## Perencanaan Kebutuhan Bahan Baku Produk Kitchen
Sink Tipe SB 35 dan Pemilihan Supplier menggunakan Modified Scoring Model di PT.
Superex Raya
Cindy Angelia Fienta Purba 1 , Parwadi Moengin 2 , Rahmi Maulidya 3
Laboratorium Sistem Produksi, Jurusan Teknik Industri, FTI, UniversitasTrisakti Jl. Kyai Tapa Grogol Jakaarta Barat Email: cindyangelpurba@gmail.com 1 , parwadi@trisakti.ac.id 2 ,rmauli@yahoo.com 3
(Makalah: Diterima September 2020, direvisi Oktober 2020, dipublikasikan Oktober 2020)
Intisari — PT.  Superex  Raya  adalah  perusahaan  yang  bergerak  dalam  bidang  industri  manufaktur,  yang  dimana  salah  satu produknya adalah kitchen sink yang terbuat dari bahan baku stainlees steel. Masalah yang muncul pada perusahaan adalah produksi yang  dilakukan  seringkali  tidak  sesuai  dengan  jumlah  permintaan.  Adapun  perusahaan  tidak  menyadari  bahwa  backorder  yang sering terjadi  menyebabkan pengeluaran biaya  backorder yang besar.Selain  itu  keterlambatan datangnya bahan baku dari  supplier juga menjadi kendala yang menyebabkan jalannya produksi menjadi terhambat. Material Requirement Planning adalah salah satu set perhitungan  dalam  melakukan  perencanaan  produksi  guna  memaksimalkan  hasil  produksi  perusahaan.  Perencanaan  kebutuhan bahan  baku  ini  diawali  dengan  peramalan  order  lalu  dilanjutkan  dengan  penentuan  jadwal  induk  produksi  menggunakan  metode tenaga kerja tetap yang hasilnya selama 6 periode (bulan Januari-Juni 2014) sebesar 12.000 unit dengan masing-masing overtime tiap periodenya. Setelah itu dikarenakan juga adanya permasalahan supplier maka dilakukan pemilihan supplier menggunakan Modified Scoring Model. Kriteria yang digunakan antara lain pengiriman, pelayanan, kualitas produk, mutu supplier, dan harga. Kriteria ini dilakukan  kepada  4  alternatif  supplier  yaitu  PT.  A,  PT.  B,  PT.  C,  dan  PT.  D,  dengan  hasil  PT.  B  dari  Negara  Thailand  sebagai supplier terbaik  untuk selanjutnya digunakan sebagai supplier utama pada PT. Superex  Raya. Selanjutnya perencanaan  kebutuhan bahan  baku  dilakukan  menggunakan  Material  Requirement  Planning  dengan  lottings  esuai  dengan  kondisi  supplier  yang  memiliki minimum tiap pemesanan bahan baku senilai 0,322 ton / 322 kg atau sama dengan 200 unit hasil produk kitchen sink. Lead time yang digunakan  untuk  perhitungan  Material  Requirement  Planningadalah  lead time  supplier  PT.  B  yaitu  14 hari.  Hasil  dari  perhitungan Material Requirement Planning adalah berupa planned order receipts dan planned order releases yang telah dikoversikan dalam satuan ton untuk periode 1 dan 2 senilai 10,94 ton, periode 3 sampai periode 7 senilai 10,626 ton, periode 8 senilai 10,3 ton, periode 9 senilai 10,62 ton, dan periode 10 sampai periode 12 senilai 10,3 ton.
Kata Kunci — pemilihan supplier, material requirement planning, modified scoring model
Abstract — PT.  Superex  Raya  is  a  company  engaged  in  the  manufacturing  industry,  where  one  of  the  products  is a  kitchen  sink made of stainless steel. The problem that arises at the company is that the production that is carried out is often  not in accordance with the number of requests. The company does not realize that the frequent backorder causes large backorder costs. In addition, the delay in the arrival of raw materials from suppliers is also an obstacle that causes the production process to be hampered. Material Requirement  Planning  is  a  set  of  calculations  in  conducting  production  planning  in  order  to  maximize  the  company's  production results.  Planning  for  raw  material  requirements  begins  with  order  forecasting  and  then  continues  with  the  determination  of  the master production schedule  using the permanent labor method which results in 6 periods (January-June 2014) of 12,000 units with each  overtime  for  each  period.  After  that,  due  to  supplier  problems,  supplier  selection  was  carried  out  using  the  Modified  Scoring Model.  The  criteria  used  include  delivery,  service,  product  quality,  supplier  quality,  and  price.  This  criterion  is  applied  to  4 alternative suppliers, namely PT. A, PT. B, PT. C, and PT. D, with the results of PT. B from Thailand as the best supplier and then used as the main supplier  for PT. Superex Raya. Furthermore, the planning  for raw material requirements is carried out using  the Material Requirement Planning with  lottings in accordance with the condition of the supplier which  has a minimum order of 0.322 tons  /  322  kg  of  raw  materials  or  equal  to  200  units  of  kitchen  sink  products.  The  lead  time  used  for  the  calculation  of  Material Requirement  Planning  is  the  supplier  lead  time  for  PT.  B  which  is  14  days.  The  results  of  the  Material  Requirement  Planning calculation are planned order receipts and planned order releases that have been converted in tonnes for periods 1 and 2 worth 10.94 tons, period 3 to period 7 worth 10,626 tons, period 8 worth 10.3 tons, period 9 worth 10.62 tonnes, and period 10 to period 12 valued at 10.3 tonnes.
Keywords — supplier selection, material requirement planning, modified scoring model

## 1. PENDAHULUAN
Perkembangan  perekonomian  yang  pesat  di  Indonesia mendorong  tumbuhnya  berbagai  sektor  industri.  Hal  ini menjadi  sebuah  tantangan  bagi  para  pelaku  industri  untuk dapat  bertahan  dalam  persaingan  dan  mengembangkan usahanya  ke  arah  yang  lebih  baik.  Upaya  untuk mempertahankan dan mengembangkan usaha yang ada dapat dilakukan dengan berbagai cara, salah satunya adalah dengan memberikan  pelayanan  yang  baik  kepada  konsumen  yaitu dengan  memenuhi  pesanan  secara  tepat  waktu  dan  sesuai dengan pesanan dari pelanggan.
PT.  Superex  Raya  memiliki  beberapa  divisi  dalam memproduksi  produk-produknya.  Dari  beberapa  divisi  yang ada,  produk  yang  diteliti  adalah  produk Kitchen  Set berupa Kitchen  Sink tipe  SB  35.  Pemilihan  tipe  produk  didasarkan atas demand tertinggi  terhadap  produk  pada  perusahaan. Produk Kitchen  Sink tipe  SB  35  ini  terbuat  dari  bahan  baku utama  berupa stainlees  steel .  Bahan  baku  utama  ini merupakan pembentuk produk Kitchen Sink yang terdiri dari bowl dan table .
Berdasarkan  data  pesanan  pelanggan  diketahui  bahwa produksi  yang  ada  pada  perusahaan  belum  sepenuhnya berjalan  maksimal.  Hal  ini  dikarenakan  produksi  yang  telah dilakukan  masih  belum  dapat  memenuhi  order  yang  ada. Sehingga  perusahaan  seringkali  melakukan backorder dan tidak  menyadari  bahwa backorder yang  sering  terjadi menyebabkan  pengeluaran  biaya backorder yang  besar. Sistem  perencanaan  produksi  yang  diterapkan  pada perusahaan  masih  dengan  hanya  melihat  rata-rata order dari beberapa  periode  sebelumnya  untuk  melakukan  produksi  di periode berikutnya.  Sistem pemilihan pesanan supplier yang ada  pun  hanya  dengan  mengorder  bahan  baku  secara  acak dari supplier-supplier yang  ada.  Pemilihan  secara  acak  ini yang menjadikan produktivitas pabrik menjadi terhambat.
Tujuan  dari  penelitian  ini  adalah  (a)  melakukan perencanaan  produksi  untuk  mengoptimalkan  hasil  produksi sehingga  perencanaan  produksi  dapat  berjalan  optimal  guna mencukupi  kebutuhan  pesanan  dari  pelanggan  dan  (b) melakukan pemilihan supplier dalam mendukung penyediaan kebutuhan  bahan  baku  perusahaan  menggunakan Modified Scoring Model .

## 2. TINJAUAN PUSTAKA
Peramalan adalah penggunaan data atau informasi untuk menentukan  kejadian  pada  masa  depan,  dalam  bentuk perhitungan atau prakiraan dari data yang lalu dan informasi lainnya  untuk  penelitian  terlebih  dahulu  prakiraannya. Peramalan  harus  mendasarkan  analisisnya  pada  pola  data yang  ada,  yaitu  pola  data  horisontal,  trend,  siklis,  dan musiman. Metode-metode  peramalan  didasarkan  terhadap dua  macam  peramalan  (Eddy  Herjanto,  2006),  yaitu peramalan  kualitatif  dan  peramalan  kuantitatif. Model peramalan  kuantitatif  yang  umum  diterapkan  dalam
peramalan  permintaan  adalah  rata-rata  bergerak  ( Moving Averages ), pemulusan eksponensial ( Exponential Smoothing ),  dan  model  regresi (Regression  Causal  model) . Model-model peramalan yang dilakukan kemudian divalidasi menggunakan  rata-rata  penyimpangan  absolut (Mean Absolute Deviation) , rata-rata kuadrat terkecil ( Mean Square Error) ,  rata-rata  persentase  kesalahan  absolut (Mean Absolute  Percentage  Error) ,  validasi  peramalan (Tracking Signal) , dan pengujian kestabilan (Moving Range) . Pada dasarnya jadwal induk produksi ( MasterProduction Schedulling =  MPS)  merupakan  suatu  pernyataan  tentang produk  akhir  (termasuk parts pengganti  dan  suku  cadang) dari suatu perusahaan industri manufaktur yang merencanakan  memproduksi  output  berkaitan  dengan kuantitas  dan  periode  waktu.  Penentuan  jadwal  induk produksi  ini  dilakukan  dengan  melakukan  perencanaan produksi  dimana  perencanaan  produksi  dibagi  menjadi  4 macam, yaitu dengan tenaga kerja tetap, dengan tenaga kerja berubah, mixed strategy, dan dengan metoda transportasi.
Material Requirement Planning (MRP) dapat didefenisikan  sebagai  suatu  teknik  atau  set  prosedur  yang sistematis  dalam  penentuan  kuantitas  serta  waktu  dalam proses  pengendalian  kebutuhan  bahan  terhadap  komponen- komponen permintaan yang saling bergantungan ( Dependent demand  items ).  Langkah  -  langkah  dasar  dalam  penyusunan Proses  MRP  (Nasution,  1992),  yaitu: Netting (kebutuhan bersih), Lotting (kuantitas  pesanan), Offsetting (rencana pemesanan), dan Exploding . Analytical Hierarchy Process (AHP) adalah teknik untuk mendukung  proses  pengambilan  keputusan  yang  bertujuan untuk  menentukan  pilihan  terbaik  dari  beberapa  alternatif yang  dapat  diambil.  AHP  memiliki  kriteria  yang  biasanya berupa  ukuran-ukuran,  aturan-aturan  atau  standar  yang digunakan  dalam  pengambilan  keputusan  (Kusumadewi, 2006). Dalam AHP terdapat matriks perbandingan berpasangan  yang  dimana  dilakukan  untuk  mensintesa matriks  perbandingan  berpasangan  dengan  menggunakan Indeks konsistensi (CI) dengan rumus:
CI = λmax – 1/(n-1) λmax  adalah  merupakan  nilai  eigen  dari  matriks berpasangan yang didapat.
Dan Consistency Ratio dihitung dengan rumus: CR = CI/RI
Scoring  Model adalah  alat  yang  menyediakan  suatu proses  yang  sistematis  untuk  memilih  proyek  berdasarkan kriteria  yang  banyak.  Tujuan  utamanya  untuk  memudahkan dalam  melakukan  matriks  evaluasi  dalam  memilih  mitra pasokan  yang  tepat  untuk  meningkatkan  kinerja  seluruh rantai  pasokan. Scoring  Model juga  bertujuan  untuk membungkus semua faktor penting yang perlu dipertimbangkan oleh para pembuat keputusan.
Metode Modified Scoring Model adalah metode Scoring Model yang  telah  dimodifikasi  dengan  metode  pemilihan supplier yang  lain  yaitu  metode Analytical  Hierarchy
Process (AHP). Pemilihan penggunaan penggabungan kedua metode  ini  adalah  dikarenakan  penggunaan  metode Scoring Model relatif  lebih  mudah  dan  simpel  dalam  pengerjaannya dibandingkan  dengan  metode-metode  lain  (Teng  dan Jaramillo,  2005).  Namun  karena  dalam  penilaian  bobot kriteria  dan  subkriteria  masih  menggunakan judgement method sehingga belum bersifat objektif, sehingga perhitungan  bobot  kriteria  dan  subkriteria  tetap  dilakukan dengan  menggunakan  metode Analytical  Hierarchy  Process supaya hasil perhitungan bobot tetap bersifat objektif.

## 3. METODOLOGI PENELITIAN
Penelitian  diawali  dengan  melakukan  peramalan  data order  pelanggan.  Kemudian  dilanjutkan  dengan  mencari jadwal  induk  produksi  dengan  melakukan  perencanaan produksi.  Setelah  mendapatkan  jadwal  induk  produksi  hal selanjutnya  yang  dilakukan  adalah  memilih supplier untuk dipilih  menjadi supplier utama  dalam  menyuplai  kebutuhan bahan  baku  perusahaan  menggunakan Modified  Scoring Model .  Selanjutnya  dilakukan  perencanaan  kebutuhan  bahan baku  menggunakan Material  Requirement  Planning dengan lotting yang  menyamakan  dengan  kondisi  perusahaan serta lead  time pemesanan  yangdisesuaikan  dengan supplier terpilih hasil Modified scoring model .

## Perencanaan Kebutuhan Bahan Baku
Perencanaan  kebutuhan  bahan  baku  yang  dilakukan  terdiri dari beberapa tahapan. Berikut tahap-tahap dalam melakukan perencanaan bahan baku:
Tahap  pertama  adalah  melakukan  peramalan.  Peramalan menggunakan beberapa metode, yaitu:
1. Double Moving Average (Eddy Harjanto. 2006)
2. Double Exponential Smoothing
3. Regresi Linier Untuk perhitungan  nilai eror pada pengolahan  data, rumus  yang  digunakan  pada  penelitian  ini  adalah sebagai berikut:
1. MSE (Eddy Harjanto. 2006)
2. MAD
3. MAPE
Pada  kondisi  perusahaan  yang  memiliki  tenaga  kerja tetap  dan  laju  produksi  tetap  berapapun  pesanan  dari pelanggan,  maka  perencanaan  produksi  yang  digunakan adalah  perencanaan  produksi  dengan  metode  tenaga  kerja tetap.
Overtime (OT) = Jumlah OT 1 hari x Kebutuhan OT 1 bulan (1)
Inventory = Total Produksi – Order (2) Backorder = Order – Total Produksi (3)
Dengan perhitungan ongkos, sebagai berikut: Ongkos Regular Time = Jumlah laju Produksi x Ongkos
Regular Time (4) Ongkos Overtime  = Jumlah overtime x Ongkos Overtime (5) Ongkos Inventory = Jumlahinventory akhir x Ongkos Inventory (6)
Total Ongkos = Ongkos Reguler Time + Ongkos Inventory
(7)
Perencanaan  kebutuhan  bahan  baku  yang  dilakukan adalah menggunakan Material Requirement Planning dengan lotting yang  disesuaikan  kondisi  pemesanan  perusahaan kepada supplier .

## Gambar 1 Bentuk Material Requirements Planning

## Pemilihan Supplier dengan Modified Scoring Model
Pemilihan supplier tahap  pertama  dilakukan  dengan metode Analytical  Hierarchy  Process yang  selanjutnya nanti  dikombinasikan  dengan Scoring  Model .  Adapun langkah-langkah  dalam  metode Analytical  Hierarchy Process adalah sebagai berikut:
1. Menentukan jenis-jenis kriteria yang digunakan.
2. Menyusun  kriteria-kriteria  tersebut  dalam  bentuk matriks berpasangan
a ij = w 𝑖 w 𝑗 = 1,2,...,n (8)
3. Menormalkan setiap kolom dengan cara membagi
setiap nilai pada kolom ke-i dan baris ke-j dengan nilai terbesar pada kolom i.
a ij = a 𝑖𝑗 max a 𝑖𝑗 (9)
Menjumlahkan nilai pada setiap kolom ke-i yaitu: a ij = i a ij (10)
4. Menentukan  bobot  prioritas  setiap  kriterie  ke-i, dengan  membagi  setiap  nilai  a  dengan  jumlah kriteria yang dibandingkan (n), yaitu:
w i = a 𝑖 n (11)
5. Menghitung nilai λmax dengan rumus:
λmax = Σa n (12)
6. Menghitung  nilai  Indeks  konsistensi  (CI)  dengan rumus:
CI = λmax – 1/(n-1) (13) Dan Consistency Ratio (CR) dihitung dengan rumus: CR = CI/RI (14)
Matriks perbandingan dapat diterima jika nilai Consistency Ratio (CR) ≤ 0,1.
Lalu  kemudian  perhitungan  matriks  dengan Scoring Model : Indeks masing-masing kriteria :
Delivery  (Pengiriman)  score  =  C D [(K O1 *V O1 )+(K O2 *V O2 )] (15) Service (Pelayanan) score = C S [(K P1 *V P1 )+(K P2 *V P2 )] (16)
Quality (Kualitas produk) score = C Q [(K Q1 *V Q1 )+(K Q2 *V Q2 )] (17) Reliability (Mutu supplier ) score = C R [(K R1 *V R1 )+(K R2 *V R2 )] (18)
Cost  (Harga)  score  =  C C [(K S1 *V S1 )+(K S2 *V S2 )-(K S3 *V S3 )] (19)
Total Score = Indeks  Pengiriman+Indeks  Pelayanan+Indeks  Kualitas Produk (20) +Indeks Mutu Supplier -Indeks Harga
Notasi: n = ukuran matriks C = bobot kriteria
DV = nilai yang diinginkan K = bobot subkriteria yang mempengaruhi kriteria V  =  Nilai  yang  dihitung  dengan  membagi  hasil  penilaian alternatif supplier dengan nilai DV

## 4. PENGUMPULAN DATA
1. Data order dan data produksi:
Tabel 1 Data Order dan Produksi PT. Superex Raya (Januari 2012-Desember 2013)
2. Bill of Material Kitchen Sink Tipe SB 35 Kitchen Sink SB 35 Table Avur 03 Bowl Stainlees Steel 0,4x490x920 mm Stainlees Steel 0,4x530x540 mm LEVEL 0 LEVEL 1 LEVEL 2 Buat Buat Beli Gambar 2 Bill of Material Bulan Total Order/ unit Produksi/ unit 1 10825 19979 2 20456 13873 3 10462 9813 4 12576 12659 5 16832 15429 6 13789 14522 7 13453 13764 8 24987 27210 9 12834 12576 10 21148 15960 11 17364 14185 12 11083 11485 Bulan Total Order/ unit Produksi/ unit 13 12473 12504 14 14379 19945 15 22352 27918 16 20748 17115 17 12891 13562 18 14385 16136 19 13116 14502 20 8880 10548 21 24863 28244 22 19092 9316 23 5306 1769 24 4096 2051
3. Kriteria dan subkriteria supplier :
a. Pengiriman (O)
: - Pengiriman supplier tepat waktu (O1)
- Pengiriman material dengan jumlah yang tepat (O2)
b. Pelayanan (P) : - Kemudahan untuk dihubungi (P1)
- Kemampuan dalam memenuhi pesanan besar (P2)
c. Kualitas produk (Q) : - Penyediaan material tanpa cacat (Q1)
- Penyediaan material sesuai dengan spesifikasi yang diminta (Q2)
d. Mutu supplier (R)  : - Reputasi supplier (R1)
- Konsistensi dalam bekerja sama dengan perusahaan (R2)
e. Harga (S) : - Harga material (S1) - Harga pemesanan material (S2) - Harga pengiriman material (S3) 4. Data biaya-biaya yang terkait:
a. Harga jual : Rp 130.000,- per unit
b. Biaya pembelian : RP 96.600,- per unit (bahan baku stainlees steel )
c. Biaya pesan : Rp 160.000,- per bulan d. Biaya simpan : Rp 802,057,- per unit
e. Biaya backorder : Rp 104.000,- per bulan

## 5. HASIL DAN PEMBAHASAN
Berdasarkan hasil perencanaan produksi yang dilakukan, berikut nilai eror dari masing-masing metode peramalan order yang dilakukan dengan pola data siklis:
Tabel 2 Nilai Eror Hasil Peramalan Order
Sehingga hasil peramalan untuk periode 6 bulan ke depan (Bulan Januari 2014-Juni 2014):

## Tabel 3 Peramalan 6 Periode Kedepan
Setelah  mendapatkan  hasil  peramalan  hal  berikut  yang  dilakukan  adalah  dengan  melakukan  perencanaan produksi dengan menggunakan metode tenaga kerja tetap dikarenakan kondisi perusahaan yang telah disebutkan di atas sebelumnya, berikut hasil perencanaan produksi yang terpilih beserta dengan ongkosnya:
Tabel 4 Perencanaan Produksi Metode Tenaga Kerja Tetap dengan Overtime (Jam)
Dimana : OT = Overtime (1 hari Overtime menghasilkan 125 unit dengan maksimum kerja tambahan selama 2 jam)
BO = Backorder
MSE MAD MAPE % 1. 3x3 68702202,53 6225,51 60,59 2. 5x5 54156275,39 6528,98 62,71 3. 9x9 68644830,81 7055,03 95,53 4. 0.2 38360282,15 5040,60 47,48 5. 0.8 97746077,11 8327,09 67,67 6. Regresi Linier 28930779,14 4437,81 39,47
Double Double Moving Average Exponential Smoothing No. Metode Tipe Ukuran
Nilai
t
Bulan UNIT t Bulan UNIT 25 Januari 13450 28 April 13095 26 Februari 13332 29 Mei 12976 27 Maret 13213 30 Juni 12857 PERAMALAN 6 BULAN KEDEPAN Periode Demand Laju Produksi
Kurang (selisih) Jumlah TK OT OT dalam hari 25 215,2 192 23,2 22 23,2 12 26 213,312 192 21,312 22 21,312 11 27 211,408 192 19,408 22 19,408 10 28 209,52 192 17,52 22 17,52 9 29 207,616 192 15,616 22 15,616 8 30 205,712 192 13,712 22 13,712 7 1152 110,768 Jumlah

## Sehingga didapatkan jadwal induk produksi seperti berikut:

## Tabel 5 Jadwal Induk Produksi (Unit)
Dan  dapat  diketahui Gross  Requirement nya  seperti  berikut  (setelah  ditambah  dengan  overtime  masing- masing periode):
Tabel 6 Gross Requirement(Unit) Kitchen Sink 1 2 3 4 5 6 Gross Requirement 13500 13375 13250 13000 13000 12875
Sebelum  melakukan  perencanaan  kebutuhan  bahan  baku  dengan  menggunakan Material  Requirement Planning , dilakukan pemilihan supplier terbaik terlebih dahulu menggunakan metode Modified Scoring Model yang dikombinasikan dengan metode Analytical Hierarchy Process , adapun strukur hirarkinya sebagai berikut:
Alternatif Supplier Pengiriman (O) Pelayanan (P) Kualitas Produk (Q) Mutu Supplier (R) Harga (S) Supplier A Supplier B Supplier C Supplier D 1. Pengiriman supplier tepat waktu (O1) 2. Pengiriman material dengan jumlah yang tepat (O2) 1. Penyediaan material tanpa cacat (Q1) 2. Penyediaan material yang sesuai dengan spesifikasi yang diminta (Q2) 1. Kemudahan dihubungi (P1) 2. Kemampuan dalam memenuhi pesanan besar (P2) 1. Reputasi Supllier (R1) 2. Konsistensi bekerja sama dengan perusahaan (R2) 1. Harga Material (S1) 2. Harga Pemesanan Material (S2) 3. Harga Pengiriman Material (S3)

## Gambar 3 Struktur Hirarki Kriteria dan Subkriteria
Kemudian dilakukan penilaian untuk selanjutnya dilakukan  perhitungan matriks berpasangan untuk kriteria dan subkriteria, seperti berikut:
Tabel 7  Matriks Perbandingan Berpasangan Antar Kriteria
Bulan Jadwal Induk Produksi Bulan Jadwal Induk Produksi Januari 12000 April 12000 Februari 12000 Mei 12000 Maret 12000 Juni 12000 Kriteria Pengiriman Pelayanan Kualitas Produk Mutu Supplier Harga Pengiriman 1 3,0 0,50 2,0 2,00 Pelayanan 0,33 1 0,33 0,50 2,00 Kualitas Produk 2,00 3,00 1 0,5 3,0 Mutu Supplier 0,50 2,00 2 1 3,00 Harga 0,50 0,50 0,33 0,33 1 Jumlah 4,33 9,5 4,17 4,33 11,00

## Tabel 8 Normalisasi Matriks Perbandingan Berpasangan Antar Kriteria
Sehingga didapat, λmax = 5,403 ; CI = 0,10 ; CR = 0,9 Perhitungan untuk masing-masing subkriteria pun sama seperti pada matriks kriteria di atas. Selain itu metode Modified Scoring Model , memiliki perhitungan yang dilakukan seperti berikut ini:

## Tabel 9 Matriks antar Supplier pada Kriteria dan Subkriteria
Perhitungan berdasarkan tabel di atas:
1. Pengiriman (Bobot kriteria dan subkriteria berdasar hasil bobot pada AHP)
* Nilai DV = nilai yang diinginkan responden terhadap supplier atas subkriteria yang ada.
* Kolom score dari supplier A : Subkriteria O1 = Supp. A / DV = 3 / 4 Subkriteria O2 = Supp. A / DV = 3 / 4 Pada kolom score supplier lain cara sama * Indeks pengiriman supplier A: Delivery (Pengiriman) score = C D [(K O1 *V O1 )+(K O2 *V O2 )] = 0,262 x [(0,2 x 0,75)+(0,8 x 0,75)] Pada tiap supplier cara sama, dan tiap indeks kriteria cara pun sama * Total score supplier : Indeks Pengiriman+Indeks Pelayanan+Indeks KualitasProduk +Indeks Mutu Supplier - Indeks Harga Contoh pada supp. A = 0,196 + 0,075 + 0,148 + 0,191 - 0,038
Dengan  begitu  dapat  dikatakan supplier terpilih untuk penyuplai  bahan  baku utama perusahaan adalah supplier PT.  B  yang  berasal  dari  Negara  Thailand.
Lead  time pemesanan  Supplier  PT.  B  kemudian digunakan  sebagai lead  time pemesanan  pada
perhitungan  MRP  dengan lotting menggunakan minimum order quantity sebesar 322 kg stainlees steel yang  dapat  menghasilkan  200  unit kitchen  sink . Sehingga  hasil  perencanaan  kebutuhan  bahan  baku yang dilakukan adalah sebagai berikut:
Kriteria Pengiriman Pelayanan Kualitas Produk Mutu Supplier Harga Rows Sums Pengiriman 0,231 0,316 0,120 0,462 0,182 1,310 Pelayanan 0,077 0,105 0,080 0,115 0,182 0,559 Kualitas Produk 0,462 0,316 0,240 0,115 0,273 1,405 Mutu Supplier 0,115 0,211 0,480 0,231 0,273 1,309 Harga 0,115 0,053 0,080 0,077 0,091 0,416 TOTAL 5 No. Kriteria Bobot Subkriteria Bobot DV Supp. A Score Supp. B Score Supp. C Score Supp. D Score 1 Pengiriman 0,262 O1 0,2 4 3 0,75 4 1 1 0,25 1 0,25 O2 0,8 4 3 0,75 3 0,75 2 0,5 1 0,25 Indeks Pengiriman 0,196 0,210 0,118 0,065 2 Pelayanan 0,112 P1 0,167 3 2 0,667 2 0,667 2 0,667 1 0,333 P2 0,833 3 2 0,667 3 1 2 0,667 3 1 Indeks Pelayanan 0,075 0,106 0,075 0,099 3 Kualitas Produk 0,281 Q1 0,167 3 2 0,667 3 1 2 0,667 1 0,333 Q2 0,833 4 2 0,500 4 1 3 0,750 2 0,500 Indeks Kualitas Produk 0,148 0,281 0,207 0,133 4 Mutu Supplier 0,262 R1 0,25 3 2 0,667 2 0,667 3 1 1 0,333 R2 0,75 4 3 0,750 4 1 3 0,750 3 0,750 Indeks Mutu Supplier 0,191 0,240 0,213 0,169 5 Harga 0,083 S1 0,589 3 2 0,667 2 0,667 3 1 3 1 S2 0,252 3 2 0,667 3 1 3 1 3 1 S3 0,159 3 2 0,667 2 0,667 3 1 2 0,667 Indeks Harga 0,038 0,045 0,057 0,061 Total Score Supplier 0,573 0,792 0,555 0,406

## Tabel 10 Tabel Material Requirement Planning (Unit)
Selain itu, total biaya yang dikeluarkan untuk perencanaan kebutuhan bahan baku sebesar:
Tabel 11 Total Biaya Hasil Perencanaan Kebutuhan Bahan Baku

## 6. KESIMPULAN
Hasil  peramalan  pada  pengolahan  data  dengan  pola data  siklis  dilakukan  selama  6  periode  (dalam  ukuran bulan)  dengan  hasil  rata-rata  peramalan  sebesar  13.000 unit.
Metode  perencanaan  produksi  yang  digunakan  adalah metode tenaga kerja tetap, hal ini dikarenakan  kondisi dari perusahaan  yang  memposisikan  tenaga  kerja  yang  tetap dengan  laju  produksi  yang  tetap  pula.  Jadwal  induk produksi  dalam  6  periode  dari  Bulan  Januari  hingga  Juni 2014 adalah sebesar 12.000 unit.
Pemilihan supplier dilakukan dengan metode Modified Scoring  Model ,  dan  berdasarkan  hasil  PT.  B  dari  Negara Thailand  yang  mendapat peringkat pertama untuk  menjadi supplier utama PT. Superex Raya.
Perencanaan  kebutuhan  bahan  baku  dilakukan dengan Material  Requirement  Planning . Lotting bahan baku  didasari  oleh supplier PT.  B  yang  memiliki  minimal quantit  y senilai  0,322  ton  /  322  kg  atau  sama  dengan  200 unit  hasil  produksi kitchen  sink per  tiap  kali  pemesanan. Untuk lead time pemesanan adalah 14 hari. Dari hasil yang didapat, perencanaan kebutuhan planned order receipts dan planned order releases untuk produk Kitchen Sink Tipe SB 35 berupa bahan baku stainlees steel tipe  AISI-430 adalah sebagai berikut:(hasil dikoversikan dalam satuan ton) untuk periode 1 dan 2 senilai10,94 ton, periode 3 sampai periode 7  senilai  10,626ton,  periode  8  senilai  10,3  ton,  periode  9
senilai 10,62 ton, dan periode 10 sampai periode 12 senilai 10,3 ton. (1 unit = 16,1 kg stainlees steel )

## DAFTAR PUSTAKA
[1]  Balli,  S.,  and  Korukoglu,  S.,  2009, Operating  System Selection  Using  Fuzzy  AHP  and  TOPSIS  Methods, Departement  of  Computer  Engineering .  Turkey:  Ege University.
[2]  Baroto,  Teguh.  2002. Perencanaan  dan  pengendalian produksi . Jakarta: Ghalia Indonesia.
[3]  Eddy  Harjanto.  2006. Manajemen  Operasi .  Edisi Ketiga. Jakarta: Grasindo.
[4] Gaspersz, Vincent. 2004. Perencanaan Strategik Untuk Peningkatan  Kinerja  Sektor  Publik:  Suatu  Petunjuk Praktek . Jakarta: Gramedia Pustaka Utama.
[5]  Kadarsyah,  1998, Sistem  Pengambilan  Keputusan: Suatu  Wacana  Struktural  Idealisasi  Dan  Implementasi Konsep Pengambilan Keputusan . Edisi 1. Bandung: PT. Remaja Rosdakarya.
[6]  Kusumadewi,  S.  2006. Fuzzy  Multi-Atribute  decision Making . Yogyakarta: Graha Ilmu.
[7]  Lee,  Shyh-Huang.  2009. Using  Fuzzy  AHP  to  develop intellectual capital  evaluation  Model  for assesing their performance contribution in a university . Taiwan: Shu- Te University.
[8]  Nasution,  Arman  Hakim.  2006. Manajemen  Industri .
Edisi pertama. Yogyakarta: Andi.
Stainlees Steel 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Gross Requirement 6800 6800 6600 6800 6600 6600 6600 6400 6600 6400 6400 6400 Scheduled Receipt Project On Hand 0 0 0 0 0 0 0 0
0 0 0 0 Net Requirement 6800 6800 6600 6800 6600 6600 6600 6400 6600 6400 6400 6400 Planned Order Receipts 6800 6800 6600 6800 6600 6600 6600 6400 6600 6400 6400 6400 Planned Order Releases 6800 6800 6600 6800 6600 6600 6600 6400 6600 6400 6400 6400
Stainlees Steel 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Gross Requirement 6800 6800 6600 6800 6600 6600 6600 6400 6600 6400 6400 6400 Scheduled Receipt Project On Hand 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 Net Requirement 6800 6800 6600 6800 6600 6600 6600 6400 6600 6400 6400 6400 Planned Order Receipts 6800 6800 6600 6800 6600 6600 6600 6400 6600 6400 6400 6400 Planned Order Releases 6800 6800 6600 6800 6600 6600 6600 6400 6600 6400 6400 6400 LEVEL 2 (LT = 0 Periode)
LEVEL 2 (LT = 0 Periode)
B. Pesan B. Simpan
B. Pembelian Total Cost 1 Stainlees Steel (Table) 960.000 Rp 7.631.400.000 Rp 7.632.360.000 Rp 2 Stainlees Steel (Bowl) 960.000 Rp 7.631.400.000 Rp 7.632.360.000 Rp 15.266.325.718 Rp Total No. 1.605.718 Rp Nama Part Total Biaya
[9]  Ngatawi  dan  Ira  Setyaningsih.  Analisis  Pemilihan Supplier  Menggunakan  Metode  Analytic  Hierarchy Process (AHP). Jurnal  Ilmiah  Teknik Industri, Vol. 10, No. 1, Juni 2011 . PP 7-13.
[10] Saaty, T. L. (1994). Fundamental of Decision Macking and  Priority  Theory  with  The  Analytical  Hierarchy Process . Pittsburgh, USA: RWS Publications.
[11] Supriyono, 2007. Sistem Pemilihan Pejabat Struktural Dengan  Metode  AHP .  Yogyakarta:  Sekolah  Tinggi Nuklir.
[12]  Teng,  S.  Gary  and  Jaramillo,  Hector.  A  Model  For Evaluation  and  Selection  of  Supplier  In  Global  Textile And  Apparel  Supply  Chains .  International  Journal  of Physical,  Distribution  &  Logistics  Management ,  Vol. 35 No. 7, 2005. PP 503-523.