## IDENTIFIKASI CACAT LASAN FCAW PADA FONDASI MESIN KAPAL MENGGUNAKAN METODE ULTRASONIC TESTING
Fauzi Widyawati 1* , Lino Marano 2 , Fajar Nurcahyo 3
1 Fakultas Teknologi Lingkungan Dan Mineral Universitas Teknologi Sumbawa
2 Fakultas Teknologi Lingkungan Dan Mineral Universitas Teknologi Sumbawa
3 Departemen QA/QC PT. PAL Indonesia Persero *Corresponding Author email: 1 fauzi.widyawati@uts.ac.id, 2 Linomarano83@gmail.com
Diterima: Bulan Juni 2021
Diterbitkan : Bulan Juli 2021 Keyword : NDT, Ultrasonic test, FCAW, cacat las

## Abstrak
Pengujian  ultrasonik  merupakan  salah  satu  metode  inspeksi  hasil  pengelasan  tanpa merusak (non  destructive  test). Metode  pengujian  ultrasonik  mempunyai  beberapa keunggulan yaitu dapat digunakan untuk menganalisa posisi cacat yang berada di dalam objek, baik itu kedalaman cacat dan dimensi cacat, dan metode yang ramah lingkungan. Kecacatan fisik yang berada di dalam benda padat tentu saja tidak dapat diketahui dari penglihatan  secara  langsung  sehingga  perlu  dilakukannya  sebuah  inspeksi  dari  suatu benda  untuk  melihat  ada  atau  tidaknya  kecacatan  yang  terjadi  di  dalam  benda  padat. Pengujian ultrasonik dari hasil pengelasan jenis FCAW pada bagian fondasi mesin kapal. Pengelasan FCAW diaplikasikan pada fondasi dengan dua jenis posisi pengelasan yaitu posisi overhead yang  diberi  kode  P1  dan  posisi horizontal yang  diberi  kode  P2. Pengujian  dilakukan  menggunakan  frekuensi  gelombang  sebesar  4  MHz  serta menggunakan probe 0° untuk analisa cacat pada daerah sekitar logam lasan dan probe 70°  untuk  analisa  pada  logam lasan.  Pengujian  yang  dilakukan  menggunakan  standar ASME  section  V  dan  ASTM  E164  sebagai  standar  penentuan  cacat.  Hasil  pengujian pada  posisi  las  P1  ditemukan  dua  jenis  cacat,  yaitu  cacat incomplete  fusion sebanyak lima titik cacat las dengan panjang cacat terpanjang 40mm dan cacat porosity sebanyak dua titik dengan panjang cacat terpanjanga 30mm. Sedangkan hasil pengujian ultrasonik pada posisi las P2 ditemukan dua jenis cacat, yaitu cacat slag inclusion dengan panjang cacat 35mm dan cacat incomplete penetration dengan panjang cacat 20 mm. Kesimpulan dari pengujian ultrasonik yang dilakukan dari perbedaan posisi pengelasan yaitu posisi pengelasan  sangat  berpengaruh  pada  kualitas  hasil  pengelasan.  Cacat  yang  dihasilkan dari posisi pengelasan pun berbeda-beda.

## PENDAHULUAN
Teknologi  pengelasan  saat  ini  mengalami perkembangan  yang  cukup  maju  dengan  berbagai metode  baru  yanng  telah  ditemukan  baik  yang menggunakan konvensional maupun yang numerik/digital.  Hasil  dari  proses  pengelasan memiliki  banyak  keunggulan,  akan  tetapi  dalam prosesnya  hasilnya  tidak  selalu  bagus  dan  sering terjadi ketidaksempurnaan (cacat), hal ini dipengaruhi oleh banyak faktor baik yang disengaja ataupun yang tidak disengaja. Untuk menangani hal tersebut  maka  diperlukan  adanya  suatu  inspeksi pada  hasil  pengelsaan  agar  hasil  pengelasan  sesuai dengan yang diinginkan dan aman untuk digunakan. Tentunya  untuk  melakukan  inspeksi  pada  hasil pengelasan  diperlukan  suatu  metode  pengujian.  Di dunia  industri,  inspeksi  dilakukan  menggunakan metode Non-Destructive Test (NDT) yaitu pengujian  tanpa  merusak  benda  padat  yang  di inspeksi (Deddy, 2002).
Non-Destructive  Test (NDT)  didefinisikan sebagai  suatu  evaluasi  fisik  dari  suatu  objek benda padat  yang  diuji.  NDT  digunakan  terutama  dalam
dunia  industri  untuk  mendeteksi  kecacatan,  retak dan  rongga  dalam  objek  yang  digunakan  dalam berbagai  struktur  dan  material  yang  berbeda-beda jenisnya.  NDT  memiliki  berbagai  macam  metode pengujian  seperti  pengujian liquid  penetrant , pengujian  magnetik  partikel,  pengujian eddy current ,  pengujian  radiografi,  dan  pengujian ultrasonik.  Setiap  metode  NDT  mempunyai kelebihan dan kekurangan masing-masing.
Beberapa  metode  yang  tersedia  hanya  dapat dilakukan pengujian pada permukaan objek seperti pengujian liquid penetrant dan pengujian magnetik partikel.  Metode  pengujian eddy  current biasa digunakan untuk inspeksi namun terbatas pada jenis material  yaitu  yang  bersifat  konduktif.  Pengujian menggunakan  radiografi  dapat  digunakan  untuk inspeksi  hingga  internal  benda  tetapi  mempunyai efek  radiasi  sinar  γ  (gamma)  yang  berbahaya  bagi manusia.  Dalam  NDT,  pengujian  menggunakan gelombang  ultrasonik  lebih  populer  digunakan karena  pengujian  tersebut  dapat  digunakan  untuk berbagai  jenis material, dapat  menjangkau cacat  di dalam  objek,  dan  ramah  terhadap  lingkungan (Thoriq, 2015).
Dalam  suatu  kontruksi  yang  dilakukan  proses pengelasan,  perlu  dilakukan  suatu  inspeksi  pada hasil lasan menggunakan metode NDT. Tujuannya untuk  mengetahui  kemungkinan  munculnya  cacat yang  timbul  akibat  proses  pengelasan.  Di  industri perkapalan,  banyak  digunakan  metode  pengelasan FCAW dan ada beberapa posisi  pengelasan. Posisi pengelasan  ditentukan  berdasarkan  konstruksi bagian  kapal  yang  akan  dilas.  Beberapa  posisi pengelasan  antara  lain  posisi horizontal dan overhead . Posisi pengelasan mempengaruhi kualitas hasil  lasan  sehingga  bisa  jadi  menimbulkan  jenis cacat yang berbeda-beda.
Oleh  sebab  itu,  pada  penelitian  ini  dilakukan analisa cacat hasil pengelasan menggunakan metode pegujian ultrasonik. Pengujian ultrasonik dilakukan pada  material  hasil  lasan  dengan  perbedaan  posisi pengelasan. Penelitian ini dilakukan untuk menganalisa jenis cacat  pada bagian fondasi  mesin yang posisinya ada di bagian lambung kapal.

## LANDASAN TEORI

## Pengelasan
Pengelasan  merupakan  salah  satu  bagian  yang tak  terpisahkan  dari  proses  manufakrur.  Proses pengelasan  prinsipnya  dalah  menyambungkan  dua atau  lebih  komponen,  lebih  tepat  ditujukan  untuk merakit  beberapa  komponen  menjadi  suatu  bentuk mesin. Komponen yang dirakit mungkin saja berasal dari  produk  hasil  pengecoran,  pembentukan  atau pemesinan,  baik  dari  logam  yang  sama  maupun berbeda-beda.  Pengelasan  adalah  salah  satu  teknik penyambungan  logam  dengan  cara  mencairkan sebagian  logam  induk  dan  logam  pengisi  dengan atau  tanpa  tekanan  dan  dengan  atau  tanpa  logam tambahan  dan  menghasilkan  sambungan  yang kontinu (Hery, 2006).

## Pengelasan FCAW (Flux Cored Arc Welding)
Pengelasan  FCAW  merupakan  salah  satu  jenis las  listrik  yang  proses  kerjanya  memasok  filler elektroda  atau  kawat  las  secara  mekanis  terus menerus  ke  dalam  busur  listrik.  Kawat  las  atau elektroda yang digunakan untuk pengelasan FCAW terbuat  dari  logam  tipis  yang  digulung cylindrical kemudian dalamnya di  isi  dengan flux yang sesuai dengan kegunaannya. Dalam pengelasan FCAW ini sumber  energi  menggunakan  arus  listrik  DC  atau AC  yang  diambil  dari  pembangkit  listrik  atau melalui trafo dan atau rectifier.  Pengelasan FCAW umumnya  menggunakan  gas  CO 2 atau  campuran CO 2 dengan  Argon  sebagai  gas  pelindung.  Tetapi untuk  menghindari  logam las terkontaminasi  udara luar  atau  menghindari  porositas  maka  harus dilakukan  pemilihan  fluks  yang  mengandung mempunyai  sifat  pengikat  oxygen  atau  deoxidizer (Jones, 2015).
Gambar 1. Skema Proses FCAW
Metode  FCAW  banyak  digunakan  dalam  proses pengelasan  karena  memiliki  sifat-sifat  sebagai berikut :
a. Las  FCAW  memiliki  sifat  metalurgi  las yang bisa dikontrol dengan pemilihan flux.
b. Metode  FCAW  mempunyai  produktivitas lasan  yang  tinggi  karena  elektroda  las kontinu.
c. Saat  proses  pengelasan, flux memberikan perlindungan  pada  kawat  las  dengan membentuk selubung gas dan lapisan slag.
d. Pengelasan FCAW dapat digunakan untuk berbagai  macam  posisi  pengelasan  tanpa menimbulkan masalah lack of fusion.

## Posisi Pengelasan
Posisi  atau sikap pengelasan adalah pengaturan posisi  atau  letak  gerakan  elektroda  las.  Posisi pengelasan  yang  digunakan  biasanya  tergantung dari letak kampuh atau celah benda kerja yang akan dilas.  Adapun  pada  gambar  2  merupakan  posisi pengelasan  terdiri  dari  posisi  pengelasan  di  bawah tangan  ( down  hand ),  posisi  pengelasan  mendatar ( Horizontal ), posisi pengelasan tegak ( vertical ) dan posisi pengelasan di atas kepala ( over head ).

## Gambar 2 Jenis Jenis Posisi Pengelasan

## Cacat Hasil Pengelasan
Cacat las merupakan keadaan yang mengakibatkan  turunnya  kualitas  hasil  dari  lasan. Cacat  yang  terjadi  pada  umumnya  mempengaruhi nilai  kekuatan  dari  sambungan  las,  sehingga  hasil yang  didapat  tidak  sesuai  dengan  nilai  konstruksi yang diinginkan. Adapun jenis-jenis cacat las yang terdapat  pada  konstruksi  pengelasan  antara  lain undercut, porosity, slag  inclusion, incomplete penetration,  incomplete  fusion, over  spatter,  hot crack, dan cold cracking (Salmon, 1992).

## Pengujian Ultrasonik
Pengujian  ultrasonik merupakan  salah  satu metode  pengujian  dari Non  Destructive  Testing (NDT)  yang  menggunakan  media  gelombang ultrasonik  (gelombang  suara)  yang  mempunyai frekuensi tinggi >20Khz. Pengujian ultrasonik dapat digunakan  untuk  mendeteksi  dimensi  benda  kerja dan  kecacatan  atau  porositas  pada  benda  kerja (Sharma, 2018).
Adapun komponen-komponen yang terdapat dalam  pengujian  ultrasonik  antara  lain  (Debora, 2013): a. Couplant
Tujuan  utama  pemakaian  kuplan  adalah untuk menyediakan lintasan suara yang memadai  antara  transducer  dan  permukaan benda  uji.  Suatu  kuplan  harus  secara  efektif membasahi atau secara sempurna menghubungkan  permukaan  transducer  dan benda uji.
b. Probe Probe adalah alat yang digunakan menyalurkan  gelombang  suara  dari  transducer ke benda uji. Probe mempunyai tiga jenis yaitu probe normal, probe sudut dan probe kembar.
c. Blok Standar Dalam  pengujian  ultrasonik,  diskontinuitas biasanya  dibandingkan  dengan  sebuah  standar referensi. Standar  tersebut  dapat  berupa  sebuah blok  referensi  atau  sekumpulan  blok-blok  yang diperlukan  untuk  pengujian  tertentu.  Blok referensi terdapat dalam bentuk dan ukuran yang berbeda.
Gelombang  ultrasonik  dapat  ditimbulkan  dari probe.  Gelombang  yang  diberikan  terjadi  karena perubahan  energi  listrik  ke  energy  mekanik  dari transducer  melalui  efek  piezoelektrik.  Efek piezoelektrik  ini merupakan efek reversible artinya jika energi listrik menghasilkan mekanik maka juga sebaliknya  mekanik  menghasilkan  energi  listrik. Efek ini berguna untuk mendapatkan frekuensi yang sesuai (Cunfu, 2016).

## METODE PENELITIAN

## Alat dan Bahan Penelitian
Adapun  alat  digunakan  dalam  penelitian  ini antara lain alat UT Flaw Detector merk SIUI CTS- 9005, blok kalibrasi IIW-V1, blok kalibrasi IIW-V2, BCB ( Basic Calibration Block ), probe sudut 0° dan 70°,  penggaris  besi,  kuas,  wadah,  spidol,  dan  kain lap. Sedangkan bahan yang digunakan adalah bubuk CMC (Carboxy Methyl Celulose) dan air.

## Persiapan Alat dan Bahan
Permukaan  benda  kerja  yang  akan  di  inspeksi dibersihkan  dari  debu,  oli,  dan  pengotor  lainnya. Dipersiapkan  alat-alat  yang  akan  digunakan termasuk mesin uji ultrasonik dan formulir inspeksi.
Cairan  couplant  yang  digunakan  sebagai  bahan pengujian  dibuat  dengan  mencampurkan  air secukupnya  dengan  bubuk  CMC  dalam  wadah sampai  menghasilkan  cairan  dengan  kekentalan yang pas.

## Kalibrasi Alat Uji Ultrasonik
Untuk  mengecek  bahwa  alat  bekerja  dengan baik,  dilakukan  kalibrasi  pada  alat  sebelum digunakan.  Tujuan  dilakukannya  kalibrasi  yaitu untuk memastikan keakuratan alat dalam pembacaan  cacat.  Dilakukan  kalibrasi  pertama menggunakan blok IIW-V1 dan blok IIW-V2 untuk mengecek  akurasi  probe  dan  alat.  Kemudian kalibrasi  kedua  menggunakan  blok  BCB  ( Basic Calibration  Block )  untuk  pembuatan  pengaturan DAC  guna  untuk  pengerjaan  pada  sambungan pengelasan  sesuai  standar  ASME  section  v. Frekuensi gelombang yang digunakan saat kalibrasi yaitu menggunakan frekuensi 4 MHz yaitu frekuensi maksimal  pada  penggunaan  standar  ASME, frekuensi gelombang ini juga yang akan digunakan saat pengujian pada benda kerja.

## Pengujian Ultrasonik
Benda  kerja  yang  akan  diuji  merupakan  hasil pengelasan  dengan  perbedaan  2  posisi.  Benda  P1 yaitu hasil lasan posisi overhead dan benda P2 yaitu hasil lasan posisi horizontal. Setelah mempersiapkan alat dan bahan, kemudian dilakukan pengujian ultrasonik pada benda kerja menggunakan probe  sudut  70°  dan  0°.  Prosedur  pertama  yaitu dilakukan  pengolesan  cairan  kuplan  secara  marata pada  benda  kerja  menggunakan  kuas,  selanjutnya melakukan scanning menggunakan  alat  ultrasonik dengan  menempelkan  probe  pada  benda  kerja  dan gerakkan  secara  perlahan  dengan  gerakan  maju mundur agar rambatan gelombang mengenai seluruh daerah sambungan lasan.

## Prosedur Penentuan Cacat
Ketika dilakukan prosedur scanning pada benda kerja,  hasil  scanning  akan  ditampilkan  pada  layar perangkat  berupa  pulsa  indikasi.  Jika  pulsa  yang ditampilkan  mengindikasikan  cacat,  probe  harus didiamkan  hingga  pulsa  indikasi  stabil  dan  saat bersamaan  menampilkan  informasi  jarak  antara ujung  probe  dengan  cacat  dalam  satuan  milimeter diantaranya surface distance , angular distance , dan depth  from  surface (kedalaman).  Kemudian menentukan  posisi  cacat  pada  benda  kerja menggunakan data jarak yang ditampilkan perangkat  dan  melakukan  pengukuran  secara langsung menggunakan penggaris berdasarkan data jarak  tersebut.  Setelah  posisi  cacat  ditemukan, selanjutnya  menandai  posisi  dan  panjang  cacat menggunakan spidol dan mendata kedalaman cacat berdasarkan data yang ditampilkan perangkat  guna untuk proses perbaikan sambungan pengelasan.
Pada  pengujian  ultrasonik,  dilakukan  kalibrasi alat sebelumnya yang mengacu pada standar ASME.
Penggunaan  standar  ASME  ini  untuk  mendeteksi diskontinuitas  yang  nilainya  lebih  besar  dari  20% tingkat referensi pada scan A maka akan di selidiki lebih  lanjut,  sedangkan  untuk  cacat  yang  nilainya kurang  dari  20%  maka  tidak  akan  di  selidiki  lebih lanjut.  Dalam  hal  ini  operator  dapat  menentukan bentuk,  identitas  dan  lokasi  dari  semua  ketidak sempurnaan  (cacat)  tersebut  dan  menilainya  dalam hal standar penerimaan yang diberikan dalam hal: a. Indikasi  yang  ditandai  sebagai crak,  lack  of fusion atau incomplete  penetration maka material dinyatakan reject tanpa memperhatikan panjang cacat.
b. Discontinuity  diluar  ketentuan  diatas  pada  (a) maka  tidak  bisa  diterima  jika  indikasi  melebihi amplitudo  referensi  dan  panjangnya  melebihi ketentuan dibawah ini :
1) ¼ inci (6 mm) for t up ¾ inci ( 19 mm)
2) 1/3 t from ¾ inci to 2 1/2 ( 19 mm to 57 mm)
3) ¾    Inci  (19  mm)  for  (t)  over  2  ¼  Inci  (  57 mm)
Dimana  t  adalah  ketebalan  dari  lasan.  Untuk pengelasan  dua  buah  material  yang  memiliki ketebalan berbeda pada hasil lasannya maka t adalah ketebalan paling kecil dari kedua material tersebut.
Benda  kerja  yang  akan  dianalisa  memiliki ketebalan  18  mm.  Berdasarkan  ketebalan  tersebut, maka probe yang digunakan adalah probe sudut 70° dan  probe  0°.  Untuk  pemilihan  sudut  probe ditentukan oleh persyaratan dari prosedur atau code, desain  sambungan  las,  dan  konfigurasi  spesimen. Tabel berikut memperlihatkan besarnya sudut probe yang  sesuai  untuk  pengujian  las  pada  material dengan  ketebalan  bervariasi.  Jika  tebal  benda bertambah  besar,  sebaiknya  dipakai  probe  dengan sudut yang lebih kecil.

## Tabel 1. Ketentuan Pemilihan Sudut Probe
Untuk Capping Las yang dihilangkan pada

## Kedua Sisi
Tebal Pelat (Inchi) Sudut Probe (o)  Jarak Skip (Inchi) 0,2 – 0,6 80 2,2 – 6,6 0,6 – 1,2 70 3,2 – 6,6 1,2 – 2,4 60 4,2 – 8,4 > 2,4 45 4,8 dan di atasnya Untuk Capping Las yang tidak dihilangkan 0,2 – 0,8 80 2,2 – 8,8 0,8 1,6 70 4,4 – 8,8 > 1,6 60 5,6 dan di atasnya

## HASIL DAN PEMBAHASAN
Pengujian  Ultrasonik  dilakukan  pada  bagian fondasi  mesin  kapal  dengan  jenis  material  ST-37 dan  mempunyai  ketebalan  18  mm  yang  terbagi menjadi  dua  bagian.  Bagian  pertama  merupakan hasil  pengelasan  posisi overhead yang  diberi  kode “P1”  dan  terdapat  dua  sambungan  yang  akan dianalisa, sambungan 1 memiliki panjang 460 mm, dan  sambungan  2  memiliki  panjang  6100  mm. Sedangkan bagian kedua merupakan hasil pengelasan posisi horizontal yang diberi kode “P2” dan  terdapat  5  sambungan  yang  akan  dianalisa, sambungan 1 memiliki panjang 9516 mm sedangkan sambungan  2  sampai  sambungan  5  memiliki panjang 450 mm.
Pengujian  Ultrasonik  menggunakan  probe  70° untuk  analisa cacat  pada logam lasan dan probe 0° untuk analisa cacat pada daerah sekitar logam lasan. Teknik rambatan gelombang yang digunakan dalam penelitian ini adalah teknik gema yaitu teknik untuk mengetahui  cacat  dari  kecepatan  amplitudo gelombang  dan  waktu  cepat  rambat  yang  diterima probe.  Pengujian  ultrasonik  pada  penelitian  ini menggunakan  standar  LR  ( Lloyd’s  Register )  yang mengacu pada standar ASME.
Setelah dilakukan pengujian ultrasonik, didapatkan  hasil  pengujian  yaitu  bagian  P1 ditemukan  7  cacat  pada  sambungan  2,  sedangkan bagian  P2  ditemukan  2  cacat  pada  sambungan 1dengan ukuran dan jenis yang berbeda-beda.
Tabel 1 Hasil Pengujian Ultrasonik Pada Bagian P1 Sambungan 2
No. Length Depth From Surface (mm) Discontinuity Type 1 40 8 IF 2
20 8 IF 3 20 5 IF 4 30 3 POR 5 25 6 POR 6 15 10 IF 7 25 10 IF Keterangan : IF IP POR SI CR = Incomplete Fusion
= Incomplete Penetration
= Porosity
= Slag Inclusion

## = Crack
Pada  tabel  1  hasil  inspeksi  menunjukkan  cacat lasan pada bagian P1 paling banyak terbentuk cacat Incomplete  Fusion (IF) sebanyak  5  titik  cacat  dan Porosity (POR)  2  titik  cacat.  Panjang  cacat  yang terbentuk  paling  panjang  yaitu  40  mm  pada  cacat incomplete  fusion dan  30  mm  pada  cacat porosity .
Merujuk  pada  sumber  referensi,  cacat incomplete fusion terbentuk karena posisi sudut kawat las salah, ampere  terlalu  rendah,  atau travel  speed terlalu tinggi.  Sedangkan  cacat porosity terbentuk  akibat arus pengelasan terlalu rendah, travel  speed terlalu tinggi,  atau  adanya  zat  pengotor  pada  benda  kerja (karat, minyak, air dll). Berdasarkan analisa tersebut cacat bisa diminimalisir atau dihindari dengan cara memastikan tidak ada pengotor dalam benda kerja, memperbaiki  posisi  sudut  elektroda,  dan  mengatur ampere  dan travel  speed sesuai  dengan  WPS ( Welding Procedure Specification ).
Tabel 2 Hasil Pengujian Ultrasonik Pada Bagian P2
Sambungan 1 No. Length Depth From Surface (mm) Discontinuity Type 1 35 12 SI 2 20 17 IP
Keterangan :
IF IP POR
SI CR
= Incomplete Fusion = Incomplete Penetration
= Porosity
= Slag Inclusion
= Crack
Pada  tabel  2  hasil  inspeksi  menunjukkan  cacat lasan  pada  bagian  P2  terbentuk  satu  cacat Incomplete  Penetration (IP)  dengan  panjang  cacat 35  mm dan  satu  cacat Slag  Inclusion (SI)  dengan panjang  cacat  20  mm.  Merujuk  pada  sumber referensi  dari  buku,  cacat incomplete  penetration terbentuk karena jarak gap atau root opening terlalu lebar,  jarak  elektroda  atau  busur  las  terlalu  tinggi, ampere terlalu kecil atau travel speed terlalu tinggi.
Sedangkan  cacat slag  inclusion terbentuk  akibat proses pembersihan slag yang kurang baik sehingga tertumpuk oleh lasan, ampere terlalu rendah, busur las  terlalu  jauh  atau  sudut  pengelasan  yang  salah.
Berdasarkan analisa tersebut cacat bisa diminimalisir atau dihindari dengan cara memastikan lasan bersih dari slag sebelum mengelas ulang  dan  menyesuaikan  ampere, travel  speed dan sudut  kampuh  sesuai  dengan  WPS  ( Welding Procedure Specification ).
Dimensi  dari  cacat  yang  ditemukan  dapat diketahui dari beberapa informasi yang ditampilkan perangkat salah satunya informasi kedalaman cacat, dan  panjang  cacat  ditentukan  dari  panjang  jarak antara posisi  awal  ditemukan cacat  hingga indikasi cacat  berakhir.  Sedangkan  penentuan  jenis  cacat ditentukan  dengan  melakukan  analisa  mengenai jenis-jenis  cacat  yang  sering  terjadi  pada  metode
pengelasan  FCAW,  dan  menganalisa  kesamaan bentuk  dari beberapa jenis cacat  dengan posisi  dan bentuk cacat yang ditemukan di dalam logam lasan.
Secara  umum  beberapa  cacat  yang  telah ditemukan terbentuk karena ketidaksesuaian prosedur  pengelasan  dengan  WPS  ( Welding Procedure  Specification ).  WPS  berfungsi  sebagai acuan  prosedur  sebelum  proses  pengelasan  dan sebagai  kontrol  inspeksi.  WPS  menjadi  kontrol inspeksi  karena  pada  WPS  tersebut  tercantum metode pengelasan, dimensi kampuh, jenis elektroda,  pengaturan  voltase  dan  ampere,  serta posisi  pengelasan.  Saat  inspeksi  dilakukan  dan ditemukan suatu  cacat  maka WPS menjadi penting untuk menelusuri proses yang sudah dilakukan dan menjadi dasar saat analisa hasil lasan.

## PENUTUP

## Kesimpulan
Berdasarkan hasil dari penelitian yang dilakukan maka didapatkan kesimpulan sebagai berikut:
1. Posisi  pengelasan  sangat  berpengaruh  terhadap kualitas  hasil  lasan.  berdasarkan  inspeksi ultrasonik  pada  posisi  sambungan  las  P1 (overhead) terdapat tujuh cacat yang ditemukan, yaitu lima cacat incomplete fusion dan dua cacat porosity . Sedangkan pada posisi sambungan las
P2  ( horizontal )  terdapat  dua  cacat  yang ditemukan,  yaitu  satu incomplete  penetration dan satu cacat slag inclusion .
2. Berdasarkan analisa cacat pada hasil pengelasan diketahui  penyebab  terjadinya  cacat  secara umum  yaitu  akibat  ketidasesuaian  prosedur pengelasan  yang  terdapat  pada  WPS  ( Welding Procedure  Specification )  dan  perbedaan  posisi sambungan las yang dapat mengakibatkan jenis cacat yang berbeda.

## REFERENSI
A.  Sharma,  A.  K.  (2018). Ultrasonic  Testing  for Mechanical Engineering Domain: Present  and  Future  Perspective. India: International Journal of  Research  in
Industrial.
Abderrahim  Bezza,  P.  D.  (2016). Remarks  on Defect  Detection  in  a  Two  Dimensional Structure with Welded Joints. HAL. Bintoro,  G.  A.  1999. Dasar-Dasar  Pekerjaan  Las Jilid 1 . Penerbit Kanisius. Yogyakarta. Cunfu  He,  Y.  W.  (2016). Design  and  Fabrication of  Air-Based 1-3 Piezoelectric Composite Transducer  for  Air-Coupled  Ultrasonic Applications. China: Hindawi.
Debora,  F.  (2013). Pengukuran  Ketebalan  Serta Posisi Cacat pada Sampel  Carbon  Steel dan  Stainless  Steel  dengan  Metode Ultrasonic  Testing. Malang:  Universitas Sriwijaya.
Deddy  Kristanto,  Wing  Hendroprasetyo  AP.  ST.
M.  Eng.  2002. Studi  Penentuan  Panjang dan  Kedalaman  Retak  Sambungan  Las pada  Konstruksi  Kapal  Menggunakan Pengujian  Ultrasonik  Dengan  Varias Frekuensi  dan  Ukuran  Kristal  dan
Dengan  Variasi  Kondisi  Permukaan Coating dan Uncoating. Surabaya Hastuti, Farida. 2010 . Analisa Pengaruh
Pengelasan  FCAW  Pada  Sambungan Material Grade A dengan Material Grade DH  36 .  Tugas  Akhir  Jurusan  Teknik Kelautan, FTK, ITS, Surabaya. Hery Sonawan. 2006 . Pengantar Untuk Memahami  Proses  Pengelasan  Logam . Bandung: Alfabeta.
https://id.scribd.com/document/436375392/Jenis-
Cacat-Las-Dan-Penyebabnya-Serta-Cara- Mengatasinya/
https://www .tws.edu/blog/welding/6-fcaw-s- welding-defects-and-how-to-avoid-them/ Mgonja,  C.  T.  (2017).  Evaluation  on  Use  of Industrial  Radiography  for  Weld  Joints
Inspection in Tanzania. Tanzania:
International  Journal  of  Mechanical Engineering and Technology (IJMET). Muhammad  Thoriq  Wahyudi.  2015. Modul Pengembangan Materi Pembelajaran
Mata  Kuliah  Teori  NDT. Surabaya: Politeknik  Perkapalan  Negeri  Surabaya. Non-Destructive Testing (NDT) Guidance Document: An  Introduction  to NDT  Common  Methods. (2015).  Roll Royce.
R.  I.  Romanishin,  I.  M.  (2018).  Processing  of Backscattered Signal in Ultrasonic
Testing. Pleiades Publishing , 395-396. Salmon  Charles  G.  1991. Desain  dan  Perilaku Struktur Baja . Jakarta: Erlangga. Whidarto.  2006. Petunjuk  Kerja  Las .  Jakarta:  PT. Pradnya Paramita. Wiryosumarto, Harsono., Okumura, Toshie. 1996. Teknologi  Pengelasan  Logam .  Jakarta: PT. Pradnya Paramita.