Fajri, Usulan Perbaikan Tata Letak Fasilitas Menggunakan Metode Systematic Layout Planning (SLP) dan Simulasi Arena

## USULAN PERBAIKAN TATA LETAK FASILITAS MENGGUNAKAN METODE SYSTEMATIC LAYOUT PLANNING (SLP) DAN SIMULASI ARENA
1 Fajri Zuli Martin, 2 Muhammad Isnaini Hadiyul Umam, 3 Melfa Yola, 4 Harpito, 5 Muhammad Nur 1,2,3,4,5 Program Studi Teknik Industri, Fakultas Sains dan Teknologi, Universitas Islam Negeri Sultan Syarif Kasim Riau Jl. HR. Soebrantas No. 155 Km. 15, Tuah Karya, Kec. Tampan, Riau 28293 Email: 11950214825@students.uin-suska.ac.id

## ABSTRAK
Pengetaman  Palet  X  adalah  sebuah  perusahaan  manufaktur  yang  bergerak  dalam  bidang pembuatan  palet  kayu.  Palet  Kayu  adalah sebuah susunan rangka  kayu  yang  biasanya  dibentuk menjadi alas atau peti untuk mengangkut barang agar dapat memudahkan forklift dalam proses pengangkatan barang. Permasalahan yang terdapat pada Pengetaman Palet X yaitu terdapat jarak yang terlalu jauh antar departemen dan antar mesin yang menyebabkan jarak material handling yang tinggi dan ukuran gudang produk jadi (warehouse) yang kecil sehingga terdapat 2 warehouse untuk memenuhi kebutuhan tempat peletakan produk jadi yang mana terletak cukup jauh yang menyebabkan  tingginya  jarak material  handling. Metode  yang  digunakan  untuk  menyelesaikan permasalahan  yang  ada  adalah dengan  menggunakan Metode Systematic Layout  Planning (SLP) dan  simulasi  Arena.  Pada layout awalan  memiliki  total  jarak  sebesar  160,235  m  dan  total  jarak tempuh  sebesar  9.308,84  m.  Setelah  melakukan  pengumpulan  dan  pengolahan  data,  maka diperoleh layout usulan yang memiliki material handling yang lebih kecil daripada material handling layout awalan yaitu total jarak sebesar 73,332 m dan total jarak tempuh sebesar 5.320,698 m. Pada pengolahan data untuk perencanaan kebutuhan gudang produk jadi (warehouse) didapatkan luas gudang sebesar 36,5 m2 dengan tinggi tumpukan maksimum sebanyak 20 tumpukan dan jumlah baris tumpukan sebanyak 50 tumpukan
Keywords : Tata Letak, Palet, Material Handling, Systematic Layout Planning, Arena.

## 1 PENDAHULUAN
Saat  ini,  sektor  industri  manufaktur  mengalami  perkembangan  yang  cepat,  menyebabkan munculnya  banyak  perusahaan  baru.  Namun,  pertumbuhan  jumlah  perusahaan  tidak  sejalan dengan  peningkatan  jumlah  konsumen,  sehingga  terjadi  persaingan  ketat  antara  perusahaan dalam  merebut  perhatian  konsumen.  Untuk  memenangkan  persaingan  tersebut,  perusahaan menggunakan  berbagai  strategi,  termasuk  dalam  efektivitas  pemasaran,  kecepatan  proses produksi, akurasi produksi, dan peningkatan citra perusahaan. Salah satu cara atau strategi untuk bersaing  dengan  pesaing  dan  menghasilkan  produk  berkualitas  adalah  dengan  merancang  tata letak fasilitas pabrik yang efektif dan efisien, dengan tujuan mengurangi material handling yang berlebihan selama proses produksi [15].
Penataan  pabrik  mencakup  perencanaan  dan  pengaturan  posisi  mesin,  peralatan,  aliran bahan, dan personel di setiap stasiun kerja. Apabila dilakukan dengan baik, ini akan meningkatkan efektivitas dan efisiensi operasional. Sebaliknya, tata letak yang tidak sesuai dapat mengakibatkan waktu pemindahan bahan menjadi tidak efektif. Tata letak yang optimal adalah yang dapat secara efektif  memanfaatkan  ruang  untuk  proses  guna  meningkatkan  penggunaan  ruang  secara berkualitas.  Aktivitas  dalam  industri  perlu  diorganisir  dan  didesain  sedemikian  rupa  sehingga terbentuk  aktivitas  yang  saling  mendukung  sesuai  dengan  aliran  bahan  dan  keterkaitan  antar kegiatan [1].
Pengetaman  Palet  X  adalah  sebuah  perusahaan  manufaktur  yang  bergerak  dalam  bidang pembuatan  palet  kayu.  Palet  Kayu  adalah sebuah susunan rangka  kayu  yang  biasanya  dibentuk menjadi alas atau peti untuk mengangkut barang agar dapat memudahkan forklift dalam proses pengangkatan barang. Salah 2 produk palet kayu yang diproduksi oleh pengetaman ini berukuran
Fajri, Usulan Perbaikan Tata Letak Fasilitas Menggunakan Metode Systematic Layout Planning (SLP) dan Simulasi Arena
76 cm x 96 cm dan 67 cm x 93 cm. Adapun permasalahan yang terdapat pada Pengetaman Palet X yaitu terdapat jarak yang terlalu jauh antar departmen dan antar mesin yang menyebabkan jarak material  handling yang  tinggi  dan  ukuran warehouse yang  kecil  sehingga  menyebabkan terdapatnya  2 warehouse yang  terletak  cukup  jauh  yang  menyebabkan  tingginya  jarak material handling . Gambar 1 merupakan gambar dari layout awalan.
Gambar 1 Layout Awalan
Berdasarkan layout awalan dapat dilihat bahwa jarak antara penumpukan papan belah dan balok belah dengan mesin potong memiliki jarak yang jauh. Pemindahan bahan work in process dari penyimpanan  papan  belah  dan  balok  belah  ke  mesin  potong  dibawa  menggunakan  gerobak angkong dengan melalui jalan yang sempit. Jalan yang dilalui dalam pemindahan bahan work in process dari penyimpanan papan belah dan balok belah ke mesin potong memiliki lebar ± 160cm.
Tabel 1 Jarak Antar Stasiun No Departemen Jarak (m) 1 Storage (A) – Mesin Sawmill (B) 11,061 2 Mesin Sawmill (B) – Penyimpanan  Papan  Belah (C) 7,502 3 Mesin Sawmill (B) – Penyimpanan  Balok  Belah (D) 4,049 4 Penyimpanan  Papan  Belah  (C) – Mesin  Potong (E) 22,704 5 Penyimpanan  Balok  Belah  (D) – Mesin  Potong (E) 19,104 6 Mesin Potong (E) – Mesin Ketam (F) 4,285 7 Mesin Potong (E) – Area Perakitan (G) 6,769 8 Mesin Ketam (F) – Area Perakitan (G) 4,619 9 Area Perakitan (G) – Warehouse 1 (H) 16,926 10 Area Perakitan (G) – Warehouse 2 (H) 29,236
Berdasarkan permasalahan yang telah dijelasakan maka keadaan tersebut bertentangan terhadap kriteria tata letak yang baik yang dikatakan oleh Apple (1990), bahwa tata letak yang baik memiliki jarak perpindahan bahan (material handling) yang singkat (minimun) antar departemen
Fajri, Usulan Perbaikan Tata Letak Fasilitas Menggunakan Metode Systematic Layout Planning (SLP) dan Simulasi Arena
dan  tidak  adanya  alur  proses  produksi  bolak-balik (backtracking) .  Tata  letak  yang  baik  harus dirancang sedemikian rupa sehingga jarak pemindahan barang diturunkan sampai batas minimum. Waktu proses pemindahan material antar operasi dapat dikurangi dengan cara mengurangi jarak perpindahan antar departemen, semakin dekat jarak perpindahan maka akan semakin baik.

## 2 TINJAUAN PUSTAKA Perencanaan Tata Letak Fasilitas
Salah satu hal yang terpenting dari tata letak pabrik adalah jarak, waktu, biaya, dan jarak perpindahan  material.  Tata  letak  fasilitas  produksi  menentukan  efisiensi  produksi  dalam  jangka panjang.  Suatu  proses  produksi  yang  memiliki  aliran  produksi  yang  panjang  membutuhkan pengaturan  tata  letak  dan  pemindahan  bahan  yang  efisien  sehingga  mengurangi back  tracking (arus  berbalik  arah)  pada  proses  produksi.  Pengaturan  tata  letak  fasilitas  produksi  juga  akan berguna dalam penentuan penempatan luas mesin maupun fasilitas penunjang produksi lainnya, perpindahan material, penyimpanan material maupun perpindahan pekerja [10].
Berikut beberapa tipe – tipe pola aliran produksi [12]:
a. Straight Line (Pola Aliran Garis Lurus)
Pada umumnya pola ini digunakan untuk proses produksi yang pendek dan relative sederhana, dan terdiri atas beberapa komponen
b. U-Shaped
Dilihat  dari  bentuknya,  pola  aliran  ini  digunakan  bila  kita  menginginkan  akhir dan  awal  proses  produksi  berada  di  lokasi  yang  sama.  Keuntungannya  adalah  meminimasi penggunaan fasilitas material handling dan mempermudah pengawasan
c. Circular
Pola  ini  digunakan  apabila  departemen  penerimaan  dan  pengiriman  berada  di  lokasi  yang sama  Pola  ini  digunakan  apabila  departemen  penerimaan  dan  pengiriman  berada  di  lokasi yang sama
Material Handling dan From to Chart Material handling merupakan upaya kegiatan transportasi (pengangkutan) yang dilakukan dalam perusahaan manufacture/ industri, yang artinya memindahkan bahan baku, barang setengah jadi atau barang jadi dari tempat asal ketempat tujuan yang telah ditetapkan dengan cara yang terbaik  tanpa  mengalami  perubahan  baik  secara  fisik,  biologi,  dan  kimiawi  pada  bahan  baku tersebut.  Ada  beberapa  prinsip  dalam  pemindahan  bahan  yaitu  prinsip  efektifitas  dan  efisiensi dalam jarak pemindahan, prinsip ukuran satuan, dan muatan satuan [7].
FTC adalah sebuah teknik konvensional yang secara umum digunakan dalam perencanaan pabrik  dan material  handling dalam  suatu  proses  produksi.  Sebelum  melakukan  analisis,  harus diketahui terlebih dahulu stasiun kerja apa saja yang ada atau terlibat dalam produksi. Kegunaan dari from-to chart , antara lain digunakan untuk menganalisis perpindahan bahan guna mengetahui keterkaitan  antar  lintas  produksi  dan  menunjukkan  adanya  ketergantungan  pada  satu  kegiatan dengan kegiatan lainnya, juga keterkaitan antara beberapa bahan, komponen-komponen produk itu sendiri, dan sebagainya yang terlibat dalam produksi [11].
From to Chart akan menunjukan sejumlah aktivitas perjalanan dari satu lokasi menuju lokasi kerja  yang  lain.  Yang  mana  analisa  nantinya  akan  didasarkan  pada  bobot/ volume  material yang harus  dipindahkan  dan  jarak  perpindahan  yang  harus  ditempuh.  Prinsip  yang  diterapkan  dalam analisa aliran material dengan menggunakan from to chart adalah mencoba mencari total material handling yang minimal dengan cara [9].

## Perencanaan Kebutuhan Gudang, Stasiun Kerja Mandiri dan Ruang
Gudang dapat didefinisikan sebagai tempat yang dibebani tugas untuk menyimpan barang yang akan dipergunakan dalam produksi sampai barang diminta sesuai dengan jadwal produksi.
Fajri, Usulan Perbaikan Tata Letak Fasilitas Menggunakan Metode Systematic Layout Planning (SLP) dan Simulasi Arena
Gudang berfungsi sebagai buffer atau penyeimbang dan untuk menentukan langkah selanjutnya suatu perusahaan, apakah perusahaan akan menggunakan gudang untuk komersil atau lebih baik digunakan sendiri. Dalam perdagangan, gudang digunakan untuk pelayanan beberapa konsumen yang berbeda-beda dan secara umum, mempunyai tenaga kerja yang cukup serta perlengkapan [3].
Luas area yang dibutuhkan oleh sebuah stasiun kerja ditentukan oleh luas area mesin dan peralatan, area kerja operator, serta penumpukan barang setengah jadi. Selain ketiga faktor diatas, kita  memerlukan  pula  adanya allowance atau  kelonggaran.  Adapun allowance yang  diberikan berkisar  antara  150%  sampai  300%  luas  total  ketiga  area,  tergantung  pada  struktur  bangunan fasilitas [5].
Kebutuhan ruang adalah luas ruangan atau luas area yang dibutuhkan setiap fasilias dalam menjalankan  kegiatan  proses  produksi,  kebutuhan  ruang  meliputi  dimensi  tiap  fasilitas  dan allowance yang diberikan. Pada analisis kebutuhan ruang akan dilakukan perbandingan luas area yang digunakan pada layout eksisting dan luas area yang digunakan untuk layout usulan [4].
Systematic Layout Planning (SLP) Systematic  Layout  Planning (SLP)  adalah  suatu  metode  yang  diterapkan  dengan  maksud menciptakan  aliran material  handling yang  efisien,  dengan  memperhatikan  urutan  operasi  serta hubungan antar aktivitasnya. Penerapan perancangan tata letak menggunakan Systematic Layout Planning (SLP)  bertujuan  untuk  menangani  berbagai  jenis  masalah,  termasuk  dalam  aspek produksi, transportasi, pergudangan, dan aktivitas kantor lainnya [8].

## 1. Activity Relationship Chart (ARC)
Peta  hubungan  aktivitas,  atau  yang  dikenal  sebagai Activity  Relationship  Chart (ARC), merupakan metode atau teknik sederhana dalam perencanaan tata letak fasilitas atau departemen berdasarkan tingkat keterkaitan aktivitas. ARC menentukan hubungan antara mesin atau fasilitas pengujian  melalui  diskusi  dan  wawancara  dengan  operator  pengujian.  Hubungan  antar  fasilitas sering  diartikan  sebagai  persyaratan  kedekatan.  Jika  terdapat  dua  mesin  atau  fasilitas  yang memiliki hubungan yang erat, maka perlu ditempatkan secara berdekatan, dan sebaliknya [6].
2. Activity Relationship Diagram (ARD)
Activity  relationship  diagram (ARD)  sendiri  merupakan  diagram  keterkaitan  kegiatan  atau hubungan  antar  aktivitas  dibuat  menggunakan  informasi  dari  peta  keterkaitan  kegiatan  yang digunakan menjadi dasar perencanaan keterkaitan antara pola aliran barang dan lokasi kegiatan pelayanan  dihubungkan  dengan  kegiatan  produksi.  Dasar  untuk  membuat activity  relationship diagram adalah  tabel  skala  perioritas,  jadi  yang  menempati  prioritas  pertama  pada  tabel  skala prioritas  harus  didekatkan  letaknya  lalu  diikuti  prioritas  berikutnya  untuk  didekatkan  pada departemen atau mesin di kolom paling kiri [13].

## Software Arena
Simulasi  menggunakan  komputer  untuk  mempelajari  sistem  secara  numerik,  dimana dilakukan pengumpulan data untuk melakukan estimasi statistik untuk mendapatkan karakteristik asli dari system . Model merupakan representasi yang disederhanakan dari sistem nyata. Kegiatan harus selalu dilihat dari segi upaya elemen sistem secara rinci yang dilakukan mekanika secara rinci ke  aliran  keseluruhan  entitas  dan  pemanfaatan  sumber  daya.  Kelebihan  dari  metode  simulasi menggunakan software Arena adalah kemampuan model dalam merepresentasikan sistem nyata dengan cukup akurat, sehingga, bottleneck dapat teridentifikasi dan dapat mengoptimalkan nilai efisiensi keseimbangan lintasan produksi. Software Arena dapat terintegrasi dengan baik dengan teknologi Microsoft termasuk Visual Basic [14].
3 METODE PENELITIAN
Adapun beberapa tahapan pada pengolahan data adalah sebagai berikut:
1. Perhitungan perencanaan stasiun kerja mandiri (SKM)
Fajri, Usulan Perbaikan Tata Letak Fasilitas Menggunakan Metode Systematic Layout Planning (SLP) dan Simulasi Arena
Pada  tahap  ini  dilakukan  perhitungan  masing-masing  luas  mesin,  luas  operator,  total  luas penumpukan, luas area mesin dan total area mesin.
2. Perhitungan perencanaan kebutuhan gudang produk jadi (Warehouse) Pada  tahap  ini  dilakukan  pengolahan  data  terkait  jumlah  tumpukan  palet  kayu  yang diharapkan, tinggi tumpukan dan luas area maksimum.
3. Perhitungan perencanaan kebutuhan ruang Pada tahap ini dilakukan perhitungan luas masing-masing ruang
4. Perhitungan material handling awalan Pada tahap ini dilakukan perhitungan frekuensi, jarak antar departemen, jarak tempuh dan persentase jarak
5. Perencanaan keterkaitan kegiatan lantai produksi dan fasilitas keseluruhan Pada  tahap  ini  dilakukan  perencanaan Activity  Relationship  Chart (ARC), Worksheet,  Total Closeness Rating (TCR), Block Template, Area Relationship Diagram (ARD) dan Area Allocating Diagram (AAD)
6. Perhitungan material handling layout usulan terpilih
Pada tahap ini dilakukan perhitungan frekuensi, jarak antar departemen, jarak tempuh dan persentase jarak
7. Simulasi menggunakan software Arena
Pada tahap ini dilakukan proses input analyzer, pembuatan layout awalan dan simulasi layout awalan.
4 HASIL DAN PEMBAHASAN
Perencanaan Stasiun Kerja Mandiri (SKM) dan Ruang Tabel 2 Rekapitulasi Perencanaan Stasiun Kerja Mandiri (SKM) No Nama Departemen Luas (m) Jlh Dept Luas Operator (m) Total Luas P L P L 1 Lantai produksi 14,1 13,65 1 0,7 0,6 192,465 a  Mesin sawmill 5,9 3,8 1 0,7 0,6 22,25 b  Mesin potong 0,9 4,25 1 0,7 0,6 8,2 c  Mesin ketam 0,8 0,8 1 0,7 0,6 4,3 d  Area perakitan 5 4 1 0,7 0,6 20 e  Area penyimpanan papan belah 2,6 11 1 - - 28,6 f  Area penyimpanan balok belah 3,1 2,6 1 - - 8,06 2    Area storage 15 12 1 - - 180 3    Ruang kantor 5 5 1 - - 25 4    Area pembakaran 3,5 3 1 - - 10,5 5    Ruang istirahat pekerja 5,6 4,5 1 - - 25,2 6    Ruang toilet 1,5 1,5 1 - - 2,25 7    Area parkir 7 5 1 - - 35 8 Warehouse 7,6 4,8 1 - - 36,5 Gudang Produk Jadi (Warehouse) Tabel 3 Perencanaan Gudang Bahan Jadi Produk Jadi Target Produksi (TP) Tinggi Tumpukan Maksimum (S) Jumlah Tumpukan yang Diharapkan (Q) Luas Area Maksimum (L) Palet Kayu 1000 20 50 36,5 Total 36,5 m 2
Penggambaran  visualisasi  untuk warehouse (gudang  produk  jadi)  dapat  dilihat  pada Gambar 2  dengan panjang 7,6 m dan lebar 4,8 m.
Fajri, Usulan Perbaikan Tata Letak Fasilitas Menggunakan Metode Systematic Layout Planning (SLP) dan Simulasi Arena

## Gambar 2 Warehouse
Material Handling Awalan
Tabel 4 Rekapitulasi Jarak Material Handling Palet Kayu Ukuran 76cm x 96cm No Material MH Dept Frekuensi Jarak (m) Jarak Tempuh (m) % Jarak 1 Kayu  Tapak (96x9x2 cm) Manual A-B 150 11,061 1.659,15 17,823 Manual B-C 90 7,502 675,1 7,252 Gerobak C-E 15 22,704 340,56 3,658 Manual E-F 45 4,285 192,8 2,071 Manual F-G 45 4,619 207,855 2,233 2 Kayu Broti (9x9x8 cm) Manual B-D 9 4,049 36,441 0,391 Gerobak D-E 9 19,104 171,936 1,847 Manual E-G 150 6,769 1.015,35 10,907 3 Kayu Tulang (96x9x2 cm) Gerobak C-E 15 22,704 340,56 3,658 Manual E-F 45 4,285 192,8 2,071 Manual F-G 45 4,619 207,855 2,233 4 Kayu Daun (76x9x2 cm) Gerobak C-E 35 22,704 794,64 8,536 Manual E-F 105 4,285 449,9 4,833 Manual F-G 105 4,619 484,995 5,210 5 Palet  Ukuran 76cm x 96cm Manual G-H 150 16,926 2.538,9 27,274 Total 160,235 9.308,84 100 Tabel 5 From to Chart Berdasarkan % Jarak Untuk Palet Ukuran 76cm x 96cm From To A B C D E F G H TOT AL A B 17,823 17,823 C 7,252 7,252 D 0,391 0,391 E 3,658+3,65 8+8,536 1,847 17,699
Fajri, Usulan Perbaikan Tata Letak Fasilitas Menggunakan Metode Systematic Layout Planning (SLP) dan Simulasi Arena
F 2,071+2, 071+4,8 33 8,975 G 10,907 2,233+2, 071+5,21 0 20,421 H 27,274 27,274 TOT AL 17,823  7,643 15,852 1,847 19,882 9,514 27,274 100 Tabel 6 Rekapitulasi Jarak Material Handling Palet Kayu Ukuran 67cm x 93cm No Material MH Dept Frekuensi Jarak (m) Jarak Tempuh (m) % Jarak 1 Kayu  Tapak (93x9x2 cm) Manual A-B 150 11,061 1.659,15 17,823 Manual B-C 90 7,502 675,1 7,252 Gerobak C-E 15 22,704 340,56 3,658 Manual E-F 45 4,285 192,8 2,071 Manual F-G 45 4,619 207,855 2,233 2 Kayu Broti (9x9x8 cm) Manual B-D 9 4,049 36,441 0,391 Gerobak D-E 9 19,104 171,936 1,847 Manual E-G 150 6,769 1.015,35 10,907 3 Kayu Tulang (93x9x2 cm) Gerobak C-E 15 22,704 340,56 3,658 Manual E-F 45 4,285 192,8 2,071 Manual F-G 45 4,619 207,855 2,233 4 Kayu Daun (67x9x2 cm) Gerobak C-E 35 22,704 794,64 8,536 Manual E-F 105 4,285 449,9 4,833 Manual F-G 105 4,619 484,995 5,210 5 Palet  Ukuran 67cm x 93cm Manual G-H 150 16,926 2.538,9 27,274 Total 160,235 9.308,84 100 Tabel 7 From to Chart Berdasarkan % Jarak Untuk Palet Ukuran 67cm x 93cm From To A B C D E F G H TOT AL A B 17,823 17,823 C 7,252 7,252 D 0,391 0,391 E 3,658+3,65 8+8,536 1,847 17,699 F 2,071+2, 071+4,8 33 8,975 G 10,907 2,233+2, 20,421
Fajri, Usulan Perbaikan Tata Letak Fasilitas Menggunakan Metode Systematic Layout Planning (SLP) dan Simulasi Arena
071+5,21 0 H 27,274 27,274 TOT AL 17,823  7,643 15,852 1,847 19,882 9,514 27,274 100
Activity Relationship Chart (ARC) dan Area Relationship Diagram (ARD)
Kode Deskripsi Alasan 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 Value A E O U X Closeness Mutlak Penting Sangat Penting Penting Biasa Tidak Penting Tidak Dikehendaki Urutan aliran kerja Menggunakan pegawai yang sama Memudahkan pemindahan bahan Bising, debu, getaran dan bau Menggunakan ruangan yang sama Kemudahan pengawasan Menggunakan peralatan kerja yang sama Tidak Berhubungan Menggunakan personal yang sama Fasilitas saling terkait Beban bahan Fasilitas penting untuk pekerja Meminimalisasi waktu kerja Tidak dikehendaki I 1 2 Mesin Sawmill Penumpukan Papan Belah Penumpukan Balok Belah Mesin Potong Mesin Ketam Area Perakitan 1 2 3 4 5 3 4 5 6 1 2 3 4 5 6 E U I O O O I U U U U U U U U 6 1,3,9,11,13 1,3,9,11,13 8 8 8 5,9 1,3,10,13 8 8 8 8 8 8 1,3,10,13 1,3,10,13 Gambar 3 ARC Lantai Produksi A = - E = 4 X = - 2 Penumpukan Papan Belah U = 5,6 I = - O = 1,3 A = - E = - X = - 1 Mesin Sawmill U = 4,5,6 I = - O = 2,3 A = - E = 2 X = - 4 Mesin Potong U = 1,3,6 I = 5 O = - A = - E = - X = - 5 Mesin Ketam U = 1,2,3 I = 4,6 O = - A = - E = - X = - 6 Area Perakitan U = 1,2,3,4 I = 5 O = - A = - E = - X = - 3 Penumpukan Balok Belah U = 4,5,6 I = -
O = 1,2
Gambar 4 ARD Lantai Produksi 1
Fajri, Usulan Perbaikan Tata Letak Fasilitas Menggunakan Metode Systematic Layout Planning (SLP) dan Simulasi Arena
A = - E = 4 X = - 2 Penumpukan Papan Belah U = 5,6 I = - O = 1,3 A = - E = - X = - 1 Mesin Sawmill U = 4,5,6 I = - O = 2,3
A = - E = 2 X = - 4 Mesin Potong U = 1,3,6 I = 5 O = - A = - E = - X = - 5 Mesin Ketam U = 1,2,3 I = 4,6 O = - A = - E = - X = - 6 Area Perakitan U = 1,2,3,4 I = 5 O = - A = - E = - X = - 3 Penumpukan Balok Belah U = 4,5,6 I = - O = 1,2
Gambar 5 ARD Lantai Produksi 2
Gambar 6 adalah gambar Activity Relationship Chart (ARC) fasilitas keseluruhan
Value A E O U X Closeness Mutlak Penting Sangat Penting Penting Biasa Tidak Penting Tidak Dikehendaki I Kode Deskripsi Alasan 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 Urutan aliran kerja Menggunakan pegawai yang sama Memudahkan pemindahan bahan Bising, debu, getaran dan bau Menggunakan ruangan yang sama Kemudahan pengawasan Menggunakan peralatan kerja yang sama Tidak Berhubungan Menggunakan personal yang sama Fasilitas saling terkait Beban bahan Fasilitas penting untuk pekerja Meminimalisasi waktu kerja Tidak dikehendaki 1 2 Lantai Produksi Area Storage Ruang Kantor Area Pembakaran Ruang Istirahat Pekerja Ruang Toilet Area Parkir Warehouse 1 2 3 4 5 6 7 2 3 4 5 6 7 8 3 4 5 6 7 8 8 A E E I I I I O O O U U U U U U U U U U U U U O O O O U 1 3,10,11,13 4 3 12 12 8 1,3,10,11,13 8 8 12 8 8 8 8 8 12 6 6 4,8 8 8,14 8,14 12 8 12 8 8 8 Gambar 6 ARC Fasilitas Keseluruhan A = - E = 1 X = - 2 Area Storage U = 3,4,6,7 I = - O = 5,8 A = 8 E = 2,5 X = - 1 Lantai Produksi U = 3,7 I = 6 O = 4 A = - E = - X = - 4 Area Pembakaran U = 2,3,5,6,7,8 I = - O = 1 A = - E = 1 X = - 5 Ruang Istirahat Pekerja U = 3,4,7 I = 8 O = 2,6 A = - E = - X = - 6 Ruang Toilet U = 2,4,7 I = 1 O = 3,5,8 A = - E = - X = - 3 Ruang Kantor U = 1,2,4,5 I = 7,8 O = 6 A = - E = - X = - 7 Area Parkir U = 1,2,4,5,6 I = 3 O = 8 A = 1 E = - X = - 8 Warehouse U = 4 I = 3,5 O = 2,6,7
Fajri, Usulan Perbaikan Tata Letak Fasilitas Menggunakan Metode Systematic Layout Planning (SLP) dan Simulasi Arena

## Gambar 7 ARD Fasilitas Keseluruhan 1
A = - E = 1 X = - 2 Area Storage U = 3,4,6,7 I = - O = 5,8 A = 8 E = 2,5 X = - 1 Lantai Produksi U = 3,7 I = 6 O = 4 A = - E = - X = - 4 Area Pembakaran U = 2,3,5,6,7,8 I = - O = 1 A = - E = 1 X = - 5 Ruang Istirahat Pekerja U = 3,4,7 I = 8 O = 2,6 A = - E = - X = - 6 Ruang Toilet U = 2,4,7 I = 1 O = 3,5,8 A = - E = - X = - 3 Ruang Kantor U = 1,2,4,5 I = 7,8 O = 6 A = - E = - X = - 7 Area Parkir U = 1,2,4,5,6 I = 3 O = 8 A = 1 E = - X = - 8 Warehouse U = 4 I = 3,5 O = 2,6,7

## Gambar 8 ARD Fasilitas Keseluruhan 2
Tabel 8 Perbandingan Jarak Material Handling Usulan AAD Layout Gabungan Departement Jarak Material Handling (m) Awalan Gabungan Lantai Produksi 1 dan Fasilitas Keseluruhan 1 Gabungan Lantai Produksi 1 dan Fasilitas Keseluruhan 2 Gabungan Lantai Produksi 2 dan Fasilitas Keseluruhan 1 Gabungan Lantai Produksi 2 dan Fasilitas Keseluruhan 2 Area Storage  - Mesin Sawmill 11,061 14,13 10,531 16,46 10,937 Mesin Sawmill – Penyimpanan  Papan Belah 7,502 7,349 7,349 5,55 5,55 Departement Jarak Material Handling (m) Awalan Gabungan Lantai Produksi 1 dan Fasilitas Keseluruhan 1 Gabungan Lantai Produksi 1 dan Fasilitas Keseluruhan 2 Gabungan Lantai Produksi 2 dan Fasilitas Keseluruhan 1 Gabungan Lantai Produksi 2 dan Fasilitas Keseluruhan 2 Mesin Sawmill – Penyimpanan Balok Belah 4,049 4,904 4,904 7,212 7,212 Penyimpanan  Papan Belah – Mesin Potong 22,704 4,932 4,932 6,147 6,147 Penyimpanan Balok Belah – Mesin Potong 19,104 8,818 8,818 8,224 8,224 Mesin Potong – Mesin Ketam 4,285 2,858 2,858 2,858 2,858
Fajri, Usulan Perbaikan Tata Letak Fasilitas Menggunakan Metode Systematic Layout Planning (SLP) dan Simulasi Arena
Mesin  Potong – Area Perakitan 6,769 5,468 5,468 5,638 5,638 Mesin  Ketam – Area Perakitan 4,619 2,65 2,65 2,783 2,783 Area Perakitan - Warehouse 16,926 14,914 4,942 16,46 6,519 Total 97,019 66,023 52,452 71,332 55,868 4.1 Material Handling Layout Usulan Tabel 9 Rekapitulasi Jarak Material Handling Palet Kayu Ukuran 76cm x 96cm No Material MH Dept Frekuensi Jarak (m) Jarak Tempuh (m) % Jarak 1 Kayu  Tapak (96x9x2 cm) Manual A-B 150 10,531 1579,65 29,689 Manual B-C 90 7,349 661,41 12,431 Gerobak C-E 15 4,932 73,98 1,390 Manual E-F 45 2,858 128,61 2,417 Manual F-G 45 2,65 119,25 2,241 2 Kayu Broti (9x9x8 cm) Manual B-D 9 4,904 44,136 0,830 Gerobak D-E 9 8,818 79,362 1,492 Manual E-G 150 5,468 820,2 15,415 3 Kayu  Tulang (96x9x2 cm) Gerobak C-E 15 4,932 73,98 1,390 Manual E-F 45 2,858 128,61 2,417 Manual F-G 45 2,65 119,25 2,241 4 Kayu Daun (76x9x2 cm) Gerobak C-E 35 4,932 172,62 3,244 Manual E-F 105 2,858 300,09 5,640 Manual F-G 105 2,65 278,25 5,230 5 Palet  Ukuran 76cm x 96cm Manual G-H 150 4,942 741,3 13,932 Total 73,332 5.320,698 100 Tabel 10 From to Chart Berdasarkan % Jarak Untuk Palet Ukuran 76cm x 96cm From To A B C D E F G H TOT AL A B 29,689 29,689 C 12,431 12,431 D 0,830 0,83 E 1,390+1,390 +3,244 1,492 7,516 F 2,417+2, 417+5,6 40 10,474 G 15,415 2,241+2, 241+5,23 0 25,127 H 13,932 13,932
Fajri, Usulan Perbaikan Tata Letak Fasilitas Menggunakan Metode Systematic Layout Planning (SLP) dan Simulasi Arena
TOTAL 29,689 13,261 6,024 1,492 25,889 9,712 13,932 100 Tabel 11 Rekapitulasi Jarak Material Handling Palet Kayu Ukuran 67cm x 93cm No Material MH Dept Frekuensi Jarak (m) Jarak Tempuh (m) % Jarak 1 Kayu  Tapak (93x9x2 cm) Manual A-B 150 10,531 1579,65 29,689 Manual B-C 90 7,349 661,41 12,431 Gerobak C-E 15 4,932 73,98 1,390 Manual E-F 45 2,858 128,61 2,417 Manual F-G 45 2,65 119,25 2,241 2 Kayu Broti (9x9x8 cm) Manual B-D 9 4,904 44,136 0,830 Gerobak D-E 9 8,818 79,362 1,492 Manual E-G 150 5,468 820,2 15,415 3 Kayu  Tulang (93x9x2 cm) Gerobak C-E 15 4,932 73,98 1,390 Manual E-F 45 2,858 128,61 2,417 Manual F-G 45 2,65 119,25 2,241 4 Kayu Daun (63x9x2 cm) Gerobak C-E 35 4,932 172,62 3,244 Manual E-F 105 2,858 300,09 5,640 Manual F-G 105 2,65 278,25 5,230 5 Palet  Ukuran 67cm x 93cm Manual G-H 150 4,942 741,3 13,932 Total 73,332 5.320,698 100 Tabel 12 From to Chart Berdasarkan % Jarak Untuk Palet Ukuran 67cm x 93cm From To A B C D E F G H TOT AL A B 29,689 29,689 C 12,431 12,431 D 0,830 0,83 E 1,390+1,39 0+3,244 1,492 7,516 From To A B C D E F G H TOT AL F 2,417+2, 417+5,6 40 10,474 G 15,415 2,241+2, 241+5,23 0 25,127 H 13,932 13,932 TOT AL 29,689 13,261 6,024 1,492 25,889 9,712 13,932 100
Layout Usulan Terpilih
Fajri, Usulan Perbaikan Tata Letak Fasilitas Menggunakan Metode Systematic Layout Planning (SLP) dan Simulasi Arena

## Gambar 9 Layout Usulan Terpilih
Simulasi Software Arena
Berikut ini merupakan simulasi proses produksi Pengetaman Palet X selama 1 bulan dengan 26 hari kerja menggunakan software Arena
Gambar 10 Model Layout Awalan Setelah  dibuat  model  konseptual  maka  selanjutnya  melakukan  validasi  model  dengan perintah check  model pada menu  run .  Model  dikatakan valid jika  muncul  notifikasi no  errors  or warnings in model seperti gambar berikut
Fajri, Usulan Perbaikan Tata Letak Fasilitas Menggunakan Metode Systematic Layout Planning (SLP) dan Simulasi Arena
Gambar 11 Check Model Layout Awalan Tabel 13 Rekapitulasi Kebutuhan Mesin No Mesin Jumlah Mesin Di Pengetaman Jumlah Kebutuhan Mesin 1 Mesin Sawmill 1 1 2 Mesin Potong 1 1 3 Mesin Ketam 1 1
Berdasarkan  Tabel  13  yaitu  tabel  hasil  rekapitulasi  kebutuhan  mesin  diketahui  bahwa jumlah  masing-masing  mesin  yang  ada  pada  Pengetaman  Palet  X  saat  ini  telah  mencukupi  dan mampu memenuhi kebutuhan kapasitas produksi yang ditandai dengan tidak adanya penumpukan dan number out sama besar dengan number in .
5 KESIMPULAN
Pada layout awalan  memiliki  total  jarak  sebesar  160,235  m  dan  total  jarak  tempuh  sebesar 9.308,84 m. Setelah melakukan pengumpulan dan pengolahan data, maka diperoleh layout usulan yang memiliki material handling yang lebih kecil daripada material handling layout awalan yaitu total jarak sebesar 73,332 m dan total jarak tempuh sebesar 5.320,698 m.
Pada  pengolahan  data  untuk  perencanaan  kebutuhan  gudang  produk  jadi (warehouse) didapatkan  luas  gudang  sebesar  36,5  m2  dengan  tinggi  tumpukan  maksimum  sebanyak  20 tumpukan dan jumalah baris tumpukan sebanyak 50 tumpukan.

## REFERENSI
[1]      Adiasa, I., Suarantalla, R., Rafi, M. S., & Hermanto, K. (2020). Perancangan Ulang Tata Letak Fasilitas  Pabrik  Di  CV.  Apindo  Brother  Sukses  Menggunakan  Metode  Systematic  Layout Planning (SLP). Performa: Media Ilmiah Teknik Industri , 19 (2).
[2] Apple, J. M. (1990). Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan (Edisi ke-3). Bandung: ITB Press
[3] Hadiguna, Rika A., & Heri S., 2008. Tata Letak Pabrik. Yogyakarta: CV. Andi Offset.
[4]  Nabilah, P. M., Suryadhini, P. P., & Juliani, W. (2019). Perancangan Tata Letak Fasilitas Pabrik Pada  Pt.  Nagoya  Untuk  Meminimasi  Waiting  Time  Dengan  Metode  Algoritma  Aldep. eProceedings of Engineering , 6 (2).
[5] Husen,  T.  A.,  Suryadhini,  P.  P.,  &  Astuti,  M.  D.  (2020,  November).  Perancangan  tata  letak fasilitas  untuk  meminimasi  jarak  material  handling  pada  UKM  XYZ  menggunakan  metode ALDEP.  In Prosiding  Seminar  dan  Konferensi  Nasional  IDEC  7  th  2020  (Industrial  Engineering Conference) (p. 1).
Fajri, Usulan Perbaikan Tata Letak Fasilitas Menggunakan Metode Systematic Layout Planning (SLP) dan Simulasi Arena
[6]  Jamalludin,  J.,  &  Ramadhan,  H.  (2020).  Metode  Activity  Relationship  Chart  (Arc)  Untuk Analisis Perancangan Tata Letak Fasilitas Pada Bengkel Nusantara Depok. Bulletin of Applied Industrial Engineering Theory , 1 (2).
[7] Maslihan.  (2020). Analisis  Material  Handling  Proses  Produksi  Pengolahan  Kayu  Di  Sub Departement Produksi ( Wood Center ) Pada Perusahaan Woodworking Manufacture . 1 – 12.
[8]  Moengin,  P.,  Riyadina,  R.  R.,  &  Sari,  D.  K.  (2019).  Perbaikan  Tata  Letak  Lantai  Produksi Menggunakan Metode Simulasi dan Systematic Layout Planning untuk Meminimasi Waktu Produksi di PT. Lestari Teknik Plastikatama. Jurnal Teknik Industri , 9 (3), 136-144.
[9]  Wignjosoebroto, S (2003). Pengantar Teknik dan Manajemen Industri, Guna Widya, Surabaya [10]  Pramesti, M., Subagyo, H. S. H., & Aprilia, A. (2019). Perencanaan Ulang Tata Letak Fasilitas Produksi Keripik Nangka Dan Usulan Keselamatan Kesehatan Kerja (Studi Kasus Di Umkm Duta Fruit Chips, Kabupaten Malang). Agrisocionomics: Jurnal Sosial Ekonomi Pertanian , 3 (2), 150-164.
[11]  Hartari,  E.,  &  Herwanto,  D.  (2021).  Perancangan  Tata  Letak  Stasiun  Kerja  dengan Menggunakan Metode Systematic Layout Planning. Jurnal Media Teknik dan Sistem Industri , 5 (2), 118-125.
[12]  RAMDAN, L. D., ARIANTO, B., & BHIRAWA, W. T. (2021). Perancangan Ulang Tata Letak Pusat Pemeliharaan  Bus  Transjakarta  Dengan  Metode  Activity  Relationship  Chart  Untuk Meningkatkan  Efektivitas  Dan  Efisiensi  Kerja  Pada  Pt  Citrakarya  Pranata. Jurnal  Teknik Industri , 9 (2).
[13]  Simanjuntak, R. A., & Mawadati, A. (2021). Usulan Perbaikan Tata Letak Fasilitas Produksi di PT. XYZ. PROSIDING SNAST , 93-100.
[14]  Siska, M., Sari, D. R. M., Hartati, M., & Nur, M. (2019, November). Rancang Ulang Tata Letak Fasilitas Pabrik dengan Metode Systematic Layout Planning dan Simulasi ARENA di Industri Pallet Kayu. In Seminar Nasional Teknologi Informasi, Komunikasi dan Industri (SNTIKI) 11 (pp. 656-667). Fakultas Sains dan Teknologi Universitas Islam Negeri Sultan Syarif Kasim Riau
[15]  Utari, P. W., Hasibuan, Y. M., & Nasution, R. H. (2020). Perancangan Ulang Tata Letak Fasilitas Dengan Menggunakan Metode Konvensional Berbasis 5S. JiTEKH , 8 (2), 85-91.