Analisis Potensi Bahaya dengan Metode HIRADC untuk Mencegah Terjadinya Kecelakaan Kerja di Departemen Injection PT. Indonesia Thai Summit Plastech
Shely Nur Syawal 1* , Kusnadi 2 , Sutrisno 3
1,2,3 Program Studi Teknik Industri, Universitas Singaperbangsa Karawang, Indonesia * Koresponden email : nursyawalshely0@gmail.com
Diterima: 20 Oktober 2022 Disetujui: 4 November 2022

## Abstract
The rapid development of the industry has made many companies use increasingly sophisticated technology and machines. However, the addition of these machines also has the potential for work accidents. Every workplace has potential and risks that can be the reason for work accidents. Therefore, the company needs to  ensure  that  every  employee  gets  good  K3  protection.  The  implementation  of  K3  must be  carried  out properly in every company, whether large or small. One way is to identify risks from potential hazards in the  workplace.  This  research  is  intended  to  identify  hazard  risks  and  assess  the  risks  that  exist  in  PT. Indonesia Thai Summit Plastech (ITSP). In achieving this goal, the methods used in this study are Hazard Identification, Risk Assessment and Determining Control (HIRADC). Then the results obtained from the analysis process are known to have 9 potential risks that can cause work accidents. Of the 9 risks, 2 are in the  low-risk  category,  2  are  moderate  risk,  2 are  high  risk,  and 2  are  extreme  risk. From  these  potential risks,  control  measures  that  can  be  taken  include  regular  employee  meetings,  operator  certification,  and reaffirming the use of PPE.
Keywords : PT. ITSP, hazard, HIRADC, accident, K3

## Abstrak
Perkembangan industri yang sangat pesat membuat banyak perusahaan menggunakan teknologi dan mesin yang  semakin  canggih.  Namun  penambahan  mesin  tersebut  juga  disisi  lain  memiliki  potensi  untuk terjadinya  kecelakaan  kerja.  Setiap  tempat  kerja  memiliki  potensi  dan  risiko  yang  dapat  menjadi  alasan terjadinya kecelakaan kerja. Perusahaan perlu menjamin setiap karyawan mendapatkan perlindungan K3 yang baik. Pelaksanaan K3 harus dilakukan dengan baik disetiap perusahaan baik besar ataupun kecil. Salah satu  caranya  adalah  dengan  mengidentifikasi  risiko  dari  potensi  bahaya  yang  terdapat  ditempat  kerja. Adapun penelitian ini ditujukan untuk melakukan identifikasi risiko bahaya dan menilai risiko yang ada di PT.  Indonesia  Thai  Summit  Plastech  (ITSP).  Dalam  mencapai  tujuan  tersebut  digunakan  metode  pada penelitian ini yaitu Hazard Identification, Risk Assesment and Determining Control (HIRADC). Kemudian hasil yang diperoleh dari proses analisis yaitu diketahui terdapat 9 potensi risiko yang dapat menyebabkan kecelakaan kerja. Dari 9 risiko tersebut 2 berada pada kategori low risk , 2 pada moderate risk , 2 high risk , dan  2  pada extreme  risk .  Dari  potensi  risiko  tersebut,  upaya  pengendalian  yang  dapat  dilakukan  seperti adanya pertemuan berkala pada karyawan, sertifikasi operator, dan menegaskan kembali penggunaan APD. Kata Kunci: PT. ITSP, bahaya, HIRADC, kecelakaan, K3

## 1. Pendahuluan
Dalam proses pertumbuhan ekonomi suatu negara, sektor industri berperan sangat penting didalam proses tersebut terlebih pada era globalisasi seperti saat ini [1]. Saat ini industri berkembang begitu pesat, terdapat beberapa dampak yang timbul dari perkembangan tersebut baik positif ataupun negatif.  Dampak negatif tersebut khususnya pada karyawan seperti terkena penyakit dari proses pekerjaan, terluka karena kerja bahkan terjadinya kematian karena pekerjaan [2]. Dalam memperoleh keberhasilan sebuah organisasi, salah satu aspek yang berperan sangat penting adalah sumber daya manusia. Dari hal itu, perusahaan perlu memberikan  perhatian  kepada  karyawannya  terutama  dalam  jaminan  karyawan  memperoleh  keamanan ketika  bekerja  dan  diatur  pada  Kesehatan  dan  Keselamatan  Kerja  (K3)  [3].  K3  merupakan  sebuah implementasi ilmu yang digunakan untuk mempelajari risiko keselamatan manusia  di berbagai hal salah satunya  industri  [4].  K3  adalah  hal  dasar  dalam  berbagai  aspek  kehidupan  terlebih  lagi  di  lingkungan pekerjaan  pada  suatu  perusahaan  yang  dapat  berpotensi  menimbulkan  kecelakaan  [5].  Kecelakaan  kerja merupakan  sebuah  kondisi  atau  keadaan  yang  tidak  terencana,  tidak  dapat  dikendalikan  dan  tidak
diinginkan  saat melakukan pekerjaan. Hal ini dapat terjadi secara langsung ataupun tidak yang ditimbulkan dari tindakan yang aman ataupun tidak yang kemudian menyebabkan pekerjaan terhenti [6].
Risiko  terjadinya  kecelakaan  kerja  akan  selalu  dimiliki  di  semua  tempat  kerja.  Namun  tingkat keparahannya,  besar  kecilnya  risiko  tersebut  tergantung  dari  bentuk  tempat  kerja  seperti  teknologi,  alat hingga pada bagaimana perusahaan tersebut  mengendalikan risiko bahayanya [7] [8]. Risiko kecelakaan didefinisikan secara sederhana adalah suatu kondisi gabungan  dari kemungkinan terjadinya suatu kejadian yang  memiliki  dampak  negatif  dari  kejadian tersebut  [9]. Oleh karena  itu, dalam  bekerja  sudah  menjadi kewajiban  perusahaan  dalam  memberikan  rasa  aman,  nyaman  kepada  karyawan  dalam  melakukan pekerjaannya. Hal ini dilakukan sebagai bentuk kepedulian karena sejatinya SDM merupakan sebuah asset yang sangat penting bagi perusahaan dan dapat menjadi wajah dari kinerja perusahaan [10].
Dalam upaya mengendalikan risiko bahaya ditempat kerja, cara yang dapat dilakukan salah satunya dengan melakukan proses identifikasi dari risiko bahaya yang ada. Proses ini dapat menjadi alat yang bisa diterapkan untuk melakukan pengendalian bahaya  yang mungkin dimiliki suatu tempat kerja yang dapat menimbulkan dampak negatif [11]. Dalam upaya mencegah dan mengendalikan, terdapat beberapa metode yang  dapat  digunakan  salah  satunya  dengan  HIRADC (Hazard,  Identification,  Risk  Assesment  and Determining Control) . HIRADC adalah sebuah bagian utama pada sistem manajemen K3 dimana metode ini memiliki hubungan langsung dengan proses mencegah dan mengendalikan bahaya di sebuah perusahaan [12].
PT.  Indonesia  Thai  Summit  Plastech  adalah  sebuah  perusahaan  manufaktur  yang  berfokus  dalam produksi plastic  injection  sparepart .  Memiliki  karyawan  yang  berjumlah 208  orang  secara  total  dimana 84% diantaranya adalah non staff dan sisanya adalah staff . Dalam proses produksi di PT. Indonesia Thai Summit  Plastech  banyak  menggunakan  mesin-mesin  berat  seperti  mesin mold , crane dan  yang  lainnya. Dari mesin-mesin besar tersebut tentu ada potensi terjadinya kecelakaan kerja karena adanya risiko bahaya ketika  melakukan  pekerjaan.  Bagian section  injection di  PT.  ITSP  menjadi  salah  satu  departemen  yang memiliki potensi bahaya yang cukup tinggi dibandingkan departemen lain di PT. ITSP. Penerapan metode HIRADC  diharapkan  mampu  mengidentifikasikan  risiko  bahaya  yang  ada  sekaligus  meminimalisir terjadinya kecelakaan kerja. Penelitian ini ditujukan untuk mengidentifikasi dan menilai tingkat risiko yang menjadi potensi terjadinya kecelakaan kerja.
Penelitian yang dilakukan [13], menggunakan metode HIRADC untuk mengidentifikasi risiko dan menghitung tingkat risiko kerja. Dari penelitian ini didapatkan hasil identifikasi yaitu 42% risiko rendah, 54%  risiko  sedang  dan  4%  risiko  tinggi  dari  total  81  risiko  yang  ada.  Penelitian  yang  dilakukan  [14], menggunakan HIRADC untuk mengidentifikasi jenis dan tingkat risiko pada aktivitas reparasi kapal. Hasil identifikasi didapatkan dari 4 pekerjaan 1 diantaranya berisiko sedang dan 3 berisiko tinggi. Penelitian yang dilakukan [15],  menggunakan metode HIRADC untuk menilai risiko yang terdapat di tempat kerja. Hasil dari proses identifikasi pada penelitian ini diketahui terdapat 59,2% risiko tinggi, 38,9 risiko sedang, dan 1%  risikonya  rendah.  Penelitian  yang  dilakukan  [16],  metode  HIRADC  digunakan  untuk mengidentifikasikan bahaya yang ada di area kerja galangan. Dari hasil penelitian ini diketahui bahwa risiko bersifat moderate dan dapat ditekan risiko terjadinya dengan beberapa upaya yang dapat dilakukan seperti penggunaan  APD  sesuai  prosedur,  serta  adanya  pengecekan  peralatan  secara  berkala.  Penelitian  yang dilakukan [17], HIRADC digunakan untuk mencegah kecelakaan kerja di perusahaan fabrikasi. 25 potensi bahaya diketahui dari hasil pada penelitian ini dengan 16 diantaranya risiko sedang dan sisanya berisiko rendah.

## 2. Metode Penelitian
Alur penelitian, dalam pelaksanaan penelitian ini ada beberapa langkah yang dilakukan yaitu seperti berikut:
a. Tahapan  awal  yang  dilakukan  adalah  dengan  mempelajari  teori  yang  berkaitan  dengan  penelitian melalui studi pustaka dari berbagai sumber baik buku, artikel, ataupun makalah.
b. Pada tahapan kedua yaitu mempelajari objek penelitian dengan studi lapangan. Studi lapangan dilakukan dengan observasi secara langsung pada objek penelitian dalam hal ini PT. ITSP.
c. Dari hasil pada studi pendahuluan baik literatur maupun lapangan, kemudian ditemukan permasalahan yang  terjadi  dan  diidentifikasikan  yaitu  masih  tingginya  risiko  bahaya  yang  dapat  menyebabkan kecelakaan kerja di PT. ITSP.
d. Tahapan selanjutnya adalah mengumpulkan data yang dibutuhkan dalam proses penelitian ini. data-data tersebut  seperti  risiko  bahaya,  kondisi  kerja,  dan  yang  lainnya.  Data  ini  didapatkan  melalui  proses observasi dan juga wawancara terhadap pihak yang berkaitan seperti operator dan bagian K3.
p-ISSN : 2528-3561 e-ISSN : 2541-1934
e. Dari data yang didapatkan kemudian dilakukan analisis dengan metode HIRADC. Analisis dilakukan dengan  tiga  tahapan yaitu  mengidentifikasi  risiko  yang  ada, kemudian  membuat  tabel  HIRADC,  dan yang terakhir adalah mengusulkan pengendalian yang dapat dilakukan. Dari hasil analisis menggunakan metode  HIRADC  tersebut  kemudian  dapat  diusulkan  perbaikan  untuk  menekan  risiko  bahaya  yang dapat menyebabkan terjadinya kecelakaan kerja.
f. Dari hasil analisis tersebut kemudian dapat ditarik kesimpulan sebagai hasil akhir dari proses penelitian ini dan penelitian ini selesai.
Adapun dari tahapan yang telah disebutkan di atas, digambarkan dalam bentuk diagram alir seperti pada Gambar 1.
Gambar 1. Alur penelitian Sumber: [18]

## 3. Hasil dan Pembahasan
Data  pada  penelitian  ini  didapatkan  melalui  proses  wawancara  kepada supervisor departemen injection PT.  ITSP,  yang  berisikan  pertanyaan  aktivitas  pekerja  di  departemen injection untuk  tujuan identifikasi  risiko.  Proses  analisis  yang  dilakukan,  melalui  tiga  tahapan  yang  terstruktur  dan  sistematis. Adapun hasil dari proses analisis pada penelitian ini yaitu sebagai berikut:
a. Identifikasi Risiko ( Hazard Identification )
Dalam  setiap  pekerjaan  yang  dikerjakan  tidak  lepas  oleh  bahaya  yang  ada,  penyebabnya  yaitu  oleh beberapa  faktor  sehingga  dapat  menyebabkan  terjadinya  kecelakaan  kerja.  Maka  dari  itu  pada aktivitas/proses  pekerjaan  departemen injection di  PT.  Indonesia  Thai  Summit  Plastech  dilakukan identifikasi risiko. Hasil identifikasi tersebut seperti pada Tabel 1.
Tabel 1. Identifikasi bahaya Aktivitas Proses Bahaya Risiko Supply material Pengisian material / Resin Terjepit tank material Tangan  pekerja  bisa  kena  luka goresan Membawa material menggunakan staker Tergilas ban staker Jari  kaki  bisa  tergores  dan kemungkinan patah Pengisian material / Resin Pinggang terkilir Cedera punggung atau pinggang Change Mold Pergantian molding berdasarkan planning produksi Bisa tertimpa molding ataupun crane Mengakibatkan cacat dan kematian Bongkar pasang kabel hot runer Tersengat aliran listrik Mengakibatkan kematian Bongkar pasang jig robot Tertimpa jig Mengakibatkan lecet atau bengkak di area tubuh TP man Penyimpanan part wip Tergilas ban rak kaki tergores Cutting gat e Memotong gate runner Terpotong tang Tangan tergores Quick mold change Keluar  masuk mold dimesin QMC Tertabrak mesin QMC Memar  di  bagian  kaki  ataupun bisa mengakibatkan patah kaki Sumber: Hasil analisis data, 2022
b. Membuat Tabel HIRADC ( Risk Assesment )
Dari hasil identifikasi yang telah didapatkan pada proses yang pertama, selanjutnya data tersebut disusun dalam bentuk tabel HIRADC. Tabel ini bertujuan untuk memberikan penilaian terhadap semua risiko bahaya yang ada. Dari hasil nilai tersebut dapat ditentukan tingkat ataupun klasifikasi dari setiap risiko bahaya  tersebut.  Dalam  proses  penyusunan  tabel  dan  pemberian  nilai  ini,  dilakukan  bersama  dengan staff bagian HSE PT. ITSP. Hal ini bertujuan untuk memperoleh hasil yang lebih valid serta nilai yang diberikan dapat diverifikasi dan dipertimbangkan bersama untuk mendapatkan hasil yang sesuai fakta di lapangan. Adapun hasil tabel HIRADC yaitu seperti pada Tabel 2.
Studi pustaka Studi lapangan Identifikasi Masalah Pegumpula n Data Analisis Data Kesimpulan
Tabel 2. Hasil HIRADC
Aktivitas Proses Bahaya Resiko Current Process Control Analisa Resiko Risk Evaluation Cara Pengendalian I L Rambu Administratif APD Supply material Pengisian material / Resin Terjepit tank material Tangan pekerja bisa kena luka goresan Menggunakan APD III 2 M Melakukan safety morning talk , toolbox meeting secara berkala untuk mengingatkan pekerja akan risiko bahaya 1. Safety shoes 2. ID Card
3. Hat 4. Handgloves Membawa material menggunakan staker Tergilas ban staker Jari kaki bisa tergores dan kemungkinan patah Menggunakan APD III 2 M Melakukan safety morning talk , toolbox meeting secara berkala untuk mengingatkan pekerja akan risiko bahaya 1. Safety shoes 2. ID Card
3. Hat
4. Handgloves Pengisian material / Resin Pinggang terkilir Cidera punggung atau pinggang Menggunakan korset I 3 L Melakukan safety morning talk , toolbox meeting secara berkala untuk mengingatkan pekerja akan risiko bahaya 1. Safety shoes 2. ID Card 3. Hat 4. Handgloves Change Mold Pergantian molding berdasarkan planning produksi Bisa tertimpa molding ataupun crane Mengakibatkan cacat dan kematian Menggunakan APD V 1 E 1. Melakukan safety morning talk , toolbox meeting secara berkala untuk mengingatkan pekerja akan risiko bahaya 2. Adanya lampu indikator crane yang sedang dioperasikan 3. Pastikan operator bersertifikat SIO 1. Safety shoes 2. ID Card 3. Hat 4. Handgloves
Bongkar pasang kabel hot runer Tersengat aliran listrik Mengakibatkan kematian Menggunakan APD IV 1 H Melakukan safety morning talk , toolbox meeting secara berkala untuk mengingatkan pekerja akan risiko bahaya 1. Safety shoes 2. ID Card 3. Hat 4. Handgloves
Bongkar pasang jig robot Tertimpa jig Mengakibatkan lecet atau bengkak di area tubuh Menggunakan APD IV 1 H Melakukan safety morning talk , toolbox meeting secara berkala untuk mengingatkan pekerja akan risiko bahaya 1. Safety shoes 2. ID Card
3. Hat 4. Handgloves
TP man Penyimpanan part wip Tergilas ban rak kaki tergores Menggunakan safety shoes II 2 L Melakukan safety morning talk , toolbox meeting secara berkala untuk mengingatkan pekerja akan risiko bahaya 1. Safety shoes 2. ID Card
3. Hat 4. Handgloves Cutting gate Memotong gate runner Terpotong tang Tangan tergores Menggunakan APD II 2 L Melakukan safety morning talk , toolbox meeting secara berkala untuk mengingatkan pekerja akan risiko bahaya 1. Safety shoes 2. ID Card
3. Hat 4. Handgloves
Quick mold change Keluar masuk mold dimesin QMC Tertabrak mesin QMC Memar di bagian kaki ataupun bisa mengakibatkan patah kaki Menggunakan APD V 1 E 1. Melakukan safety morning talk , toolbox meeting secara berkala untuk mengingatkan pekerja akan risiko bahaya 2. Adanya lampu indikator crane yang sedang dioperasikan 3. Pastikan operator bersertifikat SIO untuk item kerja terkait 1. Safety shoes 2. ID Card
3. Hat 4. Handgloves

## Sumber: Hasil analisis data, 2022
Dari hasil penyusunan tabel HIRADC pada Tabel 2 merupakan penilaian awal dan sesuai dengan kondisi  di  lapangan  di  mesin Mold  Injection .  Adapun  penjelasan  hasil  pada Tabel  2 yaitu  sebagai berikut:
1) Pada kategori extreme terdapat 2 aktivitas atau proses yang termasuk dalam kategori ini yaitu pada proses pergantian molding berdasarkan planning produksi dan proses keluar masuk mold di mesin QMC.
2) Pada kategori high risk terdapat juga 2 aktivitas atau proses yang termasuk dalam kategori ini yaitu proses bongkar pasang kabel hot runner dan bongkar pasang jig robot.
3) Pekerjaan  dengan  tingkat moderate risk didapatkan  sebanyak  2  aktivitas/proses  yaitu  proses pengisian material/resin dan membawa material menggunakan staker.
4) Pekerjaan  dengan  tingkat low  risk didapatkan  sebanyak    aktivitas/proses  yaitu  proses  pengisian material/resin, penyimpanan part wip dan memotong gate runner .
Berdasarkan  hasil  diatas  maka  menunjukkan  rata-rata  aktivitas/proses  berada  ditingkat  risiko yang hampir sama rata dimana jumlah aktivitas/proses sebanyak 9 aktivitas. Dari 9 aktivitas atau proses yang ada kemudian dianalisis dalam tabel HIRADC, dikonversikan dalam bentuk persen untuk setiap kategori adalah sebagai berikut:
Ekstreme risk = 2 𝐴𝑘𝑡𝑖𝑣𝑖𝑡𝑎𝑠 9 𝐴𝑘𝑡𝑖𝑣𝑖𝑡𝑎𝑠 × 100% = 22,2%
High Risk = 2 𝐴𝑘𝑡𝑖𝑣𝑖𝑡𝑎𝑠 9 𝐴𝑘𝑡𝑖𝑣𝑖𝑡𝑎𝑠 × 100% = 22,2%
Moderate Risk = 2 𝐴𝑘𝑡𝑖𝑣𝑖𝑡𝑎𝑠 9 𝐴𝑘𝑡𝑖𝑣𝑖𝑡𝑎𝑠 × 100% = 22,2%
Low Risk = 3 𝐴𝑘𝑡𝑖𝑣𝑖𝑡𝑎𝑠 9 𝐴𝑘𝑡𝑖𝑣𝑖𝑡𝑎𝑠 × 100% = 33.3%
c. Pengendalian Risiko yang Dilakukan ( Determining Control )
Tahapan terakhir dari proses analisis pada penelitian ini setelah didapatkan tabel HIRADC adalah mengusulkan pengendalian risiko. Pengendalian risiko ini bertujuan untuk memperbaiki susunan proses dan menekan risiko bahaya yang ada serta meminimalkan potensi terjadinya kecelakaan kerja. Dalam menentukan upaya  pengendalian  yang  akan dilakukan, pertimbangannya  adalah  berdasarkan  hierarki dasar  pada  proses  pengendalian  yaitu  eliminasi,  substitusi,  rekayasa  teknik,  administratif  hingga  alat pelindung  diri  (APD)  namun  tetap  memperhitungkan  kondisi  lapangan.  Dalam  penelitian  ini  upaya pengendalian  didasarkan  pada  hierarki  dasar  pengendalian.  Kemudian  dari  hasil  analisis  risiko  dan proses  penilaian,  didapatkan  upaya pengendalian  yang  akan dilakukan  pada  penelitian  ini  yaitu  pada administratif  dan  APD  secara  menyeluruh.  Terdapat  beberapa  aspek  yang  diusulkan  dalam  upaya pengendalian dalam penelitian ini berdasarkan berbagai pertimbangan, yaitu sebagai berikut:
1) Aspek pertama dalam upaya pengendalian berdasarkan  hierarki dasar dilakukan pada tenaga kerja. Aspek  ini  difokuskan  pada  peningkatan  kesadaran  tenaga  kerja  akan  pentingnya  bekerja  dengan aman  dan  selalu  ingat  tentang  risiko  bahaya.  Peningkatan  kesadaran  ini  dilakukan  melalui safety morning talk dan juga toolbox meeting .
2) Sertifikasi operator untuk mengetahui bahwa operator tersebut memang kompeten dalam melakukan item  pekerjaan  terkait  dan  mempunya  SIO  aktif  untuk  menggunakan  dengan  alat  berat  yang digunakan,
3) Ketiga yaitu APD (alat pelindung diri) dimana semua aktivitas pekerja wajib memakai alat pelindung diri untuk melakukan proses pekerjaan di mesin mold injection . APD yang digunakan adalah safety shoes, ID card, helm/hat, handgloves . Aspek ini memiliki peran yang begitu penting dalam upaya menekan potensi bahaya yang dapat menyebabkan kecelakaan kerja.
4) Pada  aspek  terakhir  tentang  administrasi  yaitu  pengadaan SOP.  Usulan-usulan  pengendalian  yang disebutkan  sebelumnya  kemudian  diikat  dalam  kebijakan  tertulis  pada  SOP.  Hal  ini  agar  dalam pelaksanaannya semua elemen dapat terlibat secara aktif. Selain itu, adanya SOP ini akan menambah kesadaran  kepada  karyawan  untuk  melaksanakannya  karena  sifat  SOP  sebagai  peraturan  yang mengikat

## 4. Kesimpulan
Berdasarkan proses analisis yang dilakukan, diketahui hasilnya yaitu terdapat 9 potensi risiko yang dapat  menyebabkan  kecelakaan  kerja.  Dari  9  risiko  tersebut  2  berada  pada  kategori low  risk ,  2  pada moderate risk , 2 high risk , dan 2 pada extreme risk . Dari potensi risiko tersebut, upaya pengendalian yang dapat dilakukan seperti adanya meeting berkala pada karyawan seperti pengarahan terkait pentingnya K3 dalam  bekerja  dan  mengingatkan  karyawan  tentang  bahaya.  Pemberian  sertifikasi  kepada  operator  agar menjamin para pekerja melakukan pekerjaan dengan baik dan sesuai.
Kemudian yang terakhir yaitu menegaskan kembali penggunaan APD karena hal dasar ini menjadi penting dalam upaya mencegah dan meminimalisir bahaya yang ada. Upaya pengendalian ini tidak akan berhasil  jika  dalam  pelaksanaannya  semua  elemen  pekerjaan  tidak  ikut  berkontribusi  secara  aktif.  Oleh karena  itu,  hasil  analisis  ini  dapat  dilaksanakan  dan  menjadi  perhatian  kepada  semua  elemen  dalam pekerjaan agar mendapatkan hasil yang optimal.

## 5. Referensi
[1] T.  Saputro  And  D.  Lombardo,  “Metode Hazard  Identification,  Risk  Assessmentand  Determining Control (HIRADC)  Dalam  Mengendalikan  Risiko  Di  PT.  Zae  Elang  Perkasa,” J.  Baut  Dan Manufaktur , Vol. 3, No. 1, Pp. 23–29, 2021.
[2] S.  A.  Silviya  And  E.  Purnamawati,  “Analisis  Resiko  Keselamatan  Dan  Kesehatan  Kerja Menggunakan  Metode  HIRADC  Dan Shell Model  Di  PT.  Dika  Teknik  Madiun,”  In Proceeding Seminar Nasional Waluyo Jatmiko 2021 , 2021, Pp. 237–252.
[3] M.  R.  Lazuardi1,  T.  Sukwika,  And  K.  Kholil,  “Analisis  Manajemen  Risiko  Keselamatan  Dan Kesehatan  Kerja  Menggunakan  Metode  HIRADC  Pada  Departemen Assembly Listrik,” J.  Appl. Manag. Res. , Vol. 2, No. 1, Pp. 11–20, 2022.
[4] M. G. C. Yuantari And M. Kes, “Analisis Manajemen Risiko Dengan Metode HIRADC Pada Industri Meubel Ud Ulum Jaya,” J. Kesehat. Visikes , Vol. 21, No. 1, Pp. 52–63, 2022.
[5] T. Ihsan, S. A. Hamidi, And F. A. Putri, “Penilaian Risiko Dengan Metode HIRADC Pada Pekerjaan Konstruksi  Gedung  Kebudayaan  Sumatera  Barat,” J.  Civronlit  Unbari ,  Vol.  5,  No. 2,  Pp.  67–74, 2020, Doi: 10.33087/Civronlit.V5i2.67.
[6] N. Kurniasih, Fadhilah, And A. Prihatanto, “Aplikasi Metode Job Safety Analysis Dan Pendekatan HIRADC  Untuk  Analisis  Risiko  Keselamatan  Dan  Kesehatan  Kerja  Pada  Penambangan  Bawah Tanah Bijih Emas PT . Dempo Maju Cemerlang Pesisir Selatan,” J. Bina Tambang , Vol. 6, No. 2, Pp. 43–52, 2019.
[7] M.  A.  Nugroho,  “Faktor  Lingkungan  Dan  Analisis Hazard  Identification  Risk  Assessment  And Determining Control (HIRADC) Pada Industri Batik Tulis,” J. Makma , Vol. 3, No. 2, Pp. 166–176, 2020.
[8] I. Muhammad And I. H. Susilowati, “Analisa Manajemen Risiko K3 Dalam Industri Manufaktur Di Indonesia : Literature Review ,” Prepotif J. Kesehat. Masy. , Vol. 5, No. 1, Pp. 335–343, 2021.
[9] T.  Ihsan,  A.  Safitri,  And  D.  P. Dharossa,  “Analisis  Risiko  Potensi  Bahaya  Dan  Pengendaliannya Dengan Metode HIRADC Pada PT. Igasar Kota Padang Sumatera Barat,” J. Serambi Eng. , Vol. 5, No. 2, Pp. 1063–1069, 2020.
[10]  D. F. Hidayat And J. Hardono, “Penerapan Metode  HIRADC Pada Bagian Proses Penerimaan Di PT. CA,” J. Ind. Manuf. , Vol. 6, No. 2, Pp. 87–92, 2021.
p-ISSN : 2528-3561 e-ISSN : 2541-1934
[11]  W.  Rohmatillah,  D.  Sari,  And  T.  Yuniastuti,  “Analisa  Strategi  Proaktif  Dalam  Mencegah  Risiko Bahaya Dengan Metode HIRADC Di CV. X Pakis,” Media Husada J. Environ. Heal. , Vol. 1, No. 1, Pp. 28–35, 2021.
[12]  M. Ramadhania, N. Saputra, D. Herdiansyah, And Dihartawan, “Analisis Hazard Identification, Risk Assesment, Determining Control (HIRADC) Pada Aktivitas Kerja Di UD Ridho Abadi Tangerang Selatan Tahun 2020,” Environ. Occup. Heal. Saf. J. , Vol. 2, No. 1, Pp. 59–68, 2021.
[13]  H.  D.  Pranata  And  T.  Sukwika,  “Analisis  Keselamatan  Dan  Kesehatan  Kerja  Bidang  F reight Forwader Menggunakan Metode HIRADC,” J. Tek. , Vol. 20, No. 1, Pp. 1–13, 2022.
[14]  N.  Faizah,  E.  Purnamawati,  And  Tranggono,  “Analisis  Risiko  K3  Pada  Kegiatan  Reparasi  Kapal Dengan Menggunakan Metode Hazard Identification , Risk Assessment And Determining Control ( HIRADC  )  Dan  Metode Job  Safety  Analysis (JSA)  Pada  PT.  NF,” Juminten    J.  Manaj.  Ind.  Dan Teknol. , Vol. 02, No. 05, Pp. 74–85, 2021.
[15]  I. M. Harahap, Firdasari, And M. Purwandito, “Analisis Risiko Keselamatan Dan Kesehatan Kerja (K3) Melalui Metode HIRADC Dan Metode JSA Pada Proyek Lanjutan Pembangunan Rumah Sakit Regional Langsa,” Menara  J. Tek. Sipil , Vol. 17, No. 2, Pp. 43–50, 2022.
[16]  V. Dekanawati, J. Subekti, E. B. Santoso, And J. A. Lie, “Analisa Risiko Pada Pekerjaan Perbaikan Kapal  Dengan Hazard  Identification  Risk  Assessment  And  Determining  Control (HIRADC)  Di Galangan Kapal Banjarmasin,” In 3rd National Seminar On Maritime And Interdisciplinary Studies , 2021, Vol. 3, No. 1, Pp. 34–30.
[17]  M.  I.  Pramadi,  H.  Suprapto,  And  R.  R.  Yanti,  “Pencegahan  Kecelakaan  Kerja  Dengan  Metode HIRADC Di Perusahaan Fabrikasi Dan Machining ,” J. Terap. Tek. Ind. , Vol. 1, No. 2, Pp. 98–108, 2020, Doi: 10.37373/Jenius.V1i2.60.
[18]  H. Hamdani, W. Wahyudin, And C. G. G. Putra, “Analisis Pengendalian Kualitas Produk 4l45w 21 . 5 My Menggunakan Seven Tools Dan Kaizen ,” Go-Integratif  J. Tek. Sist. Dan Ind. , Vol. 02, No. 02, Pp. 112–123, 2021.