## Pengaruh Kedalaman Pemotongan terhadap Keausan Pahat HSS pada Proses Pembubutan Baja Aisi 1040 Menggunakan CNC Turning
Muhammad Lukman, Sarwi Asri*, Hanif Hidayat Teknik Mesin, Fakultas Teknik, Universitas Negeri Semarang Desa Sekaran, Kecamatan Gunungpati, Kota Semarang, Jawa Tengah
*E-mail: Sarwiasri@mail.unnes.ac.id
Diajukan: 19-01-2024; Diterima: 18-04-2024; Diterbitkan: 29-04-2024

## Abstrak
Proses  produksi  di  industri  tidak  lepas  dari  penggunaan  mesin  perkakas,  salah  satunya  mesin  bubut.  Mesin  bubut dalam  penggunaanya  membutuhkan  pahat  potong  yang  saat  ini  masih  kurang  diperhatikan  terkait  kedalaman pemotongan yang tepat, jika dibiarkan dan dipakai terus-menerus akan terjadi keausan pahat. Tujuan dari penelitian ini untuk mengetahui pengaruh kedalaman pemotongan terhadap keausan tepi, keausan kawah, dan massa aus pahat. Bahan  yang  digunakan  dalam  penelitian  ini  menggunakan  pahat  bubut  HSS  Bohler  Mo  Rapid  Extra  1200 Molibdenum  M2  yang  sudah  diasah  membentuk  pahat  rata  kanan  sesuai  geomeri  dan  digunakan  untuk  proses pembubutan  Baja  Aisi  1040  sepanjang  100  mm.  Proses  pembubutan  menggunakan  variasi  kedalaman  pemotongan 0,5 mm untuk pahat A, 1 mm untuk pahat B, dan 1,5 mm untuk pahat C dengan Vc dan feeding tetap masing-masing sebesar  21  m/min  dan  0,02  mm/putaran.  Hasil  dari  penelitian  ini  menunjukan  bahwa  nilai  keausan  tepi  tertinggi didapat dari pahat C sebesar 0,0302435 mm, kemudian pahat B sebesaar 0,0240594, dan pahat A sebesar 0,0175976 mm. Nilai keausan kawah tertinggi didapat dari pahat C sebesar 0,007836 mm, kemudian pahat B sebesaar 0,00668 mm, dan pahat A sebesar 0,004416 mm. Nilai massa aus tertinggi didapat dari pahat C sebesar 0,085 gram, kemudian pahat B sebesaar 0,057 gram, dan pahat A sebesar 0,039 gram.
Kata kunci: Keausan Pahat; Kedalaman Pemotongan; HSS; Pembubutan

## Abstract
The  production  process  in  industry  cannot  be  separated  from  the  use  of  machine  tools,  one  of  which  is  a  lathe machine.  In  its  use,  a  lathe  machine  requires  a  cutting  tool  which  currently  lacks  attention  regarding  the  correct cutting depth, if left untreated and used continuousl  tool wear will eventually occur. The purpose of this research is to  determine the effect of cutting depth on flank wear, crater  wear, and tool  wear mass. The materials used in  this study used HSS Bohler Mo Rapid Extra 1200 Molybdenum M2 lathe chisels that have been sharpened to form a right flat  tool  according  to  the  geomeri  and  used for  the  turning  process  of  Aisi  1040  Steel  along  100 mm.  The  turning process uses variations in depth of cut of 0.5 mm for tool A, 1 mm for tool B, and 1.5 mm for tool C with fixed Vc and feeding of 21 m/min and 0.02 mm/turn respectively. The results of this study show that the highest edge wear value is obtained from tool C of 0.0302435 mm, then tool B of 0.0240594, and tool A of 0.0175976 mm. The highest crater wear value is obtained from tool C of 0.007836 mm, then tool B of 0.00668 mm, and tool A of 0.004416 mm. The highest  wear  mass  value  is  obtained from  tool  C of  0.085  grams, then  tool B  of  0.057  grams,  and tool  A  of  0.039 grams.
Keywords: Tool Wear; Depth Of Cut; HSS; Turning

## 1. Pendahuluan
Proses  produksi  di  industri  manufaktur  tidak  lepas  dalam  menggunakan  mesin  perkakas,  salah  satunya  proses pembubutan yang menggunakan mesin bubut. Turning machine atau yang biasa disebut mesin bubut merupakan suatu mesin  perkakas  yang  mempunyai  gerakan  utama  berputar  [1].  Mesin  bubut  umumnya  digunakan  untuk  memproduksi produk  yang  berbentuk  silinder  [2].  Proses  pembubutan  dipengaruhi  oleh  beberapa  faktor  yaitu  faktor  manusia, parameter pemotongan yang digunakan, dan faktor kondisi mesin itu sendiri [3].
Saat ini dalam  industri  manufaktur yang dulunya  menggunakan  mesin  bubut konvensional  berubah menjadi  mesin bubut CNC dengan sistem otomatis mengingat produk yang dihasilkan jauh lebih baik dan cepat [4]. Mesin bubut CNC banyak  digunakan  dalam  industri  manufaktur  karena  lebih  mudah  dalam  pengoperasiannya,  lebih  efisien,  memiliki tingkat  kepresisian  yang  sangat  tinggi  serta  meminimalisir  terjadinya  kecelakaan  kerja  [5].  Dalam  operasinya  mesin
CNC mampu memproduksi benda kerja yang dalam jumlah banyak dengan kepresisian tingkat tinggi dalam waktu yang singkat  [6].  CNC  ( Computer  Numerically  Controled )  didefinisikan  sebagai  mesin  perkakas  berbasis  komputer  yang dilengkapi dengan sistem kontrol otomatis yang mampu membaca instruksi menggunakan bahasa numerik [7].
Pengoperasian  mesin  bubut  CNC  dibutuhkan  sebuah  pahat  potong  yang  saat  ini  penggunaannya  masih  kurang diperhatikan  terkait  kedalaman  pemotongan  yang  tepat  [8].  Kedalaman  pemotongan  disimbolkan  dengan  huruf  (a) merupakan tebal bagian yang dibuang dari benda kerja [9]. Banyak faktor yang menjadi penyebab keausan pahat, salah satunya  kedalaman  pemotongan  dan  temperatur  pemotongan  [7].  Keausan  pahat  merupakan  hilangnya  material  pahat akibat gesekan pahat dengan benda kerja sehingga terjadi kerusakan pada permukaan pahat [10]. Dimana material yang hilang  merupakan  massa  aus  pahat  yang  dapat  diukur  dengan  membandingkan  massa  pahat  sebelum  dan  sesudah digunakan  [11].  Keausan  pahat  ada  beberapa  jenis  diantaranya  yaitu,  keausan  tepi  (VB)  dan  keausan  kawah  (KT) seperti  pada  Gambar  1  [7].  Batas  keausan  tepi  untuk  pahat  HSS  sebesar  0,6  mm  dan  untuk  keausan  kawah  dapat dihitung berdasarkan Persamaan 1 berikut [12].
KTmax = 0,06 + 0,3f (mm) (1) Dimana KTmax merupakan batas keausan kawah (mm) dan f merupakan feeding (mm/putaran)
(a) (b)
Gambar 1. (a) Keausan tepi, (b) Keausan kawah
Keausan pahat terjadi karena beban yang bekerja pada pahat, gesekan antara pahat dengan material benda kerja, dan temperatur yang ditimbulkan oleh gesekan [13]. Keausan pahat potong akan memperpendek umur pahat dan berakibat pada  penggantian  pahat  potong,  hal  ini  akan  memperlama  waktu  produksi.  dan  memperbesar  biaya  produksi  hingga mengalami  kerugian  mencapai  25%  dari  biaya  produksi  [14].  Kedalaman  pemotongan  yang  tepat  perlu  diperhatikan agar  pahat  berumur  panjang  dan  tidak  mudah  mengalami  keausan.  Sangat  penting  untuk  mengoptimalkan  parameter pemotongan  seperti  kedalaman  pemotongan,  kecepatan  potong,  putaran  spindel  dan feeding .  demi  meminimalisir tingkat keausan dan meningkatkan masa pakai pahat [15].
Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui pengaruh kedalaman pemotonagan terhadap keausan tepi, keausan kawah, dan  massa  aus  pahat  pada  proses  pembubutan  baja  aisi  1040  menggunakan  pahat  HSS.  Proses  pembubutan menggunakan variasi kedalaman pemotongan 0,5 mm untuk pahat A, 1 mm untuk pahat B, dan 1,5 mm untuk pahat C dengan Vc dan feeding tetap masing-masing sebesar 21 m/min dan 0,02 mm/putaran.

## 2. Material dan metodologi
2.1. Alat dan Bahan
Alat-alat  yang  digunakan  dalam  penelitian  ini  yaitu,  Mesin  bubut  CNC  KENT  USA  KLS-1640,  jangka  sorong, mikroskop, bevel protactor ,  mesin  gerinda,  timbangan  digital,  dan Surface  roughness  tester .  Adapun  bahan  yang digunakan dalam peelitian ini yaitu pahat HSS Bohler Mo Rapid Extra 1200 Molibdenum M2 ukuran 3/8” x 1/8” x 4” yang sudah diasah membentuk pahat rata kanan sesuai dengan geometri pahat seperti pada Gambar 2 dan baja aisi 1040 diameter 22 mm yang akan digunakan sebagai benda kerja pada proses pembubutan.
(a) (b)
Gambar 2. (a) Pahat HSS, (b) Geometri pahat rata kanan 2.2. Metode Penelitian
Metode penelitian  yang digunakan  berupa deskriptif kuantitatif dengan  melakukan eksperimen proses pembubutan menggunakan  pahat  HSS  dan  mengolah  data  menggunakan  pendekatan  kuantitatif  dimana  variabel  diukur  dengan angka  dan  data.  Metode  penelitian  deskriptif  kuantitatif  merupakan  penelitian  yang  dilakukan  dengan  menggunakan pendekatan  kuantitatif  untuk  memperoleh  jawaban  dari  rumusan  masalah  [16].  Berikut  merupakan  prosedur pengambilan data :
1. Menyiapkan alat dan bahan
2. Pengasahan Pahat
Pahat  HSS  diasah  menjadi  pahat  rata  kanan  sesuai  dengan  geometri  pada  Gambar  1.  berikut.  Kemudian  pahat difoto makro untuk memastikan bahwa geometri pahat harus sama.
3. Proses Pembubutan
Melakukan  proses  pembubutan  baja  aisi  1040  menggunakan  pahat  HSS  yang  sudah  diasah  sepanjang  100  mm untuk tiap variasi kedalaman pemotongan. Adapun parameter pembubutan dapat dilihat pada Tabel 1 berikut.

## Tabel 1. Parameter Pembubutan
No Kode Spesimen Kedalaman Pemotongan (mm) Cutting Speed (m/min) Feeding (mm/putaran) Putaran Spindel (rpm) Kecepatan Makan (mm/min) Waktu Pemotongan (min) 1. Pahat A 0,5 21 0,2 311,065 62,213 1,58 2. Pahat B 1 21 0,2 318,471 63,694 1,55 3. Pahat C 1,5 21 0,2 326,238 65,247 1,51
4. Pengujian Keausan
Pengujian  keausan  pahat  yang  dilakukan  yaitu  pengukuran  keausan  tepi  dengan  memfoto  makro  menggunakan mikroskop  kemudian  ditarik  garis  lurus  dari  titik  paling  ujung  pahat  sampai  titik  dimana  batas  pahat  mengalami
keausan,  dan  pengukuran  keausan  kawah  menggunakan surface  roughness  tester sesuai  standar  ISO  3685 tahun 1993 serta mengukur massa aus menggunakan timbangan digital 0,001 gram dengan membandingkan massa pahat sebelum dan sesudah digunakan. Nilai massa aus tersebut merupakan representatif dari keausan pahat [11].

## 3. Hasil dan pembahasan
3.1. Data Hasil Uji
Pengujian keausan pahat HSS bertujuan untuk mengetahui pengaruh kedalaman pemotongan terhadap keausan pahat HSS. Pengujian keausan pada penelitian ini dilakukan sebanyak tiga kali yaitu, keausan tepi (VB) keausan kawah (KT) sesuai dengan standar ISO 3685 Tahun 1993, dan pengujian massa aus.
Pengujian keausan tepi pahat bertujuan untuk  mengetahui pengaruh dari kedalaman pemotongan terhadap keausan tepi dimana ketika keausan tepi mencapai 0,6 mm maka masa pakai pahat tersebut sudah habis dan harus diasah ulang ataupun diganti.  Profil keausan tepi dapat dilihat pada Gambar 3, untuk hasil dari  pengujian keausan tepi ditunjukkan pada Tabel 2 berikut.
(a) (b)
(c)
Gambar 3. (a) Keausan tepi pahat A, (b) Keausan tepi pahat B, (c) Keausan tepi pahat C

## Tabel 2. Data Hasil Uji Keausan Tepi (VB)
Kode Spesimen Kedalaman Pemotongan (mm) Nilai Keausan Tepi (mm) Pahat A 0,5 0,0175976 Pahat B 1 0,0240594 Pahat C 1,5 0,0302425 Standar ISO 3685-1993 0,6 mm
Pengujian  keausan  kawah  pahat  bertujuan  untuk  melihat  pengaruh  kedalaman  pemotongan  terhadap  keausan kawah  dengan  cara  mengukur  kekasaran  permukaan  pahat  menggunakan surface  roughness  terster .  Hasil  dari pengujian keausan tepi ditunjukkan pada Tabel 3 berikut.
Tabel 3. Data Hasil Uji Keausan Kawah (KT)
Kode Spesimen Kedalaman Pemotongan (mm) Nilai Keausan Kawah (mm) Pahat A 0,5 0,004416 Pahat B 1 0,006680 Pahat C 1,5 0,007836 Standar ISO 3685-1993 0,12 mm
Pengujian massa aus dilakukan dengan cara menimbang massa pahat sebelum dan sesudah digunakan menggunakan timbangan  digital  dengan  ketelitian  0,001  gram  kemudian  membandingkan  massa  pahat  sebelum  dan  sesudah digunakan. Hasil dari pengujian massa aus ditunjukkan pada Tabel 4 berikut.

## Tabel 4. Data Hasil Uji Massa Aus
Kode Spesimen Kedalaman Pemotongan (mm) Massa Pahat Sebelum Digunakan (gram) Massa Pahat Sesudah Digunakan (gram) Massa Aus (gram) Pahat A 0,5 34,380 34,341 0,039 Pahat B 1 35,811 35,754 0,057 Pahat C 1,5 35,488 35,403 0,085

## 3.2. Analisis Keausan Pahat
1. Analisis Keausan Tepi (VB)
Keausan  tepi  disimbolkan  dengan  huruf  VB  merupakan  keausan  yang  terjadi  pada  bidang  utama  pahat  yang dipengaruhi  oleh  parameter  pembubutan,  salah  satunya  kedalaman  pemotongan.  Pengaruh  kedalaman  pemotongan terhadap keausan tepi dapat dilihat pada Gambar 4 berikut.
Gambar 4. Pengaruh kedalaman pemotongan terhadap keausan tepi
Berdasarkan Gambar 4 dapat dilihat bahwa ada perbedaan nilai keausan tepi pada tiap kedalaman pemotongan. Nilai keausan  tepi  tertinggi  dapatkan  dari  pahat  C  sebesar  0,0302425  mm,  kemudian  pahat  B  sebesar  0,0240594  mm,  dan pahat  A  sebesar  0,0175976  mm.  Hasil  ini  menunjukan  bahwa  nilai  keausan  tepi    pahat  masih  dibawah  standar  ISO 3685-1993 dengan  batas keausan kawah sebesar 0,6 mm. Perbedaan  nilai keausan tepi disebabkan karena pada setiap kedalaman pemotongan yang berbeda terdapat temperatur yang berbeda akibat dari gesekan pahat dengan benda kerja.
2. Analisis Keausan Kaawah (KT)
Keausan kawah  merupakan keausan  yang terjadi  pada  muka pahat dengan adanya pembentukan kawah akibat dari gesekan  serpihan  sepanjang  muka  pahat  yang  dipengaruhi  oleh  parameter  pembubutan,  salah  satunya  kedalaman pemotongan. Pengaruh kedalaman pemotongan terhadap keausan kawah dapat dilihat pada Gambar 5 berikut.
0.0175976 0.0240594 0.0302425 0 0.005 0.01 0.015 0.02 0.025 0.03 0.035 Pahat A Pahat B Pahat C K ea us an T epi ( m m ) Spesimen  Pahat
Gambar 5. Pengaruh kedalaman pemotongan terhadap keausan kawah
Berdasarkan  Gambar  5  dapat  dilihat  bahwa  ada  perbedaan  nilai  keausan  kawah  pada  tiap  ketebalan  pemotongan. Nilai  keausan  kawah  tertinggi  dari  penelitian  ini  didapatkan  dari  pahat  C  sebesar  0,007836  mm,  kemudian  pahat  B sebesar 0,00668 mm, dan pahat A sebesar 0,004416 mm. Hasil ini menunjukan bahwa nilai keausan kawah pahat masih dibawah  standar  ISO  3685-1993  dengan  batas  keausan  kawah  sebesar  0,12  mm  berdasarkan  perhitungan  dari Persamaan  1.  Perbedaan  nilai  keausan  kawah  disebabkan  karena  pada  setiap  kedalaman  pemotongan  yang  berbeda terdapat temperatur yang berbeda akibat dari gesekan chip di sepanjang permukaan pahat.
3. Analisis Massa Aus
Massa  aus  atau  massa  yang  hilang  dari  pahat  merupakan  representatif  dari  keausan  pahat.  Pengaruh  kedalaman pemotongan terhadap massa aus dapat dilihat pada Gambar 6 berikut.

## Gambar 6. Pengaruh kedalaman pemotongan terhadap massa aus
Berdasarkan  Gambar  6  dapat  dilihat  bahwa  ada  perbedaan  nilai  keausan  kawah  pada  tiap  ketebalan  pemotongan. Nilai  massa  aus  tertinggi  didapatkan  dari  pahat  C  dengan  massa  yang  hilang  sebasar  0,085  gram,  kemudian  pahat  B dengan nilai massa aus sebesar 0,057 gram, dan pahat A dengan massa aus sebesar 0,039 gram. Hasil ini menunjukan bahwa  terdapat  perbedaan  nilai  massa  aus  dari  setiap  spesimen.  Perbedaan  massa  aus  disebabkan  karena  pada  setiap
0.004416 0.00668 0.007836 0 0.001 0.002 0.003 0.004 0.005 0.006 0.007 0.008 0.009 Pahat A Pahat B Pahat C K e a u sa n K a w a h ( m m ) Spesimen Pahat 0.039 0.057 0.085 0 0.01 0.02 0.03 0.04 0.05 0.06 0.07 0.08 0.09 Pahat A Pahat B Pahat C M as sa A us (gr am ) Spesimen  Pahat
kedalaman pemotongan yang berbeda terdapat temperatur yang berbeda  akibat dari gesekan pahat dengan benda kerja.
Massa aus pahat tidak lepas dari Laju massa aus dapat dilihat pada gambar 7 berikut.
Gambar 7. Laju massa aus
Berdasarkan  Gambar  7  dapat  dilihat  bahwa  ada  perbedaan  nilai  laju  massa  aus  pada  tiap  ketebalan  pemotongan. Laju massa aus tertinggi didapatkan dari pahat C dengan laju massa aus sebasar 0,056291 gram/min., kemudian pahat B dengan laju massa aus sebesar 0,036774194 gram/min, dan pahat A dengan laju massa aus sebesar 0,024684 gram/min. Hasil ini menunjukan bahwa terdapat perbedaan laju massa aus dari setiap spesimen. Perbedaan ini disebabkan karena adanya perbedaan massa aus dan waktu pemotongan akibat dari perbedaan kedalaman pemotongan.

## 4. Kesimpulan
Hasil  dari  penelitian  ini  menunjukan  bahwa  kedalaman  pemotongan  berpengaruh  terhadap  keausan  tepi,  keausan kawah, dan massa aus pahat. Dibuktikan dengan meningkatnya nilai keausan tepi, keausan kawah dan massa aus pahat seiring  dengan  meningkatnya  kedalaman  pemotongan.  Peningkatan  kedalaman  pemotongan  akan  menyebabkan terjadinya keausan pahat lebih besar karena bidang gesekan antara pahat dan benda kerja meningkat.

## Daftar Pustaka
[1]  R. M. Ratlalan, “Variasi Kecepatan Putaran Dan Kedalaman Gaya Potong Mesin Bubut Gedee Weiler LZ 330 G Terhadap Permukaan Baja Karbon ST 37,” J. Rekayasa Mesin , vol. 14, no. 3, pp. 113–120, 2019.
[2]  Y.  L.  Kelen,  A.  M.  Idkhan,  and  B.  Anwar,  “Pengaruh  Kecepatan  Putar  Terhadap  Nilai  Kekasaran  Hasil Pembubutan Baja St 37,” Mech. Eng. , pp. 1–14, 2020.
[3]  A. Rosandi, W. Sumbodo, H. Yudiono, and K. Kunci, “Analisi Variasi Kecepatan Potong Dan Kedalaman Potong Terhadap NNilai Kekasaran Permukaan Dan Getaran Pada Pembbtan Silindris Material Baja ST 60,” Jim , vol. 3, no. 1, pp. 1–12, 2021.
[4]  M. Nasution and A. Bakhori, “Pengaruh Kecepatan Pemakanan Potong Terhadap Keausan Sisi Mata Pahat Insert Lamina Tnmg160404NN,” SEMNASTEK UISU , pp. 188–194, 2021.
[5]  T.  Ejieji,  S.  M.  Adedayo,  O.  W.  Bello,  and  S.  Abdulkareem,  “Effect  of  machining  variables  and  coolant application on HSS tool temperature during turning on a CNC lathe,” IOP Conf. Ser. Mater. Sci. Eng. , vol. 413, no. 1, pp. 1–9, 2018, doi: 10.1088/1757-899X/413/1/012004.
0.024684 0.036774 0.056291 0 0.01 0.02 0.03 0.04 0.05 0.06 pahat A Pahat B Pahat C L aj u M as saA us ( g/ m in ) Spesimen  Pahat
[6]  W.  Sumbodo, Teknik  Produksi  Mesin  Industri  Jilid  2 ,  Jilid  2.  Jakarta:  Direktorat  Pembinaan  Sekolah  Menengah Kejuruan, Departemen Pendidikan Nasional, 2008.
[7]  M.  D.  Zilewu  and  M.  R.  Harahap,  “Pengaruh  Kecepatan  Pemakanan  Terhadap  Keausan  Sisi  Mata  Pahat  (VB) Karbida PVD Berlapis Menggunakan Pembubutan Kering,” Pist. (Jurnal Ilm. Tek. Mesin Fak. Tek. UISU) , vol. 6, no. 1, pp. 33–40, 2021.
[8]  A.  Mursyid,  “Pengaruh  tebal  pemotongan  terhadap  keausan  pahat  karbida  pada  pembubutan  baja  aisi  1045 menggunakan mesin bubut CNC QTN 100 U,” Institut Sains dan Teknologi AKPRIND Yogyakarta, 2020.
[9]  Widarto, Kompetensi Operator Mesin Perkakas , vol. 21, no. 1. Yogyakarta: Leutika Nouvalitera, 2008.
[10]  N. Hayati, T. Hidayat, and G. R. Pamungkas, “Nur Hayati 1) , Taufiq Hidayat 2) , Gilang Rimba Pamungkas 3),” Elem. J. Tek. Mesin , vol. 9, no. 1, pp. 1–6, 2022.
[11]  F.-  Manta,  H.  Dwi  Haryono,  and  R.  Fikri  Wirayudha,  “Pengaruh  Tingkat  Kecepatan  Putaran  Spindel  Bubut terhadap Pahat dan Permukaan Pada Baja ST41,” JTT (Jurnal Teknol. Terpadu) , vol. 10, no. 2, pp. 109–116, 2022, doi: 10.32487/jtt.v10i2.1527.
[12]  Norma  ISO  3685,  “Tool  Life  With  Single  Point  Turning  Tools.”  Switzerland:  International  Organization  for Standardization, pp. 1–53, 1993.
[13]  A.  Nuryanto  and  Sutopo,  “Pengaruh  Variasi  Kecepatan  Potong,  Feeding  dan  Kedalaman  Pemotongan  Terhadap Umur Pahat HSS yang Dilapis AlN-TiN-AlN,” Universitas Negeeri Yogyakarta, 2006.
[14]  J.  E.  Caballero  and  E.  D.  V  Nino,  “Wear  Evaluation  of  Flank  in  Burins  of  High  Speed  Steel  Modified  With Titanium Ions,” IOP Conf. Ser. J. Phys. Conf. Ser. , vol. 935, no. 1, pp. 1–5, 2023.
[15]  I. P. Okokpujie et al. , “Experimental and Mathematical Modeling for Prediction of Tool Wear on the Machining of  Aluminium  6061  Alloy  by  High  Speed  Steel  Tools,” Open  Eng. ,  vol.  7,  no.  1,  pp.  461–469,  2017,  doi: 10.1515/eng-2017-0053.
[16]  R. W. D. Paramita, N. Rizal, and R. B. Sulistyam, Metode Penelitian Kuantitatif , Edisi 3. Lumajang: Widya Gama Press, 2021.