## ANALISIS PENINGKATAN PRODUKTIVITAS PANEL ENGINE HOOD OUTER BERKAITAN DENGAN MODIFIKASI DIES PADA MESIN
5A-LINE DI PT. ADM
Meri Prasetyawati, ST, MT , Dimas Yuda Kurniawan Jurusan Teknik Industri Universitas Muhammadiyah Jakarta

## ABSTRAK
Dalam  era  globalisasi  dewasa  ini,  produktivitas  merupakan  salah  satu  hal  yang  harus diperhatikan  oleh  beberapa  perusahaan  besar  yang  sedang  berkembang.  PT.  Astra  Daihatsu  Motor merupakan  perusahaan  automotif  yang  mengalami  kemajuan  pesat  dalam  negara  ini.  Salah  satu permasalahan yang muncul adalah rendahnya produktivitas Panel Engine Hood Outer yang di proses di mesin 5A-Line sebesar 72% dimana target dari perusahaan adalah 95%. Penelitian dilakukan pada area press line dengan metode yang digunakan dalam penelitian ini adalah OMAX ( objective matrix ). Setelah produktivitas  awal  diketahui,  penanggulangan  dilakukan  dengan  menggunakan  pendekatan Seven  Tool dan Eight Steep sampai dengan terpecahkannya masalah utama penyebab rendahnya produktivitas Panel Engine  Hood di  mesin  5A-Line.  Hasil  dari  perbaikan  modifikasi  dies  didapatkan  peningkatan produktivitas  Panel  Engine  Hood  Outer  sebesar  25%,  yaitu  dari  72%  menjadi  97%.  Dari  hasil  analisa yang  dilakukan,  problem  terbesar  disebabkan  karena  rendahnya  cycle  time  pada  Operasi  Proses  10 sampai dengan Operasi Proses 30. Perbaikan yang dilakukan guna meningkatkan produktivitas tersebut diperoleh  dari  analisa  diagram Fishbone dan Eight  Steps sampai  dengan  dilakukannya  kembali perhitungan  produktivitas    menggunakan  metode Omax .  Berkaitan  dengan  kenaikan  tersebut  maka didapatkan peningkatan Gross Stroke Per Hour dari 369 menjadi 504 pada mesin 5A-Line.
Key word : Produktivitas Omax, Seven Tool, Eight Steps

## 1. PENDAHULUAN
Di  era  pasar  terbuka  dan  persaingan  global  dewasa  ini,  berbagai  perusahaan  berlomba berbenah  diri  guna  meningkatkan  kinerja  proses  produksi  tiap  –  tiap line nya.  Meningkatnya  pasar otomotif  nasional  dalam  hal  mobil compact atau  mobil  kecil  dengan  kapasitas  penumpang    besar, membuat  perusahaan  tersebut  menambah  kapasitas  produksi  pada  beberapa  jalur  produksinya, diantaranya  adalah  produksi stamping body  untuk  mobil Xenia/Avanza .  Peningkatan  kapasitas produksi tersebut harus didukung.
Kapasitas produksi terbesar dalam proses Press Part di PT. Astra Daihatsu Motor adalah mesin 5A  Line  dimana  dalam  satu  jam  dari  mesin  tersebut  menghasilkan  369  Stroke/pengepresan  dalam satu  lot  per  proses,  permasalahan  yang  timbul  sekarang  ini  adalah  rendahnya  produktivitas Panel Engine  Hood  Outer yang  diproses  di  mesin  5A-Line  sebesar  72%  sedangkan  target  minimal perusahaan adalah 95%, sehingga terdapat penambahan beban biaya pada proses per lot dalam satu Shift . Dengan  demikian  target    penulis  dalam  melakukan  penelitian  ini  adalah  melakukan  analisa guna meningkatkan Produktivitas Panel Engine Hood Outer dengan pendekatan Metode Omax yang di laksanakan di PT. Astra Daihatsu Motor press plant Sunter Jakarta Utara.

## 2.  STUDI PUSTAKA
Produktivitas didefinisikan sebagai “hubungan antara output dan input suatu sistem produksi” ( Sedarmayanti, 2009 :175) . Hubungan ini sering lebih  dinyatakan sebagai rasio output dengan input. Jika  lebih  banyak  output  yang  dihasilkan dengan input  yang  sama  maka  disebut  terjadi  peningkatan produktivitas. Begitu juga kalau input yang lebih rendah dapat menghasilkan output yang tetap, maka produktivitas dikatakan meningkat, Menurut (Sumanth, 1979:103) bahwa ”produktivitas adalah rasio antara tangible output dengan tangible input.”

## 2.1 Jenis – jenis Pemborosan
Kaufman  Consulting  Group telah  merumuskan  10  jenis  pemborosan  dalam  industri manufaktur,  di  mana  ke-10  jenis  pemborosan  itu  dikelompokkan  ke  dalam  empat  kategori  utama, yaitu: Orang, Kuantitas, Kualitas, dan Informasi.

## 2.2 Press Dies
Definisi  dari  “Press  Dies  adalah  peralatan  produksi  atau  cetakan  yang  berfungsi  untuk memotong (cutting) dan membentuk (forming) material sheet metal” (Rony Sudarmawan, 2009:63). 2.2.1 Fungsi Pemotongan (Cutting)
“Pemotongan (cutting) adalah proses memisahkan sheet metal, sehingga bentuk yang baru tetap rata.  Proses  pemotongan  pada  sheet  metal  mempunyai  banyak  tujuan,  sesuai  dengan  fungsi  dari pemotongan tersebut yang spesifik” ( Rony Sudarmawan, 2009:64 ).
2.2.2 Fungsi Pembentukan (Forming) Proses forming adalah proses pembentukan sheet metal. Pada proses forming (pembentukan) juga  banyak  menggunakan  istilah-istilah  yang  membedakan  fungsi  atau  tujuan  dari  proses  tersebut” (Rony Sudarmawan, 2009:65).

## 2.3 Seven Tool
Teknik-teknik  yang  sangat  dikenal  dalam  program  perbaikan  kualitas  berorientasi  pada  proses adalah tujuh alat bantu atau seven tools .

## 2.3.1 Grafik
Grafik  pada  umumnya  digunakan  untuk  mengenggambarkan  kinerja  kualitas  suatu  objek. Bentuk tampilan grafik bermacam-macam seperti garis, balok, atau lingkaran.

## 2.3.2 Diagram Pareto
Diagram  pareto  merupakan  diagram  yang  terdiri  dari  grafik  blok  dan  grafik  garis  yang menggambarkan  masing-masing  jenis  data  terhadap  keseluruhan.  Dengan  memakai  diagram  Pareto, dapat terlihat masalah mana yang dominan dan tentunya kita dapat mengetahui prioritas penyelesaian masalah (Sudirman MR, 2001:155 ).

## 2.3.3 Diagram Sebab Akibat
Sebagaimana  di  kemukakan  oleh  sritomo  ”diagram  sebab  akibat  atau  dikenal  dengan  nama diagram Ishikawa adalah alat bantu yang dapat digunakan untuk menganalisis faktor-faktor penyebab terjadinya penurunan kualitas”( Wignjosoebroto, Sritomo, 2006:119 ).

## 2.4 Eight Steps
Delapan langkah dalam solusi masalah kualitas yang telah umum diketahui sangat bermanfaat dalam proses peningkatan kinerja kualitas maupun produktvitas perusahaan.

## 2.5 Produktifitas Objective Matrix ( OMAX )
Sebagaimana  dikemukakan  oleh  (Mutmainah,  2005  :51)  bahwa    “OMAX  adalah  suatu  sistem pengukuran  produktivitas  parsial  yang  dikembangkan  untuk  memantau  produktivitas  di  tiap  bagian perusahaan dengan kriteria produktivitas yang sesuai dengan keberadaan bagian tersebut ( objective )”.

## Struktur OMAX
A. Blok Pendefinisian, terdiri atas :
1. Kriteria  Produktivitas, yaitu  kriteria  yang  menjadi  ukuran  produktivitas  pada  bagian  atau departemen yang akan diukur produktivitasnya.
2. Performansi sekarang, yaitu nilai tiap produktivitas berdasarkan pengukuran terakhir. Misalnya output/jam = 100, scrap/100 unit.
B. Blok Kuantifikasi, terdiri atas :
1. Skala
a. Level 0, yaitu nilai produktivitas terburuk yang mungkin terjadi.
b. Level 3, yaitu nilai produktivitas performasi sekarang.
c. Level  10,  yaitu  nilai  produktivitas  yang  diharapkan  sampai  periode  tertentu.  Kenaikan produktivitas disesuaikan dengan cara interpolasi.
2. Skor, yaitu nilai level di mana level pengukuran produktivitas berada.
3. Nilai, merupakan perkalian tiap skor dengan bobotnya.
4. Indikator Produktivitas

## 2.6  SOP ( Standard Operating Procedure )
SOP  adalah  pedoman  yang  berisi  prosedur-prosedur  operational  standar  yang  ada  di  dalam suatu  organisasi  yang  digunakan  untuk  memastikan  bahwa  semua  keputusan  dan  tindakan,serta penggunaan fasilitas fasilitas proses yang dilakukan oleh orang orang di dalam organisasi yang adalah anggota organisasi berjalan secara efektif (dan efisien), Konsisten, Standar, dan sistematis.

## 3.  METODOLOGI PENELITIAN
Metodologi  penelitian  merupakan  tahapan-tahapan  dalam  melakukan  penelitian  yang bertujuan  untuk  menghindari  terjadinya  kesalahan-kesalahan.  Tahapan  penelitian  merupakan rangkaian proses penelitian yang saling berkaitan dan sistematis.
Gambar 3.1 Flow Chart Penelitian
IP = Indikator Produktivitas  -  300 x 100% 300 * 1. Hasil produksi Panel Engine Hood Outer /Lot dalam satu
Shift. * 2. Data awal diambil menggunakan jam henti dari tanggal, 1 Maret sampai 17 April 2012. * 3. Data setelah dies modifikasi di ambil dari tanggal, 1 November sampai 6 desember 2012.
* 1. Pengolahan data awal dengan perhitungan metode OMAX * 2. Analisa Faktor Penyebab : a. Diagram Pareto b. Diagram Fishbone c. Eight Step ( 5W+1H) * 3. Melakukan Rencana dan ide
perbaikan
* 4. * 5. Perhitungan Data hasil Dies Modifikasi dengan Metode Produktivitas OMAX * 6. Studi Lapangan Kesimpulan dan Saran Selesai Pengolahan data : Analisa a. Study Proses Evaluasi Hasil Perbaikan b. Dies Modifikasi c. Dies Tryout Melakukan Perubahan SOP Mulai Pengumpulan data : Identifikasi, Pemilihan, dan Perumusan masalah Studi Literatur
Gambar 3.2 Bagan Kerangka Pengukuran Produktivitas Metode Omax

## 4.  PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

## 4.1 Profile Perusahaan PT. ADM Press Plant
Untuk  memproduksi  unit  mobil  di  PT  Astra  Daihatsu  Motor  terdiri  dari  4  pabrik  perakitan atau Manufacturing , 1 Kantor  pusat,  dan  1  Gudang  Service  Part. Keempat  pabrik  perakitan tersebut yaitu:
 Stamping Plant (Sunter)
 Engine Plant (Karawang)
 Casting Plant (Karawang)
 Assembly Plant (Sunter)

## 4.2 Proses Produksi PT. Astra Daihatsu Motor Press Plant

## Gambar 4.1 Aliran proses produksi di PT.ADM PP
4.3 Karakteristik Produk Panel Engine Hood Outer
Panel Engine Hood Outer merupakan Finsh Part output dari Stamping Proses yang berfungsi sebagai surface atas pada Sub Assy Panel Engine Hood , Panel ini terletek pada bagian depan mobil yang  berfungsi  sebagai  penutup  Engine  pada front area.  Berikut  adalah  gambaran  panel  finish  part Penel Engine Hood Outer dalam kondisi metal finish atau belum dilakukan painting part .
Mulai Menentukan Skala Pengukuran Indeks Produktivitas Menentukan Skor Menentukan Bobot Menentukan Nilai Shearing Press Inventory Finish Part Repair Shell Part Sub Assembly Assembly Plant Inline Packing
Gambar 4.2 Panel Engine Hood Outer
Item tersebut di proses di Mesin 5A Line dengan menggunakan Itermiten proses dan material SPCC standard dengan tebal 0,65mm yang langsung diimpor dari jepang dengan gulungan coil beras sebelum dilakukan proses pemotongan, Panel Engine Hood Outer merupakan item press part dimana proses bembentukannya terdiri dari 3 proses stamping yaitu ;
1. OP10  ( Proses  Drawing )  yaitu  Proses  Pembentukan  pada  material sheet  metal hingga  menjadi bentuk cetakan sesuai Dies yang digunakan.
2. OP20  ( Proses  Trimming )  yaitu  Proses  Pemotongan  pada  material  yang  terjadi  setelah  proses trimming , sehingga terjadi pembentukan kedua pada press part.
3. OP30  ( Proses  Cam-Flange )  yaitu  Proces  pembentukan  flange  diseputar  press  part  yang penetrasinya menggunakan Cam.
4.4 Perhitungan Data Awal Produktivitas Proses Panel Engine Hood Outer
Dalam  perhitungan  produktivitas  P anel  Engine  Hood  Outer data  awal di  ambil  dengan menggunakan jam henti dan alat tulis standard yang dilakukan di area sekitar mesin 5A Line dengan memperhatikan Safety .
Tabel 4.1 Data waktu pengamatan proses Panel Engine Hood Outer
Tabel 4.2 Data waktu pengamatan proses Penel Engine Hood Outer
No Kriteria Produktivitas PIC Dept 1 2 5 6 7 8 9 12 13 14 15 16 26 27 28
1 Pengambilan RM Sheet ke OP10 Inventory Raw Material 5,10 5,01 5,07 5,03 5,12 5,04 5,02 5,06 5,02 5,06 5,02 5,11 5,02 5,04 5,03 2 Proses OP10 -> OP20 Produksi 7,10 6,86 7,01 6,92 6,89 6,79 7,01 6,84 7,03 7,02 6,85 7,02 6,56 6,57 7,06 3 Proses OP20 -> OP30 Produksi 7,09 6,89 6,66 7,04 7,09 6,87 6,88 6,57 7,02 6,85 7,03 6,91 6,58 7,01 6,98 4 Proses OP30 -> Conveyor Produksi 7,12 6,79 7,01 6,82 7,02 7,03 6,91 7,06 6,78 7,01 6,81 7,03 6,79 7,01 6,88 5 Conveyor -> Palet Produksi 10,67 10,76 10,74 10,84 10,67 10,94 10,73 10,87 10,30 10,40 10,21 10,86 10,90 11,00 10,20 March-12 Data Pengamatan ( Maret ~ April ) /Detik No Kriteria Produktivitas PIC Dept 29 30 31 2 3 4 5 9 10 11 12 13 14 16 17 1 Pengambilan Raw Material Sheet ke OP10 Inventory Raw Material 5,02 5,02 5,04 5,02 5,02 5,01 5,01 5,04 5,03 5,01 5,02 5,01 5,02 5,04 5,02 2 Proses OP10 -> OP20 Produksi 6,89 6,50 7,03 7,01 6,87 6,66 6,87 7,04 6,87 7,13 6,96 7,03 6,88 7,01 6,77 3 Proses OP20 -> OP30 Produksi 7,04 7,01 7,00 7,03 6,56 6,70 6,67 7,02 6,67 6,78 7,01 6,66 7,01 6,81 7,03 4 Proses OP30 -> Conveyor Produksi 7,01 6,92 6,89 7,01 6,85 7,03 6,91 7,03 6,66 7,04 7,14 7,02 6,69 7,03 6,79 5 Conveyor -> Palet Produksi 10,55 10,76 10,64 10,55 10,46 10,32 10,23 10,44 10,46 10,55 10,54 10,23 10,45 10,30 10,25 March-12 April-12 Data Pengamatan ( Maret ~ April ) /Detik
Tabel Pengukuran 30 Hari kerja bulan Maret~April 2012
1 Pengambilan RM Sheet ke OP10 Detik 5.12 5.00 5.10 2 Proses OP10 -> OP20 Detik 7.13 4.50 7.10 3 Proses OP20 -> OP30 Detik 7.09 4.50 7.09 4 Proses OP30 -> Konveyor Detik 7.14 4.50 7.12 5 Conveyor -> Palet Detik 11.00 10.20
10.67 Harapan Level 10 ( Kenyataan )
1-March-2012 Level 3
Ukuran Terburuk Level 0 No Kriteria Produktivitas
Data awal diambil dari pengamatan yang dilakukan dari tanggal 1 Maret ~ 17 April dan hanya diambil dalam  hari  kerja  biasa.  Dalam  penentuan  angka  pada  tabel,  angka  ditentukan  dengan  perhitungan sebagai berikut ;
 Angka terburuk ( Level 0 ) diperoleh dari  Angka Maximal data yang diamati dari tanggal 1 Maret sampai dengan 17 April 2012.
 Angka Harapan ( Level 10 ) diperoleh dari data tercepat untuk waktu proses yang ditentukan oleh manajemen ketika proses Continuous pernah dilaksanakan.
 Angka  Kenyataan  Performasi  (Level  3)  diperoleh  dari  data  pengamatan  angka  yang  diperoleh pada tanggal 1 Maret 2012.
 Angka Bobot diperoleh dari kuesioner yang dilakukan pada bagian Produksi.
4.4.1 Pengambilan Raw Material Sheet ke OP10
a. Menentukan Skala
Perhitungan untuk level 1 dan level 2 adalah :

## b. Menentukan Skor
Kriteria Pengambilan Raw Material Sheet ke OP10 nilai performansi  = 5.03  , Skor = 8 c. Menentukan Bobot Bobot diambil dari tebel 4.2 dengan nilai Bobot = 25 d. Menentukan Nilai
Nilai  = Skor x Bobot =  8 X 25 = 200
Dari pengolahan data di atas diperoleh perhitungan dimana Skor dikalikan dengan Bobot dari  proses pengambilan Raw Material Sheet ke Dies OP10  didapatkan nilai dengan angka yaitu 200 .
Dari pengolahan data di atas diperoleh perhitungan dimana Skor dikalikan dengan Bobot dari proses perpindahan part dari conveyor ke palet, sehingga didapatkan nilai dengan angka 75 . Berdasarkan perhitungan seluruh nilai, diadapatkan nilai Indikator produktivitas :
Maka Indeks Produktivitas adalah :
1 Pengambilan RM Sheet ke OP10
Detik 25 5.03 2 Proses OP10 -> OP20 Detik 20 6.89 3 Proses OP20 -> OP30 Detik 20 6.88 4 Proses OP30 -> Konveyor Detik 20 6.93 5 Conveyor -> Palet Detik 15 10.56 Performansi Sekarang 2-Mar~17Apr-2012 Ukuran Bobot No Kriteria Produktivitas Rumus Nilai Performance ( Level 3) - Nilai Terburuk ( Level 0 ) 3  -  0
5,10 - 5,12 -0,02 3 -0,01 3 = = = = No Proses
PIC Dept Nilai 1 Pengambilan RM Sheet ke OP10 Produksi 200 2 Proses OP10 -> OP20 Produksi 80 3 Proses OP20 -> OP30 Produksi 80 4 Proses OP30 -> Conveyor Produksi 80 5 Conveyor -> Palet Produksi 75 Total 515

## 4.5 Menganalisa Faktor Penyebab Rendahnya Produktivitas Panel Engine Hood Outer

## 4.5.1 Menganalisa Faktor Penyebab dengan Diagram Pareto
Dari  data  yang  didapat  penulis  mendapatkan  Grafik  dimana  terjadi Clearance yang  besar antara  data  terburuk  sekarang  dengan  harapan  yang  akan  dicapai  ,  sehingga  proses  yang  memiliki Clearance cukup  besar  tersebut  harus  dilakukan  improvement  guna  meningkatkan  prodouktivitas. Berikut adalah data awal Proses Panel Engine Hood Outer dengan menggunakan grafik garis.
Gambar 4.3 Grafik Comparasi antara angka terburuk dengan angka harapan
Gambar 4.4 Grafik Pareto berdasarkan  data terburuk pada pengukuran awal Panel Engine Hood Outer
maka didapatkan masalah pareto terbesar yaitu;
 Mesin  Proses  OP10  sampai  dengan  OP30  dimana  60%  masalah  ditimbulkan  kerena  terdapatnya selisih cukup besar antara waktu harapan dengan waktu terburuk pada proses tersebut.
 Sedangkan  Proses  Unloading  Raw  Material  dan  Proses  Conveyor  ke  Palet  menempati  urutan kedua  dan  ketiga  pada  grafik  pareto  Gambar  4.6,  sehingga  kedua  problem  tersebut  hanya memiliki bobot 20% pada grafik pareto tersebut diatas.

## 4.5.2 Menganalisa Faktor Penyebab menggunakan Diagram Fishbone
Pada analisa dengan menggunakan Diagram Fishbone kali ini, penulis menggunakan 5 faktor untuk  menentukan  sebab  akibat  dari  faktor  yang  paling  berpengaruh.  Diantaranya  adalah  metode, alat, manusia, lingkungan dan material.
Sedangkan untuk faktor lingkungan dan meterial tidak terlalu memberikan pengaruh terhadap rendahnya  produktivitas Panel  Engine  Hood  Outer, karena  secara  kondisi  material,  safety  dan
515 - 300 215 300 = 72% = = 300 x 100% x 100% IP = Indikator Produktivitas  -  300 300 7 11 4 4 4 10.2 5.3 7.3 7.4 5 0 2 4 6 8 10 12 Pengambilan RM Sheet ke OP10 Proses OP10 ->
OP20 Proses OP20 -> OP30 Proses OP30 -> Konveyor Conveyor -> Palet T erburuk Harapan Big Clearance 100% 80% 60% 0 1 2 3 4 5 6 0% 20% 40% 60% 80% 100% 120% Banyaknya Item Rate Banyaknya Item 3 1 1 Rate 60%
80%
100% Mesin Proses Conveyor ke Palet Unloading Raw  Material J u m la h P ro b le m P a re to
keselamatan  kerja,  area  sekitar  Mesin  5A-line  sudah  memiliki  standar  kerja  yang  baik  dalam menunjang  kelancaran  proses  dan keep  zero  accident .  Berikut  adalah  gambaran  analisa  Faktor penyebab rendahnya Produktivitas Panel Engine Hood Outer dengan menggunakan diagram Fishbone dimana  mesin  mesin  proses  merupakan  faktor  yang  sangat  berpengaruh  sangat  berpengaruh  pada rendahnya produktivitas .
Jika  dilihat  dari  Diagram  Fishbone  hasil  dari  analisa  di  atas,  maka  dapat  kita  simpulkan  bahwa terdapat  tiga  faktor  utama  yang  harus  dilakukan  improvment  sehingga  Mesin  5A  Line  dapat menghasil Produktivitas yang lebih baik. Ketiga Faktor Tersebut  sebagai berikut ;
1. Faktor Metode Proses Panel  Engine  Hood  Outer Menggunakan  Intermiten  Mode  ,  yaitu  proses  perpindahan Material dengan menggunakan jeda karena robot menunggu.
2. Faktor Alat
Jarak Hole Pilot Pin pada Dies tidak center dengan Hole Pilot Pin pada Moving Bolster.
3. Faktor Manusia
Teaching Finger dilakukan didalam mesin, sehingga waktu proses akan terpotong oleh aktivitas tersebut  sedangkan  secara  safety  akan  membahayakan  member  tersebut  yang  disebabkan adanya aktivitas teaching robot destackfeeder di dalam mesin ketika terjadi problem robot eror yang dikarenakan faktor full loding pada mesin 5A Line.

## 4.6 Melakukan Rencana Penanggulangan 5W + 1H.
Proses penanggulangan kami analisa dengan menggunakan metode 5W + 1H ( What, When, Why, Who,  Where dan How )  serta  menyesuakian  waktu  dan  tempat  yang  digunakan  guna  melakukannya dies modifiksi OP10 sampai dengan OP20 agar on schedule.
Tabel 4.3 Rencana Penanggulangan dengan Metode 5W + 1H
G am ba r 4. 7 D ia gra m F is hb on e M en ca ri F ak to r M as al ah MA N Te rd ap at w ak tu /je da m en un gg u pa da ge ra ka n ro bo t G er ak an ro bo t/t ea ch in g m en ye su ai ka n ko ns tr uk si D ie s Pr os es P an el E /H O ut er d i 5 A L in e be lu m b is a m em an fa at ka n fa si lit as m ak si m al u nt uk p ro se s ( co nt in uo us ) Pr os es P an el E /H O ut er m en gg un ak an si st em in te rm ite n m od e ME TH OD E Po si si k er ja M em be r ku ra ng s af et y T ea ch in g Fi ng er di la ku ka n di d al am m es in Me si n P ro se s Me nj ad i F ak to r U ta m a R en da hn ya P ro du kt iv ita s AL AT /ME SIN Ja ra k H ol e pi lo t p in p ad a D ie ti da k C en te r d en ga n H ol e Pi lo t P in P ad a M ov in g B ol st er ③ ① ② MA TER IAL EN VIR ON ME NT

## 4.7 Melakukan Penanggulangan Faktor Paling Berpengaruh.
Proses dengan mengunakan sistem Intermittern mode yaitu proses pemindahan material dengan unloding robot  yang  menggunakan  sistem  automatic  dimana  terdapat  jeda  proses  transfer  material atau  gerakan  berhenti destackfeeder pada  posisi center antara  mesin  satu  dengan  mesin  berikutnya ketika dies upper melakukan pengepressan terhadap lower dies ( ADM Press Plant ). Berikut adalah gambaran dari gerakan intermitten mode ;
Pada  proses  intermitten  jarak  dari  Pilot  pin  sampai  dengan  Homepost  adalah  2100mm sedangkan jarak dies berikutnya adalah 2070mm sehingga jarak antara Pilot pin dies dengan pilot pin berikutnya adalah 4170mm
Proses Continuous  mode adalah  proses unloading material  press  part  dengan  menggunakan gerakan terus menerus yang dilakukan pada robot Destackfeeder dari mesin satu ke mesin berikutnya. Langkah Modifikasi Dies adalah sebagai berikut :
1. Dies design direvise sesui dengan standart mesin 5A Line.
2. Setelah intruksi design diturunkan kebagian machining , dies ditarik dari bagian produksi untuk diletakan di area Dies Shop agar lebih dekat saat dilakukan pengukuran pergeseran hole.
3. Dies  disetting  kedalam  mesin  machining  untuk  dimasukan  dan  di  setting  program  dengan menggunakan CNC .
4. Setelah  dilakukan  machining  pada  area hole  pilot  pin langkah  berikutnya  adalah  melakukan accuracy sampai  menemukan  angka  pergeseran  30mm  sehingga  dies  dapat  setting  denggan menggunakan proses Countinuous.
Tabel 4.4 Biaya modifikasi dies Panel Engine Hood Outer
4.8  Perhitungan  Produktivitas  Proses Panel  Engine  Hood  Outer dengan  Menggunkanan  Data Setelah Repair.
Setelah dies hasil  modifikasi  dilakukan  trial,  maka  diperoleh  data  pengamatan  proses  P anel Engine  Hood  Outer yang di  ambil  dengan  menggunakan  jam  henti  dan  alat  tulis  standard  yang dilakukan di area sekitar mesin 5A sebagai berikut ;
Tabel 4.5 Data waktu pengamatan proses Panel Engine Hood Outer
Rencana Aktual A L A T/ M E S IN No. 1 Tanggal ( When ) PIC ( Who )
Masalah ( Why ) Penanggulangan ( How )
Faktor ( What ) Jarak Hole Pilot Pin pada dies tidak center dengan jarak Pilot Pin pada Moving Bolster ( Std : 4200, Act : 4170 ) Modifikasi Dies ( menggeser hole untuk pilot pin 30mm pada Dies OP 20 ~ 30 ) Tempat ( Where ) Melakukan perubahan proses produksi Panel Engine Hood Outer dari Intermitten menjadi Continuous Mode. A L A T/ M E S IN M E T H O D E Proses produksi Panel Engine Hood Outer  masih menggunakan sistem Intermitten mode. 1 2 HSD 19-Oct-12 19-Oct-12 Jarak Hole Pilot Pin pada dies tidak center dengan jarak Pilot Pin pada Moving Bolster ( Std : 4200, Act : 4170 ) Modifikasi Dies ( menggeser hole untuk pilot pin 30mm pada Dies OP 20 ~ 30 ) Die Shop 23-Oct-12 Melakukan perubahan proses produksi Panel Engine Hood Outer dari Intermitten menjadi Continuous Mode. M E T H O D E M A N Proses produksi Panel Engine Hood Outer  masih menggunakan sistem Intermitten mode. Team Member masuk ke dalam mesin untuk melakukan teaching manual. Dilakukan Try Line teaching dan save data trial di mesin 5A Line. 2 3 DMS 24-Oct-12 Mesin 5A Line M A N Team Member masuk ke dalam mesin untuk melakukan teaching manual. Dilakukan Try Line teaching dan save data trial di mesin 5A Line. 3 HSD 31-Oct-12 29-Oct-12 Mesin 5A line
Cost Modif Dies ( Pilot Pin )
SPEC BIAYA 1 Besi SS400 40mm x 70mm x 100mm 43,980 Rp Berat : 2.198 kg 2 Machining Mesin RBN 400,000 Rp Cost Input No. Program ( Teaching ) 3 Machine 5A Line 90 Menit 1,500,000
Rp Total  : 1,943,980 Rp TOOL
Tabel 4.6 Data waktu pengamatan kriteria Panel Engine Hood Outer
Data  setelah  dies  modifikasi  diambil  dari  pengamatan  yang  dilakukan  dari  tanggal  1 November ~ 6 Dec 12  dalam hari kerja biasa. Dalam penentuan angka pada tabel, angka ditentukan dengan perhitungan sebagia berikut:
 Angka  terburuk  (  Level  0  )  diperoleh  dari    Angka  Maximal  data  yang  diamati  dari  tanggal  1 November sampai dengan 6 Desember 2012.
 Angka Harapan ( Level 10 ) diperoleh dari data tercepat untuk waktu proses yang ditentukan oleh manajemen ketika proses Continuous pernah dilaksanakan.
 Angka Kenyataan Performasi ( Level 3 ) diperoleh dari data pengamatan dari tanggal 1 November 2012 setelah dilakukannya .
 Angka  Bobot  diperoleh  dari  quisioner  yang  dilakukan  pada  bagian  Prod.  Engineering  sesuai dengan kriterian penilaian yang diberikan.

## 4.8.1 Pengambilan RM Sheet ke OP10 a. Menentukan Skala
Perhitungan untuk level 1 dan level 2 adalah :
No Kriteria Produktivitas PIC Dept 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 12 13 14 15 16 1 Pengambilan Raw Material Sheet ke OP10 Inventory Raw Material 5,10 5,02 5,08 5,03 5,12 5,04 5,07 5,06 5,04 5,11 5,02 5,04 5,01 5,04 5,03 2 Proses OP10 -> OP20 Produksi 4,85 4,67 4,70 4,80 4,87 4,90 4,78 4,81 4,72 4,65 4,67 4,68 4,70 4,85 4,71 3 Proses OP20 -> OP30 Produksi 4,73 4,63 4,60 4,70 4,60 4,81 4,62 4,65 4,73 4,60 4,61 4,68 4,70 4,85 4,70 4 Proses OP30 -> Conveyor Produksi 4,86 4,82 4,70 4,72 4,87 4,89 4,78 4,81 4,72 4,65 4,67 4,68 4,70 4,81 4,67 5 Conveyor -> Palet Produksi 10,67 10,59 10,71 10,83 10,67 10,59 10,73 10,49 10,52 10,40 10,25 10,78 10,87 10,91 10,42
Data Pengamatan  /Detik November-12 No Kriteria Produktivitas PIC Dept 17 19 20 21 22 23 26 27 28 29 30 3 4 5 6 1 Pengambilan Raw Material Sheet ke OP10 Inventory Raw Material 5,01 5,03 5,01 5,09 5,02 5,04 5,07 5,04 5,03 5,06 5,06 5,01 5,02 5,03 5,03 2 Proses OP10 -> OP20 Produksi 4,64 4,69 4,77 4,68 4,71 4,81 4,67 4,65 4,80 4,67 4,69 4,68 4,65 4,68 4,68 3 Proses OP20 -> OP30 Produksi 4,72 4,65 4,68 4,65 4,72 4,65 4,72 4,65 4,68 4,65 4,65 4,65 4,65 4,65 4,65 4 Proses OP30 -> Conveyor Produksi 4,62 4,67 4,70 4,67 4,87 4,81 4,78 4,81 4,72 4,65 4,67 4,68 4,70 4,72 4,71 5 Conveyor -> Palet Produksi 10,55 10,45 10,57 10,53 10,42 10,38 10,23 10,44 10,46 10,55 10,54 10,43 10,45 10,42 10,25 Data Pengamatan  /Detik November-12 Dec-12
Tabel Pengukuran 30 Hari kerja bulan Nov-Dec 2012
1 Pengambilan RM Sheet ke OP10
Detik 5.12 5.00 5.10 2 Proses OP10 -> OP20 Detik 4.90 4.50 4.85 3 Proses OP20 -> OP30 Detik 4.85 4.50 4.73 4 Proses OP30 -> Konveyor Detik 4.89 4.50 4.86 5 Conveyor -> Palet Detik 10.91 10.20 10.67
Harapan Level 10 ( Kenyataan ) 1-Nov-2012
Level 3 Ukuran
Terburuk (Sebelum Modifikasi) Level 0
No Kriteria Produktivitas 1 Pengambilan RM Sheet ke OP10 Detik
25 5.04 2 Proses OP10 -> OP20 Detik 20 4.72 3 Proses OP20 -> OP30 Detik 20 4.67 4 Proses OP30 -> Konveyor Detik 20 4.73 5 Conveyor -> Palet
Detik 15 10.53 Performansi Sekarang 1-Nov~6-Dec-2012 Ukuran Bobot No Kriteria Produktivitas Rumus Nilai Performance ( Level 3) - Nilai Terburuk ( Level 0 ) 3  -  0
5,10 - 5,12 -0,02 3 -0,01 3 = = = =
Kriteria Pengambilan Raw Material Sheet ke OP10 nilai performansi  = 5.04 , Skor = 7 c. Menentukan Bobot
Bobot diambil dari tebel 4.2 dengan nilai Bobot = 25 d. Menentukan Nilai
Nilai  = Skor x Bobot =  7 X 25 = 125
Dari pengolahan data di atas diperoleh perhitungan dimana Skor dikalikan dengan Bobot dari proses pengambilan Raw Material idapatkan nilai dengan angka yaitu 175 .
Berdasarkan perhitungan seluruh nilai, diadapatkan nilai Indikator produktivitas :
Maka Indeks Produktivitas adalah :

## 4.9 Perhitungan Saving Cost Setelah Modifikasi
Dengan  indeks  produktivitas  yang  didapat  setelah  dilakukannya  dies  modifikasi,  maka  kita dapatkan penambahan stroke yang lebih besar pada setiap lot per proses Panel Engine Hood Outer . Jika dilakukan komparasi GSPH( Gross Stroke per Hour) atau Total finish part yang dihasilkan dari pengepresan  dalam  satu  jam  (Internasional,  Astra.  2007  )  maka  dapat  kita  dapatkan  perhitungan sebagai berikut :

## 4.9.1 Data GSPH Sebelum Dilakukan Dies Modifikasi
kita dapatkan perhitngan GSPH sebelum dies dilakukan modifikasi adalah

## 4.9.2 Data GSPH Setelah Dilakukan Dies Modifikasi
Setelah  dilakukannya  dies  modifikasi  pada  OP10,OP20  dan  OP30  maka  kita  dapatkan perhitungan GSPH Panel Engine Hood Outer yang diproses pada mesin 5A Line dengan perhitungan sebagai berikut :
No Proses
PIC Dept Nilai 1 Pengambilan RM Sheet ke OP10 Produksi 175 2 Proses OP10 -> OP20 Produksi 120 3 Proses OP20 -> OP30 Produksi 100 4 Proses OP30 -> Conveyor Produksi 120 5 Conveyor -> Palet Produksi 75 Total 590
590 - 300 290 300 IP = Indikator Produktivitas  -  300 300 x 100% x 100% = 97% = = 300 Data Total Good Stroke : 250 Pcs Press time : Cycle time + Good Stroke + Prepare Stroke
Prepare Stroke : 300 Menit DT ( Down Time ) : 15 Menit
:   7.15  +  250  +  300 DCT ( Die Change Time ) : 5.2 Menit
MCT ( Machine Change Time ) : 1 Menit : 64 Menit PCT : 0 Menit IP ( Inspection Part ) : 2 Menit GSPH         : DC ( Die Cleaning ) : 2 Menit Cycle Time : 7.15 Detik :
: 550 89.37 : 369 Stroke x 60 x 60 Total Good Stroke + Prepair Stroke Press Time + DT + DCT + MCT + PCT + IP + DC 60 60 250  +  300 64 + 15 + 5.2 + 1 + 0 + 2 + 2 x 60

## 4.9.3 Evaluasi Keuntungan Biaya Proses
Presentase produktivitas 97% maka keuntungan yang didapat adalah sebesar Rp. 10.357.760 /bulan pada proses Panel Engine Hood Outer di mesin 5A Line.
4.10 Melakukan Perubahan SOP (Standart Operational Procedure).
Perbahan SOP pada Point of Stamping Work (POSW) dilakukan dengan menggunakan teknik naratif yaitu dengan menambahkan keterangan pada kolom layout cushion pin yang sebelumnya tidak terdapat  keterangan  proses  apa  yang  harus  digunakan  ditambahkan  revise  keterangan  ” Use  of Continuous Mode ”

## 5.  ANALISIS
Analisis Faktor Penyebab Rendahnya Produktivitas Panel Engine Hood Outer.
Hasil dari data pengamatan dengan menggunakan grafik pareto kita dapatkan faktor yang paling dominan  pada  rendahnya  Produktivitas  Panel  Engine  Hood  Outer  adalah    :  Data  Unloading  Mesin Proses Dari OP10 sampai dengan OP30 adalah 21.7 detik , sehingga sangat mempengaruhi rendahnya perhitungan Index Produktivitas Omax pada data awal penelitian.

## Analisis Rencana Penanggulangan Menggunakan Metode 5W+1H a. Faktor Metode
Akar masalah pada faktor metode adalah karena proses pembentukan panel engine hood outer tidak  dapat  menerapkan  fasiltas  maksimal  mesin (continuous  mode) ,  sehingga  proses  pembentukan Panel Engine Hood Outer dilakukan dengan menerapkan tipe gerak intermitten . b. Faktor Alat dan Mesin
Pada  proses  pembentukan panel  engine  hood  outer terdapat  jeda  waktu  karena dies  set (cetakan)  P anel  Engine  Hood  Outer tidak  memenuhi  syarat continous .  Hal  ini  jelas  terjadi  karena memang awalnya proses pembentukan Panel Engine Hood Outer tidak dilakukan di Jalur Mesin Press 5A akan tetapi dilakukan pada jalur Mesin Press 4A. Karena alasan padatnya produksi di Jalur Mesin Press 4A, maka proses pembentukan Panel Engine Hood Outer dipindahkan ke Jalur Mesin Press 5A.

## Analisa Penanggulangan Faktor Paling Berpengaruh
Analisa pun dilakukan untuk mencari ketidaksesuaian konstruksi press dies dengan spesifikasi fasilitas continuous di  Jalur  Mesin  Press  5A.  Setelah  dilakukan  analisa,  percobaan    langsung  dan memeriksa pada die drawing , ternyata pusat press dies OP10 menyimpang 30 mm arah F-B dari pusat bolster mesin press. Hal itu menyebabkan jarak langkah dari pusat OP10 ke OP20 menjadi 4170 mm, tidak sesuai dengan persyaratan tipe gerakan continous mode .
Analisa Perhitungan Produktivitas Setelah Dies Modifikasi a. Pada proses OP10 ke proses OP20 terjadi peningkatan nilai indikator dari 80 menjadi 120.
b. Pada Proses OP20 ke proses OP30 terjadi pula peningkatan nilai inndikator dari 80 menjadi 100.
c. Sedangkan pada proses OP30 ke proses OP40 nilai indikator juga meningkat dari 80 menjadi 120. Dari  peningkatan  nilai  yang  didapat  mulai  dari  proses  OP10  sampai  dengan  OP30  maka didapatkan peningkatan total dari nilai indikator pada kelima proses tersebut yaitu 515 menjadi 590, sehingga produktivitas Panel Engine Hood Outer mencapai angka 97%.

## Analisis Peningkatan GSPH Panel Engine Hood Outer
Data Total Good Stroke : 250 Pcs Press time : Cycle time + Good Stroke + Prepare Stroke
Prepare Stroke : 300 Menit DT ( Down Time ) : 15 Menit :   4.2  +  250  +  300 DCT ( Die Change Time ) : 5.2 Menit
MCT ( Machine Change Time ) : 1 Menit
: 40.33 Menit PCT : 0 Menit IP ( Inspection Part ) : 2 Menit GSPH         : DC ( Die Cleaning ) : 2 Menit Cycle Time : 4.2 Detik :
: 550 40.33 : 504 Stroke 250  +  300 40 + 15 + 5.2 + 1 + 0 + 2 + 2 x 60 60 60 Press Time + DT + DCT + MCT + PCT + IP + DC Total Good Stroke + Prepair Stroke x 60 x 60
Analisis  peningkatan  GSPH  sebanyak  135 Stroke dari  GSPH  awal  369 Stroke/Lot sehingga GSPH setelah dilakukannya dies modifikasi terjadi peningkatan menjadi 504 Stroke/Lot .

## Analisis Keuntungan Biaya Proses
Setelah  terjadinya  peningkatan  GSPH  dari  369  menjadi  504  Stroke/Lot,  dicari  harga  satu Stroke pada bagian accounting sehingga didapatkan harga satu stroke dari mesin 5A Line untuk item Panel  Engine  Hood  Outer adalah  Rp.    4.125,  sehingga  dengan  kenaikan  135 Stroke perusahaan mendapatkan keuntungan dari penambahan stroke sebesar Rp. 2.087.568 per lot.

## 6. KESIMPULAN DAN SARAN

## 6.1 Kesimpulan
1. Berkenaan dengan bertambah cepatnya cycle time yang dihasilkan, sehingga dapat  meningkatkan produktivitas Panel Engine Hood Outer sebesar  25% yaitu dari produktivitas awal 72% menjadi 97%.
2. Terdapat beberapa faktor yang mempengaruhi rendahnya  nilai produktivitas Panel Engine Hood Outer  di  mesin  5A  Line,  adapun  beberapa  faktor  perbandingan  yang  mempengaruhi  masalah produktivitas  tersebut di atas adalah  sebagai berikut :
a. Faktor Mesin yaitu sebelum dilakuan modifikasi dies (Intermitten  Mode) Jarak Antara Center Pilot  Pin  Dies  OP10  ke  OP20  adalah  4170,  Setelah  dilakukan  mddifikasi  dies  (Continuous Mode) Standar pitch Center Pilot Pin Dies OP10 ke OP20 adalah 4200.
b. Faktor  Metode  yaitu  Terdapat  gerakan  (jeda/Menunggu)  ketika  destackfeeder  melakukan proses  unloading  ke  masin  berikutnya,  setelah  dilakukannya  modifikasi  Gerakan  Terus Menerus  yang  dilakukan  destackfeeder  saat  melakukan  unloading  press  part  di  mesin  5A Line.
c. Faktor Manusia yaitu Team Member masuk ke dalam mesin untuk melakukan teaching manual, sedangkan  untuk  continuous  mode  Program  di  input  di  luar  mesin  sehingga  proses  lebih safety dan modern.
3. Semakin  cepat cycle  time yang  digunakan  ketika  stamping  proses,  maka  keuntungan  yang didapatkan perusahaan untuk proses Panel Engine Hood Outer sebesar  Rp. 10.357.760 per bulan .

## 6.2 Saran
Dari  hasil  perbaikan  pada  proses Panel  Engine  Hood  Outer ,  diberikan    saran  untuk  tindakan selanjutnya sebagai berikut:
1. Penelitian  tugas akhir  hanya  dilakuakan  untuk  meningkatakan  produktivitas Penel  Engine  Hood Outer dengan memodifikasi dies, guna meningkatkan produktivitas di mesin 5A Line untuk item ini dapat dilakukan dengan analisa improvement proses Conveyor ke palet.
2. Setiap  pembuatan  dies  project  baru  yang  direncanakan  untuk  proses  di  mesin  5A  Line,  maka design harus dirancang dengan menggunakan sistem Continuous mode.

## Daftar Pustaka
Internasional,  Astra.  (  2007  ). Quality  Control  Circle  Qonvention .  QCC  Daihatsu.  Jakarta:  Astra International.
Liker K. Jeffrey, (2004) . The Toyota Way , Penerbit  McGraw-Hill. Mutmainah, ( 2005 ), Rekayasa Produktivitas , Penerbit UMJ Press Indonesia . MR Sudirman, ( 2001 ) Production System ASMO III, Jakarta: Astra International. Sedarmayanti Apu, ( 2009 ), Tata Kerja dan Produktivitas Kerja , CV. Mandar Maju Indonesia.
Sinungan  Muchdarsyah,  (  2004  ), Produktivitas  Apa  dan  Bagaimana ,  Penerbit  Bumi  Aksara Indonesia.
Theryo, Rony Sudarmawan, ( 2009 ), Teknologi Press Dies PANDUAN DESIGN , Penerbit Kanisius, Indonesia.
Wignjosoebroto,  Sritomo,  (  2006  ), Pengantar  Teknik  dan  Managemen  Industri ,  Guna Widya.Surabaya.