ISSN: 2721-6225 (print) https://ppjp.ulm.ac.id/journals/index.php/rot
ISSN: 2745-6331 (online) page 219-232
PENGARUH TEMPERATUR TUANG TERHADAP POROSITAS, STUKTUR MIKRO DAN KEKERASAN DARI ALUMUNIUM RONGSOK VELG MENGGUNAKAN PENGECORAN EVAPORATIF
Fajar Perdana Putra 1) , Rudi Siswanto 2)
1,2 Program Studi Teknik Mesin Fakultas Teknik Universitas Lambung Mangkurat Jl. Akhmad Yani Km. 36 Banjarbaru, Kalimantan selatan, 70714 Telp. 0511-4772646, Fax 0511-4772646 Email: perdanaputrafajar@gmail.com

## Abstract
The  second  largest  metal  material  used  after  steel  is  Aluminum  and  its  alloys. Ranging  from  aircraft  bodies,  vehicles,  engine  components,  ship  components,  to buildings  and  very  diverse  applications  using  aluminum  alloys.  Material  for making alloy wheels for components in motors using one of the special aluminum alloy  applications  with  regard  to  the  strength  and  hardness  of  high-quality aluminum  alloys.  Industrial  companies  that  make  aluminum  doors,  including windows  and  frames,  make  aluminum  shelves,  storefronts  and  other  products. Produce waste remnants of used aluminum which can be used as aluminum as the main  material  destination.  To  reduce  the  company's  production  costs,  many  of them  use  aluminium  scrap  as  their  main  casting  material.  Casting  uses  a temperature  of  650  °  C,  700  °  C,  750  °  C,  800  °  C  including  casting  type evaporative or casting using Styrofoam. The missing styrofoam casting pattern is a  casting  that  uses  a  pattern  of  material  that  can  evaporate  when  exposed  to molten  metal  heat.  The  casting  temperature  results  can  affect  microstructure, hardness, porosity and structure.

## Keywords: Evaporative Casting, Pour Temperature, Wheels, Aluminium Alloys

## PENDAHULUAN
Aluminium  difungsionalkan  dalam  banyak  bidang,  salah  satunya  dalam kabel  bertegangan  arus  tinggi  dan  juga  secara  luas  dipergunakan  dalam  dunia otomotif  seperti  Velg,  cylinder  head,  ditemukan  di  kendaraan  bermotor,  mobil, dsb,  dan  komponen  komponen  mesin  lainnya.  Karena  aluminium  banyak digunakan dalam kehidupan otomotif. Produk yang dapat di daur ulang dan di cor yaitu  adalah  dari  salah  satu  keuntungan  aluminium.  Mendaur  ulang  aluminium alloys yang hanya mengkonsumsi  energi sebesar 5% dari yang digunakan dalam memproduksi  aluminium  dari  bahan  tambang,  contoh  95%  aluminium  yang beredar di benua Eropa, terutama di bagian negara Skandinavia merupakan bahan hasil daur ulang. Meleburkan sampah aluminium adalah proses awal dari kegiatan daur ulang alumunium, hal yang dilakukan tersebut akan menghasilkan endapan. Endapan dari hasil meleburkan sampah aluminium alloys dapat di ekstraksi ulang untuk  mendapatkan  aluminiumnya,  dan  limbah  perpaduannya  yang  dihasilkan dapat  difungsionalkan  sebagai  bahan  tambahan  campuran  aspal  dan  beton  sebab merupakan  bahan  limbah  yang  sangat  berbahaya  bagi  lingkungan  idup  dana  lam sekitar  (Hafizh.,  dkk,  2009).  Daur  ulang  adalah  proses  untuk  menjadikan  suatu bahan  bekas  menjadi  bahan  baru  dengan  tujuan  mencegah  adanya  sampah  yang
sebenarnya  dapat  menjadi  sesuatu  yang  berguna,  mengurangi  penggunaan  bahan baku  yang  baru,  mengurangi  penggunaan  energi,  mengurangi  polusi,  kerusakan Bahan  dan  emisi  gas  rumah  kaca  jika  dibandingkan  dengan  proses  pembuatan barang baru. Daur ulang adalah salah satu strategi pengelolaan sampah padat yang terdiri  atas  kegiatan  pemilahan,  pengumpulan,  pemrosesan,  pendistribusian  dan pembuatan produk/ material bekas pakai, dan komponen utama dalam manajemen sampah  modern  dan  bagian  ketiga  adalam  proses  hierarki  sampah  3R  ( Reuse, Reduce, dan Recycle ) (Sudira dan Sato.1992).
Temperatur  tuang  adalah  salah  satu  hal  penting  yang  harus  diperhatikan dalam  pengecoran  aluminnium  yang  berkualitas  tinggi,  karena  faktor  ini  sangat berpengaruh terhadap kualitas cor yang meliputi mikro struktur dan sifat mekanis sehingga didapatkan hasil cor yang mempunyai sifat fisik yang baik. Temperatur tuang  merupakan  salah  satu  variabel  dari  sekian  banyak  variabel  yang  terdapat pada proses pengecoran.
Permasalahan  yang  sekarang  dihadapi  creator  penulis  ingin  menelaah dampak temperature tuang  pada pengujian  mikrostruktur,  kekerasan  dan porositas. Terhadap variabel temperature tuang 650 °C , 700 °C , 750 °C , 800 °C dan pemanfaatan bahan limbah  aluminium  velg  motor  YIMM.  Pako  menjadi salah satu produk yang bermuatan dari segi ekonomis dan bias difungsionalkan kembali kedalam bentuk yang berbeda.

## Pengecoran Logam
Menurut  peneliti  yang  bernama  pak  Murjoko  pada  tahun  2012  pengecoran Metal  merupakan  alur  proses  yang  melibatkan  ruang  lingkup  pencairan  logam, membuat  cetakan,  menuang,  membongkar  dan  membersihkan  metal.  Proses  dari pengecoran  adalah suatu yang wajib dari proses  manufaktur yang mengandalkan bahan  logam  berbentuk  cair  dan  hasil  cetakan  untuk  komponen parts dengan bentuk  yang  mendasari  dari  bentuk  geometri.  Sebab  nilai  positifnya  dapat menghasilkan  produk  dengan  segi  bentuk  dari  yang  sederhana  sampai  dengan kelas  yang  super  rumit  dengan  massa  berat  bervariasi.  Mulai  dari  satuan  berat gram  hingga  menembus  ukuran  berat  ton,  serta  alur finishing yang  standar sehingga dapat  mengurangi  pengeluaran biaya dan pemborosan waktu,  pada alur ini banyak hal yang digunakan di perusahaan di bidang industri terutama industri otomotif.
Gambar 1. Diagram alir dari pengecoran

## Pengecoran Evaporative
Pada  pengecoran  jenis evaporative atau  juga  dikenal  dengan lost  foam diperbuat kedalam beberapa tahap. Pengecoran lost foam yang dipadukan dengan alur  menggunakan  alat  vakum  cetakan  (V-Proses)  menjadikan  jenis  pengecoran evaporative sebagai landasan dari teknologi manufaktur yang sangat berkembang baik  dan  memiliki cost yang  cukup  relavan  dalam  menghasilkan  benda  yang menyerupai  geometri  bendanya  dibandingkan  dengan  pengecoran  konvesional (Liu.,  dkk,  2002).  Dengan  memperhatikan  segi  dari  kerapatan  /  massa  jenis tertentu  sesuai  yang  direncanakan  pada  pengecoran  lost  foam  dimulai  dengan membuat pola styrofoam (polystyrene foam). Untuk benda yang komplek Dalam beberapa  aplikasi  perhatikan  pada  bagian-bagian  pola  dilem  untuk  mendapatkan bentuk  yang  lengkap.  Dengan  rangkaian  pola  pada  dilem  menggunakan  sistem saluran  yang  dirangkai  dengan  solusi  menyatu.  sistem  saluran  yang  dilakukan pada  pengecoran  ada  beberapa  pola,  yang  dapat  dirangkai  dalam  satu  cara. Menurut  penelitian  brawn  1992: cluster adalah  istilah  sistem  saluran yang menggunakan Pola yang telah terangkai. Pengaruh yang paling besar pada saluran masuk  bawah  akan  menyebabkan  cacat  lipatan  ( folded )  dan  porositas  paling sedikit  dibandingkan  dengan  saluran  samping  atau  atas.  Sistem  saluran memiliki ketergantungan pengaruh gaya besar terhadap penimbulaan kegagalan pada cacat benda cor. (Karrazi dan Shahmiri, 2007).
Menurut pengalaman dari peneliti Barone 2005: banyak profit yang didapat dari    pengecoran lost  foam dan  dari  segi  ekonomis  cetakan  pola  berbahan polystyrene foam sangat direkomendasikan. Tanpa bahan pengikat hasil dari pasir yang diolah dapat dengan efisien dipergunakan lagi (Behm dkk, 2003).
Gambar 2. Pengecoran Type Evaporative

## Aluminium
Aluminium  (Al)  merupakan  logam  mempunyai  sifat  ringan  yang pemanfaatannya  sangat  luas  dan  ringan  juha  mempunyai  sifat  tahan  terhadap korosi  dan  hantaran  listrik  yang  baik.  Lebih  dari  60  tahun  peneliti  Sir  Humprey Davy  pada  tahun  1809,  menemukan  aluminium  sebagai  suatu  unsur    dan permulaan direkusi sebagai metal. Saat tahun 1825 peneliti oleh HC Oersted telah menemukan  cara  yang  ekonomis  untuk  membuat  aluminium  dari  bijih  bauksit yang  kita  tau  adalah  bahan  vital  pembuatan  aluminium  yang  terletak  didalam lapisan  kerak  bumi.  Pada  bagian  dalam  batuan  terdapat  aluminium  yang  masih
berbentuk  silikat  yang  lebih  kompleks  dan  komponen-komponen  lainnya.  Sebab komponen aluminium yang begitu spesifik.
Aluminium  biasa  dipergunakan  untuk  peralatan  rumah  tangga,  material pesawat  terbang,  otomotif,  kapal  laut,  konstruksi  dan  lain–lain.  Untuk mendapatkan  peningkatan  kekuatan  mekanik,  biasanya  logam  aluminium dipadukan  dengan  dengan  unsur  Cu,Si,  Mg,  Zn, Mn,  Ni,  dan  unsur  lain  (Surdia, 1991). Aluminium juga merupakan logam yang banyak digunakan dalam berbagai aplikasi.  Produk-produk  aluminium  sering  dihasilkan  melalui  proses  pengecoran ( casting )  dan  pembentukan  ( forming ).  Aluminum  hasil  pengecoran  banyak dijumpai  pada  peralatan  rumah  tangga  dan  komponen  otomotif  misalnya velg , piston, blok mesin, puli dan lain sebagainya.

## Cetakan
Sebelum melakukan penuangan pada bagian – bagian cetakan ada beberapa hal yang perlu disiapkan berupa cairan logam (coran), adalah yang tertera berikut ini :
- Suatu set peraturan (Pola) Gambar 3. Model Perancangan Styrofoam - Pasir proses (pasir cetak) Gambar 4. Pasir Cetak - Rangka proses (rangka cetak)

## Gambar 5. Rangka Cetak Dari Kayu

## Suhu Tuang (Temperature Tuang)
Temperatur  tuang  adalah  salah  satu  unsur  penting  yang  harus  diperhatikan dalam memproduksi produk pengecoran yang berkualitas tinggi, karena faktor ini sangat berpengaruh terhadap kualitas coran yang meliputi mikro struktur dan sifat mekanis  sehingga  didapatkan  hasil  coran  yang  mempunyai  sifat  fisik  yang  baik. Temperatur  tuang  yang  digunakan  pada  pengecoran  Al  paduan  ( scrap )  adalah temperatur  700  °C  (Respati  dkk,  2010),  temperatur  750  °C  (Purwanto  dan Mulyonorejo, 2010), temperatur 700 °C dan 650 °C (Suyanto dkk, 2016), 710 °C, 760  °C  dan  810  °C  (Bahtiar  dan  Soemardji,  2012),  800  °C,  750  °C,  dan  700  °C (Harjanto  dan  Suyitno,  2008).  Temperatur  tuang  merupakan  salah  satu  variabel dari  sekian  banyak  variabel  yang  terdapat  pada  proses  pengecoran.  Variabel  ini penting  karena  jika  temperatur  tuang  terlalu  rendah  maka  rongga  cetakan  tidak akan terisi penuh dimana logam cair akan membeku terlebih dahulu pada saluran masuk, dan jika temperatur tuang terlalu tinggi maka hal ini akan mengakibatkan penyusutan  dan  kehilangan  akan  keakuratan  dimensi  coran  dari  bentuk  fasa diagram paduan Al.
Gambar 6. Fasa Diagram Perpaduan Al-Si
Fasa diagram perpaduan Al-Si 0 ini terdapat kandungan material silika dari 3 macam komponen yaitu:
a. Kandungan material silika nominal kurang dari 11,7% struktur ferrite kaya aluminium dimana struktur akhir yang terakumulisasi pada fasa perpaduan AL-Si  dengan struktural  eutetik  sebagai pelengkap  yaitu  yang  dinamakan Hipoeutectic.
b. Kandungan silika  Eutectik  apabila  yang  terkandung  didalamnya  sekitar mulai  nominal  angka  11,7%  sampai  dengan  12,6%  pada  kandungan  ini perpaduan aluminium Al-Si dapat membeku secara langsung dari fasa cair kepadat.
c. Apabila  komposisi  zat  silika  diatas  angka  12,6%  sehingga  tinggi  akan kandungan  silika  dengan  fasa  eutektik  sebagai  fasa  tambahan  yaitu  yang disebut hypereutectic keberadaan  kristal  silika  primernya  pada  daerah signifikan ini mempengaruhi karakteristiknya sebagai berikut:
1) Meningkatnyaa keausan terhadap ketahanan paduan.
2) Perluasan aktivitas termal rendah.
3) Ketahan retak panas yang sangat direkomendasikan.

## Pengujian Data
a. Porositas
Menurut penelti firdaus 2002 yang mengatakan bahwa Salah satu penyebab terjadinya  porositas  pada  penuangan  paduan  aluminium  adalah  gas  hidrogen dengan dasar teori porositas yaitu suatu void (cacat) pada material cor yang dapat menurunkan  kelayakan  dari  benda  tuang  tersebut.  Gas  hidrogen  dari  proses porositas  dalam  benda  cetak  perpaduan  material  aluminium-silikon  akan mentransferkan pengaruh yang negatif pada segi kekuatan dankesempurnaan dari produk  tuang  tersebut.  Diindikasikan  antara  lain  variabel  kontrol  tidak  memenui syarat terhadap absorbsi gas hidrogen oleh paduannya. Hasil gas yang terkandung dalam  logam  karena  kontak  langsung  terhadap  gas  dengan  metal  selama penuangan dan peleburan (Firdaus, 2002).
Berikut rumus untuk menghitung besarnya terhadap porositas suatu material:
........................................ (1)
Dimana: p liquid = ukuran massa jenis cairan (gram/cm 3 )
w s = berat selama di udara (gram) p ap
= massa jenis  (gram/cm 3 ) w sb = berat massa didalam air (gram)
Rumus menemukan porositasnya:
......................................... (2)
Dimana: P% = porositas p ap = aktual dari massa jenisnya (gram/cm 3 ) p th
= massa jenis yang berlandasan teoritis (gram/cm 3 )
b. Strukturmikro
Menurut  peneliti  yang  bernama  saudara  Mu’afax  dkk  (2012)  yang mengatakan:  “struktur  mikro  gambaran  dari  sekumpulan  fasa-fasa  yang  diamati dengan  teknik  metoda  observasi  metalografi.  Metalografi  adalah  pengujian spesimen  dengan  menggunakan  mikroskop  atau  pembesaran  beberapa  ratus  kali, bertujuan untuk memperoleh gambar yang menunjukkan struktur mikro. Pada hal ini, struktur  logam  dan  paduannya  dengan pengujian  metalografi  kita  dapat mengetahui  struktur  dari  suatu  logam dengan  memperjelas  batas-batas  butir logam.

## c. Kategori Kekerasan Vickers
Pengujian  kategori  kekerasan Vickers didefinisikan  sebagai  beban  dibagi luas  permukaan  lekukan  yang  menggunakan  penumbuk  terhadap  piramida  intan yang teori dasarnya seperti bujur sangkar dengan angka kekerasan piramida intan (DPH)  atau  kekerasan  angka Vickers (Hv  atau  VHN).  Perluasan  Luas  ini  dapat konklusikan  dari  pengukuran  mikroskopik  panjang  diagonal  jejak  VHN  dapat ditentukan dengan rumus yang terlampir sebagai berikut : VHN = 1,8544 P/d 2 (3)
dimana:
P = penetrator intan yang bekerja pada bebannya (kg)
d = diagonal rata-rata bekas penekan dari panjangnya (mm)
Yang  diperlukan  untuk  penekanan  adalah  dengan  waktu  sealama  15  detik, dengan angka beban 1 – 120 kg. Hasil pengujian, pada lekukan yang akurat dibuat oleh penumbuk piramida intan harus berbentuk sesuai dengan standar yaitu bujur sangkar.
Gambar 7. Indikasi Vickers Indentor

## METODE PENELITIAN
Metoda  yang  dipergunakan  kedalam  riset  ini  adalah  metoda  eksperimen. Perpaduan  Aluminium (scrap) produk  velg  YIMM  dan  produk  Pako  dileburkan kedalam wadah krusibel kemudian dituangkan. Dengan variabel temperatur (650,
700,  750  dan  800)°C.  Selanjutnya  cetakan  ditahan  kedalam  bagian  pasir  cetak dengan estimasi waktu selama 20 menit. Pengecoran (coran)  yang dibuat dengan spesimen  yang  terpilih,  langkah  selanjutnya  diujikan  di  lab.  Untuk  bertujua mengetahui kekerasan , porositas, dan struktur mikro.

## Prosedur Penelitian
Tahapan  kelancaraannya  sebuah  penelitian  yaitu  melaui  beberapa  alur termasuk  persiapan.  Persiapan  atau  alur  yang  dilakukan  sesuai  standarisasi  yang telah dipaparkan dengan jelas sebelumya yaitu:
a. Peralatan a b Gambar 8.   (a) Alat Pembesar Tekanan (Blower Keong) (b) Wadah logam lebur Tungku Kursibel b. Bahan Material Gambar 9. Produk Velg YIMM Dan PAKO
Proses Reduksi Biji (Peleburan) Dan Casting (Penuangan)
(a)
(b)
Gambar 10.   (a) Peleburan Bahan Mentah (Material)
(b) Penuangan Bahan Mentah (Material) Yang Sudah Mencair

## HASIL DAN PEMBAHASAN Pengujian Porositas Velg YIMM Dengan Data Hasil Terlampir
Untuk mengetahui tingkat kekerasan yang dialami oleh material coran ulang dilakukan pengujian porositas dan di dapatkan hasil terlampir:
Gambar 11. Data Hasil Pengujian Velg YIMM Terhadap Porositas
Pengujian Kekerasan Velg YIMM Dengan Data Hasil Terlampir
Gambar 12. Hasil Pengujian Kekerasan Velg YIMM 66 64 71 73 55 60 65 70 75 650 700 750 800 K ek er as an ( Kg /m m²) Temperatur Tuang (°C) Hubungan Temperatur Tuang dan Kekerasan
Gambar 12 merupakan hasil pengujian kekerasan dilakukan untuk  meneliti tingkat jenjang kekerasan yang dimiliki oleh material coran.

## Pengujian Strukturmikro Velg YIMM dengan Data Hasil Terlampir
Pengujian struktur mikro dilakukan untuk meriset strukturmikro dari setiap variabel temperatur tuang. Berikut dengan gambar terlampir:
G1 G2
G3 G4 G3 G4
Gambar 13. Hasil Pengujian Struktrukmikro velg YIMM

## Pengujian Porositas Velg Pako Dengan Data Hasil Terlampir
Untuk mengetahui tingkat kekerasan yang dialami oleh material coran ulang dilakukan pengujian porositas dan di dapatkan hasil terlampir:
3.41 6.79 4.02 4.81 - 2.00 4.00 6.00 8.00 650 700 750 800 P or os it as ( %) Temperatur Tuang (°C) Hubungan Temperatur Tuang dan Porositas

## Gambar 14. Hasil Pengujian Porositas Velg Pako

## Pengujian Kekerasan Velg Pako Dengan Data Hasil Terlampir
Untuk mengetahui tingkat kekerasan yang dialami oleh material coran ulang dilakukan pengujian kekerasan dan di dapatkan hasil terlampir:
Gambar 15. Hasil Pengujian Kekerasan Velg Pako

## Data Hasil Pengujian  Strukturmikro velg Pako
Pengujian strukturmikro dilakukan untuk  mengetahui  tingkat  strukturmikro yang dialami oleh material coran ulang dan di dapatkan data sebagai berikut:
H1 H2 66 64 71 73 58 60 62 64 66 68 70 72 74 650 700 750 800 K ek er as an ( Kg /m m²) Temperatur Tuang (°C) Hubungan Temperatur Tuang dan Kekerasan
H3 H4 H4

## Gambar 16. Hasil Pengujian Mikrostruktur Velg Pako

## Pembahasan
Berdasarkan  hasil  pengamatan  pada  foto  struktur  mikro  diketahui  bahwa paduan  Al  memiliki  karakteristik  yang  berbeda-beda  pada  jenis  material  velg. Pada  material  velg  YIMM  foto  G3  memiliki  struktur  Si  berbentuk  seperti  jarum yang  memanjang,  hal  ini  menunjukkan  bahwa  spesimen  kode    (G)  Al-si  yang terlihat  pada  foto  struktur  mikro    dalam  kondisi Hypoeutectic yang  kaya  akan alumuniumnya .
Pada  jenis  material  velg  Pako  terlihat  susunan  strukrur  mikro  yang didominasi  oleh  Al  seperti  telihat  pada  gambar  17  terlihat  kandungan  selain  Al yang  membentuk  seperti  garis-garis  kecil  yang  tersebar  tidak  teratur  dan  tidak merata.  Dengan  adanya  perbedaan  karakteristik  hasil  pengecoran  Al  paduan rongsok (velg YIMM dan velg Pako) dikarenakan temperatur tuang yang berbeda- beda.

## Velg YIMM
Pada variabel temperatur tuang 800°C kekerasan terjadi kembali naik pada angka  93  kg/mm 2 namun  kondisi  porositasnya  juga  meningkat  signifikan  pada angka  5.2%  dari  gambar  13  dapat  dilihat  pada  material  velg  YIMM  ketika variabel temperatur tuang 650°C mempunyai kasta kekerasan 70 kg/mm 2 . Dengan porositas  4.9% pada temperatur tuang 750°C kekerasan naik menjadi 79 kg/mm 2 dengan porositas yang menurun ke angka 2%.

## Velg Pako
Dari Gambar 15 pengujian pada material velg Pako terlihat semakin rendah. Temperatur tuang semakin turun juga tingkat kekerasannya. Dipermasalahkan dari nilai  porositas  yang  meningkat  signifikan,  namun  pada  spesimen  H2  porositas justru  bertambah  naik  menjadi  6.79%  dengan  diikuti  kekerasan  juga  yang  ikut menurun menjadi 64 kg.
Hasil  dari  perbandingan  uji  porosotas  dan  kekerasan  pada  material  sepatu velg  motor  (Yamaha)  mencapai  kekerasan  tertinggi  pada  spesimen  G4  dengan kekerasan  tertinggi  dan  jumlah  porositas  5.2%  sedangkan  pada  material  velg motor  (Honda)  mencapai  kekerasan  tertinggi  pada  spesimen  H4  dan  jumlah porositasnya 4.8%.
Menurut  peneliti  Raharjo  dkk  salah  satu  penyebab  terjadinya  porositas adalah  adanya  tingkatkatan  kekerasan  tertinggi  dan  nilai  porositas  5%  dengan hasil terbaik adalah pada variabel temperature 800°C terhadap proses pembekuan dan  gas hydrogen ,  yang  dibangun  dari  bagian  komponen  logam  yang  saling berkontak langsung dengan cetakan yang mendasari inti kristas mulai menunjukan perkembangan  dan  butir-butir  itu  memanjang.  Yang  meartikan  semakin  lama metal menjalani pembekuan dalam porositas cetak maka semakin nilainya tinggi (Raharjo  dkk  2011).  Namun  dengan  menurut  Firdaus  penyebab  porositas  antara lain  yaitu  control  yang  kurang  sempurna  terhadap  absorsi  gas  oleh  paduan, pengeluaran  gas  dari  dalam  logam,  karena  interaksi  antara  gas  dengan  logam selama peleburan dan penuangan.

## KESIMPULAN
Penelitian  yang  dilakukan  dapat  dikonklusikan  pengaruh  variabel temperatur  tuang  terhadap  indikasi  porositas  suatu  coran  tervisualkan  dari  hasil penelitian pada material Velg motor Pako porositas terbaik  ada  pada temperatur tuang  650°C  dimana  porositasnya  yaitu  3.4%,  kemudian  Velg  motor  YIMM porositas terbaik ada pada temperatur tuang 750°C dengan porositas 2.1%.
Temperatur  tuang  berpengaruh  terhadap  kekerasan  telihat  dari  hasil penelitian pada material  velg  motor YIMM  semakin  tinggi  teperatur tuang maka tingkat  kekerasan  juga  semakin  tinggi,  kemudian  pada  meterial  velg  motor  Pako tingkat  kekerasan  menurun  ketika  temperatur  tuang  di  naikan  dari  650°C  ke 700°C,  lalu  pada  temperatur  tuang  750°  kekerasan  sudah  mencapai  tingkat  yang optimal, kemudian naik kembali ditemperatur tuang 800°C.
Penelitian  hasil  foto  struktur  mikro  pada  masing-masing  variabel temperatur tuang dan type material mengubah bentuk struktur secara visual yang berbeda-beda  pada  struktur  Si  setiap  hasil  pengujian  ada  yang  cenderung berbentuk  garis-garis  kecil  ada  yang  beraturan  dan  ada  yang  tidak,  ini membuktikan temperatur tuang bersinggungan yang terfokuskan pada hasil mikro struktur mengecoran aluminium.

## DAFTAR PUSTAKA
Bahtiar & Soemardji Leo, 2012, “ Pengaruh  Temperatur  Tuang  Dan  Kandungan Silicon Terhadap Nilai Kekerasan Paduan Al-Si”, Universitas Tadulako Barone,  M.  R.,  Caulk,  D.  A.,  2005,  A  Foam  Ablation  Model  for  Lost  Foam Casting  Of  Alumunium,  International  Journal  of  Heat  and  Mass  Transfer, Vol.48, pp. 4132-4149.
Behm, S.U., Gunter, K.L. and Shutherland, J.W., 2003, An Investigation into The Effect of Process Parameter Setting On Air Emission Characteristics In The Lost Foam Casting Process, American Foundry Society.
Brown. J. R., 1992, The Lost Foam Casting process, Metallurgy Material, Vol. 8, pp.550-555.
Firdaus., 2002, “Analisis Parameter Proses Pengecoran Squeeze Terhadap Cacat Porositas Produk Flens Motor Sungai”, Jurnal Teknik Mesin Vol. 4, No. 1, pp. 6 – 12.