## STUDI PENERAPAN HACCP PADA PROSES PENGOLAHAN SANTAN
KALENG ( Canned Coconut Milk ) (Studi Kasus pada PT. RSUP-Ind Pulau Burung, Indragiri Hilir)
Hermiza Mardesci, S.TP., MP Dosen Teknologi Pangan Faperta UNISI mimzaaci@yahoo.co.id

## Abstrak
Tujuan  dari  penerapan  HACCP  dalam  suatu  industri  pangan  adalah  untuk mencegah  terjadinya  bahaya  sehingga  dapat  dipakai  sebagai  jaminan  mutu  pangan guna  memenuhi  tututan  konsumen.  HACCP  bersifat  sebagai  sistem  pengendalian mutu  sejak  bahan  baku  dipersiapkan  sampai  produk  akhir  diproduksi  masal  dan didistribusikan.  Oleh  karena  itu  dengan  diterapkannya  sistem  HACCP  akan mencegah resiko komplain karena adanya bahaya pada suatu produk pangan. Selain itu,  HACCP  juga  dapat  berfungsi  sebagai  promosi  perdagangan  di  era  pasar  global yang  memiliki  daya  saing  kompetitif.  Penerapan  HACCP  pada  proses  pengolahan santan  kaleng  di  PT.RSUP-Ind  telah  ditetapkan  4  CCP,  yaitu;  pada  proses penyaringan,  pengalengan,  pemasakan,  dan  pendinginan  setelah  pemasakan.  Ke- empat proses ini memiliki bahaya fisik dan biologi, yang jika tidak dikendalikan bisa membahayakan konsumen.

## PENDAHULUAN
PT. RSUP berlokasi di Desa Pulau Burung  yang  masih  merupakan  bagian wilayah  Kabupaten  Indragiri  Hilir, Provinsi  Riau.  PT.  RSUP  memiliki perkebunan sendiri dengan luas penanaman  kelapa  dan  nanas  mencapai 20.225  hektar.  Salah  satu  produk unggulan  PT.  RSUP-Ind  adalah  santan kaleng ( canned coconut milk ).
Santan  merupakan  emulsi  minyak kelapa  dalam  air,  yang  berwarna  putih. Santan  ini  dapat  diperoleh  dengan  cara memeras daging kelapa segar yang telah diparut  atau  dihancurkan  dengan  atau tanpa penambahan air.
Santan  sangat  mudah  mengalami kerusakan  seperti  pecahnya  emulsi santan,  timbulnya  aroma  tengik  dan adanya  perubahan  warna  menjadi  gelap atau  agak  coklat.  Kerusakan  ini  dapat
terjadi  karena  proses  enzimatis  atau oksidasi  terhadap  lemak  atau  minyak yang  terdapat  dalam  santan.  Pemanasan pada  suhu  121 o C  dalam  waktu  lama menyebabkan  perubahan  warna  dan pecahnya  emulsi,  tetapi  hal  tersebut dapat  dicegah  dengan  penambahan senyawa pengemulsi (Winarno, 1999).
Oleh  sebab  itu,  perlu  penerapan sistem  jaminan  mutu  dan  keamanan pangan yang optimal dalam
pengolahannya.  Dalam  pelaksanaannya Hazard  Analysis  Critical  Control  Point (HACCP) sangat cocok untuk diterapkan dalam  model  pengolahan  santan  kaleng ini.  Sistem  HACCP  adalah  alat  untuk menetapkan  sistem  pengendalian  yang berfokus  pada  pencegahan  daripada pengujian produk akhir.

## TINJAUAN PUSTAKA
Hazard  Analysis  Critical  Control
Point (HACCP)  adalah  suatu  sistem kontrol dalam upaya pencegahan terjadinya  masalah  yang  didasarkan  atas identifikasi  titik-titik  kritis  di  dalam tahap  penanganan  dan  proses  produksi. HACCP  merupakan  salah  satu  bentuk manajemen  resiko  yang  dikembangkan untuk  menjamin  keamanan  pangan dengan pendekatan pencegahan (preventive) yang dianggap dapat memberikan jaminan dalam menghasilkan  makanan  yang  aman  bagi konsumen.
Tujuan  dari  penerapan  HACCP dalam  suatu  industri  pangan  adalah untuk  mencegah  terjadinya  bahaya sehingga  dapat  dipakai  sebagai  jaminan mutu  pangan  guna  memenuhi  tututan konsumen.  HACCP  bersifat  sebagai sistem  pengendalian  mutu  sejak  bahan baku  dipersiapkan  sampai  produk  akhir diproduksi  masal  dan  didistribusikan. Oleh  karena  itu  dengan  diterapkannya sistem  HACCP  akan  mencegah  resiko komplain  karena  adanya  bahaya  pada suatu produk pangan. Selain itu, HACCP juga  dapat  berfungsi  sebagai  promosi perdagangan  di  era  pasar  global  yang memiliki daya saing kompetitif.
Pada  beberapa  negara  penerapan HACCP ini bersifat sukarela dan banyak industri pangan yang telah menerapkannya. Disamping karena meningkatnya kesadaran masyarakat baik  produsen  dan  konsumen  dalam negeri akan keamanan pangan, penerapan  HACCP  di  industri  pangan banyak dipicu oleh permintaan konsumen terutama dari negara pengimpor.
Penerapan  HACCP  dalam  industri pangan  memerlukan  komitmen  yang tinggi dari pihak manajemen perusahaan
yang  bersangkutan.  Disamping  itu,  agar penerapan  HACCP  ini  sukses  maka perusahaan  perlu  memenuhi  prasyarat dasar  industri  pangan  yaitu,  telah diterapkannya Good Manufacturing Practices (GMP) dan Standard Sanitation Operational Procedure (SSOP). Beberapa  keuntungan  yang  dapat diperoleh  suatu  industri  pangan  dengan penerapan  sistem HACCP antara  lain meningkatkan  keamanan  pangan  pada produk makanan yang dihasilkan, meningkatkan kepuasan konsumen sehingga keluhan konsumen akan berkurang, memperbaiki fungsi pengendalian,  mengubah  pendekatan pengujian akhir yang bersifat retrospektif  kepada  pendekatan  jaminan mutu  yang  bersifat  preventif  ,  dan mengurangi limbah dan kerusakan produk atau waste .
Dalam  sistem  keamanan  pangan konvensional  kita  mengenal  adanya penerapan  GMP  ( Good  Manufacturing Practices )  /  GFP  ( Good  Farming Practices )  /  GDP  ( Good  Distribution Practices ) kemudian pengendalian hygiene ,  serta  inspeksi  produk  akhir. Sistem konvensional ini belum memberikan  jaminan  keamanan  secara memadai, dan khususnya tingkat ketelusurannya  yang  rendah.  Dalam perkembangan tuntunan keamanan pangan yang lebih baik dan ditemukannya  HACCP  serta  sistem- sistem  lainnya,  maka  dapat  dirumuskan suatu  sistem  keamanan  pangan  yang mencakup pre-requisite program (persyaratan dasar), prinsip-prinsip HACCP dan program universal manajemen mutu.
Keamanan makanan ( food safety ) terhadap  berbagai  macam  bahaya  yang menurut jenis penyebabnya dapat dikelompokan menjadi;
1. Bahaya  biologis,  berasal  dari mikroorganisme yang bersifat pathogen seperti :
• Bakteri  (E.  coli, Clostorium Botulinum , Salmonella spp , Staphilococcus  Aureus , Vibrio Cholerae );  dapat  menyebabkan sakit perut, diare, infeksi, keracunan, dan kematian.
• Virus  (Hepatitis  A, Norwalk ); dapat menyebabkan infeksi hati.
• Prozoa atau parasit ( Entamoeba
Histolytica , Ascaris Lumbricoides); dapat menyebabkan  desentri,  diare, kram  perut,  kehilangan  berat badan,  infeksi  usus  dan  paru- paru.
2. Bahaya kimiawi, berasal dari:
• Scrombrotoxin (histamine); menyebabkan keracunan, alergi;
• Shellfish toxin:
• Diarrheic  shellfish  poisoning (DSP); menyebabkan diare;
• Neurotoxic  sheilfish  poisoning (NSP);  meyebabkan  gangguan syaraf.
• Residu Obat-obatan; menyebabkan keracunan;
• Bahan-bahan  kimia  yang  tidak sengaja ditambahkan ; pestisida, fungisida, herbisida, pupuk, antibiotika, pelumas, cat, pembersih,  air  raksa,  dan  lain- lain; dapat menyebabkan keracunan, gangguan fungi organ tubuh, kematian. 3. Bahaya  fisika,  berasal  dari  adanya benda-benda seperti pecahan gelas/kaca,  logam  (peniti,  klip,
stapler, dll), potongan kayu, rambut,  serpihan  plastik,  tulang duri ,potongan kuku, dan sebagainya. Di  dalam  upaya  pencegahan  agar dapat terpenuhinya mutu yang diharapkan, maka tindakan-tindakan
yang perlu diambil, antara lain :
1. Aspek Biologis
• Pengendalian suhu/waktu
• Pemanasan dan pemasakan
• Pendinginan dan pembekuan
• Pengendalian pH
• Penambahan garam atau bahan pengawet
• Pengeringan
• Pengemasan
• Pengendalian sumber
• Pembersih dan sanitasi
2. Aspek Kimiawi
• Pengendalian sumber
• Pengendalian produksi
• Pengendalian pelabelan
3. Aspek Fisika
• Pengendalian sumber
• Pengendalian produksi
• Pengendalian lingkungan
Bahaya  ( hazard )  adalah  suatu kemungkinan  terjadinya  masalah  atau resiko  secara  fisik,  kimia  dan  biologi dalam  suatu  produk  pangan  yang  dapat menyebabkan  gangguan  kesehatan  pada manusia.  Bahaya-bahaya  tersebut  dapat dikategorikan  ke  dalam  enam  kategori bahaya,  yaitu  bahaya  A  sampai  F. Beberapa bahaya yang ada dapat dicegah atau  diminimalkan  melalui  penerapan prasyarat dasar pendukung sistem HACCP  seperti  GMP  ,SSOP,  SOP,  dan sistem pendukung lainnya.
Untuk  menentukan  resiko  atau peluang tentang terjadinya suatu bahaya, maka dapat dilakukan penetapan kategori  resiko.  Dari  beberapa  banyak bahaya  yang  dimiliki  oleh  suatu  bahan baku,  maka  dapat  diterapkan  kategori resiko  I  sampai  VI.  Selain  itu,  bahaya yang  ada  dapat  juga  dikelompokkan berdasarkan signifikansinya. Signifikansi bahaya  dapat  diputuskan  oleh  tim dengan mempertimbangkan peluang terjadinya  ( reasonably  likely  to  occur ) dan keparahan ( severity ) suatu bahaya.
Analisa  bahaya  adalah  salah  satu hal yang sangat penting dalam penyusunan  suatu  rencana  HACCP.
Untuk menetapkan rencana dalam rangka  mencegah  bahaya  keamanan pangan,  maka  bahaya  yang  signifikan atau  beresiko  tinggi  dan  tindakan pencegahan  harus  diidentifikasi.  Hanya bahaya  yang  signifikan  atau  yang memiliki  resiko  tinggi  yang  perlu dipertimbangkan dalam penetapan critical control point .
CCP  atau  Titik  Kendali  Kritis didefinisikan sebagai suatu titik, langkah atau  prosedur  dimana  pengendalian dapat  diterapkan  dan  bahaya  keamanan pangan  dapat  dicegah,  dihilangkan  atau diturunkan  sampai  ke  batas  yang  dapat diterima.  Pada  setiap  bahaya  yang  telah diidentifikasi  dalam  proses  sebelumnya, maka dapat ditentukan satu atau beberapa  CCP  dimana  suatu  bahaya dapat dikendalikan.
Masing-masing  titik  penerapan tindakan pencegahan yang telah ditetapkan  diuji  dengan  menggunakan
CCP decision  tree untuk  menentukan CCP. Decision  tree ini  berisi  urutan pertanyaan mengenai bahaya yang mungkin  muncul  dalam  suatu  langkah proses,  dan  dapat  juga  diaplikasikan pada bahan baku untuk  mengidentifikasi bahan  baku  yang  sensitif  terhadap
bahaya atau untuk menghindari kontaminasi  silang.  Suatu  CCP  dapat digunakan  untuk  mengendalikan  satu atau  beberapa  bahaya,  misalnya  suatu CCP secara bersama-sama dapat dikendalikan  untuk  mengurangi  bahaya fisik dan mikrobiologi.
Critical limit (CL) atau batas kritis adalah suatu kriteria yang harus dipenuhi untuk  setiap  tindakan  pencegahan  yang ditujukan  untuk  menghilangkan  atau mengurangi  bahaya  sampai  batas  aman. Batas ini akan memisahkan antara “yang diterima”  dan  “yang  ditolak”,  berupa kisaran toleransi pada setiap CCP. Batas kritis  ditetapkan  untuk  menjamin  bahwa CCP  dapat  dikendalikan  dengan  baik. Penetapan  batas  kritis  haruslah  dapat dijustifikasi,  artinya  memiliki  alasan kuat  mengapa  batas  tersebut  digunakan dan harus dapat divalidasi artinya sesuai dengan persyaratan yang ditetapkan serta dapat  diukur.  Penentuan  batas  kritis  ini biasanya  dilakukan  berdasarkan  studi literatur,  regulasi  pemerintah,  para  ahli di  bidang  mikrobiologi  maupun  kimia, CODEX dan lain sebagainya.
Untuk  menetapkan  CL  maka pertanyaan  yang  harus  dijawab  adalah  : apakah komponen kritis yang berhubungan  dengan  CCP?  Suatu  CCP mungkin  memiliki  berbagai  komponen yang harus dikendalikan untuk menjamin  keamanan  produk.  Secara umum  batas  kritis  dapat  digolongkan  ke dalam  batas  fisik  (suhu,  waktu),  batas kimia  (pH,  kadar  garam).  Penggunaan batas mikrobiologi  (jumlah  mikroba dan sebagainya)  sebaiknya  dihindari  karena memerlukan  waktu  untuk  mengukurnya, kecuali  jika  terdapat  uji  cepat  untuk pengukuran tersebut.
Studi HACCP pada proses produksi santan kaleng ini menggunakan Panduan  Penyusunan  Rencana  HACCP (BSN-Pedoman  1004-1999).  Alat  bantu
lain yang digunakan adalah daftar bahan baku  dan  bahan  penunjang,  bagan  alir proses  produksi,  tabel  penentuan  tingkat resiko  dan  CCP decision  tree (pohon keputusan  CCP).  Sedangkan  proses penyusunannya  sendiri,  mengikuti  7
prinsip sistem HACCP
yang direkomendasikan oleh Standar Nasional
Indonesia  (1998)  yang  dikeluarkan  oleh
BSN (1999), meliputi:
1. Prinsip  1:  Analisis  bahaya  dan pencegahannya
2. Prinsip  2:  Identifikasi  Critical Control  Points  (CCPs)  di  dalam proses
3. Prinsip  3:  Menetapkan  batas kritis untuk setiap CCP
4. Prinsip  4:  Menetapkan  cara pemantauan CCP
5. Prinsip  5:  Menetapkan  tindakan koreksi
6. Prinsip  6:  Menyusun  prosedur verifikasi
7. Prinsip  7:  Menetapkan  prosedur pencatatan (dokumentasi) Prinsip 1: mengidentifikasi potensi bahaya yang berhubungan dengan produksi  pangan  pada  semua  tahapan, mulai  dari  usaha  tani,  penanganan, pengolahan  dipabrik  dan  distribusi sampai  kepada  titik  produk  panga dikonsumsi. Penilaian kemungkinan terjadinya  bahaya  dan  menentukan tindakan pencegahan untuk pengendaliannya. Prinsip  2:  menentukan  titik  atau tahap operasional yang dapat dikendalikan untuk menghilangkan bahaya  atau  mengurangi  kemungkinan terjadinya bahaya tersebut (CCP: critical control  point ).  CCP  berarti  setiap tahapan  di  dalam  produksi  pangan  dan atau pabrik yang meliputi sejak diterimanya  bahan  bakunya  dan  atau diproduksi,  panen,  diangkut,  formulasi, diolah, disimpan dan lain sebagainya.
Prinsip  3:  Menetapkan  batas  kritis yang  harus  dicapai  untuk  menjamin bahwa  CCP  berada  dalam  kendali. Prinsip 4: Menetapkan sistem pemantauan  pengendalian  (monitoring) dari  CCP  dengan  cara  pengujian  dan pengamatan.
Prinsip  5:  Menetapkan  tindakan perbaikan  yang  dilaksanakan  jika  hasil pemantauan  menunjukkan  bahwa  CCP tertentu  tidak  terkendali.  Prinsip  6: Menetapkan  prosedur  ferivikasi  yang mencakup  dari  pengujian  tambahan  dan prosedur  penyesuaian  yang  menyatakan bahwa  sistem  HACCP  berjalan  efektif. Sedangkan  prinsip  7:  Mengembangkan dokumentasi  mengenai  semua  prosedur dan pencatatan yang tepat untuk prinsip- prinsip ini dan penerapannya.
Analisis  bahaya  dilakukan  dengan cara  mendaftarkan  semua  bahaya  yang mungkin terdapat dalam bahan baku dan tahap  proses. Bahaya-bahaya yang teridentifikasi kemudian ditabulasikan ke dalam  sebuah  tabel  disertai  sumber bahaya,  tingkat  resiko  dan  tindakan pencegahannya. Tingkat resiko
ditentukan  berdasarkan  seberapa  besar akibat yang akan ditimbulkan oleh suatu bahaya  dan  seberapa  sering  bahaya tersebut kemungkinan terjadi.
Setiap  bahan  baku  dan  tahap proses  ditentukan  termasuk  CCP  atau tidak  melalui  pertimbangan  tingkat resiko  dan  berdasarkan  jawaban  atas pertanyaan  dari  CCP decision  tree . Bahan  baku  dan  tahap  proses  yang termasuk CCP berarti harus dikendalikan dengan baik supaya tidak berbahaya bagi kesehatan  manusia.  Tahap  proses  yang tidak  termasuk  CCP,  dapat  termasuk control  point (CP)  yang  berarti  tahapan tersebut  apabila  tidak  dikendalikan dengan baik dapat menyebabkan kecacatan dari segi kualitas.
Semua  komponen  yang  mencakup tujuh  prinsip  sistem  HACCP  disajikan dalam bentuk matrik/tabel, yaitu:
1. Tabel  analisa  bahaya  bahan  baku dan  tahap  proses,  serta  penetapan tingkat resiko
2. Tabel  penentuan  Critical  Control Point (CCP)
3. Matriks  Critical  Control  Point (CCP), memuat proses yang termasuk  CCP  beserta  titik  kritis dan prosedur  yang harus ditempuh untuk mengendalikannya 4. Matriks Control Point (CP), memuat  proses  yang  termasuk  CP beserta  titik  kritis  dan  prosedur yang harus ditempuh untuk mengendalikannya.

## HASIL DAN PEMBAHASAN

## Deskripsi Produk
Produk santan kaleng yang dihasilkan  PT.  RSUP-Ind  ini  adalah seperti disajikan pada Tabel 1 berikut :
Tabel 1. Deskripsi Produk Santan

## Kaleng
Kriteria Keterangan Nama Produk  Santan Kaleng Nama Merk Dagang Canned Coconut Milk Komposisi Protein 2.00% Lemak 10.00% Karbohidrat 7.60% Air 80.00% pH 6.25 Cara Pengemasan Pengalengan Konsumen Semua lapisan masyarakat

## Diagram Alir Proses
Diagram  alir  proses  merupakan suatu  urutan  tahapan  kerja  dalam  proses produksi.  Diagram  alir  proses  penting untuk  menentukan  tahap  operasional yang akan dikendalikan untuk menghilangkan atau mengurangi kemungkinan terjadinya bahaya, sehingga akan mempermudah pemantauan  selama  proses  produksi santan kaleng (Gambar 1).
Gambar 1. Diagram Alir Proses Produksi Santan Kaleng

## Analisa Bahaya
Analisa  bahaya  pada  tahap  proses dilakukan dengan terlebih dahulu mengidentifikasi  bahaya-bahaya  yang dapat  timbul  pada  setiap  tahap  proses produksi santan kaleng secara berurutan. Bahaya-bahaya yang teridentifikasi seperti disajikan pada Tabel 2.
Santan Penyaringan ( filtrasi ) Pencampuran ( mixing ) bahan ingredient Pengadukan ( blending ) Pengalengan ( seaming ) Pemasakan ( retorting )
Pendinginan ( cooling ) Penyimpanan Pre-heating

## Tabel 2. Analisa Bahaya pada Proses Produksi Santan Kaleng
Tahap Bahaya Sumber Bahaya  Resiko  Cara Pencegahan 1 2 3 4 5 Penyaringan Kontaminasi silang dari alat penyaring Koyaknya screen bag filter Tinggi  Perawatan, sanitasi dan pengecekan bag filter disaat cleaning Pencampuran bahan ingredient Kontaminasi silang dari alat mixing Kondisi mixing tank yang kotor Tinggi  Perawatan dan sanitasi alat Pengadukan ( blending ) Kontaminasi silang dari alat pencampur Bahan tambahan pangan yang ditambahkan melebihi, atau kurang dari jumlah yang ditentukan Kondisi blending tank yang kotor Kondisi pipa transfer dari mixing  tank ke blender tank yang kotor Tinggi Perawatan dan sanitasi alat Pre-heating Kontaminasi silang pada saat proses Kurangnya  suhu pre-heating Bocornya PHE Tinggi  Pengecekan  mesin chiler secara berkala Perawatan dan sanitasi alat Pengalengan ( seaming ) Kontaminasi silang dari kaleng pengemas Penggunaan kaleng yang kurang bersih Waktu tunggu yang lama Isi  kaleng  yang tidak sesuai spec Tinggi  Sterilisasi kaleng, jalur kaleng, dan mesin seamer Pengalengan produk secepat mungkin setelah proses pre-heating Pengecekan head space Pemasakan Kontaminasi silang dari retort Waktu masak dan tekanan retort  yang  tidak sesuai spec Tinggi  Perawatan dan validasi retort secara berkala
1 2 3 4 5 Pendinginan Kontaminasi silang pada cooling Waktu, temperature,  dan kandungan chlorine yang tidak sesuai spec Tinggi   Perawatan mesin chiller secara berkala Kontrol waktu dan suhu secara tepat Penyimpanan  Kontaminasi silang dari ruang penyimpan dan produk yang sudah rusak Suhu penyimpanan yang tidak sesuai Ruang penyimpanan yang tidak bersih Adanya  produk yang rusak Tinggi  Kontrol suhu penyimpanan Pemeriksaan kebersihan ruang penyimpanan Pemisahan produk yang rusak Hasil  analisa  bahaya  pada  proses produksi  menunjukkan  bahwa  hampir setiap  tahap  proses  memberikan  resiko terjadinya kontaminasi fisik, dan mikrobiologi.  Hal  ini  erat  kaitannya dengan  sanitasi  peralatan,  ruangan  dan hygiene  pekerja.  Peralatan  yang  akan digunakan  pada  setiap  kali  proses  harus diperhatikan kebersihannya,
tidak korosif  dan  letaknya  harus  berurutan sesuai  dengan  tahapan  proses,  dan  tidak berjauhan.
Sanitasi  ruangan  harus  selalu dijaga  sehingga  mengurangi  resiko terjadinya  kontaminasi  silang  dari  ruang tempat bekerja ataupun tempat penyimpanan produk. Higienitas pekerja hendaknya diperhatikan dengan melengkapi fasilitas untuk membersihkan  diri,  seperti  ruangan untuk  mencuci  tangan dan kaki,  pakaian pegawai,  sepatu  dan penutup  kepala dan hidung.
Menurut  Jenie  (1988),  manusia yang  sehat  saja  merupakan  sumber mikroba  seperti  Streptococcus  dari kotoran  dan  Staphylococcus  dari  kulit, hidung,  mulut  dan  tenggorokan.  Setiap kali  tangan  pekerja  kontak  dengan
bagian-bagian  tubuh  yang  mengadung mikroba  patogen,  maka  tangan  tersebut akan  terkontaminasi  dan  ketika  tangan kontak  dengan  makanan,  kontaminasi segera  terjadi.  Kontaminasi  juga  terjadi melalui  udara  dari  pernapasan,  mulut, dan juga dari pakaian.
Tahapan proses yang telah diidentifikasi  bahaya  tersebut  kemudian ditentukan  CCP  (Critical  Control  Point) atau  tidaknya  tahapan  tersebut  dengan mempertimbangkan  tingkat  resiko  dan kriteria  jawaban  pada decision  tree . Penentuan  CCP  pada  setiap  tahapan proses  pada  produksi  santan  kaleng seperti disajikan pada Tabel 3.

## Tabel 3. CCP pada Proses Produksi Santan Kaleng
Tahapan CCP No. Jenis Bahaya Batas Kritis Monitoring Tindakan Koreksi Metode Frekuensi 1 2 3 4 5 6 7 Penyaringan 1 Kontaminasi Fisik Kondisi bag filter bagus Tidak ada keberadaan benda asing Pengecekan berkala Setiap  kali produksi Stop produksi jika terjadi  bocor,  kemudian periksa apakah bag filter dalam  keadaan koyak atau bagus Periksa apakah ada ditemukan  benda  asing, seperti  kawat screen , logam, dll Pengalengan ( seaming ) 2 Kontaminasi Biologi (Bakteri pathogen) - Seamlength : 2.80 – 3.20 mm - Seam thickness :
* Litho : 1.15 – 1.25 mm
* Plain, Beaded : 1.07 – 1.17 mm - Bodyhook : 1.80 – 2.20 mm - Coverhook : 1.80 – 2.20 mm - EPT =  0.21 + 0.01 mm - BPT =  0.21 + 0.01 mm - Wrinkle rating :  max. 15% - Actual overlap : min. 1.08
- Percent body hook butting : min. 72% Pengecekan acak dan berkala 3  kali  per batch (awal, tengah, dan  akhir) setiap produksi Stop produksi jika terdapat ketidaksesuaian spec pada  pengalengan, lakukan adjust pada mesin seamer
1 2 3 4 5 6 7 Pemasakan ( retorting ) 3 Kontaminasi Biologi (Bakteri Clostridium Botulinum ) - Suhu material sebelum retorting : min.48 o C - Venting time :
* Bottom drain closed - Time (dari steam on ): 3 menit
- Temperature : min.102 o C
* Time to reach 110 o C : min.11 menit dari steam on - Come up time ( time to reach 117 o C) :
min.13 menit dari steam on - Suhu retorting : min.117 o C dan
max.117.5 o C - Viscocity (max): FC 11% - 12%        : 570 cp FC 17% : 630 cp FC 20% : 800 cp FC 25% : 950 cp Pengecekan acak dan berkala Setiap batch Lanjutkan  proses  jika masih kurang waktunya, sesuaikan  suhu  dengan spec , adjust retort
1 2 3 4 5 6 7 Pendinginan ( cooling after retorting ) 4 Kontaminasi Biologi (Bakteri pathogen) - Suhu cooling water : max.38 o C - Free Chlorin : 0.6 – 2.0 ppm - Lama waktu cooling : max.50 menit - Suhu produk setelah cooling : 40 – 43 o C Pengecekan berkala Suhu cooling dan produk : setiap batch Free chlorine : kira-kira setiap 2 jam Lanjutkan  proses  jika masih kurang waktunya, sesuaikan  suhu  dengan pengecekan chiller ,  dan sesuaikan konsentrasi free chlorin
Dari  Tabel  3  dapat  diketahui bahwa hasil analisa dengan menggunakan decision tree menunjukkan penyaringan, pengalengan, pemasakan,  dan  pendinginan  setelah dimasak pada proses pengalengan santan merupakan tahapan proses yang dikategorikan  CCP.  Hal  ini  berarti bahwa  keempat  tahapan  proses  tersebut apabila tidak dikontrol dan dikendalikan
dengan baik dapat membahayakan keselamatan  konsumen.  Pada  proses penyaringan santan perlu diperhatikan :
 Kondisi bag  filter ;  apakah  dalam keadaan koyak atau bagus
 Keberadaan  benda  asing  ;  apakah ada  ditemukan  benda  asing  seperti kawat screen, logam atau tidak.
Jika  kondisi  bag  filter  dalam keadaan  koyak,  dapat  menyebabkan lolosnya  ampas  kelapa  atau  benda  asing lainnya yang akan membahayakan konsumen.  Begitu  juga  jika  ditemukan benda asing seperti kawat screen , logam, dan  lain-lain  yang  juga  berbahaya  jika tertelan oleh konsumen.
Pada proses pengalengan ( seaming ) juga perlu diperhatikan spesifikasi  mengenai  hasil  pengalengan yang  mencakup; bodyhook,  coverhook, seamlenght,  seam  thickness, dan  lain- lain, yang semuanya harus sesuai dengan standar  yang telah ditentukan. Jika tidak sesuai spec ,  maka  akan  memberikan peluang berkembangnya bakteri pathogen  yang  sangat  berbahaya  bagi kesehatan konsumen. Gambar 2. Ukuran Bodyhook dan
Coverhook yang tidak sesuai spec
Gambar 3. Kesalahan dalam pengalengan       ( false seam )
Pada proses pemasakan ( retorting ) perlu  diperhatikan  mengenai  tekanan, suhu, dan lamanya proses retorting. Jika hal  ini  tidak  dikendalikan,  maka  akan memberikan  peluang  berkembangnya bakteri Clostridium Botulinum yang dapat  menyebabkan  mual,  muntah, pening, sakit kepala, pandangan berkunang-kunang, tenggorokan dan hidung  kering,  nyeri  perut,  dan  lemah otot.  Bahkan  pada  beberapa  kasus  dapat menyebabkan kematian. Sama halnya dengan proses pengalengan  dan  pemasakan,  proses pendinginan setelah pemasakan dilakukan untuk mencegah atau membunuh bakteri  patogen. Pada proses
ini  perlu  diperhatikan  suhu  air  dan konsentrasi free chlorine yang digunakan.
Tahapan proses yang tidak dikategorikan CCP kemudian dikategorikan  sebagai  CP  ( Critical Point ).  CP  merupakan  tahapan  proses yang  apabila  tidak  dikendalikan  dengan baik  akan  mempengaruhi  mutu  produk yang  dihasilkan.  Tahapan  proses  yang dikategorikan  CP  adalah  pencampuran bahan
ingredient , pengadukan ( blending ), pre-heating , dan penyimpanan. CP pada
proses pengalengan  santan  seperti  disajikan pada Tabel 4.
Tabel 4. CP pada Proses Produksi Santan Kaleng Tahapan CP No. Jenis Bahaya Batas Kritis Monitoring Tindakan Koreksi Metode Frekuensi 1 2 3 4 5 6 7 Pencampuran bahan ingredient ( mixing ) 1 Kontaminasi Kimia Komposisi  bahan  yang  dicampur harus  pas  dan  sesuai  dengan spesifikasi Pemeriksaan secara  visual dan terukur Setiap kali produksi Penimbangan ulang bahan ingredient yang dicampur Pengadukan ( blending ) 2 Kontaminasi Kimia Komposisi  bahan  yang  ditransfer dari mixing  tank ke blending  tank harus  pas  dan  sesuai  dengan spesifikasi Pemeriksaan secara  visual dan terukur Setiap kali produksi Pemeriksaan  bahan  yang tertinggal  pada mixing tank dan pipa transfer Pre-heating 3 Kontaminasi Biologi Suhu pre-heating harus  sesuai standar Cek kesigapan operator dalam adjust suhu PHE Setiap kali produksi Adjust suhu PHE Penyimpanan 4 Kontaminasi Biologi Penyimpanan  yang  higienis  selama masa inkubasi Pengecekan berkala Selama masa inkubasi Buang produk yang rusak Lanjutkan  inkubasi  untuk produk yang tidak mengindikasikan kerusakan
Pencampuran bahan dilakukan pada mixing tank . Komposisi bahan yang dicampur  harus  pas  dan  sesuai  dengan spesifikasi.  Hal  ini  dilakukan  dengan cara  pemeriksaan  secara  visual  dan terukur,  sehingga  tidak  mengakibatkan berkurangnya mutu produk santan kaleng.
Selanjutnya campuran bahan digabung  dengan  santan  yang  terdapat pada blending tank dan  diaduk  dengan motor agitator sampai homogen. Komposisi  bahan  yang  ditransfer  dari mixing  tank ke blending  tank harus  pas dan  sesuai  dengan  spesifikasi.  Jangan sampai ada yang tertinggal dalam mixing tank ataupun  pipa  transfer,  karena  bisa berpengaruh terhadap mutu produk.
Setelah  homogen  dan  dianggap release,  maka  santan  dipanaskan  (pre- heating)  di  PHE  05  (setting  temperature ±  73oC)  dengan  air  yang  dipanaskan dengan  steam  di  PHE  04.  Dalam  hal  ini dibutuhkan  kesigapan  operator  dalam memeriksa  suhu  yang  terdapat  pada PHE,  sehingga  santan  yang  dipanaskan memiliki  suhu  yang  sesuai  spesifikasi, dan  tidak  akan  basi  di  dalam  blancing tank sebelum dikalengkan.
CP yang terakhir adalah penyimpanan.  Selama  masa  inkubasi harus  diperhatikan  ke-higienis-an  ruang tempat  penyimpanan.  Jika  ada  produk yang  rusak,  harus  segera  dibuang  dan jangan sampai berdekatan dengan produk  yang  masih  bagus.  Pengecekan pada  penyimpanan  ini  dilakukan  secara berkala  selama  masa  inkubasi  produk, sebelum dipasarkan.

## DOKUMENTASI DAN VERIVIKASI
Verifikasi adalah metode, prosedur dan uji yang digunakan untuk menentukan bahwa sistem HACCP telah
sesuai  dengan  rencana  HACCP  yang ditetapkan.  Dengan  verifikasi  maka diharapkan  bahwa  kesesuaian  program HACCP  dapat  diperiksa  dan  efektifitas pelaksanaan HACCP dapat dijamin.
Beberapa kegiatan verifikasi misalnya: • Penetapan jadwal inspeksi verifikasi yang tepat • Pemeriksaan kembali rencana
HACCP
• Pemeriksaan catatan CCP
• Pemeriksaan  catatan  penyimpangan dan disposisi inspeksi visual terhadap  kegiatan  untuk  mengamati jika CCP tidak terkendalikan
• Pengambilan contoh secara acak
• Catatan  tertulis  mengenai  inspeksi verifikasi yang menentukan kesesuaian dengan rencana HACCP,
atau penyimpangan dari rencana dan tindakan koreksi yang dilakukan.
Verifikasi  harus  dilakukan  secara rutin  dan  tidak  terduga  untuk  menjamin bahwa CCP yang ditetapkan masih dapat dikendalikan.  Verifikasi  juga  dilakukan jika  ada  informasi  baru  mengenai keamanan  pangan  atau  jika  terjadi keracunan makanan oleh produk tersebut.
Validasi  adalah  upaya  memeriksa ketepatan  suatu  alat  ukur  tentang  pokok isi  atau  arti  sebenarnya  yang  diukur. Validitas  berkenaan  dengan  keterkaitan data  yang diperoleh dengan sifat peubah yang  diteliti.  Validasi  juga  menyatakan sejauh mana model mampu mereproduksi sistem dari yang diinginkan.
Dokumentasi  program  HACCP meliputi  pendataan  tertulis  seluruh program  HACCP  sehingga  program tersebut  dapat  diperiksa  ulang  dan dipertahankan  selama  periode  waktu tertentu.  Dokumentasi  mencakup  semua
catatan  mengenai  CCP,  CP,  rekaman pemantauan  CP,  tindakan  koreksi  yang dilakukan terhadap penyimpangan, catatan tentang verifikasi dan sebagainya. Oleh karena itu dokumen ini dapat  ditunjukkan  kepada  inspektur pengawas  makanan  jika  dilakukan  audit eksternal  dan dapat  juga digunakan oleh operator.
Dokumentasi HACCP meliputi :
• Judul dan tanggal pencatatan
• Keterangan  makanan  (keterangan khusus)
• Bahan dan peralatan yang digunakan
• Proses pengolahan yang dilakukan
• CCP yang ditemukan
• Batas kritis yang ditetapkan
• Penyimpangan dari batas kritis yang terjadi
• Tindakan koreksi / perbaikan
• Identifikasi tenaga operator peralatan khusus
Setelah analisa bahaya dan penetapan  CCP  selesai  dilakukan  dan telah  didokumentasikan  dalam  Rencana HACCP, maka tahap selanjutnya dilakukan penetapan prosedur dokumentasi dan  verifikasi.  Untuk memantau efektifitas penerapan HACCP pada  proses  produksi  santan  kaleng dilakukan  analisa  terhadap  mutu  santan kaleng  selama  masa  inkubasi,  dan dilakukan  analisa  mikrobiologi.  Proses verifikasi  dilakukan  oleh  bagian Quality Control yang  terdapat  pada  PT.  RSUP- Ind  tersebut,  sekaligus  sebagai  proses audit.

## PENUTUP
Pada proses produksi santan kaleng ini, telah ditetapkan 4 CCP, yaitu; pada  proses  penyaringan,  pengalengan, pemasakan,  dan  pendinginan  setelah pemasakan. Ke-empat proses ini memiliki  bahaya  fisik  dan  biologi,  yang jika tidak dikendalikan bisa membahayakan konsumen. Bahaya  fisik  yang  ditimbulkan adalah  kontaminasi  yang  terjadi  pada proses  penyaringan  santan.  Jika  ada kontaminan  yang  lewat  sebagai  akibat kondisi bag filter yang tidak bagus, akan membahayakan konsumen karena tertelannya kontaminan fisik tersebut. Sedangkan  bahaya  biologi  yang ditimbulkan  adalah  terdapatnya  bakteri patoghen, yang salah satunya Clostridium  Botulinum  pada  proses pengalengan, pemasakan, dan pendinginan setelah pemasakan. Kontaminasi biologi ini sangat berbahaya  untuk  kesehatan  konsumen, karena  bisa  menyebabkan  pusing,  mual, muntah, sakit kepala, nyeri perut, bahkan kematian.
Dalam pelaksanaannya, proses verifikasi sangat penting untuk dilakukan agar dapat mengetahui efektifitas penerapan HACCP. Penerapan HACCP yang sesuai diharapkan  akan  meningkatkan  kualitas dan keamanan produk santan kaleng.

## DAFTAR PUSTAKA
BSN,  (1998): Sistem  Analisa  Bahaya dan  Pengendalian  Titik  Kritis . Departemen Perindustrian Indonesia. SNI 01-4852- 1998.
BSN,  (1999): Pedoman  Penyusunan
Rencana  Sistem  Analisa  Bahaya dan  Pengendalian  Titik  Kritis (HACCP).  Badan  Standardisasi Nasional. Pedoman 1004-1999. European Committee for Standardisation.  2004. Panduan Penerapan  Metode  HACCP. EC- ASEAN  Economic  Cooperation Programme  on  Standars,  Quality and Conformity Assessment. Jakarta Mulyawanti,  Ira.,  dan  Kun  Tanti Dewandari. 2010. Studi Penerapan HACCP  pada  Pengolahan  Sari Buah  Jeruk  Siam  (Studi  Kasus  di Citrus Centre Kab. Sambas, Kalbar) .  Jurnal  Standarisasi  Vol.
12, No.1, Hal. 43-49. Bogor.
Somaatmadja,  S.  1974. Pengolahan Kelapa  III:  Pengawetan  Santan Kelapa. Balai  Penelitian  Kimia.
Bogor. Thaheer, Hermawan. 2005. Sistem Manajemen HACCP (Hazard Analysis  Critical  Control  Point). Bumi Aksara. Jakarta.
Winarno,  F.G.,  Srikandi  Fardiaz  dan
Dedy  Fardiaz.1980. Pengantar
Teknologi  Pangan. PT.Gramedia.
Jakarta.