## Strategi Penerapan Warehouse 7S untuk Memaksimalkan Peran Komite 7S di XYZ Mini Sort Hub Bandung
Fajar Iman Hermansyah*, Rakhmat Ceha, dan Ahmad Arif Nurrahman
Prodi Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Islam Bandung, Indonesia.

## A R T I C L E   I N F O
Article history : Received  : 9/5/2024 Revised : 6/6/2024 Published  : 9/7/2024
Creative Commons Attribution- NonCommercial-ShareAlike 4.0 International License.
Volume : 4
No.
: 1 Halaman  : 77 - 86 Terbitan  : 2024
Terakreditasi Sinta Peringkat 5 berdasarkan Ristekdikti No. 72/E/KPT/2024

## A B S T R A K
Metode  untuk  menganalisis  variabel  7S  yang  lemah  menggunakan metode  IPA  (Important  Performance  Analysis).  Metode  ini  didasarkan pada  hasil  kuesioner  yang  diberikan  kepada  karyawan  XYZ  mengenai kinerja  komite  7S.  Kuesioner  dengan  pertanyaan  terbuka  menghasilkan 26  pernyataan  atribut  variabel  7S.  Atribut-atribut  7S  tersebut dikembangkan  menjadi  kuesioner  tertutup.  Hasil  analisis  menghasilkan gap  sebesar  -0,58  yaitu  karyawan  sangat  mengharapkan  kebersihan  dan kerapian  di seluruh  bagian gudang yang  tidak dipenuhi oleh komite  7S. Hasil analisis dengan menggunakan metode IPA untuk atribut P6 berada pada  kuadran  A  yang  merupakan  kuadran  yang  harus  diperhatikan  oleh panitia  7S  untuk  dilakukan  perbaikan.  Perbaikan  terhadap  atribut  yang lemah  dilakukan  dengan  menggunakan  metode  Six  Sigma.  Hasil identifikasi  perusahaan  masih  memiliki  banyak  perbaikan  yang  harus dilakukan  oleh  komite  7S.  Strategi  yang  tepat  untuk  langkah  perbaikan adalah  dengan  melakukan  Improve  dan  Control  dengan  menggunakan check sheet yang telah dirancang.
Kata Kunci : 7S Kaizen; Important Performance Analysis (IPA); Six Sigma.

## A B S T R A C T
The  method  for  analyzing  weak  7S  variables  uses  the  IPA  (Important Performance  Analysis)  method.  This  method  is  based  on  the  results  of  a questionnaire  given  to  XYZ  employees  regarding  the  performance  of  the  7S committee. A questionnaire with open questions produces 26 statements of the 7S  variable  attributes.  The  7S  attributes  were  developed  into  a  closed questionnaire.  The  results  of  the  analysis  produce  a  gap  of  -0.58,  namely  that employees really expect cleanliness and tidiness throughout the warehouse which is  not  fulfilled  by  the  7S  committee.  The  weak  attribute  condition  is  depicted through a Cartesian degree diagram which is the output of the IPA method. The results of the analysis using the IPA method for attribute P6 are in quadrant A, which  is  the  quadrant  that  must  be  paid  attention  to  by  the  7S  committee  for improvements. Improvement of weak attributes is carried out using the Six Sigma method.  The  results  of  the  identification  of  the  company  still  have  many improvements  that  must  be  carried  out  by  the  7S  committee.  The  appropriate strategy for improvement steps is to carry out Improve and Control using check sheets that have been designed
Keywords : 7S Kaizen; Important Performance Analysis (IPA); Six Sigma.
Copyright© 2024 The Author(s).

## A. Pendahuluan
Persaingan  bisnis  dalam  bidang  industri  pada  saat  ini  begitu  ketat.  Setiap  pelaku  industri  harus  siap menghadapi tantangan tersebut dan diharuskan berfikir kreatif untuk menciptakan alternatif baru dalam dunia industri.  Peningkatan  efisiensi  dan  produktivitas  bertujuan  untuk  mengeliminasi  waste  (pemborosan)  dan kerugian materil bagi perusahaan. Tujuan lain dari peningkatan efisiensi dan produktifitas perusahaan adalah meningkatkan kinerja aliran proses pada perusahaan. pendekatan Warehouse 7S sebagai prosedur standar yang harus  diterapkan  oleh  seluruh  gudang  XYZ  yang  telah  ditetapkan  oleh  Departemen  Quality  Assurance mengalami  kendala  ditahap  implementasinya.  Hasil  audit  gudang  mendapatkan  score  78,38%  dari  target management 95%. [1], [2], [3], [4], [5], [6], [7], [8], [9], [10], [11], [12]
Metode  7S  sebuah  metode  yang  diterapkan  sebagai  praktik  standar  pembenahan  pada  tempat  kerja melalui  tujuh  prinsip,  yaitu  pemilahan  (Sort),  pengurutan  (Set  in  Order),  kebersihan  (Shine),  pembakuan (Standardize), dan pemeliharaan (Sustain). Metode ini bertujuan untuk membangun suatu budaya lingkungan kerja yang rapi dan bersih. Hal ini juga termasuk pemindahan benda apapun yang tidak dibutuhkan di tempat kerja, pemilahan perangkat dan peralatan, dan selalu menjaga lantai tetap bersih. Seiring perkembangan untuk melakukan  pembenahan  secara  keseluruhan,  maka  ditambahkan  dua  konsep  lagi  yaitu  prinsip  keselamatan (Safety) dan keamanan (Security). Beradasarkan uraian rumusan masalah tersebut tujuan dari penelitian ini 1) Mengidentifikasi 7S di Gudang XYZ Mini Sort Hub Bandung (MSH BDO) yang diterapkan selama ini dan 2) Menyusun Strategi yang tepat untuk langkah perbaikan 7S di Gudang XYZ Mini Sort Hub Bandung (MSH BDO).

## B. Metode Penelitian
Mulai Observasi Awal A Perumusan Masalah Penetapan Tujuan Penelitian Identifikasi 7S Perusahaan Perancangan dan penyebaran kuesioner tertutup berdasarkan atribut dari variabel 7S Penyebaran kuesioner terbuka untuk mendapatkan atribut dari variabel 7S Studi Pendahuluan Mendapatkan Variabel 7S 7S Kaizen Pengumpulan dan pengujian data hasil kuesioner Penyebaran dan pengumpulan data
Gambar 1. Langkah Awal
A Selesai Menghitung skor indeks kepuasan karyawan Menganalisis atribut dengan metode Importance Performance Analisis (IPA) Menentukan prioritas utama perbaikan dari atribut 7S berdasarkan letak kuadran Melakukan perbaikan dan usulan untuk komite 7S berdasarkan atribut prioritas perbaikan Hasil dan Analisis secara Keseluruhan Kesimpulan dan Saran Metode IPA Six Sigma Define Measure and Analyze Mendapatkan gap antara kepentingan dan kepuasan karyawan terhadap komite 7S Diagram derajat kartesius Improve and Control SIPOC Diagram Fishbond
Gambar 2. Langkah Lanjutan

## C. Hasil dan Pembahasan
Tabel 1. Tabel Pengumpulan Data Variabel No Atribut Sort (Ringkas) 1 Penyimpanan Equipment/Tools 2 Pemasangan Rambu 3 Equipment Dipergunakan Sebagai Mana Mestinya 4 Pemisahan barang yang diperlukan 5 Penempatan area setiap barang yang diperlukan Shine (Resik) 6 Kebersihan dan kerapihan seluruh gudang 7 Penambahan tempat sampah dan alat kebersihan 8 Jadwal piket seluruh karyawan Urutkan Kembali 9 Pendataan penggunaan Tools 10 Pemilihan skala prioritas barang yang digunakan 11 Equipment dan Tools mempunyai kode aset Rawat 12 Pemasangan informasi dan SOP 13 Pencatatan Equipment dan Tools secara konsisten Rajin 14 Pemberlakuan Reward and Punishment 15 Ada penanggungjawab khusus setiap tier
16 Evaluasi secara rutin pelaksanaan 7S 17 Audit internal secara berkala Keselamatan 18 Kelengkapan apar dan kotak P3K 19 Penggunaan Vest khusus WH Keamanan 20 Check Body masuk dan keluar seluruh karyawan dan pengunjung 21 Akses masuk gudang hanya 1 pintu 22 SOP terhadap pengunjung dan karyawan 23 Loker yang memadai bagi karyawan 24 CCTV harus terpasang dan berfungsi di setiap tempat 25 Gate tertutup apabila tidak ada aktifitas bongkar muat 26 Ada penjaga personil di setiap bagian gudang
Hasil  dari  kuesioner  tertutup  didapatkan Gap yang  bertujuan  untuk  mengetahui  seberapa  besar kesenjangan antara harapan dari karyawan yang dianggap penting dengan kinerja yang diberikan oleh komite 7S.
Tabel 2. Hasil Kuesioner Variabel Atribut Kepuasan Kepentingan Gap Sort (Ringkas) P1 4.11 4.28 -0.17 P2 4.18 4.52 -0.34 P3 3.91 4.21 -0.30 P4 4.21 4.66 -0.45 P5 4.03 4.35 -0.32 Shine (Resik) P6 3.83 4.41 -0.58 P7 4.08 4.45 -0.37 P8 4.07 4.33 -0.26 Urutkan Kembali P9 3.99 4.25 -0.26 P10 4.05 4.29 -0.24 P11 4.15 4.55 -0.40 Rawat P12 3.77 4.13 -0.36 P13 3.68 3.92 -0.24 Rajin P14 4.14 4.71 -0.57 P15 4.09 4.41 -0.32 P16 3.94 4.24 -0.30 P17 3.93 4.42 -0.49 Keselamatan P18 3.97 4.21 -0.24 P19 3.68 3.95 -0.27 Keamanan P20 4.02 4.49 -0.47 P21 3.90 4.23 -0.33 P22 3.97 4.13 -0.16 P23 4.00 4.20 -0.20 P24 4.11 4.47 -0.36 P25 4.03 4.41 -0.38 P26 4.19 4.71 -0.52 Rata-Rata 4.00 4.34 -0.34
Atribut  dari  variabel  7S Kaizen yang  ditunjukan  oleh  tabel  diatas  dapat  dilihat  bahwa  atribut  yang memiliki Gap besar adalah P6 ( -0,58) , yaitu mengenai variabel shine dimana karyawan sangat mengharapkan Kebersihan  dan  kerapihan  seluruh  Gudang  akan  tetapi  Komite  7S  tidak  memberikan  kinerja  baik  untuk variable ini.
Tahap  berikutnya  dalam  melakukan  Analisis  terhadap  data  penelitian  dilakukan  metode Importance Performance Analysis (IPA). Tujuan dari tahap ini adalah menganalisis kinerja atribut yang dianggap penting oleh karyawan unuk diperbaiki oleh komite 7S. Langkah-langkah dalam membuat Diagram Derajat Kartesius adalah dengan menggunakan program statistik SPSS. . Hasil dari pengolahan data penelitian untuk membuat Diagram Derajat Kartesius dapat dilihat pada gambar berikut ini.
Gambar 3. Diagram Kartesius
Kuadaran A terdapat atribut P6 bagian dari variable Shine , dengan atribut mengenai Kebersihan dan kerapihan  seluruh  Gudang.  Artinya  atribut  P6  ini  dinggap  penting  oleh  karyawan,  tetapi  komite  7S  tidak memberikan kinerja baik atau dapat dikatakan komite 7S tidak memberikan kontribusi lebih pada atribut yang dianggap penting oleh karyawan. Komite 7S perlu memperbaiki atribut dari variabel shine ini.
Langkah perbaikan pada atribut yang mempunyai kinerja rendah yang pertama adalah define. Metode ini  bertujuan  untuk  mendefinisikan  proses  bisnis  dari  perusahaan,  dalam  melakukan  pendefinisian digambarkan melalui diagram SIPOC ( Supplier, Input, Process, dan Output ).

## SUPPLIER
• B2C (Bisnis To Customer) • C2C (Customer To Customer)
• DP (Driver Pickup) • Rider Pickup
• Data Entry
• Incoming INPUT • Paket Small
• Paket Medium
• Paket Bulky PROCESS
• Route Inbound
Scan
• Global Inbound
Scan • Shipment In To
Hub
• Sweep Parcel Scan
• DWS Scan • Add to Shipment Scan
• Shipment Van Inbound OUTPUT • Parcel didalam Shipmen • Shipment Sesuai Hub Tujuan CUSTOMER • Customer Reguler
• Priority Customer
• Instansi • Seller & Shiper DIAGRAM SIPOC NINJA XPRESS MSH BANDUNG
Gambar 4. Diagram SIPOC
Tahapan penyelesaian masalah dari Six Sigma berikutnya adalah measurement. Pada tahap ini dilakukan pengukuran  terhadap  sumber  dari  permasalahan  yang  telah  ditemukan  dan  harus  segera  diperbaiki  atau diselesaikan.  Proses  Measure  dan  Analyze  ini  terdapat  data  dari  karakteristik  permasalahan  yang  harus diuraikan. Alat atau tools yang digunakan pada tahap ini adalah cause and effect analysis ( fishbone chart ). Variabel Shine memiliki atribut yang paling besar nilai gap negatifnya yaitu -0,58. Selain besar nilai gap negatifnya, atribut ini merupakan atribut yang berada pada kuadran A pada tahap analisis dengan metode IPA ( Importance Performance Analysis ). Berdasarkan gambaran tersebut komite 7S harus memberikan perhatian lebih pada atribut ini umumnya pada variable Shine . Berikut uraian dari atribut perbaikan yang digambarkan melalui gambar berikut.
Kebersihan dan kerapihan seluruh Gudang Equipment People Management Materials Environment Process Keterbatasan Peralatan Kebersihan Pemeliharaan Peralatan Lead time paket Terlalu banyak proses Kesadaran karyawan rendah Pemahaman yang minim Jumlah karyawan terbatas Banyak equipment terbengkalai Volume parcel Tanah yang dibawa oleh driver Gudang gampang berdebu Sirkulasi udara tidak memadai Benda yang sulit dibersihkan Mengesampingkan kebersihan Komite 7S kurang maksimal

## Gambar 5. Diagram Fishbone
Pada gambar di atas dapat diuraikan bahwa penyebab kebersihan dan kerapihan seluruh gudang di MSH Bandung  disebabkan  oleh  berbagai  faktor  yang  dibagi  berdasarkan  prinsif cause-effect seperti  material, lingkungan,  management,  peralatan,  proses,  dan  sumber  daya  manusia.  Tahapan  berikutnya  dalam penyelesaian  perbaikan  yang  dilakukan  adalah improve .  Setelah  mendefinisikan  atribut  dan  menganalisis penyebab  dari  permasalahan  tersebut  langkah  berikutnya  adalah  memetakan  rencana  yang  tepat  untuk perbaikan kinerja.

## People
Tabel 3. People Variabel Fishbone Penyebab Rencana Tindakan Perbaikan People Kesadaran Karyawan Rendah Disetiap  akhir shift direkomendasikan  agar kesadaran akan kebersihan harus disampaikan kepada seluruh karyawan Pemahaman yang minim Direkomendasikan untuk melakukan pembelajaran khusus bagi anggota komite 7S Jumlah karyawan terbatas Memaksimalkan  jam  kosong  ketika  paket belum ada

## Equipment
Tabel 4. Equipment Variabel Fishbone Penyebab Rencana Tindakan Perbaikan Equipment Keterbatasan Peralatan Kebersihan Pengajuan peralatan harus segera dilakukan dan ketika pengajuan kerusakan harus melampirkan bukti peralatan yang telah rusak. Pemeliharaan Peralatan Pemeliharaan  peralatan  harus  dilakukan  oleh penanggungjawab  tier  masing-masing  dan peralatan diberi kode aset Proses Tabel 5. Proses Variabel Fishbone Penyebab Rencana Tindakan Perbaikan Process Lead Time paket Lead  Time tetap  dikejar  sebagai  prioritas utama  tanpa  mengesampingkan  kebersihan dan kerapihan gudang Terlalu banyak proses Memaksimalkan  peran staff di  setiap  tier untuk membantu tier yang sedang sibuk agar pekerjaan utamanya cepat selesai Volume Parcel Melakukan handover tugas  kebersihan dengan shift lain,  ketika  memang  tugas kebersihan  tidak  memungkinkan  untuk dilakukan oleh shift sebelumnya

## Materials
Tabel 6. Materials Variabel Fishbone Penyebab Rencana Tindakan Perbaikan Materials Banyak peralatan terbengkalai Mendata  ulang  barang  yang  diperlukan  dan yang sama sekali tidak diperlukan Tanah yang dibawa oleh driver Mensosialisasikan  program  7S  kepada seluruh driver XYZ
Benda yang sulit dibersihkan Melakukan pembersihan secara rutin

## Environment
Tabel 7. Environment Variabel Fishbone Penyebab Rencana Tindakan Perbaikan Environment Gudang gampang berdebu Membuat pembuangan debu di beberapa titik yang diperlukan Sirkulasi udara tidak memadai Mengajukan  pembuatan  sirkulasi  udara tambahan  di  beberapa  titik  yang  diperlukan untuk  mengurangi  debu  yang  berputar  di dalam gudang

## Management
Tabel 8. Management Variabel Fishbone Penyebab Rencana Tindakan Perbaikan Management Mengesampingkan kebersihan Menyamakan  persepsi  tindakan  dalam menjaga kebersihan dan kerapihan gudang Komite 7S kurang maksimal 7S Champions harus memperbaiki cara kerja dan  merancang  kembali  struktur  yang  ideal untuk komite 7S
Rekomendasi perbaikan berikutnya adalah membuat check sheet 7S sebagai lembar aktivitas kerja dan bahan  laporan  aktifitas  7S  setiap  harinnya  dan  menempelkan  signage/rambu/poster  untuk  memberikan awarnes kepada seluruh karyawan Ninja Xpress di gudang MSH Bandung.
Rekomendasi perbaikan selanjutnya adalah memasang markingline (garis penenda) di seluruh gudang. Tujuannya untuk mempermudah pergerakan dan memperjelas batasan antar bagian pada Gudang.
Gambar 6. Garis Penanda

## D. Kesimpulan
Berdasarkan  penelitian  yang  dilakukan  di  Gudang  Ninja  Xpress  MSH  Bandung  dapat  disimpulkan bahwa. (1) Hasil identifikasi 7S saat ini di Gudang Ninja Xpress Mini Sort Hub Bandung, Hasilnya masih banyak perbaikan yang harus dilakukan oleh komite 7S pada variabel 7S Kaizen. Perbaikan terutama  harus  dilakukan  pada  variabel Shine dengan  atribut  mengenai  kebersihan  dan  kerapihan seluruh Gudang. Atribut ini harus menjadi perhatikan karena skor dari perhitungan kuesioner yang telah  disebat  terdapat Gap yang  paling  besar,  serta  hasil  dari  analisis  menggunakan  metode Importance Performance Analysis atribut ini berada di kuadran A. Kuadran A Menunjukan bahwa karyawan sangat menggap penting atribut ini, akan tetapi komite 7S tidak memberikan kinerja baik terhadap atribut ini.  (2) Strategi yang tepat untuk langkah perbaikan 7S Dari hasil penguraian masalah dengan diagram cause and effect analysis ( fishbone chart ). Berikut improve yang bisa dilakukan oleh komite 7s untuk memperbaiki atribut P6 (kebersihan dan kerapihan seluruh Gudang).

## Saran
Saran yang dapat diberikan bagi komite 7S Ninja Xpress MSH Bandung berdasarkan penelitian yang telah  dilakukan  adalah.  (1) Melakukan  kajian  ulang  terhadap  konsep  budaya  7S Kaizen dan mensosialisasikannya kepada seluruh karyawan Ninja Xpress MSH Bandung . (2) Sering nelakukan audit secara internal untuk menjaga budaya 7S tetap berlangsung

## Daftar Pustaka
[1] A. A. Joshi, “A Review on Seven S (7S) as a tool of Workplace Organization,” 2021.
[2] S. Harvey, Kaizen: The Japanese Method for Transforming Habits, One Small Step at a Time . 2019.
[3] M. Imai, Kaizen (ky’zen): kunci sukses Jepang dalam persaingan . Jakarta: Pustaka Binaman Presindo, 1986.
[4] S. I. Ao and International Association of Engineers., International MultiConference of Engineers and Computer  Scientists : IMECS  2010 :  17-19  March,  2010,  the  Royal  Garden  Hotel,  Kowloon,  Hong Kong . Newswood Ltd., 2010.
[5] J. A. Martilla and J. C. James, “Importance-Performance Analysis,” 1977.
[6] P. S. , N. R. P. , dan C. R. R. Pande, The Six Sigma Way: How GE, Motorola, and Other Top Companies Are Honing Their Performance . New York: McGraw Hill Professional, 2002.
[7] R. Widi et al. , “UJI VALIDITAS DAN RELIABILITAS DALAM PENELITIAN EPIDEMIOLOGI KEDOKTERAN GIGI,” 2011.
[8] Mubarok. R., Pelaksanaan Ringkas, Rapi, Resik, Rawat, Rajin (5R) Bengkel Teknik Kendaraan Ringan SMK Muhammadiyah Pakem Dalam Mewujudkan Sekolah Berbasis Industri. Yogyakarta: Universitas Negeri Yogyakarta, 2018.
[9] Ruslianto, Penerapan Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Dan Shitsuke (5s) Di Workshop Pt. Hino Motors Sales Indonesia . Yogyakarta: Universitas Negeri Yogyakarta, 2013.
[10] M. Tholhah and N. Narto, “Integration of Importance Performance Analysis (IPA) Method and KANO Model  to  Measure  Customer  Satisfaction  Level  at  Bosque  Cafe  Bungah  Gresik,” Jurnal  Rekayasa Sistem & Industri (JRSI) , vol. 10, no. 02, p. 62, Dec. 2023, doi: 10.25124/jrsi.v10i02.586.
[11] Indrasari.  A., Integrasi  Metode  IPA  dan  Model  Kano  dalam  Pengembangan  Kualitas  Pelayanan Perpustakaan. Teknik Industri Universitas Tarumanegara, 2015.
[12] R.  Sukwadi, Penentuan  Prioritas  Perbaikan  Kualitas  Layanan  TransJakarta  dengan  Menggunakan Metode  IPA-PGCV ,  2nd  ed.,  vol.  4.  Bandung:  Rekayasa  Sistem  Industri  Universitas  Katolik Parahiyangan, 2015.