Penerapan Metode Reliability And Risk Centered Maintenance (RRCM) untuk Usulan Kebijakan Maintenance Mesin Injeksi Plastik (Studi Kasus pada CV. XYZ)
Liza Nafiah Maulidina 1 , Fransiskus Tatas Dwiatmaji 2 , dan Judi Alhilman 3 1,2,3) Program Studi Teknik Industri, Fakultas Rekayasa Industri, Univeritas Telkom Jl. Telekomunikasi No.01 Terusan Buah Batu, Bandung, 40257 Email: nafiahliza@gmail.com, franstatas@telkomuniversity.ac.id, judi.alhilman@gmail.com

## Abstrak
CV. XYZ merupakan perusahaan yang menyediakan jasa jig , dies , mold , dan sparepart terutama  pada mold product dan  injeksi  plastik.  Salah  satu  peralatan  yang  dibutuhkan untuk menunjang kegiatan usaha CV. XYZ adalah mesin injeksi plastik. Mesin injeksi plastik merupakan mesin yang digunakan oleh CV. XYZ untuk produksi dan memenuhui pesanan yang diminta sehingga mesin injeksi plastik ini beroperasi selama 24 jam terus menerus. Dalam menentukan komponen kritis dari mesin injeksi plastik, pada penelitian ini  menggunakan Risk Matrix dan  terpilih  tiga  komponen  yaitu  selang  hidrolik, barrel dan motor. Menggunakan metode RRCM maka didapatkan kebijakan maintenance dan total biaya maintenance -nya. Berdasarkan hasil pengumpulan dan pengolahan data, maka didapatkan hasil bahwa terdapat 7 proposed maintenance task dengan 3 scheduled on - condition task , 4 scheduled restoration task dengan interval waktu rata-rata maintenance adalah dua bulan. Total biaya maintenance usulan sebesar Rp 91,595,318 dimana biaya tersebut  lebih  kecil  Rp  10,177,258  dibandingkan  dengan  biaya maintenance eksisting perusahaan.
Kata  kunci:  Maintenance,  Reliability  and  Risk  Centered  Maintenance,  FMEA,

## Uncertainty Assessment

## Abstract
CV. XYZ is one of the company that provide jigs, dies, molds and spare parts services especially in  mold products  and plastic injection.  Equipment  that is  needed to  support business activities of CV. XYZ is a plastic injection machine. Plastic injection machine is the  machines  used  by  CV.  XYZ  for  production  so  that  the  plastic  injection  machine operates  24  hours  continuously.  In  determining  the  critical  components  of  a  plastic injection  machine,  Risk  Matrix  was  used  and  three  components  were  selected,  namely hydraulic  hose,  barrel  and  motor.  Using  the  RRCM,  we  get  a  proposed  maintenance policy and the total maintenance cost. Based on the result, show that there are 7 proposed maintenance tasks with 3 scheduled on-condition tasks, 4 scheduled restoration tasks with an average maintenance interval is two months. The total maintenance cost is proposed at  Rp  91,595,318  where  the  cost  is  smaller  Rp  10,177,258  compared  with  existing maintenance costs.
Keywords:  Maintenance,  Reliability  and  Risk  Centered  Maintenance,  FMEA, Uncertainty Assessment

## PENDAHULUAN
Perkembangan  teknologi  saat  ini  terjadi  dengan  sangat  cepat  seiring  dengan berjalannya waktu. Perkembangan teknologi yang terjadi saat ini juga sangat mempengaruhi kondisi dalam dunia perindustrian khususnya pada industri manufaktur. Dengan terjadinya perubahan teknologi yang semakin cepat maka hal ini memicu meningkatnya kebutuhan dan penggunaan  teknologi  serta  meningkatnya  kebutuhan  akan  fungsi  pemeliharaan  dan perawatan.  Semua  kejadian  yang  menyebabkan  kegiatan  produksi  tidak  berjalan  secara optimal atau hingga terhenti akan membawa kerugian dalam angka yang cukup signifikan bagi industri terkait, khususnya industri dalam skala kecil hingga menengah. Maintenance merupakan kegiatan untuk menjaga fasilitas yang ada serta mengadakan perbaikan apabila terjadi  kerusakan  sesuai  dengan  apa  yang  direncanakan  (Sayuti,  Muhammad  and  Rifa’i, 2013).
Paradigma  yang  berlaku  dalam  lingkup  pemeliharaan  adalah  lebih  baik  mencegah daripada mengobati. Cara mencegah kerusakan tersebut dapat dilakukan dengan 2 cara, yaitu dengan preventive maintenance atau dengan corrective maintenance .
CV. XYZ merupakan salah satu perusahaan yang menyediakan jasa jig, dies, mold, dan  sparepart  terutama  pada  mold  product  dan  injeksi  plastik.  CV.  XYZ  didirikan  sejak tahun  1987.  Salah  satu  komitmen  yang  dimiliki  oleh  CV.  XYZ  adalah  beriorientasi  pada pelanggan.  Produk  yang  dihasilkan  oleh  CV.  XYZ  akan  di  distribusikan  kembali  ke perusahaan otomotif lainnya agar bisa di assembly menjadi suatu part dari kendaraan roda dua yang siap diedarkan ke pasaran. CV. XYZ menghasilkan part yang baik dengan tujuan selain  agar  dapat  bersaing  dengan  kompetitor  juga  agar  dapat  memberikan  kualitas  yang terbaik  terhadap  pelanggannya.  Akan  tetapi,  dalam  proses  produksi  mengalami  fluktuasi jumlah  produksi  yang  disebabkan  oleh  berkurangnya  keandalan  dari  setiap  mesin  yang digunakan setiap hari guna memproduksi part untuk dijual.
Gambar 1 . Grafik kerusakan mesin injeksi plastik
Berdasarkan Gambar 1. diatas, grafik kerusakan untuk empat mesin injeksi plastik selama 3 tahun terakhir yaitu tahun 2016 hingga 2018, maka dapat diketahui bahwa dengan jumlah downtime yang relatif besar ini akan menyebabkan mesin tidak dapat mencapai target produksi yang diinginkan untuk setiap bulannya terutama pada mesin injeksi plastik 2 yang berkapasitas 105 ton. Selain itu, tingginya frekuensi downtime pada mesin injeksi plastik 2 sangat mempengaruhi proses produksi, karena mesin injeksi 2 merupakan mesin yang paling sering  bekerja  untuk  memenuhi  permintaan  produksi  karena  sesuai  dengan  spesifikasi produk yang diminta.

## Data Kerusakan Mesin Injeksi Plastik
0 2 4 6 8 10 12 14 16 Mesin Injeksi 1 (95 ton) Mesin Injeksi 2 (105 ton) Mesin Injeksi 3 (155 ton) Mesin Injeksi 4 (120 ton) 2016 2017 2018 F re k u e n si K e ru sak an M e si n Jenis Mesin Injeksi
Dalam salah satu usaha untuk memaksimalkan penggunaan fasilitas produksi agar dapat digunakan secara kontinu dan terjamin, maka diperlukan rencana kegiatan perawatan yang  dapat  mendukung  keandalan  suatu  mesin  agar  dapat  menjadi  maksimal.  Salah  satu metode analisis yang dapat dilakukan adalah dengan menggunakan metode Reliability and Risk  Centered  Maintenance (RRCM).  RRCM  bertujuan  untuk  menciptakan  metode pemeliharaan yang akurat, fokus dan optimal dengan tujuan mencapai keandalan ( reliability ) fasilitas yang optimal dengan mempertimbangkan resiko sebagai referensi analisis, dimana ketidakpastian  merupakan  salah  satu  komponen  utama  dari  resiko  selain  kemungkinan peristiwa  yang  terjadi  serta  konsekuensi  yang  terkait.  Berdasarkan  hasil  analisis menggunakan  metode  RRCM  yang  sudah  dilakukan  adalah  untuk  mengetahui  kebijakan maintenance objek penelitian yang lebih sesuai, sehingga dapat membantu dalam menekan tingginya  tingkat  kegiatan  corrective  maintenance  pada  CV.  XYZ,  downtime  menurun, performa  pabrik  meningkat,  memperkecil  peluang  perusahaan  untuk  mengalami  kerugian finansial dari terjadinya loss production.

## TINJAUAN PUSTAKA Manajemen Perawatan
Maintenance merupakan  kegiatan  yang  dilaksanakan  guna  mengembalikan  fungsi dari  suatu  mesin  atau  dari  suatu  sistem  ke  fungsi  awalnya  (Ramadhanti,  2016).  Kegiatan maintenance memiliki tujuan utamanya antara lain adalah berfungsi guna memperpanjang usia aset yang dimiliki, memaksimalkan investasi yang dikeluarkan semaksimal mungkin, memastikan tersedianya peralatan yang memadai untuk suatu produk/jasa serta memastikan semua  peralatan  yang  dibutuhkan  dalam  setiap  kegiatan  operasional  siap  ketika  akan digunakan  dan  menjamin  keamanan  dari  setiap  pengguna  yang  menggunakan  fasilitas tersebut (Alhilman, Sedudin and Atmaji, 2015).

## Risk Matrix
Risk  matrix adalah  matriks  yang  digunakan  selama  penilaian  resiko  untuk menentukan tingkat resiko dengan mempertimbangkan kategori probabilitas ( likelihood ) dan kemungkinan terhadap kategori konsekuensi keparahan (Elmontsri, 2014)

## Gambar 2 . Risk matrix
Setiap perusahaan memiliki risk matrix yang berbeda-beda, karena risk matrix dapat disesuaikan dengan kondisi dan situasi yang ada pada perusahaan. Namun pada umumnya risk matrix memiliki tiga tingkatan resiko, yaitu:
Insignificant (1) Minor (2) Moderate (3) Major (4) Catastrophic (5) Rare (1) LOW LOW MODERATE HIGH HIGH Unlikely (2) LOW LOW MODERATE HIGH EXTREME Possible (3) LOW MODERATE HIGH EXTREME EXTREME Likely (4) MODERATE MODERATE HIGH EXTREME EXTREME Almost Certain (5) MODERATE HIGH EXTREME EXTREME EXTREME Consequence Likelihood
1. Tingkat Rendah Tingkat rendah umumnya diindikasikan dengan warna hijau menunjukkan nilai resiko dari suatu kejadian tidak cukup tinggi  atau cukup bisa dikendalikan. Umumnya tidak ada tindakan yang diambil dengan kejadian ini.
2. Tingkat Sedang
Tingkat  sedang  berada  di  antara  tingkat  rendah  dan  tingkat  tinggi,  umumnya diindikasikan dengan warna kuning. Setiap kejadian yang jatuh di daerah ini biasanya dinilai sebagai kejadian yang perlu dipantau.
3. Tingkat Tinggi
Tingkat  tinggi  umumnya  diindikasikan  dengan  warna  merah,  menunjukkan  sebuah kejadian membutuhkan pengendalian lebih untuk mengurangi tingkat keparahan.

## Reliability and Risk Centered Maintenance (RRCM)
RRCM  adalah  suatu  metode  yang  merupakan  pengembangan  dari  metode Reliability - Centered Maintenance (RCM).  RRCM  bertujuan  untuk  menciptakan  metode pemeliharaan yang akurat, fokus dan optimal dengan tujuan mencapai keandalan ( reliability ) fasilitas yang optimal dengan mempertimbangkan resiko sebagai referensi analisis, dimana ketidakpastian  merupakan  salah  satu  komponen  utama  dari  resiko  selain  kemungkinan peristiwa yang terjadi serta konsekuensi yang terkait (Selvik and Aven, 2011).

## Gambar 3. Kerangka kerja metode RRCM
Empat  kotak  pertama  merupakan  bagian  dari  RCM  tradisional.  Kemudian  kotak kelima  merupakan  langkah  untuk  mengintegrasikan  penilaian  ketidakpastian  khusus  ke dalam  kerangka  kerja  RRCM.  Penilaian  ketidakpastian  ini  dimasukkan  sebagai  bagian terintegrasi  dari  penilaian  tugas  dan  interval  preventive  maintenance  serta  menambah penilaian  ketidakpastian  yang  dilakukan  sebagai  bagian  integrasi  dari  metode  RCM tradisional.
Dalam kotak kelima secara khusus membahas faktor-faktor ketidakpastian. Analisis ketidakpastian mencakup tugas-tugas utama, yaitu sebagai berikut:
1. Identifikasi faktor ketidakpastian
2. Penilaian  dan  kategorisasi  faktor  ketidakpastian  sehubungan  dengan  tingkat ketidakpastian
3. Penilaian  dan  kategorisasi  faktor  ketidakpastian  sehubungan  dengan  tingkat sensitivitas
4. Ringkasan mengenai pentingnya faktor-faktor ketidakpastian.
Untuk mengintegrasikan skor-skor yang sudah dinilai ke dalam penilaian tugas dan interval preventive maintenance ,  maka  dapat  memperluas  FMEA worksheet untuk
memasukkan  semua  hasil  dari  penilaian  dalam  langkah-langkah  yang  sudah  dijelaskan sebelumya.
Tujuan utama RRCM adalah untuk membangun prioritas terkait dengan desain yang dapat  mendukung  kegiatan  pemeliharaan  preventif  dan  akhirnya  untuk  memperoleh informasi  yang  berguna  untuk  meningkatkan  desain  komponen  dengan  keandalan, ketersediaan, dan pemeliharaan yang terbukti (Tatas et al. , 2017).

## Proposed Maintenance Task
Menurut  (Márquez,  2007),  metode  RCM  membagi proposed  maintenance  task ke dalam tiga kategori, yaitu:
1. Scheduled On-Condition Task
Scheduled on-condition task merupakan kegiatan maintenance yang dilakukan dengan mengamati  atau  mengukur  kinerja  komponen  pada  saat  mesin  sedang  beroperasi  apabila terdapat tanda-tanda kerusakan pada komponen atau sistem tersebut. Dengan demikian maka dapat  dilakukan  tindakan  untuk  mencegah  terjadinya  kegagalan  fungsional  atau  untuk mencegah  konsekuensi  yang  lebih  besar  dari  kegagalan  tersebut.  Aturan  praktis  untuk menentukan interval waktu scheduled on - condition task adalah setengah dari interval P-F. Interval  P-F  didefinisikan  sebegai  interval  antara  kegagalan  potensial  dengan  fungsi kegagalan.
2. Scheduled Restoration Task
Scheduled restoration task merupakan  kegiatan maintenance yang  dilakukan  dengan memperbaiki sistem pada suatu jadwal tertentu sebelum batas usianya tanpa memperhatikan kondisi sistem pada saat itu, sehingga untuk pelaksanaan kegiatan ini sistem perlu dihentikan sementara.  Tindakan  ini  dilakukan  jika on - condition task tidak  memungkinkan  untuk dilakukan.  Penentuan  interval  waktu scheduled restoration task dapat  diperoleh  dengan menggunakan persamaan berikut ini:
𝑇𝑀 = 𝜂  × [ 𝐶𝑚 𝐶𝑓(𝛽−1) ] 1 𝛽 (1)
𝐶𝑚 = 𝐵𝑖𝑎𝑦𝑎 𝑝𝑟𝑒𝑣𝑒𝑛𝑡𝑖𝑣𝑒 𝑚𝑎𝑖𝑛𝑡𝑒𝑛𝑎𝑛𝑐𝑒 + 𝐵𝑖𝑎𝑦𝑎 𝑑𝑜𝑤𝑛𝑡𝑖𝑚𝑒 + 𝐶𝑤 (2) 𝐶𝑓 = 𝐶𝑟 + 𝑀𝑇𝑇𝑅 (𝐶𝑜 + 𝐶𝑤) (3) Keterangan:
TM  : Interval waktu maintenance dalam satuan jam C m : Total biaya yang dikeluarkan untuk maintenance C f : Biaya perbaikan sistem atau penggantian komponen dari suatu sistem C w : Upah engineer C r : Biaya penggantian atau perbaikan kerusakan suku cadang C o : Biaya kerugian produksi
3. Scheduled Discard Task
Scheduled discard task merupakan kegiatan maintenance yang dilakukan dengan cara mengganti  suku  cadang  atau  komponen  tertentu  dari  suatu  sistem  sebelum  batas  usianya tanpa  memperhatikan  kondisi  suku  cadang  atau  komponen  sistem  tersebut.  Penentuan interval waktu scheduled discard task dapat dilakukan menggunakan perhitungan yang sama dengan scheduled restoration task seperti pada rumus yang sudah tertera.

## METODE PENELITIAN
Model konseptual merupakan detail kegiatan yang dilakukan oleh penulis agar dapat mencapai tujuan yang sudah ditetapkan sebelumnya. Model konseptual untuk penelitian ini dapat dilihat pada gambar berikut:
Sistem Mesin Injeksi Plastik
System Breakdown Structure Subsistem Kritis Komponen Kritis RRCM Functional Failure Failure Mode Failure Effect Consequence Evaluation Function TTF TTR MTTF MTTR Upah Operator Biaya Material Harga Komponen Loss of Revenue Proposed Maintenance Task Interval Waktu Maintenance Failure Record Risk Matrix Uncertainty Assessment Managerial Review and Judgement Usulan Kebijakan Maintenance Total Biaya Maintenance
Gambar 4 . Model konseptual penelitian
Input awal adalah sistem mesin injeksi plastik untuk kemudian selanjutnya dilakukan system breakdown structure untuk  mengetahui  komponen  penyusun  pada  mesin  injeksi plastik. Tahap selanjutnya adalah menentunkan komponen kritis dengan menggunakan Risk Matrix dan melihat data kerusakan komponen kritis berdasarkan data history failure . Setelah memperoleh sistem kritis lalu selanjutnya dilakukan pengukuran kuantitatif yang  mengacu  kepada Functional Failure (FF).  Perhitungan  pertama  dilakukan  dengan menghitung Time to Failure (TTF)  dan Time to Repair (TTR)  yang  sebelumnya  telah dilakukan.  Setelah  melakukan  perhitungan  tersebut,  selanjutnya  dilanjutkan  dengan menghitung Mean Time to Failure (MTTF) dan Mean Time to Repair (MTTR). Proposed maintenance task dan  interval  waktu maintenance yang  akan  dijadikan usulan  kepada  perusahaan  dalam  penentuan  kebijakan  perawatannya.  Untuk  menghitung
total  biaya maintenance membutuhkan  beberapa  data  pendukung  seperti  data loss of revenue , data upah operator, data biaya material serta data harga komponen.

## HASIL DAN PEMBAHASAN
System Breakdown Structure (SBS) Mesin Injeksi Plastik
Mesin injeksi plastik merupakan salah satu mesin produksi yang dimiliki oleh CV. XYZ. Berikut ini merupakan System Breakdown Structure (SBS) yang dimiliki oleh mesin injeksi plastik:

## Gambar 5. SBS Mesin injeksi plastik

## Penentuan Komponen Kritis Mesin Injeksi Plastik
Pada penentuan komponen kritis menggunakan risk matrix mempertimbangkan dua hal  yaitu  tingkat severity dan likelihood dari  setiap  komponen  yang  terdapat  pada  mesin injeksi  plastik.  Berdasarkan  hasil risk matrix ,  dapat  diketahui  bahwa  komponen  mesin injeksi plastik yang masuk ke dalam kategori kritis yaitu komponen yang berada pada zona berwarna merah dan orange , komponen tersebut antara lain adalah motor, selang hidrolik dan barrel .

## Perhitungan Data MTTF dan MTTR
Perhitungan penentuan Mean Time To Failure (MTTF) dan Mean Time To Repair (MTTR)  dilakukan  berdasarkan  distribusi  yang  sudah  terpilih  untuk  setiap  komponen kritisnya.

## Tabel 1 . Hasil Perhitungan MTTF
Komponen Distribusi Parameter 1+(1/β) Γ MTTF (Jam) Selang Weibull η 1904.92 1.09113 0.95499 1819.18 β 10.9737 Barrel Weibull η 2494.79 1.20949 0.91571 2284.50 β 4.77361 Motor Weibull η 2427.43 1.16789 0.92735 2251.07 β 5.95645
Tabel 2. Hasil Perhitungan MTTR
Komponen Distribusi Parameter MTTR (Jam) Selang Normal µ 2.38917 2.39 σ 0.465738 Barrel Normal µ 5.395 5.40 σ 1.09157 Motor Normal µ 85.25 85.25 σ 12.562

## Reliability and Risk Centered Maintenance (RRCM)
Dalam penerapan metode RRCM dibutuhkan data uncertainty assessment by expert judgement serta  RCM Decision Diagram .  Untuk  mengintegrasikan  hasil  dari uncertainty assessment ini  ke  dalam  keputusan proposed maintenance task ,  maka  FMEA Worksheet dapat  diperluas  dengan  memasukkan  semua  hasil  dari  penilaian-penilaian  yang  sudah dilakukan.
Interval waktu untuk perawatan Scheduled on - condition Task dihitung berdasrkan tindakan maintenance yang telah ditentukan pada extended FMEA Worksheet . Berikut adalah interval waktu on - condition dan restoration :
Tabel 3. Interval Waktu Scheduled On-Condition Task dari Setiap Komponen Kritis
Komponen Information Reference Proposed Maintenance Task MTTF Interval (Jam) F  FF FM
Selang Hidrolik 1 2 2 Aliran oli menjadi tidak lancar Do the scheduled on-condition task Melakukan pengecekan berkala terhadap tekanan pada selang dalam kondisi aktualnya 1819.18 909.5888229 Barrel
1 1 1 Waktu pemanasan semakin lama Do the scheduled on-condition task Melakukan pengecekan berkala terhadap tekanan pada barrel dalam kondisi aktualnya 2284.50 1142.248333
2 1 2 Holding time material melebihi waktu standar Do the scheduled on-condition task Melakukan pengecekan berkala terhadap tekanan pada barrel dalam kondisi aktualnya 2284.50 1142.248333
Tabel 4. Interval Waktu Scheduled Restoration Task dari Setiap Komponen Kritis Kompone n Information Reference Proposed Maintenance Task η β Cm Cf Interv al (Jam) F FF F M Selang Hidrolik 1 1 1 Do the scheduled restoration task Lakukan perbaikan pada komponen selang hidrolik 1904.92 10.97 Rp 2,035,452 Rp 1,156,219 1626.4 34843
Barel
1 1 2 Do the scheduled restoration task Lakukan pembersihan raw material yang akan dilelehkan 2494.79 4.774 Rp 2,035,452 Rp 2,514,181 1807.1 52191 2 1 1 Do the scheduled restoration task Lakukan pembersihan pada komponen barrel 2494.79 4.774 Rp 2,035,452 Rp 2,514,181 1807.1 52191 Motor 1 1 1 Do the scheduled restoration task Lakukan perbaikan pada aliran arus listrik 2427.43 5.956 Rp 2,035,452 Rp38,590,77 1 1132.1 66378

## Total Biaya Maintenance
Setelah  melakukan  pengukuran  kualitatif  menggunakan  metode  RRCM  yang menghasilkan proposed maintenance task beserta intervalnya untuk komponen kritis mesin injeksi plastik, kemudian dilakukan perhitungan biaya maintenance usulan.
Tabel 5. Total Biaya Maintenance Aktual Perusahaan dan Usulan untuk Perusahaan
Komponen Biaya Maintenance Aktual  Biaya Maintenance Usulan Selang Hidrolik Rp                30,531,773 Rp                28,496,321 Barrel Rp                52,921,739 Rp                48,850,836 Motor Rp                18,319,064 Rp                14,248,161 Total Rp              101,772,576 Rp                91,595,318
Tabel di atas menunjukkan perbandingan antara biaya maintenance usulan dengan biaya maintenance aktual  perusahaan.  Berdasarkan  tabel  di  atas  dapat  diketahui  bahwa maintenance aktual perusahaan lebih tinggi  dari  biaya maintenance usulan. Selisih  antara kedua biaya maintenance tersebut sebesar Rp 10,177,258
Berdasarkan  studi  lapangan,  hal  ini  terjadi  karena  komponen  kritis  mesin  injeksi plastik termasuk pada aset fisik yang dimiliki oleh CV. XYZ yang masih belum menerapkan metode  RRCM,  sehigga  penentuan  frekuensi maintenance task -nya  masih  menggunakan expert  judgement atau  data  umur  komponen  dari  vendor  berupa useful  life atau life  time . Kesalahan dalam menaksir frekuensi maintenance ataupun data umur komponen dari vendor yang  tidak  akurat  inilah  yang  menyebabkan  komponen  mengalami  kerusakan  secara mendadak,  memaksa maintenance engineer perusahaan  untuk  melakukan  kegiatan corrective maintenance , sehingga berpengaruh terhadap berubahnya biaya maintenance .

## PENUTUP
Dengan  menggunakan  perhitungan  dan  analisis  metode  RRCM  menghasilkan kebijakan maintenance untuk  komponen  pada  mesin  injeksi  plastik,  maka  diperoleh  7 proposed maintenance task , dengan rincian 3 schedulued on-condition task serta 4 scheduled restoration  task untuk  semua  komponen  kritis  dengan  rata-rata  interval  waktu preventive maintenance task selama dua bulan sekali. Dan untuk total biaya maintenance usulan yang diperoleh  berdasarkan proposed maintenance task dan  interval  waktunya  sebesar  Rp 91,595,318,  memiliki  nominal  lebih  rendah  mencapai  Rp  10,177,258  jika  dibandingkan dengan biaya maintenance eksisting perusahaan sebesar Rp 101,772,576.

## DAFTAR PUSTAKA
Alhilman,  J.,  Sedudin,  R.  R.,  &  Atmaji,  F.  D.  (2015). Application  for  Estimating  Total Maintenance Crew and Optimal Age of BTS Component (3 rd ed).
Elmontsri, M. (2014). Review of the strengths and weaknesses of risk matrices. Journal of Risk Analysis and Crisis Response , 4 (1), 49. Márquez,  A.  C.  (2007). Springer  series  in  reliability  engineering , thermoplastics  and thermoplastic composites .
Ramadhanti, D. S. (2016). Usulan preventive maintenance pada mesin komori Ls440 (RCM II) dan Risk Based Maintenance ( RBM) di PT ABC. 31–37.
Sayuti,  M.,  Muhammad,  &  Rifa’i,  M.  S.  (2013).  Evaluasi  manajemen  perawatan  mesin dengan menggunakan metode Reliability Centered Maintenance pada PT. Z.
Selvik, J. T., & Aven, T. (2011). A framework for reliability and risk centered maintenance. Reliability Engineering and System Safety , 96 (2), 324–331
Tatas, F. et al. (2017). Implementation of Maintenance Scenario For Case study : NTP CT7 Engine. Tersedia pada: https://ijies.sie.telkomuniversity.ac.id/index.php/IJIES/article/view/85/18.