Abstrak —Saat  ini,  perkembangan  infrastruktur  nasional diperlukan  material  penunjang  yaitu  semen  ( Portland  Cement ). Industri semen di Indonesia telah mengalami perkembangan yang pesat dalam produksi semen dan penggunaan batu kapur sebagai bahan baku pembuatan semen juga semakin meningkat. Saat ini sudah banyak dilakukan eksplorasi dan eksploitasi gunung kapur. Konsumsi batu kapur meningkat dari tahun 2012 ke tahun 2013. Dari  rincian  tersebut,  penggunaan  batu  kapur  untuk  produksi semen  merupakan  penggunaan  yang  terbanyak  hingga  87,4% dari  konsumsi  total.  Oleh  karena  itu,  saat  ini  banyak  penelitian dilakukan  untuk  mencari  bahan  baku  alternatif  agar  produksi semen  tetap  berjalan  dengan  baik.  Salah  satu  penelitian menggunakan waste  paper  sludge  ash yang  memiliki chemical components yang sama dengan komposisi yang diperlukan dalam pembuatan  semen.  Secara  garis  besar,  desain  proses  pembuatan semen Portland menggunakan bahan baku alternatif waste paper slaudge  ash dibagi  ke  dalam  tiga  tahap. Tahap pertama adalah persiapan  bahan  baku  terdiri  atas  penambangan  dan  proses penghancuran  ( crushing ).  Tahap  kedua  adalah  pembakaran bahan  baku  dan  klinkerisasi  di  dalam suspension  preheater dan rotary  kiln ,  dilanjutkan  pendinginan  di  dalam cooler .  Proses terakhir yaitu proses akhir ( finishing ) dengan menambahkan zat aditif  ke  dalam  klinker  untuk  membentuk  produk  semen Portland .  Operasi  pabrik  direncanakan  kontinyu  24  jam/hari selama  300  hari  dalam  setahun.  Untuk  memproduksi  semen 2.000.000  ton/tahun  diperlukan  bahan  baku  sebanyak 2.074.971,46  ton/tahun.  Pabrik  direncanakan  berumur  10  tahun dengan pay out time sebesar 3,6 tahun dan internal rate of return sebesar  33,7%  dan interest 11%  sehingga  dari  segi  teknis  dan ekonomi, pabrik ini layak untuk didirikan.
Kata  Kunci —Semen Portland , Waste  paper  sludge  ash , alternatif, klinkerisasi

## I. PENDAHULUAN
ERKEMBANGAN  teknologi  infrastruktur  memegang peranan penting dalam pembangunan nasional. Untuk terus melakukan  perkembangan  pembangunan  nasional,  diperlukan material  penunjang  yaitu  semen  ( Portland  Cement ).  Untuk konstruksi  bangunan,  semen  adalah  bahan  yang  digunakan untuk  mengikat  bahan  seperti  batu,  pasir,  batu  bata,  dan sebagainya.  Saat  ini  industri  semen  di  Indonesia  telah mengalami  perkembangan  yang  pesat  dalam  produksi  semen.
Meningkatnya  pertumbuhan  semen  hingga  saat  ini  masih dipengaruhi oleh tingginya pembangunan yang dilakukan oleh sektor  swasta  dan  tingginya  kebutuhan  perumahan  bagi masyarakat.  Selain itu dengan semakin gencarnya  Pemerintah dalam  menjalankan  beberapa  proyek  dalam  program  MP3EI telah mempengaruhi permintaan semen di dalam negeri [1].
Dengan peningkatan produksi semen nasional dari tahun ke tahun, penggunaan batu kapur sebagai bahan baku pembuatan semen  juga  semakin  meningkat.  Indonesia  memiliki  potensi gunung  kapur  yang  tersebar  di  seluruh  wilayah  Indonesia. Akan  tetapi,  saat  ini  sudah  banyak  dilakukan  eksplorasi  dan eksploitasi  gunung  kapur.  Seperti  yang  diperlihatkan  pada tabel 1 berikut tentang penggunaan batu kapur di Indonesia[2].
Konsumsi  batu  kapur  meningkat  dari  tahun  2012  ke  tahun 2013.  Batu  kapur  sebagai  konsumsi  nasional  banyak digunakan  untuk  produksi  semen  dan  kapur,  produksi ornamen, produksi barang gelas, dan sebagainya. Dari rincian tersebut,  penggunaan  batu  kapur  untuk  produksi  semen merupakan  penggunaan  yang  terbanyak  hingga  87,4%  dari konsumsi total yaitu sebesar 5.047.263,31 ton. Oleh karena itu, saat  ini  banyak  bermunculan  penelitian-penelitian  yang

## Studi Awal Desain Pabrik Semen

## Portland dengan Waste Paper Sludge Ash Sebagai Bahan Baku Alternatif
Rasdiana Rahma Nur, Firda Dwi Hartanti, dan Juwari Purwo Sutikno Jurusan Teknik Kimia, Fakultas Teknologi Industri, Institut Teknologi Sepuluh Nopember (ITS)
Jl. Arief Rahman Hakim, Surabaya 60111 Indonesia
e-mail : joecheits@yahoo.com
P Gambar 1.  Grafik produksi semen di Indonesia (Asosiasi Semen Indonesia)
2012 2013
2014 Tabel 1. Statistik Penggunaan Batu Kapur di Indonesia (2012 – 2013) (Pusat Penelitian dan Pengembangan Teknologi Mineral dan Batu Bara) 2012 2013 Produksi (ton) 45.101.040,14 53.745.686,43 Konsumsi (ton) 4.869.821,14 5.777.408,53 Ekspor (ton) 1.274.590,00 1.528.852,80 Impor (ton) 41.505.809,00 49.497.130,70
bertujuan  untuk  mencari  bahan  baku  alternatif  agar  produksi semen di masa mendatang tetap berjalan dengan baik [3].
Penelitian terhadap bahan baku alternatif pembuatan semen sudah  banyak  dilakukan  baik  itu  dari  sampah  maupun  dari limbah industri lainnya. Salah satu limbah industri yaitu paper sludge  ash yang  dihasilkan  dari  industri pulp dan  kertas. Paper  sludge  ash yang  adalah  hasil  dari  lumpur  yang mengendap dalam sistem instalasi pengolah air limbah (IPAL) yang  kemudian  dilewatkan  ke  dalam belt  press dan  dibakar sehingga menghasilkan ash . Sampai saat ini paper sludge ash belum dimanfaatkan secara optimal sehingga menjadi masalah bagi industri pulp dan kertas.

## II. TINJAUAN PUSTAKA

## II.1. Tipe-tipe Proses Pembuatan Semen
Ditinjau  dari  kadar  air  umpan,  maka  teknologi  pembuatan semen dibagi menjadi dua macam, yaitu:
a. Proses Basar ( Wet Process )
Proses basah diawali dengan pengecilan ukuran bahan baku ( raw  material ) menggunakan crusher . Setelah digiling, setiap jenis  bahan  baku  disimpan  di  tempat  yang  terpisah.  Proses penggilingan  disertai  penambahan  air  ke wash mill ,  sehingga campuran  bahan  baku  yang  dihasilkan  berupa slurry yang mengandung air 25-40 %.
Slurry diaduk  sehingga  menghasilkan  campuran  yang homogen. Slurry yang  telah  homogen  umumnya  dibakar menggunakan long rotary kiln untuk menghasilkan clinker lalu didinginkan di dalam cooler. Bahan tambahan yang diperlukan untuk  membuat clinker menjadi  semen Portland adalah gypsum yang  telah  digiling. Clinker dan gypsum digiling menggunakan ball  mill ,  sehingga  dihasilkan  semen  dalam bentuk bubuk dan siap dikemas [4].
b. Proses Kering ( Dry Process )
Proses  penyiapan raw  materials pada  proses  kering  sama dengan  proses  basah.  Proses  pencampuran  dilakukan  pada kondisi  kering  atau  tanpa  penambahan  air,  pada  tahap pencampuran  inilah  yang  membedakan  proses  kering  dengan
proses  basah. Proses  Kering  dimulai  dengan  penghancuran bahan  baku  dan  dimasukkan  ke  dalam  alat grinding  mill dengan proporsi yang benar, bahan baku tersebut dikeringkan dan diperkecil ukurannya menjadi bubuk yang halus.
Campuran meal diayak  dan  dimasukkan  ke  piring  berputar yang  disebut  sebagai granulator. Pada  keadaan  ini,  butiran keras  yang  berdiameter  sekitar  15mm  terbentuk.  Butiran tersebut  di’masak’  di pre-heating dengan  mengalirkan  gas panas  dari kiln .  Butiran  kemudian  masuk  ke  kiln  dan membentuk clinker ,  untuk  operasi  selanjutnya  sama  dengan proses pada proses basah [4].

## II.2. Seleksi Proses
Untuk  produksi  semen Portland ini,  dipilih  proses  kering ( dry  process ).  Pemilihan  proses  kering  didasarkan  pada beberapa  aspek  jika  dibandingkan  dengan  proses  basah.  Dari aspek ukuran kiln yang digunakan, proses kering menggunakan kiln yang  lebih  kecil  dan  lebih  pendek  dibandingkan  dengan proses  basah.  Proses  kecil  membutuhkan  energi  bahan  bakar yang lebih sedikit sehingga dari aspek ekonomi, proses kering lebih ekonomis.

## III. URAIAN PROSES

## III.1. Kapasitas dan Waktu Produksi
Pabrik  direncanakan  memproduksi  semen Portland dengan kapasitas  2.000.000  ton/tahun  atau  (277.777,8  kg/jam). Operasi pabrik dilakukan secara kontinyu, 24 jam/hari, selama 300 hari dalam setahun.

## III.2. Spesifikasi Bahan Baku
Bahan baku utama dalam pembuatan semen Portland adalah batu  kapur  ( limestone ),  tanah  liat  ( clay ), copper  slag ,  pasir silica,  dan waste  paper  sludge  age (WPSA)  sebagai  bahan alternatif. Spesifikasi bahan baku dapat dilihat pada tabel 2.
Batu  kapur  yang  dipilih  adalah  batu  kapur high  grade dengan kandungan CaCO 3 dalam batuan tergolong tinggi yaitu antara  97  –  99%  [5].    Sedangkan  tanah  liat  yang  digunakan memiliki komponen terbesar SiO 2 dan Al 2 O 3 . Umumnya, tanah liat  memliki  senyawa  alumina  silika  dengan  kadar  H 2 O
Gambar 2. Diagram proses pembuatan semen dengan proses basah
Gambar 3. Diagram proses pembuatan semen dengan proses kering
maksimal 25% dan kadar Al 2 O 3 minimal 14% [6]. Batu kapur dan tanah liat direncanakan dipasok dari Tuban, Jawa Timur.
Copper  slag (CS)  digunakan  sebagai  penghantar  panas dalam  pembentukan  luluhan  terak  (klinker)  semen. Copper slag diperoleh  dari  limbah  pabrik  peleburan  tembaga,  PT. SMELTHING  Co, Gresik. Kandungan Fe 2 O 3 sekitar 52-64%. Sedangkan  pasir  silika  mempunyai  kandungan  SiO 2 yang tinggi  yaitu  sekita  80-90%.  Pasir  silika  ditambahkan  ketika pada  proses  pembuatan  semen  kadar  SiO 2 nya  masih  belum memenuhi standar proses.
Waste  paper  sludge  ash (WPSA)  yang  digunakan mengandung  silika  dan  alumina  (dalam  bentuk  metakaolin), serta  kapur  (CaO)  yang  berkontribusi  secara  kimia  sebagai bahan  pembuat  semen Portland .  WPSA  memiliki  komponen CaO  sebagai  komponen  terbanyak  yaitu  sekitar  43,51%  dan SiO 2 25,7% [6].
Dalam  penelitian  ini,  bahan  baku  utama  batu  kapur ( limestone ) high  grade yang  digunakan  dan  bahan  baku alternatif WPSA memiliki komponen seperti pada tabel 2 [8].
III.3. Spesifikasi Produk
Produk  yang  direncanakan  adalah  semen Portland jenis OPC  ( Portland  Cement Tipe  I).  Produk  diinginkan  sesuai dengan target spesifikasi yang mengacu pada Standar Nasional Indonesia (SNI) 15-2049-2004 dengan rincian sebagai berikut:

## III.4. Persiapan Bahan Baku
Pada tahap proses persiapan bahan baku dibagi menjadi dua bagian yaitu proses penambangan dan proses pengeringan dan
penggilingan.
Untuk proses penambangan, awalnya dilakukan pembersihan  lahan  dengan  cara  membabat  dan  mengupas lapisan  permukaan  tanah  yang  dapat  mengganggu  proses penambangan.  Selanjutnya  dilakukan  pengeboran  ( drilling ). Pengeboran dilakukan untuk membuat lubang pada batu kapur sebagai  tempat  meletakkan  bahan  peledak.  Jarak  dan kedalaman  lubang  pengeboran  disesuaikan  dengan  kondisi batuan  dan  lokasi  penambangan.  Setelah  dilakukan pengeboran, kemudian dilakukan tahan peledakan ( blasting ).
Selanjutnya, batu kapur dan tanah liat dimasukkan ke dalam hopper .  Batu  kapur  dan  tanah  liat  yang  telah  dimasukkan  ke dalam hopper kemudian  dihancurkan.  Untuk  batu  kapur menggunakan hammer  crusher dimana  dilakukan  pengecilan ukuran  batu  kapur  dari  tambang  hingga  diameter  90  mm. Sedangkan  tanah  liat  akan  dipotong  menjadi  lebih  kecil dengan clay cutter .
Batu  kapur  dan  tanah  liat  yang  telah  diperkecil  ukurannya lalu diangkut menuju secondary crusher dimana kedua bahan ini akan dicampur dan ditampung ke dalam limeston-clay mix bin .  Begitu  juga  dengan  bahan  baku  lainnya  seperti copper slag ,  pasir  silika,  dan waste  paper  sludge  ash akan dimasukkan  ke  dalam bin masing-masing sebelum menuju ke area raw mill [9].
Keempat bin ( limestone-clay mix , copper slag , pasir silika, dan waste  paper  sludge  ash )  dengan  komposisi  tertentu diumpankan ke dalam raw mill . Raw mill yang dipakai adalah bentuk vertical  roller  mill .  Di  dalam raw  mill bahan  baku tersebut  mengalami  penggilingan  dan  pencampuran  serta pengeringan  sehingga  diperoleh  produk raw  mill dengan kehalusan  ayakan  90  mikron  dan  kandungan  air  kurang  dari 1%. Dari raw mill , tepung baku dimasukkan kedalam blending silo . Fungsi dari blending silo adalah untuk menghomogenkan produk raw  mill agar  komposisi  kimia  dari  produk  tersebut selalu tetap sehinggga siap untuk diumpankan ke rotary kiln . III.5. Pembakaran dan Pendinginan
Material yang keluar dari blending silo akan dimasukkan ke dalam suspension  preheater dimana  dilakukan  pemanasan awal dan proses kalsinasi awal sebelum masuk ke dalam rotary kiln . Suspension  preheater terdiri  dari cyclone untuk memisahkan  bahan  baku  dari  gas  pembawanya. Suspension preheater ditambahkan kalsiner untuk proses kalsinasi. Proses kalsinasi  dilakukan  dalam  kondisi  operasi  900  C.  Reaksi kalsinasi CaCO 3 dan MgCO 3 sebagai berikut:
CaCO 3  CaO   +       CO 2 (T = 900°C)
MgCO 3  MgO  +       CO 2 Proses  kalsinasi  dalam suspension  prehater tidak  terjadi dalam konversi sempurna sehingga masih ada sisa CaCO 3 dan MgCO 3 yang  belum  ikut  tereaksi.  Setelah  keluar  dari suspension  preheater ,  kemudian  material  masuk  ke  dalam rotary  kiln sebagai  umpan rotary  kiln .  Di  dalam rotary  kiln dilakukan  proses  kalsinasi  lanjutan  dan  proses  klinkerisasi. Kondisi operasi yang dipakai dalam rotary kiln memiliki suhu 1450°C  [10].  Reaksi  klinkerisasi  pada  temperatur  1100- 1450°C sebagai berikut:
Tabel 2.
Komposisi Kimia pada Batu Kapur dan WPSA No Limestone WPSA Clay CS Silika Komponen % Massa % Massa % Massa % Massa % Massa 1. CaCO 3 97 43,51 2. MgCO 3 0,3 3. SiO 2 0,08 25,70 65 32,6 85 4. Fe 2 O 3 0,01 0,87 5 56,1 10 5. Al 2 O 3 0,09 18,86 17 5 1 6. H 2 O 2,52 12 4,3 3 7. CaO 2 1 8. MgO 5,15 1 9. SO 3 1,05 10. K 2 O 1,31 11. Na 2 O 1,56 Total 100 100 100 100 100
Tabel 3.
Syarat Kimia Semen OPC (SNI 15-2049-2004)
Uraian OPC SiO 2 , % minimum - Al 2 O 3 , % maksimum - Fe 2 O 3 ,%  maksimum - MgO, % maksimum 5,0 SO 3 , % maksimum
 Jika C 3 A ≤ 8,0%
 Jika C 3 A > 8,0% 3,0 3,5
2 CaO  +  SiO 2  2CaO.SiO 2 atau C 2 S 3 CaO  +  SiO 2  3CaO.SiO 2 atau C 3 S 3 CaO  +  Al 2 O 3  3CaO.Al 2 O 3 atau C 3 A 4 CaO  +  Al 2 O 3 +  Fe 2 O 3  4CaO.Al 2 O 3 .Fe 2 O 3 atau C 4 AF Setelah dilakukan pembakaran material di dalam rotary kiln maka  proses  selanjutnya  adalah  pendinginan  yang  mendadak menggunakan  udara  luar  yang  dihembuskan  melalui fan melalui  bawah cooler .  Material  panas  yang  jatuh  dari  dalam kiln  akan  diterima  oleh grate  plate yang  tertata  pada permukaan cooler ,  dengan  ditiup  udara  dari  bawahnya (diairasi)  sambil grate  plate digerakkan  maju  mundur  yang dikontrol  secara  otomatis  untuk  membawa  terak  (klinker) menuju clinker silo .
III.6. Proses Akhir (Finishing)
Setelah klinker didinginkan, kemudian ditambahkan gypsum dengan  perbandingan  90%  :  10%  dan  dilanjutkan  dengan penggilingan  akhir  sampai  kehalusan  tertentu.  Semen  dari produk finish mill kemudian diangkut oleh air slide masuk ke semen cillo .  Dari cillo penyimpanan,  semen  dilewatkan  ke vibrating  screen untuk  memisahkan  semen  dari  kotoran pengganggu seperti logam, kertas, plastik atau bahan lain yang terikut dalam semen. Setelah bersih semen masuk kedalam bin semen.  Untuk  semen  curah  langsung  dibawa  ke bin semen curah dan selanjutnya diangkut oleh truk untuk didistribusikan ke konsumen. Sedangkan untuk semen kantong, semen dibawa ke bin  roto  packer untuk  dilakukan  pengisian  dan pengantongan semen.

## IV. HASIL DAN PEMBAHASAN

## IV.1. Produksi
Dari  hasil  perhitungan,  semen Portland dengan  kapasitas sebanyak  2.000.000  ton/tahun  (277.777,8  kg/jam)  diproduksi dengan  memperoleh  spesifikasi  komponen kimia  seperti pada tabel 4.
Untuk  menghasilkan  produk  dengan  kapasitas  di  atas diperlukan  bahan  baku limestone 205,7  ton/jam; clay 15,77 ton/jam; copper slag 13,72 ton/jam; pasir silika 13,72 ton/jam; dan WPSA 93,9 ton/jam.

## IV.2. Ekonomi
Setelah didapat hasil produksi, maka bisa dilakukan analisa ekonomi sebagai berikut:

## V. KESIMPULAN
Dari  hasil  yang  telah  diuraikan  sebelumnya,  maka  dapat disimpulkan  bahwa  studi  awal  perencanaan  operasi  pabrik dilakukan  secara  kontinyu  selama  24  jam/hari,  dengan  total 300  hari  dalam  setahun.  Kapasitas  produksi  pabrik  semen Portland sebesar  2.000.000  ton/tahun  dengan  bahan  baku sebanyak  2.074.971,46  ton/tahun. Lifetime pabrik  yang dioperasikan  selama  15  tahun  dengan  masa  konstruksi  dua tahun dengan rincian analisa ekonomi sebagai berikut:
 Total capital investment : Rp 905.004.485.583
 IRR                   : 33,7%
 Payback Periode : 3,6 tahun
 Break Even Point : 48,9%
Dari  hasil  analisa  ekonomi  tersebut  di  atas,  terlihat  bahwa IRR sebesar 21,8% berada di atas bunga pinjaman 11%. Selain itu,  terlihat  bahwa  fluktuasi  bahan  baku  tidak  mempengaruhi signifikan terhadap kenaikan atau penurunan nilai IRR pabrik sehingga pabrik semen Portland layak untuk didirikan.
UCAPAN TERIMA KASIH
Penulis mengucapkan terima kasih kepada Orang tua beserta seluruh  keluarga  yang  telah  memberikan  dukungan  dan  doa kepada kami; Bapak Prof. Dr. Ir. Tri Widjaja, M.Eng., selaku Ketua  Jurusan  Teknik  Kimia,  Fakultas  Teknologi  Industri, Institut  Teknologi  Sepuluh  Nopember;  Setiyo  Gunawan, ST.,Ph.D  selaku  sekretaris  Jurusan  Teknik  Kimia;  Juwari Purwo  Sutikno,  S.T.,  M.Eng.,  Ph.D.  selaku  Dosen Pembimbing atas bimbingan dan arahan yang sudah diberikan ;  Prof.  Ir.  Renanto  Handogo,  M.S.,  Ph.D.,  Prof.  Dr.  Ir.  M. Rachimoellah,  Dip.Est.,  dan  Fadlilatul  Taufany,  S.T.  selaku dosen  penguji  yang  telah  memberikan  saran  guna  untuk perbaikan  tugas  pra  desain  pabrik  ini;  Bapak  dan  Ibu  Dosen pengajar dan seluruh karyawan Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknologi  Industri  –ITS;  Teman-teman  Perdalpro’s  Crew
Tabel 4. Spesifikasi Produk Semen Portland Komponen Produk (kg) C 2 S 120.079,14 C 3 S 42.905,09 C 3 A 45.596,59 C 4 AF 33.046,72 MgO 5.401,38 K 2 O 27.777,78 Na 2 O 1.265,97 TiO 2 1.493,30 P 2 O 5 197,18 CaSO 4 .2H 2 O 14,61 Total 277.777,8
Tabel 5. Hasil Perhitungan Analisa Ekonomi Keterangan Unit Jumlah Total investment cost Rp 905.004.485.583 Interest % per thn 11 IRR % 33,7 POT tahun 3,6 BEP % 48,9 Harga bahan baku Rp/tahun 754.732.416.960 Harga jual produk Rp/tahun 2.400.000.000.000 Project life tahun 15 Waktu konstruksi tahun 2 Operasi pertahun hari/tahun 300 Tabel 4. Spesifikasi Produk Semen Portland Komponen Produk (kg) C 2 S 120.079,14 C 3 S 42.905,09 C 3 A 45.596,59 C 4 AF 33.046,72 MgO 5.401,38 K 2 O 27.777,78 Na 2 O 1.265,97 TiO 2 1.493,30 P 2 O 5 197,18 CaSO 4 .2H 2 O 14,61 Total 277.777,8
2014-2015; dan berbagai pihak lainnya yang telah memberikan bantuan dalam pembuatan penelitian ini.

## DAFTAR PUSTAKA
[1] Asosiasi  Semen  Indonesia,  Administrator.  (2014,  November  28). “Kebutuhan Semen Domestik”. Available: http://www.asi.or.id.
[2] Haryadi, Harta. (2010, October 20). “Perkembangan dan Prospek Bahan Galian Industri”. Available: http://www.tekmira.esdm.go.id.
[3] Pusat Penelitian dan Pengembangan Teknologi Mineral dan Batu Bara, Administrator.  (2014,  November  29).  “Statistika  Penggunaan  Batu Kapur di Indonesia”. Available: http://www.litbang.esdm.go.id.
[4] Salah, Dr Basil. (2010, January 11). “Concrete Technology”. Available: http//:www.uotechnology.edu.iq/.
[5] CCI, Tim. “Studi tentang Prospek Industri Semen di Indonesa”. Jakarta: PT. Citra Cendekia Indonesia. (2013).
[6] Hewlett,  Peter  C.  “Lea’s  Chemistry  of  Cement  and  Concrete”.  New York: Elsevier Science & Technology Books. (2004).
[7] Dunster,  Dr  Andrew  M.  “Paper  Sludge  and  Paper  Sludge  Ash  in Portland Cement Manufacture”. Leeds: University of Leeds. (2007).
[8] Sani,  Mohd  Syahrul  Hisyam,  Fadhluhartini  bt  Muftah,  Marzuki  Ab Rahman.  “Properties  of  Waste  Paper  Sludge  Ash  (WPSA)  as  Cement Replacement  in  Mortar  to  Support  Green  Technology  Material”. Pahang: Universiti Teknologi MARA Pahang. (2011).
[9] Perry,  Robert  H.  “Perry’s  Chemical Engineer’s Handbook 8 th edition”. Singapore: McGraw Hill Book Co. (2008).
[10] Peray, Kurt. “Cement Manufacturer’s Handbook”. New York: Chemical Publishing Co., Inc. (1979).