Perancangan Pebaikan Kualitas Produk Baut dan Sekrup Menggunakan Metode Six Sigma dan Data

## Mining di PT. A
Rina Fitriana, Nur Anisa Laboratorium Rekayasa Kualitas Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknologi Industri, Universitas Trisakti Jln. Kyai Tapa No. 1 Jakarta 11440
rinaf@trisakti.ac.id

## (Makalah: Diterima Oktober 2018, direvisi Juli 2019, dipublikasikan Juli 2019)
Intisari — PT.  A  merupakan  perusahaan  manufaktur  yang  memproduksi  baut  dan  sekrup  sesuai  dengan  permintaan customer. Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui jenis kecacatan dominan yang menyebabkan terjadinya penurunan kualitas,  faktor-faktor  penyebab  kecacatan  dan  menerapkan  usulan  perbaikan  untuk  mengurangi  tingkat  kecacatan tersebut. Perbaikan dilakukan dengan  menggunakan  metode  Six Sigma yaitu tahapan DMAIC dan pembuatan pohon keputusan (decision tree)  menggunakan aplikasi  Data Mining. Dimana untuk tahapan DMAIC yaitu:  Define, Measure, Analyze, Improvement, dan Control (DMAIC). Pada tahap define, diperoleh bahwa bahwa proses produksi dengan jumlah cacat terbesar adalah pada proses heading dengan jumlah cacat melebihi target 600 PPM (part per million) yang telah di tentukan oleh pabrik selama bulan April - Juni 2017. Proses heading menjadi penanganan masalah paling utama yang difokuskan  pada penelitian  yang dilakukan. Hasil identifikasi dari  Critical to Quality (CTQ) untuk  karakteristik  cacat atribut dalam proses produksi baut dan sekrup pada proses heading adalah head burry, head no center, head crack, dan body scratch. Tahap kedua adalah tahap measure, dimana pengendalian yang digunakan oleh  statistical process control (SPC)  untuk  data  atribut  yaitu  menggunakan  peta  kendali  P  dan  diketahui  memiliki  tingkat  sigma  3,50  dengan  nilai DPMO  22.727.  Tahap  ketiga  adalah  tahap  Analyze,  dilakukan  analisa  permasalahan  keempat  jenis  cacat  tersebut menggunakan  diagram  ishikawa.  Tahap  improvement  hasil  dari  decision  tree  pada  pengolahan  data  mining  yaitu didapatkan standarisasi inspeksi pemeriksaan dengan tujuh fungsi  IF THEN RULE, dan pembuatan rencana kegiatan perawatan pada proses heading. Pada tahap control, hasil analisis penelitian menunjukkan bahwa setelah implementasi menggunakan metode data mining dan metode six sigma mengalami peningkatan nilai sigma yang semula 3,50 menjadi 3,67.
Kata kunci — Kualitas, Six Sigma, DMAIC, Data Mining, Pohon Keputusan .
Abstract— PT. A is a manufacturing company that manufactures bolts and screws in accordance with customer demand. This study aims to determine the type of dominant defect that causes a decrease in quality, the factors that cause disability and  apply  proposed  improvements  to  reduce  the  level  of  disability.  Improvements  are  made  by  using  the  Six  Sigma method, namely the DMAIC stage and making a decision tree (decision tree) using the Data Mining application. Where for the DMAIC stage are: Define, Measure, Analyze, Improvement, and Control (DMAIC). At the define stage, it was found that the production process with the largest number of defects was in the process of heading with the number of defects exceeding the target of 600 PPM (parts per million) that had been determined by the factory during April - June 2017.  The  heading  process  was  the  most  important  problem  focused  on  the  research  conducted.  The  results  of identification of Critical to Quality (CTQ) for the characteristics of attribute defects in the production of bolts and screws in the heading process are head burry, head no center, head crack, and body scratch. The second stage is the measure stage, where the control used by statistical process control (SPC) for attribute data is using the P control map and is known to have a sigma 3.50 level with a DPMO value of 22,727. The third stage is the Analyze stage, analyzing the problems of the  four  types  of  defects  using  the  Ishikawa  diagram.  The  improvement  stage  resulted  from  the  decision  tree  in  data mining  processing  that  is  obtained  by  standardizing  inspections  with  seven  IF  THEN  RULE  functions,  and  making maintenance activity plans in the heading process. After implementation, there is a control stage, the results of the analysis show that after implementation using the data mining method and the Six Sigma method, the sigma value has increased which was originally 3.50 to 3.67 . Keywords — Quality, Six Sigma, DMAIC, Data Mining, Decision Tree .

## I. P ENDAHULUAN
PT. A menghasilkan produk Baut dan Sekrup . Jenis proses produksi yang dilakukan perusahaan ini adalah make to order , yaitu produksi dilakukan ketika ada permintaan dari pelanggan. Proses  produksi  dalam  pembuatan  produk  baut  dan  sekrup adalah  proses heading,  rolling,  heat  treatment,  plating  dan packaging .  Masalah  yang  dihadapi  PT.  A  yaitu  adanya kecacatan pada produk baut dan sekrup dalam proses heading . Penelitian  ini  dilakukan  berdasarkan  data  historis  perusahaan selama  bulan  April  -  Juli  2017.  Data  histori  menunjukkan adanya  beberapa  jenis  kecacatan  dalam  proses heading . Dimana  target  tingkat  kecacatan  pada  proses  yaitu  600  PPM ( part per million ), sedangkan berdasarkan data historis terdapat target  lebih  dari  yang  telah  ditentukan.  Untuk  mengurangi kecacatan  yang  terjadi  pada  produk  tersebut  yaitu  dengan menggunakan  metode Six  Sigma dan Data  Mining ,  dimana metode Six Sigma dapat meminimasi jumlah cacat yang terjadi serta  dapat  diperoleh  faktor  cacat  yang  paling  dominan. Sedangkan  metode data  mining akan  menghasilkan  pohon klasifikasi  ( decision  tree) sebagai  standarisasi  inspeksi  untuk pengendalian kualitas di perusahaan.
Penelitian sebelumnya  mengenai kualitas dan data mining [1]  dengan  menggunakan  metode  k-means  clustering  pada perusahaan roti. Penelitian lainnya tentang six sigma dan data mining telah  dilakukan  oleh  [2]  bahwa  setelah  dilakukan implementasi  standarisai QC PASS menggunakan data mining hasil yang diperoleh kenaikan pada tingkat sigma sebesar 0.05. Penelitian mengenai six sigma bahwa terdapat beberapa metode six  sigma untuk  pengendalian  kualitas[3],  dan  penelitian mengenai six  sigma bahwa  dengan  menggunakan  metode six sigma dapat diketahui bahwa penyebab produk cacat tertinggi yang dikualifikasikan sebagai Critical to Quality ( CTQ ) [4]. Penelitian  yang  dilakukan  di  PT.A  bertujuan  sebagai berikut:
1. Mengidentifikasi permasalahan yang dihadapi perusahaan dalam memproduksi baut dan sekrup.
2. Mengidentifikasi  faktor  yang  menyebabkan  timbulnya cacat pada produk baut dan sekrup.
3. Mnghitung nilai DPMO dan tingkat six sigma .
4. Memberikan  usulan  perbaikan  kualitas  produk  baut  dan sekrup.
Kualitas  merupakan  karakteristik  dari  suatu  produk  atau jasa yang ditentukan oleh pemakai atau customer dan diperoleh melalui  pengukuran  proses  serta  melalui  perbaikan  yang berkelanjutan  ( Continous  Improvement) .  Kualitas  sangat diperhatikan baik oleh produsen maupun oleh konsumen dalam hal produk, harga, dan juga pelayanan. Kualitas dapat diartikan sebagai segala sesuatu  yang  menentukan  kepuasan pelanggan dan upaya perubahan kearah perbaikan terus-menerus [5]
Six  Sigma adalah  suatu  visi  peningkatan  kualitas  menuju target  3,4  kegagalan  per  sejuta  kesempatan  (DPMO)  untuk setiap  transaksi  produk  (barang  dan/atau  jasa),  upaya  giat menuju kesempurnaan ( zero defect / kegagalan nol ) [6]
Dalam Six  Sigma ,  model  perbaikan  yang  digunakan merujuk  kepada  siklus  lima-fase  yang  makin  umum  dalam organisasi-organisasi Six  Sigma ,  yaitu  DMAIC  yang merupakan  merupakan  proses  untuk  peningkatan  terus– menerus  menuju  target Six  Sigma .  DMAIC  dilakukan  secara sistematik, berdasarkan ilmu pengetahuan dan fakta. Proses ini menghilangkan langkah–langkah proses  yang tidak produktif, sering  berfokus  pada  pengukuran–pengukuran  baru,  dan menetapkan  teknologi  untuk  peningkatan  kualitas  menuju target Six  Sigma [6].  DMAIC  yang  terdiri  dari  tahap Define (Tentukan), Measure (Ukur), Analyze (Analisa), Improve (Tingkatan) dan Control (Kendalikan).
Tahap Define merupakan  langkah  pertama  dari  metode DMAIC. Define yaitu  penetapan  masalah  yang  juga  bisa merupakan  keluhan  dari  pelanggan,  tujuan  dari  suatu  proyek, atau  spesifikasi  yang  diinginkan. Pada  tahap measure ,  fase proses DMAIC ini dilakukan setelah menemukan permasalahan yang akan diselesaikan. Pada tahap ini dilakukan pengumpulan data-data yang mendukung proses yang menjadi fokus  permasalahan.  Beberapa  tindakan  yang  dilakukan  pada tahap m easure adalah sebagai berikut [7] :
a. Menetapkan  karakteristik Critical-to-Quality (CTQ)  yang berhubungan dengan produk dan proses.
b. Mengidentifikasi  proses  internal  yang  mempengaruhi pengukuran CTQ dan hasil proses.
c. Menetapkan  kapabilitas  proses  yang  merupakan  ukuran statistik dari variasi untuk kejadian pada proses yang stabil. Tahap analyze merupakan  mengidentifikasikan penyebab masalah  kualitas  yaitu  dengan  menggunakan  diagram  pareto yang  dibuat  untuk  mengurutkan  jenis  cacat  berdasarkan proporsi kerusakan terbesar sampai dengan terkecil, kemudian dengan  menggunakan  diagram  sebab-akibat  yang  digunakan untuk mengidentifikasi sebab dari setiap cacat [8].
Tahap improve merupakan  tahap  peningkatan  kualitas six sigma dengan  melakukan  pengukuran  (lihat  dari  peluang, kerusakan,  proses  kapabilitas  saat  ini),  rekomendasi  ulasan perbaikan, menganalisa kemudian tindakan perbaikan dilakukan  [8].  Pada  tahap  ini  akan  ditentukan  hubungan variabel yang mempengaruhi karakteristik Critical to Quality , menentukan banyaknya kemungkinan variasi tanpa menyebabkan  kelebihan  batas  dari  CTQ  yang  dapat  diterima oleh pelanggan dan menentukan seberapa akurat variabel input dapat diukur dan dikontrol.
Tahap  control merupakan  tahap  peningkatan  kualitas dengan  memastikan  level  baru  kinerja  dalam  kondisi  standar dan  terjaga  nilai-nilai  peningkatannya  yang  kemudian didokumentasikan  dan  disebarluaskan  yang  berguna  sebagai langkah perbaikan untuk kinerja proses berikutnya [8]. Dimana pada  tahap  ini  menentukan  kemampuan  mengontrol  variabel serta  mengimplementasikan  sistem  kontrol  proses  untuk variabel yang mempengaruhi karakteristik Critical to Quality . Data mining yaitu penambangan atau penemuan informasi baru  dengan  mencari  pola  atau  aturan  tertentu  dari  sejumlah data  yang  sangat  besar  [9].  Selain  itu data  mining juga
merupakan  analisis  dari  peninjauan  kumpulan  data  untuk menemukan  hubungan  yang tidak diduga dan  meringkas data dengan  cara  yang  berbeda  dengan  sebelumnya,  yang  dapat dipahami dan bermanfaat bagi pemilik data [10].
Menurut Larose [10] data mining terbagi menjadi beberapa kelompok  berdasarkan  tugas  yang  dapat  dilakukan,  yaitu:  1) Deskripsi;  2)  Estimasi;  3)  Prediksi;  4)  Klasifikasi;  5) Pengklusteran; 6) Asosiasi.

## II. M ETODOLOGI P ENELITIAN
Metodologi  pendekatan six  sigma yang  digunakan  terdiri dari  tahapan Define,  Measure,  Analyze,  Improve,  Control (DMAIC).
Tahap  pertama  dari  proses  DMAIC    yaitu Define, dalam menentukan masalah dan menetapkan persyaratan-persyaratan konsumen,  sehingga  konsisten  dengan  permintaan  konsumen dan strategi perusahaan. Dalam tahapan define yang dilakukan adalah  mengidentifikasi  masalah  kecacatan  yang  terjadi  pada produk, pembuatan diagram SIPOC ( Supplier, Input, Process, Output, dan Customer )  dengan  mengidentifikasi  pihak Purchasing dan produksi, dan diagram alir. Berikutnya  adalah  tahap measure. Tujuan  dari  tahap measure adalah  untuk  mengetahui  proses  yang  sedang berlangsung  dengan  pengumpulan  data  atau  menentukan proporsi  cacat  yang  paling  dominan  yang  akan  dikualifikasi sebagai Critical  to  Quality  (CTQ) yang  akan  disesuaikan dengan kebutuhan konsumen, kemudian dilakukan perhitungan peta  kendali  yaitu  dengan  peta  kendali  atribut  (Peta  P),  lalu dilakukan  perhitungan  nilai  DPMO  ( Defect  per Million Opportunities ) serta tingkat sigma dari perusahaan tersebut. Tahap analyze dengan  menggunakan  diagram ishikawa untuk menganalisa sebab akibat dengan berbagai faktor dengan mengidentifikasi  faktor-faktor  yang  menjadi  penyebab permasalahan  yang  perlu  diperhatikan  sebelum  memberikan usulan perbaikan
Tahap improve bertujuan  untuk  mengoptimalkan  proses dengan  menentukan  usulan  perbaikan  yang  merupakan  solusi dari  permasalahan  yang  terjadi  serta  dapat  meningkatkan kualitas  produk  berdasarkan  tingkat  sigma  pada  proses produksi.  Usulan  perbaikan  yang  diberikan  ialah  dengan penggunaan aplikasi Data Mining . Tahap control adalah  melakukan  pengendalian  terhadap proses  secara  terus  menerus  untuk  meningkatkan  kualitas produk  dengan  target six  sigma. Tahap control ini dilakukan dengan  menghitung  kembali  nilai  DPMO  dan  tingkat sigma setelah dilakukan implementasi.

## III. H ASIL DAN P EMBAHASAN

## A. Tahap Define
Identifikasi  masalah  dengan  melihat  hasil  perbandingan persentase  kecacatan  dari  proses  produksi  produk  baut  dan sekrup,  berdasarkan  dari  data  historis  perusahaan  pada  bulan April  2017  hingga  Juni  2017  dapat  dilihat  bahwa  persentase cacat terbesar terjadi pada proses heading dengan jumlah cacat
melebihi  target  600  PPM (part  per  million) yang  telah  di tentukan  oleh  perusahaan.  Oleh  karena  itu,  proses heading menjadi  penanganan  masalah  paling  utama  yang  difokuskan pada penelitian yang dilakukan.
Diagram  SIPOC  digunakan  untuk  menjelaskan  hubungan keterkaitan antara supplier, input, proses, output, dan customer yang terlibat dalam suatu proses bisnis. Diagram ini bertujuan untuk memberikan gambaran dan informasi secara umum yang menunjukkan  gambaran  jalannya  bahan  baku  yang  diperoleh dari pemasok, proses produksi hingga produk selesai. Berikut Gambar diagram SIPOC pada proses produksi baut dan sekrup PT. A pada gambar 1.
Gambar 1. Diagram SIPOC Produk Baut dan Sekrup
Diagram  alir  proses (process  flow  diagram) merupakan diagram  yang  menggambarkan  urutan  proses  secara  umum tahapan  dari  proses  produksi.  Diagram  alir  proses  bertujuan untuk menggambarkan tahapan proses pembuatan produk baut dan  sekrup.  Proses  ini  digambarkan  dari  awal  bahan  baku masuk, proses persiapan bahan baku, proses heading , rolling, heat  treatment,  plating,  packing dan  pengiriman  ke  gudang barang jadi hingga pengiriman ke customer.
B. Tahap Measure Critical to Quality adalah karakteristik dari sebuah produk atau  jasa  yang  memenuhi  kebutuhan  pelanggan. Critical  to Quality merupakan  atribut-atribut  yang  sangat  penting  untuk diperhatikan karena berkaitan langsung dengan kebutuhan dan kepuasan  pelanggan. Critical  to  Quality bertujuan  untuk menentukan  hal  penting  apa  saja  yang  menjadi  pertimbangan kepuasan  pelanggan.  Produk  baut  dan  sekrup  mempunyai beberapa kualitas atribut yang harus dihindari, antara lain head burry , head  no  center , head  crack , hole  bit  no  canter , body scratch , dan body step gompal.
Supplier Input Process Output Customer MPF Purchase Niaga Fajar Requition Bahan baku dan bahan Bahan baku dan bahan penunjang proses produksi penunjang proses produksi
Bahan baku dan bahan
Bahan baku dan bahan penunjang proses produksi penunjang proses produksi Bagian Produksi Heading Rivet Inspeksi Rivet yang lolos inspeksi Bagian QC Bagian Produksi Rolling Screw & Bolt Inspeksi Screw & Bolt yg lolos inspeksi BIMA , EUDOMA BIMA BIMA EUDOMA
EUDOMA BIMA EUDOMA Bahan baku dan bahan penunjang proses produksi yang sesuai spesifikasi Bagian Produksi Heading Area gudang penyimpanan barang jadi Bagian QC Bagian QC Pemesanan bahan baku Purchase Order Area Bahan Baku
Area Bahan Baku
Area Bahan Baku Weir Coil Incoming Inspection Proses Heading Area Bahan Baku Incoming Material Area Bahan Baku Area Bahan Baku Rrivet Bagian QC Screw & Bolt yang lolos inspeksi Screw & Bolt yang lolos inspeksi Packing Bagian Produksi Rolling Proses Heat tretment  &
platting Screw & Bolt Inspeksi
Screw & Bolt yang lolos inspeksi Screw & Bolt Rrivet Proses Rolling Screw

## Peta kendali P
Berikut  contoh  perhitungan  Peta  Kendali  P  cacat  atribut produk baut dan sekrup pada bulan Agustus-September 2017:
p ̅ = total cacat total produksi = 120 880 = 0,14 CL = p ̅ = 0,14
UCL = p ̅ + 3 √ p ̅ (1-p ̅ ) n = 0,14 + 3 √ 0,14 (1- 0,14) 40 = 0,367 LCL = p ̅ - 3 √ p ̅ (1-p ̅ ) n = 0,14 -  3 √ 0,14 (1- 0,14) 40 = - 0,094
Gambar 2. Peta Kendali P untuk Produk Baut dan Sekrup Berdasarkan data hasil pengamatan yang dilakukan di PT. A  pada  bulan    Agustus-  September  2017  menunjukan  bahwa cacat dominan adalah head crack dengan jumlah 746, head no canter dengan  jumlah  cacat  792, head  burry dengan  jumlah cacat 24 dan body scratch dengan jumlah cacat 28.
Perhitungan nilai Defect Per Million Opportunities (DPMO) dilakukan setelah  melakukan  perhitungan peta kendali atribut yaitu  peta  kendali  P.  Berdasarkan  hasil  dari  pengamatan perhitungan peta kendali P dan plot data menunjukkan bahwa hasil rata-rata produk cacat dan jumlah kecacatan berada dalam batas  kendali  atau in  control .  Pehitungan  nilai  DPMO dilakukan  untuk  mengetahui  peluang  munculnya  kecacatan dari  satu  juta  peluang  yang  ada.  Berikut  adalah  perhitungan DPMO untuk produk baut dan sekrup: DPMO = DPO x 1.000.000 = 0,023 x 1.000.000 = 22.727 Hasil  perhitungan  nilai  DPMO  di  atas,  diketahui  bahwa dalam memproduksi produk baut dan sekrup mencapai 22.727 kecacatan  per  satu  juta  peluang.  Kemudian  dilakukan perhitungan  tingkat sigma dengan  langkah  sebagai  berikut  : Tingkat Sigma = NORMSINV ((1.000.000
– DPMO)/1.000.000) + 1,5 = NORMSINV ((1.000.000 – 22.727))/1.000.000) + 1,5 = 3,50 sigma.
Dari hasil perhitungan diatas diperoleh bahwa tingkat sigma perusahaan  adalah  3,50 sigma. Hal  ini  menunjukkan  bahwa tingkat sigma belum mencapai target yaitu six sigma. C. Tahap Analyze
Tahap analyze merupakan  tahap  ketiga  pada  tahapan DMAIC yang terdapat pada Six Sigma . Pada tahap ini, analyze bertujuan  untuk  menganalisa  penyebab-penyebab  terjadinya kecacatan yang terjadi dalam proses produksi baut dan sekrup. Identifikasi  yang  dilakukan  terhadap  proses  produksi sebelumnya  disimpulkan  bahwa  kecacatan  tertinggi  terdapat pada  proses heading dengan  kriteria  kecacatan head  burry , head  no  center , head  crack , dan body  scratch ,  Hal  ini menyebabkan harus dilakukannya analisa lebih lanjut terhadap kriteria kecacatan yang paling dominan ini. Pembuatan diagram ishikawa yang  dibuat  untuk  jenis  kecacatan  berasal  dari  hasil pengamatan  dan  wawancara  dengan manager  quality  control pada PT. A. Berikut Gambar 3 adalah diagram ishikawa untuk kriteria cacat Head no Center.
Gambar 3. Diagram Ishikawa Jenis Cacat Head no Center

## Decision Tree dalam pengolahan Data Mining
Pembuatan decision  tree dalam  pengolahan data  mining bertujuan  untuk  membantu  perusahaan  dalam  menentukan keputusan  untuk  standarisasi Good dalam  pengendalian kualitas produknya. Dalam penelitian ini pengendalian kualitas didasarkan  pada  4  parameter  utama  dalam  produk  baut  dan sekrup yaitu head no center, head crack head burry, dan body scratch .  Berikut  adalah  hasil decision  tree pada software WEKA 3-6 untuk keempat parameter tersebut :
Man Method Head no Center Operator kurang teliti Kesalahan setting Proses settingan mesin Heading tidak sesuai ketentuan Machine Kurangnya pemeliharaan/ perawatan
Gambar 4. Decision Tree Produk Baut dan Sekrup

## D. Tahap Improve
Pada  pembuatan decision  tree ,  akan  didapatkan  langkah- langkah  pengendalian  kualitas  berupa  standarisasi  inspeksi pada hasil produk baut dan sekrup yaitu standarisasi IF RULE . Berikut  adalah  standarisasi IF  RULE untuk  produk  baut  dan sekrup pada Tabel 1. :
Tabel 1. Fungsi IF RULE Hasil Decision Tree
No Fungsi If Then Rule
1 If  body  scratch=Yes  AND  Head  No  Center=No  THEN  Status
QC= Repair
2 If  body  scratch=Yes  AND  Head  No  Center=Yes  THEN  Status QC= Dispose
3 If body scratch=No AND Head No Center=Yes, Head Burry=No THEN Status QC= Repair
4 If body scratch=No AND Head No Center=Yes, Head Crack=Yes THEN Status QC= Dispose
5 If body scratch=No AND Head No Center=No, Head Crack=Yes THEN Status QC= Repair
6 If body scratch=No AND Head No Center=No, Head Crack=No, AND Head Burry=Yes THEN Status QC= Repair
7 If body scratch=No AND Head No Center=No, Head Crack=No, AND Head Burry=No THEN Status QC= Good
Dalam  tahap improve, dilakukan  juga  usulan  pembuatan rencana  kegiatan  perawatan  terhadap  mesin.  Pembuatan rencana  kegiatan  dan  tabel checklist untuk  perawatan  proses heading sangat  mempengaruhi  mesin  agar  proses  produksi berjalan  dengan  lancer  dan  tidak  mengakibatkan  kecacatan pada produk. Jika rencana kegiatan perwatan dilakukan dengan baik maka hasil proses produksi akan baik pula.

## Tahap Control
Pada  tahap  control  ini  dilakukan  pengukuran  kualitas setelah implementasi dilakukan dengan melakukan pengamatan terhadap jumlah produk cacat dan total kecacatan pada  produk  setelah  digunakannya  SOP  dalam  pengerjaan proses produksi. Hal ini juga dibuktikan dengan dilakukannya perhitungan nilai DPMO dan tingkat sigma yang baru setelah implementasi. Berikut adalah perbandingan DPMO dan tingkat sigma sebelum dan sesudah implementasi pada Tabel 3 :
Tabel 2. Tabel Perbandingan Nilai DPMO dan Tingkat Sigma Sebelum dan Sesudah Implementasi
Perhitungan Sebelum Implementasi Sesudah Implementasi Nilai DPMO 22727 15000 Tingkat Sigma 3,5 3,67
Pada  Tabel  3  terlihat  adanya  peningkatan  kualitas setelah  dilakukannya  implementasi baik  pada  nilai  DPMO maupun  tingkat sigma dari  proses  produksi  produk  baut  dan sekrup.  Oleh  karena  itu  dapat  disimpulkan  bahwa  usulan perbaikan yang dirancang dapat meningkatkan kualitas produk baut dan sekrup pada PT. A.
Menerapkan dan menjalankan proses heading sesuai SOP Berikut  Tabel  4  merupakan Standard  Operating Procedure (SOP) Proses Heading: Tabel 4. Standard Operating Procedure (SOP) Proses Heading

## Rencana kegiatan perawatan mesin proses Heading
Berikut Tabel 5 adalah rencana kegiatan perawatan  mesin pada proses heading:
Tabel 3. Rencana Kegiatan perawatan mesin Heading Rencana Kegiatan Jadwal Pelaksanaan Dilakukan Oleh Perawatan Mesin (Preventif) Dilakukan tiap minggu (8 jam) Staf Maintenance Pengecekan Mesin Dilakukan  3  kali sehari selama proses produksi berjalan Operator  mesin  dan  staf meintenance

## IV. K ESIMPULAN
Dari  hasil  pengolahan  data  dan  implementasi  yang  sudah dilakukan, maka dapat ditarik kesimpulan:
NO Langkah Kerja Gambar
12 Membuat laporan hasil kerja catat Qty part (kg/pcs) yang OK dan yang NG. Membuat laporan hasil kerja harus baik dan benar.
8
7
Setelah hasil setting OK, setting counter untuk mengetahui jumlah part yang diproduksi.
Pastikan posisi Counter dalam posisi nol.
b. Lakukan pengecekan Visual/Appearance yang keluar dari mesin pada saat pertama setting, produksi berlangsung (15-13) menit, (Qty 10 pcs) kemudian hasil produksi dari Cover box (Qty = 10 pcs ) Pastikan tidak ada yang NG Heading Pastikan kondisi drive screw dalam baik Pastikan kondisi drive screw dalam baik
Mengisi label proses dengan baik dan benar Pastikan hasil produksi yang NG tidak tercampur dengan hasil produksi yang Ok (part berada di NG area)
10 a. Hasil produksi dari MC heading yang OK ditempat pada countainer box warna hijau dan ditimbang max 20 kg.
b. Pada box diberi label proses dan part ditempatkan di area Heading.
11 a. Untuk hasil headig yang NG maasukkan ke dalam container warna merah dan diberi status NG. b. IPQC akan memberi stampel IPQC REJECTED pada label proses 9 Check hole bit screw dengan menggunakan drive screw Pasang wire pada drum wire lalu masukkan ke ragum pulley mesin.
Pastikan material wire terpasang dengan baik dan benar. Hidupkan mesin dengan menekan tombol power dan lihat lampu control
Pastikan lampu control dalam kondisi baik dan menyala.
Pastikan kondisi oil pump bekerja dengan baik dan oil mengalir. Hidupkan switch oil. 5 6 Lakukan setting untuk trial produk pertama Lakukan setting dengan hasil yang baik dan benar berdasarkan spec drawing product. Standard Operating Procedure  (SOP) Proses Heading
Point Kerja
Ambil material wire berdasarkan spec dan weight yang dibutuhkan untuk produksi, dengan memperhatikan FIFO label yang terpasang di atas material. Pastikan Kondisi material sudah di check IQC, material dalam kondisi baik, tidak rusty. Kondisi label supplier & label IQC menempel di material dan label tidak tertukar. Pastikan alat-alat sudah tersedia(Digital Caliper, Digital Micrometer, Tools Box) Siapkan Alat-alat yang di butuhkan. Pengukuran berdasarkan spec drawing part. Mengisi form check sheet dengan baik dan benar. a. Mengontrol hasil produksi sesuai spec drawing part ukur part setiap 2 jam dengan menggunakan caliper & micrometer kemudian mengisi form checksheet berdasarkan hasil pengukuran. 1 2 3 4
1. Berdasarkan analisa penyebab kecacatan maka diketahui kecacatan  tertinggi  terletak  pada  kriteria  pada  proses produksi heading.
2. Faktor penyebab kecacatan pada jenis Head Crack, Head no  Canter,  Head  burry dan Head  Scratch antara  lain adalah operator yang kurang teliti dan kurang fokus dalam mensetting  mesin,  pada  proses heading yang  tidak berjalan  sesuai  ketentuan  dan  kurangnya  perwatan terhadap mesin.
3. Dari  hasil decision  tree pada  pengolahan data  mining didapatkan standarisasi inspeksi dengan fungsi IF RULE sebanyak tujuh fungsi.
4. Perbandingan hasil perhitungan DPMO dan tingkat sigma setelah  implementasi  yaitu  menjadi  nilai  DPMO  15.000 dengan  tingkat sigma 3,67.  Ini  membuktikan  bahwa adanya  perbaikan  dari  sebelum  implementasi  yaitu  nilai DPMO  22.727  dengan  tingkat sigma 3,50.  Maka  dapat disimpulkan bahwa usulan perbaikan dengan menjalankan Standard  Operating  Procedure (SOP)  dan mengikuti  rencana  kegiatan  perawatan  dengan  baik  dan benar  dapat  meningkatkan  kualitas  produk  baut  dan sekrup pada PT.A.

## R EFERENSI
[1] R Fitriana, J Saragih and N Luthfiana, “Model business intelligence system design of quality products by using data mining in R Bakery Company”,  IOP Conf. Series: Materials Science and Engineering 277, 2017, 012005 doi:10.1088/1757-899X/277/1/012005
[2] Fitriana Rina,  Saragih Johnson,  Sarasaty  S. 2014. Implementation Six  Sigma  And  Data  Mining  To  Improve  Die  Casting  Production Process  At  PT.  AB . Proceeding  7th  International  Seminar  on Industrial Engineering and Management , 2014.
[3] Ekoanindiyo,  Firman  A...  “ Pengendalian  Cacat  Produk  Dengan Pendekatan Six Sigma ”. Jurnal DINAMIKA TEKNIK, Vol 8 No 1 Januari 2014, h.35 – 43 2014 [4] Windarti, Tantri. Pengendalian kualitas untuk meminimasi produk cacat pada proses produksi besi beton . J@TI Undip, Vol IX, No 3, 2014.
[5] Gaspersz,  Vincent.  2003. Metode  Analisis  Untuk  Peningkatan Kualitas . Jakarta: PT Gramedia Pustaka Utama.
[6] Gaspersz,  Vincent.  2002. Pedoman  Implementasi  Program  Six Sigma , Jakarta: Gramedia Pustaka Utama.
[7] Pande, Peter S., Robert P. Neuman, Roland R. Cavanagh, The Six Sigma Way Team Fieldbook: An Implementation Guide for Process Improvement Teams . 1sr Edition. Mcgraw-Hill. Singapore, 2002.
[8] Redzky, Mohamad. 2017 . Analisis pengendalian kualitas produksi di  PT.  Ometraco  Arya  Samanta  menggunakan  metode  six  sigma. Jurnal Teknik Mesin. Volume 05 Nomor 01 89 – 100, 2017.
[9] Santosto  Heroe,  Hariyadi  Putu  I,  Prayitno.  “ Data  mining  analisa pola  pembelian  produk  dengan  menggunakan  metode  algoritma apriori”. Seminar  Nasional  Teknologi  Informasi  dan  Multimedia 2016 STMIK AMIKOM Yogyakarta, 2016.
[10] Larose,  Daniel  T.  2005. Discovering  knowledge  in  data .  John Wiley’s and Son.

## Lampiran 1
Lampiran 2 Mulai Identifikasi masalah jumlah produksi,jumlah cacat, dan jenis cacat
Membuat Diagram SIPOC ( Supplier-Input-Process-
Output-Control ) Membuat Diagram Alir
Proses
Identifikasi Critical to Quality (CTQ) Membuat Peta Kendali Atribut (Peta P) Apakah data berada dalam batas kendali? Perhitungan Nilai DPMO dan Tingkat Sigma A Revisi Tidak Ya D E F I N E M E A S U R E
A Membuat Diagram Ishikawa Identifikasi Faktor Penyebab Masalah
Membuat Decision Tree deangan Data Mining
Usulan Perbaikan Kualitas
Melakukan Usulan Perbaikan Menggunakan Metode 5W+1H
Membuat Rencana
Kegiatan Perawatan
Membuat Standarisasi Inspeksi
Selesai A N
A
L Y Z E I M P R O V
E
Implementasi Usulan
Perbaikan
Perhitungan DPMO dan Tingkat Sigma
Implementasi C
O
N
R
O L