ISSN 2745-7826  Vol 4, No 1, 2023, 13-25
Penerapan  Metode  ABC  dalam  Perbaikan  Tata  Letak Gudang  Bahan  Baku  di  PT.  Alfa  Polimer  Indonesia (Application of the ABC Method in Improving the Layout of Raw Material Warehouses at PT. Alfa Polymer Indonesia) Nabila Fazrin 1* , Eka Ludiya 2
Universitas Jenderal Achmad Yani, Cimahi, Jawa Barat 1,2 nabilafazrin05@gmail.com 1 , eka.ludiya@lecture.unjani.ac.id 2

## Riwayat Artikel
Diterima pada 7 April 2022 Revisi 1 pada 31 Oktober 2022 Revisi 2 pada 16 Desember 2022 Disetujui pada 28 Desember 2022

## Abstract
Purpose: PT.  Alfa  Polimer  Indonesia  are  the  company  who produce  a  water-based  adhesive  and  speciality  chemical manufacture that focused on various industry application with the main  raw  material  is  PVA  Series.  Based  on  observation  and interviews to PVA Series raw material warehouse the information was  obtained  that  the  layout  of  PVA  Series  raw  material warehouse  was  not  properly  placed,  the  irregular  range  between pallets  getting  effect  delayed  operational  process  in  raw  material warehouse  and  delivery  of  raw  materials  to  the  production department.
The  main  aim  on  this  research  are  to  know  and  defines  how  to apply  the  ABC  analysis  method  to  the  layout  of  the  raw  material warehouse at PT. Alfa Polimer Indonesia.
Methodology: This  research  using  the  descriptive  qualitative research  and  the  purposive  sampling  with  using  the  data  analysis technique that are data reduction, data display and conclusion. And then  using  the  source  triangulation,  technique  triangulation  and time triangulation as the data collection techniques.
Results: The  result  obtained  after  processing  data  are  the improvement  effort  for  the  layout  of  PVA  Series  raw  material warehouse with using the ABC analysis method will be increases the storage capacity in the mount of 71,42 percent.
Keywords:  Warehouse  Layout,  ABC  Analysis,  Raw  Material Storage How  to  Cite: Fazrin,  N.,  Ludiya,  E.  (2023).  Penerapan  Metode ABC dalam Perbaikan Tata Letak Gudang Bahan Baku di PT. Alfa Polimer  Indonesia. Studi  Ilmu  Manajemen  dan  Organisasi ,  4(1), 13-25.

## 1. Pendahuluan
Desa  Buyut  Ilir  merupakan  salah  satu  desa  yang  berada  di  wilayah.Lampung  dengan  kecamatan Perkembangan  dunia  industri  di  era  globalisasi  saat  ini  sangat  pesat,  di  tunjukan  dengan  adanya perubahan  teknologi  yang  membuat  beberapa  industri  dituntut  agar  dapat  mempertahankan  dan meningkatkan produknya di tengah ketatnya persaingan. Salah satunya adalah industri manufaktur di Indonesia  yang  dapat  menjadi  salah  satu  sektor  industri  yang  di  jadikan  percontohan  agar  lebih berkembang  dan  memberikan  inovasi-inovasi  terbaru  agar  dapat  mengikuti  perubahan  tersebut. Didalam  dunia  industri,  hal  yang  menentukan  efisiensi  sebuah  operasi  jangka  panjang  dan  dampak strategis  yaitu  keputusan  mengenai  tata  letak.  Hal  ini  disebabkan  oleh  daya  saing  perusahaan  atau yang  sering  disebut  dengan  competitive  firm.  Persaingan  tersebut  dinilai  dari  segi  desain  proses, kapasitas, fleksibilitas, dan biaya, serta kualitas lingkungan kerja, yang dapat mempengaruhi tata letak gudang sehingga menjadi salah satu masalah utama di sebagian besar industri manufaktur, khususnya dalam  manufaktur  skala  besar  (He,  Li,  Zhang,  &  Chen,  2020).    Gudang  merupakan  sumber  daya fasilitas  yang  digunakan  untuk  menyimpan  barang  dan  bahan  sebagai  dasar  dari  pemenuhan permintaan  konsumen.  Maka  dari  itu,  permintaan  konsumen  harus  dipenuhi  dengan  cara mempercepat,  mengefektifkan  dan  mengefisiensikan  pengiriman  agar  semua  barang  dapat  diterima
dengan tepat waktu  (Makatengkeng, Jan, & Sumarauw, 2019). Dalam hal ini perencanaan tata letak tentu  menjadi  salah  satu  tahap  perencanaan  sumber  daya  fasilitas  yang  bertujuan  untuk  mencapai suatu  system  produksi  yang  efektif  dan  efisien  dengan  biaya  yang  paling  ekonomis  (Pamungkas  & Handayani, 2018).
PT. Alfa Polimer Indonesia didirikan pada tahun 2007, sebagai salah satu perusahaan produsen bahan kimia    yang  berfokus  pada  beragam  aplikasi  industry  dan  perekat  berbasis  air.  Selain  memenuhi kebutuhan  lokal,  PT.  Alfa  Polimer  Indonesia  juga  memenuhi  permintaan  dari  luar  negeri  seperti Malaysia,  Thailand,  China  dan  Bangladesh.  Seiring  berjalannya  waktu,  PT.  Alfa  Polimer  Indonesia memiliki  konsumen  yang  loyal  dan  terus  bertambah  kuantitasnya.  Dalam  hal  ini  berarti  semakin banyak permintaan konsumen maka semakin banyak pula persediaan di gudang bahan baku sehingga terjadinya peningkatan kapasitas di gudang bahan baku (PT. Alfa Polimer Indonesia, 2020).
Gambar 1. Sketsa Area Penyimpanan Bahan Baku PVA Series Sumber: PT. Alfa Polimer Indonesia, data diolah kembali
Berdasarkan gambar tersebut didapatkan informasi bahwa area bahan baku PVA Series membutuhkan area penyimpanan yang cukup besar. Karena, PVA Series merupakan bahan baku yang paling banyak stoknya  yang  didalamnya  terdapat  11  jenis  bahan  baku  PVA  Series  dengan  tata  letak  yang  tidak beraturan.  PT. Alfa Polimer Indonesia dituntut untuk selalu memenuhi permintaan konsumen dengan cara meningkatkan persediaan bahan baku perusahaan yang berarti perusahaan harus mempersiapkan area penyimpanan agar tidak terjadi hambatan selama proses penyimpanan. Maka dari itu, tata letak pada  penyimpanan  bahan  baku  sangat  berperan  penting  agar  tidak  terjadi  hambatan  yang  dapat mengakibatkan  berkurangnya  efektivitas  dan  efisiensi  operasional  di  gudang  bahan  baku  (PT.  Alfa Polimer  Indonesia,  2020).  Dalam  upaya  meningkatkan  efisiensi    dan  efektivitas  tata  letak  gudang bahan  baku,  perusahaan  membuat  serangkaian  perencanaan  dengan  berbagai  pertimbangan  guna mencapai  tujuan  tersebut.  Namun  dalam  pelaksanaannya,  terjadi  beberapa  masalah  dimana pelaksanaan  tidak  sesuai  dengan  perencanaan  sehingga  tujuan  dalam  efisiensi  dan  efektivitas  tata letak  gudang  bahan  baku  tidak  tercapai.  Hal  tersebut  mengakibatkan  hambatan  dalam  operasional gudang  yang juga dapat berisiko kerugian bagi perusahaan maupun karyawan. Hambatan yang sangat berpengaruh  terjadi  di  gudang  bahan  baku  PT.  Alfa  Polimer  Indonesia  adalah  pada  saat pembongkaran kontainer PVA Series, operasional gudang bahan baku terhambat karena tata letak dan jarak  antar  pallet  yang  tidak  beraturan,  penyimpanan  yang  tidak  disesuaikan  dengan  grade  yang membuat  kapasitas  penyimpanan  menjadi  tidak  maksimal  sehingga  hasil  pembongkaran  dak  dapat langsung  disimpan  di  area  PVA  Series  melainkan  disimpan  di  area  sementara.  Setelah  disimpan  di area  sementara,  harus  dilakukan  proses  merapikan  dan  penataan  ulang  di  area  penyimpanan  bahan baku PVA Series dengan menggunakan bantuan material handling berupa satu unit forklift agar area tersebut  menjadi  lebih  leluasa.  Setelah  itu  bahan  baku  PVA  Series  yang  baru  masuk  dari  hasil pembongkaran  kontainer  tersebut  baru  bisa  dipindahkan  dari  area  penyimpanan  sementara  ke  area penyimpanan  bahan  baku  PVA  Series.  Selama  proses  tersebut  mengakibatkan  terhentinya  persiapan bahan baku PVA Series selama 30 menit yang menyebabkan terlambatnya proses serah terima bahan baku  ke  departemen  produksi  dan  risiko  yang  lebih  besar  adalah  dapat  terjadinya  cancel  produksi akibat keterlambatan tersebut.

## 2.

## 3. Tinjauan Pustaka

## 2. 1 Manajemen Operasi
Manajemen operasi adalah fungsi perusahaan meliputi perencanaan, pengorganisasian, koordinasi dan pengawasan kebutuhan sumber daya, untuk menghasilkan produk dan jasa di perusahaan. Manajemen operasi  adalah  fungsi  manajemen  yang  melibatkan  pengaturan  orang,  informasi  teknologi,  peralatan dan  sumber  daya  lainnya.  Manajemen  operasi  adalah  fungsi  utama  inti  di  setiap  perusahaan.  Hal tersebut  dibenarkan  oleh  perusahan  besar  maupun  kecil,  karena  di  setiap  perusahaan  yang menyediakan  suatu  produk  ataupun  jasa  untuk  mendapatkan  keuntungan  ataupun  tidak  (Reid  & Sanders,  2023).  Manajemen  operasi  adalah  perencanaan,  pelaksanaan  dan  pengawasan  dari  urutan berbagai kegiatan (set of activities) untuk membuat barang (produk) yang berasal dari bahan baku dan bahan penolong lain (Parinduri et al., 2020). Manajemen operasi memiliki fungsi yang sangat penting dalam  menunjang  pencapaian  tujuan  dalam  organisasi.  Dalam  sebuah  organisasi,  fungsi  manajemen operasi  berkaitan  dengan  peramalan,  perencanaan  kapasitas  dan  penjadwalan  dalam  menghasilkan barang  atau  jasa  (Nanda,  Athanasius,  &  Indrajaya,  2019).  Beberapa  fungsi  manajemen  diantaranya adalah sebagai berikut:

## 1. Fungsi Perencanaan
Dalam  fungsi  perencanaan,  seorang  manajer  operasi  memiliki  tugas  untuk  menentukan  tujuan operasi  dalam  sebuah  perusahaan/organisasi  untuk  melakukan  pengembangan  suatu  program, kebijakan  ataupun  prosedur  dalam  perusahaan  agar  dapat  mencapai  apa  yang  disebut  dengan tujuan organisasi. Pada tahap ini adalah membuat sebuah penentuan peran dan fokus dari operasi itu sendiri yang didalamnya termasuk pada perencanaan desain produk, perencanaan fasilitas dan peralatan  yang  digunakan  dan  perencanaan  penggunaan  sumber  daya  produksi  yang  dimiliki perusahaan.
2. Fungsi Pengorganisasian
Dalam  fungsi  pengorganisasian,  seorang  manajer  operasi  harus  menentukan  sebuah  struktur organisasi  sekaligus  mengatur  wewenang  dan  tanggung  jawab  baik  individu,  kelompok,  seksi, bagian,  divisi  ataupun  departemen  organisasi  dalam  suatu  sistem  operasi  agar  dapat  mencapai tujuan  organisasi  dan  perusahaan.  Selain  itu,  manajer  operasi  juga  harus  menentukan  kebutuhan seluruh sumber daya (bahan baku, fasilitas, peralatan, dll) yang diperlukan dalam organisasi guna mencapai tujuan organisasi.
3. Fungsi Penggerakan
Dalam fungsi penggerakan, seorang manajer operasi bertugas untuk memimpin, mengawasi serta memotivasi karyawan agar dapat melaksanakan masing-masing tugasnya dengan baik.
4. Fungsi Pengendalian
Dalam  fungsi  pengendalian,  seorang  manajer  operasi  bertugas  untuk  mengembangkan  suatu standar dan juga jaringan komunikasi yang dibutuhkan oleh perusahaan agar fungsi-fungsi lainnya seperti pengorganisasian dan juga penggerakan dapat sesuai dengan yang direncanakan (Ramadan, 2023).lele
Tujuan  utama  dari  manajemen  operasi  pada  umumnya  yaitu  untuk  melaksanakan  perencanaan  dan pengawasan  yang  baik  agar  perusahaan  dapat  mencapai  yang  diharapkan  oleh  perusahaan  berjalan dengan lancar tepat, cepat dan maksimal. Menurut Suyuthi et al. (2020) , secara umum tujuan inti dari dibentuknya  sebuah  organisasi  adalah  dapat  melaksanakan  seluruh  kegiatannya  secara  efektif  dan efisien. Strategi utama yang dapat dilaksanakan untuk mencapai tujuan ini adalah dengan manajemen operasi.
1. Meningkatkan Efisiensi (Efficiency)
Dalam hal ini manajemen operasi bertujuan untuk meningkatkan efisiensi pada perusahaan.
2. Meningkatkan efektivitas (Productivity)
Dalam hal ini manajemen operasi bertujuan untuk meningkatkan efektivitas pada perusahaan.
3. Mengurangi biaya (Economy) Dalam hal ini manajemen operasi bertujuan untuk mengurangi biaya pada perusahaan.
4. Meningkatkan kualitas (Quality)
Dalam hal ini manajemen operasi bertujuan untuk meningkatkan kualitas pada perusahaan.
5. Mengurangi waktu proses produksi (Reduced processing time) Dalam  hal  ini  manajemen  operasi  bertujuan  untuk  mengurangi  waktu  proses  produksi  didalam suatu perusahaan (Ramadan, 2023).
Operasi  memiliki  makna  yakni  upaya  dalam  menciptakan  barang  ataupun  jasa.  Dalam  peningkatan nilai guna memerlukan beberapa faktor seperti modal, tempat, keterampilan manajemen dan sumber daya  hal  ini  merupakan  ruang  lingkup  manajemen  operasi.  Dalam  manajemen  operasi  efisiensi  dan efektivitas  diperlukan  dalam  menjalankan  selurus  aspek  operasi.  Menurut  Tim  Mitra  Bestari  dalam Parinduri et al. (2020), ruang lingkup manajemen operasi yang terdiri dari mendesain produk dan jasa, merencanakan  proses  produksi,  menentukan  lokasi  fasilitas/  pabrik  dan  material  handling,  layout fasilitas,  mendesain  tugas  dan  pekerjaan,  meramalkan  produk  atau  jasa,  menjadwalkan  dan merencakan produk.

## 2. 2 Manajemen Pergudangan
Manajemen  gudang  adalah  bagaimana  perusahaan  sebaiknya  memandang  sesuatu,  memperlakukan sesuatu,  dan  mengambil  keputusan  terkait  untuk  mendukung  proses  operasi  yang  efisien  dan menghadapi  berbagai  tantangan  di  pergudangan.  Beberapa  tantangan  didalam  manajemen pergudangan  yaitu  barang  atau  bahan  baku  yang  tidak  jelas  keberadaan  serta  posisinya,  barang  dan bahan baku tidak dalam kondisi baik, pergerakan barang, bahan, dan orang yang sulit, jarak gudang terlalu jauh, luas gudang yang terlalu sempit, keselamatan kerja karyawan tidak terjamin, administrasi dan  pencatatan  gudang  yang  tidak  rapi  dan  perbedaan  jumlah  fisik  dengan  data  yang  tercatat (Martono, 2019). Cakupan untuk meningkatkan pemanfaatan, kapasitas, dan efisiensi ruang di gudang bahan  baku  internal  termasuk  meninjau  inventaris  saat  ini  dan  mengidentifikasi  bahan  usang  yang dapat  dikeluarkan  dari  gudang  untuk  meningkatkan  ruang  yang  tersedia,  mengelompokkan  kembali bahan menurut jenis, ukuran, dan tingkat perputaran, mengalokasikan kembali ruang dan menetapkan kembali  lokasi  untuk  setiap  kelompok  material,  dan  mempertimbangkan  penyesuaian  ketinggian balok agar sesuai dengan ukuran material yang sebenarnya (Paveenchana & Phumchusri, 2019).
Warehouse management is an essential espect of the manufacturing and service operational process in today’s companies. The way in which companies manage their warehouse affects directly in the total operational  cost.  Nowadays,  order  picking  is  the  most  cost  and  time  consuming  operation  of warehouse  management  with  an  average  og  50%  to  75%  of  total  warehouse  operational  expences (Ochoa Ortiz-Zezzatti, Rivera, Gómez-Santillán, & Sánchez Lara, 2019). Manajemen gudang saat ini menjadi  aspek  terpenting  di  dalam  proses  manufaktur  dan  pelayanan  operasional  di  perusahaan. Bagaimana pengaturan gudang secara langsung dapat mempengaruhi jumlah biaya operasional. Saat ini, pengambilan pesanan merupakan biaya yang sering dikeluarkan dan digunakan dalam operasional manajemen gudang dengan rata-rata 50 persen  sampai 75 persen dari total  pengeluaran operasional gudang.  Dalam suatu perusahaan manajemen pergudangan merupakan salah satu fungsi  yang sangat penting  demi  tercapainya  system  pergudangan  yang  optimal.  Menurut  Martono  (2019),  Tujuan  dari manajemen  pergudangan  adalah  mengoptimalkan  penggunaan  sumber  daya  ruang  di  dalam  gudang, mengefektifkan  pekerjaan  karyawan  dan  peralatan  gudang  yang  tersedia,  menyediakan  karyawan lebih  mudah  mengakses  inventori  dalam  gudang,  serta  menjamin  pergerakan  inventori/barang  yang paling  efektif  di  dalam  gudang.  Pada  akhirnya,  semua  ini  merujuk  kepada  penurunan  biaya operasional  gudang  dan  jaminan  keselamatar  karyawan.  Untuk  mencapai  tajuan  tersebut  perlu  pula pemahaman mengenai lokasi penempatan inventori, bentuk kemasan inventori, dan disiplin karyawan. Dalam hal ini menurut Martono dalam Siregar and Arjuna (2020) terdapat beberapa aktivitas yang ada di  pergudangan,  antara  lain  adalah  penerimaan  barang/  receiving,  put  away,  storage,  picking (pengambilan), shipping (pengepakan/ pengemasan).

## 2. 3 Tata Letak Gudang
Tata letak Gudang adalah hal penting yang harus dipertimbangkan dalam perancangan fasilitas karena biaya sewa. Tata letak Gudang dapat diartikan sebagai tata letak mesin. Tata letak Gudang yang baik
harus  menggunakan  tempat  yang  tersedia  dengan  sebaik  mungkin  untuk  meminimalkan  biaya penyimpanan  dan  biaya  penanganan  bahan.  Beberapa  faktor  yang  dapat  di  pertimbangkan  dalam perancangan gudang adalah bentuk dan ukuran dari masing-masing ruang, tinggi gudang, lokasi dan area  dok,  jenis  dari  rak  yang  akan  di  gunakan  untuk  penyimpanan,  dan  tingkat  automatisasi  yang terlibat  dalam  penyimpanan  dan  pengambilan  komoditas  (Ficko,  Berus,  Palčič,  &  Klančnik,  2021). Salah satu aspek yang penting dalam tata letak fasilitas pabrik adalah gudang (Harma & Sudra, 2020). Fasilitas  tata  letak  merupakan  suatu  perencanaan  yang  terintegrasi  dari  aliran  atau  arus  komponen- komponen  suatu  produk  (barang  dan  atau  jasa)  di  dalam  sebuah  sistem  operasi  guna  memperoleh interelasi yang paling efektif dan efesien antara pekerja, bahan, mesin dan peralatan serta penanganan dan pemindahan bahan, barang setengah jadi, dari bagian yang satu ke bagian yang lainnya (Arsyad & Sultan,  2018).Tata  letak  menekankan  pertimbangan  antara  ruangan  dengan  kelebihan/kekurangan bahan  serta  pemindahan  bahan/barang.  Tujuan  tata  letak  ini  untuk  penanganan  dan  pengendalian barang  dengan  baik,  sehingga  dapat  diminimalisir  kerusakan  barang  atau  pengeluaran  yang  tidak seharusnya.  Dalam  tata  letak  gudang  dipertimbangkan  biaya  penanganan  bahan  yang  berkaitan dengan transportasi barang yang masuk, penyimpanan, biaya perlatan, biaya orang, biaya bahan, biaya pengawasan, asuransi dan penyusutan (Wijaya, 2019).
Tujuan yang hendak dicapai dari penyusunan tata letak menurut Arsyad and Sultan (2018), yaitu: 1. Meminimumkan jarak perpindahan material
2. Menggunakan ruangan secara efektif
3. Meningkatkan keselamatan dan keamanan dalam bekerja
4. Menjaga fleksibilitas pengaturan fasilitas sehingga mudah disesuaikan kembali bila ada perubahan tujuan perusahaan
Faktor-faktor yang perlu dipertimbangkan dalam menentukan tata letak gudang bahan baku:
1. Aliran keluar masuknya suku cadang atau bahan dari gudang.
2. Jarak teknis gudang dengan lokasi penggunaan suku cadang harus strategis.
3. Integrasi  dengan  bengkel  perawatan  untuk  menghemat  waktu.  Prinsip-prinsip  yang  digunakan dalam penyusunan tata letak diantaranya:
a. Prinsip integrasi keseluruhan (Principle of Overall Integration) Tata  letak  yang  baik  dan  benar  adalah  apabila  dapat  mengintegrasikan  segenap  tenaga  kerja, bahan,  mesin,  peralatan  serta  perlengkapan  lainnya  dalam  suatu  cara  tertentu  sehingga  dapat menghasilkan interelasi yang harmonis.
b. Prinsip pergerakan jarak minimum (Principle of Minimum Distance Movement) Tata letak fasilitas yang baik dan benar adalah apabila pergerakan tenaga kerja, bahan, barang setengah jadi dan atau barang jadi dari bagian yang satu ke bagian lainnya dengan jarak tempuh yang sependek mungkin.
c. Prinsip alur kerja (Principle of Work Flow) Tata  letak  yang  baik  dan  benar  adalah  apabila  dapat  mengatur  sedemikian  rupa  sehingga memungkinkan  pergerakan  bahan,  barang  setengah  jadi,  dan  atau  barang  jadi  diantara  bagian yang  satu  dengan  bagian  lainnya  (stasiun  kerja) secara  cepat  dan  lancar,  serta  tanpa  halangan yang berarti.
d. Prinsip pemanfaatan ruang secara maksimal (Principle of Maximum Space Utilization) Tata  letak  fasilitas  yang  baik  dan  benar  adalah  apabila  segenap  ruangan  yang  ada  telah dipergunakan secara efektif dan efisien baik secara vertical maupun horizontal.
e. Prinsip kepuasan dan keamanan (Principle of Satisfaction and Safety) Tata  letak  fasilitas  yang  baik  dan  benar  adalah  apabila  yang  membuat  puas  dan  memberikan rasa aman tidak menimbulkan kecelakaaan bagi para pekerjanya ketika bekerja dilingkungan.
f. Prinsip fleksibilitas (Principle of Flexibility) Tata letak fasilitas yang baik dan benar adalah apabila disusun sedemikian rupa sehingga luwes terhadap  penyesuaian-penyesuaian  akibat  perubahan  dalam  hal  tingkat  keluaran  yang dihasilkan, proses operasi yang baru, dan lain sebagainya yang dapat meminimalisasikan biaya operasi produksi (Arsyad & Sultan, 2018).

## 2. 4 Analisis ABC
Analisis ABC membagi persediaan ke dalam 3 kelas berdasarkan nilainya, yaitu mengkategorikan ke dalam  kelas  A,  B,  dan  C.  Kelas  A  untuk  item-item  yang  nilainya  tinggi  (very  important),  kelas  B untuk item-item yang nilainya sedang (less important) dan kelas C (least important) untuk item-item yang  nilainya  rendah.  Analisis  ABC  digunakan  untuk  menetapkann  kebijakan  prioritas  atau  fokus pada material yang penting dan bukan sepele (Hidayat, 2019). Metode klasifikasi ABC adalah metode pengelolaan inventori dengan cara mengelompokkan barang berdasarkan tingkat penggunaan barang (Chatisa, Muslim, & Sari, 2019). Adapun teknik prosedur untuk mengelompokkan material-material persediaan ke dalam kelas A, B, dan C antara lain sebagai berikut:
1. Menentukan  volume  penggunaan  per  periode  waktu  (biasanya  per  tahun)  dari  material-material persediaan yang akan diklasifikasikan.
2. Perkalian  volume  penggunaan  per  periode  waktu  (per  tahun)  dari  setiap  material  persediaan dengan biaya per unitnya untuk memperoleh nilai total penggunaan biaya per periode waktu (per tahun) untuk setiap material persediaan itu.
3. Menjumlahkan nilai total penggunaan biaya dari semua material persediaan itu untuk memperoleh nilai total penggunaan biaya agregat (keseluruhan).
4. Membagi nilai total penggunaan biaya dari semua material itu dengan nilai total penggunaan biaya agregat  untuk  menentukan  persentase  nilai  total  penggunaan  biaya  dari  setiap  material  inventori itu.
5. Mendaftarkan material-material itu dalam bentuk ranking persentase nilai total penggunaan biaya dengan urutan menurun dari terbesar sampai terkecil.
6. Mengklasifikasikan material-material persediaan itu ke dalam kelas A, B, dan C Berikut adalah pengelompokkan klasifikasi ABC:
1) Kategori  A  yaitu  apabila  penyerapan  dana  sekitar  70%-80%  dari  seluruh  modal  yang disediakan  oleh  inventori  dan  kuantitas  barang  sekitar  10%-20%  dari  semua  barang  yang dikelola, dengan persentase kumulatif kecil dari 75%. Barang pada kategori A akan diletakkan di posisi paling depan gudang dan mudah untuk diakses oleh petugas pergudangan.
2) Kategori B yaitu apabila penyerapan dana sekitar 15% dari seluruh modal yang disediakan oleh inventori (sesudah kategori A) dan kuantitas barang sekitar 20%-40% dari semua barang yang dikelola, dengan persentase kumulatif antara 75%-95%. Barang-barang yang ada pada kategori ini akan diletakkan diarea perbatasan antara kategori A dengan kategori C alias di area tengah.
3) Kategori C yaitu apabila penyerapan dana terjadi sekitar 5% dari seluruh biaya pada inventori (tidak termasyk A dan B) dan juga kuantitas barang sebesar 50% hingga 60% dari total barang yang  dikelola  di  gudang  dengan  persentase  kumulatif  sebesar  95%  sampai  100%.  Barang- barang yang ada pada kategori ini akan diletakkan diarea paling belakang dari gudang (Chatisa et al., 2019).

## 3. Metode Penelitian
Penelitian  ini  termasuk  dalam  penelitian  kualitatif  dengan  pendekatan  deskriptif.  Dalam  penelitian kualitatif tidak menggunakan populasi karena penelitian kualitatif berangkat dari kasus tertentu yang ada  pada  situasi  sosial  tertentu  dan  hasil  kajiannya  tidak  akan  diberlakukan  ke  populasi,  tetapi ditransferkan  ke  tempat  lain  pada  situasi  sosial  yang  memiliki  kesamaan  dengan  situasi  sosial  pada kasus  yang  dipelajari  ini  (Ficko  et  al.,  2021).  Teknik  sampling  yang  digunakan  adalah  dengan  non- probability  sampling  dengan  pengambilan  data  menggunakan  teknik  purposive  sampling,  hal  ini karena  dalam  penelitian  ini  hanya  membutuhkan  narasumber  yang  benar-benar  dianggap  paling mengetahui  situasi  dan  kondisi  yang  akan  menjadi  objek  penelitian  ini.  Menurut  Emilisa  and  Citra (2022)  purposive  sampling  adalah  teknik  penentuan  sampel  yang    didasarkan    pada    pertimbangan tertentu  peneliti    mengenai    sampel-sampel  yang    diperlukan  dengan    melihat  kriteria    yang    paling sesuai atau dianggap  dapat  mewakili  suatu  populasi. Dalam penelitian ini, teknik pengumpulan data yang  digunakan  adalah  melalui  observasi,  wawancara  dan  juga  dokumentasi  dengan  teknik  analisis data  menggunakan  reduksi  data,  data  display  dan  kesimpulan  (Wahyudi  &  Ayulestari,  2022). Diperkuat  oleh  Nurhidayati,  Arifiya,  Setiawan,  Larasakti,  and  Heriansyah  (2022)  metode pengumpulkan  data    dari    sumbernya    langsung    melalui    wawancara,    observasi,  eksperimen,
angket/kuesioner,  dan  sejenisnya.  Setelah  melakukan  serangkaian  penelitian  tersebut,  digunakan triangulasi  sumber  (traingulasi  yang  mengharuskan  peneliti  mencari  lebih  dari  satu  sumber  untuk memahami  data  atau  informasi),  triangulasi  teknik  (Triangulasi  teknik  ini  dapat  dilakukan  dengan menggabungkan  dengan  teknik  wawancara,  observasi,  dan  dokumentasi)  dan  triangulasi  waktu (Peneliti  dapat  mengecek  konsistensi,  kedalaman,  dan  ketepatan  atau  kebenaran  suatu  data  dengan melakukan  triangulasi  waktu.  Peneliti  yang  melakukan  wawancara  di  sore  hari,  dapat  dilakukan berulang-ulang di pagi hari, dan mengeceknya di siang hari atau sebaliknya) sebagai uji validitas dan reliabilitas (Wijaya, 2019).

## 3.1 Operasionalisasi Variabel
Operasionalisasi variabel atau definisi operasional adalah upaya yang dilakukan oleh penelitian untuk mengurai teori dan konsep ke  dalam tahapan penentuan variabel, mengurai teori dan konsep ke dalam tahaoan penentuan variabel, mengurai dimensi, dan menentukan indikator untuk kemudian dijadikan sebagai  dasar  dalam  membuat  angket  maupun  pedoman  wawancara  (Subagyo,  2020).  Variabel penelitian  merupakan  suatu  atribut  atau  ciri-ciri  mengenai  sesuatu  yang  diamati  dalam  penelitian (Zulmiyati  et  al.  2020).    Menurut  Noviyani  and  Yulianti  (2022)  Variabel    diartikan    sebagai konstruksi  yang  dapat  diukur  melalui  berbagai  macam  nilai.   Dari penjelasan variabel tersebut, dapat  dikembangkan  lagi  dari  varibel  menjadi  sub-variabel  yang  kemudian  dikembangkan  lagi menjadi  indikator-indikator  variabel  yang  dijadikan  dasar  wawancara  dalam  penelitian  ini. Berdasarkan  hal  tersebut,  dibawah  ini  dalam  tabel  1  adalah  tabel  operasionalisasi  variabel  dalam penelitian ini:
Tabel 1. Operasionalisasi Variabel
Variabel Konsep Variabel Sub Variabel Indikator Jenis Data Tata  Letak Gudang Tata letak gudang menekankan pertimbangan antara ruangan dengan kelebihan/ kekurangan bahan serta pemindahan bahan/barang. (Wijaya, 2019) 1. Perencanaan Tata Letak Gudang Bahan Baku Di PT. Alfa Polimer Indonesia - Tujuan tata letak gudang - Faktor dalam penentuan lokasi gudang - Prinsip dalam penyusunan tata letak a. Meminimumkan jarak perpindahan material b. Menggunakan ruangan secara efektif c. Meningkatkan keselamatan dan keamanan kerja d. Menjaga fleksibilitas gudang Mempertimbangkan aliran keluar masuknya bahan baku dari gudang a. Prinsip integrasi keseluruhan b. Prinsip pergerakan jarak minimum c. Prinsip alur kerja d. Prinsip pemanfaatan ruang secara maksimal e. Prinsip kepuasan dan keamanan f. Prinsip fleksibilitas Kualitatif
Kualitatif Kualitatif Kualitatif Kualitatif Kualitatif
Kualitatif
Kualitatif Kualitatif Kualitatif Kualitatif Pelaksanaan  Tata  Letak Gudang  Bahan  Baku  Di PT. Alfa Polimer Indonesia 1. Pelaksanaan tujuan tata letak gudang 2. Pelaksanaan faktor tata letak gudang 3. Pelaksanaan prinsip Kualitatif Kualitatif Kualitatif Evaluasi Tata Letak  Melakukan perbandingan antara Kualitatif
Gudang  Bahan  Baku  Di PT. Alfa Polimer Indonesia pelaksanaan dengan perencanaan Analisis ABC Mengkategorikan bahan baku ke dalam kelas A, B dan C Kualitatif

## 4. Hasil dan Pembahasan

## 4.1 Hasil Penelitian
Hasil  dalam  penelitian ini menunjukan  bahwa  pada  sub  variabel tujuan tata  letak  gudang  terdapat 4 indikator  dimana  hasilnya  adalah  3  indikator  tidak  sesuai  yaitu  indikator  meminimumkan  jarak perpindahan  material,  menggunakan  ruang  dalam  gudang  secara  efektif  serta  meningkatkan keselamatan  dan  keamanan  kerja  serta  1  indikator  sudah  sesuai  yaitu  menjaga  fleksibilitas  gudang. Selanjutnya  dalam  sub  variabel  faktor  yang  dipertimbangkan  dalam  menentukan  tata  letak  gudang adalah mempertimbangkan aliran keluar masuknya bahan baku dari gudang masih belum sesuai. Sub indikator  yang  ketiga  adalah  prinsip-prinsip  yang  digunakan  dalam  penyusunan  tata  letak  gudang bahan baku dengan hasil 4 indikator tidak sesuai yaitu prinsip pergerakan jarak minimum, prinsip alur kerja,  prinsip  pemanfaatan  ruang  secara  maksimal  dan  prinsip  kepuasan  dan  keamanan.  Serta  2 indikator  yang  sudah  sesuai  yaitu  prinsip  integrasi  keseluruhan  dan  prinsip  fleksibiltas.  Pada  sub variabel tujuan dengan indikator meminimumkan jarak perpindahan material adalah sebagai berikut:

## Tabel 2. Jarak Perpindahan Material
Dengan  jarak  tersebut  proses  pembongkaran  dilakukan  2x  pengangkutan  dari  area  bongkar  menuju area  penyimpanan  sementara  lalu  dilakukan  aktivitas  merapikan  dan  penataan  ulang  di  area penyimpanan  PVA  Series  agar  area  tersebut  lebih  luang/  leluasa  sehingga  selanjutnya  bahan  baku yang baru masuk tersebut dapat dipindahkan dari area sementara ke area bahan baku PVA Series.
Gambar 2. Proses Pembongkaran dan Penyimpanan Bahan Baku PVA Series Sumber: PT. Alfa Polimer Indonesia dan PNG Tree, data diolah kembali 2021
Alur tersebut terjadi karena dengan keadaan tata letak bahan baku PVA Series yang tidak beraturan menyebabkan  area  penyimpanan  menjadi  lebih  boros  sehingga  bahan  baku  yang  baru  masuk  tidak bisa disimpan di area tersebut, hal ini menyebabkan harus dilakukan penataan ulang di area tersebut agar bahan baku yang baru masuk dapat disimpan.  Pada indikator menggunakan ruang dalam gudang secara  efektif  terjadi  ketidak  sesuaian  yaitu  area  bahan  baku  yang  tidak  beraturan  mengakibatkan borosnya area penyimpanan. Berikut sketsa area bahan baku PVA Series :
Keterangan Jarak x Jumlah Pallet Jarak Total Area pembongkaran ke area penyimpanan sementara 30 m x 18 pallet 540   meter Area sementara ke area PVA Series 90 meter x 18 pallet 1620  meter Total Jarak Perpindahan Material 2160 meter
Gambar 3. Sketsa Area Bahan Baku PVA Series
Berdasarkan gambar diatas tata letak bahan baku PVA Series sangat terlihat tidak beraturan. Hal ini merupakan pemborosan ruang. Kotak-kotak yang ada pada gambar tersebut merupakan simulasi pallet yang ada di area bahan baku PVA Series dengan 11 warna yang ditujukkan pada jumlah grade PVA Series  yang  ada  di  gudang  bahan  baku.  Dalam  1  kotak  berisi  2  tumpukkan  pallet  dan  1  pallet berkapasitas  1000  kg.  Pada  tata  letak  gudang  1  berukuran  25  meter  x  5  meter  berisi  43  kotak  yang artinya  berisi  86  pallet  atau  86.000  kg  PVA  Series. Pada  tata letak  gudang  2  berukuran  15  m  x  5m berisik 27 kotak yang artinya berisi 54 pallet atau 54.000 kg PVA Series (Total 140 pallet).
Gambar 4. Tumpukan Bahan Baku PVA Series 3 Pallet.
Terlihat  pada  tumpukan  pallet  ke  3  terjadi  kemiringan  yang  cukup  berisiko.  Dengan  penumpukan  3 pallet  tersebut  hasil  penataan  pada  pallet  ketiga  akan  miring  dan  berisiko  terjatuh.  Penumpukan  3 pallet ini terjadi akibat tata letak dan penyimpanan bahan baku yang berantakan dan tidak beraturan sehingga  ketika  menyimpan  bahan  baku  PVA  Series  baru,  tidak  ada  tempat  yang  tersedia  karena proses  penataan  ulang  di  area  tersebut  akan  memakan  waktu  yang  sangat  lama  dan  semakin menghambat operasional di gudang bahan baku PVA Series.
Gambar 5. Jarak Antar Pallet dan Penataan Bahan Baku PVA Series
Risiko  berikutnya  adalah  akibat  tata  letak  yang  tidak  beraturan  juga  dapat  menyebabkan  benturan antar  pallet  yag  dapat  mengakibatkan  terjatuhnya  pallet  tersebut.  Sedangkan  pada  indikator fleksibilitas gudang sudah baik sehingga sejauh ini belum dibutuhkan evaluasi untuk perbaikan.

## 4.2 Pembahasan
Berdasarkan hasil penelitian terkait sub variabel yang masih belum sesuai, dilakukan rancangan upaya perbaikan dengan menggunakan metode analisis ABC. Pada tata letak yang sudah ada saat ini, perlu dilakukan perbaikan berupa pengkategorian bahan baku berdasarkan grade masing-masing. Selain itu
dilakukan  pengaturan  ulang  dalam  tata  letak  bahan  baku  PVA  Series  sehingga  area  penyimpanan dapat digunakan secara maksimal. Berikut adalah upaya perbaikan tata letak gudang bahan baku PVA Series di PT. Alfa Polimer Indonesia:
Gambar 6. Rancangan Perbaikan Area Penyimpanan Bahan Baku PVA Series
Berdasarkan  gambar  tersebut  terdapat  upaya  perbaikan  tata  letak  gudang  bahan  baku  PVA  Series menggunakan  metode  analisis  ABC.  Dalam  gambar  tersebut  terdapat  11  kotak  dengan  warna  yang berbeda. Setiap warna dalam kotak memiliki arti grade bahan baku yang berbeda (terdapat 11 grade bahan baku PVA Series). Selanjutnya terdapat garis yang membatasi, dimana garis warna hijau berarti bahan baku fast moving, garis berwarna kuning artinya bahan baku slow moving dan garis berwarna merah artinya bahan baku very slow moving.  Perbaikan tata letak tersebut dapat memperbaiki banyak hal diantaranya mengenai meminimumkan jarak perpindahan material sebagai berikut:
Tabel 3. Rancangan Perbaikan Meminimumkan Jarak Perpindahan Material
Keterangan Jarak x jumlah pallet Jarak Total Area pembongkaran ke area penyimpanan PVA Series 70 m x 18 pallet 1260 meter Total Jarak Perpindahan Material 1260 meter
Berdasarkan  tabel  tersebut,  dengan  adanya  perbaikan  menggunakan  metode  analisis  ABC  pada  tata letak gudang bahan baku, maka merubah jarak perpindahan material yang semula jarak tempuh sejauh 2160  meter  menjadi  1260  meter.  Artinya  jarak  perpindahan  menjadi  lebih  efektif  dan  memiliki pemangkasan jarak sebanyak 41,67%.
Gambar 7. Perbaikan Jarak Perpindahan Material Sumber : PT. Alfa Polimer Indonesia dan PNG Tree, data diolah kembali 2021
Hasil  dalam  meminimumkan  jarak  perpindahan  tersebut  adalah  karena  menghilangkan  1  aktivitas yaitu  menghilangkan  penyimpanan  bahan  baku  dari  area  pembongkaran  ke  area  sementara.  Hal  ini karena  dengan  adanya  tata  letak  yang  beraturan,  membuat  area  penyimpanan  bahan  baku  menjadi lebih  luang  dan  maksimal.  Sehingga  tidak  diperlukan  lagi  penyimpanan  sementara.    Selanjutnya upaya  perbaikan  tata  letak  gudang  bahan  baku  dengan  menggunakan  metode  analisis  ABC  dalam menggunakan ruang dalam gudang secara efektif menjadi lebih sesuai. Hal ini karena dengan adanya tata letak yang beraturan dan sesuai grade menghasilkan peningkatan ruang penyimpanan bahan baku PVA Series yang semula menampung 140 ton bahan baku PVA Series (140 pallet) menjadi 240 ton (240 pallet). Artinya terjadi peningkatan kapasitas gudang bahan baku PVA Series sebesar 71.42%.
Selanjutnya upaya perbaikan tata letak gudang bahan baku PVA Series di PT. Alfa Polimer Indonesia dalam  meningkatkan  keselamatan  dan  keamanan  kerja  menjadi  lebih  sesuai,  karena  dengan  adanya perbaikan  tersebut,  area  penyimpanan  bahan  baku  PVA  Series  menjadi  lebih  luang,  kapasitas penyimpanan  meningkat  sehingga  tidak  perlu  lagi  melakukan  penumpukan  3  pallet  yang  dapat berisiko  fatal  baik  bagi  perusahaan  maupun  bagi  karyawan,  serta  meminimalisir  risiko-risiko kecelakaan kerja lainnya.
Gambar 8. Perbaikan Letak/ Penataan Pallet
Berdasarkan  gambar  tersebut  dapat  terlihat  bahwa  dengan  adanya  upaya  perbaikan  tata  letak menggunakan  metode  analisis  ABC  membuat  penyimpanan  bahan  baku  menjadi  lebih  tertata  rapi, beraturan dan jarak antar pallet beraturan.

## 5. Kesimpulan
Hasil dari penelitian ini didapatkan beberapa kesimpulan yaitu: 1. Dalam  meminimumkan  jarak  perpindahan  material  masih  belum  sesuai  karena  masih  terdapat pemborosan  penempuhan  jarak  perpindahan  material  dimana  bahan  baku  tidak  dapat  langsung disimpan di area penyimpanan melainkan harus dilakukan penyimpanan di area sementara terlebih dahulu.
2. Dalam menggunakan ruang dalam gudang secara efektif masih belum sesuai karena masih terdapat pemborosan  tempat/  area  yang  diakibatkan  dari  penyimpanan  bahan  baku  yang  tidak  beraturan sehingga penggunaan ruang tidak maksimal.
3. Dalam  meningkatkan  keselamatan  dan  keamanan  kerja  masih  belum  sesuai  karena  penyimpanan bahan baku yang tidak beraturan, jarak antar pallet tidak beraturan, penyimpanan bahan baku tidak rapi sehingga terjadinya pemborosan tempat yang mengakibatkan penumpukan 3 pallet yang dapat berisiko baik bagi karyawan maupun perusahaan.
4. Dalam fleksibiltas gudang sudah sesuai karena tata letak secara keseluruhan merupakan tata letak yang fleksibel dan sudah sesuai dengan rencana.
Berdasarkan  beberapa  uraian  tersebut  didapatkan  kesimpulan  bahwa  dengan  melakukan  upaya perbaikan tata letak gudang bahan baku di PT. Alfa Polimer Indonesia dengan menggunakan metode analisis  ABC  dapat  memperbaiki  point-point  yang  belum  sesuai  yaitu  dalam  meminimumkan  jarak perpindahan material dengan menghasilkan pemangkasan jarak sebesar 41,67%, menggunakan ruang dalam  gudang  secara  efektif  terjadi  peningkatan  kapasitas  penyimpanan  sebesar  71,42%  dan meningkatkan keselamatan dan keamanan kerja karena tidak lagi terjadi penumpukan 3 pallet.

## Limitasi dan Studi Lanjutan
Cakupan  dari  penelitian  ini  adalah  membahas  mengenai  tata  letak  gudang  bahan  baku  dan perbaikannya serta biaya yang berkurang karena dilakukannya perbaikan tata letak gudang.

## Daftar Pustaka
Arsyad, M., & Sultan, A. Z. (2018). Manajemen perawatan : Deepublish.
Chatisa, I., Muslim, I., & Sari, R. P. (2019). Implementasi Metode Klasifikasi ABC pada Warehouse Management System PT. Cakrawala Tunggal  Sejahtera. Jurnal Nasional Teknik Elektro dan Teknologi Informasi, 8 (2), 123-134.
Emilisa,  N.,  &  Citra,  F.  L.  (2022).  Pengaruh  Knowledge  Hiding,  Psychological  Distress, Psychological  Stress  terhadap  Job  Performance  Pegawai  RSJ. Studi  Ilmu  Manajemen  Dan Organisasi, 3 (2), 287-301.
Ficko,  M.,  Berus,  L.,  Palčič,  I.,  &  Klančnik,  S.  (2021).  Design  of  Facility  Layout  for  Industry  4.0
Research Anthology on Cross-Industry Challenges of Industry 4.0 (pp. 219-244): IGI Global. Harma,  B.,  &  Sudra,  H.  I.  (2020).  Analisa  Perbaikan  Tata  Letak  Penempatan  Bahan  Bakudi  Area Gudang Penyimpanan. Jurnal Teknologi, 10 (2).
He,  R.,  Li,  H.,  Zhang,  B.,  &  Chen,  M.  (2020).  The  multi-level  warehouse  layout  problem  with uncertain information: uncertainty theory method. International Journal of General Systems, 49 (5), 497-520.
Hidayat, H. (2019). Menjadi Manajer Operasi (Manufaktur dan Jasa): Petunjuk Teknis: Pengelolaan Rantai  pasokan,  Pengelolaan  Persediaan,  Sistem  Just-In-Time,  Rencana  Agregat,  Rencana Kebutuhan Material, Penjadwalan dan Proyek : Penerbit Unika Atma Jaya Jakarta. Makatengkeng, C., Jan, A. H., & Sumarauw, J. S. (2019). Analisis Sistem Manajemen Pergudangan Pada Pt. Timur Laut Jaya Manado. Jurnal EMBA: Jurnal Riset Ekonomi, Manajemen, Bisnis Dan Akuntansi, 7 (4).
Martono, R. V. (2019). Dasar-Dasar Manajemen Rantai Pasok : Bumi Aksara.
Nanda, A. M., Athanasius, S. S., & Indrajaya, T. (2019). Perencanaan Strategis Untuk Pengembangan Bisnis  Fitness  Center  di  Semarang. Jurnal  Ekonomi, Manajemen  Akuntansi  dan  Perpajakan (Jemap), 2 (2), 196-215.
Noviyani,  N.,  &  Yulianti,  E.  (2022).  Faktor  Penentu  Financial  Distress  pada  Perusahaan  Sektor Pertanian yang Terdaftar di BEI Periode 2015-2019. Studi Ilmu Manajemen Dan Organisasi, 3 (2), 315-326.
Nurhidayati, R., Arifiya, N., Setiawan, A., Larasakti, R., & Heriansyah, H. (2022). Strategi Pemasaran dengan  Teori  Permainan  pada  Usaha  Minuman  Street  Boba  dan  Kamsia  Boba. Studi  Ilmu Manajemen Dan Organisasi, 3 (2), 303-314. Ochoa Ortiz-Zezzatti, A., Rivera, G., Gómez-Santillán, C., & Sánchez Lara, B. (2019). Handbook of research on metaheuristics for order picking optimization in warehouses to smart cities : IGI Global.
Pamungkas,  D.  S.,  &  Handayani,  N.  U.  (2018).  Usulan  Perbaikan  Tata  Letak  Penempatan  Bahan Baku  di  Gudang  Menggunakan  Metode  ABC  Analysis  pada  PT  Sandang  Asia  Maju  Abadi Semarang. Industrial Engineering Online Journal, 7 (2).
Parinduri, L., Hasdiana, S., Purba, P. B., Sudarso, A., Marzuki, I., Armus, R., . . . Ahdiyat, M. (2020). Manajemen Operasional: Teori dan Strategi : Yayasan Kita Menulis.
Paveenchana,  C.,  &  Phumchusri,  N.  (2019).  Optimal  storage  locations  for  warehouse  efficiency improvement in a haircare manufacturer. Engineering Journal, 23 (5), 141-168.
Ramadan, E. (2023). PERENCANAAN WAKTU YANG EFISIEN PADA PRODUKSI TEMPE DI CV.  ADERINA  MENGGUNAKAN  METODE  JALUR  KRITIS  (CRITICAL  PATH METHOD).
Reid, R. D., & Sanders, N. R. (2023). Operations management: an integrated approach : John Wiley & Sons.
Siregar, M. T., & Arjuna, D. (2020). PENYULUHAN MENGENAI AKTIVITAS PERGUDANGAN PAD  PT  CORINTHIAN  INDUSTRIES  INDONESIA. ABDI  KAMI:  Jurnal  Pengabdian Kepada Masyarakat, 3 (1), 020-030. Subagyo,  A.  (2020). Aplikasi  Metode  Riset:  Praktik  Penelitian  Kualitatif,  Kuantitatif,  dan  Mix Methods : Inteligensia Media.
Suyuthi,  N.  F.,  Lie,  D.,  Nainggolan,  N.  T.,  Kadar,  M.  G.,  Purba,  S.,  Butarbutar,  M.,  .  .  .  Syafii,  A. (2020). Dasar-Dasar Manajemen: Teori, Tujuan dan Fungsi : Yayasan Kita Menulis.
Wahyudi,  H.,  &  Ayulestari,  M.  (2022).  Penyebab  Sedikitnya  Pengeluaran  Rumah  Tangga  untuk Konsumsi Kesehatan. Reviu Akuntansi, Manajemen, dan Bisnis, 2 (1), 27-39. Wijaya, H. (2019). ANALISIS DATA KUALITATIF: sebuah tinjauan teori & praktik : Sekolah Tinggi Theologia Jaffray.