## PENGARUH MASUKAN PANAS PROSES PENGELASAN TERHADAP SIFAT MEKANIK BAJA AISI 1045: SUATU KAJIAN EKSPERIMENTAL DAN ANALISA NUMERIK

## Hamdani
Jurusan Teknik Mesin Politeknik Negeri Lhokseumawe Jl. Banda Aceh-Medan km. 280 Buketrata – Lhokseumawe e-mail : hamdani_jtm@pnl.ac.id

## Abstrak
Pada penelitian ini sembilan buah benda uji pelat baja AISI 1045 dilas dengan pengelasan SMAW dengan tiga variasi arus,tegangan, dan kecepatan pengelasan, yaitu 80 A, 90 A, dan 100 A. Voltase pengelasan 20 V, 25 V, dan 28 V. Kecepatan pengelasan 2 mm/detik, 3 mm/detik, dan 4 mm/detik. Untuk masing-masing variasi diuji sebanyak tiga spesimen. Kemudian hasil pengelasan dipreparasi sehingga membentuk spesimen uji tarik standar JIS  Z  2201  No  14A.  Kemudian  dilakukan  pengujian  tarik  untuk  mengamati  distribusi  tegangan  dan  kekuatan tarik pada  spesimen uji. Spesimen  hasil  pengujian kemudian dianalisis dengan  metode numerik  menggunakan program  ANSYS. Analisa tegangan dilakukan dengan  memberikan  beban  sesuai dengan  hasil pengujian tarik. Simulasi dilakukan dengan memasukkan efek masukan panas dan temperatur pada daerah HAZ . Hasil pengujian eksperimental  menunjukkan bahwa masukan panas proses pengelasan mempengaruhi sifat mekanik baja AISI 1045. Masukan panas yang besar menghasilkan kekuatan tarik yang rendah. Parameter masukan panas dengan arus  80  A,  tegangan  20  V,  kecepatan  pengelasan  2  mm/dtk  menghasilkan  kekuatan  tarik  sebesar  428  MPa. Semua  spesimen  yang  diuji  tidak  putus  pada  daerah  lasan,  ini  menandakan  bahwa  sambungan  las  dengan elektroda  yang  digunakan  dan  parameter  pengelasan  yang  diberikan  menghasilkan  kekuatan  sambungan  yang baik.  Terdapat  perbedaan  antara  tegangan  hasil  pengujian  dengan  simulasi  sebesar  4,1%,  hal  ini  disebabkan antara lain adalah faktor geometri, pembebanan dan mesh.
Kata kunci : SMAW, masukan panas, pengujian, simulasi, kekuatan tarik

## Abstrack
In  this  study  nine  pieces  of  AISI  1045  steel  plate  were  welded  by  welding  SMAW  with  three  variations  of current, voltage, and  welding  speed, namely 80  A, 90 A, and 100 A. Welding  voltage 20  V, 25  V, and 28  V. Speed welding 2 mm / sec, 3 mm / sec, and 4 mm / sec. For each variation three specimens were tested. Then the welding results are prepared so that they form a standard JIS Z 2201 No 14A tensile test specimen. Then a tensile  test  is  performed  to  observe  the  stress  distribution  and  tensile  strength  of  the  test  specimen.  The  test specimens are then analyzed by numerical methods using the ANSYS program. Voltage analysis is carried out by giving a load according to the results of tensile testing. Simulation is done by entering the effect of heat and temperature input on the HAZ region. The experimental results show that the heat input of the welding process affects the mechanical properties of steel AISI 1045. Large heat input results in low tensile strength. The heat input parameter with a current of 80 A, a voltage of 20 V, a  welding speed of 2 mm / sec produces a tensile strength  of  428  MPa.  All  specimens  tested  did  not  break  up  in  the  weld  area,  this  indicates  that  the  welded joints  with  the  electrodes  used  and  the  given  welding  parameters  produced  good  joint  strength.  There  is  a difference between the test  result voltage and the simulation of  4.1%, this is due to, among others, geometry, loading and mesh factors.
Keywords : SMAW, heat input, testing, simulation, tensile strength

## 1    Pendahuluan
Saat  ini  penyambungan  logam  dengan proses  pengelasan  semakin  banyak  digunakan, baik  pada  konstrusi  bangunan,  perpipaan, maupun  pada  konstruksi  mesin.  Ini  disebabkan oleh banyaknya keuntungan yang diperoleh dari penyambungan  dengan  cara  dilas.  Luasnya penggunaan pengelasan karena biayanya murah, pelaksanaannya  relatif  lebih  cepat,  lebih  ringan,
kekuatannya  tinggi,  dan  bentuk  konstruksinya yang lebih variatif.
Baja AISI  1045 banyak  digunakan  dalam konstruksi  dan  rangka  mesin  yang  umumnya disambung  dengan  cara  dilas. Proses  pengelasan dikerjakan dengan masukan panas yang tinggi pada material. Oleh karena itu, deformasi pada komponen lasan tidak dapat dihindari.
Dalam proses  pengelasan,  bagian  yang dilas menerima  siklus  pemanasan  setempat  dan  selama proses  berjalan,  suhunya  berubah  terus,  sehingga distribusi suhu tidak merata. Karena panas tersebut, maka  pada  daerah  pengaruh  panas (Heat  Affecting Zone) akan  terjadi  peregangan  termal.  Peregangan semacam  ini  dapat  menurunkan  kekuatan  pada produk-produk hasil pengelasan [1].
Karena  itu,  dalam  proses  pengelasan  usaha untuk  meningkatkan  kekuatan  hasil  pengelasan harus  mendapatkan  perhatian  utama.  Salah  satu parameter yang dapat mempengaruhi kekuatan hasil las  adalah  masukan  panas.  Masukan  panas berkaitan  dengan  pengaturan  arus,  tegangan,  dan kecepatan  pengelasan.  Masukan  panas  yang  terlalu besar  menyebabkan  penembusan  pada  daerah  las, sedangkan  jika  masukan  panas  terlalu  kecil  dapat berakibat  penetrasi  las  yang  tidak  baik  sehingga terjadi  cacat  las.  Masukan  panas  yang  tepat  juga dapat  meminimalisir  kontraksi  termal,  tegangan sisa,  dan  distorsi  pada  produk  hasil  pengelasan. oleh karena itu, kekuatan sambungan las dipengaruhi  oleh  pengaturan  masukan  panas tersebut.

## 2  Kajian Penelitian Sebelumnya
Pada  penelitian  ini,  kajian  eksperimental digunakan  untuk  menganalisa  pengaruh  masukan panas  proses  pengelasan  terhadap  sifat  mekanik baja AISI 1045. Oleh karena itu, untuk mempelajari pengaruh proses pengelasan terhadap sifat mekanik baja , dan  khususnya  masukan  panas  pada  proses pengelasan , beberapa literatur yang berkenaan telah dipelajari, antara lain adalah:
Widyanto  (2014)  [2],  menganalisa  sifat mekanis    berbagai  macam  sudut  kampuh  V  dan faktor  penyebab  terjadinya  tegangan  sisa  pada pengelasan SMAW baja karbon rendah menggunakan metode eksperimental. Hasil pengujian  diperoleh  kekuatan  tarik  tertinggi  terjadi pada  kampuh  45 o dan  arus  100  A.  Tegangan  sisa terbesar  terjadi  pada  kampuh  sudut  60 o dan  arus 100  A,  sedangkan  tegangan  sisa  terkecil  pada kampuh 40 o dan  arus 80 A.
Ramakrishna dan Rao (2015) [3], menganalisa  sambungan  pipa  T  dengan  metode numerik  menggunakan  program  ANSYS.  Hasil simulasi menunjukkan terjadinya pemusatan tegangan  pada  daerah  sambungan  pipa.  Tegangan semakin meningkat dengan meningkatnya temperatur  dan  terjadi  penurunan  efesiensi  pada sambungan pipa.
Brar  dan  Kumar  (2010)  [4],  menganalisa beberapa  proses  pengelasan  dengan  parameter pengelasan yang bervariasi dengan metode numerik menggunakan  program  Solid  Work.  Hasil  simulasi menunjukkan  pengelasan GMAW menghasilkan tegangan sisa yang palih rendah.
Li  Yajiang,  dkk  (2004)  [5],  menganalisa distribusi  tegangan  sisa  pada  daerah  lasan menggunakan  program  ANSYS.  Hasil  simulasi menunjukkan  tegangan  sisa  pada  permukaan  las lebih  tinggi  dibanding  dengan  bagian  bawahnya. Simulasi  juga  menunjukkan  tegangan  sisa  pada daerah  lasan  dapat  diminimalisir  dengan  cara mengatur masukan panas.
Stamenković  dan  Vasović  (2009)  [6], menganalisa  tegangan  sisa  arah  aksial  pada  baja karbon  kekuatan  tinggi  menggunakan  program ANSYS. Analisa dilakukan dengan menggabungkan dua domain  pemodelan (coupled), yaitu
termal-mekanikal. Hasil simulasi menunjukkan  pemodelan  dengan  metode  numerik sesuai  digunakan  untuk  mengamati  tegangan  sisa pada  pengelasan  dan  analisa  dapat  dilakukan  pada geometri dan pembebanan yang kompleks.
C-H  Lee  dAN  K-H  Chang  (2009) [7], menganalisa pengaruh langkah pengelasan (welding sequence) terhadap  distribusi  tegangan  sisa  pada pipa baja menggunakan program ADINA. Pemodelan  dibuat  dengan  6  (enam)  langkah pengelasan yang berbeda. Hasil simulasi menunjukkan adanya pengaruh langkah pengelasan terhadap distribusi tegangan sisa, namun variasinya tidak terlalu signifikan.
Brust  dan  Scott  (2007)  [8],  menganalisa pengontrolan distorsi pada
pengelasan menggunakan program Virtual Fabrication Technology (VFT). Model dianalisa dengan (3) tiga langkah  pengelasan  yang  berbeda.  Hasil  simulasi menunjukkan  pemodelan  dengan  analisa  numerik dapat  digunakan  untuk  mengamati  parameter optimum  yang  diperlukan  untuk  meminimalisir distorsi pada pengelasan.
Rodrigues,  et.al  (2011)  [9],  menganalisa tegangan  sisa  pelat  baja  yang  dilakuan PWHT . Analisa  dilakukan  dengan  metode  eksperimental dan  analisa  numerik  dengan  program  ANSYS. Hasil  penelitian menunjukkan PWHT dapat mempengaruhi  tegangan sisa.    Pembebasan tegangan  sisa (Stress  Relieving) mulai  terjadi  pada temperatur di atas 400 o C dan terjadi kestabilan pada temperatur 600 o C.
Karohika (2009) [10], menganalisa pengaruh variasi  arus  dan  elektroda  terhadap  sifat  mekanik baja  karbon.  Hasil  penelitian  didapatkan  semakin tinggi  arus  maka  harga  kekerasan  di  daerah weld metal dan HAZ aakan  tinggi.  Sedangkan  jenis elektroda tidak mempengaruhi kekerasan.

## 3  Metode Penelitian
3.1 Preparasi spesimen dan pengelasan Pada  awalnya,  9  buah  spesimen  baja AISI 1045 dengan tebal 4 mm dikerjakan dengan gerinda tangan  dan  perkakas  kerja  bangku  untuk  membuat kampuh  las.  Bentuk  kampuh  las  dipilih  kampuh
alur  V  tunggal (single  v  butt  joint) dengan  sudut 60 o , seperti ditunjukkan pada Gambar 1

## Gambar 1. Kampuh alur V tunggal
Pengelasan  dikerjakan  dengan  mesin  las SMAW. Arus  dan  polaritas    AC  menggunakan elektroda  E7018  dengan  ukuran    Ø2,6  x330  mm. Kecepatan pengelasan konstan sebesar 2 mm/dtk.
Pengaturan parameter pengelasan ditunjukkan pada Tabel 1.
Tabel 1. Parameter pengelasan No. Spec. Arus (A) Tegangan (V) 1,2,3 80 20 4,5,6 90 25 7,8,9 100 28 Masukan panas pada pengelasan
diperhitugkan dengan rumus sebagai berikut [1] :
𝑯 = 𝑬.𝑰.𝟔𝟎 𝑽 Dimana: H =  Masukan panas (joule/mm) E =  Voltase pengelasan (volt) I =  Arus pengelasan (amper) V =  Kecepatan pengelasan (mm/dtk)

## 3.2 Pengujian tarik
Spesimen hasil proses pengelasan dipreparasi  sehingga  menjadi  spesimen  uji  tarik standar JIS Z 2201 No 14A untuk pengujian dengan mesin  uji  tarik  Matest  seperti  Gambar  2.  Gerinda tangan  dan  perkakas  bantu  digunakan  untuk membersihkan terak las.

## Gambar 2. Spesimen uji tarik standar JIS Z 2201 No 14A
Pengujian  tarik  dilakukan  dengan  mesin Matest .  Data  hasil  pengujian    ditabulasikan  untuk mengamati sifat mekanik hasil pengelasan.

## 3.3 Simulasi numerik
Simulasi dilakukan dengan program ANSYS,  yaitu  simulasi  masukan  panas  proses pengelasan  (simulasi  termal)  dan  simulasi  proses pengujian tarik (static structural) dengan memasukkan hasil simulasi termal. 3.3.1 Simulasi masukan panas proses pengelasan Simulasi dilakukan dengan memilih
Transient  Thermal  Analysis ,  memilih  analisa  3D, masukkan  sifat-sifat  bahan,  kemudian  mendesain model.  Model  pengelasan  dalam  penelitian  ini adalah seperti ditunjukkan pada Gambar 3
Gambar 3. Model dengan program ANSYS
Kemudian model dimeshing dengan menghaluskan  ukuran  mesh  ( refinement )  hingga nomor  3  pada  daerah  lasan.  Bentuk  fisik  mesh adalah mechanical .  Jenis  mesh  ini  menghasilkan 8268 elemen dan 14165  nodes,  seperti ditunjukkan pada Gambar 4
Gambar 4. Mesh dengan program ANSYS
Selanjutnya  diberi  beban  dan  kondisi  batas termal. Temperatur pada daerah HAZ diperhitungkan  antara  1000 o C  sampai  dengan 1300 o C,  seperti  ditunjukkan  pada  Gambar  5.  Hasil simulasi  termal  dimasukkan  (diseret)  ke  setup simulasi  statik  dan  analisa  hasil  adalah  langkah terakhir dalam simulasi numerik.
(1)
Gambar 5. Setup simulasi termal

## 3.3.2 Simulasi uji tarik
Untuk  simulasi  uji  tarik,  hasil  simulasi termal dimasukkan (diseret) ke setup simulasi static structural ,  seperti  ditunjukkan  pada  Gambar  6 berikut.
Gambar 6. Langkah simulasi uji tarik
Pengaturan  beban  dan  kondisi  batas  atau setup untuk simulasi statik seperti ditunjukkan pada Gambar 7
Gambar 7. Setup simulasi statik
Fixed  support  dan  displacement  nol  ke  arah Y  dipilih  pada  salah  satu  ujung  spesimen, sementara  pada  ujung  lainnya  diberikan  gaya  tarik sebesar 20000 N.
Beban  termal  (temperatur)  yaitu  temperatur transient  pada  daerah  lasan  yang  berkisar  antara 1000 o C  hingga  1300 o C  dan  aliran  panas  96000  W dimasukkan  ke  dalam  simulasi  statik.  Dengan demikian  seluruh  kondisi  pemodelan  termal  akan dimasukkan  ke  dalam  simulasi  struktur  yang dilakukan  dengan  cara  mengimpor  ( imported  body temperature ) seperti ditunjukkan pada Gambar 8
Gambar  8.  Beban  termal  yang  dimasukkan  ke analisa statik

## 4  Hasil dan Pembahasan
Masukan  panas  pada  proses  pengelasan dihitung  dengan  menggunakan  Pers.  1,  hasilnya ditunjukkan  pada  Tabel  2.  Kecepatan  pengelasan untuk  parameter  pertama  adalah  2  mm/dtk, sehingga  untuk  mengelas  spesimen  sepanjang  15 mm  memerlukan  waktu  selama  7,5  detik.  Aliran panas  dalam  satuan  watt  (J/s)  diperhitungkan sebagai masukan panas yang terjadi untuk mengelas sepanjang 15 mm selama 7,5 detik.
Dari  Tabel  2  terlihat  bahwa  masukan  panas terbesar  terjadi  pada  kecepatan  pengelasan  2 mm/dtk,  yaitu  sebesar  48000  J/mm,  sedangkan masukan  panas  terkecil  terjadi  pada  kecepatan pengelasan  4  mm/dtk,  yaitu  sebesar  42000  J/mm. Kecepatan pengelasan yang besar akan menghasilkan  aliran  panas  yang  besar,  begitu  juga sebaliknya, pengelasan dengan kecepatan pengelasan  kecil  akan  menghasilkan  aliran  panas yang kecil. Aliran panas  yang  dihasilkan  tersebut
merupakan hubungan akibat suatu setting pengelasan.  Bagaimanapun hasil tersebut bukanlah suatu hasil dari penelitian ini, melainkan konsekuensi  dari  rancangan  parameter  pengelasan dan persamaan yang digunakan.

## Tabel 2.  Prosedur pengelasan
Nomor Spesimen Elektroda dan Ukuran Arus (A) Tegangan (V) Arus dan Polaritas Kecepatan Pengelasan (mm/dtk) Masukan Panas (J/mm)
Aliran Panas (W)
1
E7018 Ø2,6 x330 2 80 20 AC 2 48000 96000
3
4 E7018 Ø2,6 x330
5
90 25 AC 3 45000 135000 6 7 E7018 Ø2,6 x330
8
100 28 AC 4 42000 168000 9

## 4.1  Hasil Pengujian Tarik
Hasil  pengujian  tarik  untuk  9  (sembilan) spesimen  yang  dilakukan  di  Laboratorium  Bahan Jurusan Teknik Sipil Politeknik Negeri Lhokseumawe menggunakan mesin uji tarik Matest dapat  diketahui  beban  maksimum  dan  kekuatan maksimum untuk   masing-masing  spesimen  seperti ditunjukkan pada Tabel 3. berikut: Tabel 3. Data hasil pengujian tarik Nomor Spesimen Beban Maksimum (kN) Kekuatan Maksimum (MPa) Kekuatan Maksimum Rata-rata (MPa) 1 20,000 435 428 2 19,405 429 3 19,305 419 4 17,526 363 361 5 17,357 361 6 17,247 360 7 14,654 315 282 8 14,425 272 9 14,326 260

## 4.2  Hasil Simulasi Numerik

## 4.2.1 Hasil simulasi termal
Distribusi  temperatur  pada  daerah  lasan seperti  ditunjukkan  pada  Gambar  9  berikut. Temperatur  maksimum  yang  terjadi  mencapai 1000 o C yaitu di pusat daerah kampuh las.
Gambar 9. Distribusi temperatur
Profil masukan panas selama 5 detik pada daerah lasan seperti ditunjukkan pada Gambar 10 berikut.
Gambar 10. Profil masukan panas
Fluks  panas  selama  5  detik  pada  daerah HAZ seperti ditunjukkan pada Gambar 11 berikut.

## Gambar 11. Fluks panas

## 4.2.2 Hasil simulasi statik
Hasil  simulasi  statik  menunjukkan  bahwa tegangan  maksimum  terjadi  di  daerah  lasan  dan minimum di bagian radius sayap spesimen uji tarik. Hasil simulasi dengan beban 20000 N menghasilkan  tegangan  pada  ujung  spesimen sebesar  464,5  MPa  seperti  ditunjukkan  pada Gambar  12.  Kekuatan  tarik  bahan  yang  tinggi diperoleh dengan memberikan masukan panas yang ideal dan minimnya cacat pada hasil pengelasan.
Gambar 12. Distribusi tegangan dengan beban 20000 N
Beban  20000  N  seperti  ditunjukkan  di  atas merupakan  beban  maksimum  yang  diberikan  baik pada  pengujian  maupun  simulasi.  Beban  yang diberikan mencapai  17500  N menghasilkan kekuatan  369,5  MPa  seperti  pada  Gambar  13 . Simulasi  dengan  beban  14000  N  menghasilkan tegangan  sebesar  295,59  MPa  seperti  tampak  pada Gambar  14.  Ini  merupakan  beban  minimum  yang didapatkan dari hasil pengujian eksperimental.
Gambar 13. Distribusi tegangan dengan beban 17500 N
Gambar 14. Distribusi tegangan dengan beban 14000 N
Hasil  simulasi  menunjukkan  deformasi maksimum arah sumbu Y mencapai 1,4 mm seperti tampak pada Gambar 15

## Gambar 15. Deformasi maksimum arah Y
Semua spesimen yang diuji secara eksperimental tidak putus pada daerah lasan seperti pada Gambar 16. Daerah putus umumnya sekitar 30 mm  dari  daerah  lasan,  bentuk  perpatahan  yang terjadi  adalah  antara  ulet  dan  getas.  Hal  ini disebabkan  oleh  penggunaan  parameter  pengelasan yang  baik  dan  juga  faktor  penggunaan  elektroda E7018. Jenis elektroda ini khusus digunakan untuk keperluan  industri  dan  harganya  relatif  mahal, namun memiliki keunggulan dari segi kekuatan.
Gambar 16. Spesimen yang putus setelah diuji
Jika  kita  bandingkan  hasil  tegangan  antara pengujian  dan  simulasi  masih  terdapat  perbedaan rata-rata sebesar 4,1%, dimana simulasi
menghasilkan  tegangan  yang  lebih  besar  untuk masing-masing  pembebanan  seperti  ditunjukkan pada Tabel 4. Tabel 4. Validasi hasil pengujian dan simulasi Nomor Spesimen Pembebanan dan Tegangan Pengujian Pembebanan dan Tegangan Simulasi Eror (%) Beban (N) Tegangan (MPa) Beban (N) Tegangan (MPa) 1,2,3 20000 428 20000 464,5 7,8 4,5,6 17500 361 17500 369,5 1,8 7,8,9 14000 282 14000 295,5 2,9 Rata-rata 4,1
Jika  kekuatan  baja  AISI  1045  hasil pengujian eksperimen dan simulasi disajikan dalam bentuk  grafik  maka  hasilnya  adalah  seperti ditunjukkan pada Gambar 17
Gambar 17.   Perbandingan kekuatan tarik AISI 1045 secara eksperimen vs simulasi

## 5  Kesimpulan
Setelah melakukan penelitian tentang pengaruh  masukan  panas  proses  pengelasan terhadap  sifat  mekanik  baja  AISI  1045:  Suatu kajian  eksperimental  dan  analisa  numerik,  maka dapat  ditarik  kesimpulan  bahwa  masukan  panas proses  pengelasan  mempengaruhi  sifat  mekanik baja  AISI  1045.  Masukan  panas  yang  besar menghasilkan kekuatan tarik yang rendah. Parameter masukan panas yang baik adalah arus 80 A, tegangan 20 V, kecepatan pengelasan 2 mm/dtk yang  dapat  menghasilkan  kekuatan  tarik  sebesar 428 MPa.
Semua  spesimen  pada  saat  dilakukan pengujian  tidak  putus  pada  daerah  lasan,  ini menandakan bahwa sambungan las dengan elektroda  E7018  yang  digunakan  dan  parameter pengelasan  yang  diberikan  menghasilkan  kekuatan sambungan yang baik.
Terdapat  perbedaan  antara  tegangan  hasil pengujian  dengan  simulasi  rata-rata  sebesar  4,1%, hal  ini  disebabkan  antara  lain  adalah  faktor geometri, pembebanan dan mesh.
Simulasi  numerik dapat dijadikan salah  satu alternatif untuk menganalisa permasalahan enjineering,  terutama  pada  kasus  dengan  bentuk geometri dan pembebanan yang kompleks.

## Daftar Pustaka
[1] Kadir,  Harlian. Teknologi  Pengelasan  Logam . Polban, Bandung. 2000
[2] Widyanto,  Nurul  (2014). Analisa  Pengaruh Variasi  Arus  Dan  Sudut  Kampuh  Pengelasan SMAW  Terhadap  Tegangan  Sisa  Pengelasan Dan  kekuatan  Mekanis  Sambungan  Baja Karbon  Rendah. E-Jurnal  Teknik  Mesin,  Vol.1 No.2 Juni 2014 ISSN:2337-9928.
[3] Ramakrishna,  CH.  Siva  and  Rao,  B.  N. Dhananjaya (2015). Characteristics Of Residual Stresses  On  Welded  Tubular    T-Joints. International Journal of Mechanical Engineering (IJME)  ISSN(P):  2319-2240;  ISSN(E):  2319- 2259 Vol. 4, Issue 1, Jan 2015, 37-46 © IASET.
[4] Brar,  Gurinder  Singh  and  Kumar,  Rakesh (2010). Effect  of  the  Welding  Techniques  on Residual Stresses Developed in Butt Welding of AISI  304  Stainless  Steel  Plates. International Journal  of  Engineering  Studies.  ISSN  0975- 6469  Volume  2,  Number  3.  2010  ,  pp.  271— 278
[5] Li Yajiang, et.al (2004). Finite Element Analysis Of  Residual  Stress  In  The  Welded  Zone  Of  A High  Strength  Steel. Bull.  Mater.  Sci.,  Vol.  27, No.  2,  April  2004,  Pp.  127–132.  ©  Indian Academy Of Sciences.
[6] Stamenković, Dragi and Vasović, Ivana (2009). Finite  Element  Analysis  of  Residual  Stress  in Butt  Welding  Two  Similar  Plates. Scientific Technical Review,Vol.LIX,No.1 2009
[7] C-H Lee and  K-H Chang (2009). Effect  Of The Welding  Sequence  In  The  Circumferential Direction  On  Residual  Stress  Distribution  In  A Thin-Walled Pipe Weld . Proc. IMechE Vol. 223 Part B: Journal of  Engineering Manufacture.
[8] F.  W.  Brust  dan  Scott,  Paul  (2007). Weld Distortion Control Methods and Applications of Weld  Modeling. Transactions, SMiRT  19, Toronto, August 2007.
[9] Rodrigues,  Telmo  Viana,  et.al.  (2011). Post Weld  Heat  Treatment  For  Residual  Stresses Relieving In Welded Steel Plates: Modeling And Experimental Analysis. 21 st Brazilian Congress of Mech. Engineering.
[10]  Karohika,  I  Made  Gatot  (2009). Pengaruh Variasi  Arus  dan  Jenis  Elektrode  pada Pengelasan  SMAW  Terhadap  Sifat  Mekanik
Baja  Karbon. Jurnal  Ilmiah  Teknik  Mesin CakraM Vol. 3 No.2. Okt. 2009 (144-149)