PERANCANGAN ULANG TATA LETAK STASIUN KERJA DENGAN METODE SYSTEMATIC LAY OUT PLANNING (Studi Kasus di  PT. Infineon Technologies Batam)
Prapto Rahardjo 1 , Zaenal Arifin 2 , Annisa Purbasari 3
1 Program Studi Teknik Industri, Universitas Riau Kepulauan Batam
2,3 Staf Pengajar Program Studi Teknik Industri, Universitas Riau Kepulauan Batam Jl. Batu Aji Baru, Batam, Kepulauan Riau
rahardjo.prapto@gmail.com, annisapurbasari@gmail.com,zaenal66@yahoo.com

## ABSTRAK
PT.  Infineon  Batam  adalah  perusahaan  manufaktur  yang  memproduksi  komponen  elektronik berupa IC  (  integrated  circuit) . IC yang  diproduksi  mempunyai  beberapa  jenis,  tetapi  dalam pembuatannya  mempunyai  urutan  proses  produksi  yang  sama.  Saat  ini  kegiatan  produksi  mengalami hambatan disebabkan kondisi tata letak sekarang belum sesuai dengan kriteria tata letak yang baik dimana peletakan  stasiun  kerja    tidak  mempertimbangkan  derajat  hubungan  antar  stasiun  kerja,  hal  ini menyebabkan  panjang lintasan material handling menjadi jauh dan adanya perpotongan aliran material. Kondisi ini menimbulkan ongkos Material handling(OMH) lebih besar dan adanya kesemrawutan aliran material yang tidak sesuai dengan urutan proses produksi.
Evaluasi dan perancangan tata letak pabrik bertujuan untuk merancang tata letak usulan dengan memanfaatkan  area  yang  tersedia  secara  baik  untuk  mengurangi  jarak  aliran  material  sehingga  dapat mengurangi ongkos  material  handling .  Metode  yang  digunakan  dalam  penelitian  ini  adalah SLP ( Systematic  LayoutPlanning )    dengan  bantuan  program UA-FLP ( Unequal  Area  Facility  Layout Problem )  untuk  merancang  tata  letak  yang  baru.  Analisis  dilakukan  dengan membandingkan total  jarak perpindahan material antara tata letak awal dan tata letak usulan.
Jarak  perpindahan  pada  tata  letak  awal  adalah  11.182  meter  perpindahan/hari.  Hasil  dari penelitian  dengan  menggunakan  program UA-FLP ,  pada  tata  letak  usulan  yang  telah  disesuaikan memberikan total jarak pemindahan material sebesar 4.526 meter perpindahan/hari.
Kata Kunci : Tata letak Fasilitas, Material Handling,  Systematic Lay Out Planning, Algoritma DE UA- FLP

## PENDAHULUAN
PT  Infineon  Technologies  Batam merupakan  sebuah  perusahaan  pembuat komponen  elektronik  berupa Integrated Circuit  (IC) ,  dengan  kapasitas  produksi  7,5 juta  biji IC perminggu.  Saat  ini  perusahaan sedang melakukan perbaikan menyeluruh tata letak fasilitas untuk mengoptimumkan penggunaan lantai produksi dan memperbaiki peletakan  stasiun  kerja  berdasarkan  urutan proses produksi.
Sebelumnya  perubahan  tata  letak pabrik  telah  dilakukan  berulang  kali  baik perubahan  yang  bersifat  sebagian  atau perubahan menyeluruh karena adanya penambahan  mesin  produksi,  penggantian mesin  produksi,  penambahan  gedung  baru dan  penambahan  aliran  proses  produksi. Peletakan  stasiun  kerja  kadang  tidak  melihat urutan  proses  produksi  tetapi  berdasarkan ketersediaan ruangan.
Pimpinan perusahaan saat ini menyadari bahwa perubahan tata letak pabrik yang telah dilakukan di masa lalu mengakibatkan beberapa stasiun kerja diletakan  tidak  berurutan,  beberapa  stasiun kerja  sangat  padat,sebagian  stasiun  kerja sangat  longgar,  letak  stasiun  kerja  akhir berjauhan  dengan  departemen  pengiriman. Hal-hal  diatas  mengakibatkan  pemakaian ruangan yang tidak optimum, adanya persilangan aliran material dan
memperpanjang  jarak  aliran  material  antar stasiun kerja.
Untuk  mendapatkan  tata  letak  yang baru  diperlukan  observasi  dan  perencanaan terlebih  dahulu. Salah satunya adalah  dengan mengetahui hubungan kedekatan antar stasiun kerja.  Perancangan  tata  letak  diperlukan diantaranya  bagi  pola  aliran  material  untuk dapat  menghasilkan  proses  produksi  yang berkaitan secara efisien, menghemat pemakaian  ruang  produksi  serta  memberi
kemudahan,  kenyamanan  dankeselamatan dalam  melaksanakan  proses  produksi  bagi tenaga  kerja.  Pengaturan  tata  letak  yang sembarangan    dapat  berakibat  terhadap lamanya proses produksi dan
kesimpangsiuran  dalam  berproses  produksi. Oleh  karena    itu,  perlu  dilakukan  penelitian untuk  melakukan    perancangan  tata  letak baru.

## DASAR TEORI
Analisis Hubungan Aktivitas ( ARD )
Dalam perancangan tata letak analisis hubungan aktivitas diperlukan, untuk
menentukan  derajat  kedekatan  hubungan antar  departemen  dipandang  dari  dua  aspek yaitu  kualitatif  dan  kuantitatif.  Untuk  aspek kualitatif akan lebih dominan dalam menganalisis  derajat  hubungan  aktivitas  dan biasanya  ditunjukkan  oleh  peta  hubungan
aktivitas (ARC) sedangkan  untuk  aspek kuantitatif  lebih  dominan  pada  analisis aliran material.  Untuk membantu menentukan aktivitas  yang  harus  diletakkan  pada  suatu departemen, telah ditetapkan suatu pengelompokan  derajat  hubungan,  yang diikuti  dengan  tanda  bagi  setiap  derajat tersebut,  berbagai  hubungan  tersebut  antara lain:
A =  Mutlak  perlu  aktivitas-aktivitas  tersebut didekatkan E = Sangat penting aktivitas-aktivitas tersebut berdekatan.
I = Penting aktivitas- aktivitas berdekatan.
O =  Biasanya  (kedekatannya),  dimana  saja tidak ada masalah.
U = Tidak perlu adanya keterkaitan geografis apapun.
X =  Tidak  diinginkan  aktivitas-aktivitas tersebut berdekatan.
Gambar 1 Peta Hubungan Aktivitas Peta  hubungan  aktivitas  yang  telah dibuat  kemudian  digunakan  sebagai  dasar pembuatan activity  relationship  diagram (ARD) yaitu untuk menentukan letak masing- masing aktivitas/ departemen.

## Ukuran Jarak
Terdapat  beberapa  sistem yang dipergunakan  untuk  melakukan  pengukuran jarak  suatu  lokasi  terhadap  lokasi  lain. Ukuran yang
dipergunakan banyak
tergantung dari adanya personil yang memenuhi syarat, waktu untuk mengumpulkan  data,  dan  tipe-tipe  sistem pemindahan material yang digunakan.
a) Jarak Euclidean merupakan  jarak  yang diukur lurus antara pusat fasilitas satu dengan pusat fasilitas lainnya.
b) Jarak Rectilinear merupakan  jarak  yang diukur mengikuti jalur tegak lurus.
c) Square Euclidean merupakan ukuran jarak dengan  mengkuadratkan  bobot  terbesar  suatu jarak antara dua fasilitas yang berdekatan.
Didalam penelitian ini, penulis menggunakan  perhitungan  jarak  dengan metode rectiliner.

## Material Handling
Material  handling merupakan  alat yang  digunakan  untuk  transportasi  material, mulai  dari  bahan  baku,  bahan  setengah  jadi, sampai bahan jadi sehingga kegiatan ini akan menimbulkan ongkos, yaitu Ongkos Material Handling ( OMH ). OMH = Jarak x Biaya x Frekwensi ……(1) Frekwensi = Satuan yang dipindahkan ...(2) Kapasitas Alat Angkut
Perancangan  Tata  Letak  dengan Unequal- Area Facility Layout Problem (UA-FLP).
UA-FLP digunakan  untuk  memodelkan sebuah  permasalahan  tata  letak  di  sebuah fasilitas manufaktur, permodelan ini menggunakan algoritma Differential Evolution  (DE). Algoritma  ini  bertujuan untuk  membantu  para  pengambil  keputusan dalam  merancang  tata  letak  fasilitas  yang efisien dalam hal perpindahan material.Secara
ringkas,  berikut  adalah  karakteristik  dari permasalahan UA-FLP :
1. Ada  sebuah  fasilitas  dengan  panjang  dan lebar tertentu.
2. Ada  sejumlah  departemen  dengan  luas diketahui dan batasan (constraint) Maximum Aspect  Ratio atau  minimum panjang/lebar  harus  dialokasikan  ke dalam fasilitas.
3. Departemen  harus  dialokasikan  di  dalam fasilitas,  tidak  boleh  beririsan  dengan departemen lainnya, dan harus memenuhi batasan tertentu.
4. Ada aliran material antara satu departemen dengan departemen lainnya Tujuan  dari  permasalahan  ini  adalah meminimumkan  total  biaya  perpindahan material dengan  mengatur lokasi penempatan dan dimensi departemen.
Model yang sering digunakan dalam algoritma metaheuristik adalah model struktur
kolom fleksibel ( Flexible Bay Structure , FBS) dan  struktur  pohon  pemotong  ( Slicing  Tree Structure , STS ).

## METODE PENELITIAN
Objek penelitian adalah layout stasiun  kerja  awal  di  bagian  produksi  yang terkait  dengan  efesiensi  pemindahan  material antar  stasiun  kerja  di  bagian Mechanical Scanning  Packaging dan TESTING ,  PT Infineon Technologies Batam.
Penelitian  ini  dilakukan  dengan membandingkan  tata  letak  stasiun  kerja  awal dengan    tata  letak  usulan/baru  menggunakan metode SLP ,  dengan  bantuan  program UA- FLP untuk perancangan tata letak yang baru. Pada  penelitian  ini  akan  dianalisis  pengaruh tata letak stasiun kerja sebagai variabel bebas terhadap  jarak  pemindahan  material  sebagai variabel  dependent. Diagram  alir  penelitian ini  dapat  dilihat  pada  gambar  berikut.

## Gambar 2 Metode Penelitian

## HASIL DAN PEMBAHASAN
Area  produksi  di  bagian MSP dan Testing menempati 3 (tiga) gedung yang
berdampingan  dengan  luas  total  4915  m 2 . Berdasarkan  peta  proses  operasi  padagambar 3 berikut,
Gambar 3 Peta Proses Operasi
secara  umum  stasiun  kerja  utama  yang berkaitan langsung dengan proses produksi di department MSP dan Testing dikelompokan menjadibeberapa  stasiun  kerja  yaitu:  tempat penyimpanan  material  sementara (WIPs Storage), stasiun pengujian fungsional/ electrical  test  (tester  machine), stasiun    pengeringan (oven)  , stasiun pemeriksaan fisik produk ( mechanical scaningtest / Autovision), stasiun pemeriksaan kualitas  akhir  ( out  going  QA), stasiun pengepakan produk (packaging), dan stasiun pengiriman produk (shipping department).
Adapun  stasiun  kerja  pendukung, untuk  menjamin  kelancaran  proses  produksi
antara  lain,  ruang  pemeliharaan  mesin handler untuk tester machine , ruang pemeliharaan  dan  penyimpanan load  board, ruang  pemeliharaan  mesin autovision dan oven ,  ruang  pemeriksaan  fisik  produk  secara manual (PTI  Room) ,  ruang  server  mesin penguji  fungsional (host  room) ,  stasiun pengisian nitrogen cair (LN2  filling  station), ruang penyimpanan sementara material abnormal,  ruang  kantor  staff  produksi,  dan engineer  lapangan. Gambar  4  berikut    adalah tata  letak  awal  dan  aliran  material  aktivitas proses  produksi  di  department testing,  MSP dan bagian pengiriman .

## Luas Lantai Produksi.
Dari    hasil  pengamatan  dilapangan bagian Testing dan MSP terletak  di 3  gedung yang berbeda dengan luas lantai yang tersedia seluas  4915  m 2 ,  dengan  perincian  sebagai berikut :
1. Luas  lantai  tersedia  di  bagian  pengujian fungsional (eletrical  testing) beserta stasiun kerja pendukungnya, 3885 m 2 .
2. Luas lantai tersedia di bagian pemeriksaan  fisik  produk  ( mechanical scanning ), bagian pengepakan dan stasiun  kerja  pendukungnya,  seluas  1030 m 2 .
Dari  data  tersebut  dapat  diketahui luas  lantai  produksi  yang  tidak  digunakan untuk aktivitas produksi seluas 2707 m 2

## Aliran Material
Gambar  4  menunjukkan  bahwa proses  aliran  material  dibuat  agar  bertipe circular karena tempat incoming material dan tempat pengiriman barang terletak pada lokasi yang  sama.  Tetapi  pada  kenyataannya  aliran
perpindahan  material tidak berbentuk  circular dikarenakan  penempatan  stasiun  kerja  yang tidak  berurutan,  hal  ini  mengakibatkan  aliran material berliku dan banyak persimpangan/perpotongan pada jalur perpindahan material. Untuk  menganalisa  aliran  material digunakan Analisa Peta Dari-Ke. Analisa Peta Dari-Ke (From  To  Chart) merupakan  suatu teknik  dalam  perencanaan layout .  Sebelum melakukan  analisis  Peta  Dari-Ke,  terlebih dahulu  ditentukan  stasiun  kerja/departemen yang  ada.  Disini  terdapat  7  stasiun  kerja  di bagian Testing dan MSP yang  berkaitan langsung dengan aliran material dalam proses produksi.Langkah pertama dalam penyusunan dengan  metode  ini  adalah  menentukan kuantitas  dan  urutan  proses  produksi. Jumlah material  yang  dipindahkan  adalah  produk IC yang  akan  dikirim  ke  pelanggan.  Dari  data produksi didapatkan rata-rata IC yang dikirim ke pelanggan adalah 1 juta unit per harinya.
Tabel 1 Jumlah Perpindahan Material Langkah berikutnya adalah menjumlahkan  material  yang  mengalir  antar stasiun  kerja.  Jumlah  material  yang  mengalir antar  stasiun  kerja  ditunjukan  dalam  tabel  1 diatas.  Selanjutnya  menentukan  titik  pusat antar  stasiun  kerja  untuk  menentukan  jarak perpindahan  material  antar  stasiun  kerja  . Pengukuran jarak dilakukan dengan
menggunakan  pegukuran  metode rectilinier
dan  tidak  memperhatikan  adanya aisle (lintasan),  sehingga  pengukuran  dilakukan secara  langsung  dari  masing-masing  titik tengah  stasiun  kerja.  Setelah  titik  pusat ditentukan,  kemudian  dilakukan  perhitungan jarak  antar  stasiun  kerja.  Hasil  perhitungan jarak  antar  stasiun  kerja  dapat  dilihat  pada tabel 2 dibawah ini.
Ma te ri a l st o ra g e Me si n t e st e r O ve n Me si n t e st e r me ka n ik Q A o u tg o in g Me si n Pe n g e p a ka n Ba g ia n Pe n g iri ma n St a si u n Pe n g isi a n LN2 R u a n g Pe me li h a ra a n T e st e r R u a n g lo a d b o a rd PT I T e st e r H o st Se rve r R u a n g PM t e st e r me ka n ik R u a n g ma te ri a l a b n o rma l Ka n to r su p e rvi so r d a n e n g in e e r TO TA L 1 2 3 4 5 6 7 10 8 9 11 12 13 14 15 1 Material storage 1 1 2 Mesin tester 1 1 3 Oven 1 1 4 Mesin tester mekanik 1 1 5 QA outgoing 1 1 6 Mesin Pengepakan 1 1 7 Bagian Pengiriman 0 8 Stasiun Pengisian LN2 0 9 Ruang Pemeliharaan Tester 0 10 Ruang  load board 0 11 PTI 0 12 Tester Host Server 0 13 Ruang PM tester mekanik 0 14 Ruang material abnormal 0 15 Kantor supervisor dan engineer 0
Aktivitas atau operasi KE Activitas atau

## Tabel 2 Jarak Antar Stasiun Kerja
Dari  tabel  2  diatas  dapat  dijelaskan  bahwa  dalam  sekali  siklus  produksi  dari  proses pengujian  sampai  pengiriman  barang,  material  menempuh  jarak  291  meter,    untuk  menghitung panjang  lintasan  yang  dilalui  material  per  hari    dengan  cara  mengalikan  jarak  antar  stasiun  kerja dengan frekwensi perpindahan material perhari.
Tabel 3 Panjang Lintasan Material/Hari
Analisa  Ongkos Material  Handling(OMH) Pada Tata letak Awal Pemindahan material antar stasiun kerja dilakukan secara manual dengan menggunakan  bantuan  troli,  ongkos material handling untuk  setiap  kali  pengangkutan ditentukanberdasarkan ongkos permeter gerakan. Dari data material handling yang ada maka  besarnyaongkos  material  handling ditentukan sebagai berikut:

## Biaya Tenaga kerja (Operator)
Gaji 1 tenaga kerja/bulan : Rp.3.300.000,00 Rata-rata hari kerja operator/ bulan= 22 hari Gaji 1 orang tenaga kerja/hari = (Rp.3.300.000,00/22 hari ) = 50.000,00/hari Agar  perusahaan  dapat  beroperasi tanpa  henti  selama  7x24  jam  seminggu (beroperasi  penuh  selama  1  bulan),  maka dibentuk  sistem  3 shift 4 group .  Tiap shift mempunyai    9 operator  material  handling . Jadi  jumlah  seluruh operator material
handling adalah 36 orang. Maka biaya tenaga kerja sebanyak 36 orang sebesar :
Rp 3.300.000,00 x 36 orang: Rp. 18.800.000,00/bulan Gaji 36 tenaga kerja per hari = Rp. 5.400.000,0/hari OMH per meter = Total OMH per bulan : Total Jarak
= Rp 118.800.000,00 : (11182 x 30 ) meter = Rp.118.800,00,00 : 335453 meter = Rp. 354,00/meter
Activity Relationship Chart (ARC).
Pembuatan Activity  Relation  Chart ( ARC) didapat  dari  data-data  urutan  aktivitas  dalam proses  produksi  yang  akan  dihubungakan secara berpasangan untuk mengetahui tingkat hubungan  antar  aktivitas  tersebut.  Hubungan tersebut ditinjau dari beberapa aspek diantaranya  adalah  hubungan  keterkaitan secara  organisasi,  aliran  material,  peralatan yang  digunakan,  manusia,  informasi,  dan keterkaitan lingkungan.
Ma te ri a l st o ra g e Me si n t e st e r O ve n Me si n t e st e r me ka n ik Q A o u tg o in g Me si n Pe n g e p a ka n Ba g ia n Pe n g iri ma n St a si u n Pe n g isi a n L N 2 R u a n g Pe me li h a ra a n T e st e r R u a n g lo a d b o a rd PT I T e st e r H o st Se rve r R u a n g PM t e st e r me ka n ik R u a n g ma te ri a l a b n o rma l Ka n to r su p e rvi so r d a n e n g in e e r TO TA L 1 2 3 4 5 6 7 10 8 9 11 12 13 14 15 1 Material storage 40 40 2 Mesin tester 71 71 3 Oven 19 19 4 Mesin tester mekanik 19 19 5 QA outgoing 21 21 6 Mesin Pengepakan 122 122 7 Bagian Pengiriman 0 8 Stasiun Pengisian LN2 0 9 Ruang Pemeliharaan Tester 0 10 Ruang  load board 0 11 PTI 0 12 Tester Host Server 0 13 Ruang PM tester mekanik 0 14 Ruang material abnormal 0 15 Kantor supervisor dan engineer 0 TOTALS
291
Aktivitas atau operasi KE Activitas atau Operasi DARI Dari Ke Jarak (Meter)
Frekw ensi Total Jarak (Meter) Alat Angkut Jumlah Tenaga Kerja Material storage Mesin tester 40 69 2727 Manual / Manusia 8 Mesin tester Oven 71 69 4897 Manual / Manusia 12 Oven Mesin tester mekanik 19 69 1290 Manual / Manusia 4 Mesin tester mekanik QA outgoing 19 14 268 Manual / Manusia 4 QA outgoing Mesin Pengepakan 21 14 298 Manual / Manusia 4 Mesin Pengepakan Bagian Pengiriman 122 14 1702 Manual / Manusia 4
11182 36 Jarak Keseluruhan

## Gambar 5 Peta Hubungan Aktivitas
Berdasarkan  pengamatan  dilapangan  dan urutan proses produksi derajat hubungan antar aktivitas  dan  alasannya,  didapat    peta hubungan  keterkaitan  aktivitas (ARC) untuk 15 stasiun kerja seperti gambar 6 diatas. Dari gambar  5  diatas  terdapat  6  (enam)  stasiun kerja  yang  mutlak  harus  didekatkan  karena urutan  proses  produksi,  hal  ini  untuk mengurangi  jarak  perpindahan  material. Berikut  adalah  stasiun  kerja  yang  mutlak didekatkan  satu  sama  lain, wips  storage mutlak  dekat  dengan tester  machine,  tester machine mutlak  dekat  dengan oven,  oven mutlak  dekat  dengan auto vision, auto vision
mutlak dekat dengan out going QA, out going QA mutlak dekat dengan bagian packing , dan bagian packing mutlak  dekat  dengan bagian shipment .Data  yang  didapat  dari  diagram analisa  keterkaitan (ARC) akan  digunakan untuk  penentuan  letak  masing-masing tempat kerja,  melalui  diagram  keterkaitan  kegiatan (ARD). Untuk  membuat ARD terlebih  dahulu data  dari ARC dimasukan  ke  dalam  lembar kerja.  Cara  penentuan  worksheet  adalah penyajian  lembar  kerja  dari  peta ARC dalam bentuk ringkasan dalam tabel, data yang telah disusun  lebih  memudahkan  dalam  membuat sebuah diagram keterkaitan kegiatan (ARD). Tabel 4 Lembar Kerja Ringkasan ARC
1
1 Material storage 1 CLOSENESS 1 N o. of Ratings Value 1 2 Material storage 1 CLOSENESS 1 N o. of Ratings Value A 1 2 Material storage CLOSENESS 1 N o. of Ratings Value A 1 2 3 Material storage CLOSENESS A 6 1 2 N o. of Ratings Value A 1 2 3 Material storage Mesin tester 1 U A 6 2 2 3 Mesin tester 4 1 U A 6 2 2 U Mesin tester 4 A 1 U A 6 2 2 E 2 U Mesin tester 4 A 5 2 2 3 E 2 3 E U Mesin tester Oven 6 1 A U 5 Important 2 3 6 I E 3 I E 2 7 Oven 6 1 U U U Important 4 O 6 I Stasiun Pengisian LN2 3 4 I 2 2 U 7 8 Oven U U I U 4 O Stasiun Pengisian LN2 4 2 U 8 9 U I 2 U I U U U 4 85 Unimportant O Stasiun Pengisian LN2 Ruang Pemeliharaan Tester 4 5 10 U 9 U 2 U A I U U 2 U X U 85 Unimportant Not desirable Ruang Pemeliharaan Tester 5 10 U U 11 A U U 1 U U 2 O U X Not desirable
6
12 Ruang Pemeliharaan Tester Ruang Pemeliharaan dan penyimpanan load board 5 U U 11 U U U U 1 U U 4 O U X 0,5 Not desirable T otal =                           = 6 12 U Ruang Pemeliharaan dan penyimpanan load board U U U U U U U U 4 U U 13 0,5 T otal =                           = 6 Mesin tester mekanik U Ruang Pemeliharaan dan penyimpanan load board 7 I U U U 5 U U U U U U U U U U I U U 14 13 U Mesin Pengepakan Mesin tester mekanik 8 7 U U U 5 O U U U U U U I 4 14 15 U U O Mesin Pengepakan Bagian Pengiriman QA outgoing 8 13 U 9 Ruang Pemeliharaan tester mekanik PTI Tester Host Server 10 11 12 1 A U 4 U U U U O U U A U U U U U U U U U U 2 U U U O U 4 A 1 U E 15 15 U U U U U 1 4 5 U I 14 U U U U U U U 1 4 7 2 U 6 U U 12 13 9 8 11 U U U 10 U U U U U 2 3 O 14 Ruang Penyimpanan material abnormal Kantor supervisor dan engineer MSP dan Test Dept 15 2 U Reasons in code (below) Importance of relationship (top) This block shows relation between "1" and "3" "Closeness" Rating N x (N-1) 2 Necessary Absolutely Important Especially Ordinary Closeness OK A E I O
U X 1 Material s torage 2 3-15 2 Mes in tes ter 1,3 4 5,6,12,14 7-11,13,15 3 Oven 2,7 13 1,4-6,8- 12,14,15 4 Stas iun Pengis ian LN2 2 5 1,3,6-15 5 Ruang Pem eliharaan Tes ter 2 6 1,3,4,7-15 6 Ruang Pem eliharaan dan penyim panan load board 2 5 1,3,4,7-15 7 Mes in tes ter m ekanik 3, 10 13,14 1,2,4,5,6,  9- 12,15 8 Mes in Pengepakan 10,9 1-6,8,10-15 9 Bagian Pengirim an 8 1-7,9-15 10 QA outgoing 7,8 11 1-9,12-15 11 PTI 10 1-9, 12-15 12 Tes ter Hos t Server 2 1,3-15 13 Ruang Pem eliharaan tes ter m ekanik 7,3 14 Ruang Penyim panan m aterial abnorm al 2,7 1,3-6,8-15 15 Kantor s upervis or dan engineer MSP dan Tes t Dept
1-14
NAMA DEPARTEMEN /
RUANG KERJA NO DERAJAT KETERDEKATAN

## Diagram keterkaitan kegiatan
Diagram  ini  disusun  berdasarkan informasi  yang diperolehdari peta keterkaitan kegiatan. Diagram ini menjadi dasar perencanaan  keterkaitan  antara  kegiatan operasional  dan  lokasi  kegiatan  pengujian
produk IC .  Semua  derajat  keterkaitan dimasukan  ke  dalam  diagram  blok  aktivitas kecuali  derajat  kegiatan U beserta  kode angkanya  karena  tidak  memberi  pengaruh apa-apa terhadap aktivitas lain
Gambar 7 Diagram Keterkaitan Kegiatan Selanjutnya  adalah  memotong  dan  mengatur template. Dengan demikian template kegiatan blok diagram akan berbentuk kira-kira seperti gambar 7.
Perancangan  Tata  letak  dengan Unequal- Area Facility Layout Problem (UA-FLP) Untuk membuat suatu rancangan tata letak  usulan,  penulis  menggunakan  program
UA-FLP ,  dalam  simulasi  ini  penulis  tidak memasukan  ruang  penyimpanan  material ( Wips  Storage) ke  dalam  input  data,  karena ruangan ini tidak akan dipindahkan dikarenakan  letak  saat  ini  dianggap  sudah sesuai  ,  biaya  pemindahan  yang  mahal  dan adanya  rencana  peningkatan  kapasitas  di masa datang.
Gambar 6 Tampilan Antarmuka Program  UA-FLP, Data Input dan Hasilnya
A-         E A -8        E A-7,9     E A-         E A-         E X- X- X- X- X- 14 9 8 10 11 Ruang  Penyimpanan material abnormal QA outg oing PTI O- O- O- O-11 O-10 I-2,7 I- I- I- I- A -2 E A-1,3   E-4 A-2,7    E A-3,8     E A-         E X- X- X- X- X- 1 2 3 7 13 Mesin tester Oven Mesin tester mekanik O- O- O- O- O- I- I-5,6,12,14 I-13 I-13,14 I-3,7 A-         E-2 A-         E A-         E A-         E A-         E X- X- X- X- X- 4 12 5 6 15 Tester Host Server O- O- O-6 O-5 O- I-5 I-2 I-2
I-2 I- Mesin Peng epakan Bag ian Peng iriman Stasiun Peng isian LN2 Ruang Pemeliharaan Tester Kantor supervisor dan eng ineer MSP dan Test Dept Ruang Pemeliharaan tester mekanik Ruang Pemeliharaan penyimpanan load Material storag e
Setelah  data  dimasukan  kedalam  program UA-FLP seperti  gambar  6,    didapatkan  usulan  tata  letak baru seperti gambar 9 berikut,
Gambar 7 Layout Usulan dari UA-FLP
Hasil layout usulan dari program UA- FLP Jika dibandingkan dengan tata letak awal, terjadi banyak perubahan seperti lokasi proses produksi  yang  menjadi  berurutan,  ruang pemeriksaan QA out going , ruang pengepakan dan ruang pengiriman produk yang berdekatan.  Hal tersebut mengakibatkan jalur material    produksi  menjadi  lebih  singkat. Layout  usulan  ini  harus  dimodifikasi  agar sesuai  dengan  kondisi  aktual  di  perusahaan sehingga memudahkan penerapannya dilapangan. Penulis menggunakan hasil simulasi  ini  untuk  menentukan  lokasi  stasiun kerja dan memodifikasinya dengan mempertimbangkan rencana penambahan mesin  produksi  di  masa  depan.  Beberapa penyesuaian  menempatkan  bagian Out  going QA, Packing dan shipment didekatkan dengan dinding bangunan dan menempatkan
beberapa  stasiun  kerja  pendukung  di  dekat stasiun  kerja  utama.  Sehingga  didapatkan usulan  perbaikan  tata  letak  seperti  gambar  8 berikut ini

## Gambar 8 Layout Usulan

## Aliran Material.
Pada  tata  letak  awal  banyak  terjadi persimpangan  aliran  material  karena  letak
stasiun  kerja  tidak  diurutkan  sesuai  dengan urutan  proses  produksi  dan  stasiun  kerja terletak  di  4  (empat)  gedung  yang  berbeda,
m m M e s in Te s te r m m m m m 11 5,1 m m 11 21,3 25,5 28 19 15 4,3 17 18 19 12 6,4 0 15 16 2 1 13 14 5 4 3 8 7 6 11 10 9 19 13 14 15 16 17 18 12 OP 3000 office Auto Vision QA o v en St LN2 PTI LOH pa cking PM Ha nd le r R.  Loa d boa rd ASSEMBLY pm ms p Shipment toilet toilet Hos t
Keterangan: 1. Ruangujifungsional (elect rical test) 2. Ruang oven 3. Ruang  pemeriksaan  fisik ( Auto vision) 4. Ruang out going QA 5. Ruangpengepakan 6. RuangPengiriman ( shipment)
sedangkan  pada  tata  letak  usulan,  pemakaian lantai  produksi  lebih  dioptimumkan  sehingga stasiun  kerja  bagian Testing,  MSP  dan shipment terletak di 2 (dua) gedung saja yang berdekatan  letaknya,  sehingga  persilangan
aliran  material  bisa  dihilangkan  dan  jarak antar stasiun kerja dapat dikurangi.Titik pusat yang  baru  dari  tiap  stasiun  kerja  pada    tata letak  usulan/baru  dengan UA-FLP ditunjukan pada tabel 5  berikut :
Tabel 5 Titik Pusat Stasiun Kerja pada Layout Usulan
Dengan menggunakan metode rectiliner maka jarak antar stasiun kerja pada tata  letak  usulan  dapat  diketahui  dari  tabel  6 berikut,  total  jarak  perpindahan  material  dari
tata letak usulan adalah 105 meter, atau lebih pendek 186 meter dari tata letak awal sebesar 291 meter.
Tabel 6 Jarak Antar Stasiun Kerja pada Layout Usulan
Tabel 7 Total Jarak Perpindahan Material/Hari pada Layout Usulan
Y X
Material storage 114 40 Mesin tester 128 53 Oven 140 47 Mesin tester mekanik 149 49 QA  outgoing 160 71 Mesin Pengepakan 160 79 Bagian Pengiriman 160 87 Stasiun Pengisian LN2 134 88 Ruang Pemeliharaan Tester 150 70 Ruang  load board 142 70 PTI 160 54 Tester Host Server 147 11 Ruang PM tester mekanik 153 3,4 Ruang material abnormal 155 87 Kantor supervisor dan engineer 160 37
Nama Stasiun Kerja
Titik Pusat Ma te ria l st ora ge Me si n te st er O ve n Me si n te st er me ka ni k Q A ou tg oi ng Me si n Pe ng ep aka n Ba gi an Pe ng iri ma n St asi un Pe ng isi an L N 2 R ua ng Pe me lih ara an Te st er R ua ng l oa d bo ard PT I Te st er H ost Se rve r R ua ng PM te st er me ka ni k R ua ng ma te ria l a bn orma l Ka nt or su pe rvi so r d an en gi ne er TO TA L 1 2 3 4 5 6 7 10 8 9 11 12 13 14 15 1 Material s torage 27 27 2 Mes in tes ter 18 18 3 Oven 11 11 4 Mes in tes ter m ekanik 33 33 5 QA outgoing 8 8 6 Mes in Pengepakan 8 8 7 Bagian Pengirim an 0 8 Stas iun Pengis ian LN2 0 9 Ruang Pem eliharaan Tes ter 0 10 Ruang  load board 0 11 PTI 0 12 Tes ter Hos t Server 0 13 Ruang PM tes ter m ekanik 0 14 Ruang m aterial abnorm al 0 15 Kantor s upervis or dan engineer 0 TOTALS
105
Aktivitas atau operasi KE Activitas atau Operasi DARI
Jarak Perpindahan Material Antar Stasiun Kerja.
Pengukuran  jarak  antar  stasiun  kerja dilakukan dengan metode rectiliner , perbandingan  jarak  perpindahan  material pada  tata  letak  awal  dan  susulan  ditunjukkan pada  tabel  8  dengan    jarak  perpindahan material  pada  tata  letak  usulan  lebih  pendek
daripada tata  letak awal  dengan  pengurangan sebesar  6.656  meter/hari    dari layout sebelumnya sebesar 11.182 meter/hari dandiperoleh  persentase  penurunan  sebesar 60  %. Nilai ini  menunjukan bahwa tata letak usulan  dapat  mengurangi  jarak  perpindahan material.
Tabel 8 Perbandingan Jarak Pemindahan Material/Hari
OMH pada Tata letak Usulan.
Berdasarkan perhitungan OMH pada tata  letak  awal , diketahui  bahwa  nilai OMH sebesar Rp. 354,00/m. Maka nilai Total OMH perbulan pada tata letak usulan dapat dihitung = Total Jarak per bulan x OMH =  (4526 x
30) x 354 =  Rp. 48.066.120/ bulan . Konversi total OMH perbulan  ke  jumlah  tenaga  kerja dapat  dilakukan  dengan  membagi total OMH perbulan  dengan gaji karyawan per bulan, = 48.066.120/ 3.300.00= 14,5  ~ 15 pekerja
Tabel 9 Perbandingan OMH pada Layout lama dan Layout Usulan
Dari tabel 9 diatas menunjukan adanya penurunan biaya pemindahan material (OMH) pada tata letak usulan sebesar 59%/bulan dari Rp.118.000.000,00  menjadi Rp.48.066.120,00.
Tabel 10 Perbandingan Jumlah Tenaga Kerja Pemindah Material pada Layout lama dan Layout Usulan.
Ma te ri a l st o ra g e Me si n t e st e r O ve n Me si n t e st e r me ka n ik Q A o u tg o in g Me si n Pe n g e p a ka n Ba g ia n Pe n g iri ma n St a si u n Pe n g isi a n LN2 R u a n g Pe me li h a ra a n T e st e r R u a n g lo a d b o a rd PT I T e st e r H o st Se rve r R u a n g PM t e st e r me ka n ik R u a n g ma te ri a l a b n o rma l Ka n to r su p e rvi so r d a n e n g in e e r TO TA L 1 2 3 4 5 6 7 10 8 9 11 12 13 14 15 1 Material storage 1877 1877 2 Mesin tester 1232 1232 3 Oven 733 733 4 Mesin tester mekanik 458 458 5 QA outgoing 113 113 6 Mesin Pengepakan 113 113 7 Bagian Pengiriman 0 TOTALS 4526 Aktivitas atau operasi KE Activitas atau Operasi DARI

## KESIMPULAN DAN SARAN KESIMPULAN
Berdasarkan pengkajian di bagian Testing dan  MSP mengenai  tata  letak  stasiun  kerja, maka  dapat  ditarik  kesimpulan  sebagai berikut:
1. Pada  tata  letak  awal,  bagian Testing  dan MSP memiliki luas lantai tersedia  sekitar
4915  m 2 tetapi  hanya  2208  m 2 yang
digunakan untuk kegiatan proses produksi  dan menempati 3 (tiga) gedung yang  berbeda.  Kondisi  ini  menjadikan jarak  antar  stasiun  kerja  cukup  jauh. Pemanfaatan    lantai  produksi  juga  tidak optimum  karena  kurang  dari  50%  yang dipergunakan  untuk  kegiatan  produksi. Sementara  itu  stasiun  kerja  pada  proses sebelum  proses testing yaitu  bagian assembly peletakan  mesin  sangat  padat karena  lantai  produksi  yang  tidak mencukupi.
2. Jarak perpindahan material sejauh 11.182 meter/hari  dan  analisis Activity  Relation Chart (ARC) menghasilkan  tingkat hubungan  antar  stasiun  kerja.  Analisis UA-FLP  menghasilkan  tata  letak  baru, modifikasi  hasil    dari  analisis  UA-FLP dilakukan  untuk  mendapatkan  tata  letak usulan  yang sesuai dengan  kondisi lantai produksi  .  Dari  pengukuran    titik  pusat antar  stasiun  kerja  pada  tata  letak  usulan didapat  total  jarak  perpindahan material sejauh 4.526 meter/hari.
3. Perbedaan  jarak  perpindahan  material antara  tata  letak  awal  dengan  tata  letak usulan sejauh 6.656 meter/hari.
4. Dengan  penurunan  jarak  antar  stasiun kerja, berpengaruh pada ongkos perpindahan  material.  Dari  tata  letak usulan  nilai OMH dapat  diturunkan hingga Rp. 69.933.880,00.

## SARAN
Adapun  saran  saran  yang  penulis  berikan  ke pihak perusahaan adalah sebagai berikut,
1. Agar perusahaan mempertimbangkan
untuk  menerapkan  usulan tata letak  yang baru  di  fasilitas  produksi  bagian testing dan MSP sebagai solusi dari permasalahan  tata  letak  yang  dihadapi untuk meningkatkan efisiensi perusahaan.
2. Agar  perusahaan  secara  berkala  dan teratur memperhatikan dan me review tata letak  yang  ada  agar  tata  letak  yang  baik dapat berkesinambungan.

## DAFTAR PUSTAKA
Apple,  J.  M.  1990. Tata  letak  Pabrik  dan Pemindahan Barang. Edisi Ketiga.Bandung . Penerbit Institut Teknologi Bandung. Komarudin, 2010, Petunjuk Penggunaan-
Algoritma-Evolusi-Diferensial-untuk- mengoptimasikan-Tata letak- Fasilitas.pdf . tersedia di: http://staff.blog.ui.ac.id/komarudin74/fil es/2010/09 (diakses 12 Maret 2014) Wignjosoebroto,  S.  1996. Tata  letak  Pabrik dan  Pemindahan  Bahan ,  Edisi  Ketiga. GunaWidya, Surabaya