Analisis Pengendalian Kualitas Proses Pengelasan (Welding) Dengan Pendekatan Six Sigma Pada Proyek PT. XYZ
Alfian Huda 1 ; Sri Widiyanesti 2
1 Universitas Telkom alfianhuda79@gmail.com

## Abstract
PT. XYZ is an offshore facility design and construction industry company that supports the activities of the oil and gas industry. Based on the project schedule  data,  one  of  the  most  critical  processes  or  jobs  in  the implementation of a construction project is the welding process. According to welding process defect data from January to March 2017, there were found a number of defects as many as 601 welding points where every week the number of defects fluctuated. To reduce the number of defects in the welding process that occur in project implementation at PT. XYZ requires further research to identify and analyze defects. This study uses a six sigma approach  consisting  of  DMAIC  stages  (Define,  Measure,  Analyze, Improve,  Control).  The  Define  stage  is  the  identification  stage  by determining  the  types  of  defects  that  affect  the  quality  of  the  welding process  (critical  to  quality),  namely  slag  inclusion,  lack  of  fusion  and porosity.  Then  proceed  to  the  Measure  stage,  namely  measuring  the stability  of  the  process  and  process  capability,  and  the  sigma  level  is obtained  which  is  at  the  position  of  3.21  sigma  with  a  DPMO  value  of 43,958.93, besides that it is also found that there are 3 points of welding results  that  are  outside  the  control  limit  (out  of  control).  control),  it indicates  that  PT.  XYZ  is  not  yet  fully  able  to  control  the  quality  of  the welding  process.  At  the  Analyze  stage,  several  tools  are  used,  namely cause-and-effect diagrams and FMEA analysis. Based on the results of the causal  diagram, the  factors  that  affect  the  defect  in  the  welding  process come  from  human  factors,  machines,  methods,  materials  and  the environment. Through the results of FMEA analysis of the five factors that affect  the  defect  in the  welding process  at  PT.  XYZ found that, the  most critical factor as the cause of the appearance of slag inclusion and lack of fusion defects is the method factor, while the porosity defect is the material factor.
Keywords: DMAIC and Six Sigma.

## 1.  Pendahuluan
Pada  tahun  2017  hingga  2020  industri  proyek  konstruksi  fasilitas  minyak  dan  gas  dunia diperkirakan  akan  semakin  kompetitif,  menurut  hasil  analisis  industri  yang  dilakukan  oleh International Trade Administration (2016) mengenai ramalan pada pasar dunia untuk industri Oil
Vol. 17; No.  02; Tahun 2018 Halaman 066-078
& Gas Equipment dalam lima tahun ke depan, tingkat pertumbuhan tahunan pasar global untuk industri ini diproyeksikan akan mengalami peningkatan. Grafik pertumbuhan industri Oil & Gas Equipment ditampilkan pada Gambar 1.
Gambar 1 : World Market for Oil and Gas Equipment 2020
Berdasarkan  grafik  yang  terlihat  pada  gambar  1  bahwa  peningkatan  yang  terjadi  pada  tingkat pertumbuhan tahunan industri Oil & Gas Equipment akan diperkirakan menjadi sebesar $ 205 miliar pada tahun 2020 dari $ 166 pada tahun 2016. Selama 10 tahun terakhir, pasar global untuk industri ini telah mengalami peningkatan dengan tingkat pertumbuhan tahunan gabungan sebesar 6,5 persen, dari $ 85 miliar di tahun 2004 menjadi $ 171 miliar pada tahun 2014 ( United States Department of Commerce, International Trade Administration : 2016).
Menghadapi peluang pada industri yang diramalkan mengalami pertumbuhan di masa depan ini membuat  persaingan  didalamnya  semakin  kompetitif.  sehingga  perusahaan-perusahaan  yang bergerak  di  dalam  industri  tersebut  berusaha  untuk  memenangkan  persaingan  dengan  cara meningkatkan  kualitas  produk  guna  mencapai  kepuasan  pelanggan.  Selain  itu,  untuk mendapatkan market share yang besar di industri nya, perusahaan harus mulai memperbaiki dan meningkatkan kualitas jasa yang ditawarkan kepada pelanggan.
PT.  XYZ  merupakan  salah    satu    perusahaan  yang  bergerak  didalam  industri  rancang  bangun (konstruksi) fasilitas lepas pantai ( offshore ) yang menunjang kegiatan- kegiatan industri minyak dan gas bumi. Dalam rangka memenuhi permintaan pelanggan, perusahaan melakukan kegiatan operasional  dengan  sistem  perjanjian  atau  kontrak  proyek  konstruksi  bersama  pelanggan. Berdasarkan data project schedule, salah satu proses atau pekerjaan yang paling kritis ( critical task ) dalam pelaksanaan proyek konstruksi adalah proses pengelasan.
Berdasarkan  laporan Quality  Control (QC)  di  PT.  XYZ,  masalah  kualitas  yang  terjadi  pada perusahaan dipengaruhi oleh performa para welder yang tidak konsisten (inkonsistensi). Hal ini dapat dilihat dari data Project Repair Rate pada salah satu pelaksanaan proyek yang dimulai dari bulan Agustus 2016 hingga Maret 2017 yang akan ditampilkan pada Gambar 2.
Vol. 17; No.  02; Tahun 2018 Halaman 066-078
Diperoleh  informasi  pada  Gambar  2,  bahwa  dapat  dilihat  bahwa  terjadinya  fluktuasi  tingkat perbaikan  pengelasan  ( welding  repair  rate )  dalam  pelaksanaan  proyek  di  setiap  bulannya. Fenomena ini akan mempengaruhi pelaksanaan proyek dalam beberapa hal, seperti meningkatnya aktivitas  pada  training  school  untuk  meningkatkan  kemampuan welder ,  bertambahnya  biaya kualitas  ( Cost  of  Poor  Quality )  yang  harus  dikeluarkan  perusahaan  dan  berkurangnya kepercayaan atau kepuasan pelanggan ( client ) terhadap perusahaan.
Berkaitan  dengan  masalah  yang  terjadi  pada  perusahaan  dalam  hal  pengelolaan  kualitas, dibutuhkannya suatu upaya dari perusahaan untuk menangani permasalahan kecacatan yang akan mempengaruhi  kualitas  pelaksanaan  proyek  yang  dilaksanakan  oleh  perusahaan.  Six  sigma merupakan  program  yang  direncanakan  untuk  mengurangi  cacat  untuk  mengurangi  biaya, menghemat waktu, dan meningkatkan kepuasan pelanggan (Heizer dan Render 2015:249).
Penggunaan pendekatan Six Sigma pada penelitian ini bertujuan untuk menekan tingkat kegagalan atau kecacatan pada proses pengelasan ( welding ) pada proyek yang dikerjakan oleh PT. XYZ, sehingga  dapat  mencegah  hal-hal  yang  dapat  merugikan  perusahaan  di  masa  depan.Tujuan penelitian yang dilakukan yaitu :
1. Mengidentifikasi  jenis  cacat  yang  sering  muncul  dalam  proses  pengelasan  pada pelaksanaan proyek di PT. Profab Indonesia.
2. Mengetahui tingkat kapabilitas dan stabilitas proses pengelasan pada pelaksanaan proyek di PT. Profab Indonesia.
3. Mengetahui  faktor  penyebab  timbulnya  cacat  pada  kualitas  proses  pengelasan  pada pelaksanaan proyek di PT. Profab Indonesia.
4. Mengetahui  upaya  pengendalian  kualitas  yang  dapat  diterapkan  oleh  PT.  Profab Indonesia berdasarkan hasil analisis menggunakan pendekatan six sigma.

## 2.  Tinjauan Pustaka

## 2.1  Pengertian Kualitas
Definisi kualitas yang digunakan oleh American Society for Quality (ASQ) adalah “keseluruhan fitur dan karakteristik sebuah produk atau jasa yang mengandalkan pada kemampuannya untuk memuaskan kebutuhan yang dijanjikan dan tersirat” (Heizer dan Render, 2015:244).

## 2.2  Pengendalian Kualitas
Menurut Gaspersz (2011:10) pengendalian kualitas adalah penggabungan teknik serta aktivitas operasional yang bertujuan untuk memenuhi syarat standar sebuah kualitas. Terdapat tujuh konsep yang dapat digunakan dalam program pengelolaan kualitas yang efektif (Heizer dan Render, 2015:248), yaitu :
a. Perbaikan berkesinambungan ( Plan-Do-Check-Act )
b. Six Sigma
c. Pemberdayaan karyawan ( employee empowerment ).
d. Tolak Ukur ( Benchmarking ).
e. Just In Time (JIT)
f. Konsep Taguch i
g. Alat Total Quality Management
Vol. 17; No.  02; Tahun 2018 Halaman 066-078

## 3. Metode Penelitian
Pendekatan six sigma merupakan sekumpulan konsep dan praktik yang berfokus pada penurunan variasi proses dan penurunan kegagalan atau kecacatan produk. Elemen yang penting dalam six sigma,  adalah  memproduksi  hanya  3,4  cacat  untuk  setiap  satu  juta  kesempatan  atau  operasi ( Defect  Per  Million  Opportunities )  dan  inisiatif-inisiatif  peningkatan  proses  untuk  mencapai tingkat kinerja enam sigma (Gasperz, 2011:37).
Menurut  Gaspersz  (2011:50),  berbagai  upaya  peningkatan  menuju  target  six  sigma  dapat dilakukan  menggunakan  metodologi,  yaitu    DMAIC  ( Define,  Measure,  Analyze,  Improve , Control ).  Metodologi  DMAIC  tersebut  dibagi  menjadi  lima  tahapan  (Heizer  dan  Render, 2015:249). Lima langkah model tersebut terdiri dari :
a. Menentukan  ( Define )  tujuan  rencana,  cakupan,  dan  hasil  lalu  menentukan  informasi proses yang dibutuhkan, mengingat definisi kualitas dari pelanggan
b. Mengukur ( Measure ) proses dan pengumpulan data;
c. Menganalisis ( Analyze ) data, memastikan berulang kali (hasilnya terdapat duplikasi) dan reprodusibiltas (yang lain mendapatkan hasil yang sama);
d. Perbaikan ( Improves ) dengan memodifikasi atau merancang ulang, prosedur dan proses yang ada;
e. Mengendalikan  ( Control )  proses  yang  baru  untuk  memastikan  tingkat  kinerja dipertahankan.

## 4.  Hasil Penelitian dan Pembahasan

## 4.1  Define

## 4.1.1  Identifikasi Critical to Quality (CTQ)
Dalam  proses  pengelasan  terdapat  beberapa  faktor  yang  mempengaruhi  kualitas  pengelasan proses  (CTQ)  dan  salah  satunya  adalah  cacat.  Berdasarkan  data  proyek  dan  data  cacat  yang diperoleh dari perusahaan, maka diperoleh informasi mengenai jenis cacat yang mempengaruhi hasil pengelasan yang akan dijelaskan pada tabel 1.
Tabel 1: Critical to Quality
Critical to Quality CTQ Potensial (Jenis cacat) Deskripsi Bebas Cacat ( Zero Defect ) Slag Inclusion Munculnya rongga memanjang pada hasil pengelasan ( weldment ) yang mengandung slag (benda asing) Porosity Cacat yang timbul akibat terperangkapnya gas di area pengelasan yang melebihi syarat batas. Lack of Fusion Cacat yang timbul akibat  adanya bagian yang tidak menyatu antara logam induk dengan logam pengisi. Root Concavity Cacat yang timbul akibat  adanya bagian yang mengalami cekungan yang melewati batas toleransi pada material pengelasan Undercut Cacat yang timbul akibat geometri sambungan las yang tidak baik (tidak sempurna)
Vol. 17; No.  02; Tahun 2018 Halaman 066-078
Berikut data cacat proses pengelasan ( welding defect ) yang telah dikumpulkan oleh pihak Quality Control Department di PT. XYZ dalam kurun waktu dari bulan Januari 2017 hingga Maret 2017 yang ditampilkan pada Tabel 2.
Tabel 2: Data Cacat Proses Pengelasan Januari 2017 – Maret 2017
Minggu Output  Defect Qty Type of Defect Slag Inclusion Lack of Fusion Porosity Root Concavity Undercut 1 173 33 8 14 6 2 3 2 373 98 26 21 24 15 12 3 396 81 31 17 12 7 14 4 405 89 41 25 16 3 4 Minggu Output  Defect Qty Type of Defect Slag Inclusion Lack of Fusion Porosity Root Concavity Undercut 5 644 73 25 30 15 1 2 6 1075 158 56 32 38 22 10 7 423 27 12 10 4 1 0 8 414 46 15 6 17 6 2 Total 3.903 605 214 155 132 57 47 Persentase 35,37 % 25,62 % 21,82 % 9,42 % 7,77 %
Berdasarkan  data  cacat  selama  periode  Januari  2017 hingga  Maret  2017,  proses  pengelasan di PT.XYZ  yang  mengalami  kecacatan  sebanyak  605  titik  pengelasan  yang  terdiri  dari  beberapa jenis kecacatan, yaitu slag inclusion sebesar 214, lack of fusion sebesar 155, porosity sebesar 132 , root concavity sebesar 57 dan undercut sebesar 47.
Langkah  selanjutnya  untuk  dapat mengetahui  jenis  kecacatan  yang  paling memiliki  presentase terbesar,  maka  dilakukan  perhitungan  persentase  masing-masing  jenis  kecacatan.  Berdasarkan data yang ditampilkan pada tabel 2, dilakukan perancangan pareto chart untuk mengetahui tipe kecacatan yang memiliki frekuensi terbesar pada proses pengelasan di dalam pelaksanaan proyek PT. XYZ. Visualisasi pareto Chart dapat dilihat pada Gambar 3 sebagai berikut :
Gambar 3: Pareto Chart
Berdasarkan  Gambar  3  diperoleh  informasi  bahwa  jenis  kecacatan  tertinggi  yang  terjadi  pada proses  pengelasan  yaitu Slag  Inclusion sebesar  35,4%, Lack  of  Fusion sebesar  25,6  %  dan Porosit y  sebesar  21,8%  dari  total  keseluruhan  defect  yang  terjadi.  Sedangkan  untuk  jenis
Bersambung Sambungan
Vol. 17; No.  02; Tahun 2018 Halaman 066-078
undercut memiliki  persentase  terkecil  yaitu  7,8  %.  Berdasarkan  prinsip  analisis  menggunakan diagram pareto yaitu dengan aturan 80%-20%, dimana total presentase munculnya jenis kecacatan Slag Inclusion , Lack of Fusion dan Porosity sebesar 82,8 %, maka ditetapkan bahwa jenis cacat yang ditetapkan sebagai Critical to Quality (CTQ Kunci) adalah cacat Slag Inclusion , Porosity dan Lack of Fusion .

## 4.1.2  Diagram SIPOC
Perancangan  diagram  SIPOC  bertujuan  untuk  lebih  memahami  proses,  dimulai  dari  supplier hingga customer. Diagram SIPOC proses pengelasan dalam pelaksanaan proyek di PT. XYZ akan ditampilkan pada Tabel 3
Tabel 3: Diagram SIPOC Supplier Input Process Output Customer Store Welding Consumable Transportation Material report Pre-Cut Supervisor Pre-Cut Supervisor Base Metal Pre-cut Traceability cutting report Fitter Fitter Metal and-cover fit- up Fit-Up / Assembly Fit-up inspection Welder Welder Metal (joint fit-up) and weld machine. Welding process Weldment NDT Agency NDT Agency Weldment NDT Testing Radiography films QC Inspector QC Inspector Defective weld joint Repair Welding repair rate Production Department Production Department Defective-free joint Final Fabrication (clean-up) Weldment with smooth surface Project Engineer 4.2  Measure

## 4.2.1  Pengukuran Stabilitas Proses
Pengukuran  stabilitas  proses  pengelasan  di  PT.  XYZ  dilakukan  melalui  alat (tools ) Statistical Process Control (SPC) dengan peta kendali jenis C-Chart . Penggunaan peta kendali C ( C-Chart ) karena berdasarkan jenis data yang digunakan adalah data jumlah cacat suatu unit yang ditemukan pada barang yang diperiksa dengan jumlah sampel yang berbeda di setiap minggu. Namun yang diperhatikan adalah banyaknya cacat, bukan jumlah produk yang cacat, karena pada satu berkas radiography film yang dihasilkan dapat memiliki beberapa kecacatan. Penggunaan  peta  kendali C  ( C-Chart )  dilakukan  terhadap  data cacat  proses  pengelasan  di  PT. XYZ  periode  Januari  2017  hingga  Maret  2017.  Data  cacat  proses  pengelasan  yang  digunakan untuk menentukan batas kendali atas dan batas kendali bawah, ditampilkan pada Tabel 4.
Tabel 4: Pengukuran Stabilitas Proses Pengelasan di PT. XYZ
Minggu Jenis Kecacatan Jumlah Cacat (Titik Lasan) Output (Radiography Films) Slag Inclusion Lack of Fusion Porosity 1 8 14 6 28 168 2 26 21 24 71 346 3 31 17 12 60 375 4 41 25 16 82 398
Vol. 17; No.  02; Tahun 2018 Halaman 066-078
Minggu Jenis Kecacatan Jumlah Cacat (Titik Lasan) Output (Radiography Films) Slag Inclusion Lack of Fusion Porosity 5 25 30 15 70 641 6 56 32 38 126 1043 7 12 10 4 26 422 8 15 6 17 38 406 Total 214 155 132 501 3799
Langkah selanjutnya yang diperlukan dalam pembuatan peta kendali C ( C-Chart ) adalah sebagai berikut : a. Menentukan nilai Central Line (CL) Nilai Central  Line dapat  diketahui  melalui  perhitungan  dengan membagi  jumlah  banyak nya cacat per jumlah sampel keseluruhan.
𝐶𝐿 = 𝐶̅ = ∑ 𝐷 𝑖 𝑚 𝑖=1 ∑ 𝑛 𝑖 𝑚 𝑖=1 ⁄
...(1)
𝐶𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑙 𝐿𝑖𝑛𝑒 = 51 8 𝐶𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑙 𝐿𝑖𝑛𝑒 =  62,625
b. Menentukan batas kendali atas (UCL) Penentuan  nilai  batas  kendali  atas  ( Upper  Control  Limit )  dapat  dilakukan  perhitungan dengan menggunakan rumus berikut :
𝑈𝐶𝐿 = 𝐶̅ + 3 √𝐶̅
...(2)
𝑈𝐶𝐿 = 62,625 + 3 √62,625 𝑈𝐶𝐿 = 62,625 + 23,7408
𝑈𝐶𝐿 = 86,3658 c. Menentukan batas kendali bawah (LCL) 𝐿𝐶𝐿 = 𝐶̅ − 3 √𝐶̅
...(3)
𝐿𝐶𝐿 = 62,625 − 3 √62,625 𝐿𝐶𝐿 = 62,625 − 23,7408 𝐿𝐶𝐿 = 38,8842
Berdasarkan  data  yang  ditampilkan  pada  Tabel  4  terlihat  bahwa  selama  periode  Januari  2017 hingga Maret 2017, PT. XYZ memiliki nilai tengah ( Central Line) sebesar 62,625 dengan nilai batas  kendali  atas  ( Upper  Control  Limit )  sebesar  86,3658  dan  batas  kendali  bawah  ( Lower Control Limit ) sebesar 38,8842.
Langkah  selanjutnya  dalam  pengukuran  stabilitas  proses  adalah  membuat  peta  kendali  C  ( C- Chart ) terhadap data cacat proses pengelasan selama periode Januari 2017 hingga Maret 2017 di PT. XYZ. Berikut visualisasi grafik peta kendali C yang ditampilkan pada Gambar 4.
Vol. 17; No.  02; Tahun 2018 Halaman 066-078
Gambar 4: Hasil Pengukuran Stabilitas Proses Pengelasan
Berdasarkan Gambar 4 hasil pengukuran stabilitas proses pengelasan di PT. XYZ, dapat dilihat bahwa terdapat beberapa data cacat yang berada di luar batas toleransi peta kendali C. Sampel cacat  pada  minggu  pertama  dan  ke  tujuh  berada  di  batas  bawah  yang  berarti  dalam  minggu minggu pertama dan ke tujuh tersebut, terdapat banyak perbaikan atau pengerjaan ulang  ( repair / rework ) pada hasil pengelasan. Sedangkan sampel cacat pada minggu ke enam berada di batas atas yang menandakan dalam minggu ke enam tersebut terdapat banyak hasil pengelasan yang mengalami kegagalan atau terbuang.sehingga dapat dinilai bahwa proses pengelasan di PT. XYZ masih dalam kondisi yang tidak stabil, karena terdapat tiga titik yang berada diluar batas kendali ( out of control ) dalam delapan minggu terakhir.

## 4.2.2  Pengukuran Kapabilitas Proses
Pengukuran  kapabilitas  proses  dilakukan  melalui  perhitungan  DPMO  ( Defect  Per  Million Opportunities ). Kemudian apabila telah diperoleh nilai DPMO dilakukan konversi ke perhitungan nilai  sigma  level.  berikut  ditampilkan  Tabel  5  untuk  mengukur  kapabilitas  proses  pengelasan periode Januari 2017 hingga Maret 2017.
Tabel 5: Pengukuran Kapabilitas Proses Pengelasan
Berdasarkan  hasil  pengukuran  kapabilitas  proses  pada  Tabel  5,  dapat  dilihat  bahwa  selama periode Januari 2017 – Maret 2017 hasil proses pengelasan yang mengalami kecacatan sebesar 501 titik pengelasan dari total 3799 radiography films yang dihasilkan proses Non Destructive Testing (NDT). Untuk mengetahui jumlah kecacatan yang muncul dalam satu  juta kali proses, maka dilakukan perhitungan DPMO dengan rumus 3.4 sebagai berikut.
0 50 100 150 0 2 4 6 8 10 Peta Kendali C Proses Pengelasan Defect Qty UCL CL
LCL
Minggu  Jumlah Cacat (Titik Lasan) Output (Radiography Films) DPO DPMO Sigma Level 1 28 168 0,0556 55555,56 3,11 2 71 346 0,0684 68400,77 2,99 3 60 375 0,0533 53333,33 3,11 4 82 398 0,0687 68676,72 2,99 5 70 641 0,0364 36401,46 3,29 6 126 1043 0,0403 40268,46 3,25 7 26 422 0,0205 20537,12 3,54 8 38 406 0,0312 31198,69 3,36 Total 501 3799 Rata-Rata 45.222,53 3,21
Vol. 17; No.  02; Tahun 2018 Halaman 066-078
𝐷𝑃𝑀𝑂 = Jumlah Cacat Unit yang diproduksi × CTQ 𝑋 1.000.000 ...(3)
𝐷𝑃𝑀𝑂 = 0,04395893  ×  1.000.000 = 43.958,93
Hasil  perhitungan  DPMO  menunjukan  bahwa  jumlah  kecacatan  yang  muncul  setiap  satu  juta kesempatan  pada  proses  pengelasan  di  PT.  XYZ  adalah  43958,93.  Selanjutnya  untuk  dapat mengetahui level sigma, maka dapat digunakan tabel konversi six sigma dan kalkulator six sigma . Hasil  konversi sigma  level menunjukan  bahwa  berdasarkan  tabel  konversi six  sigma ,  kualitas proses pengelasan di PT. XYZ berada pada sigma 3,21 dengan nilai DPMO sebesar 43.958,93. PT.  XYZ  berada  diatas sigma  level 3  dengan  nilai  DPMO  66.807  dan  dibawah sigma  level 4 dengan nilai DPMO 6.210.

## 4.3  Analyze

## 4.3.1  Mengidentifikasi Cacat dengan Diagram Sebab-Akibat
Pada Gambar 5, 6 dan 7 akan ditampilkan akar penyebab masalah yang menyebabkan terjadinya cacat slag inclusion, lack of fusion dan porosity pada proses pengelasan dengan menggunakan diagram sebab-akibat.
Gambar 5: Diagram Sebab-Akibat Cacat Slag Inclusion
Berdasarkan  hasil analisis akar penyebab masalah dengan menggunakan  diagram  sebab-akibat pada  Gambar  5  diketahui  terdapat  beberapa  faktor  munculnya  sebab  terjadinya  cacat slag inclusion pada proses pengelasan. Selanjutnya diagram sebab-akibat untuk jenis kecacatan lack of fusion akan ditampilkan pada Gambar 6.
Vol. 17; No.  02; Tahun 2018 Halaman 066-078
Berdasarkan  hasil analisis akar penyebab masalah dengan menggunakan  diagram  sebab-akibat pada Gambar 6 diketahui terdapat beberapa faktor munculnya sebab terjadinya cacat lack of fusion pada proses pengelasan. Selanjutnya diagram sebab-akibat untuk jenis kecacatan porosity akan ditampilkan pada Gambar 7.
Gambar 7: Diagram Sebab-Akibat Cacat Porosity
Berdasarkan  hasil analisis akar penyebab masalah dengan menggunakan  diagram  sebab-akibat pada  Gambar  7  diketahui  terdapat  beberapa  faktor  munculnya  sebab  terjadinya  cacat porosity pada proses pengelasan.

## 4.3.2 Analisis FMEA
FMEA  merupakan  alat  yang  digunakan  untuk  mengidentifikasi  dan  menilai  risiko  yang berhubungan  dengan  potensi  kegagalan.  Untuk  menyelesaikan  masalah  yang  ada  berkaitan dengan  jenis  cacat Slag  Inclusion,  Lack  of  Fusion dan porosity ,  pada  tabel  FMEA  terdapat perhitungan nilai risiko prioritas (RPN) yang merupakan hasil perhitungan antara nilai keparahan (S), kejadian (O) dan deteksi (D).
Melalui hasil analisis FMEA dari kelima faktor yang mempengaruhi kecacatan proses pengelasan di PT. XYZ ditemukan bahwa, faktor yang paling kritis sebagai penyebab munculnya jenis cacat slag inclusion dan lack of fusion adalah faktor metode, sedangkan cacat porosity adalah faktor material.

## 4.3 Keuntungan Penerapan Six Sigma

## 4.3.1 Penurunan Tingkat Kecacatan
Saat  ini  nilai  DPMO  yang  dimiliki  PT.  XYZ  adalah  sebesar  43.958,93,  dengan  program peningkatan kualitas six sigma , pada tahap awal PT. XYZ diharapkan mampu mencapi tingkat six  sigma  4  dengan  tingkat  DPMO  233.  Jika  PT.  XYZ  menargetkan  tingkat  4  dengan  DPMO sebesar 6.210, maka jumlah cacat yang harus dimiliki 71 Titik pengelasan dengan perhitungan sebagai berikut.
𝐷𝑃𝑀𝑂 = Jumlah Cacat Unit yang diproduksi × CTQ 𝑋 1.000.000 ..(4) 𝐷𝑃𝑀𝑂 = Jumlah Cacat 3.799 x 3 𝑋 1.000.000 6.210 = Jumlah Cacat 11.397 𝑋 1.000.000 70.775.370 = Jumlah Cacat  ×  1.000.000
Vol. 17; No.  02; Tahun 2018 Halaman 066-078

## Jumlah Cacat = 70,77537 ~ 71 titik pengelasan
Jika  hal  ini  tercapai,  maka  kebutuhan  pelangaan  akan  terpenuhi  ( Voice  of  Customer )  bahkan melebihi harapan pelanggan, sehingga kepercayaan pelanggan terhadap  PT. XYZ pun semakin meningkat.  Di  samping  itu,  citra  perusahaan  akan  semakin  baik  di  dunia  industri  konstruksi fasilitas offshore dalam usaha memperoleh pelanggan baru.
Tabel 6: Perbandingan peningkatan level sigma
Sebelum (level sigma 3,21) Sesudah (level sigma 4) 𝑫𝒆𝒇𝒆𝒄𝒕 𝑹𝒂𝒕𝒆 = 𝟓𝟎𝟏 𝒕𝒊𝒕𝒊𝒌 𝒍𝒂𝒔 𝟑. 𝟕𝟗𝟗 𝒕𝒊𝒕𝒊𝒌 𝒍𝒂𝒔 𝒙 𝟏𝟎𝟎 % 𝑫𝒆𝒇𝒆𝒄𝒕 𝑹𝒂𝒕𝒆 = 𝟏𝟑, 𝟏𝟖 % 𝐷𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡 𝑅𝑎𝑡𝑒 = 71 𝑡𝑖𝑡𝑖𝑘 𝑙𝑎𝑠 3.799 𝑡𝑖𝑡𝑖𝑘 𝑙𝑎𝑠 𝑥100% 𝑫𝒆𝒇𝒆𝒄𝒕 𝑹𝒂𝒕𝒆 = 𝟏, 𝟖𝟔 %
Berdasarkan Tabel 4.20 dapat diketahui tingkat kecacatan (defect rate) proses pengelasan di PT. XYZ saat ini adalah 13,18 % dibandingkan dengan tingkat kecacatan apabila PT. XYZ mampu meningkatkan level sigma menjadi 4 sigma, maka terjadi penurunan tingkat kecacatan menjadi 1,86 %.

## 4.3.2 Penurunan biaya perbaikan (Repair Cost) pada proses pengelasan
Terdapat beberapa keuntungan yang dapat diperoleh peningkatan kualitas six sigma , salah satunya yaitu  keuntungan  dari  segi  biaya  yang  bisa  dihemat,  berkaitan  seberapa  besar  PT.  XYZ  telah mengeluarkan  biaya  untuk  melakukan  perbaikan  terhadap  hasil  pengelasan  yang  cacat.  Untuk mengestimasi biaya dari faktor-faktor yang mempengaruhi biaya perbaikan ( repair ) pada proses pengelasan.
Tabel 7: Perhitungan Biaya Perbaikan Proses Pengelasan
Minggu Defect Qty Price (USD) Biaya (Rupiah) Total (Rupiah) 1 28 25 338.903,75 9.489.305 2 71 25 338.903,75 24.062.166,25 3 60 25 338.903,75 20.334.225 4 82 25 338.903,75 27.790.107,5 5 70 25 338.903,75 23.723.262,5 6 126 25 338.903,75 42.701.872,5 7 26 25 338.903,75 8.811.497,5 8 38 25 338.903,75 12.878.342,5 Total 501 25 5.639.358,40 169.790.778,8
Dari  tabel  7  diperoleh  data  bahwa,  estimasi  biaya  yang  telah  dikeluarkan  oleh  perusahaan berkaitan dengan perbaikan terhadap hasil pengelasan yang mengalami kecacatan sebesar Rp. Rp. 169.790.778,8. Jika perusahaan melaksanakan program peningkatan kualitas six sigma ke tingkat 4 sigma dengan jumlah cacat 71 titik pengelasan, yang dimana saat ini PT. XYZ pada tingkat 3 sigma  akan  terjadi  penurunan  biaya  perbaikan  terhadap  hasil  pengelasan  yang  cacat  dengan perbandingan yang diuraikan pada Tabel 8.
Tabel 8: Perbandingan Biaya Perbaikan
Vol. 17; No.  02; Tahun 2018 Halaman 066-078
Sebelum (level sigma 3,21) Sesudah (level sigma 4) Jumlah cacat Biaya Perbaikan Jumlah cacat Biaya Perbaikan 501 Titik Pengelasan Rp.338.903,75/cacat  71 Titik Pengelasan Rp.338.903,75/cacat Rp. 169.790.778,8 Rp. 24.062.166,25
Berdasarkan  perbandingan  biaya  yang  diuraikan  pada  tabel  8,  maka  PT.  XYZ  akan  mampu menghemat  biaya  perbaikan  hingga  sekitar  85,82  %  dari  total  biaya  perbaikan  dengan  jumlah cacat 501 titik pengelasan.

## 5. Simpulan dan Saran
Berdasarkan  hasil  penelitian  yang  telah  dilakukan,  maka  dapat  disimpulkan  bahwa.  Jenis kecacatan yang sering muncul dalam proses pengelasan di PT. XYZ adalah slag inclusion sebesar 35,37 %, lack of fusion sebesar 25,62 % dan porosity sebesar 21,82 % dari total keseluruhan defect yang terjadi. Sedangkan untuk jenis cacat root concavity memilik persentase 9,42 % dan jenis cacat undercut memiliki  persentase  terkecil  yaitu  7,8  %.  Berdasarkan  prinsip  analisis menggunakan diagram pareto yaitu dengan aturan 80%-20%, dimana total presentase munculnya jenis  kecacatan Slag  Inclusion , Lack  of Fusion dan Porosity sebesar  82,8  %,  maka  ditetapkan bahwa jenis cacat yang ditetapkan sebagai Critical to Quality (CTQ) pada proses pengelasan di PT. XYZ adalah cacat Slag Inclusion, Porosity dan Lack of Fusion .
Hasil dari pengukuran kapabilitas proses, diketahui bahwa nilai DPMO proses pengelasan di PT. Profab Indonesia adalah 43.958,93 dengan level sigma berada di 3,21 sigma. Hasil perhitungan DPMO  ini  menunjukan  bahwa  dalam  setiap  satu  juta  kesempatan  akan  muncul  43.958,93 kecacatan  pada  proses  pengelasan  di  PT.  Profab  Indonesia.  Selain  itu,  berdasarkan  hasil pengukuran  stabilitas  proses,  bahwa  terdapat  3  titik  hasil  pengelasan  yang  berada  diluar  batas kendali (out of control), sehingga dapat dinilai bahwa PT. Profab Indonesia belum sepenuhnya mampu mengendalikan kualitas proses pengelasan.
Berdasarkan  diagram  sebab-akibat,  faktor  yang  mempengaruhi  kecacatan  proses  pengelasan berasal  dari  faktor  manusia,  mesin,  metode,  material  dan  lingkungan.  Selain  itu,  melalui  hasil analisis FMEA dari kelima faktor yang mempengaruhi kecacatan proses pengelasan di PT. XYZ ditemukan  bahwa,  faktor  yang  paling  kritis  sebagai  penyebab  munculnya  jenis  cacat slag inclusion dan lack  of  fusion adalah  faktor  metode,  sedangkan  cacat porosity adalah  faktor material.
Berdasarkan  hasil  analisis  penyebab  cacat  menggunakan  diagram  sebab  akibat  dan  analisis FMEA, maka dilakukan perancangan tabel action plan yang bertujuan untuk penanganan masalah penyebab kecacatan pengelasan untuk jenis kecacatan slag inclusion , porosity dan lack of fusion. Melalui perancangan tabel action plan tersebut diharapkan dapat mengurangi peluang munculnya penyebab cacat pengelasan di masa yang akan datang.
Vol. 17; No.  02; Tahun 2018 Halaman 066-078

## Daftar Pustaka
Gaspersz,  Vincent,  &  Avanti  Fontana.  (2011) Lean  Six  Sigma  for  Manufacturing  and  Service Industries (Jilid Pertama). Bogor: Vinchristo Publication.
Gaspersz, Vincent. (2002). Pedoman Implementasi Program Six Sigma Terintegrasi dengan ISO 9001:2000, MNBQA DAN HACCP . Jakarta: PT Gramedia Pustaka Utama.
Gaspersz, Vincent. (2011). Total Quality Management untuk Praktisi Bisnis dan Industri . Bogor: Vinchristo Publication.
Heizer,  Jay  &,  Render,  Barry.  2015. Manajemen  Operasi:  Manajemen  Keberlangsungan  dan Rantai Pasokan . Jakarta: Salemba Empat.
International Trade Administration. (2016, Mei). 2017 Top Markets Report Upstream Oil and Gas Equipment. Industry  &  Analysis, 11-12.  Tersedia:  www.trade.gov  /topmarkets /pdf/Oil_and_Gas_Executive_Summary.pdf.
Project Repair Rate. (2017). Data proyek Perusahaan XYZ. Batam: Perusahaan XYZ