## Analisis Pengendalian Kualitas Produk Komponen Pesawat Hinge AFT dengan Metode
Six Sigma di PT. X
Asipa Khoerunnisa 1 , M Ramadhan Miftahurahman 2 , Iwan Satriyo Nugroho 3
Fakultas Teknik, Program Studi Teknik Industri, Universitas Islam Nusantara Jl. Soekarno Hatta No. 530, Sekejati, Kec. Buah Batu, Kota Bandung, Jawa Barat 40286
E-mail : asipakhoerunnisa88@gmail.com 1

## Abstract
PT. X is a company engaged in the aircraft industry. From the assembly phase which then progresses to producing aircraft components. Hinge AFT is one component of the aircraft tank cover. In this study using the  Six  Sigma  method  with  DMAIC  stages  (Define,  Measure,  Analyze,  Improve,  Control)  and  proposed improvements  using  Kaizen.  The  data  obtained  from  2013  -  2019  with  a  total  production  of  3,309,  the number of defective products is 89 and the types of defective products are 13. The calculation of the average value of Defects Per Million Opportunities (DPMO) is 18764.16 with an average sigma value of 3.61. Of the  13  types  of  defective  products,  there  is  1  type  with  a  very  high  level  of  defects,  namely  Dia  Hole Oversized  with  18  defects  and  a  percentage  of  20.22%.  This  type  of  defective  product  makes  repair  a priority. Analysis of the problems of this study using Pareto and Fishbone diagrams with suggestions for improving the kaizen tool (Five M Checklist and 5S (seiri, seiton, seiso, seiketsu and shitsuke)).
Keywords: Hinge AFT, Six Sigma, Kaizen

## Abstrak
PT.  X  merupakan  perusahaan  yang  bergerak  dalam  bidang  Industri  pesawat.  Dari  fase  perakitan  yang kemudian berkembang hingga memproduksi komponen-komponen pesawat. Hinge AFT adalah salah satu komponen penutup  tangki pesawat. Pada penelitian ini menggunakan metode Six Sigma dengan  tahapan DMAIC ( Define, Measure, Analyze, Improve, Control ) dan usulan perbaikan menggunakan Kaizen. Data yang diperoleh dari tahun 2013 – 2019 dengan jumlah produksi 3.309 , jumlah produk cacat 89 dan jenis produk  cacat  13.  Diperoleh  perhitungan  nilai  rata  –  rata Defect  Per  Million  Opportunities (DPMO) 18764.16  dengan  rata  –  rata  nilai  sigma  3.61.  Dari  13  jenis  produk  cacat  terdapat  1  jenis  yang  tingkat kecacatannya sangat tinggi yaitu Dia Hole Oversized dengan jumlah cacat 18 dan persentase 20.22%. Jenis produk cacat ini yang menjadikan prioritas perbaikan. Analisis permasalahan penelitian ini menggunakan Diagram Pareto dan Fishbone dengan usulan perbaikan alat kaizen ( Five M Checklist dan 5S ( seiri, seiton, seiso,seiketsu dan shitsuke )).
Kata kunci: Hinge AFT, Six Sigma, Kaizen

## 1. Pendahuluan
Industri  Penerbangan  merupakan  Industri pembuatan  pesawat  dan  suku  cadang  pesawat. Pesawat  yang  dibangun  kebanyakan  untuk keperluan sipil  dan militer.   Proses produksi  dan pemeliharaan pesawat dikerjakan sesuai bersama standar yang telah ditetapkan.
PT.  X  adalah  perusahaan  yang  bergerak  di dalam  bidang  Industri  pesawat.  Dari  proses perakitan yang kemudian setelah itu berkembang hingga memproduksi komponen-komponen pesawat. Hinge AFT adalah salah satu komponen dalam pesawat  terbang,  yaitu  pada  komponen  penutup tangki pesawat.
Hasil produksi dari komponen Hinge AFT ini tidak cuman menghasikan produk yang memenuhi  standar,  terhitung  ada  produk  yang dihasilkan  memiliki  kekurangan  atau  produk cacat. Sehingga pada proses produksi  komponen Hinge AFT  perlu  adanya  tindakan  perbaikan untuk menekan jumlah produk cacat [1].
Berikut  merupakan  data  hasil  produksi  dan data cacat Hinge AFT di PT X dengan data tahun 2013-2019 pada Tabel 1 dan Tabel 2 dibawah ini:
Mulai Identifikasi Masalah Perumusan Masalah Penentuan Tujuan Penelitian Tinjauan Pustaka Pengumpulan Data: 1. Data Produksi 2. Data Produk Cacat Pengolahan Data: 1. Define - Diagram SIPOC 2. Measure - Perhitungan nilai six sigma 3. Analyze - Diagram pareto - Fishbone - Five M-Checklist 4. Improve - Five Step Plan
5. Control
Hasil dan Pembahasan
Simpulan
Selesai
Tabel 1. Data Produksi Tahun Jumlah Produksi Jumlah Kecacatan 2013 218 52 2014 217 20
2015 277 1
2016 479
1 2017 633
3 2018 805
10 2019 680 2 Total 3.309
89
Tabel 2. Data Jenis Kecacatan Jenis Cacat Jumlah Cacat (Unit) Persentase (%) Persentase Kumulatif (%) Dia.Hole Oversized 18 20.22 20.22 Center Hole Not Good 14 15.73 35.95 Part Undercut 13 14.61 50.56 Hole Diameter Oval 12 13.48 64.04 Center Of Hole Incorrect 8 8.99 73.03 Hole Diameter Oversized 6 6.74 79.77 Damage Total 4 4.49 84.26 Undersized 4 4.49 88.75 Dia Hole Of Part Oval 2 2.25 91 Tool Mark 2 2.25 93.25 Thickness Undersized 2 2.25 95.5 Less Area 2 2.25 97.75 Broken And Hole Location Incorrect 2 2.25 100
Berdasarkan tabel di atas, menyatakan bahwa masih  terdapat  banyak  produk  cacat  yang  perlu adanya  usulan  perbaikan.  Sehingga  ini  menjadi acuan  spesifik  perusahaan  untuk  meningkatkan kualitas  produk  dengan  langkah  mengurangi kuantitas cacat secara bertahap menuju zero defect [2] .
Pengendalian  Kualitas  adalah  aktivitas  yang berkaitan  dengan  keteknikan  dan  manajemen yang terdapat kegiatan seperti mengukur ciri dan karakteristik yang berasal dari kualitas produk [3]. Pengendalian  kualitas  juga  dapat  dikatakan kegiatan yang perlu dilakukan mulai dari sebelum proses  produksi  berjalan  [4].  Produk  menurut Kotler dan Keller (2013:22) adalah segala sesuatu yang  dapat  ditawarkan  ke  suatu  pasar  untuk memenuhi permohonan dan kebutuhan. Faris dan Enlik  (2011)  berpendapat  bahwa  adalah  yang merupakan kebutuhan pokok seperti makanan dan
minuman, customer
bener-bener mempertimbangkan  kualitasnya  [5]. Six  Sigma merupakan  salah  satu  metode  yang  digunakan dalam  penelitian  dengan  suatu  visi  peningkatan kualitas  menuju  target  3.4  kegagalan  per  sejuta kesempatan (Defect Per Million Opportunity/DPMO )  [6]. Six  Sigma juga dapat diartikan  sebagai  salah  satu  metode  untuk menemukan dan mengurangi faktor-faktor terjadinya produk cacat. Semakin tinggi nilai Six Sigma yang  dicapai,  maka  semakin  baik  kinerja sistem produksi [7]. Kaizen berasal dari kata Kai dan  Zen  yang  artinya  dalah  baik. Kaizen dapat diartikan sebagai perbaikan konsisten. Kunci dari manajemen  antara  lain  lebih  memperhatikan proses  dan  bukan  hasil  [8].  Implementasi  pada metode Kaizen pada  penelitian  ini  yaitu menggunakan Kaizen  Five  M  Checklist dan Kaizen Five Step Plan.
Berdasarkan  latar  belakang  yang  telah diuraikan  diatas  maka  tujuan  dari  penelitian  ini adalah  untuk  menganalisa  pengendalian  kualitas produk.  Peneliti  mengambil  judul  “Analisis
Pengendalian Kualitas Produk Komponen Pesawat Hinge AFT dengan Metode Six Sigma di PT.  X”.  Metode Six  Sigma yang  dimaksud  pada penelitian  ini  yaitu  dengan  menggunakan  Siklus DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve dan Control).

## 2. Metodologi
Penelitian ini menggunakan metode Six Sigma dengan  tahapan  DMAIC  ( Define,  Measure, Analyze,  Improve,  Control )  kemudian improve menggunakan  metode Kaizen .  Data  penelitian dari  adalah  data  produksi  dan  data  cacat  pada tahun  2013-2019.  Gambar  1  meunjukkan  aliran metode penelitian:
Supplier Input Process Output Customer Spirit Aero System Alumunium Machining Inspection Chemical Cleaning for AI Penetra Inspection Tartaric Sulfuric Acid Anodizing of AL Alumunium
Treatment Insp Finish Inspection Marking Top Coat Painting Painting Inspection Primer Painting Hinge AFT Spirit Aero System 3. Hasil dan Pembahasan
3.1 Tahapan DMAIC
Define Menentukan define menggunakan  alat  diagram SIPOC (supplier,  input,  process,  output dan control) .
Gambar 2 . Diagram SIPOC
Measure Berikut merupakan
perhitungan untuk menyesaikan tahapan measure : a. Menghitung Defect Per Opportunities / DPO DPO = Total cacat Jumlah Produksi x  𝐶𝑇𝑄 (1)
b. Menghitung Defect Per Million Opportunities
/ DPMO
DPMO = DPO x 1.000.000 (2)
c. Menghitung Defect Per Units / DPU
DPU = Total cacat Jumlah Produksi (3)
d. Menghitung Yield
Yield% = e ̵ ᵈᵖᵘ x 100
(4)
e. Menghitung Level Sigma DPMO = NORMSINV((1.000.000- DPMO)/1.000.000)+1.5 (5)

## Analyze
Pada tahap analyze ini menggunakan dua metode yaitu dengan Diagram Pareto dan Diagram Sebab Akibat  atau Fishbone. Digunakan  untuk mengetahui  tingkat  kecacatan  terbesar  pada produk Hinge AFT.
a. Diagram Pareto
Gambar 3. Diagram Pareto
b. Diagram Sebab Akibat atau Fishbone
Gambar 4. Diagram Sebab Akibat atau Fishbone

## Improve
Tahap  ini  yaitu  memberikan  usulan  perbaikan dalam pengendalian yang didapatkan dari analisis hasil.  Penelitian  ini  menggunakan Five  M Checklist dan 5S ( seiri, seiton, seiso, seikutse dan shitsuke pada Kaizen [9].
Tabel 3.
Perhitungan Akhir
0% 10% 20% 30% 40% 50% 60% 70% 80% 90% 100% 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 D ia. H ol e… Cen ter H ol e N ot … Pa rt U n d erc u t
H ol e D iamet er… Cen ter O f H ol e… H ol e D iamet er… D ama g e T o ta l
U n d ers ized D ia H ol e O f Par t… T o o l Mark T hi ck nes s… L es s A rea
Bro ken A nd … Jumlah Cacat Presentase Kumulatif
Tahun
Jumlah Produksi Jumlah Kecacatan DPO DPMO DPU Yield% Level Sigma 2013 218 52 0.031 31404.37 0.24 78% 3.3 2014 217 20 0.031 31549.09 0.09 91% 3.3 2015 277 1 0.024 24715.35 0.003 99% 3.5 2016 479 1 0.01 14292.56 0.002 99% 3.8 2017 633 3 0.01 10815.4 0.005 99% 3.8 2018 805 10 0.008 8504.53 0.012 98% 3.8 2019 680 2 0.01 10067.87 0.003 99% 3.8 Total 3.309 89 0.02 18764.16 0.05 95% 3.61
Tabel 4.
Faktor Penyebab Cacat Dia Hole Oversized dengan Kaizen Five M Checklist No Faktor Masalah Usulan Perbaikan 1. Man (Manusia) 1. Operator / pekerja kurang teliti 2. Pekerja kurang fokus
Diadakannya pengawasan dan pemberian training.
2. Milleu (Lingkungan) Tidak ada penyebab permasalahan 3. Method (Metode) Tidak ada penyebab permasalahan 4. Machine (Mesin) 1. Kualitas mesin rendah 2. Tidak sesuai ukuran kalibrasi 1. Melakukan perawatan mesin secara intens 2. Melakukan pengecekan sebelum mesin digunakan 5. Material (Bahan Baku) Bahan baku tidak memenuhi standar
Berikut  merupakan  usulan  perbaikan  dengan menggunakan Kaizen five step plan atau 5S ( Seiri, Seiton, Seiko, Seiso, Seiketsu dan Shinsuke ) [10]. 1. Seiri (Ringkas)
Perbaikan pada seiri ini terdapat pada machine
atau mesin yang digunakan dengan penggunaan  mesin  sebaiknya  disesuaikan terlebih  dahulu  dengan  standar  ukuran pembuatan  komponen  sebelum  mesin  akan digunakan.
2. Seiton (Rapi) Perbaikan  pada seiton ini  terdapat  pada material atau  bahan  baku  dengan  melakukan inspeksi yang lebih teliti pada saat bahan baku datang dari supplier dan melakukan pengecekan  bahan  baku  sebelum  diproses dengan  upaya  penataan  bahan  baku  yang dilakukan perlu lebih teliti dari supplier yang diperoleh sesuai dengan standar.
3. Seiso (Resik) Perbaikan  pada seiso ini  yaitu  dengan melakukan pembersihan terhadap mesin.
4. Seiketsu (Rawat)
Perbaikan pada seiketsu ini pada permasalahan mesin  dan  bahan  baku  yaitu  dengan melakukan pengecekan atau perawatan mesin secara  berkala  dan  melakukan  pengecekan bahan  baku  sebelum  dilakukannya  proses produksi
5. Shitsuke (Rajin)
Tujuan  dari shitsuke ini  adalah  menjamin keberhasilan  suatu  program  dengan  usulan pada  permasalahan man atau  manusia  dan machine atau mesin yaitu dengan memberikan training dan pengawasan di  saat  proses kerja serta  melakukan  kedisiplinan  pekerja  untuk menjaga kebersihan mesin dan area kerja.

## Control
Tahap control ini dilakukan setelah tahap impove yang  menggunkan  analisis Kaizen  Five  M Checklist dan  5S  maka  tahap control untuk meningkatkan level sigma secara bertahap dengan harapan  untuk  mengurangi  atau  mencegah terjadinya defect, antara lain sebagai berikut:
1. Melakukan pemberian training dan pengawasan terhadap pekerja untuk menciptakan pekerja yang berkualitas.
2. Melakukan  perawatan  mesin  secara  berskala dan  penggunaan  mesin  diharapkan  dilakukan sesuai  SOP  atau  sesuai  standar  yang  sudah ditepkan agar mendapatkan hasil produk yang berkualitas, serta membiasakan pekerja untuk menjaga kebersihan mesin dan area kerja.
3. Melakukan  penataan  bahan  baku  yang  lebih teliti sebelum dilakukannya proses produksi.

## 4. Simpulan
Penelitian  ini  dapat  disimpulkan  bahwa  nilai dari rata-rata DPMO 18764.16 dan rata-rata pada level  sigma  3.61  dengan  data  jumlah  produksi 3309,  data  jumlah  cacat  89  dan  banyaknya  jenis cacat 13. Tinggat jenis cacat paling tinggi adalah Dia Hole Over Sized dengan jumlah cacat 18 atau 20,22  %.  Beberapa  faktor  yang  meyebabkan terjadinya cacat produk yaitu Man, Machine, dan Material.
Analisis penelitian ini menggunakan DMAIC ( Define, Measure, Analyze, Improve, Control ) dan Kaizen ( Five M Checklist dan 5S).
Usulan  perbaikan  untuk  mengurangi  tingkat produk  cacat  dan  meningkatkan  level  sigma secara  bertahap  dengan  solusi  diadakannya pelatihan  dan  pengawasan  kepada  pekerja, menjadwalkan  perawatan  mesin  secara  berkala, mengikuti SOP yang sudah ditetapkan perusahaan,  menjaga  kebersihan  area  kerja  dan melakukan  penataan  bahan  baku  yang  lebih efektif  dan  efisien  untuk  menghasilkan    proses produksi yang maksimal.

## Daftar Pustaka
[1] A.  Manan,  F.  S.  Handika,  and  A.  Nalhadi, “Usulan  Pengendalian  Kualitas  Produksi Benang Carded dengan Metode Six Sigma,” J.
INTECH Tek. Ind. Univ. Serang Raya , vol. 4, no. 1, p. 38, 2018, doi:
10.30656/intech.v4i1.856.
[2] D.  astrie  Anggraini,  D.  Dermawan,  and  L. Sirait, “Peningkatan Kualitas Layanan Klaim Kendaraan  Roda  Empat  dengan  Metode  Six Sigma  di  PT.  Asuransi  Sinarmas,” J.  Surya Tek. ,  vol.  1,  no.  04,  pp.  9–15,  2019,  doi: 10.37859/jst.v1i04.1181.
[3] L.  E.  Laurentine,  L.  O.  Ahmad  Safar Tosungku, and L. D. Fatimahhayati, “Analisis Pengendalian Kualitas Produk Sepatu Menggunakan Metode Six Sigma Dan Kaizen
Pada  Cv.  Sepatu  Sani  Malang  Jawa  Timur,” PROFISIENSI  J.  Progr.  Stud.  Tek.  Ind. ,  vol. 10, no. 1, pp. 41–48, 2022, doi: 10.33373/profis.v10i1.4290.
[4] A.  Juwito  and  A.  Z.  Al-Faritsyi,  “Analisis Pengendalian  Kualitas  untuk  Mengurangi Cacat  Produk  dengan  Metode  Six  Sigma  di UMKM Makmur Santosa,” J. Cakrawala Ilm. , vol. 1, no. 12, pp. 3295–3315, 2022, [Online]. Available: http://bajangjournal.com/index.php/JCI
[5] L.  Amelisa,  S.  Yonaldi,  and  H.  Mayasari, “Analisis  Pengaruh  Kualitas  Produk  dan Harga  Terhadap  Keputusan  Pembelian  Gula Tebu  (Studi  Kasus  Koperasi  Serba  Usaha Kabupaten Solok),” J. Manaj. dan
Kewirausahaan , vol. 7, no. 3, pp. 1–13, 2016,
[Online]. Available: https://ojs.unitas- pdg.ac.id/index.php/manajemen/article/view/ 215
[6] I. Fedyawan, “Analisis Pengendalian Kualitas Dengan  Metode  Six  Sigma  Pada  Proses Produksi  Flexible  Container  Bag  Abstrak,” 2020.
[7] A.  S.  Nugroho  and  S.  Nugroho,  “Analisis Pengendalian Kualitas Menggunakan Metode
Six Sigma Pada Produk Amdk 240 Ml (Studi Kasus: Pt Tirta Investama (Aqua)
Wonosobo),” E-Journal  Undip , vol. 8, no. 2, pp. 1–9, 2019.
[8] I. Indrawansyah and B. J. Cahyana, “Analisa Kualitas  Proses  Produksi  Cacat  Uji  Bocor Wafer  dengan  menggunakan  Metode  Six Sigma  serta  Kaizen  sebagai  Upaya,” Pros.
Semin. Nas. Sains dan Teknol. , pp. 1–8, 2019.
[9] K.  Nabila  and  R.  Rochmoeljati,  “Analisis Pengendalian Kualitas Menggunakan Metode Six  Sigma  Dan  Perbaikan  Dengan  Kaizen,” Juminten ,  vol.  1,  no.  1,  pp.  116–127,  2020, doi: 10.33005/juminten.v1i1.27.
[10] A.  Z.  Al-Faritsy  and  C.  Aprilian, “Analisis  Pengendalian  Kualitas  Untuk
Mengurangi  Cacat  Produk  Tas  Dengan Metode Six Sigma Dan Kaizen,” J. Cakrawala Ilm. , vol. 1, no. 11, pp. 2733–2744, 2022.