PENGGUNAAN ELEKTRODE E 7016 PADA BAJA AISI 1050

## TERHADAP SIFAT MEKANIK DENGAN VARIASI POSISI PENGELASAN SMAW

## Basuki Widodo, Aladin Eko Purkuncoro
Jurusan Teknik Mesin, FTI ITN Malang Email : basuki_widodo@lectures.itn.ac.id

## Abstrak
Objek penelitian ini adalah baja AISI 1050 silindris yang memiliki sifat mekanis kekerasan 92 HRB, kekuatan  tarik (Kgf/mm 2 ) 600 – 800,  penelitian ini bertujuan untuk menganalisa pengaruh pengelasan  kampuh  V    dengan  tiga  posisi  pengelasan  yaitu  posisi  1G,  2G  dan  3G.  Untuk mengetahui  sifat  mekanik  maka  dilakukan  pengujian  berupa  uji  kekerasan  uji  tarik  dan  struktur mikro. Pada posisi 3G memiliki nilai kekerasan tertinggi dengan rata-rata daerah las sebesar 87.38 HRB, daerah HAZ nilai kekerasan rata-rata 90.16 HRB dan logam induk nilai kekerasan rata-rata sebesar  84.53  HRB.  Sedangkan  kekuatan  tarik  posisi  3G  memiliki  nilai  tarik  tertinggi  dengan rata-rata  yaitu  3G  (A)  sebesar  54.31  Kgf/mm 2 ,  3G  (B)  sebesar  42.56  Kgf/mm 2 dan  3G  (C) sebesar  56.07  Kgf/mm 2 .  Dari  hasil  kekuatan  tarik    ini  dapat  diambil  rata-rata  kekuatan  tariknya adalah  50.98  Kgf/mm 2 .  Struktur  mikro  posisi  3G  terdapat    perlit  lebih  banyak  pada  posisi  1G karena  tingkat  kekerasan  lebih  tinggi  dan  kekuatan  tarik  tinggi.  Disimpulkan  kekerasan  yang tertinggi dan mendekati nilai mekanis baja AISI 1050 adalah posisi pengelasan 3G yaitu dengan nilai  rata-rata  daerah  las  87.38  HRB,  daerah  HAZ  90.16  HRB  sedangkan  logam  induk  sebesar 84.53 HRB, dan memiliki nilai Tensile  strength tertinggi  50.98 Kgf/mm².

## PENDAHULUAN

## 1. Latar Belakang
Dewasa  ini  teknik  las  busur  listrik dengan elektroda terbungkus telah dipergunakan  secara  luas  dalam  pmbungan batang-batang  pada  konstruksi  bangunan baja dan konstruksi mesin. Luasnya penggunaan teknologi ini disebabkan karena konstruksi  bangunan  baja  dan  mesin  yang dibuat dengan menggunakan teknik penyambungan  ini  lebih  ringan  dan  proses pembuatannya juga lebih sederhana sehingga  biaya  secara  keseluruhan  menjadi lebih murah (Wiryosumarto, 2004). Pengelasan  busur  listrik  adalah  proses penyambungan  material  yang  menghasilkan bagian  yang  menyatu  atau  tumbuh  bersama
dari  material  dengan  memanaskannya  pada temperatur  pengelasan,  dengan  penggunaan logam  pengisi  (Cary,  1980).Pemakaian  baja karbon  rendah  untuk  bahan  pembentukan struktur  ruang  seperti  struktur  atap,  tiang serta  batang  kisi  menambah  keuntungan, karena  logam  mempunyai  daya  tahan  yang besar  terhadap  patahan  yang  disebabkan oleh  berbagai  beban  bergerak  mekanis (Makowski,  1988).  Sering  kali  pengelasan harus  dilakukan  pada  posisi  tertentu  karena mengikuti rancangan suatu konstruksi seperti pengelasan langit-langit/plafon bangunan,  pada  pojok  bangunan,  diatas lantai  dan  sebagainya.  Terlebih  lagi  pada proses  pengelasan  berkelanjutan  yaitu  suatu konstruksi  memerlukan  pengelasan  yang
berurutan dan cepat dengan posisi pengelasan  yang  berbeda-beda.  Dengan adanya keharusan posisi pengelasan tertentu, maka  akan  memberikan  hasil  yang  berbeda terhadap kekuatan dan kekerasan hasil lasan (Cary, 1980)

## 2. LANDASAN TEORI
Pengelasan  (welding)  adalah  salah satu  teknik  penyambungan  logam  dengan cara  mencairkan  sebagian  logam  induk  dan logam  pengisi  dengan  atau  tanpa  logam penambah  dan  menghailkan  sambungan yang  continue.Menurut  Deutche  Industry Normen  (DIN)  menyebutkan  bahwa  las merupakan  suatu  ikatan  metalurgi  pada sambungan  logam  atau  logam  paduan  yang dilakukan  dalam  keadaaan  lumer  atau  cair. Mengelas  menurut  alip  (1989)  adalah  suatu aktifitas  menyambung  dua  bagian  benda atau  lebih  dengan  cara  memanaskan  atau menekan  atau  gabungan  dengan  keduanya sedemikian rupa, sehingga menyatuh seperti benda utuh. Penyambungan bias dengan atau tanpa bahan tambah (filler metal) yang sama atau berbeda titik cair maupun strukturnya. Jenis-Jenis Las
Berdasarkan jenis las, las dibedakan menjadi 4 diantaranya  yaitu:  Las berdasarkan tenaga listrik.  Las  berdasrkan  dari  panas  dari kombinasi  busur  nyala  listrik  dan  gas  kekal (inert).  Las  berdasarkan  atas  panas  dari pembakaran campuran gas dan las berdasarkan ledakan dan reaksi isotermis. A. Las berdasarkan panas tenaga listrik 1. SMAW (Shielded Metal Arc Welding)adalah  las  busur  nyala  1istrik terlindung adalah pengelasan dengan menpergunakan  busur  nyala  listrik  sebagai sumber panas pencair logam.
2. SAW
(Submerged ArcWelding)adalah  Las  Busur  Terbenam adalah  pengelasan  dengan  busur  nyala listnik.  Untuk  mencegah  oksidasi  cairan metal  dan  metal  tambahan/logam  pengisi, dipergunakan fluks/slag dalam bentuk butir- butir  kecil  seperti  pasir,  sehingga  busur nyala  listnik  terbenam  dalam  urugan  butir- butir  tersebut.  Karena  panas  busur  nyala, butir-butir  fluks  mencair  dan  mengapung  di atas  cairan      metal    guna      menghindari oksidasi.
3. ESW  (Elektroslag  Welding)adalah Pengelasan  Busur  Terhenti.  Pengelasan  ini sejenis  dengan  SAW.  Perbedaannya  adalah begitu  busur  nyala  mencairkan  fluks,  busur terhenti  dan  proses  pencairan  fluks  berjalan terus  dan  menjadi  bahan  penghantar  arus listrik (konduktif), sehingga elektroda terhubungkan  dengan  benda  yang  dilas melalui konduktor tersebut.
4. Stud Weldingadalah Las Baut Pandasi,  Pada  las  ini  elektroda  berfungsi sebagai bahan yang akan dipasang/disambungkan  pada  bagian  lain. Misalnya  dalam  bentuk  baut  yang  akan disambungkan/dipasang  pada  badan  kapal. Baut/stud  terpa¬sang  pada  benda  utama melalui  tiga  tahap:  setting  posisi,  pencairan ujung  stud  dan  benda  utama  oleh  busur nyala dan penekanan stud pada benda utama sesaat  setelah  busur  nyala  dimatikan. Pengelasan dilaksanakan dengan
rnempergunakan tang las  khusus
5.
ERW  (Electric  Resistance  Weld) adalah  Las  Tahanan  Listrik  dengan  tahanan yang  besar,  panas  yang  dihasilkan  oleh aliran  listrik  menjadi  sedemikian  tingginya sehingga  dengan  cepat  dapat  mencairkan logam  yang  akan  dilas.  Las  tahanan  ini
Jurnal “FLYWHEEL” , Volume 8, Nomor 1, Februari 2017
prosesnya  jauh  lebih  cepat  dan  hasilnyapun jauh lebih baik karena permukaan sambungan  tetap  rata  jika  dibandingkan dengan  sambungan  keling  sehingga  las tahanan  ini  menggeser  pemakaian  paku keling  untuk  penyambungan  pelat-pelat yang tipis.
6. EBW (Electron
Beam Welding/Electron  Bombardment  Welding) adalah  Las  Pemboman  Elektron.  EBW adalah  suatu  pengelasan  yang  pencairannya disebabkan  oleh  panas  yang  dihasilkan  dari suatu berkas loncatan elektron yang dikonsentrasikan ataudimampatkan dan diarahkan/ditembakkan ke benda yang dilas. Pengelasan  dilaksanakan  di  dalam  ruang hampa,  sehingga  menghapus  kemungkinan oksidasi  atau  kontaniinasi  dengan  zat  kiinia lainnya.  Panas  yang  terjadi  lebih  besar  dari busur listrik. Proses pengelasan berlangsung lebih  cepat  sehingga  sangat  cocok  untuk produksi masal. Daerah panas menjadi lebih sempit  sehingga  sangat  cocok  untuk  bahan yang sensitif terhadap perubahan panas.
Gambar 1. Klasifikasi Cara Pengelasan
Merupakan  suatu  teknik  pengelasan  dengan menggunakan  arus  listrik  berbentuk  busur arus dan elektroda berselaput. Tipe-tipe lain dari  pengelasan  dengan  busur  arus  listrik adaalah submerged arc welding (SAW), gas metal  arc  welding  (GMAW-  MIG),  gas tungsten  arc  welding  (GTAW  –  TIG)  dan plasma  arc.Jadi  las  busur  termasuk  dalam jenis las cair.  Las busur listrik  sendiri  dapat dibagi mejadi beberapa jenis yaitu:
1. Las  elektroda  terbungkus:  memakai elektroda logam yang terbungkus fluks.
2. Las  busur  gas:  gas  dihembuskan  ke daerah  las  untuk  melindungi  busur  dan logam  yang  mencair.  Gas  yang  dipakai yakni  helium,  argon,  karbondipioksida  dan campuran.
3. Lasusur  tanpa  gas:  hamper  sama dengan las busur gas tapi semi otomatik dan otomatik  juga  tidak  menggunakan  selubung gas apapun.
4. Las  busur  rendam:  cara  mengelas dimana  logam  cair  ditutup  dengan  fluks. Pengelasn  ini  busur  listriknya  terendam dengan fluks. Shielded  Metal  Arc  Welding  (SMAW) adalah proses pengelasan dengan mencairkan material dasar yang menggunakan  panas  dari  listrik  antara penutup metal (elektroda). SMAW merupakan pekerjaan manual dengan peralatan  meliputi  power  source,  kabel elektroda, kabel kerja (work cable), electrode holder, work clamp, dan elektroda. Elektroda  dan  system  kerja  adalah  bagian dari  rangkaian  listrik.Las  SMAW  sering disebut  las  listrik,  las  elektroda,  las  stik,  las MMA.  Energi  panas  yang  digunakan  untuk mencairkan  logam  berasal  dari  busur  listrik
pada elektroda. Temperatur busur listrik dari elektroda mampu mencapai 6000˚C. Fleksibilitas penggunaan dilapangan
maupun didalam bengkel merupakan keunggulan  utama  disbanding  proses  las lainnya. Keunggulannya lainnya antara lain: Harga  mesin  las  cukup  murah,  bias digunakan  untuk  mengelas  berbagai  macam logam  tergantung  dari  kesediaan  jenis elektroda.
Pola pemindahan logam cair sangat mempengaruhi  sifat  mampu  las  dari  logam. Logam  mempunyai  sifat  mampu  las  yang tinggibila pemindahan terjadi dengan butiran yang  halus. Pola  pemindahan  cairan dipengaruhi  oleh  besar  kecilnya  arus  dan komposisi dari bahan fluks yang digunakan. Bahan fluks yang digunakan untuk membungkus  elektroda  selama  pengelasan mencair dan membentuk terak yang menutupi  logam  cair  yang  terkumpul ditempat  sambungan  dan  bekerja  sebagai penghalang oksidasi.

## Posisi Pengelasan
Posisi-posisi  pengelasan  pada  las busur  listrik  sama  dengan  poisi-posisi  pada pengelasan  dengan  gas  astelin,  yaitu:  posisi penegelasan dibawah tangan, posisi pengelasan tegak ( vertikal ), posisi pengelasan mendatar ( horizontal ), dan posisi pengelasan diatas kepala.
Kekuatan  konstruksi  las  sangat tergantung pada mutu sambungannya, pemilihan  bentuk  sambungan  dan  alur pengelasan  berpengaruh  pada  hasil  las, seperti halnya kekuatan sambungan, efesiensi  sambungan,  dan  salah  satu  upaya meminimalisir adanya cacat pada hasil las.

## METODELOGI PENELITIAN
Gambar 2. Diagram Alir Metodologi Penelitian
PEMBAHASAN.
Data Hasil pengujian kekerasan,
Table 1. Data Hasil Pengujian Kekerasan
Rockwell Variabel Bebas Daerah Pengujian
Titik Pengujian
Nilai Rata- rata tiap Titik (HRB) Nilai Kekerasan Rata-rata (HRB) 1 2 3
Posisi 1G Daerah Las
71.8 82 83.4 79.06 85.22
85.6 88 90 87.86 83 86.8 96.5 88.76 Daerah HAZ 85 89 87 87 88.83
86.2 91 89.9 89.03 87.8 92.6 91 90.46 Posisi 2G Daerah Las
71 89 80 80 84.28 85.2 90 87 87.4 84.4 86.2 85.8 85.46 Daerah HAZ 90 78.2 84 84.06
86.27
78 89.5 90 85.83 87.5 89.5 89.8 88.93 Posisi 3G Daerah 85.8 88.5 86 86.76 87.38
Las 87 84 86 85.66 91 88.2 90 89.73
Daerah HAZ 84 85.4 88 85.8 90.16 87.2 90 92 89.73
94.5 94.2 96.2 94.96 Logam Induk 82.6 86 85 84.53 84.53
Grafik  1.  Hubungan  Kekerasan  Terhadap Posisi Pengelasan

## KEKERASAN.

## Daerah Las posisi pengelasan 1G, 2G dan
3G
Dari  hasil  pengujian  kekerasan  daerah  las untuk  spesimen  1G,  2G  dan  3G    di  peroleh kekerasan  yang  berbeda.  Perbedaan  ini disebabkan oleh posisi pengelasan, specimen  1G  kekerasanya  adalah  85,22 HRB  untuk specimen 2G adalah 84,28 HRB dan  specimen  3G  adalah  87.38  HRB. Sehingga pengelasan specimen 3G memiliki kekerasan  tertinggi  karena  terjadi  penetrasi yang  sangat  baik,  sehingga  hasil  las  jadi lebih padat. Kepadatan inilah yang membuat logamisi  lebih  keras.  Seperti  yang  ditulis oleh  Tylecote  (1992):  untuk  pengelasan posisi 3G, terjadi penetrasi yang sangat baik. Factor  yang  mempengaruhi  perbedaan kekerasan  pada  masing  –  masing  specimen ialah  “masukan  panas  yang  diterima
spesimen  berbeda  –beda    pada  proses pengelasan  ini  berdampak  pada  nilai kekerasan ". (Arif Fisca Sunandar,2012).
Daerah  HAZ  posisi  pengelasan  1G,  2G

## dan 3G
Dari hasil pengujian kekerasan daerah HAZ untuk  spesimen  1G,  2G  dan  3G    di  peroleh kekerasan  rata-rata  spesimen  1G  sebesar 88,83  HRB,    spesimen  2G  sebesar  86,27 HRB  ada  spsimen  3G  sebesar  90,16  HRB. Faktor  yang  mempengaruhi  perbedaan kekerasan  HRB  pada  masing  –  masing spesimen  ialah  posisi  pengelasan,  dimana untuk posisi 3G dalam teknik pengelasan ini mendapatkan nilai kekerasan yang besar dan panas  yang    diterima  spesimen  3G  lebih merata  di  daerah  HAZ,  dikarenakan  panas yang  diterima  specimen  3G  akan  merubah komposisi  kimia  specimen. Handbook (metallurgi/ilmu  logam).  Jika  komposisi kimia AISI 1050 dipanaskan dengan merata maka nilai kekerasanya akan meningkat.
Data hasil pengujian Tarik.
Table 2.  Data Hasil Uji Tarik Posisi 1G, 2G Dan 3G
Variable Posisi Pengelasan Max.force Yield Strength Tensile Strength Elongation (Kgf) (Kgf/mm²) (Kgf/mm²) ( % ) Posisi Pengelasan 1G 15928.5 36.77 46.85 39.02 13708 31.7 40.32 26.56 10800.5 24.73 31.37 29.24 Rata-rata 13479 31.06667 39.51333 31.60667 Posisi Pengelasan 2G 14203.5 32.2 41.77 36.63 13870 27.45 40.79 29.68 15487.5 35.91 45.56 47.2 Rata-rata 14520.3333 31.85333 42.70667 37.83667 Posisi 1G Posisi 2G Posisi 3G Las 85.22 84.28 87.38 HAZ 88.83 86.27 90.16 Logam Induk 84.53 84.53 84.53 80 82 84 86 88 90 92 K ek er asan ( HRB )
Posisi Pengelasan 3G 18464 41.3 54.31 34.31 14465.5 32.05 42.56 28.8 18723 42.51 56.07 44.36 Rata-rata 17217.5 38.62 50.98 35.82333
Grafik  2.    Hubungan  Tensile  Strength Terhadap Posisi Pengelasan
Grafik 3.  Hubungan Antara Kekerasan Dan Tensile Strenght Terhadap Posisi Pengelasan

## Uji Tarik
Kekuatan  Tarik    pada  posisi  1G  ini ada tiga yaitu 1G sebesar 46.85Kgf/mm 2 , 1G (B)  sebesar  40.32Kgf/mm 2 dan1G  (C) sebesar31.37Kgf/mm 2 .  Dari  hasil  kekuatan tarikh  ini  dapat  diambil  rata-rata  tensile
strength  posisi  pengelasan  1G  adalah  39.51 Kgf/mm 2 . Kekuatan tarik pada posisi 2G ini ada  tiga  yaitu  2G  (A)  sebesar  41.77 kgf/mm 2 ,  2G  (B)  sebesar  40.79Kgf/mm 2 dan  2G  (C)  sebesar  45.56  Kgf/mm 2 .  Dari hasil  tensile  strength  ini  dapat  diambil  rata- rata  kekuatan  tarik  posisi  pengelasan  2G adalah 42.70 Kgf/mm 2 . Kekuatan tarik pada posisi  3G  ini  ada  tiga  yaitu  3G  (A)  sebesar 54.31  Kgf/mm 2 ,  3G  (B)  sebesar  42.56 Kgf/mm 2 dan  3G  (C)  sebesar  56.57/mm 2 . Dari  hasil  kekuatan  tarik  ini  dapat  diambil rata-rata  tensile  strength  posisi  pengelasan 3G adalah 50.98 Kgf/mm 2 . Dari hasil diatas nilai  rata-rata  kekuatan  tarik  tertertinggi terdapat  pada  posisi  pengelasan  3G.  Hal  ini dipengaruhi tingkat kekerasan rendah namun keuletan posisi 3G tinggi.Menurut DipoWirachi  P  (2009)  Pada  posisi  3G mengalami deformasi yang sempurna ketika diberikan beban tarik dikarenakan logam isi yang rendah dan daerah mulur dan ulet yang tinggi.

## FOTO STRUKTUR MAKRO
Posisi 1G Posisi 1G Posisi 2G Posisi 3G Tensile Strength 39.51 42.7 50.98 39.51 42.7 50.98 0 10 20 30 40 50 60 T en si le S tr en gth 85.22 84.28 87.38 88.83 86.27 90.16 70 75 80 85 90 95 39.51 42.7 50.98 K e ke rasan (H R B ) Tensile Strength ( Kgf/mm² ) Las HAZ Daerah LAS
Daerah HAZ
Logam Induk
Posisi 2G

## Posisi 3G
Gambar 9. Struktur makro posisi pengelasan

## Struktur Makro
Setelah  dilakukan  pengamatan,  hasil foto  makro  sambungan  las  SMAW  yang terdiri  dari  logam  las,  HAZ,  dan  logam induk.  Dengan  menggunakan  larutan  etsa reagent nital  2%  didapatkan  lebar  daerah HAZ ( heat affected zone ) yang bebeda pada tiap  spesimen  seperti  pada  gambar  9.  Dari hasil foto makro tersebut, daerah HAZ yang warnanya  lebih  menghitam  daripada  daerah weld  metal  dan  base  metal  dan    didapatkan lebar  HAZ  yang  berbeda  dari  setiap specimen. Untuk spesimen posisi
pengelasan  1G  lebar  HAZ  lebih  kecil dibandingkan  spesimen  dengan  variasi posisi  pengelasan  2G  dan  posisi  pengelasan
3G.Hal  ini  dikarenakan  pada  daerah  HAZ yang  dekat  dengan  garis  lebur,  kristalnya tumbuh dengan cepat dan membentuk butir- butir kasar. (Wiryosumarto, 2000).

## FOTO STRUKTUR MIKRO
:
Posisi 1G
Posisi 2G Posisi 3G
Gambar 10.Daerah Las
Posisi 1G Posisi 2G
Posisi 3G
Gambar 11.Daerah HAZ
Gambar 12.Logam Induk
Struktur Mikro .
Dari  hasil  struktur  mikro  daerah logam  induk  yang  mengalami  rambatan suhu  pengelasan    menghasilkan  struktur perlit dan. Ferrit. Untuk daerah HAZ dengan posisi  pengelsan  3G  dengan  nilai  kekerasan sebesar  90,16  HRB  yang  mengalami rambatan  panas  yang  cepat  pada  saat pengelasan  hingga  mencapai  suhu  ±  900 o C akan  membentuk  struktur  austenit  +  ferrit dan  perlit.  Perlit  terlihat  lebih  banyak,  ini disebabkan  karena  kadar  karbon  yang  tidak sempat  larut  dalam  besi  α    akan  menjadi perlit  yang  tumbuh  lebih  banyak  dan menyebar  membentuk  lamel  –  lamel. Ukuran butir tidak beraturan, ada yang halus dan ada yang kasar. Hal ini disebabkan pada daerah ini butiran mengalami tahap pertumbuhan.Sedangkan  untuk  daerah  las yang  menggunakan  elektroda  E  7016 dengan temperatur lasan mencapai 1350 o C – 1500 o C,  akan  membentuk  struktur  ferrit pada  matrik  austenit  dan  struktur  perlit. Pembentukan perlit dimulai dengan terbentuknya  inti  sementit  di  batas  butir auistenit

## KESIMPULAN
Dari hasil analisa data serta pembahasan  pengujian  kekerasan  maupun uji  tarik  yang  dilakukan  pada  posisi pengelasan  SMAW  menggunakan  elektroda E7016  pada  baja  AISI  1050  Terhadap  Sifat
Mekanis, dapat diperoleh beberapa kesimpulan, yaitu:
1. Nilai  kekerasan  yang  tertinggi  dan mendekati nilai mekanis baja AISI 1050 adalah pada posisi pengelasan 3G, yaitu, memiliki nilai kekerasan rata-rata daerah las  sebesar  87,38    HRB,  daerah  HAZ nilai  kekerasan  rata-rata  87,38  HRB,
Jurnal “FLYWHEEL” , Volume 8, Nomor 1, Februari 2017
logam induk kekerasan rata rata sebesar, 84,53 HRB.
2. Nilai  kekuatan  Tarik  yang  tertingi  juga terjadi  pada  posisi  pengelasan  3G  yaitu, dengan nilai maks force sebesar 17217.5
kgf, Yield  Strenght 38.62  kgf/mm 2 ,
Tensile Strenght 50.98kgf/mm 2 serta Elongation sebesar 35.82 %

## DAFTAR PUSTAKA
Harsonowiryosumarto,  Toshie  Okumura,
2000, “Teknologi Pengelasan Logam”, Paramitha Jakarta.
Eko.Santoso.1996. Welding  untuk  SPV  dan JR.Engineering  PT  Truba  Jaya Engineering. Jakarta Daryanto .  2012.    Teknik  Las. Bandung :
CV.Alfabeta
L.Littele  Richard.  1982. Welding  and
Welding Technology . London Pudin Saragih 1 April 2012 . Pengaruh Posisi Pengelasan Terhadap KekuatanTakik
Dan  Kekerasan  Pada  Sambungan LasPipa , Jurnal Pendidikan Teknologi Dan Kejuruan Fakultasteknik Unimed Vol.14 No.1.
Santhiarsa,  I  Gusti  Ngurah  Nintya,  dan Budiarsa, I Nyoman. 2008. Pengaruh Posisi  Pengelasan  dan  Gerakan Elektroda  Terhadap  Kekerasan  Baja JIS  SSC  41, Jurnal  Ilmiah  Teknik
Mesin CAKRAM . Vol. 2 No. 2.
Sri.Widharto.
2006. petunjuk kerja las. Jakarta: PT Pradnya Paramita Sri.Widharto.1964. welding inspection. Jakarta: PT Pradnya
Paramita Widharto,  Sri,  2006,  “ petunjuk  kerja las” Jakarta: PT Pradnya Paramita . Yanuar  Pribadi,  Eko  Siswanto,  Rudy Soenoko.  2013.  Pengaruh  Posisi Pengelasan  Dan  Jenis  Elektroda Temper  Bead  Welding  Terhadap Ketangguhan  Hasil  Las  Smaw  Pada Baja  Ss  41, Jurnal  Teknik  Mesin Fakultas Teknik Universitas Brawijaya Malang Vol. 3 No. 3.
Yaqin,  M.  K..  2011. Pengaruh  Preheat  dan Postheat  terhadap  Lebar  HAZ, Struktur Mikro, dan Distribusi Kekerasan    pada  Proses  Pengelasan SMAW  Besi  Cor  Kelabu  FC  25 . Skripsi.  Jurusan  Teknik  Mesin.ITS. Surabaya