## Analisis Kebutuhan Man Power dan Line Balancing Jalur Supply Body 3 D01N PT. Astra Daihatsu Motor Karawang Assembly Plant (KAP)
Umi marfuah 1) ,  Cholis Nur Alfiat 2)

## Teknik Industri Universitas Muhammadiyah jakarta

## ABSTRAK
Dalam  proses  produksi  terutama  perusahaan  yang  baru  membuka  cabang  PT.  ADM Karawang Assembly Plant (KAP) yaitu Departemen Body (Welding) pada tack time 5,3 menit terjadi masalah yaitu banyaknya  waktu menganggur masing-masing team member yaitu sebesar 381 menit, dan  balance  delay  sebesar  27,13%.  Dan  dengan  adanya  planning  capacity  up  yang  apabila  dengan kondisi man power yang sama maka akan terjadi beban kerja yang berlebihan yaitu sebesar 29% dan banyaknya  waktu  over  time  yaitu  yang  bisa  mencapai  242  menit.  Maka  dari  itu  peneliti  berupaya untuk mencari tahu penyebab dari permasalahan tersebut. Dalam pengiriman part ke jalur, pos supply merupakan  bagian  dari  departement  body  yang  sangat  berpengaruh  terhadap  potensi  timbulnya masalah tersebut.
Adapun  metode  yang  digunakan  untuk  menyelesaikan  masalah  tersebut  digunakan  metode Rank Position  Weight , Region  Approach dan Largest  Candidate  Rule karena  metode  tersebut  dianggap paling  sesuai  untuk  membandingkan  kondisi  awal  dengan  kondisi  setelah  perencanaan  metode  line balancing pos Supply Body 3 ADM KAP
Dari analisis dari ketiga metode didapatkan hasil perhitungan balance delay awal 26.66% berkurang menjadi  1.59%  dengan  metode  Ranked  Position  Weight,  3.84%  dengan  metode  Largest  Candidate Rule dan 4.94% dengan metode Region Approach. Efisiensi lintasan dari kondisi awal sebesar 73.34 %  meningkat  menjadi  98.41%  dengan  metode  Ranked  Position  Weight,  96.16%  dengan  metode Largest  Candidate  Rule  dan  95.06%  dengan  metode  Region  Approach.  Sehingga  perencanaan  line balancing  dengan  metode Rank  Positional Weight dapat  digunakan  dalam  pemecahan  masalah  pada pos supply Body 3 PT.ADM KAP.
Kata  Kunci  : Line  Balancing,  Efisiensi  Lintasan,  Balance  Delay,  Produktifitas  Man  Power,  RPW, LCR, RA.

## 1. Pendahuluan
PT.ASTRA  DAIHATSU  MOTOR  adalah  perusahaan  yang  bergerak  dibidang manufaktur khususnya bidang otomotif. Berdasarkan data yang diperoleh dari tahun ke tahun ternyata permintaan produk  otomotif  terus  mengalami  peningkatan  permintaan,  dimana  kini  PT  Astra  Daihatsu  Motor telah  mendirikan  perusahaan  baru  di  Kawasan  Industri  Surya  Cipta  Karawang.  Karena  semakin meningkatnya  permintaan  akan  produk  Daihatsu  khususnya  Mobil  Avanza  dan  Xenia,  maka perusahaan  mengejar  target  permintaan  produksi  dengan  cara  mendirikan  pabrik  baru  tersebut. Berhubung  perusahaan  di  Karawang  baru  dalam  proses  pendirian  maka  diperlukan  adanya Line Balancing untuk  menentukan  Jumlah Man  Power yang  dibutuhkan  agar  Produksi  dapat  berjalan dengan lancar.
Adapun dalam penelitian ini jalur yang akan dihitung waktunya untuk menentukan balancing proses  adalah Line  Supply  Body  3  (Welding)  D01N .  Dimana  jalur  ini  sangat  berpengaruh  terhadap kelancaran  produksi  sehari-hari  dan  jalur  Supply  bertugas  mengirimkan part-part yang  dibutuhkan dari Logistic  Welding ke Line  Produksi selama  proses  produksi  berlangsung.  Adapun  keadaaan kondisi  sekarang  adalah  dengan Cycle  Time 5,3  menit  atau  318  detik.  Dengan  planning  capacity  up dengan tack time 3,0 menit. Adapun komposisi man power sebanyak 9 orang yang mengirim part ke 9 Pos pada masing-masing jalur di departemen body.
Pada Tack time 5,3 menit kondisi man power banyak sekali waktu menganggur yaitu sebesar 381 menit  dengan  idle  time  sebesar  27%  sehingga  efisiensi  lini  jauh  dari  target  yang  ditentukan  yaitu sebesar  73,34%.  Dan  apabila  capacity  up  dengan  tack  time  3,0  menit  sudah  berjalan  maka  akan ditemukan  problem  baru  yaitu  sebagian  besar  man  power  akan  kelebihan  beban  kerja  akibat  beban
Jumlah Total Dari Waktu Pekerjaan Setiap Element Waktu Siklus
kerja  yang  tidak  proporsional.  Akibatnya  banyaknya  over  time  yaitu  sebesar  242  menit  dengan kelebihan beban kerja sebesar 29%. Sehingga pengiriman part kejalur akan mengalami keterlambatan dan mengakibatkan stop line dan target produksi tidak tercapai.

## 2. Tinjauan Pustaka

## 2.1 Definisi
Salah  satu  aplikasi  atau  pemanfaatan  dari  ditemukannya  waktu  baku/  standard  adalah  guna menyeimbangkan  lintasan  produksi  (The  Balancing  of  Production  Lines).  Proses  keseimbangan lintasan pada dasarnya merupakan suatu hal yang tidak pernah mencapai kesempurnaan. Disini sedikit waktu  lebih  (extra  time)  yang  lebih  dikenal  dengan  istilah  “balancing  delay”.(Sritomo  W.,2008, h.289).  Keseimbangan  lintasan  (Line  Balancing)  adalah  upaya  untuk  meminimumkan ketidakseimbangan diantara mesin-mesin atau personil untuk mendapatkan waktu yang sama di setiap stasiun kerja sesuai dengan kecepatan produksi yang di inginkan. Secara teknis keseimbangan lintasan dilakukan  dengan  jalan  mendistribusikan  setiap  elemen  kerja  ke  stasiun  kerja  dengan  acuan  waktu siklus/ cycle time (CT).(Purnomo H, 2004, h.119).

## 2.2 Langkah-langkah Dalam Keseimbangan Lintasan
a. Tentukan  hubungan  antara  pekerjaan-pekerjaan  yang  terlibat  dalam  suatu  lini  produksi  dan gambarkan precedence diagramnya.
b. Menentukan waktu siklus ( Cycle Time ) yang dibutuhkan.
c. Menentukan jumlah minimum stasiun kerja teoritis yang dibutuhkan untuk memenuhi pembatas waktu siklus dengan menggunakan rumus :
N  =
d. Memilih metode untuk melakukan penyeimbangan lintasan
e. Menghitung  efisiensi  lini,  efisiensi  stasiun  kerja,  waktu  menganggur,  smoothness  index  dan balance  delay  berdasarkan  metode  yang  dipilih  untuk  melihat  performansi  keseimbangan lintasan produksi.
f. Menghitung kapasitas produksi yang dihasilkan.

## 2.3 Terminologi Lintasan
a. Elemen Kerja adalah pekerjaan yang harus dilakukan dalam suatu kegiatan perakitan.
b. Stasiun Kerja, adalah lokasi-lokasi tempat elemen kerja di kerjakan.
c. Waktu siklus/ Cycle Time (CT), adalah waktu yang diperlukan untuk membuat satu unit produk  pada  satu  stasiun  kerja.  Sedangkan  menurut  Sritomo.W  mengatakan  :  Waktu siklus  (CT)  biasanya  di  atur  atau  dipengaruhi  oleh  output  (Q)  yang  dikehendaki  selama periode waktu produksi (P) dengan formulasi :
CT = ..................................................................(2-1)
d. Waktu  Stasiun  Kerja  (WSK),  adalah  waktu  yang  dibutuhkan  oleh  sebuah  stasiun  kerja untuk mengerjakan semua elemen kerja yang didistribusikan pada stasiun kerja tersebut
e. Waktu Operasi (ti), adalah waktu standar untuk menyelesaikan suatu operasi.
f. Delay Time/ Idle Time, adalah selisih antara cycle time (CT) dengan waktu stasiun kerja (WSK). Delay  time merupakan  waktu  menganggur  yang  terjadi  setiap  stasiun  kerja. Besarnya idle time dapat dihitung dengan cara mengurangi waktu yang tersedia dengan waktu yang digunakan.
Waktu Menganggur Stasiun  =  CT – WSK...........................(2-2) Idle Time = CT x N –
..............................................(2-3)
g. Balance  Delay ,  adalah  rasio  antara  waktu idle dalam  lini  perakitan  dengan  waktu  yang tersedia.  Rumus  yang  digunakan  untuk  menentukan balance  delay lini  perakitan  adalah sebagai berikut.
BD = x 100%............................................(2-4)
Usaha  penyeimbangan  yang  baik  adalah  usaha  yang  dapat  menurunkan balane  delay perakitan.
h. Precedence diagram, adalah diagram yang  menggambarkan urutan dan keterkaitan antar elemen  kerja  perakitan  sebuah  produk.  Pendistribusian  elemen  kerja  perakitan  yang dilakukan untuk setiap stasiun kerja herus memperhatikan precedence diagram.
i. Efisiensi  lini  adalah  rasio  antara  waktu  yang  digunakan  dengan  waktu  yang tersedia.Rumus  untuk  menentukan  effisiensi  lini  perakitan  setelah  proses  keseimbangan lintasan adalah :
Eff = x 100%............................................................(2-5)
Keterangan :
N   = Jumlah stasiun kerja yang terbentuk
CT  = Cycle Time atau waktu siklus terpanjang
Ti  = Waktu operasi stasiun ke-I
j. Effisiensi Stasiun Kerja
Merupakan rasio dari waktu operasi tiap stasiun terhadap waktu siklus atau waktu stasiun kerja terbesar.
StationEfficiency = x100%.............................................(2-6)

## 2.4 Metode Penyeimbangan Lini Perakitan
1. Metode Ranked Positional Weigt (RPW)
Metode  RPW  disebut  juga  metode  Hegelson-Bernie.  Menentukan  bobot  posisi  untuk setiap elemen pekerjaannya dari suatu operasi dengan memperhatikan precendence diagram. Cara penentuan bobotnya sebagai berikut :
Bobot RPW = waktu proses operasi tersebut + waktu proses operasi-operasi berikutnya
2. Metode Region Apporch (RA)
Dalam metode ini terdapat kelebihan serta kekurangan yang dapat dijadikan sebagai bahan  pertimbangan  penulis.  Kelebihan  dalam  penggunaan  metode  ini  adalah  pada prinsipnya,  metode  ini  berusaha  membebankan  terlebih  dahulu  operasi  yang  memiliki tanggung jawab keterdahuluan yang besar sehingga hasilnya akan mendekati optimal.
Kelemahan  dari  metode  ini  adalah  metode  ini  tetap  tidak  akan  menghasilkan  solusi yang optimal, tetapi solusi yang dihasilkan sudah cukup baik dan mendekati optimal.
3. Metode Largest Candidate Rule (LCR)
Dalam metode ini terdapat kelebihan serta kekurangan yang dapat dijadikan sebagai bahan  pertimbangan  penulis.  Kelebihan  dalam  penggunaan  metode  ini  adalah  secara keseluruhan metode ini memliki tingkat kemudahan yang lebih tinggi dari pada metode RPW, tetapi hasil yang diperoleh masih harus saling dipertukaran dengan cara trial and error untuk mendapatkan penyusunan stasiun kerja yang lebih akurat.
Kelemahan dari metode ini adalah didapatkan lebih banyak operasi seri yang digabungkan ke dalam satu stasiun kerja.

## 3. Metodologi Penelitian
Mulai Perumusan Masalah Tujuan Penelitian Kesimpulan dan Saran Pengolahan Data -Waktu Siklus -Waktu Normal -Waktu Baku -BKA dan BKB Studi Pustaka Pengumpulan Data -Cycle Time -Man Power -Job Item per Man Power Studi Pendahuluan Line Balancing -RPW -LCR -RA Rencana Implementasi Analisis -Beban  Kerja Berlebihan -Ketidakseimbangan beban  kerja -Tingginya  waktu masing- masing  lintasan -Mengukur Keseimbangan  Lintasan -Penyeimbangan  Beban Kerja -Menghitung Produktifitas  Tenaga Kerja -Perhitungan  Lini Efisiensi  Saat Ini -Perhitungan  Lini Efisiensi  3 Metode -Pemilihan  Metode  Terbaik Tidak Batas Kontrol Terpenuhi Ya Selesai Implementasi Berhasil Tidak Ya
4. Pengolahan Data
4.1 Keseimbangan Lini dengan Kondisi Awal
Gambar 4.1 Grafik Cycle Time Kondisi Awal
Tact Time : 5,3 menit (180 detik) dengan Kapasitas daisha 30 pcs maka total batas waktu maksimal (Lead Time) adalah 9.540 detik

## 4.2 Keseimbangan Lini dengan Metode Ranked Positional Weight
Gambar 4.2 Grafik Line Balancing Metode RPW
Tact Time : 3,0 menit (180 detik) dengan Kapasitas daisha 30 pcs maka total batas waktu maksimal (Lead Time) adalah 5.400 detik
8622,53 5762,67 5190,05
7301,51 9183,72
7465,77 6963,30  6724,75 5754,48
9540 9540 9540 9540 9540 9540 9540 9540 9540 0,00 2000,00 4000,00 6000,00 8000,00 10000,00 12000,00 O/L U/F U/R U/B S/M RH  S/M LH S/L S/P RH  S/P LH 5391,71 5381,90 5375,84 5407,58 5319,74 5392,52 5394,44 5211,18 5104,74 5162,46
5400 5400 5400 5400 5400 5400 5400 5400 5400 5400 0,00 1000,00 2000,00 3000,00 4000,00 5000,00 6000,00 O/L U/B U/F U/R NEW U/B S/M RH S/M LH S/L S/P RH  S/P LH

## 4.3 Keseimbangan Lini dengan Metode Largest Candidate Rule
Gambar 4.3 Line Balancing Metode LCR
Tact Time : 3,0 menit (180 detik) dengan Kapasitas daisha 30 pcs maka total batas waktu maksimal (Lead Time) adalah 5.400 detik

## 4.4 Keseimbangan Lini dengan Metode Region Approach

## Gambar 4.4 Line Balancing Metode RA
Tact Time : 3,0 menit (180 detik) dengan Kapasitas daisha 30 pcs maka total batas waktu maksimal (Lead Time) adalah 5.400 detik

## 5. Analisis

## 5.1 Kondisi Awal
Dengan tact time 5,3 menit didapatkan idle time 22.891,20 detik atau 381 menit. Dan untuk efisiensi  lini  73,34%  dengan  balace  delay  26.66%.  Jumlah  operator  sebanyak  9  man  power  dan kapasitas produksi 86 unit per hari.
5393,93 5398,08 5381,30 5385,64
4415,88 5389,59 5251,21 5162,46 5238,67 4906,02 5196,22 5400 5400 5400 5400 5400 5400 5400 5400 5400 5400 5400 0,00 1000,00 2000,00 3000,00 4000,00 5000,00 6000,00 S/M RH  O/L S/M LH  U/B S/L S/P RH U/F S/P LH U/R New M/P 1 New M/P 2 5395,04 5371,81 5190,05 5379,58 4503,22 4521,01 5392,52 5055,11 5393,02 5104,74 5162,46 5400  5400  5400  5400  5400  5400  5400  5400  5400  5400  5400 0,00 1000,00 2000,00 3000,00 4000,00 5000,00 6000,00 O/L U/F U/R U/B New M/P 1 New M/P 2 S/M RH S/M LH  S/L  S/P RH  S/P LH

## 5.2 Kondisi Usulan Dengan Metode Ranked Positional Weight
Pada perhitungan dengan metode RPW efisiensi lini 98,41%. Idle time sebesar 857,89 detik. Dan balance delay 1.59. Adapun kapasitas produksi perhari meningkat sebesar 43% atau sebanyak 66 unit per hari menjadi 152 unit per hari dengan menggunakan 10 man power.

## 5.3 Kondisi Usulan Dengan Metode Largest Candidate Rule
Pada perhitungan dengan metode LCR efisiensi lini 96,16%. Idle time sebesar 2.281,00 detik. Dan  balance  delay  3.84% atau  berkurang  22.82%  dari  kondisi awal.  Dalam  metode  ini  tenaga  yang dibutuhkan sebanyak 11 man power.

## 5.4 Kondisi Usulan Dengan Metode Region Approach
Pada  perhitungan  dengan  metode  RA  efisiensi  lini  95,06  Idle  time  sebesar  2.931,44  detik. Dan  balance  delay  4.94%  atau  berkurang  21.72%  dari  kondisi  awal.  Untuk  kapasitas  produksi  dan jumlah  tenaga  yang  dibutuhkan  sema  dengan  metode  RPW  yaitu  152  unit  per  hari  dengan  10  man power.

## 5.5 Rencana Implementasi dan Pemilihan Metode Terbaik
Metode  yang  terbaik  untuk  penyeimbangan  lini  pada  jalur  supply  D01N  Body  3  PT.  Astra Daihatsu  Motor  Karawang  Assembly  Plant  adalah  metode Ranked  Positional  Weight (RPW). Efisiensi  lini  yang  di  dapatkan  sebesar  98.41%  atau  meningkat  25.07%  dari  kondisi  sebelumnya sebesar  73.34%..  Adapun balance  delay pada  metode  Ranked  Postional  Weight  sebesar  1,59%  dari kondisi  sebelumnya  yaitu  26,66%.  Sehingga balance  delay dapat  dikurangi  sebanyak  25,07%  dari kondisi sebelumnya. Selain itu waktu sebesar 22.033,31 detik dengan rincian dari kondisi sebelumnya sebesar  22.891,20  detik  menjadi  hanya  857,89  detik.  Adapun  kapasitas  produksi  harian  juga meningkat  sebesar  43%  dari  kapasitas  produksi  awal  sebanyak  86  unit  per  hari  menjadi  152  unit perhari.

## 6. Kesimpulan
1. Keseimbangan lintasan produksi untuk setiap stasiun kerja supply saat ini adalah sebagai berikut :
- Efisiensi Lini 73,34%
- Idle Time 22.891,20 detik atau 381.5 menit
- Balance Delay 26.66%
- Jumlah Operator 9 man power
- Kapasitas Produksi 86 unit per hari
2. Dalam  analisis  yang  telah  dilakukan  maka  penyeimbangan  beban  kerja  pada  pos  supply  D01N maka  metode  yang  digunakan  sebagai  acuan  dalam  implementasi  berikutnya  adalah  Rangked Positional  Weight  (RPW)  karena  didapatkan  hasil  yang  terbaik  dari  pada  metode  yang  lain. Dengan  rincian  lini  effisiensi  98.41%,  Balance  Delay  1.59%,  Smoothness  Index  0,  Idle  Time 857.89  detik,  dengan  jumlah  stasiun  kerja  10  pos.  Sehingga  setiap  team  member  dapat  bekerja sesuai dengan zone yang telah ditentukan secara optimal, dan tidak terjadi keterlambatan dalam delivery part ke line produksi.
3. Efisiensi Lini Man Power setiap lintasan sesudah perbaikan adalah sebagai berikut : Outline(99,85%),  under  body(99,66%),  under  front(99,55%),  under  rear(100.00%),  under  rear 2(98,51%),  side  member  rh(99,86%),  side  member  lh(99,90%),  shell  line(96,50%),  shell  part rh(94,53%), shell part lh (95,60%).

## Daftar Pustaka
Anonim, 2001, Modul Praktikum Keseimbangan Lini, Universitas Tri Sakti, Jakarta Barnes,R.  M.,  1980,  Motion  and  Time  Study:  Design  and  Measurement  of  Work,  7th  edition,  John Willey and Son,New York.
Baroto, Teguh, 2002, Pengantar Teknik Industri, Cetakan Pertama, UMM Press, Malang.
Bedworth,  David  D.  Bailey,  James  E.  (1987).  Integrated  production  control  systems  :management, analysis, design. Second Edition. John Wiley & Sons, Inc., Canada.
Purnomo, Hari Pengantar Teknik Industri, Graha Ilmu, Yogyakarta.
Sutalaksana,  Iftikar  Z.  dkk,  1979,  Teknik  Tata  Cara  Kerja,  Departemen  Teknik  Industri,ITB,
Bandung.
__________________).  dkk,  2006,  Teknik  Perancangan  Sistem  Kerja,  Departemen  Teknik  Industri, ITB, Bandung.
Wignjosoebroto,  Sritomo,  1992,  Teknik  Tata  Cara  dan  Pengukuran  Kerja,  Edisi  Kedua,PT.  Guna Widya, Jakarta.
___________________),  2003,  Ergonomi  Studi  Gerak  dan  Waktu,  Edisi  Pertama,  Cetakan  Ketiga, PT. Guna Widya, Jakarta.