## PENERAPAN LEAN MANUFACTURING UNTUK MEMINIMALKAN PEMBOROSAN
MELDIA FITRI 1 , MUHAMMAD ILHAM ADELINO 2* , ATIKA YULANDA PUTRI 3 , MOHAMMAD FARID 4
Fakultas Teknik, Universitas Putra Indonesia YPTK Padang 1,3,4
Email: meldiafitri25@gmail.com 1 , atikayulandaputri194@gmail.com 3 , farid2500@gmail.com 4 , milhamadelino@upiyptk.ac.id 2*
DOI: http://dx.doi.org/10.31869/rtj.v6i1.3917
Abstract: Lean  Manufacturing  merupakan  sistem  untuk  memaksimalkan  nilai  produk  bagi pelanggan dan meminimalkan pemborosan yang diakibat oleh beberapa faktor seperti waktu menunggu  selama  proses  produksi.  Permasalahannya  pada  aktivitas  tersebut  terdapat beberapa  aktivitas  yang  tidak  memiliki  nilai  tambah  (non-value  added)  sehingga  memiliki potensi  sebagai  faktor  penyebab  terjadinya  pemborosan  waktu  di  IKM  Honesly, meminimalkan limbah produksi. Tujuan penelitian ini adalah untuk mengidentifikasi aktivitas pemborosan.  Metode  yang  digunakan  adalah  Value  Stream  Mapping  (VSM)  untuk identifikasi  pemborosan  dan  Failure  Mode  and  Effect  Analysis  (FMEA)  untuk  menentukan penyebab  terjadinya  pemborosan  dan  mengatasinya.  Hasil  penelitian  menunjukkan  bahwa pemborosan  waktu  menunggu  yang  dapat  diminimalkan  dengan  metode  VSM  adalah  1.452 detik.  Pengurangan  pemborosan  terjadi  setelah  penerapan  perbaikan  dari  total  waktu produksi  sebesar  6.466  detik  menjadi  5.014  detik.  Mode  kegagalan  yang  terjadi  setelah diterapkan  metode  FMEA  terdapat  pada  elemen  kerja  mengambil  bahan  baku  digudang. Dampak  dari  mode  kegagalan  ini  adalah  keterlambatan  waktu  produksi  yang  disebabkan oleh human error karna kurangnya pengawasan. Usulan perbaikan yang disarankan adalah dengan mengeleminasi kegiatan yang bersifat non-value added.
Keywords: Lean Manufacturing, pemborosan, non-value added, VSM, FMEA

## A. Pendahuluan
Aktivitas  perusahaan  manufaktur  yang  tidak  memiliki  nilai  tambah  ( non-value  added ) akan  mengakibatkan  pemakaian  sumber daya  yang  tidak  efisien  dan  menimbulkan  aktivitas pemborosan  ( waste ).  Perusahaan  manufaktur  dapat  menerapkan Lean  Manufacturing untuk mengoptimalkan  kinerja  sistem  pada  proses  produksi  akibat  aktivitas  pemborosan  yang terjadi  (Ristyowati  et  al.,  2017).  Jenis  pemborosan  ada  7  dikenal  sebagai  “MUDA”  yaitu, over  production,  defects,  unnecessary  inventory,  inappropriate  processing,  excessive transportation ,  bertambahnya lead  time dan unnecessary  motions (Walenna  et  al.,  2018) . Cara  meminimumkan  pemborosan  adalah  menggunakan  pendekatan Lean  Manufacturing dimana pemborosan harus dieliminasi dengan tujuan efektivitas dan efisiensi waktu, tenaga, persediaan dan biaya (Amrina et al., 2019).
IKM  Honesly  adalah  salah  satu  industri  kecil  dan  menengah  yang  bergerak  dibidang produksi  sepatu  kulit.  Terdapat  31  aktivitas  yang  terjadi  disetiap  siklus  produksi  di  IKM Honesly.  Permasalahannya  pada  aktivitas  tersebut  terdapat  beberapa  aktivitas  yang  tidak memiliki nilai tambah ( non-value added ) sehingga memiliki potensi sebagai faktor penyebab terjadinya  pemborosan  waktu.  Dampak  yang  ditimbulkan  adalah  perusahaan  mengalami kerugian waktu, karena pemborosan tersebut dapat dimanfaatkan untuk menghasilkan jumlah produksi  yang  maksimal.  Peran  mesin  dan  jadwal  perencanaan  perawatannya  juga  menjadi faktor yang perlu dipertimbangkan (Gusniar & Sidik, 2022). Permasalahan ini sejenis dengan permasalahan proses produksi yang dihadapi oleh produsen mebel (Fitri et al., 2022) namun berbeda pada fokus pembahasan.
Penerapan Lean Manufacturing menggunakan metode Value Stream Mapping (VSM) dan Failure  Mode  and  Effect  Analysis (FMEA)  didapatkan  hasil  bahwa  bobot waste  defect 4,2; uncessary  inventory 3,9; waiting 3,3; excessive  transportation 3,1; uncessary  motion 3,0 sehingga  diperlukan  usulan  perbaikan  untuk  meningkatkan  efisiensi  pada  proses  produksi (Rido et al., 2020) , juga ditemukan pemborosan yang terjadi di lantai produksi. Hasil sejenis juga  ditemukan  pada  penelitian  di  produsen  sarung  tangan  dan  hanger  (Octaviany  et  al., 2017; Ristyowati et al., 2017)
Penerapan Lean Manufacturing pada kegiatan yang tidak bernilai tambah yang jumlahnya sangat  signifikan  perlu  dilakukannya  perbaikan  pada  aliran  proses  produksi  agar menghasilkan peningkatan produktivitas  (Dewi et al., 2021; Siregar et al., 2018; Wicaksono et al., 2019) dan ditemukannya pemborosan di lantai produksi (Salwin et al., 2021; Zakaria & Rochmoeljati, 2020) sehingga disarankan untuk dilakukan perbaikan.
Berdasarkan  hasil  penelitian  terdahulu  tersebut,  penelitian  ini  menggabungkan  kedua metode  tersebut.  Tujuan  penelitian  ini  adalah  penerapan Lean  Manufacturing untuk meminimalkan  pemborosan  waktu  tunggu  selama  proses  produksi  sepatu  menggunakan metode  VSM  ( Value  Stream  Mapping )  dan  memberikan  usulan  perbaikan  menggunakan FMEA  ( Failure  Mode  and  Effect  Analysis ).  Kelebihan  dari  metode  FMEA  adalah memastikan  potensi  kecacatan  atau  kegagalan  dan  dampak  yang  dihasilkan  sehingga memudahkan dalam memutuskan tindakan perbaikan dan kelebihan dari metode VSM adalah memperbaiki proses bisnis secara menyeluruh, meningkatkan efesiensi dan efektivitas proses serta mengurangi pemborosan ( waste ).

## B. Metode Penelitian
Penelitian  ini  termasuk  dalam  penelitian  kuantitatif.  Tempat  penelitian  di  IKM  Honesly Kecamatan  Lubuk  Alung,  Kabupaten  Padang  Pariaman,  Sumatera  Barat.  Data  yang digunakan adalah data primer dan data sekunder. Data primer dikumpulkan dalam dua tahap. Tahap  pertama  mengumpulkan  data  waktu  siklus  menggunakan stopwatch .  Tahap  kedua menggunakan  kuesioner  tertutup  FMEA.  Data  sekunder  yang  diperlukan  adalah  data  aliran informasi  dilantai  produksi,  data  jumlah  operator,  data  jam  kerja  dan  data uptime mesin. Produk yang dibahas adalah pada produk sepatu.

## C. Hasil dan Pembahasan

## 1. Waktu siklus
Waktu  siklus  untuk  pembuatan  produk  sepatu  diperoleh  melalui  pengukuran  waktu secara  langsung  menggunakan stopwatch .  Total  waktu  siklus  adalah  sebesar  6.455  detik. Rincian waktu per stasiun kerja dapat dilihat pada tabel 1.
Tabel 1. Waktu Siklus Produksi Sepatu No Stasiun Kerja No. Operasi Elemen Kerja Ws 1 Grand Design 1 Mengambil bahan baku di gudang 59 2 Bahan baku ditumpuk di area kerja 413 3 Membuat pola pada bahan baku kulit 155 4 Membuat pola pada furring dalam 117 5 Bahan baku ditumpuk di stasiun desain menunggu  untuk digunting 367 2 Cutting 6 Menggunting pola pada bahan baku kulit 162 7 Menggunting pola pada furring dalam 202 3 Stitching/ 8 Pola dibawa ke proses seset ( stiching ) 112
Upper 9 Diseset pada bagian tepi bahan kulit 79 11 Dibawa ke proses jahit 53 12 Menjahit bagian kulit dengan furring 172 13 Menyatukan bagian upper dengan tali 90 14 Memberi pin capit pada upper 86 15 Bagian upper ditumpuk di area kerja stiching 672 4 Bottom 16 Upper dibawa ke proses bottom 57 17 Membuat pola outsole dan insole 117 18 Menggunting pola outsole dan insole 83 19 Menyatukan outsole dan insole 115 20 Menunggu lem kering 684 5 Assembly 21 Menyatukan bagian bottom pada cetakan 66 22 Memberi furring bagian bottom 79 23 Membersihkan dan amplas 216 24 Memberi lem bagian bottom dan upper 70 25 Menunggu lem kering 610 26 Press 101 27 Cap merk bagian bottom 77 28 Menunggu cap merk kering 147 6 Finishing 29 Cat sepatu 373 30 Menunggu cat sepatu kering 849 31 Packing 83 Total Waktu 6.466 2. Value Stream Manager
Setelah  diperoleh  waktu  siklus,  dilanjutkan  meminimasi  waste  dengan Value  Stream Mappping dengan tahapan sebagai berikut:
1. Current Value Stream Mapping
Setelah  diperoleh  informasi  yang  dibutuhkan  dan  langkah-langkahnya,  kemudian dilanjutkan pembuatan current value stream mapping seperti disajikan pada gambar 1.
Gambar 1. Current Value Stream Mapping
Berdasarkan  gambar  1,  untuk  menyelesaikan  satu  siklus  pengerjaan  produk  diperlukan waktu  proses  sebesar  6.466  detik  dengan lead  time sebesar  4,6  hari.  Dalam  observasi  dan wawancara yang dilakukan, terdapat aktivitas yang dinilai tidak memiliki nilai tambah dalam satu siklus produksi, yaitu adanya penumpukan di stasiun grand design dan stitching .
2. Process Activity Mapping
Setelah  didapat current  value  stream  mapping ,  dilanjutkan  dengan process  activity
mapping yang  terdiri  atas  5 jenis  aktivitas  yaitu  operasi  dan  operasi  (aktivitas  yang  bernilai tambah),  transportasi  dan  penyimpanan  (penting  tetapi  tidak  bernilai  tambah), delay (tidak bernilai tambah, harus dihindari) seperti disajikan pada tabel 2.
Tabel 2. Rekapitulasi Process Activity Mapping No Kegiatan No. Operasi Jumlah 1 Transportasi 8,11,16 3 2 Inspeksi 1 1 3 Operasi 3, 4, 5, 7, 9, 12-14, 17-19, 21-24, 26, 27, 29 18 4 Keterlambatan 2, 5, 15, 20, 25, 28, 30 7 5 Operasi-Inspeksi 1 1 6 Penyimpanan 1 1 Total 31 3. Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)
Setelah  diperoleh Process  activity  mapping, kemudian  dilanjutkan  dengan  FMEA  untuk mengidentifikasi  sumber-sumber  penyebab  kegagalan  (yang  disebabkan  oleh human  error ) dalam  bentuk Risk  Priority  Number (RPN).  RPN  didapatkan  dari  perkalian  antara Severyty, Occurrence, Detection seperti disajikan pada tabel 3.
Tabel 3. Perhitungan Nilai RPN No Elemen Kerja Kemungkinan Kegagalan S  O  D  RPN 1 Mengambil            bahan baku         di gudang Bahan baku terlambat diambil 6  9 8  432 Bahan baku ditumpuk di area kerja Operator kurang teliti 6  8 8  384 Membuat pola pada bahan baku kulit Pola tidak sesuai dengan yang di gambarkan 4  4 5 80 Membuat pola pada furring dalam Pola yang  tidak sesuai dengan yang di gambarkan 4  4 5 80
Bahan baku ditumpuk di
stasiun desain menunggu untuk digunting Operator kurang teliti 6  8 8  384 2 Menggunting pola pada bahan baku kulit Hasil guntingan pola tidak sesuai 6  4 5  120 Menggunting pola pada furring dalam Hasil guntingan pola tidak sesuai 6  4 5  120 3 Pola dibawa ke proses seset ( stitching ) Pola terlambat dibawa 6  6 8  288 Diseset pada bagian tepi bahan kulit Mesin sesetan tumpul 3  5 4 60 Dibawa ke proses jahit Hasil jaitan terlambat dibawa 6  5 8  240 Menjahit bagian kulit dengan Furrung Hasil jaitan tidak tepat 5  4 5  100 Menyatukan bagian upper dengan tali Tidak melekat secara sempurna 4  4 5 80 Memberi pin capit pada upper Pin capit tidak terpasang dengan benar  4  3 4 48
Bagian upper ditumpuk di area kerja stiching Operator kurang teliti 6  8 8  384 4 Upper dibawa ke proses bottom Upper terlambat dibawa 6  5 8  240 Membuat pola outsole dan insole Pola yang  tidak sesuai dengan yang di gambarkan 4  3 4 48 Menggunting pola outsole dan insole Hasil guntingan pola tidak sesuai 5  4 4 80 5 Menyatukan outsole dan Insole Bagian outsole dan insole tidak merekat kuat dan mudah lepas 4  3 5 60 Menunggu lem kering Kualitas lem kurang baik 6  3 3 54 Menyatukan bagian bottom pada cetakan Pemilihan cetakan yang kurang tepat 2 3 24 Memberi furring bagian bottom Furing nya mudah sobek 6  3 3 54 Membersihkan dan amplas Hasil amplasan masih kasar 4 3 60 Memberi lem bagian bottom dan upper Terlalu banyak pemberian lem 3  4 4 48 Menunggu lem kering Kualitas lem kurang baik 6  3 3 54 Press Operator kurang teliti 6  5 8  240 6  Cap merk bagian bottom Cap merk tidak menempel secara bagus 4  4 4 64 Menunggu cap merk kering Cacat produk 6  4 4 96 Cat sepatu Cat tidak terpasang dengan rapi 4  3 5 60 Menunggu cat sepatu kering Kualitas cat kurang baik 4  3 3 36 Packing Ukuran kotak pengemasan tidak sesuai dengan ukuran produk 4  3 4 48

## 4. Usulan Perancangan Future Stream Mapping
Setelah  didapat  pemborosan  waktu  tunggu,  dilanjutkan  dengan  usulan  perbaikan  seperti disajikan pada tabel 4.
Tabel 4. Pengurangan Pemborosan Waktu Setelah            Penerapan Usulan Perbaikan
No Stasiun Kerja No. Opera si Elemen Kerja Sesudah Perbaikan 1 Grand Design 1 Mengambil bahan baku digudang 59 2 Bahan baku ditumpuk di area kerja 0 3 Membuat pola pada bahan baku kulit 155 4 Membuat pola pada furring dalam 117 5 Bahan baku ditumpuk di stasiun desain menunggu untuk digunting 0 2 Cutting 6 Menggunting pola pada bahan baku kulit 162 7 Menggunting pola pada furring dalam 202 3 Stitching/ Upper 8 Pola dibawa ke proses seset ( stiching ) 112 9 Diseset pada bagian tepi bahan kulit 79 11 Dibawa ke proses jahit 53 12 Menjahit bagian kulit dengan furring 172
13 Menyatukan bagian upper dengan tali 90 14 Memberi pin capit pada upper 86 15 Bagian upper ditumpuk di area kerja Stiching 0 4 Bottom 16 Upper dibawa ke proses bottom 57 17 Membuat pola outsole dan insole 117 18 Menggunting pola outsole dan insole 83 19 Menyatukan outsole dan insole 115 20 Menunggu lem kering 684 5 Assembly 21 Menyatukan bagian bottom pada cetakan 66 22 Memberi furring bagian bottom 79 23 Membersihkan dan amplas 216 24 Memberi lem bagian bottom dan upper 70 25 Menunggu lem kering 610 26 Press 101 27 Cap merk bagian bottom 77 28 Menunggu cap merk kering 147 6 Finishing 29 Cat sepatu 373 30 Menunggu cat sepatu kering 849 31 Packing 83 Total Waktu siklus 5.014
Berdasarkan tabel 4 tersebut, pemborosan berupa penumpukan dapat dieliminasi sebesar 1.452 detik. Total waktu siklus setelah perbaikan adalah 5.014 detik. Selanjutnya, dilakukan pembuatan future value stream mapping disajikan pada gambar 2.
Gambar 2. Future Value Stream Mapping

## D. Penutup
Berdasarkan hasil yang didapatkan, pemborosan penumpukan yang selama ini dilakukan dapat diminimalkan setelah menerapkan metode VSM dan FMEA. Pemborosan tersebut dapat dieliminasi  sebesar  1.452  detik  sehingga  waktu  siklus  produksi  dapat  berkurang  dari  6.466 detik  menjadi  5.014  detik.  Penelitian  selanjutnya  yang  dapat  dilakukan  adalah  melakukan evaluasi waktu pengiriman bahan baku dan hasil produksi pada perusahaan tersebut.

## Daftar Pustaka
Amrina, E., Putri, N. T., & Anjani, D. M. (2019). Waste assessment using lean manufacturing in  rubber  production.  IOP  Conference  Series:  Materials  Science  and  Engineering, 528(1).
Dewi, S. K., Utama, D. M., & Rohman, R. N. (2021). Minimize waste on production process using lean concept. Journal of Physics: Conference Series, 1764(1).
Fitri,  M.,  Adelino,  M.  I.,  &  Apuri,  M.  L.  (2022).  Analisis  Line  Balancing  Untuk Meningkatkan Efisiensi Lintasan Produksi Perakitan. Rang Teknik Journal, 5(2), 295– 300.
Gusniar,  I.  N.,  &  Sidik,  A.  (2022).  Analisis  TPM  Mesin  Pemotong  Tekstil  Otomatis  CNC- Cutter Kuris Dengan Metode OEE di PT. Yifan Jaya. Rang Teknik Journal, 5(1), 56– 60.
Octaviany, I. N., Yanuar, A. A., & Rendra, M. (2017). Penerapan Lean Manufacturing untuk Meminimasi  Waste  Waitingpada  Proses  Produksi  Hanger  Sampledi  CV.  ABC  Offset. Jurnal Rekayasa Sistem & Industri, 4(1), 76–83.
Rido,  A.,  Dahda,  S.  S.,  &  Ismiyah,  E.  (2020).  Pendekatan  Lean  Manufacturing  Sebagai Usulan  Untuk  Meminimalkan  Waste  Pada  Proses  Produksi  Kayu  Decking  (Studi Kasus : Perusahaan Pengolahan Kayu di Lamongan). JUSTI: Jurnal Sistem Dan Teknik Industri, 1(4), 530–544.
Ristyowati,  T.,  Muhsin,  A.,  &  Nurani,  P.  P.  (2017).  Minimasi  Waste  Pada  Aktivitas  Proses Produksi  Dengan  Konsep  Lean  Manufacturing  (Studi  Kasus  di  PT.  Sport  Glove Indonesia). Jurnal OPSI, 10(1), 85–96.
Salwin, M., Jacyna-Gołda, I., Bańka, M., Varanchuk, D., & Gavina, A. (2021). Using value stream mapping to eliminate waste: A case study of a steel pipe manufacturer. Energies, 14(12).
Siregar,  I.,  Nasution,  A.  A.,  Andayani,  U.,  Sari,  R.  M.,  Syahputri,  K.,  &  Anizar.  (2018). Retraction:  Lean manufacturing analysis to reduce waste on production process of fan products  (IOP  Conf.  Ser.:  Mater.  Sci.  Eng.  308  012004).  IOP  Conference  Series: Materials Science and Engineering, 308(1), 012054.
Walenna,  A.  M.  A.,  Wulantari,  N.,  Dwi  S,  E.,  &  Aryunda  T,  H.  (2018).  Studi  Komparatif Hukum  Tabdzir  dan  7  Waste  dalam  Proses  Manufaktur  untuk  Meminimalkan  Biaya (cost). Prosiding Konferensi Integrasi Interkoneksi Islam Dan Sains, 1, 1–6.
Wicaksono,  S.  R.,  Setiawan,  R.,  &  Purnomo.  (2019).  Lean  Manufacturing  Machine  using Value Stream Mapping. Journal of Physics: Conference Series, 1175(1).
Zakaria, M. I., & Rochmoeljati. (2020). Analisis Waste Pada Aktivitas Produksi BTA SK 32 dengan Menggunakan Lean Manufacturing di PT. XYZ. Juminten : Jurnal Manajemen Industri Dan Teknologi, 01(02), 45–56.