ANALISA DATA DAN TITIK BERAT SAYAP  PADA PESAWAT TANPA AWAK DAN PENGUJIAN IMPAK DENGAN MATERIAL ALUMINIUM – MAGNESIUM
Ivan B. Marbun 1 ,Ikhwansyah Isranuri 2 , Syahrul Abda 3 , M. Sabri, Farida Ariani 4 , Tugiman 5 , Mahadi 6 1,2,3,4,5,6 Departemen Teknik Mesin, Universitas Sumatera Utara, Medan-Indonesia Email:marbun.ivan@yahoo.co.id

## ABSTRAK
Aluminium banyak digunakan didalam aplikasi bidang automotive yang memiliki sifat mekanis yang memadai  seperti  ketangguhan  (impak).  di  dalam  pengecoran  aluminium  memiliki  titik  kelemahan tersendiri.  maka  perlu  dilakukan  penelitian  dengan  perpaduan  dua  material  antara  Aluminium- Magnesium  yang  dipakai untuk pembuatan  pesawat tanpa awak. Pada penelitian  ini  dilakukan untuk membandingkan berat dari hasil perhitungan teori dan hasil pengecoran pesawat dan titik berat (pusat massa  )  sayap  pesawat  untuk  mengetahui  kesetimbangan  gaya  yang  bekerja  pada  sebuah  benda. Didalam  pembuatan  pesawat  tanpa  awak  didesain  menggunakan  software solidwork dengan perhitungan secara teoritis didapat hasil nilai Thrust 1170.1148 N, Drag 24.6093 N, Lift 1167.60 dan Weight 264.6  dalam  hal  ini  massa  pesawat adalah  sebesar  27  Kg.  sehingga  disimpulkan  secara teori pesawat  tanpa  awak  memenuhi  syarat  untuk  terbang.  berbanding  terbalik  dari  hasil  penelitian pengecoran  pesawat  tanpa  awak  dengan  material  paduan  Aluminium-Magnesium  (96%-4%)  tidak dapat  untuk  diterbangkan  karena  memiliki  berat  lebih  dari  27  Kg.  Hasil  penelitian  uji  impak  dari pengecoran  logam  paduan  Aluminium-Magnesium  (96%-4%)  memiliki  energi  serap  rata-rata  21,49 Nm dan 22,36 Nm. Maka dapat diambil kesimpulan semakin rendah sudut pemukulan akhir semakin besar energi yang diserap. Untuk hasil simulasi titik berat paduan Aluminium-Magnesium ( 96%-4%) memilki densitas 2.62  gr/cm 3 ,  massa  pesawat 4,5  Kg. Volume  sayap  pesawat 1727,68  cm 3 ,  dan  luas permukaan  massa  sayap  pesawat  5774,6  m 3 .  Maka  pusat  massanya  berada  pada  koordinat  X= 75,58 cm.  Y=  8,87  cm.  Z=  60,80  cm.  berdasarkan  penelitian  ini  material  paduan  Aluminium-Magesium (96%-4%) kurang cocok untuk pembuatan material pesawat tanpa awak.
Kata  kunci:  automotive,  ketangguhan,  solidwork,  teoritis,  Thrust,  Drag,  Lift,  Weight,  aluminium, magnesium, densitas, energi

## 1. PENDAHULUAN
Seiring  dengan  berkembang  pesatnya  teknologi  berbagai  jenis  jenis  pesawat  pun  telah tercipta.  salah  satu  jenis  dari  pesawat  itu  adalah  pesawat  tanpa  awak, tanpa  awak  adalah  seni merancang  dan  membangun  miniatur  pesawat  terbang.  Walaupun  pada  beberapa  tingkatan  tertentu tanpa  awak  telah  mencapai  kemahiran  dan  kecanggihan.  Tanpa  awak  bisa  dikembangkan  sebagai kegiatan  yang  terdiri  dari  dua  ketrampilan  dasar,  yang  satunya  adalah  pemodelan  dari  tanpa  awak, yang  kedua  bagaimana  cara  membuat  terbang  model  pesawat  tersebut.  Banyak  orang  menganggap tanpa  awak  selalu  mengacu  kepada  miniatur  yang  “harus  terbang”  pendapat  tersebut  kurang  benar karena  sebagian  orang  terlibat  dengan  kegiatan  ini  lebih  memfokuskan  diri  pada  ketrampilan  teknis, seperti  mesin. Tanpa awak pada dasarnya  dapat diklasifikasikan  menjadi dua jenis yaitu , jenis statis dan bisa Dalam hal ini judul skripsi yang akan saya bawakan adalah, analisa data dan titik berat dan pengujian  pada  pada  bagian  sayap  pesawat  tanpa  awak  (aeromodelling) dengan  material Aluminium-Magnesium dengan  campuran 96%-4%. yang  didesain  dengan  menggunakan  software s olidwork untuk memenuhi syarat lulus Tugas skripsi.
Desain  pemodelan  pada  pesawat  tanpa  awak    dan  mengetahui  sifat  bahan  dari  uji  material terhadap hasil pengecoran material alumunium-magnesium pada miniatur pesawat tanpa awak . Tujuan Khusus:

## 2. TINJAUAN PUSTAKA
Aluminium  merupakan  salah  satu  material  yang  sangat  banyak  di  pergunakan  dalam  bidang teknik, namun sangat jarang dipergunakan dalam kondisi alumiium murni. Aluminium yang dijumpai dalam  bidang  teknik  kebanyakan  dalam  bentuk  alloy  dengan  unsur  penambah  utama  seperti magnesium,  iron,  silicon,  copper,  mangan  dan  zincum    Komposisi  paduan  pada  pemilihan  proses pengecoran  dapat  mempengaruhi  struktur  mikro  dari  aluminium  paduan.  Sifat  mekanis  dan  mampu mesin  yang  baik  dapat  di  perbaiki  Aluminium  yang  dipadukan  dan  di  heat  treatment  akan meningkatkan  kekerasan [3] Penambahan  magnesium  pada  aluminium  akan  menigkatkan  kekerasan dan kekuatan tarik aluminium.
Coran  dibuat  dari  logam  yang  dicairkan,  dituang  kedalam  cetakan,  kemudian  dibiarkan mending  membeku. Oleh karena itu sejarah pengecoran dimulai  ketika orang  mengetahui bagaimana mencairkan  logam  dan  bagaimana  membuat  cetakan.  Hal  ini  terjadi  kira-kira  4.000  sebelum  masehi, sedangkan tahun yang lebih tepat tidak diketahui
Pengecoran  logam  adalah  proses  pembuatan  benda  dengan  mencairkan  logam  dan menuangkan  ke  dalam  rongga  cetakan.  Proses  ini  dapat  digunakan  untuk  membuat  benda-benda dengan  bentuk  rumit.  Benda  berlubang  yang  sangat  besar  yang  sangat  sulit  atau  sangat  mahal  jika dibuat dengan metode lain, dapat diproduksi masal secara ekonomis menggunakan teknik pengecoran yang tepat.
Pengecoran logam dapat dilakukan untuk bermacam-macam logam seperti, besi, baja paduan tembaga  (perunggu,  kuningan,  perunggu  aluminium  dan  lain  sebagainya),  paduan  ringan  (paduan aluminium,  paduan  magnesium,  dan  sebagainya),  serta  paduan  lain,  semisal  paduan  seng,  monel (paduan nikel dengan sedikit tembaga), hasteloy (paduan yang mengandung molibdenum, khrom, dan silikon), dan sebagainya.
Prose pengecoran ada dua macam yang disebut sand casting dan die casting.
Sand Casting
Adalah  proses  penuangan  logam  cair  dengan  gaya  gravitasi  atau  gaya  lain  ke  dalam  suatu cetakan,  kemudian  dibiarkan  membeku,  sehingga  terbentuk  logam  padat  sesuai  dengan  bentuk cetakannya. adapun keuntungan dan kerugian sand casting sebagai berikut.
Keuntungannya:
a) Dapat mencetak bentuk kompleks, baik bentuk bagian luar maupun bentuk bagian dalam
b) Beberapa proses dapat membuat bagian ( part ) dalam bentuk jaringan;
c) Dapat mencetak produk yang sangat besar, lebih berat
d) Dapat digunakan untuk berbagai rmacam logam.
e) Beberapa metode pencetakan sangat sesuai untuk keperluan produksi massal.

## Kerugiannya:
Setiap  metode  pengecoran  memiliki  kelemahan  sendiri  sendiri,  tetapi  secara  umum  dapat disebutkan sebagai berikut.
Keterbatasan sifat mekanik antara lain:
a) Sering terjadi porositas.
b) Dimensi benda cetak kurang akurat.
c) Permukaan benda cetak kurang halus.
d) pada saat penuangan logam panas.
e) Masalah lingkungan.

## Die Casting
Die-casting adalah suatu proses pengecoran dengan  menginjeksi logam cair kedalam cetakan kemudian  mempertahankan  pemberian  tekanan  selama  pembekuan  proses  ini  berlangsung  dalam ruang  tertutup.  Die  casting  menggantikan  cetakan  pasir  non-permanen  atau  cetakan  keramik  dengan Die yang dapat menghasilkan ribuan part  sebelum diganti.
Die-casting  kadang  disebut  Pressure  die  casting merupakan  proses  pengecoran  bertekanan tinggi  (0.7MPa  –  700  Mpa)    menggunakan  piston  untuk  menyuntikkan  logam  cair  ke  dalam  die. Untuk menaikan kecepatan proses pembekuan, maka die-set didinginkan dengan air. Keuntungan:
Die Casting memiliki keuntungan dan kerugian yang dapat dilihat sebagai berikut:
a) Dapat membuat benda berdinding tipis dan berukuran presisi
b) Kualitas permukaan yang baik
c) Ukuran yang berlebihan dapat dihindarkan
d) Waktu proses yang sangat singkat
e) Menghasilkan kecepatan alir yang tinggi
Kerugian:
a) Biaya operasional lebih tinggi
b) Harga mesin lebih mahal
c) Material  yang  terbuang  lebih  banyak  karena  adanya  biscuit  dan  dengan  demikian  akan  lebih banyak material kelas dua L,[(return material)
Titik Berat ( Pusat Massa )
Statika  adalah  ilmu  kesetimbangan  yang  menyelidiki  syarat-syarat  gaya  yang  bekerja  pada sebuah benda/titik materi agar benda/titik materi tersebut.Letak / Posisi Titik Berat
1. Terletak pada perpotongan diagonal ruang untuk benda homogen berbentuk teratur.
2. Terletak pada perpotongan kedua garis vertikal untuk benda sembarang.
3. Bisa terletak di dalam atau diluar bendanya tergantung pada homogenitas dan bentuknya.

## Shape Factor
Faktor bentuk yang digunakan dalam aliran lapisan batas untuk menentukan sifat aliran.
4.
di mana H adalah faktor bentuk, adalah ketebalan perpindahan dan θ adalah ketebalan momentum.

## 3. METODOLOGI PENELITIAN
Proses Pengocaran dan pembuatan pesawat tanpa awak dari bahan Alumunium magnesium
Software solidwork
Untuk  merancang  dan  mendesain  pesawat  tanpa  awak  dan  menentukan  titik  berat  sayap pesawat.
Langkah-langkah pengecoran pesawat Tanpa awak Al-Mg.
Bahan  utama  pada  pengecoran  pesawat  tanpa  awak  adalah  paduan  aluminium  dengan magnesium  yang  disebut  Al-mg.  Metode  pengecoran  yang  digunakan  adalah  metode sand  casting. Proses      kerja perancangan badan dan sayap pesawat tanpa awak

## 1. Desain dan pemodelan badan dan sayap pesawat tanpa awak

## Gambar 1. Desain pesawat tanpa awak
2. Proses pembuatan mal
Menentukan bahan/material untuk pembuatan mal, sebagai berikut :
a) Bambu
b) Triplek
c) Dempul
d) Gypsum,
Gambar 2. Pembuatan mal
3. Proses pembuatan cetakan
Cetakan yang digunakan menggunakan metode yang digunakan pada proses pengecoran pada umumnya adalah  metode sand casting. Metode sand casting  menggunakan cetakan  yang terbuat dari pasir.
Gambar 3. Proses pembuatan cetakan

## 4.  Proses pengecoran
Pengecoran  aluminium  dan  magnesium    dilakukan  secara  bertahap,  dikarenakan  titik  lebur aluminium  dengan  magnesium  berbeda.  Untuk  mencegah  kegagalan  hasil  coran  dilakukan  dengan cara  meleburkan  aluminium  terlebih  dahulu,  sampai  ½  mencair    kemudian  magnesium  dapat dicampurkan kedalam coran
Gambar 4. Proses pengecoran
5. Proses penuangan dan pendinginan.
Proses  pendinginan  setelah  coran  dituang  berlangsung  selama  ±  30  menit.  proses  ini dilakukan agar permukaan coran tidak  mengalami crack. Pendingingan hasil coran dilakukan  dengan cara dianginkan, sehingga hasil coran mendapatkan hasil yang sempurna.
Gambar 5. Proses pendinginan

## 6. Proses finishing
Proses  ini  dilakukan  dengan  membersihkan  hasil  coran  dari  kotoran-kotoran  coran  untuk mendapatkan  dimensi  hasil  coran  yang  diinginkan.  Setelah  mendapatkan  dimensi  yang  diinginkan dilakukan proses polishing untuk mendapatkan permukaan coran yang diinginkan.
Gambar 6. Proses finishing
Komponen Pesawat Model
Adapun komponen-komponen pesawat model adalah sebagai berikut :
a) Badan pesawat
b) Sayap pesawat
c) Landing gear
d) Ekor pesawat
Badan Pesawat ( Fuselage) fuseage merupakan  salah  satu  struktur  utama  pesawat  yang  terhubung  dengan  sayap,  ekor, dan landing  gear .  Struktur fuselage berfungsi  mentransfer  beban  dari  struktur  sayap,  ekor,  dan landing  gear .  Struktur fuselage ini  harus  mampu  menahan  beban  seperti  berikut  tanpa  mengalami kegagalan struktur maupun masalah fatigue

## Sayap Pesawat
Sayap merupakan salah satu komponen penting pesawat yang berfungsi membangkitkan gaya angkat utama pesawat. Pembebanan yang terjadi pada sayap ini terdiri dari gaya geser, momen lentur, dan  torsi  akibat  beban  aerodinamika,  beban  yang  ditimbulkan  oleh  getaran  pesawat  beban  yang ditimbulkan oleh pergerakan flap.
Ekor dan Sayap Ekor Fungsi dari ekor  antara lain : Menjamin keseimbangan momen  pada kondisi steady flight dengan memberikan gaya dengan jarak tertentu dari titik berat untuk melawan momen gangguan.
Menjamin  agar  keseimbangan  momen  tetap  stabil,  yang  berarti  jika  pesawat  menerima gangguan,  ia  akan  kembali  ke  posisi  seimbangnya  semula  dengan  redaman  yang  cukup  terhadap osilasi gangguan.
Landing Gear dan Roda Pesawat
1. Landing Gear
Bagian ini akan membahas perancangan roda pendarat dari pesawat model ini. Adapun fungsi Landing Gear adalah sebagai berikut :
a) Untuk menyerap getaran saat landing dan getaran saat taxiing .
b) Menyediakan kemampuan untuk maneuver di darat : taxi, take-off roll, landing roll, dan steering .
c) Untuk melindungi pesawat dari permukaan tanah

## Impact Test
Ketangguhan  (impak)  merupakan  ketahanan  bahan  terhadap  beban  kejut.  Inilah  yang membedakan pengujian impak  dengan pengujian tarik dan  kekerasan dimana pembebanan  dilakukan secara  perlahan-lahan. Pengujian  impak  merupakan  suatu  upaya  untuk  mensimulasikan  kondisi operasi  material  yang  sering  ditemui  dalam  perlengkapan  transportasi  atau  konstruksi  dimana  beban tidak selamanya terjadi secara perlahan-lahan melainkan datang secara tiba-tiba,
Pada  pengujian  impak  ini  banyaknya  energi  yang  diserap  oleh  bahan  untuk  terjadinya perpatahan  merupakan  ukuran ketahanan  impak bahan  tersebut.  Pada  pengujian  impak,  energi  yang diserap oleh benda uji biasanya dinyatakan dalam satuan Joule dan dibaca langsung pada skala ( dial ) penunjuk  yang  telah  dikalibrasi  yang  terdapat  pada  mesin  penguji.  Harga  impak  (HI)  suatu  bahan yang diuji dengan metode Charpy diberikan oleh.
HI = 𝐸 𝐴 Dimana: HI = Harga impak E   = Energi yang diserap (Joule) A   = Sudut awal pemukulan 147 0 (sesuai standart pengujian impact)
Besarnya energi yang diserap dapat dihitung dengan rumus empiris. E = P.D.( cos B – cos A ) Dimana: E      = energi yang diserap (joule) P     = 251,3 N D      = 0,6495 m cos B   = Sudut akhir pemukulan
cos A   = Sudut awal pemukulan (147 o )

## Gambar 7. Skematik pembebanan impak
Benda  uji    Charpy  memiliki  luas  penampang  lintang  bujur  sangkar  (10  x  10  mm)  dan memiliki takik ( notch ) berbentuk V dengan sudut 45 0 . kedalaman 2 mm.
Gambar 8.Spesimen uji impak yang belum di uji
Analisa data dan pembahasan
Pesawat  tanpa  awak  UAV  (  Unmanned  Aerial  Vehicle  ).  kontrol  pesawat  tanpa  awak memiliki  dua  variasi  utama,  yaitu  dikontrol  melalui  pengendali  jarak  jauh  dan  pesawat  yang  terbang secara  mandiri  berdasarkan  program  yag  dimasukkan  kedalam  pesawat  sebelum  terbang.  yang memiliki beban yang lumayan berat bagi sebuah pesawat  model (tanpa awak).
Spesifikasi pesawat tanpa awak
Dengan  pembebanan  tersebut,  struktur  sayap  dirancang  dengan  memperhatikan  beberapa kriteria sebagai berikut:
• Struktur dibuat seringan mungkin, tetapi tetap kuat menahan pembebanan yang terjadi.
• Terdapat ruang yang cukup untuk mekanisme system bidang kendali
Dalam  perancangan  pesawat  model    ini,  material  yang  digunakan  adalah  Aluminium Magnesium (Al-Mg) dengan densitas bahan 2,62 gr/cm 3 dengan tebal 5 mm. Spesifikasi data khusus hasil design adalah sebagai berikut :
Tabel 1. Densitas bahan No  Spesifikasi Karakteristik 1 Aifoil NACA 2412 2 Jenis Wing Straight Wing 3 Panjang Span 1200 mm 4 Lebar Chord 500 mm 5 Propulsion Electrik motor, dua buah
6 Putaran Propeler 4500 rpm 7 Jumlah Blade 2 buah 8 Diameter Propeler 200 mm 9 Material Bahan Aluminium Magnesium 10 Jenis Landasan Tanah rata
Dari tabel hasil drag polar diatas diperoleh Cl paling tinggi adalah 1.496 dengan Cd= 0.0264 dengan  A0A  =  16.  Hasil  analisis  drag  polar  NACA  dan  Epller  memeiliki  hasil  yang  sama, perbedaannya adalah di grafik yang dibentuk. Berikut adalah hasil analisis profil sayap pesawat model NACA  2412  dengan  sudut  serang  (  angel  of  attack  ) 0 o .  Dari  hasil  analisis  profil  sayap   tanpa awak NACA 2412 dengan sudut serang 15 o maka diperoleh hasil sebagai berikut : ➢ Bilangan reynolds = 3 x 10 6
➢ Coefisien lift ( Cl ) = 0.265
➢ Coefisien Drag ( Cd ) = 0.0067 Analisa Kecepatan Pesawat
Agar  dapat  menganalisa  kecepatan  pesawat,  maka  terlebih  mengumpulkan  data-data  yang tersedia  baik  dari  Badan  Pusat  Statistik  maupun  data  spesifikasi  motor  penggerak.  Berikut  ini  data- data yang telah diketahui agar dapat membantu dalam perhitungan kecepatan pesawat model :
➢ Suhu kota Medan (Sumber : BMKG)
- Min = 24,6 0 C
- Max = 31,4 0 C
- ρ udara = 1.61 kg/m 3
- Suhu aktivitas penerbangan (siang hari) = 30,8 0 C
- Kecepatan angin rata-rata = 2,8 m/s
➢ Spesifikasi Propeler ( Elektrik )
- Putaran (n) = 4500 rpm
- D propeler =200 mm
r = 100 mm =0,1 m
- Kecepatan udara masuk       ( V 1 ) = 2,8 m/s
ω = 4500 rpm = (4500 𝑝𝑢𝑡𝑎𝑟𝑎𝑛 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡 )( 2𝜋 𝑟𝑎𝑑 𝑝𝑢𝑡𝑎𝑟𝑎𝑛 ) ( 1 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡 60 𝑠 ) ω = 471 rad/s Maka : V 2 2 = V 1 2 + r ω 2 = 2,8 2 + (0,1) 2 471 2
V 2 = 47,18 m/s
Dan data 4 gaya yang diperoleh adalah:
T = 1170,1148 N D = 24.6093 N                T ˃ D

## L = 1167.60 N                 L ˃ W
W = 264,6 N
Dari data hasil perhitungan di atas diperoleh bahwa nilai Thrust (T) lebih besar dari pada nilai drag  (D)  dan  nilai  Lift  (L)  lebih  besar  dari  pada  berat  pesawat  sehingga  disimpulkan  secara  teori perancangan pesawat tanpa awak memenuhi syarat untuk dapat terbang.

## Hasil uji Impak
Pengujian  impak  yang  dilakukan  untuk  mengetahui  ketangguahan  aluminium-magesium. Pengujian  ini  dilakukan  dengan  metode  charpy  dengan  sudut  awal  pemukulan  147 0 .  Sudut  awal pemukulan  didapat  dari  petunjuk  buku  messi  yang  dilakukan  di  laboratorium  ilmu  logam  kampus teknik  mesin.  Dibawah  ini  hasil  pengujian  impak  yang  dilakukan  di  laboratorium  FT.USU  jurusan teknik mesin laboratorium ilmu logam diperlihatkan pada tabel berikut.
Tabel 2.
No Material Al-Mg (96.4%) Β E 1 134 23.51 2 135 21.48 3 136 19.48 Rata- rata 135 21.49
Sumber : Dari hasil percobaan di laboratorium FT.USU
E = P . D (cos β – cos A) Dimana : P  = 251.3 N D = 0.6495 mm A = Sudut pemukulan awal 147 0 β  = Sudut  pemukulan akhir
E1  = 251.3 x 0.6495 (cos 136 0 – cos   147 0 ) = 251.3 x 0.6495 (0.137) = 22.36 Nm E2   = 251.3 x 0.6495 (cos 135 0 –     cos 147 0 ) = 163.219 x 0.151 = 24.65 Nm
E3   = 251.3 x 0.6495 (cos 134 0 – cos 147 0 ) = 163.219 x 0.164 = 26.77 Nm
𝐸 𝑟𝑎𝑡𝑎 − 𝑟𝑎𝑡𝑎 = E1+E2+E3 3
= 22.36 Nm + 24.65 Nm + 26.77 Nm
3
= 𝟐𝟒. 𝟓𝟗 𝑵𝒎
Grafik 1. energi serap (E). Em vs Ep pada coran Al-Mg Titik Berat Sayap (Solidwork)
Gambar 9. Titik berat hasil simulasi solidwork
Perhitungan Titik berat sayap (teoritis)
Sumbu Y berada pada = 45,04 cm Sumbu X berada pada = 19,43 cm
Perhitungan Shape factor
Penyelesaian :
 = 𝐹 𝐴
Berdasarkan spesimen: A = luas persegi – luas segitiga. = p x l x t - ½ x a x = 55 mm x 10 mm x 10 mm – ½ x 2 mm x 2 mm
= 5498 mm 2
 = 𝐹 𝐴 = 251,3 5498 = 0.0457075 N/mm 2 0 5 10 15 20 25 30 0 2 4 En ergi Spesimen Em (Energi material) Ep (Energi Perhitungan)
Berdasarkan Luas Aerofoil:
Gambar 10. Perhitungan teori titik berat (hasil teori )
Pada sumbu Y A = p x l x t = 1000 mm x 194 mm x 10 mm = 1.940.000 mm 2
 = 𝐹 𝐴 = 251,3 1.940.000 = 0,0001295 N/mm 2
Maka, luas penampang pada sumbu Y   = 0,0001295 N/mm 2
A =  Luas elipse =  x  a x b = 3,14 x 5 mm x 194 mm A = 3045,8 mm 2
 = 𝐹 𝐴 = 251,3 3045,8 = 0,0825 N/mm 2
Jadi, maka didapat nilai tegangan pada sumbu X = 0,0825 N/mm 2

## DAFTAR PUSTAKA
1. ASM Handbook. 2000. Volume 9Metallography and Microstructures. ASM International 2. Hisar M, Pasaribu. Pedoman Perancangan Awal Pesawat Terbang , ITB, 1993
3. Tata Surdia M.S. Met. E and Prof. DR. SHINROKU SAITO Pengetahuan Bahan Teknik
4. Tata Surdia M.S. Met E and Prof. Dr. KENJI CHIJIWA Teknik Pengecoran Logam
5. www.google.com