## Penerapan Metode Lean Six Sigma untuk Mereduksi Waste pada Produksi Sepatu Sandal
Firna Elshadi, Chaznin R. Muhammad*
Prodi Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Islam Bandung, Indonesia.

## A R T I C L E   I N F O
Article history : Received  : 2/4/2022 Revised  : 4/7/2022 Published  : 6/7/2022
Creative Commons Attribution- NonCommercial-ShareAlike 4.0 International License.
Volume  : 2
No. : 1 Halaman  : 17 - 26 Terbitan  : Juli 2022

## A B S T R A K
UKM X merupakan perusahaan yang memproduksi sepatu sandal. Dalam memproduksi sepatu sandal terdapat beberapa persoalan meliputi waste berupa waiting time yang menyebabkan waste berupa inventory. Serta terdapat waste lain berupa defect. Berdasarkan fenomena tersebut, maka permasalahan dalam penelitian ini dirumuskan sebagai berikut: (1) Apa jenis waste yang terdapat pada lini produksi sepatu sandal? (2) Apa penyebab dan bagaimana cara mengatasi waste yang terjadi? (3) Apa usulan perbaikan untuk mengatasi waste? Penelitian ini menggunakan metode Lean Six Sigma . Pada tahap define menggunakan tools berupa Value Stream Map, perhitungan Process Cycle Efficiency (PCE), dan identifikasi waste berdasarkan hasil kuisioner seven waste.  Tahap measure meliputi penentuan critical waste dan perhitungan Defects Per Million Opportunity (DPMO). Tahap analyze menggunakan fishbone dan pembuatan Failure Mode and Effect Analysis (FMEA). Kemudian tahap terakhir yakni tahap improve dan control menggunakan tahapan Plan Do Check Act (PDCA) dan memproyeksikan usulan perbaikan dengan Value Stream Map (Future State). Hasil dari penelitian ini adalah: operator bagian gudang bahan baku memeriksa bahan baku agar lebih teliti, pemilihan supplier yang tepat, menyiapkan form spesifikasi bahan baku dan melakukan penjadwalan produksi dengan memprioritaskan produk yang memiliki proses lebih pendek untuk diproduksi terlebih dahulu.
Kata Kunci : Defects  Per Million Opportunity (DPMO); Failure Mode and Effect Analysis (FMEA); Process Cycle Efficiency (PCE)

## A B S T R A C T
UKM X is a company that produces sandals. In producing sandals, there are several problems including waste in the form of waiting time which causes waste in the form of inventory. And there are other wastes in the form of defects. Based on this phenomenon, the problems in this study are formulated as follows: (1) What types of waste are found in the sandal shoe production line? (2) What are the causes and how to overcome the waste that occurs? (3) What are the proposed improvements to overcome waste? This study uses the
Lean Six Sigma metho. In the define stage, using tools in the form of a Value Stream Map, calculating Process Cycle Efficiency (PCE), and identifying waste based on the results of the seven waste questionnaire. The measure stage includes determining critical waste and calculating Defects Per Million Opportunity (DPMO). The analyze stage uses fishbone and makes Failure Mode and Effect Analysis (FMEA). Then the last stage is the improve and control stage using the Plan Do Check Act (PDCA) stage and projecting the proposed improvement using the Value Stream Map (Future State). The results of this study are: the operator of the raw material warehouse checks raw materials to be more thorough, selects the right supplier, prepares the raw material specification form and performs production scheduling by prioritizing products that have a shorter process to be produced first.
Keywords : Defects  Per Million Opportunity (DPMO);  Failure  Mode and Effect Analysis (FMEA); Process Cycle Efficiency (PCE).
@ 2022 Jurnal Riset Teknik Industri Unisba Press. All rights reserved.

## A. Pendahuluan
UKM X merupakan suatu perusahaan yang memproduksi sepatu sandal di Kota Bandung. Perusahaan tersebut telah berdiri sejak tahun 2010. Adapun strategi perusahaan merespon pasar yaitu Engineer to Order dan Make to Order. Dalam proses produksi sepatu sandal terdapat beberapa persoalan diantaranya waste berupa waiting time yang menyebabkan adanya inventory waste . Adanya waste berupa waiting time ini menyebabkan lead time produksi yang lama.  Kemudian terdapat persoalan lainnya yaitu transportation waste yang diakibatkan adanya perpindahan komponen, serta terdapat defect waste . Ada beberapa jenis cacat pada proses produksi sepatu sandal diantaranya adalah komponen upper yang jahitannya tidak sesuai, pulpen gurat belum terhapus pada upper , salah tatak, reject upper dan reject sol. Penggunaan metode Lean Six Sigma tepat untuk menyelesaikan persoalan yang saat ini dihadapi perusahaan karena dapat menggambarkan proses produksi yang terjadi sehingga dapat diketahui penyebab dari persoalan yang dihadapi perusahaan [1]. Oleh karena itu, metode Lean Six Sigma digunakan sebagai upaya untuk mereduksi waste dan meningkatkan kualitas [2].  Adapun tujuan penelitian ini sebagai berikut:  (1) Mengidentifikasi waste pada proses produksi sepatu sandal; (2) Mengetahui penyebab dan cara mengatasi waste yang terjadi; (3) Memberikan usulan perbaikan untuk mengatasi waste yang terjadi.

## B. Metode Penelitian
Peneliti menggunakan metode teknik analisis komparatif dengan menggunakan pendekatan kuantitatif. Populasi yang dipilih dalam penelitian ini adalah UKM X yang  memiliki karyawan  36 karyawan.  Teknik pengumpulan data yang digunakan dalam penelitian ini adalah kuesioner, wawancara, observasi, dan studi pustaka. Berikut merupakan kerangka pemikiran dari penelitian ini:
Mulai Studi Literatur - Konsep Lean Six Sigma - Value Stream Mapping - Defect Per Million Opportunity (DPMO) Studi Lapangan Pengamatan Proses Produksi produk sepatu sandal di UKM Gudang Biru Rumusan Masalah, Tujuan Penelitian dan Pembatasan Masalah Pengumpulan data perusahaan Define - Membuat Value Stream Map (Current State) - Menghitung PCE( Process Cycle Efficiency ) -Identifikasi Waste berdasarkan hasil kuisioner Measure - Penentuan Critical Waste - Menghitung DPMO ( Defect Per Million Oppurtunities) Tahap Identifikasi Awal Tahap Pengolahan Data DATA PRIMER - Data Waktu Operasi -Data Waktu Transportasi -Data produk defect DATA SEKUNDER -Data Proses Bisnis -Data Produk Reject -Data Demand - Data Waktu Setup - Data Waktu Operasi -Data Waktu Transportasi -Data Waktu Setup -Data Demand -Data produk defect -Data Produk Reject -Data produk defect - Data jumlah produksi Tahap Lean Six Sigma A - Perhitungan waktu siklus - Perhitungan waktu normal - Perhitungan waktu baku - Data waktu operasi - Faktor Penyesuaian - Faktor Kelonggaran Analyze - Membuat diagram sebab akibat ( fishbone ) - Membuat Failure Mode Effect Analysis (FMEA) -Menghitung RPN ( Risk Priority Number ) Kesimpulan dan Saran Selesai Tahap Analisis dan Usulan Perbaikan Tahap Analisis, Kesimpulan dan Saran -Hasil RPN tertinggi Tahap Lean Six Sigma A Analisis - Hasil Critical Waste Improve dan Control - Kaizen (PDCA) - Membuat Value Stream Map (Future State) Gambar 1 . Kerangka Pemikiran

## C. Hasil dan Pembahasan
Dalam penelitian ini menggunakan tahap Lean Six Sigma yaitu define , measure , analyze , improve dan control [3]. Berikut merupakan penjelasannya.
Tahap Define Tahap ini meliputi pembuatan Value Stream Map (Current State ) berdasarkan kondisi saat ini, serta dilakukan perhitungan Process Cycle Efficiency ( PCE). Sebelum membuat Value Stream Map (Current State) dilakukan penentuan family produk terlebih dahulu. Berdasarkan produk Nadia Padded (NP), Britanny Black (BB), Emora Black (EB), Ponty Black (PB), Padded Cross (PC), Double Strap (DS) dan MJ Bob (MB). Setelah dilakukan penentuan family produk dari ke tujuh produk tersebut diperoleh bahwa ketujuh produk tersebut satu family produk, sehingga dapat digambarkan dengan satu Value Stream Map . Berikut merupakan Value Stream Map dari proses produksi sepatu sandal.
3.982,04 detik 2.457,85 detik 6.520,33 detik 594,06 detik 17.313,64 detik 6.972,13 detik 15.748,14 detik 40,37 detik 57,99 detik 30,23 detik 23 detik 10,91 detik 21,03 detik Manajer Produksi Production Control Penentuan Bahan Baku RND 1 Latex 1 Pemotongan 1 Penjahitan 1 Pengesolan 1 Finishing 1 QC 1 Gudang Bahan Baku C/T = 2.457,85 detik Setup Time = - Working Time= 1 shift C/T = 3.982,4 detik Setup Time = 180 detik Working Time= 1 shift C/T = 594,06 detik Setup Time = 300 detik Working Time= 1 shift C/T = 6.972,13 detik Setup Time = - Working Time= 1 shift C/T = 17.313,64 detik Setup Time = - Working Time= 1 shift C/T = 15.784,14 detik Setup Time = 180 detik Working Time= 1 shift C/T = 3.858,03 detik Setup Time = - Working Time= 1 shift I I I I 0 I I 1 Gurat C/T = 6.520,33 detik Setup Time = - Working Time= 1 shift Analin, busa, TA, tamsin, merrymesh, leken dan pentagon TA dan tamsin Analin, busa, merrymesh, leken dan pentagon Spon, ring segitiga, manik-manik, ring oval, buckle, webbing, ring kapsul, mata itik dan tali Sol, TA, tamsin, analin, busa, merrymesh,  leken, pentagon,  spon, ring segitiga, manik-manik, ring oval, buckle, webbing, ring kapsul, mata  itik dan tali Sepatu sandal Sepatu sandal SUPPLIER 1 Insol C/T = 5.557,24 detik Setup Time = 300 detik Working Time= 1 shift I Lead Time = 288.607,21 detik Value Added Time = 63.003,47 detik 5.557,24 detik 3.858,03 detik 16,61 detik 17,53 detik VENDOR Nadia Padded = 450 Britanny Black = 265 Emora Black = 120 Ponty Black = 84 Padded Cross = 82 Double Strap = 96 MJ Bob = 72 Total = 1.169 GUDANG BARANG JADI Kepala Produksi Produksi Menerima pesanan Admin Pemesanan bahan baku Bahan baku Sol, TA, tamsin, analin, busa, merrymesh,  leken, pentagon,  spon, ring segitiga, manik-manik, ring oval, buckle, webbing, ring kapsul, mata  itik, tali  dan sol 7.111,20 detik 9.698,98 detik 3.488,37 detik
110.334,99 detik 133.663,02 detik 5.867,44 detik 6.972,13 detik 8.775,42 detik 20,41 detik
2.457,85 detik

## Gambar 2 . Value Stream Map ( Current State )
Perhitungan Process Cycle Efficiency (PCE) Perhitungan PCE dipenngaruhi oleh value added time dan lead time . Berikut merupakan perhitungan PCE pada kondisi saat ini:

## 𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃 = 𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉 𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝑉𝑉𝐴𝐴 𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑉𝑉 𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑉𝑉𝑉𝑉 𝐿𝐿𝑉𝑉𝑉𝑉𝐴𝐴 𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑉𝑉 𝑥𝑥 100% .
PCE = 63 . 003 , 47 288 . 607 , 21 𝑥𝑥 100% = 21,83%
Identifikasi Waste Berdasarkan Hasil Kuisioner Seven Waste Selanjutnya yaitu dilakukan penyebaran kuisioner seven waste pada para pekerja UKM X. Berikut merupakan hasil rekapitulasi kuisioner seven waste.
Gambar 3. Identifikasi Hasil Kuisioner Seven Waste
Berdasarkan Gambar 3 diperoleh informasi terdapat beberapa waste dari hasil penyebaran kuisioner seven waste . Pada penelitian yang dilakukan, tidak ditemukan waste berupa overproduction dan overprocessing . Namun terdapat waste berupa waiting time yang menyebabkan adanya waste berupa inventory . Serta terdapat transportation waste yang disebabkan  adanya perpindahan. Kemudian terdapat waste defect yang disebebkan oleh produk yang dihasilkan tidak sesuai dengan spesifikasi yang ditetatpkan.
Tahap Measure Pada tahap dilakukan penentuan critical waste yang bertujuan untuk mengetahui waste yang paling berpengaruh pada proses produksi sepatu sandal. Berikut merupakan waste yang paling berpengaruh sehingga menyebabkan terjadinya waste lain:
(1) Waiting: Penentuan critical waste berupa waiting time pada UKM X disebabkan  waktu menunggu disaat proses produksi. Adanya waste waiting ini menyebabkan adanya waste lain seperti inventory.
(2)  Defect: Penentuan critical waste berupa defect pada UKM X  berdasarkan produk cacat yang dapat diperbaiki dengan pengerjaan ulang ( rework ) dan produk cacat yang ditemukan diakhir proses (stasiun kerja quality control ).
Tabel 1 . Uraian Perhitungan DPMO Langkah Tindakan Tahapan Hasil 1 Proses yang ingin diketahui Proses produksi sepatu sandal 2 Jumlah produksi 850 3 Jumlah produk cacat 35 4 Menghitung tingkat kegagalan Langkah 3/ langkah 2 0,041 5 Banyak CTQ potensial yang dapat menyebabkan produk cacat bahan baku, human error & alat kerja 3 6 Peluang tingkat kegagalan per karakteristik CTQ langkah 4/ langkah 5 0,01 7 Menghitung DPMO langkah 6 * 1.000.000 13.725,49 8 Konversi ke level sigma 2,47 Berikut merupakan rekapitulasi perhitungan DPMO pada Bulan Mei 2020-Agustus 2021.
4 7 19 23 8 4 9 0 5 10 15 20 25 O ve r P ro du ct ion Tr an sp or tat ion D ef ec t W ai tin g In ve nt or y M ot ion O ve r P ro ce ssi ng 1 2 3 4 5 6 7 GRAFIK SEVEN

## WASTE
Tabel 2 . Rekapitulasi perhitungan DPMO Bulan Total Produksi Cacat Jumlah Peluang Cacat DPMO Sigma Mei-20 850 35 0,041 13.725 2,47 Jun-20 865 21 0,024 8.092 2,65 Jul-20 685 22 0,032 10.706 2,56 Agu-20 700 41 0,059 19.524 2,34 Sep-20 765 37 0,048 16.122 2,41 Okt-20 850 53 0,062 20.784 2,32 Nov-20 798 36 0,045 15.038 2,44 Des-20 975 17 0,017 5.812 2,76 Jan-21 742 28 0,038 12.579 2,5 Feb-21 1120 18 0,016 5.357 2,79 Mar-21 1096 49 0,045 14.903 2,44 Apr-21 1012 20 0,020 6.588 2,72 Mei-21 1072 28 0,026 8.706 2,63 Jun-21 1045 24 0,023 7.656 2,67 Jul-21 1050 35 0,033 11.111 2,54 Agu-21 1169 295 0,252 84.117 1,73
Setelah menghitung DPMO pada Bulan Mei 2020-Agustus 2021, berikut merupakan grafik level sigma.
Gambar 4 . Level Sigma Berdasarkan Gambar 4 diperoleh informasi rata-rata level sigma pada UKM X yaitu 2,49.
Tahap Analyze Pada tahap ini dilakukan pembuatan fishbone, FMEA dan perhitungan RPN berdasarkan persoalan yang terjadi. Berikut merupakan fishbone dari persoalan yang terjadi.
0.00000 0.50000 1.00000 1.50000 2.00000 2.50000 3.00000 M ei- 20 Ju n- 20
Ju l-2 0
Ag u- 20 Se p-2 0 Ok t-20 No v-2 0
De s- 20 Ja n-2 1
Fe b-2 1 Ma r-2 1 Apr -2 1 M ay -2 1
Ju n- 21 Ju l-2 1
Aug -2 1 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16

## Level Sigma
waktu menunggu komponen selesai diproses Manusia Metode Alat Kurangnya jumlah operator Keterbatasan perusahaan dalam menambah operator Kurangnya penggunaan metode penjadwalan Jumlah peralatan yang terbatas Fasilitas kerja pada perusahaan masih terbatas
Gambar 5 . Fishbone waktu menunggu komponen selesai diproses Perpindahan komponen Metode Alat Lingkungan Keterbatasan space untuk menambah conveyor Banyaknya komponen yang dipindahkan Keterbatasan perusahaan untuk menambah conveyor Gambar 6 . Perpindahan komponen Komponen upper yang jahitannya tidak sesuai Manusia Metode Material Lingkungan Operator kurang teliti dalam menjahit Operator tergesa- gesa Skill pekerja kurang bagus Pemilihan bahan yang kurang tepat Keadaan lingkungan kerja berisik Gambar 7 . Komponen upper uang jahitannya tidak sesuai
Pulpen gurat yang belum terhapus pada upper Manusia Metode Material Alat Operator kelelahan Terlalu banyak pekerjaan Bahan yang digunakan sulit diproses Alat untuk menghapus terbatas Gambar 8 . Pulpen gurat yang belum terhapus pada upper Produk salah tatak Manusia Metode Material Lingkungan Keadaan lingkungan kurang rapi Operator kurang memahami desain produk Tidak ada tahap pemeriksaan bahan baku Warna tatak tidak sesuai Gambar 9 . Produk salah tatak Produk reject upper Manusia Metode Material Operator kurang berhati-hati Pemesanan bahan baku kurang spesifik Bahan sulit untuk diproses Gambar 10 . Produk reject upper
Produk reject sol Manusia Metode Material Operator kurang teliti Kurang tepat memilih supplier Bahan yang digunakan mudah rusak Gambar 11 . Produk reject sol
Setelah mengetahui sebab akibat dari persoalan, selanjutnya yaitu pembuatan FMEA dan perhitungan RPN.
Tabel 3 . FMEA Waste Sebab Akibat S Kasus Potensial O Kontrol D Rekomendasi Waiting Waktu menunggu komponen selesai di proses Membuat lead time bertambah 5 Kurangnya penggunaan metode penjadwalan 7 Pengawasan oleh supervisor 5 Membuat penjadwalan produksi Transportation Adanya perpindahan komponen Menambah lead time 1 Tidak ada conveyor 7 Pengawasan oleh supervisor 3 Menambah fasilitas kerja berupa conveyor Defect Komponen upper yang jahitannya tidak sesuai Pengerjaan ulang ( rework ) 3 Skill operator kurang bagus 7  Pengawasan operator 5 Mengingatkan operator dan memeriksa dengan teliti Pulpen gurat yang belum terhapus pada upper
Pengerjaan ulang ( rework ) 3 Operator tergesa-gesa  7 Pengawasan operator 5 Mengingatkan operator dan memeriksa dengan teliti Defect Produk salah tatak Produk cacat 6 Operator tidak teliti dan tidak memahami desain 4  Pengawasan operator 3 Melakukan pelatihan untuk operator Produk reject upper Produk cacat 7 Operator tergesa-gesa dan tidak teliti 7  Pengawasan operator 5 Mengingatkan operator dan memeriksa dengan teliti dan pemilihan supplier yang tepat Produk reject sol Produk cacat 7 Operator tidak teliti dalam memesan bahan baku 6  Pengawasan operator 5 Menambah tugas operator bagian gudang bahan baku dan pemilihan
supplier yang tepat
Berdasarkan pembuatan FMEA langkah selanjutnya yaitu perhitungan RPN. Berikut merupakan perhitungan RPN.
RPN = S x O x D Berdasarkan sebab waktu menunggu komponen selesai diproses yaitu sebagai berikut RPN     = 5 x 7 x 5 = 175
Tabel 4 . Perhitungan RPN
Waste Sebab Severity  Occurance  Detection RPN Waiting waktu menunggu komponen selesai di proses 5 7 5 175 Transportation Perpindahan komponen 1 7 3 21 Defect Komponen upper yang jahitannya tidak sesuai 3 7 5 105 Pulpen gurat yang belum terhapus pada upper 3 7 5 105 Produk salah tatak 6 4 3 72 Produk reject upper 7 7 5 245 Tahap Improve dan Control
Pada tahap improve dan control menggunakan Plan Do Check Act (PDCA). Berikut usulan perbaikan yang diperoleh berdasarkan tahap PDCA.

## Persoalan waktu tunggu dengan cara melakukan penjadwalan produksi.
Untuk mengurangi waktu tunggu, diusulkan penjadwalan yang mendahulukan produk yang memiliki proses lebih singkat untuk diproses. Dengan usulan tersebut dapat mengurangi waktu tunggu.

## Menambah tugas pemeriksaan bahan baku sebelum proses produksi.
Adanya persoalan produk cacat dapat dihindari dengan cara pemeriksaan bahan baku sebelum proses produksi berlangsung. Hal tersebut dapat mereduksi produk cacat sebesar 10%.

## Pemilihan supplier yang baik .
Berdasarkan persoalan adanya produk cacat dapat direduksi sebanyak 10% dengan pemilihan supplier yang baik.

## Mengadakan pelatihan untuk para pekerja.
Berdasarkan persoalan adanya produk cacat dapat direduksi sebanyak 10% dengan mengadakan pelatihan untuk para pekerja guna meningkatkan skill.

## Menyiapkan form spesifikasi bahan baku yang lebih khusus.
Berdasarkan persoalan adanya produk cacat direduksi sebanyak 10% dengan perusahaan menyiapkan spesifikasi bahan baku yang lebih khusus serta melakukan kualifikasi supplier. Berdasarkan proyeksi usulan perbaikan yang telah dilakukan, berikut merupakan pembuatan Value Stream Map (Future State) [4] .
3.982,04 detik
2.457,85 detik 6.520,33 detik 594,06 detik 17.313,64 detik 6.972,13 detik 15.748,14 detik 40,37 detik 57,99 detik 30,23 detik 23 detik 10,91 detik 21,03 detik Manajer Produksi Production Control Penentuan Bahan Baku RND 1 Latex 1 Pemotongan 1 Penjahitan 1 Pengesolan 1 Finishing 1 QC 1 Gudang Bahan Baku C/T = 2.457,85 detik Setup Time = - Working Time= 1 shift C/T = 3.982,04 detik Setup Time = 180 detik Working Time= 1 shift C/T = 594,06 detik Setup Time = 300 detik Working Time= 1 shift C/T = 6.972,13 detik Setup Time = - Working Time= 1 shift C/T = 17.313,64 detik Setup Time = - Working Time= 1 shift C/T = 15.748,14 detik Setup Time = 180 detik Working Time= 1 shift C/T = 3.858,03 detik Setup Time = - Working Time= 1 shift I I I I 0 I I 1 Gurat C/T = 6.520,33 detik Setup Time = - Working Time= 1 shift Analin, busa, TA, tamsin, merrymesh, leken dan pentagon TA dan tamsin Analin, busa, merrymesh, leken dan pentagon Spon, ring segitiga, manik-manik, ring oval, buckle, webbing, ring kapsul, mata itik dan tali Sol, TA, tamsin, analin, busa, merrymesh,  leken, pentagon,  spon, ring segitiga, manik-manik, ring oval, buckle, webbing, ring kapsul, mata itik dan tali Sepatu sandal Sepatu sandal SUPPLIER 1 Insol C/T = 5.557,24 detik Setup Time = 300 detik Working Time= 1 shift I Lead Time = 220.261,24 detik Value Added Time = 63.003,47 detik 5.557,24 detik 3.858,03 detik 16,61 detik 17,53 detik VENDOR Nadia Padded = 450 Britanny Black = 265 Emora Black = 120 Ponty Black = 84 Padded Cross = 82 Double Strap = 96 MJ Bob = 72 Total = 1133 GUDANG BARANG JADI Kepala Produksi Produksi Menerima pesanan Admin Pemesanan bahan baku Bahan baku Sol, TA, tamsin, analin, busa, merrymesh,  leken, pentagon,  spon, ring segitiga, manik-manik, ring oval, buckle, webbing, ring kapsul, mata itik, tali dan sol
7.240,60 detik 7.373,70 detik 2.300,12 detik 114.777,87 detik 5.857,24 detik 6.972,13 detik 8.775,42 detik 20,41 detik A--D A-D A-D A-B – C – D - E 64.268,49 detik A-D A-D A-D A-D A-D 2.457,85 detik
Gambar 12 . Value Stream Map (Future State)
Setelah pembuatan Value Stream Map (Future State), selanjutnya dilakukan perhitungan PCE untuk membandingkan kondisi current dan future . Berikut merupakan rekapitulasi perhitungan PCE.
Tabel 5 . Perbandingan Kondisi Current dan Future Sebelum perbaikan Setelah perbaikan Total lead time 288.607,21 220.261,24 Value added time 63.003,47 63.003,47 Non value added time 217.586,73 149.240,76 Necessary but non value added time 8.017,01 8.017,01 Process Cycle Efficiency 21,83% 28,60%
Berdasarkan tabel 5 diperoleh informasi bahwa tingkat efisiensi pada proses produksi sepatu sandal dapat meningkat 6,77% apabila perusahaan melakukan usulan perbaikan.

## D. Kesimpulan
Berdasarkan pembahasan dalam penelitian ini, peneliti menyimpulkan beberapa hasil penelitian sebagai berikut: (1) Waste yang terdapat pada lini produksi sepatu sandal yaitu waste berupa transportation , inventory, waiting dan defect. Berdasarkan waste tersebut, terdapat waste yang saling berkaitan yaitu waste berupa waiting time menyebabkan komponen menunggu sehingga menyebabkan adanya waste berupa inventory . Terdapat waste yang dominan yaitu waste defect dan waste waiting ;  (2) Penyebab terjadinya pemborosan
diidentifikasi melalu fishbone, terdapat beberapa faktor penyebab diantaranya kurangnya penerapan metode penjadwalan produksi, keterbatasan lahan, skill operator kurang, kurangnya fasilitas kerja seperti conveyor , operator kurang teliti, operator tidak memahami desain produk serta operator kurang teliti dalam memesan bahan baku; (3) Adapun usulan perbaikan untuk mengatasi produk cacat berupa menambah tugas pemeriksaan bahan baku sebelum proses produksi, pemilihan supplier yang baik dan menyiapkan spesifikasi bahan baku yang lebih khusus. Serta adapun usulan perbaikan untuk mengatasi waste berupa waiting time yaitu dengan mendahulukan produk yang memiliki proses lebih cepat untuk diproduksi dahulu. Berdasarkan usulan yang telah diproyeksikan mampu mengurangi lead time selama 68.345,97 detik serta dapat meningkatkan PCE sebesar 6,77%.

## Daftar Pustaka
[1] V. Gaspersz, Continous Cost Reduction Through Lean-Six Sigma Approach . Jakarta: Gramedia Pustaka Utama, 2006.
[2] S. A. Nurfaidah and N. P. A. Hidayat, “Reduksi Waste dan Peningkatan Kualitas pada Proses Produksi Brownies Kukus Cokelat dengan Menggunakan Metode Lean Six Sigma ,” J. Ris. Tek. Ind. , vol. 1, no. 2, pp. 180–188, Feb. 2022, doi: 10.29313/jrti.v1i2.510.
[3] V. Gaspersz and A. Fontana, Lean Six Sigma  for Manufacturing and Services Industries . Bogor: Vinchristo Publication, 2011.
[4] G. S. Intifada and Witantyo, “Minimasi Pemborosan Menggunakan Value Stream Analysis Tool untuk Meningkatkan Efisiensi Waktu Produksi (Studi Kasus PT Barata Indonesia, Gresik),” J. Tek. POMITS , vol. 1, no. 1, pp. 1–6, 2012.