## ANALISIS UMUR PAHAT DAN BIAYA PRODUKSI PADA PROSES DRILLING TERHADAP MATERIAL S 40 C
1 Azwinur, 2 Taufiq
1 Jurusan Teknik Mesin, Politeknik Negeri Lhokseumawe Jl. Banda Aceh-Medan Km.280 Buketrata – Lhokseumawe. Telp/Fax. (0645) 42785. Email: azwinur@pnl.ac.id
2 Jurusan Teknik Mesin, Fakultas Teknik Universitas Malikussaleh

## Abstrak
Umur pahat sangat berpengaruh terhadap suatu produk baik dari segi kualitas pemesinan maupun  biaya produksi dari  produk  tersebut.  Faktor-faktor  yang  mempengaruhi  umur  suatu  pahat  bisa  disebabkan  oleh  jenis  material benda  kerja,  pahat,  kondisi  pemotongan,  cairan  pendingin  dan  jenis  proses  pemesinan.  Kondisi  pemotongan sangat  mempengaruhi  umur  pahat  dan  tingkat  kekasaran  permukaan  benda  kerja.  Tingkat  kecepatan  keausan suatu  pahat  akan  mempengaruhi  batasan  umur  pahat  yang  berdampak  terhadap  ongkos  suatu  produksi  karena apabila  pahat  cepat  mengalami  keausan,  pahat  tersebut  akan  sering  diganti/diasah  sehingga  ongkos  pemakaian pahat akan semakin tinggi. Tujuan penelitian ini untuk mengetahui pengaruh umur pahat terhadap biaya produksi pada  proses  drilling  menggunakan  benda  kerja  baja  karbon  S  40  C  serta  tingkat  kekasaran  permukaan materialnya.  Dari  hasil  analisa  yang  dilakukan  dengan  memvariasikan  beban  yang  diberikan  pada  lengan  ayun mesin  gurdi  maka  dapat  dinyatakan  bahwa  beban  yang  diberikan  pada  lengan  ayun  mesin  gurdi  sangat berpengaruh terhadap  umur  pahat dan biaya proses pemesinan. Semakin  besar nilai  beban  yang diberikan pada lengan  ayun  maka  semakin  pendek  umur  pahat,  semakin  kecil  waktu  pemesinannya.  Dan  semakin  kecil  nilai beban  maka  semakin  panjang  umur  pahat,  semakin  besar  waktu  pemesinannya.  Biaya  produksi  yang  paling ekonomis  adalah  pada  pahat  yang  diberikan  beban  2,5  kg  sedangkan  biaya  produksi  yang  paling  tinggi  adalah pada pahat yang diberikan beban 2 kg. Tingkat kekasaran permukaan benda kerja yang paling besar adalah pada produk dengan menggunakan pahat 3 (beban 3 kg) sedangkan tingkat kekasaran yang paling kecil (halus) adalah pada produk dengan menggunakan pahat 1 (beban 2 kg).
Kata kunci : Umur Pahat, Mesin gurdi, ongkos produksi, kekasaran permukaan, kecepatan keausan pahat

## 1. Pendahuluan
Setiap  proses  pemesinan  selalu  menggunakan pahat  sebagai  perkakas  potongnya.  Karena  tekanan yang besar akibat gaya pemotongan serta temperatur yang  tinggi,  permukaan  aktif  dari  pahat  akan mengalami keausan.
Keausan  pahat  akan  tumbuh  atau  membesar dengan  bertambahnya  waktu  pemotongan,  sampai suatu pahat saat pahat yang bersangkutan tidak dapat digunakan lagi karena telah ada tanda-tanda tertentu yang  menunjukkan  bahwa  umur  pahat  telah  habis. Karena keausan merupakan factor yang menentukan umur  pahat,  pertumbuhannya  perlu  ditinjau  dengan memperhatikan  faktor  utama  dari  mekanisme keausan pahat[1].
Perkakas  potong  merupakan  suatu  bagian
yang  paling  kritis  pada  suatu  proses  pemesinan. Material,  parameter,    dan  geometri  dari  perkakas potong,  serta  gaya  pemotongan  akan  menentukan suatu  proses  permesinan  yang  mempengaruhi  umur dari  perkakas  potong  tersebut.  Pahat  merupakan komponen  produksi  yang  dapat  habis  dan  harganya relatif mahal. Pahat akan mengalami keausan setelah digunakan  untuk  pemotongan.  Semakin  besar keausan  pahat  maka  kondisi  pahat  akan  semakin kritis.  Jika  pahat  terus  digunakan,  keausan  pahat akan semakin cepat dan pada suatu saat ujung pahat sama  sekali  akan  rusak  dan  tidak  bisa  dipakai  lagi. Kerusakan fatal tidak boleh terjadi pada pahat sebab gaya pemotongan yang sangat  tinggi akan merusakkan pahat, mesin perkakas, benda kerja dan dapat  membahayakan  operator  serta  berpengaruh besar  pada  kualitas  permukaan  produk  dan  biaya
pemesinannya. Pada dasarnya keausan akan menentukan batasan umur pahat.
Umur  suatu  pahat  mempengaruhi  ongkos suatu  produksi.  Apabila  umur  pahat  pendek,  pahat akan sering diganti/diasah sehingga ongkos pemakaian pahat akan semakin tinggi dan pada suatu kondisi  tertentu  ongkos  produksi  tidak  lagi mengecil,  melainkan  semakin  membesar  kembali. Hal ini menunjukkan bahwa  suatu  kondisi pemotongan  yang  memberikan  suatu  harga  t c tertentu  yang  menghasilkan  produktivitas  tertinggi atau ongkos pemesinan termurah.
Sebelumnya  pernah  dilakukan  penelitian tentang  keausan  pahat  pada  proses  gurdi  oleh Zuliantoni, hasil dari penelitian tersebut adalah umur pahat semakin kecil dengan bertambahnya kecepatan potong  dan  semakin  besar  dengan  semakin rendahnya  kecepatan  potong[2].  Saudara  Joko Waluyo juga pernah melakukan yang serupa tentang pengaruh putaran spindel utama  mesin  bor terhadap keausan  pahat  bor  dan  parameter  pengeboran  pada proses  pengeboran  dengan  bahan  baja,  hasil  dari penelitian  tersebut  menunjukkan  putaran  poros utama ( spindle ) mesin bor mempengaruhi perubahan sudut  potong  pada  pahat  bor  dengan  perubahan terbesar  pada  putaran  700  rpm  dan  yang  terkecil pada putaran 430 rpm[3].
Berdasarkan latar belakang di atas, dilakukan penelitian  untuk  mengetahui  tingkat  keausan  pahat (umur  pahat)  dan  biaya  produksi  terhadap  benda kerja baja karbon S 40 C dengan memberikan variasi beban pada lengan ayun mesin gurdi.

## 2. Tinjauan Pustaka

## 2.1 Proses Gurdi
Proses  gurdi  adalah  suatu  proses  yang dilakukan oleh  mesin perkakas dalam  hal  ini adalah berupa  pemberian  tekanan  kepada  benda  kerja sehingga  terjadi  lubang  pada  benda  kerja  yang biasanya  berupa  putaran  yang  dilakukan  pahat  dan gerak makan berupa translasi oleh pahat [1].
Elemen  dasar  pada  proses  gurdi  dapat dihitung dengan rumus sebagai berikut:
1. Kecepatan potong:
; m/min ………… (1)
2. Gerak makan per mata potong :
; z=2;  mm/r ……… (2)
3. Kedalaman potong : a = d/2; mm …… (3)
4. Waktu pemotongan :
t c = l t /V f ; min ………                    ……  ..... (4)
dimana l t = l v + l w + l n ; mm
l v = panjang pengawalan l w = panjang pemotongan benda kerja l n = panjang pengakhiran
= (d/2     tan κ r ) ; mm
2.2 Pahat Gurdi
Gambar 2.1. Pahat Gurdi
Elemen  Pahat  terdiri  dari  badan  ( body ), pemegang ( Shank ) dan sumbu pahat ( Tool Axis ).
Mata  potong  merupakan  tepi  dari  bidang beram  yang  aktif  memotong,  ada  dua  jenis  mata potong:
1. Mata potong utama ( S ); garis perpotongan antara bidang beram (A γ ) dengan bidang utama (A α )
2. Mata potong bantu ( S’ ); garis perpotongan antara bidang beram (A γ ) dengan bidang utama (A α ’ ).

## 2.3 Kriteria Umur Pahat
Semakin  besar  keausan/kerusakan  yang dialami  pahat  maka  kondisi  pahat  akan  semakin kritis  [4].  Jika  pahat  tersebut  tetap  digunakan, pertumbuhan keausan akan semakin cepat dan suatu saat  ujung  pahat  sama  sekali  akan  rusak  yang  bisa menyebakan  gaya  pemotongan  akan  semakin  tinggi sehingga  dapat  merusak  seluruh  pahat,  mesin perkakas,  benda  kerja  serta  dapat  membahayakan operator. Untuk menghindari  hal tersebut ditetapkan suatu  batas  keausan  yang  dianggap  sebagai  suatu batas kritis di mana pahat tidak boleh digunakan.
Tabel  2.1  Batasan  keausan  maksimum  umur  pahat [2]
Pahat Benda Kerja V B (mm) HSS Baja dan Besi tuang 0,3 – 0,8 Karbida Baja 0,2 – 0,6 Karbida Besi tuang dan non ferrous 0,4 – 0,6 Keramik Baja dan Besi tuang 0,3
1000 . . n d v   ) . ( z n
V
F f z 

## 2.4   Proses Pengukuran Kekasaran Permukaan
Ketidakteraturan  konfigurasi  suatu  permukaan bila  ditinjau  dari  profil  dapat  ditinjau  dari  beberapa tigkat:
- Tingkat  pertama  adalah  ketidakteraturan makrogeometri,
kemungkinan
penyebabnya  adalah  kesalahan  bidang- bidang  pembimbing  mesin  perkakas  dan benda kerja, kesalahan posisi pencekaman benda kerja
- Tingkat  kedua  yang  disebut  dengan gelombang
adalah merupakan ketidakteraturan  yang  periodic  dengan panjang  gelombang  yang  lebih  besar  dari kedalamannya (amplitudonya), kemungkinan penyebabnya adalah kesalahan  bentuk  perkakas,  kesalahan penyenteran  perkakas,  getaran  dalam proses pemesinan.
- Tingkat ketiga atau alur ( grooves ), kemungkinan penyebabnya adalah karena jejak atau bekas pemotongan.
- Tingkat  keempat  yang  disebut  dengan serpihan  ( flakes )  yang  lebih  dikenal dengan
kekasaran ( roughness ), kemungkinan penyebabnya adalah karena proses pembentukan beram.
Parameter permukaan benda kerja dan profilnya ditunjukkan pada gambar di bawah ini:
Gambar 2.2. Profil parameter permukaan [4].
Berdasarkan  profil  di  atas  dapat  didefinisikan beberapa  parameter  permukaan  yang  berhubungan dengan dimensi pada arah tegak dan arah  mendatar, antara lain [5]:
- Kedalaman  total  (Rt)  adalah  jarak  antara profil referensi dan profil alas
- Kedalaman perataan (Rp) adalah jarak rata- rata  antara  profil  referensi  dengan  profil terukur
- Kekasaran  rata-rata  aritmatik  (Ra)  harga rata  aritmatik  dari  harga  absolutnya  jarak antara profil terukur dengan profil tengah
- Kekasaran  rata-rata  kuadratik  (Rg)  adalah akar  dari  jarak  kuadrat  rata-rata  profil terukur dengan profil tengah
- Kekasaran  perataan  (Ry)  adalah  profil referensi profil terukur
- Kekasaran total rata-rata (Rz) yang
merupakan  jarak  rata-rata  profil  alas  ke profil terukur 5 puncak dikurangi jarak rata profil alas ke profil terukur 5 lembah.
Dari bermacam-macam parameter permukaan di atas, parameter Ra relatif lebih banyak digunakan untuk mengidentifikasi permukaan. Parameter kekasaran permukaan (Ra) cocok apabila digunakan untuk  memeriksa  kualitas  permukaan  komponen mesin yang dihasilkan dalam jumlah banyak dengan menggunakan  suatu  proses  pemesinan  tertentu. Dibandingkan dengan parameter lain harga Ra lebih sensitif  terhadap  perubahan/penyimpangan  yang terjadi pada proses penyimpangan. Dengan demikian,  jika permukaan produk dimonitor dengan mengukur  Ra,  tindakan  pencegahan  dapat  cepat dilakukan  jika  ada  tanda-tanda  bahwa  ada  kenaikan kekasarannya  (misalnya  dengan  mengasah  atau mengganti perkakas potong atau batu gerinda)

## 2.5 Komponen Biaya Produksi
Biaya  mempunyai  pengertian  sebagai  suatu pengeluaran  yang  dapat  diukur  dengan  uang  baik yang  telah  atau  yang  akan  dikeluarkan  untuk menghasilkan  suatu  produk.  Penggolongan  biaya dilakukan  untuk  memudahkan  analisa  sehingga dapat  dipergunakan  untuk  tujuan-tujuan  tertentu. Biaya berdasarkan jumlah produksi dapat dikelompokkan kedalam dua bagian yaitu[6]:
1) Biaya  tetap  ( Fixed  cost )  merupakan  biaya yang  besarnya  relative  tidak  berubah  atau tidak  bergantung  pada  perubahan  volume produksi,  namun  tidak  selamanya  biaya tersebut tidak berubah terutama dalam jangka waktu yang panjang
2) Biaya  berubah  ( Variable  cost )  merupakan biaya  yang  umumnya  berubah  sebanding dengan  perubahan  volume  produksi.  Biaya ini  relative  lebih  mudah  untuk  ditentukan karena biaya tersebut biasanya yang berkaitan  dengan  produk  atau  pelayanan tertentu.  Jika  tidak  ada  produksi,    biaya  ini tidak ada.

## 2.5.1  Biaya Pahat (Ce)
Termasuk dalam biaya pahat ini adalah biaya dari  pahat  per  mata  potong  dan  sebagian  dari  umur pahat, dengan persamaan;
C e =c e . T (5)
Dimana; c e = biaya pahat per mata pahat; Rp/mata pahat T  = umur pahat.
2.5.2 Biaya Pemesinan (Cm)
Biaya pemesinan dihitung berdasarkan waktu pemesinan  rata-rata  per  produk  biaya  operasi (persatuan waktu; menit) yang dipengaruhi oleh laju kecepatan produksi. Biaya pemesinan perlu ditetapkan  sebagai  komponen  biaya  yang  terpisah karena  mempunyai  kaitan  langsung  dengan  umur pahat  yang  merupakan  variabel  utama  dalam  proses pemesinan, dengan persamaan;
Cm = c m + t m (6)
Dimana; c m = ongkos operasi mesin (operator); Rp/produk t m = waktu pemesinan; min/produk

## 2.5.3  Biaya Produksi (Cp)
Biaya  proses  produksi  dapat  dirincikan menjadi  biaya  penyiapan,  peralatan,  pemesinan  dan biaya pahat, dengan persamaan;
Cp = Cm + Ce
(7)
Dimana;
Cm = biaya pemesinan; Rp/ produk Ce = biaya pahat; Rp/ produk

## 2.5.4  Biaya Material (C M )
Biaya  material  terdiri  atas  harga  pembelian dan  biaya  tak  langsung  ( Indirect/  overhead  cost  of material )  yang  merupakan  biaya  khusus  yang dibeban  bagi  material  yang  berkaitan  dengan penyimpanan (sewaktu masih berupa bahan ataupun setelah menjadi produk, dengan persamaan;
C M = C Mo + C Mi (8)
Dimana;
C Mo = harga pembelian; Rp/ produk
C Mi = biaya tak langsung; Rp/ produk.

## 3 Metodologi
Peralatan  pengujian  yang  digunakan  pada proses penggurdian dalam penelitian ini terdiri dari;
- Satu unit mesin gurdi ( Drilling Machine )
- 3  buah  pahat  potong  HSS  ( High  Speed  Steel) dengan ukuran 7,5 mm
- Alat ukur:
a. Stop Watch
b. Jangka sorong
c. Measuring Mikroskop
Material  benda  kerja  yang  dipakai  adalah baja  karbon  sedang  S  40  C,  dengan  panjang  400 mm, lebar 100 mm dan tebal 15 mm.
Pelaksanaan penelitian dilakukan di Laboratorium proses produksi, laboratorium metalurgi  fisik  fakultas  teknik  universitas  syiah
kuala.  Dalam  penelitian  ini  penentuan  kondisi pemotongan  adalah  kecepatan  potong  (v)  26  m/min dengan  ukuran  pahat  (d)  7,5  mm,  dari  kecepatan potong  tersebut  dapat  dihitung  putaran  spindle sebesar  1.250  rpm.  Pahat  yang  digunakan  sebanyak 3 buah dengan diberikan beban pada masing-masing pahat  1  sebesar  2  kg,  pahat  2  sebesar  2,5  kg  dan pahat  3  sebesar  3  kg.  Untuk  memudahkan perhitungan  waktu  dan  biaya  produksi  diasumsikan pembuatan  100  lubang  untuk  ketiga  mata  pahat.
Adapun  langkah-langkah  yang  dilakukan pada pelaksanaan pengujian adalah dengan menggantungkan  ketiga  beban  secara  bergantian pada  lengan  ayun  mesin  gurdi  dengan  jarak  beban terhadap  lengan  ayun  sebesar  50  cm,  langkah feeding (pembuatan  lubang)  dilakukan  sampai kedalaman  potong  15  cm.  Selanjutnya,    dilakukan pengukuran  besarnya  keausan  mata  potong  serta menghitung  biaya  produksi  dengan  mengasumsikan pembuatan 100 lubang untuk ketiga mata pahat .
4
Hasil dan Pembahasan
4.1 Hasil  Analisa  Pengukuran  Keausan  Mata Pahat
Setelah  dilakukan  pengukuran  keausan  tepi mata  pahat,  maka  diperoleh  data  hasil  pengukuran keausan sebagai berikut:
Tabel 4.1 Data hasil pengukuran keausan
Pahat Beban (Kg) Jumlah Lubang Waktu Pemotongan (Menit) 1 2 8 13,75 2 2,5 7 8,47 3 3 5 3,18
Gambar  4.1  Perbandingan  variasi  beban  terhadap tingkat keausan pahat (umur pahat)

## 4.2  Hasil Pengukuran Kekasaran Permukaan
Berikut  data  hasil  pengukuran  kekasaran permukaan pada beban 2 kg, diameter pahat 7,5 mm dengan menggunakan kecepatan potong 26 m/min. Tabel 4.2. Data kekasaran permukaan beban 2 Kg
No Lubang Parameter Pengukuran. Ra (μm) 1 1 0,517 2 2 0,875 3 3 0,912 4 4 0,960 5 5 0,990 6 6 1,183 7 7 1,656 8 8 1,953
Berikut  data  hasil  pengukuran  kekasaran permukaan  pada  beban  2,5  kg,  diameter  pahat  7,5 mm  dengan  menggunakan  kecepatan  potong  26 m/min.
Tabel 4.3 Data kekasaran permukaan beban 2,5 Kg
No Lubang Parameter Pengukuran. Ra (μm) 1 1 0,964 2 2 1,786 3 3 2,026 4 4 2,122 5 5 2,281 6 6 2,369 7 7 2,412
Berikut  data  hasil  pengukuran  kekasaran permukaan pada beban 3 kg, diameter pahat 7,5 mm dengan menggunakan kecepatan potong 26 m/min.
Tabel 4.4. Data kekasaran permukaan beban 3 Kg
No Lubang Parameter Pengukuran. Ra (μm) 1 1 1,774 2 2 1,845 3 3 2,443 4 4 2,814 5 5 3,221
Dari hasil pengukuran kekasaran permukaan di atas,  pada  pahat  1  dengan  beban  2  kg  harga  Ra minimum  adalah  0,517  μm,  sedangkan  harga  Ra maksimum  adalah  1,953  μm.  Pada  pahat  2  dengan beban  2,5  kg  harga  Ra  minimum  adalah  0,964  μm, sedangkan  harga  Ra  maksimum  adalah  2,412  μm. Pada pahat 3 dengan beban 3 kg harga Ra minimum adalah  1,656  μm,  sedangkan  harga  Ra  maksimum adalah 3,221 μm.
Gambar  4.2  Perbandingan  variasi  beban  terhadap tingkat kekasaran permukaan.
Berdasarkan  dari  analisa  hasil  penelitian  ini, didapat  tingkat  kekasaran  permukaan  yang  paling besar  adalah  pada  pahat  3  dengan  beban  3  kg sedangkan  tingkat  kekasaran  yang  paling  kecil (halus)  adalah  pada  pahat  1  dengan  beban  2  kg. Sehingga  dapat  dikatakan,  semakin  besar  beban yang  diberikan  pada  lengan  ayun  maka  semakin besar  tingkat  kekasaran  permukaan  dan  semakin kecil  beban  yang  diberikan  pada  lengan  ayun  maka semakin kecil pula tingkat kekasaran permukaannya

## 4.3 Analisa Waktu Proses Pemesinan
Penentuan waktu pemesinan adalah dengan mengetahui  jenis  pengerjaan  yang  dilakukan  pada setiap  komponen.  Dari  hasil  penelitian  maka diperoleh  waktu  operasi  yang  dibutuhkan  oleh operator  untuk  melakukan  proses  pemesinan. Adapun  jenis  pekerjaan  untuk  setiap  dan  waktu pemesinannya dapat dilihat pada tabel berikut:
Tabel 4.5. Data kekasaran permukaan beban 3 Kg
No Jenis Pekerjaan T m (menit) 1 Pemasangan mata pahat 1,5 2 Penggantian mata pahat 2,5 4.4 Analisa Biaya Proses Produksi
1. Biaya Pahat (Ce)
Biaya  pahat  diambil  dari  biaya  pahat  per mata  pahat  (Ce).  Berdasarkan  analisa  pasar, biaya  per  mata  pahat  sebesar  Rp.7.000,-. Sehingga  besarnya  biaya  pahat  untuk  membuat 100 lubang adalah :
Tabel 4.6. Data kekasaran permukaan beban 3 Kg
Pahat Beban (Kg) Jumlah Pahat (buah) Biaya pahat (Rp) 1 2 13 91.000 2 2,5 15 105.000 3 3 20 140.000
2. Biaya Pemesinan Biaya  pemesinan  ini  dihitung  berdasarkan
biaya  opersai  mesin  (Cm)  yang  meliputi  biaya operator  dan  biaya  tak  langsung  yang dipengaruhi  oleh  waktu  pemesinan  rata-rata (t m ) seluruhnya.
a. Biaya Operator Besarnya biaya operator
diperkirakan  dari  jumlah  tenaga  kerja  yang dipakai  untuk  proses  pemesinan  tersebut. Karena  disini  yang  dipakai  hanya  satu mesin saja yaitu mesin drilling, tenaga kerja yang  digunakan  hanya  satu  orang  saja dengan  gaji  harian  Rp.  50.000,-/hari,  yang bekerja untuk waktu selama 8 jam. Di mana dalam  proses  pemesinan  drilling  ini operator bekerja selama 6,5 jam
- Jadi,  biaya  operator  untuk  pemesinan  ini adalah
=
=     Rp. 6.250,-/jam
- Maka  biaya  operator  secara  keseluruhan adalah sebesar
= Rp. 6.250,-/jam x 6,5 jam
= Rp. 40.625,-
= Rp. 41.000,-
b. Biaya Tak Langsung
Biaya  tak  langsung  adalah  biaya yang  diperlukan  untuk  keperluan  biaya gudang,  listrik  dan  lainnya.  Biaya  tak langsung  ini  diperlukan  oleh  sebuah industri  untuk  dapat  menunjang  jalannya proses  produksi  pada  suatu  produksi, dimana  biaya  ini  sulit  ditentukan  akan tetapi  setiap  industry  harus  menetukan berapa  besarnya  biaya  tersebut  harus disediakan.  Biasanya  biaya  ini  diambil  5- 15% dari biaya operasional biaya
administrasi, listrik, gudang dan lainnya. Karena pada penelitian ini perhitungan  biaya  hanya  mengenai  pada proses  pemesinan  drilling  saja,  biaya  tak langsungnya adalah:
- Biaya Listrik Beban  yang  dipakai  sebesar  1,1  kW  x  6,5
jam = 7,15 kWh
Harga  per  kWh  biaya  beban  Rp.  966,- (1.300 VA)
Maka  biaya  beban  secara  keseluruhan adalah = Rp.966,- x 7,15 = Rp. 6.907,- = Rp. 7.000,- Jadi besarnya biaya tak langsung adalah = 15% x (Rp. 7.000,-) = Rp.1.050,- Besarnya biaya operasi mesin (c m ) =biaya operator + biaya tak langsung = Rp. 42.050,- = Rp. 42.100,-
Biaya pemesinan untuk ketiga pahat adalah:
- Pahat 1 waktu pemesinan untuk 100 lubang adalah  217,67  menit  =  3,63  jam,  jadi besarnya biaya pemesinannya adalah
Cm = c m . t m = Rp.152.823,- = Rp.152.900,-
- Pahat 2 waktu pemesinan untuk 100 lubang adalah  179,74  menit  =  2,99  jam,  jadi besarnya biaya pemesinannya adalah Cm = c m . t m = Rp.125.879,- = Rp.125.900,-
- Pahat 3 waktu pemesinan untuk 100 lubang adalah  143,6  menit  =  2,39  jam,  jadi besarnya biaya pemesinannya adalah
Cm = c m . t m = Rp.100.619,- = Rp.100.700,-
3. Biaya Produksi (Cp)
Biaya  produksi  dapat  dirincikan  menjadi biaya pemesinan dan biaya pahat yaitu:
 Besarnya biaya produksi untuk pahat 1; Cp  = Cm + Ce
= Rp.243.900,-
 Besarnya biaya produksi untuk pahat 2;
Cp  = Cm + Ce
= Rp.230.900,-
 Besarnya biaya produksi untuk pahat 3;
Cp  = Cm + Ce
= Rp.240.700,-
4. Biaya Material
Berdasarkan  harga  dasar  maka  besarnya biaya material adalah:
C M = C Mo + C Mi
Jam Rp 8 , 000 . 50 . 
= Rp. 30.000,- + Rp. 10.000,- = Rp. 40.000,- Sehingga  dari  biaya-biaya  tersebut  diatas diperoleh  biaya  total  suatu  produk  yang  ditentukan oleh  biaya  material  dan  biaya  produksi.  Jadi besarnya  biaya  yang  yang  diperlukan  untuk  proses pemesinan pembuatan 100 lubang adalah
Tabel 4.7 Total biaya Pahat Beban (kg) Total Biaya (Rp) 1 2 283.900 2 2,5 270.900 3 3 280.700
Gambar 4.3 Perbandingan total biaya per pahat

## 5 Kesimpulan
Berdasarkan  hasil  penelitian  yang  dlakukan dan  dari  data  yang  diperoleh  dapat  diambil kesimpulan:
1. Beban  yang  diberikan  pada  lengan  ayun mesin  gurdi  berpengaruh  terhadap  umur pahat dan biaya proses pemesinan.
2. Semakin  besar  nilai  beban  maka  semakin pendek  umur  pahat,  semakin  kecil  waktu pemesinannya.  Dan  semakin  kecil  nilai beban  maka  semakin  panjang  umur  pahat, semakin besar waktu pemesinannya.
3. Biaya  produksi  yang  paling  ekonomis adalah  pada  pahat  2  yang  diberikan  beban 2,5  kg  sebesar  Rp.  270.900,-,  sedangkan biaya  produksi  yang  paling  tinggi  adalah pada  pahat  1  yang  diberikan  beban  2  kg sebesar Rp. 283.900,-
4. Semakin  besar  beban  yang  diberikan  pada lengan  ayun  maka  semakin  besar  tingkat kekasaran  permukaan  dan  semakin  kecil beban  yang  diberikan  pada  lengan  ayun maka  semakin  kecil  pula  tingkat  kekasaran
permukaannya. Tingkat kekasaran permukaan  yang  paling  besar  adalah  pada pahat  3  dengan  beban  3  kg  sedangkan tingkat  kekasaran  yang  paling  kecil  (halus) adalah pada pahat 1 dengan beban 2 kg

## Daftar Pustaka
[1]  Rochim  Taufiq, Teori  dan  Teknologi  Proses Pemesinan , ITB, Bandung, 1993
[2]  Zuliantoni, Studi  Keausan  Tepi  Pahat  Pada proses  Gurdi  Menggunakan  Analisis  Statistik, Jurnal  Teknisia,  ISSN:  1978-8819,  Vol.II, No.9, Tahun V, September 2011
[3]  Joko Waluyo, 2010, ” Pengaruh Putaran Spindel Utama  Mesin  Bor  Terhadap  Keausan  Pahat Bor  Dan  Parameter  Pengeboran  Pada  Proses Pengeboran  Dengan  Bahan  Baja ”,  Jurnal
Teknologi, Volume 3, Nomor 2 , pp. 138-144. [4]  Muin Syamsir, A., Ir., Dasar-Dasar Perancangan  Perkakas  Dan  Mesin-Mesin Perkakas, CV Rajawali, Jakarta. 1989 [5]   Rochim  Taufiq, Spesifikasi,  Metrologi  dan Kontrol  Kualitas  Geometri ,  ITB,  Bandung, 2001
[6]  Azwinur, Analisa Perhitungan Waktu Dan Biaya Produksi  Pada  Proses  Drilling ,  Lontar  Jurnal Teknik  Mesin.  ISSN  2407-3555,  Vol.  02,  No. 02. Pp. 1-6