## APLIKASI LEAN SIX-SIGMA UNTUK MENGURANGI PEMBOROSAN DI BAGIAN PACKAGING SEMEN
Reni Dwi Astuti 1* , Lathifurahman 1
1 Program Studi Teknik Industri, Universitas Ahmad Dahlan, Yogyakarta, Kampus 4 UAD Ring Road Selatan, Tamanan, Bantul, Daerah Istimewa Yogyakarta
* E-mail: reni_dwiastuti@ie.uad.ac.id

## ABSTRAK
Hasil observasi di PT. Holcim Indonesia Tbk, pabrik Cilacap, didapati banyaknya pemborosan di bagian pengepakan semen, termasuk banyaknya produk cacat kemasan, sehingga banyak semen tercecer dan harus mengulangi proses pengepakan. Penelitian ini dilakukan untuk mengidentifikasi pemborosan selama proses pengepakan menggunakan  pendekatan lean manufacturing dengan value stream mapping . Sementara tingkat kualitas dianalisis dengan metode six-sigma. Penyebab kecacatan produk dianalisis dengan fish-bone diagram . Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) digunakan untuk merancang ususlan perbaikan. Pemborosan yang teridentifikasi meliputi : transportation , motion , waiting , over processing , dan defect . Usulan perbaikan untuk mengurangi pemborosan yaitu dengan penggabungan stasiun penimbangan dan stasiun pemeriksaan, sehingga memberikan estimasi peningkatan process cycle effisiensi dari 39,1% menjadi 46,69. Sedangkan upaya untuk mengurangi cacat produk dilakukan dengan perawatan preventif mesin packer .
Kata Kunci: semen, six sigma, lean manufacturing, value stream mapping, failure mode and effect analysis

## ABSTRACT
The results of observations at PT Holcim Indonesia Tbk, the Cilacap plant, found a lot of waste in the cement packing section, including the number of defective packaging products, so that a lot of cement was scattered and had to repeat the packaging process. The research aims to identify waste during the packaging process using a lean manufacturing approach with value stream mapping. At the same time, the level of quality is analyzed by the six-sigma method. The causes of product defects were analyzed with a fish-bone diagram. Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) is used to design improvements. Identified waste includes transportation, motion, waiting, over-processing, and defects. The proposed improvement to reduce waste is by combining weighing stations and inspection stations to increase the estimated process cycle efficiency from 39.1% to 46.69. At the same time, efforts to reduce product defects are carried out with preventive packer machine maintenance.
Keyword : cement, six sigma, lean manufacturing, value stream mapping, failure mode and effect analysis
1. PENDAHULUAN PT. Holcim Indonesia Tbk merupakan sebuah perusahaan yang memproduksi semen, dimana salah satu pabriknya ada di Cilacap. Perusahaan mengalami permasalahan, khususnya pada bagian pengemasan ( packing ) semen. Banyak terjadi pemborosan pada unit ini seperti terdapatnya kegiatan-kegiatan yang tidak bernilai tambah yaitu aktivitas memindahkan kantong semen yang telah ditimbang menuju stasiun pemeriksaan serta tingginya produk cacat sehingga memerlukan rework pada proses pengemasan tersebut. Akibatnya, waktu produksi untuk menghasilkan sejumlah produk menjadi lebih panjang dibandingkan dari waktu yang ditargetkan perusahaan.
Permasalahan yang teridentifikasi di pabrik  adalah rendahnya kualitas packing semen, yaitu sesudah bag semen diisi oleh mesin packer hingga ke proses loading (muat). Berdasarkan observasi, ditemukan masalah mengenai produk cacat yang cukup banyak, mencapai 0,16 % sampai 1,03% yang terjadi sepanjang tahun 2016 hingga 2018. Padahal produk cacat merupakan suatu pemborosan yang akan merugikan perusahaan yang berarti mengurangi keuntungan perusahaan. Dalam dunia industri, pemborosan yang terjadi selama proses produksi termasuk kategori waste . Penelitian
(Hadisupriyanto, 2014) dilakukan untuk mengurangi pemborosan pada proses produksi serta mengurangi cacat produk dengan metode lean six-sigma. Hasil penelitian menunjukkan peningkatan level sigma. Sedangkan penelitian (Sudarwati & Wijaya, 2015) pada proses pembatan komponen mobil, memberi hasil bahwa penggunaan metode six- sigma dapat meningkatkan kualitas yang ditunjukkan dengan penurunan persentase cacat. Sementara (Devani & Sari, 2018) menyimpulkan bahwa penggunaan pendekatan lean dapat mengurangi pemborosan dalam proses pelayanan di poliklinik kandungan dan anak di sebuah rumah sakit swasta.
Penelitian ini dimaksudkan untuk mengidentifikasi pemborosan dan memberikan rekomendasi untuk menguranginya sekaligus mengurangi produk cacat dengan pendekatan lean-six sigma.

## 2. TINJAUAN PUSTAKA
Dalam bidang manajemen industri, waste didefinikan sebagai apa pun selain jumlah
minimum sumber daya (tenaga kerja, waktu, fasilitas, material, peralatan, dan lain-lain) yang mutlak penting untuk menciptakan nilai bagi pelanggan (Oppenheim, 2011). Untuk meminimasi pemborosan atau waste , dapat digunakan pendekatan lean thinking . Lean Thinking atau biasa disebut lean merupakan paradigma holistik yang pada awalnya digunakan Toyota dan difokuskan untuk memberikan nilai ( value ) kepada pelanggan dengan menghilangkan pemborosan ( waste ) dari semua aktivitas  (Oppenheim, [9]). Gaspersz dan Fontana [3] menjelaskan bahwa lean merupakan  usaha yang dilakukan secara berkesinambungan dengan maksud untuk menghapuskan pemborosan ( waste ) serta meningkatkan nilai tambah ( value added) produk yang bertujuan memberikan value kepada pelanggan. Terdapat tujuh jenis pemborosan yang umum dijumpai dalam industri, yaitu (Oppenheim, [9]) : a. Overproduction, yaitu berproduksi melebihi kebutuhan pelanggan, baik internal maupun eksternal, termasuk berproduksi lebih awal atau lebih cepat dari  kapan produk tersebut dibutuhkan pelanggan.
b. Delays (waiting time), yaitu pemborosan akibat adanya orang-orang yang menunggu mesin, peralatan, bahan baku, supplies , maupun perawatan/pemeliharan ( maintenance ).
c. Transportation, yaitu pemindahan material maupun orang dalam jarak yang jauh atau jarak yang tidak dieprlukan, dari satu proses ke proses berikut sehingga mengakibatkan waktu penanganan material bertambah.
d. Process, yaitu aktivitas tambahan atau proses tambahan  yang  sebenarnya  tidak diperlukan untuk menambah value added atau tidak efisien.
e. Inventories, yaitu keberadaan bahan baku, bahan setengah jadi, atau prodk akhir yang tersimpan di pabrik. Inventories akan menimbulkan akktivitas penanganan, sehingga membutuhkan biaya yang seharusnya tidak diperlukan.
f. Motions, yaitu setiap pergerakan orang maupun  mesin yang tidak  memberi value added terhadap barang dan jasa yang akan disampaikan kepada pelanggan.
g. Defective products , yaitu kecacatan produk. Pemborosan yang mungkin terjadi
P-ISSN: 2355-2085 Website: http://jurnal.umj.ac.id/index.php/jisi
adalah keberadaan scrap, rework, customer returns, customer dissatisfaction. Untuk mengidentifikasi adanya pemborosan, dapat dilakukan dengan membuat value stream mapping (VSM). VSM merupakan suatu tool yang digunakan dalam lean manufacturing yang  digunakan untuk membantu  dalam memahami aliran material maupun informasi dalam suatu proses. Dengan VSM dapat diketahui aktivitas yang memberi nilai  tambah ( value added activity )  atau  tidak bernilai  tambah ( non  value added activity ), yang dilakukan dalam memproses suatu produk dari bahan baku hingga  pengiriman kepada pelanggan. Dengan demikian, value stream mapping merupakan bagan dari siklus manufaktur sebuah produk yang menggambarkan  tahap  per tahap proses produksi (Oppenheim, [9]).
Diantara jenis pemborosan dalam sebuah industri adalah keberadaan produk cacat ( defective products ). Six-sigma merupakan metode pendekatan  untuk mengurangi cacat atau variabilitas produk secara dramatik (Gazpersz, [2]). Untuk menjalankan proyek Six Sigma dapat digunakan tahap Define , Measure , Analyze , Improve , Control (DMAIC)  (Martim, [7]).  Prosedur DMAIC adalah prosedur penyelesaian masalah lima langkah terstruktur yang dapat digunakan untuk menyelesaikan proyek dengan mengimplementasikan solusi yang dirancang untuk menyelesaikan akar permasalahan kualitas dan masalah proses, dan untuk menetapkan praktik terbaik untuk memastikan bahwa solusinya permanen dan dapat direplikasi dalam operasi bisnis lain yang relevan  (Montgomery, [8]).  Langkah-langkah DMAIC adalah sebagai berikut :
a. Define Pada tahap define , dilakukan pengidentifikasian masalah yang terjadi dan akan diselesaikan. Tahap ini juga dilakukan untuk mengidentifikasi  aktivitas produksi dan waste serta mengetahui aliran material dan informasi dalam proses pengepakan dengan pembuatan current satete value stream mapping .
b. Measure Proses mengukur kondisi kinerja perusahaan saat ini dengan melakukan perhitungan nilai DPMO untuk mengetahui tingkat sigma serta process cycle effisiency .
c. Analyze
Pada tahap ini dilakukan analisa penyebab terjadinya produk cacat sehingga dapat mengetahui apa saja masalah yang dihadapi dan bagaimana solusi perbaikan yang akan dibuat dengan menggunakan diagram pareto dan cause and effect diagram .
d. Improve Tahap Improve merupakan tahap untuk membangun rencana tindakan perbaikan untuk  peningkatan kualitas dengan cara menghilangkan akar-akar penyebab masalah dan mencegah penyebab tersebut muncul kembali.
e. Control Control adalah tahap terakhir dalam DMAIC yang bertujuan untuk mengevaluasi dan memonitor hasil dari tahap improve , sebelumnya atau hasil implementasi yang telah dilakukan. Tahap ini juga dimaksudkan untuk memastikan  bahwa perbaikan yang dilakukan dapat berjalan sebagaimana mestinya.
Metode six sigma digunakan untuk menjamin manajemen dapat memperbaiki dan mempertahankan kualitas produk yang dihasilkan, sehingga memenuhi keinginan pelanggan, Penggabungan dari metode lean-six sigma dimaksudkan untuk mengeliminasi pemborosan yang terjadi pada proses manufaktur ataupun jasa, dan untuk meminimalisir produk yang cacat  hingga  3.4 cacat per satu juta kesempatan ( defects  per million  opportunities (DPMO)). Beberapa penelitian sebelumnya telah menunjukkan hasil bahwa penerapan lean six-sigma dapat meningkatkan kinerja perusahaan, seperti  pada penelitian  (Pradana et al., 2018),  (Khalil & Pambudi, [6]),  (Hadisupriyanto, 2014), (Sudarwati & Wijaya, 2015),  dan  (Hill et al., [5]).

## 3. METODE PENELITIAN
Penelitian ini menggunakan konsep lean six-sigma, dengan mengikuti langkah- langah DMAIC. Hanya saja, tahap control tidak dilakukan karena penelitian hanya sampai memebrikan usulan di perusahaan. Tahap berikut tools yang digunakan adalah :
a. Define Pada tahap ini akan diidentifikasi masalah dengan menggunakan VSM untuk mengidentifikasi pemborosan.
b. Measure Dalam tahap measure akan dihitung process cycle effisiencyi (PCE) , DPMO, dan level six- sigma. c. Analyze Di tahap ini akan dilakukan analisis terhadap aktivitas yang terjadi sepanjang VSM dan dikaji penyebab produk cacat dengan fish bone diagram . d. Improve Tahap improve dilakukan untuk mencari alternative solusi mengurangi pemborosan dan meningkatkan kualitas atau menurunkan produk cacat dengan Failure Mode and Effect Analysis (FMEA).
4. HASIL DAN PEMBAHASAN Tahap Define Gambar 1 menunjukkan diagram alir proses pengepakan semen di PT X.
Silo Semen Pengayakan Pengepakan Penimbangan Pemeriksaan Loading Cacat Pengumpanan Pembersihan
Gambar 1. Diagram alir proses pengepakan semen
Data cycle-time dan available-time pada proses pengepakan disajikan pada Tabel  1 dan Tabel 2.
Berdasarkan data pada Tabel 1 dan Tabel 2, kemudian dibuat value sream mapping seperti pada Gambar 2.
Tabel 1. Data cycle time tiap proses dalam pengepakan
Proses Operato r Cycle Time (s) Machin e Cycle Time (s) Total Cycl e Time (s) Chang e over time (s) Pengayakan 1,4 1,4
Pengepakan 0.8 1,8 2,6 1,2 Penimbanga n 1,2 1,2 Pemeriksaan 1 1 Print barcode 1 1 Palletizer 0.9 0,9 10 Total Cycle Time 1,8 7,7 9,5 11,2 Sumber : Pengolahan data primer Tabel 2. Standard available-time No Aktifitas Available Time (s) 1 Pengayakan 75.060 2 Pengepakan 74.700 3 Pembersih debu 75.420 4 Penimbangan 75.420 5 Bag coder 75.420 Sumber : Pengolahan data primer Tahap measure
Pada tahap ini dilakukan perhitungan proses mengukur pada kondisi kinerja yang saat ini dilakukan perusahaan sehingga dapat diketahui pencapaian perusahaan. Untuk itu dilakukan dentifikasi aktifitas value added dan non-value added berdasarkan  Gambar 2, yang disajikan pada Tabel 3.
Berdasarkan Tabel 3, maka dapat dihitung process cycle effisiensy (PCE) sebagai berikut :
Adapun data jumlah produk cacat dan jenisnya, maka dapat dilihat pada Tabel 4.
P-ISSN: 2355-2085 Website: http://jurnal.umj.ac.id/index.php/jisi
Gambar 2. C urrent state VSM proses pengepakan semen palletizer truck
Tabel 3. Aktivitas value added (VAA) dan non-value added (NVAA) No Aktivitas VAA (detik) NVAA (detik) 1 Transport semen dari silo  melalui air slide ke bin semen 14,4 2 Keluarnya semen dari bin semen melalui professional gate ke air slide 55,38 3 Transport semen melalui air slide ke bucket elevator 55,38 4 Transport semen dari bucket elevator ke vibrating screen 55,38 5 Proses pengayakan di mesin vibrating screen 55,38 6 Pengumpanan semen dengan rotary feeder ke packer machine 55,38 7 Pemasangan bag ke spout packer 40 8 Proses pengisian/ pengepakan di packer machine 90 9 Mengembalikan produk cacat manufaktur melalui SC ke b ucket elevator untuk diproses kembali 1,21 10 Rework produk cacat manufaktur 1,59 11 Transport ke pembersihan debu 91,8 12 Proses pembersihan debu kantong semen 65 13 Transport semen ke penimbangan 66 14 Proses penimbangan 60 15 Transport bag semen melalui 67K-BC1234 196 16 Proses pemeriksaan 50 17 Mengembalikan produk cacat operasi melalui SC ke b ucket elevator untuk diproses kembali 1,21 18 Rework produk cacat operasi 0,82 19 Transport bag semen 67A-BC1 57,5 20 Proses bag coder 50 21 Transport bag ke palletizer 66,1 22 Pengambilan/ penggantian pallet 10,2 23 Proses palett semen 50 24 Pemindahan 1 batch semen ke gudang sementara 15,1 Total 470,58 733,22 Total Lead Time 1.203,8
Sumber : olahan data primer
Current State Map Pengepakan Semen Palletizer Truck
Value Stream Production Control Retail Produksi Storage Silo semen ( Penyimpanan semen) Pengayakan 0 C/T=55,386" C/O = 0 UT  = 100% AV=75.060" Pr os es pengay ak an sem en ( Vi brat ing 180,54" 55,38" Pengayakan 2 C/T = 90" C/O = 40" UT = 100% AV=74.700" Rework : 0,27 % Pr os es pengi sian/ pengepak an (P ac ke r 55,38" 132,8" 91,8" 65" 66" 60" 196" 52,03" 57,5 50" 66,1 60,2" Pengayakan 0 C/T = 65" C/O = 0 UT = 100% AV=75.420" Pengayakan 2 C/T = 50" C/O = 10,2" UT = 100% AV=74.700" Pengayakan 0 C/T = 50" C/O = 0 UT = 100% AV=75.420" Pengayakan 1 C/T = 50" C/O = 0 UT = 100% AV=75.600" Rework : 0,10 % Pengayakan 0 C/T = 60" C/O = 0 UT = 100% AV=75.420" Gudang Sementara Shipment Pengiriman (3 Oktober 2018) Kereta = 4200 ton Truk paletizer = 1300 ton Truk manual = 2500 ton Daily Schedule 15,1" Lead time = 1.203,8" VAA = 470,58" Marketing Logistik C/T = 14,4" C/O = 0 UT = 100% AV = 74.700"
Tabel 4. Data produk cacat bulan November
2016 – Oktober 2018 Peri- ode Jmlh Produk (Unit) Jmlh cacat Jenis cacat Af- kir Ope- rasi Manu- faktur 1 3508745  1140 8 296  5218 5894 2 3817280  1113 6 338  5034 5764 3 3540915  1007 0 139  4603 5328 4 2864250  6692  163  3157 3372 5 3354797  6118 63 2624 3431 6 3606193  5880 76 2295 3509 7 4157050  8245  100  3969 4176 8 2829198  6722 92 2825 3805 9 4726095  9423  233  4068 5122 10 5094525  1219 5 203  5289 6703 11 4660135  1110 0 71 5241 5788 12 4833795  1956 0 872  1033 0 8358 13 4545598  1620 3 0 6972 9231 14 4409800  2401 1 9 9064 14938 15 4356740  4030 2 0 5835 34467 16 3818418  3952 9 62 4742 34725 17 4008210  1265 5 139  1706 10810 18 4072995  1300 7 307  1551 11149 19 4698170  1447 1 93 2106 12272 20 2747270  7882  116  1019 6747 21 5419411  2094 9 536  2658 17755 22 5059015  1744 9 343  1456 15650 23 5425780  2957 8 977  8657 19944 24 5642010  3759 2 1.04 5 1085 6 25691 25 1011963 95 3921 77 6.27 3 1112 75 274629 26 4216516  1634 1 261  4636 11443 Juml ah 1011963 95 3921 77 627 3 1112 75 274629 Rata- rata 4216516  1634 1 261  4636 11443
Perhitungan DPMO berdasar Tabel 4 :
80 , 1291 000 . 000 . 1 x 3 101196395 392177 000 . 000 . 1 x Total Total = = = x y Opportunit Defect DPMO
Nilai DPMO tersebut dapat dikonversikan ke dalam nilai sigma menjadi 4,51 sigma .
Tahap analize Waste yang teridentifikasi selama proses adalah :
i. Transportation : terdapatnya aktivitas transport semen dari satu stasiun ke stasiun  berikutnya,  yaitu dari stasiun penimbangan ke pemeriksaan. Selama proses ini sering terjadi produk cacat, yaitu kemasan ( bag ) yang pecah.
ii. Motion : mengembalikan semen yang tercecer ketika terjadi bag pecah ke mesin bucket elevator untuk dilakukan pengolahan kembali.
iii. Waiting :  bag semen yang telah terisi seringkali menunggu untuk diproses ke stasiun selanjutnya karena terjadi kerusakan suatu part mesin belt conveyor maupun palletizer sehingga produk dapat diproses setelah dilakukan tindakan perbaikan. Waste ini  tidak dimasukan ke dalam VSM dikarenakan waste tersebut tidak selalu terjadi.
iv. Over processing : rework pada produk defect yang memakan waktu dan tenaga untuk diproses kembali..
v. Defect : banyaknya produk defect seperti cacat afkir, cacat manufaktur, cacat operasi yang terjadi sepanjang alur produksi mengakibatkan kerugian waktu, tenaga, dan biaya.
Berdasarkan Tabel 4, maka dapat dibuat diagram pareto untuk melihat jenis cacat terbesar seperti pada Gambar 3.
Berikutnya dilakukan analisis terhadap penyebab jenis cacat terbesar, yaitu cacat manufaktur. Diagram fishbone pada  Gambar 4 menampilkan penyebab cacat manufaktur.
P-ISSN: 2355-2085 Website: http://jurnal.umj.ac.id/index.php/jisi
Jumlah Cacat 274629 111275 6273 Percent 70.0 28.4 1.6
Cum % 70.0 98.4 100.0 Jenis Cacat Other Operation Manufactur 400000 300000 200000 100000 0 100 80 60 40 20 0 Ju m la h C a c a t P e rc e n t Pareto Chart of Jenis Cacat Gambar 3. Pareto jenis cacat
Tahap Improve Selanjutnya dibuat Future state value stream mapping (Future VSM). Sebagaimana diketahui, state value stream mapping digunakan untuk mengetahui potensi pengurangan waste . Jika merujuk pada Tabel 3, maka terlihat bahwa  terdapat 24 aktivitas selama  proses pengepakan semen. Setelah dilakukan perbaikan pada proses pengepakan tersebut, maka aktivitas kerja yang baru berjumlah 23 aktivitas produksi  yaitu
penggabungan stasiun penimbangan dengan stasiun pemeriksaan dengan mengeliminasi aktivitas ke-15 yaitu aktivitas pemindahan bag semen dari stasiun penimbangan ke stasiun pemeriksaan. Keseimbangan lintasan proses pengepakan di perusahaan tetap akan berjalan normal dikarenakan aktivitas yang dieliminasi merupakan aktivitas yang tidak efisien dan tidak berpengaruh dalam menjalankan proses pengepakan.  Perhitungan estimasi dalam pembuatan future state VSM ditunjukkan pada
Mesin
Manusia Rubber pover aus Perawatan dan penggantian Filling spout aus Kurang perawatan Rendahnya kemampuan kerja Pengalaman kerja kurang Kurang konsentrasi/ Tidak teliti Kelelahan Spout terganjal Kurang perawatan Training Material Standard inspeksi rendah Kurang teliti Valve bag tidak menutup Lingkungan Suhu ruangan tinggi Cacat Manufaktur Terburu- buru Tempat kerja kotor Bising Semen tercecer Zak holder patah pemakaian melebihi batas waktu penggantian bag rusak/ jebol Lem kurang rekat Kesalahan produksi Stopper bag/ sadle bag miring kurang perawatan dan kalibrasi Kualitas buruk
Gambar 4. Fishbone penyebab cacat manufaktur
Tabel 5. Future state VSM ditampilkan  pada Gambar 5.  Berdasarkan  Tabel 5, diketahui nilai value added dan non - value added berturut-turut setelah estimasi adalah 470,58
detik dan 537,22 detik. Maka nilai process cycle efficiency setelah estimasi adalah 46,69
%. Tabel 5. Identifikasi aktivitas produksi setelah perbaikan No Aktivitas VAA  NVAA 1  Transport semen dari silo  melalui air slide ke bin semen 14,4 2  Keluarnya semen dari bin semen melalui professional gate ke air slide 55,38 3  Transport semen melalui air slide ke bucket elevator 55,38 4 Transport semen dari bucket elevator ke vibrating screen 55,38 5  Proses pengayakan di mesin vibrating screen 55,38 6  Pengumpanan semen dengan rotary feeder ke packer machine 55,38
7  Pemasangan bag ke spout packer 40 8  Proses pengisian/ pengepakan di packer machine 90 9  Mengembalikan produk cacat manufaktur melalui SC ke b ucket elevator untuk diproses kembali 1,21 10 Rework produk cacat manufaktur 1,59 11 Transport ke pembersihan debu 91,8 12  Proses pembersihan debu kantong semen 65 13 Transport semen ke penimbangan 66 14  Proses penimbangan dan penimbangan 110 15  Mengembalikan produk cacat operasi melalui SC ke b ucket elevator untuk diproses kembali 1,21 16 Rework produk cacat operasi 0,82 17 Transport bag semen 67A-BC1 57,5 18  Proses bag coder 50 19  Transport bag ke palletizer 66,1 20  Pengambilan/ penggantian pallet 10,2 21  Proses palett semen 50 22  Pemindahan batch semen ke gudang sementara 15,1 Total 470,58 537,22 Total Lead Time 1.007,80 Sumber : data primer diolah Tahap improve juga dilakukan dengan membuat FMEA seperti disajikan dalam Tabel 6. FMEA berfungsi untuk memberikan nilai pada setiap klasifikasi dari nilai severity, occurance dan detection berdasarkan potensi dari efek kegagalan, penyebab dan proses control saat ini untuk menghasilkan nilai Risk Priority Number ( RPN ).  Pada Tabel 6 sekaligus juga dicantumkan usulan perbaikan yang dapatb dilakukan perusahaan.
Setelah diketahui nilai-nilai Risk Priority Number ( RPN ) terhadap kegagalan- kegagalan yang pada proses pengepakan semen di department packhouse PT. X,
berikutnya disusun beberapa usulan perbaikan yang dapat dilakukan untuk meningkatkan kualitas produksi dan
mengurangi  terjadinya  kecacatan produk . Usulan yang dapat diberikan dibuat dengan memperhatikan fishbone yang menggambarkan penyebab cacat manufaktur (lihat Gambar 4). Adapun usulan perbaikan adalah sebagai berikut:
a. Dari segi mesin Keadaan komponen mesin yang sudah aus/ rusak seperti zak holder, stopper bag, rubber pover, filling spout , terganjalnya spout dan kurang kalibrasi serta umur mesin semakin tua yang sering kali menjadi penyebab cacatnya produk. Untuk itu perlu dilakukan perawatan dan pemeliharaan mesin packer melalui proses kalibrasi secara  berkala, menetapkan planned maintenance serta penggantian
P-ISSN: 2355-2085 Website: http://jurnal.umj.ac.id/index.php/jisi
komponen-komponen mesin yang seringkali menyebabkan defect pada proses packing semen. Future State Map Pengepakan Semen Palletizer Truck
Value Stream Production Control Storage Silo semen ( Penyimpanan semen) Pengayakan 0 C/T=55,386" C/O = 0 UT  = 100% AV=75.060" Pr os es pengay ak an sem en ( Vibr ati ng 180,54" 55,38" Pengayakan 2 C/T = 90" C/O = 40" UT  = 100% AV=74.700" Rework : 0,27 % Pr os es pengi sian/ pengepak an (P ac ke r 55,38" 132,8" 91,8" 65" 66" 112,03" 57,5 50" 66,1 60,2" Pengayakan 0 C/T = 65" C/O = 0
UT  = 100% AV=75.420" Pengayakan 2 C/T = 50" C/O = 10,2" UT  = 100% AV=74.700" Pengayakan 0 C/T = 50" C/O = 0 UT  = 100% AV=75.420" Pengayakan 0 C/T = 110" C/O = 0 UT  = 100% AV=75.420" Rework : 0,10 % Pr os es peni mbangan (B ag w eight er) dan Gudang Sementara Shipment Pengiriman (3 Oktober 2018) Kereta = 4200 ton Truk paletizer = 1300 ton Truk manual = 2500 ton Daily Schedule 15,1" Retail Marketing Produksi Logistik Lead time = 1.007,8" VAA = 470,58" C/T = 14,4" C/O = 0 UT = 100% AV = 74.700"
b. Dari segi material Kualitas bag semen yang baik dihasilkan dari bahan baku bag yang baik pula. Adanya material yang menyebabkan cacat manufaktur adalah dari faktor lem perekat pada pembuatan bag semen  yang  kurang kuat sehingga bag semen mudah jebol pada saat diisi. Selain itu   juga ditemukan bag yang cacat lolos dari inspeksi sehingga terbawa ke mesin pengepakan. Maka dari itu perlu dilakukan pengawasan dan inspeksi lebih ketat terhadap bag semen yang akan masuk ke bagian pengepakan dan memakai lem kualitas terbaik dengan menguji terlebih dahulu kekuatan dan ketahanan lem yang akan dipakai.
c. Dari segi lingkungan Lingkungan di bagian pengepakan tidak nyaman bagi pekerja, diantaranya karena debu dan bising akibat mesin. Lingkungan yang tidak nyaman pun juga memberikan dampak terhadap semangat pekerja. Di sini perlu  penyediaan Alat Pelindung Diri (APD) berupa sarung tangan, tutup telinga,
kaca mata, masker, helm , serta dilakukan penggalakkan  penggunaannya.    ( helm ), pengawasan lebih ketat penggunaan APD kepada setiap pekerja di lapangan. Di area kerja juga didapati penerangan yang kurang, sehingga perlu penambahan lampu.
d. Dari segi manusia Manusia merupakan salah satu penyebab terjadinya kerusakan pada pengepakan disebabkan oleh beberapa hal yaitu kurang konsentrasi, sehingga mengakibatkan kesalahan saat proses pemasukan bag semen ke spout mesin packer . Disamping itu, teridentifikasi rendahnya kemampuan pekerja yang terlihat dari kurangnya pengetahuan dan ketrampilan dalam mengoperasikan  mesin. Maka dari itu perlu dilakukan pelatihan, pengawasan, dan pemberian motivasi kerja terhadap operator- operator baru maupun lama sehingga lebih mengetahui  penanganan proses produksi untuk mengurangi kesalahan yang disebabkan oleh human error .
Gambar 5. Future Value Stream Mapping
Tabel 6. Failure Mode and Effect Analyze Modus of failure Cause of failure Effect of failure Degree of severity Frequency of occurance Chance of detection RPN Rank Saran perbaikan Cacat manu- faktur Zak holder patah Bag semen jatuh saat disi dalam mesin packer 6 5 5 150 2 Meningkatkan perawatan pada mesin packer dengan cara melakukan kalibrasi secara berkala  dan penjadwalan penggantian part mesin sebelum part tersebut dapat menimbulkan kerusakan pada bag saat dilakukan pengepakan. Rubber pover aus Bag semen robek 5 5 5 125 3 Stopper bag/ sadle bag miring Penjatuhan melintang dan menyebabka n pecah 7 5 6 210 1 Filling spout aus Bag semen robek 5 5 5 125 4 Spout terganjal Pengepakan terganggu 4 5 5 100 5 Kemampua n kerja kurang Pengerjaan menjadi lebih lama 3 5 2 30 11 Pelatihan lebih matang pada setiap operator Kurang konsentrasi / tidak teliti Pemasukan kantong ke spout salah dan menjadi lebih lama 3 5 2 30 13 Pemberian motivasi kerja dan arahan pada setiap pekerja Operator Terburu- buru Pemasukan kantong tidak tepat, mudah terjatuh 3 5 2 30 12 Pemberian motivasi kerja dan arahan pada setiap pekerja Bising Konsentrasi kerja terganggu 3 5 3 45 9 Monitor lapangan pada pekerja Suhu ruangan tinggi Konsentrasi pekerja terganggu 3 5 3 45 10 Penambahan sirkulasi udara dan monitor APD pekerja dilapangan Tempat kerja kotor dan berdebu Konsentrasi pekerja terganggu 3 5 3 45 8 Monitor APD pekerja di lapangan Valve bag tidak menutup Bag bocor 4 5 3 60 7 Monitor pembuatan bag semen Bag rusak/ jebol Pengepakan terganggu 4 5 3 60 6 Monitor pembuatan dan inspeksi lebih ketat
Jurnal Teknologi Volume 9 No. 1 Januari 2017
ISSN : 2085 – 1669
Berdasarkan pengolahan dan analisis data dengan  menggunakan metode lean six sigma pada tahap sebelumnya diperoleh usulan yaitu menggabungkan stasiun penimbangan dan stasiun pemeriksaan dengan mengeliminasi aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah pada produk yaitu aktivitas transport bag semen dari stasiun penimbangan menuju stasiun pemeriksaan serta melakukan peningkatan perawatan dan pemeliharaan pada mesin packer dengan cara melakukan kalibrasi secara berkala, menetapkan planned maintenance dan penggantian terhadap kerusakan komponen- komponen mesin packer sesuai batas pemakaian yang seringkali kerusakan tersebut menyebabkan defect pada proses packing semen sehingga perbaikan tersebut dapat meningkatkan kecepatan dalam pengepakan semen atau produk sampai ke pelanggan dengan tepat waktu dan menghasilkan kualitas produk yang lebih baik serta kepuasan pelanggan dapat terpenuhi.

## 5. KESIMPULAN
Dari hasil analisis dan pembahasan terhadap hasil pengamatan maka dapat diambil kesimpulan sebagai berikut :
1. Berdasarkan hasil penelitian dan analisa data di unit pengepakan semen PT. Holcim Indonesia Tbk, pabrik Cilacap sesuai metode Lean six sigma dapat diketahui bahwa PCE sebesar 39,1% dan level sigma
4,51.
2. Faktor  –  faktor penyebab terjadinya produk cacat antara lain dari faktor manusia (kurang teliti  serta pengalaman kerja operator), mesin (kerja mesin  kurang optimal akibat kurangnya perawatan mesin produksi), lingkungan (sangat berdebu, kurangnya  penerangan, dan suara yang mengganggu, dan bising), serta faktor material ( kualitas lem tidak standar, pengeleman  yang tidak rata sehingga sambungan lapisan antar bag tidak merekat dengan kuat ).
3. Alternatif perbaikan pada aktivitas pengepakan semen melalui future state valu stream mapping menghasilkan estimasi PCE sebesar 46,69%, dimana diusulkan penggabungkan stasiun penimbangan dan stasiun pemeriksaan
dengan mengeliminasi aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah yaitu aktivitas transport bag semen dari stasiun penimbangan ke stasiun pemeriksaan. Sedangkan berdasar  FMEA, untuk mengurangi produk cacat, maka diusulkan peningkatan terhadap perawatan dan pemeliharaan pada mesin packer dengan cara melakukan kalibrasi secara berkala, menetapkan planned maintenance dan penggantian terhadap kerusakan komponen-komponen mesin packer sesuai batas pemakaian yang seringkali menyebabkan defect pada proses packing semen.

## DAFTAR PUSTAKA
Devani, V., &  Sari, S. N. (2018). Usulan Peningkatan Kualitas Pelayanan Kesehatan Dengan Menggunakan Pendekatan Lean Healthcare di Poliklinik Kandungan dan Poliklinik Anak. Jurnal Integrasi Sistem Industri, 5(2).
Hadisupriyanto, H. (2014). Penerapan Lean Six Sigma Concept untuk Perbaikan Lini Produksi. Seminar Nasional IENACO – 2014, 120–126. https://publikasiilmiah.ums.ac.id/bitstr eam/handle/11617/3561/Paper IENACO-
28.pdf?sequence=1&isAllowed=y Hill, J., Thomas, A. J., Mason-Jones, R. K., & El-Kateb, S. (2018). The implementation of a Lean Six Sigma framework to enhance operational performance in an MRO facility. Production and Manufacturing Research, 6(1), 26–48. https://doi.org/10.1080/21693277.2017 .1417179 Khalil, M., & Pambudi, T. (2014). Implementasi Lean Six Sigma  dalam Peningkatan Kualitas Dengan Mengurangi Produk Cacat NG Drop di Mesin Final Test Produk HL 4.8 di PT. SSI. Jurnal PASTI, VIII(1), 14–29.
https://doi.org/10.21608/acj.2017.44673 Martim, J. W. (2008). Operational Excelence Using Lean Six Sixma to Translate
Customer Value through Global Supply Chains. Auerbach Publications Taylor & Francis Group. Montgomery, D. C. (2009). Introduction To Statistical Quality Control (sixth edition) (sixth edit). John Wiley & Son. https://doi.org/10.2307/2988304
Oppenheim, B. W. (2011). Lean for Systems
Engineering with Lean Enablers for Systems
Engineering. In Lean for Systems Engineering with Lean Enablers for Systems Engineering.
https://doi.org/10.1002/978111806399
6 Pradana, A. P., Chaeron, M., & Khanan, M. S. A. (2018). Implementasi Konsep Lean Manufacturing Guna Mengurangi Pemborosan Di Lantai Produksi. Opsi, 11(1), 14. https://doi.org/10.31315/opsi.v11i1.21 96 Sudarwati, W., & Wijaya, A. (2015).
Penggunaan Metode Six Sigma Dalam Upaya Menurunkan Cacat Mengalir ( Flow  Out ) Ke Metal Finish ( Dept Body Welding ) Di Pt . ADM Press- Plant. Jurnal Integrasi Sistem Industri, 2(2), 9–18.