doi: 10.350587/Matrik v20i1.1155

## INFO ARTIKEL
doi: 10.350587/Matrik v18i2.589

## Jejak Artikel :
Upload artikel
29 Januari 2020 Revisi oleh reviewer 10 Oktober 2020 Publish 16 September 2020
Kata Kunci : risiko; rantai pasok, risiko rantai pasok, industry kecil menengah

## ABSTRAK
Risiko  dalam  rantai  pasok  muncul  sebagai  peristiwa  apa  pun  yang dapat  memengaruhi  gerakan  aliran  material  mulai  dari  pemasok  sampai konsumen dan mengganggu aliran material yang direncanakan. Maka dari itu untuk menunjang kelancaran proses produksi perlu dilakukan identifikasi risiko kemudian  selanjutnya  dilakukan  mitigasi  risiko.  Penelitian  ini  dilakukan  di IKM  X  yang  merupakan  salah  satu  IKM  produksi  knalpot  terbesar  di Kabupaten Purbalingga. Dari hasil observasi awal diperoleh bahwa tidak ada standar dalam proses produksi knalpot dan IKM X tidak memiliki safety stock, sehingga IKM sering mengalami lost sales. Tujuan  dari penelitian ini adalah untuk mengidentifikasi risiko yang ada pada IKM X dan merumuskan strategi mitigasi  risiko.  IKM  sebagai  usaha  yang  ukuran  bisnisnya  tidak  terlalu  besar sangat  rentan  terkena  risiko  pada  rantai  pasoknya.  Metode  yang  digunakan dalam  penelitian  ini  adalah  metode  House  of  Risk  (HOR).  Langkah  awal adalah  melakukan  pemeetaan  rantai  pasok  pada  IKM  X.  Selanjutnya melakukan  identifikasi  risk  agent  dan  risk  event  identifikasi  risiko.  Langkah berikutnya adalah analisis risiko menggunakan metode House of Risk (HOR). Langkah  terakhir  adalah  merumuskan  rancangan  mitigasi  risiko.  Dari  hasil pengolahan data diperoleh 27 risk event dan 17 risk agent. Sedangkan dalam perumusan strategi mitigasi diperoleh 10 rancangan mitigasi risiko.

## MATRIK

## Jurnal Manajemen dan Teknik Industri-Produksi
Journal homepage: http://www.journal.umg.ac.id/index.php/matriks
Penentuan Mitigasi Risiko pada Rantai Pasok IKM Manufaktur Tigar Putri Adhiana 1* , Ayu Anggraeni Sibarani 2*
Program Studi Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Jenderal Soedirman Jl. Mayjen Sungkono KM. 5 Blater, Kalimanah, Purbalingga, Jawa Tengah, Indonesia tigar.adhiana@unsoed.ac.id, ayu.anggraeni.sibarani@unsoed.ac.id
1. Pendahuluan
Agar konsumen dapat memperoleh produknya  pada  waktu  dan  jumlah  yang  tepat maka  perlu  koordinasi  yang  baik  antar  tiap entitas  di  rantai  pasok.  Menurut  [7],  rantai pasok  adalah  perusahaan-perusahaan  yang secara bersama-sama bekerja untuk menciptakan  dan  mengantarkan  suatu  produk ke tangan konsumen.
Dalam pelaksanaan pemenuhan kebutuhannya  kepada  konsumen,  tentunya terdapat  beberapa  risiko  yang  mungkin  terjadi dalam  sebuah  rantai  pasok.  Risiko  dapat didefinisikan  secara  luas  sebagai  peluang bahaya,  kerusakan,  kehilangan,  cedera,  atau konsekuensi lain yang tidak diinginkan. Risiko juga adalah probabilitas bahwa peristiwa buruk terjadi  selama  periode  waktu,  atau  hasil  dari tantangan  tertentu  [5].  Risiko  dalam  rantai pasok  muncul  sebagai  peristiwa  apa  pun  yang dapat  mempengaruhi  gerakan  aliran  material mulai  dari  pemasok  sampai  konsumen  dan mengganggu aliran material yang direncanakan.  Pada  sebuah  rantai    pasokan semua  anggota  saling  terkait,  dan  apabila  ada risiko  terhadap  satu  entitas,  secara  otomatis ditransfer  ke  semua  anggota  lainnya  [11]. Dampak dari terjadinya risiko adalah kerugian baik  dari  sisi  kehilangan  pendapatan  maupun pencitraan  perusahaan  atau  produk  yang menurun [4].
Kabupaten  Purbalingga  memiliki  berbagai IKM yang dikelola oleh masyarakat. Salah satu IKM  yang  paling  terkenal  di  Purbalingga adalah  IKM  produsen  Knalpot.  Pertumbuhan jumlah  IKM  Knalpot  semakin  bertambah setiap  tahunnya.  Menurut  Dinas  Perindagkop &  IKM,  pada  tahun  2017  terdapat  49  jumlah produsen  knalpot.  Selain  itu,  knalpot  buatan Kabupaten  Purbalingga  sudah  dikenal  dan diakui  oleh  produsen  otomotif.  Jenis  knalpot yang  diproduksi  di  Kabupaten  Purbalingga antara  lain  adalah  knalpot  motor  dan  knalpot mobil.  Sehingga  dapat  disimpulkan  bahwa industri  knalpot  merupakan  salah  satu  industri yang memiliki potensi untuk dikembangkan.
Dari  penjelasan  diatas  dapat  dilihat  bahwa IKM  Knalpot  dituntut  untuk  kompetitif sehingga tak hanya dapat memenuhi kebutuhan konsumennya  tapi  juga  dapat  memperoleh keuntungan  penjualan.  Maka  dari  itu  untuk
menunjang kelancaran proses produksi di IKM Knalpot  perlu  dilakukan  identifikasi  risiko yang  berpotensi  muncul  kemudian  selanjutnya dilakukan mitigasi risiko dari hasil identifikasi risiko  yang  telah  diperoleh  sebelumnya. Sehingga dapat dilakukan pengelolaan terhadap  risiko-risiko  rantai  pasok  yang kemungkinan akan muncul pada saat produksi. IKM  X  adalah  salah  satu  IKM  produksi knalpot  terbesar  di  Kabupaten  Purbalingga. Produk knalpot yang diproduksi adalah knalpot untuk  motor  2  tak  dan  knalpot  motor  4  tak. Tetapi yang diproduksi secara konstan mayoritas  adalah  knalpot  4  tak.  Jumlah produksi  kenalpot  per  hari  mencapai  60 knalpot.  Dari  hasil  observasi  awal  diperoleh bahwa tidak ada standar dalam proses produksi knalpot  dan  tidak  memiliki safety  stock . Sehingga IKM sering mengalami lost sales.
Berbagai  penelitian  tentang  manajemen risiko rantai pasok telah dilakukan, diantaranya dengan metode logika fuzzy untuk mengidentifikasi  dan  evaluasi  risiko  rantai pasok  komoditas  jagung  [10].  Penelitian  [2] mengidentifikasi  dan  merumuskan  strategi mitigasi  risiko  pada  saat  pengembangan produk  baru  yaitu  produk  hijab.  Metode  yang digunakan  adalah Failure  Mode  Effect  and Critically  Analysis (FMECA)  and House  Of Risk (HOR).  [9]  melakukan  penelitian  untuk mengidentifikasi  risiko  pada  restoran  yang menyediakan  makanan  halal  menggunakan metode  FMEA  atau Failure  Mode  and  Effect Analysis .  [3]  melakukan  analisa  dan  evaluasi risiko yang berpotensi timbul pada suatu rantai pasok menggunakan metode FMEA. Penelitian [6]  melakukan  identifikasi  dan  mitigasi  risiko pada  bahan  baku  kulit  untuk  perusahaan sepatu. Metode yang digunakan adalah metode House  of  Risk (HOR).  Sedangkan  studi  oleh [1],  yaitu  melakukan  analisis  tentang  risiko kualitas pada rantai pasok udang beku.
Berbeda  dengan  penelitian  sebelumnya, penelitian ini mengidentifikasi dan merumuskan  mitigasi  atau  pengelolaan  risiko dilakukan pada IKM.  IKM sebagai usaha yang ukuran  bisnisnya  tidak  terlalu  besar  sangat rentan  terkena  risiko  pada  rantai  pasoknya. Identifikasi  risiko  perlu  dilakukan  sehingga IKM  dapat  melakukan  prediksi  risiko  dan hambatan pada proses. Penelitian ini bertujuan
untuk  menganalisis  risiko  dan  merumuskan mitigasi risiko pada IKM.

## 2. Metode Penelitian
Pada  penelitian  ini,  pengumpulan  data menggunakan wawancara, brainstorming, pengisian  kuesioner  dengan  pemilik  IKM  X dan  pekerja  IKM  X  serta  observasi  lapangan. Langkah  pertama  adalah  wawancara  dan observasi untuk memetakan rantai pasok IKM. Selanjutnya  adalah  identifikasi  risiko  yang terdiri  dari risk  agent dan risk  event . Identifikasi risk agent dan risk event dilakukan dengan  wawancara  dengan  pihak  IKM. Identifikasi  risiko  menggunakan  klasifikasi dari [8] seperti yang tercantum pada Gambar 1.
Langkah  selanjunya  setelah  identifikasi risiko  adalah  analisis  risiko.  Metode  yang digunakan  adalah  metode House  of  Risk (HOR).  Metode  HOR  merupakan  sebuah metode  yang  dikembangkan  oleh  [3].  Metode HOR  1  melakukan  analisis  risiko  yang diprioritaskan  untuk  dirumuskan  tindakan pencegahannya.  Prioritas  risiko  ditentukan dengan  nilai  ARP  dan  diagram  pareto. Perhitungan  nilai  ARP  ditentukan  oleh  nilai occurrence,  severity,  dan  hubungan  kejadian. Skala pengukuran yang digunakan adalah skala likert 1, 3, 5, 7, 9. Perhitungan ARP adalah :
𝐴𝑅𝑃 𝑗 = 𝑂 𝑗 Σ 𝑆 𝑖 𝑅 𝑖𝑗 (1)
Dimana : 𝐴𝑅𝑃 𝑗 = aggregate risk potential 𝑂 𝑗 = kemungkinan kejadian ( occurrence ) 𝑆 𝑖 = dampak risiko ( severity ) 𝑅 𝑖𝑗 = hubungan antara occurence dan severity
Setelah  menyusun  prioritas  nilai  ARP  dibuat diagram  pareto  dari  ARP  untuk  semua  risiko. Selanjutnya adalah pengolahan data menggunakan HOR 2. Tahap HOR 2 bertujuan
untuk  menenetukan  prioritas  tindakan  mitigasi risiko.
Pada tahap HOR 2 ini dilakukan perhitungan  total  efektivitas  dari  tiap  tindakan mitigasi. Penilaian tingkat efektivitas dilakukan  oleh  pemilik  IKM.  Penentuan  nilai efektivitas menggunakan skala likert 1, 3, 5, 7, 9. Persamaannya sebagai berikut.
𝑇𝐸 𝑘 = 𝐴𝑅𝑃 𝑗 𝐸𝑗 𝑘 ∀𝑘𝑗 (2)
𝑇𝐸 𝑘 = total efektivitas A 𝑅𝑃 𝑗 = aggregate risk potential 𝐸 𝑗𝑘 = nilai efektivitas
Selanjutnya  adalah  menghitung  rasio  nilai total  efektivitas  tindakan  mitigasi  dengan tingkat  kesulitan  tindakan  mitigasi.  Penentuan nilai  tingkat  kesulitan  menggunakan  skala likert  1,  3,  5,  7,  9  dengan  persamaan  sebagai berikut :
𝐸𝑇𝐷 𝑘 = 𝑇𝐸 𝑘 / 𝐷 𝑘 (3)
Dimana : 𝐸𝑇𝐷 𝑘 = rasio nilai total efektivitas 𝑇𝐸 𝑘 = total efektivitas 𝐷 𝑘 =  tingkat  kesulitan  pelaksanaan  tindakan mitigasi.
3. Hasil dan Pembahasan

## 3.1. Pemetaan Rantai Pasok IKM X
Pemetaan  rantai  pasok  IKM  X  diperoleh melalui observasi dan hasil wawancara dengan pemilik  IKM  X.  Hasil  pemetaan  rantai  pasok IKM X dapat dilihat pada Gambar 2.
Plan Strategic Inertia Informatio nal Capacity Demand
Source
Supply Financial Relationa l Make Operatio nal Disruptio n
Delivery
Customer Return Legal Others Enviromen tal Culture

## Gambar 2 . Rantai Pasok IKM X
Dari  Gambar  2  dapat  dilihat  bahwa  rantai pasok  dalam  IKM  X  terdiri  dari  pemesanan bahan  baku  ke supplier ,  proses  produksi  yang terdiri dari pemotongan, pembentukan, pengelasan,  dan finishing. Setelah  proses produksi  selesai,  maka  knalpot  disimpan dahulu sebelum dilakukan pengiriman.

## 3.2. Identifikasi  Risk  Event  dan  Risk Agent
Risk  agent (Ai)  yang  diukur  dengan  skala occurrence adalah  faktor  yang  menimbulkan kejadian  risiko.  Sedangkan  skala occurrence adalah  kemungkinan  risiko  dapat  terjadi sehingga  menghambat  proses  pada  rantai pasok. Hasil identifikasi risk agent ditunjukkan pada Tabel 1.
Dari  identifikasi risk  agent dan risk  event , diperoleh  27 risk  agent dalam  rantai  pasokan IKM  X. Risk  agent tersebut  terdiri  dari  7 risk agent pada kategori plan . 7 risk agent tersebut terdiri  dari  risiko  yang  terjadi  pada demand, inertia,  capacity, dan informational. 5 risk agent pada  kategori source .  5 risk  agent tersebut  terdiri  dari  risiko  yang  terjadi  pada financial,  supply, dan relational. 9 risk  agent pada  kategori make .  9 risk  agent tersebut terdiri dari risiko yang terjadi pada operational dan disruption. 2 risk  agent dalam  kategori delivery . 2 risk agent tersebut terdiri dari risiko pada customer. 2 risk agent pada kategori legal 2 risk  agent tersebut  terdiri  dari  risiko  pada legal. 2 risk  agent pada  kategori  proses  lain, yaitu pada environment dan culture.

## Rantai Pasok IKM X
IKM X Pelanggan
Pemasok
Menyiapkan pesanan Memesan bahan baku Pengiriman bahan baku Menerima bahan baku Pemotongan Pembentukan Finishing Pengelasan Penyimpanan Pengiriman Menerima produk Pelanggan menerima produk Pelanggan puas? Ya Pengembalian untuk perbaikan Tidak Pelanggan memesan knalpot
Volume XXI, No.1, September 2020, Halaman 19-28
Tabel 1 . Risk Agent Proses Risiko Kode Risk Agent Plan Demand A1 Jumlah  permintaan  konsumen  yang  tidak pasti A2 Spesifikasi  produk  dari  konsumen  berbeda- beda Inertia A3 Desain yang tidak up to date Capacity A4 Tidak memiliki safety stock A5 Tidak ada area untuk gudang barang jadi A6 Area  yang  terbatas  untuk  persediaan  bahan baku dan WIP Informational A7 Tidak menggunakan sistem informasi Source Financial
A8
Kenaikan harga bahan baku A9 Pengelolaan keuangan yang masih manual Supply A10 Hanya memiliki satu pemasok A11 Jarak antara IKM dan supplier jauh Relational A12 Kurangnya koordinasi dengan supplier Make Operational A13 Tidak ada standar dalam sistem produksi A14 Mesin mengalami kerusakan A15 Workstations tidak teratur A16 Area produksi yang tidak higienis A17 Kesalahan pada proses produksi A18 Human error pada proses produksi A19 Tidak ada training untuk pekerja baru Disruption A20 Pekerja yang sering tidak masuk A21 Turnover pekerja tinggi Delivery Customer A22 Pengiriman produk ke konsumen lama A23 Armada pengiriman jumlahnya terbatas Return Legal A24 Produk tidak berfungsi A25 Produk defect Other Environment A26 Ketergantungan pada listrik dari pemerintah Culture A27 Usaha keluarga turun temurun
Risk  event (Ei)  adalah  kejadian  yang  dapat terjadi  pada  sebuah  proses  rantai  pasok sehingga  menyebabkan  kerugian. Risk  event diukur  dengan  skala severity . Severity adalah dampak dari sebuah risiko apabila risiko
tersebut  terjadi.  Penilaian severity dari risk event ini menggunakan skala likert 1, 3, 5, 7, 9. Hasil risk event ditunjukkan pada Tabel 2. Dari tabel 2 dapat diketahui bahwa  terdapat 17 risk event pada IKM X.
Tabel 2 . Risk Event No Kode Risk Event 1 E1 Kesalahan perhitungan perencanaan material 2 E2 Proses produksi yang semakin lama/ delay 3 E3 Pekerja lembur 4 E4 Adanya persaingan dengan IKM Knalpot lain 5 E5 Kehilangan penjualan 6 E6 Produk  jadi  disimpan  jauh  dari  lokasi  produksi,  di rumah pemilik IKM 7 E7 Material tercampur di area produksi 8 E8 Data rusak atau hilang 9 E9 Harga bahan baku mahal 10 E10 Kualitas produk rendah 11 E11 Terjadinya proses perbaikan pada saat produksi 12 E12 Defect pada produk jadi 13 E13 Pelanggan  mengembalikan  produk  untuk  diperbaiki ( repair ) 14 E14 Kurangnya jumlah pekerja 15 E15 Komplain dari customer 16 E16 Harga pengiriman mahal 17 E17 Kurangnya profesionalisme 3.3. Pengolahan  data  dengan  Metode House of Risk 1
Setelah  melakukan  identifikasi  risiko,
langkah
selanjutnya adalah analisis menggunakan  metode  HOR  1.  HOR  1 melakukan  analisis  risiko  yang  diprioritaskan untuk  dirumuskan  tindakan  pencegahannya. Hubungan  antara risk  agent dan risk  event diidentifikasi melalui wawancara dan kuesioner  dengan  pemilik  IKM,  dimana  pada kuesioner diberi nilai skala likert  yaitu 1, 3, 5, 7,  9  sebagai  tanda  dari  masing-masing hubungan  antara risk  event dan risk  agent . Langkah  selanjutnya  adalah  menentukan Aggregate
Risk Potentials (ARP)
menggunakan  persamaan  1.  Perhitungan  ARP yang  diperoleh  dapat  dilihat  pada  Tabel  3. Sedangkan  dari  Gambar  3  dan  Tabel  4  dapat diketahui  prioritas risk  agent yang  harus ditangani. Prioritas risiko tersebut adalah tidak
ada  standar  dalam  sistem  produksi  (A13), turnover pekerja tinggi (A21), tidak ada safety stock  (A4),  pekerja  yang  sering  tidak  masuk (A20),  tidak  ada  training  untuk  pekerja  baru (A19),  jumlah  permintaan  konsumen  yang tidak  pasti  (A1),  tidak  ada  area  untuk  gudang barang  jadi  (A5),  tidak  menggunakan  sistem informasi (A7).

## 3.4. Pengolahan  data  dengan  Metode House of Risk 2
Tahap  selanjutnya  adalah  menentukan tindakan  untuk  mitigasi  risiko  atau  tahap pengolahan data dengan HOR 2. Tahap HOR 2 berupa  perancangan strategi  berdasarkan prioritas  tindakan  mitigasi.  Tabel  5  adalah strategi mitigasi  sesuai dengan prioritas  risiko. Tindakan  mitigasi  risiko  diperoleh  melalui hasil  wawancara  dan brainstorming dengan pemilik  IKM  X  dan  pekerja  IKM  X.
Volume XXI, No.1, September 2020, Halaman 19-28
Tabel 3. Perhitungan HOR 1
Risk Agent Severity A1 A2 A3 A4 A5 A6 A7 A8 A9 A10 A11 A12 A13 A14 A15 A16 A17 A18 A19 A20 A21 A22 A23 A24 A25 A26 A27
R is k E ve nt E1 9
9 E2 3 3 1 3 3 3 E3 7 3 3 5 E4 5 5 E5 9 5 5 3 9 E6 3 1 3 E7 1 1 1 1 E8 9 3 7 E9 7 3 1 5 7 E10 7 7 5 1 7 E11 5 3 5 E12 7 7 5 7 E13 5 5 5 E14 9 7 9 9 E15 1 3 5 3 5 E16 3 5 5 E17 1 1 Occurance 9 5 5 9 9 7 7 1 3 3 7 1 7 3 7 7 1 3 7 7 9 5 3 1 3 5 7 ARP 1044 120 125 729 486 70 441 49 63 63 70 84 861 189 70 7 99 126 567 441 729 100 120 50 120 180 7 15% 2% 2% 10% 7% 1% 6% 1% 1% 1% 1% 1% 12% 3% 1% 0% 1% 2% 8% 6% 10% 1% 2% 1% 2% 3% 0%
Gambar 3. Diagram Pareto Perhitungan ARP
Tabel 4. Prioritas Risiko
Penyebab Risiko Tidak  ada  standar  dalam  sistem produksi A13 Turnover pekerja tinggi A21 Tidak ada safety stock A4 Pekerja yang sering tidak masuk A20 Tidak  ada  training  untuk  pekerja baru A19 Jumlah  permintaan  konsumen yang tidak pasti A1 Tidak  ada  area  untuk  gudang barang jadi A5 Tidak menggunakan sistem informasi A7 Untuk  menetapkan  tindakan  mitigasi  yang dipilih maka dilakukan diskusi dengan pemilik IKM.  Kemudian  pemilik  IKM  melakukan penilaian tentang tingkat kesulitan melaksanakan  tindakan  mitigasi.  Penilaian kesulitan tindakan mitigasi menggunakan skala likert  1,  3,  5,  7,  9.  Selanjutnya  dilakukan perhitungan  nilai  efektifitas  mitigasi  dengan persamaan  2  dan  3.  Hasil  perhitungan  dapat dilihat pada Tabel 6.
Tabel 5. Tindakan Mitigasi Tindakan Mitigasi Kode Membuat SOP sistem produksi M1 Membuat  pelatihan  untuk  pekerja baru M2 Membuat panduan standar perekrutan pekerja baru M3 Memberikan  penghargaan  untuk kinerja pekerja M4 Mengurangi jam lembur M5 Membangun komunikasi yang baik antara IKM dengan pekerja M6 Membuat gudang persediaan untuk safety stock M7 Menyediakan safety stock M8 Membuat SOP/Manajemen pergudangan M9 Melakukan peramalan permintaan M10 Membangun sistem informasi M11 Pelatihan penggunaan sistem informasi M12 Melakukan penjadwalan pemesanan bahan baku M13
Tabel 6. Efektivitas Tindakan Mitigasi
Risk Agent ARP M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7 M8 M9 M10 M11 M12 M13 R is k E ve nt
A1 9 5 406 A4 5 7 3 567 A5 9 324 A7 9 6 175 A13 9 749 A19 7 441 A20 5 5 441 A21 3 3 5 405 D 7 5 3 7 5 5 7 5 5 7 9 9 5 TE 6741 3087 1215 2205 1215 4230 5751 3969 1701 3654 1575 1050 2030 ETD 963 617.4 405 315 243 846 821.6 793.8 340.2 522 175 116.7 406
Tindakan  mitigasi  yang  diperoleh  dan memiliki  nilai  rasio  yang  paling  besar,  secara berurutan  adalah  membuat  SOP  sistem produksi (M1). Meskipun skala produksi suatu IKM  tidak  terlalu  besar,  SOP  produksi diperlukan  karena  SOP  tersebut  merupakan acuan dalam melaksanakan produksi. Sehingga produk  knalpot  nanti  memiliki  standar  yangs esuai.  Mitigasi  selanjutnya  adala  membangun komunikasi  yang  baik  antara  IKM  dengan pekerja  (M6).  Hal  tersebut  dikarenakan berbeda  dengan  perusahaan  yang  besar  dan memiliki  skala  produksi  yang  besar,  skala produksi  IKM  tidak  terlalu  besar,  jumlah pekerja  juga  tidak  sebanyak  perusahaan  dan cenderung  rumahan,  maka  perlu  membangun hubungan yang baik antara pemilik dan pekerja sebagai salah satu bentuk retensi pegawai.
Mitigasi  lainnya  yaitu  membuat  gudang persediaan untuk safety stock (M7), menyediakan safety  stock (M8),  membuat pelatihan untuk pekerja baru (M2), melakukan peramalan  permintaan  (M10),  melakukan penjadwalan  pemesanan  bahan  baku  (M13), membuat  panduan  standar  perekrutan  pekerja baru (M3), membuat SOP/Manajemen pergudangan  (M9),  memberikan  penghargaan untuk  kinerja  pekerja  (M4),  mengurangi  jam lembur  (M5),  membangun  sistem  informasi (M11),  dan  pelatihan  penggunaan  sistem informasi (M12).

## 4. Kesimpulan dan Saran
Hasil identifikasi dengan metode House of Risk diperoleh  27 risk  agent dan  17 risk  event pada  rantai  pasok  IKM  X.  Dari  HOR  1  dapat diketahui  terdapat  8  risiko  prioritas  untuk diselesaikan. Risiko tersebut antara lain adalah Tidak  ada  standar  dalam  sistem  produksi, turnover pekerja tinggi, tidak ada  safety  stock, pekerja  yang  sering  tidak  masuk,  tidak  ada training untuk pekerja baru, jumlah permintaan konsumen  yang  tidak  pasti,  tidak  ada  area untuk  gudang  barang  jadi,  tidak  menggunakan sistem informasi. Sedangkan dari hasil HOR 2 diperoleh  13  tindakan  mitigasi  berdasarkan penilaian  dari  pihak  IKM  dengan  prioritas mitigasi  yaitu  membuat  SOP  sistem  produksi, membuat  pelatihan  untuk  pekerja  baru,  dan membuat  panduan  standar  perekrutan  pekerja baru  sehingga  diharapkan  dapat  menurunkan turnover pekerja.

## 5. Daftar Pustaka
[1]  Anggrahini,  D.,  Karningsih,  P.  D.  and Sulistiyono,  M.    “Managing  Quality  Risk in a Frozen Shrimp Supply Chain: A Case Study”,  Procedia  Manufacturing,  vol.4,
pp. 252-260, 2015. doi: 10.1016/j.promfg.2015.11.039. 2015
[2] Dewi, D. S., Syairudin, B. and Nikmah, E.
N.  “Risk  Management  in  New  Product
Development Process for Fashion Industry:  Case  Study  in  Hijab  Industry”, Procedia  Manufacturing,  vol.  4,  pp.  383- 391, 2015., doi: 10.1016/j.promfg.2015.11.054.
[3] Geraldin, L. H., Pujawan,  I. N., and Dewi, D.  S.  “Manajemen  Risiko  dan  Aksi Mitigasi untuk Menciptakan Rantai Pasok yang  Robust”,  Jurnal  Rekayasa  Teknik
Sipil TORSI, pp.53-64, Mar. 2007.
[4]  Hadiguna,  R.  A.  “Model  Penilaian  Risiko
Berbasis  Kinerja  untuk  Rantai  Pasok Kelapa Sawit Berkelanjutan di
Indonesia”,  Jurnal  Teknik  Industri,  vol.
14,  no.  1,  pp.  13-24,  Jun.  2012.  doi: 10.9744/jti.14.1.13-24.
[5] Harland, C., Brenchley, R. and Walker,  H. “Risk  in  supply  networks”,  Journal  of Purchasing  and  Supply  Management,  vol. 9,  pp.  51-56,  2003.  doi:  10.1016/S1478- 4092(03)00004-9.
[6]  Kristanto,  B.  R.  and  Hariastuti,  N.  L.  P. “Aplikasi  Model  House  of  Risk  (  HOR) untuk  Mitigasi  Risiko  pada  Supply  Chain Bahan Baku Kulit”, Jurnal  Ilmiah  Teknik Industri, vol. 13, no. 2, pp. 149-157, 2014.
[7] Pujawan, I. N and Mahendrawathi., Supply Chain  Management,  3rd  ed.  Yogyakarta: ANDI, 2017.
[8] Rangel, D. A., De Oliveira, T. K. and Leite, M.  S.  A.  “Supply  chain  risk  classification: Discussion  and  proposal”,  International
Journal of Production Research, vol. 53, pp. 6868-6887, 2015. doi: 10.1080/00207543.2014.910620.
[9]  Sholichah,  W.  et  al.  “Analisis  Risiko
Makanan Halal di Restoran Menggunakan Metode Failure Mode and Effect
Analysis”,  Jurnal  Ilmiah  Teknik  Industri, vol.  16,  no.2,  pp.  150-156,  2017.  doi: 10.23917/jiti.v16i2.4941.
[10]  Suharjito,  S.  et  al.  “Identifikasi  dan Evaluasi  Risiko  Manajemen  Rantai
Pasok Komoditas Jagung dengan Pendekatan  Logika  Fuzzy”,  Jurnal Manajemen  dan  Organisasi,  vol.  1,  no.
2, pp. 118-134 , 2010. doi: 10.29244/jmo.v1i2.14157.
[11]  Waters,  D.    Supply  Chain  Risk Management: Vulnerability and
Resilience  in  Logistics,  2nd  ed.,  Kogan Page Limited, 2011.