## PENINGKATAN PRODUKTIVITAS ALAT MUAT SEKELAS OHT CAT 777 DI PERTAMBANGAN BATUBARA DENGAN PENDEKATAN QUALITY CONTROL CIRCLE
Arif Nuryono 1) , Didin Sjarifudin 2) , Qadhi Ahmad 3)
1 Magister Teknik Industri, Teknik, Universitas Mercubuana Alamat e-mail: arif.nuryono19@gmail.com

## ABSTRACT
PT Riung Mitra Lestari trying to improve the main load tool off high way truck (OHT) from one of their job site dari salah satu job site owned PT. RML, Job Site Krassi, North Kalimantan where data showed gains  in  productivity  tools  primarily  under  standard  load.  In  January  –  August  2015  trend  of productivity gains is 83%. Krassi site that has the most difficult locations and conditions of 80% peat land. With the location With a location 80% peat into one unique in handling dan its mining methods. Research conducted using the QCC method to improved productivity mining equipment. Improvement group is often called QCC uses severeal tools improvement and productivity improvement measures.In the analysis of the probem or step 3 there are several causes at the root of the problem of inaccesibility Cat hauler unit 777. In actual achievement prior to productivity improvement tool hauler Cat 777 is 78 bcm / hour of a target of 100 bcm / hour.In percentage only reaches 78% and the target after QCC application is expected to reach 95%. Based on fishbone and pareto analysis major problem and the dominant causes of the failure in the productivity tool loading and unloading is less good technique, the second is the lack of a hard material that serves as mixing and blending.  By making improvement in loading technique and road repair there is productivity improvement 57,3 % dari from previous data and 22,8 % improvement from target. The other factor that affected incapability of production is loss time. After QCC improvement loss time decreased into 90,14 minutes per days from previously 227,14 minutes / days.

## Keywords: Productivity, Mining, QCC, Pareto, Fishbone

## 1. PENDAHULUAN
Bisnis  dunia  tambang  saat  ini  sangat lesu,  banyak  faktor  yang  mempengaruhi kondisi  saat  ini.  Selama  beberapa  dekade terakhir,  industri  pertambangan  permukaan telah  difokuskan  pada  pemanfaatan  ukuran, kapasitas tinggi  peralatan otomatis  yang  besar untuk  mendapatkan produksi  yang  lebih  besar untuk  memenuhi  tuntutan  pasar  internasional. Dalam rangka mencapai tingkat produksi yang tinggi dengan harga satuan yang rendah, maka perlu  menggunakan  peralatan  seperti  efektif mungkin [5].  Sehingga  para  pelaku  usaha jasa  pertambangan mulai  melakukan program  efisiensi.  Dalam  rangka  mencapai tingkat  produksi  yang  tinggi  dengan  harga satuan  yang  rendah  serta  efisien,  maka  para pelaku tambang (kontraktor) perlu menggunakan  peralatan  seefektif  dan  se- produktif  mungkin.  Pertambangan  adalah industri padat modal yang sangat, dan diketahui fakta  bahwa  pemanfaatan peralatan  dan
estimasi  akurat  dari  pemanfaatan  ini  sangat penting  karena  manajer  tambang  ingin memanfaatkan  peralatan  mereka  seefektif mungkin  untuk  mendapatkan  kembali  awal investasi  mereka  serta  mengurangi  total  biaya produksi [3].
Salah satu perusahaan kontraktor tambang di Indonesia yang bergerak di bidang usaha  jasa  pertambangan  khususnya  batubara yang menjadi obyek penelitian adalah PT RML. Perusahaan  ini    mempunyai  kontrak  kerja proyek  penambangan  batubara  di  4  wilayah Kalimantan yaitu di wilayah Embalut (Kaltim) dengan  customer  PT.  Indo  Tambangraya Megah,  Tbk,  di  wilayah  Krassi  (Kaltara) dengan  customer  PT  Mandiri  Inti  Perkasa,  di wilayah Kutai Barat (Kaltim) dengan customer PT.  Trubaindo  Coal  Mining  dan  di  Wilayah Rantau  (Kalsel)  dengan  customer  PT  Hasnur Energy.  PT.  Riung  Mitra  Lestari  saat  ini menghadapi tantangan yang cukup berat untuk bisa  berkembang  ataupun hanya  bisa  bertahan di  dalam  usaha  jasa  pertambangan  khusus
batubara di Indonesia ini, yang saat ini sedang lesu  dan  ditambah  lagi  adanya  tantangan dengan  banyaknya  PHK  massal  karyawan tambang.  Output  dari  industri  pertambangan Afrika Selatan cukup rendah sebelumnya pada 2012  dan  tapi  beberapa  tahun  terakhir mengalami  penurunan  lebih  besar  dari  20% dalam produktivitas keseluruhan dari beberapa operasi  global  [14] . Pendekatan  ini  meskipun upaya  berkelanjutan  untuk  meningkatkan profitabilitas  dan  sifat  kompetitif  dari  operasi ini  menggunakan  metodologi  perbaikan  bisnis yang berbeda seperti Continuous Improvement (CI),  Total  Quality  Management  (TQM),  Six Sigma,  Biaya  Berdasarkan,  Teori  Kendala (TOC),  Bisnis  proses  Manajemen  (BPM)  dan Business  Process  Re-engineering  (BPR), [14]. Dalam  dunia  ekonomi  yang  sangat  kompetitif saat  ini,  produktivitas  yang  maksimal  akan memainkan peranan kunci dalam kelangsungan hidup dan kemajuan hampir setiap industri [6]. Dalam  operasi  pertambangan  permukaan, bahan sistem penanganan terdiri dari pemuatan, pengangkutan dan pembuangan. Sistem shovel- truck  yang  paling  umum  di  penambangan terbuka [12].
Dalam  rangka  mencapai  visi  dan  misi yang  telah  ditetapkan  perusahaan,  yaitu “menjadi kontraktor tambang yang handal dan efisien”  maka  perusahaan  harus  melakukan upaya-upaya  untuk  meningkatkan  revenue dengan meningkatkan profit dan menekan cost, agar  dapat    dicapai  target  produktivitas, keselamatan  kerja  yang  optimal,  cost  yang efisien  dan  profitabilitas  yang  optimal  serta iklim  kerja  yang  kondusif  pada  saat  sekarang maupun  yang  akan  datang.  Kerugian  utama dalam  efektivitas  adalah  bagian  yang  dapat melengkapi  dan  dikategorikan  ke  dalam  tiga kelas  downtime,  kecepatan  dan  kerugian kualitas [9]. Upaya-upaya untuk memaksimalkan  produktivitas  akan  dapat meningkatkan produksi, sehingga pada gilirannya  akan  menghasilkan  pengurangan biaya, dan hal ini paling sering dilakukan oleh sistem  fleet  management  [13].  Hilangnya ketersediaan  peralatan  yang  terlibat  kerugian dalam  produksi  baik  dalam  hal  apapun  terjadi kegagalan  peralatan  karena  teknis  atau  alasan lain  atau  dalam  kasus  penghentian  minor peralatan selama operasi [5].
Kinerja  (performance)  alat  muat  utama yaitu off high way truck (OHT) dari salah satu
job site yang dimiliki oleh PT. RML yaitu Job Site  Krassi,  Kalimantan  Utara  menunjukkan pencapaian  produktivitas  alat  muat  utamanya dibawah standar. Pada bulan Januari – Agustus 2015  trend  pencapaian  produktivitas  adalah 83%  (Data  Moco  RML  2015 ).    Kerugian kecepatan  dianggap  tergantung  pada  banyak faktor  termasuk  karakteristik  jalan  angkut, karakteristik  truk  dan  kemampuan  operator yang sejalan dengan temuan [11]. Cycle time dan  jumlah  siklus  adalah  variabel  acak  yang bergantung  pada  beberapa  faktor,  seperti ketersediaan  dump  truk,  kualitas  performance mesin, kondisi cuaca, pengeboran dan peledakan  kinerja,  keterampilan  operator  dan operator kelelahan [10]. Penelitian ini mengambil  lokasi  di  site  Krassi  Kalimantan Utara karena diantara 4 site lokasi penambangan PT. RML hanya site Krassi yang memiliki  lokasi  paling  sulit  dan  kondisi lahannya  80%  gambut.  Dengan  lokasi  yang 80%  gambut  menjadi  sebuah  keunikan tersendiri  dalam  penanganan  dan  metode penambangan-nya. Truck  yang  digunakan dalam  penambangan  terbuka  sebagai  alat pengangkutan  utama.  Kinerja  dan  produksi truck  dapat  mengontrol  total  output  operasi serta excavator. Seperti dikatakan sebelumnya bahwa  klasifikasi  lost  time  untuk  truk  juga berbeda  [3].  Terkait  dengan  produktivitas, beberapa  parameter  bisa  di  lakukan  dengan melihat parameter Produksi dan cycle time.

## 2. TINJAUAN PUSTAKA

## 2.1. Pengenalan & Definisi Penambangan
Penambangan  atau  eksploitasi  adalah proses untuk menghasilkan / menambang hasil bumi seperti minyak bumi, gas, batubara, bahan galian  lain  dan  batuan  dari  kulit  bumi  yang telah  diselidiki  dan  telah  dipersiapkan. Eksploitasi hanya dapat dilaksanakan atas dasar pemilik Ijin Usaha Pertambangan (IUP). Secara umum aktivitasnya adalah Land clearing & Soil Removal, Drill & Blast atau Ripping, Loading & Hauling OB ( OB Removal ), Dumping OB, Coal Expose ( Cleaning, Loading ), Coal Mine Hauling & ROM Stockpile, Coal Transportation & Stockpile, Pit Service Activity (  Road  Maintenance,  Dewatering  &  Lighting ),Covering  Soil  (Sub  soil  dan  top  soil dilanjutkan dengan reklamasi)

## 2.2. Loading & Hauling OB
Pertambangan  adalah  operasi  serial pengeboran-peledakan, pemuatan, pengangkutan  dan  pembuangan.  Karena  itu, produksi  peralatan  yang  digunakan  dalam setiap  langkah  tergantung  pada  produksi peralatan sebelumnya. Bahwa berarti pemanfaatan masing-masing peralatan mempengaruhi orang lain [3 ].
Dalam penelitian ini di fokuskan pada aktivitas Pemuatan dan Pembuangan OB (tanah penutup)  atau  pekerjaan  loading  dan  hauling OB. Pekerjaan ini meliputi:
Excavating  /  Penggalian  adalah  penggalian adalah proses pekerjaan pengambilan material / tanah untuk kemudian dibuang atau dimanfaatkan  dalam  bentuk  lainnya.    Hal-hal yang mempengaruhinya: 1. Tanah biasa: proses pekerjaan  dapat  dilakukan  langsung,  yaitu dimuat. 2. Tanah keras: melalui proses ripping kemudian penumpukan dan pemuatan. 3. Tanah terlalu keras, tidak mampu di –ripping sehingga harus  memalui  proses  peledakan  (blasting), selanjutnya pemuatan.
Pemuatan (Loading) adalah proses pengambilan material oleh alat muat (excavator)  untuk  dipindahkan  ke  alat  angkut. Contoh  alat-alat  muat:  Excavator  Back  Hoe, Shovel, Drag Line, Wheel Loader dll.
Pengangkutan
(Hauling) adalah pengangkutan  material  tanah  oleh  alat  angkut (Dump  Truck-OHT,  Motor  Scrapper,  and Wheel  Loader  Load  &  Carry)  atau  dengan Bulldozer:  direct  dozing  jarak  kurang  dari  50 meter. Faktor terpenting dalam proses kegiatan pengangkutan  adalah  jalan  angkut.  Sehingga diperlukan sistem pengelolaan tersendiri, yaitu: konstruksi, perawatan dan pemiliharaan jalan.

## 2.3. Produktivitas Alat Hauling 2.3.1. Produksi dan Produktivitas
Fleet  Management  merupakan  suatu konsep  untuk  mengatur  dan  menjalankan aktivitas  penambangan  yang  berorientasi kepada pencapaian Gross Profit yang maksimal. Upaya-upaya untuk memaksimalkan produktivitas akan dapat meningkatkan produksi,  sehingga  pada  gilirannya  akan menghasilkan  pengurangan  biaya,  dan  hal  ini paling  sering  dilakukan  oleh  sistem  fleet
management [13].  Konsep Fleet Management itu  meliputi:  1.  Productivity  (Loading Preparation  &  Material  Inventory,  Drill  & Blast, Ripping). 2. Utilization (Shift
Preparation,  Manpower  Setting,  Attendance Ratio MP, Equipment Alocation).  3. Physical Availability (Ketersediaan
equipment,
Preventive & Predictive Maintenance).
Teknologi  alat  Shovel,  dukungan  dealer, kualitas maintenance dan keterampilan operator  dalam  menggunakan  mesin  adalah empat  faktor  yang  diketahui  utama  yang mempengaruhi  availability  [10].  4.  Safety  & Health (Program dan budaya K3)
Ada 4 kunci yang menjadi faktor untuk meminimalkan biaya produksi:
1. Meningkatkan Productivity. 2. Meningkatkan Working-hours/jam operasi (Utilization,
Availability). 3. Meningkatkan Out-put
(Jumlah  Produksi).  4.  Mengurangi  Input (Jumlah Equipment). Availability dan Utilization  (ketersediaan  &  pemanfaatan) adalah  indikator  kinerja  utama  dari  peralatan. Indikator  ini  di  pengaruhi  oleh  beberapa indikator  lain  yaitu:  pertama,  Operational Availability  (terkait  dengan  pengoperasian suatu peralatan atau sistem) [8].
Produksi  adalah:  tingkat  pencapaian hasil  produksi  alat-alat  berat  atau  tingkat pencapaian  hasil  alat  berat  yang  dinyatakan dalam satuan volume (m3) atau berat (ton) Produktivitas adalah: tingkat pencapaian hasil, berupa  volume  (m3)  dalam  satuan  waktu tertentu. Yang di rumuskan dalam:
=

## =
(1) Perbandingan  antara  actual  produksi  dengan potensi  rata-rata  produksi  dari  peralatan tambang disebut Production index. Production Index  adalah  indikator  lain  pada  industry tambang yang mengontrol hari demi hari, shift demi shift operasional tambang [8].

## 2.3.2. Taksiran Produktivitas Dump Truck – OHT (Off Highway Truck)
Beberapa aspek penting dalam perhitungan taksiran pemindahan tanah mekanis ini adalah : jenis/tipe alat, spesifikasi dan fungsi alat.  Dalam hal ini perhitungan akan
dibatasi  pada  tipe  dan  jenis  alat  dalam penelitian  ini    :  Dump  truck  -  OHT,  proses pengangkutan Produksi per waktu =
Prod per trip x trip per satuan waktu x Fk (2)
Keterangan Fk = Faktor Koreksi

## Gambar 1 Proses Pengangkutan OB
Sumber : Modul Pelatihan PT. RML
Formulasi :
-. = / 0 12 0 34 /5 = / 0 12 0 34 6787-89-85:85; ( 3 ) -.  = / 0 12 0 34
<= 0 /5>8< ? @: 8 ? @; 85:85;>
(4)
Keterangan :
TP = Kapasitas produksi C = Capacity Vessel LCM / ton Bila menggunakan pay load PL = ton maka harus dikalikan berat  jenis material = bd = ton/m3. FK = Faktor koreksi (Skill Operator & Operation condition ) Ct = Cycle time per rit dump truck n = Jumlah rit pemuatan / loading truck ct = Cycle time per rit shovel J = Jarak angkut dump truck V1 = Kecepatan angkut V2 = Kecepatan kembali T1 = Waktu dumping T2 = waktu atur posisi muat.

## 2.4. Penelitian Sebelumnya
Dalam penelitian yang dilakukan Qariatullailiyah  dan Indryani  (2013) yang lain terkait  produktivitas  dump  truck  di  sebuah aktivitas pemuatan dan pengangkutan tanah di proyek  Grand  Island  Surabaya,  bahwa
penggunaan alat berat pada pelaksanaan harus diperhitungkan  agar  penggunaannya  dapat optimal, yaitu mencapai biaya minimum tanpa mengabaikan target waktu pelaksanaan pekerjaan.  Adapun  dalam  menentukan  biaya minimum  dapat  dianalisa  dengan  teknik pemrograman matematik, salah satunya dengan
program  linier  yang  menggunakan  metode simpleks.  Teknik  ini  sangat  berguna  dalam pencarian  solusi  terbaik  suatu  fungsi  dengan lebih dari dua variabel di bawah kendala yang ada.Program linier merupakan metode matematik  yang  mengalokasi  sumber  daya yang  terbatas  untuk  mencapai  suatu  tujuan seperti  memaksimumkan  keuntungan  dan meminimumkan biaya.
Penelitian  yang  dilakukan    [15],  terkait peningkatan  produktivitas  alat,  bahwa  metode yang  tepat  dilakukan  adalah  menggunakan kelompok  improvement  yang  sering  disebut QCC.  Artinya  menggunakan  beberapa  tools dan langkah peningkatan produktivitas. Walaupun bukan dalam konteks alat pertambangan tapi metode ini dapat di gunakan untuk  mencapai  optimum  performance  alat. Hasil yang di peroleh dari penelitian ini adalah bahwa teknik QCC terbukti sangat efektif untuk masalah  yang  dipilih  oleh  industri  powder coating.  Optimasi  konsumsi  gas  di  tungku
menyebabkan pengurangan biaya pemeliharaan,  peningkatan  dalam  keandalan dan ketersediaan peralatan, peningkatan moral dan pengembangan rasa dinamika tim di antara karyawan,  yang  terbukti  bermanfaat  bagi karyawan dan organisasi secara semua.

## 3. METODOLOGI PENELITIAN
Dalam proses improvement produktivitas  alat  hauler  di  pengaruhi  oleh beberapa  faktor  diantaranya  terkait  dengan cycle time alat hauler dan jumlah produksi yang di angkut oleh hauler. Penelitian ini menggunakan metode QCC dalam peningkatan produktivitas  OHT  777.  Dalam  hal  ini menganut kaidah 8 langkah dan 7 tools.
Secara diagram metode QCC dapat digambarkan secara singkat sebagai berikut :

## Gambar 2 Delapan Langkah Improvement (Sumber: Modul New QC PT RML)
Rancangan  penelitian  untuk  peningkatan improvement  ini  mengacu  pada  delapan langkah  improvement.  Tahapan  pertama dalam  penelitian  ini  adalah  menentukan tema dan analisa situasi. Dalam langkah 1 ini  objective  yang  harus  di  dapat  adalah melakukan  pembentukan  team  QCC. Dalam  pembentukan  team  harus  ada  QC leader dan QC Facilitator. Dimana mereka
berdua yang akan menentukan dan memilih para  anggota  yang  di  sesuaikan  dengan kompetensi dan bagian tugas-nya.
Kemudin  menentukan  tema,  menentukan nama  grup,  menentukan  batasan  masalah dan mengumpulkan data.
Langkah kedua  adalah  menetapkan target pencapaian improvement-nya. Dalam  langkah  ini  sasarannya  adalah
menentukan kinerja saat ini dan menetapkan target kinerja. Penetapan target menggunakan  metode  SMART  (  Specifik, Measureable,  Achiaveable,  Realistic,  dan Timeable).  Walaupun  secara  metode tersebut  dapat  di  jelaskan  secara  teori, namun  untuk  mendukung  metode  tersebut minimal  ada  beberapa  pendekatan  yang harus  di  lakukan.  Pendekatan  pertama adalah  benchmarking  ke  pelaku  tambang lain  terkait  kondisi  lokasi  dan  area  yang sejenis. Kedua melakukan analisa data saat ini,  kapan  dan  berapa  pencapaian  terbaik selama 6 bulan terakhir. Ketiga melakukan simulasi optimasi produksi, pada nilai atau angka  berapa  yang  optimum  agar  target dikatakan  layak  atau  feasible.  Keempat membuat peramalan / forecasting selama 1 tahun  menggunakan  moving  average  atau teknik forecasting yang lain.
Langkah ketiga adalah menganalisa faktor penyebab dan menentukan penyebab yang  paling  dominan.  Dalam  analisa masalah  obyektif  yang  di  capai  adalah menentukan  sumber  penyebab    utama  dan menentukan  sumber  masalah  yang  paling dominan.  Sehingga  untuk  mendapatkan kedua  hal  itu  di  perlukan  alat  atau  tools. Tools  yang  digunakan  adalah  fishbone diagram atau diagram sebab akibat. Selain itu  juga    menggunakan  tools  diagram pareto. Diagram ini berfungsi untuk melihat faktor atau penyebab yang paling dominan.
Langkah  keempat  adalah  mencari ide-ide  perbaikan.  Dimana  langkah  ini secara  obyektifnya  adalah  mencari  ide-ide perbaikan atau penanggulangan dan memilih  ide-ide  perbaikan.  Teknik  atau tools  yang  digunakan  dalam  langkah  ini adalah  metode  5W2H.  Teknik  5W2H artinya  singkatan  dari  WHAT,  WHY, WHO,  WHEN,  WHERE,  HOW,  HOW MUCH.  Artinya  What  sebagai  sumber penyebab,  Why  sebagai  alasan  penyebab, Who  sebagai  orang  yang  bertanggung jawab,  When  sebagai  waktu  pelaksanaan, Where sebagai tempat/lokasi, How sebagai ide-ide  /  solusi  perbaikan,  How  Much sebagai biaya yang dibutuhkan.
Langkah  kelima  adalah  langkah implementasi  ide-ide  perbaikan.  Dalam implementasi ide perbaikan tidak menggunakan  tools  atau  teknik  dalam seven tools, karena sifatnya penerapan atau tindakan  nyata  dari  sebuah  rencana perbaikan.  Sehingga  sasaran  utama  dari langkah  lima  adalah  diskripsi  langkah- langkah  perbaikan.  Hal  yang  perlu  di perhatikan  dalam  langkah  lima  adalah urutan langkah-langkah yang harus dilakukan.
Langkah  keenam  adalah  evaluasi hasil.  Dalam  langkah  ini  obyektif  yang diharapkan adalah membandingkan sebelum dan sesudah perbaikan. Tools yang digunakan  dalam  langkah  ini  adalah histogram, pareto dan control chart. Dalam membandingkan  hasil  perbaikan,  target pencapain juga di munculkan untuk melihat seberapa  besar  prosentase  pencapaiannya. Sehigga saat kita membandingkan sebelum, target  dan  setelah  perbaikan  harus  melihat prosentase  pencapaian.  Jika  pencapaian dari sebelumnya bernilai positif, maka hasil perbaikan dapat dikatakan efektif. Tapi jika prosentase  hasil  perbaikan  bernilai  negatif berarti  tidak  ada  improvement  dan cenderung  salah  analisa.  Oleh  sebab  itu harus  kembali  ke  langkah  3  untuk menganalisa masalah dan penyebab dominan.
Langkah  ketujuh  adalah  langkah penetapan  standarisasi,  dimana  dalam langkah  ini  obyektif  yang  diharapkan adalah  pembuatan  standard  an  bagaimana rencana  pencegahan  agar  tidak  terulang kembali.  Biasanya  dalam  langkah  ini dibuatnya  sebuah  prosedur  baru  atau  SOP baru. Sehingga hal ini menjadi dasar  yang kuat untuk menjalankan secara konsisten. Langkah kedelapan adalah langkah untuk  menentukan  langkah  berikutnya. Dimana  langkah  ini  akan  berhubungan dengan langkah pertama menentukan tema dan  judul.  Karena  langkah  ini  memang obyektifnya  adalah  menentukan  tema  atau judul berikutnya untuk menjalankan continuous  improvement.  Sehingga  tools yang  di  gunakan  mirip  dengan  tools  pada
langkah pertama yaitu pareto dan brainstorming.
Kedelapan  langkah  ini  sering disebut  sebagai  langkah-langkah  kaizen atau metode 8 langkah dan 7 tools ( QCC ). Metode ini cukup efektif dalam memecahkan  dan  menyelesaikan  masalah. Dalam  beberapa  event  di  dunia  industry QCC sering di lombakan dan menjadi ajang saling  sharing  dan  tukar  pikiran.  Di Indonesia  lebih  dikenal  dengan  istilak GKM  (  Gugus  Kendali  Mutu  ).  Dimana
setiap  tahun  ada  lembaga  yang  sering melakukan konvensi terkait GKM ini.

## 4. HASIL DAN PEMBAHASAN
Dalam analisa masalah atau langkah 3 ada  beberapa  penyebab  yang  menjadi  akar masalah  dari  ketidaktercapaian  produktivitas unit  hauler  Cat  777.  Secara  actual  pencapaian sebelum dilakukan improvement produktivitas alat  hauler  Cat  777  adalah  :  78  bcm/jam  dari target  100  bcm/jam.  Secara  prosentase  hanya mencapai 78%.

## Gambar 3 Data Pencapaian produktivitas Jan-Apr 2015
Target  yang  akan  di  capai  pada  improvement ini adalah 95% atau sekitar 95 bcm/jam. Hal ini didasarkan  pada  pencapaian  terbaik  di  bulan Agustus  2015.  Jadi  secara  prosentase  team QCC  ini  akan  menargetkan  ada  kenaikan sekitar 17% dari actual nya.
Penyebab-penyebab utama dari
ketidaktercapaian  produktifitas  truck  Cat  777 dapat di gambarkan dalam diagram fishbone di bawah ini :

## Gambar 4 Fishbone Diagram (Sumber: Modul New QC PT RML)
Akar-akar  masalah  yang  ada  jika  di analisa  lebih  dalam,  ada  akar  masalah  yang
paling  dominan  atau  masalah  yang  paling berpengaruh. Dalam menganalisa masalah yang
Jan Feb Mar Apr 0.00 20.00 40.00 60.00 80.00 100.00 7 9 .0 0 7 8 .0 0 7 5 .0 0 8 0 .0 0 1 0 0 1 0 0 1 0 0 1 0 0 BULAN P ro d 't y ( B cm /j a m ) Plan Aktual
paling dominan menggunakan diagram pareto. Karena  diagram  pareto  menunjukkan  masalah yang paling berpengaruh atau dominan dengan rumusan  80:20.  Diagram  pareto  nya  di tunjukkan gambar 5.
Ditunjukkan  dalam  diagram  pareto gambar  6,  yang  menjadi  problem  utama  dan penyebab dominan ketidaktercapaian produktivitas  alat  muat  adalah  teknik  loading kurang  baik,  yang  kedua  adalah  kurangnya material keras yang berfungsi sebagai
pencampur atau blending. Pengukuran problem di konversikan kedalam waktu hilang atau loss time  selama  1  hari.  Dimana  satuannya  adalah menit  per  hari.  Sehingga  dalam  konteks  ini perbaikan yang harus dilakukan terkait dengan menghilangkan  waktu  hilang  karena  masalah- masalah yang ada di penyebab dominan. Data dibawah di ambil pada bulan Mei tahun 2015. Yang sebelumnya data pencapaian produktivitas  diambil  pada  bulan  Jan  –  April 2015. Lihat data dibawah ini.

## Gambar 5 Data Pareto Penyebab Dominan
Setelah  di  ketahui  beberapa  masalah  yang  dominan  team  QCC  harus  membuat  ide  perbaikan  dan implementasi ide-ide perbaikan. Tabel  di bawah ini menunjukan ide-ide perbaikan dan implementasi hasil perbaikan.

## Tabel 1 Alternatif Solusi dan Judgement
Dari  data  dan  alternatif  solusi  diatas  ada  satu solusi yang sulit dan mungkin akan membutuhkan cost yang cukup besar. Sehingga untuk  implementasi  pelaksanaan  belum  di
rekomendasi. Secara brainstorming team QCC memutuskan  untuk  biaya  yang  muncul  diatas 10  juta  rupiah  tidak  di  rekomendasi  dalam pelaksanaan ide-ide perbaikan ini.
0 50 100 150 200 250 300 350 Teknik loading kurang baik Material keras kurang Program EPP kurang Landasan jalan lembek Pengawa s kurang peduli Operator kurang peduli Drainase tidak terbentuk Menit/hari 350 300 240 200 180 180 140 350 300 240 200 180 180 140 Cost
Activity Time Kualitas Support Judge 1 Teknik loading kurang baik Melakukan teknik double bench loading - Mudah Cepat Baik Setuju OK 2 Material keras kurang Mencari material keras ke lokasi lain ( tambang lain) Rp. 50.000.000 Sulit lama Baik Setuju NOK 3 Program EPP kurang Personal contact dan refresh - Mudah cepat Baik Setuju OK 4 Landasan jalan lembek Menggali sampai ketemu material keras dan timbun dengan material keras Rp. 3.000.000,- Mudah cepat Baik Setuju OK 5 Pengawas kurang peduli Membuat standar inspeksi harian pengawas - Mudah cepat Baik Setuju OK 6 Operator kurang peduli Melakukan monitor per jam oleh pengawas - Mudah cepat Baik Setuju OK 7 Drainase tidak terbentuk Merancang sistem drainase ke arah sump 1.000.000 Rp Mudah cepat Baik Setuju OK N o Problem
Alternatif Solusi
What How Analisis
Tabel 2 dibawah ini adalah hasil implementasi perbaikan terkait dengan problem produktivitas alat muat OHT 777 di lahan gambut.

## Tabel 2 Hasil Implementasi Perbaikan
Setelah  di  lakukan  perbaikan-perbaikan  data pareto  terkait  dengan  penyebab  dominan menjadi  berubah  sesuai  dengan  waktu  yang
hilang.  Sehingga  loss  time  setelah  perbaikan berubah,  lihat  tabel  3  Penyebab  Dominan setelah perbaikan

## Tabel 3 Hasil Analisa Penyebab Dominan setelah Perbaikan
Jika kita data analisa diatas terjadi penurunan waktu hilang dari ketujuh masalah di atas. Dan terjadi perubahan  pareto  masalah  terkait  problem  produktivitas  alat  muat.  Secara  diagram  pareto  dapat digambarkan sbb :
Gambar 6 Pareto Masalah Setelah Perbaikan

## HASIL
What How 1 Teknik loading kurang baik Melakukan teknik double bench loading Cycle time loading lebih cepat 2 Program EPP kurang Personal contact dan refresh Operator paham cara loading yang benar 3 Landasan jalan lembek Menggali sampai ketemu material keras dan timbun dengan material keras Jalan hauling standar dan cycle time hauler cepat 4 Pengawas kurang peduli Membuat standar inspeksi harian pengawas Pengawas dapat data up to date 5 Operator kurang peduli Melakukan monitor per jam oleh pengawas Operator melapor tiap jam sekali 6 Drainase tidak terbentuk Merancang sistem drainase ke arah sump Penyaliran air menuju ke sump
N o Problem NO
PROBLEM Sebelum Perbaikan (menit/hari) Setelah Perbaikan (menit / hari ) 1 Material keras kurang 300 300 2 Program EPP kurang 240 120 3 Teknik loading kurang baik 350 98 4 Landasan jalan lembek 200 58 5 Pengawas kurang peduli 180 25 6 Operator kurang peduli 180 20 7 Drainase tidak terbentuk 140
10 0 50 100 150 200 250 300 Materia l keras kurang Progra m EPP kurang Teknik loading kurang baik Landasa n jalan lembek Pengaw as kurang peduli Operat or kurang peduli Drainas e tidak terbent uk Loss time (menit/hari) 300 120 98 58 25 20 10 300 120 98 58 25 20 10
Pada  langkah  5  membandingkan  produktivitas  sebelum  perbaikan  dan  setelah  perbaikan  dapat  di ilustrasikan seperti gambar dibawah ini.

## Gambar 7 Pencapaian Produktivitas Setelah Perbaikan ( Juni – Sept 2015 )
Diagram  di  bawah  ini  adalah  perbandingan antara sebelum perbaikan dan setelah perbaikan.  Terjadi  peningkatan  57,3  %  dari
aktual  sebelum  perbaikan.  Jika  dibandingkan dengan target yang di tetapkan oleh team QCC adalah ada kenaikan 22,8%.

## Gambar 8 Perbandingan Pencapaian Produktivitas

## 5. KESIMPULAN
Dari problem-problem yang sudah di inventarisir  team  QCC  yang  bertujuan  untuk peningkatan  produktifitas  dapat  di  simpulkan sbb :
- Produktivitas alat muat di pengaruhi oleh  beberapa  faktor  diantaranya yang paling dominan adalah teknik pengoperasian  dan  medan  kerja terkait dengan jalan hauling.
- Perbaikan  yang  dilakukan  dengan melakukan perbaikan teknik
loading  dan  perbaikan  jalan  maka terjadi  peningkatan  produktivitas 57,3  %  dari  data  sebelumnya.  Dan terjadi  peningkatan  22,8  %  dari target yang di tetapkan
- Faktor  yang  paling  mempengaruhi ketidaktercapaian produktifitas adalah  loss  time  akibat  beberapa faktor.  Loss  time  yang  terjadi setelah  perbaikan  menjadi  90,14 menit  per  hari  dari  sebelumnya 227,14 menit / hari
Juni Juli Agustus Sept 0.00 50.00 100.00 150.00 1 0 2 .5 0 1 1 7 .6 0 1 2 5 .4 0 1 4 5 .7 0 1 0 0 1 0 0 1 0 0 1 0 0 BULAN P ro d 't y ( B cm /j a m ) Plan Aktual 0 50 100 150 SEBELUM PERBAIKAN
TARGET SETELAH PERBAIKAN Produktivitas (Bcm/jam) 78 100 122.8
78 100 122.8

## 6. DAFTAR PUSTAKA
[1] PT. RML, 2011, “Modul Pelatihan Aplikasi Alat  Berat  di  Pertambangan”,  Edisi  1- 2011, Bekasi Jawa Barat
[2] PT. RML, 2013, “Modul Pelatihan New QC
Leader”,  Edisi  1-2013,  Bekasi  Jawa Barat Komatsu, 2010, Specification
Handbook, edisi 29, Japan
[3]  Elevli,  S.,  and  Elevli,  B.,  2010, “Performance  measurement  of  mining equipments  by  utilizing  OEE,”  Acta Montanistica Slovaca, Vol. 15, No. 2, pp. 95-101. [2]
[4] Norden, C., and Ismail, J., 2012, “Defining a  representative  overall  equipment effectiveness  (OEE)  measurement  for underground  bord  and  pillar  coal mining,” Journal of the Southern African Institute of Mining and Metallurgy, Vol. 112, No. 10, pp. 845-851
[5]  Waqas,  M,  2013.  Measuring  Performance of  Mining  Equipments  Used  in  Cement Industry  by  Using  Overall  Equipment
Effectiveness  (OEE).  MSc.  Thesis,
Department  of  Mining  Engineering, University of Engineering Technology, Lahore, Pakistan.
[6]  Tomlingson,  P.D.,  2010,  Equipment Management: Key to Equipment
Reliability  and  Productivity  in  Mining, 2 nd Edition, Society for Mining, Metallurgy  Exploration Inc., Littleton, CO.
[7]  Tomlingson,  P.D.,  2014,  Maintenance  in Transition: The Journey to World Class Maintenance,  Independent  Publisher Services.
[8] Mousa Mohammadi, Piyush Rai, Suprakash Gupta, 2015, Performance Measurement of  Mining  Equipment,  International Journal  of  Emerging  Technology  and Advanced  Engineering  ;  ISSN  2250-
2459,  ISO  9001:2008  Certified  Journal, Volume 5, Issue 7
[9]  Pintelon,  L.,  Gelders,  L.,  and  Puyvelde, F.V.,  2000,  Maintenance  Management, Acco, Leuven, Belgium.
[10]  Dindarloo,  S.R.,  Osanloo,  M.,  and Frimpong,  S.,  2015,  “A  stochastic simulation  framework  for  truck  and shovel  selection  and  sizing  in  open  pit mines,” Journal of the Southern African Institute of Mining and Metallurgy, Vol.
115, No. 3, pp. 209-219.
[11]  Doktan  M.  (2001).  Impact  of  Blast Fragmentation  on  Truck  Shovel  Fleet Performance.  Proceedings  of  17th International  Mining  Congress  and Exhibition of Turkey (IMCET): 375-379
[12] Ram Prasad Choudhary, 2015, Optimization Of Load–Haul–Dump Mining  System  By  Oee  And  Match Factor For Surface Mining, International Journal of Applied Engineering  and  Technology  ISSN: 2277-212X  (Online)  An  Open  Access, Online  International  Journal  Available 2015 Vol. 5 (2) April-June, pp. 96
[13]  Nel  S,  Kizil  MS  and  Knights  P  (2011). Improving  Truck-Shovel  Matching,  35 th APCOM Symposium, Wollongong, NSW 381-391.
[14] Claassen, J.O., Laurens, P.G. and Van der Westhuizen,  W.A.  Improvement  and optimisation  methodologies  in  the South African mining industry. SAIMM Journal.  Under  review.  submitted June 2012.
[15]  ShantanuWelekar,  ShantanuKulkarni, 2013,  Quality  Circle  To  Improve Productivity,  International  Journal  of Engineering Research and Applications (IJERA)  ISSN:  2248-9622,    Vol.  3,
Issue 2