## PENERAPAN METODE FISHBONE DIAGRAM AND 5 WYH’S ANALYSIS UNTUK MENINGKATKAN KUALITAS PRODUK PAKAIAN JADI

## IMPLEMENTATION OF THE FISHBONE DIAGRAM AND 5 WYH’S ANALYSIS METHOD TO IMPROVE THE QUALITY OF APPAREL PRODUCT
Sugeng Santoso 1) , Sarnadi 2) , Ika Apriasty 3) ,
123 Fakultas Ekonomi dan Bisnis, Universitas Mercu Buana email: sugeng.santoso@mercubuana.ac.id; sarnadisulyana@gmail.com; Ika.Apriasty@gmail.com

## ABSTRACT
The Indonesian apparel industries have challenge compared to competitors from other countries, such as China, Vietnam and Bangladesh. These countries have advantages such as cheap on raw materials, costs  of  production  and  international  trade  agreement  schemes . However,  the  apparel  industry  in Indonesia can have other advantages, one of which is quality of product. The purpose of this study is to analyze the processes carried out in effort to improve quality of product by decreasing the defect rate through the formulation of an appropriate root cause analysis. The research uses a quantitative and qualitative approach, using the fishbone diagram method, 5 why's analysis and A3 templates, while the qualitative approach is carried out by interviewing the vendor to gain experience of the benefits before and  after  the  application  of  the  methods . Comparison  of  the  average  final  inspection  data  from  all vendors  producing  products  of  brand  apparel  XYZ  before  and  after  the  application  of  the  fishbone analysis method and 5 why's diagrams using the A3 template . The results  showed an increase in the quality of apparel products with a decrease in the defect rate that caused the company's quality rating increased  and  also  increased  the  ownership  or  a  sense  of  responsibility  for  the  quality  of  all  parts, building  a  quality  culture  or  culture  of  quality  within  the  company,  improving  communication  and coordination within the company.
Keywords:  5 Why’s Analysis; Defect Rate; Fishbone Diagram; Performance, Quality

## ABSTRAK
Industri  pakaian  jadi  Indonesia  memiliki  tantangan  dibandingkan  pesaing  negara  lain,  seperti  China, Vietnam dan Bangladesh. Negara-negara tersebut mempunyai keunggulan diantaranya murahnya bahan baku, biaya produksi serta skema perjanjian dagang internasional . Namun demikian, industri pakaian jadi di Indonesia bisa mempunyai keunggulan yang lain, salah satunya adalah kualitas produk Tujuan penelitian  ini  adalah  menganalisa  proses  yang dilakukan  dalam  upaya  meningkatkan kualitas  produk dengan  menurunnya  defect  rate  melalui  perumusan  analisa  pemecahan  akar  masalah  yang  tepat. Penelitian menggunakan pendekatan kuantititatif dan kualitatif, dengan menggunakan metode fishbone diagram,  5  why’s  analysis  dan  A3  template,  sedangkan  pendekatan  kualitatif  dilakukan  dengan wawancara  kepada  pihak  vendor  untuk  mendapatkan  pengalaman  manfaat  sebelum  dan  setelah penerapan  metode  tersebut , Dilakukan  perbandingan  data  hasil  rata-rata  final  inspection  dari  seluruh vendor yang memproduksi produk brand apparel XYZ sebelum dan setelah penerapan metoda fishbone analysis dan 5 why’s diagram dengan menggunakan A3 template . Hasil penelitian menunjukkan terjadi peningkatan  kualitas  produk  pakaian  jadi  dengan  turunnya  defect  rate  sehingga  rating  kualitas perusahaan meningkat dan hal ini meningkatkan ownership atau rasa tanggung jawab terhadap kualitas dari semua bagian, membangun budaya kualitas atau culture of quality dalam perusahaan, meningkatkan komunikasi dan koordinasi dalam perusahaan.
Kata Kunci:  5 Why’s Analysis; Defect Rate; Fishbone Diagram; Kualitas; Performa

## PENDAHULUAN
Salah  satu  negara  yang  mempunyai industri  tekstil  yang  terintegrasi  adalah Indonesia.  Terintegrasi  artinya  terdapat proses  dari  hulu  sampai  ke  hilir  untuk menghasilkan  produk  akhir.  Yang  kalau dalam industri tekstil dimulai dari pembuatan  serat,  benang,  dilanjutkan dengan kain, sampai memproduksi pakaian jadi.  Untuk  dapat  memenuhi  permintaan akan  kebutuhan  baik  dari  dalam  maupun dari luar negeri, industri tekstil berkembang dengan  pesat,  yang  dampaknya  mampu berkontribusi terhadap perekonomian Indonesia.  Tidak  bisa  kita  pungkiri  bahwa industri tekstil sampai industri pakaian jadi, menjadi  salah  satu  industri  di  Indonesia yang  memberikan  sumbangan  besar  untuk industri  pengolahan.  Hal  ini  tidak  terlepas dari peranan industri ini terhadap perekonomian Indonesia, yaitu:
1) Memberikan devisa dari ekspor,
2) Membuka lapangan kerja yang besar,
3) Dapat memenuhi untuk kebutuhan dari pasar domestic itu sendiri.
Industri manufaktur pakaian jadi memiliki beberapa macam proses, termasuk proses cutting atau pemotongan bahan baku atau  material  berupa  kain  ( fabric ),  proses jahit  ( sewing ),  bordir  ( embroidery ),  cetak ( printing ),  penempelan accessories/trims (kancing, eyelet , dan lainnya), terdapat pula proses finishing (termasuk  proses ironing dan packaging ) yang menghasilkan produk siap pakai ( ready to wear ).
Seperti disampaikan sebelumnya
Industri  tekstil  dan  produk  tekstil  (TPT) memegang  peranan  yang  penting  dalam mendukung perekonomian Indonesia.
Industri  ini  adalah  industri  yang  mampu menyerap  jumlah  tenaga  kerja  yang  besar karena  merupakan  industri  padat  karya
selain  menghasilkan  jumlah  devisa  untuk negara yang besar. Penyerapan tenaga kerja yang besar juga terutama untuk tenaga kerja yang  mempunyai  berpendidikan  rendah. Dengan  utilisasi  tenaga  manusia  dalam jumlah yang besar, proses produksi sebuah perusahaan  akan  sangat  bergantung  pada hal  tersebut,  terlebih  industri  padat  karya memegang peranan penting dalam perkembangan  ekonomi  suatu  daerah (Santoso et al., 2021).
Sektor  industri  pakaian  jadi  adalah sektor yang paling banyak menyerap tenaga kerja.  Menurut  data  BPS,  industri  pakaian jadi  menyerap  2,7  juta  tenaga  kerja  pada tahun  2019,  dan  turun  menjadi  2,3  juta tenaga  kerja  di  tahun  2020  (Pusdatin Kemenperin, 2021). Jumlah tersebut bukanlah angka yang kecil dalam penyerapan jumlah tenaga kerja.
Industri  tekstil  dan  produk  tekstil pernah  menjadi  primadona  dalam  bidang ekspor bagi Indonesia ke berbagai belahan dunia, misalnya ekspor ke negara Amerika Serikat  dan  juga  Jepang  dan  merupakan tumpuan pertumbuhan ekonomi dari sektor industri  pengolahan.  Namun  demikian dengan  berjalannya  waktu,  lambat  laun industri  tekstil  dan  produk  tekstil  banyak mengalami  pasang  surut  pertumbuhan. Tentu saja ini tidak hanya berkaitan dengan masalah  daya  saing,  tetapi  banyak  hal seperti  berbagai  regulasi  yang  harus dihadapi,  baik  regulasi  dari  dalam  negeri maupun  regulasi  yang  berasala  dari  luar negeri (Pusdatin Kemenperin, 2021).
Dari  Gambar  1  terlihat  bahwa  industri TPT  menempati  peringkat  lima  besar, meskipun industri tersebut sering mengalami fluktuasi dari tahun ke tahunnya.
Gambar 1: Perkembangan Distribusi Industri Pengolahan Non-Migas
Sumber: BPS diolah Pusdatin Kemenperin, (2021)
Data  dari  BPS  (Biro  Pusat  Statistik), mengatakan  bahwa  60%  lebih  produk tekstil  Indonesia  yang  di  ekspor  adalah berupa  produk  pakaian  jadi  atau apparel , ekspor  produk  serat  dan  produk  benang sebanyak  35%  sedangkan  sisanya  adalah berupa  produk  kain.  Kalau  dibandingkan untuk  sektor  pakaian  jadi,  produk  kita masih jauh tertinggal dibandingkan dengan negara-negara  yang  selama  ini  menjadi pesaing.  Sebagai  contoh  pada  tahun  2018, kita menempati urutan atau posisi 14 dalam ekspor produk pakaian jadi (yaitu HS Code 61) dengan nilai ekspor nya sebesar 4 miliar
USD (atau sekira 56 triliun rupiah). Untuk pangsa pasara sendiri hanya hanya sebesar 1.7%. Tentunta posisi ini masih kalah jauh dibandingkan  dengan  Bangladesh  yang berada  pada  posisi  serta  Vietnam  yang berada  pada  posisi  3,  dimana  masing- masing mampu mampu mengekspor produk  pakaian  jadi  dengan  nilai  ekspor masing-masing  sebesar  20.1  miliar  USD dan 13.6 miliar USD. China masih menjadi penguasa pasar ekspor produk pakaian jadi dengan nilai ekspor sebesar 70 miliar USD (https://www.ukmindonesia.id/baca- artikel/290, 2020).
Gambar 2: Nilai Ekspor Produk Pakaian Jadi Tiap Negara tahun 2018
Sumber: Trade Map ITC, (2018)
Kondisi  ini  memberikan  bukti  bahwa sektor  produk  pakaian  jadi  dari  Indonesia masih banyak memiliki kelemahan dibandingkan  dengan  para  pesaing  seperti tersebut  diatas,  China,  Vietnam  dan Bangladesh.
Masing-masing
negara mempunyai daya saing
atau competitiveness yang  menjadi  keunggulan mereka,  misalnya  China  yang  mampu
mengproduksi  produk  dalam  jumlah  yang sangat besar, termasuk murah dan mudahnya  mendapatkan  bahan  baku.  Juga dengan  Vietnam  dan  Bangladesh  yang selain memiliki keunggulan dengan murahnya  biaya  produksi  karena  tingkat upah  minimum  yang  relative  rendah  juga mereka memiliki keunggulan yang berkaitan dengan  skema perjanjian dagang
internasional  dengan  negara-negara  lain, misalnya  Vietnam  memperoleh  akses dagang dengan negara-negara Eropa melalui perjanjian Vietnam-EU Free Trade . Bangladesh juga memperoleh akses dagang dengan  negara-negar  Eropa  dan  Amerika Serikat  melalui  skema  perjanjian  tarif khusus produk tekstil ( Generalised System of
Preferences ), (https://www.ukmindonesia.id/baca- artikel/290, 2020).
Faktor-faktor  tersebut  diatas  menjadi keunggulan  negara-negara  seperti  China, Vietnam  dan  Bangladesh  dalam  bersaing dengan  negara-negara  lainnya.  Namun demikian,  industri  garment  di  Indonesia bisa  mempunyai  keunggulan  yang  lain, salah  satunya  adalah  kualitas  produk. Produk yang dihasilkan mempunyai kualitas yang lebih baik dari negara-negara lain,  sehingga  potensi  terjadinya  keluhan dari pelanggan menjadi lebih kecil. Dengan kata  lain,  hal  ini  akan  meningkatkan kepuasan  pelanggan  terhadap  produk pakaian jadi yang dibuat di Indonesia.
Fokus pembahasan dalam penulisan ini adalah  industri  pakaian  jadi  di  Indonesia berorientasi  ekspor,  yang  termasuk  dalam HS  code  61,  dengan  Klasifikasi  Baku Lapangan  Usaha  Indonesia  (KLBI)  yaitu 14111  (Industri  Pakaian  Jadi  (konveksi) Dari  Tekstil)  dan  14301  (Industri  Pakaian Jadi Rajutan). KLBI adalah kode klasifikasi resmi  untuk  mengklasifikasikan  jenis bidang  usaha  perusahaan  di  Indonesia. Studi  kasus  pada  salah  satu  brand  apparel yaitu brand apparel XYZ.
Kualitas yang baik dari produk pakaian jadi  harus  dapat  selalu  ditingkatkan  untuk dapat memberikan kepuasan kepada pelanggan.  Harapannya  adalah  ketika pelanggan  merasa  puas  dengan  kualitas produk  yang  dihasilkan,  maka  akan memberikan  dampak  berupa  kepercayaan untuk  terus  menjalin  kerjasama  antara pelanggan  dengan  industri  pakaian  jadi  di Indonesia.
Tujuan  penelitian  ini  adalah  untuk menganalisa  proses  yang  dilakukan  dalam upaya  meningkatkan  kualitas  produk industri  tekstil  pakaian  jadi  dengan menggunakan  metode-metode  dari  QC tools.  Berdasarkan  analisa  tersebut,  dapat dirumuskan  akar  masalah  dan  langkah perbaikan  yang  tepat,  agar  masalah  yang sama  tidak  terjadi  lagi  dikemudian  hari. Analisa  akar  masalah  dilakukan  dengan simulasi dari metoda yang ditawarkan yaitu fishbone  diagram dan  5 why’s  analysis , sedangkan rencana tindakan perbaikan atau pencegahannya menggunakan template A3.
Menurut Santoso at el., (2020), analisa akar  masalah  adalah  salah  satu  tools pemecahan masalah dan perbaikan berkelanjutan yang digunakan untuk mengidentifikasi akar masalah yang terjadi dalam sistem dan proses.
Penggunaan tools atau metoda pemecahan  akar  masalah  ini,  diharapkan dapat  diterapkan,  terutama  untuk  industri pakaian  jadi,  agar  dapat  meningkatkan kualitas  produk  dan  mencegah  masalah kualitas,  terutama  ketika  produk  sudah ditangan konsumen.

## MATERI DAN METODE

## Teori Kualitas
Joseph M. Juran mendefinisikan kualitas sebagai kelayakan untuk digunakan  ( fitness  for  use ),  dengan menekankan  keseimbangan  antara  fitur produk  dan  produk  yang  bebas  dari kekurangan  (Juran,  dalam  De  Feo,  2017). Produk merupakan hasil dari setiap proses barang  dan  jasa.  Fitur  yang  dimaksud merupakan  sifat  teknologi  suatu  produk yang dirancang untuk memenuhi kebutuhan pelanggan, seperti ketepatan waktu pengiriman atau cara pengiriman.
Untuk  mencapai  kualitas,  dibutuhkan tiga  proses  manajerial  atau  yang  dikenal dengan  trilogi  Juran,  terdiri  dari:  (1) Perencanaan  Kualitas  ( Quality  Planning ), (2) Kontrol Kualitas ( Quality Control ), (3)
Peningkatan kualitas ( Quality
Improvement ). Perencanaan kualitas adalah proses  terstruktur  untuk  mengembangkan produk (barang dan jasa) yang memastikan bahwa kebutuhan pelanggan dipenuhi oleh hasil akhir.
Beberapa  aktivitas  yang  dilibatkan dalam  membuat  perencanaan  kualitas adalah  sebagai  berikut:  (1)  Membuat identifikasi  dari customer ,  (2)  Dapat menentukan  kebutuhan  dari customer ,  (3) Mencari  keistimewaan  dari  produk  untuk memenuhi kebutuhan customer ; (4) Merancang  suatu  proses  yang  dapat menghasilkan  produk  yang  istimewa  atau berbeda  dengan  yang  lain,  (5)  Merubah proses ke dalam operasi.
Kontrol kualitas adalah proses manajerial  universal  untuk  melakukan operasi  sehingga  memberikan  stabilitas. Kontrol kualitas merupakan proses penting dalam rangka memastikan bahwa operasional produksi menghasilkan produk sesuai  dengan  perencanaan  yang  telah ditetapkan.
Peningkatan
kualitas merupakan suatu proses penciptaan perubahan yang bermanfaat secara terorganisir  dan  pencapaian  kinerja  yang belum pernah terjadi sebelumnya. Peningkatan  kualitas  merupakan  suatu proses  perusahaan  untuk  mendapatkan pelanggan baru dan menjadikan pelanggan tetap.
Teori manajemen Deming (1986, dalam Crawford,  1993),  mengemukakan  bahwa untuk meningkatkan kualitas dan produktivitas,  ada  14  poin  penting  yang dapat menuntun seorang manajer melakukan  perbaikan  terhadap  kualitas yaitu:  (1)  Menciptakan  kepastian  tujuan untuk  perbaikan  produk  dan  layanan,  (2) Mengadopsi  filosofi  baru  dimana  cacat tidak bisa diterima, (3) Hentikan ketergantungan  pada  inspeksi  massal,  (4) Mengakhiri  praktik  pemberian  bisnis berdasarkan label harga saja, (5).
Tingkatkan  sistem  produksi  dan  layanan secara  terus  menerus  dan  selamanya,  (6) Mengadakan  pelatihan  lembaga  kerja,  (7)
Membentuk  kepemimpinan  lembaga,  (8) Mengusir  rasa  takut,  (9)  Hancurkan penghalang antar departemen, (10) Hilangkan  slogan,  himbauan,  dan  target bagi  tenaga  kerja  yang  meminta  nol  cacat dan  tingkat  produktivitas  baru,  (11) Hilangkan quota numerik, (12) Singkirkan hambatan  yang  merendahkan  pekerja berdasarkan penilaian, (13) Melembagakan program  pendidikan  yang  kuat  dan perbaikan  diri,  (14)  Ambil  tindakan  untuk mencapai transformasi.
Philip  Crosby  (1979),  terkenal  dengan teori yang orang lebih mengenalnya dengan teori quality  is  free melalui  konsep zero defect .  Dalam  teori  tersebut,  beliau mengatakan  perlu  langkah-langkah  yang terukur atau sistematis untuk menghasilkan mutu  yang  baik.  Teori Zero  Defects yang disampaikan oleh Philip Crosby merupakan suatu  ide  yang  melibatkan  sistem  dalam suatu  wilayah  untuk  dapat  memastikan bahwa  segala  sesuatu  harus  dikerjakan dengan  metode  yang  sesuai  dari  pertama kali dimulai dan dilakukan seterusnya.
Terdapat  14  langkah  dalam  rangka menjalankan  program  mutu  seperti  yang dikemukakan  oleh  Philip  Crosby  yang terdiri dari: (1) Management Commitment , (2) Quality Improvement Team, (3) Quality Measurement, (4) Cost of Quality Evaluation, (5) Quality  Awareness, (6) Corrective Action, (7) Establish an Ad Hoc Committee  for  the  Zero  Defect  Program ,
(8) Supervisor  Training ,  (9) Zero  Defect Day, (10) Goal  Setting, (11) Error  Cause Removal, (12) Recognition, (13) Quality Councils, (14) Do It Over Again .

## Kepuasan Pelanggan
Pelanggan adalah siapapun yang dipengaruhi  oleh  produk  atau  proses  yang digunakan  untuk  menghasilkan  produk. Pelanggan  terdiri  dari  pelanggan  eksternal dan pelanggan internal.
Kepuasan adalah penilaian tentang ciri- ciri  atau  keistimewaan  dari  produk  atau jasa,  yang  memberikan  dan  menyediakan tingkat  kesenangan  terhadap  konsumen
yang  berkaitan  dengan  pemenuhan  akan kebutuhan  konsumsi dari konsumen.
Kepuasan  juga  dapat  diartikan  suatu  sikap yang  diputuskan  oleh  pelanggan  yang didasarkan pada pengalaman yang didapatkan oleh pelanggan. Pada prinsipnya  kepuasan  konsumen  tersebut dapat  diciptakan  lewat  kualitas,  pelayanan dan  nilai-nilai  terutama  nilai  produk. Kuncinya adalah bagaimana menghasilkan kesetiaan  pelanggan  denagn  memberikan nilai  yang  tinggi  kepada  pelanggan, (Lovelock and Wirtz, 2011).
Gerson  (2010)  dalam  Gultom  (2020) menyatakan bahwa kepuasan dari pelanggan merupakan persepsi dari pelanggan  bahwa  harapan  mereka  sudah terpenuhi atau bahkan terlampaui dari yang diharapkan.  Dengan  demikian,  kepuasan pelanggan  bermakna  perpandingan  antara harapan  dengan  kinerja  dan  hasil  yang dirasakan pada saat menggunakan produk
Menurut  Nurzaki  at  el.,  (2021), kepuasan  pelanggan  adalah  salah  satu faktor penting yang harus dipertimbangkan perusahaan karena pelanggan adalah alasan kenapa perusahaan ada dan beroperasi.
Karena  alasan  ini  juga,  perusahaan berusaha membuat produk dengan kualitas bagus dibandingkan dengan pesaing untuk memberikan  kepuasan  kepada  pelanggan (Rahayu  Santoso, 2021).

## Cost of Quality
Kualitas  itu  ada  biayanya  atau  sering disebut  dengan  istilah Cost  of  Quality. Merupakan  biaya-biaya  yang  muncul dalam  proses  penanganan  masalah  yang berkaitan  dengan  kualitas,  baik  untuk meningkatkan  kualitas  itu  sendiri  maupun biaya  yang  muncul  karena  kualitas  yang tidak  sesuai  dengan  standar  atau  buruk ( Cost  of  Poor  Quality ).  Dapat  dikatakan pula  bahwa Cost  of  Quality adalah  semua biaya-biaya  yang  timbul  dalam  proses manajemen kualitas
( Quality Management ).
Penulis  buku  “ Total  Quality  Control ”, yaitu  Feigenbaum  (1961)  mengatakan
bahwa bahwa terdapat 3 pembagian utama dalam biaya kualitas itu sendiri, yaitu:
1) Preventive  Cost ,  yaitu  biaya  yang timbul dalam melakukan pencegahan,
2) Appraisal Cost , yaitu biaya yang timbul dalam melakukan penilaian,
3) Failure Cost , biaya yang timbul karena adanya kegagalan dari produk.
Failure cost itu sendiri kemudian dapat dibagi  lagi  menjadi  2  macam  yaitu:  biaya karena  kegagalan  dari  internal  itu  sendiri ( Internal  Failure  Cost )  dan  biaya  karena kegagalan yang berasal dari faktor eksternal ( External Failure cost ). Biaya kegagalan ini sendiri adalah  biaya-biaya yang timbulkan karena  kualitas  yang  tidak  sesuai  standar atau tidak memenuhi standar dari pelanggan  ( customer ).  Biaya  kegagalan internal  dapat  terjadi  karena  kualitas  yang dihasilkan  selama  proses  produksi  tidak sesuai. Sedangkan biaya kegagalan eksternal  dapat  terjadi  karena  kegagalan produk yang telah dipasarkan.
Preventive Cost merupakan biaya-biaya yang timbul dalam upaya untuk melakukan pencegahan terhadap kemungkinan
kegagalan  dari  produk.  Untuk  melakukan pencegahan terhadap kemungkinan kegagalan,  beberapa  proses  yang  dapat dilakukan  adalah  pelatihan  atau training . Maka akan timbul biaya pelatihan ( Training  Cost ),  juga  ketika  melakukan perencanaan terhadap kualitas akan timbul biaya perencanaan kualitas tersebut.
Appraisal  Cost adalah  biaya  ketika melakukan proses pemeriksaan atau penyaringan atau pendeteksian dari kegagalan  produk  seperti  adanya  biaya untuk proses pengujian produk, pemeriksaan produk dan proses audit.
Ketika suatu perusahaan mampu dalam memperbaiki  atau  meningkatkan  kualitas produknya dan mampu mengurangi  biaya- biaya  yang  terjadi  karena Cost  of  Poor Quality , maka hal ini tentunya akan sangat menguntungkan  perusahaan  karena  dapat meningkatkan laba perusahaan, hal ini juga menunjukan bahwa perusahaan mempunyai
keunggulan kompetitif dibandingkan dengan  para  pesaing.    Kegagalan  dalam kualitas  selain  menimbulkan  biaya  juga akan sangat berdampak terhadap kerugian- kerugian  lain  yang  tidak  berbentuk  atau tersembunyi  atau Hidden  Cost ,  misalnya menurunnya  reputasi  perusahaan,  potensi akan  kehilangan  proyek  atau  peluang bisnis,  biaya  kehilangan  asset,  biaya manajemen, kehilangan kepercayaan pelanggan,  dan  potensi  kerugian-kerugian lainya.

## Fishbone Diagram
Menurut  Kang    Kvam,  2011  (dalam Widyahening,  2018), Fishbone  Diagram atau  dikenal  dengan the  cause  and  effect diagram atau  Ishikawa  diagram  adalah ilustrasi yang digunakan untuk mengeksplorasi  penyebab  potensial  yang nyata  dari  kualitas.  Ishikawa  dalam  Juran (1999)  menambahkan  bahwa fishbone diagram digunakan  untuk  mengatur  dan menampilkan  keterkaitan  berbagai  teori dari  akar  penyebab  suatu  masalah.  Fungsi dasar dari fishbone diagram yaitu:
1) Mengkategorikan dengan rapi beberapa sebab potensial suatu masalah,
2) Menganalisis  suatu  proses  perihal  apa yang sesuangguhnya terjadi,
3) Mengajarkan  proses/prosedur  saat  ini atau yang baru (Chang  Niedzwiecki, dalam Widyahening, 2018).
Faktor-faktor yang mempengaruhi biasanya  terdiri  dari  lima  faktor  utama, yaitu man,  materials,  method,  machine, environment. (Ishikawa  dalam  Santoso Mayrifka, 2019; Santoso at el., 2021).
Penerapan fishbone  diagram memiliki beberapa tahapan yaitu:
1) Menentukan karakteristik mutu,
2) Menuliskan  karakteristik  mutu  pada fishbone diagram ,
3) Menuliskan faktor-faktor sebagai penyebab utama,
4) Menentukan  item-item  penting  dari setiap faktor,
5) Menyusun pertanyaan-pertanyaan untuk mengetahui faktor-faktor penyebab (Ishikawa, dalam Widyahening, 2018) Gambar 3: Contoh Fishbone Diagram
Sumber: Jannah, M.,  Siswanti, D. (2017)
5 Why’s Analysis
5  Why’s  analysis merupakan  teknik tanya-jawab  sederhana  untuk  menyelidiki adanya  hubungan  sebab  akibat  yang menjadi akar penyebab dari suatu permasalahan.  Dapat  juga  disebut  sebagai teknik interogatif berulang yang digunakan untuk  mengeksplorasi  hubungan  sebab- akibat yang menjadi dasar suatu masalah.
Teknik 5 Why analysis ini pertama kali merupakan  hasil  pengembangan  dari Sakichi Toyoda, sang pendiri Toyota Motor Corporation . Kemudian teknik ini diterapkan  di  dalam  perusahaan  Toyota Motor Corporation tersebut, selama terjadi pergerakan dalam perbaikan proses manufaktur mereka.
Gambar 4: Contoh urutan 5 Why’s Analysis
Sumber: kanbanize.com (2022)

## A3 Problem Solving Template
A3  problem  solving  template adalah sebuah  dokumen  yang  digunakan  untuk menyampaikan process improvement lewat implementasi  metode  setiap  tahapnya dalam  lingkaran  PDCA.  Paling  tidak terdapat lima tahap dalam A3 report ini:
1) Memberikan gambaran kondisi
sekarang
2) Menyediakan informasi latar belakang
3) Melakukan analisa akar masalah
4) Menghasilkan rencana tindakan
5) Follow-up
A3  problem  solving merupakan tools yang berguna untuk melakukan identifikasi dan  pencarian  akar  masalah,  mendorong organisasi untuk saling membagi ( sharing ) pengetahuan  dan  bekerja  sama  dalam berpikir kritis dan pengambilan keputusan.
A3 template seperti  gambar  5  adalah proses  yang flexible yang  dapat  diadopsi dalam  situasi  yang  berbeda  tergantung kebutuhan.  Dibutuhkan  kolaborasi  dari teamwork dalam  menyusun report ini sesuai  dengan  PDCA  konsep.  Terdapat banyak  versi  dalam template ini,  namun pemilihan  versi template ini  tergantung kebutuhan setiap organisasi.
Gambar 5: Contoh template A3
Sumber: Brand apparel XYZ, 2022

## Kerangka pemikiran
Gambar 6: Kerangka Pemikiran Sumber: Hasil Penelitian Penulis (2022)

## Metode
Metode yang digunakan dalam penelitian ini merupakan metode penelitian kuantitatif,  yaitu  dengan  membandingkan data hasil rata-rata final inspection seluruh vendor  yang  memproduksi  produk brand apparel XYZ,  sebelum  dan  setelah penerapan metode fishbone analysis dan 5 why’s  diagram ,  dengan  menggunakan A3 template .
Populasi  dan  sampel  dalam  penelitian diambil  dari  data  seluruh final  inspection yang  dilakukan  terhadap  seluruh  vendor yang  memproduksi  produk brand  apparel XYZ  selama  kurun  waktu  satu  tahun sebelum dan kurun waktu sesudah metode pemecahan masalah diterapkan.
Dalam penelitian ini data yang dianalisa adalah data sekunder yaitu diambil dari data perusahaan brand apparel XYZ.
Analisa  data  adalah  aktifitas  setelah data  dari  semua  responden  dikumpulkan (Sugiyono  2017  dalam  Santoso  at  el., 2021).
Alur  penelitian  terdiri  dari  proses sebagai  berikut:  Mulai → Pengumpulan data  dari  perusahaan → Perumusan masalah → Tujuan  dan  batasan  penelitian
→ Pengumpulan  data  penerapan  metode dari  beberapa  vendor  yang  mempunyai Outgoing  quality  level dibawah  target brand apparel XYZ → Pengolahan data → Kesimpulan → Selesai.
Selain metode kuantitatif, dalam penelitian  ini  juga  dilakukan  metoda kualitatif melalui wawancara kepada pihak vendor  untuk  mendapatkan  pengalaman atau  pendapat  sebelum  dan  setelah penerapan  metode  Analisa  akar  masalah dengan fishbone  diagram dan  5 why’s analysis.
Menurut Sugiyono, 2010 (dalam Simbolon    Santoso,  2021),  menjelaskan bahwa  metode  penelitian  kualitatif  adaalh metode penelitian yang didasarkan filosofi post-positivism ,  digunakan  untuk  menguji objek yang alami.

## HASIL PENELITIAN DAN PEMBAHASAN
Setiap brand  apparel atau  merek pakaian terutama yang berorientasi ekspor, mempunyai cara tersendiri untuk memastikan bahwa produk yang dihasilkan oleh  pabrik  pakaian  jadi  atau  disebut  juga dengan istilah vendor, layak untuk dikirim ke  negara tujuan.  Cara  yang  paling  umum
dilakukan  adalah  dengan  melakukan final inspection sebelum  barang  dikirim  yang dilakukan  untuk  semua  PO  ( Purchase Order ). Ketika produk sudah dalam kondisi siap  kirim,  maka  proses final  inspection dilakukan  dengan  pengambilan  sampel produk  secara random atau  acak.  Metode yang  digunakan  yaitu  metode  sampling dengan menggunakan sistem AQL ( Acceptance Quality Level ) yang mengacu kepada standar ANSI/ASQ Z1.4-2003.
Setiap brand apparel mempunyai level AQL  yang  berbeda-beda  dalam  penentuan diterima atau ditolaknya suatu produk, atau dengan istilah lain dapat atau tidaknya suatu produk  dikirim.  Semakin  kecil  level  AQL yang  diterapkan,  menunjukkan  semakin ketat level kualitas yang diminta.
Masing-masing brand apparel mempunyai cara yang berbeda-beda dalam melakukan  proses final  inspection ,  ada brand apparel yang proses final inspection dilakukan oleh tim kualitas nya (umumnya brand apparel mempunyai tim yang berada di  negara  dimana  produk  pakaian  jadi dibuat),  proses final  inspection ada  juga yang  dilakukan  oleh  lembaga 3 rd party ( independent  company ),  atau  yang  sudah banyak  dilakukan  sekarang  ini  yaitu final inspection dilakukan  oleh  tim Internal Quality  Control dari  pabrik  pakaian  jadi. Yang  mana  tim Internal  Quality  Control sudah  mendapatkan  sertifikat  oleh brand apparel setelah  melalui  beberapa  tahap pengetesan, baik teori maupun praktik dan dinyatakan  lulus.  Dengan  sertifikat  yang dimiliki,  maka  anggota quality  control tersebut  mempunyai  kewenangan  untuk melakukan final inspection .
Namun  demikian,  ada  beberapa brand apparel yang  proses final  inspection nya tidak didasarkan kepada sistem sampel atau random ,  tetapi  inspeksi  produk  dilakukan terhadap  setiap  unit  produk  yang  akan dikirim  artinya  proses  inspeksi  dilakukan 100%.  Tentunya  masing-masing  cara  atau sistem tersebut diatas mempunyai kelemahan  dan  kelebihan,  tergantung pertimbangan dari setiap brand apparel .
Dengan metode sampling menggunakan  AQL,  walaupun  setiap purchase  order dilakukan  proses  inspeksi sebelum  dikirim  ke  negara  tujuan  dan hasilnya accepted atau diterima, tetapi tidak berarti  tidak  ada  cacat  dalam  produk tersebut. Accepted artinya  jumlah  cacat yang  ditemukan  pada  saat  inspeksi  masih dapat diterima.
Data  hasil final  inspection dapat dihitung  atau yang disebut dengan Outgoing Quality Level (OQL). Karena hal tersebut, beberapa brand apparel menggunakan data final inspection tersebut untuk  mengukur quality  performance indicator dari  vendor.  Hal  ini  dilakukan salah satunya adalah untuk memacu vendor meningkatkan kualitas produk yang dihasilkan. Setiap brand apparel
mempunyai standard atau target dari hasil final  inspection tersebut.  Ketika  target kualitas  dari Outgoing  Quality  Level tidak tercapai,  maka  akan  berdampak  terhadap performa kualitas dari vendor tersebut yang pada akhirnya akan mempengaruhi penilaian atau performa perusahaan secara umum.
Performa  perusahaan  lebih  dikenal dengan  KPI  ( Key  Performance  Indicator ).
Definisi  KPI  berdasarkan  Banerjee Buoti,  2012  (dalam  Santoso  at  el.,  2022) adalah  metrik  terukur  dan  terukur  yang berfungsi  sebagai  alat  evaluasi  kinerja organisasi/perusahaan dalam rangka menggapai tujuannya
Dalam  studi  yang  dilakukan  terhadap brand  apparel XYZ,  untuk  mengukur performa  vendor  secara  keseluruhan, terdapat 4 faktor penilaian yang mempengaruhi performa perusahaan.
Masing-masing  faktor  penilaian  tersebut memberikan  kontribusi  sebesar  25%.  Ke empat faktor penilaian tersebut adalah:
1) Penilaian terhadap pengembangan produk ( Product Development )
2) Penilaian  terhadap  pengiriman  tepat waktu ( On Time Performance Delivery )
3) Penilaian terhadap kualitas ( Quality )
4) Penilaian  terhadap  tanggung  jawab perusahaan ( Corporate Responsibility )
Dalam  penilaian  terhadap  kualitas, brand  apparel XYZ  mempunyai  target tersendiri  terhadap  setiap  vendor.  Untuk diketahui,  rata-rata  setiap  tahun brand apparel XYZ  bekerja  sama  dengan  6 vendor.  Maka  dengan  penilaian  tersebut, brand  apparel XYZ  dapat  mengukur performa vendor.
Untuk  vendor-vendor  yang  dianggap mempunyai performa tidak bagus berdasarkan  hasil Outgoing  Quality  Level dibandingkan dengan target, maka perwakilan
brand apparel QYZ
bekerjasama dengan vendor-vendor tersebut melakukan proses perbaikan untuk dapat  meningkatkan  kualitas  seperti  yang diharapkan.
Terkait  dengan  poin  nomor  3  diatas, yaitu  penilaian  terhadap  kualitas,  dimana hasil outgoing  quality  level menjadi  dasar dari  perhitungan rating kualitas. Outgoing quality  level dihitung  dengan  perhitungan total  jumlah  sampel  yang  cacat  dibagi dengan total jumlah sampel yang diinspek.
Perbandingan  ini  menghasilkan  persentase yang  disebut  dengan Defect  Rate (DR). Angka defect rate kemudian menjadi acuan untuk rating dari performa kualitas. Defect rate 0-1%  berada  di rating  High
Performing , 1.1%-1.5% di rating Performing , 1.6-2.5% di rating Developing ,  2.6-4.9%  di rating  Under Performing dan  5.0% above di rating  At Risk.
Maka  tidak  salah  kemudian brand apparel XYZ perwakilan kantor Indonesia mempunyai  target  rata-rata Defect  Rate (DR) 1.0%. Artinya rating vendor setidaknya di Performing .
Untuk  diketahui,  rata-rata  setiap  tahun brand apparel XYZ bekerja sama dengan 6 vendor  di  Indonesia.  Maka  dengan penilaian  tersebut, brand  apparel XYZ dapat  mengukur  vendor  yang  mempunyai performa bagus dan vendor yang mempunyai kualitas performa tidak bagus.
Berdasarkan data yang berhasil didapatkan  dari brand  apparel XYZ, didapatkan  data defect  rate untuk  tahun 2019 seperti dalam tabel 1.
Tabel 1. Defect Rate Vendor dari brand apparel XYZ, tahun 2019
Sumber: Data brand apparel XYZ, 2019
Defect Rate dihasilkan dari perhitungan sebagai berikut:
𝐷𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡 𝑟𝑎𝑡𝑒 (%)
= 𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝐶𝑎𝑐𝑎𝑡 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘 (𝑝𝑐𝑠)
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘 𝐷𝑖𝑖𝑛𝑠𝑝𝑒𝑐𝑘 𝑥 100
Berdasarkan  data  yang  tertera  dalam tabel  1,  menunjukan  bahwa  dari  6  vendor yang  memproduksi  produk brand  apparel XYZ, hanya terdapat vendor B yang sudah
mencapai  dibawah  1.0%,  sedangkan  yang lainnya masih diatas 1.0%. Dan secara rata- rata semua vendor, hanya mencapai 1.62%. Artinya  ini  masih  sangat  jauh  dari  standar atau target.
Oleh sebab itu, tim kualitas dari brand apparel XYZ membuat suatu project untuk dapat  menurunkan  angka defect  rate terutama untuk vendor-vendor yang masih diatas 1.0% bahkan 1.5%. Dari hasil analisa data  terhadap  jenis  cacat  yang  ditemukan
Nama Vendor PO Diinspek Produk Diinspek
(pcs) Jumlah Cacat (pcs) Defect Rate (%) Vendor A 1,097 117,276 1,395 1.19% Vendor B 1,100 67,204 259 0.39% Vendor C 1,053 95,359 1,600 1.68% Vendor D 975 65,742 828 1.26% Vendor E 1,337 96,194 1,568 1.63% Vendor F 1,180 88,989 2,241 2.52% Rata-Rata 7,276 572,037 9,251 1.62%
selama  proses final  inspection ,  didapatkan data berupa top 3 defect atau 3 jenis cacat tertinggi  selama  tahun  2019  yaitu  jenis cacat  jahitan  rusak  ( broken  stitched ) sebanyak 19%, jahitan mengkerut ( puckering ) sebanyak 18% dan jahitan tidak rata  ( irregular  stitched )  sebanyak  11%. Dengan  demikian  dapat  dikatakan  pula bahwa  48%  cacat  produk  disumbangkan oleh  ketiga  jenis  cacat  tersebut.  Maka apabila  ketiga  jenis  cacat  tersebut  dapat dikurangi  maka  akan  berdampak  besar terhadap  penurunan defect  rate .  Oleh karena  itu  proses  perbaikan  cacat  akan difokuskan  terhadap  ketiga  jenis  cacat tersebut.
Sebelum melakukan proses peningkatan kualitas, wawancara dilakukan oleh  pihak brand  apparel XYZ  terhadap setiap  vendor  untuk  mengetahui  penyebab tidak tercapainya target defect rate selama ini,  dengan  pertanyaan  kenapa defect  rate tidak  mencapai  target  atau  susah  sekali mencapai  target  yang  telah  ditentukan pihak brand apparel XYZ? Maka beberapa poin yang didapat adalah:
1) Pembahasan  tidak  dilakukan  secara sistematis atau terencana, hanya berdasarkan  komunikasi  secara verbal dan tidak dicatat.
2) Pembahasan  hanya  melibatkan  tim kualitas dan produksi.
3) Penyelesaian  cacat  produk  hanya didasarkan kejadian yang terjadi saat itu
4) Tidak  mempunyai  kesimpulan  data misalnya  per  bulan  atau  tahun,  hanya data harian saja.
Maka  berdasarkan  poin-poin  tersebut diatas, proses perbaikan atau tahapan yang dilakukan  untuk  dapat  meningkatkan kualitas produk dengan menurunkan jumlah cacat produk adalah:
1) Setiap vendor membuat analisa terhadap akar masalah dari ketiga jenis cacat terbesar.
2) Analisa akar masalah dengan menggunakan tools yaitu fishbone diagram dan 5 why analysis .
3) Laporan  analisa  akar  masalah  dibuat dalam A3 template .
4) Proses  analisa  akar  masalah  harus melibatkan  semua  pihak  yang  terlibat dalam  proses  produksi,  tim  produksi, tim mekanik, tim penerimaan kedatangan material, tim finishing atau packing ,  tim  pengembangan  produk serta tim kualitas.
5) Tindak lanjut dari analisa akar masalah adalah berupa rencana tindakan,
implementasi dan monitoring .
Dari  hasil  proses  perbaikan  yang dilakukan  dengan  menggunakan  metode fishbone  diagram dan 5  why’s  analysis dengan bentuk laporan A3 format, ternyata memberikan peningkatan terhadap kualitas produk  berdasarkan  data  hasil final inspection untuk  kurun  waktu  tahun  2020, dengan defect  rate di  rata-rata  1.30%, seperti terlihat dalam tabel 2 berikut.
Tabel 2: Defect Rate Vendor dari brand apparel XYZ, tahun 2020
Sumber: Data brand apparel XYZ, 2020
Hasil peningkatan ini juga berlanjut di tahun 2021 dengan defect rate di rata-rata 1.03%, seperti terlihat dalam tabel 3.
Nama Vendor PO Diinspek Produk Diinspek (pcs) Jumlah Cacat
(pcs) Defect Rate (%)
Vendor A 796 83,950 494 0.59% Vendor B 656 41,229 142 0.34% Vendor C 1,002 83,682 1,288 1.54% Vendor D 1,200 83,011 769 0.93% Vendor E 899 58,559 1,316 2.25% Vendor F 688 54,622 1,151 2.11% Rata-Rata 5,588 427,681 5,560 1.30%
Tabel 3: Defect Rate Vendor dari brand apparel XYZ, tahun 2021
Sumber: Data brand apparel XYZ, 2021
Secara  umum,  dari  hasil  analisa  data pada  tahun  2020  dan  2021  menunjukan hasil yang positif, terjadi penurunan defect rate yang  cukup  signifikan  untuk  rata-rata vendor seperti yang terlihat dalam tabel 3. Dalam tabel 3 juga dapat dilihat terdapat 2 vendor  yang  sudah  mencapai  target dibawah 1.0%, sedangkan 4 vendor sisanya masih diatas 1.0%. Namun demikian kalau kita  bandingkan  dengan  data  tahun  2019 dan  2020,  terjadi  penurunan defect  rate untuk  vendor  A,  B,  C,  E  dan  F,  hanya vendor D yang mengalami kenaikan.
Hal ini dapat dikatakan bahwa program yang  dijalankan  oleh brand  apparel XYZ terhadap  semua  vendor  sudah  berhasil. Namun  demikian,  mengingat  pada  tahun 2021  hanya  vendor  A  dan  B  yang  sudah mencapai  target,  ada opportunity untuk
vendor  yang  lainnya  terus  melakukan proses  perbaikan  untuk  meningkatkan kualitas  produk  sesuai  dengan  target  yang ditetapkan.
Menurut  informasi  yang  didapatkan, data  sementara  tahun  2022  menunjukan adanya  penurunan defect  rate secara  rata- rata,  hanya  data  tersebut  belum  dapat dibagikan  mengingat  tahun  2022  masih belum selesai.
Melihat  dari  hasil  peningkatan  yang terjadi,  maka  dilakukan  proses  wawancara terhadap vendor-vendor untuk mendapatkan  informasi  manfaat  apa  yang mereka  dapatkan  setelah  menerapkan metode fishbone  diagram dan 5  why’s analysis selain  terjadinya  peningkatan defect rate ? Berikut beberapa jawaban yang diberikan seperti tertera dalam tabel 4.
Tabel 4: Manfaat penerapan metode fishbone diagram dan 5 wyh’s analysis
Sumber: Hasil wawancara terhadap tim kualitas vendor dari brand apparel XYZ (2022)

## KESIMPULAN DAN IMPLIKASI
Hasil Penelitian dan Pembahasan
Kesimpulan  dari  hasil  penelitian  dan pembahasan  melalui  penerapan fishbone
Nama Vendor PO Diinspek Produk Diinspek (pcs) Jumlah Cacat (pcs) Defect Rate (%) Vendor A 1659 159,521 908 0.57% Vendor B 954 72,809 75 0.10% Vendor C 2028 160,773 1,881 1.17% Vendor D 856 72,318 1,088 1.50% Vendor E 971 68,691 919 1.34% Vendor F 875 86,446 1,537 1.78% Rata-Rata 7,343 620,558 6,408 1.03%
Manfaat 1 Manfaat 2 Manfaat 3 Vendor A Jadi tidak saling menyalahkan kalau ada masalah Cepat memahami masalah Sedikit lebih lama untuk ambil keputusan, tetapi lebih baik daripada tindakannya tidak tepat
Vendor B Jadi banyak mengetahui potensi penyebab masalah dari bagian lain
Semua bagian merasa terlibat untuk melakukan perbaikan
Tanggung jawab bersama untuk mencari akar masalah dan menyelesaikan Vendor C Lebih mudah mencari akar masalah
Awalnya sulit untuk mencari akar masalah dari banyak sumber, tetapi lama kelamaan terbiasa Sudah jarang terjadi masalah yang berulang Vendor D Mudah dipahami oleh semua tim
Semua aggota tim dapat memberikan pendapat Keputusan rencana tindakan disepakati bersama Vendor E Jadi banyak berbagi pengetahuan dari semua bagian Tim menjadi semakin kompak
Lebih terarah dalam membuat rencana tindakan perbaikan Vendor F Monitoringnya lebih mudah Masing-masing merasa bertanggung jawab dengan keputusan yang sudah dibuat Terkadang masalah masih muncul walaupun sudah dilakukan tindakan perbaikan
diagram dan  5 why’s  analysis dengan menggunakan  pelaporan  format  A3  serta hasil wawancara, adalah Terjadi peningkatan  kualitas  produk  pakaian  jadi dengan turunya defect rate sehingga rating kualitas perusahaan meningkat untuk brand apparel XYZ,  dan  hal  ini  meningkatkan ownership atau  rasa  tanggung  jawab terhadap  kualitas  dari  semua  bagian, membangun budaya kualitas atau culture of quality dalam perusahaan, serta meningkatkan  komunikasi  dan  koordinasi dalam perusahaan.

## Manfaat dan Saran
Penerapan fishbone  diagram dan  5 why’s  analysis mempunyai dampak terhadap peningkatan kualitas produk baik dampak  langsung  berupa  menurunnya defect  rate juga  dampak  tidak  langsung meningkatnya  moral  dari  semua  bagian untuk bekerja bersama mencari penyelesaian  terhadap  masalah  kualitas produk yang terjadi.
Hasil  penelitian  ini  disarankan  agar dapat dimanfaatkan oleh perusahaan produk  pakaian  jadi  untuk  meningkatkan kualitas produk melalui menerapkan metode fishbone  diagram dan  5 why’s analysis ini.

## DAFTAR PUSTAKA
Crawford,  D.  K.  (1993).  The  School  for Quality  Learning:  Managing  the School  and  Classroom  the  Deming Way.  Research  Press,  Dept.  184,  PO Box 9177, Champaign, IL 61821.
Gultom,  D.  K.,  Arif,  M.,    Fahmi,  M.
(2020). Determinasi Kepuasan Pelanggan Terhadap Loyalitas Pelanggan Melalui Kepercayaan.
Maneggio:  Jurnal  Ilmiah  Magister Manajemen, 3(2), 171-180. http://dx.doi.org/10.30596%2Fmanegg io.v3i2.5290
Heizer, J., Reder, B.,  Muson, C. (2016).
Operations Management:
Sustainability  and  Supply  Chain Management  JAY.  Pearson  Education Limited, England.
De  Feo,  J.  A.  (2017).  Juran's  quality handbook:  The  complete  guide  to performance excellence. McGraw-Hill Education.
https://www.ukmindonesia.id/baca- artikel/290
Nurzaki,  A.,  Santoso,  A.,  Benawan,  C.,
Wahyudin,  D.,    Santoso,  S.  (2021, February).  Improvement  of  DEET level of product X using Deming cycle (PDCA  Method)  in  PT  Z.  In  IOP Conference  Series:  Materials  Science and Engineering (Vol. 1034, No. 1, p. 012110). IOP Publishing.
DOI 10.1088/1757-
899X/1034/1/012110
Parinduri,  L.,  Hasdiana,  S.,  Purba,  P.  B.,
Sudarso, A., Marzuki, I., Armus, R., ...
Refelino,  J.  (2020).  Manajemen Operasional:  Teori dan Strategi.
Yayasan Kita Menulis.
Pusat Data dan Informasi (2021),
Mendorong  Kinerja  Industri  Tekstil dan Produk Tekstil di Tengah Pandemi, Buku  Analisis  Pembangunan  Industri, Kementerian  Perindustrian  Republik
Indonesia Rafiah,  K.  K.  (2019).  Analisis  pengaruh kepuasan  pelanggan  dan  kepercayaan pelanggan terhadap loyalitas pelanggan dalam berbelanja melalui E- commerce  di  Indonesia.  Al  Tijarah,
5(1), 46-56.
http://dx.doi.org/10.21111/tijarah.v5i1
.3621
Rahayu,  N.  A.,    Santoso,  S.  (2021).
Implementation  of  six  sigma  to minimize  reject  gusset  difference  and fold in the blowing process. European Journal  of  Business  and  Management Research, 6(4), 1-6.
https://doi.org/10.24018/ejbmr.2021.6. 4.913
Suarez,  J.  G.  (1992).  Three  Experts  on
Quality Management: Philip B. Crosby,  W.  Edwards  Deming,  Joseph
M. Juran. TOTAL

## QUALITY
LEADERSHIP OFFICE ARLINGTON VA.
Santoso,  S.,    Mayrifka,  D.  (2019).
Analysis problem and improvement of appearance  aesthetics  product  model HC  C5/XT  with  method  of  Plan-Do- Check-Action (PDCA) in PT. XXXX. International  Journal  of  Innovative Science  and  Research  Technology, 4(11), 2456-2165.
Santoso,  S.,  Aulia,  M.  I.,  Harahap,  R.  S., Sitorus, R. S.,  Waskita, D. S. (2021, February).  Improvement  of  cooling time performance in TAD® 20t mixing vessel  using  root  cause  analysis  and PDCA  cycle  in  TAD®  20t  mixing vessel  product  maturity.  In  IOP Conference  Series:  Materials  Science and Engineering (Vol. 1034, No. 1, p. 012126). IOP Publishing. https://doi.org/10.1088/1757- 899X/1034/1/012126 Santoso,  S.,  Natanael,  A.,  Griselda,  A., Khoirunnisa,  J.,  Simanjuntak,  M., Bagus,  A.  R.,    Merry,  L.  Z.  (2021).
Analysis of Business Process Reengineering and Export Platform in Supporting Business Exports of Creative  Economy  Players  in  the
Micro, Small and Medium Business in
Culinary Sub-sector. Journal of Economics, Business, and Government Challenges, 4(1), 32-49. https://doi.org/10.33005/ebgc.v4i1.17 0 Santoso, S., Putro, S. S., Fatmawati, A. A., Putri, C. G. (2021). Disain Mitigasi Risiko Penularan Covid-19 di Lingkungan  Industri  Padat  Karya dengan Metode FMEA. JKBM (Jurnal
Konsep Bisnis Dan Manajemen), 7(2), 149-166. https://doi.org/10.31289/jkbm.v7i2.46 74
Simbolon,  R.,    Santoso,  S.  (2021).
Product and Service
Quality
Improvement  In  Manufacturing:  A Study Of  Optical Lens Manufacturing In  Indonesia.  Media  Ekonomi  dan Manajemen, 36(1). http://dx.doi.org/10.24856/mem.v36i1.
1726
Santoso,  S.,  Anjela,  L.,  Alvionita,  U.,
Firmansyah,  F.,  Etlanda,  K.  A., Fatmawati, A. A. (2022). The Role of Risk  Management  in  Minimizing Black  Stain  Through  the  FMEA
Approach at PT MPZ. Jurnal Rekayasa Mesin, 12(3), 733-745. https://doi.org/10.21776/ub.jrm.2021.
012.03.23
Santoso, S., Minanda, R., Swastantomo, R.,
Kusnadi,  K.,    Syarifah,  L.  (2022). Hubungan  Karakteristik  Pekerjaan, Kompensasi, dan Kepemimpinan Transformasional,  terhadap  Kinerja Operasional.  SKETSA  BISNIS,  9(1),
34-52.
https://doi.org/10.35891/jsb.v9i1.3139 Widyahening,  C.  E.  (2018).  Penggunaan
Teknik Pembelajaran Fishbone Diagram Dalam
Meningkatkan Keterampilan  Membaca  Siswa.  Jurnal Komunikasi Pendidikan, 2(1), 11-19.
Jannah, M.,  Siswanti, D. (2017). Analisis Penerapan  Lean  Manufacturing  untuk Mereduksi  Over  Production  Waste Menggunakan  Value  Stream  Mapping dan Fishbone Diagram. Sinteks: Jurnal
Teknik, 6(1). https://doi.org/10.0001/77