## MINIMASI BIAYA PERAWATAN DENGAN MENGGUNAKAN METODE PREVENTIVE MAINTENANCE POLICY
Much Djunaidi 1 , Eko Bakdiyono 2
Abstrak : PT. Primatexco Indonesia merupakan perusahaan tekstil dengan produk benang  tenun,  kain,  printing,  dan waste .  Di  PT.  Primatexco  Indonesia  terdapat bagian blowing yang  bertugas  menyuplai  bahan  baku  untuk  proses  produksi. Artikel  ini  membahas  mengenai  alternatif  jadwal  perbaikan  maupun  perawatan dengan biaya terkecil untuk komponen mesin blowing . Dengan menghitung biaya perawatan  untuk repair  policy dan  dibandingkan  dengan  biaya preventive maintenance policy , maka akan didapatkan jadwal perbaikan maupun perawatan yang  optimal.  Dari  hasil  perhitungan,  diusulkan  jadwal  perawatan  mengikuti kebijakan repair untuk  kerusakan  komponen  klasifikasi  A.  Untuk  kerusakan komponen  klasifikasi  B  diterapkan  kebijakan preventive  maintenance setiap  5 bulan.  Dan  untuk  kerusakan  komponen  klasifikasi  C  diterapkan  kebijakan preventive maintenance setiap 7 bulan.
Kata Kunci: jadwal perawatan, total maintenance cost, preventive maintenance policy, repair policy

## PENDAHULUAN
PT. Primatexco Indonesia, yang didirikan pada bulan Juni 1972, adalah salah satu perusahaan tekstil yang menghasilkan kain mori, sebagai bahan baku utama pada industri  batik.  Perusahaan  ini  berlokasi  di  Jalan  Urip  Sumoharjo,  Desa  Sambong, Kabupaten  Batang,  Propinsi  Jawa  Tengah.  Pendirian  dilakukan  setelah  ada persetujuan dari Presiden Republik Indonesia saat itu dengan No.B28/Pres/2/71 serta surat  keputusan  Menteri  Perindustrian  Republik  Indonesia  No.  155/M/SK//IV/71 tertanggal 2 April 1971.  Primatexco  Indonesia merupakan perusahaan dengan status join venture atau kerjasama antar negara, dengan mayoritas saham dimiliki oleh PT. GKBI Investment.
Proses  produksi  kain  mori  di  PT.  Primatexco  Indonesia  terbagi  dalam  tiga tahap  utama,  yaitu:  (1) spinning atau  disebut  pemintalan  adalah  tahap  paling  awal dalam  proses  produksi  benang,  meliputi  proses blowing , carding , drawing , roving , ring spinning, dan cone winding , (2) weaving , atau disebut tahap penenunan, dimana urutan  prosesnya  adalah warping , sizing , reaching , pirn  winding , weaving ,  dan inspecting ,  (3) finishing adalah  proses  yang  paling  akhir,  dimana  akan  dilakukan proses piece tying dan singeing .
Proses blowing adalah  salah  satu  bagian  penting  dalam  proses  pembuatan kain,  karena  merupakan  awal  dalam  pembuatan  benang  dan  kain.  Dalam  proses produksi benang dan kain, Primatexco Indonesia membutuhkan pasokan bahan baku
1 Jurusan Teknik Industri, Universitas Muhammadiyah Surakarta Jln Ahmad Yani TromolPos 1 Pabelan Kartasura Surakarta 57162 Email : much.djunaidi@ums.ac.id
2 Jurusan Teknik Industri, Universitas Muhammadiyah Surakarta Jln Ahmad Yani TromolPos 1 Pabelan Kartasura Surakarta 57162
Naskah diterima: 30 Okt 2012, direvisi:15 Des 2012, disetujui: 22 Des 2012
yang banyak untuk di proses di bagian blowing .  Mesin blowing terkadang mengalami breakdown yang tak terduga, sehingga mengganggu proses produksi, khususnya pada bekerjanya mesin boiler . Untuk mengatasi hal tersebut, perusahaan perlu  melakukan perawatan pada mesin produksi, khususnya mesin blowing .
Untuk  mempertahankan  kualitas  dan  meningkatkan  produktivitas,  faktor penting yang perlu diperhatikan adalah masalah perawatan ( maintenance ) mesin dan fasilitas produksi (Barry, 2001). Pihak yang mendapatkan tugas menangani perawatan tersebut  perlu  menerapkan  kebijakan  untuk  sistem  perawatan  yang  paling  baik  bagi perusahaan.
Artikel ini akan membahas masalah perawatan mesin blowing yang ada pada PT.  Primatexco  Indonesia.  Pembahasan  dilakukan  untuk  menentukan  sebuah kebijakan  perawatan  mesin blowing yang  tepat,  efektif  dan  ekonomis,  berdasarkan pada pengalaman frekuensi terjadinya breakdown mesin, untuk meminimalkan biaya perawatan.

## METODOLOGI PENELITIAN
Variabel  keputusan  pada  kebijakan  sistem  perawatan  meliputi  4  (empat)  hal, yaitu (Corder, 1996):
1. Apa  yang  harus  dirawat?  Sistem  produksi  terdiri  dari  banyak  komponen,  dalam bentuk  fasilitas  produksi,  proses  kerja,  dan  sistem  manusia-mesin.  Dalam  kasus perawatan,  komponen  dalam  sistem  produksi  dapat  dibuat  kelompokdengan menggunakan analisis ABC, berdasar pada reliability dan biaya operasi total.
2. Bagaimana  perawatan  dilaksanakan?  Setelah  menentukan  mesin  yang  dirawat, maka perlu untuk menentukan pelaksanaan perawatannnya. Dalam hal ini, perlu diperhatikan  alternatif  perawatan  komponen,  sehingga  kondisinya  memuaskan dan dengan biaya yang minimum.
3. Siapa yang melaksanakan perawatan? Teknologi proses produksi dan permintaan dari  pelayanan maintenance akan  menentukan  pelaksana  program maintenance , baik  pihak  internal  maupun  external  perusahaan.  Pertimbangan  utama  dalam menentukan pihak yang melakukan perawatan adalah biaya terendah.
4. Dimana  perawatan  dilaksanakan?  Kegiatan  perawatan  sebaiknya  ditentukan tempatnya,  terpusat  (sentralisasi)  atau  tersebar  (desentralisasi).  Keputusan tentang ini dapat dilihat dari jumlah permintaan perawatan, kemampuan operator, tingkat keparahan breakdown , jarak supplier spare parts , dan sebagainya. Penentuan  jadwal  optimal  dalam maintenance membutuhkan  informasi tentang: 1. data peralatan, mengenai operating time dan repair yang akan dilakukan.
2. Biaya untuk spare parts dan kebutuhan operator. 3. Nilai kerugian produksi akibat dari downtime .
Pengolahan data yang dilakukan meliputi :
1. Menentukan  distribusi  kerusakan  selama  kurun  waktu  bulan  Juli  2011  sampai dengan  Juni  2012.  Perhitungan  ini  dilakukan  dengan  cara  membagi  jumlah kerusakan  yang  terjadi  pada  periode  (bulan)  tertentu  dengan  jumlah  seluruh kerusakan selama kurun waktu tersebut.
2. Menentukan  besarnya  biaya  perbaikan  ( repair  cost ~ Cr )  rata-rata  yang  terjadi. Perhitungan dilakukan dengan membagi seluruh biaya perbaikan yang ada dengan jumlah seluruh kerusakan yang terjadi.
3. Menentukan  besarnya  jumlah  biaya  perawatan  ( preventive  cost ~ Cm )  untuk  tiap unit mesin. Biaya ini adalah biaya yang dikeluarkan perusahaan secara rutin dalam periode waktu tertentu yang digunakan untuk merawat mesin-mesin yang ada.
4. Melakukan  perhitungan  biaya  perawatan  mesin  dengan  menggunakan repair maintenance policy.
5. Melakukan  perhitungan  biaya  yang  dikeluarkan  jika  perawatan  mesin  dengan menggunakan preventive maintenance policy.
6. Membandingkan biaya perawatan dari dua metode yang digunakan dan mengambil kebijakan dari perbandingan tersebut.
Menurut  Reksohadiprodjo  (1995),  kebjaksanaan  pemeliharaan  pencegahan didasarkan  pada  model  probabilitas.  Model  ini  memerlukan  data  biaya  pelayanan pemeliharaan  pencegahan,  biaya  perbaikan  dan  probabilitas  kerusakan.  Probabilitas kerusakan  mencerminkan  bahwa  kerusakan  akan  terjadi  walaupun  sudah  dilakukan pemeliharaan pencegahan.
Banyaknya  kerusakan K yang  diharapkan  terjadi  secara  kumulatif  dalam B bulan adalah:
Kn = ∑ + + + ⋯ + .... (1)
dimana:
N = banyaknya satuan P = probabilitas rusak selama bulan tertentu setelah pemeliharaan
n = periode pemeliharaan
Menurut  Pujotomo  &  Kartha  (2007)  dan  Zulaikah  &  Fajriah  (2009),  dalam memilih  antara  kebijakan repair  maintenance dan preventive  maintenance ,  dapat dilakukan  dengan  menggunakan  metode  yang  telah  ada  untuk  mencari  biaya  total perawatan ( total maintenance cost ) yang paling rendah.
Metode repair policy (kebijakan perbaikan) dapat dicari dengan menggunakan rumus berikut (Smith & Mobley, 2003):
TMC ( repair policy ) = TCr .... (2) TCr = B×Cr .... (3) B  = N/Tb .... (4) Tb = ∑ . .... (5)
dimana,
TCr = expected cost of repair per bulan.
B =  jumlah rata-rata breakdown / bulan untuk N mesin.
Cr =  biaya perbaikan.
Tb =  rata-rata runtime per mesin sebelum rusak.
N =  jumlah mesin Metode preventive  maintenance  policy (kebijakan  perawatan  pencegahan) dapat  dicari  dengan  menggunakan  persamaan  sebagai  berikut  (Kyriakidis  & Dimitrakos. 2006):
TMC (n) = TCr (n) + TCM (n) .... (6)
dimana :
TMC (n) =  biaya total perawatan per bulan.
TCr (n) =  biaya repair per bulan.
TCM (n) =  biaya preventive maintenance per bulan.
n =  jumlah periode (bulan)
Adapun langkah-langkah yang dilakukan adalah sebagai berikut (Kyriakidis & Dimitrakos. 2006):
1. Hitung  jumlah breakdown kumulatif  yang  diharapkan  dari  kerusakan  ( Bn )  untuk semua mesin selama periode preventive maintenance ( Tp = n bulan).
2. Tentukan jumlah rata-rata breakdown per bulan sebagai perbandingan .
3. Perkirakan biaya repair per bulan dengan menggunakan persamaan:
TCr (n) =       n B n Cr .... (7)
4. Perkirakan biaya preventive maintenance per bulan.
TCm ( n ) = . .... (8)
5. Tentukal biaya perawatan keseluruhan TMC ( n ) = TCR ( n ) + TCm ( n ) .... (9)

## HASIL DAN PEMBAHASAN
Proses  produksi  kain  mori  pada  PT.  Primatexco  Indonesia  dibagi  dalam  tiga tahap  besar  yaitu: spinning,  weaving dan finishing. Tahap spinning atau  pemintalan benang adalah  tahap  paling  awal  dalam  proses  produksi  benang.  Salah  satu  proses penting dalam tahapan spinning adalah proses blowing.
Proses blowing dimulai dengan opening ,  yaitu  membuka  kapas  mentah  yang masih  menggumpal.  Setelah  itu  proses  dilanjutkan  dengan cleaning ,  yaitu membersihkan  kotoran  yang  masih  melekat.  Terakhir  dilakukan  tahap mixing ,  yaitu tahap pencampuran kapas dari beberapa grade dan panjang tertentu dengan proporsi tertentu. Dari proses blowing tersebut diperoleh kapas yang disebut “ lap sheet ”. Proses blowing dilakukan  dengan  menggunakan  mesin blowing .  Tiga  fungsi utama  mesin blowing yaitu:  pembukaan  (membuka  gumpalan  serat),  pembersihan (membersihkan  kotoran  yang  ada  pada  kapas/serat),  dan  pencampuran  (mencampur serat). Selain itu, mesin blowing juga melakukan fungsi lain, yaitu membuat gulungan lap.
Mesin blowing yang  digunakan  pada  Departemen  Spinning  PT.  Primatexco Indonesia  adalah  jenis single  beater  opener yang  mempunyai  spesifikasi  sebagai berikut:  jumlah:  2  set,  lebar:  1067  mm,  panjang spiked  lattice :  1485  mm, pressing roller : 165 mm, colecting roller : 140 mm, feed roller : 76 mm, speed : 45 & 50 RPM, kirschner  beater :  610  mm, speed :  800  RPM,  jumlah grid  bars :  28  pcs, perforated cage :  584  mm, cage  roller :  82,5  mm, delivery  lattice ( center  length ):  1419  mm,
motor for beater section : 3,7 kw x 4p, dan dust removal conveyor belt : 1634 mm.
Tabel 1. Breakdown mesin blowing Periode Bulan Jumlah Kerusakan Kelas A Kelas B Kelas C Total 1 Jul – 2011 2 1 6 9 2 Aug – 2011 1 0 3 4 3 Sep – 2011 0 0 4 4 4 Oct – 2011 1 0 1 2 5 Nov – 2011 0 1 4 5 6 Dec – 2011 1 1 1 3 7 Jan – 2012 1 1 2 4 8 Feb – 2012 1 1 2 4 9 Mar – 2012 1 1 2 4 10 Apr – 2012 2 1 1 4 11 May – 2012 4 0 0 4 12 Jun – 2012 1 0 3 4 Jumlah 15 7 29 51
Djunaidi & Bakdiyono/Minimasi Biaya Perawatan ............/ JITI, 11(2),Des 2012, pp.(198-208)
Data  yang  dikumpulkan  adalah  data breakdown atau  kerusakan  mesin blowing ,  pada  periode  antara  bulan  Juli  2011  sampai  dengan  Juni  2012.  Data frekuensi breakdown mesin blowing tercantum  pada  tabel  1.  Data  kerusakan diklasifikasikan berdasarkan harga sparepart yang harus diganti, meliputi:
1. Kelas A, jika harga sparepart memiliki harga sampai dengan Rp 250.000,00.
2. Kelas B, jika harga sparepart berada diantara Rp 250.001,00 - Rp 500.000,00..
3. Kelas C, jika harga sparepart yang diganti diatas Rp 500.000,-.

## Perhitungan Biaya Perbaikan
Biaya  perbaikan  atau repair  cost ( Cr )  diperoleh  dari  biaya  tenaga  kerja ditambah biaya komponen, seperti persamaan dibawah ini:
Cr = (Biaya TK × Waktu Kerja × Jumlah TK) + (Biaya Komponen) Dimana biaya tenaga kerja diabaikan karena gaji karyawan dibayarkan setiap bulan  sehingga  biaya  perbaikan  adalah  biaya  komponen  yang  diganti,  sehingga diperoleh nilai =
Diganti yang Komponen Jumlah
Komponen Biaya Total
Cr 
Cr(a) = . . , = Rp 125.646,00 per kerusakan kelas A.
Cr(b) = . . , = Rp 419.448,00 per kerusakan kelas B.
Cr(c) =
. . , = Rp 1.298.148,00 per kerusakan kelas C.
Biaya Repair Policy yang Diperkirakan Biaya  yang  timbul  dalam  kebijakan  repair  ( repair  policy )  ini  adalah  biaya repair dan  biaya downtime ,  dimana  persamaan  matematisnya  dapat  dilihat  dibawah ini.
TCd TCr r TMC   ) (
Penentuan  biaya  produksi  untuk  mesin blower memerlukan  proses  panjang, maka dapat  diasumsikan bahwa cost of  downtime dapat  diabaikan ( TCd = 0). Untuk menentukan TCr , kita harus menghitung terlebih dahulu rata-rata run-time tiap mesin ( Tb ), kemudian menghitung rata-rata breakdown tiap periode ( B ).
B = ( ) ( ) Tb =   n i i i T p 1 Dari distribusi frekuensi breakdown , didapat : Tb = ∑ .
( ) = . + . + . + . + ⋯ + .
Tb ( a )  =  (0,142)(1) + (0,071)(2) + (0)(3) + (0,071)(4) + (0)(5) + (0,071)(6) + (0,071)(7) + (0,071)(8) + (0,071)(9) + (0,142)(10) + (0,285)(11) + (0,066)(12)
Tb ( a ) = 8,085 bulan Rata-rata jumlah breakdown per periode dihitung sebagai berikut:
B(a) = = , = 0,123
Biaya repair yang diperkirakan adalah: TCr ( a ) = B × Cr = 0,123 × Rp 125.646,00 = Rp 15.539,00 per bulan Maka biaya repair policy yang diperkirakan adalah: TMC ( a ) = TCr + TCd = Rp 15.539,00 + Rp 0,- = Rp 15.539,00 per bulan.
Dari  hasil  perhitungan  di  atas,  diperoleh  besarnya  biaya  repair  policy  untuk kerusakan  klasifikasi  A,  sebesar  Rp  15.539,00  per  bulan.  Cara  yang  sama  dapat digunakan  untuk  menghitung  biaya repair  policy untuk  kerusakan  klasifikasi  B  dan C. Hasil perhitungan biaya repair policy selengkapnya dapat dilihat pada tabel 2.
Tabel 2. Biaya repair policy untuk berbagai klasifikasi kerusakan Klasifikasi Rata-rata Run Time TCr /bln TMc /bln A 8,085 bln 15,539 15,539 B 6,571 bln 63,829 63,829 C 5,103 bln 254,367 254,367
Perhitungan Biaya Perawatan Preventif ( Cm ) Biaya  perawatan  preventif  ( Cm )  adalah  biaya  yang  dikeluarkan  setiap perawatan  rutin  mesin,  meliputi  biaya  tenaga  kerja  dan  biaya  perawatan.  Karyawan dibayar  setiap  bulan,  sehingga  biaya  tenaga  kerja  diabaikan.  Sedangkan  biaya perawatan meliputi biaya pelumasan dan komponen kecil lain, seperti pada tabel 3.
Tabel 3. Biaya peralatan untuk perawatan preventif
No. Peralatan Harga (Rp) 1 Kain dan Bahan Pelumas ( Grease , Oli, dll) 135.000 2 Komponen kecil (Baut, sekrup, dll) 35.000 Total Harga 170.000
Perhitungan  biaya  perawatan preventive yang  rutin  dilakukan  perusahaan, adalah sebagai berikut:
Cm = (Biaya TK × Waktu Kerja × Jumlah TK) + (Biaya Komponen)
Cm = (0) + (170.000) = Rp 170.000,00 per preventif.
Biaya Preventive Maintenance Policy yang Diperkirakan Perhitungan  biaya  perawatan  dengan  metode preventive  maintenance untuk kerusakan klasifikasi A pada 1 bulan operasi (n = 1) adalah sebagai berikut:
1. Kumulatif jumlah breakdown dalam 1 bulan operasi
B 1 = × = (1) (0,143) = 0,143
2. Rata-rata jumlah breakdown per 1 bulan operasi
B = = = , = 0,143 per bulan
3. Perkiraan biaya repair per 1 bulan operasi TCr 1 = B.Cr = (0,143) ( Rp 125.646,00) = Rp 17.967,00 4. Biaya preventive maintenance per 1 bulan operasi
TCm 1 = . = ( )( . ) = Rp 170.000,00
5. Total biaya maintenance per 1 bulan operasi menjadi
TMC (1) = TC r (1) + TC m (1) + TCd = 17.967 + 170.000 + 0 = Rp 187.967,00 Perhitungan  biaya  perawatan  dengan  metode preventive  maintenance untuk kerusakan klasifikasi A pada periode 2 bulan operasi (n = 2) adalah sebagai berikut:
1. Kumulatif jumlah breakdown dalam 2 bulan operasi B 2 = N .( p 1 + p 2 ) + B 1 p 1 = (1) (0,143 + 0,071) + (0,143) (0,142) = (0,214) + (0,020) = 0,235 2. Rata-rata jumlah breakdown per 2 bulan operasi
B = = = , = 0,117 per bulan
3. Perkiraan biaya repair per 1 bulan operasi TCr 2 = B . Cr = (0,117) ( Rp 125.646,00) = Rp 14.744,00 4. Biaya preventive maintenance per 2 bulan operasi
TCm 2 = . = ( )( . ) = Rp 85.000,00
5. Total biaya maintenance per 2 bulan operasi menjadi TMC (2) = TCr (2) + TCm (2) + TCd = 14.744 + 85.000 + 0 = Rp 99.744,00 Dengan  menerapkan  cara  yang  sama,  maka  akan  diperoleh  hasil  evaluasi biaya perawatan untuk kerusakan klasifikasi A pada tiap periode bulan yang berbeda. Hasil perhitungan preventive maintenance policy untuk  klasifikasi A, disajikan pada tabel  4.  Secara  grafis,  hasil  perhitungan  preventive  maintenance  untuk  klasifikasi  A ditunjukkan pada gambar 1.
Perhitungan untuk klasifikasi kerusakan B dan C dilakukan dengan cara yang sama. Hasil perhitungan preventive maintenance policy untuk klasifikasi B, disajikan pada tabel 5 dan gambar 2. Adapun hasil perhitungan preventive maintenance policy untuk klasifikasi C, disajikan pada tabel 6. Secara grafis, hasil perhitungan preventive maintenance untuk klasifikasi A ditunjukkan pada gambar 3.
Tabel 4. Biaya preventive maintenance untuk kerusakan klasifikasi A Bulan Probabilitas Bn B TCr TCm TMc 1 0,142857143 0,143 0,143 17,950 170,000 187,950 2 0,071428571 0,235 0,117 14,744 85,000 99,744 3 0 0,258 0,086 10,806 56,667 67,473 4 0,071428571 0,338 0,084 10,607 42,500 53,107 5 0 0,363 0,073 9,112 34,000 43,112 6 0,071428571 0,450 0,075 9,420 28,333 37,753 7 0,071428571 0,547 0,078 9,825 24,286 34,111 8 0,071428571 0,661 0,083 10,388 21,250 31,638 9 0,071428571 0,776 0,086 10,838 18,889 29,727 10 0,142857143 0,974 0,097 12,239 17,000 29,239 11 0,285714286 1,339 0,122 15,298 15,455 30,753 12 0,066666667 1,550 0,129 16,227 14,167 30,393
Gambar 1. Grafik perbandingan biaya preventive maintenance dengan biaya repair
maintenance pada klasifikasi A
Tabel 5. Biaya preventive maintenance untuk kerusakan klasifikasi B.
Bulan Probabilitas Bn B TCr TCm TMc 1 0,142857143 0,143 0,143 59,921 170,000  229,921 2 0 0,163 0,082 34,241 85,000 119,241 3 0 0,166 0,055 23,235 56,667 79,901 4 0 0,167 0,042 17,470 42,500 59,970 5 0,142857143 0,310 0,062 25,965 34,000 59,965 6 0,142857143 0,493 0,082 34,478 28,333 62,812 7 0,142857143 0,686 0,098 41,083 24,286 65,369 8 0,142857143 0,880 0,110 46,124 21,250 67,374 9 0,142857143 1,074 0,119 50,058 18,889 68,947 10 0,142857143 1,289 0,129 54,064 17,000 71,064 11 0 1,390 0,126 53,006 15,455 68,461 12 0 1,482 0,124 51,804 14,167 65,971
Gambar 2. Grafik perbandingan biaya preventive maintenance dengan biaya repair maintenance pada klasifikasi B
0 20.000 40.000 60.000 80.000 100.000 120.000 140.000 160.000 180.000 200.000 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 TCr TCm TMc Repair
0 50.000 100.000 150.000 200.000 250.000 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 TCr TCm TMc Repair
Djunaidi & Bakdiyono/Minimasi Biaya Perawatan ............/ JITI, 11(2),Des 2012, pp.(198-208)
Tabel 6. Biaya preventive maintenance untuk kerusakan klasifikasi C. Bulan Probabilitas Bn B TCr TCm TMc 1 0,20689655 0,207 0,207 268,583 170,000 438,583 2 0,10344828 0,353 0,177 229,221 85,000 314,221 3 0,13793103 0,543 0,181 234,854 56,667 291,521 4 0,03448276 0,660 0,165 214,234 42,500 256,734 5 0,13793103 0,869 0,174 225,685 34,000 259,685 6 0,03448276 1,019 0,170 220,444 28,333 248,777 7 0,06896552 1,190 0,170 220,774 24,286 245,059 8 0,06896552 1,389 0,174 225,355 21,250 246,605 9 0,06896552 1,591 0,177 229,550 18,889 248,439 10 0,03448276 1,788 0,179 232,049 17,000 249,049 11 0 1,949 0,177 229,959 15,455 245,414 12 0,10344828 2.210 0,184 239,064 14,167 253,231
Gambar 3. Grafik perbandingan biaya preventive maintenance dengan biaya repair maintenance pada klasifikasi C
Hasil  perhitungan preventive  maintenance pada  tiap  periode  perawatan kemudian  diperbandingkan  untuk  mendapatkan  biaya  yang  minimum.  Pada  tabel  4, diperoleh  biaya  pemeliharaan  dengan  kerusakan  klasifikasi  A  yang  paling  rendah diperoleh pada periode 10 bulan sekali, dengan biaya preventive maintenance setara dengan Rp 29.239,00 per bulan.
Pada  tabel  5,  diperoleh  biaya  pemeliharaan  dengan  kerusakan  klasifikasi  B yang  paling  rendah  diperoleh  pada  periode  5  bulan  sekali,  dengan  biaya preventive maintenance setara dengan Rp 59.965,00 per bulan. Adapun pada tabel 6, diperoleh biaya  pemeliharaan  dengan  kerusakan  klasifikasi  C  yang  paling  rendah  diperoleh pada periode 7 bulan sekali, dengan biaya preventive maintenance yang setara dengan Rp 245.059,00 per bulan.
Analisa Data Breakdown
Data  atau  informasi  mengenai  probabilitas  frekuensi breakdown dari  mesin sangat diperlukan untuk menentukan sistem maintenance . Distribusi probabilitas dari breakdown ini untuk satu kurun waktu tertentu diperlukan untuk mengetahui tipe dari
0 50.000 100.000 150.000 200.000 250.000 300.000 350.000 400.000 450.000 500.000 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 TCr TCm TMc Repair
distribusi frekuensi breakdown dari mesin. Dari tabel 1, tampak terjadinya breakdown untuk  mesin blowing menunjukkan  bahwa  waktu breakdown pada  mesin blowing sulit  untuk  diprediksi.  Oleh  sebab  itu,  mesin blowing perlu  mendapatkan  perawatan dan perlakuan  yang baik. Hal ini dimaksudkan agar  kerusakan satu komponen tidak akan  mempengaruhi  komponen  lain,  sehingga  produktivitas  mesin  tidak  terganggu dan. runtime mesin menjadi lebih lama.

## Analisa Jadwal Maintenance
Dari  hasil  pengolahan  data,  dapat  diketahui  total  biaya  masing-masing kebijakan perawatan untuk mesin blowing, baik dengan menggunakan metode repair policy maupun  dengan preventive  maintenance  policy .  Rangkuman  perbandingan biaya perawatan ditampilkan pada tabel 7.
Tabel 7. Perbandingan biaya perawatan
No Kerusakan Biaya Perawatan Repair Policy Preventive Maintenance Policy 1 Klasifikasi A Rp      15.539,00 Rp     29.239,00 2 Klasifikasi B Rp      63,829,00 Rp     59.965,00 3 Klasifikasi C Rp    254,367,00 Rp   245.059,00
Dari  tabel  7,  diketahui  total  biaya  perawatan  untuk  kerusakan  klasifikasi  A pada repair  policy lebih  murah  dibandingkan preventive  maintenance .  Dengan demikian, kebijakan optimal untuk kerusakan klasifikasi A adalah menerapkan repair policy .
Untuk jenis kerusakan klasifikasi B dan klasifikasi C terlihat bahwa biayanya lebih  murah  menggunnakan preventive  maintenance dibandingkan  dengan repair policy .  Dengan  demikian,  kebijakan  optimal  untuk  kerusakan  klasifikasi  B  dan klasifikasi C adalah menerapkan preventive maintenance policy .
Adapun untuk kebijakan perawatan mesin blower pada Departemen Spinning,
PT. Primatexco Indonesia, adalah sebagai berikut:
1. Untuk  komponen  klasifikasi  A,  dilakukan  perawatan  dengan  metode repair policy , dengan biaya setara Rp 15.539,00 per bulan.
2. Untuk  komponen  klasifikasi  B,  dilakukan  perawatan  dengan  metode preventive maintenance  policy ,  dengan  periode  5  (lima)  bulan  sekali,  dengan  biaya  setara dengan Rp 59.965,00 per bulan.
3. Untuk  komponen  klasifikasi  C,  dilakukan  perawatan  dengan  metode preventive maintenance  policy ,  dengan  periode  7  (tujuh)  bulan  sekali,  dengan  biaya  setara dengan Rp 245.059,00 per bulan.

## KESIMPULAN
Dari  pengolahan  data  dan  analisa  yang  telah  dilakukan,  dapat  ditarik kesimpulan sebagai berikut:
1. Tipe  distribusi  frekuensi breakdown dari  mesin blowing ,  mengikuti  distribusi frekuensi breakdown case  2 ,  dimana  waktu  terjadinya breakdown sulit  untuk diprediksi.  Oleh  karena  itu  harus  diberikan  perawatan  dan  perlakuan  yang  baik agar kerusakan satu komponen tidak mempengaruhi komponen lain, sehingga run time mesin menjadi lebih lama dan produktivitas mesin tidak terganggu.
2. Usulan  kebijakan  perawatan  dapat  diambil  dengan  mempertimbangkan  biaya terendah antara biaya repair dengan biaya preventive maintenance .
3. Usulan kebijakan perawatan untuk mesin blowing adalah kebijakan repair ( repair policy )  untuk  kerusakan  pada  komponen  klasifikasi  A.  Kebijakan preventive maintenance diterapkan  untuk  kerusakan sparepart klasifikasi  B  (setiap  5  bulan) dan untuk sparepart klasifikasi C.
4. Adapun  usulan  kegiatan preventive  maintenance pada  mesin  yang  dimaksud meliputi:  penjadwalan  perawatan  dan  tindakan  antisipasi  yang  cepat  apabila terdapat  tanda-tanda  yang  memungkinkan  adanya  kerusakan sparepart mesin, serta  dilakukan  inspeksi  dan  penggantian  komponen  yang  rusak  jika  ditemukan pada saat inspeksi.

## Daftar Pustaka
Barry, J. 2001. Prinsip – prinsip Manajemen Operasi . Edisi 1. Jakarta: Salemba Empat. Corder, A. 1996. Teknik Manajemen Pemeliharaan . Jakarta: Penerbit Erlangga. Kyriakidis,  E.G.;  Dimitrakos,  T.D.  2006.  “Optimal  preventive  maintenance  of  a  production system  with  an  intermediate  buffer”. European  Journal  of  Operational  Research, Vol. 168, pp. 86–99.
Pujotomo,  D.;  Kartha,  R.  2007.  “Analisa  Sistem  Perawatan  Komponen Bearing  Bottom Roller dan V - Belt Mesin Ring  Frame  RY -5  pada  Departemen  Spinning  II  A  (Di  PT Danrilis Surakarta)”. Jurnal Teknik Industri Undip . Vol. 2 (2), pp. 40 - 48.
Reksohadiprodjo, S. 1995. Manajemen Produksi dan Operasi . Penerbit BPFE: Yogyakarta. Smith,  R.;  Mobley,  R.K.  2003. Industrial  Machinery  Repair:  Best  Maintenance  Practices Pocket Guide . 1st Edition. USA: Elsevier Science. Zulaihah,  L.;  Fajriah,  N.  2009.  “Program  Perencanaan  Kebijakan  Penjadwalan  Preventive Maintenance Unit Mesin Las”. Jurnal Bina Teknika . Vol. 5 (2), pp. 78 – 90.