Dimas Herdiansyah, Namun Muliadi S, M Iqbal Ansani Jurnal Ilmiah Teknologi Informasi Terapan Volume 6, No 2, 15 April 2020

## PERANCANGAN DAN PENERAPAN SISTEM KANBAN DI PT XY
Dimas Herdiansyah 1 , Namun Muliadi Suprapto 2 , M. Iqbal Ansani 3
Universitas Widyatama Jl. Cikutra No.204A, Bandung dimasherdiansyah052@gmail.com

## Abstrak
PT  XY  merupakan  perusahan  yang  sering mengalami produksi minus setiap bulannya. Permasalahan  keterlambatan  pengiriman  part  dari gudang ke lini produksi karena sistem supply material yang belum terstruktur, sehingga terjadi penghambatan produksi yang mengakibatkan terlambatnya  penyelsaian  produk.  Untuk  memenuhi target  produksi  maka  dilakukan  waktu  lembur tambahan, sehingga biaya yang ditanggung perusahaan  akibat  tidak  tepatnya  sistem supply material menjadi tinggi. Penelitian ini mencoba untuk mengusulkan  sistem  informasi  berupa  kanban pengiriman part ke lini produksi dengan menggunakan sistem kanban yang diharapkan mampu mengantisipasi terjadinya line stop akibat kekurangan part. Penelitian ini berhasil merancang sistem kanban, kartu kanban dan menentukan jumlah kanban beredar.
Kata kunci : Kanban, Lini Produksi

## Abstract
PT XY is a company that often experiences minus production every month. The problem of late delivery of parts from the warehouse to the production line is due  to  the  unstructured  material  supply  system, resulting  in  a  production  hindrance  that  results  in  a late  completion  of  the  product.  To  meet  the production  target,  additional  overtime  is  carried  out so  that  the  costs  borne  by  the  company  due  to inaccurate  material  supply  systems  are  high.  This research tries to propose an information system in the form  of  kanban  sending  parts  to  the  production  line by using a kanban system which is expected to be able to  anticipate  the  occurrence of  line  stops  due  to  part shortages.  This  research  succeeded  in  designing  the kanban  system,  kanban  cards  and  determining  the number of kanban in circulation.
Keywords : Kanban, Line Production

## I. P ENDAHULUAN
Sistem Just-in-Time (JIT)  diperkenalkan  oleh Toyota Motor Corporation . Sistem ini disebut dengan sistem  tarik  ( pull sistem).  Sistem  JIT  disini merupakan  suatu  sistem  produksi  yang  selalu berfungsi dan memiliki tujuan untuk mengintegrasikan  keseluruhan part sistem  dalam menghasilkan  produk.  Sedangkan  sistem  kanban merupakan sistem informasi produksi yang digunakan untuk mencapai kondisi JIT (Hartini et al., 2013).
PT  XY  merupakan  perusahaan  pabrikan  mobil yang  berasal  dari  Jepang,  yang  berpusat  di  Toyota, Aichi .  Selain  memproduksi  mobil,  Toyota  juga memberikan  pelayanan  finansial  dan  juga  membuat robot . PT  XY  sering  mengalami production minus setiap  bulannya.  Dari  data  pada  bulan  Agustus  2013, PT. XY mengalami minus produksi sebesar 18 produk dalam 10 hari. Untuk memenuhi target produksi perlu dilakukan overtime .  Keterlambatan part biasanya selalu dikarenakan belum adanya suatu sistem supply material dari warehouse ke line produksi.  Sehingga pada  saat  pengiriman part dari warehouse ke line produksi tidak dapat teratur. Pada line produksi terjadi line  stop dikarenakan  kurangnya supply  material ke line produksi.  Rata-rata  keterlambatan  3.81  menit (Hartini et al., 2013).
Sistem kanban ini adalah sistem yang mengendalikan  jumlah  produksi  dalam  setiap  proses. Kunci utama dalam mengontrol sistem kanban adalah membatasi jumlah WIP pada masing-masing workstation ,  sehingga  dengan  usulan  rancangan sistem  kanban  pada inventory tersebut  dapat mengurangi lead time dan meningkatkan produktivitas selama proses produksi (Zahidah, 2017). Kanban  juga  digunakan  untuk  mengetahui  berapa banyak  jumlah  persediaan  yang  datang  dari  pemasok dan  berapa  banyak  jumlah  persediaan  yang  akan digunakan.  Permasalahan  kanban  berada  pada man dan method yaitu  pelaku  kanban  yang  tidak
Dimas Herdiansyah, Namun Muliadi S, M Iqbal Ansani Jurnal Ilmiah Teknologi Informasi Terapan Volume 6, No 2, 15 April 2020
menjalankan  kanban  serta  tidak  adanya work instruction mengenai  kanban.  Permasalahan  tersebut dapat  menyebabkan  terjadinya  barang  tidak  dapat menjadi finished  goods karena  kekurangan  material penunjang (Thadeus et al., 2018).
Penelitian  ini  bertujuan  untuk  memberi  usulan mengenai  penerapan  sistem  kanban  pada  pengiriman part di line produksi dan memberikan analisa manfaat serta keunggulan dari penerapan sistem kanban.

## II. K AJIAN L ITERATUR

## II.1 Perancangan dan Penerapan Sistem Kanban
Menurut  penelitian  pertama  yang  dikemukakan oleh  Tombeg  (2017)  terdapat  beberapa  alternatif dalam menyelesaikan permasalahan mengenai rancangan dan penerapan kanban yaitu:

## A. Lean Manufacturing
Menurut Eatock, et al (2009) lean manufacturing merupakan sebuah kumpulan konsep, prinsip, metode, prosedur  dan tools untuk  melakukan  perbaikan  pada aliran produksi dengan mengurangi waste .
B. Production Planning Control
Production  Planning  and  Inventory  Control ( PPIC )  merupakan  perencanaan  produksi  yang dilakukan agar proses produksi dapat berjalan dengan baik (Tombeg, 2017).

## C. Kanban
Menurut  Monden  (2012),  kanban  merupakan sebuah  alat  yang  mencapai  produksi Just-In-Time (JIT)  berupa  kartu  yang  biasanya  ditaruh  dalam amplop  vinil  berbentuk  persegi  panjang.  Kanban dapat  memberikan  informasi  yang  secara  serasi mengendalikan  produksi  produk  yang  diperlukan dalam  setiap  proses.  Satu  kartu  kanban  mewakili produk-produk  dalam  satu  atau  beberapa  container sesuai dengan satu pesanan produksi (Kanban for the shopfloor ).  Proses  berikutnya  ( downstream process) dalam  proses  produksi  dianggap  sebagai  konsumen oleh  proses  terdahulu  ( upstream process ).  Fungsi kanban dalam sistem produksi antara lain:
1. Memberikan  informasi  pengambilan  dan pengangkutan. Aturan yang digunakan dalam fungsi ini ialah proses berikutnya mengambil jumlah barang yang ditunjukkan oleh kanban yang berasal dari proses sebelumnya.
2. Memberikan  informasi  produksi.  Aturan yang digunakan yaitu proses berikut melakukan  produksi  berdasarkan  dengan jumlah  dan  urutan  yang  ditunjukkan  oleh kanban.
3. Mencegah kelebihan produksi atau kelebihan pengangkutan.  Aturan  yang  digunakan  ialah tidak  ada part yang  diangkut  tanpa  ada kanban.
4. Berlaku sebagai perintah kerja yang ditempelkan  langsung  pada  barang.  Aturan yang  digunakan  yaitu  selalu  menempelkan Kanban pada barang.
5. Mencegah  produk  cacat  dengan  mengenali proses  yang  membuat  cacat.  Aturan  yang digunakan  ialah  produk  yang  cacat  tidak dapat  dikirimkan  ke  proses  berikutnya sehingga  yang  dikirim  tersebut  ialah  100% produk bebas cacat.
6. Mengungkapkan  masalah  yang  ada  dan mempertahankan  pengendalian  persediaan. Aturan  yang  digunakan  adalah  pengurangan jumlah kanban meningkatkan kepekaannya.
Perhitungan  jumlah  kanban  untuk  setiap part produk  yang  mengalir  di  dalam  sistem  produksi dengan  kanban,  harus  disertai  kanban  sebagai  bukti dan  alat  kontrol  visual  penarikan  ( PW )  maupun perintah  ( PI )  produksi.  Untuk  menghitung  jumlah perputaran  kanban  tiap part digunakan  persamaan  1 (Tombeg, 2017)
Dimana : N = Jumlah kanban beredar D = Kebutuhan part per jam (unit) M = Waktu tunggu total (jam) P = Waktu set-up rata-rata part (jam) S = Faktor keamanan Q = Jumlah part dalam satu unit kanban (unit)
Menurut penelitian
selanjutnya
yang dikemukakan  oleh  Yuliani.,  et  al  (2016)  terdapat beberapa alternatif dalam menyelesaikan permasalahan  mengenai  rancangan  dan  penerapan kanban yaitu:
Dimas Herdiansyah, Namun Muliadi S, M Iqbal Ansani Jurnal Ilmiah Teknologi Informasi Terapan Volume 6, No 2, 15 April 2020

## A. Sistem Produksi Just In Time
Just  In  Time merupakan  pendekatan  didasarkan pada  sistem  manufaktur  ramping  yang  berkembang untuk  mengoptimalkan  dan  meningkatkan  efisiensi manufaktur dengan mengurangi manufaktur lead time melalui  menghilangkan  pemborosan  (Yuliani  et  al., 2016).
Just  In  Time merupakan  teknik  produksi  dan pengendalian persediaan untuk menghasilkan unit dan jumlah  yang  diperlukan  (Monden,  2012).  Definisi produksi  tepat  waktu  sering  disebut  pula  sistem produksi  Toyota,  karena  Toyota  merupakan  pelopor produksi just  in  time karena  adanya  krisis  minyak bumi pada tahun 1973 (Yuliani et al., 2016).
Dapat  disimpulkan  secara  singkat  bahwa  prinsip just  in  time dapat  menghilangkan  sumber-sumber pemborosan  produksi  dengan  cara  menerima  jumlah yang  tepat  dari  bahan  baku  atau material dan memproduksinya  dalam  jumlah  yang  tepat  pada tempat yang tepat dan waktu yang tepat pula.

## B. Sistem Kanban
Just  In  Time merupakan  pendekatan  didasarkan pada  sistem  manufaktur  ramping  yang  berkembang untuk  mengoptimalkan  dan  meningkatkan  efisiensi manufaktur dengan mengurangi manufaktur lead time melalui  menghilangkan  pemborosan  (Yuliani  et  al., 2016).
Just  In  Time merupakan  teknik  produksi  dan pengendalian persediaan untuk menghasilkan unit dan jumlah  yang  diperlukan  (Monden,  2012).  Definisi produksi  tepat  waktu  sering  disebut  pula  sistem produksi  Toyota,  karena  Toyota  merupakan  pelopor produksi  just  in  time  karena  adanya  krisis  minyak bumi pada tahun 1973 (Yuliani et al., 2016).
Kanban  biasanya  dibutuhkan  untuk  mengetahui jumlah atau hasil part yang diminta oleh work station sesudahnya dari proses perakitan sebelumnya. Jumlah kanban yang selalu beredar hendaknya dibatasi untuk mengendalikan jumlah part yang mengalami keterlambatan.  Dikarenakan  semakin  banyak  kanban yang beredar maka semakin banyak  juga jumlah atau hasil part yang  berada  di line produksi.  Begitu  juga dengan  sebaliknya  jika  semakin  sedikit  jumlah kanban  maka  semakin  sedikit  pula  jumlah part yang berada di line produksi, sehingga dapat menyebabkan terjadinya line berhenti. Untuk menghindari terjadinya  kejadian  tersebut  maka  perlu  ditentukan
jumlah  kanban  yang  beredar  agar  sistem  dapat berjalan dengan baik (Yuliani et al., 2016).
C. Value Stream Mapping
Value Stream Mapping ( VSM ) merupakan metode grafik  yang  digunakan  untuk  memetakan  berbagai macam  aliran  yang  terdapat  pada  suatu  sistem. VSM dapat  mengkomunikasikan  konsep  penerapan  lean, mengidentifikasi  pemborosan  yang  terjadi  pada sistem,  serta  menjadi tools perancangan  solusi.  Pada VSM terdapat  berbagai  simbol  yang  dapat  digunakan untuk  mempresentasikan  aliran  proses  pada  suatu system (Yuliani et al., 2016).
Menurut penelitian selanjutnya yang dikemukakan  oleh  Hartono.,  et  al  (2015)  terdapat beberapa alternatif dalam menyelesaikan permasalahan  mengenai  rancangan  dan  penerapan kanban yaitu:
A. Production Planning and Inventory Control
Production  Planning  and  Inventory  Control ( PPIC )  merupakan  perencanaan  produksi  yang dilakukan agar proses produksi dapat berjalan dengan baik. PPIC tidak  hanya  melakukan  perencanaan produksi, namun juga melakukan kontrol bahan baku yang  dibutuhkan.  Semua  tugas  yang  berhubungan dengan PPIC memiliki  tujuan  agar  proses  produksi yang  ada  dapat  berjalan  secara  efektif  dan  efisien (Thadeus et al., 2018).

## B. Part Information Flow Chart
Tahap  awal  untuk  pembuatan system Kanban adalah  dengan  membuat Part  Information  Flow Chart . Menurut Hartono., et al (2015) mengemukakan bahwa Part Information Flow Chart ( PIFC ) atau juga sering  disebut  dengan Material  Information  Flow Chart ( MIFC ) merupakan suatu alat lean manufacturing yang  digunakan  pada  sistem  Toyota atau  TPS  ( Toyota  Production  System ).  Penggunaan PIFC umumnya  digunakan  sebagai  suatu  alat  yang dapat  menggambarkan  skema  sistem  produksi  yang berbasis pull system atau Just-In-Time ( JIT ).
Part  Information  Flow  Chart juga  merupakan alat  yang  digunakan  sebagai  kerangka    kerja  untuk melakukan  perbaikan  sistem  yang  sistematis  dan terstruktur  pada  pelaksanaan  sistem  tarik  ( pull system ).  Bagan PIFC menjelaskan  banyak  hal  secara visual  dan  isi  dari  bagan.  Fungsi  utama  dari PIFC adalah  menjelaskan  aliran part  material serta informasi dari awal proses hingga akhir proses secara

## Dimas Herdiansyah, Namun Muliadi S, M Iqbal Ansani
Jurnal Ilmiah Teknologi Informasi Terapan Volume 6, No 2, 15 April 2020
rinci,  baik  secara  pemetaan,  informasi,  serta  waktu yang  ada  di  dalamnya.  Pemetaan  material  terskema secara  rinci,  dari  proses  yang  dialami  serta  proses pemindahan part atau material tersebut  dari  satu proses  ke  proses  selanjutnya.  Informasi  yang  telah disampaikan  di  sepanjang  sistem  terlihat  secara  rinci dari  part  awal  masuk  proses  hingga  selesai  diproses. Bagan PIFC merupakan  suatu  alat  yang  efektif  yang sering  digunakan  untuk  melakukan  perbaikan  atau continuous improvement (kaizen). Hal ini dikarenakan bagan PIFC akan  membuat  para  pembacanya memahami  suatu  proses  secara  rinci  dari  awal,  saat proses  berlangsung  hal  apa  saja  yang  diperhatikan  , serta output proses akan mengalir ke proses tujuan.

## C. Lot Making
Lot  making dapat  diartikan  sebagai  pengadaan barang  untuk  pengiriman  ataupun  jumlah  dalam proses  produksi.  Menurut  Hartono.,  et  al  (2015) mengemukakan lot sizing memiliki definisi bagaimana  menentukan  ukuran  lot  atau  kuantitas untuk  mengadakan  barang,  baik  untuk  pengiriman barang  atau  melakukan  produksi.  Penentuan  jumlah atau  ukuran  lot  memiliki  perhitungan  hitungan  yang optimum  atau  sesuai  kebutuhan  yang  disesuaikan dengan  berbagai  macam  faktor  suatu  kondisi pengadaaan.  Perhitungan  ukuran  lot  yang  tepat  akan mampu  mengurangi  ( reduce )  jarak  pengangkutan, ordering  cost ,  serta holding  cost .  Penentuan  jumlah optimum lot  sizing akan  berujung  pada  pengurangan serta  penghematan  biaya  produksi  serta  waktu  yang digunakan untuk produksi.
Toyota Production System menggunakan perhitungan  jumlah lot  size bukan  untuk  pengiriman atau  pengadaan,  namun  lebih  menekankan  pada ukuran  lot  optimum  untuk  melakukan  satu  kali produksi pada line yang memproduksi lebih dari satu model. Hartono., et al (2015) menegaskan bahwa line yang  tidak one-piece-flow tidak  akan  membutuhkan lot  sizing . Line yang  hanya  memproduksi  satu  jenis atau  satu  model  akan  mengikuti  jumlah  dalam  satu pallet yang  digunakan .  Lot  size akan  sangat  berguna pada sistem kanban untuk penarikan jumlah part atau material  yang  konstan  pada  proses  produksi.  Jumlah ukuran  lot  yang  tepat  optimum,  maka  waktu  setup dapat  dikurangi,  bahkan  bila  terjadi  pengurangan waktu  maka  waktu  setup  pun  akan  dapat  dikurangi pula.  Ukuran  optimum lot  size ditentukan  pula  oleh load  capacity atau  kapasitas  dari  suatu line terhadap jumlah  order.  Ukuran  lot  yang  dikehendaki  Toyota untuk  proses  produksi  tidak  boleh  besar  dan  tidak
boleh  terlalu  kecil  pula.  Hal  ini  dikarenakan  apabila ukuran  lot  terlalu  kecil,  maka  waktu  setup  akan semakin  meningkat  dengan  seringnya  pergantian model (Hartono et al., 2015).

## III. A NALISIS DAN P ERANCANGAN
Berdasarkan  literatur  yang  telah  disebutkan, maka  metode  penyelesaian  dalam  perancangan  dan penerapan  sistem  kanban  yang  akan  dikembangkan yaitu  penelitian  yang  dikembangkan  oleh  Tombeg (2017).
III.1 Perancangan dan Prosedur Teknis Sistem Kanban
A. Identifikasi Kebutuhan Kanban
Dari  kondisi  bagian  produksi yang  memproduksi part yang  dibutuhkan,  maka  dilakukan  identifikasi kanban  yang  dibutuhkan  sebagai  sarana  informasi kebutuhan material .  Usulan  kebutuhan  kanban  untuk mengimplementasikan  sistem  kanban  pada line produksi dijelaskan pada Gambar 1.
Warehouse Sub-Assy Lini Produksi Pos Kanban Lini Produksi Pos Kanban
Sub-Assy Keterangan: Aliran Kanban Pengambilan ( PW) Aliran Kanban Perintah ( PI) K- PW 1 K- PW 3 K- PW 2 K- PI 1 K- PI 3 K- PI 2

## Gambar 1. Identifikasi Aliran Kanban
Berikut  ini  uraian  dari  aliran  kanban  pada Gambar  1  diatas  diawali  dengan  uraian  kanban pengambilan (K- PW ) yaitu:
1. Kanban Penarikan (K- PW 1)
Kanban  ini  berasal  dari  lini  produksi  yang ditujukan ke warehouse dengan tujuan untuk meminta part dari warehouse agar dikirim ke lini  produksi.  Setiap work  station pada  pada lini  prosuksi  memiliki  kanban  jenis  ini karena setiap work station tersebut membutuhkan supply part dari warehouse .
2. Kanban Penarikan (K- PW 2)
Kanban  ini  merupakan  hasil  dari  lini produksi  yang  ditujukan  kepada sub  assy dengan  tujuan  untuk  meminta part hasil rakitan  dari sub  assy agar  dikirim  ke  lini produksi.
Dimas Herdiansyah, Namun Muliadi S, M Iqbal Ansani Jurnal Ilmiah Teknologi Informasi Terapan Volume 6, No 2, 15 April 2020
3. Kanban Penarikan (K- PW 3)
Kanban  ini  merupakan  hasil  dari sub  assy yang  ditujukan  kepada warehouse dengan maksud  untuk  meminta part dari warehouse agar  dikirim  ke sub  assy .  Sama  halnya dengan K- PW 1 karena jenis kanban ini juga diletakkan disetiap work station sub assy .
Berikut  ini  lanjutan  uraian  dari  aliran  kanban pada  Gambar  1  diatas  mengenai  uraian  kanban perintah (K- PI ) yaitu:
1. Kanban Perintah (K- PI 1) Kanban perintah  (K- PI 1) merupakan proses
yang terjadi yaitu proses perintah penggabungan  atau sub  assy .  Kanban  ini merupakan  hasil  dari  kanban  pengambilan (K- PW 1).  Kanban perintah  (K- PI 1)  datang bersama part yang  dibutuhkan  untuk  proses perakitan  dari warehouse ke  lini  produksi untuk setiap work station nya.
2. Kanban Perintah (K- PW 2) Kanban ini merupakan part hasil rakitan dari subb  assy yang  dibutuhkan  pada  lini produksi  untuk  dirakit  bersama part lainnya pada work  station yang  dituju.  Kanban  ini merupakan hasil atas kanban penarikan 2.
3. Kanban Perintah (K- PW 3) Sama  halnya  Kanban  perintah  (K- PI 1), kanban  ini  datang  bersama part yang dibutuhkan pada subb assy sebagai hasil atas kanban pengambilan (K- PW 3).

## B. Prosedur Teknis Penerapan Kanban
Dari  identifikasi  kebutuhan  kanban  yang  telah dilakukan,  maka  dapat  diketahui  susunan  prosedur informasi  dan material untuk  mendukung  usulan penerapan  sistem  kanban  di  line  produksi.  Secara grafis bahwa aliran informasi dan material dapat juga dilihat pada gambar 2 beserta dengan prosedur urutan yang diawali dari perintah pelaksanaan produksi yang dikeluarkan  oleh  bagian PPC .  Penjadwalan  produksi harian yang dikeluarkan oleh bagian PPC disampaikan  pada  bagian  produksi.  Hasil  produksi yang dihasilkan dalam satu hari dapat diinformasikan kembali  kepada  bagian PPC untuk  dapat  disesuaikan dengan rencana produksi harian berikutnya.
Warehouse Sub Assy Lini Produksi Pos Kanban Lini Produksi Pos Kanban Sub Assy PPC Keterangan: Papan Kontrol Work Station Sub Assy Papan Kontrol Work Station Lini Produksi Aliran Informasi Kanban Pengambilan ( PW) Aliran Informasi Kanban Perintah ( PI) Aliran Produksi Harian
Gambar 2. Prosedur Teknis Penerapan Kanban

## III.2 Perancangan Kartu Kanban
Sesuai  dengan  fungsi  kanban  sebagai  media informasi,  maka  perancangan  kanban  harus  dapat memberikan informasi secara detil mengenai identitas part ,  asal  dan  tujuan  kanban,  jumlah part pada kanban, dll. Dalam penelitian ini  sistem  kanban yang dirancang ada dua rancangan yaitu:
A. Kanban Penarikan ( PW )

## WITHDRAWAL KANBAN (PW)
ORIGIN WAREHOUSE DESTINATION
LINI PRODUKSI
WAREHOUSE LOKAL NO RACK 10 PART NUMBER : PART NAME : PRODUCT TYPE : NO KANBAN QTY KANBAN
2 15
Gambar 3. Withdrawal Kanban
Dimas Herdiansyah, Namun Muliadi S, M Iqbal Ansani Jurnal Ilmiah Teknologi Informasi Terapan Volume 6, No 2, 15 April 2020

## B. Kanban Perintah ( PI )

## INSTRUCTION KANBAN (PI)
WAREHOUSE LOKAL STATION
10
PART NUMBER : PART NAME : PRODUCT TYPE : NO KANBAN QTY KANBAN TOOLS PROCESS LINI PRODUKSI 2 15

## Gambar 4. Instruction Kanban

## III.3 Penentuan Jumlah Kanban
Sebelum  penulis  menentukan  berapa  jumlah Kanban  yang  dibutuhkan,  penulis  harus  dapat memastikan  data  waktu  baku  dari  setiap  aktivitas. Data-data tersebut dirinci pada Tabel 1.

## Tabel 1. Data Waktu Baku
Pengumpulan Kanban line 4,48 Pengumpulan Kanban pada Assy 1,45 Pengiriman Kanban Sub Assy ke Warehouse 1,1 Pengiriman Kanban line ke Warehouse 0,97 Pengiriman Kanban line ke sub assy 0,61 Supply material dari warehouse ke sub assy 1,65
Supply material dari warehouse ke line 2,65
Supply material dari Sub Assy ke line 1,02 Persiapan Kanban pada Warehouse 6,01 Waktu Baku (menit) Data Waktu

## A. Pengiriman  Part  dari  Warehouse  ke  Sub Assy
Part  yang  berasal  dari Warehouse untuk dikirimkan ke Sub Assy .
1. Jumlah part per rak = 20 unit.
2. Jumlah part per unit = 1 part.
3. Actual tack time = 12 menit.
4. Safety factor = 0.3.
5. Waktu Pengumpulan kanban = 1,45 menit.
6. Waktu supply material = 1,65 menit.
7. Waktu pengiriman kanban = 1,10 menit
Berdasarkan  data  berikut  dapat  dilakukan perhitungan jumlah kanban dibawah ini:
1. Kebutuhan part per menit D  =  Jml  produksi/hari  x  penggunaan/unit
Waktu kerja / hari (menit)
= 0,083/menit
2. Total Waktu Tunggu
Waktu perakitan Kanban = 240 menit Total  waktu  tunggu  =  Waktu  perakitan kanban  +  Waktu  Pengumpulan  kanban  + Waktu  pengiriman  kanban  +  Waktu supply material = 240 + 1,45 + 1,65 + 1,10
= 244,2
3. Jumlah Kanban yang beredar
N ≥ 1,322 ≈ 2 unit kanban
B. Pengiriman  Part  dari  Warehouse  ke  Lini Produksi
Part yang  berasal  dari Warehouse untuk dikirimkan ke line produksi pada station 4LH.
1. Jumlah part per rak = 20 unit
2. Jumlah part per unit = 1 part
3. Actual tack time = 13 menit
4. Safety factor = 0.3
5. Waktu Pengumpulan kanban = 4,48 menit.
6. Waktu supply material = 2,65 menit.
7. Waktu pengiriman kanban = 0,97 menit
Berdasarkan  data  berikut  dapat  dilakukan perhitungan jumlah kanban dibawah ini:
1. Kebutuhan part per menit
D  =  Jml  produksi/hari  x  penggunaan/unit
Waktu kerja / hari (menit) = 0,075/menit
2. Total Waktu Tunggu
Waktu perakitan Kanban = 260 menit Total  waktu  tunggu  =  Waktu  perakitan kanban  +  Waktu  Pengumpulan  kanban  + Waktu  pengiriman  kanban  +  Waktu supply material = 260 + 4,48 + 2,65 + 0,97 = 268,1
3. Jumlah Kanban yang beredar
N ≥ 1,311 ≈ 2 unit kanban
Dimas Herdiansyah, Namun Muliadi S, M Iqbal Ansani Jurnal Ilmiah Teknologi Informasi Terapan Volume 6, No 2, 15 April 2020
C. Pengiriman  part  dari  Sub  Assy  ke  Lini Produksi
Part yang berasal dari sub assy untuk dikirimkan ke lini produksi pada station 3LH.
1. Jumlah part per rak = 12 unit
2. Jumlah part per unit = 1 part
3. Actual tack time = 13 menit
4. Safety factor = 0.3
5. Waktu Pengumpulan kanban = 4,48 menit.
6. Waktu supply material = 1,02 menit.
7. Waktu pengiriman kanban = 0,61 menit
Dari  data  diatas  dapat  dilakukan  perhitungan jumlah kanban dibawah ini:
1. Kebutuhan part per menit D  =  Jml  produksi/hari  x  penggunaan/unit Waktu kerja / hari (menit)
= 0,075/menit
4. Total Waktu Tunggu Waktu perakitan kanban = 156 menit Total  waktu  tunggu  =  Waktu  perakitan kanban  +  Waktu  Pengumpulan  kanban  + Waktu  pengiriman  kanban  +  Waktu supply material = 156 + 4,48 + 1,02+ 0,61
= 162,11
5. Jumlah Kanban yang beredar
N ≥ 1,325 ≈ 2 unit kanban
III.4 Analisa Perancangan dan Penerapan Sistem Kanban

## A. Analisa  Prosedur  Teknis  Penggunaan Kanban
Dalam  prosedur  teknis  selalu  memberikan gambaran  mengenai  teknik  penerapan  kanban  mulai dari awal yaitu pengumpulan kanban dari setiap work station sampai  pada  pengiriman  kanban  perintah assembly yang  dikirimkan  bersama material yang biasanya  dibutuhkan  sesuai  dengan  alamat  yang tertera  pada  Kanban  tersebut.  Pada  Gambar  2 dijelaskan  mengenai  aliran  informasi  dan  aliran material pada  departemen  lini  produksi  untuk menghasilkan  unit  produk.  Proses  perintah  produksi yang  dikeluarkan  oleh  bagian  PPC  disampaikan  ke bagian  produksi  dan part  control yang  terkait
langsung  dalam  proses  produksi  untuk  menghasilkan unit  produk.  Dari  bagian part  control selalalu membuat  penjadwalan  pemesanan part ke vendor untuk  dikirim  berdasarkan  penjadwalan  yang  pada awalnya telah ditentukan.
Prosedur  teknis  sebelumnya,  proses-proses  yang dibutuhkan  untuk  menjalankan  suatu  sistem  kanban dapat  diidentifikasi  sehingga  dapat  didesain  sesuai dengan  kebutuhan material sebelumnya,  sehingga selalu  terjadi  kelancaran  proses  awal  dari  pedoman- pedoman mengenai hal tersebut telah dimiliki.

## B. Analisa Desain Pos Kanban
Desain  pos  Kanban  sebelumnya  merupakan tempat  dimana  pos  kanban  yang  sebelumnya  telah dikumpulkan  dari work  station sebelumnya  disetiap area  dikumpulkan  dan  dipisahkan  berdasarkan  tujuan yang  tertera  pada  pos  kanban  tersebut.  Adanya  pos kanban  akan  membantu  para  petugas warehouse , karena tugas petugas biasanya hanya akan mengirimkan  kanban  berdasarkan  keterangan  yang tertera  pada  pos  kanban  tersebut,  sehingga  proses pengumpulan  dan  pengiriman  kanban  dapat  berjalan dengan  lancar.  Disamping  itu  pos  kanban  juga berfungsi  sebagai  informasi  apakah  para  petugas warehouse telah menjalankan tugasnya.  Terdapat dua pos  kanban  yaitu  pos  kanban  lini  produksi  dan  pos kanban sub  assy .  Dimana  pos  kanban  lini  produksi akan  melayani  kanban  yang  dibutuhkan  oleh  lini tersebut  dan  pos  kanban sub  assy akan  melayani kanban yang dibutuhkan sub assy .

## C. Analisa Desain Kartu Kanban
Kartu  kanban  didesain  agar  mudah  dimengerti oleh  pembacanya  terutama  petugas warehouse dan bagian  lini  produksi.  Fungsi  kanban  pada  biasanya selalu  dijadikan  sebagai  media  informasi  maka  dapat disimpukan  bahwa  kanban  tersebut  harus  dapat memberikan informasi yang dibutuhkan dan memberikan  kemudahan  dalam  membaca  kartu kanban.

## D. Analisa Jumlah Kanban yang Beredar
Kanban  dibutuhkan  untuk  mengetahui  jumlah part yang diminta oleh setiap work station sesudahnya dari  proses  perakitan  sebelumnya.  Nilai  atau  jumlah kanban  yang  beredar  pada  sebelumnya  hendaknya harus dibatasi untuk mengendalikan jumlah atau hasil part yang mengalami keterlambatan. Karena semakin banyak  kanban  yang  beredar  maka  semakin  banyak pula jumlah part yang berada di lini produksi. Begitu

## Dimas Herdiansyah, Namun Muliadi S, M Iqbal Ansani
Jurnal Ilmiah Teknologi Informasi Terapan Volume 6, No 2, 15 April 2020
pula sebaliknya semakin sedikit jumlah kanban maka semakin  sedikit  jumlah part yang  berada  di  lini produksi, sehingga dapat menyebabkan terjadinya line stop .

## IV. K ESIMPULAN DAN S ARAN
Sistem  kanban  yang  diterapkan  merupakan sistem  kanban  pada  area produksi.  Sistem  kanban  ini melakukan  pengendalian  terhadap  persediaan  dengan tujuan untuk mengendalikan jumlah part yang tersedia di  line  produksi  sehingga  tidak  terjadi  kekurangan atau kelebihan part pada line tersebut. Disamping itu sistem  kanban  juga  memberikan  suatu  standar pengambilan  material  dan  frekuensi  pengambilan material tersebut. Perancangan kanban diawali dengan menghitung jumlah kanban. Hasil perhitungan jumlah kanban  adalah  sebesar  2  kanban.  Hasil  tersebut mengindikasikan  bahwa  penggunaan box yang digunakan ialah 2 box untuk masing-masing material . Tahap  berikutnya  adalah  mendesain  kanban  yang berkaitan  dengan  jenis box , layout rak,  serta  kartu kanban yang digunakan dalam penerapan kanban.
Sistem  kanban  yang  dirancang  adalah  sistem kanban  pada  material  yang  tergolong  pada  medium material  dengan  jumlah  pengambilan  per  kanban sebesar  12  dan  20 material .  Biasanya  hal  ini  selalu dikarenakan perubahan sistem yang selalu diharapkan tidak  mengganggu  fasilitas  yang  sudah  ada  di perusahaan  selama  ini  bahwa  sistem  pengiriman part yang  telah  dijalankan  oleh  perusahaan  selalu  dan masih  bersifat  konvensional  dimana  pengiriman part yang  selalu  dilakukan  ke  lini  produksi  yang  dimana belum tejadwal, Jika pekerja ingin atau memperkirakan  jumlah  part  yang  ada  di  lantai produksi  akan  habis  maka  akan  mengirimkan part tersebut.
Prosedur kerja yang demikian dapat menimbulkan kekurangan atau kelebihan part dilantai produksi. Apabila menerapkan sistem kanban di lantai produksi maka akan menyebabkan sistem pengiriman part dapat dijadwalkan dan dikendalikan dengan baik, sehingga part yang akan tersedia di lini produksi pada waktu  yang  dibutuhkan.  Jika  jadwal  pengiriman tersebut dapat ditaati maka permasalahan keterlambatan pengiriman part dapat direduksi.

## R EFERENSI
C.  G.  Tombeg,  “ Perancangan  dan  Penerapan Kanban  di  PT.  X ”,  Jurnal  Titra,  Vol.  5,  No. 2, Juli 2017, pp. 165-172.
H. Thadeus & T. Octavia, “ Penerapan  Kanban  pada Sistem  Inventori  PT  FSCM  Manufacturing Indonesia ”,  Jurnal  Titra,  Vol.  6,  No.  2,  Juli 2018, pp. 115-122.
Q.  Zahidah,  I.  M.  Y.  Lubis,  and  A.  A.  Yanuar, “ Usulan  Rancangan  Metode  Kanban  Untuk Meminimasi  Waste  Inventory  Pada  Proses Produksi Tutup Botol Oli Ahm Biru Di Area Injection  Molding  Dan  Finishing  Pada  Cv.
Wk Menggunakan Pendekatan Lean Manufacturing ”, e-Proceeding
of Engineering : Vol.4, No.2 Agustus 2017.
E. Hartono, and L. Y. Bendatu, “ Perancangan Sistem Kanban  Pada  Line  Machining  Yoke  Di  PT. Inti  Ganda  Perdana ”,  Jurnal  Titra,  Vol.  3 No. 2, Juni  2015, pp. 433-440.
H.  Yuliani,  and  B.  Aribowo,  ” Perancangan  Modul Kanban  Praktikum  Perancangan  Sistem Kerja  Di  Program  Studi  Teknik  Industri Universitas  Al  Azhar  Indonesia ”,  Seminar Nasional Sains dan Teknologi 2016.
Y.  D.  Dinanty,  and  S.  Batubara,  ” Perancangan Sistem  P-Kanban  Dan  C-Kanban  Untuk Meminimasi  Keterlambatan  Material  Pada Lini  Produksi  Perakitan  Laundry  System Business  Unit  (Lsbu)  Di  Pt.  Y ”,  Jurnal Teknik Industri ISSN: 1411-6340 242.