Go-Integratif : Jurnal Teknik Sistem dan Industri  Vol. 03, No. 02, (November 2022) 87–97

## Pengendalian Kualitas Labelling pada Botol Oli Menggunakan Metode DMAIC di PT Bumimulia Indah Lestari

## Rahmat Tri Basuki*, Uly Amrina
Program Studi Teknik Industri, Universitas Mercu Buana Jl. Meruya Selatan, Kembangan, Jakarta Barat 11650

## Abstrak
PT Bumimulia Indah Lestari menemukan adanya defect pada produk kemasan botol oli yang diproduksinya, yang meliputi botol berlubang, bintik hitam pada botol, dan  defect pada label. Jenis defect pada label botol merupakan defect tertinggi dalam periode bulan Juli  sampai  Desember  2021  dibandingkan  dengan  defect  lainnya.  Penelitian  ini difokuskan  pada  permasalahan  defect  pada  label  yang  terbalik  sebagai  defect  dominan dari  keseluruhan  defect  label.  Peneliti  menggunakan  metode  DMAIC  untuk menyelesaikan permasalahan tersebut. Perbaikan yang dihasilkan dari metode DMAIC adalah pembuatan alat bantu jig yang dinamakan  Jig Go No Go yang bertujuan untuk menurunkan  jumlah  defect  dan  meningkatkan  produktivitas  pada  produk  botol. Implementasi jig tersebut dapat menurunkan defect label secara keseluruhan dari 5.8% menjadi 3,3% dan nilai sigma naik dari 2,488 menjadi 2,493.

## Kata kunci:  Produk botol; Label; Pengendalian kualitas; DMAIC

## Abstract
PT Bumimulia Indah Lestari found defects in the oil bottle packaging products it produces, which include perforated bottles, black spots on bottles, and defects on labels. The type of defect on the bottle label is the highest  defect in the period from July to December 2021 compared to other defects. This research is focused on the problem of defects in the inverted label as the dominant defect of the entire defect label. Researchers use the DMAIC method to  solve  these  problems.  The  improvement  resulting  from  the  DMAIC  method  is  the manufacture of a jig tool called Jig Go No Go which aims to reduce the number of defects and increase productivity in bottle products. The implementation of the jig can reduce the defect label as a whole from 5.8% to 3.3% and the sigma value increases from 2.488 to 2.493.

## Keywords: Bottle products; Labels; Quality control; DMAIC

## Pendahuluan
Dalam  sebuah  industri,  kualitas  merupakan  hal  yang  penting  bagi  perusahaan  dan konsumen. Hal tersebut dikarenakan kualitas barang ataupun jasa berpengaruh besar atau  berhubungan  dengan  kepuasan  pelanggan.  Dalam  ISO  8402  dan  SNI  (Standar Nasional  Indonesia),  pengertian  kualitas  adalah  keseluruhan  ciri  dan  karakteristik produk  atau  jasa  yang  kemampuannya  dapat  memuaskan  kebutuhan,  baik  yang dinyatakan  secara  tegas  maupun  tersamar  [1].  Istilah  kebutuhan  diartikan  sebagai spesifikasi  yang  tercantum  dalam  kontrak  maupun  kriteria-kriteria  yang  harus didefinisikan  terlebih  dahulu.  Pengendalian  kualitas  merupakan  suatu  sistem  yang
efektif  untuk  menggabungkan  usaha  pengembangan,  pemeliharaan  dan  peningkatan kualitas produk dalam suatu perusahaan [2].
PT  Bumimulia  Indah  Lestari  merupakan  perusahaan  yang  bergerak  di  bidang manufaktur  plastik  kemasan.  Perusahaan  ini  menggunakan  teknologi  blow  moulding, injeksi,  strecth  blow,  dan  tube  technology  dalam  proses  produksinya.  Jenis  kemasan plastik  yang  diproduksi  oleh  PT  Bumimulia  Indah  Lestari  antara  lain  kemasan  botol beserta tutupnya, tube untuk produk kosmetik (skincare), peralatan rumah tangga, serta plastik  palet.  Pembahasan  ini  berfokus  pada  kemasan  botol,  yang  merupakan  jenis kemasan dengan fokus penjualan tertinggi di PT Bumimulia Indah Lestari.
Salah satu produk kemasan botol dari PT Bumimulia Indah Lestari adalah kemasan botol oli satu liter, yang mana botol ini digunakan untuk menyimpan cairan pelumas mesin kendaraan bermotor. Saat ini produk kemasan botol oli terjadi beberapa kendala defect visual  seperti  botol  berlubang,  bintik  hitam  pada  botol  dan  defect  label  (label  tidak terpasang, label terbalik depan belakang, gelembung, label variabel miring, naik turun, label kerut).
Pada  periode  bulan  Juli  sampai  dengan  Desember  2021  didapatkan  data  defect  visual botol oli dengan persentase rata-rata tertinggi, yaitu defect label 5.8%, diikuti defect bintik hitam sebesar 3.4% dan defect botol berlubang sebesar 2.2%. Sedangkan target standar defect  yang  ditentukan  oleh  perusahaan  adalah  sebesar  2%,  artinya  perusahaan mengalami  inefesiensi  jika  hal  tersebut  terus  terjadi.  Oleh  karena  itu  dilakukan penelitian dengan fokus perbaikan pada defect label yang merupakan defect tertinggi.
Penelitian  ini  mengaplikasikan  metode  DMAIC,  yang  merupakan  pendekatan penyelesaian  masalah  berbasis  data  yang  membantu  membuat  perbaikan-perbaikan bertahap  dan  optimalisasi  pada  produk,  desain,  dan  proses  bisnis  [3].  DMAIC  adalah metodologi  sistematis yang berfokus  pada  faktor-faktor  kunci  yang  mengontrol  kinerja suatu proses, mengaturnya pada tingkat terbaik dengan mengkombinasikan alat statistik dengan prinsip kualitas pada setiap fase DMAIC [4].
Penggunaan  metode  DMAIC  bertujuan  untuk  menurunkan  jumlah  defect  dan meningkatkan  produktivitas  pada  produk  botol.  Adapun  langkah  untuk  menigkatkan implementasi  pendekatan  DMAIC yaitu  Define  (Definisikan),  Measure  (Ukur),  Analyze (Analisis), Improve (Perbaikan), dan Control (Kendali) [5]. Dengan menggunkan metode pendekatan DMAIC diharapkan mampu meningkatkan kualitas dan mengurangi defect pada produk botol oli.

## Metode Penelitian
Penelitian  ini  menggunakan  metode  kuantitatif  berupa  angka-angka  defect  dengan memanfaatkan  data  sekunder  perusahaan  yang  didapat  dari  hasil  laporan  produksi. Sementara,  pengumpulan  data  primer  dilakukan  dengan  melakukan  observasi  pada proses produksi, wawancara terhadap operator pelaksana lapangan dan studi literatur untuk  mendapatkan  data  terkait  dengan  defect  botol  khususnya  pada  defect  label. Tahapan langkah-langkah penelitian yang dilakukan dapat dilihat pada Gambar 1.

## Gambar 1. Tahapan langkah-langkah penelitian

## Hasil dan Pembahasan
Penelitian  ini  bertujuan  untuk  melakukan  analisis  penyebab  defect  dan  perbaikan kualitas pada produk botol oli satu liter. Perbaikan tersebut dapat menurunkan jumlah defect  pada  produk  botol  oli.  Observasi  dan  analisa  menunjukkan  bahwa  defect  paling dominan adalah defect label terbalik pada saat proses pelabelan botol (labelling) sehingga defect label terbalik dijadikan prioritas penanganan masalah dan fokus perbaikan. Upaya untuk menurunkan jumlah defect dalam perbaikan proses produksi dilakakukan melalui 5 tahapan DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve, dan Control). Dengan menerapkan
metode DMAIC dapat mengurangi defect label pada botol oli khususnya mengatasi defect 100% pada defect label terbalik yang merupakan dominan defect pada proses pelabelan.
Berikut Tabel 1 adalah data defect label yang diperoleh pada tahapan pengumpulan data.
Tabel 1. Jumlah produksi dan defect label periode Juli–Desember 2021 No  Bulan Jumlah produksi Jenis defect label Jumlah defect % defect Label tidak terpasang Label terbalik Label gelembung Label kerut Label miring dan naik turun 1 Jul 170.000 2.084 3.563 1.161 2.101 1.996 10.905 6,4% 2 Agu 170.000 1.511 2.204 1.306 1.886 1.722 8.629 5,1% 3 Sep 170.000 1.836 4.046 997 1.902 2.222 11.003 6,5% 4 Okt 170.000 1.316 3.722 1.027 2.006 2.499 10.570 6,2% 5 Nov 170.000 1.625 2.986 1.566 1.893 1.816 9.886 5,8% 6 Des 170.000 1.265 2.701 972 1.574 2.064 8.576 5,0% Rata-rata  jumlah defect                                                                                                              5,8%
Selanjutnya  data  pada  Tabel  1  tersebut  diolah  dengan  menggunakan  metode  DMAIC dalam upaya peningkatan kualitas. Pengolahan data dilakukan dengan 5 tahapan mulai dari Define (Definisikan), Measure (Ukur), Analyze (Analisis), Improve (Perbaikan), dan Control (Kendali).

## Define
Pada tahap yang pertama ini dilakukan proses pendefinisian masalah yang terjadi dalam proses  produksi  pelabelan  botol  dan  penggambaran  alur  proses  produksi.  Langkah identifikasi masalah menggunakan quality tools CTQ (critacal to quality) dan Diagram Pareto, yang digunakan untuk menentukan masalah defect dominan pada label sehingga menjadi prioritas perbaikan.

## 1. Critical to Quality (CTQ)
Tujuan  critacal  to  quality  (CTQ)  merupakan  standarisasi  kualitas  produk  sebagai patokan  kualitas  produk  yang  diproduksi  oleh  perusahaan  agar  dapat  memenuhi kebutuhan pelanggan. Tabel 2 merupakan CTQ dari hasil pembahasan.
Tabel 2. CTQ (Critacal to Quality) No CTQ/critacal to quality Keterangan 1  Label tidak terpasang Label tidak terpasang pada botol 2  Label terbalik Posisi label terbalik depan dan belakang 3  Label bergelembung Terdapat gelembung pada label botol 4  Label kerut Terjadi kerutan pada label
5  Label miring dan naik turun  Posisi label geser dari area yang ditentukan

## 2. Diagram Pareto
Diagram  pareto  digunakan  untuk  mengetahui  permasalahan  defect  tertinggi berdasarkan garafik batang yang menunjukan urutan banyaknya jumlah kejadian [6], sehingga  menjadi  fokus  perbaikan.  Gambar  2  adalah  hasil  pengolahan  data menggunakan diagram pareto menggunakan software Minitab.
Jumlah Defect 19222 12319 11362 9637 7029 Percent 32,3 20,7 19,1 16,2 11,8 Cum % 32,3
52,9 72,0 88,2 100,0 Jenis Defect Lab el g ele mb ung Lab el T ida k T erp asa ng Lab el K eru t Lab el M irin g d an Na ik T uru n Lab el T erb alik 60000 40000 20000 0 100 75 50 25 0 Ju ml ah D ef ec t Pe rc en t Pareto Chart of Jenis Defect Label

## Gambar 2. Pareto chart jenis defect label
Hasil pengolahan data pareto menunjukkan jumlah defect label terbesar yang terjadi pada  produk  botol  oli  adalah  ‘Label  terbalik’  dengan  persentase  32,2%,  selanjutnya defect  label  karena  ‘label  miring  dan  naik  turun’  sebesar  20,7%,  defect  label  karena ‘kerut’  sebesar  19,1%,  defect  label  karena  ‘label  tidak  terpasang’  sebesar  16,2%  dan defect label karena ‘bergelembung’ sebesar 11,8%.
Dari penjelasan pengolahan data pareto tersebut diketahui bahwa defect ‘label terbalik’ merupakan defect dominan, dan defect tersebut dikategorikan sebagai CTQ (critical to quality) yang menjadi fokus untuk perbaikan.

## Measure
Pada  tahap  measure  dilakukan  pemetaan  keterkendalian  defect  produk  dengan menggunakan tools P Chart dan Level Sigma.

## 1.  P Chart
P Chart digunakan untuk mencari nilai proposioanal kontrol dari target  defect label botol [7]. Tabel 3 merupakan tabel perhitungan proporsi defect.
Tabel 3. Perhitungan proporsi defect No Bulan Jumlah produksi Jumlah reject Proporsi CL UCL LCL 2 Agustus 170.000 2.204 0,013 0,019 0,020 0,018 3 September 170.000 4.046 0,024 0,019 0,020 0,018 4 Oktober 170.000 3.722 0,022 0,019 0,020 0,018 5 November 170.000 2.986 0,018 0,019 0,020 0,018 6 Desember 170.000 2.701 0,016 0,019 0,020 0,018
Perhitungan proporsi defect, CL, UCL dan LCL adalah sebagai berikut:
a. Perhitungan proporsi cacat
Periode bulan pertama hingga periode seterusnya
𝑝 = 𝑛𝑝 𝑛 = 3.563 170.000 = 0,021
(1)

## b. Perhitungan garis pusat / Central Line (CL)
𝐶𝐿 = 𝑝̅ = ∑ 𝑛𝑝 ∑ 𝑛 = 19.222 1.020.000 = 0,019
(2)

## c. Perhitungan batas atas / Upper Control Limit (UCL) Periode minggu pertama hingga periode seterusnya
𝑈𝐶𝐿 = 𝑝̅ + 3√ 𝑝̅(1 − 𝑝̅) 𝑛 (3)
= 0,019 + 3√ 0,019(1 − 0,019) 170.000
= 0,020

## d. Perhitungan batas bawah / Lower Control Limit (LCL)
𝑈𝐶𝐿 = 𝑝̅ − 3√ 𝑝̅(1 − 𝑝̅) 𝑛 (4)
= 0,019 − 3√ 0,019(1 − 0,019)
170.000 = 0,018
Gambar 3 adalah peta kendali dari hasil tabel proporsi, CL, UCL, dan LCL.

## Gambar 3. Diagram P chart total defect
Dari Gambar 3 dapat disimpulkan bahwa jumlah defect label terbalik pada botol oli di PT Bumimulia Indah Lestari masih di luar batas kontrol. Hal ini merupakan masalah yang harus diperbaiki oleh PT Bumimulia Indah Lestari.
2.  Level Sigma Penghitungan  level  sigma  merupakan  ukuran  dari  kinerja  perusahaan  yang menggambarkan kemampuan dalam mengurangi produk yang cacat [8].
Tabel 4. Data penghitungan nilai sigma No. Bulan Produksi Defect CTQ DPMO Sigma 1 Juli 170.000 10.905 5 12.829 2,487 2 Agustus 170.000 8.629 5 10.152 2,490 3 September 170.000 11.003 5 12.945 2,487 4 Oktober 170.000 10.570 5 12.435 2,488 5 November 170.000 9.886 5 11.631 2,488 6 Desember 170.000 8.576 5 10.089 2,490 Rata-rata 2,488
0,000 0,005 0,010 0,015 0,020 0,025 1 2 3 4 5 6 P ro p o rt io n Sample Proporsi CL UCL LCL

## Analyze
Pada  tahapan  Analyze  dilakukan  analisis  untuk  dapat  mengetahui  faktor-faktor penyebab dari permasalahan yang terjadi saat ini sehingga dapat dilakukan perbaikan secara cepat dan tepat. Untuk tahap ini  tools yang digunakan yaitu diagram  fishbone. Pengumpulan informasi penyebab terjadinya defect dilakukan dengan wawancara dengan narasumber  terkait  yaitu  operator,  leader  dan  SPV/departement  head  produksi  mesin labelling. Tabel 5 menunjukkan hasil wawancara dengan narasumber.
Tabel 5. Hasil wawancara penyebab terjadinya defect No Narasumber Pertanyaan Jawaban 1 Operator 1 1. Apa penyebab terjadinya defect? 2. Mengapa defect bisa terjadi? 1. Petemuan botol dari konveyor 1 dan konveyor 2 2. Pertemuan botol antara konveyor 1 dan konveyor 2 menyebabkan botol bertabrakan dan berputar arah. Operator 2 1. Apa penyebab terjadinya defect? 2. Mengapa defect bisa terjadi? 1. Konveyor mesin 2. Tidak ada pembatas antara konveyor manual dan konveyor mesin 2 Leader 1. Apa penyebab terjadinya defect? 2. Mengapa defect bisa terjadi? 1. Kelalaian Operator 2. - Operator banyak mengobrol sehingga menyebabkan tidak fokus bekerja. - Operator menyusun botol salah arah 3 Supervisor (SPV) 1. Apa penyebab terjadinya defect? 2. Mengapa defect bisa terjadi? 1. Lebar rel pertemuan konveyor terlalu lebar 2. Lebar  rel konveyor pada pertemuan konveyor 1 dan konveyor 2 terlalu lebar karna melebihi dimensi panjang botol, sehingga botol berpotensi berputar 180º saat bertabrakan.
Berdasarkan  hasil  wawancara  dengan  narasumber  terdapat  informasi  bahwa  faktor penyebab  defect  label  terbalik  dipengaruhi  oleh  mesin  dan  manusia,  dan  dilakukan pemetaan  penyebab  terjadinya  defect  label  terbalik  dengan  menggunakan  diagram fishbone untuk mempermudah fokus penanganan defect [9].
Berdasarkan  pemetaan  sebab  terjadinya  defect  label  terbalik  menggunakan  diagram fishbone  pada  Gambar  4, maka  didapatkan  akar  penyebab  dari  defect  tersebut  adalah faktor mesin. Botol yang keluar dari mesin blow bertabrakan dengan botol yang di feeding manual oleh operator. Tabrakan botol terjadi di pertemuan konveyor 1 dan konveyor 2, sehingga menyebabkan perubahan arah posisi botol. Perubahan tersebut terjadi karena lebar  rel  conveyor  melebihi  panjang  botol  sehingga  potensi  botol  berputar  saat  terjadi pertemuan botol.

## Improve
Pada tahap ini, peneliti memberikan usulan perbaikan untuk mengurangi problem defect label terbalik. Perbaikan yang dilakukan terfokus pada akar permasalahan utama dari diagram  fishbone,  yaitu  perbaikan  pada  kesalahan  mesin.  Peneliti  menggunakan  tools brainstorming  untuk  mencari  referensi  ide  usulan  perbaikan  [10]  dan  CAD  (Computer Aided Design) untuk tahap design usulan proses perbaikan [11].

## Gambar 4. Diagram fishbone defect label terbalik

## 1. Brainstorming
Dari  hasil  referensi  usulan-usulan  berbaikan,  peneliti  melakukan pengambangan arah proses perbaikan yaitu dengan ide pembuatan alat bantu atau  jig  untuk  proses  produksi  labelling  berupa  stopper  dan  deteksi  botol ketika terjadi botol terbalik, sehingga botol yang terbalik tidak bisa masuk ke mesin labelling. Gambar 5 adalah konsep alat bantu produksi untuk perbaikan proses produksi.
Gambar 5. Konsep alat perbaikan proses produksi
2. CAD (Computer Aided Design)
Ide konsep dari  brainstorming  yang  didapatkan  selanjutnya  dikembangkan  dan divisualisasikan dalam bentuk gambar 3D dan 2D modeling menggunakan software Solidworks 2020.
Design  dari  alat  tersebut  merupakan  bentukan  terluar  botol,  dengan  gagasan pemikiran  seperti  Jig  Go  No  Go,  di  mana  maksud  dari  kata  “Go”  jika  botol  dalam keadaan arah botol yang benar masuk ke dalam  jig/alat bantu, sedangkan “No Go” jika botol dalam keadaan arah yang terbalik tidak bisa masuk ke dalam jig/alat bantu.
Konsep alat bantu perbaikan proses produksi dengan cara kerja  botol akan melalui alat ini, jika botol dalam keadaan arah yang benar maka akan terus ke mesin labelling dan jika botol dalam keadan terbalik maka botol tidak bisa melewati alat ini, yaitu botol akan tersangkut sehingga akan terjadi penumpukan botol di alat ini. Oleh sebab itu operator harus segera membetulkan botol yang terbalik atau tersangkut. Ilustrasi go no go dapat dilihat pada Gambar 6.

## Gambar 6. Konsep go no go alat perbaikan
Dari  implementasi  perbaikan,  didapatkan  data  defect  dari  laporan  produksi  labelling pada periode bulan Mei sebagaimana ditunjukkan pada Tabel 6.
Tabel 6. Data penghitungan nilai sigma setelah perbaikan
Jumlah produksi Jenis defect label Jumlah defect % defect Label tidak terpasang Label terbalik Label gelembung Label kerut Label miring dan naik turun Nilai sigma 150.000 1.811 0 981 2.259 2.206 4.998 3,3% 2,493
Dari  data  di  atas  disimpulkan  bahwa  defect  label  menurun  dari  rata  rata  defect sebelumnya  5,8%  menjadi  3,3%  setelah  adanya  proses  perbaikan  proses  labelling khususnya pada defect label terbalik dengan perbaikan pembuatan alat jig Go No Go.

## Control
Tahap control merupakan tahap terakhir dari langkah-langkah perbaikan. Pada tahap ini  yaitu  melakukan  dokumentasi  dari  hasil  perbaikan  yang  telah  dilakukan  dengan membuat perubahan WI (Work Instruction) atau instruksi kerja. Langkah ini dilakukan untuk mencegah terjadinya masalah kualitas yang pernah ada agar tidak terulang lagi. Perubahan WI terdapat tambahan point yaitu yang mengharuskan operator mengontrol proses  produksi  yaitu  operator  harus  memastikan  bahwa  botol  polos  masuk  ke  mesin labelling melalui alat bantu yang sudah ditetapkan tersebut.

## Kesimpulan
Dari  hasil  penelitian  menunjukkan  defect  visual  tertinggi  dari  botol  oli  1  liter  adalah defect label yaitu label terbalik, yang disebabkan oleh dua faktor  yaitu faktor manusia
dan  faktor  mesin.  Penyebab  dari  faktor  manuasia  adalah  kelalaian  man  power  saat menyusun botol sebelum proses labelling. Dan penyebab dari faktor mesin adalah botol yang  keluar  dari  mesin  (blow)  bertabrakan  dengan  botol  yang  disusun  manual  oleh operator.  Tabrakan  botol  terjadi  di  pertemuan  konveyor  1  dan  konveyor  2,  sehingga menyebabkan  berubah  arah  posisi  botol,  sehingga  potensi  botol  berputar  saat  terjadi pertemuan botol.
Rekomendasi perbaikan yang diberikan berpotensi mengurangi defect label terbalik dari hasil  pembahasan  menggunakan  metode  pendekatan  DMAIC,  yaitu  dengan  cara perbaikan proses produksi pembuatan jig atau alat bantu proses produksi dengan konsep “go no go” di mana maksud dari kata “Go” jika botol dalam keadaan arah botol yang benar masuk ke dalam jig/alat bantu, sedangkan “No Go” jika botol tidak bisa masuk ke dalam jig/alat bantu. Sehingga perbaikan penambahan alat ini dapat menurunkan jumlah defect label dari rata rata defect sebelumnya 5,8% menjadi 3,3% yang terjadi penurunan 100% pada defect label terbalik.
Saran  yang  dapat  diberikan  dalam  penelitian  ini  yaitu  peneliti  selanjutnya  dapat mengembangkan penelitian dengan mengeliminasi defects yang lain untuk menurunkan jumlah  defect  pada  botol  oli  di  PT  Bumimulia  Indah  Lestari,  mengingat  penelitian  ini hanya  mengeliminasi  pada  defect  dominan  yaitu  defect  label  terbalik.  Dan  penelitian selanjutnya  dapat  menganalisis  pengaruh  tindakan  perbaikan  terhadap  penurunan jumlah defect pada botol oli.

## Daftar Pustaka
[1] H.  Chaniago,  “Analisis  kualitas  pelayanan,  kualitas  produk,  dan  harga  pada loyalitas konsumen nano store,” Int. J. Adm. Bus. Organ., vol. 1, no. 2, pp. 59–69, 2020.
[2] M. S. Arianti, E. Rahmawati, and R. R. Y. Prihatiningrum, “Analisis pengendalian kualitas produk dengan menggunakan statistical quality control (SQC) pada usaha amplang karya bahari di Samarinda,” J. Bisnis dan Pembang., vol. 9, no. 2, pp. 1– 13, 2020.
[3] H. Murdifin and N. Mahfud, Manajemen Produksi Modern Operasi Manufaktur dan Jasa. Jakarta: Bumi Aksara, 2007.
[4] U. Amrina and H. Firmansyah, “Analysis of Defect and Quality Improvement for O Ring Product Through Applying DMAIC Methodology,” Penelit. dan Apl. Sist. dan Tek. Ind., vol. 13, no. 2, pp. 136–148, 2019.
[5] A. R. Heryadi and W. Sutopo, “Review pemanfaatan Metodologi DMAIC analysis di industri garmen,” 2018.
[6] O. Yemima, D. A. Nohe, and Y. N. Nasution, “Penerapan Peta Kendali Demerit dan Diagram  Pareto  Pada  Pengontrolan  Kualitas  Produksi  (Studi  Kasus:  Produksi Botol Sosro di PT. X Surabaya),” J. EKSPONENSIAL, vol. 5, no. 2, pp. 197–202, 2014.
[7] E. Muslimah and T. Keriswanto, “Pengendalian Kualitas Kain Denim DT 650 pada Departemen  Weaving  Menggunakan  P-chart,” in  Prosiding  Simposium  Nasional RAPI X1V- 2015FT UM, 2015, pp. I-167-I–171.
[8] M.  Sya’roni  and  H.  Suliantoro,  “Analisis  Pengurangan  Defect  Produksi  Dengan Menggunakan Metode Six Sigma Pada Unit Painting Smartphone Merk Polytron (Studi Kasus pada PT. Hartono Istana Teknologi Kudus),” Ind. Eng. Online J., vol. 7, no. 4, 2019.
[9] M.  A.  Adha,  A.  Supriyanto,  and  A.  Timan,  “Strategi  peningkatan  mutu  lulusan madrasah  menggunakan  diagram  fishbone,”  Tarbawi  J.  Keilmuan  Manaj.
Pendidik., vol. 5, no. 01, pp. 11–22, 2019.
[10]  P. Y. Dharayanti, M. Sumantri, and I. W. Widiana, “Pengaruh Model Pembelajaran Learning  Cycle  5E  Berbasis  Brainstorming  Terhadap  Kemampuan  Berpikir Divergen Bahasa Indonesia Siswa SD,” Mimb. PGSD Undiksha, vol. 1, no. 1, 2013.
[11]  M. Muchid, “Desain 3d Kemasan Minyak Wangi Aplikasi CAD (Computered Aided Design)  dengan  Metode  API  (Analysis  Product  Inspection),”  J.  INSTEK (Informatika Sains dan Teknol., vol. 6, no. 1, pp. 94–101, 2021.