## PERANCANGAN GROUP TECHNOLOGY LAYOUT DI PT DPS SURABAYA DENGAN METODE SIMULASI DAN DENGAN METODE SIMULASI DAN TAGUCHI

## RAHAJU SARASWATI, ALI AZHAR, MUDJAHIDIN, DAN DEDY KUNHADI
Jurusan Teknik Industri, Universitas WR. Supratman Surabaya
E-mail: rahayu_swati@gmail.com

## ABSTRA�
PT Dok and Perkapalan Surabaya (DPS) adalah salah satu BUMN strategis di bidang kelautan. Masalah yang dihadapi oleh PT DPS adalah untuk meningkatkan efisiensi sistem produksi. Pada penelitian ini desain proses produksi kapal dilakukan dengan metode Process Lane Construction and Zone Outfitting atau yang dikenal dengan istilah Group Technology Layout (Manufacturing Cell System) untuk mengatasi masalah inefisiensi pada proses produksi kapal di PT DPS. Proses desain dilakukan dengan mengintegrasikan metode Simulasi, Taguchi, Response Surface Methodology, dan AHP. Dari hasil penelitian dengan metode Taguchi dan Metodologi Response Surface diketahui bahwa dalam tata letak tahap fabrikasi yang optimal adalah tipe kedua, set optimal waktu adalah 40 menit, ukuran lot optimal adalah 16 ton, interval pemuatan optimal adalah 400 menit, stabilitas permintaan optimal adalah 92,5%, di sub-perakitan tahap tata letak optimal adalah tipe pertama, set optimal waktu adalah 40 menit, lot size optimal adalah 10 ton, interval pemuatan optimal adalah 400 menit, stabilitas permintaan optimal adalah 92,5%, dalam tata letak perakitan tahap optimal adalah tipe pertama, set optimal waktu adalah 40 menit, lot size optimal adalah 6 ton, interval pemuatan optimal adalah 400 menit, stabilitas permintaan optimal adalah 92,5%, dalam tata letak ereksi tahap optimal adalah tipe kedua, set optimal waktu adalah 40 menit, ukuran lot optimal adalah 6 ton, interval pemuatan optimal adalah 480 menit, stabilitas permintaan optimal adalah 92,5%.

## �ata kunci� group technology layout, simulasi, taguchi, response surface methodology, analytical hierarchy process

## ABSTRACT
PT Dok and Perkapalan Surabaya (DPS) is one of several strategic BUMN in marine field. Problem that faced by PT DPS how to improve effisiency its production system. In this research ship production process design is done by using Process Lane Construction and Zone Outfitting method or it is known as Group Technology Layout (Manufacturing Cell System) term in order to solve inefficiency problem at ship production process in PT DPS. Design process is performed by integrating Simulation method, Taguchi, Response Surface Methodology, and Analytical Hierarchy Process (AHP). Taguchi method and Response Surface Methodology are used for experiment and optimization at manufacturing system. Research result with Taguchi method and Response Surface Methodology shows that in fabrication stage optimal layout is second tipe, optimal set up time is 40 minutes, optimal lot size is 16 tons, optimal loading interval is 400 minutes, optimal demand stability is 92.5%, in sub-assembly stage optimal layout is first tipe, optimal set up time is 40 minutes, optimal lotsize is 10 tons, optimal loading interval is 400 minutes, optimal demand stability is 92.5%, in assembly stage optimal layout is first tipe, optimal set up time is 40 minutes, optimal lotsize is 6 tons, optimal loading interval is 400 minutes, optimal demand stability is 92.5%, in erection stage optimal layout is second tipe, optimal set up time is 40 minutes, optimal lot size is 6 tons, optimal loading interval is 480 minutes, optimal demand stability is 92.5%.
�ey words�  group technology layout, simulation, taguchi, response surface methodology, analytical hierarchy process

## PENDAHULUAN
PT. Dok dan Perkapalan Surabaya (Persero), yang mempunyai core business di bidang ship building, ship repair , dan ship conversion adalah perusahaan galangan kapal nasional yang sudah berstandar internasional dan telah berstandar ISO 9001 sejak 1997. Banyak tantangan yang harus dihadapi oleh industri galangan kapal nasional seperti PT Dok dan Perkapalan Surabaya (Persero) sekarang ini,
seperti semakin berkembangnya galangan kapal yang berada (menuju) ke segmen pasar yang sama, berkembangnya galangan kapal di Philipina yang letak geografisnya berdekatan dengan Indonesia, keterbatasan penguasaan teknologi dan kualitas sumber daya manusia yang ada membuat PT DPS masih cukup sulit untuk berkompetisi di pasar global, kesulitan di dalam mengikuti tender dan memenuhi
model matematis, penetapan solusi optimal (Chan dan ��iao, 1995). Tahapan ketujuh adalah analisis data output dan penarikan kesimpulan. Sedangkan tahapan  yang  terakhir  adalah  dokumentasi, presentasi dan implementasi.

## HASIL DAN PEMBAHASAN
Perancangan Group Technology Layout ( Process Lanes Constructions and Zone Outfitting)
Group  technology adalah  suatu  filosofi  atau konsep  pemikiran  dalam  industri  manufaktur yang mengidentifikasikan serta mencari kesamaan komponen yang diproduksi dalam proses pengerjaan maupun  desain  agar  supaya  dapat  diambil keuntungan dari kesamaan dalam penggunaannya (Groover,  1987). Group  technology di  dalam menyelesaikan permasalahannya dimulai dengan pengelompokan komponen yang dihasilkan ke dalam sistem  kodifikasi  dari  kesamaan  karakteristik. Karakteristik yang dikelompokkan berhubungan dengan  karakteristik  perancangan  desain  dan proses pembuatannya. Sedangkan part family adalah kumpulan dari komponen yang mana masing-masing mempunyai kesamaan di dalam bentuk desain dan ukuran, atau kesamaan proses yang dikehendaki dalam pengerjaannya. Dari part family kemudian dapat dibentuk machine cell atau kelompok mesin yang dapat mengerjakan proses pengerjaan dari tiap- tiap bentuk komponen dalam satu family.
Group  Technology  layout atau  dalam  bidang perkapalan  lebih  dikenal  dengan  istilah Process Lane Construction adalah suatu seri stasiun kerja yang dilengkapi dengan fasilitas produksi, seperti mesin, fasilitas, material, dan tenaga kerja yang terampil, untuk membentuk satu konstruksi yang mempunyai kesamaan bentuk dalam proses produksi. Hal ini merupakan pembagian proses produksi ke dalam problem area masing-masing. Kapal dalam pembagian blok-blok harus berpedoman pada problem area untuk mendukung process lane . Sebagai contoh blok-blok untuk daerah bagian tengah dasar ganda termasuk dalam kategori flat panel blocks , yaitu blok-blok yang jumlahnya cukup banyak dan proses assembly -nya mudah.
Berdasarkan konsep Group Technology Layout , analisa  terhadap  aliran  proses  produksi  serta berdasarkan pertimbangan fasilitas dan sumber daya  yang  dimiliki  PT  Dok  dan  Perkapalan Surabaya , maka  sistem  produksi  kapal  di  PT Dok  dan  Perkapalan  Surabaya  dapat  dirancang menjadi manufacturing cell system atau process lane construction berdasarkan beberapa kriteria, yaitu tahapan proses produksi, kesamaan karakteristik
sistem  pembayaran  yang  secara  umum  berlaku pada order internasional, sebagai akibat lemahnya pendanaan jangka panjang.
Untuk memproduksi kapal dengan harga yang murah, kualitas tinggi dan waktu pembangunan yang singkat dibutuhkan suatu sistem produksi yang mampu menciptakan efisiensi pada keseluruhan sistem produksi (Kuswanto, 2003). Group Technology layout adalah suatu metode pembangunan kapal yang  mampu  mengatasi  masalah  inefisiensi tersebut karena dengan aplikasi Group Technology Layout (GT layout) pada proses produksi kapal akan didapat beberapa manfaat yaitu total waktu yang total waktu yang dibutuhkan untuk men setup mesin dapat dikurangi,, proses pekerjaan menjadi lebih sederhana, lot size bisa  dikurangi, work-in-process (WIP) inventory berkurang, manufacturing lead time lebih singkat, kepuasan  hasil  yang  lebih  tinggi,  pengendalian pengendalian manajemen yang lebih baik, karena responsibilitas berdasarkan produksi dan akuntabilitas yang berasal dari team performance (penampilan team) (Burbidge, 1975).
Penelitian  ini  bertujuan  untuk  merancang group  technology  layout (manufacturing  cell system) pada proses produksi kapal di PT Dok dan Perkapalan Surabaya, melakukan perancangan dan pengembangan model simulasi Group Technology Lay o ut dengan model simulasi ARENA (Wirabuana, dkk., 1999), melakukan eksperimen dan rekayasa kualitas  sistem  produksi  kapal  di  PT  Dok  dan Perkapalan  Surabaya  dengan  metode  Taguchi (Fowlkes,1995) mengembangkan model optimasi sistem  produksi  kapal  dengan  metode  Response Surface Methodology (RSM),dan memaksimalkan efisiensi  Sistem  produksi  kapal  di  PT  Dok  dan Perkapalan Surabaya dengan meminimalkan mean work in process, mean waiting time, dan mean flow time (waste workshop) .

## METODE
Untuk  melakukan  penelitian  ini  diperlukan beberapa tahapan. Tahapan yang pertama adalah formulasi masalah dan melakukan perencanaan studi. Tahap yang kedua adalah mengumpulkan data mengumpulkan data untuk perancangan GT Layout . Tahap ketiga adalah perancangan GT Layout . Tahapan yang keempat adalah pembuatan model simulasi Group Technology Layout . Tahapan yang kelima adalah perancangan eksperimen dengan metode Taguchi dan penetapan level optimal dengan multivariate signal-to-noise ratio (Pease, 1993). Tahapan yang keenam adalah optimasi dengan RSM ( Response Surface Methodology ) dengan langkah-langkah yang meliputi pengukuran bobot pengukuran bobot performansi dengan metode AHP, eksplorasi RSM untuk perancangan tangguh ( robust), pembentukan
pada produk antara sehingga bisa dikelompokkan dalam beberapa part family , dan berdasarkan zona konstruksi. Berdasarkan kriteria-kriteria tersebut Process lanes Construction (GT Layout) di PT Dok dan Perkapalan Surabaya dapat dibagi menjadi beberapa bagian, yaitu process lane untuk tahap fabrikasi yang memproduksi beberapa part family . Pertama, Internal parts from plate (termasuk penetration) atau Parts and Pieces of Plate yang diproses pada Machine Cell 1 . Kedua, Parallel Edge Parts (Skin and Panel Plates) yang diproses pada Machine Cell 2. Ketiga, Curved Parts (Bent Plates) yang diproses pada Machine Cell 3. Keempat, Shapes (Miscellaneous Operation) yang diproses  pada Machine  Cell 4.  Dan  yang  kelima adalah Pipe Equipment yang diproses secara parallel dan simultan dengan setiap Machine Cell tersebut. Process lane untuk tahap sub- assembly memproses part family internal structure from flat panel yang diproses pada Machine Cell 1, internal structure from curved panel yang diproses pada Machine Cell 2, pipe assembly (welding process ) yang diproses secara parallel dan simultan dengan machine cell-machine cell tersebut. Process lane untuk flat - block assembly memproses part family Curved Block yang diproses pada Machine Cell 1, Flat Panel/Block yang diproses pada Machine Cell 2. Process lane untuk erection, proses ini termasuk dalam aliran virtual work flow .

## Pengembangan Model Simulasi ARENA
Kajian  simulasi  terhadap  perilaku  sistem berkembang  dengan  pesat  sejalan  dengan perkembangan  teknologi  komputer.  Dewasa  ini simulasi  banyak  dilaksanakan  dengan  bantuan komputer. Program komputer untuk simulasi dapat dikembangkan  dengan  menggunakan  G eneral Purpose Language seperti Fortran, Pascal, C; atau dikembangkan dengan menggunakan Simulation Language seperti SIMAN ( Simulation Analysis ), SLAM  ( Simulation  language  for  Alternative Modelling ),  GPSS  ( General  Purpose  Simulation System ), SIMSCRIPT, ARENA dan lain-lain. Simulasi juga bisa dilakukan dengan memanfaatkan paket program komersial yang dibuat untuk kajian simulasi dimana user memerlukan  sedikit  pengetahuan tentang pemrograman. Paket program semacam itu misalnya Promodel, SIM FACTORY, WITNESS, Excell +.
Langkah  awal  yang  harus  dilakukan  dalam pengembangan model simulasi Group Technology Layout dalam  penelitian  ini  adalah  memahami sistem manufaktur yang ada sehingga pada nantinya gambaran sistem tersebut dapat dituangkan dalam model.  Setelah  model  yang  dibuat  dan  diteliti, langkah  selanjutnya  adalah  mentransfer  model tersebut ke dalam software ARENA. Dalam ARENA
ada  beberapa  modul,  yaitu  modul arrive ,  server, maupun inspect yang harus diisi.
Model  simulasi  untuk group  technology layout (process lanes) untuk tahap fabrikasi dapat dilihat  pada  gambar  1.  Model  simulasi  tersebut dikembangkan dengan software ARENA dengan SIMAN Summary Report. Input dari model simulasi tersebut adalah 1) waktu antar kedatangan dari part family yang meliputi Internal parts from plate (termasuk penetration) atau Parts and Pieces of Plate, Parallel Edge Parts (Skin and Panel Plates), Curved Parts (Bent Plates), Shapes (Miscellaneous Operation), dan Pipe Equipment untuk tahap fabrikasi; waktu antar kedatangan internal structure from flat panel, enternal structure from curved panel, Pipe assembly (welding process ) untuk tahap sub- assembly ; waktu antar kedatangan dari Curved Block, Flat Panel/ Block untuk tahap assembly . 2) Waktu proses pada tiap tahap proses produksi kapal 3) Waktu set up 4) Lot  size pembebanan  ke  setiap machine  cell 5) Mean Time Between Failure (MTBF), Mean Time to Repair (MTTR), dan Demand Stability .
Model  simulasi  GT  layout  yang  dirancang dengan software ARENA tersebut digunakan untuk mentukan process lane (GT Layout ), waktu set up , loading interval, lot  size ,  dan demand  stability yang optimal. Penentuan kondisi optimal tersebut didasarkan pada kriteria mean waiting time, mean flow time, dan mean work in process yang paling minimal. Dengan ditentukannya nilai yang optimal dari variabel-variabel yang berpengaruh signifikan terhadap kinerja proses produksi kapal di PT Dok dan Perkapalan Surabaya, maka diharapkan akan terjadi peningkatan efisiensi proses produksi kapal di PT Dok dan Perkapalan Surabaya, karena waste work shop yang terjadi bisa diminimalkan.

## Rancangan Eksperimen dengan Metode
Taguchi ( Robust Design )
Metode Taguchi bertujuan untuk mengoptimalkan perancangan produk atau proses agar dihasilkan suatu produk atau proses yang tangguh ( robust). Hal ini berarti menentukan arsitektur terbaik dan level optimal dari faktor kendali. Untuk menentukan rancangan Group  Technology  Layout dan  faktor kendali (waktu set up optimal, lot size optimal, loading interval optimal, dan demand stability yang optimal) pada tahap awal ini dilakukan eksperimen dengan metode  Taguchi . Untuk  melakukan  eksperimen dengan Taguchi diperlukan data-data besarnya nilai faktor terkendali beserta levelnya, besarnya nilai faktor noise beserta levelnya, dan besarnya nilai respons.
Nilai faktor kendali dan faktor noise ditetapkan berdasarkan pengalaman, rujukan, keterangan serta
pertimbangan  yang  diberikan  oleh  pihak  proses engineering dari PT Dok dan Perkapalan Surabaya. Besarnya nilai respons meliputi mean flow time, mean waiting time, dan mean work in process didapatkan dari hasil eksperimen dengan model simulasi Group Technology Layout .
Untuk melakukan eksperimen dengan metode Taguchi  ini  digunakan  rancangan  eksperimen produk langsung dari Orthogonal Array L 27 (3 13 ) dan juga L 4 (2 2 ). Untuk menentukan level optimal dari masing-masing faktor kendali dilakukan perhitungan signal-to-noise ratio dari masing-masing level faktor. Perhitungan signal-to-noise ratio dilakukan dengan menggunakan  rumus  SNR  untuk  multivariate dengan kriteria smaller the better. Faktor kontrol optimal untuk setiap tahap proses produksi kapal hasil dari eksperimen dengan menggunakan metode Taguchi ada pada Tabel 1.

## Tabel 1.  Faktor kontrol optimal berdasarkan Eksperimen
Taguchi Tahap Faktor Kontrol A B C D E Fabrikasi 60 menit 18 ton 360 menit 95% Tipe II Sub-assembly 60 menit 10 ton 360 menit it 95% Tipe I Assembly 30 menit 6 ton 360 menit 95% Tipe I Erection 30 menit 6 ton 360 menit 95% Tipe II

## Perancangan Eksperimen dengan Metode
Respons Surface
Untuk  menyelesaikan respons  multi  criteria dalam response surface methodology pada penelitian ini digunakan a nalytical hierarchy process (AHP).
Jadi A weighted performance measure (WPM) pada penelitian  ini  digunakan  untuk  mengevaluasi kombinasi banyak respons menjadi respons tunggal dengan menggunakan AHP seperti yang terlihat pada Tabel 2.

## Pengembangan suatu matrik perbandingan berpasangan
Tabel 2.  Estimasi  bobot  untuk  setiap  kriteria performansi
Flow T Waiting T WIP Flow T 1 1/4 4 Waiting T 4 1 6 WIP 1/4 1/6 1
Catatan: Nilai dari baris i dan kolom j adalah pengukuran dari eveluasi komponen preferensi, di mana baris i dibandingkan dengan kolom j

## Evaluasi judgement
Tabel 3.  Penjumlahan nilai setiap kolom
Flow T Waiting T WIP Flow T 1 1/4 4 Waiting T 4 1 6 WIP 1/4 1/6 1 Total 21/4 17/12 11
Tabel 4.  Pembagian setiap kolom dengan total kolom
Flow T Waiting T WIP Flow T 4/21 12/68 4/11 Waiting T 16/21 12/17 6/11 WIP 4/84 12/102 1/11
Tabel 5.  Perhitungan rata-rata setiap baris
Flow T Waiting T WIP weight, w I Flow T 4/21 12/68 4/11 0,24 Waiting T 16/21 12/17 6/11 0.67 WIP 4/84 12/102 1/11 0,09
Dari penyelesaian dengan metode AHP di atas dapat diketahui bobot untuk kriteria waiting time adalah 0,67; flow time 0,24, dan Work in Process 0,09.  Bobot setiap kriteria yang dihasilkan dari Bobot  setiap  kriteria  yang  dihasilkan  dari metode AHP tersebut dikalikan dengan respons masing-masing kriteria akan menjadi A weighted performance measure (WPM). Untuk lebih jelasnya lihat  rancangan  eksperimen  dengan  rancangan komposit pusat (Central Composite Design ) (CCD) pada tabel 3.
Tabel 6.  Rancangan Komposit Pusat (Central Composite Design) (CCD)
n p L ik = Σ Σ (Y i j k l) 2 i = 1 l = 1 i = 1 l = 1 n x p WPM i = Σ W k xL ik Perlakuan X 1 X 2 X 3 X 4 L 1.1 L 1.2 L 1.3 1. -1 -1 -1 -1 500 764 250 654 2. -1 -1 -1 1 679 785 350 720 3. -1 -1 1 -1 520 800 200 679 4. -1 -1 1 1 760 1002 425 892 5. -1 1 -1 -1 520 709 300 627 6. -1 1 -1 1 654 1200 600 1015 7. -1 1 1 -1 432 1200 450 948 8. -1 1 1 1 1232 1800 500 1547 9. 1 -1 -1 -1 650 880 468 788 10. 1 -1 -1 1 900 2200 543 1739 11. 1 -1 1 -1 1100 2200 643 1796 12. 1 -1 1 1 1650 7500 958 5507
13. 1 1 -1 -1 954 1380 400 1190 14. 1 1 -1 1 3576 5010 860 4292 15. 1 1 1 -1 1503 15400 486 10722 16. 1 1 1 1 2300 17200 890 12156 17. 0 0 0 0 786 1675 560 1361 18. 0 0 0 0 786 1675 560 1361 19. 0 0 0 0 786 1675 560 1361 20. 0 0 0 0 786 1675 560 1361 21. 0 0 0 0 786 1675 560 1361 22. 0 0 0 0 786 1675 560 1361 23. 0 0 0 0 786 1675 560 1361 24. 0 0 0 0 786 1675 560 1361 25. -2 0 0 0 468 876 250 722 26. 2 0 0 0 2122 4208 600 3383 27. 0 -2 0 0 145 700 90 512 28. 0 2 0 0 16854 15001 800 14168 29. 0 0 -2 0 132 654 102 479 30. 0 0 2 0 18786 17565 402 16313 31. 0 0 0 -2 905 490 234 566 32. 0 0 0 2 3600 9025 3136 7193
Penentuan Group Technology La yout dengan Kondisi Operasi Optimal
Kondisi  operasi  optimal  akan  diperoleh  bila semua turunan parsial dari model matematis yang diduga sama dengan nol. Proses optimasi dilakukan dengan software MINITAB 14, dan kondisi operasi optimum untuk GT Layout pada tahap fabrikasi untuk  keempat  variabel  kontrol  di  atas  adalah sebagai berikut:
�� 1 (Waktu Set up) dengan level faktor -2 = 40 menit �� 2 (Lot Size) dengan level faktor -1 = 16 ton �� 3 (Loading Interval) dengan level faktor 1 = 400 menit �� 4 (Demand  Stability)  dengan  level  faktor  -2  = 92,5%
Dari hasil optimasi dengan Response Surface Methodology diketahui bahwa pada tahap fabrikasi layout optimal adalah Tipe II, waktu set up optimal 40 menit, lot siz e optimal 16 ton, loading interval optimal 400 menit, demand stability optimal 92,5%, pada tahap su b assembly l ayout optimal adalah Tipe I, waktu set up optimal 40 menit, lot siz e optimal 10 ton, loading interval optimal 400 menit, demand stability optimal 92,5%, pada tahap assembly layout optimal adalah Tipe I, waktu set up optimal 40 menit, lot siz e optimal 6 ton, loading interval optimal 400 menit, demand stability optimal 92,5%, dan pada tahap erection layout optimal adalah Tipe II, waktu set up optimal 40 menit, lot siz e optimal 6 ton, loading interval optimal 480 menit, demand stability optimal 92,5%. GT Layout dengan kondisi operasi optimal untuk tahap fabrikasi dapat dilihat pada gambar 2.

## SIMPULAN
Dari hasil pengamatan dan penelitian tentang Perancangan Group Technology Layout pada proses produksi kapal di PT. Dok dan Perkapalan Surabaya (Persero) bisa diambil beberapa kesimpulan antara lain sebagai berikut. Berdasarkan kriteria-kriteria Berdasarkan kriteria-kriteria tahapan proses produksi, kesamaan karakteristik produk dan berdasarkan zone konstruksi, process lanes  construction (GT  Layout)  di  PT  Dok  dan Perkapalan Surabaya dapat dibagi menjadi beberapa bagian, yaitu process lane untuk tahap fabrikasi (dengan part  family : internal  parts  from  plate , Parallel Edge Parts, Curved Parts, Miscellaneous Operation, Pipe Equipment ), process lane untuk tahap sub-assembly (yang memproses part family, internal structure from flat panel, Internal structure from curved panel , dan pipe assembly), dan Process lane untuk block assembly (memproses part family Curved Block dan Flat Panel/Block ) Untuk menganalisa kinerja dari group technology layout yang dirancang
tersebut  dikembangkan  model  simulasi  dengan software simulation  language ARENA.  Dalam Dalam ARENA ada beberapa modul, modul create/arrive , process/server , dispose , maupun inspect yang akan digunakan dalam pembuatan model simulasi. Pada penelitian ini dikembangkan model simulasi untuk process lanes pada tahap fabrikasi, sub-assemby, assembly,  dan  erection,  dengan  masing-masing mempunyai  tiga  tipe  (disebut  level  pada  desain eksperimen Taguchi). Dari Hasil Eksperimen dengan metode Taguchi dan Response Surface Methodology diketahui bahwa pada tahap fabrikasi layout optimal adalah Tipe II, waktu set up optimal 40 menit, lot siz e optimal 16 ton, loading interval optimal 400 menit, demand stability optimal 92,5%, pada tahap su b assembly l ayout optimal adalah Tipe I, waktu set up optimal 40 menit, lot siz e optimal 10 ton, loading interval optimal 400 menit, demand stability optimal 92,5%, pada tahap assembly layout optimal adalah Tipe I, waktu set up optimal 40 menit, lot siz e optimal 6 ton, loading interval optimal 400 menit, demand stability optimal 92,5%, dan pada tahap erection layout optimal adalah Tipe II, waktu set up optimal 40 menit, lot siz e optimal 6 ton, loading interval optimal 480 menit, demand stability optimal 92,5%. Karena desain dan manufaktur merupakan pilar bagi usaha galangan kapal, maka penerapan Group Technology Layout sangat penting untuk dilaksanakan di sistem manufaktur  PT  Dok  dan  Perkapalan  Surabaya. Karena dengan diterapkkannya Group Technology layout di PT Dok dan Perkapalan Surabaya, bisa
menciptakan efisiensi sistem secara keseluruhan dan pengendalian manajemen yang lebih baik di perusahaan tersebut. Dengan sistem manufaktur yang sangat efisien dan manajemen yang terkontrol dengan baik, maka kualitas proses produksi kapal di PT Dok dan Perkapalan Surabaya dengan sendirinya akan meningkat pula.

## DAFTAR PUSTAKA
Burbidge, J.L., 1975. The Introduction of Group Technology,
William Heineman, London.
Chan, L.K. dan ��iao, PH., 1995 Combined robust design.
Manitoba: Marcel Dekker and ASQC.
Fowlkes,  William  Y  dan  Creveling,  Clyde  M.,  1995.
Engineering Methods for Robust Product Design: Using Taguchi Methods in Technology and Product Development, New York; Addison - Wesley Publishing company.
Groover, M.P., 1987. Automition Production Systems and Computer  Integrated  Manufacturing,  Prentice- Hall.
Kuswanto A, 2003. Penerapan Japanese Ship Building Quality Standard (JSQS) pada Proses Pembangunan Kapal Tanker 6500 DWT di PT Dok dan Perkapalan Surabaya, Tugas Akhir Perkapalan ITS Surabaya.
Peace G.S., 1993. Paguchi Methods a Hands on Approach. New York Addison Wesley Publishing Company.
Peace GS., 1993. Taguchi Methods a Hands on Approach. New York Addison - Wesley Publishing Company. Wirabhuana A, Hari Purnomo, Luqman Hakim, 1999,
Simulasi dan Pengaplikasiannya dalam Perangkat Lunak: Suatu Gambaran Umum, TEKNOIN Nomor 9 Tahun IV, UII.
Gambar 2. GT Layout pada tahap fabrikasi dengan kondisi operasi optimal