doi: 10.350587/Matrik v20i1.1028

## INFO ARTIKEL
doi: 10.350587/Matrik v18i2.589

## Jejak Artikel :
Upload artikel 20 September 2019 i Revisi oleh reviewer 24 Februari 2020 Publish 30 Maret 2020
Kata Kunci : Layout, Systematic Layout Planning , Analisis CRAFT, produk Vessel

## ABSTRAK
Industri manufaktur Kota Batam migas saat ini hampir merosot tajam.  Perusahaan  fabrikasi  dituntut  untuk  berinovasi  meningkatkan produksi  agar  tetap  dapat  menjaga  turnover  perusahaan  dengan diferensiasi  produksi.  PT  PMP  salah  satu  anak  perusahaan  Astra International  dan  United  Tractors  yang  bergerak  dibidang  industri pembuatan kapal. Permasalahan yang terjadi adalah PT PMP mengalami kesulitan dalam memenuhi permintaan konsumen terhadap produk vessel yang  merupakan  produk  baru.  Kondisi layout fasilitas  line  fabrikasi komponen vessel saat  ini  hanya  dapat  menampung  kapasitas  produksi vessel 20 set per bulan, namun permintaan meningkat menjadi 45 set per bulan.  Tujuan  dari  penelitian  ini  adalah  untuk  mengevaluasi layout fasilitas  line  fabrikasi  komponen vessel sehingga  dapat  dirancang  usulan desain layout fasilitas  line  fabrikasi  komponen vessel pada  PT  PMP. Berdasarkan hasil penelitian diketahui terdapat aliran proses perpindahan berulang  seperti  dari  stasiun  kerja finishing menuju  stasiun  kerja inspection dan dari stasiun kerja finishing menuju stasiun kerja boring lalu diikuti dengan proses di stasiun kerja tapping . Berdasarkan hasil analisis CRAFT  dipeorleh  dua  layout  usulan  dengan  biaya  perpindahan  yang berbeda.  Namun,  rancangan  layout  usulan  kedua  memberikan  biaya peprindahan  yang  lebih  efisien  yaitu  sebesar  30,11%.  Oleh  karena  itu, perusahaan  PT  PMP  dapat  memilih  rancangan  layout  usulan  kedua untuk meningkatkan produktivitas perusahaan dengan meminimasi biaya perpindahan.

## MATRIK
Jurnal Manajemen dan Teknik Industri-Produksi
Journal homepage: http://www.journal.umg.ac.id/index.php/matriks

## Perancangan Layout Fasilitas Fabrikasi Komponen Vessel

## Pada PT PMP
Nofriani Fajrah 1* , Mahmud Syarifudin 2*
Program Studi Teknik Industri , Universitas Putera Batam Jl. Letjend. R. Soeprapto Kota Batam, Indonesia Nofriani@puterabatam.ac.id
1. Pendahuluan
Khususnya di  Kota  Batam, industri manufaktur saat ini sedang stagnan dan hampir merosot  tajam.  Diketahui  dari  angka  Badan Pusat Statistik (BPS) (2013) jumlah industri di Kota  Batam  sebanyak  165  perusahaan  namun angka  tersebut  turun  menjadi  158  perusahaan di tahun 2014. Kondisi tersebut ternyata sangat berdampak  kepada  perusahaan  manufaktur yang  bergerak  dibidang  fabrikasi,  seperti perusahaan pembuatan kapal, tongkang maupun konstruksi migas. Berdasarkan kondisi tersebut,  perusahaan  fabrikasi  dituntut  untuk terus  mampu  bertahan  dengan  berbagai peluang dalam menghasilkan produk. Perusahaan  fabrikasi  dituntut  untuk  terus melakukan  inovasi  peningkatan  produksi  agar tetap dapat menjaga turnover investasi mereka. Salah satunya adalah diferensiasi produksi agar tetap terus produktif. Hal ini juga dialami oleh PT  PMP  di  Kota  Batam,  yang  mulai melakukan diferensiasi produksi untuk memperluas jaringan bisnis pada produk lain.
PT  PMP  merupakan  salah  satu  bagian  dari anak  perusahaan  Astra  International  dan United Tractors  yang  berdiri sejak  tahun  2005 di  Kota  Batam.  PT  PMP  bergerak  dibidang desain  kapal  dan  industri  pembuatan  kapal yang  didukung  oleh  tim  insinyur  dan  tim  ahli perkapalan.  PT  PMP  terdiri  atas  7  lokasi  area produksi  yaitu jetty  area ,  area  fabrikasi  dan persiapan  material,  area  peralatan  penanganan material  ( material  handling ), building  berth , area workshop fabrikasi,  gudang  utama,  dan kantor.  Konsumen  utama  dari  PT  PMP melayani client dari kelompok bisnis pertambangan, migas, kehutanan, agro, industri dan  otomotif  dengan  fokus  utama  produk untuk memenuhi kebutuhan konsumen tersebut.
Saat  ini  PT  PMP  sedang  membangun proses  bisnis  dengan  diferensiasi  produk  baru pada area fabrikasi yaitu vessel .
Produk vessel yang  dihasilkan  PT  PMP  ini digunakan  sebagai  komponen  penyusun  dari alat  berat  pada  pertambangan  batu  bara. Produksi vessel terdiri atas tiga pengelompokkan  produk  yang  dihasilkanyaitu longitudinal , front box dan hinge bracket . PT  PMP  memproduksi vessel pada shop floor yang  disebut  dengan  fasilitas  fabrikasi komponen vessel (pada area workshop fabrikasi).  Pada  proses  produksi vessel terdiri atas tiga  komponen  dengan  waktu  siklus  yang berbeda yaitu untuk longitudinal part membutuhkan  waktu  pemrosesan  selama  4 jam, front  box  part membutuhkan  waktu pemrosesan  selama  4  jam,  dan hinge  bracket part membutuhkan  waktu  pemrosesan  selama 2 jam. Produksi vessel telah berjalan selama 10 bulan  terakhir  dengan  kemampuan  produksi per bulan sebanyak  20 set vessel . Berdasarkan kondisi  performansi  produksi  tersebut,  terjadi peningkatan  permintaan  menjadi  30  set. Namun,  dengan  kondisi layout shop floor saat ini belum memungkinkan untuk meningkatkan kapasitas produksi.
Hal ini ditunjukkan dengan area shop floor yang  ada  tidak  teratur,  yaitu  dari  sisi penyusunan layout stasiun  kerja  yang  tidak memperhatikan aliran proses produksi sehingga mengakibatkan ketidakteraturan penempatan material dan WIP.
Hal  ini  mengakibatkan  keterbatasan  dalam peningkatan target output produksi.  Area shop floor yang  telah  penuh  dengan  penempatan material  dan work-in  process  product (WIP) yang  tidak  teratur,  mengakibatkan  fasilitas fabrikasi komponen vessel tidak dapat meningkatkan  target output produksi.  Kondisi ini  tidak  sesuai  dengan  hasil  penelitian  yang dilakukan  oleh[1]  bahwa  pentingnya  suatu perusahaan  memperhatikan  aliran  material yang  efektif  dan  efisien,  sehingga  proses produksi  lebih  teratur  dan  sistematis.  Selain itu,  [2]  menjelaskan  bahwa  pemanfaatan  area fasilitas  proses  yang  tidak  efektif  dan  efisien perlu dilakukan perancangan ulang layout .
Permasalahan  yang  terjadi  adalah  PT  PMP mengalami kesulitan dalam memenuhi permintaan    konsumen  terhadap produk vessel yang  merupakan  produk  baru.  Kondisi layout fasilitas  fabrikasi  komponen vessel saat  ini hanya  dapat  menampung  kapasitas  produksi vessel 20 pcs per bulan. Sedangkan permintaan produksi vessel semakin meningkat.
Sebagaimana  penelitian  yang  telah  dilakukan oleh[3]  untuk  dapat  meningkatkan  kapasitas permintaan  produksi  maka  perlu  adanya perbaikan layout produksi.
Selain  itu,  pemanfaatan  area shop  floor yang  masih  rendah  sehingga  membuat  aliran produksi menjadi tidak terstruktur dan sistematis.  Selain  itu,  banyak waste dalam penggunaan  area shop  flor dan idle  time yang cukup  tinggi  selama  3  jam  dari  setiap part . Kondisi ini semakin memperburuk performansi proses  produksi  PT  PMP  untuk  produk vessel dengan  peningkatan  permintaan  yang  cukup signifikan.
Gambar 1. Existing Layout
Berdasarkan  kondisi  tersebut  perlu  adanya penelitian ini dilakukan. Tujuan dari penelitian ini  adalah  perbaikan layout fasilitas  pada fabrikasi  komponen  produk vessel .  Perbaikan layout fasilitas  pada  fabrikasi  komponen produk vessel dilakukan  dengan  mengevaluasi layout fasilitas  pabrikasi  komponen  produk vessel .  Hal  ini  sangat  penting  dilakukan dengan  tujuan  untuk  mengetahui  kebutuhan area  dan  lintasan  produksi  pada  fasilitas fabrikasi  komponen  produk vessel telah terpenuhi.
Penelitian  ini  penting  untuk  dilakukan karena  beberapa  penelitian  terdahulu  telah melakukan  penelitian  tentang  perancangan layout pabrik  untuk  meningkatkan  produksi namun  pada  perusahaan  manufaktur  yang bersifat mass production . Sebagaimana penelitian yang telah dilakukan oleh Kitriastika et.  al  (2013),  yang  melakukan  perancangan layout pabrik untuk meningkatkan produksi[4].

## 2. Metode Penelitian
Metode  penelitian  yang  digunakan  adalah pendekatan Systematic Layout Planning
dengan menggunakan metode CRAFT. 2.1 Tinjauan Literatur
Secara umum perancangan layout dilakukan  dengan  baik  pada  awal  perusahaan berdiri, namun selama perusahaan berkembang dan  perlunya  penyesuaian  berdasarkan  faktor eksternal dan internal, sehingga perlu perancangan  ulang layout perusahaan  [2]. Beberapa  faktor  perlunya  perancangan  ulang layout perusahaan, yaitu:
a. Perubahan volume produksi b. Perubahan proses dan teknologi c. Perubahan pada produk Frekuensi perancangan ulang layout
bergantung  pada kondisi proses produksi pada perusahaan  tersebut.  Beberapa  indikator  yang ditunjukkan sebagai pendeteksi perlunya perancangan  ulang layout adalah bottleneck dan  pemanfaatan  area  proses  yang  tidak efektif,  kelebihan  persediaan  dari  hasil  proses produksi  di  area  fasilitas  proses,  proses  alur kerja dengan jarak yang berjauhan, kemacetan proses  yang  berlangsung  secara  simultan dengan  kondisi  stasiun  kerja idle ,  operator dengan  spesifikasi  tinggi  tetapi  melakukan banyak  proses  sederhana,  operator  bekerja tidak nyaman, kecelakaan kerja di stasiun kerja dan  kesulitan  dalam  pengendalian  proses, mesin dan operator[2].
Berdasarkan  kondisi  tersebut  dilakukan perancangan layout fasilitas. Layout fasilitas merupakan salah satu keilmuan yang membahas mengenai pengaturan segala fasilitas  sarana  dan  prasarana  maupun  area proses  produksi  yang  diperlukan  untuk
produksi produk maupun pelayanan konsumen.  Sedangkan,  fasilitas  merupakan entitas  yang  mendukung  performansi  proses produksi  apapun,  seperti  mesin,  departemen, gudang, sel manufaktur, penumpukan material[5].
Banyak  sekali  pendekatan  perancangan layout yang  dapat  digunakan  para  peneliti, seperti  salah  satunya  adalah  pendekatan Systematic Layout Planning (SLP). Systematic Layout Planning (SLP) merupakan pendekatan dengan  prosedur  yang  sistematis  dan  banyak digunakan  oleh  peneliti  dalam  merancangan layout untuk  berbagai  proses  bisnis  baik  pada industri  kecil  dan  menengah  maupun  industri besar [6].
Systematic Layout Planning (SLP)
dikembangkan  pada  tahun  1973  oleh  Richard Muther,  sebagai  salah  satu  pendekatan  yang cukup  sering  digunakan  dalam    merancang atau  merancang  ulang  fasilitas layout [7].
Berikut  ini  beberapa  tahapan  yang  dilalui dalam pendekatan Systematic Layout Planning (SLP):
1. Pengumpulan dan analisis data
2. Identifikasi  peluang  solusi layout yang memungkinkan
3. Evaluasi  alternatif  dan  pilihan layout
terbaik. Dalam
menggunakan pendekatan Systematic  Layout  Planning (SLP)  terdapat suatu  metode  sistematik  yang  paling  umum digunakan  yaitu  metode  CRAFT.  CRAFT ( Computerized  Real  Allocation  of  Facilities Techniques )  merubah  peletakan  lokasi  area proses dari layout awal untuk mengidentifikasi solusi yang lebih efektif dan efisien berdasarkan aliran material. Hasil dari perubahan  peletakan  lokasi  area  proses  agar diperoleh layout yang  memberikan  biaya paling minimum. Sejak tahun 1983 oleh Armor dan  Bufa  mengenalkan  CRAFT  sebagai metode  yang  bertujuan  untuk  meminimasi biaya perpindahan material, yang menunjukkan aliran produk pada stasiun kerja, jarak antar stasiun kerja, dan biaya perpindahan per unit produk.
CRAFT  akan  menjelaskan  salah  satu  teknik heuristik dari interpretasi Quadratic Assignment  pada  perancangan layout pabrik,
dengan karakteristik minimasi biaya perpindahan  material  yang  menunjukkan fungsi linear dari jarak perpindahan[8].
Berikut  ini  kerangka  konsep  penelitian  ini untuk mencapai tujuan penelitian.
1. Kapasitas produksi rendah 2. Pemanfaatan area produksi rendah 3. Peningkatan permintaan produk
Evaluasi Tata Letak Fasilitas Saat ini Perancangan Usulan Desain Tata Letak
Gambar 2. Kerangka Konsep Penelitian

## 2.2 Tahapan Penelitian
Penelitian  ini  dilakukan  di  PT  PMP  pada fasilitas  fabrikasi  komponen vessel .  Pemilihan populasi  berdasarkan  permasalahan  yang dibahas yaitu penyusunan tata letak area proses yang  mengakibatkan  peprindahan  material menjadi backtrack sehingga tidak efektif.Maka,  populasi  data  yang  digunakan pada penelitian ini adalah berdasarkan fasilitas proses  produksi  yang  ada  pada  PT  PMP  yaitu jetty area,  area  fabrikasi  dan  persiapan material,  area  peralatan  penanganan  material ( material  handling ), building  berth ,  area workshop fabrikasi, gudang utama, dan kantor. Berdasarkan  populasi  tersebut,  sampel  yang diambil  untuk  penelitian  ini  adalah  area workshop fabrikasi  komponen vessel .  Sampel dipilih dengan menggunakan metode pengambilan sampel yaitu purposive sampling , karena pada area workshop fabrikasi komponen vessel menghadapi  permasalahan tata  letak  area  proses  tidak  efektif  yang mengakibatkan  perpindahan  material  menjadi backtrack ,yang  mengakibatkan  peningkatan permintaan produksi tidak dapat terpenuhi.
Adapun  data  yang  dikumpulkan  pada penelitian ini adalah:
1. Layout fabrikasi komponen vessel awal
2. Aliran  proses  perpindahan  dari  bahan  baku sampai menjadi produk
3. Ukuran  setiap  stasiun  kerja  fabrikasi komponen vessel
4. Frekuensi  perpindahan vessel antar  stasiun kerja
5. Waktu  perpindahan vessel antar  stasiun kerja
Data  yang  telah  dikumpulkan  kemudian dianalisis dengan langkah-langkah berikut ini: 1. Analisis data frekuensi dan waktu perpindahan  material  antar  fasilitas  dari pengumpulan data untuk menghitung ongkos material handling (OMH).
2. Membuat from  to  chart frekuensi,  waktu perpindahan dan OMH.
3. Analisis layout fasilitas  yang  sebelum dirancang  dengan  menggunakan  metode CRAFT yaitu
Rectilinear , untuk mendapatkan  jarak  perpindahan  antar fasilitas dari titik pusat koordinat
fasilitas.Jarak  perpindahan  antar  fasilitas menggunakan rumus jarak rectilinear sebagai berikut ini: |X a -X b |+|Y a -Y b | ... Rumus 1 Dimana: Xa  = Koordinat X fasilitas A Xb  = Koordinat X fasilitas B
Ya  = Koordinat Y fasilitas A
Yb  = Koordinat Y fasilitas B
4. Perancangan ulang layout fasilitas berdasakan hasil CRAFT.
5. Perancangan layout usulan dengan implementasi software AutoCad .
3. Hasil dan Pembahasan
Berikut ini hasil dari penelitian ini, sebagai berikut.
1. Data ukuran setiap fasilitas stasiun kerja Tabel 1. Ukuran Fasilitas Stasiun Kerja SK Ukuran Luas Area (m 2 ) Panjang  Lebar Incoming 9,75 6 58,5 Fitting 9,75 12 117 Welding 9,75 12 117 Finishing 9,75 6 58,5 Inspection 9,75 6 58,5 Packing 9,75 6 58,5 2. Upah Material Handling Upah material  handling untuk  operator handling yang digunakan sesuai dengan aturan dari  PT  PMP  yaitu  upah  dalam  satuan  jam senilai  Rp  23.000  per  jam.  Berdasarkan  nilai upah  tesebut  maka  dapat  dihitung  upah operator handling dalam  per  detik  adalah sebagai berikut:
Upah operator per detik = Rp 23.000/3600 = Rp 6,39
Berdasarkan  hasil  perhitungan  total  biaya perpindahan  dari  observasi  setiap  periode waktu tertentu. Berdasarkan data tersebut dapat diperoleh rekapitulasi perhitungan biaya perpindahan  antar  fasilitas  stasiun  kerja  untuk periode  waktu  observasi.  Berdasarkan  hasil perhitungan  jarak  perpindahan  antar  fasilitas stasiun kerja dengan menggunakan pendekatan rectilinier maka  dapat  disusun from  to  chart Jarak  perpindahan  antar  fasilitas  sebagai berikut.
Tabel 2. From to Chart Jarak Perpindahan Antar Fasilitas (meter)
To
C F W N B T S P From C 12 F 16 W 23 N 0 16 B 0 T 16 S 16 P
Berdasarkan  hasil from  to  chart jarak  perpindahan  dengan  pendekatan rectilinier maka  dapat  disusun from  to chart biaya  perpindahan  terhadap  jarak perpindahantersebut sebagai berikut.
Tabel 3. From to Chart Biaya terhadap Jarak Perpindahan Antar Fasilitas
To From 335.030,42 Rp 50.982,89 Rp 28.749,75 Rp 8.049,93 Rp 72.832,70 Rp 13.416,55 Rp 15.333,20 Rp - Rp F W N B T B T C C F W N S P S P
Berdasarkan  perhitungan  dapat  diketahui bahwa  biaya  total  perpindahan  antar  faislitas sebesar Rp 6.907.989,93. Karena proses terjadi backtrack dikarenakan  tidak  sesuai  dengan aliran  produksi  maka  biaya  perpindahan menjadi  Rp  13.815.979,9.  Berdasarkan  hasil pengolahan  data  sebelumnya  maka  dapat dilakukan  analisis  CRAFT.  Analisis  CRAFT bertujuan  untuk  mendapatkan Area  Allocation Diagram sebagai  panduan  dalam  merancang desain layout usulan.  Analisis  CRAFT dilakukan  dengan  menggunakan software Microsoft Excel dengan menu Add-Ins . Adapun terdapat hal-hal yang perlu diperhatikan dalam analisis CRAFT dengan menggunakan software tersebut sebagai berikut:
1. Luas  area  pabrik  beserta  ukuran  masing- masing fasilitas stasiun kerja.
2. Fasilitas  stasiun  kerja  yang  menjadi  fixed points  (tidak  dapat  dipindahkan),  adapun stasiun kerja boring dan tapping tidak dapat dipisahkan dengan stasiun kerja finishing .
Gambar 3. Input CRAFT Ukuran Fasilitas Stasiun
Kerja
Gambar 4. Input CRAFT Jarak Perpindahan Antar Fasilitas Stasiun Kerja
Gambar 5. Input CRAFT Biaya Perpindahan Antar Fasilitas Stasiun Kerja
Berdasarkan  data  tersebut  maka  dapat  di analisis layout usulan  berdasarkan output CRAFT.  Analisis  CRAFT  dilakukan  dengan menggunakan  pendekatan Rectilinier terhadap jarak  dan  frekuensi  perpindahan  antar  faislitas stasiun kerja. Berikut ini diperoleh dua alternatif usulan  desain layout  Area  Allocation  Diagram untuk evaluasi hasil analisis CRAFT.
1. Layout Usulan 1
Berikut  ini  hasil  analisis  CRAFT  untuk layout usulan  1.  Adapun  biaya  perpindahan antar  fasilitas  stasiun  kerja  untuk layout usulan 1 sebesar Rp 18.032.092.
Tabel 4. From to Chart Biaya terhadap Jarak
Perpindahan Antar Fasilitas
Aliran   Jarak Biaya Perpindahan Biaya Perpindahan C – F 12 Rp 335.030,42 Rp      4.020.365,04 F – W 16 Rp   50.982,89 Rp         815.726,24 W – N 23 Rp   28.749,75 Rp         661.244,25 N – B 0 Rp     8.049,93 Rp                     - B – T 0 Rp   13.416,55 Rp                     - T – S 16 Rp   15.333,20 Rp         245.331,20 N – S 16 Rp   72.832,70 Rp      1.165.323,20 S – P 16 Rp                - Rp                     - Total Rp   6.907.989,93
Gambar 7. Output CRAFT Area Allocation Diagram 1
2. Layout Usulan2 Berikut  ini  hasil  analisis  CRAFT  untuk layout usulan 2. Adapun biaya perpindahan  antar  fasilitas  stasiun  kerja untuk layout usulan  2  sebesar  Rp 12.600.081.
Gambar8. Output CRAFT Facility Layout 2
Gambar 9. Output CRAFT Area Allocation Diagram 2
Gambar10. Output CRAFT Iteration Solve Layout 2
Berikut ini perhitungan efisiensi biaya perpindahan dari kedua layout usulan. Layout Usulan 1 = Rp 18.032.092 Layout Usulan 2 = Rp 12.600.081 𝐸𝑓𝑖𝑠𝑖𝑒𝑛𝑠𝑖(%) = 𝑅𝑝 18.032.092 − 𝑅𝑝 12.600.081 𝑅𝑝 18.032.092 × 100%
= 30,12%
Hasil penelitian ini menunjukkan perbedaan dari existing  layout dan  dua layout usulan. Beradasarkan  analisis  CRAFT  dapat  diketahui bahwa  diperoleh  dua  usulan layout yang  baru. Adapun  usulan layout yang  dipilih  sebagai layout baru adalah layout usulan kedua. Hal ini dikarenakan layout usulan  kedua  memiliki biaya  yang  lebih  rendah  dari  pada layout usulan  pertama  yaitu  sebesar  Rp  1.260.008,1. Dimana pada existing layout biaya perpindahan sebesar Rp Selain itu, berdasarkan hasil  perhitungan  efisiensi  biaya  perpindahan dari  kedua layout usulan,  diketahui  tingkat efisiensi  sebesar  30,11%. Layout usulan  yang terpilih  dirancang  telah  sesuai  dengan  aliran proses  produksi  dalam  pembuatan  produk vessel , selain itu berdasarkan sisi biaya, layout usulan  yang  terpilih  lebih  rendah.  Hal  ini menunjukkan layout usulan  dapat  membantu perusahaan mencapai target peningkatan permintaan produk vessel. Oleh karena itu, PT PMP  dapat  mempertimbangkan layout usulan kedua  sebagai  perbaikan  dalam  meningkatkan produktivitas perusahaan dengan salah satunya meminimasi biaya perpindahan.
Gambar 11. Layout Terpilih

## 4. Kesimpulan dan Saran
Berdasarkan  hasil  penelitian  yang  telah dilakukan  dapat  disimpulkan  beberapa  hal sebagai berikut:
a. Layout fasilitas  line  fabrikasi  komponen vessel  pada  PT  PMP  harus  dievaluasi karena  terdapat  aliran  proses backtrack seperti  dari  stasiun  kerja finishing menuju proses boring dan tapping meskipun berada pada area yang sama, namun membutuhkan proses  perpindahan.  Oleh  karena  itu,  PT PMP perlu mempertimbangkan area fasilitas  stasiun  kerja  proses boring dan tapping .  Selain  itu,  terdapat  aliran  proses perpindahan  berulang  seperti  dari  stasiun kerja finishing menuju  stasiun  kerja inspection dan  dari  stasiun  kerja finishing
menuju  stasiun  kerja boring lalu  diikuti dengan proses di stasiun kerja tapping .
b. Layout usulan  kedua  terpilih  karena  telah disusun  sesuai  dengan  aliran  proses produksi dan memberikan biaya
perpindahan yang terendah daripada existing  layout dan layout usulan  1. Rancangan layout usulan kedua
memberikan  biaya  perpindahan  yang  lebih efisien  yaitu  sebesar  30,11%.  Oleh  karena itu,  perusahaan  PT  PMP  dapat  memilih rancangan layout usulan  kedua  untuk meningkatkan  produktivitas  perusahaan dengan meminimasi biaya perpindahan.
Adapun  saran  yang  dapat  diberikan  dari hasil  penelitian  ini  untuk  perbaikan  pada penelitian berikutnya adalah sebagai berikut:
a. Objek  penelitian  yang  dibahas  lebih lengkap  sesuai  dengan  produk  yang dihasilkan  pada line fabrikasi  komponen
vessel . b. Pendekatan yang digunakan dalam penelitian  lebih  kompleks  lagi  seperti Activity Relationship Chart, Block Diagram dan  pendekatan  penentuan  kebutuhan area layout lainnya.

## 5. Daftar Pustaka
[1] O.  K.  Lekan,  O.  I.  Kayode,  and  A. Abdulrazaq,  “Analysis  of  Plant  Layout Design  for  Operational  Efficiency  with CRAFT  Algorithms,” Economica ,  vol.
13, no. 4, pp. 15–27, 2017.
[2] R.  Monga  and  V.  Khurana,  “Facility Layout  Planning:  A  Review,” Int.  J. Innov. Res. Sci. Eng. Technol. , vol. 04, no. 03, pp. 976–980, 2015.
[3] D.  Pandalai  and  S.  G.  Mathew, “Redesign  of  Existing  Layout  of Tiller
Manufacturing  Industry  to  Reduce Material  Handling  Cost,” Int.  J.  Sci. Technol.  Eng. ,  vol.  2,  no.  4,  pp.  228– 232, 2015.
[4] V.  Kitriastika,  P.  I.  Tanaya,  and  Y. Indrayadi,  “A  Redesign  Layout  to Increase  Productivity  of  A  Company,”
J. Ilm. Tek. Ind. , vol. 12, no. 1, pp. 83– 95, 2013.
[5] A. J. Khan and D. J. Tidke, “Designing Facilities Layout for Small and Medium Enterprises,” Int. J. Eng. Res. Gen. Sci. , vol. 1, no. 2, pp. 1–8, 2013.
[6] S. A. Ali Naqvi, M. Fahad, M. Atir, M. Zubair, and M. M. Shehzad, “Productivity  Improvement  of  a Manufacturing Facility Using
Systematic  Layout  Planning,” Cogent
Eng. , vol. 3, no. 1, pp. 1–13, 2016.
[7] F.  De  Carlo,  M.  A.  Arleo,  O.  Borgia, and  T.  Mario,  “Layout  Design  for  a Low  Capacity  Manufacturing  Line :  A Case Study,” Int.  J.  Eng.  Bus.  Manag. , vol. 5, no. 35, pp. 1–10, 2013.
[8] A.  C.  Sembiring,  D.  Sitanggang,  I.
Budiman,  and  G.  Aloina,  “Redesign Layout  of  Production  Floor  Facilities Using  Algorithm  CRAFT,”  in IOP Conference  Series:  Materials  Science and Engineering , 2019, vol. 505, no. 1, pp. 1–7.