Website: https://jurnal.yudharta.ac.id/v2/index.php/Teknologi-Pangan
Licensed: Creative Commons Attribution 4.0 International License. (CC-BY)

## Kajian hazard analysis critical control point pada proses produksi air minum dalam kemasan
Study hazard analysis critical control point on the bottled drinking water production process
Riski Saputra Alamsyah 1 1)* , Mardiana 1) , Robi Tubagus 1) , Kevin Aprilianto 2)
1 Universitas Garut,
2 CV. Tirta Guna Mandiri, *Email korespondensi: rsa308953@gmail.com
Informasi artikel: Dikirim: 03/01/2024; disetujui: 15/03/2024; diterbitkan: 29/03/2024

## ABSTRACT
Bottled drinking water is raw water that has been processed and packaged properly to be safe for direct consumption. In the drinking water production process, several characteristics should be paid attention to and considered to produce safe food processing products, this can be done by creating a HACCP manual document. This research aims to find out how to implement the Hazard Analysis Critical Control Point (HACCP) implementation associated with the production process at CV. Tirta Guna Mandiri. The method used in the research is the descriptive method which describes the objects in the research. The data collection technique used is by conducting library studies, interviews, Focus Group Discussions (FGD), and documentation. The research results show that CV. Tirta Guna Mandiri has implemented 12 steps to implement HACCP which include establishing a HACCP team, product description, intended use, flow diagram verification, hazard analysis, determining Critical Control Points (CCP), determining critical limits, establishing a monitoring system, determining corrective actions, verification procedures, and establishing documentation.
Keywords : HACCP, food safety, quality, bottled drinking water

## ABSTRAK
Air minum dalam kemasan adalah air baku yang sudah diproses dan dikemas dengan baik hingga aman untuk langsung dikonsumsi. Dalam proses produksi air minum terdapat beberapa karakteristik yang patut untuk diperhatikan dan dipertimbangkan untuk menghasilkan produk olahan pangan yang aman, hal tersebut dapat dilakukan dengan membuat dokumen manual HACCP. Tujuan penelitian ini untuk mengetahui bagaimana penerapan implementasi Hazard Analysis Critical Control Point (HACCP) yang terkait selama proses produksi di CV. Tirta Guna Mandiri. Metode yang digunakan pada penelitian yaitu metode deskriptif dengan menggambarkan objek dalam penelitian. Teknik pengambilan data yang dilakukan ialah dengan cara melakukan studi pustaka, wawancara, Focus Group Discussion (FGD), dan dokumentasi. Hasil penelitian menunjukkan bahwa CV. Tirta Guna Mandiri telah menerapkan 12 langkah penerapan HACCP yang meliputi pembentukan tim HACCP, deskripsi produk, tujuan penggunaan, verifikasi diagram alir, Analisa bahaya, penentuan Critical Control Point (CCP), penentuan batas kritis, penetapan sistem pemantauan, menentukan Tindakan koreksi, prosedur verifikasi, dan penetapan

## dokumentasi.
Kata kunci : HACCP, keamanan pangan, kualitas, air minum dalam kemasan

## PENDAHULUAN
Menurut Undang-Undang Nomor 18 Tahun 2012 Tentang Pangan, pangan dapat didefinisikan sebagai segala sesuatu yang berasal dari sumber hayati produk pertanian, perkebunan, kehutanan, perikanan, peternakan, perairan, dan air, baik yang diolah maupun tidak diolah, yang dimaksudkan untuk dikonsumsi sebagai makanan atau minuman bagi manusia. Makanan yang telah mengalami pengolahan seperti pengeringan atau penyaringan disebut makanan olahan. Pangan yang sudah diolah dan aman dikonsumsi disebut pangan siap saji (UU.RI.No.18, 2012). Salah satu tantangan dan kendala utama yang dihadapi oleh industri pangan nasional tersebut adalah selain produk pangan yang dihasilkan harus bermutu dan aman untuk dikonsumsi serta tidak mengandung bahan- bahan yang membahayakan terhadap kesehatan manusia (Dian, 2018). Dalam membuat suatu olahan pangan terdapat beberapa karakteristik yang patut untuk diperhatikan dan dipertimbangkan untuk menghasilkan produk olahan pangan yang aman, antara lain: mutu bahan baku, teknologi atau metode pengolahan, dan kontaminasi pangan serta penentuan titik kendali kritis. Pada tanggal 22 september 2023 terjadi kasus keracunan makanan di Kabupaten Gunungkidul yang menyebabkan salah satu anak meninggal dunia, hal ini disebabkan karena kurangnya keamanan pangan serta pembinaan dan pengawasan mutu pada industri pangan (CNN, 2023). Salah satu konsep dan strategi untuk menjamin keamanan dan mutu pangan yang dianggap lebih efektif serta telah diakui kehandalannya secara internasional adalah sistem manajemen keamanan pangan Hazard Analysis Critical Control
Point (HACCP). HACCP mempunyai peranan yang sangat strategis untuk menjamin keamanan dari suatu produk pangan yang dihasilkan oleh industri
pangan sebagai acuan dalam pengelolaan keamanan pangan dunia (Rachmadia et al ., 2018). Pada penelitian ini CV. Tirta Guna Mandiri dijadikan tempat untuk mengkaji bagaimana penerapan HACCP pada sebuah industri pengolahan makanan dan minuman. CV. Tirta Guna Mandiri merupakan salah satu industri menengah yang mengolah produk Air Minum Dalam Kemasan (AMDK) demineral dengan merek dagang TGM99. Air minum merupakan salah satu kebutuhan primer bagi makhluk hidup. Pada dasarnya, kebutuhan air minum setiap orang berbeda-beda, mulai dari 2,1 – 2,8 liter per hari (Rahayu & Gumilar, 2017). Konsumsi air yang cukup penting dilakukan untuk menjaga kondisi keseimbangan cairan di dalam tubuh sehingga tidak mengalami dehidrasi (Briawan, et al ., 2011). Pada saat mengkonsumsi air, setiap orang perlu memastikan bahwa air yang dikonsumsi aman dan bersih, baik dari segi fisik, kimia, maupun bakteriologis sehingga tidak menyebabkan sakit atau keracunan (Darise, 2016). Oleh karena itu perlu dilakukan proses pengolahan air minum serta pengemasan yang baik sehingga air minum dapat terbebas dari segala kontaminan yang ada. Air demineral merupakan air minum yang telah dimurnikan misalnya dengan proses destilasi, deionisasi, maupun reverse osmosis (RO) sehingga kandungan mineralnya sangat sedikit atau bahkan tidak ada (Amanati, 2016). Reverse osmosis (RO) adalah jenis osmosis di mana tekanan kelarutan yang lebih tinggi diperlukan untuk mengandung garam (Akbar et al ., 2020). Membran RO merupakan membran semipermeabel yang memiliki lapisan tipis polimer pada penyangga berpori (Kusworo et al ., 2020). Persyaratan mutu air minum dalam kemasan, yang termasuk kategori air demineral diatur dalam SNI 6241:2015. Berdasarkan uraian diatas, tujuan penelitian ini adalah untuk mengetahui bagaimana penerapan implementasi Hazard
Analysis Critical Control Point (HACCP) yang terkait selama proses produksi di CV. Tirta Guna Mandiri. Dengan demikian, Kajian HACCP ini diharapkan dapat menjadi panduan bagi sebuah industri kelas menengah untuk menerapkan HACCP pada proses pengolahan makanan dan minuman khususnya bagi AMDK, sehingga produk yang dihasilkan aman untuk dikonsumsi.

## METODE

## Waktu dan tempat penelitian
Penelitian ini dilakukan di CV. Tirta Guna Mandiri yang bertempat di Kabupaten Sumedang,
Kecamatan Cimanggung, Provinsi Jawa Barat. Penelitian ini dilakukan pada bulan Februari - Mei tahun 2023.

## Rancangan penelitian
Rancangan penelitian ini menggunakan metode penulisan deskriptif yaitu metode yang menggambarkan dan menjelaskan kajian teori yang sifatnya konseptual melalui penelusuran pustaka, mengumpulkan literatur dari berbagai sumber Pustaka sekunder seperti buku, jurnal penelitian, artikel yang diakses dari internet. Pada penelitian kali ini terdapat beberapa tahap yang digunakan untuk melakukan penelitian, diantaranya:
penentuan subjek penelitian, observasi, studi pustaka, dan pengumpulan data Peralatan utama dan spesifikasi dijelaskan secara jelas.
Metode pengumpulan data
Metode dimulai dengan cara mengumpulkan literatur dari berbagai sumber sekunder, seperti buku, jurnal penelitian, dan artikel di internet, untuk menggambarkan dan menjelaskan kajian teori yang bersifat konseptual. Selain itu, pada penelitian ini terdapat empat kegiatan dalam pengumpulan data, yaitu: observasi,
wawancara, Forum Group Discussion (FGD) dan dokumentasi. Pada kegiatan observasi, peneliti melakukan pengamatan secara langsung dengan cara melihat secara langsung kondisi lapangan. Wawancara dilakukan untuk mendapatkan informasi mengenai data perusahaan yang akan digunakan dalam penelitian, pertanyaan diajukan kepada narasumber yang berhubungan dengan penelitian. Kegiatan dokumentasi dilakukan melalui observasi dan wawancara yang hasilnya dituangkan dalam bentuk tulisan dan gambar (Nugroho, 2019).

## HASIL DAN PEMBAHASAN

## Penerapan standar HACCP di CV. Tirta Guna Mandiri
Standar HACCP yang digunakan di CV. Tirta Guna Mandiri berlandaskan pada dokumen manual HACCP yang telah disusun oleh Tim HACCP perusahaan. Dokumen manual HACCP yang diterapkan di CV. Tirta Guna Mandiri mengacu kepada dokumen PERMENPRIN No.75/M-
IND/PER/7/2010 dan dokumen SNI CXC 1:1969 (2021). Manual HACCP yang dibuat oleh CV. Tirta Guna Mandiri sudah memiliki 12 langkah penerapan HACCP diantaranya 5 persyaratan dasar dan 7 prinsip utama HACCP.

## Pembentukan tim HACCP
Pembentukan tim HACCP terdiri dari 1 Orang lebih dengan berbagai divisi yang berbeda, kemudian tim HACCP harus mempunyai
kualifikasi untuk mengidentifikasi possible hazards, dapat mengenali
tingkat hazards, mampu mengusulkan tindakan koreksi, pencegahan, monitoring dan verifikasi, pengembangan rencana HACCP maupun validasi sistem (Najah et al. , 2018). Anggota tim HACCP di CV. Tirta Guna Mandiri dapat dilihat pada Tabel 1.
Tabel 1. Anggota Tim HACCP CV. Tirta Guna Mandiri No Nama Divisi Posisi dalam tim 1 A1 Quality Control Ketua 2 A2 Production Sekretaris 3 A3 PPIC Anggota 4 A4 General Affair Anggota 5 A5 Loading & Transfort Anggota 6 A6 Sales & marketing Anggota 7 A7 Quality Control & assurance Anggota Tim HACCP pada CV. Tirta Guna
Mandiri sudah sesuai dengan SNI No. 01- 4852-1998, yang menyatakan bahwa untuk mengembangkan rencana HACCP yang efektif dan optimal, tim HACCP harus terdiri dari banyak disiplin ilmu (Badan Standardisasi Nasional, 1998). Tim HACCP CV. Tirta Guna Mandiri terdiri dari pekerja berbagai departemen yang mahir dalam hal produksi, pemasaran, jaminan mutu, teknik, mikrobiologi pangan, dan pengolahan pangan. Hal ini sejalan dengan penelitian Jan et al ., (2016) bahwasanya tim HACCP harus terdiri dari orang-orang berbagai disiplin ilmu yang bekerja dalam pengolahan makanan, pengawasan dan penjaminan mutu, pengawasan penerapan Good Manufacturing Practices (GMP), mikrobiologi pangan, teknik, menangani proses produksi, dan menjaga sarana dan perlengkapan pabrik tetap dalam kondisi baik (Jan et al ., 2016).

## Deskripsi produk
Setelah tim HACCP terbentuk, langkah selanjutnya yang dilakukan oleh tim HACCP ialah membuat deskripsi dari produk yang dihasilkan. Deskripsi produk yang dihasilkan oleh tim HACCP CV. Tirta Guna Mandiri terdiri dari beberapa bagian, diantaranya seperti nama produk, merek dagang, tujuan penggunaan, karakteristik produk akhir. Deskripsi produk dari CV. Tirta Guna Mandiri dapat dilihat pada tabel
2. Tabel 2. Deskripsi produk No. Deskripsi Uraian 1. Nama produk Air Minum dalam Kemasan (AMDK), Jenis Air Demineral 2. Merek Dagang TGM99 3. Tujuan Penggunaan Air demineral siap minum 4. Komposisi produk Air demineral 5. Bahan Baku Sumber mata air permukaan 6. Karakteristik produk akhir Mikrobiologi (M) ⁻ Coliform (TTD Koloni/250 ml) ⁻
ALT (<1,0 X 10 2 )
Kimia (K) ⁻
pH (5,0 - 7,5)
Fisik (F)
⁻ Kekeruhan (<1,5 NTU) ⁻ Zat terlarut (<10 PPM) 8. Metode pengawetan - 9. Kemasan Primer Cup 220 ml (PET), Botol 600 ml (PET), Galon 19 liter (PB) 10 Kemasan Sekunder Carton Box 10. Kemasar Tersier Carton Box 11. Kondisi Penyimpanan Suhu Ruang 12. Umur Simpan 12 bulan
Deskripsi produk adalah komponen penting yang dapat membantu pelanggan mengetahui informasi lengkap tentang barang yang mereka beli (Hasibuan et al., 2020). Deskripsi produk yang dibuat oleh CV. Tirta Guna Mandiri telah sesuai dengan SNI No. 01-4852-1998, yang menyatakan bahwa penjelasan lengkap mengenai deskripsi produk berisi tentang merek dagang, komposisi, karakteristik produk, perawatan, kondisi penyimpanan, dan kemasan
yang digunakan (Badan
Standardisasi Nasional, 1998).

## Identifikasi tujuan penggunaan
Setelah menentukan jenis produk dengan jelas, langkah selanjutnya adalah mengidentifikasi berupa penggunaan produk mengenai siapa yang menggunakan produk dan bagaimana digunakannya. Tujuan penentuan penggunaan produk adalah untuk menentukan spesifikasi dan standar kualitas yang diharapkan dari produk tersebut (Hasibuan et al., 2020). Tabel 3. Rencana penggunaan Sasaran konsumen Kegunaan Petunjuk penyimpanan Petunjuk penggunaan Seluruh kalangan Air minum demineral yang dapat dikonsumsi secara langsung 1. Jauhkan dari paparan matahari langsung 2. Simpan dalam suhu ruang atau suhu dingin 3. Tidak disarankan dilakukan penyimpanan apabila kemasan sekunder sudah dibuka 1. Pastikan kemasan cup terutama penutup dalam keadaan bersih 2. Pastikan tanggal kadaluarsa yang ada pada kemasan sekunder produk
( Carton box ) 3. Hindari meminum langsung dari kemasan cup, gunakan sedotan atau tuang dalam gelas bersih 4. Jangan simpan produk apabila kemasan cup telah dibuka/rusak
Tujuan penggunaan produk yang telah dibuat oleh tim HACCP CV. Tirta Guna Mandiri telah sesuai dengan SNI No. 01- 4852-1998, yang menyatakan bahwa tujuan penggunaan produk didasarkan pada kegunaan produk dan juga menjelaskan sasaran konsumen, petunjuk penyimpanan dan petunjuk penggunaan produk yang dihasilkan (Badan Standardisasi Nasional, 1998).

## Diagram proses produksi
Gambar 1. Diagram proses produksi Air Minum Dalam Kemasan (demineral)
Diagram alir merupakan gambaran keseluruhan proses produksi yang disusun oleh tim HACCP untuk membantu melakukan tugasnya dan dapat digunakan sebagai pedoman bagi orang lain dan lembaga lain untuk mengetahui tahapan produksi dan proses verifikasi (Setiyadi, 2020). Diagram alir pada proses pengolahan AMDK di CV. Tirta Guna Mandiri dimulai dengan menampung air didalam tangki, kemudian air akan difiltrasi melalui tiga tahap yaitu, menggunakan pasir silika, carbon filter, dan mesin reverse osmosis. Setelah di filtrasi air akan masuk kedalam tangki penampungan sementara dan akan dilanjutkan dengan proses sterilisasi menggunakan mesin ozon dan penyinaran Ultraviolet. Kemudian air yang telah di sterilisasi akan dikemas menggunakan mesin filling , sehingga produk dapat didistribusikan. Tim HACCP CV. Tirta Guna Mandiri membuat diagram alir dengan cara mencatat seluruh proses, mulai dari air bahan baku hingga pendistribusian, hal ini telah sesuai dengan SNI No. 01-4852-1998, yang menyatakan bahwa diagram alir harus mencakup seluruh rantai produksi, mulai dari penerimaan bahan baku hingga pendistribusian produk (Badan
Standardisasi Nasional, 1998). Diagram alir proses produksi CV. Tirta Guna Mandiri dapat dilihat pada gambar 1.
Verifikasi diagram alir
Setiap lini proses produksi, mulai dari penerimaan bahan baku, penimbangan,
produksi, pengemasan, penyimpanan produk, penggudangan, dan pendistribusian, diikuti oleh sistem verifikasi, yang mengecek ulang aliran proses produksi selama prosesnya berlangsung.
Tim HACCP melakukan verifikasi untuk memastikan bahwa kegiatan produksi
AMDK benar dan nyata untuk menghasilkan produk akhir yang diinginkan.
Tim HACCP CV. Tirta Guna Mandiri pada saat memverifikasi diagram alir menggunakan metode observasi, pengujian laboratorium, dan wawancara. Metode observasi dilakukan dengan cara melihat secara langsung keadaan di lapangan dan membadingkan dengan diagram alir yang telah dibuat. Pengujian laboratorium dilakukan untuk melihat apakah produk yang dihasilkan terbebas dari cemaran fisik,
kimia dan mikrobiologi. Kegiatan wawancara dilakukan dengan cara menanyakan kepada seluruh pihak yang berhubungan dengan proses produksi, hal ini dilakukan untuk memastikan bahwa diagram alir yang dibuat efektif untuk dijalankan. Jika terjadi ketidaksesuaian atau penyimpangan dalam proses produksi atau ketidaksesuaian antara diagram alir yang dibuat dan hasil produk yang dihasilkan, tim akan melakukan koreksi dan perbaikan sesuai dengan kebutuhan atau tingkat kegagalan yang dialami. Koreksi dan perbaikan ini kemudian harus ditambahkan ke dalam diagram alir proses atau flowchart untuk proses produksi AMDK. Proses verifikasi yang dilakukan telah sesuai
dengan SNI No. 01-4852-1998 bahwa tim HACCP harus mengkonfirmasi proses produksi di lapangan bilamana ada perubahan dalam proses produksi maka perlu dilakukan perbaikan diagram alir (Badan Standardisasi Nasional, 1998).
Analisis bahaya (Prinsip 1)
Langkah ini adalah bagian dari penerapan prinsip HACCP pertama dalam rangka penegakan sistem. Pada setiap alur proses produksi (berdasarkan diagram alir proses), analisis bahaya dilakukan dengan mencari dan menelusuri sumber bahaya dan
potensi akibatnya. Analisis bahaya yang dilakukan oleh tim HACCP CV. Tirta Guna Mandiri dibagi menjadi dua, yaitu analisis bahaya pada bahan baku dan pada proses produksi. Pada saat analisis, tim HACCP mengkategorikan bahaya ke dalam tiga kategori yaitu bahaya fisik, bahaya kimia, dan bahaya biologis. Menurut Surahman dan Ekafitri (2014), analisis semua potensi bahaya (fisik, kimia, dan biologis) dilakukan dalam dua tahap: analisis potensi bahaya dan evaluasi potensi bahaya ( hazard) .
Tabel 4. Analisis bahaya pada bahan baku Tahap/ Input Bahaya (M/K/F) Jenis Bahaya Penyebab/ Sumber Bahaya Tindakan Pengendalian Peluan g (l/m/h) Keparahan (L/M/H) Air baku M ⁻ Bakteri E. coli ⁻ Bakteri Coliform ⁻ Bakteri patogen lainnya  Kontami nasi dari lingkung an sekitar sumber air
 Serangga , hewan liar lainnya  Dilakukan pengolahan air yaitu 3 kali proses filtrasi dan 2 kali proses sterilisasi.  Dilakukan pengecekan bak penampungan air dan pipa secara berkala  Dilakukan pembersihan bak air baik 6 bulan sekali.
l H K
 Logam berat (Cr, Fe, Zn,
Cd)  Berasal komposis i tanah sekitar sumber air tanah  Dilakukan pembersihan bak penampungan air dan pipa  Dilakukan pengolahan air dengan 3 kali filtrasi (menggunakan pasir silika, filter karbon, dan membran RO)
l H
Tahap/ Input Bahaya (M/K/F) Jenis Bahaya Penyebab/ Sumber Bahaya Tindakan Pengendalian Peluan g (l/m/h) Keparahan (L/M/H) F  Pasir  Kerikil
 Lumut  Daun  Ranting  Bak penampu ngan yang tidak pernah dibersihk an  Kontami nasi dari lingkung an sekitar  Dilakukan pembersihan bak penampungan air  Dilakukan pemeriksaan dan pengecekan pipa secara berkala  Menutup bak penampungan l M
Keterangan : M : Mikroba, K : Kimia, F :Fisik, L/l : Low , M/m : Medium , H/h : High
Tabel 5. Analisis bahaya pada proses produksi
Tahap/ Input Bahaya (M/K/F) Jenis Bahaya Penyebab/ Sumber Bahaya Tindakan Pengendali an Peluang (l/m/h) Keparahan (L/M/H)
Bak penampunga n air baku M ⁻ Bakteri E. coli ⁻ Bakteri Coliform ⁻ Kapang  Bak penampun gan yang berbahan semen dengan keadaan yang tidak pernah dibersihka n  Pipa saluran air yang berlumut dan tidak dicek secara berkala  pemeriksa an serta pengeceka n kualitas air baku  Pembersih an bak penampun gan air baku setiap 1 bulan sekali l H K  kompon en semen penyusu n bak  Disebabka n oleh Peluruhan bak penampun gan berbahan semen
 Kenaikan
 pemeriksa an serta pengeceka n kualitas air baku  Pembersih an bak penampun gan air l M
Tahap/ Input Bahaya (M/K/F) Jenis Bahaya Penyebab/ Sumber Bahaya Tindakan Pengendali an Peluang (l/m/h) Keparahan (L/M/H) jumlah lumut dan mikroflora air baku F  Kerikil  Pasir  Lumut  Lumpur / Tanah
 Peluruhan bak berbahan semen serta membuka tutup bak terlalu lama  Pipa pompa air sumber yang tercemari
 pemeriksa an serta pengeceka n kualitas air baku  Pembersih an bak penampun gan air baku  Perbaikan bak penampun gan air l M
Filtrasi dengan pasir silika M
- - - - - K - - - - -
F  Kerikil  Pasir
 Lumut
 Lumpur / Tanah  Pasir silika yang sudah jenuh  Dilakukan pembersih an dengan metode backwash setiap awal proses produksi  Dilakukan perawatan pada filter dengan melakukan backwash dengan larutan garam setiap satu minggu l M
Filtrasi dengan Karbon filter M - - - - - K - - - - - F  Kerikil
 Pasir  Lumut  Lumpur / Tanah  Karbon aktif yang jenuh  Dilakukan pembersih an dengan metode backwash setiap awal l M
Tahap/ Input Bahaya (M/K/F) Jenis Bahaya Penyebab/ Sumber Bahaya Tindakan Pengendali an Peluang (l/m/h) Keparahan (L/M/H)
proses produksi  Dilakukan perawatan pada filter dengan melakukan backwash dengan larutan garam setiap satu minggu Filtrasi dengan mesin RO M ⁻ Bakteri E. coli ⁻ Bakteri Coliform
⁻ Disebabkan oleh membran RO yang sudah jenuh/ sobek
⁻ Dilakukan pembersiha n dengan melakukan backwash setiap sebelum proses produksi l H K  Logam berat (Cr, Fe, Zn, Cd)  Disebabka n oleh membran RO yang sudah jenuh/ sobek ⁻ Penggantia n membrane RO 1 tahun sekali ⁻ Pengecekan air yang dihasilkan selama proses persatu jam yang meliputi pH dan TDS air l H F  Pasir, dan kotoran  Disebabka n oleh membran RO yang sudah jenuh/ sobek  Dilakukan perawatan membrane dengan melakukan backwash mengguna kan larutan l M
Tahap/ Input Bahaya (M/K/F) Jenis Bahaya Penyebab/ Sumber Bahaya Tindakan Pengendali an Peluang (l/m/h) Keparahan (L/M/H) Asam sitrat setiap 1 bulan sekali Ozonisasi M ⁻ Bakteri E. coli ⁻ Bakteri Coliform  kadar ozon yang dibawah dari 0,1 ppm  Pengaturan alat dan pengeceka n kadar ozon dalam air harus berkisar 0,1 -0,5 ppm l H K ▪ Ozon  Paparan ozon yang berlebih  kadar ozon yang dibawah dari 0,5 ppm  Pengaturan alat dan pengeceka n kadar ozon dalam air harus berkisar 0,1 -0,5 ppm l H F
- - - - -
Penyinaran UV M ⁻ Bakteri E. coli ⁻ Bakteri Coliform
 lampu UV tidak menyala
 operator produksi harus memastika n lampu
UV dalam keadaan menyala saat melakukan proses feeling
l H K
- -
-
- - F - - - - - Pengisian/ Filling M  Bakteri patogen ▪ pekerja yang tidak memakai APD lengkap ▪ pekerja harus selalu dalam keadaan memakai l M
Tahap/ Input Bahaya (M/K/F) Jenis Bahaya Penyebab/ Sumber Bahaya Tindakan Pengendali an Peluang (l/m/h) Keparahan (L/M/H) dan sanitasi pekerja yang buruk APD  Pemantaua n sanitasi dan kesehatan pekerja sebelum masuk ke area produksi K - - - - - F  Debu  Ruangan Filler yang kotor  Pembersih an rutin ruang filler l M Keterangan : M : Mikroba, K : Kimia, F :Fisik, L/l : Low, M/m : Medium, H/h : High Semua bahaya potensial ( hazard)
yang terkait dengan produk harus diidentifikasi. Proses atau kegiatan identifikasi ini mencakup semua bahan baku, dan proses pengolahan yang langsung bersentuhan dengan produk. Bahaya yang tidak teridentifikasi selama proses produksi harus diidentifikasi untuk mengurangi bahaya yang dimaksud ke dalam tingkat yang dapat diterima, karena sangat berbahaya (Hasibuan, 2020). Terdapat analisis bahaya yang dilakukan oleh tim HACCP pada penyusunan dokumen ini. Analisis bahaya yang dilakukan oleh CV. Tirta Guna Mandiri meliputi bahaya pada bahan baku dan bahaya pada proses pengolahan. Analisis yang digunakan yaitu analisis kimia, fisik dan mikrobiologi. Menurut Soman dan Raman (2016), bahaya fisika berasal dari benda asing yang terikut di dalam produk, bahaya kimia berasal dari residu bahan kimia yang dapat membahayakan kesehatan, dan bahaya biologi berasal dari kandungan bakteri, virus, jamur, dan parasit.

## Penentuan CCP (Prinsip 2)
Penetapan titik kontrol kritis (CCP) sangat penting untuk mengurangi atau mengeliminasi bahaya yang telah diidentifikasi (Hasibuan, 2020). Gambar 2 menunjukkan diagram keputusan, atau pohon keputusan, yang menggambarkan pedoman untuk menentukan CCP pada produksi AMDK. Gambar tersebut menunjukkan beberapa pertanyaan logis terkait bahaya dan jawaban dari masing- masing pertanyaan tersebut. Pedoman ini pada akhirnya akan digunakan oleh tim HACCP untuk menentukan CCP. Pada penyusunan CCP ini diperlukan pohon keputusan yang dapat membantu tim HACCP untuk mengetahui CCP di dalam proses pengolahan. Titik kendali kritis (CCP) adalah titik di mana tindakan kendali dapat dilakukan untuk mencegah bahaya dan menghasilkan produk AMDK yang benar- benar aman dengan mengurangi kemungkinan bahaya tersebut sampai batas yang dapat diterima.

## Gambar 2. Pohon keputusan CCP
Sumber : SNI 01-4852-1998 (Badan Standardisasi Nasional, 1998)
Untuk menentukan titik kontrol kritis, dimulai dengan memastikan dan menilai manual yang berisi analisis bahaya selama proses produksi dengan mengacu terhadap pohon keputusan CCP. Hal ini sesuai dengan SNI No. 01-4852-1998, yang menyatakan bahwa pohon keputusan
membantu dalam menentukan CCP dalam sistem HACCP (Badan Standardisasi Nasional,1998). Pada proses produksi AMDK terdapat beberapa CCP pada tahapan proses pengolahan AMDK yang telah dibuat oleh tim HACCP perusahaan diantaranya :
Tabel 6. Penentuan CCP Bahan Baku Bahaya Penyebab/ Sumber P1 P2 P3 P4 KET Filtrasi mesin RO Kimia • Logam berat (Cr, Fe, Zn, Cd) Ya Tidak Ya Tidak CCP Ozonisasi Mikroba • Bakteri E. coli • Bakteri Coliform Ya Tidak Ya Tidak CCP Kimia • ozon berlebih (diatas 0,5 PPM) Ya Ya CCP Penyinaran UV Mikroba • Bakteri E. coli • Bakteri Coliform Ya Tidak Ya Tidak CCP
Keterangan: P1 : Pertanyaan 1., P2 : Pertanyaan 2., P3 : Pertanyaan 3., P4 : Pertanyaan 4. (Pertanyaan dapat dilihat pada gambar 2)
Tabel 6 menunjukan hasil bahwa terdapat (CCP) yang harus diperhatikan, yaitu pada saat filtrasi mesin RO dengan bahaya kimia yang disebabkan oleh
membran RO yang sudah jenuh/ sobek sehingga logam berat tidak tersaring. Tahap ini dijadikan sebuah bahaya dikarenakan mesin RO merupakan filtrasi terakhir pada
proses pengolahan, hal ini perlu diperhatikan karena jika logam berat terkonsumsi melebihi batas kritis maka akan berdampak buruk bagi Kesehatan konsumen. Hal ini sejalan dengan pendapat Massadeh dan Al-Massaedh (2018) apabila asupan logam berat diatas jumlah yang telah ditentukan, maka dapat menimbulkan ancaman bagi kesehatan manusia(Massadeh dan Al-Massaedh, 2018).
CCP selanjutnya terdapat pada proses ozonisasi dengan bahaya mikroba yang disebabkan jika kadar ozon yang dibawah dari 0,1 ppm, karena jika hal tersebut terjadi maka mikroba E. coli serta Coliform dapat menyebabkan Kesehatan atau disebut Foodborne diseases . Menurut Fatimah et al.,
(2022) Foodborne diseases adalah produk makanan dan minuman terkontaminasi oleh bakteri patogen yang memproduksi toksin dan berkembang biak sehingga dapat membahayakan Kesehatan manusia. Bahaya kimia juga teridentifikasi pada proses ozonisasi yang disebabkan jika ozon diatas dari 0,5 PPM, dan CCP terakhir terdapat pada Mesin UV dengan bahaya Mikroba yang disebabkan oleh lampu UV yang tidak menyala sehingga bakteri E. coli dan Coliform tidak terbunuh. Identifikasi bahaya yang dilakukan tim HACCP CV. Tirta Guna
Mandiri telah sesuai dengan ketentuan dari Codex Alimentarius (2020), bahwa harus terdapat dokumen analisis signifikansi dan pohon keputusan untuk penentuan titik kendali kritis.

## Penentuan batas kritis (CL) (prinsip 3)
Batas kritis adalah kriteria yang wajib dipenuhi untuk setiap tindakan pencegahan untuk menghilangkan atau mengurangi bahaya hingga batas aman (Nurtiana et al., 2021). Dalam menentukan batas kritis, tim HACCP CV. Tirta guna mandiri akan memastikan bahwa semua potensi bahaya yang ada di setiap tahapan proses dalam kondisi tertentu dapat terkontrol, setiap tindakan pencegahan harus memenuhi batas kritis. Batas kritis biasanya ditunjukkan sebagai nilai maksimum parameter yang harus tidak terlampaui nilainya. Jika nilai batas kritis tidak dicapai, maka semua produk yang diproses dan dibuat menjadi tidak dapat diterima. Menurut Tabel 4, batas kritis CV. Tirta Guna Mandiri telah sesuai dengan SNI No. 01-4852-1998, yang menunjukkan bahwa batas kritis telah ditetapkan secara khusus untuk setiap CCP (Badan Standardisasi Nasional, 1998). Tim HACCP menetapkan batas kritis sesuai dengan CCP yang ada saat ini.
Tabel 7. CL ( critical limits ) pada pengolahan AMDK CCP No Tahapan Jenis bahaya Batas kritis 1 Mesin RO Kimia TDS produk jadi (< 10 ppm) 2 Ozonisasi Mikrobiologi dan Kimia Kadar ozon (0,1 – 0,5 ppm) 3 Penyinaran UV Mikrobiologi TTD Koloni/250 ml

## Penetapan sistem pemantauan (Prinsip 4)
Sistem pemantauan
merupakan tindakan pengamatan dan atau pengukuran yang dilakukan untuk memberikan penilaian terhadap CCP apakah berada di bawah control. Salah satu metode yang digunakan CV. Tirta Guna Mandiri, khususnya oleh Tim HACCP, adalah sistem pemantauan batas kritis, yang melibatkan pengukuran dan pengamatan secara berurutan, untuk
menentukan apakah titik kontrol kritis (CCP) dalam perusahaan berada di bawah kontrol.
Terkendalinya
CCP dalam proses memberikan jaminan atas prosedur yang dijalankan dalam menghasilkan produk pangan yang aman untuk dikonsumsi sesuai dengan standar dan tuntutan konsumen. Tim HACCP CV. Tirta Guna Mandiri membuat prosedur pemantauan untuk memastikan batas kritis telah dilaksanakan.
Tabel 8. Sistem pemantauan Tahap Proses Bahaya CL pemantauan Apa Dimana Bagaimana Kapan Siapa Mesin RO K ⁻ TDS Produk Jadi (<10 PPM) pH Produk Jadi(5,0 - 7,5)
Total zat terlarut (TDS) dan pH air yang keluar dari mesin filling
Ruan g Fillin g
Melakuk an pemanta uan TDS dan pH pada air yang keluar dari mesin filling Setiap satu jam sekali Operator Produksi Ozonisas i M , K ⁻ Kadar ozon (0,1 - 0,5 PPM) Kadar ozon yang digunak an
Ruan g Ozon Kadar ozon yang digunak an pada mesin ozon 0,1 - 0,5 PPM 2 Kali Setiap Batch (Sebelum dan Pertengaha n Proses Produksi) Staf
Maintena nce Penyinar an UV
M ⁻ Lampu UV harus menyala dan lampu yang digunak an belum melewat i tanggal efektif
Menyala nya lampu UV Ruan g UV Lampu UV Harus Menyala 2 Kali Setiap Batch (Sebelum dan Pertengaha n Proses Produksi) Staf Maintena nce Dalam pembuatan tabel pemantauan harus di jelaskan mengenai sistem pemantauan yang dilakukan dengan menggunakan pertanyaan what, where, when, who, how (Rachmadia et al ., 2018). Tim HACCP CV. Tirta Guna Mandiri membuat sistem pemantauan dengan cara menjelaskan apa yang dipantau, dimana
pemantauan dilakukan, bagaimana pemantauan dilakukan, kapan pemantauan dilakukan, dan siapa yang melakukan pemantauan. Hal ini sejalan dengan pendapat Citraresmi dan Putri (2019), bahwasanya dokumen sistem pemantauan perlu menjelaskan apa yang harus dipantau, bagaimana cara memantau, dimana
pemantauan dilakukan, kapan pemantauan dilakukan, dan siapa yang bertanggung jawab dalam pemantauan. Tim HACCP menggunakan pengamatan dan pemantauan untuk memberikan nilai yang valid dan dapat dipertanggungjawabkan, hal ini
termasuk penggunaan metode sampling yang tepat dan sesuai, frekuensi yang mencukupi, karyawan atau tim yang berkualifikasi dan terlatih, pengawasan peralatan yang terkalibrasi, dan kemampuan bekerja sama dengan berorientasi pada tim.

## Menentukan tindakan koreksi (prinsip 5)
Tabel 5. Tindakan koreksi CCP No Tahapan Jenis bahaya Tindakan koreksi 1 Mesin RO Kimia Jika TDS atau pH produk tidak memenuhi standar, yang harus dilakukan: 1. Operator produksi menghentikan proses produksi 2. Staf Maintenance memeriksa dan melakukan perbaikan pada mesin RO 2 Ozonisasi Mikrobiologi dan Kimia Jika kadar ozon tidak memenuhi standar produksi, maka yang harus dilakukan: 1. Operator produksi menghentikan proses produksi 2. Staff Maintenance memeriksa dan melakukan perbaikan pada mesin ozonisasi 3. Manager produksi memberi arahan untuk melakukan karantina semua produk jadi yang dihasilkan pada batch tersebut 4. Staff QC memeriksa cemaran mikrobiologi pada produk jadi pada batch tersebut, 3 Penyinaran UV Mikrobiologi Jika lampu UV tidak menyala, maka yang harus dilakukan: 1. Operator produksi menghentikan proses produksi 2. Staff Maintenance memeriksa dan melakukan perbaikan pada lampu UV 3. Manager produksi memberi arahan untuk melakukan karantina semua produk jadi yang dihasilkan pada batch tersebut 4. Staff QC memeriksa cemaran mikrobiologi pada produk jadi pada batch tersebut
Pada dasarnya, sistem HACCP dimaksudkan untuk menemukan bahaya yang mungkin terjadi serta menawarkan solusi dan strategi untuk mengendalikan dan mencegah bahaya tersebut terjadi selama
proses produksi. Tindakan koreksi merupakan tindakan yang dilakukan ketika hasil pemantauan titik kendali kritis menunjukkan hilangnya kendali (Perdana, 2018). Menurut Wardani (2015) meskipun
telah dilakukan dan digunakan dalam proses produksi, seringkali tidak berjalan dengan baik atau ideal, yang memungkinkan penyimpangan terbuka dan tidak dapat memenuhi batas kritis atau ambang dengan sempurna. Tindakan koreksi yang ditetapkan oleh tim HACCP CV. Tirta Guna Mandiri dibagi menjadi 2 yaitu Tindakan secara langsung dan Tindakan koreksi, hal ini sejalan dengan pendapat Ponda et al ., (2020) bahwasanya terdapat 2 tingkatan tindakan koreksi, yaitu tindakan langsung dan Tindakan korektif. Tindakan langsung melibatkan penyesuaian proses untuk mendapatkan kembali kontrol dan menangani produk-produk yang diduga terpengaruh oleh kesalahan. Sementara, tindakan
korektif merupakan pertanggungjawaban dan pencatatan untuk setiap tindakan koreksi yang dilakukan.
Prosedur verifikasi (prinsip 6)
Tim HACCP CV. Tirta Guna Mandiri melakukan beberapa tindakan verifikasi untuk memastikan bahwa prinsip HACCP diimplementasikan, hal yang dilakukan yaitu menguji apakah rencana HACCP yang telah dibuat memenuhi persyaratan proses atau apakah perlu menambahkan sistem baru untuk mengubah rencana sebelumnya, dan kemudian sistem validasi dapat dimulai. Terdapat beberapa kegiatan yang dilakukan dalam kegiatan verifikasi seperti: tim HACCP melakukan tindakan validasi HACCP, melakukan evaluasi hasil dari sistem pemantauan proses produksi, menguji produk yang dibuat, dan melakukan audit internal dalam proses produksi. Menganalisis setiap tahapan proses yang diidentifikasi dan dinyatakan sebagai CCP juga dapat menjadi bagian dari proses atau kegiatan verifikasi. Hasil verifikasi pada pengujian produk yang dilakukan oleh laboratorium eksternal didapat hasil dengan nilai kandungan kimia, mikrobiologi, dan fisik yang tidak melebihi nilai standar pada SNI 6241-2015 mengenai air demineral, hal ini membuktikan bahwa produk yang dihasilkan layak untuk dikonsumsi (Badan Standardisasi Nasional, 2015). Prosedur
verifikasi yang di buat oleh tim HACCP CV. Tirta Guna Mandiri telah sesuai dengan SNI No. 01-4852-1998, yang menyatakan bahwa prosedur verifikasi harus melibatkan pemantauan ulang sistem pencatatan HACCP, pemantauan ulang disposisi produk dan pemantauan ulang untuk memastikan bahwa CCP telah memenuhi batas kritis yang telah ditetapkan (Badan Standardisasi Nasional, 1998).

## Penetapan dokumentasi
Sistem pendokumentasian dirancang untuk digunakan bukan hanya saat diperlukan. Setelah sistem HACCP dapat diterapkan, terdapat dokumentasi untuk kegiatan proses yang dilakukan oleh sistem verifikasi dan kaji ulang dari rencana HACCP yang telah dilaksanakan atau diterapkan oleh perusahaan. Menurut Perdana (2018) Dokumentasi program HACCP secara tertulis diharapkan dapat menjamin bahwa program tersebut dilaksanakan, diperiksa, dan dipertahankan selama proses produksi. Penyimpanan catatan dan dokumentasi juga dapat membantu dalam pelacakan atau penelusuran produk serta menyediakan tinjauan data yang diperlukan untuk audit rutin. CV. Tirta Guna Mandiri melakukan dokumentasi standar sesuai dengan panduan dan perencanaan dalam buku manual HACCP. Dokumentasi yang dilakukan di CV. Tirta Guna Mandiri berupa tulisan dengan cara menggunakan formulir yang harus diisi sesuai dengan arahan dari tim HACCP. Formulir yang diisi harus tepat waktu dan tepat sasaran, yang mana hal ini bertujuan agar formulir yang diisi mudah dipahami oleh seluruh karyawan CV. Tirta Guna Mandiri. Hal ini sesuai dengan pendapat Wardani
(2015) bahwa dokumentasi HACCP mencakup pendataan tertulis mengenai langkah-langkah HACCP yang dilakukan, sehingga pemeriksaan ulang dapat dilakukan secara berkala (Wardani, 2015).

## KESIMPULAN
CV. Tirta Guna Mandiri menerapkan 12 langkah penerapan manual HACCP yang meliputi pembentukan tim HACCP, deskripsi produk, tujuan penggunaan, verifikasi diagram alir, Analisis bahaya, penentuan CCP, penentuan batas kritis, penetapan sistem pemantauan, menentukan tindakan koreksi, prosedur verifikasi, dan penetapan dokumentasi, penerapan ini dapat membantu perusahaan menciptakan keamanan pangan bagi produk AMDK yang di buat.

## UCAPAN TERIMA KASIH
Saya ucapkan terimakasih kepada orang tua saya, dosen pembimbing, serta teman teman saya yang telah mendukung pembuatan penulisan ini, sehingga penulis dapat menyelesaikan penelitian ini dan menuangkannya dalam bentuk jurnal.

## DAFTAR PUSTAKA
Amanati, L. (2016). Uji nitrit pada produk air minum dalam kemasan (AMDK) yang beredar di pasaran. Jurnal Teknologi Proses dan Inovasi Industry,
2 (1), 59-64.
CNN. (2023).
Keracunan massal di gunungkidul DIY, satu anak
meninggal . https://www.cnnindonesia.com/nasion al/20230922102159-20- 1002309/keracunan-massal-di- gunungkidul-diy-satu-anak-meninggal [12 Desember 2023]. Badan Standardisasi Nasional. (1998). SNI Nomor 01-4852-1998 tentang sistem analisis bahaya dan pengendalian titik kritis (HACCP) serta pedoman penerapannya . Jakarta: Badan Standardisasi Nasional.
Badan Standardisasi Nasional. (2015) . SNI Nomor 6241-2015 tentang air demineral . Jakarta: Badan Standardisasi Nasional.
Briawan, D., & Aries, M. (2011). Konsumsi minuman dan preferensinya pada
remaja di jakarta dan bandung. Gizi Indonesia , 34 (1), 43-51. Citraresmi, A. D. P., & Putri, F. P. (2019). Penerapan hazard analysis and critical control point (HACCP) pada proses produksi wafer roll. Jurnal Teknologi & Industri Hasil Pertanian , 24 (1), 1- 14
Codex Alimentarius Commision. (2020). General principles of food hygiene . Revisi CXC 1-1969 September 2020 Darise, F. (2016). Teknologi pemrosesan air minum dalam kemasan (AMDK) 220 ml merek “gc” (studi kasus di pt. buana lembah nusantara, gorontalo). Jurnal Technopreneur (JTech) , 4 (1),
52-56.
Dian, I. (2018). Analisis bahaya dan titik kritis (haccp) pada ayam bumbu bali di aerofood ACS balikpapan [Tesis].
Balikpapan: Politeknik Negeri Balikpapan.
Fatimah, S., Hekmah, N., Fathullah, D. M.,
& Norhasanah, N. (2022). Cemaran mikrobiologi pada makanan, alat makan, air dan kesehatan penjamah makanan di unit instalasi gizi rumah sakit x di banjarmasin. Journal of Nutrition College , 11 (4), 322–327. https://doi.org/10.14710/jnc.v11i4.353 00
Hasibuan, N. E., Azka, A & Rohaini, A. E. (2020). Penerapan hazard analysis critical control point (HACCP) tuna (thunnus sp.) loin beku di pt. tridaya eramina bahari. Aurelia Journal, 2 (1), 53. https://doi.org/10.15578/aj.v2i1.9491. Jan, T., KC, Y & Borude, S. (2016). Study of HACCP implementation in milk processing plant at khyber agro pvt. ltd in jammu & kashmir . J Food Process Technol , 7 (8), 610. Massadeh, A. M., & Al-Massaedh, A. A. T. (2018). Determination of heavy metals in canned fruits and vegetables sold in the Jordan market. Environmental Science and Pollution Research, 25 (2), 1914–1920.
Najah, Z., Putri, N. A., Hidayat, T., &
Zulmaneri. (2018). Hazard analysis and critical
control points implementation in amplang processing. Food ScienTech Journal , 1 (1), 54-64. Nugroho, W. (2019). Pengaruh layanan mediasi terhadap perilaku bullying pada siswa kelas ix smp negeri 2 gondangrejo tahun pelajaran 2015- 2016. Jurnal Medi Kons , 5(2), 103- 114.
Nurtiana, W., Najah, Z., Anggraeni, D., & Putri, N.A. (2021). Hazard analysis and critical control point of milkfish floss production as indigenous food from Banten province. IOP Conf Ser Earth Environ Sci , 715 (1). https://doi.org/10.1088/1755- 1315/715/1/012065.
Perdana, W. W. (2018). Penerapan GMP dan perencanaan pelaksanaan HACCP (hazard analysis critical control point) produk olahan pangan tradisional (mochi). Agroscience 8 (2): 231-267.
Ponda, H., Fatma, N. F., & Yusuf, A. (2020). Penerapan HACCP (hazard analysis and critical control point) pada proses produksi suklat mocachino dan choco granule di pt. mayora indah tbk. Heuristic , 17 (1), 1-20.
Rahayu, S. A., & Gumilar, M. M. H. (2017). Uji cemaran air minum masyarakat sekitar margahayu raya bandung dengan identifikasi bakteri escherichia coli.
Indonesian Journal Of Pharmaceutical Science And Technology , 4 (2), 50-56.
Rachmadia, N. D., Handayani, N., & Adi, A.
C. (2018). Penerapan sistem hazard analysis critical control point
(HACCP) pada produk ayam bakar bumbu herb di divisi katering diet pt. prima citra nutrindo surabaya. Amerta Nutrition , 2 (1), 17-28. Republik Indonesia. (2012).
Undang- undang nomor 18 tahun 2012 tentang pangan . Jakarta: Dewan Ketahanan Pangan
Setiyadi, K., Yanuar Rahmat Syah, T., Pusaka, S., & Darmansyah, H.S. (2020). HACCP plan implementation
for food safety for startup business: fruit combining. ICRI , 2018, 2865– 2872. https://doi.org/10.5220/000995382865 2872.
Soman, R., & Raman, M. (2016). HACCP system - hazard analysis and assessment, based on ISO 22000:2005 methodology. Food Control , 69 , 191– 195. https://doi.org/10.1016/j.foodcont.201 6.05.001.
Surahman, D. N., & Ekafitri, R. (2014). Kajian HACCP (hazard analysis and critical control point) pengolahan jambu biji di pilot plant sari buah UPT. BP2PTTG- LIPI subang. Agritech , 34 (3), 266-276. Wardani, A. K. (2015). Efektivitas pelaksanaan quality control pada bagian produksi di PT Indohamafish di pengambengan. Jurnal Jurusan Pendidikan Ekonomi , 5 (1), 1–10