## ANALISIS KINERJA KESELAMATAN DAN KESEHATAN KERJA (K3) PADA PROSES PRODUKSI SAUS DENGAN METODE FAULT TREE ANALYSIS
Arif Nuryono 1,3) , Hibarkah Kurnia 2,4) , Erwin Barita Tambunan 1,5) , Tri Ngudi Wiyatno 2,6)
1) Program Studi Teknik Industri Universitas Bhayangkara
2) Program Studi Teknik Industri Universitas Pelita Bangsa e-mail: 3) arief.nuryono@dsn.ubharajaya.ac.id, 4) hibarkah@pelitabangsa.ac.id,
5) erwin.barita@dsn.ubharajaya.ac.id, 6) tringudi@pelitabangsa.ac.id

## ABSTRAK
Proses produksi pembuatan saus terkadang terjadi masalah dengan kinerja, seperti rendahnya produktifitas dan terjadi kecelakaan. Selama tahun 2022 jumlah kecelakaan kerja sebanyak 4 kali  dengan  tingkat  frekuensi  kecelakaan  kerja  sebesar  17,25.  Hubungan  antar  kinerja karyawan, seperti Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) sangat mempengaruhi produktivitas kerja.  Tujuan  penelitian  ini  adalah  untuk  menganalisa  kinerja  K3  yang  meliputi  tingkat Frequency  Rate  (FR),  tingkat  Severity  Rate  (SR),  dan  Nilai  T-Selamat  (NTS),  sehingga  akan menghasilkan    seberapa  besar  hubungan  antara  tingkat  kecelakaan  dengan  produktivitas kerja.  Penelitian  ini  menggunakan  metode  Fault  Tree  Analysis  (FTA)  dimana  untuk membangun diagram alur FTA diperlukan langkah-langkah mengidentifikasi data kecelakaan kerja,  membangun  pohon  keselamatan,  pengukuran  produktivitas  kerja  dan  penarikan kesimpulan.  Penelitian  ini  sudah  menghasilkan  beberapa  analisa  dengan  menggunakan  FTA selama  tahun  2022,  dimana  tingkat  FR  sebesar  7,31,  SR  sebesar  321,63  dan  NTS  sebesar  - 0,5762.  Hasil  pengukuran  nilai  FR  adanya  penurunan  frekuensi  cidera  cacat  dan  tingkat keparahan kecelakaan kerja dari tahun 2021 ke tahun 2022 sebesar 236% . Penelitian ini juga sudah  berhasil  meningkatkan  produktivitas  kerja  karyawan  selama  tahun  2022  sebesar 99,93%  dikarenakan  rendahnya  nilai  tingkat  FR  dan  SR  setiap  tahunnya.  Jika  dihubungkan dengan  NTS  maka  setiap  tahun  hubungan  antara  k3  dan  produktivitas  sudah  membaik. Kesimpulan  dari  hasil  analisa  penelitian  ini  terdapat  hubungan  tingkat  frekuensi  kecelakaan kerja  dengan  tingkat  produktivitas  kerja  yang  terjadi  pada  proses  produksi.  Implikasi penelitian  ini  mengakibatkan  produktivitas  karyawan  meningkat  dikarenakan  adanya pengurangan frekuensi kecelakaan kerja setiap tahunnya.
Kata  kunci:  Fault  Tree  Analysis,  Kinerja  Karyawan,  Keselamatan  Kerja,  Kesehatan  Kerja, Nilai T-Selamat

## ABSTRACT
The production process for making sauces requires a performance appraisal so that the results are effective and efficient. In production, performance problems sometimes occur, such as low productivity  and  accidents.  The  relationship  between  employee  performance,  such  as  work safety  greatly  affects  work  productivity.  The  purpose  of  this  study  was  to  analyze  the performance of K3 which includes the Frequency Rate (FR), Severity Rate (SR), and T-Safety Value (NTS) so that it will produce how big the relationship is between the accident rate and work  productivity.  This  study  uses  the  Fault  Tree  Analysis  (FTA)  method  where  to  build  an FTA flowchart, it is necessary to identify work accident data, build a safety tree, measure work productivity,  and  draw  conclusions.  This  research  has  produced  several  analyzes  using  FTA where  the  FR,  SR,  and  NTS  levels  can  already  be  known.  The  results  of  measuring  the  FR value show a decrease in the frequency of disability injuries and the severity of work accidents from year to year, there is a decrease from year to year. This research has also succeeded in increasing employee work productivity due to the low value of the FR and SR levels each year. If  linked  to  NTS,  every  year  the  relationship  between  work  safety  and  productivity  will improve. So from the results of this analysis, there is a relationship between the frequency of work accidents and the level of work productivity that occurs in the production process.
Keywords:  Employee  Performance,  Fault  Tree  Analysis,  Occupational  Safety,  Occupational Health, T-Safety Value.

## PENDAHULUAN
Menurut data internal Badan Penyelenggara Jaminan Sosial (BPJS) Ketenagakerjaan sepanjang tahun 2022 tercatat ada 157.313 kasus kecelakaan kerja yang terjadi di Indonesia. Menurut  data  dari  dinas  tenaga  kerja,  transmigrasi  dan  kependudukan  (Disnakertranst)
Arif Nuryono, Hibarkah Kurnia, Erwin Barita Tambunan, Tri Ngudi Wiyatno
Provinsi  Jawa  Barat  pada  tahun  2022  di  kota  Bekasi  tercatat  147.000  kasus  kecelakaan kerja terjadi dengan 4.679 (3,18%), diantaranya mengalami cacat 2.575 orang (1,75%) dan lainnya  meninggal  dunia.  Dengan  kata  lain,  dalam  satu  hari  sekitar  12  orang  pekerja mengalami kecacatan dan 7 orang meninggal. Masih tingginya tingkat kecelakaan kerja di Indonesia  membutuhkan  perhatian  yang  serius,  sehingga  perlu  penanganan  yang komprehensif dan konsisten dari semua pihak terutama semua perusahaan [1].
Seiring  dengan  tingginya  jumlah  pesanan  dari  pelanggan  untuk  produk  saus  pada industri bumbu makanan di Indonesia, maka bagian produksi saus juga harus mendukung hasil produktivitas [2]. Proses produksi di industri makanan sering memiliki permasalahan diantaranya  jumlah  produktivitas  dan  jumlah  kecelakaan  kerja  [3].  Selama  tahun  2021 produktivitas  pembuatan  saus  sebesar  99,93%  (Tabel  7)  dan  jumlah  kecelakaan  kerja sebanyak 4 kali dengan jumlah jam kerja hilang sebesar 160 jam (Tabel 1). Permasalahan tersebut  dapat  mengganggu  kelancaran  proses  produksi  pembuatan  saus  dan  menjadi kendala  dalam  memenuhi  permintaan  pelanggan  [4].  Setiap  kegiatan  kerja  dimanapun terdapat potensi kecelakaan kerja baik kecelakaan ringan, sedang, maupun berat  [5]. Data Frekuensi  Rate  (FR)  di  perusahaan  menunjukan  adanya  potensi  cidera  cacat  dikarenakan kecelakaan kerja sebesar 17,25 tahun 2021 (Tabel 2).
Beberapa macam  kecelakaan kerja diperhitungkan di  perusahaan, dari yang terkecil sampai  yang  terbesar  kemungkinan  terjadinya  kecelakaan  kerja  [6].  Kecelakaan  kerja adalah  suatu  peristiwa  yang  tidak  diharapkan  dan  tidak  terduga  yang  mengakibatkan cidera,  kerusakan  dan  kerugian  [7].  Beberapa  jenis  kecelakaan  kerja  yang  terjadi  pada perusahaan  pembuat  bumbu  makanan  sangat  dipengaruhi  oleh unsafe  action dan unsafe condition [8].  Dalam  pembuatan  produk  bumbu  makanan,  beberapa  bagian  memerlukan perlengkapan safety yang terkadang kurang diperhatikan oleh semua pihak [9].
Kejadian kecelakaan bersifat tidak terduga, tidak direncanakan, tidak direkayasa atau tidak  disengaja  [10].  Kecelakaan  kerja  dapat  terjadi  atau  dialami  oleh  semua  orang  pada semua jenis pekerjaan [11,12]. Kecelakaan timbul dari akibat kontak dengan sumber energi yang melebihi ambang batas kemampuan. Kecelakaan kerja dapat mengakibatkan kerugian jiwa serta kerugian material  dan lingkungan produksi [13]. Kondisi bebas dari  rasa sakit, bahaya,  dan  kerugian  di  tempat  kerja  mengacu  pada  penggunaan  alat,  bahan,  dan  mesin dalam pemrosesan, pengepakan, penyimpanan, pemeliharaan, dan keamanan tempat  kerja dan  lingkungan  kerja  [14].  Peralatan  keselamatan  diperlukan  untuk  melindungi  pekerja dalam  melakukan  aktivitas  pekerjaannya  [12].  Oleh  karena  itu,  perusahaan  harus menyediakan alat pengaman untuk menghilangkan kecelakaan kerja dan membuat metode untuk mengendalikannya [15,16].
Perusahaan berusaha menganalisis akar penyebab kecelakaan kerja dari awal hingga akhir  proses  [17].  Perusahaan  menemukan  bahwa  tidak  ada  tindakan  pengendalian kecelakaan  kerja  yang  aman  di  area  pemotongan  untuk  proses  produksi  saus.  Perusahaan menyadari  adanya  kejadian-kejadian  yang  berhubungan  dengan  pekerjaan  yang menimbulkan  masalah  yang  dapat  mencederai  pekerja  bahkan  menyebabkan  pekerja kehilangan nyawanya [5]. Selain itu, hambatan dan keterlambatan kegiatan produksi dapat terjadi  akibat  penyakit  akibat  kerja  dan  kecelakaan  kerja  [18,9].  Perusahaan  mempunyai target untuk mengurangi frekuensi kecelakaan kerja dengan target zero accident , sehingga diharapkan  jam  hilang  pekerjaan  dapat  dikurangi  dan  memenuhi  target  produktivitas sebesar 99,99%.
Berdasarkan  fenomena  di  atas,  perusahaan  perlu  menerapkan  metode Fault  Tree Analysis (FTA)  dikarenakan  metode  ini  bertujuan  untuk  menemukan  penyebab  potensi bahaya  yang  terdiri  dari  kombinasi  beberapa  kejadian  yang  menunjukkan  sumber  atau penyebab gagalnya suatu kejadian [7]. Sebuah pohon kesalahan adalah representasi grafis dari  paralel  yang  berbeda  dan  kombinasi  kesalahan  setiap  tindakan  yang  akan
menyebabkan terjadinya kejadian yang tidak diinginkan yang telah ditetapkan sebelumnya [19]. Metode FTA dapat menganalisa setiap permasalahan cacat gosong, cacat divert, cacat organoleptik,  dan  cacat  terkontaminasi  yang  melebihi  standar  perusahan  pada  industry kecap [9]. Metode FTA dapat mengetahui  nilai FR, nilai SR, nilai  NTS dan pengaruhnya terhadap produktivitas pada industri manufaktur [7,20].
Penelitian lain juga menganalisa kinerja K3 pada produksi billet dengan menganalisa jenis-jenis  potensi  hazard,  tingkat  risiko  dari  hazard  yang  ditemukan  serta  upaya pengendaliannya dengan menggunakan metode Hazard Identification and Risk Assessment (HIRA), yang terdiri dari identifikasi bahaya, penlaian risiko, dan pengendalian risiko [21]. Tujuan keselamatan kerja adalah melindungi keselamatan pekerja saat mereka melakukan pekerjaannya  kemudian  meastikan  keamanan  semua  orang  di  tempat  kerja  [22].  Tujuan kesehatan  kerja  merupakan  pemberantasan  penyakit  dan  kecelakaan  akibat  kerja  dan menjauhi  risiko  yang  ditimbulkan  oleh  barang-barang  industri  [23]. K3  yang  tidak diperhatikan  dengan  baik  dalam  suatu  proyek  konstruksi  dapat  menyebabkan  terjadinya kecelakaan kerja [24].
Pendekatan  baru  dari  penelitian  ini  dalam  menganalisa  kinerja  K3  yang  sudah dilakukan selama ini menggunakan metode FTA yang memperhitungkan tingkat keparahan dan  kecelakaan  kerja  dengan  cara  membandingkan  hari  kerja  yang  hilang  atau  frekuensi kecelakaan dengan jam kerja semua karyawan dalam 1.000.000 jam kerja. Fokus penelitian ini pada industri bumbu makanan dengan produk saus yang berada di daerah Bekasi, Jawa Barat,  Indonesia.  Manfaat  penelitian  ini  dengan  menggunakan  metode  FTA  dapat mengetahui  sumber  permasalahan  dengan  melihat  pohon  kesalahan  dari  penyebab  yang terjadi dari Tindakan ataupun kondisi tidak aman. Tujuan dari penelitian ini adalah untuk menganalisa kinerja K3 yang meliputi tingkat Frequency Rate (FR), tingkat Severity Rate (SR), dan Nilai T-Selamat (NTS), sehingga akan menghasilkan  seberapa besar hubungan antara tingkat kecelakaan dengan produktivitas kerja. Kontribusi penelitian ini diharapkan menjadi  acuan  dalam  mengurangi  tingkat  frekuensi  kecelakaan  kerja,  bahkan  dapat menghilangkan  kecelakaan  kerja  yang  bersifat  dapat  mengganggu  kinerja  dan produktivitas  karyawan.  Batasan  penelitian  ini  hanya  menganalisa  kecelakaan  kerja  yang termasuk  kategori  kecelakaan  berat  dan  karyawan  yang  mengalami  kecelakaan  kerja  ada penanganan dari pihak rumah sakit.

## METODE PENELITIAN
Penelitian  ini  termasuk  jenis  penelitian  kuantitatif,  dimana  semua  aktivitas pengambilan  data  dan  pengolahan  data  dilakukan  untuk  mengatasi  masalah  dengan kejadian  tertentu  pada  proses  produksi  saus  di  salah  satu  perusahaan customer  goods . Penelitian kuantitatif adalah suatu metode penemuan pengetahuan yang menggunakan data numerik sebagai alat untuk menemukan informasi tentang apa yang ingin kita ketahui [25]. Sementara jenis data yang didapatkan berupa data sekunder yang diambil dari dokumentasi laporan data kecelakaan kerja dan studi kajian pustaka. Metode yang akan peneliti gunakan adalah  metode  FTA  dimana  untuk  membangun  diagram  alur  FTA  diperlukan  langkah- langkah  mengidentifikasi  data  kecelakaan  kerja,  membangun  pohon  keselamatan, pengukuran produktivitas kerja dan penarikan kesimpulan [26]. Adapun Langkah-langkah penelitian ini dapat dilihat pada Gambar 1.
Penjelasan  dari  Gambar  1  menunjukan  bahwa  Tahap  1  yaitu  mengidentifikasi  data kecelakaan  kerja  yang  terjadi  yaitu  tahun  2020,  2021  dan  2022.  Selama  3  tahun  akan didapatkan data-data seperti jumlah karyawan, jumlah jam kerja/karyawan, total kejadian, total  korban,  hari  hilang  dan  jam  hilang.  Sementara  untuk  menghitung  jam  hilang  dapat digunakan rumus:
𝐽𝑎𝑚 ℎ𝑖𝑙𝑎𝑛𝑔 = ℎ𝑎𝑟𝑖 ℎ𝑖𝑙𝑎𝑛𝑔 𝑥 8 𝑗𝑎𝑚/ℎ𝑎𝑟𝑖 (1) 𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑗𝑎𝑚 𝑘𝑒𝑟𝑗𝑎 𝑘𝑎𝑟𝑦𝑎𝑤𝑎𝑛 = 𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑘𝑎𝑟𝑦𝑎𝑤𝑎𝑛 𝑥 𝑗𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑗𝑎𝑚 𝑘𝑒𝑟𝑗𝑎/𝑡𝑎ℎ𝑢𝑛 (2)
Arif Nuryono, Hibarkah Kurnia, Erwin Barita Tambunan, Tri Ngudi Wiyatno
Tahap  2  yaitu  menentukan  tingkat  frekuensi  kecelakaan  kerja  dengan  menyatakan banyaknya kecelakaan yang terjadi tiap sejuta jam kerja manusia dengan rumus:
𝐹𝑅 = 𝑛 𝑥 1.000.000 𝑁 (3)
Dimana: FR adalah Tingkat frekuensi kekerapan kecelakaan, n adalah Jumlah kecelakaan yang terjadi, dan N adalah Jumlah jam kerja karyawan
Kemudian  melakukan  analisa  tingkat Severity (S)  atau  keparahan  kecelakaan  kerja juga  harus  dihitung  angka  beratnya  kecelakaan  untuk  sejuta  jam  kerja  dari  jumlah  jam kerja karyawan dengan rumus:
𝑆𝑅 = 𝐻 𝑥 1.000.000 𝑁 (4)
Dimana:  SR  adalah  Tingkat severity /keparahan  kecelakaan,  H  adalah  Jumlah  total  jam hilang karyawan, dan N adalah Jumlah jam kerja karyawan
Tahap  3  yaitu  membuat  diagram  FTA  atau  membangun  pohon  keselamatan  dan melakukan  upaya  Tindakan  perbaikan.  Kemudian  tahap  4  melakukan  analisa  hubungan keselamatan kerja dan produktivitas. Adapun rumus yang digunakan adalah:
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑡𝑖𝑣𝑖𝑡𝑎𝑠 (𝑃) = 𝑁−𝐻 𝑁
(5)
Dimana: P adalah Produktivitas, H adalah Jumlah total jam hilang karyawan, dan N adalah Jumlah jam kerja karyawan
Selanjutnya mengukur Nilai T-Selamat (NTS) yang bertujuan untuk membandingkan hasil  tingkat  kecelakaan  suatu  unit  kerja  pada  masa  lalu  dan  masa  kini,  sehingga  dapat diketahui  tingkat  penuruan  kecelakaan  pada  unit  tersebut,  digunakan  NTS  yang berdasarkan  pada  uji  pengawasan  mutu  secara  statistik.  Metode  yang  digunakan  adalah pengujian “T” atau Student Test [20].
𝑆𝑎𝑓𝑒 𝑇 𝑆𝑐𝑜𝑟𝑒 (𝑆𝑇𝑆) = 𝐹𝑅 (𝑛)−𝐹𝑅 (𝑛−1) 𝐹𝑅 (𝑛−1) (6)
Dimana: STS adalah Nilai T-Selamat, FR (n) adalah Angka kecelakaan kerja kini dan FR (n-1) adalah Angka kecelakaan kerja masa lampau
Penafsiran  ini  adalah  apabila  diperoleh  nilai Safe  T  Score positif,  artinya  kondisi kecelakaan  kerja  disuatu  perusahaan  menunjukkan  keadaan  yang  meburuk.  Sebaliknya, jika angka Safe T Score bernilai negatif menunjukkan keadaan keselamatan yang membaik. Selain itu apabila diperoleh nilai ±2,00, itu menunjukkan perubahan berarti:
✓ STS antara +2,00 dan -2,00 tidak menunjukkan perubahan berarti
✓ STS di atas +2,00 menunjukkan keadaan memburuk
✓ STS di bawah -2,00 menunjukkan keadaan yang membaik
Tahap  5  merupakan  tahap  terakhir,  dimana  pada  tahap  ini  akan  dibahas  simpulan dari hasil penelitian dan saran untuk penelitian selanjutnya.
Gambar 1. Tahapan Penelitian
en i i a i  a a  e e a aan  e ja na i a  ing a    e uen i  e e a aan  e ja na i a  ing a   e e i    e e a aan  e ja
e  ua an  iag a   T pa a pe  ai an
na i a  u ungan  e e a a an  e ja  an p   u  i i a e  i ungan  i ai T   e a a
i pu an pene i ian a an pene i ian  e anju n a

## HASIL DAN PEMBAHASAN
Pada  bagian  ini  akan  dibahas  hasil-hasil  penelitian  beserta  pembahasannya  yang mengacu pada metode penelitian sebelumnya. Hasil yang akan disajikan berupa data-data hasil pengumpulan data yang sudah diperoleh selama 3 tahun.

## Identifikasi Data Kecelakaan Kerja
Data sebelum perbaikan dimulai dari tahun 2020 dan 2021 dengan jumlah karyawan dan  data  lainnya  dapat  dilihat  pada  Tabel  1.  Sementara  data  sesudah  perbaikan  diambil selama  1  tahun  yaitu  tahun  2022  dengan  jumlah  karyawan  dan  data  lainnya  dapat  dilihat pada Tabel 1. Simulasi dari tahun 2020 dapat dihasilkan menggunakan rumus (1):
Untuk tahun 2020: 𝐽𝑎𝑚 ℎ𝑖𝑙𝑎𝑛𝑔 = 22 𝑥 8 𝑗𝑎𝑚 ℎ𝑎𝑟𝑖 = 176 jam

## Tabel 1. Data Kecelakaan Kerja Pada Proses Produksi
No. Tahun Jumlah Karyawan Jumlah Jam
Kerja/karyawan Total Kejadian Total Korban Hari Hilang Jam Hilang 1 2020 110 2.304
5 5 22 176 Jam 2 2021 105 2.208
4 4 20 160 Jam 3 2022 114 2.400
2 2 11 88 Jam Total 329 28.512 11 11 53 424 Jam
Berdasarkan  Tabel  1  bahwa  setiap  tahun  perusahaan  mempunyai  jumlah  karyawan berbeda-beda  dikarenakan  setiap  tahun  kebutuhan  organisasi  disesuaikan  dengan  kondisi perusahaan. Total jam hilang selama 3 tahun didapatkan 424 jam, artinya karyawan yang mengalami  kecelakaan  kerja  tidak  diperbolehkan  untuk  bekerja  sehingga  terjadi  adanya jam  hilang  pekerjaan.  Total  kejadian  dan  total  korban  merupakan  karyawan  yang mengalami  kecelakaan kerja dengan status  kecelakaan berat.  Kecelakaan  berat  ini artinya pada saat karyawan mengalami kecelakaan maka penanganan selanjutnya akan dibawa ke rumah sakit terdekat [27]. Jam pekerja dihitung  normal jika pekerja tersebut seperti biasa bekerja dan sebaliknya jika pekerja ada kendala dengan kesehatannya maka tidak dihitung jam kerja [8].

## Analisis Tingkat Frekuensi Kecelakaan Kerja
Pada  tahap  ini  akan  dihitung  tingkat  frekuensi  kecelakaan  kerja  selama  penelitian berlangsung  dari  2020  sampai  2022.  Simulasi  perhitungan  tahun  2020  dapat  dihasilkan dengan  menggunakan  rumus  yang  sudah  ditentukan  sebelumnya  yaitu  rumus  (2). Kemudian untuk mendapatkan frekuensi cidera cacat maka bisa menggunakan rumus (3).
𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑗𝑎𝑚 𝑘𝑒𝑟𝑗𝑎 𝑘𝑎𝑟𝑦𝑎𝑤𝑎𝑛 = 110 𝑥 2.3204 =  253.440 𝑗𝑎𝑚 𝑘𝑒𝑟𝑗𝑎 𝑘𝑎𝑟𝑦𝑎𝑤𝑎𝑛
𝐹𝑅 = 5 𝑥 1.000.000 253.440 = 19,73
Tingkat  frekuensi  kecelakaan  kerja  selama  penelitian  berlangsung  selama  3  tahun dapat diketahui pada Tabel 2.
Tabel 2. Tingkat Frekuensi Kecelakaan Kerja
Tahun Jumlah Kecelakaan Kerja Jumlah Jam Kerja Karyawan  Frekuensi Cidera Cacat (FR) 2020 5 253.440 19,73 2021 4 231.840 17,25 2022 2 273.600 7,31
Berdasarkan Tabel 2 bahwa ada penurunan frekuensi cidera cacat atau nilai FR yang dialamai oleh perusahaan selama 3 tahun.  Frekuensi cidera cacat artinya kecelakaan kerja yang dialami oleh karyawan dengan kategore kecelakaan berat dan mengakibatkan adanya cacat pada karyawan tersebut [1]. Adapun secara grafik dapat dilihat pada Gambar 2, agar mudah menganalisa penurunan nilai F tersebut.
Arif Nuryono, Hibarkah Kurnia, Erwin Barita Tambunan, Tri Ngudi Wiyatno

## Gambar 2. Tingkat Frekuensi Kecelakaan Kerja
Berdasarkan  Gambar  2,  terlihat  bahwa  trend  kecelakaan  kerja  yang  terjadi  setiap tahunnya  per  satu  juta  jam  kerja,  mengalami  penurunan.  Menurut  informasi  perusahaan, selama tahun 2020 dan tahun 2021 program K3 tidak dijalankan dengan baik, dikarenakan jumlah  tenaga  ahli  K3  sebanyak  4  orang.  Berbeda  dengan  tahun  2022  terjadi  penurunan kecelakaan  kerja  dikarenakan  perusahaan  sudah  menerapkan  Sistem  Menejemen Keselamatan  dan  Kesehatan  Kerja  (SMK3)  dengan  jumlah  tenaga  ahli  K3  sebanyak  12 orang.  Program  K3  jika  dijalankan  secara  konsisten  dan  terkonsep  akan  mengurangi jumlah kecelakaan kerja selama program tersebut masih dijalankan terus menerus [28].

## Analisa Tingkat Severity/Keparahan Kecelakaan Kerja
Perhitungan  tingkat  keparahan  kecelakaan  kerja  selama  3  tahun  dapat  dihitung dengan  menggunakan  rumus  (4).  Adapun  simulasi  tingkat  keparahan  kecelakaan  kerja pada tahun 2020 dapat diketahui dengan memasukan data-data kecelakaan kerja.
𝑆𝑅 = 176 𝑥 1.000.000 253.440 =  694,44
Manajemen K3 di perusahaan tersebut memberikan acuan bahwa semakin kecil nilai SR  maka  dinyatakan  semakin  baik.  Adapun  acuan  tersebut  dapat  di  buat  batasan diantaranya  dikatakan  baik  jika  SR  <  400  dan  dikatakan  tidak  baik  jika  >  400.  Adapun tingkat  keparahan  kecelakaan  kerja  selama  penelitian  berlangsung  selama  3  tahun  dapat diketahui pada Tabel 3.
Tabel 3. Pengukuran Tingkat Severity Tahun Jumlah Jam Hilang/tahun (jam) Jumlah Jam Kerja/tahun (jam) Tingkat Severity (SR) 2020 176 253.440 694,44 2021 160 231.840 690,13 2022 88 273.600 321,63
Berdasarkan Tabel 3 bahwa ada penurunan tingkat keparahan kecelakaan kerja atau nilai  SR  yang  dialamai  oleh  perusahaan  selama  3  tahun.  Sesudah  perbaikan  atau  pada tahun 2022 nilai tingkat SR sebesar 321,63, sehingga persentasi penurunan nilai tingkat SR sebesar  54%  dari  tahun  sebelumnya.  Adapun  secara  grafik  dapat  dilihat  pada  Gambar  3, agar mudah menganalisa penurunan nilai SR tersebut.
19,73 17,25 7,31 0 5 10 15 20 25 2020 2021 2022
694,44 690,13 321,63 0 100 200 300 400 500 600 700 800 2020 2021 2022
Berdasarkan  Gambar  3  bahwa  pada  tahun  2020,  tingkat  keparahan  tertinggi dibanding tahun setelahnya. Hasil analisis menunjukkan bahwa tingkat keparahan semakin menurun seiring berjalannya waktu, yang akan berdampak pada peningkatan produktivitas kerja.  Jika  dibandingkan  antara  tingkat  frekuensi  kecelakaan  dengan  tingkat  keparahan maka  grafiknya  linier  dan  begitu  juga  turunnya  tingkat  frekuensi  sebanding  dengan turunnya tingkat keparahan kecelakaan [9].

## Pembuatan Diagram FTA
Hasil  pembuatan  diagram  FTA  atau  pohon  kesalahan  menggunakan  konsep pemikiran  yang  mendorong  untuk  mengurangi  cacat  dengan  mencari  dan  menganalisis akar  penyebab  permasalahan  yang  ada  sehingga  dapat  dicari  solusi  pencegahannya  [19]. Hasil  analisa  FTA  sudah  dibuat  dengan  membuat  diagram  sebab  akibat  dari  pohon kesalahan  berupa  penyebab-penyebab  kecelakaan  kerja.  Adapun  jenis-jenis  kecelakaan selama  3  tahun  dapat  dilihat  pada  Tabel  4.  Untuk  pohon  kesalahan  setiap  jenis-jenis kecelakaan kerja dapat dilihat pada Gambar 4, 5 dan 6.
Tabel 4. Jenis-Jenis Kecelakaan Kerja
No Jenis Kecelakaan Kerja 2020 2021 2022 1 Terjepit benda tajam 1 1 2 Terjatuh 1 1 3 Terpeleset 1 1 4 Tersandung 1 1 5 Kulit melepuh 1 1 1 Total 5 4 2
Gambar 4. Diagram FTA Terjepit
Gambar 5. Diagram FTA Terjatuh Terpeleset Tersandung
Arif Nuryono, Hibarkah Kurnia, Erwin Barita Tambunan, Tri Ngudi Wiyatno

## Gambar 6. Diagram FTA Kulit Melepuh
Berdasarkan  Tabel  4  bahwa  jenis-jenis  kecelakaan  kerja  yang  sering  terjadi  di perusahaan  antara  lain:  terjepit  benda  tajam,  terjatuh,  terpeleset,  tersandung  dan  kulit melepuh  terjadi  dikarenakan  adanya  tindakan  tidak  aman  dan  kondisi  tidak  aman.  Hasil dari  analisa  dengan  metode  FTA  dari  jenis  kecelakaan  pada  perusahaan  tersebut  yang dijelaskan pada Gambar 4, Gambar 5, dan Gambar 6. Semua jenis kecelakaan kerja dapat dilakukan  perbaikan  secara  menyeluruh  melalui  tindakan-tindakan  perbaikan  yang  sudah dilakukan  oleh  tim  perbaikan,  baik  dari  tindakan  tidak  aman  (Tabel  5)  maupun  kondisi tidak aman (Tabel 6).

## Upaya Perbaikan
Dalam  upaya  untuk  mengurangi  frekuensi  kecelakaan  kerja  yang  terjadi  selama proses  produksi,  maka  dapat  dilakukan  pemeriksaan  terhadap  tindakan/prilaku kecerobohan  manusia  atau  tindakan  yang  tidak  memenuhi  standar  keselamatan  dari masing-masing  proses  produksi  tersebut.  Solusi  untuk  tindakan  tidak aman/ unsafe human action , yang dapat dilihat pada Tabel 5.

## Tabel 5. Tindakan Tidak Aman
No. Tindakan Tidak Aman Tindakan Perbaikan Deadline Pengerjaan 1 Kekuatan fisik karyawan tidak sesuai dengan pekerjaan Menempatkan karyawan sesuai dengan kekuatan fisik pada pekerjaan yang akan dilakukannya 2 Januari 2022 2 Terburu-buru untuk menyelesaikan pekerjaan Mengadakan safety talk sebelum bekerja dan  himbauan pada pekerja 4 Januari 2022 3 Tidak fokus dalam kondisi bekerja Melakukan teguran kepada karyawan yang bersangkutan dan memberikan konseling dengan teguran 7 Januari 2022 4 Tidak ada inisiatif atau kesadaran pekerja untuk membersihkan area tempat kerja Memberikan himbauan pada karyawan sebelum dan sesudah kerja 11 Januari 2022 5 Tidak menggunakan APD saat bekerja Melakukan teguran kepada karyawan yang bersangkutan dan memberikan konseling dengan teguran 13 Januari 2022
6 Tergesa-gesa menyelesaikan pekerjaan Mengadakan safety talk sebelum dan sesudah  bekerja dan himbauan pada pekerja 16 Januari 2022
7 Mengangkat beban bahan baku terlalu berat Memberikan peringatan dan Mengadakan safety talk sebelum dan sesudah  bekerja dan himbauan pada pekerja 18 Januari 2022
8 Operator tidak bekerja sesuai Standart Operating Procedure (SOP) Melakukan teguran kepada karyawan yang bersangkutan dan memberikan konseling dengan teguran 19 Januari 2022 9 Sikap kerja yang salah Diberikan sangsi atau surat peringatan kepada karyawan yang melakukan pelanggaran 21 Januari 2022
Berdasarkan Tabel 5 yang sudah menjelaskan tindakan tidak aman, kemudian  dapat dikaji  langkah-langkah  perbaikan  untuk  meminimalisir  frekuensi  kecelakaan  kerja  pada proses produksi berdasarkan tingkat bahaya dari setiap proses produksi atau kondisi tempat kerja  yang  memiliki  tingkat  frekuensi  kecelakaan  yang  tinggi.  Tabel  6  menunjukkan tindakan perbaikan berikut yang diterapkan sebagai akibat dari kondisi tidak aman/ unsafe condition .

## Tabel 6. Kondisi Tidak Aman
No. Kondisi tidak aman Tindakan Perbaikan Deadline Pengerjaan 1 Tidak ada safety sign pada area rak/pallet material produk
Melakukan pemasangan safety sign pada area rak atau pallet yang menjadi potensi kecelakaan kerja 25 Januari 2022 2 Penataan material pada rak atau pallet yang tidak rapih. • Melakukan teguran kepada karyawan yang bersangkutan dan memberikan konseling dengan teguran • Memasang line penyimpanan barang agar tertata dengan rapi 1 Febuari 2022 3 Penerangan dalam ruangan kurang baik. Memasang penambahan penerangan pada ruangan yang memiliki tingkat pencahayaan Lux < 100 agar menjadi >200 Lux 3 Febuari 2022 4 Kurangnya pemasangan exhause /sistem sirkulasi udara Memasang penambahan exhause pada area yang sirkulasi udaranya kurang, terutama pada area blending dan dissolver 4 Febuari 2022 5 Tidak ada petugas khusus yang ditempatkan untuk membersihkan Memubuat petugas khusus untuk membersihkan area produksi 6 Febuari 2022 6 Lantai jarang dibersihkan Memubuat petugas khusus untuk membersihkan area produksi 7 Febuari 2022 7 Terkena tumpahan cairan panas • Memberi jarak aman pada mesin untuk operator • Memberikan himbuan atau konseling pada operator karena tidak menggunakan APD yang sudah disediakan. 9 Febuari 2022 8 Lantai pada area penyaringan licin Memubuat petugas khusus untuk membersihkan area produksi 12 Febuari 2022 9 Tidak terdapat penghalang pada jarak aman untuk operator • Memberi jarak aman pada mesin untuk operator • Memasang safety sign jarak aman untuk operator 13 Febuari 2022 10 Kondisi alat Penyaringan yang kurang layak pakai Melakukan perbaikan atau modifikasi pada alat penyaringan agar lebih layak untuk digunakan 15 Febuari 2022 11  Kondisi APD  yang kurang layak pakai Selalu menyediakan APD yang layak agar dapat digunakan oleh operator 16 Febuari 2022 12 Mesin/bak penyaringan tidak terdapat jacketing Memasang pelindung tangka atau jacket pada bak penyaringan agar panas Bak tidak kontak langsung dengan fisik 17 Febuari 2022
13  Mesin/bak blending tidak terdapat jacketing Memasang pelindung tangka atau jacket pada bak blending agar panas bak tidak kontak langsung dengan fisik
19 Febuari 2022
Berdasarkan Tabel 6 bahwa kondisi tidak aman sudah dilakukan tindakan perbaikan oleh tim perbaikan secara internal perusahaan. Upaya Perbaikan Sistem K3 di Perusahaan tersebut berdasarkan  analisa dan informasi  yang  diperoleh  oleh  penulis,  maka didapatkan adanya upaya-upaya perbaikan tambahan yang bertujuan untuk memberikan semangat dan konsistensi kepada semua karyawan.
Kontes  keselamatan  kerja  yaitu  divisi  produksi  bersaing  satu  sama  lain  dalam kompetisi  keselamatan  kerja  yang  diselenggarakan  oleh  perusahaan.  Kompetisi keselamatan  kerja  diselenggarakan  oleh  perusahaan  untuk  mendorong  semua  divisi produksi  berfungsi  sepenuhnya  menyadari  pentingnya  keselamatan  di  tempat  kerja.  Jika tidak terjadi kecelakaan kerja, kompensasi akan diberikan kepada divisi yang menang [29].
Pelaksanaan  peraturan  yaitu  program  keselamatan  diproyeksikan  menjadi  lebih sukses  dengan  penerapan  undang-undang;  sikap  keseluruhan  terhadap  program keselamatan sangat menggembirakan. Untuk mendorong lebih disiplin dalam menjalankan persyaratan  keselamatan  perusahaan,  pekerja  diperingatkan  akan  hukuman,  pemecatan sementara, dan pemecatan dalam kasus-kasus tertentu [30].
Lingkungan  kerja  yaitu  pencegahan  kebisingan  dapat  menggunakan  alat-alat perlindungan  diri  yang  berupa  alat  perlindungan  pendengaran,  seperti: ear  plug, dan ear muffs. Sistem  ventilasi  operasional  meliputi  ruangan  yang  rapi  mengacu  pada  sistem pertukaran  udara  dari  banyak  ruangan  terhubung  yang  dibangun  dengan  filter  efisiensi tinggi  untuk  memasok  udara  segar  sedekat  mungkin  ke  tempat  kerja  [31].  Langit-langit ruangan  atau  salah  satu  dinding  tempat filter dipasang  sebelumnya  mungkin  masih memiliki  lubang  pembuangan  di  dalamnya.  Sistem  pencahayaan  yang  dipasang  di  ruang produksi sebelumnya adalah 65 lux yang tidak sesuai standar pencahayaan dari kementrian kesehatan yaitu sekitar 300 lux. Hasil pergukuran langsung intensitas cahaya pada masing- masing  area  produksi  dengan  menggunakan  luxmeter  bahwa  area  produksi  mendapatkan pencahayaan yang tertinggi yaitu 335 lux.
Arif Nuryono, Hibarkah Kurnia, Erwin Barita Tambunan, Tri Ngudi Wiyatno

## Hubungan K3 Dengan Produktivitas
Hasil analisis hubungan K3 dengan produktivitas kerja pada produksi selama 3 tahun dapat di lihat pada Tabel 7. Adapun simulasi perhitungan jika diambil contoh tahun 2020 menggunakan rumus (5).
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑡𝑖𝑣𝑖𝑡𝑎𝑠 (𝑃) = 253.440−176 253.440 = 0,9993
Berdasarkan  hasil  produktivitas  diatas  maka  batasan  pengukuran  nilai  tertinggi adalah  1,000.  Hasil  pengukuran  tingkat  produktivitas  (P)  selama  penelitian  3  tahun berlangsung dapat diketahui pada Tabel 7.
Tabel 7. Data Pengukuran Produktivitas
Tahun Jumlah Jam Hilang (H) (jam) Jumlah Jam Kerja (N) (jam) Tingkat Severity (S) Produktivitas (P) 2020 176 253.440 694,44 0,9993 2021 160 231.840 690,13 0,9993 2022 88 273.600 321,63 0,9996
Berdasarkan  Tabel  7  bahwa  hasil  analisis  hubungan  antara  K3  dan  produktivitas selama  tahun  2022,  mengungkapkan  bahwa  produktivitas  meningkat  sebesar  99,96%  dan kehilangan hari kerja berkurang sebesar 88 jam hilang, ketika kecelakaan kerja lebih jarang terjadi. Sehingga dapat didiskusikan bahwa semakin kecil jam hilang kerja dan tingkat SR semakin kecil maka sudah dapat meningkatkan produktivitas karyawan.  Hal ini didukung juga  oleh  penelitian  sebelumnya  bahwa  data  kecelakaan  kerja  berkurang  maka  tingkat produktivitas  karyawan  akan  meningkat  [3].  Adapun  secara  grafik  dapat  dilihat  pada Gambar 7, agar mudah menganalisa peningkatan nilai Produktivitas (P) tersebut.

## Gambar 7. Tingkat Produktivitas Kerja
Tingkat  produktivitas  kerja  karyawan  berbanding  terbalik  dengan  tingkat  frekuensi dan tingkat keparahan kecelakaan kerja.  Semakin rendah tingkat frekuensi dan keparahan kecelakaan  akan  meningkatkan  tingkat  produktivitas  kerja  karyawan,  karena  karyawan secara  pekerjaan  terjamin  keselamatan  kerjanya.  Sementara  untuk  pengukuran  Nilai  T- Selamat  (NTS)  dapat  dilihat  pada  Tabel  8  dan  Adapun  simulasi  perhitungan  jika  diambil contoh tahun 2020 menggunakan rumus (6).
𝑆𝑎𝑓𝑒 𝑇 𝑆𝑐𝑜𝑟𝑒 (𝑆𝑇𝑆) 17,25−19,73 19,73 =   −0,1257
Hasil pengukuran Nilai T-Selamat (NTS) atau Safe T Score (STS) selama penelitian berlangsung  dapat  diketahui  pada  Tabel  8.  Pengukuran  NTs  didapatkan  perbandingan antara nilai F masa kini dibandingkan dengan nilai F masa lampau [20].
Tabel 8. Hasil Pengukuran Nilai T-Selamat (NTS)
Tahun Nilai T Selamat (Nts) Keterangan 2021 -0,1257 Membaik 2022 -0,5762
Membaik 0,9993 0,9993 0,9996 0,9991 0,9992 0,9993 0,9994 0,9995 0,9996 0,9997 2020 2021 2022
Penafsiran  nilai Safe  T  Score positif,  artinya  kondisi  kecelakaan  kerja  disuatu perusahaan  menunjukkan  keadaan  yang  meburuk.  Sebaliknya,  jika  angka  Safe  T  Score bernilai  negatif  menunjukkan  keadaan  keselamatan  yang  membaik.  Hasil  penelitian  ini menghasilkan  STS  di  bawah  -2,00  menunjukkan  keadaan  yang  membaik.  Adapun  grafik dibawah dibuat agar mudah dimengerti dan dipahami dalam penafsirannya.

## Gambar 8. Tingkat Nilai T-Selamat (NTS)
Berdasarkan Gambar 8 bahwa hasil analisis pengukuran NTS atau STS menunjukkan adanya  penurunan  frekuensi  kecelakaan  antara  tahun  2021  dan  2022.  Nilai  NTS  tahun 2021  sebesar  -0,1257,  artinya  perbandingan  nilai  tingkat  FR  tahun  2021  dengan  tahun 2020.  Sementara  nilai  NTS  tahun  2022  sebesar  -0,5762,  artinya  perbandingan  nilai  FR tahun  2022  dengan  tahun  2021.  Sehingga  pembahasan  penelitian  ini  sudah  terjadi penurunan  frekuensi  kecelakaan  kerja  yang  terjadi  memberikan  keadaan  yang  membaik. Tantangan kedepannya bahwa perusahaan harus dapat menurunkan nilai tingkat FR dengan cara menghilangkan jumlah kecelakaan kerja menjadi zero accident , sehingga perusahaan akan mendapatkan profit yang lebih baik.

## KESIMPULAN
Pada  bagian  ini  disimpulkan  hasil  penelitian  berdasarkan  evaluasi,  pengukuran  dan analisis  yang  telah  dilakukan  di  perusahaan  bumbu  makanan  dengan  produk  saus. Penelitian ini sudah menemukan penyebab akar masalah terjadinya kecelakaan kerja yaitu kelalaian pekerja dalam melakukan pekerjaannya dan banyaknya pekerja yang bekerjanya tidak  sesuai Standard  Operasional  Procedure (SOP)  dan  tidak  menggunakan  APD  yang disediakan oleh perusahaan.
Penelitian  ini  sudah  menghasilkan  beberapa  analisa  dengan  menggunakan  FTA dimana  tingkat  FR,  SR dan  NTs  sudah  dapat  diketahui.  Nilai  FR  sebelum  perbaikan  dari tahun  2020  sebesar  19,73  dan  tahun  2021  sebesar  17,25.  Sementara  nilai  FR  sesudah perbaikan pada tahun 2022 sebesar 7,31, artinya ada penurunan frekuensi cidera cacat dari tahun ke tahun (Gambar 1). Sementara untuk hasil pengukuran SR sebelum perbaikan dari tahun  2020  sebesar  694,44  dan  tahun  2021  sebesar  690,13.  Hasil  pengukuran  nilai  SR sesudah perbaikan pada tahun 2022 sebesar 321,63, artinya tingkat  keparahan kecelakaan kerja  ada  penurunan  dari  tahun  ke  tahun  (Gambar  2).  Penelitian  ini  juga  sudah  berhasil meningkatkan  produktivitas  kerja  karyawan  dikarenakan  rendahnya  nilai  tingkat  FR  dan SR setiap tahunnya. Jika dihubungkan dengan NTS maka setiap tahun hubungan antara K3 dan  produktivitas  sudah  membaik  dengan  hasil  produktivitas  meningkat  sebesar  99,96% dan kehilangan hari kerja berkurang sebesar 88 jam  hilang, ketika kecelakaan kerja lebih jarang terjadi. Sementara nilai NTS tahun 2022 sebesar -0,5762, artinya perbandingan nilai FR  tahun  2022  dengan  tahun  2021  sudah  membaik.  Maka  dari  hasil  analisa  tersebut terdapat  hubungan  tingkat  frekuensi  kecelakaan  kerja  dengan  tingkat  produktivitas  kerja
-0,1257 -0,5762 -2 -1,5 -1 -0,5 0 0,5 1 1,5 2 2021 2022
Arif Nuryono, Hibarkah Kurnia, Erwin Barita Tambunan, Tri Ngudi Wiyatno
yang terjadi pada proses produksi. Semakin kecil nilai tingkat FR dan SR kecelakaan kerja maka semakin tinggi hasil produktivitas kerja.
Penelitian  selanjutnya  peneliti  merekomendasikan  kepada  perusahaan  agar  SMK3 yang sudah dijalankan dapat  diterapkan secara konsisten dan  terdokumentasi. Perusahaan harus dapat memberikan motivasi kerja kepada semua karyawan berupa reward setiap ada keberhasilan  yang  disesuaikan  dengan  target  perusahaan  yaitu zero  accident .  Sebaiknya perusahaan  kedepannya  membuat  target  kepada  semua  karyawan  dengan  menggunakan Key Performance Indicator (KPI) dalam mengevaluasi hasil kinerja SMK3.

## DAFTAR PUSTAKA
[1]  C. D. Yu ian i an  E.    an, “ ene apan Ke e a a an Dan Ke e a an Ke ja (K3) Di Lingkungan  Kerja  Balai   n e ina i  Bua an  (Bi )  Le  ang,” J.  MANAJERIAL ,  Vol. 18, No. 2, pp. 98–109, 2019, doi: 10.17509/manajerial.v18i2.18761.
[2]  H. Ku nia, C. Jaqin, an  H. H.  u  a, “T e  DC   pp  a   wi   OEE Me n  ea ing     u  i i   in   e Ga  en   n u    ,” J. Ilm. Tek. Ind.  J. Keilmuan Tek. dan Manaj. Ind. , Vol. 10, No. 1, pp. 57–68, 2022, doi: 10.24912/jitiuntar.v10i1.15430.
[3]  G i a    a an ana,    e  M   n,  an   Jau a i    i in,  “ eni aian  Ri i    K3  pa a Proses  Pabrikasi  Menggunakan  Metode  Hazard  Identification,  Risk  Assessment  and Ri   C n     (H R RC),” J. INTECH Tek. Ind. Univ. Serang Raya , Vol. 7, No. 1, pp. 56–62, 2021, doi: 10.30656/intech.v7i1.2709.
[4]   .     ina  an    .  E i a,  “ pp i a i n  of  Sustainable  Productivity  Management  In Footwear  Companies  By  G een  Manu a  u ing   pp  a  ,” Sainstech  J.  Penelit.  dan Pengkaj.  Sains  dan  Teknol. ,  Vol.  29,  No.  2,  pp.  37–42,  2019,  doi: 10.37277/stch.v29i2.336.
[5]  H. Ku nia,  .  .  u  a, an  D.  ja i u in, “ en a pingan  e agai  pa a  en ega an Kecelakaan  Kerja  Operator  Forklift  Terhadap  fasilitas  Perusahaan  Pada  bagian Wa e  u e,” J.  Pengabdi.  Pelitabangsa ,  Vol.  3,  No.  02,  pp.  81–89,  2022,  doi: https://doi.org/10.37366/jabmas.v3i02.1541.
[6]  H. Manu ung,  .  a  i, H. H.  u  a, an  H. Ku nia, “   i en e  na   i  W    wi ai u e M  e an  E  e    na   i  Me     a  C a ing  e  i e  n iu     in  n  ne ia,” Specktrum Ind. J. , Vol. 19, No. 2, pp. 135–144, 2021, doi: 10.12928/si.v19i2.20585.
[7]   .   .  T i ai ,  “ na i i   Ri i    Ke e a aan  Ke ja   a a  Kegia an  Rig   e  i e Mengguna an Me   e Hi a   Dengan  en e a an   a,” J. Ilm. Tek. Ind. ,  Vol. 8, No. 1, pp. 25–33, 2020, doi: 10.24912/jitiuntar.v8i1.6343.
[8]  M.R. Lazuardi, T.  u wi a, an  K. K   i , “ na i i  Manaje en Ri i   Ke e a a an dan  Kesehatan  Kerja  Menggunakan  Metode  HIRADC  pada  Departemen  Assembly Li   i ,” J.  Appl.  Manag.  Res. ,  Vol.  2,  No.  1,  pp.  11–20,  2022,  doi: 10.36441/jamr.v2i1.811.
[9]  I.  Zulkarnaen,  Daonil,  an    .   up ia i,  “ na i i    engen a ian  Mu u  pa a      e Produksi  Pembuatan  Kecap  Menggunakan  Metode  Fault  Tree  Analysis  (FTA)  dan Me   e  ai u e M  e E e    na   i  ( ME ),” J. Ind. Eng. Syst. , Vol. 1, No. 1, pp. 31–44, 2020, doi: 10.31599/jies.v1i1.177.
[10]  .   n  agi i  an   T.  Yu   a,  “Manaje en  Ri i    K3  Mengguna an  Haza en i i a i n Ri      e   en  an  Ri   C n     (Hi a  ),” J. Kesehat. , Vol. 9, No. 1, pp. 1080–1094, 2020, doi: 10.38165/jk.v9i1.77.
[11] M.A.  Puteri,  Harianto,  T.J.  Saputra,  M.A.  Simanjuntak,  E.  Randalangi,  A.  Salsabila, and  A.H.V.  Al  Farisi,  “ na i i   Ke e a a an  Ke ja   a a   i  e    eng pe a ian Forklift  Dan  Crane  Guna  Mencegah  Kecelakaan  Kerja,” J.  Inov.  Sains  dan  Teknol. Kelaut. , Vol. 3, No. 1, pp. 32–37, 2022.
[12] S.  Aprilia,  H.  Kurnia,  W.  T.  Setyawan,  E.  Ashar,  an    .  Wa  u i,  “ eninjauan Keselamatan  dan  Kesehatan  (K3)  Terhadap  Aktifitas  Kerja  Karyawan  di  Berbagai
e u a aan  e a a Kajian  i i e a i ,” Ind. Xplore , Vol. 8, No. 2, pp. 203–211, 2023, doi: 10.36805/teknikindustri.v8i1.5102.
[13] A.  A.  C.  Sudarni  and   .  D.  Wan i a,  “ e   e an   e  a aan     u  u a   Va ia e Bu a a  Ke e a a an   a a    ea      u  i   n u   i  Baja,” J.  Ilm.  Tek.  Ind. ,  Vol.  10, No. 2, pp. 151–160, 2022, doi: 10.24912/jitiuntar.v10i2.16664.
[14] S.  Makhmudah,  R.  A.  Pratama,  H.  Kurnia,  N.  F.  Zakaria,  and  A.  Nurdin, “ e an angan   i  e   Ke ja   i  Be  agai   n u   i  Manu a  u :  Kajian  Li e a u e Re iew,” J. Tek. Ind. , Vol. 2, No. 1, pp. 51–57, 2021, doi: 10.37366/JUTIN0302.8392.
[15] K.   .  M a a ,  “T  a       u  i e  Main enan e:      a e     pp  a        Op i ize    e ne   e ia  De i e  Ou    e ,” ICITM  2020  -  2020  9th  Int.  Conf.  Ind.  Technol. Manag. , pp. 122–126, 2020, doi: 10.1109/ICITM48982.2020.9080374.
[16] I.  Sofani,  Y.  Wulandari  Tanjung,  H.  Kurnia,  I.  P.  Ningrum,  and  R.  N.  Saputro, “Tinjauan   i  e a i    a a   e an angan   i  e   Ke ja  Di   n u   i  Manu a  u n  ne ia,” J.  Ind.  Eng.  Syst. ,  Vol.  3,  No.  2,  pp.  85–92,  2022,  doi: 10.31599/jies.v3i2.1695.
[17] Y.  Yusmita,  H.  Hasanah,  R.  Guspita,  D.  Armanda,  and  M.F.  Azzikri,  “ ene apan Ergonomi K3  a a      e   enge a an,” JUTIN , Vol. 3, No. 2, pp. 19–22, 2020.
[18] J. D.  ai u  i an an  Dwi e i n , “ na i i  Ri i   Ke e a a an Dan Ke e a an Ke ja (K3)  Pada  Proses  Perbaikan  Kapal  di  PT.  Dock  Dan  Perkapalan  Surabaya Menggunakan  Metode  Hirarc  (Hazard  Identification,  Risk  Assessment,  And  Risk C n    ),” Hexag.  J.  Tek.  dan  Sains ,  Vol.  3,  No.  1,  pp.  10–16,  2022,  doi: 10.36761/hexagon.v3i1.1340.
[19] J.  . W.  ee e  , R. J.  . Ba  en, an  T. Tinga, “  p   ing  ai u e ana   i  e  i ien ining   T  an   ME  in  a  e u  i e  anne ,” Reliab.  Eng.  Syst.  Saf. ,  Vol. 172, No. April 2017, pp. 36–44, 2018, doi: 10.1016/j.ress.2017.11.024.
[20] Y.  Saputra,   .  Tu  en ,  an   T.  H.   aepu in,  “ na i a  Ke e a a an  Ke ja   engan en e a an  au   T ee  na   i   i  T.  n   e   Mi  a   e i i,” J. InTent , Vol. 5, No. 2, pp. 1–15, 2022.
[21] R.  .    an, J. T.  n u   i,  . Te ni , an   . J.   e i  an, “  en i i a i  aza d Pada Proses  Produksi  Billet  Pada  Area  Tungku  Peleburan  Dengan  Metode  Hirarc  (Studi Ka u :  T. XYZ),” J. Ilm. Tek. Ind. , Vol. 8, No. 3, pp. 153–160, 2020.
[22]  .   a ina ,   .  O.   u  i,  an    .  Tanjung,  “ enga u    e a  anaan  Ra p  C e Terhadap Keselamatan Penerbangan Di Terminal Ii Bandar Udara Soekarno-Ha  a,” J. Manaj. Bisnis … , Vol. 5, No. 1, pp. 79–86, 2018.
[23]  .K. . Wi  a  anja a an   .E.D.  ngga Dana, “ na i a Ting a  Ke e a an Le  aga Perkreditan  Desa  (LPD)  Ditinjau  dengan  Metode  Capital,  Assets,  management, Ea ning   an  Liqui i    (  u i  Ka u   pa a  L D   i  Ke a a an  Ku a),” KRISNA Kumpul. Ris. Akunt. , Vol. 9, No. 2, p. 71, 2018, doi: 10.22225/kr.9.2.478.71-76.
[24] M. Ma  ee an  H.  u i  i , “ na i i  K  e a i  a      ene apan K3 Te  a ap Kine ja Wak u   a a      e   K n   u  i,” JMTS  J.  Mitra  Tek.  Sipil ,  Vol.  1,  No.  1,  p.  220, 2018, doi: 10.24912/jmts.v1i1.2260.
[25] J.  W.  Creswell, Research-Design_Qualitative-Quantitative-and-Mixed-Methods- Approaches Forth Edition , Fourth Edi. United Kingdom: Sage Publication Ltd, 2014.
[26] H.  u ian    ,  .  u an  , H.   a  awa,  .  i    ing, an   . Mu  i a a i, “ ene apan Metode Overall Equipment Effectiveness (Oee) Dan Fault Tree Analysis (Fta) Untuk Mengu u  E e  i i a  Me in Reng,” J@ti Undip  J. Tek. Ind. , Vol. 12, No. 2, p. 105, 2017, doi: 10.14710/jati.12.2.105-118.
[27]  .  . Ma iawa i,  .    a i, an   .  n i ani, “ na i i  pene apan  e e a a an  e ja menggunakan  metode  Hazard  Identification  Risk  Assessment  (HIRA)  dengan
Arif Nuryono, Hibarkah Kurnia, Erwin Barita Tambunan, Tri Ngudi Wiyatno
pen e a an  au   T ee  n   i  ( T ),” Ind. Serv. , Vol. 3c, No. 1, pp. 293–300, 2017, [Online]. Available: https://jurnal.untirta.ac.id/index.php/jiss/article/view/2108
[28] D.  Han    ,   .    e a   ,  an    .   una   ,  “ na i a   enga u   Ke e a a ana  Dan Kesehtan  Kerja(K3)  Pada  Pekerja  Bangunan  Grdung  Penataan  Ruang  Kementrian e e jaan   u ,” J. Konstr. , Vol. 5, No. 2, pp. 19–25, 2014.
[29]  .  Mu a  a   an    .  H.   u i  wa i,  “ na i a  Manaje en  Ri i    K3  Da a    n u   i Manu a  u  Di  n  ne ia: Li e a u e Re iew,” PREPOTIF  J. Kesehat. Masy. , Vol. 5, No. 1, pp. 335–343, 2021, doi: 10.31004/prepotif.v5i1.1635.
[30] D.   i    ing,  “  p e en a i   e e a a an   an   e e a an   e ja  ( 3)  pa a  p   e    i a  i ung,” J. Sipil Statik , Vol. 2, No. 3, pp. 124–130, 2018.
[31] D.  L.  T engg n wa i  an    .  M.    a ian ,  “ engen a ian  Kua i a       u   Baja Tulungan  Sirip  25  dengan  Menggunakan  Metode  SPC  di  PT.  Krakatau  Wajatama T  .,” J. Ind. Serv. , Vol. 3, No. 2, pp. 122–131, 2018.