## IMPLEMENTASI DISTRIBUSI REQUIREMENT PLANNING DAN SAVING MATRIX UNTUK MEMINIMASI TOTAL BIAYA DISTRIBUSI DI INDUSTRI BAHAN KIMIA
Johan Oscar Ong 1 dan Arianto Saraka 2
Abstract: Planning and scheduling of the distribution of goods in PT. Senatama Laboranusa  are  not  well  coordinated,  so  the  demand  for  each  product  is  out  of control,  which  results  in  deficiency  or  excess  of  inventories  in  both  of  the factories  and  each  warehouse.  This  problem  will  affect  the  distribution  cost incurred  by  the  company. In  this  study,  the  distribution  data  process  is  done  by using  Distribution  Requirement  Planning  method  and  route  distribution processing by using Saving Matrix, in which both of these methods can group the delivery  schedule  and  flow  of  distribution  route regularly.  PO  Release,  which contains  time,  order  amount  of  each  area,  and  lot  size  EOQ  (Economic  Order Quantity) method used; will be generated from the calculation of DRP. From the calculation  of  Saving  Matrix,  route  order  sequence  is  applied  by  using  Nearest Neighbor  method.  After  the  implementation  of  Distribution  Requirement Planning,  the  cost  reduction  resulted  is  29.75%  and  the  difference  in  distance after  the  application  of  Saving  Matrix  is  983.3  Km.  With  a  good  distribution activity  planning  and  scheduling,  the  success  rate  in  meeting  the  customer demand  would  be  more  optimal,  while  sales  performance  increases  in  fulfilling orders in a timely  manner and  appropriate amount,  hence the  distribution costs can be kept as minimum as possible.
Keywords: Economic  Order  Quantity,  Distribution  Requirement  Planning, Saving Matrix, Nearest Neightbor, Moving Range Chart.

## PENDAHULUAN
Perkembangan  dunia  usaha  mengalami  persaingan  yang  begitu  kuat  dan peningkatan  pelayanan  lebih  bagi  pelanggan.  Dalam  memenangkan persaingan tersebut perusahaan menggunakan berbagai cara diantaranya meningkatkan kepuasan pelanggan  melalui  produk  berkualitas,  ketepatan  waktu  pengiriman,  dan  efisiensi biaya.  Kebijaksanaan  untuk  pengendalian  persediaan  produk  pada  suatu  lokasi tertentu dapat  menimbulkan  masalah  pada  manajemen  dalam  mengkoordinasikan perencanaan distribusi dari bagian pemasaran.
Masalah  distribusi  seringkali  menjadi  permasalahan  bagi  setiap  perusahaan semakin  luas  wilayah  pemasaran  yang  dimiliki  perusahaan  maka  semakin  banyak permasalahan  yang  timbul.  Penempatan  persediaan  pada  setiap  lokasi  perlu diperhatikan  dan  ditangani  dengan  baik  agar  persediaan  dapat  optimal  atau  tidak terlalu melakukan penyimpanan yang terlalu besar.
1 Jurusan Teknik Industri, President University
Jl. Ki Hajar Dewantara Kota Jababeka, Cikarang, Bekasi – Indonesia 17550 Email: johanoscarong@gmail.com
2 Jurusan Teknik Industri, President University Jl. Ki Hajar Dewantara Kota Jababeka, Cikarang, Bekasi – Indonesia 17550
Naskah diterima: 23 Sept 2013, direvisi: 20 Nop 2013, disetujui: 25 Nop 2013
PT. Senatama Laboranusa merupakan perusahaan yang bergerak pada bidang Water Treament, Oil Filed Chemical dan Commodity General Chemical (bahan kimia umum)  dan  mampu  memasok  produk  di  Pulau  Jawa  yang  didukung  beberapa distributor.  Perusahaan  telah  dipercaya  untuk  mendistribusikan  produk  ke  berbagai daerah  Pulau  Jawa  dan  Sumatra.  Pengiriman  produk  dilakukan  sesuai  dengan permintaan masing-masing konsumen dengan menggunakan sarana transportasi darat. Perencanaan  distribusi  yang  dilakukan  perusahaan  PT.  Senatama  Laboranusa  pada saat  ini  dilakukan  secara heuristik,  dimana  metode  yang  digunakan  hanya  sebatas trial  and error.  Selain  itu,  persediaan buffer yang  ada  ditetapkan  berdasarkan permintaan  terkecil  yang  terkadang  persediaan  tidak  ada  sama  sekali  selama  masa pengiriman,  yang  mengkibatkan  seringnya  terjadi  keterlambatan.  Di  dalam perusahaan ini belum adanya suatu perencanaan dan penjadwalan aktivitas distribusi produk  yang  terkoordinasi  dengan  baik  sehingga  permintaan  untuk  semua  masing produk kurang terkontrol yang mengakibatkan terjadinya kekurangan atau kelebihan persediaan,  baik  pada  pabrik  maupun  pada  masing-masing  customer  di  pulau  jawa. Akibat  dari  hal  ini,  biaya  distribusi  perusahaan  mengalami  pembengkakan  biaya. Oleh karena itu, perlu adanya suatu metode yang tepat untuk dapat diterapkan dalam perusahaan.  Sehingga  dapat  meminimasi  biaya  distribusi  dan  mengoptimalkan  rute yang dilalui oleh perusahaan.

## METODOLOGI PENELITIAN
Tahap awal pada penelitian ini adalah observasi, dimana mengumpulkan data aktual keterangan yang harus dijalankan dengan melakukan usaha pengamatan secara langsung  ke  tempat  yang  akan  diselidiki.  Observasi  dalam  penelitian  ini  didapat secara langsung dan terlibat dengan apa yang dilihat pada lokasi penelitian. Dari hasil observasi yang telah dilakukan, kemudian ditetapkan perumasan masalah yang terjadi pada  perusahaan.  Setelah  rumusan  masalah  ditentukan,  kemudian  ditentukan  tujuan dari  penelitian  atas  permsalahan  yang  terjadi.  Kemudian,  ditentukanlah  batasan- batasan  agar  tidak  keluar  dari  lingkup  penelitian  yang  telah  ditetapkan.  Setelah  itu, ditentukan juga  beberapa  asumsi  guna  membantu  dalam  penyelesaian  masalah  yang diidentifikasi.  Dari  hasil  rumusan  yang  didapat,  dilakukanlah  studi  literatur  untuk menunjang penelitian agar penelitian yang dilakukan berjalan secara benar. Landasan teori  yang  dibuat  juga  berisi  teori-teori  pendukung  dan  tetap  mengacu  pada  batasan masalah yang dibuat, sehingga pembahasan penelitian tidak keluar dari lingkupnya.
Pengumpulan  data  yang  dilakukan  adalah  mengumpulkan  data  permintaan produk  periode  2010, data  biaya  simpan,  data lead  time,  data  biaya  kirim,  dan  data titik  koordinat  tiap  daerah.  Data  yang  dikumpulkan  kemudian  diolah  sehingga menghasilkan  informasi  yang  berguna  untuk  langkah  penelitian  selanjutnya, pengolahan  data  yang  dilakukan  dengan  menerapkan  metode  peramalan  terpilih berdasarkan  nilai  kesalahan  terkecil  menggunakan  perhitungan  MAPE.  Kemudian penentukan lot sizing pada DRP berdasarkan nilai variansi permintaan dengan aturan Silver-Peterson.  Menghitung safety stock pada  DRP  berdasarkan service  level yang telah ditetapkan perusahaan dan standar deviasi dari permintaan per tahun. Lot Sizing yang  telah  ditetapkan  berdasarkan  perhitungan lot  sizing adalah Economic  Order Quantity (EOQ).  EOQ  pada  tabel  logika  guna  menentukan POReceipt atau  ukuran quantity pengiriman.  Sehingga  biaya  distribusi  dapat  ditentukan  berdasarkan penjumlahan  biaya  simpan  dan  biaya  pengiriman  dimana  biaya  simpan  pada  tabel logika  DRP  diperoleh  dari project  on  hand yang  dikalikan  dengan  biaya  simpan masing-masing produk per tahun. Sedangkan biaya pengiriman diperoleh berdasarkan
jumlah  kendaraan  yang  digunakan  sesuai  dengan  kapasitasnya.  Dimana  jumlah kendaraan  yang  digunakan  hasil  bagi  jumlah PORelease per  tahun  produk  per wilayahnya  dibagi  dengan  kapasitas  muat  kendaraan.  Hasil  dari  biaya  DRP  akan dibandingkan  dengan  biaya  yang  dihasilkan  perusahaan  selama  periode  2010.  Pada penentuan  rute  yang  dilalui  kendaraan  distribusi  produk,  dihitung  jarak  masing- masing  lokasi  pengiriman  terhadap  gudang  pusat.  Ditentukan  rute  berdasarkan penghematan terbesar sampai terkecil sesuai dengan kapasitas muat kendaraan. Rute terbaik kendaraan secara spesifik ditentukan dengan metode nearest neighbor.

## DATA

## Pengolahan biaya distribusi perusahaan
Data permintaan  produk  pada  gudang  pusat yang  diperoleh  dari perusahaan pada periode 2010, seperti terlihat pada tabel 1.
Tabel 1. Permintaan Produk pada gudang pusat
Data  biaya  simpan  terhadap  seluruh  produk  per  tahun seperti  tampak  pada tabel 2. Sedangkan untuk biaya pengiriman masing-masing kendaraan per pengiriman PP (pulang-pergi) diuraikan pada tabel 3.
Tabel 2. Biaya Simpan per produk per tahun
No Nama Produk Harga Produk per Kg Nilai persentase biaya simpan per tahun 1 H2SO4 Rp 2.100,00 Rp 8,82 2 HCl Rp 2.300,00 Rp 9,66 3 NaOH Rp 3.800,00 Rp 15,96 Total Biaya simpan Rp 34,44 Bulan HCl NaOH H2SO4 Januari 113840 46080 17425 Februari 121145 45800 20080 Maret 141845 46275 24385 April 128075 51650 28435 Mei 147085 51140 18455 Juni 149465 47410 27360 Juli 130055 35835 24120 Agustus 130085 50060 27460 September 124500 37380 13110 Oktober 103530 38985 25175 November 125410 22845 22845 Desember 95405 25445 25445

## Tabel 3. Rincian biaya kendaraan jenis truk (Rp)
RINCIAN BIAYA Telepon Berkas order dan nota pengiriman Bensin Biaya bongkar muat TOTAL Jababeka 3.000 2.000 5.000 5.000 15.000 Hyundai/Ejip 3.000 2.000 10.000 5.000 20.000 MM2100 3.000 2.000 20.000 5.000 30.000 KARAWANG 5.000 2.000 38.000 5.000 50.000 Purwakarta 7.000 2.000 116.000 5.000 130.000 SR. Cipta 7.000 2.000 101.000 5.000 120.000 Bekasi 3.000 2.000 40.000 5.000 50.000 Cileungsi 5.000 2.000 63.000 5.000 75.000 Pl. Gadung 5.000 2.000 63.000 5.000 75.000 Jakarta 5.000 2.000 88.000 5.000 100.000 Tangerang 7.000 2.000 136.000 5.000 150.000 Citeureup 3.000 2.000 75.000 5.000 85.000 Jt. Asih 3.000 2.000 60.000 5.000 70.000 Cikampek 5.000 2.000 73.000 5.000 85.000
*satuan dalam rupiah
Perhitungan  biaya  total  pengiriman  per  tahun  untuk  truk  dengan  jumlah frekuensi  kirim  dikalikan  dengan  biaya  pengiriman  sebagai  contoh  perhitungan  dari wilayah jababeka total Biaya (Jababeka) = 68 x Rp 10.000,- = Rp. 680.000,-. Rincian biaya pengiriman truk seperti pada tabel 4.

## Tabel 4. Biaya pengiriman kendaraan truk 2010
Tujuan Frekuensi Kirim Biaya pengiriman Total Biaya Jababeka 68 Rp 10.000,- Rp 680.000,- Kaw. Hyundai/Ejip 169 Rp 20.000,- Rp 3.380.000,- Kaw. MM2100 150 Rp 30.000,- Rp 4.500.000,- Karawang 160 Rp 50.000,- Rp 8.000.000,- Kaw. Sr Cipta 64 Rp 120.000,- Rp 7.680.000,- Bekasi 45 Rp 50.000,- Rp 2.250.000,- Cileungsi 34 Rp 75.000,- Rp 2.550.000,- Pl. Gadung 15 Rp 75.000,- Rp 1.125.000,- Jakarta 14 Rp 100.000,- Rp 1.400.000,- Tangerang 8 Rp 150.000,- Rp 1.200.000,- Cikampek 21 Rp 85.000,- Rp 1.785.000,- Purwakarta 8 Rp 130.000,- Rp 1.040.000,- Jt. Asih 3 Rp 70.000,- Rp 210.000,- TOTAL 759 Rp. 35.800.000,-
Perhitungan  biaya  total  pengiriman  per  tahun  untuk  pick  up  dengan  jumlah frekuensi  kirim  dikalikan  dengan  biaya  pengiriman  sebagai  contoh  perhitungan  dari wilayah jababeka total biaya (Jababeka) = 8 x Rp 10.000,- = Rp. 80.000,-. Sehingga perhitungan biaya total pengiriman sebagai berikut:
Biaya Total Pengiriman = Total biaya Truck  + Total biaya Pick Up = Rp. 35.800.000,- + Rp. 7.570.000,- = Rp. 43.370.000,- Dengan demikian, telah didapat semua biaya yang telah dikeluarkan selama 1 tahun  periode  januari – desember  2010  dari  perhitungan  total  biaya  simpan
keseluruhan ditambah dengan dengan Biaya pengiriman PP (pulang-pergi) kendaraan angkut, sebagai berikut:
Total Biaya Distribusi
= Total Biaya simpan keseluruhan + Biaya Pengiriman = Rp25.318.945,26 + Rp. 43.370.000,- = Rp68.688.945,26

## Pengolahan biaya distribusi Distribution Requirment Planning
Dari  data-data  dan  perhitungan  biaya  distribusi  perusahaan  diatas,  kemudian dicari  metode  peramalan  terpilih  menggunakan  software  WinQSB  versi  2.00.  Data diperoleh seperti pada tabel 6.
Tabel 6 Hasil peramalan terpilih AES untuk produk HCl tiap wilayah
GDG Jb b k
H y u /E JP M M 2 1 0 0
K R W G PW K R T
B K S C L SI C T R P PL . G D JK T T G R N G JT . A S H C K P
BULAN Januari 0 5 3 7 0 0 3 7 2 3 0 3 5 3 0 1 0 0 0 0 6 2 1 0 9 5 0 4 5 6 7 5 1 5 0 0 0 0 0 Februari
1 1 5 6 0 3 7 8 6 0 3 7 5 2 7 3 6 1 2 8 0 0 0 7 3 5 0 9 0 0 0 1 5 0 0 0 1 2 6 0 0 0 0 Maret 8 7 5 2 4 6 0 2 4 4 8 1 7 0 4 0 9 3 1 0 0 0 0 7 4 0 2 6 2 0 0 0 5 5 5 9 9 3 6 0 3 0 0 3 0 0 0
April
8 0 9 0 4 9 1 3 0 4 5 5 4 7 4 0 3 1 1 0 0 0 0 7 2 7 2 6 0 0 0 0 7 3 6 0 9 4 8 0 0 3 0 1 8 Juni 1 7 3 6 2 5 5 7 5 0 4 6 0 7 7 3 5 6 0 1 0 0 0 0 6 7 5 7 5 8 5 0 0 2 5 5 1 0 3 5 2 4 6 0 3 0 0 0 Juli 2 1 5 0 0 5 5 0 5 0 4 2 2 9 6 4 1 8 5 1 0 0 0 0 6 5 0 6 4 8 3 0 0 0 1 0 8 4 0 6 0 6 0 0 0
Agustus 1 7 5 0 0 5 4 4 2 0 3 7 7 1 5 4 1 8 8 1 0 0 0 0 6 3 0 5 3 7 6 8 0 1 6 3 5 1 4 0 0 6 0 9 6 4 4 7 0
September 1 0 0 0 0 5 1 0 3 6 2 7 1 5 0 3 9 0 0 1 0 0 0 0 5 4 0 0 4 9 1 3 0 1 2 1 2 1 5 2 0 0 1 9 7 3 3 0 0 Oktober 1 0 6 0 0 4 7 5 0 0
2 6 5 8 3 2 7 5 0 0 4 2 3 0 3 7 4 2 0 1 0 3 5 1 8 3 2 0 0 3 3 2 6 November 1 1 8 1 6
4 3 9 0 0
3 0 4 2 6 3 9 6 0
7 2 0 0 6 2 0 4 3 8 3 3 0 1 2 6 0 1 8 6 6 0 0 2 1 5 0 Desember 1 1 8 1 6
4 3 9 0 0
3 0 4 2 6 3 9 6 0
7 2 0 0 6 2 0 4 3 8 3 3 0 1 2 6 0 1 8 6 6 0 0 2 1 5 0
Model  untuk  pengambilan  keputusan  jumlah lot  size biasa  disebut lot  sizing models.  Terdapat  banyak  model lot  sizing dan  dapat  dibagi  menjadi  dua  kategori yaitu:
1. Static  lot  sizing,  digunakan  untuk  menentukan lot  size dimana  permintaan sepanjang horizon perencanaan konstan
2. Dynamic  lot  sizing,  digunakan  untuk  menentukan lot  size dimana  permintaan sepanjang horizon tidak konstan. Diasumsikan permintaan diketahui dengan pasti, dan biasa disebut lumpy.
Berikut  rumus  Peterson-Silver  (Sipper  dkk,  1997) untuk  variansi  permintaan HCl adalah:
V = ∑ ∑ − 1 …. (1)
dimana:
D t = permintaan diskrit tiap periode
n = panjang horizon
Peterson-Silver  mengajukan  penentuan  pola permintaan  dengan  aturan sebagai berikut:
- Bila V < 0,25 , gunakan model EOQ dengan D sebagai estimasi permintaan
- Bila V ≥ 0,25 , gunakan metode DLS V = . . . . . . .

## − 1 = 0,015246 < 0,025
Mengetahui  jumlah  permintaan  diatas,  maka  akan  dihitung  EOQ  dan  safety stock  masing-masing  produk,  dimana safety  stock adalah  persediaan  tambahan  yang diadakan  untuk  melindungi  atau  menjaga  kemungkinan  terjadi  kekurangan  bahan (stockout) (Assauri, 2004). Sedangkan pengertian menurut Zulfikarijah (2005) Safety stock  merupakan  persediaan  yang  digunakan  dengan  tujuan  supaya  tidak  terjadi stockout  (kehabisan  stock).  EOQ  adalah  Ukuran  dari  sebuah  order  yang meminimumkan total biaya persediaan (Tersine, 2004). Dengan rumus EOQ berikut:
Q* = =
…. (2)
dimana:
R = permintaan tahunan dalam unit P = Biaya pembeliaan dari sebuah item C = Biaya pemesanan tiap kali pesan H = Biaya penyimpanan per unit per tahun Q = ukuran lot atau besarnya order dalam unit F = Fraksi biaya penyimpanan
Q* = . . , = 4.976 Kg
Sedangkan, rumus Safety stock yang digunakan sebagai berikut:
SS = z x s
…. (3)
dimana:
SS = safety stock yang disediakan untuk menghadapi ketidakpastian permintaan
z = nilai service level pada tabel distribusi normal
s = standar deviasi permintaan
SS = σ x Zα = 5489 ,98 x 1,65 = 9058
Sehingga  didapat  nilai  keseluruhan  SS  dan  EOQ  dari  produk seperti  pada tabel 7.

## Tabel 7. Nilai Safety Stock dan EOQ keseluruhan produk
Produk Wilayah Safety Stock Economic Order Quantity SS (Kg) EOQ (Kg) HCl Jababeka 9058 4976 Kaw. Hyundai/Ejip 9334 14169 Kaw. MM2100 13049 15365 Karawang 662 6274 Purwakarta 4820 15155 Bekasi 4039 7536 Pl. Gadung 7254 6804 Cileungsi 3138 8270 Citeureup 27 392 Cikampek 2736 7000 Jakarta 597 5298 Jt. Asih 162 888 Tangerang 175 1252
Nilai  EOQ  dan  Safety  Stock  telah  didapat  maka  selanjutnya  adalah menghitung  nilai  biaya  simpan  dan  pengiriman  dengan  tabel  logika  DRP. Langkah- langkah menghitung tabel logika dasar DRP adalah sebagai berikut (Tersine, 1994):
1. Tentukan Gross  Requirement (kebutuhan  kotor)  yang  diperoleh  dari  hasil Forecasting.
2. Hitung Net Requirement (kebutuhan bersih). Berikut rumus dalam periode n: Net Requirement = (Gross Requirment + Safety Stock) – (Schedule Receipt + Project on Hand periode sebelumnya).
Net  Requirement mengidentifikasi saat level  persediaan Gross  Requirement terpenuhi.  Nilai net  Requirement yang  dicatat  (recorded)  adalah  nilai  yang bernilai positif.
3. Tentukan Planned Order Receipt sejumlah Net Requirement tersebut (ukuran lot tertentu) pada periode tersebut.
4. Hitung Projected On Hand pada periode n tersebut: Project On Hand = (Project On Hand Periode sebelumnya + Schedule Receipt +
Planned Order Receipt).
5. Tentukan  hari  dimana  harus  melakukan  pemesanan  tersebut  (Planned  Order Release) dengan mengurangkan hari terjadwalnya Planned Order Receipt dengan Lead Time.
Untuk mengetahui perhitungan biaya pengiriman dan biaya simpan, disajikan tabel logika DRP seperti pada tabel 8.

## Tabel 8 Logika DRP produk HCl wilayah Jababeka
Periode PD 1 2 3 4 … 12 Jumlah POrelease Frekuensi kirim Jumlah POH Gross Requirement 0 11560 8752 8090 … 11816
144304 38 132124 SR … Project On Hand 10000 10000 8392 9592 11454 … 10808 Net Requirements 10618 9418 7556 … 8202 POReceipt 9952 9952 9952 … 9952 PORelease 9952 9952 9952 14928 …
Perhitungan biaya simpan didapat dari jumlah Project on Hand selama 1 tahun dan dikalikan dengan biaya simpan produk yang tertera pada tabel 8. Berikut contoh perhitungan biaya simpan produk HCl wilayah Jababeka = 132.124 Kg x Rp 9,66 = Rp1.276.317,84. Untuk  mengetahui  jumlah  kendaraan  yang  digunakan  Jumlah  POrelease dibagi  dengan  kapasitas  angkut  truk=  144304  /  3850  Kg  =  37.48  Truk,  jumlah kendaraan  dibulatkan  menjadi  38  truk.Frekuensi  kirim  dari  keseluruhan  produk mencapai 620 selama 1 tahun, maka biaya pengiriman yang didapat jumlah kendaraan dikalikan dengan biaya transportasi tujuan Jababeka yaitu 38 truk x Rp 10,000.- = Rp 380,000.-. Tabel logika DRP dan frekuensi kirim disajikan pada lampiran 5.
Perhitungan  biaya  secara  keseluruhan  dari  tabel  logika  DRP  didapat  hasil tabel biaya distribusi DRP sebagai berikut:
Tabel 9. Total biaya distribusi metode DRP keseluruhan produk
Produk Wilayah Total Biaya Simpan Total Biaya Pengiriman HCl Jababeka Rp 1.276.317,84 Rp 380.000,00 Kaw. Hyundai/Ejip Rp    2.363.077,50 Rp 2.880.000,00 Kaw. MM2100 Rp 2.954.317,80 Rp 3.480.000,00 Karawang Rp 446.108,46 Rp 600.000,00 Purwakarta Rp 1.348.053,00 Rp 3.640.000,00 Bekasi Rp 957.653,76 Rp 900.000,00 Pl. Gadung Rp 1.239.155,82 Rp 825.000,00 Cileungsi Rp 934.730,58 Rp 1.190.000,00 Citeureup Rp 39.354,84 Rp 80.000,00 Cikampek Rp 678.711,60 Rp 825.000,00 Jakarta Rp 414.674,82 Rp 600.000,00 Jt. Asih Rp 73.725,12 Rp 60.000,00 Tangerang Rp 118.740,72 Rp 150.000,00 TOTAL Rp 12.844.621,86 Rp 15.610.000,00 GRAND TOTAL Rp  22.898.919,18 Rp 25.355.000,00
Setelah  biaya  distribusi  didapat  menggunakan  metode  DRP,  langkah selanjutnya mengoptimalkan rute yang dilalui kendaraan dengan data pada table 10.
Tabel 10. Koordinat lokasi distribusi
Kode Lokasi Koordinat X Y A Warehouse pusat 17,3 8,2 B Bekasi 12,1 10,9 C Tangerang 0 12,7 D Cikampek 27,2 6,1 E Purwakarta 26,6 0 F Jakarta 7,7 12,8 G Citeureup 8,6 3 H Kaw. Ejip/Hyundai 16,8 8,4 I Pl. Gadung 9 12,6 J Karawang 23,1 7,6 K Cileungsi 10,8 5 L Kaw. MM2100 14,7 8,9 M Kaw. Surya Cipta 24,2 7,3 N Jati Asih 11,8 11 O Jababeka 17 8,5
Rute perusahaan yang sudah ada dalam perusahaan akan menjadi pembanding meminumkan  rute  tempuh  menggunakan  metode  Saving  Matriks. Daftar  rute perusahaan secara berkala di tahun 2010 seperti pada table 11.
Tabel 11 Matriks Jarak No LOKASI Gdg 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 Gudang 0 1 Jababeka 0 ,4 0 2 Hyundai/Ejip 0 ,5 0 ,2 0 3 MM2100 2 ,7 2 ,3 2 ,2 0 4 Karawang 5 ,8 6 ,2 6 ,4 8 ,5 0 5 Purwakarta 1 2 ,4 1 2 ,8 1 2 ,9 1 4 ,9 8 ,4 0 6 Bekasi 5 ,9 5 ,5 5 ,3 3 ,3 1 1 ,5 1 8 ,1 0 7 Cileungsi 7 ,2 7 ,1 6 ,9 5 ,5 1 2 ,6 1 6 ,6 6 ,0 0 8 Citeureup 1 0 ,1 1 0 ,0 9 ,8 8 ,5 1 5 ,2 1 8 ,2 8 ,6 3 ,0 0 9 Pl. Gadung 9 ,4 9 ,0 8 ,9 6 ,8 1 5 ,0 2 1 ,6 3 ,5 7 ,8 9 ,6 0 10 Jakarta
1 0 ,6 1 0 ,2 1 0 ,1 8 ,0 1 6 ,3 2 2 ,8 4 ,8 8 ,4 9 ,8 1 ,3 0 11 Tangerang 1 7 ,9 1 7 ,5 1 7 ,3 1 5 ,2 2 3 ,7 2 9 ,5 1 2 ,2 1 3 ,3 1 3 ,0 9 ,0 6 ,7 0 12 Sr. Cipta 7 ,0 7 ,3 7 ,5 9 ,6 1 ,1 7 ,7 1 2 ,6 1 3 ,6 1 6 ,2 1 6 ,1 1 8 ,3 2 4 ,8 0 13 Jt Asih 6 ,2 5 ,8 5 ,6 3 ,6 1 1 ,8 1 8 ,4 0 ,3 6 ,1 8 ,6 3 ,2 5 ,4 1 1 ,9 1 2 ,9 0 14 Cikampek
1 0 ,1
1 0 ,5 1 0 ,7 1 2 ,8 4 ,4 6 ,1 1 5 ,8 1 6 ,4 1 8 ,9 1 9 ,3 2 1 ,6 2 8 ,0 3 ,2 1 6 ,2 0
Cara  menghitung  jarak  pada  masing-masing  lokasi  terhadap  gudang  pusat sebagai berikut sesuai dengan persamaan :
D(0,0) = (x − x ) + (y − y )
…. (4) D(Gdg,Jababeka) = (17.3 − 17) + (8.2 − 8.5) = 0.4
Setelah  dilakukan  perhitungan  nilai  matrik  jarak  diatas  langkah  selanjutnya adalah menghitung matrik penghematan (Saving Matriks). Berikut salah satu contoh perhitungan  matrik  penghematan  pada  bulan  januari  untuk  ketiga  produk  setelah dilakukannya penerapan Metode DRP pada pengiriman barang sebagai berikut sesuai dengan persamaan:
S(x,y) = D(W,x) + D(w,Y) – D(x,y)
…. (5)
S(Jababeka,Hyundai/Ejip) = D(0.4) + D(0.5) – D(0.2) = 0.74
Tabel 12. Matriks penghematan bulan Januari 2010 setelah penerapan DRP
No Lokasi 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 1 Jababeka 0 2 Ejip/Hyundai 0 ,7 4 0 3 MM2100 0 ,7 8 1 ,0 7 0 4 Karawang 0 ,0 6 -0 ,0 2 0 ,0 2 0 5 Purwakarta -0 ,0 2 -0 ,0 1 0 ,2 4 9 ,8 6 0 6
Bekasi
0 ,8 0 1 ,0 4 5 ,2 8 0 ,1 7 0 ,1 2 0 7 Cileungsi 0 ,5 3 0 ,8 5 4 ,4 3 0 ,4 7 3 ,0 7 7 ,1 0 8 Citeureup
0 ,5 0 0 ,8 2 4 ,3 5 0 ,7 2 4 ,2 9 7 ,4 1 4 ,4 0 9 Pl Gadung 0 ,8 0 1 ,0 4 5 ,3 0 0 ,2 3 0 ,1 5 1 1 ,8 8 ,8 9 ,9 0 10 Jakarta 0 ,8 0 1 ,0 4 5 ,3 3 0 ,1 9 0 ,2 2 1 1 ,8 9 ,5 1 0 ,9 1 8 ,7 0 11 Tangerang 0 ,7 6 1 ,0 3 5 ,3 9 0 ,0 2 0 ,8 0 1 1 ,5 1 1 ,8 1 5 ,0 1 8 ,3 2 1 ,8 0
12 Sr. Cipta 0 ,0 6 -0 ,0 2 0 ,0 2 1 1 ,6 2 1 1 ,6 7 0 ,2 0 ,6 0 ,9 0 ,3 1 ,5 0 ,0 0 13 Jt Asih
0 ,8 0 1 ,0 4 5 ,2 9 0 ,1 7 0 ,1 3 1 1 ,8 7 ,3 7 ,7 1 2 ,3 1 3 ,6 1 2 ,1 0 ,2 0 14 Cikampek 0 ,0 4 -0 ,0 3 0 ,0 1 1 1 ,5 5
1 6 ,3 9 0 ,2 0 ,9 1 ,4 0 ,2 1 ,4 6 ,4 1 3 ,8 0 ,1 0
Metode yang digunakan untuk mengurutkan tujuan pada masing – masing rute agar lebih spesifik adalah Metode Nearest Neightbor.
Tabel 13 Rute dan total jarak bulan januari 2010 metode Nearest Neightbor
No.Rute Rute Total Jarak Kendaraan 1 G-13-9-10-11-8-7-12-14-5-G 82.9 Truck 2 G-1-3-6-G 11.9 Truck 3 G-2-G 1.1 Truck 4 G-4-G 117. Pick Up Total Jarak 107.5
Maka  tabel  rute  distribusi  setelah  penerapan  saving  matrix  dapat  disajikan selama periode 2010 pada table 14.
Tabel 14. Perbandingan total Rute Perusahaan Total Jarak 945,6 Saving Matrix Total Jarak 769,7

## HASIL DAN PEMBAHASAN
Dengan  menghitung  2  metode  yang  berbeda  yakni  metode  perusahaan  dan metode  DRP  didapat  nilai  yang  berbeda,  dimana  nilai  biaya  distribusi  metode perusahaan sebesar  Rp.  68.688.945,26  lebih  besar  daripada  nilai  biaya  distribusi metode  DRP  sebesar  Rp.  48,253,919.18  dengan  selisih  Rp.  20,435,026.08.  Jika dihitung dalam persentase, penurunan yang terjadi adalah:
. . , . . , . . , x 100% = 29.75%
Sehingga  metode  DRP  dapat  dipilih  sebagai  metode  terpilih  untuk perencanaan dan penjadwalan distribusi produk HCl, H2SO4, dan NaOH ke wilayah- wilayah pulau jawa.
Dengan  telah  menghitung  2  metode  yang  berbeda  yakni  metode  perusahaan dan  metode  Saving  Matrix  didapat  nilai  jarak  yang  berbeda,  dimana  jarak  tempuh metode  perusahaan  sebesar  957,36  lebih  besar  daripada  nilai  jarak  tempuh  metode Saving  Matrix  sebesar  769,7  dengan  selisih  187,66.  Jika  dihitung  dalam  persentase, penurunan yang terjadi adalah:
, ,
,
x 100% = 19,60%
Sehingga  metode  Saving  Matrix  dapat  digunakan  sebagai  metode  untuk penentuan  rute  distribusi  yang  dilaluii  produk  HCl,  H2SO4,  dan  NaOH  ke  wilayah- wilayah pulau jawa.

## ANALISIS

## Hasil peramalan per produk & verifikasi peramalan terpilih
Dengan peramalan terpilih yang sudah ditetapkan berdasarkan nilai kesalahan terkecil,  metode  peramalan  AES  untuk  mewakili  ramalan  dari  produk  HCl  dan H2SO4  sedangkan  metode  peramalan  SEST  mewakili  peramalan  produk  NaOH. berdasarkan grafik peramalan vs data aktual dapat dilihat untuk produk HCl dengan persentase  kesalahan  sebesar  9,04%,  NaOH  sebesar  11,34%,  dan  H2SO4  sebesar 18,56%l.  Sehingga  peramalan  ini  cukup  valid  untuk  digunakan  sebagaimana  nilai error  yang  telah  diverifikasi  dapat  dikontrol  melalui  grafik  Moving  Range  Chart (MRC).  Persentase  error  ini  pun  didapat  melalui  faktor  internal  dan  eksternal perusahaan  yang  dapat  mempengaruhi  hasil  peramalan  seperti  mudahnya  produksi barang,  faktor  finansial  perusahaan,  pesaing  perusahaan  yang  semakin  banyak  dan bertambahnya  target  pasar.  Dengan  demikian  perusahaan  dapat  mempertimbangkan penyimpangan  error  yang  dialami  oleh  metode  peramalan  untuk  mengontrol persediaan dan kapasitas untuk tahun ke depan.

## Hasil Penerapan Distribution Requirement Planning (DRP)

## Penerapan Safety Stock dan Economic Order Quantity
Dengan  telah  dilakukannya  penelitian  distribusi  menggunakan  DRP, penumpukan  persediaan  pada  gudang  yang  sangat  beresiko  menyebabkan  barang rusak  dapat  diminimalisasikan  dengan  meninjau  biaya  simpan  yang  timbul  dari
perusahaan  sebesar  Rp  25.318.945,- sedangkan  biaya  simpan  dengan  metode  DRP sebesar  Rp  22.898.919,-.  Dengan  kata  lain  metode  ini  sangat  efektif  untuk  menjaga kualitas  dan  penanganan  persediaan  dengan  penurunan  biaya  sebesar  9,56%  yang mengindikasikan bahwa penyimpanan barang dapat dikurangi dari biasanya sehingga tidak  terjadinya  penumpukan  pada  gudang  yang  berakibat  tinggi  biaya  simpan  dan kemungkinan  terjadinya  kerusakan  semakin  besar.  Jika  perusahaan  tidak memperhitungkan  safety  stock  maka  stockout  tidak  akan  terhindarkan  dan penambahan biaya penyimpanan pun akan merugikan perusahaan. Namun, salah satu dari  penerapan  safety  stock  akan  sangat  berguna  jika  terjadi  lonjakan  permintaan yang  nantinya  persediaan  pemganan  tersebut  akan  menutupi  permintaan  yang  ada bagi  perusahaan.  PT.  Senatama  Laboranusa  untuk  menentukan  order  quantity menggunakan metode lot for lot yaitu jumlah yang dipesan sama dengan jumlah yang dibutuhkan  (  jumlah  pesan  =  jumlah  dibutuhkan).  Lot  for  lot  cenderung  akan meminumkan  biaya  persediaan  dan  memaksa  menambah  biaya  transportasi  karena sifatnya harus segera dikirim (urgent). Maka dari itu bahwa persentase terbesar biaya distribusi  adalah  biaya  transportasi.  Dengan  metode  EOQ,  perusahaan  dapat meminumkan  biaya  transportasi  dan  mengoptimasikan  penyebaran  nilai  persediaan dimana  nilai  persediaan  yang  kurang  dapat  menjadi  target  pasar  bagi  perusahaan. Selain  untuk  menghemat  biaya  yang  timbul  karena  metode  lot  for  lot  tersebut, perusahaan bisa melihat dan fokus membagi penjualan merata ke setiap pangsa pasar yang ada.

## Perbandingan frekunesi kendaraan sesudah dan sebelum penerapan DRP
Frekuensi  kendaraan  pengiriman  menggunakan  DRP  menjadi  lebih  sedikit dibanding    sebelumnya  yakni  925  frekunesi  kendaraan  sebelumnnya  menjadi  620 frekuensi  kendaraan  dengan  begitu  perusahaan  dapat  menekan  biaya  transportasi khususnya sekecil mungkin. Persentase biaya penurunan yang terjadi dalam 1 tahun setelah penerapan DRP sebanyak 32,97%.

## Penerapan Rute menggunakan Saving Matrix setelah metode DRP
Setelah dilakukannya perhitungan rute metode Saving Matrix dapat diketahui nantinya  oleh  perusahaan  alat  transportasi  mana  yang  akan  digunakan  berdasarkan penghematan  terbesar.  Seperti  halnya  pada  Truk  1  akan  dimaksimalkan  terlebih dahulu  daya  muat  barangnya  ke  berbagai  wilayah,  dengan  begitu  persentase pengiriman untuk truk 1 akan jauh lebih sering dibandingkan dengan kendaraan yang lain.  Dimana  nantinya  pembagian  rute  pengiriman  selanjutnya  menggunakan kendaraan yang lain akan semakin sedikit rute yang dikunjungi dan lebih teratur. Rute pengiriman searah atau letaknya saling berdekatan digabung dan dirancang agar dapat menghemat  biaya  dan  jarak  tempuh.  Perusahaan  juga  harus  memperhatikan  kondisi dan  jumlah  kendaraan  transportasi  yang digunakan  agar  tidak  terjadinya keterlambatan pengiriman. Dengan menggunakan metode saving matrix jarak tempuh yang  dihasilkan  769,7  sedangkan  jarak  tempuh  yang  dialami  perusahaan  sebanyak 957,36.  Dengan  begitu  penurunan  jarak  tempuh  yang  dihasilkan  19,60%  bisa membantu perusahaan dalam mengoptimalkan jarak tempuh yang dilalui perusahaan.

## KESIMPULAN
Setelah  melakukan  penelitian  menggunakan  metode  DRP  (Distribution Requirement Planning dan Pengoptimalan rute yang dilalui kendaraan  menggunakan metode Saving Matriks dapat disimpulkan bahwa :
1. Setelah  dilakukan  penjadwalan  ulang  dengan  metode  DRP  (Distribution Requirement Planning) adanya penurunan pada biaya distribusi sebesar 29,75%
2. Metode  Saving  Matrix  dapat  mengoptimalan  rute  yang  dilalui  kendaraan pengiriman sebesar 769,7 x 5 Km = 3848,5 Km per tahun sedangkan perusahaan 957,36 x 5 Km = 4786,8 Km per tahun dengan selisih jarak yang dihasilkan 938,3
Km.

## Daftar Pustaka
Tersine,  R.J.  1994. Principles  of  Inventory  and  Material  Management. 4 th edition. Prentice-hall. Sipper, D., Jr. dan Bulfin, R.L. 1997. Production: Planning, Control and Integration.
McGraw-hill.
Assauri, S. 2004. Manajemen Pemasaran (Dasar, Konsep dan Strategi), Jakarta: PT.
Grafindo Persada.
Zulfikarijah, F. 2005. Manajemen Persediaan. Malang: Universitas Muhammadiyah.