Industri Inovatif - Jurnal Teknik Industri ITN Malang, Maret 2024 Analisis Downtime Pada Bagian Pengemasan Di Industri Biskuit | Yuli | Muhammad

## ANALISIS DOWNTIME PADA BAGIAN PENGEMASAN DI INDUSTRI BISKUIT (STUDI KASUS DI PT XYZ)
Yuli Wibowo 1) , Muhammad Asad Hanif Ahras 2)
1,2) Program Studi Teknologi Industri Pertanian, Fakultas Teknologi Pertanian, Universitas Jember Email: yuliwibowo.ftp@unej.ac.id
Abstrak , Penelitian ini  mengangkat permasalahan downtime pada industri biskuit, dengan studi kasus pada  PT XYZ. Downtime pada PT XYZ sering terjadi pada bagian pengemasan yang menggunakan sistem kontinyu yang berdampak  pada  kerugian  perusahaan.    Penelitian  ini  bertujuan  untuk  mengidentifikasi  lini  pengemasan  yang mengalami downtime , menganalisis faktor-faktor penyebab terjadinya downtime pada suatu lini pengemasan, dan memberikan  rekomendasi  untuk  mengurangi downtime pada  lini  pengemasan.  Penelitian  ini  menggunakan beberapa  metode quality  tools untuk  mencapai  tujuan.  Diagram  pareto  digunakan  untuk  mengidentifikasi  lini pengemasan dan mencari kejadian yang paling sering terjadi hingga mengakibatkan downtime . Diagram Ishikawa digunakan  untuk  mencari akar permasalahan. Diagram pohon digunakan  untuk  mencari solusi. Diagram PDPC digunakan untuk mencari potensi masalah yang akan timbul ketika rekomendasi dilaksanakan. Hasil dari penelitian ini adalah didapatkan lini pengemasan delapan  merupakan  lini dengan downtime tertinggi. Penyebab downtime dari  lini  delapan  adalah  plastik  OPP  yang  sering  putus.  Rekomendasi  perbaikan  yang  diberikan  adalah  agar dilakukan kegiatan preventive maintenance secara rutin, teratur dan terspesialisasi serta pembuatan instruksi kerja sebagai bentuk standarisasi jalannya kegiatan.
Kata Kunci : biskuit, downtime, quality tools, lini pengemasan

## PENDAHULUAN
Biskuit  adalah  makanan  yang  sangat digemari  masyarakat  di  Indonesia.  Konsumsi perkapita  biskuit  di  Indonesia  mencapai  2,28 kg/kapita/tahun.    Jumlah  konsumen  biskuit diperkirakan  5%  -  8%  dari  total  penduduk Indonesia (Badan Standarisasi Nasional, 2018). Berdasarkan  potensi  tersebut,  telah  banyak berdiri  usaha  pembuatan  biskuit  mulai  dari industri  rumahan  hingga  industri  berskala internasional.  Salah  satu  perusahaan  biskuit  di Indonesia  yang  berkembang  saat  ini adalah  PT XYZ.
PT  XYZ  adalah  perusahaan  yang menghasilkan  produk  biskuit  yang  banyak beredar  di  Indonesia.  Produk  biskuit  yang dihasilkan  PT  XYZ  sudah  mencakup  skala nasional  dan  internasional.  Dalam  memenuhi kebutuhan  konsumen  yang  sangat  besar  dan terus  meningkat  setiap  tahunnya,  PT  XYZ menerapkan  sistem  produksi  otomatis  yang sebagian  besar  menggunakan  peralatan  yang bekerja  secara  kontinyu.    Salah  satu  lini produksi  yang  bekerja  menggunakan  sistem kontinyu pada PT XYZ adalah lini pengemasan.
Penggunaan  lini  pengemasan  yang  bekerja secara kontinyu menyebabkan proses pengemasan  dapat  berjalan  secara  efisien  dan cepat sehingga dapat meningkatkan
produktivitas  hasil  produksi  dibanding  lini  lain yang masih menerapkan sistem batch .
Namun  demikian,  penggunaan  sistem kontinyu  juga  memiliki  kelemahan,  yaitu terjadinya downtime . Downtime adalah  suatu permasalahan  yang  dapat  terjadi  di  lini  yang sudah  menerapkan  sistem  kontinyu.  Menurut Gaspersz  (1992), downtime adalah  waktu dimana  suatu  komponen  sistem  tidak  dapat digunakan  (tidak  dalam  kondisi  yang  baik), sehingga  dapat  membuat  fungsi  sistem  tidak dapat  beroperasi.  Sedangkan  menurut  Alvira dkk.  (2015), downtime adalah  waktu  yang terbuang, dimana proses produksi tidak berjalan yang  biasanya  diakibatkan  oleh  kerusakan mesin. Downtime merupakan faktor yang sangat berpengaruh  pada  sistem  kontinyu  di  lini pengemasan  PT XYZ  karena jika  terdapat satu mesin yang mengalami masalah yang menyebabkan  terjadinya downtime, maka  akan berdampak langsung pada keseluruhan mesin di satu  lini  yang  sama.  Ketika  satu  mesin  dalam satu lini mati maka semua mesin dalam satu lini tersebut juga akan ikut mati. Menurut (Claudia, 2017),  perusahaan        ingin        mengurangi downtime mesin   agar   proses   produksi   dapat berjalan  dengan  optimal.  Berkaitan  dengan dengan  hal  tersebut,  maka  penting  untuk diadakan  perbaikan downtime pada  lini
Industri Inovatif - Jurnal Teknik Industri ITN Malang, Maret 2024 Analisis Downtime Pada Bagian Pengemasan Di Industri Biskuit | Yuli | Muhammad
pengemasan  PT  XYZ  yang  sudah  menerapkan sistem kontinyu.
Lini  pengemasan  yang  terhenti  dapat mengakibatkan  PT  XYZ  mengalami  kerugian dari  sisi  waktu  produksi  dan  menjadi  tidak efisien.  PT  XYZ  saat  ini  menetapkan  target waktu downtime pada  setiap  lini  untuk  tidak lebih dari 25 persen dari waktu keseluruhan lini dan  akan  terus  menetapkan  target  yang  lebih tinggi  agar  lini  pengemasan  dapat  berjalan dengan  lebih  efisien.  Dalam  sehari, downtime yang  terjadi  pada  bagian pengemasan  bisa mencapai  106  menit,  baik  itu downtime yang terjadi  dalam  waktu  kurang  dari  dua  menit maupun downtime yang terjadi diatas dua menit. Semua  kejadian downtime tersebut berakibat pada berhentinya produksi pada lini pengemasan.
Dalam  teori six  big  losses, faktor downtime merupakan  salah  satu  kerugian  yang harus  diperbaiki  agar  mewujudkan  suatu kegiatan  produksi  yang  efektif  dan  efisien, selain faktor speed losses (penurunan kecepatan) dan defects (cacat) (Nakajima, 1988). Downtime juga  merupakan  salah  satu  bentuk  pemborosan ( waste )  yang  dapat  merugikan  perusahaan, sebagaimana yang terjadi pada lini pengemasan PT. XYZ.
Oleh  sebab  itu,  PT.  XYZ  perlu melakukan continuous  improvement untuk menghilangkan segala bentuk pemborosan yang tercantum dalam teori six big losses . Salah satu usaha yang dapat dilakukan untuk menghilangkan  pemborosan  adalah  berusaha menurunkan waktu downtime pada suatu bagian di  lini  pengemasan.  Hal  tersebut  dapat diwujudkan  dengan  cara  mengidentifikasi  lini pengemasan  dengan  tingkat downtime dan plantime tertinggi,  menganalisis  penyebab terjadinya downtime dan menentukan rekomendasi perbaikan yang tepat

## METODE
Penelitian  ini  merupakan  penelitian studi  kasus  pada  PT  XYZ  yang  memproduksi biskuit.  Penelitian ini disusun dengan beberapa tahapan, meliputi:
1.  Studi pendahuluan Studi pendahuluan bertujuan untuk mengumpulkan  literatur  penelitian  dan  data awal  terkait  industri  biskuit  secara  umum, six big  losses , quality toolbox, serta  informasi penunjang lainnya terkait downtime .
2.  Pengumpulan data
Data  yang  dikumpulkan  berupa  data  primer yang diperoleh melalui observasi dan wawancara pada pihak perusahaan.  Data yang dikumpulkan  meliputi  data downtime (waktu henti), plantime (lama  waktu  suatu  lini pengemasan  berjalan),  berbagai  penyebab terjadinya downtime selama tiga bulan terakhir. Data downtime dibutuhkan  untuk  mengetahui lini  pengemasan  mana  yang  sering  mengalami downtime .  Data plantime dibutuhkan  untuk menentukan lini pengemasan mana yang sering digunakan.
4. Analisis downtime dan plantime Analisis
downtime dan plantime menggunakan  diagram  pareto.  Analisis  ini bertujuan  untuk  mengetahui  lini  pengemasan yang memiliki nilai downtime tertinggi dan juga paling  sering  digunakan.  Lini  dengan  nilai downtime  dan plantime tertinggi  menunjukkan dampak  kerugian  terbesar  yang  membutuhkan rekomendasi perbaikan.
5.  Analisis penyebab downtime
Penyebab  terjadinya downtime dianalisis menggunakan quality  toolbox ,  yaitu  diagram pareto  dan  ishikawa.    Diagram  pareto mengurutkan  kejadian  dari  yang  paling  sering terjadi  menuju  kejadian  yang  jarang  terjadi, sementara  diagram  Ishikawa  bertujuan  untuk mencari akar penyebab dari kejadian downtime .
6.  Rekomendasi perbaikan
Rekomendasi perbaikan menggunakan quality  toolbox ,  yaitu  diagram  pohon  ( tree diagram )  dan  PDPC  ( Process  Decision Program  Chart ). Tree  diagram digunakan untuk  mencari  berbagai  solusi  perbaikan  yang tepat dari setiap akar permasalahan yang sudah diidentifikasi dari diagram ishikawa. Hasil tree diagram dilanjutkan menggunakan PDPC untuk mendapatkan  solusi  yang  lebih  operasional. Analisis  ini  memungkinkan  untuk  menentukan rekomendasi  terbaik  rekomendasi  tersebut hendak diterapkan oleh perusahaan.

## HASIL DAN PEMBAHASAN
1. Identifikasi  lini  pengemasan  yang  sering mengalami downtime
PT  XYZ  memiliki  enam  lini  pengemasan aktif  dari  total  delapan  lini  pengemasan.  Lini pengemasan tersebut diberi nama sesuai dengan urutan  lini  dari  satu  hingga  delapan.  Sehingga, setiap  lini  pengemasan  disebut  dengan  lini
Industri Inovatif - Jurnal Teknik Industri ITN Malang, Maret 2024 Analisis Downtime Pada Bagian Pengemasan Di Industri Biskuit | Yuli | Muhammad
pengemasan  satu,  lini  pengemasan  dua,  lini pengemasan  tiga  hingga  lini  pengemasan delapan.  Lini  yang  tidak  aktif  merupakan  lini pengemasan  empat  dan  enam.  Setiap  lini memiliki  susunan  mesin  yang  sama  sebab digunakan  dalam  proses  pengemasan  yang sama.  Perbedaan  antara  masing-masing  lini terletak pada jenis produk biskuit, isi dan varian rasa  produk.  Dalam  satu  lini  pengemasan terdapat  total  lima  mesin  yang  dihubungkan dengan menggunakan mesin konveyor sehingga membentuk sistem pengemasan yang kontinyu. Produk  akan  berjalan  dalam  suatu  lini  secara masif  dari  mesin  satu  menuju  mesin  lainnya secara  otomatis.  Adapun  lima  mesin  tersebut yaitu conveyor , welding  machine,  feeder machine, filling cream machine, dan sealing and cutting.
Berdasarkan  enam  lini  pengemasan  aktif yang  dianalisis,  dipilih  satu  lini  yang  memiliki waktu downtime dan plantime tertinggi.  Enam lini tersebut memiliki susunan dan fungsi mesin yang  sama  namun  menghasilkan  pengemasan untuk produk yang berbeda, baik dari segi rasa biskuit maupun bentuk dan isi kemasan. Ketika suatu  lini  berjalan  sangat  sering  menandakan produk  yang  dihasilkan  memiliki  pasar  dan target yang tinggi sehingga penting sekali untuk mengurangi downtime di lini tersebut.
Data downtime pada  diagram  pareto  dapat dilihat  pada  Gambar  1.  Pada  gambar  dapat dilihat  lini  pengemasan  mana  yang  memiliki waktu downtime tertinggi.  Diagram  Pareto menunjukkan dan mengurutkan berdasarkan lini dengan downtime tertinggi disebelah kiri hingga terendah  disebelah  kanan.  Nilai  dari  setiap  lini merupakan jumlah waktu downtime selama tiga bulan.
Berdasarkan Diagram Pareto tersebut diketahui lini delapan merupakan lini pengemasan  yang  paling  sering  mengalami permasalahan downtime .  Lini  pengemasan delapan  menyumbang  lebih  dari  25%  waktu downtime diantara  delapan  lini  pengemasan lainnya  atau  lebih  dari  seperempat  dari  total waktu downtime terjadi  di  lini  pengemasan delapan.
Gambar  1. Diagram Pareto Downtime
Berdasarkan diagram pareto yang ditunjukkan pada Gambar 2, terdapat enam lini pengemasan  yang  aktif  berjalan,  dimana  lini pengemasan  satu  merupakan  lini  yang  paling sering  berjalan.  Namun  jika  dilihat  dari  data downtime lini  pengemasan  satu  menempati posisi  ketiga  dengan downtime berkisar  20%. Lini pengemasan dua juga merupakan lini yang cukup  sering  dijalankan  hingga  menempati posisi  kedua  berdasarkan plantime ,  namun  lini pengemasan dua memiliki downtime yang juga lebih  rendah  dari  lini  pengemasan  satu. Sehingga,  lini  pengemasan  satu  dan  dua  tidak mendesak  untuk  diadakan  perbaikan.  Lini pengemasan  delapan  merupakan  lini  yang menjadi  prioritas  perbaikan  sebab  merupakan lini pengemasan yang mengalami paling banyak downtime dan juga merupakan lini pengemasan ketiga yang paling sering beroperasi.

## Gambar 2. Diagram Pareto Plantime
2. Penyebab downtime di lini pengemasan
Banyak  kejadian  yang  terjadi  pada  lini pengemasan  delapan  yang  dapat  menyebabkan downtime .  Kejadian  tersebut  dicatat  oleh operator lini pengemasan delapan menggunakan perangkat  lunak  Excel.  Berbagai  kejadian tersebut  seperti filling  cream yang  mampet, silinder feeder  cup yang  patah  hingga  kejadian plastik  OPP  ( oriented  polypropylene )  yang
Industri Inovatif - Jurnal Teknik Industri ITN Malang, Maret 2024 Analisis Downtime Pada Bagian Pengemasan Di Industri Biskuit | Yuli | Muhammad
putus  ketika  pengemasan  sedang  berlangsung membuat satu lini pengemasan delapan berhenti dan mengakibatkan downtime.
Data downtime pada  lini  pengemasan delapan  selama  tiga  bulan  ditunjukkan  pada diagram  pareto  sebagaimana  terlihat  pada Gambar 3.  Pada diagram pareto terlihat bahwa penyebab  terjadinya downtime yang  paling sering terjadi di lini pengemasan delapan adalah plastik OPP yang sering putus di mesin sealer . Lebih  dari  40% downtime di  lini  pengemasan delapan disebabkan oleh putusnya plastik OPP. Plastik  OPP  adalah  plastik  yang  digunakan untuk  menutup  bagian  atas  kemasan  lalu  di- press .  Menurut  Sampurno  (2006),  plastik  OPP adalah jenis plastik yang paling lazim digunakan sebagai  material  cetak  kemasan  fleksibel. Plastik  ini juga  merupakan  plastik  yang  sangat baik  untuk  digunakan  untuk  menahan  uap  air atau kelembaban didalam produk. Harga plastik ini  juga  lebih  murah  dibanding  plastik  film lainnya.  Penyebab  kedua  yang  cukup  sering terjadi  yaitu  pergantian  OPP  itu  sendiri  ketika OPP  sudah  habis.  Penyebab  ketiga  juga merupakan  seringnya  dilakukan  pengaturan pada  mesin sealer .  Berdasarkan  data  tersebut, dapat  disimpulkan  bahwa  mesin  pada  lini pengemasan  delapan  yang  sering  mengalami
downtime adalah  mesin sealer dan  penyebab utamanya disebabkan oleh OPP yang putus.

## 3.  Rekomendasi perbaikan
Rekomendasi  perbaikan  pada  penelitian  ini merupakan  usulan  yang  bertujuan  untuk mengurangi  terjadinya downtime ,  khususnya pada lini pengemasan delapan yang disebabkan oleh plastik OPP yang sering putus. Rekomendasi perbaikan disusun secara bertahap hingga  menghasilkan  solusi  yang  secara operasional dapat dikerjakan oleh PT XYZ.

## Analisis penyebab plastik OPP putus
Analisis  penyebab  plastik  OPP  putus  yang mengakibatkan terjadinya downtime menggunakan  diagram  ishikawa.    Diagram Ishikawa  mengelompokan  beberapa  penyebab kedalam beberapa kategori besar lalu membuat cabang kecil sehingga akhirnya akan berbentuk seperti  tulang  ikan  ( fishbone ).    Tague  (2005) membagi  beberapa  kategori  besar  yang  dapat digunakan  sebagai  dasar  pengelompokkan penyebab  berdasarkan  diagram  tulang  ikan, meliputi:  pengukuran (measurement), bahan (materials), tenaga kerja (manpower), dan mesin ( machines ).
Gambar  2. Diagram pareto penyebab downtime di lini pengemasan delapan

## Gambar  3. Diagram ishikawa

## a. Measurement
Proses  pengemasan  berkaitan  dengan  mesin sealer .  Pengukuran  mesin sealer berkaitan dengan  pengaturan  alat  atau  mesin.  Operator mesin  diharuskan  melakukan  pengaturan  alat pada awal produksi atau pada saat-saat tertentu jika  diperlukan.  Beberapa  bagian  yang  harus diatur yang berkaitan langsung dengan penyebab  putusnya  OPP  antara  lain,  kecepatan mesin berjalan, suhu press OPP, dan juga tarikan OPP.  Pengaturan  alat  yang  kurang  tepat  dapat mengakibatkan downtime . Kebanyakan pengaturan  alat  dilakukan  setelah  terjadi  OPP yang  putus,  karena  setiap  OPP  putus  selalu dilakukan  pengaturan  ulang  terkait  suhu, kecepatan dan tarikan OPP.
b. Material
Salah  satu  penyebab  kemungkinan  yang dapat  terjadi  terkait  putusnya  plastik  OPP berasal dari bahan dari OPP itu sendiri. Penentu lainnya adalah ukuran dari OPP tersebut seperti lebar  dari  gulungan  OPP,  tebal  gulungan  OPP dan  juga  tebal  plastik.  Berdasarkan  diskusi dengan  bagian  pengemasan,  bahan  dan  ukuran OPP  untuk  setiap  lini  adalah  sama  dan  tidak pernah mengalami perubahan. Sehingga, bahan dan ukuran OPP bukan menjadi penyebab utama putusnya  plastik  OPP  di  lini  pengemasan delapan.
c. Manpower
Faktor manpower atau tenaga kerja berkaitan dengan  pengetahuan  operator  mesin  dalam melakukan pengaturan alat berupa mesin sealer . Setiap  operator  pada  umumnya  memiliki pengetahuan  yang  berbeda  terkait  pengaturan alat.  Pengetahuan  yang  berbeda  dan  tidak terstandar  mengakibatkan  pengaturan  alat
menjadi  tidak  optimal.  Selain  itu,  terkadang operator  tidak  melakukan  pencatatan  terkait dengan pengaturan plastik OPP yang putus dan pergantian  OPP,  serta  waktu  terjadinya downtime .  Masalah  pencatatan downtime ini semakin  menjadi  kendala  ketika  formulir pencatatan downtime sulit  dipahami  oleh operator.
d. Machine
Kondisi  mesin  termasuk  salah  satu  faktor penyebab  terjadinya downtime .  Kondisi  mesin berkaitan  dengan  kondisi  bagian-bagian  mesin yang berperan penting untuk menjaga konsistensi  mesin.  Komponen  penting  mesin pengemasan terdiri dari thermocouple dan cutter yang  berkaitan  langsung  dengan  plastik  OPP. Thermocouple berfungsi  untuk  mengukur  suhu dan  memastikan  suhu  tetap  stabil.  Kondisi thermocouple yang  buruk  akan  mengurangi keakuratan  pengukuran  suhu  pada sealer yang dapat  mengakibatkan  suhu  pada sealer lebih panas  ataupun  kurang  panas  dari  seharusnya sehingga  menyebabkan  OPP  putus. Cutter merupakan bagian untuk memotong plastik OPP dengan  bagian  plastik  yang  sudah  di- press ke kemasan.  Kondisi cutter yang  sudah  tumpul mengakibatkan cutter menjadi  sulit  untuk memotong  OPP  dan  akhirnya  menimbulkan tekanan pada plastik OPP sehingga plastik OPP tersebut menjadi putus.
Hasil analisis diagram ishikawa mengindikasikan  bahwa  terjadinya downtime yang  disebabkan  plastik  OPP  putus  di  lini pengemasan  delapan  berkaitan  dengan:  (i) pengaturan  alat,  (ii)  pengetahuan  pengaturan alat,  dan  (iii)  kondisi  mesin.    Kondisi  tersebut juga diperparah dengan belum adanya instruksi
Industri Inovatif - Jurnal Teknik Industri ITN Malang, Maret 2024 Analisis Downtime Pada Bagian Pengemasan Di Industri Biskuit | Yuli | Muhammad
kerja  yang  jelas  di  PT  XYZ  khususnya  di  lini pengemasan  delapan.    Keberadaan  instruksi kerja  yang  jelas  dapat  berfungsi  sebagai tindakan  pencegahan  atau  pendeteksian  dini terhadap  masalah  yang  mungkin  terjadi ( preventif  maintenance )  (Tathagati,  2014; Sulistyo & Afif, 2021).
Analisis pencarian solusi Analisis pencarian solusi terjadinya downtime menggunakan  diagram  pohon  ( tree diagram) khususnya berkaitan dengan penyebab putusnya  plastik  OPP.  Solusi  terjadinya downtime pada  lini  pengemasan  delapan  pada PT XYZ mencakup pengaturan alat, pengetahuan  pengaturan  alat,  dan  menjaga kondisi mesin.
a.  Pengaturan alat
Pengaturan  alat  yang  berkaitan  dengan pengemasan mencakup pengaturan suhu, kecepatan,  dan  tarikan  plastik  OPP.    Solusi terhadap  permasalahan downtime berkaitan dengan  pengaturan  alat  dapat  dilihat  pada diagram  pohon  sebagaimana  terlihat  pada Gambar 5.
Pada  diagram  pohon  dapat  dilihat  bahwa solusi untuk pengaturan alat mencakup pengaturan awal yang sesuai dan melaksanakan preventif  maintenance (PM)  secara  rutin  untuk menjaga kondisi part tetap baik sehingga dapat bekerja secara optimal, terutama bagian-bagian kritikal yang berkenaan langsung dengan plastik OPP.
Berdasarkan  diskusi  dengan  bagian  lini pengemasan,  pengaturan  alat-alat  pada  awal produksi selalu dilakukan. Pengaturan alat yang dilakukan pada bagian ini juga sudah mengalami standarisasi  berkaitan  dengan  kecepatan  alat yang  disarankan,  berapa  suhu  yang  harus digunakan  serta  seberapa  besar  tarikan  OPP
yang  harus  diberikan.  Dengan  demikian operator  lapangan  bisa  langsung  mengikuti instruksi kerja yang tersedia.
Terkait dengan preventif maintenance secara rutin,  terdapat  beberapa  komunikasi  yang berbeda  antara  bagian middle dan top management ,  dengan  bagian  operator  di lapangan.  Hal  ini  menyebabkan  kegiatan tersebut  belum  dilakukan  secara  maksimal. Pelaksanaan preventif  maintenance perlu  terus dilakukan oleh PT XYZ.
b.  Pengetahuan pengaturan alat
Pengetahuan  dalam  pengaturan  alat  di  lini pengemasan  juga  mempunyai  peran  penting terhadap  terjadinya downtime ,  yang  mencakup pengetahuan tentang pengaturan suhu, kecepatan,  dan  tarikan  plastik  OPP.    Solusi terhadap pengetahuan pengaturan alat disajikan pada Gambar 6.
Gambar  6  merupakan  diagram  pohon  yang menyajikan  solusi  yang  dapat  diterapkan berkaitan  dengan  pengetahuan  pengaturan  alat. Pada  gambar  dapat  dilihat  bahwa  terdapat  dua solusi  yang  bisa  dilakukan  yaitu  diadakannya pelatihan  karyawan  dan  juga  pembuatan instruksi kerja terkait pengaturan alat.
Berkaitan  dengan  solusi  tersebut,  PT  XYZ sudah  melakukan  pelatihan  karyawan.    Setiap karyawan  yang  bekerja  juga  sudah  diberikan pelatihan  mengenai  pekerjaan  yang  akan dilakukan.  Solusi  berikutnya  berkaitan  dengan pembuatan instruksi kerja.  Instruksi kerja perlu dibuat  secara  jelas  dan  mudah  dipahami. Instruksi  kerja  tersebut  dapat  ditempel  atau diletakkan  didekat  mesin  untuk  mewujudkan implementasi sistem kanban dalam konsep lean manufacturing yang  sudah  diterapkan  oleh  PT XYZ.
Gambar  5. Diagram pohon dari pengetahuan pengaturan alat
c.  Menjaga Kondisi Mesin
Untuk  mengurangi  terjadinya downtime di lini  pengemasan,  kondisi  mesin  perlu  terus dijaga agar mesin dapat bekerja secara optimal. Gambar  7  merupakan  solusi  yang  dapat dilakukan untuk menjaga kondisi mesin.
Berdasarkan  analisis  pada  diagram  pohon, diperoleh  beberapa  solusi  untuk  menjaga kondisi mesin. Pertama, pendeteksian dini dari kerusakan  mesin.  Mendeteksi  permasalahan ataupun  kerusakan  didalam  mesin  sedini mungkin  akan  mencegah  terjadinya  masalah ketika produksi sedang dilakukan. Pendeteksian dini  dari  kerusakan  mesin  juga  baik  untuk mencegah kerusakan lebih lanjut yang disebabkan  oleh  bagian  mesin  yang  bekerja lebih  keras  karena  terdapat  bagian  lain  yang sudah mulai tidak optimal. Kegiatan yang dapat dilakukan untuk mewujudkan pendeteksian dini kerusakan  mesin  yaitu  dengan  menerapkan kegiatan preventive  maintenance secara  rutin. Terjadinya downtime dapat  diminimalisir melalui kegiatan preventive maintenance inspection (Chetty,  2018;  Hendrasnoto  dkk., 2017;  Karina,  2016).  Berdasarkan  literatur tersebut,  kegiatan preventive  maintenance sangat  direkomendasikan  untuk  dilakukan. Preventive maintenance juga harus dilaksanakan  oleh  bagian engineering sebagai spesialisasi  dalam  pekerjaan  agar preventive maintenance dapat dijalankan secara maksimal. Kedua ,  pengetahuan  cara  mengoperasikan mesin  yang  baik  dan  benar.  Hal  ini  sangat penting  dilakukan  untuk  mencegah  terjadinya kerusakan  pada  bagian-bagian  mesin  yang diakibatkan  oleh  kegiatan  ataupun  perlakuan yang  tidak  seharusnya  dilakukan  oleh  operator mesin  terkait.  Untuk  mewujudkan  hal  tersebut maka  disarankan  pelatihan  karyawan  dan pembuatan instruksi kerja sebagai panduan agar
operator tidak lupa dengan peraturan yang telah ditetapkan.
Ketiga , untuk menjaga kondisi mesin, mesin yang digunakan harus sesuai dengan kemampuan  atau  kapasitas  yang  disarankan. Pengoperasian  mesin  di  luar  dari  kapasitas seharusnya  akan  mendorong  mesin  menjadi cepat  rusak.  Pengoperasian  mesin  harus  sesuai dengan  buku  panduan  yang  sudah  ada  atau dengan  meng- upgrade mesin  agar  memiliki kapasitas  yang  sesuai  dengan  kapasitas  dan target yang hendak dicapai. Upgrade mesin bisa dilakukan dengan dua cara, yaitu membeli mesin baru  atau  dengan  meng- upgrade mesin  yang sudah ada.
Solusi  menginvestasikan  dengan  membeli mesin  baru  tidak  begitu  direkomendasikan mengingat  mesin  yang  digunakan  masih  relatif baru  dan  umur  ekonomis  mesin  juga  masih panjang.  Solusi  Upgrade  beberapa  bagian komponen mesin sudah dilakukan PT XYZ agar dapat  meningkatkan  kecepatan  dari  mesin tersebut.
Keempat, yaitu overhaul atau  membongkar mesin secara keseluruhan untuk melihat bagian- bagian  mesin  secara  detail. Overhaul biasanya dilakukan  jika  hendak  meng- upgrade mesin.
Menurut Purwono & Djunaedi (2016), overhaul adalah  suatu  proses  peremajaan  alat  atau komponen sebagai upaya untuk mengembalikan kondisi  kinerja  alat  atau  komponen  seperti kondisi semula sesuai standar pabrik. Overhaul mesin  adalah  proses re-manufacturing ,  dimana terdiri  dari  beberapa  sub-sub  pekerjaan  utama seperti  inspeksi,  pembongkaran,  pengukuran, perakitan,  dan  pengetesan.  Namun overhaul tidak  dapat  dilakukan  secara  sering  karena membutuhkan  waktu  yang  lama  dan  operator ahli yang harus fokus terhadap satu mesin yang sedang dikerjakan.

## Gambar  6. Diagram pohon menjaga kondisi mesin

## Analisis risiko penerapan rekomendasi
Analisis risiko penerapan rekomendasi untuk meminimalkan  terjadinya downtime di  lini pengemasan PT XYZ dapat diprediksi menggunakan Teknik PDPC ( Process Decision Program  Charts ).    Analisis  PDPC  difokuskan pada penerapan kegiatan preventive maintenance dan pembuatan instruksi kerja. Diagram PDPC penerapan preventive maintenance (PM)  secara  rutin  disajikan  pada Gambar 8.  Dalam pelaksanaan PM secara rutin, terdapat beberapa kendala yang mungkin terjadi. Pertama ,  berhentinya  mesin  produksi.  Solusi yang bisa dilakukan antara lain mengoordinasikan  jadwal  PM  dengan  bagian produksi, PM dilakukan ketika sedang tidak ada produksi  atau  operator  PM  masuk  disaat  hari libur atau dilakukan overtime . Kedua, pelaksanaan  PM  dilaksanakan  tidak teratur.  Solusi  yang  bisa  dilakukan  yaitu membuat  jadwal  ( checklist )  pelaksanaan  PM.
Hal  ini  dapat  dilakukan  dengan  menunjuk penanggung jawab PM untuk setiap mesin yang
nanti dilaporkan dan dimintakan tanda tangan ke supervisor terkait pelaksanaan PM.
Ketiga ,  tidak  adanya  evaluasi  PM  secara rutin.  Solusi  yang  ditawarkan  hampir  sama dengan  solusi  dari  kendala  kedua,  yaitu membuat  daftar checklist PM  bulanan.  Pada akhir  bulan  dilakukan  evaluasi  untuk  setiap mesin yang sering mengalami kendala terutama jika berulang. Sehingga nantinya dapat diidentifikasi  dan  ditindak  lanjuti  mengapa kerusakan bisa terjadi berulang.
Keempat , adanya perbedaan kemampuan dan pengetahuan  terkait  PM.  Terdapat  dua  solusi yang  bisa  dilakukan,  pertama  PM  hanya dilakukan oleh operator dari bagian engineering sehingga  terjadi  spesialisasi  dalam  melakukan tugas ataupun pekerjaan dan yang kedua adalah membuat  instruksi  kerja  PM.  Berdasarkan diskusi  dengan  bagian  terkait,  PT  XYZ  belum mempunyai  instruksi  kerja  terkait  pelaksanaan PM.
Kelima , kurangnya karyawan untuk melaksanakan  PM.  Kendala  terakhir  ini  juga memiliki  dua  solusi  yang  mungkin  untuk
Industri Inovatif - Jurnal Teknik Industri ITN Malang, Maret 2024 Analisis Downtime Pada Bagian Pengemasan Di Industri Biskuit | Yuli | Muhammad
dilakukan  yaitu  pertama  dengan  menambah jumlah pekerja atau yang kedua adalah dengan mengadakan overtime bagi  operator  pelaksana PM.
Analisis  PDPC  selanjutnya  terkait  dengan pembuatan  instruksi  kerja.    Sebagaimana  telah disampaikan  sebelumnya,  PT  XYZ  belum memiliki  instruksi  kerja  yang  jelas  terkait  PM. Instruksi  merupakan  salah  satu  bagian  dari sistem  dokumentasi  mutu  sebagai  acuan  kerja dan bukti penerapan. Dalam sistem dokumentasi mutu terdapat empat level hierarki yang pertama yaitu  manual  mutu,  prosedur  kerja,  instruksi kerja  dan  terakhir  rekaman  dokumentasi  (ISO TR 10013:2021, 2021). Instruksi kerja merupakan teknis yang menggambarkan standar aktivitas  dan  proses  yang  berlangsung  dalam suatu  perusahaan  (Hartatik,  2014).    Instruksi kerja merupakan alat kontrol untuk memastikan kualitas  dari  produk  tersebut  agar  konsisten sesuai standar kualitasnya (Tathagati, 2014).
Hasil  analisis  PDPC  untuk  pembuatan instruksi  kerja preventive  maintenance (PM) dapat  dilihat  pada  Gambar  9.    Ada  beberapa kendala  dalam  pembuatan  instruksi  kerja  PM. Pertama, tidak  ada  karyawan  yang  ditugaskan dalam pembuatan instruksi kerja PM. Berkaitan dengan  hal  tersebut,  solusi  yang  dapat ditawarkan  adalah  dengan  memanggil  pekerja magang  atau  pekerja  paruh  waktu  yang  tidak terlalu memberatkan PT XYZ dari segi finansial perusahaan.  Pengetahuan pekerja magang juga tidak kalah dengan operator kontrak yang belum berpengalaman.  Bahkan,  karyawan  magang akan  bekerja  sebaik  mungkin  dan  beradaptasi secepat  mungkin  dengan  harapan  dapat dipanggil  perusahaan  dikemudian  hari  oleh pihak  HRD  dalam  rekrutmen  karyawan  tetap. PT XYZ dapat menunjuk salah satu supervisor
untuk  melakukan  pengontrolan,  pengawasan dan  pembimbingan  terhadap  pekerja  magang agar dapat bekerja secara optimal.
Kedua, perbedaan  data  lapangan  dengan database komputer. Solusi yang bisa dilakukan adalah  melakukan  penyesuaian  data.  Jika  pada suatu  saat  instruksi  kerja  pada  dokumen  juga tidak  sesuai  dengan  lapangan,  bisa  menjadi dasar  untuk  dilakukan  penyesuaian  dan  revisi pada instruksi kerja.
Ketiga ,  instruksi  kerja  yang  dibuat  tidak dimengerti oleh operator lapangan. Solusi yang diberikan  diantaranya  adalah  melibatkan  atau berkonsultasi dengan operator terkait, terutama dari bagian engineering agar mudah dimengerti oleh operator lainnya. Solusi berikutnya adalah instruksi  kerja  yang  dibuat  harus  mengandung penjelasan  dan  gambar  serta  menggunakan bahasa  yang  mudah  dimengerti.  Gambar  akan memudahkan  operator  untuk  mengerti  bagian mana yang harus diperiksa.
Keempat ,  instruksi  kerja  tidak  terbaca  oleh operator.  Solusi  yang  dapat  diberikan  adalah menempelkan  instruksi  kerja  tersebut  pada mesin atau bagian terkait. Hal ini sesuai dengan penerapan  kanban  di  perusahaan  yang  sudah menerapkan lean manufacturing .

## KESIMPULAN DAN SARAN
Berdasarkan  hasil  penelitian  terdapat  tiga kesimpulan yang bisa diambil:
1. Lini pengemasan yang mengalami downtime tertinggi yaitu lini pengemasan delapan. Lini pengemasan delapan terdiri dari empat mesin yang dihubungkan menggunakan tray conveyor.  Empat  mesin  tersebut  terdiri  dari mesin welding , feeder , filling  cream dan sealer .
Gambar  8. Diagram PDPC dari pembuatan instruksi kerja PM
Industri Inovatif - Jurnal Teknik Industri ITN Malang, Maret 2024 Analisis Downtime Pada Bagian Pengemasan Di Industri Biskuit | Yuli | Muhammad
2. Mesin yang sering mengalami masalah di lini pengemasan  delapan  adalah  mesin sealer . Faktor  penyebab  terjadinya downtime pada mesin pengemasan sealer yaitu plastik OPP yang  sering  putus  ketika  produksi  sedang dijalankan.
3. Rekomendasi  yang  dapat  diberikan  untuk mengurangi downtime yaitu dengan menerapkan preventif  maintenance secara rutin,  terjadwal  dan  dilakukan  oleh  bagian engineering dengan  membuat  dokumen instruksi  kerja  sebagai  standarisasi  dari kegiatan preventive maintenance .
Adapun saran yang dapat disampaikan yaitu agar dipisahkan pencatatan downtime dari setiap lini  dan  setiap  bulannya.  Tujuannya  agar memudahkan  evaluasi  dan  tidak  terjadi kesalahpahaman dalam pembacaan data downtime ketika akan dilakukan evaluasi.

## DAFTAR PUSTAKA
Alvira,  D.,  Helianty,  Y.,  &  Prassetiyo,  H.
(2015).  Usulan  Peningkatan  Overall
Equipment  Effectiveness  (OEE)  Pada Mesintapping Manual Dengan Meminimumkan  Six  Big  Losses  . Jurnal Online Institut Teknologi Nasional Juli .
Badan  Standarisasi  Nasional.  (2018). SNI Biskuit  Direvisi,  Inilah  yang  Baru . https://www.bsn.go.id/main/berita/detail/9 383
Chetty, B. C. (2018). Simple Methodology to try out  Down  Time  reduction  in  SMEs  with continuous  production  lines  using  Delay Time Analysis. Materials Today: Proceedings , 5 (5), 13593–13600.
Claudia,  J.  (2017).  Pengurangan  Downtime Mesin Offset di PT X. Dalam
Pengurangan  Downtime  Mesin  Offset  di PT X/ Jurnal Titra (Vol. 5, Nomor 2).
Gaspersz,  V.  (1992). Analisis  sistem  terapan berdasarkan  pendekatan  teknik  industri .
Tarsito.
Hartatik,  I.  P.  (2014). Buku  Pintar  Membuat SOP . Yogyakarta: Flashbooks.
Hendrasnoto, A., Kulsum, M. T., & Saeful, A. I.
(2017).  Usulan  Perbaikan  Maintenance Untuk Menurunkan Downtime Pada Mesin Pay–Off  Reel  Dengan  Pendekatan  Lean Maintenance  Di  PT  XYZ. Jurnal  Teknik Industri Untirta , 1 . ISO TR 10013:2021. (2021). Quality management  systems  —  Guidance  for documented   information.  Diakses  dari https://www.iso.org/standard/75736.html
Karina,  R.  M.  (2016).  Perancangan  Program
Perawatan Yang Efektif Untuk Menurunkan Downtime Mesin Pada Lube
Oil  Blending  Plant  (Lobp)  (Analyze  The Design  Of  An  Effective  Maintenance Schedule  To  Decrease  Engine  Downtime On  The  Lube  Oil  Blending  Plant). Lembaran publikasi minyak dan gas bumi ,
50 (3).
Nakajima, S. (1988). Introduction to TPM: total productive  maintenance.  (Translation). Productivity Press, Inc., 1988, 129.
Purwono,  H.,  &  Djunaedi,  D.  T.  (2016). Pengujian  Dan  Perhitungan  Performa Mesin  Komatsu  Sa12v140-1  Setelah Proses  Remanufacturing. SINTEK ,  10
No.2.
Sampurno,  R.  B.  (2006).  Aplikasi  Polimer dalam  Industri  Kemasan. Jurnal  Sains Materi Indonesia , 15–22.
Sulistyo, A. B., & Afif, H. A. (2021).  Analisis Perawatan Rotary Cement Packer Line Di PT. Vinysea Dengan Menggunakan Metode  Total  Productive  Maintenance (TPM). Jurnal Intent: Jurnal Industri dan Teknologi Terpadu , 4 (2), 131–146.
Tague, N. R. (2005). The quality toolbox . ASQ
Quality Press.
Tathagati,  A.  (2014).  Step  By  Step;  Membuat SOP Standard Operating Procedure .