## OPTIMASI SISTEM PERSEDIAAN PRODUK AKHIR AIR MINUM DALAM KEMASAN (AMDK) DENGAN MENGGUNAKAN KONSEP LEAN MANUFACTURING
Fitriadi 1
1) Program Studi Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Teuku Umar E-mail: fitriadi@utu.ac.id

## ABSTRACT
Lean Manufacturing is a set of techniques that when combined and applied will reduce and eliminate waste. CV. Hidup Baru is a company that manufactures Bottled Drinking Water (bottled water) systems make to stock. The company set a number of production based on rough estimates of consumer demand in the previous periods. This causes the total production exceeds the amount of consumer demand for 6 periods within the range of  the  last  12  periods  derived  from  historical  data  of  the  company.  According  to  these data, too, can be seen an average of the final product inventory in the warehouse at 280% of the final  product in each period. Stacking sizable inventory of this course will cause the cost of carrying cost is high. Therefore, this study aimed to optimize the amount of inventory  in  the  warehouse  by  using  the  concept  of  lean  manufacturing,  in  which  the system  uses  the  reorder  point  (amount  of  safety  stock)  as  the  minimum  inventory  that should be there in the shed, so companies can plan production quantities which should be generated in the next period. The results showed that with the proposed inventory system obtained  total  cost  savings  reached  716.100 cardboard carrying  cost  and  inventory turnover value of 2 times is also larger than the current inventory system
Keywords: Lean Manufacturing, Safety Stock, Carrying Costs, Inventory Turnover

## 1. PENDAHULUAN
Perusahaan  yang  dapat  bertahan  merupakan  perusahaan  yang  dapat  memenuhi keinginan  dan  kebutuhan  konsumen.  Untuk  mewujudkan  hal  tersebut  diperlukan koordinasi  dan  kolaborasi  antara  pihak-pihak  dalam  rantai  pasok.    Sistem  rantai  pasok yang  baik  memberikan  kontribusi  yang  optimal  bagi  perusahaan,  karena  dapat meningkatkan  kemampuan  dalam  menyediakan  produk  yang  tepat,  pada  waktu  yang tepat, dan pada kondisi yang diinginkan. Strategi menjaga rantai pasok merupakan kunci dalam  menguasai  ataupun  mempertahankan  pasar  demi  berlangsungnya  suatu  produksi [1].
Kelangsungan  proses  produksi  suatu  perusahaan  tidak  akan  terganggu  apabila perusahaan  mampu  mengendalikan  persediaan  produk  akhir.  Pengendalian  pada persediaan  produk  akhir  akan  berpengaruh  pada  biaya  persediaan dan  keuntungan  yang akan  diterima  oleh  perusahaan,  sehingga  jumlah  produksi  dan  jumlah  permintaan  dapat dipenuhi pada waktunya, dan dilain pihak investasi persediaan produk akhir dapat ditekan secara optimal. Dilain pihak bisa juga untuk mendapatkan keuntungan maksimal dengan biaya  dan  kerja  atau  pembuatan  alat  yang  semurah  dan  se-efisien  mungkin  (optimal). Banyak  cara  yang  dapat  dilakukan  dalam  menyelesaikan  masalah  untuk  memberikan hasil terbaik, cara untuk memberikan hasil terbaik ini disebut dengan optimasi [2].
Optimasi  merupakan  tindakan  untuk  memperoleh  hasil  yang  terbaik  dengan keadaan yang diberikan. Dalam desain, konstruksi, dan pemeliharaan dari sistem teknik, insinyur harus mengambil beberapa teknologi dan keputusan manajerial dalam beberapa tahap. Tujuan  akhir  dari semua  keputusan  seperti itu adalah  meminimalkan  upaya yang diperlukan atau untuk memaksimalkan manfaat yang diinginkan.
Cara  memberikan  hasil  yang  terbaik  untuk  mengoptimalkan  jumlah  persediaan produk akhir didalam gudang dengan menggunakan konsep lean manufacturing [3].
Lean Manufacturing adalah sekumpulan teknik yang ketika dikombinasikan dan diterapkan  akan  mengurangi  dan  mengeliminasi  pemborosan.  Sistem  lean  tidak  hanya membuat perusahaan semakin ramping tetapi menjadi lebih fleksibel dengan mengurangi pemborosan.  Lean  adalah  suatu  proses  produksi  dapat  berjalan  dengan  menggunakan lebih  sedikit  bahan,  membutuhkan  lebih  sedikit  investasi,  menggunakan  lebih  sedikit persediaan, membutuhkan lebih sedikit ruang dan membutuhkan lebih sedikit pekerja [4].

## 2. KAJIAN LITERATUR
2.1. Sistem Rantai Pasok.
Sistem  rantai  pasok  adalah  jaringan  instansi-instansi  yang  secara  bersama-sama bekerja  untuk  menciptakan  dan  menghantarkan  suatu  produk  ke  tangan  pemakai  akhir. Instansi-instansi tersebut biasanya termasuk supplier, instansi, distributor, toko atau ritel, serta instansi- instansi pendukung seperti instansi jasa logistik. Tujuan utama supply chain system adalah untuk memenuhi permintaan pelanggan melalui penggunaan sumber daya yang paling efisien, termasuk kapasitas distribusi, persediaan  dan sumber daya manusia [1].

## 2.2. Optimasi
Optimasi adalah tindakan untuk memperoleh hasil yang terbaik dengan keadaan yang diberikan. Dalam desain, konstruksi, dan pemeliharaan dari sistem teknik, insinyur harus  mengambil  beberapa  teknologi  dan  keputusan  manajerial  dalam  beberapa  tahap. Tujuan  akhir  dari  semua keputusan seperti  itu  adalah  meminimalkan  upaya  yang diperlukan  atau  untuk  memaksimalkan  manfaat  yang  diinginkan.  Optimasi  dapat didefinisikan  sebagai  proses  untuk  mendapatkan  keadaan  yang  memberikan  nilai maksimum atau minimum dari sebuah persoalan.

## 2.3. Lean Manufacturing
Lean Manufacturing merupakan sekumpulan teknik yang ketika dikombinasikan dan  diterapkan  akan  mengurangi  dan  mengeliminasi  pemborosan-  pemborosan.    Sistem lean tidak  hanya  membuat  perusahaan  semakin  ramping tetapi menjadi lebih fleksibel dengan mengurangi pemborosan.
Lean adalah  suatu  proses produksi dapat  berjalan  dengan  menggunakan  lebih sedikit bahan,   membutuhkan   lebih   sedikit   investasi,   menggunakan   lebih   sedikit persediaan, membutuhkan lebih sedikit ruang, membutuhkan lebih sedikit pekerja.

## 2.4. Sumber-sumber Pemborosan
Adapun sumber-sumber pemborosan sebagai berikut:
1. Produk cacat ( Defect Product ).
Produk  cacat  adalah  produk  yang  tidak  sesuai  dengan  spesifikasi  dan membutuhkan pengerjaan ulang yang memerlukan biaya lagi.
2. Transportasi dan material handling
Transportasi merupakan pemborosan yang berupa pergerakan atau perpindahan di sekitar lantai produksi yang tidak memberikan nilai tambah.
3. Persediaan ( Inventory )
Inventory dapat berupa raw materials , work in process atau finished goods .
4. Produksi berlebih ( Over Production )
Produksi  berlebih  terjadi  karena  memproduksi  suatu  produk  melebihi  kebutuhan pelanggan  yang  mengakibatkan  penumpukan  pada  produk  sehingga  memerlukan pengangkutan,  penyimpanan,  pemeriksaan,  serta  memungkinkan  akan mengakibatkan kecacatan.
5. Waktu menunggu ( Waiting Time )
Waktu  menunggu  disebabkan  karena  ketidakseimbangan  pada  lintasan  produksi sehingga  keterlambatan  tampak  melalui  orang-orang  yang  sedang menunggu mesin, peralatan dan bahan baku.
6. Proses yang berlebihan (Over processing)
Pemborosan  pada  proses  disebabkan  oleh  proses  yang  berlebihan  yang  tidak diinginkan oleh pelanggan.
7. Gerakan ( Motion )
gerakan  atau  perpindahan  yang  tidak  diperlukan  oleh  seorang  operator  atau mekanik seperti berjalan, mencari alatatau bahan.
2.5. Persediaan (Inventory)
Perhitungan jumlah persediaan memiliki 3 parameter, yaitu:
1. Volume pengisian saham (Stock replenishment volume)
2. Variasi luar ( External Variations)
3. Variasi dalam ( Internal Variations)

## 3. METODOLOGI PENELITIAN

## 3.1. Jenis Penelitian
Berdasarkan  sifatnya,  maka  penelitian  ini  digolongkan  sebagai  penelitian deskriftif (descriptif research) yaitu penelitian yang melakukan pemecahan terhadap suatu masalah yang ada sekarang secara sistematis dan aktual berdasarkan data yang ada.

## 3.2. Lokasi Penelitian
Penelitian  ini  dilakukan  di  CV.  Hidup  Baru  adalah  perusahaan  yang  bergerak dibidang  Air  Minum  Dalam  Kemasan  (AMDK)  yang  terfokus  pada  sistem  persediaan produk  akhir,  adapun  letak  perusahaan    di  Desa  Guhang,  Jln.  Cot  Seutui  Kecamatan Blang Pidie, Kabupaten Aceh Barat Daya, Provinsi Aceh

## 3.3. Sumber Data
Data yang digunakan dalam penelitian ini dibagi atas:
a. Data Primer Pengumpulan data primer diperoleh dengan melakukan pengamatan secara langsung pada  daerah  kerja  atau  tempat  produksi  Air  Minum  Dalam  Kemasan  (AMDK) seperti data waktu siklus tiap stasiun kerja. Adapun instrumen yang digunakan dalam pengambilan  data  primer  adalah  Stop  Watch  yang  digunakan  untuk  menghitung waktu siklus tiap stasiun kerja.
b. Data Sekunder
Data sekunder yaitu data yang hanya dapat kita peroleh dari sumber asli perusahaan.. Adapun data skunder dalam penelitian ini adalah data aliran proses produksi seperti: Data Jumlah Produksi, Data Jumlah Permintaan, Data Jumlah Persediaan.

## 3.4. Analisis Data
Analisis data dilakukan dengan tahapan sebagai berikut:
1. Membuat  Profil  Persediaan  Perusahaan  untuk  medapatkan  informasi  kondisi perusahaan.
2. Perhitungan Safety Stock berdasarkan data dari profil perusahaan
3. Membuat Profil Usulan Persediaan berdasaran hasil perhitungan safety stock.
4. Perhitungan  dan  Perbandingan  Carrying  Cost  yang  meliputi  biaya  pemeliharaan produk dan biaya asuransi gudang. Biaya asuransi gudang merupakan biaya yang dikeluarkan  perusahaan  untuk  asuransi  gudang  produk  tersebut  dengan  tujuan penanggulangan  suatu  risiko  apabila  terjadi  hal-hal  yang  tidak  diinginkan  pada gudang  tersebut,  misalnya  seperti  kebakaran.  Carrying  cost  ditetapkan  15%  dari harga produk 5. Menghitung Peramalan Permintaan untuk menentukan jumlah permintaan/permintaan  pada  bulan-bulan  berikutnya  yang  merupakan  acuan perhitungan jumlah produksi yang akan dihasilkan.
6. Membandingkan  Inventory  Turnover  dari  Sistem  Persediaan  Sekarang  Dengan Sistem Usulan.

## 4. HASIL DAN PEMBAHASAN
4.1. Data Jumlah Produksi, Permintaan dan Persediaan.
Berdasarkan  data  berikut  terlihat  bahwa    produksi  dan  permintaan  yang  terjadi cenderung stabil tidsk yerjadi kenaikan dan penurunan yang signifikan. Sedangkan untuk persedian  terjadi  fluktuatif  nilai,  yaitu  persedian  tertinggi  terjadi  pada  bulan  Juli  yaitu sebesar 1.650 kardus dan persedian terendah terjadi pada bulan september yaitu sebesar 500 kardus seperti yang ditampilkan dalam Tabel 1.
Tabel 1. Data Produksi, Permintaan dan Persediaan Tahun 2016.
Bulan Produksi (Pt) Kardus Permintaan (Dt) Kardus Persediaan (It) Kardus Januari 59.000 57.500 1.500 Febuari 60.000 58.800 1.200 Maret 58.000 57.300 700 April 57.900 57.000 900 Mei 59.000 58.200 800 Juni 58.700 57.500 1.200 Juli 58.900 57.250 1.650 Agustus 59.800 59.000 800 September 60.000 59.500 500 Oktober 59.200 58.200 1.000 November 58.800 58.100 700 Desember 59.000 58.400 600
Jumlah 708.300 696.750 11.550 Rata-rata Harian 2.307 2.270 38 Rata-rata 59.025 58.063 963 Standar Deviasi 676 777 359

## 4.2. Data Waktu Siklus Produksi.
Data waktu siklus sekali produksi yang diperoleh dari hasil pengamatan lansung di perusahaan dapat dilihat pada Tabel 2.
Tabel 2.  Data Waktu Siklus Produksi
Stasiun Waktu Siklus/Detik Sumur Bor 13,07 Tank Penampungan Air 11,72 Mesin Penyaringan 9,79 Mesin Pembunuh Bakteri 10,89 Mesin Pengepakan 14,51 Jumlah 59,980 Rata-rata 11,996 Standar Deviasi 1,847
Dimana  waktu  siklus  tertinggi  terjadi  pada  stasiun  kerja  pengepakan  14,51 detik/kardus  dan  waktu  siklus  tercepat  terjadi  pada  stasiun  kerja  penyaringan  yaitu sebesar 9,79 detik/kardus.

## 4.3. Profil Persediaan Perusahaan Kondisi Sekarang.
Berdasarkan  data  produksi,  permintaan  dan  persedian  perusahaan    maka  dapat dibuat  profil  persedian  perusahaan  kondisi  sekarang  atau  saat  ini  ( existing inventory profile )
Gambar 1. Profil Persediaan Sekarang (Existing Inventory Profile)
4.4. Penentuan Safety Stock. Penentuan safety stock dilakukan dengan langkah-langkah sebagai berikut:
‐ Menghitung jumlah nilai Economic Order Quantity (EOQ).
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 Persediaan (11.000) (0,15) 696.750) ( . ) 402.000 ( . 2  EOQ C I D A EOQ 2 
‐ Menghitung standar deviasi
‐ Menghitung nilai f(k)
‐ menentukan nilai k,
‐ Maka safety stock adalah:
4.5. Profil Persediaan Perusahaan Usulan.
Berdasarkan safety stock maka  didapat  usulan  persediaan sebagaimana terlihat pada tabel berikut.
Tabel 3.  Usulan Persediaan Bulan Jumlah Persediaan Januari 1.066 Februari 766 Maret 266 April 466 Mei 366 Juni 766 Juli 1.216 Agustus 366 September 66 Oktober 566 November 266 Desember 166 Jumlah 6.342
kardus. 18.426  EOQ 2 2 2 t S C S D S T    2 2 2 ) 1,847 ( ) 2.270 ( ) 777 ( . 12   C  4.982.  ) ( ) 1 ( ) ( C Q SL k f     ) 4.982 426 . 18 ( ) 99 , 0 1 ( ) (    k f . 37 0,0 ) (  k f C k Stock Safety    4.982 0,087   Stock Safety Bulan. / Kardus 434 433,434   1 12 ) (   k k f ` 1 12 037 , 0   k . 087 , 0  k x k n k f   ) (
Gambar 2. Profil Persediaan Usulan
4.6. Perbandingan Carrying Cost .
Rekapitulasi carrying cost untuk  profil  persediaan  sekarang  dapat  dilihat  pada Tabel 4. berikut:
Tabel 4. Carrying Cost untuk Profil Persediaan Sekarang Bulan Caring Cost Januari 206.250 Februari 165.000 Maret 96.250 April 123.750 Mei 110.000 Juni 165.000 Juli 226.875 Agustus 110.000 September 68.750 Oktober 137.500 November 96.250 Desember 82.500 Jumlah 1.588.125
Rekapitulasi  perhitungan  carrying  cost  untuk  profil  persediaan  usulan  dapat dilihat pada Tabel 5. berikut.
Tabel 5. Carrying Cost untuk Profil Sistem Persediaan Usulan
Bulan Caring Cost Januari 146.575 Februari 105.325 Maret 36.575 April 64.075
0 200 400 600 800 1,000 1,200 1,400 Ja n ‐16 Feb ‐1 6 Ma r‐ 16
Ap r‐ 16 Ma y‐ 16 Jun‐1 6 Jul ‐16 Au g‐ 16 Sep ‐1 6 Oc t‐ 16 Nov‐1 6 Dec‐ 16 Per sediaan AMDK 000 . 11 Bulan 12 % 15 11.550 x Cost Carrying  1.588.125.  Cost Carrying
Mei 50.325 Juni 105.325 Juli 167.200 Agustus 50.325 September 9.075 Oktober 77.825 November 36.575 Desember 22.825 Jumlah 872.025
Berdasarkan  perbandingan carrying cost dari  masing-masing  keadaan  antara keadaan  saat  ini  (existing  inventory  profile)  dengan  sistem  persediaan  usulan. menunjukkan  dengan  jelas  carrying  cost  berdasarkan  safety  stock  terbukti  lebih  baik karena memiliki carrying cost yang lebih rendah, dengan jumlah selisih perbandingannya adalah 716.100 kardus.

## 4.7. Perbandingan Inventory Turnover .
Berdasarkan  usulan  perbaikan  pada  sistem  persediaan  dapat  dilihat perbandingan  perputaran  persediaan  ( inventory turnover )  dari  rata-rata  persediaan  dari sistem saat ini dengan sistem usulan yaitu:
Nilai inventory turnover untuk sistem persediaan usulan tahun 2016 lebih besar dibandingkan  dengan  sistem  persediaan  saat  ini,  dengan  rasio  1,5.  Nilai inventory turnover untuk  sistem  persediaan  usulan  tahun  2017  lebih  besar  dibandingkan  dengan sistem persediaan saat ini, dengan rasio 2. Hal ini berarti sistem persediaan usulan lebih baik  dari  sistem  persediaan  saat  ini,  karena  semakin  besar  rasio  perbandingan  maka semakin besar utilisasi dari rata-rata persediaan.
kardus per produksi Biaya persedian rata - Rata jual produk ter Biaya   Turnover Inventory 5.137 817 11.000 2016 un Usulan tah   Turnover Inventori 4.196.929 11.000  0,003  5.137 963 11.000 ini saat   Turnover Inventori 4.944.363 11.000  0,002  5.137 529 11.000 2017 Tahun Usulan   Turnover Inventori 2.717.473 11.000  0,004 

## 5. KESIMPULAN
Berdasarkan pengolahan data yang telah dilakukan adalah dengan menggunakan konsep lean manufacturing bedasarkan safety stock, maka persediaan lebih optimal begitu juga untuk tahun 2017. Hal ini terlihat dari hasil jumlah persediaan aktual yaitu 11.550 kardus lebih tinggi dari pada jumlah persediaan usulan yaitu 6.342 kardus, dengan total penghematan yang diperoleh perusahaan apabila menggunakan usulan persediaan dengan menggunakan sistem safety stock adalah 5.208 kardus. Untuk tahun 2017 perbandingan antara  data  peramalan  persediaan  usulan  dengan  data  peramalan  persediaan  aktual, menunjukkan dengan jelas dari hasil perhitungan carrying cost berdasarkan konsep lean manufacturing dengan  menggunakan safety stock terbukti  lebih  baik  atau  lebih  optimal karena memiliki carrying cost yang lebih rendah, dengan jumlah selisih perbandingannya adalah 716.100 kardus.

## DAFTAR PUSTAKA
[1]  Pujawan.  I  Nyoman.  2005. Supply Chain Management .  Surabaya:  Penerbit  Guna Widya
.
[2]  Baroto,  Teguh    2002.  Perencanaan  dan  Pengendalian  Produksi.  Penerbit  Gahlia Indonesia, Jakarta.
[3]  Singiresu S.  2009. Engineering  Optimization:  Theory and  Practice, Fourth Edition. New Jersey: John Wiley and Sons.
[4]  Wilson,  Lonnie.  2010.  How  to  Implement  Lean  Manufacturing.  London: McGraw-Hill.