## PERANCANGAN TATA LETAK FASILITAS ULANG (RELAYOUT) UNTUK
PRODUKSI TRUK DI GEDUNG COMMERCIAL VEHICLE (CV) PT. MERCEDES- BENZ INDONESIA
Nur Muhamad Iskandar, Igna Saffrina Fahin, ST, Msc Program Studi Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Mercu Buana Email: ignafahin@yahoo.com ; muhiskandar003@gmail.com

## ABSTRAK
Dalam  suatu  perusahaan,  salah  satu  cara  untuk  meningkatkan  produktivitas  produksi adalah dengan perbaikan susunan mesin-mesin produksi atau perbaikan tata letak fasilitas yang  terdapat  pada  pabrik.  Tata  letak  fasilitas  berhubungan  erat  dengan  perubahan masukan  menjadi  keluaran.  Berbagai  macam  pemborosan  dapat  terjadi  pada  proses produksi yang disebabkan oleh tata letak fasilitas yang tidak baik. Hal ini menjadi masalah dalam  proses  produksi  untuk  truk  di  PT.  Mercedes-Benz  Indonesia  adalah  panjangnya jarak  perpindahan  material  antar  stasiun  kerja  yang  ada,  sehingga  berimbas  pula bertambahnya biaya perpindahan dan jumlah output produksi yang dihasilkan. Oleh karena itu, maka diperlukan perancangan tata letak fasilitas ulang yang baru untuk mengatur ulang jalur lalu lintas material/barang yang lebih sesuai, sehingga dapat meminimalkan jarak dan ongkos material handling . Salah satu cara untuk mendapatkan usulan tata letak baru yaitu dengan Activity Relationship  Diagram (ARC)  dan Activity Relationship  Diagram (ARD). Perhitungan  jarak  material  handling  yang  digunakan  yaitu  jarak rectilinier .  Terdapat  dua alternatif  usulan  tata  letak  hasil  olahan,  maka  dipilih  alternatif  pertama  karena  memiliki total  jarak  dan  biaya material  handling yang  lebih  efisien.  Hasil  perhitungan  total  jarak perpindahan untuk layout awal sebesar 591 m 2 /hari, alternatif pertama sebesar 565m 2 /hari, dan alternatif kedua sebesar 584m 2 /hari. Biaya material handling untuk layout awal sebsar Rp.  360.598,7/hari,  alternatif  pertama  sebesar  Rp.  344.734,8/hari,  dan  alternatif  kedua sebesar  Rp.  356.327,6/hari.  Maka  terjadi  penurunan  dari  total  jarak  perpindahan  pada alternatif pertama sebesar 26m 2 /hari, dan alternatif kedua sebesar 7m 2 /hari dari total jarak perpindahan layout awal.  Serta  terjadi  penurunan  biaya material  handling pada layout alternatif  pertama  sebesar  Rp.  15.864/hari,  dan  alternatif  kedua  sebesar  Rp.  4.271,2/hari dari total biaya material handling layout awal.
Kata kunci: Tata letak, ARC, ARD, Jarak Rectilinier, Material Handling .

## ABSTRACT
In a company, one  way to increase productivity is by re-layout the facilities on the plant. Facility layout is closely related to changes in inputs into outputs. Various kinds of waste can  occur  in the  production  process  cause  by  the  layout  of  the  facilities.  This  becomes  a problem  in  the  production  process  for  the  trucks  at  PT.  Mercedes-Benz  Indonesia.  The long-distance  transfer  of  material  between  work  stations  are  inevitable  therefore increasing  cost of transportation and decreasing the total production output. Hence, it is necessary  to  re-design  the  layout  of  new  facilities  to  restructure  the  traffic  lanes  of material / items that are more suitable, so as to minimize the distance and cost of material handling.  There  are  tools  to  help  in  designing  of  layout  which  are  Activity  Relationship Chart  (ARC)  and  Activity  Relationship  Diagram  (ARD).  Material  Handling  distance calculation  used  the  rectilinear  distance.  There  are  two  alternatives  proposed  layout  of processed  products.  First  layout  is  chosen  because  the  alternative  proposal  has  more minimum total cost of Material Handling and more effective. The results of calculation of the total transfer distance for early layout of 591m2 / day, the first alternative of 565m2 /
day,  and  the  second  alternative  of  584m2  /  day.  Material  Handling  cost  for  the  initial layout of Rp. 360,598.7, the first alternative is Rp. 344734.8, and the second alternative of Rp.  356.  327.6.  Then  apply  a  reduction  of  total  displacement  in  the  first  alternative  of 26m2 / day, and the second alternative for 7m2 / day of total distance moved initial layout. A  number  of  cost  reduction  in  Material Handling  of  the  first  alternative  layout  is  Rp.  15 864,  and  the  second  alternative  cost  is  Rp.  4271.1  of  the  total  cost  of  the  initial  layout Material Handling.
Keywords: Layout, ARC, ARD, Distance Rectilinier, Material Handling.

## PENDAHULUAN
Salah  satu  cara  untuk  meningkatkan  produktivitas  produksi  adalah  dengan perbaikan susunan mesin-mesin produksi atau perbaikan tata letak fasilitas yang terdapat pada  pabrik.  Tata  letak  fasilitas  berhubungan  erat  dengan  perubahan  masukan  menjadi keluaran.  Perancangan  tata  letak  tidak  hanya  diperlukan  saat  membangun  perusahaan baru,  tetapi  juga  saat  mengembangkan  perusahaan,  melakukan  konsolidasi  atau mengubah  struktur  perusahaan.  Berbagai  macam  pemborosan  dapat  terjadi  pada  proses produksi  yang  disebabkan  oleh  tata  letak  fasilitas  yang  tidak  baik,  misalnya  jarak perpindahan  bahan  material  yang  terlalu  jauh  sehingga  ongkos material    handling menjadi besar, jarak antara mesin terlalu jauh sehingga memerlukan jumlah operator yang lebih banyak dari kegiatan pemindahan bahan yang sebenarnya, dan juga terlalu panjang rute produksi.
Hal  ini  menjadi  masalah  dalam  proses  produksi  untuk  truk  di  PT.  Mercedes-Benz Indonesia  adalah  panjangnya  jarak  perpindahan  material  antar  stasiun  kerja  yang  ada, sehingga  berimbas  pula  pada  bertambahnya  biaya  perpindahan    dan  jumlah output produksi yang dihasilkan. Oleh karena itu, maka diperlukan perancangan tata letak fasilitas ulang  yang baru untuk mengatur ulang jalur lalu lintas material/barang  yang lebih sesuai, sehingga dapat meminimalkan jarak dan ongkos material handling .

## TINJAUAN PUSTAKA

## Tata Letak
Tata letak Menurut Apple (1990), Tata letak merupakan suatu proses perancangan dan pengaturan tata letak fasilitas fisik seperti mesin atau peralatan, lahan, bangunan, dan ruanguntuk mengoptimalkan keterkaiatan antara pekerja, aliran  bahan, aliraninformasi dan metode  yang  dibutuhkan  dalam  rangka  mencapai  tujuanperusahaan  secara  efisien, ekonomis, dan aman. Menata tata letak pabrik adalah kegiatan yang berhubungan  dengan perancangan  susunan  unsur  fisik  suatu  kegiatan  dan  selalu  berhubungan  eratdengan industri manufaktur, dan penggambaran hasil rancangan dikenal sebagai tata letak pabrik. Untuk pabrik atau perusahaan harus dilakukanevaluasi tata letak.

## Activity Relationship Chart (ARC)
Pengertian peta hubungan aktifitas atau activity relationship chart (ARC) Menurut Wignjosoebroto  (1996)  adalah  suatu  cara  atau  teknik  yang  sederhana  didalam merencanakan tata letak fasilitas atau departemen berdasarkan derajat hubungan aktivitas – yang  sering  dinyatakan  dalam  penilaian  “kualitatif”  dan  cenderung  berdasarkan pertimbangan-pertimbangan  yang  bersifat  subyektif  –dari  masing-masing  fasilitas  atau departemen.

## Activity Relationship Diagram (ARD)
Diagram keterkaitan kegiatan Menurut Apple (1990), bahwa Diagram Keterkaitan Kegiatan  ini  digambarkan  dalam  bentuk  diagram  balok  yang  menunjukkan  pendekatan keterkaitan  kegiatan,  yang  menunjukkan  setiap  kegiatan  sebagai  satu  model  kegiatan tunggal  yang  tidak  menekankan  arti  ruangan  pada  tahapan  proses  perencanaan  ini. Diagram Keterkaitan Kegiatan ini dibentuk dengan mengacu pada analisis Peta Keterkaitan Kegiatan yang telah dibuat sebelumnya.

## Pengukuran Rectilinier
Pengukuran Rectilinier juga  dinamakan  Manhattan,  sudut  siku-siku  atau rectangular .  Cara  ini  banyak  digunakan  karena  mudah  dihitung,  mudah  dimengerti  dan tepat untuk berbagai masalah praktis. Jarak Rectilinier digambarkan dalam garis horizontal dan vertical. Perhitungan jarak dengan menggunakan Rectilinier adalah sebagai berikut: dij = l Xi-Xj l+l Yi-Yj l .........................................................................(2.1)
Ongkos Material Handling Beberapa  aktivitas material  handling yang  perlu  diperhitungkan  adalah pemindahan  bahan  menuju  gudang  bahan  baku  dan  keluar  dari  gudang  jadi  serta pemindahan  atau  pengangkutan  yang  terjadi  di  dalam  pabrik  saja.  Pengukuran  jarak tempuh tersebut disesuaikan dengan kondisi yang ada di lapangan. Dengan demikian, jika jarak  tempuh  sudah  ditentukan  dan  frekuensi material  handling sudah  diperhitungkan maka ongkos material handling dapat diketahui, dimana :
1. Material handling dengan tenaga manusia, menggunakan perhitungan :
= .....................................................................................(2.2)
2. Material handling dengan mobil, menggunakan perhitungan : Biaya mobil = ..............................................(2.3) sehingga didapatkan total ongkos material handling : OMH = ..............................................................................(2.4) Dimana: f = Frekuensi (Banyaknya Pergerakan material)/hari OMH/m = Ongkos Material Handling Per meter r = Jarak Antar Fasilitas/Stasiun Kerja

## METODOLOGI PENELITIAN
Adapun  metode  yang  digunakan  dalam  penelitian  ini merupakan  metode  gabungan,  yang menyatukan  antara  studi  pustaka  yang  Penulis  lakukan  dengan  data-data  yang  diperoleh dari lokasi penelitian. Berikut adalah sistematika pemecahan masalah nya:

## Gambar 1. Diagram Alir Penelitian

## HASIL DAN PEMBAHASAN Pengumpulan dan Pengolahan Data
PT.  Mercedes-Benz  Indonesia  yang  beralamatkan  di  Desa  Wanaherang,  Cicadas, Kabupaten  Bogor,  Jawa  Barat  adalah  agen,  perakitan  dan  produsen  tunggal  produk  dari Mercedes-Benz di Indonesia. Secara hukum memiliki hak untuk mengimpor semua produk Mercedes-Benz  menjadi  completely  knock-down  atau  completely  Built-up. Gedung  CV atau  Gedung Commercial  Vehicle merupakan  salah  satu  gedung  di  PT.  Mercedes-Benz Indonesia  yang  berfungsi  untuk  memproduksi  kendaraan  jenis  bus  dan  akan  juga digunakan untuk merakit kendaraan jenis truk. Bus  yang diproduksi mempunyai berbagai jenis type. Bus yang di produksi di gedung CV sendiri yaitu bus dengan type OH 1526, OH 1626,  dan  OC  1836  RF. Berikut  adalah  gambar  layout existing  condition di  Gedung Commercial  Vehicle atau  sering  dikenal  dengan  gedung  6  di  PT.  Mercedes-Benz Indonesia:
Studi Pendahuluan Studi Kepustakaan ObservasiLapangan Tata letak Fasilitas Profil Perusahaan Kondisi Perusahaan Layout di salah satu gedung b agian produksi di Perusahaan Perumusan Masalah Tujuan Penelitian
Pengumpulan Data
- Data Primer o Tata letak Fasilitas Gedung Commercial Vehicle o Tahapan proses pembuatan bus di Gedung Commercial Vehicle . o Ukuran luas lantai fasilitas di Gedung Commercial Vehicle - Data Sekunder o Jurnal tata letak fasilitas pabrik /produksi.
o Jurnal dengan pendekatan Activity Relationship Chart ( ARC).
Pengolahan Data - Perhitungan Jarak antar Fasilitas dan Menghitung ongkos material handling tata letak awal. - Perhitungan perancangan tata letak fasilitas
- Menentukan Alternatif Tata letak Usulan
- Perhitungan Jarak dan ongkos material handling tata let ak usulan - perhitungan jarak dan ongkos material handling tata letak awal dan tata letak usulan.
Analisis Hasil Simpulan dan saran Selesai Mulai
Didalam area proses produksi pembuatan bus di  Gedung Commercial Vehicle, luas lantai fasilitas pada proses produksi pembuatan bus  yang ada berdasarkan pengukuran di lokasi dapat dilihat sebagai berikut:
Tabel 1. Ukuran Luas Lantai Fasilitas di Gedung Commercial Vehicle
Perhitungan Jarak Material Handling Layout Awal Perhitungan jarak material handling ini menggunakan rumus jarak rectilinier yang diukur mengikuti jalur tegak lurus. Contohnya, koordinat stasiun gearbox (138,24) dan koordinat stasiun engine  to  gearbox (115,24),  maka  jarak  stasiun gearbox ke  stasiun engine  to gearbox dapat dihitung dengan rumus sebagai berikut:
d ij = [Xi-Xj] + [Yi-Yj]
= [138-115] + [24-24]
= 23 + 0 = 23
No Fasi litas Panjang (m) Lebar (m) Luas (m2) 1 Gear Box 24 7,5 180 2 Engine To Gear Box 24 7,5 180 3 Front Axle 24 7,5 180 4 Rear Axle 24 7,5 180 5 Sub Assy Engine 55 10 550 6 Bolting (Assy Jig Chassis) 12 4 48 7 Bolting Bracket 12 4 48 8 Assy Pipe Line 1 2 4 48 9 Assy Hardness & Tacalan 12 4 48 10 Axle 12 4 48 11 Assy Engine To Chassis 12 4 48 12 Assy Radiator And Muffler 12 4 48 13 Podest 12 4 48 14 Assy Tire To Chassis 12 4 48 15 Final Assy 12 4 48 16 Gudang I 91 14 1274 17 Gudang II 48 14 672
Tabel 2. Jarak Material Handling Layout Awal
Perhitungan Total Ongkos Material Handling Layout Awal Total  ongkos material  handling dapat  diketahui  dengan  mengalikan  jarak,  besarnya frekuensi dan ongkos material handling per meter pada layout awal. OMH  = f x OMH/m x r = 2,5 x Rp. 244,06 x 23 = Rp. 14.033/m
Tabel 3 Total Ongkos Material Handling Layout Awal No Dari Ke Jarak (m) Frekuensi OMH/m (Rp) OMH Total (Rp) 1 Gear Box Engine To Gear Box 23 2,5 244,06 14033,45 2 Engine To Gear Box Sub Assy Engine 44 2,5 244, 06 26846,6 3 Sub Assy Engine Assy Engine To Chassis 23 2,5 244,06 14033,45 4 Front Axle Axle 56 2,5 244,06 34168,4 5 Rear Axle Axle 33 2,5 244,06 20134,95 6 Bolting (Assy Jig Chassis) Bolting Bracket 12 2,5 244,06 7321,8 7 Bolting Bracket Assy Pipe Li ne 11 2,5 244,06 6711,65 8 Assy Pine Line Assy Hardness & Tacalan 13 2,5 244,06 7931,95 9 Assy Hardness & Tacalan Axle 16 2,5 244,06 9762,4 10 Axle Assy Engine To Chassis 15 2,5 244,06 9152,25 11 Assy Engine to Chassis Assy Radiator and Muffler 14 2,5 244,06 8542,1 12 Assy Radiator and Muffler Podest 13 2,5 244,06 7931,95 13 Podest Assy Tire To Chassis 15 2,5 244,06 9152,25 14 Assy Tire To Chassis Final Assy 13 , 5 2,5 244,06 8237,025 15 Gudang Bolting (Chassis) Bolting (Assy Jig Chassis) 46 2,5 244,0 6 28066,9 16 Gudang Front Axle Front Axle 46 2,5 244,06 28371,98 17 Gudang Rear Axle Rear Axle 19 2,5 244,06 11592,85 18 Gudang Gear Box Gear Box 44 2,5 244,06 26846,6 19 Gudang Assy Sub Engine Assy Sub Engine 16 2,5 244,06 9762,4 20 Gudang Podest P odest 38 2,5 244,06 23185,7 21 Gudang Assy Radiator & Muffler Assy Radiator & Muffler 33 2,5 244,06 20134,95 22 Gudang Tire Assy Tire To Chassis 47 2,5 244,06 28677,05 Jumlah 591 360598,7 No Dari Ke Jarak (m) Frekuensi Jarak Tempuh 1 Gear Box Engine To Gear Box 23 2,5 57,5 2 Engine To Gear Box Sub Assy Engine 44 2,5 110 3 Sub Assy Engine Assy Engine To Chassis 23 2,5 27,5 4 Front Axle Axle 56 2,5 140 5 Rear Axle Axle 33 2,5 82,5 6 Bolting (Assy Jig Chassis) Bolting Bracket 12 2,5 30 7 Bolting Bracket Assy Pipe Line 11 2,5 27,5 8 Assy Pine Line Assy Hardness & Tacalan 13 2,5 32,5 9 Assy Hardness & Tacalan Axle 16 2,5 40 10 Axle Assy Engine To Chassis 15 2,5 37,5 11 Assy Engine to Chassis Assy Radiator and Muffler 14 2,5 35 12 Assy Radiator and Muffler Podest 13 2,5 32,5 13 Podest Assy Tire To Chassis 15 2,5 37,5 14 Assy Tire To Chassis Final Assy 13,5 2,5 33,75 15 Gudang Bolting (Chassis) Bolting (Assy Jig Chassis) 46 2,5 30 16 Gudang Front Axle Front Axle 46,5 2,5 20 17 Gudang Rear Axle Rear Axle 19 2,5 77,5 18 Gudang Gear Box Gear Box 44 2,5 2,5 19 Gudang Assy Sub Engine Assy Sub Engine 16 2,5 15 20 Gudang Podest Podest 38 2,5 80 21 Gudang Assy Radiator & Muffler Assy Radiator & Muffler 33 2,5 47,5 22 Gudang Tire Assy Tire To Chassis 47 2,5 117,5 Jumlah 59 1 14 77,5
Penentuan Activity Relationship Chart (ARC) Berikut adalah gambar ARC antar fasilitas/stasiun kerja:
Gambar 4. ARC antar fasilitas/stasiun
Penentuan Activity Relationship Diagram (ARD)
A: 2,16  U-  E:5,10,11A-       U :3    E:6,11,16  A:5,10,16  U:-      E:-
A:10,16   U:5       E:- X:3,4,6,7,8,9,12,13,14    X: 4,5,7,8,9,10,12,13,14 X:5,6,7,8,9,11,12,13,14,15   X:6,7,8,9,11,12,13,14 Gear Box (1)          Engine To Gear box(2) Front Axle(3) Rear Axle(4) I- O :15   I- O:15    I- O:4  I:- O:15 A:11,16   U:6     E:15   A:-            U:-        E-     A: 10,16  U:- E:15       A: -    U:-   E:14,15,16 X:7,8,9,10,12,13,14    X:- X:- X:- Sub Assy Engine(5) Gudang (16) Bolting Bracket(7) Axle (10) I- O:-     I: 1-14 O:-         I:  1,12         O:9,13,14     I:13 O:- A: - U:-     E:15,16  A: -16      U: 1      E:15,16   A:- U:-           E:15,16  A:16 U:- E:15 X: - X:- X:- X:- Assy Engine To Chassis Assy Pipe Line (8) Assy Hardness& Tacalan Assy Radiator&Muffler (11) (9) (12) I:- O:12,13,14  I:12      O:9-14     I:- O:12,13,14  I:- O:13,14 A: 16 U:- E:15  A: -           U:-          E:16    A:- U:- E:-     A:15,16  U:- E:- X:- X:- X:16 X:- Podest Assy Tire To Chassis Final Assy Assy Jig Chassis (13) (14) (15) (6) I:- O:14  I:15 O:-    I:- O;-  I:1-14 O:-
Gambar 5. Activity Template Blok Diagram Lantai Produksi Gedung CV Selanjutnya  adalah  membuat  layout  usulan  berdasarkan  kedekatan  ARC  dan  ARD  yang diperoleh diatas tersebut.
Berikut adalah layout usulan alternatif pertama dan alternatif kedua:
Gambar 7. Layout Usulan Alternatif Kedua Perhitungan Jarak Material Handling Layout Usulan Tabel 4. Jarak Material Handling Layout Usulan
Perhitungan Ongkos Material Handling (OMH) Layout Usulan Tabel 5. Total Ongkos Material Handling (OMH) Layout Usulan No Dari Ke OMH Total A l t 1 (Rp) OMH Total A l t 2 (Rp) 1 Gear Box Engine To Gear Box 14338,53 13728,38 2 Engine To Gear Box Sub Assy Engine 24100,93 24406 3 Sub Assy Engine Assy Engine To Chassis 17694,35 39049,6 4 Front Axle Axle 28066,9 6406,575 5 Rear Axle Axle 13728,38 19524,8 6 Bolting (Assy Jig Chassis) Bolting Bracket 7016,725 7321,8 7 Bolting Bracket Assy Pipe Line 7016,725 6 711,65 8 Assy Pine Line Assy Hardness & Tacalan 7626,875 7931,95 9 Assy Hardness & Tacalan Axle 6711,65 9762,4 10 Axle Assy Engine To Chassis 9152,  25 9152,25 11 Assy Engine to Chassis Assy Radiator and Muffler 8542,1 8542,1 12 Assy Radiator and Muffler Podest 7931,95 7931,95 13 Podest Assy Tire To Chassis 9152,25 9152,25 14 Assy Tire To Chassis Final Assy 8237,025 8237,025 15 G udang Bolting (Chassis) Bolting (Assy Jig Chassis) 27456,75 10982,7 16 Gudang Front Axle Front Axle 22575,55 26846,6 17 Gudang Rear Axle Rear Axle 16168,98 33253,18 18 Gudang Gear Box Gear Box 22575,55 14033,45 19 Gudang Assy Su b Engine Assy Sub Engine 17389,28 34778,55 20 Gudang Podest Podest 21660,33 18304,5 21 Gudang Assy Radiator & Muffler Assy Radiator & Muffler 18304,5 18914,65 22 Gudang Tire Assy Tire To Chassis 29287,2 21355,25 Jumlah 344734,8 356327,6
N o Dari Ke Jarak (m) Alt 1 Jarak (m) Alt 2 1 Gear Box Engine To Gear Box 23,5 22,5 2 Engine To Gear Box Sub Assy Engine 39,5 40 3 Sub Assy Engine Assy Engine To Chassis 29 64 4 Front Axle Axle 46 10,5 5 Rear Axle Axle 22,5 32 6 Bolting (Assy Jig Chass is) Bolting Bracket 11,5 12 7 Bolting Bracket Assy Pipe Line 11,5 11 8 Assy Pine Line Assy Hardness & Tacalan 12,5 13 9 Assy Hardness & Tacalan Axle 11 16 10 Axle Assy Engine To Chassis 15 15 11 Assy Engine to Chassis Assy Radiator and Muffler 14 14 12 Assy Radiator and Muffler Podest 13 13 13 Podest Assy Tire To Chassis 15 15 14 Assy Tire To Chassis Final Assy 13,5 13,5 15 Gudang Bolting (Chassis) Bolting (Assy Jig Chassis) 45 18 16 Gudang Front Axle Front Axle 37 44 17 Gudang Rear Axle Rear Axl e 26,5 54,5 18 Gudang Gear Box Gear Box 37 23 19 Gudang Assy Sub Engine Assy Sub Engine 28,5 57 20 Gudang Podest Podest 35,5 30 21 Gudang Assy Radiator & Muffler Assy Radiator & Muffler 30 31 22 Gudang Tire Assy Tire To Chassis 48 35 Jumlah 5 65 584
Perbandingan Total Jarak dan Ongkos Material Handling Layout Awal, Alternatif 1, dan Alternatif 2
Tabel 6. Perbandingan Jarak dan Ongkos Material Handling
LAYOUT JARAK (m 2 ) ONGKOS (Rp.) Awal 591 360.598,7 Alternatif 1 565 344.734,8 Alternatif 2 584 356.327,6
Maka  layout  alternatif  1  dipilih  untuk  menjadi  layout  usulan  untuk  lantai  produksi  di gedung commercial  vehicle karena  total  jarak  dan  biaya material  handling nya  terendah yaitu sebesar 565 m 2 dan Rp. 344.734,8 .

## Analisa dan Pengolahan Data
Pada  penelitian  ini  diperbaiki  susunan  tata  letak  fasilitas  dengan  mendekatkan  seluruh stasiun  atau  dengan  mendekatkan  stasiun  dengan  gudang  nya  masing-masing.  Usulan  ini dapat  diterima  dikarenakan  tidak  mengalami backtracking pada  lantai  proses  produksi  di gedung commercial  vehicle serta  mengurangi  jarak material  handling yang  masih  jauh. Perubahan  tata  letak  awal  dan  tata  letak  usulan  alternatif  1  dapat  dilihat  pada  gambar berikut:
Gambar 8. Perubahan Tata Letak Awal Dengan Tata letak Usulan Alternatif 1

## KESIMPULAN DAN SARAN

## Kesimpulan
 Tata letak fasilitas di gedung commercial vehicle di PT. Mercedes-Benz Indonesia sudah cukup baik. Namun masih ada sedikit jarak yang masih bisa diperdekat antar fasilitas. Maka dari itu diperlukan tata letak ulang agar perpindahan material/barang menjadi  lebih  efisien.  Berdasarkan  dengan  analisa  menggunakan activity relationship chart  (ARC)  dan activity  relationship  diagram (ARD)  serta pengukuran jarak rectilinier maka dihasilkan dua  alternatif  tata letak usulan untuk dapat digunakan di lantai proses produksi di gedung commercial vehicle .
 Hasil  perhitungan  jarak  dan  biaya  dengan  pengukuran  rectilinier  dan  ongkos material  handling  adalah  untuk tata  letak  awal  sebesar 591m 2 dan Rp.  360.598,7 , tata  letak  usulan  alternatif  pertama  sebesar 565m 2 dan Rp.  344.734,8 ,  serta  tata
letak  usulan  alternatif  kedua  sebesar 584m 2 dan Rp.  356.327,6 .  Maka  dipilih alternatif usulan pertama karena memiliki jarak dan biaya yang lebih efisien.

## Saran
Walaupun  perbedaan  biaya  material  handling  layout  usulan  dan  layout  awal  tidak  terlalu besar  atau  tidak  terlalu  signifikan  akan  tetapi  biaya  tersebut  akan  terus  semakin  besar sepanjang  tahun  jika  tidak  diubah.  Sarannya  adalah  sebaiknya  perusahaan  tersebut mempertimbangkan untuk menerapkan layout usulan yang berdasarkan perhitungan diatas yang didapatkan jarak dan biaya material handling terendah dan dapat mengurangi ongkos material handlingnya.

## DAFTAR PUSTAKA
Abdillah, A. N. (2015). Perancangan Tata Letak Fasilitas Pabrik Menggunakan Metode  Algoritma  Corelap  di  PT.  Refi  Chemical  Industry. Tugas  Akhir:  Program Teknik Industri Universitas Islam Negeri Sunan Kalijaga. Apple, J.M. (1990). Tata Letak Pabrik dan Penanganan Bahan Terjemahan Nurhayati, Mardiono, M.T. Bogor : Penerbit Institut Teknologi Bogor. Cahyadi, A. (2009). Usulan Rancangan Ulang Tata Letak Fasilitas Dengan Metode  Algoritma  Corelap  Untuk  Meminimunkan  Jarak  Lintasan. Tugas  Akhir: Fakultas Teknik Universitas Muhammadiyah Malang.
Karonsih, S. N., Setyanto, N. W., & Tantrika, C. F. M. (2010). Perbaikan Tata Letak  Penempatan  Barang  di  Gudang  Penyimpanan  Material  Berdasarkan  Class Based Storage Policy. Jurnal Teknik Industri. 345 – 357. Sarwanto, W. (2011). Pembuatan Tata Letak Ruang Produksi Coklat Isi Dodol Sebagai Pengembangan Produk di CV. Mubarokfood Cipta Delicia, Kudus. Tugas Akhir: Program Studi Teknologi Industri Pertanian Universitas Gadja Mada.
Suhendar, D., Zahri, A., & Makmuri, M.K. (2015). Usulan Perancangan Ulang
Tata  Letak  Fasilitas  Produksi  Dengan  Menggunakan  Metode  Algoritma  Corelap. Jurnal Teknik Industri. 1-13. Sutaklasana, I.Z., Anggawisastra, R., & Tjakraatmadja, J.H. (1979). Teknik Tata Cara Kerja . Bandung: Institut Teknologi Bandung.
Wignjosoebroto, S. (1993). Pengantar Teknik Industri . Jilid 1. Jakarta : Penerbit Guna Widya.
Wignjosoebroto, S. (1996). Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan . Surabaya : Penerbit Institut Teknologi Sepuluh November.
Wignjosoebroto, S. (2000). Pengantar Teknik Industri . Surabaya : Penerbit
Institut Teknologi Sepuluh November .