## PERANCANGAN TATA LETAK PABRIK TERHADAP PENINGKATAN KAPASITAS PRODUKSI DENGAN MENGGUNAKAN METODE LINE BALANCING PADA PT SCOIL INDONESIA

## Tutus Rully
Dosen Tetap Fakultas Ekonomi
Universitas Pakuan
Ayub Pratama Yusup Bhakti Mahasiswa Fakultas Ekonomi Universitas Pakuan

## ABSTRAK
Keputusan  perancangan  tata  letak  (plan  layout)  merupakan  keputusan  penting  yang menentukan  kapasitas  produksi  sebuah  operasi  dalam  jangka  panjang.  Dari  beberapa perusahaan  yang  ada  di  Indonesia,  penulis  memilih  PT.  S  Coil  Indonesia  sebagai  objek penelitian.  Jenis  layout  pada  perusahaan  ini  adalah  layout  garis  atau  produk  dimana  alur proses produksinya dikerjakan berdasarkan urutan proses proses. Namun dalam kenyataannya PT. S Coil Indonesia sudah melaksanakan penentuan tata letak dengan cukup baik akan tetapi kapasitas  produksi  masih  rendah.  Seperti  yang  terjadi  pada  bagian  pengerjaan  varnish  yang mengalami  keterlambatan  karena  mesin  diletakan  sedikit  berjauhan  dengan  mesin  produksi. Dengan  sering  terjadinya  keterlambatan  pengerjaan  pada  bagian  produksi  tersebut mengakibatkan  keterlambatan  pemindahan  barang  pada  departemen  lainnya.  Tujuan penelitian  secara  umum  dapat  mengetahui  hasil  analisis  keterkaitan  variabel  yang  teliti, adapun  tujuan  dari  penelitian  yang  dilakukan  pada  PT.  S  Coil  Indonesia  adalah  sebagai berikut:  1)  untuk  mengetahui  tata  letak  yang  optimal;  2)  untuk  mengetahui  kelancaran produksi; 3) untuk mengetahui peningkatan kapasitas produksi.
Jenis penelitiian yang digunakan adalah deskriptif eksploratif dengan metode study kasus dan teknik  penelitian  yang  digunakan  adalah  motode  line  balancing.  Setelah  di  hitung  dengan metode line  balancing dalam  proses  produksi  pembuatan  Transformer,  perusahaan  dapat meningkatkkan  efisiensi  sebesar  92%,  dengan  cara  membuat  2  stasin  kerja  yang  masing- masing di stasiun kerja 1 dengan pengerjaan tugas 1, 2, 3, 4 dan di stasiun kerja 2 pengerjaan tugas 5, 6, 7, 8, 9. Selain itu, dapat diketahui bahwa tingkat kapasitas produksi sebesar 93% dari target produksi yang di harapkan.
Kata Kunci : Tata Letak, Metode Line Balancing

## I. Pendahuluan
Pada  umumnya  tata  letak  pabrik  yang  terencana  dengan  baik  akan  ikut  menentukan efisiensi dan dalam beberapa hal akan juga menjaga kelangsungan hidup ataupun kesuksesan kerja suatu industri.
Pada  penetapan  mesin  dan  kegaiatan  produksi  perusahaan  belum  optimal  dikarenakan jarak  mesin  yang  berjauhan,  terutama  mesin  Varnish  cukup  jauh  dengan  mesin  lainnya  dan tempat  proses  produksi  transformer,  akibatnya  proses  produksi  kurang  efektif  dan  kurang efisien. Selain itu tata letak messin varnish menghambat proses produksi  di mana tata letak mesin posisinya di pindahkan lebih tinggi dari pada mesin produksi lainnya dikarenakan asap dan bau dari proses varnish sangat menyengat, sehingga terjadi pemborosan proses produksi dimana pekerja harus naik tangga terlebih dahulu sebelum melakukan proses produksi.
Kegiatan  proses  produksi  agar  berjalan  lancar  maka  perlu  pengaturan  tata  letak  yang harus  diperhatikan,  demi  terciptanya  produktifitas  dalam  melakukan  produksi,  karena  jika penataan letak mesin dapat proposional,  makajarak antar mesin dapat menjadi lebih efektif, sehingga  aliran  bahan  baku  lebih  lancar  dan  dapat  mengefesiensikan  waktu  kerja,  yang berdampak pada penghematan biaya.
Melalui  analisa  dan  kajian  yang  mendalam,  penelitian  ini  memiliki  tujuan  sebagai berikut:  1)  untuk  mengetahui  tata  letak  yang  optimal  PT.  S  COIL  INDONESIA;  2)  untuk mengetahui  kelancaran  produksi  PT.  S  COIL  INDONESIA;  3)  untuk  mengetahui peningkatan kapasitas produksi PT.S COIL INDONESIA.

## II. Metodologi Penelitian
Metode  yang  digunakan  dalam  perancangan  tata  letak  pabrik  terhadap  peningkatan kapasitas  produksi  dengan  menggunakan  metode  line  balancing.  Penentuan  tata  letak peralatan  (layout)  dalam  halnya  perencanaan  layout  garis  adalah  metode line  balancing, adapun langkah-langkahnya sebagai berikut:
1. Merinci pekerjaan. Pekerjaan dirinci berdasarkan proses produksinya yang meliputi tahap cutting, bemding, welding, proses buffing, painting, assembling, sampai tahap quality control.
2. Merinci  elemen  waktu  setiap  elemen  kerja.  Waktu  yang  diperlukan  untuk  setiap elemen kerja untuk membuat satu buah atau suatu barang.
3. Menyusun  predence  diagram.  Untuk  memudahkan  analisis,  maka  hubungan- hubungan  kerja disusun  dalam  satu  jaringan  kerja  yang  disebut  sebagai predence
diagram. Diagram  presidensi  menunjukkan  aturan  urutan  pekerjaan  dari keseluruhan tugas produksi.
4. Menghitung cyle time. Cyle time adalah maksimum waktu untuk mengerjakan satu buah (satuan) barang pada setiap work station. Dengan formula:
c =
c = cyle time
r = Hasil produksi setiap jam
5. Menghitung  jumlah  work  station  minimum  (theoritical  minimum).  Dapat  dihitung dengan menggunakan cara berikut ini:
TM =
TM = n = theoritical minimum, jumlah stations minimum. t     = jumlah jam kerja dari semua elemen kerja yang ada.
6. Menentukan  alternatif  pengelompokkan  anggota  stations.  Tentukan  alternatif- alternatif  pengelompokkan  mesin-mesin  atau  elemen-elemen  kerja  yang  ada  yang memungkinkan  dibentuk work  stations.  Banyaknya work  stations sesuai  dengan TM.
7. Menghitung  waktu  kumulatif  setiap  alternatif.  Waktu  komulatif  waktu  tersebut jangan sampai melebihi cycle time.
Waktu siklus (C) =
8. Menentukan  work  stations.  Pilihlah kelompok  elemen-elemen  kerja  yang membentuk work stations dengan waktu komulatif tidak melebihi cycle time tetapi meminimumkan pengangguran.
Banyaknya stasiun kerja (N min) =
( ) ( )
9. Menghitung  tingkat  pengangguran  dan  efisiensi.  Waktu  menganggur  dalam  setiap setiap work  stations (idle  time)  dapat  dihitung  dengan cycle  time dikurangi  waktu kumulatif semua elemen kerja.
Efisiensi = ∑ .
Idle Time (IT) = 1-Efisiensi
Keterangan :
C  =  Cycle  Time/ Waktu  siklus,  waktu  maksimum  yang  diberikan  kepada  suatu stasiun kerja
Ti  = Waktu untuk setiap tempat kerja/tugas

## N  = banyaknya stasiun kerja
Setelah dilakukan  analisis dengan metode line balancing maka perusahaan akan dapat melihat peningkatan kapasitas produksi dengan melihat efisiensinya.

## III. Hasil dan Kesimpulan
1. Pelaksanaan Tata Letak Peralatan Pabrik yang Dilakukan PT.S Coil Indonesia
PT.  S  Coil  Indonesia  merupakan  proses  manufaktur  yang  dalam  penentuan layout  pabriknya  bersifat  produk  atau  garis lurus,  dimana  dalam  penempatannya mesin-mesin  dan  peralatan-peralatan  dalam  pabrik  disesuaikan  berjajar  berdasarkan atas urutan proses produksi dengan  alur proses  meliputi beberapa tahap dimulai dari persiapan proses einding, proses karage, proses assy, proses solder, proses pembuatan bond, proses varnish, proses visual check, proses quality control.
Dengan  adanya  tata  letak  yang  baik  di  PT.  S  Coil  Indonesia  maka  akan memberikan  kontribusi  terhadap  efisiensi  perusahaan,  hal  tersebut  disebabkan  oleh adanya  kelancaran  arus  produksi  yang  sedang  diproses,  mulai  sejak  disiapkan  dan diserahkan ke dalam pemrosesan sampai menjadi produk jadi, dan mengkoordinasikan sumber-sumber daya yang berupa sumber daya alat, bahan, dana dan  menciptakan  serta  menambah  kegunaan  barang  dan  jasa,  agar  dapat  diperoleh penggunaan  ruangan  yang  tersedia  dengan  seefektif  mungkin,  meminimumkan  jarak angkut,  meminimumkan  biaya  penganan  bahan  dan  jarak  angkut,  menciptakan kesinambungan  dalam  proses  produksi,  mendorong  semangat  dan  efisiensi kerja karyawan,  menjaga  keselamatan  karyawan  dan  barang-barang  yang  diproses,  serta menghindari berbagai bentuk pemborosan.
2. Bagaimana Penentuan Kapasitas Produksi Pada PT.  S Coil Indonesia
Kapasitas  produksi  pda  PT.  S  Coil  Indonesia  di  tentukan  berdasarkan  kapasitas sumber  daya  yang  di  miliki  antara  lain:  kapasitas  mesin,  kapasitas  tenaga  kerja, kapasitas  bahan  baku,  kapasitas  modal.  Kapasitas  produksi  juga  berkaitan  erat schedule  atau  jadwal  produksi  yang  tertuang  dalam  jadwal  produksi  induk  (master production  schedule),  karena  jadwal  produksi  induk  mencerminkan  apa  dan  berapa yang harus diproduksi dalam jangka waktu tertentu.
 Perencanaan kapasitas jangka pendek
Jika  perusahaan  ingin  meningkatkan  kapasitas  produksi  jangka  pendek  maka adalima cara yang dapat dilakukan: 1) Meningkatkan jumlah sumber daya; 2)
Memperbaiki  penggunaan  sumber  daya;  3)  Memodifikasi  produk;  4)  Tidak memenuhi permintaan.
 Perencanaan kapasitas jangka panjang
Perencanaan  kapasitas  jangka  panjang  merupakan  strategi  operasi  dalam menghadapi    segala  kemungkinan  yang  akan  terjadi  dan  sudah  dapat diperkirakan sebelumnya.
3. Penentuan  Tata  Letak  Pabrik  Terhadap  Peningkatan  Kapasitas  Produksi  pada  PT.  S Coil Indonesia
a. Untuk  menjaga  keseimbangan  sistem  produksi,  penerepan  konsep  penyeimbang lini  (line  balancing)  pada  sistem  produksi  yang  dilakukan  pata  PT.  S  Coil Indonesia diawali dengan mendefinisikan daftar tugas produksi, waktu pengerjaan masing-masing  tugas  produksi,  utnuk  presedensi  dari  tugas  tersebut,  dan  juga output  produksi  setiap  hari  serta  waktu  kerja  yang  tersedia  untuk  target  tersebut. Di bawah ini dijelaskan beberapa tahapan penggunaan metode line balancing yang terdiri dari:
1. Merinci daftar tugas pekerjaan produksi
2. Waktu pengerjaan tugas produksi
Perhitungan waktu pengerjaan tugas produksi dilakukan dengan menggunakan perhitungan  waktu  menggunakan stop  watch terhadap  proses  kerja  setiap harinya.  Untuk  mengetahui  rata-rata  waktu  dilkaukan  pengamatan  waktu terhadap  unit  yang  diproduksi,  nilai  raa-rata  dari  hasil  pengamatan  tersebut kemudian dijadikan nilai waktu rata-rata pengerjaan.
3. Diagram presedensi
Diagram  presedensi  menunjukan  aturan  urutan  pekerjaan  dari  keseluruhan tugas produksi.
4. Menghitung cycle time
c = ( 3.600 ) c = ( 3.600 )
c = 450 sekon / 7,5 menit keterangan : c  = cycle time
9 8 7 6 5 4 3 2 1
r = hasil produksi setiap jam
5. Theoritical minimum (TM ) jumlah stasiun kerja
TM =

## =
Apabila data sebelumnya dimasukan maka :
TM =
TM = 1,84 atau 2 stasiun
6. Mencari alternatif anggota stations
stations Alternatif elemen kerja Elemen kerja terpilih Waktu kerja (detik) Waktu komulatif Idle time (detik) S1 1,2,3,4 1
2 3
4 60
160 120 60
400 30 S2 5,6,7,8,9 5 6 7
8 9 120 80 90
80 60
430 40 7. Menghitung waktu komulatif S1 = elemen kerja 1,2,3,4
= 60+160+120+60
=120 S2 = elemen kerja 5,6,7,8,9
= 120+80+90+80+60 =430
Dengan waktu cycle time sebesar 450 detik, maka waktu idle untuk stations 1 = 30 detik dan stations 2 = 40 detik.
8. Menentukan work stations
Dari 2 stasiun kerja yang terbentuk stasiun kerja 1 = 1,2,3,4 dan stasiun kerja = 5,6,7,8,9., Waktu menganggur terjadi di stasiun kerja 1 dengan besar waktu menganggur  30  detik  dan  stasiun  2  dengan  waktu  menganggur  sebesar  40
detik.  Nilai  waktu  menganggur yang  kecil  menunjukkan  bahwa  hasil pengelompokkantugas  kerja  ke  dalam  2  stasiun  kerja  membentuk  alur rpoduksi yang efisien.
9. Menghitung tingkat pengangguran dan tingkat efisien.
Jumlah pengangguran komulatif setiap stasiun, yaitu (30+40) detik = 70 detik.
Tingkat pengangguran = ( ) Tingkat pengangguran = ( )
Tingkat pengangguran = 0,077 atau 8%
Tingkat efisiensi pada lini produksi yaitu :
Efisiensi = ∑ . = ∑ ( ) ( ) Efisiensi = ( )
Efisiensi = 0,92 atau 92%
b. Untuk  menghitung  efisiensi  kerja  pada  PT.  S  Coil  Indonesia,  penulis menggunakan  perbandingan  anatar  pekerjaan  dilakukan  dengan  hasil  yang diperoleh  ditinjau  dari  segi  waktu yang  digunakan,  dana  yang  dikeluarkan,  serta tempat  yang  dipakai.  Penulis  memperoleh  data  cycle  time  yakni  waktu  terlama yang dihabiskan adalah sedangkan waktu pengerjaan 480 detik.
Dengan waktu pengerjaan sebanyak 3.360 (480x7) untuk pengerjaan transformer yang ditargetkan sebanyak 56 unit. Maka perhitungannya:
Efisiensi kerja =
= . = 52,5 unit

## IV. Kesimpulan
Penentuan  tata  letak  PT.  S Coil  Indonesia  merupakan  perusahaan  manufaktur  yang dalam  penentuan  layout  pabriknya  bersifat  produk  atau  garis  lurusnya,  dimana  dalam penempatan  mesin-mesinnya  dan  peralatan-peralatan  dalam  pabrik  disesuaikan  berjajar berdasarkan atas urutan proses produksi dengan alur proses meliputi beberapa tahap dimulai dari proses cutting, proses bending, proses welding, proses buffing, proses assembing, sampai tahap quality control.
Dengan  adanya  perhitungan  tersebut,  maka  dapat  diketahui  bahwa  dalam  satu  hari perusahaan hanya mampu membuat transformer dengan kapasitas hariannya ssebanyak 52,5 unit  atau  93,75%  dari  kapasitas  yang  ditargetkan  sebanyak  56  unit,  maka  perusahaan
meminta over time untuk memenuhi kekurangan sebsear 56-52,5 = 3,5 unit transformer atau 15 menit lebih lama dari waktu yang ditargetkan.
Setelah  dihitung  berdasarkan  metode  yang  digunakan  (line  balancing)  dalam  proses pembuatan  kursi  besi  pada  PT.  Suya  Cipta  Mahendra,  dapat  diketahui  bahwa  perusahaan dapat  menigkatkan  efisiensi  proses  produksi  sebesar  92%  yaitu  dengan  cara  membuat  2 stasiun kerja yang masing-masing distasiun kerja terdiri dari: 1). Stasiun 1 dengan pengerjaan 1,2, dan 3,4. 2). Stasiun kerja 2 dengan pengerjaan tugas 5,6, dan 7,8,9. Selain itu, diketahui bahwa  efisiensi  kerja  para  karyawan  yang  bekerja  dalam  satu  hari  sebesar  93%  dari  target produksi yang diharapakan.

## V. Daftar Pustaka
Asianto. 2005. Manajemen Produksi Untuk Jasa Kontruksi. PT Pradya      Paramita Jl. Bunga
8 – 8A Jakarta 13140
Sritomo  Wignjosoebroto.  2003. Tata  Letak  dan  Pemindahan  Barang. Edisi  ketiga.  Guna Widya, Surabaya.
T.  Hani  Handoko.  2011. Dasar-Dasar  Manajemen  Produksi  dan  Operasi.  Edisi  pertama. BPFE, Yogyakarta.
Manullang M. 2009. Dasar-Dasar Manajemen. Edisi ke 21. Ghalia Indonesia, Jakarta
Zulian Yamit. 2005. Manajemen Produksi dan Operasi. Edisi kedua. Ekonisia, Yogyakarta