ISSN-p : 1410-590x ISSN-e : 2614-0063

## Analisis Lean Operating Pada Bagian Produsi Usaha Kecil Obat Tradisional X Yogyakarta
Analysis of Lean Operating in production unit of Herbal Industri X Yogyakarta
Dodi Prabowo * , Achamad Fudholi, Suwidjiyo Pramono Fakultas Farmasi, Universitas Gadjah Mada
Corresponding author: Dodi Prabowo; Email: dodiprabowo.dp@gmail.com Submitted: 22-07-2020 Revised: 30-08-2020 Accepted: 28-09-2020 ABSTRAK
Efisiensi  pada manufacturer dapat  ditingkatkan  dengan  eleminasi seven  waste berupa transportation,  over  production,  motion,  waiting,  over  production,  over  process, dan defect. pemborosan tersebut tercakup dalam kategori Non-Value Added (NVA)  dan Non-Value  Added But Necessary (NNVA). Penelitian bertujuan mengetahui seberapa besar NVA dan NNVA serta mencari solusi dari pemborosan tersebut. Penelitian dilakukan di UKOT X Yogyakarta pada bulan September 2019.  Jenis  kegiatan waste waiting , defect , over process dan motion merupakan  kegiatan  NVA, sedangkan inventory dan transport merupakan  kegiatan  NNVA.  Total  waktu  1  siklus  produksi sebesar  1551  menit  dimana  terdapat  kegiatan  NVA  dan  NNVA  didalamnya.  Kegiatan  NNVA  pada UKOT X terpantau selama 488 menit (31,46%). Kegiatan NVA dilakukan selama 188 menit (27,5%). Salah  satu  solusi  untuk  menekan waste adalah  menggunakan  analisis seven  waste dengan menghilangkan kegiatan NVA sebanyak 188 menit (27.5%) menjadi 0 menit. Kegiatan NNVA selama 488  menit  ditekan  sebesar  86  menit  (5,54%)  menjadi  402  menit.  Kesimpulan  dari  penelitian  ini adalah  total  waktu  produksi  1551  menit  dapat  ditekan  sebesar  33,07%  menjadi  1038  menit menggunakan analisis waste dengan cara menekan NNVA dan menghilangkan NVA.
Kata kunci: Lean Operating; Seven waste; Lean Production.

## ABSTRACT
Efficiency of manufacturer can be increase by eliminating seven waste. Part of seven waste are transportation, over production, motion, waiting, over production, over process, and defects. Seven waste is  included in the category  of Non-Value added (NVA) and Non-value added but  necessary (NNVA). This study aims to find out how much NVA and NNVA and solutions to reduce the waste. This  research  was  conducted  at  UKOT  X  Yogyakarta  in  September  2019  which  is  a  quantitative descriptive  study.  Quantitative  data  were  obtained  by  distributing  service  performance questionnaires  (servperf)  with  data  collection  techniques  from  the  entire  population  in  the production  section  of  4  respondents.  The  interview  method  was  conducted  to  stakeholders  and presented with VSM and fishbone while waste grouping was obtained from observation. The types of waste waiting, defect, over process and motion activities are NVA activities, while inventory and transport activities are NNVA activities. NNVA activities on UKOT X were monitored for 488 minutes (31.46%) while NVA activities were 188 minutes (27.5%) per production cycle. Waste can be reduce by removing NVA activities by 427 minutes (27.5%) and reducing NNVA activities from 488 minutes by 86 minutes (5.54%) to 402 minutes.  In conclusion, the total production time of 1551 minutes was reduced by 513 (33.07%) to 1038 minutes by decrease NNVA and eliminating NVA.
Keywords : Lean Operating; Seven waste; Lean Production.

## PENDAHULUAN
Kemajuan  teknologi  dan  kecanggihan sistem  informasi  di  era  milenial  membuat informasi  sangat  mudah  didapat,  sehingga konsumen dapat memilih dan membandingkan kualitas dan harga setiap produk dengan sangat mudah. Efisiensi dan efektifitas produksi salah satu  cara  untuk  dapat  menghasilkan  produk berkualitas  namun  tetap  bernilai  ekonomis
( Hasibuan, 2007). Pencapaian efisiensi produksi,  produsen  dituntut  untuk  dapat menekan  biaya  produksi  dimana  berpengaruh pada harga produk akhir. Biaya produksi dapat di  tekan  dengan  menurunkan  kegiatan  yang tidak memiliki nilai tambah (non-added value). Non-added  value dapat  ditekan  dengan  cara menerapkan Lean  manufacturing dimana seluruh  kegiatan  perusahan  dikemas  secara
ramping (Gaspersz, 2011).
Lean  manufacturing bertujuan  untuk mengubah  suatu  organisasi  menjadi  lebih efisien, berjalan dengan lancar, dan kompetitif. Aplikasi  dari Lean yaitu  mengurangi lead time dan  meningkatkan output dengan menghilangkan pemborosan yang timbul dalam berbagai bentuk (Gaspersz, 2011). Dalam seven waste terdapat  kegiatan non-value  added  dan non-value  added  but  necesarry,  Sedangkan untuk  menggambarkan  berbagai  macam perencanaan yang dilakukan suatu  perusahaan maka  tahap  demi  tahap  harus  dilakukan demikian juga dengan konsep
Lean manufacturing .
Usaha  Kecil  Obat  Tradisional  (UKOT) adalah  suatu  perusahaan manufacturing yang bergerak
dalam bidang
obat-obatan herbal(Permenkes,  2006).  UKOT  X  adalah perusahaan herbal yang memproduksi sediaan kapsul, serbuk dan teh. UKOT X membutuhkan produksi  produk  dengan  kualitas  baik  dan memiliki  daya  saing  tinggi.  Kiprahnya  yang masih baru dalam dunia herbal membuat UKOT X  memiliki  banyak  titik waste baik non-value added maupun non-value  added  but  necessary. Perkiraan    jumlah waste yang  masih  tinggi, peneliti tertarik untuk menganalisa waste pada UKOT  X  guna  mendapatkan  kebijakan  terkait perbaikan  untuk  meningkatkan  efisiensi  dan efektifitas produksi.

## METODOLOGI
Penelitian  bersifat  deskriptif  kuantitatif yaitu  penelitian  diarahkan  menggambarkan suatu  keadaan  subjek  atau  obyek  penelitian pada  saat  sekarang  berdasarkan  fakta-fakta yang tampak (Sugiyono, 2018). Data kuantitatif diperoleh  dengan  menyebar  kuesioner service performance  (servperf) kepada  petugas  dan observasi  pada  kegiatan  produksi.  Data kualitatif  diperoleh  dari  observasi  dan wawancara kepada supervisor bagian produksi. Penelitian  dilakukan  di  unit  produksi usaha  kecil  obat  tradisional  PT.  X  Kab.  Bantul DIY. Pengambilan data telah dilakasanakan pada September 2019 - Oktober 2019.
Bahan Bahan  yang  digunakan  dalam penelitian  ini  adalah  data  dari  lembar observasi dan hasil wawancara mendalam dari subyek penelitian.

## Alat
Alat  yang  digunakan  adalah  lembar observasi    dan  pedoman  wawancara.    Subyek yang  digunakan  dalam  penelitian  ini  adalah seluruh pekerja teknis bagian produksi.

## Jalannya Penelitian
Tahap 1 (Persiapan) Membuat  pedoman  wawancara,  lembar observasi  dan  kuesioner  pembobotan  waste, perijinan penelitian, mengurus ethical clearance. Tahap 2 (Pelaksanaan) Melakukan  pengumpulan  data  dengan cara  observasi  langsung  proses  produksi menggunakan metode wawancara dan observasi.
Tahap 3 (Analisis Data) Menyajikan  current  state  mapping, mengelompokkan  aktivitas – aktivitas  yang termasuk  value  added,  non  value  added, necessary  but  non  value  added,  aktivitas  yang telah di observasi dilakukan identifikasi dengan digolongkan dalam 7 kategori waste, menyebarkan kuesioner pembobotan waste dan melakukan  penghitungan  hasil  pembobotan kuesioner, wawancara pada stake holder untuk mencari root cause dan  waste dengan metode fishbone diagram, menggunakan hasil
pengumpulan  data  maka  dibuat  future  state untuk  merampingkan  aktivitas  agar  lebih optimal, pembuatan hasil penelitian, penyajian dan publikasi artikel.

## HASIL DAN PEMBAHASAN
Pendekatan Lean Operating Current Stream Mapping Pada  penelitian  ini  VSM  dibuat  dalam bentuk  grafik  berupa flowcart dan  digunakan untuk  menganalisa  dan  merancang  aliran material dan informasi yang dibutuhkan untuk memberikan  penjelasan  alur  produksi  pada UKOT X.
Identifikasi waste Identifiksasi waste dilakukan  dengan tahap  perhitungan  dalam  pengadaan  barang, tahap  pengadaaan  barang,  tahap  sortir, penimbangan, mixing (Graban, 2011).
Pembobotan waste Pembobotan waste

## Dodi Prabowo, et al
Fishbone diagram Fishbone diagram  atau  diagram  tulang ikan,  biasa  desebut  diagram cause and effect atau  diagram  sebab  akibat  adalah  alat  yang membantu  mengidentifikasi,  memilah,  dan menampilkan berbagai penyebab yang mungkin dari  suatu  masalah  atau  karakteristik  kualitas tertentu.
Diagram ini menggambarkan hubungan antara masalah dengan semua faktor penyebab  yang  mempengaruhi  masalah tersebut.
Future stream mapping Solusi  dari  perbaikan waste adalah dengan  menghilangkan  NVA  dan  menekan NNVA.  Perbaikan  dapat  berupa  memberikan
fasilitas sarana prasarana baru, mengubah alur kerja, mengurangi atau menggantikan Langkah kerja  dan  memperbaiki  standar  prosedur operasional.
Sortir Sebelum  proses  produksi,  dilakukan proses sortir dimana kegiatan sortir menghasilkan  bahan  terbuang.  bahan  yang dianggap tidak  memenuhi standar  bahan baku dipisahkan dan dikarantina selanjutnya diputuskan  oleh supervisor apakah  bahan tersebut  masih  bisa  diperbaiki  dan  digunakan lagi  atau  harus  di  tolak.  Kegiatan  ini menghasilkan waste berupa  bahan  baku  yang tidak  dapat  dipakai  yang  termasuk  dalam
Gambar 1. Current Stream Mapping proses produksi
Tabel I. Rata-rata pembobotan waste skor waste 3,133 Waste Quee (menunggu/antrian) 3,000 Waste Inventory (Persediaan) 2,667 Waste Motion (gerakan berlebih) 2,619 Waste Overprocess (proses berlebihan/berulang) 2,593 Waste Defect (cacat produksi) 2,333 Waste Overproduction (Produksi berlebih) 2,111
Waste Transportation (Transportasi)
Keterangan :
golongan defect .    Kegiatan  sortir  merupakan kegiatan VA karena sortir  merupakan kegiatan yang  perlu  dilakukan  agar  kualitas  produk terjaga  akan  tetapi  hasil  dari  sortir  termasuk dalam  NVA  karena  menghasilkan defect sehingga harus ditekan. Hal ini dapat ditangani dengan  memberikan  standar  batasan  kepada suplier dalam  bentuk  standar  spesifikasi  yang dibutuhkan sesuai standar kualitas bahan baku sehingga  suplier  dapat  melakukan  sortir  dan mengurangi defect .  Bahan  datang  yang  telah
disortir kemudian disimpan pada gudang bahan baku  dan  menghasilkan waste  inventori. kegiatan tersebut  tidak  memberikan  nilai tambah akan tetapi dibutuhkan sehingga masuk dalam kategori NNVA.
Pada  penelitian  (Jakfar.  dkk,  2014) Terjadinya inventories waste disebabkan karena tidak  adanya  kebijakan  persediaan  pengaman ( safety stock ) dari perusahaan sehingga produk yang  disimpan  di warehouse (baik warehouse bahan  baku  maupun warehouse produk  jadi)
Gambar 2. fishbone diagram
Gambar 3. Future Stream Mapping
Keterangan :

## Dodi Prabowo, et al
tidak  tetap  antar  waktunya.  Tidak  adanya kebijakan safety stock yang  diterapkan perusahaan yang berubah-ubah
akan mengakibatkan  variansi  dalam inventory , dimana inventory akan  sangat  tinggi  jika permintaan  rendah  dan  sebaliknya, inventory akan  sangat  rendah  saat  ada  permintaan ( demand ) yang tinggi. Sebaiknya pada UKOT  X memiliki perhitungan inventory dengan memperhitungkan lead  time,  buffer  stock serta acuan demand sehingga  bahan  baku  selalu tersedia ketika muncul permintaan.
Ketika  terjadi demand, produksi  diawali dengan mengambil bahan baku dan memindahkan  ke  ruang  timbang  satu-persatu bahan. Kegiatan ini merupakan waste transport dan  termasuk  golongan  NNVA  karena dibutuhkan  kegiatan  pemindahan  bahan  akan tetapi tidak memberikan nilai tambah. Kegiatan ini  dapat  di  tekan  dengan  mengirim  seluruh bahan  sekaligus  menggunakan  troli  sehingga operator dan  bahan tidak  berulang melakukan transport. Apabila waste  transport bagian  ini ditekan,  maka  dapat  mempercepat  proses produksi  selama  24  menit  karena transport berkali-kali  yang  diubah  menjadi transport sekali jalan membutuhkan waktu kurang dari 1 menit. Sehingga waste ini dapat dihilangkan.
Penimbangan Penimbangan  bahan  dilakukan  ketika semua  bahan  telah  terkumpul  pada  ruang timbang. Job  order diberikan  kepada  operator oleh supervisor dalam  bentuk  pesan  digital
agar  dapat  memudahkan  komunikasi  dan mengurangi  kesalahan  timbang  atas  tulisan tidak  terbaca  atau  kertas  yang  kotor  karena terkontaminasi  bahan  baku.  Penimbangan dilakukan satu-persatu setiap bahan sesuai job order kedalam  kontainer.  Karena  permukaan mulut  tempat  bahan  baku  yang  tidak  setara mengakibatkan  tumpahan  pada  kegiatan penimbangan.  Kegiatan  ini  mengakibatkan tumpahan tidak dapat dipakai lagi dikarenakan telah terkontaminasi oleh kontaminan di lantai dan sekitar alat timbang sehingga menyebabkan waste  defect dan  merupakan  golongan  NVA sehingga harus dihilangkan. Pemberian mounting pada kontainer agar mulut kontainer setara dengan bahan  baku  dapat memperbaiki kondisi tersebut mengingat dibutuhkan 17menit untuk membersihkan tumpahan bahan sehingga pembersihan berlebih tidak dilakukan dan  dapat  mempercepat  produksi  17  menit pada sektor penimbangan. Transport dilakukan satu-persatu  setiap  selesai  menimbang  satu bahan  baku  menyebabkan waste  transport timbul. Sebaiknya transport dilakukan sekaligus sehingga  tidak  terjadi  aktivitas  berulang  pada operator. Waste  transport diperlukan  dalam proses produksi untuk memindahkan barang ke proses  selanjutnya,  akan  tetapi  kegiatan  ini tidak  memiliki  nilai  tambah  sehingga  masuk dalam kategori NNVA oleh  karena itu kegiatan ini  harus  ditekan.  Kegiatan transport berulang memakan  waktu  57  menit,  sementara  apabila dilakukan satu kali dan bersama-sama operator lain  dapat  dilakukan  kurang  dari  satu  menit
Tabel II. Future stream mapping tahapan sortir Tahapan sortir Deskripsi kegiatan Waktu (menit) VA NNVA NVA Jenis waste Waktu CT Skrining COA pada bahan baku 8 √ sortir organoleptis 23 √ Penyimpanan sementara pada gudang 330 √ Inventori Sub total 361 31 330 Tabel III. Future stream mapping tahapan penimbangan Penimbangan Deskripsi kegiatan Waktu (menit) VA NNVA NVA Jenis waste Waktu CT Penimbangan bahan 60 √ Sub total 60 60
sehingga  kegiatan  produksi  dapat  ditekan selama  57  menit  atas transport dan  17  menit atas defect. Total waktu yang dapat ditekan pada sektor penimbangan sebesar 74 menit dari total 134 menit menjadi 60 menit (55,22%).
Mixing Total  kegiatan mixing dilakukan  selama 91 menit. Pengiriman dari sektor penimbangan bahan  baku  dengan  cara  memindahkan  satu- persatu bahan juga menyebabkan waste waiting pada  bagian mixing sehingga  memperbaiki metode  pengiriman  pada  sektor  penimbangan dapat  memperbaiki waste waiting pada  sektor mixing. Langkah  awal  pada  kegiatan mixing adalah memasukan bahan ke dalam tanki mixer. Kegiatan  ini  dilakukan  dengan  memasukan sedikit demi sedikit bahan ke tanki dikarenakan mulut tanki yang tidak cukup besar. Kegiatan ini masuk  dalam  kategori  NVA  karena  tidak memberikan  nilai  tambah  sehingga  perlu dihilangkan. Waste tersebut  dapat  ditekan dengan  melakukan  perubahan  design  mesin pada  bagian  mulut  tangki  menjadi  lebih  besar agar  operator  dapat  lebih  cepat  dalam memasukan  bahan.  Kegiatan  ini  dilakukan selama  31  menit  (34%)  dan  termasuk overprocess .  Mulut tangki dan kontainer berisi bahan  baku  memiliki  tenggian  yang  sangat berbeda. Tinggi mulut tangki setinggi 1,8meter sementara  ketinggian  kontainer  setinggi  1 meter. Hal ini menyebabkan gerakan berjongkok dan berdiri oleh operator sehingga melelahkan dan membuat pekerjaan lebih lama. Kegiatan  ini  memakan  waktu  hingga  9  menit (9,8%) dan termasuk dalam golongan NVA dan sebaiknya  dihilangkan.  Ketika  kegiatan  selesai dilakukan pembersihan mesin selama 11menit (12%) menggunakan vacum beserta penyemprotan alkohol. Hal ini dilakukan ketika proses mixing dilakukan, akan tetapi termasuk
dalam  kategori defect. Memperbaiki  design mixer dengan memperbesar mulut tangki dapat menekan proses sebesar 12%. Apabila seluruh NVA  dan  NNVA  ditekan,  didapat  penekana proses  dari  91menit  menjadi  35  menit (61,53%).
Filling Diperlukan pemanasan selama 64 menit (13,3%) untuk memanaskan dan setting mesin. Sementara  proses filling harus  menunggu proses setting selesai  agar  dapat  melakukan langkah  produksi  tersebut.  Kegiatan  ini merupakan waste  waiting dan  masuk  dalam kategori  NVA  karena  tidak  memiliki  nilai tambah. Sebaiknya
seeting
dilakukan bersamaan  dengan  proses  lain  sehingga  tidak menimbulkan waste  waiting. Kegiatan  NVA  ini harus  ditekan,  salahsatu  cara  yang  dapat dilkaukan adalah dengan setting dan memanaskan  mesin  lebih  awal  dan  memberi catatan setting agar  menekan waste  waiting yang  dapat  ditekan  sebesar  13,3%.  Ketika memberi  catatan setiing, juga  akan  menekan lamanya setting ulang  saat  terjadi error saat produksi  berlangsung  dan  dapat  menekan hingga 38 menit (7,9%). Tidak adanya alat ukur kondisi isi tangki membuat operator memeriksa kondisi rangki berkali-kali sehingga menyebabkan waste overprocess yang termasuk golongan NVA sehingga sebaiknya diberi cermin dan  penanda  agar  tidak  memeriksa  berulang. Kegiatan waste pada sektor filling masih dapat ditekan hingga menjadi 309 menit (35,62 %).
Packing Proses packing dilakukan setelah proses filling selesai,  sehingga  timbul waste berupa waiting. Hal ini dapat ditekan dengan mengubah sistem packing menjadi sistem in line . Packing dapat  dilakukan  bersamaan  bersama  proses
Tabel IV. Future stream maping tahapan mixing Mixing Deskripsi kegiatan Waktu (menit) VA NNVA NVA Jenis waste Waktu CT Menunggu bahan terkumpul lengkap dari penimbangan 9 √ waiting Proses pencampuran 15 √ Memindahkan hasil mixing ke ruang filling 16 √ Transport Sub total 35 15 20

## Dodi Prabowo, et al
filling sehingga  dapat  menekan  total  waktu produksi. Layout ruangan  perlu  diperbaiki dengan  memberikan  fasilitas  meja  kursi  dan kontainer  berisi  kelengkapan packing serta mengatur layout ruangan  dengan  baik  dan memberikan fasilitas meja kursi dan memberikan  prosedur  standar  untuk  menuju zero defect. Pada  bagian packing,  waste dapat ditekan  dari  461  menit  menjadi  273  menit (40,78%).
Pada  bagian  sortir  memerlukan  waktu 385 menit dalam satu siklus. Kegiatan VA pada kegiatan sortir sebesar 31 menit. Bagian sortir tidak  memiliki  kegiatan  NVA,  akan  tetapi memiliki  NNVA  sebesar  354.  NNVA  tersebut dapat  di  tekan  sebesar  6,23%  hingga  menjadi 361 menit.  Kegiatan penimbangan memerlukan
waktu  sebesar  134  menit  dimana  57  menit didalamnya  merupakan  NNVA  dan  17  menit merupakan NVA.  Kegiatan  penimbangan dapat ditekan  sebesar  55,22%  menjadi  60  menit. Kegiatan mixing memiliki VA sebesar 15 menit, sementara  CT  sebesar  91  menit.  Hal  ini dikarenakan  kegiatan mixing memiliki  NNVA sebesar  25  menit  dan  NVA  sebesar  51  menit sehingga  kegiatan  ini  dapat  ditekan  hingga 61,53% menggunakan analisis waste menjadi 35 menit.  Kegiatan filling dilakukan  selama  480 menit.  Kegiatan filling memiliki  NNVA  sebesar 19 menit dan NVA sebesar 171 menit. Kegiatan yang  merupakan  NNVA  harus  ditekan sementara  NVA  harus  di  hilangkan  menjadi  0 menit sehingga dengan analisis waste kegiatan filling dapat  ditekan  sebesar  35,62%  menjadi
Tabel V. Future stream maping tahapan filling
Filling Deskripsi kegiatan Waktu (menit) VA NNVA  NVA  Jenis waste Waktu CT filling 290 √ Mengirim hasil filling ke ruang packing 19 √ Transport Sub total 309 290 19 Tabel VI. Future stream maping tahapan packing Packing Deskripsi kegiatan Waktu (menit) VA NNVA NVA Jenis waste Waktu CT Mengemas kemasan primer kedalam kemasan sekunder 240 √ Memindahkan finished goods ke gudang 33 √ transport Sub total 273 240 33 0 Tabel VII. Total waktu Future stream maping CT VA NNVA NVA Total waktu (menit) 1038 636 402 0 % 100 61,27 38,72 Tabel VIII. Perbandingan waktu antara CSM dengan FSM Tahapan Waktu (Menit) Penghematan waktu CSM FSM Sortir 385 361 6,23% Penimbangan 134 60 55,22% Mixing 91 35 61,53% Filling 480 309 35,62% Packing 461 273 40,78% Total 1551 1038 33,07%

## Analisis Lean Operating Pada Bagian Produsi Usaha Kecil Obat Tradisional X
309  menit.  Kegiatan packing dilakukan  selama 461 menit dengan NNVA sebesar 33 menit dan NVA 188 menit dan dapat ditekan menjadi 273 menit (40,78%). Bagian packing memiliki waste terbesar yang dapat di eleminasi yaitu sebesar 188 menit. Sementara filling, mixing, penimbangan,  dan  sortir  berurutan  dapat ditekan sebesar 171, 56, 74 dan 24 menit. Pada kegiatan  produksi,  efisiensi  dapat  dicapai dengan  menekan  NNVA  dan  eliminasi  NVA sehingga  pada current  stream  mapping terpantau  kegiataan  satu  siklus  produksi sebesar 1551 menit dapat ditekan sebesar 33% menjadi 1038 menit.
Kegiatan  produksi  yang  lebih  singkat dapat menekan biaya tetap (gaji karyawan, sewa gedung/alat, depresiasi dan lain-lain) dan biaya variabel  (listrik,  upah  lembur  dan  lain-lain). Produk  pada  PT.  UKOT  X  lebih  banyak  ke bussiness  to  bussiness sehingga  efisiensi  sangat diperlukan  dalam  menekan  biaya  produksi sehingga customer satisfaction dapat terpenuhi karena  konsumen  dapat  menikmati  kualitas yang  sama  dengan  harga  lebih  bersaing sehingga efisiensi tersebut dapat mendongkrak daya saing perusahaan.

## KESIMPULAN
Produksi  UKOT  X  jenis    kegiatan waste waiting , defect , over process dan motion merupakan kegiatan NVA, sedangkan inventory dan transport merupakan  kegiatan  NNVA. Kegiatan  NNVA  pada  UKOT  X  terpantau dilakukan  selama    488  menit  (31,46%) sementara kegiatan NVA dilakukan selama 427
menit (27,5%) persiklus produksi. Solusi untuk meminimalisir waste pada    produksi  UKOT  X adalah  dengan  menghilangkan  kegiatan  NVA sebanyak  427  menit  (27.5%)  dan  NNVA  dari 488  menit  ditekan  sebesar  86  menit  (5,54%) menjadi  402menit.  sehingga  total  waktu produksi 1551 menit dapat ditekan hingga 513 (33,07%) menjadi 1038 menit.

## DAFTAR PUSTAKA
Gaspersz,  V.,  2011.  Lean  six  sigma  for manufacturing  and  service  industries. Bogor: Penerbit Vinchristo Publication. Graban,  M.,  2011. Lean  Hospitals ;  Improving
Quality,  Patient  Safety,  and  Employee Engagement,  2nd  ed.  CRC  Press,  Boca Raton.
Hasibuan  S.P.,  2007.  Manajemen  sumberdaya manusia.  Jakarta  :  cetakan  9.  PT.  bumi Aksara, Jakarta.
Jakfar, A., Setiawan2, W.A dan Masudin, I., 2014.
Pengurangan Waste Menggunakan Pendekatan Lean Manufacturing. UMM. Jakfar, S., Mulyono, T. 2014. Implementasi Lean Manufacturing Untuk Peningkatan Produktivitas  (Studi  Kasus  Pada  PT. Ekamas Fortuna Malang) Permenkes, 2006. Peraturan Menteri Kesehatan Republik Indonesia Nomor 189/MENKES/SK/III/2006 tentang Kebijakan  Obat  Nasional,  Menteri Kesehatan Republik Indonesia, Jakarta.
Sugiyono,  2018.  Metode  Penelitian  Evaluasi (Pendekatan  Kuantitatif,  Kualitatif,  dan Kombinasi). Jakarta.