## ANALISIS VARIASI PERENDAMAN SPENT CATALYST RCC (LIMBAH PERTAMINA) SEBAGAI FILLER PADA CAMPURAN ASPAL PANAS AC-WC

## Rudi*
Program Studi Teknik Sipil, Fakultas Teknik dan Perencanaan, Universitas Pohuwato
Jl. Trans Sulawesi No. 47 kabupaten Pohuwato Provinsi Gorontalo *E-mail: rudistaisyah@gmail.com

## Abstract
This research tries to use an RCC ( Residium Catalytic Cracking ) Pertamina waste filler from the oil process  in  Balikpapan  which is  expected  to  increase  the  resistance  of  asphalt  concrete  pavements  to damage  caused  by  weather  and  traffic.  The  purpose  of  this  study  was  to  analyze  the  effect  of  the duration  of  immersion  on  the  characteristics  of  hot  asphalt  mixtures  (AC-WC)  using  Spent  Catalyst RCC (Pertamina waste) as a filler. The method used is the Marshall characteristic test with a variation of immersion 2 days, 4 days, 7 days, and 11 days. The results showed that the use of an RCC ( Residium Catalytic  Cracking ) Pertamina  waste  would  affect  the  asphalt  concrete  mixture.  Asphalt  concrete mixture  has  decreased  strength  along  with  the  duration  of  immersion.  Longer  immersion  causes  the value  of  stability  to  decrease.  Soaking  stability  values  within  30  minutes  obtained  1,684.27  kg.  The immersion stability value within 2 days was reduced to 1,420.09 kg
Keywords : Immersion duration; Marshall characteristics; RCC catalyst

## Abstrak
Penelitian  ini  mencoba  menggunakan  sebuah filler limbah  pertamina  RCC  ( Residium  Catalytic Cracking )  dari  proses  minyak  di  Balikpapan  yang  diharapkan  meningkatkan  ketahanan  trotoar  beton aspal  terhadap  kerusakan  yang  disebabkan  oleh  cuaca  dan  lalu  lintas.  Tujuan  penelitian  ini  adalah untuk  menganalisis  pengaruh  durasi  perendaman  terhadap  karakteristik  campuran  aspal  panas  (AC- WC)  yang  menggunakan Spent  Catalyst RCC (limbah  pertamina)  sebagai filler .  Metode  yang digunakan yaitu uji karakteristik Marshall dengan variasi perendaman 2 hari, 4 hari, 7 hari, dan 11 hari. Hasil penelitian menunjukkan bahwa penggunaan sebuah limbah pertamina RCC ( Residium Catalytic Cracking )  akan  mempengaruhi  campuran  beton  aspal.  Campuran  beton  aspal  mengalami  penurunan kekuatan seiring dengan lamanya durasi perendaman. Perendaman yang lebih lama menyebabkan nilai stabilitas  berkurang.  Nilai  stabilitas  perendaman  dalam  waktu  30  menit  diperoleh  1.684,27  kg.  Nilai stabilitas perendaman dalam waktu 2 hari berkurang ke 1.420,09 kg
Kata kunci : Durasi perendaman; Katalis RCC; karakteristik Marshall

## 1.   PENDAHULUAN
Spent Catalyst RCC ( Residium Catalytic Cracking ) atau biasa disebut dengan katalis bekas ( spent catalyst ) merupakan  limbah  dari  proses  perengkahan  minyak  bumi.  Perengkahan  ( cracking )  yaitu  proses  pemecahan molekul hidrokarbon besar menjadi molekul hidrokarbon yang lebih kecil sehingga memiliki titik didih rendah dan  stabil.  Destilasi  yaitu  proses  pemisahan    minyak    mentah  menjadi    minyak  siap  pakai,  satu    kali  proses destilasi  dihasilkan  26  ton  spent  catalyst  dan  proses  destilasi  dilakukan  dalam  1  bulan  sekali. Spent  Catalyst RCC digunakan hanya satu kali pada proses destilasi (Data Operasional pertamina RU V Balikpapan). Bahan  pengisi  ( filler )  dijadikan  sebagai  bahan  tambahan  dan  pengisi,  berfungsi  sebagai  pengeras  selaput aspal yang menyelimuti partikel-partikel agregat, sehingga dapat diperoleh kedudukan agregat yang lebih stabil
dan  kekakuan  adukan  mortar  dalam  campuran.  Terlampau  tinggi  kadar filler maka  cenderung  menyebabkan campuran  menjadi  getas,  pada  sisi  lain  kadar filler yang  terlampau  rendah  menyebabkan  campuran  menjadi lembek pada temperatur yang relatif tinggi. Spent Catalyst RCC digunakan sebagai filler dengan cara dihaluskan sampai  lolos  pada  saringan  No.  200.  Sifat-sifat  fisik spent  catalyst  RCC yaitu  berbentuk  butiran  halus  dengan warna putih. Adapun sifat kimianya yaitu terdapat unsur Al 2 O 3 (Alumina), SiO 2 (Silica), dan Fe 2 O 3 (Ferioksida). Filler dapat  dibuat  dari  berbagai  jenis.  Salah  satunya  adalah  pasir  laut.  Karena  pasir  alam  tidak mengandung  zat  garam  dan  bisa  digunakan  untuk  campuran  semen.  Sedangkan  pasir  laut  mengandung  zat garam  yang  dapat  mengakibatkan  karat  pada  beton  bertulang.  Pasir  alam  adalah  material  yang  tidak  terbarui, yang  mungkin  saja  dimasa  yang  akan  datang  sulit  untuk  mendapatkannya,  dan  kalaupun  masih  ada kemungkinan harganya sudah sangat mahal. Sedangkan pasir laut masih sangat banyak tersedia, karena belum dieksploitasi. Untuk mengantisipasi permasalahan keterbatasan material (khususnya pasir alam) yang mungkin terjadi  dimasa  yang  akan  datang,  digunakan  pasir  laut  sebagai  alternatif  pengganti filler pada  campuran perkerasan jalan [1].
Aspal  merupakan  salah  satu  material  yang  digunakan  sebagai  bahan  pembuatan  jalan  raya,  material  ini dipilih  karena  hasil  akhirnya  yang  baik  dan  nyaman  sebagai  perkerasan  fleksibel.  Untuk  meminimalisir  bahan dasar  aspal,  yaitu  dengan  menambahakan  bahan  tambahan  dalam  campuran  yang  sifatnya  mampu  mengatasi kelemahan yang dimiliki aspal. Pemanfaatan plastik Abu Batu Bara ( bottom ash ) sebagai filler dalam campuran AC  ( Asphalt  Concrete )  guna  peningkatan  nilai  stabilitasnya,  dan  durabilitas,  sekaligus  salah  satu  langkah kongkrit sebagai penanganan pengurangan limbah dengan peningkatan nilai fungsinya. Fly ash dan bottom ash merupakan limbah padat yang dihasilkan dari pembakaran batu bara pada pembangkit tenaga listrik [2]
Marmer  atau  batu  pualam  merupakan  batuan  hasil  proses  metamorfosa  atau  malihan  dari  batu  gamping. Marmer  banyak  digunakan    untuk  bangunan  seperti  ubin  lantai,  dinding,  dekorasi  atau  hiasan,  ornamen  dan perabot rumah tangga. Dari hasil analisis kimia limbah marmer menunjukkan kandungan Kalsium Oksida yang paling  besar,  diatas  50  %.  Dengan  kandungan  Kalsium  Oksida  (CaO)  yang  terdapat  pada  limbah  marmer memungkinkan akan memiliki peranan sebagai penguat (reinforcement) dalam campuran aspal  [3]
Menurut  Departemen  Pekerjaan  Umum  (2013)  untuk  menentukan  karakteristik  marshall  dilakukan perendaman 60 0 C selama 30 menit dan perendaman 60 0 C selama 24 jam dilakukan untuk menentukan IKS suatu campuran  [4].  Dari  uraian  tersebut  di  atas  menjadi  latar  belakang  untuk  mengadakan  penelitian  ini.  Adapun Tujuan penelitian yaitu untuk menganalisis pengaruh durasi perendaman terhadap karakteristik campuran aspal panas  (AC-WC)  yang  menggunakan Spent  Catalyst  RCC (limbah  pertamina)  sebagai filler ,  untuk  mengetahui pengaruh  perendaman  dilakukan  variasi  durasi  perendaman  yaitu  2,  4,  7  dan  11  hari.  Dari  penelitian  ini diharapkan  bisa  memberikan  informasi  mengenai  karakteristik  dan  sifat  dari  material Spent  Catalyst  RCC (limbah pertamina) sebagai filler pada campuran aspal panas AC-WC.

## 2.   MATERIAL DAN METODE PENELITIAN

## 2.1. Material
Material yang digunakan dalam penelitian ini adalah batu pecah 1-2, batu pecah 0,5-1, abu batu dan limbah pertamina bahan bakunya didatangkan dari Bili-Bili dan Balikpapan. Penelitian ini dilakukan di  Laboratorium jalan dan aspal Universitas ‘’45” Makassar.
2.1.1. Jenis Konstruksi Perkerasan
Berdasarkan jenis bahan pengikatnya, perkerasan jalan dapat dibedakan atas : a. Perkerasan Lentur ( Flexibel Pavement ) b. Perkerasan Kaku ( Rigid Pavement ) c. Perkerasan Komposit ( Composite Pavement ) [5] 2.1.2. Agregat
Berdasarkan ukuran partikel-partikel agregat, agregat dapat dibedakan atas :
1. Agregat  kasar  adalah  agregat  yang  tertahan  pada  saringan  no  8.  Dimana  agregat  yang  digunakan  terdiri dari  batu  pecah  atau  kerikil  dalam  keadaan  kering,  bersih  dari  lempung,  kotoran-kotoran,  bahan  organik, atau  bahan-bahan  lainnya  yang  tidak  dikehendaki,  dan  mendekati  gradasi.  Agregat  kasar  juga  harus memenuhi persyaratan sebagai berikut :
a. Gradasi agregat AASHTO T27-82
b. Keausan agregat dengan mesin Los Angeles pada 500 putaran 12 bola baja AASHTO T96-77 (1982) maksimum 40%
c. Berat jenis curah (bulk) AASHTO T84-88 minimum 2,5
d. Penyerapan air maksimum 3%
2. Agregat  halus  adalah  material  yang  pada  prinsipnya  lolos  saringan  No  8  dan  tertahan  pada  saringan  no 200.  Agregat  halus  dapat  berupa  pasir,  batu  pecah  atau  kombinasi  dari  keduanya.  Sifat-sifat  khas  yang diperlukan dari agregat adalah sudut permukaan, kekasaren permukaan, bersih dan bukan bahan organik. Agregat halus juga harus memenuhi persyaratan sebagai berikut :
a. Gradasi agregat AASHTO T27-82
b. Nilai Sand Equivalent dari agregat halus AASHTO T-176 min. 50%
c. Berat jenis semu AASHTO T84-88 minimum 2,5
d. Penyerapan air maksimum 3% [6]

## 2.1.3. Bahan Pengisi (Filler)
Filler adalah  material  yang lolos saringan  no 200 dan termasuk kapur  hidrat, abu terbang, portland semen dan abu  batu. Filler dapat  berfungsi  untuk  mengurangi  kepekaan  terhadap  temperatur  serta  mengurangi  jumlah rongga  udara  dalam  campuran,  namun  demikian  jumlah filler harus  dibatasi  pada  suatu  batas  yang menguntungkan. Bahan pengisi (filler) juga harus memenuhi persyaratan sebagai berikut : a. Gradasi agregat AASHTO T27-82 b. Berat jenis semu AASHTO T84-88 minimum 2,5
c. Penyerapan air maksimum 3% [5]
2.1.4. Limbah Pertamina ( Spent catalyst  RCC ) Catalyst adalah  suatu  produk  yang  berfungsi  mempercepat  perengkahan  minyak  mentah.  Spent  adalah  katalis bekas  hasil  pemrosesan  di  dalam  reaktor.  RCC  adalah  suatu  unit  dalam  pertamina  yang  mengelola  minyak mentah yang memiliki fraksi yang berat yaitu residu untuk melakukan perenkahan menggunakan katalis. Ada 2 katalis  yang  digunakan  di  dalam  proses  pengilangan  minyak  bumi  sehingga  terbentuk  katalis  bekas,  yaitu catalytic cracking dan thermal cracking semuanya ini digunakan pada industri petrokimia [7] 2.1.5. Spesifikasi Bahan Pengikat (Aspal)
Aspal  didefinisikan  sebagai  material  berwarna  hitam  atau  coklat  tua,  pada  temperatur  ruang  berbentuk  padat sampai  agak  padat.  Bersifat  (termoplastis),  yaitu  mencair  jika  dipanaskan  sampai  pada  suhu  trtentu  dan  akan kembali membeku jika temperatur mulai turun [8] 2.1.6. Jenis Aspal Berdasarkan cara diperolehnya aspal dapat dibedakan atas : a. Aspal alam adalah aspal yang secara alamiah terjadi di alam.
b. Aspal yang termasuk dalam kategori aspal buatan adalah aspal minyak dan tar, akan tetapi tar tidak umum digunakan  pada  perkerasan  jalan  karena  lebih  cepat  mengeras,  peka  terhadap  perubahan  temperature  dan beracun [9]
2.2. Metodologi Penelitian.

## 2.2.1. Pengujian Viskositas Aspal
Tujuan dari pengujian ini adalah untuk mendapatkan nilai viskositas aspal untuk menentukan suhu pencampuran dan  pemadatan  campuran  beraspal  panas.  Pengujian  viskositas  sering  kali  didasarkan  pada  laju  aliran  dapat dengan mudah dilakukan pada suhu yang tinggi seperti temperature 600C (1400F). Koefisien viskositas adalah perbandingan  antara  tegangan  geser  yang  diberikan  dengan  laju  geser.  Satuan  viskositas  dalam  standar internasional (SI) adalah pascal sekon (Pa.s). satuan viskositas dalam sistem centimeter gram sekon (cgs) adalah poise (dyreis/cm2) [10].

## 2.2.2. Jenis Semen Aspal
Agregat  halus  juga  harus  memenuhi  persyataran-persyaratan  semen  aspal  dapat  dibedakan  berdasarkan  nilai penetrasi  atau  viskositasnya.  Berdasarkan  nilai  penetrasinya,  AASHTO  membagi  semen  aspal  kedalam  5 kelompok jenis aspal, yaitu aspal 40-50, aspal 60-70, aspal 85-100, aspal 120-150, dan aspal 200-300.

## 2.2.3. Pengujian Marshall
Tujuan  pengujian  ini  adalah  untuk  mendapatkan  suatu  campuran  aspal  yang  memenuhi  ketentuan-ketentuan yang  telah  ditetapkan  di  dalam  kriteria  perencanaan.  Marshall  test,  adalah  tes  wajib  untuk  beton  aspal,  untuk mengetahui dan memenuhi sifat beton aspal sesuai dengan yang kita harapkan.
2.2.4. Karakteristik Marshall
a) Stabilitas ( Stability ) b) Kelelehan ( Flow )
c) MQ (Marshall Quentient) (Sukirman, 2003) [6]
Diagram Alur Penelitian
Mulai Persiapan Bahan  Agregat
 Aspal Pen 60/70
 Limbah Pertamina
Pemeriksaan
Agregat Kasar:
 Analisa Saringan
 Berat Jenis dan Penyerapan Air
 Berat Isi
 Keausan
Pemeriksaan Limbah Pertamina :  Analisa Saringan
 Limbah
Pertamina
 Berat Jenis Limbah Pertamina Memenuhi Spesifikasi? Tidak Ya Pemeriksann Agregat Halus:
 Analisa Saringan
 Berat Jenis dan Penyerapan Air  Berat Isi Pemeriksann Filler :  Analisa Saringan
 Berat Jenis &
Penyerapan Air
 Berat Isi
A

## Persiapan Alat
 Alat Pemeriksaan Agregat
 Alat Pemeriksaan Aspal
 Alat Pencampuran Aspal dan
Agregat Pemeriksaan Aspal :
 Berat Jenis
 Penetrasi
 Titik nyaka dan titik bakar
 Titik lembek
 Daktilitas
 Viskositas

## 3. HASIL DAN PEMBAHASAN
3.1. Hasil Pemeriksaan Karakteristik Agregat
Tabel 1. Pemeriksaan Analisa Saringan Agregat ( AASHTO T.11/27 ) Ukuran Saringan % Lolos Saringan Inchi Mm Gradasi Batu Pecah 1-2 Gradasi Batu Pecah 0,5-1 Abu Batu Semen 3/4” 19 100 100 100 100 1/2” 12.5 28,65 99,90 99,92 100 3/8” 9.5 12,10 93,21 99,83 100 No. 4 4.75 2,84 63,36 98,05 100 No. 8 2.36 1,45 37,79 77,95 100 No. 16 1.18 1,38 27,70 58,78 100 No. 30 0.6 1,35 20,61 42,20 100 No. 50 0.3 1,31 16,97 25,30 100 N0. 100 0.15 1,27 11,98 15,58 100 No. 200 0.075 1,19 8,85 12,98 98,33
PAN
A Rancangan Campuran Penentuan KAO Campuran Uji Karakteristik Marshall Analisis & Evaluasi Kesimpulan Persyaratan VMA, VIM, VFA, Stabilitas, Kelelehan, dan Marshall Pembuatan Benda Uji Dengan 5 variasi Kadar Aspal Uji Perendaman Marshall 30 Menit dan 24 Jam
Kadar Aspal Optimum
Uji Perendaman
2, 4, 7 dan 11 Hari
Selesai
Tabel 2. Hasil Pemeriksaan Berat Jenis Agregat Kasar (Batu Pecah 1 -  2 dan Batu Pecah 0,5 - 1)
Jenis Pemeriksaan Metode Hasil Spesifikasi Satuan Min. Maks. Gradasi AASHTO T27- 82 - - % Berat jenis dan penyerapan (batu pecah 1 - 2) SNI 03-1969-1990 3 1. Bulk 2.58 2.5 - 2. SSD 2.63 2.5 - 3. Semu 2.71 2.5 - 4. Penyerapan 1.83 - - Berat jenis dan penyerapan (batu pecah 0,5-1) SNI 03-1969-1990 3 1. Bulk 2.57 2.5 - 2. SSD 2.63 2.5 - 3. Semu 2.72 2.5 - 4. Penyerapan 2.07 - - Tabel 3. Hasil Pemeriksaan Berat Jenis Abu Batu Jenis Pemeriksaan Metode Hasil Spesifikasi Satuan Min. Max Gradasi AASHTO T27-82 - - % Berat jenis dan penyerapan SNI 03-1970-1990 3 1. Bulk 2.50 2.5 Gram 2. SSD 2.60 2.5 Gram 3. Semu 2.76 2.5 Gram 4. Penyerapan 2.78 - Gram Tabel 4. Hasil Pemeriksaan Aspal Penetrasi 60/70 No. Pemeriksaan Prosedur Pemeriksaan Spesifikasi Hasil Satuan Min. Max. 1 Penetrasi (25º C, 5 dtk) SNI-06-2456-1991 60 79 64,9 0.1 mm 2 Titik Lembek (ring dan Ball) SNI-06-2434-1991 48 58 51 0 C 3 Berat jenis (25º C) SNI-06-2441-1991 1,0 - 1,041 Gr/ml 4 Daktilitas (25º C, 5 cm/menit) SNI-06-2432-1991 100 - 120 Mm 5 Tittik Nyala dan Titik Bakar SNi -06-2433-1991 200 - 272,5 % 6 Viskositas Pencampuran AASHTO-72-97 130 165 162 0 C 7 Viskositas Pemadatan AASHTO-72-97 120 140 131 0 C

## 3.2. Penentuan Komposisi Agregat Gabungan
Setelah  diperoleh  komposisi  campuran,  kemudian  dilakukan  penimbangan    sesuai    presentase  tertahan pada masing-masing saringan.
Presentase agregat yang didapat adalah sebagai berikut :
- Batu Pecah 1 – 2               = 13,5 %
- Batu Pecah 0,5 – 1
= 75 %
- Abu Batu
= 11 %
- Filler
= 0,5 %
Tabel 5. Rancangan Campuran Aspal Panas AC - WC Ukuran saringan Gradasi Penggabungan Agregat (combined) (%) Spesifikasi Faktor Luas Permukaan Agregat Inchi mm 3/4” 19 100 100 0,41 1/2” 12,5 90-100 90,28 0,41 3/8” 9,5 77 - 90 83,02 0,41 No. 4 4.75 53 - 69 59,19 0,41 No. 8 2.36 33 - 53 37,61 0,82 No. 16 1.18 21 - 40 27,93 1,64 No. 30 0.6 14 - 30 20,78 2,87 No. 50 0.3 9 - 22 16,19 6,14 No. 100 0.15 6 - 15 11,37 12,29 No. 200 0.075 4 – 9 8,72 32,77
Tabel  6. Gradasi Penggabungan Agregat No. Saringa n Gradasi Agregat ( Rata - Rata ) Gradasi Penggabungan Agregat (Combined) AC-WC Spesifikasi 2010 Revisi 3 Batu Pecah 1 - 2 Batu Pecah 0,5 - 1 Abu Batu Filler I II III IV V 3/4" 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 1/2" 28,65 99,90 99,92 100 90,28 91,00 92,42 92,07 93,50 90-100 3/8" 12,10 93,21 99,83 100 83,02 84,03 85,98 86,27 87,83 77 – 90 #4 2,84 63,36 98,05 100 59,19 60,83 63,79 67,13 67,99 53 – 69 #8 1,45 37,79 77,95 100 37,61 39,18 42,03 46,06 46,39 33 – 53 #16 1,38 27,70 58,78 100 27,93 29,12 31,41 34,54 34,76 21 – 40 #30 1,35 20,61 42,20 100 20,78 21,62 23,38 25,55 25,72 14 – 30 #50 1,31 16,97 25,30 100 16,19 16,59 17,69 18,49 18,72 9 – 22 #100 1,27 11,98 15,58 100 11,37 11,59 12,40 12,73 12,90 6 – 15 #200 1,19 8,85 12,98 98,33 8,72 8,92 9,70 10,10 10,21 4 – 9 Komposisi Penggabungan Agregat (%) Rasio Komposisi Agregat (% Terhadap Total Agregat a. Batu pecah 1 – 2 13,5 12,5 10,5 11 9 b. Batu pecah 0,5 - 1 75 73 70 59 62 c. Abu batu 11 11 18,5 29 28 d. Filler 0,5 0,5 1 1 1 Total Luas Permukaan Agregat (M2/Kg) 6,85 7,38 7,94 8,32 8,41
Gambar 1. Pembuatan Benda Uji untuk Penentuan Kadar Aspal Optimum
3.3. Perkiraan Kadar Aspal Optimum Rencana (Pb) Penentuan kadar aspal untuk campuran aspal panas AC-WC Pb  = 0.035 (Ag. Kasar) + 0.045 (Ag. Halus) + 0.18 (Filler) + K = 0.035 (40,81) + 0.045 (50,47) + 0.18 (8,72) + 0,75 = 6,1%        6%

## 3.4. Penentuan Berat Agregat dan Aspal dalam Campuran
Berat aspal dan berat agregat pada masing-masing kadar aspal dapat dilihat pada Tabel 7 :
Tabel 7. % Lolos dan % Tertahan Pada Campuran Aspal Panas AC - WC
No. Saringan Spesifikasi % Lolos Gradasi Ideal % Tertahan Gradasi Ideal 3/4" 100 100 100 1/2" 90 – 100 95 5 3/8" 77 – 90 83,5 11,5 #4 53 – 69 61 22,5 #8 33 – 53 43 18 #16 21 – 40 30,5 12,5 #30 14 – 30 22 8,5 #50 9 – 22 15,5 6,5 #100 6 – 15 10,5 5 #200 4 – 9 6,5 4 Lolos #200 - - 6,5 a. Kadar Aspal = 5 %
b. Kapasitas Mold   = 1200 gr
c. Berat Aspal = 1200 gr x 5 %  = 60 gr
d. Berat Agregat = 1200 gr – 60 gr = 1140 gr
Tabel 8. Berat Aspal dan Agregat pada Campuran Aspal Panas AC - WC No. Saringan Berat Tertahan Batu Pecah (1 – 2) Batu Pecah (0,5 – 1) Abu Batu Semen 3/4" - - - - - 1/2" 57 7,7 42,8 6,3 0,3 3/8" 131,3 17,7 98,3 14,4 0,7 # 4 256,5 34,6 192,4 28,2 1,3 # 8 205,2 27,7 153,9 22,6 1,0 # 16 142,5 19,2 106,9 15,7 0,7 # 30 96,9 13,1 72,7 10,7 0,5 # 50 74,1 10,0 55,6 8,2 0,4 # 100 57 7,7 42,8 6,3 0,3 #200 45,6 6,2 34,2 5,0 0,2 Lolos #200 74,1 10,0 55,6 8,2 0,4 Jumlah 1140 153,9 855,0 125,4 5,7 No. Saringan Berat Tertahan Batu Pecah (1 – 2) Batu Pecah (0,5 – 1) Abu Batu Semen 3/4" - - - - - 1/2" 56,7 7,7 42,5 6,2 0,3 3/8" 130,4 17,6 97,8 14,3 0,7 # 4 255,2 34,4 191,4 28,1 1,3 # 8 204,1 27,6 153,1 22,5 1,0 # 16 141,8 19,1 106,3 15,6 0,7 # 30 96,4 13,0 72,3 10,6 0,5 # 50 73,7 10,0 55,3 8,1 0,4 # 100 56,7 7,7 42,5 6,2 0,3 #200 45,4 6,1 34,0 5,0 0,2 Lolos #200 73,7 10,0 55,3 8,1 0,4 Jumlah 1134 153,1 850,5 124,7 5,7 No. Saringan Berat Tertahan Batu Pecah (1 – 2) Batu Pecah (0,5 – 1) Abu Batu Semen 3/4" - - - - - 1/2" 56,4 7,6 42,3 6,2 0,3 3/8" 129,7 17,5 97,3 14,3 0,6 # 4 253,8 34,3 190,4 27,9 1,3 # 8 203,0 27,4 152,3 22,3 1,0
# 16 141,0 19,0 105,8 15,5 0,7 # 30 95,9 12,9 71,9 10,5 0,5 # 50 73,3 9,9 55,0 8,1 0,4 # 100 56,4 7,6 42,3 6,2 0,3 #200 45,1 6,1 33,8 5,0 0,2 Lolos #200 73,3 9,9 55,0 8,1 0,4 Jumlah 1128 152,3 846,0 124,1 5,6 No. Saringan Berat Tertahan Batu Pecah (1 – 2) Batu Pecah (0,5 – 1) Abu Batu Semen 3/4" - - - - - 1/2" 56,1 7,6 42,1 6,2 0,3 3/8" 129,0 17,4 96,8 14,2 0,6 # 4 252,5 34,1 189,3 27,8 1,3 # 8 202,0 27,3 151,5 22,2 1,0 # 16 140,3 18,9 105,2 15,4 0,7 # 30 95,4 12,9 71,5 10,5 0,5 # 50 72,9 9,8 54,7 8,0 0,4 # 100 56,1 7,6 42,1 6,2 0,3 #200 44,9 6,1 33,7 4,9 0,2 Lolos #200 72,9 9,8 54,7 8,0 0,4 Jumlah 1122 151,5 841,5 123,4 5,6 No. Saringan Berat Tertahan Batu Pecah (1 – 2) Batu Pecah (0,5 – 1) Abu Batu Semen 3/4" - - - - - 1/2" 55,8 7,5 41,9 6,1 0,3 3/8" 128,3 17,3 96,3 14,1 0,6 # 4 251,1 33,9 188,3 27,6 1,3 # 8 200,9 27,1 150,7 22,1 1,0 # 16 139,5 18,8 104,6 15,3 0,7 # 30 94,9 12,9 71,1 10,4 0,5 # 50 72,5 9,8 54,4 8,0 0,4 # 100 55,8 7,5 41,9 6,1 0,3 #200 44,6 6,0 33,5 4,9 0,2 Lolos #200 72,5 9,8 54,4 8,0 0,4 Jumlah 1116 150,7 837,0 122,8 5,6

## 3.5. Perhitungan Berat Jenis dan Penyerapan Campuran
Berdasarkan hasil pemeriksaan berat jenis dan penyerapan agregat serta berat jenis aspal dapat dilihat pada Tabel 9 :
Tabel 9. Hasi Pemeriksaan Berat jenis Dan Penyerapan Agregat Material Berat jenis bulk Berat jenis semu Berat jenis efektif a b   2 b a c   Batu Pecah 1 – 2 2.58 2.71 2,65 Batu Pecah 0,5 – 1 2,57 2,72 2,65 Abu batu 2,50 2,76 2,63 Filler 3,17 Aspal 1,041

## 3.6. Data Hasil Uji Marshall Pada Penggunaan Abu Batu dan Limbah Pertamina Sebagai Filler
Sesuai  penelitian  laboratorium  didapatkan  perbandingan  sifat-sifat  fisik  campuran  dari  hasil  uji  marshall dengan menggunakan abu batu dan limbah pertamina sebagai filler, diperlihatkan pada Tabel 10 :
Tabel 10. Hasil Pengujian Marshall untuk Abu Batu dan Limbah Pertamina
No Pemeriksaan Perendaman 30 Menit Abu Batu Limbah Pertamina 1 Stabilitas (kg) 1557,4 1684,27 2 Pelelehan (mm) 3,60 3,62 3 Marshall Quotient (kg/mm) 446,4 475,34 4 Rongga dalam Campuran (%) 4,09 4,01 5 Rongga dalam Agregat (%) 15,20 15,13 6 Rongga Terisi Aspal (%) 73,08 73,47
3.7. Data Hasil Uji Marshall Berdasarkan Variasi Durasi Perendaman dengan Kadar Aspal Optimum Tujuan  dari  uji marshall ini  ialah  untuk  mengetahui  karakteristik  campuran  beraspal  panas  baik  itu  dari benda uji tanpa menggunakan limbah pertamina maupun benda uji yang menggunakan limbah pertamina. Dari hasil uji marshall dapat diketahui campuran aspal panas, dengan melakukan perendaman selama 2, 4, 7 dan 11 hari.  Dengan  perendaman  yang  berbeda  dapat  kita  mengamati  pengaruh  campuran  aspal  terhadap  nilai Stabilitas, Flow, VIM, Marshall Quotient, VMA, dan Voids Filled . Dapat dilihat pada Tabel 11.
Tabel 11. Hasil Pengujian Marshall untuk Variasi Perendaman No Pemeriksaan Durasi Perendaman 30 Menit 2 Hari 4 Hari 7 Hari 11 Hari 1 Stabilitas (kg) 1684,27 1420,09 1400,64 1277,50 1265,24 2 Pelelehan (mm) 3,62 3,97 4,12 4,68 4,75 3 Marshall Quotient (kg/mm) 475,34 384,04 343,55 274,43 266,47 4 Rongga dalam Campuran (%) 4,01 4,84 5,11 6,16 6,89 5 Rongga dalam Agregat (%) 15,13 15,90 16,10 17,02 17,64 6 Rongga Terisi Aspal (%) 73,47 69,27 68,25 63,87 61,16
3.8. Analisis  dan  Pembahasan  Hasil  Pengujian  Perencanaan  Campuran  Aspal  Panas  AC-WC  dengan Marshall
Hasil  pengujian  campuran  benda  uji  pada  alat  pengujian marshall akan  diperoleh  hasil-hasil  parameter marshall dan hasil uji marshal l tersebut adalah sebagai berikut: 3.8.1. Hubungan antara Durasi Perendaman dengan Stabilitas
Grafik Hubungan antara Durasi Perendaman dengan stabilitas data dilihat pada Gambar 2 berikut ini
Gambar 2 . Grafik Hubungan antara Durasi Perendaman dengan stabilitas
Dari Gambar 2 terlihat bahwa nilai stabilitas campuran secara umum cenderung bervariasi, seiring dengan lamanya  variasi  durasi  perendaman.  Tanpa  perendaman  nilai  stabilitas  yang  diperoleh  1619,45  kg,  pada perendaman 2 hari nilai stabilitas yang diperoleh yaitu 1420,09 kg, pada perendaman 4 hari nilai stabilitas yang diperoleh  yaitu 1400,64 kg, pada perendaman 7  hari nilai stabilitas  yang diperoleh  yaitu  1277,50 kg dan pada perendaman  11  hari  nilai  stabilitas  yang  diperoleh  yaitu  1265,24  kg.  Hal  ini  sesuai  dengan  pendapat  Nurdin (2017)  bahwa  semakin  lama  perendaman  maka  nilai  stabilitas  semakin  menurun,  hal  ini  di  sebabkan  karena daya lekat aspal dalam campuran juga semakin menurun. [11]

## 3.8.2. Hubungan antara Durasi Perendaman dengan Pelelehan ( Flow )
Grafik Hubungan antara Durasi Perendaman dengan flow dapat dilihat pada Gambar 3.
Gambar 3 . Grafik Hubungan antara Durasi Perendaman dengan flow
Dari  Gambar  3  terlihat  bahwa  nilai flow cenderung  naik  seiring  dengan  lamanya  variasi  durasi perendaman.  Tanpa  perendaman  nilai  flow  yang  diperoleh  yaitu  2,88  mm,  pada  perendaman  2  hari  3,57  mm, pada  perendaman  4  hari  nilai  flow  yang  diperoleh  yaitu  4,12  mm,  pada  perendaman  7  hari  nilai  flow  yang diperoleh  yaitu  4,68  mm  dan  pada  perendaman  11  hari  nilai  flow  yang  diperoleh  yaitu  4,75  mm.  Tanpa perendaman dan pada perendaman 2 hari nilai flow masuk dalam batas spesifikasi dan pada perendaman 4 hari sampai  11  hari  nilai  flow  tidak  memenuhi  batas  spesifikasi  aitu  antara  2,0  – 4,0  mm.  Sesuai  pendapat  Nurdin (2017)  bahwa  semakin  lama  perendaman  maka  semakin  naik  nilai flow ,  ini  disebabkan  karena  nilai  viscositas semakin meningkat [11]

## 3.8.3. Hubungan antara Durasi Perendaman dengan Marshall Quotient
Grafik Hubungan antara Durasi Perendaman dengan Marshall Quotient dapat dilihat pada Gambar 3.
Gambar 4. Grafik Hubungan antara Durasi Perendaman dengan Marshall Quotient
Dari Gambar 4 terlihat bahwa dengan lamanya durasi perendaman mengakibatkan nilai Marshall Quotient yang  bervariasi.  Tanpa  perendaman  nilai marshall  quotient yang  diperoleh  yaitu  561,67  kg/mm,  pada perendaman  2  hari  nilai marshall quotient yang diperoleh  yaitu 384,04  kg/mm, pada perendaman  4 hari nilai marshall quotient yang diperoleh  yaitu  343,55 kg/mm, pada perendaman  7 hari  nilai marshall quotient yang diperoleh  yaitu  274,43  kg/mm  dan  pada  perendaman  11  hari  nilai marshall  quotient yang  diperoleh  nilai Marshall Quotient yang diperoleh yaitu 266,47 kg/mm.

## 3.8.4. Hubungan antara Durasi Perendaman dengan VIM ( % )
Nilai VIM ( Voids In Mixed ) cenderung naik seiring dengan lamanya durasi perendaman. Semakin naiknya nilai  VIM  pada  campuran  aspal  ini  disebabkan  karena  pada  saat  campuran  aspal  direndam  dalam  air  semakin lama air akan terinfiltrasi kedalam rongga-rongga yang tersisa dalam campuran,kemudian mendesak aspal baik yang  menyelimuti  agregat  maupun  mengisi  rongga  akibat  gaya  tekan  air ( water  pressur ) ke  segala  arah sehingga menyebabkan rongga dalam campuran meningkat.
Dari Gambar 5 terlihat bahwa nilai VIM cenderung bervariasi seiring dengan lamanya durasi perendaman. Tanpa perendaman nilai VIM  yang diperoleh yaitu 4,40%, pada perendaman  2 hari nilai VIM  yang diperoleh yaitu 4,89%. Pada perendaman 4 hari nilai VIM  yang diperoleh yaitu yaitu 5,11%, pada perendaman 7 hari nilai VIM  yang diperoleh yaitu yaitu 6,16% dan pada perendaman 11 hari nilai VIM  yang diperoleh yaitu nilai VIM yang  diperoleh  yaitu  6,86%.  Maka  dari  itu  nilai  VIM  yang  tidak  sesuai  dengan  spesifikasi  yaitu  pada perendaman  4  hari  sampai  11  hari.  Hal  ini  sesuai  dengan  pendapat  Nurdin  (2017)  bahwa  semakin  lamanya perendaman  maka  nilai  VIM  semakin  meningkat,  hal  ini  di  sebabkan  karena  kadar  aspal  dalam  campuran semakin berkurang akibat oksidasi udara di dalam campuran [11]

## 3.8.5. Hubungan antara Durasi Perendaman dengan VMA ( % )
Nilai  VMA  ( Voids  In  Mineral  Agregates ) cenderung  bervariasi  seiring  dengan  lamanya  durasi perendaman.  Hal  ini  disebabkan  karena  semakin  lama  campuran  terendam  maka  kondisinya  akan  semakin jenuh.

## Gambar 6. Grafik Hubungan antara Durasi Perendaman dengan VMA
Dari Gambar 6 terlihat bahwa nilai VMA cenderung bervariasi seiring dengan lamanya durasi perendaman. Tanpa  perendaman  nilai  VMA    yang  diperoleh  yaitu  15,47  %,  pada  perendaman  2  hari  nilai  VMA    yang diperoleh yaitu 15,90 %. Pada perendaman 4 hari nilai VMA  yang diperoleh yaitu 16,10 %, pada perendaman 7 hari nilai VMA   yang diperoleh  yaitu 17,02 % dan pada perendaman 11 hari nilai VMA  yang diperoleh  yaitu 17,64  %.  Hal  ini  sesuai  dengan  pendapat  Nurdin  (2017)  bahwa  semakin  lama  perendaman  maka  nilai  VMA mengalami  peningkatan.  Hal  ini  di  sebabkan  karena  pori  di  antara  butir-butir  agregat  dalam  campuran  aspal meningkat [11]

## 3.8.6. Hubungan antara Durasi Perendaman dengan VFB ( % )
Nilai VFB ( Voids Filled With Bitumen ) cenderung bervariasi seiring dengan lamanya durasi perendaman. Hal ini disebabkan karena volume pori beton aspal yang terisi oleh aspal yang semakin menurun akibat lamanya perendaman.
Gambar 7 . Grafik Hubungan Antara Durasi Perendaman dengan VFB
Dari Gambar 7 terlihat bahwa nilai VFB cenderung bervariasi seiring dengan lamanya durasi perendaman. Tanpa perendaman nilai VFB  yang diperoleh yaitu 71,62%, pada perendaman 2 hari nilai VFB  yang diperoleh yaitu 64,10 %. Pada perendaman 4 hari nilai VFB  yang diperoleh yaitu 76,60 %, pada perendaman 7 hari nilai VFB  yang diperoleh yaitu 76,99 % dan pada perendaman 11 hari nilai VFB yang diperoleh yaitu 66,87 %. Pada perendaman  2  hari  dan  4  hari  nilai  VFB  masuk  dalam  batas  spesifikasi  yang  diisyaratkan    namun  pada perendaman 7 hari dan 11 hari nilai VFB mengalami penurunan dan tidak masuk dalam batas spesifikasi yang diisyaratkan yaitu minimum 65%. Sesuai pendapat Nurdin (2017) bahwa hal ini disebabkan karena volume pori beton aspal yang terisi oleh aspal yang semakin menurun akibat lamanya perendaman [11]

## 4.   KESIMPULAN DAN SARAN

## 4.1.   Kesimpulan
Dari  hasil  penelitian  mengenai  penggunaan spent  catalyst RCC  (limbah  pertamina)  sebagai  bahan pengganti filler pada  campuran  aspal  panas  (AC-WC)  terhadap  karakteristik  marshall  dengan  variasi perendaman  dapat  diambil  kesimpulan  bahwa  perendaman  yang  lebih  lama  menyebabkan  nilai  stabilitas berkurang  dikarenakan  penggunaan spent  catalyst RCC  (limbah  pertamina)  masih  belum  dapat  meningkatkan korelasi kuat tekan seperti kandungan yang ada abu batu. 4.2.   Saran
Beberapa hal yang disarankan sehubungan dengan hasil-hasil penelitian ini adalah sebagai berikut :
1. Pengembangan  jenis  peralatan  dan  metode  pengujian  baru  lainya  yang  dapat  digunakan  sebagai pembanding dari pengujian perendaman berulang, perlu untuk dilakukan.
2. Pada penelitian selanjutnya spent catalyst RCC lebih bagusnya digunakan pada beton.

## 5.   DAFTAR PUSTAKA
[1]   Putra, Aidil, dkk. 2015. Perbandingan Filler Pasir Laut Dengan Abu Batu Pada Campuran Panas Asphalt Trade  Binder  Untuk  Perkerasan  Lentur  Dengan  Lalu  Lintas  Tinggi.  Jurnal  BENTANG  Vol.3  No.  2  Juli 2015.
[2]   Sugeha,  Alif  Lam  Ra,  dkk.  2018.  Pemanfaatan  Limbah  Abu  Batu  Bara  sebagai  Filler  pada  Campuran Laston. Portal Jurnal Universitas Tanjungpura.
[3]   Zulkifli,  dkk.  2011.  Kajian  Laboratorium  Limbah  Marmer  sebagai  Filler  dalam  Campuran  Aspal  Beton Lapis Antara (AC-BC). Jurnal Pascasarjana Universitas Hasanuddin.
[4]   Departemen Pekerjaan Umum Direktorat Jenderal Bina Marga, Divisi VI Spesifikasi , 2010 Revisi 3.
[5]   Sukirman, S., 1999, Perkerasan  Lentur Jalan Raya ,  Nova, Bandung.
[6]   Sukirman, S., 2003, Beton Aspal Campuran Panas, Granit, Jakarta.
[7]   Yus  Aktiva  Prasetya  Mardyanika,  2012,  Pemafaatan  Spent  Catalyst  RCC  15  Limbah  Pertamina  Sebagai Bahan Tambah Pada Campuran Beton , Universitas Negeri Malang.
[8]   Hadiyatmo, Hary Chrystady, 2007, Pemeliharaan Jalan Raya, Gajah Mada University Press.
[9]   Vebby Permatasari Subono, 2011, Karakteristik Marshall Campuran Asphalt Concrete (AC) dengan Bahan Pengisi (Filler) Abu Vulkanik Gunung Merapi, Universitas Sebelas Maret Surakarta.
[10]  Leksminingsih,  Pengaruh  Pemberian    Bahan  Tambah    Katalis    Bekas  (Spent  Catalyst)  dan  Filler  Slag terhadap Campuran Beton Semen untuk Perkerasan Jalan, Bandung.
[11] Nurdin, Abd Rahim. 2017. Analisis Karakteristik Campuran Aspal Panas (Ac  –Bc) Dengan Menggunakan Limbah  Amp  (Over  Flow)  Sebagai  Agregat  Kasar  Akibat  Variasi  Durasi  Perendaman.  Seminar  Ilmiah Nasional Teknik Sipil Universitas Bosowa.