## Upaya Mengurangi Waste Pada Produksi Kerudung Dengan Penerapan Metode Lean Six Sigma Di Umkm Arryna Raya
Cholifaturochmah 1* , Dzakiyah Widyaningrum 1 , Moh. Jufriyanto 1
1 Program Studi Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Muhammadiyah Gresik Jl. Sumatera 101 GKB, Gresik, Indonesia, 61121
* E-mail: cholifa_170601@umg.ac.id

## ABSTRAK
UMKM Arryna Raya merupakan salah satu industri rumahan yang ada di Kabupaten Gresik. UMKM Arryna  Raya  memproduksi  berbagai  jenis  kerudung  yaitu,  kerudung  orang  dewsa,  anak,  pashmina instaan  diamond  dan  bergo  maryam  diamond  tali.  Pada  proses  produksi  terutama  proses  pembuatan kerudung terdapat adanya permasalahan. Tujuan dari penelitian ini adalah untuk mengidentifikasi waste yang terjadi pada proses produksi, menganalisa faktor penyebab waste serta memberikan rekomendasi perbaikan untuk meminimalkan waste . Metode yang digunakan dalam penelitian ini adalah Lean Six Sigma yang merupakan gabungan dari Lean dan Six Sigma untuk mengidentifikasi dan mengurangi pemborosan.  Pada  penelitian  ini  digunakan  tahapan  DMAIC  sesuai  dengan  prosedur  Six  Sigma. Diantara  tujuh  pemborosan  yang  teridentifikasi  dalam  proses  produksi  pembuatan  kerudung  yaitu defect, waiting, inventory, transportasi dan process. Diusulkan rekomendasi perbaikan pada penelitian ini mkerupakan hasil identifikasi critical to waste yang telah dianalisis menggunakan digram sebab- akibat ( fishbone diagram ) dan FMEA untuk menentukan waste mana yang menjadi prioritas diberikan rekomendasi perbaikan. Dari hasil perhitungan RPN terdapat 3 waste yang memiliki nilai tertinggi yaitu waste defect, waste waiting dan waste transportation . Rekomendasi perbaikan yang diusulkan untuk ketiga waste tersebut adalah mengganti material bahan baku yang lebih bagus, perawatan mesin secara berkala dan mengubah layout mesin produksi.
Kata kunci: Waste, Lean Six Sigma, DMAIC, FMEA, Fishbone Diagram,

## ABSTRACT
UKM Arryna Raya is one of the cottage industries in Gresik Regency. UKM Arryna Raya produces various  types  of  headscarves,  namely  adult  headscarves,  children's  headscarves,  instant  diamond pashmina and bergo maryam diamond tali. In the production process, especially the process of making veils, there are problems. The purpose of this study is to identify waste that occurs in the production process, analyze the factors causing waste and provide recommendations for improvement to minimize waste. The method used in this research is Lean Six Sigma which is a combination of Lean and Six Sigma to identify and reduce waste. In this study, the DMAIC stage was used in accordance with the Six  Sigma  procedure.  Among  the  seven  wastes  identified  in  the  production  process  of  making headscarves  are  defects,  waiting,  inventory,  transportation  and  process.  The  recommendation  for improvement in this study is the result of identifying critical to waste that has been analyzed using a fishbone  diagram  and  FMEA  to  determine  which  waste  is  the  priority  given  improvement recommendations.  From  the  results  of  the  calculation  of  the  RPN,  there  are  3  wastes  that  have  the highest value, namely defect waste, waiting waste and transportation waste. The recommendations for improvement  proposed  for  the  three  wastes  are  replacing  better  raw  materials,  regular  machine maintenance and changing the layout of the production machine.
Keywords : Waste, Lean Six Sigma, DMAIC, FMEA, Fishbone Diagram,

## 1. PENDAHULUAN
UMKM  Arryna  Raya  merupakan  salah satu  perusahaan  yang  bergerak  dalam  bidang konveksi  yang  memproduksi  berbagai  jenis kerudung,  yang  berada  di  Kabupaten  Gresik. Untuk bertahan di dunia industri, UMKM Arryna Raya  harus  beinovasi  dan  menjaga  kualitas produk  agar  tetap  kompetitif.  Persaingan  dalam industri membuat perusahaan diharuskan  untuk membuat  produk  yang  sesuai  dengan  keinginan dan kebutuhan pelanggan serta berkualitas tinggi sehingga  dapat  memberikan  kepuasan  bagi pelanggan.  Salah satu  hal yang  dapat  dilakukan perusahaan  untuk  meningkatkan  produknya adalah dengan memeriksa setiap produk. Tujuan dari pengendalian  kualitas adalah untuk memastikan  kualitas  produk  atau  jasa  yang dihasilkan  memenuhi  standar  kualitas  yang ditetapkan, dan dengan biaya serendah mungkin. (Assauri, 2008).
Meskipun proses produksi berjalan dengan baik,  namun  kualitas  produk  masih  belum sempurna  sehingga  hasilnya  tidak  memenuhi standar kualitas yang diharapkan oleh perusahaan dan konsumen (Pusporini & Andesta, 2009). Untuk mendapatkan kualitas produk yang kompetitif,  diperlukan  pengendalian  kualitas produk. Salah satu metode yang dapat digunakan adalah Lean Six Sigma.
Lean  six  sigma  dapat  dilihat  sebagai filosofi  bisnis,  metode  sistematis  untuk mengidentifikasi dan menghilangkan aktivitas  yang  tidak  bernilai  tambah  melalui peningkatan berkelanjutan yang radikal untuk mencapai  hasil  six  sigma  (Gasperz,  2007). Kegiatan  tanpa  nilai  tambah  bisa  disebut pemborosan. Dengan penerapan metode Lean Six  Sigma  diharapkan  perusahaan  untuk menghasilkan  produk  dengan  proses  yang efektif  dan  efisien  serta  meminimalkan pemborosan data.
Di  UMKM  Arryna  Raya  pada  proses pembuatan kerudung melewati proses seperti membuat  desain  pola,  pemotongan  bahan sesuai pola, penjahitan, penambahan aksesoris  pada  kerudung  jika  diperlukan, pengecekan  dan  pengemasan.  Permintaan kerudung  pada  perusahaan  sangat  tidak menentu.  Saat  ini  pesaing  tidak  hanya  dari brand  lokal  melainkan  sudah  banyak  brand internasional.  Tetapi  di  tengah  persaingan tersebut  UMKM  Arryna  Raya  tetap  dapat bertahan dengan mengutamakan kualitas dan permintaan  konsumen  meskipun  adanya penurunan  jumlah  produksi  di  setiap bulannya.  Berikut  adalah  grafik  kuantitas produksi  kerudung  di  UMKM  Arryna  Raya pada tahun 2020.
Gambar 1. Grafik Jumlah Produksi Kerudung Tahun 2020 (Sumber : UMKM Arryna Raya)
Tabel 1. Data Jumlah Produksi, Penjualan, dan Kecacatan Kerudung
0 500 1000 1500 2000 2500 Grafik Jumlah Produksi kerudung tahun 2020 Hijab Orang Dewasa
Hijab Anak Hijab Pashmina Instan Diamond Hijab Bergo Maryam Diamond Tali

## Data Produksi
Tahun Bulan Jenis Kerudung (Pcs) Hijab Orang Dewasa Hijab Anak Hijab Pashmina Instan Diamond Hijab Bergo Maryam Diamond Tali Total 2020 Januari 2080 101 1103 231 3515 Februari 1932 109 987 345 3373 Maret 1646 98 1100 440 3284 April 877 67 556 212 1712 Mei 1208 246 607 119 2180 Juni 425 109 444 178 1156 Juli 980 127 566 168 1841 Agustus 756 67 289 156 1268 September 414 78 345 139 976 Oktober 533 83 212 101 929 November 312 112 177 98 699 Desember 549 89 168 78 884
Dari  tabel  diatas  menunjukkan  bahwa ada  5,09%  kecacatan  dari  total  produksi  yang dilakukan  pada  tahun  2020.  Jenis  defect  yang sering  terjadi  pada  proses  produksi  kerudung adalah  defect  jahitan  tidak  rapi,  defect  kain berlubang  atau  rusak,  dan  defect  lebar  kain ridak sama di kedua sisi. Dari terjadinya defect menimbulkan  waste  yang  membuat  adanya kegiatan-kegiatan  yang  tidak  bernilai  tambah memerlukan rework pada produk tersebut. Hal ini  membuat  waktu  produksi  semakin  lama untuk  menghasilkan  produk  sesuai  dengan target perusahaan. Penerapan konsep pengendalian  mutui  dengan  pendekatan  Lean Six  Sigma  berupaya  mengidentifikasi  dan mengeliminasi pemborosan pada proses produksi.

## 2. TINJAUAN PUSTAKA

## PENGENDALIAN KUALITAS
Pengendalian  mutu  adalah  suatu  sistem manajemen yang
efektif
untuk mengkoordinasikan  upaya  menjaga  mutu, mencapai  produksi  yang  ekonomis,  serta memenuhi kebutuhan dan keinginan konsumen (C.  Rudy  Prihantoro  pada  jurnal  Saori  dkk, 2021)

## SIX SIGMA
Ukuran kegagalan dalam Six Sigma yang menunjukkan kegagalan per sejuta kesempatan disebut  Defects  Per  Million  Opportunities (DPMO). Target capaian dari pengendalian Six Sigma  sebesar  3,4  DPMO  (Ekawati  & Rachman, 2017).
Perbaikan  proses  menggunakan  Six sigma  dilakukan  dengan  menerapkan  lima langkah  yang  disebut  DMAIC  (Define  – Measure  –  Analyze  –  Improve  –  Control) sebagai berikut (Santolo dkk, 2009 dalam jurnal Diana Puspita Sari, 2016):

## Define
Tahap
Define merupakan tahap menentukan masalah dan memberi batasan dari kegiatan  perbaikan,  tentukan  ruang  lingkup tindakan,  koreksi,  tentuka  proses  produksi, identifikasi pemborosan dan tetapkan tujuan.

## Measure
Tahap  Measure  merupakan  langkah dalam program peningkatan kualitas six sigma, Measure  dalam  six  sigma  berupa  menghitung nilai DPMO dan sigma.

## Analyze
Tahap  analisis  langkah  demi  langkah menggunakan  diagram  sebab  akibat  (diagram fishbone) untuk mengidentifikasi masalah.

## Improve
Tahap  ini  merupakan  langkah  menuju peningkatan  kualitas  six  sigma.  Salah  satu metode yang dapat digunakan untuk mengidentifikasi  dan memprioritaskan  potensi masalah (kegagalan) adalah metode FMEA.

## Control
Pada  tahap  ini  metode  dan  hasil peningkatan kualitas digunakan sebagai pedoman standar perusahaan untuk memastikan  bahwa  masalah  yang  sama  tidak terjadi lagi.

## LEAN SIX SIGMA
Lean  Six  Sigma  merupakan  gabungan antara lean dan six sigma. Dapat didefinisikan sebagai suatu filosofi bisnis untuk mengidentifikasi  dan  menghilangkan  aktivitas yang  tidak  peril  dan  tidak  bernilai  tambah melalui  peningkatan  berkelanjutan  untuk mencapai  tingkat  kinerja  six  sigma,  melalui aliran  produk  (material,  work  in  process, output)  dan  informasi  menggunakan  sistem Tarik (pull system) dari pelanggan internal dan eksternal  untuk  mengejar  keunggulan  dan kesempurnaan  untuk  setiap  satu  juta  peluang (Sanny dkk, 2015).

## VALUE STREAM ANALYZE TOOLS
VALSAT  adalah  alat  bantu  yang digunakan  untuk  memetakan  secara  detail aliran  nilai  untuk  menambah  nilai.  Pemetaan yang  terperinci  ini  kemudian  dapat  digunakan untuk  menentukan  penyebab  dari  waste  yang terjadi.
Salah  satu  mapping  tools  yang  paling banyak  digunakan  adalah  PAM  (Process Activity Mapiing). PAM merupakan alat yang digunakan untuk mengidentifikasi produktivitas yang meliputi aliran produk fisik maupun  aliran  informasi.  Tool  ini  dimaksut untuk  memetakan  dan  menambahkan  semua kegiatan  yang  dilakukan  setelah  operasi, transportasi, inspeksi, delay, dan openyimoanan, kegiatan dapat dibagi menjadi 3 kategori (Zaman & Farihah, 2019):
1. Value Adding (VA) Aktivitas  yang  menambah  nilai  produksi atau layanan.
2. Non-Value Adding (NVA)
Aktivitas  yang  tidak  menambah  nilai terhadap produksi atau layanan. Aktivitas ini termasuk waste. 3. Necessary but Non-Value Adding
(NNVA)
Aktivitas  yang  tidak  menambah  nilai tambah pada produksi atau layanan tetapi berfitat esensial.

## WASTE
Menurut  Gaspersz  (2007)  pemborosan (waste)  dapat  didefinisikan  sebagai  semua aktivitas  yang  tidak  menambah  nilai  tambah dalam  proses  input  menjadi  output  selama value stream. Value stream adalah proses dari membuat, memproduksi, dan mendistribusikan produk (barang/jasa) ke pasar (Tunggal, 2009). Menurut Shiego Shingo terdapat 7 jenis waste, yaitu (Hines & Taylor, 2000):
1. Overproduction
Jenis  pemborosan  yang  memproduksi melebihi dari yang dibutuhkan. Memberikan dampak serius mengakibatkan meningkatnya resiko penumpukan produk lama.
2. Waiting
Pemborosan  waktu  tunggu,  membuat semua  aktivitas  berhenti  baik  mesin  atau pekerja. Dapat berupa menunggu kedatangan  material,  informasi,  peralatan dan perlengkapan kerja lainnya.
3. Transportation Pemborosan  yang  terjadi  karena  layout dan  fasilitas  dapat  menyebabkan  jarak tempuh  yang  jauh  atau  perpindahan material.
4. Processing Proses  produksi  yang  tidak  sesuai  karena salah  prosedur,  penggunaan  alat  atau mesin yang tidak sesuai dengan kapasitas.
5. Inventory Persediaan  barang  yang  tidak  perlu dikarenakan penyimpanan berlebihan. 6. Motion
Pemborosan yang terjadi karena banyaknya gerakan yang tidak diperlukan.
7. Defect Kualitas  produk  yang  dihasil  yang  tidak sesuai dengan standar, adanya pengerjaan ulang membuat terjadinya pemborosan.

## 3. METODE PENELITIAN
Penelitian ini diawali dengan
mempelajari aktivitas-aktivitas produksi
pembuatan kerudung di UMKM Arryna Raya. Setelah semua aktivitas
produksi teridentifikasi, peneliti mengidentifikasi
masalah-masalah  dan  penyebab  pada  proses produksi. Apabila sudah dilakukannya identifikasi  masalah,  dilakukan  observasi lapangan dan studi pustaka untuk mendapatkan data-data yang relevan. Setelah didapatkan data yang  relevan,  maka  data  tersebut  diolah kemudian dilanjutkan dengan menganalisa dan memberikan  rekomendasi  perbaikan.  Tahap terakhir yaitu pemberian kesimpulan dan saran. Berikut adalah gambar flowchat penelitian
Gambar 2. Flowchart Penelitian

## 4. HASIL DAN PEMBAHASAN Define
Pada tahap ini dilakukan identifikasi dan penentuan  produksi  amatan,  flow  proses pembuatan  krudung,  diagram  pareto  yang bertujuan  untuk  mengetahui  seberapa  besar presentase  pada  tiap  jenis  kecacatan  yang
terjadi,  mengidentifikasi  waste.  Pada  proses pembuatan kerudung terdapat 3 jenis kecacatan, yaitu defect jahitan tidak rapi, defect kain berlubang atau rusak, dan defect lebar kain ridak sama di kedua sisi.
Flow  proses  pembuatan  kerudung  yang terdapat di UMKM Arryna Raya dapat dilihat di bawah ini.
Gambar 3. Flowchart Proses Pembuatan

## Kerudung
Identifikasi  waste  yang  terjadi  pada  proses produksi kerudung di UMKM Arryna Raya
1. Waiting
2 . Transportation
3 . Processing
4 . Inventory
5 . Defect
Mulai Siapkan alat dan bahan Proses pengukuran Proses pemotongan Proses penjahitan Pengecekan Packaging Selesai Ya Tidak Finishing Dokumen order Memebuat desain Penambahan aksesoris

## Measure
PAM  (Process  activity  mapping)  adalah teknik yang dapat digunakan untuk secara cepat dan  ekonomis  mengurangi  limbah  (waste)  di tempat  kerja  dengan  menghasilkan  produk berkualitas  tinggi  secara  cepat  dan  ekonomis (Hines & Rich, 1997). Berikut adalah kategori aktivitas berdasarkan PAM
Tabel 2. Klasifikasi Aktivitas Berdasarkan
PAM Klasifikasi Jumlah Waktu (detik) Presentase (%) VA 7 1134 41,176 NNVA 4 185 23,529 NVA 6 194 35,294 Aktivitas Jumlah Waktu (detik) Presentase (%) Operasi 8 1200 47,059 Transportasi 5 134 29,412 Inspeksi 1 18 5,882 Delay 2 149 11,765 Storage 1 15 5,882
Proses  produksi  pembuatan  kerudung  di UMKM  Arryna  Raya  memiliki  3  jenis kecacatan.  Berikut  menentukan  besarnya Defect Per Million Opportunities (DPMO) dan level sigma.
Tabel 3. Perhitungan level sigma
Bulan Jumlah (Pcs) Presentase Kecacatan DPU DPMO Sigma Produksi Penjualan Defect 2020 Januari 3515 3508 189 5,38% 0,017923  17923,19 3,599 Februari 3373 3372 176 5,22% 0,017393  17393,02 3,611 Maret 3284 3279 135 4,11% 0,013703  13702,80 3,706 April 1712 1712 89 5,20% 0,017329  17328,66 3,612 Mei 2180 2164 98 4,50% 0,014985  14984,71 3,670 Juni 1156 1151 59 5,10% 0,017013  17012,69 3,620 Juli 1841 1830 91 4,94% 0,016477  16476,55 3,633 Agustus 1268 1259 69 5,44% 0,018139  18138,80 3,594 September 976 972 57 5,84% 0,019467  19467,21 3,565 Oktober 929 923 62 6,67% 0,022246  22246,14 3,509 November 699 690 45 6,44% 0,021459  21459,23 3,525 Desember 884 878 41 4,64% 0,015460  15460,03 3,658 Jumlah 21817 21738 1111 5,09% 0,016975  16974,53 3,621
Pada  tabel  3  dapat  dilihat  bahwa  level  sigma produksi  kerudung  menunjukkan  bahwa  nilai sigmanya  adalah  3,621  dan  masih  jauh  dari
nilai 6 sigma. Sehingga masih perlu dilakukan perbaikan berkelanjutan.

## Analyze
Dilakukan analisis faktor atau penyebab waste  pada  proses  produksi  kerudung  dengan menggunakan  diagram  tulang  ikan  (fishbone diagram),  adapun  waste  yang  dibahas  pada tahap analyze antara lain:
1. Defect
Ada  3 jenis  waste  defect  yang memiliki prioritas  untuk  dianalisa,  yaitu  jahitan  tidak rapi,  kain berlubang atau rusak dan lebar kain tidak sama
Gambar 4. Fishbone Diagram Defect Jahitan
Tidak Rapi
Gambar 5. Fishbone diagram defect kain berlubang atau rusak
Gambar 6. Fishbone diagram defect lebar kain
tidak sama
2. Waiting Jenis  waste waiting
yang memiliki prioritas untuk dianalisa adalah repair mesin atau alat
Gambar 7. Fishbone diagram waste waiting
3. Inventory Jenis waste inventory yang perlu dianalisa adalah penumpukan produk cacat
Gambar 8. Fishbone diagram waste inventory
4. Transportation
Jenis waste transportation yang mempunyai prioritas  untuk  dianalisa  adalah  tata  letak perusahaan.
Gambar 9. Fishbone diagram waste transportation
5. Process
Jenis waste proses yang perlu dilakukan analisa adalah inspeksi

## Gambar 10. Fishbone diagram waste process

## Improve
Improve  merupakan  tahap  memperbaiki masalah  yang  telah  dilakukan  pada  proses define,
measure  dan  analyze.  Selanjutnya  merupakan langkah  pemberian  rekomendasi  perbaikan dengan  menggunakan  metode  FMEA  (Failure Mode  Effect  Analyze).  Berikut  merupakan tabel FMEA.
Tabel 4. Failure Mode Effect Analyze (FMEA)
Waste Problem Penyebab S O D RPN Defect Jahitan tidak rapi Kurang pencahayaan 8 7 4 224 Kualitas bahan baku jelek 10 7 6 420 Mesin kurang perawatan 7 6 3 126 Kain berlubang atau rusak Banyak tikus 10 2 6 120 jarum bengkong 9 8 2 144 pisau mesin tumpul 9 7 3 189 kain tipis 6 5 8 240 Lebar kain tidak sama Lantai licin 7 3 5 105 Kurang kontrol saat pelebaran kain 8 5 7 280 Mal miring 7 6 6 252 Pembuatan ukuran yang tidak sesuai 6 8 3 144 Waiting Repair mesin Mesin sudah tua 5 5 5 125 Kurang perawatan 9 8 7 504 Inventory Penumpukan Menunggu instruksi 5 7 6 210 Malas 8 5 4 160 Tidak ada waktu standar 5 6 5 150 Tidak ada penanganan langsung 7 6 8 336 Transportation Tata letak Jauhnya jarak antar mesin 6 7 4 168 Letak mesin tidak urut 9 7 7 441 Process Inspeksi Mengobrol 5 9 2 90 Gerah 9 6 7 378 Set up mesin 8 2 4 64
Penggantian jarum dan benang 9 5 4 180
Pemilihan  rekomendasi  prioritas  untuk memberikan usulan perbaikan didasarkan pada nilai  RPN  tertinggi  pada  FMEA.  Dari  hasil perhitungan RPN didapat 3 nilai tertinggi untuk menjadi  prioritas  untuk  dilakukan  perbaikan. Niali tersebut pada waste defect, waste waiting, transportation.  Rekomendasi  perbaikan  yang diusulkan  untuk  meminimalisir  waste  tersebut adalah:
1. Rekomendasi perbaikan pada waste defect
Untuk mengatasi  waste defect perlu dilakukan penggantian material yang lebih baik lagi dari sebelumnya.
2. Rekomendasi perbaikan pada waste waiting
Karena mesin yang digunakan sudah tua maka diperlukan perawatan yang lebih intens supaya mesin tidak sering mengalami trobel.
Perawatan  mesin  dapat  dijadwalkan  secara berkala, tidak menunggu adanya permasalahan pada mesin tersebut.
3. Rekomendasi perbaikan pada waste transportation
Tata letak antar mesin tidak urut dan berjauhan membuat  waktu  yang  diperlukan  semakin banyak,  untuk  menguranginya  diperlukan  tata letak  ulang  agar  waktu  yang  digunakan  lebih maksimal.

## 5. KESIMPULAN
Berdasarkan hasil pengolahan data dan analisa dapat disimpulkan bahwa:
1. Berdasarkan  analisa  data,  proses  produksi kerudung di UMKM Arryna Raya memiliki level sigma 3,62
2. Dari  7  jenis  waste  terdapat  5  waste  pada proses  produksi  kerudung  yang  perlu dilakukan  penanganan  lebih  lanjut,  yaitu waste defect, waste waiting, waste inventory,  waste  transportation  dan  waste proses.  Faktor  penyebab  terjadinya  waste adalah:
a. Waste defect
- Penyebab terjadinya jahitan tidak rapi adalah  kurangnya  pencahayaan  di tempat  produksi,  bahan  baku  yang digunakan  memiliki  kulitas  yang tidak  bagus  dan  mesin  sering  terjadi trobel karena kurang adanya perawatan.
- Penyebab  terjadinya  kain  berlubang atau  rusak  dikarenakan  pisau  pada mesin sudah tumpul, jenis kain yang tipis dan adanya tikus di gudang.
- Penyebab  terjadinya  lebar kain  tidak sama dikarenakan pembuatan ukuran yang  tidak  sesuai,  lantai  licin membuat  posisi  mal  miring  dan kurangnya  kontrol  saat  pelebaran kain.
b. Waste waiting
Penyebab terjadinya repair mesin dikarenakan  mesin  sudah  tua  yang membuat  performa  mesin  semakin menurun dan kurang adanya perawatan.
c. Waste inventory Penyebab terjadinya penumpukan produk  cacat  adalah  tidak  adanya penanganan langsung, menunggu istruksi  dan  pegawai  malas  untuk rework.
d. Waste transportation Terjadinya  pemborosan  ini  dikarenakan letak  antar  mesin  tidak  urut  dan  saling berjauhan.
e. Waste proses Penyebab  terjadinya  adalah  pegawai bekerja sambal mengobrol dan suhu di
ruangan cukup panas membuat pekerjaan kurang maksimal atas pekerjaannya.
3. Berdasarkan tabel FMEA, jenis waste yang memiliki  RPN  mempunyai  prioritas  untuk diberikan rekomendasi perbaikan.
a.  Untuk  mengurangi  waste  defect  perlu dilakukan penggantian material dan jenis kain yang lebih baik dari sebelumnya.
b. Pada waste waiting diperlukan perawatan secara  berkala  agar  tidak  sering  terjadi trobel  karena  mesin  yang  digunakan sudah tua.
c.  Untuk  mengurangi  waste  transportasi perlu  dilakukan  penataan  ulang  layout agar  jarak  antar  mesin  tidak  saling berjauhan dan acak.

## DAFTAR PUSTAKA
Assauri,  S.  (2008). Manajemen  Produksi  dan Operasi Edisi revisi. Jakarta: Lembaga Penerbit FE-UI. Ekawati, R., & Rachman, R. A. (2017). Analisa Pengendalian  Kualitas  Produk  HORN PT. MI Menggunakan Six Sigma.
Jurnal Industrial Servicess Vol. 3 No. 1a , 32- 38. Gaspersz,  V.  (2007). Lean  Six  Sigma  For Manufacturing and Service Industries.
Jakarta: PT. Gramedia Pustaka Utama.
Hines, P., & Taylor. (2000). Going Lean. UK:
Proceeding of Lean Enterprise
Research Centre Curdiff Bussines. Pusporini, P., & Andesta, D. (2009). Integrasi Model Lean Sigma Untuk Peningkatan Kualitas Produk. Jurnal Teknik Industri, Vol. 10, No. 2 , 91-97.
Sanny,  A.  F.,  Mustafid,  &  Hoyyi,  A.  (2015). Implementasi Metode Lean Six Sigma
Sebagai  Upaya  Meminimalisasi  Cacat Produk Kemasan Cup Air Mineral 240
ml  (Studi  Kasus  Perusahaan  Air
Minum). Jurnal  Gaussian,  Volume  4, No 2 , 227-236.
Saori,  S.,  Anjelia,  S.,  Melati,  R.,  & Nuralamsyah,  M.  (2021).  Analisis Pengendalian Mutu pada Industri Lilin (Studi  kasus  pada  PD.Ikram  Nusa Persada  Kota  Sukabumi). Jurnal Inovasi Penelitian , 2133-2138.
Sari,  D.  P.,  &  Ropenti,  S.  (2016).  Aplikasi
Pendekatan  Six  Sigma  dan  Kaizen
Untuk Peningkatan pada Proses
Produksi Botol Minum Plastik Tipe CB
061 di PT. AMP Demak. Jurnal Ilmiah
Teknik Industri , 353-360. Tunggal, A. W. (2009). Dasar-Dasar Operations and Supply Chain
Management. Jakarta: Harvarida. Zaman,  B.,  &  Farihah,  T.  (2019).  Identifikasi Waste  pada  Proses  Produksi  Wajan Menggunakan  Pendekatan  Lean  Six Sigma (Studi Kasus di WL Alumunium Yogyakarta). CIEHIS , 133-138.