Abstrak—Perusahaan Manufaktur
Pipa Baja (PMPB) merupakan  salah  satu  perusahaan  dalam  negeri  yang memproduksi  pipa  baja  untuk  oil  and  gas  dengan  sistem engineering  to  order  (ETO)  sesuai  dengan  standar  API-5L. Peneliti  memilih  lini  produksi  high  frequency  welding  (HFW) karena permasalahan waktu setup yang lebih lama dari waktu produksi. Waktu setup saat ini adalah 2.846 menit yang terdiri dari waktu setup internal adalah 1.922 menit dan waktu setup eksternal  922  menit.  Waktu  setup  tersebut  tidak  sebanding dengan  kecepatan  produksi  pipa  baja,  yaitu  12-20  meter  per menit  atau  hanya  membutuhkan  waktu  sekitar  2  hari  untuk menghasilkan 70 pipa baja. Berdasarkan kondisi tersebut biaya setup yang dibutuhkan adalah sebesar Rp180.264.372. Metode yang  digunakan  pada  penelitian  ini  adalah  single  minute exchange  of  dies  (SMED)  dengan  pengurangan  waktu  setup secara  keseluruhan  adalah  2.504  menit  (12,02%)  yang  terdiri dari  pengurangan  waktu  setup  internal  sebesar  8,95%  dan waktu setup eksternal sebesar 18,22%.
Kata Kunci—Engineering to Order (ETO), Five Whys Analysis, High  Frequency  Welding  (HFW),  Oil  and  Gas  Pipe,  Single Minute Exchange of Dies (SMED).

## I. PENDAHULUAN
ERUSAHAAN  Manufaktur  Pipa  Baja  selanjutnya disebut  PMPB  (nama  disamarkan  untuk  menjaga kerahasiaan  data  perusahaan)  merupakan  salah  satu perusahaan manufaktur dalam negeri yang memproduksi pipa baja  dengan  sistem  produksi engineering  to  order (ETO). Karakteristik produk yang dihasilkan PMPB terbagi menjadi tiga  jenis  pipa  baja  berdasarkan  fungsinya,  antara  lain: structural  pipe sebagai  material  dalam  proyek  konstruksi, water  pipe digunakan  dalam  jaringan  proses  distribusi  air, dan oil & gas pipe digunakan dalam jaringan proses distribusi minyak dan gas. Fokus penelitian ini adalah pada oil & gas pipe dikarenakan  memiliki  aliran  material  yang  paling banyak  dibandingkan  produk  lainnya.  Aliran  material  yang dimaksud  adalah hydrostatic  pressure  test,  weldseam  AUT inspection ,  dan pipe  body  lamination  check .  Proses-proses tersebut  merupakan  inspeksi  standar  yang  ditetapkan  oleh American  Petroleum  Institute (API)  dan  digunakan  secara umum  oleh  industri  minyak  dan  gas  di  Indonesia  dalam pembuatan  pipa  baja  sehingga  menjadikan  proses  inspeksi merupakan  proses  terikat  dalam  pembuatan  pipa  baja  dan tidak dapat dilakukan penghilangan proses tersebut. Standar API  pada  pipa  baja  ditandai  dengan  monogram  API  yang digunakan  dalam  verifikasi  proses  manufaktur  yang digunakan [1].
Berdasarkan  wawancara  dengan  salah  satu  pimpinan  di PMPB,  diketahui  beberapa  permasalahan  yang  dihadapi dalam  memproduksi  pipa  baja  antara  lain:  kuantitas  dan
karakteristik  pipa  baja  yang  diproduksi  berbeda-beda berdasarkan  dengan  spesifikasi  yang  ditetapkan  oleh customer , waktu setup yang relatif lama (sekitar 7 hari kerja), waktu  tunggu  antar workstation ,  rasio yield  to  tensile melebihi  standar  yang  ditentukan,  dan production  yield bernilai  rendah.  Penelitian  ini  berfokus  dalam  penyelesaian masalah  waktu  setup  pada  lini  produksi  HFW  dikarenakan durasi  yang  cukup  lama, yaitu  selama  7 hari  kerja.  Padahal proses  pembuatan  pipa  baja  sendiri  hanya  membutuhkan waktu kurang lebih 2 hari untuk menghasilkan 70 pipa baja karena  kecepatan  produksi  dari  HFW  adalah  sekitar  12-20 meter  per  menit.  Pemilihan  fokus  penelitian  ini  didasarkan pada  beberapa  pertimbangan  lain  berdasarkan  pada permasalahan  yang  dihadapi  PMPB,  misalnya  alasan  fokus penelitian  tidak  pada  perbedaan  kuantitas  dan  karakteristik pipa  baja  dikarenakan  tidak  terdapat  standar  baku  yang mengatur jumlah dan perbedaan kondisi lingkungan aplikasi pipa baja, permasalahan waktu tunggu pada workstation dan nilai  rasio yield  to  tensile tinggi  tidak  dipilih  dikarenakan diperlukan pemahaman terkait teknis dan mekanisme proses sesuai  standar  yang  berlaku,  selanjutnya  alasan  tidak berfokus  pada production  yield yang  rendah  dikarenakan terdapat  pipa  baja  yang  harus  di- reject dikarenakan  standar yang  berlaku.  Pengurangan  waktu  setup  pada  penelitian  ini menggunakan metode pengembangan single minute exchange of dies (SMED).
Studi literatur terkait penerapan SMED dilakukan dengan

## Pengurangan Waktu Setup pada High Frequency Welding Perusahaan Manufaktur Pipa Baja dengan Metode SMED
Fajrur Rido Ataubakumarwa dan Moses Laksono Singgih Departemen Teknik dan Sistem Industri, Institut Teknologi Sepuluh Nopember (ITS)
e-mail: moseslsinggih@ie.its.ac.id
P Gambar 1. Produksi PMPB 5 tahun terakhir. 201 6 201 7 201 8 201 9 202 0 Produksi Pipa Baja (m) 25.874,47.586,69.961,93.702,179.212 Jumlah Proyek Pipa Baja 2 4 3 7 13 0 2 4 6 8 10 12 14 0 20.000 40.000 60.000 80.000 100.000 120.000 140.000 160.000 180.000 200.000

## Produksi PMPB 5 Tahun Terakhir
tujuan pengembangan SMED pada penelitian ini. Penerapan SMED  sering  dilakukan  pada  salah  satu  proses  permesinan dalam perusahaan manufaktur. Mothilal pernah mengimplementasikan  SMED  yang  terintegrasi  dengan otomasi  pada  press  shop.  Hasilnya  didapatkan  nilai  setup reduction  (SUR)  sebesar  52,4%  dengan net  of  effectiveness sebesar INR 4,78,820 per bulan [2]. Penerapan SMED pada proses  tertentu  juga  dilakukan  oleh  Bidarra  dkk, yaitu  pada proses  stamping  di  perusahaan  otomotif.  Implementasi SMED  pada  penelitian  ini  memberikan  keuntungan  berupa pengurangan  waktu  sebesar  45%  [3].  Monteiro  dkk melakukan  pengurangan  waktu  setup  pada  vertical  dan horizontal  milling  menggunakan  SMED  [4].  Penelitian  ini dilakukan dengan mengimplementasikan beberapa improvement. Hasilnya adalah didapatkan pengurangan setup time pada vertical milling sebesar 40% dan horizontal milling sebesar 57%. Penerapan SMED pada proses cold profilling di industri pengerjaan logam pernah dilakukan oleh Vieira dkk [5]. Penelitian ini dilakukan pada 5 profilling machine yang berbeda-beda.  Hasil  penelitian  ini  adalah  didapatkan peningkatan rata-rata overall equipment effectiveness (OEE) mencapai  10,8%  melalui  penerapan  SMED  dan  5S  pada proses cold profilling . Selain itu, Silva dkk pernah melakukan action research methodology terkait penerapan SMED pada cutting  line [6].  Pada  penelitian  ini  juga  dilakukan pemindahan  lokasi  beberapa  tool,  penambahan  toolkit,  dan
duplikasi  tool.  Target  yang  ditetapkan  pada  penelitian  ini adalah  terjadi  pengurangan  waktu  setup  sebesar  15%  dari kondisi terkini, yaitu 64 menit dikerjakan oleh 3 orang. Hasil yang  dalam  implementasi  kasus  ini  adalah  waktu  setup meningkat menjadi 66 menit, tetapi hanya dikerjakan 2 orang.
Penerapan SMED juga dapat dilakukan pada skala industri. Hal  ini  dilakukan  oleh  Sabadka,  Molnar  dan  Fedorko  pada perusahaan manufaktur shaft [7]. Penelitian ini menghasilkan model  baru  berupa  universal  pallet.  Hasil  implementasi universal  pallet  ini  adalah  berkurangnya  waktu  produksi sebanyak  2,06  jam  dan  produktivitas  tahunan  meningkat 0,48%. Selain itu, Sousa dkk melakukan penelitian pada cork industry menggunakan  VSM  dan  SMED  Indikator  yang digunakan dalam mengetahui keberhasilan pada penelitian ini adalah  OEE  [8].  Hasil  penelitian  ini  adalah  pengurangan waktu  setup  sebesar  43%  dari  penerapan  SMED  yang diintegrasikan  dengan improvement beberapa  equipment yang  digunakan  di  perusahaan.  Bhade  dan  Hegde menerapkan  SMED  dengan  tujuan  mendapatkan  nilai  OEE yang  lebih  tinggi  pada  industri  mobil.  Hasil  penelitian  ini adalah  didapatkan  peningkatan  OEE  dari  58,74%  menjadi 68,41%  [9]. Hasil lainnya adalah peningkatan produktivitas sebesar 25,63%. Vieira dkk menerapkan SMED dan standard work pada industri otomotif  [5]. Penelitian ini menargetkan terjadinya  penurunan  waktu  setup  sebesar  20%.  Hasil  yang didapatkan adalah pengurangan waktu setup sebesar 38% dan
Tabel 1.
Kondisi terkini waktu setup No Grup Kerja Aktivitas Setup Waktu (menit) 1 Grup kerja roll Forming roll component changing 574 2 Sizing roll component changing 348 3 Sub grup kerja coil join Loading coil 14 4 Pinch roll 8 5 Leveller machine 8 6 Set roll 4 7 Join machine 37 8 Guide roll 24 9 Flame cutting 5 10 Grinder 23 11 Accumulator input 140 12 First coil process 144 13 Second coil process 215 14 Belting 17 15 Third coil process 102 16 Sub grup kerja HFW Uninstall forming cover 105 17 Change forming roll 505 18 Install sizing cover 126 19 Forming roll and sprayer positioning 214 20 Pinch roll 8 21 Leveller machine 8 22 Milling machine 102 23 Impeder and scrapping installation 120 24 PWHT 33 25 Conveyor roll 88 26 Coil installation 231 27 Grup kerja sizing Cooling 25 28 Unistall sizing cover 76 29 Change sizing roll 278 30 Install sizing cover 72 31 Numbering machine 7 32 Saw mahine 35 33 Sizing roll and sprayer positioning 105 34 Pipe installation 58 Waktu Setup Eksternal (Menit) 922 Waktu Setup Eksternal (Hari) 2,20 Waktu Setup Internal (Menit) 1922 Waktu Setup Internal (Hari) 4,58 Total Waktu Setup (Menit) 2846 Total Waktu Setup (Hari) 6,78
peningkatan OEE sebesar 7,7%.
SMED dapat dikombinasikan dengan tools lainnya. Hal ini dilakukan oleh Stadnicka melakukan penelitian waktu setup pada  mesin  CNC turning  lathe [10].  Penelitian  ini mengkombimbinasikan SMED dengan FMEA dan spaghetti diagram. Indikator yang digunakan dalam mengukur efisiensi pada  penelitian  ini  adalah  EPZ,  EUT,  dan  CESMED. Hasilnya adalah didapatkan nilai EPZ= 0.94, EUT= 0.82 dan CESMED = 0.77. Brito dkk dengan mengintegrasikan SMED dan REBA dengan tujuan mempercepat waktu setup, namun tetap  mempertimbangkan  aspek  ergonomis  pada  industri metalurgi  [11].  Penelitian  ini  mampu  meningkatkan produktivitas sebesar 24% dan mengurangi waktu setup dari 105  menit  menjadi  57  menit  atau  berkurang  sebesar  46%. Hasil lain dari penelitian ini adalah penurunan MSD dari level high  menjadi  low  dan  usulan  desain  mesin  yang mempertimbangkan penyelesaian masalah yang berhubungan
dengan  ergonomi.  Braglia,  Frosolini  dan  Gallo  melakukan kombinasi 5-Why khusus pada langkah ke-3 dari SMED yang disebut sebagai metode SWAN [12]. Hasil penerapan metode ini  adalah  didapatkannya  pengurangan  waktu  setup  sebesar 75%,  yaitu  dari  20  menit  menjadi  4  menit  50  detik,  dan peningkatan OEE dari 48% menjadi 75%.

## II. METODE PENELITIAN
A. Waktu Changeover
Waktu changeover merupakan komponen  penting dalam proses changeover selain  biaya.  Waktu changeover sering kali  didefinisikan  sebagai  waktu  yang  dibutuhkan  dalam proses  penggantian  alat.  Menurut  Wedgwood  waktu changeover adalah value added activity yang dilakukan pada akhir produk pertama hingga value added activity pada awal produk  selanjutnya  [13].  Pengertian  ini  sesuai  dengan
Tabel 2.
Perbandingan waktu setup terkini dan alternatif perbaikan
No Grup Kerja Aktivitas Setup Terkini Alternatif Usulan Perbaikan Waktu Terkini (menit) Waktu Perbaikan (menit) 1 Grup kerja roll Forming roll component changing 574 469 2 Sizing roll component changing 348 272
3
Sub grup kerja coil join Loading coil 14 14 4 Pinch roll 8 8 5 Leveller machine 8 8 6 Set roll 4 4 7 Join machine 37 12 25 8 Guide roll 24 24 9 Flame cutting 5 5 10 Grinder 23 23 11 Accumulator input 140 28 12 First coil process 144 144 13 Second coil process 215 215 14 Belting 17 17 15 Third coil process 102 102 16 Sub grup kerja HFW Uninstall forming cover 105 105 17 Change forming roll 505 505 18 Install sizing cover 126 126 19 Forming roll and sprayer positioning 214 133 20 Pinch roll 8 8 21 Leveller machine 8 8 22 Milling machine 102 102 23 Impeder and scrapping installation 120 108 24 PWHT 33 33 25 Conveyor roll 88 16 26 Coil installation 231 231 27 Grup kerja sizing Cooling 25 17 28 Unistall sizing cover 76 76 29 Change sizing roll 278 278 30 Install sizing cover 72 72 31 Numbering machine 7 7 32 Saw mahine 35 35 33 Sizing roll and sprayer positioning 105 72 34 Pipe installation 58 58 Waktu Setup Eksternal (Menit) 922 754 Waktu Setup Eksternal (Hari) 2,20 1,80 Waktu Setup Internal (Menit) 1922 1750 Waktu Setup Internal (Hari) 4,58 4,17 Total Waktu Setup (Menit) 2846 2504 Total Waktu Setup (Hari) 6,78 5,96
penjelasan waktu yang dibutuhkan dalam produksi dari akhir item  produk  pertama  sampai  awal  item  produk  selanjutnya Cakmakci  dan  Karasu  [14].  Perbedaan  definisi  ini  dapat menjadikan  perubahan  sudut  pandang  dalam  menghargai waktu yang digunakan dalam sebuah setup sehingga seluruh waktu  dapat  dimanfaatkan  secara  maksimal.  Berdasarkan pengertian ini jenis waktu setup dapat dibedakan menjadi dua jenis, yaitu external dan internal setup time . External setup time merupakan  waktu  yang  dibutuhkan  dalam  pengaturan kondisi  lingkungan  berdasarkan  aktivitas  tertentu  sebelum dan  sesudah  periode  setup.  Sedangkan internal  setup  time merupakan  waktu  yang  dibutukan  untuk  mempersiapkan kondisi tertentu saat tidak ada proses permesinan.

## B. Single Minutes Exchange of Dies (SMED)
Menurut  King  dan  King  terdapat  empat  langkah  dalam melakukan improvement menggunakan  SMED  [15]. Penjelasan  terkait  masing-masing  langkah  adalah  sebagai berikut.
a. Mengidentifikasi external  tasks .  Identifikasi  dapat dilakukan  dengan  mengklasifikasikan  aktivitas  yang dilakukan pada proses setup.
b. Memindahkan external  tasks di  luar changeover  time . Pemindahan external tasks ada dua pilihan, yaitu di awal atau akhir penggantian (saat mesin berjalan).
c. Menyederhanakan internal  tasks .  Penyederhanaan internal  tasks  dapat  dilakukan  standardisasi  dan penyeimbangan tugas semua operator yang terlibat.
d. Jika  memungkinkan,  internal  tasks  dilakukan  secara paralel.  Hal  ini  dapat  dilakukan  apabila  beberapa operator dapat melakukan tugas secara bersamaan tanpa melakukan penambahan terhadap jumlah pekerja.
Pengurangan  waktu  setup  dapat  berkontribusi  dalam penurunan inventory investment dan peningkatan produktivitas.  Selain  itu,  pengurangan  waktu  setup menjadikan  sebuah  perusahaan  dapat  memproduksi  dalam jumlah batch yang kecil, inventory levels yang lebih rendah, dan  mengurangi cycle  time sehingga  perusahaan  dapat memiliki  keunggulan  dalam  variasi  produk  yang  dapat meningkatkan kepuasan customer [16].
Meskipun demikian, menurut Silva dkk terdapat beberapa kesulitan  dalam  menerapkan  SMED  ke  dalam  sebuah perusahaan,  seperti  diperlukan  pemahaman  terkait  aspek teknis  intrinsik  dari equipment dan tools yang  digunakan, memahami  metode  kerja,  serta  memahami job  description masing-masing pekerja dan waktu pelaksanaannya [6].
C. Five Whys Analysis
Five  whys  analysis merupakan  sebuah  cara  yang digunakan  oleh  Toyota  dalam  mencari  sebuah  akar permasalahan. Penggunaan five whys analysis adalah dengan memberikan  pertanyaan  sebanyak  5  kali  terhadap  sebuah permasalahaan secara beruntut untu didapatkan sebuah akar permasalahan  [13]. Berikut ini merupakan pembagian kelas five whys analysis :
a. 1st Why: Symptom
b. 2nd Why: Excuse
c. 3rd Why: Blame
d. 4th Why: Cause
e. 5th Why: Root Cause

## III. HASIL DAN DISKUSI

## A. Produksi Pipa Baja HFW
Aktivitas  PMPB  dibedakan  menjadi  3  jenis  yaitu maintenance  &  innovation ,  setup,  dan  produksi.  Aktivitas maintenance & innovation merupakan aktivitas PMPB yang dilakukan  saat  tidak  terdapat order ,  sedangkan  setup  dan produksi  merupakan  aktivitas  saat  terdapat order .  Aktivitas pada  PMPB  tersebut  dilakukan  oleh  dua  jenis  tenaga  kerja, yaitu  karyawan  dan outsourcing .  Berikut  pembagian  jam kerja berdasarkan jenis tenaga kerja di PMPB:
Outsourcing : Senin – Jumat, Pukul 07.00 – 16.00 WIB Karyawan  : Senin – Jumat, Pukul 07.00 – 17.00 WIB Berdasarkan  pengamatan  yang  telah dilakukan,  diketahui bahwa  kondisi  terkini  dari  lini  produksi  HFW  sedang mengalami peningkatan kapasitas produksi setiap tahunnya. Pada  Gambar  1  tersebut  dapat  diketahui  bahwa  pernyataan peningkatan kapasitas produksi pada HFW didasarkan pada data  produksi  pipa  baja  dalam  satuan  panjang,  yaitu  meter. Selain itu, terdapat data jumlah proyek yang dikerjakan dalam kurun  waktu  5  tahun  terakhir  yang  digunakan  sebagai  data pendukung  dari  pernyataan  bahwa  terjadi  peningkatan produksi  pada  PMPB  setiap  tahun.  Meskipun  mengalami penurunan pada tahun 2018,  tetapi produksi pipa baja tetap mengalami kenaikan setiap tahun.

## B. Waktu Setup Terkini
Penyajian waktu setup terkini didasarkan pada grup kerja dan  sub  grup  kerja.  Selanjutnya  dilakukan  perincian  terkait aktivitas  dan  sub-aktivitas  pada  masing-masing  grup  kerja tersebut.  Ringkasan  waktu  setup  pada  setup  lini  produksi HFW disajikan pada Tabel 1.
Tabel 1 menjelaskan terkait waktu yang dibutuhkan dalam proses  setup  lini  produksi  HFW  sesuai  aktivitas  yang dilakukan.  Berdasarkan  tabel  1  tersebut  diketahui  bahwa waktu setup keseluruhan adalah 2.846 menit atau sekitar 6,78 hari.  Pada  waktu  setup  keseluruhan  didapatkan  dari penjumlahan  antara  waktu  setup  eksternal  dan  waktu  setup internal.  Waktu  setup  eksternal  yang  dibutuhkan  pada  lini produksi  HFW  adalah  selama  922  menit  atau  sekitar  2,20 hari, sedangkan waktu setup internal sekitar 1.922 menit atau 4,58 hari untuk menyelesaikan semua aktivitas.

## C. Alternatif Usulan Perbaikan
Alternatf  usulan  perbaikan  dilakukan  pada  lingkup  sub- aktivitas.  Selain  itu,  pada  alternatif  usulan  perbaikan  ini memepertimbangkan kondisi lapangan yang memungkinkan dengan  tujuan  untuk  mempersingkat  waktu  setup  internal pada lini produksi HFW dan hasil five whys analysis dengan fokus  terhadap  permasalahan  yang  dapat  dilakukan perbaikan.  Berikut  adalah  alternatif  usulan  perbaikan  pada setup lini produksi HFW.
1) Flame Cutting
Usulan  perbaikan  pada  proses  ini  didasarkan  pada five whys analysis sebagai berikut.
a. 1st Why : Jumlah flame cutting yang dimiliki terbatas dan digunakan secara bergantian
b. 2nd Why : Jarak memindahkan flame cutting cukup jauh Berdasarkan analisis tersebut diusulkan pemindahan flame cutting pada  waktu  memulai  aktivitas  tersebut.  Hal  ini ditujukan  agar  proses  penyiapan  flame  cutting  tidak berkontribusi  dalam  waktu  setup  internal  sehingga
pemindahan  flame  cutting  hendaknya  dilakukan  langsung setelah  tidak  digunakan  pada  grup  kerja  lainnya  sehingga waktu 5 menit pemindahan flame cutting dapat dihilangkan.

## 2) Cooling
Usulan perbaikan pada proses penuangan dromus ke dalam kolam  water  soluble  oil.  Pemindahan  dari internal  tasks ke external tasks dilakukan agar didapatkan waktu setup internal yang lebih singkat dengan pertimbangan aktivitas di lapangan yang  dapat  dilakukan  saat  mesin  berjalan  baik  itu  sebelum atau setelah produksi.

## 3) Forming dan sizing roll component changing
Usulan perbaikan pada forming dan sizing roll component changing didasarkan pada five whys analysis sebagai berikut. a. 1st Why :  Proses  pemasangan  dan  pelepasan  ring membutuhkan waktu lama
b. 2nd Why : Dilakukan proses pengukuran dan pemasangan ring secara berulang
c. 3rd  Why :  Keterbatasan  jumlah  ring  yang  dimiliki perusahaan dengan yang harus dipasangkan
d. 4th Why : Tidak dilakukan perencanaan terkait ring yang akan dilepas dan dipasangkan
e. 5th Why : Tidak dilakukan pencatatan terkait ukuran ring yang akan dilepas dan dipasangkan
Berdasarkan  analisis  tersebut  diusulkan  pembuatan datasheet dan pencatatan komponen yang digunakan dalam aktivitas pelepasan dan pemasangan komponen suku cadang roll .  Pencatatan  ini  ditujukan  agar  tidak  diperlukan  proses pelepasan  semua  komponen dan  pengukuran  berulang  pada aktivitas pelepasan dan pemasangan komponen suku cadang roll .  Berdasarkan  wawancara  di  lapangan,  diketahui  bahwa perkiraan waktu yang dibutuhkan ketika sudah menerapkan datasheet dan pencatatan komponen adalah pada interval 8- 10 menit dengan pertimbangan waktu pengukuran, di mana kondisi terkini pada kisaran 14-18 menit.
4) Accumulator input
Usulan perbaikan pada accumulator input didasarkan pada five whys analysis sebagai berikut.
a. 1st Why :  Penarikan  coil  ke  dalam  accumulator membutuhkan waktu yang lama
b. 2nd Why: Dilakukan proses pemasangan dan pelepasan menggunakan crane secara berulang
c. 3rd Why : Terdapat empat guide roll yang perlu dilewati sebelum memasuki accumulator
Berdasarkan  analisis  tersebut  diusulkan  melakukan penggantian metode memasukkan coil ke dalam accumulator di  mana  sebelumnya  menggunakan crane .  Metode  yang diusulkan  adalah  disesuakan  dengan  metode  penarikan coil dari  mesin welding ke accumulator sehingga  diperlukan modifikasi pada accumulator dengan melakukan penambahan motor penarik coil . Waktu disesuaikan dengan metode serupa pada kondisi terkini sehingga pada perbaikan disesuaikan dengan metode tersebut.
5) Forming roll, sizing roll, sprayer positioning, dan impeder and scrapping installation
Usulan  perbaikan forming  roll,  sizing  roll,  sprayer positioning ,  dan impeder  and  scrapping  installation didasarkan pada five whys analysis sebagai berikut.
a. 1st Why :  Proses  memposisikan  masing-masing  roll membutuhkan waktu yang cukup lama
b. 2nd  Why : Terdapat  perbedaan  hasil  antara  output parameter dari software dan di lapangan
c. 3rd  Why : Terdapat  aktivitas  mengukur  yang  dilakukan secara berulang
d. 4th  Why : Penyesuaian  parameter  mesin  di  lapangan dilakukan setiap produksi pipa baja
Berdasarkan  analisis  tersebut  diusulkan  pembuatan datasheet parameter pada masing-masing mesin forming dan sizing . Pembuatan datasheet ini ditujukan untuk mengurangi proses  pengukuran  dan  penyesuaian  parameter  saat  proses setup.  Perbaikan  ini  diusulkan  dikarenakan  ketika  terjadi perubahan  pada  salah  satu  parameter  dapat  memengaruhi output  pada  mesin  sehingga  berpengaruh  pada  penyesuaian parameter  mesin  selanjutnya.  Berdasarkan  wawancara  di lapangan, diketahui bahwa perkiraan waktu yang dibutuhkan ketika sudah menerapkan datasheet ini adalah pada interval 10-15 menit.
Selain  itu,  usulan  perbaikan  pada  aktivitas  ini  adalah penggantian nozzle selang  penyemprot  pada forming dan sizing machine , di mana penyemprot sebelumnya memerlukan  pengencangan  menggunakan  kunci  pas. Penggantian  ini  sebenarnya  sudah  diterapkan  pada  salah beberapa  mesin sizing dan  terbukti  waktu  hanya membutuhkan  waktu  sebentar  untuk  penyesuaian  posisi. Berdasarkan penggunaan nozzle tersebut diperkirakan waktu yang dibutuhkan untuk penyesuaian nozzle kisaran 1-2 menit per mesin dari kondisi terkini kisaran 3-6 menit.
6) Join machine
Usulan perbaikan pada join machine didasarkan pada five whys analysis sebagai berikut.
a. 1st Why : Melakukan pemanasan join machine membutuhkan waktu yang lama
b. 2nd Why : Diameter kawat yang digunakan memerlukan perlakuan khusus
c. 3rd  Why : Berhubungan  dengan  kualitas  pipa  dan  berat coil yang akan digunakan pada proses pembuatan pipa Berdasarkan analisis tersebut diusulkan pemindahan pada external tasks . Secara rinci usulan perbaikan yang dimaksud adalah  melakukan  proses warm  up bersamaan  dengan aktivitas coil  loading sehingga  proses  menunggu  dapat dimanfaatkan untuk aktivitas lainnya. Hal ini didasarkan pada karakteristik  mesin  yang  memerlukan  aktivitas warm  up sebelum  digunakan  dikarenakan  diameter  kawat  yang digunakan  dalam  proses  pengelasan  memerlukan  proses khusus  tersebut  dengan  tujuan  untuk  mendapatkan  hasil pengelasan yang bagus.

## 7) Grinder
Usulan perbaikan pada grinder didasarkan pada five whys analysis sebagai berikut.
a. 1st  Why :  Menyiapkan  grinding  terdiri  dari  beberapa aktivitas dan membutuhkan waktu cukup lama
b. 2nd Why : Terdiri dari aktivitas pengecekan, penggantian mata gerinda, dan menyaipkan stop kontak
Berdasarkan  analisis  tersebut  diusulkan  melakukan persiapan  saat  dilakukan  proses  penarikan  oleh  roll  secara otomatis. Hal ini ditujukan agar tidak diperlukan waktu yang lama dan bersifat serial dalam tahap persiapan.

## 8) Conveyor roll
Usulan  perbaikan  pada conveyor  roll adalah  dengan melakukan  penyesuaian  dengan  operator  lebih  dari  satu
orang.  Hal  ini  ditujukan  agar tahap  persiapan conveyor  roll dapat  dipersingkat  dengan  memanfaatkan  waktu  senggang pada  operator  lainnya.  Usulan  yang  diberikan  melakukan perubahan jumlah operator yang melakukan penyesuaian dari 1 orang menjadi 3 orang sehingga waktu setup dari aktivitas ini  dibagi  menjadi  3  dikarenakan  masing-masing  orang mendapatkan sepertiga dari pekerjaan di awal.

## D. Pengurangan Waktu Setup
Analisis  kondisi  terkini  dan  pengurangan  waktu  setup dilakukan dengan cara melakukan perbandingan waktu setup internal,  eksternal,  dan  total.  Berdasarkan  pengolahan  data yang  telah  dilakukan  menggunakan  metode  CI-SR  dapat diketahui bahwa waktu setup internal mengalami penurunan sebesar 172 menit atau sekitar 8,95%. Sedangkan waktu setup eksternal  mengalami  penurunan  sebesar  168  menit  atau sebesar 18,22%. Secara kumulatif pengurangan waktu setup menggunakan metode SMED adalah sebesar 342 menit atau sekitar 12,02%.
Pengurangan waktu setup tersebut terjadi akibat diterapkan beberapa  perbaikan  antara  lain  terkait  pemindahan internal tasks di  luar changeover  time lebih  aktivitas flame  cutting berupa  pemindahan tools dan cooling berupa  pencampuran dromus dengan air pada kolam water soluble oil . Selain itu, dilakukan penyederhanaan internal tasks berupa pembuatan datasheet dan  pencatatan  komponen  pada  grup  kerja roll , mengubah metode memasukkan coil ke dalam accumulator , pembuatan  datasheet  parameter  dalam  sub  aktivitas penyesuaian posisi roll pada grup kerja join dan sizing , serta pengubahan menjadi flexible nozzle pada mesin forming dan sizing.  Perbaikan  yang  terakhir  adalah  dengan  membuat aktivitas  secara  paralel,  yaitu  pada  sub-aktivitas warm  up pada join machine , grinder , dan penyesuaian posisi conveyor roll .
Berdasarkan  usulan  alternatif  perbaikan  tersebut,  maka perbandingan antara kondisi terkini dan estimasi pengurangan  waktu  setup  pada  lini  produksi  HFW  dapat dilihat pada Tabel 2.

## IV. KESIMPULAN
Berdasarkan  hasil  dan  diskusi,  maka  dapat  ditarik kesimpulan: (1) Penerapan metode SMED dapat menurunkan waktu  setup  internal  perusahaan  sebesar  172  menit  atau sekitar 8,95%, di mana pada kondisi terkini dibutuhkan waktu setup internal selama 1.922 menit (4,56 hari) menjadi 1.750 menit  (4,17  hari).  Sedangkan  waktu  setup  eksternal mengalami  penurunan  sebesar  168  menit  atau  sebesar 18,22%. Berdasarkan penurunan tersebut, didapatkan waktu setup  secara  keseluruhan  adalah  sebesar  342  menit  atau sekitar  12,02%.  (2)  Usulan  perbaikan  yang  dihasilkan  pada penelitian  ini  adalah  pemindahan internal  tasks di  luar changeover time lebih tepatnya pada aktivitas flame cutting berupa pemindahan tools dari tempat satu ke tempat lainnya dan cooling berupa  pencampuran  dromus  dengan  air  pada kolam water soluble oil . Selain itu, perbaikan juga dilakukan
melalui  penyederhanaan internal  tasks pada  grup  kerja tertentu  dengan  kondisi  di  lapangan  yang  memungkinkan. Penyederhanaan internal  tasks yang  dimaksud  adalah pembuatan datasheet dan  pencatatan  komponen  pada  grup kerja roll ,  mengubah  metode  memasukkan coil ke  dalam accumulator ,  pembuatan  datasheet  parameter  dalam  sub aktivitas  penyesuaian  posisi roll pada  grup  kerja join dan sizing , serta pengubahan nozzle dari selang penyemprot pada mesin forming dan sizing .  Perbaikan  yang  terakhir  adalah dengan  membuat  aktivitas  secara  paralel,  yaitu  pada  sub- aktivitas warm up pada join machine , aktivitas grinder , dan penyesuaian posisi conveyor roll.

## DAFTAR PUSTAKA
[1]  American  Petroleum  Institute, API  Monogram  Licensing  Program Requirements . USA: API Monogram Program, 2019.
[2]  D. R. S. K. Mothilal, “Coalesce of automation and SMED to enhance SUR-A case study,” Int. J. Sci. Res. , vol. 6, no. 5, pp. 1287–1291, 2017.
[3]  T.  Bidarra,  R.  Godina,  J.  C.  O.  Matias,  dan  S.  G.  Azevedo,  “SMED methodology  implementation  in  an  automotive  industry  using  a  case study method,” Int. J. Ind. Eng. Manag. , vol. 9, no. 1, pp. 1–16, 2018.
[4]  C. Monteiro, L. P. Ferreira, N. O. Fernandes, J. C. Sá, M. T. Ribeiro, dan  F.  J.  G.  Silva,  “Improving  the  mmachining  process  of  the metalworking  industry  using  the  lean  tool  smed,” Procedia  Manuf. , vol. 41, pp. 555–562, 2019.
[5]  A. M. Vieira, F. J. G. Silva, R. D. S. G. Campilho, L. P. Ferreira, J. C. Sá, dan T. Pereira, “SMED methodology applied to the deep drawing process  in  the  automotive  industry,” Procedia  Manuf. ,  vol.  51,  no. 2020, pp. 1416–1422, 2020.
[6]  A. Silva, J. C. Sá, G. Santos, F. J. G. Silva, L. P. Ferreira, dan M. T. Pereira, “Implementation of SMED in a cutting line,” Procedia Manuf. , vol.
51, no. 2020, hal. 1355–1362, 2020, doi: 10.1016/j.promfg.2020.10.189.
[7]  D.  Sabadka,  V.  Molnar,  dan  G.  Fedorko,  “The  use  of  lean manufacturing  techniques  –  SMED  analysis  to  optimization  of  the production process,” Adv. Sci. Technol. Res. J. , vol. 11, no. 3, pp. 187– 195, 2017, doi: 10.12913/22998624/76067.
[8]  E. Sousa, F. J. G. Silva, L. P. Ferreira, M. T. Pereira, R. Gouveia, dan R.  P.  Silva,  “applying  SMED  methodology  in  cork  stoppers production,” Procedia  Manuf. ,  vol.  17,  pp.  611–622,  2018,  doi: 10.1016/j.promfg.2018.10.103.
[9]  S. Bhade dan S. Hegde, “Improvement of overall equipment efficiency of  machine  by  SMED,” Mater.  Today  Proc. ,  vol.  24,  hal.  463–472, 2020, doi: 10.1016/j.matpr.2020.04.298.
[10]  D.  Stadnicka,  “Setup  analysis:  Combining  SMED  with  other  tools,” Management  and  Production  Engineering  Review. ,  vol.  6,  no.  1,  pp. 36–50, 2015, doi: 10.1515/mper-2015-0006.
[11]  M. Brito, A. L. Ramos, P. Carneiro, dan M. A. Gonçalves, “Combining SMED methodology and ergonomics for reduction of setup in a turning production area,” Procedia Manuf. , vol. 13, pp. 1112–1119, 2017, doi: 10.1016/j.promfg.2017.09.172.
[12]  M. Braglia, M. Frosolini, dan M. Gallo, “SMED enhanced with 5-Whys analysis to improve set-upreduction programs: the SWAN approach,” Int.  J. Adv. Manuf.  Technol. , vol. 90,  no. 5–8,  pp.  1845–1855, 2017, doi: 10.1007/s00170-016-9477-4.
[13]  I. Wedgwood, Lean Sigma: A Practitioner’s Guide , 2nd ed., vol. 53, no. 9. Boston: Prentice Hall, 2016.
[14]  M.  Cakmakci dan  M. K. Karasu, “Set-up time  reduction process and integrated  predetermined  time  system  MTM-UAS:  A  study  of application in a large size company of automobile industry,” Int. J. Adv. Manuf.  Technol. ,  vol.  33,  no.  3–4,  pp.  334–344,  2007,  doi: 10.1007/s00170-006-0466-x.
[15]  P.  L.  King  dan  J.  S.  King, Value  Stream  Mapping  for  the  Process Industries . New York: Productivity Press, 2017.
[16]  K. Herr, Quick Changeover Concepts Applied . New York: Productivity Press, 2013.