## USULAN PENERAPAN METODE SIX SIGMA UNTUK MENGURANGI TINGKAT KECACATAN PADA PROSES PRODUKSI PIPA API 14 INCH  DI PT BAKRIE PIPE INDUSTRIES

## Khaedir dan  Wawan Kurniawan
Laboratorium Rekayasa kualitas, Jurusan Teknik Industri, FTI, Universitas Trisakti Email: Khaidir.c.bisyir@gmail.com , wawan_bdb2@yahoo.com

## ABSTRACT
PT.  Bakrie  Pipe  Industries  is  a  company  engaged  in  the  production  of  steel  pipe.  Pipe  - steel pipe produced by PT. Bakrie Pipe Industries is used for a variety of needs such as: pipes for oil  and  gas  ,  for  the  installation  of  water  pipes,  pipes  for  construction  purposes,  and  for  other purposes. PT. Bakrie Pipe Industries always maintain the quality of the resulting production and efforts to minimize the failure existing production of the company's. Therefore, Do research  using the  six  sigma  method    with  methodology  DMAIC  (Define,  Measure,  Analyze,  Improve,  and Contorol)  expected by using this method can minimize the defects and also improve the speed of production.In the define stage, the selection of products to research the specs API steel pipe with 14-inch  size  that  has  defects  percentage  of  5.25%  and  therefore  this  product  the  focus  of research.Furthermore the Measure stage is measurement sigma level company, the results of these measurements show the value of 26,285 DPMO with sigma level was 3.44 sigma that indicates that value still far from the target of 6 sigma.The next stage is a Analayze stage  to analyze the causes of production failure that occurred in production, using Ishikawa diagram and FMEA tables.Then the Improve stage is giving suggestions for improvement and suggestions given for companay with: the application of methods of DOE (Design Of Experiments) with factorial 2 1 to find the optimal distance  in  screw  machine,  giving  proposed  a  tool  is  Roll  Waterpass  and  application  form monitoring  for  the  surveillance  for  removing  the  beads  process.  After  do  some  implementations gained increasing value 21,662 DPMO and sigma value of 3.52 sigma.
Keywords: Six Sigma, DMAIC , FMEA (Failure Mode and Effect Analysis)

## 1. PENDAHULUAN

## 1.1. Latar belakang
PT.  Bakrie  Pipe  Industries  adalah perusahaan manufaktur yang bergerak dalam memproduksi  pipa  baja.  PT.  Bakrie  Pipe Industries  memproduksi  berbagai  macam jenis  produk  pipa  baja  untuk  berbagai kebutuhan.  Dari  pipa  baja  untuk  keperluan konstruksi  hingga  pipa  baja  untuk  keperluan industri  oil  and  gas.  Perusahaan  ini  juga mengekspor  produk  –  produknya  hingga  ke berbagai  negara  luar  seperti  Kanada,  USA, Kuwait, Australia, Singapura, dan Thailand.
Untuk  menghasilkan  kualitas  yang  baik, PT.  Bakrie  Pipe  Industries  harus  dapat mengurangi  besarnya  produk  cacat  yang dihasilkan  oleh  perusahaan.  Dalam  hal  ini, PT.  Bakrie  Pipe  Industries  mengurangi produk  cacat  pada  plant  KT-24  yang menghasilkan  produk  pipa  dengan  tipe
API(American  Petroleum  Institute).  Pada plant  KT-24  menghasilkan  produk  –  produk pipa baja dari 8 5/8 inci sampai 24 inci.
Perbaikan  yang  dilakukan  PT.  Bakrie Pipe  Industries  merupakan  upaya  untuk memuaskan konsumen dengan menghasilkan produk  sesuai  dengan  permintaan  dari konsumen  dan  dalam  jangka  waktu  yang lebih  singkat  dengan  hasil  produksi  terbaik. Untuk  memperbaiki  kualitas  ini,  oleh  sebab itu  digunakannya  pendekatan  metode  six sigma dengan fase DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve, Control).
Jumlah  produksi  pada  plant  KT-24  ini merupakan kapasitas produksi terbesar daripada plant – plant yang lainnya, sehingga diperlukan perhatian lebih khusus pada plant ini.  Berdasarkan  data  –  data  historis  yang dimiliki  oleh  plant  KT-24  pada  tahun  2012, plant  KT-24  produksi  pipa  –  pipa  ukuran 14
Order Produk Jumlah Produksi (batang) Cacat (batang) Persentase Cacat (%) Order 1 (Januari-Februari) 5023 180 3.58 Order 2 (Maret-April) 4159 292 7.02 Order 3 (Mei - Juni) 5157 225 4.36
inci  dengan  tipe  API  (American  Petroleum Institute) yang banyak dan dari produksi pipa –  pipa  ukuran  14  inci  tipe  API  (American Petroleum Institute) tersebut memiliki persentase  cacat  yang  tinggi.  Sehingga diperlukan  penelitian  untuk  memecahkan masalah  yang  ada  pada  proses  produksi produk  pipa  baja  tersebut.  Dapat  dilihat  dari tabel  1dimana  pada  produk  yang  dihasilkan masih  terdapat  tingkat  cacat  yang  cukup tinggi.
Tabel  1.  Data  cacat  produk  pipa  14  inci  tahun 2012.

## Sumber: PT.Bakrie Pipe Industries
Dari  tabel  1.1  persetase  cacat  yang terdapat  pada  plant  KT-24  dengan  produksi pipa  baja  API  dengan  ukuran  14  inci  dapat terlihat  masih  adanya  produk  cacat  yang dihasilkan  pada  setiap  order  untuk  produksi pipa  baja  tersebut.  Sehingga  dibutuhkan penelitian  yang  lebih  mendalam  untuk meyimpulkan kegagalan dalam proses produksi tersebut, sehingga
dapat mememecahkan  permasalahan  pada  PT. Bakrie Pipe Industries.

## 1.2. Tujuan Penelitian
Tujuan dari penelitian tugas akhir ini adalah :
1. Mengidentifikasi dan menganalisa permasalahan yang timbul dalam memproduksi pipa baja.
2. Menghitung  nilai  DPMO  (Deffect  per Million  Oportunities)  dan  tingkat  sigma perusahaan.
3. Menganalisis permasalahan yang berkaitan dengan kualitas dan
menentukan penyebabnya.
4. Memberikan usulan perbaikan dan melakukan  implementasi  terhadap  usulan yang diberikan sehingga dapat
meminimasi tingkat kecacatan pada proses produksi.
2. TINJAUAN PUSTAKA

## 2.1. Kualitas
Karakteristik  lingkungan  dunia  usaha saat  ini  ditandai  oleh  perkembangan  yang cepat  di  segala  bidang  yang  menuntut kepiawaian manajemen dalam mengantisipasi setiap perubahan yang terjadi dalam  aktivitas  ekonomi.  Dalam  kondisi seperti  ini,  hanya  produk  dan  jasa  yang berkualitas yang akan memenangkan persaingan  dan  mempetahankan  posisinya  di pasar.
Banyak ahli yang mendefinisikan kualitas  yang  secara  garis  besar  orientasinya adalah  kepuasan  pelanggan  yang  merupakan tujuan  perusahaan  atau  organisasi  yang berorientasi  pada  kualitas.  Dari  beberapa defini  yang  terdahulu,  dapat  katakan  bahwa secara garis besar, kualitas adalah keseluruhan  ciri  atau  karakteristik  produk atau  jasa  dalam  tujuannya  untuk  memenuhi kebutuhan  dan  harapan  pelanggan.  (Ariani, 2004, hal.5).

## 2.2. Six sigma
Sigma  ( σ )  adalah  sebuah  abjad  Yunani yang  menotasikan  standar  deviasi  suatu proses. Standar deviasi mengukur variasi atau jumlah  sebaran  suatu rata-rata  proses.  Sigma merupakan  unit  pengukuran  statistikal  yang mendeskripsikan distribusi tentang nilai rata- rata (mean) dari setiap proses atau prosedur.
Sigma  disefiniskan  sebagai  metode meningkatkan  proses  bisnis  yang  bertujuan menemukan  dan  mengurangi  faktor  –  faktor penyebab kecacatan dan kesalahan, mengurangi  waktu  siklus  dan  biaya  operasi, meningkatkan produktivitas, memenuhi kebutuhan  pelanggan  dengan  lebih  baik, mencapai  tingkat  pendayagunaan  aset  yang lebih  tinggi,  serta  mendapatkan  hasil  atas investasi  yang  lebih  baik  dari  segi  produksi maupun pelayanan (Evans, 2007)
Tingkat  kualitas  sigma  memberikan indikator seberapa sering abnormalitas terjadi. Artinya semakin tinggi kualitas sigma mengindikasikan  proses  semakin  sedikit menghasilkan produk cacat. Six Sigma adalah upaya terus menerus (continuous improvement  efforts)  untuk  menurunkan variasi  dari  proses,  agar  meningkatkan kapabilitas  proses  dalam menghasilkan produk (barang dan/jasa) yang bebas
kesalahan  (zero  defects  target  minimum  3,4 Defects  Per  Million  Opportunities  atau DPMO)  dan  untuk  memberikan  nilai  kepada pelanggan (customer value).
Tujuan  Six  Sigma  adalah  membantu orang dan proses guna memiliki aspirasi yang tinggi  untuk  mengirimkan  produk  dan layanan  yang  bebas  cacat. Istilah  zero  defect tidak  berlaku  disini;  six  sigma  menyadari bahwa  dalam  proses  yang  berjalan  baik ataupun  dalam  produk  yang  dibuat  dengan baik.  Namun  pada  kinerja  99,9997  persen, six  sigma  menetapkan  sebuah  target  kinerja dimana  cacat  dalam  banyak  proses  dan produk  menjadi  hampir  tidak  ada.  (Pande  & Larry, 2003).
Untuk  melakukan  proses  six  sigma diperlukan metodologi dalam melakukannya, metedologi ini merupakan pendekatan menyeluruh  unutk  menyelesaikan  masalah dan peningkatan proses melalui fase DMAIC (Define,  Measure,  Analyze,  Improve,  dan Control). (Pande, 2006).

## 1. Menentukan Masalah (define)
Define  merupakan  langkah  awal  dalam metodologi  DMAIC,  Langkah  ini  adalah langkah  operasional  awal  dalam  program peningkatan kualitas six sigma. Pada tahap define ada  2  hal  yang  perlu  dilakukan yaitu:
• Mendefinisikan proses inti perusahan
Proses  inti  adalah  suatu  rantai tugas,  biasanya  mencakup  berbagai departemen atau fungsi
yang
mengirimkan nilai (produk, jasa,
dukungan, informasi) kepada para pelanggan eksternal. Dalam hal pemilihan  tema Six  Sigma pertama-tama yang dilakukan adalah mempertimbangkan  dan  menjelaskan tujuan  dari  suatu  proses  inti  akan dievaluasi. (Peter S. Pende, 2000)
• Mendefinisikan  kebutuhan  spesifik kebutuhan pelanggan Langkah selanjutnya adalah
mengidentifikasi  pemain  paling  penting didalam semua proses, yakni pelanggan,
pelanggan bisa internal maupun eksternal adalah tugas untuk menentukan  dengan  baik  apa  yang diinginkan pelanggan eksternal.
Pekerjaan  ini  membuat  suara  pelanggan voice  of  customer  (VOC) menjadi  hal yang menantang. Dalam hal mendefinisikan  kebutuhan  spesifik  dari pelanggan adalah memahami dan membedakan  diantara  dua  kategori persayaratan  kritis,  yaitu  persyaratan output  dan  persyartan  pelayanan. (Peter S. Pende, 2000)
2. Mengukur (measure)
Tahap ini adalah tahap untuk memvalidasi
permasalahan,
mengukur/menganalisis  permasalahan  dari data  yang  ada..  Pada  tahap  ini  dilakukan pengumpulan  data-data  yang  mendukung proses yang menjadi fokus permasalahan.

## 3. Menganalisa (analyze)

## Tahap  ketiga  dalam  DMAIC  adalahh
Analyze,  dimana  pada  tahap  ini  dilakukan analisa  hubungan  sebab-akibat  berbagai faktor  yang  dipelajari  untuk  mengetahui faktor-faktor dominan yang perlu dikendalikan.

## 4. Memperbaiki (Improve)
Pada  tahap  ini  dirancang  solusi  dalam melakukan  pengendalian  dan  peningkatan kualitas dengan Six Sigma pada layanan yang paling  kritis  itu  berupa  usulan  perbaikan kualitas  bagi  setiap  CTQ  potensial  sehingga diharapkan  dapat  meningkatkan  performansi kualitas layanan tersebut dengan meningkatnya  nilai  DPMO  dan  tingkat kapabilitas Sigma.

## 5. Kontrol (Control)
Pada  tahap  ini  akan  dibuat  lembar control yang digunakan untuk mengendalikan proses  atau  layanan  pada  saat  implementasi sehingga dapat tercapai target Six Sigma

## 2.3. Perhitungan DPMO dan tingkat sigma
Konsep  Six  Sigma  mendefinisikan ulang  pengertian  kinerja  kualitas  sebagai tingkat  cacat  per  juta  kemungkinan  (defects per million opportunities). Penerapan DPMO memungkinkan  kita  untuk  mendefinisikan kualitas secara lebih luas.

## Perhitungan  DPMO  dan  Tingkat
Sigma  untuk  data  atribut  dapat  dihitung dengan  mengikuti  langkah-langkah  berikut ini.
1. Unit  (U)  adalah  jumlah  produk  yang diperiksa dalam inspeksi.
2. Opportunities  (OP)  adalah  karakteristik yang  kritis  bagi  kualitas  yang  berpotensi untuk menjadi cacat.
3. Defect (D) adalah jumlah kecacatan yang terjadi dalam produksi.
4. Defect per Unit (DPU) adalah ukuran ini merefleksikan  jumlah  rata-rata  dari defect, semua jenis, terhadap jumlah total unit dari unit yang dijadikan sampel.
DPU =   ……….........(1)
5. Defect per Opportunities (DPO) menunjukkan proporsi defect atas jumlah total peluang dalam sebuah kelompok. DPO = ……..….(2) 6. Defect per Million Opportunities (DPMO)
DPMO = DPO x 1000000…..(3)
7. Tingkat Sigma
Setelah  menghitung  DPMO  maka  dapat dihitung  pula  tingkat  sigma  dengan mengkonversi nilai DPMO dengan menggunakan  tabel  konversi  Six  Sigma.
Berikut  ini  merupakan  tabel  hubungan tingkat sigma dan DPMO :

## Tabel 2 Hubungan Sigma Dan DPMO
Sigma Parts per Million 6 Sigma 3,4 defects per million 5 Sigma 233 defects per million 4 Sigma 6.210 defects per million 3 Sigma 66.807 defects per million 2 Sigma 308.537 defects per million 1 Sigma 690.000 defects per million
(Sumber : Pande, Peter. 2000)
Selanjutnya dilakukan perhitungan tingkat  sigma dengan  mengkonversikan  nilai DPMO  menggunakan  tabel  konversi  Six Sigma  untuk  mengetahui  proses  brada  pada tingkat sigma berapa. Selain itu, perhitungan tingkat sigma  dapat dengan  mudah dihitung dihitung  dengan  menggunakan  Microsoft Excel. (Evan&Lindsay,2007,hal.46)
=NORMSINV(1-  DPMO/1.000.000)  +  shift …(4)
dimana  :  shift  adalah  angka  pergeseran  dari titik tengah (target) yaitu sebesar 1,5.

## 3. METODOLOGI PENELITIAN
Metodologi  penelitian  merupakan  suatu kerangka  berpikir  yang  terdiri  dari  tahapan- tahapan  penelitian  yang  harus  dilakukan sebelum  melakukan  pemecahan  masalah. Metodologi penelitian dapat menjadi pedoman dalam melakukan penelitian sehingga  terdapat  tahapan  yang  sistematis dan  teratur  sehingga  dapat  membantu  dalam melakukan  penelitian  dengan  lebih  terarah dan tidak menyimpang dari tujuan yang ingin dicapai.
Dimulai  dengan  penelitian  pendahuluan dimana dalam penelitian pendahuluan tersebut  terdapat  wawancara  kepada  pihak pabrik selain wawancara dan juga melalukan brainstorming kepada plant enginnering serta melakukan  pengamtan  secara  langsung  ke lantai produksi. Setelah melakukan penelitian terlebih dahulu selanjutnya dapat
mengidentifikasi  permasalahan  yang  ada pada  pabrik  PT.  Bakrie  Pipe  Industries  yaitu tingginya  persentase  cacat  pada  produksi pipa  baja  API  ukuran  14  inci.  Lalu dimasukkan  studi  pustaka/  literatur  tertentu unutuk mengidentifikasi masalah tersebut.
Setelah  mengetahui  permasalahan  yang ada  pada  pabrik  selanjutnya  membuat  tujuan untuk  penelitian  lebih  lanjut  terhadap penelitian  tersebut.  Yaitu  mengidentifikasi serta  menganalisa  permasalah  yang  terjadi pada  proses  produksi  pipa  ukuran  14  inci, memberikan  usulan  perbaikan  terhadap proses produksi unutk meminimasi persentase  cacat  pada  proses  produksi, melakukan  implemantasi  terhdap  usulan
perbaikan serta evaluasi terhadap implemnetasi yang dilakukan.
Penggumpulan data – data yang digunakan  dalam  penelitian  adalah  data umum perusahaan, data manufaktur perusahaan,  data  manajemen  perusahaan, data  jumlah  produksi,  data  jenis  cacat produksi,  dan  data  jumlah  cacat  produksi. Setalah data – data tersebut didapatkan maka selanjutnya data – data tersebut diolah sesuai dengan  metode  –  metode  literatur  tertentu serta  menganalisa  pengolahan  tersebut. Selanjutnya  memberikan  usulan  perbaikan dan  implementasi  dari  hasil  pengolah  data yang  telah  dilakukan.  Selanjunya  adalah tahap  terakhir  yaitu  memberikan  kesimpulan dan saran untuk kemajuan unutk perusahaan.

## 4. HASIL DAN PEMBAHASAN
Metode  six  sigma  adalah  dengan menggunakan  tahapan  –  tahapan  sebagai berikut:  define  –  measure  –  analyze  – improve – control (DMAIC)

## 4.1. Define
Define  adalah  tahapan  pertama  dalam six  sigma  dimana  tahapan  ini  merupakan identifikasi  produk  dan  penetuan  masalah yang  ada  pada  PT.  bakrie  Pipe  Industries, prosesnya antara lain adalah:
1. Pemilihan  proyek  yang  akan  dilakukan menjadi  fokus  penelitan  dari  5  plant yang  ada  pada  PT.  Bakrie  Pipe Industries adalah  plant KT 24.
2. Pemilihan produk yang menjadi
pengangan  masalah  yang  menjadi  fokus penelitian adalah Pipa Baja dengan spec API  (american  Petrolueum  Institute) diameter 14 inci.
3. Mengidentifikasi  kebutuhan  pelanggan (voice of costumer) sehingga mengetahui keinginan dari kosumen.
4. Menyusun  project  charter  declaration untuk  menjelaskan  suatu  proyek  yang meliputi  penyataan  masalah,  tujuan, keuntungan,  batasan,  asumsi,  ruang lingkup  proyek,  anggota  proyek,  dan rencana proyek tersebut.
5. Membuat  diagram  SIPOC  (Supplier  – input  –  process  –  output  –  costumer) yang  memberikan  penjelasan  mengenai
proses  produksi  dari  produk  pipa  baja API 14 inci tersebut.
6. Membuat  diagram  alir  proses  yang berguna  untuk  mengidentifikasi  dalam setiap  langkah  –  langkah  dalm  proses produksi, dari proses datang bahan baku hingga  barang  setengah  jadi  hingga menjadi produk jadi.
7. Membuat rencana kualitas yang merupakan  suatu  dokumentasi  proses, perencanaan,  penetuan  kapan  sebuah aktivitas  yang  berhubungan  dengan kualitas  dari  penerimaan  bahan  baku hingga penyimpanan produk jadi dilakukan oleh siapa pada sebuah sikuls dengan cara, urutan, dan metode tertentu untuk mencapai tujuan yang diharapkan

## 4.2. Measure
Pada  tahapan  ini  merupakan  tahapan pengukuran  kinerja  kinerja  perusahaan  yang berasal  dari  data  pengamatan  yang  diperoleh dari  perusahaan.  Tujuan  dari  tahapan measure  ini  yaitu  mengukur  kualitas  produk yang  dihasilkan  dan  proses  yang  terjadi sebelum dilakukan perbaikan terhadap produk.
4.2.1. Identifikasi CTQ (Critical To Quality)
Beberapa  jenis  karakteristik  kecacatan yang sering terjadi pada proses produksi pipa Baja API diameter 14 inci adalah:
• Outer  merupakan  jenis  kecacatan  yang terjadi  setelah  proses  welding  dimana pada  pada  proses  Bead  Removing  mata pisau tidak memootong hasil pengelasan dengan baik sehingga diperlukan rework atau reject pada produk pada bagian luar pipa tersebut.
• Inner  merupakan  jenis  kecacatan  yang hampir  sama  dengan  outer  dimana proses  bead  removing  tidak  berjalan baik  sehingga  masih  terdapat  bekas lasan pada pipa bagian dalam.
• RM  (Raw  Mark)  merupakan  jenis kecacatan  yang  menyebabkan  terdapat bekas  pada  pipa  yang  berupa  goresan  – goresan  yang  berasal  dari  proses forming  dimana  roll  forming  tidak  pas peletakannya  sehingga  meninggal  bekas goresan pada pipa.
• Dents  /  Penyok  merupakan  jenis kecacatan  yang  menyebabkan  penyok
jumlah 97 62 17 6 Percent 53.3 34.1 9.3 3.3 Cum % 53.3 87.4 96.7 100.0 Jenis Kecacatan Dents / Penyok Raw Mark (RM) Inner Outer 200 150 100 50 0 100 80 60 40 20 0 ju m la h P e rc e n t Pareto Chart of Jenis Kecacatan
pada  pipa  yang  diproduksi.  Kecacatan ini bersalah  dari  proses  forming  dimana pipa  tidak  pas  berada  pada  roll  yang bergerak sehingga menyebabkan penyok pada pipa.

## 4.2.2. Peta Kendali Atribut
Peta  Kendali  yang  digunakan  pada proses measure ini adalah peta kendali P dan peta  kendali  U  diman  perbedaan  antara  peta kendali  P  yang  berdasarkan  jumlah  unit produk  yang  cacat  tertapi  peta  kendali  U berdasarkan  karakteristik  dari  kecacatan  dari produk  cacat  tersebut.  Yang  selanjutnya  kita dilakukan  perhitungan  apakah  data  tersebut stabil  atau  tidak,  apabila  tidak  setabil  maka dilakukan  reject.  Hasil  perhitungan  yang telah dilakukan bahwa data pada peta kendali P  dan  U  tidak  ada  yang  reject  dan  semua berada dalam batas normal.

## 4.2.3. Perhitungan  Nilai  DPMO  (Defect
Per Million Oppurtunies) dan
Tingkat Sigma
Dari  hasil  perhitungan  yang  telah dilakukan  mendapatkan  hasil  nilai  DPMO (Defect  Per  Million  Oppurtunies)  sebesar 26.285    dan  memiliki  nilai  sigma  sebesar 3.44  sigma Dari  hasil  tersebut  dapat disimpulkan  bahwa  tingkat  sigma  yang dihasilkan  belum  mencapai  target  yaitu  6 sigma.  Untuk  itu  diperlukan  analisa  dan penelitian yang lebih lanjut untuk melakukan perbaikan  proses  produk  pipa  API  diameter 14  inci  sehingga  dapat  meningkatkan  tingkat sigma perusahaan.

## 4.2.4. Identifikasi Jenis Cacat Dominan
Berdasarkan  hasil  pengamatan  yang dilakukan  pada  bulan  agustus  –  september 2012,  diperoleh  terdapt  gamabran  jenis kecacatan  yang  terjadi  pada  proses  produksi. Data – data tersebut dapat dilihat pada tabel 3 dibawah ini:
Tabel 3. Jenis - Jenis Kecacatan dan Pada Bulan Agustus–September 2012

## Sumber: PT.Bakrie Pipe Industries

## Gambar 1. Diagram pareto jenis kecacatan

## 4.3. Analyze
Pada  tahap  ini  dilakukan  analisa  pada penyabab  –  penyabab  terjadi  kecacatan  pada produk  pipa  baja  API  14  inci.  Untuk melakukan  analisa  terhadap  penyebab  – penyabab  tersebut  dibantu  dengan  alat diagram  Ishikawa  atau  diagram  sebab  – akibat. Selanjunya setelah mengetahui penyebab – penyebab kecacatan tersebut lalu dibuat tabel FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) untuk mengidentifikasi penyebab – penyebab  kegagalan  pada  proses  produksi pipa baja API diameter 14 inci.

## 4.3.1. Diagram  Ishikawa  Atau  Diagram Sebab – Akibat
Diagram Ishikawa atau diagram sebab – akibat  digunakan  untuk  melihat  penyabab  – penyebab potensial dari permasalahan produksi pipa baja API diameter 14 inci yang sering terjadi. Diagram sebab – akibat dibuat berdasarkan  informasi  –  informasi  yang diperoleh oleh pihak pabrik maupun didapatkan  dari  pengamatan  langsung  di lantai  produksi.  Jenis  –  jenis  permasalah yang  paling  dominan  akibat  proses  produksi pipa  baja  adalah  cacat  Outer,  cacat  Inner, cacat  raw  mark  (RM),  dan  dents  /  penyok.
Jenis Kecacatan Jumlah Dents / Penyok 6 Inner 62 Outer 97 Raw Mark (RM) 17 TOTAL 182
Jarak Screw Machine (mm) Cacat Outer Pengamatan  tiap 1 coil Total Rata rata 1 2 3 4 5 36 4 5 6 5 6 26 5,2 37 3 2 4 3 4 16 3,2 38 5 5 7 6 6 29 5,8 39 7 6 5 7 8 33 6,6 Total 104 5,2 Jarak Screw Machine (mm) Cacat Outer Pengamatan  tiap 1 coil 1 2 3 4 5 36 4 5 6 5 6 37 3 2 4 3 4 38 5 5 7 6 6 39 7 6 5 7 8
Source of Variation Sum of
Square (SS) Degrees of Freedom (dof) Mean Squares (MS) F 0 P value F tabel Jarak Screw Machine 21,8 3 7,266
4,968 0,000 3,24 Error 23,4 16
1,4625 Total 45,2 19
Dan  pada  gamabar  dibawah  adalah  diagram ishikawa  pada  cacat  terbesar  yaitu  cacat Outer.
Gambar 2. Diagram Ishikawa (Sebab – akibat diagram) Untuk Cacat Outer
Selanjutnya  dilanjutkan  kedalam  tabel FMEA,  pengisian  tabel  FMEA  tersebut berdasarkan  hasil  brainstroming  oleh  pihak pabrik  dengan  berbagai  ketentuan  dalam pengisian tabel FMEA tersebut dan didapatkan  hasil  bahwa  nilai  RPN  (risk priotity  number  )terbesar  dari  tabel  FMEA tersebut  adalah  sebagai  berikut  pada  proses removing  beads  jenis  kegagalan  pada  proses adalah  cacat  Outer,  efek  yang  ditimbulkan dari  kegagalan  pada  proses  adalah  kampuh las  tidak  diserut  secara  baik  sehingga diperlukan  rework  pada  pipa  memiliki  nilai severity  8  yang  penyebab  terbesatnya  adalah setting  screw  machine  kurang  tepat  yang selanjutnya dilakukan kontrol adalah menentukan setting jarak yang optimal pada mesin  scerew  machine  yang  memiliki jumlah nilai RPN adalah 432 yang dilakukan tindakan  yaitu  setting  jarak  screw  machine yang optimal.

## 4.4. Improve
Pada  tahap  improve  akan  diberikan usulan  –  usulan  yang  akan  dapat  membantu dalam mengurangi kegagalan dalam produksi pada produk pipa baja API diameter 14 inci. Perbaikan tersebut  ada yang menjadi implementasi  dalam  penelitian  dan  juga  ada yang  menjadi  usulan  perbaikan  terhadap pabrik.

## 4.4.1. Menentukan  Setting  Jarak  Optimal
Pada Screw Machine Perbaikan/improve yang menjadi implementasi  adalah  melakukan  eksperimen dengan menggunakan
metode anova.
Eksperimen yang dilakukan adalah menentukan jarak optimal dalam menentukan setting  screw  machine  sehingga  dapat meminimasi  tingkat  kecacatan  pada  proses produksi.

## Tabel 4. Data Hasil Pengamatan Percobaan Jarak Screw Machine
Yang  selanjutnya  dilanjutkan  dengan menghitung anova sebagai berikut:
1. Ho : µ1 = µ2 = µ3 = µ4
2. H 1 : µ1 ≠ µ2 ≠ µ3 ≠ µ4
3. α = 0,05
4. Wilayah kritik : Tolak Ho, jika Fo > F α ((a-1),(N-a)) Tolak Ho jika Fo>F 0,05(3,16) =Fo> 3,24 5. Perhitungan :

## Tabel 5. Data Rata – rata Pengukuran Jarak Screw Machine

## Tabel 6.Tabel ANOVA Data Percobaan
Pengukuran jarak screw machine
6. Kesimpulan  :  Tolak  Ho  dan  simpulkan
bahwa jarak  screw  machine    berpengaruh terhadap cacat outer
Parameter Sebelum Implementasi Sesudah Implementasi Nilai DPMO 26285 21662 Tingkat sigma 3,44 3,52 4.4.2 Usulan Perbaikan Kualitas dengan  membuat  Roll  Waterpass untuk mengurangi cacat Raw Mark (RM).
Penyebab  terjadinya  Raw  Mark  ( RM)  yang  terjadi  pada  proses  forming  dan pada  proses  sizzing,  dikarenakan  pipa –  pipa tidak  tepat    berada  pada  sisi  mesin  roll sehingga  sering  terjadi  cacat  berupa  goresan terhadap  bagian  sisi  –sisi  pipa  yang disebabkan  bergeseran  sisi  pipa  dengan mesin  roll.  Sehingga  dibuatlah  rancangan terhadap  roll  waterpass  yang  memudahkan dalam  setting  roll  machine  dikarenakan dengan  alat  bantu  ini  dapat  membuat  pas sesuai  ukuran  pipa  dan  membuat  sejajar setiap sisi dari roll machine.
Gambar 3. Rancangan Roll Waterpass Untuk Roll Machine
Gambar 4. Gambar Implementasi Rancangan Roll Waterpass
4.4.3 Usulan Perbaikan Kualitas dengan  Form  Monitoring  pada Removing Bead Machine.
Monitoring Form adalah suatu lembaran formulir yang bertujuan untuk mengecek dan memonitoring  mesin  removing  bead  pada sebelum  produksi  dimulai  pada  tiap  –  tiap shift  kerja.  form  monitoring  berguna  untuk mengecek  kesiapan  dari  bagian  –  bagian mesin  dari  removing  beads  sehingga  tidak terjadi  kegagalan  –  kegagalan  dalam  proses produksi yang sedang berlangsung.
Kegagalan proses yang terjadi pada removing beads  ini  bisa  terjadi  cacat  outer  dan  cacat inner,  kedua  kegagalan  proses  ini  adalah kegagalan  yang  paling  sering  terjadi  pada proses produksi pipa baja API 14 inch. Form monitoring ini akan dicek oleh foreman pada tiap  –  tiap  shift  kerja  yang  ada  yang diharapkan  akan  mengurangi  kegagalan produksi  yang  disebabkan  ketidaksiapan  / kerusakan  pada  mesin  –  mesin  di  removing beads  sehingga  dapat  mengurangi  kecacatan yang terdapat pada proses ini.

## 4.5. Control
Pada  tahap  control  akan  dilakukan pengamatan dan perhitungan kembali terhadap  hasil  implementasi  yang  telah dilakukan  sebagai  perbangingan  hasil  pada sebelum  dan  sesudah  implementasi.  Nilai DPMO  sesudah  implementasi  21662  dengan nilai  sigma  3,52  sigma.  Dapat  dilihat  pada tabel  sebelum  dan  sesudah  implementasi dibawah ini:
Tabel 7. Perhitungan DPMO dan tingkat sigma sebelum dan sesudah implementasi

## 4.5.1. Uji Dua Proporsi
Setelah  melakukan  perhitungan  nilai DPMO  dan  juga  tingkat  sigma  sesudah dilakukan  implementasi.  Makan  selanjutnya dilakukan  pengujian  uji  dua  proporsi  untuk memastikan  produksi  proporsi  cacat  cacat dari  sebelum  dan  sesudah  implementasi signifikan  atau  tidak.  Data  yang  digunakan adalah  data  jumlah  produksi  dan  data  cacat pipa. Berikut ini perhitungan uji dua proporsi dengan software minitab:

## Test and CI for Two Proportions
Sample      X      N  Sample p 1         182   1731  0.105142
2          58    854  0.067916
Estimate for p(1) - p(2):  0.0372258 95% CI for p(1) - p(2):  (0.0150099, 0.0594418) Test for p(1) - p(2) = 0 (vs not = 0):  Z = 3.28  P-Value = 0.001
Dari hasil perhitungan tersebut dapat disimpulkan  bahwa  P-Value(0,001)  < α = 0,05,  maka  dapat  disimpulkan  bahwa proporsi  cacat  terlihat  secara  signifikan. Sehingga dapat dikatakan bahwa hasil usulan perbaikan dan implementasi dapat meminimasi produk cacat pada proses di PT. Bakrie Pipe Industries.

## 5. KESIMPULAN
Berdasarkan hasil pengolahan data yang telah dilakukan, dapat disimpulkan:
1. Jenis  –  jenis  kecacatan  pada  pipa  baja API yaitu cacat Outer, cacat Inner, cacat RM (Raw Mark) dan dents / penyok.
2. Berdasarkan  hasil  perhitungan  sebelum implementasi  diperoleh  nilai  DPMO sebesar  26285  dengan  tingkat  sigma sebesar  3,44  sigma  yang  merupakan tingkat  sigma  yang  sangat  jauh  dari targer yaitu 6 sigma.
3. Berdasarkan hasil analisis dengan
menggunakan  tabel  FMEA  didapatkan nilai RPN tertinggi pada proses produksi pipa baja API 14 inci adalah pada proses removing  bead  dengan  akibat  yang terjadi  adalah  cacat  outer  sehingga diperlukan  rework  yang  akan  memakan waktu  proses  produksi  dan  usulan  yang diberikan  adalah  melakukan  setting jarak  screw  machine  yang  optimal sehingga mengurangi cacat outer
4. Usulan  –  usulan  yang  diberikan  unutk permasalah – permasalahan yang adalah seeting jarak screw machine , perancangan  alat  bantu  yaitu  Roll waterpass, pembuatan form monitoring.

## 6. DAFTAR PUSTAKA
Ariani, Dorothea Wahyu, 2004. Pengendalian Kualitas Statistik. Yogyakarta: ANDI.
Evan,  James  R.  Dan  Lindsay,  William  M.
2007.  Pengantar  Six  Sigma.  Jakarta: Salemba Empat.
Pande,  Pete,  Robert  P.  Neuman,  Roland  R.
Cavanagh.  2002.  The  Six  Sigma  Way. Yogyakarta: ANDI.
Pande, Peter, Larry Holpp. 2002. What is Six Sigma. Penerbit Andi: Yogyakarta