## ANALISIS PENDEKATAN LINE BALANCING MENGGUNAKAN METODE RANGKED POSITION WEIGHTS, LARGEST CANDIDATE RULE DAN J-WAGON PADA PROSES PRODUKSI KAUS SABRINA COLLECTION
Ghufron
Teknik Industri, Fakultas Sains dan Teknologi, Universitas Al-Azhar Indonesia Komplek Masjid Agung Al-Azhar, Jalan Sisingamangaraja Kebayoran Baru, Jakarta Selatan 12110, Indonesia e-mail: Ghufronharvey@gmail.com

## ABSTRAK
Di  era  yang  serba  maju  ini  banyak  perusahaan  manufaktur  harus  bisa  untuk  terus meningkatkan  kualitas  dan  kuantitas  produksi  sehingga  bisa  terus  melayani  permintaan konsumen  dengan  lebih  baik.  Namun  masih  banyak  terdapat  masalah  yang  dihadapi perusahaan untuk meningkatkan kualitas dan kuantitas produksinya seperti yang terjadi pada perusahaan  konveksi  Sabrina  Collection  perusahaan  dibidang  konveksi  ini  memiliki  masalah pada proses produksi dimana masih banyak bottleneck yang terjadi dan masih adanya tenaga pekerja  yang  tidak  bekerja  sesuai  jobdesk  yang  tersedia  dikarenakan  banyaknya  bootleneck. Pada  masalah  ini  peneliti  ingin  meneliti  dibagian  mana  saja  bottleneck  tersebut  terjadi  dan bagaimana  cara  menguranginya  pada  penelitian  kali  ini  peneliti  menggunakan  pendekatan yaitu Line Balancing dengan metode rangked positional weights, largest candidat rules dan  j- wagon.  Setelah  dilakukan  penelitian  dan  pengolahan  data  peneliti  mendapatkan  nilai  paling optimal yaitu dengan menggunakan metode largest candidat rules dan j-wagoon dengan waktu siklus sebesar 20 menit.
Kata kunci : Line Balancing, Bottleneck, Waktu Siklus, Konveksi.

## ABSTRACT
In  this  highly  developed  era,  many  manufacturing  companies  must  be  able  to  continue  to improve  the  quality  and  quantity  of  production  so  that  they  can  continue  to  serve  consumer demand  better.  But  there  are  still  many  problems  faced  by  companies  to  improve  the  quality and  quantity  of  production  as  happened  in  the  Sabrina  Collection  convection  company.  This company in the convection field has problems in the production process where there are still many  bottlenecks  that  occur  and  there  are  still  workers  who  do  not  work  according  to  the available  jobdesk  due  to  many  bootlenecks.  In  this  problem  the  researcher  wants  to  examine where  the  bottleneck  occurs  and  how  to  reduce  it  in  this  study  the  researchers  used  an approach  that  is  Line  Balancing  with  the  method  of  ranking  positional  weights,  largest candidat  rules  and  j-wagon..  After  conducting  research  and  data  processing  the  researcher gets  the  most  optimal  value  by  using  the  largest  candidat  rules  and  j-wagoon  method  with  a cycle time of 20 minutes.
Keywords : Line Balancing, Bottlenecks, Cycle Times, Convection.

## PENDAHULUAN
Pada  era  globalisasi  ini,  perusahaan  manufaktur  harus  terus  menerus  meningkatkan proses  dalam  sistem  produksinya,  agar  dapat  meningkatkan  kualitas  dan  kuantitas produksi,  sehingga  bisa  melayani  konsumen  dengan  lebih  baik  lagi.  Purnomo  [1] menjelaskan jika perencanaan dan pengaturan yang tidak tepat dapat mengakibatkan setiap stasiun  kerja  pada  lintas  perakitan  memiliki  kecepatan  produksi  yang  berbeda  sehingga terjadi  penumpukan  material  di  antara  stasiun  kerja  yang  tidak  berimbang  kecepatan produksinya  ( bottleneck ).  Oleh  karena  itu  perlu  dilakukan  usaha-usaha  untuk menyeimbangkan lintasan produksi ( line balancing ) [2,3]. Sabrina Collection yang  menjadi  salah  satu  produsen  garmen  yang  berlokasi  di Bogor,  Jawa  Barat.  Sandang  merupakan  kebutuhan  pokok  yang  harus  dimiliki  manusia. Banyak  sekali  perusahaan  di  bidang  ini  dan  banyak  sekali  saingannya.  Kaus  termasuk salah  satu  dari  tiga  kebutuhan  pokok,  yaitu  sandang.  Adanya  permintaan  yang  sangat tinggi,  menuntut  Sabrina collection untuk  memenuhi  permintaan  dengan  memproduksi dalam jumlah banyak dan kualitas yang baik.
Analisis Pendekatan Line Balancing Menggunakan Metode Rangked Position Weights, Largest Candidate Rule dan J Wagoon pada Proses Produksi Kaus Sabrina Collection Ghufron
Untuk bisa memproduksi kaus dalam jumlah besar dan tepat waktu, harus diterapkan metode line balancing yang  efisien di  lini  produksi, agar setiap stasiun  kerja  yang  ada di lini  produksi  dapat  menyelesaikan  pekerjaan  sesuai  dengan  waktu  yang  telah  ditentukan. Selain itu, line balancing juga menentukan serta menyeimbangkan elemen kerja  di  setiap stasiun  kerjanya,  agar  setiap  operator  memiliki  beban  kerja  dan  waktu  yang  seimbang sehingga tidak terjadi bottleneck atau penumpukan. Dalam tulisan ini, difokuskan analisis line balancing pada divisi produksi dari awal pembuatan hingga akhir pembuatan kaus.

## METODE PENELITIAN
Dalam  penelitian  ini  analisis  di  lakukan  dengan  menggunakan line  balancing .  Line balancing merupakan penyeimbangan penugasan elemen tugas dari suatu assembly line ke work  stations untuk  meminimumkan  banyaknya work  stations dan  meminimumkan  total idle  time pada  semua  stasiun  pada  tingkat  output  tertentu  [4,5,6].  Beberapa  metode line balancing ,  yang  di  gunakan  diantaranya  seperti  Metode Rangked  Positional  Weights (RPW),  m etode  ini  merupakan  metode  gabungan  antara  Metode Large  Candidat  Ruler dengan  Metode Region  Approach  untuk  analisis  Line  Balancing [7] . Metode  lainnya adalah  Metode Largest  Candidate  Rules, metode  ini  melakukan  pendekatan penyeimbangan  lini  produksi  berdasarkan  waktu  operasi  terpanjang  akan  diprioritaskan penempatannya  dalam  stasiun  kerja.  Prinsip  dasarnya  adalah  menggabungkan  proses- proses atas dasar pengurutan operasi dari waktu  proses terbesar. Untuk Metode J-Wagon, metode heuristik ini mengutamakan jumlah elemen kerja  yang terbanyak,  dimana elemen kerja  tersebut  akan  diprioritaskan  terlebih  dahulu  untuk  ditempatkan  dalam  stasiun  kerja dan diikuti oleh elemen kerja lain  yang memiliki jumlah elemen kerja  yang lebih sedikit. Metode heuristik ini mengutamakan jumlah elemen kerja yang terbanyak, dimana elemen kerja  tersebut  akan  diprioritaskan  terlebih  dahulu  untuk  ditempatkan  dalam  stasiun  kerja dan  diikuti  oleh  elemen  kerja  lain  yang  memiliki  jumlah  elemen  kerja  yang  lebih  sedikit [8,9,10]. Tetapi yang perlu diperhatikan sebelum menggunakan semua metode diatas untuk menyeimbangkan  lintasan  produksi,  adalah  menyelesaikan  terlebih  dahulu  akar permasalahan yang menjadi penyebab ketidakseimbangan lintasan produksi tersebut [11].

## HASIL DAN PEMBAHASAN
Observasi terhadap pekerja di perusaan Sabrina Collection dengan mengamati proses pembuatan  kaus,  didapatkan  data  waktu  siklus.  Waktu  siklus  setiap  stasiun  kerja  juga diambil  datanya  dengan  melakukan  wawancara  dan  perhitungan  langsung  menggunakan s topwatch. Waktu  siklus  ini  digunakan  sebagai  data  yang  digunakan  untuk  proses pengolahan data. Berikut waktu siklus dapat dilihat pada Tabel 1.
Tabel 1. Waktu Siklus No Proses Waktu 1 Persiapan 5 2 Membuat Pola Lengan 5 3 Membuat Pola Body 10 4 Membuat Pola Leher 5 5 Pemotongan Pada Bag. Lengan 6 6 Pemotongan Pada Bag. Body 13 7 Pemotongan Pada Bag. Leher 4 8 Penjahitan Pada Bag. Lengan 3 9 Penjahitan Pada Bag. Body 15 10 Penjahitan Pada Bag. Leher 3 11 Pengkleman Pada Lengan 6 12 Penyablonan Pada Body 20 13 Pengkleman Pada Leher 3 14 Pembordiran Pada Body 15 15 Pemeriksaan 3
Berdasarkan  proses  produksi  pada  setiap  stasiun  kerja,  diambil  data  informasi mengenai  LRP  yaitu  waktu  nama  part,  nomor  part,  material,  nomor  operasi,  ukuran, deskripsi  operasi,  mesin,  yang  digunakan, setup  time,  reliabilities,  tools, dan scrap. Berikut datanya dapat dilihat pada Tabel 2, yang berisi lembar rencana proses pada bagian lengan,  Tabel  3 berisi  lembar  rencana  proses  pada  bagian  leher,  Tabel  4  berisi lembar rencana  proses  pada  bagian  badan,  sampai  dengan  Tabel  5,  yang  berisi  lembar  rencana proses assy s eluruh bagian.

## Tabel 2. Lembar Rencana Proses pada Bagian Lengan
Nama Part Lengan Panjang 50 cm Nomor Part 100 Ukuran Lebar 20 cm Material Kain Tebal 2 mm No.Operasi Deskripsi Operasi Mesin Setup Time Run Time Reliabilitas Tools Scrap 101 Membuat Pola 0 10 Kapur Jahit 0% 102 Pemotongan 0 10 3% Gunting 5% 103 Jahit Mesin jahit 10 30 3% 3% 104 Diklem Mesin jahit 10 15 2% 0% Tabel 3 . Lembar Rencana Proses pada Bagian Leher Nama Part Lengan Panjang 50 cm Nomor Part 200 Ukuran Lebar 20 cm Material Kain Tebal 2 mm No.Operasi Deskripsi Operasi Mesin Setup Time Run Time Reliabilitas Tools Scrap 201 Membuat Pola 0 5 Kapur Jahit 0% 202 Pemotongan 0 5 3% Gunting 3% 203 Jahit Mesin jahit 10 5 3% 3% 204 Diklem Mesin jahit 10 5 2% 0% Tabel 4. Lembar Rencana Proses pada Bagian Badan Nama Part Lengan Panjang 150 cm Nomor Part 300 Ukuran Lebar 75 cm Material Kain Tebal 2 mm No.Operasi Deskripsi Operasi Mesin Setup Time Run Time Reliabilitas Tools Scrap 301 Membuat Pola 0 15 Kapur Jahit 0% 302 Pemotongan 0 20 5% Gunting 10% 303 Jahit Mesin jahit 10 30 3% 5% 304 Sablon Mesin sablon 15 25 2% 0% 305 Bordir Mesin bordir 10 15 3% 0% Tabel 5. Lembar Rencana Proses
Assy Seluruh Bagian Nama Part Leher+Body+Lengan Panjang 250 cm Nomor Part 400 Ukuran Lebar 115 cm Material Kain Tebal 2 mm No.Operasi Deskripsi Operasi Mesin Setup Time Run Time Reliabilitas Tools Scrap 401 Perakitan 0 20 Mesin jahit 0% 402 Inspeksi 0 15 0% 403 Packaging 0 20 3% 0%
Salah  satu  Metode Line  Balancing yang  digunakan  peneliti  untuk  mengolah  data informasi  yang  sudah  didapat  yaitu  Metode  RPW  ( Rangked  Positional  Weights) untuk menghitung  antar  elemen  kerja  dengan  posisi  masing-masing  elemen  kerja  dalam Precedence Diagram. Serta meminimasi stasiun kerja yang sudah ada menjadi lebih efektif dengan  cara  mengelompokkan  stasiun  yang  sekiranya  bisa  dikelompokan  dengan  stasiun yang berdekatan sehingga bisa menjadi satu kelompok dan bisa memotong waktu produksi. Berikut hasil pengolahan data waktu di Metode RPW dapat dilihat pada Tabel 6 dan Tabel 7.
Analisis Pendekatan Line Balancing Menggunakan Metode Rangked Position Weights, Largest Candidate Rule dan J Wagoon pada Proses Produksi Kaus Sabrina Collection Ghufron
Tabel 6. Waktu Siklus Setiap Stasiun Kerja Stasiun Kerja Waktu Siklus 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 5 5 10 5 6 13 4 3 15 3 6 20 3 15 3 Total 116 Tabel 7 . Tabel Hasil Data Setelah Diolah Menggunakan Metode RPW
Stasiun Kerja Waktu Siklus Waktu Baku Waktu Total 1 3 116 71 5 10 15 6 61 13 13 9 2 48 38 15 5 20 4 33 5 5 12 33 20 20
5
7 8 10 33 28 27 24 6
4 3
3
16
11 13 14 24 21
18 6
3 5 14 15 13 13 13 Line Efficiency 82.857143 Smoothing Index 20
Dari  hasil  waktu  siklus  yang  dihitung  dengan  menggunakan  Metode Largest Candidate  Rules. Dalam  metode  ini  dilakukan  pendekatan  penyeimbangan  lini  produksi berdasarkan  waktu  operasi  terpanjang  akan  diprioritaskan  penempatannya  dalam  stasiun kerja. Prinsip dasarnya adalah menggabungkan proses-proses atas dasar pengurutan operasi dari  waktu  proses  terbesar.  Sebelum  dilakukan  penggabungan,  harus  ditentukan  dahulu, berapa  waktu  siklus  yang  akan  dipakai.  Waktu  siklus  ini  akan  dijadikan  pembatas  dalam penggabungan  operasi  dalam  satu  stasiun  kerja.  Berikut  hasil  pengolahan  menggunakan Metode Largest Candidate Rules, dapat dilihat pada Tabel 8.
Tabel 8. Hasil Pengolahan Data Dengan Menggunakan Metode Largest Candidate Rules
Stasiun Kerja Waktu Siklus Waktu Total 1 2 3 5 5 10 20
9 4 15 5 20 12 20 20 14 7 15 4 19 6 11 13 6
19 5 10 13 15 8 6 3 3 3 3
20 Line Efficiency 72.5 Smoothing Index 1.414214
Metode Line  Balancing berikutnya  yang  digunakan  untuk  mengoptimalkan  proses produksi di Sabrina collection yaitu J-Wagon. Metode Heuristik ini mengutamakan jumlah elemen  kerja  yang  terbanyak,  dimana  elemen  kerja  tersebut  akan  diprioritaskan  terlebih dahulu  untuk  ditempatkan  dalam  stasiun  kerja  dan  diikuti  oleh  elemen  kerja  lain  yang memiliki  jumlah  elemen  kerja  yang  lebih  sedikit.  Berikut  hasil  pengolahan  data  dengan menggunakan Metode J-Wagon dapat dilihat pada Tabel 9 dan Tabel 10.
Tabel 9. Data Waktu Siklus Dan Jumlah Stasiun Kerja Yang Mendahului
Stasiun Kerja Waktu Siklus Jumlah Stasiun Kerja Sebelumnya 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
14 15
5 5 10
5 6 13 4 3 15 3 6 20 3 15 3 14 5 5 5
4 4 4 3 3 3 2
2 2 1 0 Total 116 Tabel 10. Hasil Pengolahan Data Dengan Menggunakan Metode J – Wagon Stasiun Kerja Waktu Siklus Waktu Total 1 2 3 5 5
10
20 12 20 20 14 4 15 5 20 9 7 15 4 19 6 5 13 6
19 11 8
13 15 10 6 3
3 3
3 20 Line Efficiency 72.5 Smoothing Index 1.414214
Dari  hasil  pengolahan  data  menggunakan  Metode Rangked  Positional  Weights, Largest Candidat Rules dan J- Wagoon. Untuk Metode Rangked Positional Weights bahwa stasiun  yang  bisa  dikelompokkan  yaitu  (1&3),  (9&2),  (5,7,8,&10),  (11,13,14)  sehingga memotong  jumlah  stasiun  kerja  sebelum  dilakukan  pengolahan  data  jumlah  stasiun  15 stasiun  kerja  setelah  di  lakukan  pengolahan  data  menjadi  8  stasiun  kerja  dengan  nilai Smoothing  Index dan Line  Efficiency sebesar  20  dan  82.857143.  Untuk  Metode Largest Candidat  Rules Dari  hasil  pengolahan  data,  berhasil  memotong  jumlah  stasiun  kerja  dari total  jumlah  awal  sebanyak  15  stasiun  kerja  setelah  diaplikasikan  metode  ini  berhasil dipotong menjadi 6 stasiun kerja dengan nilai Line Efficiency dan Smoothing Index sebesar 72,5  dan  1,414.  Stasiun  kerja  yang  berhasil  di  kelompokkan  adalah  (1,2,3),  (9,4),  (12),
(14,7), (6,11), (5,10,13,15,8) Dengan waktu total 20 menit. Dan untuk Metode J-Wagoon berhasil mengurangi stasiun kerja dari jumlah awal 16 stasiun kerja menjadi 6 stasiun kerja dengan  nilai Line  Efficiency dan Smoothing  Index sebesar  72,5  dan  1,414.  Stasiun  kerja yang berhasil di kelompokkan adalah (1,2,3), (12), (14,4), (9,7) (6,5), dan (11,8,13,15,10) dengan waktu total 20 menit.
Analisis Pendekatan Line Balancing Menggunakan Metode Rangked Position Weights, Largest Candidate Rule dan J Wagoon pada Proses Produksi Kaus Sabrina Collection Ghufron

## KESIMPULAN
Dari  penerapan  pendekatan Line  alancing, didapatkan metode  yang  paling  baik diterapkan  pada  proses  produksi  di  perusahaan  Sabrina Collection yaitu  Metode Largest Candidate  Rules dan  Metode J-  Wagon, dengan  waktu  siklus  sebesar  20  menit.  Stasiun kerja dari jumlah awal 16 stasiun kerja menjadi 6 stasiun kerja dengan nilai Line Efficiency dan Smoothing Index sebesar 72,5 dan 1,414. Stasiun kerja yang berhasil di kelompokkan adalah (1,2,3), (12), (14,4), (9,7) (6,5),  dan (11,8,13,15,10) dengan waktu total 20 menit. Dengan  berkurangnya  stasiun  kerja,  maka  potensi bottleneck di  beberapa  stasiun  kerja seperti  di  stasiun  proses  penjahitan  dan  stasiun  kerja  proses  penyablonan  juga  dapat dikurangi.

## DAFTAR PUSTAKA
[1] H. Purnomo, Pengantar Teknik Industri , Yogyakarta: Graha Ilmu, 2004.
[2] T.  Baroto, Perencanaan  dan  Pengendalian  Produksi ,  Cetakan  Pertama,  Ghalia Indonesia, Jakarta, 2002.
[3] Fogarty, Blackstone and Hoffmann, Production and Inventory Management , 2th ed., South-Western, 1991.
[4] V.  Gasperz, Production  Planning  And  Inventory  Control .  PT.  Gramedia  Pustaka Umum. Jakarta, 2004.
[5] A.H.  Halim, Perencanaan  dan  Pengendalian  Produksi:  Keseimbangan  Lintasan , Institut Teknologi Bandung, Bandung, 2003.
[6] J.  Heizer,  dan  Barry  Render, Operation  Management ,  Buku  2,  Edisi  ke  tujuh. Penerbit Salemba Empat. Jakarta, 2006.
[7] D.  R.  Wardhana,  “Analisis  Line  Balancing  Pada  Bagian  Sub  Frame  Motor  Matic XXX Menggunakan Metode Rank Positional Weight ”, Jurnal Ilmiah Teknik Industri, vol. 7, no. 3, pp. 191-198, 2019.
[8] R. B. Chase, Nicholas J. Aquilano and F. Robert Jacobs, Operations Management for Competitive Advantag e, Ninth Edition, Irwin McGraw-Hill, Boston, 2001.
[9] Sipper and Bulfin Jr., Production Planning Control and Integrations , McGraw Hill, 1997.
[10] N. Kumar and Mahto, D., Assembly Line Balancing: A Review of Developments and Trends  in  Approach  to  Industrial  Application, Global  Journal  of  Researches  in Engineering Industrial Engineering, Vol 13, Issue 2, Version 1.0, 2013.
[11] B. Andersen and  Fagerhaug, T., Root Cause Analysis: Simplified Tools  Techniques, American Society for Quality , Quality Press,  Milwaukee, 2006.