## Analisis Pengurangan Waste Proses Produksi pada PT SP Manufacturing
Erna E. Simaremare 1,* , Elsya Paskaria Loyda Tarigan 1
1 Program Studi Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Putera Batam Jl. R. Soepprapto Muka Kuning, Kibing, Kec. Batu Aji, Kota Batam, Kepulauan Riau 29434
E-mail : ernasimaremare99@gmail.com *

## Abstract
PT SP Manufacturing is a manufacturing company that operates in the field of wire harness  production. When making wire harnesses at PT SP Manufacturing, waste still occurs. Waste in the production process is one of the biggest problems this company wants to solve. A defective product is a product that does not meet wire harness production standards so it cannot meet customer demand, and requires more space before rework is carried out, which causes inventory waste (Unnecessary Inventory). Reduced productivity and higher production costs are the result of this waste. The aim of this research is to use value stream mapping to identify waste in the production process and apply lean manufacturing techniques to reduce it. The results obtained are based on identification and  analysis  of  existing  problems  as  well  as  alternatives  and  improvements  based  on  the  formulation  and objectives in the research. The largest waste in the wire harness production process of PT. SP Manufacturing is waste with a weight score of 60.89%, unknown inventory waste with a weight score of 39, 12%. The causal factors are workers who lack concentration, apply excess solder paste to the wire terminals, workers who pursue targets without  paying  attention  to  quality,  resulting  in  defective  products  that  require  rework.  The  recommendations given  to  the  company  according  to  the  fishbone  diagram  are  proposed  improvements  to  the  wire  harness production process to reduce defects and unnecessary inventory which refers to people, machines, methods and materials.
Keywords: Production Process, Waste, VSM, Lean Manufacturing, Diagram Fishbone

## Abstrak
PT SP Manufacturing adalah salah satu perusahaan manufaktur yang bergerak pada  bidang produksi wire harness . Pada saat pembuatan wire harness di PT SP Manufacturing masih terjadi pemborosan. Pemborosan dalam proses produksi adalah salah satu masalah terbesar yang ingin diselesaikan oleh  perusahaan  ini. Produk cacat ( defect ) merupakan produk yang tidak memenuhi standar produksi wire harness sehingga tidak bisa memenuhi permintaan pelanggan,  dan  membutuhkan  tempat  yang  lebih  sebelum  dilakukan rework yang  menyebabkan  terjadinya pemborosan  persediaan  ( Unnecessary  Inventory ).  Berkurangnya  produktivitas  dan  biaya  produksi  yang  lebih tinggi adalah akibat dari pemborosan ini. Tujuan dari penelitian ini adalah menggunakan pemetaan value stream mapping untuk mengidentifikasi pemborosan dalam proses produksi dan menerapkan teknik lean manufacturing untuk menguranginya. Hasil yang didapatkan berdasarkan identifikasi dan analisa permasalahan yang ada serta alternatif dan perbaikan berdasarkan rumusan dan tujuan dalam penelitian waste terbesar pada proses produksi wire  harness PT.SP  Manufacturing  adalah defect dengan  skor  bobot  sebesar  60,89%, unnecessary  inventory dengan skor bobot 39,12%. Faktor penyebabnya adalah pekerja yang kurang konsentrasi, memberi pasta solder yang berlebih pada terminal wire, pekerja yang mengejar target tanpa memperhatikan kualitas, sehingga terjadi produk defect dan memerlukan rework . Rekomendasi yang diajukan keperusahaan sesuai diagram fishbone adalah usulan  perbaikan  pada  proses  produksi wire  harness untuk  mengurangi defect dan unnecessary  inventory yang mengacu pada man, machine, method, dan material.
Kata kunci: Proses Produksi , Waste, VSM, Lean Manufacturing, Diagram Fishbone

## 1. Pendahuluan
Pembuatan  suatu  produk,  pengembangannya, pembuatannya,  dan  distribusinya  kepada  pelanggan merupakan tahapan proses produksi yang merupakan upaya  perbaikan  berkelanjutan.  Pemborosan  adalah pekerjaan  yang  dilakukan  tanpa  memberi  nilai tambah. Tujuh kategori pemborosann yaitu, overproduction , defect, excessive processing, tranportation,  waiting, dan unnecessary  motion ,
pertama  kali  diidentifikasi  oleh  seorang  eksekutif Toyota  bernama  Taiichi  Ohno.  Pemborosan  ini berdampak  pada  peningkatan  biaya  produksi  dan penurunan produktivitas.
Perusahaan  ini  memproduksi wire  harness 1000 pcs/shift atau  3000 pcs/hari yang  didapatkan  dari operator wire harness berjumlah 45 karyawan dengan 3 shift .  Selama  seminggu wire  harness diproduksi sebanyak 18.000 pcs dengan total 6 hari kerja. Defect
yang  terjadi  mencapai  5000 pcs /minggu,  kondisi tersebut  secara  tidak   langsung  membuat perusahaan harus menyediakan tempat untuk menyimpan produk defect. Defect akan di rework dan operator membutuhkan over  time untuk  dapat  mengerjakan produk defect trsebut.
Dari  latar  belakang  dan  konteks  permasalahan tersebut,  rumusan  masalah  adalah  mengidentifikasi penyebab waste proses  produksi wire  harness menggunakan value  stream  mapping serta  cara meminimalkan waste proses  produksi    dengan menggunakan lean manufacturing .
Penelitian  terdahulu  yang  relevan  dengan  judul penelitian ini mencakup sejumlah penelitian yang membahas implementas lean  manufacturing guna mengurangi waste . Mohammad Meckel Rivaldo et. al. (2023)  mengemukakan bahwa PT. Karya Ilham Mandiri perlu menerapkan lean manufacturing untuk mengurangi  pemborosan  waktu  [1].  Ismail  et.  al. (2023) membahas tentang mengurangi waiting waste pada  kegiatan  produksi  sediaan  suspensi  sukralfat, yaitu  dengan  melaksanakan  proses  kegiatan  secara parallel atau bersamaan dengan proses menunggu [2]. Suharjo  dan  sudiro  (2018)  mengungkapkan pengurangan  pemborosan  pada  proses  produksi dengan  menggunakan Wrm,  Waq, dan Valsat pada sistem lean manufatur [3]. Rosdiana dan Rizki (2022) menyoroti aktivitas yang tidak bernilai tambah ( non- value  added )  pada  di  PT.  Excelitas  di line  FTC departement  detection [4].  Sementara  itu,  penelitian Anugrah  dan  Emsosfi  (2019)  membahas  tentang usulan pengurangan waste proses produksi menggunakan waste  asessment  model dan value stream mapping di PT. X [5].
Pada  pabrik  kopi  sahabat  baru,  Febrian  (2023) mengeksploriasi  penerapan lean  manufacturing dengan  metode value  stream  mapping untuk mengurangi waste yang  menyebakan  adanya  waktu yang tidak terpakai secara optimal [6]. Amelia Ananda dan Sutopo (2020) membahas analisis masalah untuk menentukan minimasi waste pada proses produksi di PT.XYZ [7].

## 2. Metodologi
Studi  yang  dilakukan  memakai  pendekatan deskriptif kualitatif dengan menggunakan alat analisis value  stream  mapping  tools  (VALSAT). Alat  analisis ini  merupakan  alat  yang  digunakan  untuk  dapat mengurangi waste yang terjadi  pada proses produksi wire harness di PT SP Maufacturing. Variabel penelitian yang ditetapkan pada penelitian  ini  terdiri  dari  variabel  terikat  (dependen) dan  variabel  bebas  (independen).  Defect  dan unnecessary inventory diidentifikasi sebagai variabel terikat,  sementara  variabel  bebas  meliputi man,
material, machine dan method . Variabel ini dianggap sebagai  pemicu  perubahan  dalam  variabel  terikat, yang menjadi tujuan dilakukan peneltian.
Populasi  yang  digunakan  dalam  penelitian  ini adalah  mesin production  wire  harness AMW  673. Sampel dalam penelitian ini adalah mesin press jst 1, mesin press jst 2, press MTA 2P, press MTA 3P, dan press  ferrule.  Data  yang  dikumpulkan  merupakan salah  satu  hal  yang  mempengaruhi  penelitian  secara menyeluruh.  Adapun  data  yang  diambil  adalah  data primer yang  merupakan observasi  data  yaitu  melihat waste secara langsung di perusahaan, serta melibatkan data  sekunder  berupa  data  pada  perusahaan  tentang produk defect dan unnecessary  inventory pada departemen production wire harness AMW 673.
Pengumpulan
data dilakukan dengan mengidentifikasi waste dengan menggunakan kuesioner waste .  Pertama  dilakukan skoring  waste yang  sedang  terjadi  pada  perusahaan.  Peneliti  akan menyebarkan  kuesioner  kepada  pihak  yang  terlibat pada  proses wire  harness .  Setelah  mendapat  hasil skoring pada setiap waste, kemudian mengidentifikasi waste menggunakan  tool  pada VALSAT. Langkah- lamgkah  untuk  dapat  mengidentifikasi waste  defect yaitu, membuat tabel yang berisi perbandingan jumlah good production dan produk defect serta menghitung persentase defect yang terjadi.

## 3. Hasil dan Pembahasan
Kegiatan  pengumpulan  data  pada  penelitian  ini adalah  data  sekunder  yakni  data  historis  daripada perusahaan  pada  periode  Oktober  2022  hingga september 2023 ditunjukkan pada tabel 1.

## 3.1. Value Stream Mapping (VSM)
Identifikasi  awal  setiap  tahapan  proses  produksi wire  harness.  Pemetaan  aliran current  value stream mapping yang ditunjukkan pada Gambar 1,  memperlihatkan  keadaan  saat  ini  pada perusahaan.
Langkah  pertama  dalam  menentukan  nilai  efisiensi siklus  proses  adalah  membedakan  proses  kerja  yang memberi nilai  tambah  dari  sudut  pandang pelanggan dengan  aktivitas  proses  kerja  yang  memberi  nilai tambah  dari  sudut  pandang  bisnis  atau  tidak memberikan  nilai  sama  sekali.  Data  waktu  PCE dihitung dengan rumus:
𝑃𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑠 𝐶𝑦𝑐𝑙𝑒 𝐸𝑓𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑦 = 𝑉𝑎𝑙𝑢𝑒 𝑎𝑑𝑑𝑒𝑑 𝑡𝑖𝑚𝑒 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑙𝑒𝑎𝑑 𝑡𝑖𝑚𝑒 (1)
Gambar 1. Current Value Stream Mapping Produksi Wire Harness
Berdasarkan  data  waktu  perhitungan  PCE  adalah sebagai berikut :
Value added 56 jam = 201.600 detik
Lead time 222 jam = 799.200 detik
= 201.600
799.200 𝑋 100%
=  25,2%
Maka  diketahui  waktu  perhitungan  Pro cess  Cycle Efficiency perbandingan  antara Value  Add  (VA) dan Total Lead Time adalah 25.2%
Tabel 1.
Rekapitulasi data Produksi diambil dari bulan Oktober 2022 sampai  September 2023
No. Bulan Run Time (Jam) Jumlah Produksi (Pcs) Box Penyimpanan Jumlah Produk Defect (Pcs) Unecessary Inventory (Box) Persentase 1 Oct-22 192.08 50000 500 7000 70 14% 2 Nov-22 217.00 70000 700 10000 100 14% 3 Dec-22 212.92 58000 580 9000 90 16% 4 Jan-23 239.54 72000 720 15000 150 21% 5 Feb-23 217.00 70000 700 20000 200 29% 6 Mar-23 239.00 72000 720 17000 170 24% 7 Apr-23 212.00 58000 580 5000 50 9% 8 May-23 212.70 58000 580 3000 30 5% 9 Jun-23 212.01 58000 580 3000 30 5% 10 Jul-23 212.54 58000 580 8000 80 14% 11 Aug-23 239.00 72000 720 14000 140 19% 12 Sep-23 239.80 72000 720 20000 200 28% 3.2. Pengolahan Data Mengidentifikasi waste
dengan
cara
menyebarkan  kuesioner    dari VALSAT dan melakukan wawancara langsung dengan pekerja yang  berjumalah  45  pekerja.dan  selanjutnya dilakukan pengumpulan data waste relatinshiop dengan  melakukan  pengisian  kuesioner  yang diisi  oleh  kepala line produksi.  Berikut  adalah hasil dari waste pada tabel 4.2.
Tabel 2. Rekap hasil waste Waste Total Skor Bobot(%)  Rata- rata Defect 780 60,89% 17,33
Unneessary Inventory 501 39,12% 11,13
Tabel 3 . Hasil Skor Waste Relatinship Waste Relationship Skor Jawaban Pertanyaan Sk or P 1 P 2 P 3 P 4 P 5 P 6 Defect_Invent ory 4 2 4 2 4 4 20 Inventory_Def ect 0 2 0 2 4 4 12
Waste Defect dan Unneessary Inventory Man Material Method Machine Kotor Kabel Melilit Kurang Konsentrasi Rusak Kurang Teliti Kelebihan memberi Pasta Solder Lebih Fokus ke Kuantitas dari pada Kualitas Produk Produksi Tidak Tentu Mesin Press jst Kotor Belum ada standarisasi penyimpanan Tidak Merekat Terlalu Panas Target Produksi Berubah
Gambar 2. Fishbone Diagra m
Dari  hasil  pengamatan  yang  sudah  dilakukan terdapat waste  defect dan waste  Unneessary Inventory pada aktivitas di department wire harness dengan waste defect bobot 60,89% dan nilai rata-rata 17,33 sedangkan waste Unneessary Inventory dengan bobot 39,12% dan nilai rata-rata 11,13. Dengan  menggunakaj diagram  fishbone yang menggambarkan 4 faktor, yakni faktor man, machine, material dan method yang  mengakibatkan waste , selanjutnya akan dilakukan upaya untuk mengurangi waste berdasarkan analisis akar penyebab menggunakan fishbone diagram.
4. Simpulan Kesimpulan yang didapatkan berdasarkan identifikasi  dan  analisa  permasalahan  yang  ada serta  alternatif  dan  perbaikan  berdasarkan rumusan  dan  tujuan  dalam  penelitian waste terbesar  pada  proses  produksi wire  harness di PT.SP Manufacturing adalah waste defect dengan skor  bobot  sebesar  60,89%, waste  unnecessary inventory dengan  skor  bobot  39,12%.  Faktor penyebabnya  adalah  pekerja  yang  kurang konsentrasi,  memberi  pasta  solder  yang  berlebih pada terminal wire , pekerja yang mengejar target tanpa  memperhatikan  kualitas,  sehingga  terjadi produk defect dan memerlukan rework .
Rekomendasi yang diajukan keperusahaan sesuai diagram  fishbone  adalah  usulan  perbaikan  pada proses  produksi  wire  harness  untuk  mengurangi defect dan unnecessary inventory sebagai berikut:
1. Man
Meningkatkan  kedisplinan  kepada  seluruh tenaga  kerja  serta  memberikan  pemahaman pentingnya kualitas proses, dan kualitas produk.
2. Machine
Membuat  catatan  pada  setiap  mesin  yang berisikan  informasi-informasi  mengenai  data mesin, tahun pembuatan, material yang digunakan,  waktu  penjadwalan maintenance , jadwal  produk  yang  akan  di  proses  di  mesin
tersebut, to do list pekerjaan dan list done proses yang telah diselesaikan.
3. Method Melakukan briefing setiap shift sebelum memulai  dan  mengawali  proses  produksi  serta sesudah  mengakhiri  proses  produksi,  yang bertujuan  untuk  memberikan  informasi  kepada lawan shif t,  sehingga  terdapat  pertukaran informasi  yang  dapat  disampaikan  dan  dipahami oleh  setiap  operator  dan  tenaga  kerja  yang  ada pada proses produksi.
4. Material Memperbaiki manajemen gudang yang
sebelumnya tidak terorganisir dan tidak terkendali,  yang  mengakibatkan  penumpukan bahan  mentah,  dan  stok  lama  tidak  seluruhnya bisa  keluar  dari  gudang  dalam  proses material handling .

## Daftar Pustaka
[1] Rifaldo, M. M., & Abryandoko, E. W. (2023). Analisis  Pemborosan  Waktu  Produksi  Pada Proses  Pembuatan  Melting  Pot  Menggunakan Pendekatan  Lean  Di  Pt  .  Karya  Ilham  Mandiri Analysis  Of  Production  Time  Waste  In  The Melting  Pot  Making  Process  Using  A  Lean Approach At Pt . Karya Ilham Mandiri. Jurnal Teknologi  dan  Manajemen  Sistem  Industri (Jtmsi) , 2 (September), 82–89.
[2] Ismail,  N.  E.-H.,  Sutomo,  A.  N.  N.,  & Muchtaridi,  M.  (2023).  Analysis  Of  Waste Minimization  In  Production  Time  To  Increase Production  Effectiveness. Indonesian  Journal Of  Pharmaceutical  Science  And  Technology , 10 (1), 31. https://doi.org/10.24198/ijpst.v10i1.34905
[3] Suharjo,  &  Sudiro,  S.  (2018).  Pengurangan Pemborosan Pada Proses Produksi
Menggunakan  Wrm,  Waq  Dan  Valsat  Pada
Sistem  Manufaktur. Jurna  Lilmiah  Teknobiz , 8 (2), 291–302.
[4] Putri  Manalu,  Rosdiana,  and  Rizki  Prakasa hasibuan. 2022.
“ANALISA LEAN MANUFACTURING PRODUKSI
THERMOPHILE PADA PT X”. Computer and Science  Industrial  Engineering  (COMASIE)  7 (3):25-34.
https://ejournal.upbatam.ac.id/index.php/coma siejournal/article/view/5972
[5] Anugrah, M., & Emsosfi, R. Z. (2019). Usulan
Pengurangan Waste
Proses Produksi Menggunakan  Waste  Asessment  Model  Dan
Value  Stream  Mapping  Di  Pt  .  X. Jurusan
Teknik Industri Itenas , 4 (01), 110–120.
[6] Febrian, A. (2023). Penerapan Lean
Manufacturing  Dengan  Metode  Value  Stream Mapping Untuk Mengurangi Waste. Journal Of Industrial And Systems Engineering , 4 (1), 1–3.
[7] Fauziah Amelia Ananda, & Sutopo, W. (2020). Analisis Masalah Untuk Menentukan Minimasi Waste  Pada  Proses  Produksi  Di  Pt.  Xyz.
Teknoin , 26 (2), 141–153. https://doi.org/10.20885/teknoin.vol26.iss2.art 5