KESEIMBANGAN LINI PERAKITAN PRODUK IRON TIPE HD- 1172 MENGGUNAKAN METODE HEURISTIK PADA LINE MAIN ASSY IRON DI PT. SELARAS CITRA NUSANTARA PERKASA
1 Muhamad Andi, 2 Syarifuddin Nasution
1,2 Jurusan Teknik industri, Fakultas Teknologi Industri Universitas Gunadarma Jl. Margonda Raya No. 100, Depok 16424, Jawa Barat
1 Odankchandra22@gmail.com, 2 synasution@staff.gunadarma.ac.id

## Abstrak
Perusahaan  yang  ingin  meningkatkan  produktivitas  sering  mengalami  kendala  pada proses  perakitan.  Kendala  yang  sering  dialami  pada  proses  perakitan  yaitu  beban  kerja  yang tidak  merata  disetiap  stasiun  kerja  dan  waktu  menganggur  yang  tinggi.  Pada  penelitian  ini dilakukan  penyeimbangan  lini  produksi  menggunakan  metode  heuristik  pada  line  main  assy iron  di  PT.  Selaras  Citra  Nusantara  Perkasa.  Hasil  identifikasi  menggunakan  metode  Ranked Positional  Weight  didapatkan  jumlah  stasiun  kerja  menjadi  9  stasiun  kerja  dengan  9  orang operator.  Nilai  efisiensi  lintasan  sebesar  98%  dan  nilai  balance  delay  sebesar  2%  serta  nilai smoothness index sebesar 5,58. Hasil metode Kilbridge Wester didapatkan jumlah stasiun kerja menjadi 8 stasiun kerja dengan 8 orang operator. Nilai efisiensi lintasan sebesar 99% dan nilai balance  delay  sebesar  1%  serta  nilai  smoothness  index  sebesar  6,21.  Hasil  metode  Largest Candidate  Rule  didapatkan  jumlah  stasiun  kerja  menjadi  9  stasiun  kerja  dengan  9  orang operator.  Nilai  efisiensi  lintasan  sebesar  98%  dan  nilai  balance  delay  sebesar  2%  serta  nilai smoothness  index  sebesar  5,58.  Pengolahan  data  berdasarkan  ketiga  metode  tersebut  dapat dikatakan  sangat  baik.  Terdapat  hasil  yang  sama  dari  metode  ranked  positional  weight  dan metode largest candidate rule yaitu nilai efisiensi lintasan, balance delay dan smoothness index yang masing-masing memiliki nilai sebesar 98%, 2% dan 5,58.
Kata Kunci: keseimbangan lini, line main assy iron, proses produksi

## Abstract
Companies that want to increase productivity often experience problems in the assembly process. Constraints that are  often experienced in the assembly process are uneven  workloads in  each  work  station  and  high  idle  time.  In  this  study  identification  of  the  balance  of  the production  line  was  carried  out  using  the  heuristic  method  on  the  main  assy  iron  line  at  PT. Selaras  Citra  Nusantara  Perkasa.  The  identification  results  using  the  method  of  ranking positional weight obtained the number of work stations to 9 work stations with 9 operators. The path efficiency value is 98% and the balance delay value is 2% and the smoothness index value is  5.58.  The  kilbridge  wester  method  results  obtained  the  number  of  work  stations  to  8  work stations with 8 operators. The track efficiency value is 99% and the balance delay value is 1% and  the  smoothness  index  value  is  6.21.  The  results  of  the  largest  candidate  rule  method obtained  the  number  of  work  stations  to  9  work  stations  with  9  operators.  The  path  efficiency value is 98% and the balance delay value is 2% and the smoothness index value is 5.58. Data processing  based  on  these  three  methods  can  be  said  to  be  very  good.  There  are  the  same results from the ranked positional weight method and the largest candidate rule method, namely the value of the track efficiency, balance delay and smoothness index, each of which has values of 98%, 2% and 5.58.
Keywords : line balance, line main assy iron, production process

## PENDAHULUAN
PT  Selaras  Citra  Perkasa  Nusantara (SCNP) merupakan perusahaan yang bergerak dalam  produk-produk  peralatan  elektronik rumah tangga. Seiring dengan berkembangnya kebutuhan  manusia  akan  produk  teknologi yang  berfungsi  untuk  memfasilitasi  estetika kerja  dan  teknologi  manusia  yang  memberikan kenyamanan dan keindahan. Dalam menjalan- kan  usahanya  perusahaan  tersebut  melakukan perakitan dengan berbagai variasi alat elektronik sehingga  dapat  menyebabkan  keterlambatan dalam  perakitan  alat  elektronik  tersebut.  Hal tersebut  dapat  menyebabkan  kerugian  terhadap perusahaan karena waktu  yang telah ditentukan tidak  terpenuhi.  Selain  itu,  dalam  perakitan alat elektronik  mem-butuhkan komponen yang bervariasi.  Efisiensi  kerja  pada  perakitan  alat elektronik yang terlalu lama dapat menyebabkan kertidakseimbangan  antar  produk  perakitan. Penumpukan  dan  pengangguran  dalam  proses perakitan menjadi  lebih besar. Oleh karena itu perlu dilakukan perbaikan keseimbangan lintasan perakitan  dengan  menggunakan line  balancing [1,2].
Perusahaan  manufaktur  selalu  bersaing meningkatkan produktivitas dalam memproduksi suatu produk yang dihasilkannya [3]. Perusahaan yang ingin meningkatkan produktivitas sering mengalami  kendala  pada  proses  perakitan. Kendala  yang  sering  dialami  pada  proses perakitan  yaitu  seperti  terdapat  beban  kerja yang  tidak  merata  disetiap  stasiun  kerja  dan waktu  menganggur  yang  tinggi.  Beban  kerja
yang  tidak  merata  disetiap  stasiun  kerja  dan waktu menganggur yang tinggi akan menimbulkan  permasalahan  pada  ketidak- seimbangan  waktu  operasi  disetiap  stasiun kerja.  Hal  tersebut  akan  berpengaruh  pada proses  produksinya  sehingga  perlu  dilakukan identifikasi  keseimbangan  lini  produksi  dan perakitan.  Keseimbangan  lini  yaitu  suatu teknik  yang  dapat  menyelesaikan  ketidak- seimbangan  pada  lintasan  dengan  cara mengelompokkan  elemen-elemen  kerja  yang saling berkaitan ke dalam beberapa stasiun kerja. Manfaat  keseimbangan  lini  untuk  memperoleh utilitas  yang  tinggi  atas  fasilitas, tenaga  kerja dan  peralatan  melalui  penyeimbangan  waktu kerja  antara  stasiun  kerja.  Keseimbangan  lini merupakan  suatu  cara  untuk  menyeimbangkan beban  kerja  pada  operator  dalam  sebuah lintasan  produksi  dan  meminimumkan  waktu menganggur  yang  terdapat  pada  lintasan produksi [1,2].
Beberapa penelitian mengenai keseimbangan  lini  telah  dilakukan.  Penelitian mengenai  penyeimbangan  lintasan  produksi dengan  metode  heuristik  pada  salah  satu perusahaan  yang  bergerak  di  bidang  industri mebel  di  Makasar  dilakukan  oleh  Saiful, Mulyadi,  dan  Rahman.  Penelitian  tersebut menggunakan  metode  heuristik  yang  terdiri dari  metode Ranked  Positional Weight ,  metode Large  Candidate  Rule ,  dan  metode Region Approach . Hasil penelitian menunjukkan bahwa terjadi  perbaikan  performa  dengan  nilai  yang sama pada lintasan produksi pada ketiga metode heuristik yang digunakan untuk penyeimbangan
lintasan  produksi.  Nilai  efisiensi  lintasan meningkat menjadi 94,07% dari 62,71% pada kondisi sebelumnya. Nilai keseimbangan waktu senggang  turun  menjadi  5,92%  dari  37,28% pada  kondisi  awal.  Waktu  menganggur  turun menjadi  12,39  menit  dari  116,87  menit  pada kondisi  awal.  Nilai smoothness  index juga turun menjadi 7,44 dari 64,67 pada kondisi awal [4].
Pada  penelitian  yang  dilakukan  oleh Salim,  Setiawan,  dan  Hartanti  menggunakan gabungan  pendekatan  simulasi  dan  metode Ranked  Positional  Weights (RPW)  untuk mengoptimalkan  nilai  efisiensi  keseimbangan lintasan produksi di PT Wijaya Panca Sentosa Food.  Nilai  keseimbangan  lintasan  produksi pada  sistem  yang  digunakan  saat  ini  adalah 59,99%  dengan  6  stasiun  kerja.  Nilai keseimbangan lintasan produksi dengan metode RPW  dan  pendekatan  simulasi  menghasilkan perbaikan  nilai  keseimbangan  lintasan  menjadi 94,64% dengan 3 stasiun kerja [5].
Batubara  dan  Nuradhi  menggunakan genetic  algorithm untuk  mengidentifikasi keseimbangan  lini  produksi  pada  salah  satu perusahaan  manufaktur  yang  bergerak  di industri  komponen  otomotif.  Hasil  penelitian menunjukkan  bahwa  terjadi  peningkatan kapasitas  produksi  dari  24  unit/hari  menjadi 28  unit/hari  walaupun  target  produksi        se- banyak 30 unit/hari belum tercapai. Completion time pada  penelitian  tersebut  sebesar  1032 detik/unit dengan jumlah stasiun kerja 7. Jadi, dengan genetic  algorithm menghasilkan penghematan  waktu    sebesar    13.85%    dan
meningkatkan  efisiensi  lini  sebesar  16% [6].
Pada penelitian ini dilakukan penyeimbangan  lini  perakitan  produk iron tipe HD-1172 pada line main assy iron di PT.
Selaras Citra Nusantara Perkasa. Keseimbangan lini  dianalisis pada line main assy iron dalam membuat produk iron tipe HD-1172
menggunakan  metode Rangked  Positional Weight, Kilbridge Wester dan Large
Candidate  Rule .  Selanjutnya,  pada  penelitian ini juga dilakukan analisis perbandingan metode keseimbangan  lini  pada line  main  assy  iron dalam memproduksi iron tipe HD-1172.

## METODE PENELITIAN
Metode  penelitian  digunakan  untuk menjelaskan tahapan-tahapan dalam melakukan penelitian  secara  lebih  jelas.  Gambar  1 merupakan  tahapan-tahapan  dari  penelitian yang dilakukan.
Berdasarkan  Gambar  1,  tahap  pertama yang  dilakukan  pada  penelitian  yaitu  adalah melakukan atau mencari studi literatur. Pencarian studi  literartur  bertujuan  untuk  mengetahui landasan-landasan  teori  yang  digunakan sebagai penunjang dalam membuat penelitian, agar  dapat  membantu  dalam  mengerjakan penelitian  karena  dapat  memahami  masalah yang  sedang  diteliti  dan  solusi  yang  akan diperbaikinya.
Tahap  berikutnya  yaitu  melakukan pengamatan,  dimana  pengamatan  dilakukan pada  PT.  Selaras  Citra  Nusantara  Perkasa.
Pengamatan  yang  dilakukan  yaitu  mengamati kondisi  lintasan  perakitan  dan  mengamati proses  perakitan  pada  produk iron tipe-1172.
Selanjutnya  dilakukan  penentuan  tujuan  dan mengindetifiakasi  masalah  atau  merumuskan masalah.  Penentuan  tujuan  penelitian  ini
merupakan  acuan  dalam  melakukan  penelitian. Tujuan  dari  penelitian  yaitu  identifikasi keseimbangan  lini  dan  memberikan  usulan perbaikan pada line main assy iron. Perumusan masalah  merupakan  tentang  permasalahan yang akan dibahas dalam suatu penelitian.
Observasi Lapangan Tujuan  : 1.  Mengidentifikasi  dan      menyeimbangkan waktu  penyelesaian  pada  produk iron tipe HD-1172 di line main assy iron
2.  Membandingkan  hasil  keseimbangan  lini pada line main assy iron dengan menggunakan  metode rangked  posional, kilbridge wester dan large candidate rule
3. Menentukan usulan perbaikan keseimbangan lini pada line main assy iron Studi Literatur Perumusan : Bagaimana menyeimbangkan waktu penyelesaian pada perakitan  produk iron tipe HD-1172 pada line main assy iron , agar dapat meratakan  beban  kerja  operator  pada line main  assy  iron, mengoptimalkan  efisiensi lintasan  dan mengurangi waktu menganggur Pengambilan Data : 1. Waktu Operasi Tiap Stasiun kerja 2. Jumlah Stasiun Kerja 3. Waktu Siklus pada Lini Perakitan Pengolahan Data :
1. Menggunakan Metode rangked posional, kilbridge wester dan large candidate rule 2. Mencari waktu siklus dari setiap stasiun kerja 3. Meminimasi jumlah stasiun kerja Analisa Hasil Kesimpulan Mulai
Gambar 1. Tahapan Penelitian
Selanjutnya  dilakukan  penentuan  tujuan  dan mengindetifiakasi  masalah  atau  merumuskan masalah.  Penentuan  tujuan  penelitian  ini  merupakan acuan dalam melakukan penelitian. Tujuan dari penelitian yaitu  identifikasi  keseimbangan  lini  dan  memberikan usulan  perbaikan  pada line  main  assy  iron. Perumusan masalah merupakan tentang permasalahan  yang akan  dibahas dalam suatu penelitian.
Pada  tahapan  berikutnya  yaitu  melakukan pengambilan  data.  Data  yang  diambil  disini merupakan  data  yang  dibutuhkan  untuk keseimbangan  lini  yaitu  jumlah  stasiun  kerja, waktu  operasi  pada  setiap  stasiun  kerja,  dan waktu  siklus  di  lintasan  yang  diamati. Selanjutnya  dilakukan  pengolahan  terhadap data  yang  sudah  tersedia  menggunakan  dan membandingkan antara metode , serta mencari
tingkat  optimal  lintasan  dan  meminimasi jumlah  stasiun  kerja  yang  diamati.    Metode heuristik  yang  digunakan  pada  penelitian  ini yaitu Ranked  Positional  Weight,  Kilbridge Wester dan Largest Candidate Rule. Penyelesaian  permasalahan  dengan  metode ini  dilakukan  untuk  memberikan  usulan perbaikan pada line main assy iron .
Metode Ranked Positional Weight dalam penentuan  jumlah  stasiun  kerja  dan  pembagian pekerjaan  dilakukan  dengan  pembobotan posisi  pada  tiap  pekerjaan  hingga  pekerjaan- pekerjaan  tersebut  ditempatkan  pada  semua posisi  [7].  Tahap  metode Ranked  Positional Weight dapat dilihat pada Gambar 2.
1. Membuat precedence diagram, matriks pendahulu dan melakukan perhitungan bobot posisi 2. Melakukan pengurutan pekerjaan berdasarkan bobot posisi yang telah dihitung 3. Melakukan pengalokasian operasi atau pekerjaan ke stasiun kerja, waktu operasi di stasiun kerja tidak boleh melebihi waktu siklus 4. Mengalokasikan semua operasi atau pekerjaan hingga semua pekerjaan ditempatkan pada seluruh stasiun kerja yang ada
5. Menghitung perhitungan efisiensi lintasan , balance delay dan
smoothnees index
Gambar 2. Tahapan Metode Ranked Positional Weight
Metode Kilbridge  Wester adalah  metode yang prinsipnya berusaha membebankan lebih dahulu operasi yang memiliki tanggung jawab
terdahulu  [7].  Tahap  metode Kilbride  Wester dapat dilihat pada Gambar 3.
1. Membuat precedence diagram dan membaginya kedalam beberapa wilayah serta menentukan waktu siklus
2. Melakukan penempatan operasi yang tidak memiliki operasi pendahulu diletakan pada wilayah yang paling awal 3. Melakukan pengalokasian dan menggabungkan operasi pada wilayah yang paling awal kepada stasiun kerja pertama 4. Mengalokasikan semua operasi atau pekerjaan hingga semua pekerjaan ditempatkan pada seluruh stasiun kerja yang tidak melebihi waktu siklus
5. Menghitung perhitungan efisiensi lintasan , balance delay dan smoothnees index
Gambar 3. Tahapan Metode Kilbridge Wester
Konsep dari metode Largest Candidate Rule adalah  menggabungkan  proses-proses atas  dasar  pengurutan  operasi  dari  waktu
proses terbesar hingga waktu operasi terkecil. Tahap  metode Largest  Candidate  Rule dapat dilihat pada Gambar 4.
1. Membuat precedence diagram dan menentukan waktu siklus 2. Menentukan jumlah stasiun kerja dan mengurutkan stasiun kerja berdasarkan waktu terbesar hingga waktu terkecil 3. Melakukan pengalokasian dan penggabungan stasiun kerja berdasarkan metode LCR 4. Mengalokasikan semua operasi atau pekerjaan hingga semua pekerjaan ditempatkan pada seluruh stasiun kerja yang tidak melebihi
waktu siklus 5. Menghitung perhitungan efisiensi lintasan , balance delay dan
smoothnees index Gambar 4. Tahapan Metode Largest Candidate Rule
Setelah dilakukan identifikasi keseimbangan  lini  menggunakan Ranked Positional  Weight,  Kilbridge  Wester dan Largest Candidate Rule , tahap berikutnya yaitu melakukan  analisis  hasil.  Analisis  merupakan penjabaran  secara  lebih  lengkap  mengenai hasil  dari  pengolahan  data.  Hasil  akhir  yang dianalisis yaitu anatara lain  nilai dari balance delay ,  nilai  dari  efesiensi  lintasan  dan  nilai dari smoothness index. Tahap  berikutnya  yitu melakukan  kesimpulan  dari  hasil  analisis  dan dapat  memberikan  usulan  perbaikan  agar dapat mengurangi masalah pada kesimbangan lini pada line main assy iron .

## HASIL DAN PEMBAHASAN
Hasil Identifikasi Keseimbangan Lini pada Line  Main  Assy  Iron di  PT.  Selaras  Citra Nusantara Perkasa
PT.  Selaras  Citra  Nusantara  Perkasa merupakan  perusahaan  yang  memproduksi peralatan  elektronik.  Produk  yang  dihasilkan oleh  perusahaan  salah  satunya  yaitu  produk iron tipe HD-1172. Proses perakitan iron tipe HD-1172 dilakukan pada line main assy iron . Komponen  yang  diperlukan  dalam  proses perakitan  diperoleh  dari  beberapa supplier dan telah  diproses  pada line  sub-assy  iron.  Line sub-assy  iron menghasilkan  komponen  yaitu soleplate dan  pemanas  pada  produk iron tipe HD-1172 sudah menyatu pada bagian soleplate .
Gambar 5 merupakan line main assy iron.
AI-1 AI-2 AI-1 AI-2 AI-3 AI -4 AI-5 AI -4 AI-3 AI-5 AI-6 AI-6 AI-7 AI-7 AI-8 AI-8 AI -9 AI -9 AI -10 AI -10 AI-11 AI-11 AI-12 AI-12 AI-13 AI-13 AI-1 LINE MAIN ASSY IRON LINE MAIN ASSY IRON
Gambar 5. Line Main Assy Iron
Waktu  operasi  merupakan  waktu  yang dibutuhkan dalam  membuat atau merakit satu
produk.  Waktu  operasi  pada  produksi iron
tipe HD-1172 dapat dilihat pada Tabel 1.
Tabel 1. Waktu Operasi pada Lini Produksi Iron tipe HD-1172
1 AI-1 2 AI-2 3 AI-3 4 AI-4 5 AI-5 6 AI-6 7 AI-7 8 AI-8 9 AI-9 10 AI-10 11 AI-11
12 AI-12
13 AI-13
Pengemasan pertama iron pengemasan Kedua iron Pengemasan A Box TOTAL 16,22 11,70 7,74 8,22 11,10 10,15 7,68 12,77 Pemasangan Housing/Handle pemasangan Inlay/Dial pemasangan Backplate
Test Fungsi Iron Test fungsi dan Cek Visual iron 12,10 10,47 10,60 12,30 12,50 Memasang Metal Cover dan Body Impressed
Pengencangan Body Impressed Pemasangan Sems Screw C Pemasangan Gromme t pada Flex Assy Pemasangan Flex assy
Waktu Operasi (Detik) No Stasiun Kerja Proses Operasi Kerja
143,55
Berdasarkan  Tabel  1  dapat  diketahui terdapat  13  stasiun  kerja  yang  melakukan proses  perakitan  pada  produk iron tipe  HD- 1172  serta  waktu  operasi  dari  setiap  proses perakitan  produk iron tipe  HD-1172.  Sebagai
contoh, proses perakitan pertama pada stasiun kerja  AI-1  yaitu proses perakitan metal cover dan body  impressed/skirt dan  waktu  operasi 16,22  detik.  Waktu  pengamatan  pada line main assy iron dapat dilihat pada Tabel 2.
Tabel 2. Waktu Pengamatan pada Line Main Assy Iron
Waktu rata-rata Waktu total 1 2 3 (Detik) operasi (Detik) 1 Ambil Soplate dari rak
2,10 2,10 2,09 2,10 2 Pasang Metal Cover
3,37 3,36 3,38 3,37 3 pasang Body Impressed 2,66 2,66 2,67 2,66 4 pasang Terminal Square nut
2,91 2,92 2,92 2,92 5 pasang Screw M 4x10 3,21 3,21 3,20 3,21 6 Letakan hasil ke conveyor
1,97 1,95 1,96 1,96 7 Ambil Soplate dari Conveyor
1,74 1,76 1,75 1,75 8 Kencangkan Body Imperssed depan 1,98 1,97 1,97 1,97 9 Kencangkan Body Imperssed belakang 1,85 1,85 1,84 1,85 10 pasang Screw M3 5x6 2,22 2,21 2,21 2,21
11 pasang Screw M3 5x7 2,23 2,24 2,25 2,24 12 Letakan hasil ke conveyor
1,69 1,67 1,68 1,68 13 Ambil Soplate dari Conveyor
2,21 2,20 2,20 2,20 14 pasang Screw C M3 5x7 3,32 3,31 3,32 3,32 15 Letakan hasil ke conveyor
2,20 2,24 2,22 2,22 16 Ambil  Grommet
1,82 1,80 1,79 1,80 17 Ambil Flex assy 1,94 1,95 1,95 1,95 18 Masukan Flex assy kedalam Grommet 2,74 2,73 2,73 2,73 19 Letakan hasil diatas Meja rakit
1,74 1,74 1,75 1,74 20 Ambil Soplate dari Conveyor
1,81 1,82 1,83 1,82 21 Pasang Flex assy
2,69 2,68 2,67 2,68 22 pasang screw M3 5x7 kanan flex assy 2,39 2,40 2,42 2,40 23 pasang screw M3 5x7 kiri flex assy 2,27 2,29 2,28 2,28 24 Letakan hasil ke conveyor
2,00 1,96 1,98 1,98 25 Ambil Soplate dari Conveyor
2,12 2,11 2,13 2,12 26 Ambil dan passang Close Hendle
3,45 3,42 3,42 3,43 27 pasang screw M3 5x7 depan close handle 2,32 2,31 2,33 2,32
28 pasang screw M3 5x7 belakang close handle 2,28 2,28 2,27 2,28 29 Letakan hasil ke conveyor
1,95 1,96 1,95 1,95 30 Ambil Soplate dari Conveyor
1,98 1,99 1,97 1,98
31 kencangkan handle dgn screw M3 n 6x13 2,22 2,21 2,23 2,22 32 pasang Dial pada Close Handle 2,47 2,44 2,44 2,45 33 ambil hasil dari JIG
1,96 1,98 1,97 1,97 34 Letakan hasil ke conveyor
1,84 1,86 1,85 1,85 35 Ambil Soplate dari Conveyor
1,89 1,87 1,88 1,88
36 Atur Flex assy 2,54 2,52 2,53 2,53 37 Pasang Backplate 2,39 2,41 2,40 2,40 38 Kencangkan dengan screw n 6x13 1,94 1,95 1,94 1,94 39 Letakan hasil ke conveyor
1,85 1,86 1,85 1,85 40 Ambil Soplate dari Conveyor
1,90 1,91 1,89 1,90 41 pasang lebel 1,85 1,84 1,84 1,84
42 masukan plug assy ke stop kontak 1,64 1,65 1,63 1,64 43 proses testing iron
5,00 5,00 5,00 5,00 44 Letakan hasil ke conveyor
1,92 1,92 1,93 1,92 45 Ambil Soplate dari Conveyor
1,76 1,76 1,77 1,76
46 Cek Visual 1,57 1,59 1,58 1,58
47 Cek komponen terpasang kuat
1,98 1,99 1,97 1,98
48 Cek on/off 1,70 1,69 1,71 1,70
49 packing iron kedalam plastik 1,83 1,82 1,82 1,82
50 Tempel stiker pada iron 2,00 1,97 1,97 1,98 51 Letakan iron diatas meja packing
1,69 1,68 1,70 1,69 12,50 AI-10 10,60 AI-8 12,30 Ai-9 8,22 AI-4 11,10 AI-5 12,10 AI-6 16,22 11,70 AI-2 7,74 AI-3 Waktu Pengamatan Stasiun Kerja Operasi Kerja Keterangan Operasi Kerja AI-1 AI-7 10,47
Waktu rata-rata Waktu total 1 2 3 (Detik) operasi (Detik) 52 Rakit Fancy Box
3,12 3,11 3,13 3,12 53 Masukan iron kedalam fancy box 2,34 2,36 2,35 2,35 54 Masukan Asessoris
2,79 2,77 2,78 2,78 55 Tempel stiker pada fancy box
1,89 1,90 1,91 1,90 56 Merpikan Flex assy
2,62 2,58 2,60 2,60 57 Tutup Fancy box 2,57 2,56 2,55 2,56 58 Susun Fancy box 2,52 2,52 2,53 2,52 59 Ambil A Box
1,32 1,34 1,30 1,32 60 Rakit A box 1,29 1,30 1,31 1,30 61 masukan iron kedalam A Box
2,90 2,87 2,87 2,88 62 Tutup A Box 1,32 1,33 1,34 1,33 63 Stempel A Box 1,28 1,27 1,27 1,27 64 Proses Lakban
1,34 1,35 1,33 1,34 65 persiapan A Box
0,88 0,89 0,87 0,88 66 Letakan di Pallet 2,46 2,45 2,45 2,45 TOTAL 143,55 AI-13 12,77 7,68 AI-12 AI-11 10,15 Waktu Pengamatan Stasiun Kerja Operasi Kerja Keterangan Operasi Kerja
Tabel  2  merupakan  tabel  waktu pengamatan  langsung  pada line  main  assy iron yang  dilakukan  sebanyak  tiga  kali pengamatan  pada  66  elemen  kerja  dari  setiap stasiun  kerja  mulai  dari  AI-1  sampai  dengan AI-13.  Waktu  yang  digunakan  yaitu  waktu total  operasi  dan  waktu  operasi  dari  hasil pengamatan  tersebut.  Waktu  total  digunakan dalam  menentukan  waktu  siklus  yang  akan digunakan  dan  waktu  operasi  digunakan untuk  pengelompokan  operasi  kerja  kedalam stasiun  kerja  minimum  dalam  pengolahan data.
Hasil Analisis Keseimbangan Lini Produksi Iron tipe  HD-1172  dengan  Menggunakan Metode Ranked Positional Weight
Tahapan  pertama  dalam  metode Ranked Positional Weight yang harus dilakukan  yaitu membuat diagram pendahulu atau precedence diagram . Data yang dibutuhkan dalam membuat precedence diagram yaitu urutan proses operasi dan  waktu  operasi.  Pembuatan precedence diagram dimulai  dengan  membuat  lingkaran, berisikan angka dalam urutan proses operasinya dan menempatkan waktu proses operasi diatas lingkaran.
01 02 03 04 05 06 07 08 09 10 11 12 13 16,22 11,70 7,74 8,22 11,10 12,10 10,47 10,60 12,30 12,50 10,15 7,68 12,77
Gambar 6. Precedence Diagram Dari Line Main Assy Iron
Gambar  6  merupakan precedence diagram dari line  main  assy  iron. Setelah precedence diagram dibuat, tahap selanjutnya dari  metode Ranked  Positional  Weight yaitu membuat  matriks  pendahulu.  Matriks  pen- dahulu dapat dilihat pada Tabel 3.
Tabel 3. Matriks Pendahulu
Tahap  selanjutnya  dari  metode Ranked Positional  Weight yaitu  perhitungan  bobot posisi.  Hasil  perhitungan  bobot  posisi  dapat dilihat pada Tabel 4. Tabel 4. Hasil Perhitungan Bobot Posisi Setelah diperoleh hasil perhitungan bobot posisi seperti pada Tabel 4, selanjutnya dilakukan
pengurutan  bobot  posisi.  Hasil  pengurutan bobot posisi dapat dilihat pada Tabel 5.
Tabel 5. Hasil Prioritas Bobot Posisi Jumlah Jumlah 143,55 143,55 127,33 127,33 115,63 115,63 107,89 107,89 99,67 99,67 88,57 88,57 76,47 76,47 66,00 66,00 55,40 55,40 43,10 43,10 30,60 30,60 20,45 20,45 12,77
12,77 Operasi pendahulu 1 13 2 3 4 5 6 7 8 9
10 11 12 11 12 13 Sesudah sebelum 5 6 7 8 9
10
Operasi pendahulu 1 2 3
4
Tahap selanjutnya dilakukan pengalokasian pekerjaan ke stasiun kerja dengan waktu operasi
di stasiun kerja tidak boleh melebihi waktu siklus. Perhitungan jumlah stasiun kerja sebagai berikut:
WS min =
=
= 8,85 ≈ 9 stasiun kerja
Setelah  dilakukan  perhitungan  jumlah stasiun  kerja  lalu  dilakukan  pengalokasian semua  operasi  atau  kerja  hingga  semua pekerjaan  ditempatkan  pada  9  stasiun  kerja.
Hasil  Pengelompokkan  Operasi  atau  Kerja dengan  Metode Ranked  Positional  Weight dapat dilihat Tabel 6.
Tabel 6. Hasil Pengelompokkan Operasi atau Kerja dengan Metode Ranked Positional Weight Waktu Operasi Total waktu operasi CT Idle (Detik) (Detik) (Detik) (Detik) 1 2,10 2 3,37 3 2,66 4 2,92 5 3,21 6 1,96 7 1,75 8 1,97 9 1,85 10 2,21 11 2,24 14 3,32 12 1,68 16 1,80 17 1,95 18 2,73 19 1,74 20 1,82 21 2,68 24 1,98 25 2,12 22 2,40 23 2,22 26 3,43 28 2,28 29 1,95 30 1,98 27 2,32 31 2,22 32 2,45 36 2,53 33 1,97 34 1,85 Pasang Screw M3 5x7 depan handle Kencangkan Handle dgn Screw M3 n 6x13 Pasang Dial pada Close Handle Atur Flex assy ambil hasil dari JIG Letakan hasil ke conveyor
14,4 16,22 1,82 89% AI-4 Ambil solplate dari Conveyor 15,32 16,22 0,9 95% Ambil solplate dari Conveyor Pasang Screw M3 5x7 kanan Flex assy Pasang Screw M3 5x7 kanan Flex assy Ambil dan pasang Close Handle Pasang Screw M3 5x7 belakang handle Letakan hasil ke conveyor AI-5 Letakan hasil ke conveyor 14,7 16,22 1,52 91% AI-3 Ambil Grommet ambil Flex assy Masukan Flex assy kedalam Grommet letakan hasil diatas meja rakit Ambil solplate dari Conveyor Pasang Flex assy Letakan hasil ke conveyor 15,02 16,22 1,2 93% AI-2 Ambil solplate dari Conveyor kencangkan Body Impressed depan kencangkan Body Impressed belakang pasang screw M3 5x6 pasang screw M3 5x7 pasang Screw C M3 5x7 Letakan hasil ke conveyor 16,22 16,22 0 100% AI-1 Efisiensi Stasiun Ambil Solplate dari rak pasang Metal Cover Pasang Body Impressed pasang Terminal Square nut pasang screw M 4x10 Stasiun kerja Operasi Kerja keterangan Operasi Kerja Waktu Operasi Total waktu operasi CT Idle (Detik) (Detik) (Detik) (Detik) 45 1,76 37 2,40 38 1,94 46 1,58 47 1,98 48 1,70 41 1,84 44 1,92 40 1,90 42 1,64 43 5,00 49 1,98 50 1,82 51 1,69 52 3,12 56 2,60 53 2,35 54 2,78 55 1,90 57 2,56 58 2,52 59 1,32 60 1,30 61 2,88 62 1,33 63 1,27 64 1,34 65 0,88 66 2,45 94% AI-9 AI-8 AI-7 AI-6 Proses Lakban Persiapan A Box Letakan di Pallet 15,29 16,22 0,93 Susun Fancy Box Ambil A Box Rakit A Box Masukan iron kedalam A Box Tutup A Box Stempel A Box Merapikan Flex assy Masukan iron kedalam Fancy Box Masukan Asesoris tempel stiker pada Fancy Box Tutup Fancy Box 15,31 letakan iron di atas meja packing 14,03 16,22 2,19 86%
Rakit Fancy Box 16,22 0,91 94% Ambil solplate dari Conveyor masukan plug assy kedalam Stop kontak proses testing iron Tempel Stiker pada iron packing iron kedalam plastik 93% 16,22 1,1 Cek on/off pasang Label Letakan hasil ke conveyor 15,12 Ambil solplate dari Conveyor Ambil dan pasang Backplate kencangkan dengan Screw n 6x13 Cek Visual Cek Komponen terpasan kuat Stasiun kerja Operasi Kerja keterangan Operasi Kerja Efisiensi Stasiun
Tahap selanjutnya dilakukan perhitungan idle, efesiensi stasiun kerja, efisiensi lintasan, balance delay , dan smoothness index . Contoh perhitungan idle, efesiensi stasiun kerja, efisiensi lintasan, balance delay , dan smoothness index yang pertama sebagai berikut:
Idle = Waktu Siklus – Waktu Operasi = 16,22 detik – 15,02 detik = 1,2 detik Efisiensi stasiun kerja  = x 100% = x 100% = 93 % Efisiensi lintasan = x 100% = x 100% = 98 % Balance delay = 100% - Efisiensi Lintasan = 100% - 98 % = 2 %
Smoothness index (SI) = = = 5,58
Dengan  metode Ranked  Positional
Weight diperoleh  hasil  pengelompokkan
stasiun  kerja  seperti  yang  dapat  dilihat
Gambar 7 .
01 02 03 04 05 06 07 08 09 10 11 12 13 16,22 15,02 14,7 14,4 15 ,32 15,12 14,03 15,31 15,29 Metode Ranked Postional Weight 9 Stasiun Kerja
Gambar 7. Hasil Pengelompokkan Stasiun Kerja Menggunakan Metode Ranked Positional Weight

## Hasil  Keseimbangan  Lini  dengan  Metode
Ranked  Positional  Weight,  Kilbridge  Wester
dan Largest Candidate Rule
Hasil pengolahan data untuk
keseimbangan  lini  pada line  main  assy  iron
dalam  memproduksi  produk iron tipe  HD- 1172  dengan  metode Ranked  Positional Weight,  Kilbridge  Wester dan Largest Candidate Rule dapat dilihat pada Tabel 7.
Tabel 7. Hasil Keseimbangan Lini dengan Metode Ranked Positional Weight, Kilbridge Wester
dan Largest Candidate Rule Metode Jumlah Stasiun Kerja Jumlah Operator Efisiensi Lintasan Balance Delay Smoothness Index Ranked Positional Weight 9 9 98% 2% 5,58 Kilbridge Wester 8 8 99% 1% 6,21 Largest Candidate Rule 9 9 98% 2% 5,58
Berdasarkan  Tabel  7,  metode  yang terpilih yaitu metode Kilbridge Wester dengan meminimumkan  stasiun  kerja  dari  13  stasiun kerja  menjadi  8  stasiun  kerja  dari  ketiga metode  yang  telah  digunakan  pada line  main assy  iron dalam  memproduksi  produk iron tipe  HD-1172.  Walaupun  nilai smoothness index sedikit  lebih  besar  dari  kedua  metode yang  lain,  tetapi  metode Kilbridge  Wester mendapatkan  nilai  efisiensi  lintasan  dan
balance  delay lebih  baik  daripada  metode Ranked  Positional  Weight dan Largest Candidate Rule.

## KESIMPULAN DAN SARAN
Penelitian  telah  dilakukan  pada line main  assy  iron untuk  proses  produksi iron tipe  HD-1172  di  PT.Selaras  Citra  Nusantara Perkasa. Berdasarkan identifikasi keseimbangan
lini  pada line  main  assy  iron dapat  diketahui yaitu ada 13 stasiun kerja yang  menghasilkan produk iron tipe  HD-1172  dan  waktu  proses operasi  dari  setiap  stasiun  kerja.  Waktu penyelesaian  pada  stasiun  kerja  pertama sebesar  16,22  detik,  stasiun  kerja  kedua sebesar    11,70  detik,  stasiun  kerja  ketiga sebesar  7,74  detik,  stasiun  kerja  keempat sebesar  8,22  detik,  stasiun  kerja  kelima sebesar  11,10  detik,  stasiun  kerja  keenam sebesar  12,10  detik,  stasiun  kerja  ketujuh sebesar  10,47  detik,  stasiun  kerja  kedelapan sebesar  10,60  detik,  stasiun  kerja  kesembilan sebesar  12,30  detik,  stasiun  kerja  kesepuluh sebesar  12,50  detik,  stasiun  kerja  kesebelas sebesar 10,15 detik, stasiun kerja kedua belas sebesar  7,68  detik  dan  stasiun  kerja  ketiga belas sebesar 12,77 detik.
Hasil pengolahan data untuk permasalahan  keseimbangan  lini  pada line main assy iron proses produksi iron tipe HD- 1172,  menggunakan  metode Ranked  Positional Weight didapatkan  hasil  jumlah  stasiun  kerja menjadi 9 stasiun kerja dengan 9 orang operator. Nilai efisiensi lintasan yang diperoleh sebesar 98% dan nilai balance delay sebesar 2% serta nilai smoothness index sebesar 5,58. Pengolahan data  menggunakan  metode Kilbridge  Wester didapatkan hasil jumlah stasiun kerja menjadi 8 stasiun kerja dengan 8 orang operator. Nilai efisiensi lintasan yang  diperoleh sebesar 99% dan nilai balance delay sebesar 1% serta nilai smoothness  index sebesar  6,21.  Pengolahan data  dengan  menggunakan  metode Largest Candidate  Rule didapatkan  hasil  jumlah
stasiun kerja menjadi 9 stasiun kerja dengan 9 orang  operator.  Nilai  efisiensi  lintasan  yang diperoleh  sebesar  98%  dan  nilai balance delay sebesar 2% serta nilai smoothness index sebesar  5,58.  Pengolahan  data  berdasarkan ketiga metode tersebut dapat dikatakan sangat baik,  dari  ketiga  metode  tersebut  terdapat hasil yang sama dari dua metode yaitu metode Ranked  Positional  Weight dan  Metode Largest  Candidate  Rule .  Hasil  yang  sama yaitu  pada  nilai  efisiensi  lintasan, balance delay dan smoothness  index yang  masing- masing  memiliki  nilai  sebesar  98%,  2%  dan 5,58
Berdasarkan  ketiga  metode  yang  telah digunakan  pada line  main  assy  iron dalam memproduksi produk iron tipe HD-1172 yaitu metode Ranked Positional Weight, Kilbridge Wester dan Largest  Candidate  Rule .  Metode yang  terpilih  yaitu  metode Kilbridge  Wester dengan  meminimumkan  stasiun  kerja  dari  13 stasiun  kerja  menjadi  8  stasiun  kerja.  Walau- pun  nilai smoothnes sedikit  lebih  besar  dari kedua metode tersebut, tetapi  metode Kilbridge Wester mendapatkan  nilai  efisiensi  lintasan yang lebih besar dan balance delay lebih dari metode Ranked  Positional  Weight dan Largest Candidate Rule.
Perusahaan  diharapkan  dapat  mem- perbaiki  masalah keseimbangan lini pada line main  assy  iron untuk  proses  produksi iron tipe  HD-1172  di  PT.  Selaras  Citra  Nusantara Perkasa. Perusahaan dapat melakukan penerapan menggunakan  metode  terpilih  yaitu  metode Kilbridge  Wester dengan  cara  meminimasi
stasiun  kerja  dari  13  stasiun  kerja  menjadi  8 stasiun kerja yang dikerjakan oleh 8 operator.
Dengan metode tersebut dapat menyeimbangkan beban  kerja  operator  dan  meningkatkan efisiensi  lintasan  serta  mengurangi balance delay pada line  main  assy  iron untuk  proses produksi iron tipe  HD-1172.  Pada  penelitian lebih  lanjut  dapat  menggunakan  metode  lain dalam  melakukan  identifikasi  keseimbangan lini produksi.

## DAFTAR PUSTAKA
[1] V.  Gaspersz, Operation  planning  and inventory  control .  Jakarta:  Gramedia
Pustaka Utama, 2004.
[2] A.  H.  Nasution, Perencanaan  dan pengendalian produksi . Yogyakarta:
Graha Ilmu, 2008.
[3] S.  Hartini, Teknik  mencapai  produksi optimal .  Bandung:  CV.  Lubuk  Agung,
2011.
[4] Saiful,  Mulyadi,  dan  T.  M.  Rahman,
“Penyeimbangan lintasan produksi
dengan  metode  heuristik (studi kasus PT XYZ Makassar),” Jurnal Teknik Industri , vol. 15, no. 2, hal. 182 – 190, 2014.
[5] H.  K.  Salim,  K.  Setiawan,  dan  L.  P.  S. Hartanti,  “Perancangan  keseimbangan
lintasan produksi
menggunakan
pendekatan  simulasi  dan  metode  ranked positional  weights,” Jurnal Teknik
Industri ,  vol.  xi,  no.  1,  hal.  53  –  60,
2016.
[6] S. Batubara dan F. Nuradhi,
“Penyeimbangan  perakitan  menggunakan generic  algorithm  untuk  meningkatkan kapasitas produksi,” Jurnal Teknik Industri ,  vol.  7  no.  2,  hal.  105  –  118,
2017.
[7] A. H. Halim, Perencanaan dan
pengendalian  produksi:  keseimbangan lintasan .  Bandung:  Institut  Teknologi Bandung, 2003.