Optimalisasi Head Truck Maintenance untuk Meningkatkan Availability dan Reliability di PT. TPS

## Regiyan Drinin Kawasugi, Devina Puspita Sari, Yugowati Praharsi
Program Studi Manajemen Bisnis, Jurusan Teknik Bangunan Kapal Politeknik Perkapalan Negeri Surabaya, Surabaya 60111
Article Info

## Abstract
Article history:
Received 26 Desember 2018 Accepted 19 July 2019 PT  TPS  Surabaya  is  a  company  engaged  in  terminal  handling,  especially containers. In carrying out operational activities to transport containers from the dock  to  the  company's  container  yard,  it  uses  eighty  head  truck  fleets. Operational activities for transporting containers are carried out 24 hours a day so  that  maintenance  is  needed.  Therefore,  the  operational  head  trucks  do  not experience  sudden  damage  and  disrupt  operations.  The  malfunction  of  the device can occur due to damage to the components in the device. The design of the component replacement and the  inspection  intervals on the components  is needed to avoid sudden component damage. Calculation of interval replacement and  component  checking  is  done  by  calculating  the  damage  distribution followed  by  searching  for  index  of  fit  and  goodness  of  fit  using  Minitab software. The result showed that the inspection time interval of 1091 hours for the  air  system  and  398.45  hours  for  the  transmission  system  components. Besides, the replacement time interval for the component of the air system is 62 hours and the transmission system is 124 hours after inspection.
Keywords: Head truck Failure distribution Maintenance The inspection time interval The replacement time
interval

## 1. PENDAHULUAN
PT.  TPS  adalah  sebuah  perusahaan  yang bergerak pada kegiatan terminal handling khususnya  petikemas.  Perusahaan  ini  memiliki dermaga  untuk  tempat  bersandarnya  kapal  yang akan melakukan proses bongkar muat serta terdapat container yard untuk penumpukan petikemas yang berasal  dari  proses  bongkar  muat  dan  menunggu antrian  untuk  dibawa  keluar  dari  wilayah  PT  TPS oleh truck pengangkut  peti  kemas. Head  truck ini beroperasi selama 24 jam yang terbagi menjadi tiga shift. Dari delapan puluh satu armada yang tersedia, enam puluh diantaranya harus siap beroperasi untuk melayani  pengangkutan  petikemas  dari  dermaga menuju container  yard sedangkan  dua  puluh  unit diantaranya disediakan untuk bersiap menggantikan armada yang mengalami kerusakan secara tiba-tiba atau  tidak  terduga  ketika  dalam  kegiatan operasional.
PT.  TPS  belum  menerapkan  penjadwalan perawatan  untuk  mencegah  terjadinya  kerusakan pada head truck ketika sedang melakukan kegiatan operasional.  Tujuan  dari  penjadwalan  perawatan adalah  untuk  mengurangi  jumlah  kerusakan  yang secara  tiba-tiba  ketika head  truck sedang  dalam kegiatan operasional.
Oleh karena itu,  penelitian ini bertujuan untuk mengidentifikasi head truck mana yang merupakan head truck kritis, mengidentifikasi komponen mana yang  menjadi  komponen  kritis  pada head  truck , mengetahui jarak interval waktu optimal pemeriksaan dan penggantian komponen kritis.

## 2. METODOLOGI

## 2.1 Observasi awal
Pengamatan yang dilaksanakan adalah dengan cara observasi langsung ke lapangan dan ikut serta kedalam  kegiatan maintenance yang  ada  di workshop PT.  TPS.  Selain  melakukan  observasi langsung  juga  dilakukan  wawancara  dengan mekanik  yang  melakukan  proses maintenance.
Beberapa  hal  yang  dibahas  ketika  wawancara adalah  mengenai  masalah  yang  terkait  dengan kegiatan pemeliharaan seperti bagaimana standard operational  procedure (SOP)  ketika  melakukan maintenance pada head  truck, apa  saja  komponen yang  diganti,  apa  yang  harus  dilakukan  apabila menemukan  komponen  yang  rusak  tetapi  belum waktunya  diganti,  dan  sebagainya. Knowledge sharing juga  dilakukan  dengan  pegawai  PT  TPS pada divisi engineering .

## 2.2 Pengumpulan data
Pengumpulan  data  yang  dilakukan  adalah dengan mengumpulkan data histori dari perusahaan dan data kerusakan head truck yang didapatkan dari perusahaan.  Data  yang  didapatkan  adalah  data monthly performance dari setiap unit head truck dan daily report perbaikan head truck . Perusahaan  ini mempunyai  head  truk  sebanyak  80  unit,  pada penelitian  ini  mengambil  5  unit  head  truck  yang mempunyai frekuensi breakdown tertinggi.

## 2.3 Penentuan komponen kritis
Komponen  kritis  ditentukan  dengan  cara melihat  frekuensi  kerusakan  beberapa  komponen yang  paling  sering  terjadi.  Komponen  kritis ditentukan dari komponen yang memiliki frekuensi kerusakan  yang  paling  sering  terjadi  setelah dilakukan  penyortiran  pada daily  report yang dimiliki  oleh  perusahaan  diketahui  bahwa  yang menjadi  komponen  kritis  pada  kelima  head  truck diatas  adalah  komponen air  system dengan frekuensi  kerusakan  511  dan transmission  system dengan frekuensi kerusakan 339.
2.4 Perhitungan Time to Failure (TTF) dan Time to Repair (TTR)
Setelah didapatkan komponen kritis pada head truck, langkah selanjutnya adalah menghitung time to failure dan time to repair pada setiap komponen kritis  yang  telah  didapatkan.  Nilai  TBF  diperoleh dengan menghitung selisih waktu selesai perbaikan dengan  waktu  terjadinya  kerusakan  berikutnya. Nilai  TTR  didapat  dengan  menghitung  selisih waktu mulai terjadi kerusakan sampai dengan waktu selesai perbaikan kerusakan yang terjadi.

## 2.5 Perhitungan MTTF dan MTTR
Setelah mendapatkan parameter dari TTF dan TTR  selanjutnya  mencari  nilai  dari  MTTF (Mean Time to Failure) dan MTTR (Mean Time to Repair) . MTTF  ini  akan  menunjukkan  interval  waktu  saat komponen  selesai  diperbaiki  sampai  pada  saat komponen  tersebut  mengalami  kerusakan  kembali sedangkan  untuk  MTTR  adalah  rata-rata  waktu yang  dibutuhkan  untuk  memperbaiki suatu komponen (Ebeling, 1997; Ariyanto, 2015; Praharsi et al., 2015) .
MMTF Distribusi Weibull :
𝑀𝑇𝑇𝐹 = 𝜃 𝜏 (1 + 1 𝛽 ) ………….(1)
MMTR Distribusi Weibull :
𝑀𝑇𝑇𝑅 =   𝜃 𝜏 (1 + 1 𝛽 ) ……………. (2)

## 3. HASIL DAN PEMBAHASAN

## 3.1 Penentuan mesin kritis
Data  alat  yang  diambil  merupakan  data head truck yang  beroperasi  di  PT  TPS.  Perusahaan  ini mempunyai head  truk sebanyak  80  unit,  pada penelitian  ini  mengambil  5  unit head  truck yang mempunyai frekuensi kerusakan tertinggi (Tabel 1). Pada Tabel 1, terlihat jenis HT 211 yang memiliki frekuensi kerusakan paling sering sebesar 83.

## Tabel 1.
Frekuensi kerusakan mesin
No Unit Frekuensi Kerusakan HT 211 83 HT 203 74 HT 193 72 HT 191 71 HT 205 63 Total 363 Sumber : PT.  TPS

## 3.2 Penentuan komponen kritis
Tabel  2  menyajikan  frekuensi  kerusakan komponen kritis. Berdasarkan 10 variabel kerusakan, diambil 1 jenis kerusakan yang  tertinggi dengan persentase frekuensi kerusakan yang paling besar  yaitu  komponen air  system dengan  jumlah persentase 27,30 %.

## Tabel 2.
Frekuensi Kerusakan Komponen Kritis dalam bulan Januari 2017 – Desember 2017
No Jenis Kerusakan Frekuensi Kerusakan Presentase 1 TROUBLE AIR SYSTEM 511 27,30 2 TROUBLE TRANSMISSION SYSTEM 339 18,11 3 BAN 207 11,06
4 TROUBLE ELECTRICAL SYSTEM 159 8,49 5 TROUBLE COOLANT SYSTEM 134 7,16 6 TAMBAH COOLANT 126 6,73 7 TAMBAH OIL ENGINE 101 5,40 8 BULB ROTARY 100 5,34 9 TAMBAH OIL POWER  STEERING 99 5,29 10 TROUBLE ENGINE SYSTEM 96 5,13

## 3.3 Penentuan TTR dan TTF
Perhitungan Time to repair dan Time to failure pada komponen air system unit HT 211 dapat dilihat pada  Tabel  3.  Perhitungan  ini  digunakan  untuk mengetahui  berapa  waktu  perbaikan  dan  waktu ketika  alat  kembali  mengalami  kerusakan.  Nilai TTR  untuk  komponen air  system paling  kecil terdapat pada tanggal 18  Mei 2017  yaitu 0,25  jam yang  berarti  bahwa  perbaikannya  memerlukan waktu kurang dari 30 menit. Nilai TTF yang terkecil terdapat pada tanggal 2 Juni 2017 yaitu 62,53 yang berarti  komponen  tersebut  mengalami  kerusakan setelah 62,53 jam beroperasi.

## Tabel 3.
Frekuensi Kerusakan Komponen Kritis dalam bulan Januari 2017 – Desember 2017

## 3.4 Penentuan distribusi kerusakan
Tahap  berikutnya  adalah  mencari  nilai parameter berdasarkan distribusi yang telah dipilih. Dengan  mengetahui  nilai  parameter  pada  masing- masing  komponen  maka  dapat  dicari  nilai mean time to failure dan nilai mean time to repair (Diana
dan Faizal, 2016; Frederik et al., 2013; Taufik dan Selly,  2015) . Perhitungan Index  Of    Fit TTR  dan TTF untuk kompenen Air System sebagai berikut:  X i = ln ( t i ) = ln (ti) = -0,29
 F(t i ) = 𝑖−0,3 𝑛+0,4 , F(t i ) = 1−0,3 25+0,4 = 0.03
 Y i = ln ln ( 1 1−𝐹(𝑡 𝑖 ) ) , Y i = ln ln ( 1 1−0.03 ) =-3,58  r weibull = 𝑛 ∑ 𝑥 𝑖 𝑦 𝑖 −(∑ 𝑥 𝑖 𝑛 𝑖=1 )(∑ 𝑦 𝑖 𝑛 𝑖=1 ) 𝑛 𝑖=1 √[𝑛 ∑ 𝑥 𝑖 2 −(∑ 𝑥 𝑖 𝑛 𝑖=1 ) 2 𝑛 𝑖=1 ][𝑛 ∑ 𝑦 𝑖 2 −(∑ 𝑦 𝑖 𝑛 𝑖=1 ) 2 𝑛 𝑖=1 ]
= ( 108 x –( 2,57 ) −( −2,67 x −59,02 )
√[ 108 x 83,38 − ( −2,67 ) 2 ][ 108 x 175,21 −(−59,02) 2 ] = 0.965

## 3.5 Goodness of fit TTR dan TTF air system
Dari Gambar 1 dan Gambar 2 diketahui untuk komponen air  system dengan  distribusi weibull memiliki nilai korelasi sebesar 0,965 dan nilai AD ( Anderson Darling) sebesar 3,861 untuk nilai TTR sedangkan untuk nilai korelasi TTF  memiliki  nilai sebesar 0,986 dan nilai AD sebesar 1,648. Pola data yang  dihasilkan  dari  kedua  data  mendekati  garis lurus karena nilai korelasinya mendekati nilai 1.

## Gambar 1
Distribusi Weibull untuk TTR Air System

## Gambar 2
Tanggal Time Start Time Done TTR (Jam) TTF (Jam) 14/01/2017 18.00.00 18.45.00 0,75 24/01/2017 01.00.00 04.00.00 3,00 198,25 10/02/2017 00.30.00 01.05.00 0,58 380,50 28/02/2017 13.00.00 14.00.00 1,00 417,91 06/03/2017 16.10.00 20.45.00 4,58 113,83 15/04/2017 00.15.00 00.45.00 0,50 915,50 07/05/2017 10.43.00 11.41.00 0,96 513,96 18/05/2017 08.00.00 08.15.00 0,25 236,31 30/05/2017 01.25.00 01.43.00 0,30 473,16 02/06/2017 16.15.00 17.00.00 0,75 62,53 11/06/2017 18.05.00 18.58.00 0,88 193,08 16/06/2017 02.30.00 04.00.00 1,50 79,53 03/07/2017 08.15.00 10.30.00 2,25 508,25 12/07/2017 08.20.00 10.30.00 2,25 189,83 02/08/2017 08.15.00 10.30.00 2,25 477,75 18/08/2017 15.00.00 17.00.00 2,00 364,50 17/09/2017 20.45.00 22.17.00 1,53 699,75 29/09/2017 14.10.00 14.30.00 0,33 255,88 14/10/2017 01.00.00 02.38.00 1,63 322,50 25/10/2017 09.38.00 10.14.00 0,60 247,00 10/11/2017 19.30.00 20.15.00 0,75 369,26 28/11/2017 17.15.00 18.15.00 1,00 405,00 07/12/2017 19.00.00 19.20.00 0,33 192,75 13/12/2017 12.09.00 12.31.00 0,36 112,81 30/12/2017 05.45.00 06.25.00 0,66 377,23
Tabel 4.
Perhitungan TTR Komponen Air System Distribusi Weibull No Di x1=ln(ti) f(ti) yi(ln ln 1/1-f(ti)) xiyi xi² yi² 1 0,75 -0,29 0,03 -3,58 1,03 0,08 12,80 2 3,00 1,10 0,07 -2,67 -2,93 1,21 7,13 3 0,58 -0,54 0,11 -2,19 1,19 0,30 4,78 4 1,00 0,00 0,15 -1,85 0,00 0,00 3,42 5 4,58 1,52 0,19 -1,59 -2,41 2,32 2,52

## Tabel 5.
Perhitungan TTF Komponen Air System Distribusi Weibull No ti xi(ln(ti)) f(ti) yi(ln ln(1 xi.yi xi² yi² 1 198,25 5,29 0,03 -3,54 -18,71 27,98 12,51 2 380,50 5,94 0,07 -2,63 -15,61 35,30 6,91 3 417,91 6,04 0,11 -2,14 -12,94 36,42 4,59 4 113,83 4,73 0,15 -1,81 -8,55 22,42 3,26 5 915,50 6,82 0,19 -1,54 -10,52 46,51 2,38

## Tabel 6.

## Perhitungan Interval Waktu Penggantian Air System
Tp (Jam) R(tp) F(tp) M(tp) D(tp) 63 0,3898 0,6102 606,8863 0,001646 163 0,3446 0,6554 565,0320 0,001768 263 0,3264 0,6736 549,7654 0,001818 363 0,3121 0,6879 538,3370 0,001856 463 0,3016 0,6984 530,2434 0,001884 563 0,2946 0,7054 524,9816 0,001903 663 0,2878 0,7122 519,9691 0,001922 763 0,2810 0,7190 515,0515 0,001940 863 0,2743 0,7257 510,2963 0,001958 963 0,2710 0,7290 507,9863 0,001967 1063 0,2677 0,7323 505,6971 0,001976

## Tabel 7.
Perhitungan Interval Waktu Pemeriksaan Komponen Air System Komponen Frekuensi kerusakan MTTR (Jam) Interval waktu pemeriksaan (Jam) D(n) Air System 108 5,91 1091 0.2234
3.6  Perhitungan  Interval  Waktu  Penggantian Komponen (berdasarkan umur penggantian)
Hasil perhitungan interval waktu penggantian Air System disajikan pada Tabel 6.
a. Tp = 63 jam
b. MTTF = 370,322 jam
c. MTTR = 5,91 jam
d. s = 8,33
e. t med =   5,751

## 3.7  Perhitungan  Interval  Waktu  pemeriksaan komponten kritis
Perhitungan Interval Waktu Pemeriksaan
Komponen Air  System disajikan  pada  Tabel  7. Berikut  perhitungan  interval  yang  dilakukan  pada komponen air system :
a. Data  yang  diperlukan  dalam  perhitungan interval pemeriksaan.
 Frekuensi kerusakan
= 108 kali
 Periode penelitian = 12 bulan  MTTR = 5,91 jam
 Rata-rata jam kerja/bulan = (24 x 30)=720
b. Tahapan perhitungan
 k = frekuensi kerusakan periode penelitian = 108 12 = 9
 waktu rata-rata penggantian
= MTTR jam kerja/bulan = 5,91 720 = 0.00821
 μ =
1 waktu rata−rata  penggantian
= 121,803
 rata-rata waktu pemeriksaan
= waktu  rata−rata penggantian waktu minimal penggantian = 0.169
 i = 1 rata−rata wkt  pemeriksaan = 5,92
 n = √ k x i µ = √ 9 x 5,92 121,803 = 0,66
 interval waktu pemeriksaan
= jam kerja/bulan 𝑛 = 720 0,66 = 1091
 D(n) = 𝑘 𝑛 x µ + 𝑛 𝑖 = 9 0,66 x 121,803 + 0,66 5,92 = 0.2234
Tabel  7  menunjukkan  hasil  rekapitulasi perhitungan interval waktu pemeriksaan komponen. Untuk  komponen air  system waktu  pemeriksaan yang optimal adalah 1091 jam.
3.8 Analisis Biaya Penggantian Komponen
Analisis  ini  digunakan  untuk  mengetahui biaya yang  diperlukan  apabila menerapkan preventive  maintenance dengan  menggunakan
interval  waktu  pemeriksaan  dan  penggantian komponen.  Biaya  Penggantian  Komponen Air System , sbb :
1. Waktu interval pemeriksaan adalah 1091 jam atau 45  hari  hasil  ini  dapat  dilihat  pada  Tabel  3.7 sedangkan untuk waktu interval penggantian adalah sebesar 63 jam atau 3 hari hasil ini dapat dilihat pada Tabel 3.6.
2.  Perhitungan  biaya  penggantian  komponen air system adalah sebagai berikut :
Waktu penggantian = 1091 jam + 63 jam = 1154 jam ( 48 hari ) Jumlah penggantian per tahun = 365 hari / 48 hari = 8 kali / tahun Biaya penggantian per tahun = Rp 1.200.000,00 x 8 = Rp 9.600.000,00
Kesimpulannya  adalah  untuk preventive maintenance pada komponen air system sebaiknya dilakukan  penggantian  sebanyak  8  kali  dalam  satu tahun dengan biaya sebesar Rp 9.600.000,00 untuk biaya komponennya.

## 3.9 Analisis Resiko
Untuk  komponen air  system apabila  tidak dilakukan  penggantian  bisa  saja  mengakibatkan sistem  pengereman  pada head  truck mengalami gangguan  karena  sistem  pengereman  pada head truck menggunakan  sistem  rem  angin, air  system merupakan  sistem  pendukung  dari  pengereman pada head truck .

## 4. KESIMPULAN
Hasil pengolahan data breakdown  alat di PT. Terminal Petikemas Surabaya, dengan menggunakan  persentase  frekuensi  breakdown tertinggi  maka  terdapat  lima  alat  yang  menjadi mesin kritis yaitu HT 211, HT 203, HT 193, HT 191, HT  205.  Dari  hasil  pengolahan  data  persentase frekuensi kerusakan pada head truck didapatkan dua komponen  yang  memiliki  frekuensi  kerusakan tpaling  seing  yaitu  komponen  air  system  yaitu sebesar 511.  Untuk meningkatkan availability dan reability dari 5 komponen  head truck tersebut, maka dapat  dilakukan  dengan  cara  menentukan  hasil Interval  waktu  pemeriksaan  untuk  komponen  air system  dan  penggantian  komponen  air  system sebagai  langkah  preventif  yang  bisa  dilakukan perusahaan. Hasil interval waktu pemeriksaan untuk komponen air system   adalah 1091 jam atau 46 hari. Sedangkan  hasil  Interval  waktu  terbaik  untuk melakukan  penggantian  komponen  kritis  pada komponen  air  system  adalah  setiap  62  jam  setelah dilakukan  pemeriksaan.  Dari  hasil  perhitungan interval  waktu  penggantian  komponen  kritis didapatkan biaya penggantian untuk masing-masing komponen  kritis  adalah  sebesar  Rp  9.600.000,00 untuk komponen air system . .

## 5. DAFTAR PUSTAKA
1. Ariyanto,  B.  2015.  Analisis  penggantian komponen  mesin tube splicing dan  mesin tube curing dengan distribusi Weibull dan perhitungan  efisiensi  biaya  di  PT  Gajah Tunggal TBK. Jurnal MIX , 5 (1): 70-89. 2. Diana.,  P  &  Faizal  M.  2016.  Evaluasi manajemen perawatan dengan metode Reliability  Centered  Maintenance (RCM)  II pada mesin blowing I di Plant I PT. Pisma Putra Textile. Jurnal Teknik Industri , 11(2): 73-80.
3. Ebeling,  C.  E.  1997. An  Introduction  to Reliability  and  Maintainability  Engineering . The McGraw-Hill, New York.
4. Frederik.,  D,  Sudjito,  S  &  Rudy,  S.  2013. Optimalisasi Sistem Perawatan Dan Perbaikan Terencana Mesin Produksi Berdasarkan Analisa  Keandalan  Pada  Pltd  Hatiwe  Kecil Kota Ambon. Jurnal Rekayasa Mesin , 14 (2):
141-146.
5. Praharsi.,  Y,  Kumala,  I  &  Maya,  D.  2015. Perancangan penjadwalan preventive maintenance pada  PT.  Artha  Prima  Sukses Makmur. Jurnal Teknik Industri , 14(1): 59-65.
6. Taufik  &  Selly,  S.  2015.  Penentuan  interval waktu  perawatan  komponen  kritis  pada  mesin turbin di PT PLN (Persero) Sektor Pembangkit Ombilin. Jurnal  Optimasi  Sistem  Industri , 14(2): 238-258.