## ANALISA PRODUK CACAT MENGGUNAKAN METODE
SIX SIGMA PADA PERUSAHAAN GARMEN
Bagus Anggarda Jaya 1
BINUS Business School, Bina Nusantara University bagusanggardaj@gmail.com
Mulyono 2
BINUS Business School, Bina Nusantara University mulyono@binus.ac.id

## Diterima 11 Mei 2022 Disetujui 3 Juni 2022
Abstract- The purpose of this study is to determine the level of product quality achieved or the level  of  six sigma  produced, what  factors  cause defective products,  how to  reduce defective products at PT XYZ which is a garment company. PT XYZ was established in 2013 and has a focus  on  apparel  production.  This  research  contributes  to  the  analysis  to  reduce  product defects by using the six sigma method. The six sigma method is a program that is planned to reduce  defects,  reduce  costs,  save  time  and  increase  customer  satisfaction.  The  six  sigma method seeks to reduce the variation of the process, increase the capability of the process in producing  error-free  goods  or  services  to  increase  value  to  customers.  Data  collection techniques using interviews with company management and observing the company. The types of data used are primary data and secondary data. The analytical method used is six sigma with DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve, Control). The results of the research on the quality level of the company's products are at the sigma level of 3.9 with a DPMO value of 8311 indicating the company has a competitive value that is in accordance with the industry average  in  Indonesia.  The  factors  that  cause  defective  products  are  machines,  people, materials, and methods. Ways to reduce defective products at the company include carrying out regular maintenance, giving strict sanctions to operators who are negligent and in a hurry, providing training to operators, providing training to operator supervisors, making Standard Operating Procedures and detailed work instructions, improving quality control in selection of raw materials.
Keywords: Operation Management; Garmen Company; Product Defects; Quality Control; Six Sigma

## 1. PENDAHULUAN
Industri  pakaian  jadi  telah  menjadi  segmen  yang  mengalami  pertumbuhan  produksi paling tinggi di antara sektor lainnya sepanjang kuartal I/2019. Berdasarkan data Badan Pusat Statistik  (BPS),  pada  tiga  bulan  pertama  tahun  2019  produksi  industri  pakaian  jadi  tumbuh sebesar 29,19% secara tahunan. Tren fashion di Indonesia saat ini mengalami perkembangan yang pesat seiring meningkatnya pertumbuhan dari industri tekstil dan pakaian jadi pada setiap tahunnya. Industri fashion merupakan salah satu industri kreatif yang telah menjadi salah satu subsektor ekonomi kreatif yang mempunyai kontribusi besar terhadap perekonomian nasional.
Berdasarkan data pada Badan Pusat Statistik Indonesia (www.bps.go.id) pada triwulan- I 2014, kontribusi dari industri makanan dan minuman terhadap industri pengolahan non migas mencapai  29,70%.  Secara  keseluruhan  tren  kontribusi  dari  industri  makanan  dan  minuman terhadap  industri  pengolahan  non  migas  menunjukan  peningkatan.  Pada  triwulan-I  2018, industri  makanan  dan  minuman  berkontribusi  terhadap  total  industri  pengolahan  non  migas sebesar  34,65%.  Industri  makanan  dan  minuman  berada  jauh  diatas  kontribusi  industri  alat angkutan terhadap industri non migas yang sebesar 10,74%, industri barang logas, komputer, barang elekronik, optik dan peralatan listrik sebesar 10,44% industri kimia dan farmasi sebesar 8,95% beserta industri tekstil dan pakaian jadi sebesar 6,31%.
PT  XYZ  merupakan  salah  satu  perusahaan  yang  bergerak  dibidang  garmen.  Berdiri sejak tahun 2013 perusahaan tersebut memiliki fokus memproduksi jaket dan sweater polos dengan merek mereka sendiri. Produk yang dihasilkan memiliki banyak varian warna dan tipe. Berdasarkan  hasil  wawancara  dengan  manajemen  perusahaan,  penjualan  mengalami peningkatan pangsa pasar sebesar 30% pada tahun 2018 jika dibandingkan dengan tahun 2017 lalu yang hanya tumbuh 20%. Pertumbuhan penjualan dikarenakan adanya peningkatan jumlah pengguna internet sekaligus tren dari masyarakat yang lebih memilih belanja online dibanding belanja offline .
Perusahaan memiliki saluran penjualan produk pada online store , seperti pada website resmi  perusahaan  maupun  saluran  penjualan  pada  website  lainnya  misalnya  penjualan dilakukan secara online diberbagai e-commerce . Perusahaan juga memiliki offline store yang dapat dikunjungi para pelanggan.  Walaupun penjualan mengalami peningkatan sebesar 30% tetapi terdapat barang cacat yang melebihi batas cacat produksi yang menjadi acuan perusahaan sebesar  3%.  Berdasarkan  hasil  wawancara  dengan  manajemen  perusahaan  bahwa  kecacatan produk manjadi permasalahan utama karena hal  tersebut menambah biaya produksi menjadi lebih  besar.  Berikut  disajikan  data  produksi  dalam  unit  PT  XYZ  pada  tahun  2018  sebagai berikut.
Tabel 1. Data produksi pada tahun 2018 Bulan Hoodie Zipper Crop Hoodie Jumper Tshirt Hoodie Sweater Pants Short Pants Total Januari 900 480 1920 480 564 468 528 5340 Februari 800 600 2160 540 600 444 480 5624 Maret 924 540 1800 600 456 588 576 5484 April 816 684 2100 480 576 732 636 6024 Mei 1248 672 2400 420 624 660 660 6684 Juni 1020 732 2100 492 780 636 720 6480 Juli 720 600 1920 336 600 576 588 5340 Agustus 816 780 1800 516 540 684 564 5700 September 780 682 1560 540 624 660 588 5434 Oktober 840 528 1680 720 564 576 624 5532 November 828 504 1860 564 660 756 576 5748 Desember 720 540 1620 600 588 672 552 5292 Total 10412 7342 22920 6288 7176 7452 7092
Sumber : PT XYZ
Sebagaimana  terlihat  pada  tabel  1  produk  Hoodie  Jumper  memiliki  jumlah  produksi yang  tinggi  jika  dibandingkan  dengan  produk  produk  yang  lain.  Di  posisi  kedua  produksi tertinggi adalah produk Hoodie Zipper. Produk Hoodie Jumper dan Hoodie Zipper merupakan produk andalan yang dimiliki oleh perusahaan. Data tabel produk cacat dalam unit pada tahun 2018 disajikan pada tabel 2 sebagai berikut.

## Tabel 2. Data produk cacat pada tahun 2018
Bulan Hoodie Zipper Crop Hoodie Jumper Tshirt Hoodie Sweater Pants Short Pants Total Januari 24 18 58 24 31 18 27 200 Februari 15 22 72 18 23 13 21 184 Maret 27 21 56 25 13 11 18 171 April 21 19 53 10 22 21 7 153 Mei 38 16 82 27 14 19 10 206 Juni 47 27 79 11 28 16 9 217 Juli 31 12 76 16 18 11 17 181 Agustus 21 25 65 22 22 21 21 197 September 26 11 57 15 31 13 17 170 Oktober 29 25 67 17 17 7 8 170 November 24 19 76 12 14 8 9 162 Desember 25 26 63 19 7 12 15 167 Total 328 241 804 216 240 170 179 Persentase Produk Cacat 3.15% 3.28% 3.51% 3.44% 3.34% 2.28% 2.52%

## Sumber : PT XYZ
Berdasarkan  data  pada  tabel  2  produk  Hoodie  Jumper  menjadi  produk  yang  sering mengalami  cacat  produksi  dengan persentase sebesar 3.51%, dimana nilai  tersebut  melebihi toleransi  perusahaan  yang  sebesar  3%.  Produk  cacat  tersebut  terjadi  dikarenakan  adanya ketidaksesuaian  produk  yang  dihasilkan  dengan  standar  yang  ditetapkan  perusahaan. Pemeriksaan  produk  dilakukan  sebelum  dipasarkan  kepada  konsumen  melalui  pengawasan terhadap kualitas barang yang diproduksi secara teliti. Produk cacat yang melebihi batas yang ditetapkan  perusahaan  apabila  terus  terjadi,  maka  akan  berpengaruh  terhadap  peningkatan jumlah  biaya  produksi,  penurunan  penjualan  serta  adanya  penurunan  loyalitas  konsumen sehingga  berdampak  pula  pada  keuntungan  yang  akan  didapatkan  perusahaan  dan  membuat daya saing perusahaan semakin menurun.
Dengan adanya pengawasan terhadap kualitas barang yang diproduksi,  maka  produk yang  sampai  di  tangan  konsumen  adalah  produk  dengan  kualitas  yang  baik  dan  terjamin mutunya. Menurut Russell dan Taylor (2016) untuk memastikan bahwa produk dan layanan memiliki kualitas yang baik diperlukan pendekatan terhadap sistem manajemen mutu. Metode six  sigma  merupakan  salah  satu  strategi  bisnis  yang  dianggap  mampu  meningkatkan  dan mempertahankan keunggulan operasional perusahaan (Rimantho dan Mariani, 2017). Menurut Wirtz  dan  Lovelock  (2016)  s ix  sigma merupakan  strategi  untuk  mengurangi  produk  cacat, mengurangi siklus waktu, dan meningkatkan produktivitas.

## 1.2 Tinjauan Literatur
Penelitian yang dilakukan Hamali  et  al. (2018) dimana masalah yang dihadapi  pada produk cacat sebesar 4,49% dan 4,31% pada produk perusahaan yang diteliti, sementara batas cacat produk yang ditetapkan oleh perusahaan dimana penelitian tersebut dilakukan adalah sebesar 2% - 2,5%, kemudian untuk mengatasi hal tersebut pada penelitian menggunakan six sigma DMAIC. Berdasarkan permasalahan yang dihadapi PT XYZ maka pendekatan yang digunakan untuk  mengatasi  masalah  tersebut  menggunakan  manajemen  operasional,  khususnya  dalam pengelolaan kualitas produk. Salah satu metode untuk pengelolaan kualitas adalah metode Six Sigma . Peneliti memilih six sigma dalam menyelesaikan produk cacat karena menurut Heizer

## ULTIMA Management | ISSN 2085-4587
dan Render (2016) six sigma merupakan program yang direncanakan untuk mengurangi cacat untuk mengurangi biaya, menghemat waktu dan meningkatkan kepuasan konsumen.
Studi  yang  dilakukan  Gaikwad  et  al.  (2016)  mengenai p enerapan six  sigma untuk menjaga kualitas dan mengurangi biaya pemasok pada industri manufaktur. Studi memberikan kesimpulan bahwa perusahaan memutuskan untuk mengurangi biaya dan meningkatkan proses yang  dipilih  menggunakan  metode six  sigma .  Peningkatan  kualitas  dan  produktivitas perusahaan  diperoleh  dengan  mengoptimalkan  variabel  operasi,  meningkatkan  dan mempertahankan  kinerja  dengan  rencana  kontrol  yang  dijalankan  dengan  baik. Six  sigma meningkatkan kinerja dari proses operasional yang mengarah pada pemanfaatan sumber daya yang lebih baik, mengurangi variasi dan mempertahankan kualitas yang konsisten.
Penelitian yang dilakukan Masrofah dan Firdaus (2018) pada perusahaan yang bergerak dalam bidang produksi pakaian menggunakan metode Failure Mode Efect Analysis (FMEA) sehingga didapat mode kegagalan paling dominan pada proses produksi, Dari hasil penelitian didapat  beberapa  usulan  untuk  menurunkan  jumlah  cacat  produk,  dengan  melakukan perawatan mesin secara berkala, serta penggunaan komponen yang sesuai standar, untuk cacat pada obras dibuat penjadwalan perawatan mesin, penggunaan spare part yang sesuai standar, dan menggunakan jarum obras yang berbahan kuat, untuk cacat pada proses pressing dengan melakukan  perawatan  mesin  yang  baik  serta  memberikan  pelatihan  kepada  pekerja  dengan penggunaan suhu mesin sesuai jenis kain.
Pada penelitian ini diperoleh rumusan masalah yaitu berapakah tingkat kualitas produk yang  dicapai  atau  level  sigma  yang  dihasilkan  oleh  PT  XYZ  dalam  memproduksi  Hoodie Jumper, faktor apa saja yang menyebabkan terjadi produk cacat, dan bagaimana mengurangi produk cacat tersebut. Adapun tujuan dari penelitian adalah untuk mengetahui tingkat kualitas dalam  memproduksi  Hoodie  Jumper , untuk  mengetahui  faktor  apa  saja  yang  menyebabkan terjadinya  produk  cacat,  dan  untuk  mengetahui  cara  terbaik  dalam  mengurangi  terjadinya produk cacat. Penelitian ini diharapkan dapat memberikan kontribusi pada perusahaan dengan cara memaksimalkan kualitas produk melalui analisa tingkat kecacatan produk menggunakan metode six sigma.

## 2. METODOLOGI PENELITIAN
Penelitian  ini  menggunakan  pendekatan  kuantitatif,  menurut  Sugiyono  (2018) penelitian kuantitatif dapat diartikan sebagai metode penelitian yang berlandaskan pada filsafat positivisme, digunakan untuk meneliti pada populasi atau sampel tertentu, pengumpulan data menggunakan  instrumen  penelitian,  analisis  data  bersifat  kuantitatif  atau  statistik,  dengan tujuan untuk menguji hipotesis yang telah ditetapkan. Jenis penelitian yang digunakan adalah penelitian  deskriptif  yang  bertujuan  untuk  mencari  hubungan  antar  variabel.  Unit  analisis berupa  organisasi  yaitu  PT  XYZ. Time  horizon yang  digunakan  pada  penelitian  kali  ini menggunakan time  horizon  cross  sectional, menurut  Sekaran  dan  Bougie  (2016) cross sectional adalah penelitian yang dijalankan pada periode tertentu dan berhenti pada satu titik tertentu. Pada umumnya penelitian cross sectional memiliki jangka waktu yang pendek.

## Tabel 3. Desain Penelitian
Tujuan Penelitian Desain Penelitian Jenis Penelitian Unit Analisis Time Horizon T-1 Deskriptif Organisasi Cross Sectional T-2 Deskriptif Organisasi Cross Sectional T-3 Deskriptif Organisasi Cross Sectional
Keterangan:
T-1:  Untuk mengetahui tingkat kualitas produk yang dicapai atau level sigma yang dihasilkan oleh PT XYZ dalam memproduksi hoodie jumper.
T-2:  Untuk mengetahui faktor apa saja yang menyebabkan produk cacat pada PT XYZ. T-3: Untuk mengetahui bagaimana mengurangi produk cacat pada PT XYZ.
Jenis dan sumber data yang digunakan pada penelitian adalah data primer dan data sekunder, menurut  Sekaran  dan  Bougie  (2016)  data  primer  diperoleh  dari  individu  yang  memberikan informasi ketika diwawancarai, kuesioner yang diberikan, atau diamati. Wawancara mendalam kelompok,  atau  kelompok  fokus,  merupakan  sumber  lain  yang  kaya  akan  data  primer.  Data sekunder mengacu pada informasi yang dikumpulkan oleh seseorang selain dari peneliti yang melakukan penelitian seperti textbooks, jurnal, maupun artikel referensi di media elektronik. Jenis dan sumber data penelitian yang digunakan dalam penelitian ini dapat diuraikan sebagai berikut:
Tabel 4. Jenis dan Sumber Data Data Sumber Data Data Proses Produksi Kuantitatif – Data primer dari manajemen perusahaan Data Jumlah Produksi Kuantitatif – Data sekunder dari manajemen perusahaan Data Jenis Kecacatan Produksi Kuantitatif – Data primer dari manajemen perusahaan Data Jumlah Kecacatan Produksi Kuantitatif – Data sekunder dari manajemen perusahaan
Teknik pengumpulan data pada penelitian adalah wawancara dan observasi, menurut Sugiyono (2018)  teknik  pengumpulan  data  wawancara  digunakan  sebagai  teknik  pengumpulan  data apabila  peneliti  ingin  melakukan  studi  pendahuluan  untuk  menemukan  permasalahan  yang harus diteliti dan juga apabila peneliti ingin mengetahui suatu hal dari responden yang lebih mendalam. Pada penelitian ini peneliti melakukan wawancara pada manajemen PT XYZ untuk mengetahui  permasalahan  yang  terjadi  di  perusahaan.  Teknik  pengumpulan  data  dengan observasi dilakukan untuk mendapatkan data yang harus diamati secara langsung oleh peneliti. Pengamatan  dilakukan  pada  setiap  proses  produksi  untuk  mengetahui  permasalahan  dan penyebab dari permasalahan tersebut. Pada penelitian ini menggunakan metode analisis data DMAIC atau Define, Measure, Analyze, Improve, dan Control, penjelasannya adalah sebagai berikut:

## - Define
Tahap  yang  pertama  adalah  dengan  membuat  diagram  SIPOC.  Diagram  ini  untuk mengidentifikasikan pemasok dan masukan mereka kedalam proses yang terdiri dari supplier, input,  process,  output,  costumer.  Langkah  pertama  yang  peneliti  lakukan  adalah  melakukan observasi  ke  perusahaan.  Setelah  itu  peneliti  mendapatkan  data  sekunder  berupa  diagram SIPOC untuk selanjutnya dilakukan analisa. Selain mengajukan data sekunder SIPOC peneliti juga mengajukan data primer melalui wawancara dengan manajemen perusahaan.

## - Measure
Tahap kedua adalah dengan menggunakan DPMO (Defect per Million Opportunity) . DPMO digunakan untuk mengukur kegagalan yang dihitung melalui metode six sigma . Langkah untuk membuat DPMO yaitu peneliti memperoleh data sekunder berupa laporan jumlah produksi dan jumlah  produk  cacat  perbulan  selama  periode  tahun  2016-2018.  Selanjutnya  peneliti menghitung DPMO tiap bulan dengan menggunakan kalkulator  six sigma untuk mendapatkan nilai  DPMO.  Tahap  berikutnya  peneliti  menggunakan  analisis  pareto  untuk  mengetahui

## ULTIMA Management | ISSN 2085-4587
presentase  penyebab  produk  cacat.  Peneliti  menggunakan  laporan  jumlah  penyebab  produk cacat dan diolah menggunakan program olah data Minitab. Setelah melakukan analisis pareto kemudian dilanjutkan dengan analisis P-Chart menggunakan laporan jumlah produk cacat dan diolah menggunakan program olah data Minitab.

## - Analyze
Pada tahap ketiga peneliti membuat Cause and Effect diagram . Peneliti melakukan observasi dan  memperoleh  data  primer  berupa  wawancara  untuk  mengetahui  faktor  penyebab  produk cacat,  setelah  membuat cause  and  effect  diagram peneliti  menyebarkan  kuisioner  kepada bagian produksi untuk mengetahui nilai FMEA ( Failure Mode Effect Analysis ) dan mencari penyebab utama produk cacat dengan melihat nilai tertinggi dari RPN ( Risk Priority Number ).
- Improve
Tahap keempat yaitu improve untuk menemukan solusi yang optimal maka peneliti membuat brainstorming untuk menghasilkan ide dari berbagai aspek yang berkaitan dengan produksi.
- Control
Tahap  terakhir  dari  DMAIC  yaitu control dimana  pada  tahap  ini  dilakukan  perbaikan  dan pengawasan.
Rancangan  pemecahan  masalah  pada  penelitian  diawali  wawancara  dengan  manajemen perusahaan  PT  XYZ  untuk  mengetahui  situasi  dan  kondisi  dari  perusahaan  dan  dari  hasil wawancara  tersebut  ditemukannya  permasalahan  yaitu  adanya  produk  yang  tidak  sesuai dengan standar kualitas atau produk cacat pada produk  Hoodie Jumper. Selanjutnya peneliti mencari metode pemecahan masalah dengan studi kepustakaan, yaitu melihat  jurnal  dengan situasi,  kondisi  dan  masalah  yang  memiliki  kesamaan  dengan  yang  terjadi  pada  perusahaan saat  ini.  Setelah  peneliti  menemukan  metode  pemecahan  masalah,  peneliti  akan  melihat kembali  prosedur  standar  operasi  perusahaan  untuk  diperbaiki  terkait  proses  produksi  yang menyebabkan  produk  cacat  terjadi.  Diharapkan  setelah  prosedur  standar  operasi  diperbaiki, perusahaan dapat mengendalikan dan mempertahankan kualitas produk yang dihasilkan.

## 3. HASIL PENELITIAN DAN DISKUSI
Peneliti menggunakan six sigma dalam mengurangi produk cacat. Penelitian ini didukung oleh Sirine  dan  Kurniawati  (2017)  yang  menyimpulkan  bahwa six  sigma memberi  manfaat  yang mencakup  pengurangan  biaya,  peningkatan  produktivitas,  pertumbuhan  pangsa  pasar, pengurangan cacat dan pengembangan produksi atau jasa. Dengan menerapkan six sigma ini diharapkan  perusahaan  dapat  mengurangi  kecacatan  yang  dihasilkan  dalam  jumlah  yang signifikan  sehingga  perusahaan  mampu  meningkatkan  posisi  pasarnya  dalam  menghadapi persaingan dalam bidang garmen. Penelitian ini relevan dengan penelitian yang dilakukan oleh Hamali, et  al. (2018)  berdasarkan six  sigma disimpulkan  faktor  yang  menyebabkan  produk cacat  yaitu  metode,  mesin,  material,  dan  manusia.  Faktor  manusia  merupakan  faktor  utama dalam  menyebabkan  produk  cacat.  Rekomendasi  yang  diberikan  untuk  mengatasi  adalah dengan  menambahkan  waktu  istirahat  dan  perusahaan  memperbaharui  kebijakan  dalam memberikan pelatihan.
Pada penelitian ini peneliti menggunakan metode six sigma yaitu DMAIC berikut merupakan rangkuman hasil penelitian.
1. Define

## ULTIMA Management | ISSN 2085-4587
Pada tahap ini peneliti menggunakan pendekatan SIPOC ( Supplier , Input , Process , Output , dan Customer ) dan CTQ  ( critical to quality).
a. SIPOC
- Supplie r  : produsen bahan baku
- Input : bahan baku kain, bahan baku pendukung benang, label
- Process : Raw Material Inspection, Pattern, Cutting, Sewing, Finishing - Output : Hoodie Jumper
- Costumer : Konsumen yang membeli Hoodie Jumper
b. CTQ Tree
- Mesin :  Melakukan  perawatan  rutin  dan  melakukan  pengecekan  mesin  sebelum  dan sesudah proses produksi
- Manusia  :    Memberikan reward  / penghargaan  kepada  operator  berprestasi  atau mengerjakan  tugas  sesuai  target,  memberikan  pelatihan  tentang  standar  operasional prosedur  dan  intruksi  kerja,  dan  memberikan  sanksi  tegas  kepada  operator  yang  tidak bekerja sesuai standar operasional prosedur, instruksi kerja, atau melakukan kelalaian.
- Material : Bahan baku berkualitas dan menyimpan bahan baku ditempat yang baik.
- Metode  :  Membuat  instruksi  kerja  dan  standar  operasional  dengan  detail  agar  mudah dipelajari operator.
2. Measure
Pada tahap ini peneliti menggunakan DPMO, level sigma, analisis pareto, analisis P- Chart. - DPMO
DPMO (Defect per Million Opportunity) digunakan untuk melakukan pengukuran kegagalan untuk  meningkatkan  kualitas  melalui  metode six  sigma, berikut  perhitungan  DPMO menggunakan Six Sigma Calculator.
Gambar 1. Six Sigma Calculator Hoodie Jumper
Sumber : https://www.isixsigma.com/process-sigma-calculator/

## ULTIMA Management | ISSN 2085-4587

## - Level Sigma
Produksi  Hoodie  Jumper  memiliki  rata-rata  tingkat  produksi  sebesar  1743  dengan  rata-rata tingkat produk cacat atau kerusakan sebesar 56 Hoodie Jumper per tahun, sehingga memiliki probabilitas cacat sebesar 0,03. Berdasarkan data pada tabel 5 diperoleh nilai DPMO ( Defect Per Million Opportunities ) sebesar 8311 yang berarti kemungkinan kerusakan tiap 1 juta unit sebesar  8311.  Untuk  nilai  sigma  diperoleh  hasil  sebesar  3,9  yang  memiliki  arti  bahwa  pada setiap proses produksi tidak akan terdapat cacat atau kerusakan lebih dari 3,9%.
Tabel 5. Hasil Perhitungan Kapabilitas DPMO dan Sigma
Produksi Cacat Probabilitas Cacat DPMO  Sigma 1743,44 56,41 0,03 8.311 3,9
Berdasarkan data pada tabel 6 untuk nilai DPMO (Defect Per Million Opportunities) sebesar 8311  dan  nilai  sigma  sebesar  3,9  menunjukkan  perusahaan  memiliki  nilai  kompetitif  yang sesuai dengan rata – rata industri di Indonesia.

## Tabel 6. Tingkat Pencapaian Sigma
% DPMO Level Sigma Keterangan 31% 691.462 1-sigma Sangat tidak kompetitif 69.20% 308.538 2-sigma Rata-rata industri Indonesia 93.32% 66.807 3-sigma 99.379% 6210 4-sigma Rata-rata industri USA 99.977% 233 5-sigma 99.9997% 3,4 6-sigma Industri kelas dunia Sumber : Hamali et, al (2018)
- Analisis Pareto
Menurut  Heizer  dan  Render  (2016)  Grafik  Pareto  adalah  metode  dalam  mengorganisasikan kesalahan atau cacat untuk membantu melakukan fokus dalam menyelesaikan suatu masalah. Diagram  pareto  dapat  digunakan  untuk  mencari  20%  jenis  cacat  yang  merupakan  80% kecacatan  dari  keseluruhan  proses  produksi.  Analisis  ini  dapat  diselesaikan  dengan  cara menghitung jumlah cacat produk dengan penyebab yang berbeda. Diagram pareto kesalahan jahit (61,7%), noda (20,5%), berlubang (17,8%). Analisa untuk diagram pareto menggunakan program olah data Minitab.
Gambar 2. Diagram Pareto Hoodie Jumper

## ULTIMA Management | ISSN 2085-4587
Berdasarkan  hasil  diagram  pareto  diatas  menunjukan  bahwa  faktor  penyebab  cacat  terbesar adalah kesalahan jahit (61,7%) yang kedua adalah noda (20,5%) kemudian berlubang (17,8%). Dikarenakan faktor kesalahan jahit dan faktor noda yang menyebabkan cacat lebih dari 20% maka harus ditangani terlebih dahulu. Apabila penyebab cacat kesalahan jahit dan noda telah diselesaikan maka 82,5% masalah perusahaan akan terselesaikan.

## - Analisis P-Chart
Analisis P-Chart menyajikan  peta  kendali  yang  digunakan  untuk  melakukan  pengawasan terhadap produk cacat yang terjadi pada waktu produksi. Berikut adalah P-Chart dari produk Hoodie Jumper menggunakan program olah data Minitab.

## Gambar 3. P-Chart Hoodie Jumper
Berdasarkan analisis P-Chart terdapat 3 titik berwarna merah yang melewati batas kontrol atas Upper  Control  Limit (UCL),  untuk  mengetahui  akar  permasalahan  penyebab  produk  cacat maka diperlukan tahap selanjutnya yaitu fishbone diagram.
3. Analyze
Menurut Heizer dan Render (2016) cause and effect diagram adalah teknik yang digunakan untuk melihat kemungkinan tempat masalah. Setelah mengetahui penyebab cacat peneliti mengambil 3 jenis cacat yang paling sering terjadi pada produk cacat yaitu kesalahan jahit, noda, dan berlubang. Kemudian dilakukan investigasi lebih lanjut penyebab cacat tersebut. Hal pertama yang dilakukan adalah mendefinisikan keseluruhan masalah secara berurutan dan  sistematis.  Maka  peneliti  menggunakan tools  cause’s  and  effect  diagram atau  yang biasa  disebut  dengan fishbone  diagram untuk  mendeskripsikan  masalah  pada  kesalahan jahit, noda, dan berlubang. Cause and Effect Diagram atau Diagram Fishbone digunakan untuk  melihat  secara  terperinci  faktor  apa  saja  yang  mempengaruhi  proses  produksi, sehingga terjadinya produk cacat. Analisa menggunakan Cause and Effect Diagram adalah sebagai berikut.
a. Kesalahan Jahit
- Mesin : Mesin bekerja dalam kecepatan tinggi dan mesin sudah tua
- Manusia : Operator lalai, operator tergesa-gesa dan kurang pelatihan
- Material
: Kualitas bahan baku buruk
- Metode : Tidak mengikuti standar operasional prosedur
b. Noda - Mesin : Tetesan minyak dan mesin sudah tua
- Manusia : Operator lalai
- Metode : Salah marker
c. Berlubang
- Material : Bahan baku rusak
- Manusia : Operator lalai
- Metode : Tidak mengikuti standar operasional prosedur dan kurang pengawasan
Gambar 4. Cause and Effect Diagram Kesalahan Jahit
4. Improve
Pada tahap ini peneliti menggunakan Brainstorming .
a. Brainstorming
- Mesin:  melakukan  perawatan  secara  berkala  setiap  sebulan  sekali  dan  melakukan pengecekan setiap akan digunakan.
- Manusia: Memberikan sanksi tegas kepada operator yang bekerja dengan tergesa-gesa atau  lalai  serta  memberikan reward kepada  operator  yang  mencapai  target  dalam bekerja.  Pimpinan  memberikan  pelatihan  kepada  operator  tentang  bagaimana  cara mengikuti  petunjuk  Standar  Operasional  Prosedur  (SOP)  dan  instruksi  kerja  dalam menjalankan mesin dan keselamatan kerja. Pimpinan memberikan pelatihan kepada supervisor  operator  agar  pada  saat  bekerja  supervisor  operator  dapat  mengambil keputusan dengan cepat dan tepat apabila terjadi permasalahan dalam proses produksi dan dapat berkomunikasi dengan baik kepada operator lainnya.
- Metode:  membuat  SOP  dan  instruksi  kerja  dengan  detail  dan  mudah  dipahami operator  dengan  tujuan  dapat  meminimalisir  cacat,  serta  memberikan  sanksi  tegas kepada operator yang bekerja tidak sesuai SOP.
- Material: meningkatkan quality control dalam pemilihan bahan baku yang berkualitas serta diadakan sortir bahan baku dengan teliti dan cermat agar dapat mengurangi cacat.
5. Control
Pada tahap ini peneliti memberikan rekomendasi dalam mengatasi produk cacat.
Kurang Pelatihan Operator Tergesa-gesa Mesin Mesin bekerja dalam kecepatan tinggi Mesin sudah tua Manusia Operator Lalai Metode Tidak mengikuti Standar Operasional Prosedur Kesalahan Jahit Material Kualitas Bahan Baku Buruk

## ULTIMA Management | ISSN 2085-4587
- Pada tahap Define peneliti menggunakan SIPOC diagram dimana peneliti mengetahui supplier,  input,  process,  output,  customer yang  dimiliki  oleh  perusahaan.  Pada penggunaan  pendekatan  CTQ  dapat  diketahui  faktor  apa  saja  yang  mempengaruhi terciptanya  suatu  produk  yang  memiliki  kualitas  yang  baik  yaitu  faktor  manusia, mesin,  material,  metode dan juga jenis cacat  yang ditemukan yaitu kesalahan jahit, noda, dan berlubang.
- Pada tahap Measure , penulis menggunakan alat pareto chart, diketahui bahwa jenis kecacatan terbesar kesalahan jahit dan noda sedangkan pada alat DPMO dapat dilihat tingkat kualitas produk perusahaan sebesar 3,9 pada level sigma.
- Pada tahap selanjutnya yaitu Analyze , penelitian ini menggunakan alat fishbone yang diketahui bahwa terdapat beberapa faktor penyebab kecacatan tersebut, yaitu manusia, mesin,  material,  metode.  Dengan  melihat  pada  alat fishbone dan  FMEA  dapat diketahui bahwa man atau pekerja dan kesalahan pada pengaturan merupakan faktor terbesar  yang  mempengaruhi  kecacatan  produk,  dengan  melihat  pada  nilai Risk Priority Number (RPN) sebesar 294.
- Tahap Improve ,  dimana  rekomendasi  yang  diberikan  peneliti  berakar  dari Brainstorming yaitu;
a) Melakukan perawatan mesin secara berkala setiap sebulan sekali dan melakukan pengecekan setiap akan digunakan.
b) Memberikan sangsi tegas kepada operator yang bekerja dengan tergesa-gesa atau lalai  serta  memberikan reward kepada  operator  yang  mencapai  target  dalam bekerja.
c) Pimpinan  memberikan  pelatihan  kepada  operator  tentang  bagaimana  cara mengikuti  petunjuk  Standar  Operasional  Prosedur  dan  instruksi  kerja  dalam menjalankan mesin dan keselamatan kerja
d) Pimpinan memberikan pelatihan kepada supervisor operator agar dalam bekerja supervisor operator dapat mengambil keputusan dengan cepat dan tepat apabila terjadi  permasalahan  dalam  proses  produksi,  dapat  berkomunikasi  dengan  baik kepada operator lainnya.
e) Membuat    Standar  Operasional  Prosedur  dan  instruksi  kerja  dengan  detail  dan mudah  dipahami  operator  dengan  tujuan  dapat  meminimalisir  cacat,  serta memberikan  sangsi  tegas  kepada  operator  yang  bekerja  tidak  sesuai  Standar Operasional Prosedur.
f) Meningkatkan quality control dalam pemilihan bahan baku yang berkualitas serta dilakukan pengawasan dalam pemilihan bahan baku dengan teliti dan cermat agar dapat mengurangi cacat.

## 4. KESIMPULAN

## 4.1 Kesimpulan
Berdasarkan  hasil  pengolahan  dan  bahasan  yang  dilakukan  sebelumnya  maka  peneliti  dapat mengambil simpulan sebagai berikut:
- Berdasarkan hasil pengukuran tingkat kualitas produk menggunakan Defect Per Million Opportunity (DPMO)  dapat  diketahui  bahwa  tingkat  kualitas  produk  Hoodie  Jumper berada  pada  level  sigma  3,9  dengan  nilai  DPMO  sebesar  8311,  hal  ini  menunjukkan perusahaan memiliki nilai kompetitif yang sesuai dengan rata – rata industri di Indonesia.
ULTIMA Management | ISSN 2085-4587
- Faktor-faktor yang menyebabkan produk cacat adalah mesin, manusia, material, metode. Kemudian  pada  alat  FMEA  terdapat  satu  faktor  utama  penyebab  cacat  yaitu  manusia dimana operator lalai dengan melihat nilai risk priority number (RPN) sebesar 294.
- Berdasarkan  hasil  analisis  untuk  meningkatkan  kualitas  produk  dengan  mengurangi produk cacat menggunakan brainstorming yaitu:
a. Melakukan  perawatan  secara  berkala  setiap  sebulan  sekali  dan  melakukan pengecekan setiap akan digunakan
b. Memberikan  sanksi  tegas  kepada  operator  yang  bekerja  dengan  tergesa-gesa  atau lalai serta memberikan reward kepada operator yang mencapai target dalam bekerja.
c. Pimpinan memberikan pelatihan kepada operator tentang bagaimana cara mengikuti petunjuk Standar Operasional Prosedur dan instruksi kerja dalam menjalankan mesin dan keselamatan kerja
d. Pimpinan  memberikan  pelatihan  kepada  supervisor  operator  agar  dalam  bekerja supervisor  operator  dapat  mengambil  keputusan  dengan  cepat  dan  tepat  apabila terjadi  permasalahan  dalam  proses  produksi,  dapat  berkomunikasi  dengan  baik kepada operator lainnya.
e. Membuat    Standar  Operasional  Prosedur  dan  instruksi  kerja  dengan  detail  dan mudah dipahami operator dengan tujuan dapat meminalisir cacat, serta memberikan sangsi  tegas  kepada  operator  yang  bekerja  tidak  sesuai  Standar  Operasional Prosedur.
f. Meningkatkan quality control dalam pemilihan baku yang berkualitas serta diadakan sortir bahan baku dengan teliti dan cermat agar dapat mengurangi cacat.
Berdasarkan hasil dan bahasan yang dilakukan dalam mengatasi terjadinya produk cacat, peneliti memberikan saran yang sebaiknya dilakukan perusahaan. Sebagai berikut:
1. Berdasarkan  perhitungan  tingkat  kualitas  masih  terdapat  kekurangan  yaitu  proses produksi  yang  berada  diluar  kendali.  Oleh  karena  itu  perusahaan  sebaiknya menggunakan metode six sigma DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve, Control) secara berkala. Hal ini baik dilakukan perusahaan dalam meningkatkan kualitas dari segi produk  dan  proses,  serta  dapat  mengidentifikasi  penyebab  terjadi  produk  cacat  dan memperbaiki kesalahan produksi yang dapat menyebabkan produk cacat tersebut.
2. Dengan melihat hasil penelitian yang telah dilakukan, dapat ditemukan penyebab utama yang menyebabkan terjadinya produk cacat, yaitu man atau pekerja. Dalam mengatasi permasalahan  tersebut,  perusahaan  sebaiknya  memberikan  pelatihan  kepada  operator tentang bagaimana cara mengikuti petunjuk Standar Operasional Prosedur dan instruksi kerja dalam menjalankan mesin dan keselamatan kerja.

## 4.2   Batasan Penelitian
Penelitian ini menggunakan data satu tahun dari satu produk, sehingga tidak dapat dilakukan analisa perbandingan six sigma dari setiap jenis produk perusahaan dengan jangka waktu data produksi  yang  lebih  panjang.  Perusahaan  yang  menjadi  obyek  penelitian  bukan  perusahaan yang terbuka atau tercatat di bursa efek, sehingga terdapat keterbatasan dalam hal menyajikan data yang dipublikasikan.

## ULTIMA Management | ISSN 2085-4587

## 5. REFERENSI
Gaikwad, L. M., Teli, S. N., Majali, V. S., & Bhushi, U. M. (2016). An application of six sigma to reduce supplier quality cost. Journal of The Institution of Engineers (India):
Series C , 97 (1), 93-107.
Hamali, S., Kurniawan, S., Hidayat, C., Fitriani, A. N. A., Osmond, G., & Evanti, N. (2018). A Six Sigma Application for the Reduction of Floor Covering Defects. Pertanika Journal of Social Sciences & Humanities . Heizer, J., & Render, B. (2016) Manajemen Operasi , Edisi 11, Jakarta: Salemba Empat.
Masrofah, I., & Firdaus, H. (2018). Analisis Cacat Produk Baju Muslim Di Pd. Yarico Collection Menggunakan Metode Failure Mode And Effect Analysis. Jurnal Media Teknik dan Sistem Industri , 2 (2), 43-55.
Rimantho, D., & Mariani, D. M. (2017). Penerapan Metode Six Sigma Pada Pengendalian Kualitas Air Baku Pada Produksi Makanan. Jurnal Ilmiah Teknik Industri , 16 (1), 1-12.
Russell, R, & Taylor,  B. (2016). Operations Management . Creating Value Along the Supply Chain. New Jersey: Wiley.
Sekaran, U., & Bougie, R. (2016). Research methods for business: A skill building approach . New Jersey: John Willey and Sons.
Sirine, H., & Kurniawati, E. P. (2017). Pengendalian Kualitas Menggunakan Metode Six Sigma (Studi Kasus pada PT Diras Concept Sukoharjo). Asian Journal of Innovation and Entrepreneurship , 2 (03), 254-290.
Six Sigma Calculator, https://www.isixsigma.com/process-sigma-calculator/.
Sugiyono. (2018). Metode Penelitian Kuantitatif, Kualitatif, dan R&D Cetakan 27. Bandung: Alfabeta.
Wirtz, J., & Lovelock, C. (2016). Services marketing: People, technology . River Edge: World Scientific Publishing Company.