## PENERAPAN LEAN SIX SIGMA UNTUK MENINGKATKAN EFISIENSI DAN KUALITAS PRODUK KEMASAN FOOD PAIL PADA PERUSAHAAN PERCETAKAN
Stevie Joes 1) , Lithrone Laricha Salomon 2) , Frans Jusuf Daywin 3)
Program Studi Teknik Industri Fakultas Teknik Universitas Tarumanagara e-mail: 1) stevie.545190021@stu.untar.ac.id, 2) lithrones@ft.untar.ac.id, 3) fransjusuf42@gmail.com

## ABSTRAK
Penelitian dilakukan pada perusahaan percetakan dengan objek penelitian yaitu kemasan food pail. Berdasarkan hasil studi lapangan, teridentifikasi pemborosan defect, overproduction, dan transportation yang terjadi pada departemen produksi. Berdasarkan rata-rata persentase defect selama 7 bulan terakhir, diketahui persentase defect kemasan food pail sebesar 9,56%. Tahapan penelitian menggunakan prinsip DMAIC. Tahap define menggunakan metode diagram SIPOC dan CTQ. Pada tahap measure menggunakan  WAM untuk mengidentifikasi pemborosan yang terjadi  melalui  penyebaran  kuesioner.  Berdasarkan  perhitungan  tahap  measure,  diketahui bahwa tingkat efisiensi perusahaan saat ini sebesar 29,07%. Tingkat kualitas yang ditunjukkan dalam nilai sigma sebesar 3,62 dan nilai DPMO sebesar 15.719 produk. Setelah mengetahui kondisi  perusahaan,  penelitian  dilanjutkan  dengan  melakukan  analisis  penyebab.  Analisis penyebab menggunakan fishbone diagram, dan failure mode and effect analysis. Berdasarkan hasil analisis, diberikan usulan perbaikan dalam tahapan proses produksi kemasan food pail. Penelitian  dilanjutkan  pada  tahap  terakhir  yaitu  pengendalian,  dimana  tahap  melakukan perhitungan  kembali  untuk  memonitor  kondisi  perusahaan  setelah  dilakukan  implementasi perbaikan. Hasil perhitungan menunjukkan terjadinya peningkatan nilai process cycle efficiency menjadi 32,48%. Selain itu, peningkatan tingkat sigma menjadi 3,9 dan penurunan nilai defect per million opportunities sebesar 8.262 produk. Hal ini menunjukkan terjadinya peningkatan nilai efisiensi sebesar 3,41%, nilai sigma sebesar 0,28, dan penurunan DPMO sebesar  8.551 produk.
Kata kunci: Lean six sigma, process cycle efficiency, nilai sigma, defect per million opportunites, kualitas, efisiensi

## ABSTRACT
Research  was  conducted  on  printing  company  with  the  main  research  object  is  food  pail packaging.  Based  on  the  field  study observation,  there  are several  forms of  wastage  such as defect, overproduction, and inefficiency related to goods movement in production department. Based on the company's historical data regarding the average percentage of defects for the last 7 months, it is known that food pail packaging has an average defect of 9.56%. Define phase uses  SIPOC  diagram  and  CTQ.  Measurement  phase  uses  WAM  to  identify  wastage  by distributing questionnaires. Based on the calculation, it is found that current efficiency rate is 29,07%. The level of quality shown by sigma value is 3.65 and DPMO is 15.719 products. After understanding  company  conditions,  research  is  proceeded  with  cause  analysis  to  find improvement recommendation regarding the production process of food pail. The cause analysis is  conducted by  using  fishbone  diagram  and  FMEA.  The  final  phase  is  controlling  by doing recalculation  to  monitor  company  condition  after  improvement  recommendations  are implemented. Calculation result shows that there is increasing value of process cycle efficiency to  32,48%.  Moreover,  the  sigma  value  is  also  increasing  to  3.9  and  the  defect  per  million opportunities value is decreasing to 8,262 products.
Keywords: Lean six sigma, process cycle efficiency, level sigma, defect per million opportunites, quality, efficiency

## PENDAHULUAN
Kemasan  produk  yang  menarik  dapat  meningkatkan awareness masyarakat , memperkuat identitas, dan memberikan  ciri khas terhadap suatu brand yang membedakan produk brand tersebut dengan produk kompetitor lainnya. Oleh karena itu, suatu brand perlu memperhatikan  kemasan  produknya  sehingga  dapat  sesuai  dan  memberikan  ciri  khas tersendiri.  Kemasan  yang  sesuai  didefinisikan  sebagai  kemasan  berkualitas  baik, dapat
Stevie Joes, Lithrone Laricha Salomon, Frans Jusuf Daywin
berfungsi sebagai tempat penyimpanan, dapat melindungi seluruh produk, dan tidak terdapat defect yang  dapat  menurunkan  nilai  fungsionalitas  kemasan  tersebut.  Dengan  memahami fungsi  kemasan  produk,  maka  suatu brand perlu  memperhatikan  kualitas  kemasan  dari produk yang dihasilkannya. Kualitas didefinisikan sebagai karakteristik produk yang sesuai dengan  ekspektasi  konsumen  dan  memenuhi  permintaan  konsumen  [1].  Kemampuan memenuhi pemintaan konsumen akan mempengaruhi perkembangan penjualan, customers’ satisfaction, dan customers’  loyalty.  Customers’s  satisfaction didefinisikan  sebagai pencapaian performa produk atau jasa yang sesuai dengan harapan konsumen [2]. Kemudian, brand juga  harus  memahami  karakteristik  kesetiaan  konsumen.  Karakteristik customers’ loyalty terhadap suatu brand seperti pembelian berulang, memberikan rekomendasi ( words of  mouth ),  dan  lain  sebagainya  [3].  Berdasarkan  penelitian  yang  dilakukan  oleh  Ari  et  al, diketahui  bahwa lean  six  sigma dapat  digunakan  sebagai  salah  satu  metode  dalam meminimalisir  rendahnya  kualitas  yang  dihasilkan  [4].  Prinsip lean  six  sigma yaitu kesempatan  untuk  melakukan  perbaikan  dan  peningkatan  kualitas  pada  kegiatan  yang menyebabkan critical to quality dan pemborosan [5]. Manfaat utama dari penerapan lean six sigma dalam  suatu  perusahaan  adalah  mengurangi  pengeluaran  perusahaan  dan meningkatkan customer’s value serta customer’s satisfaction. Dalam metode lean six sigma memiliki hubungan yang kuat membahas mengenai efisiensi dan kualitas. Hal ini dibuktikan dari  pengertian lean yaitu  kegiatan  terus-menerus  dengan  tujuan  menghilangkan pemborosan dan meningkatkan nilai produk. Six sigma diartikan sebagai kegiatan  dengan tujuan  menurunkan  variansi  dan defect produksi.  Pemborosan  manufaktur  didefinisikan sebagai  kegiatan  tidak  bernilai  tambah  meskipun  perusahaan  telah  mengeluarkan  biaya, waktu, serta sumber daya yang terklasifikasi menjadi DOWNTIME ( defect, overproduction, waiting, non-utilized talent, transportation, inventory, motion, excess-processing ) [6] . Penelitian  dilakukan  pada  perusahaan  manufaktur  yang  bergerak  pada  percetakan kemasan  dengan  bahan  utama  kertas  dan  karton  dengan  objek  penelitian  berupa  kemasan food pail. Tujuan yang ingin dicapai melalui penelitian berupa melakukan identifikasi dan analisis  penyebab  terjadinya  pemborosan  proses  produksi  kemasan,  mengetahui  nilai process  cycle  efficiency, nilai  sigma,  dan defect  per  million  opportunities. Selain  itu, penelitian juga bertujuan untuk memetakan current value stream mapping dan future value stream  mapping sehingga  memudahkan  pemahaman  dan  gambaran  kondisi  perusahaan. Pada  akhir  penelitian  juga  akan  memberikan  usulan  perbaikan  yang  bertujuan  dalam meningkatkan efisiensi dan kualitas produksi kemasan food pail. Berdasarkan studi literatur yang  dijelaskan  pada  bagian  sebelumnya,  diketahui  bahwa  metode lean  six  sigma dapat digunakan sebagai metode utama dalam penelitian untuk mencapai tujuan penelitian yang telah  dirumuskan. Penerapan lean  six  sigma dilakukan  dengan  harapan  dapat mengidentifikasi  dan  mengeliminasi  pemborosan  manufaktur,  mengidentifikasi  penyebab masalah,  meningkatkan  kualitas  produksi,  dan  memberikan  usulan  perbaikan  serta  saran kepada pihak perusahaan.
Setelah  mengetahui  tujuan  dan  gambaran  umum  penelitian,  dilanjutkan  dengan membahas hasil studi lapangan dan wawancara yang telah dilakukan peneliti dengan pihak perusahaan.  Berdasarkan  hasil  studi  lapangan,  dapat  diketahui  bahwa  dalam  melakukan proses produksi kemasan food pail masih terjadi pemborosan berupa defect, overproduction, dan transportation. Pemborosan defect ditunjukkan melalui data produksi dan jumlah defect yang menunjukkan persentase rata-rata kegagalan produksi kemasan food pail masih sebesar 9,56%. Pemborosan transportation ditunjukkan melalui pemindahan bahan baku, work-in- process, atau produk akhir yang mayoritas masih menggunakan tenaga manusia. Kemudian, pemborosan overproduction adalah  pemborosan  yang  diakibatkan  karena  adanya pemborosan defect dan  kurangnya  pemahaman  perusahaan  terhadap  tingkat  kegagalan proses produksi pada setiap stasiun.

## METODOLOGI PENELITIAN
Metodologi penelitian memberikan gambaran dan menjelaskan langkah-langkah yang akan  dilakukan  dalam  penelitian  secara  sistematis.  Penelitian  diawali  dengan  melakukan studi lapangan melalui observasi langsung, diskusi, dan wawancara secara langsung dengan pihak perusahaan dan studi pustaka melalui media buku, jurnal, website, dan sumber lainnya yang  berhubungan  dengan lean  six  sigma. Penelitian  dilanjutkan  dengan  identifikasi  dan merumuskan  masalah,  menentukan  tujuan,  manfaat,  dan  batasan  penelitian.  Penentuan pengambilan data yang dibutuhkan dalam penelitian juga dilakukan dengan tujuan membuat tahapan penelitian menjadi lebih fokus, terarah, dan mengetahui data yang berupa rahasia perusahaan  ( confidential ).  Data  yang  telah  dikumpulkan  kemudian  akan  diolah  dan dianalisis dengan menggunakan tahapan DMAIC ( define, measure, analyze, improve, dan control ).  Tahap define akan  mengidentifikasi  masalah  dengan  menggunakan  SIPOC diagram, 5W+1H,  dan critical  to  quality. Tahap measure akan  memetakan current  value stream mapping dan menghitung process cycle efficiency, defect per million opportunities, dan  tingkat  sigma.  Tahap analyze akan  melakukan  analisa  penyebab  dengan fishbone diagram,  pareto  chart, dan  FMEA.  Tahap improve akan  memetakan future  value  stream mapping dan memberikan usulan perbaikan yang dapat meningkatkan efisiensi dan kualitas perusahaan.  Tahap  terakhir  berupa control akan  melakukan  perhitungan  kembali  nilai process  cycle  efficiency,  defect  per  million  opportunities, dan  tingkat  sigma.  Setelah melewati  tahapan  DMAIC,  penelitian  diakhiri  dengan  memberikan  kesimpulan  usulan perbaikan serta saran yang sesuai dengan tujuan awal penelitian yaitu meningkatkan efisiensi proses produksi dan kualitas kemasan food pail. Tahapan metodologi penelitian dapat dilihat pada Gambar 1.

## Gambar 1. Metodologi Penelitian

## HASIL DAN PEMBAHASAN
Berdasarkan tahapan yang telah dijelaskan pada metodologi penelitian, penelitian ini akan membahas penerapan lean six sigma dengan prinsip DMAIC untuk mengidentifikasi dan memberikan usulan perbaikan mengenai efisiensi dan kualitas yang terjadi pada proses produksi kemasan food pail.

## Define
Tahap define diawali  dengan  mengidentifikasi  tingkat  kegagalan  proses  produksi kemasan food  pail yang  divisualisasikan  pada  grafik  batang.  Grafik  batang  persentase kegagalan  proses  produksi  kemasan food pail dapat  dilihat pada  Gambar 2.  Berdasarkan
Stevie Joes, Lithrone Laricha Salomon, Frans Jusuf Daywin
hasil  perhitungan  yang  didapatkan  melalui  data  selama  7  bulan  terakhir,  diketahui  bahwa rata-rata defect sebelum dilakukan penelitian sebesar 9,56%.
Gambar 2. Persentase Kegagalan Food Pail
Tools lain  yang  digunakan  untuk  identifikasi  masalah  yaitu critical  to  quality, yang didefinisikan sebagai karakteristik yang diukur dari produk sehingga mencapai spesifikasi yang memenuhi permintaan dan kepuasan konsumen.  Tujuan dari critical to quality yaitu digunakan untuk mengidentifikasi karakteristik cacat dalam menentukan kualitas produk [7]. Critical  to  Quality untuk  kemasan food  pail dapat  dilihat  pada  Gambar  3.  Berdasarkan critical  to  quality, dapat  diketahui  bahwa  terdapat  6  probabilitas  jenis  kegagalan untuk kemasan food pail.
Gambar 3. Critical to Quality

## Measure
Process  cycle  efficiency adalah  perhitungan  yang  menunjukkan  efisiensi  proses produksi  dalam  suatu  kegiatan.  Jika  nilai process  cycle  efficiency semakin  besar,  maka proses produksi juga dikatakan semakin efisien. Proses produksi dikatakan sudah mencapai lean jika  memiliki  nilai process  cycle  efficiency lebih  besar  dari  30%  [8].  Perhitungan process cycle efficiency sebagai berikut:
8 8,2 8,4 8,6 8,8 9 9,2 9,4 9,6 9,8 10 1 Persentase Defect Food Pail Series1 Series2 Series3 Series4
Series5 Series6 Series7 Bulan  1 Bulan  2 Bulan  3 Bulan  4 Bulan  5 Bulan  6 Bulan  7
PCE = 𝑉𝑎𝑙𝑢𝑒 𝑎𝑑𝑑𝑒𝑑 𝑡𝑖𝑚𝑒 𝑀𝑎𝑛𝑢𝑓𝑎𝑐𝑡𝑢𝑟𝑖𝑛𝑔 𝑙𝑒𝑎𝑑 𝑡𝑖𝑚𝑒 x 100% = 134,35 menit 462,21 menit x 100% = 29,07 %
Berdasarkan  perhitungan process  cycle  efficiency, dapat  diketahui  bahwa  nilai efisiensi  yang  terjadi  pada  proses  produksi  kemasan food  pail sebesar  29,07%.  Proses produksi kemasan food pail dinyatakan belum mencapai lean karena nilai masih di bawah 30%.  Kemudian,  dilakukan  pemetaan  kegiatan  proses  produksi  kemasan food  pail menggunakan current value stream mapping yang dapat dilihat pada Gambar 4. Berdasarkan pemetaan current  value  stream  mapping dapat  diketahui  bahwa  jumlah value  added  time dalam proses produksi kemasan food pail selama 134,35 menit dan non-value-added-time selama 327,86 menit. Waktu pemborosan terjadi terlama pada saat proses transportasi bahan baku, work-in-process, atau produk akhir.
Gambar 4. Current Value Stream Mapping
Waste  assessment  model adalah  sebuah  metode  yang  digunakan  untuk  mencari permasalahan  pemborosan.  Pada waste  assessment  model terdiri  atas waste  relationship matrix dan waste assessment questionnaire [9]. WAM adalah pengembangan model secara sederhana  yang  dilakukan  untuk  mengidentifikasi  permasalahan  pemborosan  dengan membuat  WRM dan  WAQ serta  menggabungkan  nilai  kedua  metode. Waste  relationship matrix adalah  matriks  yang  terdiri  atas  baris  dan  kolom  dengan  tujuan  menilai  dan melakukan analisis peborosan yang terjadi dan hubungan pemborosan dengan menggunakan matriks  berdasarkan  klasifikasi  kriteria  [10].  Tabel  pengolahan waste  relationship  matrix dapat dilihat pada Tabel 1 dan Tabel 2.
Tabel 1. Hubungan Kuesioner Waste Relationship Matrix F/T O I D M T P W O A O A U I X E I O A O U O X X D A O A I E X E M X U U A X I E T U O I I A X U P U U O O X A O W O O O X X X A
Penerapan Lean Six Sigma untuk Meningkatkan Efisiensi dan Kualitas Produk Kemasan Food Pail pada Perusahaan Percetakan
Stevie Joes, Lithrone Laricha Salomon, Frans Jusuf Daywin
Tabel 2. Perhitungan Akhir Waste Relationship Matrix F/T O I D M T P W Skor % O 10 4 10 2 6 0 8 40 18,52 I 4 10 4 2 4 0 0 24 11,11 D 10 4 10 6 8 0 8 46 21,30 M 0 2 2 10 0 6 8 28 12,96 T 2 4 6 6 10 0 2 30 13,89 P 2 2 4 4 0 10 4 26 12,04 W 4 4 4 0 0 0 10 22 10,19 Skor 32 30 40 30 28 16 40 216 % 14,81 13,89 18,52 13,89 12,96 7,41 18,52 100,00
Berdasarkan  konversi  hubungan  pemborosan  menjadi  nilai  hubungan,  diketahui bahwa from defect, from overproduction, to defect, dan to waiting memiliki nilai yang paling signifikan  dalam  aliran  proses  produksi  kemasan food  pail. Tahapan  dilanjutkan  dengan mengolah waste  assessment  questionnaire.  Waste  assessment  questionnaire adalah kuesioner yang terdiri atas 68 pertanyaan untuk mengetahui pemborosan yang terjadi pada departemen produksi. Jawaban kuesioner berupa pilihan “Ya”, “Sedang”, dan “Tidak” untuk responden  [11].  Bobot  penilaian  untuk waste  assessment  questionnaire dapat  dilihat  pada Tabel 3.
Tabel 3. Nilai Konversi Jawaban WAQ Kategori A Kategori B Ya 1 Ya 0 Sedang 0,5 Sedang 0,5 Tidak 0 Tidak 1
Setelah  mengolah waste  assessment  questionnaire, didapatkan  nilai  akhir  dan peringkat  pemborosan  yang  teridentifikasi  pada  proses  produksi  kemasan food  pail berdasarkan kuesioner waste relationship matrix dan waste assessment questionnaire dapat dilihat pada Tabel 4.
Tabel 4. Pengolahan WAM O I D
M T
P W Total Skor (Yj) 0,349 0,338 0,324 0,262 0,365 0,24 0,259 2,136 Pj Factor 274,35 154,32 394,38 180,04 180,04 89,16 188,61 1460,91 Final Result (Yj Final ) 95,71 52,15 127,58 47,09 65,69 21,40 48,82 458,44 Final Result (%) 20,88 11,37 27,83 10,27 14,33 4,67 10,65 100,00 Peringkat 2 6 1 5 3 7 4
Berdasarkan  hasil waste  assessment  model, peneliti  akan  melanjutkan  penelitian dengan 3 pemborosan utama yaitu pemborosan defect, overproduction, dan transportation. Setelah  mengetahui  jenis  pemborosan  melalui  kuesioner  WAM,  penelitian  dilanjutkan dengan menghitung DPMO. Defect per Million Opportunities adalah ukuran kegagalan yang menujukkan banyaknya kegagalan dalam one million opportunities. Perhitungan dilakukan dengan  tujuan  untuk  meningkatan  kualitas six  sigma [12] . Tahap  terakhir  pada measure adalah menghitung nilai sigma dan nilai DPMO yang dapat dilihat pada Tabel 5.
Tabel 5. Perhitungan Nilai Sigma dan DPMO Rumus Perhitungan Hasil 𝐷𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡 𝑈𝑛𝑖𝑡 𝑖𝑛𝑠𝑝𝑒𝑐𝑡𝑒𝑑 x 𝑑𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡 𝑜𝑝𝑝𝑜𝑟𝑡𝑢𝑛𝑖𝑡𝑦 𝑥 1.000.000 527.046 5.588.281 x 6 𝑥 1.000.000 15.719 = 𝑁𝑂𝑅𝑀𝑆𝐼𝑁𝑉 ( 1.000.000 − DPMO 1.000.000 ) + 1,5 = 𝑁𝑂𝑅𝑀𝑆𝐼𝑁𝑉 ( 1.000.000 − 15.719 1.000.000 ) + 1,5 3,65
Berdasarkan perhitungan, dapat diketahui bahwa nilai sigma proses produksi kemasan food pail masih bernilai 3,65 dengan tingkat kegagalan per satu juta kesempatan yaitu 15.719 produk.

## Analyze
Tahap analyze adalah tahap dimana dilakukannya analisis akar penyebab pemborosan terjadi pada proses produksi kemasan food pail. Tahapan diawali dengan membuat pareto chart dengan tujuan untuk membantu peneliti lebih fokus dalam melakukan analisis masalah berdasarkan tingkat prioritas [13]. Pareto chart dapat dilihat pada Gambar 5.

## Gambar 5. Pareto Chart
Berdasarkan  diagram  pareto,  perbaikan  akan  diutamakan  terhadap defect, overproduction, dan transportation .  Dimana,  persentase  nilai defect sebesar  27,8%;  nilai overproduction sebesar 20,9%; dan nilai transportation sebesar 14,3%. Dengan mengetahui peringkat pemborosan yang terjadi, penulis dan pihak perusahaan dapat menentukan langkah perbaikan  untuk  meminimalisir  pemborosan.  Selanjutnya,  akan  dibuat fishbone  diagram untuk  mengetahui  akar  penyebab  terjadinya defect yang  dilakukan  pertimbangan  dari berbagai faktor [14]. Fishbone diagram dapat dilihat pada Gambar 6 hingga Gambar 8.
Stevie Joes, Lithrone Laricha Salomon, Frans Jusuf Daywin
Gambar 7. Fishbone Overproduction
Gambar 8. Fishbone Transportation
Tahap  analisis  dilanjutkan  dengan tools berupa  FMEA. Failure  mode  and  effect analysis adalah  sebuah  metode  yang  digunakan  untuk  melakukan  identifikasi  dan  untuk menghilangkan  kegagalan  sebelum  produk  diterima  oleh  konsumen  [15].  Dalam failure mode  and  effect  analysis ,  setiap  kemungkinan  kegagalan  akan  dikuantifikasi  untuk dibuatkan prioritas penyelesaian. Analisis FMEA untuk proses produksi kemasan food pail dapat dilihat pada Tabel 6.
Tabel 6. Failure Mode and Effect Analysis
Potential Failure Mode Product Effect or Failure S Potential Cause O Current Process Control
D  RPN Action Recommended
Pemotongan kertas
Kesalahan pemotongan melebihi toleransi menyebabkan ukuran menjadi lebih kecil dan tidak dapat dilanjutkan pada proses selanjutnya 5 Tulisan pada SPK yang tidak terbaca dengan jelas 5 Pengawasan dan
briefing produksi di awal yang dilakukan oleh supervisor produksi 6 150 Memperbaiki Surat Perintah Kerja
Lanjutan Tabel 6. Failure Mode and Effect Analysis
Potential Failure Mode Product Effect or Failure S Potential Cause O Current Process Control D  RPN Action Recommended Hasil cetak desain tidak sesuai Warna atau desain yang tercetak memiliki warna yang pudar atau tidak tercetak 6 Volume tinta dalam tabung sudah mendekati habis 6 Pemeriksaan langsung sehingga mengetahui kondisi hasil cetak 6 216 Memperketat pengawasan SOP dan memberikan pelatihan kepada operator
Kegagalan pembentukkan ruang Pisau pola tidak memberikan outline yang jelas sehingga pola tidak terbentuk dan tidak dapat dilakukan pemisahan bagian dan forming 7 Pisau pola yang sudah tumpul karena digunakan melebihi kapasitas 5 Pemeriksaan langsung pada hasil potongan sehingga mengetahui apakah kondisi pond masih bagus atau sudah memudar 6 210
Melakukan penambahan fitur pada mesin pond yang dapat menginformasikan batas maksimal kapasitas pisau melakukan pemotongan
Kertas robek pada proses pond Pisau pola yang digunakan menyebabkan robek pada bagian kertas 7 Pisau pola dalam proses pond yang terlalu tajam 3 Pemeriksaan langsung pada hasil potongan sehingga mengetahui kondisi pond menyebabkan robek atau tidak 5 105 Membuat one point lesson untuk mengetahui pisau potong yang baik
Sisi yang tidak merekat
Pada tahap
forming, sisi tidak rekat menyebabkan kemasan tidak terbentuk dengan baik 4 Lem yang digunakan pada mesin forming mengalami perubahan suhu 5 Pemeriksaan langsung pada setiap lembar hasil cetakan sehingga mengetahui kondisi forming 4 80 Memperketat pengawasan SOP dan memberikan pelatihan kepada operator

## Improve
Tahap  ini  dilakukan  dengan  tujuan  untuk  memberikan  perbaikan  terhadap  masalah kualitas  dan  pemborosan  yang  terjadi  pada  proses  produksi  kemasan food  pail dengan menggunakan metode 5W+1H. Metode 5W+1H merupakan analisis yang digunakan dengan mempertanyakan 6 dasar pertanyaan yaitu what, where, when, why, who, dan how [16] . Pada bagian how, akan  menjawab  atau  memberikan  usulan  perbaikan  bagaimana  pemborosan serta masalah yang terjadi dapat diminimalisir atau diselesaikan. Analisis proses produksi kemasan food pail dengan metode 5W+1H dapat dilihat pada Tabel 7.
Tabel 7. Metode 5W+1H
What When Where Who
Why
How
Defect Proses produksi
kemasan food pail
Stasiun Potong Supervisor departemen produksi Kesalahan ukuran karena operator yang kurang teliti dalam membaca atau tulisan pada SPK tidak tertulis atau tercetak dengan jelas Memperbaiki SPK dan melakukan highlight terhadap ukuran, besaran toleransi, dan tahapan proses produksi. Stasiun Cetak Supervisor departemen produksi Hasil cetak tidak sesuai permintaan client, hasil cetak pudar, atau warna hasil cetak tidak sesuai harapan Melakukan inspeksi visual, memperketat pengawasan, dan membuat OPL Stasiun Pembuatan Pola Supervisor departemen produksi Pisau pola terlalu tajam sehingga merusak bahan baku kertas Memperketat pengawasan serta memberikan pelatihan kepada operator Pisau pola sudah tumpul atau rusak sehingga pola tidak terbentuk dengan baik. Selain itu, pola dapat terbentuk tetapi hasil pembuatan pola pudar Memberikan usulan perbaikan berupa pokayoke dengan menambahkan sensor yang dapat memberikan informasi bahwa pisau pola telah mencapai batas maksimum
Penerapan Lean Six Sigma untuk Meningkatkan Efisiensi dan Kualitas Produk Kemasan Food Pail pada Perusahaan Percetakan
Stevie Joes, Lithrone Laricha Salomon, Frans Jusuf Daywin

## Lanjutan Tabel 7. Metode 5W+1H
What When Where Who
Why
How Stasiun forming Supervisor departemen produksi Sisi kemasan food pail tidak rekat terhadap bagian lainnya Melakukan inspeksi secara visual, memperketat pengawasan, dan memberikan checksheet untuk pemeriksaan Overproduction Proses produksi kemasan food pail Departemen produksi Supervisor departemen produksi Penyebab karena belum adanya perhitungan production planning dan perkiraan probabilitas defect secara akurat Melakukan perbaikan pada penjadwalan produksi dan mengetahui tingkat kualitas proses produksi kemasan food pail

## Control
Tahap  pengendalian  ini  bertujuan  untuk  mengetahui  hasil  implementasi  pada  tahap improve. Pada tahap pengendalian, akan dilakukan pemetaan future value stream mapping, serta perhitungan kembali nilai process cycle efficiency, nilai sigma, dan defect per million opportunities setelah  dilakukan  implementasi  usulan  perbaikan .  Future  value  stream mapping dapat  dilihat  pada  Gambar  9  dan  perbandingan  hasil  sebelum  dan  sesudah implementasi dapat dilihat pada Tabel 8.
Gambar 9. Future Value Stream Mapping
Berdasarkan future  value stream mapping, dapat diketahui bahwa terjadi penurunan kegiatan non-value-added time pada transportasi work-in-process dan stasiun quality control. Hal ini dikarenakan adanya  implementasi penambahan alat timbangan kertas digital untuk stasiun quality control. Timbangan kertas digital dapat secara mendeteksi jumlah kemasan berdasarkan gsm kertas. Dengan adanya implementasi timbangan kertas digital memberikan peningkatan efisiensi kerja pada stasiun quality control. Sebelum diberikan usulan perbaikan, staff melakukan  perhitungan  secara  berulang  dengan  tujuan  untuk  memastikan  apakah jumlah  kemasan  sudah  sesuai  dengan  permintaan packing. Dengan  adanya  perhitungan secara  berulang  menyebabkan  pemborosan  dan  waktu  yang  lebih  panjang  dalam menyelesaikan pekerjaan. Kemudian, melalui penelitian dilakukan implementasi penerapan timbangan  digital.  Dengan  adanya  timbangan,  memungkinkan staff untuk  langsung meletakkan  sejumlah  kemasan food  pail dan  timbangan  akan  langsung  menampilkan kuantitas  kertas  yang  berada  di  atas  timbangan.  Jika  timbangan  menunjukkan  jumlah  di bawah  permintaan packing, maka staff akan  menambahkan  sejumlah  kekurangan  yang
dibutuhkan. Peningkatan efisiensi dapat dilihat dari adanya penurunan proses quality control selama  20,53  menit.  Timbangan  kertas digital beserta  penerapannya dapat  dilihat  pada Gambar 10.
Gambar 10. Timbangan Kertas Digital dan Penerapannya
Perbandingan waktu current value stream mapping dan future value stream mapping dapat dilihat pada Tabel 8.
Tabel 8. Perbandingan CVSM dan FVSM Aspek Current Future Keterangan Value added time 134,35 menit 134,35 menit Tetap Non-value-added time 327,86 menit 279,24 menit Menurun 48,62 menit Manufacturing lead time 462,21 menit 413,59 menit Menurun 48,62 menit Process cycle efficiency 29,07% 32,48% Meningkat 3,41%
Berdasarkan  hasil  perhitungan,  diketahui  bahwa  terjadi  peningkatan  efisiensi  dalam proses  produksi food  pail sebesar  3,41%.  Selain  menghitung  nilai  efisiensi,  peneliti  juga melakukan perhitungan kembali nilai sigma dan DPMO yang dapat dilihat pada Tabel 9.
Tabel 9. Perhitungan Nilai Sigma dan DPMO Sesudah Implementasi
Perhitungan Hasil Keterangan Nilai DPMO 15.808 318.903 x 6 𝑥 1.000.000 8.262 Menurun 8.551 produk Tingkat Sigma = 𝑁𝑂𝑅𝑀𝑆𝐼𝑁𝑉 ( 1.000.000 − 8.262 1.000.000 ) + 1,5 3,8 Mengalami kenaikan 0,28
Analisis  dilanjutkan  dengan  membahas  perbandingan  perhitungan  nilai  sigma  dan DMPO sebelum dan sesudah implementasi usulan perbaikan. Berdasarkan hasil perhitungan, didapatkan hasil bahwa tingkat sigma mengalami kenaikan sebesar 0,25 menjadi 3,65. Nilai DPMO  mengalami  penurunan  sebanyak  5.001  produk  menjadi  15.719  kegagalan  per  satu juta kesempatan.

## KESIMPULAN
Perusahaan  percetakan  memiliki  kendala  dalam  menangani  kualitas  dan  efisiensi produksi  kemasan food  pail. Berdasarkan  hasil  studi  lapangan  dan  analisis,  teridentifikasi pemborosan seperti overproduction dan transportation. Hal ini dapat dilihat dari rata-rata defect kemasan food pail masih sebesar 10,59%. Pada kondisi current, didapatkan hasil dari perhitungan nilai sigma sebesar 3,65 dan nilai DPMO sebesar 15.719 produk. Nilai efisiensi proses  produksi  yang  dinyatakan  melalui  nilai  PCE  sebesar  29,07%.  Pada  penelitian  ini terdapat keterbatasan dalam beberapa hal seperti objek penelitian hanya terbatas pada jenis kemasan food   pail dan   waktu    penelitian    yang    terbatas    sehingga    tidak     dapat
Stevie Joes, Lithrone Laricha Salomon, Frans Jusuf Daywin
mengimplementasikan suatu usulan perbaikan yang begitu signifikan. Namun, berdasarkan hasil analisis dengan tahap DMAIC, didapatkan beberapa usulan perbaikan yang mungkin untuk  dilakukan  seperti  peningkatan  kesadaran,  kedisiplinan  dan  pengawasan  pada transportasi bahan, penerapan one point lesson, checksheet, dan penerapan timbangan digital pada  stasiun quality  control. Setelah  melakukan  implementasi,  dilanjutkan  dengan melakukan perhitungan kembali nilai PCE, DPMO, dan tingkat sigma untuk memonitor dan mengevaluasi hasil implementasi. Berdasarkan perhitungan pada kondisi future, didapatkan hasil  dari  perhitungan  nilai  sigma  meningkat  0,28  menjadi  3,8.  Nilai  DPMO  mengalami penurunan  sebanyak  8.551  produk  menjadi  8.262  kegagalan  dari  1  juta  kesempatan. Efisiensi  proses  produksi  juga  mengalami  peningkatan  sebesar  3,41%  menjadi  32,48%. Saran  yang  dapat  diberikan  peneliti  untuk  penelitian  selanjutnya  adalah  penerapan rancangan digital  counter pada  stasiun  pembuatan  pola  untuk  meminimalisir  pola  kertas yang  tidak  terbentuk  dengan  baik  akibat  pisau  pola  sudah  tumpul  (mencapai  kapasitas maksimum).  Saran  lain  yang  dapat  diberikan  yaitu  memperluas  objek  penelitian  dan memperhatikan kemungkinan pemborosan lain sehingga dapat dilakukan pembahasan dan analisis secara meyeluruh terhadap kondisi perusahaan.

## DAFTAR PUSTAKA
[1]   D.  P.  Anggraeni,  S.  Kumadji  and  Sunarti,  "Pengaruh  Kualitas  Produk  terhadap Kepuasan dan Loyalitas Pelanggan," Jurnal Administrasi Bisnis, vol. XXXVII, no. 1, pp. 171-177, 2016.
[2]   V. R.-c. M. &. C. S. J. Manuela, The Value Co-creation Process as A Determinant of Customer Satisfaction, Management Decision, 2015.
[3]   G. E. A. T. S. K. A. N. Olivia Tjandra, "Analisa Pengaruh Citra Perusahaan terhadap Loyalitas  Pelanggan  melalui  Kepuasan  Pelanggan  sebagai  Variabel  Perantara  di Restoran Boncafe Surabaya," Jurnal Hospitality dan Manajemen Jasa, vol. 4, no. 1, pp. 37-51, 2016.
[4]   M. A. H. Ari Fakhrus Sanny, "Implementasi Metode Lean Six Sigma sebagai Upaya Meminimalisasi  Cacat  Produk  Kemasan  Cup  Air  Mineral  240ml  (Studi  Kasus Perusahaan Air Minum)," Jurnal Gaussian, vol. 4, no. 2, pp. 227-236, 2015.
[5]   Sarman and D. Soediantono, "Literature Review of Lean Six Sigma Implementation and  Recommendations  for  Implementation  in  the  Defense  Industries," Journal  of Industrial Engineering and Management Research, vol. III, no. 2, pp. 24-34, 2022.
[6]   Y.  Maulana,  "Identifikasi  Waste  dengan  Menggunakan  Metode  Value  Stream Mapping pada Industri Perumahan," Jurnal JIEOM, vol. II, no. 2, pp. 12-19, 2019.
[7]   L.  Laricha,  Rosehan  and  Cynthia,  "Usulan  Perbaikan  Kualitas  dengan  Penerapan Metode  Six  Sigma  dan  FMEA  (Failure  Mode  and  Effect  Analysis)  pada  Proses Produksi Roller Conveyor MBC di PT. XYZ," Jurnal Ilmiah Teknik Industri, vol. I, no. 2, pp. 86-94, 2013.
[8]   V. Gasperz, Total Quality Management (untuk Praktisi Bisnis dan Industri), Jakarta: Penebar Swadaya, 2011.
[9]   R. I. A, "A Model for Assessment of Waste in Job Shop Environments," International Journal  of  Operations  and  Production  Management, vol.  25,  no.  8,  pp.  800  -  822, 2005.
[10]  R. I. A, "A Model for Assessment of Waste in Job Shop Environments," International Journal  of Operations  and  Production  Management, vol.  XXV,  no.  8,  pp.  800-822, 2005.
[11]  B.  I.  P. Atok  Irawan,  "Identifikasi  Waste  Kritis  pada  Proses  Produksi  Pallet  Plastik Menggunakan  Metode  WAM  (Waste  Assessment  Model)  di  PT.  XYZ," Jurnal SENOPATI (Sustainability, Ergonomics, Optimization, and Application of Industrial Engineering), vol. 3, no. 1, pp. 20-29, 2021.
[12]  D.  Caesaron  and  Tandianto,  "Penerapan  Metode  Six  Sigma  dengan  Pendekatan DMAIC pada Proses Handling Painted Body BMW X3 (Studi Kasus: PT. Tjahja Sakti Motor)," Jurnal PASTI, vol. IX, no. 3, pp. 248-256, 2016.
[13]  H.  T.  Clara  Valentina  Gunawan,  "Analisis  Kinerja  Proses  dan  Ideentifikasi  Cacat Dominan  pada  Pembuatan  Bag  dengan  Metode  Statistical  Process  Control  (Studi Kasus: Pabrik Alat Kesehatan PT. XYZ, Serang, Banten)," Jurnal Teknik Industri, vol. xi, no. 1, pp. 9-14, 2016.
[14]  P. I. Piay, H. J. Kristina and C. O. Doaly, "Pengurangan Jumlah Produk Cacat pada Produksi Glasses Box dengan Metode Lean Six Sigma," Jurnal Ilmiah Teknik Industri, vol. 9, no. 2, pp. 81-92, 2021.
[15]  R. Y. Hanif, H. S. Rukmi and S. Susanty, "Perbaikan Kualitas Produk Keraton Luxury di  PT.  X  dengan  Menggunakan Metode  Failure  Mode  and  Effect  Analysis  (FMEA) dan Fault Tree Analysis," Jurnal Online Institut Teknologi Nasional, vol. III, no. 3, pp. 137-147, 2015.
[16]  M.  M.  U.  Dyah  Rachmawati,  "Aplikasi  Metode  Seven  Tools  dan  Analisis  5W+1H untuk  Mengurangi  Produk  Cacat  pada  PT.  Berlina,  Tbk.," Industrial  Engineering Online Journal, vol. v, no. 4, 2016.