Industri Inovatif - Jurnal Teknik Industri ITN Malang, September 2022 Analisis Penyebab Cacat pada Produksi | Nurlaili | Hernadewita | Hendra

## ANALISIS PENYEBAB CACAT PADA PRODUKSI SKUN DENGAN

## BARREL PLATING
Nurlaili 1) , Hernadewita 2) , Hendra 3)
1) Prodi Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Islam Jakarta
2) Magister Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Mercu Buana
3) Prodi Teknik Mesin, Fakultas Teknik, Universitas Sultan Ageng Tirtayasa Email : nurlaili@uid.ac.id
Abstrak, Proses  electroplating  dengan  metode  barrel  plating  mempunyai  banyak  keuntungan  dibandingkan dengan  metode  plating  lainnya,  selain  dapat  menghasilkan  produk  dengan  volume  produksi  lebih  banyak sekaligus, barrel juga  bisa digunakan untuk berbagai  jenis  material dengan peralatan  yang sama.  Namun, saat proses  produksi  massal  ditemukan  banyak  produk  cacat  seperti  perubahan  warna  menjadi  kekuning-kuningan, produk  bercampur,  lapisan  terkelupas,  ketebalan  lapisan  yang  tidak  sesuai  dan  cacat  lainnya.  Cacat  terbanyak adalah yellowish yaitu sebesar 40,15% dari keseluruhan kasus. Dengan focuss group discussion (FGD) dilakukan analisis penyebab cacat yang terjadi pada proses produksi skun dengan barrel plating. Analisis cacat dilakukan dari  awal  proses  sebelum  pelapisan,  proses  pelapisan  sampai  proses  setelah  pelapisan.  Dari  hasil  focus  group discussion  ditemukan  cacat  yellowish  berasal  dari  larutan  elektrolit  yang  tidak  bereaksi,  adanya  kontaminasi didalam larutan elektrolit, air pembilasan kotor, lapisan plating terbakar karena overheat, produk masih lembab, adanya pengotor pada permukaan produk, waktu dan temperatur oven tidak sesuai dengan standar  dan adanya pengotor yang berasal dari udara sekitar. Setelah ditemukan penyebab cacat dilakukan perbaikan dengan 4W1H, setelah semua tindakan dilakukan, cacat yellowish dapat turun menjadi 24,66% atau turun sekitar 15,49%.
Kata kunci : electroplating, barrel plating, cacat yellowish, focus group discussion (FGD)

## PENDAHULUAN
Terdapat  berbagai  usaha  yang  dapat dilakukan  untuk  memperlambat  timbulnya korosi  pada  material  logam  salah  satunya dengan  cara  pelapisan  ( coating ).  Salah  satu jenis  pelapisan  yang  banyak  dilakukan  adalah dengan  cara electroplating . Electroplating adalah  proses  pelapisan  logam  dengan  logam lainnya  menggunakan  arus  listrik.  Proses electroplating tidak  hanya  dimaksud  untuk memberi  perlindungan  terhadap  korosi,  tetapi juga  dapat  membentuk  sifat  keras  permukaan, dan sifat teknis atau sifat mekanis tertentu, dan juga  memberikan  nilai  dekoratif  terhadap logam dasar (Sudigdo, dkk, 2013). Pada tahun 1992-1993  di  Amerika  Serikat  mempunyai sekitar 6,750 fasilitas plating . 37% menggunakan khusus barrel plating , dan 32% menggunakan barrel dan  rak plating ,  oleh karena  itu,  sekitar  69%  dari  semua  fasilitas plating menggunakan  proses barrel plating dalam  layanan  mereka.  Proses barrel plating biasanya  digunakan  untuk  3  keperluan  berikut atau  kombinasi  dari  ketiganya,  yaitu  pertama, melindungi dari korosi, kedua untuk dekoratif, dan  yang  ketiga  pelapisan  secara  teknis. Penggunaan barrel untuk  proses  plating terdapat  keuntungan  yang  tidak  didapatkan
pada proses plating menggunakan rak atau line plating . Keuntungan penggunaan barrel plating menurut  (Kliniem,  2021)  adalah  volume produksi  lebih  banyak  untuk  material  kecil dibandingkan dengan proses rak plating . Selain itu, barrel plating serba  guna,  bisa  digunakan untuk berbagai jenis material dengan peralatan yang sama. Kanani (2004) dalam Herrera-Loya (2022)  mengatakan,  proses  electro plating menggunakan barrel dapat  menyebabkan produk  berubah  bentuk  dan  produk  tergores karena  adanya  benturan  antar  produk  saat barrel berputar,  sehingga  perlu  adanya optimalisasi  proses  untuk  mengurangi  cacat tersebut.  Selain  itu,  dikarenakan  proses  yang melibatkan  reaksi  kimia  didalamnya  membuat proses ini rumit dikontrol. Beberapa cacat yang terjadi  pada  proses  electro plating tidak  hanya pada  proses  pelapisan,  tetapi  proses  sebelum pelapisan  ( pre-treatment )  dan  setelah  proses pelapisan  (post- treatment )  akan  menyebabkan cacat  jika  tidak  dikontrol  dengan  baik.  Cacat yang sering terjadi selama proses plating seperti pitting , plating tidak rata ( uneven ), oksidasi dan lainnya (Sharrets plating .com).
Kanan  (2017)  melakukan  eksperimen dengan  menggunakan barrel modifikasi  untuk meningkatkan yield dan quality pada  proses
Industri Inovatif - Jurnal Teknik Industri ITN Malang, September 2022 Analisis Penyebab Cacat pada Produksi | Nurlaili | Hernadewita | Hendra
plating produk  semikonduktor.  Cacat  yang ditimbulkan  pada  proses electroplating adalah ballast  stick,  crack,  discoloration,  unit coupling, missing plating dan burn mark . Selain itu  cacat  yang  terjadi  dalam  proses plating seperti plating buram, water  over,  no  plating dan scratch dapat diturunkan dengan menggunakan metode fishbone berbasis android, dengan mengontrol penyebab- penyebab  cacat  dan  melakukan  perbaikan secara  terus  menerus  (kaizen)  (Sari,  2019). Cacat  lainnya  pada  produk  setelah plating adalah  adanya  warna  yang  tidak  sama  pada keseluruhan hasil lapisan sehingga membentuk noda  gelap  atau  noda  putih  pada  permukaan lapisan.  Noda  yang  berbentuk  spot  terjadi selama  proses plating yang  disebabkan  oleh larutan  bahan  kimia  yang  digunakan  (Yusuf, 2018).  Pemilihan  proses  produksi  akan mempengaruhi  jenis  cacat  yang  ditimbulkan, pada  proses barrel plating akan  menimbulkan cacat  perubahan  bentuk  (Kanani,  2004). Kurangnya pergerakan elektrolit melalui celah barrel sehingga  menyebabkan  cacat  pada produknya  seperti  tidak  terlapisi,  lapisan terbakar,  perubahan  warna  (Kanan,  2017). Whisker (kumis)  yang  tumbuh  pada  produk elektronik  setelah  proses  pelapisan  dengan timah  menjadi  cacat  yang  dapat  menyebabkan produk  kehilangan  fungsi,  cacat  ini  dapat tumbuh setelah produk diproduksi dalam waktu lama (Hashim, et al., 2019).
Dalam skala industri proses electroplating sudah  berkembang  dengan berbagai  macam  jenis  proses,  dan  tambahan tahapan  kerja  untuk  memperoleh  produk berkualitas.  Salah  satu  proses  yang  sering digunakan  untuk  produk  kecil  adalah  proses barrel plating .  Pelapisan  logam  dengan  listrik merupakan  rangkaian  dari  arus  listrik,  anoda dan  katoda,  larutan  elektrolit  dan  benda  kerja yang  ditempatkan  sebagai  katoda.  Beberapa faktor yang mempengaruhi hasil plating antara lain  larutan  penghantar  arus,  nilai  pH  larutan, temperatur,  arus  yang  digunakan  dan  waktu proses  plating  (Ojo,  2018).  Penelitian  ini bertujuan  untuk  menganalisis  penyebab  cacat pada produk skun yang diproduksi menggunakan barrel  plating. Cacat  yang dilakukan  analisis  adalah  cacat  dengan persentase terbanyak.

## METODE
Dengan  menggunakan  metode focus grup discussion (FGD) untuk mencari penyebab  cacat  dari  proses  awal  sampai terakhir.  Setelah  mendapatkan  penyebab  cacat dari  metode  FGD  selanjutnya  dilakukan analisis  dengan  menggunakan  metode  5W1H (Why, What, Where, When, Who & How).
Focus group discussion (FGD)
beranggotakan  7  orang,  3  orang  dari  bagian quality control dengan  masa  kerja  minimal  8 tahun,  1  orang  ahli  dari  Jepang  dengan pengalaman  kerja  di  bagian  plating  15  tahun, dan  3  orang  dari  departemen plating dengan masa  kerja  minimal  11  tahun.  FGD  dilakukan dengan menganalisis potensi adanya cacat pada setiap  proses plating dari  awal  sampai  akhir produksi. Kemudian dianalisis salah satu cacat paling banyak terjadi.

## HASIL DAN PEMBAHASAN
Cacat internal produk skun proses barrel plating  seperti  ditunjukkan  dalam  Tabel  1. Jumlah  cacat  internal responsible plating didasarkan pada jumlah kasus. Cacat terbanyak yang  ditemukan  adalah yellowish. Cacat internal  dihitung  berdasarkan  kasus  yang ditemukan,  sehingga  di  dalam  satu  kasus  bisa berarti  beberapa  kotak  produk  dan  berisi ratusan pieces. Jumlah produk per kotak mulai dari  50  pcs  sampai  25.000  pcs.  Penentuan produk  reject  berdasarkan  hasil  100%  seleksi jika  ditemukan  5%  cacat  dari  total  jumlah  per kotak maka produk tersebut akan ditahan untuk dilakukan  investigasi  lanjutan.  5%  cacat merupakan  ketentuan  internal  perusahaan.
Produk  cacat  ada  yang  langsung  dijadikan scrap dan  ada  pula  yang  dapat  dilakukan rework sesuai  dengan  tingkat  keparahan  dari cacat yang terjadi.
Selanjutnya  dilakukan  analisis  dengan menggunakan  metode focus  grup disscusion (FGD) yang  beranggotakan  7  orang,  3  orang dari bagian QC dan 1 orang ahli dari Jepang, 3 orang dari Departemen plating . FGD dilakukan dengan  menganalisis  potensi  adanya  cacat yellowish pada  setiap  proses plating dari  awal sampai  selesai  produksi.  Hal  ini  dilakukan untuk  memperjelas  semua  langkah  proses  dan melihat  adanya  kemungkinan  cacat  pada proses.  Pada  Tabel  2  memperlihatkan  hasil focus  group  discussion  penyebab  cacat  pada proses electroplating.
Industri Inovatif - Jurnal Teknik Industri ITN Malang, September 2022 Analisis Penyebab Cacat pada Produksi | Nurlaili | Hernadewita | Hendra
Tabel 1. Jumlah Cacat Internal No Nama cacat Jumlah Kasus Persentase 1 Damage 1 0,10% 2 Kotor 2 0,21% 3 Void 2 0,21% 4 Surface NG 2 0,21% 5 Dokumen NG 3 0,31% 6 No Plating 3 0,31% 7 Foreign Matter 4 0,42% 8 Packaging NG 4 0,42% 9 Melt 10 1,04% 10 Peel Off 11 1,15% 11 Thickness Out 11 1,15% 12 Discoloration 15 1,56% 13 Mix 32 3,34% 14 Not Bright 74 7,72% 15 White Spot 74 7,72% 16  Deformation 89 9,28% 17  Machine Trouble 237 24,71% 18  Yellowish 385 40,15% Total 959 Sumber : Olah Data, (2019)
Seperti  terlihat  pada  Tabel  1  cacat yellowish mencapai  40.1%  kasus  dari  total  cacat  yang terjadi,  untuk  kasus  cacat  lainnya  tidak mencapai setengah dari cacat yellowish.
Gambar 1. Contoh produk skun yellowish
Cacat yellowish seperti  pada  Gambar  1 adalah  perubahan  warna  pada  permukaan produk  yang  harusnya  berwarna  silver  seperti warna  timah  menjadi  warna  kekuning- kuningan. Cacat ini tidak mempengaruhi fungsi tetapi hanya tampak rupa. Cacat terjadi setelah produk dilakukan proses plating beberapa hari (tidak  langsung  timbul  setelah  keluar  dari mesin). Ketika cacat sampai ke konsumen akan mengakibatkan return goods dan proses rework yang membutuhkan biaya tinggi dan mempengaruhi jadwal shipping.
Cacat  paling  banyak  pada  proses electroplating adalah perubahan warna produk menjadi  kuning  yang  terjadi  setelah  produk selesai  diproduksi  sehingga  menyebabkan kerugian pada perusahaan dikarenakan produk harus  dilakukan  proses plating ulang.  Cacat yellowish atau  perubahan  warna  menjadi kekuning-kuningan  salah  satu  penyebabnya karena   larutan  elektrolit  yang  tidak  bereaksi sesuai  yang  diinginkan . Berdasarkan  hasil pengamatan di lapangan, saat produk dimasukkan  ke  dalam  larutan plating anoda (tin)  tidak  merespon  (tidak  mengeluarkan reaksi). Pelapisan dilakukan dengan menggunakan proses barrel plating dan dengan anoda berupa tin murni. Penggunaan tin murni pada  larutan  tin  alkali  dengan  sistem barrel berpotensi menyebabkan hasil lapisan menjadi kasar dikarenakan adanya pembentukan divalent  stannite  (Sn 2+ ).  Untuk  itu  diusahakan ion-ion  yang  berasal  dari  anoda  berbentuk tetravalent stannate (Sn 4+ )  sehingga  lapisan yang  dihasilkan  akan  lebih  sempurna  dengan cara  mengontrol  komposisi  larutan  dan melakukan  operasional  sesuai  kondisi  operasi yang  telah  ditentukan.  Untuk  pengontrolan larutan  dapat  dilakukan  dengan  cara  analisa larutan  secara  kuantitatif  atau  dengan  cara visual terhadap larutan, karena bila konsentrasi ion  stannite  tinggi,  maka  warna  larutan  akan berubah  menjadi  abu-abu  atau  hitam  dan menyebabkan  hasil  produksi  tidak  sempurna (Saleh, 2017).
Arus yang digunakan, voltase dan waktu operasi  akan  mempengaruhi  ketebalan  lapisan yang  dihasilkan  (Guler,  2016).  Proses pre- treatment sebelum pelapisan akan
mempengaruhi  hasil  plating.  Proses  ini  dapat dilakukan  dengan  proses  agitasi  ultrasonic, maupun proses mekanik dan kimia (Chuang, et al., 2018; Ulhlmann, et al., 2018).
Setelah menemukan potensi cacat, tahap selanjutnya dilakukan analisis untuk memudahkan dalam melakukan usulan perbaikan, yaitu dilakukan perencanaan dengan mengikuti  prinsip-prinsip  5W1H (Why,  What, Where, When, Who & How ). Hal ini bertujuan untuk  memastikan  perbaikan  yang  dilakukan tepat  sasaran  dan  sesuai  dengan  target  yang diharapkan. Berikut rencana perbaikan berdasarkan metode 5W1H. Rencana perbaikan seperti ditunjukkan dalam Tabel 3.
Industri Inovatif - Jurnal Teknik Industri ITN Malang, September 2022 Analisis Penyebab Cacat pada Produksi | Nurlaili | Hernadewita | Hendra

## Tabel 2. Hasil FGD Penyebab Cacat
No Nama Proses Jenis Proses Kemungkinan Cacat Penyebab Faktor 1 Loading material Memasukkan material before proses dari hopper
ke barrel
Produk tercampur Material / produk tertinggal dalam hopper, dalam bok, dalam barrel Man 2 Berubah bentuk Benturan antara produk dengan hopper Mesin 3 Berubah bentuk Benturan antara produk dengan anoda yang ada  di  dalam barrel (dari  awal  proses sampai proses Sn plating ) Mesin 4 Degreasing Menghilangkan lemak dari material Discoloration Lemak  tidak  hilang  karena  konsentrasi kimia dan waktu proses tidak sesuai standar Mesin 5 Discoloration Material mengandung foreign matter yang tidak bisa dibersihkan Material 6 Pembilasan Pembilasan dengan air ledeng Discoloration Air rinsing sudah  tidak  mampu  membilas karena air rinsing kotor Mesin 7 Pickling (cuci asam) Membersihkan material dari karat Lubang kecil pada produk Konsentrasi bahan kimia dan waktu proses tidak sesuai standar Mesin 8 Pembilasan Pembilasan dengan air ledeng Discoloration Air rinsing sudah tidak mampu membilas karena air rinsing kotor Mesin 9 Bright pickling Memperhalus permukaan material Permukaan produk kasar Overheat dan overtime Mesin 10 Pembilasan Pembilasan dengan air ledeng Discoloration Air rinsing sudah tidak mampu membilas karena air rinsing kotor Mesin 11 Sn Plating Proses pelapisan Lapisan tidak merata Arus tidak stabil Mesin 12 Lapisan tidak memenuhi standar Larutan elektrolit tidak bereaksi Mesin 13 Tidak ter plating Arus tidak mencapai target Mesin 14 Terkelupas Arus tidak stabil Mesin 15 Meleleh Arus pada katoda tidak stabil Mesin 16 Yellowish Larutan elektrolit tidak bereaksi Mesin 17 Yellowish Adanya pengotor pada larutan elektrolit Mesin 18 Yellowish Reaksi tidak sempurna Mesin 19 Yellowish Larutan elektrolit menjadi rusak karena arus terlalu tinggi Mesin 20 Tidak ter plating Anoda tidak standar Mesin 21 Terkelupas Salah supply bahan kimia Man 22 Tidak ter plating Konsentrasi bahan kimia di bawah standar Mesin 23 Tidak ter plating Barrel tidak memenuhi standar Mesin 24 Lapisan terlalu tebal / tipis Waktu plating tidak sesuai standar Mesin 25 Permukaan produk tidak rata (terbakar) Arus terlalu tinggi Mesin 26 Yellowish Anoda tidak bereaksi Mesin 27 Pembilasan Pembilasan dengan air demineralisai Discoloration / yellowish Konduktifitas air terlalu tinggi Mesin 28 Discoloration/ yellowish Air pembilasan berubah sifat menjadi asam Mesin 29 Dirty (kotor) Air  pembilasan  mengandung  lumut  atau sudah kotor Mesin 30 Pengeringan Proses mengeringkan produk setelah pelapisan Yellowish Lapisan plating terbakar karena Overheat Mesin 31 Yellowish Produk  masih  basah  karena  waktu  operasi dan temperatur drying tidak sesuai standar Mesin 32 Perubahan bentuk Benturan antar produk saat mesin berputar Mesin 33 Tergores Benturan antara produk dan iron basket Mesin 34 Oven proses Menghilangkan kandungan air dan oksigen di dalam lapisan plating Yellowish Adanya  kandungan  kontaminan  di  dalam produk Mesin 35 Kotor Produk terkena oli yang ada di rantai mesin Mesin 36 Yellowish Waktu  dan  temperatur  oven  tidak  sesuai standar mesin 37 Yellowish Adanya  kontaminan  yang  berasal  dari udara sekitar area produksi yang menempel pada produk environment 38 Unloading proses Memasukkan produk dari iron basket ke box
Produk tercampur Member  salah  meletakkan  dokumen produk Man

## Sumber : Result FGD
Dari  hasil focus grup discussion (FGD)  pada Tabel  2  ditemukan  faktor-faktor  dominan
penyebab cacat yellowish pada proses electroplating adalah sebagai berikut :
Industri Inovatif - Jurnal Teknik Industri ITN Malang, September 2022 Analisis Penyebab Cacat pada Produksi | Nurlaili | Hernadewita | Hendra
a. Larutan elektrolit yang tidak bereaksi
b. Adanya pengotor pada larutan elektrolit
c. Reaksi tidak sempurna
d. Larutan  elektrolit  menjadi  rusak  karena arus terlalu tinggi
e. Anoda tidak bereaksi
f. Konduktifitas air terlalu tinggi
g. Air  pembilasan  berubah  sifat  menjadi asam
h. Lapisan plating terbakar karena overheat
i. Produk masih basah karena waktu operasi dan temperatur drying tidak sesuai standar
j. Adanya  kandungan  kontaminan  dalam produk
k. Waktu  dan  temperatur  oven  tidak  sesuai standar
l. Adanya kontaminan yang berasal dari udara sekitar area produksi
Setelah menemukan penyebab terjadinya cacat yellowish, dilakukan  upaya  perbaikan  dengan metode 4W1H (Why, What, Where, When, Who
and  How). Perbaikan  yang  dilakukan  antara lain seperti yang ditunjukkan dalam Tabel 3 :
a. Melakukan test  running setiap  hari dengan dummy sebelum dilakukan produksi massal.
b. Mengganti  kapasitas  pompa  filter  untuk sirkulasi larutan elektrolit
c. Mengatur  urutan  produksi  dari  ampere tertinggi di awal running
d. Melakukan  suplai  aditif  untuk  mepercepat reaksi larutan elektrolit
e. Menambah  suplai  aditif  secara  manual diawal proses produksi
f. Mengubah setting suhu oven
g. Menambah silica gel
h. Mengubah standar konsentrasi suplai bahan kimia
i. Memastikan  air  cooler  menyala  agar  udara di sekitar area produksi optimal
j. Membuat  penutup  tangki  agar  tidak  ada kotoran yang menempel ke dalam produk Tabel 3. Analisis penyebab masalah dengan 4W1H No Penyebab Why What Where When Who How 1 Larutan elektrolit tidak  bereaksi Memastikan larutan elektrolit bereaksi Mengatur proses produksi Tangki Sn Plating Apr 20 Staff Operasional Melakukan test running dengan dummy 2 Adanya kontaminasi di dalam larutan elektrolit / larutan elektrolit rusak Kapasitas pompa filter terlalu kecil Menambah kapasitas pompa sirkulasi Sn Tangki Sn Plating Juni 20 Staff Maintenance Mengganti kapasitas pompa filter 3 Reaksi Tidak Sempurna Memastikan larutan elektrolit bereaksi Mengatur proses produksi Tangki Sn Plating Apr 20 Staff Operasional Mengatur urutan produksi dengan ampere tinggi di awal running 4 Anoda tidak bereaksi Mempercepat reaksi anoda Menambah katalis Tangki Sn Plating Apr 20 Staff Analysis Suplai aditif 5 Tidak ada suplai bahan kimia untuk mempercepat reaksi Memastikan larutan elektrolit bereaksi Menambah katalisator Tangki Sn Plating Apr 20 Analisis tim Suplai aditif secara manual pada saat proses awal produksi 6 Lapisan terbakar (0verheat) Suhu Oven terlalu tinggi Mengubah setting suhu oven Oven area Mei 20 Staff Maintenance Mengubah setting suhu oven 7 Produk masih basah Terdapat uap di dalam box produk Menambah penyerap uap pada produk Semua produk Mei 20 Tim Operasional Menambah silica gel untuk menyerap uap di dalam box 8 Adanya kontaminasi pada permukaan produk Menghindari kontaminasi Suplai bahan kimia Tangki Sn plating Apr 20 Staff Analysis Mengubah standar konsentrasi suplai bahan kimia 9 Udara terlalu Panas Air cooler tidak menyala Menyalakan air cooler Lapangan Apr 20 General Affair Memastikan  air cooler menyala ketika proses produksi 10 Kontaminan di dalam produk Adanya kotoran dari reaksi kimia Tidak ada penutup Semua tangki Juli 20 Head Departemen Membuat penutup tangki
Industri Inovatif - Jurnal Teknik Industri ITN Malang, September 2022 Analisis Penyebab Cacat pada Produksi | Nurlaili | Hernadewita | Hendra
Tabel 4. Perbandingan cacat sebelum dan setelah perbaikan
Sumber : Olah Data (2020)
Setelah dilakukan perbaikan pada proses plating  skun,  seperti  pada  Tabel  3,  kemudian dilakukan  evaluasi  untuk  mengetahui  efek perbaikan  terhadap  produk  hasil  produksi. Dilakukan monitoring dengan membandingkan jumlah  cacat  sebelum  dan  sesudah  perbaikan dari  hasil  seleksi.  Berdasarkan  Tabel  4,  Cacat yellowish  dapat  menurun  dari  385  kasus menjadi  163  kasus  atau  dari  40,15%  menjadi 24,66% turun 15,49% dari kasus sebelumnya.

## KESIMPULAN DAN SARAN
Berdasarkan hasil analisis penyebab cacat pada proses  produksi  skun  dengan  barrel  plating, dapat disimpulkan sebagai berikut :
1. Cacat yellowish cacat  terbanyak  yang ditemukan  saat  proses  produksi  yaitu sebesar 40,15%
2. Cacat  yellowish  disebabkan  oleh  larutan elektrolit  yang  tidak  bereaksi,  adanya kontaminasi  di  dalam  larutan  elektrolit,  air pembilasan  kotor,  lapisan plating terbakar karena overheat, produk  masih  lembab, adanya  pengotor  pada  permukaan  produk, waktu  dan  temperatur  oven  tidak  sesuai dengan standar  serta adanya pengotor yang berasal dari udara sekitar.
3. Untuk  menurunkan  jumlah  cacat  dilakukan perbaikan  dengan  mengatur  udara  sekitar, mengatur bahan kimia yang ditambahkan ke dalam  larutan,  dan  menyaring  pengotor  di dalam bahan kimia dengan pompa penyaring, mengatur urutan proses produksi dengan  produk  ampere  tertinggi  di  awal proses, melakukan produksi dummy di awal produksi  agar  larutan  dapat  bereaksi, menambahkan penyerap udara di dalam bok produk.
4. Setelah  perbaikan  cacat  yellowish  dapat turun sebanyak 15,49% dari kasus sebelumnya.  Cacat  yellowish  belum  bisa dihilangkan sepenuhnya
5. Agar cacat tidak ditimbulkan kembali, perlu adanya  upaya  menjaga  kebersihan  udara sekitar  dengan  selalu  menjaga  sirkulasi udara.  Penelitian  selanjutnya  perlu  melihat pengaruh  faktor  lingkungan  sekitar  seperti kelembaban  udara,  cahaya  dan  lainnya terhadap  cacat  yang  ditimbulkan  pada proses  pelapisan  logam  dengan  cara  barrel plating.
6. Cacat  pada  proses  plating  belum  dapat dihilangkan  sepenuhnya,  perlu  dilakukan penelitian  lanjutan  untuk  mengurangi  cacat discoloration,  white  spot,  deformation  dan cacat lainnya yang melebihi diatas 5% atau cacat yang meningkat setelah perbaikan.

## DAFTAR PUSTAKA
Chuang,  H.  C.,  Yang,  H.  M.,  Wu,  G.  L., Sanchez,  J.,  &  Shyu,  J.  H. (2018) The effects  of  ultrasonic  agitation  on supercritical CO2 copper electroplating. Ultrasonics Sonochemistry.
Guler,  ebru  Saralogru.  (2016).  Effects  of Electroplating  Characteristics  on  the coating properties. Jurnal Intech.
Hashim, N. A. Arif, M. A. AS., Mokhtar, N. Z.
M.,  Idris,  S.  (2019).  Tin  (Sn)  Whisker Growth  from  electroplated  Sn  finished. IOP Publishing.
Herrera-Loya, M. R., Cervantes-Herrera, L. M.,
Gutierrez-Vallejo,  S.,  &  Ibanez,  J.  G. (2022). Leaded or unleaded? Homemade microscale  tin  electroplating. Chemistry Teacher International , 4 (1), 97-102. Klinieam, K., & Noiying, P. (2021, September).
A Machine Vision Approach for Copper Plating Quality Control System Development. In 2021 Research,
Invention,  and  Innovation  Congress:
No Nama cacat Kasus awal Kasus Setelah perbaikan 1 Damage 1 0,10% 2 0,30% 2 Dirty 2 0,21% 15 2,27% 3 Void 2 0,21% 2 0,30% 4 Surface NG 2 0,21% 11 1,66% 5 Dokumen NG 3 0,31% 14 2,12% 6 No Plating 3 0,31% 0 0,00% 7 Foreign Matter 4 0,42% 5 0,76% 8 Packaging NG 4 0,42% 35 5,30% 9 Melt 10 1,04% 0 0,00% 10 Peel Off 11 1,15% 7 1,06% 11 Thickness Out 11 1,15% 0 0,00% 12 Discoloration 15 1,56% 58 8,77% 13 Mix 32 3,34% 12 1,82% 14 Not Bright 74 7,72% 5 0,76% 15 White Spot 74 7,72% 106 16,04% 16 Deformation 89 9,28% 67 10,14% 17 Machine Trouble 237 24,71% 159 24,05% 18 Yellowish 385 40,15% 163 24,66% Total 959 661
Industri Inovatif - Jurnal Teknik Industri ITN Malang, September 2022 Analisis Penyebab Cacat pada Produksi | Nurlaili | Hernadewita | Hendra
Innovation  Electricals  and  Electronics (RI2C) (pp. 317-320). IEEE.
Kanani,  Nasser.  (2004).  Electroplating  :  Basic Principles,  Processes  and  Practice.

## Elsevier.
Kanan, M. M. D, Zaimi M., Manaf, M. E. A, & Pham  N.  M.  (2017).  Quality  and  yield improvement of barrel tin plating process for  SMX  Semiconductor  Packages.
Journal  of  Advanced  Manufacturing Technology.
Ojo,  A.  A.  &  Dharmadasa,  I.  M.  (2018)
Electroplating of
semiconductor materials  for  applications  in  large  area electronics. (A review). Coatings MDPI. R.,  Sudigdo.  (2013).  Optimasi  Kondisi  Proses Pelapisan  Dengan  Variasi  NaCI  dan NH4CI  terhadap  waktu. Jurnal  Korosi , Universitas Muhammadiyah, Surakarta.
SPC,  Surface  Treatment  Experts.  (2020). Electroplating defect and issues . www.sharrettsplating.com Saleh,  Azhar.  (2017). Electroplating  Teknik Pelapisan  Logam  dengan  Cara  Listrik. CV Yrama Widya, Bandung.
Sari,  I.  P.  (2019).  Penerapan  Total  Quality Management  Pada  Perencanaan  Kaizen Kualitas  plating  di  PT  Surteckariya Indonesia  Dengan  Metode  Fishbone Berbasis  Android . Jurnal  Informatika Simantik, 4 . Uhlmann , U.,  &  Jaxzkowski,  R. (2018) . Mechanical Pretreatment before
Electroplating  of  Aluminium  alloy AlSiI2 .  Journal  Surface  &  Coating Technology. doi:10.1016/j.surfcoat.2018.07.099 Yusuf, M. (Ed.). (2018). Handbook of renewable  materials  for  coloration  and finishing . John Wiley & Sons.