## Analisis Pengendalian Kualitas Super Absorbent Polymer Dengan Menggunakan Metode Six Sigma
Rosihin 1 , Laksamana Mujaddid Ulinnuha 2 , dan Dadi Cahyadi 3
Program Studi Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Serang Raya kris.gusbiantoro@wilmar.co.id; l.mujaddid@gmail.com; dadicahyadi2012@gmail.com
Abstrak --  Pengendalian kualitas merupakan suatu upaya untuk meningkatkan kepuasan pelanggan dan  meminimalisir  kerusakan.  Super  Absorbent  Polymer  merupakan  bahan  baku  pembuatan  popok bayi/lansia  dan  pembalut  wanita.  Pada  Super  Absorbent  Polymer    biasanya  ditemukan  kecacatan berupa  kontaminasi  warna  yaitu  terdapat  warna  gelap  pada  produk  tersebut,  salah  cetak  label kemasan dan rusaknya kemasan. Penelitian ini  bertujuan untuk mengetahui nilai DPMO dan tingkat sigma,  mengidentifikasi  upaya  yang  dilakukan  untuk  mengurangi  kecacatan,  mengidentifikasi  jenis kecacatan  yang  ada,  dan  mengetahui  faktor  utama  penyebab  kecacatan.  Metode  Six  Sigma digunakan  untuk  menganalis  data  dengan  tahapan  define,  measure,  analyze,  improve,  dan  control. Data  yang  digunakan  adalah  data  kuantitatif  yang  didapat    melalui  observasi  langsung    mengenai kualitas.  Dengan  menggunakan  metode  six  sigma  dapat  diketahui  bahwa  kualitas  produk  yang dihasilkan  cukup  baik  yaitu  3,07  sigma  dengan  tingkat  kerusakan  58.624  untuk  sejuta  produksi (DPMO).  Tiga  penyebab  produk    cacat  tertinggi  yaitu  kontaminasi  warna,  sebanyak  93,34%,  Salah cetak sebanyak 3,55%, dan rusaknya kemasan sebanyak 3,11%. Faktor utama penyebab kecacatan adalah  faktor  mesin  untuk  jenis  kecacatan  kontaminasi  warna.  Jenis  kecacatan  salah  cetak  pada label kemasan dan rusaknya kemasan, faktor utamanya ialah faktor manusia.
Kata kunci: DPMO ; Six Sigma; dan Super Absorbent Polymer
Abstract --  Quality  control  is  an  effort  to  increase  customer  satisfaction  and  minimize    damage. Super Absorbent Polymer which is a product as a raw material for making baby diapers / elderly and sanitary napkins. In Super Absorbent Polymer, defects usually found in the  colour contamination that there is a dark colour on the product, print labels mistakes  and packaging defects. This study aims to determine the value of DPMO and sigma level, identify the efforts which is taken to reduce disability, identify the types of disability, and  find  the main factors causing disability. Six Sigma method is used to  analyze  data  with  define,  measure,  analyze,  improve  and  control.  The  quantitative  data  obtained by  direct  observation  of  quality  problems.  By  using  the  method  of  six  sigma  can  be  seen  that  the quality  of  the  resulting  product  is  quite  good  that  is  3.07  sigma  with  a  damage  rate  of  58,624  for  a million  production  (DPMO).  The  three  highest  defect  product  causes  are  color  contamination  of 93.34%,  misprint  of  3.55%,  and  packaging  damage  as  much  as  3.11%.  The  main  factor  causing defects is the engine factor for the type of colour contamination defect,. The type of improper defects in the packaging labels and main factor for the packaging defects is the human factor.
Keywords: DPMO;  Six Sigma; and Super Absorbent Polymer

## PENDAHULUAN
Pengendalian kualitas sangat penting bagi perusahaan  dan  perlu  untuk  direalisasikan supaya perusahaan dapat mengetahui terjadinya penyimpangan  dalam  proses  produksi  sehingga perusahaan dapat meminimalisir atau mencegah terjadinya  kerusakan  sekecil  mungkin.  Akibat dari  penyimpangan  produksi  akan  menimbulkan kerugian  besar  bagi  perusahaan  baik  dari  segi kualitas  maupun  kuantitas.
Six sigma merupakan salah satu tool yang biasa digunakan untuk menjaga kualitas produk. Menurut  Gaspersz  (2005) six  sigma merupakan suatu  usaha  peningkatan  kualitas  menuju  target
3,4  kegagalan  per  satu  juta  kesempatan  untuk setiap  transaksi  produk  atau  jasa. Six  Sigma berusaha  memperbaiki  proses  produksi  dalam rangka mengurangi varian proses dan kepuasan pelanggan.  Jadi six  sigma merupakan  suatu teknik  pengendalian  dan  peningkatan  kualitas yang  merupakan  terobosan  baru  dalam  bidang manajemen kualitas.
Penerapan  metode  Six  Sigma  mampu mengurangi  nilai  DPMO.  Sebelum  penerapan nilai  DPMO  adalah  1733.  Setelah  penerapan mejadi  1122.  Nilai  sigma  sebelum  penerapan adalah  4,68  dan  berubah  menjadi  4,87  setelah penerapan.  Selain  itu  penerapan  metode  Six
Sigma  mampu  mengurangi  biaya  akibat  kualitas rendah sebesar
Rp. 16.650.000,00. (Khamaludin,  2017).  Kaushik  &  Kumar  (2017) mendapatkan  hasil  bahwa  penggunaan  six sigma  mampu  meningkatkan  nilai  sigma  dan menurunkan  DPMO.,  Hasil  penelitian  ini  sesuai dengan penelitian terdahulu yang telah dilakukan  Gupta, et.  al .  (2016)  dan  Lei, et.  al, (2013)  mengenai  aplikasi Six  Sigma untuk mengurangi cacat (defect).
Super  Absorbent  Polymer merupakan produk  yang  digunakan  sebagai  bahan  baku pembuatan  popok  bayi/lansia  dan  pembalut wanita.  Kebutuhan  dalam  produk  ini  sangat tinggi setiap waktunya dan dilakukan penanganan yang harus benar-benar  bersih dari kontaminasi  metal.  Hal  ini  dikarenakan  produk langsung diaplikasikan pada kulit manusia.
Pada Super  Absorbent  Polymer (SAP) biasanya ditemukan kecacatan berupa kontaminasi  warna  yaitu  terdapat  warna  gelap pada  produk  tersebut,  dikarenakan  produk  SAP berwarna  putih,  maka  sangat  rentan  sekali terhadap kontaminasi warna. Kecacatan berikutnya  yaitu  berupa  salah  cetak  label  pada kemasan,  dan  juga  rusaknya  kemasan  yang berdampak pada penolakan produk oleh konsumen.
Penelitian  ini  bertujuan  mengetahui  nilai DPMO dan tingkat sigma pada Super Absorbent Polymer, mengetahui  jenis  cacat  yang  terjadi dan mengetahui faktor utama penyebab kecacatan Super Absorbent Polymer.

## METODOLOGI PENELITAN
Metode  yang  digunakan  mengacu  pada prinsip-prinsip dalam metode Six Sigma . Metode ini  digunakan  untuk  mengantisipasi  terjadinya kesalahan  atau defect dengan  menggunakan langkah-langkah terukur dan terstruktur. Dengan data  yang  ada,  maka Continuous  improvement dapat  dilakukan  berdasar  metodologi Six  sigma yang meliputi DMAIC (Pande & Holpp, 2002)

## Define
Pada  tahapan define ditentukan  proporsi defect yang  menjadi  penyebab  paling  signifikan terhadap  adanya  kerusakan  yang  menjadi sumber  kegagalan  produksi.  Langkah-langkah dalam  define  adalah  mendefinisikan  masalah standar  kualitas  produk  yang  telah  ditentukan perusahaan,  mendefinisikan  rencana  tindakan yang  dilakukan  berdasarkan  hasil  observasi, analisis  penelitian,  menetapkan  sasaran  dengan tujuan peningkatan kualitas Six sigma.

## Measure
Pada  tahapan measure dilakukan  dengan
2  tahap  berdasarkan  pengambilan  sampel  pada perusahaan  selama tahun 2015 :
1. Analisis Peta Kendali ( P- Chart)
Peta  kendali  P  mempunyai  fungsi  untuk mengetahui pengendalian kualitas sudah terkendali  secara  statistik  atau  belum.  Peta kendali  P  digunakan  pada  perhitungan  proporsi cacat  dengan  jumlah  sample  bervariasi.  Peta kendali
P bermanfaat membantu mengendalikan kualitas
produk dan memberikan  informasi  mengenai  kapan  dan  di mana  harus  melakukan  perbaikan  produk (Khomah  &  Rahayu,  2016).  Kendali  P  sendiri berguna    untuk  menghitung  perbandingan jumlah cacat terhadap sampel yang diamati.
Peta  kendali  P  dipilih  karena  data  yang digunakan  adalah  data  atribut,    sample  yang digunakan  memiliki  varian  jumlah.  Peta  Kendali P  dapat    disusun  dengan  langkah  sebagai berikut:
a)  Pengambilan data penelitian
Data  yang  digunakan  dalam  analisis penelitian ini  dihasilkan dalam kegiatan produksi Super  Absorbent  Polymer (SAP)  pada  tahun 2015.
b) Pemeriksaan karakteristik dengan menghitung nilai mean. Perhitungan nilai
mean untuk pemeriksaan  karakteritik  data  dilakukan  dengan menggunakan rumus di bawah ini:
    n np p CL (1)
n : jumlah sampel np : jumlah kecacatan p : rata-rata proporsi kecacatan
c)  Menentukan batas kendali pengawasan  yang dilakukan dengan  UCL ( Upper  Control Limit / batas  spesifikasi  atas)  dan  LCL  ( Lower Control Limit / batas spesifikasi bawah). UCL  dan LCL  dapat  dilakukan  dengan menggunakan rumus dibawah ini:
n p p p UCL ) 1 ( 3    (2)
n p p p LCL ) 1 ( 3    (3)
UCL : Upper Control Limit LCL : Lower Control Limit
P      :  rerata  proporsi  kecacatan  n    jumlah sampel
2. Menganalisis    nilai  sigma    dan Defect    For
Milion Opportunitas perusahaan. Tabel 1. Langkah menentukan DPMO Langkah Tindakan Persamaan 1 Proses apa yang ingin diketahui - 2 Berapa banyak unit diproduksi - 3 Berapa banyak produk cacat - 4 Hitung  tingkat  kecacatan  berdasarkan langkah 3 Langkah 3/ langkah 4 5 Tentukan CTQ penyebab produk cacat Banyaknya karakteristik CTQ 6 Hitung Peluang tingkat cacat karakterisitik CTQ Langkah 4 / Langkah 5 7 Hitung kemungkinan cacat per DPMO Langkah 6 x 1.000.000 8 Konversi DPMO kedalam nilai sigma - Sumber: (Muhaemin, 2012) Analyze Pada tahapan
analyze
melakukan
identifikasi penyebab
masalah
dengan menggunakan  diagram  pareto  dan  diagram sebab akibat.
1. Diagram Pareto Diagram  Pareto  merupakan  diagram yang  digunakan  untuk  mengidentifikasi  dan mengurutkan  penyebab  cacat  produk  yang terjadi  (Prabowo  &  Subiyakto,  2017).  Dengan diagram pareto diketahui jenis penyebab kecacatan  yang  paling  dominan.  Penyusunan diagram  pareto  dimulai  dengan  penyusunan tabel frekuensi kumulatif dari cacat produk.
2. Diagram sebab – akibat :
Diagram sebab akibat merupakan sebuah  alat  untuk  membantu    menggabungkan ide penyebab potensial dari suatu permasalahan.  Masalah  yang  utama  diposisikan sebagai  kepala  ikan.  Sedangkan  penyebab suatu  masalah  dilambangkan  tulang  ikan  yang dihubungkan  dengan  kepala  ikan.  Tulang  ikan yang  paling  kecil  menggambarkan  penyebab yang paling spesifik (Puspitasari, 2006). Diagram pareto  dapat  digunakan sebagai acuan pedoman  teknis  fungsi  operasional  proses produksi  untuk  memonitoring  dan  meningkatkan tingkat  kualitas  produk  pada  waktu  bersamaan dengan meminimalkan potensi-potensi kegagagalan yang mungkin bisa terjadi.
Improve Tahapan Improve
adalah langkah keempat  program Six  Sigma .  Dalam  langkah improve dilakukan  tahapan  peningkatan  kualitas Six Sigma melalui rekomendasi ulasan perbaikan, menganalisa lalu melakukan tindakan perbaikan yang sebaiknya dilakukan

## Control
Control adalah  tahapan  meningkatkan  kualitas dengan  memastikan  tingkat  baru  kinerja  dalam kondisi  sesuai  dengan  standar  yang  telah ditetapkan.
Peningkatan nilai/level
di dokumentasikan dan disebarkan sebagai langkah perbaikan untuk kinerja proses selanjutnya.

## PENGOLAHAN DATA DAN PEMBAHASAN
Langkah-langkah pengolahan data:

## Define
Mendefinisikan  masalah  yang  terjadi  atau menemukan  penyebab defect paling  potensial dalam  menghasilkan  produk Super  Absorbent Polymer (SAP).  Tiga  penyebab  paling  potensial dalam
menghasilkan produk akhir diidentifikasikan sebagai berikut:
i. Terdapat Black Partikel (Kontaminasi Warna) Produk Super Absorbent Polymer (SAP) yang berwarna putih sangat rentan sekali terhadap kontamiasi warna selain warna putih.
ii. Kesalahan Cetak Label pada Kemasan Pada  kemasan  produk Super  Absorbent Polymer (SAP)  ada  beberapa  label  yang tertera  termasuk  salah  satunya  tanggal produksi  produk.  Kesalahan  kerap  terjadi pada saat pencetakan pada kemasan produk yang mengakibatkan produk tersebut menjadi reject atau tidak layak diterima konsumen.
iii. Kerusakan pada Kemasan
Terdapat  dua  macam  pengemasan  pada produk Super Absorbent Polymer (SAP) yaitu kemasan Paper  Bag dan Container  Bag,
dimana  pada  dua  kemasan  tersebut  tidak luput dari kerusakan.

## Measure
Dalam  melakukan  pengendalian  kualitas secara  statistik,  langkah  pertama  yang  akan dilakukan  adalah  membuat check  sheet.  Check sheet berguna  untuk  mempermudah  proses pengumpulan  data serta  analisis.  Selain  itu  pula
berguna  untuk  mengetahui  area  permasalahan berdasarkan  frekuensi  dari  jenis  atau  penyebab dan  mengambil  keputusan  untuk  melakukan perbaikan  atau  tidak.  Uji  kecukupan  data  tidak perlu  dilakukan  karena  data  yang  ada  bukan berupa sampel acak yang didapat dari observasi ataupun  kuisioner  melainkan  data  hasil  analisa pada  tahun  2015  yang  sudah  tersimpan  di database perusahaan.
Tabel 2.  Tabel Data Produksi dan Jumlah Cacat Tahun 2015 Bulan Jumlah Produksi (Ton) Jenis Cacat (Ton) Jumlah Produk Cacat (Ton) Presentase Produk Cacat (%) Black Partikel Salah Cetak Cacat Kemasan 1 15482 835 35 30 900 5,8% 2 13990 749 26 17 792 5,7% 3 15472 861 32 30 923 6,0% 4 15014 826 29 22 877 5,8% 5 15483 837 39 38 914 5,9% 6 8020 439 19 18 476 5,9% 7 15530 851 33 29 913 5,9% 8 15482 859 37 32 928 6,0% 9 15011 817 23 28 868 5,8% 10 15473 858 30 22 910 5,9% 11 4507 245 11 8 264 5,9% 12 15526 850 29 27 906 5,8%
Dari  tabel  2.  telah  ditunjukkan,  rata-rata cacat Super  Absorbent  Polymer (SAP)  yang terjadi  selama  tahun  2015  sekitar  6%.  Hal  ini mengindikasikan  masih  terjadi  masalah  dalam proses  produksinya.  Kemungkinan  peningkatan kualitas masih bisa dilakukan untuk meminimalkan  penyebab  cacat  yang  terjadi  dan melakukan perbaikan untuk meningkatkan kualitas  produk  yang  dihasilkan.  Dari  varian cacat yang terjadi dapat dibagi menjadi tiga jenis cacat  yaitu  rusak  karena  kontaminasi  warna  ke dalam  produk  dengan  jumlah  cacat  sebanyak 9027 Ton. Jumlah jenis cacat karena salah cetak pada  kemasan  sebanyak  343  Ton.  Selanjutnya adalah  jenis  cacat  berupa  kerusakan  pada kemasan sebanyak 301 Ton.
Berdasarkan gambar1. dapat dilihat bahwa  data  yang  diperoleh  seluruhnya  berada dalam  batas  kendali  yang  telah  ditetapkan.  Hal ini  menunjukkan  pengendalian  dari  kerusakan yang  stabil  tetapi  masih  sangat  tinggi    yaitu sekitar  5.86  %.  Ini    juga  menyatakan  bahwa
pengendalian  kualitas Super  Absorbent  Polymer memerlukan adanya perbaikan untuk menurunkan tingkat kecacatan sehingga mencapai nilai maksimal sebasar 0%.
Gambar 1. Grafik Conrol Limit Tahun 2015
Hasil  perhitungan  pada  tabel  3,  bagian produksi  memiliki  tingkat  sigma  3.07  dengan kemungkinan  kerusakan  sebesar  58624  untuk sejuta produksi. Hal ini tentunya menjadi sebuah kerugian besar, apabila tidak ditangani tentunya mengakibatkan  terjadinya  pembengkakan  biaya produksi.
Tabel 3 Tabel Perhitungan DPU, DPMO dan Nilai Sigma Bulan Jumlah Produksi (Ton) Jumlah Produk Cacat (Ton) DPU DPMO Nilai Sigma 1 15482 900 0,058 58132 3,08 2 13990 792 0,057 56612 3,09 3 15472 923 0,060 59656 3,06 4 15014 877 0,058 58412 3,07 5 15483 914 0,059 59032 3,06 6 8020 476 0,059 59352 3,06 7 15530 913 0,059 58789 3,07 8 15482 928 0,060 59941 3,06 9 15011 868 0,058 57824 3,08 10 15473 910 0,059 58812 3,07 11 4507 264 0,059 58576 3,07 12 15526 906 0,058 58354 3,07 Rata-Rata 13749,17 805,9167 0,06 58624 3,07 Analyze Penyebab kecatatan ada 3 yaitu kontaminasi  warna,  salah  cetak  label,  dan rusaknya  kemasan  produk.  Penyabab  paling utama  kecacatan  yaitu  kontaminasi  warna dengan  persentase  dari  total  kecacatan  adalah 93.34  %.  Penyebab  lainnya  yaitu  salah  cetak label  pada  kemasan,  dan  rusaknya  kemasan yaitu sebesar 3.55 % dan 3.11%.
Penelitian  ini  terfokus  pada  kontaminasi warna,  salah  cetak  label  pada  kemasan,  dan rusaknya  kemasan.  Karena  hal  ini  merupakan kecacatan  terbesar  pada Super  Absorbent Polymer pada tahun 2015.
Diagram  sebab  akibat  memperlihatkan hubungan  antara  permasalahan  yang  dihadapi dengan  kemungkinan  penyebabnya  serta  faktor yang mempengaruhinya. Faktor yang mempengaruhi dan
menjadi penyebab
kerusakan produk secara umum dapat digolongkan sebagai berikut:
a) Man (manusia)
Para  pekerja  yang  melakukan  pekerjaan yang terlibat dalam proses produksi.
b) Material (bahan baku)
Segala  sesuatu  yang  dipergunakan  oleh perusahaan  sebagai  komponen  produk  yang akan  diproduksi,  terdiri  dari  bahan  baku  utama dan bahan baku pembantu.
c) Machine (mesin)
Mesin-mesin dan berbagai peralatan  yang digunakan dalam proses produksi d) Methode (metode)
Instruksi  kerja  atau  perintah  kerja  yang harus diikuti dalam proses produksi.
e) Environment (lingkungan)
Keadaan  sekitar  perusahaan  yang  secara langsung  atau  tidak  langsung  mempengaruhi perusahaan  secara  umum  dan  mempengaruhi proses produksi secara khusus.
Setelah  diketahui  jenis  kecacatan  yang terjadi,  maka  langkah-langkah  perbaikan  untuk mencegah  timbulnya  kerusakan  yang  serupa bisa  diambil.  Hal  penting  yang  harus  dilakukan dan ditelusuri adalah mencari penyebab timbulnya  kerusakan  tersebut.  Sebagai  alat bantu  untuk  mencari  penyebab  terjadinya kecacatan  tersebut,  digunakan  diagram  sebab akibat atau yang disebut fishbone chart . Kontaminasi  warna  selain  warna  putih merupakan masalah terbesar pada produk SAP. Hal  ini  disebabkan  dari  faktor-faktor  sebagai berikut :
a) Faktor Mesin Merupakan sebab
utama yang mengakibatkan  kerusakan  jenis  ini.  Hal  ini disebabkan oleh:
1.  Mesin  sudah  tua  sehingga  sering  terjadi pengikisan
pada mesin yang
mengakibatkan kontaminasi warna.
2.  Kurangnya perawatan juga dapat mengakibatkan terjadinya pengikisan pada mesin..
b) Faktor Manusia
1. Kurang  telitinya  operator  pada  saat
melakukan sampling dapat
mengakibatkan  benda  asing  masuk  ke dalam  proses  dan  dapat  mengakibatkan kontaminasi warna.
2. Banyaknya  operator  baru  yang  bekerja pada plant  Super  Absorbent  Polymer, dapat  menyebabkan  kontaminasi  karena kurangnya pengalaman dari operator baru tersebut.
c) Faktor Material Kualitas bahan baku yang kurang bagus yang digunakan pada proses dapat mengakibatkan perubahan  warna  yang  terjadi  pada  produk tersebut.
d) Faktor Lingkungan Kebersihan  dari  mesin  dan  sekitar  mesin yang  tidak  dijaga  dapat  mengakibatkan kotoran  atau  benda  asing  yang  berada  di sekitar  mesin  dapat  masuk  dan  terbawa masuk ke  dalam proses yang dapat mengakibatkan kontaminasi warna.
Salah  cetak  label  pada  kemasan  produk dapat  mengakibatkan  produk  yang  dikirim  ke konsumen tidak sesuai standard karena informasi  yang  tertera  pada  label  kemasan seperti  tanggal,  tipe  produk,  dan  keterangan keterangan  lainnya  menjadi  tidak  jelas.  Hal  ini dapat disebabkan oleh:
a) Manusia
Merupakan sebab
utama
yang mengakibatkan  kerusakan  jenis  ini.  Hal  ini disebabkan oleh:
1. Kurang telitinya
operator
dalam
memasukkan  data  yang  sesuai  ke  dalam komputer dapat mengekibatkan kesalahan pada  sistem  dalam  membaca  informasi dan  mengakibatkan  terjadinya  kesalahan dalam pencetakan label.
2. Banyaknya  operator  baru  yang  bekerja pada plant Super Absorbent Polymer.
b) Faktor Metode
1. Bekerja dengan tidak sesuai SOP (Standar  Operasional  Prosedur)  dapat mengakibatkan  kesalahan  pada  saat memasukkan data.
2. Tidak  adanya  pengecekan  ulang  atau double check dapat mengakibatkan kekeliruan.
c) Faktor Mesin
Kemungkinan terjadi error pada mesin pun tidak menutup kemungkinan merupakan penyebab  utama  kesalahan  cetak  pada  label kemasan ini.
Rusaknya  kemasan  pada  produk Super Absorbent Polymer sangat berakibat fatal karena dapat  menyebabkan  benda  asing  masuk  ke dalam  produk  dan  juga  kadang  mengakibatkan kebocoran  produk  sehingga  produk  tersebut tidak dapat diterima oleh konsumen.
a) Faktor Manusia Merupakan sebab utama yang mengakibatkan  kerusakan  jenis  ini.  Hal  ini disebabkan oleh: 1. Kurangnya kehati-hatian dalam pengemasan  produk  ke  dalam  kemasan dan juga pemindahan
produk menggunakan forklift yang kurang hati-hati dapat mengakibatkan rusaknya kemasan.
2. Kurangnya  pengalaman  operator  baru dalam  penanganan  produk  di  dalam kemasan  dapat  mengakibatkan  rusaknya produk sebelum diantarkan ke konsumen.
b) Faktor Metode 1.  Cara  penyimpanan  yang  buruk  pada gudang  dan  tidak  sesuai  pada  tempatnya dapat  mengakibatkan  rusaknya  kemasan sebelum digunakan.
2.  Penanganan  material  pada  saat  datang dan  keluar  dari  gudang  yang  tidak  baik atau tidak sesuai
juga dapat mengakibatkan rusaknya material
sebelum digunakan.
c) Faktor Material
Kualitas  bahan  baku  yang  kurang  bagus yang  digunakan  pada  saat  pengemasan  dapat mengakibatkan  rusaknya  kemasan  sebelum datang ke tangan konsumen.
d) Faktor Lingkungan
Kebersihan  gudang  yang  tidak  dijaga dapat  mengundang  serangga-serangga  seperti rayap  yang  dapat  merusak  kemasan  pada  saat disimpan di gudang.

## Improve
Merupakan rencana tindakan untuk melaksanakan  peningkatan  kualitas Six  sigma. Setelah  mengetahui  penyebab  kecacatan  atas Super  Absorbent  Polymer ,  maka  disusun  suatu rekomendasi  atau  usulan  tindakan  perbaikan secara  umum  dalam  upaya  menekan  tingkat kerusakan produk sebagai berikut:
Tabel 4. Usulan Perbaikan untuk Cacat Kontaminasi Warna Unsur Faktor Penyebab Standar Normal Usulan Tindakan Perbaikan Jangka Waktu Manusia  1. Operator kurang teliti dalam melakukan sampling Operator langsung melakukan sampling ke dalam proses melalui samplin point Lakukan pointing and calling yaitu pengecekan yang lebih dari satu kali sebelum melakukan sampling 3-5 menit setiap melakukan pekerjaan 2. Operator baru yang kurang berpengalaman Operator baru di lakukan training selama 3 bulan lalu langsung terjun ke lapangan untuk ikut bekerja Operator baru dilakukan training selam 3 bulan namun tidak langsung terjun ke lapangan untuk bekerja melainkan hanya membantu operator senior dalam bekerja minimal 1 tahun sebelum bisa di lepas untuk bekerja sendiri 1 tahun training lapangan Mesin 1. Mesin sudah tua sehingga sering terjadi pengikisan pada mesin yang mengakibatkan kontaminasi warna pada produk Pengecekan atau patrol mesin dilakukan setiap satu bulan sekali Pengecekan atau patrol pada mesin dilakukan setiap satu minggu sekali dan jika menemukan bagian mesin yang sudah berkarat segera dilakuka penggantian pada part tersebut 2 jam tiap minggu 2. Kurangnya oerawatan mesin dapat mengakibatkan mesin cepat terkikis dan menyebabkan kontaminasi warna Perawatan dilakukan jika adapart mesinyang rusak atau bermasalah Perawatan rutin dilakukan satu bulan satu kali, dan dibuatkan check list untuk bagian apa saja yang sudah dilakukan perawatan. 4 jam tiap bulan Material 1. Kualitas bahan baku yang kurang bagus yang digunakan di dalam proses dapat mengakibatkan kontaminasi warna Pengecekan bahan baku yang masuk hanya berupa dokumen saja Pengeceka bahan baku yang masuk berupa dokumen cek dan juga dilakukan sampling pada bahan baku yang baru masuk untuk memastikan kualitas bahan baku tersebut. 30 menit pengecekan tiap barang Lingkun gan 1. Kebersihan dari mesin dan sekitar mesin yang tidak dijaga dapat mengakibatkan kotoran
atau benda asing yang berada di sekitar mesin dapat masuk dan terbawa masuk ke dalam proses yang dapat mengakibatkan kontaminasi warna Tidak adanya house keeping di sekitar mesin yang di pakai Dilakukan house keeping satu minggu sekali di sekitar mesin yang sedang di pakai, dan membuat check list untuk personil yang malakukan kebersihan 2 jam tiap minggu
Tabel 5.  Usulan Perbaikan untuk Cacat Salah Cetak Unsur Faktor Penyebab Standar Normal Usulan Tindakan Perbaikan Jangka Waktu Manusia 1.Kurang telitinya operator dalam memasukkan data yang sesuia ke dalam komputer dapat mngekibatkan kesalahan pada sistem dalam membaca informasi dan mengakibatkan terjadinya kesalahan dalam pencetakan label Operator langung memasukkan data ke komputer tanpa melakukan pengeceka terlebih dahulu Sebelum operator melakukan input data ke komputer maka superior harus melakukan pengecekan terhadap data yang akan di masukkan apakah sudah sesuai atau kah belum 30 menit sekali pengecekan 2. Banyaknya operator baru yang bekerja pada plant Super Absorbent Polymer, dapat menyebabkan kontaminasi karena kurangnya pengalaman dari operator baru tersebut. Operator baru di lakukan training selama 3 bulan lalu langsung terjun ke lapangan untuk ikut bekerja Operator baru dilakukan training selam 3 bulan namun tidak langsung terjun ke lapangan untuk bekerja melainkan hanya membantu operator senior dalam bekerja minimal 1 tahun sebelum bisa di lepas untuk bekerja sendiri 1 tahun training lapangan Metode 1. Bekerja dengan tidak sesuai SOP (Standar Operasional Prosedur) dapat
mengakibatkan kesalahn kesalahan yang seharusnya dapat dihindari, diantara lain kesalahan pada saat memasukkan data. Operator bekerja hanya sesuai instruksi oral atau instruksi langsung tanpa melakukan pengecekan terhadap SOP SOP di tempel di dekat area kerja supaya operator yang akan bekerja bisa ingat terus dengan SOP nya - 2. Tidak adanya pengecekan ulang atau double check dapat mengakibatkan kekeliruan yang seharusnya dapat di cegah jika melakukan pengecekan ulang. Operator langsung melakukan input data ke komputer tanpa adanya pengecekan dua kali terhadap data yang akan di masukkan Operator melakukan pengecekan sampai tiga kali sebelum melakukan input data ke komputer dan juga superior harus memastikan apakah data yang dimasukkan itu benar atau tidak 10-15 menit setiap memasukan data Mesin 1. Kemungkinan terjadi error pada mesin pun tidak menutup kemungkinan merupakan penyebab utama kesalahan cetak pada label kemasan ini. Pengecekan pada mesin dilakukan hanya ketika terjadi abnormal atau ketidak sesuaian Dilakukan pengecekan minimal 1 bulan sekali dan juga membuat check sheet untuk item apa saja yang akan di cek. 4 jam tiap bulan
Tabel 6. Usulan Perbaikan untuk Cacat Rusaknya Kemasan Unsur Faktor Penyebab Standar Normal Usulan Tindakan Perbaikan Jangka Waktu Manusia 1. Kurangnya kehati hatian dalam pengemasan produk ke dalam kemasan dan juga pemindahan produk menggunakan forklift yang kurang hati hati dapatmengakibatkan rusaknya kemasan Pada saat operator forklift akan memindahkan produk yang ada di atas pallet kemungkinan produk tertusuk forklift sangat tinggi karena kurangnya kehati hatian dari operator Tingkatkan awarrness operator dengan mengadakan training, lalu gunakan pelindung untuk produk sehingga ketika terjadi kesalahan yang
menyebabkan produk tertusuk tidak langsung robek karena ada pelindung tersebut - 2. Kurangnya pengalaman operator baru dalam penanganan produk di dalam kemasan dapat mengakibatkan rusaknya produk sebelum di antarkan ke konsumen Operator baru di lakukan training selama 3 bulan lalu langsung terjun ke lapangan untuk ikut bekerja Operator baru dilakukan training selam 3 bulan namun tidak langsung terjun ke lapangan untuk bekerja melainkan hanya membantu operator senior dalam bekerja minimal 1 tahun sebelum bisa di lepas untuk bekerja sendiri 1 tahun training lapangan Metode 1. Cara penyimpanan yang buruk pada gudangdan tidak sesuai pada tempatnya dapat mengakibatkan rusaknya kemasan sebelum digunakan Kemasan yang baru datang dari supplier diletakkan begitu saja tanpa ada penutup apapun Kemasan yang baru datang dari supplier segera di berkan penutup agar terhindar dari debu dan juga serangga, serta di lakukan pengecekan rutin satu bulan satu kali 30 menit setiap barang 2. Penanganan material pada saat datang dan keluar dari gudang yang tidak baik atau tidak sesuai juga dapat mengakibatkan rusaknya material sebelum di gunakan Bongkar muat di lakukan oleh pihak supplier sehingga awareness atau kepedulian terhadap barang kurang Bongkar muat di lakukan oleh pihak PT. NSI sehingga awareness terhadap bahan baku bisa lebih tinggi dan memindahkannya lebih hati- hati. 3 jam sekali bongkar muat Material 1. Kualitas bahan baku yang kurang bagus yang digunakan pada saat pengemasan dapat mengakibatkan rusaknya kemasan sebelum datang ke tangan konsumen Pengecekan bahan baku yang masuk hanya berupa dokumen saja Pengeceka bahan baku yang masuk berupa dokumen cek dan juga dilakukan sampling pada bahan baku yang baru masuk untuk memastikan kualitas bahan baku tersebut. 30 menit setiap barang Lingkungan  1. Kebersihan gudang yang tidak dijaga dapat mengundang serangga serangga seperti rayap yang dapat merusak kemasan House Keeping dilakukan satu bulan sekali tapi tidak pernah ada penyemrotan untuk hama seperti rayap dsb House keeping dilakukan dua minggu sekali dan juga di lakukan penyemprotan hama berupa pestisida yang aman dan ramah lingkungan 2 jam tiap minggu

## Control
Merupakan  tahap  analisis  terakhir  dari proyek six  sigma yang  menekankan  pada pendokumentasian  dan  penyebarluasan  dari tindakan yang telah dilakukan meliputi:
1. Melakukan  perawatan  dan  perbaikan  mesin secara berkala
2. Melakukan  pengawasan  terhadap  bahan baku  dan  karyawan  bagian  produksi  agar mutu barang yang dihasilkan lebih baik.
3. Melakukan  pencatatan  dan  penimbangan seluruh produk cacat setiap hari dari masing- masing jenis  dan mesin,  yang dilakukan  oleh karyawan dalam proses produksi.
4. Melaporkan  hasil  penimbangan  produk  cacat berdasarkan type produk  cacat  kepada supervisor.
5. Total  produk  cacat  dalam  periode  satu  bulan dicantumkan  dalam monthly    manager. Scorecard atas pertanggungjawaban manajer produksi  untuk  dilaporkan  pada  presiden direktur.

## KESIMPULAN
Berdasarkan  pengolahan  data  yang  telah dilakukan  didapatkan  nilai  sigma  3.07  dengan kemungkinan  kerusakan  sebesar  58624  untuk sejuta produksi (DPMO). Hal ini  menjadi sebuah kerugian  yang  sangat  besar  apabila  tidak ditangani
tentunya mengakibatkan pembengkakan biaya produksi.
Jenis-jenis  kerusakan  atau reject yang sering  terjadi  pada Super  Absorbent  Polymer yaitu    disebabkan    karena    kontaminasi  warna sebanyak  9027  ton,  salah  cetak  label  sebanyak 343  ton,  serta  rusaknya  kemasan  produk sebanyak  301  ton.  Berdasarkan  diagram  sebab akibat,  faktor  utama  penyebab  kecacatan  pada produk Super  Absorbent  Polymer (SAP)  adalah faktor  mesin  untuk  jenis  kecacatan  kontaminasi warna,  lalu  untuk  jenis  kecacatan  salah  cetak pada label kemasan faktor utamanya yaitu faktor manusia,sementara untuk jenis kecacatan rusaknya  kemasan  faktor  utamanya  ialah  faktor manusia.

## DAFTAR PUSTAKA
Gaspersz,  V.  (2005). Sistem  Manajemen  Kinerja Terintegrasi  Balanced  Scorecard  Dengan Six  Sigma  Untuk  Organisasi  Bisnis  dan Pemerintah .  Jakarta:  Gramedia  Pustaka Utama. Gupta, A., Sharma, P., Malik, S. C., Agarwal, N.,
& Jha, P. C. (2016). Productivity Improvement  in  the  Chassis  Preparation Stage  of  the  Amplifier  Production  Process:
A DMAIC Six Sigma Methodology.
International Journal of Reliability, Quality & Safety Engineering , 23 (6), 1 –13.
Kaushik,  P.,  &  Kumar,  S.  (2017).  An  application of  six  sigma  for  SMEs:  A  case  study. Management  Science  Letters , 7 (3),  145 –
152.
Khamaludin.  (2017).  Implementasi  Six  Sigma Untuk  Menurunkan  Jumlah  Cacat  Pinhole pada  Belt  Drive  Variable  Speed. Jurnal Teknik Ibnu Sina , 2 (1), 57 –69.
Khomah,  I.,  &  Rahayu,  E.  S.  (2016).  Aplikasi
Peta  Kendali  p  sebagai  Pengendalian Kualitas Karet di PTPN IX Batujamus/Kerjoarum. Journal of Agribusiness and Rural Development Research , 1 (1), 12 –24.
Lei,  G.,  Zhu,  J.  G.,  Guo,  Y.,  Xu, W.,  &  Shao,  K. R.  (2013).  Robust  Design  Optimization  of PM-SMC  Motors  for  Six  Sigma  Quality Manufacturing. IEEE Transactions on Magnetics , 49 (7), 3953 –3956.
Muhaemin,  A.  (2012).  Analisis  Pengendalian
Kualitas Produk dengan Metode SIX Sigma pada Harian Tribun Timur. Skripsi.
Makasar:  Fakultas  Ekonomi  dan  Bisnis Universitas Hasanudin.
Pande, P., & Holpp, L. (2002). What is six sigma? New York: McGraw- Hill.
Prabowo,  R.,  &  Subiyakto,  H.  (2017).  Analisis Peningkatan Kualitas Produk Precast Concrete  Dengan  Pendekatan  Statistical Process  Control  dan  Quality  Function Deployment.  In Seminar  Nasional  IENACO (pp.  499 –506).  Universitas  Muhammadiyah Surakarta.
Puspitasari, E. (2006). Analisa Pengukuran Linier Sebagai  Upaya  Pengendalian  Kualitas Produk  Dengan  Metode  Control  Chart. InfoTeknik , 6 (1), 49 –54.