This work is licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 License CC-BY

## Analisa Potensi Bahaya Pabrik Kelapa Sawit di Desa Jambuk, Kecamatan Bongan, Kalimantan Timur
Ernita Obeth* Pengelolaan Perkebunan, Politeknik Pertanian Negeri Samarinda,
Samarinda, 75131 ernita_o@yahoo.com * Corresponding author

## Fahrizal
Pengelolaan Perkebunan, Politeknik Pertanian Negeri Samarinda, Samarinda, 75131 gm.fahrizal@gmail.com

## Fathur Fiqri Hidayahtullah
Pengelolaan Perkebunan, Politeknik Pertanian Negeri Samarinda, Samarinda, 75131 fathurfiqri132@gmail.com
Abstrak -Perkebunan  kelapa  sawit  memiliki  peran penting  dalam  perkembangan  perekonomian  di Indonesia. Hal ini mendorong pertumbuhan perkebunan kelapa sawit termasuk pabrik kelapa sawit. Lingkungan  kerja  pabrik  memiliki  potensi  bahaya  dan risiko  bagi  karyawan  pabrik  namun  masih  banyak perusahaan  kelapa  sawit  yang  belum  menerapkan sistem  kesehatan  dan  keselamatan  kerja  yang  baik sehingga masih banyak kecelakaan kerja yang terjadi di pabrik.  Penerapan  sistem  kesehatan  dan  keselamatan kerja  adalah  bagian  dari  manajemen  risiko.  Dalam rangka mengurangi potensi risiko yang terjadi di pabrik kelapa sawit, perlu dilakukan analisa HIRARC ( hazard identification,  risk  analysis,  and  risk  control). Data penelitian  diperoleh  melalui  wawancara  dengan  20 responden  yang  dilakukan  dalam  tiga  tahap.  Tahap pertama (hazard  identification) adalah  wawancara terhadap  mandor  dan  karyawan  pabrik.  Tahap  kedua (risk analysis) adalah wawancara terhadap karyawan di stasiun  pengamatan  dan  tahap  ketiga (risk  control) adalah wawancara terhadap pihak manajemen dan Ahli K3. Hasil pengamatan menunjukkan penyebab terjadinya  bahaya  adalah  tidak  adanya  pembangunan infrastruktur  secara  berkala,  adanya  kelalaian  dalam inspeksi  dan  pemeliharaan  mesin,  dan  kelalaian karyawan  dalam  penggunaan  APD.  Hasil  identifikasi bahaya  menunjukkan  adanya  potensi  bahaya  cedera dan  luka  di  stasiun loading  ramp dan indexter sedangkan  bahaya  cedera,  luka  hingga  kehilangan nyawa di stasiun grading, oil control , dan boiler. Level risiko paling rendah adalah 4 (level rendah) sedangkan level  risiko  tertinggi  adalah  20  (level  ekstrim). Tindakan pengendalian yang dilakukan adalah engineering  control,  administrative  control ,  dan penggunaan alat pelindung diri.
Kata  Kunci — HIRARC,  Risiko,  Potensi  Bahaya, Pabrik Sawit, Matriks Risiko

## I. PENDAHULUAN
Industri  kelapa  sawit  di  Indonesia  merupakan  salah satu  industri  yang  penting  karena  kontribusinya  dalam pembangunan  ekonomi  masyarakat.  Tanaman  kelapa sawit  menghasilkan  minyak  nabati  yang  memiliki prospek  sangat  besar.  Hal  ini  membuat  permintaan minyak sawit semakin tinggi. Sementara itu, permintaan  yang tinggi akan  minyak sawit  mendorong pembangunan  pabrik  kelapa  sawit  (PKS)  semakin meluas.
Di  sisi  lain,  perkembangan  perusahaan-perusahaan kelapa  sawit  dan  peningkatan  jumlah  pabrik  kelapa sawit  menyebabkan  munculnya  persaingan  dalam industri  ini.  Hal  ini  membuat  perusahaan-perusahaan sawit  berlomba  bukan  hanya  untuk  meningkatkan produktivitasnya,  namun  juga  meningkatkan  kualitas perusahaannya dengan  memiliki  sertifikasi seperti ISO (International Organization for Standarization). Salah  satu  ISO  yang  menekankan  pada  sistem manajemen  kesehatan  dan  keselamatan  kerja  adalah ISO  45001.  Standar  ini  menitikberatkan  pengelolaan risiko  dan  kesehatan  yang  timbul  akibat  K3,  tempat kerja  yang  aman  dan  sehat  bagi  pekerja,  dan melindungi  aset  terpenting  perusahaan  yaitu  sumber daya manusia (ILO, 2013).
Di  Indonesia,  angka  kecelakaan  kerja  masih tergolong tinggi. Pada Tahun 2018 tercatat ada 114.148 kasus  dan  pada  tahun  2019  turun  menjadi  77.295 kasus.  Namun  pada  tahun  2020  kembali  meningkat tajam  menjadi  177.000  kasus.  Banyaknya  kasus kecelakaan  kerja  ini  dipengaruhi  oleh  faktor  manusia, baik  berupa  tindakan  yang  tidak  aman  ( unsafe  act ) ataupun  kondisi  yang  tidak  aman  ( unsafe  condition ) sehingga  menyebabkan  kerugian  materi,  kerugian moril, kematian, kerusakan lingkungan, dan penurunan produktivitas  (Badan  Perencanaan  Pengembangan Ketenagakerjaan, 2019)
Pabik  kelapa  sawit  (PKS)  adalah  bagian  dari perkebunan  kelapa  sawit  yang  mengolah  bahan  baku berupa Tandan Buah Segar (TBS) menjadi Crude Palm Oil (CPO)  dan Palm  Kernel (PK).  Proses  pengolahan ini  dilakukan  melalui  beberapa  stasiun  dengan  mesin-
This work is licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 License CC-BY
mesin  yang  berbeda  di  setiap  tahapan  prosesnya,  yang bekerja secara terus-menerus sehingga dihasilkan CPO dan PK yang berkualitas (Saraswati, 2012). Lingkungan kerja seperti PKS memiliki potensi bahaya bagi  para  karyawan.  Potensi  bahaya  didefinisikan sebagai  kerugian  yang  diakibatkan  oleh  kecelakaan yang  terjadi  sedangkan  risiko  adalah  akibat  dari  suatu kejadian  yang  berbahaya  (Anizar,  2012;  ILO,  2013; Tarwaka, 2014).
Berada  dalam  lingkungan  area  pabrik  kelapa  sawit membuat  karyawan  pabrik  memiliki  risiko  mengalami kecelakaan kerja. Hal ini diperparah dengan rendahnya tingkat  keamanan  dan  perlindungan  di  area  pabrik. Beberapa  studi  menunjukkan  tingginya  potensi  risiko di  pabrik  kelapa  sawit.  Karyawan  pabrik  kerap terpeleset,  terjatuh  dari  tangga,  mengalami  gangguan pendengaran,  atau  terkena  cairan  panas  dari  stasiun perebusan  (Hidayahtullah,  2022;  Mallapiang  & Samosir,  2022;  Saputra  &  Putra,  2021).  Oleh  karena itu, perusahaan perlu melakukan pengambilan keputusan  untuk  merumuskan  strategi  mitigasi  risiko yang efektif dan efisien.
Hazard  identification  risk  assessment  and  risk control (HIRARC)  adalah  salah  satu  metode  yang diterapkan  dalam  mengelola  risiko.  Metode  ini  terdiri dari tiga tahap yaitu mengidentifikasi sumber bahaya di suatu area kerja, memberikan penilaian terhadap risiko yang  telah  teridentifikasi,  dan  menentukan  teknik- teknik pengendalian risiko dalam rangka mengendalikan atau mengurangi potensi bahaya dalam suatu pekerjaan (Hanafi, 2016; Ramli, 2010).
Identifikasi  bahaya  dapat  digolongkan  ke  dalam lima  kategori  yaitu  fisik,  kimiawi,  biologis,  ergonomi, dan psikososial. Bahaya  fisik adalah salah satu bahaya kerja  yang  paling  umum  yang  di  dalamnya  termasuk suara,  getaran,  radiasi,  panas,  dan  tekanan  sementara bahaya  kimiawi  termasuk  gas,  debu,  cairan,  yang komposisi  kimianya  dapat  mengganggu  kesehatan. Bahaya  kimiawi  dapat  masuk  ke  dalam  tubuh  melalui pernafasan atau diserap melalui kulit atau keduanya. Di sisi  lain,  bahaya  biologis  menunjuk  kepada  bahan organis  yang  diproduksi  oleh  organisme  yang berbahaya  bagi  kesehatan  manusia  seperti  parasit, virus,  bakteri,  jamur  dan  protein.  Bahaya  ergonomi disebabkan oleh kondisi kerja yang dapat menyebabkan  cidera  sistem  muscoloskeletal  bagi karyawan. Contoh cidera muscoloskeletal adalah cidera siku,  badan,  ataupun  tangan.  Terakhir  adalah  bahaya psychosocial yang oleh International Labour Organization  (ILO)  didefinisikan  sebagai  interaksi antara  jenis  pekerjaan,  organisasi  dan  menajemen tempat  kerja,  dan  kondisi  lingkungan  organisasi lainnya  yang  dapat  berpengaruh  negatif  terhdap kesehatan dan mental karyawan (Hadi et al., 2014). Penilaian  risiko  dilakukan  setelah  sumber-sumber bahaya teridentifikasi. Penilaian risiko adalah kombinasi  dari  kemungkinan  suatu  bahaya  muncul dalam  suatu  periode  tertentu  atau  dalam  kondisi  yang spesifik,  dengan  tingkat  keparahan  dari  luka  atau kerusakan  yang  ditimbulkan  terhadap  kesehatan
manusia, aset, lingkungan, atau kombinasi dari dampak yang disebabkan oleh risiko tersebut.
Pengendalian  risiko  merupakan  langkah  yang diambil  untuk  menghilangkan  atau  menekan  bahaya sehingga  bahaya  tersebut  tidak  menimbulkan  risiko bagi  pekerja  yang  memasuki  area  kerja  atau  bekerja dengan  peralatan.  Ada  beberapa  metode  pengendalian yaitu eleminasi (menghilangkan  sumber  bahaya  secara permanen),  substitusi  (mengganti  metode,  bahan  atau material  dalam  rangka  meminimalisir  risiko  atau bahaya),  isolasi  (menjauhkan  potensi  bahaya  dari  area kerja), engineering (memodifikasi mesin atau membeli mesin  baru),  administratif  (mengembangkan  metode kerja untuk mengurangi sumber risiko seperti prosedur operasional  yang  aman,  rotasi  waktu  kerja(,  dan  alat pelindung  diri  (menyediakan  pelindung  diri  seperti sarung  tangan,  kacamata,  atau  apron.  Hal  ini merupakan  jalan  terakhir  apabila  bahaya  tidak  dapat hilangkan atau ditekan).
Studi  analisis  bahaya  di  pabrik  sawit  khususnya  di Indonesia  telah  dilakukan  oleh  beberapa  penulis sebelumnya  antara  lain  oleh  Mallapiang  &  Samosir (2014) yang telah mengidentifikasi tujuah bahaya yaitu lama kerja, peralatan tidak aman, gangguan pernafasan, peralatan  panas,  kebisingan,  penanganan  bahan  kimia tidak  tepat,  dan  suhu  panas.  Sitepu  &  Simanungkalit (2020)  menemukan  ada  17  bahaya  yaitu  tertusuk duri, tertimpa  TBS,  tertusuk  gancu,  jari  tangan  terjepit  tali, panas,  sinar  UV,  tersembur  uap  panas, tertimpa  benda berat,  tersetrum  listrik,  tergelincir,  boiler  meledak, kebisingan,  uap  panas,  terpeleset,  penumpukan  bahan kimia, terjepit alat pengolahan, terjatuh dari ketinggian. Salah  satu  penelitian  terbaru  yang  dilakukan  oleh Ulimaz  dan  Ansar  menemukan  ada  empat  bahaya. Penelitian-penelitian  terdahulu  menunjukkan  bahwa ada  ketidakseragam  bahaya  di  setiap  pabrik  kelapa sawit.  Hal  ini  memberikan  indikasi  bahwa  risiko  dan bahaya  di  pabrik  kelapa  sawit  berbeda-beda  sesuai dengan  situasi  dan  kondisi  spesifik  di  setiap  pabrik kelapa sawit.
PT.  FB  yang  telah  berdiri  sejak  tahun  2007 memiliki  lahan  seluas  4.408  ha  dan  satu  pabrik pengolahan  yang  mengolah  tandan  buah  segar  kelapa sawit  menjadi  minyak  sawit  kasar  ( crude  palm  oil ) dengan  kapasitas  90  ton.  Ada  9  stasiun  dalam  pabrik kelapa  sawit  ini  antara  lain  stasiun  grading,  stasiun loading  ramp,  stasiun  indexter,  stasiun  oil  control, boiler, dan stasiun lainnya. Sejauh ini belum ditemukan publikasi  yang  membahas  mengenai  analisis  bahaya atau risiko di pabrik kelapa sawit khususnya di PT. FB. Oleh karena itu, tujuan dari penelitian ini adalah untuk mengidentifikasi  sumber-sumber  bahaya  di  PT.  FB, menentukan  level  risiko  dari  setiap  bahaya  yang  telah teridentifikasi,  dan  mengetahui  tindakan  pengendalian risiko yang diterapkan di pabrik kelapa sawit.
This work is licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 License CC-BY

## II. METODOLOGI

## A. Tempat dan Waktu
Penelitian  ini  dilaksanakan  pada  bulan  Oktober  s.d Desember  2021.  Lokasi  penelitian  adalah  PT.  FB  di Desa Jambuk, Kecamatan Bongan.

## B. Alat dan Bahan
Dalam  penelitian  ini,  alat  yang  digunakan  adalah laptop,  kamera,  buku  catatan,  dan  alat  tulis.  Bahan penelitian  adalah  data  potensi  bahaya  yang  diperoleh dari responden.

## C. Prosedur penelitian
Penelitian  ini terbagai dalam tiga tahapan.  Tahapan pertama  dimulai  dari  melakukan  studi  pustaka  dari berbagai  sumber  yaitu  buku,  artikel,  ataupun  laporan- laporan yang berhubungan dengan penelitian ini. Tahapan  kedua  adalah  melakukan  pengumpulan data  melalui  wawancara  atau  tanya  jawab  langsung kepada  pihak-pihak  yang  terlibat  dalam  penelitian. Data  diperoleh  melalui  wawancara  terhadap  karyawan di  pabrik.  Pemilihan  responden  menggunakan  teknik purposive  sampling .  Responden  diperoleh  sesuai dengan  tahap  penelitian.  Sesuai  dengan  tujuan  dalam metode  HIRARC  pengambilan  data  dilakukan  dalam tiga  tahap.  Tahap  pertama  adalah  pengumpulan  data mengenai  risiko  (identifikasi  risiko).  Data  diperoleh dari  karyawan  dan  mandor.  Karyawan  dan  mandor  ini berasal  dari  beberapa  stasiun  yaitu grading , loading ramp , oil  control,  boiler ,  dan workshop .  Tahap  kedua yaitu penilaian risiko. Data diperoleh melalui karyawan pabrik di setiap statisun karena karyawan adalah pihak yang  secara  langsung  melakukan  setiap  jenis  kerja sementara  mandor  hanya  melakukan  pengawasan. Tahap  ketiga  adalah  pengendalian  risiko.  Data  dalam tahap  ini  diperoleh  dari  pengambil  keputusan  di perusahaan. Oleh karena itu, responden dalam tahap ini adalah  pihak  manajemen  dan  ahli  K3  umum.  Total jumlah responden adalah 20 orang.
Tahapan  ketiga  adalah  analisa  data  yang  dilakukan secara  kualitatif  menurut  metode  HIRARC  yaitu identifikasi  risiko,  penilaian  risiko,  dan  pengendalian risiko.  Penilaian  risiko  dalam  HIRARC  dilakukan dengan  berpedoman  pada Australian  Standard/New Zealand  Standard  for  Risk  Management  (AS/NZS 4360). Standar ini telah digunakan dalam banyak studi mengenai analisa potensi  bahaya dan risiko (Irawan et al.,  2015;  Ramadhan,  2017;  Setyabudhi  &  Rahmi, 2021;  Supriyadi  &  Ramdan,  2017;  Triswandana  & Armaeni,  2020;  Urrohmah  &  Riandadari,  2019). Berdasarkan  standar  ini,  ada  2  parameter  yang digunakan yaitu kemungkinan terjadi ( probability ) dan keparahan ( severity ). Skala penilaian dan kriteria setiap level dapat dilihat pada Tabel 1, Tabel 2, dan Gambar 1.
Tabel  1  memberikan  keterangan  tentang  lima kriteria  tingkat  kemungkinan  terjadi  yaitu rare, unlikely, possible, likely, dan almost certain .
Tabel 1. Kriteria Kemungkinan Terjadi (Likelihood) Level Kriteria Penjelasan Kulitatif Penjelasan Kuantitatif 1 Rare Dapat terjadi saat keadaan yang ekstrim Kurang dari 1 kali per 10 tahun 2 Unlikely Belum terjadi tetapi bisa muncul atau terjadi pada suatu waktu Terjadi 1 kali per 10 tahun 3 Possible Seharusnya terjadi dan mungkin telah terjadi atau muncul di sini atau di tempat lain 1  kali  per  5  tahun sampai  1  kali  per tahun 4 Likely Dapat terjadi dengan mudah, mungkin munbul dalam keadaan yang paling banyak terjadi Lebih  dari  1  kali per tahun hingga 1 kali per bulan 5 Almost certain Sering terjadi, muncul dalam keadaan yang paling banyak terjadi Lebih  dari  1  kali per bulan
Tingkat  keparahan  sebuah  risiko  diukur  menurut lima kriteria yang dapat dilihat dalam Tabel 2.  Kelima kriteria  tersebut  adalah insignificant,  minor,  moderate, major , dan catasthropic .
Tabel 2. Kriteria Tingkat Keparahan ( Consequences ) Level Kriteria Penjelasan Kualitatif Penjelasan Kuantitatif 1 Insignificant Kejadian tidak menimbulkan kerugian atau cidera pada manusia Tidak menyebabkan kehilangan hari kerja 2 Minor Menimbulkan cidera ringan, kerugian kecil dan tidak menimbulkan dampak serius terhadap kelangsungan bisnis Masih dapat bekerja pada hari/shift yang sama 3 Moderate Cidera berat dan dirawa di rumah sakit, tidak menimbulkan cacat tetap, kerugian finansial sedang Kehilangan hari kerja di bawah 3 hari 4 Major Menimbulkan cidera parah dan cacat tetap dan Kehilangan hari kerja 3 hari atau lebih
This work is licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 License CC-BY
kerugian finansial besar serta menimbulkan dampak serius terhadap kelangsungan usaha 5 Catastrophic Mengakibatkan korban meninggal dunia dan kerugian perah bahkan dapat menghentikan kegiatan usaha selamanya
Kehilangan hari kerja selamanya
Level  sebuah  risiko  diperoleh  dari  hasil  perkalian antara  tingkat  kemungkinan  terjadi  dan  tingkat keparahan.  Pengukuran  kemudian  ditentukan  menurut matriks  risiko  5  x  5  seperti  yang  dapat  dilihat  pada Gambar 1.
Gambar 1. Matriks Risiko

## III. HASIL DAN PEMBAHASAN

## A. Sumber Bahaya
Secara  umum,  terdapat  3  penyebab  sumber  bahaya dari stasiun-stasiun yang diamati yaitu:
1. Infrastruktur
Tidak  ada  pembangunan  insfrastruktur  yang dilakukan secara berkala. Hasil observasi menunjukkan  ada  beberapa  titik  pada  jalan  menuju loading ramp yang semennya sudah pecah dan kondisi jalan  yang  bergelombang.  Hal  ini  berpotensi  membuat truk  yang  bermuatan  kelapa  sawit  mudah  terbalik. Selain  itu,  tempat  pengawasan  grading  buah  bagi mandor  juga  telah  mengalami  korosi  yang  parah  yang membuat  bangunan  mengalami  kemiringan  signifikan dari sebelumnya.
2. Kelalaian Kelalaian  dalam  inspeksi  dan  pemeliharaan  mesin. Hasil pengamatan menunjukkan masih banyak peralatan yang ada di stasiun yang berkarat dengan cat yang  sudah  pudar,  ditambah  dengan  beberapa  mesin sudah  mencapai  batas  operasional  maksimal  yang apabila  dipaksakan  untuk  beroperasi  tanpa  perawatan
atau perbaikan yang signifikan, berpotensi menimbulkan bahaya bagi pekerja.

## 3. APD
Kelalaian  dalam  penggunaan  APD.  Berdasarkan hasil  pengamatan  di  lapangan,  dapat  diketahui  bahwa pekerja-pekerja  di  pabrik  belum  menggunakan  APD lengkap. Pekerja umumnya  hanya  menggunakan  helm, alat pelindung telinga, dan sepatu boot.

## B. Identifikasi Risiko
Tabel 3 menunjukkan bahaya yang telah teridentifikasi  di  stasiun grading,  loading  ramp, indexter, oil control , dan boiler.
Tabel 3. Identifikasi Bahaya Aktivitas Sumber bahaya Risiko Stasiun Grading Pelepasan jaring TBS Terjatuh dari atas truck saat membuka jaring Cidera Pembongkaran TBS manual Tojok, tertindih TBS, tertusuk duri TBS, tergelincir saat melakukan pembongkaran TBS Manual Cidera, luka Pembongkaran dump truck Tertindis TBS, tertindis dump truk terbalik Cidera, kehilangan nyawa Sortir TBS Terjatuh ke loading ramp Cidera Stasiun Loading Ramp Pembongkaran TBS Tertindih TBS, tergelincir, tertusuk duri TBS Cidera, luka Penurunan buah Terjatuh ke loading ramp, tertusuk duri TBS, tergelincir, terkena truk yang terbalik saat menurunkan buah Cidera, luka Stasiun indexter Penempatan buah Tertabrak indexter Cidera Penempatan indexter Kaki tertindih di rel Cidera, luka Stasiun Oil Control Pengecekan kualitas minyak Terjauh dari kilang minyak, tergelincir di tangga, terjatuh ke dalam kilang Luka, cidera, kehilangan nyawa Boiler Penyalaan api boiler Tertujuk tojok, terkena duri TBS, terkena bara api Cidera, luka Peletakan bahan bakar boiler Terkena bara api, terkena air panas boiler Cidera, luka, kehilangan nyawa
This work is licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 License CC-BY
Pengecekan suhu manual Terkena air panas, terkena ledakan, terkena lempeng besi Cidera, luka, kehilangan nyawa

## C. Penilaian Risiko
Potensi  bahaya  yang  telah  teridentifikasi  kemudian ditentukan  level  likelihood  dan  consequences  untuk mengetahui level risiko (Tabel 4).
Tabel 4. Tingkat Risiko
Potensi Bahaya Kemung- kinan terjadi Tingkat kepa- rahan Level Risiko Ket. Cidera akibat terjatuh dari  truck 3 3 9 Tinggi Cidera akibat tertusuk tojok 3 4 12 Tinggi Cidera akibat tertindih TBS 2 3 6 Sedang Cidera akibat tergelincir 3 3 9 Tinggi Cidera akibat tertimpa dump truck terbalik 2 4 8 Tinggi Cidera akibat tergelincir jatuh ke loading ramp 1 5 5 Tinggi Luka akibat tertusuk duri TBS 3 2 6 Sedang Cidera dan terluka akibat mobil terbalik pada saat menurunkan  buah 2 3 6 Sedang Cidera akibat tertabrak  indexter 2 4 8 Tinggi Luka dan cidera akibat kaki tertindis di rell 3 4 12 Ekstrim Cidera/kehilangan nyawa akibat terjatuh dari atas kilang 5 4 20 Ekstrim Cidera akibat tergelincir di tangga kilang 2 2 4 Rendah Cidera akibat jatuh ke dalam kilang 3 5 15 Ekstrim Terkena luka bakar di boiler 4 2 8 Tinggi
Luka terkena air panas 4 1 4 Rendah Kehilangan nyawa akibat terkena air panas boiler 4 4 16 Ekstrim Terkena ledakan 5 4 20 Ekstrim Level risiko yang tersaji dalam Tabel 5 menunjukkan  bahwa  tingkat  risko  terendah  adalah  4 dan  tingkat  risiko  tertinggi  adalah  20.  Hal  ini  lebih tinggi  dibandingkan  dengan  Saputra  &  Putra  (2021) yang  menemukan  bahwa  risiko  terendah  dan  tertinggi di pabrik kelapa sawit adalah 3 dan 15.

## D. Pengendalian Risiko
Pengendalian  resiko merupakan  tahap  penentuan tindakan  yang  penting  diambil  untuk  mengatasi  risiko yang  telah  diidentifikasi  dan  diketahui  tingkatannya (Ponda  &  Fatma,  2019).    Menurut  Putri  &  Denny (2014),  ada  lima  tindakan  pengendalian  resiko  yaitu eliminasi, subsitusi, engineering control , administrative  control dan  alat  pelindung  diri  (APD) namun  pabrik  kelapa  sawit  hanya  menerapkan  tiga bentuk  pengendalian  yaitu engineering  control , administrative  control ,  dan  penggunaan  alat  pelindng diri (APD).
1. Engineering control
Teknik  ini  merupakan  rekayasa  atau  modifikasi untuk  mengurangi  paparan  bahaya  dari  sumbernya. Pabrik menggunakan teknik ini dengan cara menyediakan  prosedur  operasi  atau  SOP  dan pengaturan  jam  kerja  dalam  rangka  mengendalikan bahaya.
2. Administrative control
Salah  satu  bentuk  pengendalian administrative control adalah  dengan  memberikan  penyuluhan mengenai  K3  (Kesehatan  dan  Keselamatan  Kerja) kepada  pekerja  di  lingkungan  pabrik.  Kegiatan penyuluhan  K3  berisi pengarahan detail  mengenai  K3 oleh tenaga profesional. Kegiatan ini umumnya diikuti oleh  para  pengawas  termasuk  mandor  dan  tidak  oleh seluruh  karyawan.  Oleh  karena  itu,  para  mandor bertanggung jawab memberikan pengarahan mengenai K3  terhadap  para  pekerja  setiap  apel  pagi  sebelum pekerjaan dimulai.
3. Alat pelindung diri
Perusahaan  menyediakan  alat  pelindung  diri  bagi pekerja  di  dalam  lingkungan  pabrik.  Selain  itu,  di setiap  area  kerja  dibuat worksheet penggunaan  APD yang  dapat  dibaca  oleh  setiap  pekerja. Workshee t  ini membantu  untuk  mengingatkan  pekerja  mengenai potensi  bahaya  yang  mereka  dapat  alami  jika  tidak menggunakan  APD  tertentu.  APD  yang  wajib dikenakan  oleh  pekerja  pabrik  antara  lain:  (1)  tali keselamatan  yang  berfungsi  menjaga  gerak  pekerja
This work is licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 License CC-BY
agar  tidak  masuk  atau  terjatuh  ke  dalam  tempat  yang berbahaya; (2) sepatu safety yang berfungsi melindungi kaki dari tergelincir, tertimpa benda berat, atau tertusuk benda  tajam;  (3)  helm  yang  berfungsi  untuk melindungi  kepala  dari  kejatuhan  benda  keras, benturan,  ataupun  sinar  matahari;  (4)  kacamata safety yang  berfungsi  melindungi  mata  dari  paparan  bahan- bahan  yang  berbahaya  bagi  mata;  (5)  sarung  tangan yang berfungsi melindungi tangan dan jari pekerja dari suhu panas, suhu dingin, ataupun  benda-benda dengan permukaan  kasar;  (6)  masker  yang  untuk  melindungi hidung  atau  organ  pernafasan  dari  debu,  kabut,  uap, ataupun  asap;  dan  (7) ear  plug, yang  berfungsi melindungi telinga dari tekanan atau kebisingan.

## IV. KESIMPULAN
Setiap  stasiun  di  pabrik  kelapa  sawit  berpotensi menimbukan  bahaya  dan  risiko  bagi  karyawan  pabrik. Risiko kecelakaan kerja di pabrik kelapa sawit PT.  FB adalah  cidera,  luka,  sampai  kematian.  Tingkat  risiko mulai  dari  rendah  (level  4)  dan  ekstrim  (level  20). Tindakan  pengendalian  risiko  dapat  dilakukan  melalui teknik engineering control, administrative control , dan penggunaan alat pelindung diri.

## D AFTAR P USTAKA
Anizar  (2012).  Teknik  Keselamatan  dan  Kesehatan Kerja di Industri. Yogyakarta: Graha Ilmu. Hadi, H. M., Karuppiah, K., & Tamrin, S. B. M. (2014).
Application of HIRARC in Palm Oil Mill Industry. Occupational  Safety  and  Health  in  Commodity Agriculture: Case Studies from Malaysian Agricultural Perspective, University Putra Malaysia. Hanafi  (2016).  Manajemen  Risiko.  Yogyakarta:  UPP Sekolah Tinggi Ilmu Manajemen YKPN.
ILO  (2013).  Keselamatan  dan  Kesehatan  Kerja. International Labour Organization. Jakarta Irawan,  S.,  Panjaitan,  T.  W.  S.,  &  Bendatu,  L.  Y. (2015).  Penyusunan  Hazard  Identification  Risk Assessment and Risk Control (HIRARC) di PT. X. Jurnal Tirta, 3(1), 15-18.
Badan  Perencanaan  Pengembangan  Ketenagakerjaan (2019).  Perusahaan  Harus  Optimalkan  Sistem Pencegahan Kecelakaan Kerja. Kementrian Ketenagakerjaan Republik Indonesia. https://kemnaker.go.id/news/detail/perusahaan- harus-optimalkan-sistem-pencegahan-kecelakaan- kerja. Diakses 3 November 2022
Mallapiang, F. & Samosir, I. A. (2014). Analisis Potnsi Bahaya  Dan  Pengendaliannya  Dengan  Metode HIRAC  (Studi  Kasus:  Industri  Kelapa  Sawit  PT. Manakarra  Unggul  Lestari  (PT.  Mul)  Pada  Stasiun Digester  dan  Presser,  Clarifier,  Nut  dan  Kernel, Mamuju,  Sulawesi  Barat).  Al-Sihah:  Public  Health Science Journal, 6(2), 350-362.
Ponda, H. & Fatma, N. F. (2019). Identifikasi Bahaya,
Penilaian  dan  Pengendalian  Risiko  Keselamatan dan  Kerja  (K3)  pada  Departemen  Foundry  PT.
Sicamindo. Jurnal Teknik Industri, Heuristic, 16(2),
62-74. Putri,  K.  D.  S.  &  Denny  Y.  (2014).  Analisis  Faktor yang Berhubungan dengan Kepatuhan
Menggunakan Alat Pelindung Diri. The Indonesian Journal  of  Occupational  Safety,  Health  and Environment, 1(1), 24-36
Ramadhan,  F.  (2017).  Analisis  Kesehatan  dan Keselamatan  Kerja  (K3)  Menggunakan  Metode Hazard  Identification  Risk  Assessment  and  Risk Control  (HIRARC).  Seminar  Nasional  Riset Terapan 2017, Serang 25 November 2017.
Ramli, S. (2013). Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja. Jakarta: PT. Dian Rakyat.
Setyabudhi,  A.  L.  &  Rahmi  (2021).  Analisa  Sistem Pengendalian  Keselamatan  Kerja  Menggunakan Metode Hirarc (Hazard Identification Risk Assessment  And  Risk  Control)  Studi  Kasus  PT. XYZ. Jurnal Industri Kreatif, 5(1), 72-86.
Sitepu,  Y.  R.  &  Simanungkalit,  J.  N.  (2020). Identifikasi Bahaya, Penilaian Risiko, dan Pengendalian Risiko Menggunakan Analisis Metode  HIRARC.  Jurnal  Penelitian  Perawat
Profesional, 2(4), 495-504. Saputra,  O.  &  Putra,  G.  (2021).  Analisa  Potendi Bahaya di Area Produksi Kelapa Sawit Menggunakan  Metode  HIRARC  di  PT.  Beurata Subur  Persada.  Serambi  Engineering,  7(2),  2913- 2921.
Saraswati,  A.  (2012).  Efektifitas  Penggunaan  Fresh Fruit  Bunch  (FFB)  Scrapper  pada  Loading  Ramp untuk  Meminimalisasi  Oil  Losses  in  Empty  Bunch (Studi  Kasus  di  Pabrik  Kelapa  Sawit  PT.  Cisadane Sawit  Raya  Sumatera  Utara).  Jurnal  Citra  Widya Edukasi, 4(2).
Supriyadi  &  Ramdan,  F.  (2017).  Identifikasi  Bahaya Dan Penilaian Risiko Pada Divisi Boiler Menggunakan  Metode  Hazard  Identification  Risk Assessment  And  Risk  Control  (HIRARC).  Journal of  Industrial  Hygiene  and  Occupational  Health, 1(2), 161-1617
Tarwaka (2012). Dasar-dasar Keselamatan  Kerja Serta Pencegahan Kecelakaan di Tempat Kerja. Surakarta: Harapan Press.
Triswandana,  I.  W.  G.  E.  &  Armaeni,  N.  K.  (2020). Penilaian  Risiko  K3  Konstruksi  Dengan  Metode HIRARC. Ukarst, 1, 1-14
Ulimaz, A. & Ansar, M. (2022). Analisis Keselamatan dan  Kesehatan  Kerja  pada  Stasiun  Loading  Ramp dengan  Metode  HIRARC  di  PT.  XYZ.  Insologi: Jurnal Sains dan Teknologi, 1(3), 268-279.
Urrohmah, D. S. & Riandadari, D. (2019). Identifikasi Bahaya Dengan Metode Hazard Identification, Risk Assessment  And  Risk  Control  (HIRARC)  Dalam Upaya  Memperkecil  Risiko  Kecelakaan  Kerja  di PT. Pal Indonesia. Jurnal Pendidikan Teknik Mesin, 8(1), 34-40