Jurnal Teknik Mesin Univ. Muhammadiyah Metro
URL: http://ojs.ummetro.ac.id/index.php/turbo

## PENGARUH PENDINGINAN CEPAT TERHADAP LAJU KOROSI HASIL PENGELASAN BAJA AISI 1045
Lukito Dwi Yuono 1* , Untung Surya Dharma 2
Jurusan Teknik Mesin, Fakultas Teknik, Universitas Muhammadiyah Metro 1,2,
Jl. Ki Hajar Dewantara 15 A Metro, Lampung e-mail ; lukitody1@gmail.com 1 , untungsdh@yahoo.co.id 2

## Abstrak
Pada beberapa kasus, sering ditemukan kerusakan pada rangka kendaraan terutama masalah korosi pada sambungan pengelasan. Masalah ini dapat membahayakan keselamatan pengendara  karena  korosi  akan  mengurangi  kekuatan  sambungan  pada  rangka  tersebut. Tujuan dari penelitian ini adalah untuk mengetahui pengaruh pendinginan cepat terhadap laju korosi hasil pengelasan baja karbon sedang (baja AISI 1045). Penelitian ini menggunakan metode  eksperimen  nyata.  Spesimen  yang  sudah  disambung  menggunakan  las  listrik diberikan  proses  heat  treatment  yakni  pendinginan  dengan  udara,  pendinginan  dengan  oli, dan pendinginan dengan air. Kemudian seluruh spesimen dilakukan uji korosi selama 8 jam. Hasil dari data dan perhitungan laju korosi menunjukkan bahwa nilai laju korosi paling tinggi adalah pengelasan dengan media pendingin  udara  yaitu senilai  31508.1 mpy atau 31.5081 inch/tahun, nilai  laju korosi  terendah adalah pengelasan dengan media pendingin  air  yaitu 10228.71  mpy  atau  10.22871  inch/tahun.  Hal  ini  mengindikasikan  bahwa  PWHT  ( post welding heat threatment ) memiliki pengaruh besar dalam usaha penghambatan laju korosi.
Kata kunci : Baja AISI 1045, korosi, media pendingin, SMAW.

## Pendahuluan
Korosi ( corrosion ) merupakan salah  satu  penyebab  kerusakan  pada material  logam  termasuk  juga  pada pengelasan logam dimana terjadi penipisan atau pengurangan material yang disebabkan oleh  lingkungan.  Material  logam  akan menghadapi  berbagai  macam  lingkungan, baik selama tahapan pembuatan, pemindahan,  dan  peyimpanan,  maupun ketika  kelak  harus  menjalankan  tugas sehari-hari.  Perubahan  kecil  saja  pada lingkungan,  laju  aliran,  dan  adanya  polusi dapat mengubah sifat dan ketahanan korosi secara radikal. Untuk mengurangi terjadinya  korosi  ini  maka  perlu  adanya perubahan  struktur  mikro  dari  sambungan las  yaitu  dengan  cara  memberi  perlakuan panas  pasca  pengelasan (post  weld  heat treatment /PWHT)[1].
Proses  perlakuan  panas  ( heat treatment ) terdiri dari dari tiga tahap yaitu; heating , holding ,  dan cooling ,  dimana
ketiga  tahap  tersebut  akan  mempengaruhi hasil  proses heat treatment .  Faktor  utama yang sangat mempengaruhi perubahan sifat mekanik  ini  adalah  perubahan phase . Struktur  dari phase tersebut  sangat dipengaruhi  oleh  temperatur  pemanasan ( heating ), lama pemanasan ( holding time ), dan kecepatan pendinginan ( cooling rate )[2].
Dari  sekian  banyak  jenis  logam, logam baja adalah jenis logam yang paling banyak  digunakan  dalam  pemenuhan kebutuhan  manusia.  Dan  dari  berbagai klasifikasi  baja,  baja  dengan  kandungan karbon  sedang  adalah  baja  yang  sering diberi  perlakuan  panas  dengan  cara pendinginan  cepat  ( quenching ),  salah  satu jenisnya adalah baja AISI 1045. Baja AISI 1045  dalam  pengaplikasiannya  adalah sebagai  bahan  pembuat  rangka  kendaraan yang tentu saja penyambungannya sebagian besar menggunakan metode pengelasan.
Pada beberapa kasus, sering ditemukan kerusakan pada rangka
kendaraan  terutama  masalah  korosi  pada sambungan  pengelasan.  Masalah  ini  dapat membahayakan  keselamatan  pengendara karena  korosi  akan  mengurangi  kekuatan sambungan  pada  rangka  tersebut.  Dari beberapa  ulasan  tersebut,  maka  perlu dilakukan  penelitian  tentang  pengaruh pendinginan cepat terhadap laju korosi hasil sambungan las pada baja AISI 1045.

## Tinjauan Teoritis

## Pengelasan
Pengelasan merupakan penyambungan  dua  bahan  atau  lebih  yang didasarkan  pada  prinsip-prinsip  proses difusi,  sehingga  terjadi  penyatuan  bagian bahan yang disambung. Kelebihan sambungan  las  adalah  konstruksi  ringan, dapat  menahan  kekuatan  yang  tinggi, mudah pelaksanaannya, serta cukup ekonomis.  Namun  kelemahan  yang  paling utama adalah terjadinya perubahan struktur mikro  bahan  yang  dilas,  sehingga  terjadi perubahan sifat fisik maupun mekanis dari bahan yang dilas. Perkembangan teknologi pengelasan logam memberikan kemudahan umat manusia dalam menjalankan kehidupannya.  Saat  ini  kemajuan  ilmu pengetahuan  di  bidang  elektronik  melalui penelitian yang melihat karakteristik atom, mempunyai  kontribusi  yang  sangat  besar terhadap  penemuan  material  baru  dan sekaligus bagaimanakah menyambungnya.
Jauh  sebelumnya,  penyambungan logam  dilakukan  dengan  memanasi  dua buah  logam  dan  menyatukannya  secara bersama.  Logam  yang  menyatu  tersebut dikenal  dengan  istilah fusion .  Las  listrik merupakan  salah  satu  yang  menggunakan prinsip tersebut.
Pada  zaman  sekarang  pemanasan logam  yang  akan  disambung  berasal  dari pembakaran gas atau arus listrik. Beberapa gas  dapat  digunakan,  tetapi  yang  sangat popular  adalah  gas acetylene yang  lebih dikenal dengan gas karbit. Selama pengelasan, gas acetylene dicampur dengan gas  oksigen  murni.  Kombinasi  campuran gas  tersebut  memproduksi  panas  yang paling tinggi diantara campuran gas lain.
Cara  lain  yang  paling  utama digunakan  untuk  memanasi  logam  yang dilas  adalah  arus  listrik.  Arus  listrik dibangkitkan  oleh  generator  dan  dialirkan melalui kabel ke sebuah alat yang menjepit elektroda  diujungnya,  yaitu  suatu  logam batangan yang dapat menghantarkan listrik dengan  baik.  Ketika  arus  listrik  dialirkan, elektroda  disentuhkan  ke  benda  kerja  dan kemudian ditarik ke belakang sedikit, arus listrik  tetap mengalir melalui  celah sempit antara ujung elektroda dengan benda kerja. Arus  yang  mengalir  ini  dinamakan  busur ( arc )  yang  dapat  mencairkan  logam.
Terkadang  dua  logam  yang  disambung dapat  menyatu  secara  langsung,  namun terkadang masih diperlukan bahan tambahan  lain  agar  deposit  logam  lasan terbentuk  dengan  baik,  bahan  tersebut disebut  bahan  tambah (filler  metal).  Filler metal biasanya berbentuk batangan, sehingga  biasa  dinamakan welding  rod (Elektroda  las) . Pada  proses  las, welding rod dibenamkan  ke  dalam  cairan  logam yang  tertampung  dalam  suatu  cekungan yang  disebut welding  pool dan  secara bersama-sama  membentuk  deposit  logam lasan, cara seperti ini dinamakan Las Listrik atau  SMAW ( Shielded  metal  Arch welding )[2], lihat gambar 1.
Gambar 1. Prinsip Kerja Las Listrik
Sebagian besar logam akan berkarat (korosi)  ketika  bersentuan  dengan  udara atau  uap  air,  sebagai  contoh  adalah  logam besi  mempunyai  karat,  dan  alumunium mempunyai lapisan putih di permukaannya. Pemanasan  dapat  mempercepat  proses korosi  tersebut.  Jika  karat,  kotoran,  atau material  lain  ikut  tercampur  ke  dalam cairan  logam  lasan  dapat  menyebabkan kekeroposan  deposit  logam  lasan  yang
terbentuk  sehingga  menyebabkan  cacat pada sambungan las [5].

## Reaksi Kimia Selama Proses Las
Dalam  proses  LSW  bagian  dari logam  yang  dilas  harus  dipanasi  sampai mencair. Pemanasan logam dengan temperatur  yang  sangat  tinggi  ini  dapat megakibatkan  terjadinya  reaksi  kimia antara logam tersebut dengan Oksigen dan Nitrogen yang ada dalam udara. Jika selama proses las cairan logam las  ( welding pool ) tidak dilindungi dari pengaruh udara, maka logam  akan  bereaksi  dengan  Oksigen  dan Nitrogen  membentuk Oxides dan Nitrides yang  dapat  menyebabkan  logam  tersebut menjadi  getas  dan  keropos  karena  adanya kotoran ( slag inclutions ), sedangkan kandungan  unsur  Karbon  dalam  logam akan  membentuk  gas  CO  yang  dapat mengakibatkan  adanya  rongga  dalam logam las ( caviety ). Reaksi kimia lainnyapun bisa terjadi dalam cairan logam las ( welding pool ). Gas Hydrogen dan uap air  juga  dapat  menyebabkan  cacat  las ( welding  defect ).  Hydrogen  yang  bereaksi dengan Oxides yang ada dalam logam dasar dapat  menyebabkan  terjadinya  uap  yang mengakibatkan  terjadnya  porositas  pada logam lasan.

## Perubahan  Sifat  Logam  Setelah Proses Las
Pencairan  logam  saat  pengelasan menyebabkan  adanya  perubahan  fasa logam  dari  padat  hingga  mencair.  Ketika logam  cair    mulai  membeku  akibat pendinginan  cepat,  maka  akan  terjadi perubahan  struktur  mikro  dalam  deposit logam  las  dan  logam  dasar  yang  terkena pengaruh panas ( Heat affected zone/HAZ ).
Struktur mikro dalam logam lasan biasanya berbentuk  columnar,  sedangkan  pada daerah  HAZ  terdapat  perubahan  yang sangat bervariasi. Sebagai contoh, pengelasan baja karbon tinggi sebelumnya berbentuk pearlite , maka seelah pengelasan struktur  mikronya  tidak  hanya pearlite , tetapi juga terdapat bainite dan martensite . Perubahan  ini  mengakibatkan  perubahan pula  sifat-sifat  logam  dari  sebelumnya.
Struktur  mikro pearlite memiliki  sifat  liat dan  tidak  keras,  sebaliknya martensite mempunyai sifat keras dan getas. Biasanya keretakan  sambungan  las  berasal  dari struktur mikro ini. Gambar 2 mendeskripsikan distribusi temperatur pada logam  dasar  yang  sangat  bervariasi  telah menyebabkan  berbagai  macam  perlakuan panas terhadap daerah HAZ logam tersebut. Logam lasan mengalami pemanasan hingga termperatur  1500 0 C  dan  daerah  HAZ bervariasi  mulai  200°C  hingga  1100°C (Gambar  3).  Temperatur  1500°  C  pada logam  lasan  menyebabkan  pencairan  dan ketika membeku membentk struktur mikro columnar .  Temperatur  200°  C  hingga 1100°  C  menyebabkan  perubahan  struktur mikro  pada  logam  dasar  baik  ukuran maupun bentuknya [4].
Gambar 2. Distribusi Temperatur Saat Pengelasan
Gambar 3. Perlakuan Panas Logam Las

## Ruang Lingkup Pekerjaan Las
Industri  manufaktur  tidak  dapat terlepas dari penyambungan logam. Penyambungan  logam  dilakukan  dengan berbagai  tujuan,  diantaranya  adalah  untuk membuat suatu barang yang tidak mungkin dilakukan dengan teknik lain, memudahkan pekerjaan,  serta  dapat  menekan  biaya produksi.  Proses  penyambungan  logam yang  banyak  digunakan  dalam  industri manufaktur  adalah  las.  Pengelasan  logam
merupakan  pilihan  yang  cukup  tepat. Pengelasan  tidak  membutuhkan  waktu lama, konstruksi ringan, kekuatan sambungan  cukup  baik,  serta  biaya  relatif murah.  Penerapan  sambungan  las  sangat luas.  Sambungan  las  banyak  digunakan pada konstruksi jembatan, gedung, industri otomotif,  industri  peralatan  rumah  tangga, bahkan  industri  barang  dengan  bahan plastikpun banyak menggunakan proses las tersebut, (Gambar 4).
Gambar 4. Sambungan Las pada Pipa

## Klasifikasi Bentuk Sambungan Las
Ada beberapa bentuk dasar sambungan las yang biasa dilakukan dalam penyambungan  logam,  bentuk  tersebut adalah butt joint, fillet joint, lap joint edge joint , dan out-side corner joint (Gambar 5).
Gambar 5. Berbagai Bentuk Sambungan

## Las

## Korosi
Korosi  adalah  reaksi  redoks  antara suatu  logam  dengan  berbagai  zat  di lingkungannya yang menghasilkan senyawa-senyawa  yang  tak  dikehendaki. Dalam  bahasa  sehari-hari,  korosi  disebut perkaratan.  Pada  peristiwa  korosi,  logam mengalami  oksidasi,  sedangkan  oksigen (udara)  mengalami  reduksi.  Karat  logam umumnya  adalah  berupa  oksida  dan
karbonat.  Rumus  kimia  karat  besi  adalah Fe 2 O 3 .  xH 2 O,  suatu  zat  padat  yang berwarna coklat-merah. Korosi merupakan proses  elektrokimia.  Pada  korosi  besi, bagian tertentu dari besi itu berlaku sebagai anode,  di  mana  besi  mengalami  oksidasi [3].
Fe(s) ↔ Fe2+(aq) + 2e Eº = +0.44 V
Elektron yang dibebaskan di anode mengalir  ke  bagian  lain  besi  itu  yang bertindak sebagai katode, di mana oksigen tereduksi.
O 2 (g) + 2H 2 O(l) + 4e ↔ 4OH-(aq) Eº = +0.40 V Atau O 2 (g) + 4H+(aq) + 4e ↔ 2H 2 O(l) Eº = +1.23 V Ion  besi  (II)  yang  terbentuk  pada anode  selanjutnya  teroksidasi  membentuk ion  besi  (III)  yang  kemudian  membentuk senyawa  oksida  terhidrasi,  Fe 2 O 3 .  x  H2O, yaitu  karat  besi.  Mengenai  bagian  mana dari besi itu  yang bertindak sebagai anode dan  bagian  mana  yang  bertindak  sebagai katode,  bergantung  pada  berbagai  faktor, misalnya  zat  pengotor,  atau  perbedaan rapatan  logam  itu.  Faktor-faktor  yang menyebabkan  korosi  besi  adalah  kontak oksigen dan air.
Besi  adalah  logam  yang  paling banyak dan paling beragam penggunaannya. Salah satu kelemahan besi adalah  mudah  mengalami  korosi.  Korosi menimbulkan  banyak  kerugian  karena mengurangi  umur  pakai  berbagai  barang atau bangunan yang menggunakan besi atau baja.  Sebenarnya  korosi  dapat  dicegah dengan mengubah besi menjadi baja tahan karat ( stainless steel ), akan tetapi proses ini terlalu mahal untuk kebanyakan penggunaan  besi.  Cara-cara  pencegahan korosi besi, yaitu :
a) Pengecatan.  Jembatan,  pagar  dan railing biasanya dicat. Cat menghindarkan  kontak  dengan  udara dan air.
b) Pelumuran dengan Oli atau Gemuk.
c) Pembalutan dengan Plastik.
d) Tin Plating (pelapisan dengan timah).
e) Galvanisasi (pelapisan dengan zink).
f) Chromium  Plating (pelapisan  dengan kromium).
g) Sacrificial  Protection (pengorbanan anode).
Aluminium, zink, dan juga kromium,  merupakan  logam  yang  lebih aktif daripada besi. Jika demikian, mengapa logam-logam  ini  lebih  awet?  Sebenarnya, aluminium berkarat dengan cepat membentuk  oksida  aluminium  (Al 2 O 3 ). Akan  tetapi,  perkaratan  segera  terhenti setelah  lapisan  tipis  oksida  terbentuk. Lapisan  itu  melekat  kuat  pada  permukaan logam,  sehingga  melindungi  logam  di bawahnya  terhadap  perkaratan  berlanjut. Lapisan oksida pada permukaan aluminium dapat dibuat lebih tebal melalui elektrolisis, proses yang disebut anodizing. Aluminium yang telah mengalami anodizing digunakan untuk  membuat  panci  dan  berbagai perkakas dapur, bingkai, kerangka bangunan (panel dinding), serta kusen pintu dan  jendela.  Lapisan  oksida  aluminium lebih mudah dicat dan memberi warna yang lebih terang.

## Perhitungan Laju Korosi
Pengukuran  laju  korosi  merupakan suatu hal yang penting dalam rekaya korosi. Permukaan material konstruksi di lingkungan  korosif  dilakukan  berdasarkan data laju korosi. Korosi sangat dipengaruhi oleh  lingkungan  misalnya  temperatur,  pH, oksigen,  kecepatan  fluida,  dan  zat-zat oksidator.  Laju  korosi  juga  bergantung pada  konsentrasi  reaktan,  jumlah  mula- mula  partikel  (massa)  logam,  dan  faktor mekanik seperti tegangan. Pengukuran laju korosi merupakan hal  yang sangat penting di dalam proses rekayasa korosi. Permukaan material konstruksi di lingkungan  korosif  berdasarkan  data  laju korosi  yang  terjadi.  Bila  serangan  korosi terjadi  terhadap  material  logam  secara merata  ,  maka  laju  korosi  dapat  dihitung dengan  metode  kehilangan  berat  atau weight  gain  loss (WGL),  pengujian  ini sesuai dengan standar ASTM G 31-72. Laju korosi  dinyatakan  dalam  mpy  ( milli  inch per  year). Dengan  menghitung  massa logam  yang  telah  dibersihkan  dari  oksida dan  massa  tersebut  dinyatakan  sebagai
massa  awal  lalu  dilakukan  pada  suatu lingkungan  yang  korosif  seperti  pada  air laut  selama  waktu  tertentu.  Setelah  itu dilakukan  penghitungan  massa  kembali dari suatu logam setelah dibersihkan logam tersebut  dari  hasil  korosi  yang  terbentuk dan  massa  tersebut  dinyatakan  sebagai massa akhir. Dengan mengambil beberapa data seperti luas permukaan yang terendam, waktu  perendaman dan  massa jenis logam yang  di  uji  maka  dihasilkan  suatu  laju korosi.
Persamaan laju korosi dapat ditunjukkan pada persamaan berikut :
Corrosion Rate = 𝑘 .  𝑤 𝜌 .  𝐴 .  𝑡 (mpy)
Keterangan :
W = kehilangan berat (g) ρ = berat jenis (g/cm 3 ) A = luas sampel (cm 2 ) t = waktu (jam) k = Konstanta
Tabel  1.  Konstanta  Perhitungan  Laju Korosi Berdasarkan Satuannya
Satuan Laju Korosi / Corrosion Rate Konstanta Milli-inch per year (mpy) 3,45 x 10 6 Inches per year (ipy) 3,45 x 10 3 Milimeters per year (mm/y) 8,76 x 10 4 Micrometers per year (μm/y) 8,76 x 10 7

## Metode Penelitian
Variabel Penelitian
1. Variabel  Bebas  :  media  pendingin udara, air, dan oli SAE 20.
2. Variabel Terikat : laju korosi.
3. Variabel  Terkontrol  :  dimensi  benda uji,  kuat  arus  las  listrik,  dan  lama pengujian korosi.
Waktu dan Tempat Penelitian Penelitian  ini  dilakukan  pada Agustus-September 2016, di Laboratorium  Teknik  Mesin  Kampus  II Universitas Muhammadiyah Metro, Lampung.
Peralatan .
1. Mesin las busur listrik,
2. Adaptor,
3. Timbangan digital,
4. Gerinda,
5. Ampere meter,
6. Vernier caliper,
7. Sikat kawat,
8. Wadah acrillyc,
9. Kabel,
10. Penjepit kabel ( conector ),
11. Isolasi,
12. Camera digital,
13. Peralatan
safety welding
(Kacamata las, sarung tangan las, sepatu safety, apron.
Bahan
1. Baja plat dengan ketebalan 10 mm
2. Elektroda las
3. Oli SAE 20
4. Air
5. Larutan HCl 20%
Bentuk  dan  dimensi  spesimen  las maupun  spesimen  uji  korosi  ditunjukkan pada gambar 6 dan 7.
Gambar 6. Spesimen Las
Gambar 7. Spesimen Uji Korosi Prosedur Pengujian
1. Besi  plat  dipotong  sesuai  ukuran spesimen las sebanyak 9 pasang,
2. Melakukan  penyambungan  seluruh spesimen menggunakan las listrik
3. pasang  spesimen  didinginkan  dengan udara, 3 pasang spesimen didinginkan dengan  oli,  dan  3  pasang  spesimen didinginkan dengan air,
4. Spesimen  dipotong  sesuai  dengan ukuran spesimen uji korosi,
5. Timbang  dan  ukur  berat  spesimen  uji korosi,
6. Spesimen uji korosi dibungkus dengan isolasi  kecuali  pada  sambungan  / kampuh las,
7. Lakukan uji korosi selama 8 jam,
8. Keringkan dan lepas isolasi kemudian timbang  spesimen  untuk  menghitung jumlah material terkorosi pada spesimen,
9. Skema  pengujian  korosi  dapat  dilihat pada gambar 8.
ADAPTOR (+) (-) AMPEREMETER LARUTAN HCL 20% LAPISAN SELOTIP KATODA KAMPUH LAS ANODA

## Gambar 8. Skema Pengujian Korosi

## Hasil dan Pembahasan

## Data Pengujian Laju Korosi
Korosi didefinisikan sebagai proses degradasi  material  akibat  interaksi  dengan lingkungan  sekitarnya.  Interaksi  tersebut menimbulkan reaksi korosi yang umumnya merupakan  reaksi  elektrokimia.  Empat faktor  yang  mempengaruhi  dan  berperan dalam  reaksi  elektrokimia  yang  bisa mengakibatkan  korosi,  antara  lain  yaitu: Anode,  Katoda,  Larutan  elektrolit  dan penghantar.  Pengujian  korosi  dilakukan dengan  mengalirkan  arus  listrik  pada Anode  dan  Katode  yang  terilustrasikan pada  gambar  14  dengan  Anoda  adalah sebagai  spesimen  uji  korosi.  Setelah melakukan  pengujian  maka  dikumpulkan data-data  yang  diperoleh  dari  hasil pengujian korosi hasil pengelasan baja AISI 1045 dengan menvariasikan media pendinginan yaitu pendinginan menggunakan media air, oli, dan udara.
Sebelum dilakukan pengujian korosi, spesimen uji korosi terlebih dahulu ditimbang  untuk  mengetahui  berat  awal dari  spesimen  sebelum  mengalami  korosi. Kemudian  pada  setiap  2  jam  sekali spesimen  uji  korosi  dikeringkan  dan
kemudian timbang spesimen untuk menghitung jumlah material terkorosi pada spesimen.  Pengujian  korosi  dilakukan selama  akumulasi  waktu  8  jam.  Spesimen uji  korosi  berjumlah  9  spesimen  dengan  3 spesimen pada setiap media pendingin yang ditunjukkan pada tabel 2.
Tabel 2. Data spesimen uji korosi.
No Nomor spesimen Media pendingin 1 Spesimen 1 Air
2 Spesimen 2 Air
3 Spesimen 3 Air 4 Spesimen 4 Oli 5 Spesimen 5 Oli 6 Spesimen 6 Oli 7 Spesimen 7 Udara 8 Spesimen 8 Udara 9 Spesimen 9 Udara Data hasil pengujian korosi pengelasan  baja  AISI  1045  menggunakan media  air  sebagai  media  pendingin ditunjukkan pada tabel 3.
Tabel  3.  Data  hasil  pengujian  korosi  pada
media pendingin air. Spesimen Berat  awal (g) Berat  akhir (g) Weight loss (g) 1 188.8 177.8 1.52 2 187.9 186.27 1.63 3 188.2 186.87 1.33 Rata-rata 1.493333 Data hasil pengujian korosi pengelasan  baja  AISI  1045  menggunakan media  oli  sebagai  media  pendingin ditunjukkan pada tabel 4.
Tabel  4.  Data  hasil  pengujian  korosi  pada
media pendingin oli. Spesimen Berat  awal (g) Berat  akhir (g) Weight loss (g) 4 189 187.02 1.98 5 188.3 186.32 2.01 6 188.8 186.8 2 Rata-rata 1.996667 Data hasil pengujian korosi pengelasan  baja  AISI  1045  menggunakan media  udara  sebagai  media  pendingin ditunjukkan pada tabel 5.
Tabel  5.  Data  hasil  pengujian  korosi  pada media pendingin udara.
Spesimen Berat awal Berat akhir Weight  loss (g) 7 187.6 182.8 4.8 8 188.6 184.1 4.5 9 188.5 184 4.5 Rata-rata 4.6 Laju Korosi
Laju korosi dihitung dengan metode kehilangan  berat  ( weight  loss )  dan  laju korosi  pada  penelitian  ini  dinyatakan dengan satuan “mpy” (milli-inch per year).
Tabel 6. Data perhitungan rumus laju korosi Pengelasan dengan media pendingin air Pengelasan dengan media pendingin oli Pengelasan dengan media pendingin udara Density ( ρ ) 7.87 g/cm 3 7.87 g/cm 3 7.87 g/cm 3 Weight loss everage ( W ) 1.493333 g 1.996667 g 4.6 g Konstanta ( k ) 3.45 x 10 6 3.45 x 10 6 3.45 x 10 6 Luas area korosi ( A ) 8 cm 2 8 cm 2 8 cm 2 Waktu ( t ) 8 jam 8 jam 8 jam
Dari  data  yang  tertulis  di  tabel  8, laju korosi dapat dihitung dengan rumus
Corrosion Rate = 𝑘 .  𝑤 𝜌 .  𝐴 .  𝑡 (mpy)
Sehingga  didapatkan  nilai  laju korosi  untuk  pengelasan  dengan  media pendingin air adalah :
Corrosion Rate (mpy) = 3.45 x 10 6 .1.493333 7.87 .  8 .  8 = 10228.71 mpy = 10.22871 inch/tahun
Nilai  laju  korosi  untuk  pengelasan dengan media pendingin oli adalah :
Corrosion Rate (mpy) = 3.45 x 10 6 .  1.996667 7.87 .  8 .  8
= 13676.34 mpy = 13.67634 inch/tahun
Nilai  laju  korosi  untuk  pengelasan dengan media pendingin udara adalah :
Corrosion Rate (mpy) =
3.45 x 10 6 .  4.6 7.87 .  8 .  8
= 31508.1mpy = 31.5081inch/tahun

## Pembahasan
Dari  perhitungan  didapatkan  nilai laju korosi untuk pengelasan dengan media pendingin  air  adalah  10228.71  mpy  atau 10.22871  inch/tahun.  Nilai  laju  korosi untuk pengelasan dengan media pendingin oli  adalah  13676.34  mpy  atau  13.67634 inch/tahun.  Nilai  laju  korosi  untuk pengelasan dengan media pendingin udara
31508.1  mpy  atau  31.5081  inch/tahun. Nilai  tersebut  dapat  dinterprestasikan dalam sebuah grafik seperti pada gambar 9.
Gambar 9. Grafik laju korosi pengelasan baja dari beberapa media pendingin
Dari  nilai  perhitungan  laju  korosi dan  gambar  grafik  tersebut  di  atas menunjukkan bahwa nilai laju korosi paling tinggi  adalah  pengelasan  dengan  media pendingin udara yaitu senilai 31508.1 mpy atau  31.5081  inch/tahun,  nilai  laju  korosi terendah  adalah  pengelasan  dengan  media pendingin  air  yaitu  10228.71  mpy  atau 10.22871 inch/tahun.
Hal ini mengindikasikan  bahwa  PWHT  ( post welding heat threatment ) memiliki pengaruh besar dalam usaha penghambatan laju  korosi.  Apabila  laju  korosi  dapat dihambat,  tentu  akan  dapat  meningkatkan kualitas  sebuah  produk  terutama  dalam bidang manufaktur logam.

## Kesimpulan
1. Nilai  laju  korosi  paling  tinggi  adalah pengelasan  dengan  media  pendingin udara  yaitu  senilai  31508.1  mpy  atau 31.5081  inch/tahun,  nilai  laju  korosi terendah  adalah  pengelasan  dengan media  pendingin  air  yaitu  10228.71 mpy atau 10.22871 inch/tahun.
2. PWHT ( post welding heat threatment ) memiliki  pengaruh  besar  dalam  usaha penghambatan laju korosi.

## Daftar Pustaka
[1]. Groover,
Mikell P. 1996. Fundamentals of modern manufacturing: materials,  processes,  and systems . Upper Saddle River, N.J.: Prentice Hall.
[2]. Graham  E.  (1990). Maintenance Welding ,  Prentice-Hall  Inc: New Jersey.
[3]. Fontana,  Mars.  G.,1978, Corrosion Engineering ,  McGraw-Hill,
Inc.
[4]. Harrison,  P.L.,  Farrar,  P.L.,  1989,
“ Aplication  of  Continuous
Cooling Transformation Diagrams  for Welding  of Steel ”, International Materials  Reviews.  Vol  34,
No. 1, 35-51.
[5]. ASM  Handbook  Comitte,  1995, “ Metal  Handbook  ,  Volume
6:  Welding,  Brasing  and Soldering ”, Edisi 3,
American Society for Metal International, New York. 0 20 40 air oli udara Laju Korosi (inch/year)