## JURNAL PENDIDIKAN DAN APLIKASI INDUSTRI

## Analisis Potensi Bahaya Kecelakan Kerja Menggunakan Hazard and Operability Study di PT. XYZ
Yogi Winkler Sugama 1 dan Vita Efelina 2
1Program Studi Teknik Industri, Universitas Singaperbangsa Karawang, Karawang, Indonesia 2Program Studi Teknik Lingkungan, Universitas Singaperbangsa Karawang, Karawang, Indonesia
1 winkler.yogi29@gmail.com , 2 vita.efelina@staff.unsika.ac.id ,

## Abstrak
PT.  XYZ  adalah  salah  satu  perusahaan  manufaktur  yang  bergerak  di  bidang produk kertas dan juga tissue di Indonesia. Semenjak didirikannya perusahaan ini, banyak terdapat permasalahan pada kesehatan dan keselamatan kerja. Dalam melakukan  identifikasi  tentang  Kesehatan  dan  Keselamatan  Kerja  (K3)  pada institusi  maupun  proyek  ada  beberapa  metode  yang  dapat  digunakan,  salah satunya  adalah Hazard  and  Operability  Studies (HAZOP).  HAZOP  adalah standar  teknik  analisis  bahaya  yang  digunakan  dalam  persiapan  penetapan keamanan  dalam  sistem  baru  atau  modifikasi  untuk  suatu  keberadaan  potensi bahaya atau masalah. Berdasarkan penelitian yang sudah dilakukan
dengan  menggunakan  metode Hazard  and  Operability  Study didapatkan  9 sumber bahaya, dimana resiko ekstrim yang dapat menimbulkan kecelakaan kerja adalah bersumber dari sikap pekerja sendiri dan suhu yang terdapat pada ruangan tersebut.  Penggunaan  APD  serta  memberikan  penjadwalan  K3  tentang penggunaan APD sangat penting untuk menghindari resiko kecelakaan kerja serta meningkatkan  kesehatann  dan  keselamatan  saat  bekerja  cukup  penting  di  area produksi PT. XYZ.
Kata Kunci : Analisis Resiko, HAZOP, K3, Potensi Bahaya

## Abstract
PT.  XYZ  is  one  of  the  manufacturing  companies  engaged  in  paper  and  tissue products in Indonesia. Since the establishment of this company, there have been many problems with occupational health and safety. In identifying Occupational Health and Safety (K3) at institutions and projects, there are several methods that can be used, one of which is Hazard and Operability Studies (HAZOP). HAZOP is  a  standard  hazard  analysis  technique  used  in  the  preparation  of  safety determinations in new or modified systems for the presence of a potential hazard or problem. Based on research that has been carried out using the Hazard and Operability Study method, 9 sources of danger are obtained, where the extreme risk that can cause work accidents is sourced from the attitude of the workers themselves and the temperature in the room. The use of PPE and providing K3 scheduling regarding the use of PPE is very important to avoid the risk of work accidents and improve health and safety while working is quite important in the production area of PT. XYZ
Keywords : HAZOP, K3, Potential Hazard, Risk Analysis

## 1. Pendahuluan
PT. XYZ merupakan salah satu perusahaan yang bergerak dalam industri paper products di Indonesia. Masalah Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) atau dalam bahasa inggris disebut dengan Occupational Health and Safety (OHS) secara umum di Indonesia masih sering terabaikan. Hal ini ditujukkan dengan masih tingginya angka kecelakaan kerja. Berdasarkan data yang tercatat pada PT. XYZ selama lima tahun terakhir diperoleh sejak tahun 2017 jumlah kecelakaan kerja tercatat sebanyak
Article History: Received 15 Agustus 2022 Revised 17 Oktober 2022 Accepted 20 Oktober 2022 Available online 10 Nov 2022
15  kasus,  tahun  selanjutnya  jumlah  kecelakaan  kerja  meningkat  sebesar  15%  menjadi  21  kasus, setahun setalahnya jumlah kecelakaan kerja pada PT. XYZ mengalami penurunan jumlah kecelakaan kerja  sekitar  2%  menjadi  17  kasus,  angka  kecelakaan  kerja  mengalami  peningkatan  kembali  pada tahun 2020 menjadi 26% sebanyak 26 kasus, lalu pada tahun 2021 mengalami peningkatan kembali yang cukup signifikan sebesar 35% yaitu sebesar 36 kasus kecelakaan kerja.
Gambar 1. Grafik Kecelakaan Kerja PT. XYZ
Menurut (Sarinah, 2016) alat pelindung diri (APD) yaitu alat yang digunakan tenaga kerja yang bertujuan mengurangi resiko kecelakaan kerja yang dapat menimbulkan kerugian jika menimbulkan korban jiwa atau cedera. Menurut (Widodo, 2015) melakukan pengawasan yang ketat pada tenaga kerja efektif dalam menanggulangi kecelakaan kerja.
Teknik yang efektif dalam mencegah kecelakaan kerja menurut Ridley (2008) membuat laporan kecelakaan kerja yang hampir terjadi, melakukan penyelidikan terkait kecelakaan yang cukup serius, membentuk budaya antar tenaga kerja agar tidak saling menyalahkan. Terdapat cara mengidentifikasi bahaya  yaitu  dengan  cara  melakukan  inspeksi  keselamatan  kerja,  membuat  laporan  pengecekan operator,  adapaun  cara  penyingkiran  bahaya  dengan  mengubah  teknis  dan  mekanisme  berjalannya pabrik.  Melakukan  pengendalian  resiko  residual  dapat  dilakukan  dengan  memberikan  fasilitas pendeteksi kebakaran dan alarm, pemutusan aliran listrik dan memberikan fasilitas pelatihan untuk para tenaga kerja.
Berdasarkan penjelasan pada UU No 1 Tahun 1970 mengenai keselamatan kerja yang memiliki tujuan untuk mengurangi dan mencegah terjadinya kecelakaan kerja. Selain itu, keselamatan kerja atau K3 memiliki fungsi memberikan perlindungan seluruh proses produksi agar berjalan efisien. Adapun tujuan keselamatan kerja atau K3 secara luas :
a. Memberikan perlindungan keselamatan dan kesehatan tenaga kerja dengan harapan meningkatnya kualitas kerja
b. Memberikan perlindungan dan jaminan keselamatan kerja pada tenaga kerja dilingkungan kerja
c. Memastikan material produksi dapat di pelihara dengan baik sehingga dapat di pergunakan secara efektif dan aman
Keselamatan kerja di PT. XYZ bertujuan untuk melindungi para tenaga kerja dari resiko kerja, seperti  terjepit  mesin,  keracunan  gas  atau  zat  berbahaya,  serta  tingkat  kemungkinan  terjadi  nya kebakaran. Adapaun cara yang telah di upayakan dalam mengurangi bahaya resiko kerja, yaitu; a. Membuat  ketetapan  keringkasan,  kerapihan,  kebersihan,  kemantapan  kedisiplinan  dan kewaspadaan) atau yang dikenal dengan 6K secara bijak.
0 5 10 15 20 25 30 35 40 2017 2018 2019 2020
2021
Jumlah Kecelakaan Kerja PT. XYZ

## (2017-2021)
b. Membentuk  Bidang Safety yang  membawahi coordinator  safety disetiap plant yang  ada  di perusahaan.
c. Memberikan pelatihan pada tenaga kerja tertentu yang memerlukan pengetahuan tersebut seperti seperti FFTC ( Fire Fighting Course ).
d. Membentuk kelompok pemadam kebakaran dan alat yang diperlukan.
e. Menyiapkan  dan  memasang  APAR  (Alat  Pemadam  Api  Ringan)  di  tempat  yang  mudah dijangkau.
f. Memasang hydrant di tempat yang memiliki resiko kebakaran lebih tinggi
g. Memasang  pemberitahuan himbauan dan peringatan di sisi sekitar perusahaan.
h. Menyajikan fasilitas klinik untuk menunjang kesehatan tenaga kerja.
Penulis kali ini ingin menganalisis potensi bahaya yang terdapat pada PT. XYZ tepatnya pada area Paper Machine 11 yang mengerjakan produksi jumbo roll tissue serta melakukan perbaikan K3 jika  dirasa  kurang  dengan  menggunakan  metode  HAZOP  guna  mengurangi  jumlah  serta  potensi kecelakaan kerja pada area produksi. Mengidentifikasi  kemungkinan  bahaya atau  potensi  bahaya dengan    metode    HAZOP    dapat    dilihat    menggunakan    kriteria likelihood dan  kriteria Consequences/Severity untuk mendapatkan nilai risk matrix (Pujiono, 2013). Dengan mengetahui area kerja yang teridentifikasi berbahaya, maka dapat dilakukan  tindakan pencegahan agar resiko bahaya ( risk matrix ) dapat  diperkecil  bahkan  dihilangkan (Restu dkk, 2015).
Tujuan Penelitian ini adalah menganalisis potensi bahaya yang terdapat pada area produksi di PM 11, menentukan dan melakukan penggolongan sumber bahaya menggunakan metode HAZOP di area poduksi, dan melakukan perbaikan kesehatan dan keselamatan kerja yang dirasa kurang tenaga kerja di area produksi .

## 2. Bahan dan Metode
Pada penelitian ini digunakan 2 jenis pengambilan data yaitu primer dan sekunder. Data primer didapatkan  dari  hasil  wawancara  terbuka  pada  pembimbing  lapangan  dengan  jabatan  kepala department serta karyawan divisi HSE dan Power Plant PT. XYZ di area produksi PM 11, kemudian data sekunder didapatkan berupa data jenis kecelakaan kerja dan area mesin pada tahun sebelumnya di area PM 11.
Metode  penelitian  ini  menggunakan  metode Hazard  and  Operability  Study (HAZOP)  untuk mengidentifikasi potensi bahaya yang terdapat pada area produksi. Untuk mengidentifikasi sumber bahaya  maka  harus  dilakukan  beberapa  tahapan  HAZOP,  berikut  ini  merupakan  beberapa  tahapan HAZOP yang diperlukan, yaitu:
a. Tahap definisi
b. Tahap persiapan
c. Tahap pemeriksaan
d. Tahap dokumentasi
Setelah  dilakukan  nya  tahapan  HAZOP  maka  langkah  selanjutnya  adalah risk  analysis atau penilaian resiko. Ketika penilaian resiko sudah dilakukan maka kita dapat memberikan rekomendasi seperti  APD  dalam  upaya  mengurangi  resiko  kecelekaan  kerja  dan  meningkatkan  kesehatan  dan keselamatan  kerja  di  area  penelitian.  Langkah  tekahir  yaitu  melakukan  usulan  tindakan  perbaikan dalam upaya meningkatkan kesehatan dan keselamatan kerja. Prosedur penelitian dapat dilihat pada Gambar.1.
Gambar 1. Alur Prosedur Penelitian
Hazard and Operability atau yang kenal dengan kata lain yaitu HAZOP, HAZOP adalah standar yang digunakan dalam menganalisis resiko yang digunakan untuk mempersiapkan ketentuan keaman pada modifikasi sistem suatu resiko hadirnya suatu bahaya. HAZOP ialah sistem yang menguji elemen yang beroprasi melewati batas normal dari desain yang telah ditentukan. HAZOP adalah sistem untuk memberikan penilaian pada sebuah rancangan yang telah berjalan atau beroprasi yang bertujuan menilai dan mengidentifikasi masalah-masalah yang beresiko agar lebih efektif.
Hazard and Operability Studies atau biasa disingkat HAZOP memiliki beberapa tujuan utama, yaitu;
1. Memberikan  evaluasi  proses  pada  sistem  secara  sistematis  dan  memastikan  tidak  ada penyelewengan  yang  dapat  menggerakan  yang  mengarah  pada  insiden  tertentu  dan  mencegah kecelakaan kerja yang tidak diharapkan.
2. Mengetahui jenis-jenis potensi masalah operasional di tiap-tiap proses karena adanya kejanggalan penyimpangan perencanaan ( design intent).
3. Mengontrol rencana akhir yang telah dapat diatasi.
4. Mengidentifikasi dan mengubah sistem yang kurang efektif yang bertujuan mengurangi masalah terkait beroprasinya suatu fasilitas.
5. Memastikan  alat  dan  sistem  keamanan  yang  digunakan  dapat  menolong  kecelakaan  kerja  dan mengurangi peluang shutdown diluar dugaan.
Jumlah  kecelakaan  kerja  yang  diamati  yaitu  jumlah  yang  diproduksi  selama  beberapa  tahun belakangan di area produksi PM 11 PT. XYZ. Data hasil pengamatan terhadap banyak kecelakaan kerja yang terjadi dan kurangnya penerapan SOP penggunaan APD di area tersebut.

## 3. Hasil dan Pembahasan
Tahap awal dalam melakukan penelitian ini ialah bertujuan mengidentifikasi stasiun kerja yang paling  kritis  dengan  menggunakan  data  frekuensi  kecelakaan  kerja  masa  lalu  dan  data  biaya  yang
1. Definition
2. Preparation
3 . Examination 4 . Documentation Analisis Hasil Implementasi Tahapan HAZOP: Identifikasi Area Produksi Ruang Lingkup
Penelitian
Perumusan Masalah Tujuan Penelitian Studi Literatur Selesai
dikeluarkan akibat terjadinya kecelakaan kerja ketika proses produksi berlangsung. Pada area PM 11 terdapat 3 bagian produksi yaitu Stock Preparation, Paper Machine dan Rewinder .
Setelah mengidentifikasi adanya potensi bahaya kemudian peneliti melakukan penentuan nilai resiko  (menentukan  nilai likelihood dan consequence/severity )  menggunakan  Tabel Risk Indeks . Adapun langkah dalam menentukan standar nilai resiko yaitu :
1. Menentukan peluang kemungkinan suatu kejadian ( likelihood )
2. Menentukan  nilai likelihood menggunakan Tabel 1.
3. Menentukan tingkat keparahan yang dapat dihasilkan ( severity )
4. Penentuan nilai severity dapat menggunakan Tabel 2.
Tabel 1. Kriteria Likelihood
Likelihood Level Criteria Description Kualitatif Kuantitatif 1 Jarang Terjadi Dapat dipikirkan tetapi tidak hanya saat keadaan ekstrim Kurang dari 1 kali per 10 tahun 2 Kemungkinan kecil Balum terjadi tetapi bisa muncul / terjadi pada suatu waktu Terjadi 1 kali per 10 tahun 3 Mungkin Seharusnya terjadi dan mungkin telah terjadi / muncul disini atau ada di tempat lain 1 kali per 5 tahun sampai 1 kali per tahun 4 Kemungkinan besar Dapat terjadi dengan mudah, mungkin muncul dalam keadaan yang paling banyak terjadi Lebih dari 1 kali per tahun hingga 1 kali perbulan 5 Hampir pasti Sering terjadi, diharapkan muncul dalam keadaan yang paling banyak terjadi Lebih dari 1 kali perbulan Sumber : UNSW Health and Safety, 2008
Likelihood adalah  kemungkinan  terjadinya  kecelakaan  ketika  terpapar  dengan  bahaya.  Kriteria likelihood yang digunakan adalah frekuensi dimana dalam perhitungan secara kuantitatif berdasarakan data perusahaan dalam kurun waktu tertentu.
Tabel 2. Kriteria Consequences/Severity Consequence/Severity Level Uraian Keparahan Cidera Hari Kerja 1 Tidak signifikan Kejadian tidak menimbulkan kerugian atau cidera pada manusia Tidak menyababkan kehilangan hari kerja 2 Kecil Menimbulkan cedera ringan, kerugian kecil dan tidak menimbulkan dampak serius terahdap kelangsungan bisnis Masih dapat bekerja pada hari / shift yang sama 3 Sedang Cedera berat dan dirawat dirumah sakit, tidak menimbulkam cacat tetap, kerugian finansial sedang Kehilangan hari kerja dibawah tiga hari 4 Berat
Menimbulkan cedera parah da cacat tetap dan kerugian finansial besar serta menimbulkan dampak serius terhadap kelangsungan usaha Kehilangan hari kerja 3 hari atau lebih
5
Bencana
Mengakibatkan korban meninggal dan kerugian parah bahkan dapat menghentikan kegiatan usaha selamanya Kehilangan hari kerja selamanya Sumber : UNSW Health and Safety, 2008
Consequenc/Severity yang  digunakan  adalah  akibat  yang  akan  diterima  pekerja  yang  didefinisikan secara kualitatif dan mampertimbangkan hari kerja yang hilang.
Gambar 2. Risk Matriks Sumber : UNSW Health and Safety, 2008
Observasi  dan  wawancara  yang  dilakukan PT.  XYZ  tepatnya  di  PM  11,  terdapat  beberapa  potensi bahaya seperti terbentur, ledakan, dan beberapa luka fatal. Dari hasil obeservasi lapangan di PM 11 kemudian digolongkan berdasarkan jenis sumbernya menjadi 9 sumber bahaya atau hazard antara lain sikap  pekerja,  lingkungan  sekitar  (suhu), forming,  yankee  dryer,  reeling,  rewinder,  slitter,  drum winder, dan roll handling seperti yang dapat dilihat pada tabel 3 sebagai berikut;
Tabel 3. Nilai Kriteria Sumber Hazard No. Sumber Hazard Level kriteria Likelihood ( L) Consequence (C) 1 Sikap Pekerja 5 4 2 Lingkungan Sekitar (Suhu) 5 4 3 Forming 2 3 4 Yankee Dryer 3 4 5 Reeling 2 3 6 Rewinder 3 3 7 Slitter 3 4 8 Drum Winder 2 3 9 Roll Handling 3 3
Penelitian  ini  menggunakan  teknik  pengelolaan  data  dengan  melakukan  klasifikasi  terlebih  dahulu pada tiap-tiap sumber resiko bahaya yang ditemukan pada proses kerja di PM 11 PT. XYZ. klasifikasi dari sumber data ini kemudian dilakukan dengan menentukan kriteria likelihood dan konsekuensi pada setiap hazard . Hal ini dapat dilihat pada table 4 :
Tabel 4. Perankingan Risiko No Sumber Hazard Level Kriteria Warna Risk Level (L)  (C)  (L.C) 1 Sumber Pekerja 5 4 20 Ekstrim 2 Pulper 3 2 6 Risiko Sedang 3 Forming 2 3 6 Risiko Sedang 4 Yankee Dryer 3 4 12 Risiko Tinggi 5 Reeling 2 3 6 Risiko Sedang 6 Calendar Unit 2 4 8 Risiko Tinggi 7 Slitter 3 4 12 Risiko Tinggi 8 Drum Winder 2 3 6 Risiko Sedang 9 Roll Handling 2 3 6 Risiko Sedang
Risiko bahaya yang ditimbulkan pada area PM 11 ( Paper Machine 11) PT. XYZ yaitu : 1. Ekstrem risk , yakni pada sikap tenaga kerja dan suhu.
2. High risk , yakni pada mesin yankee dryer, rewinder, dan slitter .
3. Moderate risk , yaitu pada pulper, forming, reeling, drum winder, roll handling .
Hasil  yang diperoleh worksheet hazop menunjukkan risiko pertama  yang  memiliki  nilai  “Ekstrim” yakni diperoleh dari  sumber hazard atau sikap tenaga kerja yang mampu memenuhi syarat yang telah ditentukan dalam standar keselamatan kerja yang baik. Penjelasan sumber Hazard sikap tenaga kerja ini adalah :
1. Deviation (Penyimpangan)
Deviation atau  penyimpangan  yang  terjadi  meliputi  tenaga  kerja  yang  bersikap  dan  bertindak tidak  aman  dan  melakukaan  prosedur  kerja  yang  tidak  sesuai  berdasarkan  SOP  yang  telah ditentukan, bekerja tidak menggunakan APD yang telah disediakan disetiap area kerja. Jenis APD ini antara lain safety helmet, safety googles, masker, ear plug, safety shoes, dan safety gloves.
2. Cause (Penyebab)
Penyebab adanya penyimpangan yang terjadi dikarenakan rendahnya kedisiplinan tenaga kerja dalam  melaksanakan  SOP  yang  telah  ditetapkan.  Hal  ini  dapat  terjadi  karena  kurangnya pengawasan  divisi  yang  bertanggung  jawab  mengawasi  berjalannya  suatu  proses  bekerja, kesadaran dan pengetahuan yang dimiliki tenaga kerja akan resiko kecelakaan kerja hal ini terjadi karena pelatihan yang diberikan tidak maksimal.
3. Consequence (Konsekuensi)
Konsekuensi yang akan dialami tenaga kerja apabila bertindak tidak sesuai prosedur dan tidak menggunakan APD yakni :
a.  Resiko kepala akan terbentur.
b.  Cedera pada bagian tubuh.
c.  Terjepit.
d.  Gangguan pernafasan.
e.  Gangguan pendengaran.
f.   Gangguan penglihatan.
g.  Jatuh dari ketinggian tertentu
h.  Meninggal dunia.
Jika hal ini tidak diperbaiki dapat beresiko pada tenaga kerja dan dapat menimbukan kerugian pada perushaan.
4. Action (Tindakan)
Tindakan  yang  dapat  dilakukan  agar  segera  mengatasi  sumber hazard ini  ialah  membuat pengingat dalam bentuk visual display untuk terus mengingatkan pentingnya penggunaan APD pada saat bekerja, membuat dan mengevaluasi prosedur kerja agar dapat berjalan baik dan efisien, memberikan pelatihan terkait K3 pada tenaga kerja.
Penulis memberikan usulan dalam perbaikan rancangan  berdasarkan potensi bahaya (hazard) yang  terjadi.  Penulis  melakukan  analisis  serta  memberikan  rancangan  yang  dapat  diperbaiki  untuk bahaya yang memberikan resiko kecelakaan fatal. Maka dengan adanya usulan yang akan diberikan harapannya perusahaan dapat mengurangi tingkat resiko kecelakaan kerja serta mecengah terjadinya kecelakaan kerja, adapun analisis resiko kejadian dan usulan berdasarkan sumber bahaya :
1. Rekomendasi perbaikan pada risiko ekstrim. Rekomendasi perbaikan  yang disulkan oleh penulis untuk  menanggulangi    potensi  bahaya  yang  disebabkan  oleh  potensi  bahaya  ( hazard )  “sikap pekerja” yang dapat memenuhi standar dalam keselamatan kerja dan prosedur kerja yang baik seperti berikut;
a. Berupa jadwal pelatihan K3 tentang penggunaan APD yang akan diselenggarakn oleh pihak manajemen khusus untuk area PM 11 secara rutin yaitu 1 bulan sekali pada minggu pertama dan pelaksanaannya dilaksanakan sebelum pekerja mulai bekerja pada hari dan shift masing- masing sehingga hasil dari pelatihan tersebut dapat langsung diaplikasikan oleh pekerja. Bagi para pekerja yang tidak dapat menghadiri pelatihan akan dikenakan sanksi. Bentuk sanksi yang akan dijatuhkan pada pekerja yang tidak dapat menghadiri pelatihan akan dibahas pada Safety Talk .
b. Membuat worksheet dalam  penggunaan  APD  di  area  kerja  supaya  para  pekerja  dapat langsung  membaca  apa  saja  potensi  bahaya  yang  akan  mereka  alami  apabila  tidak menggunakan APD, dan apa saja APD yang harus dipakai untuk mengurangi risiko akibat dari potensi bahaya yang mungkin akan muncul ketika mereka bekerja.
c. Membuat lembar control pelanggaran penggunaan APD di area PM 11 sehingga koordinator unit dapat mengawasi pekerja agar selalu disiplin menggunakan APD sesuai dengan kegiatan yang dilakukan oleh pekerja di area kerja. Apabila ada pekerja yang melanggar, koordinator unit berhak mencatat pelanggaran tersebut dan menyerahkan hasil lembar control setiap 1 minggu sekali ke bagian Industrial Safety yang kemudian pelanggaran tersebut akan dibahas di kegiatan Safety Talk .
d. Untuk  mengontrol  berjalannya  program  K3  diperusahaan,  pihak  manajemen  perlu mengadakan Safety Talk setiap seminggu sekali yang dihadirin oleh beberapa petinggi unit kerja  dan  didalamnya  membahas  tentang  pelaksanaan  K3  diperusahaan,  prosedur  kerja, kondisi  peralatan safety ,  dan reward  and  punishment bagi  pekerja  yang  mematuhi  atau melanggar peraturan (Assunah, 2010). Kegiatan Safety Talk dipimpin oleh pihak manajemen dan pesertanya hanya terdiri dari perwakilan petinggi dari masing-masing unit yang ada di PM 11 ( Stock Preperation, Paper Machine, Rewinder ).
2. Rekomendasi perbaikan pada risiko tinggi. Rekomendasi perbaikan yang dapat diusulkan oleh penulis untuk menanggulangi potensi bahaya yang disebabkan oleh potensi bahaya dengan risiko tinggi yaitu, sebagai berikut;
a. Melakukan perawatan rutin terhadap mesin, maupun alat yang terdapat pada lingkungan kerja.
b. Melakukan shut down setiap 1-2 bulan sekali pada mesin.
c. Melakukan pengawasan pada para pekerja, dan
d. Selalu mengingatkan para pekerja untuk menggunakan APD
Gambar 3. Alat Pelindung Diri
Sumber : Teman K3, 2022

## 4. Kesimpulan
Kesimpulan yang dapat diambil dari penelitian ini berdasarkan rumusan masalah adalah potensi bahaya kecelakaan kerja yang dapat terjadi di area PM 11 ( Paper Machine 11) PT. XYZ berasal dari sumber bahaya yang telah digolongkan menjadi 9 sumber bahaya yaitu pada sikap pekerja. Tingkat risiko  yang  didapat  adalah  risiko  ekstrim,  risiko  tinggi,  dan  risiko  sedang.  Peneliti  berharap  pada penelitian  selanjutnya  dapat  menggunakan  metode  lain  atau  menambahkannya  dalam  menganalisis serta menentukan potensi sumber bahaya.

## Daftar Pustaka
Anwar Choirul, Tambunan Willy & Gunawan Suwardana. (2019). Analisis Kesehatan dan Keselamatan Kerja (K3) Dengan Metode Hazard and Operability Study (HAZOP). Jurnal Teknik Industri . Volume: 4, Nomor: 2, Halaman 61-70.
Ari, H. & Wahyu, A. S. (2013). PT. Pindo Deli Paper Products Karawang Jawa Barat. Laporan Kerja Praktek. Dipublikasikan. Bandung. Politeknik Negeri Bandung.
Ashfal, R.C. (1999). Industrial Safety and Health Management . Fourth Edition. NewJersey: Prentice Hall, Inc.
Dunjo, J., Fthenakis,V., Vilchez, J.A., Arnaldos, J. (2009).“ Hazard and operability (HAZOP) analysis. A literature review” . Hazardous Materials.Vol. 173(1), pp. 19–32.
Helda, R. Z., Yuniar & Caecillia, S. W. (2013). Strategi Minimasi Potensi Bahaya Berdasarkan Metode Hazard anad Operability (HAZOP). Jurnal Teknik Industri . Volume: 1, Nomor: 1, Juli 2013, Halaman 53-60.
Iskandar, I. (2007). Identifikasi Risiko Bencana dan Perencanaan Langkah Mitigasi dengan Pendekatan Disaster Management pada Sistem Distribusi Bahan Bakar PLTGU Grati. Laporan Penelitian Tugas Akhir, Jurusan Teknik Keselamatan dan Kesehatan Kerja, Institut Teknologi Sepuluh Nopember, Surabaya
Jamilah,Euis, Yayan Harry Yadi & Umyati Ani. (2014). Identifikasi Potensi Bahaya Dengan Metode Hazard  and  Operability  Study (HAZOP)  Di  Area  Boiler  PT.  XYZ.  Jurnal  Teknik  Industri. Universitas Sultan Agung Tirtayasa.
Juniani, A.I., Handoko, L., Firmansyah, C.A. (2008). Implementasi Metode HAZOPS dalam Proses Identifikasi Bahaya dan Analisa Risiko pada Feedwater System di  Unit  Pembangkitan Paiton PT.  PJB. Fakultas  Teknik  Institut  Teknologi Sepuluh November (ITS), Surabaya
Kotek,  L., Tabas, M.  (2012).“ HAZOP  study  with  qualitative  risk  analysis  for prioritizationof corrective and preventive actions ”. Procedia Engineering.Vol. 42(4), pp. 808-815.
Malik, Rendy (2015). Definisi Kesehatan dan Keselamatan Kerja (K3). Wordpress.
UNSW Health and Safety (2008). Risk Management Program . Canberra: University of New South Wales.
Mindhayani,  Iva.  (2020). Analisis  Risiko  Keselamatan  Dan  Kesehatan  Kerja  Dengan Metode Hazop Dan Pendekatan Ergonomi (Studi Kasus: Ud. Barokah Bantul). Jurnal Simetris, Vol. 11(1),31-38.
Pujiono,  B.N., Tama, I.P., Efranto,R.Y. (2013). “Analisis potensi bahaya serta rekomendasi perbaikan dengan  metode Hazard  and  Operability  Study (HAZOP)  melalui  perangkingan  OHS  risk assessment  and  control”.JurnalRekayasa  dan  Manajemen  Sistem  Industri.Vol.  1(2),  pp.253- 264.
Ridley, J. (2008). Health & Safety in Brief.Fourth Edition . England: Elsevier Ltd .
Suma’mur. (1981). Keselamatan Kerja dan Pencegahan Kecelakaan. Jakarta: Haji Masagung.
Zakky (2019). Pengertian K3 Beserta Fungsi &Tujuan. Zona Referensi.

## Ucapan Terima Kasih
Terima kasih kepada PT. XYZ yang sudah mengizinkan peneliti melakukan penelitian di perusahaan tepatnya di Paper Machine 11.