## RANCANG ULANG PENGENDALIAN MUTU PRODUK PADA INDUSTRI KOMPONEN SEPEDA MOTOR MENUJU ZERO DEFECT UNTUK MENCAPAI OPTIMALISASI MANUFAKTUR
TEDI DAHNIAR, KARTIKO EKO P Jurusan Teknik Industri Fakultas ,Teknik Institut Sains dan Teknologi Nasional Tedi.dzagen@gmail.com

## ABSTRACT
PT.  Indonesia  Nippon  Seiki  is  a  manufacturing  company  that  has  been  implementing  quality control  system,  not  necessarily  achieve  zero  defect.  This  study  aims  to  improve  the  quality  control system to zero defect. The study was conducted on a company that produces two-wheeled automotive parts. The research applied Failure Methode and Effect Analysis (FMEA) method to identify the main problem of product defect, its cause and its impact. FMEA is conducted using 3 years production data on  3  assembly  plants  with  field  observation  and  interviews  with  key  personnel  in  each  factory.  The results showed that the improvement needs to be done on the elements of the machine, human, methods and environment, after the improvement is done on the four elements of the product failed or reject and claim can be derived.
Keywords: Failure Mode and Effect Analysis (FMEA), Reject , Zero Defect

## PENDAHULUAN
Industri alat transportasi darat merupakan industri yang berkembang dengan pesat dalam beberapa  tahun  terakhir  ini.  Semakin  banyak jumlah pabrik perakitan maupun komponen alat transportasi  darat  (khususnya  otomotif)  di Indonesia.  Pertumbuhan  ini  dipacu  oleh peluang pasar alat transportasi darat yang besar di  Indonesia.  Sebagai  negara  yang  memiliki jumlah  penduduk  yang  besar,  Indonesia menjadi sasaran  pemasaran  produk  yang  baik, utamanya  alat  transportasi.  Meskipun  alat transportasi  umum  telah  tersedia,  namun kecenderungan  untuk  memiliki  kendaraan pribadi  masih  tetap tinggi.  Hal  ini  dipicu  oleh kemudahan  dan  fleksibilitas  waktu  yang diperoleh dengan memiliki kendaraan pribadi.
Pertumbuhan  industri  ini  memberikan peluang  penyerapan  tenaga  kerja  yang  lebih besar.  Perkembangan  industri  hilir  (perakitan) memicu pertumbuhan industri hulu dan antara sebagai  pendukungnya.  Selain  penanaman modal  asing,  saat  ini  juga  telah  bermunculan industri  dalam  negeri  (lokal)  dalam  bidang industri  alat  transportasi  darat.  Selain  itu industri  komponen  pendukung  sebagai after sales  services juga  semakin  banyak.  Dengan demikian diharapkan ke depannya industri alat transportasi  darat  dalam  negeri  akan  terus berkembang  dan  mampu  bersaing  dengan industri  luar  negeri  sehingga  ketergantungan terhadap produk luar negeri dapat berkurang.

## LANDASAN TEORI
Jumlah  motor  dan  mobil  di  Jakarta meningkat  sebesar  12  persen  tiap  tahunnya, kata  Kepala  Bidang  Hubungan  Masyarakat Polda  Metro  Jaya,  Komisaris  Besar  Polisi Martinus  Sitompul  Jakarta  (ANTARA  News 2014).  Berdasarkan data yang dikeluarkan oleh Direktorat  Lalu  Lintas  Polda  Metro  Jaya, jumlah  kendaraan  bermotor  di  Jakarta  dan sekitarnya  bertambah  sebanyak  5.500  hingga 6.000 unit kendaraan per hari, Ia  mengatakan, jumlah  tersebut  didominasi  oleh  pertambahan sepeda  motor  yang  mencapai  4.000  hingga 4.500  per  hari.  Sedangkan  kendaraan  roda empat mengalami pertumbuhan sebanyak 1.600 unit per hari.
Dari  uraian  Kombes  Polisi  Martinus Sitompul  dapat  disimpulkan  bahwa  produksi pertumbuhan motor sangat tinggi maka penulis mengambil  kasus  dalam  tesis  ini  khusus mengadakan  penelitian  dibidang  otomotif sepeda  motor  khususnya  komponen  sepeda motor.
Gambar 1 Trend Produksi Mobil dan Motor
Seperti  yang  terlihat  pada  data  diatas volume  pertumbuhan  dalam  penjualan  sepeda motor  terlihat  meningkat  fluktuatif  dari  tahun ketahunnya  karena  sifat  orang  indonesia  yang konsumtif  serta  di  tambah  lagi  industri outomotif ,    di  indonesia  yang  tidak  memiliki keterbatasan dalam memproduksi kendaraan    membuat  masyarakat  indonesia selalu  ingin  memiliki  produk-produk  yang  di keluarkan oleh perusahaan-perusahaan outomotif , terutama kendaraan  roda dua.
Dari data yang sudah terhimpun di Media Data  (2010),  ternyata  perkembangan  industri kendaraan  bermotor  di  dalam    negeri  masih belum  sepenuhnya  ditopang  oleh  industri komponen.  Hal  ini  nampak  dari  masih tingginya  komponen  impor  terutama  dari masing-masing  negara  pemilik  teknologi  atau negara  prinsipalnya.  Sejak  diberlakukannya kebijakan  penanggalan  ( deletion  program ), industri  komponen  di  dalam  negeri  terus berkembang  (Media  Data  2010)  untuk memenuhi  kebutuhan  komponen original equipment manufacturing (OEM) pada industri perakitan dalam negeri maupun untuk komponen pengganti ( replacement ).
Industri  komponen  otomotif  di  Indonesia berkembang sejak adanya kebijakan pemerintah  mengenai  ketentuan  penggunaan komponen  lokal  (tahun  1976).  produktifitas terhadap  produk  tersebut  meningkat  serta perusahaan-perusahaan tersebut semakin berinovasi untuk membuat produknya menarik perhatian  konsumennya.  Karena  sifatnya  yang konsumtif tersebut membuat sebagian masyarakat  indonesia  sangat  ingin  membeli atau  memiliki  produk-produk  tersebut,    dalam pembelian produk tersebut masyarakat indonesia  tidak  di  batasi  pula  berapa  banyak mereka membeli produk itu.
PT. INS merupakan salah satu pabrik yang memproduksi  komponen  kendaraan  bermotor
yang  sadar  bahwa  dunia  otomotif  merupakan bisnis  yang  amat  kritis  dengan  pasar, dikarenakan sekarang ini kendaraan merupakan  hal yang sangat penting, dan juga di  tuntut  untuk  dapat  meningkatkan  kualitas mutu  dari  produk-produknya  tersebut  dengan Standar  Mutu  Internasional  (ISO)  untuk  para pemasoknya.  Dalam  mengantisipasi  tuntutan dari pelanggan dan  pasar PT. INS melakukan peningkatan  manajemen  dengan  menerapkan Quality  Management  System ISO  9001:2008. Selama pelaksanaan  Sistem Manajemen Mutu ISO  9001:2008  di  PT.  INS  ternyata  masih sering terjadi kesalahan proses dan kinerja yang yang  tidak  sesuai  dengan  ketentuan  yang ditetapkan perusahaan.
Menurut  (Ciptani,1999)  suatu  produk yang  berkualitas  tidak  hanya  produk  yang mempunyai performance yang  baik  tapi  juga harus  memenuhi  kriteria  kepuasan  konsumen. Hal ini merupakan sesuatu yang sangat penting bagi  perusahaan  terutama  dalam  persaingan bisnis  yang  sangat  ketat.  Maka  dari  itu  untuk mengurangi  produk  cacat  yang  secara  tidak langsung  berpengaruh  terhadap  keuntungan perusahaan, penulis menganalisa sistem pengendalian kualitas yang diterapkan PT. INS secara  menyeluruh  khususnya  dengan  salah satu metode pengendalian kualitas yaitu dengan menggunakan metode FMEA.
FMEA  ( Failure  Mode  and  Effect Analysis )  pertama  kali  dimunculkan  dari sebuah studi yang dilakukan oleh NASA pada tahun  1963.  FMEA  kemudian  tersebar  pada industri  manufaktur  mobil,  yang  digunakan untuk mengukur dan menunjukkan kemungkinan  potensi  –  potensi  cacat  pada tahap  perancangan  suatu  produk,  sehingga produk  yang  cacat  tidak  sampai  ke  tangan konsumen.
FMEA  ( Failure  Mode  and  Effect Analysis )  pertama  kali  dimunculkan  dari sebuah studi yang dilakukan oleh NASA pada tahun  1963.  FMEA  kemudian  tersebar  pada industri  manufaktur  mobil,  yang  digunakan untuk mengukur dan menunjukkan kemungkinan  potensi  –  potensi  cacat  pada tahap  perancangan  suatu  produk,  sehingga produk  yang  cacat  tidak  sampai  ke  tangan konsumen.
Secara  umum,  FMEA  ( Failure  Modes and  Effect  Analysis )  didefinisikan  sebagai sebuah  teknik  yang  mengidentifikasi  tiga  hal, yaitu :
1. Penyebab  kegagalan  yang  potensial  dari sistem, desain produk, dan proses selama siklus hidupnya.
2. Efek dari kegagalan tersebut.
3. Tingkat kekritisan efek kegagalan terhadap  fungsi  sistem,  desain  produk,
dan proses.
FMEA merupakan dokumen yang berkembang  terus.  Semua  pembaharuan  dan perubahan siklus pengembangan produk dibuat untuk produk atau  proses. Perubahan ini dapat dan  sering  digunakan  untuk  mengenal  mode kegagalan  baru.  Mengulasn  memperbaharui FMEA adalah penting terutama ketika:
1. Produk atau proses baru diperkenalkan.
2. Perubahan dibuat pada kondisi operasi produk atau proses diharapkan berfungsi.
3. Perubahan  dibuat  pada  produk  atau proses  (dimana  produk  atau  proses berhubungan).  Jika  desain  produk dirubah,  maka  proses  terpengaruh begitu juga sebaliknya.
4. Konsumen memberikan indikasi masalah pada produk atau proses.
5. masalah pada produk atau proses.

## Persiapan Penelitian
Pengumpulan  data  merupakan  hasil penelitian  yang  diperoleh  dari  data  historis perusahaan sebagai dasar pengukuran kondsisi aktual,  serta  data  hasil  observasi,  wawancara, dokumentasi,  studi  pustaka,  dan  eksperimen yang dilakukan untuk mendukung penelitian.
Dalam  penelitian  permasalahan  yang diambil adalah mengenai claim yang terjadi dan kecacatan (NG) produksi yang terjadi pada tiap departemen . Untuk  data-data    claim  dan kecacatan produk diperoleh berdasarkan pengamatan  dan  pengecekan  langsung  pada pada masalah yang terjadi tersebut.
Sebagai bahan analisa penulis memperoleh pengumpulan data Claim dan data NG produk periode  2014 sampai 2016 dimana setelah melakukan pengamatan dan pengecekan    secara  langsung  di  departemen assembling  1,  assembling  2  dan  assembling  3 yang  bermasalah  dan terdapat  banyak  produk yang  cacat  efek  proses  dan  human  error  dan merupakan  yang  tertinggi.  Adapun  data  yang diperoleh  adalah  berdasarkan  pengamatan harian  yang  dilakukan  setiap  harinya  oleh penulis serta operator mesin.
Selain  menjadi  data  NG  beberapa  jenis cacat  juga  menimbulkan claim/complain dari costumer yang  memerlukan cost yang  cukup
tinggi  untuk  mengganti claim tersebut.  Untuk itu  sangatlah    penting  untuk  menurunkan persentase  claim  dan  NG/cacat  dari  produk yang  dihasilkan  serta  membuat lost  cost yang terjadi menjadi rendah atau hilang.
Pengumpulan  data  yang  dilakukan  dari 2014  sampai  dengan  2016  ternyata  dapat diketahui jenis  – jenis  kegagalan proses yang terdapat  di  assembling  1  dan  yang  palilng tertinggi  adalah Dial  design  gores sebesar 6499pcs.
ITEM NG TOTAL % ACC DIAL DESIGN GORES 6499 82,2% MOVEMENT SPEED MINUS 3467 86,6% NG FUEL METER 309 90,5%
A SS EM BL IN G 1 76.0% 78.0% 80.0% 82.0% 84.0% 86.0% 88.0% 90.0% 92.0% 0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000
Tabel 2 Data Kegagalan Proses Assembling 2 Tabel 2 Data Kegagalan Proses Assembling 2
Tabel 4 Data NG tertinggi Assembling 2
Tabel 2 Data NG tertinggi Assembling 1
Tabel 3 Data Kegagalan Proses Assembling 2
Pengumpulan  data  yang  dilakukan  dari 2014  sampai  dengan  2016  ternyata  dapat diketahui jenis  – jenis  kegagalan proses yang terdapat  di  assembling  2  dan  yang  palilng tertinggi adalah pinhole sebesar 1963pcs.
Pengumpulan data yang dilakukan dari 2014  sampai  dengan  2016  ternyata  dapat diketahui jenis  – jenis  kegagalan proses yang terdapat  di  assembling  2  dan  yang  palilng tertinggi adalah pinhole sebesar 53436pcs.
Berdasarkan  mode-mode  kegagalan pada  tabel  diatas  penulis  dapat  menetukan dimana  penulis  akan  melakukan  penelitian berdasarkan  kegagalan  proses  tertinggi  seperti pada :
1. Assembly 1 => Dial design gores.
2. Assembly 2 => Pinhole. 3. Assembly 3 => Buble

## Observasi Menggunakan FMEA
Observasi  dan  pengambilan data yang dilakukan  adalah  1  shift  dengan  9  jam  kerja selama  3  minggu  pada  setiap  departemen dimana pada setiap harinya dilakukan pengamatan untuk mencari akar permasalahan yang  terjadi,  dalam  observasi  FMEA  harus dilakukan  dengan  membentuk  tim  dengan pengalaman  yang  relevan  dan  otoritas  yang diperlukan, tim yang penulis bentuk terdiri dari 4 orang yaitu :
1. Bapak  Ahmad  Taftahul    QC  line Assembling 1 2. Bapak  Andi  Setiawan  QC  line Assembling 2 3. Bapak  Azhari  Alim  QC  line Assembling 3 4. Tedi Dahniar sebagai peneliti Dari mode-mode kegagalan yang menyebabkan cacat tersebut maka perhitungan RPN  pada  tabel  dapat  dideskripsikan  sebagai berikut
1. Dial  design gores  (gelembung  udara) adalah  cacat  yang  diakibatkan  oleh penanganan  handling  yang  tidak  baik dikarenakan  peletakan  dial  design  pada bucket  didisusun  berhimpitan  sehingga dapat  mengakibatkan  NG  gores.  Efek dari  dial  design  gores  adalah  apabila terkena cahaya dari bulp lampu yang ada pada speedometer maka  akan  terlihat cahaya  yang  tembus  dan  dapat  dilihat oleh Costumer . Berdasarkan hal tersebut bobot mode kegagalan nya adalah :
a. Severity adalah 8 karena akibat yang ditimbulkan  sangat  berpengaruh terhadap  kualitas  dan  kepuasan
ITEM NG TOTAL NG % ACC PINHOLE 1963 16,8% SPINDLE SERET 1667 31,1% CAULKING MELESET 1506 44,0% TRUS CLELARENCE MINUS 1361 55,6% MOVEMENT GETAR 1097 65,0% ANGKA TERPOTONG 1087 74,3%
ODOMETER KENA TINTA 720 80,5% A SS EMBL IN G 2 0.0% 20.0% 40.0% 60.0% 80.0% 100.0% 0 500 1000 1500 2000 2500 ITEM NG TOTAL % ACC Buble 53436 89,6% Epoxy meleber 4613 97,3% Air leak bocor 453 98,1% A S S E M B LI N G 3 Tabel 5 Data Kegagalan Proses Assembling 3
Tabel 6 Data NG tertinggi Assembling 3
costumer.  Dial  design  gores  akan terlihat apabila terpapar cahaya bulp lampu oleh pemakai.
b. Occurance adalah  5  dengan  fakta dilapangan  dimana  jumlah  produk yang  NG  adalah  6334  selama periode  2014  –  agustus  2016  dari 1.000.000  produk yang dihasilkan 1 tahun  maka  masuk  dalam  rating  5 dalam standar Occurance.
c. Detection adalah 10 karena
berdasarkan  fakta  dilapangan  dari hasil  penelitian  tim  yang  penulis bentuk  masih  banyak  terdapat  NG dial design gores dan tidak ada alat deteksi dilapangan maka tim
memberikan rating 10 untuk detection.
d. Dari  poin-point  diatas  bahwa  nilai severity 7,  nilai occurance 3,  dan detection 10  maka  perhitungan untuk nilai RPN nya adalah 210, ini merupakan  hasil  perkalian  dari
S,O,dan  D  yang  dirurmuskan sebagai berikut :
𝑅𝑃𝑁 = 𝑆 × 𝑂 × 𝐷 = 8 × 5 × 10 = 400
2. Pinhole (lubang tembus pandang) adalah cacat  yang  diakibatkan  oleh udara  yang keluar  dari  ionizer  sebagai  pembersih kotoran  mengandung  minyak  yang kemudian  menempel  pada  foil  dan  part dan  menyebabkan  pinhole  pada  hasil stamping.  Berdasarkan  hal  tersebut bobot mode kegagalan nya adalah :
a. Severity adalah 7 karena akibat yang ditimbulkan  berpengaruh  sedang pada produksi yang berjalan.
Pinhole yang terjadi akan meninggalkan  bercak  titik  pada numbering  wheel dan  akan  terlihat oleh pemakai .
b. Occurance adalah  3  dengan  fakta dilapangan  dimana  jumlah  produk yang  NG  adalah  1963  selama periode  2014  –  agustus  2016  dari 1.000.000  produk yang dihasilkan 1 tahun  maka  masuk  dalam  rating  3 dalam standar Occurance.
c. Detection adalah 10 karena berdasarkan  fakta  dilapangan  dari hasil  penelitian  tim  yang  penulis bentuk  masih  banyak  terdapat pinhole pada numbering wheel dan tidak  ada  alat  deteksi  dilapangan
maka  tim  memberikan  rating  10 untuk detection.
d. Dari  poin-point  diatas  bahwa  nilai severity 7,  nilai occurance 3,  dan detection 10  maka  perhitungan untuk nilai RPN nya adalah 210, ini merupakan  hasil  perkalian  dari S,O,dan  D  yang  dirurmuskan sebagai berikut : 𝑅𝑃𝑁 = 𝑆 × 𝑂 × 𝐷 = 7 × 3 × 10 = 210
3. Bubble (gelembung  udara)  adalah  cacat yang diakibatkan oleh udara yang keluar dari ionizer sebagai  pembersih  kotoran mengandung  minyak  yang  kemudian menempel  pada foil dan  part  dan menyebabkan pinhole pada hasil stamping. Berdasarkan  hal  tersebut bobot mode kegagalan nya adalah :
a. Severity adalah 8 karena akibat yang ditimbulkan  sangat  berpengaruh dibuktikan dengan fakta dilapangangan  bahwa  cacat  yang terjadi dapat menyebabkan kebocoran terhadap produk. Bubble yang terjadi akan membuat fungsin dari produk terganggu.
b. Occurance adalah  7  dengan  fakta dilapangan  dimana  jumlah  produk yang  NG  adalah  53379  selama periode  2014  –  agustus  2016  dari 1.000.000  produk yang dihasilkan 1 tahun  maka  masuk  dalam  rating  7 dalam standar Occurance.
c. Detection adalah 10 karena berdasarkan  fakta  dilapangan  dari hasil  penelitian  tim  yang  penulis bentuk  masih  banyak  terdapat pinhole pada numbering wheel dan tidak  ada  alat  deteksi  dilapangan maka  tim  memberikan  rating  10 untuk detection.
d. Dari  poin-point  diatas  bahwa  nilai Severity 7,  nilai Occurance 3,  dan Detection 10  maka  perhitungan untuk nilai RPN nya adalah 210, ini merupakan  hasil  perkalian  dari S,O,dan  D  yang  dirurmuskan sebagai berikut :
𝑅𝑃𝑁 = 𝑆 × 𝑂 × 𝐷 = 8 × 7 × 10 = 560
Berdasarkan pengolahan data hang dilakukan dengan metode Failure Methode and Effect  Analysis  (FMEA)  didapatkann  hasil berdasrkan  penilaian Risk  Priority  Number
(RPN), proses yang mendapatkan nilai tertinggi dari 3 departemen adalah Epoxy Filling sebesar 560 dari Assembling 3, Justing sebesar 400 dari Assembling  1,dan Hotstamp sebesar  210  dari Assembling 2, ketiga mode kegagalan tersebut mendapatkan  peringkat  RPN  tertinggi  karena mempunyai tingkat kegagalan mayor.
Dari  hasil  obervasi  dengan  tempat penyebab timbulnya kegagalan yaitu penyebab khusus  ( Special  Causes  Variation )  yaitu kejadian diluar sistem manajemen kualitas yang mempengaruhi variasi dalam sistem itu seperti
faktor  manusia,  mesin/peralatan,  material, lingkungan dan metode kerja.
Penyebab dari special causes pada perusahaan bersumber pada umur mesin yang sudah tua dan preventive mesin  yang  tidak  maksimal dilakukan, konsistensi pekerja yang menyebabkan  kurangnya  konsentrasi  dan ketelitian  yang  menyebabkan  kegagalan, lingkungan  kerja  yang  tidak  kondusif  seperti banyaknya  debu-debu    kecil  yang  bertebaran diarea  kerja,  metode  kerja  yang  tidak  sesuai dengan standar yang berlaku.
Membuat Perbaikan Kegagalan proses/ defect Mesin / Alat 1. Dial design gores
2. Pinhole
3. Bubble
Kontrol sistem yang sudah ada
a. Pada defect dial design gores selama ini dilakukan dengan melakukan  cek visual 100 % terhadap semua dial design tanpa memperhatikan proses yang lain.
b. Pada defect pinhole selama ini dilakukan dengan    melakukan  cek  visual  100  % pada setiap proses di line odometer.
c. Pada defect  bubble selama ini dilakukan dengan    melakukan  cek  visual  100  % setelah proses filling manual Kontrol baru yang dibuat a. Untuk mengurangi/ menghilangkan defect dial design gores dilakukan setting ulang timer press pointer fuel dan waktu press pointer diperlambat
b. Untuk mengurangi/menghilangkan
defect  pinhole dilakukan preventive harian ionizer/filter untuk membersihkan udara dari segala kotoran dan oil
c. Untuk  menghilangkan  defect  bubble dibuatkan  mesin filling otomatis    agar hasil dari filling dari pencampuran pelnox dan pelcure tidak menimbulkan bubble d. Untuk  mengontrol  pekerjaan  dipasang kamera untuk mengawasi semua operator yang sedang bekerja.

## Manusia
Kontrol sistem yang sudah ada
a. Training  dilakukan  hanya  ketika  awal masuk kerja dipabrik
b. WI hanya dibaca  tanpa dipahami
Kontrol baru yang dibuat
a. Untuk  mengetahui  kemampuan  aktual operator  dibuatkan  cek  sheet  kepatuhan untuk  tiap  operator  agar  mengetahui
perkembangan  kemampuannya  dalam bekerja
b. Diadakan training proses di line bersangkutan/3bulan
c. WI  dibaca  2  kali  setiap  awal  proses dimulai  pagi  dan  habis  istirahat  mkan siang..
d. Melakukan evaluasi terhadap kemampuan operator
e. Melakukan evaluasi terhadap leader

## Methode
Kontrol sistem yang sudah ada a. Untuk dial  design  gores selama  ini dilakukan cek visual 100 % terhadap dial design  tanpa  memerhatikan  kecepatan dan proses yang lain Kontrol baru yang dibuat
a. Diberikan marking diatas conveyor untuk memberi jarak saat peletakan dial design agar tidak ada pergesekan.
b. Merubah  settingan  waktu  pada  proses Vibration yang semula 60 detik menjadi 120  detik  untuk  menghilangkan  NG bubble

## Lingkungan
Kontrol baru yang dibuat Memberi  pelindung  dari  bahan  plastik/fiber pada mesin hot stamp agar terlindung dari debu untuk menghilangkan NG pinhole.
Setelah dilakukan observasi dan penerapan  dengan  menggunakan  metode FMEA  ternyata  berpengaruh  sangat  baik terbukti dengan menurunnya kegagalan proses di  setiap  departemen  dan  memperbaiki  sistem pengendalian mutu yang sudah ada.
Tabel 7 Data NG Assembling 1 (Setelah Perbaikan)
DAFTAR PUSTAKA Aryanto ,  Andi,  (2015)    “  Analisis  Kecacatan Produk Fillet  SkinOn  Red  Mullet Dengan The  Basic  Seven  Tools  Of Quality Dan  usulan  Perbaikannya Menggunakan Metode FMEA pada PT.  Holi  Mina  Jaya”  Jurnal
Manajemen  Teori  dan  Terapan Tahun 8. No. 1, April 2015
Dewayana, Triwulandari  S  (2012)  “Peluang dan  Tantangan  Industri  Komponen
Otomotif Indonesia “  Jurnal Program  Magister  Teknik  Industri
Fakultas Teknologi Industri Universitas Trisakti Effendi, Syafwansyah (2015)  “  Perbedaan Risk  Priority  Number dalam Failure Mode And Effects Analysis (FMEA) Sistem Alat Berat Heavy Duty  Truck  HD  785-7  “Spektrum Industri, 2015, Vol. 13, No. 1, 1 – 114
FMEA  Fourth  Edition (2008)  “Potential Failure Mode and Effect Analysis” Chrysler LLC, Ford Motor Company, General Motor Corporation. Gaikindo ,  (2005  –  2016)  “  Domestic  Auto Production  By  Category  January
2005  –  November  2016  “  The Association Of Indonesia Automotive Industries Gasperz, Vincent . 2002. Pedoman
Implemntasi Six Sigma Terintegrasi dengan  ISO    9001:2000  ,  MBNQA dan  HCCP .  PT  Gramedia  Pustaka Utama. Jakarta.
Gasperz, Vincent . 2003. ISO  9001:2000 and Continual Quality Improvement . PT Gramedia Pustaka Utama. Jakarta.
Gasperz,  Vincent. 2005. Manejemen Kualitas . PT  Gramedia  Pustaka  Umum.
Jakarta
Parasha,  Shikha (2015)  “ Goal  of  Modern Industries:  “Zero  Defects,  Zero Effect ” International  Journal  of Engineering Research and General Science Volume 3, Issue 2,  March- April, 2015  ISSN 2091-2730 Puspitasari  ,  Nia  Budi (2014)  “ Penggunaan FMEA  Dalam  Mengidentifikasi Resiko Kegagalan  Proses Produksi Sarung  ATM  (Alat  Tenun  Mesin) (Studi  Kasus  PT.  Asaputex  Jaya Tegal) “Jurnal  J@TI  Undip,  Vol IX, No 2, Mei 2014
Kristyanto,  Raka (2015)  “  Analisis  Risiko
Operasional  Pada  Proses  Produksi Gula Dengan
Menggunakan
Metode Multi  Attribute  Failure Mode  Analysis (MAFMA)  (Studi Kasus  :  PG.  Kebon  Agung Malang)”  Jurnal  Rekayasa  Dan Manajemen  Sistem Industri Vol. 3 NO. 3  Teknik Industri Universitas Brawijaya.
Krishnan,  Chinmaya (2015)  “ Zero  Defect
Management  –  A  Study  On  The
DIAL DESIGN GORES 15 - - 15 5 UPPER CASE GORES - - - - - REFLECTOR GORES - - - - - NG FUEL METER - - - - - DIAL TERKENA LEM - - - - - MOVEMENT SPEED BENGKOK - - - - - MOVEMENT SPEED MINUS - - - - - UNDER CASE PATAH 2 1 1 4 1 17 1 1 19 A SS E M B L IN G 1 TOTAL NG PROSES AVERAGE ITEM NG OCT NOV DEC TOTAL UPPER BODY FRAME MELELEH - - - - - KETINGGIAN SHAFT OVER - - - - - KETINGGIAN SHAFT MINUS - - - - - WIRE KENDOR - - - - - WIRE NYANGKUT 5 - - 5 2 WIRE PUTUS - - - - - TIDAK ADA KONEKSI - - - - - UPPER BODY FRAME CACAT - - - - - PINHOLE 25 - - 25 8 TRUS CLEARENCE MINUS - - - - - ANGKA TERPOTONG - - - - - PINION GEAR TIDAK TERPASANG - - - - - NG DOUBLE STAMPING - - - - - NUMBERING WHEEL CACAT - - - - - PIN HOLDER PATAH 6 - - - - CAULKING MELESET - - - - - SPINDLE SERET - - - - - MAGNET COVER OLENG 2 - - - - ROTOR SENDAT/OLENG - 2 - - - MOVEMENT GETAR - - - - - ODOMETER KENA TINTA - - - - - PINION HOLDER NOT LOCK - - - - - MAGNET MINUS - - - - - SPRING KUSUT - - - - - GRAND TOTAL 38 2 0 30 AVERAGE M O V E M E N T F U E L O D O ME T E R M O V E M E N T SP E E D ITEM NG ACT NOV DEC TOTAL FLOAT GOMPAL - - - - - LOCK PATAH - - - - -
BODY BURRY
21 - - 21 7
TERMINAL NONGOL ( Model FU5 ) - - - - - FLOAT GORES - - - - - RESISTER CACAT
10 - - 10 3
PUSH NUT CACAT - - - - - FLOAT ARM KARAT
- 2 - 2 1
HALL IC HIGH - - - - - COVER HIGH
- - - - - CASE COMP SCRATCH - - - - - AIR LEAK BOCOR
2 - - 2 1
COVER GORES - - - - - ABNORMAL - - - - - CORD ASSY CACAT - - - - - EPOXY MELEBER - - - - - BUBLE - - - - - EPOXY TIDAK KERAS - - - - -
WIRE CORD CACAT - 2 - 2 1
CASE COMP GOMPAL - - - - - CLEMPER KARAT
4 - - 4 1
FREQUENCY LOW - - - - - LOAD HIGH - - - - - GRAND TOTAL 37 4 0 41 AVERAGE Fu el U ni t A ss y SP EE D SE N SO R ITEM NG OCT NOV DEC TOTAL
Tabel 8 Data NG Assembling 2 (Setelah Perbaikan)
Tabel 8 Data NG Assembling 2 (Setelah Perbaikan)
Relevence  In  Modern  Day  s ” International  Research  Journal  of
Engineering and
Technology
(IRJET) Volume: 02 Issue: 05
Mayangsari,  Diana  Fitria (2015)  “  Usulan Pengendalian Kualitas Produk Isolator  Dengan  Metode Failure Methode and Effect Analysis (FMEA) dan Fault Tree Analysis (FTA).
Manger, RyanP. (2014) “ Failure Mode and Effect  Analysis  and  Fault  Tree Analysis of surface imaged guided cranial radio surgery “ Media  Data ,  (2010).  Bisnis  Otomotif Indonesia  Di  tengah  Persaingan Pasar Regional. Media  Data ,  (2010)  Direktori  Komponen Otomotif di Indonesia.