## Pengendalian Kualitas Produk Cacat PHX Toshiba Pada PT Schneider Electric Manufacturing Batam

## Singgih Wardana, Nofriani Fajrah
Program Studi Teknik Industri Universitas Putera Batam zinggihtontaipur@gmail.com

## (Makalah: Diterima Agustus 2019, direvisi Oktober 2019, dipublikasikan November 2019)
Abstract—  Quality  in  the  modern  world  is  very  influential  in  developing  and  advancing  a  company.  PT.  Schneider  Electric Manufacturing Batam is a manufacturing company  electrical systems. In terms of time, the resulting waste is in the form of product delays that will be sent to the shipping because the product to be sent to shipping must be full in one pallet. If there is a defective product, it  must  wait  for  the  defective  product  to  be  analyzed  and  repaired.  This  study  aims  to  analyze  phx  toshiba  product  control  and  to identify the causes of phx toshiba product defects with the Statistical Process Control method in the form of a p chart. Based on the results of the control chart, the proportion of product defects for PHX Toshiba VFS15 is still within the control limit because none of the data exits the control limit of 3 sigma or 4 sigma. There are several factors that cause the occurrence of broken defective products that are analyzed using a causal diagram, namely human factors (operators), machine factors (setting parameters and voltage unstable), method  factors  (methods  of  installing  product  testing  tools  and  operating  methods),  material  factors  (not  good  material)  and environmental factors (soldering fumes).
Keywords — PHX toshiba products , product defects , p-chart, fishbone diagrams

## I. P ENDAHULUAN
Kualitas  dalam  dunia  modern  saat  ini  sangat  berpengaruh penting dalam berkembang dan majunya suatu perusahaan. PT. Schneider Electric Manufacturing Batam merupakan perusahaan manufaktur yang memproduksi alat-alat dan sistem kelistrikan  yang  mempunyai  kantor  pusat  di  perancis.  Salah satu produk tersebut adalah produk PHX Thosiba. Produk PHX Toshiba  merupakan variable  speed  driver yang  digunakan untuk  mengatur  kecepatan  putaran  motor  induksi  3  fasa. Berdasarkan  data  reject  tahun  2017  dengan  total  produksi 43.500  pcs  dengan  total  reject  900  pcs.  Produk  cacat  yang melebihi  target  rate  cacat  merupakan  suatu waste bagi perusahaan  karena  dianggap  sebagai  kerugian,  salah  satunya dalam  segi  waktu.  Dari  segi  waktu, waste yang  dihasilkan berupa  terhambatnya  produk  yang  akan  dikirim  kebagian pengiriman  dikarenakan  produk  yang  akan  dikirim  kebagian shipping harus penuh dalam satu pallet, apabila terdapat produk yang cacat maka harus menunggu produk cacat tersebut untuk dianalisa dan di perbaiki.

## A. Kualitas
Kualitas merupakan suatu kondisi dinamis yang berhubungan dengan produk, jasa, manusia atau tenaga kerja, proses  dan  tugas,  serta  lingkungan  yang  memenuhi  atau melebihi  harapan  pelanggan  atau  konsumen.  Kualitas  adalah kesesuaian  dengan  kebutuhan  pasar.  Perusahaan  harus  benar-
benar  dapat  memahami  apa  yang  dibutuhkan  konsumen  atas suatu produk yang akan dihasilkan (Amrina & Fajrah, 2015).

## B. Cause & Effect Diagram
Cause and effect diagram (diagram sebab akibat) dapat digunakan  untuk  menjelaskan  sebab-sebab  suatu persoalan.  Diagram  sebab  akibat  juga  disebut  Ishikawa diagram karena dikembangkan oleh Dr. Kaoru Ishikawa.
C. Statistical Process Control
Statistical  Processing  Control merupakan  sebuah  teknik statistik yang digunakan secara luas untuk memastikan bahwa proses memenuhi standar.Dengan kata lain Statistical Process Control merupakan  sebuah  proses  yang  digunakan  untuk mengawasi  standar,  membuat  pengukuran  dan  mengambil tindakan  perbaikan  selagi  sebuah  produk  atau  jasa  sedang diproduksi (Render dan Heizer, 2009). Dalam melakukan  pengolahan  data  yang  diperoleh  dari  pengukuran hasil  produksi,  maka  digunakan  alat  bantu  statistik  yang terdapat  pada Statistical  Process  Control (SPC)  (Solihudin, 2017).

## II. M ETODOLOGI P ENELITIAN
Adapun  langkah-langkah  dalam  melakukan  penelitian  ini adalah sebagai berikut:
Vol. 9 No. 3
1. Observasi 2. Identifikasi Masalah
3. Pengumpulan Data
4. Pengolahan Data 5.HasilAnalisis

## III. H ASIL DAN P EMBAHASAN

## A. Check Sheet
Langkah  pertama  yang  dilakukan  untuk  menganalisis pengendalian kualitas yaitu membuat check sheet data produksi dan data produk cacat yang berguna untuk mempermudah dalam pengolahan data produksi dan data produk cacat. Berikut ini data produksi dan data produk cacat selama bulan Agustus sampai dengan Oktober 2018 (Tabel 1 sampai dengan Tabel 3).

## B. Diagram Pareto
Setelah  data  direkapitulasi  dengan  menggunakan  bentuk check  sheet ,  maka  langkah  selanjutnya  membuat  diagram pareto. Diagram pareto digunakan  untuk  mengelompokkan data produk cacat berdasarkan prioritas cacat (Gambar 1).
Berdasarkan diagram pareto, jenis produk cacat yang sering terjadi adalah broken , dengan jumlah cacat sebanyak 336 pcs. Selain itu jumlah cacat scratch sebesar 118 pcs dan jenis cacat yang paling rendah adalah explode sebanyak 26 pcs. Penelitian ini  hanya  membahas  kerusakan  produk  dengan  jumlah kerusakan paling banyak yaitu cacat produk broken .
C. Peta Kendali
Setelah  membuat  diagram  pareto,  langka  selanjutnya membuat  peta  kendali  ( P-Chart )  yang  dilakukan  untuk mengetahui kondisi proporsi produk cacat fisik terhadap spesifikasi batasan yang telah ditetapkan sebagai standar karakteristik  kualitas.  Berikut  perhitungan  untuk pembuatan peta kendali ( P-Chart ).

## 1) Menghitung proporsi cacat produk
Dibawah  ini  salah  satu  contoh  perhitungan  proporsi cacat  produk broken pada  tanggal  16  Agustus  2018 sebagai berikut:
𝑝 = 𝑛𝑝 𝑛 = 6 615 = 0,010

## 2) Menghitung garis pusat/central line (CL)
Berdasarkan jumlah total produk cacat dan jumlah total produk  yang  diperiksa  pada  bulan  Agustus  -  Oktober 2018, maka didapatkan Central Line (CL) sebagai berikut:
𝐶𝐿 = 𝑝̅ = ∑𝑥 ∑𝑛 = 0,1233 21 = 0,0059
3)  Menghitung batas  kendali  atas/upper  control  limit (UCL) dan batas kendali bawah/lower control limit (LCL) untuk 3 sigma
𝑈𝐶𝐿 = 𝑝̅ + 3 (√ 𝑝̅ (1 − 𝑝̅) 𝑛 = 0,0059 + 3 (√ 0,0059 (1 − 0,0059) 21 = 0,0560 𝐿𝐶𝐿 = 𝑝̅ − 3 (√ 𝑝̅ (1 − 𝑝̅)
𝑛
= 0,0059 − 3 (√ 0,0059 (1 − 0,0059)
21
= −0,0442
Setelah  nilai  proporsi  kerusakan,  nilai  CL,  nilai  UCL dan nilai LCL didapatkan, langkah selanjutnya membuat peta kendali ( P-Chart ) sebagaimana terlihat pada Gambar 2.
Peneliti menggunakan 3 sigma dalam pembuatan peta kendali  p  dikarenakan  perusahaan  memberikan  batas performance  quality  dari  pelanggan  (TSIJ)  sebesar  500 ppm  (parts  per  million).  Peneliti  juga  menggunakan  4 sigma sebagai perbandingannya.
Berdasarkan hasil pengolahan  data  yang  telah dilakukan  semua  nilai  LCL  bernilai  negatif  maka  nilai LCL  sama  dengan  0.  Pada  pengolahan  data  dengan  3 sigma,   tidak  terdapat  data  proporsi  yang out  of  control kendali  atas  dan  batas  kendali  bawah.  Sedangkan  hasil untuk pengolahan data dengan 4 sigma juga tidak terdapat data proporsi yang out of control dari batas kendali atas dan  batas  kendali  bawah.  Dapat  disimpulkan  bahwa proporsi  kecacatan  produk  untuk    PHX  Toshiba  VFS15 berada dalam batas kendali dikarenakan tidak ada satupun data yang keluar batas kendali 3 sigma maupun 4 sigma.

## D. Fishbone Diagram
Setelah  Produk  yang  mengalami  cacat broken terjadi disebabkan  oleh  operator  pada  saat  bekerja  tidak  fokus dan  tidak  teliti  sehingga  pada  saat  pemasangan  alat pengetesan  produk  tidak  tepat  dan  kurang  pas  karena kondisi dalam keadaan sakit, bekerja di malam hari dan mengalami  kelelahan.  Asap  dari  hasil  solder  juga menggangu  pada  saat  proses  solderan  meskipun  sudah ada  alat  penghisap  asap  akan  tetapi  belum  maksimal, akibatnya operator menjadi tidak fokus pada saat proses penyolderan yang mengakibatkan solderan kurang, solder ball dan solderan berlebih mengenai komponen yang ada disekitar PCBA .  Sehingga  pada  saat  dilakukan  proses
Vol. 9 No. 3
perakitan  dan  kemudian  dilakukan  pengetesan  maka produk akan fail. Parameter yang ada didalam komponen tidak  sesuai  dengan  parameter  yang  sudah  ditetapkan
ditester  yang  mengakibatkan  produk fail pada  saat dilakukan pengetesan produk.
T ABEL I D ATA P RODUKSI P RODUK PHX T OSHIBA B ULAN A GUSTUS 2018-O KTOBER 2018
Tanggal Data Produksi per Bulan (Pcs) Agustus September Oktober 1 617 1270 805 2 613 0 809 3 614 1265 785 4 0 1500 769 5 0 1270 800 6 611 1275 0 7 614 1200 0 8 617 0 770 9 614 0 768 10 621 1400 816 11 607 1350 765 12 0 1670 743 13 619 1269 0 14 614 1300 0 15 619 0 821 16 615 0 796 17 621 1335 790 18 0 1750 775 19 0 1270 831 20 632 1270 0 21 589 1450 0 22 625 0 800 23 623 0 806 24 598 1260 763 25 0 1265 821 26 0 1270 890 27 617 1600 0 28 630 1650 0 29 612 1450 876 30 599 0 823 31 602 0 817 Total 14.743 30.339 18.439
Count 336 118 26 Percent 70,0 24,6 5,4 Cum % 70,0 94,6 100,0
Defect Name Explode Scratch Broken 500 400 300 200 100 0 100 80 60 40 20 0 Co un t Pe rc en t Pareto Chart Product PHX Toshiba Gambar 1.  Diagram Pareto
T ABEL II D ATA P RODUK CACAT BROKEN PHX T OSHIBA B ULAN A GUSTUS 2018-O KTOBER 2018
Tanggal Data Produk Cacat Broken (Pcs) Agustus September Oktober 1 3 6 2
2
4 0 6
3
7 3 2
4
0 5 4
5
0 2 3
6
3 5 0
7
3 17 0
8
1 0 2
9
3 0 5 10 4 5 5 11 0 6 9 12 0 9 3 13 3 8 0 14 1 6 0 15 5 0 9 16 6 0 8 17 0 12 6 18 0 7 4 19 0 8 7 20 3 8 0 21 1 5 0 22 0 0 5 23 4 0 3 24 4 4 0 25 0 7 5 26 0 6 4 27 4 7 0 28 4 7 0 29 8 4 12 30 0 0 7 31 0 0 7 Total 71 147
118 Gambar 2.  Peta Kendali p untuk produk PHX Toshiba VFS15 CL UCL 3 Sigma ; UCL 4 Sigma ; LCL 0.0000 0.0150 0.0300 0.0450 0.0600 0.0750 0.0900 1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 P-Chart Cacat Broken
T ABEL III D ATA PROPORSI P RODUK CACAT BROKEN PHX T OSHIBA B ULAN A GUSTUS 2018-O KTOBER 2018
Tanggal Proporsi Produk Cacat Broken per Bulan Agustus September Oktober 1 0,005 0,005 0,002 2 0,007 0,000 0,007 3 0,011 0,002 0,003 4 0,000 0,003 0,005 5 0,000 0,002 0,004 6 0,005 0,004 0,000 7 0,005 0,014 0,000 8 0,002 0,000 0,003 9 0,005 0,000 0,007 10 0,006 0,004 0,006 11 0,000 0,004 0,012 12 0,000 0,005 0,004 13 0,005 0,006 0,000 14 0,002 0,005 0,000 15 0,008 0,000 0,011 16 0,010 0,000 0,010 17 0,000 0,009 0,008 18 0,000 0,004 0,005 19 0,000 0,006 0,008 20 0,005 0,006 0,000 21 0,002 0,003 0,000 22 0,000 0,000 0,006 23 0,006 0,000 0,004 24 0,007 0,003 0,000 25 0,000 0,006 0,006 26 0,000 0,005 0,004 27 0,006 0,004 0,000 28 0,006 0,004 0,000 29 0,013 0,003 0,014 30 0,000 0,000 0,009 31 0,000 0,000 0,009
T ABEL IV P ERHITUNGAN P ETA K ENDALI P P RODUK C ACAT B ROKEN PHX T OSHIBA
p p p p bar 0,005 0,003 0,007 0,0050 0,007 0,002 0,003 0,0040 0,011 0,004 0,005 0,0067 0,005 0,014 0,004 0,0077 0,005 0,004 0,003 0,0040 0,002 0,004 0,007 0,0043 0,005 0,005 0,006 0,0053 0,006 0,006 0,012 0,0080 0,005 0,005 0,004 0,0047 0,002 0,009 0,011 0,0073 0,008 0,004 0,010 0,0073 0,010 0,006 0,008 0,0080 0,005 0,006 0,005 0,0053 0,002 0,003 0,008 0,0043 0,006 0,003 0,006 0,0050 0,007 0,006 0,004 0,0057 0,006 0,005 0,006 0,0057 0,006 0,004 0,004 0,0047 0,013 0,004 0,014 0,0103 0,005 0,003 0,009 0,0057 0,002 0,002 0,009 0,0043 Rata-Rata 0,0059
CACAT BROKEN METODE MESIN LINGKUNGAN MATERIAL MANUSIA Operator Baru Spesifikasi Material Material Tidak Bagus Kerja Malam Lelah Tidak Fokus Tidak Teliti Bekerja Terburu-Buru Ceroboh Asap Hasil Solderan Settingan Parameter Tegangan Arus Tidak Stabil Metode Pasang Alat Tester Metode Mengoperasikan Tester Gambar 3.  Fishbone Diagram
Hal ini disebabkan karena beberapa kondisi material PCBA tidak sesuai standar perusahaan terutama dibagian parameternya.  Begitu  juga  untuk  penyetelan  parameter  mesin yang berubah mengakibatkan   produk  akan fail karena tidak sesuai dengan parameter yang  sudah  ditetapkan. Apabila  terjadi  tegangan  arus  yang    tinggi  dari  mesin  ke komponen  maka  mengakibatkan  material  akan  rusak,  begitu juga sebaliknya jika tegangan arus yang tinggi dari komponen ke  mesin  maka  akan  mengakibatkan  komponen  mesin  rusak. Metode  pemasangan  alat  pengetesan  produk  dan  metode pengoperasian  tester  yang  menampilkan  standar  kerja  yang tidak  detail  sehingga  operator  baru  dan operator yang  kurang pengalaman  akan  sulit  menganalisa  jika  terjadi fail pada  saat pengetesan produk.

## E. Usulan Perbaikan
Setelah mengetahui penyebab kerusakan produk PHX Toshiba maka disusun suatu usulan tindakan perbaikan.
1) Usulan perbaikan faktor manusia (man)
Melakukan pengawasan oleh seorang traineer disetiap line  terhadap  operator  yang  sedang  bekerja  agar  tidak terjadi  salah  pasang  komponen  atau  salah  pemasangan kabel  pada  komponen,  sekaligus  bisa  mengawasi  para operator  yang  terburu-buru  dan  terlalu  cepat  dalam melakukan pekerjaannya.
2) Usulan perbaikan faktor bahan baku (material)
Pengecekan  ulang  material  yang  sering  ditemukan kualitas  material  atau  komponen  yang  tidak  bagus  di masing-masing  line  PHX  oleh Line  Inspector sebelum dilakukan aktivitas produksi.
3) Usulan perbaikan faktor mesin (machine)
Melakukan  pengetesan  menggunakan  sampel  produk yang  bagus  ( golden  sample )  sebelum  aktivitas  produksi dan  setiap  dua  jam  sekali  yang  bertujuan  untuk mengetahui parameter mesin stabil/tidak stabil dan untuk mengetahui  kondisi  arus  yang  tinggi  berasal  dari komponen/mesin.
4) Usulan perbaikan faktor metode (method)
Membuat  standar  kerja  atau  instruksi  kerja  yang menampilkan  gambar  beserta  penjelasan  secara  detail mengenai  cara  pemasangan  alat  pengetesan  produk  dan cara pengoperasian mesin pengetesan produk.
5) Usulan perbaikan faktor lingkungan (environment)
Menambah alat penghisap asap hasil solderan menjadi dua  pipa  penghisap  solderan.  Karena  yang  digunakan sekarang hanya menggunakan satu pipa penghisap.

## IV. KESIMPULAN DAN SARAN

## A. Kesimpulan
Berdasarkan  pengumpulan  dan  pengolahan  data  yang dilakukan, maka didapatkan kesimpulan sebagai berikut:
1. Berdasarkan hasil dari peta kendali p bahwa proporsi kecacatan produk untuk phx toshiba VFS15 masih berada dalam  batas  kendali  dikarenakan  tidak  ada  satupun  data yang keluar batas kendali 3 sigma maupun 4 sigma.
2.  Terdapat  beberapa  faktor  yang  menyebabkan terjadinya  produk  cacat broken yang  dianalisa  dengan menggunakan  diagram  sebab-akibat,  yaitu  faktor manusia  (operator),  faktor  mesin  (settingan  parameter
dan  tegangan  tidak  stabil),  faktor  metode  (metode  cara pasang alat pengetesan produk dan cara pengoperasian), faktor  material  (material  tidak  bagus)  dan  faktor lingkungan (asap hasil solderan).

## B. Saran
Adapun  saran  bagi  perusahaan  yang  bisa  diterapkan adalah sebagai berikut:
1. Sebaiknya pada mesin pengetesan produk dilengkapi dengan menambahkan cara pengoperasian mesin dan cara memasang alat pengetesan produk secara detail meliputi gambar dan langkah kerja yang lengkap. Karena operator baru akan sulit menganalisa jika terjadi produk fail ketika dilakukan proses pengetesan produk.
2. Penelitian  lain  dapat  dilakukan  untuk  produk selain  toshiba  sehingga  dapat  diketahui  tingkat  cacat produk perusahaan.

## R EFERENSI
[1] Alit, & Putra. (2017). Penerapan Metode Six Sigma Dalam  Analisis  Kualitas  Produk  (  Studi  Kasus Produk Batik Handprint Pada PT XYZ di Bali ), 6(2), 124–130.
[2] Amrina,  E.,  &  Fajrah,  N.  (2015).  Analisis Ketidaksesuaian Produk Air Minum dalam Kemasan di  PT  Amanah  Insanillahia.  Optimasi  Sistem Industri, 14(1), 85–101.
[3] Epsilon,  S.  (n.d.).  Analisis  Pengaruh  Beban  Tak Seimbang  Terhadap  Harmonisa  Pada  Variable Speed  Drive  Fasa  Tiga  Edy  Sumarno  ,  Syaiful Bakhri, 18(3).
[4] Fasa,  I.,  &  Mikrokontrol,  M.  (2018).  Implementasi sistem kendali variable  speed drive pada inverter 3 fasa menggunakan mikrokontrol at89s52, 9(1), 413– 424.
[5] Fatimah,  S.  (2017).  Analisis  Service  Quality Menggunakan  Metode  Fishbone  Diagram  (Studi Kasus  pada  Bank  bjb  Buah  Batu  Bandung  Tahun 2017). E-Proceeding of Applied Science, 3(2), 193–
199. Retrieved from http://libraryeproceeding.telkomuniversity.ac.id/ind ex.php/appliedscience/article/view/3634
[6] Huda, D. N. (2015). Pengujian Unjuk Kerja Variabel Speed  Drive  Vf-S9  3  Fasa  1  Hp  the  Testing  of Performance  Vf-S9  Variable  Speed  Drive  With Induction Motor Three Fasa 1 Hp. Skripsi, 1(1), 1– 8.
[7] Idris,  I.  (2016).  Pengendalian  Kualitas  Tempe Dengan Metode Seven Tools. Jurnal Teknovasi, 03, 66–80
[8] Indonesia, S. T., Solihudin, M., & Kusumah, L. H. (2017).  Analisis  Pengendalian  Kualitas  Proses Produksi  Dengan  Metode  Statistical  Process ControL ( SPC ) DI PT ., 1–8.
[9] Kaban,  R.  (2014).  Pengendalian  Kualitas  Kemasan Plastik  Pouch  Menggunakan  Statistical  Procces Control  (SPC)  Di  PT  Incasi  Raya  Padang.  Jurnal Optimasi Sistem Industri, 13(1), 518–547.
[10] Kadek, N., & Sari, R. (2018). Analisis Pengendalian Kualitas Proses Produksi Pie Susu Pada Perusahaan Pie  Susu  Barong  Di  Kota  Denpasar  Fakultas Ekonomi  dan  Bisnis  ,  Universitas  Udayana  ,  Bali  , Indonesia  ABSTRAK Persaingan di dalam industri baik jasa maupun manufaktur tidak hanya dala, 7(3), 1566–1594
[11] Kusumawati,  A.,  &  Fitriyeni,  D.  L.  (2017).
Pengendalian  Kualitas  Proses  Pengemasan  Gula Dengan  Pendekatan  Six  Sigma.  Jurnal  Sistem  Dan Manajemen Industri, 1(1), 43–48. https://doi.org/10.30656/jsmi.v1i1.173
[12] Nastiti,  H.  (2011).  Analisis  Pengendalian  Kualitas Produk  Dengan  Metode  Statistical  Quality  Control (  Studi  Kasus :  pada  PT  “  X  ”  Depok  ).  Jurnal Manajemen  Fakultas  Ekonomi  UPN  “Veteran” Jakarta, 414–423.
[13] Rubber, P., Di, R., & Mandala, C. V. (n.d.). Analisis identifikasi  pengendalian  kualitas  produk  rubber ring di cv. mandala logam, 35–45.
[14] Solihudin,  M.  (2017).  Pengendalian  Kualitas Produksi Dengan Statistical Process Control ( SPC ) JIEMS, 10(1), 1–11.
[15]   P. Moengin,  Polynomial  Penalty  Method  for Solving  Linear  Programming  Problems, IAENG International  Journal  of  Applied  Mathematics , 40(3), pp. 167-171, 2010.
[16] P. Moengin,  Model  of  integrated  production- inventory-distribution  system:  The  case  of  billet steel  manufacturing. Proceedings  of  the  World Congress on Engineering 2015 WCE 2015 , London, July 1 - 3, 2015.
[17] P. Moengin,  W.  Septiani  and  S  Herviana.  A Discrete-event Simulation Methodology to Optimize  the  Number  of  Beds  in  Hospital. Proceedings of the World Congress on Engineering and Computer Science 2014 , San Francisco, 22-24 October, 2014.