## Perbaikan Line Balancing Proses Packing Tablet XYZ Menggunakan Metode Ranked Positional Weight di PT. Y
Hana Sekar Ayu Edy Purwanto  ) dan Rahmaniyah Dwi Astuti Program Studi Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Sebelas Maret, Jl. Ir. Sutami 36 A, Kentingan, Surakarta, 51726
DOI: 10.20961/performa.18.1.32360

## Abstrak
PT.  Y  merupakan  perusahaan  di bidang  industri  farmasi  yang  memproduksi  obat  jadi. Berdasarkan  pengamatan  pada bagian  packing  produk  Tablet  XYZ,  masih  ditemukan  adanya  bottleneck  antar  stasiun  kerja  yang  disebabkan  oleh kurang meratanya pembagian kerja. Stasiun kerja yang beban kerjanya belum merata, dapat menyebabkan rendahnya line  efficiency  (keseimbangan  lintasan).  Penelitian  ini  melakukan  perbaikan  line  balancing  dengan  metode  Ranked Positional  Weight  yang  bertujuan untuk  meningkatkan  nilai  line  efficiency  dari  proses  packing  Tablet  XYZ.  Hasil  dari penelitian ini adalah adanya peningkatan nilai line efficiency setelah dilakukan pembagian elemen kerja yang merata.

## Kata kunci: line balancing, line efficiency, ranked positional weight, produktivitas

## Abstract
PT. Y is a company in the pharmaceutical industry that produces finished drugs. Based on observations in the packing process  of  Tablet  XYZ  products,  it  is  still  found  that  there  are  bottlenecks  between  work  stations  caused  by  a  lack  of equal distribution of work. Work stations whose workload is not evenly distributed, can cause the low of line efficiency. This study improved line balancing using the Ranked Positional Weight method which aims to increase the line efficiency value of the Tablet  XYZ packing process. The result of this study is an increase in the value of line efficiency after the distribution of work elements is evenly distributed.
Keywords: line balancing, line efficiency, ranked positional weight, productivity

## 1. Pendahuluan
Di era globalisasi saat ini, di setiap bidang bisnis sangat kompetitif. Semua industri yang terjun ke dalam dunia bisnis dituntut untuk mampu bersaing dengan baik supaya dapat memenangkan persaingan dan tujuan dari  perusahaan  tercapai  dengan  baik.  Dalam  menghadapi  persaingan  global  ini,  diperlukan  adanya  adanya efisiensi, efektivitas, dan produktivitas yang tepat supaya dapat bersaing secara kompetitif.
Salah satu industri yang persaingan bisnisnya cukup ketat di Indonesia adalah industri farmasi. Industri farmasi  mempunyai  market  share  yang  baik  (perusahaan  farmasi  domestik  mendominasi  pasar  Indonesia). Pertumbuhan  pasar  farmasi  di  Indonesia  meningkat  setiap  tahun  dan  kondisi  ini  membuat  Indonesia mentransformasikannya sebagai pasar yang berkembang baru di Asia.
PT.  Y  merupakan  perusahaan  di  bidang  industri  farmasi  yang  memproduksi  obat  jadi.  Perusahaan  ini telah  berhasil  mengembangkan  produk  sendiri  yang  dikembangkan  oleh  departemen Resources  and Development .  PT.  Y  merupakan  perusahaan  farmasi  yang  memiliki  dua  sistem  manufaktur,  yaitu Make  to Stock (MTS)  dan Make  to  Order (MTO) . MTS  adalah  tipe  industri  yang  membuat  produk  akhir  untuk disimpan.  Kebutuhan  konsumen  diambil  dari  persediaan  di  gudang.  Ciri-ciri Make  to  Stock : standard  item, high volume , terus menerus dibuat lalu disimpan, harga wajar, pengiriman dapat dilakukan segera, customer tidak  mau  menunggu,  dan  perlu  adanya safety  stock untuk  mengatasi  fluktuasi. Make  To  Order adalah  tipe industri  yang  membuat  produk  hanya  untuk  memenuhi  pesanan.  Ciri-ciri Make  to  Order :  inputnya  bahan baku,  biasanya  untuk supply  item dengan  banyak  jenis,  harganya  cukup  mahal, lead  time ditetapkan  oleh konsumen/pesaing,  dan  perlu  keahlian  khusus,  Komponen  bisa  dibeli  untuk  persediaan.  (Dzikrillah,  Purba, Suwazan, & Wahjoedi, 2016).
PT.  Y  perlu  meningkatkan  produktivitas  untuk  mencapai  target  waktu  yang  diinginkan.  Perusahaan  ini memiliki 3 bagian pada Departemen Produksi, yaitu bagian produksi produk injeksi, bagian produksi produk tablet,  dan  bagian  pengemasan (packing ).  Pengamatan  dilakukan  di  PT.  Y  bagian packaging pada  produk
 Korespondensi : hannasekarayu@gmail.com (correspondence author)
Tablet  XYZ.  Permasalahan  yang  ditemui  pada  proses packing produk  Tablet  XYZ  adalah bottleneck . Keseimbangan lintasan berhubungan erat dengan produksi masal. Waktu yang diijinkan untuk menyelesaikan elemen  pekerjaan  tersebut ditentukan  oleh  kecepatan lintas  perakitan.  Semua  stasiun  kerja  sedapat  mungkin harus  memiliki  waktu  siklus  yang  sama.  Bila  stasiun  kerja  memiliki  waktu  siklus  dibawah  waktu  idealnya, maka  stasiun  kerja  tersebut  memiliki  waktu  menganggur.  Tujuan  akhir  dari line  balancing adalah  untuk meminimasi waktu menganggur ditiap stasiun kerja, sehingga dicapai efisiensi kerja yang tinggi pada stasiun kerja. (Nasution, 1999). Metode umum yang digunakan untuk mengoptimalkan nilai line efficiency produksi adalah metode Ranked Positional Weights (RPW) (Wignjosoebroto, 2000). Metode ini menggunakan sistem alokasi  terhadap  sejumlah  mesin  yang  dialokasikan  dalam  suatu  stasiun  kerja.  Cara  kerja  dari  metode  ini adalah  menghitung  bobot  dari  setiap  mesin  dan  operator  yang  terdapat  di  dalam  sistem.  Bobot  tersebut diurutkan dari yang terbesar hingga yang terkecil (Fudianto & Munir, 2017).
Untuk  dapat  memilih  dan  menentukan  metode  yang  tepat  dalam  penyeimbangan line  balancing perlu dikembangkan  metode  analisis  guna  mengetahui  performansi  masing-masing  metode  yang  ada  terhadap karakteristik  pengerjaan  produksi,  sehingga  akan  dapat  ditentukan  metode  penyusunan  stasiun  kerja  yang paling  efisien.  Dalam  laporan  ini,  akan  dibahas  metode line  balancing Helgeson-Birnie  atau Ranked Positional  Weight (RPW).  (Baroto,  2002).  Metode Ranked  Positional  Weight merupakan  metode  gabungan dari metode Largest Candidate Rules dengan metode Region Approach (Djunaidi & Angga, 2017) .
Oleh  karena  itu  pada  penelitian  ini  dibahas  perbaikan line  balancing yang  diharapkan  mampu meningkatkan produktivitas. Metode yang digunakan dalam penyusunan perbaikan line balancing ini adalah Ranked  Positional  Weights (RPW)  yang  terfokus  pada  penghitungan  bobot  dari  setiap  mesin  dan  operator yang  terdapat  di  dalam  proses packing .  Bobot  tersebut  diurutkan  dari  yang  terbesar  hingga  yang  terkecil. Penelitian  ini  bertujuan  untuk  meningkatkan  nilai line  efficiency proses packing Tablet  XYZ  serta meningkatkan produktivitas produksi Tablet XYZ.

## 2. Metode Penelitian

## 2.1 Tahap Identifikasi Awal
Tahap identifikasi awal ini berisi  latar belakang masalah, perumusan masalah, penentuan tujuan, batasan masalah, dan asumsi yang digunakan dalam melakukan penelitian.

## 2.1.1 Studi Lapangan
Studi  lapangan  dilakukan  di  lingkungan  pabrik  PT.  Y.  Observasi  secara  umum  dilakukan  pada keseluruhan lingkungan pabrik, dan secara khusus pada lingkungan Departemen Produksi bagian Packaging. Obervasi awal ini bertujuan untuk mengetahui jalannya proses pengemasan Tablet XYZ.

## 2.1.2 Studi Literatur
Studi  literatur  merupakan  kegiatan  untuk  mencari  informasi  tentang  segala  hal  yang  berhubungan dengan  penelitian  ini.  Informasi  tersebut  berupa  tinjauan  umum  perusahaan  yang  terdiri  dari  sejarah perusahaan, visi dan misi perusahaan, lokasi perusahaan, struktur organisasi, serta proses produksi.  Selain itu terdapat  informasi  mengenai  landasan  teori  tentang line  balancing. Studi  literatur  ini  bertujuan  untuk mendapatkan  informasi  yang  lebih  akurat  secara  teoritis  yang  digunakan  untuk  menunjang  penyelesaian masalah yang akan diangkat dalam penelitian.

## 2.1.3 Identifikasi Masalah
Identifikasi masalah dilakukan setelah melakukan observasi awal dan mencari beberapa studi literatur. Pengidentifikasian masalah dilakukan di Departemen Produksi bagian Packaging pada Tablet XYZ   dengan memahami  proses  Tablet  XYZ  serta  mengidentifikasi  faktor-faktor  yang  mempengaruhi bottleneck pada Tablet XYZ dengan obeservasi secara langsung pada line packing .

## 2.1.4 Perumusan Masalah
Rumusan  masalah ditetapkan pada tahap ini untuk memberi batasan yang jelas mengenai hal apa saja yang  akan  dibahas  dalam  penelitian.  Rumusan  masalah  tersebut  diantaranya  adalah  bagaimana  menentukan penyebab bottleneck pada line packing di Departemen Produksi PT.  Y, bagaimana line efficiency awal yang ada  pada  Tablet  XYZ,  bagaimana  merancang line  balancing usulan  yang  ada  di  PT.  Y,  dan  bagaimana perbandingan line balancing packing awal dan usulan pada Tablet XYZ di PT. Y.

## 2.1.5 Penentuan Tujuan dan Manfaat
Langkah  penelitian  yang  selanjutnya  adalah  penentuan  tujuan  dan  manfaat  dari  penelitian.  Penentuan tujuan penelitian dilakukan agar masalah yang dikaji focus dan tidak menyebar ke hal yang lain. Sedangkan penentuan manfaat digunakan untuk menunjukkan manfaat yang didapatkan dari kerja praktek di PT. Y bagi perusahaan, universitas, maupun mahasiswa.

## 2.1.6 Penentuan Batasan Masalah
Batasan  masalah  bertujuan  untuk  membatasi  permasalahan  yang  dikaji  dalam  laporan  kerja  praktek sehingga  permasalahan  yang  diangkat  tidak  terlalu  kompleks  untuk  diselesaikan  dalam  pengolahan  data. Batasan masalah yang digunakan antara lain pengukuran waktu proses yang dilakukan operator menggunakan pengukuran waktu kerja secara langsung dengan alat ukur stopwatch dan data yang digunakan adalah periode bulan Februari 2019.

## 2.1.7 Penentuan Asumsi
Asumsi  merupakan  dugaan  atau  anggapan  sementara  yang  belum  terbukti  yang  digunakan  dalam penyusunan  laporan  kerja  praktek.  Asumsi  yang  digunakan  adalah  operator  setiap  stasiun  kerja dianggap memiliki skill dengan rating performance yang sama.
2.2 Tahap Pengumpulan dan Pengolahan Data
Tahap ini terdiri dari pengumpulan data dan pengolahan data.

## 2.3 Tahap Pengumpulan Data
Tahap  ini  dilakukan  pengumpulan  data-data  yang  digunakan  untuk  menyelesaikan  masalah.  Data-data yang  digunakan  merupakan  data  relevan  yang  terkait  dengan  permasalahan  yang  diangkat.  Data  tersebut antara lain:
1. Proses produksi
Proses produksi merupakan informasi mengenai proses dalam memproduksi Tablet XYZ.
2. Data waktu siklus lini produksi
Data waktu siklus diperoleh dari pengukuran waktu kerja secara langsung pada masing-masing stasiun kerja.

## 2.4 Tahap Pengolahan Data
Pengolahan data digunakan untuk mengolah data-data yang sudah dikumpulkan untuk dilakukan analisis dan interpretasi hasilnya. Adapun langkah-langkah dalam pengolahan data yang dilakukan dalam lapiran kerja praktek  ini  adalah  uji  kecukupan  data,  perhitungan  waktu  baku,  perhitungan line  efficiency awal,  kemudian menentukan  penyebab  terjadinya bottleneck dengan  menggunakan fishbone  diagram .  Setelah  dapat mengidentifikasi  masalah,  memberikan  usulan  perbaikan  terhadap line  efficiency untuk  produk  Tablet  XYZ supaya  dapat  meningkatkan  nilai line  efficiency produk  tersebut,  serta  melakukan  perbandingan  antara  nilai line efficiency awal dengan nilai line efficiency usulan.
2.5 Tahap Analisis dan Interpretasi Hasil
Analisis hasil dari penelitian yang telah dilakukan yang menjelaskan mengenai analisis perhitungan line efficiency awal  pada  Tablet  XYZ,  analisis  penyebab  terjadinya bottleneck pada line  packing ,  analisis perhitungan line efficiency usulan pada Tablet XYZ, serta analisis tabel perbandingan line efficiency awal dan line efficiency usulan pada Tablet XYZ.

## 2.6 Tahap Kesimpulan dan Saran
Pengumpulan  dan  pengolahan  data  serta  analisis  yang  telah  dilakukan,  maka  tahap  selanjutnya  adalah membuat  kesimpulan,  kesimpulan  dari  penelitian  ini  menjawab  tujuan  yang  ingin  dicapai.  Setelah mendapatkan kesimpulan dari penilitian ini, maka peneliti membuat saran yang  diharapkan bermanfaat bagi perusahaan dan penelitian selanjutnya.
Perhitungan line balancing dapat dilakukan dengan menghitung : • Cycle  time (Ws)  (Montororing,  2018)  adalah  waktu  yang  digunakan  dalam  melakukan  suatu  elemen kerja  tanpa  mempertimbangkan  aspek  kecepatan  kerja  dan  kelonggaran.  Untuk  menghitung  waktu siklus, rumusnya seperti berikut:
(1)
• Idle  time (Rachman,  2015)  adalah  waktu  dimana  operator  atau  pekerja  menunggu  untuk  melakukan proses atau pekerjaan selanjutnya yang akan dikerjakan.
Rumus :
(2)
• Efisiensi  Stasiun  Kerja  (Rachman,  2015) adalah  rasio  antara  waktu  operasi  setiap  stasiun  kerja  (Wi) dengan waktu operasi stasiun kerja terbesar (Ws)
Rumus :
• Line efficiency (LE) (Sutalaksana, 2006) adalah berapa lama waktu yang dibutuhkan untuk menyelesaikan satu proses produksi.
Rumus :
(4)
Keterangan:
Wi  = waktu stasiun ke-i
K = jumlah total stasiun
CT  = waktu siklus terpanjang
• Balance  delay (Rachman,  2015)  adalah  Ukuran  dari  ketidakefisienan  lintasan  yang  dihasilkan  dari waktu menganggur sebenarnya.
Rumus :
(5)
• Smoothness  Index adalah  indeks  yang  menunjukkan  kelancaran  relatif  dari  penyeimbangan  lini perakitan tertentu.
Rumus :
(6)
Penelitian  ini  dalam  menghitung line  efficiency menggunakan  waktu  standar/waktu  baku.  Berikut  ini merupakan langkah-langkah untuk menghitung waktu standar / waktu baku :
- Uji Kecukupan Data
Uji  kecukupan  data  adalah  proses  pengujian  yang  dilakukan  terhadap  data  pengukuran  untuk mengetahui apakah data yang diambil untuk penelitian sudah mencukupi untuk dilakukan perhitungan waktu siklus. Pengujian kecukupan data dipengaruhi oleh factor-faktor sebagai berikut (Sutalaksana, 2006): a. Tingkat ketelitian
Tingkat ketelitian menunjukkan penyimpangan maksimum dari hasil perhitungan terhadap nilai waktu sebenarnya.
b. Tingkat kepercayaan
Tingkat  kepercayaan  menunjukkan  besarnya  probabilitas  bahwa  data  sudah  diambil  berada  dalam tingkat ketelitian yang sebelumnya telah ditentukan.
Rumus untuk menguji kecukupan data pengamatan dapat menggunakan persamaan sebagai berikut..
(7)
Keterangan:
N’ = Jumlah pengukuran yang diperlukan
N = Jumlah pengukuran yang telah dilakukan
K = Tingkat keyakinan
s = Tingkat ketelitian
= Data ke-i
− Menghitung Waktu Normal (Wn)
Waktu normal dihitung dengan cara perkalian antara faktor penyesuaian dengan nilai rata-rata waktu siklus. (Montororing, 2018).
(8)
Dimana :
Waktu baku (Montororing, 2018) adalah waktu yang diperlukan oleh manusia untuk menyelesaikan suatu  pekerjaan  secara  tuntas.  Waktu  baku  sudah  mempertimbangkan  aspek  kecepatan  kerja operator dan kelonggaran yang dibutuhkan oleh operator.
Wb=Wn X (1+A) (9)
Dimana :
Wn = Waktu Normal A = Kelonggaran
− Menentukan penyesuaian Rating Performance
Rating  Perfomance adalah  kegiatan  evaluasi  kecepatan  atau  tempo  kerja  operator  pada  saat pengukuran  kerja  berlangsung.  Kecepatan  usaha,  tempo  maupun performance kerja  semuanya menunjukkan kecepatan gerakan operator pada saat bekerja.. Penyesuaian yang digunakan penelitian ini adalah westinghouse .

## 3. Hasil dan Pembahasan
Untuk melakukan packing pada Tablet XYZ, terdapat 27 proses yang harus dilalui. Setelah setiap proses dan waktunya diketahui, maka dibuat precedence diagram seperti yang ditunjukkan pada Gambar 1.
1 2 3 4 0,88 0,71 0,50 0,60 5 6 8 10 11 7 9 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 4,44 0,83 1,15 0,50 0,80 0,72 3,12 0,54 0,60 0,55 0,61 2,56 1,47 1,41 0,82 1,53 1,48 0,90 3,99 0,19 0,11 0,12 0,12

## Gambar 1. Precedence Diagram Awal Tablet XYZ
Untuk mencapai produktivitas supaya perusahaan dapat menghasilkan output sesuai dengan target yang telah ditentukan, diperlukan ukuran kegiatan pelaksanaan kegiatan proses berdasarkan data yang telah diolah dengan  menerapkan  metode line  balancing yang  sesuai.  Sebelumnya,  dilakukan  beberapa  pengujian  secara ilmiah, sehingga dapat dijadikan suatu ukuran penerapan line balancing yang baik.
Untuk  mengetahui  kecukupan  data  pada  proses packing yang  telah  diambil,  maka  dilakukan  uji kecukupan data dengan tingkat keyakinan 95% dan tingkat ketelitian 5.
Tabel 1. Uji Kecukupan Data
1 2 3 4 5 Menata strip 0,87 0,79 0,99 0,88 0,86 4,39 0,88 3 CUKUP Mengambil strip 0,83 0,68 0,63 0,73 0,66 3,53 0,71 4 CUKUP Meletakkan strip ke conveyor 0,54 0,55 0,47 0,42 0,51 2,49 0,50 4 CUKUP 2 Printing 1 0,6 0,6 0,6 0,6 0,6 3 0,60 0 CUKUP Sorting out 1 4,15 4,38 3,72 5,28 4,65 4,16 4,44 4 CUKUP Pembundelan 0,89 0,88 0,73 0,75 0,91 22,18 0,83 5 CUKUP Mengambil folding box 0,57 0,53 0,53 0,47 0,41 2,51 0,50 4 CUKUP Mengambil strip 0,84 0,72 0,81 0,75 0,9 4,02 0,80 3 CUKUP Mengambil brosur 0,72 0,71 0,84 0,68 0,65 3,6 0,72 4 CUKUP Memasukkan strip dan brosur ke dalam folding box 1,12 1,21 1,37 0,97 1,06 5,73 1,15 5 CUKUP Melipat folding box 3,25 3,27 2,44 3,03 3,59 15,58 3,12 5 CUKUP Meletakkan produk ke conveyor 0,62 0,49 0,5 0,56 0,53 2,7 0,54 3 CUKUP 5 Printing 2 0,6 0,6 0,6 0,6 0,6 3 0,60 0 CUKUP 6 Check Wayer 0,55 0,55 0,55 0,55 0,55 2,75 0,55 0 CUKUP Sorting out 2 0,57 0,59 0,73 0,52 0,65 3,06 0,61 5 CUKUP Menata produk 2,81 2,36 2,09 2,98 2,56 12,8 2,56 5 CUKUP
No. 1 3 1 1 2 1 Keterangan N' Rata- rata 1 1 1 2 1 3 4 4 5 6 2 3 7 2 Stasiun Elemen Kerja Ws (detik) Jumlah 1 2 3 4 5 Mengambil produk 1,16 1,48 1,56 1,65 1,49 7,34 1,47 5 CUKUP Melekatkan stiker label bagian samping kanan
0,99 0,69 0,77 0,79 0,85 4,09 0,82 5 CUKUP Melekatkan stiker label bagian samping kiri
1,59 1,67 1,33 1,67 1,39 7,65 1,53 4 CUKUP Memposisikan kemasan 1,15 1,25 1,57 1,56 1,52 7,05 1,41 5 CUKUP Mengambil master box 1,36 1,69 1,42 1,57 1,35 7,3833 1,48 4 CUKUP Memasukkan produk ke dalam master box
0,88 0,85 1,00 0,88 0,87 4,49 0,90 2 CUKUP Memposisikan master box 3,93 3,55 3,56 4,77 4,15 19,96 3,99 5 CUKUP Menyegel master box 0,20 0,22 0,18 0,20 0,16 0,96 0,19 5 CUKUP Menimbang master box 0,11 0,10 0,13 0,12 0,09 0,55 0,11 5 CUKUP Mencatat hasil penimbangan di master box 0,10 0,10 0,13 0,12 0,13 0,58 0,12 4 CUKUP Meletakkan master box ke pallet 0,10 0,13 0,12 0,11 0,13 0,59 0,12 4 CUKUP 1 2
10
No. 1 2 3 4 Keterangan N'
3
8 Rata- rata 1 2 3 4
9
Stasiun Elemen Kerja Ws (detik) Jumlah
Berikut merupakan contoh perhitungan Uji Kecukupan Elemen Kerja 1 Stasiun 1:
Nilai k=2, s=0,5
N’ =
N’ =

## N’ = 3
Berdasarkan  hasil  perhitungan  kecukupan  data  dari  27  elemen  kerja  pada  10  stasiun  kerja,  didapatkan bahwa  semua  elemen  kerja  telah  mencukupi  kebutuhan  data  yaitu  kurang  atau  sama  dengan  5.  Semua  data yang diambil telah mencukupi kebutuhan data karena hasil pengamatan memiliki waktu yang tidak bervariasi atau stabil.
Data waktu operasi yang telah diambil dan lulus uji kecukupan data tersebut kemudian diolah sehingga diperoleh waktu standar atau waktu baku dengan memperhatikan rating factor dan allowance . Rating factor yang  digunakan  adalah westinghouse dan allowance berdasarkan  faktor-faktor  yang  berpengaruh. Rekapitulasi  hasil  perhitungan  waktu  baku  dapat  dilihat  pada  Tabel  2.  Tabel  2  menjelaskan  bahwa  untuk masingmasing elemen kerja dihitung waktu bakunya berdasarkan faktor penyesuaian dan faktor kelonggaran. Disini, dilakukan asumsi bahwa semua skill operator dianggap rata-rata.

## Tabel 2. Perhitungan Nilai Penyesuaian pada Tablet XYZ
Skill Effort Condition Consistency 1 Menata strip 0 0,02 -0,03 0,03 0,02 1,02 2 Mengambil strip 0 0,05 -0,03 0,03 0,05 1,05 3 Meletakkan strip ke conveyor 0 0,02 -0,03 0,03 0,02 1,02 4 Printing 1 0 0 -0,03 0,03 0 1 5 Sorting out 1 0 0,02 -0,03 0,03 0,02 1,02 6 Pembundelan 0 0,05 -0,03 0,01 0,03 1,03 7 Mengambil folding box 0 0,05 -0,03 0,03 0,05 1,05 8 Mengambil strip 0 0,05 -0,03 0,01 0,03 1,03 9 Mengambil brosur 0 0,05 -0,03 0,01 0,03 1,03 10 Memasukkan strip dan brosur ke dalam folding box 0 0,05 -0,03 0,01 0,03 1,03 11 Melipat folding box 0 0,05 -0,03 0,03 0,05 1,05 12 Meletakkan produk ke conveyor 0 0,02 -0,03 0,03 0,02 1,02 13 Printing 2 0 0 -0,03 0,03 0 1 14 Check Wayer 0 0 -0,03 0,03 0 1 15 Sorting out 2 0 0,02 -0,03 0,03 0,02 1,02 16 Menata produk 0 0,05 -0,03 0,03 0,05 1,05 17 Mengambil produk 0 0,02 -0,03 0,03 0,02 1,02 No Elemen Kerja Nilai Penyesuaian Jumlah Penyesuaian Skill Effort Condition Consistency 18 Melekatkan stiker label bagian samping kanan 0 0,05 -0,03 0,01 0,03 1,03 19 Melekatkan stiker label bagian samping kiri 0 0,05 -0,03 0,01 0,03 1,03 20 Memposisikan kemasan 0 0,02 -0,03 0,03 0,02 1,02 21 Mengambil master box 0 0,02 -0,03 0,03 0,02 1,02 22 Memasukkan produk ke dalam master box 0 0,05 -0,03 0,03 0,05 1,05 23 Memposisikan master box 0 0,02 -0,03 0,03 0,02 1,02 24 Menyegel master box 0 0,05 -0,03 0,01 0,03 1,03 25 Menimbang master box 0 0,05 -0,03 0,03 0,05 1,05 26 Mencatat hasil penimbangan di master box 0 0,05 -0,03 0,03 0,05 1,05 27 Meletakkan master box ke pallet 0 0,05 -0,03 0,03 0,05 1,05 No Elemen Kerja Nilai Penyesuaian Jumlah Penyesuaian
Waktu  normal  dihitung  menggunakan  data cycle  time dan  penyesuaian,  besarnya    penyesuaian  tiap stasiun kerja berbeda-beda karena dihitung dengan menggunakan metode westinghouse yang memperhatikan skill,  effort, kondisi  lingkungan,  dan consistency masing-masing  operator.  Setelah  mendapatkan  nilai penyesuaian  ini  kemudian  dilakukan  perhitungan  waktu  normal  dengan  mengalikan cycle  time dan  nilai penyesuaian.  Berdasarkan  waktu  normal  tersebut,  dapat  diperoleh  nilai  waktu  baku  yang  merupakan  waktu untuk  mengerjakan  elemen  kerja  dengan  tenaga  yang  wajar,  pada  situasi  dan  kondisi  yang  normal  masing- masing stasiun kerja. Perhitungan waktu baku ini menggunakan data waktu normal dan nilai allowance . Nilai allowance yang digunakan diasumsikan sebesar 10% (manufaktur) untuk tiap stasiun kerjanya.
Berdasarkan  hasil  pengamatan  yang  telah  dilakukan,  maka  diperoleh  untuk  masing-masing  proses produksi besarnya waktu baku adalah sebagai berikut.

## Tabel 3. Perhitungan Waktu Baku
Elemen Kerja Penyesuaian Waktu Normal (detik) Allowance Menata strip 1,02 0,90 10% 1,00 Mengambil strip 1,05 0,74 10% 0,82 Meletakkan strip ke conveyor 1,02 0,51 10% 0,56 Printing 1 1 0,60 10% 0,67 0,67 Sorting out 1 1,02 4,52 10% 5,03 Pembundelan 1,03 0,86 10% 0,95 Mengambil folding box 1,05 0,53 10% 0,59 Mengambil strip 1,03 0,83 10% 0,92 Mengambil brosur 1,03 0,74 10% 0,82 Memasukkan strip dan brosur ke dalam folding box 1,03 1,18 10% 1,31 Melipat folding box 1,05 3,27 10% 3,64 Meletakkan produk ke conveyor 1,02 0,55 10% 0,61 Printing 2 1 0,60 10% 0,67 0,67 Check Wayer 1 0,55 10% 0,61 0,61 Sorting out 2 1,02 0,62 10% 0,69 Menata produk 1,05 2,69 10% 2,99 Mengambil produk 1,02 1,50 10% 1,66 Melekatkan stiker label bagian samping kanan 1,03 0,84 10% 0,94 Melekatkan stiker label bagian samping kiri 1,03 1,58 10% 1,75 Memposisikan kemasan 1,02 1,44 10% 1,60 Waktu Baku (detik) 2,38 5,98 7,89 3,68 5,95 Mengambil master box 1,02 1,51 10% 1,67 Memasukkan produk ke dalam master box 1,05 0,94 10% 1,05 Memposisikan master box 1,02 4,07 10% 4,52 Menyegel master box 1,03 0,20 10% 0,22 Menimbang master box 1,05 0,12 10% 0,13 Mencatat hasil penimbangan di master box 1,05 0,12 10% 0,14 Meletakkan master box ke pallet 1,05 0,12 10% 0,14 32,12 Total 35,69 9 10 7,24 0,62
Berdasarkan  perhitungan  waktu  baku  tersebut,  didapatkan  bahwa  antara  stasiun  kerja  2  dengan  stasiun kerja  3  dan  antara  stasiun  kerja  7  dengan  stasiun  kerja  8  memiliki  selisih  waktu  yang  besar,  dimana  hal tersebut  berkemungkinan  dapat  menyebabkan  penumpukan  pada  stasiun  kerja  3  dan  stasiun  kerja  8  yang memiliki waktu lama dalam melakukan proses packing .
Tabel 4. Perhitungan Efisiensi tiap Stasiun, Line Efficiency, Balance Delay, dan Idle Time pada Tablet XYZ No Stasiun Kerja Waktu Baku Stasiun (detik) Efisiensi Stasiun Line Efficiency Balance Delay Idle Time Smoothness Index 1 1 2,38 30% 5,51 2 2 0,67 8% 7,22 3 3 5,98 76% 1,91 4 4 7,89 100% 0,00 5 5 0,67 8% 7,22 6 6 0,61 8% 7,28 7 7 3,68 47% 4,21 8 8 5,95 75% 1,94 9 9 7,24 92% 0,64 10 10 0,62 8% 7,27 Minimum 0,61 43,19 Maksimum 7,89 Total 35,69 45,25% 54,75% 16,31 Total Idle Time
Berdasarkan  perhitungan  tersebut,  didapatkan  bahwa  pada  setiap  stasiun  kerja  memiliki  nilai  efisiensi dengan  selisih  yang  sangat  berbeda,  maka  hal  tersebut  dapat  menyebabkan  adanya  penumpukan  pada beberapa stasiun kerja yang ada.
Nilai balance delay yang diperoleh sebesar 54.75%. Nilai balance delay tersebut sangatlah tinggi karena nilai balance  delay lebih  tinggi  dibandingkan  nilai line  efficiency yang  menunjukkan  bahwa  kerterlambatan dalam lintasan sangat tinggi, sehingga  menyebabkan  adanya penumpukan produk pada proses packing  yang dilakukan.
Besarnya waktu menunggu atau idle time berpengaruh pada keseimbangan lini produksi. Semakin kecil nilai idle time maka semakin seimbang line packing pada produk tablet XYZ. Perhitungan idle time tersebut menunjukkan bahwa pada stasiun kerja 6 memiliki nilai idle time terbesar karena waktu baku pada stasiun ini sangatlah singkat. Sedangkan pada stasiun kerja 4 memiliki idle time paling kacil yaitu 0 detik dikarenakan waktu baku stasiun kerja ini memilki nilai yang paling besar dibandingkan stasiun kerja yang lain.
Perhitungan smothness index untuk menunjukkan suatu indeks yang menunjukkan kelancaran relatif dari suatu line. Besarnya nilai smoothness index pada line packing Tablet XYZ adalah 16.31 yang menunjukkan bahwa kelancaran pada stasiun-stasiun kerja tersebut masih kurang..
Dari hasil perhitungan berdasarkan waktu pengamatan, didapatkan nilai line efficiency pada Tablet XYZ sebesar  45.25%.  Nilai line  efficiency tersebut  sangatlah  rendah  sehingga  produk  yang  dihasilkan  sering melewati  target  waktu  yang  telah  ditentukan  oleh  perusahaan. Line  efficiency yang  rendah  berpotensi menyebabkan  terjadinya bottleneck .  Untuk  melancarkan  proses packing ,  maka  diperlukan  penanganan  lebih lanjut. Diagram  fishbone dapat  digunakan  untuk  mengetahui  factor-faktor  penyebab  terjadinya bottleneck tersebut. Berikut merupakan diagram fishbone mengenai faktor-faktor penyebab adanya cycle time yang besar sehingga terjadi bottleneck .
Man
Material Method Machine Environment Beban kerja tidak rata Strip datang terlambat SOP tidak dilaksanakan Mesin printing mudah tergeser Ruangan panas Line Efficiency Rendah Motivasi kerja kurang Kualitas tablet tidak baik
Berdasarkan hasil pengamatan langsung proses packing Tablet XYZ dapat dihasilkan fishbone diagram seperti  Gambar  2.  Faktor  yang  mempengaruhi  rendahnya line  efficiency adalah  faktor man (manusia), material, machine (mesin), method (metode),  dan environment (lingkungan).  Pada  faktor man terdapat  dua faktor  penyebab  yaitu  motivasi  kerja  kurang  dan  beban  kerja  tidak  merata  yang  menyebabkan  oprator memiliki  beban  kerja  yang  tinggi  sehingga  mudah  mengalami  kelelahan  yang  berakibat  menurunkan produktivitas  kerja.  Faktor machine terdapat  satu  faktor  penyebab  yaitu  mesin printing mudah  tergeser sehingga hraus melakukan set up ulang yang  memakan waktu. Faktor method terdapat satu faktor penyebab yaitu  SOP  yang  telah  dibuat  perusahaan  tidak  diterapkan  oleh  operator  sehingga  menyebabkan  terjadinya bottleneck .  Pada  faktor material terdapat  dua  faktor  penyebab  yaitu  strip  dating  terlambat  sehingga menyebabkan  proses packing menjadi  terhenti  dan  kualitas  tablet  yang  tidak  baik  menyebabkan  harus melakukan  perbaikan  dulu  sehingga  akan  menghambat  proses packing .  Setelah  itu,  faktor environment terdapat  satu  faktor  penyebab  yaitu  ruangan  kerja  yang  panas  sehingga  operator  kurang  nyaman  dalam melakukan pekerjaannya yang menyebabkan menurunnya produktivitas kerja.
Perbaikan line  balancing proses packing dilakukan  dengan  menggunakan  metode ranked  prostional weight (RPW).  Bobot  posisi  dilakukan  dengan  menghitung  berdasarkan  akumulasi  elemen  kerja  yang mengikuti,  seperti  yang  telah  ditampilkan  di precedence  diagram. Berikut  merupakan  hasil  pengurutan elemen kerja dengan bobot posisi.

## Tabel 5. Urutan Elemen Kerja Berdasarkan Waktu Baku pada Tablet XYZ
Elemen Kerja Pendahulu Jumlah Elemen Kerja Pendahulu Jumlah 1 35,69 1 35,69 2 34,70 2 34,70 3 33,87 3 33,87 4 33,31 4 33,31 5 33,31 5 33,31 6 33,31 6 33,31 7 24,92 8 25,25 8 25,25 9 25,16 Urutan Elemen Kerja Berdasarkan Pembobotan Sebelum
Sesudah
Elemen Kerja
Pendahulu Jumlah Elemen Kerja Pendahulu Jumlah 9 25,16 7 24,92 10 24,33 10 24,33 11 23,02 11 23,02 12 19,39 12 19,39 13 18,77 13 18,77 14 18,11 14 18,11 15 17,50 15 17,50 16 16,80 16 16,80 17 13,82 17 13,82 18 10,40 19 11,22 19 11,22 18 10,40 20 9,47 20 9,47 21 7,87 21 7,87 22 6,19 22 6,19 23 5,15 23 5,15 24 0,62 24 0,62 25 0,40 25 0,40 26 0,27 26 0,27 27 0,14 27 0,14 Urutan Elemen Kerja Berdasarkan Pembobotan Sebelum Sesudah
Urutan elemen kerja berdasar bobot posisi yang dihasilkan, akan digunakan sebagai dasar penentuan penugasan elemen kerja pada stasiun kerja. Penentuan jumlah stasiun kerja usulan yaitu berdasarkan urutan elemen kerja pada bobot posisi yang telah ditentukan. Berdasarkan perhitungan, didapatkan jumlah minimal stasiun kerja untuk proses packing usulan pada Tablet XYZ adalah sebanyak 5 stasiun kerja.
Tabel 6 merupakan usulan stasiun kerja yang berdasarkan hasil urutan elemen kerja dengan bobot posisi yang  telah  dihitung  di  Tabel  5.  Setiap  stasiun  kerja  memiliki  waktu  baku  yang  sama  atau  memiliki  selisih yang  sedikit  tiap  antar  stasiun.  Urutan  elemen  kerja  yang  dilakukan  dilihat  berdasarkan  Tabel  5  dengan memperhatikan precedence diagram dan waktu siklus maksimun pada setiap stasiun yang ada.
Berikut merupakan contoh perhitungan efisiensi stasiun kerja 3:
Line efficiency usulan dihitung dengan menggunakan persamaan 4, diperoleh hasil sebagai berikut.
Berdasarkan contoh Perhitungan di atas, maka dapat dilihat hasil dari perhitungan  efisiensi tiap stasiun, line  efficiency,  balance  delay,  idle  time, dan smoothness  index pada  masing-masing  stasiun  pada  Tabel  6 sebgaai berikut.
Tabel 6. Perhitungan Efisiensi Stasiun, LE, BD, IT, dan SI Usulan pada Tablet XYZ
1 1,00 2 0,82 3 0,56 4 0,67 5 5,03 6 0,95 8 0,92 9 0,82 7 0,59 10 1,31 11 3,64 12 0,61 13 0,67 14 0,61 15 0,69 16 2,99 17 1,66 19 1,75 18 0,94 20 1,60 21 1,67 22 1,05 23 4,52 24 0,22 25 0,13 26 0,14 27 0,14 Minimum 3,05 11,64 Maksimum 7,89 Total 35,69
Line Efficiency Balance Delay Smoothness Index
Waktu Baku Stasiun (detik)
6,28 Idle Time 3,05 5,98 76% 39% 75,41% 24,59% 0,00 100% Efisiensi Stasiun 63% Stasiun Kerja Elemen Kerja 7,89 3 4 Waktu Baku (detik)
Total Idle Time 6 100% 4,84 1,91 2,93 1,94 0,02 1 2 4,96 5,95 5 75% 7,87
Dari  hasil  perhitungan line  efficiency dengan  menggunakan  metode  RPW,  didapatkan  nilai Line Efficiency pada Tablet XYZ sebesar 75.41%. Lebih besarnya nilai line efficiency usulan dibanding yang awal disebabkan  oleh  pembagian  elemen  kerja  yang  merata  pada  tiap  stasiun  kerja,  sehingga bottleneck menjadi berkurang dan produktivitas kerja meningkat karena beban kerja yang merata.
Urutan  stasiun  kerja  usulan  dapat  digambarkan  menggunakan precedence  diagram usulan.  Pembuatan precedence diagram usulan menggunakan data waktu baku tiap stasiun kerja yang telah diperbaiki.
1 2 3 4 1 0,82 0,56 0,67 5 6 9 10 11 8 7 12 13 14 15 16 17 19 18 20 21 22 23 24 25 26 27 5,03 0,95 1,31 0,92 0,82 0,59 3,64 0,61 0,67 0,61 0,69 2,99 1,66 1,60 1,75 0,94 1,67 1,05 4,52 0,22 0,13 0,14 0,14 1 2 3 4 5 6
Gambar 2. Precedence Diagram Usulan Tablet XYZ
Berdasarkan atas perhitungan performansi pada kondisi awal dan kondisi usulan dengan metode RPW di atas, maka dapat diketahui perbandingan pada kedua kondisi sehingga dapat diketahui kondisi yang memiliki nilai line efficiency terbesar. Hasil perbandingan dapat dilihat pada Tabel 4.
Tabel 7. Perbandingan Line Efficiency Awal dan Usulan pada Tablet XYZ Kondisi Stasiun Kerja Efisiensi Idle Time Balance Delay Smoothing Index Sebelum Perbaikan 10 45,25% 43,19 54,75% 16,31 Sesudah Perbaikan 6 75,41% 11,64 24,59% 6,28
Perhitungan yang telah dilakukan terdapat perbedaan yang signifikan antara hasil perhitungan awal dan usulan.  Perbedaan tersebut  antara lain  nilai line  efficiency awal  sebesar  45.25% dan  usulan sebesar  75.41%. Nilai line  efficiency setelah  dilakukan  usulan  perbaikan  menjadi  meningkat  sebesar  30.16%.  Maka,  usulan yang diajukan tersebut telah berhasil meningkatkan nilai line efficiency pada proses packing Tablet XYZ.

## 4. Simpulan
1. Nilai line effiency hanya sebesar 45.25%, balance delay sebesar 54.75%, total idle time sebesar 43.19 detik,  serta smoothness  index sebesar  16.31.  Berdasarkan  perhitungan  tersebut,  terbukti  bahwa terjadinya bottleneck pada line packing salah satunya disebabkan oleh rendahnya nilai efisiensi stasiun kerja.
2. Penyebab bottleneck ada tujuh faktor diantaranya adalah motivasi kerja operator rendah, beban kerja operator  tidak  merata,  strip  datang  terlambat,  kualitas  tablet tidak  baik,  tidak  melaksakan  SOP  yang berlaku, mesin printing mudah tergeser, sehingga harus melakukan set up ulang, dan ruangan untuk bekerja bersuhu panas.
3. Dapat diketahui bahwa line balancing usulan pada Tablet XYZ  dengan menggunakan metode Ranked Positional  Weight (RPW)  mengalami  peningkatan  nilai  efisiensi,  yaitu  nilai line  effiency sebesar 75.41%, balance  delay sebesar  24.59%,  total idle  time sebesar  11.64  detik,  serta smoothness  index sebesar 6.28.

## Daftar Pustaka
Baroto, T. (2002). Perencanaan dan Pengendalian Produksi . Jakarta: Ghalia Indonesia. Djunaidi,  M.,  &  Angga.  (2017).  Analisis  Keseimbangan  Lintasan (Line  Balancing) Pada  Proses  Perakitan Body Bus  Pada  Karoseri  Guna  Meningkatkan  Efisiensi  Lintasan. Jurnal  Ilmiah  Teknik  Industri,  5 (2),
77-84.
Dzikrillah,  H.  Purba,  D.  Suwazan,  and  N.  Wahjoedi,  Pengendalian  Persediaan  Melalui  Persediaan  Melalui Penentuan Produk Strategi, J@ti Undip : Jurnal Teknik Industri , vol. 11, no. 3, pp. 161-166. Ekoanindiyo,  F.  A.,  &  Helmy,  L.  (2017,  Januari).  Meningkatkan  Efisiensi  Lintasan  Kerja  Menggunakan Metode RPW dan Killbridge-Western. Dinamila Teknik, 10 (1), 1626.
Fudianto,  D.,  &  Munir,  M.  (2017,  Oktober  17).  Rancangan  Keseimbangan  Lintasan  Stasiun  Kerja  Guna Meningkatkan  Efisiensi  Waktu  Siklus  Operasi  Produk  Es  Balok. Journal  Knowledge  Industrial Engineering, 1 (3). Retrieved from http://jurnal.yudharta.ac.id/v2/index.php/jki
Montororing,  Y.  D.  (2018). Coating, Usulan  Penentuan  Waktu  Baku  Proses Racking Produk Amplimesh dengan  Metode  Jam  Henti  Pada  Departemen Powder . Jurnal  Teknik:  Universitas  Muhammadiyah Tangerang , 53-63.
Nasution, A. H. (1999). Perencanaan dan Pengendalian Produksi. Jakarta: Guna Widya.
Pratama, F. Y. (2018). Analisis Keseimbangan Lintasan Produksi Pada Kelompok Kerja Backpost And RIB
Menggunakan Metode Ranked Positional Weight. . Yogyakarta: Universitas Islam Indonesia.
Purwandhito,  P.  A.,  &  Nugroho,  S.  (2015).  Analisis  Penyebab  Kegagalan  Produksi  Batu  Bata  Hasil  Mesin Extruder  dengan  menggunakan  Metode  FTA  (Fault  Tree  Analysis). Industrial  Engineering  Online Journal, 4 .
Rachman,  T.  (2015,  Oktober).  Penentuan  Keseimbangan  Lintasan  Optimal  dengan  Menggunakan  Metode Heuristik. Jurnal Inovisi, 11 (2), 67-83.
Saiful,  S.,  Hambali  ,  M.,  &  Rahman,  T.  M.  (2014).  Penyeimbangan  Lintasan  Produksi  Dengan  Metode Heuristik (Studi Kasus PT. XYZ Makassar). Jurnal Teknik Industri, 5 (2), 182-189. Sutalaksana, I. Z. (2006). Teknik Perancangan Sistem Kerja . Bandung: Institut Teknologi Bandung. Wignjosoebroto,  S.  (2000).  Ergonomi  Studi  Gerak  dan  Waktu:  Teknik  Analisis  untuk  Peningkatan Produktivitas Kerja. Surabaya: Guna Widya.