## Manajemen Risiko Operasional Pada PT. ABC
Dengan Menggunakan Metode FMEA
Suparjo 1 , Abdul Rochman 2
1 Institute Teknologi Adhi tama Surabaya suparjo@itats.ac.id

## Abstrak
PT. ABC perusahaan memproduksi polyurethane panel. Perusahaan ini membutuhkan pengelolaan  operasional  yang  baik.  Dari  identifikasi  awal  diketahui  bahwa  PT.  ABC memiliki  masalah  dalam  proses  produksi  terutama  berkaitan  dengan  target  produksi  dan waktu  produksi  yang  mengakibatkan  terjadinya  gangguan  operasional.  Permasalahan  dari indikasi  risiko  akan  terjadinya,  dan  solusi  pemecahannya.  Metode  yang  digunakan  dalam penelitian  ini  memakai diagram  Ishikawa, dan  metode Failure  Mode  and  Effect  Analysis (FMEA), bertujuan  untuk  mengetahui  risiko  tertinggi  yang  ada  pada  proses  produksi. Hasil diagram Ishikawa dilanjutkan  dengan  penilaian  resiko  dengan  metode Failure  Mode  And Effect Analysis (FMEA). Dari hasil FMEA diketahui bahwa terdapat 2 resiko dominan. Risiko dominan  yang  terdapat  pada  PT.  ABC  adalah  operator  tidak  mengenakan  APD  (Alat Pelindung Diri) dan kurangnya konsentrasi pada operator saat bekerja.

## Kata Kunci :Diagram Ishikawa, Failure Mode And Effect

## Abstract
PT. ABC is one of the manufacturing industry that produced the polyurethane panel This  company  needed  to  concern  about  its  operational  management.  From  the  initial identification known that the company had a problem on production process. This company couldn’t  research  their  target  and  also  production  period  which  resulted  in  operational discruption, this research tried to fried tofind the causes, the risk and also the solution in this research  are  ishikawa  diagram  and  FMEA  to  determine  the  highest  risk  in  the  production procees from  FMEA it can be conduded that there are 2 dominant risk needed to be handled first the risk are operato r didn’n’t wear PPE (Personal Protective Equipment) and lacked of concentration while working.

## Keywords: Ishikawa diagram, Failure Mode and Effect Analysis

## Pendahuluan
Metode  FMEA  bertujuan  untuk mengidentifikasi  dan  menilai  risiko-risiko yang  memiliki hubungan  dengan  potensi kegagalan  (Iswanto  dkk.  2013).  Menurut Parwati  dan  Sakti  (2012),  mengatakan bahwa  kualitas  dari  produk(barang/jasa) merupakan factor dasar kepuasan konsumen  dalam  menetukan  produk  yang akan  dibeli  atau  di  pakai.  Menurut Tchankova
(2002), Empat kunci
kompetitif  manufaktur  yangmeliputi cost,
quality,
delivery and flexibility menunjukan
pentingnya strategi
manufaktur  sebagai  penentu  daya  saing
perusahaan
(Avella, et.a.,2001).
Keberadaan  manufacturing  strategi  juga memberikan kontribusi
untuk meningkatkan daya saing perusahaa (Demeter,2003). Namun suatu usaha untuk mengurangi  atau memperkecil  risiko  tetap dapat  dilakukan  dengan  melakukan  suatu pengendalian  risiko  terhadap  ketidak pastian  seperti  kecelakaan  kerja,  bencana alam,perampokan, pencurian
dan kebangkrutan (Muslich, 2007).
PT. ABC
adalah sebuah perusahaan  yang  bergerak  di  bidang pembuatan Polyurethane  Panel yang banyak  digunakan  sebagai  dinding  isolasi
Jurnal Hasil Penelitian LPPM Untag Surabaya September 2018, Vol. 03, No. 02, hal 106 - 112 jurnal.untag-sby.ac.id/index.php/jhp17
ruang  pendingin.  Berawal  dari  kebutuhan akan  ruang  pendingin  yang  begitu  besar untuk  pasar  di  Indonesia,  maka  sebuah grup perusahaan yang sudah lama bergerak di bidang
pendingin
(AC
dan
refrigeration) memutuskan untuk
membentuk  sebuah  perusahaan  yang memproduksi  dinding  isolasi  untuk  ruang pendingin.
Produk  yang  dihasilkan  tidak hanya dinding isolasi, seiring berkembangnya  zaman  perusahaan  mulai memproduksi  panel  atap,  pintu  darurat, dan  instalasi  dinding  truk  pendingin.  Dari identifikasi  awal  diketahui  bahwa  PT. ABC  memiliki  masalah  dalam  proses produksi  terutama  berkaitan  dengan  target produksi  dan  waktu  produksi  yang mengakibatkan terjadinya gangguan operasional.
Tantangan  terbesar  dalam  proses produksi  saat  ini  adalah  mengelola  dan mengurangi  risiko  yang  melekat  dalam setiap  situsai  bisnis. Manajemen  risiko merupakan  salah  satu  elemen  penting dalam menjalankan bisnisperusahaan karena  semakin  berkembangnya  dunia perusahaan
serta
meningkatnyakompleksitas
aktivitas
perusahaan  mengakibatkan  meningkatnya tingkat  risiko  yangdihadapi  perusahaan. Sasaran utama dari implementasi manajemen  risiko  adalah  melindungi perusahaan terhadap kerugian yang mungkin  timbul.  Manajemen  risiko  juga digunakan  untuk  memberikan  informasi yang mendasar mengenai konsep manajemen risiko serta perlunya penerapan  manajemen  risiko  dalam  suatu perusahaan.
Metode Penelitian Uraian Metode Penelitian a. Identifikasi Masalah dan Perumusan Masalah Kegiatan ini dilakukan untuk
mengidentifikasi dan merumuskan masalah  dalam  penelitian  sehingga  apa yang  menjadi  tujuan  dari  penelitian  ini dapat tercapai.
b. Tujuan Penelitian
Kegiatan  tujuan  penelitian  dilakukan dengan menggunakan materi dari berbagai sumber, nantinya dibuat
tujuan berdasarkan materi yang ditentukan.
c. Studi Pustaka
Kegiatan  studi  pustaka  dilakukan  bersama pada  saat  kegiatan  belajar  di  dalam  kelas ataupun  secara  individu  yang  mempelajari tentang manajemen risiko.
d. Studi Lapangan
Studi  lapangan berupa  pengamatan  secara langsung  yang  berguna  untuk  melihat keadaan objek penelitian sebelum melakukan  tahap  lebih  lanjut.  Yang dimaksud  objek  disini  adalah  proses- proses yang ada di PT. ABC
e. Pengumpulan Data
Tahap pengumpulan data merupakan suatu metode  pengumpulan  data  yang  dilakukan oleh peneliti untuk mendapatkan informasi dan  data  dari  objek  penelitian.  Cara  yang dilakukan dengan wawancara dan observasi  langsung  terhadap  lingkungan kerja.
f. Pengolahan data
Dalam tahap ini dilakukan proses pengolahan data antara lain:
a. Menghitung nilai-nilai risiko
b. Membuat diagram ishikawa
c. Menganalisa  risiko  dominan  dengan metode FMEA
g. Analisa Data
Analisa  Data  merupakan  proses  lanjutan pengolahan
data,
untuk dapat menginterprestasikan  hasil  tersebut  maka dilakukan  langkah  analisa  pembahasan yang mencakup analisa risiko, antara lain:
a. Menganalisa
penyebab risiko
mengunakan diagram ishikawa
b. Menganalisa hasil risiko dengan metode FMEA
c. Membuat  usulan  perbaikan  dari  risiko dominan
h. Kesimpulan dan Saran
Pada  bagian  ini  akan  dibuat  rangkuman yang  berisikan  hasil  dari  pengolahan  data, analisa  dan  juga  berisi  saran-saran  dalam upaya  perbaikan  kegiatan  produksi  di  PT. ABC.

## Flowchart Metode Penelitian
Gambar 2.1. Flowchart Metode Penelitian

## Hasil Dan Pembahasan
Identifikasi Resiko
Pada  tahap  pengumpulan  data dilakukan  dengan  mengidentifikasi  risiko kegagalan  proses  serta  efek  risiko  yang ada  proses  produksi  di PT.  ABC.  Proses ini  adalah  tahap  awal  yang  diperoleh  dari survei  dan  wawancara.  Tiap  proses  pada tahap ini memiliki risiko kegagalan proses yang  dapat  menurunkan  kualitas  panel yang  dapat  menimbulkan  penambahan biaya yang tidak terduga dan signifikan.
Berikut  ini  adalah  faktor-faktor kegagalan  yang  diperoleh  dari  identifikasi risiko:
Tabel 3.1 Identifikasi Risiko PT. ABC No Jenis
Risiko Identifikasi Risiko 1 Risiko Finansial Sulitnya mencari konsumen 2 Penurunan pendapatan 3 Kurangnya ketersediaan bahan baku 4 Risiko Operasional Kerusakan pada peralatan dan mesin produksi 5 Kecelakaan kerja pada operator produksi 6 Kendala dalam pendistribusian 7 Kesalahan  pencatatan  hasil produksi 8 Produk mengalami kecacatan 9 Kesalahan  dalam  pemilihan pemasaran produk 10 Penyimpangan kesepakatan perjanjian denagan distributor 11 Adanya pesaing dengan produk yang sama 12 Risiko Eksternal Peniruan produk dari perusahaan lain 13 Terjadinya bencana alam 14 Perekonomian masyarakat sekitar yang menurun 15 Pembaruan  peraturan  daerah yang baru 16 Timbunya masalah antara pengelola  dengan  masyarakat sekitar Penilaian Resiko Analisa terhadap penerimaan risiko ditentukan berdasarkan nilai risiko yangdiperoleh  dari  hasil  perkalian  anatara kemungkinan dengan konsekuensi risiko. Tabel 3.2 Penilaian Risiko No Jenis Risik o Identikasi Risiko L C LxC 1 Risiko Finans ial Sulitnya mencari konsumen 2 2 4 2 Penurunan pendapatan 2 3 6 3 Kurangnya ketersediaan bahan baku 2 3 6 4 Risiko Opera sional Kerusakan pada peralatan dan mesin produksi 3 3 9 5 Kecelakaan kerja pada operator produksi 5 5 25 6 Kendala dalam pendistribusia n 1 2 2 7 Kesalahan pencatatan hasil produksi 3 3 9 8 Produk mengalami kecacatan 5 4 20 9 Kesalahan dalam 1 2 2
pemilihan pemasaran produk 10 Penyimpanga n kesepakatan perjanjian denagan distributor 1 2 2 11 Adanya pesaing dengan produk yang sama 3 4 12 12 Risiko Ekster nal Peniruan produk dari perusahaan lain 3 3 9 13 Terjadinya bencana alam 3 3 9 14 Perekonomian masyarakat sekitar yang menurun 2 1 2 15 Pembaruan peraturan daerah yang baru
2 2 4 16 Timbunya masalah antara pengelola dengan masyarakat sekitar
1 1 1
Dari  tabel  diatas  dapat  diketahui bahwa  potensi risiko  yang  sering  terjadi adalah  kecelakaan  kerjapada  operator produksi,  produk  mengalami  kecacatan dan  adanya  pesaing  dengan  produk  yang sama.

## Analisa Diagram Ishikawa
Beberapa faktor risiko
diidentifakasi
penyebab
masalahnya menggunakan  Diagram  Ishikawa.  Ada  5 faktor  penyebab  utama  yang  signifikan yang  perlu  diperhatikan  antara  lain: manusia,  metode  kerja,  mesin/peralatan, material  dan  lingkungan.Pada  mitigasi risiko  didapatkan  beberapa  risiko  sebagai penyebab  yang  paling  dominan  pada perusahaan.  Dari  hasil  tersebut  dianalisa dengan mengidentifikasi penyebab menggunakan diagram ishikawa.
Kurangnya pemahaman metode kerja
Tidak adanya pelatihan K3 Bahan baku mudah bereaksi kimia Masih menggunakan mesin semi otomatis Peralatan tidak sesuai standar Mesin Kecelakaan kerja pada operator produksi Metode Material Operator tidak menggunakan APD Kurang konsentrasi Manusia Lingkungan Kurang adanya rambu- rambu bahaya Lingkungan kerja yang panas
Gambar  3.1. Diagram Ishikawa Kecelakaan Kerja Pada Operator

## Analisa Risiko Dominan Dengam Metode FMEA
Dari  identifikasi  diagram  ishikawa selanjutnya  dilakukan  identifikasi  faktor dan penyebab risiko yang paling dominan Tabel  3.3  Hasil  Identifikasi  Penyebab  dan
Faktor Risiko No Faktor Risiko Penyebab Risiko 1 Kecelakaan kerja pada operator produksi Kurang konsentrasi 2 Operator tidak menggunakan APD 3 Tidak adanya pelatihan K3 4 Kurangnya pemahaman metode kerja 5 Masih menggunakan mesin semi otomatis 6 Peralatan tidak sesuai standard 7 Kurang adanya rambu- rambu bahaya 8 Lingkungan kerja yang panas 9 Bahan baku mudah bereaksi kimia 10 Produk mengalami kecacatan Kurang teliti dalam bekerja 11 Kerusakan pada mesin produksi 12 Penggunaan metode kerja tidak sesuai standard 13 Prosedur kerja kurang tepat 14 Perawatan mesin tidak teratur 15 Bahan baku sudah kadaluarsa 16 Kesalahan pencampuran rasio bahan 17 Pengaturan suhu pada area produksi 18 Adanya pesaing dengan produk Kurang inovasi dalam memproduksi produk 19 Tidak melakukan promosi 20 Produk sudah ada di pasar
21 yang sama Tidak bekerjasama dengan dinas perindustrian 22 Proses produksi yang mudah 23 Banyak produsen yang memproduksi mesin sejenis 24 Lokasi perusahaan jauh
dari target pasar

## Perhitungan RPN (Risk Priority
Number)
Setelah mendapatkan nilai severity, occurance,  dan detection
pada  setiap proses produksi, selanjutnya dapat dilakukan  proses  perhitungan  RPN.  RPN merupakan  perkalian  antara severity, occurance dan detection.  Adapun  tabel perhitungan  RPN  dapat  dilihat  sebagai berikut.
Tabel 3.4 Perhitungan Nilai RPN Berdasarkan Faktor Risiko No Penyebab Risiko Risk Assesment RPN S O D 1 Kurang konsentrasi 4 3 4 48 2 Operator tidak menggunakan APD 4 4 4 64 3 Tidak adanya pelatihan K3 3 2 2 12 4 Kurangnya pemahaman metode kerja 3 2 2 12 5 Masih menggunakan mesin semi otomatis 3 2 2 12 6 Peralatan tidak sesuai standar 3 2 2 12 7 Kurang adanya rambu- rambu bahaya
4 1 2 8 8 Lingkungan kerja yang panas 2 2 2 8 9 Bahan baku mudah bereaksi kimia 4 3 1 12 10 Kurang teliti dalam bekerja 2 2 2 8 11 Kerusakan pada mesin produksi 5 3 2 30 12 Penggunaan metode kerja tidak sesuai standard 4 1 1 4 13 Prosedur kerja 2 1 2 4
kurang tepat 14 Perawatan mesin tidak teratur 3 1 2 6 15 Bahan baku sudah kadaluarsa 4 2 1 8 16 Kesalahan pencampuran rasio bahan 4 2 1 8 17 Pengaturan suhu pada area produksi 3 2 1 6 18 Kurang inovasi dalam memproduksi produk 2 2 2 8 19 Tidak melakukan promosi 3 2 1 6 20 Produk sudah ada di pasar 2 3 2 12 21 Tidak bekerjasama dengan dinas perindustrian 3 2 1 6 22 Proses produksi yang mudah 3 3 3 27 23 Banyak produsen yang memproduksi mesin sejenis 3 3 3 27 24 Lokasi perusahaan jauh dari target pasar 2 3 2 12 Total 75 53 47 360
Setelah  nilai  RPN  diketahui,  tahap selanjutnya yaitu melakukan rangking dari nilai  RPN  berdasarkan  potensi  penyebab yang dibuat ke dalam sebuah tabel. Berikut ini tabel rangking nilai RPN: Tabel 3.5 Ranking Nilai RPN
No Penyebab Risiko RPN 1 Operator tidak menggunakan APD 64 2 Kurang konsentrasi 48 3 Kerusakan pada mesin produksi 30 4 Proses produksi yang mudah 27 5 Banyak produsen yang memproduksi mesin sejenis 27 6 Tidak adanya pelatihan K3 12 7 Kurangnya pemahaman metode kerja 12 8 Masih menggunakan mesin semi otomatis 12 9 Peralatan tidak sesuai standard 12 10 Produk sudah ada di pasar 12 11 Bahan baku mudah bereaksi kimia 12 12 Lokasi perusahaan jauh dari 12
target pasar 13 Kurang adanya rambu-rambu bahaya 8 14 Lingkungan kerja yang panas 8 15 Kurang teliti dalam bekerja 8 16 Salah pemakaian jenis plat 8 17 Kesalahan pencampuran rasio bahan 8 18 Kurang inovasi dalam memproduksi produk 8 19 Pengaturan suhu pada area produksi 6 20 Perawatan mesin tidak teratur 6 21 Tidak melakukan promosi 6 22 Tidak bekerjasama dengan perindustrian 6 23 Penggunaan metode kerja tidak sesuai standard 4 24 Prosedur kerja kurang tepat 4 Total 360 Dari  tabel  diatas  dapat  diketahui bahwa  potensi  penyebab  yang  paling dominan adalah operator tidak menggunakan  APD  karena  memiliki  nilai RPN terbesar yaitu dengan nilai total RPN 64.  Potensi  penyebab  tersebut  dapat mengakibatkan  kecelakaan  kerja  pada operator

## Simpulan
Analisis kegagalan proses produksi pada  PT.  ABC,  dapat  diperoleh  hasil analisa sebagai berikut :
1. Faktor  risiko  yang  ada  pada  area produksi  PT.  ABC  adalah  operator tidak menggunakan
APD (Alat Pelindung
Diri) dan
kurangnya konsentrasi pada operator saat bekerja. Sedangkan  potensi  penyebab  yang teridentifikasi  sebanyak  24  potensi penyebab.
2. Potensi penyebab yang paling dominan setellah  dilakukan  analisa  dengan menggunakan  diagram  ishikawa  pada area  produksi  PT.  ABC  adalah operator  tidak  menggunakan  APD
(Alat  Pelindung  Diri)  dengan  nilai RPN  sebesar  64,  sedangkan  risiko dominasi kedua adalah operator kurang konsentrasi  saat bekerja  dengan  nilai RPN sebesar 48. Kedua risiko dominan tersebut  sama-sama  mengakibatkan
kecelakaan  kerja  pada  operator  saat bekerja.
3. Solusi yang
diberikan untuk meminimalisasi  risiko  adalah  sebagai berikut:
a) Operator  menggunakan  APD  secara lengkap.
b) Pelatihan  keterampilan  tenaga  kerja mengenai K3.
c) Sanksi  untuk  operator  yang  tidak memakai APD.
d) Diberikannya  rambu-rambu  bahaya agar pekerja dapat lebih waspada

## Refrensi
Avella, L., Fernandez,E., and Vazquez, C,J. 2001. “ Anaysis  of  Manufacturing strategy  as  an explanatatory  factor of  competitiveness  in  the  large spainsh industrial firm ” Int J.Production  Economi,  Volume 72,pages 139-157.
Choiri,  Mochamad  dan  Yuniarti,  Rahmi. 2006.  Analisis  Resiko  Operasional
Departemen Logistik Dengan Metode FMEA Darmawi,  Herman 2004.  Manajemen Risiko. Bumi Aksara, Jakarta
Demeter,K.  2003.  Manufacturing  Strategy
and Compepetitiveness”,
Interntional  Journal  of  Production Economics”, Volume 81, page 205 - 213
Iswanto  ,  A.,Rambe,A.,  Jabbar  M.,  dan Ginting.  2013.  Aplikasi  metode Taguchi  Analysis  dan  Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) untuk  perbakan  kualitas  produk  di PT  XYZ.  E-Jurnal  Teknik  Industri USU.2(2): 13-18
Muslich,  Muhammad.  2007.  Manajemen Risiko  Operasional.  Bumi  Aksara, Jakarta Parwati,C.I.,  dan Sakti,  R,M.  2012. Pengendalian kualitas produk cacat dengan  pendekatan  kaizen  dan analisis  masalah  dengan  seven tools,  dalam  prosiding seminar nasioanal aplikasi sains dan teknologi  (SNATS)  Periode  III
2012, hal 16-24. Yogtakarta: Institut Sains dan Teknologi AKPRIND Roger  S.  Pressman.  2002.  Rekayasa Perangkat Lunak Pendekatan Praktisi. Andi, Yogyakarta Tchankova, Lubka. 2002. Risk identification-basic in risk management, Enviromental
Management  and  Health,  Vol.  13 Iss. Pp. 290-297.