## PEMANFAATAN FILLER KAPUR CANGKANG KERANG SEBAGAI PENGGANTI FILLER ABU BATU UNTUK MENINGKATKAN DURABILITAS BETON ASPAL TERHADAP PERENDAMAN
Risma Masniari Simanjuntak 1) Gatto Kijo Abugau 2)
1 Jurusan Teknik Sipil, Universitas Kristen Indonesia
Email: rismasimanjuntak@gmail.com
2 Jurusan Teknik Sipil, Universitas Kristen Indonesia
Email: abugauk@gmail.com Masuk:28-02-2020, revisi: 9-03-2020, diterima untuk diterbitkan: 22-04-2020

## ABSTRAK
Upaya untuk meminimalisir kerusakan jalan akibat genangan air  dapat dilakukan dengan alternatif  penggantian sebagian material pembentuk perkerasan jalan beton aspal yaitu  dengan mengganti sebagian atau seluruh filler standar  berupa  abu  batu  dengan  kapur  cangkang  kerang  yang  mengandung  Ca(OH) 2 .  Dengan  mengacu  pada pemanfaatan hydrated  lime dari  batuan  kapur  sebagai filler yang  dapat  meningkatkan  durabilitas  campuran beraspal,  maka  limbah  cangkang  kerang  yang  diolah  menjadi hydrated  lime dapat  dianalogikan  mempunyai manfaat yang sama. Penelitian ini dilakukan dengan metode pengujian Marshall pada campuran beraspal yang menggunakan filler abu batu dengan mengganti abu batu dengan filler kapur cangkang dengan persentase yang bervariasi untuk mendapatkan nilai perbandingan nilai Marshall serta melakukan perbandingan penurunan nilai- nilai tersebut bila dilakukan uji proses basah kering berulang dengan variasi perendaman menggunakan air hujan dengan pH  4,9 sebanyak 2 kali, 3 kali, dan 4 kali. Dari analisis hasil uji tersebut didapatkan peningkatan nilai stabilitas pada peningkatan persentase filler kapur cangkang  dan penurunan nilai Marshall yang lebih kecil akibat perendaman berulang dibandingkan dengan penggunaan abu batu..
Kata-kata kunci : filler kapur cangkang, abu batu, hydrated lime(CaOH 2 ), nilai Marshall, perendaman

## ABSTRACT
Efforts to minimize the damage to the road due to rainwater can be done by alternative replacement of some of the asphalt concrete pavement forming material by replacing part or all of the standard filler in the form of rock ash with shell lime containing Ca(OH) 2 . With reference to the use of hydrated lime from limestone as a filler that can increase the durability of asphalt mixtures, the waste of shells processed into hydrated lime can be analogous to the same benefit. This research was conducted by Marshall testing method on asphalt mixtures using stone ash filler by replacing stone ash with shell lime filler with a variation ratio to get a comparison of Marshall values and make a comparison of the decrease in these values if the repeated dry wet process is tested using rainwater that has a pH 4,9 and will be done 2 times, 3 times, and 4 times immersion. From the analysis of the test results it was found that an increase in the stability value in increasing the percentage of shell lime filler and a smaller decrease in Marshall value due to repeated immersion compared to the use of rock ash.
Keywords: shell lime filler, rock ash, hydrated lime (CaOH 2 ), Marshall value, immersion

## 1. PENDAHULUAN
Struktur  perkerasan  jalan  merupakan  struktur  yang  tidak  terlindungi  dan  sangat dipengaruhi oleh kondisi iklim pada lokasi dimana perkerasan tersebut dibangun. Kondisi iklim pada suatu lokasi, terutama kelembaban dan temperatur akan mempengaruhi kinerja struktur jalan  dalam  jangka  panjang  terutama  dalam  hal  respon  struktur  perkerasan  jalan  dalam menahan beban kendaraan. Akibat panas yang tinggi pada iklim tropis, pengerasan aspal akibat penuaan  pada  beton  aspal  akan  lebih  cepat  terjadi  terutama  karena  permukaan  beton  aspal terekspos  langsung  terhadap  lingkungan  sehingga  keretakan  permukaan  jalan  beraspal  di daerah  tropis  akan  lebih  cepat  terjadi  (R.  Anwar  Yamin  dan  Herman,  2005).  Secara keseluruhan  kondisi  jalan  rusak  di  Indonesia  mencapai  3.800  kilometer  atau  10%  jika dibandingkan  dengan  total  panjang  jalan  nasional  yang  mencapai  38.500  kilometer  dengan pertumbuhan  jalan  0,6%  per  tahun.  Hampir  setiap  wilayah  di  Indonesia,  tidak  terlepas  dari
persoalan  jalan  rusak  (Arief  Zulkarnaen,  2012).  dan  penyebab  utama    yang  menjadikan kerusakan itu sebagian besar adalah karena adanya genangan air, proses oksidasi, sifat tanah yang  tidak  stabil  dan  jumlah  kendaraan  dengan  beban  yang  terus  meningkat  melampaui kapasitas angkutnya.
Adanya  genangan  air  pada  permukaan  jalan  akan  mempengaruhi  kinerja  perkerasan jalan beraspal khususnya dalam masalah ketahanan atau keawetan jalan (durabilitas) apalagi jika  genangan  air  hujan  bersifat  asam  karena  mempunyai  nilai  pH  <  5,6.  Semakin  lama perkerasan jalan terendam air maka sifat durabilitas aspal ini akan berkurang sehingga lambat laun perkerasan jalan akan mengalami kegetasan (rapuh). Pada umumnya penelitian yang telah dilakukan  melihat  kondisi  penggenangan  yang  semakin  lama,  namun  dalam  kenyataannya permukaan jalan mengalami  masalah penggenangan dan pengeringan  yang    secara berulang terjadi, dengan demikian pengaruh basah kering inilah yang  perlu diselidiki dalam kaitannya dengan  penurunan  kinerja  perkerasan  jalan.  Potensi  kegagalan  campuran  beraspal  akibat genangan  air  dapat  dikurangi  dengan  salah  satu  alternatif  penambahan  atau  penggantian sebagian  bahan  material  jalan  beraspal  dengan  bahan  lain,  antara  lain  dengan  mengganti material  bahan  pengisi  ( filler )  dengan  material  yang  diharapkan  akan  mampu  menambah durabilitas  dan  stabilitas  aspal.  Salah  satu  alternatif  penggantian  bahan  pengisi  untuk peningkatan  durabilitas  dan  keawetan  jalan  beraspal  adalah  dengan  menggunakan  kapur cangkang kerang.
Indonesia merupakan negara kepulauan yang memiliki garis pantai terpanjang nomor dua di  dunia dengan panjang 99.093 km.  Bila di  sepanjang pantai sering  ditemukan adanya cangkang kerang  yang berserakan, maka limbah cangkang kerang di pantai bersama dengan limbah cangkang kerang hasil buangan sisa makanan akan dapat menghasilkan kapur cangkang yang dapat dimanfaatkan sebagai filler bagi campuran perkerasan jalan beraspal. Hal ini dapat mendorong  penyelamatan  ekosistem  alam  dengan  mengurangi  banyaknya  limbah  cangkang kerang  yang  terbuang  sia-sia.  Cangkang  kerang  pada  kenyataannya    mengandung  senyawa kapur CaO dengan presentase 66,70 %. Senyawa CaO ini merupakan salah satu senyawa kimia utama penyusun semen (Shinta Marito Siregar, 2009). Cangkang kerang yang digunakan dalam penelitian ini adalah jenis Polyesoda Erosa atau cangkang kepah  yang sudah diproses lebih dulu menjadi bubuk kapur. Bubuk kapur yang digunakan sebagai bahan pengganti filler pada campuran  beton  aspal  dalam  penelitian  ini  berasal  pembakaran  cangkang  kerang  laut  yang mengandung  kalsium  karbonat  (CaCO 3 )  menjadi  CaO,  kemudian  ditambahkan  air  sehingga terjadi reaksi sebagai berikut: CaO + 2 H 2 O  Ca(OH) 2 . Kapur cangkang termasuk jenis kapur terhidrasi ( hydrated lime ) dalam siklus kapur.
Dallas  N.  Little  dan  Jon  A  Epps  (2001)  dalam  jurnal National  Lime  Association membuktikan  bahwa hydrated  lime atau  kalsium  hidroksida  dari  batuan  kapur  mampu memperlambat kerusakan aspal akibat kelembaban, mereduksi penuaan aspal dan oksidasi, dan mencegah rutting .  Kalsium  hidroksida  juga  memberikan  pengaruh  yang  positif  terhadap campuran beton aspal sebagai mineral pengisi yang mampu meningkatkan kekakuan campuran beraspal  sehingga  membantu  mendistribusikan  dan  mereduksi  tegangan  dan  tekanan  akibat beban  kendaraan,  sehingga  deformasi  permanen  dapat  dicegah.  Selain  itu,  secara menguntungkan dapat berinteraksi dengan penyebab oksidasi untuk mereduksi efek kerusakan akibat oksidasi. Dengan menganalogikan kapur cangkang kerang dengan kapur terhidrasi yang berasal dari batuan kapur maka penelitian ini dilakukan dengan harapan peningkatan kualitas dari  campuran  beton  aspal  dengan  mengganti  sebagian  atau  seluruh filler abu  batu  yang menjadi  standar  campuran  beton  aspal  lapis  permukaan  antara    ( Asphalt  Concrete  Binder Course )    terhadap  karakteristik  uji  Marshall  dan  uji  perendaman  dalam  hal  ini  peningkatan pada stabilitas dan durabilitas dapat dicapai.
Risma Masniari Simanjuntak, Gatto Kijo Abugau, Pemanfaatan Filler Kapur Cangkang Kerang Sebagai Pengganti Filler Abu Batu Untuk Meningkatkan Durabilitas Beton Aspal Terhadap Perendaman

## 2. METODOLOGI
Penelitian  dimulai  dengan  mempelajari  literatur  dan  standar  serta  spesifikasi  yang dibutuhkan dalam penelitian menggunakan alat di  laboratorium perkerasan jalan.  Penetapan gradasi agregat berdasarkan Spesifikasi Umum Bina Marga tahun 2010 untuk tipe Lapis Aspal Beton (Laston) dengan mengambil Spesifikasi No. Campuran IV dengan ketebalan padat 25- 50 cm seperti tercantum pada Tabel 1.
Tabel 1. Persentase agregat No. Campuran IV Bina Marga 2010
No. Saringan Tertahan (%) Berat (gr) 1/2 “ 9,40 105,5 3/8 “ 9,90 111,1 No. 4 18,60 208,7 No. 8 21,70 243,5 No. 30 17,20 193,0 No. 50 5,50 61,7 No. 100 4,70 52,7 No. 200 6,40 71,8 Filler 6,60 74,1
.
Selanjutnya  penelitian  dilakukan  dengan  proses  pelaksanaan  di  laboratorium perkerasan jalan dengan langkah sebagai berikut:
1. Mempersiapkan seluruh bahan agregat yang digunakan berupa agregat kasar, agregat halus, bahan pengisi ( filler ) abu batu dan kapur cangkang kerang .
2. Melakukan pengujian terhadap setiap material yang digunakan berdasarkan spesifikasi SNI dari setiap uji.
3. Jika setiap uji material sudah memenuhi persyaratan, maka bahan dapat digunakan untk membuat  benda  uji  yang  dibutuhkan  yaitu  sebanyak  lima  benda  uji  untuk  setiap  uji. Pengujian  dalam  hal  ini  menggunakan  satu  nilai  kadar  aspal  optimum  dari  hasil penelitian yang sudah pernah dilakukan sebelumnya dengan material yang sama yaitu sebesar 6,5% (Harun Permadi, 2011).
4. Benda  uji  yang  dibuat  pertama  kali  untuk  mendapatkan  gambaran  pengaruh penggantian filler abu batu dengan filler kapur cangkang sebesar 0%, 25%, 50%, 75%, dan  100%,  kemudian  benda  uji  diuji  dengan  alat  Marshall  untuk  mendapatkan perbandingan nilai stabilitas, kelelehan ( flow ), dan kuosien Marshall. Kemudian hasil uji ini dianalisis untuk mendapatkan nilai Marshall campuran dengan hasil yang terbaik.
5. Dari  nilai  optimal  hasil  uji  Marshall,  proses  akan  diteruskan  untuk  menguji  efek perendaman  air  hujan  dengan  melakukan  proses  basah  kering  pada  benda  uji  yaitu dikeringkan,  direndam,  dikeringkan  dan  seterusnya,  dengan  masing-masing  lamanya perendaman  dan  pengeringan  selama  24  jam.  Penelitian  dilakukan  dengan  proses perendaman benda uji sebanyak dua kali, tiga kali, dan empat kali. Setelah itu benda uji yang mengalami  proses  perendaman  menggunakan air hujan  diuji  menggunakan alat uji Marshall.
6. Hasil uji Marshall terhadap benda uji yang direndam dianalisis untuk mendapatkan efek pada nilai Marshall yang terjadi.

## 3. HASIL DAN ANALISIS

## 3.1. Hasil Uji Agregat dan Aspal
Hasil pengujian bahan agregat kasar dan agregat halus yang digunakan dalam penelitian telah memenuhi persyaratan Standar Nasional Indonesia seperti yang ditunjukkan pada Tabel 2,  sehingga  dapat  digunakan  dalam  penelitian. Dalam  penelitian  ini  digunakan  aspal  dengan penetrasi 60/70. Hasil pengujian terhadap aspal juga memenuhi syarat yang telah ditetapkan dalam SNI seperti  yang  ditunjukkan  pada  Tabel  3, sehingga  dapat  digunakan  dalam  uji  pencampuran berikutnya .

## Tabel 2. Hasil uji bahan agregat kasar dan halus
Jenis uji Hasil Standar uji Syarat spesifikasi Keterangan Berat jenis agregat kasar(gr/ml) 2,64 SNI 03-1969-1990 ≥ 2,5 Memenuhi Berat jenis agregat halus (gr/ml) 2,61 SNI 03-1970-1990 ≥ 2,5 Memenuhi Penyerapan agregat kasar (%) 2,85 SNI 03-1969-1990 ≤ 3 Memenuhi Penyerapan agregat halus (%) 2,50 SNI 03-1970-1990 ≤ 3 Memenuhi Abrasi dengan mesin Los Angeles (%) 18,46 SNI 03-2417-1990 ≤ 40 Memenuhi
Tabel 3. Hasil uji bahan aspal
Jenis uji Hasil Standar uji Syarat spesifikasi Keterangan Berat jenis aspal (gr/ml) 1,05 SNI 06-2441-1991 ≥ 1,0 Memenuhi Penetrasi aspal (mm) 64 SNI 06-2456-1991 60-70 Memenuhi Daktilitas aspal (cm) 116 SNI 06-2432-1991 ≥ 100 Memenuhi Titik lembek aspal (°C) 50,5 SNI 06-2434-1991 ≥ 48 Memenuhi Titik nyala aspal (°C) 316 SNI 06-2433-1991 ≥ 232 Memenuhi Viskositas (°C) 480,4 SNI 06-6441-2000 ≥ 385 Memenuhi Perkiraan suhu percampuran (°C) 156-162 ASSHTO-27-1990 - Perkiraan suhu pemadatan (°C) 146-151 ASSHTO-27-1990 -

## 3.2. Hasil Uji Marshall  pada Variasi Campuran Filler Kapur Cangkang dan Abu Batu
Dengan perubahan persentase yang dilakukan secara variatif terhadap banyaknya filler kapur cangkang kerang dan abu batu pada campuran beton aspal, maka dilakukan perhitungan terhadap karakteristik volumetrik campuran untuk  mendapatkan nilai volume rongga dalam agregat (VMA = void in the mineral aggregate ), volume rongga beton aspal padat (VIM = void in  mix ), dan volume rongga pada beton  aspal  yang terisi oleh aspal  (VFA = volume of  void filled with asphalt ). Hasil uji karakteristik volumetrik dan analisis data pada hasil campuran menggunakan variasi  persentase filler kapur cangkang : filler abu batu  = 0:100%, 25:75%, 50:50%, 75:25%, 100:0% menghasilkan  tendensi grafik seperti terlihat pada gambar 2 sampai dengan gambar 4.
17.11 17.13 17.09 17.13 17.07 16.95 17 17.05 17.1 17.15 17.2 0% 25% 50% 75% 100% N ilai VM A (% )
Risma Masniari Simanjuntak, Gatto Kijo Abugau, Pemanfaatan Filler Kapur Cangkang Kerang Sebagai Pengganti Filler Abu Batu Untuk Meningkatkan Durabilitas Beton Aspal Terhadap Perendaman

## Gambar 2. Grafik nilai VMA pada berbagai variasi persentase kapur cangkang
Gambar 3. Grafik nilai VIM pada berbagai variasi persentase kapur cangkang

## Gambar 4. Grafik nilai VFA pada berbagai variasi persentase kapur cangkang
Hasil pengujian terhadap persentase filler yang bervariatif yang dilakukan dengan uji Marshall  mendapatkan  hasil  grafik  yang  terlihat  pada  gambar  5  sampai  dengan  gambar  7, dimana gambar grafik tersebut menggambarkan hasil uji pada nilai-nilai stabilitas, kelelehan (flow) dan kuosien Marshall.
Gambar 5. Grafik nilai stabilitas campuran pada berbagai variasi persentase
kapur cangkang
4.82 4.85 4.8 4.81 4.78 4.74 4.76 4.78 4.8 4.82 4.84 4.86 0% 25% 50% 75% 100% Ni lai VI M (% ) Persentase Kapur Cangkang 1255 1318 1325 1336 1344 1200 1250 1300 1350 1400 0% 25% 50% 75% 100% Stab ili tas (k g) Persentase Kapur Cangkang 71.89 71.68 71.7 71.56 71.73 71.3 71.4 71.5 71.6 71.7 71.8 71.9 72 0% 25% 50% 75% 100% N ilai VFA (% ) Persentase Kapur Cangkang
Gambar 6. Grafik nilai kelelehan campuran pada berbagai variasi persentase kapur cangkang

## Gambar 6. Grafik nilai kuosien Marshall campuran pada berbagai variasi persentase kapur cangkang
Hasil  perhitungan  nilai  volumetrik  menunjukkan  hasil  yang  bervariatif    namun perbedaan nilai yang dihasilkan tidak terlalu signifikan. Nilai VMA yang menunjukkan grafik yang naik turun  menunjukkan perubahan yang kecil terhadap campuran, sedangkan nilai VIM yang  cenderung  semakin  kecil    dengan  diikuti  semakin  kecilnya  nilai  VFA  menunjukkan memiliki  campuran  yang  cukup  baik  dalam  hal  mempertahankan  tingkat  kekedapan  dan kelenturannya dengan demikian mampu untuk mempertahankan durabilitasnya
Hasil  pengujian  Marshall  terhadap  campuran  beraspal  dengan  nilai filler kapur cangkang yang bervariatif menunjukkan adanya kecenderungan semakin meningkatnya nilai stabilitas  dengan  semakin  meningkatnya  persentase  kapur  cangkang.  Nilai  uji  terhadap kelelehan  menunjukkan  semakin  meningkatnya  nilai  kelelehan  dan  hal  ini  akan    turut mempengaruhi  nilai  kuosien  Marshall  yang  merupakan  hasil  bagi  dari  nilai  stabilitas  dan kelelehan. Nilai kuosien Marshall yang semakin meningkat merupakan indikator peningkatan kelenturan  yang  potensial  terhadap  keretakan. Tabel  4  menunjukkan  bahwa  seluruh  hasil  uji Marshall memenuhi standar pada Spesifikasi Bina Marga 2010.
3.53 3.55 3.58 3.60 3.66 3.45 3.50 3.55 3.60 3.65 3.70 0% 25% 50% 75% 100% K e le le h an (m m ) Persentase Kapur Cangkang 347 371 370 375 381 340 350 360 370 380 0% 25% 50% 75% 100% K u o si e n M ar sh al l (k g/ m m ) Persentase Kapur Cangkang
Risma Masniari Simanjuntak, Gatto Kijo Abugau, Pemanfaatan Filler Kapur Cangkang Kerang Sebagai Pengganti Filler Abu Batu Untuk Meningkatkan Durabilitas Beton Aspal Terhadap Perendaman

## Tabel 4. Pemenuhan standar hasil uji Marshall terhadap Spesifikasi Bina Marga 2010
Jenis uji Hasil uji Standar uji Syarat spesifikasi Keterangan VIM kombinasi 4,78 – 4,85 Spesifikasi Bina Marga 2010 3,5 - 5 Memenuhi VMA kombinasi 17,07 – 17,13 ≥ 14 Memenuhi VFA kombinasi 71,56 – 71,89 ≥ 63 Memenuhi Stabilitas kombinasi 1254 - 1377 ≥ 800 Memenuhi Kelelehan kombinasi 3,53 - 3,65 ≥ 3 Memenuhi Kuosien Marshall kombinasi 355 - 378 ≥ 250 Memenuhi

## 3.3. Hasil Uji Marshall pada Proses Perendaman
Metodologi penelitian dengan proses perendaman dilakukan dengan mengambil hasil optimal pada saat dilakukan uji Marshall pada berbagai variasi bahan pengisi ( filler ) dimana didapatkan  penggunaan  100% filler kapur  cangkang  kerang  yang  mengalami  peningkatan stabilitas yang optimal. Dengan menggunakan benda uji berupa penggantian 100% filler kapur cangkang  kerang,  maka  pengujian  dilakukan  dengan  membandingkan  penurunan  nilai  uji Marshall pada kedua jenis benda uji dengan menggunakan filler yang berbeda.
Pengujian dengan proses basah kering bervariasi  dilakukan dengan cara perendaman benda uji menggunakan air hujan yang dari hasil pemeriksaan mempunyai nilai pH 4,9 yang dikategorikan  sebagai  hujan  asam  karena  mempunyai  pH<  5,6.  Hasil  uji  kedua  benda  uji dengan proses basah kering ditunjukkan pada grafik pada gambar 7 sampai dengan gambar 9, dimana persentase 0%:100% menyatakan seluruh filler berupa kapur cangkang dan 100%:0% menyatakan seluruh filler berupa abu batu. Dari gambar diagram terlihat tendensi penurunan yang terjadi adalah semakin mengecilnya perbedaan nilai penurunan hasil uji Marshall pada campuran  beton  aspal  yang  menggunakan filler kapur  cangkang  dibandingkan  dengan penggunaan filler abu batu, hal ini diperlihatkan pada Tabel 5 yang memperlihatkan persentase penurunan dari masing-masing nilai Marshall.
Gambar 7. Diagram nilai stabilitas pada proses basah kering
1343.66 1298.38 1237.62 1154.7 1254.54 1180.65 1108.63 1012.62 0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 Tanpa Rendaman Rendaman
2 kali Rendaman 3 kali Rendaman 4 kali Stab ili tas (k g) 0%:100% 100%:0%
Gambar 8. Diagram nilai kelelehan pada proses basah kering

## Gambar 9. Diagram nilai kuosien Marshall pada proses basah kering
Tabel 5. Persentase perubahan nilai Marshall pada proses perendaman.
Nilai uji Marshall dengan 100% filler Persentase perubahan nilai Marshall Total persentase penurunan 2 x perendaman 3 x perendaman 4 x perendaman Abu batu  Stabilitas
 Kelelehan  Kuosien Marshall - 5,89 + 0,55 - 6,40 - 6,10 + 1,36
- 7,36
- 8,66 + 1,07
- 9,63
- 19,28 + 3,00 - 21,64

## Kapur cangkang
 Stabilitas
 Kelelehan  Kuosien Marshall - 3,37 + 1,42 - 4,72 - 4,68 + 0,84
- 5,47
- 6,7 + 1,11
- 7,72
- 14,06 + 3,40 - 16,88
Dari tabel 5 terlihat bahwa penurunan nilai stabilitas pada benda uji menggunakan filler kapur  cangkang  lebih  kecil  dibandingkan  menggunakan  abu  batu,  sedangkan  dari  aspek kelenturan  benda  uji  menggunakan filler kapur  cangkang  tetap  mempertahankan  kelenturan dengan persentase peningkatan yang lebih kecil.
3.53 3.58 3.61 3.65 3.62 3.68 3.73 3.77 3.4 3.5 3.6 3.7 3.8 Tanpa Rendaman Rendaman
2 kali Rendaman 3 kali Rendaman 4 kali K e le le h an (m m ) 0%:100% 100%:0% 380.64 362.68 342.83 316.36 346.56 320.83 297.22 268.6 0 100 200 300 400 Tanpa Rendaman Rendaman
2 kali Rendaman 3 kali Rendaman 4 kali K u o si e n M ar sh al l (k g/ m m ) KOUSIEN MARSHALL 0%:100% 100%:0%
Risma Masniari Simanjuntak, Gatto Kijo Abugau, Pemanfaatan Filler Kapur Cangkang Kerang Sebagai Pengganti Filler Abu Batu Untuk Meningkatkan Durabilitas Beton Aspal Terhadap Perendaman

## 4. KESIMPULAN
Berdasarkan  hasil  pengujian  dan  analisis  pada  penelitian  ini  dapat  diambil  kesimpulan sebagai berikut:
1. Campuran menggunakan filler kapur cangkang kerang dapat meningkatkan nilai stabilitas campuran  sampai  dengan  penggantian  sebesar  100%,  sedangkan  kelelehan  semakin meningkat walaupun tidak terlalu signifikan.
2. Campuran menggunakan filler kapur cangkang kerang dapat  mengurangi  efek penurunan nilai stabilitas akibat perendaman air hujan sebanyak tiga kali perendaman sebesar 14,06%, lebih  baik  dibandingkan  dengan  penggunaan filler abu  batu  yang  mengalami  penurunan sebesar 19,28%. Selain itu terlihat bahwa perbedaan peningkatan pada nilai kelelehan akibat perendaman pada kedua campuran tidak mengalami perbedaan secara signifikan.

## DAFTAR PUSTAKA
AASHTO, 1993. Guide for Design Of Pavement Structures . AASHTO, Washington, DC. Badan  Penelitian  dan  Pengembangan  PU,  1990. Standar  Nasional  Indonesia,  Metode Campuran  Aspal  dengan  Alat  Marshall,  SNI  06-2441-1991;  SK  SNI  M-58-1990-0 , Departemen Pekerjaan Umum, Jakarta.
Direktorat  Jenderal  Bina  Marga.  2010. Spesifikasi  Umum  Bina  Marga  Edisi  2010 , Kementerian Pekerjaan Umum Republik Indonesia, Jakarta.
Hardiyatmo, H. Christady, 2011. Perancangan Perkerasan dan Penyelidikan Tanah , Gadjah Mada University Press, Yogyakarta.
Little, Dallas N. dan Jon A. Epps. 2001. The Benefit of Hydrated Lime in Hot Mix Asphalt , National Lime Association, Maryland, USA
Siregar, Shinta M. 2009, Pemanfaatan Kulit Kerang dan Resin Epoksi Terhadap Karakteristik Beton  Polimer ,  Medan:  Tesis  Jurusan  Fisika  Sekolah  Pascasarjana  Universitas Sumatera Utara.
Sukirman, S. 2003, Beton Aspal Campuran Panas, Jakarta: Granit. Yamin, R. A. dan Herman. 2005, Pengaruh Lingkungan Tropis Indonesia Pada Penuaan Aspal dan Modulus  Kekakuan Resilien Campuran Beraspal , Jurnal Transportasi Vol. 05 No. 2 Desember 2005.
Zulkarnaen,  Arief.  2012.  3.800  Kilometer  Jalan  di  Indonesia  Rusak,  Merdeka.com,  . (https://www.merdeka.com/uang/3800-kilometer-jalan-diindonesia-rusak.html),  diak- ses tanggal 23 Maret 2017).