Performa (2014) Vol. 13, No.2: 91-100

## Perancangan Ulang Tata Letak Fasilitas Untuk Meminimasi Ongkos Material Handling
Rizki Wahyuniardi , Agi A. Setiawan
Teknik Industri, Fakultas Teknik, UniversitasPasundan Jalan Dr. Setiabudi No. 193, Bandung, 40153, Indonesia

## Abstract
PT.  Kirana  Semesta  Panganis  a  company  engaged  in  the  field  of  food  processing.  The  industry isproducing a wide range of food products such as meatballs, spicy meatballs and sauce seasoning. From the  initial  identification,  the  existing  conditions  of  production  layout  does  not  fit  the  flow  of  the production process, thus causing the material handling is not optimal. The purpose of this research is to improve  the  plant  layout  to  minimize  the  cost  of  material  handling  using  Systematic  Layout  Planning (SLP).  This  research  is  obtained  3  alternatives  layout  that  is  able  to  minimize  the  cost  of  material handling by 24,15-36,41%. With this result, the company can choose the layout that fits the production process.
Keywords: layout, material handling, minimizing costs

## 1.       Pendahuluan
Hadiguna  (2003)  mendefinisikan  tata  letak  sebagai  kumpulan  unsur-unsur  fisik  yang diatur  mengikuti  aturan  atau  logika  tertentu.  Sistem  materialhandling  yang  kurang  sistematis menjadi  masalah  yang  cukup  besar  dan  mengganggu  kelancaran  proses  produksi  sehingga mempengaruhi  sistem  secara  keseluruhan.  Menurut  Wignjosoebroto  (2009),  tata  letak  yang baik  adalah  tata  letak  yang  dapat  menangani  sistem  material  handling  secara  menyeluruh. Purnomo (2004) menyebutkan tata letak fasilitas yang dirancang dengan baik pada umumnya akan  memberikan  kontribusi  yang  positif  dalam  optimalisasi  proses  operasi  perusahaan  dan pada  akhirnya  akan  menjaga  kelangsungan  hidup  perusahaan.  Perancangan  fasilitas  pabrik harus  disusun  secara  sistematis,  baik  dari  mesin,  alat  angkut,  ataupun  peralatan  lainnya. Susunan mesin, peralatan, dan tempat kerja sedemikian hingga barang dapat bergerak dengan lancer sepanjang jalur produksi (Apple,1990).
PT.  Kirana  Semesta  Pangan  (KSP)  merupakan  industri  yang  bergerak  dalam  bidang pengolahan  pangan  salah  satu  produk  yang  dihasilkannya  adalah  bakso.  Saat  ini  kondisi  tata letak  fasilitas  produksi  diperusahaan  mengalami  kendala.  Kendala  ini  terjadi  pada  jarak pemindahan bahan baku yang kurang efisien. Pada departemen gudang tepung menuju mixing terdapat jarak yang cukup jauh, sehingga panjang lintasan pengangkutan cukup besar. Selain itu pada  departemen  penirisan  menuju  pengeringan  terdapat  aliran  balik(backtracking)  pada Gambar  1.  Hubungan  kedekatan  antar  departemen  tidak  diperhatikan  sehingga  aliran  material handling  tidak  sistematis  berakibat  terjadinya  penambahan  jarak  pada  aliran  pengangkutan  ke departemen selanjutnya.
Melihat kondisi ini, maka perlu adanya suatu penelitian untuk mengubah tata letak fasilitas menjadi  lebih  baik.  Fasilitas  produksi  merupakan  aset  terpenting  bagi  sebuah  perusahaan industri,  maka  penataan  fasilitas  yang  baik  harus  diperhatikan  agar  kelangsungan  hidup perusahaan  dapat  dikelola  dengan  baik.  Penelitian  ini  bertujuan  untuk  merancang  tata  letak pabrik yang dapat meminimalkan ongkos material handling dengan metode Systematic Layout Planning  (SLP)  (Muther,  1973).  Pendekatan  ini  banyak  digunakan  untuk  berbagai  macam persoalan  meliputi  produksi,  transportasi,  pergudangan  dan  aktivitas-aktivitas  yang  dijumpai
dalam perkantoran (office layout). Tujuan dari penelitian ini adalah: (1) Menganalisis tata letak pabrik berdasarkan ongkos dan jarak material handling dan (2) Menyusun tata letak usulan.
Gambar 1. Kondisi jarak perpindahan bahan baku pada layout awal
Sumber: PT. Kirana Semesta Pangan, 2014

## 2.       Metode Penelitian
Penelitian  ini  dilakukan  dengan  mengikuti  tahapan  dari  pendekatan  SLP  (Muter,  1973) seperti  diperlihatkan  pada  Gambar  2.  Penelitian  ini  dimulai  dengan  mengumpulkan  data-data mengenai  tata  letak  awal,  luas  lantai  produksi,  jumlah  mesin  dan  alat  angkut  serta  kapasitas produksi  dan  bahan  baku  yang  dipergunakan  oleh  PT.  KSP  dalam  menjalankan  produksi  saat ini.

## MULAI
SELESAI Pengolahan data : Ongkos Material Handling (OMH) Awal, From To Chart (FTC), Inflow dan Outflow, Tabel
Skala Prioritas (TSP), Activity Relationship Diagram (ARD), Area Alocation Diagram (AAD) alternatif, OMH setiap layout alternatif Analisis OMH untuk Alternatif AAD Pemilihan Layout Pengumpulan Data : A. Data Layout Awal B. Data Luas Lantai Produksi C. Data Jumlah Mesin dan Alat Angkut
D. Data Kapasitas Produksi dan Bahan baku
Gambar 2. Metodologi penelitian
Langkah selanjutnya adalah menghitung Ongkos Material Handling (OMH) dari tata letak awal  sebagai  performansi  ongkos  perpindahan  material.  Kemudian  penelitian  dilanjutkan dengan  menghitung  Inflow  dan  Outflow  bahan  baku  dari  dan  ke  suatu  departemen  untuk memperoleh Tabel Skala Prioritas (TSP).
Dengan  diperolehnya  TSP,  langkah  selanjutnya  adalah  menyusun  beberapa  alternatif Activity Relationship Diagram (AAD) dan Area Alocation Diagram (AAD). Perhitungan OMH untuk setiap alternatif yang terbentuk tersebut akan dilakukan kembali sehingga dapat diketahui OMH minimum dari setiap alternatif.

## 3.       Hasil dan Pembahasan
PT. Kirana Semesta Pangan memiliki area fasilitas produksi dengan Luas Total 903  m2 yang  terbagi  menjadi  13  departemen.  Setiap  departemen  memiliki  aktivitas  yang  berbeda dengan yang lainya serta saling berkaiatan. Data tersebut diperlihatkan pada Tabel 1.

## Tabel 1. Data Luas Lantai
Sumber: PT. Kirana Semesta Pangan, 2014
Untuk  menghitung  ongkos  material handling pada tata letak awal, dilakukan penentuan kordinat titik pusat X dan Y setiap departemen. Kordinat ini diperlukan untuk perhitungan jarak perpindahan antar departemen. Koordinat setiap departemen pada tata letak awal diperlihatkan pada Tabel 2 dengan block layout pada Gambar 3.
Tabel 2. Titik pusat koordinat setiap departemen
Sumber: PT. Kirana Semesta Pangan, 2014
NO NAMA DEPARTEMEN KODE DIMENSI (m) LUAS
(m²) PANJANG LEBAR
1  GUDANG TEPUNG
A 13 6 78
2  GUDANG  DAGING
B 12 6 72 3  PENGGILINGAN DAGING   C 12 6 72 4  GUDANG ES D 4 6 24 5  MIXING E 6 12 72 6  PENCETAKAN F 17 7 119 7  PENGERASAN G 17 5 85 8  PEREBUSAN H 2 12 24 9  PENIRISAN I 13 9 117 10  PENGERINGAN J 5 12 60 11  PENDINGINAN K 10 6 60 12  PACKING L 8 9 72 13  GUDANG PRODUK JADI M 8 6 48 TOTAL 903 NO NAMA DEPARTEMEN X
Y 1 GUDANG TEPUNG (A) 34.5 3 2 GUDANG  DAGING (B) 22 3 3 PENGGILINGAN DAGING (C) 10 3 4 GUDANG ES (D) 2 3 5 MIXING (E) 3 12 6 PENCETAKAN (F) 14.5 9.5 7 PENGERASAN (G) 14.5  15.5 8 PEREBUSAN (H) 24.5 12 9 PENIRISAN (I) 36.5  10.5 10 PENGERINGAN (J) 28 12 11 PENDINGINAN (K) 46 3 12 PACKING (L) 47  10.5 13 SHIPPING (M) 47 18
Gambar 3. Block layout pada layout awal
Setelah  koordinat  X  dan  Y  didapat  pada  setiap  departemen,  selanjutnya  analisi  songkos perpindahan  materialhandling  pada  setiap  departemen.  Dalam  perhitungan  ongkos  material handling  ini,  dilakukan  dengan  tahapan  mengetahui  hubungan  antar  departemen,  komponen yang diangkut, total angkutan serta kapasitas alat angkut. Ongkos yang harus dikeluarkan untuk satu kali angkutan memperhatikan:
a. Alat angkut dengan menggunakan Manusia(0-15 kg) ongkos untuk tenaga manusia = Rp. 100/meter gerakan
b. Alat  angkut  dengan  menggunakan  Walky  Fallet  (15-50  kg)  ongkos  untuk  Walky Fallet = Rp. 200/meter gerakan
Hitung  jarak  perpindahan  antar  departemen  dengan  perhitungan  rectilinier  serta memperhatikan frekuensi pengangkutan perhari. Total ongkos material handling pada tata letak awal diperlihatkan pada Tabel 2.
Perhitungan FTC serta Inflow dan Outflow
Ongkos  pengangkutan  pada  tata  letak  awal  yang  keluar  dari  setiap  departemen  dengan from to chart (Tabel 3). FTC adalah teknik konvensional yang menjelaskan ongkos yang keluar dari departemen awal ke tujuan. Setelah itu membuat inflow dan outflow, dimana inflow adalah koefisien ongkos yang  masuk dari suatu departemen kedepartemen lainnya sedangkan outflow adalah  koefisien  ongkos  yang    keluar.  Rekapitulas  inflow  dan  outflow  untuk  seluruh departemen, diperlihatkan pada Tabel 4 dan Tabel 5.
Tabel 2. OMH Awal
Tabel 3. From to Chart
Tabel 4. Inflow
TSP  Setelah  menghitung  Ongkos  Material  Handling  (OMH)  dan  From  to  Chart  (FTC), langkah berikutnya membuat TSP. Tabel ini berguna untuk membuat ARD dan AAD alternative berdasarkan  prioritas  kedekatan  antar  departemen  yang  diperoleh  dari  inflow  dan  outflow, dengan  memperhatikan  koefisien  ongkos  terbesar  dari  suatu  departemen.  Penyusunan  table skala prioritas diperlihatkan pada Tabel 6.
FROM/TO A B C D
E F G H I
J K L M TOTAL A 1.352.700 1.352.700 B 120.000 120.000 C 160.000 160.000 D 148.000 148.000 E 317.333 317.333 F 85.200 85.200 G 459.000 459.000 H 459.000 459.000 I 680.000 680.000 J 918.000 918.000 K 578.000 578.000 L 510.000 510.000 M - TOTAL - 120.000 - 1.660.700 317.333 85.200 459.000 459.000 680.000 918.000 578.000 510.000 5.787.233
TABEL FROM TO CHART FROM/TO A B C D E F G H I J K L M TOTAL A 0,82 0,82 B 1 1 C 0,10 0,10 D 0,09 0,09 E 1 1 F 1 1 G 1 1 H 1 1
I
1 1
J
1 1 K
1 1
L
1 1 M - TOTAL - 1 - 1 1 1 1 1 1 1 1 1 10 TABEL INFLOW

## Tabel 5. Outflow
Tabel 6. Skala Prioritas

## ARD dan AAD Alternatif
Setelah membuat table skala prioritas, selanjutnya membuat ARD (Activity Relationship Diagram) merupakan hasil dari TSP kedalam suatu diagram untuk menyusun tingkat kedekatan berdasarkan  prioritas  yang  telah  dibuat.  AAD(Area  Alocation  Diagram)    merupakan  lanjutan penganalisaan  tata  letak  setelah  ARD,    maka  sesuai  dengan  pendeskripsian  ARD  maka  dapat dibuat  AAD.  AAD  merupakan  template  global  dan  merupakan  informasi  pemanfaatan  area. Pemanfaatan  area  tersebut  diperlihatkan  pada  Gambar  4,  Gambar  5  dan  Gambar  6.  Tujuan dibuatnya 3 alternatif ARD dan AAD ini adalah agar mendapatkan tata letak usulan yang paling minimum untuk dianalisis serta dibandingkan dengan tata letak awal.
FROM/TO A B C D E F G H I J K L M TOTAL
A 1 1
B 1 1 C 1 1 D 1 1 E 1 1 F 1 1 G 1 1 H 1 1
I
1 1
J
1 1
K 1
1
L
1 1 M - TOTAL - 1 - 3 1 1 1 1 1 1 1 1 12 TABEL OUTFLOW
Gambar 7. AAD Alt. 1 Gambar 8. AAD Alt. 2

## Perhitungan OMH untuk Alternatif AAD
Dari hasil perhitungan jarak dan ongkos material handling yang telah dilakukan pada tata letak  awal  dan  tata  letak  usulan,  maka  dapat  diketahui  perbandingan  jarak  dan  OMH  dalam Tabel 7 dan Gambar 10.
Tabel 7. Perbandingan Ongkos dan Jarak Handling
Gambar 10 Grafik perbandingan OMH setiap layout
Pada  Tabel  7  diketahui  perbandingan  jarak  dan  OMH  untuk  tata  letak  setiap  alternatif dengan tata letak awal sebagai berikut:
 tata letak alternatif 1, memiliki perbandingan jarak 22,23% dan ongkos 22,56%
 tata letak alternatif 2, memiliki perbandingan jarak 27,44% dan ongkos 27,85%
 tata letak alternatif 3, memiliki perbandingan jarak 11,08% dan ongkos 11,24%

## 4. Simpulan dan Saran
Dari penelitian yang telah dilakukan maka dapat diambil kesimpulan bahwa tata letak yang paling  ekonomis  adalah  tata  letak  alternatif    2,  dengan  perbandingan  jarak  tempuh  material handling pada tata letak awal sebesar 29.362 meter dengan total ongkos Rp.5.787.233. Pada tata letak usulan terpilih sebesar 21.305 meter dengan ongkos Rp. 4.175.776. Terdapat pengurangan jarak tempuh sebesar 8,057 meter dengan pengurangan jarak 27,44% dan OMH 27,85%.

## Daftar Pustaka
Henriadi  dan  Merry  Siska,  (2013),  Perancangan  Ulang  Tata  Letak  Fasilitas  Pabrik  Tahu  dan Penerapan Metoda 5S, Jurnal Ilmiah Teknik Industri , Vol. 11 (2), h. 144-153 Muther, R., (1973), Systematic Layout Planning , Boston, CBI Publishing Company, Inc Purnomo, H., (2004), Perencanaan dan Perancangan Fasilitas , Graha Ilmu, Yogyakarta Sahroni,  (2003),  Perancangan  Ulang  Tata  Letak  Fasilitas  Produksi  Dengan  Metoda  Algoritma Craft. Optimum , Vol. 4 (1), h. 72-82
Susetyo,  J.,  Simanjuntak,  R.A.,  dan  Ramos  J.  M,  (2010),  Perancangan  Ulang  Tata  Letak Fasilitas Produksi dengan Pendekatan Group Technology dan Algoritma Blocplan untuk Minimasi Ongkos Material Handling, Jurnal Teknologi , Vol. 3 (1), h. 75-84
Wignjosoebroto,  S.,  (2009), Tata  Letak  Pabrik  dan  Pemindahan  Bahan ,  Ed.  3,  Guna  Widya, Surabaya.
LAYOUT AWAL LAYOUT ALTERNATIF 1 LAYOUT ALTERNATIF 2 LAYOUT ALTERNATIF 3 JARAK 29.362 22.834 21.305 26.110 TOTAL ONGKOS 5.787.233 4.481.666 4.175.776 5.136.700 22,23% 27,44% 11,08% 22,56% 27,85% 11,24%
PERSENTASI JARAK
PERSENTASI ONGKOS
Hidayat,  Anugrawati,  P,N.  2010.  Perancangan  Tata  Letak  Departement  Finishing  Pabrik  CV. SG-Bandung. Jurnal Teknik Industri, ISSN:1411-6340.
Siregar, M, R., Sukatendel, D dan Tarigan, U., Perancangan Ulang Tata Letak Fasilitas Produksi Dengan  Menerapkan  Algoritma  Blocplan  dan  Algoritma  Corelap  Pada  PT.  XYZ. E- Jurnal Teknik Industri FT USU , Volume 1, Nomor 1, edisi Januari 2013 pp. 35-44 Anthara,  A,  M.  Usulan  Perbaikan Tata  Letak  Lantai Produksi  Dengan  Metoda CRAFT  Untuk Meminimasi Ongkos Material Handling. Majalah Ilmiah Unikom, Volume 8, Nomor 1. Mas’ud, A., Akhmad, S dan Purwoko, S., Perancangan Tata Letak Fasilitas Lantai Produksi PT.
ABC  Menggunakan  Metoda  Sytematic  Layout  Planning  (SLP)  dan  Algoritma  Genetik. Jurnal Teknik Industri .
Qoriyana, F., Mustofa, H, F dan Susanty, S., Rancangan Tata Letak Fasilitas Bagian Produksi pada CV. Visa Insan Madani. Jurnal Online Institut Teknologi Nasional , Volume 1, Nomor 3, Januari 2014