## PENGARUH TEMPERATUR TUANG DENGAN JENIS MATERIAL Al PADUAN (RONGSOK WAJAN) TERHADAP KEKERASAN HASIL PENGECORAN EVAPORATIVE
Taufiq Hidayat 1) , Mastiadi Tamjidillah 2) 1,2 Program Studi Teknik Mesin Fakultas Teknik Universitas Lambung Mangkurat Jl. Akhmad Yani Km. 36 Banjarbaru, Kalimantan selatan, 70714 Telp. 0511-4772646, Fax 0511-4772646 E-mail: Upicktmo2@gmail.com

## Abstract
The O objective o of i this o research  is  to  know  the i effect i of  casting i temperature i with the o kind o of guide o material AI alloy  junk from  pan on hardness (the evaporative foundry result). The o recycling i of used o aluminum o is an alternative to o reduce the waste i material o from i aluminum.  Recycling  is o a  way  of i processing i used i materials that i is o started o with o selection, i collection, then the process of foundry to create a new product that is more valuable economical. Casting temperature is an variable that can effect the result of foundry where if the casting temperature is low, then there  will  be  a  quick  freeze  before  the  mold  is  completely  filled.  And o if the o casting  temperature o is  too o high,  then i shrinkage i can i occur  and i the i porosity value  may o increase.  This o research o used  four o casting  temperature i variations, namely: 650°C, 700°C, 750°C, and 800°C. The evaporative foundry method uses styrofoam  pattern  that  is  piled  up  into  sand  mold.  The i metal  that i is  casted i will form  like  styrofoam  pattern.  The  result i of  casting  temperature i testing  can  effect on i hardness.
Keywords: Evaporative, Casting Temperature, Aluminium, Pan

## PENDAHULUAN
Aluminium o ialah  unsur o kimia,  lambang o Aluminium  ialah o Al, dan i nomor atomnya  13.  Aluminium i adalah  logam i yang  paling i berlimpah.  Aluminium i bukan merupakan  jenis i logam  berat,  namun i merupakan  elemen i yang  berjumlah i sekitar 8% dari permukaan i bumi dan paling i berlimpah ketiga. Aluminium konduktor i listrik yang  baik.  Ringan  dan  kuat.  Merupakan  konduktor i yang  baik i juga  untuk  panas. Dapat  ditempa i menjadi  lembaran,  ditarik  menjadi o kawat  dan  diektrusi o menjadi batangan o dengan o bermacam-macam penampang o dan juga tahan o korosi. Aluminium  digunakan i dalam  banyak i hal,  salah  satunya i digunakan  dalam i kabel bertegangan  tinggi.  Juga  secara o luas  digunakan o dalam  bingkai o jendela  dan badan  pesawat o terbang,  ditemukan o dirumah  sebagai o panci,botol o minuman ringan,  tutup o botol  susu  dsb,  dan  komponen-komponen i otomotif  anatara o lain velg, tabung sok, sepatu i kampas rem, blok i mesin dsb. Salah  satu i keuntungan  aluminium i adalah,dapat  di i daur  ulang i yaitu  di o cor kembali o menjadi  produk.  Mendaur o ulang  aluminium o hanya    mengkonsumsi energi o sebesar  5%  dari yang o digunakan  dalam o memproduksi aluminium dari bahan o tambang.  Di  Eropa,  terutama o di    negara o Skandinavia,    95%  aluminium yang  beredar o merupakan  bahan o hasil  daur      ulang.      Proses      awal o daur aluminium  berawal  dari o kegiatan  meleburkan i sampah o aluminium.  hal  ini o akan menghasilkan endapan. Endapan ini dapat i diekstraksi ulang untuk i mendapatkan aluminium,  dan  limbah  yang  dihasilkan o dapat  digunakan  sebagai o bahan campuran  aspal    dan  beton    karena    merupakan  limbah  yang  berbahaya  bagi alam (Hafizh dkk, 2009).
Salah o satu  kegiatan  daur o ulang  yang  dapat o dilakukan  pada 0 aluminium adalah  melalui o proses  peleburan.  Peleburan i logam  adalah  proses o mencairkan logam  pada o temperature  tertentu o dengan  menggunakan  energi o panas  yang dihasilkan  oleh o tungku.  Tungku i adalah  sebuah i peralatan  yang i digunakan  untuk melelehkan i logam. Namun industri o pengecoran biasanya tidak i menentukan suhu lebur yang sesuai sehingga hasil coran tidak o kuat. Dari o permasalahan  diatas o penulis  ingin  meneliti  pengaruh o temperatur tuang  terhadap o uji  kekerasan  dan o porositas  dan  memanfaatkan o limbah  dari aluminium  menjadi o suatu  produk  yang o bernilai  ekonomis  dan  bisa o digunakan kembali dalam bentuk dan fungsi o yang berbeda.
Tujuan penelitian ini adalah untuk mengetahui pengaruh temperatur tuang material Al ( scrap ) wajan terhadap uji kekerasan hasil pengecoran evaporative.

## Pengecoran Logam
Pengecoran (casting) adalah suatu proses penuangan material cair seperti logam  atau  plastik  yang  dimasukkan  ke  dalam  cetakan,  kemudian  dibiarkan membeku  di  dalam  cetakan  tersebut,  dan  kemudian  dikeluarkan  atau  di  pecah- pecah untuk dijadikan komponen mesin. Pengecoran digunakan untuk membuat bagian mesin dengan bentuk yang kompleks (Surdia, 2000).
Pengecoran  merupakan  suatu  proses  manufaktur  yang  menggunakan logam  cair  dan  cetakan  untuk  menghasilkan parts dengan  bentuk  yang mendekati  bentuk  geometri  produk  jadi.  Karena  keunggulannya  yang  dapat menghasilkan produk dengan bentuk yang sederhana sampai yang rumit dengan berat  bervariasi,  mulai  dari  satuan  gram  hingga  mencapai  ton  serta  proses finishing -nya  yang  minimum  sehingga  dapat  mengurangi  biaya  dan  waktu proses, proses ini banyak digunakan di dunia industri terutama industri otomotif.

## Pengecoran Evaporative
Pengecoran evaporative  (evaporative  casting) adalah  salah  satu  metode pengecoran  logam,  dimana  pola  ( pattern )  dan  sistem  saluran  ( gatting  system ) menjadi satu kesatuan yang dibuat  dari bahan styro foam . Proses pengecon ini dilakukan  dengan  cara  pola  dan  sistem  saluran  dari styrofoam di  tanam  dalam pasir  cetak.  Cawan  tuang  ( pouring  basin )  dengan  posisi  muncul  di  permukaan pasir  cetak,  sebagai  saluran  masuk  logam  cair.  Proses  penuangan  dilakukan dengan  cara,  logam  cair  dituang  pada  cawan  tuang,  sehingga  bersamaan dengan logam cair masuk mengisi posisi sistem saluran dan pola yang terbakar (mencair/menguap).  Pola polystyrene  foam yang  dituang  cairan  logam  dapat membentuk gas (adanya ruang pemisah) antara logam cair dan pola yang belum terkena cairan.
Gambar 1. Pengecoran Evaporative

## Aluminium
Aluminium o (Al)  merupakan o logam  ringan o yang  mempunyai o sifat  tahan terhadap i korosi  dan  hantaran o listrik  yang i baik.  Aluminium o biasa  dipergunakan untuk o peralatan  rumah o tangga,  material i pesawat  terbang,  otomotif,  kapal  laut, konstruksi  dan  lain –lain.  Untuk  mendapatkan o peningkatan  kekuatan  mekanik, biasanya  logam i aluminium  dipadukan i dengan  unsur  Cu,Si,  Mg,  Zn,  Mn,  Ni,  dan
unsur  lain  (Surdia,  1991).  Aluminium  merupakan i logam  yang  banyak i digunakan dalam  berbagai o aplikasi.  Produk-produk  aluminium o sering  dihasilkan o melalui proses o pengecoran  ( casting ) o dan  pembentukan  ( forming ).  Aluminum  hasil pengecoran o banyak  dijumpai  pada o peralatan  rumah o tangga  dan o komponen otomotif  misalnya velg ,  piston,  sepatu  kampas  rem,  blok  mesin,  puli  dan  lain sebagainya.

## Paduan Aluminium
Aluminium o murni  relatif  lunak o dan  penambahan  unsur o paduan  dapat meningkatkan  sifat o mekanisnya.  Pengelompokan i paduan  Al  didasarkan o pada jenis  unsur o paduan  dengan  menggunakan  sistem  4  digit  dimana  digit  pertama menunjukkan o kelompok  aluminium,  digit  kedua o menunjukkan  modifikasi  dari paduan o aslinya  atau  Batas  unsur  pengotor  dan  2  digit  terakhir  menunjukkan kemurnian aluminium. Paduan aluminium  dapat dikelompokkan menjadi paduan yang  tidak  bisa  diberi  perlakuan  panas (non  heat  treatable  alloy) dan  paduan yang dapat diberi perlakuan panas (heat treatable alloy).

## Gambar 2. Klasifikasi Aluminium dan Paduannya

## Cetakan
Adapun  bagian –  bagian  dalam  cetakan  yang  perlu  disiapkan  sebelum penuangan cairan logam (coran), yaitu sebagai berikut :
1. Pola
Pada  pengecoran evaporative dengan  pola Styrofoam ,  saluran  turun  dan bagian  dari  sistem  saluran  masuk  merupakan  bagian  dari  pola.  Pola,  saluran turun  dan  saluran  tuangnya  ditinggalkan  dalam  cetakan.  Pada  saat  proses pencetakan,  pola  yang  umumnya  terbuat  dari polistiren akan  menguap  dan logam cair akan mengisi rongga cetakan (Surdia dan Chijiiwa,1975).
2. Pasir cetak
Pasir  cetak  yang  digunakan  pada  pengecoran  evaporative  bisa  dari  pasir silika, pasir zirkon, pasir olivine dan kromate (pasir gunung, pantai, sungai). Pasir cetak  bias  digunakan  berulang  dan  dalam  jangka  yang  lama.  Pasir  cetak  dapat digunakan  secara  terus  menerus  selama  masih  mampu  menahan  temperatur cairan ketika dituangkan (Lal,1981).
3. Rangka cetak
Rangka cetak merupakan alat atau rangka yang terbuat dari kayu maupun logam  yang  berbentuk  segi  empat  atau  bulat  yang  digunakan  untuk  membuat cetakan. Cetakan sendiri merupakan alat yang berisi pasir cetak yang sudah diisi untuk melakukan proses pengecoran.

## Temperatur Tuang
Temperatur tuang adalah salah satu unsur penting yang harus diperhatikan dalam memproduksi produk pengecoran yang berkualitas tinggi, karena faktor ini sangat  berpengaruh  terhadap  kualitas  coran  yang  meliputi  mikro  struktur  dan sifat  mekanis  sehingga  didapatkan  hasil  coran  yang  mempunyai  sifat  fisik  yang baik.  Temperatur  tuang  merupakan  salah  satu  variabel  dari  sekian  banyak variabel yang terdapat pada proses pengecoran. Variabel ini penting karena jika temperatur  tuang  terlalu  rendah  maka  rongga  cetakan  tidak  akan  terisi  penuh dimana logam cair akan membeku terlebih dahulu pada saluran masuk, dan jika temperatur tuang terlalu tinggi maka hal ini akan mengakibatkan penyusutan dan kehilangan  akan  keakuratan  dimensi  coran. Bentuk  dari    diagram  fasa  dari paduan Al ditunjukkan sebagaimana Gambar 3.
Gambar 3 Diagram Fasa Al-Si
Kandungan silika pada diagram fasa Al-Si ini terdiri dari 3 macam sebagai berikut:
1. Hipoeutectic  yaitu  apabila  terdapat  kandungan  silika  kurang  dari  11,7% dimana  struktur  akhir  yang  terbentuk  pada  fasa  ini  adalah  struktur  ferrite kaya aluminium, dengan struktur eutetik sebagai tambahan.
2. Eutectik  yaitu  apabila  kandungan  silika  yang  terkandung  didalam  sekitar 11,7%  sampai  12,6%  pada  komposisi  ini  Al-Si  dapat  membeku  secara langsung dari fasa cair kepadat.
3. Hypereutectic  yaitu  apabila  komposisi  silika  diatas  12,6%  sehingga  kaya akan  silika  dengan  fasa  eutektik  sebagai  fasa  tambahan.  Keberadaan Kristal  silika  primer  pada  daerah  ini  mengakibatkan  karakteristik  sebagai berikut:
a. Ketahanan aus paduan meningkat.
b. Ekspansi termal rendah.
c. Memiliki ketahan retak panas yang baik.

## Pengujian
1. Kekerasan vicker
Pengujian  kekerasan  Vickers  menggunakan  mata  penumbuk  piramida intan yang berbentuk bujur sangkar. Angka kekerasan piramida intan (DPH) atau angka kekerasan Vickers (VHN atau Hv), didefinisikan sebagai beban dibagi luas permukaan  lekukan.  Luas  ini  dihitung  dari  pengukuran  mikroskopik  panjang diagonal jejak. VHN dapat ditentukan dengan persamaan berikut : VHN = 1,8544 . P/d 2
Keterangan: P = beban yang bekerja pada penetrator intan (kg) d = panjang diagonal rata-rata bekas penekan (mm)
Pada  hasil  pengujian,  lekukan  yang  benar  yang  dibuat  oleh  penumbuk piramida  intan  harus  berbentuk  bujur  sangkar.    Waktu  yang  diperlukan  untuk penekanan 5 detik, dengan beban 1 – 100 kg.
Gambar 4. Indentor Vickers
2. Porositas
Porositas  adalah  suatu  cacat  ( void )  pada  produk  cor  yang  dapat menurunkan  kualitas  benda  tuang.  Salah  satu  penyebab  terjadinya  porositas pada  penuangan  paduan  aluminium  adalah  gas  hidrogen.  Porositas  oleh  gas hidrogen  dalam  benda  cetak  paduan  aluminium-silika  akan  memberikan pengaruh  yang  buruk  pada  kekuatan,  serta  kesempurnaan  dari  benda  tuang tersebut.  Penyebabnya  antara  lain  kontrol  yang  kurang  sempurna  terhadap absorbsi  gas  oleh  paduan,  pegeluaran  gas  dari  dalam  logam  karena  interaksi antara gas dengan logam selama peleburan dan penuangan (Firdaus, 2002).
Menurut  sudarsono  (2008)  dan  amir  (2008)  porositas  dihitung  melalui pengukuran  massa  jenis,  melalui  pengukuran  berat  spesimen  diudara  dan  di dalam air murni. Massa jenis aktual spesimen ditentukan dengan menggunakan rumus Archimedes berdasarkan standar ASTM D3800 :
(2)
Keterangan: D a = massa jenis actual D w = massa jenis air W a = berat spesimen dalam udara W w = berat spesimen dalam air
Untuk mencari persentase dari tingkat porositas dapat dicari menggunakan rumus standar ASTM C948:
( )
(3)
d 136 o
Keterangan:
P% = porositas
Dt = massa jenis teoritis aluminium paduan(2,74gr/cm 3 ) Da
= massa jenis aktual aluminium paduan(gr/cm 3 )

## METODE PENELITIAN
Metode  yang  digunakan  dalam  penelitian  ini  adalah  metode  eksperimen. Material rongsok wajan dilebur dalam tungku krusibel kemudian dituang dengan temperatur  (650,  700,  750,  dan  800) o C  dalam  cetakan  selanjutnya  ditunggu dalam  pasir  cetak  dengan  waktu  tunggu  20  menit.  Hasil  pengecoran  dibuat spesimen dan diuji dilaboratorium untuk mengetahui porositas dan kekerasan.

## Variabel Penelitian
Pengecoran  dilakukan  menggunakan  metode  pengecoran  tuang  (tanpa tekanan)  dengan variasi temperatur tuang (650 °C 700 °C, 750 °C, dan 800°C). dan jenis material daur ulang ( scrap wajan).

## Variabel Bebas
1. Jenis material ( scrap wajan).
2. Temperatur tuang  (650 °C 700 °C, 750 °C, dan 800°C).

## Variabel Terikat
1. Porositas.
2. Kekerasan.

## Variabel Kontrol
1. Pendinginan temperatur tuang.
2. Ukuran pasir dan volume pasir dalam cetakan.
3. Waktu tunggu dalam cetakan 20 menit.
4. Rangka cetak.
5. Pola styrofoam.

## Persiapan
Jalannya penelitian dilakukan melaui beberapa tahap termasuk  persiapan. Persiapan yang dilakukan sebagaimana yang telah dijelaskan sebelumya antara lain :
1. Peralatan
Peralatan  yang  harus  disiapkan  dalam  penelitian  ini  adalah  peralatan pengecoran,  peralatan  ukur  suhu  dan  waktu,  peralatan  uji  dan  peralatan preparasi.
2. Bahan
Bahan  yang  harus  dipersiapkan  adalah  bahan  baku  coran  yaitu  Al rongsokan ( scrap) wajan rumah tangga.

## Peleburan dan Penuangan
Panaskan  terlebih  dulu  tungku  krusibel  dengan  bahan  bakar  arang  kayu yang  sebelumnya  sudah  dinyalakan  sampai  temperatur  tungku  merata.  Dimana konsumsi  udaranya  bisa  diatur  melalui  jendela  udara.  Ketika  warna  cawan peleburan  (kowi)  sudah  berwarna  merah  membara  dan  panas  tungku  sudah tercapai, masukkan bahan baku coran yaitu coran rongsokan ( scrap ) wajan yang sebelumnya sudah dibersihkan dan dipotong menjadi beberapa bagian.
Setelah  aluminium  mencair,  tuangkan  aluminium  cair  kedalam  cetakan pasir  dengan  variasi  temperatur  tuang  (650°C,  700°C,  750°C  dan  800°C).
Dimana  setelah  penuangan  selesai  coran  didiamkan  didalam  cetakan  dengan waktu pendinginan dalam cetakan  20 menit.

## HASIL DAN PEMBAHASAN Pengujian Kekerasan
Adapun      data        hasil        pengujian        kekerasan        ditunjukan          dalam Tabel 1.
Tabel 1. Hasil uji kekerasan No Material Al Rongsok (wajan) Temperatur tuang o C 650 700 750 800 1 Replikasi 1 85 92 95 93 2 Replikasi 2 80 89 93 91 3 Replikasi 3 85 90 94 92 4 Rata-rata 83,3 90,3 94 92
Hasil  dari  pengujian  kekerasan  pada  material  rongsok  rumah  tangga (wajan), kekerasan tertinggi ditunjukan pada temperatur 750 o C yaitu 94 kg/mm 2 , dan kekerasan terendah ditunjukan pada temperatur 650 o C yaitu 83 kg/mm 2 .

## Pengujian Porositas Material Wajan
Pengujian  porositas  dilakukan  untuk  mengetahui  tingkat  porositas  pada setiap  temperatur  suhu  tuang  proses  pengecoran  seperti        ditunjukan  dalam Tabel 2.
Tabel 2 Hasil uji porositas Kode sepesimen Udara (gram) Air (gram) Porositas (%) A 6,933 4,368 1,649 B 6,645 4,197 1,229 C 6,663 4,221 0,718 D 6,655 4,201 0,512
Hasil  dari  pengujian  porositas  pada  material  rongsok  rumah  tangga (wajan),  porositas  tertinggi  ditunjukan  pada  kode  sepesimen  A  yaitu  800 o C dengan  nilai  porositas  1,649%  dan  porositas  terendah  ditunjukan  pada  kode sepesimen D yaitu 650 o C dengan nilai porositas 0,512%.

## Pengujian Struktur Mikro
Pengujian  struktur  mikro  dilakukan  untuk  mengetahui  struktur  mikro  dari setiap temperatur tuang, adapun hasil pengujian seperti pada Gambar 5.

## Gambar 5. Hasil Pengujian Struktur Mikro

## Kekerasan dan Porositas
Pengujian  kekerasan  dilakukan  untuk  mengetahui  tingkat  kekerasan  pada setiap  spesimen  yang  diberi  variasi  temperatur  tuang  dan  didapatkan  data sebagai berikut:

## Uji Kekerasan
Gambar 6. Hasil Uji Kekerasan Pada Material Al Rongsok
70 80 90 100 650 700 750 800 kg/m m 2 temperatur tuang o C hubungan temperatur tuang dengan kekerasan 650 o C
800 o C 750 o C
700 o C
Dari    Gambar  6  didapatkan  tingkat  kekerasan  pada  temperatur  650 o C didapatkan  nilai  kekerasan  83,3  kg/mm 2 lalu  pada  temperatur  700 o C  naik mencapai  90,3  kg/mm 2 dan  pada  temperatur  750 o C  naik  kembali  hingga  94 kg/mm 2 kemudian  turun  lagi  pada  temperatur  800 o C  dengan  tingkat  kekerasan 92  kg/mm 2 ,  dari  Gambar  6  terlihat  kenaikan  temperatur  berpengaruh  terhadap kenaikan tingkat kekerasan dari 650 o C – 750 o C namun turun kembali pada saat temperatur  800 o C,  sehingga  dapat  ditarik  kesimpulan  yaitu  semakin  tinggi temperatur  tuang  maka  semakin  tinggi  nilai  kekerasan  namun  jika  terlalu  tinggi temperatur tuang juga akan menurunkan nilai kekerasan.
Uji Porositas
Gambar 7. Hasil Uji Porositas
Dari Gambar 7 terlihat hasil penelitian porositas rongsok wajan temperatur tuang  650 o C  hampir  mendekati  0%,  pada  temperatur  700 o C  ada  peningkatan porositas  yaitu  0,718%,  pada  temperatur  tuang  750 o C  porositas  meningkat menjadi  1,229%  kemudian  pada  temperature  800 o C  porositas  kembali  naik menjadi 1,649%.

## Uji Analisis Varian (ANOVA)
Hasil analisis ANOVA untuk data penelitian ini dapat di lihat dalam Tabel 3.
Tabel 3. Hasil analisis ANOVA Sum of Squares df Mean Square F Sig. Between Groups 193.583 3 64.528 20.377 .000 Within Groups 25.333 8 3.167 Total 218.917 11
Hasil  dari  pengujian  Anova  menggunakan  aplikasi Statistical Product  and Service  Solutions (SPSS),  pada  kolom  signifikan  menunjukan  hasil  0,000  yang lebih  kecil  dari  0,05  maka  dapat  disimpulkan  bahwa  menerima  H 1 dan  menolak H 0 yang  berarti  ada  perbedaan  secara  nyata  atau  signifikan  hasil  uji  kekerasan antar perbedaan suhu tuang.

## Pembahasan
Berdasarkan  hasil  pengamatan  pada  foto  struktur  mikro,  pada  jenis material Al rongsok (wajan) terlihat susunan struktur mikro yang didominasi oleh Al seperti terlihat pada Gambar 5 terlihat kandungan selain Al yang membentuk seperti  garis-garis  kecil  yang  tersebar  merata.  Kandungan  ini  mengindikasikan adanya kandungan Si dalam Al paduan (Hermawan, dkk, 2013).
Dari  Gambar  7  dan  6  dapat  dilihat  material  rongsok  wajan  ketika temperatur  tuang  650 o C  mempunyai  tingkat  kekerasan  83,3  kg/mm 2 dengan porositas  0,512%  karena  Al  belum  dalam  temperatur  menguap  lihat  Gambar  5
0,000 1,000 2,000 650 700 750 800 p e rsen tase % temperatur tuang pengujian Porositas
650 o C  terlihat dentrite yang  banyak,  ketika  temperatur  tuang  700 o C  tingkat kekerasan  naik  menjadi  90,3  kg/mm 2 dengan  porositas  0,718%  terlihat  dari Gambar  5  700 o C dentrite mulai  berkurang  dan  struktur  mulai  merata.  pada temperatur  tuang  750 o C  nilai  kekerasan  meningkat  sampai  94  kg/mm 2 dengan nilai  porositas  1,229%  dan  kemudian  pada  temperatur  tuang  800 o C  kekerasan kembali  menurun  menjadi  92  kg/mm 2 dan  nilai  porositasnya  meningkat  sampai 1,649%.  Dapat  dilihat  pada  pengecoran  ulang  Al  rongsok  kekerasan  tertinggi ditunjukan pada temperatur tuang 750 o C yaitu 94 kg/mm 2 dengan nilai porositas 1,229%.
Salah satu penyebab terjadinya porositas adalah adanya gas hydrogen dan proses  pembekuan,  dimulai  dari  bagian  logam  yang  bersentuhan  dengan cetakan dimana inti kristas mulai tumbuh dan built butir itu memanjang, itu artinya semakin  lama  logam  mengalami  pembekuan  dalam  cetakan  maka  porositas semakin  tinggi  (Raharjo  dkk  2011).  Hasil  terbaik  pada  750 o C  dengan  tingkat kekerasan  94  kg/mm 2 dan  nilai  porositas  hanya  1,229%  pada  jenis  material  ini cenderung getas karena material Al paduan mengandung Si, yang menyebabkan sifat  material  menjadi  keras.  Dalam  penelitian  ini  terlihat  semakin  tinggi temperatur  tuang  tingkat  kekerasan  juga  naik,  diikuti  juga  dengan  kenaikan porositas,  tingkat  kekerasan  yang  meningkat  ini  disebabkan  paduan  Si  yang semakin  tinggi  temperatur  tuang  maka  kekuatan  mengikatnya  juga  semakin mengikat.
Berdasarkan  analisis  ANOVA  dengan  uji  lanjut  LSD  dan Duncan didapatkan  hasil  perbedaan  temperatur  tuang  dari  ketiga  pengulangan  yaitu 650 o C,  700 o C,  750 o C,  dan  800 o C  memiliki  pengaruh  secara  nyata  terhadap  uji kekerasan.  Hal  tersebut  seperti  terlihat  pada  lampiran  1  terlihat  dari  Tabel  LSD pada  kolom  signifikan  antara  perlakuan  1  (800 o C)  dengan  yang  lainnya  ada kesamaan  antar  1-2  dan  1-3  karena  nilai  signifikannya  lebih  besar  dari  0,05 namun berbeda pada perlakuan 1 dengan perlakuan 4 kerena nilai signifikannya lebih kecil dari 0,05 yaitu 0,000. Pada perlakuan 2 (750 o C) dengan yang lainnya ada perbedaan antara 2-3 dan 2-4 karena nilai signifikannya lebih kecil dari 0,05 namun ada kesamaan perlakuan 2 dengan perlakuan 1 karena nilai signifikannya lebih  besar  dari  0,05  yaitu  0,206  bisa  dibuktikan  pada  baris  pertama  yaitu perlakuan 1-2 adalah sama. Lalu pada perlakuan 3 (700 o C) dengan yang lainnya ada  perbedaan  antara  3-2  dan  3-4  karena  nilai  signifikannya  kurang  dari  0,05 dan ada kesamaan pada perlakuan 3 dan perlakuan 1 karena nilai signifikannya lebih  besar  dari  0,05  yaitu  0,284.  Kemudian  pada  perlakuan  4  (650 o C)  dengan yang  lainnya  berbeda  secara  nyata  terhadap  uji  kekerasan  karena  nilai signifikannya  lebih  kecil  dari  0,05.  Uji  lanjutan Duncan sebagai  perbandingan juga  menunjukan  ada  kesamaan  antara  perlakuan  3  dan  perlakuan  1  yang terletak  pada  subset  2  dengan  nilai  signifikan  0,284  dan  ada  kesamaan    pada perlakuan  1  dengan  perlakuan  2  yang  terletak  pada  subset  3  dengan  nilai signifikan  0,206,  lalu  ada  perbedaan  yang  nyata  pada  perlakuan  4  terhadap  uji kekerasan yang ditunjukan pada subset 1 dengan nilai signifikan 0,00. Dari hasil uji  Anova  ini  kita  bisa  mengambil  kesimpulan  bahwa  pada  perlakuan  4  atau temperatur tuang 650 o C tidak berpengaruh terhadapap uji kekerasan, jadi untuk pengecoran Al paduan tidak diperlukan lagi temperatur tuang 650 o C.

## KESIMPULAN
Dari  hasil  penelitian  pengaruh  temperatur  tuang  terhadap  uji  kekerasan dapat  disimpulkan  bahwa  variasi  temperatur  tuang  berpengaruh  terhadap kekerasan  dapat  dilihat  dari  hasil  penelitian  pada  material  rongsok  wajan semakin  tinggi  temperatur  tuang  maka  tingkat  kekerasan  juga  semakin  tinggi, namun setelah temperatur optimum tercapai kekerasan menurun bisa dilihat dari
hasil  pengujian  yaitu:  temperatur  650 o C  =  83,3  kg/mm 2 ,  temperatur  700 o C  = 90,3    kg/mm 2 ,  temperatur  750 o C  =  94  kg/mm 2 ,  dan  temperatur  800 o C  =  92 kg/mm 2 .

## DAFTAR PUSTAKA
Ashar  dkk,  2012.” Analisis  Pengaruh  Model  Sistem  Saluran  Dengan  Pola Styrofoam  Terhadap  Sifat  Fisis  Kekerasan  Produk  Puli  Pada  Proses Pengecoran  Aluminium  Daur  Ulang ”.  momentum.  vol  8  no.1  jurnal  teknik mesin fakultas teknik universitas wahid hasyim. semarang.
Brown,  J.  R,  1992  The  lost  foam  casting  poroses, netallurgy  Matrial”. Vol  8  pp- 550-555.
Darsin Mahos, Sallahudin Junus, Yopi Indra Tiawan, 2010” Analisis sifat mekanik dan struktur mikro aduan Al 5083 akibat pengelasan metal Inert gas (mig) dengan variasi srehat dan post heat’, jurnal, universitas Jember, Jember.
Firdaus.,  2002,  “Analisis  Parameter  Proses  Pengecoran Squeeze Terhadap Cacat  Porositas Produk Flens  Motor  Sungai”, Jurnal  Teknik  Mesin Vol.  4, No. 1, pp. 6 – 12.
Hafizh,  A.,  Sapto,  S.,  Yudhi,  s.,  Aulia,  R.,  Yuliana.,  Reny,  I.,  Rhamdani,  M., Ahmad,  E.,  2009,  “ Aluminium  Murni  dan  Paduannya ”,  Fakultas  Teknologi Pertanian Institut Pertanian Bogor.
Hermawan  dkk,  2013,  “ Analisa  Pengaruh  Variasi  Temperatur  Tuang  Pada Pengecoran  Squeeze  Terhadap  Struktur  Mikro  Dan  Kekerasan  Produk Sepatu  Kampas  Rem  Dengan  Bahan  Aluminium  (Al)  Silikon  (Si)  Daur Ulang”, Momentum,  Vol-9  No.2, Jurnal  Teknik  Mesin  Ft  Universitas  Wahid Hasyim: Semarang. ISSN 0216-7395.
Karim  Ivan  Junaidy  Abdul,  2012,  Pengaruh  Temperatur  Tuang  serta  Ukuran Ayakan  Pasir  terhadap  Cacat  Porositas  dan Blowhole Coran  Al-Si7  yang Dicor  dengan  Metode Evaporative, Proceedings  Seminar  Nasional  Energi erbarukan  &  Produksi  Bersih  2012  Universitas  Lampung  (UNILA),  Bandar Lampung, ISSN 0016087403,hal. 71-73.
Kim, K, and Lee, K 2005, effect of Process parameters on porosity in aluminium losr  foam  process, journal  Material  Scipta  Technology, Vol.  21  No  5,  pp. 681-685.
Kumar, S, Kumar P,Shan H.S. 2007 Effect of evaporative pattern casting process parameters on the suraface roughness of Al-7% Si alloy castings, journal of materials processing technology, vol. 182. Pp 12-18.
Kusharjanta  bambang,  wahyupurworaharjo,  joko  santoso,  2012,  “ pengaruh bentuk  penampang  runner  terhadap  cacat  porositas  dan  nilai  kekerasan produk cor aluminium cetakan pasir”. Mekanika, Universitas Sebelas Maret, Surakarta.
Lal,  S.,  Khan,  R.  H.,  1998,  Current  status  of  vacuum  sealed  molding  process,
Indian Foundry Journal , Vol. 27, pp.12 –18.
Mu’afax  ferdiaz  dinov,  budi  harjanto,suharno,2013,  “ pengaruh  media  pendingin terhadap  kekerasan  dan  struktur  mirko  hasil  remelting  Al-Si  berbasis limbah piston bekas dengan perlakukan degasing”, Jurnal  Nosel  Vol  1,No 3, UNS kampus Jl ahmad Yani 200, Surakarta.
Raharjo  dkk,  2011,” Analisis  Pengaruh  Pengecoran  Ulang  Terhadap  Sifat Mekanik  Paduan  Alumunium  ADC  12 ”,  jurnal  teknik  mesin  fakultas  teknik universitas muhammadiyah semarang ISNB. 978-602-99334-0-6.
Shin S. R. Lee Z. H. 2014” Hidrogen Fas Pick Up Of Alloy Melt During Lost Foam Casting”. Journal of Material science Vol 39 1536-1569.
Surdia,  T.  dan  Chijiiwa  K.,  1986, Teknik  Pengecoran  Logam, PT.  Pradnya Paramita, Jakarta.
Surdia,  T.  dan  Chijiwa  K.,  1991, Teknik  Pengecoran  Logam ,  PT  Pradnya Paramita, Jakarta. Surdia, T. dan Chijiwa, K., 1996, “ Teknik Pengecoran Logam” , Cetakan Ketujuh, Pradnya Paramita, Jakarta.
Surdia,T.  dan  Chijiwa,  K..2000. Teknik  Pengecoran  Logam ,  Cetakan  Ke-8,  PT. Pradnya Paramita, Jakarta.
Siswanto,  Rudi.  2015.” Analisis  Struktur  Mikro  Paduan  Al-19,6  Si-2,5cu  3,2zn (Scrap)  Hasil  Pengecoran  Evaporative”. Proseding  Sminar  Nasional Tahunan  Teknik  Mesin  XIV,  Teknik  Mesin  Akademi  Teknik  Pembangunan Nasional. Banjarbaru.
Sutiyoki.  “ Metode  Pengecoran  Lost  Foam  Menjawab  Tantangan  Dunia  Industri Pengecoran  Logam”. Jurnal  Teknik  Pengecoran  Logam  Politeknik Manufaktur Ceper Klaten.
Venkataramani, R, Simson R and Ravinrral, C, 1995 effect of melt superheat on maximum  nuclei  densityin  A356  alloy. Elservier  Science.  Material Characterization vol 38 pp 81-92 www.lostfoam.com, 5/7/2011.
Wijoyo,  Achmad  Nurhidayat,  Osep  Tej a  Sulammunajat,  2012,  “ Kajian Komprehensif  Struktur  Mikro  Dan  Kekerasan  Terhadap  Paduan  Al-7,1si- 1,5cu Hasil Pengecoran Denganmetode Evaporative”, Prosiding SNST ke- 3 Tahun 2012 Fakultas Teknik Universitas Wahid Hasyim Semarang, ISBN 978-602-99334-1-3,hal. C.40- C.45’.