## INTEGRASI MODEL LEAN SIGMA UNTUK PENINGKATAN KUALITAS PRODUK

## PREGIWATI PUSPORINI
1 DAN DENY ANDESTA 2 1, 2 Program Studi Teknik Industri Universitas Muhammadiyah Gresik

## ABSTRAK
Dalam perkembangan bisnisnya, perusahaan memiliki permasalahan yang berhubungan dengan waste. Penelitian ini menitikberatkan pada penggabungan konsep lean thinking dan konsep six sigma yaitu lean six sigma untuk memperbaiki kualitas. Tools lean six sigma yang dipakai pada penelitian ini adalah Big Picture Mapping, Pareto Chart, Root Cause Analysis, Fishbone Diagram, dan Failure Mode and Effect Analysis. Tools yang digunakan diatas akan mendukung hasil tahapan improve untuk menentukan prioritas perbaikan. Dari hasil penelitian diperoleh 3 waste terkritis adalah defect, overproduction dan inventory dan hasil tahap improve fokus pada masalah yang paling kritis yaitu untuk waste defect, perbaikan metode proses primary paint, urutan proses pre assy dan alat ukur plug gage untuk proses eye reaming. Sedangkan untuk waste overproduction dan inventory fokus pada Master Production Schedule (MPS). Dengan perbaikan ini diharapkan dapat menyelesaikan masalah yang berkaitan dengan eliminasi terjadinya defect, overproduction dan inventory.

## Kata kunci: lean six sigma, root cause analysis (RCA), pareto diagram, failure mode ang effect analysis (FMEA), fishbone
diagram, leaf spring

## ABSTRACT
In order to develop business, the company has problems associated with waste. This research focuses on the incorporation of the concept of lean thinking and six sigma concept which is lean six sigma to improve quality. Lean six sigma tools which used in this study is Big Picture Mapping, Pareto Chart, Root Cause Analysis, Fishbone Diagram, and Failure Mode and Effect Analysis. Tools used above will support the improve stage to determine the priority of reprair. From the results found that 3 critically waste were defect, overproduction and inventory. Improve stage focus on the most critical waste issue is defect, primary process improvement method of paint, the process sequence and pre assy plug gage to measure eye reaming process. Waste overproduction and inventory focused on the Master Production Schedule (MPS). These improvements were expected to resolve issues relating to the elimination of defects, overproduction and inventory.
Key words:  lean six sigma, root cause analysis (RCA), pareto diagrams, failure mode effect ang analysis (FMEA), fishbone diagram, leaf spring

## PENDAHULUAN
Semakin berkembangnya ilmu pengetahuan saat ini mendorong munculnya berbagai teknologi baru dan inovasi produk. Seiring dengan perkembangan yang tersebut mendorong industri meningkatkan daya saing terhadap kompetitor. Hal penting untuk pengembangan  daya  saing  perusahaan  adalah melakukan peningkatan kualitas produk. Kualitas suatu produk mutlak harus dijaga dan dikontrol agar konsumen mendapatkan produk yang baik, dan perusahaan dapat memenangkan kompetisi dalam menarik pelanggan. Produk berkualitas bagus adalah produk yang memiliki karakteristik-karakteristik sesuai keinginan dan kebutuhan konsumen. Produk juga dikatakan berkualitas bila variabilitas output kecil.
Penelitian ini dilakukan pada perusahaan yang bergerak dalam bidang pembuatan spring untuk komponen kendaraan bermotor dan industri. Jenis
produk yang dihasilkan antara lain Leaf Spring, Hot Coil Spring, Cold Coil Spring, Valve Spring, dan Wire Ring. Berdasarkan hasil brainstorming dengan pihak manajemen, maka dipilihlah produk maka dipilihlah produk leaf spring sebagai objek amatan. Alasannya karena produk leaf spring merupakan produk yang memberikan kontribusi atau income terbesar untuk perusahaan. Tujuan dari penelitian ini adalah mengidentifikasi value added activities, non-value added activities, dan necessary but non-value added activities yang berpengaruh terhadap proses produksi objek amatan, mengidentifikasi dan mencari penyebab terjadinya waste kritis dan memberikan rekomendasi perbaikan (improvement) terhadap penyebab waste kritis.
Lean  adalah  suatu  upaya  terus-menerus untuk  menghilangkan  pemborosan  (waste)  dan meningkatkan nilai tambah (value added) produk (barang  dan/atau  jasa)  agar  memberikan  nilai kepada pelanggan (customer value). Tujuan utama
Lean adalah meningkatkan terus-menerus customer value  melalui  peningkatan  terus-menerus  rasio antara nilai tambah terhadap waste (the value-to- waste ratio). Six sigma merupakan suatu metode pengendalian  dan  peningkatan  kualitas  yang diterapkan oleh perusahaan Motorola sejak tahun 1986, yang merupakan terobosan baru dalam bidang manajemen  kualitas.  Six  sigma  adalah  sebuah sistem  yang  komprehensif  dan  fleksibel  untuk mencapai, mempertahankan dan memaksimalkan sukses bisnis. Six sigma secara unik dikendalikan oleh pemahaman yang kuat terhadap kebutuhan pelanggan, pemakaian yang disiplin terhadap fakta, data dan analisis statistik dan perhatian yang cermat untuk mengelola, memperbaiki dan menanamkan kembali proses bisnis. (Pande et al., 2000).

## METODE
T e r d a p a t   l i m a   p r i n s i p   d a s a r   L e a n (1)  Mengidentifikasi  nilai  produk  (barang  atau jasa)  berdasarkan  perspektif  pelanggan,  dimana pelanggan  menginginkan  produk  (barang  atau jasa)  berkualitas  superior,  dengan  harga  yang kompetitif  dan  penyerahan  yang  tepat  waktu. (2) Mengidentifikasi value stream process mapping (pemetaan proses pada value stream) untuk setiap produk. (3) Menghilangkan pemborosan yang tidak bernilai tambah dari semua aktivitas sepanjang proses value stream. (4) Mengorganisasikan agar material, informasi dan produk mengalir secara lancar dan efisien sepanjang proses value stream menggunakan sistem tarik (pull system). (5) Terus-menerus mencari berbagai teknik dan alat peningkatan (improvement tools and technique) untuk mencapai keunggulan dan peningkatan terus-menerus.
Definisi lain dari six sigma adalah sebuah proses yang mengaplikasikan alat-alat statistik dan teknik meredusi cacat sampai didefinisikan tidak lebih dari 3,4 cacat dari satu juta kesempatan untuk mencapai kepuasan  untuk  mencapai  kepuasan  pelanggan secara total. Six sigma memberikan nilai lebih pada pelanggan dan shareholders dengan memfokuskan pada perbaikan kualitas dan produktivitas perusahaan (Gaspersz, 2002). Metodologi Metodologi Six Sigma menggunakan alat statistik untuk mengidentifikasikan beberapa faktor vital. Faktor-faktor yang paling menentukan untuk memperbaiki kualitas proses dan menghasilkan laba terdiri dari 5 tahap yang disebut dengan metode DMAIC,yaitu: (1) Mendefinisikan (Define) proyek, (2) Mengukur (Measurement) kinerja sekarang dari proses-proses itu. (3) Menganalisa (Analyze) dan menetapkan akar penyebab cacat itu. (4) Memperbaiki (Improve) proses untuk menghilangkan cacat. (5) Mengendalikan (Control) kinerja proses-proses itu.
DMAIC merupakan proses peningkatan terus- menerus menuju target six sigma. DMAIC dilakukan secara sistematik berdasarkan ilmu pengetahuan dan fakta. DMAIC merupakan suatu proses cloosed-loop yang menghilangkan langkah-langkah proses yang tidak produktif, sering berfokus pada pengukuran- pengukuran baru dan menerapkan teknologi untuk peningkatan  kualitas  menuju  target  six  sigma. Tahapan dalam penelitian ini meliputi:

## Tahapan Identifikasi
Tahapan  identifikasi  berisi  fase  define yang  meliputi  mendefinisikan objek penelitian, endefinisikan  objek  penelitian, Mendefinisikan proses pemetaan pemenuhan order dari  objek  amatan,  Mendefinisikan  alur  proses produksi, Pendefinisian waste (E-DOWNTIME)

## Tahapan pengumpulan dan pengolahan data
Berisi  fase  measure  dan  analyze,  pada measure  meliputi  identifikasi dentifikasi  waste  paling berpengaruh  terhadap  peningkatan  kualitas produk,  mengidentifikasikan  CTQ  dan  CTC  dan pengukuran  kapabilitas  proses  perusahaan  saat ini. Sedangkan pada analyze meliputi Analisa waste paling berpengaruh, analisa kapabilitas proses (level sigma), analisa faktor penyebab terjadinya waste kritis tiap urutan proses dengan RCA (Root Cause Analysis) dan Fishbone diagram dan perancangan FMEA berdasarkan RCA yang dibuat.

## Tahap Analisa dan perbaikan
Berisi fase improve dan control, pada improve meliputi Penentuan fokus perbaikan Penentuan fokus perbaikan waste kritis berdasarkan tahapan analyze. Sedangkan pada control meliputi Review effectiveness hasil improve terhadap reduksi  waste  dan  penyusunan SOP mekanisme enyusunan  SOP  mekanisme control.

## ANALISA DAN PEMBAHASAN

## Define
Berdasarkan keseluruhan aktivitas pada proses pembuatan produk Leaf Spring didapatkan 29,47% merupakan value added activity, 80,00% merupakan necessary but non value added activity, dan 10,00% merupakan non value added activity. Adanya non value added activity mengakibatkan kinerja perusahaan dalam proses produksi leaf spring kurang efektif dan efisien. Identifikasi tipe aktivitas diperlukan untuk mengetahui apakah sub proses produksi yang dilakukan memberikan nilai tambah bagi customer. Identifikasi proses produksi juga diperlukan untuk mengetahui waste potensial yang mungkin terjadi untuk setiap proses produksi. Dengan mengetahui

## Identifikasi Awal
Tahapan Identifikasi
DEFINE - Mendefinisikan objek penelitian - Mendefinisikan proses pemetaan pemenuhan order dari objek amatan - Mendefinisikan alur proses produksi
- Pendefinisian waste (E-DOWNTIME)
Tahap pengumpulan dan pengolahan data MEASURE - Identifikasi waste paling berpengaruh terhadap peningkatan kualitas produk
- Mengidentifikasikan CTQ dan CTC
- Pengukuran kapabilitas proses  perusahaan  saat ini ------------------------------------------------------------------------------------------------- ------------------------------------------------------------------------------------------------- ANALYZE - Analisa waste paling berpengaruh
- Analisa kapabilitas proses (level sigma)
- Analisa faktor penyebab terjadinya waste kritis tiap urutan proses  dengan RCA dan atau Fishbone diagram
- Perancangan FMEA berdasarkan RCA yang dibuat.
IMPROVE Penentuan fokus perbaikan waste kritis berdasarkan tahapan analyze
CONTROL - Review effectiveness hasil improve terhadap reduksi waste - Penyusunan SOP mekanisme control. ------------------------------------------------------------------------------------------------- Tahap Analisa dan perbaikan Kesimpulan dan Saran Tahap Kesimpulan dan saran
Gambar 1. Flowchart Penelitian
waste potensial tiap proses, maka dapat digunakan untuk proses pengamatan data langsung di lapangan mengenai tingkat keseringan terjadinya waste.

## Measure
Pengukuran Waste paling berpengaruh Identifikasi waste paling berpengaruh menurut konsep lean dilakukan dengan penyebaran kuesioner. Kuesioner  dilakukan  untuk  mengetahui  tingkat keseringan waste yang terjadi pada proses produksi. Semakin besar frekuensinya maka semakin sering pula waste tersebut terjadi pada proses produksi leaf spring.
Tabel 1. Urutan waste proses produksi leaf spring
No Waste Rata-rata 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Defect Overproduction Inventory Excess Processing
Waiting Motion
Transportation Environmental, Health and Safety Not Utilizing Employees, Knoledge, Skill and Abilities 4,25 2,94 2,35 2,29 2,24 2,24 2,18 2,06 1,53
Dalam penelitian ini waste yang akan dilakukan perbaikan  adalah  3  waste  terkritis  yaitu  Defect, Overproduction dan Inventory.

## Defect
Critical to Quality dari waste defect adalah jenis ketidaksesuaian produk dengan spesifikasi customer. Jumlah  defect  untuk  leaf  spring  nilainya  selalu berubah dan memiliki jumlah yang relatif banyak.
Je ni s D ef ec t Pe rc en t Jumlah Defect Count 25 20 18 17 15 15 12 10 10 9 200 7 31 Percent 27 17 7 7 6 4 4 128 3 3 3 2 2 2 2 2 1 1 52 1 1 4 Cum % 27 4451 58 64 68 51 71 75 78 81 83 85 87 89 91 92 44 94 95 96 100 30 28 26 Ot he r W idt h Se sa k Jig NG W ra pp er Me pe t Ce nt er W idt h N G Bo w Te ba l S ala h Ov er he at Co rre cti ng Ga p Ey e F or mi ng Blo ng Ca ca t RB A Tin gg i Le ma s Pa rt Nu mb er NG Su m Ma te ria l N G Be ng ko k Ta pe r N G Sp an NG Ey e Fo rm ing Se sa k 800 700 600 500 400 300 200 100 0 100 80 60 40 20 0 Jumlah Jenis Defect Produk Leaf Spring Januari s/d April 2009
Gambar 2. Diagram  pareto  jumlah  jenis  defect  leaf spring
Berdasarkan pareto chart bisa didapat bahwa prioritas perbaikan untuk waste defect berada pada defect Eye forming sesak.
Level sigma januari - april 2009
4,00 4,05 4,10 4,15 4,20 4,25 4,30 4,35 4,40 4,45 4,50 Jan Peb Mar Apr Bulan Level Sigma Level Sigma
Gambar 3. Level sigma

## Overproduction
Waste overproduction adalah banyaknya produk leaf spring yang diproduksi melebihi dari yang dipesan
oleh customer. Pendefinisian waste overproduction dapat dilihat dari indikator perbandingan antara jumlah demand dengan produk yang diproduksi tiap bulannya.
Gambar 2. fluktuasi prosentase overproduction Fluktuasi Prosentase Overproduction Leaf Spring januari-april 2009 y = 0.1314x - 0.0268 0.00% 10.00% 20.00% 30.00% 40.00% 50.00% P ro se n ta se O v er p ro du ct io n Prosentase Overproduction 1.22% 35.81% 40.06%
43.61%
1 2 3 4 TARGET
Gambar 4. Fluktuasi overproduction
Dengan  melakukan  perhitungan  kapabilitas proses menunjukkan seberapa bagus proses produksi leaf spring terjadi. Dari prosentase overproduction secara

## Inventory
Waste  kategori  ini  meliputi  persediaan  yang berlebih, di mana terdapat bahan baku/material flat bar yang berlebih dan barang jadi di gudang finished good yang berlebih. Flat bar dan poroduk jadi berlebih ini merupakan pemborosan karena menahan uang yang ada di perusahaan.

## Analyze
Root Cause Analysis (RCA)
Melalui  hasil  wawancara  identifikasi  akar penyebab diketahui dari pengamatan langsung dapat diperoleh identifikasi RCA sebagai berikut:

## Failure Mode Effect Analyze (FMEA)
Secara umum, dijabarkan untuk waste defect, di mana pada waste defect terbagi ke dalam subwaste defect yaitu eye forming sesak, yang dilakukan untuk tiap  fungsi  proses  produksi  yang  menyebabkan terjadinya  eye  forming  sesak.  Berikut  adalah
Tabel 2. Data prosentase terjadinya kelebihan inventory produk leaf spring
Bulan Jumlah Material masuk (ton) Jumlah material yang keluar (ton) Kelebihan inventory material Prosentase kelebihan inventory material Jumlah produk jadi yang harus disimpan Produk tersimpan Kelebihan inventory Prosentase kelebihan inventory produk jadi Prosentase kelebihan inventory (material + produk jadi) Jan 1,843.25 1,736.65 106.60 6.14% 1,715.68 1,736.65 20.97 1.22% 7.36% Peb 1,854.43 1,748.09 106.34 6.08% 1,287.17 1,748.09 460.92 35.81% 41.89% Mar 2,182.97 2,031.14 151.83 7.48% 1,450.50 2.031.14 581.07 40.06% 47.54% Apr 2,313..36 2,142.57 170.79 7.97% 1,491.94 2,142.57 650.63 43.61% 51.58%
Tabel 3. RCA Proses eye forming, heating, eye reaming, shot peening, primary paint dan finish paint
Waste Why 1 Why 2 Why 3 Why 4 Why 5 Defect Eye forming rusak Inside diameter terlalu kecil Proses penekukan proses III kurang sempurna Material kurang panas Lama pemanasan kurang Jarak stopper tidak sesuai Stopper bergeser Baut pengunci kurang kencang Mandrel yang digunakan salah Tidak ada identitas pada mandrel
Kesalahan operator pemilihan spesifikasi diameter eye forming Mandrel tidak ditempatkan pada tempatnya Tidak ada tempat peletakan mandrel yang berbeda ukuran Tidak dilakukan pengecekan inside diameter Plug gage tidak ada Persediaaan terbatas Proses heating error Leafspring over heat Pemanasan material terlalu lama Suhu temperatur heating terlalu panas Proses eye reaming error Inside diameter terlalu kecil Pisau reamer yang dipakai terlalu kecil Pisau reamer aus Masa pakai melebihi batas Plug gage yang dipakai ukurannya terlalu kecil Pisau reamer aus Masa pakai melebihi batas Eye forming oval Hasil reamer tidak rata Pada proses eye reaming Kurang pemahanan operator dalam proses eye reaming yang benar Proses shoot peening error Inside diameter terlalu kecil Proses shoot peening dilakukan setelah eye reaming Proses primary paint error Cat terlalu tebal Operator mengecat pada eye forming terlalu banyak Proses pengecatan dilakukan dengan cara dicelup Kekentalan cat tidak sesuai Tidak dilakukan pengecekan kekentalan cat dengan iwata cup Proses finish paint error Cat terlalu tebal
Operator mengecat pada eye forming terlalu banyak Mesin dijalankan secara manual oleh operator Kekentalan cat tidak sesuai Tidak dilakukan pengecekan kekentalan cat dengan iwata cup
pendefinisian kriteria RPN untuk rancangan FMEA yang telah disesuaikan dengan kondisi lapangan.

## Improve
Berdasarkan urutan FMEA ada 3 fungsi proses yang menjadi potensial kegagalan dan berpotensi menimbulkan defect eye forming sesak dan dari ketiga fungsi proses tersebut akan dilakukan improve untuk mengurangi waste yang diakibatkan oleh defect eye forming sesak.
1. Proses primary paint
Dilakukan  perubahan  prosedur  pengecatan dasar. Prosedur pengecatan dasat (primary paint) dirubah  dari  pengecatan  dengan  proses  celup
(dipping) dirubah menjadi pengecatan dengan menggunakan spray gun dan kompresor. Hal ini bertujuan agar cat dasar bisa merata dan tidak menggumpal pada bibir eye forming yang dapat mengakibatkan eye forming sesak.
2. Proses shot peening
Seperti yang telah dijelaskan pada tahapan analyze bahwa  fungsi  proses  shot  peening  berpotensi menimbulkan defect eye forming sesak. Hal ini karena terjadi permasalahan pada urutan proses dimana  seharusnya  berdasarkan  leaf  spring production process flow yaitu proses eye reaming dilakukan setelah proses shot peening. Tetapi pada aplikasi di lapangan proses shot peening
dilakukan setelah proses eye reaming dan hal ini mengakibatkan diameter yang sudah sesuai dengan spesifikasi drawing yang dihasilkan pada proses eye reaming, memungkinkan berubah menjadi lebih kecil setelah proses shot peening karena pada proses shot peening leaf spring mengalami penembakan shot ball, dimana dalam proses ini eye forming akan mendapatkan lapisan shot ball dan secara tidak langsung akan mengurangi dimensi dari inside diameter eye forming.
3. Proses eye reaming Dilakukan  perbaikan  dengan  memodifikasi diameter plug gage menjadi lebih besar untuk mencegah  hasil  proses  eye  reaming  yang
mendekati  diameter  minimal  dari  spesifikasi drawing customer.
4. Pembuatan  MPS (Master  Production Schedulle)
Berdasarkan analisa permasalahan ada beberapa hal yang menjadi penyebab potensial terjadinya waste  overproduction  dan  waste  Inventory. Oleh karena itu akan dilakukan improve untuk mengurangi  waste  yang  diakibatkan  oleh overproduction dan inventory.
Dari semua penyebab yang dapat menimbulkan waste overproduction dan inventory hal terbesar dapat dilakukan adanya perbaikan pembuatan MPS (Master

## Tabel 4. FMEA Proses produksi leaf spring
Process Function Potential Failure Potential Effect (s) of Failure s e v Potential Cause(s)/ Mechanism of Failure O c c u r Current Process Control Det RPN Incoming inspection Proses incoming inspection tidak berjalan dengan lancar Plug gage NG 3 Kesalahan dari supplier 2 Caliper 9 54 Pisau reamer NG 3 Kesalahan dari supplier 2 Caliper 9 54 Eye forming Inside diameter terlalu kecil Proses penekukan proses III kurang sempurna 3 Lama pemanasan kurang 4 Stopwatch 6 72 Jarak stopper tidak sesuai 4 Baut pengunci kurang kencang 4 Visual 6 96 Mandrel yang digunakan salah 7 Kartu pemakaian tool tidak ada 7 Visual 7 343 Kurang pemahaman operator dalam membaca acuan kerja 6 Visual 7 294 Tidak ada tempat peletakan mandrel 4 Visual 7 196 Heating Proses heating error Leafspring over heat 8 Pemanasan material terlalu lama 4 Stopwatch 6 192 Suhu temperatur heating terlalu panas 5 Visual 7 280 Reaming  Eye forming sesak setelah proses reaming Pisau reamer yang dipakai terlalu kecil 8 Masa pakai melebihi batas 5 Caliper 9 360 Plug gage yang dipakai ukurannya terlalu kecil 8 Masa pakai melebihi batas 6 Caliper 9 432 Hasil reamer tidak rata 5 Eye forming oval 3 Visual 7 105 Kurang pemahanan operator dalam proses eye reaming yang benar 3 Visual 7 105 Shoot Peening Proses shoot peening error Inside diameter terlalu kecil 8 Proses shoot peening dilakukan setelah eye reaming 10 Caliper 6 480 Primary Paint Proses primary paint error Cat terlalu tebal 8 Proses pengecatan dilakukan dengan cara dicelup 10 Visual 7 560 Tidak dilakukan pengecekan kekentalan cat dengan iwata cup 8 Iwata Cup 6 384 Finish Paint Operator mengecat pada eye forming terlalu banyak Cat terlalu tebal 8 Mesin dijalankan secara manual oleh operator 7 Delta Scope 6 336 Tidak dilakukan pengecekan kekentalan cat dengan iwata cup 8 Iwata Cup 6 384

## Production Schedule). Karena dengan perbaikan
MPS  diharapkan  masalah  yang  berhubungan dengan kelebihan hasil produksi dan inventory dapat diminimalisasi.

## Control
Pada tahap ini akan dilakukan review terhadap hasil improve dan membuat Standard Operasional Prosedure sesuai dengan tahap improve.
Pembuatan Standard Operasional Procedure

## (SOP)
Dari hasil review, dapat disimpulkan bahwa usulan perbaikan dapat diimplementasikan untuk mereduksi waste kritis. Oleh karena itu akan dibuatkan SOP untuk preventive action agar kejadian yang sama tidak terulang lagi. Berikut adalah beberapa SOP usulan yang dapat diimplementasikan dan dapat dijadikan sebagai acuan standar kerja, yaitu SOP Penggunaan Plug gage di area Eye Reaming, urutan proses pre assy dan standar metode primary paint, SOP Pemberian identitas produk leaf spring, SOP Pemberian cara pembuatan MPS produk leaf spring.

## SIMPULAN
Dari  hasil  identifikasi  proses  pemenuhan order produk leaf spring diketahui bahwa terdapat 3 tipe aktivitas dengan prosentase masing-masing 29.47%  merupakan  value  added  activity,  80,00% merupakan necessary but non value added activity, dan 10,00% merupakan non value added activity. Berdasarkan perhitungan bobot waste didapatkan 3 waste yang paling sering muncul adalah defect, overproduction, dan inventory. Sub waste kritis waste defect adalah eye forming sesak, sub waste kritis waste overproduction adalah kelebihan produk jadi yang harus disimpan di gudang finish good dan sub waste kritis waste inventory adalah menumpuknya persediaan  raw  material  flat  bar  di  gudang  raw material  dan  produk  jadi  di  gudang  finish  good. Rekomendasi improvement yang diberikan untuk mereduksi 3 waste terkritis diantaranya: perubahan metode proses primary paint dengan dipping menjadi spray, urutan proses pre assy dirubah yang semula proses shot peening dilakukan setelah proses eye reaming,  dirubah  menjadi  proses  shot  peening dilakukan sebelum proses eye reaming, alat ukur plug gage pada proses eye reaming yang ukuran dimensi diameter luar mendekati standar minimal dimensi eye  inside  diameter  eye  forming  diganti  menjadi lebih besar mendekati standar maksimal dimensi eye inside diameter eye forming, menambahkan item
tipe produksi dan quantity pada SOP kelengkapan identitas produk leaf spring, retraining operator mengenai SOP kelengkapan identitas produk leaf spring,  membuat  ketentuan  tentang  tata  cara pembuatan MPS.

## DAFTAR PUSTAKA
Aft  PE,  Larry  S.,  2001.  Six  Sigma  Implementation,
Champion  and  Green  Belt  Training,  Course Instruction, Center for Quality Excellence, Southern Polytechnic State University.
Antony, J., Kumar, M., Labib, A., 2007. Gearing Six Sigma into UK manufacturing SMEs:result from a pilot study. Journal of the Operation Research Society.
Brett C., Queen, P., 2005. Streamlining Enterprise Records Management with Lean Six Sigma, The Information management Journal, November–December.
Ferrin, D. M., Miller, M. J., and Muthler, D., 2005.Lean Six Sigma and Simulation, So What’s the Correlation?. Proceedings  of  the  2005  Winter  Simulation Conference.
Gaspersz, V., 2002. Pedoman Implementasi Program Six Sigma, PT. Gramedia Pustaka Utama. Jakarta.
Gaspersz,V., 2006. Lean Six Sigma for Manufacturing and`Service  Industries,  PT.Gramedia  Pustaka Utama.
Gaspersz,V., 2002. Pedoman Implementasi Program Six Sigma terintegrasi dengan ISO 9001:2000, MBNQA, dan HACCP, PT.Gramedia Pustaka Utama.
Gaspersz,V., 2006. Continuous Cost Reduction Through Lean Sigma Approach, Strategi Dramatik Reduksi Biaya dan pemborosan menggunakan Pendekatan Lean Sigma, PT Gramedia Pustaka Utama.
General Electric Company, 2005. What is Six Sigma? The Roadmap To Customer Impact. http://www.ge.com/ sixsigma/
Dunstan, K., Lavin, B., Sanford, R., 2006. The Application of Lean manufacturing in a Mining Environment, International  Mine  Management  Conference, Melbourne.
Kai Yang basem El-Haik, 2003. Design For Six Sigma, A Roadmap for Product Development, McGraw-Hill, USA.
Loyd, N., 1990. Application of Lean Enterprise and Six Sigma as an Amalgamated Improvement Strategy, Universitas Alabama, Huntsville.
Pande,  P.,  Newman,  R.,  and  Cavanagh,  R.,  2000.  The Six Sigma Way, How GE, Motorola and Other Top Companies are Honing Their Performance. McGraw- Hill Professional: NY, USA.
Pusporini, P., Salim, S. D., 2005. “Pengendalian Kualitas Produk  Finger  Joint  Laminating  Board  Dengan Pendekatan  Six  Sigma.“  Jurnal  Sistem  teknik Industri, Jurusan teknik Industri, fakultas teknik, Universitas Sumatra Utara.