## PERANCANGAN MESIN PEMBERSIH UNTUK PART INTERNAL ALAT BERAT DENGAN SISTEM PNEUMATIK
Windarta 1 Rusi Rizkiyanto 2 windarta@ftumj.ac.id; russyrifky@gmail.com Jurusan Teknik Mesin Jurusan Teknik Mesin
Universitas Muhammadiyah Jakarta                           Universitas Muhammadiyah Jakarta

## ABSTRAK
Pembuatan mesin ini untuk meningkatkan kualitas serta produktifitas, kurangnya kebersihan pada proses pencucian part internal alat berat serta membutuhkan waktu yang  lama yang diakibatkan karena  proses  pembersihan  masih  manual  dengan  kuas  dan  mesin  yang  sekarang  hanya  bisa mengalirkan  fluida  tanpa  mempunyai  tekanan  penyemprotan  serta  penggunaan  alpha  cleaner    M yang banyak yaitu 190 liter/bulan. Perancangan mesin sistem pneumatik dengan menggunakan gun sand  blasting  untuk  alat  penyemprot  sehingga  fluida  yang  dikeluarkan  mempunyai  tekanan  yang mampu membersihkan part sehingga proses menjadi cepat, udara bertekanan yang digunakan 100 psi  dengan  pengunaan  nozzle  dengan  diameter  dalam    9  mm,  diameter  luar  22  mm  dan  panjang nozzle    40  mm,  60  mm,  serta  120  mm  dari  pengujian  variasi  panjang  nozzle  didapat  hasil  untuk ukuran panjang nozzle 40 mm penyemprotan sejauh 2,446 m, panjang nozzle 60 mm penyemprotan sejauh 3,253 m, dan untuk panjang 120 mm penyemprotan  sejauh 4,450 m sehingga nilai rata-rata penyemprotan  3,383  m  dengan  kecepatan  2,023 𝑚 𝑠 ⁄ mampu  membersihkan  oli  dengan  cepat. Mesin ini dirancang mampu menahan beban 2400 N dengan nilai defleksi kerangka 1,148 x 10 -6 m masih  dibawah  1  mm  jadi  aman.  Sistem  mesin  ini  menggunakan  bahan  penyemprot  jenis  alpha cleaner  M  bersirkulasi  dan  terdapat  filter  sehingga  pengunaan  fluida  lebih  lama  yaitu  50 liter/bulan.  Jadi  mesin  sistem  pneumatik  ini  lebih  cepat,  bersih,  dan  konsumsi  alpha  cleaner  M lebih sedikit.
Kata  kunci  :  Mesin  pembersih  sistem  pneumatik,  Tekanan  udara,  nozzle,  gun  sand  blasting, alpha cleaner M

## 1. Pendahuluan
Part internal alat  berat  merupakan salah  satu part yang  berperan  utama  untuk sebuah engine, komponen  ini  berfungsi sebagai  pengatur  kerja  dalam  sebuah  mesin, yang  berguna  untuk  mengatur  keluar  masuk bahan  bakar  dan  udara  yang  ada  didalam sebuah  box engine .  Komponen  tersebut meliputi rocker  arm , shaft , camfollower , pussrood dan bearing.
Komponen internal
tersebut merupakan  komponen  yang  sangat  kritikal,
sehingga  dalam  sebuah  penanganan  harus sangat hati-hati. Apabila komponen ini sudah pernah dipakai dalam engine pastinya banyak kerak  oli  yang  menempel  pada part tersebut, bahkan  apabila engine tersebut  tidak  pernah dipakai  dimungkinkan  air  dapat  masuk sehingga terjadi karat.
Komponen internal yang  kotor apabila dipasang kembali pada sebuah engine akan  berakibat  fatal  untuk  kinerja  mesin tersebut,  bahkan  akan  mengalami  kegagalan
dalam  kerjanya.  Kegagalan  tersebut  terjadi karna part tersebut  tidak  bekerja  secara maksimal  dikarnakan  keadaan  part  tersebut kotor.
Penggunaan part internal yang pernah  dipakai,  yang  akan  di  gunakan kembali  harus  dilakukan  pembersihan  untuk menghilangkan  kerak  oli  yang  menempel pada part, sehinga bila dipasang kembali part tersebut  tidak  akan  mengalami  gangguan. Untuk  menanggulanagi  gangguan  tersebut jalan  keluar  yang  bisa  diambil  dengan dilakukan  pembersihan,  supaya  kualitas  dari part tersebut  terajaga  dan  pembersihan  harus benar-benar  bersih  supaya  konsumen  merasa puas  walau part yang  digunakan  tergolong part bekas.
Proses  pembersihan  yang  sekarang digunakan  masih  menggunakan  mesin filter wash , tetapi mesin ini hanya bisa mengalirkan fluida alfaclianer dari penampungan utama ke tempat  pembersiha  dengan  menggunakan pompa  yang  kapasitasnya  kecil  sehingga tekanannya  pun  kecil,  sehingga  pembersihan yang  digunkan  untuk  menghilangkan  oli  dari komponen masih manual dengan menggunakan  kuas  sebagai  alat  pembersih dan apha  cleaner sebagi  perontok  oli.  Mesin ini tidak maksimal penggunanya karna proses lama  dan  kurang  bersih.  Oleh  karna  itu  perlu dibuatkan  alat  pembersih  baru,  sehingga dengan  ini  penulis  merencanakan  “  Mesin Pembersih Part  Internal Dengan  Sistem Pneumatik ”.
2. Metode Perencanaan Mesin Pembersih
Oli
Proses pembersihan part internal alat berat  membutuhkan  perlakuan  khusus  dan tingkat  kebersihan  yang  baik,  oli  di  bagian dalam yang susah dihilangkan serta memakan waktu  yang  lama  adalah  yang  menjadi
kendala.  Mesin  khusus  pembersih  part internal alat berat menggunakan cara ditembak dengan cairan alpha cleaner dengan tekanan 100 psia.
Tahap perencanaan mesin pembersih oli sistem pneumatik terdiri dari : a. Menentukan kapasitas mesin
b. Menentukan tekanan udara
c. Menentukan ukuran nozzle
d. Jenis fluida

## 3. Kapasitas Mesin Yang Dibutuhkan
Penentuan  kapasitas  mesin  diambil dari  berapa  berat part  internal untuk    satu engine terdiri  dari rocker  arm,  push  rood, sahft,  camfollower dan cros  head. Part tersebut  berbeda-beda massa untuk  tiap  jenis engine .  berat  engine  diambil  ukuran  yang paling  besar  supaya  dalam  perencanaan sebuah  mesin,  kerangka  dapat  menahan komponen. massa dari part internal alat berat ini  digolongkan  menjadi  4  kategori  seperti pada tabel 1
Tabel 1 Massa komponen part internal alat berat (Asep, 2011). Type Engine Massa (kg) 12V 140 60 6D 170 70 6D 140 30 6D 125 25 Tabel 1 diatas menyatakan
komponen  yang  paling  berat  yaitu  70  kg untuk  type  6D  170,  massa  dari  fluida  yang akan  dipakai  untuk  pembersih part  internal tersebut  yaitu  50  kg  massa  kerangka  25  kg, cover 20 kg, jaring 6 kg, dan bak penampung fluida  25  kg.  Jadi  kapasitas  mesin  yang  akan dibuat mampu menahan beban 196 kg. Untuk faktor  tambahan  1,2  (Sularso  &  Suga,  2008)
sehingga didapat beban maksimum mesin 196 x 1,2 = 235.2 kg.

## 4. Tekanan udara
Udara  bertekanan  digunakan  untuk menembakan alpha  cleaner untuk  pembersih part  internal yang  akan  dibersihkan.  Udara bertekanan  yang  dibutuhkan  sebagai  tenaga utama  harus  mempunyai  tekanan  sebesar  60- 100 psi  tekanan udara  yang digunakan dalam perencanaan  mesin  ini  adalah  100  psia. Dengan  demikian  udara  bertekanan  pada instalasi bisa digunakan. Hose yang digunakan adalah tipe high pressure

## 5. Ukuran Nozzel
Perencanaan mesin ini menggunakan gun  sand  blasting sebagai  pengganti  dari pompa sebagai  penggabung udara bertekanan dan alpha  cleaner pemindah. Gun yang direncanakan  terdapat  dua nozzle sebagai peningkat  tekanan,  sedangkan  ukuran  dari nozzle yang direncanakan seperti pada tabel 2 berikut :
Tabel 2 Ukuran nozzle (Clemco Industries Corp, 2007) Ukuran Nozzle 1 (input) Nozzle 2 (output) Diameter dalam 5 mm 9 mm Diameter luar 10 mm 22 mm Panjang 87 mm 40,  60  dan  120 mm
6. Jenis Fluida
Alpha  cleaner merupakan  jenis pembersih  serta  anti  karat  yang  bisa digunakan  untuk  semua  jnis  logam,  alpha cleaner  yang  dipakai  jenis  M  dengan
viskositas  40 o c  mm 2 /s  yaitu  sebesar  1.25 (LTD, 2007).

## 7. Gambar Desain
Gambar  desain  mesin  pembersih  oli yang  direncanakan  seperti  ditunjukan  pada gambar 1 seperti berikut
Gambar 1 Desain mesin pembersih oli system penumatik
Mesin  ini  terdiri  dari  beberapa  komponen utama yaitu :
 Rangka  utama  sebagai  penopang  beban seperti di tunjukan pada gambar 2
Gambar  2 kerangka mesin pembersih oli
 Filter  yang  berfungsi  sebagai  penyaring fluida di tunjukan pada gambar 3
Gambar 3 Filter mesin pembersih oli
 Cover  pelindung  ini  berguna  untuk melindungi  sipekerja  dari  cairan  fluida pada  saat  proses  pengerjaan  seperti ditunjukan pada gambar 4
Gambar 4 Cover pelindung
 Bak penadah ini berguna utuk mengurangi pengabutan pada saat proses penyemprotan seperti di tunjukan pada gambar 5

## Gambar 5 Bak penadah
 Jaring  merupakan  tempat  untuk  proses pembersihan  part  seperti  yang  ditunjukan pada gambar 6
Gambar 6 Jaring penempatan part
8. Perhitungan kerangka

## 8.1. Analisa beban
Analisa  beban  pada  mesin  harus  di perhitungkan  dalam  sebuah  perancangan kontruksi  mesin,  yaitu  pada  kerangka  yang ditujukan pada gambar 2 dari gambar tersebut dapat  di  ambil  analisa  kesimpulan  beban seperti gambar 7 sebagai berikut :
RB RA RA RB
Gambar 7 Analisa beban mesin pembersih oli kapsitas 2400 N
Keterangan : RA = Reaksi pada A ( N ) RB = Reaksi pada B ( N ) 𝑤 =  Beban  terbagi  rata  untuk kerangka N/m
Beban maksimum yang direncanakan pada  perancangan  adalah  240  kg  x  9,8  m/s 2
(2352  N ≈ 2400  N).  Beban  tersebut merupakan beban merata sehingga beban dari satu  penampang  dibagi  L.  Dari  panjang  L tersebut  mempunyai  panjang  1000  mm. Sehingga  dapat  dihitung  dengan  cara  sebagai berikut :
Perhitungan 𝑊 untuk penampang  yaitu : 𝑤 = 1 2 𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑏𝑒𝑏𝑎𝑛 𝑝𝑎𝑑𝑎 𝑠𝑎𝑡𝑢 𝑝𝑒𝑛𝑎𝑚𝑝𝑎𝑛𝑔
𝐿 (1) 𝑤 = 1 2 𝑋 2400 𝑁
1 𝑚
𝑤 =  1200 𝑁/𝑚
Sebelum  mencari  nilai  RA  dan  RB terlebih  dahulu  harus  diketahui  nilai 𝑊 ,  dari persamaan  (1)  diperoleh  nilainya  untuk penampang  1200 𝑁 𝑚𝑚 ⁄ Untuk  mencari nilai  RA  dan  RB  dapat  dicari  dengan persamaan (2).
Gambar 8 Analisa beban mesin pada satu kerangka penampang
ƩMB = 0 (2)
W.1/2L – RA.L = 0
RA = 𝑊 1 2 𝐿 𝐿 = 0
RA = 1200 𝑁/𝑚 1 2 1 𝑚
1 𝑚 RA = 600 N

## RA = RB = 600 N

## 8.2 Defleksi
Sebelum  mencari  defleksi  yang terjadi,  bahan  penampang  persegi  yang digunakan  adalah  besi  hollow  (baja  karbon rendah E = 200 x 10 9 N/m 2 )  menurut  tabel 2.1,  terlebih  dahulu  harus  mencari  momen inersia  (I)  pada  penampang  lintang  empat persegi  dengan  ukuran  sisi  luar  S 1 =  40  mm dan  ukuran  sisi  dalam  S 2 =  38,3  mm  maka momen inersia yang didapat dengan persmaan (3).
I = 𝑆 1 4 −𝑆 2 4 12 (3) I = 40 4 −38,3 4 12
I = 34019,48 mm 4
Sehingga  I  yang  didapat  untuk  besi hollow dengan ketebalan 1,7 mm dan dimensi 40  mm  x  40  mm    adalah    34019,48  mm 4 . Bentuk  penampang  dari  kerangka  mesin pembersih  inerpat  seperti  ditunjukan  gambar 9
Gambar 9 Penampang lintang empat persegi
tampak depan Penampang kerangka diatas mengalami kondisi defleksi dengan
pembebanan  merata,  sehingga  dapat  dihitung dengan rumus persamaan (4).
Y max = −5𝑤 𝐿 3 384 𝐸𝐼 (4)
RB RA
Berdasarkan  data  perhitungan  diatas didapat data sebagai berikut :
𝑤 = 600  𝑁 𝑚𝑚 ⁄
L  = 1 m E  = 200 x 10 9 N/m 2
I = 3,402 x 10 4 mm 4 = 3,402 x 10 -8 m 4
Defleksi dengan pembebanaan merata didapat dari  persamaan  (5).  Pada  bagian  penampang depan yaitu
Y max = −5𝑤 𝐿 3 384 𝐸𝐼 (5)
Y max = −5(0,6)(1) 3 384 (200 𝑥 10 9 )(3,402 x 10 −8 ) Y max  = 1,148 x 10 -6 m
Dari  data  hasil  perhitungan  diatas maka  dapat  dipastikan  nilai  defleksi  pada kerangka kurang dari 1 mm yaitu 1 > 1,148 x 10 -6 m berati aman.

## 9. Pengujian Penyemprotan
Dari  hasil  pengujian  penyemprotan untuk input udara bertekanan 100 psia = 4,14 -  6,89  bar  serta  menggunakan  uji nozzel berukuran  panjang  40,  60,  dan  120  mm  dan diameter 9 mm dengan Ketinggian penampung fluida  alpha  cleaner bagian bawah sampai  tempat  penyemprotan  bagian atas  1000  mm  serta  panjang  hose  2000  mm didapat waktu dan hasil penyemprotan seperti tabel 3.
Tabel 2 Waktu dan hasil penyemprotan
Panj ang nozz le (mm Keting gian titik bawah dengan Pan jan g hos e Dia mete r nozz le W akt u (s)
Panjan g penye mprot an (m) ) atas (m) (m) (m) 40 1 2 0,00 9 1,5 3 2,446 60 1 2 0,00 9 1,5 3 3,253 120 1 2 0,00 9 1,5 3 4,450 Jumlah 10.149 panjang rata-rata penyemprotan 3,383
Dari  tabel  3  diambil  panjang  rata– rata  penyemprotan  yaitu  3,383  (m)  sehingga kecepatan  penyemprotan  dapat  dihitung dengan  persamaam  (9)  dan  (10)  (Suwono, 1986) :
𝑉 1 = 2 𝑚 1.53 𝑠 (9) = 1,307 2 𝑚 𝑠 ⁄
𝑃 1 =   𝑃 2 ( tidak ada rugi tekanan )
Z 1 = 1 m S = 3,383 m 𝑉 2 =   √(𝑍 2 − 𝑍 1 ) + 𝑉 1 2 (10) 𝑉 2 =   √(3,383 −  1) +  1,307 2 2 = 2,023 𝑚 𝑠 ⁄
Dengan pengujian penyemprotan mesin  pembersih  sistem  pneumatik  ini mempunyai  kecepatan  penyemprotan  2,023 m/s  mampu  membersihkan  part,  sedangkan punya sri poernomo dan ryan fasha hanya 0,5 m/s (Sri Poernomo Sari, 2013).

## 10. Perhitungan Tekanan udara
Didalam  perancangan  ini  tekanan udara  yang  digunakan  yaitu  4,14-6,89  bar yang  didaat  dari  kompresor    pembnagkit pabrik  sehingga  hose  yang  digunakan  harus mampu  menahan  tekanan  sebesar  tekanan perencanan  maka  digunakn high  pressure hose dengan tekanan maksial 17 Mpa. Massa jenis  cairan  alpha  cleaner  M  yaitu  0,761
g/cm 3 atau  761  kg/m 3 untuk  mengetahui tekanan  penyemprotan, maka terlebih dahulu menhitung berat jenis fluida dengan menggunakan persamaan (11) sebagai berikut
𝛾 = 761 kg/m 3 x 9,81m/s 2 = 7465,41         (11)
Tekanan  udara  dapat  dihitung  menggunakan persamaan (12)
𝑃 1 𝛾 − 𝑃 2 𝛾 + 𝑍 1 − 𝑍 2 + 𝑉 1 2 2𝑔 = 𝑉 2 2 2𝑔 (12)
Dimana:
S  =  panjang  rata-rata  penyemprotan  ( 3,383 m)
V 2 = 𝑉ℎ 𝑐𝑜𝑠∅ Vh = 𝑠+ 1 2 𝑔𝑡 2 𝑡
Vh = 3,383+ 1 2 9,8𝑥1,5 2 1,5 = 9,61 m/s V 2 = 9,61 3,383
√12+3,383 = 10,02 m/s
Debit = V x A
= 10,02 x 3,14/4 x 0,009 2 = 0,000637 m 3 V 1 = debit/A = 0,000637 3,14
4 𝑥 0,012 2 =  5,635 m/s
Jadi,  tekanan  penyemprotan  (P 2 )  pada mesin ini yaitu:
∆𝑃 = 𝑣 1 2 𝑥 𝑣 2 2 2𝑔 (13)
= 5,635 2 − 10,02 2 2 𝑥 9,8 = -3,502 N/m 2
P 1 = 100 psia x 6,984 N/m 2
= 685,898 N/m 2
P 2 = P 1 + ∆𝑃 = 689.4-3,502 = 685,898 N/m 2 = 98,21 psia = 6,77 bar
Berdasarkan  hasil  perhitungan  diatas didapat  hasil    tekanan  penyemprotan  6,77 Bar.  Tekanan  tersbut  masih  dibawah  tekanan maksimal  yang  diizinkan  untuk hose saluran pneumatik yaitu 17 MPa sehinga sangat aman.

## 11. Produktifitas Hasil Penyemprotan
Hasil  uji  coba  penggunan  mesin selama  satu  bulan, alpha  clener yang digunakan sebanyak 50 liter. Hasil pembersihan part  internal untuk  satu  bulan didapat    dengann  cara  mengambil sample 9 engine dengaan perhitungan banyaknya engine yang  bisa  dibongkar  dalam  6  hari kerja.  Hasil  waktu engine  Sample tersebut dikalikan  4  yaitu  jumlah  minggu  dalam  1 bulan.  Waktu  untuk  pembersihan    9 engine dapat dilihat pada  tabel 5.
Tabel 5 Waktu pembersihan sistem pump dengan sistem pneumatik
No komponen Waktu Pembersihan (jam) Mesin sistem pompa Mesin sistem pneumatik 1 SA 12V 140 E-1 1 0,42 2 SA 12V 140 E-1 1,03 0,5 3 SA 12V 140 E-1 0,95 0,45 4 SA 12V 140 E-1 0,92 0,45 Jumlah 3,9 1,82 Rata-rata 0,975 0,455 1 SAA 12V 140E-3 0,75 0,33 2 SAA 12V 140E-3 0,82 0,38 3 SAA 12V 0,67 0,35
140E-3 4 SAA 12V 140E-3 0,75 0,40 5 SAA 12V 140E-3 0,88 0,40 Jumlah 3,87 1,86 Rata-rata 0,774 0,375
Dari  tabel  5  didapat  data  bahwa mesin  yang  menggunakan  sistem pneumatik lebih  cepat  dibandingkan  dengan  mesin sistem pompa, seperti terlihat pada gambar 12 sebagai berikut :
Gambar 12 Diagram waktu pengerjaan sistem pompa dan pneumatik
Dari  gambar  diagram  12  persentase kenaikan  mesin  sistem pneumatik sebagi berikut :
 Komponen SA 12V 140 E-1 adalah :
% waktu pengerjaan (jam) = 𝑤𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑝𝑜𝑚𝑝𝑎−𝑝𝑛𝑒𝑢𝑚𝑎𝑡𝑖𝑘 𝑝𝑜𝑚𝑝𝑎 𝑥 100% (14) = 0,975−0,455
0,455 𝑥 100%
= 53,33 %
 Komponen SAA 12V 140 E-3 adalah :
% waktu pengerjaan (jam) = 𝑤𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑝𝑜𝑚𝑝𝑎−𝑝𝑛𝑒𝑢𝑚𝑎𝑡𝑖𝑘
𝑝𝑜𝑚𝑝𝑎 𝑥 100% (15)
= 0,774−0,375
0,774 𝑥 100%
= 51,55 %
Dari  perhitungan  diatas  kenaikan persentase  mesin  sistem pneumatik untuk pengerjaan  komponen  SA  12V  140E-1  yaitu 53,33  %  dan  pengerjaan  untuk  komponen SAA 12V 140 E-3  yaitu 51,55 % lebih cepat dibandingkan dengan mesin sistem pompa.
Dari  tabel  5  dapat  dicari  nilai  rata- rata  pengerjaan  untuk  1 engine untuk  sistem pump pada  komponen  SA  12V  140E-1  yaitu 0,975(jam)  atau  58,5  menit  sedangkan  yang menggunakan  sistem pneumatik 0,455(jam) atau  27,3  menit,  sedangkan  untuk  komponen SAA  12V  140E-3  dengan  sistem  pump 0,774(jam) atau 46,44 menit dan untuk sistem pneumatik  0,375(jam)  atau  22,5  menit  dari gambar diagram 12 proses yang menggunakan  sistem pneumatik lebih  cepat dibandingkan  dengan  menggunakan  sistem pump . Perhitungan keuntungan
produktifitas  selama  1  bulan  mesin  sistem pompa dengan mesin sistem pneumatik untuk mendapatkan seberapa besar hasil biaya  yang diperoleh dapat dilihat pada tabel 6.
Tabel 6 Perhitungan biaya alpha cleaner dan pekerja per bulan
Mesin pember sih dengan pompa Mesin pembers ih dengan pneumat ik Pengh emata n/ bulan Waktu/ bulan  31,08 jam 14,72 jam Konsumsi alpha cleaner / 190 liter 50 liter
bulan Biaya tenag a kerja/ jam Rp 30.0 00 Rp 932.40 0 Rp 441.600
Biaya matri al/ liter Rp 32.0 00 Rp 6.080.0 00 Rp 1.600.0 00 Jumlah  biaya total Rp 7.012.4 00 Rp 2.041.6 00 Rp 4.970. 800
Nilai  keuntungan  mesin  sistem pneumatik dalam % adalah :
% keuntungan = 𝑛𝑖𝑙𝑎𝑖 𝑝𝑒𝑛𝑔ℎ𝑒𝑚𝑎𝑡𝑎𝑛 𝑏𝑖𝑎𝑦𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑥 100%
(16)
% keuntungan   = 𝑅𝑝 4970800 𝑅𝑝 7012400 𝑥 100%
= 71%
Tabel  6  didapat  hasil  penurunan biaya  sebesar  Rp  4.970.800    selama  satu bulan  dibandingkan  mesin  sebelumnya,  jadi mesin  yang  menggunakan  sistem penumatik lebih  menguntungkann  dibandingkan  dari sistem pompa

## 12. Perhitungan Nilai Ekonomis
Biaya  produksi  perancangn  mesin pembersih  oli  sistem pneumatik dapat  dilihat pada Tabel 7 berikut ini :
Tabel 7 Biaya produksi perancangan mesin pembersih oli sistem pneumatik
N o Nama Kompo nen Biaya Pembel ian Biaya Perakita n Jumlah 1  Plat besi Rp 600.00 Rp 400.000 Rp 1.000.0 0 (las) 00 2  Besi hollow 40x40x 1,7 Rp 300.00 0 Rp 250.000 (las) Rp 550.00 0 3  Akrilik Rp 150.00 0 Rp 150.00 0 4  Hose angin ∅ 12 Rp 20.300 Rp 20.300 5  Hose fluida ∅ 20 Rp 160.00 0 Rp 160.00 0 6  Pipa ½ inch Rp 55.600 Rp 55.600 7  Pipa 1 inch Rp 26.400 Rp 26.400 8  Elbow ½ inch Rp 22.000 Rp 22.000 9  Elbow 1 inch Rp 28.000 Rp 28.000 1 0 Copler/ penyam bung Rp 76.000 Rp 76.000 1 1 Kran ½   Rp 60.000 Rp 60.000 1 2 Gun sand blasting Rp 2.500.0 00 Rp 2.500.0 00 1 3 Nozzel ∅ 9 𝑥 ∅ 22 𝑥 120 Rp 40.000 Rp 70.000 (bubut) Rp 110.00 0 1 4 Sarungt angan karet Rp 25.000 Rp 25.00 Biaya total Rp 4.063.3 00 Rp 720.000 Rp 4.783.3 00 Perhitungan break even point (BEP) : Harga jual = 10% x Rp 4.783.300
= Rp 5.261.630
Biaya Variabel   =  Rp  4.063.300  +  Rp 720.000 = Rp 4.783.300
Biaya tetap upah karyawan = Rp 2.900.000
Break  even  point (BEP)  akan tercapai  dengan  persamaan  perhitungan  (17) berikut ( Nasirwan, Safril, & Adril, 2007 ) :
BEP rupiah = biaya tetap 1−( biaya variabel harga jual ) (17)
BEP rupiah = 𝑅p 2.900.000 1−( Rp 4.783.300 Rp 5.261.630 ) = Rp 31.900.000
Dari  perhitungan    persamaan  (17) dapat  disimpulkan  bahwa break  even  point akan  tercapai  pada  Rp  31.900.000  shingga dapat  dicari  jumlah  unit  yang  harus  dijual dengan  persamaan  (18)  berikut  (Nasirwan  et al., 2007)  :
BEP = BE produk (Rp) harga penjualan (18)
BEP = RP 31.900.000 Rp 5.261.630 = 6,1 unit ≈ 7 unit

## 13. Kesimpulan
Berdasarkan  analisa  perhitungan  dan evaluasi mesin pembersih oli sistem pneumatik  ini  didapat  kesimpulan  sebagai berikut :
1. Perancangan  mesin  pembersih  dengan sistem pneumatik ini dibuat untuk kapasitas  2400  N  dan  tekanan  udara  yang digunakan 60-100 psia.
2. Perhitungan kekuatan kerangka didapat nilai defleksi 1,148 x 10 -6 (m) jadi aman.
3. Pengujian kecepatan keluaran
penyemprotan  didapat  nilai  2,023 𝑚 𝑠 ⁄ kecepatan  penyemprotan  tersebut  dapat membersihkan komponen.
4. Hasil  perhitungan    didapat  hasil    tekanan penyemprotan 6,77 Bar.
5. Proses  pembersihan part  internal sistem pneumatik hanya  membutuhkan  waktu  25 menit untuk 1 engine .
6. Keuntungan  yang  didapat  dari  proses pembersihan  sistem pneumatik dari  segi cost Rp 4.970.800 atau 71%.
7. Mesin  pembersih  sistem pneumatik lebih baik  dibandingkan  sistem  pompa  dari  segi kecepatan,  konsumsi alpha  cleaner dan biaya.

## DAFTAR PUSTAKA
(1) Asep,  S.  (2011). Diesel  Engine .  Jakarta: Komatsu Reman Indonesia.
(2) Clemco  Industries  Corp.  (2007). Pulsar Suction  Cabinets  Model  III  Dan  Model VI . Washington: Clemco Industries Corp.
(3) Krist, T. (1993). Dasar-Dasar
Pneumatik .  (D.  Ginting,  Ed.)  (1st  ed.). jakarta: Erlangga.
(4) Mott,  R.  L.  (2009). Elemen-Elemen Mesin  dalam  Perancangan  Mekanis .  ( dwi prabantini, Ed.) (1st ed.).
Yogyakarta: Andi Yogyakarta.
(5) Sularso,  &  Suga,  K.  (2008). Dasar Perencanaan  Dan  Pemilihan  Elemen Mesin (11th  ed.).  Jakarta:  Pt  Pradnya Paramita.
(6) Suwono,  A.  (1986). Mekanika  Fluida Dan Mesin Fluida . Bandung: ITB.
(7) LTD, I. co. (2007). Safety data sheet SU- 425 Daphen Alpha Cleaner M .
(8) Fitroh,  M.  (2013).  Design  Konstruksi Bejana  Tekan  Untuk  Separator  Gas (KAP.  9  MMSCFD),  Oil  (KAP.  200 Barrel/Hari)  Dan  Water  (KAP.  200 Barrel/Hari). SINTEK , 7 , 56.
(9) Nasirwan,  Safril,  &  Adril,  E.  (2007). Rancang  Bangun  Mesin  Pengupas  Dan Pemisah  Kulit  Kacang  Kedelai  Untuk Meningkatkan Kapasitas Secara Mekanis. Teknik Mesin , 4 (1), 1–8.
(10) Nisaa’Maharani,  A.,  Wardana,  I.  N.  G.,
&  Yuliati,  L.  (n.d.).  Pengaruh  Jarak Saluran  Keluar  Air  Dan  Udara  Terhadap
Karakteristik  Spray  Pada  Twin  Fluid Atomizer. Teknik Mesin .
(11) Priyanto,  E.  S.  (2012).  Analisa  Aliran Fluida Pada Pipa Acrylic Diameter 12, 7 mm (0, 5 inci) dan 38, 1 mm (1, 5 inci).
Teknologi Industri .
(12) Sari,  S.  P.  (2013).  Pengaruh  Ukuran Diameter  Nozzle  7  Dan  9  mm  Terhadap
Putaran  Sudu  Dan  Daya  Listrik  Pada
Turbin Pelton. Jurnal Komputer .
(13) Sari, S. P., & Yusuf, R. (2012). Pengaruh Jarak  Ukuran  Nozlle  Pada  Putaran  Sudu Terhadap  Daya  Listrik  Turbin  Pelton.
Jurnal Komputer .
(14) Sulistyo,  E.,  &  Setyarini,  P.  H.  (2011).
Pengaruh Waktu Dan Sudut Penyemprotan Pada Proses Sand Blasting Terhadap  Laju  Korosi  Hasil  Pengecatan
Baja  AISI  430. Rekayasa  Mesin , 2 (3),
205–208.
(15) Wardanu, Y. S., Santoso, A., & Widodo, A. S. (2013). Rancangan Nozzle Waterjet untuk  Meningkatkan  Kecepatan  pada Tank BMP-3F (Infantry Fighting Vehicle). Jurnal Teknik ITS , 2 (1), G139–
G143.
(16) Widodo,  S.,  &  Setyo,  A.  N.  (2008). Perhitungan  Kekuatan  Rangka  Pada Konstruksi  Mesin  Pembuat  Pelet  (Pakan Ikan)  Dengan  Penggerak  Motor  Listrik.
Majalah  Ilmiah  Dinamika , 30 (2),  115–
124.
(17) CANFD.  (2001). Modulus  Elastisitas .
Retrieved from http://canbelajar.blogspot.co.id/2011/04/t abel-modulus-young-modulus-geser.html