Jurnal Asiimetrik: Jurnal Ilmiah Rekayasa Dan Inovasi Terakreditasi “Peringkat 4” oleh Kemenristek/BRIN, Nomor SK: 200/M/KPT/2020 Volume 4 Nomor 2 Tahun 2022, Juli 2022, Halaman 209-220 Website : http://journal.univpancasila.ac.id/index.php/asiimetrik/

## Pengaruh Suhu Pengeringan Elektroda E 7018 Terhadap Hasil Pengelasan Material A36

## Drying Temperature Effect of E 7018 Electrode on Weld Joint of A36 Material
Candra Wahyu Setyawan 1 , Syaripuddin 1 , Ahmad Lubi 1 , Ferry Budhi Susetyo 2 
1 Pendidikan Teknik Mesin Universitas Negeri Jakarta, Jl. Rawamangun Muka, Rawamangun, Jakarta Timur 13220, Indonesia.
2 Teknik Mesin Universitas Negeri Jakarta, Jl. Rawamangun Muka, Rawamangun, Jakarta Timur 13220, Indonesia.

## Informasi artikel
Diterima: 02/06/2022 Direvisi: 16/06/2022 Disetujui: 27/06/2022

## Abstract
The better welding results are always a scientific challenge in welding engineering. This is  to  ensure  the  connection  functions  properly  according to  its  designation.  The  main purpose of this study was to determine the effect of electrode drying temperature on the mechanical properties of ASTM A36 steel weld joint. This research was conducted at the Condet Welding Training Center and PT. Gamma Hepsi Condet. The tests carried out were visual tests, radiographs, and tensile tests. The results showed that the drying of the electrode E 7018 without an oven had a lot of welding defects on the inside in the form of porosity about 2 mm. The results showed that the highest tensile strength of 50.01 kgf/mm² was found in specimens using an electrode drying temperature of 230ºC.
Keywords: temperature, E 7018, radiography, tensile strength.

## Abstrak
Hasil  pengelasan  yang optimal  selalu  menjadi  tantangan  keilmuan  dalam  bidang teknik pengelasan.  Hal  ini  untuk  menjamin  sambungan  berfungsi  dengan  baik  sesuai  dengan peruntukkannya.  Tujuan  penelitian  ini  untuk  mengetahui  pengaruh  suhu  pengeringan elektroda  terhadap  kekuatan  tarik  sambungan  las  dari  baja  ASTM  A36.  Penelitian  ini dilaksanakan di Pusat Pelatihan Khusus Las Condet, dan PT. Gama Hepsi Condet. Pengujian yang dilakukan adalah uji visual, radiografi, dan uji tarik. Hasil penelitian menunjukkan bahwa pengeringan elektroda E 7018 tanpa oven banyak terdapat cacat las pada bagian dalam  berupa  porositas  Ø  2mm.  Hasil  penelitian  menunjukkan  bahwa  kekuatan  tarik paling  tinggi,  yaitu  50,01  Kgf/mm²  terdapat  pada  spesimen  yang  menggunakan  suhu pengeringan elektroda 230 º C.
Kata Kunci: suhu, E 7018, radiografi, kekuatan tarik.
 Penulis Korespondensi. Tel: - ; Handphone: +62 852 8788 8842 email : fbudhi@unj.ac.id
This work is licensed under a Creative Commons Attribution-NonCommercial 4.0 International License
1. PENDAHULUAN
Pengelasan merupakan suatu proses
penyambungan  antara  dua  buah  logam  dengan menggunakan energi panas (Pratiwi dan Wibowo, 2019) . Pada sektor industri  manufaktur berbagai jenis  pengelasan  digunakan  seperti shielded metal arc welding (SMAW), gas metal arc welding (GMAW), gas  tungsten  arc  welding (GTAW), submerged  arc  welding (SAW),  dan friction  stir welding (Pratiwi dan Wibowo, 2019) .
Metode  pengelasan  yang  sering  digunakan secara umum biasanya pengelasan dengan metode busur  nyala  logam  terlindung  atau  biasa  disebut shielded  metal  arc  welding (SMAW) (MK  dan Misbah,  2012) .  Metode  SMAW  dianggap  lebih praktis  dan  efisien  dalam  penggunaannya  dan dapat  digunakan  untuk  semua  posisi  pengelasan (Faizal  dan  Salam,  2018;  Alamsyah  dan  Susetyo, 2021) .
Hasil pengelasan yang optimal selalu menjadi tantangan  keilmuan  dalam  bidang  teknik pengelasan jenis apa pun. Hal ini untuk menjamin sambungan  berfungsi  dengan  baik  sesuai  dengan peruntukkannya. Untuk menjamin hasil sambungan  las  sesuai,  tentunya  harus  dilakukan verifikasi hasil dengan pengujian hasil sambungan.  Dalam  pengujian  sambungan  las, yang paling sering dilakukan adalah uji tarik dan uji kekerasan.
Kekuatan  dari  sambungan  las,  dipengaruhi oleh  beberapa  faktor,  seperti  bahan  tambah (elektroda), waktu pengelasan, ayunan elektroda, daerah  terkena  panas  dan  tegangan  sisa (Irawan dkk . , 2021) . Elektroda E 6013 dengan 3 layer dan 6 pass menghasilkan  kekerasan  yang  lebih  tinggi jika  dibandingkan  dengan  elektroda  E  7016 (Pratiwi dan Wibowo, 2019) . Variasi arus dan posisi pengelasan memberikan  kontribusi  perubahan  sifat  mekanik sambungan  las.  Variasi  arus  80A,  85A  dan  90A untuk  posisi  pengelasan  antara  1G,  2G  dan  3G didapatkan kekuatan tarik yang lebih tinggi pada arus  80  A  dengan  posisi  3G (Gusniar,  Juhri  dan Noubnome, 2021) .
Gerakan elektroda juga dapat mempengaruhi tegangan  maupun  regangan  dari  hasil  uji  tarik (Santoso  dkk . ,  2018) .  Ayunan  elektroda  zig-zag membuat  distribusi  perlit  lebih  merata  dan
seragam  jika  dibandingkan  dengan  ayunan elektroda  spiral  untuk  posisi  pengelasan  1G. Selain  itu  hasil  kekuatan  tarik  ayunan  elektroda zig-zag lebih  tinggi  jika  dibandingkan  dengan ayunan  elektroda  spiral  untuk  posisi  pengelasan 1G (Kurniawan, Solichin dan Puspitasari, 2017) . Jenis elektroda juga berperan terhadap sifat mekanik  yang  dihasilkan.  Spesimen  yang  dilas dengan  E  6013  memiliki  kekuatan  tarik  275,7 kN/mm²  sedangkan  spesimen  yang  dilas  dengan elektroda  E  7018  memiliki  kekuatan  tarik  419,5 kN/mm² (Winardi dkk . , 2020) . Kekuatan tarik dari sambungan  las  dengan  elektroda  E  7016 menghasilkan kekuatan tarik 35,84 kg/mm² pada material  ASTM  A  36.  Jauh  lebih  tinggi  jika dibandingkan  sambungan  las  dengan  elektroda  E 6013  dan  E  7018 (Sianipar  dan  King,  2020) . Material ASTM A 36 merupakan jenis material yang banyak digunakan untuk konstruksi kapal laut (MK dan  Misbah,  2012) .  Elektroda  E  6013  yang  di  las pada baja ASTM A36 menghasilkan laju korosi yang paling rendah jika dibandingkan dengan elektroda E  6010  dan  E  6019 (Azdkar,  Pratikno  dan  Titah, 2019) . Untuk jenis elektroda low hydrogen (E7015, E7016,  E7018,  E7028  dan  E7048)  sangat  peka terhadap  penyerapan  air  lapis  anorganiknya dirancang untuk mengandung sedikit kelembaban sehingga membutuhkan ketelitian dalam penyimpanannya. Jika elektroda telah menyerap air  melebihi  batas  yang  diperbolehkan,  maka elektroda  tersebut  harus  dipanaskan  untuk menghilangkan kandungan air.
Menurut Sri Widharto, pada buku   Petunjuk Kerja  Las  halaman  100  bahwa  elektroda  tipe  E 7018  harus  dilakukan  proses  pengeringan menggunakan oven sebelum  digunakan  untuk proses mengelas. Dimana suhu pengeringan yang di  tetapkan  adalah  475  ±  25°  F  (245  ±  15º  C) selama 2 jam waktu rendam (Widharto, 2003) . Pada  penelitian  sebelumnya,  semakin  tinggi suhu  pengeringan  elektroda  E  7018  maka  akan semakin  tinggi  kekerasan  dari  lasan  yang dihasilkan.  Selain  itu  dapat  terlihat  adanya porositas  pada  lasan  menggunakan  elektroda tanpa di oven (Syaripuddin dan Setyawan, 2019) . Hal yang sama juga ditemukan oleh peneliti lain, hasil lasan dengan elektroda yang  tidak  di  oven
menyebabkan cacat porositas cluster (Sudiyanto, Mirahati dan Rahma, 2022) .
Berdasarkan uraian sebelumnya, maka perlu adanya  penelitian  untuk  mengetahui  suhu pengeringan  elektroda  E  7018  yang  optimal dengan  menggunakan  las  SMAW  pada  material ASTM  A36.  Data  penelitian  ini  didapatkan  dari hasil pengujian visual, radiografi, dan tarik.

## 2. METODOLOGI
Penelitian  ini  dilaksanakan  pada  beberapa tempat:
1). Pada  pengelasan  dengan  proses  SMAW  dan pengujian  Tarik  dilaksanakan  di  Pusat Pelatihan  Kerja  Khusus  Pengembangan  Las yang  beralamat  di  Jl.  Raya  Condet  No.25, Kramat Jati Jakarta Timur.
2). Pengamatan  uji  radiografi  dilaksanakan  di PT.  Gamma  Hepsi  yang  beralamat  di  Jl.
Eretan  II  No.  35,  Balekambang,  Condet, Jakarta Timur.
Alur  kerja  pada  penelitian  ini  dapat  dilihat pada Gambar 1 sebagai berikut:
Gambar 1. Alur penelitian
Berikut ini adalah penjelasan dari alur kerja penelitian:
1). Mengumpulkan data dan literatur. Pada  proses  ini,  dikumpulkan  data  dan literatur  yang  terkait  dengan  penelitian  ini. Data yang dikumpulkan berupa landasan teori apa saja yang dibutuhkan untuk menjalankan
penelitian ini yang didapat dari buku, jurnal, dan  sebagainya  sehingga  bisa  mendukung penelitian ini.
2). Persiapan alat dan bahan Bahan-bahan  yang  dipersiapkan  dalam penelitian ini yaitu :
a) Material  ASTM  A36  dengan  komposisi kimia  98,9  %  (Fe);  0,158  %(C);  0,013 %(Si), 0,86 % (Mn); 0,015 % (P); 0,016 % (S).
b) Elektroda E 7018.
Sedangkan  peralatan-peralatan  yang digunakan  untuk  proses  pengelasan  dan pengujiannya terdiri dari:
a) Mesin  SMAW  dengan  arus  DC+  merek Miller.
b) Oven (tungku) seri km – 3000 temperatur 50 ºC – 260 ºC.
c) Mesin  potong  plat (portable  flame cutting) YUKWANG seri YK_300.
d) Ragum
e) Tang
f) Alat  ukur  Sigmat  penggaris  dan penggores
g) Sikat kawat h) Kikir i) Gerinda tangan j) Gegep k) Mesin sekrap l) Autosol m) Cairan pembersih n) Kain majun
o) Cairan etsa p) Alat  pengukur  suhu  dengan  akurasi ±1,5ºC q) Perangkat uji radiografi
r) Perangkat uji Tarik 3). Preparasi spesimen Spesimen yang digunakan pada penelitian  ini  menggunakan  12  sampel.  12 sampel  dibagi  menjadi  4  variasi  suhu pengeringan, jadi 1 variasi suhu pengeringan elektroda mempunyai 3 buah sampel.
a) Proses  pemotongan  pelat  menggunakan mesin  potong  pelat  dengan  ukuran sampel  panjang  100  mm  lebar  300  mm dan tebal 10 mm.
b) Proses pembuatan kampuh dengan sudut 32,5º (lihat Gambar 2 ).
Gambar 2. Ukuran sampel
Gambar 3. Pembuatan root face , root gab dan tack weld
c) Bentuk root face 2 mm (lihat Gambar 3 ).
d) Lakukan  proses finishing pada  ujung spesimen.
e) Buat root gap antar spesimen menggunakan kaca dengan tebal 2,5 mm (lihat Gambar 3 ).
f) Lalu  lakukan tack  weld pada  ujung spesimen  menggunakan  mesin  las bertujuan agar tidak terjadi miring pelat pada saat pengelasan (lihat Gambar 3 ).
g) Spesimen  diberi  tanda  agar  tidak tertukar saat proses pengelasan.
(1). Untuk spesimen yang dilas dengan elektroda  di  oven  dengan  suhu 230ºC. Sampel 1 diberi tanda A1.
Sampel 2 diberi tanda A2. Sampel
3 diberi tanda A3. (2). Untuk spesimen yang dilas dengan elektroda  di  oven  dengan  suhu 245ºC. Sampel 1 diberi tanda B1.
Sampel 2 diberi tanda B2. Sampel
3 diberi tanda B3. (3). Untuk spesimen yang dilas dengan elektroda  di  oven  dengan  suhu 260ºC. Sampel 1 diberi tanda C1.
Sampel 2 diberi tanda C2. Sampel
3 diberi tanda C3.
(4). Untuk  spesimen  dilas  dengan elektroda tanpa di oven. Sampel 1 diberi  tanda  D1.  Sampel  2  diberi tanda  D2.  Sampel  3  diberi  tanda D3. h) Lakukan proses oven elektroda selama ± 120  menit  untuk  mencapai  suhu  yang didapatkan.  Di  pantau  menggunakan alat pengukur suhu. i) Spesimen siap dilakukan proses pengelasan.
4). Proses pengelasan spesimen
Proses  selanjutnya  adalah  proses pengelasan  spesimen  dengan  menggunakan proses  SMAW  dan  arus  yang  searah  dengan polaritas DC+. Langkah-langkah yang dilakukan dalam proses pengelasan adalah:
a) Mempersiapkan  benda  kerja  yang  akan dilas.
b) Mempersiapkan mesin las SMAW dengan arus searah.
c) Mempersiapkan  elektroda  yang  akan digunakan.
d) Mengatur  arus  yang  akan  digunakan yaitu  arus  90  A  Untuk  pengisian  dasar 120 A untuk pengisian utama.
e) Mengatur  posisi  pengelasan  yaitu  1G (flat) .
f) Kemudian melakukan proses pengelasan pada tiap spesimen dengan
menggunakan    elektroda   yang    telah
dikeringkan dengan variasi suhu pengeringan 230ºC, 245ºC, dan 260ºC.
g) Setelah  semua  spesimen  dilas,  biarkan spesimen hingga beberapa menit hingga keadaan suhu menjadi normal kembali.
h) Bersihkan semua spesimen pengelasan.
5). Pengujian spesimen
a) Pengamatan visual
Setelah dilakukan proses pengelasan maka,  selanjutnya  semua  spesimen dilakukan pengujian
NDT yaitu
pengamatan  visual.  Pengamatan  visual dilakukan dengan cara mengamati cacat yang dapat dilihat dengan kasat mata.
b) Pengamatan radiografi Setelah dilakukan pengamatan visual,  selanjutnya  spesimen  dilakukan pengamatan  radiografi.  Pengamatan radiografi  dilakukan  untuk  mengetahui cacat  las  yang  terjadi  di  dalam  hasil pengelasan.
c) Uji tarik Uji  tarik  yaitu  pengujian  yang
bertujuan untuk mendapatkan gambaran  tentang  sifat  dan  keadaan dari  suatu  logam.  Spesimen  uji  tarik
(lihat Gambar  4 )  dibuat  dengan  ukuran yang sesuai dengan standar ASTM E8 tipe 12,5 mm menggunakan mesin frais.
Gambar 4. Pembuatan sampel untuk pengujian tarik
Setelah proses uji tarik selesai ulangi langkah  tersebut  pada  spesimen  lainya sehingga seluruhnya dilakukan
pengujian tarik dan masukan data pada laporan.
6). Analisis data Setelah  semua  pengujian  dilakukan maka langkah selanjutnya yaitu menganalisis
data. Analisa data dilakukan untuk mengetahui  variasi  suhu  pada  proses pengeringan  elektroda    tipe  E7018  yang optimal pada hasil pengelasan  material ASTM A36.  Data  tersebut  didapat  dari  hasil pengujian DT dan NDT.
7). Kesimpulan Langkah  terakhir  yang  dilakukan  dalam penelitian ini adalah menarik kesimpulan dari analisis  data  berdasarkan  tujuan  dari penelitian.

## 3. HASIL DAN PEMBAHASAN
3.1. Analisis Berdasarkan Uji Visual
3.1.1. Elektroda di Oven Suhu 230ºC
Berikut  ini  adalah  dari  hasil  uji  visual  pada spesimen  hasil  pengelasan  spesimen  untuk pengeringan elektroda suhu  230ºC.
(a) (b) (c)
Gambar 5. Uji visual hasil pengelasan spesimen (a) A1,
(b) A2, dan (c) A3
Pada Gambar  5  (a) menunjukkan  hasil pengelasan pada spesimen A1 terdapat cacat jenis spatter (percikan  las)  akibat  busur  las  terlalu panjang  penanggulangannya  cukup  digerinda  di bagian cacat.
Sedangkan pada Gambar 5 (b) menunjukkan hasil pengelasan pada spesimen A2 tidak terdapat cacat.  Dan  yang  terakhir  pada Gambar  5  (c) menunjukkan hasil pengelasan pada spesimen A3 terdapat cacat jenis surface cold lap akibat suhu metal rendah, ayunan
tidak
tetap penanggulangannya  cukup  dikikir  atau  digerinda di bagian cacat.
3.1.2. Elektroda di Oven Suhu 245ºC
Gambar  6 adalah  dari  hasil  uji  visual  pada spesimen  hasil  pengelasan  spesimen  untuk pengeringan elektroda suhu 245ºC.
(a) (b) (c)
Gambar 6. Uji visual hasil pengelasan spesimen (a) B1,
(b) B2, dan (c) B3
Pada Gambar 6 (a), (b) dan (c) menunjukkan hasil  pengelasan  pada  spesimen  B1,  B2  dan  B3 tidak terdapat cacat pengelasan.
3.1.3. Elektroda di Oven Suhu 260ºC
Gambar  7 adalah  dari  hasil  uji  visual  pada spesimen  hasil  pengelasan  spesimen  untuk pengeringan elektroda suhu 260ºC.
(a) (b) (c)
Gambar 7. Uji visual hasil pengelasan spesimen (a) C1, (b) C2, dan (c) C3
Pada Gambar  7  (a) menunjukkan  hasil pengelasan pada spesimen C1 terdapat cacat jenis spatter (percikan  las)  akibat  busur  las  terlalu panjang  penanggulangannya  cukup  dikikir  atau digerinda  di  bagian  cacat.  Sedangkan  pada Gambar  7  (b) dan (c) menunjukkan  hasil pengelasan  pada  spesimen  C2  dan  C3  tidak terdapat cacat pengelasan.
3.1.4. Elektroda Tanpa di Oven Pada Gambar 8 menampilkan hasil uji visual pada  spesimen  hasil  pengelasan  spesimen elektroda  tanpa  di  oven. Gambar  8 (a) menunjukkan hasil pengelasan pada spesimen D1 terdapat cacat jenis spatter dan pin hole namun hanya di permukaan luar, akibat udara masuk ke dalam kolam las penanggulangannya digerinda di bagian cacat.
Gambar 8 (b) menunjukkan hasil pengelasan pada  spesimen  D2  terdapat  cacat  jenis spatter dan  lebih  banyak  jika  kita  bandingkan  dengan hasil  pengelasan  yang  elektrodanya  di  oven terlebih dahulu akibat busur  las  terlalu   panjang
penanggulangannya  cukup  dikikir  atau  digerinda di  bagian  cacat.  Sedangkan  pada Gambar  8  (c) menunjukkan hasil pengelasan pada spesimen D3 terdapat cacat jenis spatter dan lebih banyak jika kita  bandingkan  dengan  hasil  pengelasan  yang elektrodanya di oven terlebih dahulu akibat busur las  terlalu  panjang  penanggulangannya  cukup dikikir atau digerinda di bagian cacat.
(a) (b) (c)
Gambar 8. Uji visual hasil pengelasan spesimen (a) C1,
(b) C2, dan (c) C3
Berdasarkan data hasil uji visual dapat dilihat adannya  perbedaan  cacat  las  yang  terjadi  tiap- tiap  spesimen . Tabel    1 menampilkan perbandingan  cacat  las  berdasarkan  hasil  uji visual . Dari data Tabel  1 , maka dapat disimpulkan hasil  pengelasan  spesimen  A1,  C1,  D2  dan  D3 terdapat  cacat  las weld  spatter, spesimen  A3 terdapat cacat las surface cold lap, dan spesimen
D1 terdapat cacat las pin hole. Sedangkan untuk spesimen A2, B1, B2, B3, C2 dan C3 tidak terlihat adanya  cacat  las.  Elektroda  tanpa  di  oven memiliki kecenderungan cacat yang lebih banyak. Hal  ini  disebabkan  oleh  kondisi  elektroda  yang lembab (Sudiyanto, Mirahati dan Rahma, 2022).
Tabel  1. Perbandingan cacat las berdasarkan hasil uji visual Suhu Pengeringan Kode Spesimen Cacat Las 230 ° C A1 Weld spatter A2 - A3 surface cold lap 245 ° C B1 - B2 - B3 - 260 ° C C1 Weld spatter C2 - C3 - Tanpa pengovenan D1 Pin hole D2 Weld spatter D3 Weld spatter 3.2. Analisis Berdasarkan Pengamatan Radiografi Pengamatan  radiografi  dilakukan  untuk mengetahui  cacat  las  internal  yang  tak  terlihat jika menggunakan uji visual pada  spesimen hasil pengelasan.
3.2.1. Elektroda di Oven Suhu 230ºC
Gambar 9 merupakan dari hasil uji radiografi pada  spesimen  hasil  pengelasan  spesimen  untuk pengeringan elektroda suhu 230ºC. Gambar 9 ( a), (b) dan (c) menunjukkan masing-masing hasil uji radiografi spesimen A1, A2 dan A3, dimana pada gambar tersebut tidak menunjukkan adanya cacat pengelasan.
3.2.2. Elektroda di Oven Suhu 245ºC
Gambar  10 merupakan  hasil  dari  uji radiografi  pada  spesimen  hasil  pengelasan spesimen untuk pengeringan suhu 245ºC. Gambar 10 (a),  (b) dan (c) menunjukkan  masing-masing hasil  uji  radiografi  spesimen  B1,  B2  dan  B3, dimana pada gambar tersebut tidak menunjukkan adanya cacat pengelasan.
(a) (a) (b) (b) (c) (c)
Gambar 9. Uji radiografi hasil pengelasan spesimen (a) A1, (b) A2, dan (c) A3
Gambar 10. Uji radiografi hasil pengelasan spesimen (a) B1, (b) B2, dan (c) B3
(a) (b) (c)
Gambar 11. Uji radiografi hasil pengelasan spesimen (a) C1, (b) C2, dan (c) C3

## 3.2.3. Elektroda di Oven Suhu 260ºC
Gambar 11 menampilkan hasil uji radiografi pada  spesimen  hasil  pengelasan  spesimen  untuk pengeringan suhu 260ºC. Gambar 11 (a), (b), dan (c) menunjukkan  masing-masing  hasil  uji radiografi  spesimen  C1,  C2  dan  C3  dimana  pada gambar tersebut tidak menunjukkan adanya cacat pengelasan.
3.2.4. Elektroda Tanpa Di Oven Gambar 12 menampilkan hasil uji radiografi pada  spesimen  hasil  pengelasan  spesimen  untuk pengeringan suhu 260ºC. Gambar 12 (a), (b), dan (c) menunjukkan  masing-masing  hasil  uji radiografi  spesimen  C1,  C2  dan  C3  dimana  pada gambar tersebut tidak menunjukkan adanya cacat pengelasan.
(a) (b) (c)
Gambar 12. Uji radiografi hasil pengelasan spesimen (a) D1, (b) D2, dan (c) D3
Gambar  12 (a) menunjukkan  hasil  uji radiografi  spesimen  D1,  dimana  pada  gambar tersebut  terdapat  cacat  las  berupa porosity Ø 1mm,  namun  masih  dalam  batas  toleransi.
porosity merupakan  jenis  cacat  yang  terjadi ketika elektroda tidak dioven atau tidak disimpan dengan  baik (Sudiyanto,  Mirahati  dan  Rahma, 2022) .  Kemudian  pada Gambar  12 (b) menunjukkan  hasil  uji  radiografi  spesimen  D2, dimana pada gambar tersebut terdapat cacat las berupa elongated <  5  mm,  namun  masih  dalam batas  toleransi.  Dan  yang  terakhir  pada Gambar 12 (c) menunjukkan hasil uji radiografi spesimen D3, dimana pada gambar tersebut terdapat cacat las berupa elongated < 5 mm, namun masih dalam batas toleransi.
Berdasarkan  data  hasil  uji  radiografi dapat dilihat adannya perbedaan cacat las yang terjadi pada  tiap  spesimen . Pada Tabel    2 ditampilkan perbandingan  cacat  las  berdasarkan  hasil  uji radiografi.
Tabel  2. Perbandingan cacat las berdasarkan hasil uji radiografi (Syaripuddin dan Setyawan, 2019) Kode Spesimen Suhu Pengeringan Elektroda Keterangan A1 Ok A2 230ºC Ok A3 Ok B1 Ok B2 245ºC Ok B3 Ok C1 Ok C2 260ºC Ok C3 Ok D1 porosity Ø 1mm D2 Tanpa di oven elongated < 5mm D3 elongated < 5mm

## 3.3. Analisis Berdasarkan Pengujian Tarik
Pengujian  tarik  dalam  penelitian  ini menggunakan  dua  belas  (12)  spesimen.  Dimana tiga  (3)  spesimen  untuk  masing-masing  suhu pengeringan elektroda. Yaitu tiga (3) spesimen uji tarik untuk hasil pengelasan dengan menggunakan suhu  pengeringan  elektroda  230ºC,  tiga  (3) spesimen uji tarik untuk hasil pengelasan dengan menggunakan suhu pengeringan elektroda 245ºC, tiga (3) spesimen uji tarik untuk hasil pengelasan dengan menggunakan suhu pengeringan elektroda 260ºC serta tiga (3) spesimen uji tarik untuk hasil pengelasan  tanpa  pengeringan  elektroda.  Pada Gambar  13 ditampilkan  diagram  perbandingan hasil uji tarik dari masing-masing spesimen.
Gambar 13. Grafik rata-rata kekuatan tarik
Berdasarkan Gambar 13 dapat dilihat bahwa nilai kekuatan tarik terendah ada pada spesimen tanpa  oven,  dengan  nilai  kekuatan  tarik  13,70 kgf/ mm². Hal ini disebabkan karena terjadi cacat sehingga mengurangi kekuatan tariknya.
Sedangkan untuk nilai kekuatan tarik tertinggi ada pada spesimen suhu pengeringan elektroda 230ºC, dimana nilai kekuatan tariknya 50,01 kgf/mm².

## 4. SIMPULAN
Proses pengelasan menggunakan elektroda E 7018 dengan variasi suhu pengeringan  elektroda sebesar  230°C,  245°C,  260°C  dan  tanpa  suhu pengeringan elektroda pada bahan ASTM 36 telah selesai  dilakukan.  Proses  pengelasan  dengan elektroda  tanpa  di  oven,  menunjukkan  adanya cacat  las porosity dan elongated. Selain  itu, kondisi  ini  akan  menghasilkan  kekuatan  tarik paling  rendah.  Kekuatan  tarik  tertinggi  pada sampel  yang  dilas  menggunakan  elektroda  yang dikeringkan  dengan  suhu  suhu  230°C,  sehingga suhu  pengeringan  elektroda  230°C  dapat  di implementasikan untuk proses pengelasan baja A 36. Perlu dilakukan penelitian selanjutnya dengan meningkatkan suhu pengeringan dan lama waktu pengeringan elektroda di dalam oven.

## DAFTAR PUSTAKA
Alamsyah,  S.F.  dan  Susetyo,  F.B.  (2021)  ‘Pengaruh Krom pada Sambungan Las Terhadap Sifat Mekanik Baja  Karbon  dengan  Elektroda  E  6013’, Jurnal Asiimetrik: Jurnal Ilmiah Rekayasa & Inovasi , hal.
9 – 16.
Azdkar,  M.S.,  Pratikno,  H.  dan  Titah,  H.S.  (2019) ‘Analisis  pengelasan  SMAW  pada  baja  ASTM  A36 dengan  variasi  elektroda  terhadap  sifat  mekanik dan  ketahanan  biokorosi  di  lingkungan  la ut’, Jurnal Teknik ITS , 7(2), hal. G180 – G185.
Faizal,  M.  dan  Salam,  A.R.  (2018)  ‘Pengaruh  Arus Pengelasan pada Baja ASTM SA 516 Gr70 Terhadap Kekuatan  Tarik  dan  Ketangguhan  Las  SMAW dengan Elektroda E7018’, J. Teknika BIMA , 14(2), hal. 55 – 62.
Gusniar,  I.N.,  Juhri,  A.  dan  Noubnome,  V.  (2021) ‘Pengaruh VariasiArus dan Posisi Pengelasan SMAW terhadap Sifat Mekanik Baja ST 37’, Jurnal Teknik Mesin , 14(2), hal. 134 – 139. Irawan,  P.  dkk . (2021)  ‘Analisis  Kekuatan  Tarik  Pada Baja  Karbon  1.0038  Akibat  Perbedaan  Ayunan Elektroda  Pengelasan  SMAW’, Jurnal  Vokasi Mekanika (VoMek) , 3(1), hal. 30 – 36.
Kurniawan,  A.S.,  Solichin,  S.  dan  Puspitasari,  R.P.
(2017) ‘Analisis Kekuatan Tarik dan Struktur Mikro pada  Baja  St.  41  Akibat  Perbedaan  Ayunan Elektroda  Pengelasan  SMAW’, Jurnal  Teknik Mesin , 24(1), hal. 1-12.
MK,  S.N.  dan  Misbah,  M.N.  (2012)  ‘Analisis  Pengaruh Salinitas  dan  Suhu  Air  Laut  Terhadap Laju  Korosi Baja  A36  pada  Pengelasan  SMAW’, Jurnal  Teknik ITS , 1(1), hal. G75 – G77.
Pratiwi, Y.R. dan Wibowo, S.S. (2019) ‘Pengaruh Jenis
Elektroda  Dan  Jumlah  Pass  Terhadap  Uji Kekerasan  Hasil  Pengelasan  Dan  Struktur  Mikro Pada  Proses  Pengelasan  Shielded  Metal  Arch Welding’, Briliant:  Jurnal  Riset  dan  Konseptual , 4(2), hal. 159 – 166.
Santoso,  A.  dkk . (2018)  ‘Analisis  kekuatan  tarik, kekerasan  dan  struktur  mikro  pada  pengelasan SMAW yang menggunakan elektroda E 6013 dengan variasi  gerakan  elektroda’, Jurnal  Mekanikal , 9(2), hal. 855-864.
Sianipar,  T.P.  dan  King,  M.L.  (2020)  ‘Pengaruh  Jenis Material  Elektroda  Las  Kampuh  K  Terhadap Kekerasan Dan Uji Tarik Pada Baja Karbon Rendah ASTM A36’, Jurnal Desiminasi Teknologi , 8(1), hal.
1 – 7.
Sudiyanto,  A.,  Mirahati,  R.Z.  dan  Rahma,  N.A.  (2022) ‘ Pengaruh  Drying  Elektroda  Low  Hydrogen  Pada Longitudinal Weld Penstock Material Baja SM 400 B Terhadap Cacat   Las    Dengan     Inspeksi   Non Destructive  Test  Metode  Radiografi ’, Journal  of Metallurgical Engineering and Processing
Technology , 2(2), hal. 59 – 65.
Syaripuddin dan Setyawan, C.W. (2019) ‘The Influence of Drying Temperature of E7018 Electrode on the Hardness Value and Porosity  Parameters   on  the
13,7 50,01 32,83 24,48 0 10 20 30 40 50 60 Tanpa oven 23 0°C 24 5°C 26 0°C K e ku at an T ar ik ( kg f/ m m ² )
SMAW of A36 Steel’, KnE Social Sciences , hal. 241 – 246. Widharto,  S.  (2003) Petunjuk  Kerja  Las .  Jakarta: Pradnya Paramita. [Cetak]. Winardi, Y. dkk . (2020) ‘Pengaruh Elektroda Pengelasan Pada Baja AISI 1045 Dan SS 202 Terhadap Struktur Mikro  Dan  Kekuatan  Tarik’, Jurnal  Pendidikan Teknik Mesin Undiksha , 8(2), hal. 86 – 93.