Analisis Penerapan Just In Time Pada Proses Serah Terima Barang Komponen Dies
Yevita Nursyanti  1) dan Khalis Sari 2)
1) Manajemen Logistik Industri Elektronika, Fakultas, Politeknik APP, Jl Timbul 34, Jakarta Selatan, 12630, Indonesia
2) Politeknik APP, Jl Timbul 34, Jakarta Selatan, 12630, Indonesia
DOI: 10.20961/performa.17.2.22824

## Abstrak
Pada  proses  serah  terima  komponen  yang  dilakukan  oleh  perusahaan  terdapat  pemborosan  atau  kegiatan  yang  tidak memiliki nilai tambah. Salah satu cara untuk menghilangkan pemborosan pada aktivitas serah terima komponen adalah dengan menerapkan Just In Time (JIT), sehingga terdapat beberapa aktifitas yang dieliminasi.   Penelitian ini bertujuan untuk menganalisis penerapan Just In Time (JIT) dan menganalisis dampak penerapan Just In Time dengan metode Root Cause Analysis pada proses serah terima komponen dies. Penelitian ini menggunakan metode Root Cause Analysis untuk mengeliminasi pemborosan menjadikan aktivitas serah terima komponen dies menjadi Just In Time. Hasil Penelitian ini mengindikasi adanya 3 akar penyebab masalah dari pemborosan serah terima komponen dengan user. Penerapan JIT mengeliminasi  proses  yang  sebelumnya  memiliki  9  tahapan  proses  untuk  melakukan  serah  terima  menjadi  4  tahapan proses. Bagian DCCP tidak perlu lagi melakukan serah terima dengan user barang. Waktu menjadi efisien dari 33 menit menjadi 16 menit per satu kali proses serah terima komponen. Serah terima yang dilakukan langsung dari supplier ke line produksi tempat user barang, menyebabkan barang tidak perlu lagi untuk disimpan di gudang transit, sehingga gudang transit hilang.
Kata kunci: just in time, root cause analysis

## Abstract
In the process of handing over components carried out by the company there is a waste or activities that have no added value. One way to get rid of waste on component handover activities is to apply Just In Time (JIT), so that there are some activities that are eliminated. This study aims to analyze the application of Just In Time (JIT) and analyze the impact of Just In Time implementation with the Root Cause Analysis method in the handover process of the component dies. This study uses the Root Cause Analysis method to eliminate waste making the handover activity of the dies component become Just  In  Time.  The  results  of  this  study  indicate  that  there  are  3  root  causes  of  problems  from  wasteful  handover  of components with users. The implementation of JIT eliminates the process that previously had 9 stages of the process to make handover into 4 stages of the process. The DCCP section no longer needs to hand over the item user. Time becomes efficient from 33 minutes to 16 minutes per one-time handover process. Handover made directly from the supplier to the production line where the user is used, causes  the item no  longer needed to be stored in the transit  warehouse, so the transit warehouse is lost.
Keywords : just in time, root cause analysis

## 1. Pendahuluan
Perusahaan yang diteliti merupakan salah produsen automotif kendaraan berbasis di Indonesia yang berasal dari  Jepang.  Perusahaan  memproduksi Stamping,  Casting,  Dies  &  Jig  Manufacturing. Perusahaan  memiliki divisi yang mengelola pembuatan dies & jig atau biasa disebut divisi Dies Jig Manufacturing Division (DJMD). Pada  divisi  DJMD  memiliki section yang  penting  untuk  mengadakan  suatu  material  pembuatan dies. Section tersebut adalah section Dies Cost Control & Purchase (DCCP) . Section DCCP merupakan seksi yang bertugas untuk pengadaan barang manufacturing dies dan mengontrol barang-barang yang dibeli agar sesuai memenuhi kebutuhan produksi.
Dalam pengadaan material, komponen dies sangat penting untuk digunakan pada proses produksi dies .
 Korespondensi : yevita.nursyanti@gmail.com
112 Performa: Media Ilmiah Teknik Industri Vol. 17, No. 2 Untuk memproduksi dies dibutuhkan komponen material dies yang digunakan oleh user yang dibeli dari supplier. Bagian DCCP harus bertindak cepat dan efektif, sehingga dari proses penerimaan komponen yang diterima  tersebut  dari supplier akan  langsung  diproses  tanpa  harus  menunggu  terlalu  lama.  Proses  produksi dalam line produksi  selalu  berjalan  setiap  harinya  guna  memenuhi  target  produksi  yang  harus  dihasilkan perusahaan.
Pada proses serah terima komponen yang dilakukan oleh Perusahaan terdapat pemborosan atau kegiatan yang tidak  memiliki nilai tambah. Pemborosan ini dilihat dari serah terima komponen dari bagian DCCP ke user barang. Serah terima komponen oleh DCCP ke user barang dilakukan 1-3 kali proses dalam satu hari di gudang transit. Serah terima ini menyebabkan pekerja dari  DCCP dan user barang tidak nyaman melakukan pekerjaan.  Pada  gudang  transit stock komponen  barang  banyak  menumpuk  di  gudang,  karena supplier mempercepat pengiriman sebelum tanggal yang dibutuhkan.
Untuk  menghilangkan  pemborosan  tersebut  pada  aktivitas  serah  terima  komponen,  maka  harus diidentifikasi  penyebabnya.  Salah  satu  cara  untuk  menghilangkan  pemborosan  pada  aktivitas  serah  terima komponen adalah dengan menerapkan Just In Time (JIT).
Cara  untuk  menjadikan  aktivitas  serah  terima  komponen  tersebut  menjadi Just  In  Time maka  harus menggunakan  metode,  salah  satu  metode  untuk  mengeliminasi  pemborosan  adalah  metode Root  Cause Analysis. Metode ini digunakan setelah melakukan pemetaan terhadap aktivitas-aktivitas yang  menimbulkan waste dan aktivitas-aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah.
1.1. Just In Time
Menurut Mursyidi (2008:174) Just In Time (JIT ) dikembangkan oleh perusahaan-perusahaan otomotif di Jepang sejak tahun lima puluhan. Just In Time (JIT ) menggambarkan suatu sistem produksi dan manajemen persediaan  yang  menghendaki  suatu  proses  produksi  berjalan  optimal.  Proses  produksi  dan  manajemen persediaan  dilakukan  secara  cepat  dan  tepat  waktunya,  sehingga  tidak  ada  bahan  baku  dan  barang  jadi menumpuk di gudang. Menurut Hansen & Mowen (2005:478), Just In Time (JIT) memiliki dua tujuan strategis, yaitu  untuk  meningkatkan  laba  dan  untuk  memperbaiki  posisi  bersaing  perusahaan.  Kedua  tujuan  ini  dapat dicapai dengan mengendalikan biaya (yang memungkinkan persaingan harga yang lebih baik dan peningkatan laba), memperbaiki kinerja pengiriman dan meningkatkan kualitas.

## 1.2. Gudang
Gudang adalah suatu tempat atau bangunan yang dipergunakan untuk menimbun, menyimpan barang, baik berupa bahan baku ( raw material ), barang setengah jadi ( work in process ) atau barang jadi.
Manajemen  Pergudangan  adalah  bagian  dari  manajemen  logistik  dan supply  chain  management , merupakan  pengelolaan  kegiatan  menerima,  menyimpan,  merawat,  mengirim  dan  mentatausahakan  barang pada suatu tempat tertentu.
Ada beberapa fungsi gudang yang digunakan sebagai tempat penyimpanan. Fungsi gudang antara lain:
1. Menyimpan barang untuk sementara waktu sambil menunggu giliran untuk diproses.
2. Memantau pergerakan dan status barang.
3. Meminimumkan biaya pergerakan barang, peralatan, dan karyawan.
4. Menyediakan media komunikasi dengan konsumen mengenai barang.
5. Titik penyeimbang aliran inventory dan barang.
1.3. Pengadaan
Procurement atau pengadaan menurut (Turban, 2010) merupakan semua aktivitas yang melibatkan proses mendapatkan  barang-barang  dari  pemasok.  Berdasarkan  buku  manajemen  pengadaan  (Siahaya,  2013), Manajemen  pengadaan  adalah  bagian  dari Supply  Chain  Management yang  secara  sistematik  dan  strategis memproses pengadaan  barang dan jasa mulai  dari sumber  barang sampai  dengan tempat  tujuan  berdasarkan tepat mutu, jumlah, harga, waktu, sumber dan tempat, untuk memenuhi kebutuhan pelanggan.
Tujuan bagian pengadaan barang adalah sebagai berikut:
1. Memperoleh barang dan layanan dari pemasok pada jumlah, harga, dan kualitas yang sesuai kebutuhan.
2. Memastikan  perusahaan  memperoleh  pelayanan  terbaik  dari  pemasok  sehingga  proses  operasi  di perusahaan berjalan lancar.
3. Mengidentifikasi pemasok yang mampu menyediakan barang dan layanan terbaik, dan membina hubungan baik.
4. Menjalin hubungan yang lebih dekat dengan pemasok untuk saling memahami kebutuhan masing-masing.
5. Negosiasi biaya pembelian dan pengadaan barang.
6. Mempersiapkan kemungkinan dan rencana pengembangan produk baru organisasi.

## 1.4. Dies
Dies ,  istilah dies umumnya  mengacu  pada  bentuk  dua  dimensi  terbuka  atau  alat  dibandingkan  dengan cetakan yang tertutup bentuk atau alat tiga dimensi. Sebagai contoh, alat-alat yang membentuk plastik diekstrusi menjadi suatu bentuk kontinyu dari potongan melintang konstan atau alat yang digunakan untuk mencap atau menarik logam seperti dalam pembuatan atau kaleng logam dan penutup. Dies dapat berupa berbagai bentuk pemotongan  tajam,  putar  atau  datar,  digunakan  untuk  memotong  bentuk  yang  diinginkan  dari  kertas,  kertas karton, tekstil atau stok lainnya.
Pressing dies adalah suatu alat perkakas tekan yang digunakan untuk memotong atau membentuk suatu sheet metal atau plat lembaran sesuai dengan bentuk yang diinginkan. Dalam operasionalnya , pressing dies ini digerakkan oleh mesin press, apakah mechanical press machine atau hydraulics press machine . Tujuan dari pembuatan pressing dies adalah untuk membuat komponen secara masal dengan ukuran dan bentuk yang sama dalam waktu yang relatif singkat. Jadi pressing dies berfungsi menghemat waktu pengerjaan dan penghematan biaya produksi.
1.5. Root Cause Analysis
Menurut  Paul  Wilson  RCA  (ASQC)  (2008:3)  mengatakan,  “alat  yang  ampuh  yang  digunakan  untuk mengidentifikasi, mencatat dan secara visual mewakili kemungkinan penyebab masalah”, bukan masalah dan efeknya tampak luas dan tidak dapat larut, analisis akar masalah memecah masalah menjadi lebih kecil, bagian yang  lebih  mudah  ditangani  diwakili  oleh  diagram  tulang  ikan.  RCA  memiliki  banyak  variasi  pendekatan, namun pada dasarnya prinsipnya tetap sama, yaitu  menelaah sedalam-dalamnya hingga ditemukan akar dari suatu masalah yang terjadi. RCA dapat dilakukan dengan menggunakan berbagai tools , seperti analisis 5 Whys, Fishbone (Ishikawa) diagram, diagram sebab-akiba t, pareto chart , dan sebagainya.
Menurut Rooney dan Heuvel (2004), RCA adalah proses empat langkah yang meliputi:
1. Pengumpulan data
Tanpa  lengkap  informasi  dan  pemahaman  tentang  kejadian  tersebut,  faktor-faktor  penyebab  dan  akar penyebab  yang  terkait  dengan  kejadian  tersebut  tidak  dapat  diidentifikasi.  Sebagian  besar  waktu  yang dihabiskan dalam menganalisis suatu peristiwa akan dihabiskan dalam pengumpulan data.
2. Pembuatan diagram faktor penyebab.
Dimulai dengan fishbone chart yang dimodifikasi setiap kali fakta yang lebih relevan terungkap. Faktor penyebab  adalah  semua  hal  yang  berkontribusi  (kesalahan  manusia  dan  kegagalan  komponen)  pada kejadian,  yang  jika  dihilangkan,  akan  mampu  mencegah  terjadinya  atau  mengurangi  keparahan.  Dalam banyak analisis tradisional, semua perhatian akan dicurahkan pada faktor penyebab yang paling terlihat.
3. Identifikasi akar penyebab.
Langkah  ini  melibatkan  penggunaan  diagram  keputusan  untuk  mengidentifikasi  alasan  yang  mendasari atau alasan dari setiap faktor penyebab. Struktur diagram menunjukkan proses penalaran dari para peneliti dengan  membantu  mereka  menjawab  pertanyaan  tentang  mengapa  faktor  penyebab  tertentu  ada  atau terjadi. Identifikasi akar penyebab membantu penyidik menentukan alasan mengapa peristiwa itu terjadi sehingga masalah di sekitar kejadian dapat diatasi.
4. Pencarian rekomendasi dan implementasi.
Langkah  berikutnya  adalah  pencarian  rekomendasi.  Setelah  identifikasi  akar  penyebab  untuk  faktor penyebab tertentu, rekomendasi yang dapat dicapai untuk mencegah kekambuhan.

## 2. Metode Penelitian

## 2.1 Identifikasi Masalah
Tahapan  pertama  dari  sebuah  penelitian  adalah  identifikasi  terhadap  masalah  serta  faktor-faktor  yang mempengaruhi  pemasalahan  tersebut.  Identifikasi  yang  dilakukan  adalah  mengenai  proses  serah  terima komponen dies yang mengalami proses pemborosan atau kegiatan yang tidak diperlukan.

## 2.2 Teknik Pengumpulan Data
Teknik  pengumpulan  data  yakni  melakukan  pengumpulan  informasi  dan  melakukan  analisis  terhadap permasalahan  serah  terima  barang  yang  mengalami  permasalahan  yaitu  pemborosan  proses.  Dalam pengumpulan data ada  beberapa metode dalam pengumpulan data sebagai berikut:
a. Komunikasi
Teknik komunikasi dilakukan melalui wawancara. Wawancara yang dilakukan mangadakan tanya jawab secara langsung dengan pekerja pada bagian DCCP. Melakukan beberapa pertanyaan untuk mencari data tentang  permasalahan  proses  serah  terima  komponen dies yang  dilakukan  petugas  DCCP.  Dokumen wawancara terlampir pada lampiran.
b. Observasi
Metode ini digunakan untuk mendapatkan data tentang situasi dan kondisi secara universal dari obyek penelitian, yakni mengenai kondisi proses serah terima komponen dies yang dilakukan antara petugas DCCP, supplier, dan user barang.
c. Dokumentasi
Dalam melakukan analisis kondisi yang ada menggunakan metode dokumentasi yang digunakan untuk menelusuri data historis. Dokumentasi tersebut berhubungan dengan pengadaan suatu barang dan proses serah terima komponen dies yang dikumpulkan untuk melakukan pemecahan masalah.
2.3 Data
Adapun jenis-jenis data yang digunakan dalam penelitian ini, yaitu:
a. Data Primer
Data primer ialah data yang diperoleh atau dikumpulkan langsung di lapangan oleh orang yang melakukan pengamatan atau yang bersangkutan yang memerlukannya. Data primer didapat dari sumber informan yaitu pihak yang berwenang dengan pengamatan ini lalu diolah penulis. Berikut adalah data primer yang didapat: 1. Flow Pengadaan DSP dari hasil wawancara.
2. Flow Serah Terima Komponen Dies dari hasil wawancara.
3. Data  Serah  Terima  komponen Dies  Panel  Fender PHV  09,  PHV  10,  PHV  11,  yang  terdiri  dari penerimaan supplier dan pengambilan dari user.
4. Rekapitulasi permaslahan dan dampak pemborosan pada proses serah terima komponen.
5. Data proses serah terima komponen 1 kali proses dengan Ideal Condition dan Current Condition.
6. Data Analisis faktor 4M + 1E.
b. Data Sekunder
Data yang diperoleh atau dikumpulkan oleh orang yang melakukan penelitian dari sumber-sumber yang telah ada. Data ini digunakan untuk mendukung informasi primer yang telah diperoleh dari perusahaan dalam bentuk yang sudah jadi. Berikut adalah data sekunder yang didapat:
1. Profil Perusahaan.
2. Struktur Organisasi.
3. SOP Pengadaan Barang.
4. SOP Serah Terima Komponen Dies.
5. Data DSP List PHV 09, PHV 10, PHV 11.
6. Dokumen Surat Jalan.
7. Dokumen Check Sheet.

## 2.4 Metode Pengelolaan Data
Tahap  ini  melakukan  pengelolaan  informasi  yang  didapat  dan  menganalisis  permasalahan  pemborosan serah terima barang. Berikut beberapa metode pengelolaan data yang digunakan:
a. Prinsip SMART
Prinsip SMART merumuskan tujuan secara efektif dengan melakukan pengelolaan untuk mendefinisikan permasalahan dengan menggunakan indikator SMART, yaitu Spesific, Measurable, Achieveable, Realistic, dan Timely.
b. Analisis Sebab Akibat
Untuk menyelesaikan inti permasalahan yang sudah dipersempit ditahap sebelumnya, pengelolaan data ini adalah tahap untuk mengidentifikasi kebenaran penyebab dari masalah yang terjadi.  Analisis sebab akibat yang digunakan adalah metode Fishbone Diagram . Pada tahap ini dilakukan setelah melakukan analisis penjabaran menggunakan analisis 4M + 1E yaitu, Material (Materi) , Man (Manusia), Method (Metode), Machine (Mesin), Enviroment (Lingkungan).  Diagram  dibuat  untuk  proses  identifikasi,  pemetaan  dan analisis  sumber  permasalahan  yang  terjadi.  Dari  Analisis  4M  +  1E  telah  diidentifikasi  faktor  penyebab sumber masalah. Faktor penyebab akan dianalisis menggunakan diagram Fishbone, sehingga didapat akar permasalahan yang akan diselesaikan.
2.5 Analisis Pengolahan Data Metode Root Cause
Metode yang dilakukan untuk melakukan rencana penanggulangan adalah metode Root Cause Analysis .
Rencana implementasi penanggulangan diuji dari setiap hasil apakah hasil tersebut berdampak pada akar permasalahan yang didapat. Uji implementasi penanggulangan tersebut paling masuk akal dalam menyebabkan dampak untuk menyelesaikan permasalahan. Ada indikator yang digunakan untuk menjadi tolak ukur rencana penanggulangan  dari  metode root  cause  analaysis yaitu,  biaya,  dampak  ke  seksi  lain,  evaluasi  keseluruhan apakah mungkin untuk diimplementasikan.

## 3. Hasil dan Pembahasan
Aktivitas proses serah terima komponen dari pekerja DCCP ke user untuk komponen dies rata-rata ada 1 sampai 3 proses dalam satu hari. Komponen yang diterima dari supplier akan disimpan di gudang transit. Pada gudang transit juga terdapat stock komponen dies yang terlalu banyak disimpan. Stock tersebut diakibatkan dari supplier mengirim komponen terlalu cepat dari tanggal yang dibutuhkan. Komponen harus transit di gudang sehingga barang di gudang terlalu menumpuk. Rata-rata waktu serah terima komponen yang dilakukan adalah 541 menit. Rata-rata waktu didapat dari total waktu proses serah terima komponen antara DCCP ke user yang berlangsung.
Pemborosan proses bisa dieliminasi dengan menerapkan sistem JIT pada proses serah terima komponen dies dengan user barang. Sehingga, ketika barang dibutuhkan user maka barang akan langsung tersedia di line produksi dan komponen tidak disimpan di gudang.
Tabel 1. Perbandingan proses serah terima 1 kali dengan Current Condition (ACT) dan Ideal Condition (STD) Proses 1 Kali Serah Terima Komponen No Proses ACT Proses STD 1 Turun Ke Warehouse 4 Turun Ke Plant 4 2 Serah Terima Komponen Di Warehouse 5 Serah Terima Komponen Di Plant 5 3 Input Ke Server 3 Checklist Dan Input Penerimaan Barang 3 4 Kembali Ke Office 4 Kembali Ke Office 4 5 Turun Ke Warehouse 4 - 0 6 Cari Komponen Di Rak 3 - 0 7 Tunggu User Cheklist 3 - 0 8 Update Di Server 3 - 0 9 Kembali Ke Office 4 - 0 Total Current Condition (Menit) 33 Total Ideal Condition (Menit) 16
Dari  hasil current  condition waktu  yang  diperlukan  adalah  33  menit  sedangkan  untuk ideal  condition dengan menggunakan Just In Time adalah 16 menit. Sehingga GAP yang dihasilkan adalah 17 menit setiap 1 kali proses serah terima barang antara aktual dan ideal .
Salah satu konsep yang terkenal untuk merumuskan tujuan secara efektif adalah prinsip SMART digunakan untuk mendefinisikan permasalahan untuk mendapatkan solusi dengan menggunakan indikator SMART, yaitu Spesific, Measurable, Achieveable, Realistic, dan Timely.
Berikut adalah uraian dari metode SMART yang digunakan untuk mendefinisikan permasalahan: 1. Spesific
Speific adalah  tujuan  yang  ditetapkan  harus  jelas  dan  spesifik.  Tujuan  dari  penerapan  JIT  ini  adalah mengeliminasi muda proses atau proses pemborosan saat serah terima komponen dies . Proses eliminasi untuk penerapan JIT ini mengeliminasi aktivitas yang tidak memiliki nilai tambah pada proses serah terima komponen dies .
2. Measurable
Measurable atau  pengukuran  adalah  apa  yang  ingin  dicapai  harus  diukur.  Pengukuran  yang  dilakukan adalah mencapai target penurunan 52% dari 33 menit turun menjadi 16 menit untuk 1 kali proses.
Gambar 1. Target Waktu Serah Terima Dies

## 3. Achieveable
Achieveable adalah tujuan yang diterapkan harus dicapai. Target waktu serah terima 16 menit, sedangkan aktual  sebelumnya  33  menit  per  satu  proses  serah  terima  maka  target reduce serah  terima  komponen mencapai 52%. Penurunan waktu aktual menjadi 17 menit/ 1 kali proses serah terima untuk 1 hari.
4. Realistic
Realistic adalah alasan yang ditetapkan untuk menetapkan target harus masuk akal. Masuk akal adalah hal lain yang harus dipenuhi oleh tujuan yang ingin dicapai.
a. Untuk mencegah terjadinya problem Muda proses serah terima barang dengan user
b. Berdasarkan analisa yang matang dari 4M + 1E Analysis yaitu Man, Methode, Material, Machine dan Enviroment.
5. Timely
Timely adalah sasaran kinerja yang kita susun memiliki target waktu untuk menyelesaikan permasalahan.
Dari penjabaran analisis 4M+1E, telah diidentifikasi faktor penyebab permasalahan pemborosan. Faktor penyebab pemborosan serah terima komponen dies adalah faktor metode. Faktor tersebut digambarkan dengan menggunakan diagram fishbone (diagaram 1) . Dari analisa tesebut terdapat perbedaan faktor metode kondisi aktual dan ideal . Penyebab lebih spesifik dari faktor tersebut dapat diperoleh dengan cara wawamcara melalui beberapa  pertanyaan  untuk  mendapat  dasar  permasalah  yang  terjadi  dan  melakukan brainstorming untuk mengidentifikasi sebanyak mungkin penyebab.
Serah terima barang mengalami MUDA proses METHODE Barang transit di warehouse Kanban satu dengan kanban lain tercampur Menunggu user update pengambilan barang di warehouse Record pengambilan barang user dibuat oleh member DCCP Supplier kirim barang tidak
sesuai dengan user need
Supplier beranggapan lebih advance lebih baik
Tidak ada tempat khusus ( yang terpisah) untuk kanban User tidak memiliki kontrol pengambilan barang User tidak memiliki kontrol pengambilan barang
0 5 10 15 20 25 30 35 Current Condition Ideal Condition M e n it Waktu Proses Serah Terima Komponen Dies Target Waktu Menit AVE = 33 MENIT TARGET = 16 MENIT 52%
Berikut analisis sebab akibat menggunakan fishbone diagram :

## 1. Barang Transit Di Warehouse
Pekerja DCCP harus turun ke warehouse menemui supplier diakibatkan barang transit di warehouse karena supplier kirim barang tidak sesuai dengan user need . Maksudnya adaah supplier mengirim barang terlalu cepat dari jadwal yang ditentukan. Hal itu menyebabkan barang harus transit di warehouse.
2. Kanban  Satu  Dengan Kanban Lain Tercampur
User barang kesulitan mencari komponen di rak diakibatkan kanban bercampur. Kanban yang dimaksud yaitu berupa komponen part yang digunakan untuk proses pembuatan dies . Kanban tersebut bercampur diakibatkan tidak ada tempat khusus/terpisah yang digunakan untuk meletakan kanban.
3. Menunggu User Updat e Pengambilan Barang Di Warehouse Menunggu user update pengambilan barang di warehouse terjadi  karena user tidak  memiliki  kontrol  pengambilan  barang.  Sehingga  petugas  DCCP harus menunggu user untuk update pengambilan barang di warehouse.
4. Record Pengambilan Barang User Dibuat Oleh Member DCCP Update data di server diakibatkan record pengambilan barang user dibuat oleh member DCCP. Record pengambilan barang user dibuat oleh member DCCP diakibatkan user tidak memiliki dokumen kontrol pengambilan barang sendiri.

## Usulan Perbaikan
Berdasarkan  analisis  4M+1E  dan  pengambaran  diagram fishbone maka  didapat  permasalahan  yang mendasar. Ada 3 permasalahan yang mendasar yaitu  (1) supplier mengirim barang tidak sesuai dengan user need, (2) tidak ada tempat khusus atau yang terpisah yang digunakan untuk meletakan kanban, dan  (3) user tidak  memiliki  kontrol  pengambilan  barang.  Setelah  ditemukan  penyebab  permasalahan  maka  selanjutnya analisis menggunakan metode root cause analysis untuk mencari solusi permasalahan dari akar masalah yang ditemukan.
Tabel 2. Analisis Penanggulangan dengan Metode Root Cause
Berdasarkan dari analisis root cause, berikut adalah penganggulangan waste pada aktivitas serah terima komponen dies:
1. Tidak  aada  tempat  khusus  untuk  setiap  kanban.  User  barang  kesulitan  mencari  komponen  di  rak diakibatkan  kanban  bercampur.  Kanban  bercampur  disebabkan  oleh  tidak  ada  tempat  khusus  yang digunakan untuk meletakkan kanban. Oleh karena itu alternatif penanggulangannya dibuatkan dolly /kereta dorong khusus (yang terpisah) ditempat user untuk setiap kanban. Kanban tidak tercampur serta terlihat lebih rapi  dan  mudah  untuk  menemukannya.  Pada dolly yang  dimodifikasi  dengan  tempat  khusus  yang terpisah-pisah untuk setiap kanban, nantinya akan dibuat papan tempel pada dolly tersebut. Papan tempel tersebut berguna untuk meletakan dokumen kartu kontrol untuk user barang. Pekerja DCCP tidak perlu bolak-balik ke warehouse lagi, karena barang dari supplier langsung ke dolly yang telah dibuat ditempat user di line produksi. Biaya yang dikeluarkan untuk alternatif penanggulangan ini rendah, pembuatannya tidak memerlukan biaya yang cukup banyak. Dari alternatif solusi yang didapat berdampak ke seksi lain yaitu user barang. User barang  akan  lebih  mudah  mencari  barang,  karena  sudah  tersedia  pada dolly di tempat user . Untuk evaluasi keseluruhan alternatif penanggulangan ini terhadap permasalahan mungkin bisa diterapkan.
Rendah Tidak ada Mungkin Rata-Rata Tinggi Pengaruh Tidak Mungkin Rendah Tidak ada Mungkin Rata-Rata Tinggi Pengaruh Tidak Mungkin Rendah Tidak ada Mungkin Rata-Rata Tinggi Pengaruh Tidak Mungkin
1 2
3 Supplier kirim barang tidak sesuai dengan User Need
Setting email pengiriman barang maks. 3 hari sebelum User Need Tidak ada tempat khusus (yang terpisah) untuk setiap kanban Dibuatkan dolly khusus di tempat user untuk setiap kanban
User tidak memiliki kontrol pengambilan barang sendiri Dibuatkan cheek sheet untuk User pada dolly setiap kanban Berdampak ke seksi Evaluasi Keseluruhan PENANGGULANGAN DENGAN METODE ROOT CAUSE ANALYSIS
No Root Cause Alternatif Penanggulangan Biaya
2. Supplier kirim barang tidak sesuai dengan user need . Alternatif penanggulangannya adalah bagian DCCP untuk menggatur ( setting ) email dengan memberikan notifikasi pesan kepada supplier untuk melakukan pengiriman barang maksimal 3 hari sebelum user need . Untuk memastikan supplier mengirim waktu sesuai dengan user  need .    Pekerja  DCCP  akan  menginformasikan  kepada user bahwa supplier nantinya  akan mengirimkan langsung komponen ke line produksi 3 hari sebelum proses produksi. Pekerja DCCP akan mengkonfirmasi ke supplier bahwa barang yang dikirim langsung diletakan di dolly khusus tempat user barang bekerja di line produksi. Biaya yang dikeluarkan untuk alternatif penanggulangan ini rendah, karena hanya  melakukan  konfirmasi  via  email.  Dari  alternatif  solusi  yang  didapat  tidak  ada  dampak  terhadap bagian  yang  lain,  karena  penanggulanagan  pengiriman  hanya  berhubungan  antara  bagian  DCCP  dan supplier.
3. User tidak memiliki kontrol pengambilan barang sendiri. Alternatif penanggulangannya adalah membuat check sheet (kartu kontrol barang) untuk user disetiap dolly . Pekerja DCCP tidak perlu lagi memperbaharui ( update ) dokumen komponen barang di server , karena barang langsung dikontrol oleh user . Dengan ada hal  tersebut  pekerja  DCCP  tidak  perlu  bolak-balik warehouse dan office terlalu  sering.  Nantinya  kartu konrol tersebut akan diletakan di dolly yang diberi papan tempel khusus untuk kartu kontrol. Kartu kontrol atau ckecksheet tersebut  sama  halnya  yang  dimiliki  oleh  pekerja  DCCP  sebelumnya.  Namun,  dengan alternatif penanggulangan ini kartu kontrol tidak dimiliki oleh pekerja DCCP saja namun dimiliki juga oleh user barang. Tujuan dari kartu kontrol ini adalah agar status barang jelas apakah sudah digunakan atau belum  untuk  produksi.  Biaya  yang  dikeluarkan  untuk  alternatif  ini  rendah,  pembuatannya  tidak memerlukan biaya yang cukup banyak. Dengan alternatif penanggulangan ini user langsung update di dolly dan memiliki kontrol sendiri.
Aktivitas serah terima yang dilakukan langsung dari supplier ke user barang menyebabkan barang tidak perlu lagi untuk disimpan di gudang transit. Supplier akan meletakan barang langsung ke dolly khusus tempat user di line produksi. Hal ini menyebabkan kegiatan Dies Warehouse Control akan hilang. Dengan hilangnya kegiatan ini mengurangi satu man power atau pekerja yang mengontrol aktivitas gudang. Man power tersebut bisa dioptimalkan dengan melakukan pekerjaan lain. Dengan diterapkan JIT waktu proses bisa direduksi dari 33  menit  menjadi  16  menit  reduksi  tersebut  mengurangi  waktu  52%.  Proses  serah  terima  komponen  hanya dilakukan antara pekerja DCCP dan supplier.

## 4. Kesimpulan
Berdasarkan hasil dan pembahasan di atas  diperoleh kesimpulan sebagai berikut:
1. Penerapan Just  In  Time dengan  metode Root  Cause  Analysis pada  proses  serah  terima  komponen dies mengeliminasi  proses  yang  tidak  diperlukan.  Pengunaan  metode Root  Cause menghasilkan  3  akar penyebab masalah dari pemborosan serah terima komponen dengan user. Akar penyebab permasalahan diberikan  solusi  untuk  menghilangkan  permasalah  tersebut,  sehingga  pemborosan  dapat  dieliminasi. Penerapan JIT serah terima barang komponen dies dilakukan langsung dari supplier menuju line produksi user barang. Sebelumnya pada proses serah terima komponen petugas DCCP berhubungan dengan pihak supplier dan user barang. Setelah diterapkan JIT petugas DCCP hanya berhubungan dengan supplier saja. Penerapan JIT meminimasi proses yang sebelumnya ada 9 tahapan proses untuk melakukan serah terima menjadi 4 tahapan proses. Bagian DCCP tidak perlu lagi melakukakan serah terima dengan user . Waktu menjadi efisien dari 33 menit menjadi 16 menit per satu kali proses penerimaan barang.
2. Dampak penerapan Just In Time dengan metode Root Cause Analysis pada proses serah terima komponen dies memiliki dampak yang positif. Serah terima komponen yang dilakukan langsung dari supplier ke user barang menyebabkan barang tidak perlu lagi untuk disimpan di gudang transit. Supplier akan meletakan barang  langsung  ke dolly tempat user di line produksi.  Kegiatan Dies  Warehouse  Control akan  hilang sehingga mengurangi satu man power. Man power tersebut bisa dioptimalkan dengan melakukan pekerjaan lain. JIT mengurangi biaya man/hour yang dikeluarkan untuk proses serah terima per bulan.
3. Penerapan JIT yang diterapkan pada proses serah terima barang memgakibatkan petugas DCCP tidak perlu lagi melakukan serah terima dengan user barang. Hal ini juga mengurangi terjadinya injury atau resiko penyakit/ kecelakan dari naik turun tangga. Penerapan JIT membuat waktu penyerahan menjadi efisien. Waktu  penyerahan  sebelumnya  memerlukan  waktu  33  menit  untuk  proses  serah  terima  dari supplier sampai ke user barang. Dengan di terapkan JIT waktu proses bisa direduksi dari 33 menit menjadi 16 menit
reduksi tersebut mengurangi waktu 52%. Proses serah terima komponen hanya dilakukan antara pekerja DCCP dan supplier.

## Daftar Pustaka
Ardila,  Haga.  2014. Proses  Pembuatan  Dies  Untuk  Pembentukan  Panel  Mobil  di  PT.  Metindo  Era  Sakti . http://publication.gunadarma.ac.id/bitstream/123456789/10556/1/PPT.pdf. diakses 28 juni 2018. Asmoko, H. 2013. Teknik Ilustrasi Masalah-Fishbone Diagrams .  Magelang: BPPK. Bahagia, Senator Nur. 2006. Sistem Inventori . Bandung : Penerbit ITB Bandung.
British Retail Consortium. 2012 . Understanding Root Cause Analysis . British Retail Consortium.
Doggett, A Mark,. 2005. Root Cause Analysis : A framework for tool selection, the quality management journal, vol.15 Hansen & Mowen. 2005. Management Accounting Buku 2 Edisi Ke 7 . Jakarta: Salemba Empat Hilma,  Azmi.  2012. Perancangan  dan  Analisis  Stamping  Dies  untuk  Pembuatan  Produk  Bracket  Bumper Dengan Proses Press Multi Forging. E-Journal Teknologi Industri Universitas Gunadarma , 2-3.
Kuszatmono,  B.S.  2008. Penerapan  Just  In  Time  Purchasing  System  Pada  Fungsi  Pembelian  Untuk Meningkatkan Efisiensi Biaya Persediaan Pada PT Varia Usaha
Martono, Ricky. 2015 . Manajemen Logistik Terintegrasi. Jakarta : Penerbit PPM.
Mulyadi .2009. Akuntansi Biaya . Yogyakarta: STIE YPKPN Mursyidi. 2008. Akuntansi Biaya . Cetakan Pertama. Bandung : Refika Aditama Nurwahyudi.  2016. Panduan  Root  Cause  Analysis  (RCA)  RSU  Dr.  H.  Koesnadi  Bondowoso .    Bondowoso: Komite Mutu & Keselamatan Pasien.
Pebriansya,  Toni.  2017.  Penerapan Root  Cause  Analysis (RCA)  dalam  Menyelesaikan  Permasalahan Pengelolaan  Barang  Milik  Daerah  Pada  Pemerintah  Daerah  di  Provinsi  Bengkulu.  Bandar  Lampung:
Fakultas Ekonomi Dan Bisnis Universitas Lampung Bandar Lampung.
Rooney, James J. And Heuvel Vandel, Lee N. 2004. Root Cause Analysis for Beginners.Asq.net Rushton.H.C. (2010). Ethnics of Nursing Shift Report . AACN : Advanced Critical Care : Ethnics in Critical Care
Scarvada, A.J., Tatiana B.C., Susan M. G., Julie M. H., Arthur V. H. 2004. A Review of the Causal Mapping Practice and Research Literature. Second World Confernce on POM and 15th Annual POM Conference , Cancun, Mexico, April 30 – May 3, 2004.
Siahaya, Williem. 2013. Sukses SCM Akses Demand Chain Managemnet. Jakarta: Penerbit In Media. Soroka, Walter. 2008 . Illustrated Glosarium Terminologi Kemasan (edisi ke-2). DEStech.
Sugiri, Pramudito Emerald. 2012. “ Analisis Penerapan Root Cause Analysis Dan Problem Solving Pada Proses Silver Plating Komponen Pesawat Terbang ”. Jakarta : Magister Manajemen Universitas Terbuka.
Sungkono, Chriswan dan Ali Akbar Yulianto. 2008. Manajemen Kepemimpinan Dan Kolaborasi Dalam Dunia Yang Kompetitif, Edisi 7, Buku 1. Diterjemahkan dari Thomas S. Bateman Et Al. Management Leading & Collaborating In A Competitive World, 7 Ed . Jakarta: Penerbit Salemba Empat.
Supriyanto, Agus Dan Ida Masruchah. 2008. Purchasing Guide Konsep Dan Aplikasi Manajemen Purchasing. Jakarta: Penerbit PT Elex Media Komputindo.
Turban, Efraim And Linda Volonino. 2010. Information Technology for Management. Edisi Ketujuh . Asia : John Willey & Sons.
Vorley, Geoff. 2008. Mini Guide to Root Cause Analysis. United Kingdom: Penerbit Quality Management & Training (Publications) Ltd.
Widyastuti, Luh Nyoman. 2013. Analisis Gangguan Sistem Transmisi Listrik Menggunakan Metode Root Cause Analysis (RCA) . Semarang: Fakultas Teknik Universitas Diponegoro.
Wilson, Paul. 2008. Root Cause Analysis A Tool For Total Quality Management .
Zaroni.  2017. Logistic  &  Supply  Chain  Konsep  Dasar-Logistik  Kontemporer-Praktik  Terbaik .  Jakarta  : Prasetiya Mulya Publishing.