ISSN    1411-6340 (Print)

## Perancangan Model Simulasi Tata Letak Gudang Bahan Baku untuk Meminimasi Waktu Pengambilan Bahan Baku Pada PT. Springville Indonesia dengan Menggunakan Metode Dedicated Storage
Michael Yonatan Kristanto, Sucipto Adisuwiryo dan Parwadi Moengin Program Studi Teknik Industri, Fakultas Teknologi Industri Universitas Trisakti
Jln. Kyai Tapa No. 1 Jakarta 11440
sc.adisuwiryo@gmail.com

## (Makalah: Diterima Maret 2018, dipublikasikan Maret 2018)
Intisari — PT. Springville Indonesia merupakan perusahaan yang bergerak di bidang industri kasur. Produk yang dihasilkan adalah kasur  dengan  dua tipe yaitu  adalah tipe  bed  dan latex. Bahan baku  utama adalah busa.  Permasalahan yang terdapat pada gudang bahan  baku  PT.  Springville  Indonesia  adalah  sistem  peletakkan  bahan  baku  yang  kurang  teratur  sehingga  menyebabkan  operator kesulitan dalam pengambilan bahan baku yang menyebabkan waktu pengambilan bahan baku mengalami keterlambatan pada proses pengiriman bahan baku ke lantai produksi. Masalah ini disebabkan oleh tata letak gudang bahan baku yang kurang baik dan bahan baku belum ditata dengan rapi dan tidak ada gang (jalur yang digunakan untuk proses penerimaan dan pengambilan bahan baku). Tujuan  penelitian  ini  adalah  untuk  merancang  model  simulasi  perbaikan  tata  letak  gudang  bahan  baku  untuk  meminimasi  waktu pengambilan bahan baku.
Mengevaluasi awal tata letak gudang bahan baku dengan menggnakan checksheet yang. Dari checksheet tersebut dilanjutkan dengan merancang tata letak gudang bahan baku awal. kemudian merancang model simulasi tata letak gudang bahan baku awal.. Setelah tata letak gudang bahan baku awal dinyatakan valid, dilakukan perbaikan terhadap permasalahan tata letak gudang bahan baku dengan mengubah tata letak gudang bahan baku sehingga terdapat gang untuk jalur pengambilan dan penerimaan bahan baku. Menggunakan metode dedicated storage sebagai usulan tata letak gudang bahan baku yang kemudian diverifikasi dan divalidasi hasilnya. Bahan baku berupa  busa  harus  diletakan  dibagian  depan  sehingga  operator  mudah  untuk  memperhatikan  kondisi  busa.  Hal  ini  menyebabkan bahan baku busa tidak masuk dalam perhitungan dedicated storage.
Kata kunci — simulasi, tata letak gudang, dedicated storage.
Abstract — PT. Springville Indonesia is a company engaged in the mattress industry. The product produced is a mattress with two types, namely the type of bed and latex. The main raw material is foam. Problems found in the raw material warehouse  of PT. Springville Indonesia is a system of laying out raw materials that are less organized so that it causes operators difficulty in taking raw materials which causes the time to take raw materials to experience delays in the process of sending raw materials to the production floor. This problem is caused by the layout of the raw material warehouse which is not good and the raw material has not been neatly arranged and there is no alley (the path used for the process of receiving and retrieving raw materials). The purpose of this study is to design a simulation model of improvement in raw material warehouse layout to minimize the time taken for raw materials.
Evaluate the initial layout of the raw material warehouse using a checksheet. From the checksheet, it was continued by designing the initial  raw  material  warehouse  layout.  then  designed  the  initial  raw  material  warehouse  layout  simulation  model.  After  the  initial warehouse layout of raw materials was declared valid, repairs were made to the raw material warehouse layout problems by changing the  warehouse  layout  of  the  raw  materials  so  that  there  was  an  alley  for  the  raw  material  collection  and  receiving  path.  Using  the dedicated storage method as a proposal for the raw material warehouse layout which is then verified and validated. The raw material in the form of foam must be placed in the front so that the operator is easy to pay attention to the condition of the foam. This causes foam raw materials not to be included in the calculation of dedicated storage.
Keywords — simulation, warehouse layout, dedicated storage.

## I. PENDAHULUAN
PT.  Springville  Indonesia  memiliki  gudang  bahan  baku yang terdiri dari dua  lantai. Tidak ada  material handling lain selain hanya berupa manual (tenaga kerja manusia). Operator
yang mengambil bahan baku pun hanya terdiri dari 2 orang. Di setiap pallet yang ada hanya beberapa pallet yang ada gangnya untuk  jalur  lewat  operator.  Hal  ini  menyebabkan  proses pengambilan  bahan  baku  sering  mengalami  keterlambatan.
Jurnal Teknik Industri
Keterlambatan tersebut dikarenakan  sistem peletakkan bahan baku yang kurang teratur dan ada bahan baku yang harus diberi perhatian khusus  yaitu busa  yang  menjadi bahan baku utama dari  kasur.  Dari  permasalahan  tersebut  maka  dibutuhkan evaluasi  terhadap  perusahaan  terutama  pada  gudang  bahan baku.  Evaluasi  yang  dilakukan  adalah  perbaikan  tata  letak gudang  bahan  baku  dengan  menggunakan  metode Dedicated Storage.
Tujuan  penelitian  yang  ingin  dicapai  pada  penelitian  ini adalah  merancang  model  simulasi  tata  letak  gudang  bahan baku untuk meminimasi waktu pengambilan bahan baku.
Mengingat  luasnya  ruang  lingkup  permasalahan  yang terjadi,  perlu  dilakukan  pembatasan  dalam  penelitian. Pembatasan penelitian ini adalah :
1. Penelitian dilakukan pada PT. Springville Indonesia.
2. Penelitian  difokuskan  pada  tata  letak  gudang  bahan baku produk two in one bed.
3. Busa diletakan di dekat pintu I/O gudang bahan baku.
4. Software yang  digunakan  untuk  merancang  model simulasi adalah software ProModel 6.0.

## II. LANDASAN TEORI
A. Pengertian Sistem, Model, dan Simulasi
Menurut Law and Kelton dari Arifin (2009) mendefinisikan  sistem  sebagai  sekelompok  komponen  yang beroperasi  secara  bersama-sama  untuk  mencapai  tujuan tertentu  atau  sekumpulan  entitas  yang  bertindak  dan berinteraksi bersama-sama untuk memenuhi suatu tujuan akhir yang logis.
Model dapat didefinisikan sebagai proses penggambaran operasi  sistem  nyata  untuk  menjelaskan  atau  menunjukkan relasi-relasi penting yang terlibat. Hal ini menunjukkan bahwa model  pada  dasarnya  merupakan  penggambaran  terhadap sistem  nyata  yang  ditunjukkan  lewat  relasi  penting  antar elemen sistem yang ada.
Menurut  Harrel  (2003)  simulasi  dapat  didefinisikan sebagai suatu teknik dalam pembuatan suatu model dari sistem yang  nyata  atau  usulan  sistem  sedemikian  sehingga  perilaku dari  sistem  tersebut  pada  kondisi  tertentu  dapat  dipelajari. Simulasi  dapat  juga  didefinisikan  sebagai  imitasi  dari  suatu sistem dinamis dengan menggunakan model komputer dengan tujuan  untuk  mengevaluasi  dan  memperbaiki  performansi sistem.

## B. Verifikasi dan Validasi
Verifikasi  merupakan  proses  penentuan  apakah  model tersebut  beroperasi  seperti  yang  dimaksudkan  atau  tidak (Harrel,  2003).  Selama  proses  verifikasi,  pembuat  model mencoba untuk mendeteksi kesalahan atau error dalam model data dan logikanya dan kemudian menghapusnya.
Menurut Law and Kelton (2000) yang dikutip dari Arifin mendefinisikan validasi merupakan proses dalam menentukan apakah model simulasi merepresentasikan sistem secara akurat
untuk  tujuan  tertentu  atau  tidak.  Model  dikatakan  valid  jika model  tersebut  dibangun  berdasarkan  informasi  yang  akurat dan diverifikasi seperti yang diharapkan.
1) Pengertian Tata Letak Gudang
Menurut James M. Apple (1990), tata letak pabrik ( plant layout )  dapat  didefinisikan  sebagai  tata  cara  pengaturan fasilitas-fasilitas  pabrik  guna  menunjang  kelancaran  proses produksi. Pengaturan tata letak pabrik tersebut memanfaatkan luas  area  untuk  penempatan  mesin  atau  fasilitas  penunjang produksi  lainnya,  kelancaran  gerakan  perpindahan material , penyimpanan material ( storage ) baik yang bersifat sementara maupun  permanen,  personel  kerja  dan  sebagainya.  Gudang adalah  suatu  fungsi  penyimpanan  berbagai  macam  jenis produk  yang  memiliki  unit  penyimpanan  dalam  jumlah  yang besar  maupun  jumlah  yang  kecil  dalam  jangka  waktu  saat produk  dihasilkan  oleh  pabrik  (penjual)  dan  saat  produk dibutuhkan  oleh  pelanggan  atau  stasiun  kerja  dalam  fasilitas produksi (Mulcahy, 1994).
2) Dedicated Storage Dedicated Storage menggunakan penempatan lokasi atau tempat  simpanan  yang  spesifik  untuk  tiap  barang  yang disimpan. Hal ini dikarenakan suatu lokasi simpanan diberikan pada  satu  produk  yang  spesifik.  Dua  jenis  dari dedicated storage adalah part number sequence storage dan throughput based dedicated storage . Part number sequence adalah metode yang lokasi penyimpanan suatu produk didasarkan hanya pada penomoran  part  yang  diberikan.  Nomor  part  yang  rendah diberikan tempat yang dekat dengan titik I/O. Nomor part yang lebih tinggi diberikan tempat yang jauh dari titik I/O. Secara khusus,  pemberian  nomor  part  dibuat  secara  random  tanpa memperhatikan  aktifitas  yang  ada.  Oleh  karena  itu,  jika  satu part  dengan  nomor  part  yang  sangat  besar  dengan  aktivitas permintaan yang tinggi, perjalanan berulang kali akan terjadi pada lokasi penyimpanan yang sangat buruk.
Throughput  based  dedicated  storage merupakan  suatu alternatif  dari part  number  sequence yang  menggunakan pertimbangan  pada  perbedaan  level  aktivitas  dan  kebutuhan simpanan  antara  produk  yang  akan  disimpan.  Jumlah  lokasi penyimpanan  yang  diberikan  kepada  produk  harus  mampu memenuhi  kebutuhan  penyimpanan  maksimum  produk. Penyimpanan  multi  produk,  daerah  penyimpanan  yang dibutuhkan adalah jumlah kebutuhan penyimpanan maksimum untuk tiap produk.

## III. METODOLOGI PENELITIAN
Metodologi  penelitian  merupakan  urutan  dari  langkah- langkah  dalam  melakukan  sebuah  penelitian.  Metodologi penelitian  dibutuhkan  untuk  mengetahui  langkah-langkah dalam  sebuah  penelitian.  Pembuatan  metodologi  penelitian dapat  memudahkan  dalam  mengidentifikasi  masalah  dan penelitian  yang  lebih  terarah.  Diagram  alir  metodologi penelitian dapat dilihat pada Gambar 1.
Jurnal Teknik Industri
Gambar 1.  Diagram Alir Metodologi Penelitian
Mulai Penelitian Pendahuluan Pengataman langsung dan wawancara kondisi gudang bahan baku PT. Springville Indonesia
Identifikasi Masalah Tata letak gudang bahan baku yang kurang efisien dan waktu pengambilan bahan baku terlalu lama Analisis Sistem Saat ini Mengamati sistem nyata yang telah ada pada gudang bahan baku Pengumpulan Data Data umum perusahaan Jenis, jumlah, ukuran bahan baku Waktu pengambilan bahan baku Tata letak gudang bahan baku Material Handling yang digunakan Perancangan Model Simulasi Gudang Saat Ini -Location -Entities -Resources -Processing Running Model Simulasi Tata Letak Gudang Bahan Baku saat ini Evaluasi hasil simulasi tata letak gudang saat ini Studi Pustaka Selesai Analisis tata letak gudang dengan menggunakan dedicated storage Menyusun skenario perbaikan tata letak gudang Perancangan Model Simulasi Gudang Usulan -Location -Entities -Resources -Processing Running Simulasi Tata Letak Gudang Usulan Analisis Hasil Simulasi Tata Letak Gudang Usulan Kesimpulan dan Saran Apakah Penempatan pallet sudah efisien? Permasalahan Lain Ya Tidak
Jurnal Teknik Industri ISSN 2622-5131 (Online) Vol. 8 No. 1 ISSN    1411-6340 (Print)

## IV. HASIL DAN PEMBAHASAN
A. Simulasi Tata Letak Awal
1) Analisis Sistem Saat Ini:
Pada tata letak gudang bahan baku saat ini yang terdapat pada  Gambar  4.1  untuk  bahan  baku  busa  masih  belum ditempatkan  di  dekat  pintu  I/O.  Seperti  yang  terlihat  pada
gambar  layout  di  bawah,  masih  ada  beberapa  busa  yang ditempatkan di gudang bahan baku lantai 2 dan di lantai 1 bagian  belakang.  Dan  tidak  ada  gang  yang  cukup    untuk operator  bisa  melakukan  proses  pengambilan  dan penerimaan barang bahan baku. Hal tersebut dapat membuat operator kesulitan pada saat pengambilan bahan baku yang mengakibatkan waktu pengambilan bahan baku yang lama.
Gambar 2.  Tata Letak Gudang Bahan Baku Saat Ini
2) Model Konseptual:
Model  konseptual  merupakan  hasil  pemikiran  yang digunakan untuk mengetahui dan menguraikan variabel yang
memperngaruhi  sistem  tersebut.  Model  konseptual  pada penelitian ini dapat dilihat pada Gambar 3.
Jurnal Teknik Industri
ISSN    1411-6340 (Print)
Gambar 3.  Model Konseptual

## 3) Membangun Model Simulasi:
Dalam  membangun  sebuah  model  simulasi  dibutuhkan beberapa elemen. Elemen-elemen tersebut antara lain:
1. Entities Entities dalam penelitian ini adalah semua bahan baku yang terdapat pada gudang bahan baku PT.
Springville Indonesia. Bahan baku yang terdapat pada  gudang  bahan  baku  berjumlah  14  jenis dengan  ukuran  yang  berbeda-beda.  Bahan  baku tersebut antara lain  busa rebonded, kayu, kawat ulir, roda, serabut dan lain sebagainya.
2. Location Location dalam  penelitian  ini  adalah pallet penyimpanan  bahan  baku  yang  terdapat  pada gudang bahan baku. Pallet penyimpanan tersebut antara  lain pallet kayu, pallet kain  hitam sponbon, pallet kain hitam sponbon anak, pallet
roda, pallet serabut, pallet kawat ulir, pallet kain quilting , pallet kain quilting anak, dan lainya.
3. Arrival
Arrival dalam penelitian ini merupakan kedatangan  semua  material  yang  diamati  pada entitas.
4. Processing Processing dalam  penelitian  ini  merupakan urutan  proses  perpindahan  antar  material  dari gudang bahan baku menuju pintu keluar gudang.
5. Resources Resources dalam  penelitian  ini  merupakan material  handling yang  digunakan  untuk memindahkan material. Material handling yang digunakan adalah manual yaitu operator dengan jumlah adalah dua orang.
Perbaikan Tata Letak Gudang Bahan Baku PT. Springville Indonesia Gudang Bahan Baku - Luas Gudang - Jarak antar pallet - Tata letak gudang Bahan Baku - Jenis bahan baku - Jumlah bahan baku Perpindahan Material - Jarak perpindahan - Jumlah pallet - Waktu perpindahan Material Handling - Jenis Material Handling - Jumlah unit Kawat Ulir Kain Hardpad Anak Kain Hardpad Kain Quilting
Anak Kain Quilting Kain Sponbon Putih Serabut
Roda
Kain Sponbon Hitam Anak Kain Sponbon Hitam Busa Kain Sponbon Putih Anak Kayu Pintu Keluar Output : - Waktu Total Pengambilan Waktu pengambilan tepat waktu? Ya Waktu pengambilan sudah optimal Tidak Analisis permasalahan Membangun model Verifikasi, Validasi, dan Replikasi
Eksperimen Model
Jurnal Teknik Industri ISSN 2622-5131 (Online) Vol. 8 No. 1 ISSN    1411-6340 (Print)

## 6. Path Network
Path  Network dalam  penelitian  ini  merupakan jalur  yang  dilalui material  handling dalam
memindahkan material .
4) Verifikasi Model:
Model simulasi dapat dikatakan terverifikasi apabila model  dapat  berjalan  sesuai  dengan proses  yang  dibuat oleh  pembuat  model  dan  tidak  terdapat error pada  saat dijalankan.  Proses  verifikasi tersebut  dapat  dilihat  pada Gambar 4.
Gambar 4. Simulasi Model Awal Gudang Bahan Baku PT. Springville Indonesia

## 5) Validasi Model
Validasi  merupakan  proses  membandingkan  apakah model  yang  telah  dibuat  sudah  merepresentasikan  sistem nyata.  Pada  penelitian  ini  proses  validasi  model  dilakukan dengan membandingkan hasil waktu perpindahan sistem nyata dengan hasil waktu perpindahan simulasi. Hasil perbandingan waktu perpindahan sistem nyata dengan simulasi dapat dilihat pada Tabel I.

## TABEL I VALIDASI MODEL SIMULASI AWAL
D ari hasil tabel diatas kemudian dihitung rata-rata dan standar deviasi  dari  selisih  sistem  nyata  dengan  simulasi.  Setelah
dihitung  rata-rata  dan  standar  deviasi  dilakukan  perhitungan half width (hw) dengan rumus sebagai berikut:
ℎ𝑤 = (𝑡 𝑛−1,∝/2 )𝑆 (1−2)
√𝑛 = (𝑡 2−1,∝/2 )𝑆 (1−2) √2 = (12,076)(10,8) √2 = 97,03
Dari  hasil  perhitungan  hw  diatas,  dilanjutkan  dengan menghitung  selang  interval  dengan  menggunakan  rumus sebagai berikut:
𝑥̅ (1−2) − ℎ𝑤 ≤ 𝜇 (1−2) ≤ 𝑥̅ (1−2) + ℎ𝑤 −13,31 − 97,03    ≤ 𝜇 (1−2) ≤   −13,31  +  97,03 −110,34 ≤ 𝜇 (1−2) ≤  83,72
Berdasarkan  hasil  perhitungan  selang  interval  diatas,  dapat disimpulkan  bahawa  model  simulasi  valid  karena  interval memuat angka nol (0).
Sistem Nyata Simulasi 1 84.997 90.67 -5.673 2 100.503
121.45
-20.947
Orang Waktu Pengambilan Bahan Baku Selisih
Jurnal Teknik Industri ISSN 2622-5131 (Online) Vol. 8 No. 1

## 6) Replikasi Model
Pada  penelitian  ini,  dilakukan  percobaan  replikasi awal sebanyak 5 kali terlebih dahulu. Dimana data yang diamati  dari  proses  replikasi  tersebut  adalah  total  watu perpindahan material  handling model  awal.  Hasil  replikasi model awal dapat dilihat pada Tabel II.

## TABEL II REPLIKASI MODEL AWAL
Untuk  mengetahui  jumlah  replikasi  yang  tepat  maka  dapat dilakukan  perhitungan  jumlah  replikasi  melalui  tahap-tahap sebagai berikut:
 Menghitung  nilai  rata-rata  dan  standar  deviasi dari hasil waktu simulasi
𝑥̅ = ∑ 𝑥 𝑖 𝑛 𝑖=1 𝑛 = 242,71 + 242,70 + ⋯ + 243 5 = 242,69 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡
𝑆 =   √ ∑ ⌈𝑥 𝑖 − 𝑥̅⌉ 2 𝑛 𝑖=1 𝑛 − 1 𝑆 =
√ (242,71−242,69)2+(242,70−242,69)2+⋯+(243−242,69)2 5−1 = 0.55 menit
 Menghitung nilai half width (hw) dari 5
percobaan replikasi yang telah dilakukan
t (5,0.025) = 2,78  ℎ𝑤 = (𝑡𝑛−1,∝/2)𝑆(1−2) √𝑛 = (𝑡5−1,0,05/2)𝑆(1−2) √5 =
(2,78)(0,55) √5 = 0,68 menit
Setelah didapatkan nilai half width (hw), selanjutnya kita  dapat  menentukan  nilai  error  (e)  yang  diinginkan  untuk meminimasi kesalahan model dalam merepresentasikan sistem nyata. Berdasarkan hasil perhitungan di atas, didapatkan nilai hw  sebesar  0,68  ,  sedangkan  nilai  hw  yang  diinginkan  oleh peneliti adalah sebesar 1 sehingga dapat dilakukan perhitungan jumlah replikasi berikut ini :
Z 0,025 = 1,96
𝑛 ′ =   ⌈ (𝑧 ∝/2 )𝑆 𝑒 ⌉ 2 = ⌈ (1,96)0,55 1 ⌉ 2
= 1,16 = 2
Berdasarkan hasil perhitungan jumlah replikasi di atas, jumlah replikasi yang dibutuhkan pada penelitian ini sebesar 2 replikasi.

## B. Perbaikan  Tata  Letak  dengan  Menggunakan  Dedicated Storage
1) Data Pemakaian dan Penyimpanan Bahan Baku per Bulan:
Data  ini  didapatkan  dari  hasil  pengamatan  dari  bulan September,  Oktober,  November,  Desember,  Januari,  dan Februari selang waktu 5 bulan.
2) Space Requirement:
Kebutuhan  lokasi  untuk  setiap  bahan  baku  yang  akan disimpan  dapat  dihitung  dari  kebutuhan  penyimpanan maksimum tiap bahan baku. Setiap bahan baku disusun di atas pallet dengan  jumlah  maksimum  yang  berbeda-beda  tiap bahan  baku.  Dari  perhitungan  ini  maka  akan  didapatkan jumlah  slot  dan  luas  lantai  yang  dibutuhkan  untuk  masing  – masing jenis bahan baku.
TABEL III DATA PERHITUNGAN SPACE REQUIREMENT Replikasi Simulasi (menit) 1 242,71
2 242,70 3 242,72
4 242,69 5 243 No Bahan Baku
Jumlah maksimum (Unit) 1 pallet berisi Slot Panjang Lebar Perhitungan Kebutuhan Luas Lantai (cm ²) 1 Kayu 3850 350 11 101 90 99990 2 Kain Hardpad 900 450 2 202 182 73528 3 Kain Hardpad Anak 900 450 2 202 182 73528 4 Kain Sponbon Hitam 700 350 2 202 182 73528 5 Kain Sponbon Hitam Anak 700 350 2 182 182 66248 6 Kain Sponbon Putih 850 425 2 202 182 73528 7 Kain Sponbon Putih Anak 850 425 2 182 182 66248 8 Serabut 900 450 2 202 182 73528 9 Roda 2000 1000 2 101 90 18180 10 Kawat Ulir 500 100 5 101 90 45450 11 Kain Quilting 1000 250 4 202 182 147056 12 Kain Quilting Anak 1000 250 4 182 182 132496 13 Busa Rebonded 5 cm 550 63 8 202 182 294112 14 Busa Rebonded 1,5 cm 800 80 10 202 182 367640
58
1605060 Total
Jurnal Teknik Industri ISSN 2622-5131 (Online) Vol. 8 No. 1 ISSN    1411-6340 (Print)

## 3) Perhitungan Throughput:
Ukuran jumlah aktivitas penyimpanan / pemakaian  yang terjadi per periode waktu. Perhitungan dilakukan berdasarkan pada  aktivitas  penerimaan  /  pemakaian  pada  gudang  bahan baku  rata  –  rata  per  bulanya.  Perhitunganya  adalah  aktivitas penerimaan  rata  –  rata  per  bulan  dibagi  dengan  jumlah
pemindahan  sekali  angkut  ditambah  dengan  aktivitas pengiriman  rata  –  rata  per  bulan  dibagi  dengan  jumlah pemindahan sekali angkut. Dimana jumlah pemindahan sekali angkut bahan baku adalah 1 kecuali untuk roda sebanyak 4 unit dan kayu 3 unit. Perhitungan Throughput dapat dilihat di Tabel IV

## TABEL IV PERHITUNGAN THROUGHPUT
4) Penempatan (Assignment)
Langkah dalam penempatan produk perangkingan  bahan baku berdasarkan perbandingan throughput dan penyimpanan dari  besar  ke  kecil.  Setelah  mendapatkan  perhitungan
throughput dan space requirement maka hitung perbandinganya.  Perhitungan  perbandingan throughput dan space requirement dapat dilihat pada Tabel V dan Tabel  VI
TABEL V
PERBANDINGAN THROUGHPUT DAN SPACE REQUIREMENT
No Bahan Baku September Oktober November Desember Januari Rata-rata September Oktober November Desember Januari Rata-rata 1 Kayu 42 33 35 57 38 41 40 32 32 56 40 40 27 2 Kain Hardpad 5 5 6 7 6 5.8 5 4 4 7 5 5 10.8 3 Kain Hardpad Anak 5 6 5 8 7 6.2 5 4 4 7 5 5 11.2 4 Kain Sponbon Hitam 6 5 6 7 6 6 5 4 4 7 5 5 11 5 Kain Sponbon Hitam Anak 6 6 5 7 6 6 5 4 4 7 5 5 11 6 Kain Sponbon Putih 6 5 5 8 6 6 5 4 4 7 5 5 11 7 Kain Sponbon Putih Anak 6 5 5 8 6 6 5 4 4 7 5 5 11 8 Serabut 5 6 6 7 7 6.2 5 4 4 7 5 5 11.2 9 Roda 21 17 17 29 21 21 20 16 16 28 20 20 10.25 10 Kawat Ulir 6 5 6 8 6 6.2 5 4 4 7 5 5 11.2 11 Kain Quilting 5 5 6 8 6 6 5 4 4 7 5 5 11 12 Kain Quilting Anak 6 6 5 7 6 6 5 4 4 7 5 5 11 13 Busa Rebonded 5 cm 5 5 6 8 7 6.2 5 4 4 7 5 5 11.2 14 Busa Rebonded 1,5 cm 5 6 6 8 6 6.2 5 4 4 7 5 5 11.2
Penerimaan
Pemakaian
Throughput (T)
No
Bahan Baku Throughput (T) Space Requirement T/S 1 Kayu 27 11 2.454545 2 Kain Hardpad 10.8 2 5.4 3 Kain Hardpad Anak 11.2 2 5.6 4 Kain Sponbon Hitam 11 2 5.5 5 Kain Sponbon Hitam Anak 11 2 5.5 6 Kain Sponbon Putih 11 2 5.5 7 Kain Sponbon Putih Anak 11 2 5.5 8 Serabut 11.2 2 5.6 9 Roda 10.25 2 5.125 10 Kawat Ulir 11.2 5 2.24 11 Kain Quilting 11 4 2.75 12 Kain Quilting Anak 11 4 2.75 13 Busa Rebonded 5 cm 11.2 8 1.4 14 Busa Rebonded 1,5 cm 11.2 10 1.12
Jurnal Teknik Industri ISSN 2622-5131 (Online)
Vol. 8 No. 1

## TABEL VI
PERBANDINGAN THROUGHPUT DAN SPACE REQUIREMENT SETELAH DIRANGKING

## a. Perhitungan Distance Traveled
Perhitungan  jarak  perjalanan  (distance  traveled) antara tiap slot penyimpanan dengan titik I/O. Jarak ini harus ditempuh material handling menuju slot yang ada dengan titik I/O sebagai titik awal perjalananya. Jarak perjalananya antara tiap slot dengan titik I/O diukur dengan menggunakan metode rectilinier  distance ,  dimana  jarak  diukur  sepanjang  lintasan dengan  menggunakan  garis  tegak  lurus  ( orthogonal )  satu dengan yang lainya. Tiap slot akan dihitung jaraknya dari titik I/O dengan menggunakan garis lurus. Salah satu pertimbangan
dalam  menghitung  jarak  adalah  lebarnya  gang  pada  gudan. Lebarnya  gang  pada  gudang  dapat  dihitung  dengan menghitung panjang diagonal dari material handling yang akan dipakai.  perpindahan  material  dilakukan  dengan  mengukur jarak titik masuk dan titik keluar dengan titik pusat pada blok penyimpanan dari masing-masing material. Perhitungan jarak perpindahan dihitung dengan menggunakan jarak rectilinear. Perhitungan  jarak  perpindahan  material  dapat  dilihat  pada Tabel VII
No Bahan Baku Throughput (T) Space Requirement T/S 1 Serabut 11.2 2 5.6 2 Kain Hardpad Anak 11.2 2 5.6 3 Kain Sponbon Hitam 11 2 5.5 4 Kain Sponbon Hitam Anak 11 2 5.5 5 Kain Sponbon Putih 11 2 5.5 6 Kain Sponbon Putih Anak 11 2 5.5 7 Kain Hardpad 10.8 2 5.4 8 Roda 10.25 2 5.125 9 Kain Quilting 11 4 2.75 10 Kain Quilting Anak 11 4 2.75 11 Kayu 27 11 2.454545 12 Kawat Ulir 11.2 5 2.24 13 Busa Rebonded 5 cm 11.2 8 1.4 14 Busa Rebonded 1,5 cm 11.2 10 1.12
Jurnal Teknik Industri
ISSN    1411-6340 (Print)

## TABEL VII JARAK PERJALANAN
Dari  tabel  di  atas  terlihat  bahwa  busa  tidak  ikut  dalam perhitungan,  karena  busa  merupakan  bahan  baku  utama  dari perusahaan  yang  membutuhkan  perhatian  khusus  oleh  para operator sehingga busa akan ditempatkan di dekat I/O gudang bahan baku.
b. Penempatan Bahan Baku
Penempatan produk dilakukan dengan cara menempatkan bahan baku dengan nilai T/S tertinggi pada slot dengan  jarak  terkecil,  lalu  produk  tertinggi  kedua  pada  slot terkecil kedua, dan seterusnya. Hasil penempatan bahan baku pada tiap slot dapat dilihat pada Tabel VIII.

## 5) Tata Letak Gudang Usulan
Setelah  dilakukan  perhitungan  dan  pembagian  slot, selanjutnya merancang tata letak gudang dengan mempertimbangkan luas gudang. Gambar 5. merupakan hasil rancangan tata letak usulan .
No Bahan Baku Kode Material Ukuran a b d1=|x-a| +| y-b| A1 20.2 x 18.2 m 11202.8838 3196.6915 14399.5753 A2 20.2 x 18.2 m 9182.8838 3196.6915 12379.5753 A3 20.2 x 18.2 m 7162.8838 3196.6915 10359.5753 A4 20.2 x 18.2 m 11202.8838 5016.6915 16219.5753 A5 20.2 x 18.2 m 9182.8838 5016.6915 14199.5753 A6 20.2 x 18.2 m 7162.8838 5016.6915 12179.5753 A7 20.2 x 18.2 m 11202.8838 6836.6915 18039.5753 A8 20.2 x 18.2 m 11202.8838 8656.6915 19859.5753 A9 20.2 x 18.2 m 11202.8838 10476.6915 21679.5753 A10 20.2 x 18.2 m 11202.8838 12496.6915 23699.5753 A11 20.2 x 18.2 m 11202.8838 14516.6915 25719.5753 B1 20.2 x 18.2 m 27262.0716 13932.4267 41194.4983 B2 20.2 x 18.2 m 27262.0716 15952.4267 43214.4983 C1 20.2 x 18.2 m 23629.8892 13932.4267 37562.3159 C2 20.2 x 18.2 m 23629.8892 15952.4267 39582.3159 D1 20.2 x 18.2 m 11259.4506 1604.234 12863.6846 D2 20.2 x 18.2 m 11259.4506 215.766 11475.2166 E1 20.2 x 18.2 m 7876.9126 1604.234 9481.1466 E2 20.2 x 18.2 m 7876.9126 215.766 8092.6786 F1 20.2 x 18.2 m 27188.8892 18752.1173 45941.0065 F2 20.2 x 18.2 m 27188.8892 20772.1173 47961.0065 G1 20.2 x 18.2 m 24134.9142 18752.1173 42887.0315 G2 20.2 x 18.2 m 24134.9142 20772.1173 44907.0315 H1 20.2 x 18.2 m 23446.382 409.2843 23855.6663 H2 20.2 x 18.2 m 21426.382 409.2843 21835.6663 I1 20.2 x 18.2 m 23446.382 2551.1196 25997.5016 I2 20.2 x 18.2 m 21426.382 2551.1196 23977.5016 J1 20.2 x 18.2 m 23130.5136 2575.9635 25706.4771 J2 20.2 x 18.2 m 23130.5136 4595.9635 27726.4771 J3 20.2 x 18.2 m 23130.5136 6615.9635 29746.4771 J4 20.2 x 18.2 m 25150.5136 6821.8864 31972.4 J5 20.2 x 18.2 m 27170.5136 6821.8864 33992.4 K1 20.2 x 18.2 m 27297.1365 9317.579 36614.7155 K2 20.2 x 18.2 m 25277.1365 9317.579 34594.7155 K3 20.2 x 18.2 m 27297.1365 11337.579 38634.7155 K4 20.2 x 18.2 m 25277.1365 11337.579 36614.7155 L1 20.2 x 18.2 m 22987.7978 9317.579 32305.3768 L2 20.2 x 18.2 m 20967.7978 9317.579 30285.3768 L3 20.2 x 18.2 m 22987.7978 11337.579 34325.3768 L4 20.2 x 18.2 m 20967.7978 11337.579 32305.3768 Kain Hardpad Anak 1 2 3 Kayu Kain Hardpad 4 5 11 12
Kain Sponbon Hitam
Kain Sponbon Hitam Anak 6 7 8 9 10 Kain Quilting Kain Quilting Anak Kain Sponbon Putih Kain Sponbon Putih Anak Serabut Roda Kawat Ulir
Jurnal Teknik Industri
ISSN    1411-6340 (Print)

## TABEL VIII PENEMPATAN BAHAN BAKU
No Bahan Baku Kode Material T/S A1
A2
A3 A4 A5 A6 A7 A8
A9
A10 A11 B1
B2 C1
C2 D1 D2 E1 E2
F1 F2 G1 G2
H1 H2 I1 I2 J1 J2 J3 J4 J5 K1 K2 K3 K4 L1 L2 L3 L4 11 Kain Quilting 5.5 12 Kain Quilting Anak 5.6 9 Roda 1.4 10 Kawat Ulir 5.5 7 Kain Sponbon Putih Anak 5.13 8 Serabut
5.4
5 Kain Sponbon Hitam Anak 5.5 6 Kain Sponbon Putih 2.75 3 Kain Hardpad Anak 2.75 4 Kain Sponbon Hitam 5.6 1 Kayu 5.5 2 Kain Hardpad
1.12
ISSN    1411-6340 (Print)
Gambar 5. Usulan 2 Tata Letak Gudang

## C. Simulasi Tata Letak Gudang Usulan
1) Verifikasi dan Validasi Tata Letak Gudang Usulan
Setelah dihasilkannya tata letak gudang usulan, kemudian tata letak gudang usulan tersebut dibuat model simulasi yang kemudian dilakukan verifikasi model. Dari hasil uji verifikasi, dapat terlihat bahwa model sudah dapat berjalan sesuai dengan proses  yang  dimaksud  oleh  pembuat  model  dan  tidak mengalami error.
Sama  seperti  model  awal  setelah  model  simulasi dikatakan  terverifikasi  selanjutnya  dilakukan  perhitungan  uji validasi. Uji validasi digunakan untuk  mengetahui dan untuk memastikan apakah model simulasi sudah merepresentasikan sistem  nyata.  Perhitungan  validasi  ini  sama  hal  nya  dengan model awal yaitu membandingkan waktu sistem nyata dengan waktu simulasi. Hasil perhitungan uji validasi untuk tata letak usulan dapat dilihat pada Tabel IX
Tabel IX Validasi Model Simulasi Tata Letak Usulan

## TABEL X UJI VALIDASI MODEL SIMULASI TATA LETAK USULAN
Dari data tabel diatas dapat diambil kesimpulan bahwa model usulan  dinyatakan  valid  karena  selang  nilai  interval  memuat angka nol (0).

## V. KESIMPULAN
Dari  hasil  pengolahan  dan  analisa  data  maka  dapat disimpulkan dari hasil evaluasi dengan menggunakan metode dedicated Storage dapat meminimalkan  waktu pengambilan bahan  baku  karena  berhasil  membuat  jalur  (gang)  di  setiap pallet yang  ada  dengan  ukuran  yang  pas.  Hasil  evaluasi tersebut  didapatkan  model  usulan  tata  letak  gudang  bahan baku.  Waktu  perpindahan  bahan  baku  berkurang  total sebanyak 35,86 menit.
Sistem Nyata Simulasi 1 80.124 78.66 1.464 2 96.678 97.45 -0.772
Orang Waktu Pengambilan Bahan Baku Selisih
rata2
0.35 standar deviasi 1.58
t
12.706 half width 14.2 batas bawah -13.85 batas atas 14.55 kesimpulan VALID
Jurnal Teknik Industri

## REFERENSI
[1] C.  Harrel, Simulation  Using  ProModel . Second  Edition ,  Singapore: McGraw-Hill, 2003.
[2] Heragu,  Sunderesh, Facilities  Design .  Boston:  PWS  Publishing Company, 1997.
[3] S. Mulcahy, The Toxicology of Cigarette Smoke and Environmental Tobacco Smoke . New York: Biochemicahal Toxicology, 1997.
[4] J.  A.  Tompkins, Facilities  Planning  Second  Edition .  Canada:  John Wiley & Sons, Inc, 2003.
[5] H.  Punomo, Perencanaan  dan  Perancangan  Fasilitas ,  Yogyakarta: Penerbit Graha Ilmu, 2004.
[6] S.  Wignjosoebroto, Tata  Letak  Pabrik  dan  Pemindahan  Bahan , Surabaya: Penerbit Guna Widya, 1996.