p-ISSN : 2528-3561 e-ISSN : 2541-1934

## Analisis Potensi Bahaya Dengan Metode Hazard Identification and
Risk Assesment dan Failure Mode Effect Analysis Pada PT.XYZ
Muhammad Riski Biarto 1 , Elly Ismiyah 2 , Akhmad Wasiur Rizqi 3
1,2,3 Program Studi Teknik Industri, Universitas Muhammadiyah Gresik, Gresik * Koresponden email : muhammadriskibiarto@gmail.com 1 , ismi_elly@umg.ac.id 2 Diterima: 5 Oktober 2023 Disetujui: 12 Oktober 2023

## Abstract
PT. XYZ is a manufacturing company that specializes in making food and soft  drinks. According to the company,  there  have  been  no  reports  of  incidents  during  the  production  process.  However,  based  on empirical  findings  obtained  from  observations  in  the  maintenance  section,  especially  in  the  field  of assembly work, many near misses or near misses occur during the implementation stage. Efforts that need to be made to overcome this are by identifying activities that are at risk of causing work accidents. In this research, work accidents were identified using the HIRA method, which then based on the results of the HIRA,  improvements  were  then  carried  out  based  on  priorities  using  the  FMEA  methodology.  In  the grinding  machine  assembly  process,  it  is  known  that  there  are  six  work  activities  including  material selection, grinding, welding, painting, assembly, and machine trial. The HIRA identification results show that  there  are  8  activities  that  have  a  medium  risk  of  work  accidents,  for  which FMEA analysis  will  be carried out. The results of the FMEA analysis show that the motor selection activity for the grinding drive has  the  highest  RPN  value  so  the  control  in  the  work  is  carried  out  using  the  help  of  a  chain  block, ensuring  the  chain  block  is  in  prime  condition,  using  complete  personal  protective  equipment,  carrying out work according to SOP, and using chain block according to capacity.
Keywords: FMEA, HIRA , work safety

## Abstrak
PT.  XYZ  adalah  perusahaan  manufaktur  yang  mengkhususkan  dalam  produksi  mie  instan,  dalam menunjang  proses  produksinya  terdapat  beberapa  departemen  salah  satunya  yaitu  departemen assembly . Berdasarkan  observasi  yang  dilakukan  pada  departemen  tersebut  diketahui  banyak  terjadinya  kegiatan nyaris celaka yang dapat memicu terjadinya kecelakaan kerja, hal tersebut tentunya perlu dilakukan suatu tindakan sehingga tidak terjadi kecelakaan. Penelitian ini dilakukan dengan tujuan untuk mengidentifikasi dan  memberi  usulan  perbaikan  terhadap  segala  aktivitas  yang  dapat  menyebabkan  kecelakaan  kerja. Dalam penelitian ini dilakukannya pengidentifikasian  kecelakaan kerja dengan metode HIRA, kemudian berdasarkan  hasil  dari  HIRA  tersebut  dilakukan  perbaikan  berdasarkan  prioritasnya  dengan  metodologi FMEA.  Pada  pengerjaan assembly mesin  gerinda  diketahui  bahwa  terdapat  enam  aktivitas  pekerjaan diantaranya yaitu pemilihan material, penggerindaan, pengelasan, pengecatan, perakitan,  dan trial mesin. Hasil  identifikasi  HIRA  menunjukkan  terdapat  8  aktivitas  yang  memiliki  risiko  kecelakaan  kerja menengah,  yang  mana  risiko  tersebut  akan  dilakukannya  analisis  FMEA.  Hasil  dari  analisis  FMEA diketahui bahwa pada aktivitas pemilihan motor untuk penggerak grinding memiliki nilai RPN tertinggi, sehingga dalam pengendalian tersebut dalam pekerjaannya dilakukan menggunakan bantuan chain block , memastikan chain  block dalam  kondisi  prima,  menggunakan  alat  pelindung  diri  lengkap,  menjalankan pekerjaan sesuai SOP, dan menggunakan chain block sesuai kapasitas. Kata Kunci: FMEA, HIRA, keselamatan kerja

## 1. Pendahuluan
Keselamatan  dan  keamanan  kerja  mengacu  pada  keadaan  dimana  pekerja  terlindungi  dari  potensi kecelakaan  dan  cedera,  termasuk  kondisi  fisik  tempat  kerja,  mesin  yang  digunakan,  dan  kesejahteraan pekerja  itu  sendiri  [1].  Semua  orang  yang  terlibat  dalam  pekerjaan  mempunyai  hak  yang  melekat  atas pemeliharaan  keselamatan  dan  kesejahteraan  mereka  di  tempat  kerja.  Kesehatan  kerja  mencakup pendekatan  holistik  yang  bertujuan  untuk  menumbuhkan  kesejahteraan  fisik,  spiritual,  dan  sosial  yang optimal  dari  individu-individu dalam  angkatan kerja  [2].  Telah  banyak  didokumentasikan bahwa  sekitar 88% kecelakaan  kerja  disebabkan  oleh  perilaku  berisiko  tinggi,  sementara  sekitar  10%  disebabkan  oleh kondisi  berbahaya.  Selain  itu,  logis  bahwa  terjadinya  kecelakaan    tersebut  dipengaruhi  oleh  kombinasi tindakan  dan  keadaan  yang  berbahaya  [3].  Kecelakaan  kerja  dipengaruhi  oleh  enam  unsur  utama.
p-ISSN : 2528-3561 e-ISSN : 2541-1934
Beberapa  variabel  berkontribusi  terhadap  bahaya  kerja  di  tempat  kerja.  Elemen-elemen  ini  mencakup penyimpanan  dan  penataan  barang  dan  peralatan  yang  tidak  tepat,  lingkungan  kerja  yang  padat,  sistem pembuangan  sampah  dan  limbah  yang  tidak  memadai,  penggunaan  instrumen  yang  berbahaya,  adanya peralatan  yang  usang  atau  rusak,  dan  kondisi  pencahayaan  yang  tidak  memadai  di  dalam  lokasi.  Istilah "tempat kerja" mengacu pada lokasi fisik atau lingkungan di mana individu melakukan pekerjaan [4]
Data  yang  ada  menunjukkan  adanya  tren  terjadinya  kecelakaan  kerja  di  Indonesia. Gambar  1 menunjukkan tren peningkatan yang terlihat pada terjadinya kecelakaan kerja di Indonesia.
Gambar 1. Jumlah Kecelakaan Kerja di Indonesia Tahun 2017-2021

## Sumber : BPJS Ketenagakerjaan [5]
Berdasarkan  informasi  dari  BPJS  bahwa  kejadian  kecelakaan  kerja  tiap  tahun  terus  meningkat,  maka sangat  penting  untuk  memprioritaskan  dan  menekankan  keselamatan  dan  kesehatan  di  tempat  kerja  [6]. Kecelakaan  kerja  yang  terjadi  di  dalam  organisasi  sebagian  besar  terkait  dengan  keterlibatan  aktor manusia  dalam  struktur  manajemen  organisasi.  Prevalensi  kecelakaan  kerja  menunjukkan  tingkat keparahan yang bervariasi, baik kecelakaan kecil maupun kecelakaan yang lebih besar, seperti kebakaran yang mematikan [7].
PT. XYZ adalah perusahaan manufaktur yang mengkhususkan diri dalam pembuatan makanan mie instan. Dalam proses produksi mie instan terdapat beberapa departemen yang bertugas dalam menunjang keberhasilan proses produksi, diantaranya yaitu departemen maintenance , pada departemen maintenance terdapat salah satu proses aktivitas yaitu perakitan mesin gerinda.  Perakitan mesin gerinda ini dilakukan dengan  tujuan  dalam  penggunaan  gerinda  tersebut  untuk  pemotongan  plat  besi  stainless  dan  pipa  besi untuk  sebagai  rangka  mesin  grinding dan  terdapat  fungsi  lain  yaitu  sebagai  alat  pemolesan hasil  potong dan  hasil  las  perakitan  rangka  mesin  grinding.  Menurut  pihak  pabrikan,  dalam  aktivitas  ini  belum  ada laporan  insiden  atau  kecelakaan  kerja  selama  proses  produksi.  Berdasarkan  temuan  observasi  yang diperoleh  dari  penelitian  ini  pada  departemen assembly diketahui  bahwa  banyak  terjadi  kejadian  nyaris celaka  atau near  miss pada  tahap  pelaksanaan.  Kejadian  ini  terutama  disebabkan  oleh  adanya  material yang berserakan, sehingga menimbulkan risiko tersandung atau tergelincir bagi pekerja.
Selain  itu,  penempatan  material  yang  tidak  tepat  dapat  menghambat  mobilitas  pekerja  dan menghambat  jalur  evakuasi.  Selain  itu,  pekerja  sering  kali  meremehkan  pentingnya  penggunaan  alat pelindung diri (APD), sehingga meningkatkan  kemungkinan terjadinya kecelakaan kerja. Dalam konteks permasalahan ini, penting untuk memastikan K3 guna menentukan elemen-elemen yang diperlukan untuk menjamin  kesejahteraan  dan  keselamatan  pekerja  dalam  menjalankan  tugasnya,  sehingga  dapat memitigasi kemungkinan terjadinya bahaya kerja.
Salah  satu  pendekatan  yang  digunakan  dalam  upaya  pengendalian  kerja  adalah  teknik Hazard Identification  Risk  Assessment (HIRA)  dan Failure  Mode  And  Effect  Analysis (FMEA).  Pendekatan Penilaian  Risiko  Identifikasi  Bahaya  (HIRA)  digunakan  untuk  mendeteksi  potensi  bahaya  yang  terkait dengan tugas pekerjaan yang penuh tekanan dan kondisi kerja yang berbahaya. Selain melakukan evaluasi terhadap  risiko  dan  bahaya  pekerjaan,  tujuannya  adalah  untuk  selanjutnya  memperoleh  tindakan pengendalian  yang  tepat[8],  Dalam  konteks  aktivitas  kerja, Failure  Mode  and  Effect  Analysis (FMEA) mencakup  serangkaian  prosedur  yang  bertujuan  untuk  mendeteksi  kemungkinan  kegagalan  dan menentukan  tingkat  signifikansinya  masing-masing.  Tujuan  utamanya  adalah  untuk  secara  proaktif menghindari  dan  memitigasi  kegagalan  terkait  pekerjaan  [9].  Hal  tersebut  sesuai  dengan  penelitian terdahulu yang dilakukan oleh  [8], [10]–[13] bahwasanya metodologi HIRA dan FMEA dapat digunakan untuk  mengidentifikasi  terjadinya  risiko  kecelakaan  kerja  serta  upaya  yang  mesti  dilakukan  untuk mencegah  terjadinya  kecelakaan  kerja.  Tujuan  dari  penelitian  ini  adalah  untuk  memitigasi  dan
p-ISSN : 2528-3561 e-ISSN : 2541-1934
meminimalisir  terjadinya  kecelakaan  kerja  pada  bagian  pemeliharaan,  dengan  fokus  khusus  pada  area bengkel tempat perakitan mesin gerinda. Hal ini akan dicapai melalui analisis dan pengelolaan risiko K3 dengan menggunakan metodologi Hazard Identification and Risk Assessment (HIRA) dan Failure Mode Effect  Analysis (FMEA).  Pendekatan  HIRA  digunakan  untuk  memperoleh  identifikasi  bahaya  dan  nilai risiko,  sedangkan  metode  FMEA  digunakan  untuk  memberikan  saran  atau  tindakan  pengelolaan  risiko berdasarkan nilai prioritas risiko yang paling besar.

## 2. Metode Penelitian
Pada saat ini, analisis observasional dilakukan, yang didasarkan pada penggambaran komprehensif mengenai landasan kontekstual dari permasalahan yang diidentifikasi. Pada tahap ini, permasalahan yang teridentifikasi diperiksa secara sistematis dan selanjutnya dianalisis dan dijelaskan dengan menggunakan metodologi  ilmiah  yang  relevan  dan  substantif  terhadap  permasalahan  yang  dieksplorasi.  Kumpulkan literatur  ilmiah  yang  ada  untuk  dijadikan  bukti  yang  menguatkan  proses  penyelesaian  tantangan  yang dihadapi. Perolehan  informasi  studi  literatur  diperoleh  dari  berbagai  sumber  seperti  buku,  referensi,  dan jurnal  penelitian,  yang  berfungsi  untuk  memperkuat  aspek  prosedural  penelitian  pemecahan  masalah. Metodologi  yang  digunakan  dalam  penelitian  ini  menggabungkan  pemanfaatan  teknik Hazard Identification and Risk Assessment (HIRA) dan Failure Mode and Effects Analysis (FMEA).
Pendekatan  pengumpulan  data  mencakup  penggunaan  sumber  data  primer  dan  sekunder.  Data primer mengacu pada informasi yang dikumpulkan secara langsung melalui observasi yang dilakukan di lapangan,  khususnya  yang  berkaitan  dengan  penelitian  yang  dilakukan  didalam  organisasi.  Setelah dilakukan brainstorming dengan staff HSE  maka  proses  perakitan  mesin  gerinda  dipilih  sebagai  objek penelitian  dikarenakan  pada  aktivitas  perakitan  mesin  gerinda  ini  kerap  kali  ditemui  kejadian  nyaris celaka. Data  sekunder  mengacu  pada  informasi  yang  diperoleh  melalui  sumber  tidak  langsung.  Data diperoleh  melalui  pelaksanaan  wawancara  kolaboratif  dengan  melibatkan  operator  dan  personel  terkait lainnya. Selain itu, keadaan lapangan yang berpotensi menimbulkan situasi berbahaya dan menyebabkan insiden terkait pekerjaan diamati dan didokumentasikan dengan cermat.
Ada  banyak  metode  tindakan  yang  dapat  diterapkan  untuk  melakukan  Identifikasi  Bahaya  dan Penilaian  Risiko  (HIRA).  Fase  pertama  mencakup  analisis  dan  kategorisasi  sifat  tugas.  Saat  ini pengklasifikasian  tugas  pekerjaan  dilakukan  secara  berurutan,  sesuai  dengan  urutan  operasi  yang  telah ditetapkan dalam bisnis. Tahap selanjutnya mencakup presentasi potensi bahaya. Dalam fase identifikasi bahaya,  sangat  penting  untuk  berhati-hati  dalam  membedakan  potensi  bahaya,  risiko,  dan  konsekuensi untuk  mengurangi  kesalahan  dalam  prosedur  identifikasi.  Selanjutnya,  penilaian  menyeluruh  terhadap kemungkinan bahaya dilakukan untuk setiap jenis pekerjaan. Penilaian risiko memerlukan evaluasi yang cermat  terhadap  dua  elemen  utama,  yaitu  frekuensi  dan  tingkat  keparahan.  Istilah  "peringkat  frekuensi" mengacu  pada  frekuensi  terjadinya  kecelakaan  atau  kemungkinan  terjadinya  bahaya.  Skala  digunakan untuk  memastikan  besarnya  frekuensi  ini. Tabel  1 menyajikan  skala  yang  menguraikan  instrumen  yang digunakan untuk menentukan frekuensi pembacaan.
Tabel 1. Skala penilaian frekuensi Description Level Score Keterangan Frequent A 5 Hal ini sering terjadi di seluruh sistem. Probable B 4 Beberapa fenomena siklus sistem terlihat. Occasional C 3 Fenomena ini terjadi di beberapa titik sepanjang siklus sistem. Remote D 2 Kejadiannya jarang terjadi. Improbable E 1 Hal tidak mungkin terjadi. Sumber : [12]
Tingkat  keparahan  merupakan  indikasi  besarnya  dampak  yang  diakibatkan  suatu  kecelakaan. Evaluasi  tingkat  keparahan  akan  dikategorikan  ke  dalam  empat  kategori  berbeda:  bencana,  kritis,  kecil, dan dapat diabaikan. Tabel 2 menampilkan skala penilaian tingkat keparahan.
Tabel 2. Penilaian terhadap severity Description Level Score Specific Individual Item Catastrophic I 4 Matinya atau terhentinya suatu sistem Critical II 3 Cedera serius yang memerlukan pemulihan panjang. Marginal III 2 Cedera sedang hanya memerlukan perhatian medis. Negligible IV 1 Cedera ringan memerlukan pertolongan pertama. Sumber : [12]
p-ISSN : 2528-3561 e-ISSN : 2541-1934
Setelah  melakukan  penilaian  frekuensi  dan  tingkat  keparahan,  langkah  selanjutnya  adalah menghitung  nilai  risiko  yang  dihasilkan.  Perhitungannya  akan  menggunakan  pendekatan Risk  Rating Number (RRN).  Persamaan  yang  diberikan  digunakan  untuk  tujuan  menghitung  besarnya Risk  Rating Number (RRN).
RRN = LO ( likelihood of occurrence/ frekuensi) x DPH ( degree of possible harm/severity) (1)
Risk Rating Number (RRN) digunakan untuk mengevaluasi tujuan prioritas risiko, yang kemudian menginformasikan  urutan  prioritas  dan  penyelesaian  potensi  risiko.  Proses  melakukan  penilaian  risiko prioritas  melibatkan  penggunaan  tabel  peta  prioritas  risiko. Tabel  3 efektif  menampilkan  peta  prioritas risiko.
Tabel 3. Skala prioritas risiko RRN Keterangan Prioritas 0,1-0,3 Prioritas terendah. 0,4-4 Permasalahan yang ada saat ini hanya bersifat kecil dan tidak berbahaya.
6-9 Permasalahannya cukup penting dan berbahaya.
> 10 Hal yang paling penting memerlukan respons yang cepat. Sumber : [12]
Selain  itu,  metodologi  HIRA  memungkinkan  penarikan  kesimpulan  dengan  menganalisis  indeks risiko  bahaya  bersama  dengan  nomor  peringkat  risiko  (RRN).  Indeks  risiko  bahaya  adalah  teknik penilaian  risiko  yang  menggabungkan  penggabungan  tingkat  keparahan  dan  frekuensi  terjadinya  suatu bahaya untuk mendapatkan nilai kuantitatif. Proses kategorisasi akan dilakukan berdasarkan nilai numerik yang ditetapkan pada indeks risiko bahaya. Tabel 4 menampilkan kriteria yang disarankan yang mungkin ditetapkan untuk setiap risiko bahaya.
Tabel 4 . Index bahaya risiko Indeks Resiko Bahaya Keterangan Prioritas 1A, 1B, 1C, 2A, 2B, 3A Pernyataan yang diberikan dianggap tidak dapat diterima. 1D, 2C, 2D, 3B, 3C Hal yang tidak diinginkan 1E, 2E, 3D, 3E, 4A, 4B Diperbolehkan setelah review oleh manajemen 4C, 4D, 4E Diperbolehkan tanpa menjalani review oleh manajemen. Sumber : [12]
Setelah selesainya studi risiko menggunakan metodologi Identifikasi Bahaya dan Penilaian Risiko (HIRA),  studi  Mode  dan  Efek  Kegagalan  (FMEA)  selanjutnya  dilakukan  untuk  memastikan  prioritas modifikasi  yang  diperlukan  untuk  ditangani  terlebih  dahulu  oleh  organisasi.  Analisis  FMEA  dilakukan dengan mempertimbangkan faktor-faktor seperti kemungkinan terjadinya, efektivitas deteksi, dan tingkat keparahan  kerusakan  untuk  memastikan  nomor  prioritas  risiko  (RPN).  Selanjutnya,  nilai-nilai  ini digunakan untuk memastikan dan memberikan prioritas terhadap tindakan-tindakan yang diperlukan yang bertujuan  untuk  mengurangi  bahaya  yang  telah  ditemukan.  Kriteria  tersebut  di  atas  meliputi  aspek Severity (Keparahan), Occurrence (Kejadian), dan Detection (Deteksi) [14].
Tabel 5. Pedoman Nilai Rating Severity Angka Rating Keterangan 1 – 3 Rendah Hal ini menyebabkan terjadinya gangguan pada proses selanjutnya. 4 – 6 Moderat Pemeliharaan yang tidak terduga. 7 – 8 Tinggi Dampak kegagalan proses sebelumnya pada proses berikutnya. 9 – 10 Sangat Tinggi Pengaruhnya terhadap keselamatan Sumber: [15] Tabel 6. Pedoman Nilai Rating Occurance Angka Rating Keterangan 1 Peluang kecil Kemungkinannya adalah 0,01%. 2 – 5 Kemungkinan kecil Kemungkinannya adalah 1 dalam 1000. 6 – 7 Kemungkinan sedang Kemungkinannya berkisar antara 1 dalam 20 hingga 1 dalam 200. 8 – 9 Kemungkinan besar Kemungkinannya berkisar antara 1 dalam 100 hingga 1 dalam 20. 10 Kemungkinan sangat besar Peluangnya berkisar dari 1 dalam 100 hingga 1 dalam 20. Sumber: [15]
p-ISSN : 2528-3561 e-ISSN : 2541-1934
Tabel 7. Pedoman Nilai Rating Detection Angka Rating Keterangan 1 Sangat tinggi Pendekatan pendeteksiannya diperkirakan mendekati 100% 2 – 5 Tinggi Teknik deteksi ini memiliki tingkat keandalan sekitar 99,8%. 6 – 8 Sedang Pendekatan pendeteksiannya diperkirakan mendekati 98%. 9 Rendah Teknik deteksi ini memiliki tingkat keandalan sekitar 90%. 10 Sangat rendah Teknik pendeteksiannya mempunyai tingkat reliabilitas < 90%. Sumber: [15]
Untuk  memastikan  prioritas  mode  kegagalan,  penting  untuk  menetapkan  parameter  Keparahan, Kejadian,  dan  Deteksi,  yang  bersama-sama  memberikan  Nomor  Prioritas  Risiko  (RPN).  Perhitungan RPN diperoleh dari perkalian faktor Severity, Occurrence, dan Detection .

## 3. Hasil dan Pembahasan
Tahap  identifikasi  bahaya  meliputi  identifikasi  potensi  bahaya  dan  risiko  yang  terkait  dengan pengoperasian  perakitan  mesin  gerinda  yang  dilakukan  oleh  tim  pemeliharaan  di  bengkel.  Proses identifikasi  bahaya  dilakukan  melalui  wawancara  dengan staff HSE  ( Health  Safety  Engineer )  dan  tim pemeliharaan,  yang  memiliki  pemahaman  komprehensif  mengenai  bidang  keahliannya  masing-masing. Tabel 8 merupakan proses perakitan mesin gerinda yang dilakukan serangkaian tugas sebagai berikut.
Tabel 8. Identifikasi Aktivitas Pekerjaan Assembly Gerinda No. Pekerjaan Uraian Pekerjaan 1. Pemilihan Material pemilihan material plat besi stainless untuk body  dan cover mesin pemilihan  material  pipa  besi  hollow  baja  untuk  penopang  mesin  dan  rangka mesin pemilihan motor untuk penggerak grinding dan Pemilihan kabel untuk instalasi 2. Penggerindaan pemotongan  plat  besi  stainles  dan  besi  pipa  holo  baja  sesuai  ukuran  yang diinginkan pemolesan hasil potongan pipa dan play besi 3. Pengelasan hasil  potongan  plat  dan  pipa  di  sambung  dan  di  satukan  menjadi  kerangka  dan body mesin finishing pengelasan menyeluruh hasil sambungan pipa dan besi plat 4. Pengecatan Mengambil tumpukan cat di gudang Menuang cat ke spray cat pengecatan hasil pengelasan kerangka mesin 5. Perakitan perakitan motor penggerak mesin pada kerangka mesin perakitan kabel instalasi kabel power pada motor 6 Trial mesin pengujian instalasi kabel power pada motor penggerak pengujian putaran mesin sesuai standar yang akan di uji pengujian/running mesin pada bahan atau material yang akan di uji seperti (cabe dan bawang)
Sumber : PT. XYZ, 2023
Hasil observasi yang dilakukan peneliti mengungkapkan adanya beberapa kegiatan yang berpotensi memicu  kecelakaan  kerja  di  berbagai  proses  kerja  perakitan  gerinda.  Spektrum  bahayanya  mencakup risiko  kecil,  seperti  goresan  dan  lecet,  serta  risiko  yang  lebih  parah,  termasuk  potensi  patah  tulang, gangguan penglihatan, dan bahkan kematian. Setelah analisis menyeluruh terhadap setiap posisi, tindakan selanjutnya  melibatkan  identifikasi  kemungkinan  bahaya  dalam  deskripsi  pekerjaan.  Identifikasi  risiko yang mungkin terjadi dilakukan dengan pengamatan langsung pada saat observasi lapangan, serta melalui penggunaan pengetahuan pengalaman yang diperoleh dari individu lain.
Oleh sebab itu pengidentifikasi bahaya melibatkan pertimbangan beberapa  pihak perusahaan guna kemungkinan mengidentifikasi risiko yang ada dalam lingkungan  kerja. Selanjutnya dilakukan penilaian keparahan dan frekuensi yang terjadi pada kegiatan atau aktivitas selama proses assembly gerinda dengan acuan kriteria pada Tabel 1 dan Tabel 2 guna mengetahui tingkat level dan skor pada penilaian tersebut. Tabel 9 menyajikan daftar kemungkinan bahaya yang mungkin timbul selama proses kegiatan assembly mesin gerinda.
p-ISSN : 2528-3561 e-ISSN : 2541-1934
Tabel 9. Hazard Identification and Risk Assessment
No Pekerjaan Uraian Pekerjaan Risiko Severity Frekuensi RRN Level Skor Level Skor 1 Pemilihan Material Pemilihan  material  plat  besi stainles  untuk  body    dan  cover mesin Tangan terjepit plat besi III 2 C 3 6 Pemilihan  material pipa besi  holo baja  untuk  penopang  mesin  dan rangka mesin Luka sedang III 2 D 2 4 Pemilihan motor untuk penggerak grinding dan Luka Ringan IV 1 A 5 5 Pemilihan kabel untuk instalasi Tertusuk tembaga atau ujung kabel IV 1 E 1 1 2 Penggerinda an Pemotongan  plat  besi  stainless dan  besi  pipa  hollow  baja  sesuai ukuran yang diinginkan Terkena cipratan api III 2 B 4 8 Pemolesan  hasil  potongan  pipa dan plat besi Tangan terkena gerinda IV 1 D 2 2 3 Pengelasan Hasil  potongan  plat  dan  pipa  di sambung  dan  di  satukan  menjadi kerangka dan body mesin percikan las yang dapat menyebabkan luka bakar III 2 B 4 8 Finishing  pengelasan  menyeluruh hasil  sambungan  pipa  dan  besi plat asap dan percikan las dapat menyebabkan luka bakar dan sesak nafas II 3 C 3 9 4 Pengecatan Mengambil  tumpukan  cat  di gudang pengambilan secara acak bisa menyebabkan tumpukan cat jatuh II 3 D 2 6 Menuang cat ke spray cat bau pencampuran cat dan tiner bisa terhirup pekerja dan membuat sesak nafas III 2 C 3 6 Pengecatan hasil pengelasan kerangka mesin bau proses pengecatan terhirup pekerja dan bisa membuat sesak nafas III 2 C 3 6 5 Perakitan Perakitan  motor  penggerak  mesin pada kerangka mesin tangan bisa terjepit karena beban motor yang berat II 3 D 2 6 Perakitan  kabel  instalasi  kabel power pada motor terjadi korsleting listrik jika salah pemilihan kabel dan merakit jalur kabel II 3 D 2 6 6 Trial mesin Pengujian  instalasi  kabel  power pada motor penggerak korsleting listrik dan motor terbakar II 3 D 2 6 Pengujian  putaran  mesin  sesuai standar yang akan di uji motor terbakar karena beban listrik motor yang tidak sesuai III 2 D 2 4 Pengujian/running  mesin  pada bahan  atau  material  yang  akan  di uji material terlempar keluar dari mesin I 4 D 2 8
Sumber : PT. XYZ, 2023
Tabel 9 menyajikan data yang diperoleh dari proses perakitan mesin gerinda yang dilakukan oleh perusahaan.  Selanjutnya,  indeks  risiko  bahaya  ditetapkan  sesuai  dengan  temuan  penelitian. Tabel  10 menyajikan indeks risiko bahaya.
p-ISSN : 2528-3561 e-ISSN : 2541-1934
Tabel 10. Index Risiko Bahaya
No Pekerjaan Uraian Pekerjaan RRN Index Risiko Bahaya Keterangan Index Risiko bahaya Tingkat risiko 1 Pemilihan Material Pemilihan  material  plat  besi stainles  untuk  body    dan  cover mesin 6 3C Tidak diinginkan Prioritas menengah Pemilihan  material  pipa  besi holo  baja  untuk  penopang  mesin dan rangka mesin 4 3C Tidak diinginkan Prioritas Rendah Pemilihan motor untuk penggerak grinding dan 5 4A Tidak diinginkan Prioritas menengah Pemilihan kabel untuk instalasi 4 4E Dapat diterima Prioritas rendah 2 Penggerinda an Pemotongan  Plat  Besi  Stainles Dan  Besi  Pipa  Holo  Baja  Sesuai Ukuran Yang Diinginkan 2 3B Tidak diinginkan Prioritas rendah Pemolesan  Hasil  Potongan  Pipa Dan Plat Besi 1 4D Dapat diterima Prioritas rendah 3 Pengelasan Hasil Potongan Plat Dan Pipa Di Sambung Dan Di Satukan Menjadi  Kerangka  Dan  Body Mesin 8 3B Tidak diinginkan Prioritas menengah Finishing Pengelasan Menyeluruh Hasil Sambungan Pipa Dan Besi Plat 2 2C Tidak diinginkan Prioritas rendah 4 Pengecatan Mengambil  tumpukan  cat  di gudang 8 2D Tidak diinginkan Prioritas menengah Menuang cat ke spray cat 9 3C Tidak diinginkan Prioritas menengah Pengecatan hasil pengelasan kerangka mesin 6 3C Tidak diinginkan Prioritas menengah 5 Perakitan Perakitan Motor Penggerak Mesin Pada Kerangka Mesin 6 2D Tidak diinginkan Prioritas menengah Perakitan  Kabel  Instalasi  Kabel Power Pada Motor 6 2D Tidak diinginkan Prioritas menengah 6 Trial mesin Pengujian  Instalasi  Kabel  Power Pada Motor Penggerak 6 2D Tidak diinginkan Prioritas menengah Pengujian  Putaran  Mesin  Sesuai Standar Yang Akan Di Uji 6 3D Dapat diterima Prioritas menengah Pengujian/Running  Mesin  Pada Bahan Atau Material Yang Akan Di Uji 6 1D Tidak diinginkan Prioritas menengah Sumber : PT. XYZ, 2023
Setelah menentukan bahaya dan risiko yang terkait dengan setiap kegiatan, maka diperoleh daftar bahaya  yang  diprioritaskan  untuk  setiap  jenis  kegiatan.  Namun  demikian,  faktor-faktor  mendasar  yang berkontribusi  terhadap  risiko  ini  masih  belum  teridentifikasi,  sehingga  mendorong  penggunaan Failure Mode  and  Effects  Analysis (FMEA)  untuk  menyaring  potensi  sumber  risiko  ini.  Analisis  FMEA dilakukan  pada  tingkat  risiko  dengan  tingkat  keparahan  sedang,  bagaimana  indeks  risiko  bahaya  yang tidak diinginkan dinilai. Tabel 11 merupakan hasil analisis FMEA.
Tabel 11. Analisis Failure Mode Effect Analysis
No. Aktivitas Pekerjaan S Risiko Kecelakaan O Dampak Kecelakaan Control D  RPN Rank 1. Pemilihan material plat besi stainless untuk bodi  dan cover mesin 5 Terdapat beberapa material yang masih tajam 3 tangan bisa tergores Harus memakai alat atau sarung tangan 3 45 5 2. Pemilihan motor untuk penggerak 6 Beban motor yang berat 5 Tangan Atau Kaki Bisa Menggunakan bantuan chain 5 150 1
p-ISSN : 2528-3561 e-ISSN : 2541-1934
No. Aktivitas Pekerjaan S Risiko Kecelakaan O Dampak Kecelakaan Control D  RPN Rank grinding Tertimpa Motor block 3. Hasil potongan plat dan pipa di sambung dan di satukan menjadi kerangka dan bodi mesin 6 Hasil potongan yang tajam 3 Tangan Bisa Tergores Hasil Potongan Menggunakan sarung tangan dan alat bantu tang press 3 54 4 4. Mengambil tumpukan cat di gudang 4 Tumpukan cat yang terlalu tinggi 4 Bisa Tertimpa Tumpukan Cat Menata tumpukan cat terlebih dahulu 2 32 6 5. Menuang cat ke spray cat 4 Penuangan cat yang tidak sempurna 2 Cat Bisa Tertumpah Menggunakan corong tuang 4 32 7 6. pengecatan hasil pengelasan kerangka mesin 5 Perakitan yang tidak sesuai 5 Motor Dan Kerangka Tidak Pas Menyebabkan Jatuh Dan Menimpa Pekerja Menyesuaikan dan merapikan kerangka dan motor dengan tepat 4 100 2 7. Perakitan motor penggerak mesin pada kerangka mesin 6 Uap cat semprot terkena angin 2 Bisa terhirup oleh pekerja sehingga membuat sesak Harus di ruangan yang terbuka dan menggunakan masker respirator 5 60 3 8. Perakitan kabel instalasi kabel power pada motor 5 Perakitan yang tidak sesuai 3 Bisa terjadinya korsleting listrik dan terbakar Harus sesuai dengan SOP perakitan kabel dan pengecekan berulang 2 30 8 Sumber : PT. XYZ, 2023
Setelah  identifikasi  permasalahan  di  lapangan,  langkah  selanjutnya  adalah  melakukan  wawancara dengan staff HSE serta pekerja pada departemen assembly untuk memastikan penyebab utama kesulitan- kesulitan  tersebut.  Berdasarkan  temuan  tersebut,  rekomendasi  penerapan  solusi  yang  bertujuan  untuk meningkatkan  sistem  manajemen  kesehatan  dan  keselamatan  kerja  akan  diajukan.  Selama  pembelajaran dilakukan  penilaian  terhadap  peraturan  organisasi  dan  peraturan  tentang  SMK3,  beserta  penerapan praktisnya  di  lapangan.  Saran  berikut  berasal  dari  metode Failure  Mode  and  Effects  Analysis (FMEA). Tabel 12 merupakan usulan perbaikan berdasarkan nilai RPN tertinggi.
Tabel 12. Usulan Perbaikan Mode Kegagalan Solusi Kegagalan Pemilihan motor untuk penggerak grinding a) Menggunakan bantuan chain block b) Memastikan chain block dalam kondisi prima
c) Menggunakan alat pelindung diri lengkap
d) Menjalankan pekerjaan sesuai SOP
e) Menggunakan chain block sesuai kapasitas beratnya Sumber : PT. XYZ, 2023
Berdasarkan  hasil  usulan  perbaiki  didapati  beberapa  usulan  perbaikan  untuk  nilai  RPN  tertinggi diantaranya yaitu menggunakan bantuan chain block . Chain block merupakan alat yang digunakan untuk proses  mengangkat  secara  manual,  pada chain  block terdapat  beberapa  jenis  dengan  kapasitas  angkat bervariasi  mulai  0.5  ton  hingga  30  ton,  sehingga  dalam  penggunaan chain  block perlu  dilakukan pengecekan chain  block agar  dalam  kondisi  prima,  menggunakan  alat  pelindung  diri  lengkap, menjalankan pekerjaan sesuai SOP, dan menggunakan chain block sesuai dengan kapasitas beratnya.
p-ISSN : 2528-3561 e-ISSN : 2541-1934

## 4. Kesimpulan
Adapun kesimpulan yang didapat dari penelitian ini yaitu pada tingkat risikonya terdapat 8 potensi risiko  dengan  prioritas  menengah  dan  8  potensi  risiko  dengan  potensi  rendah.  Potensi  risiko  bahaya kecelakaan  kerja  diantaranya  yaitu  terjepit  plat  besi,  luka  sedang,  luka  ringan,  Tertusuk  tembaga  atau ujung  kabel,  Terkena  cipratan  api,  Tangan  terkena  gerinda,  percikan  las  yang  dapat  menyebabkan  luka bakar,  asap  dan  percikan  las  dapat  menyebabkan  luka  bakar  dan  sesak  nafas,  pengambilan  secara  acak bisa menyebabkan tumpukan cat jatuh, bau pencampuran cat dan tiner bisa terhirup pekerja dan membuat sesak  nafas,  bau  proses  pengecatan  terhirup  pekerja  dan  bisa  membuat  sesak  nafas,  tangan  bisa  terjepit karena  beban  motor  yang  berat,  terjadi  korsleting  listrik  jika  salah  pemilihan  kabel  dan  merakit  jalur kabel, korsleting listrik dan motor terbakar, motor terbakar karena beban listrik motor yang tidak sesuai, dan material terlempar keluar dari mesin.
Berdasarkan analisis FMEA diketahui bahwa aktivitas pemilihan motor untuk penggerak grinding memiliki  risiko  kecelakaan  kerja  terbesar,  sehingga  dalam  pengendalian  tersebut  dalam  pekerjaannya dilakukan  menggunakan  bantuan chain  block ,  memastikan chain  block dalam  kondisi  prima, menggunakan  alat  pelindung  diri  lengkap,  menjalankan  pekerjaan  sesuai  SOP,  dan  menggunakan chain block sesuai kapasitas.

## 5. Referensi
[1] P.  J.  Simanjuntak, Manajemen  keselamatan  kerja .  Jakarta:  Himpunan  Pembina  Sumberdaya Manusia Indonesia (HIPSMI), 1994.
[2] Y. F. Maatisya and A. P. A. Santoso, “Rekonstruksi Kesejahteraan Sosial Bagi Tenaga Kesehatan di Rumah Sakit,” JISIP (Jurnal Ilmu Sos. dan Pendidikan) , vol. 6, no. 3, pp. 10337–10355, 2022, doi: 10.58258/jisip.v6i3.3395.
[3] I.  Kristianti  and  A.  R.  Tualeka,  “Hubungan Safety  Inspection  Dan  Pengetahuan  Dengan Unsafe Action  Di  Departemen  Rolling  Mill  Relations  Between  Safety  Inspection  And  Knowledge  With Unsafe  Action  In  Rolling  Mill  Department,”  no.  July  2017,  pp.  300–309,  2018,  doi: 10.20473/ijosh.v7i3.2018.300.
[4] A.  P.  Mangkumanegara, Manajemen  Sumber  Daya  Manusia  Perusahaan . Bandung:  PT. Remaja Rosda Karya, 2002.
[5] BPJS  Ketenagakerjaan,  “terdapat  tren  dalam  jumlah  kecelakaan  kerja  di  Indonesia.  Jumlah kecelakaan  kerja  terus  menaik  dari  tahun  ke  tahun,  setidaknya  dari  tahun  2017  ke  tahun  2021.,” DataIndonesia.id , 2021. https://dataindonesia.id/sektor-riil/detail/kasus-kecelakaan-kerja-di- indonesia-alami-tren-meningkat
[6] Hasanuddin,  “Konstruksi  Penyumbang  Terbesar  Kecelakaan  Kerja  Di  Indonesia,” https://konstruksimedia.com/ , 2022. https://konstruksimedia.com/konstruksi-penyumbang- terbesar-kecelakaan-kerja-di-indonesia/
[7] Buntaro, Panduan Praktis Keselamatan dan Kesehatan Kerja untuk Industri . Yogyakarta, 2015.
[8] Vinsensius Hendro and Ayudyah Eka Apsari, “Pengendalian Risiko Bahaya Kecelakaan  Dengan Metode  Failure  Mode  and  Effect  Analysis  (Fmea)  Dan  Hazard  Identification  Risk  Assessment (Hira),” J.  Ilm.  Tek.  Mesin,  Elektro  dan  Komput. ,  vol.  3,  no.  2,  pp.  333–340,  2023,  doi: 10.51903/juritek.v3i2.1872.
[9] H. P. Pasaribu et al. , “Metode Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) Dan Fault Tree Analysis (FTA) Untuk Mengidentifikasi Potensi Dan Penyebab,” Manaj. Tek. , 2017.
[10] Kurniawati, Eni, Sugiono Sugiono, and Rahmi Yuniarti. "Analisis Potensi Kecelakaan Kerja Pada Departemen  Produksi  Springbed  Dengan  Metode  Hazard  Identification  And  Risk  Assessment (HIRA)(Studi  Kasus:  PT.  Malindo  Intitama  Raya,  Malang,  Jawa  Timur)." Jurnal  Rekayasa  Dan Manajemen Sistem Industri 2.1 (2014): 128186.
[11] M. B. Anthony, “Analisis Risiko Kerja pada Area Hot Metal Treatment Plant Divisi Blast Furnace dengan Metode Hazard Identification and Risk Assessment (HIRA),” J. INTECH Tek. Ind. Univ. Serang Raya , vol. 5, no. 1, p. 35, 2019, doi: 10.30656/intech.v5i1.1461.
[12] Roehan,  Kiki  Rizki  Amir,  Yuniar  Yuniar,  and  Arie  Desrianty.  "Usulan  Perbaikan  Sistem Manajemen  Keselamatan  Dan  Kesehatan  Kerja  (SMK3)  Menggunakan  Metode  Hazard Identifikasi and Risk Assesment (HIRA)." Reka Integra 2.2 (2014).
[13] A.  Nuryono  and  M.  N.  Aini,  “Analisis  Bahaya  dan  Resiko  Kerja  di  Industri  Pengolahan  Teh dengan  Metode  HIRA  atau  IBPR,” J.  Ind.  Eng.  Syst. ,  vol.  1,  no.  1,  pp.  65–74,  2020,  doi: 10.31599/jies.v1i1.166.
p-ISSN : 2528-3561 e-ISSN : 2541-1934
[14] A. Suherman and B. J. Cahyana, “Pengendalian Kualitas dengan Metode Failure Mode Effect And Analysis  (FMEA)  dan  Pendekatan  Kaizen  untuk  Mengurangi  Jumlah  Kecacatan  dan Penyebabnya,” J. UMJ , vol. 16, pp. 1–9, 2019.
[15] H.  Parlinggoman  and  Sabariman,  “Studi  Upaya  Pengurangan  Reject  Dimensi  Out  Pada  Produk Contact  Fixed  Di  PT.  WWW  Batam,” Conf.  Business,  Soc.  Sci.  … ,  vol.  1,  no.  1,  pp.  725–737, 2020.