Abstrak—Salah  satu  perusahaan  yang  bergerak dibidang  manufaktur  baja  adalah  PT.  Zenith  Allmart Precisindo  (ZAP).  Namun  pada  proses  produksi  casing pompa  Tipe  X  terjadi  reject  yang  melebihi  batasan perusahaan.  Reject  pada  bulan  Februari  mencapai  3,2% (level  sigma  3,35).  Padahal  batasan  reject  hanya  2%  (level Sigma  3,55).  Selain  itu  sistem  pengukuran  visual  masih belum  diketahui  kapabilitasnya.  Penelitian  ini  bertujuan menganalisis  kapabilitas  proses  produksi  serta  level sigmanya dan kapabilitas sistem pengukuran menggunakan metode  six  sigma  yang  didalamnya  terdapat  metode  kappa statistik.  Setelah  dilakukan  analisis  terhadap  data  inspeksi visual terhadap produk pada Maret dan April 2015 diperoleh hasil  bahwa  sistem  pengukuran  inspeksi  visual  di  PT.  ZAP sudah  kapabel  untuk  masing-masing  hasil  within  appraiser dan  between  appraiser.  Hal  ini  menandakan  bahwa  sistem pengukuran  visual  tidak  memerlukan  perbaikan.    Level Sigma  dari  proses  produksi pompa casing  tipe  x  secara keseluruhan  di  PT  ZAP  adalah  3,65  yang  artinya  terdapat 15647  produk  cacat  dari  1  juta  produksi  casing pompa tipe x. Jenis defect bocor menjadi jenis defect yang paling sering dijumpai  di  dalam  area  produksi  Dipping.  Area  produksi tersebut memiliki level sigma terkecil yaitu hanya 3.25. Hal- hal  yang  paling  berpengaruh  terhadap  jenis  defect  bocor adalah cetakan keramik kurang tebal dan bahan campuran yang kurang sesuai dengan spesifikasi.
Kata Kunci — casing pompa tipe x , Six Sigma, PT ZAP, kapabilitas  sistem  pengukuran,  reject,  kapabilitas  proses produksi, inspeksi visual

## I. PENDAHULUAN
aja pada dasarnya ialah besi ( Fe ) dengan tambahan unsur karbon  ( C )  maksimal  sampai  dengan  kadar  1.67%. Apabila  kadar  unsur  karbon  ( C )  lebih  dari  1.67%  maka material tersebut biasanya disebut sebagai besi cor ( Cast Iron ). Makin  tinggi  kadar  karbon  dalam  baja  akan  mengakibatkan kuat  leleh  dan  kuat  tarik  baja  akan  naik  sedangkan  keliatan (elongasi)  baja  berkurang  sehingga  akan  mengakibatkan semakin sukar dilas. Penambahan unsur-unsur ini dikombinasikan dengan proses heat treatment akan menghasilkan kuat tekan yang lebih tinggi, tetapi keuletan dan
keliatan,  dan  kemampuan  khusus  lainnya  tetap  baik.  Unsur- unsur  tersebut  antara  lain: Mangaan ( Mn ), Chromium ( Cr ), Molybdenum ( Mo ), Nikel ( Ni )  dan  tembaga  ( Cu ).  Tetapi proporsional  pertambahan  kekuatannya  tidak  sebesar  karbon. Pertambahan kekuatannya semata –mata karena unsur tersebut memperbaiki struktur mikro baja [1].
Data  dari Bereau  of  Resources  and  Energy  Economics, World  Steel menunjukkan  kebutuhan  baja  dunia  surplus  21 juta  ton  dari  total  produksi  sebesar  1,6  miliar  ton  pada  2013. Sementara  itu,  China  sebagai  produsen  baja  terbesar  di  dunia dengan  total  produksi  775  harus  menelan  pil  pahit  dengan surplus  produksi  sebesar  46  juta  ton  pada  tahun  yang  sama. Berdasarkan data Indonesia Iron and Steel Asosiation (IISIA) menunjukan produksi baja nasional 6 juta ton pada 2014 dari total  kapasitas  9  juta  ton  per  tahun.  Sementara  kebutuhan nasional  mencapai  13  juta  ton  per  tahun,  sehingga  sisanya sebesar  55%  kebutuhan  baja  nasional  dipenuhi  oleh  produk impor.  Hal  ini  mengalami  penurunan  dari  tahun  sebelumnya yaitu pada tahun 2013 Indonesia mengimpor 8,19 juta ton baja atau sama dengan 65% dari total kebutuhan baja di Indonesia sebesar 12,69 juta ton [2].
Salah satu perusahaan yang bergerak dibidang manufaktur baja  adalah  PT.  Zenith  Allmart  Precisindo  (ZAP)  yang beralamat  di  Krian,  Sidoarjo,  Jawa  Timur.  PT.  ZAP memproduksi  berbagai sparepart mesin  kendaraan,  pompaa air, kaliber, dan sebagainya. Meskipun sebagaian besar produk yang  dihasilkan  PT.  ZAP  diekspor  ke  luar  negeri,  ternyata proses  produksinya  masih  banyak  menggunakan  tenaga  kerja manusia daripada mesin produksi otomatis. Mereka (operator, quality  controller (QC),  inspektor)  bekerja  dalam  2  tim berbeda,  dan  dalam  1  hari  terdiri  dari  2 shift dengan  masing- masing 10 jam kerja.
Namun pada proses produksi casing pompa Tipe X terjadi reject  yang  melebihi  batasan  perusahaan.  Reject  pada  bulan Februari  mencapau  3,2%  (level  sigma  3,35).  Padahal  batasan reject  hanya  2%  (level  Sigma  3,55).  Di  sisi  lain  sistem pengukuran  visual  masih  belum  diketahui  kapabilitasnya. Penelitian  ini  bertujuan  menganalisis  kapabelitas  proses produksi  serta  level  sigmanya  dan  kapabelitas  sistem pengukuran menggunakan metode six sigma yang didalamnya terdapat metode kappa statistik. Pada kasus yang terjadi di PT. ZAP,  dilakukan  pengamatan  banyaknya  produk reject yang
Analisis Six Sigma pada Produk Casing Pompa Tipe X di PT. Zenith Allmart Precisindo sebagai Metode Perbaikan Kualitas Produk
Nanda Praba Pramudita dan Haryono Jurusan Statistika, Fakultas Matematika dan Ilmu Pengetahuan Alam, Institut Teknologi Sepuluh Nopember (ITS) Jl. Arief Rahman Hakim, Surabaya 60111 Indonesia e-mail : haryono@statistika.its.ac.id
B
terjadi  pada  bulan  Maret  dan  April  2015.  Dengan menggunakan  analisis  serupa  untuk  data  atribut,  digunakan metode Six  Sigma untuk  memberikan  saran  perbaikan  proses kepada perusahaan, sehingga diharapkan jumlah produk reject akan berkurang dan level sigma meningkat.

## II. TINJAUAN PUSTAKA

## A. Six Sigma
Six  sigma adalah  level  kinerja  proses  yang  mampu memproduksi  3,4  produk  cacat  dalam  1  juta  produk.  Metode yang  umumnya  digunakan  yaitu define,  measure,  analyze, improve, & control (DMAIC) [4] .
1. Fase Define
Di  fase define, didefinisikan  permasalahan,  konsumen  & CTQ,  pemetaan  proses,  lingkup  penelitian,  &  membuat project  charter .  CTQ  didapatkan  dari voice  of  customer (VOC)  pada supplier,  input,  process,  output,  and  customer (SIPOC) [5].
2. Fase Measure
Pada  fase measure dilakukan measurement  system  analysis (MSA) , mengumpulkan data, membuat capability analysis, & analisis sigma proses. Pada MSA diukur repeatability (variasi karena gauge /alat  ukur) dan reproducibility (variasi  karena karyawan yang berbeda) [6].
Jika  dari  penilaian  QC/ appraiser dihasilkan  data  atribut, digunakan attribute  agreement  analysis [7].  Beberapa  QC menginspeksi  kondisi ( reject atau good ) beberapa bagian dari suatu produk. Inspeksi dilakukan berulang-ulang pada produk yang  sama.  Hasil  dari  inspeksi  masing-masing  saling bandingkan  ( reproducibility ),  dan  dibandingkan  dengan penilaiannya  sendiri  dalam  beberapa  kali  pengulangannya ( repeatability )  [5]. Reproducibility adalah  untuk  mengukur variasi  yang  diakibatkan  oleh  operator  yang  berbeda menggunakan  alat  ukur  yang  sama.  Sedangkan repeatability mengukur  variasi  yag  diakibatkan  oleh  operator  mengulangi penguuran.
Kappa (  )  adalah  ukuran  untuk  kesepakatan/pengelom- pokan penilaian dengan harapannya [8].
1 ˆ 1 1 n ij ij i j j j x (m x ) κ nm(m )p q      
(1)
dengan    k i ij m x 1
(2)
dimana: x ij : banyaknya penilaian di titik pengamatan ke- i (i=1,2,…,n) yang dikelompokkan ke dalam kategori ke- j ( j=1,2,…,k ) m : banyaknya penilaian tiap titik pengamatan
n : banyaknya titik pengamatan
j p :  proporsi  banyaknya  penilaian  secara  keseluruhan  yang dikelompokkan ke dalam kategori j ( j j q p   1 )
Jika κ < 0,7, sistem penilaian perlu perbaikan dan jika κ > 0,9, sistem penilaian baik [8]. Hipotesis yag digunakan yaitu H 0 : pengelompokan penilaian tidak sesuai ( κ j = 0)
H 1 : pengelompokan penilaian sesuai ( κ j > 0) dengan statistik uji:
) 1 ( 2 ˆ ) ˆ ( ˆ 0    m nm se Z j j j
   (3)
Tolak H 0 jika Z > Z α..

## 3. Fase Analyze
Pada  fase  ini  dilakukan  perhitunga  kapabilitas  proses  serta level  sigma  kemudian  menggunakan  peta  p,  diagram  pareto serta diagram ishikawa untuk mengetahui penyebab cacat.
Ukuran kapabilitas data atribut yaitu sebagai berikut,
Equivalent % PK P = 3 ) ( 3 . p Z Z Equivalent LT MIN  (4)
6 . 10   p ppm LT TOTAL (5)
dimana p ialah  proporsi reject tiap  subgroup  dan ) ( p Z adalah inverse  cumulative  distribution  function distribusi  normal standar  dengan  peluang p .  Semakin  kecil Equivalent % PK P berarti kondisi buruk untuk kapabilitas proses [9].
Level sigma dicari menggunakan rumus berikut [10],
Level sigma = 5 , 1 000 . 000 . 1 000 . 000 . 1         DPMO Z (6) dengan 000 . 000 . 1   DPO DPMO (7)
DO diamati yang produk jumlah reject produk jumlah DPO   (8)
dimana DO ( defect opportunities ) adalah CTQ.
Di fase analyze , diterapkan alat analisis dalam bentuk grafik ( Pareto  chart dan fishbone  diagram )  dan  identifikasi  sumber variance [4], serta dilihat peta kendali prosesnya (peta kendali p ). Estimasi rata-rata proses peta kendali p sebagai berikut.
1 1 ( ) ˆ k i i k i i i np p p n       (9)
dimana np ialah jumlah produk reject tiap subgrup dan n ialah ukuran  subgrup.  Jika  ukuran  subgrup  berbeda,  maka  batas kendali atas ( UCL ) dan batas kendali bawah ( LCL ) pada peta p juga berbeda-beda pada setiap subgrup [11].
(1 ) 3 i i p p BKB p n 
  (10)
(1 ) 3 i i p p BKA p
n    (11)

## III. METODOLOGI PENELITIAN

## A. Data Penelitian
Sumber data  yang digunakan  pada penelitian ini  terdapat 2 kelompok  data  utama.  Kedua  kelompok  data  yang  akan digunakan  adalah  data  sekunder.  Data  diperoleh  di  PT  ZAP mengenai cacat produk casing pompa tipe X.  Kelompok data pertama tentang hasil inspeksi visual pada 3 produk reject oleh
Inspektor  QC.  Kelompok  data  kedua  tentang  jumlah  produk casing  pompa tipe  X  yang reject pada  proses  produksi assembly,  dipping dan pouring berdasarkan  variabel  CTQ yaitu  bocor, coldshut, inklusi  keramik  ,  kurang  cairan  ,  patah terbentur  ,  patah  tidak  kuat  , porosity ,  keramik  jatuh,  salah komposisi  kimia  ,  dan  penetrasi  logam  oleh  QC  pada  bulan Maret  dan  April  2015  dengan  subgrup  adalah  hari  dan  data yang  digunakan  merupakan  adalah  total  dari  produksi  pada hari tersebut sejumlah 50 hari.

## B. Diagram Alir Analisis
Langkah  analisis  dalam  penelitian  ini  disajikan  dalam diagram pada Gambar 1 berikut.

## IV. ANALISIS DAN PEMBAHASAN
A. Analisis Six Sigma
1. Fase Define
Pada  fase define dilakukan  pembuatan project  charter ,  peta proses,  dan  menentukan  CTQ. Project  charter disajikan  pada Tabel  1.  Selanjutnya  adalah  membuat  peta  proses  produksi yang  ditunjukkan  pada  Gambar  2.  SIPOC diagram untuk menentukan  CTQ ditunjukkan  pada  Gambar  3.  QC menentukan  CTQ,  yaitu:  bocor, cold  shut, inklusi  keramik, kurang  cairan,  patah  terbentur,  patah  tidak  kuat, porosity , keramik jatuh, salah komposisi kimia, dan penetrasi logam.
Sedangkan  Gambar  2  berikut  adalah  diagram  SIPOC ( Supplier,  Input,  Process,  Output,  Customer ) casing pompa tipe  x.  Diagram  SIPOC  ini  disusun  dari  diagram  proses produksi. Data yang digunkan pada penelitian ini diambil dari proses  produksi  yang  menghasilkan  cacat  yaitu  pada  proses assembly, dipping dan pouring.

## 2. Fase Measure
Pada  fase measure dilakukan attribute  agreement  analysis . Tiga  QC  (Basuki,  Suwito  dan  Tantowi,)  melakukan  inspeksi visual  30  titik  pengamatan  pada  3 casing pompa.  Semua  QC memberikan  penilaian good (0) atau reject (1)  secara bergantian & dengan pengulangan 3 kali.
Seorang  inspektor  perusahaan  telah  menyiapkan  kunci jawaban (known  standard) untuk  setiap  titik  pengamatan. Gambar  3  merupakan  hasil  analisis attribute  agreement analysis. Pada bagian within appraisers, hasil inspeksi Basuki paling  konsisten  dari  3  kali  pengulangan,  diikuti  Suwito  dan Tantowi . Grafik ketepatan hasil inspeksi QC terhadap known standard ,  menunjukkan  hasil  inspeksi  Basuki  100%  sama dengan known  standard, sedangkan  Suwito  dan  Tantowi 96,7%,.
Pada  Tabel  2,  nilai κ Basuki  untuk  respon good &  respon reject masing-masing  1,00.  Ini  menunjukkan  konsistensi sempurna & sistem penilaian sudah baik.
Gambar. 2. SIPOC diagram
Tabel 1. Project charter analisis Six Sigma Institusi :
Jurusan Statistika FMIPA Institut Teknologi Sepuluh Nopember Surabaya
Nama Penelitian :
Analisis Six Sigma Pada Produk Casing pompa Tipe X di PT. Zenith Allmart Precisindo Sebagai metode perbaikan Kualitas Produk
Mulai Penelitian : Februari 2015 Peneliti : Nanda Praba Pramudita Selesai Penelitian : Juni 2015 Inspektor : Diksa Christyan H.A.
Pembimbing : Drs. Haryono, MSIE Permasalahan : Pada  bulan  Februari  2015  produk casing pompa  mengalami  reject yang  cukup  besar  yaitu  3,2%  (Level  Sigma  3,35).    Padahal perusahaan  menetapkan  target  mak-simal reject produk casing pompa  adalah  2%  perbulan(Level  Sigma  3,55).  Hal  ini mengindikasikan adanya gap sebesar 1,2%. Tujuan dan Lingkup Penelitian : Tujuan Penelitian ini adalah untuk menghitung kapabilitas dan level sigma  produksi casing pompa.  Kemudian  menentukan  area  mana yang  perlu  dianalisis  lebih  lanjut.  Kemudian  menentukan  jenis defect yang paling banyak pada area tersebut sehingga nantinya akan diketahui  apa  saja  penyebab  jenis defecti tersebut.  Lingkup penelitian  ini  adalah  pada  kualitas  produk,  dan  tidak  menghitung biaya produksi.
Gambar. 1.  Diagram Alir penelitian
Sedangkan  nilai κ untuk  respon  0 dan  1 inspektor  lainnya adalah  0,98  &  0,98  untuk  Suwito  dan  0,95  &  0,95  untuk Tantowi,  dikatakan  sudah  konsisten  sempurna  dan  sistem penilaian  sudah  baik.  Jadi  tidak  perlu  mendapatkan  pelatihan inspeksi visual produk.
Untuk Basuki respon good (0) dengan hipotesis alternatif: κ 0 > 0  (pengelompokan  hasil  inspeksi  Basuki  untuk  respon good setiap  kali  pengulangan  sesuai),  didapatkan Z > Z 0,05 =  1,65 maka  tolak H 0 .  Analisis  serupa  untuk  QC  lain  dengan  respon masing-masing, sehingga disimpulkan bahwa pengelompokan hasil  inspeksi  masing-masing  respon  setiap  kali  pengulangan yang dilakukan oleh setiap QC telah  sesuai. Ini  menunjukkan repeatability sistem pengukuran sudah bagus. Bagian Between Appraisers mengukur reproducibility .
Nilai κ =  0,954  menunjukkan  sistem  pengukuran  sudah konsisten  sempurna  &  sudah  baik.  Nilai Z =  31,35  > Z 0,05 = 1,65 maka tolak H 0 , jadi pengelompokan hasil inspeksi untuk respon good dan respon reject oleh semua QC telah sesuai. Ini berarti reproducibility sistem pengukuran sudah bagus.
Berdasarkan  kedua  hasil  analisis  tersebut,  diketahui repeatability dan reproducibility sistem  pengukuran  sudah bagus.  Semua  QC  dianggap  telah  ahli  dalam  inspeksi  visual produk casing pompaa.  Dengan  demikian,  data  hasil  inspeksi visual oleh QC selanjutnya dapat dijamin kevalidannya.
Ada  3  area  produksi  yang  dilakukan  analisis  kapabilitas  & sigma  proses,  yaitu assembly,  dipping, & pouring .  Di  ketiga area  ini  sering  dijumpai  produk reject. CTQ  yang penyebabnya  berasal  dari  area assembly adalah  patah  tidak kuat,  sedangkan  yang  berasal  dari  area dipping adalah  bocor,
inklusi keramik, dan penetrasi logam. CTQ yang penyebabnya berasal  dari  area pouring adalah cold  shut ,  kurang  cairan, patah  terbentur, porosity ,  keramik  terjatuh,  dan  salah komposisi kimia.
Pada  tabel  4  bisa  diketahui  seberapa  kapabilitas  proses produksi  dengan  nilai  dari
% P PK Equivalent dan 𝑝𝑝𝑚 𝑇𝑂𝑇𝐴𝐿 , . Secara    keseluruhan  ( Overall )  proses  produksi casing pompa tipe  x  memiliki  kapabilitas  yang  rendah  karena  nilai % P PK Equivalent hanya  0,26637dan 𝑝𝑝𝑚 𝑇𝑂𝑇𝐴𝐿 , 𝐿𝑇 sebesar 212110,62.  Area  yang  paling  kapabel  adalah  area  proses Assembly dengan  nilai % P PK Equivalent sebesar  0,79095.  Hal ini  berarti  pada  proses Assembly menyebabkan  paling  sedikit cacat  dibandingkan  dengan  area  lain.  Berikutnya  adalah analisis  sigma  proses  untuk  mengetahui  level  sigma  dari proses produksi.
Dari  5  Level  sigma  terbesar  diperoleh  pada  area pouring dengan  level  sigma  mencapai  4,06607  yang  berarti  dari  satu juta  produk  yang  diproduksi  hanya  ditemukan  5142  produk reject .  Sedangkan  secara  keseluruhan  proses  produksi casing pompa tipe  x mendapatkan  level  sigma  sebesar  3,65331.  Hal tersebut berarti dari satu juta proses produksi hanya ditemukan reject sebanyak  15647  buah. Sedangkan  untuk  proses  dengan level  sigma  terendah  adalah  pada  area  dipping  dengan  level sigma  hanya  3,25.  Sehingga  jumlah  ditemukannya  produk reject adalah  sebanyak  39732  dari  satu  juta  produk.  Oleh kerena  itu  maka  selanjutnya  pembahasan  akan  lebih difokuskan  untuk  area dipping karena  memiliki  level  sigma terendah diantara area produksi yang diamati.
Pada  fase analyze ,  dibuat  diagram  pareto dari  CTQ  di dipping .  Pada  Gambar  4  disajikan  diagram  pareto  utuk  jenis cacat di area dippig .
Tabel 5. Hasil attribute agreement analysis (between appraisers) Area Proses DO DPO DPMO Level Sigma Asembly 1 0,00642 6417,26 3,98833 Dipping 3 0,03973  39732,39 3,25380 Pouring 6 0,00514 5142,91 4,06607 Overall 10 0,01565  15647,19 3,65331
Tabel 4.
Analisis kapabilitas dan sigma proses produksi casing pompaa Area Proses % P PK Equivalent 𝑝𝑝𝑚 𝑇𝑂𝑇𝐴𝐿 , 𝐿𝑇 Asembly 0,008826 0,79095 8825,88 Dipping 0,155403 0,33784 155403,99 Pouring 0,047882 0,55525 47881,74 Overall 0,212110 0,26637 212110,62
Tabel 3. Hasil attribute agreement analysis (between appraisers) Respon Standard Error Z 0 0,9539 0,0304 31,35 1 0,9539 0,0304 31,35 Tabel 2. Hasil attribute agreement analysis (within appraiser) Inspektor QC Respon Standard Error Z Basuki 0 1 0,105 9,49 1 1 1 0,105 9,49 Suwito 0 0,98 0,105 9,25 0,98 1 0,98 0,105 9,25 Tantowi 0 0,95 0,105 8,99 0,95 1 0,95 0,105 8,99 Tantowi Suwito Basuki 100 95 90 85 Appraiser P er ce n t 95,0%  C I Percent Tantowi Suwito Basuki 100 95 90 85 Appraiser P er ce n t 95,0%  C I Percent Within Appraisers Appraiser vs Standard
Gambar. 3.  Grafik assessment agreement
Sebagian  besar reject pada  area dipping disebabkan  oleh defect jenis  bocor  dengan  jumlah  735.  Jumlah  tersebut  setara 84,2% dari keseluruhan jumlah defect yang ditemukan di area dipping .  Melihat  diagram  pareto  tersebut  selanjutnya pembahasan akan lebih memfokuskan pada jenis defect bocor pada  proses dipping maka defect jenis  ini dianalisis  lebih lanjut dengan peta kendali p dan fishbone diagram.
Bocor  produk  adalah  bocor  yang  terjadi  pada  cetakan keramik bagian produk. Sedangkan bocor gating adalah bocor yang terdapat pada bagian selain produk  yaitu bagian tangkai dan saluran masuk cairan. Jumlah bocor produk mencapai 447 (61%)  sedangkan  untuk  bocor gating sebesar  288  (39%). Jumlah bocor produk  yang  mencapai 1,5 kali lipat dari bocor gating .
Pada gambar 7 dapat dilihat bahwa peta kendali masih belum  terkendali  dngan  rata-rata  proporsi  terdapat defect sebesar  0,1004.  Ada  titik  yang  berada  di  atas  batas  kendali atas dan diantaranya terdapat 2 titik  yang sangat berbeda dari yang  lain.  Titik  tersebut  memiliki  nilai  yang  sangat  tinggi yaitu 0,75 pada tanggal 13 Maret dan 0,424 pada 24 April.
Pada tanggal 13 Maret besarnya proporsi ditemukannya defect bocor  disebabkan  oleh  Tim  A  yang  belum  baik  dalam membuat cetakan sehingga dari 8 cetakan keramik yang dibuat terjadi  kebocoran  pada  6  cetakan  keramik.  Pada  tanggal  13 Maret  tersbut  produksi  dalam  sehari  hanya  8  buah  dan semuanya diproduksi oleh Tim A.
Pada  tanggal  24  April  masing-masing  tim  memproduksi barang  yang  kurang  memenuhi  spsifikasi  sehingga  terjadi kebocoran.  Pada  tanggal  tersebut    dari  Tim  A  terdapat  15 cetakan  keramik  yang  bocor  dari  produksi  23  cetakan.
Sedangkan  Tim  B  terdapat  4  cetakan  yang  bocor  dari  10 cetakan yang dibuat..
Pada    gambar  6  terlihat  proporsi  cacat  produk  tersebut sebesar  0,1004.  Selanjutnya  titik  yang out  of  control dikeluarkan  sehingga  akan  didapatkan  peta  kendali  baru. Ddiketahui juga ada 8 titik  yang out of control out of control dan perlu dikeluarkan. Namun dalam pembauatan peta kendali yang  baru  setelah  titik  tersebut  dikeluarkan  mengahasilkan titik out of control yang baru. Hal tersebut dilakukan beberapa kali  sehingga  akhirnya  didapatkan  peta  kendali  yang  tidak terdapat titik out of control.
Pada    gambar  6  terlihat  proporsi defect bocor  produk tersebut  sebesar  0,1004.  Sedangkan  pada  gambar  7  hanya 0,0631.  Jadi  proporsi defect bocor  akan  turun  sebesar  4% apabila perusahaan mampu mengendalikan jenis defect bocor. Gambar  6 menjelaskan penyebab bocor berdasarkan  diskusi dengan  inspektor.  Dari  beberapa  penyebab  bocor,  penyebab utamanya yaitu  cetakan  keramik  kurang  tebal  dan pelapisan/penambalan cetakan keramik tidak merata ketebalannya.
Faktor yang menyebabkan bocor juga berasal dari material yang  tidak  sesuai  spesifikasi.  Pada  pembuatan  cetakan keramik  terdapat  berbagai  bahan  komposisi.  Pada  lapisan pertama  terdapat  campuran zircon  sand dan zircon  flour . Sedangkan pada lapisan ke dua terdapat campuran dari mullite sand dan mullite  flour .  Untuk  sebagai  bahan  merekatkan bahan-bahan tersebut digunakan colloidal silica
29 A pr il 20 A pr il 15 A pr il 11 A pr il 02 A pr il 28 M ar et 22 M ar et 17 M ar et 10 M ar et 06 M ar et 03 M ar et 0,25 0,20 0,15 0,10 0,05 0,00 Tanggal P ro p o rt io n _ P=0,0631 UCL=0,1360 LCL=0
Tests performed with unequal sample sizes Gambar. 7. Peta kendali p proses dipping (revisi)
25 A pr il 20 A pr il 14 A pr il 08 A pr il 02 A pr il 26 M ar et 21 M ar et 13 M ar et 07 M ar et 02 M ar et 0,8 0,7 0,6 0,5 0,4 0,3 0,2 0,1 0,0 Tanggal P ro p o rt io n _ P=0,1004 UCL=0,1905 LCL=0,0102 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 Tests performed with unequal sample sizes
Gambar. 6. Peta kendali p proses dipping
Gambar. 5. Pie Chart jenis bocor frekuensi 735
110 28 Percent 84,2 12,6 3,2
Cum % 84,2 96,8 100,0 defect Other Inklusi Keramik Bocor 900 800 700 600 500 400 300 200 100 0 100 80 60 40 20 0 fr e ku e n si P e rc e n t
Gambar. 4. Pareto chart yang disebabkan pada dipping
Gambar. 6. Fishbone diagram penyebab bocor .
Ketepatan  spesifikasi  dari  bahan-bahan  tersebut  juga  sangat penting.  Apabila  bahan-bahan  campuran  tidak  sesuai  dengan spesifikasi  maka  campuran  tidak  bisa  merekat  dengan  kuat. Begitu  juga  apabila  bahan  pengikatnya  yaitu colloidal  silica tidak sesuai maka campurannya pun tdak bisa merekat dengan baik. Sehingga campuran pada lapisan pertama dan kedua bisa menghasilkan  cetakan  yang  bagus  apabila  bisa  bercampur dengan baik.

## V. KESIMPULAN DAN SARAN
Sistem pengukuran inspeksi visual di PT. ZAP sudah baik untuk  masing-masing  hasil within  appraiser dan between appraiser .  Untuk  hasil within  appraiser nilai  tertinggi didapatkan oleh inspektor Basui dengan nilai Kappa sempurna yaitu 1. Sedangkan untuk  hasil between appraiser juga sudah sangat  baik  dengan  nilai  Kappa  0,9539.  Hal  ini  menandakan bahwa sistem pengukuran visual tidak memerlukan perbaikan.
Kapabilitas  produksi casing pompa tipe  x di  PT  ZAP masih  cukup  rendah  dengan  nilai
% P PK Equivalent hanya 0,26637dan 𝑝𝑝𝑚 𝑇𝑂𝑇𝐴𝐿 , sebesar  212110,62.  Area  yang  paling kapabel  adalah  area  proses Assembly dengan  nilai % P PK Equivalent sebesar 0,79095.
Level  Sigma  dari  PT  ZAP  adalah  3,653  yang  artinya terdapat  15647  produk  cacat  dari  1  juta  produksi casing pompa tipe  x .  Level  sigma  terbesar  diperoleh  pada  area pouring dengan  level  sigma  mencapai  4,06607  yang  berarti dari  satu  juta  produk  yang  diproduksi  hanya  ditemukan  5142 produk reject .  level  sigma  terendah  adalah  pada  area  dipping dengan level sigma hanya 3,25
Jenis defect bocor  menjadi jenis defect yang paling  sering dijumpai  di  dalam  area  produksi Dipping .  Area  produksi tersebut  memiliki  level  sigma  terkecil  yaitu  hanya  3.25.  Hal- hal  yang  paling  berpengaruh  terhadap  jenis defect bocor adalah  cetakan  keramik  kurang  tebal  dan  pelapisan  cetakan keramik  tidak  merata  ketebalannya.  Selain  itu  penyebab utamanya adalah bahan campuran pada lapisan  keramik tidak sesuai dengan spesifikasi sehingga tidak merekat dengan kuat .
Saran  atau  rekomendasi  kepada  perusahaan  adalah dilakukan  pengecekan  terhadap  spesifikasi  bahan  baku keramik, training ISO  9001:2008,  serta  sosialalisasi  proyek Six Sigma .
Untuk  penelitian  selanjutnya  disarankan  agar  membuat penjadwlan  yang  baik  dan  memeperhatikan  waktu  penelitian agar siklus DMAIC mampu dilakukan secara keseluruhan.

## UCAPAN TERIMA KASIH
Penulis  menyampaikan  terima  kasih  kepada  PT.  ZAP  atas kesediaannya membantu penelitian tentang Six Sigma ini.

## DAFTAR PUSTAKA
[1]   SteelIndonesia, "Komposisi Kimia Baja," 2014. [Online]. Available: http://steelindonesia.com/article/01- komposisi_kimia_baja.htm. [Accessed 24 February 2015].
[2]   Kementrian Perindustrian, "Permintaan Baja Nasional Capai 15 Juta Ton," 2015. [Online]. Available: http://www.kemenperin.go.id/artikel/10836/Baja- Indonesia-Berharap-Arena-Bertarung-Seimbang. [Accessed 24 February 2015].
[3]   Walpole, Pengantar Statistika, Jakarta: Gramedia Pustaka Utama, 1995.
[4]   D. H. Stamatis, Six Sigma and Beyond. Vol: 3. Foundations of Excellent Performance, Boca Raton, Florida: St. Lucia Press, 2002.
[5]   S. Hamza, "Design Process Improvement through the DMAIC Six Sigma Approach: A Case Study from the Middle East," Int. J. Six Sigma and Competitive Advantage, vol. Vol. 4 No. 1, pp. 35-47, 2008.
[6]   Q. Brook, Six Sigma and MINITAB–A Tool Box Guide for Managers, Black Belts, and Green Belts, London: QSB Consulting Ltd, 2004.
[7]   H. P. Rakasiwi, Analisis Six Sigma pada Produk Casing Pompaa sebagai Metode Perbaikan Kualitas (Studi Kasus : Pt. Zenith Allmart Precisindo), Surabaya: ITS, 2014.
[8]   J. L. Fleiss, B. Levin and M. C. Paik, Statistical Methods for Rates and Proportions, 3rd ed., Hoboken: NJ: John Wiley & Sons, Inc, 2003.
[9]   D. R. Bothe, Measuring Process Capability: Techniques and Calculations for Quality and Manufacturing Engineers, New York: McGraw-Hill, 1997.
[10]  J. R. Evans and W. M. Lindsay, An Introduction to six sigma & process improvement, Jakarta: Salemba Empat, 2007.
[11]  D. C. Montgomery, Introduction to Statistical Quality Control (5th ed), Hoboken: NJ : John Wiley & Sons, 2005.
Man
Environme nt Method s Machine s Pembuatan lilin tidak rapi (ada profil tajam) Pelapisan cetakan keramik tidak merata Operator Assembly yang belum terlatih tidak hati-hati saat ambil cetakan keramik Penambalan cetakan keramik kurang tebal Area pouring yang kurang rapi Kondisi mesin pouring yang sulit
diperkirakan temperaturnya Cetakan keramik kurang tebal Temperatur pouring terlalu tinggi Cacat Bocor Materi al Zirkon sand dan zirkon flour kurang bercampur dengan baik
Mullite sand dan mullite flour urang bisa bercampur dengan baik Colloidal silika kurang bisa merekatkan dengan baik