## PERBAIKAN KUALITAS PROSES INSPEKSI VISUAL SPARE PART DENGAN PENERAPAN TQM PADA PT.XYZ
Larisang 1 , Dwi Nandar 2 , Sanusi 3* , Moh. Hafidz Efendy 4 , Pattasang 5 1,2,3,4,5 Program Studi Teknik Industri, Fakultas Teknik Universitas Ibnu Sina, Universitas Ibnu Sina, Batam
e-mail: 1 larisang@uis.ac.id, 2 dwinanda@uis.ac.id, 3 sanusi@uis.ac.id, 4 hafidz@uis.ac.id,
5 Pattasang@uis.ac.id

## ABSTRAK
PT.  XYZ,  adalah  perusahaan  subcon  jasa  yang  bergerak  dalam  bidang  inspeksi  visual  komponen spare  part , dengan target kualitas produk 100% diinspeksi berdasarkan spesifikasi standar kualitas dan jenis reject yang telah ditetapkan oleh perusahaan utama dengan menggunakan sampel klasifikasi cacat produk sebagai acuan. Tahun 2022 tercatat sebanyak 7 komplain customer kepada perusahaan karena cacat produk. Akibatnya PT.XYZ harus membayar biaya sorting diperkirakan sebesar 6,036.58 USD atau Rp. 88,867,512.47. Kondisi ini akan merugikan perusahaan  jika  terus  berlangsung.  Tujuan  penelitian  ini  untuk  mengetahui  faktor-faktor  yang  menyebabkan terjadinya kelolosan produk dan menentukan strategi perbaikan untuk meminimalisir terjadinya kelolosan cacat produk  di customer menggunakan  metode  5W+1H  pada  siklus  PDCA.  Kesimpulan  dari  penelitian  ini  adalah terdapat tiga faktor utama yang menyebabkan kelolosan cacat produk di customer yaitu manusia, metode, dan lingkungan.  Usulan  perbaikan  diantaranya  adalah  menambah  jumlah  operator,  membuat  SOP  dan mendokumentasi hasil perbaikan, serta mengubah system lay out penempatan material.

## Kata kunci — Kualitas, strategy, PDCA, visual, cacat

## ABSTRACT
PT. XYZ is a service  subcontractor company operating in the field of visual  inspection of spare part components, with a 100% product quality target inspected based on the quality standard specifications and type of reject that have been established by the custumer using product defect classification samples as a reference. In 2022, there were seven complaints from customers due to defects. As a result, PT. XYZ has to pay an estimated sorting fee of USD 6,036.58, or Rs. 88,867,512.47. This condition will be detrimental to the company if it continues. The aim of this research is to identify the factors that cause the  occurrence  of  product  failure  and  determine  the  strategy  of  repair  to  minimize  the  occurrence  of product fault failure in the customer using the method 5W+1H on the PDCA cycle. The conclusion of this research is there are three main factors causing the failure of product defects in customers: humans, methods, and the environment. The improvement proposals include increasing the number of operators, making SOPs, documenting improvements result, and changing the layout of materials and products.

## 1. PENDAHULUAN
Kualitas  adalah  faktor  terpenting  bagi keberhasilan  dan  pertumbuhan  perusahaan  di
pasar  domestik  dan  internasional  (Martin  et  al., 2020).  Untuk  itu,  semua  perusahaan  perlu menerapkan  program  penjaminan  mutu  yang efektif  (Yunitasari  &  Wijaya,  2021).  Kontrol
kualitas yang efektif mengarah pada produktivitas yang  lebih  tinggi,  biaya  produksi  keseluruhan yang  lebih  rendah,  dan  faktor-faktor  yang menyebabkan  waktu  henti  produksi  dikurangi sebanyak  mungkin.  Kontrol  kualitas,  menurut teori  Edwards  Deming,  mengusulkan  bahwa proses  manufaktur  harus  dianggap  sebagai peningkatan kualitas yang berkelanjutan, dimulai dengan  serangkaian  siklus  yang  diakhiri  dengan pembuatan produk, pengembangan produk, proses manufaktur,  dan  distribusi.  PT.  XYZ,  adalah perusahaan subcon jasa  yang  bergerak  dalam bidang  inspeksi  visual  komponen spare  part. Tahun  2022  tercatat  sebanyak  7  komplain customer kepada  perusahaan  karena  kelolosan cacat  produk spare  part komponen oil  control valve (OCV).  Akibat  ini  PT.XYZ  harus mengeluarkan  biaya sorting sebesar  6,036.58 USD  atau  Rp.  88,867,512.47.  Data complaint customer ada  excess  painting  sebanyak  2  kali, Dent 1 kali, berkarat 2 kalai dan excess Material 2 kali selama bulan Februari samapai Desember.
Melihat kondisi ini, tentu akan merugikan perusahaan  jika  terus  berlangsung.  Oleh  karena itu,  untuk  terus  bergerak,  mempertahankan konsistensi  perusahaan  dan  agar  dapat  bersaing dengan  perusahaan  lainnya,  maka  perlu  adanya perbaikan  kualitas  produk  dalam  proses  inspeksi visual dengan penerapan Total Quality Management (TQM)  menggunakan  perangkat utama  dari  TQM  yaitu  siklus  PDCA  ( plan-do- check-action ) dalam upaya perbaikan secara terus menerus  sebagai  sistem  manajemen  untuk organisasi  yang  berfokus  pada  pelanggan  yang melibatkan semua karyawan dengan menggunakan strategi, data, dan komunikasi yang efektif  untuk  mengintegrasikan  mutu  ke  dalam budaya  dan  aktivitas  organisasi.  TQM  adalah gabungan  dari  semua  fungsi  manajemen,  semua bagian dari organisasi dan semua falsafah holistik yang  berdasarkan  kualitas,  kerjasama  tim, produktivitas dan kepuasan pelanggan (Firdausiyah 2020). Dalam penerapan TQM, tidak hanya manajemen yang bertanggung jawab untuk memenuhi  permintaan  pelanggan,  tetapi  seluruh anggota juga berperan aktif dalam meningkatkan kualitas  produk  dan  jasa  dihasilkannya.  Prinsip utama  TQM  pada  umumnya  yaitu  kepuasan konsumen, respek terhadap setiap orang, manajemen berdasarkan fakta, perbaikan
berkesinambungan. Perangkat utama dalam TQM yaitu  siklus  PDCA  ( plan-do-check-action )  yang dipopulerkan oleh Dr. William Edwards Deming, Teori  PDCA  terbagi  proses  dalam  empat  tahap yang  saling  berkesinambungan  atau  secara berkelanjutan  seperti  lingkaran  yang  tidak  ada akhirnya  banyak  diterapkan  di  Perusahaan (Jagusiak-Kocik, 2017).
Adapun  penelitian  yang  diteliti  oleh peneliti  lain  yang  relevan  dengan  penelitian  ini (Krisnaningsih  et  al.,  2021).  Masalah  pada penelitian ini, terdapat cacat cukup tinggi selama proses produksi, sehingga tidak mencapai produk kualitas  yang  ditetapkan.  Pada  bulan  Juli  2017 mempunyai  nilai  kapabilitas  proses  yang  kurang dari  1  yaitu  0,901.  Hal  ini  menunjukan  bahwa kapabilitas  proses  di  perusahaan  masih  di kategorikan  belum  sesuai  standar.  Penelitian  ini menggunakan metode dasar pengendalian kualitas (QC  7 Tools )  dan  siklus Plan  -  Do  -  Check  – Action (PDCA  (Jagusiak-Kocik,  2017),  (Malega et  al.,  2021)  Hasil  penelitian  ini  menunjukkan bahwa  dalam  peningkatan  mutu  pendidikan dilakukan  melalui  menerapkan Total  Quality Management .  TQM  dilakukan  dengan  cara perbaikan  secara  terus-menerus,  menentukan standar  mutu,  perubahan  kultur,  perubahan organisasi,  dan  mempertahankan  hubungan dengan  pelanggan  serta  memfokuskan  kepuasan pelanggan  dan  memiliki  komitmen  dalam perubahan.

## 2. TINJUAN PUSTAKA
PDCA  merupakan  singkatan  dari Plan-Do- Check-Action merupakan  siklus  peningkatan proses ( process
improvement ) yang berkesinambungan  atau  secara  berkelanjutan seperti lingkaran yang tidak ada akhirnya. Konsep PDCA  ( Plan-Do-Check-Action )  pertama  kali dipopulerkan oleh Dr.  William  Edwards  Deming seorang ilmuwan manajemen kualitas berasal dari Amerika Serikat. Teori PDCA sebagai dasar untuk Total Quality  Management (TQM).  Teori PDCA terbagi  proses  dalam  empat  tahap  yang  saling berkesinambungan  atau  secara  berkelanjutan seperti lingkaran yang tidak ada akhirnya, yaitu:

## 2.1 Tahap Perencanaan (Plan)
Tahap  pertama  dalam  siklus  PDCA  adalah tahap  perencanaan  ( Plan )  untuk  menentukan target atau sasaran yang dicapai dalam meningkatkan proses ataupun masalah yang akan dipecahkan, berikutnya menentukan metode yang akan  digunakan  untuk  mencapai  target  atau sasaran  yang  telah  ditentukan.  Dalam  tahap perencanaan  ( Plan )  ini  termasuk  pembentukan Tim  Peningkatan  Proses  ( Process  Improvement Team ) dan melakukan pelatihan-pelatihan terhadap  sumber  daya  manusia  yang  berada  di dalam  tim  tersebut  serta  batas-batas  waktu (jadwal)  yang  diperlukan  untuk  melakukan perencanaan-perencanaan  yang  telah  ditentukan. Perencanaan  terhadap  penggunaan  sumber  daya lainnya  seperti  biaya  dan  mesin  juga  perlukan dipertimbangkan dalam tahap ini.

## 2.2 Tahap Pelaksanaan (Do)
Tahap kedua dalam siklus PDCA adalah tahap pelaksanaan ( Do ) atau melaksanakan semua yang telah  direncanakan  di  tahap  plan  termasuk menjalankan  prosesnya,  memproduksi  serta melakukan  pengumpulan  data  ( data  collection ) yang kemudian akan digunakan untuk tahap check dan act .

## 2.3.Tahap Pemeriksaan (Check)
Tahap ketiga dalam siklus PDCA adalah tahap pemeriksaan  ( check )  dan  peninjauan  ulang  serta mempelajari  hasil-hasil  dari  penerapan  di  tahap pelaksanaan ( do ). Melakukan perbandingan antara hasil aktual yang telah dicapai dengan target yang ditetapkan  dan  juga  ketepatan  jadwal  yang  telah ditentukan.

## 2.4 Tahap Standarisasi (Action)
Tahap  keempat  atau  terakhir  dalam  siklus PDCA  adalah  tahap  standarisasi  ( actions )  untuk mengambil  tindakan  yang  seperlunya  terhadap hasil-hasil  dari  tahap  pemeriksaan  ( check ). Terdapat  2  jenis  tindakan  yang  harus  dilakukan berdasarkan hasil yang dicapainya, antara lain :
Tindakan  perbaikan  ( Corrective Action )  yang berupa  solusi  terhadap  masalah  yang  dihadapi dalam  pencapaian  target,  tindakan  Perbaikan  ini perlu  diambil  jika  hasilnya  tidak  mencapai  apa yang telah ditargetkan.
Tindakan standarisasi ( Standardization Action ) yaitu  tindakan  untuk  menstandarisasikan  cara ataupun  praktek  terbaik  yang  telah  dilakukan, tindakan  standarisasi  ini  dilakukan  jika  hasilnya mencapai target yang telah ditetapkan

## 3. METODE PENELITIAN
Penelitian ini dilakukan di Batam-Kepri pada bulan  Januari  sd  Mei  2023.  Penelitian  ini dilakukan di PT.XYZ yang berlokasi di salah satu kawasan Industrial Park, Batam Center
Pengumpulan data dilakukan secara langsung di lapangan dengan cara observasi dan menggunakan  data  pendukung  yang  dimiliki Perusahaan  berupa complaint  customer beserta jenis defect,  struktur  organisasi,  SIPOC sebagai data pendukung dalam penelitian yang dikumpulkan oleh peneliti. Setelah data dikumpulkan tahapan berikutnya adalah pengolahan  data.  Penelitian  ini  menggunakan metode Plan-Do-Check-Action (PDCA)  dan dibantu  dengan  beberapa tools seperti  diagram pareto,  diagram  Sebab-Akibat  ( fishbone )  dan 5W+1H. Berikut beberapa langkah PDCA yaitu:

## 1. Plan
Tindakan pertama dalam rencana perbaikan di PT XYZ adalah mengumpulkan data berupa data complaint customer dan jenis defect yang lolos di customer.  Data  proses  inspeksi  berupa flowchart dan data internal lainnya sebagai data pendukung. Pengolahan data dibantu dengan dengan beberapa tools seperti  diagram  pareto  dan  diagram  Sebab- Akibat ( fishbone ). 2. Do
Setelah  membuat  perencanaan  perbaikan terhadap  akar  penyebab  kelolosan reject yang terjadi, maka langkah selanjutnya adalah melakukan  dan  melaksanakan  usulan  perbaikan pada proses inspeksi di PT XYZ. Dengan bantuan metode 5W+1H ( What, Why, Where, When, Who, How ).  Dengan  menggunakan  metode  5W+1H tersebut  bertujuan  untuk  menentukan  item-item perbaikan  apa  yang  akan  dilakukan  berdasarkan dari  data-data  yang  telah  diperiksa,  serta menentukan tahapan-tahapan yang akan dilakukan untuk mengatasi masalah yang terjadi.
3. Check
Setelah melakukan beberapa tindakan perbaikan  pada  tahap  Do,  maka  langkah selanjutnya  adalah  memeriksa  kembali  apakah tindakan perbaikan tersebut berjalan sesuai tujuan atau  tidak.  Pada  tahap  ini,  peneliti  mengusulkan check  sheet dengan  tujuan  untuk  memantau  atau memonitor hasil inspeksi.
4. Action
Setelah dilakukan beberapa tindakan perbaikan pada  kegiatan  proses  inspeksi  visual  langkah selanjutnya yang harus dilakukan adalah mempertahankan hasil pengendalian kualitas yang telah  tercapai  untuk  mencegah  terulangnya masalah  yang  sama  dan  lebih  meminimalkan tingkat  kecacatan  produk  pada  kegiatan  proses inspeksi  selanjutnya  dengan  menetapkan  standar bagi  perusahaan  setelah  memberikan  usulan perbaikan  dan  membuat  dokumentasi  usulan perbaikan.

## 4.  HASIL DAN PEMBAHASAN
Dengan penerapan Total Quality
Management (TQM)  menggunakan  perangkat utama TQM yaitu siklus PDCA maka, data dapat diolah dalam tahapan sebagai berikut:

## 3.1 Tahap plan
Pada tahapan ini, jenis defect yang lolos di customer dapat dilihat dalam diagram berikut
Gambar 1. Diagram Jenis Defect
Dari gambar diagram di atas, dapat diketahui bahwa  terdapat  4  jenis defect yang  lolos  di customer yaitu excess  paint,  rusty,  excess material, dan dented. Jenis defect ini  merupakan jenis defect major  yang  merupakan  jenis defect yang  lebih  serius  yang  dapat  mempengaruhi fungsi,  kinerja  dan  penampilan  produk  yang berbeda  signifikan  terhadap  spesifikasi  produk. Karena ke-empat jenis defect tersebut merupakan jenis defect major, maka perlu di Analisa potensi faktor-faktor  penyebab  kelolosan defect di customer pada  proses  inspeksi  visual  dengan melakukan diskusi tim , dengan cara brainstorming untuk mengetahui akar-akar permasalahan  yang  menyebabkan  kelolosan  di customer menggunakan  diagram  sebab  akibat yang dapat dilihat dalam gambar berikut:
Gambar 2. Diagram Tulang Ikan
Dari  gambar  diagram  sebab  akibat,  yang dilakukan oleh peneliti dengan cara brainstorming dengan  tim  produksi  dan  QC,  terdapat  3  elemen utama penyebab kelolosan defect. Hasil analisanya  menunjukkan  bahwa  3  elemen  faktor utama  penyebab  kelolosan defect yaitu  manusia, metode, dan lingkungan.

## 3.2 Tahap do
Setelah  melakukan  analisis  permasalahan menggunakan  diagram fishbone di  tahap plan. Tahap  selanjutnya  yaitu  dengan  melakukan perbaikan  atau do (pelaksanaan)  berdasarkan masalah  yang  ada.  Tahap  ini  menggunakan Teknik  analisi  5W+1H.  Berikut  merupakan penjelasan mengenai usulan hasil analisis dengan menggunakan metode 5W + 1H berdasarkan akar masalah pada Fishbone diagram
2 2 2 1 0 0,5 1 1,5 2 2,5 Excess Paint Rust Excess Material
Dent
DATA JENIS DEFECT COMPLAINT kelolosan defect major di customer Manusia Lingkungan Metode tidak ada penempatan  area komponen  pending Analisa pemahaman defect kurang kurang pemantauan oleh leader metode inspeksi yang  berbeda mengantuk  saat inspeksi kelelahan prosedur kerja belum  sempurna sistem lay out belum sempurna kurang pemahaman kerja komunikasi  kurang kondisi ruangan bising
November 2023
E-ISSN 2599-0616
P ISSN 2614-5979
Faktor Uraian  Penjabaran Operator kelelahan, analisa pemahaman defect kurang, dan kurang pemahaman kerja What Tingkat kefokusan, tanggung jawab, dan motivasi kerja When Selama proses produksi berlangsung Where Diruang produksi atau ruang meeting Why Operator yang lalai,mengantuk saat inspeksi dan mengabaikan quality dan tanggung jawab kerja akan berdampak kembali kepada kinerja perusahaan dan juga akan memicu timbulnya kesalahan yang sama, yaitu kelolosan defect di customer. Who Staff manajemen dan leader How
Dalam upaya tindakan perbaikan kualitas, perlu menambah kapasitas operator guna mengurangi jam kerja untuk mengantisipasi kelelahan berlebih pada operator. Mengadakan evaluasi rutin dan melakukan Measurement System Analysis untuk menstandarkan pengukuran spesifikasi jenis defect dengan tujuan agar operator dapat memutuskan judgement yang tepat pada komponen yang di cek .
Mengadakan seminar oleh pemateri tentang pentingnya kontribusi karyawan demi menjaga konsistensi perusahaan agar tetap berkembang. Metode prosedur kerja belum sempurna, komunikasi yang minim, pemantauan proses inspeksi diruang produksi minim What Menstandarisasikan dan mendokumentasikan prosedur kerja yang efektif dan efisien agar tetap konsisten. When Selama proses produksi berlangsung Where Ruang produksi Why Karena kerjasama dalam tim, fokus kepada pelanggan, obsesi terhadap kualitas merupakan unsur TQM, dengan harapan PT.XYZ dapat merealisasikan prinsip TQM dalam peningkatan perbaikan kualitas serta menciptakan hubungan semua tim agar dapat berorientasi kepada pelanggan didasarkan pada prosedur yang tepat. Who Seluruh karyawan PT.XYZ, staff produksi, dan tim manajemen How 1.Melaksanakan schedule liburan bersama untuk meningkatkan kekompakan tim.
2. Membuat check sheet konsistensi catatan proses inspeksi operator yang dilakukan leader dengan cara patroli keseluruh ruangan inspeksi
3. Mengadakan schedule audit dengan cara membuat standar audit untuk menjaga konsistensi perbaikan quality.
Tabel 1. Usulan Perbaikan 5W+1H
November 2023 E-ISSN 2599-0616 P ISSN 2614-5979
336
Faktor lingkungan yang terdiri dari, sistem lay out dan penempatan komponen pending belum tertata. What Menghindari mix barang sebelum dikirim ke customer
Kondisi ruangan bising When Selama proses produksi berlangsung Where Store area, packing area, production area Why Karena agar tidak terulang masalah yang sama terjadi lagi, perbaikan sistem lay out harus diperhatikan menyesuaikan kondisi area. Termasuk penempatan identitas barang agar tidak tertukar atau tercampur. Area penempatan status barang yang tidak jelas akan berpotensi adanya mix komponen. Who leader, QC/QA, PPIC How Memberi identitas pada status barang Sistem lay out harus tertata rapi, agar tidak menghambat pekerjaan dan juga penempatan barang jelas pada tempatnya.
Menumbuhkan rasa respek terhadap semua orang melalui breafing mingguan kepada semua operator dan tim sebagai upaya menegakkan prinsip TQM dan merenovasi ruangan kedap suara untuk terciptanya lingkungan inspeksi yang kondusif. QC : Quality Control QA
: Quality Assurance
PPIC : Production Planning Inventory Control TQM  : Total Quality Management

## 3.3 Tahap check
Pada  tahap  ini  memeriksa  kembali  atau mengevaluasi  tindakan  perbaikan  yang  diajukan apakah  berjalan  dengan  baik  atau  tidak.  Pada tahap ini, peneliti mengajukan check sheet dalam upaya memonitor perbaikan usulan yang diajukan serta melihat apakah ada perlu penyesuaian lebih lanjut  terhadap  proses  inspeksi  visual  yang  diisi oleh leader untuk memantau rutin proses inspeksi oleh  operator.  Pada check  sheet yang  diajukan oleh peneliti, merupakan check sheet yang sudah di modifikasi sesuai kebutuhan monitor cara kerja inspeksi  oleh  operator  yang  dilakukan leader. Dengan point  control yang  perlu  diperhatikan adalah sebagai berikut:
a. Operator inspeksi sesuai langkah kerja, tujuan pada  poin  ini  adalah  untuk  memferivikasi standar cara inspeksi operator dan memastikan semua melakukan langkah kerja sesuai standar operasional perusahaan dan fokus kepada cara inspeksi operator agar tidak ada perbedaan cara inspeksi.
b. Operator  dalam  keadaan  fit  dan  tidak mengantuk, tujuannya adalah dengan memonitor dengan cara patroli yang dilakukan oleh leader dapat  terdeteksi  apabila  ada operator  yang  sedang  mengantuk  atau  sedang tidak  fit  kemudian  diberikan  teguran  dan  jika kondisi operator tidak memungkinkan dipersilahkan pulang dan istirahat.
c. Operator menggunakan perlengkapan inspeksi dengan  benar,  tentunya  sesuai  standar  agar tidak terjadi mix part, kemasukan helai rambut, atau material lain ke dalam barang yang sudah diinspeksi dan siap dikirim
d. Operator memperhatikan status dan menempatkan barang dengan benar, tujuannya agar tidak tercampur antara komponen defect, after dan before inspeksi.

## 3.4 Tahap action
Tahap terakhir dalam siklus PDCA adalah action atau  penyesuaian.  Setelah  menemukan faktor  penyebab  kelolosan defect di customer, kemudian  dilakukan  usulan  perbaikan  dan melakukan pemeriksaan terhadap usulan perbaikan  dengan  menggunkan check  sheet, selanjutnya adalah mempertahankan hasil
pengendalian  kualitas  yang  telah  dilaksanakan untuk mencegah terulangnya masalah yang sama dengan  cara  menetapkan  perbaikan  Standar Operasional  Prosedur  (SOP)  dengan  tujuan sebagai berikut:
a. Agar  karyawan  dapat  menjaga  konsistensi dalam menjalankan suatu prosedur kerja.
b. Agar karyawan dapat mengetahui dengan jelas peran dan posisi mereka dalam perusahaan.
c. Memberikan  penjelasan  tentang  alur  proses kerja, tanggung jawab, dan staff terkait dalam proses tersebut.
Setelah  dibuatkan  SOP,  perlu  adanya pemantauan  dengan ketat  semua  area  dan  proses produksi  yang  dilakukan  oleh  semua  tim manajemen  dengan  mendokumentasikan  dan mereview setiap bulan mengenai perbaikan usulan agar  dapat  dikaji  jika  ada  perubahan  kondisi produksi.

## 5. KESIMPULAN
Berdasarkan  Analisa  oleh  peneliti  dengan pengolahan  data  maka  dapat  disimpulkan  bahwa terdapat 3 faktor penyebab utama kelolosan defect di customer yaitu  manusia,  metode,  dan lingkungan. Dari akar permasalahan menggunakan  diagram  sebab  akibat  yang dilakukan  oleh  peneliti  melalui brainstorming dengan diskusi tim, maka dibuat usulan perbaikan nya  adalah  dengan  penambahan  kapasitas operator, mengadakan evaluasi rutin dan memantapkan hasil pengukuran spesifikasi defect pada new operator,  mengusulkan check  sheet konsistensi  catatan  proses  inspeksi  operator, mengadakan schedule audit internal, menetapkan system lay out sesuai standarisasi, dan mengadakan seminar tentang TQM, dan merenovasi ruangan kedap suara untuk terciptanya lingkungan inspeksi yang kondusif.

## UCAPAN TERIMA KASIH
Alhamdulillah  puji  dan  syukur  atas kehadirat  Allah  S.W.T  berkat  dan  rahmat karunianya sehingga penulis mampu menyelesaikan penelitian ini tepat waktu. Ucapan terima  kasih  penulis  dipersembahkan  kepada Fakultas Teknik dan LPPM Universitas Ibnu Sina.

## DAFTAR PUSTAKA
[1]  Ismail,  L.  (2021). Analisis  Perbaikan
Kualitas  Produk  Dengan  Metode  Six  Sigma
Pada  CV.  Duta  Plywood .  Retrieved  March
01, 2023, from http://eprintslib.ummgl.ac.id/3749/1/16.0501 .0030_COVER_BAB%20I_BAB%20II_BA
B%20III_BAB%20V_DAFTAR%20PUST AKA%20%20-%20Luqman%20Ismail.pdf.
[2]  Jagusiak-Kocik, M. (2017). PDCA cycle as a part of continuous improvement in the production company - A case study. Production Engineering Archives , 14 (14), 19–22. https://doi.org/10.30657/pea.2017.14.05
[3]  Krisnaningsih, E., Gautama, P., & Syams, M. F. K. (2021). Usulan Perbaikan Kualitas Dengan Menggunakan Metode Fta Dan Fmea. Jurnal InTent , 4 (1), 41–54.
[4]  Malega, P., Daneshjo, N., Rudy, V., & Drábik, P. (2021). PDCA Cycle - Tool for Improvement of the Business Processes – Case Study. TEM Journal , 10 (3), 1336– 1347. https://doi.org/10.18421/TEM103-42
[5]  Martin, J., Elg, M., & Gremyr, I. (2020). The Many Meanings of Quality: Towards a Definition in Support of Sustainable Operations. Total Quality Management and Business Excellence , 0 (0), 1–14. https://doi.org/10.1080/14783363.2020.184 4564
[6]  Mahmud. (2019). Analisis Pengendalian Kualitas dengan Menggunakan Metode PDCA (Plan-Do-Check-Action) Pada
Produk Front Fender di PT. XYZ . Retrieved April 17, 2023, From Universitas Mercu Buana, Fakultas Teknik Web site:
repository.unugha.ac.id
[7]  Pahlepi, R.D. (2023, January 27). Memahami Inspeksi Adalah: Manfaat, Jenis, Metode, dan Cara  Kerja. Detikbali .  Retrieved  March  23,
2023,
from
https://www.detik.com/bali/berita/d-
6537444/memahami-inspeksi-adalah-
manfaat-jenis-metode-dan-cara-kerja.
[8]  Ramdani,  R.  (2018). Usulan  Perbaikan Kualitas Produk Kain Pada Proses Weaving Menggunakan  Metode  TQM  (Studi  Kasus :PT. Surya Usaha Mandiri) . Retrieved April 17,  2023,  From  Universitas  Pasundan, Fakultas Teknik Web site: http://repository.unpas.ac.id/41451/1/Rizal% 20Ramdani_143010138_Teknik%20Industri
.pdf
[9]  Rasyidah,  A.N.,  Bariroh,  A.,  Rahmawati, D.E. (2022). Analisis Total Quality Management  (TQM)  Dalam  Meningkatkan Mutu Manufaktur dan Jasa Pada PT. Dahana (Persero)  Subang. Sibatik  Journal.  1 (12),
2917-2926.
[10] Ridwani,  S.  (2018) Penerapan  Metode  Six Sigma  (DMAIC)  Untuk  Menuju Zero  Defect Pada  Produk  Air  Minum  Ayia  Cup  240  Ml . Retrieved March 01, 2023, from https://ecampus.sttind.ac.id/sttind/AmbilLa mpiran?ref=1214&jurusan=Item&usingId=f alse&download=false&clazz=ais.database.m odel.file.LampiranLain
[11] Tejanagara, F.C.H., Kosasih, F.G., Safariningsih,  R.T.H.  (2022).  Penerapan Total  Quality  Management  (TQM)  dalam Meningkatkan  Kualitas  Pelayanan  Rumah Sakit. Reslaj: Religion Education Social Laa Roiba Journal. 4 (3), 804-815.
[12]  Yunitasari, E. W., & Wijaya, F. S. (2021). Penerapan TQM Untuk Pengendalian Kualitas Pada Proses Penenunan Di Tenun Bantarjo. Jurnal Dharma Bakti-LPPM IST AKPRIND , 4 (2), 235–241.