Vol. XIV, No. 3, Desember 2020, pp.211-229 p-ISSN 2085-5869/ e-ISSN 2598-4853

## Implementasi Teknik Lean Manufacturing untuk Meningkatkan Produksi Joint di PT Pratamaeka Bigco Indonesia

## Fran Setiawan, Angelica Jesslyn Aprilia Lee, Maria Vionetta Pramesthiwardhani dan
Cabrina Eigia
Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknologi Industri, Univeritas Katolik Parahyangan Jl. Ciumbuleuit No 94, Bandung, Indonesia, 40141 Email: fransetiawan@unpar.ac.id, 6116034@student.unpar.ac.id, 6116084@student.unpar.ac.id, 6116187@unpar.ac.id

## Abstrak
PT.  Pratamaeka  Bigco  Indonesia  merupakan  salah  satu  perusahaan  yang  bergerak  di bidang  perancangan  alat material  handling .  Perusahaan  ini  memproduksi  sendiri komponen utama dari alat material handling berupa pipe dan joint. Permasalahan  yang kerap  kali  terjadi  adalah  produksi joint tidak  mencapai  target  produksi.  Salah  satu penyebab  tidak  tercapainya  target  produksi  adalah  waktu setup yang cukup lama. Oleh karena itu, dilakukan perbaikan dengan  menggunakan  metode Single  Minute  Exchange Dies (SMED). Usulan perbaikan yang diberikan kepada perusahaan adalah penggunaan stopper dan trolley. Selain itu, diusulkan juga untuk melakukan pergantian material ketika mesin  150T  sedang  beroperasi.  Dalam  menerapkan  usulan-usulan  tersebut,  diperlukan perubahan layout pabrik dan implementasi 5S untuk menata tempat kerja. Dilakukan juga standarisasi proses kerja dengan menggunakan prinsip SOP dan visual display . Estimasi penurunan  waktu setup dari  hasil  usulan  perbaikan  untuk  mesin  150T,  110T  dan  45T secara  berturut-turut  adalah  965  detik,  396  detik  dan  216  detik.  Setelah  dilakukan perbaikan,  target  produksi  belum  juga  dapat  terpenuhi.  Oleh  karena  itu,  disarankan kepada perusahaan untuk menambah satu orang operator untuk mengoperasikan mesin.
Kata kunci: lean manufacturing , SMED, 5S, standarisasi, produksi

## Abstract
PT.  Pratamaeka  Bigco  Indonesia  is  one  of  the  companies  in  the  design  of  material handling  equipment.  This  company  produces  its  own  major  components  of  material handling  tools,  such  as  pipes  and  joints.  The  problem  that  often  occurs  is  that  joint production  does  not  reach  production  targets.  One  of  the  causes  of  not  achieving  the production target is a long setup time. Therefore, the production will be improved using lean  manufacturing  tools  such  as  the  Single  Minute  Exchange  Dies  (SMED)  method. Improvements  suggestions  that  are  given  to  the  company  are  the  use  of  stopper  and trolley. In addition, it is also suggested to replace the material when the 150T engine is operating. In implementing these suggestions, a change in factory layout is required and 5S  implementation  to  organize  the  workplace.  Standardizing  work  processes  is  also carried out using SOPs and visual displays. The estimated reduction in setup time from the  proposed  improvements  to  the  150T,  110T  and  45T  engines  are  965  seconds,  396 seconds and 216 seconds, respectively. After the improvement, the production target still cannot be achieved. Therefore, it is suggested to the company to add one more worker to operate the machine.
Keywords: lean manufacturing, SMED, 5S, standardization, production

## PENDAHULUAN
Dewasa ini, persaingan dalam dunia usaha semakin ketat. Para pelaku usaha dituntut untuk dapat selalu memuaskan konsumennya untuk dapat bertahan ditengah persaingan yang semakin  kompleks.  Persaingan  yang  semakin  kompleks  ini  juga  terjadi  pada  industri manufaktur. Menurut survei  yang dilakukan oleh Badan Pusat Statistik (BPS) pada tahun 2019, produksi industri manufaktur besar dan sedang (IBS) pada kuartal I 2019 naik 4,45% dibandingkan periode yang sama pada tahun sebelumnya. Persaingan tidak hanya disebabkan oleh  munculnya  perusahaan  manufaktur  di  dalam  negeri  saja,  tetapi  juga  di  dunia. Kemudahan dalam melakukan impor dan ekspor juga membuat persaingan menjadi semakin ketat. Kegiatan ini dilakukan oleh perusahaan agar dapat memperbesar ekspansi pasar dan mengenalkan produk ke kancah internasional.
Dengan adanya persaingan yang ketat di bidang manufaktur, perusahaan manufaktur harus terus menjaga mutu perusahaannya. Salah satu cara untuk menjaga mutu perusahaan adalah dengan memenuhi permintaan konsumen tepat  waktu. Oleh karena itu, perusahaan harus menjaga ketersediaan produk sehingga dapat selalu memenuhi permintaan konsumen.
Penjualan merupakan bagian yang sangat penting bagi perusahaan manufaktur. Dari penjualan  produk,  dapat  memberikan  keuntungan  bagi  perusahaan.  Untuk  memastikan penjualan  produk  berjalan  dengan  lancar,  perusahaan  yang  menerapkan  sistem  menyetok produk  jadi  ( make  to  stock) perlu  memperhatikan  ketersediaan  produk.  Apabila  produk mengalami stock out (produk tidak tersedia ketika adanya permintaan), maka secara otomatis proses  penjualan  akan  terhambat.  Hal  ini  dapat  mengakibatkan  munculnya  kehilangan kesempatan  penjualan  ( lost  sales) bagi  perusahaan  yang  dapat  mengurangi  keuntungan perusahaan.
Terjadinya stock  out dapat  disebabkan  oleh  berbagai  hal,  seperti  buruknya  sistem persediaan atau  adanya  kendala  di  lantai produksi  yang  menyebabkan  tidak  terpenuhinya target produksi . Terdapat beberapa kendala di lantai produksi yang menyebabkan terjadinya stock  out, diantaranya  proses  kerja  yang  tidak  efektif,  penjadwalan  produksi  yang  buruk, kecelakaan kerja, dan lain- lain. Beberapa hal tersebut dapat mengakibatkan tidak tercapainya target produksi yang telah ditentukan, sehingga keadaan stock out mungkin terjadi.
Kendala  di  lantai  produksi  ini  juga  kerap  dialami  oleh  PT  Pratamaeka  Bigco Indonesia  sebagai  perusahaan  yang  memproduksi pipe  and  joint untuk  peralatan material handling . Produksi joint pada perusahaan ini sering kali tidak mencapai target produksi yang ditetapkan. Oleh karena itu, perusahaan melakukan overtime untuk memenuhi permintaan pelanggan. Namun, kebijakan tersebut tidak selalu dapat memenuhi target produksi sehingga menyebabkan  tidak  terpenuhinya  permintaan  pelanggan  dengan  tepat  waktu.  Hal  ini mengakibatkan  timbulnya lost  sales .  Apabila  keadaan  ini  terus  terjadi,  selain  kehilangan keuntungan  perusahaan  juga  dapat  kehilangan  kepercayaan  pelanggan.  Untuk  mengatasi masalah ini perlu dilakukan analisis secara menyeluruh untuk mengetahui penyebab utama dari tidak tercapainya target produksi.
Terdapat  empat  jenis joint yang  diproduksi  oleh  PT  Pratamaeka  Bigco  Indonesia yaitu H-1, H-2, H-3, dan H-4. Keempat jenis joint tersebut diproduksi dengan menggunakan tiga buah mesin press. Penjadwalan produksi diatur oleh kepala produksi yang juga sekaligus menjadi  operator  mesin.  Penjadwalan  dilakukan  sedemikian  rupa  agar  dapat  memenuhi target bulanan yang ditetapkan oleh perusahaan.
Proses  identifikasi  masalah  dimulai  dengan  melakukan  wawancara  dengan Chief Executive  Officer (CEO)  dari  perusahaan.  Berdasarkan  hasil  wawancara, diketahui bahwa permasalahan  yang  sering  terjadi  dalam  perusahaan  ini  adalah  tidak  tercapainya  target produksi komponen joint . Hal didukung oleh data yang didapat peneliti. Data hasil produksi untuk bulan Januari hingga Juni 2019 dapat dilihat pada Tabel 1.
Tabel 1 . Data Hasil Produksi Bulan Hasil Produksi (unit) Persentase Target yang Dicapai H-1 H-2 H-3 H-4 H-1 H-2 H-3 H-4 Januari 46.926 800 695 8.652 78,21% 4,00% 11,58% 72,10% Februari 36.070 4.981 3.316 6.790 60,12% 24,91% 55,27% 56,58% Maret 32.100 5.770 4.270 3.100 53,50% 28,85% 71,17% 25,83% April 29.220 14.162 4.965 7.356 48,70% 70,81% 82,75% 61,30% Mei 45.580 20.850 7.070 14.920 75,97% 104,25%  117,83%  124,33% Juni 7.278 4.300 2.870 3.820 12,13% 21,50% 47,83% 31,83%
Target  produksi  setiap  komponen  konstan  setiap  bulannya.  Target  produksi komponen H-1 setiap bulan sebanyak 60.000 unit. Sedangkan, untuk  komponen H-2, H-3 dan  H-4  secara  berurutan  adalah  20.000,  6.000,  dan  12.000  unit.  Pada  Tabel  I.2  dapat diketahui  bahwa  target  produksi  tidak  ada  yang  tercapai  dan  ada  yang  melebihi  target produksi. Bahkan pada bulan Januari 2019, untuk komponen H-2 persentase target produksi yang tercapai hanya sebesar 4%. Hal ini dapat terjadi karena pada bulan tersebut, permintaan tertinggi pada komponen H-1 dan H-4. Oleh karena itu, produksi komponen H-1 dan H-4 yang diutamakan daripada komponen H-2 dan H-3. Pada bulan Mei, produksi H-2 dan H-3 melebihi target karena pada bulan tersebut dilakukan kerja lembur. Hal ini dilakukan karena pada bulan Juni terdapat libur Idul Fitri yang menyebabkan produksi berhenti cukup lama. Jam lembur di bulan Mei dilakukan untuk memenuhi sebagian permintaan di bulan Juni.
Peneliti  juga  melakukan  pengamatan  langsung  di  lantai  produksi  untuk mengidentifikasi penyebab tidak tercapainya target produksi. Berdasarkan pengamatan dan hasil  wawancara  dengan  kepala  produksi,  ditemukan  beberapa  hal  yang  diduga mempengaruhi jumlah produksi sehingga tidak dapat mencapai target yang ditentukan. Salah satu yang menjadi penyebabnya adalah penggunaan waktu kerja yang tidak efektif. Terdapat beberapa  hal  yang  menyebabkan  penggunaan  waktu  kerja  tidak  efektif.  Untuk  membantu proses  identifikasi  masalah,  peneliti  menggunakan  diagram fishbone .  Diagram fishbone dapat dilihat pada Gambar 1.

## Gambar 1 . Diagram Fishbone
Dari  diagram fishbone di  atas,  dapat  diketahui  bahwa  terdapat  3  aspek  yang mengakibatkan  target  produksi  tidak  terpenuhi.  Ketiga  aspek  tersebut  diantaranya  adalah
man, machine, dan method . Pada aspek man , kendala yang terjadi adalah kurangnya jumlah operator.  Hal  ini  disebabkan  karena  salah  satu  operator  yang  juga  merupakan  kepala produksi,  dimana  juga  bertanggung  jawab  terhadap  keseluruhan  proses  produksi. Sebagai contoh,  ketika  terdapat  proses  pengiriman  limbah,  kepala  produksi  harus  berhenti mengoperasikan mesin dan mengawasi kegiatan pengiriman limbah. Tidak hanya pengiriman limbah,  terdapat  juga  aktivitas  lain  yang  harus  diawasi  oleh  kepala  produksi,  seperti pengiriman komponen joint untuk proses coating, pengiriman alat material handling yang sudah jadi, dan berbagai kegiatan administrasi di kantor.
Dalam  aspek machine ,  terdapat  dua  buah  kendala  yang  terjadi,  yaitu  waktu setup yang  lama  dan  banyaknya  produk  yang  cacat.  Waktu setup yang  lama  disebabkan  oleh pengaturan posisi bahan baku pada feeder yang tidak lama, sehingga pengaturan posisi bahan baku pada feeder memerlukan waktu yang lama walaupun sudah menggunakan alat bantu. Berdasarkan hasil wawancara dengan operator, posisi bahan baku pada feeder dapat bergeser pada saat mesin beroperasi. Oleh karena itu, hal ini juga menyebabkan banyaknya produk cacat yang disebabkan oleh posisi bahan baku yang tidak berada tepat di tengah dies . Untuk mengatasi hal ini, operator harus melakukan pengecekan posisi bahan baku  secara  berkala. Tingginya  jumlah  produk  cacat  juga  disebabkan  oleh scrap yang  menyangkut. Tersangkutnya scrap terjadi karena tekanan dari mesin tidak sempurna, sehingga scrap tidak langsung jatuh ke wadah yang disediakan. Feeder yang tidak presisi dan tekanan mesin yang tidak  sempurna  disebabkan  oleh  tidak  adanya  perawatan  mesin  yang  rutin.  Hal  ini menyebabkan performansi mesin semakin menurun karena usianya yang sudah tua.
Dalam  aspek method ,  terdapat  tiga  kendala  yang  terjadi,  waktu  transportasi  lama, tidak  ada  standarisasi  proses  kerja,  dan  proses  pengerjaan  sering  terhambat.  Waktu transportasi  WIP  yang  membutuhkan  waktu  cukup  lama  karena  tidak  adanya  tempat peletakan  produk  setengah  jadi  dan  peralatan  yang  pasti.  Oleh  karena  itu,  ketika  operator akan memulai proses produksi atau memerlukan peralatan tertentu, operator harus mencari terlebih  dahulu.  Tidak  adanya  standarisasi  proses  kerja  mengakibatkan  setiap  operator memiliki cara kerjanya masing-masing, dimana cara kerja tersebut belum tentu merupakan cara kerja yang efektif. Proses produksi juga sering terhambat karena alur transportasi untuk finished goods yang kurang baik. Rak tempat penyimpanan finished goods terletak di dekat mesin sehingga ketika staf warehouse akan mengambil finished goods , pekerjaan operator harus dihentikan sementara. Selain itu, aktivitas pengambilan dies untuk mesin 110T juga mengakibatkan pekerjaan operator harus dihentikan.
Berdasarkan  pemaparan  sebelumnya,  dapat  diketahui  bahwa  hal-hal  tersebut menyebabkan banyak waktu kerja yang terbuang untuk melakukan kegiatan setup mesin dan kegiatan  lain  yang  tidak  diperlukan,  sehingga  waktu  untuk  memproduksi  komponen joint (waktu machining ) menjadi berkurang. Waktu machining yang kurang mengakibatkan target produksi  tidak  tercapai.  Oleh  karena  itu, pada  penelitian  ini akan  diberikan  usulan  untuk meningkatkan waktu machining sehingga tingkat produksi komponen joint dapat meningkat.
Salah satu konsep manufaktur yang sudah dikenal luas dan efektif untuk meminimasi pemborosan  adalah lean  manufacturing .  Konsep  ini  dikenalkan  oleh  Toyota  yang  sering disebut  sebagai  Toyota  Production  System  (TPS).  TPS  ini  sering  disebut  sebagai lean manufacturing karena awalnya konsep ini diterapkan pada manajemen produksi dan operasi (Emiliani, 2006). Para manajer organisasi mencoba untuk meningkatkan produktivitas dan eliminasi  pemborosan  ( waste )  dengan  menerapkan  berbagai  teknik  didalam  lean manufacuring (Durakovic et al. , 2018). Pemborosan ( waste ) adalah segala sesuatu selain dari jumlah  minimum  dari  peralatan,  material,  komponen,  space  dan  waktu  dari  pekerja  yang dibutuhkan  untuk  memproduksi  produk  (Suzaki,  1987).  Ada  tujuh  pemborosan  yang berakibat buruk pada perusahaan manufaktur yaitu produk cacat, produksi berlebih, gerakan,
perpindahan  material,  waktu  menunggu,  persediaan  dan  proses  berlebih  (Walder et  al. , 2007). Karakteristik dari konsep lean adalah mengkombinasikan sistem produksi tepat waktu ( just-in-time  production  system ),  reduksi  pemborosan,  strategi  perbaikan,  produksi  bebas cacat dan standarisasi (Botti et al. , 2017).
Berdasarkan  permasalahan  yang  terjadi  di  PT.  Pratamaeka  Bigco  Indonesia,  tidak terpenuhinya target produksi joint disebabkan oleh banyak pemborosan yang terjadi didalam proses produksi joint yaitu waktu setup mesin yang panjang, tidak adanya standarisasi kerja yang berakibat banyak waktu menunggu, perpindahan material atau proses berlebih. Oleh karena itu penelitian ini akan mengimplemetasikan beberapa teknik lean manufacturing pada produksi joint PT. Pratamaeka Bigco Indonesia untuk dapat meningkatkan jumlah produksi.

## TINJAUAN PUSTAKA

## Lean Manufacturing
Lean  manufacturing adalah  sebuah  set  teknik  yang  komprehensif  yang  ketika dikombinasikan  dapat  mengurangi  dan  kemudian  mengeliminasi  tujuh  pemborosan  yang terjadi  didalam  manufaktur  (Wilson,  2010).  Istilah lean  manufacturing sering  disebut sebagai Toyota Production System , Lean Production (Wilson, 2010). Istilah lean (ramping) digunakan  karena  setelah  penerapan  prinsip  lean,  proses  dapat  dilaksanakan  dengan menggunakan  sedikit  material,  membutuhkan  investasi  yang  lebih  sedikit,  menggunakan persediaan yang lebih sedikit, ruangan yang lebih sedikit dan menggunakan orang yang lebih sedikit. Lean  manufacturing pertama  kali  dikenalkan  oleh  Toyota  dengan  nama Toyota Production  System (TPS).  Pencetusnya  adalah  Taiichi  Ohno  yang  merupakan senior engineer Toyota.  Kontributor  lain  adalah  Shigeo  Shingo  dan  beberapa  anggota  keluarga Toyoda  (Wilson,  2010).  Ohno  mendeskripsikan  TPS  terdiri  dari  banyak  teknik  yang dirancang  untuk  mereduksi  biaya  manufaktur.  Metode  yang  digunakan  untuk  mereduksi biaya  manufaktur  adalah  dengan  mereduksi  pemborosan  ( waste ).  TPS  terdiri  dari  2  pilar yaitu:
1. Just  in  Time (produksi  tepat  waktu):  teknik  yang  menyatakan  untuk  mendapatkan barang/komponen dalam jumlah yang benar, waktu yang tepat, serta tempat yang tepat. Secara keseluruhan konsep ini adalah untuk mengendalikan kuantitas barang/komponen. Konsep ini adalah yang paling utama didalam TPS.
2. Jidoka : merupakan suatu budaya dan isu teknikal tentang penggunaan mesin dan pekerja secara  bersama-sama,  menggunakan  pekerja  untuk  mengerjakan  pekerjaan  yang  unik dan membiarkan mesin untuk mengatur dengan sendirinya mengenai kualitas pekerjaan yang mesin hasilkan.
Pemborosan  ( waste )  didalam  proses  dapat  dieliminasi  dengan  menggunakan beberapa teknik lean manufacturing dibawah ini (Wyrwicka & Mrugalska, 2017):
 Organisasi  tempat  kerja  menggunakan  5S  ( sort,  set  in  order,  shine,  standardize  and sustain )
 Visualisasi kerja
 Standarisasi
 Perawatan kompleks ( Total Productive Maintenance )
 Waktu setup yang cepat menggunakan Single Minute Exchange of Dies (SMED)
 Implementasi kualitas dalam proses
 Perbaikan berkelanjutan ( Continuous Improvement )

## Sistem Kerja
Menurut Sutalaksana et al. (2006), perancangan sistem kerja merupakan suatu ilmu yang berisi mengenai teknik- teknik dan prinsip-prinsip dengan tujuan memiliki rancangan terbaik dari sistem kerja yang bersangkutan. Teknik dan prinsip tersebut digunakan untuk mengatur  komponen-komponen  sistem  kerja  sehingga  dicapai  tingkat  efektivitas  dan efisiensi yang tinggi bagi perusahaan serta aman, sehat dan nyaman. Menurut Sutalaksana et al. (2006)  terdapat  empat  komponen  sistem  kerja,  yaitu  manusia,  bahan,  perlengkapan, peralatan  seperti  mesin  dan  perkakas  pembantu,  lingkungan  kerja  seperti  ruangan  dan udaranya, dan pekerjaan-pekerjaan lain.
Menurut  Sutalaksana et  al. (2006),  tujuan  dari  perancangan  sistem  kerja  adalah efektivitas,  aman,  sehat,  nyaman,  dan  efisiensi  atau  yang  biasa  disebut  dengan  EASNE. Penggunaan teknik dan prinsip pada perancangan sistem kerja dilakukan untuk mendapatkan sistem  kerja  terbaik.  Sistem  kerja  yang  baik  dapat  dilihat  dari  nilai  efisiensi  dan produktivitasnya. Nilai efisiensi dan produktivitas perusahaan dipengaruhi oleh komponen sistem kerja. Maka, perlu dilakukan perancangan sistem kerja untuk mengatur komponen- komponen tersebut.

## Single Minute Exhange of Dies (SMED)
Metode  SMED  ini  diperkenalkan  pertama  kali  oleh  Shingo  pada  tahun  1950  di Jepang. Single  Minute  Exchange  Dies merupakan  salah  satu  cara  yang  digunakan untuk mengatasi  besarnya  jumlah  waktu  yang  dibutuhkan  untuk  proses setup (Shingo,  1985). Dengan  mengimplementasikan  metode  ini,  diharapkan  dapat  mempersingkat  waktu setup dengan satu digit angka saja, maksimal 9 menit.
Menurut Askin & Goldberg (2001), waktu setup merupakan waktu yang dibutuhkan untuk  melakukan  persiapan  operasi/kerja.  Persiapan  yang  dimaksudkan  mencakup  waktu untuk  mempersiapkan  material  yang  dibutuhkan  saat  proses  produksi,  mempersiapkan perlengkapan/ alat bantu yang dibutuhkan, pengaturan pada mesin, dan sebagainya. Menurut Monden (2012) terdapat empat langkah dalam melakukan SMED, yaitu:
1. Memisahkan setup internal dari setup eksternal Setup internal merupakan setup yang harus dilakukan ketika mesin berhenti. Sedangkan, setup eksternal merupakan setup yang dapat dilakukan ketika mesin beroperasi. Konsep ini menekankan pada kejelasan antara internal setup dan eksternal setup . Sebagai contoh, proses  menyiapkan  material  dapat  dilakukan  ketika  mesin  beroperasi  dan  proses penggantian jig lama dapat dilakukan pada saat mesin berhenti beroperasi.
2. Mengubah sebanyak mungkin setup internal menjadi setup eksternal Dalam  melakukan  proses single-minute  exchange  dies ,  lama  waktu  proses  setup  saat mesin  berhenti  beroperasi  ( setup internal)  harus  diminimasi.  Oleh  karena  itu,  konsep kedua  dari  SMED  adalah  mengubah  sebanyak  mungkin setup internal  menjadi setup eksternal. Dengan melakukan hal ini, waktu untuk mengganti dies akan berkurang.
3. Mengeliminasi adjustment process Adjustment  process merupakan  rangkaian  proses  yang  diperlukan  penyesuaian  setiap kali  dilakukan setup ulang.  Sebagai  contoh,  pada  proses  pergantian  material  perlu dilakukan setup ulang pada bagian feeder. Selain itu juga dikarenakan besarnya dies yang berbeda,  maka  perlu  dilakukan  pengukuran  terhadap  posisi dies setiap  kali setup dilakukan.  Oleh  karena  itu, adjustment  process dapat  dieliminasi  untuk  mengurangi waktu setup yang diperlukan. Salah satu cara yang dapat digunakan untuk mengeliminasi adjustment process adalah dengan menambahkan alat bantu.
4. Menghapuskan tahapan dari proses setup
Dalam tahapan ini proses setup yang tidak diperlukan dapat dihapuskan. Hal ini bertujuan agar  proses setup menjadi  lebih  efektif  dan  efisien.  Sebagai  contoh  pada  proses pembersihan sisa scrap pada mesin press dapat dihilangkan dengan menambahkan jalur untuk membuang scrap tersebut ke suatu wadah tertentu.

## METODE PENELITIAN Analisis keadaan saat ini
PT.  Pratamaeka  Bigco  Indonesia  merupakan  perusahaan  yang  bergerak  didalam pembuatan  material  handling  yang  mana  dua  komponen  utama  dari  material  handling tersebut yaitu pipe and joint.  Terdapat 3 jenis pipa dan 4 jenis joint yang diproduksi oleh perusahaan ini. Ketiga jenis pipa yang diproduksi yaitu pipa goblin, pipa c-nico, dan pipa slide .  Jenis  pipa  yang  akan  digunakan  tergantung  pada  kebutuhan  desain  dan  keinginan pelanggan. Jenis joint yang diproduksi yaitu H-1, H-2, H-3 dan H-4. Keempat joint tersebut dapat dirakit dengan berbagai metode untuk menghasilkan sambungan yang diinginkan.
Dalam  penelitian ini,  difokuskan  pada  pabrik  yang  memproduksi  komponen joint . Produksi joint dilakukan  dengan  menggunakan  metode stamping. Dalam  melakukan produksi joint , perusahaan menggunakan 3 mesin press dengan tekanan yang berbeda-beda. Mesin press yang digunakan perusahaan memiliki tekanan sebesar 150 ton, 110 ton dan 45 ton.  Mesin  dengan  tekanan  150  ton  merupakan  mesin  yang  dapat  dijalankan  otomatis. Sedangkan mesin dengan tekanan 110 ton dan 45 ton harus dijalankan secara manual.
Keempat  jenis joint tersebut  memiliki  urutan  proses  produksi  yang  berbeda. Joint jenis  H-1  merupakan  jenis joint yang  memiliki  urutan  proses  terbanyak.  Urutan  proses produksi joint dapat dilihat pada Tabel 2 berikut.
Tabel 2. Urutan Proses Produksi Joint Jenis Proses ke- Nama Proses Mesin H1 1 Blank 150T 2 Marking 45T 3 Bending 110T 4 Piercing 45T H2 1 Stamping 150T 2 Bending 110T H3 1 Stamping 150T 2 Bending 45T H4 1 Stamping 150T
Proses blank merupakan  proses  pemotongan  dan emboss bahan  baku  sehingga menghasilkan bentuk serta ukuran yang diinginkan. Proses marking merupakan proses untuk mencetak  kode  jenis joint pada  komponen.  Proses bending dilakukan  untuk membengkokkan joint agar  bentuknya  sesuai. Piercing merupakan  proses  melubangi material  ketika  komponen  sudah  melalui  proses bending .  Proses stamping merupakan gabungan dari proses pemotongan, emboss , piercing, marking dan bending yang dilakukan dengan menggunakan mesin otomatis. Setelah semua proses tersebut dilakukan, proses akan dilanjutkan  ke  proses coating .  Proses coating tidak  dilakukan  oleh  perusahaan,  tetapi dilakukan subkontrak dengan pihak ketiga. Setelah melalui proses coating , produk jadi akan langsung dikirimkan ke warehouse .
Terdapat beberapa hal yang menyebabkan waktu setup tinggi. Salah satu penyebabnya adalah  keterbatasan  peralatan  yang  digunakan  untuk  melepas  dan  memasang clamp .
Perusahaan hanya menyediakan satu buah kunci L untuk tiga buah mesin. Oleh karena itu, apabila  proses setup dilakukan  secara  bersamaan,  operator  harus  saling  bergantian  dalam menggunakan  kunci  L.  Selain  itu,  peletakkan  kunci  L  yang  jauh  dari  area  kerja  juga menyebabkan waktu transportasi tinggi.
Berdasarkan  hasil  pengamatan  peneliti  juga  terdapat  beberapa  hal  yang menyebabkan  waktu setup di  ketiga  mesin  cukup  tinggi.  Salah  satu  hal  yang  menjadi penyebabnya adalah operator yang seringkali tidak mengembalikan kunci L ke tempat yang seharusnya. Sementara perusahaan telah menyediakan satu tempat penyimpanan yang berisi alat perkakas. Hal tersebut menyebabkan operator perlu mencari kunci  L saat dibutuhkan untuk proses setup .
Salah satu proses yang menyebabkan waktu setup mesin 150T tinggi adalah proses memposisikan dies . Hal ini dikarenakan posisi dies harus sangat presisi untuk menghindari produk  cacat.  Operator  harus  mengukur  posisi dies dengan menggunakan  jangka sorong untuk memastikan posisi dies sudah presisi. Apabila posisi dies belum presisi, operator harus menggeser dies kembali menggunakan forklift .
Waktu setup yang dibutuhkan untuk mesin 110T juga cukup tinggi, yaitu selama 998 detik (16,63 menit). Hal tersebut dikarenakan tempat penyimpanan dies untuk mesin 110T cukup jauh dari mesin. Selain itu juga, dies diletakkan di atas pallet yang berada di bawah. Oleh  karena  itu,  operator  memerlukan forklift untuk  memindahkan dies dari  tempat penyimpanan ke atas meja kerja mesin. Salah satu penyebab operator menggunakan forklift adalah dies memiliki massa yang berat. Namun, penggunaan forklift pada proses setup mesin 110T  dapat  mengganggu  proses  produksi  di  mesin  45T.  Hal  tersebut  dikarenakan  tempat penyimpanan dies yang berada di samping mesin 45T. Sementara, ruang yang tersedia tidak cukup untuk dapat dilewati oleh forklift dan operator secara bersamaan.
Waktu setup yang dibutuhkan untuk mesin 45T juga tinggi. Terdapat beberapa hal yang  menjadi  penyebab  tingginya  waktu setup .  Salah  satu  penyebabnya  adalah  tempat penyimpanan dies yang berada di bawah. Tempat penyimpanan dies tidak terlalu jauh dengan mesin 45T. Namun, dies yang memiliki massa  yang berat membuat operator tidak mampu mengangkat dies bagian atas dan bawah secara bersamaan. Oleh karena itu, saat proses setup operator harus memindahkan dies bagian bawah terlebih dahulu ke atas meja kerja mesin. Lalu operator akan kembali lagi untuk mengambil dies bagian atas. Aktivitas tersebut juga dilakukan oleh operator saat menyimpan dies yang sudah tidak digunakan lagi. Hal tersebut menyebabkan proses transportasi yang tinggi. Selain itu juga, apabila operator membungkuk secara  terus  menerus  maka  operator  dapat  mengalami  cidera  pada  bagian punggung/pinggang.

## Penerapan Teknik Single Minute Exhange of Die (SMED)
Pada tahap ini teknik Single Minute Exchange of Die (SMED) akan diterapkan pada mesin  150T,  110T  dan  45T  untuk  mengurangi  waktu setup mesin.  Penerapan  SMED dilakukan  dengan  menggunakan  langkah-langkah  implementasi  SMED  untuk  tiap-tiap mesin.
1. Mesin 150T
Tahap pertama yaitu memisahkan aktivitas yang dibutuhkan setup internal dan setup eksternal. Namun pada proses setup yang dilakukan pada mesin 150T seluruhnya merupakan setup internal.  Proses setup tersebut  dilakukan  mulai  dari  melepaskan dies lama  dengan melepas clamp yang  digunakan  untuk  menyatukan  antara  meja  kerja  dengan dies . Selanjutnya, dies yang lama akan diletakkan kembali ke dalam rak penyimpanan yang berada di sebelah kiri mesin. Pengembalian dies ke dalam rak dilakukan dengan bantuan forklift . Forklift juga akan digunakan untuk mengambil dies baru yang disimpan di rak yang sama.
Dies yang baru akan dipindahkan ke atas meja kerja pada mesin, lalu akan dipasang kembali dengan  menggunakan clamp . Clamp yang  dibutuhkan  cukup  banyak  karena  dipasang  di beberapa  bagian,  yaitu  pada  bagian  belakang  dan  depan  pada dies bagian  atas  serta dies bagian  bawah.  Penggunaan clamp yang  cukup  banyak  juga  disesuaikan  ukuran dies yang cukup  besar  sehingga  memerlukan penahan yang lebih banyak untuk membuat dies tidak mudah longgar dibandingkan dengan getaran yang dihasilkan saat mesin beroperasi. Proses setup selanjutnya yang dilakukan adalah dengan mengambil material yang dibutuhkan untuk proses produksi dengan menggunakan forklift . Material tersebut akan dipasangkan ke feeder . Gulungan material tersebut tidak akan terlepas dikarenakan terdapat penahan yang menjepit gulungan material dari sisi luar. Kemudian ujung dari gulungan material akan ditarik dan dipasangkan ke feeder . Apabila operator telah memastikan letak dari material telah sesuai dan  tidak  menghasilkan  produk  yang  cacat,  maka  operator  dapat  menyalakan  mesin  dan memulai  proses  produksi.  Seluruh  rangkaian  kegiatan setup tersebut  dilakukan  dalam keadaan mesin tidak beroperasi. Oleh karena itu, proses setup dapat dikatakan sebagai setup internal.
Tahap  kedua  dari  penerapan  SMED  pada  mesin  150T  adalah  dengan  mengubah aktivitas setup internal  menjadi setup eksternal.  Aktivitas  yang  dimaksud  adalah  ketika operator  mengganti  material  yang  habis  di  tengah  proses  produksi  berlangsung.  Sebelum dilakukan  perbaikan,  seluruh  kegiatan setup mesin  dilakukan  dengan  cara setup internal. Begitu pula dengan proses penggantian material. Ketika material habis di tengah kegiatan produksi, operator harus mematikan terlebih dahulu mesin tersebut lalu dilanjutkan dengan proses penggantian material yang menjadi bahan baku pembuatan komponen joint . Tahap ketiga dari penerapan metode SMED adalah mengeliminasi proses adjustment dalam  proses setup .  Namun,  hanya  beberapa  proses adjustment pada  mesin  150T  akan dihilangkan. Proses adjustment yang paling membutuhkan waktu cukup lama adalah proses menyesuaikan  posisi dies pada  mesin press. Hal ini dikarenakan pada mesin 150T, posisi dies harus benar-benar  sesuai  agar  produk  yang  dihasilkan  tidak  cacat.  Usulan  perbaikan yang diberikan untuk mengatasi masalah ini adalah dengan menggunakan stopper . Stopper merupakan salah satu alat bantu yang digunakan untuk memastikan letak dies pada mesin. Sebelumnya,  operator  perlu  kegiatan  mengukur  dengan  menggunakan  meteran  untuk memastikan letak dies. Operator telah menentukan bahwa jarak dari ujung meja kerja ke dies yang akan dipasang sejauh 125 mm. Dengan dipasangnya stopper di bagian belakang meja kerja pada mesin, maka operator tidak perlu lagi mengukur jarak penempatan dies . Operator hanya perlu memastikan bahwa dies telah bersinggungan dengan stopper yang disediakan di belakang dies . Bahan  yang digunakan untuk membuat stopper adalah carbon steel S45C. Stopper harus  dipastikan  terpasang  dengan  kencang  agar  apabila dies mendorong  bagian stopper, stopper tidak akan berubah posisinya. Stopper untuk mesin 150T dapat dilihat pada Gambar 2.
Ukuran dan bentuk stopper yang digunakan didapat dari stopper yang pernah dibuat oleh perusahaan. Kendala yang dialami perusahaan adalah baut yang digunakan kurang besar sehingga tidak cukup kuat untuk menahan dies . Oleh karena itu dilakukan perancangan ulang stopper dengan baut yang lebih besar sehingga cukup kuat untuk menahan dies .
Tahap  keempat  dari  penerapan  metode  SMED  adalah  menghilangkan  proses  dari kegiatan setup . Berdasarkan hasil observasi di lantai produksi, kurangnya perkakas menjadi salah  satu  penyebab  kegiatan  operator  kurang  efektif. Hal tersebut ditunjukkan pada saat kedua  operator  melakukan setup mesin  dalam  waktu  yang  bersamaan.  Saat  salah  satu operator  akan  melepaskan clamp, operator membutuhkan kunci L sebagai alat bantu untuk melepas mur. Begitu juga  dengan  operator  lainnya.  Namun  dikarenakan  hanya  disediakan
satu kunci L, salah satu operator harus menunggu operator lainnya selesai menggunakan alat perkakas tersebut.
Gambar 2. Stopper Mesin 150 T
Berdasarkan  masalah  yang  ditemukan  tersebut,  usulan  perbaikan  yang  diberikan adalah  menambah  jumlah  alat  perkakas  untuk  masing-masing  mesin. Trolley yang disediakan tersebut akan dilengkapi dengan sebuah laci yang dapat ditarik ke arah depan. Dalam laci tersebut akan dilengkapi alat perkakas yang digunakan oleh operator untuk proses setup . Perkakas yang terdapat di dalam laci meliputi kunci L, kuas, lap, dan sarung tangan. Ketersediaan perkakas untuk masing-masing mesin bertujuan untuk menghilangkan proses menunggu  saat  melakukan setup . Perkakas tersebut juga perlu diletakkan di suatu tempat tertentu. Wadah tersebut akan diletakkan di suatu tempat yang pasti agar tidak dibutuhkan kegiatan mencari yang dapat mengurangi efektivitas dari sistem kerja operator.
Selain  itu, trolley juga  dilengkapi  dengan  roda.  Hal  tersebut  dilakukan  agar memudahkan proses pembersihan lantai produksi. Oleh karena itu, akan dibuat rancangan trolley dengan  bantuan software  Solidworks untuk  mempermudah  penggambaran  usulan perbaikan. Trolley dibuat dengan menggunakan carbon steel S45C sebagai bahan bakunya. Alat perkakas ini akan diletakkan di dalam laci trolley yang berada di dekat operator. Gambar trolley yang digunakan dapat dilihat pada Gambar 3.
Gambar 3 . Rancangan Usulan Perbaikan Trolley
Usulan  perbaikan  selanjutnya  adalah  penggantian  sekrup  dan  mur  dengan penggunaan quickfastener. Setelah  melakukan  wawancara  dengan  operator,  sebenarnya usulan  penggunaan quickfastener ini  sangat  efektif  untuk  mengurangi  waktu  yang dibutuhkan untuk setup mesin. Hal ini dikarenakan terdapat sebanyak 8 clamp di setiap mesin yang digunakan untuk memasang dies .  Disamping  itu,  untuk  proses  pengencangan clamp dibutuhkan waktu yang cukup lama. Contoh quickfastener yang bisa digunakan dapat dilihat pada Gambar 4. Namun perusahaan belum dapat mengimplementasikan quickfastener pada
mesin yang tersedia saat ini. Hal ini dikarenakan biaya yang dibutuhkan untuk menggunakan quickfastener cukup  mahal.  Apabila  perusahaan  ingin  menggunakan quickfastener, diperlukan penggantian dies agar quickfastener dapat diaplikasikan. Biaya untuk membuat dies cukup mahal karena dies harus dibuat secara custom .
Gambar 4. Quickfasterner
(Sumber: https://www.moroso.com/catalog/product/view/id/8498/s/quick-fasteners- aluminum71331/ )
2. Mesin 110T
Tahap pertama yang dilakukan adalah mengidentifikasi aktivitas yang tergolong setup internal dan s etup eksternal. Dalam proses setup seluruh aktivitas yang dilakukan tergolong dalam setup internal. Aktivitas yang dilakukan pada proses setup meliputi meletakkan dies lama dan meletakkan dies baru di atas meja kerja mesin. Selanjutnya, proses pemasangan dies yang baru akan dilakukan dengan mengencangkan clamp yang tersedia. Pengencangan clamp tersebut dilakukan dengan bantuan sekrup dan mur. Setelah pemasangan dies yang baru telah selesai  dilakukan  maka  proses  produksi  dapat  dilanjutkan  oleh  operator.  Pergantian dies tersebut  dilakukan  saat  operator  akan  memproduksi  komponen joint dengan  jenis  yang berbeda dari proses sebelumnya. Selama proses setup mesin tidak dalam keadaan beroperasi. Oleh karena itu, seluruh proses setup tergolong dalam setup internal.
Tahap  kedua  dalam  proses  penerapan  SMED  adalah  mengubah setup internal menjadi setup eksternal. Berdasarkan pengamatan langsung dan wawancara dengan operator yang  mengoperasikan  mesin  110T,  tidak terdapat  proses setup internal yang dapat diubah menjadi setup eksternal. Oleh karena itu, penerapan  SMED  akan  dilanjutkan  ke  tahapan berikutnya,  yaitu  mengeliminasi proses adjustment . Usulan perbaikan yang diberikan yaitu dengan melakukan perancangan stopper untuk mengurangi proses adjustment . Penggunaan stopper pada mesin 110T tidak jauh berbeda dengan mesin 150T. Perbedaan penggunaan stopper pada kedua mesin hanya pada posisi peletakan stopper . Hal ini dikarenakan stopper yang digunakan memiliki ukuran yang berbeda. Stopper untuk mesin 110T dapat dilihat pada Gambar 5.
Untuk mesin 110T, ukuran stopper lebih kecil karena dengan ukuran tersebut stopper sudah mampu menahan dies . Selain itu, ukuran stopper lebih kecil daripada ukuran stopper pada mesin 150T karena mesin 110T memiliki ukuran meja kerja lebih kecil daripada meja kerja pada mesin 150T. Ukuran yang digunakan dalam perancangan stopper juga diambil dari stopper yang pernah dibuat perusahaan.
Selain itu, dilakukan juga perbaikan untuk menghilangkan tahapan pada proses setup 110T . Dalam  pengambilan dies untuk  mesin  110T  diperlukan  penggunaan forklift yang membutuhkan waktu cukup panjang. Oleh karena itu, usulan perbaikan yang diberikan adalah membuat trolley sehingga tidak diperlukan forklift dalam  proses  pengambilan dies mesin 110T . Trolley tersebut akan digunakan sebagai tempat penyimpanan dies yang digunakan untuk mesin press 110T. Pada kondisi sebelumnya, dies tersebut diletakkan di atas sebuah pallet di lantai yang jaraknya kira-kira 520 cm dari mesin 110T.

## Gambar 5. Stopper Mesin 110T
Tahap  keempat  yang  dilakukan  sebagai  penerapan  metode  SMED  adalah dengan menghilangkan  proses setup itu sendiri. Penerapan  yang  dilakukan  untuk menghilangkan proses setup adalah dengan menghilangkan proses mencari  perlengkapan  berupa  kunci  L. Oleh  karena  itu,  kunci  L  akan  disediakan  di  dalam  laci  pada trolley.  Trolley ini  juga digunakan sebagai tempat penyimpanan perkakas  lain yang digunakan untuk proses setup mesin 110T. Beberapa perkakas lain yang dibutuhkan untuk proses setup adalah kuas, lap, dan sarung tangan.
Pembuatan trolley juga digunakan untuk mengurangi kegiatan transportasi operator saat  mengganti dies . Trolley yang  dirancang  sudah  disesuaikan  dengan  tinggi  meja  kerja pada mesin. Oleh karena itu, operator tidak perlu membungkuk dan mengeluarkan tenaga yang berlebihan saat mengangkat dies . Apabila operator terlalu sering membungkuk, dapat mengakibatkan cedera pada tulang punggung. Oleh karena itu, kesehatan dan keselamatan pekerja juga perlu diperhatikan, baik bagi pekerja maupun pihak perusahaan.
Selain  itu,  dapat  juga  digunakan quickfastener sebagai  pengganti  sekrup  dan  mur pada clamp . Namun, penerapan quickfastener pada mesin 110T juga akan memakan biaya cukup tinggi. Oleh karena itu, quickfastener belum dapat diterapkan.

## 3. Mesin 45T
Tahap  pertama  yang  dilakukan  adalah  dengan  mengidentifikasi  aktivitas  apa  saja yang termasuk dalam setup internal dan setup eksternal. Beberapa aktivitas yang dilakukan adalah melepaskan clamp yang terpasang pada dies sebelumnya, lalu meletakkannya di atas trolleys serta mengambil dies baru yang  akan dipakai untuk  proses  produksi  selanjutnya. Pengambilan dies dilakukan satu per satu dimulai dari bagian bawah dies terlebih dahulu, kemudian diambil kembali bagian atas dies . Dies baru akan diposisikan di atas meja kerja mesin lalu dipasang dengan mengencangkan sekrup yang terdapat pada clamp. Apabila clamp telah terpasang dengan sempurna, maka proses setup telah selesai. Rangkaian aktivitas yang dilakukan pada proses setup digolongkan dalam setup internal.
Tahap  kedua  adalah  merubah setup internal  ke  dalam setup eksternal.  Namun, berdasarkan observasi peneliti dan wawancara dengan operator yang mengoperasikan mesin 45T, tidak terdapat proses setup internal yang dapat diubah ke eksternal. Hal ini dikarenakan proses pergantian dan pemasangan dies harus dilakukan saat mesin tidak sedang beroperasi. Proses setup dalam keadaan  mesin  yang  menyala  dapat  membahayakan  keselamatan  dari operator.
Tahap ketiga untuk penerapan metode SMED adalah dengan mengeliminasi proses adjustment .  Penerapan  SMED  yang  dilakukan  untuk  mengeliminasi  proses adjustment adalah pemasangan stopper . juga untuk mengurangi waktu setup dari mesin 45T. Ukuran stopper yang digunakan untuk mesin 45T sama dengan ukuran stopper yang digunakan pada mesin 110T. Hal ini dikarenakan ukuran dies yang digunakan pada mesin 110T dan mesin 45T  sama.  Begitu  pula  dengan  penggunaannya  masih  sama  dengan stopper pada  mesin
110T, yaitu dengan memasangkannya di atas meja kerja. Proses adjustment dapat dieliminasi karena operator tidak perlu mengukur kembali jarak antara bagian muka dies dengan bagian ujung meja kerja mesin. Operator hanya perlu memastikan bahwa permukaan dies bagian belakang telah bersinggungan dengan stopper yang telah dipasang.
Selanjutnya untuk tahap keempat yang perlu diterapkan dalam metode SMED adalah menghilangkan  proses  dari setup itu  sendiri.  Oleh  karena  itu,  pada  mesin 45T juga akan diberikan  alat  bantu  berupa trolley .  Penggunaan trolley pada  mesin  45T  juga  digunakan sebagai  tempat  menyimpan dies dan  perkakas. Trolley akan  menjadi  suatu  tempat penyimpanan yang pasti sehingga operator tidak perlu mencari ataupun meminjam perkakas yang  dibutuhkan  saat  sedang  melakukan  proses setup .  Selain  itu  juga  kondisi  sebelum perbaikan, dies untuk  mesin  45T  diletakkan  di  atas pallet sehingga  operator  harus membungkuk untuk mengambil dies. Tinggi trolley yang sudah disesuaikan dengan tinggi meja membuat operator tidak perlu membungkuk dan mengeluarkan tenaga yang berlebihan saat mengangkat dies . Penggunaan quickfastener pada mesin 45T dapat mengurangi waktu setup yang cukup tinggi. Namun, penerapan quickfastener yang memerlukan biaya cukup tinggi  masih  menjadi  pertimbangan  perusahaan.  Hal  ini  dikarenakan  apabila  perusahaan ingin menerapkan quickfastener , perusahaan harus mengganti dies yang digunakan.

## Perubahan Layout Pabrik
Apabila  perusahaan  ingin  menerapkan  usulan  yang  telah  dipaparkan  sebelumnya, diperlukan  beberapa  perubahan layout .  Alasan  utama  yang  menjadi  penyebab perubahan layout stasiun kerja adalah perubahan setup internal menjadi setup eksternal.  Pada  kondisi saat  ini,  proses setup bagian  penggantian  material  dilakukan  di  tengah  proses  produksi berlangsung. Proses ini merupakan setup secara internal. Dalam rancangan usulan perbaikan, proses setup tersebut akan diubah menjadi setup eksternal. Layout pabrik setelah perbaikan dapat dilihat pada Gambar 6.
Perubahan layout yang dilakukan untuk mengubah setup internal ke setup eksternal adalah memindahkan material coil . Bagian ini dapat dilihat pada gambar yang ditunjukkan oleh  lingkaran  merah.  Material  ini  sebelumnya  diletakan  di  samping  mesin  150T. Hal  ini menyebabkan  operator  perlu  menghentikan  proses  produksi  mesin  150T  apabila  ingin mengganti material.
Selain itu, dilakukan juga pemindahan posisi wadah scrap dan wadah work in process (WIP). Bagian ini dapat dilihat pada gambar di atas, yang ditunjukkan oleh lingkaran kuning. Wadah scrap diletakan  di  samping  mesin 150T  sehingga  tidak  diperlukan  terlalu  banyak transportasi. Hal ini dikarenakan hanya mesin 150T yang menghasilkan scrap . Wadah WIP akan diletakan di samping rak barang jadi, sehingga operator tidak kesulitan mencari produk WIP.
Papan yang digunakan untuk menutupi proses produksi akan diganti menggunakan partisi. Bagian ini dapat dilihat pada gambar di atas, yang ditunjukkan oleh lingkaran hijau. Partisi digunakan agar proses produksi tetap dapat tertutupi dan dapat dibuka ketika finished goods akan diambil. Seluruh usulan perbaikan yang diberikan diharapkan dapat dilakukan secara terus menerus.
Selain itu, dilakukan penambahan alat bantu berupa trolley . Terdapat 2 buah trolley , dimana diletakkan di tempat yang terpisah, Trolley pertama diletakkan di antara mesin 150T dan mesin 110T. Sedangkan untuk trolley kedua diletakkan di antara mesin 110T dan mesin 45T. Bagian ini dapat dilihat pada gambar di atas, yang ditunjukkan oleh lingkaran biru.

## Gambar 6 . Layout pabrik setelah perbaikan

## Penerapan 5S
Setelah memberikan beberapa rancangan usulan perbaikan, maka selanjutnya akan diterapkan  prinsip  5S  ditempat  kerja  agar  tempat  kerja  dapat  tersusun  dengan  baik  dan memberikan suatu standar untuk penyusunan tempat kerja. Prinsip pertama dari 5S adalah seiri . Dalam prinsip ini akan dipisahkan antara barang yang masih diperlukan dengan barang yang sudah tidak diperlukan lagi. Namun, peralatan yang digunakan dalam kegiatan produksi seluruhnya masih dapat dipakai dengan baik dan masih diperlukan. Oleh karena itu, tidak ada peralatan yang akan dipisahkan dari lantai produksi.
Kedua, yaitu penerapan prinsip seiton . Dalam prinsip seiton ini, setiap barang atau perlengkapan yang dibutuhkan akan ditata sesuai dengan tempatnya masing-masing. Hal ini bertujuan  untuk  mempermudah  operator  dalam  mencari  peralatan  ataupun  barang  yang dibutuhkan. Sebagai contoh apabila operator akan mengganti dies yang dipakai maka, dies tersebut harus dikembalikan sesuai dengan tempat yang telah disediakan. Trolley yang telah selesai  digunakan  juga  harus  dikembalikan  ke  tempat  semula  agar  tidak mengganggu jalur  produksi.  Hal  tersebut  juga  diterapkan  pada  alat  perkakas  yang  digunakan  untuk kegiatan setup . Setelah alat perkakas tersebut telah  selesai digunakan,  maka  operator  harus mengembalikannya  ke  laci  pada trolley . Penerapan prinsip seiton pada SOP dicantumkan pada prosedur kerja  urutan ke- 6, ke-7, dan ke-9 untuk mesin 150T. Sementara, penerapan seiton juga  telah dicantumkan pada prosedur kerja urutan ke-5 dan ke-9 untuk mesin 110T dan 45T.
Ketiga, adalah prinsip seiso . Dalam prinsip ini dibutuhkan untuk menjaga kebersihan tempat  kerja.  Prinsip  tersebut  diterapkan  dengan  selalu  memastikan  tempat  kerja  selalu dalam keadaan bersih agar debu dan scrap yang terjatuh tidak tertempel baik di meja kerja maupun di lantai produksi. Prinsip ini dapat dilakukan saat operator akan melakukan setup mesin. Setelah dies lama telah dikembalikan ke tempat penyimpanan dies, meja kerja pada mesin akan dibersihkan dengan menggunakan kuas untuk memastikan tidak ada scrap yang tertinggal. Penerapan prinsip seiso pada SOP dicantumkan pada prosedur kerja urutan ke-4 untuk mesin 150T. Sementara penerapan seiso juga telah dicantumkan pada prosedur kerja urutan ke-3 untuk mesin 110T dan 45T.
Prinsip keempat adalah seiketsu . Dalam prinsip ini pekerja harus dapat menjaga dan merawat  lingkungan  kerja.  Hal  tersebut  bertujuan  untuk  mempertahankan  kondisi lingkungan kerja yang bersih dan teratur sesuai dengan ketiga prinsip yang telah disebutkan sebelumnya. Penerapan prinsip seiketsu dilakukan dengan membuat visual display . Visual display yang  terdapat  pada  Gambar  8  bertujuan  untuk  memberikan  himbauan  kepada operator untuk mengembalikan peralatan yang telah selesai digunakan ke tempat semula.
Prinsip  terakhir  adalah shitsuke . Shitsuke merupakan  proses  untuk  menjadikan operator disiplin dan dapat membiasakan dirinya dengan prosedur yang ada. Oleh karena itu, akan diberikan standard operation process (SOP). SOP tersebut akan menjadi panduan bagi operator  agar  dapat  melakukan  kegiatan setup sesuai  dengan  yang  telah  ditentukan. Dokumen  yang  berisi  mengenai  SOP  akan  ditempel  di  dinding  dimana  operator  dapat membacanya  dengan  jelas.  Setiap  operator  dapat  mengikuti  panduan  tersebut  dalam melakukan pekerjaannya dan membiasakan diri dengan sistem kerja yang baru.
Selain itu, dibuat juga beberapa visual display agar operator mendapat informasi dari SOP dengan cara yang lebih mudah dipahami. Visual display yang baik adalah visual display yang mudah dimengerti oleh operator dan tidak menimbulkan kerancuan. Selain itu, salah satu aspek yang penting untuk diperhatikan dalam pembuatan visual display adalah ukuran tulisan. Hal tersebut bertujuan agar operator dapat membaca dengan mudah himbauan yang diberikan oleh pihak perusahaan.
Visual display akan diletakkan di dua tempat yang berbeda. Salah satu visual display akan diletakkan di dinding yang berada di antara mesin 150T dan 110T. Sementara, visual display lainnya  akan  diletakkan  digantungkan  pada  gagang trolley .  Jarak  pandang  dari operator ke tempat dipasangnya visual display (d) adalah sejauh 4 m. Selain itu, nilai Snellen acuity (S) yang ditetapkan untuk perhitungan ini sebesar 20/20. Hal ini dikarenakan operator yang bekerja mengoperasikan mesin memiliki kondisi mata yang normal. Berdasarkan data yang telah diketahui, maka selanjutnya akan diberikan penjabaran perhitungan dari rumus pada Persamaan 1 untuk menghitung minimal tebal tulisan (W s ) (Bridger, 1995).
W s = 1.45 x 10 -5 x S x d W s = 1.45 x 10 -5 x 20 x 4000 = 1.16 milimeter
Berdasarkan perhitungan diatas diketahui bahwa minimal tebal tulisan adalah 1,16 milimeter. Pengolahan data selanjutnya dilakukan adalah untuk menghitung minimal tinggi tulisan. Data yang dibutuhkan untuk mendapatkan minimal tinggi tulisan adalah rasio lebar ke tinggi dari font atau yang disimbolkan dengan huruf R. Nilai R yang umumnya digunakan adalah 3:5. Perhitungan minimal tinggi tulisan (H L ) menggunakan persamaan 2 dibawah ini
H L = W s /R
H L = 116 x 10 -5 meter /0.6 = 19.33 x 10 -4 meter = 1,933 milimeter
Berdasarkan  perhitungan  diatas  diketahui  bahwa  minimal  tinggi  tulisan  adalah 1,9333  milimeter.  Setelah  melakukan  perhitungan  untuk  menentukan  minimal  tebal  dan minimal  tinggi  tulisan,  maka  akan  dilakukan  perancangan  untuk  membuat visual  display yang dibutuhkan. Dalam penelitian ini akan dibuat 2 jenis visual display. Visual display yang dibuat dalam penelitian ini adalah visual display mengenai penggunaan alat pelindung diri dan visual display untuk penggunaan peralatan.
(1) (2)

## Gambar 7 . Visual Display APD
Visual  display mengenai  alat  pelindung  diri  dapat  dilihat  pada  Gambar  7. Visual display ini memberikan anjuran kepada pekerja agar menggunakan alat pelindung diri seperti pelindung  pendengaran,  sepatu  keselamatan,  masker  dan  sarung  tangan.  Oleh  karena  itu, dalam visual display ini digunakan warna biru karena menurut Bridger (1995) setiap warna dalam visual  display mengandung  pesan  yang  berbeda.  Warna  biru  digunakan  untuk menggambarkan suatu petunjuk. Visual display ini dapat dipasang pada dinding area pabrik sehingga pekerja dapat melihat anjuran ini. Skala visual display diatas adalah 1:5. Selain  itu,  dibuat  juga visual  display mengenai  penggunaan  peralatan  kerja  yang dapat dilihat pada Gambar 8. Visual display ini memberikan anjuran kepada operator untuk mengembalikan peralatan ke tempat semula setelah selesai digunakan. Hal ini bertujuan agar peralatan tidak tercecer dan hilang. Visual display ini sebaiknya diletakkan di dekat tempat penyimpanan  atau  penggunaan  peralatan  sehingga  dapat  terlihat  oleh  operator. Visual display ini akan digantung pada gagang trolley . Skala dari viisual display di atas adalah 1:5 .
Gambar 8. Visual Display Peralatan

## HASIL DAN PEMBAHASAN Hasil Usulan Perbaikan
Bagian  ini  akan  dibahas  mengenai  estimasi  hasil  dari  usulan  perbaikan  yang diusulkan.  Hasil  diperoleh  secara  estimasi  menurut  operator  karena  usulan  perbaikan  ini belum  diterapkan  oleh  perusahaan.  Usulan perbaikan yang  diberikan  adalah  penggunaan stopper ,  perancangan trolley ,  penggunaan quickfastener ,  dan  perancangan  ulang layout. Perancangan ulang layout dilakukan agar pemasangan material dapat dilakukan ketika mesin beroperasi. Selain itu, perancangan ulang dilakukan agar setiap peralatan, bahan baku, dan produk jadi memiliki tempat yang pasti.
Penggunaan stopper pada mesin 150T dapat mengurangi waktu setup sebanyak 901 detik.  Penggunaan stopper pada  mesin  110T  dan  45T  dapat  mengurangi  waktu setup sebanyak 21 detik. Hal ini dikarenakan waktu yang dibutuhkan untuk proses adjustment dies lebih singkat. Sebelumnya operator harus mengukur terlebih dahulu jarak dies bagian depan
dengan ujung meja kerja. Pengukuran dilakukan oleh operator dengan menggunakan jangka sorong.  Hal ini  tentu  memakan  waktu  yang  cukup  banyak.  Oleh  karena  itu,  penggunaan stopper mempermudah  operator  dengan  hanya  memposisikan dies hingga  bersinggungan dengan stopper .
Penggunaan trolley dapat mengurangi waktu setup mesin 150T sebanyak 6 detik. Hal ini dikarenakan sebelum perbaikan tempat penyimpanan kunci L cukup jauh dari mesin dan tidak pasti, sehingga perlu proses mencari. Setelah perbaikan, kunci L diletakkan di laci pada trolley, dimana posisi trolley terletak di sebelah kanan mesin 150T. Penggunaan trolley pada mesin 110T dapat mengurangi waktu setup mesin sebanyak 257 detik. Hal ini dikarenakan tempat penyimpanan kunci L lebih dekat dan sudah pasti. Selain itu, setiap mesin memiliki masing-masing satu kunci L sehingga setup dapat dilakukan secara bersamaan. Sebelumnya, penggantian dies pada  mesin  110T  dilakukan  dengan  menggunakan forklift karena dies terletak cukup jauh. Setelah perbaikan, dies diletakkan di atas trolley yang berada di sebelah kiri  mesin  110T  sehingga  proses  pergantian dies tidak  memerlukan forklift . Penggunaan trolley pada mesin 45T dapat mengurangi waktu setup sebanyak 67 detik. Hal ini dikarenakan tempat penyimpanan dies sebelumnya berada diatas pallet sehingga perlu waktu yang lebih banyak untuk mengambil dies.
Salah  satu  usulan  yang  diberikan  adalah  penggunaan quickfastener .  Namun, perusahaan  belum  dapat  mengimplementasikan  usulan  ini  karena  biaya  penggunaan quickfastener sangat  tinggi.  Apabila  penggunaan quickfastener ini  dapat  diterapkan  di perusahaan, maka waktu setup dapat dikurangi secara signifikan. Hal ini dikarenakan proses pengencangan klem menggunakan kunci L memerlukan waktu yang cukup lama. Estimasi pengurangan waktu dari penggunaan quickfastener untuk mesin 150T, 110T dan 45T secara berturut-turut adalah 965 detik, 396 detik, dan 216 detik.
Selanjutnya, dilakukan perubahan rancangan layout . Perubahan tersebut  dilakukan untuk mengubah setup internal menjadi setup eksternal. Setup internal yang diubah tersebut, yaitu  untuk  proses  penggantian  material.  Sebelumnya  telah  diketahui  bahwa  pergantian material  dapat  dilakukan  setelah  mesin  berhenti  beroperasi.  Setelah  penggantian  material akan dilakukan saat mesin sedang beroperasi. Hal ini dikarenakan pada layout, dilakukan pemindahan tempat material coil , sehingga tidak terhalang oleh pita material yang terpasang pada feeder . Waktu yang dapat diminimasi setelah dilakukan perbaikan adalah sebanyak 30 menit.
Estimasi hasil perbaikan ini kemudian akan diterjemahkan kedalam jumlah produksi yang  dapat  dihasilkan  karena  adanya  perbaikan.  Dua  skenario  urutan  prioritas  produksi diusulkan.  Skenario  pertama  dengan  urutan  produksi  joint  H1,  H2,  H3,  H4  sedangkan skenario kedua dengan urutan produksi joint H2, H3, H4, H1. Hasil dari skenario 1 dapat dilihat pada Tabel 3 dan hasil dari skenario 2 dapat dilihat pada Tabel 4.
Tabel 3 . Hasil Produksi pada Skenario 1
Produk Kebutuhan (detik) Waktu tersisa (detik) Jumlah komponen yang dapat diproduksi (unit) Target Produksi (unit) Persentase Target yang Dicapai 45T 110T 150T 45T 110T 150T H1 455.100  268.080  69.000 0 0 204.218 47.825 60.000 79,708% H2 58.020  46.000 0 0 158.218 0 20.000 0% H3 33.738 13.800 0 0 144.418 0 6.000 0% H4 27.600 0 0 116.818 0 12.000 0%

## Tabel 4. Hasil Produksi pada Skenario 2
Produk Kebutuhan (detik) Waktu tersisa (detik) Jumlah komponen yang dapat diproduksi (unit) Target Produk si (unit) Persentase Target yang Dicapai 45T 110T 150T 45T 110T 150T H2 58.020 46.000  388.938  155.666  227.218 20.000 20.000 100% H3 33.738 13.800  355.200  155.666  213.418 6.000 6.000 100% H4 27.600  355.200  155.666  185.818 12.000 12.000 100% H1 455.100  268.080  69.000 0 0 116.818 34.840 60.000  58,067%
Dari  tabel  2  dan  tabel  3  diatas  dapat  dilihat  bahwa  implementasi  SMED  dapat membuat  target  produksi  H2,  H3,  dan  H4  terpenuhi  sedangkan  H1  tetap  tidak  terpenuhi untuk skenario 2. Untuk skenario 1, apabila kapasitas digunakan seluruhnya untuk H1 maka waktu yang tersedia tidak ada lagi untuk memproduksi joint jenis lain dan produksi H1 juga tetap tidak dapat mencapai target produksi. Hal ini berarti bahwa memang kapasitas produksi saat  ini  masih  kurang  walaupun  proses  produksi  sudah  dirampingkan  (dihilangkan pemborosan dari sisi waktu setup dan perubahan layout) Oleh karena itu kami menyarankan pihak perusahaan untuk sebaiknya menambah operator produksi.

## PENUTUP
Waktu machining saat ini per bulan untuk mesin 150T, 110T dan mesin 45T secara berurutan  adalah  215.952  detik,  193.996  detik  dan  387.002  detik.  Usulan  perbaikan yang diberikan adalah mengurangi waktu setup dengan metode SMED. Beberapa usulan perbaikan yang  diberikan  meliputi stopper , trolley ,  perbaikan layout .  Selain  itu,  untuk  menjaga konsistensi  kerja,  maka  dibuat standard  operation  procedure (SOP)  dan virtual  display . Pembuatan SOP dibuat berdasarkan 5S. Estimasi waktu machining per bulan untuk mesin 45T  setelah  perbaikan  adalah  388.938  detik.  Estimasi  waktu machining per  bulan  untuk mesin 110T setelah perbaikan adalah 213.686 detik.  Estimasi waktu machining per bulan untuk mesin 150T setelah perbaikan adalah 273.218 detik. Estimasi persentase peningkatan waktu machining untuk mesin 150T, 110T dan 45T secara berturut-turut adalah 26.518%, 10,15% dan 0.5%. Peneliti menyarankan pihak perusahaan untuk menambah satu operator.

## DAFTAR PUSTAKA
Askin, R. G., & Goldberg, J. B. (2001). Design and Analysis of Lean Production Systems . Indianapolis: Wiley.
Botti, L., Mora, C. & Regattieri, A. (2017). Integrating Ergonomics and Lean Manufacturing Principles in A Hybrid Assembly  Line. Computers & Industrial Engineering , Vol. 111, 481-491.
Durakovic, B., Demir, R., Abat, K., & Emek, C. (2018). Lean Manufacturing: Trends and Implementation Issues. Periodicals of Engineering and Natural Sciences , 6 (1), 130- 143.
Emiliani, M. L. (2006). Origins of Lean Management in America: The Role of Connecticut Business. Journal of Management History , 12 (2), pp.167-184.
Monden, Y. (2012). Toyota Production System: An Integrated Approach to Just-In-Time , 4 th Edition. Florida: CRC Press.
Shingo,  S.  (1985). A  Revolution  in  Manufacturing:  The  SMED  System .  Cambridge: Productivity Press.
Sutalaksana, I. Z., Anggawisastra, R., & Tjakraatmadja, J.H. (2006). Teknik Perancangan Sistem Kerja . Bandung: Penerbit ITB. Suzaki,  K.  (1987). The  New  Manufacturing  Challenge:  Techniques  for  Continuous Improvement . New York: The Free Press.
Walder, J., Karlin, J., & Kerk, C. (2007). Integrated Lean Thinking & Ergonomics: Utilizing Material Handling Assist Device Solution for A Productive Workplace. White Paper : South Dakota School of Mines.
Wilson, L. (2010). How to Implement Lean Manufacturing . New York: Mc Graw Hill. Wyrwicka,  M.  K.,  &  Mrugalska,  B.  (2017).  Mirages  of  Lean  Manufacturing  in  Practice. Procedia Engineering , 182, 780-785.