## UPAYA PERBAIKAN KEANDALAN ROLLER MILL DENGAN ROOT CAUSE ANALYSIS DAN PENDEKATAN PREVENTIVE MAINTENANCE
Budiharjo 1 dan Zulfa Fitri Ikatrinasari 2
1,2 Program Magister Teknik Industri, Program Pascasarjana, Universitas Mercu Buana
1 sbharjo@gmail.com

## ABSTRACT
In  order  to  meet  the  increasing  needs  of  electricity  and  steam,  PT.  DSS  seeks  to  maintain  the continuity  of  the  process  of  generation  and  distribution,  by  maintaining  reliability  of  Roller  Mill system. Based on the historical damage of the Roller Mill, then conducted this study with the aim of improving reliability of the Roller Mill system. Search root cause of the problem using the method of Cause  and  Effect  Diagram  and  Root  Cause  Analysis,  and  corrective  actions  with  preventive maintenance approach. Secondary data such as operation time, down time and frequency of damage of the Roller Mill system, sourced from maintenance data of  Mechanical Section. From the analysis found  that  the  root  cause  of  problems-Tip  Plow  damage  is  the  cause  of  damage  spare  part  Roller Mill.  Maintenance  activities  with  the  implementation  of  preventive  maintenance  has  improved  the reliability of the Roller Mill system with an increase of 6.90% Operational Availability.
Keywords: Reliability; spare part; Roller Mill; Operational Availability; preventiv maintenance

## 1. PENDAHULUAN
Sebagai  salah  satu  produsen  kertas terbesar  di  Indonesia,  PT.  Indah  Kiat  Pulp  & Paper  –  Serang  Mill  (Sinar  Mas  Group) berekspansi untuk  mengembangkan produknya, sehingga  kebutuhan  energi  listrik  dan  uap  juga mengalami  peningkatan.  Kebutuhan  listrik  dan uap  tersebut  disupply  dari  PT.  Dian  Swastatika Sentosa  (PT.  DSS)  –  Serang,  salah  satu  anak perusahaan  dalam  kelompok  usaha  Sinar  Mas yang  merupakan  perusahaan  pembangkit  listrik tenaga uap (PLTU) berbahan bakar batubara. Guna memenuhi peningkatan kebutuhan tenaga listrik dan uap tersebut, maka PT. DSS – Serang  berusaha  menjaga  keberlangsungan proses  pembangkitan  dan penyalurannya  dengan  menjaga  keandalan peralatan.  Pada  PLTU,  boiler  sebagai  peralatan utama  merupakan  unit  yang  sangat  penting, berfungsi  untuk  mengubah  air  menjadi  uap panas  (steam)  pada  suhu  dan  tekanan  tertentu, kemudian  menyalurkannya  ke  mesin  turbin- generator  untuk  dikonversi  menjadi  listrik. Salah  satu  bagian  boiler  yang  sangat  vital adalah  Roller  Mill,  yaitu  sistem  penghancur bahan bakar batubara menjadi berbentuk serbuk
(coal  powder)  sebelum  diumpankan  ke  ruang bakar (furnace).
Berdasar  data  gangguan  operasional selama  periode  Januari  –  Oktober  2015,  telah terjadi 64 kali kerusakan spare part Roller Mill - Boiler  #6 PT. DSS Serang dengan 946.67 jam perbaikan. Berdasar historikal gangguan keandalan  tersebut  maka  dilakukan  penelitian ini  dengan  tujuan  memperbaiki  keandalan sistem Roller Mill.  Penelusuran akar penyebab permasalahan menggunakan metode Cause and Effect  Dia  gram  dan  Root Cause  Analysis,  dan tindakan perbaikan dengan pendekatan preventive maintenance.

## 2. TINJAUAN PUSTAKA 2.1. Keandalan (Reliability)
Secara  umum  nilai  kinerja  peralatan dinyatakan sebagai keandalan. Beberapa definisi  keandalan  dikemukakan  oleh  beberapa pendapat dari penelitian sebelumnya. Keandalan merupakan probabilitas suatu komponen atau sistem dalam melakukan fungsi yang  diperlukan  untuk  jangka  waktu  tertentu bila  digunakan  dalam  kondisi  operasionalnya [1].
Keandalan adalah kemampuan dari sistem atau komponen  untuk  menjalankan  fungsinya  yang diperlukan di bawah kondisi yang dipersyaratkan  untuk  jangka  waktu  tertentu tanpa  adanya  kegagalan  [2].  Keandalan  adalah peluang  sebuah  komponen  mesin  atau  produk akan  berfungsi  dengan  benar  selama  waktu tertentu  dan  dalam  kondisi  tertentu  [3]. Keandalan  suatu  unit  atau  produk  adalah probabilitasnya  untuk  melaksanakan  fungsinya pada  periode  waktu  tertentu  di  bawah  kondisi dan lingkungan yang ditetapkan [4].
Metode  pengukuran  tingkat  keandalan berdasar  nilai  MTBF  (Mean  Time  Between Failure) yang  merupakan waktu rata-rata antar kegagalan,  diajukan  oleh  beberapa  pendapat. MTBF adalah suatu ukuran seberapa keandalan (reliable)  suatu  produk  atau  komponen  [5]. Keandalan juga dapat dikuantifikasikan dengan menggunakan  rata-rata  banyaknya  kegagalan dalam  rangka  waktu  tertentu  (failure  rate), dapat  pula  dinyatakan  sebagai  lamanya  waktu rata-rata  antar  kegagalan  (mean  time  between failure,  MTBF)  [6].  MTBF  (Mean  Time Between Repair) adalah ukuran dasar keandalan  peralatan,  diwakili    dalam  satuan jam.  Semakin  tinggi  MTBF  semakin  tinggi keandalannya.  Sedang  MTTR  (Mean  Time  To Repair),  adalah  waktu  untuk  memulihkan sistem  dari  kegagalan,    termasuk  waktu  yang dibutuhkan  untuk  mendiagnosa  masalah  dan memperbaiki  sistem,  diwakili  dalam  satuan jam.  MTTR  berdampak  pada  ketersediaan (availability),  jika diperlukan waktu lebih lama untuk  memulihkan  sistem  dari  kegagalan, artinya sistem akan memiliki ketersediaan yang lebih rendah [2].
Hubungan MTBF dan  MTTR terhadap ketersediaan  secara  keseluruhan  dari  sistem (Overall Availability atau Operational
Availability, Ao), dalam bentuk persamaan [4], [7]:
(1) (2)
(3)

## Dimana:
Total available time  =  total waktu operasi

## nal
Down time                 =  total waktu kerusak an (total jam perba ikan)
Number of failures   =   frekuensi kerusakan spare part.
Keandalan menjadi sesuatu yang penting  karena  berpengaruh  langsung  terhadap kinerja  suatu  sistem  peratalan,  sehingga perbaikan  untuk  peningkatan  keandalan  harus terus  diupayakan  melalui  strategi  keandalan. Terdapat 2 model teknik keandalan, yaitu [3] : 1.      Peningkatan  komponen  demi  komponen. Keandalan  komponen  merupakan  masalah desain  atau  spesifikasi  terkait  tanggung jawab  bagian  desain  rekayasa.  Walau demikian, pengguna dapat  berperan dalam peningkatan  komponen  dengan  penelitian- penelitian  mengenai  peningkatan  faktor- faktor kualitas.
2.  Menyediakan  redundansi.  Teknik  ini berguna untuk mendukung suatu komponen, yaitu dengan menyediakan atau menempatkan  suatu  unit  cadangan  secara paralel  yang  mana  hal  ini  merupakan sebuah taktik manajemen operasi standar.

## 2.2. Analisa Cause and Effect Diagram
Analisa  Cause  and  Effect  Diagram (diagram  sebab-akibat)  sering  disebut  diagram Ishikawa, digambarkan dalam bentuk Fishbone diagram  (diagram  tulang  ikan).  Fishbone diagram  adalah  alat  untuk  mengidentifikasi berbagai  sebab  potensial  dari  satu  efek  atau masalah,  dan  menganalisanya  melalui  sesi brainstorming.  Diagram  sebab  akibat  adalah salah  satu  dari  tujuh  alat  dasar  kualitas,  yang digunakan untuk mengidentifikasi faktor-faktor potensial  yang  menyebabkan  efek  keseluruhan [8].    Dalam  analisa  sebab  akibat,  beberapa penyebab permasalahan yang dianalisa mencakup  aspek  manusia,  material,  mesin, metode, maupun lingkungan.
Langkah awal membuat diagram sebab- akibat dengan identifikasi akibat permasalahan, dilajutkan  dengan  diskusi  bersama  atau brainstorming untuk menggali pendapat masing-masing  dalam  menentukan  sumber penyebab yang lebih spesifik.

## 2.3. Root Cause Analysis
Root  Cause  Analysis  menggunakan teknik  pertanyaan  “5-Mengapa”    (5  Whys Analysis),  untuk  menjelaskan  alasan  di  balik
kerusakan peralatan dalam membantu mengembangkan
jadwal preventive maintenance  [9].  Metode  “5-Mengapa”  adalah suatu  metode  untuk  menggali  penyebab masalah  secara  lebih  mendalam  dan  sistematis untuk  menemukan  cara  penanggulangan  yang lebih  dalam  [10].  Metode  “5-Mengapa” dilakukan  dengan  mengajukan  5  pertanyaan “mengapa”  tentang  permasalahan  yang  terjadi, dan  mencari  jawabannya  bagaimana  cara mengatasi permasalahan tersebut.

## 2.4. Preventive Maintenance
Perawatan atau maintenance merupakan salah  satu  fungsi  utama  usaha,  disamping fungsi-fungsi lainnya seperti pemasaran, produksi, keuangan, dan sumber daya manusia. Maintenance  mencangkup  semua  aktivitas yang berkaitan dengan menjaga semua peralatan  sistem  agar  dapat  bekerja  [3].  Nilai kinerja yang baik dalam menjaga
kesinambungan bisnis perusahaan harus
diusahakan dengan strategi perencanaan pengelolaan  aset  perusahaan  secara  sistematis, komprehensif  dan  terintegrasi,  dimana  untuk operasional  pembangkit  listrik  yang  ekonomis, fungsi  perawatan  harus  dioptimalkan  dengan merencanakan strategi perawatan [11]. Kegagalan dan down time komponen- komponen  kritikal  dapat  diminimalkan  dengan penggantian  komponen  tepat  waktu  dan tindakan  perawatan  pencegahan  (preventive maintenance)  yang  tepat,  hal  ini  juga  akan meningkatkan  keandalan  dan  ketersediaan mesin  untuk  mencapai  produktivitas  yang tinggi [4], [7]. Program preventive maintenance bisa  sangat  sukses  dalam  meningkatkan kehandalan peralatan dan meminimalkan biaya perawatan [12]. Penjadwalan yang optimal dari kegiatan preventive maintenance akan memaksimalkan  ketersediaan  mesin  untuk proses produksi [13].
Preventive maintenance merupakan kegiatan perawatan untuk mencegah timbulnya kerusakan  tak  terduga  dan  untuk  menemukan kondisi  yang  dapat  menyebabkan  kerusakan sistem produksi pada saat digunakan. Preventive maintenance adalah sistem pemeliharaan  terencana  pada  peralatan  yang didesain  untuk  memperbaiki  usia  pakai  (life time)  dan  menghindarkan  adanya  aktivitas pemeliharaan  yang  tidak  direncanakan  [14]. Preventive  maintenance  adalah inspeksi  secara periodik  untuk  mendeteksi  kondisi  yang  dapat menyebabkan  mesin  rusak  (breakdown)  atau
terhentinya proses sehingga dapat mengembalikan  kondisi  peralatan  seperti  pada saat  awal  peralatan  tersebut,  dan  preventive maintenance  juga  merupakan  proses  deteksi dan perawatan dari ketidaknormalan  peralatan sebelum  timbul  kerusakan  yang  menyebabkan kerugian [6]. .
Kegiatan preventive maintenance meliputi beberapa pekerjaan, antara lain: 1. Perencanaan (planning), merupakan penjadwalan  kegiatan  rutin  yang  meliputi pemeriksaan harian (daily check), pemeriksaan  mingguan  (weekly  check), pemeriksaan  bulanan  (monthly  check), maupun  pemeriksaan  tahunan  (yearly check) [14].
2.  Perawatan berjalan  (running maintenan ce), dilaksanakan  tanpa  menghentikan  sistem peralatan,  misalnya  kegiatan  pengecatan (painting), pelumasan (lubrication), kegiatan  kebersihan  (cleaning),    dan penyetelan (adjusting).
3.  Penggantian  komponen kecil  (small  repair), bertujuan meminimalkan terjadinya penghentian  operasi  peralatan  di  luar perencanaan (unplanned breakdown).
4.  Perawatan  berhenti  (shutdown  mainte nance),    dilakukan  pada  saat  peralatan produksi berhenti. Contohnya adalah perbaikan  besar,  yaitu  perbaikan  peralatan dengan menghentikan kegiatan operasional sistem  yang  dikenal  dengan  pekerjaan overhaul.
Untuk  menghilangkan  stop  sistem  di luar perencanaan (unplanned breakdown), pada preventive maintenance dikenal strategi penyediaan  suku  cadang  (spare  part  control) guna antisipasi penggantian spare part sesegera mungkin bila diperlukan. Yang terakhir adalah pencatatan (historical record), untuk memantau kondisi peralatan dari waktu ke waktu [6]. 3. METODOLOGI PENELITIAN Penelitian ini bersifat deskriptif kuantitatif,  dimulai  dengan  studi  pendahuluan untuk  identifikasi  awal  obyek  penelitian.  Studi pustaka dilakukan untuk mendapatkan gambaran  mengenai  teori-teori  dan  konsep- konsep  sebagai  landasan  untuk  mendukung tahap-tahap  penelitian  selanjutnya  dengan mengeksplorasi  buku-buku,  jurnal  dan  hasil- hasil  penelitian  sebelumnya  yang  berkaitan dengan permasalahan yang ada.
Populasi  pada  penelitian  ini  adalah seluruh  waktu  operasional  Roller  Mill,  sedang sampelnya  adalah  waktu  efektif    operasional
Roller  Mill,  down  time,  dan  frekuensi kerusakan    spare  part,  merupakan  data sekunder yang dikumpulkan dari data perawatan Seksi Mechanical. Metode  analisa  keandalan  dengan perhitungan ketersediaan
(Operational
Availability,  Ao)  berdasar  nilai  MTBF  dan MTTR data awal penelitian pendahuluan. Data kerusakan  spare  part  diklasifikasikan  dari frekuensi  tertinggi  berurutan  sampai  yang terendah,  dianalisa  dengan  Diagram  Pareto untuk  mengetahui  spare  part  yang  paling berpengaruh  terhadap  kerusakan  sistem  Roller Mill dan dijadikan prioritas perbaikan.
Dilanjutkan  analisa  Cause and  Effect  Diagram berdasar  data  brainstorming  dengan  tenaga kerja  bagian  perawatan,  dan  analisa  akar penyebab permasalahan secara lebih mendalam dengan metode Root Cause Analysis. Tindakan perbaikan dengan implementasi  preventive  maintenance,  serta pengumpulan data operasional, frekuensi kerusakan  spare  part,  dan  down  time  sistem Roller  Mill.  Data  yang  diperoleh  dilakukan analisa keandalan dengan perhitungan Operational Availability,
dan hasilnya
dibandingkan  dengan  Availability  sebelum preventive  maintenance,  dilanjutkan  dengan pembahasan serta penarikan kesimpulan. Manfaat dari strategi preventive maintenance,  antara lain [14]:
1.   Mengurang downtime.
2.    Meningkatkan  life  time  dan  mengurangi penggantian  spare  part  yang  belum waktunya.
3.    Mengurangi  biaya  lembur  tenaga  kerja maintenance.
4.  Mengurangi  biaya  perawatan  (mainte  nance cost).
5.  Identifikasi  indikasi  adanya  peralatan  yang perlu diganti.
6.    Memperbaiki  kondisi  keselamatan  kerja (safety) maupun kualitas produk.
Langkah-langkah penelitian dalam bentuk diagram ditunjukkan pada Gambar 1. Gambar 1. Diagram alir langkah-langkah penelitian Perumusan masalah
dan Tujuan Penelitian
Pengumpulan Data : Frekuensi keruakan Roller Mill, Operation time & Down time
Analisa data sebelum PM Ao (MTBF, MTTR)
Penentuan Prioritas Perbaikan (Diagram Pareto)

## Cause and Effect Analysis
(Fishbone Diagram)

## Tindakan Perbaikan
(Preventive Maintenance)
Analisa data setelah PM, Ao (MTBF, MTTR)
Perbandingan analisa data sebelum dan setelah PM
Pembahasan Mulai Kesimpulan
4. HASIL DAN PEMBAHASAN 4.1. Sistem Roller Mill
Sistem  Roller  Mill  di  Boiler  #6  –
PT.  DSS  Serang  terpasang  paralel  sebanyak 3 unit, dan spesifikasinya seperti ditunjukkan pada Tabel 1. Tabel 1. Sistem Roller Mill BL #6 – PT. DSS Serang Item Keterangan Nama Alat DF-60 Pulverized Roller Mill Serial Number 19508 / 19510 / 19511 Shop Number 942453 Merek Williams Kapasitas 13.6 Ton / jam Sistem Lubrikasi Automatic Journal Lubrication Rekomendasi Pelumas Grease, Type MOBILITH SHC 460, ex MOBIL OIL Dibuat Oleh Williams Patent Crusher & Pulverizer Co., Inc. St. Louis, Missouri – U.S.A Tahun Pembuatan 1996
Sumber:  Safety Procedures For Operation Of  Williams Equipment – Williams Patent   Crusher & PulverizerCo., Inc [15].
Komponen  utama  atau  spare  part  dalam sistem  Roller  Mill  yang  berperan  langsung dalam proses penghancuran batubara, antara lain:
• Bull Ring, terpasang menempel pada dinding Roller Mill sebagai landasan penumbukan  batubara  saat  proses penghancuran.
• Grinding  Roll,  terikat  menjadi  satu
dengan  Main  Shaft  dan  Bearing, berfungsi sebagai penumbuk batubara menjadi berbentuk serbuk.
• Plow-Tip,  Plow-Shoe,  dan  Plow Holder,  terpasang  menjadi  satu
rangkaian, befungsi untuk mengangkat, menempatkan, dan mengarahkan  batubara  ke  posisi optimalnya pada saat proses penghancuran.

## 4.2. Pengumpulan Data dan Identifikasi
Berdasar penelitian pendahuluan diketahui  adanya  kerusakan  spare  part Roller  Mill  yang  berulang.  Walaupun kerusakannya  hanya  sebagian,  tetapi  sudah bisa  menyebabkan  sistem  Roller  Mill  tidak berfungsi  secara  optimal,  sehingga  harus berhenti  beroperasi  di  luar  perencanaan (unplanned breakdown)  dan  disebut sebagai kegagalan.  Hal  ini  sesuai  dengan  pendapat penelitian  sebelumnya  yang  menyatakan bahwa  kegagalan  atau  kerusakan  adalah berakhirnya kemampuan dari setiap komponen peralatan untuk melakukan
fungsinya  walaupun  bukan  penghentian kemampuan  secara  keseluruhan  dari  sistem tersebut [2].
Kerusakan  spare  part  Roller  Mill dapat  diidentifikasi  secara  visual  maupun secara digital. Secara visual kondisi abnormal ditandai antara lain:
• Adanya  indikasi  ketidaknormalan parameter  operasional  peralatan, misal:  timbul  suara  keras/kasar (noise)  di  luar  kebiasaan,  adanya kenaikan  suhu  dan  tekanannya, terjadinya kenaikan getaran (vibrasi) peralatan.
• Borosnya konsumsi material consumable (grease) yang menandakan  bahwa  sistem  bekerja lebih keras. • Terjadinya  kerusakan  nyata  pada peralatan (misal: bocor, pecah/sobeknya  plate  ducting),  dan lain-lain.
Secara  digital,  kondisi  abnormal  terdeteksi dari pengamatan parameter operasional pada monitor  di  Central  Contro  Room  (CCR), antara lain:
• Timbulnya indikasi alarm ketidaknormalan  fungsi  peralatan pada  layar  Digital  Computerized System (DCS).
• Adanya  kenaikan  level  suhu  dan tekanan sistem.
• Adanya indikasi ketidakstabilan konsumsi listrik pada motor
(hunting ampere meter).
• Terdeteksinya penurunan volume coal powder yang dihasilkan dari
Roller Mill.
Berdasar  data  kerusakan,  diketahui bahwa  sebagian  besar  karena  keausan material  spare  part  akibat  terkikis  (erosi), gesekan dengan batubara yang dihancurkan.
Sebagai  contoh,  adalah  terkikisnya  salah satu  spare  part  Roller  Mill  (Plow-Tip) seperti ditunjukkan pada Gambar 2.
Plow-Tip baru                                           Plow-Tip rusak, material aus/terkikis +/- 50%
Gambar 2. Kondisi kerusakan Plow-Tip Sumber: Laporan perawatan Seksi  Mechanical, 2015

## 4.3.  Analisa  Data  sebelum  Preventive Maintenance
Sebagai  contoh  adalah  Operational Availability  (Ao)  pada  bulan  Januari  2015, dengan  ketentuan  bahwa  sistem  beroperasi 24 jam/hari. Dari data operasional diketahui bahwa  selama  Januari  2015  telah  terjadi  4 kali  kerusakan  dengan  total  jam  perbaikan selama 83.17 jam, maka:
Available time           =  24 jam/hari x 31 hari =  744 jam Down time                =  83.17 jam Number of failure     =  4
Berdasar  persamaan  (1),  (2),  dan  (3), diperoleh:
MTBF               =  ( 744 – 83.17 )jam / 4
=  165.2075 jam MTTR               =  83.71 jam / 4 =  20.7925 jam Ao                     =  165.2075 jam / (165.2075 + 20.7925 )jam
=  0.8882 ( = 88.82% ) Dengan  cara  yang  sama,  nilai pengukuran Operational Availability selanjutnya diberikan dalam Tabel 2. Tabel 2. Operational Availability (Ao) Roller Mill – sebelum Preventive Maintenance Bulan Available time (jam) Down time (jam) Number of Failures MTBF MTTR Ao (%) Januari 2015 744 83.17 4 165.2075 20.7925 88.82 Februari 2015 672 111.20 6 93.4667 18.5333 83.45 Maret 2015 744 130.62 10 61.338 13.062 82.07 April 2015 720 171.4 14 39.1857 12.2429 76.19 Mei 2015 744 34 1 710 34 95.40 Juni 2015 720 94.10 10 62.59 9.41 86.93 Juli 2015 744 86.52 9 73.0533 9.6133 88.37 Agustus 2015 744 74 2 335 37 90.05 September 2015 720 80.25 3 213.25 26.75 88.85 Oktober 2015 744 81.41 5 132.518 16.282 89.06 Rata-rata 86.92 Sumber: Data diolah, 2015
Selama  periode  Januari  –  Oktober  2016, nilai  rata-rata  Operational  Availability  (Ao) sebesar 86.9%. Ao terendah paad April 2016 sebesar  76.9%  karena  adanya  14  kali kerusakan  dengan  total  down  time  171.40 jam,  sehingga  menjadikan  Availability  pada Mei  2016  cukup  baik,  hanya  sekali kerusakan  selama  34  jam,  dimana  nilai
Operational Availability-nya mencapai 95.40%
Untuk  mencari  spare  part  sebagai penyebab  dominan  kerusakan  sistem  Roller Mill,  maka  dilakukan  analisa  Diagram Pareto  yang  hasilnya  ditunjukkan  dalam Gambar 3.
0 10 20 30 40 50 60 Plow -Tip 32 Plate Body 12 Spinner Parts
7 Others 6 Packing 4 Bearing 2 Grinding Roll 1 Spare  Part F re k u e n s i K e ru s a k a n 0 20 40 60 80 100 % A k u m u la s i Series1 Series2
Gambar 3. Diagram Pareto frekuensi kerusakan spare part Roller Mill (Januari – Oktober 2015)
Sumber: Data diolah, 2015
Dari  analisa  Diagram  Pareto  diketahui bahwa  Plow-Tip  adalah  sebagai  penyebab dominan  kerusakan  sistem  Roller  Mill dengan  frekuensi  kerusakan  sebesar  32  kali selama periode Januari - Oktober 2015. Oleh karenanya  Plow-Tip  dijadikan  spare  part
prioritas  sebagai  fokus  perbaikan  dalam implementasi preventive maintenance. Sumber  penyebab  kerusakan  Plow- Tip dicari dengan Cause and Effect Diagram berdasar  beberapa  pendapat  dalam  sesi brainstorming,  hasilnya  ditunjukkan  dalam
Gambar 4.
Gambar 4. Cause and Effect Diagram kerusakan Plow-Tip.
Sumber: Brainstorming, 2015
Measurement Man Material Machine Methods Environment Dalam batubara teerikut material logaml
Sizing batubara tidak sesuai standart Plow-Tip terlepas dari supplort Body Plow- Tip aus
Kerussakan Plow-Tip
Dari Cause and Effect Diagram di atas maka ditemukan  sumber  penyebab  kerusakan Plow-Tip, antara lain:
a. Keausan material body Plow-Tip,
b. Plow-Tip terlepas dari support nya, c. Sizing batubara tidak sesuai standart, dan d. Di dalam batubara terikut material logam
Dari  ke-empat  sumber  penyebab tersebut  kemudian  dianalisa  akar  penyebab permasalahan-nya, menggunakan Root Cause  Analysis.    Sebagai  contoh,  Root Cause  Analysis  yang  menyebabkan  keausan material body Plow-Tip, hasilnya ditunjukkan dalam Tabel 3. Tabel 3. Root Cause Analysis Keausan Material Body Plow-Tip Why Tingkat Permasalahan Tingkat Tindakan #1 Material body Plow-Tip aus Bila  keausan  sudah  di  luar  toleransi  maka Plow-Tip harus diganti #2 Karena  erosi  /  gesekan  dengan batubara pada proses penghancuran Memonitor parameter operasional Roller Mill untuk antisipasi agar sistem tidak stop karena Plow-Tip terlanjur terkikis habis. #3 Material  Plow-Tip  kurang  keras, tidak  mampu  menahan  gesekan akibat  desakan/putaran  batubara yang dihancurkan Kualitas material Plow-Tip harus ditingkatkan #4 Spesifikasi  material  Plow-Tip  di bawah standart kualitas yang direkomendasikan manufacturer. Diusahakan  pengadaan  Plow-Tip  dengan kualitas standart sesuai rekomendasi manufacturer #5 Tidak  ada  stok  Plow-Tip  original, hingga  dipasang  Plow-Tip  hasil fabrikasi dari Team Maintenance. Plow-Tip  harus  dipasang  type  original  dari manufacturer Kebijakan manajemen tentang pengetatan anggaran hingga mengganggu  sistem  kontrol  stock spare part Kebijakan  manajemen  harus  dirubah  agar jangan sampai merugikan sistem operasional. Sumber: Diskusi bersama team maintenance, 2015
Dari  hasil  analisa  di  atas,  yang  digaris bawahi  merupakan  jawaban  atas  pertanyaan Why  yang  kelima.  Maka  akar  masalah tingginya frekuensi kerusakan Plow-Tip dari aspek keausan material, adalah:
• Tidak  ada  stok  Plow-Tip  original dari manufacturer.
• Terpasang  Plow-Tip  dari  fabrikasi team  maintenance  dengan  kualitas di bawah standart .
Dengan  cara  yang  sama,  hasil  Root  Cause Analysis  untuk  sumber  penyebab  kerusakan Plow-Tip  lainnya  ditunjukkan  dalam  Tabel
4. Tabel 4. Akar Permasalahan Penyebab Kerusakan Plow-Tip Sumber Penyebab (Cause and Effect Diagram) Akar Permasalahan (Root Cause Analysis) Keausan material body Plow-Tip Pemasangan  Plow-Tip  fabrikasi  (bukan  spare part original) Plow-Tip terlepas dari support-nya Kualitas Bolt-Nut di bawah standar Sizing batubara masuk Roll Mill > 30mm Transfer batu bara tidak melalui Coal Crusher Dalam batubara masuk Roll Mill terikut material logam Saat transfer batubara dengan Coal Conveyor tidak setting Magnetic Separator Sumber: Diskusi bersama team maintenance, 2015 4.4. Kegiatan Preventive Maintenance. Implementasi sistem preventive maintenance yang dilakukan meliputi kegiatan penjadwalan, pelumasan, pemeriksaan,  perbaikan,  pengendalian  suku cadang, dan sistem pencatatan. Penjadwalan  merupakan  kegiatan perencanaan,  yaitu  dengan  cara  membuat
schedule  atau  jadwal  kegiatan  perawatan
sebagai pedoman waktu pelaksanaan kegiatan  pelumasan  dan  pemeriksaan  secara berkala dalam waktu tertentu, meliputi:
1.    Penjadwalan  harian,    untuk  pemeriksaan kondisi  parameter  operasional  harian, antara  lain:    suhu,  tekanan,  getaran  alat (vibrasi), dan lain-lain. Data pemeriksaan operasional peralatan dituangkan dalam bentuk laporan harian (daily report). 2.      Penjadwalan  bulanan,  untuk  pemeriksa an kondisi pelumasan, yaitu
pengambilan  sampel  minyak  pelumas (topping-up)  sesuai  running  hour  yang direkomendasikan 3.  Penjadwalan perbaikan besar, merupakan perencanaan  perbaikan  skala  besar dimana sistem operasional harus dihentikan,  meliputi  kegiatan  annual inspection,  minor  overhaul,  dan  major overhaul. Kegiatan pelumasan dan pemeriksaan yang dilakukan seperti ditunjukkan dalam Tabel 5. Tabel 5. Pelumasan dan Pemeriksaan Sistem Roller Mill Spare Part Aktifitas Frekuensi Tindak Lanjut Rotating machine (motor, pompa,dan lain-lain) Pemeriksaan suhu, getaran (vibrasi) Mingguan Bila di luar standart, lakukan analisa untuk perbaikan Main shaft Roller Mill Penggantian grease Bulanan Rutin penggantian/penambahan Gearbox Pemeriksaan pelumas (topping-up lube oil) Bulanan Cek kualitas. Bila di luar standart, lakukan penggantian Joint coupling Pemeriksaan shaft (allignment) Bulanan Bila shaft coupling tidak center, lakukan perbaikan Sumber: Dokumen perawatan – Seksi Mechanical, 2016 Pekerjaan perbaikan
meliputi perbaikan  skala  kecil  dan  perbaikan  besar. Perbaikan skala kecil menyangkut pekerjaan penggantian  spare  part  skala  kecil  sebagai antisipasi  sebelum  peralatan  mengalami gangguan  lebih  lanjut agar  terhindar  adanya penghentian  operasional  sistem  di  luar perencanaan (unplanned breakdown).
Sedang  perbaikan  besar  adalah  pekerjaan perbaikan dengan penghentian sistem operasional sesuai perencanaan, yaitu dalam rangka pekerjaan overhaul.
Strategi pengendalian suku cadang di PT.  DSS  Serang  dilakukan  secara  Inventory Control  System,  salah  satu  modul  dalam Software  SAP  (System  Application  Product in  Data  Processing),  sebagai  bagian  dalam Sistem Enterprise Resource Planning (ERP) yang telah diaplikasikan perusahaan.
Sedang  pencatatan  kegiatan  perawatan telah berlangsung  secara  otomatis  (by  system), dalam  satu  paket  Maintenance  Management yang  telah  terintegrasi  dengan  Material Manegement  sebagai  salah  satu  modul  SAP System,  dan  data  perawatan  terdokumentasi sebagai maintenance historical record.

## 4.5.  Analisa  Data  setelah  Tindakan Perbaikan.
Data  operasional  sistem  Roll  Mill setelah implementasi preventive
maintenance  diambil  selama  8  bulan  pada Januari  –  Agustus  2016.  Dengan  cara  yang sama  dengan  sebelum  perbaikan,  berdasar persamaan  (1),  (2),  dan  (3)  diperoleh  nilai pengukuran  Operasional  Availability  (Ao) seperti ditunjukkan dalam Tabel 6.
Tabel 6. Operational Availability (Ao) Roller Mill – setelah perbaikan
Bulan Available time (jam) Down time (jam) Number of Failures MTBF MTTR Ao (%) Januari 2016 744 37.92 3 235.36 12.64 94.90 Februari 2016 672 40.32 5 126.34 8.06 94.00 Maret 2016 744 18.43 2 362.78 9.21 97.52 April 2016 720 46.37 3 224.54 23.18 90.64 Mei 2016 744 37.00 3 235.67 12.33 95.03 Juni 2016 720 51.12 3 222.96 25.56 89.72 Juli 2016 744 54.05 6 114.99 9.01 92.73 Agustus 2016 744 29.50 4 178.62 7.37 96.04 Rata-rata 93.82 Sumber: Data diolah, 2016 Berdasar Tabel 2 dan 6, diketahui perbandingan  nilai  Operational  Availability sebelum dan setelah implementasi preventive  maintenance  seperti  ditunjukkan dalam Gambar 5.
Gambar 5. Operational Availability sebelum dan setelah implementasi preventive maintenance Sumber: Data diolah, 2016
Dari  Gambar  5  diketahui  bahwa  setelah implementasi preventive maintenance terjadi perbaikan  keandalan  sistem  Roller  Mill, ditandai  dengan  adanya  peningkatan  nilai
Operational Availability rata-rata dari
86.92% menjadi 93.82%.

## 5. KESIMPULAN

## Berdasar  analisa  Cause  and  Effect
Diagram dan Root Cause Analysis diketahui bahwa  akar  masalah  yang  menyebabkan gangguan  keandalan  sistem  Roller  Mill
adalah  keausan  body  material  Plow-Tip karena  dipasang  Plow-Tip  fabrikasi  dengan kualitas  di  bawah  standart.  Juga  karena batubara  yang  masuk  Roller  Mill  berukuran lebih  besar  dari  30mm,  serta  terikutnya material logam di dalam batubara tersebut.
Dengan implementasi preventive mainteance  dapat  memperbaiki  keandalan sistem  Roller  Mill  di  Boiler  #6  PT.  DSS Serang  dengan  peningkatan  Operational Availability rata-rata sebesar 6.90%.

## DAFTAR PUSTAKA
[1]        Ebeling,  C.  E.,  2004.  An  introduction
to  reliability  and  maintainability engineering. Tata McGraw-Hill Education.
[2]        Torell,  W.,  &  Avelar,  V.  2004.  Mean time between failure: Explanation and standards, in white paper, 78.
[3]  Heizer,  J.,  &  Render,  B.  2012. Manajemen Operasi. Jakarta: Salemba Empat
[4]     Thawkar, D. R. 2013. Down Time Analysis In Process Industry-A Case
Study. Weekly Science Research Journal, 1(24):1-10.
[5]      Ansori,  N.,  &  Mustajib,  M.  I.  2013.
Sistem Perawatan Terpadu (Integrated Maintenance        System). Graha Ilmu. Yogyakarta:Graha Ilmu. [6]  Kurniawan,  F.  2013.  Manajemen Perawatan Industri Teknik Dan
Aplikasi. Yogyakarta: Graha Ilmu
[7]        Danalakshmi,  C.  S.,  &  Mohankumar,
G. 2011. Analysis of Down Time and
Reliability  Estimation  in  a  Process Industry–A  Case  Study.  International Journal on Design and Manufacturing
Technologies, 3(2): 84-90. [8]    Kiran, M., Mathew, C.,  & Kuriakose, J.  2013.  Root  Cause  Analysis  for Reducing Breakdowns in a Manufacturing  Industry.  International Journal  of  Emerging  Technology  and
Advanced  Engineering,    2(1):  211- 216.
[9]    Deka, D., & Nath, T. 2015. Breakdown and  Reliability  Analysis  in  a  Process Industry.      International  Journal  of
Engineering  Trends  and  Technology (IJETT), 28(3):150-156.
[10]  Liker,  J.K.,  &  Meir,  D.  2006.  The Toyota  Way  Fieldbook:  Panduan Untuk  Mengimplementasikan  Model 4P Toyota. Penerbit Erlangga.
[11]  Borikar, A., Shingare, A. P., Sarnaik, J. R., & Bhusari, A. G. 2014. Implementation  of    Total  Productive Maintenance  on  Boiler.  International Conference on Advances in Engineering  &  Technology.  India: Mechanical, J.D.I.E.T. YAVATMAL/S.G.B.A.U, pp 34-38. [12]    Oyedepo,  S.  O.,  &  Fagbenle,  R.O.
2011.  A  Study  of  Implementation  of Preventive  Maintenance  Programme in  Nigeria  Power  Industry–Egbin Thermal  Power  Plant,  Case  Study. Energy and Power Engineering, 3(03): 207-220. [13]    Hadidi,  L.  A.,  Al-Turki,  U.  M.,  & Rahim,  M.  A.  2012.  Joint  job scheduling and preventive maintenance  on  a  single  machine. International  Journal  of  Operational
Research, 13(2): 174-184.
[14]  Jain,  A.  K.  2012.  An  Optimal Preventive  Maintenance  Strategy  for
Efficient  Operation  of  Boilers  in Industry.  International  Institute  for Science, Technology and Education, 2(4): 1-3.
[15]    Anonymous.  1996.  Safety  Procedures
For Operation of Williams Equipment. Unpublished  manuscript,  Williams
Patent Crusher & Pulverizer Co., Inc.,
ST. Louis, Missouri.