p-ISSN : 2528-3561 e-ISSN : 2541-1934

## Analisis Komponen Kritis Mesin Bubut Underfloor Menggunakan Metode Failure Mode and Effect Analysis dan Fault Tree Analysis
Luthfia Putri Hesti 1* , Asep Erik Nugraha 2
1,2 Program Studi Teknik Industri, Universitas Singaperbangsa Karawang, Indonesia * Koresponden email : 1910631140109@student.unsika.ac.id
Diterima: 2 Mei 2023 Disetujui: 10 Mei 2023

## Abstract
In maintaining the reliability of a machine, maintenance is needed. PT. XYZ as a company engaged in rail transportation services often uses underfloor wheel lathes as a form of maintenance. The high intensity of using underfloor wheel lathes often causes these machines to break down and can hinder the process of maintaining the facilities. The purpose of this research is to identify the components that cause failure or damage  to  the  underfloor  wheel  lathe.  This  research  uses  FMEA  and  FTA  methods.  The  result  of  this research  is  to  determine  the  critical  component  based  on  the  RPN  calculation,  the  RPN  critical  value  is 27.92 and there are 4 components with failure modes above the RPN critical value. These components are AC,  Hydraulic  System,  Guide  Roller,  and  Roller  Carrier.  The  causes  of  failures  that  occur  include  the intensity of continuous use of the machine, high engine temperatures, and maintenance that has not been properly scheduled and not optimal.
Keywords: underfloor wheel tread reprofile machine, failure mode, RPN, FMEA, FTA

## Abstrak
Dalam  mempertahankan  keandalan  suatu  mesin  maka  dibutuhkan  sebuah  perawatan.  PT.  XYZ  sebagai perusahaan  yang  bergerak  dibidang  jasa  transportasi  kereta  sering  menggunakan  mesin  bubut  roda underfloor sebagai  salah  satu  bentuk  perawatan.  Tingginya  intensitas  penggunaan  mesin  bubut  roda underfloor membuat mesin tersebut sering mengalami kerusakan dan dapat menghambat proses perawatan sarana.  Tujuan  dari  penelitian  ini  adalah  untuk  mengidentifikasi  komponen  yang  menjadi  penyebab kegagalan  atau  kerusakan  yang  dialami  oleh  mesin  bubut  roda underfloor .  Penelitian  ini  menggunakan metode FMEA dan FTA. Hasil dari penelitian ini adalah dapat menentukan komponen kritis berdasarkan perhitungan  RPN,  didapatkan  nilai  kritis  RPN  sebesar  27,92  dan  terdapat  4  komponen  dengan  mode kegagalan di atas nilai kritis RPN. Komponen tersebut yaitu AC, Sistem Hidrolik, Guide Roller , dan Roller Carier . Penyebab dari kegagalan yang terjadi antara lain intensitas penggunaan mesin yang terus meneru, suhu mesin yang tinggi, dan perawatan yang dilakukan belum terjadwal dengan baik serta kurang optimal. Kata Kunci: mesin bubut underfloor, mode kegagalan, RPN, FMEA, FTA

## 1. Pendahuluan
Pada  era  perkembangan  industri,  kegiatan  perawatan  fasilitas  atau  alat  penunjang  kerja  mutlak dilakukan. Pemeliharaan  mesin  adalah  salah  satu  faktor  yang  dapat  mempengaruhi  proses  produksi dikarenakan  mesin  merupakan  suatu  fasilitas  yang  mutlak  diperlukan  oleh  sebuah  perusahaan  dalam berproduksi  [1].  Kegiatan  perawatan  dilakukan  untuk  memperbaiki  ataupun  merawat  peralatan  agar kegiatan  produksi  dapat  dilaksanakan  dengan  efektif  dan  efisien  serta  menghasilkan  produk  yang berkualitas [2]. Kegiatan perawatan dapat meminimalkan biaya atau kerugian yang timbul akibat adanya kerusakan  pada  mesin  [3].  PT.  XYZ  merupakan  perusahaan  yang  bergerak  di  bidang  jasa  transportasi kereta.  Terdapat  beberapa  perawatan  pada  sarana  kereta  untuk  tetap  mempertahankan  keandalannya. Keandalan dari suatu mesin bergantung pada periode waktu penggunaan mesin tersebut, mesin yang terus menerus digunakan maka keandalannya akan terus menurun [5].
Salah  satu  bentuk perawatan  pada  kereta  adalah  melakukan  proses  bubut  roda. Proses  bubut  roda dilakukan untuk meminimalisir terjadinya permasalahan yang mungkin dapat membahayakan keselamatan penumpang.  Bubut  roda  pada  PT.  XYZ  dilakukan  dengan  menggunakan  bantuan  mesin  bubut  roda underfloor atau Underfloor Wheel Tread Reprofile Machine tipe U2000-400. Seiring dengan banyaknya jumlah permasalahan pada roda kereta, maka proses bubut roda dilakukan terus menerus dan menyebabkan mesin  bubut underfloor sering  mengalami  kerusakan.  Kerusakan  pada  mesin  bubut underfloor sangat berpengaruh  pada  operasional  sarana  dan  dapat  menghambat  berjalannya  proses  perawatan.  Untuk mencegah  terjadinya  kerusakan  pada  mesin  bubut underfloor ,  perawatan  pada  mesin  bubut underfloor
p-ISSN : 2528-3561 e-ISSN : 2541-1934
mutlak  dilakukan  agar  proses  perawatan  sarana  berjalan  dengan  lancar.  Salah  satu  cara  untuk  merawat mesin yang baik yaitu dengan mengidentifikasi kerusakan yang terjadi agar kinerja mesin dapat diprediksi dan hasil produksi yang didapatkan serta kualitas yang dihasilkan baik [4]. Penelitian ini bertujuan untuk melakukan  identifikasi  dan  analisis  terhadap  komponen  mesin  bubut underfloor guna  mengetahui komponen  yang  berpotensi  mengalami  kegagalan  paling  tinggi  dan  penyebab  dari  kegagalan  tersebut. Untuk  dapat  mengidentifikasi  kerusakan  atau  kegagalan,  salah  satunya  dilakukan  dengan  menggunakan metode  FMEA  dan  FTA.  FMEA  merupakan  salah  satu  metode  untuk  mengevaluasi  kemungkinan terjadinya kegagalan dari sebuah proses, desain, serta sistem untuk dibuat langkah penanganannya [6].
Penggunaan FMEA dalam perawatan dapat dikatakan lebih aktual karena melihat historis kerusakan dan  kegagalan  dari  suatu  komponen  mesin.  Sedangkan,  merupakan  salah  satu  metode  yang  digunakan untuk  menganalisis  suatu  akar  permasalahan  atau  penyebab  kecelakaan  kerja  [7].  Penggunaan  FTA bertujuan untuk dapat mengidentifikasi setiap kegagalan beserta akar masalah penyebab kegagalan yang ditimbulkan [8]. Salah satu penelitian mengenai analisis kegagalan dengan metode FMEA dan FTA yang telah  dilakukan,  FTA  dan  FMEA  digunakan  untuk  analisis  secara  menyeluruh  dari  sistem  tingkat  atas hingga  dapat  menjadi  solusi  yang  tepat  dalam  menangani  permasalahan  yang  terjadi,  serta  dari  kedua metode tersebut dapat dibuat penjadwalan perawatan dengan membedakan perilaku sesuai dengan tingkat kritis dari setiap komponen mesin  [9]. Hasil dari penelitian ini diharapkan dapat meminimalisir terjadinya kerusakan  pada  mesin  bubut underfloor dan  dapat  menjadi  acuan  dalam  pembuatan  penjadwalan perawatan.

## 2. Metode Penelitian
Metode yang digunakan dalam penelitian ini adalah Failure Mode Effect Analysis (FMEA) dan Fault Tree Analysis (FTA). Melalui metode FMEA dapat diketahui kegagalan suatu komponen kritis pada mesin atau sistem berdasarkan dari RPN atau Risk Priority Number . Sedangkan, metode FTA digunakan untuk mencari akar penyebab kegagalan dalam suatu sistem. Objek penelitian yang diambil pada penelitian ini adalah  komponen  mesin  bubut underfloor ( Under  Floor  Wheel  Tread  Machine )  Tipe  U2000-400. Komponen mesin bubut underfloor diidentifikasi dan dianalisis mengenai potensi kegagalan dan penyebab kegagalannya. Tahapan penelitian yang dilakukan adalah sebagai berikut: a. Perumusan Masalah
Penelitian  ini  dimulai  dengan  merumuskan  permasalahan  yang  terjadi,  kemudian  melakukan  studi lapangan dan studi literatur.
b. Pengumpulan Data
Pengumpulan data dilakukan dengan melakukan  observasi secara langsung ke lokasi serta melakukan wawancara  dengan  operator  mesin  dan  divisi  yang  melakukan  perawatan.  Data  yang  diambil  berupa data  kerusakan  mesin  yang  terjadi,  data  komponen  mesin  serta  dampak  yang  timbul  ketika  mesin mengalami kegagalan kerja.
c. FMEA
Setelah mengumpulkan data dan mengidentifikasi komponen kritis, kemudian penyusunan FMEA yang disusun  berdasarkan  fungsi,  potensi  kegagalan,  serta  penyebab  kegagalan .  Penggunaan  FMEA dikarenakan FMEA memiliki prosedur yang fleksibel karena tujuan organisasi, proses, produk, hingga pelanggan  pada  setiap  perusahaan  berbeda  [10].  Dalam  FMEA  dapat  diketahui  tingkat  prioritas  dari suatu  kegagalan  dengan  melakukan  perhitungan Risk  Priority  Number (RPN).  Perhitungan  RPN ditentukan oleh tiga faktor yaitu severity , occurance , dan detection [11]. d. Penentuan Komponen Kritis
Dari  perhitungan  RPN  yang  telah  dilakukan,  maka  dapat  ditentukan  komponen  kritis  pada  mesin. Penggunaan  RPN  dapat  dijadikan  sebuah  dasar  untuk  pemilihan  komponen  kritis  dalam  melakukan sebuah perawatan komponen [12].
e. FTA
Fault  Tree  Analysis adalah  sebuah  model  grafik  dari  variasi  paralel  dan  kombinasi  kesalahan  yang muncul sebagai hasil dari pendefinisian suatu permasalahan  [11]. FTA menggunakan diagram pohon untuk menunjukkan penyebab dan efek yang ditimbulkan dari suatu peristiwa [13]. Setelah ditentukan komponen kritis, maka dibuat FTA untuk mengetahui penyebab dari kegagalan yang terjadi.
f. Usulan Perbaikan
Dari  analisis  yang  telah  dilakukan  maka  dapat  memberikan  usulan  untuk  dilakukan  perbaikan  atau penjadwalan perawatan lebih lanjut oleh perusahaan.
p-ISSN : 2528-3561 e-ISSN : 2541-1934

## 3. Hasil dan Pembahasan
Sebelum membuat tabel FMEA, maka perlu dilakukan identifikasi kegagalan dari setiap komponen. Identifikasi kegagalan komponen mesin bubut underfloor dapat dilihat pada Tabel 1.
Tabel 1 . Identifikasi Kegagalan Komponen Failure Mode Effect Roller Carier Roller Carier aus Hasil bubut tidak sempurna Guide Roller Rumah bearing aus Grease meleleh Mata Pahat Gompal Hasil pembubutan tidak rata Monitor Display monitor tidak menyala Tampilan untuk input data tidak terlihat Remot Remot tidak berfungsi Proses clamping tidak dapat dilakukan Lampu Sorot Lampu mati Proses Pembubutan tidak dapat terlihat AC Sensor suhu eror Kompartemen overheat Lampu Sinyal Lampu sinyal mati Posisi wheelset tidak dapat terdeteksi otomatis Penjepit Axle Box Penjepit axle box aus Pencengkeraman roda kurang dan roda berpotensi terlepas atau naik Keyboard Keyboard eror Tidak dapat input data Gearbox Kurang oli Gaya putar tidak dapat diteruskan maksimal V-belt putus karena lifetime Roller Carier tidak berputar Sistem Hidrolik Kebocoran pada selang hidrolik Tekanan berkurang Conveyor Kontaktor rusak Tidak dapat menyalurkan gram hasil pembubutan Sumber : Pengolahan Data, 2022
Berdasarkan Tabel  1 ,  terdapat  13  komponen  yang  mempunyai  mode  kegagalan.  Dari  mode kegagalan yang ada, maka dapat timbul beberapa efek yang dapat mempengaruhi operasinal mesin. Setelah identifikasi  kegagalan  komponen  mesin,  kemudian  melakukan  analisis  FMEA  dan  menghitung  RPN. Perhitungan RPN ditentukan oleh tiga faktor, yaitu:
a. Severity Severity adalah  parameter  untuk  mengukur  tingkat  bahaya  saat  sistem  bekerja  dan  dampak  yang ditimbulkan bagi mesin ataupun lingkungan sekitar [12].
Tabel 2. Nilai Severity Skala Parameter Deskripsi 1 Tidak signifikan Waktu henti < 5 menit 2 Kecil Waktu henti 6 - 10 menit 3 Sedang Waktu henti 11 - 30 menit 4 Besar Waktu henti 31 - 60 menit 5 Sangat Signifikan Waktu henti > 60 menit Sumber : Pengolahan Data, 2022
b. Occurance
Occurance adalah suatu nilai  frekuensi terhadap munculnya mode kegagalan pada sebuah komponen [14].
Tabel 3. Nilai Occurance Skala Parameter Deskripsi 1 Jarang terjadi Frekuensi 1 - 3 kali 2 Agak jarang terjadi Frekuensi 4 - 6 kali 3 Mungkin terjadi Frekuensi 7 - 10 kali 4 Sering terjadi Frekuensi 11 - 20 kali 5 Hampir pasti terjadi Frekuensi > 20 kali Sumber : Pengolahan Data, 2022
p-ISSN : 2528-3561 e-ISSN : 2541-1934
c. Detection Detection adalah  suatu  pengukuran  terhadap  kemampuan  dalam  mengontrol  dan  mengendalikan kegagalan yang dapat terjadi di stasiun kerja [15].
Tabel 4. Nilai Detection Skala Parameter Deskripsi 1 Sangat cepat Waktu deteksi 0 - 5 detik 2 Cepat Waktu deteksi 6 - 10 detik 3 Sedang Waktu deteksi 11 - 30 detik 4 Lama Waktu deteksi 30 - 60 detik 5 Sangat lama Waktu deteksi > 60 detik Sumber : Pengolahan Data, 2022
Perhitungan RPN dilakukan dengan rumus berikut:
RPN = S  × O × D ….………………....(1) Keterangan: S = Nilai Severity O = Nilai Occurance D = Nilai Detection Berikut hasil analisis FMEA yang dilakukan:
Tabel 5 . Failure Mode and Effect Analysi s Komponen Failure Mode Effect S O D RPN Roller Carier Roller Carier aus Hasil bubut tidak sempurna 5 3 4 60 Guide Roller Rumah bearing aus Grease meleleh 4 4 3 48 Mata Pahat Gompal Hasil pembubutan tidak rata 2 5 2 20 Monitor Display monitor tidak menyala Tampilan untuk input data tidak terlihat 3 2 1 6 Remot Remot tidak berfungsi Proses clamping tidak dapat dilakukan 2 1 2 4 Lampu Sorot Lampu mati Proses pembubutan tidak dapat terlihat 4 2 1 8 AC Sensor suhu eror Kompartemen overheat 5 3 4 60 Lampu Sinyal Lampu sinyal mati Posisi wheelset tidak dapat terdeteksi otomatis 2 4 1 8 Penjepit Axle Box Penjepit axle box aus Pencengkeraman roda kurang dan roda berpotensi terlepas atau naik 5 2 2 20 Keyboard Keyboard eror Tidak dapat input data 3 3 1 9 Gearbox Kurang oli Gaya putar tidak dapat diteruskan maksimal 4 2 3 24 V-belt putus karena lifetime Roller Carier tidak berputar 5 2 2 20 Sistem Hidrolik Kebocoran pada selang hidrolik Tekanan berkurang 5 3 4 60 Conveyor Kontaktor rusak Tidak dapat menyalurkan gram hasil pembubutan 4 2 2 16 Sumber : Pengolahan Data, 2022
Berdasarkan Tabel 5 , terdapat 14 kegagalan yang terjadi pada mesin bubut underfloor . Selanjutnya dilakukan penentuan nilai kritis, dengan menggunakan rumus:
Nilai Kritis RPN = Total Nilai RPN Jumlah Kegagalan ..... (2)
p-ISSN : 2528-3561 e-ISSN : 2541-1934
Setelah mendapatkan nilai RPN kemudian dilakukan perhitungan nilai kritis menggunakan rumus di atas, maka nilai kritis dalam analisis ini adalah:

## Nilai Kritis RPN = 439 13

## Nilai Kritis RPN =  27,92
Hasil dari nilai kritis RPN yang telah dihitung, didapatkan nilai kritis RPN sebesar 27,92. Setelah dilakukan  analisis,  terdapat  4  kegagalan  di  atas  nilai  kritis  yang  terdapat  di  4  komponen,  antara  lain komponen Roller Carier, AC, Sistem Hidrolik, dan Guide Roller. Nilai kritis komponen dapat dilihat pada Tabel 6 .
Tabel 6 . Komponen Kritis Komponen S O D RPN Roller Carier 5 3 4 60 AC 5 3 4 60 Sistem Hidrolik 5 3 4 60 Guide Roller 4 4 3 48 Sumber : Pengolahan Data, 2022
Untuk menganalisis penyebab kegagalan digunakan metode FTA dengan pendekatan top down yang dimulai dari top level event yang telah dianalisis berdasarkan prioritas resiko, kemudian mencari penyebab kegagalan  sampai  kejadian  paling  dasar  dari  penyebab  kegagalan  yang  paling  dasar.  Berdasarkan  hasil perhitungan RPN, terdapat empat komponen dengan nilai kritis tertinggi yang disebabkan oleh beberapa mode kegagalan. Resiko kritis dari komponen kritis tersebut kemudian diidentifikasi menggunakan metode FTA. Identifikasi menggunakan FTA dapat dilihat pada Gambar 1 .
Gambar 1 . Fault Tree Analysis Kegagalan Mesin Bubut Underfloor Sumber : Pengolahan Data, 2022
Dari hasil analisis FTA yang telah dilakukan, intensitas penggunaan mesin yang tinggi menjadi basic event atau dasar inisiasi kegagalan di setiap kerusakan yang terjadi, selain itu lifetime dari setiap komponen
Kegagalan Mesin Bubut Underfloor Kerusakan Guide Roller Rumah Bearing Aus Overheat Intensitas Penggunaan Mesin yang Tinggi Kompartemen Overheat Sensor Suhu AC Error Intensitas Penggunaan Mesin yang Tinggi Machine Suhu Mesin yang Tinggi Man Perawatan Kurang Optimal Kebocoran Pada Selang Hidrolik Lifetime Kerusakan Roller Carrier Terjadinya Keausan pada Roller Carrier Overheat Intensitas Penggunaan Mesin yang Tinggi
p-ISSN : 2528-3561 e-ISSN : 2541-1934
dan perawatan kurang optimal yang dilakukan juga menjadi basic event dari kegagalan pada mesin bubut underfloor. Setelah  dilakukan  analisis  FMEA  dan  FTA dan  didapatkan hasil  maka,  dapat  diambil  saran yang dapat digunakan untuk kebijakan perawatan. Usulan perbaikan berdasarkan hasil perhitungan RPN dapat dilihat pada Tabel 7.
Tabel 7 . Aktivitas yang direkomendasikan Komponen RPN Recommended Action Roller Carier 60 Pengecekan secara berkala sesuai dengan buku panduan perawatan Guide Roller 48 Pengecekan secara berkala dan langsung dilakukan penggantian saat terjadi keausan AC 60 Pengecekan dan perawatan berkala pada AC Sistem Hidrolik 60 Pengecekan dan perawatan berkala pada selang hidrolik Sumber : Pengolahan Data, 2022
Dari Tabel  7 ,  maka  dapat  disimpulkan  bahwa  rekomendasi  perbaikan  dari  analisis  yang  telah dilakukan adalah pengecekan dan perawatan secara berkala sesuai dengan buku panduan. Pengecekan dan perawatan juga harus dilakukan secara detail pada seluruh komponen.

## 4. Kesimpulan
Dari penelitian yang telah dilakukan, maka dapat ditarik kesimpulan bahwa nilai kritis RPN sebesar 27,92 dan terdapat 4 kegagalan pada komponen mesin bubut underfloor yang memiliki nilai diatas nilai kritis  RPN,  yaitu  pada Roller  Carier ,  AC,  Sistem  Hidrolik,  dan Guide  Roller .  Adapun  faktor  penyebab kegagalan  antara  lain:  intensitas  pemakaian  mesin  yang  terlalu  tinggi,  suhu  mesin  yang  tinggi,  dan perawatan  yang  dilakukan  kurang  optimal.  Usulan  perbaikan  yang  dapat  diajukan  setelah  dilakukan analisis, antara lain: melakukan perawatan sesuai dengan buku panduan secara optimal dan berkala.

## 5. Referensi
[1] M.  Iqbal,  “Pengaruh  Preventive  Maintenance  (Pemeliharaan  Pencegahan)  Dan  Breakdown Maintenance  (Penggantian  Komponen  Mesin)  Terhadap  Kelancaran  Proses  Produksi  Di  PT. Quarryndo Bukit Barokah,” J. Manaj. DAN BISNIS , vol. 1, no. 3, pp. 33–46, 2017.
[2] N. Y. Hidayah and N. Ahmadi, “Analisis Pemeliharaan Mesin Blowmould Dengan Metode RCM Di PT. CCAI,” J. Optimasi Sist. Ind. , vol. 16, no. 2, p. 167, 2017, doi: 10.25077/josi.v16.n2.p167- 176.2017.
[3] I. Zein, D. Mulyati, and I. Saputra, “Perencanaan Perawatan Mesin Kompresor Pada PT. Es Muda Perkasa Dengan Metode Reliability Centered Maintenance (RCM),”  vol. IV, no. 1, pp. 383–391, 2019.
[4] M. Muliana and R. Hartati, “Penentuan Komponen Kritis Mesin pada Stasiun Press Menggunakan Metode Failure Mode And Effect Analysis (FMEA) di PT. Surya Panen Subur 2,” J. Serambi Eng. , vol. VII, no. 3, pp. 3439–3445, 2022, [Online]. Available:
https://www.ojs.serambimekkah.ac.id/jse/article/view/4418%0Ahttps://www.ojs.serambimekkah.a c.id/jse/article/download/4418/3330
[5] I.  Soesetyo  and  L.  Yenny  Bendatu,  “Penjadwalan  Predictive  Maintenance  dan  Biaya  Perawatan Mesin Pellet di PT Charoen Pokphand Indonesia-Sepanjang,” J. Titra , vol. 2, no. 2, pp. 147–154, 2014.
[6] R.  Santoso,  I.  H.  Lahay,  S.  Junus,  and  Y.  Lapai,  “Optimalisasi  Perawatan  Mesin  Press  dengan Metode Failure Mode Effect Analysis (FMEA),” Jambura Ind. Rev. , vol. 1, no. 1, pp. 1–6, 2021, doi: 10.37905/jirev.1.1.1-6.
[7] Y. Alfianto, “Analisis Penyebab Kecacatan Produk Weight A Handle Menggunakan Metode Fault Tree Analysis dan Failure Mode and Effect Analysis sebagai Rancangan Perbaikan Produk,” JIEMS (Journal Ind. Eng. Manag. Syst. , vol. 12, no. 2, pp. 71–80, 2019, doi: 10.30813/jiems.v12i2.1493.
[8] Elisabeth Ginting and Yola Lista, “Analisa Komponen Kritis untuk Mengurangi Breakdown Mesin Produksi  pada  PT.  XYZ,” Talent.  Conf.  Ser.  Energy  Eng. ,  vol.  2,  no.  3,  2019,  doi: 10.32734/ee.v2i3.704.
[9] A. Susilo, R. I. Rohimat, and H. Husniah, “Analisis Kegagalan Operasional Mesin Chiller dengan Metoda  FTA  dan  FMEA,” Integr.    J.  Ilm.  Tek.  Ind. ,  vol.  4,  no.  2,  p.  19,  2020,  doi:
p-ISSN : 2528-3561 e-ISSN : 2541-1934
10.32502/js.v4i2.2871.
[10] F.- Manta, H. D. Haryono, and R.- Ardani, “Analisa Tingkat Resiko pada Komponen Pembangkit Listrik di Kota Balikpapan Dengan Metode FMEA,” JST (Jurnal Sains Ter. , vol. 6, no. 1, 2020, doi: 10.32487/jst.v6i1.731.
[11] W.  Y.  Kartika,  A.  Harsono,  and  G.  Permata,  “Usulan  Perbaikan  Produk  Cacat  Menggunakan Metode  Fault  Mode  and  Effect  Analysis  dan  Fault  Tree  Analysis  Pada  PT.  Sygma  Examedia Arkanleema,” J. Online Inst. Teknol. Nas. , vol. 4, no. 1, pp. 345–356, 2016.
[12] H.  Iskandar  Madyantoro,  A.  Adib,  R.  Ilmal  Yaqin,  J.  Preston Siahaan,  and  Barokah,  “Penerapan Metode Fmea Dalam Perawatan Mesin Pendingin Kapal Penangkap Ikan (Studi Kasus: KM. Sinar Bayu Utama),” Aurelia J. , vol. 4, no. 1, pp. 97–106, 2022.
[13] Mayangsari Fitria Diana, Adianto Hari, and Yuniati Yoanita, “Usulan Pengendalian Kualitas Produk Isolator  Dengan  Metode  Failure  Mode  and  Effect  Analysis  (FMEA)  Dan  Fault  Tree  Analysis (FTA),” Tek. Ind. Nas. Bandung , vol. 3, no. 2, pp. 81–91, 2015.
[14] S. S. Islam, “Analisis Preventive Maintenance Pada Mesin Produksi dengan Metode Fuzzy FMEA,” JTT (Jurnal Teknol. Terpadu) , vol. 8, no. 1, pp. 13–20, 2020, doi: 10.32487/jtt.v8i1.766.
[15] K. S. Chin, Y. M. Wang, G. Ka Kwai Poon, and J. B. Yang, “Failure mode and effects analysis using a group-based evidential reasoning approach,” Comput. Oper. Res. , vol. 36, no. 6, pp. 1768– 1779, 2009, doi: 10.1016/j.cor.2008.05.002.