AME(Aplikasi Mekanika dan Energi): Jurnal Ilmiah Teknik Mesin  8 (2) , pp 78-85
Analisa Pengaruh Variasi Arus Pengelasan Kombinasi SMAW dan GTAW Terhadap Pengujian Kekerasan, Kekuatan Impak serta Pengamatan Struktur Mikro pada Baja JIS SS400
Semuel Desmon *1 , Iwan Nugraha 1 , Ratna Dewi 1

## Fakultas Teknik, Universitas Singaperbangsa, Indonesia

## ABSTRAK
Sambungan las merupakan bagian sangat penting dalam sebuah kontruksi material yang didalamnya terdapat parameter-parameter  penentu  kualitas  kekuatan  dan  ketangguhan  material  dalam  menerima  pembebanan tertentu. Untuk mendapatkan kualitas maksimal pengelasan, dilakukan kombinasi Shielded Metal Arc Welding (SMAW) dan Gas Tungsten Arc Welding (GTAW). Variasi arus pada metode pengelasan SMAW yaitu 95 A (arus  rendah),  110  A  (arus  sedang),  dan  125  A  (arus  tinggi).  Sedangkan  pada  metode  pengelasan  GTAW memakai arus 70 A. Material yang digunakan pada penelitian ini  adalah pelat baja JIS SS400 dengan tebal 10 mm. Pengamatan struktur mikro dilakukan pada 4 titik bagian HAZ SMAW, HAZ GTAW, weld metal SMAW, dan weld metal GTAW sebagai bagian yang terpengaruh panas terbesar. Hasil uji kekerasan/ hardness yang memiliki nilai kekerasan tertinggi pada based metal adalah pelat 1 dengan nilai 78,5 HRB, pada HAZ SMAW kiri adalah pelat 3 dengan nilai 78,66 HRB, pada HAZ GTAW kiri adalah pelat 3 dengan nilai 77,16 HRB. Pada weld metal SMAW adalah pelat 1 dengan nilai 82,16 HRB, pada weld metal GTAW adalah pelat 1 dengan nilai 83,66 HRB, pada HAZ SMAW kanan adalah pelat 3 dengan nilai 78,33 HRB, dan pada HAZ GTAW kanan adalah pelat 3 dengan nilai 77,83 HRB. Pada uji impak pelat 1 memiliki nilai kekuatan impak sebesar 130,8 J, pelat 2 sebesar 139,3 J, dan pelat 3 sebesar 103 J.
Kata kunci :  pengelasan kombinasi; struktur mikro; uji impak; uji kekerasan; variasi arus

## ABSTRACT
Welded joints are a very important part in a construction material in which there are parameters that determine the quality of strength and toughness of the material in accepting certain loads. To get the maximum quality, combination welding of Shielded Metal Arc Welding (SMAW) and Gas Tungsten Arc Welding (GTAW) has been done. The current variations in the welding method SMAW are 95 A (low current), 110 A (medium current), and 125 A (high current). In GTAW welding method uses a current of 70 A, on the JIS SS400 steel plate material with 10 mm thickness. The microstructure observation was carried out at 4 points of HAZ SMAW, HAZ GTAW, weld metal SMAW, and weld metal GTAW as the parts of heat affected zone. The hardness test results that the highest hardness value on the based metal is plate 1 with a value of 78.5 HRB, on the left HAZ SMAW is plate 3 with a value of 78.66 HRB, on the left HAZ GTAW is plate 3 with a value of 77.16 HRB , on SMAW weld metal  is plate 1 with a value of 82.16 HRB, on GTAW weld metal is plate 1 with a value of 83.66 HRB, on the right HAZ SMAW is plate 3 with a value of 78.33 HRB, and on the right HAZ GTAW is plate 3 with a value of 77.83 HRB. In the impact test plate 1 has an impact strength value of 130.8 J, plate 2 is 139.3 J, and plate 3 is 103 J.
Keywords : current variation; hardness test;  impact test; microstructure; welding combination
* Penulis korespondensi Email: semueldesmon1@gmail.com
Diterima 07 Juni 2021; Disetujui 25 Mei 2022
AME (Aplikasi Mekanika dan Energi): Jurnal Ilmiah Teknik Mesin 2022
Volume 8 Nomor 2 September 2022 pp 78-85 Website: http://ejournal.uika-bogor.ac.id/index.php/ame/index

## PENDAHULUAN
Perkembangan teknologi kemaritiman di era ini, memaksa  para  pelaku  industri  untuk  menemukan suatu formula penting dalam proses penyambungan dua buah baja dengan metode pengelasan (Hery dan Prihatno,  2015).  Sambungan  las  merupakan  bagian sangat penting dalam sebuah kontruksi material yang didalamnya  terdapat  parameter-parameter  penentu kualitas  kekuatan  dan  ketangguhan  material  dalam menerima pembebanan tertentu (Awali dan Choiron, 2014). Untuk mendapatkan kualitas maksimal perlu dilakukan  kombinasi  pada  proses  pengelasan. Kombinasi tersebut antara lain yaitu Shielded Metal Arc  Welding (SMAW)  dan Gas  Tungsten  Arc Welding (GTAW).  Pengelasan  bukan  tujuan  utama dari  kontruksi,  tetapi  merupakan  sarana  untuk mencapai  pembuatan  yang  lebik  baik,  karena  itu rancangan las dan cara pengelasan harus betul-betul memperhatikan  kesesuaian  antara  sifat-sifat  las dengan kegunaan kontruksi serta keadaan sekitarnya (Wiryosumarto, 2004).
Metode  pengelasan  kombinasi  merupakan sebuah metode pengembangan baru dalam penyambungan  dua  material  baja  sebagai  alternatif untuk  mendapatkan  suatu  sifat  tertentu  yang diharapkan  memberikan  efek  baik  terhadap  industri penyambungan  dua  buah  material  baja  dengan metode  pengelasan.  Pengaplikasian  pengelasan metode  kombinasi  ini  pada  umumnya  digunakan untuk  penyambungan  baja  yang  membutuhkan tingkat kekuatan dan ketangguhan yang tinggi dalam menopang  pembebanan  tertentu  dalam  suatu kontruksi.
Berdasarkan  latar  belakang  tersebut,  penelitian experimental  ini  menganalisa  efek  variasi  arus pengelasan  kombinasi  metode  pengelasan  SMAW dan  GTAW  pada  baja  jenis  JIS  SS400  dengan menggunakan  3  klasifikasi  jenis  arus  yang  dipilih untuk  merepresentasikan  sifat-sifat  mekanik  yang terdapat pada material tersebut.

## METODE PENELITIAN

## Diagram Alir Penelitian
Penelitian  dilakukan  dalam  beberapa  tahap. Tahap  pertama  merupakan  tahap  observasi  jenis material  berserta  penentuan  logam  pengisi  yang digunakan  (elektroda),  penentuan welder yang berpengalaman  dan  bersertifikat,  proporsi  mesin las  yang  digunakan  berserta  penetapan  besaran klasifikasi  arus  pengelasan  yang  akan  dipakai
dalam  penelitian.  Berikut  merupakan  gambar diagram alir pada penelitian.
Gambar 1. Diagram alir penelitian

## Skema Pengelasan
Pengelasan  dilakukan  pada  pelat  baja  jenis  JIS SS400  dengan  ukuran  panjang  200  mm,  lebar  200 mm  dan  tebal  10  mm.  Bagian root akan  memakai metode  pengelasan  GTAW  sedangkan  bagian filler menggunakan metode las SMAW dengan penerapan kampuh single v-groove .

## Gambar 2. Skema letak logam pengisi pengelasan

## Proses dan Parameter Pengelasan
Proses  metode  pengelasan  yang  dilakukan pertama  kali  sebagai  logam  akar/ root pada  material baja adalah GTAW. Kemudian pengaturan mesin las Miller Maxstar XMT 350cc CC GTAW dan tekanan gas  pada  regulator  yang  terpasang  pada  tabung, penyesuaian  nozzle  dengan  tungsten,  mengatur elektroda  pengisi  ER70SG  ( Familiarc  Filler/Rods TG-S51T)  dan socket massa  dan  polaritas.  Berikut merupakan  parameter-parameter  pengelasan  yang dipakai pada metode GTAW yaitu : welding process GTAW ( gas tungsten arc welding ), joint design yang dipakai  adalah butt  joint dengan  kampuh single  v- groove , kode klasifikasi AWS (ER 7038 T1-MH14) dengan  diameter  elektroda  2,4  mm  dan  posisi pengelasan ( welding position ) 3G ( vertical position ), jenis  polaritas  yang  dipakai  adalah  DCEN  ( straight polarity ) dengan besar tegangan arus dikisaran angka 11,1 V-12,7 V dan dengan jenis arus AC ( alternating current ), kecepatan pengelasan dikisaran waktu 200 mm/4 menit untuk 2 layer pengelasan. Tabel 1 berisi arus pengelasan dengan metode GTAW.
Tabel 1. Arus pengelasan GTAW
Layer Plate 1 Plate 2 Plate 3 Root 70A 70A 70A Caving 100A 100A 100A
Setelah  pengelasan  GTAW  selesai,  alur pengelasan  GTAW  tersebut  dibersihkan  dan diratakan menggunakan gerinda sampai flux - flux sisa pengelasan GTAW hilang. Lanjut dengan mengatur arus, polaritas dan kabel massa mesin las POWCON Inverter  AC/DC  200P beserta  elektroda  SMAW E7018 ( Kobe Steel Familiarc LB-52-18). Parameter- parameter metode pengelasan SMAW yang dipakai pada  penelitian  yaitu  : welding  process SMAW ( shielded  metal  arc  welding ),  dengan  diameter elektroda  2,6  mm  dan  posisi  pengelasan  ( welding position )  3G  ( vertical  position ),  polaritas  yang
diterapkan pada penelitian ini adalah DCEP ( reserve polarity ) dengan besar tegangan arus di kisaran 11,1 V-12,7 V dan dengan jenis arus DC ( direct current ), kecepatan  pengelasan  dikisaran  waktu  200  mm/4 menit untuk 3 layer pengelasan. Tabel 2 berisi  arus pengelasan metode SMAW.
Tabel 2. Variasi arus pengelasan SMAW Layer Plate 1 Plate 2 Plate 3 Filler 95 A 100 A 105 A Filler 110 A 115 A 120 A Caving 125 A 130 A 135 A

## HASIL DAN PEMBAHASAN

## Data Hasil Pengelasan
Pengamatan  struktur  makro  dilakukan  tiga  kali dengan  lokasi  acak  pada  ketiga  pelat  baja.  Hal  ini bertujuan  untuk  mengetahui  daerah-daerah  spesifik untuk  kemudian  menentukan  daerah  pengujian hardness, mikrostruktur  dan  mendeteksi  cacat  yang terjadi  pada  bagian  dalam  sambungan  pengelasan. Standar yang dipakai pada pengujian ini adalah E 18 – 08 ( Standar Test Method for Macroetching Metal and  Alloys ).  Gambar  3  hingga  5  merupakan  hasil pengujian struktur makro.
Gambar 3. Hasil pengamatan struktur makro pelat 1
Gambar 4. Hasil pengamatan struktur makro pelat 2

## Gambar 5. Hasil pengamatan struktur makro pelat 3
Dari foto pengujian diatas menggambarkan hasil yang sama dari ketiga pelat. Dapat ditarik kesimpulan bahwasannya  hasil  pengujian  bisa  dikatakan  sangat baik  karena  tidak  didapati  cacat-cacat  seperti  cacat pembakaran  ( fusion ),  cacat  tembusan  ( penetration ), cacat  kantong  gas  ( gas  pocket ),  cacat undercut dan
cacat  retakan  ( crack ). Filler maupun root dalam kondisi  sangat  baik  tepat  seperti  posisi  yang diharapkan pada skema penelitian.

## Analisa Pengamatan Struktur Mikro
Pengujian struktur mikro sangat diperlukan guna menentukan sifat alami yang dimiliki suatu material setelah diberlakukan treatment pada material tersebut. Pengelasan  yang  dilakukan  pada  pengujian  ini memakai  konsentrasi  HNO 3 sebesar  2%.  Pengujian menggunakan Microscop  Metalurgy  Olympus BX53M dengan standart uji E 407 – 07, pembesaran yang digunakan 50 𝜇𝑚 dan 100 𝜇𝑚 setiap spesimen baja. Setiap foto yang tertangkap mikroskop pada titik pengujian akan diolah kembali pada aplikasi image j untuk  mencari  persetase  komposisi  unsur  yang terdapat didalamnya.
Gambar 6. Struktur mikro based metal baja JIS SS400
Bagian based metal tidak mendapat perlakuan  langsung  dari  proses  pengelasan, melainkan  lewat  rambatan  panas  yang  diterima saat  proses  pengelasan  didaerah  sambungan kedua  material  yang  membentuk  struktur  mikro seperti pada Gambar 6. Fasa yang terbentuk pada baja  SS  400  yang  terpengaruh  panas  hasil pengelasan  adalah ferrit dan pearlite dengan persentase ferrit yang  lebih  mendominasi. Keduanya  memiliki  angka  perbandingan  fasa pada  perbesaran  50 𝜇𝑚 didapati  ferrit  58% sedangkan  pearlite  42%. Ferrit berwarna  putih terang  berbentuk  butir  kristal  padat  sedangkan pearlite berwarna  kehitaman  berbentuk  pipih. Gambar 7 hingga 10 merupakan hasil pengamatan struktur mikro pada pelat 1.
Gambar 7. Struktur mikro pada bagian HAZ root/ titik SMAW
Gambar 8. Struktur mikro pada bagian HAZ root / GTAW
Gambar 9. Struktur mikro pada bagian weld metal GTAW
Gambar 10. Struktur mikro pada bagian weld metal SMAW
Jenis  fasa  yang  terbentuk  dalam  keseluruhan bagian  pengamatan  adalah ferrite dan pearlite . Adanya fasa widmanstatten pada weld metal SMAW pelat  1  (Gambar  10)  disebabkan  oleh  besarnya distribusi panas dan waktu pendinginan yang relative lebih  lambat,  semakin  besar  distribusi  panas  maka jumlah ferrite akan mulai mengalami penurunan dan mulai  peningkatan ferrit  widmanstatten .  Hal  ini disebabkan karena pada laju pendinginan yang agak tinggi ferrite sulit  tumbuh  sehingga  mempercepat terbentuknya widmanstatten (Suharno,  2008). Gambar 11 sampai 14 merupakan hasil pengamatan struktur mikro pada pelat 2.
Gambar  11.  Struktur  mikro  pada  bagian HAZ  filler/ titik SMAW
Gambar 12. Struktur mikro pada bagian HAZ root /GTAW
Gambar 13. Struktur mikro pada bagian weld metal GTAW
Gambar 14. Struktur mikro pada bagian weld metal SMAW
Gambar 15 sampai 18 merupakan hasil pengamatan struktur mikro pada pelat 3.
Gambar  15.  Struktur  mikro  pada  bagian HAZ  filler/ titik
SMAW
Gambar 16. Struktur mikro pada bagian HAZ root/ GTAW
Gambar 17. Struktur mikro pada bagian weld metal GTAW
Gambar 18. Struktur mikro pada bagian weld metal SMAW
Pada  pengamatan  struktur  mikro  diatas membuktikan bahwasannya semakin besar kuat arus berbanding  lurus  dengan  terbentuknya  fasa pearlite pada  metode  pengelasan  kombinasi  yang  terlampir pada  Gambar  15  sampai  18  struktur  mikro  pelat  3. Dapat dilihat fasa pearlite terbentuk lebih banyak dan menyeluruh  dibandingkan  dengan  pelat  yang  dilas dengan  arus  dibawahnya.  Hal  ini  terjadi  akibat besarnya  masukan  panas  dari  arus  yang  tinggi membuat  reaksi eutectoid (pembentukan  perlit) semakin  berkembang,  yang  didukung  oleh  tingkat pendinginan yang relativ rendah (32°/suhu ruangan).
Berikut  merupakan  komposisi  kandungan  fasa ferrite dan pearlite yang didapat dari gambar diatas dengan perangkat  aplikasi image  j yang merupakan sebuah  perangkat  yang  sering  digunakan  untuk menganalisa  partikel  menggunakan  metode  SEM ( Scanning Electron Microscope ) dengan perbesaran tertentu.
Tabel 3. Persentase komposisi kandungan fasa % Fasa Plate 1 (%) Plate 2 (%) Plate 3 (%) Ferrit Perlit Ferrit Perlit Ferit Perlit Weld Metal SMAW 52,7 47,2 53,5 46,4 41,3 58,7
Weld Metal GTAW 59,8 40,2 58,3 41,6 44,1 55,8 HAZ Filler 53,0 46,7 52,0 48,0 48,1 51,8 HAZ Root 41,6 58,3 51,2 48,8 43 57

## Hasil Pengujian Kekerasan/Hardness
Pengujian  dilakukan  di  laboratorium  B4T menggunakan alat uji kekerasan Rockwell dengan spesifikasi  indentor B yaitu inderter bola  1/16 inch beban minor 10 kg dan beban mayor 100 kg ( Wilson  Hardnes  Tester ).  Berikut  merupakan bagian-bagian titik pembebanan.
- 1 = ( Based Metal )
- 2 = (HAZ Filler /SMAW kiri)
- 3 = (HAZ Root /GTAW kiri) - 4 = ( Weld Metal SMAW) - 5 = ( Weld Metal GTAW) - 6 = (HAZ Filler /SMAW kanan) - 7 = (HAZ Root /GTAW kanan)
Gambar  19.  Titik  pengujian/pembebanan hardness Rockwell B
Tabel 4. Hasil keseluruhan nilai kekerasan Pelat Nilai Kekerasan Rockwell-B, Satuan HRB Lokasi Uji 1 2 3 4 5 6 7
1 78,5 75,3 77,5 82,1 83,6 76,1 77 ,6 2 73,8 77 75,6 80,3 80,3 75,8 75 ,8 3 76,1 78,6 77,1 81,5 81,5 78,3 77 ,8 Dari data keseluruhan pengujian kekerasan/ hardness yang  didapatkan  (Tabel  4) dapat  disimpulkan  bahwasanya  bagian based metal (1)  paling  keras  dimiliki  oleh  pelat 1, bagian HAZ filler /SMAW  kiri  (2)  paling  keras dimiliki  oleh  pelat 3,  bagian  HAZ root /GTAW (3) kiri paling keras dimiliki oleh pelat 3, bagian weld metal SMAW (4) paling keras dimilik oleh pelat 1,  bagian weld  metal GTAW  (5)  paling keras  dimiliki  oleh  pelat  1,  bagian HAZ filler /SMAW kanan (6) paling keras dimiliki oleh pelat  3,  bagian HAZ  root /GTAW  kanan  paling keras dimiliki oleh pelat 3.
Gambar 20. Diagram nilai kekerasan/ hardness
Ditinjau dari besaran angka kekerasan total yang didapat dari percobaan, terlihat pada weld metal pelat 2 dan  pelat 3 memiliki  nilai  kekerasan  yang  sama antara filler dan root yang  diisi  dengan  2  metode pengelasan  yang  berbeda.  Hal  ini  dikarenakan  sifat kekerasan  pengelasan  SMAW  mengikuti  nilai kekerasan logam akar/ root yang mengunakan metode pengelasan  GTAW.  Namun  pada  baja  pelat 1 menunjukkan  perbedaan  nilai  kekerasan  yang terdapat  pada weld  metal antara  keduanya.  Ini membuktikan bahwasannya terdapat korelasi secara langsung dari besaran nilai kekuatan material tertentu dengan  bentuk  struktur  mikro  yang  dimilikinya (Gambar 10), dimana pada weld metal SMAW fasa ferrit  widmastatten sangat  dominan  terbentuk sehingga memiliki bentuk struktur mikro yang sangat berbeda dengan bagian weld metal GTAW pada pelat tersebut (Trinova dan Prihanto, 2015).
Pada  diagram,  pelat  2  menunjukkan  nilai kekerasan  terkecil  dibandingkan  yang  lain.  Ini menunjukkan  bahwasannya  pelat  2  memiliki  angka ketangguhan  terkecil  untuk  menopang  deformasi plastis  diantara  pelat  percobaan  yang  lain.  Namun hasil ini belum merupakan hasil akhir dari penentuan performa  material  terhadap  sifat-sifat  mekanis  yang terkandung dalam suatu material. Pada bagian HAZ filler / root baja pelat 3 yang mempunyai keunggulan nilai  kekerasan. Based  metal / raw  material menjadi penting pada penelitian ini, walaupun bagian ini tidak mendapat  kontak  langsung  terhadap  panas.  Namun pada  praktiknya base  metal mendapat  perlakuan panas  dari  rambatan  panas  logam  sambungan  yang dapat mengubah struktur mikro pada daerah tersebut.

## Hasil Pengujian Impak Charpy
Pada penelitian ini pengujian dilakukan dengan uji  impak  metode  impak charpy dengan  standart ASTM E23-18 ( Standart Test Methods for Notched Bar Impact Testing of Metallic Materials ), suhu yang dipakai adalah suhu standar ruangan 26°C.
Tabel 5. Hasil pengujian impak charpy Pelat dan Nomor Spesimen Energi Impak (Joule) Energi Impak rata-rata (Joule) Pelat 1 Spesimen 1 133,37 J 130,75 J Spesimen 2 129,45 J Spesimen 3 129,45 J Pelat 2 Spesimen 1 136,31 J 139,58 Spesimen 2 139,25 J Spesimen 3 143,18 J Pelat 3 Spesimen 1 129,45 J 102,64 J Spesimen 2 66,68 J Spesimen 3 111,8 J
Gambar 21. Diagram nilai ketangguhan impak
Dari  diagram  tersebut,  dapat  dilihat  pelat 3 memiliki  nilai  ketangguhan  103  J  yang berarti  nilai terendah  untuk  menerima  beban  tiba-tiba  dan  tidak stabil pada 3 bagian spesimen baja yang dipilih secara acak dikarenakan hasil yang didapat dari 3 percobaan menunjukkan  hasil  yang  sangat  variatif  dengan perbedaan angka yang cukup signifikan.

## KESIMPULAN DAN SARAN
Berikut  merupakan  kesimpulan  yang  telah dirangkum dalam penelitian ini yaitu : 1. Semakin  besar  tingkat  arus  yang  digunakan berbanding lurus dengan persentase pertumbuhan  fasa pearlite yang  semakin
besar dan menyeluruh yang diakibatkan dari rambatan pertumbuhan karbon akibat besaran suhu yang tinggi. Hal ini berhubungan secara langsung  dengan  hasil  nilai  kekuatan  impak yang cenderung dan mengakibatkan material logam menjadi semakin keras dan getas. Arus tinggi  juga  sangat  berguna  untuk  material- material  logam  dengan  pengaplikasian  di dunia  industri  yang  membutuhkan  tingkat kekerasan yang cukup tinggi.
2. Nilai ketangguhan impak sangat berpengaruh terhadap  kuat  arus  yang  dipakai  pada  suatu proses  pengelasan.  Penetapan  arus  harus
disesuaikan
dengan
kebutuhan
pengaplikasian  material  tersebut.  Arus sedang  (plat  2)  memiliki  nilai  kekuatan impak  tertinggi  (139  J),  walaupun  pada kenyataannya  arus  sedang  memiliki  nilai terendah pada uji kekerasan. Ini membuktikan bahwasannya untuk
menentukan  suatu  material  sesuai  dengan spesifikasi  yang  diinginkan  tidak  cukup hanya dengan 1 metode pengujian saja. Perlu dilakukan  pengujian  lebih  mendalam  untuk menentukan sifat pada material logam.
3. Pemilihan  standar  arus  pengelasan  harus berkesesuaian  dengan  peforma  mesin  las yang dipakai karena mesin las yang berumur tua mempengaruhi laju distribusi pada mesin las yang akan berdampak langsung terhadap hasil pengelasan.
4. Pemilihan  metode  pendinginan  yang  harus menyesuaikan  kuat  arus  pada  pengelasan, agar nilai heat input sesuai dengan apa yang diinginkan.

## REFERENSI
Wiryosumarto,  H.  dan  Okumura,  T.  (2004). Teknologi  Pengelasan  Logam.  Jakarta: PT. Pertja.
Awali,  J.,  Irawan,  Y.  S.,  &  Choiron,  M.  A.  (2014). Pengaruh  kuat  arus  pengelasan  dua  layer dengan metode GTAW dan SMAW terhadap kekuatan  tarik  pada  plat  ASTM  A  36. Rekayasa Mesin, 5(2), 107-112
Welding  Handbook  (2011).  “ Kobelco  Welding Handbook Welding Consumables And Processec ”.  Kobe  Steel,  LTD  welding bussines, Shinigawa, Japan.
Hery  Sonawan  dan  Rochim  Suratman.  (2006).
Pengelasan  Logam.  Bandung:  CV.  Alfabeta Bandung.
ASME  IX.  (2010).  “ Welding  and  Brazing Qualifications ”. American Society Mechanical Engineering, Three Park Avenue, New York, 10016 USA.
Suharno,  S.  (2008).  Struktur  Mikro  Las  Baja  C- Mn  Hasil  Pengelasan  Busur  Terendam dengan  Variasi  Masukan  Panas. Jurnal Teknik Mesin , 10 (1), 40-45.
Trinova,  B.  S.,  Solichin  &  Prihanto,  T.  (2015). Pengaruh  Kuat  Arus  Listrik  Pengelasan Terhadap Kekuatan Tarik dan Struktur mikro Las SMAW Dengan Elektroda E7016. Jurnal Teknik Mesin Tahun 23(1), 56-64.