* Corresponding author : gusri.akhyar@eng.unila.ac.id DOI:  https://10.24127/armatur.v4i2.3805 Received 20  Juli 2023;  Received in revised form  23 Juli  2023;  Accepted 18 Agustus 2023 Available online 1 September 2023
Contents list available at Sinta

## A R M A T U R
: Artikel  Teknik  Mesin  & Manufaktur
Journal homepage: https://scholar.ummetro.ac.id/index.php/armatur
Analisis Gaya Potong pada Pemesinan Bubut Magnesium AZ31 Dalam Keadaan Kering
Gusri  Akhyar  Ibrahim 1* ,  Ahmad  Gustiyawan 2 ,  Ahmad  Yahya 3 ,  Arinal  Hamni 4 ,  Yanuar Burhanuddin 5
1,3,4,5, Dosen Jurusan Teknik Mesin Universitas Lampung, Jl.  Soemantri  Brodjonegoro No 1 Bandar Lampung 2 Mahasiswa Jurusan Teknik  Mesin Universitas Lampung,  Jl. Soemantri  Brodjonegoro No 1 Bandar Lampung , Indonesia
A R T I C L E I N F O

## A B S T R A C T
Keywords: force turning speed magnesium feed rate The  cutting  of  magnesium  alloy  by  using  a  single cutting  method  as  known  by  turning  process.  In  the machining process, the cutting tool used in long time will experience  wear  and  damage. The  tool  wear  on the cutting edge was caused by cutting force that took place during cutting process. The cutting force depend one tool geometry, workpiece material, tool  material and cutting condition. The objective of this research is to  analyze  the  cutting  force  during  turning  process using  the  cutting  force  measurement.  In  this experiment, the cutting tool used of High Speed Steel, workpiece  material  of  magnesium  alloy  and  strain gauge  sensor  to  measure  cutting  force.  The  results show  that  the  spindle  speed  and  cutting  speed influenced  on  cutting  force,  in  which  increasing  in spindle speed and cutting speed  produced low cutting force. Whereas,  increasing  in  feed rate  and  depth  of cut significant effect on increasing the cutting.force.

## Pendahuluan
Material magnesium murni dan paduannya  telah  banyak  dikembangkan  di berbagai  bidang  manufaktur  karena  material ini memiliki beberapa keunggulan dibandingkan dengan material ringan lainnya seperti aluminium dan seng.
Keunggulan  paduan  magnesium  antaranya adalah    bersifat  sangat  ringan,  tidak  korosi, memiliki konduktifitas yang baik, biocompatibility  baik  dan  mempunyai  sifat ketermesinan  yang  relatif  baik  [1,2,3].
Meskipun paduan magnesium memiliki banyak kelebihan. bagaimanapun juga, paduan magnesium juga memiliki
keterbatasan dalam proses pemesinan terutama  pada  pemesinan  kecepatan  tinggi. Pada  proses  pemesinan  kecepatan  tinggi, suhu  yang  dihasilkan  relatif  tinggi  sehingga mudah  sekali  magnesium  terbakar.  Titik nyala yang rendah menyebabkan magnesium mudah terbakar, sehingga menimbulkan  bahaya  apabila  menggunakan cairan  pendingin.  Cairan  pendingin  dapat bereaksi  dengan  bahan  lain  pada  suhu  tinggi sehingga menyebabkan racun bagi lingkungan [4,5]. Dalam kondisi suhu tinggi,  magnesium  mengalami perubahan pada  strukturnya,  sehingga  menyebabkan gaya  potong  yang  diperlukan  relatif  kecil. Oleh  karena  itu,  pemotongan  magnesium dilakukan  pada  kondisi  yang  tidak  terlalu panas untuk menghindari terjadinya kebakaran.    Hal  ini  dapat  merusakan  kualitas permukaan  benda  kerja  dan  sekaligus berkontribusi  terhadap  kualitas  produk  yang dihasilkan.
Mekanisme  proses  pemesinan  pada pemotongan logam menimbulkan gaya potong  pada  baik  pahat  potong,  benda  kerja ataupun  geram yang dihasilkan. Gaya potong pada area penghasil geram menyebabkan  geram  menjadi  putus,  karena didorong  oleh  aliran  geram  berikutnya  [4]. Ada beberapa  gaya  yang  terjadi  pada  proses pemotongan  antaranya  adalah  gaya  radial, tangensial  dan  longitudinal.  Gaya  tangensial timbul akibat kecepatan potong yang bekerja  pada  arah  sumbu  y,  dimana  searah dengan  putaran  benda  kerja.  Gaya  radial timbul akibat pengaruh kedalaman pemotongan  dan  terjadi  di  sumbu  z. Sedangkan  gaya  longitudinal,  timbul  akibat adanya  gerakan  pemakanan  dan  terjadi  di sumbu  x.  Dengan  demikian  bahwa  gaya potong  yang  terjadi  pada  proses  pemotongan paduan  magnesium  disebabkan  oleh  banyak faktor,  selain  paramater  pemotongan,  juga sebabkan  oleh  penggunaan  cairan  pendingin ataupun  pelumas.
Gaya  yang timbul saat proses pemotongan  secara  lansung  berpengaruh terhadap umur pahat dan keadaan permukaan  benda  kerja.  Sedangkan  aus pahat  potong  juga  berpengaruh  terhadap
kekasaran  permukaan  benda  kerja  yang dimesin, dimana sekaligus berkotribusi terhadap kepresisian komponen yang diproduk.  Besarnya  gaya  pemotongan  dapat dipengaruhi  oleh  geometri  pahat,  pemilihan parameter  pemesinan,  jenis  pahat  yang digunakan  dan  bahan  benda  kerja  yang dipotong.    Beberapa  parameter  pemesinan yang  secara  dominan  berpengaruh  terhadap gaya  potong  adalah  kedalaman  potong, kecepatan  putaran,  kadar  pemakanan  dan penggunaan  pelumas  atau  pendingin.  [6.4]. Makin  besar  gaya  potong  yang  timbul  saat proses  pemesinan  maka  akan  memperbesar suhu  yang  dihasilkan  karena  adanya  kontak lansung  antara  benda  kerja  dengan  mata pahat.  Hal  ini  dapat  membuat  pahat  lebih cepat mengalami aus dan kerusakan. Dengan  demikian,  dapat  dikatakan  bahwa besaran  gaya  potong  pada  proses  pemesinan menjadi  sangat  penting  termasuk  dalam  hal ini  adalah  proses  pemesinan  bubut.  Pada proses  proses  pemesinan  bubut,  ada  dua jenis  gaya  yang  diukur  yaitu  gaya  potong tangensial  dan gaya  potong  radial  [7,8].
Sebagaimana sudah dinyatakan bahwa  besarnya  gaya  potong  dipengaruhi oleh  beberapa  faktor  antaranya  adalah kecepatan  pemotongan,  kadar  pemakanan, kedalaman potong, jenis alat potong, material  benda  kerja  dan  cara  pendinginan benda  kerja  [9].  Sedangkan  pahat  potong yang  digunakan  juga  memberikan  pengaruh terhadap jenis material yang
digunakan,geometri  pahat,  sudut  pahat  dan posisi pemasangan pada mesin. Sebagaimana hasil penelitian yang dihasilkan  oleh Widiyanti [10] bahwa kecepatan  potong  memberikan  pengaruh yang  signifikan  terhadap  gaya  potong  yang dihasilkan demikian juga kedalaman potong.  Jika  kecepatan  potong  ditingkatkan maka gaya potong yang dihasilkan cenderung  lebih kecil, sedangkan bila kedalaman  potong  ditingkatkan,  justru  gaya potong  semakin  membesar.  Luas  area kontak antara  pahat  potong dan  benda  kerja, menyebabkan  pengaruh  lansung  kepada gaya  pemotongan  yang  diperlukan.  Hal  ini berkaitan  dengan  panaskan  yang  dihasilkan
selama  proses  pemotongan,  dimana  pada kecepatan  potong  yang  tinggi,  temperatur yang dihasilkan adalah tinggi. Pada temperatur  yang  tinggi,  logam  mengalami perubahan  struktur  termasuk  dalam  hal  ini mudah berlaku deformasi [11, 12]. Sementara  luas  area  kontrak  yang  besar menyebabkan  daya  dorong  yang  diperlukan menjadi besar sehingga tenaga yang diperlukan  juga  besar.
Pada pemotongan paduan
magnesium  gaya  potong  yang  dihasilkan sangat menentukan kualitas proses pemotongan  dan  juga  menentukan  kualitas hasil  pemotongan.  Akan  tetapi  dari  sekian banyak  faktor  yang  berkontribusi  terhadap kualitas  pemotongan,  perlu  diketahui  faktor yang  dominan  terhadap  gaya  potong  yang dihasilkan  dan    besarnya  pengaruh  masing- masing  faktor  terhadap  kualitas  pemotongan [13,  14].  Besarnya  gaya  potong  menentukan kualitas permukaan yang dihasilkan sehingga untuk menghasilkan produk dengan  presisi  baik  maka  perlu  dimesin dengan kondisi pemesinan yang yang memberikan  hasil  yang  lebih  baik.

## Metode Penelitian
Jenis  pahat  potong  yang  digunakan pada  penelitian  ini  adalah  pahat  HSS berukuran 1/4 inch dengan panjang keseluruhan pahat adalah 4 inch. Pertimbangan  teknis  diambil  menggunakan pahat  jenis  High  Speed  Steel  (HHS)  adalah karena  benda  kerja  yang  dipotong  adalah paduan  magnesium,  yang  mana  memiliki tingkat  kekerasan  yang  lebih  rendah  [15]. Pertimbangan  lain  penggunaan  pahat  HSS, karena  pahat  jenis  ini  banyak  tersedia  di pasar  sehingga  mudah  mendapatkannya  dan dengan  harga  yang  relatif  murah.  Gambar 1(a)  menunjukan  geometeri  dan  dimensi pahat HSS yang digunakan untuk memotong  paduan  magnesium.  Penggunaan pahat  HSS  dengan  panjang  pahat  4  inch bertujuan untuk memudahkan dalam membaca  atau  mendapatkan  nilai  defleksi saat  pemotongan  berlansung.    Karena  dalam sistem pembacaan menggunakan strain gauge diperlukan defleksi terjadi saat
pengukuran. Bila menggunakan dimensi panjang  pahat  yang  cukup,  maka  nilai defleksi  yang  terjadi  dapat  dibaca  aleh  alat pengukur  gaya  potong.
Material  uji  atau  benda  kerja  yang digunakan  pada  penelitian  ini  adalah  paduan magnesium  yang  merupakan  salah  satu material untuk keperluan di bidang biomedik  atau  material  tanam.    Paduan magnesium  yang  digunakan  adalah  jenis AZ31  dimana  mengandung  aluminium  3% dan  zink  kecil  dari  1%  dan  sisanya  adalah Mg..    Material  magnesium  yang  digunakan berbentuk  bar  dengan  Panjang  380  mm  dan diameter  90,7 mm sebagaimana yang ditunjukan  pada Gambar  1(b).
Gambar 1. (a). Pahat potong bubut HSS, (b) Material paduan magnesium
Sebelum  melakukan  pengujian  dan pengambilan  data  gaya  potong  pada  proses pemesinan bubut magnesium, terlebih dahulu dipersiapkan instalasi perangkat ukur  pada  mesin  bubut  dan  disain  parameter penelitian. Pemasangan pahat diatur sedemikian rupa agar tidak merusak terhadap sensor yang dipasang pada pemegang pahat [11]. Gambar 2 menunjukan  skema  pemasangan  sensor  alat uji  gaya  potong  pada  pemegangan  pahat, dimana  sensor  ditempatkan  pada  bagian  atas dan  samping.  Sensor  ditempatkan  di  bagian tengah  sepanjang  pemegang  pahat.  Sebelum pemotongan  dilakukan  rancangan  parameter yang  digunakan  adalah  pada  kecepatan putaran  spindel  sebesar  185,  340  dan  425 rpm, kadar pemakanan adalah 0.05, 0.10 dan 0.20  mm/rev,  dan  kedalaman  potong  adalah sebesar  0.5,  1.0  dan  1.5  mm.    Pengambilan data  gaya  pemotongan  dilakukan  setiap
akhir  pemotongan  untuk  kedua  arah  gaya pemotongan  (tangensial  dan longitudinal).
Gambar  2.  Instalasi pahat pada mesin bubut.f ini).

## Hasil dan Pembahasan
Pengaruh Kecepatan Putar Spindel Terhadap  Gaya Potong . Gambar 3
menunjukan  hubungan  antara  gaya  potong yang  dihasilkan  selama  proses  pemotongan magnesium dengan beberapa variasi parameter  kecepatan  putaran  spindel.  Dari sepuluh (10) kali pengujian dengan parameter  yang  sama,  dapat  dilihat  bahwa secara  umum  gaya  potong  yang  dihasilkan sepanjang  proses  pemotongan  cenderung semakin  mengecil  baik  pada  kedalaman potong  1mm  atau  pada  kedalaman  potong 1.5  mm.    Demikian  juga  pengaruh  kecepatan spindel terhadap gaya potong adalah semakin  tinggi  kecepatan  putaran  spindel maka  gaya  potong  yang  dihasilkan  semakin mengecil.  Keadaan  ini  berlaku  untuk  kedua kondisi  pemotongan  baik  pada  kedalaman potong  1  mm  (Gambar  3(a))  ataupun  pada kedalaman  potongan  1.5  mm  (Gambar  3(b)). Akan  tetapi  pada  pemesinan  menggunakan kedalaman potong 1 mm, pengaruh kecepatan  spindel  terhadap  gaya  potong yang  dihasilkan  lebih  besar  dibandingkan dengan pemotongan pada kondisi kedalaman potongan 1.5 mm. Pada kedalaman  potong  1  mm  dan  dengan kecepatan  putaran  spindel  185  rpm,  gaya potong  yang  dihasilkan  lebih  besar  dari  200 N,  sedangkan  pada  kecepatan  spindel  340 rpm,  gaya  potong  yang  dihasilkan  lebih
kecil  dari  200  N.    Demikian  untuk  gaya potong  pada  kecepatan  spindel  425  rpm lebih  kecil  lagi  bahwa  mendekati  100  N. Perbedaan  nilai  gaya  potong  yang  dihasilkan pada  kecepatan  spindel  yang  berbeda-beda terlihat  secara  signifikan.  Hal  ini  berbeda dengan  gaya  potong  yang  dihasilkan  pada kedalaman  potong  1.5  mm,  dimana  gaya potong  yang  dihasilkan  berada  pada  nilai yang  berdekatan  atau  dapat  dikatakan  nilai gaya  potong  yang  dihasilkan  berada  pada kisaran  angka  200 N.
Gambar 3. Grafik  pengaruh kecepatan putar  spindel terhadap  gaya  potong  pada  (a)  DoC  1  mm  dan  (b) DoC  1.5  mm    dengan feed rate 0.2  mm/rev .
Secara  tioritis  dinyatakan  bahwa gaya  potong  ditentukkan  oleh  parameter pemesinan  seperti  kecepatan  potong,  kadar pemakanan, dalam pemotongan dan kecepatan  spindel  mesin  [10,  16]].  Antara kecepatan  potong  dan  kecepatan  spindel berkorelasi lansung, sehingga apabila kecepatan  spindel  meningkat  maka  secara otomatis  kecepatan  potong  bertambah.  Pada penelitian  ini  gaya  potong  yang  dihasilkan semakin mengecil dengan peningkatan kecepatan putaran spindel. Hal ini menunjukan bahwa semakin tinggi kecepatan  putaran  spindel,  maka  kecepatan memotong  semakin  tinggi,  sehingga  proses proses  berlansung  secara  cepat.  Energi  yang diperlukan  untuk  memotong  lebih  kecil sehingga  gaya  yang  diperlukan  juga  lebih sedikit.
Gaya  potong  yang  searah  dengan kecepatan spindel atau pergerakan kecepatan  potong  adalah  gaya  potong tangensial,  sedangkan  gaya  yang  tegak  lurus dengan  tangensial  adalah  gaya  potong longitudinal.  Secara  teori  kedua  gaya  sama-
sama  mengalami  penurunan  saat  putaran spindel  mesin  bubut  ditingkatkan,  akan tetapi  peningkatan  gaya  potong  tangensial menjadi  lebih  besar  dibandingkan  gaya potong  longitudinal,  karena  arah  pergerakan pahat  potong  menentukan  terhadap  besarnya peningkatan nilai gaya potong [17]. Sebagaimana  dinyatakan oleh penelitian sebelumnya  [6]  bahwa  dengan  kenaikan putaran  spindel    berarti  kecepatan  potong meningkat,  sehingga  menyebabkan  gaya pemotongan  menjadi  lebih  kecil.
Pengaruh  Kecepatan  Potong  Terhadap Gaya  Pemotongan. Gambar  4  menunjukan hubungan  antara  kecepatan  potong  dan  gaya potong  yang  dihasilkan  selama  proses pembubutan  magnesium  pada beberapa kondisi  parameter  yang  berbeda-beda.  Dari kedua  grafik  dapat  diamati  bahwa  pada kedalaman  potong  1  mm  (Gambar  4a)  dan kedalaman  potong  1.5  mm  (Gambar  4b) gaya  potong  yang  dihasilkan  menunjukan kecenderungan  berkurang  apabila  kecepatan potong  ditingkatkan.    Mulai  dari  kecepatan potong  52.17  m/min    hingga  kepada kecepatan  potong  121.1  m/min,  Secara umum, tiori pemesinan menyatakan demikian bahwa kecepatan potong mempunyai peran penting dalam mengontrol  gaya  potong  yang  dihasilkan. Semakin  tinggi  kecepatan  potong  maka  gaya potong yang dihasilkan mengalami penurunan [13, 18]. Seiring dengan menurunnya  gaya  potong  tersebut  akan mempengaruhi  penurunan  luas  penampang bidang  geser.  Hal  ini  menyebabkan  rasio pemampatan  semakin  kecil  karena  rasio tersebut menggambarkan perbandingan antara  tebal  geram  yang  dihasilkan  dan  tebal geram  mula-mula  [14].  Dengan  demikian kecepatan  potong  yang  meningkat  atau  lebih tinggi  justru  akan  mengakibatkan  penurunan gaya  pemotongan,  baik  itu  gaya  longitudinal atau  tangensial.
Banyak  juga  para  peneliti  yang  telah membuktikan  bahwa  peningkatan  kecepatan potong,  maka  akan  menurunkan gaya pemotongan.  Statemen  ini  sesuai  dengan dengan teori yang diungkapkan oleh
Rochim  [6]  bahwa  peningkatan  kecepatan potong  berpengaruh  terhadap    penurunan gaya  potong  yang  terjadi  pada  proses pemesinan  bubut  [19].  Hal  ini  berlaku umum  untuk  semua  proses  bubut,  tanpa bergantung  pada  jenis  bahan  yang  dimesin atau  pahat  potong  yang  digunakan.  Hal  ini dikarenakan  perubahan  suhu  pada  bahan benda  kerja  yang  dipotong  menyebabkan benda  kerja  semakin  lunak,  sehingga  mudah dilakukan  pemotongan  [15].
Gambar  4.  Grafik  hubungan  gaya  longitudinal dengan kecepatan potong pada (a) DoC 1 mm dan  (b) kadar pemakanan 0.2  mm/rev.
Gambar  4a  menunjukan  bahwa  pada awal  pemotongan  dengan  kecepatan  52,71 m/min,  perbedaan  gaya  potong  antara menggunakan  kadar  pemakanan  0.1  mm/rev dan  pemakanan  0.2  mm/rev,  adalah  besar. Seiring dengan peningkatan kecepatan potong,  perbedaan gaya  potong yang dihasilkan  semakin  kecil.  Hal  ini  dapat dikatakan  bahwa  peningkatan  kecepatan potong  tidak  selalu  berbanding  lurus  dengan peningkatan  gaya  potong  [20].  Hal  berbeda dapat  dilihat  pada  Gambar  4b,  dimana  gaya potong  yang  dihasilkan  secara  konsisten berkurang seiring dengan peningkatan kecepatan  potong,  baik  pada  kedalaman potong  1  mm  ataupun  pada  kedalaman potong  2 mm.
Pengaruh  Feed  Rate  Terhadap  Gaya Potong. Gambar  5  menunjukan  pengaruh parameter  kadar  pemakanan  terhadap  gaya potong  yang  dihasilkan  pada  beberapa kondisi  pemesinan.  Secara  umum  dikatakan bahwa kadar pemakanan berkorelasi
lansung terhadap gaya potong yang dihasilkan selama proses pemesinan berlansung.
Secara teoritis dinyatakan bahwa parameter kadar pemakanan memberikan  kontribusi  terhadap  perubahan gaya  potong  yang  terjadi  selama  proses pemotongan berlansung. Besarnya nilai kadar pemakanan mempengaruhi gaya potong,  tepatnya  pada  gaya  longitudinal. Gambar  5a  menunjukan    gaya  longitudinal yang  terjadi  sebagai  akibat  dari  peubahan kadar pemakanan sepanjang proses pemesinan.
Gambar  5.  Grafik  pengaruh  feed  rate  terhadap  gaya potong  pada  (a)  185  rpm  dan  DoC  0.5  mm,  (b)  340 rpm  dan DoC 1 mm.
Grafik  pada  Gambar  5a  proses pemesinan  menggunakan  kecepatan  spindel sebesar  185  rpm  dengan  kedalaman  potong sebesar 0.5 mm, sementara kadar pemakanan  berubah  dari  0.05  mm/rev,  0.1 mm/rev,  hingga  0.2  mm/rev.  Besar  rata-rata gaya  yang  terjadi  berturut-turut  adalah  120 N, 124 N, 165 N. Gaya yang terbesar terjadi pada kecepatan  feed rate  0.2 mm/rev  dengan besar  gaya  165  N.  Hal  ini  menunjukan bahwa kadar pemakan yang tertinggi memberikan  gaya  potong  yang  paling  besar, karena  pemilihan  kadar  pemakanan  yang besar memberikan dampak terhadap besarnya  gaya  dorong  untuk  pemotongan. Sementara  itu  pada  Gambar  5b  menunjukan proses  pemesinan  menggunakan  kecepatan spindel  sebesar  340  rpm  dengan  kedalaman potong  1  mm,  sedangkan  kadar  pemakanan berubah pada  0.05  mm/rev,  0.1  mm/rev,  dan 0.2  mm/rev.  Besar  rata-rata  gaya  yang terjadi  berturut-turut  adalah  116  N,  117  N, 173  N.  Gaya  yang  terbesar  terjadi  pada
kecepatan  feed  rate  0.2  mm/rev  dengan besar gaya  173 N.
Dari  kedua  grafik  pada  Gambar  5 dapat  dilihat  bahwa  gaya  potong  akibat kadar pemakanan (gaya longitudinal) meningkat  seiring  penambahan  kecepatan kadar  pemakanan,  dengan  kondisi  kecepatan spindel  dan  kedalamam  potong  yang  sama [21].  Hal  tersebut  dapat  terjadi  akibat  luas penampang  geram  yang  semakin  besar  [16, 17].  Dengan  adanya  peningkatan luas penampang
geram maka akan mengakibatkan  tebal  geram  semakin  besar sehingga  membuat  gaya  yang  terjadi  (gaya longitudinal)  akan  semakin  besar.  Besar gaya  yang  dihasilkan  berbanding  lurus dengan  penambahan  kadar  pemakanan  [18].
Terjadi peningkatan yang signifikan terhadap  gaya  antara  kadar  pemakanan  0.1 mm/rev  dan 0.2 mm/rev.
Pengaruh  Kedalaman  Potong  Terhadap Gaya  Potong. Parameter  kedalaman  potong menjadi salah faktor yang sangat dipertimbangkan dalam memperhitungkan gaya  potong.  Dapat  diketahui  sebelumnya bahwa  faktor  ini  memberikan  kontribusi nyata  terhadap  gaya  potong  yang  terjadi selama proses pemesinan berlansung. Besarnya nilai kedalaman potong mempengaruhi  gaya  potong,  tepatnya  pada gaya  tangensial.  Gambar  6  menunjukan hubungan antara parameter kedalaman potong  terhadap  gaya  potong  yang  dhasilkan pada kondisi kadar pemakanan yang berbeda. Grafik pada Gambar 6a menunjukan  gaya  potong  longitudinal  pada kondisi pemotongan menggunakan kecepatan  spindel  sebesar  185  rpm  dengan kadar  pemakanan  0.1  mm/rev.  Parameter yang  diubah  adalah  kedalaman  potong dengan  nilai  sebesar  0.5  mm,  1  mm,  dan  1.5 mm.  Besar  rata-rata  gaya  yang  terjadi berturut-turut  adalah  92  N,  104  N,  178  N. Gaya  potong    yang  terbesar  terjadi  saat kedalaman  potong  1.5  mm/rev  dengan  besar gaya  178  N.  Sedangkan  Gambar  6b menunjukan  gaya  potong  yang  diperoleh pada  kondisi  pemotongan  menggunakan kecepatan  spindel  sebesar  185  rpm  dengan
feed  rate  0.2  mm/rev.  Besarnya  rata-rata gaya  potong  yang  terjadi  berturut-turut adalah  111  N,  180  N,  226  N.  Gaya  yang terbesar  terjadi  pada  kedalaman  kedalaman potong  1.5  mm/rev  dengan  besar  gaya  226 N.  Dengan  demikian  dapat  dikatakan  bahwa kedalaman  potong    1.5  mm  atau  kedalaman potong  terbesar  memberikan  gaya  potong yang  paling  tinggi  juga.  Hal  ini  disebabkan bahwa peningkatan kedalaman potong menyebabkan  bidang  kontak  antara  pahat potong  dan  benda  kerja  menjadi  lebih  besar, sehingga  untuk  memotong  material  dengan ukuran  lebih  besar  diperlukan  gaya  dorong yang  lebih  besar.
Gambar  6.  Grafik  pengaruh  depth  of  cut  terhadap gaya  potong  pada  185  rpm  dan  (a)  feed  rate  0.1 mm/rev,  (b) feed rate 0.2  mm/rev.
Pada kedua grafik di Gambar 6  dapat dilihat  bahwa  gaya  potong  yang  dihasilkan sebagai  akibat  dari  perubahan  kedalaman potong  (gaya  tangensial)  meningkat  seiring penambahan nilai kedalaman potong, dengan kondisi  kecepatan  spindel  dan    kadar pemakanan  yang  sama.  Besarnya  gaya potong tangensial yang dihasilkan berbanding lurus dengan penambahan kedalaman  potong  (depth  of  cut).  Dengan kata lain dapat dikatakan bahwa peningkatan  kedalaman  pemotongan  akan menambah  besar  gaya  potong  tangensial yang  dihasilan  selama  proses  pemotongan berlansung  [19].  Kedalaman  potong  akan mempengaruhi luas penampang geram, dimana  semakin  besar  kedalaman  potong maka  luas  penampang  geram  akan  semakin besar  sehingga  gaya  potong  akan  naik  [20, 21].  Peningkatan  kedalaman  potong  secara lansung  membuat  bidang  kontak  antara pahat  potong  dan  benda  kerja  bertambah besar.  Hal  ini  memberikan  daya  dorong
yang  kuat  untuk  melepaskan  geram  dari benda kerja yang  dipotong.mendetail.

## Kesimpulan
1.  Kecepatan  putar  spindel  dan  kecepatan pemotongan memberikan pengaruh
lansung  terhadap  gaya  potong  yang dihasilkan, sehingga semakin tinggi kecepatan  putar  spindel  dan  kecepatan potong maka gaya potong yang dihasilkan  semankin  kecil.  Hal ini terjadi selama proses pemesinan berlansung pada beberapa kondisi parameter  pemotongan.
2.  Kadar pemakanan dan kedalaman potong  memberikan  kontribusi  terhadap perubahan  gaya  potong  selama  proses pemotongan berlansung. Peningkatan kadar  pemakanan  menyebabkan  gaya potong  semakin  besar,  karena    luas penampang geram semakin besar sebagai akibat peningkatan kadar pemakanan.    Sedangkan  semakin  besar kedalamam  potong    yang  dipilih  maka gaya  potong  akan  semakin  besar.  Hal ini disebabkan oleh peningkatan kedalaman  potong  berarti  memperbesar bidang  kontak  antara  pahat  potong  dan benda kerja yang  dimesin
Ucapan  terimakasih  (jika  diperlukan)
Ucapan terima kasih dan penghargaan  yang  besar  ditujukan  kepada Lembaga  Penelitian  dan  Pengabdian  kepada Masyarakat Universitas Lampung yang telah memberikan pembiayaan melalui skema  penelitian.  Selanjutan  penghargaan juga  disampaikan  kepada  Jurusan  Teknik Mesin  yang  telah  memberikan  kesempatan dan fasilitas Laboratorium sehingga penelitian  ini  dapat diselesaikan.

## Referensi
[1]   Akhyar,  G.,  Purnomo,  B.,  Hamni,  A., Harun,  S.,  Burhanuddin,  Y.  2017.  The machined surface of magnesium AZ31  after  rotary  turning  at  air cooling condition. IOP: Materials Science  and Engineering  344,  1-10.
[2]   Gusri,  A.I.  2014.  Identifikasi  nilai kekasaran  permukaan  pada  pemesinan paduan magnesium,
Jurnal
Mechanical  Teknik  Mesin  Universitas
Lampung,  11 – 15.
[3]   Suryadiwansa,  H.  2012.  Evaluasi  dan aplikasi  dinamometer  force  ring  untuk mengukur  gaya  pemotongan  pada pemesinan  bubut  dengan  sistem  pahat berputar.  Universitas  Lampung.
[4]   Sreejith, P.S. and  Ngoh, B.K.A.  2000. Dry  machining-  machining  of  the future,  The  international  journal  of material  processing  technology,  Vol. 101, No. 1-3, pg. 289-293.
[5]   Ibrahim,  G.A.,  Che  Haron,  C.H., Ghani,  J.A.  2009.  The  effect  of  dry machining  on  surface  integrity  of titanium alloys Ti-6Al-4V ELI,
Journal  of  Applied  Science,  Vol.  9, Issues  1, pg. 121-127.
[6]   Rochim,  T.  2007.  Klasifikasi  proses gaya  dan  daya  pemesinan,  Institut Teknologi  Bandung.
[7]   Didik,  D.S.,  Gadung,  S.P.,  Zainal,  A. 2013.  Rancang  bangun  dynamometer untuk  pengukuran  gaya  potong  pada proses pembubutan,
Prosiding Seminar  Nasional  Tahunan  Teknik
Mesin  XII,  Bandar  Lampung,  23-24 Oktober 2013
[8]   Khairul,  U.  2017.  Rancang  bangun instrument untuk mengukur gaya
potong,  kecepatan,  dan  temperatur specimen  pada  mesin  bubut.  Journal of Mechanical
Engineering,
Manufacture,  Material  and  Energy. Vol.  1, No. 1.
[9]   Angger,  B.P.  2015.  Aplikasi  Metode Taguchi  pada optimasi parameter permesinan terhadap kekasaran permukaan  dan  keausan  pahat  HSS
pada  proses  bubut  material  ST  37, Jurnal  Mekanika,  Vol.  13.  No.  2.  Pp. 86-97.
[10]  Widiyanti, Raul, Poppy. 2016. Pengaruh  variasi  kecepatan  potong dan  kedalaman  potong  pada  mesin bubut  terhadap  tingkat kekasaran permukaan  benda  kerja  ST  41,  Jurnal
Teknik Mesin Universitas Negeri Jakarta, No. 1,
[11]   Gadung,  S.P.,  Didik,  D.S.,  Zainal,  A. 2014.  Rancang  bangun  dynamometer untuk  pengukuran  gaya  potong  mesin bubut,  Jurnal  Mekanika,  Vol.  12,  No. 2.
[12]   Dwijana,  Gusti,  K.  2015.  Analisa temperatur  pemotongan  baja  ST  42 terhadap kehalusan permukaan.
Universitas  Udayana.
[13]   Marsyahyo, Eko. 2003. Mesin perkakas  pemotongan  logam.  Toga Mas. Malang.
[14]   Paridawati.  2015.  Pengaruh  kecepatan dan  sudut  potong  terhadap  kekasaran benda  kerja pada  mesin bubut. eksperimen. Universitas Islam 45 Bekasi.
[15]   Nurhadiyanto,  Didik.  2014.  Analisis pengaruh  kecepatan  pemakanan  dan kedalaman
potong terhadap temperatur  pahat  pada  mesin  bubut. eksperimen. Universitas Negeri
Yogyakarta.
[16]   Hamka,  Johannes,  dan  Rafiuddin. 2015. Pengaruh parameter
pemotongan  (feeding,  cutting  speed, depth  of  cut)  terhadap  konsumsi energi pada permesinan bubut. Universitas  Hasanuddin  Makassar.
[17]   Stella,  Rudy,  dan  Romels.  2014. Pengaruh  variasi  parameter  proses pemesinan  terhadap  gaya  potong  pada
mesin bubut knuth DM-1000A.
Universitas  Sam Ratulangi.
[18]   Ivan, Zainal, dan Didik. 2013. Pengaruh  sudut  potong  pahat  terhadap gaya  pemotongan  Universitas  Sebelas Maret.
[19]   Virdo  dan  Tjuk.  2015. Analisis pengaruh  cutting  speed,  feed  rate,  dan depth  of  cut  terhadap  gaya  potong pada  proses  bubut  dengan  simulasi Metode  Elemen  Hingga.  Tugas  Akhir.
Universitas  Brawijaya  Malang
[20]   Soegihardjo,  Oegik.  2015.  Simulasi komputer untuk memprediksi
besarnya daya pemotongan pada proses  cylindrical  turning  berdasarkan parameter under formed chip
thickness. Eksperimen. Universitas Kristen  Petra.
[21]   Osman,  O.  and  Ali,  U.  2016.  The prediction  of  tool  life  by  using changes  in  cutting  forces during turning process, International Conference in Engineering and
Natural  Science,  Sarajevo.