Lean Manufacturing untuk Meminimasi Lead Time dan Waste agar Tercapainya Target Produksi (Studi kasus: PT. Rollflex Manufacturing Indonesia)
Parwadi Moengin 1* dan Nadhifa Ayunda 2
1,2 Jurusan Teknik Industri Universitas Trisakti
Jln, Kyai Tapa No. 1 Jakarta 11440
1* parwadi@trisakti.ac.id, 2 nadhifa063001700019@std.trisakti.ac.id
Abstrak  − PT.  Rollflex  Manufacturing  Indonesia  merupakan  industri  manufaktur  yang  memproduksi  alat  material handling yaitu roller conveyor berdasarkan permintaan konsumen sesuai dengan prinsip  make to order. Permasalahan yang  ditemukan  pada  lantai  produksi  PT.  Rollflex  Manufacturing  Indonesia  yaitu  adanya  target  produksi  yang  tidak tercapai pada bulan Mei, Juni, Agustus, September, dan November tahun 2020. Rata-rata target produksi untuk bulan Mei  hingga  November  2020  yaitu  sebesar  742  unit.  Target  produksi  yang  tidak  tercapai  disebabkan  karena  adanya aktivitas waste (pemborosan) pada lantai produksi yang dapat memperbesar manufacturing lead time. Tujuan penelitian adalah  memberikan  usulan  perbaikan  proses  produksi  roller  conveyor  dengan  menggunakan  pendekatan  lean manufacturing untuk meminimasi lead time dan waste agar tercapainya target produksi pada PT. Rollflex Manufacturing Indonesia.  Metode  yang  digunakan  untuk  menyelesaikan  masalah  adalah  lean  manufacturing. Lean  manufacturing merupakan pendekatan yang bertujuan untuk meminimasi manufacturing lead time dan waste (pemborosan). Identifikasi waste (pemborosan) dapat dilakukan dengan menggunakan peta aliran proses, value stream mapping, dan waste assesment model. Berdasarkan identifikasi waste menggunakan waste assesment model dihasilkan urutan waste dengan persentase terbesar  hingga  terkecil  yaitu  motion  sebesar  16,95%;  transportation  sebesar  16,95%;  waiting  sebesar  16,17%;  defect sebesar  16,02%;  overproduction  sebesar  15,09%;  inventory  sebesar  12,91%;  dan  overprocessing  sebesar  5,91%. Berdasarkan pemetaan current stream value stream mapping ditemukan waste berupa motion, transportation, dan waiting. Berdasarkan pembagian aktvitas current state value stream mapping dihasilkan manufacturing lead time sebesar 1.525,45 menit; process cycle efficiency sebesar 64,09%; dan target produksi sebesar 748 unit. Perbaikan yang dilakukan untuk meminimasi  manufacturing  lead  time  dan  waste  yaitu  dengan  menghilangkan  aktivitas  yang  tidak  bernilai  tambah, penambahan mesin cutting, rancangan 5S, pemindahan meja pengecekan, dan pemisahan aktivitas perakitan dan press. Hasil manufacturing lead time setelah perbaikan yaitu sebesar 1.496,44; process cycle efficiency sebesar  65,33%; target produksi sebesar 808 unit.
Kata Kunci − lean manufacturing, value stream mapping, manufacturing lead time, waste assesment model, value added, non value added.
Abstract − PT. Rollflex Manufacturing Indonesia is a manufacturing industry that produces material handling, namely roller conveyors based on consumer demand following make to order principle. The problems found on the production floor of PT. Rollflex Manufacturing Indonesia is a production target not achieved in May, June, August, September, and November 2020. The average production target for May to November 2020 is 742 units. Production targets that are not achieved  are  due  to  waste  activity  on  the  production  floor,  increasing  manufacturing  lead  time.  This  research  aims  to propose improving the roller conveyor production process using a lean manufacturing approach to minimize lead time and waste to achieve the production target at PT. Rollflex Manufacturing Indonesia. The method used to solve the problem is lean manufacturing. Lean manufacturing is an  approach that aims to minimize manufacturing lead time and waste. Waste  identification  can  be  generated  using  process  flow  maps,  value  stream  mapping,  and waste  assessment  models. Based on the identification of waste using the waste assessment model, a waste sequence is produced with the largest to the  smallest  percentage,  namely  motion  at  16.95%;  transportation  16.95%;  waiting  for  16.17%;  defect  16.02%; overproduction of 15.09%; inventory of 12.91%; and overprocessing 5.91%. Based on the current stream value stream
mapping, it is found that waste is in the form of motion, transportation, and waiting. Based on the distribution of current state value stream mapping activities, the resulting manufacturing lead time is 1,525.45 minutes; process cycle efficiency of 64.09%; and a production target of 748 units. Improvements made to minimize manufacturing lead time and waste are eliminating  non-value-added  activities,  adding  cutting  machines,  designing  5S,  moving  check  tables,  and  separating assembly  and  press  activities.  The  results  of  manufacturing  lead  time  after  improvement  are  1,496.44;  process  cycle efficiency of 65.33%; production target of 808 units.
Kata Kunci − lean manufacturing, value stream mapping, manufacturing lead time, waste assesment model, value added, non value added.

## I. PENDAHULUAN
PT.  Rollflex  Manufacturing  Indonesia  merupakan perusahaan  manufaktur  yang  bergerak  dalam  produksi sparepart material handling yaitu roller conveyor . Kegiatan bisnis  PT.  Rollflex  Manufacturing  Indonesia  dimulai  dari pemilihan  jenis roller  conveyor oleh  konsumen  sesuai dengan prinsip Make to Order . Bahan baku yang digunakan untuk pembuatan roller terdiri dari dua jenis yaitu besi hitam dan stainless .  Jadwal  produksi  yang  dilakukan  oleh  PT. Rollflex  Manufacturing  Indonesia  yaitu  berdasarakan due date terpendek.
Aliran  proses  produksi roller  conveyor pada  PT. Rollflex  Manufacturing  Indonesia  menggunakan  strategi flowshop ,  dimana  aliran  proses  produksi  bergerak  dengan urutan yang sama. Dalam proses produksi roller conveyor , PT. Rollflex Manufacturing Indonesia menggunakan 6 jenis mesin yaitu mesin cutting , mesin gerinda, mesin bor, mesin drat , mesin punch , dan mesin press . Penelitian ini berfokus pada roller conveyor tipe  1200  berbahan  baku  besi  hitam yang  tidak  melewati  mesin punch karena  memiliki permintaan terbanyak.
Gambar 1. Data Historis Target dan Aktual
Permasalahan yang ditemukan pada lantai produksi PT. Rollflex  Manufacturing  Indonesia  yaitu  tidak  tercapainya target produksi pada bulan Mei, Juni, Agustus, September, dan November 2020. Pencapaian produksi yang tidak sesuai
target disebabkan karena adanya waktu produksi yang lama dalam pembuatan roller conveyor akibat adanya pemborosan  aktivitas  di  lantai  produksi.  Penyebab  waktu produksi  yang  lama  diduga  akibat  adanya waste berupa kegiatan  yang  tidak  memiliki  nilai  tambah  terhadap  hasil produksi  seperti  pemilihan  pipa,  pemilihan  as  pipa,  dan pencarian mata bor.
Lean manufacturing merupakan pendekatan yang dapat digunakan untuk menghilangkan waste pada lantai produksi. Dengan  menggunakan  pendekatan lean  manufacturing , pemborosan  yang  menyebabkan  tidak  tercapainya  target produksi dapat diidentifikasi dan dihilangkan.
Tujuan  penelitian  yang  dilakukan  di  PT.  Rollflex Manufacturing  Indonesia yaitu memberikan  usulan perbaikan  proses  produksi roller  conveyor dengan menggunakan  pendekatan lean  manufacturing untuk meminimasi lead  time dan waste agar  tercapainya  target produksi. Penelitian  tugas  akhir  ini  menggunakan  batasan masalah  yaitu  dilakukan  pada  divisi  produksi  PT.  Rollflex Manufacturing  Indonesia,  dilakukan  mulai  bulan  Oktober 2020 hingga November 2020, dan produk yang diteliti yaitu roller conveyor dengan tipe 1200 Internal Thread berbahan baku besi hitam. Produk roller conveyor tipe 1200 Internal Thread besi hitam merupakan produk standar yang memiliki minat  terbanyak  sehingga  dijadikan  sebagai  produk penelitian tugas akhir. Gambar 2 menyajikan gambar roller conveyor tipe 1200 Internal Thread besi hitam.
Gambar 2. Roller conveyor tipe 1200 Internal Thread 0 200 400 600 800 1000 Target dan Aktual Target Aktual

## II. DASAR TEORI
A. Lean manufacturing
Lean manufacturing merupakan metode yang digunakan  untuk  mereduksi  pemborosan  pada  suatu perusahaan  yang  dapat  meminimasi lead  time . Tools yang dapat  digunakan  untuk  meminimasi  pemborosan  pada pendekatan lean  manufacturing adalah value  stream mapping (VSM)  [1].  Terdapat  tujuh  jenis waste yang digunakan  untuk  mengidentifikasi  pemborosan  pada  suatu perusahaan yaitu [2]:
1) Defect  (Cacat): Defect merupakan  cacat  produk setengah  jadi  maupun  produk  jadi  yang  dapat  diakibatkan oleh  kesalahan  pengukuran  oleh  operator,  kehandalan mesin,  pekerja  yang  terburu-buru,  dan  penempatan  yang tidak beraturan.
2) Waiting (Menunggu): Waiting merupakan kegiatan pemborasan  yang  dapat  terjadi  akibat  adanya  proses menunggu  kedatangan  material,  informasi,  dan  peralatan, serta  akibat  menunggu  proses  di  stasiun  kerja  sebelumnya atau proses selanjutnya.
3) Unnecessary  Inventory  (Persediaan  yang  tidak penting): Pemborosan  persediaan  terjadi  akibat  adanya penyimpanan material bahan baku, bahan pembantu, barang setengah jadi, atau barang jadi yang berlebih. Penyimpanan yang  tidak  tepat  dapat  mengakibatkan  habisnya  umur simpan bahan baku maupun barang jadi.
4) Unappropriate  Processing (Proses  yang  tidak tepat): Dapat terjadi akibat adanya kesalahan operator dalam mengoperasikan tools atau mesin sehingga terjadi kesalahan produksi.
5) Unnecessary Motion (Gerakan yang tidak penting): Pemborosan gerakan yang tidak penting dapat terjadi akibat penataan  yang  tidak  baik  seperti aisle yang  sempit  serta kemampuan operator yang berbeda-beda.
6) Transportation (Transportasi): Pemborosan transportasi  disebabkan  adanya  letak  gudang  atau  stasiun kerja  yang  tidak  beraturan  sehingga  membutuhkan  waktu yang  lama  dalam  pemindahan  bahan  baku  atau  barang setengah jadi.
7) Overproduction (Produksi yang berlebih):
Produksi  barang-barang  berlebih  dapat  terjadi  akibat kualitas  produk  yang  kurang  baik  sehingga  produksi dilebihkan dari jumlah yang seharusnya. Hal tersebut dapat memperbesar waktu produksi serta biaya produksi.

## B. Value Stream Mapping
Value  Stream  Mapping merupakan  alat  yang digunakan  dalam  penerapan lean  manufacturing yang
bertujuan untuk memetakan seluruh aktivitas produksi agar ditemukan waste yang mengakibatkan rendahnya produktivitas  pada  suatu  perusahaan  [3]. Value  stream mapping digambarkan  dengan  menggunakan  simbol  yang dapat  menjelaskan  aktivitas  pada  suatu  perusahaan  serta membagi  aktivitas  menjadi  aktivitas value  added dan aktivitas non value added [2].
Terdapat  tiga  aktivitas  pada value  stream  mapping yaitu value  adding  activity,  non  value  adding  actvity, dan necessary non value adding . Berikut adalah penjelasan dari ketiga aktivitas tersebut [4]:
1) Value Adding Activity: Aktivitas yang memberikan nilai  tambah  kepada  produk  yang  dihasilkan  dari  sudut pandang  konsumen  seperti  aktivitas  perakitan,  proses pemotongan, dan lainnya.
2) Non  Value  Adding  Activity: Aktivitas  yang  tidak memiliki  nilai  tambah  bagi  konsumen  yang  harus dihilangkan  karena  menyebabkan  pemborosan  sehingga produksi  tidak  berjalan  secara  efektif  dan  efisien  seperti waktu menunggu, work in process (WIP), dan lainnya.
3) Necessary Non Value Adding: Aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah bagi konsumen, tetapi diperlukan dalam  proses  produksi  seperti  pemindahan  material  atau barang  setengah  jadi,  pemindahan tools ,  dan  lainnya. Penghilangan  aktivitas  ini  sulit  dilakukan  kecuali  adanya perubahan prosedur.

## C. Manufacturing Lead Time
Manufacturing  lead  time merupakan  total  waktu keseluruhan  aktivitas  yang  bernilai  tambah  maupun  tidak bernilai tambah [5]. Manufacturing lead time (MLT) adalah total keseluruhan waktu yang diperlukan untuk memproduksi suatu part atau produk dari awal hingga akhir produksi [6]. Terdapat empat komponen manufacturing lead time , yaitu:
1) Waktu  Proses: Waktu  yang  dibutuhkan  untuk memproduksi  atau  mengdakan  barang  sesuai  dengan pesanan pembelian yang diterima.
2) Waktu  Tunggu: Waktu  yang  dibutuhkan  antara pengadaan  bahan  baku  atau  bahan  pembantu  hingga mulainya proses produksi.
3) Waktu  Pengangkutan/Transportasi: Waktu  yang dibutuhkan  untuk  memindahkan  barang  dari  stasiun  kerja satu ke stasiun kerja lainnya.
4) Waktu Inspeksi: Waktu yang diperlukan pelanggan untuk  memeriksa  kualitas  produk  sesuai  spesifikasi  dan menangani ketidaksesuaian permintaan.

## D. Waktu Baku
Uji keseragaman data dilakukan untuk menguji data yang dimbil berasal dari sistem yang sama. Berikut merupakan rumus uji keseragaman data [7]:
x̅ = ∑ xi N (1)
σ = √ ∑(x−x̅) 2 N−1 (2)
BKA =   x̅ + kσ (3)
BKB = x̅ − kσ (4) Dimana:
BKA  = Batas kendali atas BKB  = Batas kendali bawah
x̅ = Nilai rata-rata
σ = Standar deviasi
k = Tingkat kepercayaan
Uji  kecukupan  data  digunakan  untuk  menguji  data cukup  atau  tidak  karena  data  yang  diambil  merupakan sampling pengukuran  waktu  kerja  yang  diambil  dengan adanya keterbatasan waktu. Berikut merupakan rumus yang digunakan untuk uji kecukupan data [7]:
𝑁 ′ = ( 𝑘 𝑠 √𝑁 ∑ 𝑥 2 −(∑ 𝑥) 2 ∑ 𝑥 ) 2 (5)
Dimana:
N’ = jumlah observasi yang dibutuhkan
N = jumlah observasi aktual yang dilakukan
K = koefisien
S = derajat ketelitian
Waktu  siklus  adalah  waktu  penyelesaian  antara  dua pekerjaan  yang didapatkan dengan  melakukan pengamatan langsung  menggunakan stopwatch .  Berikut  merupakan rumus waktu siklus [7]:
W 𝑠 = ∑ 𝑥𝑖 𝑁 (6)
Dimana :
W 𝑠 = waktu siklus
∑Xi = jumlah seluruh waktu pengamatan
N     = banyak pengamatan
Waktu  normal  adalah  waktu  yang  diperoleh  dari perhitungan  rata-rata  waktu  pengamatan  dikali  dengan performance. Berikut merupakan rumus dari waktu normal [7]:
W 𝑛 = W 𝑠 x (1 + 𝑝𝑒𝑟𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑛𝑐𝑒) (7)
Waktu baku adalah waktu yang dibutuhkan oleh para pekerja  untuk menyelesaikan  pekerjaannya  dengan menyesuaikan tingkat kemampuan rata-rata pekerja. Berikut adalah rumus dari waktu baku [7]:
W 𝑏 = W 𝑛 x (1 + 𝑎𝑙𝑙𝑜𝑤𝑎𝑛𝑐𝑒) (8)

## E. Waste Assesment Model
Waste  assesment  model merupakan  model  yang digunakan untuk mengidentifikasi pemborosan yang terjadi dalam  lini  produksi  [8]. Waste  assesment  model juga digunakan  untuk  mengetahui  hubungan  dari  ketujuh pemborosan agar dapat diketahui pengaruh  yang  diberikan dari pemborosan tersebut.
Waste  Relationship  Matrix merupakan  metode  yang digunakan  untuk  memberikan  bobot  terhadap seven  waste relationship .  Pembobotan  tersebut  digunakan  untuk mengetahui pengaruh keterkaitan antara dua  tipe pemborosan dari penjumlahan bobot hasil kuisioner.
Waste  Assesment  Questionnare merupakan  metode yang  digunakan  untuk  mengidentifikasi  pemborosan  yang terjadi  pada  lantai  produksi  [8]. Waste  Assesment Questionnare terdiri dari 68 pertanyaan yang dibagi menjadi tiga  kategori  yaitu  kategori man,  machine, dan material . Pertanyaan pada WAQ dibagi berdasarkan from dan to .

## F. Rancangan 5S
5S  merupakan  program  penataan  lingkungan  kerja yang  berasal  dari  bahasa  Jepang  yaitu Seiri,  Seiton,  Seiso, Seiketsu ,  dan Shitsuke .  Jika  diartikan  dalam  bahasa Indonesia, penyebutan 5S akan  menjadi 5R  yaitu Ringkas, Rapih, Resik, Rawat, dan Rajin  [9]. Program 5S bertujuan untuk  menghilangkan waste pada  lingkungan  kerja  agar terciptanya kondisi kerja yang efektif, dan efisien. Adapun penjelasan 5S sebagai berikut:
1) Seiri  (Ringkas): Seiri merupakan  kegiatan pemilihan  barang  yang  masih  diperlukan  dan  tidak diperlukan  di  tempat  kerja.  Kegiatan  pemisahan  tersebut bertujuan agar lingkungan kerja menjadi lebih luas.
2) Seiton  (Rapih): Seiton merupakan  kegiatan penataan barang pada tempat yang tepat agar tertata dengan rapih.  Kegiatan  ini  bertujuan  agar  memudahkan  pencarian barang sehingga dapat meminimasi waktu.
3) Seiso (Resik): Seiso merupakan kegiatan pembersihan  lingkungan  kerja  serta  alat-alat  yang digunakan agar terhindar dari debu dan kotoran. Kegiatan ini bertujuan  untuk  meningkatkan  semangat  kerja  karena lingkungan  kerja  yang  bersih  dapat  mempengaruhi psikologis seseorang.
4) Seiketsu  (Rawat): Seiketsu merupakan  tahapan keempat yang berarti melakukan kegiatan Seiri , Seiton , dan Seiso secara  terus-menerus.  Tahapan  ini  bertujuan  untuk mempertahankan  kondisi  lingkungan  kerja  yang  sudah ringkas, rapih, dan resik.
5) Shitsuke  (Rajin): Shitsuke merupakan  tahapan terakhir  dari  program  5S  yang  berarti  membiasakan karyawan  bekerja  dengan  disiplin  menerapkan  4S  secara terus menerus di lingkungan kerja.

## III. METODOLOGI PENELITIAN
Penelitian pendahuluan dilakukan dengan pengamatan langsung  pada  proses  produksi roller  conveyor tipe  1200 dengan  bahan  baku  besi  hitam.  Selain  melakukan pengamatan  langsung, dilakukan wawancara dengan pihak perusahaan  yaitu  operator  produksi,  kepala  produksi,  dan staff  produksi.  Dari  wawancara  dengan  pihak  perusahaan didapatkan data target  dan aktual produksi per bulan, serta data umum perusahaan. Permasalahan yang ditemukan pada lantai produksi PT. Rollflex Manufacturing Indonesia yaitu adanya  target  produksi  yang  tidak  tercapai.  Hal  tersebut disebabkan  karena  adanya  pemborosan  aktivitas  di  lantai produksi  akibat  belum  adanya  penerapan lean pada  lantai produksi.  Dalam  pembuatan  laporan  penelitian  diperlukan kajian  pustaka  sebagai  dasar  teori  penelitian  terdahulu. Kajian  pustaka  merupakan  tahapan  dalam  pencarian  dan pengumpulan  informasi  dari  berbagai  sumber  referensi sebagai acuan dalam pembuatan laporan tugas akhir. Kajian pustaka  didapatkan  dengan  membaca  berbagai  jurnal,  dan buku  yang  terkait  dengan lean  manufacturing ,  dan value stream  mapping .  Pengumpulan  data  dilakukan  dengan mengumpulkan  data-data  yang  terkait  dengan  topik penelitian. Pada penelitian ini terdapat dua macam data yaitu data primer dan data sekunder.
1) Data  Primer: Data  primer  merupakan  data  yang didapatkan  tanpa  perantara  seperti  wawancara,  observasi, dan lainnya. Data primer yang dikumpulkan pada penelitian ini  didapatkan  dengan  melakukan  perhitungan  waktu  di setiap  aktivitas  proses  produksi  dengan  menggunakan stopwatch, melakukan  wawancara,  serta  memberikan kuisioner kepada kepala produksi, dan staff produksi.
2) Data  Sekunder: Data  sekunder  yang  digunakan pada  penelitian  ini  yaitu  data  umum  perusahaan  dan  data target serta aktual produksi.
Setelah  data-data  yang  dibutuhkan  terkumpul, dilakukan pengolahan data dengan menggunakan pendekatan lean  manufacturing .  Pengolahan  data    dimulai dari  menguji  keseragaman  dan  kecukupan  data  serta
perhitungan  waktu  baku.  Tahap  selanjutnya  dalam pengolahan  data  yaitu  membuat  peta  aliran  proses, mengidentifikasi aktivitas value added dan non value added , dan  menghitung  hasil  pembobotan  kuisioner waste assesment  model (WAM).  Setelah  tahapan  tersebut, dilakukan  pembuatan current  state  value  stream  mapping yang  dilanjutkan  dengan  identifikasi  pemborosan  pada proses  produksi roller  conveyor serta  pemberian  usulan perbaikan.  Gambar  3  menampilkan flowchart metodologi penelitian.
Mulai Penelitian Pendahuluan - Pengamatan secara langsung pada proses produksi roller conveyor tipe 1200 besi hitam - Melakukan wawancara pihak perusahaan - Identifikasi data historis target produksi Identifikasi Masalah Permasalahan yang terjadi yaitu target produksi yang tidak tercapai akibat adanya pemborosan berupa aktivitas yang tidak diperlukan Tujuan Penelitian Memberikan usulan perbaikan proses produksi roller conveyo r dengan menggunakan pendekatan lean manufacturing untuk meminimasi lead tim e dan waste agar tercapainya target produksi pada PT. Rollflex Manufacturing Indonesia Kajian Pustaka Mengumpulkan informasi dan referensi mengenai lean manufacturing dari berbagai sumber Data Primer - Data waktu proses - Data waktu menunggu - Data waktu transportasi - Data waktu inspeksi - Kuisioner waste assesment model Data Sekunder - Data umum perusahaan - Data target dan aktual produksi Pengolahan Data - Melakukan pengukuran waktu setiap aktivitas produksi menggunakan stopwatch - Melakukan perhitungan uji keseragaman dan uji kecukupan data - Melakukan perhitungan waktu siklus, waktu normal, dan waktu baku - Melakukan pembuatan peta aliran proses - Mengidentifikasi aktivitas value added dan non value added - Melakukan pembuatan current value stream mapping
- Melakukan perhitungan manufacturing lead time dan cycle time efficiency - Melakukan pembuatan waste relationship matrix - Melakukan perhitungan skor hasil waste assesment questionnare - Menentukan waste yang paling dominan Pengumpulan Data Analisa Hasil - Analisa aktivitas value added dan non value added - Analisa current state value stream mapping Usulan Perbaikan - Menghilangkan aktivitas-aktivitas yang tidak bernilai tambah - Perancangan 5S - Penambahan Mesin - Perhitungan cycle time efficiency - Pembuatan future state value stream mapping Kesimpulan dan Saran Selesai
Gambar 3. Flowchart Metodologi Penelitian

## IV. HASIL DAN PEMBAHASAN

## A. Perhitungan Waktu Baku
Pada penelitian ini, dilakukan perhitungan waktu baku untuk  mengetahui  waktu  yang  dibutuhkan  per  aktivitas.
Data waktu yang diambil yaitu sebanyak 20 sampel. Setelah pengambilan  data  waktu  tersebut,  dilanjutkan  dengan pengujian  kenormalan  data,  keseragaman  data,  dan kecukupan data.
Pada  penelitian  ini,  uji  kenormalan  data  dilakukan dengan  menggunakan  metode kolmogorov smirnov dengan tingkat  kepercayaan  95%  dan  tingkat  ketelitian  5%. Pengujian  ini  dilakukan  dengan  aplikasi  Minitab.  Berikut merupakan  langkah-langkah  uji  kenormalan  data  untuk elemen kerja 1:
1. H0 : Data berdistribusi normal
2. H1 : Data tidak berdistribusi normal
3. α
: 0,05
4. Wilayah Kritis : P-Value ≤ 0,05
5. Hasil Minitab : P-Value > 0,150
6. Kesimpulan : Terima H0, maka data waktu elemen 1 berdistribusi normal
Setelah  melakukan  uji  kenormalan  data,  pengujian keseragaman  data  dapat  dilakukan.  Uji  keseragaman  data pada penelitian ini menggunakan tingkat kepercayaan 95% dan ketelitian 5% sehingga nilai Zα/2 sebesar 1,96. Berikut adalah perhitungan uji keseragaman data:
1. Menghitung Standar Deviasi
σ = √ ∑(xi − x̅) N − 1 2
σ = √ (2,31 − 2,3185) 2 + ⋯ + (2,56 − 2,3185) 2
20 − 1
σ = 0,2217
2. Menghitung Standar Deviasi Sub Group
σx = σ √𝑛 σx = 0,2217 √5 σx = 0,099125

## 3. Menghitung BKA dan BKB
BKA = x̅ + ( Zα 2 × σx) BKB = x̅ − ( Zα 2 × σx)

## Tabel I Perhitungan Keseragaman Data
Elemen Kerja 1 Sub Grup BKB Rata- Rata BKA Keterangan 1 2,12421 2,35 2,51279 seragam
2 2,12421 2,242 2,51279 seragam 3 2,12421 2,398 2,51279 seragam 4 2,12421 2,284 2,51279 seragam
Uji  kecukupan  data  bertujuan  untuk  mengetahui sampel data yang diambil cukup atau tidak. Data dikatakan cukup  apabila  nilai  perhitungan  uji  kecukupan  data  lebih kecil daripada jumlah sampel yang diambil (N’<N). Berikut merupakan perhitungan uji kecukpan data:
N ′ = ( k s × √N ∑ xi 2 − (∑ xi) 2
∑ xi ) 2 N ′ = ( 1,96 0,05 × √20(108,4423) − 2150,1769
46,37 ) 2
N ′ = 13,342
Setelah  melakukan  perhitungan  uji  kenormalan, keseragaman,  dan  kecukupan  data  dilakukan  perhitungan waktu  normal  menggunakan  penyesuaian.  Pada  penelitian ini,  digunakan  penyesuaian  dengan  metode westinghouse . Hasil  perhitungan  penyesuaian  untuk  elemen  kerja  1  yaitu sebesar  0,98.  Selanjutnya  melakukan  perhitungan  waktu normal,  dilanjutkan  dengan  perhitungan  waktu  baku  yang membutuhkan  nilai  kelonggaran.  Nilai  kelonggaran  yang didapatkan  untuk  elemen  kerja  1  yaitu  sebesar  0,18.  Nilai waktu  normal  untuk  elemen  kerja  1  yaitu  sebesar  2,2721 menit  yang  didapatkan  dari  hasil  perkalian  waktu  siklus dengan penyesuaian. Berikut perhitungan untuk mendapatkan waktu baku. W 𝑏 = W 𝑛 𝑥(1 + % Kelonggaran) = 2,2721 x (1 + 0,18) = 2,611 menit
B. Peta Proses Operasi Peta  proses  operasi  adalah  gambar  yang  digunakan untuk  memetakan  langkah-langkah  proses  produksi  yang terdiri  dari  kegiatan  operasi  dan  pemeriksaan.  Gambar  4 menyajikan peta proses operasi produk roller conveyor tipe 1200 Internal Thread Gravity .
Gambar 4. Peta Proses Operasi

## C. Identifikasi Waste
Setelah  mendapatkan  waktu  baku  per  aktivitas dilakukan identifikasi waste (pemborosan) dengan menggunakan Peta Aliran Proses, Waste Assesment  Model (WAM), dan Value Stream Mapping. Hasil perhitungan peta aliran proses sekarang terdapat pemborosan berupa aktivitas transportasi  dan  menungggu  dengan  jumlah  aktivitas masing-masing yaitu 33 dengan total waktu 12,21 menit dan 22 dengan total waktu 41,25 menit.
Waste  assesment  model (WAM)  merupakan  alat identifikasi waste yang  memberikan  pertanyaan  kepada penanggung  jawab  produksi  perusahaan  dalam  bentuk kuisioner  yang  berisikan  pertanyaan  hubungan  ketujuh pemborosan.  Tabel  2  merupakan  hasil waste  assesment value .
Tabel II Hasil Waste Assesment Value [8]
Nama Produk Nomor Peta Sekarang √ Dipetakan Oleh Usulan Tanggal Dipetakan
Kegiatan Jumlah Waktu (Menit) Total 20 991,94 4 980,8 11,14 PETA PROSES OPERASI Operasi Pemeriksaan : 1200 Internal Thread Gravity Roller Conveyor : 1
: Nadhifa Ayunda : 08 Februari 2021
RINGKASAN 16 O-7 Setup (Jangka Sorong) Pipa (d = 60 mm, p = 6 m) O-8 Dipotong (Circular Saw Mahine) O-10 Digerinda Bagian Dalam Pipa (Gerinda) O-11 Digerinda Bagian Luar Pipa (Gerinda) O-1 As Pipa (d = 15 mm, p = 6 m) Setup (Jangka Sorong) O-4 Dihaluskan Permukaan Ujung (Gerinda) O-5 Dibor Ujung (Mesin Bor) O-6 Didrat Ujung (Mesin Drat) O-9 Diplating O-2 Dipotong (Circular Saw Mahine) O-3 Diplating O-13 O-12 Dipasang Bearing Bearing 1 pcs Dirakit Bearing 1 pcs O-15 Dipress (Mesin Press) I-3 Diperiksa Pipa Platting O-16 Dikemas I-2 I-1 Diperiksa I-4 Diperiksa Diperiksa 1,4195 Menit 0,4696 Menit 0,4429 Menit 960 Menit 0,2042 Menit 1,0789 Menit 0,811 Menit 1,7498 Menit 0,799 Menit 960 Menit 0,4928 Menit 0,3013 Menit 0,222 Menit 0,216 Menit 0,2885 Menit 0,4667 Menit 0,1943 Menit 0,758 Menit 11,3632 Menit O-14 0,3203 Menit Dirakit
Waste Assesment Value F/T O I D M T P W Skor % O 10 4 2 4 2 0 4 26 14,77 I 2 10 4 4 4 0 0 24 13,64 D 6 4 10 4 2 0 4 30 17,05 M 0 2 2 10 0 2 6 22 12,5 T 2 2 4 6 10 0 8 32 18,18 P 2 2 2 4 0
10 4 24 13,64 W 4 2 2 0 0 0 10 18 10,23 Skor 26 26 26 32 18 12 36 176 100 % 14,77  14,77  14,77  18,18  10,23  6,82  20,45 100
Waste  assesment  questionnaire merupakan  alat identifikasi waste yang  memberikan 68 pertanyaan kepada responden  yang  terdiri  dari  dua  kategori  hubungan
pemborosan yaitu hubungan A dan B. Tabel 3 menampilkan hasil waste assesment questionnaire .
Tabel III Hasil Perhitungan Waste Assesment Questionnaire [8]
Hasil Waste Assesment Questionnaire O I D M T P W Skor (Yj) 0,44 0,41 0,41 0,48 0,58 0,40 0,5 Pj Faktor 0,02 0,02 0,03 0,02 0,02 0,01 0,02 Yj Akhir 0,01 0,01 0,01 0,01 0,01 0,003 0,01 Hasil Akhir (%) 15,09 12,91 16,02 16,95 16,95 5,91 16,17 Rank 5 6 4 1 1 7 3
Penenetuan waste dominan  dapat  menggunakan diagram  pareto.  Gambar  5  menampilkan  diagram  pareto sebagai penentu waste dominan.
Gambar 5. Diagram Pareto Berdasarkan  perhitungan waste  assesment  model dan diagram Pareto, waste motion , transportation , waiting, dan defect sebagai waste dominan yang akan dibahas lebih lanjut pada penelitian ini. Keempat waste tersebut menjadi waste dominan  karena  memiliki  nilai cumulative  percent dibawah  80  sesuai  dengan  prinsip  Pareto  yaitu  80% waste dapat mewakilkan 20% penyebab lainnya.

## D. Current State Value Stream Mapping
Setelah  mendapatkan waste dominan  dilakukan pembuatan current  state  value  stream  mapping yang menghasilkan  total  waktu  aktivitas value  added sebesar 977,674 menit; necessary non value added sebesar 525,552 menit;  dan  aktivitas non  value  added dengan  total  waktu sebesar  22,225  menit.  Berdasarkan  hasil  perhitungan pembagian  aktivitas  dengan  menggunakan  data  bulan November  2020  dihasilkan  nilai manufacturing  lead  time sebesar  1.525,45  menit.  Tabel  4  menyajikan  total  waktu aktivitas untuk setiap komponen manufacuting lead time.
Tabel IV Total Waktu untuk Setiap Komponen Manufacuting Lead Time
Komponen Manufacturing Lead Time Jumlah Aktivitas Total Waktu (Menit) Waktu Proses 17 980,8 Waktu Pemeriksaan 10 11,14 Waktu Transportasi 33 12,21 Waktu Menunggu 22 41,25
Waktu Penyimpanan 1 480 Total 1.525,45

## E. Perhitungan Target Produksi
Selanjutnya dilakukan perhitungan target produksi per bulan  yang  didapatkan  dari  hasil  perhitungan  total  waktu tersedia  per  bulan  dibagi  waktu  per  unit.  Perhitungan  ini dilakukan  dengan  menggunakan  jumlah  produk  sebanyak 800 unit agar mendapatkan waktu produksi untuk membuat satu  produk.  Tabel  5menampilkan  hasil  perhitungan  target produksi.
Tabel V Hasil Perhitungan Target Produksi
Komponen Sebelum Perbaikan Manufacturing Lead Time (menit) 1.525,45 Process Cycle Efficiency (%) 64,09 Available Time (menit) 11.190 Takt Time (menit) 13,99 Total Produksi (unit) 748

## F. Identifikasi Akar Penyebab Waste
Diagram ishikawa merupakan tools yang  digunakan untuk  mencari  akar  penyebab  terjadi waste .  Gambar  6 hingga  9  secara  berturut-turut  menampilkan  diagram ishikawa waste motion, transportation, waiting, dan defect . Waste Motion Adanya Gerakan Memilih Bahan Baku Adanya Gerakan Pencarian Mata Bor dan Mata Drat Adanya Kegiatan Menghitung Pipa dan As Lantai produksi tidak rapih Pengasahan Mata Bor dan Drat Gambar 6. Diagram Ishikawa Waste Motion
Waste Transportation Jarak Meja Pengecekan yang Jauh Letak Tool Tidak Beraturan Operator mengobrol Lantai Produksi Tidak Rapih Gambar 7. Diagram Ishikawa Waste Transportation Waste Waiting Operator bekerja lamban Operator memilih bahan baku/tools Operator mengobrol Pengasahan Mata Bor dan Drat Perakitan dan Press Dilakukan oleh Operator yang Sama Lantai produksi tidak rapih Mesin Cutting hanya berjumlah 1 Gambar 8. Diagram Ishikawa Waste waiting Waste Defect Operator tidak fokus Cacat pada bahan baku Kurangnya pencahayaan Lantai produksi kotor Lantai produksi tidak rapih Pemasangan tools mesin salah Salah pengukuran Gambar 9. Diagram Ishikawa Waste Defect

## G. Data Target dan Aktual Produksi
Aktivitas  yang  tidak  bernilai  tambah  dan waste pada lantai  produksi  dapat  menyebabkan  target  produksi  tidak tercapai.  Tabel  6  menamapilkan  data  target  dan  aktual produksi  PT.  Rollflex  Manufacturing  Indonesia  bulan  Mei hingga November 2020.
Tabel VI Data Target dan Aktual Produksi Bulan Target Aktual Mei 800 650 Juni 650 600
Bulan Target Aktual Juli 700 700 Agustus 700 650 September 800 750 Oktober 750 750 November 800 750

## H. Usulan Perbaikan
Setelah  melakukan  identifikasi  akar  penyebab waste , dapat  dilakukan  perbaikan  dengan  membuat  rancangan  5S untuk  mengatasi waste motion , waiting ,  dan defect ,  serta perbaikan  proses  produksi  untuk  mengatasi waste  waiting , dan transportation .  Pada  lantai  produksi roller  conveyor ditemukan waste berupa  pencarian  bahan  baku,  dan tools sesuai  ukuran  oleh  operator,  perhitungan  pipa  dan  as sebelum diantar ke supplier , serta lantai produksi yang kotor sehingga mengakibatkan produk cacat. Waste tersebut dapat diminimasi  dengan  rancangan  5S  yang  terdiri  dari Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu , dan Shitsuke .
Rancangan 5S pada lantai produksi diawali dengan tahap Seiri yaitu membuang barang-barang yang sudah tidak diperlukan  dengan  cara  memilih  barang  dengan  kategori harus  dibuang  dan  masih  diperlukan.  Barang  yang  masih diperlukan  dapat  diletakan  diluar  area  kerja  agar  tidak mengganggu  aktivitas  produksi.  Tahapan  ini  dapat dilakukan  dengan  memberikan  tanda  berupa  label  pada tempat penyimpanan agar mudah membedakan barang yang masih diperlukan dan barang harus dibuang.
Tahapan  kedua  yaitu Seiton (Rapih),  meletakan tools , bahan baku, atau produk jadi pada tempat yang tepat agar tersusun dengan rapih. Aktivitas pencarian bahan baku serta tools dapat dihilangkan dengan menyusun bahan baku pipa dan as sesuai dengan diameter, meletakan tools sesuai ukuran,  memisahkan tools yang  tumpul  dan  tajam  pada tempat  berbeda,  serta  memberi  tanda  pada  tempat penyimpanan tersebut. Penempatan bahan baku yang rapih dapat  meminimasi  produksi  produk  cacat.  Sedangkan penempatan tools yang rapih dapat meminimasi tumpulnya mata bor dan mata drat akibat gesekan antar tools . Selain itu, aktivitas menghitung pipa dan as sebelum ke supplier dapat diatasi  dengan  tahapan seiton yaitu  dengan  menyediakan box penyimpanan. Box penyimpanan  dapat  dilengkapi dengan label sebagai tanda untuk mempermudah pencarian. Gambar  10  dan  11  secara  berturut-turut  menampilkan
rancangan box penyimpanan roller  conveyor dengan kapasitas 200 unit dan label penyimpanan.
Gambar 10. Box Penyimpanan Roller Conveyor
Gambar 11. Rancangan Label Penyimpanan
Tahap  ketiga  yaitu Seiso (Resik),  menjaga kebersihan tools ,  mesin,  dan  lantai  produksi.  Lantai produksi  yang  bersih  dapat  meningkatkan  semangat  kerja serta  menghindari  produk  cacat.  Agar  terciptanya  lantai produksi  yang  bersih,  dapat  dilakukan  dengan  melakukan pembersihan  lantai  produksi  secara  berkala,  menyediakan tempat  pembuangan waste akibat  proses  pengeboran  dan pengedratan, dan tidak makan atau minum di area kerja.
Tahap keempat yaitu Seiketsu (Rawat), melaksanakan Seiri, Seiton ,  dan Seiso secara  terus  menerus  di  lantai produksi  yang  menjadi  tanggung  jawab  seluruh  karyawan. Penempelan  poster  pada  lantai  produksi  serta  memberikan pelatihan  mengenai  5S  pada  seluruh  karyawan  merupakan langkah yang dapat dilakukan dalam penerapan 5S.
Tahap  terakhir  dalam  program  5S  yaitu Shitsuke , membiasakan  karyawan  menerapkan  program  5S  pada lingkungan  kerja.  Pembuatan  jadwal  penanggung  jawab kebersihan lingkungan kerja dapat  menjadi langkah dalam penerapan 5S.
Perbaikan  proses  produksi roller  conveyor dapat dilakukan dengan penambahan mesin cutting dan pemisahan aktivitas  perakitan  serta press untuk  meminimasi waste waiting, pemindahan meja pengecekan dekat dengan stasiun cutting untuk  meminimasi waste  transportation ,  dan memindahkan  musholah pada  lantai 2 kantor. Pemindahan musholah dari lantai produksi ke lantai 2 yaitu agar tempat beribadah  lebih  nyaman  dan  tidak  mengganggu  aktivitas produksi.  Penambahan  mesin cutting pada  lantai  produksi
Jenis Item       : ___________________ Kode Item    : _______ Jumlah           : ___________________
Tanggal         : __/__/__
Kategori        : 1. Bahan Baku 4. Produk Jadi 2. Barang Pembantu 5. _____________ 3. Barang Setengah Jadi Keterangan    : ___________________
bertujuan  agar  proses  pemotongan  pipa  tidak  lagi  harus menunggu proses pemotongan as selesai. Pemindahan meja pengecekan  dekat  dengan  stasiun cutting bertujuan  agar meminimasi  waktu  transportasi.  Selain  itu,  proses press tidak  lagi  harus  menunggu  proses  perakitan  selesai  untuk seluruh  produk  akibat  dilakukan  oleh  operator  yang  sama karena adanya pemisahaan aktivitas perakitan dan press .

## I. Perhitungan Target Produksi Usulan
Setelah  membuat  rancangan  usulan  perbaikan, dilakukan penyederhanaan aktivitas dengan menghilangkan aktivitas tidak bernilai tambah sehingga dapat meminimasi waste dan manufacturing  lead  time .  Berdasarkan  hasil perhitungan  penyederhanaan  aktivitas  dihasilkan  nilai manufacturing  lead  time sebesar  1.496,44  menit.  Tabel  7 dan  8  menampilkan  total  waktu  untuk  setiap  komponen manufacuting  lead  time usulan  dan  perbandingan  sebelum dan setelah perbaikan.
Tabel VII Total Waktu untuk Setiap Komponen Manufacuting Lead Time
Usulan Komponen Manufacturing Lead Time Jumlah Aktivitas Total Waktu (Menit) Waktu Proses 17 980,8 Waktu Pemeriksaan 10 11,14 Waktu Transportasi 21 9,029 Waktu Menunggu 8 15,43 Waktu Penyimpanan 1 480 Total 1.496,44 Tabel VIII Perbandingan Sebelum dan Setelah Perbaikan Komponen Sebelum Perbaikan Setelah Perbaikan Manufacturing Lead Time (menit) 1.525,45 1.496,442 Process Cycle Efficiency (%) 64,09 65,33 Available Time (menit) 11.190 11.190 Takt Time (menit) 13,99 13,99 Total Produksi (unit) 748 808
V. KESIMPULAN Berdasarkan pembagian aktivitas 83 elemen, perhitungan waste  assesment  model, dan  penggambaran diagram pareto didapatkan waste dominan yang terjadi pada lantai  produksi  berupa waste  motion sebesar  16,9518%; waste  transportation sebesar  16,9518%; waste  waiting sebesar  16,1742%;  dan waste  defect sebesar  16,0187%. Waktu  per  unit  yang  dihasilkan  dari  perhitungan  target produksi  sekarang  yaitu  sebesar  14,95  menit.  Setelah melakukan  perancangan  perbaikan  terjadi  pengurangan aktivitas  semula  83  aktivitas  menjadi  57  aktivitas.  Hasil usulan  rancangan  perbaikan  didapatkan  waktu  per  unit sebesar 13,84 menit dari perhitungan target produksi usulan.

## UCAPAN TERIMAKASIH
Terimakasih diucapkan kepada PT. Rollflex
Manufacturing Indonesia yang telah memberikan kesempatan untuk melakukan penelitian, dosen pembimbing, dan Teknik Industri Universitas Trisakti yang telah  membantu  dalam  penyusunan  hasil  penelitian  ini dengan tema lean manufacturing
REFERENSI
[1]    A.  Andri  and  D.  Sembiring,  “Penerapan  Lean Manufacturing  Dengan  Metode  VSM  (Value  Sream Mapping)  untuk  Mengurangi  Waste  Pada  Proses Produksi PT.XYZ,” Fakt. Exacta , vol. 11, no. 4, p. 303, 2018.
[2]  K.  Lestari  and  D.  Susandi,  “Penerapan  Lean Manufacturing  untuk  mengidentifikasi  waste  pada proses  produksi  kain  knitting  di  lantai  produksi  PT. XYZ,” Pros. Ind. Res. Work. Natl. Semin. , vol. 10, no. 1, pp. 567–575, 2019.
[3]    C.  J.  Amanda,  Fenny,  O.  Doaly,  “Usulan  Penerapan Lean  Manufacturing  untuk  Mengidentifikasi  dan Mengurangi Waste (Studi Kasus Pada PT.X),” J. Tek. Ind. , vol. 7, no. 3, pp. 151–169, 2017.
[4]    D.  A.  Hardianza,  “Implementasi  Lean  Manufacturing Dengan Metode Value Stream Mapping Pada PT. X,” 2016.
[5]    S.  Batubara  and  R.  A.  Halimuddin,  “Penerapan  Lean Manufacturing Untuk Meningkatkan Kapasitas Produksi  Dengan  Cara  Mengurangi  Manufacturing Lead  Time  Studi  Kasus:  PT  Oriental  Manufacturing Indonesia,” Penelit. Dan Karya Ilm. , vol. 1, no. 1, p. 49, 2016.
[6]   I. B. Tambun, D. Institut, S. Dan, and T. T. D. Pardede, “Penentuan Manufacturing Lead Time Rubber Roller Pada PT . Growth Sumatera Industri ,
Ltd Medan,” vol. 11, no. 01, pp. 11–19, 2019.
[7]  O. K. A. R. Damanik, V. M. Afma, and B. A. Haulian, “Analisa  Pendekatan  Lean  Manufacturing  Dengan
Metode  Vsm  (  Value  Stream  Mapping  )  Untuk Mengurangi  Pemborosan  Waktu  (  Studi  Kasus  UD. Almaida ) Analysis of Lean Manufacturing Approach With  Vsm  (  Value  Stream  Mapping  )  Method  To Reduce Time Development ( C,” Profisiensi , vol. 5, no.
1, pp. 1–6, 2017.
[8]   I. A. Rawabdeh, “A model for the assessment of waste in job shop environments,” Int. J. Oper. Prod. Manag. ,
vol. 25, no. 8, pp. 800–822, 2005.
[9]    A.  Prastiya,  “Efektivitas  Implementasi  Program  5S (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke) di PT PJB Up Gresik,” Manajerial , vol. 1, no. 1, p. 72, 2018.
[10] E. Mantiri, P. Kindangen, and M. Karuntu, “Pendekatan Lean  Manufacturing  Untuk  Meningkatkan  Efisiensi Dalam  Proses  Produksi  Dengan  Menggunakan  Value Stream  Mapping  Pada  CV.  Indospice,” J.  Ris.  Ekon.
Manajemen, Bisnis dan Akunt. , vol. 5, no. 2, pp. 1292– 1300, 2017.
[11]  H.  Rusmawan,  “Perancangan  Lean  Manufacturing Dengan Metode Value Stream Mapping ( VSM ) Di PT Tjokro Bersaudara ( PRIOK ),” J. Optimasi Tek. Ind. ,
vol. 02, no. 01, pp. 30–35, 2020.
Customer Sales
Supplier Project Production 1 Cutting As 1 Cutting Pipa Supplier Platting 1 Gerinda As 1 Bor As 1 Drat As 1 Gerinda Pipa 1 Press 1 Pengemasan Monthly Order Monthly Schedule Transportation Transportation Motion Motion Waiting Motion Motion 0,677 480 960
4,0116
2,4357
0,7393 2,5964
0,2074 11,3632 1,1572 1525,45 Menit
977,6737 Menit Value Added
MLT 1,1594 14,0578 Waiting 1,6874 15,266 Waiting 3,0184 0,2024 0,2023 9,3204 0,1931 9,5242 0,468 7,1612
Gambar L.1  Current State Value Stream Mapping

## ISSN    1411-6340 (Print)
Customer Sales
Supplier Project Production 1 Cutting As 1 Cutting Pipa Supplier Platting 1 Gerinda As 1 Bor As 1 Drat As 1 Gerinda Pipa 1 Press 1 Pengemasan Monthly Order Monthly Schedule 0,677 480 960
1,1901
0,9335
0,7393 1,5209
0,2074 11,3632 1,1572 1496,442 Menit 977,6737 Menit Value Added MLT 1,1574 9,8625 1,6529 10,958 1,4046 0,2042 0,2023 2,1492 0,1931 2,1645 0,468 7,1612 1 Perakitan 1,0755
Gambar L.2  Future State Value Stream Mapping

## ISSN    1411-6340 (Print)
Gambar L.3  Layout Lantai Produksi Sekarang

## ISSN    1411-6340 (Print)
Gambar L.4  Layout Lantai Produksi Usulan