Perancangan Alat Pembuangan Abu Pada Gasifier Sistem Kontinu Berbahan Bakar Tongkol Jagung
Noviyanti Nugraha, M. Pramuda Nugraha Sirodz,  Benardino Hadiwijaya Teknik Mesin Institut Teknologi Nasional Bandung, Indonesia Jl. PHH. Mustafa No.23 Bandung 40124
e-mail: novianti@itenas.ac.id

## Abstrak
Indonesia membutuhkan energi alternatif yang berpeluang besar untuk dikembangkan pemanfaatannya, salah  satunya  adalah  energi  biomassa  yang  berasal  dari  jagung.  Pada  penelitian  sebelumnya  sudah dirancang dan dibuat sistem gasifikasi kontinu, tetapi masih terdapat kekurangan pada pemisahan abu setelah pembakaran. Tujuan dari penelitian ini adalah untuk merancang sistem pemisah abu pada sistem gasifikasi kontinu sehingga didapatkan spesifikasi dari sistem pemisah abu tersebut. Sistem pemisah abu yang dirancang adalah screw conveyor untuk memisahkan bottom ash dan siklon untuk memisahkan fly ash. Hasil perancangan diperoleh spesifikasi yang dibutuhkan yaitu diameter screw sebesar 6 inci, motor listrik yang digunakan memiliki daya 1 HP, putaran screw sebesar 0,31 rpm dan poros screw conveyor sebesar  2  inci.  Dengan  standar  yang  sudah  diberikan,  dengan  mengasumsikan  diameter  body  siklon sebesar 0,1 m maka diperoleh seluruh dimensi siklon. Dengan diameter sebesar 0,1 m secara perhitungan didapat efisiensi siklon sebesar 78% dan secara simulasi menggunakan software ANSYS didapat efisiensi sebesar 80%.
Kata kunci: tongkol jagung, gasifikasi, screw conveyor, siklon, ANSYS

## Abstract
Indonesia needs alternative energy that has a great opportunity to be developed its utilization, one of which is  biomass  energy  derived  from  corn.  In  previous  studies,  a  continuous  gasification  system  has  been designed and built, but there are still deficiencies in the separation of ash after combustion. The purpose of  this  research  is  to  design  an  ash  separator  system  in  a  continuous  gasification  system  so  that  the specifications of the ash separator system can be obtained. The ash separator system designed is a screw conveyor for separating bottom ash and cyclones for separating fly ash. The design results obtained the required specifications,  the screw diameter is 6 inches, the electric motor used has a power of 1 HP, the screw rotation is 0.31 rpm and the screw conveyor shaft is 2 inches. With the standards that have been given, assuming the diameter of the cyclone body is 0.1 m, all the dimensions of the cyclone are obtained. With a diameter of 0.1 m, the calculation is that the cyclone efficiency is 78% and by simulation using the ANSYS software, the efficiency is 80%.
Key words : corn cobs, gasification, screw conveyor, cyclone, ANSYS

## 1. Pendahuluan
Indonesia memiliki banyak sumber energi alternatif yang berpeluang besar untuk dikembangkan pemanfaatannya,  salah  satunya  adalah  energi  biomassa  yang  berasal  dari  tongkol  jagung. Biomassa didefinisikan sebagai bagian dari tumbuhan yang dapat digunakan sebagai bahan bakar padat atau diubah ke dalam bentuk cair atau bentuk gas untuk menghasilkan energi listrik, panas, bahan kimia atau bahan bakar [1].
Dalam  proses  gasifikasi,  biomassa  mengalami  proses  pyrolisis  parsial  dalam  kondisi substoikiometrik dengan jumlah udara dibatasi 1.5-1.8 kg udara per kg biomassa [2]. Berbagai jenis biomassa dapat digunakan dalam proses gasifikasi, mulai dari kayu, kertas, tandan kosong kelapa sawit, sekam padi, hingga tongkol jagung [1]. Tongkol jagung merupakan limbah hasil  proses  pemipilan  jagung.  Limbah  tongkol  jagung  di  Indonesia  cukup  berlimpah  hal  ini didukung dari produksi jagung nasional mengalami peningkatan rata-rata 5,39% setiap tahunnya. Tahun  2016,  produksi  jagung  adalah  sebesar  23,2  juta  ton  atau  meningkat  cukup  signifikan sebesar 18% dibandingkan tahun 2015 [3].
Limbah  tongkol  jagung  yang  memiliki  kandungan  karbon  yang  tinggi.  Hasil  penelitian menunjukkan bahwa untuk mengeringkan 6 ton jagung dari kadar air 32.5% sampai 13.7% bb selama 7 jam diperlukan sekitar 30 kg tongkol jagung kering per jam [4]. Limbah tongkol jagung ini  akan  dimanfaatkan  menjadi  sumber  energi  melalui  proses  gasifikasi.  Gasifikasi  yaitu memanfaatkan syngas (synthetic gas) dari hasil pembakaran biomassa sehingga lebih efisien dan ramah lingkungan dibandingkan dengan pembakaran langsung.
Pada penelitian sebelumnya sudah dirancang dan dibuat sistem gasifikasi kontinu seperti yang diperlihatkan pada gambar 1.
Kelebihan alat ini merupakan alat gasifikasi dengan reaktor jenis inverted downdraft yang dapat bekerja secara kontinu. Prinsip kerja alat tersebut adalah: tongkol jagung dicacah terlebih dahulu menjadi  ukuran  5mm  x  5mm.  Setelah  motor screw  conveyor dinyalakan,  tongkol  jagung dimasukkan ke dalam hopper . Jika tongkol jagung telah sampai di bagian tengah antara plenum dan bagian pembuangan abu, motor screw conveyor kemudian dimatikan. Reaktor yang berisi tongkol  jagung  disiram  dengan  sedikit  minyak  tanah  kemudian  dinyalakan  menggunakan pemantik. Setelah timbul api, blower dinyalakan dan udara yang masuk ke dalam reaktor diatur [5].
Gambar 1. Alat gasifikasi kontinu pada penelitian sebelumnya
Hopper Reaktor Plenum Udara Panel Pembuangan abu Blower Katup Pengatur udara Burner pipa Secondary Air
Pada alat yang dirancang pada peneltian sebelumnya terdapat kekurangan pada pemisahan abu setelah pembakaran. Walaupun proses gasifikasi dapat berjalan secara kontinu namun belum bisa memisahkan  gas  dengan bottom  ash secara  langsung  sehingga  untuk  membuang  abu  harus memberhentikan  alat  terlebih  dahulu,  tidak  bisa  dilakukan  secara  continu.  Selain  itu  masalah berikutnya adalah adanya fly ash yang keluar bersama dengan gas sehingga menyebabkan gas yang dihasilkan tidak seluruhnya gas. Untuk menyempurnakan sistem gasifikasi sistem kontinu berbahan bakar tongkol jagung, perlu dirancang alat yang dapat memisahkan bottom ash dan fly ash.
Tujuan  penelitian  ini  adalah  merancang  sistem  pemisah bottom  ash dan fly  ash pada  sistem gasifikasi kontinu, dimana pemisah fly ash akan menggunakan siklon dan untuk bottom ash akan menggunakan screw conveyor.
2. Metodologi
Pada penelitian ini akan dilakukan dua perancangan yaitu perancangan alat pemisah abu untuk bottom  ash akan  menggunakan screw  conveyor dan  perancangan  pemisah fly  ash akan menggunakan siklon.

## 2.1. Perancangan screw conveyor
Parameter yang dirancang adalah piringan conveyor / flight, poros dan daya motor. Perancangan screw  conveyor ini  mengacu  pada screw  conveyor catalogue  and  engineering  manual yang disusun oleh Continental . Tahap pertama dalam merancang s crew conveyor, adalah menentukan karakteristik  tongkol  jagung.    Berdasarkan  tabel  2  dari  buku screw  conveyor catalogue  and engineering manual [6], karakteristik material tongkol jagung yang dicacah ( corn cob, ground ) adalah sebagai berikut: massa jenis:17 lbs/ft 3 , Grup komponen: 1A–1B–1C, Nomor kapasitas: 5, Faktor daya (F): 0,6 dimana penjelasan grup komponen, faktor daya dan kapasitas berdasarkan tabel  1  buku  tersebut  adalah  untuk  screw  conveyor  ini  menggunakan  jenis  pitch full  pitch segments sehingga untuk pitch dari screw conveyor dibuat menjadi sepertiga dari diameter screw conveyor, untuk Panjang total dari screw conveyor dirancang sepanjang 1,1 feet . Screw conveyor memiliki  berbagai  jenis  piringan conveyor atau  biasa  disebut flight. Pada  perancangan  ini digunakan  jenis flight  sectional  conveyor  screws dengan half  pitch  segments .  Dipilih  tipe  ini karena memang cocok untuk mengantarkan bottom ash keluar dari alat serta dapat mempercepat keluarnya b ottom ash . Untuk proses pembuatannya juga relatif lebih mudah. Pada perancangan screw conveyor asumsi yang digunakan yaitu kapasitas yang masuk ke screw conveyor pembuang abu sama dengan debit yang masuk pada screw conveyor pengumpan yaitu 6 kg/jam atau 0,705 ft 3 /jam,  sehingga  putaran  screw  diperoleh  0,31  rpm  dan  dari  tabel  diperoleh  diameter screw conveyor 6 inci, Nomor helicodial: 6H304, nomor sectional: 6S309, ketebalan cover 16 ga (setara dengan 1,59 mm), termasuk normal service.
Dari tabel tersebut diperoleh juga bearing yang dapat yang digunakan, yaitu jenis ball bearing, wood bearing dan babbitted bearing. Dipilih jenis ball bearing karena lebih mudah didapatkan dan harga yang cukup murah. Nomor helicodial dan nomor sectional merupakan semacam kode untuk memudahkan menentukan spesifikasi dari screw conveyor . Angka pertama menunjukkan diameter  screw  conveyor,  huruf  kedua  menunjukkan  jenis  screw  conveyor,  angka  ketiga menujukkan diameter kopling, dan dua angka terakhir menunjukkan ketebalan dari flight. Pada perancangan screw conveyor, panjang yang akan dibuat sepanjang 33 cm, atau sekitar 1.1 ft. Daya conveyor diperoleh melalui persamaan (1) dibawah ini:
Daya = [( × ) ( × )] = , [( × , ) ( × , )] = 0,000013 HP [6] (1)
Dimana: L = Panjang total conveyor (ft) D = Friction factor S = Kecepatan conveyor (rpm)
Q = Kuantitas material (lbs/jam) F = Horse power factor.
Nilai D adalah nilai faktor untuk gesekan pada bantalan. Nilai D didapat dari data diameter screw conveyor dan  tipe bearing yang  digunakan.  Untuk  bearing  yang  digunakan  adalah  jenis ball bearing [6].
Dari dua data tersebut didapat nilai D yaitu 18. Dari data konversi daya,  motor listrik yang dapat digunakan adalah motor listrik dengan kapasitas 1 HP. Motor listrik dengan daya 1 HP secara umum akan menghasilkan putaran sebesar 1400 rpm. Dalam perhitungan didapatkan putaran pada screw conveyor sebesar 0,31 rpm. Jika dari putaran motor listrik diubah menjadi 0,31 rpm maka hal ini mustahil, karena akan membutuhkan reduksi yang sangat banyak. Oleh karena itu pada perancangan  ini  putaran  dari  motor  listrik  ke screw  conveyor direduksi  menjadi  700  rpm. Perubahan ini tidak terlalu membuat masalah karena hanya membuat waktu pembuangan bottom ash menjadi lebih cepat.
Diameter poros diperoleh dari grafik hubungan antara motor listrik dan putaran konveyor pada tabel 8 buku screw conveyor catalogue and engineering manual [6] , diperoleh diameter poros sebesar 2 inci. Hasil perancangan screw conveyor diperlihatkan pada gambar 2 berikut :
Gambar 2. Dimensi screw conveyor

## 2.2. Perancangan siklon
Siklon dirancang menggunakan standar lappe yaitu siklon secara konvesional. Dipilih siklon secara konvensional karena perancangan ini dikhususkan hanya untuk dapat memisahkan fly ash dengan gas sehingga tidak mengejar nilai efisiensi yang tinggi. Dimensi standar siklon diberikan pada gambar dibawah ini [7].
Gambar 3. Standar dimensi siklon [7]
Diasumsikan  diameter  siklon  adalah  0,1  m  maka  dimensi  siklon  hasil  perancangan  seperti ditunjukan pada Tabel 1. dan Gambar 4. sebagai berikut:
Tabel 1. Dimensi siklon Keterangan Simbol rasio Ukuran (m)
Gambar 4 Ukuran siklon
Diameter cyclone Body (Barrel) D D 0,1 Length of the Body Lb 2D 0,2 Length of the Cone Lc 2D 0,2 Height of the Inlet H D/2 0,05 Width of the Inlet W D/4 0,025 Diameter of Gas Exit De D/2 0,05 Diameter of Dust outlet Dd D/4 0,025 Length of vortex Finder S 0,625 D 0,0625 Length of Sc Sc D/8 0,0125 Total length of cyclone Lb+Lc 4D 0,4

## 2.3. Simulasi pengujian
Simulasi menggunakan software Ansys untuk melihat pergerakan partikel di dalam siklon dan mencari efisiensi siklon yang mendekati sebenarnya. Mesh ukuran  yang digunakan berbentuk kotak  dengan 2.4226 × 10 m .  Assumsi  yang  diterapkan  antara  lain;  steady  state,  pressure base/siklon  bekerja  berdasarkan  tekanan,  kecepatan  dalam  siklon  tidak  berubah-ubah.  Pada kecepatan diinputkan kecepatan sisi masuk udara pada siklon yaitu 37.608 m/s. Kecepatan ini didapat dari perhitungan siklon saat mencari efisiensi siklon. Total flow rate dibiarkan saja di angka 1e-20 kg/s, karena untuk saat ini tidak memperhitungkan flow rate, massa jenis partikel diinputkan 232kg/m 3 [8].
Boundary conditions yang diinputkan pada sisi inlet adalah velocity-inlet karena pada sisi masuk yang ditinjau adalah kecepatan gas. Pada bagian momentum , velocity magnitude menjadi 37.608 m/s,  pada bagian turbulent , untuk specification method diganti menjadi intensity and hydraulic diameter .
Untuk turbulen dipilih intensity and hydraulic diameter karena sisi masuk siklon tidak berbentuk lingkaran, untuk turbulen intensity 5% karena diasumsikan di dalam siklon aliran turbulen sangat kecil.    Pada hydraulic  diameter di  set  0,033  m  berdasarkan  hasil  perhitungan  menggunakan persamaan (2), hydraulic diameter merupakan istilah yang umum digunakan ketika menangani aliran di saluran yang tidak berbentuk lingkaran.
D = = ×( × ) ×( ) = ×( × ) ( ) = ×( , × , ) ( , , ) = 0,033 m (2)
Pada sisi keluar dipilih pressure-outlet karena pada sisi keluar lebih ditinjau tekanan. Pada bagian momentum , gauge  pressure menjadi  0 pascal .  Kemudian  pada  bagian turbulent ,  untuk specification method menjadi intensity and hydraulic diameter karena untuk input datanya lebih mudah dibandingkan opsi yang lain. Untuk turbulen intensity menjadi 5% diasumsikan di dalam siklon  aliran  turbulen  sangat  kecil.  Untuk hydraulic  diameter diubah  menjadi  0,05  m.  karena saluran outlet gas sudah berbetuk lingkaran, maka untuk hydraulic diameter akan sama dengan diameternya yaitu 0,05 m. Jumlah iterasi di set 5000

## 3. Hasil Dan Pembahasan
Hasil simulasi diperlihatkan pada gambar 5. Saat simulasi berjalan dapat dilihat partikel-partikel yang bergerak. Partikel ini digambarkan sebagai bola oleh software B6: fluid flow ( fluent ). Disini dapat dilihat mana partikel yang akan terus keatas dengan partikel yang akan jatuh kebawah. Pada hasil simulasi terdapat legenda dengan berbagai warna, warna tersebut menyatakan posisi partikel pada waktu tertentu. Untuk setiap partikel memiliki range waktu yang berbeda.
Gambar 5. Tampilan simulasi
Pada simulasi siklon ini, distribusi partikel dari abu dibagi menjadi 3 bagian. Bagian yang pertama distribusi partikel dari 0,5 mikron meter hingga 1 mikron meter. Bagian yang kedua distribusi partikel dari 2 mikron meter hingga 7 mikron meter. Dan untuk yang ketiga distribusi partikel dari 8 mikron meter hingga 40 mikron meter [8].
Pada pembagian yang pertama, yaitu distribusi partikel dari 0,5 mikron meter hingga 1 mikron meter,  diambil  diameter  rata-rata  yaitu  0,75  mikron  meter.  Pada  saat  simulasi  berlangsung, terdapat 15 partikel yang masuk kedalam siklon. Seiring berputarnya partikel, terdapat 10 partikel yang terus menuju ke bagian bawah siklon sedangkan terdapat 5 partikel yang lolos keluar keatas ikut bersama gas. Gambar 6 menunjukan distribusi partikel bagian pertama
Gambar 6. Simulasi pada diameter partikel 0,75 mikron meter
Pada bagian yang kedua yang diperlihatkan pada gambar 7 yaitu distribusi partikel dari 2 mikron meter  hingga  7  mikron  meter,  diambil  diameter  rata-rata  yaitu  4.5  mikron  meter.  Pada  saat simulasi  berlangsung,  terdapat  15  partikel  yang  masuk  kedalam  siklon.  Seiring  berputarnya partikel, terdapat 11 partikel yang terus menuju ke bagian bawah siklon sedangkan terdapat 4 partikel yang lolos keluar keatas ikut bersama gas.
Pada pembagian yang ketiga seperti yang diperlihatkan pada gambar 8 yaitu distribusi partikel dari 8 mikron meter hingga 40 mikron meter, diambil diameter rata-rata yaitu 19.5 mikron meter. Pada  saat  simulasi  berlangsung,  terdapat  15  partikel  yang  masuk  kedalam  siklon.  Seiring berputarnya partikel, terdapat 14 partikel yang terus menuju ke bagian bawah siklon sedangkan terdapat 1 partikel yang secara simulasi dinyatakan incomplete . Dinyatakan incomplete karena pergerakan  partikel  terus  berputar-putar  dalam  satu  lintasan  sehingga  membutuhkan  simulasi yang lebih lama lagi untuk mendapatkan hasilnya.
Dari  simulasi juga  dapat  dihitung  efisiensi  dari  siklon  untuk  beberapa  ukuran  partikel  dengan menggunakan persamaan (3)
𝜂 =
(3)
Gambar  7.  Simulasi  pada  diameter  partikel  4.5  mikron meter
Gambar 8. Hasil pada diameter partikel 19.5 mikron meter
Dimana 𝑛 adalah jumlah partikel yang terbuang, 𝑛 jumlah partikel
yang masuk kedalam siklon, dan 𝑛 adalah  jumlah  partikel  yang  secara simulasi tidak dapat diselesaikan. Efisiensi berdasarkan simulasi diperlihatkan pada gambar 9.
Gambar 9. Grafik efisiensi siklon berdasarkan simulasi
Efisiensi siklon yang didapat dari simulasi sebesar 80,4%. Dari nilai efisiensi oleh simulasi, saat partikel masuk kedalam siklon tidak akan semua partikel terbuang oleh siklon tetapi masih ada yang akan terbawa oleh gas.
Dari grafik pada gambar 9 terlihat terdapat 2 kali penurunan efisiensi siklon. Penurunan pertama adalah pada saat dari partikel 0,75 𝜇𝑚 menuju 0,8 𝜇𝑚 sebesar 6% dan dari partikel 0,9 𝜇𝑚 menuju 1 𝜇𝑚 sebesar 13%. Diharapkan saat ukuran partikel semakin besar maka efisiensi siklon untuk memisahkan  fly  ash  semakin  besar,  namun  tidak  terjadi  pada  pergerakan  partikel  yang  sudah disebutkan.
Efisiensi  hasil  simulasi  akan  dibandingkan  dengan  efisiensi  hasil  perhitungan.  Parameter- parameter    yang  dibutuhkan  untuk  menghitung  efisiensi  diantaranya;  jumlah  putaran  gas  saat berada di dalam siklon ( The number of effective turns ) persamaan (4).
𝑁 = 𝐿 + , 𝑁 = , 0,2𝑚 + , = 6 (4)
Diameter minimum ( Cut point diameter) dimana siklon mampu menghasilkan efisiensi sebesar 50% persamaan (5)
𝑑 = = 3,55 × 10 𝑚 (5)
Waktu yang dibutuhkan gas untuk dapat keluar dari siklon ( Gas residence time ) persamaan (6) , ∆𝑡 = = 0,05012 𝑠 (6)
Kecepatan partikel searah sumbu radial ( Particle drift velocity ) persamaan 7.
𝑉 = ∆ = 0,4987 (7)
Untuk partikel berukuran 0,0000005 m, maka nilai D pj = 0,0000005 m dan terdapat kandungan 1,25% dalam total fly ash. Maka efisiensi yang dapat dihasilkan oleh siklon berdasarkan diameter partikel yang akan dipisah atau Fractional efficiency melalui persamaan 8 adalah
0% 20% 40% 60% 80% 100% 0,5 5 50 ef isi en si s ik lo n Ukuran Partikel ( 𝜇𝑚 )

## Grafik efisiensi siklon dari simulasi
𝜂 = = , ×
, = 0,0194209 (8)
Selanjutnya dihitung efisiensi untuk variasi ukuran partikel yang lain dengan cara yang sama, sehingga diperoleh efisiensi seperti grafik pada gambar 10 berikut
Gambar 10. Grafik efisiensi berdasarkan perhitungan
Efisiensi siklon yang didapat dari perhitungan sebesar 78,52% sehingga menandakan bahwa tidak semua partikel yang masuk kedalam siklon akan terbuang, tetapi sebagian akan terbawa oleh gas.
Pada grafik efisiensi siklon dari simulasi terilhat berbeda dengan grafik efisiensi siklon secara perhitungan. Hal ini terjadi karena pada simulasi banyak data-data yang digunakan menyerupai dengan kondisi aslinya sehingga perhitungannya akan berbeda dengan penggunaan rumus biasa. Selain itu jika ada perbedaan input data maka hasil dari simulasi juga akan berbeda. Input data yang dapat diubah ialah ukuran mesh , max number of steps , nilai tolerance , velocity magnitude , total  flow  rate , massa  jenis ,  dan boundary  conditions untuk  setiap  sisi.  Ukuran mesh yang digunakan untuk simulasi adalah 2.4226 × 10 𝑚 . Jika ukuran mesh ini dibuat lebih kecil maka proses simulasi akan menjadi lebih akurat lagi. Tetapi jika ukuran mesh diperbesar kemungkinan hasil simulasi tidak akan terlalu akurat.
Selain efisiensi, dari simulasi dapat diperoleh range waktu pergerakan partikel di dalam siklon dari berbagai ukuran partikel, seperti yang diperlihatkan pada grafik pada gambar 11
Gambar 11. Grafik range waktu untuk setiap partikel
0% 20% 40% 60% 80% 100% 0,5 5 50 E fi si en si s ik lo n Ukuran Partikel ( 𝜇𝑚 ) Efisiensi siklon berdasarkan perhitungan efisiensi siklon
0 0,05 0,1 0,15 0,2 0,25 0,3 0,5 0,6 0,70,750,8 0,9 1 2 3 4 4,5 6 7 8 9 10 30 40 w ak tu (s ) Ukuran Partikel ( 𝜇𝑚 )
Grafik range waktu untuk setiap partikel
Dari grafik pada gambar 11 dapat terlihat range waktu pergerakan partikel relatif normal. Hanya terdapat waktu tertinggi yang dapat dicapai adalah sebesar 0.25 detik untuk partikel berukuran 3 𝜇𝑚 [8].

## 4. Kesimpulan
Hasil  perancangan  diperoleh  spesifikasi  yang dibutuhkan  yaitu  diameter  screw  sebesar  6  inci, motor listrik yang digunakan memiliki daya 1 HP, putaran screw sebesar 0,31 rpm dan poros screw conveyor sebesar 2 inci. Dengan standar yang sudah diberikan, dengan mengasumsikan diameter body  siklon sebesar  0,1 m  maka  diperoleh seluruh  dimensi  siklon.  Dengan  diameter sebesar  0,1  m  secara  perhitungan  didapat  efisiensi  siklon  sebesar  78%  dan  secara  simulasi menggunakan software ANSYS didapat efisiensi sebesar 80%.
Dari  hasil  perhitungan  didapat  bahwa  semakin  besar  ukuran  partikel  maka  semakin  mudah partikel terpisah  dengan  gas.  Tetapi  jumlah  partikel juga mempengaruhi  efisiensi  siklon.  Dari simulasi pergerakan partikel di dalam siklon dapat dilihat bahwa semakin besar ukuran partikel maka akan semakin mudah partikel dan gas terpisah.

## 5. Notasi
D h hydraulic diameter [m] P keliling penampang saluran [m] 𝜂 efisiensi berdasarkan partikel ∆𝑡 waktu yang dibutuhkan gas untuk keluar siklon [s] V i kecepatan gas masuk [m/s] D pc diameter minimum partikel [m] 𝜇 viskositas gas [kg.m/s] N e
jumlah putaran
6. Daftar Pustaka
[1]. Higman, Christopher. 2003. Gasification . Gulf Professional Publishing, Netherlands [2]. Rezaiyan,  Jhon.  2005. Gasification  Technologies:  A  Primer  for  Engineer  and  Scientist. Taylor and Francis Group, USA.
[3]. Sulaiman, Andi Amran. 2017. Cara Cepat Swasembada Jagung. Jakarta: Sekretariat Jendral Kementrian Pertanian RI
[4]. Alkuino E.L. 2000. Gasifying farm wastes as source of cheap heat for drying paddy and corns . International Rice Research Organisation. Philipines.
[5]. M. Pramuda S.T., M.T. 2010. Pembuatan Prototipe Gasifier Sistem Kontinu Berbahan Bakar Tongkol Jagung [Tesis]. Bandung (ID): Institut Teknologi Bandung
[6]. Continental.  1986.  Screw  Conveyor  Catalouge  and  Engineering  Manual.  Canada: Continental.
[7]. Bashir, K. .2015. Design and fabrication of cyclone separator. 10-30.
[8]. B.  Hadiwijaya.  2018.  Perancangan  Alat  Pembuangan  Abu  Pada  Gasifier  Sistem  Kontinu Berbahan Bakar Tongkol Jagung [Skripsi]. Bandung (ID). Institut Teknologi Nasional.