## MENANGGULANGI WHEEL HOUSE DEFECT SPOT TAJAM PADA JALUR SIDE MEMBER D17D DI PT. XYZ DENGAN METODE PDCA
Wahyudi 1 , M. Kosasih 2
Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Muhhammadiyah Jakarta Jl. Cempaka Putih Tengah 27 Jakarta Pusat 10510

## ABSTRAK
PT  XYZ  merupakan  sebuah  perusahaan  manufaktur  otomotif  yang  memproduksi  kendaraan berupa  mobil.  Dengan  berbagai  macam  varian  baik  sedan,  minibus, city  car ,  dll.    Semakin meningkatnya  kapasitas  produksi  di  PT  XYZ,  maka  semakin  meningkat  pula  pengawasan  dan pengendalian terhadap kualitas. Jumlah defect pada jalur side member pada departemen welding yaitu 46 defect spot tajam yang merupakan defect safety artinya defect yang tidak boleh terjadi. Berdasarkan data  tersebut  menunjukkan  bahwa  tingginya  defect  yang  ada  pada  jalur  side  member  yang memproduksi A dan B.
Metode  yang  digunakan  untuk  memecahkan  masalah  tersebut  adalah  dengan  menggunakan metode PDCA ( Plan, Do, Check, Action ) yang terdapat seven tools didalamnya, serta melalui kegiatan Quality  Control  Circle  agar  diperoleh  informasi-informasi  dari  hasil  diskusi  yang  dapat  membantu memecahkan masalah tersebut. Pengumpulan data diperoleh dari dokumen perusahaan (Primer), data observasi (Sekunder), dan data wawancara.
Hasil penelitian ini adalah zero defect artinya perbaikan yang dilakukan untuk menanggulangi defect  spot  tajam  berhasil  100%.  Defect  yang  sebelumnya  ditemukan  sebanyak  46  kali.  Semenjak adanya perbaikan  secara tuntas defect itu tidak muncul lagi, data itu ditunjukkan berdasarkan catatan chek sheet dari quality metal finish. Hal itu telah menjadi target perusahaan bahwa defect safety harus hilang.
Kata kunci : Kualitas, Quality Control Circle , Plan Do Check Action , Seven Tools, Zero defect

## 1. PENDAHULUAN
PT  XYZ  adalah  perusahaan  yang bergerak di bidang otomotif yang menghasilkan  berbagai  jenis  mobil.  Mobil yang  dihasilkan  berbagai  macam  varian  baik sedan,  minibus, city  car ,  dll.  Di  dalam usahanya PT XYZ bekerja sama dengan brand terkemuka  untuk  menghasilkan  produk  yang sama namun memakai merek yang berbeda.
Di  Assy  plant  terbagi  menjadi  4 departemen  produksi  yaitu  Logistik,  Welding, Painting,  dan  Assembling.  Produk  mulai dirakit  di  departemen  Welding  mulai  dari  part kecil hingga menjadi unit setengah jadi. Dalam aktivitas tentu banyak defect yang terjadi mulai defect kecil, defect sedang, sampai defect berat. Unit  yang  masih defect tidak  akan  dilanjutkan ke  departemen  berikutnya  yaitu  painting karena  akan  mempengaruhi  kualitas  painting. Selain  itu  jika  unit  masih defect kemudian dilanjutkan  untuk  ke  painting  untuk  proses perbaikan  yang  akan  dilakukan  lebih  sulit karena  part  akan  menjadi  lebih  kuat  dan  tebal akibat adanya proses painting dan proses oven
yang  dilakukan  di  departemen  painting.  Untuk itu  maka  problem  yang  ada  di  welding  harus diselesaikan di welding agar tidak mengganggu proses  produksi  dan  tidak  menimbulkan kerugian baik itu dari, waktu, biaya, dan tenaga untuk repair.
Namun faktanya saat penelitian dilakukan  masih  banyak  ditemukan  problem yang  tidak  boleh  terjadi.berikut  daftar  nama defect  yang  terjadi  di  jalur  side  member Produk  A  dan  B  selama  bulan  Maret  minggu pertama dan kedua.
Tabel 1. Defect No Nama Defect Jumlah 1 Spot tajam area whell house 46 2 Pecok front door opening 32 3 Benjol part outer 19 4 Braket rear bumper salah tipe 5 5 Quarter inner salah tipe 2 TOTAL 104
Website: http://jurnal.umj.ac.id/index.php/jisi
Oleh  sebab  itu  akan  membahas defect spot tajam area whell house karena merupakan defect yang  paling  besar  dan  ditargetkan  oleh perusahaan  adalah zero defect. Selain  itu memiliki resiko yang tinggi terhadap konsumen yaitu berpotensi melukai konsumen. Tujuan  penelitian  yang  dilakukan  pada  jalur side member yaitu :
1. Mencari  akar  penyebab  masalah  yang dapat  menimbulkan  defect  spot  tajam  area whell house
2. Melakukan  perbaikan  untuk  mencegah munculnya lagi defect yang serupa
3. Membuat  standarisasi  proses  agar  hasil kerja tidak ada defect
Dengan batasan masalah sbb :
1. Penelitian dilakukan di PT. XYZ
2. Data  defect  yang  di  hadapi  saat  penelitian berdasarkan  defect  terbesar  yang  muncul pada  minggu  pertama  dan  kedua  bulan maret 2016
3. Defect  yang  dihadapi  adalah  spot  tajam area whell house
4. Tidak menghitung biaya

## 2. TINJAUAN PUSTAKA

## 2.1 Pengertian Kualitas
Menurut  Philip  B.  Crosby  (1979)
Kualitas  adalah comformance  to  requirement , yaitu  sesuai  dengan  yang  disyaratkan  atau distandarkan.  Suatu  produk  memiliki  kualitas apabila  sesuai  dengan  standar  kualitas  yang telah  ditentukan.  Standar  kualitas  meliputi bahan  baku,  proses  produksi,  dan  produk  jadi. Crosby  terkenal  dengan  anjuran  manajemen zero  defect dan  pencegahan,  yang  menentang tingkat  kualitas  yang  dapat  diterima  secara statistik ( acceptable quality level ).

## 2.2  PENGENDALIAN KUALITAS
Pengertian pengendalian menurut
Zulian Yamit dalam buku Manajemen Kualitas Produk  dan  Jasa  adalah  keseluruhan  fungsi atau  kegiatan  yang  harus  dilakukan  untuk menjamin  tercapainya  sasaran  perusahaan dalam  hal  kualitas  produk  dan  jasa  pelayanan yang diproduksi.

## 2.3 PETA KONTROL
Peta  kontrol  atau  grafik  pengendali  sangat penting  dalam  pengendalian  kualitas  secara statistik  di  dalam  industri.  Peta  kontrol
merupakan  alat  untuk  mengawasi  kualitas dengan mudah sehingga mudah untuk menentukan keputusan apa yang harus diambil jika terjadi penyimpangan pada produk. 2.3.2 PETA KONTROL ATRIBUT P
Persamaan grafik P
P =
BKA = P + 3
BKB = P – 3

## 2.4 METODE P-D-C-A
PDCA,  singkatan  bahasa  Inggris  dari  "Plan, Do,  Check,  Act"  (Rencanakan,  Kerjakan,  Cek, Tindak lanjuti), adalah suatu proses pemecahan masalah  empat  langkah  iteratif  yang  umum digunakan dalam pengendalian kualitas. PDCA dikenal  sebagai  “siklus  Shewhart”,  karena pertama  kali  dikemukakan  oleh  Walter Shewhart  beberapa  puluh  tahun  yang  lalu. Namun  dalam  perkembangannya,  metodologi analisis  PDCA  lebih  sering  disebut  “siklus Deming”. Hal ini karena Deming adalah orang yang  mempopulerkan  penggunaannya  dan memperluas  penerapannya.  Namun,  Deming sendiri  selalu  merujuk  metode  ini  sebagai siklus  Shewhart,  dari  nama  Walter  A. Shewhart, yang sering dianggap sebagai bapak pengendalian  kualitas  statistis.  Belakangan, Deming  memodifikasi  PDCA  menjadi  PDSA ("Plan,  Do,  Study, Act")  untuk  lebih menggambarkan rekomendasinya.Dengan nama  apa  pun  itu  disebut,  PDCA  adalah  alat yang  bermanfaat  untuk  melakukan  perbaikan secara terus menerus tanpa berhenti.

## 2.5 LANGKAH – LANGKAH METODE PDCA
1. Menentukan Tema
2. Menetapkan Target
3. Analisis Sebab dan Akibat
4. Rencana Perbaikan
5. Pelaksanaan Perbaikan
6. Evaluasi hasil yang dicapai
7. Standarisasi proses atau hasil
8. Rencana berikutnya

## 3. METODE PENELITIAN
Latar  belakang  masalah  merupakan  hal yang  awal  harus  diketahui  oleh  peneliti sebelum menentukan suatu masalah karena dilangkah  ini  peneliti  dapat  mengetahui permasalah yang dihadapi oleh perusahaan saat ini.
Tempat  dilakukannya  penelitian yaitu  di  Body  Plant  PT  Astra  Daihatsu Motor JL. Gaya Motor No 3 Sunter Jakarta Utara.  Penelitian  dilakukan  di  departemen welding  yang  merupakan  awal  dari perakitan  mobil  yang  banyak  sekali ditemukan  defect  yang  dapat  menghambat jalannya produksi. Tidak hanya departemen  welding  yang  terhambat  namu departemen  lain  setelah  welding  juga terhambat  karena  menunggu  unit  hasil produksi dari departemen welding,
Dalam langkah ini dilakukan penelitian  pendahuluan  mengenai  kualitas yang  ada  pada  departemen  weding  secara aktual tidak sesuai terget dengan manajemen  yang  telah  ditetapkan.  Pada tahap  ini  peneliti  diharapkan  mengetahui jumlah  defect  yang  terjadi  sehingga  bisa dapat menentukan langkah berikutnya yang harus  dilakukan  untuk  menghilangkan defect dan mencegah defect muncul lagi di lain waktu.

## Pengumpulan Data
Metode  pengumpulan  data  yang  akan digunakan  adalah  melakukan  pengamatan langsung  di  perusahaan  yang  menjadi  objek penelitian meliputi:
1. Dokumen (Data Primer) Yaitu  dengan  mempelajari  dokumen  - dokumen  perusahaan  yang  berupa  laporan defect  per  unit harian  dari  Quality  Metal Finish  PT  XYZ  semua  jal[ur  yaitu  under body, side member, dan mai body.
2. Observasi (Data Sekunder) Yaitu  melakukan  pengamatan  langsung  di jalur  side  member  PT.  XYZ  untuk mengamati  permasalahan  tentang  kualitas produk  yang  sedang  dihadapi  yaitu  defect spot tajam yang tinggi.
3. Wawancara Bertujuan  memperoleh  informasi  dan mendapatkan  data  dengan  tanya  jawab
secara  langsung  kepada  orang  yang mengetahui tentang objek penelitian.
Pengolahan  data  bersumber  pada  data primer,adapun langkah-langkahnya adalah sebagai berikut:
1. Mengumpulkan  data  menggunakan

## check sheet
Data  yang  diperoleh  dari  quality metal  finish  PT.  XYZ  kemudian disajikan  dalam  bentuk  tabel  untuk memudahkan dalam memahami data yang ada.
2. Menyajikan  data  ke  dalam  bentuk histogram
Berupa  alat  penyajian  data  secara visual  berbentuk  grafik  balok  yang memperlihatkan distribusi nilai yang diperoleh  dalam  bentuk  nilai  agar mempermudah  dalam  membaca  dan menjelaskan data.
3. Menentukan  prioritas  permasalahan dengan menggunakan diagram pareto.
Dari  keseluruhan  data  informasi mengenai  data  defect  pada  unit yang terjadi kemudian dibuat diagram  penyajian  data  berupa diagram pareto yang bertujuan untuk mengidentifikasi,  mengurutkan  data agar  dapat  diketahui  defct  yang paling besar dan dominan.
4. Menggunakan  metode Plan  Do Check Action (PDCA)

## 4.HASIL DAN PEMBAHASAN
Dengan  melihat  data-data  yang  diperoleh dari  pengambilan  data  perusahaan  (Data Primer)  setiap  harinya  dan  di  rekap  setiap bulannya,  selanjutnya  dalam  pengolahan  data akan  menentukan  permasalahan  yang  akan diselesaikan  serta  untuk  mengetahui  sejauh mana  defect  yang  terjadi  pada  jalur  side member.
Dan pada pengolahan data ini menggunakan  metode  PDCA (Plan,  Do, Check,  Action) dengan  menggunakan  Seven Tools  didalamnya  serta  dalam  penyelesain masalahnya menggunakan Implementasi Quality  Control  Circle dalam  mendapatkan informasi  (Data  Sekunder)  yang  berhubungan dengan permasalahan yang akan dihadapi.

## 4.1 PETA KONTROL P
Untuk  mengetahui  apakah  proses  produksi berjalan  baik  atau  tidak  maka  dilakukan perhitungan  dengan  peta  kontrol  P  untuk seberapa  besar  penyimpangan  defect  spot tajam.
Tabel 2. Persentase Cacat Tanggal Sampel Produksi Jumlah spot tajam Target Presentase cacat 01-Mar-16 250 9 0 0,036 02-Mar-16 247 5 0 0,020 03-Mar-16 248 4 0 0,016 04-Mar-16 250 7 0 0,028 07-Mar-16 254 6 0 0,024 08-Mar-16 250 2 0 0,008 10-Mar-16 239 8 0 0,033 11-Mar-16 250 5 0 0,020 1988 46 0,023 BKA = P + 3 BKA = 0.023 + 3
BKA = 0.437
BKB = P - 3
BKB = 0.023 - 3
BKB = 0.391

## 4.2 MENENTUKAN TEMA
Terjadi  defect  welding  yang  lolos sampai ke departemen Painting yang berhubungan  dengan  safety  yaitu  spot  tajam area  whell  house.  Defect  tersebut  lolos  karena tidak  masuk  dalam  item  chek  SOP  di  quality gate side member. Quality side member hanya melakukan  chek  part  fungsi  dan  defect permukaan yang merupakan item chek utama.
Akibat  yang  ditimbulkan  oleh  defect tersebut  dari  segi safety yaitu  dapat  melukai custome r  baik customer internal  ketika  proses pengechekkan ataupun proses kerja selanjutnya .  Selain  itu  juga  berpotensi  melukai  team member  yang  melakukan  proses  repair  untuk
menghilangkan  defect  tersebut.  Dari  segi kualitas  defect  tersebut  dapat  menurunkan kepercayaan  konsumen  terhadap  kualitas produk Daihatsu
Tabel 3. Jenis Defect NO Nama Defect Jumlah Akumulasi % % Akumulasi 1 Spot tajam area whell house 46 46 44 % 44% 2 Pecok front door opening 32 78 31 % 75% 3 Benjol part outer 19 97 18 % 93% 4 Braket rear bumper salah tipe 5 102 5% 98% 5 Quarter inner salah tipe 2 104 7% 100%
Dari  table  diatas  dapat  dituangkan  kedalam diagram pareto sbb :

## Gambar 1. Diagram Pareto

## 4.3TARGET
Target  penurunan  defect  spot  tajam  adalah 100% defect itu hilang.

## 4.4 ANALISIS MASALAH
Ketika  mencari  penyebab  masalah  kami mengadakan  brainstorming  dengan  tim  agar dapat  menyelesaikan  problem  yang  terjadi. Saat  brainstorming  bermacam    ide  yang muncul  dari  tim  saya.  Hasil  yang  didapatkan dari brainstorming mengenai penyebab terjadinya  spot  tajam  adalah  karena  skill  man
power  kurang,  api  las  besar,  part  kotor,  part renggang,  gerakkan  alat  berat,  posisi  alat miring,  posisi  las  meleset,  man  power mengantuk,  tempat  kerja  panas.  Dari  hasil brainstorming  tersebut  kami  melihat  fakta apakah  benar  penyebab  tersebut  terjadi  di  pos kerja area whell house.
Dari diagram kausal didapat bahwa

## 4.5 RENCANA PENANGGULANGAN
Setelah  diketahui  penyebab  masalah  langkah selanjutnya  adalah  membuat  perencanaan kegiatan  penanggulangan  dengan  5W1H  yang diharapkan  mampu  mnanggulangi  defect  yang sedang terjadi.
Dari  analisis  diagram  diatas  defect  spot  tajam dapat disebabkan oleh beberapa faktor yaitu:
1. MANUSIA  :  Spot  tajam  akan  muncul karena  tim  member  yang  melakukan proses  kurang  meiliki  skill  yang  bagus sebab  belum  ada  jadwal  paltihan  secara berkala Tim member.
2. MESIN  :  Pengaturan  amper  pada  trafo terlalu  besar  sehingga  arus  listrik  yang dikeluarkan  trafo  juga  terlalu  besar  dan percikan  api  las  atau  spot  ikut  besar.  Hal ini yang menjadikan spot tajam.
3. MATERIAL  :  Pengaturan  ketebalan  klem kurang sehingga saat klem menutup masih ada  celah  sehingga  part  masih  renggang dan  ketika  dilakukan  proses  spot  atau  las akan memicu terjadinya spot tajam
4. METODE  :  tidak  ada  penahan  alat sehingga  alat  ketika  digunakan  bergerak dan saat proses posisi alat tidak tegak lurus dengan  part.  Hal  ini  mengakibatkan terjadinya spot tajam.
Tabel 4. 5W1H NO WHAT WHY HOW WHEN WHERE WHO 1 Tidak  ada jadwal pelatihan tim member Agar kemampuan tim  member merata Membuat usulan  jadwal pelatihan secara berkala 28/03/2016 SIDE
MEMBER
CATUR
2 Pengaturan
amper  trafo terlalu besar Agar  api  las standar Info ke maintenance untuk diatur ulang 04/04/2016
SIDE MEMBER
HASAN
3 Tidak  ada penahan alat Agar alat tepat sasaran Membuat  alat bantu  dengan besi  siku  agar 18/04/2016 SIDE MEMBER
FERI
spot tepat
sasaran
4 Tebal  klem kurang Agar mampu menahan part Diatur ulang ketebalan klem dengan menambahkan
shim pada klem
25/04/2016 SIDE
MEMBER SULE

## 4.6 IMPLEMENTASI PERBAIKAN
Masalah dari segi manusia adalah tidak ada  jadwal  pelatihan  tim  member.  Maka  yang dilakukan adalah membuatkan jadwal pelatihan  dan  diberikan  waktu    khusus  yang didampingi  oleh  senior  atau  mandor  jalur  agar skill  man  power cukup  mampu  melakukan proses  setelah  mampu  maka  man  power tersebut  bisa  pindah  pos  kerja  ketika  man power  utama  tidak  bisa  bekerja,  dan  man power  pengganti  bisa  melakukan  tanpa menimbulkan defect .
Dari  segi  mesin  hal  yang  dilakukan adalah  info  ke  maintenance  agar  arus  listrik pada  alat  diatur  sehingga  tidak  menyebabkan spot tajam. Karena setelah dilakukan pengecekan  arus  listrik  terlalu  besar  yaitu  8,6 KA padahal standarnya adalah 7 KA.
Dari  segi  metode  hal  yang  dilakukan adalah  membuat  alat  penahan  alat  las  agar hasilnya tegak lurus dengan part sehingga tidak terjadi spot tajam saat proses.
Bahan  besi  siku  dapat  ditemukan  di tempat  improve  selain  itu  alat  yang diperlukan  adalah  pemotong  besi  dan  las yang  semua  telah  tersedia  di  ruang improve. Alat  yang  digunakan  yaitu  mesin potong, alat ukur, las listrik, palu, tang.
Langkah – langkah :
 Ukur besi siku sepanjang 5 cm
 Potong besi siku sesuai ukuran
 Pasang  besi  siku  ke  posisi  proses dengan  tepat  sebagai  penopang  dan penahan shunk gun.
 Las  besi  siku  agar  kuat  sebagai penopang shunk gun saat proses.
Cara kerja :
Bagian bawah besi siku sebagai penopang saat proses.  Bagian  sisi  kanan  dan  kiri  sebagai penahan  shunk  gun  agar  tidak  miring  ketika proses.  Sehingga  hasil  spot  tepat  sasaran sesuai.
Dari segi material penyebabnya adalah karena  part  renggang  untuk  itu  hal  yang
dilakukan adalah mengatur kerapatan part yang satu  dengan  yang  lain  saat  proses  klem sebelum dilakukan proses las atau spot dengan cara  mengatur  ketebalan  klem  pada adjuster clamp .  Yaitu  dengan  mengendorkan  baut pengatur  pada  klem  kemudian  menambahkan plat  pengatur  ( shim )  dengan  tebal  sesuai kerenggamgan klem yang terjadi agar ketebalan kembali  rapat dengan part  saat  klem menutup.  Kencangkan  kembali  baut  pengatur agar ketebalan klem tidak berubah.

## Gambar 2 Ilustrasi Perbaikan

## 4.7 EVALUASI HASIL
Dalam  tahap  evaluasi  hasil  ini  adalah melihat  kembali  defect  yang  terjadi  setelah dilakukan  perbaikan  sesuai  rencana  yang dibuat untuk mengetahui sejauh mana keberhasilan yang dicapai dalam menanggulangi masalah yang terjadi yaitu spot tajam area wheel house pada jalur side member produk  A  dan  B.  Apabila  hasil  setelah perbaikan  ternyata  masih  tidak  sesuai  target yang  diinginkan  maka  harus  menganalisis kembali  penyebab  dan  sekaligus  perbaikan yang  telah  selesai  apakah  ada  yang  salah  atau ada yang kurang dalam melaksanakan perbaikan.
Tabel 5. Evaluasi Hasil
Tanggal Sampel produksi Jumlah spot tajam Target  % cacat 4/4/2016 250 0 0 0 5/4/2016 252 0 0 0 6/4/2016 247 0 0 0 7/4/2016 252 0 0 0 8/4/2016 246 0 0 0 11/4/ 2016 253 0 0 0 12/4/ 2016 250 0 0 0 13/4/ 2016 255 0 0 0 2005 0 0
BKA = P + 3 BKA = 0 + 3 BKA = 0
BKB = P - 3
BKB = 0 - 3
BKB = 0

## 4.8 STANDARISASI
Langkah standarisasi merupakan langkah  untuk  menjadikan  proses  yang sebelumnya  tidak  standar  kini  diubah  agar standar.  Ukuran  standar  didapat  dari  hasil penelitian dan dari Standar Operasional Kerja . Hasil  dari  penelitian  maka  didapatkan proses yang harus dilakukan agar defect hilang dan tidak muncul kembali di waktu berikutnya. Adapun standarisasinya yaitu :
1. Harus ada jadwal training dan jadwal rotasi tim  member  agar  tim  member  yang melakukan  proses  terlatih  dan  tidak menghasilkan unit defect.
2. Pastikan ukuran arus listrik pada alat kerja dalam  posisi  standar  yaitu  7  KA  agar percikan  api  yang  timbul  tidak  menjadi spot tajam.
3. Pastikan  part  agar  tidak  renggang  sebelum dilakukan proses.
4. Pasang penahan alat agar alat selalu dalam posisi tegak lurus terhadap part saat proses.
NO
SEBELUM PERBAIKAN SESUDAH Di buatkan alat Alat bisa tegak lurus dengan part Diatur agar ketebalan klem pas Ketebalan klem pas sehingga part tidak renggang 4 Tebal klem kurang
Tidak ada penahan alat SKILL TIM MEMBER BERTAMBAH Pengatur amper trafo terlalu besar yaitu 8,6 KA Diatur ulang dengan ukuran 7 KA Ukuran arus listrik yang di keluarkan trafo saat proses 7 KA 2 1 DIBUATKAN JADWAL TRAINING Tidak ada jadwal rotasi tim member

## 4.9 RENCANA BERIKUT
Langkah rencana berikut adalah langkah  yang  dilakukan  ketika  permasalahan yang  dihadapi  telah  selesai  ditanggulangi. Untuk  selanjutnya    adalah  mengadakan penelitian  ulang  seperti  langkah  PDCA  untuk mengetahui  permasalahan  yang  dihadapi  oleh perusahaan terkini.
Tabel 6. Hasil Akhir NO NAMA DEFECT
JUMLAH 1 Spot tajam area whell house 0 2 Pecok  front  door opening 40 3 Benjol part outer 24 4 Braket  rear  bumper salah tipe 9 5 Quarter  inner  salah tipe 3 5. KESIMPULAN Dari hasil penelitian didapatkan kesimpulan sebagai berikut:
1. Akar penyebab masalah yang menimbulkan  spot  tajam  ada  beberapa faktor yaitu:
a. Manusia :  Tidak  ada  jadwal rotasi tim member
b. Mesin :  Pengatur  arus  alat
terlalu besar
c. Material : Ketebalan Klem Kurang d. Metode :  Tidak  ada  penahan
alat
Dari  semua  penyebab  masalah  diatas berdasarkan  penelitian  yang  paling berpengaruh  yaitu  kondisi  alat  yang miring  sehingga  tidak  lurus  dengan parta saat proses.
2. Perbaikan yang dilakukan untuk
menanggulangi  defect  yaitu  dengan membuatkan jadwal training tim member  sehingga  kemampuan  tim member merata dan ketika tim member melakukan  proses  tidak  menimbulkan defect.  Selain  itu  juga  melakukan  info ke  maintenance  untuk  mengatur  arus listrik  pada  alat  agar  api  las  tidak terlalu  besar,  dibuatkan  penahan  alat
agar  proses  stabil  dan  dilakukan pengaturan  ketebalan  klem  sehingga klem dapat berfungsi dengan baik.
3. Standarisasi  proses  yang  di  hasilkan yaitu  harus  ada  jadwal  training  dan jadwal  rotasi  tim  member  agar  tim member yang melakukan proses terlatih  dan  tidak  menghasilkan  unit defect.  Pastikan  ukuran  arus  listrik pada  alat  kerja  dalam  posisi  standar yaitu  7  KA  agar  percikan  api  yang timbul  tidak  menjadi  spot  tajam. Pastikan  part  agar  tidak  renggang sebelum  dilakukan  proses.  Pasang penahan  alat  agar  alat  selalu  dalam posisi  tegak  lurus  terhadap  part  saat proses.

## DAFTAR PUSTAKA
Ariani, Dorothea Wahyu. Manajemen Kualitas,  Edisi  Pertama,  Universitas Atmajaya Yogyakarta. Yogyakarta,
1999.
Hari  Purnomo  .  Pengantar  Teknik  Industri. Graha Ilmu. Yogyakarta, 2004.
Irham  Fahmi.  Manajemen  Produksi  dan Operasi. Alfabeta. Bandung, 2014.
Kotler, Philip. Manajemen Pemasaran . Jilid II.
Edisi  11  Alih  Bahasa  Benyamin  Molan. Jakarta 2005
Vincent,  Gasp.  Manajemen  Kualitas  Dalam
Industri  Jasa  .  PT  Gramedia.  Jakarta, 1997
Vincent,  Gasperz,  Statistical  Proses  Control Dalam  Manajemen  Bisnis.  PT  Gramedia Pustaka Utama Jakarta, 1998.
Zulian Yamit. Manajemen Kualitas Produk dan Jasa. Ekonisa. Yogyakarta, 2001
Website: http://jurnal.umj.ac.id/index.php/jisi