Lia Milana, Whydiantoro, Fikri Nur Hamzah JITTER (Jurnal Ilmiah Teknologi Informasi Terapan) Volume 10, No 2, 15 April 2024
E-ISSN : 2407 – 3911 P-ISSN : 2686 - 0333
ANALISIS QUALITY CONTROL MENGGUNAKAN METODE FAILURE MODE AND EFFECT ANALYSIS (FMEA) PADA PRODUK GRILLE AIR INLET
Lia Milana 1 , Whydiantoro 2 , Fikri Nur Hamzah 3
Universitas Majalengka Fakultas Teknik 1,2,3
Jl. K.H. Abdul Halim No. 103 Majalengka milanalia1979@gmail.com 1 , Why@unma.ac.id 2 , fikrinurhamzah17@gmail.com 3

## Abstrak
PT.  Solo  Plastik  Indonesia  merupakan  perusahaan yang  memproduksi  komponen  kendaraan  bermotor yang  berbahan  plastik.  Standar  yang  ditetapkan  oleh pemerintah  mengenai  produk  cacat  adalah  tingkat kecacatan  nol (zero defect). Dari data  yang diperoleh pada  tahun  2023  di  PT.  Solo  Plastik  Indonesia menunjukkan  bahwa  persentase  produk  cacat  yang terjadi mencapai 33% sehingga berpengaruh terhadap pencapaian  target  keuntungan  perusahaan,  maka tujuan  dilakukanmya  penelitian  ini  adalah  untuk meminimalisir dan atau bahkan mencegah munculnya jumlah  produk  reject  sehingga  target  keuntungan perusahaan  bisa  tercapai.  Untuk  mencapai  tujuan tersebut,  maka  penulis  menggunakan  metode  Failure Mode and Effects Analysis (FMEA) untuk mengidentifikasi  potensi  kegagalan  pada  produk, mempertimbangkan risiko kegagalan, dan mengidentifikasi risiko kegagalan, serta mengidentifikasi tindakan perbaikan untuk  mengatasi masalah  yang  paling  penting.  Berdasarkan  hasil penelitian,  diperoleh  kecacatan  tertinggi  yaitu  defect silver  sebesar  76%.  Penyebab  kecacatan  disebabkan oleh  faktor  manusia,  mesin,  material,  dan  metode. Berdasarkan hasil penelitian, nilai RPN tertinggi pada kecacatan/defect  silver  sebesar  140  poin  dengan penyebab  kecacatan  silver  dari  faktor  material  yaitu terkontaminasi  dari  material  lain.  Pengendalian penyebab  masalah  kecacatan  silver  adalah  dengan lebih  memperhatikan  kebersihan  cetakan  mesin  dan lebih ketat memperhatikan pemeriksaan material yang akan  digunakan.  Diharapkan  dengan  diperketatnya pemeriksaan  material  sebelum  digunakan,  dapat memberikan  dampak  yang  signifikan  terhadap
kualitas produk sesuai dengan yang diharapkan untuk menghindari kecacatan
Kata kunci : PT. Solo Plastik Indonesia, Pengendalian Kualitas, Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)

## Abstract
PT.  Solo  Plastik  Indonesia  is  a  company  that produces  motor  vehicle  components  made  from plastic. The standard set by the government regarding defective products is zero defect level.. From the data obtained  in  2023  at  PT  Solo  Plastik  Indonesia,  it shows  that  the  percentage  of  defective  products  that occurred  reached  33%  so  that  it  influences  the achievement of the company's profit target, so the aim of conducting this research is to minimize and or even prevent  the  number  of  rejected  products  from appearing  so  that  the  company's  profit  target  can  be achieved. To solve the problem, the Failure Mode and Effects  Analysis  (FMEA)  method  is  used  to  identify potential  failures  in  the  product,  consider  the  risk  of failure,  and  identify  the  risk  of  failure,  as  well  as identify  and  implement  corrective  actions  to  address the most  important problems. Based on the results of the  study,  the  highest  defect  was  obtained,  namely silver defect of 76%. The causes of defects are caused by human factors, machines, materials, and methods. Based on the research results, the highest RPN value on silver defects is 140 points with the cause of silver defects  from  material  factors,  namely  contamination from  other  materials.  Controlling  the  cause  of  the silver  defect  problem  is  by  paying  more  attention  to the cleanliness of the machine mold and paying more attention to the inspection of the material to be used.
Lia Milana, Whydiantoro, Fikri Nur Hamzah JITTER (Jurnal Ilmiah Teknologi Informasi Terapan) Volume 10, No 2, 15 April 2024
E-ISSN : 2407 – 3911 P-ISSN : 2686 - 0333
It  is  expected  that  by  tightening  the  inspection  of materials before use, it can have a significant impact on product quality as expected to avoid defects.
Keywords:  PT  Solo  Plastik  Indonesia,  Quality Control, Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)

## I. P ENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang Pada  era  globalisasi  saat  ini,  perkembangan  bisnis berkembang  dengan  cepat,  meskipun  dalam  konteks perekonomian yang cenderung tidak stabil. Situasi ini berpengaruh  pada  tingkat  persaingan  dalam  bisnis, baik  di  pasar  domestik  maupun  internasional.  Setiap perusahaan  dihadapkan  pada  tuntutan  untuk  mampu bersaing guna mempertahankan kelangsungan usahanya.  Salah  satu  strategi  untuk  dapat  bersaing atau  setidaknya  mempertahankan  bisnis  adalah dengan  memberikan  perhatian  khusus  terhadap kualitas  produk  yang  dihasilkan  oleh  perusahaan. Kualitas  diartikan  sebagai  kondisi  fisik,  fungsi  dan sifat  suatu  produk  baik  barang  atau  jasa  berdasarkan tingkat  mutu  yang  diharapkan  seperti  durabilitas, reliabilitas,  ketepatan,  kemudahan  pengoperasian, reparasi  produk  serta  atribut  produk  lainnya  dengan tujuan memenuhi dan memuaskan kebutuhan konsumen atau pelanggan. (Muchlisin Riadi 2020). 1. Kegiatan  pengendalian  kualitas  berhubungan dengan  patokan  standar  kualitas  yang  telah ditetapkan oleh perusahaan. Implementasi pengendalian kualitas bertujuan untuk mengurangi jumlah  produk  cacat,  menjaga  agar  produk  jadi yang  dihasilkan  sesuai  dengan  standar  kualitas perusahaan, dan mencegah keluarnya produk cacat ke  tangan  konsumen.  Oleh  karena  itu,  untuk memastikan bahwa kualitas produk selaras dengan standar kualitas yang telah ditetapkan, perusahaan perlu  melakukan  pengendalian  dan  pengawasan secara  terus-menerus  dan  intensif  pada  kualitas bahan  baku,  proses  produksi,  dan  produk  akhir. Dalam  kerangka  program  jaminan  produk, perusahaan  secara  rutin  melaksanakan  kegiatan pengendalian  kualitas  atau  Quality  Control  (QC) yang  cermat,  mencakup  mulai  dari  komponen bahan  dasar  produk  hingga  proses  produksinya. Standar  kualitas  yang  ditetapkan  oleh  PT  Solo Plastik  Indonesia  bisa  dilihat  dalam  Q-Point berikut ini:

## Gambar 1 Q Point Standar Kualitas Produk
Berdasarkan  gambar  di  atas,  pengecekan  kualitas produk  harus  sesuai  dengan  instruksi  yang  tercantum dalam  Q-Point.  Jika  produk  yang  diproduksi  tidak sesuai  dengan  instruksi  tersebut,  maka  produk tersebut  dinyatakan  NG.  Produk  yang  NG  adalah produk  yang  tidak  memenuhi  standar  kualitas  yang telah  ditetapkan  perusahaan.  Produk  NG  harus menjalani  proses  produksi  ulang  agar  memenuhi standar kualitas.
Jenis-jenis  cacat  produk  pada  injeksi  produk  plastik seperti  yang  disebutkan  dalam  Q-point  di  atas diantaranya    Short  shot/  Short  mold,  Weldline, Contamination,  Dimensi,  Air  bubble,  Flowmark, Bending/Deform,  Sinkmark,  Burnmark,  Scracth, Silver, Gloss, Whitening, dan Shinning.
Pada  saat  pengambilan  data  produk  unggulan  di  PT. Solo  Plastik  Indonesia,  ditemukan  adanya  cacat  pada produk tersebut.  berikut  adalah  data  jumlah  produksi dan  total  produk  reject  Grille  Air  Inlet  selama produksi periode September – November 2023:
Lia Milana, Whydiantoro, Fikri Nur Hamzah JITTER (Jurnal Ilmiah Teknologi Informasi Terapan) Volume 10, No 2, 15 April 2024
E-ISSN : 2407 – 3911 P-ISSN : 2686 - 0333
Tabel 1 Data jumlah produksi dan total produk reject Grille Air Net Periode Sept-Nov 2023
N o Bulan Jml. hari Jumlah produk si (pcs) Jumlah defect (pcs) Persen tase 1 Sep-23 22 5896 488 30% 2 Oktober - 23 22 5532 985 60%
3 Nov-23 22 4628 181 10% Total 16056 1654 100% Rata-rata 5352 551 33%
Berdasarkan data produksi PT. Solo Plastik Indonesia pada  periode  September-November  2023,  persentase produk reject Grille Air Inlet rata-rata mencapai  33% perbulan.  Hal  ini  menyebabkan  kerugian  bagi perusahaan  karena  produk  reject  harus  menjalani proses produksi ulang. Proses produksi ulang tentunya membutuhkan  biaya  tambahan  dan  waktu  produksi yang lebih lama.
Dari  Identifikasi  masalah  yang  ditemukan  pada produk  unggulan  di  PT  Solo  Plastik  Indonesia  yaitu masih  banyak  cacat  produk  yang  didapatkan,  maka pengendalian kualitas yang dilakukan oleh perusahaan perlu  ditingkatkan  untuk  memastikan  bahwa  produk injeksi  molding  yang  dihasilkan  memenuhi  standar kualitas yang telah ditetapkan. Selain itu, pengendalian  kualitas  juga  perlu  dilakukan  untuk mencapai  target  kecacatan  produk  nol  (zero  defect). Untuk mencapai tujuan tersebut, diperlukan suatu alat pengendalian  kualitas  yang  dapat  digunakan  untuk mengetahui  penyebab  terjadinya  produk  reject. Dengan mengetahui penyebab akar permasalahannya, maka dapat dilakukan perbaikan dengan menggunakan metode FMEA yaitu dengan mengidentifikasi  jenis-jenis  moda  kegagalan  serta memprioritaskan  tindakan  perbaikan  pada  masalah paling serius agar kualitas produk dapat maksimal dan target  kecacatan  produk  nol  (zero  defect)  dapat tercapai.

## II. M ETODE P ENELITIAN

## Gambar 2 Diagram Alir Penelitian
Diagram  alir  ini  menggambarkan  proses  penelitian yang  akan  dilakukan  secara  terstruktur.  Proses penelitian dimulai dengan studi  lapangan di PT. Solo Plastik  Indonesia.  Studi  lapangan  dilakukan  untuk memahami  kondisi  dan  permasalahan  yang  dihadapi perusahaan.  Selanjutnya,  dilakukan  studi  literatur untuk  mengkaji  literatur-literatur  terdahulu  yang terkait dengan penelitian  ini. Studi  literatur bertujuan untuk mendapatkan gambaran umum tentang penelitian  yang  akan  dilakukan.  Tahap  selanjutnya adalah  merumuskan  masalah  dan  tujuan  penelitian. Perumusan  masalah  dilakukan  untuk  menentukan permasalahan  yang  akan  diteliti.  Tujuan  penelitian dilakukan  untuk  menentukan  apa  yang  ingin  dicapai dalam penelitian ini. Setelah itu, dilakukan pengumpulan  data.  Data  yang  dikumpulkan  dapat berupa  data  primer  dan  data  sekunder.  Data  primer dikumpulkan  melalui  observasi,  wawancara,  dan kuesioner.  Data  sekunder  dikumpulkan  dari  sumber- sumber  yang  relevan,  seperti  jurnal,  artikel  ilmiah, dan  buku-buku.  Data  yang  telah  dikumpulkan kemudian  diolah  dan  dianalisis.  Pengolahan  data dilakukan  untuk  mendapatkan  informasi  yang
Studi Lapangan Studi Literatur Rumusan Masalah Tujuan Penelitian Pengumpulan Data Pengolahan data: 1. Diagram pareto 2. Diagram fishbone 3. FMEA Hasil analisa Kesimpulan & Saran Mulai Selesai
Lia Milana, Whydiantoro, Fikri Nur Hamzah JITTER (Jurnal Ilmiah Teknologi Informasi Terapan) Volume 10, No 2, 15 April 2024
E-ISSN : 2407 – 3911 P-ISSN : 2686 - 0333
dibutuhkan  dalam  penelitian  dengan  menggunakan beberapa  metode  seperti  pareto  diagram,  fishbone diagram  dan  metode  FMEA.  Analisis  data  dilakukan untuk  menjawab  pertanyaan  penelitian.  Tahap  akhir adalah  penyusunan  laporan  penelitian.  Laporan penelitian  berisi  hasil  penelitian,  pembahasan,  dan kesimpulan.
Subjek  pada  penelitian  ini  adalah  PT.  Solo  Plastik Indonesia  yang  merupakan salah satu  Pabrik Produk otomotif  yang  berbahan  dasrkan  plastik  dan  rubber. PT.  Solo  Plastik  Indonesia  merupakan  supplier  part otomotif  plastik  yang  berlokasi  di  SIKIM,  Jl. Majalengka  Ring  Road  No.3,  Cikasarung,  Kec. Majalengka, Kabupaten Majalengka, Jawa Barat.
Objek  pada  penelitian  ini  adalah  pengendalian kualitas produk dengan menggunakan metode Failure Mode  anda  Effect  Analysis  (FMEA)  pada  produk Grille Air Inlet.
Jenis  data  yang  digunakan  pada  penelitian  ini  adalah data  primer  dan  sekunder.  Data  primer  diperoleh dengan  cara  melakukan  observasi  dan  wawancara langsung  dengan  Staff  Quality  Control.  Data  primer dalam  penelitian  ini  meliputi  observasi  secara langsung dan wawancara:
1.  Observasi  pada  penelitian  ini  dilakukan  dengan cara  pengamatan  secara  langsung  untuk  melihat  dan memahami  kondisi  di  lapangan  dari  tahap  proses produksi  hingga  produk  jadi.  Observasi  ini  sebagai dasaran  awal  peneliti  untuk  mengetahui  kondisi perusahaan  dan  melihat  permasalahan  yang  dihadapi oleh PT. Solo Plastik Indonesia.
2.  Wawancara  kepada  narasumber  dilakukan  dengan cara  tanya  jawab  untuk  mengetahui  struktur organisasi, visi misi, data produksi serta permasalahan yang  sedang  terjadi  di  PT.  Solo  Plastik  Indonesia. Narasumber  wawancara  yaitu  staff  Quality  Control PT. Solo Plastik Indonesia.
Sedangkan data sekunder diperoleh dari buku, artikel, jurnal dan  materi yang berkaitan dengan penelitian.
Sedangkan  metode  pengolahan  data  menggunakan metode FMEA dapat dibagi menjadi dua tahap, yaitu:
Tahap 1: Pengumpulan data
Pada  tahap  ini,  data  yang  diperlukan  untuk  analisis FMEA  dikumpulkan.  Data  tersebut  berupa  data kuantitatif,  seperti  data  hasil  pengujian,  atau  data kualitatif, seperti data hasil wawancara.
Tahap 2: Analisis data
Pada tahap ini, data yang telah dikumpulkan dianalisis menggunakan  metode  FMEA.  Analisis  data  FMEA dilakukan  untuk  menentukan  potensi  kegagalan  yang paling  kritis,  yaitu  kegagalan  yang  memiliki  nilai keparahan dan kemungkinan yang tinggi.
Berikut  adalah  beberapa  metode  yang  digunakan untuk menganalisis data FMEA:
a) Diagram Fishbone
Diagram  fishbone  adalah  alat  visual  yang  digunakan untuk  mengidentifikasi  penyebab  suatu  masalah. Diagram  ini  digunakan  untuk  mengidentifikasi penyebab kegagalan pada suatu produk atau sistem. Pada  analisis  FMEA,  diagram  fishbone  digunakan untuk  mengidentifikasi  penyebab  dari  setiap  potensi kegagalan yang telah diidentifikasi.
b) Diagram Pareto
Diagram pareto adalah metode yang digunakan untuk mengurutkan  data  berdasarkan  frekuensi  terjadinya. Diagram pareto dapat digunakan untuk mengidentifikasi potensi kegagalan yang paling kritis.
c) RPN (Risk Priority Number)
RPN adalah metode yang digunakan untuk menghitung  nilai  keparahan  dan  kemungkinan kegagalan.  Nilai  RPN  yang  tinggi  menunjukkan bahwa kegagalan tersebut memiliki risiko yang tinggi.
d) FMEA Worksheet
FMEA  Worksheet  adalah  formulir  yang  digunakan untuk  mencatat  data  FMEA.  Formulir  ini  dapat digunakan untuk memudahkan analisis data FMEA.

## III. A NALISIS DAN P ERANCANGAN
PT.  Solo  Plastik  Indonesia  adalah  Perusahaan  yang bergerak  di  bidang  industri  manufaktur  pembuatan komponen  otomotif  dari  bahan  plastic  dan  rubber dengan  proses  Injection  Molding.  PT.  Solo  Plastik Indonesia  merupakan  cabang  ke-4  dari  PT.  CGS Indonesia yang operasionalny amenginduk pada divisi Injection  yang  berkedudukan  di  Jl.  Jababeka  II  H Blok CC No. 15-16, Kawasan Industri Jababeka I, Ds. Pasir  Gombong,  Kec. Cikarang Utara, Kab. Bekasi  – Jawa  Barat.  PT  Solo  Plastik  Indonesia  didirikan  di Indonesia  pada  22  Februari  2023  melalui  Keputusan Menteri
Hukum &
HAM No. AHU 001473.AH.01.01.
Proses  Produksi  di  PT  Solo  Plastik  indonesia  adalah menggunakan  sistem  kontrak,  dimana  material dikirimkan  oleh  customer  kepada  supplier.  Proses
Lia Milana, Whydiantoro, Fikri Nur Hamzah JITTER (Jurnal Ilmiah Teknologi Informasi Terapan) Volume 10, No 2, 15 April 2024
produksi kontrak adalah proses produksi dimana suatu produk  diproduksi  oleh  satu  pihak  untuk  pihak  lain sesuai  dengan  spesifikasi  yang  telah  disepakati. Dalam  hal  ini,  customer adalah pihak  yang  memesan produk  kepada  supplier,  dan  supplier  adalah  pihak yang  memproduksi  produk  sesuai  dengan  spesifikasi yang diminta oleh customer.
Pada  proses  produksi  kontrak,  material  yang diperlukan  untuk  memproduksi  produk  tersebut biasanya disediakan oleh customer. Hal ini dikarenakan  customer  biasanya  memiliki  spesifikasi material  yang  khusus  yang  diperlukan  untuk memproduksi  produk  yang  diinginkannya.  Supplier kemudian akan  menggunakan  material tersebut untuk memproduksi  produk  sesuai  dengan  spesifikasi  yang diminta  oleh  customer.  Salah  satu  produk  yang diminta oleh konsumen adalah Grille Air Inlet.

## Gambar 3 Produk Grille Air Inlet
Grille  air  inlet  adalah  sebuah  komponen  yang dirancang  untuk  memungkinkan  masuknya  udara  ke dalam  suatu  sistem  kendaraan  atau  mesin.  Fungsi utama  dari  grille  air  inlet  adalah  untuk  mengatur aliran  udara,  memastikan  ventilasi  yang  cukup,  dan melindungi sistem dari partikel atau benda asing yang dapat  merusaknya.  Pada  kendaraan  mobil,  grille  air inlet biasanya terpasang di bagian depan, dekat mesin atau radiator.

## III.1 Data Jumlah Produksi dan Jumlah Cacat Grille Air Inlet
Tabel 2 Jumlah Produksi dan Jumlah Cacat
Produk Grille Air Inlet
N o Bulan Jml. hari Jumlah produk si (pcs) Jumlah defect (pcs) Persen tase 1 Sep-23 22 5896 488 30%
2 Oktober - 23 22 5532 985 60%
3 Nov-23 22 4628 181 10% Total 16056 1654 100% Rata-rata 5352 551 33%
Dari  tabel  di  atas  diketahui  bahwa  presentase  jumlah defect  tertinggi  pada  bulan  Oktober,  yaitu  sebesar 60%  didapatkan  dari  hasil  perhitungan  di  atas.  Maka perlu dilakukan tindakan perbaikan dengan pengendalian kualitas.

## III.2  Pengolahan Data

## Tabel 3 Data produksi pada Quality Check
dan data produk akhir
No. Jenis Defect Sept Okt Nov Total 1 Silver 458 631 167 1256 2 Over Cut 20 - 4 24 3 Sink Mark 2 30 - 32 4 Short Mold - 13 - 13 5 Shinning 8 311 10 329 Jumlah 488 985 181 1654
Keterangan jenis-jenis defect:
1. Silver Streak (Silver): Ini adalah cacat yang muncul sebagai garis perak atau kilau pada permukaan produk akhir. Penyebabnya dapat bervariasi, seperti kontaminasi  bahan  atau  masalah  selama  proses cetakan.
2.  Over  Cut:  Over  cut  terjadi  ketika  terlalu  banyak bahan dilepas selama proses pemotongan, menghasilkan  potongan  atau  bentuk  produk  yang tidak  sesuai  dengan  spesifikasi  desain.  Ini  bisa menjadi  hasil dari pengaturan  mesin  yang tidak tepat atau keausan alat potong.
3.  Sink  Mark:  Sink  mark  adalah  cekungan  kecil  atau penurunan  permukaan  yang  muncul  di  area  tertentu produk  plastik.  Ini  sering  kali  terjadi  karena pendinginan yang tidak merata selama proses cetakan, menyebabkan  penyusutan  yang  tidak  merata  pada bahan.
4. Short Mold: Short mold terjadi ketika cetakan tidak sepenuhnya  diisi  dengan  bahan  plastik  selama  proses injeksi  molding.  Ini  dapat  disebabkan  oleh  berbagai faktor, seperti tekanan injeksi yang terlalu rendah atau pengaturan suhu yang tidak tepat.
5.  Shinning:  Shinning  adalah  ketika  permukaan produk  terlihat  terlalu  mengkilap  atau  licin.  Ini  bisa
Lia Milana, Whydiantoro, Fikri Nur Hamzah JITTER (Jurnal Ilmiah Teknologi Informasi Terapan) Volume 10, No 2, 15 April 2024
E-ISSN : 2407 – 3911 P-ISSN : 2686 - 0333
disebabkan  oleh  masalah  demolding,  penyebaran bahan  yang  tidak  merata,  atau  penggunaan  cetakan yan4.4. Analysis Penyebab Defect Produk
III.3 Analysis Penyebab Defect Produk
Tabel 4. Analisis Penyebab Defect Produk
N o. Jenis Defect
Sept. Okt. Nov. Total P re se n tas i Ku M u la tif
1 Silver 458 631 167 1256 76% 76 2 Over Cut 20 - 4 24 20% 96 3 Sink Mark 2 30 - 32 2% 98 4 Short Mold - 13 - 13 1% 99 5 Shinning 8 311 10 329 1% 100 Jumlah 488 985 181 1654 100 %
Contoh  perhitungan  presentase  jenis  defect  pada defect Silver adalah:
Berdasarkan hasil olahan data dilakukan analisis lebih lanjut  menggunakan  pareto  chart  untuk  mengetahui penyebab paling berpengaruh yang harus diselesaikan guna mengurangi reject.

## Gambar 4 Diagram Pareto
Setelah  dilakukan  analisa  melalui  diagram  pareto  di atas,  kemudian  dilakukan  penyelesaian  lebih  lanjut terhadap  1  defect  terbesar  atau  terbanyak  yang memiliki  tingkat  presentase  20%  dengan  diagram Cause  and  effect.  Defect  terbanyak  tersebut  antara lain adalah Silver.
III.4.  Analisis  akar  permasalahan  dengan  cause and effect diagram
III.4.1.  Defect Silver Penyebab defect Silver dianalisis dengan menggunakan cause effect diagram berikut ini:

## Gambar 5 Diagram Fishbone
Penyebab dari masalah silver ini terjadi karena bahan plastik terkontaminasi oleh zat atau benda asing, serta terjadi  kendala  saat  produk  dilepaskan  dari  cetakan dan ketidakstabilan dalam kualitas bahan plastik yang membuat  penampilan  permukaan  produk  berbeda. Tanda-tanda  masalah  silver  mencakup  munculnya garis perak atau kilau yang seharusnya tidak ada, efek silver  yang  tidak  merata  di  seluruh  permukaan produk,  dan  dampak  visual  yang  cukup  besar, membuat produk terlihat kurang bagus.
Berdasarkan diagram  yang dikembangkan oleh kaoru ishikawa ( 1943 ) analisis terhadap defect silver yaitu:
1. Machine Kemungkinan terjadinya defect silver diakibatkan dari  faktor mesin  seperti temperatur barrel  yang  terlalu  panas  atau  temperatur  mold yang  terlalu  rendah  dan  proses  pembekuan  bisa menjadi akibat terjadinya defect silver.
2. Man Dari segi manusia, Defect Silver bisa terjadi jika operator  lalai  atau  kurang  teliti  saat  bekerja sehingga kecacatan produk bisa terjadi.
3. Methode Terabaikannya SOP (Standard Opereting Procedure)  pada  proses  pengaturan  awal temperatur  mesin  sehingga  dapat  menyebab terjadinya  kegagalan  produksi  pada  hasil  output produk tersebut.
Lia Milana, Whydiantoro, Fikri Nur Hamzah JITTER (Jurnal Ilmiah Teknologi Informasi Terapan) Volume 10, No 2, 15 April 2024
E-ISSN : 2407 – 3911 P-ISSN : 2686 - 0333
4. Material
Terkontaminasi  dari  material  lain  yang  di produksi  sebelumnya  pada  mesin  tersebut  dan kelembaban material tidak sesuai yang menyebabkan  terjainya  kelainan  warna  pada
produk.
Setelah  diakukan  analisis  menggunakan  cause-effect diagram, maka dilakukan analisis lanjutan menggunakan Failure Mode and Effect Analysis. Dari penyebab reject komponen/produk , dilakukan analisa lebih  lanjut  terhadap  penyebab  reject  menggunakan Failure  Mode  and  Effect  Analysis  untuk  mengetahui akar permasalahannya.

## III.5 FMEA (Failure Mode anda Effect Analysis)
Mengacu  pada  ketiga  tabel  di  atas  yaitu  tabel  data defect  pada  bulan  September-November  2023 diketahui  terdapat  5  defect  dan  diketahui  bahwa defect  terbanyak  ada  pada  bulan  Oktober  yaitu sebesar  985  unit,  maka  dari  itu  dilakukan  analisis lebih  lanjut  untuk  mengurangi  defect  dengan menggunakan  Failure  Mode  and  Effect  Analysis dengan  cara  menentukan  potensi  kegagalan  yang dapat  terjadi.  Kemudian  dilakukan  penilaian  nilai severity,  occurance  dan  detection. Pemberian  nilai efek  kecacatan  (severity)  dilakukan  oleh  pihak perusahaan melalui wawancara kepada pihak koordinator  QC  PT.  Solo  Plastik  Indonesia. Berdasarkan hasil wawancara tersebut, maka diperoleh  nilai  efek  kecacatan  ( severity )  dari  jenis kecacatan  yang  dihasilkan.  Nilai  efek  kecacatan tersebut dapat dilihat pada tabel berikut:

## Tabel 5 Penentuan Nilai Severity
No Potensi Efek kegagalan Faktor Penyebab Potensi Kegagalan Severity (s)
1
Permukaan produk terdapat bercak putih Manusia Karyawan yang kurang teliti saat bekerja 7 2 Material Material basah atau lembab
6 Kontaminasi dari material lain 7 3 Mesin Temperatur barrel terlalu panas 7 Temperatur mold
(cetakan) terlalu 6
No Potensi Efek kegagalan Faktor Penyebab Potensi Kegagalan Severity (s) rendah Cooling (pembekuan bijih plastik setelah dilebur)
terlalu cepat 5 4 Metode SOP tidak berjalan dengan lancar 6
Setelah  menentukan  nilai  dari  efek  kecacatan  maka selanjutnya  akan  dilakukan  penilaian  terhadap peluang  kecacatannya.  Pemberian  nilai  peluang kecacatan  dilakukan  melalui  proses  wawancara  pada koordinator  QC  PT.  Solo  Plastik  Indonesia. Berdasarkan hasil wawancara tersebut, maka diperoleh nilai dari peluang kecacatan produk sebagai berikut:

## Tabel 6 Penentuan Nilai Occurrance
No Potensi Efek kegagalan Faktor Penyebab Potensi Kegagalan Occurance (O)
1
Permukaan produk terdapat bercak putih Manusia Karyawan yang kurang teliti saat bekerja 4 2
Material
Material basah atau lembab 5 Kontaminasi dari material lain 5 3 Mesin Temperatur barrel terlalu panas
4 Temperatur mold (cetakan) terlalu rendah 4 Cooling (pembekuan bijih plastik setelah dilebur) terlalu cepat
4
4 Metode SOP tidak berjalan dengan lancar 4
Lia Milana, Whydiantoro, Fikri Nur Hamzah JITTER (Jurnal Ilmiah Teknologi Informasi Terapan) Volume 10, No 2, 15 April 2024

## III.6. Identifikasi metode pengendalian kecacatan
Dengan  memperhatikan  penyebab  kecacatan  yang terjadi,  maka  dapat  dilakukan  kendali  penyebab terjadinya  kecacatan  yang  dilakukan  agar  dapat meminimumkan resiko terjadinya kecacatan.
Berdasarkan  hasil  wawancara  yang  telah  dilakukan kepada  pihak  koordinator  QC  di  PT.  Solo  Plastik Indonesia,  maka  identifikasi  pengendalian  kecacatan dapat dilihat pada tabel berikut:

## Tabel 7 Identifikasi metode pengendalian kecacatan
No Potens i  Efek kegag alan Faktor Penyebab Potensi Kegagalan
Kontriol yang dilakukan
1
Permu kaan produ k terdap at bercak putih Manus ia Karyawan yang  kurang teliti saat bekerja Lebih  teliti  dalam bekerja dan mengikuti SOP dalam bekerja 2 Materi al Material basah atau lembab Pemeriksaan bahan baku plastik harus dilakukan secara  ketat  untuk memastikan bahwa bahan baku tersebut kering Kontaminasi dari  material lain Pemeriksaan bahan baku plastik harus dilakukan secara  ketat  untuk memastikan bahwa bahan baku tersebut bebas dari kotoran 3 Mesin Temperatur barrel terlalu panas Pastikan pengaturan suhu barrel sesuai dengan  spesifikasi bahan baku plastik yang digunakan Temperatur mold (cetakan) terlalu rendah Pastikan pengaturan suhu mold sesuai dengan  spesifikasi bahan baku plastik yang digunakan Cooling (pembekuan bijih  plastik setelah dilebur) terlalu cepat Pastikan saluran pendingin  bersih dan tidak tersumbat 4 Metod e SOP tidak berjalan dengan lancar  Mengkaji SOP penggunaan
mesin  yang  tepat dan sosialisasi.  Penerapan SOP prosedur kerja
No Potens i  Efek kegag alan Faktor Penyebab Potensi Kegagalan Kontriol yang dilakukan
yang  baik  dan benar.

## III.7 Penentuan nilai Detection (D)
Setelah  mengidentifikasi  pengendalian  kecacatan, maka  selanjutnya  dilakukan  pemberian  nilai  deteksi kegagalan  dari  jenis  kegagalan.  Pemberian  nilai deteksi  dilakukan  oleh  pihak  perusahaan  melalui proses wawancara kepada koordinator QC di PT. Solo Plastik  Indonesia.  Berdasarkan  hasil  wawancara tersebut,  maka  diperoleh  nilai  terhadap  deteksi  dari adanya  produk  grille  air  inlet  yang  mengalami kecacatan silver sebagai berikut :

## Tabel 8 Penentuan Nilai Detection
N o Poten si Efek kegag alan Faktor Penyebab Potensi Kegagalan Kontriol yang dilakukan Dete ction (D) 1 Permu kaan produ k terdap at berca k putih
Manusia Karyawan yang kurang teliti saat bekerja lebih teliti dalam bekerja  dan mengikuti SOP  dalam bekerja
3
2 Material Material basah  atau lembab Pemeriksaan bahan  baku plastik  harus dilakukan secara  ketat untuk memastikan bahwa  bahan baku tersebut kering 3
Kontaminas i dari material lain Pemeriksaan bahan  baku plastik  harus dilakukan secara  ketat untuk memastikan bahwa  bahan baku tersebut bebas dari
kotoran
4 3
Mesin Temperatur barrel terlalu panas Pastikan pengaturan suhu barrel sesuai dengan spesifikasi 4
Lia Milana, Whydiantoro, Fikri Nur Hamzah JITTER (Jurnal Ilmiah Teknologi Informasi Terapan) Volume 10, No 2, 15 April 2024
N o Poten si Efek kegag alan Faktor Penyebab Potensi Kegagalan Kontriol yang dilakukan
Dete ction
(D)
bahan  baku plastik  yang digunakan Temperatur mold (cetakan) terlalu rendah Pastikan pengaturan suhu mold sesuai dengan spesifikasi bahan  baku plastik  yang digunakan
3 Cooling
(pembekua n bijih
plastik setelah dilebur) terlalu cepat Pastikan saluran pendingin bersih dan tidak tersumbat 3
4 Metode SOP  tidak berjalan dengan lancar mengkaji SOP penggunaan mesin  yang tepat dan sosialisasi penerapan
SOP prosedur kerja yang baik dan benar 4
III.8 Penentuan nilai RPN (Risk Priority Number)
Setelah  mengidentifikasi  penyebab  dan  kendali  dari kecacatan  jenis  Silver  dan  penentuan  nilai  severity (S), occurence (O), dan detection (D) diberikan, maka selanjutnya  dihitung  nilai  RPN  untuk  menentukan prioritas  dalam  rekomendasi  tindakan  perbaikan. Perhitungan RPN tersebut dilakukan untuk mengetahui  moda  kegagalan  yang  harus  diutamakan dalam  penanganannya.  Nilai  RPN  dapat  diketahui dengan  mengalikan  nilai  severity,  occurance,  dan detection yang telah diperoleh sebelumnya. Nilai RPN paling tinggi diutamakan dalam pemberian rekomendasi.
Tabel 9 Penentuan Nilai RPN No P ot en si E fe k ke gagalan F ak tor S ev er it y ( S ) P en ye b ab P ote n si K egagal an O cc u ran ce (O ) K on tr iol yan g d il ak u k an D et ec ti on (D ) R P N 1 Perm ukaa n prod uk terda pat berc ak putih M anus ia 7 Kar yaw an yang kura ng teliti saat beke rja 4 lebih teliti dalam bekerja dan mengikuti SOP dalam bekerja 3 84 2 M ate ria l 6 Mat erial basa h atau lem bab 5 Pemeriksaa n bahan baku plastik harus dilakukan secara ketat untuk memastikan bahwa
bahan baku tersebut kering 3 90
7 Kon tami nasi dari mate rial lain 5 Pemeriksaa n bahan baku plastik harus dilakukan secara ketat untuk memastikan bahwa bahan baku tersebut bebas dari kotoran 4 140 3 M es in 7 Tem pera tur barr el terla lu pana s 4 Pastikan pengaturan suhu barrel sesuai dengan spesifikasi bahan baku plastik yang digunakan 4 112
6 Tem pera tur mol d
(ceta kan) terla lu 4 Pastikan pengaturan suhu mold sesuai dengan spesifikasi bahan baku plastik yang 3 72
Lia Milana, Whydiantoro, Fikri Nur Hamzah JITTER (Jurnal Ilmiah Teknologi Informasi Terapan) Volume 10, No 2, 15 April 2024
E-ISSN : 2407 – 3911 P-ISSN : 2686 - 0333
rend ah digunakan 5 Cool ing (pe mbe kuan bijih plast ik setel ah dile bur) terla lu cepa t 4 Pastikan saluran pendingin
bersih dan tidak tersumbat 3 60 4 M eto de 6 SOP tida k berj alan deng an lanc ar 4 mengkaji SOP penggunaan mesin yang tepat dan sosialisasi penerapan SOP prosedur
kerja yang baik dan benar 4 96
Catatan : Sev (Seberapa Serius Kegagalan) =  Nilai antara 1 – 10 Occ (Seberapa sering kegagalan) =  Nilai antara 1 – 10 Detect  (Seberapa  baik  metode deteksi) =  Nilai antara 1 – 10 R.P.N (Risk Priority Number) =  Sev*Occ *Det = RPN
Pada  tabel  di  atas  terlihat  bahwa  masing-masing penyebab  kecacatan  memiliki  nilai  RPN  (Risk Priority Number) sendiri. Nilai tersebut diperoleh dari hasil perkalian antara “S” yang di ambil dari severity, “O” yang di ambil dari kata  occurence, dan “D” yang berarti  Detection.  Penentuan  angka-angka  tersebut dilakukan  secara  subjektif  melalui  diskusi  dengan pakar  sekaligus  pelaku  dari  masing-masing  proses tersebut.  Nilai  RPN  dapat  dijadikan  faktor  yang menentukan prioritas penanganan masalah dari sekian banyak yang ada dalam tabel FMEA di atas.

## III.9  Hasil Analisa FMEA
Maka dari modus kegagalan yang ada di tabel FMEA di  atas,  dilakukan  analisa  terhadap  modus  kegagalan
dari  setiap  insiden  untuk  kemudian  dianalisa  lebih lanjut. Berikut ini adalah analisanya:
Defect Silver
1.  Kontaminasi  material  lain  memiliki  nilai  rating tertinggi yaitu sebesar 140 poin. Karena material lain yang  tercampur  dengan  material  plastik  akan memiliki  titik  leleh  yang  berbeda.  Hal  ini  dapat menyebabkan  terjadinya  perbedaan  suhu  pada material plastik, sehingga akan menyebabkan terjadinya garis-garis berwarna perak pada permukaan produk.
2.  Temperatur  barrel  terlalu  panas  memiliki  rating yang  tinggi  dibawah  kontaminasi  material  yaitu sebesar  112.  Penyebab  ini  memiliki  potensi  tinggi karena  suhu  barrel  yang  terlalu  panas  dapat  memicu masalah  kontaminasi  dan  efek  silver  pada  produk plastik.
Setelah diakukan analisis menggunakan Failure Mode and Effect Analysis, maka didapatkan hasil penyebab kegagalan  yang  mengakibatkan  terjadi  produk menjadi defect silver yaitu, penyebab tertinggi adalah pada  kontaminasi  material  lain.  Hal  ini  dapat  terjadi pada berbagai tahapan proses cetak injeksi, mulai dari persiapan  material  hingga  proses  injeksi.  Pada tahapan  persiapan  material,  kontaminasi  dapat terjadi jika  material  tidak  dikeringkan  dengan  baik.  Hal  ini dapat  menyebabkan  material  menyerap  kelembapan dari udara, sehingga akan lebih mudah terkontaminasi oleh  material  lain.  Kontaminasi  material  lain  juga dapat  terjadi  pada  proses  injeksi.  Pada  proses  ini, material  dapat  terkontaminasi  oleh  material  dari cetakan,  mesin  injeksi,  atau  udara  yang  masuk  ke dalam silinder. Dan penyebab tertinggi lainnya adalah temperatur  barrel  terlalu  panas,  potensi  terjadinya defect  silver  karena  suhu  yang  terlalu  tinggi  dapat menyebabkan bahan plastik mencair secara berlebihan, menghasilkan efek silver pada permukaan produk.  Ini  dapat  terjadi  karena  bahan  plastik  terlalu panas saat proses injeksi molding.

## IV. K ESIMPULAN
Berdasarkan  hasil  identifikasi  pengendalian  kualitas pada  proses  produksi  Injection  Molding  part  Grille Air Inlet telah dilakukan proses pengendalian kualitas yaitu  sebagai  berikut  (a)  Dari  analisis  dapat disimpulkan  jenis-jenis  defect  yang  sering  terjadi terdapat 5 jenis reject yaitu Short Mold, Silver, Over- cut,  Sink  mark,  dan  Shinning  dengan  total
Lia Milana, Whydiantoro, Fikri Nur Hamzah JITTER (Jurnal Ilmiah Teknologi Informasi Terapan) Volume 10, No 2, 15 April 2024
E-ISSN : 2407 – 3911 P-ISSN : 2686 - 0333
keseluruhan  reject  sebanyak  1.654  pcs.  Pada  periode produksi  bulan  September-November  2023.  (b) Berdasarkan  data  jenis-jenis  defect  terdapat  5  jenis defect  pada  periode  September-November  2023  dan jumlah  defect  tertinggi  terdapat  pada  bulan  Oktober yaitu  sebesar  985  unit.  Dan  berdasarkan  pareto diagram,  defect  tertinggi  yaitu  Silver  sebanyak  1256 pcs.
Metode  FMEA  (Failure  Mode  and  Effects  Analysis) dapat  menjadi  solusi  efektif  untuk  meningkatkan kontrol kualitas di  PT Solo Plastik Indonesia karena: (a) Dapat mengidentifikasi Potensi Kegagalan. FMEA membantu mengidentifikasi faktor-faktor yang menjadi penyebab kecacatan silver pada produksi part Grille air  inlet,  yaitu  mesin:  Temperatur tidak sesuai, pembekuan  tidak  sempurna.  Manusia:  Kelalaian, kesalahan  pengaturan.  Metode:  SOP  yang  tidak berjalan dengan baik. Material: Kontaminasi, kelembaban  tidak  sesuai.  Dengan  metode  FMEA  hal ini  memungkinkan  perusahaan  untuk  fokus  pada pencegahan daripada hanya mendeteksi dan memperbaiki  cacat  setelah  terjadi.  (b)  Diperoleh prioritas  Tindakan  Perbaikannya  adalah  FMEA membantu memprioritaskan  tindakan  perbaikan berdasarkan  tingkat  keparahan  dan  kemungkinan terjadinya kegagalan berdasarkan nilai RPN tertinggi, yaitu  kontaminasi  material  lain  sebesar    140  pin  dan temperatur barrel yang terlalu panas sebesar 112 poin. Hal  ini  memungkinkan  perusahaan  untuk  fokus  pada area  yang  paling  berisiko  tersebut  dan  memberikan dampak terbesar pada kualitas produk.

## R EFERENSI
Ahyari, A. (1990). Manajemen Produksi, Pengendalian Produksi, Edisi 4. Yogyakarta: BPFU UGM.
Gaspersz,  V.  (2002).  Total  Quality  Management.  PT Gramedia Pustaka Utama. Jakarta.
Gaspersz,  V.  (2007).  “Lean  Six  Sigma  for Manufacturing  and  Services  Industries. Jakarta: PT Gramedia Pustaka Utama.
Hery,  M.  (2017).  Manajemen  Mutu  Produk.  Jakarta: Penerbit Erlangga.
Harahap, Bonar, Parinduri, Luthfi, dan Fitria, A. A. L. (2018).  “Analisis  Pengendalian  Kualitas Dengan  Menggunakan  Metode  Six  Sigma (Studi  Kasus  :  PT.  Growth  Sumatra Industry)”.  Buletin  Utama  Teknik  Vol.  13, No.03. 211-219.
ISO  8402:1994.  (1994).  Quaity  Management  and
Quality Assurance -Vocabulary.
Lestari,  K.,  Susandi,  D.,  (2019).  “Penerapan  Lean Manufacturing  untuk  mengidentifikasi  waste pada  proses  produksi  kain  knitting  di  lantai produksi  PT.  XYZ”. Prosiding  Industrial Research  Workshop  and  National  Seminar Vol 10 No 1. Bandung.
McDermott,  R.E.,  Mikulak,  R.J.  and  Beauregard,
M.R.  (2009),  The  Basics  of  FMEA,  2nd Edition,  Tylor  &  Francis  Group,  New  York,
NY.
Montgomery, Douglas C. (1990). Pengantar Pengendalian  Kualitas  Statistik.  Yogyakarta: Gadjah Mada University Press.
Nasution,  M.  N.  (2005).  Manajemen  Mutu  Terpadu: Total  Quality  Management,  Edisi  Kedua, Ghalia Indonesia, Bogor.
Prawirosentono,  S.  (2002).  Filosofi  Baru  Tentang Manajemen  Mutu  Terpadu  Total  Quality Management  Abad  21  Studi  Kasus  & Analisis  Kiat Membangun Bisnis  Kompetitif Bernuansa  “Market  Laeder.”  Bumi  Aksara. Jakarta.
Rastiawan,  H.,  Susandi,  D.,  &  Perwiranegara,  A.  A.
(2021).  ANALISIS  KUALITAS  PRODUK PADA  PROSES  TWISTING  DENGAN METODE  SIX  SIGMA  DI  PT.  XYZ. SEMINAR  TEKNOLOGI  MAJALENGKA (STIMA), No. 5, 323-329. Majalengka. Saragih,  M.  T.  (2016).  Usulan  Perbaikan  Mutu Produk  Obat  Jenis  Tablet  Dengan  Metode Statistical  Quality  Control  (SQC)  Dan Failure  Mode  Effect  Analysis  (FMEA)  Pada PT.  Mutiara  Mukti  Farma.  Laporan  Tugas Akhir, Departemen Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara, Medan. Stamatis,  DH.  (1995).  Failure  Mode  And  Effect Analysis (FMEA) From Theory To Execution. Wisconsin : ASQ Quality Press.
Tjiptono,  F.  (2001).  Kualitas  Jasa,  Pengukuran,
Keterbatasan  dan  Implikasi  Manajerial. Jakarta:  majalah  Manajemen  Usahawan Indonesia.
Wignjosoebroto,  S.  (2003).  Pengantar  Teknik  &
Manajemen  Industri  Edisi  Pertama.  Guna Widya. Surabaya.
Yamit, Zulian. 2017. Manajemen Kualitas Produk dan
Jasa. Penerbit : Ekonisia. Yogyakarta.
Fruhling,  A.,  &  Lee,  S.  (2005).  Assessing  the Reliability,  Validity  and  Adaptability  of PSSUQ. 9th  Americas  Conference  on Information Systems. Omaha, Nebraska.
Lia Milana, Whydiantoro, Fikri Nur Hamzah JITTER (Jurnal Ilmiah Teknologi Informasi Terapan) Volume 10, No 2, 15 April 2024
E-ISSN : 2407 – 3911 P-ISSN : 2686 - 0333
Lewis,  R.  (n.d.). T12:  Standardized  Usability Questionarry . Retrieved December 10, 2014, from http://michaelyeap.blogspot.com/2009/10/oct -9-post-study-system-usability.html Sauro,  J.  (n.d.). 8  Advantages  of  Standardized
Usability Questionnairres . Retrieved December , 2014, from
http//www.measuringusability.com/blog/stan dardized-usability.php