p-ISSN : 2528-3561 e-ISSN : 2541-1934
Meningkatkan Produktivitas di Sektor Otomotif (Studi Kasus: Yanto’s Truck Seat Service )
Fredy Sumasto 1* , Ardy Riyanto 2 , Indra Rizki Pratama 3 , Febriza Imansuri 4 , Anita Putri Permatasari 5 , Septian Adi Cahyo 6 , Shabrina Razan Putri Pribadi 7
1,2,3,4,5,6,7 Program Studi Teknik Industri Otomotif, Politeknik STMI Jakarta, Jakarta Pusat 10510, Indonesia * Koresponden email : f-sumasto@kemenperin.go.id
Diterima: 18 Oktober 2023 Disetujui: 23 Oktober 2023

## Abstract
This research identifies and addresses the waste problem at Yanto's Truck Seat Service, with the main focus on measuring seat dimensions and marking the leather and foam. This waste occurs because seats with the exact dimensions are often re-measured, resulting in inefficient use of resources. To solve this problem, we developed a tool in the form of a mall or jig that facilitates the measurement of upholstery dimensions and the cutting of leather and foam. Through this improvement, we reduced the number of work elements before the improvement from 21 to 20. The process of measuring seat dimensions and cutting leather and seat foam was eliminated from the production process. As a result, the production time was significantly reduced by 884 seconds. Before the improvement, the production time reached 5276.33 seconds per unit; after the improvement,  it  became  4392.33  seconds  per  unit.  This  improvement  also  positively  impacts  daily production, which can now reach the target of 3 units per day. Takt time in the production process before the improvement was 4800 seconds per unit, multiplied by 3 units, which is 14,400 seconds for 3 units. With  this  improvement,  the  production  time  is  faster  than  the  takt  time.  Future  research  can  consider improving  the  layout  of  Yanto's  Truck  Seat  Service  to  further  increase  the  efficiency  of  the  production process, given that there is still potential for improvement in reducing the time required to move between processes.
Keywords:  lean manufacturing, PAM, SWCT, tools, value added

## Abstrak
Penelitian ini mengidentifikasi dan mengatasi masalah pemborosan di Yanto's Truck Seat Service , dengan fokus utama pada pengukuran dimensi kursi dan penandaan kulit dan busa. Pemborosan ini terjadi karena jok dengan dimensi yang tepat sering diukur ulang, sehingga mengakibatkan penggunaan sumber daya yang tidak  efisien.  Untuk  mengatasi  masalah  ini,  kami  mengembangkan  alat  bantu  berupa  mal  atau  jig  yang memudahkan  pengukuran  dimensi  jok  dan  pemotongan  kulit  dan  busa.  Melalui  perbaikan  ini,  peneliti mengurangi jumlah elemen kerja sebelum perbaikan dari 21 menjadi 20. Proses pengukuran dimensi jok dan pemotongan kulit dan busa jok dihilangkan dari proses produksi. Hasilnya, waktu produksi berkurang secara signifikan sebesar 884 detik. Sebelum perbaikan, waktu produksi mencapai 5276,33 detik per unit; setelah perbaikan menjadi 4392,33 detik per unit. Peningkatan ini juga berdampak positif pada produksi harian yang kini dapat mencapai target 3 unit per hari. Takt time pada proses produksi sebelum dilakukan improvement adalah 4800 detik per unit, dikalikan dengan 3 unit, yaitu 14.400 detik untuk 3 unit. Dengan adanya  perbaikan  ini,  waktu  produksi  menjadi  lebih  cepat  dari takt  time .  Penelitian  selanjutnya  dapat mempertimbangkan  untuk  melakukan  perbaikan  tata  letak  pada Yanto's  Truck  Seat  Service untuk  lebih meningkatkan efisiensi proses produksi, mengingat masih terdapat potensi perbaikan dalam mengurangi waktu yang dibutuhkan untuk berpindah antar proses.
Kata Kunci: alat bantu, lean manufacturing, PAM, tools, TSKK, value added

## 1. Pendahuluan
Kemajuan ekonomi global merupakan suatu proses banyak negara yang ikut serta dalam aktivitas ekonomi  global  hingga  membuat  sebuah  hubungan  antar  negara  menjadi  semakin  terbuka.  Indonesia memiliki beberapa sektor prioritas industri di antaranya seperti industri tekstil, industri elektronika, industri pertanian, industri kelautan dan perikanan, industri pariwisata, industri kreatif serta industri otomotif  [1]. Dalam  sektor  ini,  pelaku  Usaha  Mikro,  Kecil,  dan  Menengah  (UMKM)  memiliki  peran  penting  dalam menciptakan  lapangan  pekerjaan  dan  mendorong  pertumbuhan  ekonomi  [2]  serta  menjadi  pilar  penting dalam pertumbuhan ekonomi Indonesia  [3]. Berdasarkan data Kementerian Koperasi dan UKM, jumlah UMKM saat ini mencapai 64,2 juta dengan kontribusi terhadap PDB sebesar 61,07% atau senilai 8.573,89
p-ISSN : 2528-3561 e-ISSN : 2541-1934
triliun rupiah. Kontribusi UMKM terhadap perekonomian Indonesia meliputi kemampuan menyerap 97% dari total tenaga kerja yang ada serta dapat menghimpun sampai 60,4% dari total investasi  [3]. Namun, tingginya jumlah UMKM di Indonesia juga tidak terlepas dari daya saing yang ada.
Daya  saing  sangat  berkaitan  dengan  produktivitas  yang  menentukan  keberhasilan  dalam meningkatnya  pelaku  usaha,  dan  pada  Industri  Kecil Menengah  produktivitas sangat tergantung  dengan kemampuan menjalin kerjasama dengan usaha besar atau sesama Industri Kecil Menengah (IKM) [2], [4]. IKM adalah industri yang memiliki nilai investasi kurang dari satu miliar rupiah tidak termasuk tanah dan bangunan,  serta  maksimal  memiliki  19  karyawan.  Industri  menengah  adalah  industri  yang  memiliki maksimal  19  karyawan  dengan  investasi  maksimal  15  miliar.  Dengan  meningkatkan  kapasitas  produksi sebagai sarana peningkatan daya saing pada IKM industri otomotif dengan cara meminimalkan waktu yang dibutuhkan  untuk  memproduksi  produk,  mengurangi  biaya  produksi,  atau  memperbaiki  kualitas  produk [5] – [8].
Penelitian ini  dilakukan  pada  IKM Yanto’s Truck Seat Service , masalah yang terdapat pada  IKM tersebut  adalah  ketidakmampuan  dalam  memenuhi  permintaan,  IKM  Yanto ’s Truck Seat Service hanya dapat memproduksi 2,729 unit/hari sedangkan permintaan sebanyak 3 unit/hari. Hal tersebut disebabkan oleh  penggunaan  waktu  produksi  yang  tidak  efisien  dan  terdapat waste atau  pemborosan.  Hasil  dari penelitian ini diharapkan dapat memberikan perbaikan pada IKM Yanto’s Truck Seat Service . Perbaikan yang  sudah  terealisasi  diharapkan  dapat  mengefisiensikan  waktu  produksi  dengan  baik  serta  dapat menemukan waste atau pemborosan yang paling berpengaruh pada proses produksi [9].
Terdapat beberapa penelitian terdahulu mengenai peningkatan kapasitas produksi di bidang otomotif [10] – [13]. Pada penelitian [12] di PT. Adicitra Bhirawa dengan menggunakan metode Kilbridge-Wester dan metode Helgeson-Birner yang kemudian kedua metode tersebut di bandingkan dan di dapatkan bahwa metode Kilbridge-Wester lebih baik dikarenakan line efficiency pada metode Kilbridge-Wester lebih besar dan balance delay nya lebih kecil di bandingkan dengan metode Helgeson-Birner. Penelitian lainnya di bidang otomotif dilakukan oleh [11] pada peningkatan kapasitas produksi Propeller Shaft pada PT. XYZ dengan menggunakan metode Quality Control Circle . PT. XYZ melakukan penambahan model baru pada komponen  otomotif under  body dan  ingin  meningkatkan  kapasitas  produksinya  dengan  menggunakan metode  QCC.  Dengan  melakukan improvement penurunan  waktu  proses  pada  elemen  kerja handling fixture, cycle time proses sub assy turun dari 85 detik menjadi 70 detik, serta peningkatan kapasitas produksi pada  line  propeller  shaft 2 joint meningkat  dari  96%  menjadi  100%.  Penelitian  lainnya  pada  bidang otomotif dilakukan oleh [13] pada peningkatan kapasitas produksi mesin press pada panel front door outer rh dengan menggunakan metode  PDCA. Berdasarkan penelitian terdahulu, penelitian ini akan mengadopsi metode lean manufacturing [14], [15] dan TSKK dengan tujuan meningkatkan kapasitas produksi pada IKM Yanto ’s Truck Seat Service .

## 2. Metode Penelitian
Penelitian  ini  dilakukan  untuk  meningkatkan  produksi  harian  dan  meminimalkan waste atau pemborosan  pada  IKM truck  seat Yanto.  Pada  penelitian  ini  digunakan  data  primer  dengan  melakukan pendekatan  kualitatif  yang  diambil  langsung  melalui  pengamatan  [8],  [16],  [17].  Penelitian  dengan pendekatan kualitatif dimaksudkan dengan penelitian yang bersifat deskriptif dan cenderung menggunakan analisis  dengan  pendekatan  induktif.  Penelitian  ini  menggunakan  metode  kualitatif.  Metode  kualitatif dilakukan dengan cara pengambilan data secara langsung ke lapangan dengan cara pengamatan langsung dan  wawancara  kepada  pekerja  atau  operator.  Data  diperoleh  diolah  dan  dianalisis  untuk  memecahkan permasalahan serta kemudian memberikan perbaikan dari masalah yang terjadi [8], [18].
Pengolahan data dilakukan dengan melakukan klasifikasi pada elemen kerja berdasarkan VA, NVA, dan  NNVA.  Tahapan  selanjutnya  ada  memetakan  proses  dengan  TSKK  dan Process  Activity  Mapping (PAM). Hasil  dari  pengolahan  TSSK  digunakan  dalam  melakukan  pengembangan  alat  bantu  produksi berupa jig. Hasil dari implementasi improvement diukur kembali dan dianalisis untuk mengetahui dampak dari improvement tersebut.

## Pengolahan Data
Data yang didapatkan dari pengumpulan data selanjutnya dilakukan pengolahan data dengan metode- metode sebagai berikut:
1. Tahap Identifikasi dan Penelitian Awal
Tahap ini berisi mengenai ulasan perusahaan atau IKM, pengidentifikasian serta perumusan masalah yang selanjutnya penentuan tujuan penelitian, studi literatur, dan survey secara langsung.
p-ISSN : 2528-3561 e-ISSN : 2541-1934
2. Tahap Pengumpulan Data
Tahap  ini  berisi  kumpulan  data  primer  yang  terdiri  dari  keterangan  mengenai waste ,  waktu  proses, sampai elemen kerja yang ada di lapangan.
3. Tahap Pengolahan Data
4. Tahap  ini  adalah  pengolahan  data  yang  sudah  didapat  menggunakan  metode  TSKK  atau  Tabel Standarisasi Kerja dengan tools Process Activity Mapping (PAM).
5. Tahap Analisis dan Pembahasan
6. Tahap ini dilakukan identifikasi dan analisis perbaikan hingga pembahasan dari hasil pengolahan data yang dilakukan.
7. Tahap Kesimpulan dan Saran
8. Tahap  ini  didapatkan  kesimpulan  dan  saran  berdasarkan  analisis  dan  pembahasan  serta  tujuan dilakukannya penelitian.

## Value Adding
(Aktivitas Penambahan Nilai)
Aktivitas  penambah  nilai  adalah  aktivitas  yang  harus  ada  dan  dilakukan  untuk  mempertahankan perusahaan agar bertahan dalam bisnisnya  [19].
Non Value Adding (Aktivitas Bukan Penambahan Nilai)
Aktivitas atau kegiatan yang tidak penting pada proses bisnis, karena tidak dapat menambah nilai bagi konsumen dan perusahaan. Aktivitas atau kegiatan ini harus tidak diperlukan dan harus dihilangkan pada proses bisnis karena dapat menghambat kinerja perusahaan [19].

## Necessary Non Value Added
Aktivitas atau kegiatan yang tidak memberikan nilai tambah kepada konsumen, namun aktivitas yang harus dilakukan pada proses bisnis. Aktivitas atau kegiatan ini tidak dapat dihilangkan pada jangka waktu yang  cepat,  namun  aktivitas  ini  dapat  menjadi lebih efisien  [19].  Penelitian  ini  dilaksanakan  pada  IKM servis truck seat Yanto merupakan IKM yang bergerak dalam bidang otomotif yaitu pelayanan perbaikan seat truck . Pada bagian ini didapat data data yang berisi elemen kerja dari proses. Tabel Standar Kombinasi Kerja (TSKK)
Pada buku The Toyota Way Fieldbook : A Practical Guide for Implementing Toyota‘s 4Ps, menurut Jeffrey K. Liker and David Meier di tahun 1976, bahwa Tabel Standar Kombinasi Kerja digunakan untuk menganalisis  pekerjaan  yang  memiliki  pekerjaan  [20].  Pekerjaan  pada  tabel  TSKK  mengubah  elemen pekerjaan dalam bentuk format visual sehingga pekerjaan yang di kerjakan atau berjalan dan menunggu dapat terlihat hubungan waktunya yang jelas. Tabel Standar Kombinasi Kerja merupakan alat standar kerja yang memvisualisasikan serta mencatat kombinasi waktu gerakan baik manusia dan mesin dalam kurun waktu tertentu yang biasanya dalam satu siklus. TSKK bertujuan untuk menyelaraskan antar elemen kerja manusia dengan elemen kerja mesin [21].

## Waktu Siklus (Cycle Time)
Waktu  Siklus  ( Cycle  time )  merupakan  waktu  yang  dibutuhkan  operator  atau  pekerja  untuk menciptakan  satu  unit  barang  atau  jasa  pada  satu  stasiun  kerja  (Purnomo,  2003).  Lamanya  waktu  yang dibutuhkan untuk menciptakan suatu output berupa produk atau jasa, yang terdiri dari aktivitas penambah nilai dan aktivitas bukan penambah nilai atau waktu yang dibutuhkan seorang operator dalam menciptakan suatu produk atau jasa dalam 1 (satu) siklus pekerjaan termasuk melaksanakan kerja manual dan berjalan disebut dengan waktu siklus atau cycle time .

## 𝐶𝑦𝑐𝑙𝑒 𝑇𝑖𝑚𝑒 = 𝑁𝑒𝑡 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑇𝑖𝑚𝑒

## 𝑁𝑢𝑚𝑏𝑒𝑟 𝑜𝑓 𝑈𝑛𝑖𝑡𝑠 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑒𝑑

## Takt Time
Waktu yang tersedia untuk menciptakan suatu produk atau jasa dibagi dengan jumlah suatu barang atau jasa, yang ditentukan oleh pelanggan dalam kurun waktu tertentu disebut dengan Takt Time . Takt Time merupakan  waktu  yang  dibutuhkan  untuk  menghasilkan  1  (satu)  unit  produk  sesuai  dengan  kapasitas produksi persatuan waktu [22]. Takt Time bukanlah sebuah alat, tetapi suatu konsep yang digunakan untuk menggambarkan suatu aktivitas pekerjaan dan memperhatikan waktu dari permintaan pelanggan.
𝑇𝑎𝑘𝑡 𝑇𝑖𝑚𝑒 = 𝑊𝑜𝑟𝑘𝑎𝑏𝑙𝑒 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛 𝐻𝑜𝑢𝑟𝑠
𝑈𝑛𝑖𝑡𝑠 𝑅𝑒𝑞𝑢𝑖𝑟𝑒𝑑
p-ISSN : 2528-3561 e-ISSN : 2541-1934

## Process Activity Mapping
Process  Activity  Mapping (PAM)  adalah tools atau  alat  yang  digunakan  untuk  memetakan keseluruhan  aktivitas  yang  terdapat  pada  proses  bisnis,  kemudian  mengklasifikasikan  aktivitas  tersebut berdasarkan jenis pemborosan. Tools ini bertujuan untuk meminimalkan aktivitas yang tidak memiliki nilai tambah, tools ini juga berguna untuk mengklasifikasikan proses dan dapat melakukan efisiensi proses, serta menemukan solusi terhadap pemborosan atau waste yang terdapat pada proses tersebut [23].

## 3. Hasil dan Pembahasan
Hasil  dan  pembahasan  berisi  hasil  analisis  penelitian  yang  terkait  dengan  tema  penelitian  yang dibandingkan berdasarkan teori hingga temuan penelitian yang terkait. Hasil dan temuan yang didapatkan dari hasil penelitian terdahulu dan diperkuat oleh data yang memadai. Hasil dan temuan penelitian harus dapat menjawab pertanyaan dari penelitian dalam pendahuluan.

## Proses Servis Jok
Untuk meminimalkan pemborosan yang ada pada proses produksi, maka harus mengklasifikasikan elemen kerja yang terdapat pada proses servis jok. Tabel 1 menunjukkan elemen kerja proses servis jok.
Tabel  1. Elemen Kerja No. Elemen Kerja Kegiatan 1. Mengambil jok mobil rusak Memegang jok mobil rusak 2. Membawa jok mobil rusak Membawa jok mobil rusak 3. Melepaskan kulit jok mobil rusak Meletakkan jok mobil rusak Melepaskan kulit jok mobil rusak 4. Mengukur dimensi jok Menjangkau meteran ukur Memegang meteran ukur Memakai  meteran  ukur  untuk  mengukur dimensi jok mobil
Meletakkan meteran ukur Menjangkau pensil
Memegang pensil Memakai pensil untuk menandai dimensi jok Meletakkan pensil 5. Mengambil gulungan kulit jok mobil Menjangkau gulungan kulit jok mobil 6. Mengambil gulungan kulit jok mobil Memegang gulungan kulit jok mobil 7. Membawa gulungan kulit jok mobil Membawa gulungan kulit jok mobil 8. Memotong Kulit Jok Meletakkan gulungan kulit jok mobil Membuka gulungan kulit jok mobil Menjangkau penggaris dan pensil Memegang penggaris dan pensil
Memakai  penggaris  dan  pensil  untuk memberi tanda
Meletakkan penggaris dan pensil Menjangkau gunting
Memegang gunting Memakai gunting untuk memotong kulit jok
Meletakkan gunting Keterlambatan  yang  dapat  dihindari  untuk memastikan ukuran kulit jok 9. Menjangkau gulungan busa jok mobil Menjangkau gulungan busa jok mobil 10. Mengambil gulungan busa jok mobil Memegang gulungan busa jok mobil 11. Membawa gulungan busa jok mobil ke area kerja Membawa  gulungan  busa  jok  mobil  ke  area kerja 12. Memotong busa jok mobil Meletakkan gulungan kulit jok mobil
p-ISSN : 2528-3561 e-ISSN : 2541-1934
No. Elemen Kerja Kegiatan Membuka gulungan busa jok mobil Menjangkau kulit jok yang sudah berpola
Memegang kulit jok yang sudah berpola Mengarahkan kulit jok yang sudah berpola ke permukaan busa untuk menyesuaikan ukuran busa yang ingin di potong
Menjangkau gunting Memegang gunting
Memakai gunting untuk memotong busa jok mobil Meletakkan gunting 13. Mengambil potongan kulit jok dan busa Menjangkau potongan kulit jok dan busa Memegang potongan kulit jok dan busa 14. Membawa  potongan  kulit  jok  dan  busa  ke  tempat penjahitan Membawa  potongan  kulit  jok  dan  busa  ke tempat penjahitan 15. Proses menjahit sarung jok Mengarahkan  potongan  kulit  jok  dan  busa untuk dijahit menjadi sarung jok mobil Mencari gulungan talikur plastik Menjangkau gulungan talikur plastik
Memegang talikur plastik Membawa talikur plastik Mengarahkan  talikur  plastik  untuk  dijahit bersama kulit dan busa
Menjangkau gunting Memegang gunting Memakai  gunting  untuk  memotong  talikur plastik Memakai gunting untuk memotong benang Memakai gunting untuk memotong sisa kulit dan busa yang berlebih
Meletakkan gunting Menjangkau sarung jok mobil
Memegang sarung jok mobil Memeriksa  sarung  jok  yang  sudah  selesai dijahit 16. Mengambil sarung jok mobil Memegang sarung jok mobil 17. Jalan  Membawa  ke  sarung  jok  mobil  ke  tempat pemasangan Membawa  ke  sarung  jok  mobil  ke  tempat pemasangan 18. Proses penambahan busa pada jok mobil Meletakkan sarung jok mobil Menjangkau gunting Memegang gunting
Mengarahkan gunting untuk memotong busa Memakai gunting untuk memotong busa Meletakkan gunting
Menjangkau lem Memegang lem Mengarahkan lem ke jok mobil Menjangkau potongan busa Memegang potongan busa Menempelkan potongan busa ke jok mobil
p-ISSN : 2528-3561 e-ISSN : 2541-1934
No. Elemen Kerja Kegiatan 19. Memasang sarung jok mobil Menjangkau sarung jok Memegang sarung jok
Mengarahkan sarung jok ke jok mobil Memasang sarung jok ke jok mobil Menjangkau tang Memegang tang Menjangkau ring c
Memegang ring c Memasang ring c ke sarung jok Meletakkan tang 20. Memeriksa jok mobil Menjangkau jok mobil Memegang jok mobil Memeriksa jok mobil 21 Membawa jok mobil ke gudang (tempat finished goods ) Membawa jok mobil ke Gudang

## Rata-Rata Elemen Kerja
Pada  penelitian  ini  peneliti  melakukan  pengamatan  dan  didapatkan  sampel  data  sebanyak  3  kali berdasarkan  rata-rata  produksi  aktual  per  hari  dari  IKM  yaitu  2-3  unit.  Kemudian  data  akan  diolah  dan ditentukan rata-rata waktu dari tiap elemen kerja pada proses servis jok ( Tabel 2 ).
Tabel  2. Rata-rata Elemen Kerja
No. Elemen Kerja Frekuensi Total Rata-rata (detik) 1 2 3 1. Mengambil jok mobil rusak 1 2 2 5 1,67 2. Jalan Membawa jok mobil rusak 14 13 14 41 13,67 3. Melepaskan kulit jok mobil rusak 601 575 555 1731 577,00 4. Mengukur dimensi jok mobil 883 932 929 2744 914,67 5. Jalan mengambil gulungan kulit jok mobil 10 2 3 15 5,00 6. Mengambil gulungan kulit jok mobil 2 1 2 5 1,67 7. jalan Membawa gulungan kulit jok mobil 9 9 9 9 9,00 8. Memotong Kulit Jok 594 623 642 1859 619,67 9. Jalan Menjangkau gulungan busa jok mobil 9 2 3 14 4,67 10. Mengambil gulungan busa jok mobil 1 1 1 3 1,00 11. Jalan Membawa gulungan busa jok mobil ke area kerja 9 9 9 9 9,00 12. Memotong busa jok mobil 518 555 522 1595 531,67 13. Mengambil potongan kulit jok dan busa 5 3 4 12 4,00 14. Jalan Membawa potongan kulit jok dan busa ke tempat penjahitan 5 6 6 17 5,67 15. Proses menjahit sarung jok 1739 1718 1662 5119 1706,33 16. Mengambil sarung jok mobil 1 2 2 5 1,67 17. Jalan Membawa ke sarung jok mobil ke tempat pemasangan 4 7 4 15 5,00 18. Proses penambahan busa pada jok mobil 187 223 219 629 209,67 19. Memasang sarung jok mobil 641 570 649 1860 620,00 20. Memeriksa jok mobil 30 22 26 78 26,00 21. Jalan Membawa jok mobil ke gudang (tempat finished goods) 9 10 9 28 9,33 Total 5272 5285 5272 15793 5276,33
p-ISSN : 2528-3561 e-ISSN : 2541-1934

## Tabel Standar Kombinasi Kerja
Pada Tabel 2 , rata-rata Elemen Kerja didapatkan rata-rata waktu dari 3 sampel adalah 5276,33 detik. Elemen kerja yang menghabiskan waktu terlama pertama adalah proses menjahit jok mobil dengan waktu 1706,33  dan  waktu  terlama  kedua  adalah  memotong  kulit  jok  mobil  dengan  waktu  914,67  detik. Selanjutnya data yang didapat  diolah lebih lanjut untuk pembuatan Tabel Standarisasi Kerja Kombinasi (TSKK)  untuk  meminimalkan waste atau  pemborosan,  serta  memberikan  usulan  penggunaan  alat  bantu guna mempercepat waktu produksi ( Gambar 1 .).
Gambar 1. Tabel Standar Kombinasi Kerja Sebelum Improvement Sumber: Pengolahan data, 2023

## Identifikasi Waste
Pada  proses  servis  jok  didapatkan  salah  satu waste yaitu over  processing pada  proses  mengukur dimensi jok dan memberi tanda pada kulit dan busa. Pemborosan tersebut muncul diakibatkan ukuran jok berukuran sama namun kegiatan mengukur dimensi jok tersebut dilakukan secara berulang. Hal ini terjadi dikarenakan tidak adanya standar pada proses tersebut yang mengakibatkan target produksi per hari tidak dapat tercapai.

## Process Activity Mapping
Setelah  dilakukan  identifikasi waste ,  penggunaan tool PAM  ( Tabel  3 )  bertujuan  menghilangkan NVA  atau  aktivitas  yang  tidak  diperlukan  serta  mengidentifikasi  proses-proses  yang  ada  untuk  lebih diefisiensikan sehingga dapat mengusulkan perbaikan yang dapat mengurangi pemborosan yang terjadi.
Tabel  3. Process Activity Mapping Sebelum Improvement No. Elemen Kerja Waktu Keterangan Kategori O  T  I  S  D V A NV A NNV A 1. Mengambil jok mobil rusak 1.67 2. Jalan membawa jok mobil rusak ke area kerja 13.67 3. Melepaskan kulit jook mobil rusak 577.00 4. Mengukur dimensi jok 914.67 Wait akhir 0,0 STANDARDIZED WORK COMBINATION TABLE SHEET
TAKEN BY DATE TAKEN
SEC. / LINE
TRUCK 3 4800 PCS / DAY LINE TAKT TIME TYPE LINE 1 22/03/2023 ARDY 8 Mengambil potongan kulit jok dan busa 4,0 7 Memotong busa 531,7 WALK 620,0 9 Menjahit sarung jok 1706,3 12 Memasang sarung jok 13 Memeriksa jok mobil 26,0 WORK NAME MAN AUTO 1,7 577,0 914,7 1,7 9,0 13,7 5,0 9,0 9,3 619,7 4,7 5,7 5,0 Mengambil gulungan busa jok 5215,0 61,3 TOTAL 1,0 Service Jok Mobil PART NO PROCESS 1 6 2 4 Mengambil jok mobil rusak Mengukur dimensi jok Melepaskan kulit jok mobil rusak 3 NO Memotong Kulit Jok 5 1 Mengambil gulungan kulit jok mobil 10 Mengambil sarung jok 1,7 11 Menambah busa pada jok 209,7 250" 500"
750" 1000" 1250" 1500" 1750" 2000" 3750" 4000" 4250" 4500" 4750" 5250" 5000" 2250" 2500" 2750" 3000" 3250" 3500"
= Manual = Walking = Waiting = Automatic 5500" 5750" TT : 4800 CT : 5276,333
p-ISSN : 2528-3561 e-ISSN : 2541-1934
No. Elemen Kerja Waktu Keterangan Kategori O  T  I  S  D V A NV A NNV A 5. Jalan mengambil gulungan kulit jok 5.00 6. Mengambil gulungan kulit jok 1.67 7. Jalan membawa gulungan kulit jok ke area kerja 9.00 8. Memotong Kulit Jok 619.67 9. Jalan Menjangkau gulungan busa jok 4.67 10. Mengambil gulungan busa jok 1.00 11. Jalan Membawa gulungan busa jok ke area kerja 9.00 12. Memotong busa 531.67 13. Mengambil potongan kulit jok dan busa 4.00 14. Jalan membawa potongan kulit jok dan busa ke tempat penjahitan 5.67 15. Menjahit sarung jok 1706.33 16. Mengambil sarung jok 1.67 17. Jalan membawa sarung jok ke tempat pemasangan 5.00 18. Menambah busa pada jok 209.67 19. Memasang sarung jok 620.00 20. Memeriksa jok mobil 26.00 21. Jalan Membawa jok mobil ke gudang (tempat finished goods) 9.33 Total 5276.33
Gambar 2. Persentase Kegiatan Sebelum Perbaikan
Gambar 2 menunjukkan persentase elemen kerja pada proses produksi Yanto’s Truck Seat Service , elemen kerja berjumlah 21 dan didominasi oleh kegiatan NNVA, VA dan NVA. Kegiatan NNVA sebanyak 10  kegiatan  dengan  persentase  48%,  kegiatan improvement yang  akan  dilakukan  adalah  mengurangi kegiatan  NNVA  selaras  dengan  tujuan  penelitian  ini,  yaitu  untuk  meningkatkan  produksi  harian  dan meminimalkan waste atau pemborosan.

## Analisis Pengurangan Waste atau Pemborosan
Waste atau pemborosan yang terjadi pada saat proses produksi yang dikurangi dapat menurunkan waktu produksi. Maka dari itu diperlukan kerja sama antara pekerja untuk melakukan perbaikan mulai dari standar  pekerjaan  sampai  mengurangi  kegiatan  yang  tidak  perlu  sehingga  dapat  menghasilkan  proses produksi yang efisien.
Waste atau pemborosan over processing saat proses mengukur dimensi jok, memotong kulit jok, dan memotong  busa  jok  sering  terjadi  karena  proses  tersebut  tidak memiliki  standar  yang  tetap  pada  proses pengerjaannya sehingga menambah waktu produksi, maka diperlukan standar agar dapat mengefisiensikan proses-proses  tersebut.  Salah  satu  cara  pemberian  standar  ukuran  adalah  dengan  penggunaan  alat  bantu berupa jig pada tiap-tiap bagian yang sering dilakukan pengukuran.
p-ISSN : 2528-3561 e-ISSN : 2541-1934

## Improvement
Setelah  dilakukan  analisis waste maka  didapatkan  usulan  penggunaan  alat  bantu  berupa jig pada proses-proses  yang  membutuhkan  pengukuran  agar  memiliki  standar  yang  diharapkan  dapat mengefisiensikan  dan  mengefektifkan  proses-proses  tersebut.  Setelah  itu  dibuatlah  desain  pada  setiap bagian-bagian yang dibutuhkan untuk membantu pembuatan alat bantu tersebut ( Tabel 4 ).
Tabel  4. Desain Usulan Alat Bantu 2D
Desain 2D pada Setiap Bagian-Bagian 1. 2. 3. 4. 5. 6.
p-ISSN : 2528-3561 e-ISSN : 2541-1934
Desain 2D pada Setiap Bagian-Bagian 7. Keterangan : 1. Senderan Jok 2. Dudukan Jok 3. Bagian Samping Dudukan 1 4. Bagian Atas Senderan 5. Bagian Samping Sandaran1 6. Bagian Samping Dudukan 2 Bagian Samping Sandaran 2

## Realisasi Alat Bantu
Setelah memberikan usulan pembuatan alat bantu sesuai dengan kebutuhan yang diperlukan, maka akan merealisasikan alat bantu tersebut. Tabel 5 menunjukkan dokumentasi hasil realisasi alat bantu dari usulan  pada improvement .  Hasil  realisasi  pembuatan  alat  bantu jig diharapkan  dapat  meminimalkan pemborosan kerja dan mempersingkat waktu produksi dalam proses produksi servis jok, juga diharapkan IKM dapat mencapai target produksi harian.
Tabel  5. Hasil Realisasi Alat Bantu Hasil Realisasi Alat Bantu 1. 2. Keterangan : 1. Realisasi Usulan 2. Realisasi Usulan 3. Hasil  realisasi  bagian  samping dudukan 1 dan bagian samping sandaran 1 4. Hasil realisasi sandaran jok 5. Hasil Realisasi dudukan jok dan bagian atas sandaran Hasil Realisasi bagian samping dudukan 2 dan bagian samping sandaran 2
3. 4. 5. 6.

## Rata-Rata Elemen Kerja Setelah Realisasi Usulan Perbaikan
Setelah  dilakukan  realisasi  pembuatan  alat  bantu,  selanjutnya  didapatkan  sampel  data  primer sebanyak 3 kali dengan penggunaan alat bantu tersebut. Tabel 5 menunjukkan hasil rata-rata elemen kerja setelah realisasi usulan.
Tabel  5 . Rata-rata Elemen Kerja Setelah Realisasi Usulan
No. Elemen Kerja Waktu Keterangan Kategori O  T  I  S  D VA  NVA NNVA 1 Mengambil jok mobil rusak 1.33 2 Jalan membawa jok mobil rusak ke area kerja 10.33 3 Melepaskan kulit jok mobil rusak 546.67
p-ISSN : 2528-3561 e-ISSN : 2541-1934
No. Elemen Kerja Waktu Keterangan Kategori O  T  I  S  D VA  NVA NNVA 4 Jalan mengambil gulungan kulit jok 4.67 5 Mengambil gulungan kulit jok 1.33 6 Jalan membawa gulungan kulit jok mobil ke area kerja 3.33 7 Memotong Kulit Jok 569.67 8 Jalan menjangkau gulungan busa jok 5.33 9 Mengambil gulungan busa jok 1.00 10 Jalan membawa gulungan busa jok ke area kerja 3.00 11 Memotong busa 573.33 12 Mengambil potongan kulit jok dan busa 3.00 13 Jalan membawa potongan kulit jok dan busa ke tempat penjahitan 5.33 14 Menjahit sarung jok 1762.67 15 Mengambil sarung jok 1.33 16 Jalan membawa sarung jok ke tempat pemasangan 4.00 17 Menambah busa pada jok 198.67 18 Memasang sarung jok 655.33 19 Memeriksa jok mobil 31.67 20 Jalan Membawa jok mobil ke gudang (tempat finished goods) 10.33 Total 4392.33
Gambar 3. Persentase Kegiatan Setelah Perbaikan
Gambar 3 menunjukkan persentase elemen kerja proses produksi pada Yanto’s Truck Seat Service , setelah adanya perbaikan atau improvement . Perbaikan yang dilakukan adalah membuat alat bantu berupa jig , sesuai dengan tujuan sebelumnya yaitu mengurangi kegiatan NNVA dan pada perbaikan ini berhasil menurunkan persentase kegiatan NNVA, persentase sebelum perbaikan sebesar 48% dan persentase setelah perbaikan  menjadi  45%.  Elemen  kerja  pada  proses  IKM Yanto’s Truck  Seat  Service juga  mengalami penurunan menjadi 20 elemen kerja.

## Tabel Standar Kombinasi Kerja Setelah Realisasi Usulan
Setelah dibuatkan usulan untuk membuat alat bantu pada proses produksi servis jok, didapatkan data rata-rata proses produksi menggunakan alat bantu mal atau jig yaitu sebesar 4392,33 detik yang selanjutnya dibuatkan Tabel Standarisasi Kerja Kombinasi (TSKK) untuk melihat hasil perbaikan ( Gambar 4 ).
Gambar 4. Tabel Standarisasi Kombinasi Kerja Setelah Perbaikan Sumber: Pengolahan data, 2023
Dilihat pada Tabel Standarisasi Kerja Kombinasi (TSKK) setelah perbaikan ( Gambar 4 ) dilakukan realisasi  usulan  menggunakan  alat  bantu mal  atau jig untuk  proses  produksi  servis  jok  didapatkan  hasil waktu proses 4392,33 detik. Berarti bahwa waktu proses berkurang dari waktu proses sebelum dilakukan realisasi pada proses produksi dan dengan ini juga target produksi IKM akan tercapai.

## Hasil Perbaikan
IKM Yanto’s Truck Seat Service memiliki permasalahan pada waktu proses produksi karena tidak dapat mencapai target produksi yang diharapkan yaitu sebanyak 3 unit/hari, beberapa hal yang membuat waktu proses pada IKM Yanto’s Truck Seat Service tidak efisien adalah terdapat pemborosan kerja yang terjadi selama proses produksi servis jok berlangsung, yaitu over processing pada saat mengukur dimensi jok,  memotong  kulit  jok,  dan  memotong  busa  jok  yang  menghasilkan  waktu  produksi  menjadi  sebesar 5276,33  detik/unit.  Maka  dari  diberikan  usulan  kepada Yanto’s Truck Seat Service untuk  membuat  alat bantu  mal  atau jig yang  memudahkan  dalam  proses  mengukur  pemotongan  kulit  dan  busa  serta menghilangkan kegiatan mengukur dimensi jok yang merupakan masalah utama dari Yanto’s Truck Seat Service .
Dengan adanya perbaikan proses dan pembuatan alat bantu berupa mal atau jig, Yanto’s Truck Seat Service mendapatkan proses produksi yang lebih efektif dan efisien. Waktu produksi pada Yanto’s Truck Seat  Service berkurang  sebanyak  884  detik.  Waktu  produksi  IKM Yanto’s  Truck  Seat  Service menjadi 4392,33 detik/unit. Hal tersebut tentunya membuat Yanto’s Truck Seat Service dapat menjadikan usulan tersebut sebagai standar kerja karena hasil usulan tersebut juga membuat Yanto’s Truck Seat Service dapat mencapai target produksi, yaitu 3 unit /hari.

## 4. Kesimpulan
Dari  hasil  analisis  dapat  disimpulkan  bahwa waste atau  pemborosan  yang  terdapat  pada  Yanto’s Truck Seat Service yaitu over processing pada proses mengukur dimensi jok dan memberi tanda pada kulit dan busa. Pemborosan tersebut muncul diakibatkan ukuran jok berukuran sama namun kegiatan mengukur dimensi jok tersebut dilakukan secara berulang. Untuk meminimalkan waste atau pemborosan dapat diatasi dengan pembuatan alat bantu berupa mal atau jig, agar mempermudah pengerjaan proses mengukur dimensi jok serta memotong kulit dan busa.
Wait akhir 0,0 10 Menambah busa pada jok 198,7 11 Memasang sarung jok 655,3 NO Mengambil gulungan busa jok 5 1 Memotong Kulit Jok 2 4 Mengambil jok mobil rusak Mengambil gulungan kulit jok Melepaskan kulit jook mobil rusak 3 Service Jok Mobil PART NO PROCESS 6 Memotong busa 4346,0 46,3 TOTAL 573,3 10,3 1,0 3,0 5,3 4,0 569,7 10,3 3,3 5,3 4,7 WORK NAME MAN AUTO 1,3 546,7 1,3 WALK 31,7 9 Mengambil sarung jok 1,3 12 Memeriksa jok mobil LINE 1 12/05/2023 ARDY 8 Menjahit sarung jok 1762,7 7 Mengambil potongan kulit jok dan busa 3,0 STANDARDIZED WORK COMBINATION TABLE SHEET
TAKEN BY DATE TAKEN
SEC. / LINE
TRUCK 3 4800 PCS / DAY LINE TAKT TIME TYPE 250" 500" 750"
1000" 1250" 1500" 1750" 2000" 3750" 4000" 4250" 4500" 4750" 5250" 5000" 2250" 2500" 2750" 3000" 3250" 3500" = Manual = Walking = Waiting = Automatic 5500" 5750" TT : 4800 CT : 4392,333
p-ISSN : 2528-3561 e-ISSN : 2541-1934
Dengan  adanya  pembuatan  alat  bantu  berupa  mal  atau jig ,  elemen  kerja  sebelum  perbaikan  atau improvement terdapat 21 elemen kerja. Setelah improvement , total dari jumlah elemen kerja menjadi 20 elemen  kerja.  Elemen  kerja  yang  dihilangkan  pada  proses  produksi Yanto’s  Truck  Seat  Service adalah proses mengukur dimensi jok serta memotong kulit dan busa jok.
Perbaikan  atau improvement yang  berupa  pembuatan  alat  bantu  berupa  mal  atau  jig  memberikan dampak positif pada Yanto’s Truck Seat Service , yaitu terjadinya penurunan waktu produksi sebesar 884 detik.  Waktu  produksi  sebelum  perbaikan  menghabiskan  waktu  5276,33  detik/unit  dan  dengan  adanya perbaikan atau improvement menjadi 4392,33 detik/unit. Perbaikan pada Yanto’s Truck Seat Service memberikan impact yaitu produksi harian dapat mencapai target 3 unit/hari. Takt time pada proses produksi 4800 detik/unit x 3 unit adalah 14.400 detik/3unit, dengan adanya perbaikan ini didapatkan waktu proses produksi 4392,33 detik, maka waktu produksi lebih cepat daripada takt  time . Penelitian  di  masa  yang  akan  datang  dapat  dilakukan  dengan  melakukan  perbaikan layout dari Yanto’s  Truck  Seat  Service ,  karena  masih  banyak  proses  yang  menghabiskan  waktu  untuk melakukan jalan ke proses selanjutnya.

## 5. Ucapan Terimakasih
Terima kasih diberikan kepada Yanto’s Truck Seat Service yang telah memberikan kesempatan untuk melakukan observasi, pengambilan data, dan penerapan konsep Lean Manufacturing .

## 6. Referensi
[1] Kementerian Perindustrian, “Transformasi Industri 4.0 Pacu Produktivitas Saat Pandemi,” 2022.
[2] B.  Surya,  F.  Menne,  H.  Sabhan,  S.  Suriani,  H.  Abubakar,  and  M.  Idris,  “Economic  growth, increasing productivity of smes, and open innovation,” Journal of Open Innovation: Technology, Market, and Complexity , vol. 7, no. 1, pp. 1 – 37, 2021, doi: 10.3390/joitmc7010020.
[3] Kementerian  Koordinator Bidang  Perekonomian,  “Peningkatan  Inovasi  dan  Daya  Saing  Industri untuk  Mengakselerasi  Making  Indonesia  4.0  -  Kementerian  Koordinator  Bidang  Perekonomian Republik  Indonesia,”  2021.  https://www.ekon.go.id/publikasi/detail/3508/peningkatan -inovasi- dan-daya-saing-industri-untuk-mengakselerasi-making-indonesia-40 (accessed Apr. 02, 2022).
[4] F. Sumasto, S. Safril, F. Imansuri, and M. Wi randi, “Penerapan Manajemen Kualitas Terpadu Pada Industri Makanan Skala Mikro, Kecil Dan Menengah (Studi Kasus Umkm Nasi Goreng),” Jurnal PASTI  (Penelitian  dan  Aplikasi  Sistem  dan  Teknik  Industri) ,  vol.  16,  no.  3,  p.  274,  2022,  doi: 10.22441/pasti.2022.v16i3.003.
[5] F.  Sumasto,  P.  Satria,  and  E.  Rusmiati,  “Implementasi  Pendekatan  DMAIC  untuk  Quality Improvement pada Industri Manufaktur Kereta Api,” Jurnal INTECH Teknik Industri Universitas Serang Raya , vol. 8, no. 2, pp. 161 – 170, 2022, doi: doi.org/10.30656/intech.v8i2.4734.
[6] M. A. L. Alata and R. A. C. Robielos, “Capacity improvement of an advanced manufacturing using lean  six  sigma,” Proceedings  of  the  International  Conference  on  Industrial  Engineering  and Operations Management , no. August, pp. 3585 – 3592, 2020.
[7] G. E. Santoso, G. Ayu, and N. Septivani, “Lean Strategy Implementation to Improve Throughput in Assembly Line: Dul- Db21ssc Manufacturing Process at PT. X,” ComTech: Computer, Mathematics and Engineering Applications , vol. 4, no. 1, p. 371, 2013, doi: 10.21512/comtech.v4i1.2749.
[8] F.  Sumasto,  C.  P.  Maharani,  B.  H.  Purwojatmiko,  F.  Imansuri,  and  S.  Aisyah,  “PDCA  Method Implementation to Reduce the Potential Product Defects in the Automotive Components Industry,” Indonesian Journal of Industrial Engineering & Management , vol. 4, no. 2, pp. 87 – 98, 2023, doi: 10.22441/ijiem.v4i2.19527.
[9] F.  Sumasto,  Y.  A.  Nugroho,  B.  H.  Purwojatmiko,  M.  Wirandi,  F.  Imansuri,  and  S.  Aisyah, “Implementation of Measurement System Analysis to Reduce Measurement Pro cess  Failures  on Part Reinf BK6,” Indonesian Journal of Industrial Engineering & Management , vol. 4, no. 2, pp. 212 – 220, 2023, doi: 10.22441/ijiem.v4i2.20212.
[10] K.  Lestari  and  D.  Susandi,  “Penerapan  Lean  Manufacturing  untuk  mengidentifikasi  waste  pada p roses produksi kain knitting di lantai produksi PT. XYZ,” Prosiding Industrial Research Workshop and National Seminar , vol. 10, no. 1, pp. 567 – 575, 2019.
[11] A. Y. Nasution, S. Yulianto, and N. Ikhsan, “Implementasi Metode Quality Control Circle Untuk Pen ingkatan Kapasitas Produksi,” Sintek , vol. 12, no. 1, pp. 33 – 39, 2018.
[12] K. Santoso Putri, I. Gede, A. Widyadana, and H. C. Palit, “Peningkatan kapasitas produksi pada PT Adicitra Bhirawa,” Adicitra Bhirawa / Jurnal Titra , vol. 3, no. 1, pp. 69 – 76, 2015.
p-ISSN : 2528-3561 e-ISSN : 2541-1934
[13] L. D. M. kosasih; D. Setiawan, “Peningkatan Kapasitas Produksi Mesin Press Pada Panel Front Door Outer Rh Sebagai Upaya Meningkatkan Produktivitas Press Shop Pada Industri Otomotif,” Integrasi  Sistem  Industri ,  vol.  6,  no.  1,  pp.  37 – 43,  2019,  [Online].  Available: https://jurnal.umj.ac.id/index.php/jisi/article/view/4066.
[14] S.  Aisyah,  “Perencanaan  Lean  Manufacturing  Untuk  Mengurangi  Pemborosan  Menggunakan Metode VSM Pada PT Y Indonesia,” Jurnal Optimasi Teknik Industri (JOTI) , vol. 2, no. 2, p. 56, 2020, doi: 10.30998/joti.v2i2.4096.
[15] H. H. Purba, Mukhlisin, and S. Aisyah, “Productivity improvement picking order by appropriate method, value stream mapping analysis, and storage design: A case study in automotive part center,” Management  and  Production  Engineering  Review ,  vol.  9,  no.  1,  pp.  71 – 81,  2018,  doi: 10.24425/119402.
[16] F. Sumasto, T. Y. M. Zagloel, R. Ardi, and Zulkarnain, Estimation Lifespan of Home Electronic Appliances in Indonesia: The Case Study of Java Island , vol. 219, no. 1. 2019.
[17] F . Sumasto, F. Imansuri, M. Agus, Safril, and M. Wirandi, “Sustainable development impact of implementing electric taxis in Jakarta: A cost- benefit analysis,” IOP Conference Series: Materials Science and Engineering , vol. 885, p. 012027, 2020, doi: 10.1088/1757-899x/885/1/012027.
[18] F. Imansuri, M. Wirandi, F. Sumasto, S. Aisyah, and A. Kautsar, “Investment feasibility study of implementing  electric  conversion  motorcycle  in  Indonesia :  A  sustainable  development perspective,” Journal Industrial Servicess , vol. 9, no. 2, pp. 81 – 86, 2023.
[19] M. A. Habib, R. Rizvan, and S. Ahmed, “Implementing lean manufacturing for improvement of operational performance in a labeling and packaging plant: A case study in Bangladesh,” Results in Engineering , vol. 17, no. September 2022, p. 100818, 2023, doi: 10.1016/j.rineng.2022.100818.
[20] H. Sudarmaji and R. Sidiq, “Menurunkan Waktu Proses Dandori Dengan Metode Single Minute Exchange Of Die Di Area Produksi PT ASKI,” Technologic.Polman.Astra.Ac.Id , vol. 10, no. 1, pp. 1 – 10, 2019, [Online]. Available:
https://technologic.polman.astra.ac.id/index.php/firstjournal/article/view/252.
[21] N. Yuselin and I. G. A. Angganata, “Meningkatkan Efisiensi Line Painting Propeller Shaft Kategori 2 Dan 3 Dengan Metode Line Balancing Di PT In ti Ganda Perdana,” Technologic , vol. 10, no. 2, pp. 1 – 8, 2019.
[22] N. Chairany, D. Lantara, N. Ikasari, and A. Ukkas, “Analisis Penerapan Lean Manufaktur Untuk Mengurangi Pemborosan Di Lantai Produksi PT. Eastern Pearl Flour Mills Makassar,” Journal of Industrial Engineering Management , vol. 3, no. 1, p. 33, 2018, doi: 10.33536/jiem.v3i1.202.
[23] Y. U. Kasanah and P. P. Suryadhini, “Identifikasi Pemborosan Aktivitas di Lantai Produksi PSR Menggunakan Process Activity Mapping dan Waste Assessment Model,” Jurnal INTECH Teknik Industri Universitas Serang Raya , vol. 7, no. 2, pp. 95 – 102, 2021, doi: 10.30656/intech.v7i2.3880.