## IDENTIFIKASI TITIK KRITIS TRACEABILITY PADA PRODUK TUNA CUBE BEKU DENGAN METODE FMECA PADA PERUSAHAAN PEMBEKUAN TUNA

## IDENTIFICATION OF CRITICAL POINTS OF TRACEABILITY IN FROZEN CUBE TUNA USING FMECA METHOD IN TUNA FREEZING COMPANY
Muh Suryono*, Aulia Azka, Kurnia Sada Harahap, Reza Fadilah
1 Program Studi Pengolahan Hasil Laut, Politeknik Kelautan dan Perikanan Dumai Jl Wan Amir No.1 Kota Dumai 28826, Provinsi Riau, Indonesia
* Korespondensi: muhsuryono2015@gmail.com (M Suryono)
Diterima 29 Desember 2022 – Disetujui 5 April 2023
ABSTRAK. Penggunaan  sistem traceability pada  industri  pangan  sangatlah  penting  untuk  melakukan tindakan  ketelusuran  jika  terdapat  penarikan  produk  yang  berbahaya.  Penggunaan  metode  FMECA dalam mengevaluasi tingkat efisien dan efektivitas sistem traceability, melalui kemungkinan kegagalan yang muncul pada sistem traceability yang diterapkan. Analisa data yang dilakukan berdasarkan sistem pakar dengan menggunakan metode FMECA. Hasil FMECA yang dilakukan pada manajemen sistem terdapat 27 titik kegagalan yang masing-masing function memiliki efek lokal dan efek global. Hasil yang didata dari analisa FMECA terdapat 11 titik kritikal berada di area acceptable without revision (diterima tanpa  revisi),  13  titik  berada  diarea  area acceptable  with  revision (diterima  dengan  revisi)  dan  2  titik berada  diarea undesirable (yang  tidak  diinginkan). Traceability produk  tuna  beku  pada  perusahaan pembekuan tuna sudah berjalan dengan baik dengan 2 titik kritis traceabulity.
KATA KUNCI : Analisis kritikal, keamanan pangan, Thunnus sp.
ABSTRACT . The use of traceability systems in the food industry is very important for performing search actions in the event of a product withdrawal. The use of the FMECA method in evaluating the level of efficiency and effectiviveness of the traceability system, through the possibility of failures that arise in the traceability sytem implemented. Data analysis was perfomed based on an expert system using the FMECA method. The result of the FMECA conducted on the traceability management system there are 27 points of failure, each function has local effects and global effects. The results recorded from the FMECA analysis show that there are 11 critical points in the acceptable without revision area, 13 points are in the acceptable area with revision, and 2 points are in the undesirable area. The traceability of frozen tuna products at tuna freezing companies has been going well with 2 traceability critical points.
KEYWORDS: Critical analysis, food safety, Thunnus sp.

## 1. Pendahuluan
Ikan tuna adalah komoditas unggulan Indonesia setelah udang yang mendominasi pasar ekspor hasil perikanan  di  Indonesia.  Beberapa  tahun  terakhir  ekspor  tuna  mengalami  penurunan.  Tahun  2014 ekspor ikan tuna mencapai 173,83 ribu ton tetapi pada tahun 2015  menurun menjadi 142,02 ribu ton (KKP,2015),  hal ini di sebabkan adanya kasus penolakan produk ekspor Indonesia. Kasus penolakan produk ikan tuna Indonesia dari pasar ekspor khususnya pasar Uni Eropa dan Amerika Serikat cukup tinggi. Data menunjukkan bahwa dari tahun 2009 sampai 2015 total 98 kasus penolakan produk ikan Indonesia oleh Negara mitra (KKP,2015) . Permasalahan utama dalam kegiatan ekspor produk pangan (termasuk  produk  perikanan)  adalah  pasar  ekspor  menghendaki  jaminan  kualitas  dan  keamanan pangan yang tinggi serta pemberlakuan standar oleh masing-masing negara tidak sejalan dengan yang diterapkan  di  beberapa  industri,  sehingga  hal  ini  kadang  kala  menyebabkan  terjadinya  penolakan

## Aurelia Journal
( Authentic Research of Global Fisheries Application Journal ) E-ISSN 2715-7113 e-mail: aurelia.journal@gmail.com
Suryono et al. , 2023                                                                                                                     E-ISSN 2715-7113 Aurelia Journal, Vol. 5 (1): 177 – 184
produk  perikanan  Indonesia  di  negara  importir  (Maulana et  al., 2012).  Menurut  Irawati et  al. (2019) menyatakan  penolakan  produk  perikanan  Indonesia  di  Uni  Eropa  khususnya  ikan  tuna,  tongkol,  dan cakalang,  disebabkan  kandungan  histamin  yang  melebihi  ambang  batas  dan  kandungan  bakteri patogen seperti vibrio parahaemolyticus , dan jenis vibrio lainya. Sistem traceability adalah  sesuatu  yang  digunakan  untuk  membatasi  dampak  masalah keamanan pangan yang potensial, sehingga dapat diikuti produk yang mengalami dampak keamanan mutu dan jaringan pasokannya. Traceability digunakan untuk memberikan informasi lengkap mengenai posisi  suatu  produk  dan  jalur  distribusi  yang  di  tempuh,  sehingga  memudahkan  upaya  pelacakan produk. Penerapan traceability di industri perikanan meliputi kegiatan praktik ketelusuran bahan baku, produksi,  dan  pendistribusian  produk.  Menurut  Ibrahim et  al. (2011),  menyatakan  bahwa  sistem traceability yaitu salah satu tahapan dalam pelaksanaan persyaratan standar ISO 22000:2005. Suatu perusahaan dibutuhkan tahapan dokumentasi dan perekaman ( record keeping ). Pelaksanaan  sistem traceability yang  terpenting  menghubungkan  aliran  bahaan  bakudan informasi serta mendokumentasikannya sehingga sistem ini efektif dan  efisien. Bertolini et  al. (2006) menyatakan  bahwa  sistem  yang  efektif  jika  mampu  mengumpulkan  informasi  penting,  sedangkan sistem yang efisien adalah mampu dengan cepat untuk melakukan perbaikan/ recover dan penggunaan kembali  informasi  yang  dihasilkan  sehingga  sistem  tersebut  memberikan  keuntungan  kompetitif  bagi perusahaan  sehingga  dapat  bersaing  dengan  kompetitor  lainnya  dalam  memberi  jaminan  keamanan produk, transparansi dan perlindungan terhadap kesehatan. Metode Failure Modes Effect and Critically Analysis (FMECA)  merupakan  salah  satu  metode  yang  dapat  digunakan  untuk  membuat  sistem traceability efektif dan efisien. Metode ini digunakan untuk menganalisis dan mengidentifikasi titik kritis pada sistem traceability. Maria (2018) menyatakan bahwa FMECA yang baik dapat membantu seorang analis mengidentifikasi kemungkinan titik kegagalan potensial, kegagalan yang umum yang terjadi serta penyebab  (dan  efek-efek  yang  ditimbulkan)  dengan  cara  memberi  skala  prioritas  pada  titik-titik kegagalan yang berhasil diidentifikasi dan melakukan tindakan koreksi. Penelitian ini bertujuan untuk mengidentifikasi  titik  kritis  pada  implementasi  internal traceability dengan  menggunakan  metode FMECA pada proses produksi tuna cube beku di perusahaan pembekuan tuna.

## 2. Metode Penelitian
Penelitian ini menggunakan metode Failure Mode, Effect, and Critically Analysis (FMECA) yaitu metode yang  digunakan  untuk  mengidentifikasi  mode  kegagalan  bertujuan  untuk  menilai  risiko  yang  timbul, memberikan  peringkat  masalah  yang  penting,  selanjutnya  mengidentifikasi  dan  melakukan  Tindakan perbaikan untuk mengatasi masalah yang paling kritis. Analisis FMECA terdiri dari dua tahapan analisis yaitu:
1. Analisis  ragam/  titik  kegagalan  dan  analisis  efek  ( failure  modes  and  effects  analysis/ FMEA ). Analisis ini dibagi menjadi dua tahapan yaitu
a. Analisis titik-titik kegagalan traceability Pada  tahapan  ini  dilakukan  beberapa  tahapan  yaitu:  menentukan function ID,  menentukan tahapan proses atau disebut dengan function, m enentukan titik-titik kegagalan traceability dan penyebab  terjadinya  kegagalan-kegagalan  tersebut,  penentuan failure  mode dapat  dilihat dengan  pengamatan  secara  langsung  atau  dari  dokumen  mengenai  berapa  kali  terjadinya pada tahapan tersebut.
b. Analisis efek ( effects analysis) Analisis ini dibedakan menjadi 2 macam yaitu analisis efek lokal dan analisis efek global
2. Analisis kritikal ( Criticality analysis /CA)
Analisis dilakukan dengan dengan empat tahapan yaitu
a. Menentukan tingkat keparahan ( severity/ S)
b. Menentukan peluang terjadinya ( probability/ P)
c. Menentukan nilai masing-masing titik kegagalan dengan menggunakan metode RPN (Bertolini et al. 2006; Kwai-Sang et al. 2009). [RPN= SxOxD]
d. Menentukan  posisi  dalam  matriks  kritikal,  menganalisa  secara  kualitatif  terhadap  tingkat keparahan  dan  peluang  yang  terjadi  menggunakan  pakar  informasi  dalam failyre  criticality dapat dirangkum secara efisien dalam critically matrix.
e. Menentukan tingkatan/area kritis ( criticality levels)
Tahapan  ini  dilakukan  untuk  menentukan  permasalahan  tersebut  berada  pada  salah  satu tingkatan/area kritis yaitu unacceptable, undesirable, acceptable with revision , dan acceptable without revision .

## 3. Hasil dan Pembahasan

## 3.1 Analisis FMEA Traceability
Tahap  awal  dalam  melakukan  analisis  FMECA  atau  dikenal  dengan  FMEA  yaitu  mengidentifikasi kemungkinan  terjadinya  kegagalan  pada  suatu  kegiatan  proses.  Analisis  FMEA  dibagi  menjadi  2 tahapan  yaitu  analisis  titik-titik  kegagalan traceability dan  analisis  efek  titik  kegagalan traceability. Analisis efek dibedakan menjadi 2 macam yaitu analisis efek lokal dan analisis efek global. Pada tahap pertama dilakukan pengumpulan data dengan menggunakan wawancara secara terbuka kepada pada pakar  untuk  merespons  pertanyaan  dalam  garis  besar.  Priyandari  et  al.  (2017)  menyatakan  bahwa pakar  dapat  ditentukan  berdasarkan  pengalaman  dari  staf  yang  sudah  bekerja  lama  dengan  proses produksi di perusahaan.
Analisis  titik-titik  kemungkinan  kegagalan traceability dilakukan  melalui  pengamatan  terhadap kemungkinan terjadinya kegagalan traceability dan efek yang ditimbulkannya. Efek yang ditimbulkan pada  tahapan  proses  produksi  mencakup  efek  lokal  dan  global.  Suseno et  al. (2021)  menyatakan bahwa  analisis  FMEA  melakukan  kajian  terhadap  kemungkinan  kegagalan  dan  efek  dari  kegagalan setiap tahapan proses. Setiap kegagalan-kegagalan traceability pada tiap tahapan proses akan diberi kode secara unik dengan kemungkinan kegagalan yang dapat terjadi setiap tahapan proses produksi. Analisis titik-titik kemungkinan kegagalan traceability dapat dilihat pada Tabel 1.
Tabel 1. Analisis Failure Mode and Effect Analysis (FMEA).
Failure ID Tahapan proses Kemungkinan kegagalan/penyebab Failure Efek Lokal Efek Global 1 Pengadaan bahan baku • Tidak adanya surat atau nota perjanjian jual beli 1.10 Tidak diketahui asal bahan baku dan suplayer Perusahaan tidak mengetahui asal bahan baku • Tidak ada nota pembelian ikan 1.20 Tidak adanya bukti pembelian Tidak adanya dokumentasi perusahaan 2 Penerimaan bahan baku • Tidak adanya label pada ikan yang sudah diterima 2.10 Tidak adanya informasi mengenai bahan baku Perusahaan kehilangan informasi  untuk melakukan pelacakan • Tidak dilakukan pengujian 2.20 Tidak diketahui kualitas bahan baku Perusahaan tidak mengetahui kualitas yang diterima 3 Penyimpanan sementara • Tidak adanya pembedaan pada saat penyimpanan 3.10 Akan terjadi kontaminasi silang Kerusakan pada bahan baku perusahaan 4 Pemotongan kepala  dan isi perut • Tidak adanya informasi bahan baku 4.10 Tidak adanya informasi mengenai bahan baku Perusahaan kehilangan informasi sehingga sulit untuk dilakukan pelacakan • Tidak ada perhitungan rendemen ikan setelah potong kepala dan isi perut 4.20 Tidak diketahui rendemen ikan setelah tahapan ini Perusahaan akan mengalami kerugian jika rendemen yang dihasilkan tidak sesuai
Failure ID Tahapan proses Kemungkinan kegagalan/penyebab Failure Efek Lokal Efek Global 5 Pemotongan loin dan skinning • Tidak adanya perhitungan rendemen 5.10 Tidak diketahui informasi rendemen Perusahaan akan mengalami kerugian jika rendemen yang dihasilkan tidak sesuai • Tidak adanya pengkodean pada bagian loin 5.20 Kesulitan dalam mengambil data loin Perusahaan tidak mendapatkan data yang lengkap 6 Penimbangan • Kekeliruan karyawan pada saat pencatatan • Tidak adanya pencatatan 6.10 6.20 Data timbangan yang tidak akurat Tidak dapat melakukan pelacakan Data perusahaan tidak lengkap Kegiatan traceability terhenti 7 Penyuntikan CO • Penyuntikan Co yang tidak merata 7.10 Loin tidak memiliki warna yang merata Perusahaan akan mengalami kerugian akibat  kerusakan produk • Tidak ada pengkodean loin yang sudah disuntik CO 7.20 Kekeliruan pada saat pengambilan loin dalam chilling room Terjadi keterlambatan kerja dalam proses produksi 8 Perapian dan penimbangan • Kekeliruan pada saat penimbangan 8.10 Data yang diambil tidak akurat Data perusahaan tidak akurat • Kesalahan dalam penentuan grade 8.20 Akan mempersulit data grade yang diterima Mempengaruhi data grade yang diterima perusahaan • Tidak ada pengkodean pada loin setelah ditimbang 8.30 Tidak diketahui data loin yang dikemas Perusahaan tidak mengetahui jumlah produksi 9 Pembekuan ABF • Tidak diketahui jumlah kaleng loin yang dibekukan 9.10 Tidak ada data jumlah kaleng yang dibekukan Informasi perusahaan tidak lengkap • Suhu pembekuan yang tidak sesuai 9.20 Pembekuan loin terhambat Kerugian perusahaan 10 Pemotongan cube • Tidak ada pencatatan kode loin yang akan dipotong 10.10 Data loin yang dipotong tidak lengkap Informasi perusahaan tidak lengkap • Tidak ada jumlah rendemen yang dihasilkan 10.20 Tidak ada data rendemen yang dihasilkan Perusahaan mengalami kerugian jika rendemen tidak sesuai 11 Pengemasan primer • Tidak diberikan label /kode 11.10 Tidak ada informasi mengenai bahan baku Kehilangan informasi untuk dilakukan pelacakan • Adanya kelalaian karyawan (rambut, benang pakaian) 11.20 Produk terkontaminasi Perusahaan melakukan product recall • Kesalahan dalam melakukan vakum kemasan cube 11.30 Kerusakan kemasan produk Kerugian perusahaan 12 Pengemasan sekunder • Adanya mislabeling pada kemasan 12.10 Rekaman pencatatan tidak akurat Terjadinya kekeliruan dan kesulitan jika terjadi pelacakan 13 Penyimpanan dalam cold storage • Tidak adanya pencatatan produk yang keluar dan masuk 13.10 Tidak adan data untuk jumlah produk yang disimpan Informasi perusahaan tidak lengkap 14 Stuufing dan distribusi • Adanya kerusakan pada kemasan pada saat stuffing 14.10 Produk akan terkontaminasi dan rusak Perusahaan melakukan pengemasan ulang
Failure ID Tahapan proses Kemungkinan kegagalan/penyebab Failure Efek Lokal Efek Global • Tidak adanya rekaman invoice 14.20 Kehilangan informasi Perusahaan kana kesulitan melakukan pelacakan jika terjadi penarikan produk.

## 3.2. Analisa Critical Analysis (CA)
Analisa kritikal ( critical analysis) adalah analisa yang digunakan untuk menentukan titik keparahan dan peluang terjadinya kegagalan dalam suatu perusahaan. Evaluasi titik kritis dapat dilakukan 2 cara yaitu Criticality Number (CN) atau menggunakan Risk Priority Number (RPN) (Andiyanto et al., 2017). Pada penelitian  ini  menggunakan  RPN,  penentuan  nilai  RPN  dilakukan  dengan  cara  perkalian  antara  nilai severity,  probability,  dan  detection dimana  nilai  tersebut  hasil  dari  identifikasi  dari  pakar.  Menurut Rahman & Fahma (2021) menyatakan pakar di perusahaan merupakan sejumlah orang yang memiliki kemampuan  lebih  dibidangnya,  pakar  perusahaan  ini  yang  menentukan severity,  occurance, dan detection. Hasil analisis CA dapat dilihat pada Tabel 2 .

## Tabel 2. Hasil Analisis CA.
Failure ID Tahapan proses Kemungkinan kegagalan /penyebab Failure S P D RPN Level 1 Pengadaan bahan baku • Tidak adanya surat atau nota perjanjian jual beli 1.10 3 IV  1  E 4 12 Acceptable without revision • Tidak ada nota pembelian ikan 1.20 3 IV  1  E 3 9 Acceptable without revision 2 Penerimaan bahan baku • Tidak adanya label pada ikan yang sudah diterima 2.10 6 III  1  E 3 18 Acceptable with revision • Tidak dilakukan pengujian 2.20 8 II 3  D 2 48 Acceptable with revision 3 Penyimpanan sementara • Tidak adanya pembedaan pada saat penyimpanan 3.10 3 IV  3  D 6 54 Acceptable without revision 4 Pemotongan kepala  dan isi perut • Tidak adanya informasi bahan baku 4.10 9 I 2  E 3 54 Acceptable with revision • Tidak adanya perhitungan rendemen 4.20 3 IV  2  E 4 24 Acceptable without revision 5 Pemotongan loin dan skinning • Tidak adanya perhitungan rendemen 5.10 3 IV  2  E 4 24 Acceptable without revision • Tidak adanya pengkodean pada bagian loin 5.20 7 II 3  D 4 84 Acceptable with revision 6 Penimbangan • Kekeliruan karyawan pada saat pencatatan • Tidak adanya pencatatan 6.10 6.20
3 7 IV II 1 3 E D 1 5 3 105 Acceptable without revision Acceptable with revision 7 Penyuntikan CO • Penyuntikan Co yang tidak merata 7.10 3 IV  3  D 2 18 Acceptable without revision • Tidak ada pengkodean loin yang sudah disuntik CO 7.20 9 I 1  E 1 9 Acceptable with revision
Failure ID Tahapan proses Kemungkinan kegagalan /penyebab Failure S P D RPN Level 8 Perapian dan penimbangan • Kekeliruan pada saat penimbangan 8.10 3 IV  1  E 3 6 Acceptable without revision • Kesalahan dalam penentuan grade 8.20 3 IV  2  E 4 24 Acceptable without revision • Tidak ada pengkodean pada loin setelah ditimbang 8.30 9 I 2  E 4 72 Acceptable with revision 9 Pembekuan ABF • Tidak diketahui jumlah kaleng loin yang dibekukan 9.10 8 II 1  E 5 40 Acceptable with revision • Suhu pembekuan yang tidak sesuai 9.20 3 IV  1  E 5 15 Acceptable without revision 10 Pemotongan cube • Tidak ada pencatatan kode loin yang akan dipotong 10.10 3 IV  1  E 3 6 Acceptable without revision • Tidak ada jumlah rendemen yang dihasilkan 10.20 6 II 2  E 4 48 Acceptable with revision 11 Pengemasan primer • Tidak diberikan label /kode 11.10 9 I 8  B 2 144 Unacceptable • Adanya kelalaian karyawan (rambut, benang pakaian) 11.20 8 II 3  D 2 48 Acceptable with revision • Kesalahan dalam melakukan vakum kemasan cube 11.30 7,5 II 7  C 2 105 Undesirable 12 Pengemasan sekunder • Adanya mislabeling pada kemasan 12.10 9 I 1  E 1 9 Acceptable with revision 13 Penyimpanan dalam cold storage • Tidak adanya pencatatan produk yang keluar dan masuk 13.10 8 II 2  E 1 16 Acceptable with revision 14 Stuufing dan distribusi • Adanya kerusakan pada kemasan pada saat stuffing 14.10 8 II 1  E 1 8 Acceptable with revision • Tidak adanya rekaman invoice 14.20 9 I 3  D 1 27 Acceptable with revision
Berdasarkan Tabel  2 menunjukkan  kisaran  nilai  RPN  dari  masing-masing  titik  kegagalan traceability. Nilai RPN dari masing-masing titik kegagalan traceability memiliki rentang dari nilai 3 – 144. Semakin  tinggi  nilai  RPN  maka  tingkat  kegagalannya  akan  semakin  tinggi.  Kwai-Sang  et  al.  (2009) menyatakan  bahwa  nilai  RPN  yang  lebih  tinggi  diasumsikan  memiliki  risiko  yang  lebih  tinggi dibandingkan dengan nilai RPN yang lebih rendah, dan diberi prioritas lebih tinggi untuk segera. Hasil perhitungan  RPN  ini  kemudian  di  analisa  menggunakan  diagram  pareto.  Prinsip  diagram  pareto memfokuskan  upaya  pada  “masalah  yang  kritis”  dengan  cara  mengurutkan  mode  kegagalan  yang terbesar  sampai  yang  terkecil  (Rahman  &  Fahma  2021).  Diagram  pareto  titik  kegagalan traceability dapat dilihat pada Gambar 1 .
Gambar  1. Diagram Pareto Titik Kegagalan Traceability .
Hasil  analisa  menggunakan  diagram  pareto  80:20  menunjukkan  bahwa  ada  12  titik  kegagalan yang  harus  menjadi  prioritas  utama  dalam  memperbaiki  sistem traceability, karena  nilai  kumulatif mencapai  80%  jika  diperbaiki  akan  menjadi  perbaikan  secara  keseluruhan  pada  sistem traceability. Menurut Gunawan & Tannady (2016), jenis cacat atau kegagalan yang nilai kumulatif mencatat 80% dapat mewakili seluruh jenis cacat atau kegagalan yang terjadi.
Berdasarkan  hasil  pengisian  kuesioner  oleh  pakar,  maka  didapatkan  bahwa  pada  kode  1.10, 1.20, 3.10, 4.20, 5.10, 6.10, 8.10, 8.20, 9.20, dan 10.10 adalah acceptable without revision. Acceptable without  revision artinnya  pada  tahapan  tersebut  sudah  dilakukan  penerapan traceability secara  baik tanpa  perlu  dilakukan  perbaikan  atau revision pada  tahapan  tersebut.  Pada    2.10,  2.20,  4.10,  5.20, 6.20, 7.10, 7.20, 8.30, 10.20, 11.20, 11.30, 12.10, 13.10, 14.20 dan 14.20 tetapi masih harus dilakukan sedikit revisi pada tahapan tersebut. Pada function ID 2.10 dan 2.20 jika terjadi kegagalan pada titik ini maka  akan  menyebabkan  kehilangan  informasi  bahan  baku  dan  kualitas  bahan  baku  yang  diterima. Revisi  yang  dapat  dilakukan  adalah  dengan  memastikan  bahan  baku  yang  diterima  sudah  melalui proses  pengujian,  sudah  dilengkapi  label/kode,  dan  dilakukan  pencatatan.  Menurut  Maria  (2018) menyatakan  bahwa  informasi  penting  tentang  kualitas  bahan  baku  dan  keamanan  produk  harus didokumentasi  dan  direkam  pada  setiap  pelaku  rantai  pasok  dalam  usaha  pengembangan  sistem traceability yang efektif.
Berdasarkan  pengisian  kuesioner  oleh  pakar  didapatkan  bahwa  pada  kode  11.10  dan  11.30 adalah undesirable. Undesirable artinya  pada  tahapan  tersebut  titik  kegagalan  perlu  dilakukan perbaikan  sistem.  Titik  ini  belum  bisa  diidentifikasi  karena  perusahaan  belum  menerapkan  secara keseluruhan pada tahapan proses.

## 4. Kesimpulan
Tindakan traceability di  perusahaan  pembekuan  tuna  sudah  diterapkan  dengan  baik  menggunakan paper  base  dihampir  semua  tahapan  proses.  Tindakan traceability di  perusahaan  pembekuan  tuna dibagi  menjadi  27 funcition ,  dimana  setiap funcition memiliki  efek  lokal  dan  efek  global  jika  tidak dilakukan. Hasil analisa FMECA yang dilakukan terdapat 11 titik kritikal yang berada di area acceptable without  revision (  diterima  tanpa  revisi),  14  titik  kritikal  yang  berada  di  area acceptable  with  revision (diterima dengan revisi) dan 2 titik kritikal berada di area undesirable (yang tidak diinginkan).

## Daftar Pustaka
Andiyanto, S., Sutrisno, A., & Punuhsingon, C. (2017). Penerapan metode FMEA ( Failure Mode And Effect Analysis ) untuk kuantifikasi dan pencegahan resiko akibat terjadinya lean waste . Jurnal Online Poros Teknik Mesin . 6(1): 45-57. Bertolini, M., Maurizio, B, & Roberto, M. (2006). FMECA approach to product  traceability in the food industry. Journal Of Food Control . 17(1), 137-145.
Gunawan,  C.V.,  &  Tannady,  H.  (2016).  Analisis  kinerja  proses  dan  identifikasi  cacat  dominan  pada pembuatan  bag  dengan metode statistical proses control (studi kasus: pabrik alat kesehatan PT.XYZ, Serang, Banten). Jurnal Teknik Industri. 11(1): 9-14.
Ibrahim, B, Jacoeb, A.M., & Hesamestyna, M. (2011). Penggunaan metode failure modes effects and criticality analysis ( FMECA) dalam identifikasi titik kritis traceabilty industri pengolahan udang breaded. Quality: Jurnal Manajemen dan Akuntansi untuk Meningkatkan Kualitas SDM. 1(5). Irawati,  H.,  Kusnandar,  F.,  &  Kusumaningrum,  H.D.  (2019).  Analisis  penyebab  penolakan  produk perikanan  Indonesia  oleh  Uni  Eropa  periode  2007-2017  dengan  pendekatan root  cause analysis. Jurnal Standarisasi, 21(2), 149-160. KKP.  (2015).  Analisis  data  pokok  Kementerian    Kelautan  dan  Perikanan.  Jakarta:  Kementerian Kelautan dan Perikanan.
Kwai-Sang, C., Ying-Ming, W., Gary, K.K.P., & Jian-Bo, Y. (2009). Failure mode and effects using a group-based evidential reasoning approach. Journal of Computers and Operations Research . 36: 1768-1779.
Maria,  U.  (2018).  Analisis  titik  kritis traceability dalam  rantai  pasok  gula  rafinasi  menggunakan fuzzy failure mode effect andcriticality analysis (f-femca). Jurnal Industrial Servicess. 3(2). 13-20. Maulana,  H.,  Afrianto,  E,  &  Rustikawati,  I.  (2012).  Analisis  bahaya  dan  penentuan  titik  kritis  pada penanganan tuna segar utuh di PT. Bali Ocean Anugrah Linger Indonesia Benoa Bali. Jurnal Perikanan dan Kelautan , 3(4), 1-5. Priyandari, Y., Zakaria, R., Syakura, A. (2017). Sistem pakar pemupukan kelapa sawit menggunakan metode forward chaining. Jurnal Performa. 16(2): 98-106. Rahman, A., & Fahma, F. (2021). Penggunaan metode fmeca ( failure modes effects critically analysis) dalam  identifikasi  titik  kiritis  di  industri  kemasan. Jurnal  Teknologi  Industri  Pertanian. 31(1)  : 110-119.
Suseno,  N.,  Adrian,  Sopya,  I.  (2021).  Kajian  metode root  cause  analysis yang  digunakan  dalam manajemen risiko di industri farmasi. Majalah Farmasetika. 6(4): 310-321.