## Analisis Perawatan Untuk Mendeteksi Risiko Kegagalan Komponen Pada Excavator 390D
Armin Darmawan 1 , Amrin Rapi 2 , Syafrillah Ali 3
Abstract. This  study  is  concerned  with  maintenance  on  a  heavy  equipment  excavator  390D  series HE4019, one of the main tools used to support the process of nickel production. Major constraint in using  this  tool  is  an  insufficiently  planned  maintenance  such  that  the  tool affected  operational  and production process of nickel. Failure mode and effect analysis (FMEA) method is used to identify the risks of failure of critical components on the performance of the unit. Based on risk priority number (RPN),  three  critical  components  are  found  as  leading  causes  of  unit  downtime.  These  are  stick cylinder  (RPN  288),  fuel  filter  (RPN  280) and oil  pan  (RPN  240),  respectively.  Mean  time  between failure (MTBF) scores of stick  cylinder, fuel filter and oil pan are 1,288.91 hours, 334.04 hours and 1,455.77 hours, respectively. Each of making rod of the cylinder covered, periodically flushing the fuel tank  and  taking on  a  warning  sign on  the couplers  and  coating the gasket  with  an additional layer during  installation,  in  the  meantime,  are  proposed  as  preventive  maintenance  for  each  the  three critical components.
Keywords. preventive maintenance, corrective maintenance, FMEA, MTBF
Abstrak. Penelitian  ini  mengkaji  tentang  studi  perawatan  pada  alat  berat  excavator  390D  seri HE4019, yang merupakan alat utama dalam mendukung proses produksi nikel. Kendala utama dalam penggunaan alat ini yaitu pola perawatan yang kurang terencana dengan baik sehingga memengaruhi operasional dan proses produksi nikel. Analisis perawatan dilakukan dengan metode failure mode and effect  analysis  (FMEA)  dalam  mengidentifikasi  komponen  kritis  terhadap  kinerja  unit.  Hasilnya menunjukkan  bahwa  terdapat  tiga  komponen  kritis  penyebab  downtime  unit  berdasarkan  peringkat dari  nilai  Risk  Priority  Number  (RPN).Nilai  RPN  untuk  stickcylinder,penyaring  bahan  bakar,danoil pan  sebesar  288,  280,  dan  240.  Nilai  mean  time  between  failure  (MTBF)  stick  cylinder  adalah 1.288,91  jam  dengan  kegiatan  perawatan  pencegahannya  memasang  lapisan  penutup  pada  rod cylinder.  MTBF  penyaring  bahan  bakar  334,04  jam,  dengan  flushing  fuel  tank  secara  berkala  dan memasang  sign  peringatan  pada  kopler.  MTBF  pada  oil  pan  1.455,77  jam  dengan  melapisi  gasket dengan lapisan tambahan saat pemasangan.
Kata kunci. preventive maintenance, corrective maintenance, FMEA, MTBF

## I. P ENDAHULUAN 1
Dunia industri akhir-akhir ini telah mengalami ekselerasi peningkatan kemampuan yang
1
1 Armin Darmawan, Program Studi Teknik Industri Universitas Hasanuddin, Jl. Perintis Kemerdekaan Km.10 Makassar, 90245 (email: darmawanarmin@gmail.com)
1 Amrin Rapi, Program Studi Teknik Industri Universitas Hasanuddin, Jl. Perintis Kemerdekaan Km.10 Makassar, 90245 (email: amrin_rapi@yahoo.com)
1 Syafrillah Ali, Program Studi Teknik Industri Universitas Hasanuddin, Jl. Perintis Kemerdekaan Km.10
Makassar, 90245 (email: syafrillah_ali@yahoo.com)
Diajukan: 21-07-2016 Diperbaiki: 18-11-2016 Disetujui: 10-12-2016
didorong  atas  dasar  kompetisi  yang  semakin ketat.    Peningatan  efektivitas  dan  efisiensi  pada industri  pertambangan.    Salah  satunya  menuntut adanya peningkatan tingkat ketersediaan peralatan  untuk  mendukung  proses  produksi. Untuk mendukung tingkat ketersediaan mesin dan peralatan,  perancangan  kegiatan  perawatan mutlak  dibutuhkan  karena  mesin  dan  peralatan produksi  sangat  rawan  dengan  timbulnya kerusakan.    Terjadinya  kerusakan  dapat mengakibatkan  gangguan  proses  produksi  dan keselamatan  tenaga  kerja  juga  terancam,  dimana keseluruhannya  mempengaruhi  produktivitas perusahaan.
Salah  satu  usaha  perbaikan  pada  industri dilihat  dari  segi  peralatan  adalah  meningkatkan utilisasi  peralatan  yang  ada  seoptimal  mungkin. Utilisasi  dari  peralatan  yang  ada  pada  rata-rata
Darmawan, dkk./ Analisis Perawatan Untuk Mendeteksi Risiko Kegagalan ....  JITI, Vol.15 (1), Jun 2016, 109 – 115
industri manufaktur sekitar setengah kemampuan mesin  yang  sesungguhnya.    Akibatnya,  banyak ditemukan  permasalahan  pada  suatu  perusahaan bahwa  kontribusi  terbesar  dari  total  biaya produksi  bersumber  dari  biaya  pelaksanaan pemeliharaan  peralatan,  baik  secara  langsung maupun tidak langsung (Betrianis, 2005).
PT  X  merupakan  perusahaan  yang  bergerak dalam  pertambangan nikel di Sorowako.   Dalam menghasilkan  produksi  nikel  yang  baik  dengan jumlah  yang  banyak,  diperlukan  pula  berbagai peralatan.    Salah  satunya  adalah excavator . Keandalan  dan  ketersediaan excavator ini  dapat mempengaruhi  kelancaran  dari  proses  produksi nikel.    Dalam  proses  mendapatkan material  ore yang nantinya akan dijadikan nikel matte , kadang tidak  sesuai  dengan  perencanaan  awal  yang disebabkan  oleh  produktifitas excavator tidak berada  pada  standar  yang  diharapkan.    Banyak faktor yang mempengaruhi hal tersebut misalnya bucket rusak,  silinder  dan hose pecah,  masalah lubrikasi,  dan  lain-lain.  Hal  tersebut  dapat mengganggu  rencana  produksi  yang  telah ditetapkan.  Untuk  menjaga  kondisi  agar excavator tersebut  tetap  dalam  keadaan  andal dilakukan proses perawatan yang terjadwal.
Terdapat  8  unit  excavator  yang  digunakan. Enam unit didatangkan dari PT TU (seri HE4019, HE4020,  HE4021,  HE4022,  HE4023,  HE4024), sedang  dua  unit  sisanya  adalah  rental excavator dari  PT  TU  juga  (seri  HEC401  dan  HEC402). Semua  kegiatan  perawatan  pada  alat  berat tersebut  ditangani  langsung  oleh  PT  TU. Rangkuman  kerusakan alat berat tersebut  selama
satu tahun terakhir (Periode 26 Juli 2014 – 8 Juli 2015), ditampilkan pada Tabel 1.
Berdasarkan  data  di  atas  terlihat  bahwa  seri HE4019  merupakan excavator dengan  frekuensi kerusakan  tinggi  (129  kali)  dan  nilai downtime paling  besar  (1.156,91  jam).  Oleh  karena  itu, excavator HE4019  dipilih  untuk  dijadikan  fokus penelitian.
Berdasarkan  hal  tersebut,  perusahaan  dapat menentukan komponen yang diprioritaskan untuk diberikan  solusinya  secara  bertahap,  sehingga dapat  meminimalkan  terjadinya  kerusakan  unit, diantaranya  dengan  memberikan  rekomendasi perawatan  yang  dapat  dilakukan  baik  secara preventive maupun corrective .  Sehubungan dengan  hal  tersebut,  penelitian  ini  mengkaji rancangan  perawatan  untuk  mendeteksi  risiko kegagalan komponen pada Excavator 390D.

## II. M ETODOLOGI
Failure  mode  and  effect  analysis (FMEA) digunakan  pada  perancangan  teknik  rekayasa, seperti  perancangan,  pengidentifikasian,  dan pengeliminasian  kegagalan  system,  baik  yang telah  terjadi  maupun  yang  potensial.  FMEA awalnya  diimplementasikan  oleh  NASA  pada tahun  1963  untuk  kebutuhan  keandalan  sistem. Kemudian  diadopsi  oleh  Ford  Motor.    Sejak  itu FMEA  menjadi  alat  yang  relevan  untuk  analisis risiko  dan  keandalan  sistem  industry  secara  luas seperti  pada  otomotif,  nuklir,  konstruksi,  dan lainnya (Shafiee & Dinmohammadi, 2014).
Prosedur dalam langkah-langkah FMEA dapat dibagi dalam beberapa tahapan sebagai berikut ini (Pillay & Wang, 2003): (1) menggambarkan flow proses  dan  melakukan  peninjauan  terhadap proses,  bila sistem  bekerja  secara baik  pada  tiap lini proses; (2)  mengidentifikasi potential failure mode (mode  kegagalan  potensial)  pada  proses; (3)  membuat  daftar potential  effect (pengaruh potensial)  dari  tiap  mode  kegagalan  pada  setiap lini  dan  pengaruhnya;  (4)  menentukan  peringkat severity (S)  untuk  masing-masing  mode kegagalan yang terjadi dengan skala tingkatan 10; (5)  menentukan  peringkat occurance (O)  untuk masing-masing  mode  kegagalan  dengan  skala tingkatan 10; (6) menentukan peringkat detection (D)  untuk  masing-masing  mode  kegagalan dan/atau akibat yang terjadi dngan skala tingkatan 10;  (7)  menghitung  nilai Risk  Priority  Number (RPN)  untuk  tiap  cacat;  (8)  membuat  prioritas
Tabel 1. Frekuensi kerusakan unit excavator No Seri Excavator Frekuensi Kerusakan Downtime (jam) HE4019 129 1156,91 HE4020 124 890,62 HE4021 128 1087,5 HE4022 40 239,58 HE4023 33 369,25 HE4024 26 234,31 HEC401 60 297,76 HEC402 47 332,83 Sumber: Equipment Maint. Dept PT TU, 2015
mode  kegagalan  berdasarkan  nilai  RPN  untuk dilakukan tindakan perbaikan, dan (9) menyusun rekomendasi perbaikan.
Pada kajian  penelitian ini dilakukan identifikasi  pada  komponen-komponen  kritis yang  menjadi  penyebab  utama  terjadinya  risiko kegagalan  operasi  pada  Excavator  390D  dengan menggunakan  pendekatan  metode failure  mode and  effect  analysis (FMEA).    Data  frekuensi kerusakan  komponen  pada Excavator  390D merupakan  data  dasar  yang  digunakan  dalam menentukan prioritas komponen kritis yang dikaji melalu perhitungan Risk Priority Number (RPN) . Selanjutnya dilakukan perhitungan mean time between  failure  (MTBF), peluang  kerusakan komponen ( probability density function), digunakan software Weibull  untuk  menentukan jenis distribusi kegagalan komponen. Menghitung  keandalan  dan  laju  kegagalan sehingga  didapatkan  nlai  keandalan  komponen. MTBF merupakan waktu yang paling tepat untuk dilakukan maintenance, sebelum terjadi kerusakan  terhadap  komponen-komponen  kritis yang menjadi prioritas kajian berdasarkan output dari FMEA. Dari  hasil  pehitungan  MTBF  ini dapat digunakan untuk penjadwalan maintenance yang akurat terhadap komponen-komponen kritis dari output FMEA.

## Laju Kegagalan
Laju  kegagalan  (  )  adalah  banyaknya kegagalan  per  satuan  waktu.  Laju  kegagalan dapat  dinyatakan  sebagai  perbandingan  antara banyaknya kegagalan  yang terjadi  selama  selang waktu  tertentu  dengan  total  waktu  operasi komponen, subsistem, atau sistem.
Laju kegagalan dinyatakan dengan persamaan:
) ( ) ( ) ( t R t f t   (1)
Dimana: f ( t )  =  fungsi  padat  peluang  kegagalan  selama jangka waktu proses ( pdf ) R ( t ) = total waktu operasi.
Laju  kegagalan  suatu  komponen  dapat digambarkan  dengan  sebuah  kurva  bak  mandi ( bath tube curve ) dengan variabel  waktu sebagai laju kegagalan dari komponen (sistem).
Model  dari  probabilitas  kegagalan  komponen suatu  alat  dapat  dicocokkan  dengan  distribusi statistik.  Dalam  analisa  keandalan  ada  beberapa distribusi  statistik  yang  umum  digunakan.  Jika
laju kerusakan dari sistem independent umumdan karakteristiklain  secara  pengoperasiannya,  maka yang  lebih  tepat  digunakan  adalah  distribusi eksponensial.  Distribusi  ini  berhubungan  dengan laju  kerusakan  konstan.  Jika  laju  kerusakannya meningkat  seiring  dengan  bertambahnya  umur sistem,  maka  distribusi  yang  digunakan  adalah distribusi normal dan Weibull (Iksan, 2010). MTBF adalah waktu rata-rata antar kegagalan atau  rata-rata  waktu  beroperasinya  komponen, subsistem,  atau  sistem  tanpa  mengalami kegagalan. MTBF diperoleh dari hasil bagi antara total  waktu  operasi  dengan  jumlah  kegagalan dalam periode waktu operasi tersebut.
MTBF dapat dinyatakan dengan rumus :
= (2)

## Penentuan Distribusi Umur Komponen Kritis
Untuk menganalisis  distribusi  waktu kejadian kerusakan  atau  kegagalan  komponen.  umumnya model distribusi statistik yang banyak digunakan berbentuk  distribusi  kontinyu  seperti  distribusi normal,  log-normal,  exponential,  dan  Weibull (Priyanta, 2000).  Penjelasan mengenai distribusi statistik  tiap  jenis  distribusi,diuraikan  sebagai berikut:
1. Distribusi normal Fungsi  padat  peluang  ( probability  density function ) pada distribusi normal adalah:
                 2 2 1 exp 2 1 ) (     t t f (3)
Dimana:
 = rata-rata ( mean )
 = standar deviasi Jika  distribusi  waktu  antar  kegagalan  suatu komponen,  subsistem,  atau  sistem  mengikuti distribusi normal, maka:
a. fungsi keandalan distribusi normal ádalah:
                   t t t R 2 2 1 exp 2 1 ) (     (4)
b. Laju  kegagalan  distribusi  normal  adalah:
               t dt t t t 2 2 2 2 2 exp 2 exp ) (      (5) c. MTBF =  (6)
Darmawan, dkk./ Analisis Perawatan Untuk Mendeteksi Risiko Kegagalan ....  JITI, Vol.15 (1), Jun 2016, 109 – 115
2. Distribusi log-normal Waktu  antar  kegagalan  dari  suatu  komponen, subsistem,  atau  sistem  mengikuti  distribusi log-normal, bila y = ln ( t ), mengikuti distribusi normal dengan  rata-rata t o dan  varians s . Fungsi  padat  peluang  ( probability  density function ) distribusi log-normal adalah:
                 2 ln 2 1 exp 2 . 1 ) ( s t t s t t f o 
(7)
Jika  distribusi  waktu  antar  kegagalan  suatu komponen,  subsistem,  atau  sistem  mengikuti distribusi log-normal, maka:
a. Fungsi  keandalan  distribusi  log-normal adalah:
        o t t s t R ln 1 1 ) (  (8)
b. Failure rate secara umum:
) ( ) ( ) ( t R t f t   (9)
c. MTBF =   2 5 , 0 exp( s t o   (10)
3. Distribusi eksponensial Fungsi  padat  peluang  ( probability  density function ) distribusi Eksponensial adalah:
) ( ) (       t e t f , t > 0,  > 0,  t  (11) Dimana:
 = laju kegagalan ( failure rate )  = parameter lokasi ( location parameter ) Jika  distribusi  waktu  antar  kegagalan  suatu komponen,  subsistem,  atau  sistem  mengikuti distribusi Eksponensial, maka :
a. Keandalan distribusi eksponensial adalah:
) ( ) (      t e t R (12)
b. Failure rate secara umum:
 (t) =  (13)
c. MTBF = 1/  (14)
4. Distribusi Weibull Fungsi  padat  peluang  ( probability  density function ) distribusi Weibull adalah:
                                 t t t f exp ) ( 1 (15)
Dimana:
 = scale parameter ,  > 0  = shape parameter ,  > 0
 = location parameter .
Jika  distribusi  waktu  antar  kegagalan  suatu komponen,  subsistem,  atau  sistem  mengikuti distribusi Weibull, maka :
a. Fungsi  keandalan  distribusi  Weibull adalah:
                    t t R exp ) ( (16)
b. Laju kegagalan distribusi Weibull adalah:
1 ) (                t t
(17)
c. MTBF = ) 1 / 1 (       (18)
Dengan  penggunaan  kedua  pendekatan  diatas didapatkan rancangan perawatan yaitu penentuan komponen  kritis,  jadwal maintenance ,  dan rekomendasi  perbaikan  terhadap  komponen- komponen kritis.

## III. H ASIL DAN P EMBAHASAN
Berdasarkan  data  jenis  kerusakan  yang terdapat  pada  masing-masing  komponen  maka hasil  yang  didapatkan  seperti  yang  dapat  dilihat pada Tabel 2 dimana terdapat 37 komponen. Dari 37  komponen  tersebut  dilakukan  analisis berdasarkan pendekatan FMEA. Dalam kajian ini pendekatan FMEA  mendukung dalam  penentuan skala  prioritas  terhadap  komponen  yang  kritis. Sehingga  dapat  membantu  dalam  pengambilan keputusan dengan dasar yang kuat terkait dengan komponen  mana  yang  memerlukan  tindakan pembenahan segera. Pendekatan FMEA meninjau dari 3 hal yaitu severity , occurrence ,dan detection yang  menghasilkan Risk  Priority  Number (RPN). Penentuan  prioritas  komponen  kritis  dipilih berdasarkan urutan jumlah RPN tertinggi.
Nilai RPN yang semakin tinggi menunjukkan bahwa  tingkat  risiko  yang  dapat  ditimbulkan masuk dalam kategori risiko tinggi artinya risiko ini bila terjadi dapat mengakibatkan dampak yang besar,  frekuensi  kejadiannya  sering  terjadi,  dan sulit  untuk  mendeteksi  secara  dini  potensi  risiko tersebut.   Komponen dengan nilai  RPN  tertinggi menunjukkan bahwa komponen tersebut menjadi prioritas  pertama  untuk  dilakukan  penggantian, perbaikan,  dan perawatan (Ibrahim & El-Nafaty, 2016).    Berdasarkan  Tabel  2,  terdapat  tiga komponen yang memiliki nilai RPN yang sangat tinggi  dibanding  komponen  lainnya.  Maka  dari
itu  dipilih  tiga  komponen  kritis  teratas beradasarkan  RPN  dan  untuk  itu  dapat  dilihat
mode,  potensi  efek  dan  penyebab  kegagalan, sebagai berikut :
Tabel 2. Ranking berdasarkan FMEA untuk tiap komponen Excavator 390D
No Komponen Mode Kegagalan Potensi Efek Kegagalan RPN  Rank 1 Stick cylinder Kebocoran cylinder Tenaga hidrolik berkurang 288 1 2 Fuel Filter Penyumbatan pada sirkulasi bahan bakar Engine tidak dapat running 280 2 3 Oil pan Oli engine habis Komponen engine panas 240 3 4 Engine Kebocoran Kehabisan oil engine 144 4 5 Water separator Penyumbatan pada sirkulasi bahan bakar Pembakaran tidak maksimal 144 4 6 Pressure sensor Intermittent Engine pressure indicator on 140 5 7 Starting motor Motor tidak dapat berputar Engine tidak dapat running 128 6 8 Water pump Malfunction Engine Overheating 128 6 9 Hose coolant Kebocoran hose Engine overheating karena coolant pendingin habis 128 6 10 Harness Intermittent Informasi elektronik ke kontrol tidak ada sehingga kerusakan tidak terdeteksi dini 128 6 11 Hose hydraulic Kebocoran Excavator kehilangan tenaga penggerak implement 128 6 12 Joystick Pergerakan kaku Alat kerja excavator tidak dapat digerakkan 128 6 13 Fuel lines Kebocoran fuel lines Fuel habis 128 6 14 Lamp Padam Penerangan dimalam hari terganggu, 128 6 15 Alternator Pengisian baterai buruk Baterai lowbat/rusak 125 7 16 Grease injector Penyumbatan Tidak ada pelumasan grease pada komponen tertentu 120 8 17 Bucket Penyok/ terlekuk Volume tampung bucket berkurang 120 8 18 Bucket Sobek pada sisi bucket Pemindahan material tidak efektif 120 8 19 Grease pump Aus, Tersumbat Tidak ada pelumasan grease pada excavator 100 9 20 Coolant flow sensor Stuck Indikator on di dashboard ( Active code warning menyala) 96 10 21 Swing gear Aus Pergerakan memutar excavator sulit 96 10 22 Fuel lines Penyumbatan pada sirkulasi bahan bakar Engine sulit running 96 10 23 Tip Bucket Tumpul Pengerukan tanah/bebatuan sulit dilakukan 96 10 24 Lock Pin bucket Patah Pin bucket terlepas 80 11 25 Tip Bucket Terlepas dari adapter bucket Tidak dapat menyayat tanah/bebatuan 80 11 26 Side Protector Terlepas Kerusakan bucket 60 12 27 Side Protector Aus Pengerukan tanah/bebatuan sulit dilakukan 60 12 28 Edge Protector Patah Mempercepat kerusakan bucket 60 12 29 Edge Protector Aus Pengerukan tanah/bebatuan sulit dilakukan 60 12 30 Grease hose Hose bocor Gangguan pelumasan grease pada komponen 60 12 31 Front glass Pecah Kabin kemasukan material asing sehingga operator tidak nyaman 56 13 32 Wear Plate Aus Bucket penyok 48 14 33 Adapter Patah Pengerukan material berat 48 14 34 Glass (rear) Pecah Operator tidak nyaman, Kemasukan debu air dalam kabin operator 42 15 35 Grease timer Tidak berfungsi Waktu penginjection grease terganggu sehingga pelumasan pin kurang baik 36 16 36 Door gp (hyd clr) Sulit dibuka, Bengkok Pengecekan oli visual sulit, Penggantian filter hydrolic tidak bisa diakses 32 17 37 Seal glass Terlepas Kabin kemasukan air 24 18
Darmawan, dkk./ Analisis Perawatan Untuk Mendeteksi Risiko Kegagalan ....  JITI, Vol.15 (1), Jun 2016, 109 – 115
1. Stick cylinder merupakan  komponen  yang berfungsi  untuk  menggerakkan  lengan bucket excavator .    Karena seal  wiver sobek  dan lip seal  fatigue akibatnya  tenaga  hidrolik berkurang.   Oleh karena itu terjadi kebocoran pada stick cylinder . 2. Fuel  filter merupakan  komponen  yang berfungsi  untuk  menyaring  bahan bakar  pada proses  pembakaran  di engine .    Mode kegagalan  dari  komponen  ini  adalah tersumbatnya sirkulasi bahan bakar dan engine tidak dapat running . Hal ini terjadi karena fuel filter -nya jarang diganti.
3. Oil  pan sebagai  wadah  penampungan engine oil .  Dalam  hal  ini  komponen oil  pan mengalami  kehabisan engine  oil, sehingga komponen engine menjadi  panas  karena kurangnya  sirkulasi  oli  pelumas engine .  Hal tersebut  disebabkan gasket  oil  pan kaku  atau rusak sehingga bocor.
Keluaran  FMEA  ini  menjadi  solusi  dalam analisis  penentuan  komponen  kritis.  Kemudian dilakukan  eksplorasi  terhadap  ketiga  komponen kritis  tersebut  dengan  menghitung  distribusi kegagalan  dengan  pendekatan  statistik  masing- masing  komponen  dan  menentukan  rata-rata waktu operasi antar kegagalan (MTBF).
Berdasarkan  hasil  pengolahan  pada  Tabel  3, dapat diperoleh prediksi jam terjadinya kerusakan dalam  hal  ini  adalah  MTBF  sehingga  dapat dilakukan preventive  maintenance sebelum kerusakan terjadi. Dengan mengetahui MTBF ini maka  dapat  membantu  dalam  penentuan  jadwal maintenance yang  dapat  dilakukan  untuk  ketiga komponen tersebut.
Preventive dan Corrective Maintenance
Hasil  pengolahan  data  menunjukkan  ketiga komponen  kritis  diatas  merupakan  komponen yang  apabila  masing-masing  komponen  tersebut mengalami kerusakan maka dapat berakibat pada alat excavator tidak  beroperasi.  Bila  terjadi kebocoran  pada stick  cylinder, maka excavator tidak  bisa beroperasi.    Jika  hal  ini  terjadi,  maka bucket yang  berfungsi  untuk  mengais  material tidak  dapat  digerakkan. Pressure akan  hilang sehingga  tenaga  hidrolik  berkurang.    Kebocoran pada stick cylinder juga sulit untuk dideteksi lebih awal,  sehingga  dibutuhkan  modifikasi  untuk memantau  dan  mendeteksi  kebocoran  lebih  dini. Sedang pada fuel filter yang berfungsi menyaring bahan  bakar,  kegagalan  terjadi  ketika  proses pembakaran  di engine .    Mode  kegagalan  pada komponen ini yaitu tersumbatnya sirkulasi bahan bakar,  sehingga engine tidak  dapat running dan berakibat pada excavator tidak  dapat beroperasi. Pada  komponen oil  pan ,  mode  kegagalan mengalami  kehabisan engine  oil, sehingga mengakibatkan komponen engine menjadi panas. Hal  tersebut  disebabkan  oleh  sirkulasi  oli pelumas engine berkurang.  Bila  tidak dilakukan pengawasan  dan  pengendalian  pada  kebocoran
Tabel 3. Hasil perhitungan MTBF dan distribusi komponen kritis Excavator 390D No Komponen MTBF (jam) Distribusi 1 Stick cylinder 1288.91  Normal 2 Fuel Filter 334.04  Weibull 3 Oil pan 1455.768  Weibull
Tabel 4. Preventive dan c orrective maintenance komponen kritis excavator 390D No  Komponen MTBF (jam) Penyebab Kegagalan Corrective Maintenance Preventive Maintenance 1 Stick cylinder 1.288,91 Seal wiver sobek dan lip seal fatigue Melakukan rekondisi stick cylinder Memasang lapisan penutup pada rod cylinder 2 Fuel Filter 334,04 Fuel filter jarang diganti Memodifikasi fuel tank dengan menambahkan pipa setinggi kurang lebih 5 cm pada dasar tangki
Flushing fuel tank secara berkala Memasang penutup permanen pada kopler pengisian Memasang sign peringatan pada kopler agar pengisian selalu dalam kondisi bersih 3 Oil pan 1.455,77  Gasket oil pan kaku atau rusak sehingga bocor Menutup sisi oil pan yang bocor dengan silicon paste Melapisi gasket dengan lapisan tambahan saat pemasangan
engine  oil dapat  mengakibatkan  kegagalan operasi mesin dan mengalami stuck .

## IV. S IMPULAN
Artikel  kajian maintenance ini  berfokus  pada penentuan  komponen  yang  menjadi  komponen kritis,  jadwal maintenance ,  dan  rekomendasi tindakan maintenance .
Hasil  penerapan  metode  FMEA  diperoleh komponen  kritis  dengan  masing-masing  nilai RPN  ketiga  tertinggi  yaitu stick  cylinder , fuel filter ,  dan oil  pan .  Penyebab  kegagalan  ketiga komponen yang dapat dideteksi lebih cepat, yaitu: pada stick  cylinder disebabkan  oleh seal  wiver robek  dan lip  seal mengalami  puncak  kelelahan, pada fuel  filter disebabkan  oleh  frekuensi penggantian  yang  jarang,  dan  pada oil  pan disebabkan oleh kerusakan gasket oil pan . Jadwal maintenance untuk  ketiga  komponen tersebut  masing-masing: stick  cylinder dengan MTBF  1.288,91 jam, fuel filter (334,04 jam), dan oil pan (1.455,77 jam). Beberapa  tindakan preventive dan corrective maintenance yang  dapat  dilakukan  untuk mencegah  tingkat  risiko  kegagalan  yang  lebih tinggi.  Pada stick  cylinder dengan  melakukan rekondisi stick cylinder ( corrective maintenance ) dan  memasang  lapisan  penutup  pada stick cylinder ( preventive  maintenance ).  Pada fuel filter dengan  memodifikasi fuel  tank dengan menambahkan  pipa  setinggi  5  cm  dari  dasar tangki atau dengan memasang penutup permanen pada  kopler  pengisian  ( corrective  maintenance ) dan melakukan flushing fuel tank secara berkala. Dan  pada oil  pan untuk  tindakan corrective maintenance yaitu melapisi gasket dengan lapisan tambahan saat pemasangan.
Salah  satu  hal  yang  perlu  dieksplorasi selanjutnya dari hasil kajian ini yaitu menghitung kebutuhan  biaya maintenance untuk  ketiga komponen  tersebut.  Selain  itu,  dari  ketiga komponen  tersebut  terdapat  2  komponen  yang memiliki jadwal maintenance hampir sama.  Hal ini  perlu  dipertimbangkan  apabila  jadwalnya dibuat  bersamaan  seperti  apa  pengaruhnya terhadap  penjadwalan  terutama  terkait  dengan biaya.

## D AFTAR P USTAKA
Ibrahim,  A.;  El-Nafaty,  A.U.  2016.  "Assesment  of  the realibility  of  fractionator  column  of  Kaduana  refinery using  failure  mode  effect  and  critically  analysis". American  Journal of Engineering Research , Vol. 5 (2), pp. 101 - 108.
Iksan.  2010.  “Menentukan  interval  perawatan  pencegahan padamesin  stripping  di  PT  Aditama  Raya  Farmindo dengan metode age replacement”. Agritek , Vol. 5 (1), pp. 61 - 71.
Pillay, A.; Wang, J. 2003. “Modified failure mode effect and analysis  using  approximate  reasoning”. Reliability Engineering System and Safety , Vol. 79 (1), pp. 69 – 85. Priyanta,  D.  2000. Keandalan  dan  Perawatan .  Surabaya: Teknik Perkapalan ITS.
Shafiee,  M.;  Dinmohammadi,  F.  2014.  “An  FMEA-based risk  assesment  approach  for  wind  turbine  systems:  A comparative  study  of  onshore  and  offshore”. Energies , Vol. 7 (2), pp.  619 – 642.
Sodikin,  I.  2010. “Analisis  penentuan  waktu  perawatan dan jumlah  persediaan  suku  cadang  rantai  garu  yang optimal”. Jurnal Teknologi , Vol. 3 (1), pp. 44 – 52.