## PENINGKATAN KONTROL KUALITAS SISTEM INCOMING DAN TRADING MELALUI METODE DMAIC: STUDI KASUS PT. XYZ SURABAYA
Gabriella Axelina Limantara 1 , Regasia Marthadara Singkali 2* , Shania Paramitha Kusuma 3 , Monica Iko Marita 4 , Chelsy Sandrina Clarita Anen 5
12345 Jurusan Teknik Industri, Universitas Kristen Petra, Surabaya, Jl. Siwalankerto No.121-131,60236 *E-mail: c13170084@john.petra.ac.id

## ABSTRAK
PT. XYZ merupakan perusahaan yang memproduksi kemasan untuk berbagai merk kosmetik dan perawatan tubuh. Dalam pemenuhan tingkat permintaan konsumen, PT. XYZ terkadang melakukan pembelian material dari perusahaan lain yang disebut dengan sistem incoming dan trading . Sebanyak 39 kali frekuensi pembelian produk incoming dan trading tidak memenuhi spesifikasi kualitas pada tahun 2019. Hal inilah yang mendasari tujuan penelitian ini, yaitu menemukan penyebab produk tidak memenuhi spesifikasi dan memberikan upaya perbaikan untuk meningkatkan kualitas dari produk incoming dan trading pada PT XYZ. Penelitian ini menggunakan metode six sigma dengan konsep DMAIC. Dengan menggunakan diagram Pareto diketahui bahwa jenis kecacatan visual dan fungsi menjadi prioritas perbaikan. Selanjutnya perbaikan difokuskan pada penyebab kecacatan dengan nilai RPN terbesar, yaitu jumlah sample tidak sesuai standar yang disebabkan karena terbatasnya waktu untuk melakukan inspeksi. Perbaikan yang dilakukan adalah dengan mengurangi beban kerja operator sebanyak 30%, dengan tujuan agar operator memiliki lebih banyak waktu untuk melakukan inspeksi. Perbaikan yang dilakukan ini berhasil mengurangi beban kerja operator dari 70,04% menjadi 49,55%.
Kata kunci: Kontrol Kualitas, Lean Six Sigma, DMAIC

## ABSTRACT
PT. XYZ is a company that produces packaging for various brands of cosmetics and body cares. In order to fulfil the level of consumer demand, PT. XYZ occasionally purchases material from other companies, which is called the incoming dan trading system. A total of 39 times of the frequency of incoming and trading products purchases did not meet quality specifications in 2019. This is the underlying purpose of this study, which is to find the causes of product defects and to improve the quality of incoming and trading products at PT. XYZ. This study uses the concept of Six Sigma’s DMAIC. The Pareto diagram shows that the visual and functional types of defects are the priorities for improvement. Furthermore, the improvement is focused on the number of samples that are not up to standard due to limited inspection time, which has the highest RPN value.  Improvement made is to reduce the workload of the operator by 30%, in order that the operator has more inspections time. This improvement has succeeded in reducing the operator's workload from 70.04% to 49.55%.
Keywords : Quality Control , Lean Six Sigma, DMAIC
JISI: JURNAL INTEGRASI SISTEM INDUSTRI
P-ISSN: 2355-2085
Website: http://jurnal.umj.ac.id/index.php/jisi
1.

## PENDAHULUAN
PT. XYZ merupakan produsen kemasan untuk berbagai merk kosmetik dan perawatan tubuh. Perusahaan ini memiliki konsumen dari skala nasional hingga multinasional. Banyaknya konsumen dan tingginya tingkat permintaan membuat PT. XYZ melakukan subkontrak ketika tingkat permintaan konsumen melebihi kemampuan produksi perusahaan. Produk yang disubkontrakkan terdiri dari dua macam, yaitu incoming berupa material pendukung dan trading berupa produk jadi. Hasil subkontrak dari perusahaan/ supplier lain ini akan dicek kualitasnya oleh operator Quality Control incoming dan trading . Metode six sigma sering digunakan oleh perusahaan untuk mengendalikan kualitas produk dengan meminimasi jumlah cacat atau defect. Six sigma adalah sebuah metode pemecahan masalah yang terstruktur dan sistematis menggunakan proses standar DMAIC ( define, measure, analysis, improve dan control ) sebagai alur prosesnya (Kholil dan Pambudi, 2014). Penerapan six sigma pada penelitian terdahulu banyak digunakan dalam usaha perbaikan kualitas. Wibisono dan Suteja (2013) menggunakan six sigma untuk menurunkan tingkat defective dari suatu jenis produk. Hasil dari penerapan six sigma melalui metode DMAIC menunjukkan adanya penurunan jumlah cacat per unit dari 83,23 cacat per 300 unit menjadi 15,14 cacat per 300 unit (Wibisono dan Suteja, 2013). Keadaan aktual menunjukkan proses inspeksi kualitas ini masih belum berjalan dengan baik dan memerlukan perbaikan. Hal ini ditunjukkan dengan adanya 39 kali frekuensi pembelian produk-produk incoming dan trading yang dinyatakan reject secara kualitas dan tidak memenuhi spesifikasi. Penyebab dari adanya produk-produk incoming dan trading yang tidak memenuhi spesifikasi ini dikarenakan beberapa hal, seperti prosedur yang tidak dilakukan dan proses inspeksi yang kurang ketat. Beban kerja operator Quality Control yang cukup tinggi juga menjadi salah satu penyebab tersebut. Dalam rangka mengurangi tingkat produk incoming dan trading yang tidak memenuhi spesifikasi di PT. XYZ, maka perlu dilakukan beberapa tindakan perbaikan pada proses inspeksi kualitas produk. Penelitian ini akan menerapkan metode six sigma untuk mengatasi permasalahan kualitas pada PT. XYZ. Penelitian akan berfokus pada produk
incoming dan trading dengan menggunakan tahapan DMAIC . Penggunaan metode DMAIC akan disertai dengan penggunaan alat-alat six sigma seperti fishbone diagram dan FMEA dalam usaha mengidentifikasi dan menyelesaikan masalah kualitas. Penelitian juga menggunakan metode pengukuran DILO (Day in The Life of ) untuk mengetahui beban kerja  individu pekerja tersebut serta untuk mengetahui apakah pekerjaan yang dilakukan oleh pekerja tersebut sudah efektif atau belum.

## 2.
TINJAUAN PUSTAKA 2.1 Lean Six sigma Lean six sigma merupakan salah satu cara pengendalian kualitas yang merupakan kombinasi antara lean dan six sigma yang diartikan sebagai pendekatan sistematik yang menghilangkan pemborosan atau aktivitas- aktivitas yang tidak bernilai tambah melalui peningkatan terus-menerus (Gaspersz, 2007). Peningkatan secara terus-menerus bertujuan untuk mencapai six sigma , cara yang dilakukan adalah dengan mengalirkan produk dan informasi menggunakan pull system dari pelanggan internal dan eksternal. Six sigma merupakan suatu konsep yang mengukur cacat dari suatu proses pada level enam sigma , yaitu hanya terdapat 3,4 jumlah cacat dari satu juta peluang. Six sigma berfokus untuk menghilangkan cacat pada proses dengan cara menekankan pemahaman, pengukuran, dan perbaikan pada proses (Brue, 2002). Pada Six sigma terdapat lima tahapan yang biasa disebut dengan DMAIC ( Define, Measure, Analyze, Improve, Control ) yaitu improvement terus menerus menuju target six sigma . DMAIC adalah proses yang menghilangkan aktivitas yang tidak produktif dan berfokus pada penerapan cara pengukuran yang baru untuk peningkatan kualitas dan mencapai target six sigma (Gaspersz, 2001). Pada penerapan DMAIC ada beberapa tools yang digunakan dalam metode ini. Tools yang sering digunakan pada tahap define seperti brainstorming , diagram SIPOC ( Supplier, Input, Process, Output, Customer ), CTQ ( Critical to Quality ), project charter, dan lainnya. Pada tahap measure, tools yang dapat digunakan seperti diagram pareto , process capability, fishbone diagram , gage R&R . Sementara pada tahap analyze , tools yang dapat digunakan seperti failure mode and effect analysis (FMEA), design experiment ,
Hypothesis test , dan lainnya. Design experiment juga dapat menjadi salah satu tools yang dilakukan pada tahap improve. Pada tahap control, tools yang biasanya digunakan adalah Statistical Process Control (SPC) dan juga control plans. Pada kenyataannya, tools dalam suatu tahap bisa bervariasi. Tools yang telah dipaparkan hanya sebagian dan masih terdapat tools lainnya.
2.2 Day in The Life of (DILO)
DILO merupakan sebuah metode yang dilakukan untuk mengembangkan organisasi yang bertujuan untuk memperbaiki kinerja seseorang di dalam organisasi. Metode DILO mampu menunjukkan kegiatan non value added pada suatu departemen (Bachtiar & Herliansyah, 2016). Dengan pengamatan aktivitas ini, maka dapat ditemukan waste yang terjadi dalam aktivitas tersebut. Berdasarkan pencatatan yang dilakukan selama proses pengamatan, didapatkan informasi mengenai apa saja aktivitas yang dilakukan beserta durasi waktunya (Koripadu dan Subiah, 2004). Proses lanjutan setelah pengumpulan informasi mengenai aktivitas, langkah selanjutnya adalah menggolongkan aktivitas tersebut dalam kategori yang telah ditentukan.
2.3 Workload Analysis (WLA)
WLA adalah suatu metode dalam menentukan waktu, tenaga, dan resource yang diperlukan untuk menjalankan operasi dan mengembangkan sumber daya yang tersedia untuk mencapai tujuan diinginkan organisasi (Dasgupta, 2013). Menurut Arif (2008), WLA adalah salah satu cara yang digunakan untuk menghitung besarnya beban kerja yang disebabkan oleh berbagai aktivitas yang dilakukan. Beban kerja yang baik seharusnya mendekati angka 100% dengan kata lain dalam kondisi normal. Perhitungan beban kerja dapat dilakukan dengan menggunakan rumus sebagai berikut (Kurnia, 2015).
Beban kerja = ����� ����� ���� ����� ����� ����� x 100%
(1)

## 3. METODE PENELITIAN
Penelitian yang dilakukan pada PT. XYZ menggunakan tahapan DMAIC. Tahapan ini telah banyak digunakan untuk menyelesaikan masalah pada suatu proses untuk meningkatkan kualitas. DMAIC berfokus pada peningkatan terus menerus
untuk menuju target six sigma (Caesaron,dkk, 2015). Berikut merupakan tahapan penelitian yang diterapkan.
3.1 Define Tahap define berfokus pada identifikasi permasalahan yang ada, menentukan tujuan yang ingin dicapai, dan manfaat apa yang didapatkan dengan adanya penyelesaian masalah tersebut. Metode yang dilakukan pada tahap ini berupa penggambaran diagram SIPOC dan juga CTQ. 3.2 Measure Measure merupakan langkah pengumpulan data, yang tujuannya adalah untuk menetapkan standar kinerja. Data produk incoming dan trading yang tidak memenuhi spesifikasi konsumen dikumpulkan sebagai sampel penelitian. Pengukuran beban kerja menggunakan metode Day in The Life of (DILO) juga dilakukan pada tahap measure .
3.3 Analyze
Tahap analyze bertujuan untuk menemukan berbagai penyebab dan akar permasalahan dari adanya produk incoming dan trading yang reject atau tidak memenuhi spesifikasi. Pembuatan fishbone diagram, FMEA ( Failure Mode and Effect Analysis) ,serta workload analysis akan digunakan pada tahap ini.
3.4 Improve Tahap improve bertujuan untuk mencari cara bagaimana mengatasi akar masalah yang didapatkan pada tahap analyze . Ide perbaikan bisa didapatkan dengan cara brainstorming dan kemudian dilakukan implementasi terhadap ide perbaikan tersebut. Pada tahap ini implementasi dilakukan berdasarkan urutan prioritas yang dihasilkan oleh FMEA.
3.5 Control
Tahap control merupakan tahapan yang bertujuan untuk mempertahankan perbaikan yang telah dilakukan dalam tahap improve . Control dilakukan agar didapatkan hasil yang optimal dan masalah yang sama tidak terjadi secara berulang. Pengendalian pada tahap penelitian ini belum sampai pada tahap implementasi.

## 4. HASIL DAN PEMBAHASAN
Pengamatan, pengumpulan, dan pengolahan data yang dilakukan akan dianalisis lebih lanjut. Analisis terhadap hasil
JISI: JURNAL INTEGRASI SISTEM INDUSTRI
P-ISSN: 2355-2085
Website: http://jurnal.umj.ac.id/index.php/jisi
menggunakan metode DMAIC. Berikut merupakan hasil dari metode DMAIC.
4.1
Define Tahap pertama dalam proses six sigma adalah define . Dalam penelitian ini, yang akan menjadi objek untuk proyek six sigma adalah kualitas dari produk incoming dan trading.
Hasil pengamatan yang dilakukan pada sistem incoming dan trading menunjukan bahwa beberapa produk incoming dan trading belum memenuhi spesifikasi konsumen. Tujuan yang ingin dicapai melalui penelitian ini adalah
mencari akar permasalahan pada proses inspeksi kualitas dan meningkatkan kualitas dari produk incoming dan trading PT. XYZ agar memenuhi spesifikasi konsumen. Untuk memudahkan dalam memahami permasalahan dan tujuan yang akan dicapai maka digunakan diagram SIPOC. Pada tahap ini juga dilakukan identifikasi karakteristik kualitas yang menjadi standar dalam pengendalian kualitas produk. Diagram SIPOC dan karakteristik CTQ dapat dilihat pada Tabel 1. dan Tabel 2.
Tabel 1. Diagram SIPOC Produk Incoming dan Trading PT X Supplier Input Process Output Customer Perusahaan lain Produk setengah jadi Pemeriksaan kualitas Produk jadi Perusahaan kosmetik dan perawatan tubuh Produk Jadi Tabel 2. Karakteristik CTQ N o Jenis Kecacatan Persyaratan Kualitas 1 Visual Produk Warna produk sesuai dengan spesifikasi Tidak terdapat goresan pada produk Tidak terdapat benda asing pada produk 2 Dimensi Produk Diameter produk sebesar 28.5 mm Tinggi total produk sebesar 20.2 mm Diameter pin sebesar 3.15 mm 3 Fungsi Produk Maksimal kerenggangan produk sebesar 0.5 mm Torsi produk sebesarr 0.4 - 1 Nm Produk tidak bocor 4.2 Measure Tahap measure merupakan tahapan pengumpulan data. Melalui tahap ini dapat diketahui keadaan perusahaan dari data yang ada sehingga menjadi dasar atau patokan untuk melakukan analisa dan perbaikan. Tabel 3. menunjukkan data kecacatan produk incoming dan trading selama tahun 2019 pada PT. XYZ. Jumlah produk yang memiliki cacat visual sebanyak 22 produk, cacat dimensi sebanyak 3 produk, dan cacat fungsi sebanyak 14 produk.
Selanjutnya digunakan diagram Pareto untuk mengetahui jenis kecacatan yang akan menjadi prioritas perbaikan. Diagram Pareto tersebut dapat dilihat pada Gambar 1. Dari diagram Pareto yang telah dibuat pada Gambar 1. dapat diketahui bahwa jenis kecacatan yang akan menjadi prioritas perbaikan adalah jenis kecacatan visual dan fungsi dengan total persentase sebesar 92,3%. Ketiga jenis kecacatan ini merupakan masalah yang harus dipecahkan, tetapi pada penelitian ini hanya berfokus untuk menyelesaikan
permasalahan kualitas produk incoming dan trading dengan frekuensi terbanyak berdasarkan analisis dengan diagram Pareto.
Tabel 3. Data Kecacatan 2019 N o Jenis Kecacatan Jumlah Cacat Persentase Kecacatan 1 Visual 22 0.56 2 Dimensi 3 0.08 3 Fungsi 14 0.36
Gambar 1. Diagram Pareto Jenis Kecacatan
4.3 Analyze
Berdasarkan tahap measure, diketahui bahwa pada kecacatan terbesar terjadi pada kecacatan visual dan fungsi.  Evaluasi akan
dilakukan untuk mengetahui penyebab dari masing-masing kecacatan tersebut. Tools yang digunakan adalah sebagai berikut.
Gambar 2. Fishbone Diagram Produk Incoming dan Trading
JISI: JURNAL INTEGRASI SISTEM INDUSTRI
P-ISSN: 2355-2085
Website: http://jurnal.umj.ac.id/index.php/jisi
Fishbone diagram pada Gambar 2. menunjukkan penyebab-penyebab terjadinya masalah produk incoming dan trading tidak memenuhi spesifikasi yang dibagi dalam dua klasifikasi, yaitu man dan method . Akar penyebab pertama dari klasifikasi man ialah keterbatasan waktu dan tenaga kerja mengakibatkan proses inspeksi tidak berjalan sesuai prosedur yang ada. Hal tersebut mengakibatkan jumlah sample yang diambil tidak sesuai dengan jumlah standar pada tabel acuan AQL ( Acceptable Quality Level ) , sehingga memperbesar kemungkinan adanya produk cacat yang lolos inspeksi. Akar penyebab kedua yakni kurangnya informasi yang diperoleh operator QC incoming dan trading menyebabkan proses inspeksi yang dilakukan berbeda dengan proses inspeksi yang dilakukan oleh operator QC internal. Hal
ini dapat menyebabkan hasil inspeksi dari QC incoming dan trading tidak akurat. Akar penyebab dari klasifikasi method diantaranya waktu yang terbatas, tidak ada dokumen inspeksi (CRB dan DRB), serta tidak ada wadah khusus. Keterbatasan waktu menyebabkan QC incoming dan trading tidak melakukan pengujian fungsi secara lengkap seperti yang dilakukan oleh QC internal, sehingga produk tidak memenuhi spesifikasi. Dokumen inspeksi yang tidak lengkap (CRB dan DRB) juga menyebabkan operator QC incoming dan trading tidak memiliki acuan pemeriksaan kualitas produk secara spesifik. Operator QC incoming dan trading tidak menyediakan wadah khusus untuk memisahkan sample yang sudah di inspeksi. Sample yang sudah dan belum di inspeksi ini berpotensi untuk tercampur dan mengakibatkan terjadinya inspeksi berulang
Tabel. 4 FMEA Produk Incoming dan Trading

## FMEA
Failure Mode and Effect Analysis digunakan untuk menentukan prioritas masalah yang telah disebutkan pada fishbone diagram yang harus diperbaiki. Tabel 4. merupakan hasil analisa FMEA untuk permasalahan produk incoming dan trading yang tidak memenuhi spesifikasi. Penggunaan FMEA adalah untuk mengetahui permasalahan dengan nilai RPN ( Risk Priority Number ) tertinggi. Nilai RPN dapat diperoleh yaitu dengan formulasi sebagai berikut.
RPN= Severity x Occurrence x Detectability
(2)
Tabel 4. menunjukkan bahwa potensi kegagalan yang kedua pada proses pengambilan sample untuk pengujian kualitas
memiliki nilai RPN tertinggi, yakni sebesar 252. Pengambilan jumlah sample yang tidak sesuai standar berdampak pada pengambilan sample tidak mewakili populasi produk.  Hal ini menunjukkan bahwa masalah jumlah pengambilan sample tidak sesuai standar merupakan masalah prioritas yang harus segera ditangani di antara masalah-masalah lainnya.
Workload Analysis Perhitungan beban kerja dengan Workload analysis ini bertujuan untuk mengetahui apakah diperlukan tambahan tenaga kerja untuk membantu operator QC incoming dan trading . Workload analysis mengamati aktivitas yang dilakukan operator, baik dalam kegiatan rutin maupun aktivitas lain. Berikut ini hasil workload analysis untuk operator QC incoming dan trading.
Tabel 5. Hasil Workload Analysis TOT AL KATEGORI AKTIVITAS JUML AH VA 15 NNVA 8 NVA 4 TOT AL JENIS TUGAS WAKT U Tugas Pokok 288.88 Tugas Tambahan 0 Tugas Lain 0 Aktivitas Lain 47.3 BEBAN KERJA INDIVIDU BKI (Mnt) 336.18 (Jam) 5.603 Persentase 70.04%
Tabel 5. merupakan daftar pekerjaan dari operator QC incoming dan trading yang masuk dalam kategori tugas rutin harian. Perhitungan waktu di atas juga menunjukkan
bahwa operator QC incoming dan trading menghabiskan 288.88 menit dalam 1 hari untuk melakukan semua tugas rutinnya. Operator menggunakan waktu total sebesar
JISI: JURNAL INTEGRASI SISTEM INDUSTRI
P-ISSN: 2355-2085
Website: http://jurnal.umj.ac.id/index.php/jisi
47.3 menit dalam melakukan kegiatan lain dalam sehari. Pada Tabel 5. juga terdapat hasil perhitungan beban kerja dari operator QC incoming dan trading . Total waktu yang dihabiskan operator untuk tugas pokok dan aktivitas lain sebesar 336,18 menit yang setara dengan 5,6 jam. Hasil perhitungan tersebut menunjukkan bahwa operator QC incoming dan trading memiliki persentase beban kerja sebesar 70.04%. Nilai persentase tersebut membuktikan bahwa operator QC incoming dan trading memiliki beban kerja yang cukup tinggi.
4.4 Improvement
Masalah jumlah pengambilan sample yang tidak sesuai standar dapat diatasi dengan mengurangi beban kerja operator. Pengurangan beban kerja operator ini dilakukan dengan menghilangkan aktivitas
non-value added , serta mempercepat atau mempersingkat waktu yang dihabiskan untuk aktivitas necessary non-value added . Hasil eliminasi aktivitas non-value added dapat dilihat pada gambar dibawah ini.
Tabel 6.  menunjukkan jumlah tugas rutin dan kegiatan lain operator QC incoming dan trading setelah pengurangan beban kerja.
Cara perbaikan yang dilakukan adalah dengan mengeliminasi non-value added activity, serta mengurangi waktu yang dihabiskan operator pada aktivitas-aktivitas yang bisa dilakukan dengan lebih cepat.
Tabel  diatas menunjukkan jika total waktu yang dibutuhkan oleh seorang operator dalam menyelesaikan kegiatan rutin sebesar 212.09 menit dalam sehari. Tabel di atas menunjukkan bahwa operator hanya memerlukan 24.97 menit dalam 1 hari untuk melakukan aktivitas lain tersebut.
Tabel 6. Hasil Improvement Workload Analysis TOT AL KATEGORI AKTIVITAS JUML AH VA 15 NNVA 7 NVA 2 TOT AL JENIS TUGAS WAKT U Tugas Pokok 212.09 Tugas Tambahan 0 Tugas Lain 0 Aktivitas Lain 24.97 BEBAN KERJA INDIVIDU BKI (Mnt) 237.86 (Jam) 3.96 Persentase 49.55% Hasil perhitungan menunjukkan bahwa beban kerja operator dapat dikurangi sebesar 30% dari persentase beban kerja awal, hingga didapatkan beban kerja operator setelah
perbaikan hanya sebesar 49.55%. Pengurangan beban kerja ini mengakibatkan operator QC incoming dan trading dapat mengalokasikan lebih banyak waktu untuk melakukan inspeksi
visual dan fungsi, sehingga operator dapat mengambil sample sesuai dengan jumlah yang sesuai dengan standar.
4.5 Control
Tahap control merupakan tahapan pengendalian terhadap perbaikan yang sudah dilakukan. Pengendalian dan pendokumentasian merupakan hal yang penting untuk menjaga konsistensi pada tahap improvement yang telah dilakukan. Tahap
control pada penelitian belum diimplementasikan  sampai ke perusahaan. Saran yang dapat diberikan dan menjadi pertimbangan bagi perusahaan adalah sebagai berikut.
1. Pengukuran waktu baku untuk operator QC incoming dan trading . Adanya standar waktu akan menjadi acuan bagi operator mengenai berapa lama aktivitas harus diselesaikan dan dapat menentukan tenaga kerja yang dibutuhkan.
2. Control Chart Control chart digunakan untuk memahami apakah sebuah proses manufakturing atau proses bisnis berjalan dalam kondisi yang terkontrol atau tidak. Control chart ini dapat digunakan untuk mengontrol dan memantau banyaknya produk cacat atau tidak memenuhi spesifikasi yang ditemukan oleh QC internal, setelah melewati proses inspeksi QC incoming dan trading.

## 5. KESIMPULAN Proses inspeksi yang dilakukan oleh
QC incoming dan trading pada PT. XYZ belum berjalan dengan baik, sehingga terdapat  produk-produk incoming dan trading yang masih ditemukan reject atau tidak memenuhi spesifikasi. Faktor-faktor yang mempengaruhi permasalahan ini berasal dari internal dan eksternal perusahaan, salah satunya adalah jumlah pengambilan sample yang tidak sesuai standar ini menyebabkan pengujian sample tidak mewakili populasi produk. Permasalahan ini diakibatkan beban kerja individu operator QC incoming dan trading cukup tinggi. Cara mengatasi permasalahan tersebut dapat dilakukan dengan mengurangi beban kerja individu operator,
yakni dengan mengeliminasi non value added activity dan mempercepat waktu yang dihabiskan untuk necessary non  value added activity. Dengan adanya pengurangan beban kerja  diharapkan operator memiliki lebih banyak waktu untuk melakukan inspeksi, sehingga didapatkan hasil inspeski produk yang lebih akurat.

## DAFTAR PUSTAKA
Arif, R. (2008). Analisis Beban Kerja dan Jumlah Tenaga Kerja Optimal pada bagian Produksi dengan Pendekatan Metode Workload Analysis (WLA) di PT Surabaya Perdana Rotopack (Tesis S1). Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Surabaya. Bachtiar, R.P & Herliansyah, M.K. (2016). Aplikasi Metode Day In Life Of (DILO) untuk Studi Kerja  di Departemen Quality Control PT. Kievit Indonesia (Tesis S1). Universitas Gajah Mada, Yogyakarta. Retrieved from http://etd.repository.ugm.ac.id/penelitia n/detail/99945 . Brue, G. (2002). Six Sigma for Manager .
Jakarta: Canary.
Caesaron D., dkk. (2015). Implementasi Pendekatan DMAIC untuk Perbaikan Proses Produksi Pipa PVC (Studi Kasus PT. Rusli Vinilon). Jurnal Metris, 91- 92. Dasgupta, P.R. (2013). Volatility of Workload on Employee Performance and Significance of Motivation.
International Journal of Applied Research and Studies (iJARS), 2-5. Gaspersz, V. (2001). Metode Analisis Untuk Peningkatan Kualitas . Jakarta: PT Gramedia Pustaka Utama.
Gaspersz, V. (2007). Lean Six Sigma for Manufacturing and Service Industries . Jakarta: PT Gramedia Pustaka Utama.
Kholil, M. & Pambudi, T. (2013). Implementasi Lean Six Sigma dalam Peningkatan Kualitas dengan Mengurangi Produk Cacat NG DROP di Mesin Final Test Produk HL. 48 Di PT. SSI . Jurnal Pasti Vol.8(1), 15. Universitas Mercubuana, Jakarta. Korripadu, M., & Venkatta, S. (2014). Productivity Improvement by Applying DILO (Time and Motion) and Lean Principles . Journal of
JISI: JURNAL INTEGRASI SISTEM INDUSTRI
P-ISSN: 2355-2085
Website: http://jurnal.umj.ac.id/index.php/jisi
Engineering Research and
Applications Vol. 4(3), 12-14.
Kurnia, A. (2015). Konsep Dasar Workload analysis. Presented at the Pelatihan
Beban Kerja, ILP Centered Building, Jakarta. Wibisono, Y.Y., & Suteja, T. (2013). Implementasi Metode DMAIC-Six Sigma dalam Perbaikan Mutu di Industri Kecil Menengah: Studi Kasus Perbaikan Mutu Produk Spring Adjuster di PT.X . Seminar Nasional IENACO. Retrieved from https://publikasiilmiah.ums.ac.id/bitstr eam/handle/11617/3559/Paper%20IE NACO-43.pdf;sequence=1.