ISSN  : 1978-1105 E-ISSN : 2722-5445

## PENINGKATAN KUALITAS PRODUK PAKAIAN DI PT XYZ DENGAN PENDEKATAN PDCA DAN SEVEN TOOLS
Pangki Suseno*
Teknik Industri, Universitas Bhinneka PGRI, Tulungagung, Indonesia
*E-mail korespondensi: pangki.suseno@ubhi.ac.id

## ABSTRAK
PT  XYZ  adalah  perusahaan  manufaktur  pakaian.  Beberapa  faktor  menjadi  rintangan  yang menghasilkan  cacat  produk  selama  proses  manufaktur,  sehingga  menghasilkan  tingkat  cacat produk yang relatif tinggi. Metode PDCA adalah alat yang memfasilitasi pendeteksian peluang peningkatan,  serta  pengembangan  dan  implementasi  yang  sama  dalam  proses  produksi  dan seven  tools  merupakan  alat  yang  membantu  quality  control  untuk  memecahkan  masalah  pada produk  yang  ada.  tujuan  studi  ini  adalah  untuk  menentukan  jenis-jenis  cacat,  akar penyebabnya,  dan  langkah-langkah  untuk  mengurangi  jumlah  cacat.  Berdasarkan  hasil pembahasan,  total  produksi  sebanyak  26.071  pcs  dengan  2.138  kesalahan.  Cacat  dengan persentase  tertinggi  adalah  cacat  kain  yaitu  sebesar  36,2%.  Perbaikan  tersebut  antara  lain pemeriksaan material secara berkala untuk menjaga kualitas material, perbaikan mesin secara berkala  untuk  menghindari  hilangnya  kualitas  produksi,  dan  menyusun  SOP  proses  produksi yang berkualitas dan akurat.

## Kata Kunci: Cacat, PDCA, kualitas, seven tools

## ABSTRACT
PT XYZ is a manufacturer of clothes. During the production process, several obstacles lead to product failures, resulting in a relatively high product defect rate. The PDCA technique is a tool that  assists  the  identification  of  improvement  opportunities,  as  well  as  their  development  and execution  in  the  manufacturing  process,  while  the  seven  instruments  aid  quality  control  in resolving issues with existing products. This study's objective is to determine the types of flaws, their  underlying  causes,  and  actions  to  lower  the  defect  rate.  Based  on  the  discussion's outcomes,  the  total  production  was  26,071  units  with  2,138  defects.  The  flaw  with  the  largest percentage,  36.2%,  is  fabric  defect.  The  enhancements  include  routine  material  inspection  to preserve  material  quality,  routine  machine  maintenance  to  prevent  a  decline  in  production quality, and the compilation of quality and accurate SOPs for the manufacturing process.

## Keywords: Defect, PDCA, quality, seven tools

## 1. PENDAHULUAN
Industri  pakaian  adalah  industri  pengolahan  yang  bergerak  untuk  memenuhi  kebutuhan sandang.  Kebutuhan  akan  pakaian  tersebut  semakin  bertambah  jumlahnya  seiring  dengan pertumbuhan  penduduk  Indonesia  setiap  tahunnya  (Heryadi  &  Sutopo,  2018).  Menurut  Badan Pusat Statistik, jumlah pakaian yang dibeli oleh konsumen di Indonesia meningkat sebesar 6,89 persen  setiap  tahunnya  antara  tahun  2009  -  2014.  Permintaan  konsumen  akan  pakaian  yang terus meningkat mendorong industri pakaian untuk terus meningkatkan kualitas produk mereka dan dengan demikian menentukan kemampuan mereka untuk bersaing di pasar serta memenuhi
kebutuhan  konsumen  (Suseno  &  Sudarso,  2021).  Industri  pakaian  memiliki  tanggung  jawab utama untuk menyediakan produk  berkualitas tersebut. Seiring berkembangnya bisnis, lahirlah pesaing-pesaing baru yang menghasilkan produk sejenis. Ini menciptakan persaingan baru untuk mempertahankan  bisnis  yang  sudah  ada  satu  sama  lain.  Sehingga  perusahaan  dapat  bersaing dalam  proses  memproduksi  barang  baru  dan  meningkatkan  kualitas  keseluruhan  barang  yang sudah ada.
Pengendalian  kualitas  produk  merupakan  salah  satu  metode  untuk  memaksimalkan efektivitas  proses  manufaktur.  Untuk  mendapatkan  kepercayaan  dari  pelanggannya,  sektor pengolahan  sangat  mementingkan  kualitas  barangnya  dan  menawarkan  jaminan  untuk  produk tersebut  (Harahap  &  Parinduri,  2018).  Kualitas  produk  hanya  dapat  dipertahankan  dengan pengendalian  kualitas  yang  ketat,  yang  melibatkan  variabel  yang  berkontribusi  pada  masalah dan merancang solusi. Memanfaatkan metode PDCA bersama dengan seven tools adalah salah satu pendekatan untuk pengendalian kualitas.
Metode PDCA merupakan alat yang memfasilitasi pendeteksian peluang peningkatan, serta pengembangan  dan  implementasi  yang  sama  dalam  proyek  manufaktur.  Hal  ini  dapat  lebih disederhanakan  dengan  penerapan  alat  pendukung  (Realyvásquez-Vargas  dkk.,  2018). Seven tools merupakan  alat  pendukung  paling  sederhana  yang  tepat  untuk  digunakan  dalam  PDCA. Seven tools adalah: flowchart, histogram, diagram pareto, check sheet, diagram scatter, diagram fishbone, dan control chart (Abdel - Hamid & Abdelhaleem, 2019).
PT XYZ adalah perusahaan  manufaktur pakaian. Beberapa faktor menjadi rintangan  yang menghasilkan  cacat  produk  selama  proses  manufaktur,  sehingga  menghasilkan  tingkat  cacat produk  yang  relatif  tinggi.  Dimana  dari  data  yang  diperoleh  jumlah  produk  cacat  setiap  bulan rata-rata  mencapai  356  pcs  per  bulan.Tingkat  kecacatan  produk  yang  tinggi  ini  menyebabkan kualitas  produk  yang  buruk  dan  penurunan  jumlah  produk  yang  dijual  di  pasar.  Jika  produk yang cacat diterima oleh konsumen, hal itu dapat menyebabkan penurunan kepuasan pengguna terhadap  produk  tersebut.Berdasarkan  tantangan  yang  dihadapi  dengan  cacat  produk  selama proses  manufaktur,maka  pendekatan  dengan  menggunakan  metode  seven-tool,  sumber-sumber kesalahan produk dapat diidentifikasi.Tujuan dari penelitian ini adalah untuk mengenali pemicu masalah  kualitas  produk  dan  membuat  rekomendasi  modifikasi  untuk  meningkatkan  kualitas pakaian yang dihasilkan

## 2. BAHAN DAN METODE

## a. Kontrol Kualitas
Kontrol  kualitas  adalah  proses  memastikan  derajat  kualitas  suatu  produk  atau  layanan menggunakan  suatu  ukuran  yang  spesifik  dalam  mengukur  kualitas  produk,  menganalogikan dengan  uraian  dan  melakukan  langkah  perbaikan  sesuai  standar  (Montgomery,  1995).  Kontrol kualitas  diterapkan  untuk  menciptakan  produk  berbentuk  suatu  komoditas  atau  jasa  yang memenuhi  standar  yang  diinginkan  dan  dimaksudkan,  untuk  meningkatkan  kualitas  produk yang tidak memenuhi persyaratan yang ditentukan, dan untuk mempertahankan tingkat kualitas yang  sesuai semaksimal  mungkin  (Ratnadi &  Suprianto,  2016).Oleh  karena itu, tujuan  kontrol kualitas  adalah  untuk  menentukan  bahwa  standar  kualitas  yang  telah  ditetapkan  dipenuhi  oleh barang atau jasa  yang telah diproduksi sambil mengikuti praktik  yang paling hemat biaya atau ekonomis (Assauri, 2008).

## b. PDCA
PDCA  adalah  filosofi  perbaikan  proses  berkelanjutan  yang  diperkenalkan  dalam  budaya organisasi  perusahaan  yang  berfokus  pada  pembelajaran  berkelanjutan  dan  penciptaan pengetahuan  (Darmawan  dkk.,  2018).  Berikut  merupakan  empat  tahap  siklus  PDCA  (Isniah dkk., 2020):
1). Plan : Rencana terdiri dari penetapan tujuan dan proses untuk mencapai hasil tertentu.
2). Do : Untuk menentukan kontrol kualitas dengan beberapa strategi peningkatan
3). Check : Untuk melihat penyebab terbanyak dari masalah ketidaksempurnaan yang ada.
4). Action  :  Dilakukan  tindakan  untuk  meningkatkan  hasil  dan  memenuhi  atau  melebihi spesifikasi.
c. Seven Tools
Metode Seven Tools adalah instrumen statistik yang digunakan untuk menemukan sumber penyebab  masalah  kualitas  agar  kualitas  dapat  dikendalikan  (Hairiyah  dkk.,  2020).  Instrumen yang digunakan dalam metode kontrol kualitas adalah:
1). Check  Sheet :  Pengumpulan  informasi  menggunakan  lembar  periksa  dan  kontrol selanjutnya  harus  tercermin  dalam  pengaturan  perubahan  kualitas.  Alasan  penggunaan lembar  periksa  ini  adalah  untuk  mendorong  pengumpulan  informasi  untuk  alasan tertentu atau untuk diubah menjadi data yang menguntungkan(Cano dkk., 2015).
2). Histogram :  bagan  batang  yang  digunakan  untuk  menunjukkan  kedekatan  informasi yang tersebar dan penyampaian perulangan.
3). Pareto Diagram : Bagan Pareto bisa menjadi bagan batang yang menunjukkan masalah dalam  pengaturan  di  mana  mereka  terjadi,  dari  jumlah  masalah  yang  paling  umum hingga yang paling umum.
4). Control  Chart :  Pertimbangan  ini  jauh  lebih  cocok  untuk  menggunakan  p-chart, sebanding  dengan  renungan  yang  mengukur  jumlah  kesalahan  atau  kecenderungan dalam unit generasi. Inspeksi probabilistik menyiratkan bahwa setiap komponen dalam populasi  memiliki  titik  impas  dengan  kemungkinan  dimasukkan  dalam  pengujian (Taherdoost, 2016).
5). Fishbone  Diagram  :  alat  peningkatan  kualitas  yang  dilakukan  dengan  diawali  dengan analisis  terhadap  hasil  atau  masalah  yang  timbul  dan  setelah  itu  secara  terorganisasi mencoba  mencari  kemungkinan  penyebab  dengan  cara  mengkonseptualisasikan  (Cano dkk., 2015).

## d. Tahapan Penelitian
Tahapan  penelitian  yang  akan  dilakukan  mengacu  pada  Gambar  1.  Penelitian  yang dilakukan di PT. XYZ  Jawa Timur dari Mei 2020 hingga Oktober 2020.
Fase Act Fase Act Fase Check Fase Check Fase Do Fase Do Fase Plan Fase Plan Studi Literatur Observasi Pengumpulan data produk Identifikasi masalah kualitas Mengukur jenis cacat Menganalisa cacat yang dominan Melaksanakan rencana perbaikan Studi Pendahuluan Kesimpulan Check sheet; Pareto diagram Control chat Fishbhone diagram 5W+1H

## 3. HASIL DAN PEMBAHASAN
a. Fase Plan - Identifikasi Masalah Kualitas
Fase plan dilakukan  untuk  mengidentifikasi masalah  kualitas  yang  ada  pada  produk.  Dari hasil  pengumpulan  data  yang  telah  dilakukan  selama  bulan  Mei  2020  sampai  Oktober  2020 pada  produksi  pakaian.  Berdasarkan  data  tersebut  diketahui  bahwa  produk  tersebut  memiliki empat jenis cacat produk yaitu ;
1). Jahitan : cacat produk  yang terjadi ketika proses penjahitan produk. Misalnya : jahitan loncat, kerutan, jahitan putus jahitan jebol, sambungan jahitan dan jahitan lepas.
2). Obras  :  cacat  produk  yang  terjadi  ketika  proses  obras  produk.  Misalnya  :obras  loncat, obras putus, dan obras sambungan.
3). Nodawarna : cacat produk yang terjadi ketika proses selama proses produksi. Misalnya; noda oli akibat mesin, noda warna pensil dan kapur.
4). Kain  :  cacat  produk  yang  terjadi  selama  proses  produksi.  Misalnya;  kain  brudul,  kain jleret, kain berlubang.
Tabel 1. Data Produksi Pakaian Bulan Produksi (pcs) Jenis Cacat Total Produk Cacat (pcs) Jahitan  Obras  Noda Kain Mei 3.377 51 12 138 138 339 Juni 3.472 50 12 98 87 247 Juli 5.506 27 10 202 251 490 Agustus 4.744 96 19 147 144 406 September 5.849 130 44 135 80 389 Oktober 3.123 122 31 40 74 267 Total 26.071 476 128 760 774 2138
Selanjutnya, menurut Tabel 1 tersebut diperoleh beberapa permasalahan cacat yang berpengaruh pada  proses  produksi.  Untuk  mengetahui  cacat  paling  berpengaruh  yang  terjadi  saat  proses produksi digunakan diagram pareto sebagai alat ukurnya.
Gambar 2. Diagram Pareto Cacat Produk
Gambar  diagram  pareto  di  atas  menunjukkan  nilai  cacat  produk  paling  besar terjadi  yaitu cacat kain sebanyak 36,2%. Kemudian cacat noda warna 35,5%, cacat jahitan 22,3% dan cacat obras 6,0%.
b. Fase Do - Mengukur jenis cacat
Fase do ini  dilakukan untuk  mengukur  jenis kecacatan  yang  terjadi  dengan  menggunakan peta  kendali.  Peta  kendali  digunakan  untuk  menggambarkan  secara  visual  terhadap  kualitas produk  yang  ada.  Pada  peta  kendali  ini  yang  diukur  adalah  kualitas  atribut  dari  cacat  yang terjadi. Peta kendali digunakan untuk mengetahui apakah pakaian yang diproduksi berada dalam batas  kendali  atas  atau  bawah.  Jika  ditemukan  data  yang  melebihi  batas  kendali,  maka  hasil produksi tidak terkontrol dengan baik.
Gambar 3. Peta Kendali p Produk Pakaian Jadi
Berdasarkan  hasil  peta  kendali  di  atas,  peta  kendali  p  terkontrol  dengan  baik  untuk  cacat yang terjadi selama proses produksi. Sehingga langkah berikutnya dilakukan proses kapabilitas untuk melihat kemampuan proses selama masa produksi.
Gambar 4. Kapabilitas Proses
Berdasarkan hasil perhitungan kapabilitas, Cp = 0,00 dan eksponen Cpk = -1,18. Ini dapat diartikan  sebagai  kemampuan  yang  buruk  karena  nilai  cp  <  1,  sehingga  kemungkinan  besar produk cacat akan sering terjadi saat proses produksi.

## c. Fase Check - Menganalisis cacat produk
Fase check dilakukan untuk menemukan  akar penyebab permasalah tersebut menggunakan fishbone  diagram .  Berdasarkan  gambar fishbone  diagram ,  faktor-faktor  penyebab  kegagalan produk bisa dijelaskan sebagai berikut:
1). Manusia; Penyortiran kain oleh quality control yang lalai dan tidak diawasi dan karena operator sedang terburu-buru, tidak fokus dan tidak disiplin saat bekerja.
2). Material; hal ini dikarenakan jenis bahan yang dipakai mempunyai kualitas yang kurang bagus  dan  terdapat  bagian  kain  yang  tidak  dapat  rata  saat  dipotong  dan  mudah  brudul saat dipotong oleh operator.
3). Mesin; dikarenakan adanya mesin potong yang sering macet, kondisi aus, setting tidak pas dan kurang perawatan mesin.
4). Metode;  dikarenakan ada  metode  yang  tidak  diterapkan  sesuai  urutan  kerja  dan  belum ada metode yang sesuai dengan model yang dibuat.
5). Lingkungan;  dikarenakan  ruang  penyimpan  yang  kotor  dan  kurang  rapi  yang  dapat menyebabkan cacat kain sebelum diproses.
Gambar 6. Fishbone Diagram Cacat Noda
Gambar 8. Fishbone Diagram Cacat Obras

## d. Fase Action - Melaksanakan rencana perbaikan
Face action ini  adalah  memperbaiki  proses  produksi.  Perbaikan  dilakukan  berdasarkan hasil diagram fishbone . Perbaikan yang diusulkan diimplementasikan menggunakan  rancangan 5W+1H.
Tabel 2. Implementasi Peningkatan Kualitas Produk Faktor Deskripsi Tindakan Faktor manusia: 1. Tergesa – gesa 2. Kurang pengawasan
3. Tidak teliti
4. Tidak fokus 5. Tidak disiplin Apa tujuan peningkatan kualitas? Mengurangi cacat produk selama pemrosesan Mengapa peningkatan kualitas dibuat? Faktor manusia adalah penentu terbesar dari kualitas produk Dimana peningkatan dilakukan? Perbaikan dilakukan di bagian cutting dan sewing Kapan peningkatan dilakukan? Dilakukan setiap hari kerja Siapa yang melakukan peningkatan? Pengecekan dilakukan oleh bagian quality control dan perbaikan dilakukan oleh bagian cutting dan
sewing . Bagaimana pelaksanaanya? Hasil dari proses pembuatan diperiksa secara menyeluruh oleh departemen quality control kemudian apabila ada cacat kain dilakukan perbaikan langsung oleh bagian cutting dan sewing, serta memberikan peringatan kepada operator yang tidak patuh Faktor material:
1. Kualitas kain kurang bagus
2. Pemeriksaan bahan kurang teliti Apa tujuan peningkatan kualitas? Menjaga kualitas produk yang diproduksi sesuai dengan standar kualitas Mengapa peningkatan kualitas dibuat? Agar tidak mempengaruhi produk jadi dan jumlah cacat kain pada hasil produksi dapat menurun Dimana peningkatan dilakukan? Dibagian gudang Kapan peningkatan dilakukan? Dilakukan saat penerimaan bahan baku kain Siapa yang melakukan peningkatan? Bagian quality control Bagaimana pelaksanaanya? Dilakukan pengecekkan bahan kain secara menyeluruh oleh quality control sesuai dengan standar perusahaan
Tabel 2 (lanjutan). Implementasi Peningkatan Kualitas Produk Faktor Deskripsi Tindakan Faktor mesin: 1. Kondisi mesin sering macet
2. Kondisi mesin
aus
3. Seting mesin
tidak pas 4. Mesin jarang dirawat Apa tujuan peningkatan kualitas? Menghasilkan produk pakaian sesuai standar perusahaan, serta operator selalu merawat dan melakukan pengecakkan terhadap mesin secara berkala Mengapa peningkatan kualitas dibuat? Agar perusahaan tidak mengalami kerugian Dimana peningkatan dilakukan? Dibagian cutting dan sewing Kapan peningkatan dilakukan? Perbaikan dilakukan secara berkala sesuai dengan jadwal Siapa yang melakukan peningkatan? Akan dilakukan oleh operator cutting dan sewing Bagaimana pelaksanaanya? Sesuai SOP perbaikan mesin yang rusak Faktor metode: 1. Belum ada metode kerja 2. Metode kerja tidak diterapkan Apa tujuan peningkatan kualitas? Mengurangi cacat produk dan menyusun metode yang sesuai Mengapa peningkatan kualitas dibuat? Untuk mengurangi jumlah malasah pada proses produksi Dimana peningkatan dilakukan? Dibagian cutting dan sewing Kapan peningkatan dilakukan? Secara bertahap sesuai  jadwal yang telah disepakati Siapa yang melakukan peningkatan? Kepala departemen cutting dan sewing Bagaimana pelaksanaanya? Membuat SOP yang berkualitas dan akurat sesuai dengan proses produksi Faktor lingkungan: 1. Ruang penyimpanan kotor 2. Ruang penyimpanan berantakan Apa tujuan peningkatan kualitas? Untuk mengurangi cacat pada bahan baku Mengapa peningkatan kualitas dibuat? Agar perusahan tidak mengalami kerugian Dimana peningkatan dilakukan? Disetiap bagian produksi Kapan peningkatan dilakukan? Secara bertahap sesuai dengan jadwal tersusun Siapa yang melakukan peningakatan ? Pekerja bagian gudang, cutting dan sewing Bagaimana pelaksanaanya? Sesuai dengan SOP terkait penyimpanan barang dan 5S
Setelah  analisis  5W+1H,  Saran  perbaikan  yang  dapat  dilakukan  adalah  melaksanakan pengecekan  secara  menyeluruh  pada  bahan  baku  yang  datang  hal  ini  dilakukan  untuk  melihat kualitas  kain  apakah  sesuai  dengan  standar  kualitas  perusahan;  melakukan  pemeliharaan  dan pembenahan  mesin  secara  berkala  menggunakan  metodologi  pemeliharaan  preventif  yang komprehensif; dilakukan dokumentasi dan pelaporan terhadap hasil quality control pada setiap proses yang dilakukan sebagai bahan perbaikan dimasa datang.

## 4. KESIMPULAN
Hasil analisis menunjukkan bahwa produk pakaian memiliki empat kategori cacat, dengan cacat  kain  dan  cacat  noda  warna  sebagai  tingkat  cacat  tertinggi  sebesar  36,2%  dan  35,5%. Faktor yang menyebabkan cacat tersebut dipengaruhi oleh tenaga kerja yang kurang fokus dan teliti  ketika  bekerja,  material  yang  dipakai  mempunyai  kualitas  yang  kurang  bagus,  keadaan mesin  yang  sering  macet,  kondisi  aus,  setting  tidak  pas  dan  kurang  perawatan  mesin,  metode kerja yang tidak diterapkan sesuai urutan kerja dan ruang penyimpan yang kotor dan kurang rapi yang  dapat  menyebabkan  cacat  kain  sebelum  diproses.  Usulan  perbaikan  5W+1H  antara  lain pemeriksaan  material  secara  berkala  untuk  menjaga  kualitas  material,  perbaikan  mesin  secara berkala  untuk  menghindari  hilangnya  kualitas  produksi,dan  menyusun  SOP  proses  produksi yang berkualitas dan akurat.

## DAFTAR PUSTAKA
Abdel  -  Hamid,  M.,  &  Abdelhaleem,  H.  M.  (2019).  Improving  the  Construction  Industry Quality  Using  the  Seven  Basic  Quality  Control  Tools. Journal  of  Minerals  and Materials Characterization and Engineering , 07 (06), 412–420. https://doi.org/10.4236/jmmce.2019.76028
Assauri, S. (2008). Manajemen Produksi dan Operasi . Fakultas Ekonomi Universitas Indonesia. Cano, E. L., Moguerza, J. M., & Corcoba, M. P. (2015). The Seven Quality Control Tools in a Nutshell:  R  and  ISO  Approaches.  In Quality  Control  with  R (pp.  93–118).  Springer International Publishing. https://doi.org/10.1007/978-3-319-24046-6_3 Darmawan, H., Hasibuan, S., & Hardi Purba, H. (2018). Application of Kaizen Concept with 8 Steps PDCA to Reduce in Line Defect at Pasting Process: A Case Study in Automotive Battery. International  Journal  of  Advances  in  Scientific  Research  and  Engineering ,
4 (8), 97–107. https://doi.org/10.31695/IJASRE.2018.32800 Hairiyah,  N.,  Amalia,  R.  R.,  &  Nuryati,  N.  (2020).  Pengendalian  Kualitas  Amplang Menggunakan  Seven  Tools  di  UD.  Kelompok  Melati. AGROINTEK , 14 (2),  249–257. https://doi.org/10.21107/agrointek.v14i2.6055
Harahap,  B.,  &  Parinduri,  L.  (2018).  Analisis  Pengendalian  Kualitas  dengan  Menggunakan
Metode Six Sigma. Buletin Utama Teknik , 13 (3), 211–219.
Heryadi,  A.  R.,  &  Sutopo,  W.  (2018).  Review  Pemanfaatan  Metodologi  DMAIC  Analysis  di Industri Garmen. Seminar dan Konferensi Nasional IDEC . Isniah,  S.,  Hardi  Purba,  H.,  &  Debora,  F.  (2020).  Plan  do  check  action  (PDCA)  method: Literature review and research issues. Jurnal Sistem Dan Manajemen Industri , 4 (1), 72– 81. https://doi.org/10.30656/jsmi.v4i1.2186
Montgomery,  D.  C.  (1995). Pengantar  Pengendalian  Kualitas  Statistik .  Gadjah  Mada University Press.
Ratnadi,  &  Suprianto,  E.  (2016).  Pengendalian  Kualitas  Produksi  Menggunakan  Alat  Bantu Statistik  (Seven  Tools)  dalam  Upaya  Menekan  Tingkat  Kerusakan  Produk. INDEPT ,
6 (2), 10–18.
Realyvásquez-Vargas,  A.,  Arredondo-Soto,  K.,  Carrillo-Gutiérrez,  T.,  &  Ravelo,  G.  (2018). Applying  the  Plan-Do-Check-Act  (PDCA)  Cycle  to  Reduce  the  Defects  in  the Manufacturing  Industry.  A  Case  Study. Applied  Sciences , 8 (11),  2181. https://doi.org/10.3390/app8112181
Suseno, P., & Sudarso, I. (2021). Peningkatan Kualitas Produk Gamis Anak di PT.KKI dengan
Metode  Quality  Function  Deployment  dan  Six  Sigma. Seminar  Nasional  Teknologi Industri Berkelanjutan I (SENASTITAN I) , 144–150.
Taherdoost,  H.  (2016).  Sampling  Methods  in  Research  Methodology;  How  to  Choose  a
Sampling Technique for Research. SSRN Electronic Journal .
https://doi.org/10.2139/ssrn.3205035