## ANALISIS PENERAPAN KONSEP PENYEIMBANGAN LINI ( LINE BALANCING ) DENGAN METODE RANKED POSITION WEIGHT ( RPW ) PADA SISTEM PRODUKSI PENYAMAKAN KULIT DI PT. TONG HONG TANNERY INDONESIA SERANG BANTEN
Andreas Tri Panudju 1) , Bambang Setyo Panulisan 2) , Euis Fajriati 3) 1), 2). Departemen Teknik Industri, Universitas Bina Bangsa Jl. Raya Serang -Jakarta Km 03 No. 1.B (Pakupatan), Kodepos: 42127 Ahmad.andreas@binabangsa.ac.id
3) PT. Tong Hong Tannery Indonesia

## ABSTRAK
PT. Tong Hong Tannery Indonesia merupakan perusahaan yang bergerak dalam bidang industri penyamakan  kulit  asli  yang  berada  di  wilayah  Banten.  Adanya  stasiun  kerja  yang  sibuk  dan  waktu menganggur, lalu waktu tunggu yang tinggi dan operator yang menganggur karena beban kerja yang tidak  teratur,  maka  konsep  keseimbangan  lini  perlu  dilakukan  untuk    mencapai  tujuan  perusahaan. Tujuan  dari  penelitian  ini  adalah  untuk  menentukan  jumlah  stasiun  kerja  yang  optimal.  Metode penelitian yang digunakan adalah metode kualitatif data, dengan teknik pengumpulan datanya adalah dengan  penelitian  lapangan  ( field  research) ,  dan  observasi.  Berdasarkan  perhitungan  yang  sudah dilakukan dalam perhitungan ranked positional weight ini diketahui dalam proses penyamakan kulit terdiri atas empat stasiun kerja. Dari hasil perhitungan yang sudah dilakukan dengan metode ranked position weight ( RPW ) ini dapat diketahui kecepatan operasi terlambat adalah operasi C sebesar 6,42 menit  sehingga  dijadikan  waktu  siklus  pada  metode  ini.  Kemudian  1  lintasan  dengan  kapasitas produksi sebesar 6502 unit per tahun. Hasil untuk efesiensi lini yaitu, 89,29% menyatakan bahwa rasio dalam  membuat  rangkaian  kegiatan  perakitan  dalam  stasiun  kerja  memiliki  persentase  yang  baik. Kemudian  hasil  yang  didapat  pada balance  delay menyatakan  bahwa  dalam  mengatur  kegiatan perakitan pekerjaan di dalam stasiun kerja sebesar 10,71% tidak merata sedangkan dalam smoothness index hasil yang didapat adalah 1,98 menit.
Kata kunci : Penyeimbangan lini, Ranked Position Weight ( RPW )

## ABSTRACT
PT. Tong Hong Tannery Indonesia is a company that specializes in the real leather tanning industry in the Banten region. The existence of a busy work station and idle time, then high waiting times and unemployed operators due to irregular workloads, the concept of line balance needs to be done to achieve  company  goals.  The  purpose  of  this  research  is  to  determine  the  optimal  number  of  work stations. The research method used is qualitative data methods, with data collection techniques is by field  research,  and  observation.  Based  on  calculations  that  have  been  made  in  the  calculation  of ranked positional weight, it is known that the tanning process consists of four work stations. From the results of calculations that have been carried out by the ranked position weight (RPW) method, it can be seen that the late operating speed is operation C of 6.42 minutes so that it is used as a cycle time in this method. Then 1 track with a production capacity of 6502 units per year.  The results for  line efficiency are 89.29% stating that the ratio in making a series of assembly activities in a work station has a good percentage. Then the results obtained  in the balance delay  state that in regulating the assembly  activities  the  work  inside  the  work  station  is  10.71%  uneven  whereas  in  the  smoothness index the results obtained are 1.98 minutes.
Keywords: line balancing, Ranked Position Weight (RPW)
Website: http://jurnal.umj.ac.id/index.php/jisi

## 1. PENDAHULUAN
Keseimbangan  lintasan  berkaitan  dengan bagaimana operasi yang ditunjuk pada stasiun kerja dapat dioptimalkan melalui penyeimbangan  kegiatan  yang  ditugaskan selama  stasiun  kerja  berjalan.  Waktu  yang diizinkan untuk menyelesaikan elemen pekerjaan  itu  ditentukan  oleh  kecepatan lintasan produksi.
PT.  Tong  Hong  Tannery  Indonesia merupakan  perusahaan  yang  bergerak  dalam bidang  industri  kulit  yang  merupakan  satu- satunya  perusahaan  penyamakan  kulit  asli yang  berada  di  wilayah  Banten.  Dalam melakukan  kegiatan  produksi  bersifat job order (pesanan).  Untuk  menjawab  tantangan
era  globalisasi,  perusahaan  harus  menjaga kelancaran  dalam  proses  produksi  yang merupakan  salah  satu bagian  terpenting  untuk mencapai tujuan perusahaan.
Perencanaan  produksi  sangat  memegang peranan penting dalam  membuat penjadwalan produksi  terutama  dalam  pengaturan  operasi atau    penugasan  kerja  yang  harus  dilakukan. Jika  pengaturan  dan  perencanaan  yang dilakukan  kurang  tepat  maka  akan  dapat mengakibatkan  stasiun  kerja  dalam  lintasan produksi mempunyai kecepatan produksi yang berbeda.  Hal  ini    mengakibatkan  lintasan produksi  menjadi  tidak  efisien  karena  terjadi penumpukan  material  di  antara  stasiun  kerja yang  tidak  berimbang  kecepatan  produksinya.
Gambar 1 Sumber : PT. Tong Hong Tannery Indonesia, Serang Banten
Dari  keterangan  tabel  dan  gambar  di  atas bahwasannya  secara  khusus  suatu  lintasan yang tidak seimbang dapat dilihat dari adanya stasiun  kerja  yang  sibuk  dan  waktu menganggur  yang  mencolok,  adanya  produk setengah  jadi  pada  beberapa  stasiun  kerja, waktu  tunggu  yang  tinggi  dan  operator  yang menganggur  karena  beban  kerja  yang  tidak teratur,  adanya  kombinasi  penugasan  kerja terhadap  operator  atau  grup  operator  yang menempati  stasiun  kerja  tertentu  juga merupakan  masalah  keseimbangan  lintasan produksi,  sebab  penugasan  elemen  kerja  yang berbeda  akan  menimbulkan  perbedaan  dalam jumlah waktu yang tidak produktif dan variasi jumlah  pekerjaan  yang  dibutuhkan  untuk menghasilkan  keluaran  produksi  tertentu dalam lintasan tersebut.
Berdasarkan latar belakang tersebut diatas maka,  identifikasi  masalah  dari  penelitian  ini adalah sebagai berikut:
1. Ketidakseimbangan lintasan produksi yang terjadi  akibat  tidak  adanya  pemerataan
waktu  siklus  kerja  pada  beberapa  stasiun kerja  di  PT.  Tong  Hong  Tannery Indonesia.
2. Tidak  adanya  efisiensi  kinerja  operator dibeberapa stasiun kerja di PT. Tong Hong Tannery Indonesia.
3. Terdapat  adanya  penumpukan  barang setengah  jadi  ( work  in  process )  pada beberapa  stasiun  kerja  di  PT.  Tong  Hong Tannery Indonesia.
Berdasarkan  identifikasi  masalah  diatas maka  dalam  penelitian  ini  penulis  akan memfokuskan  masalah  yang  terfokus  pada masalah  yang  menyangkut  pada  proses keseimbangan  lintasan  produksi  penyamakan kulit di PT. Tong Hong Tannery Indonesia.
1. Hambatan  yang  dihadapi  dalam  proses waktu  pelaksanaan  produk  dari  setiap elemen  pekerjaan  dari  suatu  lini produksi.
2. Perbaikan performasi operator dibeberapa stasiun kerja.
3. Kendala  penumpukan  produk  yang
Andreas Tri Panudju, Bambang Setyo Panulisan, Euis Fajriati :  Analisis Penerapan Konsep Penyeimbangan Lini (Line Balancing) Dengan Metode Ranked Position Weight (Rpw) Pada Sistem Produksi Penyamakan Kulit Di PT. Tong Hong Tannery Indonesia Serang Banten
JISI: JURNAL INTEGRASI SISTEM INDUSTRI 5 (2) pp 70- 80 © 2018
terjadi  di  stastiun  kerja  akibat  adanya perbedaan  waktu  siklus  antar  stasiun kerja.
Kemudian  dari  focus  tersebut  disusun  dalam sub-fokus penelitian ini adalah:
1. Menetapkan  periode  pengukuran  dan criteria line balancing .
2. Menentukan tingkat pencapaian performance line balancing .
3. Membentuk  kerangka  model Ranked Position Weight ( RPW ) dan menentukan tingkat pencapaiannya.
Dari  latar  belakang  tersebut  maka  dapat dirumuskan masalah sebagai berikut :
1. Bagaimana  cara  menentukan  jumlah stasiun kerja yang optimal ?
2. Bagaimana cara mengetahui solusi yang terbaik  untuk  menghilangkan idle  time yang terjadi ?
3. Bagaimana  cara  memperoleh  suatu peningkatan efisiensi lintasan kerja yang optimal ?

## 2. TINJAUAN PUSTAKA
Menurut  Heizer  dan  Render  (2006),  lini perakitan yang seimbang memiliki keunggulan  dari  utilisasi  karyawan  dan fasilitas yang tinggi dan kesamaan beban kerja antar-karyawan.  Beberapa kontrak dari  serikat pekerja mensyaratkan bahwa beban kerja harus sama atau hampir sama di antara pekerja yang sama.  Istilah  yang  paling  sering  digunakan untuk  menerangkan  proses  ini  adalah penyeimbangan lini perakitan.
Menurut  Gaspersz  (2004), line  balancing merupakan penyeimbangan penugasan elemen- elemen tugas dari suatu assembly  line ke work station untuk meminimumkan banyaknya work station dan  meminimumkan  total idle  time pada  semua  stasiun  untuk    tingkat  output tertentu.  Dalam  penyeimbangan  tugas  ini, kebutuhan  waktu  per  unit  produk  yang dispesifikasikan  untuk  setiap  tugas  dan hubungan  sekuensial harus dipertimbangkan.
Lalu  menurut  Nasution  (2008), line balancing merupakan  sekelompok  orang  atau mesin  yang  melakukan  tugas-tugas  sekuensial dalam  merakit  suatu  produk  yang  diberikan kepada  masing-masing    sumber  daya  secara seimbang  dalam  setiap  lintasan  produksi, sehingga dicapai efisiensi kerja yang tinggi di setiap stasiun kerja.
Sedangkan  menurut  Baroto  (2002), line balancing adalah  suatu  penugasan  sejumlah
pekerjaan  ke dalam  stasiun-stasiun  kerja yang saling  berkaitan    dalam    satu    lintasan    atau lini  produksi.
Lini  produksi  adalah  penempatan  area-area kerja  dimana  operasi-operasi  diatur  secara berturut-turut  dan  material  bergerak  secara kontinu  melalui  operasi  yang  terangkai seimbang.  Menurut  karakteristiknya  proses produksinya, lini produksi dibagi menjadi dua:
1. Lini  fabrikasi,  merupakan  lintasan  produksi yang  terdiri  atas sejumlah operasi pekerjaan yang  bersifat  membentuk  atau  mengubah bentuk benda kerja
2. Lini perakitan, merupakan lintasan produksi yang  terdiri  atas  sejumlah  operasi  perakitan yang dikerjakan pada beberapa stasiun kerja dan  digabungkan  menjadi  benda assembly atau subassembly Beberapa keuntungan yang dapat diperoleh dari  perencanaan  lini  produksi  yang  baik sebagai berikut:
1. Jarak  perpindahan  material  yang  minim diperoleh  dengan  mengatur  susunan  dan tempat kerja
2. Alirannya  diukur  dengan  kecepatan produksi dan bukan oleh jumlah spesifik
3. Pembagian  tugas  terbagi  secara  merata yang disesuaikan dengan keahlian masing- masing  pekerjaan  sehingga  pemanfaatan tenaga kerja lebih efisiensi
4. Pengerjaan  operasi  yang  serentak  yaitu setiap  operasi  dikerjakan  pada  saat  yang sama di seluruh lintasan produksi
5. Gerakan  benda  kerja  tetap  sesuai  dengan set-up dari lintasan dan bersifat tetap
6. Proses memerlukan waktu yang minimum
Prosedur umum  untuk  menempatkan  tugas dalam    setiap  stasiun  kerja  adalah  sebagai berikut:
1) Mengidentifikasi daftar utama tugas.
2) Menghilangkan    tugas-tugas    yang    telah diberikan  pada  stasiun kerja tertentu.
3) Menghilangkan    tugas-tugas    yang memiliki    hubungan    prioritas  yang  tidak dapat dipenuhi.
4) Menghilangkan    tugas-tugas    yang    tidak cukup  waktunya  untuk dilaksanakan pada stasiun kerja.
5) Menggunakan  salah  satu  teknik  heuristik untuk    menentukan  aturan  penempatan tugas  pada  stasiun  kerja  (Heizer  dan Render, 2006). Heuristik penyeimbang lini tersebut antara lain:
Website: http://jurnal.umj.ac.id/index.php/jisi
a. Pilihlah tugas dengan waktu pengerjaan terpanjang.
b. Tugas  yang  paling  banyak  diikuti oleh tugas lain.
c. Pemeringkat bobot posisi
d. Waktu pengerjaan terpendek
e. Tugas  dengan  jumlah  tugas  yang mengikutinya  paling sedikit.
Untuk  melakukan  penyeimbangan  lini  pada suatu  lini produksi, terdapat beberapa langkah dan  metode  yang  dapat  digunakan.  Langkah- langkah  umum  yang  biasanya  digunakan adalah sebagai berikut :
- Persyaratan Presedensi ( Precedence ) Dalam  suatu  proses  produksi,  tugas-tugas harus dilakukan dalam  suatu aturan urutan pengerjaan  atau  batasan  urutan  ( sequence restrictions ).  Batasan  urutan    tersebut menggambarkan  tugas  mana  yang  harus terlebih dahulu diselesaikan sebelum dapat menyelesaikan  tugas    berikutnya.  Urutan tersebut  harus  dipenuhi  karena    aturan urutan tersebut  menunjukkan cara terbaik dan satusatunya cara untuk menyelesaikan sebuah produk.
Contohnya yaitu pemasangan  lampu  depan    pada    sebuah mobil  hanya    dapat  dilakukan  apabila bohlam  lampu  depan  tersebut  telah terpasang.
- Menentukan  Jumlah  Stasiun  Kerja  yang Diperlukan Stasiun kerja atau sering juga disebut work station  atau  production  center  merupakan kombinasi dari mesin, tools and equipment , serta orang-orang yang diperlukan    dalam    menyelesaikan pekerjaan. (Zulian Yamit, 2003) Menurut  Yamit    (2003),    dikatakan    bahwa untuk  menentukan  jumlah stasiun kerja yang dibutuhkan, diperlukan data sebagai berikut:
1) Jumlah    elemen    pekerjaan    atau    tugas serta    hubungan    antar  pekerjaan (presedensi tugas).
2) Waktu  untuk  penyelesaian  setiap  tugas atau pekerjaan.
3) Jumlah  target output produksi  yang ingin  dihasilkan  (biasanya  dalam  satu hari)
4) Waktu  operasi  setiap  hari  atau  setiap shift.
Setelah  data-data  di  atas  tersedia,    maka kemudian  dapat dilakukan  perhitungan untuk menentukan cycle  time ,  jumlah  stasiun  kerja,
efisiensi  dan idle  time . Langkah-langkahnya adalah  sebagai berikut:
1) Menentukan  jumlah  unit    output    yang akan  diproduksi  per  hari  (p).    Misalnya, jam  kerja  per  hari    adalah    8    jam,    dan target  26  produksi    adalah    600    unit. Maka  p=  600  unit/hari  atau  75 unit/jam.
2) Menentukan  total  waktu  tersedia  untuk produksi per hari.
3) Menentukan Cycle time (c).
Cycle time atau waktu siklus adalah waktu maksimal  suatu  produk    diproses  pada setiap  stasiun  kerja.  (Heizer  dan  Render, 2006)  Waktu  siklus  untuk  setiap  stasiun dapat ditentukan dengan rumus:
Cycle time
4) Menentukan    Theoritical    Minimum    atau jumlah    stasiun    kerja  minimum  yang dibutuhkan dengan rumus:
Dimana: TM = Theoritical minimum jumlah stasiun kerja N   = Jumlah stasiun kerja
t    =    Total    waktu    yang    dibutuhkan untuk  merakit  satu unit produk c    = Waktu siklus
5) Tingkat    efisiensi    dapat    ditentukan dengan  rumus  sebagai berikut:
Dimana: t   =  Total  waktu  untuk  menyelesaikan sebuah unit
N   = TM = Jumlah work station c   = waktu siklus
6) Tundaan  keseimbangan  ( balanced  delay ) atau idle  time menggambarkan  besarnya waktu  menganggur  yang  terjadi    di  salah satu  atau  beberapa  stasiun  kerja. Dapat dicari  dengan rumus: Idle Time = 1 - Efisiensi Atau,
Andreas Tri Panudju, Bambang Setyo Panulisan, Euis Fajriati :  Analisis Penerapan Konsep Penyeimbangan Lini (Line Balancing) Dengan Metode Ranked Position Weight (Rpw) Pada Sistem Produksi Penyamakan Kulit Di PT. Tong Hong Tannery Indonesia Serang Banten
JISI: JURNAL INTEGRASI SISTEM INDUSTRI 5 (2) pp 70- 80 © 2018
Dimana: n  = Jumlah stasiun lini c   = Waktu siklus ti  = Waktu tugas
Teknik  Peringkatan  Bobot  Posisi  untuk Menyeimbangkan  Lini  ( Ranked  Positional Weight Technique ) Buffa  dan  Sarin  (1999)  menyebutkan bahwa prosedur teknik bobot posisi berperingkat dasar adalah sebagai berikut:
1. Pilihlah    tugas    yang    mempunyai    bobot posisi  tertinggi  dan tempatkanlah itu pada stasiun kerja pertama.
2. Hitunglah  waktu  yang  belum  terpakai untuk  stasiun  kerja  tersebut  dengan menghitung    waktu    kumulatif    untuk semua    tugas    yang  diserahkan  kepada stasiun    ini    dan    mengurangkan    jumlah ini dari waktu siklus.
3. Pilihlah  tugas    yang    mempunyai    bobot posisi tertinggi
berikutnya dan usahakanlah    menempatkannya    pada stasiun    kerja    itu    setelah  melakukan pemeriksaan berikut:
a. Periksalah daftar tugas-tugas yang sudah ditempatkan.  Jika  tugas    pendahulu telah  ditempatkan,  presedensi  tidak akan  dilanggar;    lanjutkanlah  ke langkah  3b.  Jika  tugas  pendahulu langsung
belum ditempatkan, lanjutkanlah ke langkah 4.
b. Bandingkanlah  waktu  tugas  dengan waktu    yang    belum  terpakai.    Jika waktu tugas lebih kecil daripada waktu yang belum  terpakai dari stasiun yang bersangkutan,    tempatkanlah  tugas  ini dan hitung kembali waktu yang belum terpakai.
4. Teruskanlah    memilih,    memeriksa, menempatkan    tugas,    jika  mungkin, sampai  salah  satu  dari  kondisi  berikut dipenuhi
a. Semua tugas telah ditempatkan.
b. Tidak ada lagi unit kerja yang belum ditempatkan  yang  dapat  memenuhi persyaratan    presedensi    maupun persyaratan“kurang dari waktu terpakai.”
5. Tempatkanlah    tugas    yang    memiliki bobot    posisi    tertinggi    (bobot  posisi adalah  total  waktu  dari  tugas  ditambah waktu    dari    tugas  yang    mengikutinya) yang    belum    ditempatkan    ke    stasiun
kerja yang kedua, dan lakukanlah langkah terdahulu dengan cara sama.
6. Teruskanlah  menempatkan  sampai    semua tugas  telah tertempatkan.

## Teknik MALB untuk Skala Besar
Teknik    MALB    ( Mansoor    Aided    Line Balancing )  merupakan  penyempurnaan  dari teknik bobot posisi berperingkat oleh Mansoor (1964)  dan  dikomputerisasikan  oleh  Dar-El (1973).  Aturan Dar-El yang telah dimodifikasi adalah sebagai berikut:
1) Dimulai  dengan  memilih  waktu  siklus terkecil    yang    berkaitan  dengan    setiap jumlah    stasiun    kerja    yang    mungkin. Catatlah    unit  luang  ( slack  unit )  yang tersedia.
2) Pilihlah  tugas  yang  memiliki  bobot posisi  tertinggi  dan  tempatkanlah  pada stasiun kerja pertama.
3) Hitunglah  waktu  tak  terpakai  untuk stasiun  ini  dengan  menghitung  waktu kumulatif  untuk  seluruh  tugas  yang ditempatkan di stasiun ini dan mengurangkan  jumlah  ini  dari  waktu siklus. 4) Pilihlah  tugas  dengan  bobot  tertinggi berikutnya dan usahakanlah menempatkannya  di  stasiun  ini  setelah memeriksa    daftar    tugas  yang  telah ditempatkan.
5) Teruskanlah  memilih,  memeriksa,  dan menempatkan    tugas,    jika  mungkin, sampai  salah  satu  dari  dua  kondisi berikut terpenuhi:
a) Didapatkan    kombinasi    di    mana sisa  waktu  tak  terpakai lebih kecil atau  sama  dengan  unit  luang  yang tersedia; lanjutkan ke langkah 8.
b) Tidak    ada    lagi    tugas    tak tertempatkan  yang  dapat memenuhi baik  persyaratn  presedensi  maupun waktu  tak  terpakai; lanjutkanlah ke langkah 6.
6) Hapuskanlah  setiap  tugas  tertempatkan satu    per    satu,    mulai  dengan    tugas yang  memiliki   bobot  posisi   terendah dan  dengan menelusur balik, lakukanlah langkah 4 dan 5 sampai:
a. Didapatkan  kombinasi  di  mana waktu  tak  terpakai  yang  tersisa kurang  dari  atau  sama  dengan  unit luang  yang  tersedia;  Lanjut  ke langkah 8.
Website: http://jurnal.umj.ac.id/index.php/jisi
b. Semua  kombinasi  yang  mungkin mempunyai    waktu    tak  terpakai yang  lebih  besar  daripada  unit luang  tersedia  sehingga  tidak  ada lagi solusi yang mungkin; Lanjut ke langkah 7.
7) Pilihlah    waktu    siklus    yang mempunyai  satu  unit  lagi  dan  mulai lagi dengan langkah 2.
8) Tempatkanlah    tugas    yang    belum tertempatkan    yang    memiliki  bobot posisi  tertinggi  ke  stasiun  kedua  dan lakukanlah    langkah  terdahulu  dengan cara yang sama.
9) Teruskanlah    menempatkan    tugas    ke stasiun-stasiun    sampai  seluruh  tugas tertempatkan.
3. METODE PENELITIAN
Sumber data yang digunakan dalam penelitian ini  merupakan  hasil  pengolahan  data  yang terdiri dari :
1. Data cycle  time proses  produksi  di finishing untuk mendapatkan nilai efisiensi dengan metode RPW
2. Data operation  time pada  area  finishing untuk mendapatkan nilai Ratting dan nilai dalam suatu proses dengan metode RPW.
3. Melakukan analisa perhitungan nilai suatu proses di finishing agar menghasilkan line yang balancing dengan  memaksimalkan jumlah operator.
MULAI TTK, CT teoritis, precedence diagram Menghitung bobot waktu untuk setiap elemen kerja Bobot(RPW) = waktu proses operasi + waktu operasi – operasi berikutnya Mengurutkan elemen kerja berdasarkan bobot waktu yang terbesar hingga terkecil Menugaskan elemen kerja (i) yang memiliki bobot waktu terbesar ke dalam stasiun kerja Memenuhi persyaratan precedence diagram ? Waktu elemen kerja < sisa Waktu stasiun kerja ? Tugas elemen kerja ke dalam stasiun kerja ? Apakah total waktu stasiun kerja > CT teoritis ? Apakah semua elemen kerja sudah ditugaskan ? SELESAI K=k + 1 Tidak Tidak Tidak Tidak Ya Ya Ya Ya Gambar 2 Flowchart RPW ( Ranked Postional Weight)
Andreas Tri Panudju, Bambang Setyo Panulisan, Euis Fajriati :  Analisis Penerapan Konsep Penyeimbangan Lini (Line Balancing) Dengan Metode Ranked Position Weight (Rpw) Pada Sistem Produksi Penyamakan Kulit Di PT. Tong Hong Tannery Indonesia Serang Banten
JISI: JURNAL INTEGRASI SISTEM INDUSTRI 5 (2) pp 70- 80 © 2018
4. HASIL DAN PEMBAHASAN
1. Menetapkan Periode Pengukuran dan Criteria Line Balancing . Keseimbangan  lini  sangat  penting karena  akan  menentukan  aspek-aspek  lain dalam  sistem  produksi  dalam  jangka  waktu yang  cukup  lama.  Beberapa  aspek  yang terpengaruh  antara  lain  biaya,  keuntungan, tenaga  kerja,  peralatan,  dan  sebagainya. Keseimbangan  lini  ini  digunakan  untuk mendapatkan lintasan perakitan yang memenuhi tingkat produksi tertentu. Demikian penyeimbangan  lini  harus  dilakukan  dengan metode  yang  tepat  sehingga  menghasilkan keluaran  berupa  keseimbangan  lini  yang terbaik.  Tujuan  akhir  pada line  balancing adalah  memaksimalkan  kecepatan  di  tiap stasiun  kerja  sehingga  dicapai  efisiensi  kerja yang tinggi di tiap stasiun.
Line  balancing ini  digunakan  untuk menekan  waktu  menganggur    seminimal mungkin dengan membagi tugas dalam stasiun kerja.  Dalam  hal  ini  terkait  dengan line balancing untuk perhitungannya menggunakan metode Ranked  Positional  Weight  (RPW) , metode  ini  digunakan  karena  dianggap  paling baik  dibandingkan  dengan  metode  lain. Penyelesaian masalah line balancing membutuhkan  beberapa  informasi  data  dari proses  penyamakan  kulit  seperti  data  waktu perakitan, perencanaan produksi, hari kerja dan waktu  kerja.  Berikut  merupakan  data penunjang  sebagai  data  perhitungan line balancing ,  yaitu Assembling  Proces  Chart (APC) yang  digunakan,  dapat  dilihat  pada gambar  3  dan  data  waktu  perencanaan produksi ( agregat ), dapat dilihat pada tabel 2.
Gambar 3 Peta Proses Produksi Penyamakan Kulit
Website: http://jurnal.umj.ac.id/index.php/jisi
Tabel 2 Perencanaan Produksi Periode Data Peramalan Perencanaan Agregat (P) 1 540 575 2 540 540 3 540 540 4 540 540 5 540 540 6 540 540 7 540 540 8 540 540 9 540 540 10 540 540 11 540 540 12 540 540 ∑ 6515
Pengambilan  waktu  proses  produksi penyamakan  kulit  dilakukan  berdasarkan
Assembling  Process  Chart ( APC ).  Tabel  3
merupakan  kegiatan  proses  produksi  pada proses produksi penyamakan kulit. Tabel 3  Kegiatan Produksi Pada Proses Penyamakan Kulit Stastiun Deskripsi Tugas Waktu (Menit) Kode Pendahulu Mesin yang digunakan A Pemisahan jenis material kulit & pengukuran material kulit 5,32 - Mesin Ukur/ Measure Machine B Pembuatan Formula kimia, warna dan Lem 6,13 A Mesin Pengaduk/ Mixing Machine C Persiapan bahan kimia, lem dan release paper , Pelapisan dan penempelan kulit 6,42 B Mesin PU D Pemisahan kulit dari gulungan 2,34 C Mesin Pemisah/ Separate Machine E Pemotongan sisa lapisan kulit 2,19 D Meja Assembling F Pengecekan kulit dan persiapan packing 2, 37 E Meja Assembling Setelah  mengetahui  waktu  operasi  dari masing-masing stasiun, maka langkah selanjutnya membuat precedence diagram dari operasi-operasi  yang  dilakukan.  Rencana produksi  penyamakan  kulit  yaitu  6515 pcs/unit. Hari kerja selama 1 tahun adalah 298 hari dan waktu kerja selama 8 jam. Kecepatan lintasan
=
= 21,95 ≈ 22 menit/produk
Gambar 3 Precedence Diagram Waktu Proses Produksi Penyamakan Kulit
Penyelesaian  masalah line  balancing pada penelitian  ini  menggunakan  metode Ranked Positional Weight (RPW) .
2. Menentukan Tingkat Pencapaian Performance  Line  Balancing dengan metode Ranked Positional Weight ( RPW ) Perhitungan  metode  ini,  yaitu  dengan cara  mengelompokan  pekerjaan  ke  dalam sejumlah  kelompok  berdasarkan  jumlah stasiun  kerja  minimal  dan  dalam  melakukan pengalokasian  sesuai  dengan  waktu  siklus yang dimiliki.
Langkah  awal  dalam  penyelesaian dengan  menggunakan  bobot  posisi,  yaitu membuat  matriks  keterdahuluan  berdasarkan jaringan  kerja  serta  besar  waktu  operasinya dan dapat dilihat pada tabel 4.
Andreas Tri Panudju, Bambang Setyo Panulisan, Euis Fajriati :  Analisis Penerapan Konsep Penyeimbangan Lini (Line Balancing) Dengan Metode Ranked Position Weight (Rpw) Pada Sistem Produksi Penyamakan Kulit Di PT. Tong Hong Tannery Indonesia Serang Banten
JISI: JURNAL INTEGRASI SISTEM INDUSTRI 5 (2) pp 70- 80 © 2018
Tabel 4 Matriks Jaringan Kerja Operasi Pendahulu Operasi Pengikut A B C D E F A 1 1 1 1 1 B 0 1 1 1 1 C 0 0 1 1 1 D 0 0 0 1 1 E 0 0 0 0 1 F 0 0 0 0 0 Keterangan :
Angka 0 untuk penilaian elemen kerja yang mendahulai dan angka 1 untuk penilaian elemen kerja yang mengikuti.
Tabel 5 Waktu Operasi Perakitan Kerja Operasi Pendahulu Operasi Pengikut Jumlah A B C D E F A 6,13 6,42 2,34 2,19 2,37 24,7 B 0 6,42 2,34 2,19 2,37 19,45 C 0 0 2,34 2,19 2,37 13,32 D 0 0 0 2,19 2,37 6,9 E 0 0 0 0 2,37 4,56 F 0 0 0 0 0 2,37 Berdasarkan  data  pada  tabel  5  selanjutnya adalah mengurutkan operasi pekerjaan dengan memprioritaskan  waktu  operasi  terbesar. Berikut ini hasil dari pengurutan operasi kerja dan dapat dilihat pada table 6. Tabel 6  Urutan Operasi Berdasarkan Waktu Operasi Sebelum Sesudah Operasi Pendahulu Jumlah Operasi Pendahulu Jumlah A 24,7 A 24,7 B 19,45 B 19,45 C 13,32 C 13,32 D 6,9 D 6,9 E 4,56 E 4,56 F 2,37 F 2,37 Stasiun  kerja  atau work  station adalah lokasi-lokasi  tempat  elemen  kerja  dikerjakan. Penentuan  jumlah  stasiun  kerja  didapatkan dengan  memperhatikan  total  waktu  operasi dengan  waktu  siklus  suatu  pekerjaan  serta pembagian  stasiun  kerja  dapat  dilihat  pada tabel 5 dan gambar 5.
1. Total waktu perakitan produk adalah
24,77 ≈ 25
2. Waktu siklus didapatkan dari waktu yang terbesar dari seluruh operasi
perakitan adalah 6,42 atau dibulatkan 7 menit.
3. Menentukan minimal stasiun kerja yang dibutuhkan didapatkan dengan cara :
Work stasiun minimum = Total waktu operasi perakitan
=     waktu siklus
= 3,57 ≈ 4 stasiun kerja
Website: http://jurnal.umj.ac.id/index.php/jisi
Tabel 7 Efisiensi Stasiun Kerja Stasiun kerja Operasi Kecepatan stasiun Idle Efisien Stasiun kerja A A 5,32 1,68 76 % B B 6,13 0,87 87,57 % C C 6,42 0,58 91,71% D D,E,dan F 2,34 + 2,19 + 2,37 = 6,9 0,1 98,57 % Gambar : 4 Precedence Diagram Metode Ranked Position Weight (RPW)
Berdasarkan  tabel  6,  maka  dapat  dibuat sebuah  diagram  alir  dari  operasi  produksi penyamakan  kulit  PT.  Tong  Hong  Tannery Indonesia. Berikut ini merupakan hasil lintasan dengan  menggunakan  metode  bobot  posisi dengan  1  lintasan  dan    kecepatan  22    menit/ produk  dan  dapat dilihat pada gambar 5.
Gambar 5 Stasiun Kerja yang Terbentuk
Berdasarkan perhitungan metode Ranked Positional  Weight ( RPW ),  dimana  perusahaan telah  menetapkan  operator  dalam  perakitan produk penyamakan kulit  dalam satu  lintasan. Satu  lintasan  tersebut  didapatkan  4  stasiun kerja.
Kapasitas produksi =
= 6502 pcs/tahun Jadi, metode ini membutuhkan lembur, yaitu (6515 pcs-6502 pcs) = 13 pcs.
Efisiensi lini yaitu rasio dari total waktu stasiun terhadap keterkaitan waktu siklus dengan jumlah stasiun kerja yang dinyatakan dalam persentase. Berikut ini merupakan efisiensi lini dari metode bobot posisi.
Efisiensi Lini  =
= = 89,29% Keterangan : Tsi  = Waktu stasiun kerja K  = Jumlah stasiun kerja CT  = Waktu siklus Berdasarkan perhitungan efisiensi lini maka untuk  mengetahui  seberapa  besar  waktu  atau persentase  waktu  menganggur  ataupun  waktu menganggur  kinerja  produksi  penyamakan kulit yang dilakukan operator. maka selanjutnya  dilakukan  perhitungan  untuk balance delay .
Balance  delay merupakan  jumlah  waktu menganggur  suatu  lini  perakitan  arena pembagian  kerja  antar  stasiun  yang  tidak merata.  Berikut  ini  merupakan balance  delay dari metode bobot posisi.
Balance Delay = 100% - Efisiensi Lini = 100% - 89,29% = 10,71%
Setelah  diketahui  hasil  dari  waktu  atau persentase  menganggur,  maka  selanjutnya untuk  mengetahui  kelancaran  dari  suatu keseimbangan lini produksi dilakukan perhitungan smoothness index . Smoothness  index merupakan  suatu  indeks yang  menunjukkan  kelancaran  relatif  dari suatu keseimbangan lini perakitan. Berikut ini merupakan  langkah  dalam  menyelesaikan smoothness index dari metode bobot posisi. Dengan rumus : Smothness Index =
= = 1,98 menit
Andreas Tri Panudju, Bambang Setyo Panulisan, Euis Fajriati :  Analisis Penerapan Konsep Penyeimbangan Lini (Line Balancing) Dengan Metode Ranked Position Weight (Rpw) Pada Sistem Produksi Penyamakan Kulit Di PT. Tong Hong Tannery Indonesia Serang Banten
JISI: JURNAL INTEGRASI SISTEM INDUSTRI 5 (2) pp 70- 80 © 2018
Dengan  menggunakan  rumus  tersebut  maka smoothness  index pada  tiap-tiap  stasiun  kerja adalah sebagai berikut :
Perhitungan Smothness Index :
Stasiun Kerja A = 7- 5,32 = 1,68
Stasiun Kerja B = 7- 6,13 = 0,87
Stasiun Kerja C = 7- 6,42 = 0,58
Stasiun Kerja D = 7- 6,9   = 0,1 Secara ringkas dapat dilihat pada tabel berikut ini tabel 8. Tabel 8 Perhitungan Smothness Index Stasiun Kerja CT-SI (CT-SI) 2 A 1,68 2,8224 B 0,87 0,7569 C 0,58 0,3364 D 0,1 0,01 ∑ 3,9257 √ 1,98 3. Hasil  Analisis Line  Balancing dengan menggunakan Metode Ranked Positional  Weight  (RPW)  dan  tingkat pencapaiannya
Berdasarkan  perhitungan  yang  sudah dilakukan dalam perhitungan ranked positional weight ini  dapat  diketahui  dari  banyaknya stasiun  kerja  dalam  proses  penyamakan  kulit terdiri atas empat stasiun kerja. Masing-masing stasiun  kerja  tersebut  memiliki  tingkat efesiensi  kerja  yang  cukup  bervariatif dikarenakan  dalam  proses  penyamakan  kulit ini  memiliki  waktu  perakitan  yang  berbeda- beda  dari  perakitan  ke  satu  sampai  dengan perakitan  ke  enam.  Hasil  yang  didapat  untuk waktu  efesiensi  pekerjaan  dalam  persentase waktu  efesiensi  lini, balance  delay dan smoothnes index cukup baik dalam melakukan sebuah  perakitan.  Hasil  untuk  efesiensi  lini yaitu, 89,29% menyatakan bahwa rasio dalam membuat  rangkaian  kegiatan  perakitan  dalam stasiun  kerja  memiliki  persentase  yang  cukup baik dan sebaliknya jika persentase kurang dari 89,29% menyatakan efesiensi lini kurang baik. Kemudian  hasil  yang  didapat  pada balance delay yaitu, 10,71% menyatakan bahwa dalam mengatur  kegiatan  perakitan  pekerjaan  di dalam  stasiun  kerja  sebesar  10,71%  tidak merata  sedangkan  dalam smoothness  index hasil yang didapat adalah 1,98 menit.
Dari  hasil  perhitungan  yang  sudah dilakukan  dalam  metode ranked  positional weight ( RPW )  ini  dapat  diketahui  kecepatan operasi  terlambat  adalah  operasi  C  sebesar 6,42  menit  sehingga  dijadikan  waktu  siklus pada metode  ini.  Perusahaan diinginkan harus membuat 1 lintasan dengan kapasitas produksi sebesar  6502  unit  per  tahun.  Hasil  ini  masih
belum  mampu  memenuhi  kebutuhan  produksi yang  telah  ditentukan  sehingga  bila  ingin memenuhi kebutuhan tersebut maka dilakukan waktu  lembur  dalam  mencapai  target  yang ditentukan.  Hasil  yang  dibutuhkan  dalam agregat adalah 6515 maka dengan menggunakan  metode  Bobot  Posisi  ( Ranked Positional Weigth ) yang berjumlah 6502 maka hasil  tersebut  masih  membutuhkan  13  unit produk  penyamakan  kulit  untuk  menutupi kekurangan  yang  terjadi  pada  perakitan  atau produksi penyamakan kulit ini.

## 5. KESIMPULAN
Berdasarkan hasil analisa dari pembahasan penelitian  yang  telah  dilakukan  maka  dapat diambil kesimpulan sebagai berikut :
1.  Dari  hasil  mengidentifikasi  proses-proses tersebut  ditemukan  beberapa  operasi  yang tidak  seimbang  yaitu  operasi  C  dengan kecepatan  operasi  terlambat  sebesar  6,42 menit.
2.  Dari  hasil  pengamatan  telah  diketahui penyebab  dan  penghambat line yang  tidak efisien yaitu banyak pengalokasian operator  yang  tidak  sesuai  dengan  bobot skill dan  konsistensi  dalam  bekerja  dari setiap proses tersebut.
3.  Dengan  metode Ranked  Positional  Weight ( RPW )  di  dapat  nilai-nilai  dalam  suatu proses  yang  bisa  digabung  dengan menentukan  bobot  dari  masing-masing proses,  sehingga  terdapat  solusi  yang  baik yaitu  di  temukan  beberapa  proses  yang digabung  sehingga  dalam  proses  tersebut mendapatkan  hasil  yang  cukup  baik  yaitu, 89,29  %  menyatakan  bahwa  rasio  dalam membuat  rangkaian  kegiatan  proses produksi  dalam  stasiun  kerja  memiliki
Website: http://jurnal.umj.ac.id/index.php/jisi
persentase  yang  cukup  baik  dan  sebaliknya jika  persentase  kurang  dari  89,29  % menyatakan  efisiensi  lini  kurang  baik, Kemudian hasil yang didapat pada balance delay yaitu,  10,71%  menyatakan  bahwa dalam mengatur kegiatan perakitan pekerjaan  di  dalam  stasiun  kerja  sebesar 10,71%  tidak  merata  sedangkan  dalam smoothness index hasil yang didapat adalah 1,98 menit.

## SARAN
Setelah melakukan penelitian line balancing pada  proses  produksi  penyamakan kulit secara teoritis mengevaluasi faktor-faktor yang
menyebabkan terjadinya ketidakseimbangan lintasan produksi PT. Tong Hong  Tannery  Indonesia  maka  selanjutnya diberikan rekomendasi untuk perbaikan, yaitu :
1. Perusahaan harus secara berkala  melakukan perhitungan efisiensi lintasan  produksi dan hasil-hasil  yang  diperoleh  dari  analisa pemecahan line balancing .
2.  Perlu  kiranya  perusahaan  menekankan program  spesialis  operator  yaitu skill , effect , condition ,  dan consistency agar medapatkan  operator  yang  mempunyai performance rating diatas  normal  pada stasiun  kerja  sehingga  produksi  dapat berjalan dengan lancer.
4.  Faktor  kelonggaran  ( allowance  time )  dapat diperkecil apabila perusahaan dapat mengatur  ketidakseimbangan  lini  produksi dengan  cara  memberikan  perhitungan sebelum group atau article yang  baru running sehingga  dapat  diketahui  proses mana  yang  mengalami  hambatan  untuk
meningkatkan efisien dan efektivitas dalam perusahaan.

## UCAPAN TERIMA KASIH
Ucapan  terimakasih  kami  sampaikan  setinggi- tingginya  kepada  manajemen  PT.  Tong  Hong Tannery Indonesia dan semua pihak yang telah banyak  membantu  sehingga  penelitian  ini terwujud.

## DAFTAR PUSTAKA
Baroto, Teguh, 2002, Perencanaan dan Pengendalian Produksi. (Jakarta:Ghalia Indonesia) Gaspersz,V. 2000. Production Planning and Inventory Control Cetakan Keempat . (Jakarta: Gramedia) Gaspersz, Vincent, 2004, Operation Planning And Inventory Control. (Jakarta:PT Gramedia Pustaka Utama) Heizer, Jay. Dan Barry, Render, 2016.
Operations Management Buku 2 edisi ke tujuh( Jakarta:Penerbit Salemba Empat) Nasution, A.H,2008, Perencanaan dan Pengendalian Produksi. (Yogyakarta:Graha Ilmu) Kuntoro,  T.  2006. Pengembangan  Kurikulum Pelatihan  Magang  di  STM  Nasional Semarang:  Suatu  Studi  Berdasarkan Dunia  Usaha. Tesis  tidak  diterbitkan. Semarang: PPS UNNES Waseso,  M.G.  2001. Isi  dan  Format  Jurnal Ilmiah .  Makalah  disajikan  dalam Seminar  Lokakarya  Penulisan  artikel dan Pengelolaan jurnal Ilmiah, Universitas  Lambungmangkurat,  9-
11Agustus