## KUALITAS HASIL PERAWATAN AKHIR LENGKAP KERETA API DI UPT BALAIYASA MANGGARAI
Masjraul Hidayat Dewi Indah Sari Endang Sugiharti STMT Trisakti STMT Trisakti STMT Trisakti
masjraul@indosat.net.id             dewiindahsarri@gmail.com artisuli21@yahoo.co.id

## ABSTRACT
The  objective  of  this  study  is  to  find  out  whether  the  maintenance  process  at  UPT  Balaiyasa Manggarai is controlled or not.  UPT (Integrated Service Unit) Balaiyasa Manggarai is the only railway  locomotive  workshop  that  conducts  facilities  service  operating  in  Java  Island. Balaiyasa  Manggarai  gives  3-months  guarantee,  usually  termed  as  the  Balaiyasa  Warranty Period (masa Tanggungan Balaiyasa) commencing from the train exit date from the balaiyasa. The research problem aroused in this study is there are still some trains that have to be returned to the maintenance because of failures during the warranty period. At the same time, Balaiyasa Manggarai  ensures  there  should  be  a  minimum  or  near-zero  failures.  The  research  method applied  in  this  study  was  quantitative  descriptive  evaluation  by  using  Quality  Control  Tools analysis  technique  and  FMEA.  Based  on  the  Annual  Railway  Report  in  2015-2016,  there  have been 33 failures during warranty periods from the total production of 416 trains.  The result of U-Chart  analysis  shows  that  the  maintenance  process  is  still  within  the  control  limit  because there  are  no  points  coming  out  of  the  UCL  and  LCL.    The  Pareto  Chart  shows  that  there  is  1 failure which should be eliminated from the 4 failures to increase the quality of the trains.
Keywords: quality; train; cause and effect; maintenance

## PENDAHULUAN
Berdasarkan  data  yang  di  dapat  dari Annual  Report PT  Kereta  Api  Indonesia (KAI) Persero tahun 2015, volume penumpang commuter  line yang  berhasil terangkut mencapai 257.530.195 penumpang. Jumlah  tersebut  mengalami  peningkatan 23,5%  dibandingkan  tahun  2014  yang mencapai 208.494.094 penumpang dan melebihi  anggaran  sebesar  1,6%.  Demikian juga  untuk  kereta  api  lintas  jarak  jauh  atau luar  kota,  juga semakin  diminati  masyarakat. Berdasarkan  data  Badan  Pusat  Statistik (BPS),  jumlah  penumpang  kereta  api  pada semester  pertama  tahun  2016  mengalami peningkatan  sebesar  9,58%  dibandingkan dengan  periode  yang  sama  pada  tahun  2015.
Jumlah  penumpang  kereta  api  pada  semester pertama  tahun  2016  mencapai  171,78  juta orang dari 156,77 juta orang periode semester pertama tahun 2015.  Kenaikan tersebut tidak hanya  terjadi  di  pulau  Jawa,  namun  juga  di Sumatera.  Di  Jawa  pada  periode  tersebut jumlah  penumpang  mencapai  169,01  juta jiwa,  sedangkan  di  Sumatera  mencapai  2,78 juta  orang  dari  2,56  juta  jiwa.  Hal  ini menunjukkan  bahwa  kereta  api  sebagai sarana transportasi massal yang kian menjadi pilihan  bagi  sebagian  besar  masyarakat Indonesia.  Untuk  menjamin  keandalan  dari kereta  api,  maka  PT  KAI  mempunyai beberapa  Unit  Pelaksana  Teknis  (UPT)  dan Depot  Lokomotif  (DEPO)  yang  tersebar  di pulau  Jawa  dan  Sumatera.  Salah  satu  UPT
yang berada di Jakarta adalah UPT Balaiyasa Manggarai. UPT Balaiyasa Manggarai khusus  diperuntukkan  bagi  perawatan  kereta api.  UPT  Balaiyasa  Manggarai  menjamin kualitas  dari  hasil  perawatannya  selama  3 bulan  pertama  atau  yang  biasa  disebut  masa Tanggungan  Balaiyasa  (TB)  terhitung  mulai tanggal  keluar  kereta  dari  Balaiyasa.  Kereta yang  mengalami  gangguan  akan  kembali dirawat.  Dalam  masa  Tanggungan  Balaiyasa tersebut UPT Balaiyasa Manggarai menjamin bahwa seharusnya terjadi kerusakan seminimal  mungkin  atau  mendekati  nol. Namun  kenyatannya,  masih  sering  terjadi kerusakan  pada  masa  Tanggungan  Balaiyasa tersebut.  Penelitian  yang  dilakukan  oleh Ookalkar,  et.al  (2009)  menjelaskan  bahwa metode Failure  Mode  Effect  and  Analysis (FMEA)  merupakan  salah  satu tool yang bila digunakan  dalam  penelitian  secara  optimal dapat  mengurangi  risiko  kesalahan  medis yang dapat dicegah. Penelitian yang dilakukan  oleh  Ardana  (2014)  menjelaskan bahwa kualitas yang dihasilkan menggunakan penilaian  dari penalty yang  dibebankan kepada Jam Orang (JO) perawatan lokomotif. Selain  itu  untuk  meneliti  gangguan  pada lokomotif  tersebut  menggunakan Pareto Chart, Peta  Kendali U-chart , Fishbone Diagram. Selain itu, Pareto chart menyatakan  bahwa  ada  7  gangguan  yang harus dihilangkan dari 12 gangguan. Pada U- chart menyatakan  bahwa  proses  perawatan masih  dalam  kendali.  Pada  penelitian  yang dilakukan oleh Nainggolan (2009) menjelaskan bahwa analisis untuk
mengetahui  penyebab  dari  kegagalan  produk dapat dilakukan
dengan Statistical Processing  Control .  Sehingga,  perusahaan dapat  merencanakan  produk  yang  akan dihasilkan  bebas  dari  penyimpangan  dari standar  kualitas  yang  telah  ditetapkan. Berdasarkan  beberapa  penelitian  terdahulu, untuk  kasus  pada  penelitian  yang  akan dilakukan  oleh  penulis  dapat  menggunakan teknik Quality Control Tools  of Analysis dan
Failure  Mode  and Effect  of  Analysis . Tujuan penggunaan tools tersebut  untuk  mengetahui akar  permasalahan  dan  akar  masalah  yang harus segera ditangani.

## KAJIAN PUSTAKA
Pengendalian kualitas adalah teknik dan aktivitas  operasional  yang  digunakan  untuk memenuhi  standar  kualitas  yang  diharapkan (Gasperz  2005).  Dalam  hal  ini  pengendalian kualitas  merupakan  suatu  kegiatan  langkah nyata dari manajemen operasi untuk melaksanakan  fungsi  manajemen  dalam kegiatan  operasi.  Fungsi  tersebut  yaitu pengendalian, manajemen operasi memfokuskan pengendalian terhadap kualitas dari  barang  dan  jasa  yang  akan  dihasilkan. Hal  tersebut  dilakukan  agar  barang  dan  jasa yang  dihasilkan  sesuai  dengan  standar  yang diinginkan dan direncanakan, serta memperbaiki  kualitas  barang  dan  jasa  yang belum  sesuai  dengan  standar  yang  telah ditetapkan dan sebisa mungkin mempertahankan kualitas.
Pengendalian  kualitas  adalah  kegiatan yang  berkaitan  dengan  penyesuaian  kualitas dan  proses.  Untuk  melakukan  pengendalian kualitas  terdapat  alat  ukur Quality  Control Tools  of  Analysis .  Alat-alat  bantu  ini bermanfaat untuk memetakan lingkup persoalan,  menyusun  data  dalam  diagram- diagram  agar  lebih  mudah  untuk  dipahami, menelurusi  berbagai  kemungkinan  penyebab persoalan  dan  memperjelas  fenomena  atau kenyataan yang otentik dalam suatu persoalan (Saludin, 2016).
Berasal  dari  industri-industri  berisiko tinggi seperti pesawat terbang dan pertahanan, FMEA merupakan sebuah aplikasi  tepat.  Metode  FMEA  mempunyai banyak  aplikasi  dalam  hal  mencari  berbagai masalah  dalam  proses,  perbaikan  kerja, aktivitas  pengumpulan,  usaha Voice  of Customer dan  prosedur.  Failure  Modes  and

## Kualitas Hasil Perawatan Akhir Lengkap  Kereta Api Di Upt Balaiyasa Manggarai
Effects  Analysis  (FMEA)  is  step-by-step approach  for  identifying  all  possible  failures in  a  design,  a  manufacturing  or  assembly process,  or  a  product  or  service.  Failure modes” means the ways, or modes, in which something might fail (Tague, 2005). Berdasarkan penjelasan tentang FMEA dapat disimpulkan bahwa
FMEA adalah sekumpulan  petunjuk,  sebuah  proses,  dan form untuk mengidentifikasi dan mendahulukan  masalah-masalah  potensial kegagalan.  FMEA memiliki  langkah-langkah dan konsep-konsep kunci sebagai berikuT; 1) Mengidentifikasi  proses  atau  produk/jasa,  2) Mendata  masalah-masalah  yang  potensial yang dapat muncul (f ailure modes ). Pertanyaan  dasar  adalah  “apa  yang  dapat salah?,  3)  Ide-ide  untuk  masalah  potensial mungkin  berasal  dari  berbagai  sumber, meliputi brainstorming ,  analisis  proses, benchmarking, dan  sebagainya.  Masalah - masalah  dapat  dikelompokkan  berdasarkan langkah proses atau komponen  produk/jas  4) Menilai masalah untuk tiga kategori (Saludin, 2016).

## METODE PENELITIAN
Dalam  penelitian  ini  pengelolaan  data dilakukan  dengan  menggunakan Quality Control  Tools  of  Analysis dan Failure  Mode and  Effect  of  Analysis (FMEA).  Adapun  alat dan  teknik  tersebut  untuk  Quality  Control Tools  of Analysis,  yaitu  Lembar Pengecekan ( Check  Sheet ),  Histogram,  Pareto Chart, Diagram  Alur ( Flowchart ), dan  Peta Kendali (U- Chart ).

## HASIL DAN PEMBAHASAN
A. Quality Control Tools of Analysis Dalam penelitian ini dilakukan pengolahan  data kereta yang  telah melakukan PAL  dan  kembali  lagi  dirawat di  UPT  Balaiyasa  Manggarai  dalam  masa
periode tanggungan Balaiyasa. Data tersebut  disajikan  dengan  menggunakan Quality Control Tools Analysis yang terdiri dari check  sheet ,  histogram,  U- chart , diagram  pareto chart dan fishbone diagram  dan  diolah  dengan  bantuan perangkat  lunak  yaitu Minitab    for 17 yang    merupakan    program    komputer untuk      melakukan  perhitungan  dan pengolahan data secara statistik.
Dilakukan penelitian lebih mendalam untuk menganalisis apakah proses produksi  selama  ini  berada  dalam  batas kendali,  mengidentifikasi  gangguan  mana saja  yang  harus    segera    ditangani    dan faktor-faktor    apa    saja    yang    menjadi penyebab  gangguan  tersebut  terjadi  setiap bulannya serta  rekomendasi  apa saja  yang perlu dilakukan untuk pengendaliannya.
1. Lembar Pemeriksaan ( Check Sheet ) Seperti yang telah diuraikan sebelumnya,  langkah  pertama  yang dilakukan untuk menganalisis pengendalian  kualitas  secara  statistik terhadap  kereta  yang  dirawat  kembali pada masa periode tanggungan Balaiyasa  adalah  dengan  membuat tabel  jumlah  kereta  yang  melakukan PAL  dan  jumlah  gangguan  yang terjadi  atau  yang  tidak  sesuai  dengan standar.  Pembuatan  tabel  ini  berguna untuk mempermudah proses pengumpulan  data  serta  analisis. Setelah check  sheet dibuat,  maka langkah  selanjutnya  adalah  membuat histogram.  Histogram  ini  berguna untuk melihat beberapa jenis gangguan  yang  paling  banyak  terjadi. Untuk  lebih  jelas,  berikut  ini  adalah histogram  yang  dibuat  berdasarkan Gambar 1.

## Gambar 1 Histogram Gangguan Kereta PAL
Berdasarkan  Gambar  1  dijelaskan bahwa gangguan yang paling sering terjadi adalah  gangguan  pada  roda  dengan frekuensi  gangguan  sebanyak  25  kali. Jumlah  gangguan  kedua  setelah  roda adalah  AC  dengan  frekuensi  gangguan sebanyak 6 kali. Selain itu jenis gangguan yang  frekuensinya  tidak  terlalu  dominan tetapi  terjadi  dalam  beberapa  bulan  yaitu gangguan  atap  bocor  sebanyak  1  kali  dan gangguan sanitasi sebanyak 1 kali.
2. Peta Kendali U (U- chart )
Karena  frekuensi  gangguan  dalam masa  tanggungan  Balaiyasa  terus  terjadi setiap  bulan  dan  data  ini  berbentuk  data atribut  dan  bervariasi  maka  data  tersebut
akan  diolah  dengan  menggunakan  Peta Kendali  U  (U- Chart ).  Dalam  hal  ini  U- chart merupakan  salah  satu  dari  alat-alat yang  berfungsi  untuk  melihat  apakah pengendalian kualitas dalam sutau perusahaan  sudah  terkendali  atau  belum. Dengan  U- chart ini  dapat  diketahui Balaiyasa  Manggarai  dalam  melakukan perawatan  kereta  khususnya  Perawatan Akhir  Lengkap  dalam  masa  tanggungan Balaiyasa  apakah  sudah  terkendali  atau belum.  Perhitungan  dan  penggambaran grafik  untuk  pengolahan  data  menjadi  U- chart menggunakan software Minitab  17. Dari pengolahan data didapat hasil U- chart seperti pada Gambar 2.
Gambar IV.2

## Histogram Gangguan Kereta PAL
Gambar 2 U- chart Gangguan Kereta pada Masa Tanggungan Balaiyasa
Berdasarkan  Gambar  2,  dijelaskan bahwa  setiap  bulan  jumlah  gangguan  dan jumlah  kereta  yang  dirawat  jumlahnya selalu  berbeda  sehingga  UCL  dan  LCL
berubah-ubah mengikuti perubahan jumlah kereta  yang  dirawat  dan  gangguan  yang terjadi.  Tidak  ada  titik-titik  yang  berada diluar  batas  kendali  baik  UCL  maupun
0.3 0 0.2 5 UCL=0.2 221 0.2 0 0.1 5 0.1 0 _ U=0.0 793 0.0 5 0.0 0 LCL =0 1 2 3 4 5 6 7 8 Bulan 9 1 0 1 1 1 2 1 3 Tests are performed with unequal sample sizes. Ga ngg ua n Ke re ta /U nit

## Kualitas Hasil Perawatan Akhir Lengkap  Kereta Api Di Upt Balaiyasa Manggarai
LCL.  Hal  ini  mengindikasikan  bahwa proses  PAL  pada  masa  tanggungan Balaiyasa  yang  terjadi  masih  dalam  batas kendali  yang  berarti  proses  perawatan terkendali.

## 3. Pareto Chart
Proses  yang  terkendali  tersebut masih  sering  terjadi  gangguan  maka perlu  dilakukan  pengolahan  data  dari beberapa  jenis  gangguan  yang  ada
dengan  menggunakan Pareto  Chart . Pengolahan ini dilakukan untuk melihat  jenis  gangguan  mana  yang berkontribusi  paling  besar  terhadap kualitas  kereta.  Untuk  lebih  jelas dapat dilihat Gambar 3.

## Gambar 3 Diagram Pareto Gangguan Kereta pada Masa Tanggungan Balaiyasa
Pada  Gambar  3  yang  berisi Pareto Chart menunjukkan  perbandingam  80:20 yang berarti bahwa dengan menghilangkan sebesar  80%  gangguan  yang  ada  maka akan  dapat  meningkatkan  kualitas  dari kereta tersebut.
4. Fishbone Diagram
Dalam penelitian ini dilakukan analisis
fishbone diagram  untuk  mengetahui  apa
saja penyebab gangguan yang sering terjadi
terhadap  kereta  dalam  masa  tanggungan Balaiyasa  pada  periode  Februari  2015- Agustus 2016. Data dari penyebab gangguan ini didapat dari expert judgement Balaiyasa Manggarai.
Setelah  dibuat   instrumen fishbone diagram   oleh  tim expert  judgement Balaiyasa Manggarai, berikut ini adalah salah satu analisis permasalahannya, yaitu Roda Kereta Api (gambar 4)

## Jurnal Manajemen Bisnis Transportasi Dan Logistik, Vol. 3 No. 3 Mei 2017

## Gambar 4 Diagram Sebab Akibat Roda
Berdasarkan Gambar 4 Diagram Sebab Akibat Roda menjelaskan bahwa beberapa faktor penyebab kerusakan atau gangguan pada roda kereta yaitu :
1) Material
Komponen  dan  kualitas  keping roda  kurang  baik,  sehingga  mudah aus.  Hal  ini  yang  menyebabkan kerusakan  pada  roda  sehingga  roda harus  segera  dibubut  atau  diganti. Selain  itu  komponen  bearing  yang tidak  sesuai  atau  cepat  aus,  kualitas seal  rendah  sehingga  mengakibatkan as pot meler dan berakibat kerusakan pada  roda.  Oleh  karena  beberapa penyebab  tersebut  maka  kerusakan atau  gangguan  roda  tidak  bisa dihindari dan terus  terjadi  khususnya dalam masa tanggungan Balaiyasa.
2) Manpower
Teknisi  yang  melakukan  bekerja di  bagian  unit  produksi  roda  ini kurang  memiliki  pengalaman  dan masih kurangnya pelatihan.
Berdasarkan  informasi  yang  didapat dari observasi dan wawancara
langsung,  pelatihan  atau  sertifikasi hanya  dilakukan  pada  operator  mesin saja.
3) Measure
Hasil  pengukuran  yang  dihasilkan para  mekanik  masih  berbeda-beda. Karena  setiap  mekanik  memiliki kualifikasi  masing-masing.  Terlebih lagi  mekanik  senior  yang  sudah berpengalaman.
4) Tools
Belum tersedianya alat ukur untuk seal  cap ,  sehingga  masih  dilakukan secara visual saja. Hal ini memungkinkan  beberapa  kerusakan yang  tidak  terukur  sehingga  tidak terdeteksi. Selain itu belum tersedianya  alat  otomatis  pelepas as dari bearing sehingga masih menambah beban para pekerja khususnya pekerja unit produksi roda.
5) Method
Berdasarkan gangguan yang terjadi,  jumlah  gangguan  roda  adalah paling  banyak.  Dalam  hal  ini  belum dilakukan kajian baru untuk standarisasi  ataupun  metode  dalam perawatan roda.
Kurang pelatihan Keping roda rendah Metode pengukuran berbeda Kurang pengalaman Komponen bearing cepat haus Tidak ada alat ukur melepaskan as roda dari bearing Tidak ada alat ukur pengecekan bearing Bising Tidak ada kajian baru Kotor Measure Manpower Material Kerusakan Roda Tool s Method Environment

## Kualitas Hasil Perawatan Akhir Lengkap  Kereta Api Di Upt Balaiyasa Manggarai
6) Environment Kondisi lingkungan di unit produksi  roda  ( loss roda)  yang  bising serta  kotor  dikarenakan  lantai  belum dipelur.  Selain  itu  ruang  gerak  yang kurang.

## Failure Mode and Effects Analysis (FMEA)
Failure  Mode  and  Effect  Analysis merupakan  salah  satu  teknik  yang  sistematis untuk menganalisa kegagalan. Metode FMEA mengenal  apa  yang  disebut  dengan Risk Priority  Number ,  yaitu  angka  yang  bakal menggambarkan  area  mana  yang  perlu  jadi prioritas  dalam  gangguan.  RPN  diukur berdasarkan  pertimbangan rating dari  ketiga faktor  yaitu Severity , Occurrence dan Detection .  Sehingga  akan  didapatkan  nilai RPN  sesuai  dengan  rumus  yang  telah dijelaskan  sebelumnya.  Setelah  didapatkan RPN maka akan diurutkan dari  yang bernilai
besar  ke  bernilai  yang  kecil.  Semakin  besar nilai  RPN  maka  prioritas  terhadap  gangguan tersebut  semakin  tinggi.  Sehingga  jenis gangguan  yang  bernilai  tinggi  tersebut  harus segera ditangani atau diperbaiki. Sebelumnya telah  dijelaskan  mengenai  proses  PAL  dan mengetahui masalah-  masalah potensial  yang terjadi  dalam  PAL  kereta,  hal  tersebut sebagai  salah  satu  langkah  yang  harus dilakukan  sebelum  memulai  analisis  dengan menggunakan  metode  FMEA.  Selanjutnya memulai  analisis  dengan  mengestimasi  nilai RPN  yang  dilakukan  oleh  penulis  dan  tim expert  judgement ,  karena  tidak  dilakukannya action sesungguhnya  pada  penelitian  ini. Setelah  itu,  penulis  melakukan  langkah selanjutnya  dengan  mengurutkan  nilai  RPN dari  yang  nilainya  terbesar  samai  yang terendah.  Hasilnya  dapat  diketahui  pada Tabel 1 dan Tabel 2.

## Jurnal Manajemen Bisnis Transportasi Dan Logistik, Vol. 3 No. 3 Mei 2017
Tabel 1 Failure Mode and Effect of Analysis Kereta
Key Process Step/Inpu t Potential Failure Mode Potential Failure Effects S E V Potential Causes
O C C Current Controls D E T R P N Perawata n roda Terjadi  selisih  antar diameter  roda  dan seal cap bocor. Sehingga terjadi ketidaksesuaian dengan standar. Terjadi gangguan dalam waktu tanggungan Balaiyasa, seperti keping roda dan bearing cepat aus serta as panas maupun meler/bocor. 9 Kualitas komponen rendah mudah rusak, lingkungan bising  dan kotor,  serta perilaku berbeda dari  setiap mekanik. 8 Belum  ada  alat test  untuk  hasil perbaikan seal cap  bocor  (masih secara visual). 3 21 6 Perawata n AC Kebocoran pada pembuangan AC dan pipa yang menyambukan  aliran air pecah. Terjadi gangguan dalam waktu tanggungan Balaiyasa, seperti AC mati/tidak dingin dan air pembuangan  bocor mengenai bangku penumpang. 7 Material yang rendah  dan teknisi tidak  teliti pada saat pemasanga n. 5 Pengukuran tidak dilakukan sesuai standarisasi. 3 10 5 Perawata n Atap Kereta Talang  air  keropos akibat air yang menggenang dan proses  pendempulan atap tidak sesuai. Terjadi gangguan dalam waktu tanggungan Balaiyasa, seperti bocornya atap sehingga mengganggu kenyamanan penumpang.
6 Material yang  sudah keropos, teknisi tidak  teliti dan  metode perbaikan pada saat pengerjaan dempul tidak  sesuai dengan standar. 2
Visual dan tidak ada alat ukur. 4 48 Perawata n Sanitasi Tidak berfun gsinya sanitasi. Terjadi gangguan dalam waktu tanggungan Balaiyasa, seperti pipa  sanitasi  bocor dan mampet. 7 Material pipa  mudah rusak dan kualitas  air yang kurang  baik serta tidak dilakukan penggantian komponen hanya diperbaiki. 4 Pengukuran tidak dilakukan sesuai dengan standar. 2 56 Tabel 2 Urutan Prioritas Pencegahan Gangguan N o Prose s Mode Kegagal an S  O  D  RP N 1 Perawatan Roda Terjadi selisih antar diameter roda dan seal cap bocor. 9  8 3  216 2 Perawatan AC Kebocoran pada pembuangan AC dan pipa yang menyambukan aliran air pecah 7  5 3  105 3 Perawatan Sanitasi Tidak berfungsinya sanitasi. 7  4 2  56 4 Perawatan Atap Talang air keropos akibat air yang menggenang dan proses pendempulan atap tidak sesuai. 6  2 4  48

## HASIL DAN PEMBAHASAN
Pembahasan pada hasil analisis quality control tools dan failure mode and effect analysis adalah sebagai berikut :
1. Pelaksanaan pengendalian kualitas pada kereta hasil PAL di UPT Balaiyasa Manggarai sudah berada dalam batas
kendali Berdasarkan analisis quality control tools yang  dilakukan  pada  peta  kendali  U  (U- chart )  bahwa  setiap  bulan  jumlah gangguan  dan  jumlah  kereta  yang dirawata jumlahnya selalu berbeda sehingga  batas  atas  (UCL)  dan  batas bawah (LCL) pun berubah-ubah
mengikuti perubahan jumlah kereta yang dirawat  dan  gangguan  yang  terjadi. Didapatkan  hasil  UCL  sebesar  0,2221 kemudian  CL  sebesar  0,0793  dan  LCL sebesar  0.  Selain  itu  tidak  ada  titik-titik yang  berada  diluar  batas  kendali  baik
UCL maupun LCL. Hal ini mengindikasikan bahwa proses perawatan  yang  dilakukan  khususnya untuk  Perawatan  Akhir  Lengkap  pada masa Tanggungan Balaiyasa yang terjadi masih  dalam  batas  kendali  yang  berarti proses perawatan terkendali.
2. Faktor-faktor penyebab gangguan setelah perawatan  kereta  di  UPT  Balaiyasa Manggarai Berdasarkan analisis quality control tools yang  dilakukan  pada fishbone diagram
didapatkan  hasil  bahwa  faktor-faktor penyebab gangguan pada masa Tanggungan Balaiyasa adalah pengukuran/inspeksi  ( measure ),  tenaga kerja ( manpower ), bahan baku ( material ), alat kerja ( tools ), metode kerja ( method ), dan lingkungan kerja ( environment ).
3. Penanggulangan  untuk  meningkatkan kualitas  perawatan  kereta  di  UPT Balaiyasa Manggarai
Berdasarkan  FMEA  hasil  yang  harus segera  diprioritaskan  adalah  gangguan roda  dengan  nilai  risiko  sebesar  216. Adapun rancangan rekomendasi penanggulangan  gangguan  pada  masa Tanggungan Balaiyasa dalam meningkatkan kualitas perawatan.

## SIMPULAN
Hasil  analisis  U- Chart bahwa  tidak  ada titik-titik  yang  berada  diluar  UCL  dan  LCL. Hal  ini  mengindikasikan  bahwa  proses perawatan yang dilakukan masih  dalam batas kendali.  Berdasarkan  Pareto- Chart ,  dengan menghilangkan  sebesar  80%  gangguan  yang ada  maka  akan  dapat  meningkatkan  kualitas dari  kereta  tersebut.  Berdasarkan  analisis FMEA, prioritas gangguan yang harus segera ditangani  adalah  gangguan  roda  dengan  nilai RPN  216.  Faktor-faktor  penyebab  gangguan dari  terjadinya  gangguan  tersebut  adalah sebagian  besar  dari  ketidaktelitian  para pekerja  ( manpower ),  penggantian  komponen baru tidak dilaksanakan sepenuhnya ( material ),  pengukuran  yang  dilakukan  tidak sesuai ( mesure ), beberapa alat yang digunakan  masih  manual  dan  tidak  teresdia ( tools ),  metode  yang  digunakan  belum diperbaharui  sehingga  tidak  ada  kajian  baru ( method )  serta  lingkungan  yang  panas  dan bising  mengganggu  konsentrasi  pekerja ( environment ).

## DAFTAR PUSTAKA
Annual  Report PT  Kereta  Api  Indonesia Persero  tahun  2015.  Diperoleh  dari
http://kereta- api.co.id/media/document/annual_rep ort_2015.pdf,        diakses            1 September 2016 Pukul 20.00 WIB Badan  Pusat  Statistik.  (2017).  Jumlah Penumpang  Kereta  Api  tahun  2006- 2016.Diperoleh dari https://www.bps.go.id/linkTabelStatis /view/id/1417  diakses  20  Agustus 2016 Pukul 21.00 WIB.
Gasperz,  Vincent.  (2005). Total  Quality Management .  Jakarta  :  PT.Gramedia Pustaka Utama.
Keputusan Direksi PT Kereta Api Indonesia Nomor : KEP.U/OT.003/II/7/KA- 2016. Keputusan  Menteri  Nomor  45 Tahun  2010  tentang  Standar Spesifikasi  Teknis Penomoran Sarana Perkeretaapian.
Laporan  Tahunan  Produksi  Kereta. (2015). Jakarta :  UPT Balaiyasa Manggarai.  Laporan  Tahunan Produksi Kereta. (2016). Jakarta
: UPT Balaiyasa Manggarai.
Nainggolan,  H.  (2009). Pengendalian Kualitas Dengan Analisis Kegagalan Produksi .
Ookalkar,  A.D.,  Joshi,  G.A.,  &  Ookalkar,
Jurnal Manajemen Bisnis Transportasi Dan Logistik, Vol. 3 No. 3 Mei 2017
D.S.  (2009).  “ Quality  Improvement in  Haemodialysis    Process    Using
FMEA” .    Journal    of    Quality    and ReliabilityManagement ,  26,  pp.  817- 830. Peraturan Pemerintah Nomor 56 Tahun 2009
Tentang Penyelenggaraan Perkeretaapian.Quality Gurus. (2017). Diperoleh dari http://www.qualitygurus.com/qualityp edia/about/fishbone-%20diagram/ . diakses  10  Mei  2017  Pukul  17.00 WIB. Saludin.  (2016).  DESAIN  UNTUK  SIX SIGMA –  Cara  Efektif  Membangun
Kinerja Produk & Proses Prima Dari Tahap  Awal. Jakarta  :  Mitra  Wacana Media.Alfabeta. Tague, R. Nancy. (2005). The Quality Toolbox . Second Edition . ASQ Quality Press America .
Undang-Undang  No.23  Tahun  2007  tentang Perkeretaapian. Undang-Undang  Nomor  22  Tahun  2009 tentang Lalu Lintas dan Angkutan Jalan.  UPT  Balaiyasa  Manggarai 2016.