Profisiensi, Vol.8 No.1; 36-43

## ANALISIS RISIKO KERUSAKAN PADA ALAT BERAT GRAB DENGAN METODE FAILURE MODE AND EFFECT ANALYSIS
(Study Kasus:  PT SIAM MASPION TERMINAL GRESIK)
Achmad Fany Rislamy 1 , Nina Aini Mahbubah 2 , Dzakiyah Widyaningrum 3
Program Studi Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Muhammadiyah Gresik Jl. Sumatera 101 GKB Randuagung, Gresik – Indonesia, 61121 Korespondensi Penulis:  achmadfanyrislamy@yahoo.co.id 1 ., n.mahbubah@umg.ac.id 2 ., dzakiyah@umg.ac.id 3

## ABSTRAK
Pemeliharaan  berkala  merupakan  pengelolaan  perawatan  terpenting  demi  kelancaran  logistik  perusahaan. PT. Siam Maspion Terminal merupakan perusahaan yang bergerak dibidang jasa bongkar muat  di dermaga pelabuhan.  Alat  berat  Grab  merupakan  peralatan  utama  pad  proses  tesebut.  Meskipun  perawatan  berkala telah  dilakukan,  namun  teridentifikasi  tinginya  jumlah  kerusakan  pada  komponen  Grab.  Dampak  dari kerusakan  tersebut  mengakibatkan  semua  proses  bongkar    muat  tertunda  hingga  perbaikan  selesai. Penelitian  ini  bertujuan  untuk  menganalisis  sebab  akibat  kerusakan  dan  menentukan  perioritas  perbaikan komponen  mesin  Gab  mennggunakan  pendekatan  FMEA.  Penelitian  ini  dimulai  dengan  identifikasi kerusakan lima jenis mesin grab, dilanjutkan dengan proses identifikasi sebab akibat kerusakan komponen dan  penentuan    nilai  ranking  berdasarkan  tingkat  keparahan,  frekuensi  kejadian  kerusakan,  dan  deteksi kerusakan  mesin  Grab.  Responden  expert  di  bagian  maintenace  merupakan  narasumber  yang  melakukan pengisian  kuesioner  FMEA.  Hasil  penelitian  ini  didapatkaN    enam  komponen  mesin  Grab  yang teridentifikasi sebagai komponen yang memiliki tingkat kerusakan  paling tinggi pada Grab no 2 dan Grab no  5.  Sedangkan  ranking  risiko  kerusakan  tertinggi  yaitu  komponen  roda  pulley  dan  as  silinder. Rekomendasi  perbaikan  berkala  berdasarkan  nilai  kritis  kerusakan  tertinggi  disarankan  dilakukan perusahaan sehingga frekuensi kerusakan dapat diminimalisasi
Kata kunci : FMEA, RPN , perawatan berkala, alat berat, Grab, bongkar muat.

## ABSTRACT
Preventive  maintenance  is  considered  as  keypoint  in    maintenace  management  in  order  to  maintain logistics’ steadiness along with pre and post production process. PT. Siam Maspion Terminal is one of the leading  port’s  service  company  which  is  provide  logistics  services  on  terminal  port.  Grab  heavy eguipment is considered as the main equipment during looading and unloading process. Initial instigation found  that    inspite  of  periodically  maintenance  have  been  implemented,  however,    a  high  number  of machine’s downtime have been identified.  This study aims to analyze the cause and effect risk failure of grab’s  components  in  order  to  mitigate  alternative  preventive  maintenance  using  the  FMEA  approach. This research begins with downtime  identification  of five types of Grab heavy equipment, followed by identify the cause and effect such failure to  determine  ranking values based on the severity, frequency of occurrence,  and  detection.  A  number  of  respondents  from  the  maintenance  department  were  chosen  as expert  who  filled  out  the  FMEA  questionnaire.  This  study  found  that  there  are  six  Grab  components which are identified as critical component from Grab no 2 and Grab no 5. It was found that two highest failure risk are pulley and axle components. Regular maintenace recommendations based on these critical failure components are recommended in order to prevent such failure occur in the future.
Key  words:  Failure  Mode  and  Effect  Analysis,  Heavy  Equipment,  Grab,  loading  and  unloading,  port terminal
Profisiensi, Vol.8 No.1; 36-43

## PENDAHULUAN
Manajemen pemeliharaan merupakan faktor  terpenting  dalam  menjaga  keberlanjutan peralatan di industri manufaktur maupun industri jasa.  Perawatan  peralatan  penunjang  proses produksi  maupun  proses  jasa  dilakukan  secara berkala  agar  tidak  terjadi  gangguan  dalam persiapan, proses, maupun pasca produksi.
PT.  Siam  Maspion  Terminal  (SMT)  adalah perusahaan  yang bergerak dibidang  jasa bongkar muat  dari  dan  ke  kapal  pengangkut  bahan  gas dan  cair  yang  bersandar  di  dermaga  Pelabuhan Gresik. PT SMT mengoperasikan alat berat Grab sejumlah 7 unit: kapasitas 5 ton sebanyak 2 unit, 7.5  ton  sebanyak  3  unit  dan  10  ton  sebanyak  2 unit  yang  berada  di  area  pelabuhan  PT  Siam Maspion Terminal. Alat Berat Grab dapat dilihat pada Gambar 1. Berikut.
Gambar 1. ALat Berat Grab
Dalam  proses  bongkar  muat  dari  kapal  ke darat,  penggunaan  Grab  di  operasikan  oleh operator  Crane  dari  kapal.  Pada  saat  proses bongkar  muat  Grab  memiliki  jam  kerja  yang banyak  sehingga  kerusakan  yang  terjadi  saat proses  bongkar  muat  sangat  tinggi.  Sehingga pada  saat  Grab  mengalami  kerusakan  maka otomatis  Crane  dari  kapal  berhenti  beroperasi sehingga menambah jam  kerja Crane.
Perusahaan  telah  menerapkan    perawatan berkala  pada  peralatan  terebut.  Akan  tetapi preventive  maintenance belum  berjalan  optimal dikarenakan  masih  banyak  terjadi  kerusakan peralatan  tersbuet.  Akibat  dari  kerusakan  dan waktu  perbaikan  yang  relatif  lama,  maka mengakiabtnya  adanya  keterlambatan  waktu bong/muat  dari  dan  ke  kapal.  Keterlambatan tersebut juga mengakibatkan tertundanya pekerjaan  bongkar  muat  berikutnya.  Untuk  itu diperlukan  metode  perawatan  yang  lebih  efektif dan efisien serta memperpanjang umur pemakaian Grab.
Failure Mode and effect Analysis
merupakan  pendekatan  yang  digunakan  untuk mengevaluasi  suatu  sistem,  dimulai  dari  proses identifikasi  dan  dampak  dari  kegagalan,  serta menghitung nilai risiko kegagalan guna merekomendasikan  berbaikan  berdasarkan  ranking hasil  perhitungan  tingkat  kegagalan  suatu  sistem. mengevaluasi dan penyebab kegagalan pada Penelitian ini bertujuan untuk menganalisis penyebab  kerusakan  yang  terjadi  di  alat  berat  Grab dan  memberikan  saran  perbaikan  agar  kerusakan mesin dapat diminimalisir.

## LANDASAN TEORI A. Pemeliharaan
Definisi  pemeliharaan  menurut  Corder  (1988) dalam  Nadjib  dan  Anshori  (2013)    adalah pelaksanaan  pemeliharaan  dan  pemeliharaan  mesin- mesin  maupun  fasilitas  produksi  lainnya  supaya dapat  berjalan  dengan  lancar  dan  memberikan  hasil produksi  dengan  kualitas  baik  serta  umur  mesin diusahakan    melebihi  umur  penyusutannya.  Bentuk pemeliharaan  bisa  berupa  pergantian  komponen sesuai  dengan  yangtelah  di  tentukan  ataupun melakukan  pemeriksaan  menyeluruh  dalam  jangka waktu  tertentu. Preventive  Maintenance dibagi menjadi  3,  yaitu Routine  maintenance merupakan kegiatan perawatan yang telah dilakukan secara rutin, misalnya  pembersihan  peralatan,  pengecekan  oli. Periodic  maintenance merupakan  kegiatan  yang dilakukan  pada  jangka  waktu  tertentu  dengan  tujuan untuk  meminimalkan  kegagalan  fasilitas. Predictive maintenance adalah  kegiatan  pemeliharaan  dalam rangka  meminimalkan  kegagalan  mesin  dengan  cara memeriksa  mesin  sesuai  dengan  jadwal  yang  telah dijadwalkan. (Reza,  2017)
B. Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) Villacourt  (1992)  dalam  Sukanta  (2018) mendefinisikan Failure  Mode  and  Effect  Analysis (FMEA)  sebagai  pendekatan  sistematik  yang menerapkan  suatu  metode  pembelajaran  untuk membantu  proses  pemikiran  yang  digunakan  oleh engineers  untuk  mengidentifikasi  mode  kegagalan potensial  dan  efeknya.  Kegagalan  digolongkan berdasarkan  dampak  yang  diberikan  terhadap kesuksesan  suatu  misi  dari  sebuah  sistem.  (Sukanta, 2018).  FMEA  adalah  salah  satu  metode  untuk mengetahui  rangking  penyebab  kegagalan  suatu proses  sehingga  bisa  diperoleh  prioritas  perbaikan (Afriansyah  dkk,  2017).  Cara  menentukan  tingkat prioritas  kegagalan  mesin  dengan  menentukan  nilai Severity  Rating,  Occurance  Rating,  dan  Detection Rating  sehingga  bisa  dihitung  nilai  Risk  Priority Number  (RPN)  untuk  komponen  mesin  dengan
Profisiensi, Vol.8 No.1; 36-43
tingkat prioritas tertinggi. (Reza, 2017).
Tujuan    FMEA  adalah  untuk  mengetahui dan  mencegah  terjadinya  gangguan  dengan mengetahui  risiko  yang  mungkin  terjadi  dan membuat strategi penurunan risiko tersebut. Tiga komponen yang akan membantu dalam menentukan  prioritas  dari  kegagalan  tersebut, yaitu (Gaspersz, 2002):

## A. Severity
Severity adalah langkah pertama untuk menganalisa  risiko  yaitu  menghitung  seberapa besar  dampak  dan  intensitas  kejadian  akan mempengaruhi  hasil  suatu  sistem  tertentu. (Gaspersz, 2002).
Tabel 1. Nilai Severity Rangking Kriteria 1 Neglible severity/ tidak berdampak pada kinerja sistem. 2 3 Mild  severrity  /Akibat  yang ditimbulkan hanya bersifat ringan. 4 5 6 Moderate severity/Terdapat dapmpak  penurununan  fungsi sistem,  namun  masih  dalam batas toleransi. 7 8 High severity/kerusakan komponen  diluar  toleransi  dan memerlukan biaya perbaikan yang tinggi.  . 9 10 Potential safety problems/ Akibat yang ditimbulkan sangat berbahaya
dan pengaruh
terhadap keselamatan pengguna.
(Sumber:Adaptasi dari Gasperz, 2002)

## B. Occurrence
Occurrence menunjukkan  nilai  keseringan suatu  masalah  yang  terjadi  karena potential cause . Adapun nilai yang menjabarkan occurrence dapat  dilihat  pada  tabel occurrence dibawah ini (Gaspersz, 2002).
Tabel 2. Nilai Occurrence

## (Sumber:Adaptasi dari Gasperz, 2002)

## C. Detection
Detection merupakan alat kontrol yang digunakan  untuk  mendeteksi potential  cause . Identifikasi  metode-metode  yang  diterapkan  untuk mencegah  atau  mendeteksi  penyebab  dari  mode kegagalan ( Gaspersz, 2002).
Tabel 3. Nilai Detection
Rating Kriteria Berdasarkan Pada Frekuensi Kejadian 1 Metode  Pencegahan  sangat efektife. Tidak ada kesempatan bahwa penyebab mungkin muncul 0,01 per 8760 Jam 2 3 Kemungkinan penyebab terjadi sangat rendah 0,1 per 8760 Jam 0,5 per 8760 Jam 4 5 6 Kemungkinan penyebab terjadi bersifat moderat. Metode pencegahan kadang memungkinkan penyebab itu terjadi 1 per 8760 Jam 2 per 8760 Jam 5 per 8760 Jam 7 8 Kemungkinan penyebab terjadi masih tinggi. Metode pencegahan kurang efektif, penyebab masih berulang kembali 10 per 8760 Jam 20 per 8760 Jam 9 10 Kemungkinan penyebab terjajadi sangat tinggi. Metode pencegahan tidak efektif, penyebab selalu berulang kembali. 50 per 8760 Jam 100 per 8760 Jam (Sumber:Adaptasi dari Gasperz, 2002) Degree Berdasarkan Pada Frekuensi Kejadian Rating Remote 0,01 per 8760 Jam 1 Low 0,1 per 8760 Jam 2 0,5 per 8760 Jam 3 Moderate 1 per 8760 Jam 4 2 per 8760 Jam 5 5 per 8760 Jam 6 Hight 10 per 8760 Jam 7 20 per 8760 Jam 8 Very Hight 50 per 8760 Jam 9 100 per 8760 Jam 10
Profisiensi, Vol.8 No.1; 36-43
D. Risk Priority Number (RPN) RPN  digunakan  untuk  menganalisis ranking berdasarkan kegagalan suatu komponen
untuk mempertimbangkan tindakan mengurangi kekritisan dan membuat proses  lebih  baik  (Revitasari  dkk,  2015). Rumus RPN sebagai berikut:

## RPN = severity x occurrence x detection
Berdasarkan risiko yang telah terdaftar dan  diketahui nilai RPN masing-masing,  maka dapat ditentukan nilai risiko kritis. Risiko tersebut yang akan dianalisis lebih lanjut  sebagai langkah awal dari tindakan penanganan risiko untuk pempertahankan kinerja mesin/peralatan. (Sukanta dBerdasarkan risiko yang telah terdaftar dan

## METODOLOGI PENELITIAN

## A. Obyek dan Lokasi Penelitian
Obyek  penelitian  ini  adalah  Alat  berat Grab  jenis  otomatis  dan  jenis  manual sejumlah  delapan  unit.  Alat  berat  Grab digunakan    pada  proses  bongkar  muat  dari dan  ke  kapal  di  dermaga  pelabuhan.  Lokasi penelitian  adalah  Dermaga  Jetty  PT  Siam maspion Terminal di manyar, Gresik.

## B. Teknik pengumpulan
Data dan
Responden Penelitian
Field  study,  brainstorming,  penyebaran kuesioner, dan  dokumentasi  merupakan metode  pengumpulan  data  pada  penelitian ini.  Responden  penelitian  adalah  lima karyawan bagian maintence  alat berat Grab. Responden  merupakan  karyawan  yang  telah bekerja bada bagian maintenace selama lima tahun.

## C. Tahapan Penelitian
Tiga tahapan peneliitan dilakukan
sebagai alur penyelesaian pemecahan permasalahan.    Studi  lapangan  dengan walk through survey hingga permasalahan
teridentifikasi  dan  penelusuran  pustaka merupakan tahap pertama penelitian.
Peneltiian  dilakukan  secara  langsung  di  pt
SMT  selama  enam  bulan.  Pustaka  tentang FMEA  dan  manajemen  perawatan  juga ditelusuri  dari  terbitan  ilmiah,  sebagai referensi pendukung penelitian. Pengumpulan dan pengolahan data
merupakan  tahapan  kedua  penelitian.  Data yang dikumpulkan berdasarkan  historis data kerusakan  unit  alat  berat  selama  satu  tahun.
Penyebaran dan pengumpulan data kuesioner FMEA juga dilakukan,
selanjutnya  dilakukan  perhitungan  nila Risk Priority  Number guna  menganalisis  penyebab kerusakan  dan  nilai  kritis  komponen  kerusakan untuk dilakukan prioritas perbaikan.
Hasil pembahasan dan kesimpulan penelitian  merupakan  tahap  terakhir  dalam penelitian. Analisis komponen kritis, kerusakan, dan  dampak  kerusakan  dianalisis  berdasarkan brainstorming dengan melakukan brainstorming dengan  lima  responden  penelitian.  Kesimpulan hasil  penelitian  dan  saran  untuk  manajemen perusahaan  berdasarkan  hasil  analisis  juga dilakukan pada akhir tahap penelitian ini.
Gambar  2.  Merupakan  flowchart  alur penyelesaian permasalahan penelitian.
Mulai Studi lapangan Studi literatur Pengumpulan data perbaikan unit alat berat Identifik as i res ik o Pengolahan Data Kes impulan dan s aran Selesai Gambar 2. Flowchart Penyelesaian

## Penelitian

## HASIL DAN PEMBAHASAN
A. Data  Kerusakan  dan  Waktu  Perbaikan kerusakan  Mesin Alat Berat Grab
Data  kerusakan  dan  perbaikan  Alat  Berat  Grab
Profisiensi, Vol.8 No.1; 36-43
berasal dari catatan bagian maintenance perusahaan  tahun  2018.  Dokumentasi  data kerusakan  tersebut  selanjutnya  diklasifikasikan dalam  5  tipe  Alat  Grab  yang  digunakan  dalam penelitian,  yaitu  2  Grab  5  ton,  2  Grab  7,5  ton dan  1  Grab  10  ton.  Selanjutnya  data  tersebut dikompilasi, dan disajikan dalam diagram Pareto untuk  mengetahui  urutan  waktu  perbaikan kelima  mesin  Grab  tersebut.  Gambar  3. Menunjukkan  diagram  Pareto  waktu  perbaikan kerusakan.
Gambar 3. Diagaram Pareto Frekuansi kerukakan dan Waktu Perbaikan Lima mesin Grab
Dari  gambar  3.  diketahui  bahwa  dua  tipe alat berat, yaitu Grab nomer 5 dengan  kapasitasn 5 ton dan Grab nomer 2 dengan kapasitas 7.5 ton merupakan  jenis  alat  berat  yang  memiliki frekuensi  kerusakan  dan  waktu  kerusakan  yang paling  tinggi.  Dua  jenis  alat  berat  tersebut merupakan  jenis  alat  berat  terpilih  untuk dilakukan  prioritas  perbaikan  dan  analisis  lebih lanjut.
Data jenis kerusakan komponen alat berat Grab didapatkan dari data historis dan ditabulasikan pada tabel 4. Berikut.
Tabel 4. Jenis kerusakan Komponen Grab,.
No Nama Komponen Jenis Kerusakan 1 Wire rope - Lilitan  wire  rope putus. - Selip  diantara  as
pulley. 2 Silinder hidrolis - Silinder bocor. - Oli tidak pekat. 3 As silinder - As patah. - -Tabung as penyok 4 Roda Pulley Cincin as aus 5 Karet bawah mulut Grab - Kawat terkikis - Baut  pada  karet lepas 6 Pancing pengait Las  pada  as  pancing patah
Tabel  4  menunjukkan  6  komponen  yang mengalami  kerusakan  selama  satu  tahun.  Selain informasi  diatas,  dari  tabel  juga  diketahui  terdapat sepuluh  jenis  kerusakan  dari  setiap  komponen tersebut.

## B. ANALISIS FAILURE MODE AND EFFECT ANALYSIS (FMEA)  KOMPONEN  MESIN GRAB
Hasil FMEA dari dua jenis mesin Grab tipe 5 ton dan tipe 10 ton dapat dilihat pada tabel 5. Dari tabel tersebut  dapat  diketahui  bahwa  fugsi  dai  enam komponen  tersebut  merupakan  komponen  penting. Jika  terjadi  kerusakan  dari  komponen  –  komponen tersebut,  maka  alat  berat  Grab  tidak  dapat dioperasikan. Hasil brain storming dengan responden didapatkan data penyebab dan konsekuensi  akibat  kerusakan  yang  terjadi  pada Mesin Grab.
Hasil perhitungan RPN dapat dilihat pada tabel 5. Hasil  tersebut  didapatkan  dari  perkalian  antara tingkat  keparahan  kerusakan,  tingkat  kejadian kerusakan,  dan  bagaimana  mendeteksi  kedua  faktor tersebut. Nilai RPN didapatkan dari hasil penyebaran  kuesioner  dan  diisi  oleh  responden expert  pada  bagian  maintenace  perusahaan.  Urutan nilai  RPN  dapat  diketahui  bahwa  nilai  tertinggi adalah 150 dan terendah 36.
31% 51% 64% 75% 86% 95% 100% 0% 20% 40% 60% 80% 100% 120% 0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 Grab 5 (5 ton) Grab 2 (7.5 ton) Grab 3 (7.5 ton) Grab 7 (10 ton) Grab 6 (10 ton) Grab 1 (7.5 ton) Grab 4 (5 ton) frekuensi kerusakan presentase
Profisiensi, Vol.8 No.1; 36-43
Juli 2020 P-ISSN 2301-7244
E-ISSN 2598-9987

## Tabel 5. Hasil  Mode and effect Analysis Alat Berat Grab
N o Komp onen Fungsi Mode Kegagalan Effect Cause S O D R
P N Rekomendasi 1 Wire rope Tali penghububg antara Grab dan Crane Wire Rope putus lilitannya. Rawan putus ketika digunakan. Terjadi korosi pada wire rope. 4 4 5 80 Dilakukan greasing pada wire rope Selip diantara AS pulley. Macet ketika buka tutup Grab. AS pulley aus sehingga wire rope tidak center. 4 6 3 72 Ganti cincin AS pulley yang sudah aus 2 Silind er hidroli s Pengontrol buka tutup mulut Grab Silinder bocor Buka tutup Grab tidak sempurna Karet seal hidrolis rusak. 3 3 4 36 Ganti karet seal pada piston hidrolis Oli tidak pekat Tabung hidrolis cepat panas Waktu pemakaian yang terus menerus. 5 5 5 125 Ganti oli secara berkala. 3 As silinde r Dudukan penyangga antara rumah pulley dan body Grab AS patah Grab tidak bisa menutup. Benturan ketika proses loading. 3 3 4 36 Operator Crane melakukan SOP dengan benar. Tabung AS penyok. buka tutup Grab tidak sempurna Benturan pada tabung. 4 3 4 48 Menjalankan Crane dengan benar 4 Roda pulley Tempat perputaran tali ketika mesin beroperasi Cincin as aus Roda pulley kocak. Setting pada cincin AS kurang tepat. 5 6 5 150 Melakukan setting kekencangan AS dengan tepat. 5 Karet bawah mulut Grab Sebagai  tali agar muatan cargo dalam Grab tidak bocor dan tumpah Karet Terkikis Material ketika loading bocor Karet terkena material keras sehingga penyok. 6 3 5 90 Memilih penggunaan Grab sesuai material yang akan dibongkar. Baut pada karet lepas Karet kendor/lepas Baut sudah korosi 3  4  4  48 Ganti baut dengan yang tahan karat 6 Panc ing peng ait Pengait antara rumah pulley dan body Grab sehingga Grab bisa menutup Las pada as pancing patah Pancing tidak bisa mengait untuk menutup Grab Hentakan waktu menutup Grab terlalu kencang. 4  6  4 96 Pengelasan pada AS diperkuat.
Profisiensi, Vol.8 No.1; 36-43 Juli 2020
P-ISSN 2301-7244
E-ISSN 2598-9987
dapat  dilihat  bahwa  roda  pulley  dan  silinder hidrolis  memiliki  nilai  RPN  tertinggi  dari keseluruhan  item  yang  ada  pada  alat  berat  Grab manual.  Gambar  4.  menunjukkan  dua  jenis kerusakan pada Grab.
Gambar 4. Jenis kerusakan oli bocor (kiri) dan wire rope terkikis (kanan)
Selain roda  pulley  dan  silinder  hidrolis terdapat  peralatan  lain  yang  memiliki  tingkat risiko  yang  tinggi  yaitu  pancing  pengait,  karet bawah, wire rope. Keenam item tersebut menjadi perhatian  utama  mengingat  tingginya  dampak yang dapat terjadi. Tindakan preventive maintenace melakukan  setting  kekencangan  AS dengan  tepat  dan  melakukan  pergantian    oli secara berkala merupakan rekomendasi perbaikan yang seharusnya dilakukan pada komponen kritis dengan  nilai  RPN  tertinggi  terebut  agar  tidak terjadi kerusakan terus menerus yang mengakibatkan  terganggunya  proses  bongkar muat dikarenakan kerusakan Alat berat Grab.

## KESIMPULAN DAN SARAN

## A. Kesimpulan
Berdasarkan  hasil  analisis  risiko  kerusakan item  alat  berat  Grab  yang  dimiliki  oleh  PT  Siam Maspion  Terminal  No  2  dan  No  5  dengan kapasitas  5  dan  7,5  Ton,  maka  diperoleh kesimpulan sebagai berikut :
1. Kerusakan pada alat berat Grab No 2 dan No  5  teridentifikasi  pada  item  wire  rope, silinder  hidrolis,  as  silinder,  roda  pulley, karet  bawah  mulut  Grab,  dan  pancing pengait.
2. Pada  setiap  item  di  dapatkan  nilai  RPN tertinggi  pada  roda  pulley  dan  as  slinder dengan nilai RPN 150 dan 125.
3. Untuk  roda  pulley  yang  memiliki  nilai RPN  tertinggi  kerusakan  yang  sering
terjadi  yaitu  aus  nya  cincin  pada  pulley sehingga roda pulley kocak yang menyebabkan  wire  rope  selip  diantara roda  pulley.  Sedangkan  untuk  as  silinder memiliki kerusakan pada sistem hidrolisnya  yaitu  oli  yang  sudah  tidak pekat  sehingga  pada  hidrolis  bekerja, hidrolis  tidak  bisa  melakukan  buka  tutup dengan  sempurna.  Pada  roda  pulley sebaiknya pada saat perbaikan lebih teliti dalam  pemasangan  cincin  pada  roda pulley  sehingga  antara  cincin  dan  as pulley  lebih  presisi  untuk  mengurangi gap antara cincin dan as pulley. Untuk as silinder  lebih  baik  dilakukan  pergantian oli  secara  berkala  sehingga  sistem hidrolis bisa bekerja maksimal.

## B. Saran
1. perusahaan PT Siam Maspion Terminal sebaiknya melakukan perawatan secara berkala  terutama  pada  item  as  pulley dan as silinder l.
2. melakukan pengawasan terhadap pemakaian  alat  berat  Grab  sehingga kerusakan  pada  part  Grab  dapat  di minimalisir.
3. Saran  untuk  peneliti  selanjutnya  agar ditambahkan  tahap  implementasi  dan tahap  evaluasi  dari  usulan-usulan  yang diberikan,  karena  pada  penelitian  ini hanya  dilakukan  sampai  tahap  analisis dan rencana perbaikan/pemberian usulan perbaikan.

## DAFTAR PUSTAKA
Nadjib,  M.  Ansori,  N.  &.  (2013). Sistem Perawatan  Terpadu  (Integrated  Maintenance Sistem). yogyakarta: Graha Ilmu.
Reza, D., Supriyadi., & Ramayanti, Gina. (2017). Analisis Kerusakan Mesin Mandrel Tension Reel Dengan  Metode  Failure  Mode  and  Effect Analysis  (FMEA) .  Seminar  Nasional  Riset Terapan 2017. Teknik Industri, Fakultas Teknik,Universitas Serang Raya.
Sukanta,  Sukanta,  Dene  Herwanto,  and  Yopi Yulian.  (2018)  " Analisis  Kegagalan  Sistem  Pada Perawatan  Mesin  Evaporator  Menggunakan Metode  Fmea  Dan  Fta." Prosiding  Seminar
Profisiensi, Vol.8 No.1; 36-43 Juli 2020
P-ISSN 2301-7244
E-ISSN 2598-9987
Nasional  Penelitian  Dan  Pengabdian  Pada Masyarakat. Vol. 2
Fitriyan,  R.,  &  Syairudin,  B.  (2016) Analisis Risiko Kerusakan Peralatan Dengan Menggunakan Metode Fmea Untuk Meningkatkankinerja Pemeliharaan Prediktif
Pada  Pembangkit  Listrik. Prosiding  Seminar Nasional  Manajemen  Teknologi  XXV.  Program Studi MMT-ITS
Revitasari,  C.,  Novareza,  O.,  &  Darmawan,  Z.
(2015). Penentuan Jadwal Preventive
Maintenance  Mesin-Mesin  Di  Stasiun  Gilingan (Studi  Kasus  PG.  Lestari  Kertosono). Jurnal Rekayasa  dan  Manajemen  Sistem  Industri,  3(3), p485-494.
Witonohadi,  A.,  &  Timothy,  I.  (2011).  Usulan Perbaikan  Sistem  Perawatan  Mesin  dengan
Pendekatan
Computerized
Maintenance Management  Sistem  (CMMS)  di  PT.  NTP. Teknik dan Manajemen Industri, 6(2), 80-86.
Supriyadi,  S.,  Ramayanti,  G.,  &  Afriansyah,  R. (2017).  Analisis  Total  Productive  Maintenance Dengan Metode Overall Equipment Effectiveness dan  Fuzzy  Failure  Mode  and  Effects  Analysis. Sinergi, 21(3), 165-172.