Abstrak — Pada  suatu  proyek  terdapat  berbagai  jenis  kegiatan yang dilakukan berdasarkan apa yang sudah ditetapkan. Untuk mencapai  kesuksesan  dan  ketercapaian  tujuan  diperlukan kerjasama  antar  pihak  yang  baik.  Dikarenakan  terdapat banyak  pihak  yang  berpartisipasi  dalam  suatu  proyek  maka tidak  luput  dengan  ancaman  risiko  kecelakaan  kerja.  Proses loadout  adalah  menarik  deck/platform/module  ke  atas  barge untuk  dipindahkan  ke  tempat  yang  akan  dituju.  Container crane  (CC-05)  merupakan  struktur  yang  akan  dimuat  ke transportation barge dengan metode skidding. Tentu nya pada proses  loadout  tersebut  diperlukan  analisis  risiko  untuk mencegah atau mengurangi dampak yang ditimbulkan selama proses pelaksanaan proyek. Tujuan dari penelitian tugas akhir ini  adalah  untuk  mengidentifikasi  risiko  dominan  yang  dapat menyebabkan  kecelakaan  kerja  pada  proses  loadout  relokasi container  crane  (CC-05),  mencari  penyebab  dari  risiko dominan, serta dapat menganalisa pengendalian risiko dominan yang  tepat  pada  proses  loadout.  Penelitian  ini  menggunakan metode  Failure  Mode  and  Effect  Analysis  (FMEA)  untuk mmengidentifikasi  bahaya  dan  risiko  yang  dominan  pada proses  loadout.  Untuk  mengetahui  risiko  dominan  yang dihasilkan  dilakukan  perhitungan  RPN.  Melalui  perhitungan RPN  didapatkan  3  risiko  dominan  tertinggi  yaitu  tangan pekerja terjepit mesin winch dengan RPN 216, pekerja terkena luka  bakar  akibat  tersengat  listrik  dengan  RPN  200,  tangan pekerja  terkena  luka  bakar  atau  mata  terpapar  sinar  las  dan mengalami kerusakan dengan RPN 192. Hasil dari perhitunan RPN  kemudian  dianalisis  menggunakan  metode  Fault  Tree Analysis (FTA) untuk mencari penyebab dari risiko kecelekaan kerja tersebut, dari hasil pengkonstruksian FTA teridentifikasi 18  basic  event.  Kemudian  setelah  telah  didaptkan  risiko dominan  dan  penyebabnya,  dilakukan  rekomendasi  untuk mencegah terjadinya risiko kecelakaan kerja tersebut.

## Kata  Kunci—Failure  Mode  and  Effect  Analysis,  Fault  Tree
Analysis, Skidding Loadout, Kecelakaan Kerja.

## I. PENDAHULUAN

## A. Latar Belakang
ADA  suatu  proyek  terdapat  berbagai  jenis  kegiatan  yang dilakukan  berdasarkan  apa  yang  sudah  ditetapkan.  Untuk mencapai  kesuksesan  dan  ketercapaian  tujuan  diperlukan kerjasama  antar  pihak  yang  baik.  Dikarenakan  terdapat banyak  pihak  yang  berpartisipasi  dalam  suatu  proyek  maka tidak  luput  dengan  ancaman  risiko  kecelakaan  kerja.  Pada dasarnya  sebuah  kecelakaan  tidak  terjadi  secara  kebetulan, tetapi  ada  sebab  dibaliknya.  Maka  dari  itu,  penyebab kecelakaan  harus  diteliti  dan  ditemukan  sehingga  terdapat tindakan  korektif  dan  preventif  lebih  lanjut  untuk meminimalkan  terjadinya  kecelakaan  serupa  agar  tidak terulang kembali [1]. Berkaca dari pandangan tersebut maka dapat dikatakan bahwa manusia khususnya dalam pelaksanaan  proyek  tidak  akan  terlepas  dari  risiko  yang
bersifat tidak pasti.
Terminal  Petikemas  Surabaya  (TPS)  melakukan  relokasi container  crane dari  Pelabuhan  Internasional  TPS  menuju Pelabuhan  Domestik  Jamrud. container  crane digunakan untuk membongkar atau memuat peti kemas dari dermaga ke kapal  peti  kemas  atau  sebaliknya.  CC-05  merupakan container  crane yang  biasa  beroperasi  di  Pelabuhan Internasional  Terminal  Peti  Kemas  (TPS)  Surabaya. Dikarenakan  CC-05  ini  sudah  tidak  beroperasi  lagi  di  TPS maka  akan  direncanakan  relokasi,  berawal  dari  Pelabuhan Internasional TPS ke Pelabuhan Domestik Jamrud yang akan dilanjutkan  dengan  proses  pembongkaran  di  Pelabuhan Domestik  Jamrud.  Relokasi  ini  tentu  akan  melalui  proses loadout  untuk  memindahkan container  crane (CC-05)  dari dermaga  menuju  barge  dan  dilayarkan  ke  dermaga  tujuan. Pada proses loadout container crane (CC-05) akan dilakukan jacking  pada  beberapa  titik  untuk  menempatkan  container crane pada skidding system yang disiapkan. CC-05 tersebut akan  diangkut  dan  dikirimkan  menggunakan  transportation barge 300ft menuju Pelabuhan Domestik Jamrud
Proses  loadout  adalah  menarik  deck/platform/module  ke atas  barge  untuk  dipindahkan  ke  tempat  yang  akan  dituju. Salah satu metode loadout yang akan digunakan yaitu metode skidding, yaitu penarikan sebuah struktur yang ditumpu oleh skidshoe yang duduk diatas skidway kearah barge.  Loadout harus  dilakukan  sesuai  dengan  rencana  instalasi  yang mencakup  kondisi  lingkungan  yang  diperbolehkan  selama operasi loadout [2]. Proses loadout kali ini memiliki banyak kemungkinan  aktivitas  yang  membahayakan  diri  sendiri maupun  rekan  kerja  yang  lain,  seperti  pemasangan  bracing pipe  kemudian  pipa  terjatuh  mengayun  dan  mengakibatkan terjepit,  proses  pemasangan  Jacking  kemudian  dongkrak yang tidak stabil menyebabkan terjepit dan alas beton retak. Semua  kegiatan  dan  kondisi  tersebut  dapat  mengakibatkan kecelakaan kerja yang berakibat fatal
Untuk mengurangi kejadian yang tidak diinginakan maka diperlukan  analisis  risiko.  Analisis  risiko  sendiri  memiliki beberapa  metode  yang  bisa  digunakan.  Metode  yang digunakan  dalam  penelitian  ini  menggabungkan  antara Failure  Mode  Effect  and  Analysis (FMEA)  dan Fault  Tree Analysis (FTA).

## II. URAIAN PENELITIAN

## A. Pengumpulan Data
Data yang digunakan dalam penelitian ini merupakan hasil observasi  dan  juga  diskusi  dengan  pekerja  yang  terlibat langsung  dalam  proyek  terkait  pekerjaan  relokasi container crane . Data-data yang diperoleh berupa data rincian kegiatan,

## Analisis Risiko Kecelakaan Kerja pada Proses Loadout Relokasi Container Crane Menggunakan Skidding System
Miftakhul Hakim Rojabi, Wimala Lalitya Dhanista, Daniel Mohammad Rosyid Departemen Teknik Kelautan, Institut Teknologi Sepuluh Nopember Surabaya (ITS)
e-mail : wimala_ld@oe.its.ac.id
metode kerja dan juga beberapa dokumen yang terkait dengan penelitian  ini.  Indentifikasi  risiko  dilakukan  melalui  proses wawancara  langsung  dengan  para  pakar  dan  ahli  lapangan yang  sudah  berpengalaman  untuk  mencocokan  kegagalan yang sesuai dengan kondisi lapangan. Identfikasi risiko pada proses relokasi container crane dapat dilihat pada Tabel 1.

## B. Analisis Risiko Menggunakan Metode Fuzzy FMEA (Failure Mode Effect and Analysis)
FMEA  adalah  pendekatan  sistematik  yang  menerapkan suatu metode pentabelan dengan menentuan mode kegagalan, penyebab  kegagalan  dan  efek  dari  kegagalan  hal  ini  untuk membantu  proses  pemikiran  yang  digunakan  oleh  engineer untuk  mengidentifikasi  mode  kegagalan  potensial  dan efeknya. Mode kegagalan (failure mode) merupakan apa saja yang  termasuk  dalam  kecacatan,  kondisi  diluar  spesifikasi yang  ditetapkan  atau  perubahan  dalam  produk  yang menyebabkan terganggu nya fungsi dari produk [3]. Analisis risiko  menggunakan  metode  FMEA  dimulai  dengan menyebarkan kueisioner kepada pihak-pihak yang bersangkutan dengan proses relokasi container crane terkait severity,  occurrence, dan detection pada  setiap  risiko
kecelakaan  kerja.  Setelah  didapatkan  hasil  kueisioner  dari para  responden  kemudian  mengelempokkan  setiap  angka pada kategori severity, occurrence, dan detection . Pada setiap angka  yang  didapatkan  tiap  kategori  nya  kemudian  di konversikan  menjadiangka  index.  Setelah  mendapat  index presentase setiap potential failure mode , hasil index dirubah menjadi rating. Dari rating yang didapatkan tiap kategori nya kemudian  dilakukan  proses  perkalian  tiap  kategori severity, occurrence, dan detection untuk menjadi nilai RPN.

## C. Fault Tree Analysis
Fault  tree  analysis  (FTA)  adalah  diagram  logika berdasarkan  prinsip  multicausality,  yang  melacak  semua cabang  peristiwa  yang  dapat  berkontribusi  pada  suatu kecelakaan  atau  kegagalan.  FTA  merupakan  metode  yang efektif dalam menemukan inti permasalah karena memastikan bahwa suatu kejadian yang tidak diinginkan atau kerugian  yang  ditimbukan  tidak  berasal  pada  satu  titik kegagalan. Fault  tree  analysis mengidentifikasi  hubungan antara faktor penyebab dan ditampilkan dalam bentuk pohon kesalahan  yang  melibatkan  gerbang  logika  sederhana. Gerbang  logika  menggambarkan  kondisi  yang  memicu
Tabel 1. Identifikasi Risiko pada Proses Relokasi Container Crane No Activity Potential Failure Mode Potential Effects of Failure 1 Persiapan Skidding Surface Kesalahan penggunaan peralatan kerja Pekerja Terluka Material dan peralatan berserakan Pekerja tersandung, terjatuh dan terbentur benda keras Permukaan tanah licin Pekerja tergelincir dan terjatuh 2 Intalasi Gangway Walkway tergenang air (licin) Pekerja tegelincir, terjatuh dan terbentur benda keras Walkway tidak rata Pekerja terjatuh dan terbentur benda keras 3 Intalasi Handrail Tinggi handrail kurang Pekerja terjatuh ke laut Kecelakaan pada saat pengelasan Tangan pekerja terkena luka bakar atau mata terpapar sinar las dan mengalami kerusakan Permukaan dek barge yang licin Pekerja tegelincir, terjatuh dan terbentur benda keras 4 Instalasi kelistrikan Korsleting listrik Pekerja terkena luka bakar akibat tersengat listrik Penataan kabel yang tidak rapi Pekerja tersandung dan terlilit kabel Konduktor terbuka Pekerja tersengat listrik Kondisi permukaan basah Pekerja tergelincir dan tersengat listrik 5 Instalasi Sistem Ballast Permukaan pipa yang tajam Pekerja terluka Kecelakaan pengelasan pipa Tangan pekerja terkena luka bakar atau mata terpapar sinar las dan mengalami kerusakan Tanki ballast terbuka Pekerja terjatuh kedalam tanki ballast Pipa terjatuh Pekerja tertimpa material pipa 6 Instalasi Skidbeam Kecelakaan pengelasan skidbeam Tangan pekerja terkena luka bakar atau mata terpapar sinar las dan mengalami kerusakan Material dan peralatan berserakan Pekerja tersandung, terjatuh dan terbentur benda keras 7 Onshore Skidding Startup mesin (winch) diluar perintah Tangan pekerja terjepit mesin winch Winch tergelincir Pekerja terhantam benda keras Wire terhempas Pekerja terbentur benda keras dan terluka karena hempasan wire chain 8 Ballasting Gerakan barge tidak terkendali Pekerja terjatuh atau terhantam benda keras 9 Seafastening Kecelakaan pengelasan pemasangan stopper Mata terpapar sinar las dan mengalami kerusakan Adanya pergerakan pada Container Crane Pekerja terhantam benda keras Putusnya struktur pengikat topside Pekerja terbentur benda keras dan terlika karena hempasan tali 10 Pemotongan skidbeam yang tidak terpakai Kesalahan penggunaan alat pembongkaran skidbeam Tangan pekerja terluka atau terpotong karena terjepit peralatan Peletakan material yang berserakan Pekerja tersandung, terjatuh dan terbentur benda keras 11 Pembongkaran temporary access Rusak dan jatuhnya material dan peralatan Pekerja terimpa material dan peralatan Kesalahan penggunaan alat pelepasan temporary access Tangan pekerja terluka atau terpotong karena terjepit peralatan 12 Pelepasan mooring Gerakan barge tidak terkendali Pekerja terjatuh atau terhantam benda keras Mooring chain terhempas Pekerja terhantam benda keras dan terluka karena hempasan mooring chain
terjadinya  kegagalan,  baik  kondisi  tunggal  maupun sekumpulan dari  berbagai macam  kondisi. Beberapa simbol yang  digunak an  dalam  mengimplementasikan Fault  Tree Analysis (FTA).

## III. HASIL DAN DISKUSI
A. Perhitungan Severity, Occurrence, dan Detection
Setelaah  dilakukan  penyebaran  kuisioner  terhadap beberapa  responden  maka  akan  diketahui severity, occurrence, dan detection dari  risiko  kegagalan  yang  ada. Tabel  2  merupakan severity, occurrence, dan detection dari masing masing potensi kegagalan.

## B. Perhitungan RPN
Langkah  berikutnya  untuk  mendapatkan  hasil  final  RPN maka  diperlukan  perkalian  tiap  kategori  yang  ada.  Tabel  3 merupakan hasil perkalian dan peringkat tiap mode kegagalan dari yang paling tinggi hingga ke yang paling rendah.
Berdasarkan perhitungan Risk Priority Number pada Tabel 3, di dapatkan hasil sebagai berikut. Risiko kegagalan dengan RPN  tertinggi  adalah  Tangan  pekerja  terjepit  mesin  winch dengan RPN 216, risiko dengan RPN tertinggi kedua adalah Pekerja  terkena  luka  bakar  akibat  tersengat  listrik  dengan RPN  200,  lalu  risiko  yang  memiliki  RPN  tertinggi  ketiga adalah Tangan pekerja terkena luka bakar atau mata terpapar sinar las dan mengalami kerusakan dengan RPN 192.
Dapat  disimpulkan  bahwa  risiko  yang  dominan  pada kegagalan  proses  relokasi  loadout  Container  Crane  adalah tangan terjepit mesin winch, pekerja terkena luka bakar akibat tersengat  listrik, dan mata  terpapar sinar las dan mengalami kerusakan.

## C. Fault Tree Analysis
Untuk  penyusunan  diagram  fault  tree  diambil  dari  hasil output  perhitungan  RPN  pada  metode  FMEA  sebelum  nya. Hasil perhitungan RPN mendapatkan 3 risiko kritis yang akan dijadikan intermediate  event pada  konstruksi  diagram  fault tree. 3 risiko kritis tersebut adalah Risiko kegagalan dengan RPN  tertinggi  adalah  Tangan  pekerja  terjepit  mesin  winch, Pekerja  terkena  luka  bakar  akibat  tersengat  listrik,  Tangan pekerja  terkena  luka  bakar  atau  mata  terpapar  sinar  las  dan mengalami kerusakan. Untuk penjabaran atau pengkonstruksian dari 3 top event yang sudah didapatkan ini dilakukan  secara  bertahap  dengan  pengkonstruksian  secara mandiri. Diagram FTA ini seluruhnya menggunakan OR gate yaitu  gerbang  yang  dipakai  untuk  menunjukkan  bahwa kejadian  yang  akan  muncul  terjadi  jika  satu  atau  lebih kejadian  gagal  yang  merupakan  inputnya  terjadi.  Setelah pengkonstruksian  diagram  FTA  dilakukan  diskusi  dengan ahli  terkait  untuk  mendapatkan  hasil  yang  sesuai  dengan kondisi yang ada di lapangan
Fault  Tree  Analysis  (FTA)  adalah  metode  analisis  risiko yang  digunakan  untuk  mengidentifikasi  dan  menganalisis kemungkinan  terjadinya  kegagalan  sistem.  Metode  ini didasarkan pada pembuatan diagram yang disebut Fault Tree, yang digunakan untuk mengidentifikasi semua kemungkinan penyebab  terjadinya  kegagalan  sistem.Fault  tree  diagram proses  loadout  relokasi  container  crane  dapat  dilihat  pada Gambar 1.
Pada top event yang pertama, Tangan terjepit pada mesin winch  adalah  suatu  kegagalan  dimana  tangan  dari  pekerja tidak sengaja terjepit  dan masuk kedalam mesin  winch saat mesin dalam keadaan operasi.
Tabel 2.
Severity, Occurrence, Detection Pada Setiap Potensi Kegagalan
Potential Failure Mode Rating Index S O D Kesalahan penggunaan peralatan kerja 7 5 3 Material dan peralatan berserakan 3 7 2 Permukaan tanah licin 3 8 4 Walkway tergenang air (licin) 4 5 4 Walkway tidak rata 3 3 3 Tinggi handrail kurang 6 4 3 Kecelakaan pada saat pengelasan 6 6 4 Permukaan dek barge yang licin 5 6 5 Korsleting listrik 8 5 5 Penataan kabel yang tidak rapi 3 7 5 Konduktor terbuka 6 5 5 Kondisi permukaan basah 6 6 4 Permukaan pipa yang tajam 4 5 4 Kecelakaan pengelasan pipa 7 6 4 Tanki ballast terbuka 7 5 3 Pipa terjatuh 6 4 4 Kecelakaan pengelasan skidbeam 6 7 4 Material dan peralatan berserakan 3 8 3 Startup mesin ( winch ) diluar perintah 9 4 6 Winch tergelincir 8 3 4 Wire terhempas 8 2 3 Gerakan barge tidak terkendali 7 6 3 Kecelakaan pengelasan pemasangan stopper 8 6 4 Adanya pergerakan pada Container Crane 9 3 3 Putusnya struktur pengikat topside 9 3 3 Kesalahan penggunaan alat pembongkaran skidbeam 9 2 3 Peletakan material yang berserakan 3 7 3 Rusak dan jatuhnya material dan peralatan 7 3 3 Kesalahan penggunaan alat pelepasan temporary access 7 2 3 Gerakan barge tidak terkendali 6 3 4 Mooring chain terhempas 9 2 3
Kecelakaan  kerja  tangan  terjepit  mesin  winch  dibagi menjadi 2 cabang, kelalaian operator serta kerusakan mesin. Faktor-faktor yang ada diperoleh melalui observasi lapangan dan  juga  hasil  diskusi  wawancara  dengan  karyawan  terkait. Untuk  penjelasannya  dari  masing-masing  cabang  seagai berikut :
a. Kelalaian Operator
Kelalaian  operator  adalah  dimana  sang  operator  mesin winch tidak melakukan pekerjaan nya sesuai arahan dari atasan dan melakukan pekerjaan tidak sesuai denga SOP yang sudah ditetapkan.
b. Kerusakan Mesin
Kerusakan  mesin  winch  adalah  kondisi  dimana  mesin winch  tidak  bekerja  dengan  baik.  Dalam  kasus  ini diindikasikan  mesin  winch  diluar  kendali  oleh  operator dan jarang nya pemeliharaan pada mesin winch.
Pada top  event yang  kedua,  Terkena  luka  bakar  akibat tersengat  listrik  adalah  suattu  kegagalan  dimana  pekerja
tersengat  oleh  listrik  hingga  efek  nya  menimbulkan  luka bakar.
Risiko  kecelakaan  pekerja  terkena  luka  bakar  akibat tersengat  listrik  dibagi  menjadi  2  cabang,  yakni  terjadi konsleting  listrik  dan  human  error.  Faktor-faktor  yang  ada diperoleh melalui observasi  lapangan dan juga hasil diskusi wawancara  dengan  karyawan  terkait.  Untuk  penjelasannya dari masing-masing cabang sebagai berikut :
a. Konsleting Listrik
Konsleting  listrik  merupakan  kondisi  yang  bisa disebabkan  oleh  sumber  listrik  yang  berdekatan  dengan sumber  panas,  sumber  listrik  terkena  air,  bahkan  dapat disebabkan  karena  kabel  yang  tidak  sesuai  dengan standard yang telah ditentukan.
b. Human error
Human  error  adalah  keputusan  atau  perilaku  manusia yang  tidak  tepat  yang  dapat  mengakibatkan  kurangnya efektivitas,  membahayakan  keselamatan,  atau  performa
Tabel 3. Risk Priority Number Potential Failure Mode RPN Ranking Kesalahan penggunaan peralatan kerja 105 8 Material dan peralatan berserakan 42 16 Permukaan tanah licin 96 9 Walkway tergenang air (licin) 80 11 Walkway tidak rata 27 17 Tinggi handrail kurang 72 12 Kecelakaan pada saat pengelasan 144 6 Permukaan dek barge yang licin 150 5 Korsleting listrik 200 2 Penataan kabel yang tidak rapi 105 8 Konduktor terbuka 150 5 Kondisi permukaan basah 144 6 Permukaan pipa yang tajam 80 11 Kecelakaan pengelasan pipa 168 4 Tanki ballast terbuka 105 8 Pipa terjatuh 96 9 Kecelakaan pengelasan skidbeam 168 4 Material dan peralatan berserakan 72 12 Startup mesin ( winch ) diluar perintah 216 1 Winch tergelincir 96 9 Wire terhempas 48 15 Gerakan barge tidak terkendali 126 7 Kecelakaan pengelasan pemasangan stopper 192 3 Adanya pergerakan pada Container Crane 81 10 Putusnya struktur pengikat topside 81 10 Kesalahan penggunaan alat pembongkaran skidbeam 54 14 Peletakan material yang berserakan 63 13
Gambar 1. Fault Tree Diagram Proses Loadout Relokasi Cotainer Crane.
sistem. Dalam hal ini human error dapat disebabkan oleh pekerja  yang  tidak  memiliki  cukup  pengetahuan  dalam melakukan instalasi listrik.
Pada top event yang ketiga, Risiko mata terpapar sinar las dan  mengalami  kerusakan  adalah  suatu  kecelakaan  kerja dimana  mata  operator  las  tanpa  sengaja  terpapar  secara langsung  dan  terus  menerus  oleh  sinar  las  dan  mengalami efek samping yang bisa menimbulkan kerusakan pada mata.
Risiko kecelakaan mata terpapar sinar las dan mengalami kerusakan dibagi menjadi 2 cabang, faktor pekerja serta tools dan  equipment  tidak  optimal.  Faktor-faktor  yang  ada diperoleh  melalui  observasi  lapangan  dan  juga  hasil wawancara  dengan  karyawan  terkait.  Untuk  penjelasannya dari masing-masing cabang sebagai berikut : a. Faktor Pekerja
Faktor  pekerja  yang  dimaksud  adalah  kurangnya kompetensi pekerja dalam pengelasan, tidak menggunakan  apd  yang  sudah  ditentukan  dan  pekerja terlalu  Lelah  dikarenakan  jam  kerja  yang  terlalu berlebihan dan beban pekerjaan yang terlalu berat.
b. Tools dan equipment tidak optimal Tools dan equipment tidak optimal dapat disebabkan oleh alat  las  yang  mengalami  cacat  pabrik  dan  tidak  layak untuk  digunakan,  selain  itu  pelindung  mata  untuk pengelasan tidak sesuai dengan standard

## D. Perhitungan Minimal Cut Set
Setelah  dilakukkannya  pembobotan  dan  pengisian kuisioner  terkait  probabilitas  dari  setiap  basic  event,  maka cut-set  dari  fault  tree  analysis  sudah  bisa  ditentukan. serangkaian  komponen  system,  yang  apabila  terjadi kegagalan  dapat  mengakibatkan  kegagalan  pada  sistem. Sedangkan  minimal  cut  set  yaitu  set  minimal  yang  dapat menyebabkan kegagalan pada sistem. Perhitungan Probalilitas dapat dilihat pada Tabel 4.
Setelah  probabilitas  basic  event  diketahui,  selanjutnya dapat menghitung total probabilitas dari intermediate dan top event  dan  dapat  dilihat  pada  Tabel  5..  Setelah  seluruh probabilitas  didapatkan  dari  hasil  perhitungan  yang  telah dilakukan, maka diketahui total probabilitas untuk top event dan  dapat  dilihat  pada  Tabel  6.  Didapatkan  hasil  bahwa penyebab  kecelakaan  kerja  proses  relokasi container  crane
dengan  probabilitas  terbesar  adalah  mata  terpapar  sinar  las dan mengalami kerusakan.

## E. Penentuan Kategori Risiko
Setelah  melakukan  penilaian  risiko  secara  kuantitatif melalui  perhitungan Risk  Priority  Number dan  perhitungan probabilitas,  Langkah  selanjutnya  adalah  mengkategorikan tiap  3  risiko  final  yang  didaptkan  ke  matriks  risiko berdasarkan DNV RP F107. Matriks risiko pada kecelakaan lodout metode sidding dapat  dilihat pada tabel  7. Dari  hasil penggambaran matrik risiko diatas, dapat dilihat ketiga mode kegagalan tersebut masih menduduki kategori not acceptable pada matriks risiko.

## F. Risk Response Planning
Setelah  dikategorikan  pada  matriks  risiko,  ketika  mode kegagalan tersebut masih menempati kategori not acceptable. Dengan  kata  lain,  mode  kegagalan  tersebut  harus diperhatikan  dan  diberi  prioritas  lebih  dalam  analasisi  dan tindakan  korektif.  Berikut  merupakan  saran  pengendalian risiko yang tepat :

## 1) Tangan Pekerja Terjepit Mesin Winch
Terjadinya tangan pekerja terjepit mesin winch menyebabkan  pekerja  dapat  kehilangan  tangan  nya.  Untuk mengurangi potensi terjadinya hal tersebut maka diperlukan sebuah  pengendalian  risiko.  Komunikasi  yang  baik  antara pekerja  dan  operator  merupakan  salah  satu  pengendalian risiko yang telah dilakukan
Selain  hal  tersebut  beberapa  saran  pengendalian  risiko antara  lain  adalah,  memastikan  semua  system  kerja  winch dalam  keadaan  baik  atau  sesuai  standard  kerja.  Untuk mengurangi  kejadian  yang  tidak  diinginkan  pekerjaan  yang berkaitan  dengan  pengoperasian  winch  dilakukan  oleh pekerja  yang  berkompeten  dan  berpengalaman.  Selain  itu penggunaan  APD  yang  tepat  dan  lengkap  harus  diterapkan pada setiap pekerja.

## 2) Pekerja Terkena Luka Bakar Akibat Tersengat Listrik
Tersengat  listrik  pada  saat  bekerja  dapat  menyebabkan luka  bakar  pada  pekerja.  Penyebab  tersengat  listrik diantaranya adalah adanya konsleting listrik dan juga adanya konduktor terbuka yang tidak sengaja tersentu oleh pekerja. Untuk  mengurandi  potensi  terjadinya  kecelakaan  tersebut maka  perlu  diperlukan  pengendalian  risiko.  Pengendalian
Tabel 4. Perhitungan Probabilitas Kode Nama Kejadian Probabilitas A.1.1 Pekerja Tidak Melakukan Sesuai Arahan 0,0000587458 A.1.2 Pekerja Tidak Sesuai SOP 0,0000474576 A.2.1 Mesin Winch Diluar Kendali 0,0000840678 A.2.2 Pemeliharaan Mesin Winch Tidak Teratur 0,0000392203 B.1.1.1 Kapasitas Kabel Tidak Sesuai Besaran Arus Listrik 0,0001023729 B.1.1.2 Kualitas Kabel Kurang Baik 0,0003144068 B.1.2 Sumber Listrik Terkena Air 0,0001603390 B.1.3 Sumber Listrik Terletak Dekat Sumber Panas 0,0004318644 B.2.1 Peralatan Yang Rusak Tidak Segera Diganti dan Diperbaiki 0,0005496271 B.2.2.1 Cara Pemasangan Instalasinya Tidak Sesuai Dengan PUIL 0,0007338983 B.2.2.2 Perlatan (komponen) Listrik Tidak Memadahi 0,0005874576 C.1.1 Tidak Menggunakan APD 0,0006271186 C.1.2.1 Pekerja Tidak Memiliki Sertifikasi Dalam Pengelasan 0,0001664407 C.1.2.2 Teknik Pengelasan Yang Tidak Sesuai Standard 0,0005264407 C.1.3.1 Jam Kerja Terlalu Over 0,0099016949 C.1.3.2 Beban Pekerjaan Yang Terlalu Berat 0,0053559322 C.2.1 Pelindung Tidak Sesuai Standard 0,0001237288 C.2.2 Alat Las Mengalami Cacat Pabrik 0,0008681356
risiko  yang  sudah  dilakukan  saat  ini  antara  lain  adalah dilakukan  pengecekan  listrik  baik  material  maupun  sumber daya listrik secara berkala.
Selain  hal  tersebut  saran  pengendalian  risiko  lain  yang dapat dilakukan adalah perencanaan system kelistrikan harus benar-benar  terencana  sesuai  dengan  kondisi  dilingkungan kerja.  Hal  ini  dilakukan  agar  saat  proses  pekerjaan berlangsung  tidak  terjadi  kejadian  kecelakaan  kerja  yang disebabkan oleh kelistrikan.
3) Tangan  Pekerja  Terkena  Luka  Bakar  Atau  Mata Terpapar Sinar Las Dan Mengalami Kerusakan
Kecelakaan pada kegiatan pengelasan dapat mengakibatkan terlukanya pekerja karena luka bakar. Selain itu  cahaya  yang  ditimbulkan  pada  saat  pengelasan  dapat menyebabkan gangguan pada penglihatan apabila pekerja las tidak  menggunakan  pelindung  mata  yang  tepat.  Pada pekerjaan  pengelasan  seharusnya  dilakukan  oleh  pekerja yang  berkompeten  dan  bersertifikat  jika  diperlukan  agar dapat mengurangi potensi terjadinya kecelakaan kerja.
Selain itu, penggunaan APD yang lengkap dan tepat pada pekerja  las  harus  senantiasa  diterapkan.  Selain  hal  diatas, beberapa  saran  untuk  mengurangi  potensi  terjadinya kecelakaan  pada  proses  pengelasan  adalah  pengecekkan peralatan las dan memastikan semua peralatan tersebut dalam kondisi  yang  baik.  Proses  pengelasan  sebaiknya  dilakukan ditempat  dengan  penerangan  yang  baik  agar  pekerja  lebih
mudah  melihat  kondisi  disekitar  tempat  kerja.  Selain  hal tersebut, pada saat proses pengelasan harus dilakukan dengan kehati-hatian  dan  konsentrasi  yang  baik  agar  terhindar  dari kecelakaan pada saat proses pengelasan.

## IV. KESIMPULAN/RINGKASAN
Berdasarkan pembahasan sebelumnya, Berikut merupakan kesimpulan  dari  penelitian  ini.  Didapatkan  tiga  risiko dominan  yang  dapat  menimbulkan  kecelakaan  kerja  dari perhitungan  dengan  metode  FMEA  berdasarkan  nilai  RPN tertinggi.  Riiko  dominan  tersebut  adalah  tanganpekerja terjepit  mesin winch dengan RPN 216, pekerja terkena luka bakar  akibat  tersengat  listrik  dengan  RPN  200,  dan  tangan pekerja  terkena  luka  bakar  atau  mata  terpapar  sinar  as  dan mengalami  kerusakan  dengan  RPN  192.  Setelah  dilakukan analisis  yang  kedua  menggunakan  metode  FTA  didapatkan akar  penyebab  dari  risiko  dominan  yang  terjadi  di  proses loadout  relokasi  container  crane  adalah  pekerja  tidak melakukan  sesuai  arahan,  pekerja  tidak  sesuai  SOP,  mesin winch diluar kendali, pemeliharaan mesin winch tidak teratur, kapasitas kabel tidak sesuai besaran arus listrik, kualitas kabel kurang baik, sumber listrik terkena air, sumber listrik terletak dekat sumber panas, peralatan yang rusak tidak segera diganti dan  diperbaiki,  cara  pemasangan  instalasinya  tidak  sesua dengan  PUIL,  peralatan  listrik  tidak  memadahi,  tidak menggunakan APD, pekera tidak memiliki sertifikasi dalam pengelasan, Teknik pengelasan yang tidak sesuai standard, jam  kerja  terlalu  over,  beban  pekerjaan  yang  terlalu  berat, pelindung  tidak  sesuai  standard,  alat  las  mengalami  cacat pabrik.  Aksi  mitigasi  yang  dapat  dilakukan  untuk meminimalisir  risiko  kecelakaan  kerja  pada  proses loadout menggunakan skidding  system adalah  memastikan  semua system kerja winch dalam keadaan baik atau sesuai standard kerja  dan  menyerahkan  pekerjaan  pengoperasian  mesin winch kepada pekerja yang berkompeten untuk risiko tangan pekerj terjepit mesin winch, pengecekan perencanaan system kelistrikan  harus  benar-benar  terencana  sesuai  dengan kondisi dilingkungan kerja untuk risiko pekerja terkena luka bakar  akibat  tersengat  listrik,  memperhatikan    kelengkapan APD  pada  pekerja  kemudian  pengecekan  alat  yang  sesuai standard  untuk  pengelasan  dan  memperhatikan  lingkungan sekitar pada saat melakukan pengelasan untuk risiko Tangan pekerja  terkena  luka  bakar  atau  mata  terpapar  sinar  las  dan mengalami kerusaka

## DAFTAR PUSTAKA
[1] Suma’mur P.K, Hiegiene Perusahaan dan Kesehatan  Kerja. Jakarta : CV Sagung Seto, 1981.
[2] American Petroleum Institute, “API Recommended Practice 2A-WSD Planning,  Designing,  and  Constructing  Fixed  Offshore  Platforms- Working Stress Design,” USA, 2000.
[3] V. Gasperz, Pedoman Implementasi Program Six Stigma Terintegrasi dengan  ISO  9001:2000  MBNQA  dan  HACCP.,  1st  ed.  Jakarta: Gramedia Pustaka Umum, 2002.
Tabel 5. Perhitungan Minimal CutSet No Nama Kejadian Probabilitas A.1 Kelalaian Operator 0,000106201 A.2 Kerusakan Mesin 0,000123285 TOTAL 0,000229472 B.1 Terjadi Konsleting Listrik 0,001008635 B.2 Human Error 0,001869826 TOTAL 0,002876575 C.1 Faktor Pekerja 0,01650401 C.2 Tools dan Equipment Tidak Optimal 0,000991757 TOTAL 0,017479399 Tabel 6. Perhitungan Probabilitas Top Event No Nama Kejadian Probabilitas A Tangan Terjepit Mesin Winch 0,0002294723 B Pekerja Terkena Luka Bakar Akibat Tersengat Listrik 0,0028765748 C Mata Terpapar Sinar Las dan Mengalami Kerusakan 0,0174793991 TOTAL 0,0205305059 Tabel 7. Matriks Risiko Pada Kecelakaan Loadout Metode Skidding Matriks Risiko Severity 1 2 3 4 5 P roba bi li ty
>1E-01 1E-02 - 1E-01 C 1E-03 - 1E-02 B 1E-04 - 1E-03 A
<1E-04