## DETEKSI DEFECT PRODUK AS HIDROLIS BERBASIS PENDEKATAN FAILURE MODE AND EFEFCT ANALYSIS
Iqbal Fajar Himawan 1 , * Nina Aini Mahbubah 2
12 Prodi Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Muhammadiyah Gresik Jl. Sumatera 101 GKB Gresik, Jawa Timur, Indonesia iqbalfajarhimawan@gmail.com, * n.mahbubah@umg.ac.id
Abstrak: Deteksi Defect Produk As Hidrolis Berbasis pendekatan  Failure Mode and Efefct Analysis. Pertumbuhan  kendaran niaga  jenis  truck  menimbulkan  inovasi adanya penambahan sistim hidrolis. UD. RZ merupakan pemasok komponen as hidrolis dump tuck.   Manajemen UD. RZ  saat  ini  berupaya  menemukan  solusi  menyeluruh  guna  mengurangi  defect  pada  proses produksi as hidrolis.  penelitian ini bertujuan untuk mengevaluasi kegagalan di sepanjang proses produksi as hidrolis menggunakan pendekatan Failure Mode  and Effect Analysis. Penelitian ini diawali  dengan  pemetaan  alur  proses  produksi  guna  untuk  mengidentifikasi  produk  defect, penentuan  skala  occurence,  severity,  dan  detection  oleh  karyawan  dan  pemilik  usaha, perhitungan    perioritas  risiko,  dan  diakhiri  dengan  pemetaan  sebab  akibat  timbulnyadefect berbasis 5M.. Hasil penelitian menujukan dua defect yang teridentifikasi yaitu kesalahan ukuran dengan  nilai Risk Priority Number 224, kesalahan titik pengeboran dengan nilai Risk Priority Number 147. Faktor penyebab kegagalan yaitu   pekerjan kurang teliti dan dan tidak adanya alat bantu  titik  pengeboran.  Adapun  solusi  yang  bisa  dilakukan  dengan  pembubutan  ulang  jika dimungkinkan, meningkatkan ketelitian pekerja, menamba SOP pekerja, dan adanya alat bantu titik pengeboran solusi tersebut diharap bisa mengurangi defect pada produksi as hidrolis damp truck .
Kata kunci : FMEA; Defect; RPN; as Hidrolis; Truck
Abstract:  Evaluation  of  defect  in  Hydraulic  spare-part  production  process    Based  on Failure Mode and Effect Analysis approach. The growth of truck-type commercial vehicles has led to innovation in adding a hydraulic system. UD. RZ is a supplier of dump truck hydraulic spare parts. The producer has been observing a comprehensive solution to reduce defects in the production  process  of  hydraulic  spare-part.  This  study  aims  to  evaluate  failures  along  the production process of hydraulic axles using the Failure Mode and Effect Analysis approach. This study begins with mapping the flow of the production process in order to identify product defects, determining the scale of occurrence, severity, and detection by employees and business owners, calculating risk priorities, and mapping the causes and effects of 5M-based defects. This study result  distinguished  the  two  topmost  Risk  Priority  Numbers,  which  scored  224,  namely miscalculation  in the  measurement process and drilling point errors, with a score of 147. The defect has been studied, and found factors such as inaccuracy in work, and the lack of drilling point tools. The solution can be done by re-turning, increasing the accuracy of workers, adding workers'  SOPs,  and  having  drilling  point  tools.  The  solution  is  expected to  reduce  defects  in producing hydraulic spare-part of dump trucks.
Keywords : FMEA; RPN; Defect; as Hydraulic; Dump Truck
History &License of Article Publication: Received: 30/11/2022 Revision: 19/12/2022 Published: 31/12/2022
DOI: https://doi.org/10.37971/radial.v10i2.306
This work is licensed under a Creative Commons Attribution-NonCommercial-ShareAlike 4.0 International License.
Vol. 10 No. 2, Desember 2022, Hal. 374-382
Available at https://stitek-binataruna.e-journal.id/radial/index
E-ISSN: 2686-553X

## PENDAHULUAN
Perkembangan  dunia  usaha  khususnya  industri  otomotif    sejalan  dengan    pertumbuhan teknologi dan kemampuan inovasi dalam bidang proses serta pengendalian dan penjaminan mutu yang  dikehendaki  dalam  rangka  menghadapi  era  industri  ekonomi  kreatif.  Pencapaian  tujuan dilakukan tinjauan atau evaluasi terhadap proses produksi yang ada pada perusahaan, apabila pada proses produksi terdapat masalah, maka yang menjadi parameter dilihat dari jumlah defect yang dihasilkan  dalam  proses  produksi.  Produk  defect  merupakan  barang  yang  dibuat  dalam  proses produksi  dan  tidak  sesuai  stanadar  yang  ditetapkan.  Produk  defect  adalah  produk  yang  tidak memenuhi spesifikasi (Lestari & Mahbubah, 2021).
UD.  RZ  merupakan  perodusen  dan  pemasok  produk  as  hidrolis  di  Kabupaten  Gresik. Perbaikan  sepanjang  alur  proses  produksi  merupakan  salah  satu  pendekatan  penjaminan  mutu perusahaan diberbagai skala usaha (Fathurrozi et al., 2021; Priambodo et al., 2021).  Usaha skala kecil ini mendapatkan pesanan produk dari perusahaan karoseri skala besar. Kemampuan produksi as  hidrolis  sehari  sebanyak  50  pieces.  Produk  jadi  selanjutnya  dikirim  ke  perusahaan    karoseri pemesan untuk  di pasang pada kendaran truk yang akan di pasang sistem hidrolis.
UD. RZ memiliki tiga operator produksi dan dua diantara operator tersebut adalah pemilik usaha.  Identifikasi  permasalahan  berdasarkan  Hasil  observasi  dan  wawancara  dengan  operator diketehui bahwa terdapat permasalahan mulai dari ketersediaan dan kualitas bahan baku hingga proses  pembuatan  as  hidrolis.  Kerusakan  pada  proses  produksi  mengakibatkan  kerugian dikarenakan adanya pekerjaan perbaikan atau bahkan produk tersebut tidak bisa digunakan. Faktor lain sebagai akibat kecacatan pada produk  yaitu   pemborosan bahan, dan jika   tidak ditemukan solusi tepat  mengakibatkan UD. RZ kehilangan pekerjan dikarenakan bahan baku dipasok oleh karoseri.
Tujuan penelitian ini mengevaluasi kegagalan proses produksi as hidrolis guna menemukan solusi terbaik meminimalisir produk defect. Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) merupakan salah  satu  pendekatan  menyeluruh  yang  digunakan  dalam  mengevaluasi  kegagalan  sekaligus menghitung nilai risiko dari setiap kegagalan priduk ataupun proses di usaha manufaktur dan jasa (Ananda  et  al.,  2022;  Romadhani  et  al.,  2021;  Situngkir,  2019).  Lebih  lanjut,,  FMEA  dikenal sebagai metode pengendalian kualitas dan terbukti mengidentifikasi potensi kegagalan yang akan timbul  dengan  meminimisasi  risiko  kecacatan  (Marpaung  et  al.,  2021;  Silitonga  et  al.,  2022). Metode  ini  juga  dapat  digunakan  sebagai  alat  ukur  skala  perioritas  perbaikan  dari  tiap  mode kegagalan  yang  terjadi  sehingga  memudahkan  langkah  perbaikan  (Iskandar  Madyantoro  et  al., 2022).  Hasil kalkulasi  di berbagai skala  RPN merupakan suatu indikator awal guna melakukan evaluasi lebih lanjut dan pemilihan strategi yang tepat dalam menyelesaikan permasalahan kualitas tersebut (Marpaung et al., 2021). Ishikawa Diagram merupakan bagian alat kontrol statistik yang digunakan  untuk  mengetahui  sebab  akibat  permasalahan  serta  untuk  mengidentifikasi permasalahan tersebut (Hernawan & Mahbubah, 2021).
Meskipun peneltiian berbasis pendekatan FMEA dan Ishikawa Diagram banyak ditemukan dari bukti empiris, akan tetapi penerapan metode tersebut masih relevan untuk dikembangkan guna
menambahkan  literatur  empiris  di  berbagai  skala  usaha  dan  di  berbagai  benua.  Penelitian  ini memiliki perbedaan dengan penelitian terdahulu jika dilihat dari skala usaha, obyek amatan, dan integrasi pendekatan dua metode tersebut (Ali M & Kusuma, 2019; Ernawati & Prianjani, 2022; Rinoza et al., 2021; Setyawan & Tarigan, 2018).

## METODE
Explanatory  merupakan  pendekatan  yang  dilakukan  berbasis  implementasi  studi  kasus  di UD. RZ. Responden penelitian yaitu pemilik usaha dan operator produksi, jumlah responden tiga orang.  Pada  tahap  awal  dilakukan  brainstorming  dengan  antara  pemilik  dan  karyawan  UD.  RZ guna mengidentifikasi permasalahan  yang terjadi selama proses pembuatan  As Hidrolik. Desain kuesioner FMEA yang digunakan dalam sesi brainstorming didapatkan skor S, O, dan D. Tahapan Implementasi  FMEA  dimulai  dengan  pengamatan  pada  setiap  sepanjang  alur  produksi    dan dilanjutkan  penelusuran  sebagai  dampak  dan  probabilitas  kerugian  yang  diakibatkan  oleh kegagalan dari proses produksi As Hidrolik. Penentuan nilai severity (S) yakni suatu dampak dari faktor kegagalan tertinggi dengan ranking nilai dapat dilihat di Tabel 1.
Tabel 1. Skala Nilai Severity Akibat S Kreteria Tanpa akibat 1 Kondisi tidak ada efek terhadap kualitas Hampir tanpa konsekuensi 2 Faktor bahan baku dan input sesuai dengan kriteria Minim konsekuensi 3 Kondisi akibat/dampak kecil ke kualitas bahan baku Konsekuensi sedikit 4 Kualitas bahan baku sedikit terganggu Konsekuensi level cukup 5 Bahan baku dan bahan tambahan tidak sesuai dengan kriteria Konsekuensi level cukup 6 Kecacatan produk di tahapan poses dengan tingkat kejadian sering Konsekuensi besar 7 Kondisi kualitas bahan baku tidak memuaskan Ekstrim 8 Kondisi kualitas bahan baku sangat tidak memuaskan Serius 9 Kondisi  berpotensi  menimbulkan  akibat  buruk  pada  proses produksi dalam pembuatan as hidrolis Berisiko 10 Jika efek dari kegagalan kualitas bahan baku berakibat tidak sempurnanya proses produksi
Sumber: (Marpaung et al., 2021; Situngkir, 2019)
Tabel  1.  Meurpakan  skala  severity.  Skor  S  termasuk  memperhitungkan  seberapa  besar dampak  yang  terjadi  dapat  mempengaruhi  output  proses,  kemudian  nilai  dampak  tersebut diurutkan dengan skala angka 1 sampai 10, di mana nilai 10 menunjukkan dampak terburuk. Tahap selanjutnya yaitu penentuan  skor nilai seringnya faktor kegagalan tersebut terjadi (O) berdasarkan penyebab kegagalan potensial dari proses produksi As Hidrolik. Skala occurrence dapat dilihat di Tabel 2.
Tabel 2. Skala Nilai Occurrence Akibat S Kriteria Tidak pernah 1 Kondisi sebelumnya menunjukkan  tanpa  kegagalan Minim 2 Kondisi kemungkinan gagal sangat langka terjadi Sangat minim 3 Kondisi kemungkinan gagal sangat sedikit terjadi Minim sekali 4 Kondisi gagal  ada beberapa  kemungkinan yang terjadi Ranking minim 5 Kondisi mungkin gagal ada Ranking menengah 6 Kondisi mungkin gagal sedang menengah  tinggi 7 Kondisi mungkin gagal cukup tinggi Level  tinggi 8 Kondisi jumlah gagal tinggi Level sangat tinggi 9 Jumlah yang sangat tinggi dari kondisi yang mungkin gagal Pasti 10 Kondisi terjadi gagal pasti ada
Sumber: (Rinoza et al., 2021)
Tabel  2  menunjukkan  skala  berbagai  Occurrence,  yaitu  kemungkinan  kejadian  yang ditentukan dengan menggunakan skala 1 -10. Tahapan lanjutan yaitu valuasi roses pengendalian produk  dan  proses  gaga  dan  perhitungan  skor  nilai  deteksi  (D)  menunjukkan  seberapa  mampu bagian pengendalian kualitas melakukan penelusuran terhadap dampak dan akibat dari kegagalan sepanjang proses produksi As Hidrolik. Tabel 3. Merupakan skala ranking detection.
Tabel 3. Sekala Detection Akibat Rank Kriteria Paling tinggi 1 Jika kondisi kontrol pasti dapat mendeteksi Sangat tingi 2 Jika kontrol masih dan hampir pasti mendeteksi Tinggi 3 Kondisi kontrol punya peluang yang besar untuk  mendeteksi Cukup Tinggi 4 Nilai kontrol mungkin dapat mendeteksi cukup tinggi Sedang 5 Kondisi kontrol mungkin mendeteksi tergolong masih sedang Rendah 6 Kondisi kontrol mungkin dapat mendeteksi rendah Sedikit 7 Kondisi kontrol untuk mendeteksi sudah sangat rendah Sangat sedikit 8 Kondisi kontrol berpeluang sangat kecil untuk bisa mendeteksi Jarang 9 Kondisi kontrol mungkin tidak dapat mendeteksi Mustahil 10 Kondisi kontrol pasti tidak bisa mendeteksi Sumber: (Priambodo et al., 2021; Rinoza et al., 2021)
Tabel  3.  Merupakan  skala  Detection  adalah  kemampuan  dan  siapa  yang  memiliki tanggungjawab  dalam  mendeteksi  kemungkinan  kegagalan  tersebut  Terakhir  penentukan  skor valuasi  potensi  risiko  atau  RPN  dengan  formulasi  hasil  RPN  produksi  pembuatan  As  Hidrolik sebagai berikut (Priambodo et al., 2021; Rinoza et al., 2021):
𝑅𝑃𝑁 = 𝑆 𝑥 𝑂 𝑥  𝐷 ……………………………………………..(1)
Meskipun  pemeringkatan  skor  nilai  RPN  menunjukkan  bahwa  tingkatan  tertinggi berdasarkan nilai kritis terbanyak, akan tetapi pada pendekatan model  FMEA tidak ada strategi perbaikan  dari  hasil  evaluasi  penyebab  kegagalan.  Cause  Effect  Diagram  merupakan  suatu pendekatan efektif dalam merancang skenario perbaikan akibat dari nilai kritis keparahan paling tinggi tersebut.

## HASIL DAN PEMBAHASAN
Pada bagian ini dijabarkan dua hasil pengolahan data yaiu berupa hasil tahapan FMEA dna hasil  pemetaan  Ishikawa  Diagram.  Selanjutnya  pembahasan  mengenai  temuan  dua  hasil pengolahan data tersebut dijabarkan apda bagian pembahasan.

## Hasil Tahapan FMEA
Hasil data defect produk didapatkan selama satu bulan. Pada proses produksi terdapat sejumlah kecacatan  yang  terjadi  pada  Agustus  –  September  2022.  Hasil  pengamatan  pada  proses  produk cacat diketahui bahwa terjadi penyimpangan yaitu kecacatan titik pengeboran, kesalahan ukuran ketebalan, Jumlah data kecacatan digunakan dalam pengukuran frekuensi dari penyebab kecacatan produksi spesifik yang terjadi. Sumber dan dampak penyebab jenis kegagalan proses prembubutan as hidrolik  teridentifikasi. Adapun cara yang digunakan untuk mengidentifikasi dampak masalah ini adalah melalui brainstorming dan wawancara langsung dengan operator dan owner perusahaan. Jenis defect dapat divisualisasikan  di Gambar 2.
Sumber: data perusahaan, 2022 Gambar 1. Visualisasi Proses dan Produk Defect
Pada Gambar 1. Merupakan visualisasi proses dan produk defect yang terjadi selama dua bulan pengamatan  secara  langsung.  Selanjutnya  dari  hasil  identifikasi  sepanjang  proses  pembubutan dengan responden diketahui bahwa defect produk terjadi pada dua aktivitas tahapan pembubutan dan jenis kegagalan ditunjukkan di Tabel 4.
Tabel 4. Identifikasi Kecacatan Proses Bagian proses Metode kegagalan pembubutan Kesalahan ukuran ketebalan pengeboran Keslahan titik pengeboran Sumber: Data diolah
Berdasarkan  hasil  identifikasi  produk  defect  di  Tabel  4,  maka  selanjutnya  dalah  penentuan nilai S, O, dan D yang didapatkan dari hasil brainstorming dengan owner dan operator produksi. Kalkukasi  RPN  merupakan  perkalian  dari  S,  O,  dan  D.  Template  FMEA  dan  nilai  RPN  dapat dilihat di Tabel 5.
Tabel 5. Hasil Perhitungan RPN Jenis defect Efect S Cause O Perbaikan D RPN Kesalahan ukuran ketebalan Keteledoran pekerja 7 Kurang  telitinya pekerja 8 Pembubutan ualang jika memungkinkan 4 224 Pekerja  kurang teliti 7 Skill pekerja kurang 7 Meningkatkan ketelitian pekerja 3 147 Kesalahan titik pengeboran Kurang teliti dalam bekerja 7 Titik pengeboran kurang  tepat 6 Menambah sop pekerjan 3 126 Tidak  adanya alat  bantu  titik pengeboran 5 Pekerja  kurang teliti 6 Adanya  alat  bantu titik pengeboran 3 90

## Sumber: Data diolah
Hasil  kalkukasi  RPN  di  tabel  6  menunjukkan  nilai  RPN  90,  126,  147  dan  terbesar  224. Perioritas  Hasil  Usulan  RPN  Tertinggi  Hasil  RPN  tertinggi  kesalahan  ukuran  ketebalan  dan kesalahan titik pengeboran Pada saat pembubutan harus dilakukan dengan  teliti supaya terhindar dari kesalahan ketebalan, peran pekerja sangat dibutuhkan untuk pengecekan secara berkala hasil pembubutan  dan  pengeboran.Perioritas  kedua  setelah  kesalahan  titik  pengeboran  yaitu  dengan meningkatkan ketelitian dan menamba SOP pada pekerjan pengeboran.

## Hasil Ishikawa Diagram
Dari  hasil  identifikasi  RPN  maka  tahap  selanjutnya  adalah  menentukan  akar  penyebab permasalahan  dua  defect  dengan  nilai  kritis  tertinggi  guna  dilakukan  pemetaan  akar  penyebab masalah. Ishikawa Diagram berbasis 5M guna memetakan sebab akibat dari kegagalan kesalahan ukuran ketebalan dan defect pengeboran dapat dilihat di Gambar 2. dan Gambar 3.

## Sumber: Data diolah
Gambar 2. Diagram Ishikawa Kesalahan Ukuran Ketebalan
Dari  Gambar  2.  diketahui  bahwa  factor  penyebab  defect  kesalahan  ukuran  ketebalan  adalah factor operator, metode kerja, bahan, dan mesin. Selanjutnya visualisasi kesalahan pengeboran di Gambar 3.
Sumber: Data diolah
Gambar 3. Diagram Ishikawa Kesalahan Pengeboran Hasil  gambar  3.  Diketahui  bahwa  empat  faktor  material,  mesin,  operator,  dan  metode pelaksanaan pekerjaan mengakibatkan terjadinya kesalahan penegeboran.

## Pembahasan Hasil Penelitian
Rekomendasi pembubutan as hidrolik dalam melihat permasalahan yang terjadi dilakukan berdarkan hasil mitigasi kondisi tahapan pembubutan berdasarkan kejadian defect tersebut. Faktor tenaga kerja, bahan baku, dan lingkungan kerja merupakan fokus dari perbaikan guna memperkecil risiko terjadinya kendala dari proses pembubutan as hidrolik. Dari akar penyebab kegagalan yang
paling  berpengaruh  tersebut  dapat  diberikan  rekomendasi  perbaikan  penyebab  terjadinya kegagalan. Skor nilai potensi risisko tertinggi dilambangkan dengan RPN merupakan titik fokus dari  mitigasi  dan  skenario  perbaikan  yang  dilakukan  di  lini  proses  pembubutan. Untuk  kondisi yang sekarang pada waktu pengamatan mesin bubut. Didapatkan kesalahan ukuran dikarenakan adanya  kesalahan  dari  oprator.  Adapun  alternatif  dengan  dilakukan  pelatihan  oprator    atau meningkatkan  ketelitian  oprator.  Dan  untuk  meminimalisir  kecacatan  akibat  salah  pengeboran sebelum melakukan pengeboran perlu dilakaukan penentuan titik pengeboran. Dalam pengamatan di  lapangan  ada  kekurangan  dalam  proses  pembubutan  dan  pengeboran.  Adapun  alternatif rekomedasi adalah dapat dilakukannya yaitu membuat penambahan SOP. kesalahan tersebut  dapat mengakibatkan dan berdampak pada pemborosan bahan baku. Yang terbuang karna tidak bisah digunakan lagi.

## KESIMPULAN
Berdasarkan hasil evaluasi defect produksi as hidrolis diketahui bahwa mode kegagalan atau potensial  kecacatan  pada  proses  produksi  as  hidrolis  yaitu  cacat  ukuran  dan  titik  pengeboran. Berdasarkan potensial kecacatan produksi as hidrolis terdapat dampak yang dihasilkan. Pada cacat ukuran ketebalan yang tidak sesuai yang di inginkan maka dari itu resiko yang didapatatau atau dampak  yang  dihasilkan  adalah  :  pembubutan  ulang  bila  di  mungkinkan,  tidak  lolos  QC,  dan pemborosan  bahan  bilamana  tidak  diperbaiki.  Kemudian  pada  kegagalan  akibat  kesalahan  titik pengeboran:  Mengatur  ulang  titik  pengeboran  jika  mungkinkan  dan  Tidak  lolos  QC  dan pemborosan bahan bilamana tidak bisa diperbaiki.
Keterbatasan penelitian ini dijabarkan dua point sebagai berikut. Keterbatasan pertama yaitu pengamatan  yang  dilakukan  relative  singkat  selama  2  bulan.  Pada  penelitian  selanjutnya diperlukan waktu pengamatan yang lebih lama agar diketahui lebih baik adanya penyimpangan selain faktor 5M tersebut. Keterbatasan kedu yaitu produk amatan hanya satu jenis pekerjaan dan evaluasi  dilakukan  berbasis  pendekatan  kualitatif.  Pendekatan  selanjutnya  berbasis  kuantitatit seperti  analisis  cost  of  poor  quality  dan  control  kualitas  berbasis  statistik  dipelrukan  guna penyempurnaan hasil penelitian dan penambahan literatur empiris di bidang kualitas produk jasa.

## DAFTAR PUSTAKA
Ali M, M. N., & Kusuma, A. (2019). Analisa Kinerja Mesin WTP Menggunakan Metode Fmea Dan  Penjadwalan  Preventif  Maintenance. Waktu:  Jurnal  Teknik  UNIPA , 17 (1),  15–25. https://doi.org/10.36456/waktu.v17i1.1829
Ananda, R., Indra, Z., Nasution, H., & Info, A. (2022). Application of Graph Coloring on Nurse Work Scheduling at H . Adam Malik Hospital Medan Using the Tabu Search Algorithm. Zero : Jurnal Sains, Matematika, Dan Terapan , 6 (1), 1–8.
Ernawati, R., & Prianjani, D. (2022). Analisis Risiko Penggunaan Alat Pelindung Diri Pencegah Penularan Covid-19. RADIAL : Jurnal Peradaban Sains, Rekayasa Dan Teknologi , 10 (1), 120–131. https://doi.org/10.37971/radial.v10i1.272
Fathurrozi, M., Ismiyah, E., & Jufriyanto, M. (2021). Analisis Penyebab Kecatatan Dan Usulan Perbaikan Pada Produk Sopak Menggunakan Metode Failure Mode And Efect Analysis. RADIAL :  Jurnal  Peradaban  Sains,  Rekayasa  Dan  Teknologi , 9 (2),  195–209. https://doi.org/https://doi.org/10.37971/radial.v9i2.236
Hernawan, A., & Mahbubah, N. A. (2021). Integrasi Statistical Process Control dan Failure Mode
And  Effect  Analysis  Guna  Meminimalisasi  Defect  Pada  Proses  Produksi  Pipa  PVC. Jurnal Engine: Energi, Manufaktur, Dan Material , 5 (2), 65. https://doi.org/10.30588/jeemm.v5i2.906
Iskandar  Madyantoro,  H.,  Adib,  A.,  Ilmal  Yaqin,  R.,  Preston  Siahaan,  J.,  &  Barokah.  (2022). Penerapan  Metode  Fmea  Dalam  Perawatan  Mesin  Pendingin  Kapal  Penangkap  Ikan (Studi Kasus: KM. Sinar Bayu Utama). Aurelia Journal , 4 (1), 97–106.
Lestari,  A.,  &  Mahbubah,  N.  A.  (2021).  Analisis  Defect  Proses  Produksi  Songkok  Berbasis Metode FMEA Dan FTA di Home - Industri Songkok GSA Lamongan. Jurnal Serambi Engineering , 6 (3), 2197–2206. https://doi.org/10.32672/jse.v6i3.3254
Marpaung, S.  B., Ritonga, D.  A.  A., &  Irwan, A. (2021).  Analisa Risk Priority Number (RPN) Terhadap Keandalan Komponen Mesin Thresher Dengan Menggunakan Metode FMEA Di PT. XYZ. JiTEKH , 9 (2), 74–81. https://doi.org/10.35447/jitekh.v9i2.427
Priambodo, B., Nursanti, E., & Laksmana, D. I. (2021). Analisa Risiko Lift ( Elevator ) dengan Metode FMEA. Jurnal Teknologi Dan Manajemen Industri , 7 (2), 7–12.
Rinoza,  M.,  Junaidi,  Ahmad,  F.,  &  Kurniawan.  (2021).  Analisa  RPN  (Risk  Priority  Number) Terhadap Keandalan Komponen Mesin Kompresordouble Screw Menggunakan Metode FMEA di Pabrik Semen PT. XYZ. Buletin Utama Teknik , 17 (1), 34–40.
Romadhani, F., Mahbubah, N., & Kurniawan, M. D. (2021). Implementasi Metode Lean Six Sigma Guna  Mengeliminasi  Defect  Pada  Proses  Produksi  Purified  Gypsum  Di  Pt.  AAA. RADIAL :  Jurnal  Peradaban  Sains,  Rekayasa  Dan  Teknologi , 9 (2),  89–103. https://doi.org/10.37971/radial.v9i2.224
Setyawan,  E.  Y.,  &  Tarigan,  E.  P.  (2018).  Analisa  Perawatan  Ketel  Uap  Takuma  N-600SA Menggunakan  Metode  FMEA  ,  ANOVA  dan  RBD  di  PT  .  Perkebunan  Nusantara  III. Energy , 8 (2), 8–14. 288-Article Text-776-3-10-20190426.pdf
Silitonga,  T.,  Arifin,  M.  D.,  &  Faturachman,  D.  (2022).  Analisa  Perioritas  Pemeliharaan Komponen General Service System Berdasarkan Efek & Tipe Kegagalan Menggunakan Metode  FMEA. Jurnal  Sains  &  Teknologi , XII (2),  128–137.  https://unsada.e- journal.id/jst/article/view/181/139
Situngkir, D. I. (2019). Pengaplikasian FMEA untuk Mendukung Pemilihan Strategi Pemeliharaan pada  Paper  Machine. FLYWHEEL :  Jurnal  Teknik  Mesin  Untirta , 1 (1),  39. https://doi.org/10.36055/fwl.v1i1.5489