Abstrak—Kegiatan  eksplorasi  minyak  dan  gas  di  laut membutuhkan  fasilitas  anjungan  lepas  pantai  khususnya berupa  struktur  terapung,  karena  dapat  berpindah  tempat sesuai  kebutuhan.  Salah  satu  rangkaian  pekerjaan  untuk memproduksi  struktur  lepas  pantai  tersebut  adalah  proses pengelasan.  Flux  Cored  Arc  Welding  (FCAW)  merupakan proses pengelasan yang cocok untuk kegiatan fabrikasi karena memiliki tingkat produktivitas yang tinggi. Tujuan penelitian ini  adalah  untuk  mengetahui  pengaruh  variasi  heat  input terhadap  kekuatan  tarik  dan  pengamatan  struktur  makro- mikro  pada  pengelasan  baja  BKI  Grade  A  dengan  metode pengelasan  FCAW.  Variasi  heat  input  yang  digunakan  pada penelitian  ini  adalah  1,19  KJ/mm,  1,32  KJ/mm,  dan  1,46 KJ/mm.  Pada  hasil  pengujian  tarik,  pengelasan  dengan  heat input  1,46  KJ/mm  memiliki  nilai  kekuatan  tarik  terbesar, ultimate  strength  453,85  MPa  dan  yield  strength  349,76  MPa. Lebar daerah HAZ tiap spesimen tidak jauh berbeda, adapun pengelasan  dengan  heat  input  1,46  KJ/mm  memiliki  daerah HAZ terlebar yaitu 18 mm. Sedangkan pada hasil pengamatan struktur  mikro,  pengelasan  dengan  menggunakan  heat  input 1,46  KJ/mm  pada  bagian  weld  metal  memiliki  presentase struktur  ferrite  paling  kecil  yaitu  61,1%,  kemudian  struktur pearlite 38,9%.
Kata  kunci-Flux  Cored  Arc  Weding,  Baja  BKI  Grade  A,  Heat Input, Kekuatan Tarik, Struktur Makro-Mikro

## I. PENDAHULUAN
EBUAH negara harus bisa memanfaatkan sumber daya yang ada agar bisa bertahan di tengah persaingan global. Sektor kemaritiman menjadi tolok ukur keberhasilan negara maritim seperti Indonesia. Pembangunan dan pertumbuhan ekonomi harus difokuskan ke bidang industri maritim agar negara  ini  bisa  maju  dan  berkembang  sebagai  negara maritim.  Selain  bidang  perikanan  ada  juga  bidang  oil  and gas, industri minyak dan gas tidak lepas dari anjungan lepas pantai yang dapat berupa struktur terpancang (fixed) maupun struktur terapung (floating).
Pengelasan  adalah  tahap  inti  dari  rangkaian  proses fabrikasi.  Berdasarkan  definisi  dari  Deutche  Industrie Normen (DIN) las adalah ikatan metalurgi pada sambungan logam atau logam paduan yang dilaksanakan dalam keadaan lumer atau cair. Pengelasan merupakan proses
menggabungkan  dua  potongan  baja  bersama-sama  dengan memanaskannya  ke  titik  dimana  material  pengisi  (filler) melebur dengan logam dasar dan menjadi satu bagian yang tersambung  [1].  Menurut  [2],  pengelasan  bukan  tujuan utama dari konstruksi, tetapi hanya merupakan sarana untuk mencapai ekonomi pembuatan yang lebih baik.
Pengelasan  dapat  dilakukan  dengan  berbagai  macam metode, yaitu SMAW (Shield Metal Arc Welding), GTAW (Gas  Metal  Arc  Welding),  GMAW  (Gas  Metal  Arc Welding),  FCAW  (Flux  Cored  Arc  Welding),  dan  metode- metode  lainnya.  Proses  pengelasan  FCAW  memiliki beberapa  keuntungan  yaitu  tingkat  deposisi  yang  tinggi, lebih  sederhana  dari  SAW,  tidak  membutuhkan  skill operator  yang  tinggi  seperti  GMAW,  produktifitas  lebih tinggi dari SMAW, dan wujud permukaan yang bagus [3].
Salah satu faktor yang dapat mempengaruhi kualitas hasil las  adalah  heat  input.  Parameter  yang  paling  berpengaruh pada  kedalaman  penetrasi  las  adalah  arus.  Menurut  [4], dalam  penelitiannya  telah  menunjukkan  melalui  grafik bahwa  semakin  tinggi  arus  maka  tingkat  penetrasi  juga semakin  tinggi,  sebaliknya  jika  arus  diturunkan  maka tingkat penetrasi juga semakin menurun. Dapat disimpulkan bahwa  dengan  meningkatnya  arus  pengelasan,  maka  dapat meningkatkan penetrasi las, sedangkan dengan menurunnya arus pengelasan, maka dapat menurunkan penetrasi las [5].
Dalam penelitian ini, penulis ingin menganalisa pengaruh variasi  heat  input  pada  metode  pengelasan  FCAW  dengan menggunakan  material  BKI  Grade  A,  pengujian  yang dilakukan  untuk  mengetahui  sifat  mekanik  yaitu  kekuatan tarik  yang  sesuai  ASME  Section  IX,  serta  bagaimana struktur  makro  dan  mikro  dari  hasil  pengelasan  tersebut. Elektroda  yang  digunakan  adalah  AWS  A5.20  E71T-1 dengan menggunakan gas pelindung tambahan CO 2 . Kali ini penulis  ingin  melakukan  penelitian  dengan  menggunakan material BKI Grade A yang memiliki komposisi kimia dan sifat  mekanik  yang  setara  dengan baja  ASTM  A131 grade A.  BKI  Grade  A  merupakan  ordinary  strength  hull structural  steel  yang  bisa  digunakan  untuk  struktur  lepas pantai terapung seperti FSO dan FPSO pada bagian geladak (deck)  maupun  lambung  (hull).  Oleh  karena  itu,  nilai kekuatan  tarik  sangat  dibutuhkan  untuk  menjadi  acuan

## Analisis Pengaruh Variasi Heat Input Pengelasan FCAW pada Sambungan Baja BKI Grade A Terhadap Sifat Mekanik
M. Ichsan Rosidin Yuniarto, Herman Pratikno, dan Dirta Marina Chamelia Departemen Teknik Kelautan, Fakultas Teknologi Kelautan,
Institut Teknologi Sepuluh Nopember (ITS)
e-mail: rosidinyuniarto@gmail.com
S
perancangan  strktur  terapung,  karena  pada  bagian  geladak (deck) sering terjadi sagging dan hogging.

## II. METODOLOGI PENELITIAN

## A. Baja Karbon
Baja  karbon  adalah  baja  yang  menggunakan  paduan antara besi (Fe) dan karbon (C). Selain karbon, sering juga ditambahkan  unsur  chrom  (Cr),  nikel  (Ni),  vanadium  (V), molybdaen  (Mo)  untuk  mendapatkan  sifat  lain  sesuai aplikasi dilapangan [6]. Sifat baja karbon sangat tergantung pada  kadar  karbonnya,  bila  kadar  karbon  naik  maka kekuatan  dan  kekerasannya  juga  bertambah  tetapi perpanjangannya menurun [2].
Baja  karbon  rendah  memiliki  kandungan  karbon  kurang dari  0,30%.  Baja  lunak  (mild  steel)  banyak  digunakan sebagai bahan konstruksi di sebagian besar industri, seperti migas,  jembatan,  transportasi,  dan  lain  sebagainya,  karena memiliki sifat mekanik yang sangat baik dan membutuhkan biaya  yang  rendah  [7].  Sifat  yang  dimiliki  baja  karbon rendah  yaitu  mampu  las  (weldability),  hal  ini  dipengaruhi oleh  kekuatan  tarik  dan  kepekaan  terhadap  retak  las  yang rendah.
Pada penelitian ini, material yang digunakan adalah pelat baja BKI Grade A. Baja ini merupakan baja karbon rendah dengan  komposisi  kimia  seperti  pada  Tabel  1  dan  sifat mekaniknya dapat dilihat pada Tabel 2.
Tabel 1.
Komposisi kimia BKI grade A [8] Komposisi Kimia (%) C max 0.21 Si max 0.50 Mn min 2.5 x C P max 0.035 S max 0.035 Tabel 2. Sifat mekanik BKI grade A [8] Properties Nilai Tensile Strength, MPa 400-520 Yield Strength min, MPa 235

## B. Pengelasan FCAW
Flux  Cored  Arc  Welding  (FCAW)  merupakan  jenis pengelasan  yang  menggunakan  proses  otomatis  maupun semi-otomatis  yang  memanfaatkan  elektroda  gulung  (wire roll)  untuk  mencairkan  logam.  Kawat  las  atau  Elektroda yang  digunakan  untuk  pengelasan  FCAW  mempunyai bentuk  tubular  yang  dipasok  ke  dalam  daerah  pengelasan secara kontinu dan terdapat material flux di dalam elektroda yang berbentuk tubular tersebut [9].
Metode  pengelasan  ini  memiliki  sejumlah  keunggulan dan  yang  paling  signifikan  adalah  tingkat  produktifitas karena  menggunakan  wire  roll  maka  dalam  proses pengelasannya  dapat  dilakukan  secara  kontinu.  Jika menggunakan  proses  yang  sepenuhnya  otomatis,  FCAW
juga  memiliki  keunggulan  biaya  dibanding  proses pengelasan lain pada umumnya [10].
Pada  penelitian  kali  ini,  penulis  menggunakan  proses pengelasan  FCAW-G  atau  proses  pengelasan  FCAW dengan  menggunakan  tambahan  gas  pelindung  yaitu  CO 2 . Gas pelindung mempunyai banyak fungsi dalam pengelasan, salah  satunya  adalah  melindungi  lelehan  logam  las  dari udara  luar  yang  dapat  menyebabkan  pembentukan  cacat berupa porositas pada logam las. Debit gas pelindung yang sering digunakan adalah sekitar 15-20 liter per menit, tetapi pada  kasus  tertentu  terkadang  bisa  mencapai  36  liter  per menit [11]. Penelitian kali ini menggunakan debit 20 liter per menit.

## C. Masukan Panas (Heat Input)
Heat  input  adalah  perpindahan  energi  panas  per  unit satuan  panjang  pada  proses  pengelasan.  Energi  panas diakibatkan oleh parameter pengelasan yaitu arus, tegangan, sentuhan  elektroda  dengan  logam  induk  dan  kecepatan pengelasan.  Heat  input  merupakan  faktor  penting  dalam pengelasan  karena  dapat  mempengaruhi  laju  pendinginan. Laju pendinginan akan berperan pada pembentukan struktur metalurgi  daerah  HAZ  dan  weld  metal  serta  sifat  mekanis dari  sambungan  [12].  Untuk  menghitung  heat  input  pada proses  pengelasan  dapat  menggunakan  persamaan  sebagai berikut:
HI = (1) Dimana: HI = Masukan panas (J/mm atau J/in) V = Tegangan busur las (Volt) I
= Arus las (Ampere)
Travel speed = Kecepatan pengelasan (mm/s atau in/s)

## D. Uji Tarik
Uji  Tarik  merupakan  pengujian  dengan  tujuan  untuk mengetahui kekuatan tarik maksimum material berupa nilai kekuatan  tarik  yield  strength  dan  ultimate  strength  dari spesimen uji hasil pengelasan yang telah lolos uji radiografi. Pada  pengujian  ini  juga  terdapat  adanya  titik  luluh  (yield point), yaitu keadaan dimana logam mengalami pertambahan panjang ketika mendapat beban yang konstan. Dapat  diartikan  bahwa  titik  luluh  merupakan  keadaan dimana spesimen terdeformasi dengan beban minimumnya. Deformasi  elastis  terjadi  sampai  titik  luluh  (yield  point) setelah  itu  deformasi  yang  terjadi  merupakan  deformasi plastis  sampai  material  patah.  Pengujian  ini  juga  berguna untuk mengetahui batas elastis dan plastis dari spesimen uji. Standar  yang  digunakan  pada  pengujian  ini  adalah  sesuai [13].

## E. Uji Metalografi
Pengujian  metalografi  terdiri  dari  pengamatan  struktur makro dan pengamatan struktur mikro. Pengamatan makro dilakukan untuk mengetahui daearah-daerah hasil pengelasan, seperti weld metal, HAZ (Heat Affected Zone),
dan  logam  induk.  Pengamatan  struktur  makro  dapat dilakukan  dengan  kamera  dengan  perbesaran  7x.  Adapun pengamatan  struktur  mikro  dilakukan  untuk  mengetahui perbandingan antara struktur ferrite dan pearlite yang dapat mempengaruhi kekuatan mekanik spesimen hasil pengelasan. Sebelum dilakukan proses pengujian metalografi,  spesimen  uji  terlebih  dahulu  dipoles  dengan urutan  amplas  grit  80,  120,  200,  320,  400,  600,  800,  dan 1500.  Kemudian  material  uji  dicelupkan  atau  bisa  juga diolesi  dengan  cairan  etsa  berupa  campuran  HNO3  dan alkohol.  Setelah  itu  material  siap  diuji  metalografi. Pengujian dilakukan sesuai dengan standar [13].

## III. HASIL DAN PEMBAHASAN

## A. Prosedur Pengelasan
Penelitian  ini  menggunakan  pengelasan  FCAW  dengan Welding Procedure Specification sebagai berikut:
 Spesifikasi Material : BKI Grade A
 Dimensi : 200 mm x 150 mm x 10 mm  Tipe Sambungan : Butt Joint Single V-Groove  Sudut Groove
: 60 o  Posisi Pengelasan : 1G  Filler Metal : AWS E71T-1  Dia. Filler Metal : Ø 1,2 mm  Shielding Gas : CO 2  Flow Rate : 20 l/min
 Polaritas Pengelasan : DCEP
 Jumlah Layer
: 4 Layer
Untuk  detail  daerah  sambungan  las  pada  penelitian  ini dapat dilihat pada Gambar 1.

## Gambar 1. Bentuk sambungan dan layer pengelasan
Setelah  dilakukan  pengelasan,  maka  spesimen  hasil  las akan  diberi  nomor  tergantung  dari  nilai  heat  input  yang digunakan  pada  saat  proses  pengelasan  berlangsung. Adapun  penomoran  masing-masing  spesimen  adalah sebagai berikut:
Tabel 3. Spesimen hasil las Spesimen Heat Input (KJ/mm) 1 1,19 2 1,32 3 1,46

## B. Pengujian Tarik
Setelah dilakukan pengujian tarik pada seluruh spesimen, maka  akan  diperoleh  nilai  kekuatan  tarik  berupa  yield strength  dan  ultimate  strength. Pada pengujian  spesimen 1 didapatkan  yield  strength  sebesar  318,84  MPa  dan  nilai ultimate strength 446,38 MPa. Untuk spesimen 2 diperoleh nilai kekuatan tarik yield strength sebesar 319,45 MPa dan ultimate  strength  449,90  MPa.  Pada  spesimen  3  nilai kekuatan  tarik  yang  didapatkan  berupa  yield  strength sebesar  349,76  MPa  dan  ultimate  strength  sebesar  453,85 MPa. Untuk lebih jelasnya dapat dilihan pada Tabel 4.
Tabel 4. Hasil pengujian tarik Spesimen Yield Strength (MPa) Ultimate Strength (MPa) Breaking 1 318,84 446,38 Base Metal 2 319,45 449,90 Base Metal 3 347,76 453,85 Base Metal
Syarat  nilai  hasil  pengujian  tarik  dapat  diterima  adalah apabila  nilai  kekuatan  tarik  lebih  besar  dari  nilai  kekuatan tarik minimum pada material properties yang dimiliki logam dasar seperti pada Tabel 2, yaitu yield strength sebesar 235 MPa  dan  ultimate  strength  sebesar  400-520  MPa.  Dari pengujian  tarik  secara  keseluruhan  dapat  dilihat  bahwa spesimen  3  yang  menggunakan  heat  input  1,46  KJ/mm dalam  proses  pengelasannya  memiliki  nilai  kekuatan  tarik berupa  yield  strength  dan  ultimate  strength  tertinggi. Kemudian diikuti secara berturut-turut oleh spesimen 2 dan spesimen 1. Perbandingan nilai kekuatan tarik dapat dilihat pada Gambar 2.

## Gambar 2. Grafik perbandingan kekuatan tarik
Sehingga dapat  disimpulkan bahwa  semakin  tinggi  nilai heat  input,  maka  nilai  kekuatan  tarik  akan  semakin  besar. Hal  ini  terjadi  karena  dengan  heat  input  yang  lebih  besar maka tingkat peleburan elektroda dengan logam induk dan penetrasi  cairan  elektroda  akan  semakin  baik  dan  merata, sehingga daerah  penetrasi  logam  las  (weld  metal)  semakin luas dan hasil sambungan menjadi lebih kuat.
318,84
319,45 349,76 446,38 449,90 453,85 0,00 100,00 200,00 300,00 400,00 500,00 Spesimen 1 Spesimen 2 Spesimen 3 Tegang an ( M Pa) Perbandingan Kekuatan Tarik Yield Strength Ultimate Strength
C. Pengujian Metalografi
Pengamatan struktur makro dilakukan dengan menggunakan kamera DSLR dengan perbesaran hingga 7x. Pada  hasil  pengamatan  struktur  makro,  didapatkan  lebar daerah HAZ yang terbentuk pada masing-masing spesimen dan  tidak  jauh  berbeda  satu  sama  lain,  serta  tidak  terdapat cacat  las.  Spesimen  3  memiliki  daerah  HAZ  terlebar  yaitu sebesar  18  mm,  kemudian  diikut  spesimen  2  dengan  lebar 17,5 mm, dan yang paling kecil adalah spesimen 1 dengan lebar  17  mm.  Adapun  lebar  daerah  HAZ  pada  masing- masing spesimen dapat dilihat pada Gambar 3.
Gambar 3. Hasil pengamatan struktur makro
Dari  pengamatan  struktur  makro  secara  keseluruhan tersebut  dapat  diambil  kesimpulan  bahwa  jika  nilai  heat input semakin besar maka lebar daerah HAZ (Heat Affected Zone)  yang  terbentuk  selama  proses  pengelasan  akan semakin lebar. Terjadinya hal tersebut karena energi panas yang  diberikan  pada  saat  pengelasan,  sehingga  elektroda yang  mengisi  daerah  weld  metal  dapat  mencair  dan menyebar secara merata  dan daerah  weld  metal akan  lebih luas. Perbandingan HAZ dapat dilihat pada Gambar 4.
Gambar 4. Perbandingan lebar daerah HAZ
Pengamatan struktur mikro dilakukan dengan menggunakan mikroskop  dengan  perbesaran  100x.
Kemudian seluruh spesimen dihitung presentase kandungan ferrite dan pearlite pada masing-masing daerahnya. Struktur ferrite  memiliki  sifat  lunak  dan  ulet  yang  akan  membuat material  mudah  mengalami  deformasi  plastis  dan  patah, namun struktur pearlite memiliki sifat keras dan getas. Pada
proses  pendinginan  logam  las,  struktur  yang masih  berupa austenite  akan  berubah  menjadi  ferrite.  Karena  ferrite sedikit melarutkan karbon, maka sisa austenite akan berubah menjadi  pearlite  yang  mengandung  banyak  karbon.  Hasil pengamatan struktur mikro masing-masing spesimen dapat dilihat pada Gambar 5 sampai Gambar 7.
Gambar 5. Hasil pengamatan struktur mikro spesimen 1
Gambar 6. Hasil pengamatan struktur mikro spesimen 2
Gambar 7. Hasil pengamatan struktur mikro spesimen 3
Hasil  analisis  dari  pengamatan  struktur  mikro  dapat dilihat pada Tabel 5, dan perbandingan struktur ferrite dan pearlite dapat dilihat pada Gambar 8.
17 17,5 18 15 16 17 18 19 Heat Input 1,19 KJ/mm Heat Input 1,32 KJ/mm
Heat Input 1,46 KJ/mm
mm Lebar Daerah HAZ
Tabel 5. Hasil analisis struktur mikro Variasi Base Metal (%) HAZ (%) Weld Metal (%) Ferrite   Pearlite  Ferrite  Pearlite  Ferrite  Pearlite Heat Input 1,19 KJ/mm 70,0 30,0 60,0 40,0 69,3 30,7 Heat Input 1,32 KJ/mm 65,6 34,4 53,3 46,7 62,2 37,8 Heat Input 1,46 KJ/mm 68,9 31,1 56,7 43,3 61,1 38,9
Gambar 8. Perbandingan presentase ferrite dan pearlite

## D. Hubungan Uji Tarik dan Struktur Makro-Mikro
Pada pengujian tarik, telah diperoleh hasil pengujian yang menunjukkan  bahwa  nilai  heat  input  dapat  mempengaruhi nilai  kekuatan  tarik.  Hal  ini  dapat  dibuktikan  dengan membandingkan spesimen 1 yang menggunakan heat input 1,19  KJ/mm  yang  mempunyai  nilai  yield  strength  dan ultimate  strength  lebih  kecil  daripada  spesimen  3  yang menggunakan heat input 1,46 KJ/mm.
Hal  itu  terjadi  karena  pengaruh  struktur  makro  maupun mikro, daerah  HAZ  yang  terbentuk  pada  spesimen  1  lebih kecil  daripada  daerah  HAZ  yang  dimiliki  spesimen  2,  dan daerah  HAZ  spesimen  2  lebih  kecil  daripada  spesimen  3. Lebar  daerah  HAZ  yang  lebih  panjang  akan  membuat material menjadi lebih kuat, karena lebar HAZ menandakan energi panas yang dialami material pada proses pengelasan. Semakin tinggi energi panas atau heat input yang digunakan maka  tingkat  peleburan  elektroda  pada  bagian  sambungan las akan semakin merata, jika heat input terlalu kecil maka tingkat  peleburan  elektroda  tidak  terjadi  secara  maksimal. Begitu  pula  dengan  struktur  mikro  yang  dimiliki,  pada spesimen  1  di  daerah  weld  metal  memiliki  presentase struktur ferrite yang  lebih besar  daripada spesimen  3 yang dapat  berpengaruh  pada  kekuatan  tarik  spesimen  tersebut. Kandungan  struktur  ferrite  yang  semakin  banyak  akan membuat  spesimen  menjadi  lebih  mudah  mengalami deformasi  plastis  dan  patah  pada  saat  dilakukan  pengujian tarik, karena struktur ferrite memiliki sifat lunak dan ulet.
Jadi, dari kedua pengujian tersebut dapat diketahui bahwa semakin  tinggi  nilai  heat  input  akan  memperlebar  daerah HAZ  pada  spesimen,  selain  itu  juga  akan  mengurangi presentase  struktur  ferrite  pada  daerah  weld  metal.  Hal tersebut  akan  memperbesar  nilai  kekuatan  tarik,  karena daerah  HAZ  yang  semakin  lebar  dan  presentase  pearlite yang  semakin  banyak  akan  memperbesar  nilai  kekuatan tarik yield strength maupun ultimate strength.

## IV. KESIMPULAN
Berdasarkan Penelitian yang telah dilakukan mengenai pengaruh variasi heat input pada proses pengelasan FCAW, dimana nilai heat input yang digunakan yaitu 1,19 KJ/mm, 1,32 KJ/mm, dan 1,46 KJ/mm. Dapat disimpulkan menjadi tiga poin, antara lain:
1. Pengujian  tarik  pada  hasil  proses  pengelasan  dengan menggunakan nilai heat input 1,46 KJ/mm memiliki nilai kekuatan  tarik  terbesar  yaitu  ultimate  strength  sebesar 453,85 MPa.  Dapat disimpulkan  bahwa semakin tinggi nilai  heat  input  maka  nilai  kekuatan  tariknya  akan semakin tinggi.
2. Pada pengujian metalografi, untuk pengamatan struktur makro didapatkan lebar daerah HAZ terlebar adalah pada pengelasan  yang  menggunakan  nilai  heat  input  1,46 KJ/mm,  yaitu  sebesar  18  mm.  Adapun  untuk  hasil pengamatan struktur  mikro, pengelasan  dengan menggunakan  nilai  heat  input  1,46  KJ/mm  memiliki presentase  struktur  ferrite  terkecil  pada  bagian  weld metal yaitu sebesar 61,1%.
3. Dari pengujian sifat mekanik secara keseluruhan, dapat diambil  kesimpulan  bahwa  nilai  kekuatan  tarik,  lebar daerah  HAZ,  dan  struktur  ferrite  pearlite  saling berhubungan. Dimana semakin lebar daerah HAZ yang terbentuk  dan  atau  semakin  banyak  struktur  pearlite yang terbentuk, maka nilai kekuatan tarik akan semakin besar.

## UCAPAN TERIMA KASIH
Kampuh  Welding  Indonesia,  PT.  PAL  Indonesia,  PT. Robutech,  dan  semua  pihak  yang  telah  membantu  dalam penelitian ini.

## DAFTAR PUSTAKA
[1]  G.  S.  Sidhu  and  S.  S. Chatha,  “Role  of  shielded  metal  arc  welding consumables on pipe weld joint,” Int. J. Emerg. Technol. Adv. Eng, vol. 2, pp. 746–750, 2012.
[2]  Wiryosumarto,  Harsono,  and  T.  Okumura,  Teknologi  Pengelasan Logam, 8th ed. Jakarta: Pradya Paramita, 2000.
[3]  T. Kannan and N. Murugan, “Effect of flux cored arc welding process parameters on duplex stainless steel clad quality,” J. Mater. Process. Technol., vol. 176, no. 1–3, pp. 230–239, 2006.
[4]  S. A. Mohamat, I. A. Ibrahim, A. Amir, and A. Ghalib, “The effect of flux  core  arc  welding  (FCAW)  processes  on  different  parameters,” Procedia Eng., vol. 41, pp. 1497–1501, 2012.
[5]  A.  Parmar  and  A.  Dubey,  “Study of  heat  affected  zone  for  SMAW process  for  low  carbon  steel  specimen  with  controlled parameters,” Int. J. Mod. Trends Eng. Res., vol. 11, no. 4, pp. 23–28, 2017.
[6]  Y.  S.  Hadiwidodo,  Perancangan  Struktur  Baja.  Surabaya:  Sinar Gamedia, 2017.
0,0 10,0 20,0 30,0 40,0 50,0 60,0 70,0 80,0 Ferrite Pearlite Ferrite Pearlite Ferrite Pearlite Base Metal HAZ
Weld Metal Pr esent as e (%)

## Hasil Analisis Struktur Mikro
Heat Input 1,19 KJ/mm Heat Input 1,32 KJ/mm Heat Input 1,46 KJ/mm
[7]  R.  S.  Abdel  Hameed,  “Ranitidine  drugs  as  non-toxic  corrosion inhibitors  for  mild  steel  in  hydrochloric  acid  medium,”  Port. Electrochim. Acta, vol. 29, no. 4, pp. 273–285, 2011.
[8]  Biro  Klasifikasi  Indonesia,  Rules  for  The  Classification  and Construction  of  Sea  Going  Ship,  Volume  V,  Rules  for  Material. Jakarta: Biro Klasifikasi Indonesia, 2018.
[9]  H. R. Ghazvinloo and A. H. Raouf, “Effect of gas-shielded flux cored arc welding parameters on weld width and tensile properties of weld metal in a low carbon steel,” J. Appl. Sci., vol. 10, no. 8, pp. 658–663, 2010.
[10]  A. Aloraier, R. Ibrahim, and P. Thomson, “FCAW process to avoid the use of post weld heat treatment,” Int. J. Press. Vessel. Pip., vol. 83, no. 5, pp. 394–398, 2006.
[11]  I. Bitharas, N. A. McPherson, W. McGhie, D. Roy, and A. J. Moore, “Visualisation and optimisation of shielding gas coverage during gas metal arc welding,” J. Mater. Process. Technol., vol. 255, pp. 451– 462, 2018.
[12]  A. Sadek, R. N. Ibraham, J. W. H. Price, T. Shehata, and M. Ushio, “Effect  of  welding  parameters  of  FCAW  process  and  shielding gas type  on  weld  bead  geometry  and  hardness  distribution  (materials, metallurgy & weldability),” Trans. JWRI, vol. 30, no. 2, pp. 45–52, 2001.
[13]  ASME Section IX, Qualification Standard for Welders, Brazers, and Fusing  Operators,  vol.  9.  New  York:  The  American  Society  of Mechanical Engineers New York, 2015.