## ANALISA PENDEKATAN LEAN MANUFACTURING DENGAN METODE
VSM (VALUE STREAM MAPPING) UNTUK MENGURANGI PEMBOROSAN
WAKTU (STUDI KASUS UD. ALMAIDA)
O.K Abdul Rahman Damanik 1 , Vera Methalina Afma 2 , Benedikta Anna Haulian Siboro 3
1 Program Studi Teknik Industri, Universitas Riau Kepulauan Batam
2,3 Staf Pengajar Program Studi Teknik Industri, Universitas Riau Kepulauan Batam Jl. Batu Aji Baru, Batam, Kepulauan Riau Email: rahman.damanik@gmail.com 1 , vera.afma@gmail.com 2 , b.anna79@gmail.com 3

## ABSTRAK
Kelancaran produksi sangat penting untuk mencapai target yang ingin dicapai oleh produsen secara efisien. Hal  ini  dilakukan  juga  pada  pada  UD  Almaida    yang  memproduksi furniture. Dalam  proses  produksi  UD. Almaida  masih  banyak  proses  produksi  yang  menghabiskan  banyak  waktu  produksi  ( waste ),  mulai  dari  awal pengerjaan hingga pada saat pengiriman produk ke costumer terutama masih tingginya proses  yang mengalami lead time , peralatan dan mesin yang tidak memenuhi kapasitas produksi.
Tujuan penelitian ini adalah memberikan usulan perbaikan dalam mengurangi pemborosan yang terjadi di UD.Almaida.    Metode  penelitian  ini  adalah value  stream  mapping (VSM)  yang  akan  memetakan  nilai  setiap aktivitas pada setiap proses produksi yang terjadi bertujuan untuk mengetahui aktivitas yang  memberikan nilai tambah (value  added) dan  yang  tidak  memberikan  nilai  tambah (non  value  added) serta  dapat  memberikan usulan  perbaikan  dengan  future  state  map  untuk  mengurangi waste waktu  yang  terjadi  pada  aktivitas  proses produksi pintu panel petak 7.
Hasil  dari  penerapan  dengan pendekatan lean  manufacturing menggunakan tool value  stream  mapping dan menerapkan  usulan perbaikan,  dimana  analisa  tersebut  membandingkan  analisa current  state  map dengan future  state  map .  Hasil  dari  penelitian  ini  mendapatkan  hasil  analisa current  state  map untuk  aktivitas value added sebesar  5532  detik  (49%)  dan  aktivitas non  value  added sebesar  5700  detik  (51%),  sedangkan  hasil analisa future  state  map untuk aktivitas value  added sebesar  5524  detik  (75%)  dan aktivitas non  value  added sebesar 1845 detik (25%).
Kata Kunci : Waste, Lean Manufacturing, Value Stream, value added, Non Value Added, Current State Map, Future State Map .

## ANALYSIS OF LEAN MANUFACTURING APPROACH WITH VSM (VALUE STREAM MAPPING) METHOD TO REDUCE TIME DEVELOPMENT (CASE STUDY UD.ALMAIDA)

## ABSTRACT
The smooth production is very important to achieve the targets to be achieved by producers efficiently. This is done also on the UD Almaida which produces furniture. In production process. Almaida is still a lot of production process that spend time of production (waste), starting from the beginning of the work up to the time of  delivery  of  product to  costumer  especially  still high  process  lead  time,  equipment and  machine  that  do not fulfill production capacity.
The purpose of this study is to provide suggestions for improvement in reducing waste that occurred in UD.Almaida.  The  method  used  is  value  stream  mapping  that  will  map  the  value  of  each  activity  in  each production  process  that  occurs  so  it  can  be  known  which  activities  can  provide  value  added  and  not  provide added value (non value added) and can provide suggestions for improvement with future state map to reduce the waste of time that occurs in the activity of panel door panels 7.
The results of the lean manufacturing approach using the value stream mapping tool and applying the proposed  improvement,  where the  analysis  compares  the  current  state map analysis  with  the  future  state map. The result of this research get result of analysis of current state map for value added activity equal to 5532 sec (49%) and non value added activity equal to 5700 sec (51%), whereas result of analysis of future state map for value added activity equal to 5524 sec (75% ) and non value added activity of 1845 seconds (25%).
Keywords: Waste, Lean Manufacturing, Value Stream, Value added, Non Value Added, Current State Map, Future State Map.

## PENDAHULUAN
UD.  Almaida  adalah  sebuah  perusahaan  kecil menengah  yang  bergerak  dibidang  pembuatan furniture. Barang  yang  dihasilkan  berupa  meja, kursi, rak TV, dan lain-lain  yang terbuat dari kayu, aluminium,  dan  besi.UD  Almaida  menggunakan sistem  pesanan,  dimana  pesanan  tersebut  sangat bervariasi  baik  dari  segi  bahan  baku,  model,  dan spesifikasinya.  Semua  pesanan  tersebut  tergantung keinginan dari pelanggan itu sendiri atau dari pihak konsumen .  Pada  proses  produksi  di  UD.  Almaida umumnya    menggunakan  mesin-mesin  yang dikendalikan  oleh  manusia (man) .  Dimana  pada proses  produksinya  UD.  Almaida  memerlukan waktu  proses  produksi  dari raw  material hingga produk  jadi  memerlukan  waktu  kurang  lebih  3,5 jam.
Dalam  hasil    produksi  dan  pengiriman  barang UD.  Almaida  sering  mendapat  kendala  yaitu mengalami  keterlambatan  dan  penyerahan  produk pada konsumen karena dalam proses produksi UD. Almaida  masih  banyak  proses  produksi  yang menghabiskan  banyak  waktu  produksi (waste) , mulai  dari  awal  pengerjaan  hingga  pada  saat pengiriman produk ke costumer . Adapun permasalahan  yang  ditemui di UD tersebut adalah adanya  proses  produksi  yang  kurang  efisien  yaitu masih tingginya proses  yang mengalami lead time , peralatan  dan  mesin  yang  tidak  memenuhi kapasitas produksi.

## LANDASAN TEORI
Value  stream  mapping (VSM)  merupakan metode  l  untuk  memetakan  suatu  aliran  produksi dan  aliran  informasi  untuk  memproduksi  suatu produk  dari  masing-masing  stasiun  kerja  serta merencanakan keadaan kedepannya dengan performa  yang  lebih  baik. Value  stream  mapping dapat  menjadi  langkah  awal  untuk  menentukan awal pemborosan yang terjadi pada proses produksi serta  mengidentifikasi  masalahnya. Value  stream mapping memperhatikan  serta  mengidentifikasi masalah  mulai  dari  kedatangan  bahan  baku  dari supplier  yang  melalui  tahap-tahap  proes  produksi sampai  pengiriman  produk  hingga  kepelanggan akhir.
Tujuan  pemetaan  dari VSM adalah  untuk mengidentifikasi  seluruh  jenis  pemborosan  di semua  proses-proses  produksi  sehingga  dapat
melakukan  perbaikan  dalam  upaya  mengurangi pemborosan tersebut. Langkah yang diambil dalam mengurangi pemborosan adalah dengan memperbaiki seluruh aliran bukan hanya mengoptimalkan  aliran  secara  setengah-setengah. Hal  ini  dapat  membantu  dalam  pengambilan keputusan  dalam  memperbaiki  keseluruhan  proses produksi.
VSM dapat menyajikan upaya optimal bagi perusahaan.  Manfaat  yang  diperoleh  dengan penerapan konsep VSM adalah sebagi berikut :
1. Membantu perusahaan menggambarkan aliran secara  keseluruhan  mulai  dari  proses  awal sampai proses akhir, dengan begitu lebih jelas seluruh aliran.
2. Pemetaan  membantu  perusahaan  melihat seluruh  pemborosan  yang  terjadi  pada  proses produksi.
3. VSM memberikan  pemahaman  mengenai proses manufaktur.
4. Sebagai dasar rencana implementasi , membantu merancang
bagaimana mengoperasikan  keseluruhan  aliran  proses yang  hilang  dalam  mengupayakan lean manufacturing yang diinginkan.
5. VSM menunjukkan  hubungan  antara  aliran informasi dan aliran material.
6. Value  stream  mapping menggambarkan secara  terperinci  tentang  fasilitas  produksi yang  dioperasikan  dalam  upaya  menciptakan aliran yang sesuai dengan rencana.
Dalam value  stream  mapping ,  terdapat  dua pemetaan  yang  digambarkan  yaitu  pembuatan current state map dan future state map , pembuatan current  state  map untuk  memetakan  kondisi  lantai produksi  aktual,  dimana  segala  informasi  yang terdapat  pada  setiap  proses  dicantumkan  dalam pemetaan. Current  state  map digunakan  untuk mengidentifikasi  pemborosan  serta  sumbernya. Setelah  identifikasi  dilakukan  baru dapat  membuat future  state map. Future  state  map merupakan kondisi dimasa mendatang sebagai usulan perbaikan  dari current  state  map yang  telah dilakukan.
Menurut  Hines  dan  Rich  (1997)  merumuskan tujuh alat pemetaan aliran nilai untuk menggambarkan  pemborosan.  Diantara  tujuh tools tersebut,    peneliti  menggunakan tools Process Activity  Mapping. Dengan  menggunakan  alat  ini dapat  diperoleh  informasi  mengenai  total  waktu untuk  aktivitas  yang  bernilai  tambah  atau  tidak
bernilai  tambah,  total  jarak  dan  total  waktu  yang dibutuhkan untuk perpindahan material, dan jumlah operator  di  setiap  proses,  dimana  data-data  ini dapat dijadikan dasar untuk melakukan analisis dan perbaikan disetiap proses.
Pengukuran Waktu ( Time Study)
Pengukuran  Waktu  kerja  ( Time  Study )  merupakan suatu  usaha  untuk  menentukan  lamanya  waktu kerja  yang  diperlukan  oleh  seorang  operator  untuk menyelesaikan  suatu  pekerjaan.  Pengukuran  waktu secara  garis  besar  terdiri  dari  2  jenis,  yaitu pengukuran waktu langsung dan pengukuran waktu tidak langsung. (Iftikar, 2006)

## Keseragaman Data
Untuk  memastikan  bahwa  data  yang  telah diambil  dari  suatu  pekerjaan,  maka  dilakukan pengujian  terhadap  keseragaman  data.  Beberapa rumus yang diperlukan dalam pengujian keseragaman data untuk jam henti sebagai berikut :
(1) (2) (3) (4) dimana: = Nilai rata-rata BKA = Batas kontrol atas
BKB = Batas kontrol bawah σ = standar deviasi k= tingkat kepercayaan

## Uji Kecukupan Data
Aktivitas  pengukuran  kerja  merupakan  proses sampling ,  semakin  besar  jumlah  siklus  kerja  yang diamati,  maka  akan mendekati  kebenaran terhadap data  waktu  yang  diperoleh.  Karena  adanya keterbatasan  waktu  untuk  melakukan sampling, maka  diperlukan  suatu  cara  untuk  menentukan jumlah sampling yang  cukup  memamdai  untuk digunakan dalam menentukan waktu dari proses.
(5)
dimana :
N’= jumlah observasi yang dibutuhkan N= jumlah obervasi aktual yang dilakukan K= koefisien S = derajat ketelitian
Jika N’ < N maka jumlah observasi aktual dianggap cukup.

## Waktu Siklus
Waktu  siklus  adalah  antara  penyelesaian  dari dua  pekerjaan  berturut-turut,  asumsikan  konstan untuk  semua  pekerjaan.  Dapat  dikatakan waktu siklus merupakan hasil pengamatan secara langsung  yang  tertera  dalam stopwatch ,  rumus sebagai berikut:
(6)
Dimana :
Ws = waktu siklus
∑Xi = julmlah seluruh waktu pengamatan
N = banyak pengamatan

## Waktu Normal
Waktu normal didapatkan dari rata-rata waktu pengamatan  dikalikan  dengan peformance  rating , rumus sebagai berikut :
(7)

## Waktu Baku
Waktu  baku  atau  juga  disebut  sebagai  waktu standar adalah waktu yang dibutuhkan oleh pekerja yang  memiliki  tingkat  kemampuan  rata-rata  untuk meyelesaikan suatu pekerjaan, dengan memperhitungkan waktu kelonggaran sesuai dengan  kondisi  pekerjaan  yang  harus  diselesaikan. Waktu  baku  (waktu  standar)  dihitung  sebagai berikut :
(8)

## METODOLOGI PENELITIAN
P ada penelitian pada UD. Almaida dilakukan pemecahan  masalah terhadap pemborosan (waste time) yang  menghambat proses produksi, dengan melakukan penggambaran rincian proses produksi pada current state map dengan menggunakan tool value  stream  mapping dimana  untuk  proses  ini diperlukan  data  aliran  proses  produksi,  aliran material, dan data waktu sebelum penelitian. Hasil dari  penggambaran  tersebut  akan  dianalisa  dan membandingkan  waktu  aktual  dengan  waktu standard  yang  akan  memperoleh  perbandingan proses  yang mengalami pemborosan (waste time) . Untuk  mengurangi waste tersebut  akan  dilakukan solusi pengurangan waste dan melakukan penggambaran future state map.
Variabel penelitian adalah segala sesuatu yang berbentuk  apa  saja  yang  ditetapkan  oleh  peneliti untuk  dipelajari  sehingga  diperoleh  informasi
tentang hal
tersebut, kemudian ditarik kesimpulannya.
Dalam  penelitian  ini  variabel  bebasnya  antara lain adalah : a. Waktu siklus
Variable waktu siklus  adalah variable independen yang menyatakan waktu penyelesaian produk.
b. Rating factor
Variable rating  factor adalah  variabel independen yang menyatakan faktor penyesuaian  yang  diberikan  peneliti  atas kewajaran kerja operator.
c. Urutan proses produksi
Variabel  ini  adalah  variabel independen yang menyatakan  rincian  dari  langkah-langkah dalam proses pembuatan produk.
d. Aliran material dan aliran informasi Variabel  aliran  material    adalah  variabel independen yang menyatakan urutan penggunaan  material  dari  proses  awal  hinga produk  jadi.  Variabel  aliran  produksi  adalah variabel  independen  yang  menyatakan  cara pemberian  dan  penerimaan  informasi  dalam proses pembuatan produk.
e. Rincian proses produksi dalam value mapping stream Variabel  ini  adalah  variabel  dependen  yang menyatakan  penggambaran  peta  pembuatan produk  secara  keseluruhan  disertai  aliran informasi.
f. Waste time Variabel ini adalah variabel yang menyatakan pemborosan waktu yang terjadi.
Sedangkan  variabel  terikat  dalam  penelitian  ini adalah :
a. Waktu standar
Variabel  ini  adalah  variabel  dependen yang menyatakan waktu normal penyelesaian  produk  yang  diberi  faktor penyesuaian.
b. Future  state  map  y aitu  pemetaan  proses produksi  setelah  dilakukan  pengurangan waste .
Diagram alir yang digunakan dalam penelitian ini adalah seperti yang ditunjukkan pada Gambar 1.

## Gambar 1. Diagram Alir Penelitian

## HASIL DAN PEMBAHASAN
1. Analisa Current State Map Pada current  state  map ,  dilakukan process activity mapping yang akan memberikan gambaran aliran  proses,  mengidentifikasi  apakah  adanya pemborosan  dan  informasi  waktu  yang  diperlukan untuk  setiap  aktivitas  dalam  setiap  tahap  produksi. Pengelompokan waktu dilakukan berdasarkan jenis kegiatan  dengan  menjumlahkan  aktivitas-aktivitas yang    memberi  nilai  tambah  dan  aktivitas  yang tidak  memberi  nilai  tambah.  Dari  kondisi current state  map diketahui  bahwa  operasi  merupakan aktivitas  yang  bernilai  tambah  ( value  added ), inspeksi,  tranportasi  dan storage berjenis  penting tapi tidak bernilai tambah, sedangakan delay adalah aktivitas  yang  dihindari  untuk  terjadi  sehingga merupakan  aktivitas  berjenis  tidak  bernilai  tambah ( non  value  added ).  Melalui process  activity mapping diperoleh hasil data seperti berikut :
Tabel 1 Rekapitulasi Process Activity Mapping – Current State map No Jenis kegiatan Jumlah Kegiatan Waktu (detik) Persentase 1 Operasi 35 5532 49% 2 Transportasi 36 395 4% 3 Inspeksi 7 667 6% 4 Delay 16 4638 41% 94
11232 Total
Rincian  aktivitas  proses  yang  termasuk  dalam aktivitas Value Added (VA)  dan Non  Value Added (NVA) dapat dilihat pada Tabel 2 sebagai berikut :
Tabel 2 Total Waktu VA dan NVA
Value Added Non Value Added Waktu (detik) Waktu (detik) 1 Sisi samping 703 625
2 Sisi atas
125 928 3 Sisi bawah 125 895 4 Pembatas 1400 1035 5 Daun pintu 835 980
6 Pengait pintu 78 15 7 Perakitan 2266 1222
5532 5700 Jumlah keseluruhan (VA+NVA) 11232 Total No Aktivitas Bagian
Berdasarkan  tabel  diatas  dapat  dilihat  bahwa  total waktu  untuk  sekali  produksi  pintu  petak  7  sebesar 11232  detik  atau  3,12  jam,  waktu  proses  sebesar 5532  detik,  sehingga  efektifitas  produksi  pintu petak 7 dapat dihitung sebagai berikut:
Efektivitas produksi = 𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑝𝑟𝑜𝑠𝑒𝑠 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖 X 100%
= 5532 11232 X 100% = 49,25 %
Dari  hasil  perhitungan  diatas,  didapati efektifitas  produksi  sebesar  49,25%,  hasil  ini menunjukkan  bahwa  efektifitas  produksi  belum cukup baik maka, harus dilakukan perbaikan untuk mencapai tingkat efektifitas yang maksimal.

## 2. Rancangan Pengurutan kerja
Sebagai  langkah  awal  dalam  melakukan perbaikan.  Proses implementasi membutuhkan keterlibatan  seluruh  pekerja  untuk  dapat  berperan aktif  sehingga  tujuan  dalam  melakukan  perbaikan dapat tercapai yaitu meminimumkan  aktivitas yang tidak  memberi  nilai  tambah.  Beberapa  tindakan yang dilakukan dalam strategi implementasi adalah sebagai berikut:
a. Membentuk  tim  penerapan future  state map.
b. Melakukan perbaikan prosedur kerja.
c. Melakukan  perencanaan  dan  pengendalian produksi.

## 3. Usulan Perbaikan
Usulan perbaikan dilakukan dengan rancangan future  state  mapping ,  yang dilakukan  dengan  cara mengelompokkan  aktivitas  proses  yang  sejenis sehingga  dalam  pengerjaannya  hanya  dilakukan sekali set up terhadap mesin dan pengukuran hanya dilakukan pada pemotongan dan memberikan tanda terhadap  komponen,  sisi  mana  yang  akan  dipahat sehingga  disaat  pemahatan  tidak  lagi  dilakukan pengukuran.
Tabel 3 Rekapitulasi Process Activity Mapping – Future State map No Jenis kegiatan Jumlah Kegiatan Waktu (detik) Persentase 1 Operasi 15 5524 75% 2 Transportasi 17 220 3% 3 Inspeksi 4 500 7% 4 Delay 2 1125 15% 38 7369
Total
Rincian aktivitas proses yang termasuk dalam aktivitas VA dan NVA dapat dilihat pada Tabel  4 sebagai berikut:
Tabel 4 Total Waktu VA dan NVA
Value Added Non Value Added Waktu (detik) Waktu (detik) 1 Pemotongan kayu 1692 570 2 Sisi samping 431 210 3 Sisi atas, Sisi bawah dan Pembatas 610 795 4 Pengait pintu 78 15 5 Daun pintu 265 25 6 Perakitan
2448 230 5524 1845 Jumlah Jumlah keseluruhan (VA+NVA) 7369 No Aktivitas Bagian
Berdasarkan  Tabel  2  dan  Tabel  .4, didapatkan  bahwa  waktu  hasil  kegiatan value added dan non value added pada current state map dan future  state  map tersebut  adalah non  value added dari  5700  detik  (49%)  menjadi  1845  detik (25%).
4. Perbandingan  Analisa Current  State  Map dengan Analisa Future State Map Dari  hasil  analisa current  state  map dan  analisa future state map maka dihasilkan data perbandingan  anatara  analisa current  state  map dengan analisa future state map sebagai berikut :
Tabel 5 Rekapitulasi Perbandingan Hasil Analisa Current State Map dengan Future State Map Non Value Added Value Added Non Value Added Value Added 5700 5532 1845 5524
51% 49% 25% 75%
Current State Map Future State Map Keterangan Waktu (detik)
Persentase (%)
Dari Tabel 5 diatas dapat dilihat bahwa production lead time berkurang dari 11232 detik menjadi 7369 detik.  Perbedaan  antara current  state  map dan future state map dari aliran proses pembuatan pintu panel petak 7 adalah 3863 detik. Rancangan future state  map yang  telah  dibuat  dengan  melakukan usulan  perbaikan  bukan  merupakan  hasil  akhir yang  terbaik  dalam  mengurangi  pemborosan  pada aliran proses pembuatan pintu petak 7. Future state map merupakan bagian dari perbaikan berkelanjutan  ( continuous  improvement ),  sehingga
setelah  kondisi  perbaikan  yang  diusulkan  pada future  state  map tercapai,  perusahaan  perlu memetakan  kembali  kondisi  perusahaan  sebagai current  state  map, dan  menganalisisnya  kembali dan membuat rancangan perbaikan untuk mencapai kondisi yang lebih baik lagi. Hal ini sesuai dengan salah  satu  prinsip  toyota  untuk  terus  menerus melakukan perbaikan ( continuous improvement ).

## KESIMPULAN DAN SARAN

## Kesimpulan
Hasil  analisis  aliran  proses  dalam  proses pembuatan pintu panel petak 7, Kegiatan non value added berkurang  dari  5700  detik  (49%)  menjadi 1845 detik (25%) , sedangkan kegiatan value added meningkat  dari  5532  detik  (51%)  menjadi  5524 detik  (75%).  Berdasarkan  hasil  perhitungan value stream  maping .  Waktu  proses  dapat  berkurang,  Ini diperoleh  dengan  melakukan  pengelompokkan aktivitas value  added dan  aktivitas non  value added , analisis aktivitas yang dapat dieliminasi dan dikombinasi  kemudian  direncanakan  keadaan kedepannya  yang  digambarkan  pada future  state map ,  sehingga  dapat  meningkatkan out  put produksi.

## Saran
Saran yang dapat diberikan kepada perusahaan agar  menjadi  masukan  yang  berguna  untuk perbaikan di masa yang akan datang yaitu:
1. Untuk  dapat  mengatasi  pemborosan  yang terjadi  di  sepanjang  value  stream,  seluruh operator diharuskan konsisten dalam pekerjaannya,  sehingga  dapat  meningkatkan produktivitas  produksi  (output)  yang  lebih baik  dan  tidak  berpotensi  menimbulkan pemborosan waktu pada setiap pekerjaan.
2. Kesadaran  untuk  terus  melakukan  perbaikan harus  dimiliki  setiap  pekerja  di  segala  aspek dimulai  dengan  memberikan  penyuluhan mengenai  pentingnya  melakukan  perbaikan
tersebut  demi  kemajuan  perusahaan,  seperti memberikan  pelatihan  intensif  terhadap  para pekerja dan sebagainya .
3. Untuk  memudahkan    dalam  melaksanakan tugasnya  masing-masing,  sebaiknya  dibuat sistem  informasi  sesuai  SOP  sehingga  tidak terjadi rework .

## DAFTAR PUSTAKA
Arthur, Jay. 2006. Lean Six Sigma Demiystified
Gaspersz, V.2007. ”Lean Six Sigma for
Manufacturing and Service
Industries” .  Jakarta  :  PT.  Gramedia  Pustaka Utama.
Ginting,R .  2007.  Sistem  Produksi, Edisi  Pertama cetakan pertama. Yogyakarta Graha ilmu.
Groovver,  M.P.  2005. Otomasi  Sistem  Produksi dan  Computer-integrated  Manufacturing , Surabaya, Guna Widya
Hines,  Peter  dan  Rich,  Nick  1997.  The  Seven Value  Stream  Mapping  Tools ,  International Journal  of  Operational  and  Production Management , Vol.17
Purnomo,  H.  2003. Pengantar  Teknik  Industri . Yogyakarta: Graha Ilmu.
Ratnaningtyas,
2009. Implementasi Lean
Manufacturing  Untuk  Menggurangi  Lead Time  Shoulder  Studi  Kasus  PT.  Barat Indonesia .  Tesis  Management  Teknologi Sepuluh November. Surabaya
Wignjosoebroto,  S.  2003. Pengantar  Teknik  & Manajemen Industri. Jakarta :      P.T. Guna Widya.