## Journal Knowledge Industrial Engineering (JKIE)

## PENGENDALIAN KUALITAS PRODUK GALON AIR MINERAL 19 L DENGAN PENDEKATAN SIX SIGMA
(1) Afrizal Arif,, (2) Abdul Wahid
(1)(2) Prodi Teknik Industri – Fakultas Teknik - Universitas Yudharta Pasuruan E-mail : afrizalarif456@gmail.com

## Abstrak
Permasalahan yang dihadapi perusahaan adalah belum adanya  pengendalian kualitas produk yang  digunakan  untuk  mengurangi  jumlah  produk  cacat  selama  proses  produksi.  Six  sigma merupakan sebuah metode perbaikan kualitas berbasis statistik, dimana prinsip dari metode ini yaitu  perbaikan  secara  terus-menerus  (Continuous  Improvement)  dengan  menggunakan  alat statistik dan problem solving tools. Pada penelitian ini, peneliti menerapkan metode six sigma yang  dapat  dipertimbangkan  oleh  perusahaan  sebagai  metode  pengendalian  kualitas  produk. Pada  tahap  measure  melalui  perhitungan rata-rata  ketidak sesuaian produk,  diketahui  bahwa produk  yang  mengalami  tingkat  kecacatan  terbesar  perusahaan  adalah  kotor  hitam,  dengan nilai  rata-rata  sebesar  0,0285  dan  nilai  sigma  3,2.  Pada  tahap  berikutnya  yaitu  tahap  analyze melalui perhitungan dengan menggunakan diagram pareto, diketahui jenis cacat produk yang dominan  adalah  kotor  hitam  (65%)  dan  sisanya  adalah  kotor  die  head  (2%)  mulut  anamdel (1%) bottom melipat (1%). Pada tahap yang sama melalui  perhitungan dengan menggunakan diagram  sebab  akibat,  diketahui  faktor-faktor  yang  secara  berurutan  merupakan  penyebab cacat produk terdapat 5 faktor, yaitu manusia, material, metode, mesin dan lingkungan. Usulan- usulan  perbaikan  yang  disusun  oleh  peneliti  menjadi  pertimbangan  dalam  melakukan perbaikan yang dapat berguna mengurangi jumlah produk cacat atau reject pada produk gallon.

## Kata Kunci : Galon, Six Sigma, Pengendalian Kualitas

## Abstract
The problem faced by the company is the lack of product quality control that is used to reduce the number of defective products during the production process. Six sigma is a statistical-based quality improvement  method,  where  the  principle  of  this  method  is  continuous  improvement  using statistical tools and problem solving tools. In this study, researchers applied the Six Sigma method which  can  be  considered  by  the  company  as  a  product  quality  control  method.  In  the  measure stage through the calculation of the average product mismatch, it is known that the products that experience the largest defect rate of the company are black dirty, with an average value of 0.0285 and a sigma value of 3.2. In the next stage, the analyze phase through calculations using pareto diagrams, it is known that the dominant type of product defect is black dirty (65%) and the rest is dirty  die  head  (2%)  anamdel  mouth  (1%)  bottom  folded  (1%).  At  the  same  stage  through calculations using cause and effect diagrams, it is known that the factors that sequentially cause the product defects are 5 factors, namely human, material, method, machine and environment. The proposed improvements made by researchers into consideration in making improvements that can be useful to reduce the number of defective products or reject on gallon products.
Keywords: Gallon, Six Sigma, Quality Control

## PENDAHULUAN
Kualitas  bagi  perusahaan  merupakan  faktor  yang  terdapat  dalam  suatu  produk  yang mempunyai nilai sesuai dengan maksud untuk apa produk itu diproduksi (Handoko, 1995 : 54). 227). PT. Berlina Tbk adalah perusahaan yang bergerak di bidang kemasan tepatnya kemasan plastik(Wiyono, 2016). Produksi yang dihasilkan adalah Blow dan Injection, Mould, Komponen plastik, Sikat gigi, Blow film, Laminated Tube.
Pengendalian  kualitas  pada  PT  Berlina  Tbk  di  rasa  masih  sangat  kurang,  terlihat  dari masih  banyaknya  tingkat  kecacatan  produk  yang  di  hasilkan.  Permintaan  produk  galon  air
mineral  19  L  sangat  tinggi    dibandingkan  dengan  produk  lain,  out  put  yang  di  hasilkan  juga cukup baik karena penjualan botol di lihat dari berat netto, keuntungan penjualan akan semakin banyak  jika berat netto botol semakin tinggi.
Tingkat  kesulitan  pembuatan  galon  air  mineral  19  L  lebih  tinggi  sehingga  kecatatan produk  sering  ditemukan  pada  produk  tersebut.  Kurangnya  kualitas  bahan  baku  sangat berpengaruh  pada  proses  produksi  terlihat  dari  banyaknya  kecacatan  produk  kotor  material yang terjadi.
Kecatatan produk galon air mineral 19 L sangat tinggi dalam periode januari – desember 2017  anatara  lain  adalah  kotor  hitam  30.629,  mulut  amandel  1.307,  kotor  die  head  14.055, bottom  melipat  947  dari  hasil  produksi  1.072.431.  Kecatatan  produk    terjadi  pada  saat pemmrosesan dan problem mesin, oleh karena itu di samping kecacatan produk terjadi karena kualitas  bahan  baku  dan  faktor  mesin,  kurangnya pengetahuan  operator  tentang  kualitas  dan penanganan problem mesin sangat mempengaruhi hasil dari kualitas produk tersebut sehingga ini menjadi kelemahan tersendiri untuk mengurangi tingkat kecacatan produk tersebut.

## METODE PENELITIAN
Dalam upaya peningkatan kualitas produk dengan penerapan six  sigma menurut Pete & Holpp(Muhaemin,  2012)  ada  lima  langkah  yang  disebut  DMAIC  (Define,  Measure,  Analysis, Improve, Control ) :
1. Define (Definisi)
Pada tahapan ini ditentukan penyebab yang signifikan terhadap adanya kegagalan yang terjadi selama proses produksi
2. Measure (Pengukuran)
Pada  tahap  ini  dikarenakan  data  yang  diteliti  merupakan  data  atribut,  maka  dalam pengukurannya dilakukan tahap sebagai berikut:
a) Pengambilan sampel/data adalah jumlah  produksi dan jumlah produk cacat yang dihasilkan pada tahun 2017
b) Menghitung rata-rata (mean) ketidak sesuaian produk Rumus mencari nilai mean :
P = np n Dimana : P    = rata-rata ketidaksesuaian np  = jumlah produk cacat (defect product ) n    = jumlah sampel
Menghitung DPMO Banyak produk yang cacat X1.000.000    Banyak produk yang di periksa x CTQ potensial Perhitungan kapabilitas sigma σ= 0,8406 + √29,37 – 2,221 Xln (DPMO)
c) Menentukan  batas  kendali  tehadap  pengawasan  yang  dilakukan  dengan  menghitung  nilai  UCL sebagai  batas atas dan LCL sebagai batas bawah dan CL sebagai batas linear.
Rumus mencari CL
CL = P =       Ʃn
Ʃp Rumus mencari UCL UCL =  p  + 3 √p(1-p) N Rumus mencari LCL LCL = p – 3 √p(1-p)
n Dimana :
P = rata – rata ketidak sesuaian
Ʃn = jumlah total produk rusak Σp = jumlah total sampel p = rata-rata proporsi kecacatan
n = jumlah sampel Diadaptasi dari Prawirosentoso (dalam Anjayani, 2011)
d) Menghitung nilai kapabilitas sigma Tahap-tahap perhitungan nilai sigma adalah sebagai berikut :
a) Menentukan jumlah unit yang akan diukur
b) Identifikasi Opportunity
c) Menghitung jumlah cacat
d) Menghitung nilai kapabilitas sigma
3. Analyze (Analisa) Pada tahap ini dilakukan analisa penyebab masalah kualitas dengan menggunakan :
1) Diagram Pareto dalam penelitian ini, setelah mendapatkan data informasi kegagalan  produk.
2) Diagram sebab-akibat Setelah diketahui penyebab cacat yang dominan. Dilakukan dengan menentukan lima bidang masalah yaitu metode, material, mesin lingkungan dan pekerja.
4. Improve (Perbaikan) Setelah teridentifikasinya akar permasalahan, (melihat dari peluang, kerusakan, proses), rekomendasi ulasan perbaikan, menganalisa kemudian dilakukan tindakan perbaikan.
5. Control (Pengendalian)
Pada  tahap  ini  hasil-hasil  peningkatan  kualitas  yakni  usulan  perbaikan  yang  memiliki pengaruh  dalam  perbaikan  kualitas  produk  didokumentasikan  dan  disebarluaskan, praktek-praktek  terbaik  yang sukses  meningkatkan proses  distandarisasi  dan dijadikan pedoman kerja standar.

## HASIL DAN PEMBAHASAN
Dokumentasi  yang  didapat  peneliti  adalah  data  dari  perusahaan  sebagai  data  yang digunakan  untuk  kebutuhan  perhitungan  penelitian(Bachtiar,  2012).  Data  yang  menjadi kebutuhan untuk dilakukannya perhitungan adalah data   jumlah produksi dan jumlah produk cacat  yang  dimiliki  oleh  perusahaan   pada  tahun  2017.  Berikut  adalah  grafik  fluktuatif  dari setiap jenis cacat pada tiap produk yang diproduksi oleh PT Berlina Tbk dalam periode tahun 2017.

## Tabel 1 : Hasil Checksheet
Bulan Out Put Kotor Hitam Mulut Amandel Kotor Die Head Bottom Melipat Januari 90065 2131 100 993 65 Februari 83860 2236 45 1479 25 Maret 90305 2175 45 1161 111 April 93306 2886 65 1328 45 Mei 89680 2541 55 1433 60 Juni 83290 2557 75 990 20 Juli 97780 2773 120 1320 45 Agustus 92030 3062 62 1136 76 September 92990 2525 110 1035 155 Oktober 89919 2446 245 883 90 November 81586 2477 125 1064 95 Desember 87620 2820 260 1233 160
Total 1.072.431 30.629 1.307 14.055 947
Pengolahan Data dengan Metode Six Sigma
Pengolahan  data  dengan  metode  six  sigma  terdapat  4  tahap,  thap-tahap  tersebut  diuraikan sebagai berikut :
A. Define ( Pendefinisian )
Pada  tahap  ini  adalah  proses  mendefinisikan  masalah  standar  kualitas  atau  (CTQ). Sebelum mendefinisikan standar kualitas, perlu diketahui model proses SIPOC yang diterapkan perusahaan(Ahmad, 2014).
B. Measure (Pengukuran)
Analisis dengan diagram kendali (diagram control ) P-Chart Dalam penyusunan diagram kendali (Amrina & Fajrah, 2015) ada beberapa langkah :
a. Pengambilan data Data yang digunakan merupakan data jumlah produksi dan data  jumlah produk reject atau cacat pada tahun 2017
b. Menghitung  rata-rata  (mean)  ketidaksesuaian  produk,  Perhitungan  dilakukan  untuk mengetahui  produk  yang  memiliki  rata-rata  ketidaksesuaian  yang  terbesar  produk  yang diproduksi .

## Tabel 2 : perhitungan rata-rata ketidaksesuaian produk
a. Kotor Hitam b. Mulut Amandel
c. Kotor Die Head d. Bottom Melipat
Penentuan Batas Kendali
Setelah  diketahui  rata-rata  ketidaksesuaian  produk  yang  terbesar  adalah  kotor  hitam, kesimpulan    bahwa  perbaikan  difokuskan  terhadap  kotor  hitam.  Tahap  selanjutnya  adalah menentukan  batas  kendali  yang  dilakukan  dengan  menghitung  (LCL),  (UCL)  dan  (CL). Perhitungan ini untuk mengawasi variasi terkendali dan variasi yang tidak terkendali
1. Untuk nilai CL dari batas kendali sebagai berikut :
2. Untuk nilai UCL batas kendali sebagai berikut :
3. untuk nilai LCL batas kendali sebagai berikut :
(1) Menghitung DPMO (defect per million opprotunity)
Dalam hal ini, CTQ potensial dari produk botol air mineral 19 L sebanyak 4, yaitu kotor hitam, mulut amandel, kotor die head, dan bottom melipat.
Nilai  DPMO  yang  didapat  memberikan  arti  bahwa  cacat  yang  dialami  dalam  1  juta  produksi sejumlah 28.560
(2) Menghitung nilai kapabilitas sigma

## 28.560)=3,2
Dari  hasil  perhitungan  sigma,  didapatkan  nilai  sigma  sebesar  3,2.  Hasil  tersebut  menurut hubungan DPMO dan Sigma bahwa nilai yield atau probabilitas tanpa cacatnya sebesar 93,32%.
C. Analyze (Analisa) Pada  tahap  ini  merupakan  tahap  analisa  untuk  menentukan  faktor  dominan  penyebab produk  cacat  dan  kemudian  dilakukan  analisa  penyebab  dan  akibat(Windarti,  2014).  Berikut adalah langkah-langkah dari tahap ketiga dari metode six sigma :

## (1) Diagram Pareto
Diagram ini digunakan untuk menganalisa faktor yang dominan  penyebab produk reject atau cacat dari beberapa faktor yang menjadi  penyebabnya.

## Gambar 1 : Hasil Diagram Pareto
Sistem dalam diagram ini adalah mengurutkan cacat yang terbesar sehingga dapat ditentukan prioritas  penyelesaian  masalahnya(Hartoyo  dkk.,  2013).  Terlihat  dari  tabel  diatas,  jenis  cacat terbesar  didominasi  oleh  kotor  hitam  65%,  kotor  die  30%,  mulut  amandel  1%  dan  bottom melipat 1%.

## (2) Diagram Sebab-akibat
Diagram  ini  menganalisa  hubungan  suatu  akibat  dengan  sejumlah  penyebab  yang  mungkin menghasilkan  akibat  terjadinya  kegagalan    produk(Diatin  dkk.,  2006).  Diagram  sebab  akibat atau fishbone diagram adalah sebagai  berikut :
 Kotor hitam

## Gambar 2 : Diagram tulang ikan atau fishbone chart Kotor hitam
Analisis dari diagram tulang ikan diatas, sebagai berikut :
1. Man  (pekerja) :  kesalahan  terjadi  karena  minimnya  pengetahuan  operator  terhadap  problem  atau masalah yang terjadi.
2. Material (bahan baku penolong) : perusahaan bekerja sama dengan  perusahaan lain yang menjadi supplier.  Tidak  jarang  bahan  baku    penolong  yang  sampai  tidak  sesuai  dengan  standar  yang ditetapkan    perusahaan,  sehingga  reject  atau  cacat  yang  disebabkan  bahan    baku  penolong  baru terlihat saat produksi sedang berlangsung.
3. Machine    (mesin)  :  gerakan  mesin  tidak  normal,  atau  tidak  jarang  terjadi  kebocoran  oli  terhadap mesin  yang  sudah  di perbaiki  yang    mengakibatkan  terjadinya  kotor  oli  yang  mencemari material yang akan di gunakan.
4. Environment (lingkungan) : permasalahan reject atau cacat yang disebabkan oleh lingkungan disini adalah  karena  tempat  produksi  yang  kurang  bersih.  Sehingga  hal  ini  beresiko  terhadap  cacat produk berupa kotor hitam.
5. Method  (metode)  :  Sistem  atau  instruksi  kurang  dijelaskan  kepada    pekerja,  dan  sistem  dalam pengambilan sampel kurang dapat memberikan efek untuk mengurangi bahan baku sehingga baru diketahui saat proses produksi  berlangsung.
D. Improve (Perbaikan)
Peneliti mengimplementasikan metode Kaizen yaitu perbaikan yang berkesinambungan dengan mengaplikasikan alat(Putra, 2016) yaitu sebagai berikut :
Tabel 3 : Kaizen Five M Checklist No Kategori Uraian Penyebab Usulan Perbaikan 1 manusia 1. kurang terampil 2. Minimnya  pengetahuan terhadap problem mesin 1. Mmengadakan latihan rutin tiap 2-3  bulan  sekali  untuk  mengasah keterampilan  pekerja. 2. Memberikan  trining  di  setiap sela-sela  pekerjaan  agar  setiap operator    mengerti  bagaimana  cara mengatasi problem mesin .
Material Mesin Lingkungan Kotor Material Kurang menjaga kebersihan mesin Troble mesin Terlalu banyak aval Minimnya pengetahuan pengendalian kualitas Kurangnya tingkat kebersihan Kebocoran oli Intruksi pencampuran aval Methot Manusia

## E. Control (Pengawasan)
Usulan perbaikan yang diusulkan oleh peneliti dapat menjadi gambaran atau saran bagi perusahaan dalam memperbaiki sistem yang telah ada(Wibisono  Suteja, 2013). Pengawasan yang perlu dilakukan berupa:
1. Mengadakan latihan rutin tiap 2-3 bulan sekali untuk mengasah keterampilan  pekerja.
2. Memberikan trining di setiap sela  – sela pekerjaan agar setiap operator  mengerti bagaimana cara mengatasi problem mesin yang terjadi.
3. Minimnya  preventive  mesin  yang  mengakibatkan  kebocoran  oli,  menyebabkan  terjadinya pencemaran terhadap material siap pakai.
4. Minimnya  alat  kebersihan  misal  sapu  dan  cikrak  mengakibatkan  kebersihan  area  mesin  sangat kurang. Seharusnya di setiap area mesin sudah di sediakan alat penunjang kebersihan.
5. Tidak melakukan pengecekan mesin di setiap awal shif yang mengakibatkan bagian -  bagian mesin banyak yang berubah dan tidak sesuai dengan posisi awal.
6. Memperbaiki  takaran  material  yang  telah  ada,  kemungkinan  setiap  tahun  material  yang  ada  telah berubah sifat akibat terlalu sering melewati pemrosesan di mesin.

## KESIMPULAN
Pengendalian kualitas dengan metode six sigma merupakan  pengendalian kualitas yang dilakukan secara terus menerus. Peneliti telah menerapkan metode six sigma di perusahaan PT Berlina Tbk yang bergerak dalam produksi botol kemasan. Berikut adalah hasilnya :
1. Setelah dilakukannya perhitungan tahap measure, diketahui bahwa cacat terbesar yang dialami oleh perusahaan  adalah  pada  kotor  hitam.  Nilai  sigma  3,2  dengan  probabilitas  tanpa  cacatnya  sebesar 93,32%, nilai ini cukup tinggi dalam skala kemungkinan tanpa cacat. Maka perlu adanya perbaikin secara  bertahap  sehingga  mencapai  nilai  sigma  6  dimana  skala  kemungkinan  tanpa  cacat  adalah 99,9997%.
2. 5 faktor yang secara berurutan menjadi faktor penyebab produk reject atau cacat dianalisa dengan menggunakan alat diagram sebab akibat, faktor-faktor tersebut yaitu (1) man (pekerja) diantaranya kurang  mengerti  tentang  penanganan  probem  mesin  (2)  material  (bahan  baku)  diantaranya campuran material yang kurang tepat, kotor material (3) machine (mesin) diantaranya penyetelan mesin  tidak  stabil  dan  kurangnya  preventive  mesin  (4)  method  (metode)  diantaranya  intrusksi pembenahan problem mesin dan intruksi kebersihan mesin kurang dipahami oleh pekerja, dan (5) environment (lingkungan) diantaranya suhu yang berubah-ubah, terlalu panas.
3. Usulan  perbaikan  yang  diusulkan  peneliti  berupa  pemberian  sanksi  kepada  pekerja  yang  lalai, pemberian  relaksasi  kepada  pekerja  yang  tidak  fokus,  mengubah  pengambilan  sampel  untuk mengurangi cacat, menekan proses produksi atau memproduksi sesuai dengan kemampuan mesin.

## DAFTAR PUSTAKA
Ahmad, Y. A. (2014). ANALISIS PENGENDALIAN KUALITAS PRODUK SIR 20 DENGAN MENGGUNAKAN METODE SIX SIGMA (Studi Kasus: PT. RICRY) [PhD Thesis]. Universitas Islam Negeri Sultan Syarif Kasim Riau.
Amrina, E.,  Fajrah, N. (2015). Analisis Ketidaksesuaian Produk Air Minum dalam Kemasan di PT Amanah Insanillahia. Jurnal Optimasi Sistem Industri, 14(1), 99–115.
Bachtiar, E. (2012). Perancangan Sistem Informasi Akuntansi dengan Menggunakan Database Karyawan untuk Meningkatkan Keakuratan dalam melakukan Perhitungan Penggajian Pada PT. DIS. Jurnal Ilmiah Mahasiswa Akuntansi, 1(1), 86–89.
Diatin, I., Fannayanti, N.,  Lesmana, Z. E. (2006). Analisis Biaya Kegagalan Internal Pengendalian Mutu Produk Udang Beku (Frozen Shrimp) Pada PT Def, Muara Baru, Jakarta.
Hartoyo, F., Yudhistira, Y., Chandra, A.,  Chie, H. H. (2013). Penerapan metode DMAIC dalam peningkatan acceptance rate untuk ukuran panjang produk bushing. ComTech:
Computer, Mathematics and Engineering Applications, 4(1), 381–393.
Muhaemin, A. (2012). Analisis Pengendalian Kualitas Produk dengan Metode SIX Sigma pada Harian Tribun Timur. Skripsi. Makasar: Fakultas Ekonomi dan Bisnis Universitas Hasanudin.
Putra, I. R. (2016). PERBAIKAN KUALITAS PRODUK DENGAN KONSEP LEAN SIX SIGMA UNTUK MENINGKATKAN PRODUKTIVITAS PERUSAHAAN (Studi Kasus pada Divisi Billet Steel Plant di PT Krakatau Steel (Persero) Tbk.) [PhD Thesis]. Universitas Widyatama.
Wibisono, Y. Y.,  Suteja, T. (2013). Implementasi Metode DMAIC-Six Sigma dalam Perbaikan Mutu di Industri Kecil Menengah: Studi Kasus Perbaikan Mutu Produk Spring Adjuster di PT. X.
Windarti, T. (2014). Pengendalian kualitas untuk meminimasi produk cacat pada proses produksi besi beton. J@ Ti Undip: Jurnal Teknik Industri, 9(3), 173–180.
Wiyono, L. V. (2016). PENGAWASAN MUTU SEASONING PADA MI INSTAN DI PT INDOFOOD CBP SUKSES MAKMUR TBK. DIVISI NOODLE SEMARANG.