## ANALISA PENGARUH VARIASI KUAT ARUS DAN JARAK PENGELASAN TERHADAP KEKUATAN TARIK, SAMBUNGAN LAS BAJA KARBON RENDAH DENGAN ELEKTRODA 6013

## Fenoria Putri
Jurusan Teknik Mesin Politeknik Negeri Sriwijaya Jl.Srijaya Negara Bukit Besar Palembang 30139 Telp: 0711-353414, Fax: 0711-453211 E-mail : putri@polisriwijaya.ac.id

## RINGKASAN
Las  busur  listrik  atau  umumnya  disebut  dengan  las  listrik  adalah  suatu  proses penyambungan  logam  dengan  menggunakan  tenaga  listrik  sebagai  sumber  panas. Pengelasan  pada  masa  sekarang  ini  sangat  berperan  penting  baik  dalam  bidang rekayasa,  konstruksi  maupun  perbaikan  logam.  Dalam  melakukan  pengelasan banyak faktor  yang  dapat  mempengaruhi  hasil  pengelasan  itu  sendiri  diantaranya  : cara  dan  prosedur  pengelasan,  alat  dan  bahan  yang  dibutuhkan,  elektroda  yang digunakan, kuat arus yang dipakai dan jarak kampuh yang digunakan. Kuat arus dan jarak  kampuh  inilah  yang  diteliti.  Metodologi  yang  digunakan  dalam  pengambilan data spesimen adalah metode analitik yaitu data yang dikoleksi dan diteliti dijadikan petunjuk  dalam  penelitian,  metode  status  yaitu  sampel  yang  dipilih  dianalisa karakteristiknya,  kemudian  hasil  pengelasan  diuji  kekuatan  tarik,  kekerasan  dan struktur  mikronya,  metode  evaluasi  yaitu  data  yang  didapat  dievaluasi  untuk mendapatkan hasil yang optimal.  Dari hasil penelitian dan pengujian yang dilakukan dengan  menggunakan  arus  70  A – 110 A dengan jarak kampuh 1 mm dan 2 mm, diperoleh  arus  110  A  dengan  jarak  kampuh  1  mm  yang  memiliki  kekuatan  tarik maksimum    yaitu  507,33  N/mm 2 .  Makin  besar  arus  dan  makin  besar  jarak pengelasan maka makin lebar weldment yang terjadi.

## PENDAHULUAN
Pertumbuhan dan Perkembangan  teknologi  di  bidang  k onstruksi   yang  semakin  maju  dan pesat,  tidak  dapat   dipisahkan   dari proses  penyambungan  logam,  atau yang sering disebut dengan pengelasan. Hal ini mempunyai peranan   penting  dalam  rekayasa  dan reparasi  atau  perbaikan    logam. Pertumbuhan pembangunan konstruksi logam pada masa sekarang ini banyak  melibatkan  unsur  pengelasan ,  khususnya bidang   rancang   bangun karena   sambungan   las   merupakan salah    satu  pembuatan   sambungan yang   secara   teknis   memerlukan   ketr
ampilan
yang tinggi bagi pengelasnya, agar  diperoleh  sambungan  dengan  k ualitas baik. Ruang lingkup penggunaan  teknik  pengelasan  dalam konstruksi sangat luas meliputi perkapalan,  jembatan,  rangka  baja, bejana  tekan,  sarana  transportasi,  rel, pipa saluran dan lain sebagainya.
Faktor  yang  mempengaruhi  proses pengelasan adalah
prosedur
pengelasan  itu  sendiri  yaitu  suatu perencanaan untuk pelaksanaan penelitian yang meliputi cara pembuatan konstruksi las dan sambungan  yang  sesuai  rencana  dan spesifikasi, dengan menentukan semua
hal yang diperlukan dalam pelaksanaan tersebut, sedangkan faktor  produksi  pengelasan  adalah jadwal  pembuatan,  proses  pembuatan, alat dan bahan yang diperlukan, urutan pelaksanaan,  persiapan  pengelasan (meliputi : pemilihan mesin las, penunjukan  juru  las,  pemilihan  kuat arus, pemilihan elektroda, dan pemilihan jarak pengelasan serta penggunaan jenis kampuh las) .
Las  listrik  merupakan  suatu  proses penyambungan logam dengan menggunakan  tenaga  listrik  sebagai sumber  panas  dan  elektroda  sebagai bahan tambahnya. Pengelasan dengan las  listrik    menggunakan  pesawat  las listrik  ( SMAW = Shielded  Metal  Arc Welding )  banyak  di  gunakan,  karena proses pengelasan dengan cara demikian disamping menghasilkan sambungan  yang  kuat  juga  mudah untuk digunakan.
Mesin las SMAW menurut   arusnya   dibedakan menjadi   tiga  macam  yaitu  mesin  las arus  searah  atau Direct  Current ( DC ), mesin las arus bolak- balik atau Alternating    Current ( AC )  dan mesin las arus ganda yang merupakan mesin las yang  dapat  digunakan  untuk  pengela san   dengan   arus  searah  ( DC )  dan pengelasan dengan arus bolak- balik   ( AC ).  Untuk  elektroda  jenis E6013    arus  yang  digunakan  berkisar antara 70 -110 Ampere. Dengan interval arus
tersebut,   pengelasan   yang  dihasilkan akan berbeda-beda.
Penyetelan besar-kecilnya arus sangatlah  penting,  untuk  mendapatkan hasil pengelasan yang diinginkan. Hasil pengelasan yang diharapkan tidak saja bentuk kampuh lasnya yang baik, tetapi juga  kekuatan  dari  sambungan  las yang  didapat  harus  baik  dan  kuat.
Pada  prakteknya  bila  arus  yang digunakan terlalu rendah, akan menyebabkan sukarnya penyalaan busur  listrik  dan  busur  yang  terjadi akan  tidak  stabil,  hal  ini  disebabkan panas  yang  terjadi  tidak  cukup  untuk melelehkan elektroda dan bahan dasarnya sehingga
hasilnya
merupakan  rigi-rigi   las  yang  kecil  dan tidak  rata  serta  penembusan   kurang dalam,  sebaliknya  bila  arus  terlalu tinggi  maka  elektroda  akan  mencair terlalu  cepat  dan  akan  menghasilkan permukaan  las  yang  lebih  lebar  dan penembusan yang    dalam    sehingga    menghasilka n    kekuatan    tarik    yang    rendah    da n  menambah  kerapuhan  dari  hasil pengelasan.
Besar arus untuk pengelasan tergantung  dari  jenis  kawat  las  yang digunakan,  posisi  pengelasan  serta tebal  bahan  dasar  atau  tebal  benda kerja  yang  akan  dilas.  Kekuatan  hasil lasan  dipengaruhi  oleh    besar  arus, kecepatan pengelasan, besarnya penembusan  dan  jarak  pengelasan serta polaritas listrik. Penentuan besarnya arus dalam penyambungan logam menggunakan las busur mempengaruhi  efisiensi  pekerjaan  dan bahan  las.  Penentuan  besar  arus dalam pengelasan  ini mengambil 70 A dan   80 A,  90  A,  100  A,  110  A,  dan jarak  pengelasan  1  mm  dan  2  mm, Pengambilan     dimaksudkan  sebagai pembanding  dengan  interval  arus diatas.
Untuk  itulah  penulis  akan  melakukan pengujian dan penelitian serta
menganalisa
secara mendalam
mengenai  pengaruh  variasi  besar  arus terhadap kekuatan dan hasil pengelasan. Penelitian ini menggunakan  bahan  baja  karbon rendah yang diberi
perlakuan   pengelasan   dengan  variasi
arus  70  Ampere,  80  Ampere,  90 Ampere, 100 Ampere dan 110 Ampere, dan  jarak  pengelasan  1  mm  dan  2 mm dengan menggunakan las SMAW arus AC (bolak-balik)  dengan elektroda   E6013  diameter   2,6   mm. Jenis  kampuh  yang  digunakan  adala h kampuh v. Spesimen diuji komposisi dan kekuatan tarik.

## TINJAUAN PUSTAKA Pengertian Las Listrik
Las busur listrik atau umumnya disebut dengan  las  listrik  adalah  termasuk suatu  proses  penyambungan  logam dengan  menggunakan  tenaga  listrik sebagai  sumber  panas.  Las  dalam bidang konstruksi sangat luas penggunaannya meliputi konstruksi sederhana  maupun  konstruksi  berat seperti: pengelasan jembatan, perkapalan,  industri  karoseri  dan  lain- lain.  Pengelasan  tidak  saja  untuk konstruksi las tetapi juga dapat digunakan untuk mengelas cacat logam  dari  hasil  pengecoran  dan mempertebal  bagian  logam  yang  telah aus.
Secara  sederhana  dapat  diartikan bahwa  pengelasan  merupakan  proses penyambungan    dua    buah    logam sampai    titik    rekristalisasi  logam  baik menggunakan  bahan  tambah  maupun tidak  dan  menggunakan  energi  panas sebagai pencair bahan yang dilas.
Prinsip-Prinsip Las Listrik Pada dasarnya las listrik yang menggunakan elektroda karbon maupun  logam  menggunakan  tenaga listrik  sebagai  sumber  panas.  Busur listrik yang terjadi antara ujung elektroda  dan  benda  kerja  dapat mencapai temperatur tinggi yang dapat
melelehkan sebagian bahan merupakan  perkalian  antara  tegangan listrik  (E)  dengan  kuat  arus  (I)  dan waktu (t).

## Las listrik dengan elektroda karbon
Busur  listrik  yang  terjadi  antara  ujung elektroda  karbon  dengan  logam  atau diantara  ujung  elektroda  karbon  akan memanaskan  dan  mencairkan  logam yang  akan  dilas.  Sebagai  bahan tambah dapat dipakai elektroda dengan fluksi  atau  elektroda  yang  berselaput fluksi.
Las  busur  listrik  dengan  metode elektroda terbungkus adalah  cara pengelasan  yamg  banyak  di  gunakan pada  masa  ini,  cara  pengelasan  ini menggunakan  elektroda  logam    yang di  bungkus  dengan  fluks.  Las  busur listrik    terbentuk  antara    logam  induk dan  ujung    elektroda,    karena    panas dari  busur, maka   logam   induk   dan ujung      elektroda      tersebut      mencair dan kemudian membeku bersama.
Las listrik dengan elektroda berselaput
Las  listrik  ini  menggunakan  elektroda berselaput  sebagai  bahan  tambahnya. Busur listrik yang terjadi diantara ujung elektroda  dan  bahan  dasar  akan mencairkan ujung elektroda dan sebagian bahan dasar. Selaput elektroda  yang  turut  akan  mencair  dan menghasilkan  gas  yang  melindungi ujung elektroda, kawah las, busur listrik dan  daerah  las  disekitar  busur  listrik terhadap pengaruh daerah luar. Cairan selaput  elektroda  yang  membeku  akan menutupi  permukaan  las  yang  juga berfungsi  sebagai  pelindung  terhadap pengaruh luar.
Gambar 2.1  Sirkuit las listrik dengan elektroda berselaput
Las  listrik TIG menggunakan  elektroda wolfram yang bukan merupakan bahan tambah. Busur listrik yang terjadi antara ujung  elektroda  wolfram  dan  bahan dasar adalah merupakan sumber panas  untuk pengelasan.  Titik  cair dari elektroda wolfram sedemikian tingginya sampai  3410 0 C  sehingga  tidak  ikut mencair  pada  saat  terjadi  busur  listrik. Tangkai  las  dilengkapi  dengan  nozel keramik untuk penyemburan gas pelindung  yang  melindungi  daerah  las
dari pengaruh luar pada saat pengelasan.

## Macam dan Jenis Elektroda
Pengelasan    dengan    menggunakan las  busur    listrik    memerlukan  kawat las    (Elektroda)    yang    terdiri    dari suatu    inti    terbuat    dari    suatu  logam di  lapisi    oleh    lapisan    yang    terbuat dari    campuran    zat    kimia,  selain berfungsi sebagai pembangkit, elektroda juga sebagai bahan tambah.
Gambar 2.2. Elektroda las
Elektroda    terdiri    dari    dua    jenis bagian    yaitu    bagian    yang  bersalut ( fluks ) dan tidak bersalut yang merupakan  pangkal  untuk  menjepitkan tang  las.  Fungsi fluks atau  lapisan elektroda  dalam  las  adalah  untuk melindungi  logam  cair  dari  lingkungan udara  menghasilkan  gas  pelindung, menstabilkan  busur,  sumber  unsur paduan.
Pada dasarnya bila di tinjau dari logam yang di las, kawat elektroda  dibedakan menjadi  elektroda  untuk  baja  lunak, baja  karbon  tinggi,    baja    paduan, besi   tuang,   dan   logam   non   ferro. Bahan  elektroda  harus  mempunyai kesamaan  sifat  dengan  logam  [8]. Pemilihan  elektroda  pada  pengelasan baja  karbon  sedang  dan  baja  karbon
tinggi  harus  benar-benar  diperhatikan apabila  kekuatan las  diharuskan  sama dengan kekuatan material.
Penggolongan      elektroda      diatur berdasarkan      standar    system AWS ( American    Welding    Society )    dan ASTM ( American    Society  Testing Material ).  Elektroda  jenis  E6013  dapat dipakai dalam semua posisi pengelasan dengan  arus  las AC maupun DC .  Rigi-rigi  yang  dihasilkan akan  sangat  halus  maka  terak  yang ada  akan  mudah  untuk  di  bersihkan dan  busurnya  dapat  di  kendalikan dengan  mudah.  Elektroda  dengan kode  E6013  untuk  setiap  huruf  dan setiap  angka  mempunyai  arti  masing- masing  yaitu:
E    =   Elektroda untuk las busur listrik 60  =   Menyatakan  nilai tegangan  tarik
minimum hasil pengelasan dikalikan dengan 1000 Psi
1 =  Menyatakan  posisi  pengelasan, 1  berarti  dapat  digunakan  untuk pengelasan semua posisi
3    =  Elektroda  dengan  penembusan dangkal  bahan  dari  selaput serbuk  Rutil kalium dengan arus AC atau DC .
Elektroda berselaput yang dipakai pada las  busur  listrik  mempunyai  perbedaan komposisi  selaput  maupun  kawat  inti. Pelapisan  fluksi  pada  kawat  inti  dapat dengan cara destrusi, semprot ataupun celup.  Ukuran  standar  diameter  kawat inti  dari  1,5  mm  sampai  7  mm  dengan panjang  antara  350  mm  sampai  450 mm.  Jenis-jenis  selaput  fluksi  pada elektroda  misalnya  selulosa,  kalsium karbonat  (CaCO3),  titanium  dioksida (rutil),  kaolin,  kalium  oksida,  mangan,
oksida  besi,  serbuk  besi,  besi  silikon, besi  mangan  dan  sebagainya  dengan presentase  yang  berbeda-beda,  untuk tiap  jenis  elektroda.  Tebal  selaput elektroda  berkisar  antara  10%  sampai 50% dari diameter elektroda tergantung dari jenis selaput. Pada waktu pengelasan,  selaput  elektroda  akan turun  dan  mencair  dan  menghasilkan gas  CO 2 yang  melindungi  cairan  las, busur  listrik  dan  sebagian  benda  kerja terhadap  udara  luar.  Udara  luar  yang mengandung  O 2 dan  N  akan  dapat mempengaruhi sifat fisik dari logam las. Cairan selaput yang disebut terak  akan terapung dan membeku melapisi permukaan las yang masih panas.
Pemilihan elektrode ini berdasarkan :
 sifat dari bahan yang akan dilas
 posisi pengelasan
 tipe sambungan
 jumlah pengelasan
 kerapatan sambungan pengelasan
 jenis arus yang tersedia

## Arus pengelasan
Arus  pengelasan    adalah  besarnya aliran  atau  arus  listrik  yang  keluar dari  mesin  las.  Besar  kecilnya  arus pengelasan    dapat  diatur  dengan    alat yang  ada  pada  mesin   las.  Arus  las harus  disesuaikan dengan jenis bahan dan diameter elektroda yang di gunakan dalam pengelasan.
Penggunaan  arus  yang  terlalu  kecil akan mengakibatkan penembusan atau    penetrasi    las  yang    rendah, sedangkan    arus    yang  terlalu    besar akan    mengakibatkan      terbentuknya manik    las    yang  terlalu  lebar  dan deformasi dalam pengelasan.
Tabel 2.1. Spesifikasi besar arus menurut tipe elektroda Diameter elektroda (mm) Tipe elektroda dan besarnya arus (Ampere) E6010 E6013 E6014 E7018 E7024 E7028 2,0 - 30-80 80-110  70-100 - - 2,6 - 70-110  110-160  110-160 - - 3,2 80-120  80-140  140-180  120-170  140-190  140-190 4 120-160  120-190  140-210  150-220  180-250  180-250 5,0 150-200  200-275  200-275  200-275  230-305  230-305 6,3 - 330-415  315-400  335-430  300-420  335-430 8 - - 390-500  375-475 - -
Daerah pengaruh panas ( HAZ)
Tiga  daerah  hasil  pengelasan  yang akan  kita  temui  bila  kita  melakukan pengelasan    daerah    yang    pertama yaitu    logam    las  adalah  daerah dimana  terjadi  pencairan  logam  dan dengan  cepat  kemudian  membeku. Daerah   yang   kedua   yaitu   daerah logam      induk      yang  mengalami perubahan  struktur  atau  susunan  dari logam  akibat  panas  dari  tindakan pengelasan.  Daerah  yang  kedua  ini sering  disebut  dengan Heat  Affected
Zone  (HAZ) .  Daerah  yang  ke  tiga adalah  daerah  logam  itu  sendiri  yang tidak mengalami perubahan struktur.
Daerah HAZ merupakan    daerah paling  kritis  dari  sambungan  las, karena  selain berubah  strukturnya  juga terjadi perubahan  sifat pada daerah ini. Secara umum struktur  dan sifat daerah panas efektif di pengaruhi dari lamanya  pendinginan  dan  komposisi dari  logam  induk itu sendiri Gambar 2.3 Daerah las-lasan.
Keterangan : 1. Logam Las
2. Garis Penggabungan
3. Daerah HAZ

## 4. Logam Induk

## Kampuh V
Hasil  penyambungan  logam  melalui pengelasan  hendaknya  menghasilkan sambungan    yang    berkualitas    dari segi  kekuatan   dan lapisan    las   dari bahan   atau   logam   yang   dilas,   di mana untuk menghasilkan
sambungan las yang berkualitas hendaknya  kedua  ujung/bidang  atau bagian  logam  yang  akan  dilas  perlu  di berikan  suatu  bentuk  kampuh  las tertentu.
Tujuan  utama  dari  pengelasan  adalah
untuk  mendukung  beban,  sebagian beban  mekanis  dan  sebagian  untuk mencapi  hasil  pengelasan  dengan kekuatan  yang  bisa  di  jamin,  maka perlu  di  kembangkan    sebagai  bentuk groove [10].      Untuk  memperoleh kekuatan  hasil  pengelasan  yang  dapat di jamin kualitasnya, pengelasan sebaiknya menggunakan berbagai bentuk kampuh yang sudah dikembangkan.
Pengerjaan  kampuh  las  terdiri  dari empat  jenis  yaitu  sambungan  kampuh sisi,  sambungan  berimpit,  sambungan sudut  dan  sambungan  T.  Sambungan atau kampuh menumpu adalah sambungan las yang dilakukan  dengan jalan  mengelas  bagian  tepi  atau  ujung dari  logam  yang  akan  dilas.    Adapun sambungan    atau  kampuh    menumpu terdiri  dari  sambungan  I,  V,  X,  dan  ½ V, ½ X, U.
Menurut    [3]    kampuh  V dipergunakan untuk  menyambung  logam/plat  yang tebalnya  antara  3,5-10  mm,    dengan sudut    kampuh    60 0 -80 0 dan jarak/celah  kampuh  sekitar  1-  2  mm. Pada  waktu    mengelas    kampuh    V diberi  plat  penahan    cairan  sepanjang kampuh yang      gunanya untuk mencegah  cairan  bertumpuk  sebelah bawah  kampuh  dan  plat  penahan tersebut dapat dibuka bila di perlukan.

## METODE DAN PROSEDUR PENELITIAN
Metodologi  yang  digunakan  dalam penelitian  ini,  dimulai  dengan  tahapan- tahapan atau
langkah-langkah penelitian  dari  awal  sampai  akhir, sehingga nantinya didapat hasil mengenai  analisa  pengaruh  kuat  arus dan  jarak  kampuh  terhadap  hasil pengelasan.
Beberapa jenis metode penelitian  yang akan  digunakan  dalam  pengujian  dan penelitian ini, diantaranya adalah sebagai berikut :
1 .  Analitik, data  yang  dikoleksi  dan diteliti akan dijadikan petunjuk dalam Penelitian.  Dalam  hal  ini  persiapan yang  harus  diperhatikan  adalah material  yang  akan  diuji,  kuat  arus yang  dipakai,jenis  elektroda  dan diameter elektroda yang digunakan.
2. Status, Sampel yang dipilih dari satu atau  lebih  fenomena  dipelajari,  diuji serta dianalisa karakteristiknya, kemudian  hasil  pengelasan  akan diuji  kekuatan  tariknya,  kekerasan, struktur  mikro  dan  hasil  cairan elektroda yang terjadi.
3. Evaluasi, Suatu pengujian dilakukan dengan  suatu  cara  tertentu  dan diharapkan  dapat  memberikan  hasil tertentu [4].

## Prosedur Penelitian
Tahapan  awal  dimulai  dengan  mencari thema atau topik,mencari atau mengkoleksi literatur yang berhubungan dengan topik, menentukan  thema,  spesifikasi  thema yang  akan  kita  ambil,  buat  jadwal penelitian atau thesis, langkah selanjutnya  mengindentifikasi  masalah, setelah masalah diindentifikasi, langkah selanjutnya adalah
perencanaan  alur  proses  penelitian, dimana  alur  penelitian  yang  dilakukan adalah
persiapan pelaksanaan pengujian,  penentuan  material,  jenis elektroda dan diameter elektroda,
penentuan kuat arus, dilanjutkan dengan pengujian komposisi dan pengujian  tarik  serta  pemeriksaan, sehingga  pada  akhirnya  didapat  hasil penelitian.

## Pembahasan
Setelah  pengamatan,  pengukuran  dan dilakukan  pengujian  terhadap  masing- masing  benda  uji,  baik  benda  uji raw material maupun  benda  uji  yang dilakukan  pengelasan  dengan  arus masing-masing 70 ampere, 80 ampere, 90  ampere,  100  ampere  maupun  110 ampere,  dan  dengan  jarak  1  mm  serta 2  mm,  maka didapat  data-data    seperti yang  akan  diperlihatkan    bersamaan
dengan
data-data hasil setiap pengujian.

## Pengujian Komposisi Baja Karbon Data Komposisi Kimia Baja Karbon
Pengujian  komposisi  bertujuan    untuk mengetahui  kadar  (persentase)  setiap unsur  pembentuk  suatu  logam  baik  itu logam  ferro  maupun  logam  non  ferro. Pengujian komposisi kimia  dilakukan di Laboratorium  Balai  Besar  Teknologi Kekuatan
Struktur (B2TKS-BPPT)
kawasan  PUSPITEK  Serpong  dengan menggunakan  Mesin  OES    ARC-MET
930  SP.  Hasil  pengujian  komposisi
baja  karbon  rendah    dituangkan  dalam table 4.1.
Gambar 3.9. Kampuh V [12]
Gambar 3.10. Spesimen Uji Tarik
Tabel 4.1 Hasil Uji Komposisi No Nama Unsur Simbol Kadar ( %) 1 Ferum Fe 99,02 2 Carbon C 0,13 3 Silicon Si < 0,063 4 Mangan Mn 0,82 5 Chromium Cr 0,014 6 Nickel Ni < 0,018 7 Molybdenum Mo < 0,0018 8 Cuprum Cu 0,0096 9 Aluminium Al <0.00 10 Vanadium V 0,0094 11 Wolfram W 0,06 12 Titanium Ti <0,00 13 Niobium Nb <0,00 14 Barium B <0,00 15 Silicon Si 0,019 16 Phospor P 0,025
3,5 mm 70 0 Jarak Kampuh 2 mm w L 0 t 50 mm 60 mm 50 mm 50 mm 20 mm 12,5 mm 200 mm R 3,5 mm
Sifat  baja  karbon  sangat    tergantung pada kadar karbon oleh karena itu baja karbon  dikelompokkan    berdasarkan kadar  karbonnya.  Baja  dengan  kadar karbon  kurang  dari  0,3%  disebut  baja karbon  rendah,  baja  dengan  kadar karbon  0,3-0,7%  disebut  baja  karbon sedang, dan baja dengan kadar karbon 0,7-1,5%  disebut  baja  karbon  tinggi [14]. Hasil uji komposisi diatas menunjukkan    bahwa  material  yang digunakan dalam penelitian ini, termasuk klasifikasi baja karbon rendah,  karena  mengandung  unsur karbon kurang dari 0,3%.

## Pengujian Tarik
Pengujian tarik dilakukan untuk mengetahui  sifat-sifat  mekanik  dari suatu  material  yang  akan  diuji  dalam hal ini untuk mengetahui kekuatan tarik maksimun suatu material.
Data  pengujian  diperoleh  dalam  tiga kelompok  pengujian  yaitu,  kelompok raw  material,  kelompok  material  yang dilas  dengan  arus  70  ampere,  80 ampere,  90  ampere,  100  ampere  dan 110  ampere  dengan  jarak  kampuh 1mm, dan kelompok material yang dilas dengan arus 70 ampere, 80 ampere, 90 ampere,  100  ampere  dan  110  ampere dengan  jarak  kampuh  2  mm.  Hasil pengujian  tarik  dapat  ditunjukkan  pada tabel 4.2 : Tabel 4.2. Data Hasil Uji Tarik Raw Material No. t w l o A 0 P u Δl σ u e (mm) (mm) (mm)  (mm 2 ) (kN) (mm) (N/mm 2 ) (%) 1 3,5 12,5 50 43,75 20,72 17,57 473 35,14 2 3,5 12,5 50 43,75 21,05 18,48 481 36,96 3 3,5 12,5 50 43,75 20,77 18,28 475 36,57 Rata-rata 476,33 36,22
Tabel 4.3. Data Hasil Kekuatan Tarik Material Pengelasan Arus 70-110A, dengan Jarak Kampuh 1 mm.
No. Arus  Jarak t w l o A 0 P u Δl σ u e
(A) (mm)  (mm)  (mm)  (mm)  (mm 2 ) (kN) (mm)  (N/mm 2 ) (%) 1 70 1 3,5 12,5 50 43,75  20,55  16,09 469,33 32,18 2 80 1 3,5 12,5 50 43,75  20,68  16,06 472,67 32,12 3 90 1 3,5 12,5 50 43,75  21,18  15,59 484 31,11 4 100 1 3,5 12,5 50 43,75  21,78  16,28 497,67 32,56 5 110 1 3,5 12,5 50 43,75  22,19  15,74 507,33 31,47
Gambar 4.1. Grafik Hubungan Kuat Arus dan Jarak Kampuh 1 mm terhadap Kekuatan Tarik Baja Karbon Rendah.
Gambar 4.2. Grafik Batang Hubungan Kuat Arus dan Jarak Kampuh 1 mm terhadap Kekuatan Tarik Baja Karbon Rendah.
Tabel 4.4. Data Hasil Kekuatan Tarik Material Pengelasan Arus 70-110A, dengan
Jarak Kampuh 2 mm.
No. Arus  Jarak t w l o A 0 P u Δl σ u e
(A) (mm)  (mm)  (mm)  (mm)  (mm 2 ) (kN) (mm)  (N/mm 2 ) (%) 1 70 2 3,5 12,5 50 43,75  20,01  15,32 457,33 30,64 2 80 2 3,5 12,5 50 43,75  20,34  16,47 464,67 32,93 3 90 2 3,5 12,5 50 43,75  20,47  16,02 467,67 32,04 4 100 2 3,5 12,5 50 43,75  20,65  15,81 472 31,62 5 110 2 3,5 12,5 50 43,75  20,87  16,03 477 32,05
469,33 472,67 484 497,67 507,33 450 460 470 480 490 500 510 520 70 A 80 A 90 A 100 A 110 A Tegan gan Tar ik (N /m m 2 ) Arus Listrik (Ampere) Tegangan Tarik Maksimum ( σ u )
Jarak 1 mm 450 460 470 480 490 500 510 70 A 80 A 90 A 100 A 110 A 469,33 472,67 484 497,67 507,33 Tegan gan Tar ik (N /m m 2 ) Arus Listrik (Ampere) Tegangan Tarik Maksimum ( σ u ) Jarak 1 mm
Gambar 4.3. Grafik Hubungan Kuat Arus dan Jarak Kampuh 2 mm terhadap Kekuatan Tarik Baja Karbon Rendah.
Gambar 4.4. Grafik Batang Hubungan Kuat Arus dan Jarak Kampuh 2 mm terhadap Kekuatan Tarik Baja Karbon Rendah.
Tabel 4.5. Data Hasil Uji Tarik Material Pengelasan Arus 70-110A, dengan Jarak Kampuh1 dan  2 mm.
No. Arus  Jarak t w l o A 0 P u Δl σ u e
(A) (mm)  (mm)  (mm)  (mm)  (mm 2 ) (kN) (mm)  (N/mm 2 ) (%) 1 70 1 3,5 12,5 50 43,75  20,55  16,09 469,33 32,18 2 80 1 3,5 12,5 50 43,75  20,68  16,06 472,67 32,12 3 90 1 3,5 12,5 50 43,75  21,18  15,59 484 31,11 4 100 1 3,5 12,5 50 43,75  21,78  16,28 497,67 32,56 5 110 1 3,5 12,5 50 43,75  22,19  15,74 507,33 31,47 6 70 2 3,5 12,5 50 43,75  20,01  15,32 457,33 30,64 7 80 2 3,5 12,5 50 43,75  20,34  16,47 464,67 32,93 8 90 2 3,5 12,5 50 43,75  20,47  16,02 467,67 32,04 9 100 2 3,5 12,5 50 43,75  20,65  15,81 472 31,62 10 110 2 3,5 12,5 50 43,75  20,87  16,03 477 32,05
457,33 464,67 467,67 472 477 445 450 455 460 465 470 475 480 70 A 80 A 90 A 100 A 110 A Tegan gan Tar ik (N /m m 2) Arus Listrik (Ampere) Tegangan Tarik Maksimum ( σ u ) Jarak 2 mm 445 450 455 460 465 470 475 480 70 A 80 A 90 A 100 A 110 A 457,33 464,67 467,67 472 477 Tegan gan Tar ik (N /m m 2 ) Arus Listrik (Ampere) Tegangan Tarik Maksimum ( σ u ) Jarak 2 mm

## Gambar 4.5. Grafik Hubungan Kuat Arus dan Jarak Kampuh 1 dan  2  mm terhadap
Kekuatan Tarik Baja Karbon Rendah
Gambar 4.6. Grafik Batang Hubungan Kuat Arus dan Jarak Kampuh 1 dan  2  mm terhadap Kekuatan Tarik Baja Karbon Rendah.

## KESIMPULAN DAN SARAN Kesimpulan
Adapun kesimpulan dari penelitian ini adalah :
Untuk pengujian  kekuatan tarik didapat kekuatan  tarik  maksimum  tertinggi terdapat  pada  pengujian  dengan  arus 110  ampere  dengan  jarak  kampuh  1 mm sebesar 507,33 N/mm 2 .

## Saran
Diharapkan ada penelitian lanjutan dari penelitian yang sudah dilakukan, misalnya  dengan  menambah  jarak kampuh sehingga akan didapat pengelasan yang sangat optimal.
469,33 472,67 484 497,67 507,33 457,33 464,67 467,67 472 477 430 440 450 460 470 480 490 500 510 520 70 A 80 A 90 A 100 A 110 A Tegan ag an Tar ik (N /m m 2 ) Arus Listrik (Ampere) Tegangan Tarik Maksimum ( σ u ) Jarak 1 mm Jarak 2 mm 430 440 450 460 470 480 490 500 510 70 A 80 A 90 A 100 A 110 A 469,33 472,67 484 497,67 507,33 457,33 464,67 467,67 472 477 Tegan gan Tar ik (N /m m 2 ) Arus Listrik (Ampere) Tegangan Tarik Maksimum ( σ u ) Jarak 1 mm Jarak 2 mm

## DAFTAR PUSTAKA
1. Amstead  BH,  dkk,  “Teknologi Mekanik”    Jilid  1.  Jakarta,
1989.
2. Alip Mochamad, “Teori dan Praktek Las”,  Jakarta.  Departemen Pendidikan  dan  Kebudayaan,
1989. 3.  Ari fin  Syamsul,  “Las  Listrik  dan Otogen”, Edisi khusus, Bandung,  Ghalia  Indonesia, 1977.
4. Arikunto,  Suharsimi,  “Penelitian Suatu  Pendekatan  Praktek, Yogyakarta. Rineka Cipta, 1997. 5. Bintor Gatot, “Dasar-Dasar Pengerjaan  Las”,  Yogyakarta. Kanisus, 1999. 6.  Badbury EJ,  “Dasar  Metalurgy Untuk Rekayasawan”, Jakarta, Grmedia, 1990. 7. Dieter George E, “Metalurgy Mekanik”,  Jakarta,  Erlangga, 1987. 8. Fenoria  Putri,  2010,  “Analisa Pengaruh  Variasi  Kuat  Arus dan Jarak Pengelasan Terhadap Kekuatan Tarik, Kekerasan  dan  Struktur  Mikro Sambungan  Las  Baja  Kerbon Rendah  Dengan  Elektroda 6013  Metode  Anova”,  Thesis S2, Universitas Pancasila,
Jakarta.
9.  Kenneth  N,  Derucher  and  Conrad P.Heins, “Material for Civil and
Higway  engineers.  Prentice-
Hall., Englewood Cliffs, 1981. 10.  Lawren ce,  Van  Vlack,  “Ilmu  Bahan dan Teknologi Bahan”, Jakarta, Erlangga,1991. 11. Love  George,  “Teori  dan  Praktek Kerja Logam”,
Jakarta,
Erlangga, 1986.
12.  Smallman  R.E,  dan  Bishop  R.J,
“Metalugy  Fisik  Modern  dan Rekayasa  Material,  Jakarta,
Gramedia, 2000. 13.  Sonowan  Hery  dan  Suratman Rochim,  “Pengantar  untuk Memahami Proses Pengelasan Logam, Bandung, Alfabeta, 2004. 14. Suharto,  “Teknologi  Pengelasan Logam”, Jakarta, Rineka
Cipta, 1991.
15.  Surdia,  Tata  dan  Saito  sinroku, “Pengetahuan  Bahan  Teknik”, Jakarta,  Pradnya  Paramita, 2000.
16. Ginting Dines, Kenjon W., “Dasar- Dasar Pengelasan”, Erlangga, 1984.
17. Karmiadji,  W.  Djoko,  “Metodologi Penelitian”,  Hand  Out  mata kuliah Program Magister Teknik Mesin Universitas Pancasila, 2009. 18.  Suryana Didikh, Sidabutar Djaindar, “Las Asetilin dan Las Listrik”,  Sekolah  Teknologi Mesin, Departemen Pendidikan  dan  Kebudayaan, 1998. 19.  Wiryosumarto  Harsono,  Okumura
Toshie  Okumura,  “Teknologi Pengelasan  Logam”,  Cetakan ke  delapan  Jakarta,  PT  Raja Grafindo Persada, 2000.
20. Widharto  Sri,  “Petunjuk  Kerja Las”, Edisi Revisi Cetakan ke- 5, Jakarta, PT Pradnya Paramita.