Abstrak —Pengaplikasian  baja  corten  A  pada  cerobong pembuangan  emisi  pada  kapal Barge  Mounted  Power  Plant (BMPP) membutuhkan sifat-sifat tertentu. Material baja corten A  memiliki  sifat  ketahanan  panas  yang  baik  karena  memiliki unsur  Cu.  Proses  pengelasan  dan  pemilihan  elektroda  sangat berpengaruh  pada  hasil  las  yang  diinginkan.  Penelitian  ini dilakukan  dengan  tujuan  untuk  menganalisis  bagaimana pengaruh variasi elektroda dan arus terhadap hasil pengelasan baja corten A terhadap struktur mikro, ketahanan korosi, dan sifat  mekanik.  Adapun  variasi  logam  pengisi  yang  digunakan adalah ER70S – G dan ER80S – G. Pengelasan yang digunakan adalah  metode Gas  Tungsten  Arc  Welding (GTAW).  Skema eksperimen  didasari  dengan Welding  Procedur  Spesification (WPS)  yang  telah  ada.  Setelah  eksperimen  pengelasan, dilanjutkan  dengan  pengujian  metalografi,  pengujian  tarik, pengujian  kekerasan  dan  pengujian  korosi  pada  temperatur 374℃  dengan  gas  CO 2 .  Hasil  penelitian  korosi  temperatur tinggi  menunjukan  bahwa  laju  korosi  mengalami  penurunan. Laju  korosi  terendah  terdapat  pada  spesimen  dengan pengalasan  menggunakan  logam  pengisi  ER80S-G  dan  arus 140A.  Untuk  hasil  tertinggi  niilai  UTS  dan  nilai  kekerasan terdapat  pada  spesimen  D-3  yaitu  pengelasan  menggunakan logam pengisi ER80S-G dan arus 140A.
Kata Kunci — Pengelasan, elektroda, korosi, GTAW, UTS

## I. PENDAHULUAN
erobong  pada  kapal Barge  Mounted  Power  Plant (BMPP)  di  PT.  PAL  Indonesia  berfungsi  untuk pembuangan  emisi  yang  dihasilkan  dari  proses  pembangkit listrik.  Pada  proses  pembuatan  cerobong  asap  ini menggunakan  metode  pengelasan  GTAW.  Cerobong  asap tersebut  juga  harus  memiliki  sifat  yang  baik  terhadap ketahanan korosi karena dalam pengaplikasiaannya terpapar temperatur  maksimum  374℃.  Pemilihan  parameter pengelasan,yang  tepat  seperti  jenis  elektroda,  dan  arus pengelasan yang digunakan sangat berpengaruh pada hasil las yang baik.
Pemilihan  logam  pengisi  pada  GTAW  tergantung  dari logam dasar ( base metal ) yang akan dilas. Filler rod dibuat dari logam yang komposisinya lebih unggul dibanding logam dasar.  Mengingat  dalam  proses  pengelasan  ada  beberapa unsur  logam  yang  berkurang  atau  berubah  strukturnya berdampak  pada  pengurangan  sifat-sifat  mekanik  logam, sehingga  logam  pengisi  harus  dibuat  komposisinya  lebih unggul agar mampu mengatasi dampak-dampak tersebut.
Pengaruh  arus  yang  besar  akan  mempengaruhi  struktur atom  pada  daerah  lasan  karena  semakin  panas  saat  proses pengelasan  maka  daerah  pengelasan  atau  disebut  sebagai daerah Heat  Affected  Zone (HAZ)  akan  membuat  pengaruh rekristalisasi  yaitu  menyebabkan  terjadinya  butir-butir  pada daerah  HAZ  semakin  bertambah  besar.  Jika  butiran  ini semakin besar maka akan menurunkan kualitas dan kekuatan sambungan las. Sedangkan jika arus yang digunakan terlalu kecil maka panas yang ditimbulkan juga kecil sehingga akan berdampak  pada  pencairan  logam  yang  disambung.  Arus yang digunakan kecil maka pencairan logam yang disambung tidak  akan  menjadi  sambungan  yang  baik  atau  tidak  akan terjadi  ikatan  metalurgi  yang  baik  antar  logam  yang  akan disambung.  Selain  itu,  dampak  arus  yang  kecil  juga  dapat membuat elektroda sering lengket terhadap benda kerja.[1] WPS  yang  ada,  menunjukan  logam  pengisi  yang digunakan untuk baja corten A menggunakan ER80-S. Pada pengelasan baja corten A588 dengan logam pengisi ER70S-6 memiliki rata-rata Ultimate Tesnsile Strengt yang baik pada daerah weld metal, lalu diikuti oleh daerah HAZ, dan terakhir pada  daerah  base  metal.  Sehingga  untuk  logam  pengisi dengan  kode  awal  “70”  memungkinkan  untuk  digunakan pada  pengelasan  baja  corten  A  dengan  metode  GTAW  dan mendapatkan  hasil  yang  baik  untuk  sifat  ketahanan  korosi. Arus  yang  digunakan  pada  pengalasan  baja  corten  A  di PT.PAL  menurut  WPS  menggunakan  112  A  dan  144  A. Dengan mempertimbangkan kedua arus tersebut, memungkinkan  dilakukan  pengelasan  diantara  arus  tersebut yaitu sebesar 125 A karena tidak melebihi dan tidak kurang dari yang terdapat pada WPS. Pengelasan baja Corten A606 menggunakan metode pengelasan Gas Tungsten Arc Welding (GTAW)  memiliki  sifat  mekanik  yang  lebih  baik  ketika menggunakan masukan panas lebih tinggi.[2]

## II. METODOLOGI PENELITIAN

## A. Material dan Logam Pengisi
Material yang digunakan dalam penelitian ini adalah pelat baja Corten A dengan tebal 6 mm. Adapun komposisi kimia dan  sifat  mekanik  dari  baja  tersebut  disajikan  pada  Tabel 1 dan Tabel 2.

## Analisis Pengaruh Variasi Logam Pengisi dan Arus Pada Hasil Pengelasan Baja Corten A dengan Metode GTAW Terhadap Struktur Mikro, Ketahanan Korosi, dan Sifat Mekanik
Mavindra Ramadhani, Rochman Rochiem, Dian Mughni F, Alvian Toto Wibisono, Wikan Jatimurti, Eartha Annafi Rasjiddin
Departemen Teknik Material dan Metalurgi, Fakultas Teknologi Industri dan Rekayasa Sistem Institut Teknologi Sepuluh Nopember (ITS)
Jl. Arief Rahman Hakim, Surabaya, 60111, Indonesia e-mail : mavindra@its.ac.id
C
Tabel 1. Komposisi Kimia Baja Corten A Unsur Komposisi (%) Karbon (C) 0,12 Mangan (Mn) 0,36 Silikon (Si) 0,30 – 0,50 Sulfur (S) 0,001 Fosfor (P) 0,106 Besi (Fe) Nikel (Ni) Kromium (Cr) Tembaga (Cu) Vanadium (V) Aluminium (Al) 98,095 0,197 0,5 0,249 0,003 0,018 Karbon (C) 0,12 Mangan (Mn) 0,36 Silikon (Si) 0,30 – 0,50 Sulfur (S) 0,001 Fosfor (P) 0,106 Tabel 2. Sifat Mekanik Baja Corten A Ultimate Tensile Strength Yield Strength Elongation Hardness 484 MPa 70 ksi 303 MPa 44 ksi 22% 175 HV
Untuk variasi logam pengisi yang digunakan adalah AWS ER70S-G  dan  ER80S-G,  masing  –  masing  berdiameter  2,6 mm. Adapun komposisi kimia dari masing  – masing variasi logam pengisi tersebut disajikan pada Tabel 3 dan Tabel 4
Tabel 3. Komposisi Kimia Elektroda ER80S-G Unsur Komposisi (%) Karbon (C) 0,08-0,09 Mangan (Mn) 1,16-1,25 Silikon (Si) 0,51 – 0,60 Sulfur (S) 0,020-0,025 Fosfor (P) 0,004-0,010 Nikel (Ni) Kromium (Cr) Tembaga (Cu) 0,03 0,02-0,04 0,15-0,23 Karbon (C) 0,08-0,09 Mangan (Mn) 1,16-1,25
Kawat elektroda ER70S-G dan ER80S-G adalah salah satu filler  metal untuk  pengelasan Gas  Tungsten  Arc  Welding (GTAW).  ER70S-G  dan  ER80S-G  adalah  logam  pengisi yang  tidak termasuk dalam  kelas  dimana  hanya persyaratan sifat  mekanik  tertentu  yang  ditentukan.  Elektroda  ditujukan untuk  aplikasi single-pass dan multi-pass .  Pemasok  logam pengisi  harus  dikonsultasikan  untuk  komposisi,  sifat, karakteristik,  dan  tujuan  penggunaan  klasifikasi  ini. Elektroda ini juga memiliki harga yang ekonomis, memiliki kekuatan tarik 70.000 psi dan 80.000 psi. solid filler metal, dan tidak memiliki persyaratan khusus komposisi kimia, yield strength , elongation, dan kekuatan impak.[3]
Tabel 4. Komposisi Kimia Elektroda ER80S-G Unsur Komposisi (%) Karbon (C) 0,09-0,10 Mangan (Mn) 1,73-1,81 Silikon (Si) 0,61 – 0,64 Sulfur (S) 0,003-0,009 Fosfor (P) 0,006-0,008 Nikel (Ni) Kromium (Cr) Tembaga (Cu) 0,01-0,02 0,02-0,03 0,15-0,28 Karbon (C) 0,09-0,10 Mangan (Mn) 1,73-1,81
Kawat  elektroda  ER80S-G  adalah  salah  satu filler  metal untuk  pengelassan Gas  Tungsten  Arc  Welding (GTAW).
ER80S-G  tidak  terdapat  perbedaan  yang  signifikan  dengan ER70S-G  dimana  perbadaan  terdapat  pada  kekuatan  tarik. Elektroda  ditujukan  untuk  aplikasi single-pass dan multi- pass .  Pemasok  logam  pengisi  harus  dikonsultasikan  untuk komposisi,  sifat,  karakteristik,  dan  tujuan  penggunaan klasifikasi  ini.  Elektroda  ini  juga  memiliki  harga  yang ekonomis,  memiliki  kekuatan  tarik  80.000  psi. Solid  filler metal ,  dan  tidak  memiliki  persyaratan  khusus  komposisi kimia, yield strength, elongation , dan kekuatan impak.[3]
B. Metode Penelitian
Pengelasan dilakukan menggunakan metode Gas Tungsten Arc Welding (GTAW). Eksperimen pengelasan ini dilakukan dengan  variasi  arus  112  A,  125  A,  dan  140A.  Adapun  baja Corten  A  akan  dipreparasi  terlebih  dahulu  sebelum  dilas. Parameter pengelasan disesuaikan dengan Welding Procedure  Specifications (WPS)  yang  ada,  disajikan  pada Tabel 5.
Tabel 5. Parameter Pengelasan Process Position Type & Polarity Amps (A) Volts (V) Travel Speed (kJ/mm) GTAW 3G Flat DCEN 112, 125, 140 15 82
Adapun skema test piece baja Corten A setelah dilakukan pengelasan disajikan pada Gambar 1.
Gambar 1. Test Piece Baja Corten A

## C. Metode Pengujian
Terdapat empat metode pengujian yang  digunakan dalam penelitian ini yaitu pengujian metalografi, korosi temperatur tinggi,  tarik,  dan  kekerasan.  Adapun  pengujian  metalografi menggunakan larutan Nital dengan komposisi sesuai standar ASTM  E407-07.  Pengujian  Korosi  Temperatur  Tinggi menggunakan standar ASTM G111-97. Sedangkan pengujian tarik, menggunakan standar penerimaan ASME IX QW-153 dan preparasi berdasarkan ASME IX seperti pada Gambar 2. Pengujian kekerasan menggunakan metode Vickers berdasarkan standar ASTM E92-17, titik indentasi disajikan pada  Gambar  3.  Sedangkan  metalografi  menggunakan larutan Nital dengan komposisi sesuai standar ASTM E407- 07.

## Gambar 2. Spesimen Pengujian Tarik
Gambar 3. Titik Indentasi Pengujian Kekerasan
Untuk  memudahkan  pengambilan  data  saat  pengujian, seluruh spesimen uji diberi kode khusus yang disajikan pada Tabel 6.
Tabel 6 Kode Spesimen Kode Keterangan Arus Pengelasan C-1 Pengelasan dua sisi dengan kawat AWS ER70S-G 112 A C-2 Pengelasan dua sisi dengan kawat AWS ER70S-G 125 A C-3 Pengelasan dua sisi dengan kawat AWS ER70S-G 140 A D-1 Pengelasan dua sisi dengan kawat AWS ER80S-G 112 A D-2 Pengelasan dua sisi dengan kawat AWS ER80S-G 125 A D-3 Pengelasan dua sisi dengan kawat AWS ER80S-G 140 A

## III. HASIL DAN PEMBAHASAN
A. Pengaruh Variasi Logam Pengisi Terhadap Ketahanan

## Korosi
Setelah dilakukan pengujian korosi pada temperature 374 ℃  dan  paparan  gas  CO 2 ,  maka  pengaruh  variasi  elektroda terhadap ketahanan korosi dapat dilihat pada Tabel 7.
Tabel 7. Perbandingan Hasil Pengujian Penetran antar Variasi Elektroda
Laju Korosi (mpy) Waktu Holding (Jam) 3 6 10 Base metal 9,329 7,441 0,006 C-1 4,605 4,185 0,005 C-2 4,382 7,295 0,005 C-3 4,361 6,014 0,003 D-1 4,912 6,117 0,005 D-2 4,562 5,375 0,003 D-3 5,970 0,717 0,002
Dapat  dilihat  dari  Tabel  7,  laju  korosi  cenderung meningkat dari waktu 3 jam terhadap 6 jam, tetapi untuk base material dan  spesimen  D-3  yaitu  pengelasan  menggunakan logam isi ER80S-G dan arus 140A terjadi penurunan. Untuk rentang  waktu  10  jam,  semua  spesimen  mengalami penurunan laju korosi,
Penurunan laju korosi pada keadaan temperatur 374℃ dan Gas  CO 2 dapat  disebabkan  oleh  pertumbuhan  oksida  yang bersifat  melindungi  seperti  Cr-Ni-Cu.  Hal  ini  juga  dapat dilihat dari stuktur mikro, apabila fasa ferrite semakin halus atau ukuran butir mengecil, maka laju korosi akan menurun [4]
Penambahan paduan Mo dan Cr sangat berpengaruh pada ketahanan korosi temperatur tinggi. Hal ini dapat diakibatkan oleh  terbentuknya  lapisan  pelindung  lebih  banyak  akibat penambahan unsur paduan seperti Mo dan Cr. Lapisan oksida tersebut  akan  mencegah  reaksi  oksidasi  lebih  lanjut  dan reaksi oksidasi pada baja.[5]
B. Pengaruh Variasi Elektroda Terhadap Kekuatan Tarik
Setelah dilakukan pengujian tarik, didapatkan perbandingan  antar  variasi  elektroda  yang  ditunjukkan  oleh Gambar 4, Gambar 5, dan Gambar 6, beserta Tabel 8, Tabel 9, Tabel 10.
Gambar 4. Grafik Perbandingan Ultimate Tensile Strength pada Logam Pengisi ER70S-G dan ER80S-G
Gambar 5. Grafik Perbandingan Elongation pada Logam Pengisi ER70S-G dan ER80S-G
480 490 500 510 520 530 540 550 112 125 140 U T S ( N /mm 2 ) Arus (A) UTS 70S-G UTS 80S-G 0 5 10 15 20 25 30 35 112 125 140 El o n g at io n ( %) Arus (A) Elongation 70S-G Elongation 80S-G 400 410 420 430 440 450 112 125 140 Y ie ld S tr en g th ( N /mm 2 ) Arus (A) Yield Strength 70S-G
Yield Strength 80S-G
Tabel 8. Perbandingan Rata – Rata UTS antar Variasi Elektroda Arus UTS ER70S-G(N/mm 2 ) UTS ER80S-G(N/mm 2 ) 112A 502 ±5,66 518 ±5,65 125A 504,5 ±3,55 519,5 ±4,95 140A 508,5 ±3,54 525 ±14,14 Tabel 9. Perbandingan Rata – Rata Elongasi antar Variasi Elektroda Arus Elongation ER70S-G(%) Elgonation ER80S- G(%) 112A 14,1 ±1,60 22,68 ±4,24 125A 20,06 ±4,17 24,26 ±2,81 140A 18,69 ±5,51 26,82 ±5,69 Tabel 10. Perbandingan Rata – Rata Kekuatan Luluh antar Variasi Elektroda Arus Yield Strength ER70S- G(N/mm 2 )
Yield Strength ER80S- G(N/mm 2 ) 112A 427 ±8,27 417 ±2,81 125A 419 ±4,27 426 ±4,21 140A 435 ±7,25 427 ±14,26
Dari  data diatas,  nilai Ultimate  Tensile  Strength tertinggi terdapat pada spesimen D-3 yaitu pengelasan menggunakan logam pengisi ER80S-G arus 140A sebesar 525 N/mm 2 dan terendah  terdapat  pada  spesimen  C-1  yaitu  pengelasan menggunakan  logam  pengisi  ER70S-G  arus  112A  sebesar 502  N/mm 2 .  Untuk  nilai Elongation tertinggi  terdapat  pada spesimen  D-3  sebesar  26,82%  dan  terendah  terdapat  pada spesimen  C-1  sebesar  14,1%.  Untuk  nilai Yield  Strength terbesaar, terdapat pada spesimen C-3 sebesar 435,26 N/mm 2 dan terendah pada D-1 sebesar 417,27 N/mm 2 . Perbandingan  nilai elongation dan Ultmate  Tensile Strength (UTS) pada penggunaan logam pengisi dari ER70S- G  dan  ER80S-G  mengalami  pertambahan  dan  juga  seiring pertambahan penggunaan arus pengelasan dari 112A sampai 140A. Hal ini dapat ditinjau dari pertambahan kadar pearlite dan  penurunan  kadar ferrite yang  memiliki  sifat  ulet  dan lunak.[6]
C. Pengaruh Variasi Elektroda Terhadap Kekerasan
Setelah  dilakukan  pengujian  kekerasan  dengan  metode Vickers,  didapatkan  perbandingan  yang  disajikan  pada Gambar 7, Tabel 11 dan Tabel 12.
Gambar 7. Grafik Perbandingan Rata-Rata Hasil Pengujian Kekeerasan
Tabel 11 . Perbandingan Hasil Nilai Kekerasan Logam Pengisi ER70S-G
Kode Weld Metal HAZ C-1 248,6 ±42,43 208 ±21,21 C-2 269,6 ± 18,58 222 ±12,73 C-3 281 ±1 234 ±13,11 Tabel 12. Perbandingan Hasil Nilai Kekerasan Logam Pengisi ER80S-G Kode Weld Metal HAZ D-1 274 ±22,91 227 ±8,49 D-2 279 ±1 227,6 ±2,83 D-3 292,3 ±15,50 241 ±4,62
Pada  Tabel  11,  dapat  dilihat  bahwa  rata-rata  nilai kekerasan  tertinggi  terdapat  pada  spesimen  D-3  yaitu pengelasan menggunakan logam pengisi ER80S-G dan arus 140A  pada  daerah Weld  Metal dan Haz sedangkan  tuntuk hasil rata-rata nilai kekerasan terkecil terdapat pada spesimen C-1 yaitu pengelasan menggunakan logam pengisi ER70S-G dan arus 112A.
Ditinjau  dari  Tabel  12,  Pada  pengelasan  menggunakan logam  pengisi  ER70S-G  didapatkan  hasil  terbesar  pada daerah weld  metal  dan HAZ  pada  spesimen  C-3  yaitu pengelasan menggunakan arus 140A. Untuk hasil kekerasan terkecil  terdapat  pada  spesimen  C-1  yaitu  pengelasan menggunakan arus 112A.
Peningkatan nilai kekerasan pada daerah Weld Metal dan HAZ seiring naiknya arus pengelasan dan penggunaan logam pengisi  ER80S-G  dapat  dipengaruhi  oleh  meningkatnya kadar fasa pearlite karena fasa ini mempunya sifat yang keras dan kuat [6]

## D. Hasil Metalografi
Pengujian makro dilakukan sebelum melakukan pengujian metalografi  agar  mengetahui  daerah  dari Weld  Metal , Heat Affected Zone (HAZ), dan Base Material dari masing-masing spesimen  seperti  pada  Gambar  8.  Setelah  dilakukan metalografi  dan  pemrosesan  menggunakan  aplikasi  ImageJ, hasil  perbandingan ferrite dan pearlite yang  disajikan  pada Tabel 13.

## Tabel 13. Perbandingan Persentase Fasa
Kode WM HAZ BM F(%) P(%) F%) P(%) F (%) P (%) C-1 66,35 33,65 72,07 27,93 76,56 23,44
C-2 66,05 33,95 74,56 25,44 C-3 55,72 44,28 72,62 27,38 D-1 65,42 34,58 73,99 26,01 D-2 58,05 41,95 72,43 27,57 D-3 53,08 47,92 69,99 30,01
Ditinjau  data  diatas,  persentase  fasa pearlite pada daerah Weld  Metal dan  HAZ  terbesar  terdapat  pada  sepsimen  D-3 yaitu pengelasan menggunakan logam pengisi ER80S-G dan arus  140A  sebesar  44,28%  dan  30,01%.  Sedangkan  apabila ditinjau dari penggunaan logam pengisi, pada logam pengisi ER70S-G untuk daerah Weld Metal dan HAZ terbesar pada C-3  dan  untuk  logam  pengisi  ER80S-G  terbesar  pada  D-3. Berikut  adalah  contoh  gambar  hasil  pengujian  metalografi spesimen Base  Material,  C -3,  dan  D-3  dapat  dilihat  pada
0 50 100 150 200 250 300 350 C1 C2 C3 D1 D2 D3 N il ai K ek er asan (H V N ) Spesimen Weld Metal HAZ
Gambar 9, Gambar 10, Gambar 11, Gambar 12, dan Gambar 13.
Setelah  dilakukan  pengelasan,  daerah Weld  Metal dan HAZ  pertumbuhan  fasa pearlite terjadi  dan  mengakibatkan persentase  fasa pearlite lebih  banyak  dibandingkan  daerah base  material hal  ini  disebabkan  oleh  kenaikan  temperatur akibat proses pengelasan [7]
Gambar 8. Pengujian Mikro secara Visual
Gambar 9. Metalografi Base Material Perbesaran 50x dengan Etsa Nital
Gambar 10. Metalografi Weld Metal Spesimen C-3 Perbesaran 50x dengan Etsa Nital
Gambar 11. Metalografi HAZ Spesimen C-3 Perbesaran 50x dengan Etsa Nital
Gambar 13. Metalografi HAZ Spesimen D-3 Perbesaran 50x dengan Etsa Nital

## IV. KESIMPULAN
Setelah dilakukan analisis data dan pembahasan serta cross –  reference dengan  teori  yang  ada,  maka  kesimpulan  yang dapat diambil adalah:
1. Pada  hasil  penelitian  variasi  logam  pengisi  dan  arus dalam  pengelasan  terdapat  peningkatan  persentase fasa pearlite pada  daerah weld  metal dan  HAZ. Peningkatan  tertinggi  terdapat  pada  pengelasan menggunakan logam pengisi ER80S-G dan arus 140A pada  daerah Weld  Metal 40,28%  dan Heat  Affected Zone (HAZ)  30,01%.  Nilai  persentase  fasa pearlite dalam  pengalasan  terdapat  pada  spesimen  dengan logam  pengisi  ER70S-G  dan  arus  112A Weld  Metal sebesar  33,65%  dan Heat  Affected  Zone (HAZ)
27,93%.
2. Hasil penelitian korosi temperatur tinggi menunjukan bahwa  laju  korosi  menglami  penurunan.  Laju  korosi terendah  terdapat  pada  spesimen  dengan  pengalasan menggunakan  logam  pengisi  ER80S-G  dan  arus 140A.
3. Pada  hasil  pengujian  kekuatan  tarik  terdapat peningkatan Ultimate  Tensile  Strength (UTS)  dalam penggunaan logam pengisi ER80S-G dan peningkatan arus  mulai  dari  112A,  125A,  sampai  140A.  Untuk pengujian kekerasan pada daerah weld metal dan Heat Affected Zone (HAZ), mengalami peningkatan dalam penggunaan  logam  pengisi  ER80S-G  dan  arus pengelasan.  Untuk  hasil  tertinggi  niilai Ultimate Tensile  Strength (UTS)  dan  nilai  kekerasan  terdapat pada  spesimen  D-3  yaitu  pengelasan  menggunakan logam pengisi ER80S-G dan arus 140A.
4. Sampel  baja  corten  –  A  mempunyai  konduktivitas thermal  dan  konduktivitas  elektrik  yang  mampu diaplikasikan di dunia pengelasan, khususnya di dunia perkapalan.

## UCAPAN TERIMA KASIH
Penulis  mengucapkan  terima  kasih  kepada  kedua  orang  tua beserta  keluarga  atas  segala  bentuk  bantuan,  kepada  segala pihak yang terlibat di PT. PAL yang telah memberikan segala kesempatan  penulis  untuk  melakukan  penelitian  disana, seluruh  elemen  pendidik  Departemen  Teknik  Material  dan Metalurgi,  seluruh  teman  dan  kerabat  yang  ikut  membantu dalam proses penelitian ini.
Pearlite Ferrite Pearlite Ferrite Ferrite Pearlite
Pearlite Ferrite

## DAFTAR PUSTAKA
[1] A. Rahmatika, E. Sutarto, and A. C. Arifin, “Pengujian Merusak Pada Kualifikasi  Prosedur  Las  Plat  Baja  Karbon  SA-36  dengan  Proses Pengelasan  SMAW  Berdasarkan  Standar  ASME  Section  IX,” J. Vokasi  Teknol.  Ind. ,  vol.  3,  no.  1,  pp.  24–30,  2021,  doi: 10.36870/jvti.v3i1.218.
[2] J.  R.  Deepak,  V.  K.  Bupesh  Raja,  J.  Jeswin  Arputhabalan,  G.  R. Yupendra Kumar, and S. K. Thomas, “Experimental investigation of corten A588 filler rod for  welding weathering steel,” Mater.  Today Proc. , vol. 16, pp. 1233–1238, 2019, doi: 10.1016/j.matpr.2019.05.219.
[3] S.  P.  P.  Warman,  “ANALISIS  FAKTOR  PENYEBAB  CACAT PENGELASAN  PADA  PIPA  (Study  Kasus  Pada  Pipa  Distribusi PDAM Kabupaten Kutai Barat),” J. Mek. , vol. 8, no. 2, pp. 730–736, 2017.
[4] M.- Rohmah, “Pengaruh Penempaan Dan Perlakuan Panas Terhadap Sifat Mekanik Dan Ketahanan Korosi Pada Modifikasi Baja Laterit a- 588,” Metalurgi , vol. 36, no. 1, p. 33, 2021, doi: 10.14203/metalurgi.v36i1.579.
[5] B. Hermawan, I. B. Permana, R. Martin, and M. Nur, “Uji ketahanan korosi temperatur tinggi (550,” pp. 1–8, 2005.
[6] D. Juliaptini, “Skripsi Analisis Sifat Mekanik dan Metalografi Baja Karbon Rendah untuk Aplikasi Tabung Gas 3 Kg,” Skripsi , pp. 1–90, 2015.
[7] J. R. Deepak, V. K. Bupesh Raja, P. Viswanatha Reddy, L. Lakshmi Venkata  Sai,  and  G.  Ashok  Kumar  Reddy,  “Investigation  of microstructural  and  metallurgical  properties  of  corten  A588  grade steel gtaw joints,” Int. J. Mech. Prod. Eng. Res. Dev. , vol. 9, no. 5, pp. 1257–1264, 2019, doi: 10.24247/ijmperdoct2019111.
[8] American  Welding  Society.  (2001).  Welding  Handbook,  Welding Science & Technology. In Welding Handbook (Vol. 1).
[9] Antonini,  J.  M.  (2014).  Health  Effects  Associated  with  Welding.
Comprehensive Materials Processing , 8 , 49–70. https://doi.org/10.1016/B978-0-08-096532-1.00807-4
[10]   ASME  Section  IX.  (2015).  Asme  Section  IX.  In The  American Society of Mechanical Engineers (pp. 433–455). https://doi.org/10.4324/9781315132051-22