(Agoeng Kadarjono, Supardjo, Boybul, Maman Kartaman A)
PENGARUH DENSITAS URANIUM DALAM PELAT ELEMEN BAKAR U-7Mo/Al-Si MENGGUNAKAN KELONGSONG AlMgSi1

## TERHADAP HASIL PROSES PENGEROLAN

## Agoeng Kadarjono, Supardjo, Boybul, Maman Kartaman A
Pusat Teknologi Bahan Bakar Nuklir - BATAN
Kawasan Puspiptek, Serpong, Tangerang Selatan, 15314
e-mail: agungbatan2@gmail.com
(Naskah diterima: 02-09-2013, disetujui: 25-09-2013)

## ABSTRAK
PENGARUH  DENSITAS  URANIUM  DALAM  PELAT  ELEMEN    BAKAR  U-7Mo/Al-Si MENGGUNAKAN  KELONGSONG  AlMgSi1  TERHADAP  HASIL  PROSES  PENGEROLAN. Pembuatan pelat elemen bakar/PEB U-7Mo/Al-Si bertujuan untuk mempelajari pengaruh densitas uranium dalam bahan bakar U-7Mo/Al-Si terhadap hasil proses pengerolan. Kegiatan dimulai dari membuat komposit dengan cara memasukkan inti elemen bakar/IEB U-7Mo/Al-Si kedalam lubang frame dan  kedua  permukaannya  ditutup  dengan cover ,  kemudian  pada  keempat  sisi sambungannya  dilas  TIG  pada  beberapa  titik  agar frame dan cover tidak  bergeser  selama pengerolan. Satu unit paket rol berbahan AlMgSi1 berisi 8 buah komposit, yang terdiri dari 3 buah komposit  berisi  IEB  U-7Mo/Al-Si  dengan  densitas  3,6  gU/cm 3 ,  1  buah  komposit  berisi  IEB U-7Mo/Al-Si dengan densitas 6 gU/cm 3 , 2 buah komposit berisi IEB U-7Mo/Al-Si dengan densitas 7 gU/cm 3 ,  1  buah  komposit  berisi  IEB  U-7Mo/Al-Si  dengan  densitas  8  gU/cm 3 ,  dan  1  buah komposit berisi IEB U-7Mo/Al-Si dengan densitas 9 gU/cm 3 , akan dibuat PEB dalam ukuran mini. Seluruh  komposit  tersebut  dianil  pada  suhu  ±480 0 C  selama  30  menit,  lalu  dirol  panas  dalam empat  tahap,  dan  dirol  dingin  dalam  tiga-empat  tahap  untuk  mendapatkan  ketebalan  akhir ±  1,40 mm.  Pengujian  terhadap  PEB  hasil  pengerolan  diantaranya  meliputi  cacat  permukaan, ketebalan  PEB,  dan  radiografi  sinar-x.  Hasil  pengujian  menunjukkan  bahwa  pengerolan  PEB dengan  densitas ≤  8 gU/cm 3 menghasilkan  pelat  dengan  ketebalan  ±  1,4  mm,  sedangkan  PEB dengan  densitas  9  gU/cm 3 menghasilkan  pelat  cacat.  Dari  hasil  penelitian  diperoleh  bahwa material  AlMgSi1  dapat  digunakan  sebagai  material  kelongsong  untuk  PEB  dengan  densitas ≤ 8 gU/cm 3 .
Kata kunci : U-7Mo/Al-Si, AlMgSi1, densitas uranium, pelat elemen bakar, pengerolan.

## ABSTRACT
EFFECT  OF  URANIUM  DENSITY  OF  U-7Mo/Al-Si  FUEL  USING  AlMgSi1  CLADDING  ON ROLLING  PROCESS  RESULT .  The  manufacture  of  U-7Mo/Al-Si  fuel  element  plate  is  aimed  to study  the  effect  of  uranium  density  of  U-7Mo/Al-Si  fuel  on  the  rolling  process  result.  The manufacture  begins  with  the  making  of  composite  by  inserting  U-7Mo/Al-Si  fuel  element  cores into holes of frame,  placing cover on the second surface, and subsequently welding the four-side joints by TIG at some points so that the frame and the cover do not shift during rolling. One unit of
AlMgSi1 rolling package contains 8 pieces of composite, i.e. 3 pieces of composite containing fuel element  cores  with  a  density  of 3.6  gU/cm 3 ,  1  piece of  composite  with  a  density  of  6  gU/cm 3 ,  2 pieces of composite with a density of 7 gU/cm 3 , 1 piece of composite with a density of 8 gU/cm 3 , and 1 piece of composite with a density of 9 gU/cm 3 . Each piece of the composite is made into a miniature scale plate. The entire composite is annealed at a temperature of 480 o C for 30 minutes, hot rolled for four times, and cold rolled for three-four times in order to get the final thickness of ± 1.40  mm.  Tests  on  the  rolled  fuel  element  plates  include  surface  defects,  thickness,  and  x-ray radiography. The test results indicate that the rolling of fuel element plates with a density of ≤ 8 gU/cm 3 produces  a  thickness  of  ±  1.4  mm,  while  the  fuel  element  plates  with  a  density  of  9 gU/cm 3 produce  defective  plates.  The  results  of  this  research  indicate  that  the  AlMgSi1  can  be used as cladding material for fuel element plate with a density of ≤ 8 gU/cm 3 .
Keywords: U-7Mo/Al-Si, AlMgSi1, uranium density, fuel element plate, rolling.

## PENDAHULUAN
Pada mulanya reaktor riset menggunakan  bahan  bakar  dispersi  UAl x /Al dengan uranium pengayaan
tinggi
(> 90% 235 U) dan densitas uranium 1,7 gU/cm 3 .  Adanya  kebijakan  proliferasi untuk  menghindari  penyalahgunaan,  maka dihimbau    agar  seluruh  reaktor  riset menggunakan bahan bakar dengan uranium pengayaan  rendah  < 20% 235 U  sesuai dengan program RERTR ( Reduced Enrichment for Research and Test Reactors ) yang  dicanangkan  pada tahun  1978. Dampak  dari  perubahan  tersebut  adalah terjadinya  penurunan  jumlah 235 U  menjadi 1/5  dari  desain  volume  bahan  bakar  yang sama.  Untuk  mendukung  program  RERTR tersebut diperlukan penelitian dan pengembangan  bahan  bakar  baru  untuk mengatasi  penurunan  tersebut.  Salah  satu cara  untuk  mempertahankan  jumlah 235 U  di dalam  bahan  bakar  minimal  sama  dengan uranium  pengayaan  tinggi  adalah  dengan menaikkan densitas uranium menjadi ± 8 gU/cm 3 menggunakan  paduan  uranium berbasis U-Mo (Uranium-Molybdenum) [1] .
Pemilihan  paduan  U-Mo  sebagai kandidat bahan  bakar  didasarkan  pada  sifat paduan  yang  sesuai  dengan  kebutuhan bahan  bakar  reaktor  riset  seperti  memiliki densitas  tinggi  >16  g/cm 3 ),  tampang  lintang serapan netron rendah, dan mampu
mempertahankan struktur kristal γ-U selama proses iradiasi [2] .
Bahan  bakar  dispersi  dari  paduan U- Mo  telah  diteliti  dan  dikembangkan khususnya  pada  rentang  kandungan  unsur Mo  rendah  (5 –10%  berat),  namun  dari beberapa  referensi  banyak  yang  sudah mengarah  pada  paduan  U-Mo  dengan kandungan  7%  berat  Mo [3,4,5] .  Bahan  bakar dispersi  U-7Mo/Al  tipe  pelat  meskipun mampu  menaikkan  densitas  uraniumnya, tetapi  masih  memiliki  tingkat swelling yang tinggi  dibanding  bahan  bakar  jenis  silisida (U 3 Si 2 -Al). Salah satu upaya untuk menurunkan tingkat swelling adalah menambahkan  unsur  Si  ke  dalam  paduan bahan  bakar  berbentuk  U-7Mo-xSi/Al  atau ke  dalam  matriks  kelongsong  berbentuk U-7Mo/Al-Si [6] .
Bahan  bakar  dispersi  tipe  pelat merupakan  campuran  serbuk  bahan  bakar yang  didispersikan  ke  dalam  serbuk  matriks dan  dibentuk  menjadi  inti  elemen  bakar/IEB dengan  cara  kompaksi  pada  tekanan  tinggi. Selanjutnya  IEB  bersama  pelat frame dan cover dirakit  dan  dibentuk  menjadi  pelat elemen bakar/PEB dengan teknik pengerolan  panas  dan  dingin.  Untuk  bahan bakar dispersi U-7Mo-xSi/Al atau U-7Mo/Al-Si, fabrikasi dimulai dengan memasukkan IEB U-7Mo-xSi/Al atau
U-7Mo/Al-Si  ke  dalam  lubang frame dan kedua  permukaannya  ditutup  dengan cover
dan  dilas  TIG  beberapa  titik  pada  keempat sisi  sambungannya  agar  pelat frame dan cover tidak  bergeser  selama  pengerolan, selanjutnya  dibuat  PEB  dengan  teknik pengerolan.  Material frame-cover dapat dibuat  dari  material  berbasis  logam  paduan Al  (Aluminium)  diantaranya  paduan  AlMg2, AlMgSi1,  atau  material  lain  yang  umum digunakan sebagai kelongsong dalam operasi reaktor jenis material testing reactor (MTR).
Proses pengerolan merupakan salah  satu  proses  penting  dalam  membuat elemen bakar tipe pelat, karena pada proses ini  parameter  suhu,  waktu,  jarak  antar  rol, densitas, sifat, dan jenis material yang akan dirol  saling  berkaitan  antara  satu  dengan yang lainnya. Jenis uji yang harus dilakukan sesuai  dengan  persyaratan  pada  PEB meliputi  uji  penggembungan  ( blister )  secara visual dan ultrasonik, dimensi PEB, homogenitas  atau  distribusi  uranium  di dalam meat PEB  dengan  attenuasi  sinar-x, dimensi  dan  bentuk meat serta white  spots dengan radiografi sinar-x, ketebalan kelongsong, dan cacat permukaan.
Penelitian  ini  bertujuan  membuat  PEB U-7Mo/Al-Si densitas uranium 3,6 ; 6 ; 7 ; 8 ;
9  gU/cm 3 menggunakan  bahan  kelongsong
pelat  AlMgSi1  untuk  mempelajari  pengaruh densitas  dalam  PEB  U-7Mo/Al-Si  terhadap hasil  proses  pengerolan  baik  pengerolan panas  maupun  pengerolan  dingin  melalui pengujian  tidak  merusak  ( Non  Destruction Test ) diantaranya  pengamatan  permukaan PEB  secara  visual,  pengukuran  tebal  PEB, dan penayangan PEB menggunakan radiografi sinar-x.
Pada  penelitian  ini  pembuatan  PEB
U-7Mo/Al-Si dilakukan dengan teknik pengerolan panas dan dingin serta karakterisasi sesuai jenis uji yang dipersyaratkan  bahan  bakar  tipe  pelat. Data yang  diperoleh  diharapkan  dapat  digunakan sebagai  data  awal  untuk  acuan  penelitian bahan bakar dispersi lebih lanjut.

## TATA KERJA
Penelitian dimulai dengan pembuatan  IEB  U-7Mo/Al-Si  dengan  teknik kompaksi.  Serbuk  U-7Mo  (fraksi  butir < 150 µm)  dan  serbuk  matriks  Al-Si  dengan perbandingan berat sesuai densitas uranium yang  dibuat  seperti  ditunjukkan  pada Tabel 1,  kemudian  dihomogenisasi  dan dikompaksi pada tekanan 20 bar.
Tabel 1. Komposisi serbuk U-7Mo dan matriks campuran serbuk Al dan Si.
Jumlah Densitas U, gU/cm 3 Berat serbuk U-7Mo, g Berat serbuk matriks, g Al Si 3 3,6 4,4009 2,0104 0,1005 1 6,0 7,3349 1,5101 0,0755 2 7,0 8,5573 1,3019 0,0651 1 8,0 9,7798 1,0935 0,0547 1 9,0 11,0023 0,8851 0,0443 Hasil  kompaksi  menghasilkan  IEB
U-7Mo/Al-Si  berukuran  panjang,  lebar,  dan ketebalan  (25,0x15,0x±3,15)  mm. Seluruh IEB  U-7Mo/Al-Si  dipotong  menjadi  2  bagian yang  sama  berukuran  (12,5x15,0x±3,15) mm,  kecuali  IEB  U-7Mo/Al-Si  dengan densitas  uranium  7  gU/cm 3 dibuat  tetap
utuh. Masing-masing IEB U-7Mo/Al-Si dimasukkan  ke  dalam  lubang  pelat frame berbahan
AlMgSi1
berukuran
(180x140x3,15)  mm  dengan  ukuran  lubang sesuai dimensi IEB, lalu ditutup dengan dua buah pelat cover berbahan AlMgSi1 berukuran  180x140x2,7  mm  membentuk
satu  buah  komposit.  Seluruh  komposit dirakit dan ditumpuk menjadi satu membentuk  paket  rol,  kemudian pada keempat  sisi  sambungan  komposit  diikat menggunakan  las  TIG  beberapa  titik  agar frame dan cover tidak  bergeser  selama pengerolan. Seluruh komposit diukur ketebalannya lalu dianil pada suhu ± 480 0 C selama  30 menit  untuk  menghilangkan tegangan  sisa akibat  proses  pengelasan. Sebelum komposit dirol, jarak  antar roda rol pada  mesin  rol  diatur  sesuai  ketebalan material  yang  akan  dirol.  Pengerolan  panas dilakukan dalam empat tahap dengan posisi ujung pelat digilir secara bergantian .
Pengerolan  tahap  akhir  diperoleh  ketebalan pelat  ± 1,6  mm,  kemudian  dianil  kembali pada suhu ± 480 0 C selama 1 jam.
Selanjutnya  pelat  dikeluarkan  dari  tungku anil  dan  dibiarkan  menjadi  dingin  di  udara bebas,  kemudian  diamati  secara  visual untuk mengetahui kemungkinan terbentuknya blister di  daerah  sekitar meat . Pengerolan  dingin  dilakukan  dalam  tiga – empat  tahap  hingga  terjadi  penipisan  dari ketebalan  ± 1,6 mm  menjadi  ± 1,40 mm, kemudian  dipanaskan  pada  suhu  ± 480 0 C
selama 1 jam untuk menghilangkan tegangan sisa. Pelat hasil pengerolan dingin diluruskan  menggunakan  mesin  rol  pelurus, kemudian  posisi meat diamati  dengan penayangan menggunakan radiografi sinar-x sekaligus  membuat  lubang  sebagai  acuan untuk  pemotongan  PEB  sesuai  dimensi yang  dikehendaki.  Setelah  pelat  hasil pengerolan  dipotong  menjadi  PEB  dengan posisi meat di tengah-tengahnya, dilanjutkan pengujian  meliputi:  ketebalan  PEB,  dimensi dan  bentuk meat serta white  spot dengan radiografi sinar-x,
serta ketebalan kelongsong dengan teknik metalografi.

## HASIL DAN PEMBAHASAN
Paket  rol  (rakitan  komposit)  berisi IEB U-7Mo/Al-Si dirol panas secara berurutan  dan  bergantian  pada  tiap-tiap ujungnya  (LSD  dan  LSJ) ketika  dimasukkan kedalam  roda  rol,  dan  hasil  pengerolan langsung  diukur  ketebalannya.  Posisi  dan hasil  pengukuran  ketebalan  pelat  hasil pengerolan ditampilkan pada Gambar 1 dan Tabel 2.
Tabel 2. Data pengukuran ketebalan komposit sebelum pengerolan.
Komposit No Densitas Uranium gU/cm 3 ketebalan komposit, mm Daerah di Luar Sisi Dekat (LSD) Daerah Sisi Dekat (SD) Daerah Sisi Tengah (TG) Daerah Sisi Jauh (SJ) Daerah di Luar Sisi Jauh (LSJ) 1 ; 2 ; 3 3,6 8,62 8,62 8,63 8,63 8,62 4 6 8,65 8,66 8,65 8,65 8,65 7 ; 8 7 8,66 8,66 8,65 8,66 8,65 5 8 8,67 8,67 8,67 8,67 8,67 6 9 8,69 8,69 8,66 8,70 8,70
Data pengukuran ketebalan komposit sebelum pengerolan yang ditampilkan pada Tabel 2 diperoleh ketebalan  yang  cenderung  tidak  beraturan, hal ini karena penggunaan pelat frame-cover disesuaikan  dengan  pemilihan  ketebalan IEB U-7Mo/Al-Si. Ketebalan komposit setelah  dirakit  diupayakan  sekitar  8,8 mm agar  hasil  pengerolan  panas  (dalam  empat tahap)  diperoleh  ketebalan  akhir  ± 1,6 mm. Ketebalan komposit sekitar  8,8 mm tersebut dilakukan  dengan  cara  mengatur  ketebalan IEB dan pelat frame-cover. Proses pengerolan panas berlangsung empat tahap dimaksudkan  agar  ketebalan  pelat  di  setiap tahapan  pengerolan  tidak  terjadi  penurunan secara drastis yang dapat berakibat terjadinya retak atau pecah pada pelat hasil pengerolan.  Serbuk  bahan  bakar  U-7Mo hasil proses hidriding-dehidriding- milling bersifat keras dan mempunyai densitas lebih
tinggi  dibanding  serbuk  matriks,  sehingga menyebabkan daerah bahan bakar (SD, TG, dan SJ) menjadi lebih keras dan mempunyai densitas  lebih  tinggi  dibanding  daerah kelongsong  (LSD  dan  LSJ).  Sifat  keras  di daerah bahan bakar menyebabkan penambahan ketebalan meat seiring dengan kenaikan  densitas  uranium  dalam  bahan bakar.  Semakin  tinggi  densitas  uranium menyebabkan  jumlah  serbuk  bahan  bakar U-7Mo  bertambah  banyak,  sehingga  dapat mengakibatkan jumlah serbuk matriks
(Al+Si) semakin sedikit. Penambahan
ketebalan meat akan menyebabkan ketebalan kelongsong menjadi berkurang/tipis,  sehingga  berdampak  pada terbentuknya dogbone di  ujung meat PEB. Pengaruh densitas uranium terhadap ketebalan PEB U-7Mo/Al-Si hasil pengerolan  panas  tahap  akhir  ditunjukkan pada Tabel 3.
Tabel 3. Data pengukuran ketebalan PEB U-7Mo/Al-Si hasil pengerolan panas tahap akhir.
PEB No Densitas Uranium gU/cm 3 Ketebalan PEB, mm Daerah di Luar Sisi Dekat (LSD) Daerah Sisi Dekat (SD) Daerah Sisi Tengah (TG) Daerah Sisi Jauh (SJ) Daerah di Luar Sisi Jauh (LSJ) 1 ; 2 ; 3 3,6 1,54 1,55 1,54 1,55 1,54 4 6 1,54 1,58 1,58 1,58 1,54 7 ; 8 7 1,55 1,59 1,59 1,59 1,54 5 8 1,55 1,59 1,58 1,59 1,56 6 9 1,55 1,59 1,60 1,62 1,57
Pelat  elemen  bakar  U-7Mo/Al-Si hasil  pengerolan  panas  dianil  pada  suhu ±480 0 C  selama  1  jam  untuk  menghilangkan tegangan sisa kemudian diamati kemungkinan  terbentuknya blister .  Hasil pengamatan  seluruh  PEB  U-7Mo/Al-Si  tidak teramati  adanya blister di  daerah/sekitar meat bahan  bakar. Proses  pengerolan
dingin  dilakukan  tiga-empat  tahap  hingga diperoleh  ketebalan  pelat  akhir  ±1,4  mm. Selanjutnya  pelat  dipotong  dan  dibuat ukuran  mini  sesuai  hasil  penayangan menggunakan  radiografi sinar-x  dan  diukur ketebalannya.  Hasil  pengukuran  ketebalan PEB  setelah  dirol  dingin  ditampilkan  pada Tabel 4.
Tabel 4. Data pengukuran ketebalan PEB U-7Mo/Al-Si hasil pengerolan dingin.
PEB No Densitas Uranium gU/cm 3 Ketebalan pelat rata-rata, mm Daerah di Luar Sisi Dekat (LSD) Daerah Sisi Dekat (SD) Daerah Sisi Tengah (TG) Daerah Sisi Jauh (SJ) Daerah di Luar Sisi Jauh (LSJ) Aa1 – Aa6 3,6 1,39 1,40 1,40 1,39 1,39 Bb1 – Bb2 6 1,40 1,42 1,42 1,41 1,40 Cc1 – Cc2 7 1,40 1,41 1,42 1,42 1,40 Dd1 – Dd2 8 1,41 1,43 1,43 1,43 1,40 Ee1 – Ee2 9 tdu tdu tdu tdu tdu
Ket: tdu = tidak diukur
Pengukuran  ketebalan  PEB  hasil pengerolan  dingin,  mengalami  perbedaan yang cukup signifikan antara daerah kelongsong/ cladding (LSD  dan  LSJ)  dan daerah  bahan  bakar  (SD,  TG,  SJ)  seperti ditampilkan  pada  Tabel  4.  Tampak  bahwa perbedaan  jenis  material  yang  mengalami pengerolan memberikan pengaruh ketebalan  yang  berbeda.  Daerah  bahan
bahan  bakar  yang  terdiri  dari  daerah meat bahan  bakar  U7Mo/Al-Si  dan  pelat  AlMgSi1 menghasilkan  pengukuran  yang  lebih  tebal dibanding daerah yang hanya berisi material AlMgSi1(di luar meat ). Perbedaan ketebalan tersebut  disebabkan  oleh  kekerasan  yang dimiliki  oleh  masing-masing  material  seperti ditunjukkan pada Tabel 5.
Tabel 5. Kekerasan meat PEB U-7Mo/Al-Si dan kelongsong AlMgSi1.
Densitas U, gU/cm 3 Kekerasan rerata, VHN meat PEB UMo/Al-Si Kelongsong AlMgSi1 3,6 57,5 45,8 6 68,2 50,1 7 72,3 52,5 8 74,1 51,8 9 82,8 36,4 Data pengamatan permukaan secara  visual  pada  PEB  U-7Mo/Al-Si  dari Aa1 –Dd2  dan  PEB  no.  6  ditampilkan  pada Gambar 2, 3, dan 4.
Gambar 2. Data pengamatan permukaan PEB U-7Mo/Al-Si Aa1 –Aa6.
(Agoeng Kadarjono, Supardjo, Boybul, Maman Kartaman A)
Gambar 3. Data pengamatan permukaan U-7Mo/Al-Si PEB Bb1 –Bb2 dan Dd1–Dd2.
Gambar 4. Data pengamatan permukaan PEB U-7Mo/Al-Si Cc1 –Cc2.
Gambar 5. Data pengamatan permukaan PEB U-7Mo/Al-Si No. 6
cacat
Gambar 6. Tayangan PEB U-7Mo/Al-Si dengan densitas 3,6 gU/cm 3 (PEB Aa1 –Aa6) dan PEB dengan densitas 6 gU/cm 3 (PEB Bb1 –Bb2).
Gambar 7. Tayangan PEB U-7Mo/Al-Si dengan densitas 7 - 9 gU/cm 3 (PEB Cc1 –Ee2)
Pengaruh  pengerolan  pada  PEB menyebabkan  pertambahan  panjang  pelat ke  arah  longitudinal  sehingga  panjang meat seluruh  PEB  bertambah  rata-rata  menjadi 75 mm dari panjang semula 12,5 mm (enam kali  penambahan  panjang),  demikian  pula dengan PEB mini No. 6 bertambah rata-rata menjadi  150  mm  dari  panjang  semula 25 mm  (enam  kali  penambahan  panjang). Penambahan  panjang  yang  sama-sama 6 kali  panjang  semula  karena  proses pengerolan komposit menjadi PEB dioperasikan  dengan  kondisi  operasi  dan perlakuan  yang  sama.  Selain  itu  hasil tayangan  menunjukkan  bahwa  PEB  Aa1 – Aa6,  Bb1 –Bb2,  dan  Cc1–Cc2  tidak  terjadi pengelompokan  (aglomerasi)  atau  semua campuran  antara  bahan  bakar  U-7Mo  dan
matriks  Al-Si  terdistribusi  secara  merata  di sepanjang meat seperti  ditunjukkan  pada Gambar  6.  Sementara  itu  PEB  Dd1 –Dd2 dan  Ee1 –Ee2  terjadi  pengelompokan  di sepanjang  permukaan meat PEB  seperti ditunjukkan  pada  Gambar  7  dan  berakibat terbentuk dog-bone yang  digambarkan dalam  bentuk  garis  hitam  menjelang  ujung meat bahan bakar. Terbentuknya
aglomerasi  dan dog-bone diduga  dari penggunaan  serbuk  bahan  bakar  U-7Mo dengan  fraksi  butir  yang  terlalu  besar (< 150 µm)  atau  penggunaan  matriks  Al yang  tidak  dianil  terlebih  dahulu.  Dengan demikian  penggunaan  material  AlMgSi1 tidak  dapat  digunakan  sebagai  material kelongsong bahan bakar.

## SIMPULAN
Proses  pengerolan  PEB  dengan densitas  ≤ 8 gU/cm 3 menghasilkan  pelat dengan  ketebalan  ± 1,4 mm,  sedangkan pengerolan  PEB  dengan  densitas  9 gU/cm 3 menghasilkan pelat cacat. Dari hasil penelitian  ini  diperoleh  bahwa  material AlMgSi1  dapat  digunakan  sebagai  material kelongsong  untuk  PEB  dengan  densitas ≤ 8 gU/cm 3 .

## DAFTAR PUSTAKA
[1].  Snelgrove  J.L,  Lemoine  P,  Adelfang  P,
Arkhangelsky.  (2003).  Qualification  and
Licensing of U-Mo Fuel. 7th International Topical Meeting on
Research  Reactor  Fuel  Management,
Aix-en-Provence, France.
[2].  Supardjo,  Widodo  G.  (2007).  Kajian Pengaruh  Bentuk  Butir  Serbuk  UMo Dalam  Fabrikasi  Bahan  Bakar  Dispersi UMo-Al  Tipe  Pelat.  URANIA,  Jurnal Ilmiah Daur Bahan Bakar Nuklir, Vol. 13
No . 4, : 147 -190, ISSN 0852-4777.
[3].  Hofman G.L, Kim Y.S, Rest J, Robinson A.B, Wachs D.M. (2008). Post
Irradiation  Analysis  of  the  Latest  High Uranium  Density  Mini  Plate  Test: RERTR-8.  RRFM,  Hamburg,  Germany,
page. 14-18.
[4].  Oliveira  F.B,  Durazzo  M,  Carvalho E.F.U,  Saliba-Silva  A.M,  Riella  H.G. (2007). Powder  Formation  of  γ
Uranium-Molybdenum Alloys via
Hydration-Dehydration.  The  RERTR- 2007 International Meeting on Reduced Enrichment  for  Research  and  Test Reactors, Prague, Czech Republic.
[5].  Olivares  L,  Marin  J,  Lisboa  J,  Pesenti H.  (2008).  Powder  Production  of
Uranium-Molybdenum-Metal Alloys Applying Hydride-Dehydride Methodology. RERTR 2008 – 30 th
International  Meeting  on  Reduced Enrichment  for  Research  and  Test Reactors, Washington, USA.
[6].  Marin  J,  Lisboa  J,  Barrera  M,  Olivares L, Torres G. (2008). Current Status and Development  of  Fuel  for  Research Reactors  in  Chile.  RRFM,  Hamburg,
Germany, page. 43-49.