## PENERAPAN LEAN MANUFACTURING GUNA MEMINIMASI WASTE PADA LANTAI PRODUKSI (Studi Kasus: UD. FILKIN)
M. L. Pattiapon, Program Studi Teknik Industri, Fakultas Teknik Universitas Pattimura, Ambon
N. E. Maitimu
Program Studi Teknik Industri, Fakultas Teknik Universitas Pattimura, Ambon
Irene Magdalena
Program Studi Teknik Industri, Fakultas Teknik Universitas Pattimura, Ambon

## ABSTRAK
UD. Filkin adalah salah satu perusahaan industri yang bergerak di bidang mebel. Salah satu produknya adalah  pintu.  Dalam  produksinya,  terdapat  berbagai  jenis  waste  yang  sering  terjadi  tanpa  disadari, karena telah dianggap sebagai sesuatu yang wajar dan umum, padahal sesungguhnya sangat merugikan, dan  seharusnya  bisa  dihindari,  sehingga  pada  hasil  identifikasi  ditemukan  beberapa jenis  waste  yang diantaranya  waiting,  innappropiateprocessing  dan  overproduction.Maka  tujuan  penelitian  ini  adalah untuk  mengidentifikasi  dan  mengevaluasi  penyebab  waste  yang  terjadi  dalam  lantai  produksi,  dan  juga memberikan rekomendasi perbaikan untuk mengurangi waste di lantai produksi. Salah satu metode yang dapat  digunakan  untuk  mengurangi  atau  mengeliminasi  waste  adalah  dengan  metode  Lean Manufacturing.Pendekatan  Lean  Manufacturing  dilakukan  dengan  menganalisis  waste  dengan  value stream mapping, menentukan waste dan mengidentifikasi akar penyebab masalah atau peristiwa dengan root cause analysis, dan merancang rekomendasi perbaikan untuk mengatasi waste tersebut.Berdasarkan hasil  penelitian  diketahui  bahwa  tiga  waste  dengan  rangking  tertinggi  adalah  waiting  dengan  skor (17,1%),  innappropiateprocessing  (16,5%)  dan  overproduction  (15,9%).  Sehingga  untuk  mengurangi wastewaiting  disarankan  agar  melakukan  pelatihan  dan  penambahan  pekerja.  Untuk  mengurangi wasteinnappropiateprocessing  disarankan  untuk  meningkatkan  pola  pemahaman  pekerja  terhadap keinginan  konsumen.  Dan  untuk  mengurangi  waste  overproduction  disarankan  untuk  melakukan perencanaan ulang terhadap produk yang akan dibuat, yang sesuai dengan permintaan pasar. Kata Kunci: Waste, Lean Manufacturing, Value Stream Mapping

## ABSTRACT
UD. Filkin is one of the industrial companies engaged in furniture business, i. e. door. There are various types of waste yielded in production that often occur unnoticed. It has been considered as something that is reasonable and common, when in fact it is very detrimental, and should be avoided. It causes several types of waste including waiting, inappropriate processing and overproduction. The purpose of this study is  to  identify  and  evaluate  the  causes  of  waste  that  occur  in  the  production  floor,  and  also  provide recommendations for improvements to reduce waste on the production floor. A method that has be used to reduce or eliminate waste is the Lean Manufacturing method. This method is done by analyzing waste with value stream mapping, determining waste and identifying the root causes of problems or events with root cause analysis, and designing recommendations for improvement to overcome waste. According to results  of  the  study,  the  three  highest  ranking  wastes  are  waiting  (17.1%),  inappropriate  processing (16.5%) and overproduction (15.9%). It is suggested, in order to reduce waste, to train and add workers (waiting), improve workers' understanding patterns of consumer desires (inappropriate processing), and re-plan products to be made, which are in accordance with market demand (overproduction). Keywords: Waste, Lean Manufacturing, Value Stream Mapping

## PENDAHULUAN
Dalam perekonomian global yang semakin kompetitif, setiap industri ditantang untuk menghasilkan produk yang  berkualitas  baik.  Selain  itu  hanya  produk  yang  berkualitas  baik  yang  akan  selalu  diminati, karena  kualitas  merupakan  pemenuhan  pelayanan  kepada  konsumen.  Untuk  mencapai  tujuan  tersebut maka perusahaan perlu membuat proses produksi menjadi optimal.
UD.  Filkin  adalah  salah  satu  perusahaan  industri  yang  bergerak  di  bidang  mebel.  Produk  yang dihasilkan  oleh  UD.  Filkin  adalah furniture seperti  meja,  kursi,  lemari,  jendela  dan  pintu.  Kayu  yang digunakan oleh UD. Filkin ini yaitu kayu linggua dan kayu besi yang di kirim langsung dari pulau Seram. Berdasarkan  hasil  wawancara  dan  observasi  lapangan,  pada  UD.  Filkin  terdapat  beberapa  faktor  yang mengakibatkan terjadinya pemborosan terhadap waktu, tenaga, jarak, material, dan mesin.
Kondisi  ini  apabila  terjadi  secara  terus-menerus  akan  berpengaruh  terhadap  efisiensi  dan produktivitas perusahaan, yang nantinya dapat merugikan perusahaan. Untuk itu, penerapan metode yang sesuai  sangat  diperlukan  untuk  mengidentifikasi  tingkat  pemborosan  atau waste sehingga  mampu menekan  atau  bahkan  bisa  mengurangi  kegiatan  atau  aktifitas  yang  tidak  bernilai  tambah  (non  value added activity). Analisa yang dilakukan untuk mengidentifikasi setiap waste yang terjadi pada UD. Filkin menggunakan  metode Root  Cause  Tool dan  metode Lean  Manufacturing yang  akan  dipakai  untuk mengevaluasi setiap waste dan dapat memberikan usulan perbaikan bagi perusahaan.
Metode Root  Cause  Analysis atau  analisis  akar  penyebab  adalah  sebuah  kelas  dari  pemecahan masalah metode yang bertujuan untuk mengidentifikasi akar penyebab masalah atau peristiwa. Sedangkan untuk  metode Lean  Manufacturing merupakan  metode  yang  melakukan  eliminasi  terhadap  pemborosan yang ditemukan pada aliran proses produksi.
Berdasarkan  permasalahan  diatas  dapat  disimpulkan  bahwa  perusahaan  membutuhkan  pemecahan masalah  yang  dihadapi  pada  lantai  produksi  untuk  mengurangi  pemborosan  yang  sering  terjadi.  Oleh sebab  itu  pendekatan Lean  Manufacturing sangat  menunjang  untuk  meminimalisasi  atau  mengeliminasi waste sehingga dapat meningkatkan produktivitas.
Adapaun  tujuan yang  ingin  di  capai  dalam  penelitian  ini  adalah  : 1. Mengidentifikasi  dan mengevaluasi  setiap  waste  yang  terjadi  pada  UD.  Filkin  sehingga  dapat  mengetahui  faktor-faktor penyebab waste yang harus perlu diperbaiki; 2. Merumuskan rekomendasi perbaikan untuk meningkatkan produktifitas dan mengurangi waste yang terjadi pada sistem produksi pintu

## LANDASAN TEORI
Prinsip  utama  dari  pendekatan  lean  adalah  untuk  mengurangi    atau    meniadakan  pemborosan (Pujawan,  2002).  Istilah  “lean“  yang  dikena l  luas  dalam  dunia  manufaktur  dewasa  ini  dikenal  dalam berbagai nama yang berbeda seperti: lean production, lean manufacturing, toyota production system, dan lain-lain.  Meskipun  demikian,  lean  dipercaya  oleh  sebagian  orang  dikembangkan  di  Jepang,  khususnya Toyota sebagai pelopor sistem lean manufacturing.
Tujuan dari lean manufacturing adalah untuk membangun dan merancang sebuah manufaktur yang mampu memproduksi beberapa produk dengan menggunakan jumlah waktu yang benar-benar dibutuhkan membuat  produk.  Menunggu,  waktu  antrian,  dan  penundaan  lainnyadianggap  pemborosan  dan  sangat diminimumkan atau dihilangkan dalam lean manufacturing (Hobbs, 2004).

## Munculnya Lean Production
Istilah  “ Lean ”  yang  dikenal  luas  dalam  dunia manufacturing dewasa  ini  dikenal  dalam  berbagai nama yang berbeda seperti: Lean Production, Lean Manufacturing, Toyota Production System, dan lain- lain. ( Khannan danHaryono,2015)

## Value Stream Mapping(VSM)
Tujuan  dari  VSM  adalah  mendapatkan  suatu  proses    untuk    menentukan  proses  apa  saja  yang dibutuhkan selanjutnya. VSM adalah sebuah teknik perbaikan perusahaan untuk menggambarkan seluruh proses  produksi,  yang  meliputi  aliran  informasi  dan  material,  dalam  rangka  meningkatkan  proses produksi  dan  mengidentifikasi  sumber  pemborosan.  Teknik  penggambaran  peta  aliran  material  dan informasi  dimulai  dari  waktu  bahan  baku  masuk  kedalam  jalur  produksi,  hingga  menjadi  produk  jadi (Widjaja dan Halim, 2015).

## Macam-Macam Waste
Waste adalah segala aktifitas dalam proses kerja  yang tidak memberikan nilai tambah bagi produk. Minimasi pemborosan merupakan hal yang penting untuk mendapatkan value stream yang baik. Berikut ini penjelasan mengenai tujuh tipe-tipe pemborosan menurut Shingo (1990), yaitu: 1. Overproduction (produksi berlebih),
2. Waiting (menunggu),
3. Transportation (transportasi berlebih),
4. Overprocessingor Incorrect Processing (proses tidak sesuai),
5. Unnecessary Inventory (persediaan tidak perlu),
6. Unnecessary Motion (gerakan tidak perlu),
7. Defects (produk cacat),
Apabila membahas mengenai pemborosan, maka perlu didefinisikan tiga jenis aktifitas yang terjadi di dalam suatu sistem produksi (Hines, 2008). Ketiga jenis aktifitas tersebut, yaitu:
1. Aktifitas yang memberikan nilai tambah,
2. Aktifitas yang tidak memberikan nilai tambah,
3. Aktifitas yang tidak memberikan nilai tambah tapi dibutuhkan.

## Big Picture Mapping
Langkah-langkah dalam menggambar Big Picture Mapping adalah sebagai berikut :
1. Menggambarkan kebutuhan konsumen (customer),
2. Menggambarkan aliran informasi dari customer ke supplier,
3. Menggambarkan  aliran  fisik  terjadi,  dititik  mana  inspeksi  dilakukan,  waktu  penyelesaian  tiap operasi, dan sebagainya.
4. Menghubunngkan  aliran  informasi  dan  aliran  fiik  dengan  anak  panah  yang  dapat  memberikan informasi jadwal yang digunakan, instruksi kerja yang dihasilkan, dari dan untuk apa informasi dan instruksi dikirim, kapan dan dimanabiasanya terjadi masalah dalam aliran fisik.
5. Melengkapi peta atau gambar aliran informasi dan aliran fisik yang dilakukan dengan menambahkan lead time dan value adding time dibawah gambar aliran yang dibuat.

## Value Stream Mapping Tools (VALSAT)
VALSAT  merupakan  sebuah  pendekatan  yang  digunakan  denganmelakukan  pembobotan waste, kemudian  dari  pembobotan  tersebut  dilakukan  pemilihan  terhadap tool dengan  menggunakan  matrik. Terdapat 7 tools  yang bisa digunakan,  yaitu: Process Activity Mapping, Supply Chain Response Matrix, Production  Variety  Funnel,  Quality  Filter  Mapping,  Demand  Amplification  Mapping,  Decission  Point Analysis, dan Physical  Structure.  Perlu  dipahami  bahwa  setiap tool mempunyai  kelebihan  dan kekurangan  tersendiri  dalam  mengidentifikasi suatu  jenis  waste  tertentu. ( Batubara, dan Halimuddin, 2016).

## Diagram Sebab Akibat
Diagram  sebab  akibat  menggambarkan  garis-garis  dan  simbol-simbol  yang  menunjukan  hubungan antra  akibat  dan  penyebab  suatu  masalah  untuk  selanjutnnya  diambil  tindakan  perbaikan.  Dari  akibat tersebut  kemudian dicari  beberapa  kemungkinan  penyebabnya.  Penyebab  masalah  ini  pun  dapat  berasal dari  berbagai  sumber  sumber  utama,  misalnya  metode  kerja  alat  dan  bahan,  pengukuran,  karyawan, lingkungan dan sebagainya.

## Diagram Pareto
Diagram  pareto  adalah  grafik  batang  yang  menunjukkan  masalah  berdasarkan  urutan  banyaknya jumlah  kejadian.  Hal  ini  dapat  membantu  menemukan  permasalahan  yang  paling  penting  untuk  segera diselesaikan (rangking tertinggi) sampai dengan masalah  yang tidak harus segera diselesaikan (rangking terendah) (Ariani, 2004).
Root Cause Tools Terdapat 4 langkah dalam RCA, yaitu:
1. Mengidentifikasi  dan  memperjelas  definisi undesired  outcome (suatu  kejadiaan  yang  tidak diharapkan).
2. Mengumpulkan data.
3. Menempatkan kejadian-kejadian dan kondisi-kondisi pada event andcausal factor table.
Lanjutkan pertanyaan “mengapa” untuk mengidentifikasi root causes yang paling kritis.

## METODE PENELITIAN Metode Pengolahan Data
Adapun pengolahan data yang dilakukan dalam penelitian berikut : 1. Membuat Big Picture Mapping, yang dapat memberikan pemahaman akan sistem produksi perusahan secara  keseluruhan  juga  Value  Streamsehingga  diperoleh  gambaran  mengenai  aliran  fisik  dan  aliran informasi dari sistem yang ada.
2. Melakukan  identifikasi  waste,  yang  dilakukan  pembobotan  waste  yang terdapat  disepanjang  value stream.  Nilai  pembobotan  diperoleh  dari  hasil  penyebaran  kuesioner,  dimana  nilai  bobot  berkisar antara 1 sampai 10.
3. Melakukan  identifikasi  waste  dengan  diagram  pareto,  dengan  menggunakan  hasil  yang  didapat  dari penyebaran  kuesioner.  Dimana  hasil  yang  ditunjukkan  berdasarkan  urutan  banyaknya  jumlah kejadian.
4. Memilih Value Stream mapping tool, dengan menggunakan Value Stream Analysis Tools (VALSAT)

## Metode Analisa Data
Adapun pengolahan data yang dilakukan dalam penelitian berikut :
1. Memilih  Value  StreamMapping  Tool,  dengan  menggunakan  Value  Stream  Analysis  Tools (VALSAT). Dari tabel VALSAT, akan dipilih beberapa tools dengan skor kumulatif terbesar dengan memastikan bahwa setiap waste yang terjadi terakomodasi oleh mapping.
2. Menganalisa  penyebab  waste  menggunakan  Fishbone  Diagram  dan  Root  Cause  Tools  sebagai  alat ukur yang sesuai untuk mengidentifikasi penyebab terjadi permasalahan. Tahap analisa ini dilakukan berdasarkan waste  yang  teridentifikasi,  dengan  mencari akar penyebab  dari waste itu  sendiri dengan menggunakan beberapa metode.
3. Setelah diketahui penyebab terjadinya waste, kemudian dibuat rekomendasi perbaikan yang sesuai untuk menghilangkan waste yang ada guna meningkatkan produktifitas pada perusahan serta dapat meningkatkan profit pada perusahan.
Berikut ini adalah flowchart penelitian:

## Flowchart Penelitian

## HASIL DAN PEMBAHASAN

## Big Picture Mapping
Big  picture  mapping digunakan  untuk  menggambarkan  secara  lengkap  aliran  proses  yang  meliputi aliran fisik material dan aliran informasi yang menyertainya serta lead time yang dibutuhkan dari masing- masing  proses  yang  terjadi.  Tujuan  dari big  picture  mapping adalah  untuk  membuat  dan  menyalurkan produk atau jasa kepada konsumen akhir. Rangkaian atau jaringan ini terbentang dari penambang bahan mentah (di bagian hulu) sampai retailer / toko (pada bagian hilir).

## Aliran Material
Dengan  menggunakan  aliran  material  tersebut  peneliti  dapat  dengan  mudah  untuk  mengambarkan setiap pergerakan sumber daya yang ada pada perusahaan.
1. Bahan  baku  kayu  yang  digunakan  dikirim  langsung  dari  Pulau  Seram  dan  untuk    bahan  baku pembantu seperti lem kayu, paku kayu, cat melaminedapat dibeli dari toko-toko material yang ada di Kota Ambon, setelah itu bahan baku diletakkan didalam gudang.
Bahan Baku Produksi Pintu Minimalis Pada UD. Filkin Bahan Baku (Material) Jenis Satuan Jumlah Kayu Linggua / Besi m 3 5 Paku Kg 10 Cat Melamine Impra Melamine Klg 10 Thiner Thiner Impala Klg 10 Lem Kayu Lem Fox Tube 2
2. Bahan  baku diambil  dari  gudang  dan  disiapkan  pada  lantai  produksi  sesuai  kebutuhan  kemudian akan dilanjutkan dengan proses menghaluskan permukaan kayu yang tidak rata menggunakan mesin planer (mesin  serut  kayu).  Setelah  proses  menghaluskan  permukaan  kayu  akan  dilanjutkan  proses tahap kedua, dimana kayu tersebut dipotong menggunakan mesin somel (mesin gergaji kayu) serta dirakit  menggunakan  pak  dan  lem  kayu  agar  pintu  merekat  kuat  atau  tidak  mudah  untuk  terbelah. Proses selanjutnya diukir sesuai desain pintu yang akan dibuat oleh perusahaanmenggunakan mesin router dan bisa juga menggunakan tatah/pahat kayu.
3. Pada  proses  tahap  akhir,  akan  dilakukan  pengamplasan  menggunakan  mesin  amplas  kayu  serta pengecatan menggunakan compressor dan spray gun.
4. Produk  yang  telah  siap  akan  disimpan  di  gudang  sebelum  didistribusikan  kepada  konsumen  yang memesan produk.

## Aliran Informasi
Penggambaran  aliran  informasi  ini  diperoleh  melalui  proses  wawancara  pada  setiap  bagian  yang berhubungan.
1. Konsumen akan  memberikan  informasi  berupa  pemesanan  produk  pada  pemilik usaha (pemesanan produk  dapat  dilakukan  via  telephone  ataupun face  to  face).  Ketika  konsumen  dan  pemilik  usaha telah  sepakat  dengan  pemesanan  produk,  maka  owner  akan  melakukan  pengecekan  pada  gudang perusahaan terkait ketersediaan bahan baku di gudang  (apakah jumlah bahan baku mencukupi atau tidak untuk melakukan proses produksi produk, jika bahan baku tidak mencukupi, maka owner akan melakukan pemesanan untuk bahan baku).
2. Ketika  bahan  baku  tidak  mencukupi  atau  stok  gudang  mulai  berkurang,  maka  owner  akan melakukan  pemesanan  ke  suplier  untuk  pengadaan  bahan  baku  yang  mulai  berkurang  di  gudang perusahaan, agar ketika ada pesanan berikutnya di perusahaan, perusahaan tidak perlu mengeluarkan biaya tambahan untuk melakukan pengadaan bahan baku lagi.
3. Supplier  akan  mendrop  setiap  pemesanan  bahan  baku  ke  gudang  perusahaan  sesuai  dengan pemesanan dari owner.
4. Pemilik usaha dan konsumen akan membuat kesepakatan terhadap harga  yang harus dibayar untuk produk yang dipesan dan waktu pengiriman produk.
5. Pemilik  usaha  akan  memberikan  informasi  kepada  setiap  pekerjanya  untuk  membuat  produk  yang dipesan oleh konsumen sesuai dengan desain yang telah disepakati oleh kedua belah pihak.
6. Produk  yang  telah  siap  akan  disimpan  di  gudang  sebelum  didistribusikan  kepada  konsumen  yang memesan produk.

## Identifikasi Pemborosan (Waste)
Salah satu langkah awal untuk memahami permasalahan yang terjadi pada UD. Filkin adalah dengan menggunakan waste  workshop.  Dimana waste  workshop merupakan  salah  satu  cara  yang  dilakukan untuk memperoleh informasi yang berkaitan dengan pemborosan pada proses produksi pintu.

## Identifikasi Waste Berdasarkan Diagram Pareto
Berdasarkan hasil kuesioner maka dapat dilihat urutan waste yang terjadi pada proses produksi pintu dalam UD. Filkin. Pada gambar sebagai berikut :
Ju ml ah Pe rc en t Waste Count 17,1 16,5 15,9 15,3 14,1 11,8 9,4
Cum % 17,1 33,5 29
49,4 64,7 78,8 90,6 100,0 28 27 26 24 20 16 Percent Def ect s Un nec ess ary Mo tion Tra nsp ort atio n Inv ent ory Ov erp rod uct ion Inn app rop iate Pro ces sin g Wa itin g 180 160 140 120 100 80 60 40 20 0 100 80 60 40 20 0 Pareto Chart of Seven Waste UD. Filkin
Diagram Pareto Seven Waste UD. Filkin Berdasarkan  Diagram  pareto  disini  terlihat  bahwa  rangking  tertinggi  adalah  jumlah Waste  Waiting (29)  dengan  nilai  presentasenya  yaitu (17,1%).  Berikutnya  ada  jumlah Waste Inapproproate Processing (28)  dengan  nilai  presentasenya  yaitu  (16,5%).  Jumlah Waste  Overproduction (17)  dengan  nilai presentasenya  (15,9%).  Jumlah Waste  Unnecessary  Inventory (26)  dengan  nilai  presentasenya  (15,3%). Jumlah Waste  Transportation (24)  dengan  nilai  presentasenya (14,1%).  Jumlah Waste  Unnecessary Motion (20) dengan nilai presentasenya (11,8%). Jumlah Waste Defects (16) dengan nilai presentasenya (9,4%).

## Pemilihan Tools dengan Value Stream Mapping Tools (VALSAT )
Berdasarkan skor rata-rata dari setiap pemborosan, langkah selanjutnya adalah menentukan detailed mapping  tool yang  sesuai  dengan  jenis  pemborosan  yang  timbul  pada  proses  produksi. Berikut  ini merupakan tabel perhitungan VALSAT dan hasil perhitungan VALSAT :
Perhitungan dan Penentuan Penggunaan Tools Waste Bobot Detail Value Stream Mapping PAM SCRM PVF QFM DAM DPA PSM Overproduction 4,5 4,5 13,5 - 4,5 13,5 13,5 - Waiting 4,8 43,2 43,2 4,8 - 14,4 14,4 - Transportation 4 36 - - - - - 4 Inappropiate Processing 4,7 42,3 - 14,1 4,7 - 4,7 - Unnecessary Inventory 4,3 12,9 38,7 12,9 - 38,7 12,9 4,3 Unnecessary Motion 3,3 29,7 3,3 - - - - - Defect 2,7 2,7 - - 24,3 - - - Jumlah 171,3 98,7 31,8 33,5 66,6 45,5 8,3
Hasil perhitungan VALSAT dapat dilihat pada tabel dibawah ini :
Perankingan VALSAT Tools Total Skor Rangking Process Activity Mapping 171,3 1 Supply Chain Response Matrix 98,7 2 Production Variety Funnel 31,8 6 Quality Filter Mapping 33,5 5 Demand Amplification Mapping 66,6 3 Decission Point Analysis 45,5 4 Physical Structure. 8,3 7
Berdasarkan  hasil  perhitungan  VALSAT  yang  telah  dilakukan,  dapat  dilihat  bahwa  tools  yang dipakai untuk melakukan detail mapping adalah :
1. Process Activity Mapping, dengan nilai 171,3
2. Supply Chain Response Matrix, dengan nilai 98,7
3. Identifikasi Value Stream Mapping Tools
1. Process Activity Mapping ( PAM )
Dari pengelompokan tersebut dapat diketahui aktifitas apasaja yang paling dominan terjadi pada lini produksi furniture UD.Filkin.

## Total Presentase Aktifitas VA, NVA, dan NNVA
Aktifitas Jumlah Waktu (Menit) Operation 12 825 Transportation 4 270 Inspection 8 40 Storage 1 705 Delay 1 120 VA 10 675 NVA 12 895 NNVA 4 390 TOTAL WAKTU (minute) 1960 %VA 34,44 %NVA 45,66 %NNVA 19,90
Jika perhitungan waktu  dikurangi  dengan aktifitas – aktifitas inti  dari proses produksi,  maka waktu yang diperlukan hanya membutuhkan waktu sebanyak 1225 menit atau sekitar 20:25:00 jam atau sekitar 3 hari kerja.
Aktifitas Produksi Pintu Minimalis UD. Filkin Operation Transportation Inspection Storage Delay Jumlah Aktifitas 12 4 8 1 1 Presentase (%) 46,15 15,38 30,77 3,85 3,85

## 2. Pembuatan Supply Chain Response Matrix (SCRM)
Days  physical  stock terbesar  terletak  pada  area  gudang  bahan  baku  thinner  yaitu  6,28  hari.  Pada tabel 6 dibawah ini peniliti akan menjelaskan days physical stock untuk kedua bahan baku tersebut.
Days Physical Stock Dan Lead Time Raw Material
No Keterangan Bahan Baku Days Phisical Stock Lead times Kumulatif days Kumulatif lead times 1 Area Penyimpanan Bahan Baku Kayu 8,63 1 8,63 1 Cat Melamin, Thiner) 2 Area Produksi 1,37 3 1,37 3 3 Area Penyimpanan Barang Jadi 1,25 4 1,25 4 Total 11,25 8 19,25
Berikut ini merupakan grafik SCRM :
Suplly Chain Response Matrix
Analisis dan Pembahasan

## Analisa Pemborosan yang Terjadi Sepanjang Whole Stream Proses Produksi Pintu
1. Analisa WasteOverproduction
Dalam  pemborosan ini,  produk  yang  dicetak lebih  dari  jumlah  permintaan,  dikarenakan  ketika ada produk yang cacat maka pekerja tidak membuat ulang pintu agar tidak mengeluarkan biaya tambah untuk membuat  produk  tersebut.  Namun  ketika  produk  yang  dicetak  berlebihan  maka  akan  mengurangi  stock bahan baku pada lantai produksi.

## Fishbone Penyebab Waste Overproduction
2. Analisa WasteWaiting Pada UD. Filkinwaste waiting disebabkan oleh beberapa faktor, yaitu : - Kurangnya keahlian pada pekerja.
- Material menunggu untuk dikerjakan.

## Fishbone Penyebab Waste Waiting

## 3. Analisa WasteTransportation
Pada UD. Filkin waste transportation disebabkan oleh beberapa faktor, yaitu :
- Jarak  perpindahan  terlalu  jauh  sehingga  menyebabkan  kelelahan  pada  pekerja  untuk  memindahkan material.
- Tata  ruang  / lay-out pabrik  yang  tidak  rapih  sehingga  menyebabkan  ruang  gerak  untuk  pekerja terbatas.
Fishbone Penyebab Waste Transportation

## 4. Analisa WasteInnappropiate Processing
Dalam hal ini wasteinappropriate processing yang  ditemui pada lantai produksi UD.  Filkin adalah salah  komunikasi  antara  konsumen  dengan  pekerja,  maka  terjadi  kesalahan  produksi  sehingga  pekerja harus kembali membuat produk terebut.

## Fishbone Penyebab Waste Inappropriate processing

## 5. Analisa Waste Unnecessary Inventory

## Fishbone Penyebab Waste Inventory
7. Analisa Waste Unnecessary Motion

## Fishbone Penyebab Waste Unnecessary Motion
7. Analisa Waste Defect
Pada UD. Filkin waste defect disebabkan oleh salah komunikasi antara konsumen dengan pekerja, maka terjadi kesalahan produksi sehingga pekerja harus kembali membuat produk terebut.
Fishbone Penyebab Waste Defect

## Analisa Seven Waste Dengan Menggunakan Root Cause Analysis Waste
a. Overproduction

## Root Cause Analysis WasteOverproduction
Waste overproduction terjadi dikarenakan pada lantai produksi, perusahaan mencetak atau membuat produk  melebihi  permintaan  pasar,  yang  mengakibatkan  terjadinya  penumpukan  pada  area  gudang perusahaan  dan  persediaan  bahan  baku  untuk  bulan  berikutnya  berkurang.  Berkurangnya  persediaan bahan  baku  digudang  perusahaan,  akan  mengakibatkan  perusahaan  harus  mengeluarkan  biaya  untuk membeli  bahan  bahan  baku  untuk  persediaan  bulan  berikutnya.  Pembelian  bahan  baku  perbulannnya adalah  5  kubik  kayu.  Dikarenakan  jika  perusahaan  memesan  bahan  baku  yang  banyak,  bukan  hanya berpengaruh  terhadap  kapasitas  ruang  saja,  melainkan  melainkan  menghindari  terjadinya  kerugian material. Contohnya  yaitu kayu jika terlalu lama digudang maka kayu akan dimakan oleh rayap. Hal itu sangat  dihindari,  maka  perusahaan  hanya  menyediakan  bahan  baku  secukupnya  saja,  agar  tidak  terjadi penumpukan diarea gudang.

## b. Waiting

## Root Cause Analysis WasteWaiting
Waste  waiting  menyebabkan  proses  produksi  terhambat.  Dimana,  terhambatnya  proses  produksi diakibatkan  oleh  operator  atau  para  tukang  dilantai  produksi.  Hal  ini  sangat  menggangu  dalam  suatu proses produksi karena akan meningkatkan lead time pada perusahaan tersebut. Jika lead time meningkat maka,  perusahaan  akan  merugi  dari  segi  waktu.  Misalkan  perusahaan  biasanya  membutuhkan  waktu untuk produksi  produk “A” adalah  4 hari, tetapi  karena  perusahaan  kekurangan  operator  yang ahli pada bagian  produksi,  maka  perusahaan  akan  memperpanjang  waktu  produksinya.  Hal  ini  sangat  dihindari, dikarenakan  jika  ketepatan  waktu  tidak  sesuai  dengan  kesepakan  antara  produsen  dan  konsumen,  maka perusahaan akan  kehilangan pelanggan, atau  kepuasan pelanggan akan menurun.  Meskipun tidak  semua terjadi  demikian,  tetapi  perusahaan  harus  tetap  mengedepankan nama  baik  perusahaan  dan  kepuasan pelanggan.  Dan  untuk  faktor  yang  menyebabkan  terjadinya  waste  waiting  berikutnya  adalah  terjadinya penumpukan diarea produksi karena kurangnya jumlah operator dilantai produksi. terjadinya penumpukan material ataupun produk setengah jadi akan membuat para pekerja tidak nyaman untuk melakukan setiap aktifitas  produks  dikarenakan  ruang  gerak  yang  sangat  terbatas.  Hal  ini  harus  sangat  dihindari  agar pekerja lebih produktif dalam bekerja untuk mendapatkan hasi produksi yang baik.
c. Transportation

## Root Cause Analysis WasteTransportation
Waste transportation disebabkan oleh jarak pemindahan material yang jauh dan layout mabel yang tidak sesuai. Untuk faktor yang pertama, jarak pemindahan material yang jauh sangat berpengaruh besar terhadap produk yang dihasilkan. Dikarenakan jika operator mengerjakan lebih dari 1 pekerjaan di lantai produksi  maka  operator  akan  kelelahan,  dan  untuk  melakukan  tugas  utama  mereka,  operator  akan mengalami  kelelahan  dan  menjadi  tidak  fokus  untuk  melakukan  proses  produksi.  Jika  terjadi  hal  ini terjadi  maka, akan  berpengaruh terhadap  hasil produksinya. Contohnya,  ukuran  pintu  yang tidak sesuai, ukiran  yang  dibuat  tidak  sesuai  dengan  permintaan  pelanggan  ataupun  hasil  packagingnya  kurang  rapih
dan  sebagainya.  Hal ini harus dihindari agar performa dari  perusahaan tetap terjaga  kualitas produknya. Untuk  itu  perusahaan  harus  tetap  memperhatikan  hal  seperti  ini,  agar  operator  tetap  konsisten  terhadap pekerjaan yang sesuai dengan keahliannya. Jika hal tersebut mendesak, yang mengharuskan pekerja untuk melakukan  2  pekerjaan  dilantai  produksi,  maka  perusahaan  harus  memberikan  insentif  tambahan  bagi para pekerja, agar  mereka lebih semangat  dalam bekerja  dan tetap  konsisten. Dan untuk  masalah layout perusahaan yang tidak memadai, perusahaan harus mengatur ulang layout dari pabrik tersebut, agar pada saat  proses  produksi  berlangsung,  para  operator  atau  pekerja  merasa  nyaman  dan  lebih  leluasa  dalam melakukan pekerjaan meraka.
d. Innappropiate Processing

## Root Cause Analysis WasteInnappropiate Processing
Waste  Innappropiate  Processing  disebabkan  oleh  kurangnya  komunikasi  antara  produsen  dan konsumen.  Dimana  jika  hal  ini  terjadi  perusahaan  akan  melakukan  pengulangan  produksi,  yang  dapat mengakibatkan  berkurangannya  persediaan  bahan  baku  diarea  gudang  perusahaan  dan  terjadi penumpukan diarea gudang perusahaan. Jika perusahaan mengalami hal seperti ini, maka perusahaan juga akan mengeluarkan biaya tambahan baik untuk biaya bahan baku, maupun mengeluarkan biaya tambahan untuk  membayar  operator,transportasi  dan  lainnya.  Untuk  itu,  ketika  konsumen  melakukan  pemesan terhadap  produk  yang  akan  dibuat  oleh  perusahaan,  perusahaan  perlu  memastikan  bahwa  produk  yang akan  dibuat harus  sesuai  dengan  apa  yang  pelanggan  inginkan  atau  harus  ada  kesepakatan  dari  kedua belah  pihak,  baik  dalam  desain  yang  diinginkan  ataupun  dalam  penetapan  harga  per  tiap  produk  agar tidak terjadi kerugian material dan biaya lainnya.
e. Unnecessary Inventory

## Root Cause Analysis WasteUnnecessary Inventory
Waste  inventory disebabkan  oleh  produksi  produk  yang  berlebihan  pada  area  produksi  yang mengakibatkan terjadi penumpukan dilantai produksi. proses produksi yang berlebih mengakibatkan lead time  dalam  satu  proses  meningkatkan.  Misalkan  seperti  yang  telah  dijelaskan  pada  analisis  root  causes analysis untuk waste sebelumnya, bahwa jika perusahaan memproduksi barang “A” sebanyak 160 potong dengan total lead timenya  8  jam, tetapi p erusahaan  memproduksi lebih produk “A” sebanyak 180 maka waktu  yang  dibtuhkan  dalam  satu  proses  produksi  akan  meningkat  dan  membuthkan  waktu  yang  lama. Alasanmengapa perusahaan memproduksi lebih  yaitu untuk mengurangi biaya tambahan untuk produksi ulang produk. Tetapi jika hal itu terjadi secara berulang-ulang maka perusahaan akan rugi akan material dan lain-lain. Kerugian ini  harus  dihindari atau  juga  harus  dikurangi  oleh  perusahaan. Perusahaan  harus melakukan  settingan  awal  sebelum  melakukan  proses  produksi  agar  dalam  produksinya  perusahaan mencetak  atau  memproduksi  produk  sesuai  pada  pesanan,  atau  perusahaan  mencetak  produk  tambahan hanya  0.5%  dari pesanan agar juga tidak  berpengaruh terhadap inventory  dari perusahaan (penumpukan pada area produksi)
f. Unnecessary Motion

## Root Cause Analysis WasteUnnecessary Motion
WasteUnnecessary  Motion disebabkan  oleh  dua  faktor  yaitu  layout  area  produksi  dan  SOP  yang tidak  teratur.  Dimana  dua  faktor  tersebut  akan  berpengaruh  pada  workload  (beban  kerja  dalam  suatu posisi dan kebutuhan jumlah orang untuk mengisi posisi tersebut). Dimana ketika SOP yang sudah dibuat diperusahaan  tersebut  tidak  dijalankan  sesuai  dengan  ketentuan  SOP  perusahaan,  maka  dalam  proses produksi  yang  terjadi  di  area  produksi  berjalan  tidak  teratur  atau  tidak  sesuai.  Pekerja  dilantai  produksi
akan melakukan aktifitas atau kegiatan produksi yang dapat mempengaruhi performa kerja mereka, entah itu mereka mengalami kelelahan ataupun mengalami cedera. Jika hal itu terjadi pada setiap operator maka hasil  dari  produksi  menjadi  kurang  optimal.  Untuk  itu  perusahaan  haruslah  melakukan  setiap  proses produksi,  sesuai  dengan  SOP  yang  sudah  ditetapkan  oleh  perusahaan  agar  terhindar  dari  hal-hal  yang dapat merugikan perusahaan g. Defect
Root Cause Analysis WasteDefect Waste  deffect disebabkan  olehsalah  komunikasi  operator  dengan  konsumen.  Jika  perusahaan mengalami hal seperti ini, maka perusahaan harus memperbaiki produk tersebut sehinggadapatmenyebabkan  mengeluarkan  biaya  tambahan  baik  untuk  biaya  bahan  baku,  maupun mengeluarkan biaya tambahan untuk membayar operator,transportasi dan lainnya

## Rekomendasi Perbaikan
Rekomendasi  perbaikan  akan  dilakukan  berdasarkan  hasil  penggambaran  pemborosan  pada whole stream sistem produksi,  hasil  analisa.  Adapun  rekomendasi  perbaikan  yang  dapat  dilakukan  adalah sebagai berikut :
Root Cause dan Rekomendasi Perbaikan Waste (Root Cause) Dampak Rekomendasi Hasil Yang Diharapkan Overproduction Produk pintu melebihi permintaan  Terjadi penumpukan yang menyebabkan berkurangnya kapasitas ruangan  Berkurangnya bahan baku  Meningkatnya biaya pengeluaran Melakukan perencanaan ulang terhadap produk yang akan dibuat, yang sesuai dengan permintaan pasar  Meminimumkan biaya yang dikeluarkan oleh pabrik.
 Meminimalkan jumlah bahan produk yang tidak terpakai Waiting  Produksi terhambat  Material menunggu untuk dikerjakan  Kurangnya jumlah pekerja  Kurangnya keahlian pekerja pada bidang tertentu sehingga membuat produksi terhambat  Kurangnya pekerja sehingga material menunggu untuk dikerjakan dan dapat mengalami penumpukan yang membuat ruang gerak opetaror terbatas  Pelatihan untuk pekerja yang lain sehingga jika ada pekerja yang tidak hadir bisa di ambil alih pekerjaannya agar tidak terjadi produksi terhambat  Penambahan pekerja pada bagian pengecatan agar tidak terjadi penumpukan  Meminimumkan proses produksi yang terhambat
 Dapat menyesuaikan banyanknya opeartor sesuai tingkat pekerjaannya Transportation  Jarak pemindahan material jauh  Manajemen Lay- out pabrik yang tidak memadai  Pekerja kelelahan yang dapat menyebabkan kualitas produksi akan menurun  Ruang gerak opeartor terbatas Perbaikan lay-out pabrik Pekerja tidak kelelahan dan dapat mengerjakan pekerjaannya dengan konsisten dan mengurangi kesalahan dalam bekerja Innappropiate Processing Salah komunikasi pekerja dengan konsumen Pekerja membuat produk ulang yang dapat meningkatkan pengeluaran biaya pada pabrik Meningkatkan pola pemahaman pekerja terhadap keinginan konsumen Meminimumkan biaya dan produk yang tidak sesuai yang dapat ditimbulkan
Waste (Root Cause) Dampak Rekomendasi Hasil Yang Diharapkan Unnecessary Inventory Produk berlebih Meningkatnya lead time dan terjadi penumpukan pada lantai produksi juga dikarenakan gudang sudah penuh  Mengatur ulang sistem alur produksi yang dijalankan oleh mebel.  Mengatur ulang kapasitas gudang agar dapat dibedakan produk yang baru dan lama yang masih bisa digunakan, agar tidak terjadi penumpukan juga pada lantai produksi  Memperkecil kemungkinan terhadap meluapnya jumlah inventory di gudang  Lebih banyak ruang gerak pada gudang dan lantai produksi Unnecessary Motion  Lay-out pabrik yang tidak teratur  SOP (Standar Operational Procedure)  yang tidak teratur  Meningkatnya workload  Pekerja mudah lelah  Hasil produksi kurang optimal  Mengatur ulang lay-out pabrik  Penerapan SOP (Standar Operational Procedure) bagi setiap pekerja  Mengurangi tingkat kelelahan bagi setiap pekerja agar pekerja dapat melakukan tugasnya lebih optimal dan fokus pada pekerjaannya  Proses produksi yang dilakukan akan menjadi lebih efektif dan lebih efisien Defects Salah komunikasi pekerjadengan konsumen Produk cacat Meningkatkan pola pemahaman pekerja terhadap keinginan konsumen Berkurangnya waktu penyelesaian yang diinginkan

## KESIMPULAN
Berdasarkan  hasil  penelitian  yang  telah  dilakukan  pada  UD.  Filkin  dapat  diambil  kesimpulan  dari penelitian ini adalah sebagai berikut :
1. Faktor  penyebab  adanya waste  waiting yaitu  kurangnya  pekerja  serta  keahlian  pada  pekerja  yang lain.  Untuk  penyebab  adanya waste  innappropiateprocessing yaitu  terjadinya salah  komunikasi antara  konsumen  dengan  pekerja. Dan  untuk penyebab adanya waste  overproduction yaitu  produk yang dibuat lebih dari jumlah permintaan.
2. Penerapan Lean  Manufacturing dapat  memberikan  pengurangan  untuk waste  waiting awal sebesar 17,1% menjadi 13,73%. Untuk waste innappropiateprocessing awal sebesar 16,5% menjadi 9,13%. Dan untuk waste overproduction awal sebesar 15,9% menjadi 10,53%.

## DAFTAR PUSTAKA
Ariani,  Dorothea  Wahyu  (2004)  "Pengendalian  Kualitas  Statistik  (Pendekatan  Kuantitatif  dalam Manajemen Kualitas)" Edisi Satu. Penerbit: ANDI OFFSET, Yogyakarta.
Batubara,  S.,  &  Halimuddin,  R.  A.  (2016). Penerapan  Lean  Manufacturing  Untuk  Meningkatkan Kapasitas  Produksi  Dengan  Cara  Mengurangi  Manufacturing  Lead  Time  Studi  Kasus:  PT. Oriental  Manufacturing  Indonesia. Jurnal  Penelitian  Dan  Karya  Ilmiah  Lembaga  Penelitian Universitas Trisakti, 1(1), 49-56.
Gaspersz,  Vincent.  (2007). Lean  Six  Sigma  For  Manufacturing  and  Service  Industries.  Jakarta  : Gramedia Pustaka Utama.
Hines,  P.,  &  Rich,  N.  (2008).  Matrix Seven  Tools dan Seven  Waste,  Matrix  Seleksi  Untuk  Pemilihan VALSAT.
Hobbs,  Dennis  P  (2004). Lean  Manufacturing  Implementation  :  A  Complete  Execution  Manual  for  Any Size Manufacturer. Florida : J. Ross Publishing, Inc.
Khannan,  M.  S.  A.,  &  Haryono,  H.  (2015). Analisis  Penerapan  Lean  Manufacturing  untuk Menghilangkan  Pemborosan  di  Lini  Produksi  PT  Adi  Satria  Abadi.  Jurnal  Rekayasa  Sistem Industri, 4(1), 47-54.
Pujawan. (2002). Lima Prinsip Pendekatan Lean Pada Toyota Production System. Shingo, Shiego. (1990). A Study of the Toyota Production System. USA: Andrew P. Dillon Productivity Press
Widjaja,  F.  T.,  &  Halim,  S.  (2015). Penerapan  Value  Stream  Mapping  untuk  Allocation  Planning  di PT. X. Jurnal Titra, 3(2), 135-142.