## PENYEIMBANGAN LINTASAN PRODUKSI VULKANISIR BAN DENGAN METODE

## LARGE CANDIDATE RULE (LCR)
Diana khairani Sofyan* 1 , Syarifuddin 2 , Sri Meutia 3 , Islamiyati 4 1,2,3,4 Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Malikussaleh E-mail: * 1 hatikue@yahoo.com, * 2 syarifuddin@unimal.ac.id, * 3 srimeutia_mti@unimal.ac.id

## Abstrak
CV.  Barona  Vulkanisir  Ban  merupakan  perusahaan  yang  bergerak  dibidang  remanufaktur  ban, yang  berproduksi  berdasarkan  pesanan  ( make  to  order ).  Masalah  yang  terjadi  di  perusahaan  adalah  ada beberapa  pembagian  beban  kerja  yang  tidak  seimbang,  pada  proses  produksi  di  stasiun  kerja.  Sehingga produksi  tidak  terlaksana  dengan  baik,  terdapat  penumpukan  bahan  di  beberapa  stasiun  kerja.  Untuk menyelesaikan  masalah  ini  maka  dilakukan  proses  penyeimbangan  lintasan  produksi  ( line  balancing) . Proses line  balancing dilakukan  dengan  menggunakan  metode Largest  Candidate  Rule (LCR),  dengan tujuan  untuk  mendapatkan  rancangan  keseimbangan  lintasan  yang  baik,  untuk  meningkatkan  efisiensi produksi  dan  memberikan  gambaran  adanya  perbedaan  kondisi  dari  stasiun  kerja  sebelum  dan  sesudah dilakukan  penyeimbangan  lintasan .. Hasil  penelitian  menunjukkan  bahwa  metode  rancangan keseimbangan  lintasan  terbaik  dengan  hasil  tingkat  efisiensi  lintasan  sebesar  58%, balace  delay sebesar 42%, smoothing index 156.58  menit  dan  stasiun  kerja  berjumlah  3.  Hasil  tersebut  tentunya  lebih  baik dibandingkan  dengan  kondisi  sebelumnya,  dimana  tingkat  efisiensi  lintasan  sebesar  21.74%, balance delay 78.26% dan smoothing index 463.58 menit.
Kata kunci: Efisiensi, Keseimbangan Lini, Largest Candidate Rule

## Abstract
CV. Barona Vulkanisir Ban is a company engaged in tire remanufacturing, which is made to order.  The  problem  that  occurs  in  the  company  is  that  there  are  several  divisions  of  unbalanced workload, in the production process at work stations. So that production is not carried out properly, there is  a  buildup  of  materials  at  several  work  stations.  To  solve  this  problem  a  line  balancing  process  is carried out. The line balancing process is carried out using the Largest Candidate Rule (LCR) method, with the aim of obtaining a good trajectory balance design, to increase production efficiency and provide an overview of the different conditions of work stations before and after trajectory balancing. The results show that the method the best trajectory balance design with trajectory efficiency results of 58%, balace delay  of  42%,  smoothing  index  156.58  minutes  and  work  stations  numbering  3.  These  results  are certainly  better  than  the  previous  conditions,  where  the  track  efficiency  level  is  21.74%,  balance  delay 78.26 % and smoothing index 463.58 minutes.
Keywords: Efficiency, Line Balancing, Largest Candidate Rule

## 1. PENDAHULUAN

## 1.1 Latar Belakang
CV.  Barona  Vulkanisir  Ban  Batuphat  Lhokseumawe,  merupakan  vulkanisir  ban  atau dikenal dengan retreading adalah proses remanufacture yang bertujuan untuk menambah umur ban yang telah digunakan. Proses ini dilakukan dengan cara melapisi (mendaur ulang) kembali ban yang telah aus dengan tapak baru ( tread ). Proses vulkanisir ban di CV. Barona Vulkanisir Ban dilakukan dengan proses vulkanisir sistem dingin atau pre cure. Pada proses ini casing ban yang telah dibersihkan ditempel dengan Tread Rubber (karet jadi, dan sudah memiliki pattern ) dengan  bantuan cushion  gum .  Ban  tersebut  kemudian  diisi  dengan  ban  dalam  dan  dibungkus dengan Envelope kemudian  dimasukkan  ke  dalam chamber pemanas.  Ban  kemudian  di press
dua  arah  yaitu  dari  dalam  dengan  bantuan  ban  dalam  dan  dari  luar  dengan  menggunakan Envelope dan juga dipanaskan dengan chamber.
Akibat dari tekanan dan panas tersebut Cushion Gum yang berada diantara casing dan Tread  Rubber mengalami  vulkanisasi  dan  menyatukan  semua  elemen  tadi  ( casing , cushion). Proses  produksi  pada  vulkanisir  ban  dilakukan  melalui  beberapa  stasiun  kerja  yaitu primery inspection,  buffing,  kniving,  repair,  cementing,  building,  envelope,  rim  &  flange,  curing chamber dan finally inspection .  Adanya perbedaan beban kerja yang terjadi pada setiap stasiun kerja  yaitu  pada  stasiun  kerja buffing membutuhkan  waktu  operasi  10  menit/unit  sedangkan stasiun  kerja  sebelumnya  yaitu primery inspection hanya  membutuhkan  waktu  7  menit/unit sehingga  sering  terjadi  penumpukan  bahan.  Begitu  juga  pada  stasiun  kerja kniving terjadi penumpukan bahan dengan waktu operasi 17.8 menit/unit sedangkan stasiun kerja sebelumnya yaitu buffing hanya  membutuhkan  waktu  9.93  menit/unit.  Pada  stasiun  kerja repair membutuhkan  waktu  operasi  24.76  menit/unit,  sedangkan  stasiun  kerja  sebelumnya  yaitu skiving membutuhkan waktu operasi 17.8 menit/unit sehingga sering terjadi penumpukan bahan, sebaliknya  pada  stasiun  kerja repair sering  terjadi delay .  Begitu  juga  dengan  stasiun  kerja curing waktu operasi sebesar 189 menit/unit, sedangkan stasiun kerja sebelumnya envelope dan rim hanya membutuhkan waktu produksi sebesar 3.74 menit unit sehingga sering terjadi delay yang sangat lama .
1.2  Permasalahan yang akan diteliti
Permasalahan yang diteliti adalah bagaimana merancang model keseimbangan lintasan yang baik pada lini pabrikasi perusahaan vulkanisir ban?

## 1.3 Tujuan yang ingin dicapai
Adapun  tujuan  yang  ingin  dicapai  pada  penelitian  ini  adalah  untuk  merancang  model keseimbangan lintasan yang baik pada lini pabrikasi perusahaan vulkanisir ban? an obat di Puskesmas kecamatan Kuala dan untuk mengetahui jumlah loket yang optimal untuk melayani pasien.

## 2. TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Pengukuran Waktu
Pengukuran  waktu  adalah  teknik  pengukuran  kerja  untuk  mencatat  jangka  waktu  dan perbandingan  kerja  mengenai  unsur  pekerjaan  tertentu  yang  dilaksanakan  dalam  keadaan tertentu  pula,  serta  untuk  menganalisa  keterangan  tersebut  sehingga  diperoleh  waktu  yang diperlukan untuk pelaksanaan pekerjaan tersebut pada tingkat prestasi tertentu [1].
Pengukuran waktu adalah usaha untuk menentukan lama kerja yang dibutuhkan seorang operator terlatih dan qualified dalam menyelesaikan suatu pekerjaan yang spe sifik pada tingkat kecepatan  kerja  yang  normal  dalam  lingkungan  kerja  yang  terbaik  pada  saat  itu.  Pada pengukuran waktu kerja ada dua jenis pengukuran, yaitu [2]:
a. Pengukuran waktu secara langsung:
- Pengukuran jam henti ( stopwatch time study ).
- Work sampling .
b. Pengukuran waktu secara tidak langsung:
- Data waktu baku ( standar data ).
- Data waktu gerakan.
2.2 Pengukuran Waktu Kerja dengan Jam Henti Pengukuran  waktu    kerja  dengan  jam    henti  diperkenalkan  pertama  kali  oleh  F.W. Taylor  sekitar  abad  19  yang  lalu.  Metode  ini  sangat  baik  diaplikasikan  untuk  pekerjaan- pekerjaan  yang  berlangsung  singkat  dan  berulang-ulang  (repetitive).  Dari  hasil  pengukuran maka akan diperoleh waktu baku untuk menyelesaikan suatu siklus pekerjaan yang mana waktu ini akan dipergunakan sebagai standar menyelesaikan pekerjaan bagi semua pekerja yang akan
melaksanakan pekerjaan yang sama [3]. Berikut ini Gambar 1 menunjukkan urutan pengukuran waktu kerja dengan jam henti [4].

## Gambar 1 Urutan Pengukuran Waktu Kerja dengan Jam Henti
2.3 Perhitungan Waktu  Baku (Waktu Standar)
1. Waktu siklus (Ws)
Waktu penyelesaian satusatuan produksi mulai dari bahan baku mulai diproses ditempat kerja yang bersangkutan. Merupakan jumlah waktu tiap elemen kerja.
Keterangan X  = jumlah waktu penyelesaian yang teramati
N  = jumlah pengamatan yang dilakukan
2. Waktu normal (Wn)
Waktu penyelesaian pekerjaan yang diselesaikan oleh pekerja dalam kondisi wajar dan kemampuan rata-rata. Wn = Ws x (1+Rf) Keterangan : Wn =  Waktu normal Ws =  Waktu siklus Rf =  Faktor penyesuaian 3. Waktu Standar (Ws) atau Waktu baku (Wb)
Waktu  yang  dibutuhkan  secara  wajar  oleh  pekerja  normal  untuk  menyelesaikan pekerjaannya yang dikerjakan dalam sistem kerja terbaik [5].
Ws = Wn x (1 + Allowance) Error! Reference source not found. Keterangan : Ws =  Waktu Standar Allowance = Kelonggaran 2.4 Pengukuran Waktu Tiap Elemen Kerja
Pengukuran  elemen  kerja  dilakukan  dengan  jam    henti  (stop  watch).  Pengukuran  dilakukan dengan tiga metode yaitu [4]:
1. Cara kontinyu, dimana pengukuran dilakukan dengan memulai gerakan jarum jam henti pada  permulaan  pengerjaan  elemen  kerja  yang  pertama  dan  jarum  jam  tetap  bergerak selama pengamatan berjalan.
2. Cara  berulang,  dimana  pengukuran  dilakukan  dengan  menggerakkan  jarum  jam  henti pada  saat  elemen  kerja  pertama  mulai  berjalan  dan  dihentikan  pada  saat  elemen  kerja tersebut  berhenti.  Waktu  dicatat  dan  jarum  jam  henti  dikembalikan  lagi  ke  posisi  nol untuk melakukan pengukuran selanjutnya.
3. Cara  akumulatif,  dimana  pengukuran  dilakukan  dengan  menggunakan  dua  buah  jam henti  yang  dipasangkan  bersama  didekat  papan  pengamatan  dan  dihubungkan sedemikian  rupa  sehingga  ketika  jarum  jam  henti  pertama  bergerak,    jarum  jam  henti kedua akan berhentu. Demikian pula sebaliknya.
(1) (2) (3)

## 2.5 Pengertian Line balancing
Keseimbangan  lintasan,  merupakan  hal  yang  sangat  penting  di  dalam  perencanaan  hasil produksi. Hal ini dikarenakan apabila lintasan tidak seimbang maka target produksi yang sudah direncanakan  sulit  tercapai.  Perencanaan  keseimbangan  lintasan  produksi  yang  dilakukan dimaksudkan untuk meminimalkan waktu menganggur (Idle time) pada lintasan produksi [6].
Line balancing merupakan penyeimbangan penugasan elemen-elemen tugas dari suatu assembly line ke work stations untuk meminimumkan banyaknya work station dan  meminimumkan total harga Idle time pada semua stasiun untuk tingkat output tertentu. Dalam penyeimbangan tugas ini,  kebutuhan  waktu  per  unit  produk  yang  dispesifikasikan  untuk  setiap  tugas  dan  hubungan sekuensial harus dipertimbangkan [7].
2.6 Langkah Pemecahan Line Balancing
Terdapat sejumlah langkah  pemecahan masalah Line balancing. Berikut ini merupakan langkah-langkah pemecahan masalah adalah sebagai berikut [7]:
a. Mengidentifikasi tugas-tugas individual atau aktivitas yang akan dilakukan.
b. Menentukan waktu yang dibutuhkan untuk melaksanakan setiap tugas itu.
c. Menetapkan precedence constraints, yang berkaitan dengan setiap tugas itu.
d. Menentukan output dari assembly line  yang dibutuhkan.
e. Menentukan waktu total yang tersedia untuk memproduksi output.
f. Menghitung cycle time yang dibutuhkan, misalnya: waktu diantara penyelesaian produk yang  dibutuhkan  untuk  menyelesaikan  output  yang  diinginkan  dalam  batas  toleransi dari waktu (batas waktu yang yang diijinkan).
g. Memberikan tugas-tugas kepada pekerja atau mesin.
h. Menetapkan minimum banyaknya stasiun kerja (Work stasion) yang dibutuhkan untuk memproduksi output yang diinginkan.
i. Menilai efektifitas dan efisiensi dari solusi.
j. Mencari  terobosan-terobosan  untuk  perbaiki  proses  terus-menerus  (continous    process improvement).
2.7 Kriteria-kriteria Pmerformasi Keseimbangan Lintasan Ada  beberapa  istilah  yang  lazim  digunakan  dalam  Line  balancing.  Berikut  Kriteria-kriteria performasi keseimbangan lintasan yang dimaksud yaitu [6]:
1. Precedence  diagram ,  m erupakan  gambaran secara grafis dari urutan kerja  operasi kerja.
2. Asssamble product , adalah produk yang melewati urutan work stasiun di mana tiap work stasiun  (WS)  memberikan  proses  tertentu  hingga  selesai  menjadi  produk  akhir  pada perakitan akhir
3. Elemen Kerja merupakan bagian dari seluruh proses produksi yang dilakukan, umumya N  didefinisikan  sebagai  jumlah  total  dari  elemen  kerja  yang  dibutuhkan  untuk menyelesaikan suatu perakitan dan i adalah elemen kerja.
4. Stasiun  Kerja,  adalah  tempat  pada  lini  produksi  di  mana  proses  pabrikasi  dilakukan. Setelah menentukan interval waktu siklus.
5. Waktu siklus / Cycle time (CT), merupakan waktu yang diperlukan untuk membuat satu unit  produk  satu  stasiun.  Apabila  waktu  produksi  dan  target  produksi  telah  ditentukan, maka waktu siklus dapat diketahui dari hasil bagi waktu produksi dan target produksi.
6. Theoritical Minimum , menentukan jumlah stasiun kerja minimum.
7. Waktu menunggu ( idle time ), dimana operator atau pekerja menunggu untuk melakukan proses kerja ataupun kegiatan operasi yang selanjutnya akan dikerjakan.
8. Balance delay (D), sering disebut balancing loss , adalah ukuran dari ketidakefisiensinan lintasan  yang  dihasilkan  dari  waktu  menganggur  sebenarnya  yang  disebabkan  karena pengalokasian yang kurang sempurna di antara stasiun-stasiun kerja.
9. Line efficiency (LE), adalah rasio dari total waktu di stasiun kerja dibagi dengan waktu siklus dikalikan jumlah stasiun kerja.
10. Smoothes  index (SI),  adalah  suatu  indeks  yang  menunjukkan  kelancaran  relative  dari penyeimbangan lini perakitan tertentu.

## 2.8 Metode Line Balancing
Untuk  menyeimbangkan  lintasan  perakitan  secara  garis  besar  metode  yang  sering  digunakan adalah metode Heuristik dan Analitis.
1. Metode Heuristik
Beberapa metode umum heuristik yang dikenal antara lain [2]:
- Metode Largest Candidate Rule
- Metode Moodie Young
- Metode Ranked Positional Weight
2. Metode Analitis
3. Metode Komputerisasi
2.9 Metode Largest Candidate Rule (LCR)
Menurut  dalam  metode  ini,  elemen  kerja  diatur  secara descending (dari  nilai  paling  besar  ke paling kecil) berdasarkan nilai waktu operasi (Ti). Metode ini terdiri dari langkah-langkah [7]:
1. Buat precedence diagram
2. Urutkan  waktu  operasi  pada  masing-masing  task  dari  yang  terbesar  ke  yang  terkecil secara urut.
3. Tentukan waktu siklus (CT).
4. Tugaskan  task  pada  pekerja  di  WS  1  dengan  memulai  dari  daftar  paling  atas  dan memilih task pertama yang  memenuhi persyaratan presedence dan tidak menyebabkan jumlah total Ti pada WS tersebut melebihi CT yang diizinkan.
5. Ketika task sudah dipilih untuk ditugaskan pada WS, telusuri kembali dari daftar paling atas untuk penugasan selanjutnya.
6. Ketika tidak ada lagi task yang dapat ditugaskan tanpa melebihi CT, lanjutkan  ke WS berikutnya.
7. Ulangi langkah 4 dan 5 untuk semua WS sampai semua task telah ditugaskan.

## 3. METODE PENELITIAN
Adapun tahapan penelitian adalah sebagai berikut:
Adapun tahapan penelitian adalah sebagai berikut:
1. Pengumpulan data, yaitu data yang dibutuhkan yaitu:
- Data elemen-elemen kerja
- Waktu proses operasi setiap elemen kerja sebanyak 30 kali pengukuran
- Lintasan kerja awal perusahaan
- Data jumlah mesin dan operator
- Data jam kerja efektif
- Data rencana produksi perusahaan Agustus-Oktober 2018
- Data jumlah stasiun kerja
2. Melakukan  pengolahan  data  dengan  menggunakan  tahapan  metode  yang  terstruktur, yaitu:
a. Pengujian keseragaman dan kecukupan data
b. Perhitungan waktu standar (waktu baku) setiap elemen kerja
c. Perhitungan waktu siklus lintasan
d. Penyusunan precedence diagram
e. Menghitung keseimbangan lintasan Aktual
f. Penyeimbangan lintasan
g. Menentukan metode terbaik
h. Penentuan jumlah mesin dan operator
3. Analisis hasil perhitungan.

## 4. HASIL YANG DICAPAI
4.1. Pengumpulan data berikut spesifikasi secara umum untuk masing-masing operator yang bekerja sesuai Tabel 1.
Tabel 1. Spesifikasi Umum Pekerjaan Operator Saat Ini
Operator Spesifikasi Pekerjaan 1 Melakukan proses primery inspection (Pemeriksaan awal) 2 Melakukan proses buffing (parut) 3 Melakukan proses kniving (gerinda tangan) 4 Melakukan proses repair (perbaikan) 5 Melakukan proses building (menempelkan tread liner )
6
Melakukan proses envelope/rim (pemasangan amplop dan ban dalam
7 Melakukan  proses  curing  (pemasakan  yang  sudah  ditentukan  tekanan angin, suhu, serta waktu pemanasan) 8 Melakukan proses final inspection (pemeriksaan akhir)
(Sumber: CV. Barona Vulkanisir Ban)
Bahan-bahan yang termasuk pada vulkanisir ban, yaitu:
1. Bahan pokok adalah ban bekas dan tread linier (tapak ban)
2. Bahan pelengkap
 Cushion gum , untuk mediasi antara tread dan casing ban
 Lem karet cair, dibuat dari cushion gum dan thinner base
 Patches , untuk tambal ban yang berlobang atau robek
 Karet lunak/dodol, untuk meratakan permukaan ban bekas gerinda.
 Plastik pelindung, pada bagian sambungan antara tread dan casing .  Kain shoulder , agar cushion gum tidak lengket dengan envelope. Sedangkan  untuk  mesin  dan equipment yang  digunakan  dalam  proses  vulkanisir  ban  dapat dilihat pada Tabel 2 berikut.
Tabel 2. Mesin dan Equipment pada Vulkanisir Ban No Nama Mesin Jumlah (unit) 1 Kompressor 1 2 Mesin pemeriksa ban 1 3 Mesin buffing (parut) 1 4 Mesin kniving (gerinda tangan listrik) 1 5 Gerinda angin 1 6 Spotter untuk tambalan 1 7 Alat pembuatan lem 1 8 Mesin lem ban ( cementing ) 1 9 Extruder 1 10 Mesin Building 1 11 Mesin pemasangan envelope 1 12 Velg dan rim 1 13 Mesin pemasangan velg 1 14 Conveyor 1 15 Mesin chamber dan monorelnya 1
(Sumber: CV. Barona Vulkanisir Ban)
Elemen kerja merupakan pecahan gerakan seorang operator dalam melakukan suatu pekerjaan. Pada  Tabel  3  dapat  dilihat  elemen  kerja  sekaligus  urutan  pada  masing-masing  operator  dalam melakukan vulkanisir ban.
Tabel 3. Elemen Kerja dan Urutannya Stasiun Kerja Operator No Urut Elemen Kerja 1 Primery Inspection 1 1 Pemeriksaan bagian tread 2 Pemeriksaan bagian shoulder ban
3 Pemeriksaan sidewall kanan
4 Pemeriksaan sidewall kiri
5 Pemeriksaan bagian dalam ban
6 Mengisi data-data inspeksi pada kartu produksi 7 Membawa casing ke bagian buffing II Buffing 2 8 Periksa catatan pada kartu produksi 9 Stel ukuran pelek sesuai dengan ukuran ban
10 Sesuaikan titik tengah dari pisau buffing
11 Parut rata simetris untuk menghilangkan tapak yang sudah aus 12 Mengisi catatan dikartu produksi dengan jelas 13 Membawa casing ke bagian kniving III Kniving 3 14 Periksa fisik ban & sesuaikan pada catatan kartu produksi 15 Skiving penghalusan dan pembersihan bagian kanan 16 Skiving penghalusan dan pembersihan bagian kiri 17 Membawa casing dan diserahkan pada bagian repair IV Repair 4 18 Periksa  fisik  ban  dan  tanda-tanda  dari  bagian  inspeksi  pada kartu produksi V Building 5 19 Membersihkan permukaan ban yang berlobang 20 Penempelan patches pada bagian dalam yang berlobang 21 Mengisi catatan pada kartu produki 22 Membawa casing pada bagian building 23 Tread dibersihkan dan di bentangkan di atas meja 24 Pemberian cairan cement seluruh pada tread 25 Menunggu cairan kering 26 Pasangkan cushion gum ke permukaan ban dan gilas CG 27 Menempelkan tread liner di atas cushion gum 28 Pasang pelindung plastik pada sambungan tread 29 Pemasangan kain shoulder 30 Pencatatan pada kartu produksi VI Envelope/ Rim 6 31 Pemasangan amplop 32 Pemasangan ban dalam 33 Pemsangan pelak dan dinaikkan ke hanger conveyor VII Curing 7 34 Hubungkan  sambungan  ban  dalam  dengan  pengisi  angin  dan amplop dengan selang vacum (semua ban) 35 Tutup pintu chamber dan lakukan pengujian kebocoran
36 Menyalakan  mesin chamber dan  menunggu  masak  serta  di- check 30 menit sekali
37 Buka pintu chamber dan keluarkan ban satu per satu 38 Lepaskan amplop dan ban dalam serta pelek VIII Final Inspection 8 39 Periksa bagian tread liner , kain shoulder, sidewall , dsb.
40 Catat data ban yang telah keluar dari curing chamber
41 Ban dibawa ke tempat penyimpanan
Pengukuran  elemen  kerja  dilakukan  untuk  setiap  elemen  kerja  pada  saat  kegiatan  produksi berlangsung. Metode yang digunakan adalah pengukuran waktu kerja dengan jam henti. Jumlah pengamatan dilakukan sebanyak 30 kali pengamatan pada masing-masing elemen kerja.
Pada dasarnya waktu kerja normal produksi di CV. Barona Vulkanisir Ban saat ini adalah sebagai berikut:
1. Hari kerja produksi adalah adalah 6 hari, yaitu senin sampai sabtu
2. Waktu  kerja  efektif  produksi  mulai  dari  jam  08.00  –  12.00    dan  13.00  –  16.00    WIB atau 7 jam/hari.
Tabel 4 menunjukkan total waktu kerja efektif perbulan.
Tabel 4. Total Waktu Kerja Efektif Per Bulan (Tahun 2018) Bulan Jumlah Hari Kerja Total Waktu Kerja Efektif (Jam) Agustus 26 182 September 26 182 Oktober 26 182 (Sumber: CV. Barona Vulkanisir Ban) Adapun jumlah order ban vulkanisir yang harus diproduksi oleh CV. Barona Vulkanisir memiliki jumlah order yang tetap, untuk 3 bulan kedepan  dari bulan Agustus sampai Oktober 2018, dapat dilihat pada Tabel 5 berikut.
Tabel 5. Jumlah Order Ban Vulkanisir Bulan Jumlah Order Agustus 728 September 728 Oktober 728 (Sumber: CV. Barona Vulkanisir Ban)
4.2. Pengolahan Data
Data yang telah diambil dikelompokkan dan dihitung harga rata-ratanya. Untuk contoh perhitungan diambil data untuk elemen kerja nomor 15.
Pengujian keseragaman data dilakukan dengan menentukan batas kontrol atas dan batas kontrol bawah. Pengujian ini berdasarkan tingkat keyakinan 95%.
BKA = Error! Reference source not found. + kσ = 7.01 + 2(0.52) = 8.05 BKA = Error! Reference source not found. + kσ = 7.01 - 2(0.52) = 5.97
Untuk  dapat  mempermudah  dalam  melihat apakah  data sudah  seragam  atau dapat  dilihat pada peta kontrol pada Gambar 2 berikut.
Gambar 2. Peta kontrol elemen kerja Nomor 15
Berdasarkan  Gambar  tersebut  menyatakan  bahwa  keseragaman  data  sudah  memenuhi  syarat, karena semua nilai data berada diantara BKA dan BKB. Pengujian kecukupan data berdasarkan tingkat  ketelitian  5%  dan  tingkat  keyakinan  95%.  Banyaknya  pengukuran  yang  diperlukan adalah N’
Karena N’<N, maka kecukupan data memenuhi syarat. Pada perhitungan waktu standar (Waktu  Baku)  setiap  elemen  kerja  sebagai  contoh,  perhitungan  diambil  dari  data  pada  elemen kerja nomor 15 yang dikerjakan oleh operator 4.
1. Waktu Normal
Error! Reference source not found.
2. Waktu Standar

## Error! Reference source not found.
Penentuan  waktu  siklus  lintasan  dimana  metode  untuk  menghitung  waktu  siklus  ialah  dengan mengambil  faktorial  prima  dari  waktu  total  elemen  kerja  perusahaan  dan  mengkombinasikan bilangan tersebut hingga memenuhi syarat, yaitu: Waktu elemen kerja terbesar ≤ Waktu Siklus ≤ Waktu Total 165.17 ≤ CT ≤ 287.29
Jadi  waktu  siklus work  center yang  dipilih  yaitu  165.17  menit  yang  merupakan  elemen  kerja dengan  waktu  proses terbesar  agar  tidak  menambah  pekerjaan  operator  pada  elemen  kerja  ini. Waktu standar ini akan digunakan untuk perhitungan selanjutnya. Waktu baku yang maksimum terdapat pada elemen kerja 36 yaitu 165.17 menit.

## 4.3 Menghitung Keseimbangan Lintasan Aktual
Lini  pabrikasi  pada  sistem  terpasang  saat  ini  terdapat  8  stasiun  kerja  dimana  pada masing-masing  stasiun  kerja  terdapat  1  operator  yang  bekerja.  Jumlah  elemen  kerja  dari  awal hingga selesai adalah 41 elemen kerja. Berdasarkan hasil pengukuran waktu standar yang telah dilakukan,  maka  total  waktu  yang  dibutuhkan  untuk  41  elemen  kerja  adalah  287.29  menit. Berikut Tabel  4.6  adalah  alokasi  elemen  kerja  untuk  masing-masing  stasiun  kerja  pada  sistem terpasang saat ini.
Untuk  mengetahui tingkat performansi  pada  sistem  terpasang  ini,  maka  dilakukan  perhitungan kriteria performansi yang terdiri dari efisiensi lintasan, balance delay, dan smoothing index . Efisiensi lintasan:
Balance Delay :
Smoothing Index :
Error! Reference source not found. menit
4.4 Penyeimbangan Lintasan Large Candidate Rule (LCR)
Untuk  menempatkan  elemen  kerja  pada  stasiun  kerja  1  dimulai  dari  elemen  dengan waktu  terbesar  (elemen  teratas  pada  daftar).  Kemudian  masukkan  elemen  kerja  yang  berada pada  urutan  di  bawahnya.  Elemen  kerja  yang  dimasukkan  tidak  boleh  melanggar precedence constraint dan jumlah waktu elemen-elemen tersebut tidak boleh melebihi cycle time ( CT ). Hasil sorting tersebut  kemudian  dilakukan  pengelompokan  elemen  ke  dalam  stasiun kerja,  dan  memperoleh  pengelompokan  dengan  tingkat  efisiensi  lintasan,  waktu  menganggur, dan smoothing  index yang  baik,  pengelompokan  yang  dilakukan  dapat  dilihat  pada  Tabel  7 berikut.
Efisiensi lintasan:
Balance Delay :
Smoothing Index:
Error! Reference source not found. menit
Tabel 6. Alokasi Elemen Kerja pada Lintasan Aktual Stasiun Kerja Elemen Kerja Waktu (Menit) Waktu Total (Menit) 1 Primery
Inspection
1 1.52
7.89 2 0.93 3 0.76 4 0.67 5 2.70 6 0.81 7 0.50 II Buffing 8 0.24 9.93 9 0.50 10 0.18 11 8.37
12 0.19 13 0.45 III Kniving 14 0.35 17.79 15 8.52 16 8.64 17 0.28 IV Repair 18 0.22 24.76 19 5.92 20 18.10 21 0.28 22 0.24 V Building 23 2.58 23.44 24 2.15 25 7.18 26 2.16 27 5.25 28 0.26 29 3.52 30 0.34 VI Envelope/ Rim 31 2.47 3.74 32 1.05 33 0.22 VII Curing 34 8.78 189.09 35 2.42 36 165.17 37 10.74 38 1.98 VIII Final Inspection 39 2.55 10.65 40 7.12 41 0.98 Tabel 7. Hasil Alokasi Elemen Kerja dengan Metode LCR Stasiun Kerja Elemen Kerja Waktu (Menit) Waktu Total (Menit)
I
1
1.52
98.75 23 2.58 2 0.93 6 0.81 24 2.15 3 0.76 25 7.18 4 0.67 5 2.7 7 0.5 8 0.24 12 0.19 9 0.5 10 0.18 11 8.37 13 0.45 14 0.35
15 8.52 16 8.64 17 0.28 18 0.22 19 5.92 21 0.28 20 18.1 22 0.24 26 2.16 27 5.25 28 0.26 29 3.52 30 0.34 31 2.47 32 1.05 33 0.22 34 8.78 35 2.42 III 36 165.17 165.17
IV
37 10.74 23.37 38 1.98 39 2.55 40 7.12 41 0.98

## 4.5
Analisis Perbandingan Kondisi Aktual dan Hasil Rancangan
Perbandingan  kondisi  aktual  dengan  hasil  rancangan  dapat  dilakukan  dengan  membandingkan kriteria performansi seperti yang terlihat pada Tabel 8 berikut.
Tabel 8. Perbandingan Kriteria Performansi Kondisi Aktual dan Hasil Rancangan Kriteria Performansi Kondisi Aktual Hasil Rancangan Efisiensi Lintasan 21.74% 58% Balance Delay 78.26% 42% Smoothing Index 463.58 menit 156.58 menit Jumlah Stasiun Kerja 8 3
Berdasarkan  perbandingan  pada  Tabel  8  dapat  dilihat  bahwa  keseimbangan  lintasan  hasil rancangan lebih baik daripada keseimbangan lintasan kondisi aktual.

## 5 KESIMPULAN
Adapun kesimpulan dari penelitian yang sudah dilakukan adalah dari seluruh kegiatan yang dilakukan dalam penelitian ini dapat diambil kesimpulan bahwa Setelah dilakukan proses keseimbangan lintasan dengan menggunakan metode Large Candidate Rule memiliki rancangan keseimbangan lintasan dengan tingkat efisiensi lintasan sebesar 58%, balace delay sebesar 42%, smoothing index 156.58 menit dan stasiun kerja berjumlah 3. Hasil tersebut tentunya lebih baik dibandingkan  dengan  kondisi  sebelumnya,  dimana  tingkat  efisiensi  lintasan  sebesar  21.74%, balance delay 78.26% dan smoothing index 463.58 menit.

## UCAPAN TERIMA KASIH
Karya  ini  didukung  oleh  rekan-rekan  alumni,  dosen  Khairul  Anshar  serta  Silvira Maulinda dan Reakha Zulvatricia sebagai mahasiswa.

## DAFTAR PUSTAKA
[1]  Barnes,  Ralph  M.  1980. Motion  and  Time  Study:  Design  and  Measurement  of  Work, 7 th Edition. Newyork: Wiley.
[2]  Purnomo, Hari. 2004. Pengantar Teknik Industri . Yogyakarta: Graha Ilmu.
[3]  Sutalaksana,  I.  Z,  John  H.Tjakraatmadja,  dan  Ruhana  Anggawisastra.  1979. Teknik Tata Cara Kerja . Bandung: Departemen Teknik Industri – ITB.
[4]  Wignjosoebroto,  S.  2008. Ergonomi  Studi  Gerak  dan  Waktu ,  Edisi  Keempat.  Jakarta: Penerbit Guna Widya.
[5]  Benyamin W. Niebel and Andris Freivalds. 2003. Methods, Standards, and Work Design , 11 th , McGrawHill.
[6]  Baroto, Teguh. 2012. Perencanaan dan Pengendalian Produksi . Jakarta: Ghalia Indonesia.
[7]  Gaspersz,  Vincent  Dr,  D.Sc.,  CFPIM,  CIQA,  1998. Production  Planning  And  Inventory Control:  Berdasarkan  Pendekatan  Sistem  Teritegrasi  MRP  II  dan  JIT  Menuju Manufacturing 21 , Jakarta: Penerbit Gramedia Pustaka Utama.