Jurnal Fisika dan Terapannya (2021) Vol. 8 (2): 1-12 DOI: 10.24252/jft.v8i1.24814

## JURNAL FISIKA DAN TERAPANNYA
p-ISSN: 2302-1497, e-ISSN: 2715-2774 http://journal.uin-alauddin.ac.id/index.php/jft

## KARAKTERISASI SIFAT FISIS PAPAN PARTIKEL SABUT KELAPA-SERAT PELEPAH LONTAR

## Muh. Said. L, Nurul Fuadi,  dan Muh. Fadhlan Dzikriansyah
Jurusan  Fisika,  Fakultas  Sains  dan  Teknologi,  Universitas  Islam  Negeri  Alauddin Makassar
Email: nurul.fuadi@uin-alauddin.ac.id

## INFO ARTIKEL

## Status artikel:
Diterima: 11 Oktober 2021 Disetujui: 28 Desember 2021 Tersedia online: 31 Desember
2021
Keywords: Particle  board,  palm fronds, coconut fiber

## ABSTRACT
This  study  aims  to  determine  the  results  of  testing on  particle  board  made  from  coconut  fiber  and palm  fronds;  determine  the  effect  of  variations  in the composition of the material on the quality of the physical  properties  of  the  material  and  determine whether  the  particleboard  made  has  complied  with the  Indonesian  National  Standard  SNI  03-2105 2006.  The  research  method  was  carried  out  by laboratory  testing  consisting  of  three  stages.  Phase I:  Preparation  of  materials  and  determination  of mass and composition variations, Phase II: Process of making samples (finely chopped grinding phase, sifting 18 mesh, weighing according to composition variations,  mixing,  molding  size  (25×25×1)  3  cm, pressing  at  185  °C  for  15  minutes  at  a  pressure  of 25  kg/cm3  and  standing  2  ×  24  hours),  and  stage III:  The  process  of  testing  physical  properties includes  moisture  content,  density,  and  thickness expansion.  The  results  showed  that  the  laboratory tests of physical properties: moisture content (2.01- 3.88)%, density (0.713-0.891) gr/cm3, and thickness  expansion  ranged  from  (0.75-11.61)%. Particleboard made based on its physical properties has complied with SNI 03-2105-2006.
Jurnal Fisika dan Terapannya (2021) Vol. 8 (2): 1-12 DOI: 10.24252/jft.v8i1.24814

## JURNAL FISIKA DAN TERAPANNYA
p-ISSN: 2302-1497, e-ISSN: 2715-2774 http://journal.uin-alauddin.ac.id/index.php/jft

## 1. PENDAHULUAN
Salah satu negara di dunia yang menjadi penghasil kayu terbesar dan terbaik adalah negara  Indonesia.  Saat  ini,  kebutuhan  manusia  akan  bahan  bangunan  terus  mengalami peningkatan  termasuk  kayu.  Di  Indonesia,  industri  perkayuan  diperkirakan  membutuhkan kayu  setiap  tahunnya  sekitar  70  juta  m 3 .  Kebutuhan  industri  perkayuan  tersebut  selalu mengalami kenaikan setiap tahun sedangkan produksi kayu bulat setiap tahun diperkirakan hanya  sebesar  25  juta  m 3 .  Seiring  dengan  meningkatnya  kebutuhan  kayu  tersebut  akan memberikan  dampak  buruk  terhadap  hutan,  karena  bahan  yang  tersedia  akan  terus berkurang dan dapat mengakibatkan kerusakan hutan sehingga dapat menimbulkan bencana alam  tertentu  seperi  kerusakan  lingkungan,  tanah  longsor  dan  kebanjiran.  Permasalahan tersebut  harus  ditanggulangi  secara  baik  tanpa  merusak  kelestarian  hutan  dan  kebutuhan pemakai  (konsumen)  tetap  terjaga.  Solusi  alternatif  yang  bisa  dilakukan  adalah  salah satunya  dengan  memenuhi  kebutuhan  masyarakat  tentang  potensi  kayu,  yaitu  membuat papan partikel yang berasal dari limbah lingkungan.
Papan  partikel  sebagai  suatu  perpaduan  dari  dua  campuran  material  atau  lebih dengan  perbedaan  sifat  fisik  maupun  sifat  kimia  dan  masing-masing  komponen pembentuknya  masih  bisa  dibedakan  dengan  jelas  di  dalam  produk  hasilnya.  Penyusun utama  dari  papan  partikel  terdiri  atas  dua  bagian,  yaitu  matriks  sebagai  perekat  dan pengisinya ( filler ). Pada kondisi sekarang, penggunaan material papan partikel cukup pesat karena memiliki kelebihan antara lain sifatnya ringan, memiliki ketahanan kimia dan korosi yang  baik.  Jenis  papan  partikel  yang  banyak  dikembangkan  yaitu  dari  potensi  bahan berserat  karena  bahannya  banyak  tersedia  di  alam  dan  sifatnya  ramah  lingkungan. Kekayaan  alam  berupa  serat  alam  di  Indonesia  sangat  berpotensi  dan  beberapa  dari  serat alam  tersebut  berlimpah  untuk  dijadikan  sebagai  filler  dalam  pembuatan  papan  partikel. Kandungan selulosa dari serat alam yang cukup tinggi, dapat menghasilkan papan partikel yang  sangat  berkualitas.  Salah  satu  kelebihan  serat  alam  adalah  mudah  diperoleh,  sangat berlimpah  serta  murah.  Salah  satu  contoh  bahan  alam  yang  dapat  dimanfaatkan  adalah limbah dari bahan sabut kelapa dan pelepah lontar.
Pembuatan  material  papan  partikel  telah  dilakukan  sebelumnya  oleh  para  peneliti dengan bahan dasar berbeda-beda, antara lain menggunakan bahan dasar dari batang pisang dengan  perlakuan  termo-mekanis  (Nurani,  2012).  Hasil  penelitiannya  diperoleh  bahwa rendemen pulp 35,76% dimana sifat fisis maupun mekanik papan serat  memenuhi standar FAO  1966  dan  JIS  A  5908-2003,  kecuali  penyerapan  air  yang  masih  sangat  tinggi. Penelitian  (Sudarsono,  2010)  menggunakan  bahan  dasar  sabut  kelapa  dan  perekat  lem kopal, (Fathanah, 2011) bahan dasar sekam padi dan plastik daur ulang jenis HDPE (High Density  Polyethylene).  (Supraptiningsih,  2012)  bahan  dasar  serbuk  serat  batang  pisang, (Saad & Hilal, 2012) bahan dasar bambu dan eceng gondok.
Penelitian  lain  yang  dilakukan  oleh  (Frenly  Simanullang,  2021),  menggunakan tongkol  jagung  sebagai  pengisi  papan  komposit  dengan  menguji  sifat  fisisnya.  Hasilnya penelitian yang diperoleh, yaitu kerapatan mencapai (0,589-0,672) gr/cm 3 , kadar air (10,12-
Muh Said L, dkk. / Jurnal Fisika dan Terapannya (2021) Vol. 8 (2): 1-12
12,07)  %,  daya  serap  air  (8,4-12,07)  %,  dan  pengembangan  tebalnya  (15,34-18,07)  %. Berdasarkan hasil penelitian tersebut, papan komposit yang diperoleh sesuai kategori yang ditetapkan  oleh  badan  standar  SNI  03-2105-2006.  Penelitian  Kosim,  dkk.  (2017),  dengan menggunakan bahan pengisi serat batang pisang dan serat sabut kelapa. Hasil penelitiannya menunjukkan  bahwa  pengujian  sifat  fisis  yang  dilakukan  yaitu  uji  kerapatan  (0,5441- 0,7497)  gr/cm3  dan  kadar  air  mencapai  (10,56-13,945)  %.  Berdasarkan  data  tersebut, menunjukkan  bahwa  sifat  fisis  dari  papan  komposit  serat  batang  pisang  dan  serat  sabut kelapa telah memenuhi standar yang digunakan yaitu SNI 03-2105-2006.
Berdasarkan  beberapa  penelitian  sebelumnya,  maka  penelitian  ini  telah  dilakukan pembuatan  papan  partikel  dengan  bahan  dasar  utama  sabut  kelapa  dan  pelepah  lontar dengan  jenis  perekat  resin  epoxy.  Bertujuan  untuk  mengetahui  sifat  fisis  dan  pengaruh variasi komposisi bahan terhadap kualitas sifat fisis papan partikel dari bahan sabut kelapa dan  pelepah  lontar.  Diharapkan  penelitian  ini  dapat  memberikan  informasi  mengenai pengolahan sabut kelapa dan pelepah lontar menjadi bahan yang bernilai ekonomis seperti papan partikel.

## 2. METODE PENELITIAN
Penelitian  ini  dilaksanakan  pada  dua  tempat  yaitu  Laboratorium  Fisika  Jurusan Fisika Fakultas Sains dan Teknologi UIN Alauddin Makassar. Parameter yang diuji terdiri dari  pengujian  densitas  (uji  kerapatan),  uji  kadar  air  dan  uji  pengembangan  tebal  sampel papan  uji  partikel;  Laboratorium  Pengolahan  dan  Pemanfaatan  Hasil  Hutan  Jurusan Kehutanan  Fakultas  Kehutanan  Universitas  Hasanuddin  Makassar.  Pada  laboratorium  ini dilakukan  mulai  pembuatan  sampel,  penggilingan,  pengayakan,  pencampuran,  dan pencetakan.
Alat  yang digunakan  penelitian ini  adalah hotpress,  meja gergaji, mesin pengayak, oven,  neraca  digital,  mistar,  penggaris,  mesh  ayakan,  mikrometer  sekrup,  jangka  sorong, alat  cetakan  kayu,  wadah  baskom,    wadah  gelas  plastik,  gunting,  parang,  seperangkat komputer  dengan  aplikasi  Ms  Word  dan  Excel  2016;  Adapun  bahan  yang  digunakan sampel sabut kelapa, pelepah lontar, lem epoxy, katalis, aluminium foil, plat seng, kantong plastik, sarung tangan, label kertas, ATK.

## Proses Pembuatan Papan Partikel
Menyiapkan  alat  dan  bahan;    Memotong  bahan  utama  menggunakan  parang menjadi  potongan  potongan  kecil  (1-2  cm),  kemudian  menjemur  sampel  dibawah  sinar matahari sampai kering;    Menggiling sampel sabut kelapa dan pelepah lontar  yang sudah dipotong-potong menggunakan alat penggiling sehingga menghasilkan cacahan yang halus; kemudian  mengayak    sabut  kelapa  dan  pelepah  lontar  menggunakan  ayakan  (ayakan  18 mesh);  Memasukkan  bahan  cacahan  yang  halus  seragam  ke  dalam  wadah  baskom; Menentukan  terlebih  dahulu  massa  total  sampel  dengan  menetapkan  target  kerapatan  dan volume bahan papan partikel sebesar 0,8 gr/cm3 serta dimensi volumenya (25 cm × 25 cm ×  1  cm);  Menghitung  massa  total  bahan  yang  digunakan  sesuai  volume  dan  kerapatan bahan  yang  menjadi  target;  Menimbang  massa  bahan  sabut  kelapa  dan  pelepah  lontar
Muh Said L, dkk. / Jurnal Fisika dan Terapannya (2021) Vol. 8 (2): 1-12
berdasarkan  variasi  komposisi  yang  digunakan;  Mencampur  bahan  sabut  kelapa  dan pelepah lontar lalu menambahkan perekat epoxy, dan mengaduk kembali hingga tercampur merata;  selanjutnya  menyiapkan  cetakan  dengan  melapisi  pada  bagian  bawah  cetakan berupa  plat  seng  dan  aluminium  foil  agar  permukaan  papan  bagian  bawah  tetap  merata dengan  baik;  Memasukkan  semua  adonan  bahan  yang  sudah  tercampur  merata  ke  dalam tempat  cetakan,  kemudian  meratakan  permukaan  adonan  tersebut  lalu  menutup  cetakan; Menutup adonan papan uji tersebut pada bagian atas dengan menggunakan aluminium foil dan  plat  seng,  kemudian  memasukkan  adonan  yang  telah  dicetak  ke  dalam  alat  kempa panas  ( hotpress );  Menyalakan  alat  hotpress  tersebut  kemudian  mengatur  dan  mengontrol pengempaan  pada  suhu  185 o C  selama  15  menit  (pada  tekanan  25  kg/m 3 );  selanjutnya mengoff-kan  hotpress,  lalu  mendiamkan  ±  2  menit  sampel  adonan  yang  sudah  dikempa; Mengangkat  adonan  yang  masih  panas  dengan  bantuan  gunting  penekan/penarik  ke  atas permukaan  meja  yang  rata  lalu  melepas  plat  seng  dan  aluminium  foil  pada  bagian  atas adonan yang sudah dikompress, kemudian mendiamkan sampel hingga kering; Mengulangi tiap langkah kegiatan untuk komposisi sampel yang lain; Selanjutnya memotong sampel uji dengan  mesin  pemotong  sesuai  ukuran  yang  dibutuhkan  pada  pengujian  masing-masing. Potongannya mengikuti pola sebagai berikut:
Gambar 1. Pola ukuran potongan papan uji
Keterangan:
- Uji keteguhan lentur dan patah berukuran 20 cm × 5 cm;
- Uji kadar air dan kerapatan berukuran 10 cm × 10 cm × 1 cm;
- Uji pengembangan tebal berukuran 5 cm × 5 cm.
Gambar 2. Hasil pemotongan sampel papan uji (a) (10 × 10 × 1) cm 3 ; (b) (5 × 5 × 1) cm 3 dan (c) (20 × 5 × 1) cm 3

## Proses Pengujian Papan Partikel
Uji Parameter Kadar Air  sebagai berikut :  Menyiapkan sampel uji berukuran (10 × 10 × 1) cm 3 (seperti  pada  Gambar  2a),  alat  uji  kadar  air  berupa  oven  listrik  dan  neraca  digital; Mengukur  masing-masing  massa  sampel  uji  secara  satu  persatu  sebelum  dioven  dengan menggunakan  neraca  digital  pada  semua  komposisi  bahan;  Memasukkan  sampel  uji  ke dalam  oven  dengan  mengatur  suhunya  sebesar  100 o C  selama  6  jam;  Mengukur  kembali massa  sampel  papan  uji  setelah  dioven;  Mencatat  data  masing-masing  hasil  pengukuran yang terbaca pada pengamatan Tabel 1); Menganalisis masing-masing data yang diperoleh dengan menggunakan persamaan (1).
𝐾𝐴 = 𝑚1−𝑚2 𝑚2 𝑥 100%
(1)
Keterangan: KA = Kadar air sampel uji (%) m 1 = Massa kering udara sampel uji (gr) m 2 = Massa kering sampel uji setelah dioven (gr)

## Uji Parameter Kerapatan
Uji parameter kerapatan sebagai berikut : Menyiapkan sampel uji yang telah dibuat sesuai  ukuran  pola  cetakan  yaitu  (10  ×  10  ×  1)  cm 3 (gambar  2a)  serta  alat  ukur mistar/pengaris  dan  neraca  digital;  Mengukur  dimensi  panjang  (p),  lebar  (l),  dan  tebalnya (t)  lebih  teliti  dengan  menggunakan  mistar/penggaris  pada  sampel  uji  untuk  tiap  –tiap komposisi;  Menghitung  volume  papan  uji  partikel;  Mengukur  massa  sampel  uji  dalam keadaan  kering  udara  dengan  neraca  digital;    Mencatat  data  pengukuran  yang  diperoleh sesuai pengamatan Tabel 3.3); Menganalisis data hasil pengukuran kerapatan menggunakan persamaan (2)
𝜌 = 𝑚 𝑣 (2)
Muh Said L, dkk. / Jurnal Fisika dan Terapannya (2021) Vol. 8 (2): 1-12

## Keterangan:
 = Nilai kerapatan sampel uji (gr/cm 3 ) m = Massa kering udara sampel uji (gr) V = Volume kering udara sampel uji (cm 3 )
Gambar 3. Pengukuran dimensi panjang dan massa sampel untuk uji kerapatan ( density )

## Uji Parameter Pengembangan Tebal
Uji  parameter  pengembangan  tebal  sebagai  berikut  :  Menyiapkan  sampel  uji berukuran (5 × 5 × 1) cm 3 (Gambar 2 b) dan mikrometer sekrup; Mengukur masing-masing ketebalan  sampel  uji  sebelum  direndam  (t 1 )  secara  satu  persatu  pada  kelima  komposisi bahan  menggunakan  mikrometer  sekrup;    Merendam  sampel  papan  partikel  ke  dalam wadah  berisi  air  dingin  selama  1  ×  24  jam  secara  bersamaan  untuk  kelima  komposisi; selanjutnya mengukur masing-masing ketebalan sampel setelah dilakukan perendaman (t 2 ) menggunakan  mikrometer;    Mencatat  data-data  yang  diperoleh  pada  masing-masing pengukuran ketebalan sesuai pengamatan pada Tabel 3);  Menganalisis masing-masing data menggunakan persamaan (3).
𝑃𝑇 = 𝑡 2 −𝑡 1 𝑡 1 𝑥 100% (3)
Keterangan  : PT = Pengembangan tebal (%) t 1 = Tebal sampel uji sebelum perendaman (cm) t 2 = Tebal sampel uji sesudah perendaman (cm)

## Gambar 4. Perendaman papan partikel

## 3. HASIL DAN PEMBAHASAN
3.1 Penentuan massa dan komposisi bahan papan partikel
Muh Said L, dkk. / Jurnal Fisika dan Terapannya (2021) Vol. 8 (2): 1-12
Bahan utama yang digunakan dalam pembuatan papan partikel ini terdiri atas sabut kelapa, pelepah  lontar,  dan  lem  perekat  jenis  resin  epoxy.  Dalam  pembuatan  ini  menggunakan komposisi yang bervariasi, sebagai berikut:
a. 30% Sabut Kelapa : 30% Pelepah Lontar atau diberi label (30% SK : 30% PL). b. 45% Sabut Kelapa : 15% Pelepah Lontar atau diberi label (45% SK : 15% PL). c. 15% Sabut Kelapa : 45% Pelepah Lontar atau diberi label (15% SK : 45% PL). d. 60% Sabut Kelapa : 0% Pelepah Lontar atau diberi label (60% SK : 0% PL). e. 0% Sabut Kelapa : 60% Pelepah Lontar atau diberi label (0% SK : 60% PL). Kelima variasi  komposisi  tersebut  masing-masing menggunakan lem dengan jenis perekat resin epoxy yaitu 40%.
3.2 Analisis Pengujian Sifat Fisis dan Pembahasan
3.2.1 Parameter kadar air
Hasil pengujian kadar air dapat ditunjukkan seperti pada Tabel 3.1. Hasil penelitian menunjukkan  bahwa  nilai  kadar  air  papan  partikel  berkisar  antara  2,01%  sampai  3,88%. Nilai kadar air papan partikel yang tertinggi terdapat pada papan dengan komposisi 0% SK : 60% PL yaitu 3,88%, sedangkan nilai yang terendah adalah yang terdapat pada komposisi 30% SK : 30% PL,  yaitu 2,01%. Untuk standar nilai uji laboratorium pada kadar air  yang ditetapkan oleh Badan Standar Nasional Indonesia SNI 03-2105-2006, yaitu :
Tabel 1. Hasil analisis pengujian kadar air papan partikel
Kode Label Papan Partikel Massa Sampel (gr) Kadar Air (%) Sebelum dioven, m 1 Setelah dioven, m 2 30% SK : 30% PL 69,95 68,57 2,01 45% SK : 15% PL 71,57 69,83 2,49 15% SK : 45% PL 69,13 67,39 2,58 60% SK : 0% PL 84,33 82,35 2,40 0% SK : 60% PL 65,52 63,07 3,88
Besarnya  kadar  air  dalam  papan  partikel  dipengaruhi  oleh  kadar  air  bahan  baku. Kadar  air  dengan  komposisi  (0%  SK  :  60%  PL)  lebih  besar  dari  kadar  air  dari  keempat komposisi  lainnya  yang  telah  dioven  secara  bersamaan  selama  6  jam  pada  suhu  100°C. Semakin sedikit bahan baku yang digunakan maka kadar air juga semakin kecil, akan tetapi hasil penelitian ini menunjukkan bahwa nilai kadar air semakin besar. Tingginya nilai kadar air disebabkan sifat papan partikel yang bersifat higroskopis karena mengandung lignin dan selulosa,  dimana  semua  bahan  mengandung  lignin  dan  selulosa  sangat  mudah  menyerap dan  melepaskan  air  (higroskopis)  dan  selain  bahan  baku  yang  berpengaruh  terhadap
tingginya  kadar  air  papan,  penggunaan  perekat  bahan  juga  dapat  meningkatkan  kadar  air papan sebesar 4% sampai dengan 6% (Haygreen dan Bowyer, 2003).
Gambar 5. Grafik perbandingan nilai kadar airpapan partikel sesuai variasi komposisi dengan nilai SNI 03-2105-2006
Berdasarkan  gambar  5  ditunjukkan  perbandingan  antara  nilai  kadar  air  papan partikel  sesuai  variasi  komposisi  dengan  nilai  SNI  03-2105-2006.  Pada  grafik  tersebut menunjukkan  nilai  kadar  air  pada  kelima  komposisi  telah  memenuhi  SNI  03-2105-2006, yakni kadar airnya semua berada  dibawah 14%. Pemenuhan tersebut menunjukkan bahwa bahan  sabut  kelapa  dan  pelepah  lontar  sangat  cocok  dijadikan  sebagai  papan  partikel, apalagi  jika  dikombinasikan  30%  sabut  kelapa  dan  30%  pelepah  lontar  maka  nilai  kadar airnya yang dihasilkan sangat rendah yaitu 2,01%.
Tabel 2. Spesifikasi sifat-sifat fisis dan mekanik material menurut standar
SNI 03-2105-2006 No Sifat dan satuan Nilai standar 1 Pengembangan tebal (%) Maks. 12 2 Modulus elastisitas (MOE) (kg/cm 2 ) Min. 20.000 3 Kerapatan (gr/cm 3 ) 0,4-0,9 4 Kuat rekan internal (IB) Min. 1,5 5 Modulus Patah (MOR)( kg/cm 2 ) Min. 80 6 Kadar air (%) < 14 7 Kuat impak (kg/cm 2 ) Min. 30

## 3.2 Pengujian parameter kerapatan
Hasil penelitian memperlihatkan bahwa nilai rata-rata dari kerapatan papan partikel yang  dihasilkan  berkisar  antara  (0,713  -  0,891)  gr/cm 3 ,  dengan  rata-rata  keseluruhan
2,013 2,492 2,582 2,404 3,885 Min. < 14 0 5 10 15 K ad ar Air (% ) Variasi Komposisi Papan Partikel
sebesar 0,777 gr/cm 3 . Rekapitulasi nilai kerapatan papan partikel dapat dilihat pada Tabel 3.3 sebagai berikut:
Tabel 3. Hasil analisis pengujian kerapatan sampel papan partikel
Kode Label Papan Partikel Dimensi Volume (cm 3 ) Massa (gr) Kerapatan (gr/cm 3 ) p (cm) l (cm) t (cm) 30% SK : 30% PL 10,00 10,00 0,92 92,000 69,95 0,760 45% SK : 15% PL 10,00 10,00 0,93 93,000 71,57 0,770 15% SK : 45% PL 10,00 10,00 0,92 92,000 69,13 0,751 60% SK : 0% PL 10,00 10,00 0,92 92,000 82,00 0,891 0% SK : 60% PL 10,00 10,00 0,92 91,950 65,52 0,713
Berdasarkan Tabel 3 di atas, bahwa nilai kerapatan papan partikel telah memenuhi standar nilai uji laboratorium yang ditetapkan oleh Badan Standar Nasional Indonesia SNI 03-2105-2006,  yaitu (0,4  -  0,9) gr/cm 3 . Uji  kerapatan tersebut  adalah salah satu  sifat  fisik yang  merupakan  perbandingan  antara  massa  sampel  terhadap  volume,  dalam  arti  bahwa sifat fisis kerapatan adalah banyak massa partikel (zat) per volume sampel.
Gambar 6. Perbandingan antara nilai kerapatan papan partikel sesuai variasi komposisi dengan nilai SNI 03-2105-2006
Nilai  kerapatan  papan  partikel  yang  diperoleh  dari  hasil  penelitian  (gambar  6), menunjukkan  terdapat  pengaruh  perlakukan  variasi  komposisi,  dengan  mengontrol komposisi  perekat  resin  epoxy-nya.  Nilai  kerapatan  terendah  diperoleh  sebesar  0,713 gr/cm 3 pada komposisi 0% SK : 60% PL, sedangkan kerapatan tertinggi dengan komposisi 60%  SK  :  0%  PL.  Untuk  nilai  kerapatan  terendah  pada  komposisi  0%  SK  :  60%  PL, menunjukkan  bahwa  campuran  papan  partikel  tersebut  didominasi  dengan  bahan  pelepah
0,760 0,770 0,751 0,891 0,713 Min. 0,4 Max. 0,9 0,000 0,200 0,400 0,600 0,800 1,000 K er apatan (gr/ cm 3 ) Variasi Komposisi Papan Partikel
Muh Said L, dkk. / Jurnal Fisika dan Terapannya (2021) Vol. 8 (2): 1-12
lontar  tanpa  sabut  kelapa  dengan  komposisi  massa  bahan  yang  diperoleh  paling  rendah, menyebabkan  nilai  kerapatanya  juga  menjadi  rendah.  Sebaliknya  nilai  kerapatan  tetinggi pada  komposisi  60%  SK  :  0%  PL,  menunjukkan  campuran  didominasi  oleh  bahan  sabut kelapa tanpa  pelepah lontar, dengan kedudukan  massa bahan paling tinggi  yaitu 82,00  gr. Hal  ini  dapat  menyebabkan  massa  tersebut  dapat  menjadi  salah  satu  variabel  yang mempengaruhi  nilai  kerapatan  papan  partikelnya  menjadi  tinggi.  Namun  pada  variasi komposisi  lainnya  yaitu  30%  SK  :  30%  PL;  45%  SK  :  15%  PL  dan  15%  SK  :  45%  PL cenderung memiliki nilai  kerapatan  yang sama.  Artinya dengan ada perlakukan  campuran kedua  bahan  tersebut  yakni  bahan  sabut  kelapa  dan  pelepah  lontar,  nilai  kerapatan  papan partikelnya cenderung sama.
Hasil penelitian sifat fisis uji kerapatan papan partikel pada kelima komposisi yang telah  dilakukan  menunjukkan  bahwa  telah  memenuhi  syarat  standar  nilai  uji  laboratorium oleh Badan Standar Nasional Indonesia SNI 03- 2105-2006, yaitu (0,4 - 0,9) gr/cm 3 . Dilihat kerapatannya  masuk  kategori  kerapatan  sedang  antara  (0,40  –  0,80)  gr/cm 3 yang  mana papan  partikel  berkerapatan  sedang  dapat  digunakan  untuk  bahan  baku  mebel.  Iswanto (2009)  menambahkan  bahwa  kerapatan  akhir  papan  partikel  oleh  beberapa  faktor  seperti jenis  kayu,  besarnya  tekanan  kempa,  jumlah  partikel  kayu,  kadar  perekat  serta  bahan tambahan lainnya. Nilai kerapatan papan partikel merupakan satu diantara hal penting yang merupakan  suatu  indikator  dan  dapat  berpengaruh  pada  kualitas  suatu  papan  partikel. Pernyataan  tersebut  didukung  oleh  Maloney  (1993)  yang  menyatakan  bahwa  peningkatan kerapatan akan memperbaiki hampir semua sifat papan partikel kecuali stabilitas dimensi.

## 3.3. Parameter Pengembangan Tebal
Hasil pengujian papan partikel  yang telah dilakukan dapat  ditunjukkan pada Tabel 3.4. Hasil ini menunjukkan bahwa persentase pengembangan tebal setelah direndam selama 24  jam  yang  dialami  oleh  papan  adalah  0,75%  -  11,61%.  Pengembangan  tebal  tertinggi terdapat  pada  komposisi  0%  SK  :  60%  PL  yaitu  11,61%  dan  pengembangan  tebal  yang terendah terdapat pada 15% SK : 45% PL yaitu 0,75%. Pada penelitian ini, papan partikel yang dihasilkan kelima komposisi telah memenuhi standar yang ditentukan. Untuk standar nilai  uji  laboratorium  pada  pengembangan  tebal  yang  ditetapkan  oleh  Badan  Standar Nasional  Indonesia  SNI  03-2105-2006,  ditetapkan  standar  maksimal  12%  (seperti  pada gambar 3).
Tabel 4. Hasil analisis pengujian pengembangan tebal sampel papan partikel
Kode Label Papan
Partikel Tebal Sampel (cm) PT (%) Sebelum perendaman, t 1 Setelah perendaman, t 2 30% SK : 30% PL 0,805 0,828 2,86 45% SK : 15% PL 1,025 1,049 2,34 15% SK : 45% PL 0,925 0,932 0,75 60% SK : 0% PL 0,809 0,831 2,72 0% SK : 60% PL 0,810 0,904 11,61
Muh Said L, dkk. / Jurnal Fisika dan Terapannya (2021) Vol. 8 (2): 1-12
Berdasarkan  hasil  pengujian  papan  partikel  pada  Tabel  4,  nilai  pengembangan  tebal  yang tertinggi  yaitu  pada  komposisi  0%  SK  :  60%  PL  yaitu  11,61%.  Papan  partikel  dengan komposisi  tersebut  didominasi  oleh  bahan  pelepah  lontar  sebanyak  60%  (tanpa  campuran bahan  sabut  kelapa).  Artinya  bahan  pelepah  lontar  tersebut  memiliki  sifat  pengembangan tebal  yang  sangat  mudah  mengemban  serta  dari  bahan  memiliki  kerapatan  (berat  jenis) yang  rendah  dibandingkan  keempat  komposisi  lainnya  yaitu  0,713  gr/cm 3 (namun  tetap sesuai  standar  SNI  03-2105-2006  yang  ditetapkan).  Berbanding  terbalik  dengan  sifat pengembangan  tebal  yang  kecil  yaitu  (0,75  –  2,86)  %,  disebabkan  oleh  bahan  yang mempunyai  kerapatan  yang  tinggi  yaitu  (0,751  –  0,891)  gr/cm 3 .  Hal  lain  yang  dapat mempengaruhi  nilai  pengembangan  tebal  adalah  penggunaan  jenis  perekatnya.  Secara grafik  ditunjukkan  perbandingan  antara  nilai  pengembangan  tebal  papan  partikel  sesuai variasi komposisi dengan nilai standar SNI 03- 2105-2006, sebagai berikut:
Gambar 7. Perbandingan antara nilai pengembangan tebal papan partikel sesuai variasi komposisi dengan nilai SNI 03-2105-2006.
Pengembangan tebal berkaitan dengan penyerapan air oleh papan partikel. Dengan semakin  tingginya  serapan  air,  maka  partikel-partikel  bahan  dapat  menyerap  air  sehingga melemahkan  ikatan  antar  partikel  dan  akhirnya  membuat  papan  partikel  mengembang. Dalam  arti  semakin  banyak  pula  perubahan  dimensi  papan  partikel  yang  terjadi.  Jumlah pelepah  lontar  yang  banyak  membuat  hasil  pengembangan  tebal  menjadi  semakin  besar pula.

## 4. SIMPULAN
Berdasarkan hasil dan analisis data penelitian, maka dapat disimpulkan bahwa hasil pengujian  papan  partikel  dari  segi  sifat  fisis  diperoleh  nilai  kadar  air  berkisar  2,01%  - 3,88%,  kerapatan  berkisar  (0,713  -  0,891)  gr/cm 3 ,  dan  nilai  pengembangan  tebal  berkisar 0,75%  -  11,61%;  Perlakukan  variasi  komposisi  bahan  terhadap  sifat  papan  partikel berbahan sabut kelapa dan pelepah lontar memiliki dampak pengaruh  yang signifikan dari masing-masing pengujian yang dihasilkan dan sangat layak digunakan komposisi (30% SK :  30%PK),  (45%  SK  :  15%  PL),  (15%  SK  :  45%  PL),  (60%  SK  :  0%  PL)  dan  (0%  SK  :
2,857 2,341 0,757 2,719 11,605 Maks. 12 0 5 10 15 P en ge m b an gan T eb al (% ) Variasi Komposisi Papan Partikel
Muh Said L, dkk. / Jurnal Fisika dan Terapannya (2021) Vol. 8 (2): 1-12
60%  PL).  Kelima  variasi  komposisi  tersebut  telah  memenuhi  target  yang  diharapkan  dari segi sifat fisis; Papan partikel yang dibuat berdasarkan sifat fisisnya baik dari segi uji kadar air,  uji  kerapatan  maupun  uji  pengembangan  tebal  telah  memenuhi  Standar  Nasional Indonesia SNI 03-2105-2006.

## 5. UCAPAN TERIMA KASIH
Ucapan  terima  kasih  tim  peneliti  sampaikan  kepada  Lembaga  Penelitian  dan Pengabdian  kepada  Masyarakat  Universitas  Islam  Negeri  (UIN)  Alauddin  Makassar  dan kepada semua pihak yang terlibat dalam penelitian ini.

## 6. DAFTAR PUSTAKA
Badan Standardisasi Nasional. (2006). Papan partikel. Standar Nasional Indonesia (Papan Serat), 1–23.
Bowyer  dan  Haygreen.  (1989). Hasil  Hutan  dan  Ilmu  Kayu .  Gadjah  Mada  Universitas: Yokyakarta.
Fathanah,  U.  (2011).  Kualitas  Papan  Komposit  dari  Sekam  Padi  dan  Plastik  HDPE  Daur Ulang  Menggunakan  Maleic  Anhydride  (MAH)  sebagai  Compatibilizer. Jurnal Rekayasa Kimia & Lingkungan, 8 (2), 53–59.
Frenly  Simanullang,  A.  (2021).  Karakterisasi  Sifat  Fisis  Papan  Partikel  Limbah  Tongkol Jagung dengan Resin Epoxy Isosianat. Jurnal Ilmu Dan Inovasi Fisika, 5 (1), 82–87. https://doi.org/10.24198/jiif.v5i1.30692.
Maloney.  (1993). Modern  Particle  Board  and  Dry  Process  Fiber  Board  Manufacturing. Miller Freeman, Inc San Fransisco . 1993.
Muhamad,  dkk.  (2019).  Sifat  Fisis  dan  Mekanis  Papan  Partikel  Hibrida  dari  Kayu  Cepat Tumbuh  dan  Bambu  dengan  Perlakuan  Perendaman  Panas. Ilmu  Teknol.  Kayu Tropis 1, 17 (1), 45-57 .
Nurani,  L.  (2012). Pemanfaatan  Batang  Pisang  (Musa  sp.)  Sebagai  Bahan  Baku  Papan Serat  Dengan  Perlakuan  Termo-Mekanis (Vol.  30,  Issue  1,  pp.  1–9).  Jurnal Penelitian Hasil Hutan.
Saad,  S.,  &  Hilal.  (2012).  Pengaruh  Komposisi  Face-Core  Terhadap  Sifat  Fisik  Dan Mekanis  Oriented  Strand  Board  Dari  Bambu  Dan  Eceng  Gondok. Perennial,  8 (2), 75. https://doi.org/10.24259/perennial.v8i2. 218.
Sudarsono,  dkk.  (2010).  Pembuatan  Papan  Partikel  Berbahan  Baku  Sabut  Kelapa  Dengan Bahan  Pengikat  Alami  (Lem  Kopal). Jurnal  Teknologi,  3 (1),  23–32. http://jurtek.akprind.ac.id/sites/default/files/22_32_ sudarsono.pdf.
Supraptiningsih, S. (2012). Pengaruh Serbuk Serat Batang Pisang Sebagai Filler Terhadap Sifat  Mekanis  dari  Komposit  PVC–  CaCO3. Majalah  Kulit,  Karet,  dan  Plastik, 28 (2), 79. https://doi.org/10.20543/mkkp.v28i2.108.