Perbaikan Tata Letak Fasilitas Produksi Incoming Material Menggunakan Systematic Layout Planning di PT. Pan Brothers Tbk Boyolali
Fuji Tori Kebela 1) , Bambang Suhardi* 2) , Cucuk Nur Rosyidi 3) , dan Iksan Adiasa 4)
1,2,3) Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Sebelas Maret, Jl. Ir. Sutami No.36 A, Surakarta, 57126, Indonesia 4) Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Teknologi Sumbawa, Jl Raya Olat Maras, Kabupaten Sumbawa, Nusa Tenggara Bar. 84371. Indonesia
DOI: 10.20961/performa.19.1.40093

## Abstrak
PT. Pan Brothers Tbk Boyolali merupakan perusahaan tekstil yang memproduksi berbagai macam pakaian olahraga. PT. Pan Brothers Tbk Boyolali memiliki beberapa permasalahan yang berkaitan dengan tata  letak seperti ketiga jarak perpindahan  terbesar  yaitu  perpindahan  dari  area  warehouse  table  ke  area  before  inspection  sebesar  51,8  meter, perpindahan dari area rak roll kain ke area mesin c-tex sebesar 35 meter, dan perpindahan dari area before inspection ke  area  quality  fabric  table  sebesar  34,8  meter.  Semakin  jauh  jarak  perpindahan  barang  semakin  tinggi  pula  biaya material handling. Alasan lain perbaikan tata letak perlu dilakukan adalah seringnya dilakukan perubahan layout yang disebabkan oleh project dari atasan dan belumnya menggunakan metode apapun. Terjadinya penumpukan material roll kain  yang  disebabkan  penempatan  material  ditaruh  di  gang  yang  membuat  terhalangnya  jalan  perpindahan  barang. Total waktu aktivitas produksi di incoming material melebihi waktu yang ditetapkan perusahaan yaitu 5 sampai 6 hari. Teknik  pengumpulan  data  dalam  penelitian  ini  yaitu  dengan  melakukan  observasi  secara  langsung  dan  wawancara kepada pekerja.  Dengan  metode  Systematic  Layout  Planning  (SLP), dapat  dihasilkan  lebih  dari  satu  alternatif  solusi sehingga dapat dipilih mana yang terbaikan dalam penyelesaian masalah tata letak perusahaan, meminimumkan aliran material  dan  mempertimbangkan  hubungan  kedekatan,  kebutuhan  ruang  dan  ruang  yang  tersedia  serta  merupakan metode yang sederhana dan lebih mudah untuk diterapkan. Temuan hasil penelitian menunjukkan bahwa tata letak usulan 1  mampu  memberikan  penghematan  biaya  material  handling  sebesar  16,6  %  atau  Rp.  1.038,357  tata  letak  usulan  2 sebesar 22,2 % atau Rp. 1.387,150 dan tata letak usulan 3 sebesar 28,2 % atau Rp. 1.759,802..

## Kata kunci: layout, material handling, systematic layout planning

## Abstract
PT. Pan Brothers Tbk Boyolali is a textile company that manufactures various kinds of sportswear. PT. Pan Brothers Tbk Boyolali has several problems related to the layout such as the three largest displacement distances, namely the move from the warehouse table area to the area before inspection of 51.8 meters, the movement from the fabric roll rack area to the c-tex machine area of 35 meters, and transfer from the area before inspection to the quality fabric table area of 34.8 meters. The farther the distance of moving goods the higher the cost of material handling. Another reason for layout improvements needs to be done is the frequent layout changes that are caused by projects from superiors and earlier using any method. Fabric roll material buildup caused by material placement is placed in the alley which obstructs the passage of goods. The total time of production activity in incoming material exceeds the time set by the company, which is 5 to 6 days. Data collection techniques in this study is to conduct direct observation and interviews with workers. With the  Systematic  Layout  Planning  (SLP)  method,  more  than  one  alternative  solution  can  be  produced  so  that  it  can  be chosen which is the best solution in resolving company layout problems, minimizing material flow and considering the close relationship, space requirements and available space and is a simple and more method easy to implement. The findings of the study indicate that the layout of proposal 1 is able to provide material handling cost savings of 16.6% or Rp. 1,038,357 proposal layout 2 of 22.2% or Rp. 1,387,150 and proposed layout 3 of 28.2% or Rp. 1,759,802.
Keywords: layout, material handling, systematic layout planning

## 1. Pendahuluan
Peranan  Industri  Tekstil  di  Indonesia  mempunyai  peranan  yang  cukup  signifikan  bagi  perekonomian khususnya  di  daerah  Jawa  Tengah.  Badan  Pusat  Statistik  (BPS)  tahun  2018  mencatat  nilai  ekspor  secara kumulatif  pada  Desember  2018  sebanyak  US$162,65  miliar  atau  meningkat  6,25  %  dan  terdapat  628 perusahaan serta 147.179 tenaga kerja. Salah satu industri tekstil di Jawa Tengah yang melakukan kegiatan ekspor adalah PT. Pan Brothers Tbk di Boyolali.
Warehouse pada PT. Pan Brothers Tbk membawahi dua aktivitas, yaitu incoming material dan finishing good.  Penelitian  ini  khusus  membahas  yang  ada  di  incoming  material,  dikarenakan  pihak  perusahaan memberikan  batasan  proyek  evaluasi  dilakukan  hanya  di  incoming material  saja.  Divisi  ini  bertugas dalam menerima  material  bahan  baku  dan  menyimpan  material  dalam  jumlah  dan  rentang  waktu  tertentu  yang kemudian didistribusikan ke stasiun berikutnya.
Berdasarkan  hasil  observasi,  ditemukan  beberapa  permasalahan yang berkaitan dengan  tata letak,  yang pertama aliran material produksi belum tertata sehingga menyebabkan jauhnya jarak perpindahan barang. Jarak perpindahan  bahan  terbesar  dari  area  warehouse  table  ke  area  before  inspection  sebesar  51,8  meter,  jarak terbesar kedua yaitu jarak area rak roll kain ke area mesin c-tex sebesar 35 meter, jarak terbesar ketiga yaitu jarak dari area before inspection ke area quality fabric table sebesar 34,8 meter. Dengan jarak perpindahan tersebut, membuat perusahaan memiliki biaya material yang tinggi. Kedua, seringnya terjadi perubahan layout, dalam rentang waktu 3 tahun terakhir. PT. Pan Brothers Tbk sudah melakukan perubahan layout sebanyak 4 kali.  Seringnya  dilakukan  perubahan  layout  ini  disebabkan  oleh  project  dari  atasan  saja  dan  belum menggunakan metode apapun. Maka dari itu, perusahaan meminta untuk dilakukan evaluasi dari pihak luar perusahaan  agar  dapat  membuat  usulan  layout  baru  dengan  tingkat  fleksibilitas  yang  tinggi  dan  memadai. Ketiga, terjadi penumpukan material roll kain yang disebabkan penempatan material roll kain ditaruh digang yang membuat terhalangkan jalan perpindahan barang. Penumpukan tersebut juga menyusahkan pekerja dalam pengambilan barang. Keempat, proses untuk melakukan aktivitas di incoming material dari material datang sampai siap untuk di distribusikan ke divisi cutting ditetapkan perusahaan yaitu 4 hari. Namun berdasarkan pengamatan, total waktu pada aktivitas di incoming material melebihi waktu yang ditetapkan perusahaan yaitu selama 5 sampai 6 hari. Berdasarkan permasalahan tersebut, PT Pan Brothers Tbk memerlukan perancangan dan perbaikan tata letak fasilitas.
Beberapa penelitian sebelumnya yang menggunakan metode SLP dan berhubungan dan perancangan tata letak fasilitas menghasilkan tata letak usulan yang lebih efektif karena dapat menurunkan besar total momen perpindahan material menjadi 2.515.500 m/tahun dari layout awal sebesar 3.284.700 m/tahun. (Anwar dkk., 2015). Penelitian di departemen produksi bagian OT cair pada PT. IKP menghasilkan tata letak usulan yang dapat  mengurangi  jarak  tempuh  aliran  material  sebesar  229,5  meter  dan  penghematan  ongkos  material handling  sebesar  Rp  2.243.570/produk  atau  sekitar  54,69  %  dari  tata  letak  awal.  (Pangestika  dkk.,  2016). Penelitian lainnya menunjukkan bahwa berdasarkan total biaya penanganan material dan simulasi, tata letak fasilitas usulan kedua dipilih karena mampu mengurangi total biaya penanganan material sebesar 22,92 % dan waktu transfer material sebesar 34,01 %. (Suhardi dkk., 2019). Berdasarkan hal tersebut, maka penelitian ini bertujuan untuk mencari layout terbaik untuk meminimumkan biaya aliran material di PT. Pan Brothers Tbk menggunakan metode SLP. Metode SLP dipilih karena metode ini dapat menghasilkan lebih dari satu alternatif solusi,  sehingga  dapat  dipilih  mana  yang  terbaikan  dalam  penyelesaian  masalah  tata  letak  perusahaan (Naganingrum, 2012).
.

## 2. Metode Penelitian
Metode Systematic  Layout  Planning (SLP)  digunakan  dalam  merancang  dan  memperbaiki  tata  letak fasilitas di incoming material PT. Pan Brothers Tbk Boyolali. Muther dan Hales (2015) mengatakan metode SLP memiliki 3 keuntungan, yang pertama dapat menghasilkan lebih dari satu alternatif solusi sehingga dapat dipilih mana yang terbaik untuk menyelesaikan permasalahan tata letak perusahaan. Kedua, memiliki langkah- langkah  yang  terperinci  dalam  mengatur layout berdasarkan  pada  urutan  prosesnya.  Ketiga, mempertimbangkan 5 elemen penting yaitu produk, kuantitas, proses, sistem pendukung, dan waktu.
Pengumpulan  data  diperoleh  dengan  melakukan  wawancara  dan  observasi  sebagai  langkah  awal  untuk perencanaan  tata  letak  berdasarkan  kegiatan  penyimpanan  dan  inspeksi  yang  berlangsung  maupun  yang direncanakan (Muthokaroh & Rois Fatoni, 2017). Data yang yang diperlukan dalam penelitian diantaranya tata letak awal, aliran material, aktivitas produksi, data tenaga kerja, luas area yang tersedia serta jumlah dan ukuran mesin.
Perbaikan tata letak fasilitas alat layout diawali dengan perhitungan jarak perpindahan bahan dengan jarak rectilinier .  Pada  Penelitian  ini  menghitung  jarak  perpindahan  dari  satu  proses  ke  proses  berikutnya menggunakan sistem jarak rectilinear karena perpindahan bahan di perusahaan bergerak secara tegak lurus. Sehingga perhitungan jarak perpindahan bahan dilakukan dengan mengurangi titik koordinat pusat fasilitas pertama  dan  fasilitas  kedua.  Titik  yang  dijadikan  acuan  yaitu  titik  input  sampai  output  (Ekoanindiyo  & Wedana, 2012). Sehingga perhitungan jarak rectilinear dapat menggunakan rumus sebagai berikut.
𝑑 𝑖𝑗 = |𝑥 𝑖 − 𝑥 𝑗 | + |𝑦 𝑖 − 𝑦 𝑗 | ................................................................  (1)
Tahap  selanjutnya  yaitu  perhitungan  frekuensi  perpindahan  bahan  dan  kelompok  produk.  Pada perhitungan  frekuensi  perpindahan  bahan,  dibutuhkan  beberapa  data  seperti  total  aktivitas  per  hari  dan kapasitas material handling (Hadiguna & Setiawan, 2008). Langkah pertama adalah menghitung total material handling per  hari  dengan  membagi  total  aktivitas  perhari  dengan  kapasitas material  handling .  Setelah  itu dilakukan  perhitungan  frekuensi  perpindahan  bahan  dengan  mengkalikan  total material  handling dengan waktu  kerja  per  bulan.  Frekuensi  perpindahan  bahan  ditentukan  untuk  mengetahui  jumlah  unit  yang dipindahkan  dalam  sekali  perpindahan  dan  berapa  kali  perpindahan  bahan  tersebut  dapat  dilakukan  dalam satuan  waktu  tertentu.  Selanjutnya,  akan  diklasifikasikan  menjadi  3  kelompok  produk  berdasarkan  alat material handling nya. Hal ini dilakukan karena alat material handling merupakan salah satu faktor penting yang membedakan OMH setiap kelompok produk.
Selanjutnya dilakukan perhitungan ongkos material handling saat ini (OMH). Perhitungan ongkos material handling menggunakan  jarak  perpindahan  dan  ongkos  perpindahan  per  meter.  Besarnya  ongkos  ini dipengaruhi  oleh  aliran  material  dan  tata  letak  yang  digunakan.  Dengan  mengetahui  aktivitas-aktivitas pemindahan  yang  terjadi  maka  kita  dapat  menghitung  ongkos material  handling .  Pada  dasarnya  setelah ditentukan alat material handling serta jarak untuk setiap pengangkutan, maka OMH dapat diketahui dengan rumus sebagai berikut.
𝑂𝑀𝐻 𝑝𝑒𝑟 𝑚𝑒𝑡𝑒𝑟  = 𝐺𝑎𝑗𝑖 𝑝𝑒𝑟 𝑏𝑢𝑙𝑎𝑛 𝐽𝑎𝑟𝑎𝑘 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 ...........................................  (2)
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑂𝑀𝐻  =  𝑂𝑀𝐻 𝑝𝑒𝑟 𝑚𝑒𝑡𝑒𝑟 𝑥 𝑗𝑎𝑟𝑎𝑘 𝑝𝑒𝑛𝑔𝑎𝑛𝑔𝑘𝑢𝑡𝑎𝑛 𝑥 𝑓𝑟𝑒𝑘𝑢𝑒𝑛𝑠𝑖 (3)
Tahap berikutnya dilakukan pembuatan From to Chart (FTC). Cara pengisian peta from to chart dilakukan dengan  memasukkan  nilai  total  biaya  dari  tabel  ongkos material  handling yang  disesuaikan  dengan pengangkutan bahan dari satu mesin ke mesin lainnya (Nurhasanah & Simawang, 2013). Kemudian jumlah total biaya setiap baris dan setiap kolom juga total biaya secara keseluruhan. From to Chart menggambarkan tentang  total  OMH  dari  suatu  bagian  aktivitas  dalam pabrik menuju  aktivitas  dalam  pabrik lainnya.  Dalam from to chart dapat dilihat total OMH secara keseluruhan.
Selanjutnya  dilakukan  pembuatan inflow .  Pembuatan inflow bertujuan  untuk  mencari  dan  mengetahui koefisien ongkos material handling yang masuk ke area aktivitas (Nasution & Purwanto, 2017). Penggunaan inflow disebabkan karena pemilihan ongkos material dari yang terkecil hingga terbesar sehingga mampu untuk mengurangi  biaya  yang  dikeluarkan.  Cara  menghitung inflow adalah  dengan  membagi  biaya  dari  satu departemen ke departemen lain dengan total OMH yang masuk ke departemen tersebut atau dengan rumus sebagai berikut.
𝐼𝑛𝑓𝑙𝑜𝑤 = 𝑜𝑛𝑔𝑘𝑜𝑠 𝑑𝑖 𝑚𝑒𝑠𝑖𝑛 𝑀 𝑜𝑛𝑔𝑘𝑜𝑠 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑚𝑎𝑠𝑢𝑘 𝑘𝑒 𝑚𝑒𝑠𝑖𝑛 𝑀 ...................................  (4)
Tahap berikutnya dilakukan pembuatan tabel skala prioritas (TSP). TSP menggambarkan urutan prioritas antar mesin dalam suatu tata letak produksi, sehingga diharapkan ongkos material handling menjadi minimum. Dengan  mengetahui  harga  koefisien  biaya  pada  perhitungan inflow akan  didapatkan  urutan  prioritas. Perhitungan inflow akan  dijadikan  dasar  pertimbangan  dalam  pembuatan  TSP.  Dimana  prioritas  tersebut diurutkan berdasarkan harga koefisien ongkos terbesar sampai dengan yang terkecil.
Berikutnya  dilakukan  pembuatan Activity  Relationship  Chart (ARC).  ARC  adalah  bagan  aktivitas  atau kegiatan antara masing-masing bagian yang menggambarkan tingkat kepentingan kedekatan ruangan (Rosyidi, 2018). Proses operasi bahan baku datang sampai siap untuk dikirim ke stasiun produksi terdiri atas sejumlah aktivitas.  Aktivitas  akan  dianalisis  keterkaitannya  antara  hubungan  kegiatan  stasiun  kerja  dengan  ARC (Maheswari  &  Firdauzy,  2015).  Beberapa  alasan  keterkaitan  yaitu  mempergunakan  peralatan  yang  sama, urutan aliran kerja, menggunakan ruangan yang sama dan lain sebagainya yang akan disimbolkan dengan huruf A, I, E, O, U, dan X. Huruf-huruf tersebut menunjukkan tingkat kepentingan mulai dari aktivitas yang mutlak penting  hingga  aktivitas  yang  tidak  diinginkan  yang  didasari  oleh  alasan  untuk  menyatakan  tingkat kepentingan tersebut.
Tahap selanjutnya dibuat perancangan tata letak usulan. Dalam perencanaan tata letak usulan, dibutuhkan data  luas  area  kerja  saat  ini.  Luas  area  kerja  diberikan allowance yang  terdiri  dari  ruang  gerak  operator, perawatan  mesin,  penumpukan  material  dan  bahan  baku,  dan  gang.  Setiap  mesin  atau  fasilitas  pendukung
digunakan toleransi 0,75-1 meter pada setiap sisi mesin dan untuk kelonggaran operator ( allowance ) sebesar 50% (Purnomo, 2004). Luas area kerja usulan dapat dihitung dengan rumus sebagai berikut.
𝐿𝑢𝑎𝑠 𝑚𝑒𝑠𝑖𝑛  =  𝑝𝑎𝑛𝑗𝑎𝑛𝑔 𝑥 (𝑙𝑒𝑏𝑎𝑟 + 0,75) ……..............................…(6) 𝐿𝑢𝑎𝑠 𝑎𝑟𝑒𝑎 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑑𝑖𝑏𝑢𝑡𝑢ℎ𝑘𝑎𝑛  =  𝐿𝑢𝑎𝑠 𝑚𝑒𝑠𝑖𝑛 𝑥 𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑚𝑒𝑠𝑖𝑛 …....(7)
Berikutnya dilakukan perancangan tata letak usulan dan perhitungan ongkos material handling tata letak usulan.  Perancangan  tata  letak  usulan  dengan  membuat  tiga  alternatif  perbaikan  dari  tata  letak  fasilitas incoming material. Kemudian dilakukan perhitungan jarak perpindahan bahan pada tata letak fasilitas usulan berdasarkan  total  jarak  perpindahan  bahan  tersebut.  Kemudian  dilakukan  perhitungan  ongkos material handling pada  tata  letak  fasilitas  usulan.  Tata  letak  usulan  dibuat  untuk  meminimalkan  ongkos material handling ,  tata  letak  ini  dibuat  berdasarkan  tata  letak  saat  ini  yang  sudah  ada  kemudian  disusun  kembali berdasarkan ARC, worksheet , ARD, dan tabel skala prioritas yang sudah dibuat (Wignjosoebroto, 2009). Tata letak  usulan  yang  dibuat  ada  sebanyak  3  alternatif.  Perhitungan  jarak  dan  OMH  usulan  bertujuan  untuk mengetahui besarnya jarak antar area kerja dan OMH/bulan yang dikeluarkan dari tiap usulan yang dibuat.
Tahap terakhir yaitu melakukan perbandingan tata letak saat ini dengan tata letak usulan. Perbandingan tata letak saat ini dengan tata letak usulan bertujuan untuk membandingkan biaya material handling dari kedua tata letak tersebut sehingga dapat diketahui dan dipilih tata letak yang memiliki ongkos material handling yang paling rendah (Triyono dkk., 2014).

## 3. Hasil dan Pembahasan
➢ Layout Awal
Layout Awal adalah kondisi aktual yang ada di incoming material saat ini, dengan data layout awal ini  menjadi  dasar  dalam  merancang layout alternatif.  Berikut  adalah  gambar layout awal incoming material:
TATA  LETAK  FAS ILITAS  S AAT  INI S KALA  1 : 1 0 0 PI NTU  MAS UK PI NTU  KELUAR 3 6 1 . 5 3 6 2 8 2 1 1 2 7 5 3 . 5 3 4 2 . 5 5 . 2 1 . 5 7 . 5 ( 0 , 0 ) X Y 3 8 1 8 O O O O O O K H G L F I R E D C B A Q P J M O O O O O O K H G L F I R E D C B J M
Penelitian ini menggunakan metode rectilinear untuk menghitung jarak perpindahan bahan dari satu proses ke proses selanjutnya. Sistem perpindahan bahan pada bidang tata letak fasilitas warehouse sangat sesuai  apabila  menggunakan  perhitungan  jarak rectilinear karena  perpindahan  bahan  bergerak  tegak lurus.  Berikut adalah jarak perpindahan bahan antar area kerja yang ditunjukkan pada Tabel 1.
Tabel 1. Jarak Perpindahan Bahan Antar Area Kerja Urutan Proses Alat Angkut Komponen Jarak (m) Dari Ke P G Forklift Roll kain 51,8 Handlift Box aksesoris 51,8 G F Manusia Potongan kain 34,8 Manusia Sample aksesoris 34,8 F R Manusia Roll kain 13,5 R E Manusia Roll kain 11 E I Manusia Sample kain 15,5 I L Manusia Sample aksesoris 27,8 L K Manusia Sample material 19,5 L O Handlift Roll kain 19,5 Handlift Box aksesoris 19,5 O B Handlift Roll kain 35 Total 259
Selanjutnya dilakukan perhitungan frekuensi dari material handling antar area kerja yang ditunjukkan pada tabel 2 berikut ini.
Tabel 2. Frekuensi Material Handling Antar Area Kerja Dari Ke Alat Angkut Komponen Total Aktivita s per Hari (Unit) (d) Kapasitas Material Handling (Unit) (e) Total Material Handling per Hari Frekuensi (g) = (f) x 24 hari (f) = (d) / (e) P G Forklift Roll kain 48 22 3 72 Handlift Box Aksesoris 10 5 2 48 G F Manusia Sample Kain 48 24 2 48 (29,6 cm x 21 cm) Sample Aksesoris 10 10 1 24 (29,6 cm x 21 cm) F R Manusia Roll kain 48 1 48 1152 R E Manusia Roll kain 48 1 48 1152 E I Manusia Sample Kain 48 24 2 48 (29,6 cm x 21 cm) I L Manusia Sample Aksesoris 10 10 1 24 (29,6 cm x 21 cm) L K Manusia Sample Material - - - - L O Handlift Roll Kain 480 10 48 1152 Box Aksesoris 100 10 10 240 O B Handlift Roll Kain 80 10 8 192
Setelah dilakukan perhitungan frekuensi dari material handling antar area kerja, selanjutnya dilakukan perhitungan total ongkos material handling per bulan yang ditunjukkan pada tabel 3 berikut ini.
Tabel 3. Perhitungan OMH Saat Ini
Dar i Ke Komponen Alat Angkut Frekuensi (g) Jarak (m) (h) Total Jarak (m) OMH/meter (Rp) (j) Total OMH / bulan (Rp) (k) = (i) x (j) (i) = (g) x (h) P G Roll kain Forklift 72 51.8 3729.6 432 IDR1,611,187 Box Aksesoris Handlift 48 51.8 2486.4 50 IDR124,320 G F Potongan Kain Manusia 48 34.8 1670.4 87 IDR145,325 Sample Aksesoris 24 34.8 835.2 87 IDR72,662 F R Roll kain Manusia 1152 13.5 15552 87 IDR1,353,024 R E Roll kain Manusia 1152 11.5 13248 87 IDR1,152,576 E I Sample Kain Manusia 48 15.5 744 87 IDR64,728 I L Sample Aksesoris Manusia 24 15 360 87 IDR31,320 L K Sample Material Manusia 0 15 0 87 - L O Roll Kain Handlift 1152 19.5 22464 50 IDR1,123,200 Box Aksesoris Handlift 240 19.5 4680 50 IDR234,000 O B Roll Kain Handlift 192 35 6720 50 IDR336,000 Total 4152 317.7 72489.6 1241 IDR6,248,342
Setelah didapatkan total ongkos material handling , selanjutnya membuat tabel from to chart dan tabel inflow dengan mengurutkan berdasarkan kegiatan satu ke kegiatan lain dengan melihat ongkos material handling yang ditunjukkan pada tabel 4 dan 5 dibawah ini.
Tabel 4. From To Chart
Tabel 5. Inflow
To From A - IDR B -
IDR
C -
IDR
D - IDR E 64,728 IDR 64,728 IDR F
IDR1,353,024 1,353,024 IDR
G 145,325 IDR 72,662 IDR 217,987 IDR H - IDR I 31,320 IDR 31,320 IDR J -
IDR
K -
IDR
L - IDR 1,123,200 IDR 234,000 IDR 1,357,200
IDR
M -
IDR
N - IDR O 336,000 IDR 336,000 IDR P 1,611,187 IDR 124,320 IDR 1,735,507 IDR Q - IDR R 1,152,576
IDR 1,152,576
IDR Total OMH -
IDR 336,000 IDR - - 1,152,576 IDR 145,325 IDR 72,662 IDR 1,611,187 IDR 124,320 IDR - 64,728 IDR - - 31,320 IDR - - 1,123,200 IDR 234,000 IDR - - 1,353,024 IDR 6,248,342 IDR E A B C D Total OMH K L M N O2 P Q R G1 F1 O1 F2 G2 I J H To From A 0 B 0 C
0
D
0 E
1
1 F
1 1 G 1 1 2
H
0 I 1
1
J
0 K 0
L
- 1 1
2
M
0 N 0
O 1 1
P
1 1 2
Q
0 R 1 1 Total OMH 0 1 0 0 1 1 1 1 1 0 1 0 0 1 0 0 1 1 0 0 1 10 A B C D E G2 H I R O2 P Q Total OMH J K L M F1 G1 O1 N F2
Setelah  dibuat  tabel  FTC  dan  inflow,  selanjutnya  dibuat  tabel  skala  prioritas  berdasarkan  harga koefisien ongkos terbesar sampai dengan yang terkecil. Kemudian dibuat activity relationship chart untuk menggambarkan  tingkat  kepentingan  kedekatan  ruangan  Berikut  adalah  tabel  skala  prioritas  yang ditunjukkan pada tabel 6 dan ARC pada gambar 2 berikut ini.
Tabel 6. Tabel Skala Priorotas
No Area Kerja Kode Prioritas I II 1 Pintu Belakang A 2 Area Relaksasi Kain B O 3 Area penyimpanan mesin jahit 1 C 4 Area penyimpanan mesin jahit 2 D 5 Area Inspeksi Kain E I 6 Area Inspeksi Pembelian Material F R 7 Area penyimpanan material sebelum inspeksi G F 8 Area penyimpanan material bahan baku H 9 Area pengecekan warna di light box I L 10 Area penyimpanan material dark room J 11 Area penyimpanan material reject K H 12 Area pengecekan kontaminasi logam L O K 13 Area penerimaan material P G 14 Area pemindahan material ke stasiun produksi Q 15 Area Pengecekan warna di mesin c-tex R E
Gambar 2. Activity Relationship Chart
R Mesin C-tex M Mesin Compressor O Roll Kain P Warehouse Table J Dark Room K Reject Area L Metal Detector G Before Inspection H Rak I Light Box D Red Tag Machine 2 E Fabric Inspection Machine F Quality Fabric Table B Mesin Relax C Red Tag Machine 1 A A U O 7 U U U U U U U U U U U A U U A U U U U U U U U U U A U A U U U U U U U U A U U U U U E U U U U U U U U U U U U U U U U U 7 1 1 7 7 7 7 7 7 1,3 7 1 7 7 7 7 7 7 7 1 7 1 7 7 7 7 7 7 7 7 7 1 7 7 1 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 1 7 7 A 7 7 A 1 U 7 U 7 U 7 U 7 U 7 U 7 U 7 U 7 U 7 U 7 A 1 U 7 U 7 A 1 U 7 A 1 U 7 7 U 7 U 7 U 7 7 U 7 U 7 U 7 7 U 7 U 7 U 7 U 7 U 7 U 7 U 7 A 1 U 7 U 7 U 7 U 7 U 7 U 7 U 7 U 7
➢ Analisis Perhitungan Ongkos Material Handling dan Luas Area Kerja
Berdasarkan perhitungan yang telah dilakukan pada layout awal dan usulan, maka akan disajikan tabel perbandingan antara layout awal dan alternatif sebagai alternative yang lebih ditekomendasilkan untuk digunakan karena mendapatkan luas area kerja dan ongkos material handling yang kecil.
Tabel 7. Perbandingan Total OMH Perbedaan Luas Area Kerja (m 2 ) Persentase Penurunan Jarak Total OMH/bulan Persentase Penurunan Total OMH Kondisi Awal 936,76 - Rp 6.248,342 - Tata Letak Usulan 1 890,76 4,95 % Rp 5.209,985 16,6 % Tata Letak Usulan 2 890.76 4,95 % Rp 4.863,192 22,2 % Tata Letak Usulan 3 885,15 5,46 % Rp 4.488,540 28,2 %

## 4. Simpulan
Berdasarkan pengamatan secara langsung terkait dengan kondisi tata letak fasilitas pada incoming material saat  ini menunjukkan  bahwa  adanya  perpindahan  material  yang  belum  optimal  dan  perlu  dilakukan  suatu perbaikan. Perancangan tata letak fasilitas menghasilkan tiga alternatif tata letak fasilitas usulan. Dari ketiga alternatif yang diusulkan, dipilih satu alternatif yang paling optimal yaitu tata letak fasilitas usulan 3. Pemilihan usulan 3 dikarenakan tata letak fasilitas usulan ini memiliki total jarak perpindahan bahan yang terkecil yaitu sebesar 242 meter. Tata letak fasilitas usulan ini lebih pendek dari tata letak fasilitas saat ini dengan perbedaan total jarak perpindahan bahan sebesar 75,7 meter atau 23,8%. Sedangkan total OMH untuk tata letak fasilitas usulan 3 memiliki biaya yang paling rendah yaitu sebesar Rp 4.488,540 per bulan. Pada tata letak fasilitas usulan  ini  terjadi  penghematan  total  OMH  sebesar  Rp.  1.759,802  per  bulan  atau  28,2%.  Berdasarkan  hal tersebut, diharapkan dengan diterapkannya layout usulan 3, perusahaan dapat melakukan penghematan ongkos material handling sebesar 28,2% atau menghemat sebesar Rp 1.759.802,- per bulannya.

## Daftar Pustaka
Anwar,  A.,  Bakhtiar,  B.,  & Nanda,  R.  (2017).  Usulan  Perbaikan  Tata  Letak  Pabrik dengan  Menggunakan  Systematic Layout Planning (SLP) di CV. Arasco Bireuen. Industrial Engineering Journal , 4(2).
Ekoanindiyo, F. A., & Wedana, Y. A. (2012). Perencanaan Tata Letak Gudang Penggunakan Metode Shared Storage Di Pabrik Plastik Kota Semarang. Jurnal Ilmiah Dinamika Teknik , 6(1). Hadiguna, A. R., & Setiawan, H. (2008). Tata Letak Pabrik. Andi Offset. Yogyakarta .
Maheswari, H., & Firdauzy, A. D. (2015). Evaluasi Tata Letak Fasilitas Produksi Untuk Meningkatkan Efisiensi Kerja Pada PT. Nusa Multilaksana. Jurnal Ilmiah Manajemen dan Bisnis Mercu Buana , 1(3), 97078. Muther,  R.,  &  Hales,  L.  (2015). Systematic  Layout  Planning  4 th Edition .  USA:  Management  and  Industrial  Research Publication Muthoharoh, A., & Rois Fatoni, S. T. (2017). Analisis K3 dan Perancangan Ulang Tata Letak di Industri Pengecoran Logam  Dengan  Menggunakan  Metode  SLP  (Systematic  Layout  Planning) .  (Doctoral  dissertation,  Universitas Muhammadiyah Surakarta).
Naganingrum,  R.  P.  (2012).  Perancangan  Ulang  Tata  Letak  Fasilitas  di  PT.  Dwi  Komala  dengan  Metode  Systematic Layout Planning. Skripsi. Surakarta: Universitas Sebelas Maret.
Nasution,  S.  R.,  &  Purwanto,  H.  (2017).  Rancangan  Ulang  Tata  Letak  Mesin  di  PT.  Korosi  Specindo. Jurnal  Ilmiah Teknik Industri , 3(1).
Nurhasanah, N., & Simawang, B. P. (2013). Perbaikan Rancangan Tata Letak Lantai Produksi di CV. XYZ. Jurnal Al- Azhar Indonesia Seri Sains dan Teknologi , 2(2), 81-90 Pangestika,  J.  W.,  Handayani,  N.,  &  Kholil,  M.  (2017).  Usulan  Re-Layout  Tata  Letak  Fasilitas  Produksi  Dengan Menggunakan Metode SLP Di Departemen Produksi Bagian OT Cair Pada PT. IKP. JISI: Jurnal Integrasi Sistem Industri, 3(1), 29-38.
Purnomo, H. (2004). Perencanaan dan Perancangan Fasilitas, Edisi Pertama. Yogyakarta: Graha Ilmu Rosyidi, M. R. (2018). Analisa Tata Letak Fasilitas Produksi dengan Metode ARC, ARD, dan AAD di PT. XYZ. WAKTU , 16(1), 82-95.
Suhardi, B., Juwita, E., & Astuti, R. D. (2019). Facility Layout Improvement In Sewing Department With Systematic Layout Planning And Ergonomics Approach. Cogent Engineering , 6(1), 1597412.
Triyono, T., Cundara, N., & Irwan, H. (2014). Usulan Perbaikan Tata Letak Fasilitas Perkantoran di PT. BPR Mitra Arta Mulia Bengkalis Riau. PROFISIENSI , 2(2). Wignjosoebroto, S. (2009). Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan. Edisi Ketiga. Surabaya: Penerbit Guna Widya. Halaman kosong