ANALISA TINGGINYA BROKEN WIRE DI MESIN WIRE BOND UNTUK PENINGKATAN PRODUKTIVITAS DENGAN PENDEKATAN METODE FISHBONE DIAGRAM
(STUDI KASUS PT. UNISEM – BATAM)
Supriyanto 1 , Refdilzon Yasra 2 , Hery Irwan 3
1 Program Studi Teknik Industri, Universitas Riau Kepulauan Batam
2,3 Staf Pengajar Program Studi Teknik Industri, Universitas Riau Kepulauan Batam Jl. Batu Aji Baru, Batam, Kepulauan Riau

## ABSTRAK
PT. United  Semiconductor (PT. UNISEM)  adalah  sebuah   perusahaan   yang  bergerak  dibidang industri semikonduktor dimana   kegiatan   produksinya   meliputi     perakitan   dan   pengujian Integrated Circuits ( IC) . Sebagai salah satu perusahaan Semiconductor Assembly and Test Services  (SATS) yang 100% produknya dipasarkan di luar negeri, untuk mencapai tujuan tersebut, PT. UNISEM mempunyai program Cost Saving yaitu salah satu program  yang bertujuan untuk menekan ongkos produksi  dan memaksimalkan output. Oleh   karena   itu,   penelitian   ini   dilakukan   dalam   usaha   untuk   mengurangi downtime akibat banyaknya kerusakan pada hasil produksi.
Pada   penelitian   ini,   dilakukan   analisa   penyebab   tingginya   tingkat   kerusakan   pada IC berupa broken wire di departemen Front of Line (FOL) tepatnya di stasiun Wire Bond dengan metode fishbone diagram kemudian   di   petakan   dengan   menggunakan   diagram line dan   batang.   Uji   hipotesis   juga dilakukan   untuk   menentukan   apakah   dugaan   tentang   nilai/karakteristik   populasi   didukung   oleh   data sampel atau tidak.
Berdasarkan   hasil   pengolahan   data   pada   bulan   Desember   2012   –   Februari   2013   (3   bulan) menunjukkan bahwa yield produksi tidak mencapai target minimum 96,00%. Sedangkan untuk downtime frekuensinya sangat tinggi yaitu diatas rata-rata batas maksimum yang di izinkan yaitu 5,00%.  Hasil implementasi dengan melakukan modifikasi terhadap alat kerja yang baru yaitu selama 3 bulan di bulan Maret – Mei 2013 ini menunjukkan adanya perbaikan (improvement) yaitu tercapainya target minimum yield 96,67% dan target minimum downtime 4,10%.
Kata Kunci: Fishbone Diagram,Broken Wire, Downtime, Yield

## PENDAHULUAN
Pada   persaingan   yang   semakin kompetitif   sekarang   ini,   kualitas   produk salah   satunya   ditentukan   oleh   kondisi fasilitas   produksi   atau   mesin   yang digunakan. Pada saat mesin atau komponen mengalami   kegagalan   atau   mulai mengalami   keadaan   aus   atau   keandalan berkurang,   maka   dapat   mengakibatkan komponen   mengalami   kegagalan   fungsi, mesin   tidak   berjalan   dengan   normal, kualitas   produk   yang   dihasilkan   mesin tersebut   mengalami   deviasi   atau   bisa dikatakan cacat, sehingga produk termasuk dalam klasifikasi reject yang  berarti   tidak dapat memenuhi kebutuhan konsumen akan suatu kualitas yang diinginkan.
Terdapat   faktor-faktor   lain   yang mempengaruhi   kualitas   produk,   seperti operator   mesin,   material,   atau   kondisi
lingkungan  saat   itu.   Faktor   tersebut   dapat dinyatakan sebagai assignable causes atau special   causes .   Sehingga   diperlukan analisis   terhadap   kualitas   produk   yang tampak   dengan   memisahkan assignable causes yang   terjadi.   Oleh   karena   itu diperlukan   juga   tindakan   perbaikan terhadap faktor-faktor yang mempengaruhi assignable   causes tersebut.   Dengan melakukan   tindakan   perbaikan   terhadap semua   faktor   yang   mempengaruhi   kinerja mesin   dalam   menghasilkan   produk,   maka diharapkan   mesin   dapat   memberikan performansi   seoptimal   mungkin   dan menghasilkan   produk   yang   mempunyai kualitas   tinggi.   Di   PT.   UNISEM   Batam terutama   di   area Front   of   Line   (FOL) station   Wire   Bond   (WB) dimana   sistem produksinya   adalah job   order ,   kualitas produk cukup diperhatikan oleh perusahaan
karena   produk   yang   akan   dikirim   ke pelanggan   harus   melewati   sistem Quality Control (QC).
Proses wire   bond adalah   proses penyambungan bond   pad yang   terdapat pada die ke lead finger yang terdapat pada leadframe dengan   menggunakan   benang emas (gold  wire) ,   artinya   koneksi   benang emas   yang   dihasilkan   oleh   proses wire bond bisa dikatakan sempurna karena tidak terkandung   unsur defect sesuai   dengan spesifikasinya.   Sebaliknya   hasil   proses produksi yang dihasilkan oleh mesin wire bond tidak   selamanya   menghasilkan unit yang terbebas dari kecacatan (zero defect) , artinya   ada   sebagian   bahkan   tidak   jarang seluruh   koneksi   benang   emas   tersebut mengalami putus selama proses wire bond berjalan, hal itulah yang dinamakan dengan defect broken wire , hal ini akan mengurangi pencapaian output produksi.   Dari   data   3 bulan   terakhir,   pencapaian output (prosentase   rata-rata   yield)   berada   di 93,00%   sedangkan   target   yang   ditetapkan 95,00%,   Salah   satu   penyebab   tidak tercapainya output produksi   adalah
tingginya downtime mesin wire   bond karena defect broken wire .

## LANDASAN TEORI
Konsep   produktivitas   lebih   luas   dari konsep-konsep   yang   hanya   berorientasi pada   satu   segi   saja   seperti   efektifitas, efisiensi,   dan   produksi.Efektifitas   adalah suatu   ukuran   untuk   menyatakan   seberapa jauh target (kualitas, kuantitas, dan waktu) telah   tercapai,   yaitu   semakin   besar persentase target yang dapat dicapai, berarti semakin   tinggi   tingkat   efektifitasnya. Konsep   iniorientasinya   lebih   tertuju   pada output sedangkan   efisiensi   adalah   suatu ukuranyang   membandingkan   rencana penggunaan   input   dengan   realisasi penggunaannya,semakin   besar input yang dapat   dihemat   berarti   semakin   tinggi tingkat   efisiensi.Jadi   konsep   ini orientasinya tertuju kepada input .Sedangkan   yang   dimaksud   dengan
input adalah volume dari   semua sumberdaya yang digunakan dalam proses produksi   untuk   menghasilkan output .
Sumber
daya   sebagai input dapat   dibedakan menjadi dua, yaitu:
1. Physical   Input ,   yaitu   sumber   daya yang dapat di ukur besarnya atau dapat diberi   nilai,   diantaranya   sumber   daya manusia, sumber daya finansial/modal.
2. Invisible Input , yaitu input yang tidak dapat   diberi   ukuran   yang   tepat, diantaranya   kekuatan,   motivasi, pengetahuan, teknologi,
dan organisasi.
Pengukuran   produktivitas   digunakan sebagai   sarana   untuk   menganalisa   dan mendorong   dan   efisiensi   produksi. Manfaat   lain   adalah   untuk   menentukan target   dan   kegunaan   praktisnya   sebagai patokan   dalam   pembayaran   upah karyawan. Tujuan pengukuran produktivitas adalah membandingkan hasil hal-hal berikut:
a. Pertambahan   produksi   dari   waktu   ke waktu;
b. Pertambahan pendapatan dari waktu ke waktu
c. Pertambahan   kesempatan   kerja   dari waktu ke waktu;
d. Jumlah hasil sendiri dengan orang lain;
e. Komponen   prestasi   utama   sendiri dengan   komponen   prestasi   utama orang lain.
Alat   pengukuran   produktivitas   karyawan perusahaan dibedakan menjadi dua macam, yaitu:
a. Physical Productivity adalah produktivitas secara kuantitatif seperti ukuran (size,) panjang,   berat, banyaknya unit, waktu dan banyaknya tenaga kerja.
b. Value   Productivity adalah   ukuran produktivitas   dengan   menggunakan nilai   uang   yang   dinyatakan   dalam rupiah, yen, won, dollar.
Pengukuran   produktivitas   ini mempunyai   peranan   yang   sangat pentinguntuk   mengetahui   produktivitas kerja   sesuai   dengan   yang   diharapkan perusahaan.Dalam   penelitian   ini   yang menjadi   pengukuran   produktivitas   kerja yaitupenggunaan waktu dan hasil kerja atau output .Berdasarkan pendapat di atas maka pengukuran produktivitas dapat dilihat dari dua komponen yaitu: a. Efisiensi kerja
Efisiensi kerja karyawan dapat dilihat dari ketercapaian terget, ketepatanwaktu,   ketepatan   masuk kerja.
b. Produksi Produksi   kerja   yang   dihasilkan karyawan   dapat   dilihat   dari kualitas,peningkatan   setiap   bulan   dan persentase kesesuaian dengan harapan perusahaan.
Pendekatan   yang   digunakan   dalam penggunaan   data   produktivitas   mesin adalah sebagai berikut:
a. Pilihlah   simpangan   baku   yang   sesuai sebagai dasar perancangan yangdimaksud.
b. Carilah   data   pada   rata-rata   dan distribusi dari dimensi yang dimaksud untuk populasi yang sesuai.
c. Pilihlah   nilai   persentil   yang   sesuai sebagai dasar perancangan.
Penerapan   data   produktivitas   mesin   ini akan dapat dilakukan jika tersedianilai rata- rata ( mean ) dan simpangan baku ( standart deviasi )   dari   suatu   distribusinormal. Adapun distribusi  normal  ditandai  dengan adanya   nilai   rata-rata   dansimpangan   baku yang dapat dihitung dengan menggunakan rumus 1 dan 2 sebagaiberikut:
´ X = ∑ x i n (1) ´ X = rata − rata
∑ x i = jumlah data yang akan dihitung
n = jumlah sampel
X x i −´ ¿ ¿ ¿ 2 ¿
∑ ¿ ¿ σ = √ ¿ (2)
 Simpangan baku (Standart Deviasi)
Untuk uji keseragaman data digunakan uji dengan   menggunakan   petakontrol   dengan tingkat keyakinan 99% (3σ) untuk masing-
masing   kriteria.Adapun   rumus   pengujian keseragaman   data   tersebut   dapat   dilihat pada rumus 3berikut:
BKA = ´ X + 3 σ (3) BKB = ´ X − 3 σ
(4)
Jika X min>BKB dan Xmax < BKA maka data seragam.
Dimana : BKA = batas kontrol atas BKB = batas kontrol bawah Sedangkan persentil adalah suatu nilai yang menyatakan bahwa persentase tertentu dari data yang tekumpul yang dimensinya sama dengan atau lebih rendahdari nilai tersebut. Misalnya   95%   populasi   data   adalah   sama dengan atau lebihrendah dari 95% persentil: 5% dari populasi data berada sama dengan atau lebihrendah dari 5 persentil.

## FISHBONE DIAGRAM
Salah   satu   dari   tujuh   pengendalian   mutu yang   dipakai   adalah Fishbone   diagram. Fishbone   Diagram adalah   diagram   yang berfungsi untuk mengidentifikasi penyebab dari suatu masalah. Karena dari fungsinya tersebut, fishbone   diagram sering   juga disebut Cause   and   Effect   Diagram . Didalam fishbone   diagram penyebab biasanya   berupa   suatu   permasalahan  yang akan diperbaiki dan permasalahan tersebut ditempatkan pada “kepala ikan”. Penyebab dari   masalah   kemudian   diletakkan sepanjang “tulang”, dan diklasifikasikan ke dalam   tipe   berbeda   sepanjang   cabang. Penyebab   masalah   berikutnya   dapat ditempatkan   disamping   sisi   cabang berikutnya.
Diperkenalkan   oleh   Kaoru   Ishikawa yang   termasuk   dalam Quality   Circle dimana Fishbone   Diagram juga   sering disebut Ishikawa Diagram dengan metode 6M’s (Measurement, Machines, Manpower, Methods, Materials & Environment).
Tujuan   utama   dari fishbone   diagram adalah untuk menggambarkan secara grafik bagaimana   hubungan   antara   penyampaian akibat dan semua faktor yang berpengaruh pada akibat ini.
Pengujian   Hipotesa   digunakan   untuk menentukan   apakah   dugaan   tentang   nilai parameter/karakteristik   populasi   didukung kuat oleh data sampel atau tidak.

## METODE PENELITIAN
Penelitian ini dilakukan selama 3 bulan yaitu   dari   bulan   desember   2012   hingga bulan   Februari   2013     pada   mesin Wire Bond ESEC di   area Front   of   Line   (FOL) stasiun Wire Bond di PT. UNISEM Batam yang berlokasi di Jalan S. Parman Kav. 201 Kawasan Industri Muka Kuning Batam. Objek dari penelitian ini adalah tentang tingginya reject broken wire di area Front of Line (FOL) tepatnya di station wire bond yang   berdampak   pada   tidak   tercapainya target yield sebesar 96,00% yang ditetapkan oleh manajemen perusahaan. Peneliti akan melakukan   pengamatan   dan   pengambilan data   dan   kemudian   dilanjutkan   dengan menganalisa dari data yang telah terhimpun untuk perbaikan di masa yang akan datang.
Variabel   independen   (variabel   bebas) dalam   hal   ini   adalah   terjadinya   proses broken   wire yang   diakibatkan   oleh performa   mesin wire   bond yang mengakibatkan downtime pada mesin wire bond .  Sementara   untuk  variabel   dependen (variabel terikat) adalah turunnya yield (%) produksi. Hal itu jelas menunjukkan adanya ketidaksempurnaan proses wire bond yang ditunjukkan oleh kedua variabel di atas.
Gambar 1. Diagram Alir Penelitian
Pengujian   hipotesa   untuk   masing-masing variable   penelitian   dalam   rangka membandingkan   metode   lama   dan   baru pada   penelitian   menggunakan   perhitungan dibawah ini a. Rumusan Hipotesis (dua populasi) Hipotesis nol, H0 : μ1 = μ2 Secara   statistik   berarti   tidak   ada perbedaan   antara   kedua   variabel   yang dibandingkan,   artinya   tidak   ada perbedaan   rata-rata atribut antara atribut yang   baru  dengan atribut yang lama.Hipotesis alternatif H1 : μ1 < μ2 artinya   rata-rata atribut baru   lebih banyak dari atributlama. b. Derajat Kemaknaan (α) α  =   5%   =   0,05   artinya   kira-kira sebanyak 5 dari setiap 100 kasus bahwa akan  ditolakhipotesis  nol   (H0)   padahal H0   itu   benar   sehinga   seharusnya diterima   atau   ada   keyakinan   sebesar 95%   bahwa   kita   telah   membuat keputusan atau kesimpulan benar.
c. Uji Statistik (t) dan Nilai Titik Kritis (t- tabel)
db = ( n1 – 1) + (n2 – 1) = (n1 + n2) – 2 Nilai Titik Kritis (t-tabel) =  (db; α) = d. Kriteria Pengujian H0 diterima jika : Z > t-tabel H0 ditolak jika : Z < t-tabel e. Nilai statistik sampel dengan uji statistik pada derajat kemaknaan yang telah ditentukan   standard   sampel   dengan rumus sebagai berikut :
S ´ x = Standar deviasi
√ n (3) n = jumlah sampel
t = ´ x − μh
S ´ x
(4) ´ x = nilairata − rata atribut setelah
μh = nilai rata − rata atribut sebelum
HASIL DAN PEMBAHASAN Berdasarkan pengumpulan data dari o verall output produksi serta overall reject (dalam unit ) dan averagedowntime mesin dan yield produksi (dalam persentase) selama periode bulan   Desember   2012   -   Februari   tahun 2013 sebagai berikut:
Tabel 1 Down time mesin dan yield produksi
Secara   keseluruhan,   jika   dilihat   dari   data tabel   dan   grafik   4.1   diatas   dapatdilihat bahwa unit yang mengalami reject terbesar di area Front of Line station Wire Bond PT. UNISEM Batam terjadi pada bulan Januari 2013 sebesar 317.610 (tigaratus tujuh belas ribu   enam   ratus   sepuluh) unit dengan perolehan   o utput
produksisebesar 70.982.390 (tujuh puluh juta sembilan ratus delapan puluh dua tiga ratussembilan puluh ribu) unit dan   rata-rata downtime mesin dalam   bulan   Januari   2013mengalami
kenaikan   sekitar   6,25%   lebih   besar   dari target downtime annually Equipment Engginering sebesar 5%, serta perolehan yield produksi mengalamipenurunan sebesar 99,55% lebih kecil dari target y ield yang ditentukan department produksi sebesar 99,60%. Di bawah ini adalah data overall reject untuk periode bulan Desember 2012hingga Februari 2013: Tabel 2 Data Overall Reject Bulan Desember 2012- Januari 2013
Berdasarkan hasil breakdown data tabel 2 yang   diperoleh   dari   data   bulanan Proses Engineering didapat   keterangan   bahwa reject  broken wire merupakan jenis reject terbesar   daripada   jenis reject lainnya dengan   jumlah reject   unit sebesar   95.820 unit dengan persentase tertinggi   sebesar 30,17%   dari   total overall   reject sebesar 317.610 unit. Beberapa   penyebab broken wire terjadi   karena   beberapa   faktor diantaranya:   faktor   manusia,   faktor material, faktor metode, faktor lingkungan, dan   faktor   mesin.   Dari   beberapa   faktor tersebut   diatas   menyatakan   bahwa   faktor tertinggi   broken   wire   adalah   pada   mesin dengan   nilai   persentase   53,70%   seperti terlampir pada pada tabel di bawah ini:
Tabel 3Penyebab broken wire
Hasil   pengamatan   menunjukkan bahwa kontribusi tertinggi broken wire ada pada   mesin   maka   penelitian   dilanjutkan untuk mencari penyebab broken wire pada mesin. Secara overall broken wire terjadi di
beberapa   mesin wire   bond diantaranya mesin ESEC , mesin KNS dan mesin ASM . Tabel 4 menunjukan persentase broken wire tertinggi terjadi di mesin ESEC dengan nilai persentase 41,99% dari ketiga mesin yang ada di wire bond , terlampir dibawah ini: Tabel 4 Breakdown Reject Data Berdasarkan Jenis Mesin di Wire Bond
Kemudian   untuk   mesin ESEC dilakukan breakdown data reject diketahui
kejadian   yang   sering   dan   berulang   kali terdapat pada area Tool Mesin pada mesin ESEC dengan   skor   penilaian   sebesar   81 points. Maka dilakukan perbaikan atas Tool Mesin agar broken wire dapat diminimalisir, dengan menipiskan top clamp down holder di   area bonding   connections .   Dengan modifikasi top clamp downholder tersebut proses hands-off inspection bisa dilakukan dengan   optimal   karena   pandangan   yang terhalang   tersebut   sudah   hilang   sehinga reject broken wire dapat dideteksi lebih dini dan tidak menimbulkan satu masalah baru yaitu escapees rejection ke area atau station berikutnya. Gambar 2 di bawah menampilkan kondisi actual   top   clamp   downholder sebelum modifikasi:
Gambar 2 kondisi actual top clamp downholder sebelum modifikasi
Dibawah ini adalah kondisi actual top clamp downholder setelah modifikasi
Gambar 2 kondisi actual top clamp downholder sebelum modifikasi
Melengkapi   proses   improvement terhadap sisi mesin, perbaikan selanjutnya adalah   dengan   membuat   prosedur “Pedoman   Melakukan   Pemasangan Downholder   (Downholder   Adjustment Guideline)” sebagai panduan teknisi di line ketika   melakukan convertion. Berikut adalah urutannya:
1) Stel posisi downholder heater plate.
a. Majukan satu strip dummy hingga baris/kolom   ke-dua   sehingga mencapai bonding area.
b. Matikan down holder vacuum .
c. Menggunakan
tweezers, tekan leadframe   die   pad untuk   melihat jarak   antara leadframe   die   pad terhadap down holder cavity .
d. Stel   posisi down   holder   Z-height dengan   menyetel   baut   penyetelan menggunakan L-Key 2   mm   hingga dambar atau die   pad   lead   frame menyentuh   posisi down   holder cavity .
2) Stel down holder top clamp
a. Pilih menu assist – assist indexer
Open down holder : clamp raised. Close down holder : clamp closed b. Tutup downholder untuk memastikan top clamp juga tertutup posisinya.
c. Cek   posisi   ketidakpasan window clamp terhadap down holder.
d. Longgarkan hexagonal   top   clamp height lock screw.
e. Stel   ketinggian   dari top   clamp menggunakan heigh   adjustment screw.
f. Pastikan   semua   kondisi   pasca pemasangan   dan   penyetelan downholder terhadap top   clamp terpasang   dengan   sempurna   lalu catat   di production   check   sheet sebagai evidence bagi   teknisi   yang bersangkutan.

## Uji hipotesa
Berdasarkan pengolahan data yang dilakukan,   maka   dapat   disimpulkan ringkasandari   hasil   pengolahan   data terlampir di bawah ini:
Tabel 5 perbandingan sebelum dan sesudah masing-masing atribut
Dari tabel diatas dapat dilihat bahwa terjadi peningkatan produksi setelah menggunakan metode   baru   yaitu   modifikasi top   clamp downholder . Hal ini akan berdampak pada penurunan reject dan downtime serta yield
produksi   namun   penurunan   yield   masih dapat ditoleransi penurunan dibawah 10%.
Hasil   pengujian   hipotesa   antara   metode baru   dan   lama   ditunjukkan   pada   tabel dibawah ini:
Tabel 6 Hasil hipotesa masing-masing atribut
Hasil   perbandingan   sebelum   perbaikan dilakukan,   jumlah broken   wire di   bulan Januari   2013   sebesar   95.820   unit     dan mengalami penurunan jumlah broken wire
sebesar   45.950   unit   di   bulan   Mei   2013 setelah   dilakukan   perbaikan   dapat   dilihat pada tabel dibawah ini
Tabel 7 Perbandingan reject sebelum dan sesudah improvement
Dari   hasil   perbandingan   sebelum   dan sesudah   dilakukan   perbaikan   tersebut   di atas,   maka   jumlah broken   wire dapat ditekan sehingga dapat memenuhi harapan perusahaan dan  c ustomer dalam melakukan proses continuous improvement setiap saat sehingga motto   zero  defect dapat   tercapai meskipun   hal   tersebut   masih   jauh   dari harapan customer .

## KESIMPULAN DAN SARAN Kesimpulan
Berdasarkan   hasil   pengumpulan   dan pengolahan   data   setelah   dilakukan improvement   dan perbaikan terhadap tool mesin   ESEC   (Eropean   Semiconductor Equipment   Corporation) yang   telah memberikan   kontribusi broken   wire terbesar,   maka   diperoleh   kesimpulan sebagai berikut:
1. Untuk   menurunkan reject   broken   wire dengan cara melakukan proses perbaikan terhadap   alat   kerja (tool) yaitu memodifikasi top   clamp   down   holder sehingga   mengoptimalkan   pandangan ataupun   penglihatan   daripada   teknisi ataupun   operator   ketika   menjalankan proses   produksi   terutama   saat   proses hands-off   inspection terhadap   material yang   berada   di   daerah bonding connection area .
2. Dari sisi produktivitas, pengurangan jumlah broken   wire sebesar   45.950   unit   pada bulan   Mei   2013   diikuti   penurunan persentase downtime mesin sebesar 2% dan   penurunan   jumlah overall   reject sebesar   72.370   unit,   lalu   diikuti peningkatan   rata-rata output produksi sebesar   255.703   unit   dan   peningkatan yield sebesar 0,10%.

## Saran
Melihat   hasil   kesimpulan   diatas,   maka saran-saran yang ingin disampaikan:
1. Mengimplementasikan   hasil   improvement dan   tindakan   perbaikan   yang   sudah dilakukan   terhadap   area wire   bond , berharap   produktivitas   akan   lebih meningkat lagi guna kelangsungan hidup perusahaan kedepannya.
2. Penulis mengharapkan diberikannya waktu luang   diluar   rutinitas   pekerjaan   dalam melakukan   penelitian   di   perusahaan untuk   lebih   memfokuskan   penelitian yang   dilakukan   sehingga   hasilnya   bisa lebih baik lagi.

## DAFTAR PUSTAKA
Dewi S.K., 2012, Minimasi Defect Produk Dengan   Konsep   Six   Sigma ,   Jurnal Teknik   Industri,   Vol.   13,   No.   1,
Universitas   Muhammadiyah   Malang, Malang. Boediono   dan   Koster  W.,   2013, Teori   dan Aplikasi   Statistika   dan   Probabilitas , Rosda, Jakarta. Ishikawa K., 1986, Guide to Qulity Control , Ishikawa, Tokyo. Nakajima S., 2001, The Basic Concept of Total   Productive   Maintenance ”, Learning and Development Department PT. Unisem, Batam.
Purnomo   H.,   2004, Pengantar   Teknik
Industri , Graha Ilmu, Yogyakarta. Syarif   R.,   1991, Produktivitas ,   Angkasa, Bandung. Sutalaksana, 2006, Teknik Tata Cara Kerja , Institut Teknologi Bandung, Bandung.