## IMPLEMENTASI PENGENDALIAN KUALITAS PROSES PEMBUATAN PIPA PVC D 4” DENGAN METODE SI X SIGMA

## IMPLEMENTATION OF QUALITY CONTROL PROCESS OF MAKING 4 "D PVC PIPE WITH SIXMA SIG METHOD
Paino Hadi 1 , Suwaryo Nugroho 2 *, Kristanto Mulyono 3
1,2*,3 Program Studi Teknik Industri-Sekolah tinggi Teknologi Muhammadiyah Cileungsi 1,2*, 3 Jl. Anggrek No 25, Perum PT. SC, Jl. Anggrek No. 25, Cileungsi, Bogor, Jawa-barat-Indonesia 16820 *Koresponden Email: suwaryo.nugroho@sttmcileungsi.ac.id

## INFORMASI ARTIKEL ABSTRAK
Histori Artikel - Artikel dikirim 21/04/2021 - Artikel diperbaiki 02/05/2021 - Artikel diterima 03/05/2021 Permasalahan  yang  dihadapi  oleh  PT.  OPQ  di  proses  produksinya berkaitan  dengan  tingkat  cacat  produksi  yang  relatif  tinggi  sehingga menyebabkan biaya produksi meningkat dan tidak kompetitif. Penelitian ini bertujuan untuk mencari akar permasalahan kualitas yang terjadi pada proses  pembuatan  pipa  PVC  4”  dengan  menggunakan  metode  DMAIC ( define,  measure,  analyze,  improve,  control) yang  digunakan  untuk mengurangi  jumlah  cacat  pada  produk  pipa  PVC  D  4”.  Dari  hasil perhitungan  didapatkan  nilai  DPMO  ( defect  per  million  opportunity ) sebesar  61.614,  dengan level  sigma 3,05  yang  mengindikasikan  sigma level  yang  masih  rendah  dan  terdapat  tiga  jenis defect yaitu  bintik (75,7%), secret (21,0%), dan  mop hangus/penyok  (3,4%). Secara pareto cacat  bintik  memberikan  kontribusi  terhadap  masalah  kualitas  yang terbesar dibandingkan dengan jenis cacat-cacat yang lain. Penyebab cacat bintik  ini  disebabkan  oleh  alat  penyemprot  sisa  serbuk  potongan  pipa yang terdapat pada mesin belling tidak berfungsi dengan maksimal. Untuk mengatasi  permasalahan  tersebut  maka  dibuat  beberapa  usulan perbaikan  yang  meliputi  memodifikasi  mesin belling ,  pembuatan  poin pengecekan  proses  pencetakan, check  sheet pemeriksaan  kebersihan, check  sheet harian maintenance untuk  melakukan  perawatan  dan  juga pemantauan kondisi alat penyemprot. Dari hasil implementasi perbaikan yang  dilakukan  terdapat  peningkatan  kualitas  hasil  produksi  produk tersebut  dengan  adanya  indikasi  peningkatan  level  sigma  dari 3.05σ Ke 4.08σ.
Kata Kunci: Kualitas, DMAIC, Check sheet

## ABSTRACT
The  problems  faced  by  PT.  OPQ  in  its  production  process  is  related  to  a relatively high defect rate, which causes production costs to increase and is not competitive. This study aims to find the root of the quality problems that occur  in  the  manufacturing  process  of  PVC  4  "pipe  by  using  the  DMAIC method (define, measure, analyze, improve, control) which is used to reduce the  number  of  defects  in  D  4"  PVC  pipe  products.  From  the  calculation results, the DPMO (defect per million opportunities) value is 61,614, with a sigma level of 3.05 which indicates that the sigma level is still low and there are three types  of defects, namely spots (75.7%), secret  (21.0%), and mop scorch/dent  (3.4%).  Pareto  the  speckle  defect  contributes  to  the  biggest quality  problems  compared  to  other  types  of  defects.  The  cause  of  this freckle  defect  is  caused  by  the  spraying  tool  for  the  remaining  pipe  cut
Volume 2, Nomor 1, Mei 2021, hlm 20-29

## Jurnal Terapan Teknik Industri
ISSN [print] 2722 3469 | ISSN [Online] 2722 4740
powder  found  on  the  belling  machine  not  functioning  optimally.  To overcome  this  problem,  several  suggestions  were  made  which  included modifying the belling machine, making checkpoints for the printing process, checking the cleanliness check sheet, checking the daily maintenance check sheet  to  carry  out  maintenance,  and  also  monitoring  the  condition  of  the atomizer.  From  the  results  of  the  implementation  of  the  improvements made, there is an increase in the quality of the production of these products with an indication of an increase in the sigma level from 3.05σ to 4.08σ .
Keywords : Quality, DMAIC, Check sheet

## 1. Pendahuluan
Persaingan di dunia usaha yang semakin ketat dewasa ini mendorong perusahaan untuk lebih  mengembangkan  pemikiran-pemikiran  untuk  memperoleh  cara  yang  efektif  dan  efisien dalam mencapai sasaran dan tujuan yang telah ditetapkan[1]. Kata kualitas memiliki pengertian sangat  luas  dan  berbeda-beda  sehingga  arti  kata  kualitas  memiliki  konteks  berbeda  apabila sudah  sampai  ditangan  konsumen[2].  Perusahaan  membutuhkan  suatu  cara  yang  dapat mewujudkan  terciptanya  kualitas  yang  baik  pada  produk  yang  dihasilkannya  serta  menjaga konsistensinya  agar  tetap  sesuai  dengan  tuntutan  pasar  yaitu  dengan  menerapkan  sistem pengendalian  kualitas  ( quality  control )  atas  aktivitas  proses  yang  dijalani[3].  Pengendalian kualitas  merupakan  alat  bagi  manajemen  untuk  memperbaiki  kualitas  produk  bila diperlukan[4].
PT  OPQ  perusahaan  yang  memproduksi  pipa  sesuai  dengan  Standar  Nasional  Indonesia (SNI).  Penerapan  perencanaan  produksi  yang  tepat  akan  menghasilkan  produksi  yang memenuhi standar kualitas dengan jumlah cacat produk ( defect ) yang rendah[5]. Departemen Produksi  saat  ini  sedang  mengalami  masalah  yang  berpengaruh  dengan  adanya  pipa not good/BS ,  yang  disebabkan  oleh  hasil  pencetakan  yang  kurang  bagus,  maka  perlu  dilakukan penelitian untuk mengetahui akar masalah dari kejadian tersebut.
Dalam penelitian ini, metode yang digunakan dalam pengendalian kualitas adalah Six Sigma dengan konsep DMAIC[6]. Dalam hal ini PT OPQ sangat memperhatikan proses pembuatan pipa dan menjaga hasil produksi serta kualitas pipa agar bisa memberi kepuasan kepada konsumen, maka produk yang dihasilkan mampu meningkatkan kualitas yang diinginkan pelanggan[7].
Six  sigma adalah  bertujuan  yang  hampir  sempurna  dalam  memenuhi  persyaratan pelanggan. Six  sigma  a dalah  suatu  visi  peningkatan  kualitas  menuju  target  3,4  kegagalan  per sejuta kesempatan untuk setiap transaksi produk barang dan jasa[8]. Jadi six sigma merupakan suatu  metode  atau  teknik  pengendalian  dan  peningkatan  kualitas  dramatic  yang  merupakan terobosan  baru  dalam  bidang  manajemen  kualitas[9].  Tahap-tahap  implementasi  peningkatan kualitas  dengan Six  sigma terdiri  dari  lima  langkah  yaitu  menggunakan  metode DMAIC  atau Define, Measure, Analyse, Improve, and Control [10] .

## 2. Metode
Dalam  rangka  pengumpulan  data  dan  informasi  yang  berguna  bagi  penelitian,  jenis  data yang diambil yaitu:
a. Melakukan observasi atau wawancara langsung kepada pihak perusahaan atau operator, untuk mengetahui tentang produk yang dihasilkan (data primer).
b. Mengumpulkan  data-data  yang  diperlukan,  seperti  jumlah  produksi,  jumlah  cacat  dan juga  jenis  cacat  yang  terjadi  dalam  proses  pencetakan  untuk  menyelesaikan  laporan tugas akhir ini (data primer dan data sekunder).
c. Tahap Define.
22 Paino Hadi, Suwaryo Nugroho, Kristanto Mulyono

## IMPLEMENTASI PENGENDALIAN KUALITAS PROSES
PEMBUATAN PIPA PVC D 4”

## DENGAN METODE SIG SIXMA
Tahap definisi ( define ) meliputi masalah dengan menggunakan Critical To Quality (CTQ). d. Tahap Measure.
Tahap pengukuran ( measure ) menggunakan diagram pareto untuk menentukan masalah yang paling dominan terhadap terjadinya cacat ( defect ).
e. Tahap Analyze.
Tahap  analisis  ( analyze )  mencari  faktor-faktor  akar  penyebab  terjadinya  masalah dengan menggunakan diagram sebab-akibat ( fishbone diagram ).
f. Tahap Improve.
Tahap  perbaikan  ( improve )  melakukan  pengujian  dan  implementasi  dari  solusi dilakukan  untuk  mengeliminasi  penyebab  masalah  yang  ada  dan improve proses  yang ada.
g. Tahap Control.
Pada tahap control ini menggunakan p-chart atau peta kendali proporsi kesalahan pada 3 jenis cacat yaitu  (bintik, secret, dan mop hangus) untuk memastikan proses terkendali dan  mengetahui  apakah  cacat  produk  yang  dihasilkan  masih  dalam  batas  yang disyaratkan.

## 3. Hasil dan Pembahasan
3.1 Tahap define
Pada tahap ini 3 penyebab produk cacat tertinggi dapat didefinisikan yaitu: terdapat bintik – bintik hitam yang menempel pada mopan pipa, terdapat bekas atau secret dan hasil mop hangus.
Tabel 1. Jumlah hasil produksi dan BS / Not Good per bulan Periode Jumlah Produsi Jenis BS/Not Good Jumlah BS prosentase Bintik  Secret Mop Hangus Januari 2639 547 215 21 783 29.7% Februari 2425 581 170 18 769 31.7% Maret 2513 498 158 22 678 27.0% April 2765 735 115 25 875 31.6% Mei 2524 453 57 22 532 21.1% Juni 2563 438 219 25 682 26.6% Juli 2467 421 132 14 567 23.0% Agustus 2876 543 84 20 647 22.5% September 2678 309 102 21 432 16.1% Oktober 2432 278 98 21 397 16.3% November 2389 507 125 25 657 27.5% Desember 2547 437 117 22 576 22.6% Jumlah 30818 5747 1592 256 7595
BS bintik disebabkan karena pada ujung pipa yang akan di mop masih terdapat sisa serbuk potongan pada proses pemotongan, BS Secret disebabkan oleh serabut bekas hasil pemotongan yang  terbawa  hingga  proses  pencetakan,  dan  mop  hangus  dan  penyok  ini  terjadi  karena  pipa yang akan di mop terlalu lama dalam proses pemanasan.
3.2 Tahap measure
Gambar 1. Proporsi historis cacat produk Pipa PVC 4".

## A. Total Opportunity
𝑇𝑂𝑃 = 𝑈𝑛𝑖𝑡 (𝑈) 𝑥 𝑂𝑝𝑝𝑜𝑟𝑡𝑢𝑛𝑖𝑡𝑦 (𝑂𝑃) = 2639 𝑥 4 =  10556
B. Defect Per Unit
𝐷𝑃𝑈 = 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝐷𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑈𝑛𝑖𝑡 = 783 2639 = 0.29670
C. Defect Per Opportunity (DPO)
𝐷𝑃𝑂 = 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝐷𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑂𝑝𝑝𝑜𝑟𝑡𝑢𝑛𝑖𝑡𝑦 = 783 10556 = 0.07418

## D. Defect Per Million Opportunity (DPMO)
𝐷𝑃𝑀𝑂 = 𝐷𝑃𝑂 𝑥 1.000.000 = 0.07418 𝑥 1.000.000 = 74176

## E. Perhitungan Nilai Six Sigma
Sigma = NORMISINV(1-(1.000.000 – DPMO) / 1.000.000) + 1.5 Sigma = NORMISINV(1-(1.000.000 – 74.176) / 1.000.000) + 1.5 Sigma = 2.95 σ .
Nilai sigma 2.95 merupakan nilai yang kecil bila mengacu kepada kemampuan pengendalian kualitas yang sangat baik yaitu level sigma 6. Tentunya dengan nilai sigma yang kecil tersebut perlu  dianalisa  kenapa  kemampuan  pencapaian  kualitasnya  masih  sangat  rendah  dengan menganalisa kemungkinan faktor-faktor yang mempengaruhi.

## 3.3  Tahap Analyze
Pada  tahapan  ini  analisis  ini  langkah  yang  dilakukan  adalah  dengan  membuat  diagram Pareto untuk mengetahui persentase jenis defect dan untuk mengetahui faktor-faktor penyebab terjadinya BS bintik yaitu menggunakan diagram fishbone.
0.15000 0.17000 0.19000 0.21000 0.23000 0.25000 0.27000 0.29000 0.31000 0.33000 p CL UCL
LCL
24 Paino Hadi, Suwaryo Nugroho, Kristanto Mulyono

## IMPLEMENTASI PENGENDALIAN KUALITAS PROSES
PEMBUATAN PIPA PVC D 4”

## DENGAN METODE SIG SIXMA
Berdasarkan  gambar  2  di  atas,  menunjukan  bahwa  kecacatan  paling  tinggi  yaitu  bintik  - bintik dengan persentase dari total kecacatan adalah 75.7 %.
Penyebab kecacatan ada 3 yaitu bintik – bintik, secret/bekas, mop hangus/pentok. Penyebab paling utama kecacatan yaitu bintik-bintik dengan persentase dari total kecacatan adalah 75.7 %.  Penyebab  lainnya  yaitu  secret/bekas  dengan  persentase  21  %  dan  mop  hangus/penyok dengan persentase 3,4 %[11].
Dari  hasil  FGD/ meeting yang  dilakukan,  maka  penyebab  utama  cacat  bintik  pada  produk pipa PVC D 4 “ di sebabkan oleh unsur dari mesin itu sendiri. Alat untuk menyemprot sisa serbuk pada  bagian  dalam  pipa  tidak  maksimal.  Hal  ini  dikarenakan pressure angin  untuk  alat penyemprot sisa serbuk tidak bisa di setting sesuai dengan kebutuhan dari alat penyemprot sisa serbuk tersebut, serta arah dari semprotan sisa serbuk tersebut tidak tepat mengarah ke bagian dalam pipa yang akan disemprot.
Gambar 3. Diagram Sebab – akibat Dengan  memperhatikan  temuan  bahwa  alat  untuk  menyemprot  sisa  serbuk  pada  bagian dalam  pipa  tidak  maksimal,  maka  perlu  dilakukan  perbaikan  atau  modifikasi  pada  alat penyemprot serbuk pipa.
3.4  Tahap Improve
Adapun beberapa tindakan improve yang dilakukan pada mesin belling .

## A. Memodifikasi Mesin Belling
Adapun tindakan modifikasi yang pertama yaitu, memodifikasi alat penyemprot sisa serbuk potongan. Tindakan ini bertujuan untuk memaksimalkan kinerja alat penyemprot sisa serbuk, karena alat yang sudah ada kurang maksimal.
Gambar 4. Before dan after modifikasi alat penyemprot.
Gambar 4 menjelaskan alat penyemprot serbuk pipa yang sudah dimodifikasi menggunakan pneumatic  actuator yang  digerakan  menggunakan  angin  dan  melalui solenoid  valve,  actuator . Dengan modifikasi tersebut dapat di- setting sesuai kebutuhan dan dapat bergerak ke atas dan ke bawah secara otomatis, sehingga arah semprotannya lebih terarah kebagian dalam pipa. Dengan itu penyemprotan dapat membersihkan sisa serbuk potongan yang terdapat pada pipa PVC. Dari actuator tersebut dipasang nozzle dan juga flow regulator , dimana flow regulator ini berfungsi untuk menyetel besar kecilnya angin yang keluar melalui nozzle . Terdapat juga regulator angin yang  berfungsi  untuk  menentukan  tekanan  angin yang  digunakan  untuk  alat  penyemprot  sisa serbuk.
Regulator  tersebut  berfungsi  untuk  mengatur  tekanan  angin  pada  saat melakukan  proses pembersihan  pipa.  Pemberian  perbedaan  tekanan  angin  sebesar  6  bar  dan  tekanan  angin sebesar 3 bar dengan menggunakan tingkat kepercayaan 95 %, proporsi cacat yang dihasilkan dengan tekanan angin 6 bar lebih sedikit dibandingkan pemberian tekanan angin sebesar 3 bar.
Dengan  demikian  penggunaan  tekanan  angin  sebesar  6  bar  lebih  sedikit  jumlah  BS  yang dihasilkan. Jika ditarik kesimpulan penyebab terjadinya BS bintik pada pr oduk pipa PVC D 4“, disebabkan dari unsur machinery , yaitu kurang maksimalnya alat penyemprot serbuk pipa pada mesin belling .  Selain  itu  belum  ada  alat  kontrol  hasil  produksi  seperti check  sheet untuk kebersihan  area  mesin belling .  Sehingga  perlu  dilakukan  perbaikan  berkaitan  dengan  kedua unsur tersebut yaitu unsur machinery dan method .

## B. Poin pengecekan proses pencetakan
Setelah  dilakukan  modifikasi  pada  mesin  belling  dan  kemudian  diimplementasikan, operator  harus  mengetahui  poin  apa  saja  yang  harus  dilakukan  pengecekan,  agar  dapat mengurangi terjadinya kecacatan pada produk. Berikut adalah poin – poin yang harus dilakukan pengecekan, adapun poin – poinnya sesuai tabel 2.
Tabel 2. Poin pengecekan

## POIN-POIN PENGECEKAN PROSES PENCETAKAN
NO Standar Bagian Tindakan Pengecekan Waktu Pengecekan PIC 1 Diameter dan visual pipa halus serta ujung pipa tidak pecah Pipa bagian luar dan dalam Dilihat, diraba dan diukur menggunakan alat ukur Setiap 2 jam Operator produksi
26 Paino Hadi, Suwaryo Nugroho, Kristanto Mulyono

## IMPLEMENTASI PENGENDALIAN KUALITAS PROSES
PEMBUATAN PIPA PVC D 4”
DENGAN METODE SIG SIXMA 2 Pressure angin yang digunakan alat penyemprot serbuk pipa sesuai Pressure gauge Setting pressure sesuai dengan ketentuan Awal shift  Operator produksi 3 Nozzle alat penyemprot harus mengarah ke bagian dalam pipa Nozzle Setting nozzle  Awal shift  Operator produksi 4 Panas heater oven 1 dan oven 2 sesuai Heater oven Setting suhu heater oven sesuai ketentuan Awal shift  Operator produksi 5 Pin moulding harus dalam keadaan bersih Pin moulding Dilihat dan diraba _ Operator produksi
Setelah  dibuatkan  poin – poin  pengecekan  proses  pencetakan,  operator  harus  memahami langkah – langkah  pengecekan,  agar  kecacatan  produk  yang  terjadi  pada  mesin belling bisa diminimalisir.
C. Checksheet pemeriksaan kebersihan Untuk menjaga mesin belling dan area sekitarnya tetap bersih, operator harus melakukan pemeriksaan  kebersihan  area  mesin  secara  berkala.  Pada  tabel  3 checksheet yang  harus dilakukan oleh operator untuk melakukan pengecekan secara berkala.
Tabel 3. Checksheet kebersihan area mesin belling
Cheksheet pemeriksaan kebersihan mesin belling Tanggal : Shift : Perihal yang diperiksa Ya Tidak Kebersihan body mesin belling Kebersihan area arrival pipa Fungsi alat penyemprot pipa Kebersihan area oven 1 dan oven 2
Kebersihan area arrival moulding Kebersihan Area Pin Moulding Keterangan:
Beri tanda (√) pada kolom " Ya " bila dikerjakan, dan berilah Tanda ( x ) pada kolom " Tidak " jika tidak dikerjakan Dibuat Diperiksa Mengetahui Setelah  dilakukan improve pada mesin terjadi peningkatan nilai rata – rata sigma dari 3.05 menjadi  4.08[12].  Dengan  nilai  rata – rata sigma tersebut  sudah  cukup  bagus  untuk  standar perusahaan  di  Indonesia.  Akan  tetapi  tetap  perlu  dilakukan improve untuk  menekan  jumlah cacat pada produk agar profit perusahaan terus meningkat.
3.5  Tahap control
Setelah  semua  tahapan improve telah  dilakukan,  maka  perlu  adanya  pengawasan  guna mengetahui  apakah  hasil  seperti  yang  diinginkan  dan  tercapai  sesuai  dengan  pencapain.  Oleh karena  itu  dibutuhkan  peta  kendali  untuk  mengetahuinya.  Tim  melakukan  10  kali  observasi dengan sampel sebanyak 50 pcs untuk setiap observasi, hasil observasinya sesuai tabel 4.
Tabel 4. Perhitungan CL, UCL dan LCL Percobaan Jumlah sampel Jumlah cacat Proporsi CL UCL LCL 1 50 3 0.06 0.05 0.15 -0.04 2 50 2 0.04 0.05 0.15 -0.04 3 50 4 0.08 0.05 0.15 -0.04 4 50 3 0.06 0.05 0.15 -0.04 5 50 2 0.04 0.05 0.15 -0.04 6 50 2 0.04 0.05 0.15 -0.04 7 50 3 0.06 0.05 0.15 -0.04 8 50 2 0.04 0.05 0.15 -0.04 9 50 2 0.04 0.05 0.15 -0.04 10 50 3 0.06 0.05 0.15 -0.04 Total 500 26 0.52
Setelah  semua  usulan  perbaikan  dilakukan  dan  diimplementasikan,  maka  peneliti mengambil data kembali selama periode 2020 dari bulan Januari sampai bulan Desember. Data tersebut  diharapkan  bisa  menjawab  apakah  terdapat  perbedaan  hasil defect  per  million opportunities dan  nilai sigma sebelum implementasi dan  sesudah implementasi. Adapun  hasil pengambilan datanya.

## A. Total Opportunity
𝑇𝑂𝑃 = 𝑈𝑛𝑖𝑡 (𝑈) 𝑥 𝑂𝑝𝑝𝑜𝑟𝑡𝑢𝑛𝑖𝑡𝑦 (𝑂𝑃) = 2659 𝑥 4 =  10636
B. Defect Per Unit
𝐷𝑃𝑈 = 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝐷𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑈𝑛𝑖𝑡 = 68 2659 = 0.02557
C. Defect Per Opportunity (DPO)
𝐷𝑃𝑂 = 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝐷𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑂𝑝𝑝𝑜𝑟𝑡𝑢𝑛𝑖𝑡𝑦 = 68 10636 = 0.00639
D. Defect Per Million Opportunity (DPMO) 𝐷𝑃𝑀𝑂 = 𝐷𝑃𝑂 𝑥 1.000.000 = 0.00639 𝑥 1.000.000 = 6393

## E. Perhitungan Nilai Six Sigma
Sigma = NORMISINV(1-(1.000.000 – DPMO) / 1.000.000) + 1.5
28 Paino Hadi, Suwaryo Nugroho, Kristanto Mulyono
IMPLEMENTASI PENGENDALIAN KUALITAS PROSES PEMBUATAN PIPA PVC D 4”

## DENGAN METODE SIG SIXMA
Sigma = NORMISINV(1-(1.000.000 – 6393) / 1.000.000) + 1.5 Sigma = 3.99 σ
Gambar 5. Grafik perbedaan nilai sigma periode 2019 dan periode 2020
Berdasarkan  gambar  5  dapat  disimpulkan  terdapat  peningkatan  nilai sigma  pada  periode 2020  dibanding  periode  sebelumnya  yaitu  periode  2019.  Dimana  periode  periode  2019 mendapatkan  nilai  rata –rata  sigma  sebesar  3.05  σ  dan  setelah  dilakukan improve pada  mesin pada periode 2020, terjadi peningkatan nilai rata –rata sigma menjadi 4.08 σ.

## 4. Simpulan
Berdasarkan  hasil  dari  pengendalian  kualitas  dengan  metode six  sigma  (Define,  Measure, Analyze, Improve, Control), maka peningkatan hasil rata –rata sigma level dari 3.05 σ di periode 2019 menjadi 4.08 σ di periode 2020. Perbaikan ini baru dilakukan dari faktor mesin saja yang diperbaiki belum melakukan perbaikan terhadap faktor-faktor penyebab cacat bintik yang lain. Fokus  pembahasan  pada  faktor  mesin  bukan  berarti  faktor-faktor  yang  lain  diabaikan,  akan tetapi  lebih  pada  keterbatasan  waktu  penelitian.  Untuk  masa  yang  akan  datang,  sebagai kekurangan dari penelitian ini adalah bagaimana menyelesaikan permasalahan kualitas secara lebih komprehensif.

## 5. Ucapan Terima Kasih
Ucapan terimakasih sebesar-besarnya kepada semua yang terlibat dalam pengambilan data dan penyusunan hasil penelitian sampai terbitnya jurnal.

## Referensi
[1] A.  Muhaemin,  “Analisis  Pengendalian  Kualitas  Produk  Dengan  Metode  Six  Sigma  P ada Harian Tribun Timur,” Penerapan Pengendali. Mutu , pp. 6 – 31, 2012.
[2] M.  E.  Napitupulu  and  S.  W.  Hati,  “Analisis  Pengendalian  Kualitas  Produk  Garment  Pada Project in Line Inspector Dengan Metode Six Sigma Di Bagian Sewing Produksi Pada Pt
0.00
0.50 1.00 1.50 2.00 2.50 3.00 3.50 4.00 4.50 5.00 2.95 2.91 3.00 2.91 3.12 3.00 3.08 3.09 3.25 3.24 2.99 3.08
3.99 3.98 3.98 4.08 4.06 4.02 4.16 4.10 4.16 4.17 4.18 4.05 Periode 2019 Periode 2020
Bintan  Bersat u  Apparel  Batam,” J.  Appl.  Bus.  Adm. ,  vol.  2,  no.  1,  pp.  29 – 45,  2018,  doi: 10.30871/jaba.v2i1.743.
[3] A. B. Nugroho, “ANALISIS KEGAGALAN PRODUK ELBOW 1/2 " PADA PROSES INJECTION MOLDING DENGAN MENGGUNAKAN METODE DEFINE , MEASURE , ANALYZE , IMPROVE
, DAN CONTROL ( DMAIC ),” 2019.
[4] M. A. Ivanda and H. Suliantoro, “Analisis Pengendalian Kualitas Dengan Metode Six Sigma Pada Proses Produksi Barecore PT. Bakti Putra Nusantara,” Ind. Eng. Online J. , vol. 7, no. 1, 2018.
[5] Angga Adi Pratama, Miftahul Im tihan, and Suwaryo Nugroho, “Analisis Defect Pada Proses Stranding Dengan Metode Dmaic Pt. X,” JENIUS  J. Terap. Tek. Ind. , vol. 1, no. 2, pp. 58 – 66, 2020, doi: 10.37373/jenius.v1i2.59.
[6] W.  Wahyani,  A.  Chobir,  D.  D.  Rahmanto,  J.  T.  Industri,  and  F.  T.  I ndustri,  “Penerapan Metode Six Sigma Dengan Konsep DMAIC,” Pros. Semin. Nas. Manaj. Teknol. XII , 2010.
[7] M. Imtihan, P. Pascasarjana, and M. Teknik, “REDESIGN ALAT TAMBAHAN PADA MESIN PRODUKSI,” vol. 2, no. 2, pp. 56– 65, 2017.
[8] F.  Savira  and  Y.  Suharsono,  “Penerapan  Metode  Six  Sigma  untuk  Menurunkan  JUmlah Defect  pada  Produksi  Fillet  Ikan  Kakap  Putih  (  Lates  Calcarifer  Bloch  ),” J.  Chem.  Inf. Model. , vol. 01, no. 01, pp. 1689 – 1699, 2013.
[9] D. Rimantho and D. M. Mariani, “Penera pan Metode Six Sigma Pada Pengendalian Kualitas Air  Baku  Pada  Produksi  Makanan,” J.  Ilm.  Tek.  Ind. ,  vol.  16,  no.  1,  p.  1,  2017,  doi: 10.23917/jiti.v16i1.2283.
[10] H. E.  Putra and S. Widiyanesti, “Analisis Masalah  Kualitas Layanan PT  . Telekomunikasi Indonesia  Witel  Jakarta  Selatan  Pada  Produk  Indihome  (Menggunakan  Metode Pendekatan Six Sigma) Problem Analysis Service Quality Pt . Telekomunikasi Indonesia Witel South Jakarta On Indihome Product (Us,” vol. 5, no. 1, pp. 195– 202, 2018.
[11] H. Maulana, “Anali sa Pengendalian Kualitas Cat Pail 20 L Menggunakan Metode SIX SIGMA - DMAIC Di PT . XYZ,” Mercuana Jakarta , 2017.
[12] Supriyadi, G. Ramayanti, and A. C. Roberto, “Analisis Kualitas Produk dengan Pendekatan Six Sigma. Prosiding SNTI dan SATELIT,” Univ. Serang Raya , vol. 2017, no. October, pp. 7 – 13, 2017, doi: 10.17605/OSF.IO/UVPEZ.