Jurnal Indonesia Sosial Teknologi: p–ISSN: 2723 - 6609 e-ISSN : 2745-5254 Vol. 2, No. 4 April 2021 USULAN PERBAIKAN

## KESEIMBANGAN LINTASAN PERAKITAN DEPARTEMEN  ASSEMBLING  MENGGUNAKAN  METODE  RPW-MVM DAN SIMULASI (KASUS PT.XYZ)
Andri Rachmat Kumalasian Nasution, Danang Adi Kusumo, Ilham Darmawan Universitas Jenderal Achmad Yani Email: andri.rachmatk@lecture.unjani.ac.id, danangadi619@gmail.com, ilham.darmawan4@gmail.com

## Abstract
PT. XYZ is a manufacturing company engaged in the shoe industry. Shoe products manufactured by PT. XYZ has PDH, PDL and Casual shoe models. The three shoe models consist of two main parts, namely the upper which is the upper part of the shoe  and  thepart  which  bottom  is  the  bottom  of  the  shoe  and  the  shoe  models  go through the same production process so that if one shoe model is delayed, the other model  will  have  an  impact.  and  experiencing  delays  also  caused  by  delays  in achieving the production target of upper and bottom shoes. The delay in achieving the production target is due to the imbalance of work time for each work station on the  assembly  line  of  thedepartment  assembling.  In  this  study,  the  assembly  line balancing was carried out using the RPW-MVM method and simulation design using theapplication  Promodel.  After  balancing  the  assembly  line,  the  results  were obtained, a decrease in the number of work stations to 13 work stations, an increase in  the  line  efficiency  bottleneck  situation  to  88.28%,  the  balancing  efficiency increased to 91.76% and an increase in theoutput averageof 117 pairs of shoes.
Keywords : assembly  line  balancing;  ranked  positional  weighted-moving  target  (RPW- MVM); mixed-model assembly line balancing problem (MALBP).

## Abstrak
PT.  XYZ  merupakan  salah  satu  perusahaan  manufaktur  yang  bergerak  di  bidang industri sepatu. Produk sepatu yang diproduksi oleh PT. XYZ memiliki model sepatu PDH, PDL dan Casual. Ketiga model sepatu terdiri dari terdiri dari dua bagian utama yaitu bagian upper yang merupakan bagian atas sepatu dan bagian bottom merupakan bagian  bawah  sepatu  dan  model-model  sepatu  tersebut  melewati  proses  produksi yang  sama  sehingga  jika  salah  satu  model  sepatu  mengalami  keterlambatan  maka model  yang  lain  akan  berdampak  dan  mengalami  keterlambatan  juga  yang disebabkan oleh keterlambatan pencapaian target produksi upper dan bottom sepatu.
Keterlambatan  pencapaian  target  produksi  tersebut  disebabkan  tidak  seimbangnya waktu kerja setiap stasiun kerja pada lintasan perakitan departemen assembling . Pada penelitian  ini  dilakukan  penyeimbangan  lintasan  perakitan  menggunakan  metode RPW-MVM  dan  perancangan  simulasi  dengan  menggunakan  aplikasi Promodel . Setelah  dilakukan  penyeimbangan  lintasan  perakitan  diperoleh  hasil,  penurunan jumlah stasiun kerja menjadi 13 stasiun kerja, peningkatan line efficiency bottleneck
situation menjadi  88,28%, balancing  efficiency meningkat  menjadi  91,76%  dan pertambahan output rata – rata 117 pasang sepatu.
Kata Kunci : assembly line balancing , ranked positional weighted-moving target (RPW- MVM), mixed-model assembly line balancing problem (MALBP).

## Pendahuluan
PT.  XYZ  merupakan  salah  satu  perusahaan  produsen  dan  penjual  sepatu. Beberapa produk yang dibuat antara lain sepatu dinas lapangan dan dinas harian TNI dan POLRI dan konsumen swasta. Strategi memenuhi permintaan konsumen ini adalah Make to  Order (MTO) untuk  sepatu  militer  yang  biasa  dipakai  untuk  instansi  seperti  sepatu pakaian dinas harian (PDH) dan sepatu dinas lapangan (PDL) serta strategi Make to Stock (MTS) untuk  produksi  sepatu casual. Data  target  dan  realisasi  mengenai  sepatu  PDH, PDL dan casual di perusahaan dapat dilihat pada Tabel 1.
Tabel 1.

## Target dan Realisasi Produksi Sepatu Tahun 2019
No Bulan Target dan Realisasi Produksi Sepatu Tahun 2019 (dalam satuan pasang) Model Sepatu PDH Model Sepatu PDL Model Sepatu Casual Permintaan Realisasi Permintaan Realisasi Target Realisasi 1 Januari 9866 9866 0 0 100 100 2 Februari 0 0 6472 6472 100 100 3 Maret 11770 10749 1339 1339 100 92 4 April 13250 12761 1094 1094 100 85 5 Mei 13757 13476 1855 1832 100 78 6 Juni 9287 9127 4309 4278 100 63 7 Juli 12343 11786 1505 1505 100 88 8 Agustus 8602 8602 5850 5254 100 76 9 September 11947 11298 2888 2784 100 87 10 Oktober 0 0 10351 10321 100 55 11 November 13492 13382 1905 1776 100 72 12 Desember 7426 7426 0 0 100 100 Total 111740 108473 37568 36785 1200 996
Ketiga jenis sepatu ini melewati proses produksi (lihat Gambar 1.) dengan fasilitas yang sama secara bergantian. Apabila proses produksi salah satu model sepatu mengalami keterlambatan  maka  model  yang  lain  akan  mengalami  keterlambatan  penyelesaian produk. Berdasarkan data yang telah disajikan pada Tabel 1 dapat diketahui bahwa sepatu jenis casual menjadi produk yang paling sering tidak memenuhi target produksi bulanan, hal  ini  menyebabkan  perusahaan  mengalami  loss  sales.  Jika  terus  dibiarkan  maka kepercayaan  konsumen  akan  hilang  dan  akan  berdampak  pada  terus  menurunnya pendapatan perusahaan. Data total loss sales dapat dilihat pada Tabel 2.
Tabel 2 Data Loss Sale Tahun 2019 No Bulan Target (Pasang) Realisasi (Pasang) Kekurangan (Pasang) (a) Harga (b) Loss Sales (a)*(b) 1 Januari 100 100 0 Rp. 1.250000. 00 Rp. 0 2 Februari 100 100 0 Rp. 1.250000. 00 Rp. 0 3 Maret 100 92 8 Rp. 1.250000. 00 Rp 10.000.000. 00 4 April 100 85 15 Rp. 1.250000. 00 Rp 18.750.000. 00 5 Mei 100 78 22 Rp. 1.250000. 00 Rp 27.500.000. 00 6 Juni 100 63 37 Rp. 1.250000. 00 Rp 46.250.000. 00 7 Juli 100 88 12 Rp. 1.250000. 00 Rp 15.000.000. 00 8 Agustus 100 76 24 Rp. 1.250000. 00 Rp 30.000.000. 00 9 September 100 87 13 Rp. 1.250000. 00 Rp 16.250.000. 00 10 Oktober 100 55 45 Rp. 1.250000. 00 Rp 56.250.000. 00 11 November 100 72 28 Rp. 1.250000. 00 Rp 35.000.000. 00 12 Desember 100 100 0 Rp. 1.250000. 00 Rp. 0 Total 1200 996 204 Rp. 15.000000. 0.00  Rp 255.000.000. 00
Dari  data  diatas  dapat  diketahui  bahwa  perusahaan  mengalami  kerugian  setiap bulannya dengan total loss sales sebesar Rp. 255.000.000,00. Jika terus dibiarkan akan menghilangkan  kepercayaan  pada  perusahaan,  yang  akan  berdampak  pada  jangka panjang  pada  pendapatan  perusahaan.  Hal  ini  disebabkan  pada  proses  produksi  yang sering mengalami keterlambatan.
Cutting Kulit 2700 Cutting Insole 1702 Stitching (Jahit) 1221
Assembling 743 Distributor
Finishing 2035 Packing 3120 Kapasitas Produksi/Hari
Gambar 1 Aliran dan Kapasitas Produksi PT. XYZ
Gambar 1 menjelaskan alur proses produksi  dan kapasitas yang dihasilkan pada setiap proses dalam pembuatan sepatu dimulai pada proses cutting dimana pada proses cutting ini merupakan awalan bagi seluruh proses dalam pembuatan sepatu dimana bahan dasar  sepatu  yaitu  kulit  dipotong  sesuai pola  yang  telah  dibuat,  Proses  kedua stitching (Jahit) pada proses ini setiap komponen yang sudah dipotong dilakukan proses penjahitan yang  sebelumnya  sudah  dilakukan  pemberian  pola  jahit,  Proses  ketiga  yaitu  proses assembling pada tahapan ini komponen kulit serta Insole yang telah menyatu disatukan dengan Outsole , Proses keempat yaitu finishing pada tahapan ini meninjau kembali sisa –  sisa  lem  yang  masih  menempel  pada  sisi  sepatu  serta  proses  pemberian spray pada
sepatu agar sepatu terlihat mengkilap, Proses terakhir yaitu proses packing pada tahapan ini  sepatu  diberikan  tatakan  sepatu  dan  pemberian  tali  sepatu  serta  pada  tahapan  ini pemeriksaan terakhir sepatu sebelum dikemas ke dalam box .
Proses  produksi  sering  mengalami  keterlambatan  pada  target  produksi dikarenakan  proses assembling yang  mengalami  waktu  terlalu  lama,  ini  dikarenakan karena proses assembling ini memiliki kapasitas yang lebih kecil dibandingkan dengan proses cutting maupun stitching yang lebih besar, Proses Assembling ini lebih kompleks pada saat pengerjaan dimana terdapat 29 elemen kerja yang harus dilakukan dan melalui 17 stasiun kerja dalam satu lintasan kerja yang pada prosesnya saling berhubungan satu dengan  yang  lainnya.  Proses  perakitan  yang  dikerjakan  adalah  proses  penggabungan upper dan bottom sepatu. 3 varian model sepatu baik itu sepatu PDH, PDL maupun casual dikerjakan  pada  satu  lintasan  perakitan  yang  sama  dengan  melalui  17  stasiun  kerja tersebut.  Selama  ini  lintasan  perakitan  tersebut  dapat  dikatakan  belum  berjalan  efisien karena  terdapat  waktu  stasiun  kerja  yang  tidak  seimbang.  Penyebab  terjadinya  waktu stasiun yang tidak seimbang diakibatkan oleh jumlah elemen kerja yang tidak terdistribusi secara  merata  pada  setiap  stasiun  kerja.  Berikut  ini  merupakan  data  waktu  stasiun  di lintasan perakitan upper dan bottom sepatu model PDL, PDH dan Casual , yang dijelaskan pada Gambar 2.
Gambar 2 Waktu stasiun perakitan sepatu PDL, PDH dan Casual
Gambar 2 memperlihatkan waktu setiap proses yang terdapat pada setiap stasiun kerja  departemen assembling ,  Terdapat  waktu  stasiun  yang  lebih  tinggi  dibandingkan stasiun kerja sebelumnya, terutama pada stasiun kerja 3, stasiun kerja 7, stasiun kerja 11, stasiun  kerja  14  dan  stasiun  kerja  15  sehingga  menimbulkan bottleneck (antrian  kerja) pada  proses  perakitan.  Terjadinya bottleneck pada  proses  perakitan bottom  dan  upper menyebabkan adanya waktu menganggur pada beberapa stasiun kerja, hal ini merupakan kegiatan yang tidak produktif karena waktu yang seharusnya dapat dimanfaatkan untuk
,000 5,000 10,000 15,000 20,000 25,000 30,000 35,000 40,000 45,000 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 W ak tu St as iu n Ker ja (d et ik ) Stasiun Kerja Waktu Stasiun Kerja Proses Perakitan Eksisting PDH PDL Prometheus
Takt Time
kegiatan  perakitan  digunakan  untuk  menunggu  produk  dari  stasiun  kerja  sebelumnya sehingga hal ini menyebabkan keterlambatan target produksi upper sepatu.
Penelitian-penelitian  mengenai  kesetimbangan  lintasan  telah  banyak  dilakukan dan terbukti memberikan manfaat bagi perusahaan. Beberapa kasus kesetimbangan yang berhasil dilakukan seperti penelitian yang dilakukan oleh (Salim, dkk. 2016), (Saiful, dkk. 2016),  (Ahyadi,  dkk.  2015),  (Dasanti,  dkk.  2020),  (Djunaidi,  dkk.  2018),  (Ponda, dkk. 2019). Penelitian-penelitian tersebut membahas produk yang berjumlah satu produk. Jika produk yang dibahas lebih dari satu atau pembahasan operator kombinasi antara mesin dan  operator  dapat  diselesaikan  dengan  metode-metode  heuristic  atau  meta  heuristic seperti pendekatan Mixed – model assembly line balancing problem . Beberapa penelitian yang membahas mengenai Mixed – model assembly line balancing problem antara lain (Alakaş dan Toklu, 2020), (Çil, dkk. 2020), (Mönch, dkk. 2020), (Yang dan Cheng 2020). Apabila  proses  perbaikan  kesetimbangan  lintasan  telah  dilakukan  namun  hasil kesetimbangan telah mendekati 100 % maka salah satu langkah selanjutnya yaitu perlu melakukan  penambahan  kapasitas  dan  melakukan  studi  kelayakan  yang  langkah- langkahnya dapat mengacu pada penelitian (Nasution dan Nurhadi 2019).
Berdasarkan permasalahan – permasalahan yang telah diuraikan diatas, penelitian ini  merancang  keseimbangan  lintasan  perakitan  pembuatan  sepatu  dengan  pendekatan Mixed  –  model  assembly  line  balancing problem guna  meningkatkan efisiensi  lintasan perakitan  pada  departemen assembling untuk  meningkatkan output di  PT.  XYZ. Berdasarkan  perumusan  masalah  tersebut  maka  tujuan  penelitian  ini  adalah merancang perbaikan keseimbangan lintasan perakitan pada departemen assembling guna meningkatkan efisiensi lintasan perakitan dan meningkatkan output di PT. XYZ.
Sistem  produksi  adalah  kumpulan  komponen-komponen  yang  saling mempengaruhi  satu  dengan  yang  lainnya  untuk  tujuan  mentransformasikan  input produksi  menjadi output produksi.  Dalam  proses  produksi  mempunyai  elemen-elemen utama yaitu input, proses, dan output (Arman Hakim Nasution, 2003).  Lebih rinci lagi dibahas oleh (Gaspersz 1998), konsep dasar sistem produksi terdiri dari:
a. Elemen Input dalam Sistem Produksi
Elemen input dapat diklasifikasikan kedalam dua jenis, yaitu: input tetap
(fixed  input) merupakan  input  produksi  yang  tingkat  penggunaannya  tidak bergantung pada jumlah output yang akan diproduksi. Sedangkan input variabel (variable  input)  merupakan  input  produksi  yang  tingkat  penggunaannya bergantung  pada output yang  akan  diproduksi.  Dalam  sistem  produksi  terdapat beberapa input baik variabel maupun tetap adalah sebagai berikut :
1. Tenaga Kerja ( labor )
Operasi  sistem  produksi  membutuhkan  campur  tangan  manusia  dan orangorang  yang  terlibat  dalam  proses  sistem  produksi.  Input  tenaga  kerja yang termasuk diklasifikasikan sebagai input tetap.
2. Modal
Operasi  sistem  produksi  membutuhkan  modal.  Berbagai  macam  fasilitas peralatan, mesin produksi, bangunan, gudang, dapat dianggap sebagai modal. Dalam jangka pendek modal diklasifikasikan sebagai input variabel.
3. Bahan Baku
Bahan  baku  merupakan  faktor  penting  karena  dapat  menghasilkan  suatu produk jadi. Dalam hal ini bahan baku diklasifikasikan sebagai input variabel.
4. Energi
Dalam  aktivitas  produksi  membutuhkan  banyak  energi  untuk  menjalankan aktivitas  seperti  untuk  menjalankan  mesin  dibutuhkan  energi  berupa  bahan bakar  atau  tenaga  listrik,  air  untuk  keperluan  perusahaan. Input  energy diklasifikasikan  dalam  input  tetap  atau  input  variabel  tergantung  dengan penggunaan energi itu tergantung pada kuantitas produksi yang dihasilkan.
5. Informasi
Informasi  sudah  dipandang  sebagai  input  tetap  karena  digunakan  untuk mendapatkan  berbagai  macam informasi tentang:  kebutuhan  atau  keinginan pelanggan, kuatitas permintaan pasar, harga produk dipasar, perilaku pesaing dipasar, peraturan ekspor impor, kebijaksanaan pemerintah, dan lain-lain.
6. Manajerial
Sistem perusahaan saat ini berada pada pasar global yang sangat kompetitif membutuhkan tenaga ahli untuk meningkatkan perfomansi sistem itu secara terus-menerus.
b. Proses dalam Sistem Produksi
Proses  dalam  sistem  produksi  dapat  didefinisikan  suatu  kegiatan  melalui suatu aliran material dan informasi yang  mentransformasikan berbagai input ke dalam output yang bertambah nilai tinggi.
c. Elemen Output dalam Sistem Produksi
Output dari proses dalam sistem produksi dapat berbentuk barang atau jasa. Pengukuran  karakteristik output sebaiknya  mengacu  pada  kebutuhan  atau keinginan  pelanggan  dalam  pasar.  Pengukuran  pada  tingkat output sistem produksi  yang  relevan  adalah  mempertimbangkan  kuantitas  produk,  efisiensi, efektifitas, fleksibilitas, dan kualitas produk.

## Pengertian MRP II
MRP II (Manufacturing Resources Planning) merupakan sistem perencanaan dan pengendalian yang paling banyak diterapkan pada proses job shop dan flow shop (make to order dan small batch flow process) juga diterapkan pada assemble to order dan make to stock . MRP II biasa juga dikenal dengan MRP & CRP, sebab manajemen material dan kapasitas  merupakan  inti  dari  MRP  II.  Sistem  MRP  II  akan  lebih  cocok  untuk merencanakan  dan mengendalikan job  shop  manufacturing dan  memang  telah  terbukti lebih baik dibandingkan dengan sistem perencanaan dan pengendalian yang lain. Konsep – konsep seperti push system and complex scheduling dapat diterapkan dalam job shop manufacturing .
MRP II merupakan suatu sistem informasi terintegrasi yang menyediakan data di antara  berbagai  aktivitas  produksi  dan area  fungsional lainnya  dari  bisnis  keseluruhan. Sistem  MRP  II  merupakan  sistem  yang  mengintegrasikan  marketing,  finansial  dan operasi. Ini merupakan semua aspek dari perusahaan manufaktur, dari business planning pada level eksekutif sampai perencanaan dan pengendalian yang sangat detail pada level managerial seperti eksekusi lantai pabrik dan purchasing .
Pengertian Keseimbangan lini
Keseimbangan  lini  merupakan  suatu  metode  penugasan  sejumlah  pekerjaan  ke dalam stasiun kerja yang saling berkaitan dalam satu lini produksi sehingga setiap stasiun kerja  memiliki  waktu  yang  tidak  melebihi  waktu  siklus  dari  stasiun  kerja  tersebut. Keterkaitan sejumlah pekerjaan dalam suatu lini produksi harus dipertimbangkan dalam menentukan pembagian pekerjaan ke dalam masing-masing stasiun kerja. Hubungan atau saling keterkaitan antara satu pekerjaan   dengan   pekerjaan lainnya   digambarkan   dalam suatu Precedence Diagram atau diagram pendahuluan, sedangkan hubungan itu disebut precedence  job atau precedence  network. Konsep  keseimbangan  lini  bertujuan  untuk meminimalkan  total  waktu  menganggur  dalam  proses  produksi.  Dalam  konsep  ini, elemen-elemen operasi akan    digabung-gabung    menjadi    beberapa    stasiun    kerja. Tujuan  umum  penggabungan  ini  adalah  untuk  mendapatkan  rasio delay/idle (menganggur) yang serendah mungkin. Jika memungkinkan rasio delay ini diupayakan 0% yang berarti   efisiensi   sama   dengan   100%. Dengan   demikian, modal   tidak akan dialokasikan   pada   kegiatan   menganggur.   Sehingga   penghematan biaya   dapat diperoleh.      Hasil     penghematan     biaya      ini     selanjutnya  dapat     digunakan     untuk mengurangi      harga      jual     atau     dialokasikan     pada      kegiatan     produktif     lainnya (Bedworth, 1997).
Dalam menyelesaikan permasalahan line balancing terdapat beberapa teori yang dikemukakan  oleh  para  ahli  yang  meneliti  pada  bidang  ini.  Secara  garis  besar  bahwa permasalahan line balancing dapat diselesaikan oleh dua metode yaitu:
1) Metode Analitis/Matematis
Metode  yang  dilakukan  dengan  pendekatan  analitis/matematis  adalah  suatu metode yang dapat memberikan solusi yang optimal dalam memecahkan masalah line  balancing  namun  metode  ini  memiliki  kelemahan  yaitu  memerlukan perhitungan  yang  besar  dan  rumit.  Berikut  ini  beberapa  metode  menurut (Kriengkorakot dan Pianthong 2007):
a) Metode Optimasi Exact
1. Linear Programming
2. Integer Programming
3. Dynamic Programming
4. Goal Programming
5. Shortest-path techniques
6. Maximal-path techniques
7. Branch and Bound
b) Metode Optimasi non-Exact, Heuristik
1. Priority ranking and assignment
2. Tree search or heuristic branch and bound
3. Trade and transfer
c) Metode Meta-heuristik
1. Simulated Annealing (SA)
2. Tabu Search (TS)
3. Genetic Algorithm (GA)
4. Ant Colony Optimization (ACO)
2) Metode Heuristik
Metode heuristik merupakan metode yang menggunakan pendekatan trial and error dan metode ini memberikan hasil secara matematis yang secara praktik memberikan hasil yang cepat dan mendekati optimal. Menurut (Baroto 2002) terdapat empat metode heuristic kesetimbangan lintasan, antara lain:
a. Metode Region Approach (Kilbridge Wester Heuristic )
b. Metode Ranked Positional Weight (Helgeson-Birnie)
c. Metode Largest Candidate Rule
d. Metode J- Wagon (Aquilano)

## Pengertian RPW-MVM
Metode  Ranked  Positional  Weight (RPW)  merupakan  metode  untuk  menyelesaikan permasalahan  line  balancing  yang  paling  umum  digunakan  pada  kasus  kesetimbangan lintasan. Metode ini dikembangkan oleh (Helgeson dan Birnie 1961). Menurut (Boctor 1995),  model  RPW  dapat  memberikan  solusi  memuaskan  dan  cepat.  Pada  metode  ini dilakukan perhitungan pembebanan (weighted) pada masing-masing elemen kerja (task) berdasarkan Precedence Diagram . Pembebanan (weighted) merupakan penjumlahan dari masing-masing  waktu  elemen  kerja  dengan predececor operasi.  Terdapat  aturan pengurutan  pembebanan  pada  metode  ini  yaitu  bobot  posisional  diatur  dalam  urutan menurun,  urutan  pengalokasian  elemen  kerja  mengikuti  urutan  pembebanannya  dan memperhatikan precedence contraint yang ada (Reginato, dkk. 2016).
Metode  RPW-MVM  menggunakan  bobot  posisional  RPW  yang  diusulkan  oleh Helgeson  &  Birnie  dan  proporsi demand untuk  setiap  model  untuk  memacahkan permasalahan Mix-Model Assembly Line Balancing . Metode RPW-MVM memungkinkan  lini  perakitan  dapat  memenuhi  permintaan  produksi  dengan  waktu workstation untuk  setiap  model  kurang  dari  waktu  siklus/ Takt  time yang  telah. Pemecahan masalah line balancing pada lini perakitan menggunakan metode RPW yang murni  di-set  dengan  waktu  siklus  yang  telah  ditetapkan  sebelumnya,  sehingga  dapat diasumsikan bahwa dalam pengalokasian elemen kerja ke dalam workstation berdasarkan waktu  siklus  yang  tetap,  hal  ini  mengakibatkan  pengalokasian  elemen  kerja  di  setiap workstation memiliki  ketidakseimbangan  yang  terakumulasi  yang  biasanya menghasilkan performansi yang kurang baik, untuk menghilangkan batasan target yang tetap/waktu siklus yang tetap maka alokasi elemen kerja harus dapat dialokasikan dimana saja  dan  kapan  saja  sehingga  dikembangkan  metode  line  balancing  pada  lintasan
perakitan berdasarkan pembobotan dengan target bergerak atau Moving-Target (MVM). Perhitungan Moving-Target (MVM)  pada  lini  perakitan  dilakukan  pada  setiap workstation dan  menyeimbangkan  lini  perakitan  berdasarkan  jumlah workstation yang ada kemudian nilai Moving-Target (MVM) digunakan sebagai acuan untuk melakukan penyeimbangan  pengalokasian  elemen  kerja  pada workstation .  Perhitungan Moving- Target (MVM)  pada  proses  penyeimbangan  lini  perakitan  akan  mempermudah  dalam mengkonfigurasi stasiun kerja dengan mengalokasikan elemen kerja secara seimbang ke worktation yang telah ditentukan (Reginato,dkk. 2016)
Menurut  (Harrell  2004)  mendefinisikan  simulasi  sebagai  tiruan  dari  suatu  sistem dinamis yang dibuat menggunakan model komputer dengan tujuan untuk mengevaluasi dan memperbaiki performansi sistem yang mana sistem merupakan sekumpulan elemen- elemen  yang  berfungsi  bersama  untuk  mencapai  tujuan  yang  diharapkan.  Sistem  yang ditiru  terdiri  dari  sekumpulan  elemen-elemen  yang  meliputi  entitas,  aktivitas,  sumber daya dan kontrol. Secara ringkas, bahwa simulasi merupakan suatu cara untuk melakukan evaluasi  dan  perbaikan  suatu  sistem  yang meliputi entitas,  aktivitas,  sumber  daya  dan kontrol, melalui suatu imitasi model yang dibuat menggunakan program komputer. Model simulasi  seringkali  dibuat  menggunakan  program  yang  ditujukan  khusus  untuk pemodelan.  Beberapa  program  yang  sering  digunakan  diantaranya  adalah  ProModel, FlexSim,  ARENA,  dan  Simul8.  Program-program  tersebut  pada  dasarnya  memiliki fungsi yang sama yaitu untuk memodelkan suatu sistem.

## Metode Penelitian
Metodologi  penelitian merupakan  tahapan  –  tahapan  atau  prosedur  yang  saling berhubungan untuk menyelesaikan masalah berdasarkan dengan tujuan penelitian. Objek yang  dikaji  pada  penelitian  ini  adalah  bagaimana  menentukan  perbaikan  perancangan lintasan perakitan di PT. XYZ. Adapun tahap – tahap penelitian ini digambarkan melalui flowchart pada Gambar 3 dan 4.
Studi Pendahuluan dan Studi Lapangan Tujuan Penelitian Landasan Teori Metodologi Penelitian Target Produksi Elemen Kerja Waktu Siklus Elemen Kerja Precedence Diagram Jumlah Satsiun Kerja Analisi Elemen Kerja Yang Diperlukan A Pengumpulan Data Rumusan Masalah
Gambar 3. Flowchart metodologi penelitian
A Penentuan Metode Analisis - Perbandingan kondisi eksiting dan kondisi usulan Simpulan & Saran Pengolahan Data Menghitung proporsi demand untuk setiap varian produk Membuat precendence diagram gabungan Menentukan waktu siklus teoritis Melakukan perhitungan average tk Menentukan jumlah minimal stasiun kerja Membuat precendence diagram gabungan
Melakukan perhitungan moving average (MVM) Pengalokasian elemen kerja ke workstation berdasarkan bobot RPW dan nilai MVM Melakukan perhitungan performansi lini perakitan usulan Melakukan perhitungan performansi lini perakitan aktual Peracangan Model Simulasi dengan Promodel
Gambar 4. Flowchart metodologi penelitian (Lanjutan)
Peracangan Model Simulasi dengan Promodel Menentukan Tujuan, cakupan dan Kebutuhan Sistem Pengumpulan dan Analisis Data Input Pembangunan Model Validasi dan Verifikasi Model Pembangunan Model Alternatif Hasil dan Rekomendasi
1. Line Balancing menggunakan Metode RPW-MVM
a. Membuat Precedence Diagram gabungan untuk setiap model.
b. Melakukan perhitungan proporsi demand tiap varian model.
𝑝𝑑𝑚 = 𝑑𝑚 𝐷 ..................................................................................................(3.1)
𝑑𝑚 merupakan permintaan produk pada periode p, dengan model m = 1..,M; dan D merupakan total permintaan dari seluruh model yang diproduksi pada periode p.
c. Melakukan  perhitungan  waktu  siklus/ Takt  time (Tc)  berdasarkan  total permintaan produksi
𝑇𝑐 = 𝑤𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑡𝑒𝑟𝑠𝑒𝑑𝑖𝑎 𝑝𝑎𝑑𝑎 𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑑𝑒 𝑝 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑝𝑒𝑟𝑚𝑖𝑛𝑡𝑎𝑎𝑛 𝑝𝑎𝑑𝑎 𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑑𝑒 𝑝 ......................................................(3.2)
d. Melakukan perhitungan Bobot Waktu Rata-rata ( 𝑡𝑘 ̅ ) dan Total Waktu Stasiun Rata-rata  ( 𝑆𝑗 ̅)  untuk  pengalokasian  elemen  kerja  pada  RPW-MVM dikarenakan  metode  ini  memperhitungkan  varian  model  dari  mix-model assembly line.
𝑡𝑘 ̅ = ∑ 𝑝𝑑𝑚 𝑡𝑘, 𝑚 𝑀 𝑚=1 .............................................................................(3.3) 𝑆𝑗 ̅ = ∑ 𝑡𝑘 𝑀 𝑚=1 ...........................................................................................(3.4) e. Melakukan  perhitungan  RPW  untuk  masing-masing  elemen  kerja  dengan menjumlahkan 𝑡𝑘 dari proses pendahulu berdasarkan Joint Precedence .
f. Urutkan sesuai pembobotan RPW.
g. Melakukan perhitungan jumlah minimum workstation (Min W).
h. afa CTTm = ∑ 𝑡𝑘 𝑀 𝑚=1 , 𝑚 ..............................................................................(3.5) MinW = 𝐶𝑇𝑇𝑚 𝑇𝑐 , 𝑚 = 1, … , 𝑀 ..................................................................(3.6)
i. Tentukan jumlah stasiun j=W
j. Melakukan  perhitungan  jumlah  target  bergerak  (MVM) workstation terbaru untuk setiap model (MVM j,m=1…,M).
CTAj,m = CTA j + 1,m + Sj, m ...................................................................(3.7) MVMj,m = 𝐶𝑇𝑇𝑚−𝐶𝑇𝐴𝑗+1,𝑚 𝑀𝑖𝑛𝑊−(𝑀𝑖𝑛𝑊−𝑗) .....................................................................(3.8)
k. Melakukan  alokasi  elemen  kerja  untuk  setiap  model  ke workstation berdasarkan  pembobotan  RPW  dengan  memperhatikan  join  precedence  dan bobot  rata-rata  stasiun  kerja  ( 𝑆𝑗 ̅)  dengan  tujuan  pengalokasian  elemen  kerja tidak  melebihi  bobot  MVM  tertinggi  ( 𝑆𝑗 ̅≤  (major  MVM  j,m=1,…,M))  dan perhatikan  total  waktu  elemen  kerja  untuk  setiap  model  pada  masingmasing stasiun kerja agar tidak melebihi waktu siklus/ Takt time ( 𝑆𝑗 , 𝑚 =1,.., 𝑀 ≤ 𝑇𝑐 );
l. Melakukan  pengulangan  alokasi  elemen  kerja  sampai  elemen  kerja  untuk setiap model tidak dapat dipindah kembali.
m. Tentukan ( j= j-1 ) dan lakukan perhituangan ulang MVM j,m=1,…,M
n. Melakukan validasi terhadap tingkat ketidak-merataan (inequality)  yaitu  jika ((major  MVM  j,m=1,…,M)  ≤  Tc)  maka  lakukan  langkah  selanjutnya,  jika ((major  MVM  j,m=1,…,M)  ≥  Tc)  maka  ulangi  langkah  ke-8  dengan menghitung (MinW= MinW+1) dan lakukan pengulangan alokasi elemen kerja kemudian lakukan pengulangan perhitungan dari langkah ke-10 sampai dengan ke-13 hingga seluruh elemen kerja terdistribusi.

## 2. Pembangunan Model Simulasi
Pembangunan  model  simulasi  merupakan  tahap  konversi  dari  model  existing menjadi  sebuah  model  simulasi  yang  representatif  dengan  model existing. Pembangunan model terdiri dari pembangunan model struktural dan operasional.
3. Verifikasi dan Validasi Model
Uji verifikasi dan uji validasi berguna untuk menyatakan bahwa sistem nyata dan model  simulasi  adalah  sama.  Sebelum  melakukan  verifikasi  dan  validasi  model, terlebih dahulu perlu dilakukan uji replikasi untuk menentukan banyaknya replikasi yang dilakukan untuk melakukan simulasi.
4. Pembangunan Model Simulasi Berdasarkan Perhitungan RPW-MVM
Pembuatan sistem usulan dilakukan berdasarkan hasil perhitungan line balancing menggunakan metode RPW- MVM yang telah dilakukan sebelumnya.
5. Hasil dan Rekomendasi
Tahapan ini merupakan penarikan kesimpulan berdasarkan pengolahan data yang telah dilakukan, apakah pengujian usulan dapat dieksekusi di lapangan atau tidak. Jika hasil simulasi dikatakan lebih baik berdasarkan indikator Performansi metode RPW- MVM  yang  membuktikan  bahwa  sistem  usulan  lebih  baik  dari  sistem  nyata,  maka sistem usulan dapat diterima.
6. Indikator Performansi Metode RPW-MWM
Adapun indikator performansi penyeimbangan lini perakitan metode RPW-MVM yang digunakan sebagai berikut (Peinado & Graeml, 2007) :
a. Line Efficiency bottleneck situation (LEb)
𝐿𝐸 𝑏 = ∑ tk̅ 𝑁 𝑘=1 𝑊 𝑥 𝑇𝑔 x 100 .......................................................................(3.12)
b. Balancing Efficiency
𝐵𝐸 = [1 − ∑ |𝑆𝑗̅−𝑆𝑎𝑣| 𝑊 𝑗=1 𝑊 𝑥 𝑆𝑎𝑣 ] x 100 .......................................................(3.13)
c. Kapasitas Produksi
𝐶𝑎𝑝𝑏 = 𝑤𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑡𝑒𝑟𝑠𝑒𝑑𝑖𝑎 𝑝𝑎𝑑𝑎 𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑑𝑒 𝑝
𝑇𝑔 .....................................(3.14)
Dimana,Tg merupakan waktu siklus terbesar.

## Hasil dan Pembahasan
1. Keseimbangan Perakitan Kondisi Eksisting
a. Diagram keterkaitan elemen kerja
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25
SK 1
SK 2 SK 3 SK 4 SK 5 SK 6 SK 7
SK 8 SK 9 SK 10 SK 11 SK 12 SK 13
SK 14 SK 15 SK 16 SK 17
Gambar 5. Diagram Keterkaitan Elemen Kerja
b. Jumlah stasiun kerja
Pada  lini  perakitan bottom  dan  upper sepatu  model  PDH,  PDL  dan Casual memilki 17 stasiun kerja yang saling terhubung satu sama lain.
c. Proporsi Demand .
Tabel 3.

## Permintaan Produk per model
Model Demand (Pasang/hari) Proporsi Demand PDL 300 37.50 PDH 400 50.00 Casual 100 12.50 Total 800 100.00
d. Perhitungan rata – rata waktu proses (tk)
Tabel 4.
Rata-rata Waktu Proses
No Pekerjaan PDH PDL Casual Rata - rata Stasiun Kerja 0.38 0.50 0.13 1 Pengolesan cairan tolen ke stifinner 7.26 6.10 6.17 6.55 14.82 2 Pasang Stifinner ke bagian upper 4.99 10.76 8.17 8.27 3 Proses pembentukan tumit sepatu 24.37 38.09 34.94 32.55 32.55 4 Proses pemberian latex ke toepuff 25.06 29.44 26.15 27.39 27.39 5 Proses Pemakuan insole 21.04 19.18 16.01 19.48 19.48 6 Pemberian latex pada insole 7.14 6.02 6.04 6.44 16.18 7 Pemberian latex pada upper 6.08 10.86 16.23 9.74 8 Proses Pemanasan 7.93 12.91 10.74 10.77 23.13 9 Press Upper Hot 10.46 10.09 27.05 12.35 10 Proses pembentukan kaki depan (toelasting) 15.10 8.41 23.00 12.74 37.60 11 Proses tarik pinggang 7.72 14.93 12.89 11.97 12 Proses Penarikan tumit sepatu (heelasting) 11.85 14.08 11.21 12.88 13 Prose pelepasan paku pada insole 17.04 14.85 24.17 16.84 16.84 14 Proses penghalusan slep bawah 18.01 17.15 9.02 16.46 16.46 15 Proses gambar pola outsole 17.13 18.21 12.00 17.03 17.03 16 Proses perapihan pinggir slep bawah 16.14 19.76 21.19 18.58 32.29 17 Proses perapihan gosokan 10.26 15.97 14.99 13.71 18 Penyesuain garis sejajar kiri dan kanan (QC) 12.14 10.90 10.06 11.26 11.26 19 Pemeriksaan bahan outsole 20.17 20.07 20.12 20.11 20.11
20 Pengeleman Outsole 28.22 22.17 26.80 25.02 35.85 21 Pengeringan Lem Outsole 12.15 10.05 10.04 10.83 22 Pengeleman Outsole 28.29 25.89 25.02 26.68 38.16 23 Pengeringan Lem Outsole 12.19 10.78 12.13 11.48 24 Menempelkan outsole dan Upper 22.06 20.23 32.13 22.40 22.40 25 Press outsole dan upper 19.91 21.10 28.07 21.53 21.53

## e. Waktu siklus lini perakitan
Tabel 5. Waktu Siklus Lini Perakitan Per Stasiun Kerja Stasiun Kerja PDH PDL Casual Sj 1 12.25 16.87 14.34 14.82 2 24.37 38.09 34.94 32.55 3 25.06 29.44 26.15 27.39 4 21.04 19.18 16.01 19.48 5 13.22 16.88 22.27 16.18 6 18.40 23.01 37.79 23.13 7 34.67 37.42 47.10 37.60 8 17.04 14.85 24.17 16.84 9 18.01 17.15 9.02 16.46 10 17.13 18.21 12.00 17.03 11 26.39 35.74 36.18 32.29 12 12.14 10.90 10.06 11.26 13 20.17 20.07 20.12 20.11 14 40.36 32.22 36.84 35.85 15 40.48 36.66 37.16 38.16 16 22.06 20.23 32.13 22.40 17 19.91 21.10 28.07 21.53
f. Takt time dan Kapasitas Produksi
i. Takt time
Untuk  mengetahui  waktu  acuan  dalam  proses  perakitan bottom  dan  upper sepatu  diperlukan  perhitungan Takt  time .  Dengan  mengetahi Takt  time permasalahan dalam memenuhi target produksi dengan menurunkan waktu siklus hingga  sama  dengan Takt  time .  Berikut merupakan  perhitungan Takt  time aktual yang dapat dilihat pada perhitungan 4.1.
𝑇𝑐 = 𝑤𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑡𝑒𝑟𝑠𝑒𝑑𝑖𝑎 𝑝𝑎𝑑𝑎 𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑑𝑒 𝑝 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑝𝑒𝑟𝑚𝑖𝑛𝑡𝑎𝑎𝑛 𝑝𝑎𝑑𝑎 𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑑𝑒 𝑝
= 𝑇𝑐 = 28800 𝑑𝑒𝑡𝑖𝑘 800 𝑝𝑎𝑠𝑎𝑛𝑔 = 36
detik/pasang………..(4.1)
ii. Kapasitas Produksi
Untuk mengetahui kapasitas produksi dapat dilakukan dengan cara membagi waktu kerja tersedia dengan waktu siklus yang mana waktu siklus merupakan waktu
stasiun  rata  –  rata  (sj)  terlama  yang  terdapat  pada  lini  perakitan.  Berikut  ini merupakan  perhitungan  kapasitas  produksi  kondisi  eksisting  yang  dapat  dilihat pada perhitungan 4.2.
𝐶𝑎𝑝𝑏 = 𝑤𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑡𝑒𝑟𝑠𝑒𝑑𝑖𝑎 𝑝𝑎𝑑𝑎 𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑑𝑒 𝑝
𝑇𝑔 = 𝐶𝑎𝑝𝑏 = 28800 𝑑𝑒𝑡𝑖𝑘/ℎ𝑎𝑟𝑖
38.63 𝑑𝑒𝑡𝑖𝑘/𝑝𝑎𝑠𝑎𝑛𝑔 =  745
……..(4.2)
g. Line Efficiency bottleneck situation (LEb)
Nilai effisiensi lini perakitan eksisting dapat dihitung dengan membagi rata – rata waktu proses (tk) perakitan bottom dan upper sepatu model PDH,  PDL dan Casual dengan jumlah stasiun kerja dikalikan dengan waktu siklus ( Takt time ) terlama yang terdapat pada proses perakitan. Sehingga diperoleh nilai efisiensi lini perakitan bottom dan upper sepatu model PDH, PDL dan Casual aktual yaitu :
𝐿𝐸 𝑏 = ∑ tk̅ 𝑁 𝑘=1 𝑊 𝑥 𝑇𝑔 x 100 = 𝐿𝐸 𝑏 = 383,25 17 𝑥 38.63 x 100 =
58,35%...........................................(4.3)
h. Balancing Efficiency
Balancing efficiency lini perakitan eksisting proses perakitan bottom dan upper sepatu model PDH, Pdl dan Casual menggunakan perhitungan yang dapat dilihat pada perhitungan 4.4.
𝐵𝐸 = [1 − ∑ |𝑆𝑗̅−𝑆𝑎𝑣| 𝑊 𝑗=1 𝑊 𝑥 𝑆𝑎𝑣 ] x  100 = 𝐵𝐸 = [1 − 123,67 17 𝑥 22,54 ] x  100 =
67,73%........................(4.4)
2. Perencanaan Lintasan Perakitan Usulan
a. Perhitungan Pembobotan RPW Setiap Elemen Kerja

## Tabel 6.

## Pembobotan RPW Elemen Kerja
No Pekerjaan PDH PDL Casual Rata - rata Bobot Rank 0.50 0.38 0.13 1 Pengolesan cairan tolen ke stifinner 7.26 6.10 6.17 6.69 6.69 25 2 Pasang Stifinner ke bagian upper 4.99 10.76 8.17 7.55 14.24 24 3 Proses pembentukan tumit sepatu 24.37 38.09 34.94 30.84 38.39 5 4 Proses pemberian latex ke toepuff 25.06 29.44 26.15 26.84 57.68 1 5 Proses Pemakuan insole 21.04 19.18 16.01 19.71 19.71 22 6 Pemberian latex pada insole 7.14 6.02 6.04 6.58 26.29 15 7 Pemberian latex pada upper 6.08 10.86 16.23 9.14 35.98 8 8 Proses Pemanasan 7.93 12.91 10.74 10.15 19.29 23 9 Press Upper Hot 10.46 10.09 27.05 12.40 22.55 20 10 Proses pembentukan kaki depan (toelasting) 15.10 8.41 23.00 13.58 25.98 16 11 Proses tarik pinggang 7.72 14.93 12.89 11.07 24.65 17
12 Proses Penarikan tumit sepatu (heelasting) 11.85 14.08 11.21 12.61 23.68 19 13 Prose pelepasan paku pada insole 17.04 14.85 24.17 17.11 29.72 14 14 Proses penghalusan slep bawah 18.01 17.15 9.02 16.56 33.67 11 15 Proses gambar pola outsole 17.13 18.21 12.00 16.89 33.45 12 16 Proses perapihan pinggir slep bawah 16.14 19.76 21.19 18.13 35.02 9 17 Proses perapihan gosokan 10.26 15.97 14.99 12.99 31.12 13 18 Penyesuain garis sejajar kiri dan kanan (QC) 12.14 10.90 10.06 11.42 24.41 18 19 Pemeriksaan bahan outsole 20.17 20.07 20.12 20.13 20.13 21 20 Pengeleman Outsole 28.22 22.17 26.80 25.77 45.90 2 21 Pengeringan Lem Outsole 12.15 10.05 10.04 11.10 36.87 7 22 Pengeleman Outsole 28.29 25.89 25.02 26.98 38.08 6 23 Pengeringan Lem Outsole 12.19 10.78 12.13 11.65 38.63 4 24 Menempelkan outsole dan Upper 22.06 20.23 32.13 22.63 34.29 10 25 Press outsole dan upper 19.91 21.10 28.07 21.38 44.01 3

## b. Perhitungan Stasiun Kerja Minimal

## Tabel 7. Stasiun Kerja Minimal
Seri/Model Produk Sepatu PDL PDH Casual CTTm (detik) 377.51 391.60 381.16 Tc (detik) 36.00 36.00 36.00 Jumlah Stasiun Kerja Minimal (MINw) 10.49 10.88 10.6 Jumlah Stasiun Kerja (W=j) 11
c. Perhitungan  Moving  Target  dan  Pengalokasian  Elemen  Kerja  Usulan Berdasarkan Pembobotan RPW dan Nilai Moving Target
Setelah  melakukan  pengalokasian  elemen  kerja  ke  stasiun  kerja  diperlukannya perhitungan jumlah target bergerak (MVM) stasiun kerja terbaru untuk setiap model (MVM j, m=1,…,M) sebagai acuan untuk melakukan pengalokasian elemen kerja ke stasiun kerja baru. Perhitungan moving target (MVM) pada rumus (3.8).
Tabel 8.

## Perhitungan Moving Target dan Alokasi Elemen Kerja
Seri/Model Produk Sepatu PDH PDL Casua l Waktu stasiun kerja (Sj) Averag e Total Station Time MAX AVM m TAK T TIME J(m ) W 11 11 11 SJ,A SJ,B SJ,C CTTm 377.5 1 391.6 0 381.16
13 CTAj+ 1 0.00 0.00 0.00 32.31 35.54 32.32 33.39 35.79 36.00 AVMm 35.44 36.77 35.79 12 CTAj+ 1 32.31 35.54 32.32 35.18 31.86 29.13 32.06 32.75 36.00 AVMm 32.41 33.43 32.75 11 CTAj+ 1 35.18 31.86 29.13 25.86 34.95 29.98 30.26 33.05 36.00 AVMm 32.14 33.78 33.05 10 CTAj+ 1 25.86 34.95 29.98 34.28 31.73 32.24 32.75 32.97 36.00 AVMm 33.02 33.49 32.97 9 CTAj+ 1 34.28 31.73 32.24 24.37 29.94 34.94 29.75 32.76 36.00 AVMm 32.23 33.79 32.76 8 CTAj+ 1 24.37 29.94 34.94 27.30 30.82 29.94 29.35 32.51 36.00 AVMm 33.16 33.96 32.51 7 CTAj+ 1 27.30 30.82 29.94 35.36 28.19 32.84 32.13 32.98 36.00 AVMm 32.88 33.87 32.98 6 CTAj+ 1 35.36 28.19 32.84 27.59 28.31 21.97 25.95 32.70 36.00 AVMm 32.12 34.12 32.70 5 CTAj+ 1 27.59 28.31 21.97 24.90 31.87 28.05 28.27 33.73 36.00 AVMm 32.85 34.11 33.73 4 CTAj+ 1 24.90 31.87 28.05 28.76 34.11 28.90 30.59 33.15 36.00 AVMm 33.11 33.78 33.15 3 CTAj+ 1 28.76 34.11 28.90 28.29 25.89 25.02 26.40 33.07 36.00 AVMm 32.74 33.57 33.07 2 CTAj+ 1 28.29 25.89 25.02 22.06 20.23 22.80 21.70 33.44 36.00 AVMm 32.79 34.34 33.44 1 CTAj+ 1 22.06 20.23 22.80 31.24 28.17 33.03 30.81 33.65 36.00 AVMm 33.37 34.87 33.65
d. Perhitungan Indikator Performansi Lintasan Perakitan Usulan:
1. Line Efficiency (LEb)
𝐿𝐸 𝑏 = ∑ tk̅ 𝑁 𝑘=1 𝑊 𝑥 𝑇𝑔 x 100 = 𝐿𝐸 𝑏 = 383,25 13 𝑥 33,39 x 100 =
88,28%...............................................(4.8)
2. Balancing Efficiency
𝐵𝐸 = [1 − ∑ |𝑆𝑗̅−𝑆𝑎𝑣| 𝑊 𝑗=1 𝑊 𝑥 𝑆𝑎𝑣 ] x 100 = 𝐵𝐸 = [1 − 31,59 13 𝑥 29,49 ] x 100 =
91,76%........................(4.9)
3. Kapasitas Produksi Kondisi Usulan
𝐶𝑎𝑝𝑏 = 𝑤𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑡𝑒𝑟𝑠𝑒𝑑𝑖𝑎 𝑝𝑎𝑑𝑎 𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑑𝑒 𝑝
𝑇𝑔 = 𝐶𝑎𝑝𝑏 = 28800 𝑑𝑒𝑡𝑖𝑘/ℎ𝑎𝑟𝑖 33,39 𝑑𝑒𝑡𝑖𝑘/𝑝𝑎𝑠𝑎𝑛𝑔 =862pasang/hari
(4.10)
e. Output Simulasi Kondisi Usulan dengan Metode RPW-MVM
Setelah pembangunan simulasi usulan maka selanjutnya akan disimulasikan. Hal ini dilakukan dengan tujuan melihat hasil output model yang telah disimulasikan, Berikut  merupakan output pada entries activity dapat  dilihat  jumlah  entitas  dalam sistem  dan  jumlah  entitas  yang  keluar  dari  sistem  atau  produk  jadi  untuk  10  kali simulasi.
Gambar 6 Output Simulasi Kondisi Usulan Metode RPW-MVM
Berdasarkan  gambar  4.27  diatas  dapat  diketahui  bahwa  berdasarkan  10  kali simulasi dengan 8 jam kerja yang disesuaikan dengan jam kerja nyata pada perusahaan PT.  XYZ  dapat  dihasilkan  sepatu  untuk  proses  perakitan bottom dan upper sepatu dengan rata – rata total output 665,1 pasang/hari.

## Uji Komparasi
Pembangunan model alternatif perlu diuji komparasi untuk menentukan alternatif yang  paling  baik.  Adapun  sistem  usulan  yang  akan  dikomparasi  adalah  sebanyak  dua buah. Uji Komparasi  berdasarkan uji independensi t-test akan dilakukan menggunakan aplikasi SPSS.
Hipotesis :
H0: µ1 = µ2 H1: µ1 ≠ µ2

## Gambar 7 Hasil Uji Komparasi Simulasi Eksisting dan Usulan
Dasar Pengambilan Keputusan dengan menggunakan Alpha 10%:
 Jika nilai Sig (2-tailed) ≤ 0,10, maka terdapat perbedaan yang signifikan antara hasil simulasi eksisting dan simulasi usulan.
 Jika nilai Sig. (2-tailed) > 0,10, maka tidak ada perbedaan yang signifikan antara simulasi eksisting dan simulasi usulan.
Berdasarkan  Gambar  7  dapat  disimpulkan  bahwa Ho  ditolak yang  artinya  terdapat perbedaan/perubahan antara simulasi eksisting dan simulasi usulan.

## Kesimpulan
Berdasarkan permasalahan yang dihadapi oleh PT. XYZ tidak terpenuhinya target produksi  sepatu  PDH,  PDL  dan Casual yang  disebabkan  oleh  lintasan  perakitan  yang tidak  seimbang  dan  terdapat  waktu  stasiun  kerja  yang  melampaui takt  time  yang  telah ditentukan, maka penelitian ini melakukan penyeimbangan lintasan perakitan departemen assembling sepatu model PDH, PDL  dan Casual dengan meratakan beban kerja untuk setiap tahun kerja menggunakan metode RPW-MVM. Berikut ini merupakan penjelasan mengenai hasil yang diperoleh dari penyeimbangan lintasan:
1. Berdasarkan perhitungan performansi terdapat peningkatan kapasitas produksi setelah dilakukannya penyeimbangan lintasan perakitan sebesar 117 pasang sepatu. Dimana kondisi  aktual  lintasan  perakitan  memiliki  kapasitas  produksi  sebesar  745  pasang, Kemudian setelah dilakukannya penyeimbangan lintasan perakitan kapasitas produksi yang dapat dicapai sebesar 862 pasang dengan metode RPW-MVM.
2. Didapatkan  indeks  performansi  yang  lebih  baik  dimana  pada  kondisi  eksisting line efficiency  bottleneck  situation sebesar  58,35%  dan balancing  efficiency sebesar 67,73%,  sedangkan  lintasan  perakitan  usulan  dengan  metode  RPW-MVM  memiliki line efficiency bottleneck situation sebesar 88,28% dan balancing efficiency sebesar 91,76%.

## Bibliografi
Ahyadi,  Harawan,  Saputra,  Rudi,  &  Suhartanto,  Eko.  (2015).  Analisis  Keseimbangan Lintasan Untuk Meningkatkan Proses Produksi Pada Air Mineral Dalam Kemasan.
Bina Teknika , 11 (2), 139–148.
Alakaş, Hacı Mehmet, & Toklu, Bilal. (2020). Problem Specific Variable Selection Rules for  Constraint  Programming:  A  Type  II  Mixed  Model  Assembly  Line  Balancing
Problem Case. Applied Artificial Intelligence , 34 (7), 564–584. https://doi.org/10.1080/08839514.2020.1731782
Baroto, Teguh. (2002). Perencanaan dan Pengendalian Produksi . Jakarta: Galia. Bedworth, D. D. .. (1997). Integrated Production COntrol System: Analysis, Design (2nd ed.). New york: John WIley and SOns.
Boctor, Fayez F. (1995). A multiple-rule heuristic for assembly line balancing. Journal of the Operational Research Society , 46 (1), 62–69.
https://doi.org/10.1057/jors.1995.7
Çil,  Zeynel  Abidin,  Li,  Zixiang,  Mete,  Suleyman,  &  Özceylan,  Eren.  (2020). Mathematical model and bee algorithms for mixed-model assembly line balancing problem with physical human–robot collaboration. Applied Soft Computing Journal , 93 , 106394. https://doi.org/10.1016/j.asoc.2020.106394
Dasanti, a F., Jakdan, F., & Santoso, T. (2020). Penerapan Konsep Line Balancing Untuk Mencapai  Efisiensi  Kerja  Yang  Optimal  Pada  Setiap  Stasiun  Kerja  Di  PT GARMENT  JAKARTA. Bulletin  of  Applied  Industrial  Engineering  Theory , 2 (1), 2–7.
Djunaidi, Much, & . Angga. (2018). Analisis Keseimbangan Lintasan (Line Balancing) Pada  Proses  Perakitan  Body  Bus  Pada  Karoseri  Guna  Meningkatkan  Efisiensi
Lintasan. Jurnal Ilmiah Teknik Industri , 5 (2), 77–84. https://doi.org/10.24912/jitiuntar.v5i2.1788
Gaspersz, Vincent. (1998). Production Planning and Inventory Control . Jakarta: PT. Sun.
Harrell, Charles. (2004). Simalation Using Promodel (2nd ed.). Boston: Massachusetts B.
Helgeson, W. P., &  Birnie, D. P. (1961).  Assembly  Line  Balancing Using the Ranked Positional Weight Techniqu. Journal of Industrial Engineering , 12 (6), 384–398.
Kriengkorakot,  Nuchsara,  &  Pianthong,  Nalin.  (2007).  The  Assembly  Line  Balancing Problem : Review articles *. KKU Engineering Journal , 34 (2), 133–140.
Mönch, Tobias, Huchzermeier, Arnd, & Bebersdorf, Peter. (2020). Variable takt times in mixed-model  assembly  line  balancing  with  random  customisation. International Journal of Production Research , 0 (0), 1–20.
https://doi.org/10.1080/00207543.2020.1769874
Nasution,  Andri  Rachmat  Kumalasian,  &  Nurhadi,  Nurhadi.  (2019).  Studi  Kelayakan Bisnis Produksi & Pemasaran Cake Di Kota Bandung (Kasus Di Cv. Yeye Group). Jurnal  Teknik:  Media  Pengembangan  Ilmu  Dan  Aplikasi  Teknik , 18 (1),  38. https://doi.org/10.26874/jt.vol18no1.95
Nasution,  Arman  Hakim.  (2003). Perencanaan  dan  Pengendalian  Produksi (1st  ed.). Surabaya: Guna Widya.
Ponda,  Henri,  Hardono,  Joko,  &  Pikri,  Sofi  Khaerul.  (2019).  Analisa  Keseimbangan Lintasan  Produksi  Pada  Pembuatan  Radiator  Mitsubishi  Ps  220  Dengan  Metode Ranked  Positional  Weight  (Rpw). Journal  Industrial  Manufacturing , 4 (1),  77. https://doi.org/10.31000/jim.v4i1.1251
Reginato,  Gustavo,  Anzanello,  Michel  José,  &  Kahmann,  Alessandro.  (2016).  Mixed assembly line balancing method in scenarios with different mix of products. Gestão & Produção , 23 (2), 294–307. https://doi.org/10.1590/0104-530x1874-14
SAIFUL,  HAMBALI,  MULYADI,  &  MUHADI  RAHMAN,  TRI.  (2016). PENYEIMBANGAN LINTASAN PRODUKSI DENGAN METODE HEURISTIK (STUDI  KASUS  PT  XYZ  MAKASSAR). Jurnal  Teknik  Industri , 15 (2),  182. https://doi.org/10.22219/jtiumm.vol15.no2.182-189
Salim,  Hengky  K.,  Setiawan,  Kuswara,  &  Hartanti,  Lusia  PS.  (2016).  Perancangan Keseimbangan Lintasan Produksi Menggunakan Pendekatan Simulasi Dan Metode Ranked  Positional  Weights. JTi  Undip :  Jurnal  Teknik  Industri , 11 (1),  53–60. https://doi.org/10.12777/jati.11.1.53-60
Yang, Wucheng, & Cheng, Wenming. (2020). Modelling and solving mixed-model two- sided  assembly  line  balancing  problem  with  sequence-dependent  setup  time.
International Journal of Production Research , 58 (21), 6638–6659. https://doi.org/10.1080/00207543.2019.1683255