## PENERAPAN RELIABILITY CENTERED MAINTENANCE (RCM) DALAM MERENCANAKAN KEGIATAN PEMELIHARAAN MESIN PRODUKSI
PADA PABRIK “X”
Ida Bagus Suardika
Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknologi Industri, Institut Teknologi Nasional Malang Telp. (0341) 417636 – Pes. 516, Fax. (0341) 417634

## Abstrak
Sistem  produksi  dalam  sebuah  perusahaan  akan  berjalan  dengan  baik apabila  didukung  beberapa  aspek,  salah  satunya  adalah  kegiatan  pemeliharaan terhadap  fasilitas  kerja  yang  ada  dalam  sistem  tersebut. Pemeliharaan  seringkali dikaitkan dengan reparasi mesin dan peralatan yang mengalami kerusakan, tetapi tujuan dari pemeliharaan yang paling prinsip adalah untuk mempertahankan mesin dan  peralatan  dapat  beroperasi  dengan  baik  dan  mencegah  terjadinya  kerusakan. pemeliharaan yang efektif adalah untuk mempertahankan sistem operasi/produksi beroperasi  pada  kondisi  yang  optimum,  artinya  bahwa  pemeliharaan  dapat memberikan  kepuasan  terhadap  permintaan  yang  diekspektasikan  pada  ongkos yang  minimum.  Pada  Pabrik  “X”  masih  ditemukan terjadinya kerusakan  mesin sebelum  interval  pemeliharaan  yang  dijadwalkan  perusahaan.  Adapun  fokus  dari penelitian ini yaitu pada  Granulator Machine dan Screen Machine yang ada pada mechanical  produksi. Sedangkan  metode  yang  digunakan  dalam  penelitian  ini adalah  metode  RCM  yang  bertujuan  untuk  mendapatkan  aktivitas  pemeliharaan yang  optimal  apabila  ditinjau  dari  segi  minimasi  biaya.  Pada  metode  RCM  ini meliputi  analisa  kualitatif  yaitu  dengan  FMEA  dan  Decission  Diagram  untuk menentukan  jenis  kegiatan  pemeliharaan  yang  optimal,  dan  analisa  kuantitatif untuk  menentukan  interval  kegiatan  pemeliharaan. Dari  hasil penelitian yang diperoleh untuk analisa  kualitatif  menunjukan  bahwa  dari  10  komponen  yang menyusun  mesin  granulator  dan  mesin  screen,  terdapat  6  komponen yang memungkinkan  untuk  dilakukan  jenis  pemeliharaan  scheduled  restoration  task, sedangkan  4  komponen  sisanya  menggunakan  jenis  pemeliharaan  scheduled  on condition task dan ada default action yaitu dengan redesign pada jangka panjang. Adapun  dari  analisa  kualitatif  menujukkan  bahwa  dengan  adanya  interval pemeliharaan optimal dapat mereduksi biaya pemeliharaan pada 10 komponen yang diteliti,  jika  dibandingkan  dengan  interval  pemeliharaan  sebelumnya  penurunan biaya  pemeliharaan  terbesar  terjadi  pada  komponen rabber  panel  pada  mesin granulator  yaitu sebesar 23%. Dengan interval pemeliharaan optimal 2.215,14 jam operasi dimana pada awalnya memiliki pemeliharaan setiap 3.600 jam operasi. Pada urutan kedua, terjadi pada komponen bearing 2222C pada mesin granulator, yang diikuti oleh komponen line hose NH 3 dan over size screen.
Kata  kunci  : Reliability  Centered  Maintenance (RCM),  FMEA, RCM Decission Diagram, interval pemeliharaan optimal.

## PENDAHULUAN
Perkembangan teknologi yang semakin canggih sekarang ini
mengakibatkan  kebutuhan  akan  tenaga manusia mulai bergeser untuk kemudian digantikan  dengan  mesin  atau  alat produksi  lainnya. Untuk  melayani  target produksi  yang  terus  meningkat,  dalam berproduksi mesin-mesin bekerja 24 jam. atau aktifitas  mesin-mesin  yang bekerja terus-menerus  selama  24  jam  tersebut, banyak    kemungkinan  mesin-mesin tersebut  mengalami  kerusakan.  Apalagi bila  mesin-mesin  tersebut  sudah termakan usia. Pemeliharaan yang buruk dapat mengakibatkan
peningkatan kecepatan kerusakan mesin dan menimbulkan  kerugian  pada  pemenuhan target produksi.
Pabrik “X” telah mempunyai jadwal berkaitan  dengan  pemeliharaan  mesin, akan  tetapi  masih  terjadi  mesin  rusak sebelum  interval  pemeliharaan  yang dijadwalkan  oleh  perusahaan.  Akibatnya terjadi corrective maintenance yang menimbulkan  kerugian  yang  tidak sedikit. Hal ini berkaitan dengan tingkat keandalan mesin yang rendah. Konsekuensi terhadap operasional produksi terjadi disemua jenis kegagalan yaitu timbunya downtime
yang menimbulkan  biaya  dan  kemungkinan juga kerusakan  pada  komponen- komponen  yang  lain. Tujuan  diadakan penerapan pemeliharaan RCM adalah:
1. Menentukan  komponen  kritis mesin dalam proses produksi.
2. Menentukan kebijakan  pemeliharaan berdasarkan RCM II.
3. Menentukan  interval  pemeliharaan komponen yang optimal.
Dalam mencapai  tujuan  dimaksud diperlukan  batasan  pembahasan  yang meliputi sebagai berikut: 1. Pembahasan  hanya  dilakukan  pada mesin utama  dan  komponen- komponen kritis yang terlibat.
2. Biaya yang dikaji adalah biaya resiko kegagalan dan biaya pemeliharaan.
3. Metode  yang  digunakan  adalah Reliability  Centered  Maintenance  II,
Data waktu antar kerusakan berdistribusi weibull.

## KAJIAN PUSTAKA
Reliability  Centered  Maintenance didefinisikan  sebagai  suatu  proses  yang digunakan  untuk  menentukan  apa  yang seharusnya  dilakukan  untuk  menjamin setiap item fisik  atau  suatu  sistem  dapat berjalan  dengan  baik  sesuai  dengan fungsi yang
diinginkan oleh penggunanya (John  Moubray,  1997:7). Reliability Centered
Maintenance mengarahkan pada penanganan item agar tetap  handal  dalam  menjalankan fungsinya  dengan  tetap  mengacu  pada efektifitas biaya pemeliharaan. Reliability Centered Maintenance merupakan teknik manajemen pemeliharaan yang  mengkombinasikan dua  jenis  tindakan  pencegahan  yaitu preventive  maintenance dan predictive maintenance . Preventive  maintenance telah dijelaskan pada bagian sebelumnya.
Predictive  maintenance (PdM)  adalah pemeliharaan    yang  berdasarkan  pada pengukuran kondisi suatu peralatan agar supaya, apabila  peralatan  tersebut  gagal di  masa  yang  akan  datang  telah  dapat diambil suatu tindakan untuk menghindari  kegagalan  tersebut.  Atau diartikan  pemeliharaan  berdasarkan penilaian atau  analisa kondisi ( condition base ) komponen-komponen mesin secara keseluruhan.
Kondisi  itu  harus  dapat  terukur (parameter  terukur)  seperti  temperature, tekanan,  vibrasi,  tingkatan  keausan, tingkat  korosi,  tingkat  keretakan,  sisa umur kekuatan logam, viskositas minyak pelumas,  konduktivitas  air  pendingin, daya  mampu,  efisiensi  dan  lain sebagainya. Parameter-parameter terukur ini  secara  periodik dimonitor.  Apabila ada  parameter  yang  mengalami  gejala memburuk  maka  monitor  harus  lebih diintensifkan  dan  diprediksi  kapan kerusakan sesungguhnya akan terjadi.
(John  Mourbray, 1997:7) Penelitian tentang Reliability Centered Maintenance pada  dasarnya  berusaha menjawab  7  pertanyaan  utama  tentang item atau peralatan yang diteliti. Ketujuh pertanyaan mendasar tersebut antara lain :
1. Apakah  fungsi  dan  hubungan performansi standart dari item dalam konteks  operasional  pada  saat  ini ( system function ) ? 2. Bagaimana item atau  peralatan tersebut  rusak  dalam  menjalankan fungsinya ( functional failure ) ?
3. Apa  yang  menyebabkan  terjadinya kegagalan  fungsi  tersebut  ( failure modes )?
4. Apakah  yang terjadi pada saat terjadi kerusakan ( failure effect ) ?
5. Bagaimana  masing-masing  kerusakan tersebut terjadi ( failure consequence )?
6. Apakah  yang  dapat  dilakukan  untuk memprediksi  dan  mencegah  masing- masing kegagalan tadi ( proactive task and task interval ) ?
7. Apakah yang harus dilakukan apabila kegiatan  proaktif  yang  sesuai  tidak berhasil ditemukan ( default action ) ?
METODOLOGI PENELITIAN Metoda penelitian ini, dapat dilihat pada skema atau flow chart penelitian gambar 2. Sebelum melakukan perhitungan dengan metoda RCM,
Gambar: 1 Flow Chart Penelitian
Identifikasi Masalah
Functional Block Diagram (FBD) System Function and Functional Failure Failure mode and Effect Analysis (FMEA) Menentukan Distribusi Waktu Antar Kerusakan dan Lama Perbaikan Menentukan  Interval Perawatan yang optimal Biaya Perawatan Berdasarkan Interval Perawatan Optimum Tahap Pengumpulan Data Tahap Pengolahan Data Penentuan Mesin dan komponen kritis Data Kualitatif
Data Kuantitatif Fungsi Mesin Penyebab Kegagalan Kegagalan Efek Kegagalan Waktu Antar Kerusakan Waktu Perbaikan Biaya
Kegagalan
Tahap Analysis Tahap Identifikasi Rumusan Masalah Survey Perusahaan Kesimpulan & Saran RCM II Decision Worksheet Penentuan Tujuan Analysis Data
udara dingin Pipe Preaktor besar/kasar halus

## PEMBAHASAN
Penelitian ini tidak semua mesin akan dianalisis  untuk  menentukan  kebijakan pemeliharaan yang baik. Oleh karena itu akan  dipilih  beberapa  mesin  yang mempunyai prioritas penanganan terlebih dahulu yang  berpengaruh terhadap kegagalan  mesin  dalam pemenuhan target  produksi  perusahaan, dengan
menggunakan diagram pareto. Gambar 2 Aliran  proses  produksi  terangkai  secara seri, akan  mempermudah apabila  terjadi kerusakan  pada  salah  satu  mesin  akan mengakibatkan berhentinya proses permesinan  berikutnya.  Downtime  akan berdampak  pada  pemenuhan  target produksi perusahaan. Berdasarkan mechanical  breakdown  mesin  tersebut adalah : Row Material Sumber : Pabrik “x” Gambar 2 Aliran Proses Produksi Pukmiil Granulator
Dryer Screen M Double Finishing Screen single
F.B.C Machince Bucket elevator Packing Coater Drum Coating Pump ud ara k am ar Crusher M Y an g di in gi nk an

## Tabel 1 Failure Mode and Effect Analysis
RCM  INFORMATION System       : Mechanical Facilitator : WORKSHEET Subsystem  : Granulator M-109 Auditor     : Function Function failure Failure Mode Failure Effect Information Refference Loss of function (cause of failure) (what happen when it failure) F FF FM Memecah produk  yang berukuran besar-besar Gagal memecahkan produk (pupuk) Plouge  share bengkok Akibat produk yang berukuran besar  tidak  dapat  dipecah mengakibatkan  produk  tidak dapat  direaksikan  dengan sempurna  sehingga  terjadi penyumbatan dan penggumpalan. Downtime untuk  mengembalikan  ke kondisi normal 30 menit 1 A 1 Merekasiakan bahan  padat dan  cair  yang diseprot nozzle  pada pipe preaktor Gagal  terjadi pereaksian, yang komposisi Rubber panel mengalami kebocoran/p ecah-pecah Terjadi kebocoran pada sheel Terjadi  schaling/penimbunan produk. Downtime  untuk mengembalikan  ke  kondisi normal 3,5 jam 2 A 1 Line hose mengalami kebuntuan (korosi) Jika  tidak  segera  dilakukan cleaning  endapan  (schaling) akan  menggores  rabber  panel dan  berakibat  pecah/robek. Downtime untuk mengembalikan  ke  kondisi normal 30 menit 2 A 2 Valve mengalami korosi Aliran amoniak ke nozzel dan steam  tidak  stabil/kacau, sehingga produk tidak komosisi.  Downtime  untuk mengembalikan  ke  kondisi norma 45 menit 2 A 3 Menggranulka n produk (butir-butiran Gagal menjadikan produk butiran dan produk lengket/terlalu keras Reduser gearbox aus Transmisi rpm dari motor agar lebih  besar  HP  (horse  power) terganggu.  Downtime  untuk mengembalikan  ke  kondisi normal 1,5 jam 3 A 1 Bearing 2222C aus Suara  mesin  menjadi  kasar, tidak  ada  suara  dalam  kontrol sistem.  Downtime  untuk mengembalikan  ke  kondisi normal 1,5 jam 3 A 2
Sumber: Data Pengolahan

## Tabel 2 RCM Decission Worksheet
RCM II DECISSION WORKSHEET SYSTEM          : Mechanical Facillitator SUB-SYSTEM : Granulator M-109 Auditor Information reference Consequence evaluation H 1 H 2 H 3 Default Action Propose task Initial Interval Can be done by
S 1 S 2 S 3 O 1 O 2 O 3 F FF FM H S E O N 1 N 2 N 3 H 4 H 5 S 4 1 A 1 N N N Y Y Scheduled  on condition  task. Tindakan pemeriksaan secara  periodik pada saat interval pemeliharaan optimum. 719,39 Mekanik
2 A 1 N N Y Y Y N N Y Scheduled  on condition  task. Memeriksa hasil produk  apakah produk sempurna  apa tidak. Perlu dilakukan redisign  pada jangka panjang. 2.215,14 Mekanik
2 A 2 N N N Y N Y
Scheduled restoration  task. Ganti  line  hose pada saat interval pemeliharaan optimum 600,22 Mekanik
2 A 3 N N N Y N N Y Scheduled discard task. Ganti valve pada saat interval pemeliharaan optimum 825,35 Mekanik
3 A 1 Y N N Y N Y Scheduled restoration  task. Ganti  gear  pada saat interval pemeliharaan optimum. 4.490,60 Mekanik
3 A 2 Y N N Y Y Scheduled  on condition  task. Mengetahui suara kasar pada bearing ganti jika bearing telah rusak. 5.022,12 Mekanik
Sumber : Data Pengolahan
Perhitungan  Matematis  Penentuan Initial Interval Pemeliharaan
Pengujian  ini  dilakukan  untuk mendapatkan nilai kemungkinan terjadinya  kerusakan  pada  waktu tertentu,  kemungkinan  mesin  dapat
beroperasi  sampai  fungsi  tertentu  dan untuk menghitung nilai harapan  panjang siklus kerusakan. Pengujian distribusi ini menggunakan  bantuan  software  weibull versi 7++ seperti tampak dalam tabel 3

## Tabel 3 Hasil Uji Distribusi
Jenis Mesin Nama Komponen Jenis Distribusi ket Parameter β η  μ  G ran ul at or M ac hi ne
Rubber Panel
Weibull Tf 3,00 3958,75 - - - Weibull Tr 3,30 6,84 - - - Plouge Share Weibull Tf 2,03 902,20 - - - Lognormal Tr - - - -0,89 0,44 Line hose NH 3 Weibull Tf 2,06 960,28 - - - Weibull Tr 3,28 0,37 - - - Valve Weibull Tf 2,03 1166,44 - - - Lognormal Tr - - - -0,91 0,50 Bearing 2222C Weibull Tf 3,17 7778,42 - - - Normal Tr - - - 1,33 0,08 Reducer Gear Weibull Tf 3,14 6788,89 - - - Normal Tr - - - 1,34 0,14 Sc re en M ac hi ne
Bearing SKF
Weibull Tf 2,29 6799,87 - - - Lognormal Tr - - - 0,56 0,28 Oil Seal Weibull Tf 1,90 6658,53 - - - Normal Tr - - - 1,44 0,85 Over  Size Screen Weibull Tf 1,98 792,98 - - - Normal Tr - - - 1,18 0,45 Under Size Screen Weibull Tf 1,89 1181,02 - - - Normal Tr - - - 0,97 0,53 Sumber : Hasil Pengolahan data dengan Weibull 7++

## Tabel 4
Nilai MTTF dan MTTR Komponen Jenis Mesin Nama Komponen MTTF MTTR G ra nu la to r M ac hin e
Rubber Panel 3535,412 3,088 Plouge Share 799,345 0,451 Line hose NH 3 850,663 0,336 Valve 1033,500 0,457 Bearing 2222C 6963,320 1,329 Reducer Gear 6074,690 1,344 Sc re en M ac hin e
Bearing SKF 6023,707 1,832 Oil Seal 5908,426 1,442 Over  Size Screen 702,877 1,182 Under Size Screen 1048,221 0,968 Sumber : Hasil pengolahan data dengan Weibull 7++

## Perhitungan  Interval  Pemeliharaan
Optimum Setelah  dilakukan  pengujian  distribusi waktu  antar  kerusakan  (Tf)  dan  waktu lama  perbaikan  (Tr).  Maka  selanjutnya adalah menentukan interval pemeliharaan  berdasarkan  minimalisasi biaya. Biaya tenaga kerja corrective maintenance  (Cw)  merupakan  biaya tenaga  kerja  yang  dikeluarkan  untuk memperbaiki komponen karena kerusakan.

## Tabel 5
Biaya Perbaikan Komponen Nama komponen Harga (Rp) (Cr) Kerugian (Rp) Produksi/jam (Co) Upah (Rp) pekerja/jam (Cw) MTTR Biaya Perbaikan Komponen (Cf) Rubber Panel 12.128.000 48.300.000 36.000 3,088 Rp.161.389.568 Plouge Share 70.500 48.300.000 18.000 0,451 Rp. 21.861.918 Line hose NH 3 83.375 48.300.000 18.000 0,336 Rp. 16.318.223 Valve 530.000 48.300.000 18.000 0,457 Rp. 22.611.326 Bearing 2222C 1.446.000 48.300.000 18.000 1,329 Rp. 65.660.622 Reducer Gear 12.560.000 48.300.000 18.000 1,344 Rp. 77.499.392 Bearing SKF 846.000 48.300.000 18.000 1,832 Rp. 89.364.576 Oil Seal 100.000 48.300.000 13.000 1,442 Rp. 69.767.346 Over  Size Screen 1.050.000 48.300.000 18.000 1,182 Rp. 58.161.876 Under Size Screen 1.050.000 48.300.000 18.000 0,968 Rp. 47.821.824 Sumber : Hasil Pengolahan Data
Interval  pemeliharaan  optimal  dapat  dihitung  dengan  menggunakan persamaan      1 1          F M C C TM

## Tabel 6 Interval Pemeliharaan Optimal
Nama komponen   C M (Rp/siklus) C F (Rp/siklus) TM (jam) Rubber Panel 3,00 3958,75 56.550.000 161.389.568 2215,14 Plouge Share 2,03 902,20 14.220.000 21.861.918 719,39 Line hose NH 3 2,06 960,28 6.570.000 16.318.223 600,22 Valve 2,03 1166,44 11.540.000 22.611.326 825,35 Bearing 2222C 3,17 7778,42 35.600.000 65.660.622 5.022,12 Reducer Gear 3,14 6788,89 45.300.000 77.499.392 4.490,60 Bearing SKF 2,29 6799,87 38.450.000 89.364.576 4.209,84 Oil Seal 1,90 6658,53 27.440.000 69.767.346 4.306,87 Over  Size Screen 1,98 792,98 30.540.000 58.161.876 578,62 Under Size Screen 1,89 1181,02 20.650.000 47.821.824 805,51 Sumber : Hasil Pengolahan Data Keterangan :  = Parameter bentuk (shape) distribusi weibull. η = Parameter skala (scale) distribusi weibull. C M = Biaya yang dikeluarkan untuk pemeliharaan tiap siklus. C F =.Biaya perbaikan atau penggantian karena rusaknya komponen untuk setiap siklus. TM = Interval pemeliharaan hasil rancangan . Simpulan Dari hasil bahasan dapat diambil kesimpulan sebagai berikut:
1. Berdasarkan data frekuensi kegagalan, downtime akibat kerusakan  dan  kerugian  produksi akibat  kerusakan  dari  mechanical breakdown,  dapat  diketahui  bahwa mesin  yang  perlu  mendapatkan perhatian lebih dari mesin lain adalah
granulator  machine  dan  screen machine.
Komponen-komponen kritis granulator machine antara lain; rubber panel, plouge share, line hose, valve,  bearing  2222C, reducer  gear sedangkan komponen-komponen kritis  pada  screen machine antara lain; bearing SKF, oil seal, over size screen , under size screen.
2. Berdasarkan  RCM  II  kebijakan pemeliharaan  yang  tepat  ditentukan berdasarkan  dampak  dan  penyebab kegagalan.  Scheduled  on  condition task,  diterapkan  untuk  mengatasi hidden  failure  dimana  kegagalan diindikasikan  dengan  meningkatnya produk  reject.  Scheduled  restoration task dan scheduled discard task dapat dilakukan  dengan  mengembalikan fungsi  seperti  sediakala  baik  dengan repair atau replacement komponen.
a. Pada granulator machine:
 Scheduled restoration task dilakukan pada  komponen  line  hose  dan reducer  yaitu  pemulihan  sub komponen maupun komponen  pada saat interval pemeliharaan optimum.
 Scheduled discard task dilakukan pada komponen  valve  yaitu  pengantian komponen  pada  saat  interval pemeliharaan optimum.
 Scheduled on condition task dilakukan pada  komponen  plouge  share,  rabber panel,  dan  bearing  2222C  yaitu kegiatan pemeriksaan
terhadap potensial  failure  sehingga  tindakan diambil  untuk  mencegah  terjadinya functional failure. Namun pada jangka panjang  untuk  rabber  panel  perlu dilakukan  default  action,  redesign yaitu  perubahan  untuk  membangun kembali kemampuan system.
b. Pada screen machine:
 Scheduled  restoration  task dilakukan pada  komponen  over  size  screen, under  size  screen  untuk  memulihkan
ke  kondisi  normal  pada  saat  interval pemeliharaan optimal.
 Scheduled discard task dilakukan pada komponen  oil  seal  yaitu  pengantian komponen pada saat interval pemeliharaan optimum.
 Scheduled on condition task dilakukan pada komponen bearing SKF. 3. Penentuan penjadwalan pemeliharaan yang optimal dengan dasar pertimbangan biaya resiko kegagalan dan  biaya  pemeliharaan  yang dikeluarkan  perusahaan.  Dari  hasil perhitungan  didapatkan  interval pemeliharaan sebagai berikut :  Rubber  Panel dengan  interval
pemeliharaan optimal 2.215,14 jam.
 Plouge  Share dengan  interval
pemeliharaan optimal 719,39 jam.
 Line  hose  NH 3 dengan  interval pemeliharaan optimal 600,22 jam.
 Valve dengan  interval  pemeliharaan optimal 825,35 jam.
 Bearing  2222C dengan  interval pemeliharaan optimal 5.022,12 jam.
 Reducer  Gear dengan  interval pemeliharaan optimal 4.490,60 ja m.
 Bearing  SKF dengan  interval pemeliharaan optimal 4.209,84 jam.
 Oil Seal dengan interval pemeliharaan optimal 4.306,87 jam.
 Over  Size    Screen dengan  interval pemeliharaan optimal 5.78,62 jam.
 Under  Size  Screen dengan  interval pemeliharaan optimal
805,50 jam.
Dari  hasil  perhitungan  didapatkan rentang penurunan biaya pemeliharaan  antara  (6,2%-23%). Penurunan  tertinggi  terjadi  pada
komponen  rabber panel  pada granulator mach ine .

## DAFTAR  PUSTAKA
1. avard J. Thevik
(2000). Determination  of  a  Cost  Optimal, predetermined
maintenance, scheduled (Online),(http// www.dnv.com/binaries
/Determination  cost  opt_tcm  4- 8724.pdf , diakses 16 November 2005).
2. http://www.reliasoft.com/weibull/eval uate.htm ,  2005. Weibull  ++7 Software, diakses 22 November 2005.
3. Mourbray,  John.  1997. Reliability Centered  Maintainance, Second Edition,  Industrial  Press  Inc,  New York.
4. Smith, M Anthony. 1993. Reliability Centered  Maintainance ,  McGraw
Hill, Inc