Penerapan Metode Six Sigma (DMAIC)Untuk Menuju Zero Defect Pada Produk Air Minum Ayia Cup 240 ml
Meldia Fitri 1 , Gamindra Jauhari 2 , Surga Ridwani 3 1,2,3) Program Studi Teknik Industri, Sekolah Tinggi Teknologi Industri Padang Jl. Prof. Dr. Hamka 121, Padang 25172 Email: 1 meldia.ananda@yahoo.com , 2 gamindrajauhari@gmail.com .

## ABSTRAK
Perusahaan  dapat  bersaing  dalam  industri  dengan  cara  memberikan  produk  yang berkualitas  baik  sesuai  dengan  spesifikasi  dan  tidak  cacat.  Penggunaan  konsep  DMAIC ( Define , Measure , Analyze , Improve , Control ) metode six sigma dapat mengupayakan untuk mencapai  tingkat  kecacatan  nol  ( zero  defect ).  Dari  tahap define digunakan  untuk mengidentifikasi masalah yang terjadi. Tahap measure dilakukan untuk mengukur tingkat kecacatan pada suatu produksi. Tahap analyze untuk menentukan penyebab dari masalah dalam  proses  produksi  menggunakan diagramfishbone .  Tahap improve digunakan  untuk meningatkan  proses  dan  menghilangkan  sebab-sebab  kecacatan  berdasarkan  tahap analyze .  Tahapan  terakhir  yaitu  tahap control untuk  mengontrol  kinerja  dan  menjamin permasalahan  utama  penyebab  kecacatan  tidak  muncul  lagi  menggunakan Statistical ProcessControl (SPC). Dari hasil analisa data diperoleh nilai DPMO dan sigma level sebelum penerapan metode six sigma sebesar 30,020 cup per sejuta produksi dan berada pada level 3.38 sigma . Sedangkan setelah penerapan metode six sigma menggunakan tahapan DMAIC diperoleh  nilai  DPMO  7,093 cup per  sejuta  produksi  dan  berada  pada  level sigma 3.95. Sehingga pengurangan cacat adalah sebanyak 22,927 cup .
Kata kunci : DMAIC,DPMO, FishboneDiagram , Six Sigma, Statistical Process Control (SPC)

## ABSTRACT
Company  can  be  competitive  in  industry  by  providing  a  good  quality  product  according  to specification  and  have  no  defect.  Used  DMAIC  concept  (Define,  Measure,  Analyze,  Improve, Control) of six sigma  method can be used to get zero defect level. The defines phase used to identify the problem. The measures phase used performed to measure the level of disability in a  production.  The  analyzes  phase  to  determine  the  cause  of  problem  in  production  process using fishbone diagram.  Improvements phase used  to improve  the process  and eliminate  the cause of disability based on the analyze phase. The last phase is the controls phase, used to control the performance and ensure the main problems cause the disability does not reappear using Statistical Process Control (SPC). From the result of analysis data obtained DPMO value and  sigma  level  before  the  application  of  six  sigma  method  is  30,020  cups  per  million production on 3.38 sigma level. Whereas  after the  application of six sigma  method obtaining DPMO  7,093  cups  per  million  production  on  3.95  sigma  level.  With  the  result,  reduction  of defect is as much as 22,927 cups.
Keywords : DMAIC, DPMO, Fishbone diagram, Six Sigma, Statistical Process Control (SPC)

## Pendahuluan
PT  Gunung  Naga  Mas  adalah  perusahaan  yang  saat  ini  bermitra  dengan  PT  Tangmas. Produk  yang  dihasilkan  oleh  PT  Gunung  Naga  Mas  telah  memenuhi  persyaratan  SNI  01- 3553-2006.  Sumber  air  yang  digunakan,  diambil  dari  sumur  bor  dengan  kedalaman  100 meter dan telah memiliki legalitas resmi dari pemerintah. Perusahaan ini memproduksi air minum dalam kemasan dengan merek AYIA dalam kemasan ukuran cup 240 ml, botol 380 ml, botol 660 ml, botol 1500 ml dan galon. Produk yang paling banyak diproduksi adalah ukuran  cup  240  ml.Namun,  produk  Air  Minum  Dalam  Kemasan  (AMDK)  dengan  ukuran cup 240  ml  memiliki  banyak  pesaing  terutama  produk  lokal,  untuk  itu  Ayia  harus  bisa memenuhi keinginan dan kebutuhan pelanggan agar Ayia dapat menguasai pangsa pasar.
Jika  Ayia  harus  menguasai  pangsa  pasar,  prioritas  utamanya  adalah  keuntungan perusahaan  harus  meningkat.  Penelitian  mengenai  produk  cacat  ini  dilakukan  untuk meminimasi  kecacatan  produk  atau  untuk  menuju Zero  Defect sehingga  meningkatkan keuntungan perusahaan.
Salah  satu  metode  yang  dapat  digunakan  untuk  pengendalian  kualitas  produk adalah six sigma .  Menurut  Gygi, six  sigma betujuan  meminimasi  cacat  dan  memaksimalkan  nilai tambah  dari  suatuproduk.  Selain  itu six  sigma juga  dapat  mengurangi  variasi  proses sekaligus  cacat  pada  produk  atau  jasa  yang  berada  di  luar  spesifikasi  dengan menggunakan metode statistika dan problem solving tools secara intensif [3].
Menurut  Montgomery  dan  Woodall,  dengan  menerapkan  metode six  sigma secara  tepat, diharapkan  dapat  meningkatkan  volume  penjualan  produk  tersebut.  Dengan  konsep DMAIC nya, metode six sigma mengupayakan untuk mencapai tingkat kecacatan nol ( zero defect ). Konsep DMAIC yang dikenal dengan Define , Measure , Analyze , Improve , dan Control diharapkan  dapat  mengurangi  jumlah defect .  Dimana  tahapan  DMAIC  terdiri  dari define yang  merupakan  langkah  operasional  pertama  dalam  program  peningkatan  kualitas six sigma . Tahap measure merupakan langkah operasional kedua yang bertujuan mengevaluasi dan memahami kondisi proses saat ini di PT Gunung Naga Mas. Tahap analyze yaitu tahap dilakukannya  penentuan  sebab  akibat  dari  suatu  permasalahan  dan  memahami  adanya berbagai  sumber  variasi  dari  data  yang  didapatkan  pada  tahapan.Tahap Improve yaitu tahapan merancang usulan-usulan perbaikan untuk mengurangi cacat yang terjadi. Tahap Control dilakukan  untuk  membuat  rencana  pengendalian  proses  dan  prosedur-prosedur agar perbaikan dapat terus terlaksana [3].
Berdasarkan  hasil  wawancara  dengan  karyawan  bagian  laboratorium,  PT  Gunung  Naga Mas  memiliki  cukup  banyak  produk  cacat  pada  setiap  kali  produksi  khususnya  pada cup 240  ml.  Perusahaan  melakukan  produksi  dengan  2  mesin  dan  2  kali  pergantian shift dengan batas standar cacat hanya 2%. Target produksi perhari untuk 1 mesin adalah 2.275 cup . Dengan adanya 2 mesin dan 2 shif t maka total produksi setiap harinya adalah 4 kali produksi dengan total produksi sebanyak 9.100 cup .  Informasi yang di peroleh  dari pihak PT Gunung Nasa Mas maka ditemukan adanya kecacatan produk atau barang reject selama proses  produksi.Dari  9.100 cup yang  diproduksi,  maka  rata-rata  kecacatan  produk  pada kemasan  ayia cup 240  ml  adalah  1.000  sampai  dengan  2.000 cup pada  setiap  harinya. Persentase  kecacatan  untuk cup 240  ml  selama  bulan  November  2017  sampai  dengan Januari 2018 adalah sebanyak 21 % (114,799 cup ) dari total produksi 546,299 cup selama 71  hari.  Berikut  adalah  contoh  Tabel  1  rata-rata  kecacatan  produk  Ayia cup 240  ml  per hari:

## Tabel 1 Rata-Rata Kecacatan Perhari

## TinjauanPustaka
Menurut  Pande  et  al,  pengendalian  kualitas  dilakukan  agar  dapat  menghasilkan  produk berupa  barang  atau  jasa  yang  sesuai  dengan  standar  yang  diinginkan  dan  direncanakan, serta  memperbaiki  kualitas  produk  yang  belum  sesuai  dengan  standar  yang  telah ditetapkan  dan  sedapat  mungkin  mempertahankan  kualitas  yang  telah  sesuai.
No Jenis Cacat
Jumlah cacat / hari ( cup ) Persentase 1 Air kotor / berisi benda lain 104 1.14% 2 Air kurang dari volume pack 230 2.53% 3 Lid tidak presisi / timpang 500 5.49% 4 Cup PP bocor 3 0.03% 5 Cup PP bocor s ealer 380 4.18% 6 Cup PP r eject pemasok 500 5.49% 7 Bocor jarum 12 0.13% 1729 19% Total
Meldia Fitri, Gamindra Jauhari, Surga Ridwani.  Saintek Vol. 3, No. 1, Juli 2019 pp. 16-23
Pengendalian  kualitas  adalah  suatu  teknik  dan  tindakan  yang  terencana  yang  dilakukan untuk  mencapai,  mempertahankan  dan  meningkatkan  kualitas  suatu  produk  agar  sesuai dengan standar yang telah ditetapkan dan dapat memenuhi kepuasan konsumen [1].
Pengendalian  kualitas  memiliki  beberapa  alat  statistik  yang  digunakan  sebagai alat  bantu untuk  mengendalikan  kualitas,  diantaranya  adalah  diagram  sebab  akibat  ( fishbone ),  dan diagram kontrol. Diagram sebab akibat ( fishbone ) juga dikenal sebagai diagram tulang ikan yaitu  sebuah  alat  untuk  mengetahui  penyebab-penyebab  yang  mungkin  memberikan pengaruh terhadap terjadinya kecacatan pada suatu proses produksi produk. Diagram ini memiliki  bentuk  yang  menyerupai  tulang  ikan  dimana  setiap  tulang  mewakili  sumber kesalahan yang terjadi [1].
Perbaikan kualitas dari produk hasil proses produksi dapat disebabkan oleh:
1. Material (Bahan Baku)
2. Machine (Mesin)
3. Method (Metode)
4. Man (Manusia)
5. Environment (Lingkungan)
Langkah  selanjutnya  yang  bisa  digunakan  dalam  pengendalian  kualitas  adalah  diagram control yaitu dengan cara menetapkan batas-batas kendali. Batas kendali tersebut terbagi menjadi:
1. Upper Control Limit ( 𝑈𝐶𝐿 )atau Batas Kendali Atas ( 𝐵𝐾𝐴 ) Merupakan  garis  batas  atas  untuk  suatu  penyimpangan  yang  masih  dapat ditoleransi.
2. Control Limit ( 𝐶𝐿 ) atau Garis Tengah ( 𝐺𝑇 ) Merupakan  garis  yang  melambangkan  tidak  adanya  penyimpangan  dari karakteristik sampel.
3. Lower Control Limit ( 𝐿𝐶𝐿 ) atau Batas Kendali Bawah ( 𝐵𝐾𝐵 )
Merupakan  garis  batas  bawah  untuk  suatu  penyimpangan  dari  karakteristik sampel.
Metode yang digunakan pada penelitian ini adalah metode six sigma yang merupakan suatu metode pengendalian dan peningkatan kualitas yang diterapkan oleh Motorola sejak tahun 1986. Six  sigma merupakan  suatu  bentuk  peningkatan  kualitas  menuju  target  3,4 Defect Per  Million  Opportunities (DPMO)  untuk  setiap  produk  baik  barang  ataupun  jasa  dalam upaya mengurangi jumlah cacat [1].
Menurut  Evans, six  sigma juga  dapat  didefinisikan  sebagai  metode  peningkatan  proses bisnis  yang  bertujuan  untuk  menemukan  dan  mengurangi  faktor-faktor  penyebab  cacat, mengurangi  waktu  siklus  dan  biaya  produksi,  menigkatkan  produktivitas,  memenuhi kebutuhan pelanggan, mencapai utilitas mesin yang optimal serta mendapatkan hasil yang lebih baik dari segi produksi maupun pelayanan [3].
Six sigma berasal dari kata six yang berarti enam dan sigma yang merupakan satuan dari standar  deviasi  yang  juga  dilambangkan  dengan simbol  σ. Six  sigma juga  sering disimbolkan dengan  6σ.  Makin  tinggi  sigma -nya,  semakin  baik  pula  kualitasnya.  Dengan kata  lain,  semakin  tinggi  sigmanya  semakin  rendah  pula  tingkat  kecacatan  atau kegagalannya. Dapat dilihat dari Tabel 2 [4]:

## Tabel 2 Konversi Nilai Sigma
Menurut  LJ  Bain  dan  Engelhardt,  tahapan-tahapan  implementasi  peningkatan  kualitas dengan six  sigma terdiri  dari  lima  langkah  yaitu  dengan  konsep DMAIC ( Define,  Measure,
Analyze, Improve, Control ) [1] .
1. Define Define adalah  fase  menentukan  masalah.  Dalam  fase  ini  digunakan  untuk mengidentifikasi masalah yang terjadi dan menentukan prioritas masalah.
2. Measure Fase Measure adalah  fase  untuk  mengukur  tingkat  kecacatan  suatu  produksi. Dalam  fase  ini  pengukuran  dilakukan  dengan  dan  menghitung  DPMO  ( Defect  Per Million Opportunities ) dan DPU ( Defect Per Unit ).
% kecacatan = 𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎 ℎ 𝐾𝑒𝑟𝑢𝑠𝑎𝑘𝑎𝑛 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖 𝐾𝑒𝑠𝑒𝑙𝑢𝑟𝑢 ℎ𝑎𝑛 𝑋 100% ... (1)
D = Jumlah Defects U = Jumlah Units O = Opportunities (Jumlah kesempatan yang akan mengakibatkan cacat)
DPMO = 𝐷 𝑈 × 𝑂 𝑋 1.000.000 ... (2)

## 3. Analyze
Fase  ini  menentukan  penyebab  dari  masalah  yang  terjadi  dalam  proses  produksi. Fase  ini  akan  dilanjutkan  menggunakan  diagram  sebab  akibat  ( fishbone ).  Pada diagram fishbone akan dilakukan analisa penyebab utama dari permasalahan yang ada.
4. Improve
Fase Improve adalah  fase  untuk  meningkatkan  proses  dan  menghilangkan  sebab- sebab kecacatan berdasarkan dari hasil fase Analyze .
5. Control
Fase Control adalah  fase  mengontrol  kinerja  dan  menjamin  permasalahan  utama penyebab  kecacatan  tidak  muncul  lagi.  Tahapan  terakhir  ini  bertujuan  untuk melakukan kontrol dalam setiap kegiatan, sehingga memperoleh hasil yang baik dan dapat mengurangi waktu, masalah dan biaya yang tidak dibutuhkan.

## MetodologiPenelitian
Pada  tahap  ini  penulis  menggunakan  pendekatan DMAIC ( Define,  Measure,  Analyze, Improve,  Control ).Pendekatan  ini  merupakan  langkah-langkah  pemecahan  masalah terstruktur.  Adapun  langkah-langkah  teknik  pengolahan  data  dan  analisa  data  dalam penelitian ini adalah [2]:
Penerapan metode six Sigma dengan pendekatan DMAIC ( Define, Measure, Analyze, Improve, Control ).
1. Define a. Membuat Flow Chart dari proses produksi air minum cup 240 ml.
b. Membuat SIPOC ( Supplier, Input, Process, Output, Customer ) Diagram.
c. Menghitung nilai DMPO sebelum penerapan metode six  sigma
Long term yield (basically the percentage of successful output)%
Deffect Per Million Opportunities (DPMO) Processes Sigma 99.99966 3.4 6 99.98 233 5 99.94 6.210 4 99.73 66.807 3 69.1 308.538 2 30.9 691.462 1
2. Measure
Analisis Diagram Kontrol Proporsi p ( 𝑃 ) (Atribut)
1) Menghitung persentase kecacatan
𝑃 𝑖 = 𝑛𝑃 𝑖 𝑛 𝑖 × 100 ... (3)
Dimana: 𝑃 𝑖 :Persentase kecacatan pada tanggal 𝑖 𝑛𝑃 𝑖 :Jumlah produk cacat tanggal 𝑖 𝑛𝑖 :Jumlah produksi pada tanggal 𝑖
2) Menghitung Mean Defect
𝐶𝐿 = 𝑛𝑝 𝑛 ... (4) Dimana: 𝐶𝐿 :Rata-rata produk cacat 𝑛𝑝 :Jumlah Produk cacat 𝑛 :Jumlah Produksi
3) Menghitung Batas Kendali Atas ( 𝐵𝐾𝐴 ) atau Upper Control Limit ( 𝑈𝐶𝐿 )
4) Menghitung Batas Kendali Bawah ( 𝐵𝐾𝐵 ) atau Lower Control Limit ( 𝐿𝐶𝐿 )
5) Menghitung nilai Sigma dan DPMO ( DefectPer Million Opportunities).
Menghitung nilai kapabilitas dengan menghitung: a) Menghitung jumlah unit yang akan diukur (U) U = Jumlah unit produksi Identifikasi Opportunity ( Opp )
Jumlah opportunity yang dimaksud dalam DPMOsix sigma adalah jumlah kesempatan  atau  potensi  yang  dapat  mengakibatkan  cacat  ( defect ).
Dalam penelitian terdapat 7 ( Opportunities ) jenis cacat.
b) Menghitung jumlah cacat ( Defect / D )
Perhitungan ini menggunakan persamaan 1 c) Menghitung nilai 𝑈 Perhitungan ini menggunakan persamaan 2
d) Menghiutng DPMO ( Defect Per Million Opportunitues ) Perhitungan ini menggunakan persamaan 4
3. Analyze
Menentuan  dan  menganalisa  faktor-faktor  penyebab  kecacatan  menggunakan diagram Fishbone.
4. Improve Pada  tahapan improve digunakan  untuk  meningkatkan  proses  dan  menghilangkan sebab-sebab kecacatan berdasarkan dari hasil fase Analyze .
5. Control
Tahapan  terakhir  ini  bertujuan  untuk  melakukan  kontrol  dalam  setiap  kegiatan, sehingga  memperoleh  hasil  yang  baik  dan  dapat  mengurangi  waktu,  masalah  dan biaya yang tidak dibutuhkan.

## Hasil dan Pembahasan
1. Define Berdasarkan objek penelitian yaitu air minum Ayia cup 240 ml di PT Gunung Naga Mas terdapat 5 karakteristik penyebab kecacatan dengan 7 jenis cacat yang terjadi. Analisis hasil pengolahan data dari karakteristik cacat pada tahap define yaitu:
a. Air kotor atau berisi benda lain Air  kotor  atau  berisi  benda  lain  berupa  serpihan  plastik,  potongan cup ,  potongan plastik lid .  Air  kotor  bisa  juga  disebabkan  oleh  oli  mesin  yang  jarang  dibersihkan sehingga oli mesin tersebut menempel dibibir cup.
b. Air kurang dari volume pack Air  kurang  dari volume  pack disebabkan  oleh  settingan  mesin  yang  tidak diperhatikan.
c. Lid tidak presisi atau timpang Lid tidak presisi disebabkan oleh operator yang tidak mengawasi kerja mesin sehingga lid terpasang timpang atau tidak presisi.
d. Cup PP bocor
Jenis cacat ini merupakan jenis cacat yang jarang terdeteksi langsung, biasanya cup PP  bocor  diketahui  setelah  air  di packing kedalam  kardus.  Setelah  beberapa  saat setelah di packing baru akan terlihat bahwa adanya cup yang bocor.
e. Cup PP bocor sealer
Jenis  cacat cup PP  bocor sealer yaitu  lem  pada  bibir cup tidak  terekat  sempurna. Jenis  bocor sealer ini  merupakan  jumlah  cacat  yang  terbanyak  setelah cup  reject pemasok.
f. Cup PP reject pemasok
Reject pemasok  disebabkan  oleh  beberapa  faktor,  mulai  dari  mesin  termo  yaitu cup dalam keadaan dempet. Hal ini juga dipengaruhi oleh material pembuatan cup yaitu proporsi antara polypropilen dengan plastik daur ulang tidak sesuai kadar yang sudah ditentukan.  Penyebab  lainnya  yaitu  karena  suhu  dan  settingan  mesin  oleh  operator sehingga  ada cup yang  kabur, buttomcup lunak,  bibir cup sumbing  dan  terdapat  oli dibibir cup .
g. Bocor jarum
Bocor jarum yaitu bocor yang terdapat pada lid dengan ukuran sangat kecil sehingga dapat diketahui setelah produk di packing .
2. Measure
a. Analisis Diagram Kontrol p, digunakan  untuk mengukur rata-rata kecacatan. Pada lampiran  A  dapat  dilihat  bahwa  jumlah  produksi cup 240  ml  selama  bulan November 2017 sampai dengan Januari 2018 adalah sebanyak 546,299 cup dengan jumlah cacat sebesar 114,799 cup . Dengan 7 jenis cacat yaitu Air kotor atau berisi benda lain air kurang dari volume pack, lid tidak presisi atau timpang, cup PP bocor, cup PP  bocor sealer,  cup PP reject pemasok,  bocor  jarum.  Dari  7  jenis  cacat  yang paling dominan pada Ayia cup 240 ml adalah:
1) Air kotor atau berisi benda lain sebanyak 6,932 cup dari total cacat keseluruhan 114,799 cup dengan persentase kecacatan 6.04 %.
2) Air kurang dari volume pack sebanyak 14,373 cup dengan persentase kecacatan 12.52 %.
3) Lid tidak  presisi  atau  timpang  sebanyak  17,547 cup dengan  persentase kecacatan 15.28 %.
4) Cup PP bocor sealer sebanyak 31,235 cup dengan persentase kecacatan 27.21 %.
5) Cup PP bocor sebanyak 2,389 cup dengan persentase kecacatan 2.08 %.
6) Cup PP reject pemasok sebanyak 41,379 cup dengan persentase kecacatan 36.04 %.
Dari enam jenis cacat diatas jenis cacat paling banyak yaitu cup PP reject pemasok. Upaya  yang  dapat  dilakukan  untuk  meningkatkan  pengendalian  kualitas  maka faktor-faktor penyebab seperti manusia, mesin, metode dan lingkungan harus dapat dikendaliakan  dengan  baik,  karena  faktor-faktor  ini  sangat  kuat  pengaruhnya terhadap  kelancaran  proses  produksi  sehingga  perlu  dikendalikan  dengan  sebaik- baiknya.
b. Analisis nilai kapabilitas sigma dan 𝐷𝑃𝑀𝑂
Dari  hasil  pengolahan  data  dalam  mendapatkan  nilai  kapabilitas  sigma  dan 𝐷𝑃𝑀𝑂 ditentukan dengan jumlah unit yang akan diukur kemudian merevisi peta kendali, cup cacat  yang  berada  diluar 𝐵𝐾𝐴 dan 𝐵𝐾𝐵 sehingga  didapatkan  jumlah  unit  yang diukur  sebanyak  546,299 cup ,  dengan CTQ 7  dan  jumlah Defect ( 𝐷 )  sebanyak 27,123 cup . Maka nilai 𝐷𝑃𝑀𝑂 ( Defect Per Million Opportunities ) setelah diterapkannya metode six sigma sebesar 7,093 cup dari sejuta produksi cup dan berada pada level 3.95 sigma .  Sedangkan  hasil  perhitungan  sebelum  menerapkan six  sigma nilai DPMO di peroleh sebesar 30,020 cup dari sejuta produksi dan berada pada level 3.38 sigma .  Pengurangan  cacat  setelah  dan  sebelum  penerapan six  sigma adalah sebanyak 22,927 cup dengan perbandingan nilai sigma 0,57.

## 3. Analyze
Tahap  ini  merupakan  tahap  analisi  proses  untuk  memahami  sumber  penyebab kecacatan.  Pada  tahap  ini  dilakukan  analisis  terhadap  diagram  sebab  akibat  ( fishbone ) sebagai pada Gambar 1 berikut:
Gambar 1 . Diagram Sebab Akibat
Pada  diagram  sebab  akibat  terdapat  4  faktor  yang  menjadi  penyebab  kecacatan  yaitu manusia,  mesin,  lingkungan  dan  metode.  Berikut  adalah  penjelasan  dari  3  faktor tersebut:
a. Manusia
Faktor  manusia  merupakan  faktor  utama  penyebab  kecacatan.  Kelalaian  operator menjadi  salah  satu  penyebab  terbesar  dari  berbagai  jenis  kecacatan  yang  terjadi. Ketika mesin dalam keadaan on atau sedadng menjalani proses produksi maka tugas operator  adalah  memperhatikan  dan  mengawasi  kerja  mesin  agar  berjalan  dengan baik sehingga terhindar dari produk reject . Seperti yang terlihat pada diagram sebab akibat  ( fishbone  diaghram )  operator  sering  meninggalkan  mesin  dan  tidak memperhatikan  kebersihan  mesin  sehingga  timbul  berbagai  jenis  kecacatan. Kecacatan yang disebabkan oleh operator bisa diatasi dengan memberikan pelatihan dan sanki kepada operator apabila cacat melebihi batas kendali yang telah ditentukan oleh  perusahaan  kemudian  memberikan  motivasi  dan  menanamkan  rasa  tanggung jawab  terhadap  pekerjaan.Latar  belakang  pendidikan  juga  salah  satu  hal  yang sebaiknya  dipertimbangkan  agar  pekerjaan  yang  dibebankan  mudah  dipahami  dan diaplikasikan.
b. Mesin Dalam  setiap  produksi  mesinpun  membutuhkan  perawatan  agar  umur  mesin  bisa bertahan  lebih  lama.Namun,  di  PT  Gunung  Naga  Mas  tidak  ada  jadwal  khusus perawatan  mesin  atau  membersihkan  mesin  secara  berkala  yang  ditetapkan  oleh pihak  perusahaan.  Sehingga  ada  beberapa  mesin  dimana  terdapat  bekas  oli  yang menempel ke bibir cup yang nantinya akan mengotori air.
c. Lingkungan
Lingkungan  kerja  yang  kurang  nyaman  akan  besar  pengaruhnya  terhadap  kinerja karyawan. Suhu udara yang panas, pengap dan suasana yang bising akan membuat pekerja tidak nyaman dalam melakukan pekerjaannya. Dampaknya akan terlihat dari hasil kerja yang kurang memuaskan seperti banyaknya produk cacat yang dihasilkan.
4. Improve
Dari  semua  analisa  data  yang  telah  dilakukan,  maka  penulis  memberikan  usulan perbaikan  kepada  pihak  perusahaan  PT  Gunung  Naga  Mas  khususnya  untuk permasalahan kecacatan produk Ayia cup 240 ml.
a. Faktor Manusia Perusahaan  sebaiknya  memberikan training dan  pelatihan  kepada  pekerja, memberikan  motivasi  kerja  dan  menanamkan  rasa  tanggung  jawab  akan  pekerjaan kepada semua pekerja. Sebaiknya perusahaan mempunyai standar kualifikasi pekerja (jenjang pendidikan) untuk setiap jenis posisi.
b. Faktor Mesin
Perusahaan  sebaiknya  memberikan  jadwal  rutin  untuk  membersihkan  atau perawatan  mesin  untuk  mengurangi  jenis-jenis  kecacatan  yang  disebabkan  oleh mesin. Sebaiknya operator juga diberikan sanksi apabila meninggalkan mesin ketika proses produksi sedang berjalan.
c. Faktor Lingkungan Perusahaan  sebaiknya  memberikan  suasana  kerja  yang  nyaman  kepada  pekerja dengan mengatasi suhu yang panas dan pengap.
5. Control
Berhubung  penelitian  ini  terbatas  pada  pemberian  usualan  perbaikan  maka  tahap kontrol  pada  penelitian  ini  hanya  berupa  rekomendasi  tindakan  yang  sebaiknya dilakukan  oleh  perusahaan.  Pengendalian  yang  dilakukan  mencakup  seluruh  proses dari input sampai output .  Meskipun  perbaikan  dilakukan  tidak  untuk  semua  penyebab kecacatan,  karena  semua  aspek  sebaiknya  benar-benar  diperhatikan  agar  kecacatan yang terjadi saat ini dapat ditanggulangi dan bermanfaat untuk masa mendatang.

## Simpulan
Berdasarkan  pengolahan  dan  analisa  data  yang  telah  dilakukan  maka  dapat  disimpulkan sebagai berikut:
Pengurangan produk cacat setelah penerapan metode six sigma adalah sebesar 22,927 cup , dari 30,020 cup dengan sigma level 3.38 menjadi 7,093 cup dengan sigma level 3.95. Dari  hasil  dat a  fishbone diketahui  bahwa  penyebab  kecacatan  terdiri  dari  3  faktor  yaitu manusia,  mesin  dan  lingkungan:  Faktor  Manusia  merupakan  faktor  utama  penyebab kecacatan.  Operator  yang  sering  meninggalkan  mesin,  tanggung  jawab  akan  pekerjaan kurang  dan  latar  belakang  pendidikan  yang  kurang  diperhatikan.  Faktor  Mesin,  mesin dibiarkan  bekerja  tanpa  diawasi,  mesin  tidak  dibersihkan  secara  berkala  oleh  operator. Faktor Lingkungan kerja yang tidak nyaman seperti suhu ruangan yang panas atau pengap dan bising dapat membuat kinerja jadi menurun.

## Daftar Pustaka
[1]  Aprianto,  Fendy  Fitroh.  2017.  Aplikasi  Metode  Six  Sigma  untuk  Pengendalian  Kualitas Produksi  Surat  Kabar  Harian . Skripsi.  Institut  Teknologi  Sepuluh  November. Surabaya.
[2] Awiandora, Wezy Restu . 2015. Penerapan Metoda Six Sigma dengan Pendekatan DMAIC untuk  Mengurangi  Biaya  Kegagalan  Internal  Pada  Produksi  Kantong  Semen  Pasted Bag di Pabrik Kantong PT SemenPadang. Skripsi. STTIND. Padang.
[3]  Fransiscus,  Hanky.,  Cynthia  Pritha  devi  Juwono,  Isabelle  Sarah  Astari.  2014. Implementasi Metode Six Sigma DMAIC untuk Mengurangi Paint Bucket Cacat di PT X. Jurnal  Rekayasa  Sistem  Industri  Vol.3 .  Universitas  Katolik  Parahyangan. Bandung.
[4]  Nurullah  Amalia.,  LisyeFitria,  R.  HariAdianto.  2014.  Perbaikan  Kualitas  Benang  20S dengan  Menggunakan  Penerapan  Metode  Six  Sigma-DMAIC  di  PT  Supratex .  Jurnal Teknik Industri Itenas No.1 Vol.02 . ITENAS. Bandung.