Perbaikan Kualitas Wire Rod Steel Di PT. Krakatau Steel (persero) Tbk. Cilegon Menggunakan Pendekatan Six Sigma
Aditya Rahadian Fachrur 1* , Putu Dana Karningsih 2* 1,2 Institut Teknologi Sepuluh Nopember Surabaya E-mail:
1 aditya.fachrur14@mhs.mmt.its.ac.id , 2 dana@ie.its.ac.id

## ABSTRAK
Penelitian ini bertujuan untuk memberikan rekomendasi perbaikan proses produksi wire rod  steel di  PT.  Krakatau  Steel  (persero)  Tbk.  Cilegon  dengan  menggunakan pendekatan six sigma . Tingginya jumlah defectwire rod steel menyebabkan Divisi Wire Rod  Mill selalu  melebihi  batas defect yang  diizinkan  oleh  perusahaan  dan  berakibat pada kerugian. Pendekatan six sigma dilakukan dengan menggunakan beberapa metode seperti  menghitung defect permillion  opportunity,  level  sigma ,  analisa  pareto,  diagram ishikawa  dan borda  count  methods .  Hasil  dari  penelitian  menunjukkan  bahwa  DPMO dari  produk wire  rod  steel adalah  sebesar  899,978  dengan level  sigma 4,621σ. Berdasarkan  analisa  pareto  bahwa defect yang  paling  sering  terjadi  adalah defect laps dengan  jumlah  288,512  Ton  dan  penyebab-penyebab  utama  terjadinya defect adalah kerusakan guide dan  operator  tidak  melakukan adjustment  bar .  Rekomendasi  yang dapat  diberikan  pada  PT.  Krakatau  Steel  (persero)  Tbk.  Cilegon  adalah maintenance harus  tetap  dijalankan  meskipun  sedang  tidak  produksi,  melibatkan  bagian  perawatan dalam memperbaiki kerusakan, program direct buying untuk sparepart di bawah harga tertentu melalui Prima Koperasi Krakatau Steel (Primkokas), Menambah item sparepart yang ada didalam  kontrak perjanjian dengan vendor, melakukan proses pendampingan dan mentoring karyawan terutama pada karyawan baru.
Kata Kunci: Six sigma, Pareto, Ishikawa, Borda Count Methods, DPMO.

## ABSTRACT
This study aims to provide recommendations for improvement of production process of steel  wire  rod  in  the  PT.  Krakatau  Steel  (Persero)  Tbk.  Cilegon  using  six  sigma approach.  The  high  number  of  steel  wire  rod  defect  caused  a  wire  rod  mill  division defect percentage always exceed the limit permitted by the company and result in losses. Six sigma approach is performed using several  methods such as calculating the  defect permillion opportunity, sigma level, Pareto analysis, ishikawa diagram and borda count methods.  Results  from  the  study  showed  that  the  DPMO  of  steel  wire  rod  products amounted to 899.978 with 4,621σ sigma level. Based on the analysis of Pareto that the
most  common  defect  is  a  defect  laps  with  the  amount  of  288,512  tons  and  the  main causes  of  the  defect  is  damaged  guide  and  the  operator  does  not  perform  bar adjustment.  Recommendations  can  be  given  to  the  PT.  Krakatau  Steel  (Persero)  Tbk. Cilegon  is  maintenance  must  occur  even  when  no  production,  involving  the maintenance department in repairing the damage, direct buying program for spareparts under a certain price by Prima Koperasi Krakatau Steel (Primkokas), Add more items spare  parts  that  are  in  the  contract  with  the  vendor,  the  process  of  mentoring  and mentoring employees, especially on a new employee.
Keywords: Six sigma, Pareto, Ishikawa, Borda Count Methods, DPMO.

## PENDAHULUAN
Salah  satu  industri  manufaktur  di  Indonesia  yang  bergerak  dibidang  produksi baja  adalah  PT.  Krakatau  Steel  (persero)  Tbk.  PT  Krakatau  Steel  yang  berlokasi  di Cilegon,  Banten,  memiliki  visi  menjadi  perusahaan  baja  terpadu  dengan  keunggulan kompetitif  untuk  tumbuh  dan  berkembang  secara  berkesinambungan  menjadi perusahaan terkemuka di dunia (PT. Krakatau Steel, 2012). PT. Krakatau Steel saat ini memiliki tiga jenis produk baja jadi yaitu baja lembaran panas ( Hot Rolled Coil-HRC ), baja  lembaran  dingin  ( Cold  Rolled  Coil-CRC )  dan  baja  batang  kawat  ( Wire  Rod-WR ). Ketiga jenis produk tersebut diproduksi pada pabrik atau production plant yang berbeda yaitu Hot  Strip  Mill (HSM) ,Cold  Rolling  Mill (CRM)  dan Wire  Rod  Mill (WRM). Jumlah  produksi  dan  penjualan  baja  PT.  Krakatau  Steel  setiap  tahunnya  mengalami penurunan.
Berdasarkan laporan tahunan pada tahun 2011 jumlah pemasukan dari penjualan produk  baja  sebesar  US  $  1.848.623,  dan  terus  menurun  tiap  tahunnya  hingga  pada tahun 2015 menjadi US $ 1.053.134. Hal tersebut dikarenakan oleh turunnya harga baja dunia,  kurang  memadainya  kapasitas  produksi  yang  dimiliki,  banyaknya defect dari produk  yang  dihasilkan  sehingga  diharuskan  untuk  melakukan rework pada  produk- produk defect tersebut. Defect merupakan  faktor  utama  penyebab production  losses , selain itu defect jauh lebih mudah untuk diatasi dengan menekan jumlah defect menjadi lebih  kecil,  dibandingkan  faktor production  losses yang  lain.  Dengan  kondisi  bisnis yang sedang menurun, PT Krakatau Steel harus dapat mengambil kesempatan ini untuk memperbaiki dan membuat proses menjadi lebih efisien.
Produk wire  rod  steel yang  memiliki defect dikategorikan  sebagai non- conforming  product (NCP). Non  conforming  product adalah  produk  yang  tidak memenuhi  salah  satu  spesifikasi  yang  telah  ditetapkan  (Montgomery,  2009a). Defect yang dikategorikan sebagai NCP di PT. Krakatau Steel yaitu defect appearance . Defect appearance berlaku  untuk  semua  kategori  produk wire  rod  steel ,  Prosentase  NCP dihitung dengan membagi jumlah berat (Ton) defect dengan jumlah berat produk yang dihasilkan. (Divisi Wire Rod Mill, 2010).
Berdasarkan  penelitian  Fachrur  (2013),  tentang  analisis  pengendalian  kualitas produk wire  rod  steel dengan  pendekatan  multivariat,  didapatkan  hasil  bahwa  proses produksi wire  rod  steel masih out  of  control .  Sedangkan,  menurut  Sumadiono  (2014) jenis defect yang paling dominan adalah jenis defect kusut. Jumlah defect produk wire rod  steel berdasarkan  penelitian  yang  dilakukan  oleh  Junaidi  dan  Suryadamawan (2014),  diketahui  bahwa  total  kerugian  akibat defect pada  produk wire  rod  steel pada bulan  Januari  hingga  Agustus  2013  mencapai  654,07  ton,  jika  jumlah  NCP  tersebut dikonversikan kedalam nilai uang setara dengan 2,61 Miliar Rupiah.
Selain permasalahan prosentase NCP untuk wire rod steel yang selalu melebihi batas  yang  ditetapkan.  Dalam  setahun  terakhir  terjadi  perubahan  pemasok  bahan  baku untuk proses produksi wire rod steel . Bahan baku wire rod steel selama ini dipasok oleh Divisi Billet Steel Plant (BSP) PT. Krakatau Steel, namun pada bulan September 2015 Divisi  BSP  PT.  Krakatau  Steel  berhenti  beroperasi  dikarenakan  biaya  produksi  baja billet lebih  tinggi  dibandingkan  harga billet impor,  sehingga  PT.  Krakatau  Steel  lebih memilih  untuk  menggunakan billet impor  dari  Tiongkok.  Perbedaan  pasokan  bahan baku tersebut membuat rata-rata nilai NCP pada tahun 2016 meningkat.
Besarnya  kerugian  yang  disebabkan  oleh defect yang  terjadi  akibat  belum terkendalinya proses produksi produk wire rod steel, mengharuskan PT. Krakatau Steel melakukan  perbaikan  kualitas  prosesnya.  Berdasarkan  permasalahan  utama PT. Krakatau Steel yang telah dipaparkan, maka pendekatan six sigma lebih tepat untuk digunakan  pada  penelitian  ini  karena  permasalahan  utama  yang  dihadapi  adalah persoalan  tingginya  jumlah defect yang  harus  dikurangi.  Selain  itu,  metode six  sigma juga  selaras  dengan  upaya  perubahan  strategi  PT.  Krakatau  Steel  yang  menekankan continuous  improvement dalam  efisiensi  proses  bisnis  secara  keseluruhan  yang  telah dimulai sejak tahun 2007.
Berdasarkan  penjelasan  tersebut  maka  tujuan  dari  penelitian  ini  adalah  sebagai berikut:
1. Mengetahui  karakteristik defect pada  produk wire  rod  steel di  PT.  Krakatau  Steel (persero) Tbk.
2. Melakukan  analisis six sigma pada proses produksi wire rod steel di  PT. Krakatau Steel (persero) Tbk.
3. Mengetahui  penyebab  terjadinya defect pada  produk wire  rod  steel milik  PT. Krakatau Steel (persero) Tbk.
4. Memberikan rekomendasi perbaikan proses untuk PT. Krakatau Steel (persero) Tbk.

## TINJAUAN PUSTAKA

## Six Sigma
Six  sigma pertama  kali  dipopulerkan  oleh Motorolla menggunakan  konsep distribusi  normal  dengan  memperbolehkan  pergesaran  rata-rata  sebesar  1,5σ  dari  nilai target.  Konsep  ini  berbeda  dengan  konsep  distribusi  normal  yang  tidak memperbolehkan  adanya  toleransi  pergeseran  rata-rata.  Konsep  tersebut  didapatkan berdasarkan  penelitian Motorolla yang  mendapati  bahwa  sebaik  apapun  proses  tidak akan  berada  tetap  pada  satu  titik  target  tertentu  tetapi  proses  tersebut  akan  memiliki pergeseran  yang  diperkirakan  sebesar  ±1,5σ,  sehingga  dapat  dikatakan  bahwa  jika proses six sigma akan diterapkan dalam jangka panjang dan berjalan dengan baik maka pergeseran rata-rata sebesar 1,5σ merupakan sebuah hal yang dapat dimaklumi (Pande, Neuman, & Cavanagh, 2002).
Six  sigma juga  dapat  diartikan  sebagai  bentuk  upaya  berkelanjutan  untuk menekan  keragaman  dan  mencegah  terjadinya defect dari  sebuah  proses  dengan menggunakan alat-alat statistik dan teknik untuk mengurangi defect sampai didapatkan bahwa tidak terdapat lebih dari tiga atau empat defectper million opportunity (DPMO) untuk  mencapai  kepuasan  pelanggan  secara  menyeluruh  (Creveling,  Hambleton,  & McCarthy,  2006).  Adapun  konversi  nilai  tingkat  pencapaian  ( level )  sigma  kedalam DPMO dapat dilihat pada Tabel 1.
Tabel 1
Konversi Level Sigma Kedalam DPMO dan Kategori Perusahaan
Level Sigma (σ)  DPMO  Kategori 1σ 691,462 Non Competitive 2σ 308,538 Non Competitive 3σ 66,807 Company Average 4σ 6,210 Company Average 5σ 233 World Class 6σ 3,4 World Class Sumber: (Gaspersz, 2002)
Berdasarkan Tabel 1 dapat dinyatakan bahwa semakin tinggi level sigma maka DPMO  akan  semakin  kecil.  Adapun  cara  untuk  menghitung  level  sigma  dan  DPMO dapat dilakukan dengan menggunakan persamaan sebagai berikut:
Jumlah defect yang diinspeksi DPO =
Jumlah produk yang diproduksi   DO x
DPMO = DPO   1.000.000
x
1.000.000 DPO = 1, 5 1.000.000 level z         
dengan: DPO  = Defect per Opportunities DO = Defect Opportunities DPMO = Defect per Million Opportunities z = nilai Z

## Diagram SIPOC
Diagram  SIPOC  merupakan  salah  satu  bentuk  dari  pemetaan  proses  untuk mengidentifikasikan  siapa  pemasoknya,  apa  yang  menjadi input -nya,  bagaimana prosesnya,  apa  yang  menjadi output -nya  dan  siapa  penggunanya  (Pande,  Neuman,  & Cavanagh, 2002).
Diagram  SIPOC  memberikan  gambaran  sederhana  dari  sebuah  proses  dan  sangat berguna  untuk  memahami  serta  memvisualisasikan  elemen-elemen  dasar  dari  sebuah proses,  diagram  SIPOC  juga  merupakan  salah  satu  metode  pemetaan  proses  tingkat tinggi.  Diagram  SIPOC  bertujuan  untuk  menjelaskan  hal-hal  berikut  (Montgomery, 2009b):
1. Supplier (Pemasok)
Pemasok adalah siapa saja  yang menyediakan informasi,  bahan baku, atau hal-hal  lain yang akan dikerjakan dalam proses.
2. Input
Input adalah informasi dan atau bahan baku yang digunakan dalam proses.
3. Process (Proses)
Proses  adalah  kumpulan  dari  langkah-langkah  atau  tahapan  yang  secara  aktual dibutuhkan dalam melakukan suatu pekerjaan.
4. Output Output adalah hasil dari proses (produk) berupa barang, jasa, atau informasi yang akan disampaikan kepada konsumen.
5. Customer (Konsumen)
Customer adalah  pihak-pihak  yang  akan  menggunakan output atau  produk,  baik  dari eksternal organisasi untuk digunakan atau dari internal organisasi  yang kemudian akan mengolahnya menjadi produk lain.
Gambar 1

## Diagram SIPOC

## Analisis Pareto
Analisis  Pareto  adalah  pareto  adalah  proses  perangkingan  peluang  untuk menentukan  yang  mana  dari  sekian  banyak  peluang  potensial  harus  dikejar  terlebih dahulu. Hal ini juga dikenal sebagai memisahkan beberapa hal penting dari banyak hal sepele.  Analisis  Pareto  digunakan  dalam  berbagai  tahapan  peningkatan  kualitas  untuk mengetahui  langkah  selanjutnya  yang  harus  dilakukan  (Pyzdek,  2003).  Prinsip  dari analisis  pareto  adalah  80:20,  yaitu  80%  akibat  yang  ada,  bersumber  dari  20%  sebab yang ada (Juran & Godfrey, 1999).
Analisis  Pareto  dilakukan  dalam  bentuk  diagram  yang  disebut  diagram  Pareto. Diagram  Pareto  adalah  grafik  yang  menunjukkan  urutan  masalah  yang  terjadi berdasarkan banyaknya kejadian. Masalah yang paling banyak terjadi ditampilkan disisi paling  kiri  dari  grafik  dan  yang  paling  sedikit  berada  di  sisi  paling  kanan  dari  grafik (Besterfield, 2001).

## Diagram Ishikawa
Diagram  Ishikawa  adalah  sebuah  diagram  yang  menunjukkan  hubungan  sebab dan akibat yang bertujuan mencari dan menganalisis penyebab terjadinya masalah atau defect . Penyebab terjadinya masalah dapat dikategorikan menajadi beberapa faktor yaitu material,  man,  methods,  machine,  measurement dan environment atau  yang  dapat disingkat  menjadi  5M+1E.  Berdasarkan  faktor-faktor  tersebut  sebab-sebab  yang mempengaruhi masalah akan dijelaskan (Montgomery, 2009a).

## Borda Count Methods
Borda count methods (BCM) digunakan secara matematis untuk memeringkatkan setiap  alternatif pilihan dari permasalahan  yang  ada (Nash, Zhang,  & Strawderman,  2011).  Perangkingan borda  count  methods ditentukan  berdasarkan preferensi  dari  responden  atau  pemilih.  Sejumlah  k  alternatif  pilihan  diperingkatkan berdasar preferensi dimana peringkat pertama ajan mendapatkan nilai atau skor sebesar k,  peringkat  kedua  sebesar  k-1,  peringkat  ketiga  sebesar  k-2  dan  seterusnya  hingga peringkat terakhir mendapat nilai k-(k-1). Berdasarkan nilai tersebut kemudian alternatif pilihan yang ada dapat diperingkatkan berdasarkan skor tertinggi yang didapatkan oleh setiap alternatif pilihan, alternatif pilihan dengan nilai tertinggi akan menjadi peringkat
pertama  (Singh  &  Sharan,  2015). Borda  count  methods dapat  digunakan  untuk menentukan prioritas penyelesaian masalah dari penyebab-penyebab terjadinya defect .

## Wire rod steel
Wire rod  steel merupakan barang setangah jadi  yang selanjutnya akan diproses menjadi produk akhir. Bahan baku wire rod steel adalah baja billet (balok), berdasrkan hal  tersebut  maka wire  rod  steel digolongkan  kedalam  kategori  produk  baja  batangan. Wire  rod  steel dikelompokkan  menurut  kandungan  karbonnya  (Divisi  Wire  Rod  Mill, 2010).

## Defect Wire rod steel
Produk wire  rod  steel harus  bebas  dari defect  appearance yang  dapat mempengaruhi  penggunaan  pada  proses  lanjut  maupun  penggunaan  akhir.  Jenis-jenis defect appearance yang digunakan oleh PT. Krakatau Steel adalah:
1. Kusut
2. Scrappy
3. Under fill
4. Over fill
5. Coil potong tengah
6. Coil banyak potongan
7. Laps
8. Tidak senter
9. Cross roll
10. Roll mark
11. Scratch
12. Creep speed
13. Other defect Defect  appearance diperiksa  melalui  dua  cara  yaitu  dengan  pengamatan visual dan pengukuran menggunakan micrometer (Divisi Wire Rod Mill, 2010).

## METODE PENELITIAN Tempat dan Waktu Penelitian
Penelitian  ini  dilakukan  di  Divisi Wire  Rod  Mill PT.  Krakatau  Steel  (persero) Tbk. Cilegon pada bulan Oktober 2016.

## Sumber Data
Jenis data yang digunakan pada penelitian ini adalah data sekunder dari laporan bulanan  Divisi Wire  Rod  Mill PT.  Krakatau  Steel  (persero)  Tbk.  Cilegon.  Data  yang gunakan  adalah  data defect per  jenis defect per  hari  hasil  pengamatan  bagian quality control Divisi Wire  Rod  Mill mulai  dari  bulan  Januari  hingga  September  2016. Pengamatan dilakukan setiap hari pada setiap coil wire rod steel .
Jenis  data  yang  digunakan  untuk  pemeringkatan  penyebab  terjadinya defect menggunakan borda  count  methods adalah  data  primer  dengan  melakukan survey wawancara kepada chief engineer long product , engineer production dan teknisi quality control menggunakan kuesioner.

## HASIL PENELITIAN DAN PEMBAHASAN Data Produksi dan Defect
Pembahasan  yang  akan  dilakukan  memmerlukan  beberapa  data,  salah  satunya adalah data jumlah produksi wire rod steel per bulan yang dapat dilihat pada Tabel 2.
Tabel 2 Jumlah Produksi Wire rod steel Di PT. Krakatau Steel Bulan Jumlah Produksi (Ton) Januari 20.352,460 Februari 12.173,168 Maret 15.559,627 April 21.071,957 Mei 15.100,110 Juni Tidak Produksi Juli TIdak Produksi Agustus 11.369,873 September 9.731,805
Selain  data  produksi,  dalam  penelitian  ini  juga  diperlukan  data defect dari produk wire  rod  steel untuk  melakukan  pembahasan  lebih  lanjut  mengenai  penyebab terjadinya defect itu sendiri. Adapun data defect dapat dilihat pada Tabel 3.
Tabel 3 Jumlah Defect Wire rod steel Di PT. Krakatau Steel Jenis Defect  Jumlah Defect (Ton) Laps 288,512 Over Fill 191,265 Tabel 4 Jumlah Defect Wire rod steel Di PT. Krakatau Steel (Lanjutan) Jenis Defect Jumlah Defect (Ton) Kusut 193,224 Under Fill 181,803 Coil Potong Tengah 45,917 Tidak Senter 24,901 Scrappy 192,498 Cross Roll 29,989 Scratch 4,670 Roll Mark 12,892
Jenis Defect Jumlah Defect (Ton) Coil Banyak Potong 6,473 Creep Speed 15,511 Other Defect 45,015

## Diagram SIPOC
Diagram  SIPOC  adalah  sebuah  diagram  yang  digunakan  untuk  memetakan proses  mulai  dari  supplier  hingga  konsumen.  Penelitian  ini  menggunakan  diagram SIPOC untuk memetakan supplier, input, process, output dan customer produk wire rod steel milik  PT.  Krakatau  Steel  sebagai  informasi  awal  tentang  produk wire  rod  steel milik PT. Krakatau Steel.  Adapun  Diagram  SIPOC produk wire rod steel PT. Krakatu Steel dapat dilihat pada Gambar 2 berikut.

## Gambar 2 Diagram SIPOC Wire Rod SteelPT. Krakatau Steel
Berdasarkan  diagram  SIPOC  pada  Gambar  4.3  maka  beberapa  hal  terkait produksi wire rod steel dapat diidentifikasi dengan lebih baik diantaranya:
1. Supplier
Pemasok  bahan  baku  untuk  produksi wire  rod  steel di  PT.  Krakatau  steel  adalah perusahaan-perusahaan  atau  produsen  baja  dari  Tiongkok,  atau  dengan  kata  lain PT. Krakatau Steel menggunakan baja impor sebagai bahan bakunya.
2. Input
Input dari produksi wire rod steel adalah bahan baku wire rod steel itu sendiri yaitu baja billet .  Baja billet yang  digunakan  oleh  Divisi  WRM  memiliki  ukuran  150×150  mm dengan panjang 9 m.

## 3. Proccess
Proses produksi wire rod steel dilakukan sesuai dengan langkah-langkah pada Gambar 2 yaitu:
a. Receipt of Billet
b. Weighing & Charging
c. Reheating
d. Rolling
e. Water cooling
f. Coiling
g. Air cooling
h. Inspection
i. Packaging
j. Storage &Shipment
4. Output
Output dari proses  produksi adalah wire rod steel . Wire rod steel yang  dihasilkan pun bervariasi baik dari ukurannya maupun dari kandungan karbonnya. Umumnya wire rod steel milik PT. Krakatau Steel  memiliki diameter 5,5 mm hingga 20 mm  dan jenisnya dapat dikategorikan berdasar kandungan karbonnya.
5. Costumer
Costumer dari  hasil  proses  produksi wire  rod  steel di  PT.  Krakatau  Steel  adalah perusahaan-perusahaan  yang  memproduksi  produk  seperti  payung, wire  mesh ,  paku, jari-jari sepeda motor dan lain-lain

## Defect per Million Opportunity (DPMO) dan Level Sigma
Langkah  selanjutnya  yang  dilakukan  adalah  menghitung  DPMO  dari  proses produksi wire  rod  steel PT.  Krakatau  Steel  untuk  mengetahui level  sigma dari  proses produksi.  Berdasarkan  Tabel  2  dan  Tabel  3  diketahui  bahwa  total  produksi wire  rod steel di PT. Krakatau steel mencapai 105.359 ton dan total defect produk wire rod steel di  PT.  Krakatau  Steel  sebesar  1.232,670  ton,  dengan  menggunakan  informasi  tersebut maka dapat dihitung DPMO dan level sigma -nya sebagai berikut:
; 13 Jumlah Defect Defect per Opportunity
DO CTQ Jumlah Produksi DO     1.232, 670 0.000899978
105.359 13
Defect per Opportunity   

## 1.000.000
DPMO DPO  
0.000899978 1.000.000 899, 978 DPMO    1.000.000 899, 978
1, 5
1.000.000 Level z  
       
  0,999 1,5 4, 621 Level z    
Berdasarkan  hasil  perhitungan  yang  telah  dilakukan  didapatkan  hasil  bahwa DPMO  dari  produk wire  rod  steel milik  PT.  Krakatau  steel  adalah  sebesar  899,978 artinya dari setiap 1.000.000 ton wire rod steel yang di produksi maka ada 899,978 ton yang mengalami defect . Level sigma 4,621σ menunjukkan bahwa proses produksi wire rod steel di Divisi WRM berada pada kelas company average , namun  untuk mencapai efisiensi  proses  yang  diharapkan  oleh  PT.  Krakatau  Steel level  sigma tersebut  harus terus  ditingkatkan  hingga  mencapai  5σ  atau  6σ  sehingga  mencapai  level  terbaik  dari suatu perusahaan.

## Analisa Pareto
Berdasarkan  Tabel  3  dapat  diketahui  bahwa defect yang  paling  sering  terjadi adalah defect  laps dan  yang  paling  jarang  terjadi  adalah defect scratch .  Berdasarkan informasi dari Tabel 3 maka dapat dibuat kedalam diagram pareto seperti pada Gambar 3

## Gambar 3 Diagram Pareto DefectWire Rod SteelPT. Krakatau Steel
Berdasar  pada  Gambar  3  maka  dengan  menggunakan  diagram  pareto  dapat diketahui  jenis defect yang  paling  sering  terjadi  dari  seluruh defect yang  ada  pada produk wire  rod  steel milik  PT.  Krakatau  Steel  pada  bulan  Januari  hingga  September 2016 adalah defect laps dengan prosentase sebesar 23%. Sehingga defect tersebut harus diberi  perhatian  khusus  untuk  segera  ditangani  agar  jumlahnya  dapat  ditekan  pada proses produksi dimasa mendatang.

## Penyebab Terjadinya Defect Laps
Defect  laps merupakan defect terbesar  yang  terjadi  pada  proses  produksi wire rod steel pada bulan Januari hingga September 2016 dengan total jumlah berat coil yang mengalami defect  laps sebesar  288,512  ton.  Penyebab-penyebab  terjadinya defect  laps disebabkan  oleh  3  hal  utama  yaitu  manusia,  mesin,  dan  lingkungan,  sedangkan  untuk faktor  metode  dan  pengukuran  tidak  menjadi  faktor  penyebab  teradinya defect laps . Penyebab-penyebab  terjadinya defect  laps secara  detil  dapat  dilihat  pada  diagram Ishikawa seperti yang ada pada Gambar 4.
Gambar 4 Diagram Ishikawa Defect Laps Laps Lingkungan Manusia Mesin Kerusakan Guide Improper Lubrication Posisi Roll Miring Roll Aus Kesalahan Setting Tidak Teliti Salah Mendesain Pass Kurang Paham Dampak Kesalahan Assembly Pass Kurang Kompeten Tidak Melakukan Adjustment Bar Bising Panas
Gambar  4  menunjukkan  penyebab-penyebab  terjadinya defect  laps disebabkan oleh 3 hal  utama  yaitu  manusia, mesin, dan lingkungan. Penjelasan mengenai  3 faktor utama penyebab terjadinya laps adalah:
1. Manusia
Faktor  manusia  merupakan  salah  satu  penyebab  utama  terjadinya defect  laps . Kesalahan-kesalahan yang dilakukan oleh oprator produksi seperti:
• Kesalahan setting , yaitu kesalahan pada setting guide dan roll terjadi karena sulitnya  mendeteksi  settingan roll karena  pengecekan  setingan  hanya dilakukan secara visual sehingga terkadang operator kurang teliti
• Salah  mendesain pass karena  operator  kurang  memahami  dampak  dari  hal tersebut sehingga sering diabaikan oleh operator.
• Operator  kurang  kompeten  karena  proses  transfer knowledge tidak  berjalan baik  akibat  jarak  antara  karyawan  baru  dengan  karyawan  senior  sangatlah jauh  bahkan  pada  kenyataannya  karyawan  baru  direkrut  mendekati  masa pensiun  karyawan  senior  sehingga  proses  transfer knowledge sangat  sulit untuk  dijalankan  mengingat  sedikitnya  waktu  yang  tersedia  bagi  karyawan baru untuk dapat belajar pada karyawan senior.
• Pada saat proses roll ing operator sering kali tidak melakukan adjustment bar untuk  mengetahui  apakah  ukuran  dari billet sudah  sesuai  dengan  program produksi yang dijalankan sehingga menyebabkan dimensi billet masih terlalu besar untuk masuk ke guide yang akhirnya menimbulkan laps .
2. Mesin
Faktor mesin juga menjadi salah satu faktor penyebab terjadinya defect laps .
• Kerusakan guide yang  disebabkan  tidak  berjalannya  fungsi  lubrikasi  akibat kebocoran pada selang penyalur lubrikan.
• Posisi roll miring  karena  keausan roll yang  disebabkan  kualitas sparepart roll yang  tidak  baik  sehingga  aus  sebelum  waktunya  sedangkan sparepart pengganti tidak tersedia. Selain itu roll miring juga dapat disebabkan karena adanya benturan-benturan yang seharusnya tidak terjadi karena ukuran billet masih terlalu besar.
3. Lingkungan
Faktor  lingkungan  yang  bising  dan  panas  dapat  mempengaruhi  kinerja  operator produksi sehingga operator mudah lelah dan tidak fokus.

## Analisa Peringkat Penyebab Terjadinya Defect Laps
Berdasarkan  faktor-faktor  yang  ada  pada  pembahasan  sebelumnya  yaitu  hasil root  cause  analysis menggunakan  diagram  Ishikawa  pada  selanjutnya  faktor-faktor tersebut  dapat  dirangkum  menjadi  beberapa  poin  ringkas  penyebab  terjadinya defectlaps . Poin-poin tersebut selanjutnya diperingkatkan mulai dari yang paling sering hingga  yang  paling  jarang.  Setelah  diberikan  skor  pada  masing-masing  poin  penyebab terjadinya defectlaps selanjutnya dianalisa dengan menggunakan borda count methods . Perangkingan  dilakukan  oleh  teknisi quality  control Divisi Wire  Rod  Mill,  engineer production  wire  rod  mill dan chief  engineer  long  product sebagai  representasi  divsi WRM. Adapun hasil dari perangkingan tersebut dapat dilihat pada Tabel 4.
Tabel 4 Peringkat Penyebab Defect Laps Penyebab Teknisi QC Engineer Production Chief Engineer Total Skor Kerusakan guide 8 6 8 22 Tidak melakukan Adjusment bar 7 8 7 22 Kesalahan setting 6 5 6 17 Salahmendesain pass 3 7 4 14 Operator kurang kompeten 5 3 5 13 Posisi roll miring 4 4 3 11 Lingkungan panas 2 2 2 6 Lingkungan bising 1 1 1 3
Berdasarkan Tabel 4 diketahui bahwa total skor penyebab terjadinya defect laps yang terbesar adalah kerusakan guide karena improper lubrication dan adjustment  bar tidak sesuai, sehingga kedua penyebab tersebut harus diselesaikan terlebih dahulu, baru kemudian menyelesaikan penyebab yang lainnya. PT. Krakatau steel sebenarnya sudah memiliki  langkah-langkah  penanggulangan  untuk  kedua  permasalahan  tersebut  yaitu mengganti guide dan mengawasi operator yang bertugas, namun tindakan tersebut tidak berjalan dengan baik karena sparepart guide tidak selalu tersedia pada saat penggantian, sedangkan jika ingin melakukan pembelian masih harus melalui divisi logistik sehingga memakan waktu yang cukup lama dan banyak posisi yang masih kosong di Divisi Wire Rod Mill.

## Rekomendasi Perbaikan
Rekomendasi  perbaikan  dirumuskan  dalam  perspektif  yang  menyeluruh  mulai dari  tingkat  manajerial  hingga  operasional  dengan  memperhatikan  tindakan  perbaikan yang sudah ada atau sudah dilakukan saat ini oleh PT. Krakatau Steel khususnya Divisi Wire  Rod  Mill agar  dapat  lebih  mudah  diaplikasikan.  Adapun  rekomendasi  perbaikan yang  dapat  diberikan  pada  PT.  Krakatau  Steel  khususnya  Divisi Wire  Rod  Mill untuk menekan defect laps dapat dilihat pada Tabel 5.
Tabel 5 Rekomendasi Perbaikan Penyebab Penanganan saat ini Rekomendasi perbaikan Kerusakan/ keausan mesin (Kerusakan Guide ) Melakukan maintenance sesuai jadwal yang ada pada Technical Standard For Engineer dan SOP Maintenance harus tetap dijalankan meskipun sedang tidak produksi. Melibatkan bagian perawatan dalam memperbaiki kerusakan. Koordinasi rutin dengan bagian logistik Program direct buying untuk sparepart di bawah harga tertentu melalui Prima Koperasi Krakatau Steel (Primkokas) Ketidaktersediaan sparepart (Kerusakan Guide ) Monitoring pengadaan sparepart kritis Menambah item sparepart yang ada didalam kontrak perjanjian dengan vendor Mempersiapkan program penyediaan sparepart kualitas tinggi dengan baik Operator Tidak Melakukan Adjustment Bar Ada proses pendampingan dan mentoring karyawan terutama pada karyawan baru.

## KESIMPULAN
Defect terbesar produk wire rod steel milik PT. Krakatau Steel yang terjadi pada bulan  Januari  hingga  September  2016  adalah defect laps  dengan  jumlah  288,512  ton atau sebesar 23% dari total juml;ah defect yang terjadi.
DPMO  dari  produk wire  rod  steel milik  PT.  Krakatau  steel  adalah  sebesar 899,978  artinya  dari  setiap  1.000.000  ton wire  rod  steel yang  di  produksi  maka  ada 899,978  ton  yang  mengalami defect . Level  sigma 4,621σ  menunjukkan  bahwa  proses produksi wire rod steel di Divisi WRM berada pada kelas company average . Penyebab  terjadinya defect laps  yang  paling  utama  adalah  kerusakan guide karena improper  lubrication dan  salah  mendesain pass  rolling dengan  total  skor berdasarkan borda count methods sebesar 22.
Rekomendasi  perbaikan  yang  dapat  diberikan  adalah maintenance harus  tetap dijalankan  meskipun  sedang  tidak  produksi,  melibatkan  bagian  perawatan  dalam memperbaiki kerusakan, program direct buying untuk sparepart di bawah harga tertentu melalui  Prima  Koperasi  Krakatau  Steel  (Primkokas),  Menambah item  sparepart yang ada  di  dalam  kontrak  perjanjian  dengan  vendor,  melakukan  proses  pendampingan  dan mentoring karyawan terutama pada karyawan baru.

## REFERENSI
Besterfield, D. H. (2001). Total Quality Management. New Jersey: Prentice-Hall.
Creveling,  C.  M.,  Hambleton,  L.,  &  McCarthy,  B.  (2006). Six  Sigma  for  Marketing Processes:  An  Overview  for  Marketing  Executives,  Leaders,  and  Managers. New jersey: Pearson Education, Inc.
Divisi  Wire  Rod  Mill.  (2010). Operasi  Pabrik  Batang  Kawat. Cilegon:  PT.  Krakatau Steel (persero) Tbk.
Divisi Wire Rod Mill. (2013). Laporan QC. Cilegon: Divisi Wire Rod Mill.
Fachrur, A. R. (2013). Pengontrolan  Kualitas  Produk  Wire rod steel  Di  PT. Krakatau Steel  (persero)  Tbk.  Cilegon. Statistika.  Surabaya:  Institut  Teknologi  Sepuluh Nopember.
Gaspersz,  V.  (2002). Pedoman  Implementasi  Program  Six  Sigma. Jakarta:  PT. Gramedia Pustaka Utama.
Junaidi,  M.,  &  Suryadamawan,  V.  A.  (2014).  Pengendalian  Dan  Perbaikan  Kualitas Produk Kawat Baja Dengan Metode Aplikasi Six Sigma dan Kaizen Pada Divisi Wire  Rod  Mill  (Studi  Kasus:  PT.  Krakatau  Steel  Tbk). Seminar  Nasional Teknologi  Kimia,  Industri  dan  Informasi (hal.  103-113).  Surakarta:  Universitas Setia Budi.
Juran, J. M., & Godfrey, A. B. (1999). Juran's Quality Handbook (5th ed.). New York: McGraw-Hill.
Montgomery, D. C. (2009a). Introduction to Statistical Quality Control (6th ed.). New York: John Wiley & Sons, Inc.
Montgomery, D. C. (2009b). Statistical Quality Control: A Modern Introduction. John Wiley & Sons (Asia) Pte. Ltd.
Nash,  K.,  Zhang,  H.,  &  Strawderman,  L.  (2011).  Empirical  Assessment  of  Decision Making  Behavior  in  Multi-Criteria  Scenarios. Industrial  Engineering  Research Conference. Mississippi.
Pande, P. S., Neuman, R. P., & Cavanagh, R. R. (2002). The Sx Sigma Way. New York: McGraw-Hill.
PT. Krakatau Steel. (2012). Company Profile. Cilegon, Banten, Indonesia: PT. Krakatau Steel (persero) Tbk.
Pyzdek, T. (2003). The Six Sigma Handbook. New York: McGraw-HIll, Inc. Singh,  J.,  &  Sharan,  A.  (2015).  Relevance  Feedback  Based  Query  Expansion  Model Using Borda and Semantic Similarity Approach. Computational Intelligence and Neuroscience .
Sumadiono.  (2014).  Pengendalian  Kualitas  Berdasarkan  Peta  Kendali  P  Di  Krakatau Steel (Persero). The Asia Pacific Journal of Management, 1 , 72-93.