Jurnal Penelitian dan Aplikasi Sistem dan Teknik Industri (PASTI) Vol. XVII, No. 3, Desember 2023, 319-330 p-ISSN 2085-5869/ e-ISSN 2598-4853

## Menurunkan Waktu Kegiatan Inspeksi dengan Pembuatan Sistem Alat Bantu Kerja Work Order Maintenance di Perusahaan Otomotif dengan Pendekatan DMAIC
Andreadie Wicaksono 1 , Happy Srivening Suasono 2 , Indra Setiawan 3 1,2,3) Program Studi Teknik Produksi dan Proses Manufaktur, Politeknik Astra Jl. Gaharu Blok F-3, Cibatu, Cikarang Selatan, Bekasi 17530 Email: andreadie.wicaksono@polytechnic.astra.ac.id 1 , happysrivening.16@gmail.com 2 , indra.setiawan.2022@gmail.com 3

## Abstrak
Kegiatan preventive  maintenance dilakukan  sebanyak  2  orang manpower setiap  harinya untuk  merawat  215  mesin  dari  11  lini  produksi  di  Perusahaan  Otomotif.  Berdasarkan banyaknya waktu proses inspeksi sehingga menjadi proses lebih lama sebesar 1.569 menit. Tujuan  penelitian  ini  adalah  untuk  menemukan  cara  efisiensi  waktu  kerja  dalam  kegiatan inspeksi work  order  maintenance yang  dilakukan  oleh  tenaga  kerja.  Pendekatan  DMAIC digunakan untuk memecahkan masalah didukung diagram fishbone dan analisis 5W + 1H. Dilakukan observasi  dan wawancara terhadap kegiatan inspeksi work order maintenance , didapatkan  bahwa  waktu  inspeksi  sebesar  1.569  menit.  Data  tersebut  dianalisis  dan didapatkan bahwa terdapat pemborosan waktu yang dilakukan. Terdapat perbaikan dengan pembuatan  sistem work  order  maintenance secara  digital  yang  digunakan  untuk mengoptimalkan  waktu  proses  kegiatan  inspeksi.  Setelah  diimplementasikan,  terdapat pengurangan  waktu  proses  inspeksi work  order  maintenance dengan  waktu  inspeksi  total 1.282 menit. Terdapat penurunan waktu inspeksi sebesar 22.39% di lini produksi CR 2 dan 2.73% untuk seluruh area lini produksi machining.
Kata kunci: DMAIC; Inspeksi; Maintenance; Waktu Proses; Work Order

## Abstract
Preventive  maintenance  activities  are  carried  out  by  2  manpower  people  every  day  to maintain  a  total  of  215  machines  from  11  production  lines  in  the  Automotive  Company. Based on the amount of time the inspection process takes, it becomes a longer process. The aim  of  this  research  is  to  find  ways  to  work  time  efficiency  in  work  order  maintenance inspection activities carried out  by the workforce. The DMAIC approach is used to  solve problems  supported  by  fishbone  diagrams  and  5W  +  1H  analysis.  Observations  and interviews were carried out on work order maintenance inspection activities, it was found that the inspection time was 1,569 minutes. The data  was analyzed and it was found  that there  was  a  waste  of  time.  There  are  improvements  by  creating  a  digital  work  order maintenance system which is used to optimize the process time for inspection activities. After implementation, there was a reduction in  the work order maintenance inspection process time with a total inspection time of 1,282 minutes. There was a reduction in inspection time of 22.39% on the CR 2 production line and 2.73% for the entire machining production line area.
Keywords: DMAIC; Inspection; Maintenance; Process Time; Work Order

## PENDAHULUAN
Perusahaan  otomotif  merupakan  sebuah  perusahaan  multinasional  yang  bergerak dalam  bidang manufaktur  perakitan motor roda dua beserta suku cadangnya. Perusahaan tersebut memiliki total 6 plant produksi yang tersebar di beberapa lokasi di Indonesia. Salah
satu  pabrik  yang  merupakan  lokasi  penelitian,  adalah plant A.  Setiap  harinya,  kapasitas produksi dari plant A sendiri mencapai 2.600 unit dengan menghasilkan 4 tipe produk yang berbeda. Salah satu lini produksinya adalah proses machining , yang didalamnya terdapat 4 line produksi. Setiap line produksi  dalam proses machining memiliki 2 tipe produk, yang setiap line produksinya memiliki total jumlah mesin rata-rata sebanyak 25 mesin/ line . Mesin harus dijaga kondisinya agar tidak menyebabkan lini produksi menjadi terhenti karena terjadinya breakdown machine (Bahrudin et al., 2021) . Maintenance adalah aktivitas total  yang  diperlukan  untuk  memelihara  sistem  atau  mengembalikannya  kondisi  pada keadaan yang diperlukan untuk pemenuhan fungsi produksi (Adesta et al., 2018; Fadhilah et al., 2020; Thorat & Mahesha, 2020) . Kegiatan maintenance di Perusahaan Otomotif sendiri memiliki berberapa jenis, yaitu kegiatan corrective maintenance, preventive maintenance, dan predictive maintenance . Kegiatan maintenance di Perusahaan Otomotif memiliki target yaitu MTBF lebih dari 4 hari, MTTR kurang dari 120 menit, dan frekuensi downtime mesin kurang dari 60 menit.
Proses  inspeksi work  order  maintenance dilaksanakan  berdasarkan work order maintenance . Kegiatan tersebut terbagi menjadi beberapa periodik inspeksi, yaitu 1 bulanan, 3  bulanan,  6  bulanan,  dan  12  bulanan.  Kegiatan  inspeksi  sendiri  dilakukan  oleh  2  orang tenaga  kerja  yang  sudah  terbagi  jadwalnya  secara  periodik,  untuk  melakukan  kegiatan inspeksi preventive maintenance di semua mesin area produksi machining .
Saat ini, waktu proses kegiatan inspeksi work order preventive maintenance dilakukan dengan waktu yang lebih lama sebesar 1.569 menit dari waktu kerja yang tersedia. Hal ini disebabkan  karena  banyaknya  mesin  yang  harus  di  inspeksi  oleh  2  orang  tenaga  kerja. Berdasarkan  hal  ini,  perlu  adanya  efisiensi  waktu  dalam  kegiatan  inspeksi.  Penelitian (Sudarmaji  &  Sidiq,  2019)  dalam  menganalisis  masalah  menggunakan fishbone diagram. Selain  itu,  5W+1H  digunakan  untuk  menentuka  prioritas  perbaikan  yang  akan  dijalankan (Aisa  et  al.,  2023).  Tahapan  yang  digunakan  dengan Define, Measure,  Analyze, Improve, Conrol (DMAIC) (Ibrahim et al., 2020; Setiawan & Setiawan, 2020; Sudarmaji et al., 2018). Penelitian  ini  bertujuan  untuk  mengurangi  waktu  proses  kegiatan  inspeksi work  order preventif maintenance yang saat ini waktu proses kegiatannya masih terlalu tinggi.

## TINJAUAN PUSTAKA Maintenance
Maintenance adalah  aktivitas  total  yang  diperlukan  untuk  memelihara  sistem  atau mengembalikannya ke kondisi yang diperlukan untuk pemenuhan fungsi produksi. Dalam definisi ini, "memelihara" berhubungan dengan pemeliharaan preventive , "mengembalikan" dengan pemeliharaan korektif. Kegagalan tersebut menunjukkan peralihan sistem teknis ke keadaan yang tidak memadai untuk menjalankan fungsinya (Ben et al., 2021; Er-Ratby & Mabrouki, 2018; Fam et al., 2018)
Maintenance dapat diartikan sebagai kegiatan yang diperlukan untuk menjaga kualitas mesin agar berfungsi dengan baik dalam kondisi normal. Maintenance merupakan salah satu bentuk kegiatan yang dilakukan untuk memulihkan atau menjaga kondisi mesin agar selalu dapat bekerja (Sadewa & Arimbi, 2023). Maintenance juga merupakan kegiatan penunjang yang  menjamin  kesinambungan  mesin  dan  peralatan  sehingga  dapat  digunakan  sesuai dengan kebutuhan saat ini (Setiawan, 2021)

## Work Order
Work  order adalah  dokumen  yang  menginstruksikan  seseorang  apa  yang  harus dikerjakan. Dokumen ini mengidentifikasi pekerjaan, jika sesuai dengan bahan, alat khusus, waktu  kritis,  dan  memberikan  informasi  lain  yang  diperlukan  untuk  menyelesaikan
pekerjaan. Format untuk Work order harus disepakati pada awal proses pembuatannya. Ini adalah  kunci  untuk  mendefinisikan  pekerjaan,  perencanaan,  penjadwalan,  dan  kontrol pekerjaan, ditambah mengembangkan hasil pekerjaan untuk  analisis di masa depan. Work order maintenance adalah instruksi tertulis yang merinci pekerjaan yang akan dilakukan oleh karyawan  yang  melakukan  perawatan  pada fasilitas  atau  mesin. Work  order  maintenance bertujuan  agar  proses  perawatan  fasilitas  atau  mesin  dapat  berjalan  dengan  optimal  dan efisien,  serta  memudahkan  pengelolaan  dan  pengawasan  pekerjaan  perawatan  oleh manajemen (Duffuaa & Raouf, 2015).

## DMAIC
Proyek  untuk  meningkatkan  proses  saat  mengikuti  peta  jalan  menuju  kesuksesan dikenal  sebagai  proses  DMAIC.  Pendekatan  DMAIC  memiliki  lima  fase  yang  dilakukan, yaitu fase Define , Measure , Analyze , Improve , dan Control (Bharara et al., 2018; Desai & Prajapati, 2017; Setiawan & Setiawan, 2020). Kegiatan utama dari proyek DMAIC termasuk mengidentifikasi masukan atau penyebab kritis yang menciptakan masalah, memverifikasi penyebab tersebut, bertukar pikiran dan memilih solusi, menerapkan solusi, dan membuat rencana  pengendalian  untuk  memastikan  keadaan  yang  lebih  baik  dipertahankan. Pendekatan  DMAIC  dirancang  agar  cukup  inklusif,  sebagian  besar  tim  yang  ingin meningkatkan  skala  proyek  akan  dapat  menyesuaikan  aktivitas  mereka  dengan  ukuran DMAIC karena dirancang untuk memungkinkan fleksibilitas (Maryani et al., 2020).

## METODE PENELITIAN
Penelitian  ini  dilakukan  pada  bagian maintenance  process  engineering  machining selama 5 bulan yaitu dari bulan Januari hingga Mei 2023. Penelitian ini menggunakan data primer  yang  didapatkan  dengan  metode  observasi  langsung  terhadap  kegiatan  inspeksi workorder  maintenance dan  wawancara  terhadap  tim preventive  maintenance .  Beberapa penelitian  sebelumnya  dari  industri  dalam  hal  perbaikan  cacat  menggunakan  metode  Six Sigma  dengan  pendekatan  DMAIC  (Guo  et  al.,  2019).  Metode  pemecahan  masalah  yang digunakan dalam penelitian ini menggunakan Pendekatan DMAIC, dengan tahapan sebagai berikut:
1. Fase Define .
Fase  ini  memiliki  fokus  untuk  mengidentifikasi  masalah  yang  ada,  mengumpulkan pendapat  dari  setiap  anggota  tim  mengenai  proyek  yang  akan  dilaksanakan,  baik penetapan tujuan, anggaran yang diharapkan, dan juga ruang lingkup dari proyek yang dilaksanakan.  Untuk  mendefinisikan  fase  ini,  akan  digunakan  berbagai  alat  yang membantu  saat  fase define seperti Voice  of  Customer ,  diagram  SIPOC ,  project  Y identification , dan project charter .
2. Fase Measure .
Fase  ini,  semua  data  akan  dikumpulkan  dan  digunakan  untuk  memvalidasi  asumsi tentang  proses  dan  masalahnya.  Sebagian  besar  dari  fase  ini,  memang  benar  -  benar mengumpulkan  data  agar  dapat  dianalisis.  Penelitian  ini  fase measure dilakukan pengukuran  terhadap  variabel  penelitian  yaitu  waktu  kegiatan  inspeksi work  order maintenance .
3. Fase Analyze .
Fase analyze merupakan fase dimana akar penyebab dari masalah diidentifikasi. Data yang  telah  dikumpulkan  pada  fase measure akan  dianalisis  agar  didapatkan  akar masalahnya  dan  menetapkan  faktor  yang  perlu  diperbaiki  untuk  memperbaiki  hasil. Akar  masalah  yang  didapatkan  akan  dianalisis  dengan  alat  bantu  sebab-akibat  yaitu Fishbone Diagram .
4. Fase Improve .
Improve merupakan  fase  dimana  rencana  tindakan  perbaikan  ditetapkan  untuk melaksanakan  perbaikan  proses.  Fase improve ,  ada  tiga  kegiatan  utama  yang dilaksanakan.  Antara  lain  yaitu  mencari  alternatif  solusi,  melaksanakan  solusi  yang dipilih dan selanjutnya memvalidasi bahwa solusi yang dipilih berhasil menyelesaikan masalah yang ada.
5. Fase Control .
Setelah  proses  perbaikan  selesai  dan  dapat  diimplementasikan,  maka  hasil  perbaikan akan dikendalikan pada fase control dengan pembuatan Operating System atau standar operasional prosedur.

## HASIL DAN PEMBAHASAN
Studi  kasus  penelitian  ini  berkaitan  dengan  keluhan  pelanggan  terhadap  kegiatan inspeksi work  order  maintenance di  Perusahaan  Otomotif.  Keluhan  pelanggan  terhadap masalah ini berdampak pada lamanya waktu kegiatan inspeksi work order maintenance yang dilakukan  oleh  tim preventive  maintenance .  Penelitian  ini  menggunakan  Pendekatan DMAIC untuk menganalisis dan memperbaiki lamanya waktu kegiatan inspeksi work order maintenance .  Memecahkan  masalah  ini  akan  berdampak  signifikan  pada  kepercayaan pelanggan dan mengefisiensikan waktu kegiatan inspeksi work order maintenance .

## Define
Fase define berfokus  pada  identifikasi  kegiatan  inspeksi work  order  preventif maintenance . Fase ini dilakukan pendefinisian masalah yang terjadi pada kegiatan inspeksi work order preventive maintenance meliputi pemetaan proses dan pengenalan permasalahan yang  menjadi  fokus  pada  penelitian  ini.  Pembuatan  diagram  SIPOC  bertujuan  untuk mengidentifikasi kegiatan yang sedang diteliti, baik dari proses kegiatannya, input, output, pemasok, dan pelanggannya. Gambar 1 merupakan diagram SIPOC dalam kegiatan inspeksi work order maintenance .
Gambar 1. Diagram SIPOC
Hasil  diagram  SIPOC  menunjukkan  bahwa, preventive  maintenance yang  menjadi orang  yang  menjalankan  proses  inspeksi  dan corrective  maintenance sebagai  konsumen proses inspeksi. VoC yang merupakan keinginan yang didapatkan melalui hasil wawancara dengan  konsumen.  Dari  VoC  konsumen  tersebut  akan  diidentifikasi  sebagai Critical  to Quality (CTQ).  Hasil dari VoC dirangkum didalam Tabel 1.

## Tabel 1 . Pendefinisian VoC
Voice of Customer Service Spesific Need Statement Critical to Quality Tidak tahu mana temuan  yang  belum ditangani Penanganan Hasil Customer membutuhkan  alat bantu  yang  digunakan  untuk pengingat temuan Target  seluruh  temuan hasil inspeksi tertangani. Hasil  analisis  temuan inspeksi  yang  kurang jelas. Kualitas Hasil Customer membutuhkan  hasil analisis  temuan  inspeksi  yang lebih  baik  dan  jelas  untuk memudahkan Hasil  analisis  temuan yang lebih baik dan jelas Tidak  tahu  mesin  yang sudah  terinspeksi  dan yang belum terinspeksi. Monitoring Mesin Customer membutuhkan  alat bantu  yang  digunakan  untuk monitoring mesin Monitoring  mesin  yang telah  di  inspeksi  terdata dengan jelas Inspeksi work  order maintenance mesin dilakukan dengan waktu yang lama. Waktu Proses Customer membutuhkan  alat bantu  yang  digunakan  untuk membantu  proses  inspeksi work order maintenance mesin. Proses  inspeksi work order maintenance dilakukan  dengan  lebih cepat dan mudah
Hasil dari CTQ tersebut, akan diidentifikasi dengan Project Y identification pada Tabel 2, yang nantinya akan dijadikan sebagai primary matrix .

## Tabel 2. Project Y Identification
Hasil  Projek  Y  tersebut  adalah  proses  inspeksi work  order  maintenance dilakukan dengan lebih mudah dan cepat. Projek Y tersebut akan dilakukan pengukuran datanya pada fase measure untuk  mengetahui  waktu  proses  kegiatan  inspeksi.  Setelah  itu  akan  dibuat project  charter. Adanya project  charter ini,  dapat  memudahkan  pendeskripsian  kegiatan improvement yang akan dilakukan.

## Measure
Fase measure ini,  dilakukan  melakukan  identifikasi  alur  proses  dan  melakukan pengukuran  waktu  proses  dari  awal  persiapan  hingga  waktu  inspeksi  yang  dilakukan. Dengan adanya data pengukuran waktu ini, membantu  dalam proses pengolahan data dan analisis terhadap permasalahan yang ada saat ini. Alur proses kegiatan inspeksi di tampilkan pada Gambar 2.
Jika Ada Temuan Pencarian Alat Berjalan ke Line dan Mencari Mesin Inspeksi Mulai Berjalan Kembali dari Line Input Hasil Inspeksi Selesai Cek Jadwal Lapor ke Corrective Form Corrective Maintenance Pencarian Work Order Work Order Maintenance Rekap Data Temuan WO Tidak Ada Temuan Pengembalian Work Order Work Order Maintenance Pengembalian Alat
Gambar 2. Alur Proses Kegiatan Inspeksi
Critical to Quality Voice of Customer Alat Manpower Mesin Metode Total Target seluruh temuan hasil inspeksi tertangani. 5 3 1 1 10 Hasil analisis temuan yang lebih baik dan jelas 3 5 1 1 10 Monitoring mesin yang telah di inspeksi dengan jelas 5 3 1 1 10 Proses  inspeksi  work  order  maintenance  dilakukan dengan lebih cepat dan mudah 5 3 1 5 14
Setelah mengetahui alur proses kegiatan inspeksi, maka akan dilakukan pengukuran waktu inspeksi work order maintenance di seluruh lini produksi di area machining Perusahaan Otomotif. Waktu total inspeksi di area machining ditunjukkan pada Gambar 3.
Gambar 3. Grafik Total Waktu Kegiatan Inspeksi
Data waktu tertinggi berada di lini produksi CR 2 dengan waktu inspeksi total 1569 menit. Maka lini produksi tersebut menjadi fokus lini yang akan diteliti. Data waktu proses kegiatan  tersebut,  akan  dianalisis  terhadap  kondisi  aktual  yang  terjadi  di  lapangan  dan dijadikan acuan dalam penentuan faktor-faktor yang akan dilakukan perbaikan.

## Analyze
Fase analyze akan  menjelaskan  analisis  waktu  kegiatan  inspeksi,  analisis  faktor  – faktor  yang  menyebabkan  kurang  optimalnya  waktu  kegiatan  inspeksi work  order maintenance yang dilakukan oleh manpower . Selanjutnya, diagram fishbone akan digunakan untuk  membantu  mencari  akar  dari  permasalahan  yang  teridentifikasi.  Akan  dilakukan analisis waktu kegiatan, hasilnya ditampilkan dalam Gambar 4 dan Gambar 5.
845 743 1170 797 784 918 976 403 335 388 204 431 268 399 309 290 393 414 171 161 156 252 0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 CR 1 L CR 1 R CR 2 CS I CS 2 CH 1 CH 2 CC 1 CC 2 MS RM T o ta l W akt u (m eni t) Nama Line Periodik 1 Bulan Periodik 3 Bulan

## Gambar 5. Grafik Waktu Total Inspeksi Line CR 2
Selanjutnya dilakukan analisis mendalam mengenai faktor kurang optimalnya waktu proses. Tahap ini menggunakan fishbone diagram pada Gambar 6 untuk membantu mencari dan  menyimpulkan  akar  masalah  yang  menyebabkan  lamanya  waktu  kegiatan  inspeksi. Gambar 6 merupakan analisis penyebab kurang optimalnya waktu proses kegiatan inspeksi di line CR 2 sebanyak 1569 menit dalam 1 bulan.
Waktu proses kegiatan inspeksi work order maintenance yang kurang optimal Manpower salah input temuan abnormal mesin Manpower kurang teliti dalam menginput temuan sesuai mesin yang di inspeksi Dokumen work order terlalu banyak jika dibawa ke line Pencarian dokumen work order per mesin terlalu lama dan susah Gerakan kurang ergonomis saat pencarian
Dokumen work order mesin terlalu banyak Manpower kembali dari inline ke outline setelah melakukan inspeksi Manpower mengambil dokumen work order untuk mesin selanjutnnya Manpower kebingungan saat mencari mesin dari dalam line Posisi mesin sulit dihafal Adanya kereta part WIP di area sekitar mesin Manpower kesulitan saat melakukan inspeksi Area komponen sulit dijangkau Tidak Berpengaruh
Gambar 6. Fishbone Diagram
Setelah mengetahui akar masalahnya, dilakukan proses analisis lanjutan menggunakan tabel possibility yang berisi tentang priority improvement, dengan tujuan menentukan faktor yang memiliki prioritas paling tinggi untuk diperbaiki segera. Tabel priority improvement disajikan pada Tabel 3.
Tabel 3. Priority Improvement
Faktor Masalah Akar Masalah Possibi lity Frekuensi Terjadi Prioritas Perbaikan Tinggi Sedang Rendah Tinggi Sedang Rendah Metode Manpower bolak balik dari inline ke
outline untuk melakukan inspeksi
selanjutnya Dokumen work order terlalu banyak jika dibawa ke line V V V
Metode Manpower kebingungan saat mencari mesin dalam line Posisi mesin sulit dihafal V V V Material Pencarian dokumen work order per mesin terlama dan sulit Dokumen work order mesin terlalu banyak
V V V
1170 399 0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1  bulan 3 bulan Total Waktu (menit) P er io d ik
Faktor Masalah Akar Masalah Possibi lity Frekuensi Terjadi Prioritas Perbaikan Tinggi Sedang Rendah Tinggi Sedang Rendah Manusia Manpower salah input temuan abnormal mesin Manpower kurang teliti dalam menginput
temuan sesuai mesin yang di inspeksi
V V
V Lingkungan Manpower kesulitan saat melakukan inspeksi Adanya kereta part WIP di area sekitar mesin
V
V V

## Improve
Fase Improve merupakan  fase  dimana  kegiatan  perbaikan  atas  hasil  analisis permasalahan yang sudah dilakukan. Hasil analisis dengan diagram fishbone menunjukkan akar masalah dari lamanya kegiatan inspeksi work order maintenance berdasarkan 2 faktor yaitu metode dan material. Langkah selanjutnya merencanakan alternatif perbaikan dari akar masalah yang sudah dianalisis dengan fokus faktor metode dan material  metode 5W + 1H.

## 1. Rencana Perbaikan
Hasil  analisis  dengan  diagram fishbone menunjukkan  akar  masalah  dari  lamanya kegiatan inspeksi work order maintenance berdasarkan 2 faktor yaitu metode dan material. Langkah  selanjutnya  merencanakan  alternatif  perbaikan  dari  akar  masalah  yang  sudah dianalisis dengan fokus faktor metode dan material dengan metode 5W + 1H pada Tabel 4.
Hasil  analisis  perbaikan  yang  didapatkan,  akan  diidentifikasi  lagi  menggunakan analisis  dengan  pembobotan  QCDSM  untuk  mencari  ide  yang  paling  optimal  yang  akan dijadikan solusi terhadap permasalahan.
Tabel 4 . Analisis 5W+1H
Faktor What Why How Where Who When Material Waktu proses kegiatan inspeksi work order maintenance yang kurang optimal. Belum adanya alat bantu daftar dokumen work order 1.Pembuatan daftar dokumen work order 2. Pemindah an posisi penyimpanan dokumen work order 3. Pembuatan sistem checksheet work order maintenance digital. Area Machining Tim Kaizen 15 Maret 2023 Metode Dokumen work order terlalu banyak jika dibawa ke line.
Tabel 5 . Analisis QCDSM
No Ide Pembobotan QCDSM Total Quality Cost Delivery Safety Moral 1 Pembuatan daftar dokumen work order. 1 4 3 3 3 14 2 Pemindahan posisi penyimpanan dokumen work order 1 4 3 2 2 12 3 Pembuatan sistem checksheet work order maintenance digital. 3 3 5 4 4 19
Untuk mengatasi faktor permasalahan yang ada, dilakukan pembuatan sistem checksheet work order maintenance secara digital berdasarkan analisis QCDSM. Penggunaan sistem ini bertujuan untuk memperbaiki faktor permasalahan yang ada dan memudahkan tenaga kerja saat proses kegiatan inspeksi work order maintenance . Media yang digunakan untuk sistem ini berupa media smartphone/tablet PC.
2. Langkah Perbaikan
a. Konsep Kebutuhan dan Penggunaan
• Jadwal Pengguna dapat melakukan pengecekan jadwal inspeksi sesuai dengan jadwal yang sudah di bagikan.
• Work order maintenance
Pengguna  dapat  melakukan input data checksheet inspeksi work  order maintenance.
• Temuan Pengguna  dapat  melakukan  rekapitulasi  hasil  temuan  inspeksi work  order maintenance, dan mengecek hasilnya secara berkala
• Monitoring mesin Pengguna  dapat  melakukan input dan  pengecekan  mesin  mana  saja  yang  sudah terinspeksi.
Diagram kebutuhan sistem work order maintenance dapat dilihat pada Gambar 7.
Jadwal Work Order Maintenance Temuan Monitoring Mesin Sistem Work Order Maintenance Digital Tim Preventif Gambar 7 . Diagram Konsep Kebutuhan.
Media sistem yang digunakan adalah aplikasi appsheet yang berbasis android dengan database onedrive .  Penggunaan  media appsheet sendiri  karena  proses development- nya berbasis  rumus excel dan  tanpa  sistem coding sehingga  mudah  dalam  pembuatannya. Kebutuhan  spesifikasi  media input yang  digunakan  untuk  sistem  inspeksi work  order mainenance secara digital adalah berkoneksi jaringan data ataupun wifi , mempunyai akses kamera,  menggunakan  versi  minimal  android  versi  8,  penggunaan RAM minimal  3  gb, memori internal 32 gb, dan memiliki pelindung device yang tahan air, debu, dan kotoran.
b. Sosialisasi Penggunaan dan Implementasi Proses sosialisasi penggunaan sistem dilakukan terhadap 2 tenaga kerja tim preventive .
Kegiatan  ini  dilakukan  agar  penggunaan  sistem work  order  maintenance digital  tidak menyulitkan  proses  inspeksi  dan  menjadi  pedoman  dalam  kegiatan  inspeksi work  order maintenance. Sosialisasi  dijalankan  sebelum  dilakukannya  implementasi  seperti  pada Gambar 9 .
Gambar 1. Sosialisasi Penggunaan dan Pengimplementasian
3. Alur Proses Setelah Perbaikan
Alur  proses  kegiatan  inspeksi work  order  maintenance berubah,  karena  adanya perbaikan  proses  kegiatan  inspeksi work  order  maintenance. Sebelum  dilakukannya improvement ,  kegiatan  inspeksi  terdiri  dari  10  langkah  kegiatan  yang  dilakukan  secara manual.  Setelah  dilakukannya improvement ,  terdapat  langkah  kegiatan  inspeksi  yang dioptimalkan  yaitu  dalam  kegiatan  pencarian  dokumen work  order dan  pengembalian dokumen work order yang dapat dilihat pada Gambar 10.
Gambar 2. Alur Proses Setelah Perbaikan
Waktu proses kegiatan inspeksi work order maintenance dalam 1 bulan pada line CR 2 mengalami penurunan sebanyak 287 menit atau 22.39 % dari waktu proses awal inspeksi work order maintenance line CR 2 . Waktu total kegiatan inspeksi work order maintenance dalam 1 bulan di area machining juga dapat menurun sebanyak 2.73% seperti pada Gambar 11 dan Gambar 12
Jika Ada Temuan Pencarian Alat Berjalan ke Line dan Mencari Mesin Inspeksi Mulai Berjalan Kembali dari Line Selesai Cek Jadwal dan Pencarian Work Order Lapor ke Corrective Form Corrective Maintenance Rekap Data Temuan WO Tidak Ada Temuan Pengembalian Alat Input Hasil Temuan 1170 399 960 322 0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1  bulan 3 bulan Total Waktu (menit) P er io di k Setelah Perbaikan
Sebelum Perbaikan
Gambar 4. Perbandingan Waktu inspeksi Sebelum Perbaikan dan Setelah Perbaikan di Area Machining Control
Fase control adalah  fase  untuk  menjaga  perbaikan  yang  telah  dilakukan  agar  dapat dilakukan secara terus-menerus dan mengevaluasi hasil dari perbaikan yang telah dilakukan dalam kurun waktu tertentu, serta untuk mengetahui hasil perbaikan yang telah dilakukan dalam  penelitian  ini.  Projek improvement ini  akan  dibuat  suatu  standar  operasional penggunaan sistem work order maintenance digital.

## PENUTUP
Berdasarkan  hasil  penelitian  yang  telah  dilakukan  dalam  kegiatan  inspeksi work order  maintenance di  Perusahaan  Otomotif,  maka  dapat  disimpulkan  bahwa  kegiatan inspeksi  dapat  diefisienkan  dengan  adanya  sistem work  order  maintenance secara  digital yang  mengurangi  aktivitas  kegiatan  inspeksi.  Hasil  dari  penggunaan  sistem work  order maintenance menunjukkan  bahwa,  waktu  kegiatan  inspeksi work  order  maintenance 1 bulanan berkurang dari 1.569 menit menjadi 1.282 menit atau sebanyak 22.39 % dalam 1 lini produksi CR 2. Total waktu kegiatan inspeksi di seluruh line area machining dalam 1 bulan berkurang dari 10.807 menit menjadi 10.520 atau sebanyak 2.73%.
Penelitian  saat  ini  masih  berfokus  di  lini  produski  CR  2,  selanjutnya  dapat dilanjutkan  pada  lini  produksi  yang  lainnya.  Selain  itu  sistem  inspeksi work  order maintenance perlu  pengembangan  lebih  lanjut,  agar  memudahkan  penggunaanya,  karena sistem inspeksi work order maintenance masih bergantung terhadap koneksi internet.

## DAFTAR PUSTAKA
Adesta  et  al.  (2018).  Evaluating  8  pillars  of  Total  Productive  Maintenance  (TPM) implementation and their contribution to manufacturing performance. IOP Conference Series:  Materials  Science  and  Engineering , 290 (1).  https://doi.org/10.1088/1757- 899X/290/1/012024
Aisa,  N.  N.,  Prahara,  R.  B.,  Wahyudi,  Sadewa,  E.  D.  A.,    Wicaksono,  A.  (2023). Menurunkan  Waktu  Penggantian  Tabung  Gas  Welding  (GMAW)  Menggunakan Metode Single Minute Exchange Die (SMED). Jurnal Optimalisasi , 09 (02), 103–110. https://doi.org/10.35308/jopt.v9i2.7475
Bahrudin, A., Setiawan, I., Arifin, M. M., Fipiana, W. I.,  Lusia, V. (2021). Analysis of Preventive Maintenance and Breakdown Maintenance on Production Achievement in the  Food  Seasoning  Industry. Jurnal  Optimasi  Sistem  Industri , 14 (2),  253–261. https://doi.org/10.31315/opsi.v14i2.5540
Ben,  J.,  Mohamed,  A.  O.,    Muduli,  K.  (2021).  Effect  of  Preventive  Maintenance  on Machine  Reliability  in  a  Beverage  Packaging  Plant. International  Journal  of  System Dynamics Applications , 10 (3), 50–66. https://doi.org/10.4018/ijsda.2021070104 Bharara,  P.,  Vaishya,  R.  O.,    Vaishya,  M.  (2018).  Implementation  of  DMAIC Methodology  for  reduction  of  weighted-defects  in  a  vehicle  assembly  process.
10807 10520 10300 10400 10500 10600 10700 10800 10900
Sebelum
Sesudah
Total Waktu (menit)
International Journal of Applied Engineering Research , 13 (6), 73–80. http://www.ripublication.com
Desai, D.,  Prajapati, B. N. (2017). Competitive advantage through Six Sigma at plastic injection molded parts manufacturing unit: A case study. International Journal of Lean Six Sigma , 8 (4), 411–435. https://doi.org/10.1108/IJLSS-06-2016-0022
Er-Ratby, M.,  Mabrouki, M. (2018). Optimization of the Maintenance and Productivity of  Industrial  Organization. International  Journal  of  Applied  Engineering  Research , 13 (8),
6315–6324. https://doi.org/https://www.ripublication.com/Volume/ijaerv13n8.htm
Fadhilah, B., Aulia, P.,  Pratama, A. J. (2020). Overall Equipment Effectiveness (OEE)
Analysis  to  Minimize  Six  Big  Losses  in  Continuous  Blanking  Machine. IJIEM (Indonesian Journal of Industrial Engineering  Management) , 1 (1), 25–32. Fam, S. F., Loh, S. L., Haslinda, M., Yanto, H., Mei Sui Khoo, L.,  Hwa Yieng Yong, Di. (2018).  Overall  Equipment  Efficiency  (OEE)  Enhancement  in  Manufacture  of Electronic  Components    Boards  Industry  through  Total  Productive  Maintenance Practices.
MATEC Web of Conferences , 150 , 4–8.
https://doi.org/10.1051/matecconf/201815005037
Guo, W., Jiang, P., Xu, L.,  Peng, G. (2019). Integration of value stream  mapping with DMAIC for concurrent Lean-Kaizen: A case study on an air-conditioner assembly line.
Advances in Mechanical Engineering , 11 (2), 1–17. https://doi.org/10.1177/1687814019827115
Ibrahim,  I.,  Arifin,  D.,    Khairunnisa,  A.  (2020).  Analisis  Pengendalian  Kualitas Menggunakan Metode Six Sigma Dengan Tahapan DMAIC Untuk Mengurangi Jumlah Cacat  Pada  Produk  Vibrating  Roller  Compactor  Di  PT.  Sakai  Indonesia. Jurnal KaLIBRASI - Karya Lintas Ilmu Bidang Rekayasa Arsitektur, Sipil, Industri. , 3 (1), 18– 36. https://doi.org/10.37721/kal.v3i1.639
Maryani, E., Purba, H. H.,  Sunadi, S. (2020). Process Capability Improvement Through DMAIC  Method  for  Aluminium  Alloy  Wheels  Casting. Journal  of  Industrial Engineering  Management Research , 1 (4), 19–26.
Sadewa, E. D. A.,  Arimbi, C. S. (2023). Usulan Preventive Maintenance Unit Flat Bed Trailer 72 (FBT 72) dengan Metode Failure Mode And Effects Analysis (FMEA) di PT. U. Integrasi Sistem Industri , 08 (02), 101–107. https://doi.org/10.32502/js.v8i2.6931
Setiawan, I. (2021). Integration of Total Productive Maintenance and Industry 4.0 to increase the productivity of NC Bore machines in the Musical Instrument Industry. Proceedings of the 11th Annual International Conference on Industrial Engineering and Operations Management Singapore , 4701–4711.
Setiawan, I.,  Setiawan. (2020). Defect reduction of roof panel part in the export delivery process  using  the  DMAIC  method:  a  case  study. Jurnal  Sistem  Dan  Manajemen Industri , 4 (2), 108–116. https://doi.org/10.30656/jsmi.v4i2.2775
Sudarmaji, H., Phintha, M. T.,  Harmastuti, A. (2018). Mengurangi Rasio Defect Outflow Pada Frame Chassis Tipe X1 – X2 Series Dengan Menggunakan Metode DMAIC Di PT Gemala Kempa Daya. Technologic , 9 (1), 38–46.
Sudarmaji,  H.,    Sidiq,  R.  (2019).  Menurunkan  Waktu  Proses  Dandori  Dengan  Metode Single Minute Exchange Of Die Di Area Produksi PT ASKI. Technologic , 10 (1), 1–10. https://technologic.polman.astra.ac.id/index.php/firstjournal/article/view/252
Thorat,  R.,    Mahesha,  G.  T.  (2020).  Improvement  in  productivity  through  TPM Implementation.
Materials Today:
Proceedings , 24 , 1508–1517.
https://doi.org/10.1016/j.matpr.2020.04.470