## IMPLEMENTASI QUALITY CONTROL CIRCLE (QCC) UNTUK MENINGKATKAN PRODUKTIVITAS RECOILING LINE

## Alfiya Rokhmah
Industrial Engineering Department, BINUS Graduate Program - Master of Industrial Engineering Bina Nusantara University, Jakarta, Indonesia 11480 e-mail: alfiya.rokhmah@binus.ac.id

## ABSTRAK
Setelah melewati masa pandemi covid 19 seluruh perusahaan mulai bangkit untuk melanjutkan bisnisnya. salah satunya perusahaan baja yang merupakan supplier material pembuatan mobil ke perusahaan otomotif.  Pada produksi tahun 2021 Recoiling Line (RCL) tidak dapat mencapai target  produksi,  Kemudian  ditelusuri  kembali  menggunakan  data  lapangan  dan  ditemukan banyak  terjadi  downtime.  Setelah  diidentifikasi  ditemukan  bahwa  meningkatnya  kasus terjadinya looping pada mesin Pay Off Reel (POR). Permasalahan ini mengakibatkan downtime sebanyak  32%  sehingga  memperlambat  proses  produksi  di  RCL.  Tujuan  dari  penelitian  ini adalah  untuk  mengetahui  penyebab  terjadinya  looping  di  POR  saat  under  winding.  Metode Quality  Control  Circle  (QCC)  sering  digunakan  diperusahaan  untuk  menerapkan  continuous improvement.  Hasil  dari  penelitian  ini  adalah  dapat  ditemukan  faktor  penyebab  terjadinya looping di POR saat underwinding dan dapat memberikan usulan perbaikan untuk mengurangi gaya  gesek  antara  coil  dengan  Equipment guide  table  dan tekanan  antara  coil  car  pada  coil yang mengakibatkan looping pada mesin POR sehingga dapat menghilangkan downtime akibat looping  dari  121  menit/bulan  menjadi  0  dan  dapat  meningkatkan  kapasitas  produksi  RCL sebanyak 0,3%/bulan dengan saving cost sebesar 162 jt/tahun.
Kata kunci: Pay Off Reel, Produktivitas, Quality Control Circle, Recoiling Line

## ABSTRACT
After  going  through  the  covid  19  pandemic,  all  companies  began  to  rise  to  continue  their business.  one  of  them  is  a  steel  company  which  is  a  supplier  of  car-making  materials  to automotive companies. In 2021 the production of the Recoiling Line (RCL) was unable to reach the production target. Then it was traced again using field data and found that there had been a lot of downtime. After being identified, it was found that there were increasing cases of looping on the Pay Off Reel (POR) machine. This problem resulted in downtime of 32% thereby slowing down the production process at RCL. The purpose of this research is to find out the causes of looping in POR when under winding. The Quality Control Circle (QCC) method is often used in companies to implement continuous improvement. The results of this study are that the factors causing looping in the POR can be found during underwinding and can provide suggestions for improvements to reduce the frictional force between the coil and the Equipment guide table and the pressure between the coil car on the coil which results in looping on the POR machine so as to  eliminate  downtime  due  to  looping  of  121  minutes/month  to  0  and  can  increase  RCL production capacity by 0.3%/month with a saving cost of 162 million/year.
Keywords: Pay Off Reel, Productivity, Quality Control Circle, Recoiling Line

## PENDAHULUAN
Persaingan  yang  ketat  di  dunia  industri  secara  progresif  mendorong  organisasi manufaktur  untuk  melakukan  perbaikan  dan  inovasi  baru  dalam  upaya  meningkatkan efisiensi  agar  dapat  bersaing  di  pasar  global.  Produsen  berusaha  untuk  meningkatkan produktivitas,  mengurangi  biaya  produksi,  dan  menghilangkan  kerusakan  untuk menyediakan produk berkualitas, pengiriman tepat waktu dengan harga yang dapat diterima, dan kepuasan pelanggan untuk bersaing di pasar global [1]. Berbagai masalah yang sering terjadi  di  lini  produksi,  seperti  kegagalan  proses,  waktu  tunggu,  dan  pengerjaan  ulang, membebani perusahaan dengan biaya tambahan [2].

## Implementasi Quality Control Circle (QCC) untuk Meningkatkan Produktivitas Recoiling Line
Perusahaan ini merupakan perusahaan yang begerak dibidang manufaktur baja sebagai supplier perusahaan otomotif yang berada di Indonesia seperti Toyota, Daihatsu, Mitsubishi, dll.  Produk  yang  dihasilkan  berupa  gulungan  baja  untuk  material  pembuatan body mobil (bagian  terluar  dari  mobil,  bagian  dalam  mobil  dan  kerangka  mobil).  Perusahaan  ini mempunyai 3 line produksi yang terdiri dari Continuous Galvanizing Line (CGL), Recoiling Line ( RCL) dan Packing Line (PAL).

## Gambar 1. Data Target Produksi CGL dan RCL
Berdasarkan  Gambar  1  data  target  produksi  CGL  dan  RCL,  Kebijakan  manajemen pada  tahun  2022  untuk  menaikkan  target  produksi  dari  340,000  ton  per  tahun  menjadi 400,000 ton pertahun. Saat ini 30%-40% output dari CGL dikirim ke RCL untuk pengecekan ulang ( re-inspection ), mengganti guarantee side sebelum dikirim ke konsumen, memotong berat  produk  sesuai  dengan  pesanan,  memotong  sisi/tepi  coil  ( trimming  process )  sesuai dengan lebar produk pesanan konsumen, sehingga berdampak dengan kenaikan target RCL sebesar 10,000 ton pertahun atau 830 ton per bulan.
Gambar 2. Data Downtime di RCL 2021
Untuk  meningkatkan  kapasitas  produksi,  maka  harus  dilakukan  analisa  faktor penyebab  pemborosan  yang  terjadi  di  RCL.  Oleh  karena  itu,  penulis  menyelidiki permasalahan  atau  akar  penyebab  terjadinya downtime pada  tahun  2021  yang mengakibatkan  target  produksi  tidak  tercapai.  Gambar  2  menunjukkan  bahwa  terdapat beberapa faktor penyebab terjadinya downtime di RCL. Faktor terbesar pertama penyebab downtime adalah perbaikan looping di Pay Off Reel (POR) saat underwinding sebesar 32%.

## METODE PENELITIAN
QCC  biasa  dikenal  dengan  sebutan  gugus  kendali  mutu  yaitu  sekelompok  kecil  yang terdiri dari beberapa karyawan bekerja sama untuk berkontribusi pada peningkatan perusahaan, dengan  cara  mengidentifikasi  dan  memecahkan  masalah  dipekerjaan  dan  dilingkungannya untuk  meningkatkan  mutu.  QCC  merupakan  cara   dalam   mengembangkan  mutu,  tingkat
219 340 400 0 100 200 300 400 500 2020 2021 2022 KT o n Year Target Produksi CGL 105 130 140 0 50 100 150 200 2020 2021 2022 KT o n Year Target produksi RCL 16% 21% 32% 31% Downtime RCL 2021 Persiapan under winding di TR Bad winding condition
Perbaikan looping saat under winding di POR Proses blue marking
produktivitas dan prosedur dalam bekerja yang bertujuan untuk optimal [3]. QCC merupakan alat popular yang digunakna untuk menyelesaikan masalaah dimanufaktur terkait perbaikan, peningkatan kualitas, produktivitas dan keamanan proses [4]. QCC yaitu kegiatan yang rutin dilakukan para karyawan guna menyalurkan gagasan dan ide yang bertujuan untuk mengatasi permasalahan yang terjadi di perusahaan [5]. QCC digunakan untuk mengendalikan mutu dan mengurangi defect produk karena QCC lebih fokum kepada perbaikan, meminimalisir defect dan menekan kesalahan [6].
Implementasi  QCC  pada  industri  sepatu  terbukti  dapat  meningkatkan  kualitas  dengan cara mengurangi terjadinya kegagalan ikatan midsole sepatu dari 26,33% menjadi 5,18% [7]. Penerapan QCC pada industri otomotif terbukti dapat meningkatkan kapasitas produksi line propeller  shalkft 2  point  menjadi  100%  serta  dapat  menurunkan cycle  time dari  85  detik menjadi  70  detik  [8].  Implementasi  QCC  pada  industri  pertambangan  terbukti  dapat meningkatkan produktivitas 1 unit exca CAT 330 menjadi  15% dengan utilitas mencapai 86,89% dan peningkatan produktivitas pada 4 unit DT menjadi 40% dengan utilitas 86,52% [9].
QCC merupakan sebuah kelompok yang terdiri dari 3-10 anggota dari divisi yang sama guna mengendalikan dan melakukan perbaikan pada kualitas produk dan proses kerja secara berkesinambungan, selama pertemuan setiap anggota diberikan kesempatan untuk memberikan gagasan dan ide perbaikan [10].
Tujuan QCC adalah memanfaatkan seluruh aset yang dimiliki perusahaan atau instansi terutama sumber daya manusia secara lebih baik sehingga dapat meningkatkan produktivitas, mutu, nilai tambah sehingga dapat meningkatkan profit perusahaan [11].
Terdapat 8 langkah dan 7 tools untuk menyelesaikan permasalahan kualitas, dalam QCC terdapat 8 langkah dan 7 alat. Berikut adalah 8 langkah pemecahan masalah dalam QCC [12]:

## Langkah 1: Penentuan Tema Masalah
Penentuan tema dilakukan dengan identifikasi masalah yang terjadi dilingkungan kerja sehingga perlu ditanggulangi. Cara mengidentifikasi masalah:
a. Dengan melakukan sumbang saran ( Brainstorming ) secara bebas antar anggota.
b. Menentukan  prioritas  permasalahan  dengan  menggunakan  diagram  pareto  sehingga ditemukan permasalahan yang palping dominan.

## Langkah 2: Analisa Kondisi Yang Ada (ANAKONDA)
ANAKONDA  dalam  Kaizen  ( continuous  improvement )  merupakan  tahapan  yang dilakukan untuk menggambarkan secara detail proses kerja atau kondisi aktual yang dapat menyebabkan masalah (ketidak capaian target).  Alat  pengendalian mutu digunakan untuk melakukan analisa kondisi  yang ada dari permasalahan  yang terjadi.  Manfaat  dari  analisa data  yaitu  untuk  identifikasi  adanya  permasalahan  serta  memberikan  solusi  perbaikan. Identifikasi  yang  dilakukan  yaitu  dengan  cara  pengumpulan  data  lalu  Analisa  data  dan visualisasi data menggunakan grafik.

## Langkah 3: Menetapkan Target
Setelah  menganalisa  kondisi  yang  ada  dapat  disimpulkan  permasalahannya  dan penetapkan  target  dari  perbaikan  agar  lebih  spesifik  dalam  menurunkan  jumlah  masalah yang terjadi dari tinggi menjadi rendah. Target yang ditentukan berupa angka yang masuk akal  (contoh:  menurunkan  downtime  sebanyak  20%)  dan  mempunya  jangka  waktu  yang delas dalam mencapai target tersebut.

## Langkah 4: Analisa Sebab Akibat (ANASEBA)
Setelah mendapatkan data lengkap dan akurat dari data analisa kondisi yang ada dan menetapkan  target  maka  dilakukan  analisa  sebab  akibat dari pokok  permasalahan  yaitu

## Implementasi Quality Control Circle (QCC) untuk Meningkatkan Produktivitas Recoiling Line
menganalisa  faktor  yang  memungkinkan  dapat  menyebabkan  terjadinya  masalah  utama sehingga  ditemukannya  akar  permasalahan. Fishbone  diagram sangat  popular  digunakan untuk analisa penyebab yang berfungsi untuk menemukan akar penyebab permasalahan dan ditemukan  solusi  perbaikan  sehingga  masalah  tersebut  tidak  muncul  Kembali  serta  dapat menemukan adanya hubungan/korelasi antara sebab dengan akibat.

## Langkah 5: Melaksanakan Perbaikan
Melakukan perbaikan sesuai rencana perbaikan.

## Langkah 6: Evaluasi Hasil Perbaikan
Evaluasi  hasil  perbaikan  dilakukan  untuk  mengetahui  tingkat  keberhasilan  dari improvement yang  telah  dilakukan  dengan  cara  membandingkan  data  hasil  sebelum  dan sesudah  dilakukannya  perbaikan  kemudian  dibandingkan  dengan  target  yang  telah ditetapkan, apakah target yang ditentukan tercapai atau tidak.

## Langkah 7: Standarisasi Standarisasi
Hasil  dari  perbaikan  dari  QCC  dibakukan  ke  dalam Standard  Operating  Procedure (SOP) guna mencegah terjadinya permasalahan yang sama terulang kembali.

## Langkah 8: Penetapan Masalah Berikutnya
Langkah  terakhir  dalam  QCC  yaitu  menentukan  masalah  berikutnya  dengan  cara identifikasi  permasalahan  berikutnya  yang  bertujuan  untuk  menjaga  kesinambungan perbaikan di perusahaan.
Seven  tools merupakan  alat  yang  digunakan  untuk  mengolah  data  serta  menganalisis faktor penyebab terjadinya masalah untuk selanjutnya mencari solusi dari setiap akar masalah [13]. Seven tools merupakan salah satu alat yang digunakan dalam pengendalian proses statistik yaitu  berupa  tujuh  alat  pengendalian  mutu  yang  menggunakan  teknik  statistik. Seven  tools digunakan  untuk  mengetahui  faktor  penyebab  masalah  dan  mencari  solusi  dari  setiap  akar masalah yang terjadi [14]. Berikut merupakan 7 alat pengendalian mutu:
a. Lembar Pemeriksaan
Checksheet atau lembar pengamatan digunakan pada proses produksi untuk pemantauan secara  sistematis  yang  dilakukan  secara  tertulis. Checksheet digunakan  untuk  mencatat informasi  dan  pengumpulan  data  berupa  proses  produksi,  tanggal,  tempat,  jumlah/frekuensi data serta identitas pencatat.

## b. Histogram
Histogram  berupa  diagram  batang  yang  merupakan  visualisasi  frekuensi  data  yang diambil secara grafis [15].

## c. Stratifikasi
Stratifikasi merupakan klasifikasi data sesuai dengan jenisnya guna menyortir data sesuai dengan keperluan Analisa.

## d. Diagram Pareto
Diagram  Pareto  adalah  grafik  batang  yang  digunakan  untuk  visualisasi  data  sehingga ditemukannya  prioritas  masalah  yang  akan  dipecahkan  terlebih  dahulu  berdasarkan  jumlah kecacatan yang paling tinggi [16]. Diagram pareto digunakan pada tahap identifikasi masalah utama dalam peningkatan kualitas [17].

## e. Diagram Sebab Akibat
Diagram sebab akibat atau biasa disebut fishbone diagram adalah tools yang digunakan untuk  menemukan faktor penyebab suatu masalah dengan cara identifikasi faktor penyebab dari  setiap  kategori  atau  faktor  utama  yaitu  4M+1E( man,  material,  machine,  method  & environment ) [18].

## f. Diagram Tebar (Scatter Diagram)
Diagram  tebar  merupakan  diagram  dengan  visualisasi  grafis  yang  menunjukkan hubungan (korelasi) antara dua variable [19].

## g. Peta Kendali
Analisis peta kendali dapat dilakukan dengan visualisasi secara grafis untuk memantau apakah proses berada dalam kendali mutu statistik atau tidak guna memecahkan masalah dalam peningkatan kualitas [20].

## HASIL DAN PEMBAHASAN Langkah 1: Penentuan Tema Masalah
Berdasarkan  Gambar  2  data downtime di  RCL  2021  ditemukan  bahwa  perbaikan looping di  POR  merupakan downtime tertinggi  sehingga  penulis  menentukan  pokok permasalahan  “Meningkatkan  produktivitas  pada Recoiling  Line dengan  metode  QCC”. Upaya  dari  meningkatkan  produktivitas  ini  dengan  mengurangi downtime yang  terjadi  di Recoiling Line yang diakibatkan oleh proses perbaikan looping di Recoiling Line pada saat under winding .

## Langkah 2: Analisa kondisi yang ada
Data  yang  diambil  adalah  data downtime dalam  enam  bulan  yang  diakibatkan perbaikan looping di Recoiling  Line saat under  winding periode  Agustus  2021  –  Januari 2022.
Gambar 3. Kasus dan Downtime Perbaikan Looping di RCL
Berdasarkan Gambar 3 rata-rata case looping dari bulan Agustus 2021-Januari 2022 sebanyak 25 kasus/bulan. Rata-rata waktu yang diperlukan untuk memperbaiki looping dari bulan  Agustus  2021-Januari  2022  sebesar  121  menit/bulan.  Pada  bulan  Januari  2022 frekuensi terjadinya looping sangat tinggi yaitu sebanyak 50 kasus dengan waktu downtime 250 menit/bulan.
14 7 14 35 29 50 0 20 40 60 Aug-21 Sep-21 Oct-21 Nov-21 Dec-21 Jan-22 C ase Case Looping Case Average 125 70 35 70 175 250 0 100 200 300 Aug-21 Sep-21 Oct-21 Nov-21 Dec-21 Jan-22 T im e (m in u ts ) Downtime Repair Looping Time (minuts) Average
Alfiya Rokhmah

## Langkah 3: Menetapkan Target

## Gambar 4. Target untuk Mengurangi Downtime Looping
Berdasarkan  data  terjadinya looping dalam  6  bulan  sebelum  perbaikan,  rata-rata terjadinya looping yaitu  sebanyak  25  kasus  dengan  rata-rata downtime 121  menit/bulan. Maka  dari  itu  penulis  menetapkan  target  pada  penelitian  ini  adalah  dari  121  menit/bulan menjadi 0.

## Langkah 4: Analisa Sebab Akibat
Gambar 5. Fishbone Diagram
Berdasarkan Gambar 5 Fishbone Diagram ditemukan 3 akar masalah, kemudian untuk menentukan prioritas perbaikan penulis urutkan berdasarkan level kesulitan. Berikut level kesulitan penyebab terjadinya looping di POR:
Tabel 1. Level Kesulitan Penyebab Terjadinya Looping di POR No Penyebab Level Kesulitan 1 Sudut kemiringan meja terlalu besar Low 2 Strip menyentuh permukaan meja Medium 3 Posisi Coil car lift tidak normal High
Berdasarkan Tabel 1 telah ditemukan level kesulitan penyebab terjadinya looping di POR. Untuk memulai perbaikan maka dilakukan perbaikan dari kesulitan yang paling rendah sampai kesulitan yang tinggi.

## Langkah 5: Melaksanakan Perbaikan
Sesuai  dengan  Tabel  1  perbaikan  dimulai  dari  level  kesulitan  yang  paling  mudah terlebih dahulu.
121 0 20 40 60 80 100 120 140 Before Target C ase TARGET TO  REDUCE DOWNTIME LOOPING 0
1. Analisa Sudut Meja Berdasarkan Besar Outer Diameter Coil
Gambar 6. Sudut Meja Berdasarkan Ukuran Outer Diameter Coil
Sin α = AB / BC
α = sin 0.30
Sin α = 1.07 m / 3.37 m = 0.30 α = 17.7 o
Gambar 7. Outer Diameter Coil Berdasarkan Sudut Meja
Berdasarkan  Gambar  7  ditemukan  hasil  bahwa  semakin  besar outer  diameter  coil maka  semakin  besar  pula  sudut  kemiringan  meja.  Semakin  besar  sudut  kemiringan, membutuhkan  lebih  banyak  gaya.  Berdasarkan  analisa  tersebut  dilakukannya  percobaan ( trial )  dengan  penyesuaian  ( adjust )  ketinggian guide  table dengan  beberapa  sudut kemiringan yaitu sebagai berikut:
a. Trial 1 ketinggian meja di bawah strip
Tabel 2. Trial 1 dengan Sudut Ketinggian Meja 14,2 o
Ketinggian Meja di bawah Strip Hasil
• Penyesuaian posisi sudut guide table sampai sudut 14.2 ( Outer diamete r coil 1700 mm)
• Posisi meja sedikit miring di bawah head end strip . • Coil masih looping
• Strip menempel di atas meja
• Strip di meja tidak bergerak maju
α = 14.2 o
b. Trial 2 Ketinggian Meja Sejajar dengan Strip
Tabel 3. Trial 2 dengan Sudut Ketinggian Meja 12,5 o Ketinggian Meja Sejajar dengan Strip Hasil
• Penyesuaian  posisi  sudut  meja  sampai  12.5 ( Outer diamete r coil 1500 m)
• Posisi strip sejajar dengan meja.
• Lebih mudah memasukkan coil
• Strip masih menempel di meja
• Strip diatas meja tidak bergerak maju, coil masih looping

## Kesimpulan dari penyesuaian sudut meja
a. Strip masih menempel di atas meja
b. Strip tidak bergerak maju
c. Coil masih looping
2. Analisa untuk menghilangkan strip menyentuh permukaan meja yang besar
a. Percobaan memasang felt di atas meja
Kendala saat ini adalah strip menyentuh meja, maka dari itu penulis mencoba untuk melapisi meja dengan felt agar strip  tidak menempel dimeja sehingga bisa bergerak maju dan bisa dialirkan ke dalam line. Memasang 2 felt untuk mengurangi gesekan antara meja dan coil.
Gambar 8. Pemasangan Felt di atas Meja
Hasil percobaan memasang felt di atas meja:
• Strip tidak menempel di atas meja
• Tidak terjadi looping .
Felt terbuat  dari  busa  yang  mudah  kotor  sehingga  harus  diganti  secara  berkala, Pemasangan felt ini mampu mengurangi looping tetapi memerlukan waktu untuk mengganti felt tersebut  secara  berkala  maka  dari  dibutuhkan  material  lain  untuk  mengganti felt . Kemudian  penulis  menemukan  ide  untuk  mengganti felt dengan  material  baja,  karena material  baja  lebih  licin  sehingga  bisa  mengurangi  gaya  gesek  yang  menyebabkan  strip menempel  di  meja  dan  bisa  lebih  lancar  mengalirkan  strip  dan  juga  tidak  dibutuhkannya penggantian secara berkala seperti felt .
b. Percobaan mengganti felt dengan liner round bar
Setelah melakukan diskusi dengan supervisor, ditemukan solusi untuk mengganti felt yang terbuat dari material busa dengan liner round bar yang terbuat dari material baja.
Gambar 9. Konsep Pemasangan Liner Round Bar
Gambar 10. Percobaan Menggunakan Liner Round Bar
Hasil percobaan:
• Strip tidak menempel di meja
• Strip tidak tersangkut diantara meja dan liner round bar
• Tidak ada looping
3. Analisa ketinggian coil car abnormal
Dari proses insert tersebut ditemukan looping yang diakibatkan karena adanya jarak ( Gap ) antara coil car dan coil sehingga ketika strip akan dialirkan strip tertekan oleh coil car sehingga terjadi looping . Berikut adalah gambar ilustrasi terjadinya looping karena Gap pada coil car dan coil .
Gambar 11. Ilustrasi Gap Antara Coil Car dan Coil
Kemudian dilakukan percobaan pada beberapa ketinggian coil car guna menemukan jarak ( Gap ) yang ideal untuk mengalirkan strip tanpa terjadinya looping .
Alfiya Rokhmah
Gambar 12. Trial Adjust Gap Antara Coil Car dan Coil
Berdasarkan  Gambar  12  penulis  melakukan trial ,  pada trial 1  dengan  gam  5  mm hasilnya masih terjadi looping, kemudian trial ke 2 dengan gap 10 mm hasilnya tidak terjadi looping . Kemudian penulis melakukan trial dengan beberapa gap sebagai berikut.
Tabel 4. Hasil Trial dengan Gap Coil Car yang berbeda No  Gap  Looping  Tidak Looping  Hasil 1 5 ✓ NG 2 10 ✓ OK 3 15 ✓ OK 4 20 ✓ OK 5 25 ✓ NG 5 30 ✓ NG
Pada Tabel 4 menunjukkan bahwa telah dilakukan percobaan dengan beberapa Gap coil  car dan coil yang  berbeda.  Data  tersebut  menunjukkan  bahwa Gap ideal untuk memasukkan coil tanpa terjadinya looping adalah pada range Gap 10 mm – 20 mm.

## Langkah 6: Evaluasi hasil perbaikan
Evaluasi  hasil  perbaikan  yang  dilakukan  untuk  menghilangkan looping dengan membandingkan data sebelum perbaikan dan setelah perbaikan. Adapun rincian dan hasil evaluasi dari perbaikan yang telah dilakukan adalah sebagai berikut:
Gambar 13. Evaluasi Penurunan Downtime Looping 125 70 35 70 175 250 145 60 60 25 15 0 0 50 100 150 200 250 300 Aug-21 Sep-21 Oct-21 Nov-21 Dec-21 Jan-22 Feb-22 Mar-22 Apr-22 May-22 Jun-22 Jul-22
T im e (m i n ) Month

## Downtime repair looping
Add Liner Round Bar Used felt Distance coil car from coil Trial angel table
Berdasarkan  Gambar  13 menunjukkan  evaluasi  penurunan downtime  looping dari setiap trial perbaikan yang dilakukan dimulai dari penyesuaian sudut meja, penggunaan felt , pemasangan liner  round  bar dan  penyesuaian  jarak coil  car dengan coil ,  sehingga  dapat dinyatakan mencapai target yaitu tidak terjadi looping saat underwinding di POR.

## Direct Benefit yang dihasilkan setelah improvement
Berikut adalah direct benefit cost setelah dilakukan improvement.
Perhitungan dari biaya produksi.
a. Efisiensi waktu rata-rata per bulan = ∆ waktu sebelum melakukan  QCC - ∆ waktu setelah melakukan  QCC
= 121 menit – 0
= 121 menit
b. Efisiensi produktivitas RCL = Rata-rata penghematan waktu RCL  x Kapasitas produksi RCL
= (121 menit/60) Jam x 17.5 ton/ jam
= 2.06 jam x 17.5 ton
= 36,16 ton/bulan
c. Manfaat biaya langsung = Efisiensi produktivitas RCL  x Biaya operasi RCL = 36,16 ton x Rp. 404.000
= Rp 14.608.640.-/Bulan
= Rp. 175.303.680.-/ Tahun
d. Biaya konstruksi (Pembuatan & pemasangan Liner Round Bar ) = Rp. 13.330.000
e. Cost Benefit Netto = Manfaat biaya langsung – Biaya Konstruksi.
= Rp. 175.303.680 – Rp. 13.330.000
= Rp. 161.973.680,-/Tahun

## Langkah 7: Standarisasi
Perbaikan yang telah berhasil dilakukan perlu di standarisasi guna mencegah terulang Kembali permasalahan yang sama. Berikut adalah standarisasi pada perbaikan QCC:
1. Drawing additional line round bar dan edukasi kepada semua anggota RCL
2. Revisi Standar operation Procedure (SOP) pada proses memasukkan coil dan edukasi kepada semua anggota RCL. Revisi ini terkait dengan memberi standar angka gap ideal antara coil car dengan coil yaitu 10 mm – 20 mm. Hal ini dapat mempercepat cycle time karena  operator  sudah  menemukan  angka gap  ideal untuk  menghindari  terjadinya looping saat insert coil .

## Langkah 8: Penetapan Masalah Berikutnya
Masalah  yang  akan  dipecahkan  selanjutnya  yaitu  “Efisiensi  proses Blue  Marking ” yang merupakan masalah terbesar kedua.

## KESIMPULAN
Hasil perbaikan yang dilakukan dengan menggunakan 8 langkah QCC dapat  dilihat bahwa kegiatan ini dapat meningkatkan produktivitas yaitu menghilangkan downtime akibat perbaikan looping di Pay Off Reel (POR) saat under winding , sehingga dapat mempercepat proses  produksi yaitu  menghilangkan downtime sebanyak 124 menit  perbulan menjadi 0.

## Implementasi Quality Control Circle (QCC) untuk Meningkatkan Produktivitas Recoiling Line
Hasil eliminasi downtime jika di konversikan ke dalam hasil produksi yaitu 36,16 Ton/Bulan atau setara dengan 0.3% dari target produkai perbulan yaitu 12.300 Ton/Bulan.

## DAFTAR PUSTAKA
[1]  A. Palange and P. Dhatrak, “Lean Manufacturing a Vital Tool to Enhance Productivity in  Manufacturing,” Mater.  Today  Proc. ,  Vol.  46,  pp.  729-736,  2021,  doi: 10.1016/j.matpr.2020.12.193.
[2]  S.M.  Zahraee,  A.  Chegeni,  and  J.M.  Rohani,  “Characterization  of  Manufacturing System Computer Simulation Using Taguchi Method,” J. Teknol. , Vol. 4, No. 72, pp. 77-82, 2015.
[3]  M.D.  Sari,  S.  Saefudin,  and  R.  Raharto,  “Identifikasi  untuk  Mengurangi  Penyebab Magnetic  Contractor  Not  Good  dengan  Menerapkan  Prinsip  Metode  Quality  Control Circle,” Ina.  J.  Ind.  Qual.  Eng. ,  Vol.  9,  No.  2,  pp.  167-175,  2021,  doi: 10.34010/iqe.v9i1.5283.
[4]  S. Kulkarni, S. Welekar and A. Kedar, “Quality Circle to Improve Productivity: A Case Study  in  A  Medium  Scale  Aluminium  Coating  Industry,” International  Journal  of Mechanical Engineering and Technology , Vol. 8, No. 12, pp. 800-816, 2017.
[5]  W.W. Dharsono, “Penerapan Quality Control Circle pada Proses Produksi Wafer Guna Mengurangi Cacat Produksi (Studi Kasus di PT XYZ Jakarta),” J. Fateksa , Vol. 2, No. 1, pp. 31-39, 2017.
[6]  S.  Riadi  and  H.  Haryadi,  “Pengendalian  Jumlah  Cacat  Produk  pada  Proses  Cutting dengan  Metode  Quality  Control  Circle  (QCC)  pada  PT.  Toyota  Boshoku  Indonesia (Tbina),” J. Ind. Manuf. , Vol. 5, No. 1, pp. 57-70, 2020, doi: 10.31000/jim.v5i1.2433.
[7]  M.E. Beatrix and N.E. Triana, “Improvement Bonding Quality of Shoe Using Quality Control  Circle,” Sinergi ,  Vol.  23, No.  2,  pp.  123-131, 2019,  doi: 10.22441/sinergi.2019.2.005.
[8]  A.Y.  Nasution,  S.  Yulianto,  and  N.  Ikhsan,  “Implementasi  Metode  Quality  Control Circle untuk  Peningkatan Kapasitas Produksi  Propeller Shaft di  PT XYZ,” J.  Mesin Teknol. , Vol. 12, No. 1, pp. 33-39, 2018, [Online]. Available: sintek: JURNAL MESIN TEKHomepage: http://jurnal.umj.ac.id/index.php/sintek.
[9]  F. Sumarta and Y.M. Anaperta, “Optimalisasi Produktivitas Overburden Menggunakan Metode  Quality  Control  Circle  (QCC)  untuk  Evaluasi  Ketidaktercapaian  Target Produksi  Bulan  Desember  Tahun  2019  pada  PT.  Triaryani  Kabupaten  Musi  Rawas Utara, Sumatera Selatan,” J. Bina Tambang , Vol. 5, No. 3, pp. 123-132, 2020.
[10] M. Fadly and D. Yulhendra, “Optimalisasi Peralatan Tambang Komatsu HD 785 dan Caterpillar  6030  BH  Menggunakan  Metode  Quality  Control  Circle  untuk  Memenuhi Target  Produksi  Batu  Gamping  pada  PT.  Semen  Padang  (Persero)  Tbk.,” J.  Bina Tambang , Vol. 4, No. 3, pp. 340-351, 2019.
[11] D. Rosdiana and H.H. Purba, “Literatur Review Penerapan QCC dalam Industri,” Vol. XV, No. 1, pp. 93-102, 2021.
[12] I.  Sutarman  and  H.  Aulawi,  “Analisis  Identifikasi  Pengendalian  Kualitas  Produk Rubber Ring di CV. Mandala Logam,” J. Kalibr. , Vol. 14, No. 1, pp. 35-45, 2016, doi: 10.33364/kalibrasi/v.14-1.332.
[13] K.  Khamaludin  and  A.P.  Respati,  “Implementasi  Metode  QCC  untuk  Menurunkan Jumlah Sisa Sampel Pengujian Compound,” J. Optimasi Sist. Ind. , Vol. 18, No. 2, pp. 176-185, 2019, doi: 10.25077/josi.v18.n2.p176-185.2019.
[14] T.  Dahniar,  “Analisa  Movement  Fuel  Menggunakan  Quality  Control  Circle  (QCC) untuk Mengurangi Ng No Conection di PT. Ins,” Teknol.  J. Ilm. dan Teknol. , Vol. 1, No. 1, pp. 35-42, 2018, doi: 10.32493/teknologi.v1i1.1414.
[15] M.C. Anam and M. Jufriyanto, “Implementasi  Pengendalian  Kualitas  Menggunakan
Metode Seven Tools di UMKM Tempe Lestari,” J. Ind. Eng. Oper. Manag. , Vol. 5, No. 1, pp. 50-59, 2022, doi: 10.31602/jieom.v5i1.7147.
[16] N. Adlany, S.S. Dahda, and M. Jufriyanto, “Implementasi Seven Tools  of Quality di Industri  Kecil  Triple  X  Produksi  Tas,” Jurnal  Aplikasi  Teknik  dan  Pengabdian Masyarakat , Vol. 6, No. 2, pp. 9-14, 2022.
[17] K.  Damayanti,  M.  Fajri,  and  N.  Adriana,  “Pengendalian  Kualitas  di  Mabel  PT.  Jaya Abadi  dengan  Menggunakan  Metode  Seven  Tools,” J.  Penelit.  Mhs.  Tek.  Ind.  Univ. Indraprasta PGRI , Vol. 3, No. 1, pp. 1-6, 2022.
[18] M.F.  Hafid  and  A.M.S.  Yusuf,  “Analisis  Penerapan  Quality  Control  Circle  untuk Meminimalkan Binning Loss pada Bagian Receiving PT. Hadji Kalla Toyota Depo Part Logistik  Makassar,” J.  Ind.  Eng.  Manag. ,  Vol.  3,  No.  2,  pp.  44-50,  2018,  doi: 10.33536/jiem.v3i2.228.
[19] D. Hamdani, “Pengendalian Kualitas dengan Menggunakan Metode Seven Tools pada PT X,” J. Ekon. Manaj. dan Perbank. (Journal Econ. Manag. Banking) , Vol. 6, No. 3, pp. 139-143, 2020, doi: 10.35384/jemp.v6i3.237.
[20] A.D. Prabaswari and A.J. Susilo, “Analysis of Quality Control of Chippendale Furniture Products Using Seven Tools Approach (Case Study of PT. Bothwell Indonesia),” IOP Conf.  Ser.  Mater.  Sci.  Eng. ,  Vol.  982,  No.  1,  2020,  doi:  10.1088/1757- 899X/982/1/012052.