## MENINGKATKAN OUTPUT  DENGAN MELAKUKAN PERUBAHAN TATA LETAK DI AREA PRODUKSI

## Rahman Soesilo
Teknik Industri, Pasca Sarjana , Universitas Mercubuana Meruya , Jakarta Email : Rachman_susilo@yahoo.com

## Abstrak
Studi  ini  mengkaji  penerapan  perancangan  tata  letak  sesuai  prinsip  yang  terdapat  Toyota Production System ( TPS ) di bagian produksi blister di pabrik busi. Lini produksi blister ini terdiri dari beberapa stasiun proses produksi yang merakit menjadi satu barang jadi. Dimana masing – masing stasiun proses produksi mempunyai waktu proses yang berbeda – beda dan juga  jarak  antar  stasiun  yang  jaug,  sehingga  ada  beberapa  proses  yang  menunggu  stasiun proses sebelumnya. Tujuan utama dari studi ini berfokus pada penerapan prinsip TPS untuk pengaturan  tata  letak  di  produksi  blister  sehingga  akan  mendapatkan  hasil  produksi  yang lebih  tinggi  dengan  sumber  daya  manusia  tetap.  Tata  letak  stasiun  kerja  ini  bertujuan  agar waste movement dan dan waste waiting dapat diminimalkan.
Dalam  penerapan  di  area  produksi  blister  ini,  perubahan  tata  letak  satsioun  kerja  dapat meningkatkan output 52% dari sebelumnya. Hal ini sangat significant perubahan yang terjadi di area produksi blister
Kata kunci: TPS, Tata letak, Produksi blister, waste

## 1. Pendahuluan
Penerapan dari prinsip Toyota production System (TPS) di proses manufacture terutama proses perakitan, akan berfokus kepada hasil  produksi  serta  pengendalian  stok. Penerapan  prinsip  TPS  ini  bertujuan  untuk memperlancar  seluruh  area  produksi  dengan berbagai  macam  proses,  mengurangi  limbah, mencapai  output  yang  berkualitas  tinggi, fleksibilitas  operasi  dan  memproduksi  barang jadi  dengan  biaya  produksi  rendah.  Manfaat ekonomi  akan  dicapai  dengan  optimalnya  arus masuk dan keluar serta area yang minimum.
Keuntungan secara finansial akan sangat besar  didapat  dengan  menerapkan  prinsip  TPS ini  di  lini  produksi.  Dengan  seimbangnya  antar stasiun  di  proses  produksi,  akan  mengurangi stok  di  setiap  proses.  Hal  ini  akan  berujung kepada menurunkannya biaya produksi. Dengan pengelolaan  stok  yang  efektif  akan  dapat mencegah  ketidakstabilan  sebuah  proses produksi.  Selain  itu  dengan  menyeimbangkan proses  antar  stasiun,  akan  berimplikasi  kepada peningkatan output produksi secara keseluruhan. Proses  menyeimbangkan  output  antar  stasiun kerja  inilah  yang  akan  menjadi  fokus  dari penelitian ini.
Penelitian  ini  dilakukan  di  suatu perusahaan  yang  memproduksi  Busi,  dimana sebagian  besar  prosesnya  adalah  perakitan. Produk  jadi  spary  pump  ini  terdiri  dari  6 komponen penyusun yang akan dirakit melalui 5 stasiun  proses.  Setiap  proses  harus  dilakukan secara  berurutan  dan  tidak  memungkinkan dilakukan secara pararel proses. Dengan kondisi alur  proses  seperti  ini,  maka  keseimbangan output  antar  stasiun  harus  seimbang.  Jika  ada stasiun  proses  yang  lebih  lambat  atau  sedikit hasilnya,  maka  proses  selanjutnya  akan menunggu dan menyebabkan waste time. Pengamatan  langsung  dilakukan  dalam proses  produksi  perakitan  yang  sedang berlangsung  bersama  personil  yang  berkaitan. Selanjutnya dilakukan pengukuran waktu proses setiap  stasiun,  untuk  menentukan  stasiun  mana yang menghasilkan output lebih sedikit ataupun stasiun yang menghasilkan lebih banyak. Dengan melakukan pengukuran ini, maka akan dilakukan beberapa rencana untuk membuat setiap stasiun proses menghasilkan output yang seimbang. Dalam  menyeimbangkan  proses  ini, dilakukan  beberapa  tahap  pelaksanaan  pada proses produksi perakitan yaitu :
1. Pengukuran  waktu  kerja  dan hasil pada setiap proses
2. Menyeimbangkan  hasil  antar proses
3.
Menyusun  ulang  area  stasiun untuk menghasilkan hasil optimal

## KAJIAN TEORI
Toyota  Production  System  (TPS)  ini adalah  sebuah  sistem  manufaktur  yang dikembangkan  oleh  Toyota  di  Jepang  setelah Perang  Dunia  II  ,  yang  bertujuan  untuk meningkatkan efisiensi produksi dengan menghilangkan  waste.  TPS  dibuat  oleh  Ohno untuk  menganalisis  masalah  dalam  area produksi.  Dimana  disimpulkan  oleh  Ohno bahwa berbagai macam waste yang terjadi ( non value added work ) adalah penyebab utama dari inefisiensi dan produktivitas yang rendah. Ohno mengklasifikasi  waste  dalam  beberapa  macam bentuk yaitu : termasuk berlebih , waktu tunggu , masalah transportasi , pengolahan tidak efisien , persediaan , dan produk yang cacat.
TPS  ini  digambarkan  seperti  sebuah rumah  yang  akan  dibangun,  dimana  stabilitas dari    pondasi  rumah  ini  sangat  diperlukan. Seperti saat proses produksi, terjadi supply yang kurang  akan  menyebabkan  gangguan  bahkan juga bisa menghentikan proses produksi. Bahkan juga  akan  mengakibatkan  rasa  tidak  nyaman diantara  para  pekerja.  Setiap  pekerja  dalam proses  produksi  harus  mempunyai  sense  of urgency sehingga berusaha stasiun atau tanggung jawab  yang  dilakukan  tidak  menganggu  proses yang  lain.  Harus  selalu  ada  rasa  saling berkepentingan, sehingga jika terjadi masalah di salahsatu proses produksi, maka akan bersama – sama  untuk  memperbaiki  agar  proses  produksi
dapat  segera  normal  kembali  (  Toyota  Way, Liker, 2003).
Jika  terjadi  masalah  yang  terus  berulang, maka harus dilakukan pemecahan masalah yang benar  –  benar  sampai  ke  akar  masalahnya. Untuk  pemecahan  masalah  tersebut,  maka atasan  beserta  pekerja  dibagian  tersebut  harus terjun  ke  lapangan  secara  bersama  –  sama  dan mendapatkan  solusi  dari  problem  tersebut. Sistem  pemecahan  masalah  ini  disebut  juga dengan Genchi Genbutsu.
Toyota  Production  System  (TPS) bukanlah  suatu system  yang  bisa  menyelesaikan semua masalah di proses produksi. Akan tetapi, ini  merupakan  sebuah  system  yang  terdiri  dari berbagai  elemen  yang  saling  terkait  dan  saling menunjang.  Elemen  –  elemen  yang  terdapat pada  TPS  ini  antara  lain  :  just  in  time  (JIT)  , system cell , 5S (seiri, seiton, seiso, seiketsu, and shitsuke  )  ,  Kanban  ,  dll.  Ini  adalah  sebuah sistem  yang  baik  dimana    semua  bagian  harus berkontribusi  secara  keseluruhan.    Fokusnya adalah  pada  mendukung  dan  mendorong  orang atau pekerja untuk terus menerus meningkatkan proses  yang  mereka  kerjakan  atau  perbaikan berkesinambungan.
Penggambaran  dari  TPS  ini  dapat diserupakan  dengan  bentuk  rumah,  dimana pondasi rumah tersebut merupakan proses yang harus  dilakukan  di  awal  sebelum  melakukan tahap  berikutnya.  Penggambaran  TPS  tersebut seperti terlihat dibawah ini :
Gambar 1. House of Toyota Production System
Ada  beberapa  jenis  waste  dalam  proses produksi.  Waste  tersebut  dibedakan  menjadi beberapa  kategori.  Waste  yang  terjadi  ini  dapat menurunkan efisiensi produksi, kualitas pekerjaan  serta  penambahan  waktu  proses. Adapun  waste  itu  dapat  dikategorikan  sebagai berikut :
1. Kelebihan produksi
(Overproduction)  -  Memproduksi  barang  lebih dari  yang  dibutuhkan  pada  titik  waktu  tertentu. Kelebihan  produksi  disebabkan  antara  lain memproduksi tanpa perintah yang jelas sehingga akan  menimbulkan  kelebihan  stok,  yang membutuhkan orang lebih, tempat penyimpanan serta transportasi yang lebih banyak dan lain lain.
2. Menunggu  (Waiting)  -  Pekerja menunggu bahan baku, mesin atau informasi dll. Menunggu  ini  adalah  waste  yang  menyebabkan terbuangnya waktu untuk produksi. Penyebabnya antara lain karena kinerja pekerja / mesin yang tidak seimbang (balance), kerusakan mesin,  kurangnya  pengetahuan  kerja,  kehabisan stok.
3. Transportasi  yang  tidak  perlu (Unnecessary  transport)  -  Membawa  pekerjaan dalam  proses  (WIP)  dari  tempat  yang  jauh, transportasi yang tidak memadai, bergerak bahan dari satu tempat ke tempat lain secara berlebihan ,  ini  adalah  dikenal  sebagai  transportasi  yang tidak perlu.
4. Proses berlebih (Over
processing)  –  melakukan  proses  produksi  pada suatu  produk  dengan  kondisi  melebihi  dari persyaratan  yang  sebenarnya  adalah  disebut sebagai  pengolahan  berlebih.  Pengolahan berlebih ini disebabkan beberapa factor yaitu alat yang tidak tepat atau prosedur yang tidak benar dll.  Proses  berlebih  ini  dapat  menyebabkan membuang-buang waktu dan mesin dimana hasil proses  tersebut  tidak  menambah  nilai  apapun untuk produk akhir.
5. Kelebihan  Bahan  Baku  (over stock)-  over  stok  pada  bahan  baku,  WIP,  atau barang  jadi,  dapat  menyebabkan  lead  time  yang lama,  barang  menjadi  rusak,  transportasi  dan biaya  penyimpanan,  dan  delay.  Biasanya, persediaan  ekstra  ini  dapat  menyembunyikan masalah  seperti  ketidakseimbangan  produksi, keterlambatan  pengiriman  dari  pemasok,  cacat, downtime mesin, dan setup yang lama.
6. Gerakan  yang  tidak  perlu
(Unnecessary  movement)-  Yaitu  setiap  gerakan yang  sia-sia  dimana  pekerja    melakukan  suatu gerakan atau kegiatan selama bekerja yang tidak menghasilkan nilai tambah bagi proses tersebut. Contoh gerakan yang tidak perlu misalnya : lama dalam mencari alat, menggeser WIP dll
7. Cacat  (Defect)  -  Cacat  pada bagian  proses  disebut  sebagai  waste.  Kegiatan perbaikan bagian yang rusak atau memproduksi komponen  yang  rusak  atau  mengganti  bagian- bagian  karena  kualitas  yang  buruk  dll  adalah membuang-buang waktu dan tenaga.
8. Tidak  digunakannya  kreativitas karyawan  (Unused  employee  creativity)  - Kehilangan  momen  untuk  mendapatkan  ide yang  lebih  baik  atapun  ide  perbaikan  dari mereka.  Oleh  karena  itu  keterampilan  para pekerja  harus  terus  ditingkatkan  dan  juga memberikan  kesempatan  belajar  untuk  mereka agar  kreativitas  karyawan  tetap  bisa  muncul (Liker, 2003).

## 2. Metode Penelitian
Metode  penelitian  yang  dilakukan  ini berfokus  pada  bagaimana  meningkatkan  hasil produksi  blister  dengan  menggunakan  dengan mengurangi  sumber  daya  atau  pekerja  .  Fokus pengamatan dari penelitian ini antara lain :
1. Gerakan individu atau material.
Analisis  ini  dilakukan  dengan  menggunakan aliran diagram dan grafik proses dengan jumlah yang bervariasi detail .
2. Kegiatan  proses  dari  pekerja dan  mesin.  Analisis  untuk  ini  dilakukan  untuk mengetahui aktifitas dari setiap unsur.
3. Pengukuran  cicle  time  setiap proses.  Hal  ini  dipergunakan  untuk  mengetahui line balancing setiap stasiun di proses perakitan. Metode  penelitian  diatas  dijadikan pedoman  dalam  langkah-langkah  peningkatan produktivitas tenaga kerja produksi blister. Dua metode utama yang digunakan dalam penelitian ini  meliputi  metode  Just  In  Time  (JIT)  dan metode standardized work. Metode Just In Time (JIT)  merupakan  sebuah  filosofi  yang  berfokus pada  upaya  untuk  menghasilkan  produk  dalam jumlah yang sesuai dengan kebutuhan pelanggan pada  tempat  dan  waktu  yang  tepat  (Liker  [1]).
Penggunaan  Just  In  Time  (JIT)  dalam  suatu rangkaian  proses  produksi  mengatur  agar  suku cadang  yang  diperlukan  untuk  perakitan  tiba pada  proses  perakitan  pada  waktu  yang diperlukan  dan  hanya  dalam  jumlah  yang diperlukan. Tujuan dari sistem  produksi  Just  In Time (JIT) ini adalah mengurangi biaya produksi dan  meningkatkan  produktivitas  industri  secara keseluruhan  dengan  cara  menghilangkan pemborosan (waste) secara terus menerus. Pada pelaksanaan sistem produksi Just In Time (JIT) akan  saling  berhubungan  dengan  perhitungan Cicle  time,  Loading  Time,  dan  kebutuhan jumlah man power.
Cycle time digunakan sebagai tolak ukur untuk  menyatakan  berapa  satuan  waktu  aktual yang  dibutuhkan  untuk  menghasilkan  satu produk  pada  proses  produksi  sesuai  dengan kemampuan nyata atau pengukuran di lapangan. Pengukuran  cycle  time  dilakukan  berdasarkan kemampuan mesin atau peralatan produksi yang digunakan.  Hasil  pengukuran  cycle  time digunakan  untuk  menghitung  nilai  output  per shift sehingga dapat digunakan untuk mengetaui jumlah man power yang dibutuhkan.
Jam kerja x Jumlah Man Power Output produksi = ___________________________ Cicle Time
Formula ini
merupakan rumus
perhitungan  yang  digunakan  untuk  menghitung output dalam proses produksi. Setelah dilakukan perhitungan  masing  –  masing  stasiun,  maka tahap berikutnya dilakukan pengamatan standarisasi  kerja  untuk  mendapatkan  line balancing dari keseluruhan proses.
Standardized  Work  menurut  Hyoujun Sagyou  merupakan  “suatu  metode  untuk memproduksi barang yang paling efisien dengan urutan kerja tanpa MUDA, dengan menggabungkan  pekerjaan  yang  mana  fokusnya adalah  gerakan  kerja  manusia”  (Toyota  Motor Corporation ). Standardized Work terdiri dari 3 elemen dasar yang saling berhubungan pada saat menjalankan  proses  kerja  yakni  man,  material, dan  machine.  Pada  pelaksanaan  di  lantai produksi, Toyota Production System menggunakan  beberapa  tools  seperti  lembar pengamatan  waktu,  tabel  standar  kerja kombinasi, tabel standarisasi kerja, element work sheet.
Langkah  –  langkah  yang  dilakukan dalam  penelitian  di  proses  produksi  blister  ini sesuai dengan tabel di bawah ini :
Gambar 1. Metodologi Penelitian Flow
Ulasan  awal  yang  dilakukan  selama  1 minggu  untuk  mengetahui  rincian  dari  produk yang  mereka  dihasilkan  sehingga  proses  untuk membuat produk-produk ini. Penelitian dilakukan  dengan  pengamatan  langsung  kondisi di  area  produksi  dan  juga  menganalisis  file sebelum

## 3. Hasil dan Pembahasan
Produk  jadi  busi  dengan  blister  ini merupakan    merupakan  salah  satu  produk  yang dihasilkan oleh perusahaan busi ini yang pangsa pasarnya  adalah  distributor  atau  konsumen langsung.  Proses  blister  ini  adalah  suatu  proses pengepakan  busi  dengan  menggunakan  plastik penutup, dimana dalam satu pak bisa terdiri dari 1 atau 2 busi sekaligus. Dalam proses blister ini, jumlah  stasiun  kerja  di  masing  –  masing  line bervariasi  antara  5  –  6  stasiun  tergantung  dari busi  yang  diproduksi.  Setiap  line  dioperasikan selama  24  jam  dengan  sistem  pembagian  yang terdiri  dari  tiga  shift  kerja  dengan  jumlah  total pekerja adalah 60 orang per shift. Untuk jumlah orang  per  line,  akan  ditentukan  sesuai  dengan produk yang akan dihasilkan. Kapasitas produksi untuk  masing-masing  jenis  busi  berbeda-beda disesuaikan dengan standard spesifikasi (unit per hour)  yang  telah  ditetapkan  oleh  perusahaan. Standar  output  masing-masing  jenis  busi  yang ditetapkan  oleh  perusahaan  didapatkan  dari
proses uji coba awal dalam memproduksi setiap busi  jenis  baru  yang  dipesan  oleh  customer. Standar  hasil  masing  -  masing  ditetapkan  oleh Departemen  Development  dengan  berdiskusi dan  disetujui  oleh  Departemen  Produksi sehingga  dalam  pelaksanaanya  di  area  produksi dapat berjalan dengan baik.
Pengamatan  dan  pengambilan  data pertama  kali  akan  disesuaikan  dengan  standar produksi dan WI (Work Instruction) yang sudah ditetapkan  oleh  perusahaan.  Hal  tersebut dilakukan  agar  dapat  dilihat  faktor-faktor  apa saja  yang  dapat  ditingkatkan  melalui  proses perbaikan  pada  saat  ini  untuk  meningkatkan produktivitas. Pengamatan pertama kali dilakukan  pada  setiap  proses  kerja  masing- masing  jenis  busi  yang  ada.  Hasil  pengamatan setiap  proses  kemudian  dijadikan  tolak  ukur untuk  melakukan  pembagian  elemen  kerja  pada setiap  stasiun  kerja.  Langkah  ini  sangat  penting dikarenakan  dalam  proses  pengambilan  waktu akan  menggunakan  pembagian  elemen  kerja tersebut sebagai tolak ukur pengambilan data.
Tahap  pengambilan  data  dilakukan dengan  meng-gunakan  media  alat  bantu  berupa stopwatch.  Hasil  pengukuran  stopwatch  di masing  –  masing  stasiun  akan  dimasukkan  ke dalam  lembar  pengamatan  untuk  memudahkan analisa.  Pengambilan  data  waktu  pada  setiap elemen  kerja  di  satu  stasiun  kerja  dilakukan
dengan  menggunakan  metode  continuous sehingga  akan  didapatkan  semua  data  waktu untuk setiap elemen kerja yang ada dalam sekali siklus  pengambilan.  Jumlah  pengambilan  data waktu  disesuaikan  dengan  metode  Toyota Production System yakni dilakukan sebanyak 10 kali  siklus  dalam  satu  stasiun  kerja.  Data  waktu yang  ada  kemudian  dimasukkan  ke  dalam Lembar Pengamatan untuk dilakukan perhitungan  waktu  standar  pada  masing-masing elemen  kerja  yang  ada  di  dalam  satu  stasiun kerja.  Perhitungan  waktu  standar  setiap  elemen kerja  menggunakan  tolak  ukur  modus  terkecil atau nilai yang paling sering muncul dalam suatu pengamatan  yang  berbobot  paling  kecil.  Waktu modus terkecil dari setiap elemen kerja yang ada akan  dijumlahkan  dan  dibandingkan  dengan jumlah waktu yang diperlukan dalam pengerjaan satu  stasiun  kerja  yang  didapat  dari  beberapa proses  pengambilan  data  awal.  Perbandingan tersebut  dilakukan  untuk  menemukan  hasil pengambilan data waktu pengerjaan satu stasiun kerja yang paling mendekati dengan total waktu perhitungan metode modus terkecil. Total waktu dari pengambilan data yang mendekati atau sama dengan  hasil  total  waktu  perhitungan  modus terkecil  akan  digunakan  sebagai  waktu  elemen kerja standar.
Adapun  flow  process  yang  ada  saat  ini untuk blister dapat dilihat dari gambar dibawah :
Gambar 1. Flow Process

## Analisa  Usulan  Perbaikan  dan  Hasil Simulasi
Hasil  analisa  dari  gerkan  masing  – masing  stasiun  serta  gerakan  dari  antar  stasiun menjadi  pokok  utama  dari  pengambilan  data tersebut.  Hasil  analisa  tersebut  akan  digunakan sebagai tahap perbaikan awal dalam menentukan jumlah pekerja yang berada di dalam masing –
masing  stasiun  kerja  yang  jumlahnya  mencapai 5-6    stasiun  dan  juga  sebagai  dasar  melakukan tata  letak  stasiun  yang  lebih  efekif`.  Hasil pembagian  pekerja  yang  baru  kemudian disimulasikan  untuk  mengetahui  seberapa  baik proses  produksi  dapat  berjalan.  Simulasi  juga digunakan  untuk  melakukan  perbaikan  akhir sebelum  pembagian  kerja  tersebut  dijadikan standar  kerja  baru  pada  setiap  line.
Gambar 2. Analisis Fishbone
Hasil perbaikan yang telah disimulasikan harus  dilanjutkan  juga  dengan  melakukan perhitungan  ulang  standar  kapasitas,  sebelum standar tersebut dijadikan tolak ukur yang baru. Perhitungan  line  efficiency  dan  produktivitas juga  dibutuhkan  untuk  dijadikan  tolak  ukur seberapa  besar  peningkatan  yang  berhasil dilakukan dari hasil perbaikan.
Hasil pengamatan juga digunakan untuk melakukan  pengaturan  pada  layout  meja  kerja masing-masing stasiun kerja di dalam line
produksi sesuai dengan kebutuhan kerja. Layout meja kerja dengan menggunakan 5 stasiun kerja untuk  kondisi  sebelum  perbaikan  dapat  dilihat pada Layout 1, sedangkan usulan perbaikan yang didapatkan dari hasil simulasi dapat dilihat pada layout 2. Layout baru disusun agar line tersebut bisa  lebih  efisien  dengan  memperhatikan  jarak antar  stasiun  kerja  yang  seminimal  mungkin, untuk mengurangi pemborosan.
Berikut  ini  adalah  penggambaran  dari layout  yang  sudah  dilakukan  perubahan  sesuai perhitungan  dan analisa sebelumnya :

## Gambar3. Layout 2
Hasil relayout meja kerja sesuai dengan layout  2  bertujuan  untuk  menghilangkan  semua waste movement ataupun stok berlebih di setiap line produksi. Dengan perubahan layout stasiun
kerja  ini  akan  mempermudah  pergerakannya dalam  melakukan  supply  barang  ke  dalam masing-masing  line  dengan  jarak  pergerakan yang  diperpendek  sehingga  akan  lebih mempercepat ruang gerak dalam bekerja. Selain itu, dengan jarak lebih dekat, akan lebih mudah dilakukan  pengaturan  perpindahan  pekerja  dari setiap stasiun.
Untuk  mengevaluasi  dari  hasil  rencana perubahan  diatas,  maka  dilakukan  pelaksanaan pada  line  perakitan  sebanyak  1line  sebagai proyek  percontohan.  Dari  hasil  pelaksanaan tersebut  maka  kita  akan  bisa  melihat  apakah perubahan  yang  kita  lakukan  bisa  menghasilkan output  yang  maksimal  sesuai  harapan  atau hasilnya  tidak  sesuai  dengan  yang  ditargetkan sehingga  perlu  dilakukan  perubahan  terhadap perhitungan atau rencana diatas.
EVALUASI HASIL Hasil  usulan  perbaikan  yang  telah berhasil disimulasikan kemudian di implementasikan  langsung  pada  area  produksi blister.  Pada  saat  dilakukan  implementasi terhadap rencana perbaikan terhadap area kerja, maka  dilakukan  pengamatan  selama  beberapa hari untuk mendapatkan hasil aktualnya. Hal ini disebabkan  pada  saat  awal  implementasi  terjadi penyesuaian  dari  masing  masing  pekerja  atau pun masing masing stasiun kerja, dimana diawal perubahan  sedikit  terjadi  penurunan  ouput akibat adaptasi sistem kerja.
Setelah  dilakukan  pengamatan  didalam line  perakitan  selama  beberapa  hari,  terjadi kestabilan  ouput  yang  bisa  dijadikan  patokan untuk standar output selanjutnya.
Dari  hasil  perubahan  tata  letak  diatas dapat dilihat terjadi peningkatan hasil pcs / man hour  terjadi  peningkatan  sebesar  17%  .  Output ini  dapat  dicapai  tanpa  ada  penambahan penambahan investasi alat kerja. Dengan kondisi seperti  ini  maka  akan  terjadi  penghematan ongkos kerja produksi secara langsung.
Dengan  kegiatan  pengaturan  tata  letak akan  sangat  efektif  untuk  menghilangkan
pemborosan  sesuai  dengan  prinsip  dari  TPS. Dengan  dilakukan    perubahan  tata  letak  dan jumlah  pekerja  di  masing  –  masing  stasiun,  ada beberapa  pemborosan  yang  dapat  di  kurangi yaitu:
1. Pemborosan  waktu  menunggu:
pemborosan ini sebelumnya terjadi akibat output di  masing  masing  stasiun  kerja  yang  tidak seimbang.  Setelah  perubahan  yang  dilakukan  , maka  output  di  masing-masing  stasiun  kerja lebih  merata  sehingga  waktu  menunggu  lebih rendah  dibandingkan  dengan  kondisi  sebelum perubahan.
2. Pemborosan gerakan: pemborosan  ini  sebelumnya  terjadi  akibat  jarak stasiun 1 ke stasiun 2 cukup jauh yaitu 5 meter. Setelah  perubahan  dari  tata  letak  stasiun  kerja, maka jarak antara stasiun 1 ke stasiun 2 hanya 2 meter  saja.  Hal  ini  secara  langsung  dapat mengurangi    pemborosan  gerakan  yang dilakukan oleh pekerja.
3. Pemborosan  barang  setengah jadi: pemborosan yang terjadi sebelumnya adalah penumpukan  barang  setengah  jadi  di  masing  – masing  stasiun  yang  diakibatkan  oleh  output yang  tidak  seimbang.  Setelah  dilakukan perbaikan, maka output masing - masing

## 4. Kesimpulan
Keadaan  aktual  area  produksi blister  pada  perusahaan  saat  ini  sudah  tidak sesuai  dengan  standar  yang  ditetapkan  oleh perusahaan. Hal ini akan sangat berpengaruh kepada  output  barang  jadi  yang  dihasilkan. Untuk  mencukupi  kebutuhan  order  maka perusahaan  harus  menambah  waktu  kerja lembur  setiap  bulannya,  yang    seharusnya kemampuan  aktual  area  produksi  sanggup untuk  menyelesaikan  dengan  waktu  kerja normal.
Permasalahan  yang  ada  kemudian dianalisa untuk menemukan upaya perbaikan sehingga dapat memenuhi target  output yang ditetapkan  perusahaan  yakni  peningkatan output  area  produksi  blister  sebesar  17%. Hasil analisa dan upaya perbaikan memperlihatkan adanya beberapa perubahan yang  dilakukan  seperti  pengaturan  line balancing  dimasing  masing stasiun  kerja  dan juga  dilakukan  perubahan  tata  letak  stasiun kerja  di  line  perakitan,  dapat  meningkatkan output dari line perakitan. Hasil implementasi dari  proses  perbaikan  tersebut  juga
berdampak  pada  penghilangan  kebutuhan kerja lembur.

## Referensi
1. Liker,  J.  K.,  The  Toyota  Way:  14
Management  Principles  from  the World's Greatest Manufacturer, McGraw-Hill © 2004, ISBN: 0071392319 . 2. Naresh,  Paneru  (Autumn  2011). “Implementation of Lean Manufacturing  Tools  in  Garment Manufacturing Process Focusing Sewing  Section  of  Men’s  Shirt”. Master’s  thesis  Degree  Programme, Industrial Management, Oulu
University of Applied Sciences, Finland.
3. Norazmein  Abdul  Raman,  Engr. Khairur  Rijal  Jamaludin  (May  2008), “Implementation of Toyota Production System (TPS) in the Production Line of A Local Automotive Parts Manufacturer”, Proceedings of International Conference on Mechanical & Manufacturing Engineering
(ICME2008),  Faculty  of  Mechanical  & Manufacturing  Engineering,  Universiti Tun  Hussein  Onn  Malaysia  (UTHM), Malaysia. Deming, W. Edwards . Out of the  Crisis.  MIT  Center  for  Advanced Engineering  Study.  1986.  ISBN  0- 911379-01-0.
4. Shewhart,  Walter  Andrew.  Statistical Method from the Viewpoint of Quality Control. New York: Dover. 1939. ISBN 0-486-65232-7.
5. Liker, J.K. (ed.), Becoming Lean: Inside Stories of U.S. Manufacturers,
Productivity Press, Portland, OR. 1998
6. Durward K. Sobek, Journal A3 Reports: Tool  for  Process  Improvement” Montana  State  University,  Community Medical  Center,  Missoula,  2004.  MT 59804
7. John  K.  Visich  et  al.  Practitioner Perceptions  of  the  A3  Method  for Process  Improvement  in  Health  Care. Bryant  University,  Journal  Articles Management  Faculty  Publications  and Research, 1-2010
8. Syaifulloh  .  Analisa  pengendalian kualitas aerosol can
dengan menggunakan  metode  DMAIC  pada
line  ABM  1  di  perusahaan  perkalengan Indonesia”  Universitas Muhammadiyah Tangerang,  Jurnal PASTI. 2014 . Vol 8 (3)
9. Mohammad  EL.  Usulan  penerapan metode  six  sigma  pada  pengendalian kualitas sepatu all star tipe chuck taylor di  CV  Cikupa  inti  rubber.  Universitas Mercu  Buana  Jakarta  .  Jurnal  PASTI. 2014. Vol 8 (3)
10. Wazed,  Shamsuddin  A.  Theory  Driven Real  Time  Empirical  Investigation  on
Joint  Implementation  of  PDCA  ,  and 5S  for  Performance  Improvement  in Plastic  Moulding  Industry  .  Faculty  of Engineering,,  University  of  Malaya  , Australian Journal of Basic and Applied Sciences, INSInet Publication . 2009 11. M. Sokovic , et al .Quality Improvement Methodologies – PDCA Cycle, RADAR Matrix,  DMAIC  and  DFSS.  Journal  of Manufacturing  engineering  .2010;    Vol 43 (1)