## Implementasi Lean Sigma untuk Menciptakan Lingkungan Kerja Bebas Insiden di Dept. T reat & Ship PT. CPI Duri – Riau

## Zayyinul Hayati Zen, Akmal Nisfadilla
Program Studi Teknik Industri, Fakultas Teknik Universitas Muhammadiyah Riau Jl. Tuanku Tambusai Ujung (samping Mall SKA), Pekanbaru e-mail : eza_ab@yahoo.com

## Abstract
In effort to build incident free operations at workplaces of Treat & Ship Department PT.Chevron Pacific Indonesia–Duri Riau, Leadership Team had to perform several efforts in many aspects. In order to focus  those  efforts  which  were  performed  by  Leadership  Team  to  build  incident  free  operations  at workplaces,  Lean  Sigma  method  was  implemented  to  deliver  several  recommendations  capturing  all aspects to be focused by Leadership Team which need to be implemented to achieve better performance in  Health,  Environment,  and  Safety  in  order  to  build  incident  free  operations  at  workplaces.  On  2013- 2014, there were 165 Nearmiss occurrences or 83 Nearmiss occurrences per year which those Nearmisses occurrences  would  potential  to  create  incidents,  such  as:  day  away  from  work,  injury,  motor  vehicle crash, oil spill, and fire. In this research  identified root causes of  Nearmiss occurences which potential to create  incident,  root  causes  identification  done    based  on  “procedure  and  safe  work  practices”  and “design”  category  by  using  “Fishbone”  method.  Systematic  recommendations  were  obtained  to  focus Leadership  Team  efforts  in  order  to  build  incident  free  operations  at  workplaces,  which  those recommendations  consist  of  18  solutions.  By  implementing  the  systematic  solutions  recommended  to Leadership  Team  in  order  to  reduce  and  eliminate  Nearmiss  occurrences  also  to  build  incident  free operations at workplaces in Treat & Ship Department of PT.Chevron Pacific Indonesia–Duri Riau, it had obtained  improvement  results  in  Nearmiss  occurrences  which  these  achievements  should  be  maintained and  improved.  The  improvement  results  were  Nearmiss  occurrences  decreased  98%  from  83  Nearmiss occurrences  per  year  on  2013-2014  became  2  Nearmiss  occurrences  per  year  on  2015  in  Treat  &  Ship Department of PT.Chevron Pacific Indonesia–Duri Riau  with  financial benefit as  much  Rp.688,000,000 per year.
Keywords : Incident, Lean Sigma, and Nearmiss.

## 1. Pendahuluan
1.1 . Latar Belakang Memasuki  perkembangan  era  industrialisasi yang  bersifat  global  seperti  sekarang  ini, persaingan industri untuk memperebutkan pasar baik  pasar  tingkat  regional,  nasional  maupun internasional,  dilakukan  oleh  setiap  perusahaan secara  kompetitif.  Industrialisasi  tidak  terlepas dari sumber daya manusia dan lingkungan kerja, yang  dimana  sumber  daya  manusia  dan lingkungan  kerja  diharapkan  dapat  menjadi sumber  daya  yang  siap  pakai  dan  mampu membantu tercapainya tujuan perusahaan dalam bidang yang dibutuhkan. Pada dasarnya kekuatan  yang  ada  dalam  suatu  perusahaan terletak  pada  orang-orang  yang  ada  dalam
perusahaan tersebut (Luce Neni, 2005). Apabila tenaga  kerja  dan  lingkungan  kerja  diperlakukan secara  tepat  dan  sesuai  dengan  harkat  dan martabatnya,  perusahaan  akan  mencapai  hasil yang sesuai dengan tujuan yang diinginkan oleh perusahaan. Dari uraian tersebut jelaslah bahwa faktor Kesehatan, Lingkungan, dan Keselamatan Kerja  memegang  peranan  yang  paling  penting dan  utama  dalam  proses  produksi,  karena  alat produksi  tidak  akan  berjalan  tanpa  adanya jaminan  terhadap  Kesehatan,  Lingkungan,  dan Keselamatan Kerja.
PT.  Chevron  Pacific  Indonesia  merupakan perusahaan  produsen  minyak  terkemuka  di Indonesia dimana operasinya tersebar di seluruh Indonesia.  Salah  satu  departemen  yang  ada  di
PT.Chevron
Pacific
Indonesia adalah
Departemen Treat  &  Ship yang  merupakan pusat  pengolahan  air  dan  minyak  yang terproduksi  dari  sumur-sumur  produksi  yang beroperasi di Duri – Riau.
Dua  tahun  terakhir  (2013-2014)  kejadian Nyaris Celaka (Nearmiss) yang berulang terjadi dimana  kejadian  Nyaris  Celaka (Nearmiss) tersebut  berpotensi  mengakibatkan  insiden, seperti: hari tanpa kerja, luka/celaka, kecelakaan kenderaan,  tumpahan  minyak,  dan  kebakaran. Apabila  terjadi  insiden  di  suatu  operasi  maka sangat  banyak  menimbulkan  kerugian  finansial yang  dialami  baik  dari  pekerja, asset /properti, lingkungan, dan lain-lain.
Gambar 1. Data Kejadian Nearmiss Periode2013-2014
Dari  angka  kejadian  Nyaris  Celaka (Nearmiss) yang  tertera  pada  grafik  di  atas  terlihat  bahwa sebenarnya  masih  ada  peluang  untuk  berupaya mengurangi  angka  kejadian  Nyaris  Celaka (Nearmiss) tersebut guna menghindari terjadinya insiden di lingkungan kerja.
Berdasarkan  Piramida  Insiden (Incident Pyramid) ,  suatu  insiden  itu  terjadi  karena diawali  dengan  adanya  “Tindakan  dan  Kondisi yang Tidak Selamat” di tempat kerja.
Gambar 2 Piramida Insiden (Incident Pyramid)
Perbaikan (improvement) akan  menciptakan suatu  budaya  yang  yakin  akan  kondisi  operasi- operasi  yang  bebas  insiden (incident  free operations) adalah  dapat  dicapai  dengan
bersikeras dan bersemangat untuk mencapainya. Menciptakan  suatu  lingkungan  kerja  yang selamat dan merangkul setiap pekerja agar dapat bekerja  dengan  selamat  setiap  hari,  dimana setiap  pekerja  akan  menunjukan  komitmen untuk mencegah terjadinya kecelakaan, kerusakan  lingkungan,  dan  kerusakan  pada asset /properti perusahaan.
Maka  dari  itu  perlu  dilakukan  penelitian tentang  bagaimana  memfokuskan  upaya  para Pimpinan  dalam  menciptakan  lingkungan  kerja yang  bebas  insiden (incident  free  operations) dan  dengan  adanya  hubungan  keakraban  yang baik  antara  Pimpinan  dengan  bawahan  akan membuat  kesinergian  yang  searah  sehingga tujuan  bersama  dalam  menciptakan  lingkungan kerja  yang  bebas  insiden (incident  free operations) akan lebih mudah dicapai.
1.2 . Tinjauan Pustaka
A.  Kesehatan,  Lingkungan,  dan  Keselamatan
Kerja Kesehatan,  Lingkungan,  dan  Keselamatan Kerja adalah membuat kondisi kerja yang aman dengan dilengkapi alat-alat pengaman,
penerangan  yang  baik,  menjaga  lantai  dan tangga  bebas  dari  air,  minyak,  nyamuk  dan memelihara fasilitas air  yang  baik (Tulus Agus, 1989).
Kesehatan,  Lingkungan,  dan  Keselamatan Kerja  bertalian  dengan  kecelakaan  kerja,  yaitu kecelakaan  yang  terjadi  di  tempat  kerja  atau dikenal  dengan  istilah  kecelakaan  industri (Husni,  2005).  Kecelakaan  industri  ini  secara umum  dapat  diartikan  sebagai  suatu  kejadian yang tidak diduga semula dan tidak dikehendaki yang mengacaukan proses yang telah diatur dari suatu aktivitas.

## B.  Konsep Lean Sigma dan SixSigma
Lean  Sigma dan Six  Sigma adalah  suatu metodologi  yang  terstruktur  yang  fokus  kepada perbaikan  proses (process  improvement) yang diterapkan  melalui  proyek-proyek  perbaikan proses (process improvement projects).
Metodologi  ini  bertujuan  untuk  menciptakan bisnis  yang  lebih  selamat (safer) ,  lebih  baik (better) ,  lebih  cepat (faster) ,  dan  lebih  hemat biaya (lower cost) . Penerapan metodologi Lean Sigma
dilakukan  dengan  menghilangkan  proses-proses yang  tidak  bermanfaat (non  added  value processes) dan  juga  menyederhanakan  suatu proses (process  simplification) pada  suatu proses  operasi,  yang  meliputi:  produk  cacat (defect/rework) ,  produksi  berlebihan (over production) ,  menunggu (waiting/delay) ,  tidak memperdayakan  SDM  dengan  baik (not  using
people  well), transportasi (transportation) , inventori (inventory), gerakan  berlebih (motion
in excess) , proses berlebihan (excess processing).
Gambar 3. Metodologi Lean Sigma Sumber: Variance Reduction International Inc
Tahapan- tahapan dalam penerapan metodologi Lean  Sigma dan Six  Sigma pada  suatu  proyek meliputi D-M-A-I-C.
Gambar 4 .  Tahapan Metodologi Lean Sigma dan Six
Sigma
2. Methodologi
3. Hasil dan Pembahasan

## 3.1 Tahapan Define
3.1.1   Mendefinisikan Masalah
Data  kejadian  Nyaris  Celaka (Nearmiss) yang terjadi di CGS-01, CGS-03, CGS-04, CGS- 05 ,  dan CGS-10 Departemen Treat  &  Ship PT.Chevron  Pacific  Indonesia  -  Duri  Riau periode  Tahun  2013-2014  (sebanyak  165 kejadian,  atau  83  kejadian  per  tahun).  Dan terhadap  semua  data  kejadian  Nyaris  Celaka
(Nearmiss) tersebut, kemudian dilakukan pengidentifikasian berdasarkan:  “Tahun” kejadian Nyaris Celaka (Nearmiss)  “Lokasi” kejadian Nyaris Celaka (Nearmiss)
 “Root  Cause  Category” kejadian  Nyaris Celaka (Nearmiss)  “ Personnel yang  Terkait”  pada  kejadian
Nyaris Celaka (Nearmiss)  “Estimasi Cost  of  Poor  Quality  (COPQ) ”
berdasarkan Incident Level
3.1.2  Mendefinisikan  Input  Process  Output (IPO) Diagram
Dari  deskripsi  kejadian  Nyaris  Celaka (Nearmiss) ,  dapat  diuraikan  bahwa  untuk memfokuskan upaya para Pimpinan
(Leadership) dalam  menciptakan  lingkungan kerja  yang  bebas  insiden (incident  free operations) di  Departemen Treat  &  Ship PT.Chevron  Pacific  Indonesia  –  Duri  Riau dipengaruhi  oleh  faktor-faktor  yang  merupakan faktor-faktor Input dari metodologi Lean Sigma yang  diimplementasikan  pada  penelitian  ini sebagaimana  yang  terlihat  dari  Diagram Input Process Output (IPO Diagram) di bawah.
Gambar 5. Diagram Input Process Output (IPO Diagram)
Mulai Identiikasi Awal Studi Literatur Implementasi Methodologi Lean Sigma Define Mendefinisikan masalah
Mendefinisikan Input Process Output ( IPO ) diagram Measure Menghitung Cost of Poor Quality ( COPQ ) Menentukan baseline dan target penelitian Membuat Pareto diagram Analyze Menganalisa akar penyebab masalah
Improve Mengembangkan alternatif-alternatif yang menjadi solusi Memilih alternatif-alternatif yang merupakan solusi berdasarkan fokus perbaikan Memprioritaskan dan mengimplementasikan Alternatif-alternatif yang menjadi solusi
Control Memelihara hasil-hasil yang diperoleh dari perbaikan proses dan memastikan konsistensi pengimplementasian solusi yang direkomendasikan Menghitung manfaat finansial yang dihasilkan dari perbaikan proses
Pembahasan
Penutup Selesai

## 3.2 Tahapan Measure
3.2.1 Menghitung Cost of Poor Quality (COPQ) Cost  of  Poor  Quality  (COPQ) ditentukan dengan mengasumsikan bahwa si pekerja benar- benar  mengalami  insiden  yang  menyebabkan luka (injury) sehingga  membutuhkan  biaya untuk  pengobatan  dan  perawatan  dimana besarnya  biaya  pengobatan  dan  perawatan tersebut  diestimasi  berdasarkan Incident  Level sebagaimana pada Tabel 1:  High Incident Level, COPQ = Rp.10,000,000 per insiden  Medium Incident Level, COPQ =
Rp.7,000,000 per insiden
 Low Incident Level, COPQ = Rp.4,000,000 per insiden Estimasi  besarnya Cost  of  Poor  Quality (COPQ) untuk periode 2013-2014 adalah: COPQ  = Rp.1,410,000,000 per dua tahun = Rp.705,000,000 per tahun
3.2.2 Menentukan Baseline dan Target Penelitian
Baseline dan target yang  ditentukan  oleh Management perusahaan  pada  implementasi metodologi Lean  Sigma dalam  penelitian  ini adalah:
 Mengurangi  50%  Kejadian  Nyaris  Celaka (Nearmiss) ,  yaitu  dari  83  Kejadaian  per tahun  periode  2013-2014  menjadi  42 Kejadian per tahun di 2015.
 Mengurangi  50% Cost  of  Poor  Qiality (COPQ) dari  Rp.705,000,000  per  tahun menjadi Rp.352,500,000 per tahun.
 Menciptakan  lingkungan  kerja  yang  bebas insiden (Incident Free Operations) .
Gambar 8. Baseline dan Target Penelitian

## 3.2.3   Membuat PARETO Diagram
Untuk memfokuskan faktor-faktor yang akan dilakukan perbaikan dalam implementasi metodologi Lean Sigma ini, maka seluruh data
datayang terkait dengan kejadian Nyaris Celaka (Nearmiss) yang diuraikan ditransformasikan ke dalam  bentuk  data  statistik  yaitu  dalam  bentuk PARETO Diagram .
yang  terkait  dengan  kejadian  Nyaris  Celaka (Nearmiss) yang  diuraikan  ditransformasikan  ke  dalam  bentuk  data statistik yaitu dalam bentuk PARETO Diagram . Berikut ini PARETO Diagram untuk Kejadian Nyaris Celaka (Nearmiss) yang  terjadi  di  periode  Tahun  2013- 2014 berdasarkan:
 Root Cause Category
 Lokasi Kejadian
 Personnel yang Terkait dengan Kejadian
Gambar 8. PARETO Diagram Nearmiss Berdasarkan “Root Cause Category”
Gambar 9 . PARETO Diagram Nearmiss Berdasarkan Lokasi
Kejadian
Gambar 10. PARETO Diagram Nearmiss Berdasarkan Personnel yang Terkait

## ISSN: 2354-6751
Berdasarkan PARETO Diagram pada Gambar  9,  maka  dilakukan  fokus  perbaikan kepada  2  (dua)  faktor “Root Cause  Category”, kedua  faktor  tersebut  adalah  : Procedures  and Safe Work Practices dan Design
Berdasarkan PARETO Diagram pada Gambar  10.  maka  dilakukan  fokus  perbaikan kepada 3 (tiga) faktor “Lokasi Kejadian”, ketiga faktor  tersebut  adalah: CGS-01  Plant,  CGS-10 Plant, dan CGS-03 Plant
Berdasarkan PARETO Diagram pada
Gambar  11  maka  dilakukan  fokus  perbaikan kepada  1  (satu)  faktor  “ Personnel yang Terkait”,  faktor  tersebut  adalah: Operations Personnel.
4.3    Tahapan Analyze
4.3.1 Menganalisa Akar Penyebab Masalah
Gambar 12. Cause and Effect Diagram (Fishbone-1)
Gambar 13. Cause and Effect Diagram (Fishbone-2)

## 3.4   Tahapan Improve
3.4.1 Mengembangkan Alternatif-alternatif yang Menjadi Solusi
Tabel 1. Alternatif-alternatif Solusi / Rekomendasi

## NO ALTERNATIF-ALTERNATIF SOLUSI
/ REKOMENDASI
Procedures and Safe Work Practices:
1 Memastikan  setiap  nama  personel  di Emergency  Response  Plan  (ERP)  harus selalu update.
2 Memastikan  konsistensi  implementasi prosedur  Lock-Out  &  Tag-Out  (LOTO) untuk  setiap  pekerjaan  pada  peralatan yang mengandung energi yang berbahaya.
3 Memastikan  konsistensi  implementasi prosedur  Housekeeping  untuk  setiap pekerjaan. 4 Memastikan konsistensi kepatuhan prosedure  pekerjaan  terhadap  peralatan listrik  di  MCC  berdasarkan  Hazard  Risk Category (HRC). 5 Memastikan langkah-langkah yang tercantum di dalam prosedur kerja (SOP) dinyatakan  secara  detail  dan  berurutan agar langkah-langkah kerja dapat dilakukan oleh setiap pekerja. 6 Memastikan setiap pekerja yang memasuki  fasilitas  CGS  selalu  mematuhi prosedur  dalam  hal  penggunaan  personel gas  detector,  dan  memastikan  personel gas detector dalam keadaan berfungsi dan dikalibrasi. 7 Memastikan  konsistensi  implementasi prosedur  Motor  Vehicle  Safety  (MVS) kepada  setiap  pengemudi  kenderaan bermotor. 8 Memastikan  konsistensi  implementasi penggunaan Personal Protective Equipment  (PPE)  berdasarkan  jenis bahaya yang ada di tempat kerja. 9 Memastikan  konsistensi  implementasi prosedur dalam penanganan Bahan Berbahaya & Beracun (B3). 10 Memastikan  setiap  pekerjaan  lifting  dan rigging selalu dilengkapi dengan prosedur kerja  dan  perencanaan  yang  relevan dengan pekerjaan, dan selalu diawasi oleh pengawas  yang bersertifikat dalam lifting dan rigging. 11 Memastikan  setiap  pekerjaan  selalu dilengkapi  dengan  prosedur  kerja  yang relevan  dengan  pekerjaan  dan  Job  Safety Analysis  (JSA)  yang  mengidentifikasi serta  memitigasi  bahaya  yang  ada  di tempat  kerja,  dan  selalu  diawasi  oleh pengawas yang berkompeten. 12 Memastikan semua limit switch yang diperlukan  pada  peralatan  selalu terpasang dan berfungsi.
13 Memastikan  setiap  pekerjaan  Hot Work selalu dilengkapi dengan prosedur  kerja  yang  relevan  dengan pekerjaan,  dan  selalu  diawasi  oleh pengawas yang berkompeten.
NO ALTERNATIF-ALTERNATIF SOLUSI / REKOMENDASI Design:
14 Dilakukan Engineering Review terhadap  design  AWT, dibuat  project untuk  storm  water  segregation  di AWT. 15 Dilakukan Engineering Review terhadap  operation  range  dari  water
leg di FWKO dan Wash Tanks CGS- 10. 16 Dilakukan Engineering Review terhadap peralatan listrik yang
digunakan  di  laboratorium  CGS, apakah peralatan listrik yang digunakan harus full gas proof.
17 Memastikan konsistensi design fasilitas  memenuhi  Safety  in  Design (SID).
18 Mempercepat  penyelesaian  project untuk  storm  water  segregation  di CGS.
Inspection / Quality Control: 19 Memastikan konsistensi implementasi  Operator  Routine  Duty Checklist (ORDC).
20 Memastikan konsistensi implementasi  Regular  Emergency Response Equipment Inspection. 21 Memastikan konsistensi implementasi Regular Facility Inventory & Inspection. 22 Memastikan konsistensi
implementasi  regular  Pipe  Inspection pada setiap perpipaan yang berfungsi kritikal. 23 Memastikan konsistensi implementasi Repair Quality Inspection  pada  setiap  perbaikan peralatan.
24 Memastikan konsistensi implementasi Vehicle Pre-trip
Inspection  dan  Journey  Managment Plan  sebelum  memulai  perjalanan dengan menggunakan kenderaan.

## Risk Management:
25 Memastikan  konsistensi  penggunaan peralatan sesuai degan peruntukannya. 26 Memastikan  sistem  drainase  dan lighting  di  seluruh  fasilitas  tersedia dan berfungsi dengan baik.
NO

## ALTERNATIF-ALTERNATIF SOLUSI
/ REKOMENDASI
Communications:
27 Memastikan konsistensi
implementasi  protokol  komunikasi yang  selalu  melibatkan  orang  yang tepat pada pekerjaan yang tidak biasa dan beresiko tinggi.

## Human Factors:
28 Mensosialisasikan  setiap  kejadian "Nyaris  Celaka  (Nearmiss)"  kepada setiap  pekerja  yang  terlibat,  agar kejadian  yang  sama  tidak  terulang kembali.

## Pre-Startup Safety Reviews (PSSR):
29 Memastikan konsistensi implementasi Pre-Startup Safety Reviews (PSSR) untuk setiap fasilitas yang baru.

## Preventive Maintenance / Repeat Failure:
30 Memastikan konsistensi implementasi regular Preventive
Maintenance terhadap setiap fasilitas.

## 3.4.2  Memilih Alternatif-alternatif yang
Merupakan Solusi/ Rekomendasi Berdasarkan Fokus Perbaikan

## Tabel 2.
Alternatif-alternatif Solusi / Rekomendasi yang Dipilih Berdasarkan Fokus Perbaikan

## NO SOLUSI / REKOMENDASI YANG DIPILIH
Procedures and Safe Work Practices:
1 Memastikan  setiap  nama  personel  di
Emergency  Response  Plan  (ERP) harus selalu update. 2 Memastikan konsistensi implementasi  prosedur  Lock-Out  & Tag-Out (LOTO) untuk setiap pekerjaan pada peralatan yang mengandung energi yang berbahaya.
3 Memastikan konsistensi implementasi prosedur Housekeeping untuk setiap pekerjaan. 4 Memastikan  konsistensi  kepatuhan prosedure pekerjaan terhadap peralatan  listrik  di  MCC  berdasarkan Hazard Risk Category (HRC). 5 Memastikan  langkah-langkah  yang tercantum  di  dalam  prosedur  kerja (SOP)  dinyatakan  secara  detail  dan berurutan agar langkah-langkah kerja
NO SOLUSI / REKOMENDASI YANG DIPILIH
dapat dilakukan oleh setiap pekerja.
6 Memastikan  setiap  pekerja  yang memasuki fasilitas CGS selalu mematuhi prosedur dalam hal
penggunaan  personel  gas  detector,
dan memastikan personel gas detector dalam keadaan berfungsi dan dikalibrasi.
7 Memastikan konsistensi implementasi prosedur Motor Vehicle  Safety  (MVS)  kepada  setiap
pengemudi kenderaan bermotor.
8 Memastikan konsistensi implementasi  penggunaan  Personal Protective Equipment (PPE) berdasarkan jenis bahaya yang ada di tempat kerja. 9 Memastikan konsistensi implementasi prosedur dalam penanganan  Bahan  Berbahaya  &
Beracun (B3).
10 Memastikan  setiap  pekerjaan  lifting dan  rigging  selalu  dilengkapi  dengan prosedur kerja dan perencanaan  yang relevan  dengan  pekerjaan,  dan  selalu diawasi oleh pengawas yang bersertifikat dalam lifting dan
rigging.
11 Memastikan  setiap  pekerjaan  selalu dilengkapi  dengan  prosedur  kerja yang  relevan  dengan  pekerjaan  dan Job  Safety  Analysis  (JSA)  yang mengidentifikasi  serta  memitigasi bahaya yang ada di tempat kerja, dan selalu  diawasi  oleh  pengawas  yang berkompeten.
12
Memastikan semua limit switch yang diperlukan  pada  peralatan  selalu terpasang dan berfungsi.
13 Memastikan  setiap  pekerjaan  Hot
Work selalu dilengkapi dengan prosedur  kerja  yang  relevan  dengan pekerjaan,  dan  selalu  diawasi  oleh pengawas yang berkompeten.

## Design:
14 Dilakukan Engineering Review terhadap  design  AWT, dibuat  project untuk  storm  water  segregation  di AWT. 15 Dilakukan Engineering Review terhadap  operation  range  dari  water leg di FWKO dan Wash Tanks CGS- 10. 16 Dilakukan Engineering Review
NO SOLUSI / REKOMENDASI YANG DIPILIH terhadap peralatan listrik yang digunakan  di  laboratorium  CGS, apakah peralatan listrik yang digunakan harus full gas proof.
17 Memastikan konsistensi design fasilitas  memenuhi  Safety  in  Design (SID). 18
Mempercepat  penyelesaian  project untuk  storm  water  segregation  di CGS.

## 3.4.3  Memprioritaskan dan
Mengimplementasikan Alternatif-alternatif yang Menjadi Solusi/ Rekomendasi

## Tabel 3.
Urutan Prioritas Solusi / Rekomendasi Berdasarkan Tingkatan Resikonya (Risk Classification)
N O SOLUSI / REKOMENDASI
C L RC 1 Memastikan konsistensi implementasi prosedur Lock- Out  &  Tag-Out  (LOTO) untuk  setiap  pekerjaan  pada peralatan  yang  mengandung energi yang berbahaya. 1 1 1 2 Memastikan konsistensi kepatuhan prosedure pekerjaan  terhadap  peralatan listrik  di  MCC  berdasarkan Hazard Risk Category (HRC).
1 1 1 3 Memastikan langkah-langkah yang  tercantum  di  dalam prosedur kerja (SOP) dinyatakan  secara  detail  dan berurutan agar langkah- langkah kerja dapat dilakukan oleh setiap pekerja.
1 1 1
4
Memastikan  setiap  pekerja yang memasuki fasilitas CGS selalu  mematuhi  prosedur dalam hal penggunaan personel  gas  detector,  dan memastikan personel gas detector dalam keadaan berfungsi dan dikalibrasi.
1 1 1
5 Memastikan
konsistensi implementasi prosedur Motor Vehicle Safety (MVS) kepada setiap  pengemudi kenderaan bermotor. 1 1 1
6
Memastikan konsistensi
implementasi penggunaan Personal Protective Equipment (PPE) berdasarkan jenis bahaya yang ada di tempat kerja.
1 1 1 7 Memastikan  setiap  pekerjaan selalu dilengkapi dengan
prosedur  kerja  yang  relevan dengan  pekerjaan  dan  Job
1 1 1
N O SOLUSI / REKOMENDASI C L RC Safety  Analysis  (JSA)  yang mengidentifikasi serta memitigasi  bahaya  yang  ada di  tempat  kerja,  dan  selalu diawasi  oleh  pengawas  yang berkompeten. 8 Memastikan konsistensi implementasi prosedur Housekeeping  untuk  setiap pekerjaan.
2 1 2 9 Memastikan konsistensi implementasi prosedur dalam penanganan Bahan Berbahaya & Beracun (B3).
1 2 2
10
Memastikan  setiap  pekerjaan lifting  dan  rigging  selalu dilengkapi  dengan  prosedur kerja  dan  perencanaan  yang relevan  dengan  pekerjaan, dan  selalu  diawasi  oleh pengawas  yang  bersertifikat dalam lifting dan rigging.
1 2 2
11
Memastikan  setiap  pekerjaan
Hot  Work  selalu  dilengkapi dengan  prosedur  kerja  yang relevan  dengan  pekerjaan, dan  selalu  diawasi  oleh pengawas yang berkompeten.
1 2 2 12 Memastikan konsistensi design  fasilitas  memenuhi Safety in Design (SID).
1 2 2
13 Memastikan semua limit switch  yang  diperlukan  pada peralatan  selalu  terpasang dan berfungsi.
1 3 3 14 Dilakukan Engineering Review terhadap design AWT,  dibuat  project  untuk storm  water  segregation  di AWT. 2 2 3 15 Dilakukan Engineering Review  terhadap  peralatan listrik  yang  digunakan  di laboratorium  CGS,  apakah peralatan listrik yang digunakan  harus  full  gas proof.
1 3 3
16 Mempercepat penyelesaian
project  untuk  storm  water segregation di CGS.
2 2 3 17 Dilakukan
Engineering Review  terhadap  operation range  dari  water  leg  di FWKO  dan  Wash  Tanks CGS-10.
2 3 4 18 Memastikan setiap nama
personel di Emergency Response  Plan  (ERP)  harus selalu update. 3 3 5

## 3.5 Tahapan Control
4.5.1  Memelihara Hasil-hasil yang Diperoleh dari Perbaikan Proses dan Memastikan Konsistensi Pengimplementasian Solusi yang Direkomendasikan
Berikut ini adalah detail deskripsi pencapaian  perbaikan  yang  diperoleh  terhadap angka  kejadian  Nyaris  Celaka (Nearmiss) di Tahun  2015  yang  ditunjukkan  berdasarkan: “ Root  Cause  Category” ,  “Lokasi  Kejadian”, dan  “ Personnel yang  Terkait”  dengan  kejadian yang  terjadi  di  Departemen Treat  &  Ship PT.Chevron Pacific Indonesia-Duri Riau periode Tahun 2015.
Gambar 14. Diagram Nearmiss Berdasarkan "Root Cause Category" 2015
Dari  diagram  di  atas  bahwa  berdasarkan Root  Cause  Category ,  2  (dua)  Kejadian  Nyaris Celaka (Nearmiss) di  Tahun  2015  terjadi  pada kategori: “Inspection/  Quality  Control” dan “Communications” dimana  kedua  kategori kejadian  Nyaris  Celaka (Nearmiss) tersebut merupakan  faktor  yang  belum  menjadi  fokus pada perbaikan di Tahapan Improve karena pada PARETO  Diagram (Gambar  10),  kedua Root Cause  Category tersebut  tidak  menjadi  fokus untuk diperbaiki.
Gambar 15. Diagram Nearmiss Berdasarkan "Lokasi Kejadian" 2015
Dari  diagram  di  atas  bahwa  berdasarkan Lokasi  Kejadian,  2  (dua)  Kejadian  Nyaris
Celaka (Nearmiss) di  Tahun  2015  terjadi  di lokasi: “CGS-01  Plant” dan “CGS-03  Plant” dimana  kedua  Lokasi  Kejadian  Nyaris  Celaka (Nearmiss) tersebut  merupakan  faktor  yang termasuk difokuskan pada solusi yang
direkomendasikan kepada para Pimpinan (Leadership) pada saat Tahapan Improve karena pada PARETO  Diagram (Gambar  11) kedua Lokasi  Kejadian  tersebut menjadi  fokus perbaikan, namun angka kejadian Nyaris Celaka (Nearmiss) di  Tahun  2015  (sampai  dengan penelitian dilakukan) ini sudah jauh berkurang.
Gambar 16. Diagram Nearmiss Berdasarkan "Personnel yang Terkait" 2015 Untuk memastikan konsistensi pengimplementasian  solusi  atau  rekomendasi yang  diimplementasikan  oleh  para  Pimpinan
(Leadership) dalam mengurangi dan menghilangkan  angka  kejadian  Nyaris  Celaka (Nearmiss) serta  menciptakan  lingkungan  kerja yang  bebas  insiden (Incident  Free  Operations) di  Departemen Treat  &  Ship PT.Chevron Pacific  Indonesia-Duri  Riau,  maka  dilakukan Control Plan seperti pada tabel berikut.
Tabel 4. Control Plan FUNCTION CONTROL PLAN Facilitator Mengirimkan email secara reguler kepada para Pimpinan (Leadership) yang mendeskripsikan konsistensi pencapaian  dalam  mengurangi angka  kejadian  Nyaris  Celaka (Nearmiss) dan memberikan peringatan kepada para Pimpinan (Leadership) untuk konsisten  mengimplementasikan solusi-solusi yang direkomendasikan. Champion& Mengkomunikasikan prosedur
FUNCTION CONTROL PLAN Facilitator protokol komunikasi pada Control  Phase ini  kepada  para Pimpinan (Leadership) dan semua  pihak  yang  terkait  dan memastikan target atau  tujuan dari  perbaikan  proses  ini  dapat dicapai dengan sebaik-baiknya. Sponsor Memastikan  seluruh  prosedur dan seluruh solusi atau rekomendasi dilaksanakan sebaik-baiknya  dengan  konsisten sebagaimana yang diharapkan.

## 3.5.2 Menghitung Manfaat Finansial yang
Dihasilkan dari Perbaikan Proses
Cost  of  Poor  Quality  (COPQ) ditentukan dengan mengasumsikan bahwa si pekerja benar- benar  mengalami  insiden  yang  menyebabkan luka (injury) sehingga  membutuhkan  biaya untuk  pengobatan  dan  perawatan  dimana besarnya  biaya  pengobatan  dan  perawatan tersebut diestimasi berdasarkan Incident Level :  High Incident Level, COPQ =
Rp.10,000,000 per insiden
 Medium Incident Level, COPQ = Rp.7,000,000 per insiden
 Low Incident Level, COPQ = Rp.4,000,000 per insiden Dari 165 kejadian Nyaris Celaka (Nearmiss) atau  83  kejadian  Nyaris  Celaka (Nearmiss) di Tahun 2013-2014, maka estimasi besarnya Cost of  Poor  Quality  (COPQ) untuk  periode  2013- 2014 adalah:
COPQ  = Rp.1,410,000,000 per dua tahun
=  Rp.705,000,000 per tahun
Setelah  dilakukan  perbaikan,  di  Tahun  2015 terjadi  hanya  2  (dua)  kejadian  Nyaris  Celaka (Nearmiss) dengan  estimasi  besarnya Cost  of Poor  Quality  (COPQ) di  Tahun  2015  adalah Rp.17,000,000.
Sehingga manfaat finansial setelah dilakukan perbaikan di Tahun 2015 adalah:
Manfaat  Finansial = Rp.705,000,000,00  - Rp.17,000,000,00 =Rp.688,000,000,00

## 4. Simpulan
Beberapa  kesimpulan  dari  penelitian  ini  adalah sebagai berikut :
a. Akar  penyebab  terjadinya  kejadian  Nyaris Celaka (Nearmiss) berdasarkan Root Cause Category adalah “implementasi
Procedures  &  Safe  Work  Practice yang tidak  konsisten”  yaitu:  implementasi
penggunaan Personal Protective Equipment (PPE) ,  implementasi  prosedur Lock-Out  & Tag-Out  (LOTO) ,  implementasi  prosedur Motor  Vehicle  Safety  (MVS) ,  kepatuhan prosedure  pekerjaan  terhadap  peralatan listrik  di MCC ,  implementasi Standard
Operating Procedure (SOP) yang
dinyatakan  secara  detail  dan  berurutan, verifikasi  semua  limit  switch,  verifikasi nama  personnel  di Emergency  Response Plan (ERP) selalu update,  verifikasi setiap pekerja yang memasuki fasilitas CGS selalu mematuhi  prosedur  dalam  hal  penggunaan personel  gas  detector dan personel  gas detector dalam  keadaan  berfungsi  dan dikalibrasi,  verifikasi  setiap  pekerjaan Hot Work selalu  dilengkapi  dengan  prosedur kerja  yang  relevan  dengan  pekerjaan  dan selalu diawasi oleh pengawas yang berkompeten,  verifikasi  setiap  pekerjaan lifting dan rigging selalu dilengkapi dengan prosedur  kerja  dan  perencanaan  yang relevan  dengan  pekerjaan  serta  selalu diawasi  oleh  pengawas  yang  bersertifikat dalam lifting dan rigging ,  dan  verifikasi setiap  pekerjaan  selalu  dilengkapi  dengan prosedur  kerja  yang  relevan  dengan pekerjaan  dan Job  Safety  Analysis  (JSA) yang  mengidentifikasi  serta  memitigasi bahaya yang ada di tempat kerja serta selalu diawasi oleh pengawas yang berkompeten.
b. Upaya pimpinan (leadership ) yang diimplementasikan  berdasarkan  tingkatan prioritasnya untuk mengurangi dan menghilangkan  angka  kejadian  Nyaris Celaka (Nearmiss) serta menciptakan lingkungan  kerja  yang  bebas  insiden (Incident  Free  Operations) di  Departemen
Treat & Ship PT.Chevron Pacific
Indonesia–Duri Riau.
c. Dengan pengimplementasian solusi berdasarkan  urutan  prioritas  oleh  para Pimpinan (Leadership) untuk  mengurangi dan  menghilangkan  angka  kejadian  Nyaris Celaka (Nearmiss) serta menciptakan lingkungan  kerja  yang  bebas  insiden
(Incident  Free  Operations) di  Departemen Treat & Ship PT.Chevron Pacific Indonesia–Duri  Riau,  maka  diperoleh  hasil perbaikan  terhadap  angka  kejadian  Nyaris Celaka (Nearmiss) yang  harus  dipelihara dan  ditingkatkan  pencapaiannya.  Hasil perbaikan  yang  diperoleh  terhadap  angka kejadian  Nyaris  Celaka (Nearmiss) adalah turun  98%  dari  83  Kejadian  Nyaris  Celaka (Nearmiss) per tahun di 2013-2014 menjadi 2    Kejadian  Nyaris  Celaka (Nearmiss) per tahun di 2015 di Departemen Treat  & Ship
PT.Chevron  Pacific  Indonesia–Duri  Riau dengan  selisih  manfaat  finansial  sebesar Rp. 688.000.000 per tahun.

## Daftar Pustaka
[1]   George,  Michael  L;  Rowlands,  David; Price, Mark; Maxey, John, 2005, The  Lean Sigma  and  Six  Sigma  Pocket  Toolbook, New York, United States of America.
[2]   Ibrahim Jati Kusuma, 2010, Jurnal Pelaksanaan  Program  Keselamatan  dan Kesehatan  Kerja  Karyawan  PT.Bitratex Industries Semarang. http://eprints.undip.ac.id/26498/2/Jurnal.pdf
[3]   PT.Chevron Pacific Indonesia, 2006, Fundamental  Safe  Work  Practices,  Duri, Indonesia.
[4]   PT.Chevron  Pacific  Indonesia,  2011,  IBU Fundamental Safe Work Practices
Guidebook, Jakarta, Indonesia.
[5]   PT.Chevron  Pacific  Indonesia,  Skill  Based Progession System, Manual-2, Duri, Indonesia.
[6]   Rother, Mike; Shook, John, 2009, Learning to  See  Value  Stream  Mapping  to  Create Value  and  Eliminate  Muda,  Cambridge, United States of America.
[7]   Universitas  Muhammadiyah  Riau,  2011, Buku  Panduan  Tugas  Akhir,  Pekanbaru, Indonesia.
[8]  Variance Reduction International Inc, 2009, Lean Manufacturing Lean Office, Participant  Guide,  Bakersfield,  United States of America.
[9]  Variance Reduction International Inc, 2009, Six Sigma Tools for Process Improvements, Green  Belt  /  Black  Belt  Participant  Guide, Bakersfield, United States of America.