## Usulan Perbaikan Tata Letak Lantai Produksi PT.
Porter Rekayasa Unggul untuk Meminimasi Biaya
Material Handling dan Waktu Produksi dengan Metode Pairwise Exchange dan Simulasi

## Arsinta Maissy Rantung, Parwadi Moengin dan Sucipto Adisuwiryo
Jurusan Teknik Industri Universitas Trisakti Jln. Kyai Tapa No. 1 Jakarta 11440
arsintaintan@gmail.com

## (Makalah: Diterima Mei 2018, dipublikasikan Juli 2018)
Intisari — PT.  Porter  Rekayasa  Unggul  adalah  perusahaan  manufaktur  yang  bergerak  di  bidang  peralatan  transportasi.  Tata  letak lantai  produksi  pada  PT.  Porter  Rekayasa  Unggul  memiliki  stasiun  kerja  yang  tidak  ditempatkan  dengan  optimal  sehingga  jarak perpindahan material handling menjadi jauh. Hal ini mempengaruhi proses keseluruhan produksi, dimana dengan jarak perpindahan material  yang  tidak  efisien  mempengaruhi  biaya  penggunaan  material  handling  dan  mempengaruhi  waktu  produksi  secara keseluruhan. Dengan adanya penambahan waktu perpindahan pada produksi yang dilakukan mengakibatkan terjadinya overload atau berlebihnya permintaan produksi, sehingga target produksi tidak dapat tercapai sesuai dengan jumlah pesanan yang disebabkan oleh waktu produksi yang bertambah. Berdasarkan masalah tersebut, maka dilakukan perbaikan dengan menggunakan metode  Pairwise Exchange untuk perancangan tata letak yang baru berdasarkan biaya material handling yang paling minimum dan simulasi sebagai evaluasi  dari  usulan  perbaikan  rancangan  tata  letak  yang  baru.  Langkah  awal  dalam  evaluasi  tata  letak  lantai  produksi  pada  PT. Porter  Rekayasa  Unggul  yaitu  dengan  menggunakan  Material  Handling  Check  List  dan  peta  proses  operasi.  Dari  hasil  Material Handling  Check  List  dan  peta  proses  operasi  tersebut  dilanjutkan  dengan  merancang  tata  letak  lantai  produksi  awal  atau  aktual. Selanjutnya merancang model simulasi lantai produksi awal. Setelah itu dilakukan proses verifikasi dan validasi pada rancangan model simulasi  lantai  produksi  awal. Jika  valid  selanjutnya  dilakukan  perbaikan  terhadap  permasalahan  yang  ada  pada  tata  letak  lantai produksi  menggunakan  metode Pairwise Exchange  sebagai  metode untuk  memperbaiki tata  letak yang telah  ada berdasarkan total biaya  perpindahan  material  antar  departemen  yang  paling  minimum.  Setelah  dilakukan  perbaikan  tata  letak  lantai  produksi  awal dengan hasil biaya perpindahan material paling minimum, maka dilanjutkan dengan perancangan simulasi  model usulan. Terdapat tiga usulan pada permasalahan ini yang pertama usulan menggunakan tata letak lantai produksi dengan biaya perpindahan minimum dan penambahan jumlah material handling, usulan kedua yaitu menggunakan tata letak lantai produksi dengan biaya perpindahan minimum  dan  penambahan  jumlah  mesin,  usulan  ketiga  yaitu  menggunakan  tata  letak  lantai  produksi  dengan  biaya  perpindahan minimum  dan  penambahan  jumlah  material  handling  dan  jumlah  mesin,  selanjutnya  melakukan  pemilihan  usulan  menggunakan metode bonferroni dan analisis hasil produksi sehingga didapatkan usulan terbaik yaitu pada usulan kedua dengan hasil jumlah unit yang  mencapai  target  produksi  dan  biaya  perpindahan  minimum  yaitu  waktu  simulasi  produksi  sebanyak  282,61  jam  dan  hasil produksi  60  unit  dalam  sebulan.  Dibandingkan  dengan  simulasi  awal  yang  memiliki  waktu  simulasi  sebesar  335.79  jam  dan  hasil produksi 50 unit dalam sebulan.
Kata kunci — simulasi, tata letak lantai produksi, metode Pairwise Exchange.
Abstract — PT. Porter Superior Engineering is a manufacturing company engaged in transportation equipment. Production floor layout at PT. The Superior Engineering Porter has a work station that is not placed optimally so that the material transfer distance of the handling is far away. This affects the overall process of production, where the distance of material displacement that is not efficient affects  the  cost  of  using  material  handling  and  affects  the  overall  production  time.  With  the  addition  of  the  transfer  time  to  the production  carried  out  resulting  in  overload  or  excess  production  demand,  so  that  the  production  target  cannot  be  achieved  in accordance with the number of orders caused by increased production time. Based on these problems, improvements are made using the  Pairwise  Exchange  method  for  designing  new  layouts  based  on  the  minimum  material  handling  costs  and  simulations  as  an evaluation  of  the  proposed  improvements  to  the  new  layout  design.  The  first  step  in  evaluating  the  production  floor  layout  at  PT. Superior Engineering Porters, namely by using Material Handling Check Lists and maps of the operation process. From the results of the Material Handling Check List and the map of the operating process, it is continued by designing the initial or actual production floor layout. Then design the initial production floor simulation model. After that, a verification and validation process was carried out on the design of the initial production floor simulation model. If valid, then improvements are made to the  problems that exist in the production floor layout using the Pairwise Exchange method as a method to improve the existing layout based on the total minimum material  transfer  costs  between  departments.  After  repairs  to  the  initial  production  floor  layout  with  the  results  of  the  minimum
material transfer costs, then proceed with the design of the proposed model simulation. There are three proposals on this problem. The first  proposal  uses  the  production  floor  layout with  minimum  displacement  costs  and  the  addition  of  material  handling,  the  second proposal is to use the production floor layout with minimum displacement costs and the addition of machines, the third proposal is to use the production floor layout with minimum transfer costs and addition of material handling and number of machines, then selecting proposals using the bonferroni method and analysis of production so that the best proposals are obtained, namely in the second proposal with the results of units achieving production targets and minimum displacement costs 282, 61 hours and the production of 60 units in a month. Compared with the initial simulation which has a simulation time of 335.79 hours and the production of 50 units in a month . Keywords — simulation, production floor layout, Pairwise Exchange method

## I. P ENDAHULUAN
PT. Porter Rekayasa Unggul adalah perusahaan manufaktur yang bergerak di bidang peralatan transportasi. Tata letak lantai produksi  pada  PT.  Porter  Rekayasa  Unggul  memiliki  stasiun kerja  yang  tidak  ditempatkan  dengan  optimal  sehingga  jarak perpindahan material  handling menjadi  jauh.  Perpindahan antara  stasiun  kerja  dengan  jarak  yang  terjauh  adalah perpindahan  yang  dilakukan  dari  area  proses  penghalusan menuju  area  pengecatan  yaitu  sebesar  106,5  meter.  Hal  ini mempengaruhi  proses  keseluruhan  produksi,  dimana  dengan jarak  perpindahan  material  yang  tidak  efisien  mempengaruhi biaya penggunaan material handling dan mempengaruhi waktu produksi secara keseluruhan.
Dengan  adanya  penambahan  waktu  perpindahan  pada produksi  yang  dilakukan  mengakibatkan  terjadinya overload atau berlebihnya permintaan produksi, sehingga target produksi tidak  dapat  tercapai  sesuai  dengan  jumlah  pesanan  yang disebabkan oleh waktu produksi yang bertambah. Berdasarkan masalah  tersebut,  maka  penelitian  ini  bertujuan  untuk melakukan  perbaikan  dengan  menggunakan  metode Pairwise Exchange untuk perancangan tata letak yang baru berdasarkan biaya material  handling yang  paling  minimum  dan  simulasi sebagai  evaluasi  dari  usulan  perbaikan  rancangan  tata  letak yang baru.

## II. T INJAUAN P USTAKA

## A. Pengertian Tata Letak
Tata  letak  pabrik  dapat  didefinisikan  sebagai  tata  cara pengaturan fasilitas-fasilitas pabrik dengan memanfaatkan luas area  secara  optimal  guna  menunjang  kelancaran  proses produksi.  Pengaturan  tata  letak  pabrik  dapat  meningkatkan efisiensi  dan  efektivitas  produksi  sehingga  kapasitas  dan kualitas  produksi  yang  direncanakan  dapat  dicapai  dengan tingkat biaya yang paling ekonomis [1].
B. Material Handling
Material  handling (MH)  merupakan  suatu  fungsi pemindahan material yang tepat ke tempat yang tepat, pada saat yang tepat, dalam jumlah yang tepat, secara berurutan dan pada posisi  atau  kondisi  yang  tepat  untuk  meminimasi  ongkos produksi. Tujuannya adalah untuk mempermudah transportasi dan mempercepat proses produksi [2].
1. Routing Sheet
Routing  sheet berguna  untuk  menghitung  jumlah  mesin yang dibutuhkan dan untuk menghitung jumlah part yang harus disiapkan dalam usaha memperoleh sejumlah produk jadi yang diinginkan.  Kegunaan  atau  manfaat  dari routing  sheet adalah untuk  menghitung  jumlah  mesin  yang  dibutuhkan  dan  untuk menghitung  jumlah part yang  harus  disiapkan  dalam  usaha memperoleh  sejumlah  produk  jadi  yang  diinginkan. Routing Sheet adalah  tabulasi  langkah-langkah  yang  tercakup  dalam memproduksi  komponen-komponen  tertentu  dan  terdiri  dari perincian dari hal-hal yang berkaitan [1].
2. Material Handling Evaluation Sheet Material Handling Evaluation Sheet (MHES) adalah tabel perhitungan  biaya  penanganan  bahan yang  dihitung berdasarkan  jarak  antar  pusat  kerja  pada  suatu  fasilitas  [3]. Data-data  yang  digunakan  untuk  pehitungan  MHES  yaitu Hourly  Fuel  Power  &  Maintenance  Cost merupakan  biaya bahan  bakar  per  jam  dan  biaya  perawatan  peralatan, Hour Labor  Cost merupakan  upah  operator, Available  Minute per Time  Unit merupakan  ketersediaan  waktu material  handling untuk melakukan operasi, Load Unload merupakan waktu yang diperlukan  untuk  melakukan  bongkar  muat  barang, Average Speed merupakan  kecepatan  rata-rata  dari material  handling, Effective, Investment Cost/ Time Unit, dan Quantity. 3. From to Chart From  to  chart disebut  juga  dengan trip  frequency  chart adalah metode konvensional yang digunakan untuk perencanaan  tata  letak. From  to  chart atau  Peta  dari-ke dilakukan dengan cara mengubah data dasar menjadi data yang siap  dipakai  pada  peta  dari-ke  dilanjutkan  dengan  membuat matriks  sesuai  jumlah  kegiatan,  kemudian  masukkan  data sesuai dengan kegiatan tersebut [4].
4. Pairwise Exchange Pairwise Exchange adalah metode untuk memperbaiki tata letak  yang  telah  ada  berdasarkan  total  biaya  perpindahan material antar departemen  yang paling  minimum [5]. Metode Pairwise Exchange digunakan sebagai metode untuk perbaikan tata  letak  lantai  produksi  karena  sesuai  untuk  mengubah  tata letak pabrik dengan luas departemen yang berbeda satu dengan yang lainnya dengan memperoleh biaya perpindahan material paling  minimum.  Metode  ini  dilakukan  dengan  melakukan beberapa  iterasi  hingga  ditemukan  total  biaya  perpindahan paling  kecil.  Pada  setiap  iterasinya,  semua  kemungkinan perpindahan  material  yang  dapat  terjadi  akan  dihitung kemudian  akan  dibandingkan  untuk  melihat  dan  memilih layout yang dapat mereduksi biaya perpindahan terbesar.

## C. Pengertian Sistem, Model, dan Simulasi
Sistem adalah kumpulan dari entitas, seperti manusia atau mesin,  yang  saling  berinteraksi  satu  sama  lain  sehingga menghasilkan  suatu  logika  tertentu.  Sistem  dikelompokkan menjadi dua tipe, yaitu diskrit dan kontinu [6] . Sistem diskrit terjadi pada saat salah satu keadaan variabel berubah seketika dalam  poin  waktu  tertentu.  Sistem kontinu terjadi  pada  saat salah  satu  keadaan variabel berubah  secara  terus  menerus terhadap perubahan waktu.
Model  merupakan  representasi  yang  disederhanakan  dari sistem  nyata.  Kegiatan  harus  selalu  dilihat  dari  segi  upaya elemen  sistem  secara  rinci  yang  dilakukan  mekanika  secara rinci  ke  aliran  keseluruhan  entitas  dan  pemanfaatan  sumber daya [7]
Simulasi  merupakan  suatu  teknik  yang  dapat  meniru operasi-operasi  atau  proses-  proses  yang  terjadi  dalam  suatu sistem dengan bantuan perangkat komputer dan dilandasi oleh beberapa  asumsi  tertentu  sehingga  sistem  tersebut  bisa dipelajari dan dipahami secara ilmiah [6].

## D. Verifikasi dan Validasi
Verifikasi  adalah  proses  untuk  memastikan  apakah  model simulasi  yang  dibuat  berjalan  sesuai  dengan  yang  diharapkan dan  digunakan  untuk  memastikan  bahwa  model  bebas  dari error dan berjalan sesuai dengan konsep yang diinginkan [8] . Validasi  model  adalah  proses  menentukan  apakah  model simulasi  yang  telah  dibuat  dapat  merepresentasikan  sistem nyata yang tepat atau sesuai. Model dapat dikatakan valid jika model  tersebut  dibangun  berdasarkan  informasi  yang  akurat dan diverifikasi seperti yang diharapkan [8].

## III. M ETODOLOGI P ENELITIAN
Metodologi  merupakan  urutan  dalam  proses  pengerjaan tugas  akhir  ini,  dimulai  dari  mengidentifikasi  masalah  yang terdapat  pada  lantai  produksi.  Kemudian  dilanjutkan  dengan menganalisis  sistem  yang  ada  pada  lantai  produksi  dan merancang  model  simulasi  yang  ada  saat  ini.  Selanjutnya menganalisis  hasil  simulasi  dari  sistem  yang  ada  kemudian dilakukan perbaikan pada sistem tersebut sehingga menghasilkan  usulan  perbaikan  sistem  pada  lantai  produksi yang  ada.  Selanjutnya  merancang  model  simulasi  usulan kemudian  menjalankan  dan  mengevaluasi  model  simulasi usulan. Diagram alir  metodologi penelitian dapat dilihat pada Gambar 1.
Mulai Identifikasi Masalah Tata  letak  lantai  produksi  kurang  efektif  dan penggunaan MH yang tidak efisien menyebabkan  peningkatan  biaya  MH  dan waktu produksi Tujuan Penelitian
Mengevaluasi  tata  letak  lantai  produksi  awal, Melakukan perbaikan tata letak  menggunakan
Pairwise Exchange method dengan mengidentifikasi  waktu  produksi  dan  biaya MH,  serta  mengevaluasi  hasil  rancangan  tata letak yang baru dengan simulasi ProModel

## Pengumpulan Data
Data  umum  perusahaan,  tata  letak  lantai produksi,  waktu  proses  produksi,  jumlah mesin,  urutan  proses,  jarak  antar  mesin,  dan jenis MH.

## Pengolahan Data
1. Analisis Tata Letak Awal
2. Routing Sheet
3. Material Handling Evaluation Sheet
4. Melakukan perhitungan Pairwise Exchange

## Model Usulan :
1. Perbaikan tata letak lantai produksi
2. Penyesuaian jumlah mesin 3. Penyesuaian jumlah operator

## Simulasi :
1. Merancang model konseptual
2. Membangun model simulasi
3. Menyusul program dan verifikasi
4. Melakukan validasi
5. Replikasi 6. Melakukan eksperimen model Implementasi dan Evaluasi Hasil Rancangan Kesimpulan dan Saran Selesai Penelitian Pendahuluan Proses  pengenalan  kondisi  lingkungan  PT. Porter Rekayasa Unggul Studi Pustaka
Gambar 1. Diagram Alir Metodologi Penelitian
ISSN:    1411-6340 (Print)
IV. H

## ASIL D AN P EMBAHASAN
A. Simulasi Tata Letak Awal
1. Analisis Sistem Saat Ini
Pada tata letak lantai produksi saat ini yang diamati adalah tata  letak  mesin  atau  area  proses  produksi  dalam  pembuatan produk Coal  Body .  Dari  hasil  evaluasi Material  Handling Checlist tata letak lantai produksi saat ini memiliki letak antar departemen  dan  waktu  perpindahan  yang  tinggi,  dimana  tata letak  lantai  produksi  yang  tidak  sesuai  dengan  urutan  proses produksi  yang  dilakukan  menyebabkan  waktu  perpindahan material dari departemen  satu dengan lainnya  menjadi tinggi. Jarak yang besar antar departemen menyebabkan penggunaan material handling
dalam
memindahkan
material mempengaruhi  biaya  perpindahan  yang  ada.  Salah  satunya adalah  jarak  antara  area  proses  penghalusan  1 ke  area  proses pelapisan & pengecatan yaitu 106,5 meter dengan waktu yang dibutuhkan  yaitu  sebesar  11,09  menit  untuk  satu  kali perpindahan.  Kemudian,  waktu  proses  produksi  keseluruhan lebih lama karena bertambahnya waktu tersebut seiring dengan pertambahan waktu perpindahan dalam memindahkan material yang  disebabkan  oleh  sistem  perpindahan  material  dengan tenaga  kerja  manusia  secara  manual  dan  tata  letak  antar departemen  pada  lantai  produksi  yang  tidak  beraturan  sesuai dengan  alur  atau  urutan  proses  produksi,  serta  dalam pemindahan  material  dari  departemen  atau  area  satu  ke  area lainnya menggunakan operator yang sama sesuai proses operasi selanjutnya, tidak terdapat operator khusus dalam pemindahan material  tersebut.  Akibatnya,  proses  produksi  terhenti  dalam
beberapa  saat  karena  operator  dalam  proses  produksi  harus melakukan  pemindahan  material  sebelum  melanjutkan  proses yang akan dikerjakan, sehingga  waktu  tunggu bertambah dan menyebabkan waktu produksi semakin bertambah.
Gambar 2. Tata Letak Lantai Produksi 2. Model Konseptual
Model  konseptual  merupakan  hasil  pemikiran  yang digunakan  untuk  mengetahui  dan  menguraikan  variabel  yang mempengaruhi  sistem  tersebut.  Variabel-variabel  yang berpengaruh  dalam  sistem  ini  yaitu  variabel input terkontrol, variabel input tidak  terkontrol,  dan  variabel output. Model konseptual pada penelitian ini dapat dilihat pada Gambar 3.
Gambar 3. Model Konseptual

## B. Membangun Model Simulasi
Dalam membangun sebuah model simulasi lantai produksi PT.  Porter  Rekayasa  Unggul  dibutuhkan  beberapa  elemen- elemen. Elemen-elemen tersebut antara lain:
1. Entities
Entities adalah bahan yang melalui proses produksi. Entities dapat berupa bahan baku, barang setengah jadi, dan barang jadi. Bagian  dari  sistem  yang  didefinisikan  sebagai entitites yaitu besi baja silinder, besi baja lempengan, besi baja pola bentuk,
Proses Produksi -  Waktu Proses Produksi - Alur Proses Produksi Alat MH untuk Setiap Perpindahan - Jenis MH - Jumlah Peralatan MH - Biaya MH Aliran Departemen - Jarak Antar Departemen - Tata Letak Lantai Produksi Produksi - Hasil Produksi - Jumlah Mesin GBB Besi Baja Silinder Besi Baja Lempengan Besi Baja Pola Bentuk Mesin Pemotongan 1 Mesin Pemotongan 2&3 Mesin Pemotongan 4 Potongan Silinder Potongan Lempengan Potongan Pola Bentuk
Proses Pengelasan Barang Setengah Jadi Proses Penghalusan Barang Setengah Jadi Proses Pengecatan Barang Setengah Jadi Proses Pemasangan GBJ OUTPUT: - Kapasitas Produksi - Total Waktu Produksi
hasil  potongan  silinder,  hasil  potongan  lempengan,  hasil potongan  pola  bentuk,  barang  setengah  jadi Coal  Body, serta produk jadi yaitu Coal Body.
2. Location
Location adalah  sebuah  area  atau  tempat  terjadinya  suatu aktivitas  dalam  sistem,  dimana  bahan  baku,  barang  setengah jadi,  maupun  produk  jadi  mengalami  atau  menunggu  proses. Bagian  yang  didefinisikan  sebagai location adalah  mesin- mesin,  gudang,  dan  area-area  yang  merupakan  tempat terjadinya proses produksi.
3. Arrival
Arrival merupakan  kedatangan  yang  menunjukkan masuknya entity ke  dalam  suatu  lokasi  tertentu,  baik jumlahnya,  lokasi  tempat  kedatangan,  ataupun  frekuensinya. Bagian  sistem  yang  didefinisikan  sebagai arrival adalah lempeng,  silinder1,  silinder  2,  dan  pola  bentuk  yang  ada  di GBB.
4. Processing
Processing dalam model ini adalah urutan proses dari bahan baku hingga menjadi produk jadi. Elemen processing memiliki dua jendela yaitu jendela process dan jendela routing. Jendela processing mendefinisikan entitas dari suatu lokasi, sedangkan jendela routing mendefinisikan entitas yang telah ditulis pada jendela processing yang  kemudian  diproses  menjadi  entitas
baru  untuk  menuju  lokasi  selanjutnya.  Bagian  sistem  yang didefinisikan  sebagai processing pada  model  ini  yaitu  proses operasi yang terjadi pada pembuatan produk Coal Body. 5. Resources
Resources adalah  sumber  daya  yang  digunakan  untuk melaksanakan  suatu  operasi  tertentu  dalam  sistem.  Bagian sistem  yang  didefinisikan  sebagai resources adalah  alat-alat pemindah  bahan  yang  digunakan  selama  proses  produksi ( material  handling) yaitu Hoist  Crane,  Forklift ,  dan Hand Pallet .
6. Path Network Bagian  yang  didefinisikan  pada path  network adalah  alur pergerakan resources, jumlah  node  yang  dipakai,  dan  nama path ,  sebagai  jalur  yang  dilalui  oleh resources untuk memindahkan  bahan  baku,  produk  setengah  jadi,  dan  produk jadi  ke  mesin  atau  area  tujuan  selama  proses  produksi berlangsung.
Model simulasi dapat dikatakan terverifikasi apabila model berjalan  sesuai  dengan  proses  yang  dimaksud,  sesuai  dengan kondisi nyata, dan model tidak mengalami eror pada saat model dijalankan. Proses verifikasi dengan Animasi dapat dilhat pada Gambar 4.
Gambar 4. Simulasi Model Awal Lantai Produksi PT. Porter Rekayasa Unggul
Validasi merupakan proses membandingkan apakah model yang telah dibuat sudah merepresentasikan sistem nyata yang ada. Uji validasi yang dilakukan adalah membandingkan rata- rata hasil output dari model simulasi yang dibuat dengan hasil output  sebenarnya  dari  sistem  nyata  sekarang.  Apabila  hasil dari pengujian terdapat perbedaan yang tidak terlalu signifikan antara model simulasi yang dibuat dengan sistem nyata, maka dapat  katakan  valid.  Data  hasil  perbandingan  waktu  produksi antara  sistem  nyata  dengan  hasil  simulasi  dapat  dilihat  pada pada Tabel 1.
T ABEL I P ERBANDINGAN W AKTU P RODUKSI
Proses  validasi  dilakukan  bertujuan  untuk  mengetahui keakuratan model dalam merepresentasikan sistem nyata yang ada. Tahapan validasi kapasitas produksi yang dilakukan pada penelitian ini, yaitu:
1. H 0 : µ 1 - µ 2 = 0 H 1 : µ 1 - µ 2 ≠ 0 Dimana  µ 1 adalah  rata-rata  output  dari  sistem  nyata dan µ 2 adalah rata-rata output dari hasil simulasi
2. Sample  mean berdasarkan  rumus  (x-x)  = 𝑥 ̅ (1−2) =
∑ 𝑥(1−2) 𝑗 𝑛 𝑗 𝑛 𝑥 ̅ (1−2) = (280 − 274,88) + (322 − 323,85) + ⋯ . +(336 − 335,79)
5 𝑥 ̅ (1−2) = 3,06
3. Sample standar deviation berdasarkan rumus (x-)
𝑆 (1−2) =   √ ∑ [𝑥 (1−2)𝑗 −   𝑥̅ (1−2) ] 2 𝑛 𝑗=1 𝑛 − 1
𝑆 (1−2)
=   √ [5,12 − 3,06] 2 +   [(−1,85 − 3,06] 2 + ⋯ + [0,21 − 3,06] 2
5 − 1
𝑆 (1−2) = 4,36
4. Half  width berdasarkan  rumus  (x-x)  = ℎ𝑤 = (𝑡 𝑛−1, 𝛼 2 )𝑠(1−2)
√𝑛
𝑡 5−1,0,05/2 =   𝑡 4,0,025 = 2,78  (diperoleh  dari  tabel  t dengan α = 5%)
ℎ𝑤 = (2,78)×4,36
√5 = 5,42
𝑥 ̅ (1−2) − ℎ𝑤 ≤ µ (1-2) ≤   𝑥 ̅ (1−2) + ℎ𝑤 ≤ µ (1-2) 3,06 − 5,42 ≤ µ (1-2) ≤ 3,06 + 5,42 -2,35 ≤ µ (1-2) ≤ 8,48
Berdasarkan  hasil  perhitungan  tersebut,  diketahui  bahwa interval  yang  diperoleh  memuat  bilangan  0  (nol),  sehingga dapat diputuskan bahwa H 0 diterima. Dengan diterima nya H 0 dapat  disimpulkan  bahwa  model  awal  yang  telah  dibuat dinyatakan  valid  dalam  merepresentasikan  model  nyata  yang diamati.

## C. Replikasi Model Simulasi Tata Letak Saat Ini
Simulasi  model awal dilakukan percobaan replikasi awal sebanyak 5 kali. Dimana data yang diamati dari proses replikasi tersebut  adalah simulation  time sebagai  waktu  produksi  dari model awal  tersebut. Hasil replikasi  model awal dapat dilihat pada Tabel 2.
T ABEL II
H ASIL R EPLIKASI M ODEL A WAL
Dilakukan perhitungan jumlah replikasi untuk mengetahui jumlah  replikasi  yang  tepat  melalui  tahap-tahap  sebagai berikut:
 Menghitung nilai rata-rata dan standar deviasi dari hasil waktu simulasi
 Menghitung  nilai  rata-rata  dan  standar  deviasi  dari hasil waktu simulasi
𝑥̅ = ∑ 𝑥𝑖 𝑛 𝑖=1 𝑛 = 336,84+335,40+⋯+336,23 5 = 336,34 𝑆 =   √ ∑(𝑥𝑗− 𝑥̿)2
𝑛−1 𝑆 =   √ (336,84−336,34)2+  (335,40−336,34)2+⋯+  (336,23−336,34)2 5−1 =
0,66
 Menghitung half  width (hw)  dari  5  percobaan  yang telah dilakukan
𝑡 5−1,0,05/2 =   𝑡 4,0,025 = 2,78
ℎ𝑤 = (𝑡 𝑛−1, 𝛼 2 )𝑠(1−2) √𝑛 = (2,78)×0,66 √5 = 0,82 jam
Setelah  diperoleh  nilai half  width (hw),  selanjutnya  kita dapat  menentukan  nilai error (e)  yang  diinginkan  untuk
Sistem Nyata Simulasi 280 274,88 5,12 322 323,85 -1,85 266 256,67 9,33 308 305,49 2,51 336 335,79 0,21 3,06 4,36 5,42
-2,35 8,48 Terima H 0 BKA Kesimpulan Rata-rata Standar Deviasi hw BKB Waku Produksi (jam) Selisih Produk Coal Body
Replikasi Ke Hasil Replikasi (Jam) 1 336,84 2 335,40 3 336,77 4 336,35 5 336.23 Replikasi Model Awal
meminimasi kesalahan model dalam mempresentasikan sistem nyata. Berdasarkan hasil perhitungan yang ada, nilai hw yang diperoleh  dari  penelitian  ini  adalah  sebesar  0,82  jam, sedangkan  nilai  hw  yang  diinginkan  oleh  peneliti  adalah sebesar  0,50.  Sehingga  dapat  dilakukan  perhitungan  jumlah replikasi berikut ini:
𝑍 0,025 = 1,96
𝑛 ′ = [ 𝑧𝛼/2𝑆 𝑒 ] 2 = [ (1,96)0,66 0,50 ] 2 = 6,69 = 7
Berdasarkan  hasil  perhitungan  tersebut,  diketahui  bahwa jumlah replikasi atau ukuran sample minimal yang diperlukan untuk meyakini bahwa model ini telah cukup merepresentasikan  sistem  nyata  nya  adalah  sebanyak  7 replikasi. Berikut adalah hasil replikasi tersebut pada Tabel 3.
T ABEL III
H ASIL R EPLIKASI M ODEL A WAL

## D. Perbaikan  Tata  Letak  dengan  Menggunakan  Metode Pairwise Exchange
1. Perhitungan Waktu Baku Proses Produksi
Pada  perhitungan  waktu  baku,  dibutuhkan  adanya penyesuaian dan kelonggaran. Dalam menghitung waktu baku, diawali  dengan  menghitung  waktu  siklus,  selanjutnya menghitung  waktu  normal  dengan  penyesuaian,  dan kelonggaran untuk memperoleh waktu baku.
T ABEL IV H ASIL P ERHITUNGAN W AKTU B AKU PRODUK C OAL B ODY
2. Perhitungan Jarak
Perhitungan jarak dilakukan untuk setiap departemen atau area  proses  sesuai  dengan  proses  produksi  yang  ada.  Rumus rectilinier digunakan  dalam  menghitung  jarak  karena  sistem pergerakan material handling pada lantai produksi secara tegak lurus sesuai degan bentuk perhitungan tersebut. Berikut adalah contoh  perhitungan  jarak  dari  mesin  pemotongan  1  ke  area
proses  pengelasan  1  menggunakan  rumus rectilinear. Perhitungan diawali dengan menentukan koordinat titik tengah dari  setiap  area  proses  menggunakan  bantuan software AutoCAD.  Setelah  koordinat  titik  tengah  telah  ditentukan untuk  setiap  area  proses,  maka  perhitungan  dilanjutkan. Berdasarkan perhitungan yang dilakukan, diperoleh koordinat untuk mesin pemotongan 1 (39,67) dan area proses pengelasan 1 (43,56). Selanjutnya dilakukan perhitungan jarak berdasarkan rumus rumus rectilinear sebagai berikut:
𝑑 𝑖𝑗 = |𝑥 𝑖 −   𝑥 𝑗 | + |𝑦 𝑖 −   𝑦 𝑗 | 𝑑 𝑖𝑗 = |39 −  43| + |67 −  56| = 15 meter Perhitungan  jarak  pada  setiap  area  proses  atau  mesin dengan  perpindahan  dari  satu  area  ke  area  lainnya  dilakukan dengan  langkah  perhitungan  menggunakan  rumus  yang  sama seperti  yang  ada  diatas.  Data  perhitungan  jarak  antar  area proses produksi Coal Body dapat dilihat pada Tabel 6.
T ABEL V D ATA K OORDINAT T ITIK T ENGAH A REA P ROSES P RODUKSI C OAL B ODY Replikasi Ke Hasil Replikasi (Jam) 1 336,84 2 335,40 3 336,77 4 336,35 5 334,95 6 335.33 7
335,92
Replikasi Model Awal Pemotongan Mesin A 91,52 1,14
104,33 0,675 174,75 Pemotongan Mesin B 61,54 1,11 68,31 0,680 114,76 Pemotongan Mesin C 53,55 1,14 61,04 0,680 102,56 Pengelasan 847,76 1,19 1008,84 0,705 1720,07 Penghalusan 425,44 1,16 493,52 0,710 843,91 Pengecatan 125,26 1,16 145,31 0,645 239,03 Pemasangan 423,74 1,21 512,72 0,695 869,06
Kelonggaran Waktu Baku (menit) Proses Produksi
Waktu Siklus (menit) Penyesuaian Waktu Normal (menit) X Y GBB 48 81 Mesin Pemotongan 1 39 67 Mesin Pemotongan 2 39,5 70,5 Mesin Pemotongan 3 44,5 70,5 Mesin Pemotongan 4 50,5 63 Area Proses Pengelasan 1 43 56 Area Proses Pengelasan 2 43 49 Area Proses Pengelasan 3 43 42 Area Proses Pengelasan 4 43 35 Area Proses Pemasangan 1 66,5 52 Area Proses Pemasangan 2 66,5 38,5 Area Proses Penghalusan 1 78 52 Area Proses Penghalusan 2 78 38,5 Area proses Pelapisan & Pengecatan 16 7,5 GBJ 98 15
Mesin atau Area Titik Tengah (m)
T ABEL VII P ERHITUNGAN J ARAK A NTAR A REA P ROSES P RODUKSI C OAL B ODY
3. From to Chart (FTC) From  to  Chart atau  peta  dari-ke  adalah  peta  kerja  yang digunakan untuk menganalisa perpindahan material pada lantai produksi. From to Chart yang digunakan dalam penelitian ini adalah From  to  Chart untuk  jarak  dan  biaya  perpindahan material  yang  dilakukan.  FTC  jarak  adalah  peta  kerja  yang berisi  jarak  dari  setiap  perpindahan  material  dari  area  proses satu  ke  area  proses  lainnya,  dimana  data  jarak  diperoleh  dari perhitungan  jarak  yang  menggunakan  rumus rectilinear yang dapat dilihat pada Tabel 6. FTC jarak antar area proses produksi Coal Body dapat dilihat pada Tabel 7.
T ABEL VIII FTC J ARAK T ATA L ETAK A WAL
Dari Ke GBB Mesin Pemotongan 1 23 GBB Mesin Pemotongan 2 19 GBB Mesin Pemotongan 3 14 GBB Mesin Pemotongan 4 20,5 Mesin Pemotongan 1 Area Proses Pengelasan 1 15 Mesin Pemotongan 2 Area Proses Pengelasan 1 18 Mesin Pemotongan 3 Area Proses Pengelasan 1 16 Mesin Pemotongan 4 Area Proses Pengelasan 1 14,5 Mesin Pemotongan 1 Area Proses Pengelasan 2 22 Mesin Pemotongan 2 Area Proses Pengelasan 2 25 Mesin Pemotongan 3 Area Proses Pengelasan 2 23 Mesin Pemotongan 4 Area Proses Pengelasan 2 21,5 Mesin Pemotongan 1 Area Proses Pengelasan 3 29 Mesin Pemotongan 2 Area Proses Pengelasan 3 32 Mesin Pemotongan 3 Area Proses Pengelasan 3 30 Mesin Pemotongan 4 Area Proses Pengelasan 3 28,5 Mesin Pemotongan 1 Area Proses Pengelasan 4 36 Mesin Pemotongan 2 Area Proses Pengelasan 4 39 Mesin Pemotongan 3 Area Proses Pengelasan 4 37 Mesin Pemotongan 4 Area Proses Pengelasan 4 35,5 Area Proses Pengelasan 1 Area Proses Penghalusan 1 39 Area Proses Pengelasan 2 Area Proses Penghalusan 2 45,5 Area Proses Pengelasan 3 Area Proses Penghalusan 1 45 Area Proses Pengelasan 4 Area Proses Penghalusan 2 38,5 Area Proses Penghalusan 1 Area Proses Pelapisan & Pengecatan 106,5 Area Proses Penghalusan 2 Area Proses Pelapisan & Pengecatan 93 Area Proses Pelapisan & Pengecatan Area Proses Pemasangan 1 95 Area Proses Pelapisan & Pengecatan Area Proses Pemasangan 2 81,5 Area Proses Pemasangan 1 GBJ 68,5 Area Proses Pemasangan 2 GBJ 55 Mesin dan Area
Jarak (m) G B B M e si n P e m ot ong a n 1 M e si n P e m ot ong a n 2 M e si n P e m ot ong a n 3 M e si n P e m ot ong a n 4 A re a P ros e s P e nge la sa n 1 A re a P ros e s P e nge la sa n 2 A re a P ros e s P e nge la sa n 3 A re a P ros e s P e nge la sa n 4 A re a P ros e s P e ngh a lus a n 1 A re a P ros e s P e ngh a lus a n 2 A re a pr os e s P e la pi sa n & P e nge c a ta n A re a P ros e s P e m a sa nga n 1 A re a P ros e s P e m a sa nga n 2 G B J A 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 B A GBB 23 19 14 20,5 76,5 1 Mesin Pemotongan 1 15 22 29 36 102 2 Mesin Pemotongan 2 18 25 32 39 114 3 Mesin Pemotongan 3 16 23 30 37 106 4 Mesin Pemotongan 4 14,5 21,5 28,5 35,5 100 5 Area Proses Pengelasan 1 39 39 6 Area Proses Pengelasan 2 45,5 45,5 7 Area Proses Pengelasan 3 45 45 8 Area Proses Pengelasan 4 38,5 38,5 9 Area Proses Penghalusan 1 106,5 106,5 10 Area Proses Penghalusan 2 93 93 11 Area proses Pelapisan & Pengecatan 95 81,5 176,5
12 Area Proses Pemasangan 1 68,5 68,5 13 Area Proses Pemasangan 2 55 55 B GBJ 0
0 23 19 14 20,5 63,5 91,5 119,5 147,5 84 84 199,5 95 81,5 123,5 1166 T ot a l Total
Vol 8 No 2 Juli 2018
1. Routing Sheet
Perhitungan yang dilakukan dengan menggunakan Routing Sheet bertujuan  untuk  mengetahui  jumlah  bahan  baku  yang disiapkan  untuk  melakukan  perhitungan  pada Material Handling  Evaluation  Sheet .  Data  yang  diperlukan  dalam
melakukan perhitungan menggunakan Routing Sheet yaitu data waktu  baku,  jam  kerja,  waktu  setup  mesin,  dan  persentase skrap.  Perhitungan  jumlah  bahan  baku  pada  setiap  proses dilakukan  dengan  jumlah  produk  yang  dihasilkan  oleh perusahaan.
T ABEL IX H ASIL P ERHITUNGAN R OUTING S HEET
2. Material Handling Evaluation Sheet
Material Handling Evaluation Sheet (MHES) adalah tabel perhitungan  biaya  penanganan  bahan yang  dihitung berdasarkan  jarak  antar  pusat  kerja  pada  suatu  fasilitas.  Pada perhitungan menggunakan MHES, perhitungan biaya dilakukan  bertujuan  untuk  mengetahui  total  biaya  pergerakan material  handling yang  digunakan  dari  awal  proses  produksi hingga akhir.
Pada  penelitian  yang  dilakukan  dalam  memperoleh perhitungan  total  biaya  perindahan,  terdapat  beberapa  data
asumsi  yang digunakan dalam perhitungan MHES  yaitu jenis material handling yang digunakan, jumlah MH tersebut, biaya bahan bakar dan perawatan, upah tenaga kerja, biaya investasi, dan kecepatan rata-rata. Perhitungan data biaya investasi serta data  biaya  bahan  bakar  dan  perawatan  yang  dilakukan  dalam penelitian  ini  adalah  dalam  satuan  waktu  per  bulan.  Berikut adalah data asumsi yang digunakan dalam perhitungan MHES yang dapat dilihat pada Tabel 10.
T ABEL X
A SUMSI D ATA M ATERIAL H ANDLING T ABEL XI H ASIL J ARAK P ENGUKURAN D ENGAN M ETODE A ISLE
1 Pemotongan A Shearing Hydraulic 174,75 12,62 5 115 60 63 73 90 0,70 2 Pemotongan B Bandsaw Machine 114,76 8,80 5 176 57 60 69 90 0,44 3 Pemotongan C Koike Proyal I Flame Plate 102,56 11,93 5 196 54 57 65 90 0,37 4 Pengelasan Mig Welding Machine 1720,07 34,88 5 12 53 56 64 85 6,45 5 Penghalusan Grinder Machine 843,91 19,90 2 24 52 53 61 85 3,01 6 Pengecatan Spray Gun 239,03 21,30 2 84 51 52 60 90 0,79 7 Pemasangan Meja Kerja 869,06 0 2 23 49 50 57 80 3,10 No Nama Operasi Nama Mesin/Meja Kerja Waktu Baku (menit) Waktu Setup (menit) % Skrap Kapasitas Alat Teoritis / Bulan Jumlah yang Diharapkan (unit) Jumlah yang Disiapkan (unit) Produksi pada Efisiensi (unit) Reabilitas Mesin (%) Jumlah Mesin Teoritis Hand Pallet 300000 100000 2 10 0,5 34271 4 Forklift 2940000 100000 5 35 0,5 5945833 1 Hoist Crane 2500000 100000 3 18 0,5 984524 1 Material Handling FP&M Cost (Rupiah) Labor Cost (Rupiah) Load Unload (min) Average Speed (m/min) Eff (%) Inv.Cost/ TU (Rupiah) Qty Trim 5 1 Antipad CTR FLR FR TQ 12 Trim 5 2 Antipad CTR FLR RR TQ 12 Trim 5 3 Antipad CTR FLR Tunnel TQ 12 Trim 6 4 Antipad RR FLR FR LH TQ 12 Trim 6 5 Antipad RR FLR FR RH TQ 12 Trim 6 6 Antipad RR FLR FR CTR TQ 12 Trim 6 7 Antipad RR Floor CTR LH TQ 12 Chasis 1 8 Antipad RR Floor CTR RH TQ 12 180 Chasis 1 9 Antipad RR Floor CTR CTR TQ 12 Chasis 1 10 Antipad RR Floor RR Lh TQ 12 Chasis 1 11 Antipad RR Floor RR Rh TQ 12 Chasis 2 12 Antipad RR Wheel House LH TQ 12 Chasis 2 13 Antipad RR Wheel House RH TQ 12 Chasis 2 14 Antipad Cowl Top Side H-1 12 Chasis 2 Rak Wearing 1-8 15 Antipad Cowl Top Center H-1 12 48.5 Jarak Aisle (m) Tujuan Stasiun Pada Lini Produksi Rak Pallet NO Nama Material Jumlah (Dus) Total Bahan Baku (Dus) Rak Wearing 1 Rak Wearing 1-1 38 Rak Wearing 1-2 39.6 Rak Wearing 1-3 45.5 Rak Wearing 1-4 42.5 Rak Wearing 1-5 44 Rak Wearing 1-6 45.5 Rak Wearing 1-7
47 Jarak Aisle (m) 57.7
T ABEL XII A SUMSI N O . M ESIN T ABEL XIII M ATERIAL H ANDLING E VALUATION S HEET
4. Penempatan Produk
From to Chart (FTC) Biaya adalah sebuah peta kerja yang menunjukkan  biaya  perpindahan  material  antar  departemen pada lantai produksi dalam pembuatan produk Coal Body. Data biaya  diperoleh  dari  hasil  perhitungan  dengan  menggunakan
Material Handling Evaluation Sheet. Langkah ini dimaksudkan agar  perhitungan  perkalian  antara  biaya  dan  jarak  akan  lebih mudah  apabila  dimasukkan  terlebih  dahulu  ke  dalam  tabel From  to  Chart. Berikut  adalah From  to  Chart Biaya perpindahan material pembuatan produk Coal Body pada Tabel 14.
A GBB 1 Shearing Hydraulic 2 Bandsaw Machine1 3 Bandsaw Machine 2 4 Koike Proyal I Flame Plate 5 Mig Welding Machine 1 6 Mig Welding Machine 2 7 Mig Welding Machine 3 8 Mig Welding Machine 4 9 Grinder Machine 1 10 Grinder Machine 2 11 Spray Gun 12 Area Proses Pemasangan 1
13 Area Proses Pemasangan 2
B GBJ Nama Mesin/ Area No. Mesin A - 1 GBB 576 Shearing Hydraulic 5,40 23 Besi Baja Hoist Crane 16 1 16 5,56 87,78 43891,95 693492,83 1908,35 A - 2 GBB 576 Bandsaw Machine1 0,77 19 Besi Baja Hoist Crane 15 4 4 5,11 19,42 40380,59 153446,26 2125,29 A - 3 GBB 576 Bandsaw Machine 2 0,77 14 Besi Baja Hoist Crane 15 4 4 4,56 17,31 35991,40 136767,32 2570,81 A - 4 GBB 576 Koike Proyal I Flame Plate 1,09 20,5 Besi Baja Hand Pallet 14 20 1 6,10 4,88 7399,89 5919,91 360,97 1 - 5 Shearing Hydraulic 5,40 Mig Welding Machine 1 30 15 Besi Baja Hoist Crane 60 1 60 4,67 280,00 36869,24 2212154,33 2457,95 2 - 5 Bandsaw Machine1 0,77 Mig Welding Machine 1 30 18 Besi Baja Hoist Crane 57 4 14 5 71,50 39502,76 564889,41 2194,60 3 - 5 Bandsaw Machine 2 0,77 Mig Welding Machine 1 30 16 Besi Baja Hoist Crane 57 4 14 4,78 68,32 37747,08 539783,21 2359,19 4 - 5 Koike Proyal I Flame Plate 1,09 Mig Welding Machine 1 30 14,5 Besi Baja Hand Pallet 54 20 3 4,9 13,23 5944,17 16049,26 409,94 1 - 6 Shearing Hydraulic 5,40 Mig Welding Machine 2 30 22 Besi Baja Hoist Crane 60 1 60 5,44 326,67 43014,11 2580846,72 1955,19 2 - 6 Bandsaw Machine1 0,77 Mig Welding Machine 2 30 25 Besi Baja Hoist Crane 57 4 14 5,78 82,62 45647,63 652761,09 1825,91 3 - 6 Bandsaw Machine 2 0,77 Mig Welding Machine 2 30 23 Besi Baja Hoist Crane 57 4 14 5,56 79,44 43891,95 627654,90 1908,35 4 - 6 Koike Proyal I Flame Plate 1,09 Mig Welding Machine 2 30 21,5 Besi Baja Hand Pallet 54 20 3 6,3 17,01 7642,51 20634,77 355,47 1 - 7 Shearing Hydraulic 5,40 Mig Welding Machine 3 30 29 Besi Baja Hoist Crane 60 1 60 6,22 373,33 49158,99 2949539,10 1695,14 2 - 7 Bandsaw Machine1 0,77 Mig Welding Machine 3 30 32 Besi Baja Hoist Crane 57 4 14 6,56 93,74 51792,50 740632,78 1618,52 3 - 7 Bandsaw Machine 2 0,77 Mig Welding Machine 3 30 30 Besi Baja Hoist Crane 57 4 14 6,33 90,57 50036,82 715526,58 1667,89 4 - 7 Koike Proyal I Flame Plate 1,09 Mig Welding Machine 3 30 28,5 Besi Baja Hand Pallet 54 20 3 7,7 20,79 9340,84 25220,27 327,75 1 - 8 Shearing Hydraulic 5,40 Mig Welding Machine 4 30 36 Besi Baja Hoist Crane 60 1 60 7 420,00 55303,86 3318231,49 1536,22 2 - 8 Bandsaw Machine1 0,77 Mig Welding Machine 4 30 39 Besi Baja Hoist Crane 57 4 14 7,33 104,87 57937,38 828504,47 1485,57 3 - 8 Bandsaw Machine 2 0,77 Mig Welding Machine 4 30 37 Besi Baja Hoist Crane 57 4 14 7,11 101,69 56181,70 803398,27 1518,42 4 - 8 Koike Proyal I Flame Plate 1,09 Mig Welding Machine 4 30 35,5 Besi Baja Hand Pallet 54 20 3 9,1 24,57 11039,18 29805,78 310,96 5 - 9 Mig Welding Machine 1 30 Grinder Machine 1 30 39 Coal Body Hoist Crane 53 1 53 7,33 388,67 57937,38 3070680,89 1485,57 6 - 10 Mig Welding Machine 2 30 Grinder Machine 2 30 45,5 Coal Body Hoist Crane 53 1 53 8,06 426,94 63643,33 3373096,43 1398,75 7 - 9 Mig Welding Machine 3 30 Grinder Machine 1 30 45 Coal Body Hoist Crane 53 1 53 8 424,00 63204,41 3349833,70 1404,54 8 - 10 Mig Welding Machine 4 30 Grinder Machine 2 30 38,5 Coal Body Hoist Crane 53 1 53 7,28 385,72 57498,46 3047418,16 1493,47 9 - 11 Grinder Machine 1 30 Spray Gun 480 106,5 Coal Body Forklift 52 1 52 11,09 576,46 111175,73 5781138,21 1043,90 10 - 11 Grinder Machine 2 30 Spray Gun 480 93 Coal Body Forklift 52 1 52 10,31 536,34 103439,28 5378842,51 1112,25 11 - 12 Spray Gun 480 Area Proses Pemasangan 1 30 95 Coal Body Forklift 51 1 51 10,43 531,86 104585,42 5333856,45 1100,90 11 - 13 Spray Gun 480 Area Proses Pemasangan 2 30 81,5 Coal Body Forklift 51 1 51 9,66 492,51 96848,96 4939297,20 1188,33 12 - B Area Proses Pemasangan 1 30 GBJ 414 68,5 Coal Body on Truck - 49 1 49 0 0 0 0 0 13 - B Area Proses Pemasangan 2 30 GBJ 414 55 Coal Body on Truck - 49 1 49 0 0 0 0 0
Biaya Perpindahan (Rupiah) Biaya Perpindahan Per Bulan (Rupiah) Biaya Per Meter (Rupiah) Peralatan Jumlah yang Harus Dipindahkan (pcs) Unit Load (pcs) Frekuensi Per Bulan Waktu Perpindahan (menit) Total Waktu Perpindahan (menit) From Luas Asal (m²) To Luas Tujuan (m²) Distance (m) Nomor No. Part
T ABEL XIV FTC B IAYA P ERPINDAHAN M ATERIAL T ATA L ETAK A WAL

## E. Perhitungan Biaya Perpindahan Material Pada Pertukaran Tata Letak Departemen
Dalam  penelitian  ini,  permasalahan  tata  letak  lantai produksi  yang  terjadi  dalam  pembuatan  produk Coal  Body diselesaikan dengan menggunakan metode Pairwise Exchange. Metode  ini  merupakan  metode  yang  berguna  untuk memperbaiki  tata  letak  yang  telah  ada  dengan  melakukan pertukaran departemen, dan kemudian memilih tata letak baru dengan  biaya  perpindahan  material  paling  minimum. Perhitungan  awal  pada  metode Pairwise  Exchange adalah melakukan  pertukaran  departemen  yang  memiliki  luas  yang sama yaitu antara departemen (5-6-7-8), departemen (2-3), dan departemen  (9-10-12-13)  yang  dapat  ditukarkan.  Berikut adalah  rekapitulasi  hasil  perhitungan  biaya  perpindahan  dari setiap alternatif pertukaran departemen yang dapat dilihat pada Tabel 15.
T ABEL XV R EKAPITULASI H ASIL P ERHITUNGAN B IAYA P ERPINDAHAN
Berdasarkan  hasil  perhitungan  biaya  perpindahan  dari alternatif  pertukaran  departemen  yang  ada  menggunakan metode Pairwise Exchange, diperoleh bahwa pada iterasi satu dengan  pertukaran  departemen  (6-7)  dan  pertukaran departemen  (9-12)  &  (10-13)  sekaligus  pada  iterasi  3 menghasilkan  biaya  perpindahan  yang  paling  minimum. Sehingga, usulan perbaikan tata letak lantai produksi yang baru
G B B M e s in P e m ot ong a n 1 M e s in P e m ot ong a n 2 M e s in P e m ot ong a n 3 M e s in P e m ot ong a n 4 A re a P ros e s P e nge la s a n 1 A re a P ros e s P e nge la s a n 2 A re a P ros e s P e nge la s a n 3 A re a P ros e s P e nge la s a n 4 A re a P ros e s P e ngh a lus a n 1 A re a P ros e s P e ngh a lus a n 2 A re a pr os e s P e la pi s a n & P e nge c a ta n A re a P ros e s P e m a s a nga n 1 A re a P ros e s P e m a s a nga n 2 G B J A 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 B A GBB 1908 2125 2571 361 6965,42 1 Mesin Pemotongan 1 2458 2195 2359 410 7421,68 2 Mesin Pemotongan 2 1955 1826 1908 355 6044,9 3 Mesin Pemotongan 3 1695 1619 1668 328 5309,3 4 Mesin Pemotongan 4 1536 1486 1518 311 4851,18 5 Area Proses Pengelasan 1 1486 1485,57 6 Area Proses Pengelasan 2 1399 1398,75 7 Area Proses Pengelasan 3 1405 1404,54 8 Area Proses Pengelasan 4 1493 1493,47 9 Area Proses Penghalusan 1 1044 1043,9 10 Area Proses Penghalusan 2 1112 1112,25 11 Area proses Pelapisan & Pengecatan 1101 1188 2289,23 12 Area Proses Pemasangan 1 0 0 13 Area Proses Pemasangan 2 0 0 B GBJ 0 0 1908,35 2125,29 2570,81 360,97 7644,49 7124,59 7453,86 1404,12 2890,12 2892,22 2156,15 1100,9 1188,33 0 40820,2
T ot a l Total
Iterasi Pertukaran Departemen Total Biaya (Rupiah) (5-6) 52623850,46 (5-7) 52812788,61 (5-8) 55653530,36 (6-7) 51003972,65 (6-8) 52424372,88 (7-8) 52505840,25 2 (2-3) 51021854,48 (9-10) 54223631,76 (12-13) 51064169,37 (9-12) & (10-13) 47532891,60 1 3
mengalami  perubahan  pada  area  mesin  pengelasan  2,  area mesin pengelasan 3, area proses penghalusan, serta area proses pemasangan

## F. Simulasi Lantai Produksi Usulan
1. Simulasi Lantai Produksi Usulan 1 Pada model usulan I, pengembangan dilakukan dengan cara memperbaiki  rancangan  tata  letak  lantai  produksi  yaitu melakukan pertukaran antara departemen (6-7) dan pertukaran antara departemen (9-12) & (10-13) sekaligus, sehingga dapat meminimasi  besarnya  jarak  antar  departemen  dengan menggunakan metode rancangan tata letak pairwise exchange. Kemudian, adanya penambahan jumlah material handling yang digunakan.  Penambahan  MH  yaitu  pada  alat  Forklift  dengan jumlah  1  buah,  dan  alat  Hoist  Crane  dengan  jumlah  1  buah. Setelah dilakukan simulasi dengan adanya perbaikan tata letak lantai  produksi  dan  adanya  penambahan  jumlah material handling , maka usulan tersebut menghasilkan perubahan pada hasil produksi yang dapat dilihat pada Tabel 16.
T ABEL XVI H ASIL S IMULASI M ODEL U SULAN I
Hasil output dari unit produksi, waktu produksi dan biaya material  handling diperoleh  dari  hasil general  report pada software simulasi  promodel  dan  perhitungan  yang  dilakukan. Unit produksi dilihat dari total exit, waktu produksi dilihat dari waktu  simulasi  yang  ada,  dan  biaya material  handling diperoleh  berdasarkan  perhitungan  MHES.  Kemudian,  selain dari  hasil  output  simulasi  di  atas,  dilihat  juga  tingkat  utilitas setiap mesin yang ada. Berikut adalah data utilitas untuk model usulan I pada Tabel 17.
T ABEL XVII
P ERSENTASE U TILITAS M ODEL U SULAN I
2. Simulasi Lantai Produksi Usulan 2 Pada  model  usulan  II,  pengembangan  dilakukan  dengan cara  memperbaiki  rancangan  tata  letak  lantai  produksi  yaitu melakukan pertukaran antara departemen (6-7) dan pertukaran antara departemen (9-12) & (10-13) sekaligus, sehingga dapat meminimasi  besarnya  jarak  antar  departemen  dengan menggunakan metode rancangan tata letak pairwise exchange. Kemudian, adanya penambahan jumlah mesin yang digunakan. Penambahan  mesin  tersebut  yaitu  pada  mesin  pemotongan  1 dengan total jumlah mesin yaitu menjadi 2 buah, penambahan mesin pemotongan untuk besi baja silinder dengan total jumlah mesin yaitu menjadi 3 buah, mesin pemotongan 4 dengan total jumlah  mesin  yaitu  menjadi  2  buah,  penambahan  mesin pengelasan  dengan  total  jumlah  mesin  yaitu  menjadi  5  buah, area penghalusan dengan total jumlah mesin yaitu 3 buah, pada area pemasangan dengan total jumlah mesin yaitu 3 buah, dan pada area pengecatan dengan total jumlah mesin yaitu 2 buah. Setelah dilakukan simulasi dengan adanya perbaikan tata letak lantai  produksi  dan  adanya  penambahan  jumlah  mesin,  maka usulan  tersebut  menghasilkan  perubahan  pada  hasil  produksi yang dapat dilihat pada Tabel 18.
T ABEL XVIII H ASIL S IMULASI M ODEL U SULAN II
Hasil output dari unit produksi, waktu produksi dan biaya material  handling diperoleh  dari  hasil general  report pada software simulasi  promodel  dan  perhitungan  yang  dilakukan. Unit produksi dilihat dari total exit, waktu produksi dilihat dari waktu  simulasi  yang  ada,  dan  biaya material  handling diperoleh  berdasarkan  perhitungan  MHES.  Kemudian,  selain dari  hasil  output  simulasi  di  atas,  dilihat  juga  tingkat  utilitas setiap mesin yang ada. Berikut adalah data utilitas untuk model usulan II pada Tabel 19.
Hasil Produk (unit) 50 Waktu Produksi (jam) 335,98 Biaya Material Handling 43.381 Rp No Mesin Tingkat Utilitas (%) 1 Mesin Pemotongan 1 90,83 2 Mesin Pemotongan 2 60,44 3 Mesin Pemotongan 3 60,54 4 Mesin Pemotongan 4 13,48 5 Area Pengelasan 1 58,88 6 Area Pengelasan 2 54,68 7 Area Pengelasan 3 54,76 8 Area Pengelasan 4 42,06 9 Area Penghalusan 1 52,43 10 Area Penghalusan 2 52,78 11 Area Pengecatan 31,3 12 Area Pemasangan 1 52,67 13 Area Pemasangan 2 52,61
Hasil Produk (unit) 60 Waktu Produksi (jam) 282,61 Biaya Material Handling 73.004 Rp
T ABEL XIX
P ERSENTASE U TILITAS M ODEL U SULAN II
3. Simulasi Lantai Produksi Usulan 3
Pada  model  usulan  III,  pengembangan  dilakukan  dengan cara  memperbaiki  rancangan  tata  letak  lantai  produksi  yaitu melakukan pertukaran antara departemen (6-7) dan pertukaran antara departemen (9-12) & (10-13) sekaligus, sehingga dapat meminimasi  besarnya  jarak  antar  departemen  dengan menggunakan metode rancangan tata letak pairwise exchange. Kemudian, adanya penambahan jumlah mesin yang digunakan. Penambahan  mesin  tersebut  yaitu  pada  mesin  pemotongan  1 dengan total jumlah mesin yaitu menjadi 2 buah, penambahan mesin pemotongan untuk besi baja silinder dengan total jumlah mesin yaitu menjadi 3 buah, mesin pemotongan 4 dengan total jumlah  mesin  yaitu  menjadi  2  buah,  penambahan  mesin pengelasan  dengan  total  jumlah  mesin  yaitu  menjadi  5  buah, area penghalusan dengan total jumlah mesin yaitu 3 buah, pada area pemasangan dengan total jumlah mesin yaitu 3 buah, dan pada area pengecatan dengan total jumlah mesin yaitu 2 buah. Selanjutnya,  penambahan  jumlah material  handling yang digunakan.  Penambahan  MH  yaitu  pada  alat  Forklift  dengan jumlah  1  buah,  dan  alat  Hoist  Crane  dengan  jumlah  1  buah. Setelah dilakukan simulasi dengan adanya perbaikan tata letak lantai  produksi  dan  adanya  penambahan  jumlah  mesin,  maka usulan  tersebut  menghasilkan  perubahan  pada  hasil  produksi yang dapat dilihat pada Tabel 20.
T ABEL XX H ASIL S IMULASI M ODEL U SULAN III
Hasil output dari unit produksi, waktu produksi dan biaya material  handling diperoleh  dari  hasil general  report pada software simulasi  promodel  dan  perhitungan  yang  dilakukan. Unit produksi dilihat dari total exit, waktu produksi dilihat dari waktu  simulasi  yang  ada,  dan  biaya material  handling diperoleh berdasarkan perhitungan MHES. Perhitungan MHES model usulan 3 dapat dilihat pada Tabel 4.43. Kemudian, selain dari  hasil  output  simulasi  di  atas,  dilihat  juga  tingkat  utilitas setiap mesin yang ada. Berikut adalah data utilitas untuk model usulan III pada Tabel 21.
T ABEL XXI P ERSENTASE U TILITAS M ODEL U SULAN III

## G. Pemilihan Model Usulan Terbaik
Dalam  proses  pengambilan  keputusan  untuk  menentukan simulasi  usulan  yang  terbaik  dari  tiga  usulan  yang  ada, dilakukan  perbandingan  dengan  melakukan  perhitungan bonfferoni. Pendekatan  ini  bertujuan  untuk  mengetahui seberapa besar perbedaan yang dihasilkan dari pengembangan model  yang  diusulkan,  perhitungan benferroni dapat  dilihat pada Tabel 22.
T ABEL XXII T ABEL H ASIL P ERHITUNGAN B ENFERRONI No Mesin Tingkat Utilitas (%) 1 Mesin Pemotongan 1A 64,95 2 Mesin Pemotongan 1B 64,53 3 Mesin Pemotongan 2 57,59 4 Mesin Pemotongan 3 57,66 5 Mesin Pemotongan 4 57,59 6 Mesin Pemotongan 5A 9,45 7 Mesin Pemotongan 5B 9,50 8 Area Proses Pengelasan 1 60,13 9 Area Proses Pengelasan 2 59,95 10 Area Proses Pengelasan 3 59,99 11 Area Proses Pengelasan 4 60,12 12 Area Proses Pengelasan 5 60,04 13 Area Proses Penghalusan 1 55,20 14 Area Proses Penghalusan 2 52,71 15 Area Proses Penghalusan 3 42,82 16 Area Pengecatan 1 26,47 17 Area Pengecatan 2 17,67 18 Area Proses Pemasangan 1 52,34 19 Area Proses Pemasangan 2 50,17 20 Area Proses Pemasangan 3 47,75
Hasil Produk (unit) 60 Waktu Produksi (jam) 280,18 Biaya Material Handling 74.087 Rp
No Mesin Tingkat Utilitas (%) 1 Mesin Pemotongan 1A 65,28 2 Mesin Pemotongan 1B 65,54 3 Mesin Pemotongan 2 58,03 4 Mesin Pemotongan 3 58,07 5 Mesin Pemotongan 4 57,92 6 Mesin Pemotongan 5A 9,59 7 Mesin Pemotongan 5B 9,47 8 Area Proses Pengelasan 1 60,45 9 Area Proses Pengelasan 2 60,52 10 Area Proses Pengelasan 3 60,65 11 Area Proses Pengelasan 4 60,65 12 Area Proses Pengelasan 5 60,42 13 Area Proses Penghalusan 1 53,27 14 Area Proses Penghalusan 2 50,64 15 Area Proses Penghalusan 3 48,06 16 Area Pengecatan 1 26,71 17 Area Pengecatan 2 17,89 18 Area Proses Pemasangan 1 52,97 19 Area Proses Pemasangan 2 50,50 20 Area Proses Pemasangan 3 47,90
Model Awal Usulan I Usulan II Usulan III 1 336,84 335,98 282,61 280,18 0,86 54,23 56,66 53,37 55,80 2,43 2 335,40 336,69 283,03 280,02 -1,29 52,37 55,38 53,66 56,67 3,01 3 336,77 335,40 282,42 280,10 1,37 54,35 56,67 52,98 55,30 2,32 4 336,35 335,94 282,65 280,27 0,41 53,7 56,08 53,29 55,67 2,38 5 334,95 336,16 282,92 280,15 -1,21 52,03 54,80 53,24 56,01 2,77 6 335,33 335,71 283,32 280,03 -0,38 52,01 55,30 52,39 55,68 3,29 7 335,92 335,95 282,60 280,22 -0,03 53,32 55,70 53,35 55,73 2,38
-0,04 53,14 55,80 53,18 55,84 2,65
1,00 1,01 0,71 0,40 0,42 0,38 0,93 0,93 0,66 0,37 0,39 0,35 -0,97 52,21 55,14 52,81 55,45 2,30 0,89 54,08 56,45 53,56 56,23 3,00 Terima H 0 Terima H 0 Terima H 0 Terima H 0 Terima H 0 Terima H 0 Standar Deviasi hw
BKB BKA
Kesimpulan
A & 2 A & 3 1 &2 1 &3 2 &3 Rata-rata Replikasi Hasil Simulasi (Jam) A & 1
ISSN:    1411-6340 (Print)
Berdasarkan hasil yang ada, diperoleh bahwa ke tiga model dapat terpilih karena masing-masing model usulan mendapatkan  kesimpulan  terima  H 0 .  Nilai mean pada  ke  tiga model  tersebut  berada  pada  interval  batas  kendali  bawah (BKB)  dan  batas  kendali  atas  (BKA),  sehingga  diperoleh kesimpulan terima H 0. Oleh karena itu, ke tiga usulan tersebut dapat dipertimbangkan untuk menjadi usulan yang terpilih. Analisis Kesimpulan
Melalui perhitungan Bonferroni, telah disimpulkan bahwa model usulan 1, 2, dan 3 dapat dipertimbangkan untuk menjadi usulan  yang  terpilih.  Berikut  adalah  rekapitulasi  dari  model usulan 1 hingga model 3 pada Tabel 23.
T ABEL XXIII
R EKAPITULASI H ASIL P ERBANDINGAN M ODEL A WAL DAN M ODEL U SULAN
Berdasarkan  tabel  22  dapat  dilihat  bahwa  untuk  hasil produksi  yang  dapat  mencapai  target  produksi  adalah  pada model usulan 2 dan 3 yaitu sebesar 60 unit. Dari kedua usulan tersebut usulan 2 memiliki biaya material handling yang lebih murah dari biaya pada usulan 3. Kemudian, usulan 2 memiliki waktu  produksi  sebesar  282,61  menit  yang  berbeda  jauh dengan model awal.
Dari  hasil  pengamatan  tersebut,  dapat  dilihat  bahwa  hasil simulasi usulan yang terbaik yaitu pada model usulan 2 dengan cara  memperbaiki  rancangan  tata  letak  lantai  produksi  yaitu melakukan pertukaran antara departemen (6-7) dan pertukaran antara departemen (9-12) & (10-13) sekaligus, sehingga dapat meminimasi  besarnya  jarak  antar  departemen  dengan menggunakan metode rancangan tata letak pairwise exchange. Kemudian, adanya penambahan jumlah mesin yang digunakan. Penambahan  mesin  tersebut  yaitu  pada  mesin  pemotongan  1 dengan total jumlah mesin yaitu menjadi 2 buah, penambahan mesin pemotongan untuk besi baja silinder dengan total jumlah mesin yaitu menjadi 3 buah, mesin pemotongan 4 dengan total jumlah  mesin  yaitu  menjadi  2  buah,  penambahan  mesin pengelasan  dengan  total  jumlah  mesin  yaitu  menjadi  5  buah, area penghalusan dengan total jumlah mesin yaitu 3 buah, pada area pemasangan dengan total jumlah mesin yaitu 3 buah, dan pada area pengecatan dengan total jumlah mesin yaitu 2 buah. Dari  hasil  pengamatan  tersebut  dengan  faktor  paling  utama yang dipertimbangkan yaitu meningkatkan hasil produksi dan mengurangi  waktu  produksi  dengan  biaya  material  handling paling  minimum,  maka  model  usulan  yang  terpilih  adalah model usulan 2.

## V. K ESIMPULAN
Dari  hasil  pengolahan  data  dan  anlisa  data  maka didapatkan  tiga  model  usulan,  yang  pertama  usulan  1  yaitu penambahan material handling pada rancangan tata letak baru berdasarkan hasil perhitungan menggunakan metode Pairwise Exchange. Usulan  2  yaitu  penambahan  mesin  dengan rancangan  tata  letak  baru  berdasarkan  hasil  perhitungan menggunakan metode Pairwise Exchange. Selanjutnya, model usulan  ke  3  dilakukan  penambahan material  handling dan penambahan  mesin  mesin  dengan  rancangan  tata  letak  baru berdasarkan hasil perhitungan menggunakan metode Pairwise Exchange. Kemudian,  dilakukan  pemilihan  skenario  yang terbaik  dari  ke  tiga  model  usulan  tersebut  menggunakan metode benferroni dan  berdasarkan  hasil  analisa  yang dilakukan . Sehingga  didapatkan  usulan  model  simulasi  yang terpilih  agar  produksi  dapat  mencapai  target  yaitu  simulasi model  usulan  ke  2  dengan  waktu  simulasi  produksi  yaitu 282,61 jam dengan hasil produksi 60 unit dalam sebulan.

## R EFERENSI
[1] S.  Wignjosoebroto. Tata  Letak  Pabrik  dan  Pemindahan  Bahan .  Edisi Ketiga Cetakan Keempat. Surabaya: Guna Widya, 2009.
[2] J.M.  Apple. Plant  Layout  and  Material  Handling .  The  Macmillan Company. New York, 1990.
[3] J.A.  Tompkins. Facilities  Planning. 4 th edition.  Canada:  John  Wiley  & Sons Inc, 2010.
[4] H. Purnomo. Perencanaan dan Perancangan Fasilitas . Yogyakarta: Graha Ilmu, 2004.
[5] J.A Tompkins. Facilities Planning Second Edition . Canada: John Wiley & Sons Inc, 2003.
[6] A.  M.  Law  and  W.  D.  Kelton, Simulation  Modelling  &  Analysis .  New York: Mc. Graw-Hill Inc, 2007.
[7] E.  Suryani. Pemodelan  &  Simulasi .  Edisi  Pertama.  Yogyakarta:  Graha Ilmu, 2006.
[8] C. Harrell. Simulation Using Promodel . Singapore: McGraw Hill Higher
Education, 2003. Jenis Model Hasil Produksi (unit) Waktu Produksi (Jam) Biaya Material Handling (Rp) Awal 50 335,79 40820,21 Usulan 1 50 335,98 43381,02 Usulan 2 60 282,61 73004,20 Usulan 3 60 280,18 74087,09