## Evaluasi Peningkatan Kinerja Produksi melalui Penerapan
Total Productive Maintenance di PT Xacti Indonesia

## Khalishah Livia
Departemen Manajemen, Fakultas Ekonomi dan Manajemen Institut Pertanian Bogor Kampus Dramaga Bogor 16680

## Pramono D. Fewidarto
Departemen Manajemen, Fakultas Ekonomi dan Manajemen Institut Pertanian Bogor Kampus Dramaga Bogor 16680 e-mail: pramdfew@gmail.com

## ABSTRACT
Improvement  of  production  perfomance  in  a  manufacture  industry  is  important  to  increase productivity.  One  way  to  increase  production  perfomance  is  through  the  implementation  of  Total Productive Maintenance (TPM). The purposes of this study are identifying the TPM implementation in PT Xacti  Indonesia,  calculating  the  production  performance  using  the  Overall  Equipment  Effectiveness (OEE),  and  evaluating  the  factors  causing  low  production  performance  and  providing  solutions  for  the improvement. The analytical method used is the Overall Equipment Effectiveness (OEE). The result of this study is the company has been implementing TPM, however there are still negligence of the operator in doing  5S  and  there  are  still  some  improvement  to  be  made  on  the  autonomous  maintenance  pillars implementation.  The  average  value  of  OEE  in  January  2014  until  January  2015  is  70.4%.  The  low  OEE value is caused by idle machine, the actual cycle time is high due to the lack of preventive maintenance and  high  downtime.  Therefore,  the  solutions  are  training  the  operators  about  the  5S,  increasing preventive maintenance activity correctly, and making a cleaning room to prevent machine breakdown. Keywords:  Maintenance,  Overall  Equipment  Effectiveness  (OEE),  Performance  measures,  Total Productive Maintenance (TPM)

## ABSTRAK
Peningkatan  kinerja  produksi  di  industri  manufaktur  sangat  penting  dalam  upaya  peningkatkan produktivitas.  Salah  satu  cara  untuk  meningkatkan  kinerja  produksi  yaitu  melalui  penerapan Total Productive Maintenance (TPM). Tujuan penelitian ini, yaitu mengidentifikasi penerapan Total Productive Maintenance di  PT  Xacti  Indonesia,  menghitung  kinerja  produksi  dengan  menggunakan Overall Equipment  Effectiveness (OEE),  dan  mengevaluasi  faktor-faktor  penyebab  rendahnya  kinerja  produksi dan  memberikan  solusi  perbaikan.  Metode  analisis  data  yang  digunakan  adalah Overall  Equipment Effectiveness (OEE). Hasil dari penelitian ini, yaitu perusahaan telah menerapkan TPM, namun masih ada operator  yang  lalai  dalam  melakukan  5S  dan  pada  implementasi  pilar-pilar autonomous  maintenance masih  perlu  dilakukan  perbaikan.  Rata-rata  nilai  OEE  selama  bulan  Januari  2014  hingga  Januari  2015 sebesar 70,4%. Rendahnya nilai OEE disebabkan oleh mesin sering mengalami idle, waktu siklus aktual mesin  tinggi  karena  kurangnya  kegiatan preventive  maintenance ,  dan  tingginya downtime .  Solusi perbaikan  yang  diberikan  yaitu  memberikan training kembali kepada  operator  tentang  5S, meningkatkan  kegiatan preventive  maintenance secara  benar,  dan  dibuatnya cleaning  room untuk sedapat mungkin menghindari terjadinya breakdown mesin. Kata kunci: Overall Equipment Effectiveness (OEE), Pemeliharaan, Pengukuran kinerja, Total Productive Maintenance (TPM)

## I. Pendahuluan
Globalisasi membuat persaingan diantara industri menjadi lebih ketat. Ketatnya persaingan memaksa para pengusaha untuk terus berupaya meningkatkan daya saing, dan  hal  ini  juga  terjadi  pada  industri  elektronik.  Upaya  peningkatan  daya  saing  juga menjadi tugas tersendiri bagi para Original Equipment Manufacturer (OEM).  Para OEM dituntut  untuk  meningkatkan  kemampuannya  dalam  memproduksi  produk  yang berkualitas  tinggi,  sehingga  dapat  menarik  lebih  banyak  konsumen,  yaitu  para pemegang  merek .  Mereka  juga  perlu  melakukan  perbaikan  terus  menerus  dan meningkatkan kinerjanya secara kontinu agar dapat terus bertahan di dunia industri.
Perusahaan  yang  mampu  bertahan  di  industri  salah  satunya  karena kemampuannya meningkatkan produktivitas. Menurut Triwardani et al . (2013), upaya peningkatan produktivitas dapat dilakukan dengan mengevaluasi kinerja produksi pada perusahaan.  Prasetya  dan  Lukiastuti  (2011)  menjelaskan  bahwa  faktor  kunci  sukses dari  setiap organisasi adalah  pada  kemampuannya  dalam  mengukur  kinerja.  Manajer tidak mampu menentukan bagaimana organisasi akan melakukan sesuatu dengan baik tanpa  mengukur  kinerja  dengan  tepat.  Muis  (2013)  menambahkan  bahwa produktivitas  yang  rendah  mencerminkan  kinerja  yang  kurang  baik,  begitu  pula sebaliknya.
Upaya  peningkatan  kinerja  produksi  perusahaan  salah  satunya  dapat  dilakukan dengan  menerapkan Total  Productive  Maintenance (TPM).  TPM  memiliki  peranan penting dalam peningkatan kinerja produksi perusahaan, dan tujuan utama TPM yaitu mencapai zero  breakdown dan zero  defect .  Upaya  perusahaan  mencapai zero breakdown dan zero  defect dilakukan  dengan  melaksanakan  kegiatan  pemeliharaan menyeluruh  baik  secara  mandiri  oleh  operator  produksi  ( preventive  maintenance), maupun oleh Bagian Pemeliharaan ( breakdown maintenance) . Kegiatan pemeliharaan ini ditujukan agar mesin-mesin produksi dalam kondisi yang selalu terjaga baik dan siap untuk  mendukung  aktivitas  produksi,  serta  untuk  menghindari  munculnya  produk cacat.
PT Xacti Indonesia (PT XI) adalah OEM yang memproduksi kamera digital. Proses utama  yang  dilakukan  di  PT  XI  adalah  proses mounting , yaitu  menempatkan komponen-komponen di Printed Circuit Board (PCB). Proses mounting di lini produksi-7 Digital Steel Camera (DSC Line 7) mengindikasikan adanya losses yang ditandai dengan adanya downtime yang  cukup  tinggi  pada  bulan  Januari  2014  hingga  Januari  2015 (Tabel 1).
Tabel 1.  Nilai downtime mesin Mounter Section SMT (Januari 2014-Januari 2015) Bulan Downtime (menit) Januari 2014 5,008 Februari 2014 5,810 Maret 2014 5,889 April 2014 5,673 Mei 2014 4,854 Juni 2014 1,923 Juli 2014 600
Lanjutan Tabel 1. Bulan Downtime (menit) Agustus 2014 1,068 September 2014 1,255 Oktober 2014 779 November 2014 598 Desember 14 1,308 Januari 2015 885
Sumber: Departemen Produksi PT Xacti Indonesia (2015)
PT  XI  kehilangan  48,25  jam  kerja  selama  Januari  2014  -  Januari  2015  karena mesin rusak atau terganggu ( down ), dan hal ini berakibat buruk pada kinerja produksi, baik  ditinjau  dari  sisi  produktivitas  maupun  kualitas.  Perusahaan  mengklasifikasikan penyebab  terjadinya downtime dalam  waktu  untuk  melakukan  perubahan  model, mengatasi  penggantian  suku  cadang  ( parts  problem) dan kerusakan  mesin , serta adjustment penyetelan  mesin.  Tingginya  nilai downtime mengakibatkan  kinerja produksi  secara  total  menjadi  rendah.  Menurut  Fahmi et  al. (2012),  data breakdown melalui  pendekatan  TPM  dengan  menggunakan  metode  OEE  serta  pengaplikasian delapan  pilar  akan  mampu  menjaga  fungsi  dari  peralatan  atau  material  pendukung kegiatan kerja. Disamping itu Permana dan Parkhan (2012) menyatakan bahwa upaya mengatasi  rendahnya  kinerja  produksi  dapat  dilakukan  dengan  menerapkan  TPM secara  efektif,  agar  dapat  tercapai  peningkatan  kinerja  produksi  secara  optimal. Berdasarkan  uraian-uraian  tersebut,  maka  dalam  penelitian  ini  ditetapkan  tujuan sebagai  berikut:  (1)  Mengidentifikasi  penerapan Total  Productive  Maintenance (TPM) di PT Xacti Indonesia;  (2) Menghitung kinerja produksi dengan menggunakan  metoda Overall  Equipment  Effectiveness (OEE);  (3)  Merekomendasikan  perbaikan  kinerja produksi dengan pendekatan TPM.

## II. Metode Penelitian
Kerangka  pemikiran  penelitian  digunakan  untuk  menunjukkan  arah  bagi penelitian  agar  penelitian  tersebut  dapat  berjalan  sesuai  dengan  tujuan  dan  lingkup yang  ditetapkan  pada  awal  penelitian.  Gambar  1  menunjukkan  kerangka  pemikiran yang digunakan pada penelitian ini.
Penelitian  ini  menggunakan  data primer  yang  diperoleh  melalui  diskusi  dan wawancara  dengan  manajer,  asisten  manajer,  dan supervisor .  Data  primer  berupa gambaran  penerapan  TPM  di  perusahaan  dan  indikator-indikator  kinerja.  Sedangkan data sekunder bersumber dari laporan produksi bulanan, serta maintenance schedule . Penelitian  ini  dilaksanakan  di Section Surface  Mounting  Technology (SMT), Departemen Produksi  PT  Xacti  Indonesia  yang  berada  di  Jalan  Raya  Bogor  Km.  35, Tapos,  Depok.  Pengumpulan  data  pada  penelitian  ini  dilakukan  dari  bulan  Februari sampai dengan April 2015.
Tahapan  penelitian  diawali  dengan  mengidentifikasi  permasalahan  di  PT  Xacti Indonesia,  yaitu  rendahnya  kinerja  produksi  perusahaan.  Selanjutnya,  dilakukan pencarian  literatur  dan  kajian-kajian  pustaka  yang  berkaitan  dengan  kinerja  produksi perusahaan,  yaitu  literatur  dan  kajian  tentang  TPM.  TPM  dikenal  juga  sebagai pemeliharaan  secara  keseluruhan  yang  melibatkan  partisipasi  total  dari  manajemen level atas hingga karyawan produksi. TPM adalah suatu konsep program pemeliharaan yang melibatkan hubungan kerja sama yang erat antara pemeliharaan dan organisasi produksi secara menyeluruh yang bertujuan untuk mencapai zero breakdown dan zero defect (Nakajima 1988).
Langkah  selanjutnya  adalah  merumuskan  permasalahan  yang  dihadapi perusahaan  dan  menentukan  ruang  lingkup  penelitian,  lalu  melakukan  identifikasi terhadap penerapan TPM di perusahaan, meliputi bagaimana penerapan budaya kerja 5S  (Seiri,  Seiton,  Seiso,  Seiketsu, Shitsuke)  dan  pilar-pilar  TPM.  Pengumpulan  data produksi  menjadi  langkah  berikutnya,  dan  data  produksi  yang  digunakan  yaitu  pada
Tingginya nilai downtime
mesin mounter
Kinerja produksi rendah Upaya perbaikan kinerja produksi dengan pendekatan TPM Menghitung OEE Peningkatan kepuasan konsumen Produktivitas perusahaan meningkat Upaya perbaikan komponen pokok Masalah pokok diidentifikasi Gambar 1.   Kerangka pemikiran Perlu peningkatan OEE? Kinerja produksi meningkat Ya Tidak
rentang  bulan  Januari  2014  hingga  Januari  2015.  Data  tersebut  diolah  menggunakan pola  TPM, kemudian ditentukan komponen mana yang menjadi pokok permasalahan yang membuat kinerja produksi menjadi rendah.
OEE  dalam  TPM  adalah  sebuah  metode  atau  alat  ukur  yang  dapat menggambarkan kemampuan mesin dan peralatan untuk  menghasilkan produk yang berkualitas  dalam  total  waktu  yang  tersedia  secara  maksimal.  Ansori  dan  Mustajib (2013)  menambahkan  bahwa  OEE  merupakan  metode  yang  digunakan  sebagai  alat ukur  (metrik)  dalam  penerapan  program  TPM  guna  menjaga  peralatan  pada  kondisi ideal  dengan  menghapuskan Six  Big  Losses peralatan.  Menurut  Nakajima  (1988), formula matematis dari OEE dirumuskan sebagai berikut:
OEE = 𝐴𝑣𝑎𝑖𝑙𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑡𝑦 (%) x 𝑃𝑒𝑟𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑛𝑐𝑒 𝑒𝑓𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑦 (%) x 𝑄𝑢𝑎𝑙𝑖𝑡𝑦 𝑟𝑎𝑡𝑒 (% ) ............... (1) di mana:
1. Availability (ketersediaan  waktu  berproduksi),  adalah  rasio  yang  menggambarkan pemanfaaan  waktu  yang  tersedia  untuk  kegiatan  operasi  mesin  dan  peralatan, Availability dipengaruhi  oleh  dua  komponen,  yaitu equipment  failure dan set  up and adjustment (penyetelan) . Rumus availability adalah sebagai berikut:
𝐴𝑣𝑎𝑖𝑙𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑡𝑦 = 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑡𝑖𝑚𝑒 𝑙𝑜𝑎𝑑𝑖𝑛𝑔 𝑡𝑖𝑚𝑒 x 100 %
= 𝑙𝑜𝑎𝑑𝑖𝑛𝑔 𝑡𝑖𝑚𝑒−𝑑𝑜𝑤𝑛𝑡𝑖𝑚𝑒 𝑙𝑜𝑎𝑑𝑖𝑛𝑔 𝑡𝑖𝑚𝑒 x 100 % ........................................................ (2) 2. Performance  efficiency (efisiensi  kinerja) , adalah  rasio  yang  menggambarkan kemampuan  dari  mesin  dan  peralatan  dalam  menghasilkan  produk,  yang dipengaruhi oleh idling and minor stoppage losses (menunggu dan berhenti sesaat) dan reduce speed (kecepatan menurun). Rumus  performance efficiency adalah:
𝑃𝑒𝑟𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑛𝑐𝑒 𝑒𝑓𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑦 = 𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑠𝑒𝑑 𝑎𝑚𝑜𝑢𝑛𝑡 𝑥 𝑡ℎ𝑒𝑜𝑟𝑒𝑡𝑦𝑐𝑎𝑙 𝑐𝑦𝑐𝑙𝑒 𝑡𝑖𝑚𝑒
𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑡𝑖𝑚𝑒 x100% ............... (3)
3. Quality  rate ,  adalah rasio  yang  menggambarkan  kemampuan  mesin  dan  peralatan dalam  menghasilkan  produk  yang  sesuai  dengan  standar. Quality rate mencakup process  defects (kerusakan  karena  proses)  dan reduced  yield (penurunan  hasil) Rumusnya  adalah:
𝑄𝑢𝑎𝑙𝑖𝑡𝑦 𝑟𝑎𝑡𝑒 = 𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑠𝑒𝑑 𝑎𝑚𝑜𝑢𝑛𝑡 − 𝑑𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡 𝑎𝑚𝑜𝑢𝑛𝑡 𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑠𝑒𝑑 𝑎𝑚𝑜𝑢𝑛𝑡 x 100% ............ ........... ............ ........ (4)
Kondisi yang ideal untuk setiap komponen OEE pada suatu perusahaan adalah:
1. Availability > 90%
2. Performance efficiency > 95%
3. Quality rate > 99%
Nilai OEE yang diharapkan > 85% (Nakajima 1988).
Langkah  selanjutnya  adalah  mengevaluasi  komponen  pokok  untuk  mencari penyebab  utama  rendahnya  nilai  komponen  OEE,  untuk  kemudian  ditentukan    solusi untuk perbaikannya. Evaluasi terhadap penyebab rendahnya nilai komponen OEE dan
alternatif  solusi  perbaikan  dilakukan  dengan  cara brainstorming dengan  pihak manajemen  perusahaan  dan  menggunakan  alat  bantu  Diagram Fishbone .  Setelah alternatif  solusi  diperoleh,  dipilih  solusi  perbaikan  yang  dapat  diimplementasikan perusahaan.  Pemilihan  solusi  perbaikan  tersebut  dilakukan  melalui  proses  mencari akar masalah atau penyebab utama timbulnya masalah.

## III. Hasil dan Pembahasan
III.1. Penerapan TPM Section SMT
PT  Xacti  Indonesia  telah  menerapkan  TPM  sejak  tahun  2008  saat  perusahaan masih bernama PT Sanyo DI Solutions Indonesia. TPM telah memiliki peranan penting bagi perusahaan, yaitu untuk meningkatkan kinerja dan produktivitas mesin. Selain itu, TPM  dijadikan  sebagai  salah  satu Key  Performance  Indicator (KPI)  di Section SMT. Peranan penting yang diharapkan dari penerapan TPM adalah agar perusahaan selalu berupaya  menjaga  kondisi  mesin  dan  peralatan  tetap  dalam  kondisi  baik,  agar zero breakdown dan zero defect tercapai.

## 1. Manajemen Pemeliharaan
Aktivitas pemeliharaan di perusahaan ini telah terjadwal sehingga operator alat dan mesin serta teknisi Maintenance dapat melaksanakan tugasnya secara teratur dan disiplin  sesuai  dengan  jadwal  yang  ada.  Aktivitas  pemeliharaan  terdiri  dari  beberapa jenis, yaitu preventive maintenance dan corrective maintenance .
a. Preventive maintenance
Kegiatan  pemeliharaan  ini  bertujuan  agar  mesin  terawat  dengan  baik, sehingga  selalu  dalam  kondisi  siap  pakai,  dan  dapat  terhindar  dari  terjadinya kerusakan. Kegiatan Preventive maintenance untuk mesin mounter , terdiri dari:
1) Daily maintenance
Operator  melakukan  pemeriksaan  terhadap  mesin  selama  kurang  lebih  5 (lima) menit sebelum digunakan untuk produksi. Kegiatan pemeriksaan, meliputi memeriksa tekanan udara, membuang sisa air dari mesin, membuang komponen yang mengganggu ,  dan  membuang  potongan-potongan  sisa  material  produksi ( tape ).
2) Weekly maintenance
Pemeliharaan  mingguan  meliputi  pembersihan  monitor  mesin, table , nozzle , dan filter yang memerlukan total waktu  berkisar 100 hingga 150 menit.
3) Monthly maintenance
Kegiatan perawatan mesin produksi yang berupa pembersihan semua area mesin  dan  komponen-komponennya,  mulai  dari  pembersihan nozzle , conveyor , pemberian  pelumas  ( grease  up )  pada  setiap  komponen  yang  terjangkau. Kegiatan ini membutuhkan total waktu selama kurang lebih 200 menit.
Seluruh  kegiatan preventive  maintenance dilengkapi  dengan check  sheet (lembar pemeriksaan). Setiap kegiatan preventive maintenance yang telah dilakukan diberi  tanda  periksa  pada check  sheet ,  namun  kondisi  yang  ada  menunjukkan bahwa tidak semua kegiatan dalam instruksi kerja benar-benar dilakukan operator. Kurangnya  supervisi  membuat  kegiatan  perawatan  pencegahan  ini  berjalan  tidak maksimal,  sehingga  perlu  adanya  peningkatan  supervisi  atau  pengawasan  oleh
Maintenance Supervisor untuk memudahkan evaluasi khususnya terhadap kegiatan preventive maintenance, dan TPM umumnya
b. Corrective maintenance
Kegiatan  pemeliharaan  ini  bertujuan  untuk  memperbaiki  mesin  setelah mengalami breakdown (rusak) saat digunakan untuk aktivitas produksi. Kegiatannya berupa  perbaikan  peralatan  atau  komponen  mesin,  serta  melakukan  perbaikan terhadap hasil mounting (penggabungan komponen) yang tidak sesuai standar ( Not Good/ NG).
Data downtime akibat  terjadinya  berbagai  jenis  kerusakan  mesin mounter selama  periode  bulan  Januari  2014  hingga  Januari  2015  disajikan  pada  Tabel  2. Tanggal, jenis kerusakan spesifik dan waktu produksi yang hilang ( loss time) karena digunakan  untuk  melakukan  perbaikan  pada  mesin mounter pada  bulan  Januari 2014, Februari 2014, dan Maret 2014 secara berturut-turut dapat dilihat pada Tabel 2, 3, dan 4.
Tabel 2.  Jenis kerusakan mesin mounter Section SMT bulan Januari 2014 Tanggal kerusakan Jenis problem /kerusakan Frekuensi Kerusakan Waktu perbaikan/ kerusakan (menit) 2 Januari Nozzle jatuh saat operasi berjalan* 1 20 30 Januari Kabel sensor vertikal putus * 1 120 Total 2 140
Sumber: Departemen Produksi PT Xacti Indonesia (2014) *dilaksanakan oleh teknisi khusus
Kerusakan  pada  bulan  Januari  2014  tidak  terlalu  sering,  yaitu  hanya  terjadi sebanyak dua kali dalam bulan itu. Waktu perbaikan tertinggi yaitu pada kasus kabel sensor  vertikal  putus  (85,7%),  sehingga  membuat  total downtime pada  bulan  ini cukup tinggi (140 menit).
Tabel 3.  Jenis kerusakan mesin mounter Section SMT bulan Februari 2014
Tanggal kerusakan Jenis problem / Kerusakan Frekuensi kerusakan Waktu perbaikan/ kerusakan (menit) Total waktu perbaikan (menit) 3 Februari Nozzle jatuh saat operasi berjalan* 1 20 20 6 Februari Holder nozzle glue bocor* 1 120 120 4 Februari Tape putus saat operasi berjalan 2 25 50 7 Februari Tape putus saat operasi berjalan 3 25 75 8 Februari Tape putus saat operasi berjalan 3 25 75 9 Februari Tape putus saat operasi berjalan 2 25 50 10 Februari Tape putus saat operasi berjalan 2 25 50 11 Februari Tape putus saat operasi berjalan 3 25 75 12 Februari Tape putus saat operasi berjalan 3 25 75 14 Februari Tape putus saat operasi berjalan 3 25 75 15 Februari Tape putus saat operasi berjalan 3 25 75 16 Februari Tape putus saat operasi berjalan 2 25 50
Lanjutan Tabel 3.
Tanggal kerusakan Jenis problem / Kerusakan Frekuensi kerusakan Waktu perbaikan/ kerusakan (menit) Total waktu perbaikan (menit) 17 Februari Tape putus saat operasi berjalan 3 25 75 18 Februari Tape putus saat operasi berjalan 3 25 75 19 Februari Tape putus saat operasi berjalan 3 25 75 20 Februari Tape putus saat operasi berjalan 2 25 50 21 Februari Tape putus saat operasi berjalan 2 25 50 22 Februari Tape putus saat operasi berjalan 1 28 28 23 Februari Tape putus saat operasi berjalan 3 25 75 24 Februari Tape putus saat operasi berjalan 3 25 75 25 Februari Tape putus saat operasi berjalan 2 25 50 27 Februari Tape putus saat operasi berjalan 3 25 75 28 Februari Tape putus saat operasi berjalan 3 25 75 Total 56 668 1493
Sumber: Departemen Produksi PT Xacti Indonesia (2014);
* dilaksanakan oleh teknisi khusus
Waktu  perbaikan  tertinggi  terjadi  pada  bulan  Februari  2014,  yaitu  pada perbaikan holder  nozzle  glue yang  mengalami  kebocoran  walau  kerusakan  hanya terjadi  sekali.  Total  waktu  perbaikan  terhadap  kebocoran  pada holder  nozzle  glue lebih  rendah  dibandingkan  dengan  total  waktu  perbaikan  terhadap  kerusakan berupa tape putus,  yang  frekuensi  kejadiannya  jauh  lebih  sering  dalam  bulan Februari 2014.   Kejadian tape putus  dalam satu hari dapat mencapai tiga kali. Total kejadian tape putus pada Februari 2014 adalah sebanyak 54 kali, dengan rata-rata loss time kurang lebih 25 menit per sekali kejadian kerusakan. Waktu perbaikan ini diatas  standar  waktu  perbaikan  untuk  kasus tape putus  yang  ditetapkan perusahaan,  yaitu  selama  15  menit.  Hal  ini  diperkirakan  karena  operator  tidak mengikuti  prosedur  dalam  melakukan  perbaikan,  yaitu  tidak  menggunakan  alat yang berupa jigs .
Tabel 4.  Jenis kerusakan mesin mounter Section SMT Maret 2014
Tanggal Kerusakan Jenis problem / kerusakan Frekuensi Kerusakan Waktu perbaikan/ kerusakan (menit) Total waktu perbaikan (menit) 1 Maret Tape putus saat operasi berjalan 2 25 50 2 Maret Tape putus saat operasi berjalan 2 25 50 3 Maret Tape putus saat operasi berjalan 2 25 50 4 Maret Tape putus saat operasi berjalan 3 25 75 5 Maret Tape putus saat operasi berjalan 1 30 30 5 Maret PCB transfer error * 1 150 150 6 Maret Tape putus saat operasi berjalan 2 25 50 7 Maret Tape putus saat operasi berjalan 1 30 30 10 Maret Tape putus saat operasi berjalan 1 30 30 11 Maret Tape putus saat operasi berjalan 1 30 30 12 Maret Tape putus saat operasi berjalan 2 25 50 12 Maret Pick up komponen error 1 60 60 13-Maret Tape putus saat operasi berjalan 1 25 25 15 Maret Tape putus saat operasi berjalan 1 25 25
Lanjutan Tabel 4.
Tanggal Kerusakan Jenis problem / kerusakan Frekuensi Kerusakan Waktu perbaikan/ kerusakan (menit) Total waktu perbaikan (menit) 17 Maret Pick up komponen error 1 60 60 18 Maret Plastik tape terlepas 3 15 45 19 Maret Plastik tape terlepas 3 15 45 20 Maret Plastik tape terlepas 3 15 45 21 Maret Plastik tape terlepas 3 15 45 24 Maret Plastik tape terlepas 2 15 30 25 Maret Plastik tape terlepas 2 15 30 26 Maret Plastik tape terlepas 3 15 45 27 Maret Plastik tape terlepas 3 15 45 Total 44 710 1095
Sumber: Departemen Produksi PT Xacti Indonesia (2014);
* Perbaikan dilakukan oleh teknisi
Kejadian tape putus  terulang  lagi  pada  bulan  Maret  2014,  namun  frekuensi kejadian  untuk  kasus  ini  berkurang  dibanding  bulan  sebelumnya,  yaitu  menjadi hanya  sebanyak  19  kali.  Hal  ini  terjadi  karena pada  bulan  Maret  2014  perusahaan melakukan perbaikan, yaitu menambahkan tembaga pada tape agar tape lebih kuat dan tidak mudah putus.
Plastik tape terlepas merupakan jenis kerusakan lain yang perbaikannya cukup dilakukan  oleh  operator.  Operator  harus  mampu  mengganti  dengan tape baru ketika  plastik tape terlepas  dengan  standar  waktu  perbaikan  berkisar  10  menit.
Namun pada kenyataannya waktu perbaikan yang dilakukan operator mencapai 15 menit,  melebihi  standar  waktu  perbaikan,  sehingga  membuat downtime menjadi lebih tinggi.
2. Evaluasi Jadwal Pemeliharaan
Berdasarkan  data  kerusakan  yang  telah  dibahas  sebelumnya  seperti  apa  yang tersaji  pada  Tabel  Januari  s/d  Maret  2014,  dapat  diketahui  bahwa  total  waktu downtime mesin  pada  rentang  waktu  tersebut  adalah  2.728  menit  atau  setara  45,5 jam.  Suatu  nilai downtime yang  cukup  tinggi,  sehingga  perlu  dilakukan  evaluasi  lebih lanjut  untuk  mengetahui  rata-rata  waktu  kerusakan  mesin  ke  kerusakan  berikutnya melalui  perhitungan Mean  Time  Between  Failure (MTBF)  pada  setiap  bulan. Berdasarkan penelitian yang dilakukan oleh Pujotomo dan Septiawan (2006), evaluasi MTBF  digunakan  untuk  memperkirakan  rata-rata  rentang  waktu  mesin  mengalami suatu  jenis  kerusakan  dari  suatu  waktu  ke  waktu-waktu  kerusakan  berikutnya.  Jika diketahui  MTBF  dapat  ditetapkan  tindakan  perawatan  untuk  pencegahan,  sebelum terjadinya suatu kerusakan.
MTBF adalah rata-rata waktu kegagalan mesin ke kegagalan berikutnya (Olofsson 2011), dimana formulasi perhitungannya sebagai berikut:
𝑀𝑇𝐵𝐹 = 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑢𝑝 𝑡𝑖𝑚𝑒 𝑛𝑢𝑚𝑏𝑒𝑟 𝑜𝑓 𝑏𝑟𝑒𝑎𝑘𝑑𝑜𝑤𝑛𝑠 ........................................................................................  (5)
Data  yang  dibutuhkan  untuk  mendapatkan  nilai  MTBF,  meliputi  data  waktu  operasi dan  frekuensi  kerusakan  mesin  dalam  suatu  periode.  Hasil  perhitungan  MTBF  mesin mounter untuk bulan Januari s/d Maret 2014 dapat dilihat pada Tabel 5.
Tabel 5.  Perhitungan MTBF mesin mounter Section SMT  (Januari 2014-Maret 2014) Bulan Operation time (menit) Frekuensi kerusakan MTBF (menit) Januari 2014 22.287 2 11.143,50 Februari 2014 26.725 56 477,23 Maret 2014 33.171 44 753,89 Total 82.183 102 805.72
Sumber: Data diolah dari Departemen Produksi PT Xacti Indonesia (2014)
MTBF  unuk  keseluruhan  jenis  kerusakan  pada  periode  Januari  s/d  Maret  2014 kurang lebih 13,4 jam. Artinya rata-rata setiap 13,4 jam berpotensi untuk terhentinya kegiatan produksi karena terjadinya kerusakan. Hal ini mengindikasikan bahwa sistem perawatan  mesin mounter masih  belum  optimal,  karena  waktu  terjadinya  kerusakan yang  relatif  pendek  atau  berdekatan.  Perusahaan  masih  sangat    perlu  meningkatkan jadwal preventive  maintenance pada  periode  produksi  berikutnya.  Peningkatan kegiatan  perawatan  tersebut,  dapat  berupa  lebih  sering  melakukan  pelumasan  pada komponen  ( grease  up ),  pembersihan,  dan  perbaikan  ringan  (penyetelan),  agar  dapat mencegah terjadinya kerusakan dini.
3. Penerapan 5S dan Pilar TPM Section SMT
Filosofi dasar 5S ( Seiri , seiton , seiso , seiketsu , dan shitsuke ) harus diterapkan oleh seluruh  karyawan  perusahaan.  Penerapan  filosofi  dasar  5S  ini  dilakukan  karena  5S memiliki  peranan  penting  dalam  perusahaan,  yaitu  dapat  meningkatkan  efisiensi, produktivitas, kualitas, dan keselamatan kerja.
Prinsip dasar 5S yang dilaksanakan di Section SMT, yaitu:
a. Seiri (ringkas),  yaitu  memisahkan  barang-barang  yang  diperlukan  dan  membuang barang-barang  yang  sudah  tidak  diperlukan.  Kegiatan  ini,  berupa  tidak  ada  barang yang tidak berhubungan dengan pekerjaan di atas meja atau tempat kerja.
b. Seiton (rapi),  yaitu  penataan  atau  penyusunan  barang-barang  yang  digunakan secara  teratur.  Kegiatan  ini,  berupa  penempatan material ke  rak  sesuai  dengan kode yang tercantum pada rak.
c. Seiso (bersih),  yaitu  mempertahankan  kebersihan  terhadap  barang-barang  yang digunakan  oleh  karyawan  dan  kegiatan  ini,  berupa  adanya  aturan  kebersihan, seperti di mana yang harus dibersihkan, oleh siapa, dan jadwal pelaksanaannya.
d. Seiketsu (rawat), yaitu kegiatan yang ditunjukkan dengan bagaimana para karyawan mematuhi  aturan  (manual)  dalam  penggunaan  alat-alat  bekerja.  Kegiatan  yang dilakukan  karyawan,  yaitu  setiap  kali  masuk  ke  ruang  produksi  karyawan  harus menyentuhkan tangannya ke stand ground .
e. Shitsuke (rajin), yaitu kegiatan yang ditunjukkan dengan bagaimana para karyawan bekerja dengan disiplin dan menaati peraturan yang ada dalam perusahaan, seperti taat menaati larangan membawa handphone ke tempat bekerja.
TPM  yang  diterapkan  oleh Section SMT  didukung  dengan  adanya  pelaksanaan pilar-pilar TPM. Pilar-pilar ini, yaitu:
a. Health and safety
Pilar health  and  safety ditunjukkan  dengan  adanya  Divisi  K3  dari  masing- masing section ,  termasuk Section SMT.  Kecelakaan  kerja  dan  gangguan  kesehatan pada  karyawan  (operator)  berpotensi  untuk  menyebabkan  terjadinya  kehilangan jam kerja. Kasus kecelakaan kerja terjadi pada 9 Januari 2014, berupa jari tangan kiri operator sobek karena terkena pisau cutter pada saat melakukan pekerjaan . Hal ini terjadi  karena  pisau cutter tidak  memenuhi  standar  perusahaan.  Tindakan  yang diberikan  oleh  Divisi  K3  yaitu  segera  membawa  operator  untuk  mendapatkan penanganan medis di klinik yang tersedia.
b. Education and training
Bagi  karyawan  baru  diberikan  pendidikan  dan  pelatihan  oleh  Departemen Human Resource selama seminggu. Pendidikan dan pelatihan ini berupa pemberian pengetahuan  tentang  pentingnya  implementasi  ISO  9000,  indoktrinasi  kebijakan lingkungan, pelatihan K3, pemberian pengetahuan tentang moral etika bekerja, dan orientasi  5S,  serta  lainnya.  Pendidikan  dan  pelatihan  diarahkan  untuk  mencapai peningkatan produktivitas kerja.
c. Autonomous maintenance (AM)
Section SMT  sudah  menekankan autonomous  maintenance pada  seluruh operatornya.  Ketika  alarm  menyala  dari  komponen  atau  mesin  tiba-tiba  berhenti, para  operator  dapat  mengetahui  bahwa  itu  merupakan  tanda  dari  terjadinya potensi  kerusakan  mesin  ( error ).  Operator  dapat  pula  melakukan  pemeliharaan secara mandiri, misalnya membersihkan metal mask dengan alkohol dan mengaduk solder pasta agar tidak kental.
d. Planned maintenance (PM)
Tim PM di Section SMT terdiri atas tiga orang, yaitu seorang Asisten Manajer Area Maintenance dan dua orang teknisi. Mereka saling berdiskusi untuk melakukan troubleshooting sebelum melakukan rencana perbaikan. Awalnya tim ini melakukan analisis terhadap penyebab utama masalah pada mesin, kemudian apabila masalah sudah teridentifikasi tim akan menyusun rencana perbaikannya.
e. Quality maintenance (QM)
Pemeliharaan  terhadap  kualitas  mesin mounter merupakan  tanggung  jawab Operator  Area Maintenance .  Kegiatan  pemeliharaan  ini  dilakukan  dengn  pola preventive maintenance , baik berupa kegiatan pemeliharaan harian, mingguan, dan bulanan.
f. Focused improvement
Tim Planned  Maintenance (PM)  melakukan  praktik  perbaikan  setelah melakukan troubleshooting . Perbaikan dilakukan terhadap bagian-bagian dari mesin mounter yang  mengalami  kerusakan,  dan  data  kegiatan  perbaikan  dalam  kurun waktu mulai Januari  hingga Maret 2014  dapat dilihat pada Tabel 6.
Tabel 6.  Perbaikan mesin mounter Section SMT (bulan Januari 2014 s/d Maret 2014)
Tanggal kerusakan Jenis kerusakan Perbaikan Waktu perbaikan (menit) 2 Januari 2014 Nozzle jatuh saat operasi berjalan Menambah sensor di shutter . 20 30 Januari 2014 Kabel sensor vertikal putus  Mengganti sensor dan kabel sensor. 120 3 Februari 2014 Nozzle jatuh saat operasi berjalan Menambah sensor di shutter . 20 6 Februari 2014 Holder nozzle glue bocor Mengganti glue dan membersihkan nozzle . 120 4, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 14, 15, 16, 17, 18, 19, 20, 21, 22, 23, 24, 25, 27, 28 Februari 2014 Tape putus saat operasi berjalan Memperbaiki teknik menyambung tape dengan tepat. 1.353 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 10, 11, 12, 13, 15 Maret 2014 Tape putus saat operasi berjalan Memperbaiki teknik menyambung tape dengan tepat. 495 5 Maret 2014 PCB transfer error Memasang stopper . 150 12 dan 17 Maret 2014 Pick up komponen error Melakukan kalibrasi pada kaset. 120 18, 19, 20, 21, 24, 25, 26, 27 Maret 2014 Plastik tape terlepas Mengganti tape baru 330 Total 2.728
Sumber: Departemen Produksi PT Xacti Indonesia (2014)

## III.2 Perhitungan OEE
Keberhasilan  pelaksanaan  TPM  dapat  ditunjukkan  melalui  indikator  jumlah waktu  yang  bisa  digunakan  untuk  kegiatan  produksi,  dan  jumlah  produk  dengan kualitas  standar  yang  mampu  diproduksi.  Dengan  demikian  besarnya  nilai  OEE  pada salah  satu  mesin,  bisa menjadi  salah  satu  kriteria  dalam  melihat  tingkat  keberhasilan penerapan TPM di suatu perusahaan manufaktur. Kinerja produksi mesin yang diukur pada  penelitian  ini  adalah  kinerja  mesin mounter di  DSC Line 7  tipe Next  Production Modular (NPM).  Pengukuran  kinerja  mesin mounter melalui  metode  OEE  ini mempertimbangkan  tiga  komponen,  yaitu availability , performance  efficiency ,  dan quality rate . Hasil perhitungan dapat dilihat pada Tabel 7.
Tabel 7.  Hasil perhitungan nilai OEE mesin mounter Section SMT (Januari 2014-Januari 2015)
Bulan Availability (%) Performance efficiency (%) Quality rate* (%) OEE (%) Januari 2014 81,7 75,6 99,0 61,1 Februari 2014 82,1 80,7 99,0 65,6 Maret 2014 84,9 81,2 99,0 68,3 April 2014 83,9 81,6 99,0 67,8 Mei 2014 85,7 79,4 99,0 67,4 Juni 204 93,0 86,5 99,0 79,6 Juli 2014 97,4 85,0 99,0 82,0 Agustus 2014 95,4 94,7 99,0 89,4 September 2014 95,4 79,9 99,0 75,5 Oktober 2014 97,3 71,1 99,0 69,1 November 2014 97,7 86,6 99,0 83,8 Desember 2014 95,0 64,5 99,0 60,6 Januari 2015 96,6 45,7 99,0 43,7 Rata-rata 91,2 77,9 99,0 70.4
Sumber: Data diolah dari Departemen Produksi PT Xacti Indonesia (2015) *1 % reject (prediksi perusahaan)
Nilai  OEE  selama  bulan  Januari  2014  hingga  Januari  2015  fluktuatif  dan  rata- ratanya  (70.4%)  masih  dibawah  kondisi  ideal.  Relatif  rendahnya  nilai  OEE  ini menunjukkan  bahwa  masih  banyak  perbaikan  yang  perlu  dilakukan  terkait pemeliharaan mesin dalam proses mounting pada periode produksi selanjutnya.
Nilai OEE yang rendah disebabkan oleh nilai dari dua komponen, yaitu availability dan performance efficiency ,  yang masih dibawah standar. Nilai availability pada bulan Januari  2014  rendah  karena  nilai downtime tinggi,  meliputi  waktu  untuk adjustment , waktu  yang  diperlukan  untuk  penggantian  model  PCB,  dan  besarnya  waktu  untuk menangani  mesin  yang  mengalami breakdown .  Nilai performance  efficiency yang rendah pada Januari 2014 terutama terjadi karena tingginya waktu mesin menganggur ( idle ), dan pada Januari 2015 kegiatan preventive maintenance tidak berjalan optimal, sehingga membuat waktu siklus aktual mesin tinggi.
1. Analisis  Penyebab  Rendahnya OEE dan Solusi
Nilai  OEE  yang  dibawah  standar disebabkan  oleh  rendahnya  nilai  komponen performance  efficiency dan availability ,  sehingga  perlu  dilakukan  analisis  terhadap penyebab  rendahnya  nilai  kedua  komponen  tersebut.  Pada  katagori Six  Big  Losses terdapat  komponen  yang  mempengaruhi  nilai performance  efficiency ,  yaitu speed losses .  Sementara  komponen  yang  mempengaruhi  rendahnya  nilai availability ,  yaitu downtime .
Akar  penyebab  dari speed  losses dan downtime dari  masing-masing  faktor  dan pemilihan solusi perbaikan diurutkan berdasarkan jangka waktu pelaksanaannya, yaitu:
a. Production Environment
Akar  penyebab  dari  rendahnya  OEE  terkait pada  faktor  ini adalah  tidak difungsikannya cleaning  room ,  sehingga  debu  dapat dengan  mudahnya menempel di komponen-komponen mesin yang vital, menimbulkan gangguan operasional, dan akhirnya  menimbulkan  kerusakan  mesin  ( breakdown ) . Perusahaan  telah  pernah mengupayakan  untuk  mengatasi  masalah  ini  dengan  mengoperasikan cleaning room pada saat perusahaan masih bernama PT Sanyo Solutions Indonesia. Namun alat-alat dan perlengkapan pada cleaning room telah banyak mengalami kerusakan, dan  sampai  sekarang  renovasi  dan  penggantian  perlengkapan  pada cleaning  room tersebut masih tertunda.
Solusi  perbaikannya  adalah  membuat  atau  memfungsikan    kembali cleaning room ,  dengan  membuat  partisi  pada  perbatasan  pintu  masuk  dengan  ruang produksi Section SMT.  Disamping  itu  seluruh  karyawan  diwajibkan  menggunakan seragam anti statik agar tidak banyak debu yang bertebaran ke mesin. Solusi jangka pendek  adalah  memperbaiki  pelaksanaan  budaya  kerja  5S,  dengan  tidak membersihkan  ruangan  produksi Section SMT  menggunakan  sapu,  karena  debu yang berterbangan  berpotensi menempel kembali pada mesin, sehingga lebih baik menggunakan vakum.
b. Man
Akar  penyebab  terkait  pada  faktor  manusia  adalah  kebutuhan  akan peningkatan  pengetahuan,  keterampilan,  sikap  dan  perilaku  kerja  (kompetensi), sebagai  akibat  pesatnya  perkembangan  teknologi  dan  dinamika  lingkungan  usaha. Mengatasi  kurangnya  kompetensi  yang  dimiliki  operator  solusi  perbaikan  yang
dapat  dipilih  adalah  membentuk  kembali  tim Small  Group  Activity (SGA)  sebagai wadah  untuk  berbagi  pengetahuan,  keterampilan  dan  pengalaman  yang  terkait dengan  pengoperasian  dan  pemeliharaan  mesin.  Sebelumnya  tim  SGA  ini  sudah dibentuk  dengan  unsur  dari  masing-masing  area  di Section SMT,  namun  ketika perusahaan berganti menjadi PT Xacti Indonesia tim ini belum kembali  aktif. Solusi lain adalah melaksanakan training melalui proses assessment yang menyeluruh dan mendalam  untuk  mendapatkan  gambaran  mengenai  jenis,  bentuk  dan  metoda pelatihan  yang  diperlukan  untuk  memenuhi  kebutuhan  kompetensi  di  masa  yang akan  datang.  Pelatihan  kepada  teknisi  yang  menangani  perbaikan  secara  khusus juga  perlu  mendapat perhatian,  agar  waktu untuk  menyelesaikan  perbaikan  dapat ditekan.
c. Machine
Akar  masalah  ditinjau  dari  faktor  mesin  ( speed  losses dan downtime )  yang berakibat  pada  rendahnya  OEE,  yaitu  kegiatan preventive  maintenance tidak berjalan  secara  optimal. Preventive  maintenance ditujukan  untuk  mencegah terjadinya  kerusakan  alat  dan  mesin  dalam  rentang  waktu  yang  pendek,  dibawah umur  teknisya,  sehingga  diperlukan  waktu  perbaikan  atas  kerusakan  ( breakdown maintenance ) yang lebih lama. Kegiatan preventive maintenance yang tidak optimal dapat diatasi dengan memperbarui prosedur operasional baku, instruksi kerja yang tertera  pada checksheet  schedule ,  jadwal,  sosialisasi,  pelatihan,  dan  pemantauan serta evaluasi yang teratur terhadap kegiatan preventive maintenance.
d. Method
Masalah  utama  yang  berdampak  pada  rendahnya  OEE  dari  terkait  metode adalah  pada  ketersediaan manual  inspection  in  line berupa  aturan  atau  prosedur pemeriksaan  (inspeksi)  dan rule saat  terjadi    penggantian  model  produk  ( model change ).    Saat  ini  diperlukan  waktu  yang  cukup  banyak  untuk  melakukan penyesuaian  jika  terjadi  perubahan  model  produk,  sehingga  waktu  menganggur (idle)  membesar  pula.  Untuk  mengatasi  masalah  ini  perlu  dilakukan  perbaikan sistem  penggantian manual  inspection  in  line yang  lebih  fleksibel,  cepat,  mudah diakses,  dan  mudah  dipahami  oleh  karyawan  apabila  terjadi  perubahan  manual tersebut akibat perubahan model produk.  Sistem inspeksi manual diganti  dengan inspeksi secara otomatis (terkomputerisasi). Sementara itu untuk mengatasi belum adanya rule saat  terjadi model  change adalah  dengan  membuat rule baru,  yaitu dengan memasukkan PCB model baru sesaat setelah PCB sebelumnya telah selesai beroperasi diproses pertama.
e. Material (komponen)
Penyebab  dominan  terkait  material,  yang  dapat  berkontribusi  pada menurunnya  nilai  OEE  adalah  terjadinya  kekurangan  persediaan  (shortage) komponen  akibat    sistem  manajemen  persediaan,  dan  keterlambatan  kedatangan komponen.  Terjadinya  shortage  akan  mengganggu  kelancaran  produksi  terutama ditinjau dari aspek kinerja ( performance ) dan karena kinerja menjadi salah satu dari tiga komponen dalam perhitungan OEE, maka dampak pada nilai OEE akan nampak. Perbaikan  dalam  sistem  perencanaan  persediaan  ( inventory ),  administrasi pergudangan  dan material  control , dan  komunikasi  dengan  pemasok  ( supplier )
adalah  langkah-langkah  yang  bisa  p  diambil  perusahaan  untuk  meningkatkan kinerja.

## IV. Kesimpulan
Berdasarkan  hasil  penelitian  di  atas,  dapat  disimpulkan  bahwa  penerapan  TPM melalui  implementasi  budaya  kerja  5S  dan  pilar-pilar  TPM,  dan  pola  pemeliharaan mesin dan peralatan masih kurang efektif dalam mendorong kinerja produksi ke level yang  ideal.    Hal  ini  dapat  ditunjukkan  dengan  rata-rata  nilai  OEE  pada  mesin  utama ( mounter )  selama  bulan  Januari  2014  hingga  Januari  2015,  yaitu  sebesar  70,4%, dibawah standar menurut Japanese Institute of Plant Maintenance (JIPM) (> 85%).
Rendahnya nilai OEE pada mesin mounter terutama disebabkan oleh rendahnya nilai  komponen performance  efficiency dan availability. Penyebab  rendahnya performance  efficiency adalah  mesin  sering  mengalami idle dan  waktu  siklus  aktual mesin  tinggi,  sehingga  perusahaan  perlu  memberikan training kembali kepada operator dan meningkatkan kegiatan preventive maintenance secara benar. Sementara rendahnya  nilai availability disebabkan  oleh  tingginya  nilai downtime ,  sehingga  perlu dibuat cleaning  room untuk  menghindari  mesin breakdown .  Perbaikan  sistem perencanaan  persediaan,  pengadaan,  dan  administrasi  pergudangan  juga  perlu perbaikan.

## V. Daftar Pustaka
Ansori  N,  Mustajib  MI.  2013. Sistem  Perawatan  Terpadu  (Integrated  Maintenance System) . Yogyakarta (ID): Graha Ilmu. Fahmi  A,  Rahman  A,  Efranto  RY.  2012.  Implementasi Total  Productive  Maintenance sebagai  penunjang  produktivitas  dengan  pengukuran Overall  Equipment Effectiveness pada  mesin  Rotary  KTH-8 . Jurnal  Teknik  Unbraw [internet].
[diunduh 2014 Desember 10]; 1(1): 75-84.  Tersedia pada http://digilib.ub.ac.id. Muis M. 2013. Manajemen Sumber Daya Manusia pada Kinerja Industri . Bogor (ID): IPB Press.
Nakajima S. 1988. Introduction to TPM . Cambridge (UK): Productivity Press, Inc.
Olofsson  O.  2011.  Mean  Time  Between  Failures  &  Mean  Time  To  Repair  [Internet].
[diunduh 2015 Juni 12]. Tersedia pada: http://world-class-
manufacturing.com/KPI/mtbf.html.
Permana D, Parkhan A. 2012. Pengukuran Nilai Overall Equipment Effectiveness (OEE)
Di  Lini  Produksi  Guna  Mengoptimalkan  Kinerja  Peralatan  (Studi  Kasus  Di  PT. Muria  Baru). Electronic Journal  of  Industrial  research [internet].  [diunduh  2015 Januari 8]; 11(1): 1-12.  Tersedia pada http://library.uii.ac.id.
Prasetya H, Lukiastuti F. 2011. Manajemen Operasi . Yogyakarta (ID): CAPS. Pujotomo  D,  Septiawan  H.  2006.  Analisis total  productive  maintenance pada line 8/ Carbonated  Soft  Drink PT  Coca-Cola  Bottling  Indonesia  Central  Java. Jurnal Teknik Undip [internet]. [diunduh 2014 Desember 22]; 1(1): 1-15.  Tersedia pada http://digilib.undip.ac.id.
Triwardani DH, Rahman A, Tantrika CF.  2013. Analisis Overall Equipment Effectiveness (OEE) dalam meminimalisi Six Big Losses pada mesin produksi Dual Filters DD07. Jurnal  Teknik  UB [internet].  [diunduh  2015  Januari  8];  1(1):  379-391.    Tersedia pada http://digilib.ub.ac.id.