## PENDEKATAN LEAN MANUFACTURING UNTUK MENGURANGI WASTE PADA LANTAI PRODUKSI CRUMB RUBBER DI PT DJAMBI WARAS JUJUHAN
Meldia Fitri 1 , Tri Ernita 2 , Faridatul Azizah 3 1,2,3) Program Studi Teknik Industri Sekolah Tinggi Teknologi Industri (STTIND) Padang Jl. Prof. Hamka No 121 Tabing, Padang Email: meldia.ananda@yahoo.com, triernita@yahoo.co.id, faridatulazizah.teknikindustri@gmail.com .

## ABSTRAK
PT  Djambi Waras Jujuhan adalah perusahaan yang bergerak dalam bidang produksi crumb rubber .  Pada  saat  proses  produksi  masih  terjadi waste atau  pemborosan  yaitu defect, waiting, dan transportation .  Untuk  mengurangi waste dilakukan  pendekatan lean manufacturing ,  sehingga  diketahui  penyebab waste pada  lantai  produksi  dengan  VALSAT, serta memberikan usulan perbaikan dengan FMEA. Berdasarkan hasil penelitian diketahui penyebab waiting adalah pekerja lamban, kurang teliti, trouble pada mesin, forklift hanya 1, dan  cuaca  tidak  menentu.  Penyebab  dari defect adalah  pekerja  kurang  teliti,  merasa kelelahan,  diameter creeper mengecil, rool  creeper tumpul,  setelan  pisau  tidak  pas, pengaturan suhu tidak tepat, bahan baku kotor, blanket tebal, kadar air bahan baku tinggi, dan hujan. Penyebab dari transportation adalah prosedur kerja tidak dilaksanakan dengan baik, pekerja hanya 1, dan forklift hanya 1. Dari FMEA diketahui nilai RPN tiap-tiap waste adalah waiting sebesar  294, defect sebesar  252,  dan transportation sebesar  36.  Untuk mengurangi waste disarankan  agar  mengurangi  tenaga  kerja,  menegur  tenaga  kerja  yang tidak  mematuhi  peraturan,  memilih  tenaga  kerja  yang  mempunyai skill bagus  sesuai bidang  pekerjaannya,  peningkatan  faktor  kontrol,  pembenahan  metode  kerja,  dan penambahan alat transportasi.
Kata Kunci: crumb Rubber, Waste , Lean Manufacturing , VALSAT, FMEA

## ABSTRACT
PT  Djambi Waras Jujuhan is a company engaged in the production of crumb rubber. During the  production  process  there  is  still  waste  or  waste,  namely  defect,  waiting  and transportation.  To  reduce  waste,  a  lean  manufacturing  approach  is  carried  out,  so  that  it  is known the causes of waste on the production floor with VALSAT, and provides suggestions for improvements  with  FMEA.  Based  on  the  results  of  the  study,  it  is  known  that  the  causes  of waiting are sluggish workers, inaccurate, trouble in the engine, only forklift 1, and uncertain weather. The cause of the defect is the lack of accuracy, fatigue, creeper diameter shrinking, blunt  creeper  rool,  improper  knife  settings,  improper  temperature  regulation,  dirty  raw material,  thick  blanket,  high  raw  material  moisture  content,  and  rain.  The  cause  of transportation is that the work procedure is not carried out properly, the worker is only 1, and the forklift is only 1. From FMEA it is known that the RPN value of each waste is waiting for 294, the defect is 252, and transportation is 36. To reduce waste is recommended to reduce energy  work,  admonishing  workers  who  do  not  comply  with  regulations,  choosing  workers who  have  good  skills  in  accordance  with  their  fields  of  work,  increasing  control  factors, improving work methods, and adding transportation equipment.
Key words: Crumb Rubber, Waste, Lean Manufacturing, VALSAT, FMEA

## Pendahuluan
PT    Djambi  Waras  Jujuhan  adalah  perusahaan  PMDN  (Penanaman  Modal  Dalam  Negeri) yang  didirikan  pada  tahun  1989.    Perusahaan  ini  bergerak  dibidang  pengolahan  karet menjadi karet remah ( Crumb Rubber ).  Proses produksi crumb rubber di PT  Djambi Waras Jujuhan  dimulai  dari  stasiun  kerja  penerimaan  bahan  baku.  Pada  stasiun  kerja penerimaan  bahan  baku,  bahan  baku  dibongkar  dari  mobil supplier lalu  ditimbang  dan
dibawa kegudang. Bahan baku akan dilanjutkan ke stasiun kerja milling untuk dicacah dan dijadikan blanket,  blanket dijemur  selama  kurang  lebih  15  hari  dan  diturunkan  untuk dicacah  kembali.  Cacahan  tersebut  dimasukkan  kedalam  troli  dan  masuk  pada  proses pemasakan. Setelah melalui proses pemasakan dilanjutkan pengepresan dan dikemas.
Pada  saat  ini  proses  produksi  di  PT    Djambi  Waras  Jujuhan  memiliki  beberapa  masalah waste (pemborosan) yaitu yang pertama defect . Jenis defect tersebut yaitu kurang matang dan  mengandung  logam.  Kurang  matangnya crumb  rubber tersebut  disebabkan  oleh pengaturan suhu yang tidak tepat pada saat proses pemasakan dalam dryer . Untuk defect yang  mengandung  logam  disebabkan  oleh  pekerja  yang  kurang  teliti  pada  pengambilan kotoran yang ada pada bahan baku sehingga ditemukan pada saat crumb rubber melewati metal  detector .  Masalah  yang  kedua  yaitu  terjadi  pemborosan  menunggu  ( waiting )  pada stasiun  kerja  penerimaan  bahan  baku.  Bahan  baku  dibongkar  dari  mobil supplier lalu ditimbang dan dibawa kegudang. Terjadinya waiting yaitu saat pekerja sedang membongkar bahan  baku,  pekerja  pada  bagian  penimbangan  menunggu  sampai  bahan  baku  selesai dibongkar  untuk  ditimbang.  Setelah  ditimbang  bahan  baku  menunggu  untuk  dibawa kegudang  dikarenakan  forklift  hanya  satu.  Pada  stasiun  kerja  pengepresan  pekerja menunggu  cake  yang  masih  dimasak  di  dalam dryer .  Masalah  yang  terakhir  yaitu pemborosan  pada  transportasi.  Pemborosan  transportasi  terjadi  pada  stasiun  kerja penyimpanan bahan baku. Bahan baku  harus dipindahkan dua kali menggunakan loader dikarenakan  gudang  ada  dua  yang  letaknya  lumayan  berjauhan.  Gudang  pada  bagian depan  dekat  dengan  penerimaan  bahan  baku  dan  gudang  bagian  belakang  dekat  dengan proses produksi.
Pendekatan yang digunakan untuk mengurangi waste adalah Lean Manufacturing . Konsep lean  manufactur merupakan  metodologi  yang  bertujuan  untuk  menjaga  kontinuitas  suatu perusahaan dengan cara mengurangi pemborosan ( waste ) dari aktivitas yang tidak bernilai tambah  ( non  value  added )  sepanjang  aliran  proses  produksi  [2].  Sesuai  dengan  latar belakang  diatas,  tujuan  penelitian  ini  adalah  mengetahui  apa  saja  penyebab  terjadinya pemborosan  ( waste )  pada  lantai  produksi  dan  memberikan  usulan  perbaikan  untuk mengurangi terjadinya pemborosan ( waste ) pada lantai produksi.

## Tinjauan Pustaka
Lean  manufacturing yaitu  sebuah  pendekatan  sistematik  untuk  mengidentifikasi  dan meminimasi  pemborosan  melalui  perbaikan  dan  pengembangan  yang  terus  menerus  dan berkelanjutan, berusaha membuat aliran produksi menjadi lancar untuk berusaha menarik perhatian  konsumen  dalam  upaya  mencapai  kesempurnaan  [1].  Beberapa  manfaat  dari implementasi lean manufacturing yaitu sebagai berikut [4]:
a. Mengurangi biaya/ cost
b. Mengurangi lead time
c. Mengurangi waste
d. Peningkatan produktivitas
e. Peningkatan kualitas atau mengurangi defects
f. Mengurangi cycle time
g. Mengurangi aktivitas yang tidak perlu
h. Tenaga kerja, ruang dan pemanfaatan peralatan yang lebih baik
i. Mengurangi work in process inventory
Tujuan  utama  dari lean  manufacturing adalah  mengurangi  maupun  menghilangkan pemborosan atau waste [4]. Pemborosan dikelompokkan menjadi 7 jenis yaitu [3]:
a. Pemborosan pada produksi berlebih
b. Pemborosan pada persediaan
c. Pemborosan pada pengerjaan ulang karena gagal/cacat
d. Pemborosan pada gerak kerja
e. Pemborosan pada pemrosesan
f. Pemborosan waktu tunggu/penundaan
g. Pemborosan pada transportasi
Meldia Fitri,Tri Ernita, Faridatul Azizah.  Saintek Vol. 2, No. 1, Juli  2018 pp. 1-9
Waste merupakan  segala  sesuatu  tindakan  yang  dilakukan  tanpa  menghasilkan  nilai  [5]. Pada saat berpikir tentang waste (pemborosan), akan lebih mudah bila mendefinisikannya kedalam tiga jenis aktivitas yang berbeda yaitu [6]:
a. Aktivitas yang bernilai tambah ( value adding activity = NA) VA  adalah  segala  aktivitas  yang  dalam  menghasilkan  produk  atau  jasa  yang memberikan  nilai  tambah  di  mata  konsumen.  Contoh  dari  aktivitas  tipe  ini  adalah mengubah plat baja menjadi tangki baja, dan lain sebagainya.
b. Aktivitas yang tidak bernilai tambah ( non – value adding activity = NVA) NVA merupakan segala aktivitas yang dalam menghasilkan produk atau jasa yang tidak memberikan nilai tambah di mata konsumen. Aktivitas inilah yang disebut waste yang harus dijadikan target untuk segera dihilangkan. Contoh dari aktivitas ini adalah waktu menunggu, penumpukan bahan atau material, dan lain-lain.
c. Aktivitas yang tidak bernilai tambah tetapi dibutuhkan ( necessary but non value adding activity = NNVA) NNVA  merupakan  segala  aktivitas  yang  dalam  menghasilkan  produk  atau  jasa  yang tidak  memberikan  nilai  tambah  dimata  konsumen  tetapi  diperlukan  kecuali  apabila sudah  ada  perubahan  pada  proses  yang  ada.  Aktivitas  ini  biasanya  sulit  untuk dihilangkan  dalam  waktu  singkat.  Contoh  dari  aktivitas  ini  adalah  inspeksi  setiap produk pada akhir proses karena menggunakan mesin lama yang tidak reliable .

## Metode Penelitian

## Jenis Penelitian
Penelitian ini menggunakan metode penelitian kualitatif atau dengan pendekatan deskriptif untuk  mendapat  gambaran  langsung  tentang  semua  situasi  yang  terjadi  di  lapangan khususnya  dalam  hal  ini  sesuai  penelitian  yang  akan  dilaksanakan.  Metode  penelitian kualitatif sebagai prosedur penelitian yang menghasilkan data deskriptif berupa  kata-kata tertulis atau lisan dari orang-orang dan perilaku yang dapat diamati.

## Tempat dan Waktu Penelitian
Penelitian ini penulis lakukan pada PT  Djambi Waras Jujuhan Jln. Lintas Sumatera KM 54 Desa  Sirih  Sekapur  Kecamatan  Jujuhan,  Kabupaten  Muaro  Bungo  Provinsi  Jambi. Penelitian akan dilaksanakan pada bulan Mei 2018.

## Variabel Penelitian
Variabel penelitian adalah segala sesuatu yang akan menjadi objek pengamatan penelitian. Yang  menjadi  variabel  penelitian  yaitu  penyebab  terjadinya waste dan  usulan  perbaikan untuk mengurangi waste pada lantai produksi.

## Teknik Pengolahan dan Analisa Data
Untuk mencapai tujuan penelitian maka digunakan pendekatan lean manufacturing untuk mengetahui  penyebab  terjadinya waste dan  memberikan  usulan  perbaikan  untuk mengurangi terjadinya waste pada lantai produksi.
Langkah-langkah untuk mencapai tujuan penelitian adalah:
1.  Penyebab Terjadinya Waste Menggunakan VALSAT
a. Penyebaran kuesioner Untuk mendapatkan data mengenai jenis waste (pemborosan) apa saja yang sering terjadi di setiap proses produksi dengan memberikan kuesioner kepada penanggung jawab  setiap  stasiun  kerja.  Pilihan  jawaban  responden  disusun  berdasarkan rangking dengan skor sebagai berikut:
5 = sering sekali terjadi (1 hari sekali)
4 = sering terjadi (2 hari sekali)
3 = hampir sering terjadi (4 hari sekali)
2 = kadang terjadi (1 minggu sekali)
1 = hampir kadang terjadi (1 bulan sekali)
0 = sama sekali tidak pernah terjadi
b. Pemilihan tool yang mempunyai bobot paling besar VALSAT  adalah tools yang  digunakan  untuk  pembobotan waste untuk  diketahui mana  bobot waste yang  sering  terjadi  di  perusahaan.  Pengolahan  dengan  VALSAT merupakan  sebuah  pendekatan  yang  digunakan  dengan  melakukan  pembobotan waste-waste ,  dari  hasil  pembobotan  kuesioner  yang  didapatkan  dihitung  rata- ratanya  dan  dikalikan  dengan  besar  pembobotan  yang  terdapat  pada  Tabel  1. VALSAT berikut:
Tabel 1. Value Stream Analysis Tools waste/structure process activity mapping supply chain response matrix production variety funnel quality filter mapping demand amplification mapping decision point analysis phisical structure kelebihan produksi L M L M M waktu tunggu H H L M M transportasi yang berlebihan H L proses yang tidak tepat H M L L persediaan yang tidak penting M H M H M L gerakan yang tidak berguna H L Cacat L H Sumber: (Vanany, 2005) Catatan: H : High correlation and usefulness : 9 M : Medium correlation and usefulness : 3 L : Low correlation and usefulness : 1
c. Perhitungan tool yang dipilih
d. Diagram sebab akibat
Digunakan  untuk  mengidentifikasi  penyebab-penyebab  dari  setiap waste yang  ada pada seluruh proses produksi sehingga mempermudah dalam perbaikan dari proses produksi crumb rubber .

## 2.  Usulan Perbaikan Menggunakan FMEA
Adapun langkah-langkah untuk mencapai tujuan tersebut yaiu:
a. Mengidentifikasi potensi failure mode proses produksi. Failure  mode didapatkan  dari  hasil  kuesioner  yang  sudah  diisi  oleh  responden.
Sehingga waste yang sudah teridentifikasi akan menjadi failure mode .
b. Mengidentifikasi potensi efek kegagalan produksi. Mengidentifikasi  potensi  efek  kegagalan  dari failure  mode maka  dilakukan wawancara.
c. Mengidentifikasi penyebab-penyebab kegagalan produksi. Mengidentifikasi  penyebab-penyebab  kegagalan  produksi  didapatkan  dari  diagram sebab akibat yang sudah diidentifikasi pada VALSAT.
d. Mengidentifikasi mode deteksi proses produksi. Mengidentifikasi  mode  deteksi  proses  produksi  didapatkan  dari  tempat  kegagalan- kegagalan itu terjadi.
e. Menentukan rating terhadap severity,  occurrence,  detection, dan  RPN  proses produksi.

## Hasil dan Pembahasan
1. Value Stream Analysis Tools (VALSAT)
VALSAT  berfungsi  untuk  memilih  alat  dari  pemetaan  aliran  proses  yang  nantinya  akan digunakan sebagai pedoman dalam mengidentifikasi pemborosan. Adapun langkah-langkah untuk mencapai tujuan tersebut adalah:
Meldia Fitri,Tri Ernita, Faridatul Azizah.  Saintek Vol. 2, No. 1, Juli  2018 pp. 1-9
a.  Penyebaran Kuesioner Untuk mengidentifikasi penyebab waste yang terjadi pada proses produksi crumb rubber di PT Djambi Waras Jujuhan, peneliti membuat kuesioner yang diberikan kepada penanggung jawab di setiap stasiun kerja yang hasilnya dapat dilihat pada Tabel 2.
Tabel 2. Rekap Hasil Waste Dari Kuesioner
b. Pemilihan Tool yang Mempunyai Bobot Paling Besar Perhitungan VALSAT dapat dilihat pada Tabel 3. berikut:

## Tabel 3. Perhitungan VALSAT
Berdasarkan  hasil  perhitungan  dengan  menggunakan  tabel  VALSAT  diperoleh peringkat  dari  tiap tool VALSAT. Tool yang  bobotnya  tertinggi  adalah Process  Activity Mapping dengan total bobot 27.84. Sehingga tool yang terpilih untuk dianalisa lebih lanjut adalah Process Activity Mapping (PAM).
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 1 Menunggu ( Waiting ) 3.3 2 2 2 2 2 2 3 3 2 2.36 2 2 Transportasi ( Transportation ) 0 4 0 0 0 0 0 0 0 0 0.4 3 3 Kecacatan ( Defect ) 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 1 Ranking
Responden
Skor Rata- Rata No Waste PAM SC RM PVF Q FM DAM DPA PS Kelebihan produksi 0 0 0 0 0 0 0 0 Wakt u t unggu 2.36 21.24 21.24 2.36 0 7.8 7.8 0 T ransport asi yang berlebihan 0.4 3.6
0 0 0 0 0 0.4 Proses yang t idak t epat 0 0 0 0 0 0 0 0 Persediaan yang t idak pent ing 0 0 0 0 0 0 0 0 Gerakan yang t idak berguna 0 0 0 0 0 0 0 0 Cacat 3 3 0 0 27 0 0 0
27.84 21.24 2.36 27 7.8 7.8 0.4 T OT AL BOBOT VALSAT WASTE SKO R RATA- RATA

## c. Perhitungan Tool yang Dipilih
Process activity mapping dapat dilihat pada Tabel 4.
Tabel 4. Process Activity Mapping
Keterangan:
VA : Value Added
NVA : Non Value Added NNVA : Necessary but Non Value Added
Berdasarkan  tabel  di  atas,  persentase  masing-masing  aktivitas  yaitu Operation (58.3%), Transportation (16.7%), Inspection (5.6%), Storage (5.6%), Delay (13.8%).

## d.  Diagram Sebab Akibat
a) Menunggu ( waiting )
Diagram Sebab Akibat Jenis Waste Waiting dapatdilihat pada Gambar 1.
O T I S D
1 Kedat angan bahan baku T ruk 5 2 X
NNVA
2 P ersiapan t ruk dibongkar -
2 1 X NVA 3 Bahan baku dibongkar Gancu 10 2 X VA
4 Menunggu bahan baku dibongkar - 10 3
X NVA
5 Bahan baku dit imbang
T imbangan
2 6 X
VA
6 Bahan baku menunggu unt uk dibawa ke gudang -
3
X NVA
7 Bahan baku dibawa ke gudang Forklift 120 10 1 X NNVA 8 Membawa bahan baku ke mesin Breaker Loader
10 18 1 X NNVA 9 P engambilan kot oran pada bahan baku - 10 2 X
VA 10 Bahan baku dicuci Mixing t ank 5 X VA 11 Bahan baku digiling menjadi blanket Creeper 30 5 X VA 12 Blanket  direndam
Bak perendam 5 X VA 13 Blanket  dikeringkan
Fan
7 X
VA 14 Blanket  digulung Roller
8 4 X VA
15 Membawa blanket  ke penimbangan
Roll penghant ar 3 4 1 X NNVA 16 Blanket  dit imbang
T imbangan 2 1 X
VA 17 Membawa blanket  ke kamar gant ung blanket
Lift 6 3 1 X
NNVA
18 Blanket  dijemur - 21600 6 X VA
19 Blanket  dit urunkan - 10 6 X VA 20 Blanket  digiling menjadi remahan
Shreeder 12 2 X VA 21 Remahan dimasukkan kedalam t rolly Gancu cakar 10 2 X
VA 22 Remahan menunggu unt uk dimasak/dikeringkan -
5 X NVA 23 T rolly yang sudah diisi dibawa ke mesin Driyer Roll penghant ar 2 1 1 X NNVA
24 Cake dimasak/dikeringkan
Driyer 240 2 X VA 25 Menunggu cake yang masih dimasak/ dikeringkan - 240 X NVA 26 Cake dibawa ke mesin pendingin Roll penghant ar 2 1 1
X NNVA 27
Cake didinginkan Fan 10 X
VA 28 Mencabut  cake dari t rolly -
5 4 X VA 29 Cake dit imbang T imbangan 25 4 X VA 30 Cake di press menjadi bale P ress 25 4 X VA 31 P emeriksaan bale P isau, T ermomet er 10 1 X NNVA 32 P enimbangan bale T imbangan 25 1 X VA 33 P engepakan bale dengan plast ik
- 25 1 X
VA 34 P emeriksaan logam pada bale dengan met al det ect or Met al det ect or 25 1 X NNVA 35 Bale dimasukkan ke dalam pallet - 30 1 X VA
36 P allet  dibawa ke gudang Forklift 10 18 1
X NNVA Jumlah 22448
21 6 2 2 5 _ 36 Jumlah T K No Akt ivit as
Mesin/Alat Jarak (m) Wakt u (menit ) VA/NVA /NNVA Akt ivit as
Meldia Fitri,Tri Ernita, Faridatul Azizah.  Saintek Vol. 2, No. 1, Juli  2018 pp. 1-9
Waste  waiting terjadi  karena  3  faktor  yaitu  manusia,  mesin/alat,  dan  lingkungan. Berdasarkan kategori manusia disebabkan oleh pekerja lamban dan kurang teliti mengecek mesin, berdasarkan kategori mesin/alat disebabkan oleh forklift hanya 1 dan terjadi trouble pada  mesin,  berdasarkan  kategori  lingkungan  disebabkan  oleh  cuaca  yang  tidak mendukung.
b) Cacat produk ( defect )
Diagram Sebab Akibat Jenis Waste Defect dapat dilihat pada Gambar 2.
Gambar 2. Diagram Sebab Akibat Jenis Waste Defect
Waste  defect terjadi  karena  5  faktor  yaitu  manusia,  mesin,  lingkungan,  material,  dan metode.  Berdasarkan  kategori  manusia  disebabkan  oleh  pekerja  kurang  teliti  dan  merasa jenuh/kelelahan, berdasarkan kategori mesin disebabkan oleh roll creeper tumpul, setelan pisau  tidak  pas,  dan  diameter creeper mengecil.  Berdasarkan  kategori  lingkungan disebabkan oleh hujan. Berdasarkan kategori material disebabkan oleh bahan baku kotor, blanket  tebal,  dan  kadar  air  bahan  baku  tinggi.  Berdasarkan  kategori  metode  disebabkan oleh pengaturan suhu yang tidak tepat.
c) Transportasi ( transportation )
Diagram Sebab Akibat Jenis Waste Transportation dapat dilihat pada Gambar 3.
Gambar 3. Diagram Sebab Akibat Jenis Waste Transportation
Waste  transportation terjadi  karena  4  faktor  yaitu  manusia,  metode,  mesin/alat,  dan material.  Berdasarkan  kategori  manusia  disebabkan  oleh  pekerja  yang  terbatas. Berdasarkan  kategori  metode  disebabkan  oleh  prosedur  kerja  tidak  dilaksanakan  dengan baik.  Berdasarkan  kategori  mesin/alat  disebabkan  oleh  forklift  hanya  1.  Berdasarkan kategori material disebabkan oleh gudang ada 2.

## 2.  Usulan Perbaikan Menggunakan FMEA
FMEA  adalah  suatu  cara  dimana  suatu  bagian  atau  suatu  proses  yang  mungkin  gagal memenuhi  spesifikasi,  menciptakan  cacat,  atau  ketidaksesuaian,  dan  dampaknya  pada pelanggan bila mode kegagalan ini tidak dicegah atau dikoreksi dapat dilihat pada Tabel 5.
Tabel 5. Usulan Perbaikan Failure Mode and Effect Analysis
Berdasarkan  tabel  diatas,  usulan  perbaikan  untuk waste menunggu  ( waiting )  adalah pengurangan  tenaga  kerja  dan  peneguran  kepada  tenaga  kerja  yang  tidak  mematuhi peraturan.  Untuk waste cacat  ( defect )  usulan  perbaikannya  adalah  memilih  tenaga  kerja yang  mempunyai skill bagus  sesuai  dengan  bidang  pekerjaannya,  peningkatan  faktor kontrol,  pembenahan  metode  kerja,  dan  pengurangan  tenaga  kerja.  Untuk waste transportasi  ( transportation )  usulan  perbaikannya  adalah  penambahan  alat  transportasi dan penambahan metode kerja.

## Simpulan
Identifikasi  penyebab  terjadinya  pemborosan  adalah  menunggu  ( waiting )  karena  pekerja lamban, pekerja kurang teliti dalam pengecekan mesin, terjadinya trouble pada mesin, alat transportasi hanya 1 dan cuaca tidak menentu. Cacat ( defect ) karena pekerja kurang teliti, pekerja  merasa  kelelahan  atau  jenuh,  diameter creeper mengecil, roll  creeper tumpul, setelan  pisau  tidak  pas,  pengaturan  suhu  yang  tidak  tepat,  bahan  baku  kotor,  blanket tebal,  kadar  air  bahan  baku  tinggi,  dan  hujan.  Serta  transportasi  ( transportation )  karena prosedur kerja tidak dilaksanakan dengan baik, pekerja hanya 1, dan forklift hanya 1.
Adapun  usulan  perbaikan  adalah  untuk Waiting dengan  usulan  perbaikan  pengurangan tenaga kerja, dan peneguran terhadap tenaga kerja yang tidak mematuhi peraturan. Defect dengan  usulan  perbaikan  memilih  tenaga  kerja  yang  memiliki skill bagus  sesuai  dengan bidang  pekerjaannya,  peningkatan  faktor  kontrol,  pembenahan  metode  kerja  dan penambahan atau pengurangan tenaga kerja. Dan transportation dengan usulan perbaikan yaitu penambahan alat transportasi dan pembenahan metode kerja.
No Failure Mode
(waste) Effect of Failure Cause of Failure Current Detection Severity Occurrence Detection RPN Usulan Perbaikan Jarak perpindahan yang jauh Penambahan/pengu rangan tenaga kerja
Forklift yang digunakan hanya 1 Peneguran kepada tenaga kerja yang tidak mematuhi peraturan Pekerja kurang teliti
mengecek mesin Jumlah produksi berkurang Pekerja kurang teliti dan merasa jenuh/ kelelahan Memilih tenaga kerja yang mempunyai skill bagus sesuai bidang pekerjaannya
Crumb rubber mentah/kurang masak Pengaturan suhu yang tidak tepat
Peningkatan Faktor kontrol Crumb rubber mengandung logam Kurangnya pengontrolan pada mesin Pembenahan metode kerja Kadar air bahan baku tinggi
Penambahan/pengu rangan tenaga kerja Blanket tebal Bahan bahan baku kotor Blanket kurang kering
Molornya waktu pemindahan bahan baku
Alat transportasi yang digunakan hanya 1 Penambahan alat transportasi Pekerja terbatas Pembenahan metode kerja Prosedur kerja tidak dilaksanakan dengan baik
Stasiun kerja penyimpanan bokar 7 7 6 294 6 7 6 252 2 3 6 36 Stasiun kerja penerimaan bahan baku, pengeringan/pemasak an Stasiun kerja penerimaan bahan baku, penyimpanan bahan baku, milling ,
penjemuran, pengisian trolly, pengeringan/pemasak an, dan pengemasan Tertunda/ berhentinya proses produksi 2 Cacat ( defect ) 3 Transportasi ( transportation ) 1 Menunggu ( waiting )

## Daftar Pustaka
[1] Arista, Angger Oscar, 2011. Pengurangan Pemborosan Waktu Tunggu pada Pembuatan Dining  Chair dengan  Menggunakan  Pendekatan Lean  Manufacturing (Studi  Kasus: CV.  Rakabu  Furniture,  Pabelan),  Universitas  Sebelas  Maret,  Surakarta. ( http://digilib.uns.ac.id )
[2]  Hariyanto,  Arik,  dkk,  2016.  Upaya  Pengurangan  Pemborosan  dalam  Meningkatkan Kapasitas  Produksi  dengan  Pendekatan Lean  Manufacturing ,  Universitas  Panca Marga, Probolinggo. ( http://its.ac.id )
[3]  Imai,  Masaaki,  1999.  Gemba  Kaizen:  Pendekatan  Akal  Sehat,  Berbiaya  Rendah  pada Manajemen, CV Teruna Grafica, Jakarta.
[4] Isnain, Satria Khalif dkk, 2016. Perancangan Perbaikan Proses Produksi Komponen Bodi Mobil  Daihatsu  dengan Lean  Manufacturing di  PT.  “XYZ”,  Institut  Sepuluh Nopember, Surabaya. (http://journal.trunojoyo.ac.id)
[5] Syahputera, Nanda Trihardi R, 2016. Pendekatan Lean Manufacturing untuk Mengurangi Waste pada  Lantai  Produksi  PT.  Kharisma  Cakranusa Rubber  Industry ,  Universitas Sumatera Utara, Medan.
[6]  Zendy,  Devis,  2011.  Penerapan Lean  Manufacturing Guna  Meminimasi Waste pada Lantai  Produksi  di  PT.  Kharisma  Esa  Ardi  Surabaya,  Universitas  Pembangunan Nasional “Veteran”, Jawa Timur. ( http://upnjatim.ac.id )