p-ISSN : 2528-3561 e-ISSN : 2541-1934
Analisis Kecacatan Produk Pada Bracket Hanger Menggunakan Metode Failure Mode Effect Analysis di PT. Ravana Jaya
Chusnul Khotimah 1 , Deny Andesta 2*
1,2 Progam Studi Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Muhammadiyah Gresik, Jl. Sumatera 101 GKB Gresik, Indonesia 61121 * Koresponden email : deny_andesta@umg.ac.id Diterima: 4 April 2022 Disetujui: 9 April 2022

## Abstract
In the development of the modern industrial world today and product quality supervision is an activity that urgently  needs  to be  carried  out  by  every  production  activity  in  making  products.  Before  the  product  is included in the storage warehouse, the finished product will be rechecked by the Quality Control section, seeing if the product is worth storing in the warehouse to be given to the customer. The purpose of this study  is  to  calculate  the  highest  Risk  Priority  Number  (RPN)  value,  to  find  out  what  factors  affect  the occurrence  of  defects  in  the  product,  and  provide  proposed  improvements  to  the  production  of  Bracket Hanger products. The method used is Failure Mode Effect Analysis (FMEA).  From the results of sorting the Risk Priority Number (RPN) an analysis will be carried out on each indicator value to find out which value has the greatest impact on the achievement of the RPN value. These results are used as a reference in providing product improvement proposals.
Keywords: industrial, quality control, bracket hanger, FMEA, RPN

## Abstrak
Di dalam perkembangan dunia industri modern saat ini dan pengawasan kualitas produk merupakan suatu kegiatan  yang  sangat  perlu  dilakukan  oleh  setiap  kegiatan  produksi  dalam  membuat  produk.  Sebelum produk dimasukkan gudang penyimpanan, produk yang sudah di finishing akan di cek ulang oleh bagian Quality Control , melihat apakah produk sudah layak di simpan di gudang untuk diberikan pada customer . Tujuan dilakukannya penelitian ini adalah untuk menghitung nilai Risk Priority Number (RPN) yang paling tinggi, untuk mengetahui faktor apa aja yang mempengeruhi terjadinya cacat pada produk, dan memberikan usulan  perbaikan  pada  produksi  produk Bracket  Hanger .  Metode  yang  digunakan  adalah Failure  Mode Effect Analysis (FMEA). Dari hasil pengurutan Risk Priority Number (RPN) akan dilakukan analisis pada tiap nilai indikator untuk mengetahui manakah nilai yang berdampak besar terhadap pencapaian nilai RPN. Dari hasil tersebut digunakan untuk acuan dalam memberikan usulan perbaikan produk. Kata Kunci: industri, quality control, bracket hanger, FMEA, RPN

## 1. Pendahuluan
Failure Mode Effect Analysis (FMEA) adalah metode penilaian risiko yang kuat, yang mana menilai kemungkinan risiko yang mungkin terjadi dalam langkah-langkah desain, produksi dan layanan perusahaan dan  dapat  membantu  untuk  mengurangi  atau  menghilangkan  risiko  ini.  FMEA  bertujuan  untuk mengidentifikasi  risiko  terlebih  dahulu  untuk  mengambil  tindakan  pencegahan.  Tujuan  ini  diwujudkan ketika  meningkatkan  daya  saing  perusahaan.  Selain  itu,  risiko  minimum  mengurangi  biaya  kegagalan, memberikan  kualitas  dan  keandalan  peningkatan  [1].  Menurut  ref.  [2]  merupakan  suatu  metode  yang berfungsi untuk mengevaluasi kegagalan yang terjadi dalam sebuah sistem, desain, proses, atau pelayanan. Metode  ini  memiliki  tiga  parameter  yang  dapat  digunakan  untuk  melakukan  penilaian  terhadap permasalahan yang terjadi diantaranya adalah tingkat kesalahan, tingkat kejadian dan tingkat terdeteksi.
Proses  penilaian  dilakukan  dengan  mengalikan  semua  tingkatan  sehingga  didapatkan  nilai Risk Priority Number (RPN). RPN dimanfaatkan untuk mengukur tingkat prioritas masalah yang harus segera ditindak lanjuti [3]. Kelebihan metode FMEA dibandingkan dengan metode lain adalah dapat mengambil tindakan prioritas dan langkah yang dilakukan dengan melihat efek kegagalan dari setiap proses produksi, sehingga perusahaan lebih mudah mengendalikan proses produksi dan meminimalisir cacat [4]. Menurut ref.  [5],  dengan  seiring  berkembangnya  dunia  industri  maka  setiap  usaha  akan  berfokus  pada  kepuasan pelanggan guna memenangkan persaingan antar industri.
PT.  Ravana  Jaya  merupakan  general contractor pada  konstruksi  baja.  Bidang  konstruksi  yang dikerjakan mulai dari gedung, pabrik, jembatan dan lain sebagainya. PT. Ravana Jaya berdiri pada tanggal
p-ISSN : 2528-3561 e-ISSN : 2541-1934
19 April 2008. Perusahaan ini terletak di Jl. Raya Betoyoksuman Kecamatan Manyar Kabupaten Gresik. PT. Ravana Jaya didirikan untuk menjadi salah satu alternative solusi terbaik dan menjadi partner di bidang General  Contractors, outsourcing,  trading dan service .  Meskipun  sebagai  perusahaan  yang  masih  taraf berkembang, PT.  Ravana  Jaya  memiliki  cita-cita  dan  harapan untuk  tetap  maju dan  menjadi  perusahaan yang terdepan.
Produk  dimaknai  sebagai  hal  yang  dijual  dalam  pasar  untuk  kebutuhan  dan  memenuhi  kepuasan pelanggan.  Menurut  [16]  untuk  memenuhi  keperluan  konsumen  atas  kualitas  produk,  perlu  dilakukan pengkontrolan dan inspeksi. Dinamika proses terjadi pada kualitas dan bukan hal yang ‘static goal’ menurut Saad & Siha didalam ref [6]. Kualitas merupakan keseluruhan dari karakteristik dari produk dan jasa yang meliputi marketing, engineering, manufacture, dan maintenance dimana produk dan jasa tersebut dalam pemakaiannya  akan  sesuai  dengan  kebutuhan  dan  harapan  pelanggan.  Dari  penjelasan  tersebut,  terlihat bahwa kualitas harus meliputi seluruh aspek yang dilakukan perusahaan dalam menjalankan aktivitasnya, bukan  hanya  mempertahankan  kualitas  pada  rantai  produksi  saja.  Produk  yang  dihasilkan  perusahaan dengan  kualitas  tidak  baik  ( defect )  memang  bisa  diperbaiki  kembali  ( rework ),  tetapi  hal  tersebut  akan berakibat  pada  biaya  yang  dikeluarkan  perusahaan  menjadi  lebih  besar  dan  munculnya  komplain  dari pelanggan akibat waktu pengiriman yang menjadi lebih lambat. Oleh karena itu, perusahaan berupaya untuk melakukan pengendalian kualitas pada produk yang dihasilkan perusahaan.
Proses  yang  baik  dan  sesuai  dengan  standar  kualitas  akan  menghasilkan  kualitas  yang  baik  yang dapat kemampuan bersaing perusahaan [17]. Pengendalian kualitas menurut ref [18] perlu dilakukan agar produk maupun jasa yang dihasilkan oleh perusahaan dapat sesuai dengan standar mutu yang diinginkan dan  ditetapkan,  serta  melakukan  perbaikan  kualitas  untuk  produk  atau  jasa  yang  dihasilkan  dan  belum sesuai standar mutu tersebut berdasarkan ref [7]. Menurut ref. [8], Demi menjaga keberlangsungan usaha di era globalisasi perusahaan harus terus-menerus memperhatikan kualitas dan memperbaiki kekurangan dalam proses produksi.
Pada  kesempatan  kali  ini  PT.  Ravana  Jaya  mendapatkan  orderan  berupa  produk Bracket  Hanger . Adapun beberapa faktor penyebab cacat produk menurut ref. [9], ada 5 faktor yaitu faktor manusia, metode, mesin, material dan lingkungan.  Selanjutnya dilakukan pengolahan data menggunakan tabel FMEA dan mengitung nilai Risk Priority Number (RPN) yang didapat dari perkalian tingkat severity, occurance dan detection (S x O x D). Skala penilaian nilai O, D sama dengan skala nilai S yaitu dari 1 sampai 10, yang membedakan adalah deskripsi pada masing-masing skala [10].

## 2. Metode Penelitian.
Metode  penelitian  ini  merupakan  langkah  -  langkah  untuk  mencari  hasil  atau  kesimpulan dari  ide dan diolah dengan metode ilmiah berupa analisa kualitatif [11]. Menurut ref. [12], Sebuah FMEA dapat menjadi  analisis  kualitatif,  Terdapat  lima  tipe  FMEA  yang  bisa  diterapkan  dalam  sebuah  industri manufaktur, yaitu:
1. System , berfokus pada fungsi sistem secara global 2. Design , berfokus pada desain produk 3. Process , berfokus pada proses produksi, dan perakitan 4. Service , berfokus pada fungsi jasa 5. Software , berfokus pada fungsi software
Penelitian  ini  menggunakan  pendekatan  deskriptif  kualitatif  berbasis  studi  kasus  di workshop. Adapun  cara  yang digunakan untuk  mengidentifikasi  dampak  masalah  ini  adalah  melalui brainstorming dengan  karyawan  dan  wawancara  langsung  kepada owner perusahaan,  hal  ini  merupakan  aktivitas pengumpulan data. Pada tahap penelitian yang pertama adalah dilakukan penentuan prioritas dari  suatu bentuk kegagalan dengan melakukan penilaian terlebih dahulu untuk tiga faktor yang menunjukkan resiko dari  tiap  potensi  kegagalan  yaitu, Severity,  Occurance,  Detection serta  hasil  akhir  merupakan  perkalian antara nilai dari ketiga faktor tersebut berupa Risk Priority Number (RPN).
Menurut  ref.  [13],  pembuatan  tabel  FMEA  dimulai  dari  penentuan  jenis  kegagalan,  efek  dari kegagalan  tersebut,  penyebab  dari  kegagalan  yang  terjadi,  kontrol  yang  akan  dilakukan,  dan  upaya penanggulangannya.  Nilai Severity,  Occurance dan Detection diperoleh  dari  hasil branstorming dengan Production  Manager dan Inspection Manager .  Selanjutnya  dilakukan  perhitungan  nilai  RPN  yang diperoleh dari hasil perkalian nilai Severity, Occurance dan Detection .
p-ISSN : 2528-3561 e-ISSN : 2541-1934
Tabel 1. Nilai Severity Effect Severity Effect for FMEA Ranking Tidak ada Bentuk kegagalan tidak ada efek samping 1 Sangat minor Tidak berakibat langsung 2 Minor Efek terbatas 3 Sangat rendah Perlu sedikit rework 4 Rendah Memerlukan rework cukup banyak 5 Sedang Produk rusak (reject) 6 Tinggi Mengakibatkan gangguan pada peralatan 7 Sangat tinggi Mengakibatkan gangguan pada mesin 8 Berbahaya peringatan Gangguan mesin sehingga mesin berhenti 9 Berbahaya tanpa adanya peringatan Mengakibatkat gangguan mesin serta mengancam keselamatan pekerja 10 Sumber: [4] Tabel 2. Nilai Occurance Probability of Failure Failure Rates Rating Sangat Tinggi 1 in 2 10 1 in 3 9 Tinggi 1 in 8 8 1 in 20 7 1 in 80 6 Sedang 1 in 400 5 1 in 2000 4 Rendah 1 in 15000 3 Sangat Rendah 1 in 150000 2 Remote 1 in 1500000 1 Sumber: [4]
Berdasarkan Tabel 2 dapat diketahui mengenai kriteria penilaian peluang penyebab terjadinya suatu kegagalan  pada  suatu  usaha.  Penilaian  ini  juga  didasarkan  atas  hasil  kuesioner  yang  disebar  kepada responden. Nilai Detection dapat dilihat pada Tabel 3.
Tabel 3. Nilai Detection Detection Criteria of Detection By Procces Ranking Hampir tidak mungkin Tidak ada alat pengontrol 10 Sangat jarang Alat pengontrol yang sulit dipahami 9 Jarang Alat pengontrol sulit mendeteksi bentuk dan penyebab kegagalan sangat rendah 8 Sangat rendah Kemampuan control kegagalan sangat rendah 7 Rendah Kemampuan control kegagalan rendah 6 Sedang Kemampuan control kegagalan sedang 5 Agak tinggi Kemampuan control kegagalan sangat tinggi 4 Tinggi Kemampuan control kegagalan tinggi 3 Sangat tinggi Kemampuan control kegagalan sangat tinggi 2 Hampir pasti Kemampuan control kegagalan rendah 1 Sumber: [4]
Berdasarkan Tabel  3 dapat  diketahui  mengenai  perkiraan  tentang  bagaimana  efektivitas  dari  alat kontrol dari adanya bentuk kegagalan yang terjadi.
p-ISSN : 2528-3561 e-ISSN : 2541-1934
Proses FMEA
Gambar 1. Proses FMEA
Sumber: [14]
Menurut ref. [15], tahapan pengolahan data adalah sebagai berikut: a. Pembuatan current state map
Merupakan  pemetaan  semua  aktivitas  yang  diperlukan  untuk  menyelesaikan  suatu  produk  dari raw material sampai  produk  jadi.  Kemudian  dilanjutkan  dengan  pengelompokan  proses  produksi  apakah tergolong valueable activity (VA), atau non-valueable activity (NVA). b. Identifikasi pemborosan
Identifikasi pemborosan dilakukan dengan identifikasi secara manual (analisa lapang dan wawancara) terhadap 7 waste . c. Menentukan akar permasalahan dengan fishbone diagram Konsep  dari fishbone diagram  adalah  permasalahan  mendasar  diletakkan  pada  bagian  kanan  dari diagram  atau  pada  bagian  kepala  dari  kerangka  tulang  ikan.  Penyebab  permasalahan  digambarkan  pada sirip dan durinya. Dengan fishbone diagram akan diketahui beberapa penyebab pemborosan yang potensial dimana selanjutnya dianalisis menggunakan FMEA untuk mengetahui nilai RPN tertinggi. d. Analisis FMEA Dilakukan dengan memberikan rating pada severity , occurance , dan detection serta mengalikan ketiga indikator  sehingga  diperoleh  nilai  RPN.  Nilai  RPN  tertinggi  digunakan  untuk  menentukan  penyebab manakah yang paling potensial dan perlu dilakukan perbaikan dengan segera.
e. Memberikan rekomendasi perbaikan
Rekomendasi diberikan terhadap penyebab pemborosan dengan hasil RPN tertinggi.

## 3. Hasil dan Pembahasan
Berdasarkan  hasil  dari  penilaian owner dan brainstorming dari  karyawan  mendapat  hasil  dari kegagalan, bisa dilihat pada Tabel 4.
Tabel 4 . Jenis kegagalan dan perhitungan nilai RPN Jenis Kegagalan Dampak S Penyebab O Perbaikan D RPN Pengelasan Waktu mengelas kurang antara lapis ke lapis berikutnya 6 Kelalaian pekerja disaat melakukan suatu pekerjaan 6 Pekerja diberikan pengarahan kembali agar selalu fokus saat bekerja 8 288 Lapisan las terlalu tebal, plat yang digunakan tidak sesuai 7 Welder minim pengetahuan tentang ilmu pengelasan 7 Welder diberikan ilmu tentang teknik pengelasan yang baik dan juga benar 6 294
Data yang terkumpul Menentukan model kecacatan potensial Menentukan efek dari setiap kecacatan
Menentukan kasus dari setiap kecacatan S O RPN Apakah membutuhkan perbaikan? Laporan FMEA D Yes Tindakan Perbaikan Data Modifikasi

## Sumber: Data penelitian, 2021
Menentukan  nilai Risk  Priority  Number (RPN)  dengan  jalan  mengalihkan  nilai severity (S), Occurance (O), Detection (D):
dengan sambungan
yang terlalu tebal
Tekanan angin terlalu tinggi 5 Kurangnya komunikasi antar pekerja saat bekerja 6 Welder diharuskan sering berkomunikasi antar pekerja 7 210 Suhu tingkat permulaan blander terlalu tinggi 5 Blender kotor dan kurangnya perawatan 6 Setiap awal mau bekerja diberikan perawatan alat setiap harinya 8 240 Penyambungan bentuk fisik tidak sesuai/simetris. Penempatan plat tidak sesuai 6 Kurangnya alat untuk menaruh plat 6 Perusaan lebih memperhatikan apa yang dibutuhkan saat di lapangan 7 252 Pengukuran plat tidak sesuai dengan yang diukur 5 Minimnya alat pengukuran di perusahaan 6 Perusahaan memberikan alat ukur sesuai yang dibutuhkan pekerja 7 210 Keteledoran saat bekerja 4 Pekerja kurang waspada 5 Diberikan masukan dan saran 8 160 Penambahan part yang membuat plat lain bergeser 4 Pekerja malas untuk menggunakan crane yang tersedia 6 Seharusnya menggunakan crane yang sudah ada guna meminimalkan isi plat yang bergeser 7 168 Painting/ pengecatan Waktu flash off kurang antara lapis ke lapis berikutnya 5 Pekerja sering tidak mengatur tingkat suhu pada plat semprot 6 Lebih sering memperhatikan alat semprot sebelum digunakan 7 210 Lapisan cat terlalu tebal, tinner yang digunakan tidak sesuai 5 Kurangnya pengetahuan terhadap teknik pengecatan 6 Diberikan pengarahan pada pekerja agar bisa melakukan pengecatan dengan baik dan benar 8 240 Tekanan angin terlalu rendah 4 Kurang memperhatikan angin yang ingin dipakai 3 Sebelum bekerja seharusnya mengecek tekanan angin terlebih dahulu 9 162 Suhu tingkat permulaan oven terlalu tinggi 4 Pekerja tidak mengatur suhu awal dikarenakan tidak ingin repot 4 Mengecek suhu sebelum melakukan pengovenan 8 128
p-ISSN : 2528-3561 e-ISSN : 2541-1934
Seperti contoh penjelasan nilai RPN dari Tabel 4 :
Jenis kegagalan pengelasan
: 7 x 7 x 7 = 294
Jenis kegagalan penyambungan  : 6 x 6 x 7 = 252 Jenis kegagalan pengecatan : 5 x 6 x 8 = 240
Selanjutnya dilakukan rekomendasi perbaikan, untuk melakukan rekomendasi perbaikan  maka harus melihat akar penyebab ( Cause ) kritis yang menyebabkan terjadinya kegagalan pada saat proses produksi. Akar penyebab ( Cause) kritis tersebut diambil dari cause nilai RPN tertinggi dari masing-masing kegagalan dapat dilihat pada Tabel 5 danTabel 6.
Tabel 5. Alternatif Rekomendasi untuk mengatasi kegagalan pengelasan Jenis Deffect Cause dengan RPN tertinggi Rekomendasi Proses Pengelasan Lapisan las terlalu tebal, plat yang digunakan tidak sesuai dengan sambungan yang terlalu tebal Sebaiknya lapisan las harus disesuaikan dengan plat yang akan digunakan, agar dapat sesuai dengan kebutuhan dan tidak sampai terjadi kecacatan yang tidak diinginkan. Saat melakukan pengelasan juga sebaiknya lebih teliti dan lebih fokus. Agar hasil pengelasan tersebut bisa menjadi baik dan juga benar.
Sumber: Data penelitian, 2021
Untuk kondisi di lapangan pada saat waktu pengamatan, di tempat pelaksanaan dan kurangnya proses pelaksanaan  dalam  lapisan  las  terlalu  tebal,  plat  yang  digunakan  tidak  sesuai  dengan  sambungan  yang terlalu tebal. Adapun beberapa alternatif rekomendasi yang dilakukan pada Tabel 5 adalah dapat dilakukan penyesuaian plat yang digunakan dengan ketebalan las yang dibutuhkan.  Untuk mendapatkan hasil yang lebih  maksimal  maka  dapat  dilakukannya  pengelasan  dengan  teknik  pengelasan  yang  sempurna  dengan mengatur antara bahan plat yang digunakan dengan ketebalan pengelasan yang dibutuhkan.
Tabel 6. Alternatif rekomendasi untuk mengatasi bentuk fisik tidak simetris
Jenis Deffect Cause dengan RPN tertinggi Rekomendasi Proses Penyambungan, bentuk fisik tidak sesuai/tidak simetris Penempatan plat tidak sesuai Sebaiknya  kedua  plat  tersebut agar pas dan menghindari penempatan  plat  yang  tidak sesuai  caranya  bisa  kita  akali dengan  sebelum  mengelas  atau mengunci  plat  kita  berikan  plat tambahan  atau  bantuan  las  di kedua  plat  tersebut  jika  dirasa sudah pas, lalu kita las kedua plat tersebut untuk menghindari yang namnya bentuk tidak simetris.
Sumber: Data penelitian, 2021
Untuk kondisi di lapangan pada saat waktu pengamatan bentuk fisik sebuah produk adalah kurang tepatnya  pada  saat  proses assembly pemasangan.  Adapun  alternatif  rekomendasi  yang  dilakukan  pada Tabel  6 adalah  dapat  dilakukan  nya  teknik  pemasangan  yang  menggunakan  alat  bantu  sederhana  yang sebagian besar tukang fit up sudah mengerti dan faham untuk mengaplikasikannya. Cara ini membutuhkan keterampilan dan skill meskipun hal seperti ini dipandang mudah oleh beberapa orang tukang fit up.
Tabel 7. Alternatif Rekomendasi Untuk Mengatasi proses paintimg /pengecatan
Jenis Deffect Cause dengan RPN tertinggi Rekomendasi Proses Painting Lapisan cat terlalu tebal, tinner yang digunakan tidak sesuai dengan oven nya tinggi Untuk pengecatan sebaiknya tebal dan tipisnya harus disesuaikan dengan kebutuhan dan jenis plat yang digunakan, dan tinner yang digunakan harus sesuai dengan kebutuhan. Tidak
p-ISSN : 2528-3561 e-ISSN : 2541-1934
menggunakan tinner dengan satu jenis saja. Untuk tingkat suhu oven yang digunakan
harus sesuai dengan kebutuhan dan tidak menggunakan suhu pada proses pengecatan yang sama secara terus menerus.
Sumber: Data penelitian, 2021
Untuk kondisi dilapangan pada saat waktu pengamatan, di tempat pelaksanaan dan kurangnya proses pada  saat  melakukan  lapisan  cat  terlalu  tebal,  tinner  yang  digunakan  tidak  sesuai  dan  oven  nya  tinggi. Adapun  alternatif  rekomendasi  yang  dilakukan  pada Tabel  7 adalah  dapat  dilakukannya  penyesuaian ketebalan  saat  pengecatan  dengan kebutuhan.  Untuk  mendapatkan hasil  yang  lebih maksimal  dan bagus maka dapat dilakukannya pengecatan pada suhu ruangan yang sesuai serta pada ketebalan yang standar. Selanjutnya akan didapatkan dari prioritas hasil usulan RPN Tertinggi. Dari hasil pengolahan data diatas didapatkan hasil RPN tertinggi yaitu:

## a. Pengelasan
Prioritas yang pertama yaitu pada proses pengelasan lapisan las terlalu tebal, plat yang  digunakan tidak  sesuai  dengan  sambungan  yang  terlalu  tebal.  Untuk  mengurangi cause yang  terjadi  pada  saat melakukan pekerjaan yaitu sebaiknya lapisan las harus disesuaikan dengan plat yang digunakan, agar dapat sesuai dengan kebutuhan dan tidak sampai terjadi kecacatan produk yang tisak diinginkan saat melakukan pengelasan juga sebaiknya karyawan lebih teliti dan lebih fokus, agar mendapatkan hasil pengelasan yang baik dan benar.

## b. Bentuk Fisik Tidak Sesuai / Tidak Simetris
Prioritas yang kedua yaitu bentuk fisik tidak sesuai / tidak simetris yang disebabkan oleh kurangnya alat  untuk  menaruh plat  yang  membuat  tidak  simetris  plat  pertama  dengan  plat  sambungan  yang kedua. Maka perusahaan harus lebih memperhatikan apa yang dibutuhkan pekerja saat di lapangan saat melakukan proses pekerjaan.
Untuk meminimalisisr dampak cacat tidak simetris ini perusahaan sebaiknya memberikan alat-alat yang memadai dan yang diperlukan oleh pekerja agar mengurangi dampak yang ditimbulkan pekerja yang bisa saja membuat perusahaan rugi dalam segi waktu, keuangan, dan juga tenaga.

## c. Pengecatan
Prioritas yang terakhir adalah pada saat melakukan proses painting lapisan cat yang terlalu tebal serta tinner  yang  digunakan  tidak  sesuai  dengan  cat  dan  oven  yang  tinggi  maka  sebaiknya  lebih  diutamakan terlebih dahulu yaitu meminimalisisr kegagalan dengan cause pekerja harus lebih teliti lagi saat melakukan proses painting dengan cara tingkat kebutuhan ketebalan cat yang diperlukan saat Painting. Tinner yang digunakan juga harus didsesuaikan dengan kebutuhan pekerjaan dan oven yang digunakan harus memiliki suhu sesuai dengan kebutuhannya.

## 4. Kesimpulan
Kesimpulan yang dapat diberikan pada penelitian ini yang pertama adalah penyebab kegagalan yang dominan pada proses pengelasan yaitu pada waktu mengelas kurang antara lapis ke lapis berikutnya. Akibat yang  timbul  dari  kegagalan  pada  proses  pengelasan  ini  adalah  plat  sering  bolong  dan  terlihat  kurang sempurna  bentuk  pengelasan  nya.  Kedua  penyebab  kegagalan  yang  dominan  pada  proses  bentuk  tidak simetris yaitu pada penempatan plat tidak sesuai. Akibat yang timbul dari kegagalan pada proses bentuk tidak  simetris  ini  adalah  produk  tidak  pas  atau  kurang  tepat  penataannya  sehingga  plat  tidak  presisi.dan yamg terakhir yaitu penyebab kegagalan yang dominan pada proses painting /pengecatan yaitu pada lapisan cat terlalu tebal, tinner yang digunakan tidak sesuai dan oven nya tinggi. Akibat yang timbul dari kegagalan pada  proses  pengecatan  ini  kurang  telitinya  karyawan  pada  saat  proses  pengecatan,  sehingga  terjadinya ketebalan pada proses terjadinya pengecatan.

## 5. Referensi
[1]    A. A. Dewi dan F. Yuamita, “Pengendalian Kualitas Pada Produksi Air Minum dalam Kemasan Botol 330 ml Menggunakan Metode Failure Mode Effect Analysis (FMEA) di PDAM Tirta Sembada,” J. Teknologi dan Manajemen Industri Terapan (JTMIT) , vol.1, pp. 15-21, 2022.
[2]  A. W. Rizqi dan Moh. Jufriyanto, “Manajemen Risiko Rantai Pasok Ikan Bandeng Kelompok Tani Tambak  Bungkak  Dengan  Integrasi  Metode  Analytic  Network  Process  (ANP)  Dan  Failure  Mode Effect Analysis (FMEA), ” J. Sistem Teknik Industri (JSTI), vol 22 no. 2, pp 88 - 107, 2020.
p-ISSN : 2528-3561 e-ISSN : 2541-1934
[3]  F.  H.  Rahman,  N.  Y.  Setiawan  dan  N.  H.  K.  Wardani,  “Evaluasi  Proses  Bisnis  Fitur  Skripsi  Pada FILKOM  Apps  Menggunakan  Metode  Failure  Mode  And  Effect  Analysis  (FMEA),” J. Pengembangan Teknologi Informasi Dan Ilmu Komputer , vol 4, no. 9, pp. 3255-3263, 2020.
[4]  N. W. A. S. Dewi, S. Mulyani dan W. Arnata, “Pengendalian Kualitas Atribut Kemasan Menggunakan Metode Failure Mode Effect Analysis (FMEA) Pada Proses Produksi Air Minum Dalam Kemasan,” J. Rekayasa Dan  Manajemen Agroindustri , vol. 4. no. 3, pp 149-160, 2016.
[5]  A. Lestari dan N. A. Mahbubah, “Analisis Deffect Proses Produksi Songkok Berbasis Metode FMEA dan FTA di Home - Industry Songkok GSA Lamongan,” J. Serambi Engineering , vol. 6, no. 3, 2021 [6]  N. B. Puspitasari, G. P. Arianie dan P. A. Wicaksono, “Analisis Identifikasi Masalah Menggunakan Metode  Failure  Mode  Effect  Analysis  (FMEA)  Dan  Risk  Priority  Number  (RPN)  Pada  SUB Assembly Line. ” J. Teknik Industri , vol. 12, no.2, 2017.
[7]  Y.  Syahrullah  dan  M.  R.  Izza  “Integrasi  FMEA  Dalam  Penerapan  Quality  Control  Circle  (QCC) Untuk Perbaikan Kualitas Proses Produksi Pada Mesin Tenun Rapier.” J. Rekayasa Sistem Industri , vol. 6, no.2, 2021.
[8]  A. Khatammi dan A. W. Rizqi “Analisis Kecacatan Produk Pada Hasil Pengelasan Dengan Metode Failure Mode Effect Analysis,” J. Serambi Engineering , vol. 7, no. 2, 2022.
[9]  S. M. Wirawati dan A. D. Juniarti, “Pengendalian Kualitas Produk benang Carded Untuk Mengurangi Cacat Dengan Menggunakan Failure Mode And Effect Analysis (FMEA) ” J. Industri dan Teknologi Terpadu , vol. 3, no. 2, 2020.
[10]  H. Firdaus dan T. Widianti “Failure Mode Effect Analysis (FMEA) Sebagai Tindakan Pencegahan Pada Kegagalan Pengujian,” i n Conference: 10th  Annual Meeting on Testing and Quality Indonesia , Oktober 2015.
[11]  A.  Fathoni  dan  L.  Hakim,  “Penerapan  RCM  Dengan  Analisa  Kualitatif  (FMEA)  Sebagai  Studi Kegagalan  Sistem  Pembangkit  (GENSET)  Pada  Sebuah  Hotel  Bintang  Empat  Di  Roka  Hulu,” J. APTEK, vol. 11, no.1 2019.
[12]  F.  Hendra  dan  R.  Effendi,  “Identifikasi  Penyebab  Potensial  Kecacatan  Produk  dan  Dampaknya dengan Menggunakan Pendekatan Failure Mode Effect Analysis (FMEA),” J. Ilmiah Teknik Mesin , vol. 12, no. 1, 2018.
[13]  N. Badariah, D. Sugiarto dan C.  Anugerah, “Penerapan Metode Failure Mode  and Effect Analysis (FMEA) dan  Expert  System (SISTEM  PAKAR),” in  Prosiding  Semnastek ,  Fakultas  Teknik Universitas Muhammadiyah Jakarta, 2016
[14]  A. T. Aryanto dan U. A. Auliandri, “Analisis Kecacatan Produk Fillet Skin On Red Mullet Dengan The Basic Seven Tools of Quality dan Usulan Perbaikannya Menggunakan Metode FMEA (Failure Modes And Effect Analysis) Pada PT. Holi Mina Jaya,” J. Manajemen Teori dan Terapan , vol. 8. no. 1, 2015.
[15]  H. D. Armyanto, D. Djumhariyanto dan S. Mulyadi. “Penerapan Lean Manufacturing Dengan Metode VSM Dan FMEA Untuk Mereduksi Pemborosan Produksi Sarden,” J. Energi dan Manufaktur , vol. 13, no. 1, pp. 37-42, 2020.
[16] Albert Weckenmann Goekhan Akkasoglu Teresa Werner, "Quality management – history and trends", The TQM Journal, Vol. 27 Iss 3 pp. 281 – 293, 2015.
[17] Darsono, “Analisis Pengendalian Kualitas Produksi Dalam Upaya Mengendalikan Tingkat Kerusakan Produk.”, Jurnal Ekonomi-Manajemen-Akutansi, vol. 20, no. 35, 2013.
[18] Ratnadi, & Suprianto, E.,“Pengendalian Kualitas Produksi Menggunakan Alat Bantu Statistik (Seven Tools) Dalam Upaya Menekan Tingkat Kerusakan Produk”, Jurnal INDEPT, vol. 6, no.2, 2016.