## Peningkatan Efisiensi pada Lini Proses Machining Velg Motor dengan Metode Line Balancing PT. XYZ
Murwan Widyantoro 1 ,  Solihin 2 ,  Rifda Ilahy Rosihan 3 ,  Ibnu Fajar 4 1,2,3,4) Program Studi Teknik Industri Fakultas Teknik Universitas Bhayangkara Jakarta Raya Email: murwan@dsn.ubharajaya.ac.id, solihin@dsn.ubharajaya.ac.id, rifda.ilahy@dsn.ubharajaya.ac.id, ibnuf159@gmail.com

## Abstrak
PT XYZ, Cibitung, Bekasi adalah perusahan pemproduksi velg mobil & motor. Pada proses velg tidak  mampu  memenuhi  kebutuhan  dan planing yang  telah  ditetapkan.  Dengan demikian  proses  yang  ada  pada  produksi velg belum  optimal  sehingga  perlu  dilakukan perbaikan proses. Metode yang digunakan  untuk meperbaiki proses pembuatan velg agar optimal  adalah  mengunakan  metode line  balancing .  Tujuan  penelitian  ini  adalah meningkatkan  efisiensi  waktu  proses  PCD  sehingga  PT.  XYZ  dapat  memenuhi  target permintaan  tiap  bulan..  Hasil  penelitian  ini  adalah  terjadi bottle  neck dengan  waktu  yang melebihi takt time yaitu dengan cycle time sebesar 4,10 menit dengan efisiensi sebesar 89,40% pada  proses  PCD.  Perbaikan  yang  dilakukan  adalah  melakukan  kaizen  yaitu  melakukan penambahan tool atau JIG pada proses PCD dan  merubah  metode  pemasangan velg pada mesin  PCD  yang memiliki cycle time paling besar. Setelah, dilakukan perbaikan hasil pun mengalami  peningkatan  efisiensi  dari  89,40%  menjadi  95,20%  dan  target  permintaan tercapai dari 5.473 Pcs/Bulan menjadi 6.065 Pcs/Bulan.
Kata Kunci : Bottleneck , Efisiensi, Line Balancing, Kaizen , PCD, Velg

## Abstract
PT XYZ, Cibitung, Bekasi is a company producing car and motorcycle wheels. In the process of alloy wheels are not able to meet the needs and planing that has been set. Thus the existing process  in  the  production  of  alloy  wheels  is  not  optimal  so  it  needs  to  be  improved.  The method  used  to  improve  the  process  of  making  wheels  to  be  optimal  is  to  use  the  line balancing method. The purpose of this study is to improve PCD processing time efficiency so that PT. XYZ can meet the demand target every month. The results of this study are that there is a bottle neck with a time that exceeds the takt time ie with a cycle time of 4.10 minutes with an efficiency of 89.40% in the PCD process. Improvements made are by doing kaizen that is adding tools or JIGs to the PCD process and changing the method of installing wheels on a PCD machine that has the biggest cycle time. After improving the results, the efficiency has increased from 89.40% to 95.20% and the demand target has been reached from 5,473 Pcs / Month to 6,065 Pcs / Month.
Keywords : Bottleneck , Efficiency , Line Balancing, Kaizen , PCD, Velg

## PENDAHULUAN
Perusahaan  X Y Z   berdiri pada tahun 1993, memulai produksi bagi Indonesia Cars Automotive  Manufactur pada  tahun  1993    dengan    meningkatkan  volume  penjualan sampai dengan  70%  dari  total  kapasitas  dan  30%  untuk  pasar  export.  Perusahaan  ini
selalu  berinovasi  dalam  meningkatkan  kualitas  produksi.  PT.  XYZ  memiliki  permintaan pasar  yang  cukup  baik  sehingga  perusahaan  selalu continue dalam    memproduksi produknya.    Adanya    permintaan    yang    tinggi    ini    tidak  dibarengi  dengan  kemampuan dalam memproduksi produknya. V elg adalah salah satu komponen otomotif yang berfungsi untuk menopang beban kendaraan. Pada proses pembuatan velg yang berada di PT. XYZ terdiri  dari  proses casting ,  proses machining ,  proses painting ,  dan  proses packing. Penelitian ini difokuskan dibagian proses machining . Penelitian ini dilakukan di PT. XYZ yang terletak di Cibitung - Bekasi dengan produksi velg mobil & motor .
Gambar 1. Perbandingan Output dan Target pada PT. XYZ Ini data tahun berapa? (Sumber. PT.XYZ, 2019)
Dari Gambar 1 terlihat  bahwa target untuk memenuhi jumlah permintaan selama tiga bulan berturut-turut  tidak tercapai. Hal ini disebabkan antara lain proses pada produksi velg tidak mampu memenuhi kebutuhan dan planing yang telah ditetapkan.  Tentu  saja  ini menunjukan  pencapaian output dan  efisiensi  kurang baik. Dengan demikian proses yang ada pada produksi velg belum optimal sehingga  perlu  dilakukan  perbaikan  proses  agar output yang  dihasilkan  dapat memenuhi target dan efisiensi.
Perbaikan  dalam  proses  kerja  sebaiknya  dalam  jangka  waktu  yang  lama  atau berkesinambungan,  hal  ini  dilakukan  agar  proses  produksi  dapat   terkendali    dan    hasil output yang  dihasilkan dapat memenuhi target. Perbaikan ini bukan hanya meliahat hasil output yang mencapai target tetapi juga melihat dari keseimbangan proses kerja yang ada di bagian machining motor. Konsep ini diterapkan dalam line balancing, dimana perbaikan yang dilakukan perusahaan bersifat terus menenerus atau berkesinambungan dan tidak perlu mengeluarkan biaya yang banyak.
Dalam  meningkatnya  produksi  velg  motor  di  PT.XYZ,  sering  terjadinya keterlamabatan pada proses produksinya, maka dari itu adalah cara   untuk  meningkatkan efisiensi lini perusahaan adalah dengan  melakukan   keseimbangan proses kerja pada lini produksi. Keseimbangan lini  ialah sekelompok orang atau mesin yang melakukan tugas- tugas sekuensial dalam merakit suatu produk yang diberikan kepada masing masing sumber daya secara seimbang dalam setiap lintasan produksi, sehingga tercapai efisiensi kerja yang tinggi  disetiap  stasiun  kerja.  Line  balancing  adalah    suatu  penugasan  sejumlah  pekerja kedalam stasiun- stasiun kerja yang saling berkaitan dalam suatu lintasan atau lini produksi. Stasiun tersebut memiliki waktu yang tidak melebihi waktu siklus (Purnomo, 2004). Dalam penelitian ini line balancing merupakan suatu penugasan sejumlah pekerja kedalam stasiun- stasiun kerja yang saling berkaitan dalam suatu lintasan atau lini produksi. Stasiun tersebut memiliki waktu yang tidak melebihi waktu siklus.
Perbaikan  yang  dilakukan  kepada  wilayah  lingkungan  kerja  dan  komitmen karyawan agar melakukan pekerjaan yang praktis sehingga pekerjaan dapat berjalan dengan efektif. Dengan adanya perebaikan dengan menggunakan line balancing diharapkan adanya peningkatan output dan  efisiensi  sehingga  dapat  mencapai    target    dan    keuntungan perusahaan   meningkat.   Berdasarkan   latar belakang di atas maka penulis tertarik untuk melakukan penelitian ini. Tujuan dilakukannya penelitian ini adalah meningkatkan efisiensi
waktu  proses  PCD (Pitch  Circle  Diameter) sehingga  PT.  XYZ  dapat  memenuhi  target permintaan tiap bulan.
.

## TINJAUAN PUSTAKA Proses Produksi
Proses  adalah  suatu  cara,  metode,  dan  teknik  bagaimana sumber daya (tenaga kerja,  mesin,  bahan  dan  dana)  yang  ada  diubah  untuk  memperoleh  suatu  hasil.  Produksi adalah  kegiatan  untuk  menciptakan  atau  menambah  kegunaan  barang  atau  jasa  (Assauri, 1995). Proses juga dapat diartikan sebagai cara, metode ataupun teknik bagaimana produksi itu dilaksanakan. Produksi adalah suatu perusahaan yang dihasilkan oleh suatu perusahaan baik bentuk barang maupun jasa dalam suatu periode waku yang selanjutnya sebagai nilai tambah bagi perusahaan. Proses produksi adalah merupakan kegiatan yang dilakukan untuk memenuhi kebutuhan manusia dengan menghasilkan barang atau meningkatkan nilai guna suau  barang  dan  jasa.  Menurut  kedua  definisi  diatas,  dapat  diambil  kesimpulaan  bahwa proses produksi  merupakan  kegiatan  untuk  menciptakan  atau  menambah  keguanaan suatu  barang  atau  jasa  dengan  menggunakan  faktor-faktor  yang  ada  seperti  tenaga  kerja, mesin, bahan baku dan dana agar lebih bermanfaat bagi kebutuhan manusia (Prishardoyo, 2005).
Dalam  suatu  industri,  perencanaan  produksi  sangat  memegang  peranan  penting dalam membuat penjadwalan produksi terutama dalam pengaturan operasi atau penugasan kerja yang harus dilakukan. Jika pengaturan dan perencanaan yang dilakukan kurang tepat maka  akan  dapat  mengakibatkan  stasiun  kerja  dalam  lintasan  produksi  mempunyai kecepatan produksi yang berbeda. Hal ini mengakibatkan lintasan produksi menjadi tidak efisien  karena  terjadi  penumpukan  material  di  antara  stasiun  kerja  yang  tidak  berimbang kecepatan produksinya. Permasalahan keseimbangan lintasan produksi paling banyak terjadi pada proses perakitan dibandingkan pada proses pabrikasi. Pergerakan yang terus menerus kemungkinan besar dicapai dengan operasi-operasi perakitan yang dibentuk secara manual katika  beberapa  operasi  dapat  dibagi  dengan  durasi  waktu  yang  pendek.  Semakin  besar fleksibilitas  dalam  dalam  mengkombinasikan  beberapa  tugas,  maka  semakin  tinggi  pula tingkat  keseimbangan  tingkat  keseimbangan  yang  dapat  dicapai,  hal    ini    akan   membuat aliran    yang    mulus  dengan    membuat    utilisasi  tenaga  kerja  dan  perakitan  yang  tinggi (Nasution, 1999).  Keseimbangan yang sempurna tercapai apabila ada persamaan keluaran ( output )  dari  setiap  operasi  dalam  suatu  runtutan  lini.  Bila  keluaran  yang dihasilkan tidak  sama,  maka  keluaran  maksimum  mungkin  tercapai  untuk  lini  operasi  yang  paling lambat.  Operasi  yang  paling  lambat  menyebabkan  ketidakseimbangan  dalam  lintasan produksi. Keseimbangan pada stasiun kerja berfungsi sebagai sistem keluaran yang efisien. Hasil  yang  bisa  diperoleh  dari  lintasan  yang  seimbang  akan  membawa  ke  arah  perhatian yang lebih serius terhdap metode dan proses kerja. Keseimbangan lintasan juga memerlukan ketrampilan  operator  yang  ditempatkan  secara  layak  pada  stasiun-stasiun  kerja  yang  ada. Keuntungan  keseimbangan  lintasan  adalah  pembagian  tugas  secara  merata  sehingga kemacetan bisa dihindari (Setiawan, 2000).

## Line balancing
Line  balancing merupakan metode  untuk  memecahkan  masalah  penentuan  jumlah orang atau mesin beserta tugas-tugas yang diberikan dalam suatu lintasan produksi. Definisi lain dari line balancing yaitu sekelompok orang atau mesin yang  melakukan  tugas-tugas sekuensial  dalam  merakit  suatu  produk  yang diberikan kepada masing-masing sumber daya secara seimbang dalam setiap lintasan produksi, sehingga dicapai efisiensi kerja yang
tinggi di setiap stasiun kerja. Fungsi dari line balancing adalah membuat suatu lintasan yang seimbang. Tujuan pokok dari penyeimbangan lintasan adalah memaksimalkan kecepatan di tiap stasiun kerja, sehingga dicapai efisiensi kerja yang tinggi di tiap stasiun kerja tersebut. Keseimbangan  merupakan  persoalan  pokok  dimana  keseimbangan  merupakan  kesamaan keluaran atau hasil keseluruhan produksi pada setiap urutan lintasan produksi (Buffa, 1996). Dua permasalahan utama dalam penyeimbangan lini, yaitu penyeimbangan stasiun kerja dan menjaga kelangsungan prodiksi dalam lini.
Adapun  tanda-tanda ketidak seimbangan  pada suatu  lintasan  produksi,
1. Stasiun kerja yang sibuk dan waktu menganggur yang mencolok.
2. Adanya produk setengah jadi pada beberapa stasiun kerja.
Terdapat 10 langkah pemecahan masalah line balancing . Kesepuluh langkah pemecahan masalah line balancing adalah sebagai berikut.
1. Mengidentifikasi tugas-tugas individual atau aktivitas yang akan dilakukan.
2. Menentukan waktu yang dibutuhkan untuk melaksanakan setiap tugas itu.
3. Menetapkan precedence constraints, jika ada yang berkaitan dengan setiap tugas.
4. Menentukan output dari assembly line yang dibutuhkan.
5. Menentukan waktu total yang tersedia untuk memproduksi output .
6. Menghitung cycle  tim e  yang  dibutuhkan,  misalnya  waktu  diantara  penyelesaian produk  yang  dibutuhkan  untuk  penyelesaian output yang  diinginkan  dalam  batas toleransi dari waktu (batas waktu yang diizinkan).
7. Memberikan tugas-tugas pada pekerja  atau mesin.
8. Menetapkan  minimum  banyaknya  stasiun  kerja  ( work  stations )  yang  dibutuhkan untuk memproduksi output yang diinginkan.
9. Menilai efektivitas dan efisiensi dari solusi.
10. Mencari  terobosan-terobosan  untuk  untuk  perbaikan  proses  terus-  menerus ( continuous process improvement ).
Hal  yang  berpengaruh  pada penyusunan stasiun kerja  adalah kecepatan lintasan yang ditentukan dari tingkat kapasitas permintaan serta waktu operasi terpanjang. Semakin tinggi kecepatan  lintasan,  jumlah  stasiun  kerja  yang  yang  dibutuhkan  akan  menjadi  semakin banyak. Sebaliknya, semakin rendah kecepatan lintasan perkitan maka jumlah stasiun kerja yang dibutuhkan menjadi semakin sedikit (Kusuma, 2002).

## Presedence Diagram
Precedence    diagram digunakan    sebelum    melangkah    pada  penyelesaian menggunakan metode keseimbangan lintasan. Precedence diagram sebenarnya merupakan gambaran secara grafis dari urutan operasi kerja, serta ketergantungan pada operasi kerja lainnya yang tujuannya untuk memudahkan pengontrolan dan perencanaan kegiatan yang terkait di dalamnya. (Baroto, 2002).
Adapun tanda yang dipakai dalam precedence diagram adalah:
a. Simbol lingkaran dengan huruf atau nomor di dalamnya   untuk mempermudah identifikasi asli dari suatu proses operasi.
b. Tanda  panah  menunjukkan  ketergantungan  dan  urutan  proses  operasi. Dalam  hal  ini, operasi  yang  ada  di  pangkal  panah  berarti  mendahului operasi kerja yang ada pada ujung anak panah.
c. Angka  di  atas  simbol  lingkaran  adalah  waktu  standar  yang  diperlukan untuk menyelesaikan setiap proses operasi.

## Idle Time (Waktu Menganggur)
Idle time adalah selisih atau perbedaan antara Cycle time ( CT) dan Stasiun Time (ST) atau CT dikurangi ST (Baroto, 2002).
𝑖𝑑𝑙𝑒 𝑡𝑖𝑚𝑒 = 𝑛. 𝑊𝑠 − ∑ 𝑊𝑖 𝑛 𝑖−1 (1)
dimana:
n : jumlah stasiun Ws
:  Waktu stasiun kerja terbesar
Wi : waktu sebenarnya pada stasiun kerja
i
: 1,2,3,…..n

## Balance Delay (Keseimbangan Waktu Senggang)
Balance Delay merupakan ukuran dari ketidakefisienan lintasan yang dihasilkan dari waktu  mengganggur  sebenarnya  yang  disebabkan  karena    pengalokasian    yang    kurang sempurna  di  antara  stasiun-stasiun kerja. Balance Delay dapat dirumuskan sebagai berikut (Baroto, 2002).
𝐷 = 𝑛.𝐶−∑ 𝑡𝑖 (𝑛.𝑡𝑖) 𝑥100% (2)
dimana:
D : Balance Delay (%)
n : Jumlah stasiun kerja C
: waktu siklus terbesar dalam stasiun kerja
∑ 𝑡𝑖 : Jumlah semua waktu operasi ti : waktu operasi

## Efisiensi Stasiun Kerja
Efisiensi stasiun kerja merupakan rasio antara waktu operasi tiap stasiun kerja (Wi) dan  waktu  operasi  stasiun  kerja  terbesar  (Ws).  Efisiensi  stasiun  kerja  dapat  dirumuskan sebagai berikut (Nasution, 1999).
𝐸𝑓𝑖𝑠𝑖𝑒𝑛𝑠𝑖 𝑆𝑡𝑎𝑠𝑖𝑢𝑛 𝐾𝑒𝑟𝑗𝑎 = 𝑊𝑖 𝑊𝑠 𝑥100% (3)

## Line Effieciency (Efisiensi Lintasan Produksi)
Line  Efficiency merupakan  rasio  dari  total  waktu  stasiun  kerja dibagi dengan siklus  dikalikan  jumlah  stasiun  kerja  (Baroto,  2002)  atau  jumlah  efisiensi  stasiun  kerja dibagi  jumlah  stasiun  kerja  (Nasution,  1999). Line  Efficiency dapat  dirumuskan  sebagai berikut.
𝐸𝑓𝑖𝑠𝑖𝑒𝑛𝑠𝑖 𝑆𝑡𝑎𝑠𝑖𝑢𝑛 𝐾𝑒𝑟𝑗𝑎 = ∑ 𝑆𝑇𝑖 𝑘 𝑖−1 (𝐾)(𝐶𝑇) 𝑥100% (4)
dimana:
STi : Waktu Stasiun kerja dari ke-i
K : Jumlah stasiun kerja CT : Waktu siklus

## Smoothesr Index
Smoothet  Indeks merupakan  indeks  yang  menunjukkan  kelancaran  relatif  dari penyeimbangan lini perakitan tertentu.
𝑆𝐼 = √∑ (𝑆𝑇𝑚𝑎𝑥 − 𝑆𝑇𝑖) 𝑘 𝑖−1 (5)
dimana: ST max : Maksimum waktu di stasiun STi : Waktu stasiun di stasiun kerja i

## Work Station
Work  Station merupakan  tempat  pada  lini  perakitan  di  mana  proses  perakitan dilakukan.  Setelah  menentukan  interval  waktu  siklus,  maka  jumlah  stasiun  kerja  yang efisien dapat ditetapkan dengan rumus (Baroto, 2002).
𝐾𝑚𝑖𝑛 = ∑ 𝑡𝑖 𝑘 𝑖−1 𝑐 (6)
dimana :
ti
: waktu operasi (elemen)
C : waktu siklus stasiun kerja Kmin : Jumlah stasiun kerja minimal

## METODE PENELITIAN
Dalam penelitian ini peneliti menganalisis data menggunakan metode line balancing . Metode  ini  digunakan  untuk  menekan  waktu  mengangur  dibagian machining motor seminimal  mungkin  dengan  membagi  tugas  dalam  stasiun    kerja.  Langkah-langkah  yang dilakukan untuk melakukan penelitian ini dapat dilihat pada Gambar 2.
Hal  pertama  yang  dilakukan  pada  penelitian  ini  adalah  membuat Value  Stream Mapping dan Presedence Diagram untuk proses machining motor. Kemudian melakukan perhitungan idle time, balance delay, efisiensi lini, work station, dan smoothest index untuk data  aktual . Kemudian  melakukan  usulan  perbaikan  dari  hasil  perhitungan  tersebut menggunakan  diagram fishbone. Lalu,  membuat  VSM  dan Presedence  Diagram untuk olahatan  data  usulan  dan  melakukan  perhitungan idle  time,  balance  delay, efisiensi  lini, work station, dan smoothest index. Kemudian membandingan nilai antara hasil olahan data actual dengan perhitungan usulan. Jika hasil perhitungan usulan lebih besar dari data actual maka dapat dilakukan proses selanjutnya,  yaitu membuat analisis. Kemudian kesimpulan dan saran.

## Gambar 2. Tahapan penelitian

## HASIL DAN PEMBAHASAN

## Presedence Diagram
Sebelum  mebuat precedence  diagram perlu  dilakukan  uji  kecukupan  dan  uji keseragaman data yang diperoleh. Jika data yang diambil berada di bawah garis Batas Atas dan  Batas  Bawah  maka  data  dapat  digunakan.  Pada  Gambar  3  dapat  dilihat precedence diagram waktu proses machining Velg Motor .
Gambar 3. Presedence diagram waktu proses machining velg motor
Dari Gambar 3 dieroleh total lintasan  selama 12,.95 ment,  Proses memiliki waktu total 4,2 menit (0.64+3.56), proses 2 memiliki total waktu 42 menit dan prose 3 memiliki total waktu 4,2 menit, artinya line sudah seimbang. (Russel & Taylor , 2011)

## Perhitungan Waktu Siklus dan Efisiensi Stasiun Kerja
Diketahui target produksi velg motor adalah 5610 pcs/bulan. Hari kerja selama satu bulan  adalah  22  hari  kerja  dan  waktu  kerja  17  jam  (pekerjaan  dibagi  menjadi  dua shift ). Dengan menggunakan persamaan 1 dan persamaan 3 maka hasil perhitungan untuk efisiensi stasiun kerja untuk velg motor dapat dilihat pada Tabel 1.
Tabel 1. Pengalokasian Stasiun Kerja Operasi Stasiun kerja Operasi Kecepatan Stasiun Kerja ( menit ) Idle (menit) Efisiensi Stasiun Kerja % 1 1 3,56 0,64 (3,56 – 4,2)*100 = 85 2 2 3,6 0,6 86 3 3 4,1 0,1 98
Waktu idle time didapatkan dari waktu siklus terbesar – waktu sebenarnya pada stasiun kerja, maka 4,2 – 3,56 = 0,64 menit.
Berdasarkan  pengolahan  yang  dilakukan  menggunakan  metode line  balancing dengan satu lintasan dan kecepatan 4.20 menit per produk. Penjelasan dapat  dilihat  pada gambar  4   merupakan  rangkaian  kegiatan  yang  dilakukan dalam proses machining velg motor:
Gambar 4. Rangkaian kegiatan proses machining velg motor

## Perhitungan Kapasitas Produksi dan Tact Time
Berdasarkan  perhitungan  metode line  balancing, dimana  perusahaan  telah menetapkan operator dalam proses machining velg motor dalam satu lintasan. Satu lintasan tersebut didapatkan tiga stasiun kerja.
𝐾𝑎𝑝𝑎𝑠𝑖𝑡𝑎𝑠 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖 = 1 𝑙𝑖𝑛𝑡𝑎𝑠𝑎𝑛 𝑥 22ℎ𝑎𝑟𝑖 𝑥 17 𝑗𝑎𝑚 𝑥 60 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡 4,10 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡
= 5473 pcs
𝑇𝑎𝑐𝑡 𝑇𝑖𝑚𝑒 = 1 𝑙𝑖𝑛𝑡𝑎𝑠𝑎𝑛 𝑥 22 ℎ𝑎𝑟𝑖 𝑥 17 𝑗𝑎𝑚 𝑥 60 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡 5610 𝑝𝑐𝑠 = 4 menit/pcs

## Perhitungan Efisiensi Lini dan Balance Delay
Perhitungan  waktu  efisiensi  lini  akan  mengetahui  seberapa  besar  waktu  atau presentase waktu  menganggur ataupun waktu menunggu proses yang dilakukan operator. Perhitungan  efisiensi  lini  dan balance  delay menggunakan  rumus  pada  persamaan  2  dan persamaan 4 didapatkan hasil 89,4% untuk efisiensi lini dan 10,6% untuk balance delay.

## Perhitungan Smoothest Index
Perhitungan  untuk  metode  ini  adalah  untuk  mengetahui indeks yang  menunjukan kelancaran dari suatu keseimbangan pada proses machining velg racing motor. Perhitungan smoothest  indeks menggunakan  persamaan  5.  Hasil  perhitungan smooothes  index dapat dilihat pada Tabel 2.
Tabel 2. Hasil Perhitungan Smoothest Index
Stasiun Kerja CT-Sti ( Cycle Time – Station time ) (Menit) (CT-Sti)² ( Cycle Time – Station time) 2 (menit) 1 0,64 1,28 2 0,6 1,2 3 0,1 0,2 ∑ 2,68 √ 0,9

## Analisis Line Balancing
Analisis Line balancing ini menggunakan diagram Fishbone untuk mengetahui bagian yang perlu dilakukan perbaikan. Diagram Fishbone dapat dilihat pada Gambar 5.
Gambar 5. Fishbone Chart
a. Faktor metode, dikarenakan metode stopper atau jig yang kurang tepat mengakibatkan pemasangan part kemesin menjadi lama dan banyak reject.
b. Faktor material, beban kerja yang tidak balance mengakibatkan penumpukan kabinet pada salah satu proses.
c. Faktor  manusia,  lambat  nya  penanganan  masalah  pada  mesin  yang disebabkan kurang nya informasi atau training pada karyawan baru.
Dalam  penelitian ini peneliti bermaksud untuk melakukan usulan perbaikan pada proses kerja yang ada di machining velg motor, yaitu pada proses PCD yang memiliki idle time terlalu besar. Terjadi penumpukan kabinet pada proses PCD karna proses op 1 dan op 2  lebih  cepat  dibandingkan  dengan  proses  PCD.  Hal  ini  lah  yang  menjadi  acuan  peneliti untuk melakukan usulan perbaikan proses, berikiut ini adalah perhitungan usulan perbaikan yang  dilakukan  peneliti  menggunakan  metode line  balancing .  Berikut  adalah  usulan perbaikan proses machining velg motor : a. Penambahan  JIG  atau stopper pada  proses  PCD  yang  sebelumnya stopper ditempatkan  pada  bagian air  hole  velg, dipindahkan  ke  bagian spkoke  velg untuk memudahkan operator memasang velg pada mesin PCD.
b. Melakukan training pada  semua  operator  mengenai  perubahan  prosedur kerja yang sebelumnya stopper ditempatkan  pada  bagian air  hole  velg, dirubah  menjadi  pada bagian spoke velg.

## Perbandingan Line balancing Aktual dan Usulan
Hasil perbandingan perhitungan setelah dilakukan perbaikan dan sebelum dilakukan perbaikan dapat dilihat pada Tabel 4.
Tabel 3. Perbandingan Line balancing Aktual dan Usulan Hasil Perhitungan Sekarang Usulan Total Waktu Proses pembuatan 12 Menit 11,4 Menit Efisiensi Lini (%) 89,40% 95,20% Balance Delay 10,60% 4,80% Work Station Minimum 3 Stasiun 3 Stasiun Smooth Indeks 0,9 Menit 0,3 Menit Kapasitas Produksi 5.473 Pcs/Bulan 6.065 Pcs/Bulan
Pada  Tabel  3  diketahui  bahwa  hasil  dari  usulan  yang  diberikan  lebih  baik dibandingkan  dengan  kondisi  aktual,  seperti  berkurangnya  waktu idle  time dan meningkatnya kapasitas produksi per bulannya. Pada kondisi aktual kapasitas produksinya 5473pcs dan pada usulan kapasitas produksi meningkat menjadi 6065 pcs. Sedangkan total waktu  proses  pembuatan yang  semula  12  menit  berkurang  menjadi  11,4  menit.  Tingkar efisiensi pada lini meningkat menjadi 95,20% yang semula 89,40%. Balance delay menurun yang  semula  10,60%  menjadi  4,80%.  Nilai Smoothes  Index mengalami  penurunan  yang semula 0,9 menit menjadi 0,3 menit.
Berdasarkan  perhitungan  metode line  balancing ,  dimana  perusahaan  telah menetapkan operator dalam proses machining velg motor dalam satu lintasan. Satu lintasan tersebut didapatkan 3 stasiun kerja.
Kapasitas produksi = 1 𝑙𝑖𝑛𝑡𝑎𝑠𝑎𝑛 𝑥 22 ℎ 𝑎𝑟𝑖 𝑥 17 𝑗𝑎𝑚 𝑥 60 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡 3,70 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡 = 6.065 pcs. Jadi, terdapat selisih antara kapasitas produksi setelah usulan perbaikan dengan target produksi, yaitu sebesar (5.610 – 6.065 ) = 455 pcs/bulan.

## PENUTUP Kesimpulan
Dari  penelitian  yang  dilakukan  di  PT.  XYZ  bagian machining  velg motor menggunakan  metode line balancing dapat  disimpulkan bahwa efisiensi lini pada proses PCD telah menjadi bottle neck dengan waktu yang  melebihi takt  time yaitu  dengan cycle time sebesar 4,10 menit dengan  efisiensi  sebesar  89,40%,  dengan  metode line balancing penulis  dapat  mengusulkan  efisiensi  lini  sebesar  95,20%  dengan cycle  time sebear  3,70 menit dan untuk memenuhi   permintaan planning maka  produksi   perlu meningkatkan kapasitas dalam produksi khususnya proses machining velg motor.  Diketahui  pada  proses machining  velg motor  belum mampu mencapai target output perbulannya yaitu sebesar 5.610  pcs/bulan.  Dengan metode line  balancing penulis  dapat  melihat  permasalahan  dan mengusulkan  untuk meningkatkan  kapasitas  pada  proses machining  velg motor  sehingga dapat memenuhi target permintaan.  Adapun perbaikan yang dilakukan adalah melakukan kaizen yaitu  melakukan  penambahan tool atau  JIG  pada  proses  PCD  dan    merubah metode  pemasangan velg pada  mesin  PCD,  sehingga pada proses PCD mempunyai nilai efisiensi  yang  lebih  baik  dari  nilai  sebelumnya.  Saran  dari  penelitian  ini  adalah  untuk mencari  solusi  dalam  perbaikan output dapat  dilakukan  dengan  metode line  balancing dengan cara mengetahui seberapa besar efisiensi stasiun kerja atau mesin yang kita gunakan yang  kemudian  kita  bisa  melakukan  tindakan  perbaikan.  Untuk  proses machining  velg motor dilakukan perbaikan atau penambahan JIG stopper pada proses PCD yang memiliki cycle  time paling  besar,  setelah  dilakukan  perbaikan  hasil  pun  mengalami  peningkatan efisiensi dari 89,40% menjadi 95,20% dan target permintaan tercapai dari 5.473 Pcs/Bulan menjadi 6.065 Pcs/Bulan dan perlu nya dilakukan line balancing pada PT. XYZ.

## DAFTAR PUSTAKA
Ahyari,  A.  (2002). Manajemen  Produksi:  Pengendalian  Produksi .  Edisi  ke-4. Jilid-2. Yoyakarta: BPFE
Assauri, S. (1995). Manajemen Produksi . Edisi Kedua. Jakarta: LPFE. Baroto,  T.  (2002). Petrencanaan  dan  Pengendalian  Produksi. Jakarta:  Ghalia Indonesia Buffa, E. S. (1996). Management Operasi dan Produksi. Jakarta: Bina Rupa Aksara. Hurst,  K.  (2006). Prinsip-Prinsip  Perancangan  Teknik. Jakarta: Erlangga. Kusuma,  H. (2002). Perencanaan dan Pengendalian  Produksi. Yogyakarta:  Andi. Mardalis. (2008). Metode Penelitin  Suatu  Pendekatan  Proposal .  Jakarta:  Bumi Aksara Nasution,  A.H.  (1999). Perencanaan  dan  Pengendalian  Produki. Jakarta: Guna  Wijaya. Purnomo,  H. (2004). Perencanaan dan Perancangan Fasilitas. Edisi   ke-1. Yogyakarta: Ghalia Indonesia.
Prishardoyo, B. (2005). Manajemen  Operasi.  Pengertian  Proses Produksi . Bogor: Ghalia Indonesia.
Russel,  R.S.  &  Taylor,  B.W.  (2011). Operations  Management  Creating  Value  Along  The Supply Chain Seventh Edition, New York: John Wiley and Sons.
Setyawan,  D.,  &   Soegiharto,  S.  ( 2000).  Perbaikan  sistem  produksi.  Vol  1(2),  119- 126.