## MENURUNKAN COST OF QUALITY PADA PROSES CUTTING
AND CRIMPING DI MESIN OPR-RS 6W PADA PT. SUMITOMO WIRING SYSTEM BATAM INDONESIA
Poniman 1 ,Nandar Cundara 2 ,Vera Methalina Afma 3
1 Program Studi Teknik Industri, Universitas Riau Kepulauan Batam
2,3 Staf Pengajar Program Studi Teknik Industri, Universitas Riau Kepulauan Batam Jl. Batu Aji Baru, Batam, Kepulauan Riau

## ABSTRAK
PT. Sumitomo Wiring System Batam Indonesia merupakan perusahaan yang bergerak dalam bidang manufaktur perakitan kabel (wire) untuk produk mobil yang bermerk TOYOTA dan MITSUBISHI yang berpusat di Negara Jepang.Pada salah satu proses produksi yaitu cutting dan crimping selalu ada material defect yang di hasilkan oleh mesin OPR-RS 6W yang sudah berumur sekitar 10 tahun sejak pertama kali di gunakan oleh PT.SWSBI. Mesin tersebut dalam kondisi setengah pakai second) dari salah satu perusahaan wiring system yang ada di Jepang.Sebagai salah satu perusahaan kelas dunia PT.SWSBI tidak ada henti-hentinya untuk melakukan improvement.Hal ini dilakukan untuk bisa bertahan dalam menghadapi setiap persaingan yang semakin ketat.Terutama untuk masalah kualitas dan kuantitas.Masalah kualitas di pelanggan adalah hal yang sangat ditakuti oleh semua pihak di PT.SWSBI.Hal ini sangat beralasan karena jika misalnya kita membeli wiring harnes dan ternyata tidak terpasang terminal maka tidak terjadi sambungan arus listrik dan mobil tidak bisa bekerja dengan maksimal dan bisa mengakibatkan terjadinya kecelakaan.
Penelitian ini bertujuan untuk mengatasi  tidak terpasangan terminal dengan metode Lean Manufacturning . Lean Manufacturing adalah metode yang cocok digunakan oleh perusahaan untuk mengidentifikasi tingkat pemborosan terutama pada wire yang defect disamping itu juga diperlukan Otomasi Industri yang didalamnya terdapat alat bantu yang bisa digunaka pada mesin OPR-RS 6W yaitu suatu alat yang berbasis PLC.Dalam hal ini alat tersebut adalah sebuah sensor yang dapat mendeteksi suatu defect (dalam hal ini defect no terminal). Dengan menggunakan metode Lean Manufakturing dan Otomasi Industri maka membantu perusahaan dalam mengurangi jumlah defect yang lolos ke inspection cutting and crimping maupun ke proses lain yang saling berkaitan (proses-proses yang ada di perusahaan) sesuai yang ditargetkan oleh perusahaan dan lebih penting lagi dapat mencegah custumer claim.
Hasil penelitian dari penulis yang lakukan dapat mengurangi defect no terminal yang lolos ke inpection cutting dan crimping kurang dari 75% sudah bisa terlaksana.
Kata Kunci: Lean Manucturing, mesin OPR-RS 6W, Menurunkan Cost of Quality

## PENDAHULUAN
Dalam  kondisi krisis global yang melanda dunia akhir-akhir ini, tidak ada pilihan bagi semua perusahaan untuk melakukan penghematan yang sebesar-besarnya. Demikian juga untuk perusahaan PT. Sumitomo Wiring System Batam Indonesia. Sebagai salah satu perusahaan kelas dunia PT.SWSBI tidak ada henti- hentinya untuk melakukan improvement . Hal ini dilakukan PT.SWSBI untuk selalu bertahan menghadapi setiap persaingan yang semakin ketat. PT. Sumitomo Wiring System Batam Indonesia adalah perusahaan Jepang yang memproduksi Wiring Harnes yang dipergunakan untuk dunia Otomotif . Dalam hal ini PT.SWSBI melakukan dua hal utama untuk bisa bertahan, yaitu
menurunkan fix cost dan meningkatkan kualitas. Untuk menurunkan fix cost ada beberapa hal yang bisa dilakukan yaitu diantaranya:  mengurangi kebutuhan listrik dan mengurangi tenaga kerja sedangkan Untuk meningkatkan kualitas ada beberapa hal yang bisa dilakukan yaitu:
1. Mengurangi terjadinya produk yang No Good (rusak)
2. Mencegah terjadinya masalah kualitas atau claim dari pelanggan.
Dalam proses produksi hal yang paling signifikan yang dapat dilakukan adalah mengurangi tenaga kerja dan meningkatkan kualitas. Mesin OPR-RS adalah salah satu mesin yang dipergunakan untuk proses produksi dalam pengoperasiannya mesin ini menggunakan sistem  semi otomatis yang
dikontrol oleh Sensor, PLC, dan Relay. Mesin ini dapat memenuhi salah satu kebutuhan produksi wiring harnes yaitu wire yang telah lengkap dengan rubber seal dan terminal yang dapat mencapai target baik secara kualitas maupun kuantitas.Masalah kualitas di pelanggan adalah hal yang sangat ditakuti oleh semua pihak di PT.SWSBI. Hal ini sangat beralasan karena jika misalnya kita membeli Wiringharnes dan ternyata tidak terpasang terminal maka tidak terjadi sambungan arus listrik dan mobil tidak bisa bekerja dengan maksimal dan bisa mengakibatkan terjadinya kecelakan. Maka pelanggan akan sangat kecewa dan akibatnya mereka tidak akan membeli produk itu lagi. Banyak faktor yang mempengaruhi hasil penjualan produk suatu perusahaan. Salah satunya adalah terdapatnya waste atau pemborosan pada saat proses produksi. Lean Manufacturing adalah metode yang cocok digunakan oleh perusahaan untuk mengidentifikasi tingkat pemborosan atau waste sehingga mampu menekan atau bahkan bisa mengurangi kegiatan atau aktivitas yang tidak yang tidak bernilai tambah ( non value added activity ).
Adapun tujuan akhir dari penelitian ini adalah: mengurangi jumlah defect no terminal yang lolos ke inpection cutting and crimping yaitu sesuai dengan target dari perusahaan (cost of quality.

## LANDASAN TEORI
Lean Manufacturing Lean Manufacturing merupakan filosofi yang didasarkan pada TPS (Toyota Production System) yang bertujuan untuk menghilangkan
waste
(pemborosan).
Dikenal juga dengan Lean Production, Lean Manufacturing, Toyota Production System .Konsep Dari Lean Manufacturing adalah didefinisikan sebagai pendekatan sistemik dan sistematik untuk mengidentifikasi dan menghilangkan pemborosan ( waste) atau aktivitas-aktivitas yang tidak bernilai tambah ( non value- added activities ) melalui peningkatan terus- menerus radikal ( radical continuous improvement ) dengan cara mengalirkan
produk ( material, work-in-process, output ) dan informasi menggunakan system tarik ( pull system ) dari pelanggan internal dan eksternal untuk mengejar keunggulan dan kesempurnaan.Setiap perusahaan berusaha untuk memberikan layanan terbaik kepada customernya dengan penyerahan produk tepat waktu.
Pendekatan konsep lean manufacturing  dapat digunakan untuk mengidentifikasi waste sepanjang value stream agar menemukan aktivitas yang tidak memberi nilai tambah ( non value added ). Pada tahap awal menggunakan Big Picture Mapping untuk menggambarkan seluruh whole stream kemudian menggunakan Process Activity Mapping untuk mengetahui aktivitas value  added, non value added dan necessary but non value edded dan menggunakan Quality Filter Mapping untuk mengetahui secara rinci permasalahan kualitas jenis defect yang terjadi. Pada tahap akhir mengaplikasikan Total Productive Maintenance (TPM) untuk mengurangi defect melalui pengukuran Part Per Milion (PPM). Analisa sensitivitas PPM terhadap operating time, defect dilakukan untuk mengetahui faktor yang paling berpengaruh terhadap peningkatan PPM. Hasil yang diperoleh dari penelitian ini mengidentifikasikan masalah defect sebagai factor yang berpengaruh terhadap nilai PPM . Rumus PPM yang digunakan adalah sebagai berikut:
𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃 = 𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇  𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝑇𝑇 𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇  𝑇𝑇𝑜𝑜𝑇𝑇𝑜𝑜𝑜𝑜𝑇𝑇  𝑚𝑚𝐷𝐷𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚  𝑑𝑑𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑚𝑚  𝑚𝑚𝑇𝑇𝑇𝑇𝑜𝑜  ℎ𝑇𝑇𝑎𝑎𝑚𝑚 𝑥𝑥 1000000 (1)

## Pemborosan
Pemborosan merupakan aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah (novalue added activity) dan dikenal dalam kalangan praktisi lean seba delapan jenispemborosan disingkat DOWN TIME (Defect, Over Production, Waiting, Non utilizeemployee, Transportation, Inventory, Motion, Excess Processing) Taiichi Ohno  menjelaskan bahwa  pemborosan menyumbangkan 95% dari semua biaya yang ada dalam
produksi.Delapan Muda (Pemborosan) tersebut adalah:
1. Defect Waste (Pemborosan karena cacat produksi)
Bila cacat produksi terjadi pada satu pos kerja maka pada umumnyaoperator pada pos kerja berikutnya akan menunggu.Waktu terbuang percumadan menambah biaya produksi serta memperpanjang lead time .  Hal ini menyebabkab akan lebihmahal bila barang-barang tersebut harus di- rework (butuh tambahan materials,tenaga kerja dan overhead tambahan lain) dan akan lebih mahal lagi apabilabarang-barang tersebut harus dibuang (scrap). Memilah komponen yang rusak juga memerlukan biaya.
2. Over Production (Produksi berlebih) Memproduksi melebihi permintaan akan mengakibatkan masalah.
Dalam lean memproduksi didasarkan kepada konsep pull system. Produksi berlebihanadalah yang paling parah diantara jenis pemborosan lain, dampaknya akanberlipat ganda. Diperlukan usaha penanganan bahan, tempat tambahanpenyimpanan persediaan serta tambahan modal.Untuk itu perlu diperhatikan bahwa mesin dan operator tidak perludimanfaatkan sepenuhnya. Pemakain sumberdaya dapat disebut optimal asalkanpermintaan pasar sudah dapat terpenuhi Konsep proses selanjutnya adalahpelanggan (next process is our customer), proses berikut akan meneruskanpekerjaan proses terdahulu.
3. Waiting (Menunggu)
Semua hal yang mengakibatkan organisasi berhenti beraktivitas sehinggamenimbulkan pemborosan disebut “ Waiting ” baik itu menunggu kedatanganmaterial, menunggu informasi, peralatan, perlengkapan dll.Namun apabilaoperator dan mesin menunggu karena pekerjaan sudah selesai maka bukantermasuk pemborosan.Operator yang menunggu mesin otomatis sedangberproses adalah pemborosan.Beberapa orang
berpikir mesin dalam prosesharus selalu diawasi, sehingga masalah yang terjadi dapat terpantau Namunlebih baik apabila mesin dipasang mekanisme tertentu untuk memberi isyaratapabila ada gangguan. Sistem lean didasarkan pada JIT (Just in Time ) berartisemua hal didapatkan pada waktu yang tepat, tidak terlalu cepat juga tidakterlalu lambat.
4. Not Utilize Employee
Kemampuan dari sisi mental, kreativitas, serta skill fisik harusdioptimalkan.Penyebab tidak optimal biasanya: Proses kerja yang kurang baikdan tidak teratur, budaya organisasi yang kurang positif dan tidak mendorongpara perkerja untuk berkembang, praktek perekrutan yang kurang efektif,pelatihan training pegawai yang kurang memadai serta turn over karyawanyang terlalu tinggi Semua penyebab harus dianalisa dan diperbaiki untukmengurangi tipe pemborosan ini.
5. Transportation
Transportasi efisien jika barang didatangkan langsung menuju tempatdimana barang bisa langsung digunakan Bahan mentah seharusnya tidak perlumelewati berbagai tempat yang tidak diperlukan sebelum mencapai point ofuse contoh : Peneriman, gudang sortir, gudang stock , lantai produksi hinggasampai divisi assebly baru digunakan. Cara yang boros tersebut jugamemerlukan informasi dimana barang harus simpan, dimana harus diambildan kemana harus dikirim untuk di proses.
6. Inventory (Excess Inventory) Kelebihan inventory dapat berupa bahan baku, bahan setengah jadi ataubahan jadi. Kelebihan persediaan memerlukan penanganan extra, tempat extra dan extra bunga yang harus dibayar, extra karyawan, extra
dokumen, dan lain-lain.
Cara mengurangi tingkat persediaan, antara lain:
1. Singkirkan barang-barang yang tidak diperlukan lagi
(prinsippemeliharaan dan pengaturan tempat kerja) 2. Jangan memproduksi barang yang tidak diperlukan oleh prosesberikutnya (prinsip keseimbangan jalur line balance)
3. Jangan membeli atau membawa barang dalam ukuran lot besar
4. Usahakan memprosuksi dalam ukuran lot kecil
7. Motion (Excess Motion)
Gerakan mengambil dan mengembalikan benda secara berlebihmengakibatkan pemborosan ini. Berjalan mondar-mandir dengan jarak yangjauh adalah gerakan yang sia-sia. Operator yang bertanggung jawabmengoperasikan mesin, maka mesin harus diletakkan dengan benar, salingberdekatan sehingga operator sehingga dapat mengurangi operator berjalankesana kemari.
8. Excess Processing dengan cara melakukan langkah yang tidak diperlukan untuk memproses komponen.  Pemrosesan yang tidak efisien karena alat yang buruk danrancangan produk yang buruk menyebabkan tambahan proses.Pemborosanterjadi ketika membuat produk yang memiliki kualitas lebih tinggi daripadayang diperlukan. Peralatan yang tidak terawat atau kurang siap pakaimengakibatkan operator harus mengeluarkan usaha lebih banyak.Beberapabagian kerja.

## Diagaram Pareto
Pada suatu diagram Pareto akan dapat diketahui, suatu faktor merupakan Faktor yang paling prioritas dibandingkan faktor-faktor (minimal 4 faktor) lainnya, karena faktor tersebut berada pada urutan terdepan, terbanyak atau pun tertinggi pada deretan sejumlah faktor yang dianalisa.Pada suatu diagram Pareto akan dapat diketahui, suatu faktor merupakan Faktor yang paling prioritas dibandingkan faktor-faktor (minimal 4 faktor) lainnya, karena faktor tersebut berada pada urutan terdepan, terbanyak atau pun tertinggi pada deretan sejumlah faktor yang dianalisa. Melalui dua
diagram Pareto yang diperbandingkan, akan dapat diliha perubahan seluruh/sebagian faktor-faktor yang sedang diteliti, pada kondisi yang berbeda.
Diagram Pareto juga biasa digunakan untuk dapat menentukan”pangkal persoalan”, berdasarkan analisa yang massif, dengan mempertimbangkan beberapa sudut pandang. Misalnya: Ada 4 persoalan yang dihadapi, yaitu A, B,C,D.Bila ditinjau dari frekuensi kejadian, ternyata persoalan C yang paling sering terjadi,tetapi bila ditinjau dari akibatnya secara finansial, ternyata persoalan yang paling merugikan bila tidak segera diatasi, tetapi bila dilihat dari segi yang terbuang,mungkin persoalan B yang paling menoojol.Bersadarkan tinjauan-tinjauan  inilah,kemudian dapat disimpulkan, ke-empat faktor itu,yang akan menjadi prioritas persoalan untuk ditindaklanjuti.

## METODE PENELITIAN
Adapun objek yang diteliti adalah defect yang terjadi di mesin OPR-RS 6W di PT. Sumitomo Wiring System Batam Indonesia.Penelitian ini dilakukan di section cutting and crimping khususnya pada  mesin OPR-RS 6W di lantai 1 lot 8 PT.  Sumitomo Wiring System Batam. Dalam proses pengumpulan data dan penggalian permasalahan agar lebihtepat pada sasaran yang di inginkan maka digunakan metode-metode berikut ini:
a. Studi literature yaitu dengan memanfaatkan informasi tertulis yang ada baik dari bukupegangan, catatan training, sejarah perusahaan, cutting and crimping specication , interweb ( internal company website ), monthly report . b. Interview bertujuan untuk pengambilan data-data tertentu maka dilakukan dengan cara interview pada sumbersumberyang dimaksud, misalkan untuk menggali informasi lebih banyak tentangmesin,proses dan sebagainya.
c. Pengamatan langsung dilapangan bertujuan untuk mengetahui kejadian actual dilapangan maka pengamatan langsungdilapangan juga dilakukan
dengan tujuan mendapatkan kodisi sebenarnya sehinggainformasi dan tindakan perbaikan akan benar – benar tepat.
Data pokok  (data primer) yang akan menjadi dasar pembahasan materiseperti data reject, data jumlah produksi, data PPM, data proses.Data-data inididapatkan dari :  data PPM dari Section Cutting And Crimping , data output dan reject yang didapati dari downtime mesin dan dari supervisor produksi. Sedangkan untuk  data pelengkap yang diperlukan untuk memudahkan analisa, penjelasan dan pembahasan permasalahan. digali dengan carainterview terhadap sumber yang berkaitan.Berikut ini adalah aliran diagram penelitian:
Gambar 1. Diagram Alir Penelitian

## HASIL DAN PEMBAHASAN
Lost Material (defect) di Mesin OPR-RS
Data defect material diambil pada bulan Januari 2012 melalui sistem G-POP untuk semua mesin OPR-RS 6W yang berjumlah 6 buah . Data menunjukkan bahwa terdapat 24 kasus atau problem yang terjadi yang mengakibatkan lot dengan quantity out atau good unit dibawah target yang telah ditentukan (low yield) dimana y ield ini telah ditentukan minimum 99.5% sesuai dengan permintaan customer. Dari sistem G-Pop peneliti dapat mengetahui banyak informasi lost material yang berada di section cutting & crimping seperti halnya jenis defect , quantity reject unit atau penyebab masalah atau problem dan langkah-langkah perbaikan yang telah dilakukan. Berikut ini data defect berdasarkan data dari G-POP issue di bulan Januari 2012
Tabel 1. Data defect bulan Januari 2012
Dari tabel diatas frekuensi defect yang terjadi selama pengamatan kemudian ditransformasikan kedalam Pareto  diagram yang dapat diketahui dengan jelas defect- defect yang paling banyak muncul serta prosentasi kumulatifnya sehingga bisa mengetahui prioritas masalah yang harus dikerjakan terlebih dahulu. Berikut ini diagram Pareto defect yang terjadi di mesin
OPR-RS 6W pada bulan Januari 2012
Mulai Tinjauan Pustaka Latar belakang Identifikasi Masalah Pengumpulan Data Studi Lapangan Observasi Dokumentasi
Analisa Hasil dan Pembahasan
Kesimpulan dan Saran Selesai
Gambar 2. Diagram Pareto untuk defect bulan Januari 2012
Berikut data tabel defect pada bulan Maret ada sebagai berikut:
Tabel 2. Tabel defect bulan Maret 2012
Diagram pareto untuk bulan Maret ditunjukkan pada gambar dibawah ini:
Gambar 3. Diagram Pareto untuk defect bulan Januari 2012
Total kerugian yang di alami PT. Sumitomo khususnya pada section cutting and cutting untuk di mesin OPR-RS 6W pada bulan
Januari, Pebruari, dan Maret 2012 adalah sebagai berikut:
Total Defect : 602 x 661 x 696pcs x 0,48 US$ = US$ 940,32 Total Pemborosan : US$ 940,32

## Faktor Penyebab Terjadinya Defect No Terminal
Dari beberapa faktor yang dapat menyebabkan terjadinya defect no terminal ( defect ini yang akan di bahas oleh penulis) seperti mesin, manusia, material, metode dan lingkungan, dari data G-POP bulan Januari 2012 ditemukan  2 faktor penyebab utama yaitu manusia dan mesin yang sudah berumur kurang lebih 20 tahun. Faktor yang lain penyebab terjadi defect no terminal adalah sebagai berikut:
1. Mesin terjadi dalam 1 kanban saja, karena pada umumnya mesin  OPR-RS 6W dilengkapi dengan strippmis sensor 1dan strippmis sensor 2 dimana saat terjadi defect seperti ini mesin akan berhenti secara otomatis dan operator dapat langsung mendeteksinya.
2. Dalam hal ini berbeda dengan defect No Terminal yang disebabkan karena kelolosan oleh inspection, operator ataupun member maintenance ketika menangani trouble. Defect seperti ini kejadiannya dikarenakan operator dalam penyettingan strip sensor tidak pas mengenai strand dari wire yang dikupas oleh cutter blade .  Berikut ini beberapa  jenis kesalahan ( defect ) pada terminal yaitu:

## Gambar 4 Beberapa jenis kesalahan pada terminal

## Perbaikan  Penyebab Terjadinya Defect No Terminal
Untuk mengurangi kesalahan-kesalahan yang terjadi maka penambahanSensor No Terminal salah satu solusi penyelesainnya.Sensor ini terdiri dari 2 buah konektor yang letaknya setelah proses cutting dan stripping. Ketika proses cutting dan stripping selesai makaClamp akan membawa wire yang sudah terstripping menuju ke aplikatordan wire yang sudah terstripping sesuai dengan standar kerja menyentuh 2buah konektor hingga terjadi
hubung singkat di 2 konektor tersebut dansensor akan merespon positif pada PLC.Tetapi apabila wire tidak  terstripping sesuai dengan standar kerja makaketika wire menyentuh 2 buah konektor tidak terjadi hubung singkat,sehingga sensor merespon negatif atau NC pada PLC dan PLC akanmensaklar OFF pada mesin. Keadaan ini memberikan tanda pada operatormelalui lampu  indicator Strip Miss Sensor.Berikut ini tabel defect pada bulan April setelah pemasangan sensor
Tabel 3 Tabel defect pada bulan April setelah pemasangan sensor
Berikut ini diagram pareto untuk bulan April setelah pemasangan sensor
Gambar 5. diagram pareto untuk bulan
April setelah pemasangan sensor
Dibawah ini adalah perbandingan sebelum dan sesudah pemasangan sensor non terminal
Tabel 4.Perbandingan sebelum dan sesudah pemasangan sensor non terminal
Total kerugian yang di alami PT. Sumitomo khususnya pada section cutting andCrimping untuk di mesin OPR-RS 6W
pada bulan April, Mei, dan Juni 2012 adalah sebagai berikut :
Total Defect : 624 x 584 x 506 pcs x 0,48
US$ = US$ 822.72 Total Pemborosan : US$ 822.72 Periode I –Periode II = US$ 940,32-US$ 822,72 = US$ 57.6

## KESIMPULAN DAN SARAN

## Kesimpulan
Pengurangan defect terutama non terminal dengan memberikan sensor yang terdiri dari 2 buah konektor yang letaknya setelah prosescutting dan stripping dapat terealisasi. Hal ini terbukti dengan adanya pengurangan defect non terminal dari 128 pcs menjadi 97. Disisi cost, penurunan cost defect juga berdampak positif dengan adanya pengurangan cost sebesar US$ 57.6

## Saran
Dalam pengoperasian mesin OPR-RS 6W diharapkan pihak perusahaan bisa menggunakan sensor no terminal guna untuk mencegah terjadinya banyak defect yang terjadi dalam proses kerja, disamping untuk menghemat pengeluaran biaya terutama dalam pembelian material

## DAFTAR PUSTAKA
Donald. 2006. Lean Improvement Methodologies. : Misty River
Consulting Wisconsin, USA Gaspersz,Vincent. 2006. Continuous Cost Reduction Through Lean-Sigma Approach , Gramedia Pustaka Utama, Jakarta Gaspersz,V. 2011. Integrated Management Problem Solving – Panduan  bagi Praktisi Bisnis dan Industri. Vinchristo Publication , Bogor. Manual book PLC Keyence Manual book PLC Omron