Abstrak — Perusahaan leaf  spring (PLS)  adalah  perusahaan  yang memproduksi leaf spring di Indonesia. Perusahaan ini mengalami beberapa  permasalahan  seperti  terjadinya complaint  customer dan internal  defect .  Dimana  kedua  permasalahan  tersebut  tidak sejalan  dengan  target  perusahaan.  Sehingga  untuk  dapat mencapai  target  yang  diinginkan  PLS amatan,  maka  diperlukan sebuah  pendekatan  untuk  mengetahui  berbagai  aktivitas  yang bernilai  tambah, waste yang  terjadi  serta lead  time proses produksi. Salah satunya dengan pendekatan lean manufacturing . Dengan strategi lean , perusahaan diharapkan mampu mengurangi  terjadinya waste dan  mengurang lead  time proses produksi serta mampu meningkatkan rasio aktivitas yang bernilai tambah.  Kondisi  proses  produksi leaf  spring jenis multi  leaf spring lokal  pada  perusahaan  amatan  akan  digambarkan  dalam value  stream  mapping . Waste yang  terjadi  akan  diidentifikasi menggunakan  metode waste  assessment  model ,  lalu  dilakukan pemetaan secara detail menggunakan VALSAT dan analisis akar penyebabnya  dengan root  cause  analysis (5 why ) , serta mengadopsi  perhitungan  RPN  pada  FMEA  untuk  mencari  nilai RPN  tertinggi  dari  akar  penyebab  hasil  5 Why .  Pada  kondisi awal, lead  time yang  dibutuhkan  untuk  menyelesaikan  100  unit multi  leaf  spring lokal  adalah  901.64  menit,  serta waiting 651.68 menit.  Sedangkan  pada  kondisi  setelah  perbaikan  adalah  total lead  time sebesar  824.97  menit  dan waiting 416.66  menit . Sehingga  dengan  perbaikan  yang  diusulkan  dapat  menurunkan lead time 8.5% dan penurunan waiting 36.06%.
Kata  Kunci — Lean  Manufatcuring,  Risk  Priority  Number,  Root Cause Analysis, Value Stream Mapping, Waste Assessment Model

## I. PENDAHULUAN
EAF SPRING atau pegas daun adalah komponen otomotif kendaraan yang digunakan sebagai  penerima getaran atau goncangan  roda  agar  getaran  atau  goncangan  dari  roda tidak  menyalur  ke  rangka  kendaraan. Leaf  Spring digunakan oleh  kendaraan  berat,  seperti  truk,  bus,  sistem  kereta  api, dan lain-lain [1]. PLS amatan mengutamakan 3T, yakni tepat mutu, tepat  waktu  dan  tepat  biaya.  Proses  produksi  yang  akan diamati dalam penelitian ini adalah leaf spring jenis multi leaf spring lokal. Berikut ini merupakan gambar leaf spring lokal. Dalam  memproduksi leaf spring,  PLS  amatan  mengalami beberapa permasalahan, seperti terjadinya complain customer, internal  defect dan  keterlambatan  produksi  yang  melebihi target  dari  perusahaan.  Permasalahan  tersebut  berdampak negatif  bagi  perusahaan,  seperti  menurunnya  kepercayaan customer ,  menurunnya  profit,  meningkatkan lead  time produksi,  dll.  Salah  satu  penyebab  permasalahan  tersebut adalah  karena  kerumitan  proses  dan  banyaknya defect ,  serta adanya waiting dan inventory yang  tidak  terkontrol  dan banyaknya  produk  yang repair . Dalam upaya untuk mencapai
target  perusahaan,  salah  satu  pendekatan  yang  dilakukan adalah dengan menerapkan konsep lean manufacturing dengan melakukan  identifikasi  7 waste yang  terjadi  pada  proses produksi  yang  meliputi defect,  waiting,  excessive  inventory, overproduction, excessive transportation, motion, dan inappropriate  processing [2].  Upaya  untuk  melakukan efisiensi  dapat  dilakukan  dengan  menerapkan  konsep lean manufacturing pada  perusahaanv  [3].  Dengan  menerapkan konsep lean manufacturing pada  industri  otomotif  dapat memberikan  dampak  positif  seperti  penurunan lead  time , penurunan waiting  time, serta  mengurangi  terjadinya defect [4].
Gambar 1. Multi Leaf Spring Lokal.
Hal  penting  yang  perlu  diperhatikan  pada  proses  produksi adalah  bagaimana  aliran  proses  produksinya,  apa  saja  yang menjadi sumber pemborosan dan bagaimana cara menghilangkan  atau  meminimalkan  pemborosan  yang  terjadi serta  mempelajari  hal-hal  yang  menunjang  perbaikan  dalam sistem produksi sehingga bisa memberi usulan perbaikan yang tepat.

## II. METODOLOGI PENELITIAN
Observasi  lapangan  dilakukan  secara  langsung  untuk mengamati kondisi nyata di perusahaan seperti proses produksi leaf spring , kondisi bahan baku, dan permasalahan yang sering dihadapi  pada  proses  produksi leaf  spring .  Setelah  dilakukan pengamatan  maka  dirumuskan  beberapa  masalah  yang dianggap  penting  untuk  dilakukan  penelitian.  Permasalahan tersebut  adalah  bagaimana  meminimasi waste pada  proses produksi leaf spring dengan pendekatan lean manufacturing . Tahap pengumpulan dan pengolahan data dilakukan dengan cara wawancara, melihat langsung di lapangan dan penyebaran kuesioner.  Secara  jelas  tahap  ini  dibagi  menjadi  beberapa langkah antara lain:
1. Identifikasi  aliran  proses  produksi multi  leaf  spring lokal menggunakan value stream mapping .

## Minimasi Waste dan Lead Time pada Proses Produksi Leaf Spring dengan Pendekatan Lean Manufacturing
Riza Nur Madaniyah dan Moses Laksono Singgih
Departemen Teknik Industri, Fakultas Teknologi Industri, Institut Teknologi Sepuluh Nopember (ITS) e-mail : moseslsinggih@ie.its.ac.id
L
2. Identifikasi  7 waste dilakukan  dengan  penyebaran kuesioner  untuk  mendapatkan  informasi  dari  pihak perusahaan  mengenai waste apa  saja  yang  terjadi  di perusahaan  dengan  menggunakan  metode waste assessment model. Terdapat 5 expert dalam perusahaan yang  memahami  proses  produksi leaf  spring sebagai responden,  yakni  manajer  produksi,  asisten  manajer produksi,  asisten  manajer  PPIC,  asisten  manajer  QC, dan supervisor bagian produksi.
3. Identifikasi  VALSAT,  yakni  dengan  menggunakan bobot  hasil waste  assessment  model sebagai input pembobotan  VALSAT  untuk  memilih mapping  tools yang tepat dalam mengidentifikasi penyebab terjadinya waste.
4. Identifikasi penyebab terjadinya waste kritis menggunakan  metode  5 why ’ s untuk  mengetahui  akar penyebab terjadinya waste kritis.
5. Penyebaran  kuesioner  FMEA  untuk  memperoleh  nilai RPN  tertinggi  dari  akar  penyebab  terjadinya waste . Expert dari  kuesioner  RPN  FMEA  adalah  asisten manajer produksi, asisten manajer QC, asisten manajer PPIC, dan supervisor bagian produksi.
6. Perancangan  usulan  perbaikan  pada  proses  produksi sesuai akar penyebab dengan nilai RPN paling tinggi.
7. Penarikan kesimpulan

## III. HASIL DAN PEMBAHASAN
A. Value Stream Mapping
Value stream mapping adalah alat teknis untuk merancang sistem lean serta  membuat  gambar  yang  menekankan terjadinya waste ,  dengan  adanya  VSM  dapat  membantu melihat  rantai  terkait  proses  [5].  Dengan value  stream mapping, dapat  diketahui  aliran  informasi  dan  aliran  material proses bisnis. Data yang diperoleh yang digunakan untuk value stream  mapping adalah  data  sekunder  yakni  waktu  standar setiap  proses,  jenis  mesin,  serta  jumlah  dan  kapasitas  mesin yang digunakan.
Berikut ini merupakan current state value stream mapping proses  produksi multi  leaf  spring lokal  perusahaan  amatan dapat dilihat pada Gambar 2.

## B. Identifikasi Seven Waste dan VALSAT
Identifikasi waste dilakukan  menggunakan  metode waste assessment model [6] , dengan melakukan : 1. Metode seven  waste  relationship dan waste  relationship matrix digunakan  untuk  mengetahui  keterkaitan  antara waste yang ada. 2. Metode waste  assessment  questionnaire untuk  melakukan penilaian jenis pemborosan yang terjadi serta yang bersifat dominan.
Hasil  identifikasi waste dengan  menggunakan  metode waste assessment model dapat dilihat pada Gambar 3.
Gambar 2. Current State Value Stream Mapping.
Gambar 3. Hasil Waste Assessment Model
Didapatkan  jenis waste terbesar  adalah defect (20.23%), inventory (19.93%)  dan waiting (15.65%).  Setelah  itu dilakukan pembobotan skor kuesioner untuk dikonversikan ke dalam  matriks  VALSAT  untuk  mendapatkan mapping  tool yang  dominan.  Hasil  dari  konversi  matriks  VALSAT  yang paling dominan adalah process activity mapping.
Process  Activity  Mapping merupakan tool yang  digunakan untuk  merekam  seluruh  aktivitas  dari  suatu  proses  dan berusaha  untuk  mengurangi  aktivitas  yang  tidak  bernilai tambah,  sehingga  dapat  mengurangi waste yang  terjadi  [7]. Dalam tools ini,  aktivitas  diklasifikasikan  ke  dalam  beberapa kategori,  yakni operation,  transport,  inspection, dan storage . Berikut  ini  merupakan  hasil  akhir  dari process  activity mapping existing.
Tabel 1.
Hasil Akhir Process Activity Mapping Tabel 2. Akar penyebab dengan RPN tertinggi dan usulan perbaikan Waste Akar Penyebab Usulan Perbaikan Defect Stopper yang digunakan lentur dan mudah bengkok Pembuatan desain stopper taper yang tidak lentur dan tidak mudah bengkok Inventory Tidak adanya penggolongan material tidak terpakai seperti scrap dan produk defect Pembuatan SOP penanganan material/produk waste dan scrap serta penggolongan jenisnya
Waiting Tidak adanya implementasi 5S pada tools di lantai produksi
Pembuatan sistem 5S pada
tools

## C. Analisis 5 Why dan FMEA
Berdasarkan  hasil waste  assessment  model,  waste kritis yang  dianalisis  adalah waste  defect,  inventory dan waiting. Dilakukan  identifikasi  akar  penyebab  terjadinya waste kritis menggunakan 5 Why. Hasil identifikasi 5 Why akan digunakan sebagai input FMEA  untuk  mencari  nilai  RPN  tertinggi  dari akar penyebab terjadinya waste kritis.
Berikut  ini  merupakan  hasil  akhir  akar  penyebab  dari masing-masing waste dengan  hasil  RPN  tertinggi  beserta usulan rekomendasi perbaikannya.

## D. Usulan Rekomendasi Perbaikan
Berikut ini akan dijelaskan mengenai usulan perbaikan yang diusulkan sesuai dengan Tabel 2.
1. Pembuatan desain stopper taper yang tidak lentur dan tidak mudah bengkok.
2. Produk waste dan scrap serta penggolongan jenisnya. Perusahaan leaf  spring ini  belum  memiliki  standar operasional  prosedur  (SOP)  tertulis  tentang  penanganan terhadap  material/produk defect dan scrap .  Sehingga  perlu dibuat SOP tertulis terhadap penanganan barang/produk defect dan scrap serta  penggolongan  jenis waste tersebut.  Dalam pembuatan  SOP  ini,  dilakukan  wawancara  dengan  pihak perusahaan yakni dengan asisten manajer produksi dan asisten manajer  QC.  Wawancara  dilakukan  untuk  memperoleh informasi terkait pengolahan material/produk defect dan scrap . Hasil  wawancara  tersebut  kemudian  dibuat  sebagi  referensi dalam pembuatan SOP, setelah SOP dibuat dilakukan validasi dengan asisten manajer produksi terkait isi dari SOP terhadap penanganan barang/produk defect dan scrap serta penggolongan jenis waste.
Tabel 3. Kondsi Existing, Usulan Perbaikan Stopper Taper Kondisi Existing Usulan Perbaikan
Stopper 1 pada mesin taper lentur dan mudah bengkok karena material yang digunakan  tipis  dan  kekuatannya lebih  kecil  dibandingkan  dengan material flat bar . Stopper 2  material  yang  digunakan sama  dengan  material flat  bar , dengan  ketebalan  dan  kekuatannya sama dengan flat bar . Stopper 1  dan stopper 2  bukan merupakan satu kesatuan komponen
Stopper terbuat  dari  material  yang memiliki  kekuatan  minimal  sama dengan  kekuatan  material flat  bar , stopper 1  dan stopper 2  didesain menjadi  satu  kesatuan,  sehingga material flat  bar tidak  dapat terperosot kedalam stopper . Stopper ini bersifat fleksibel (dapat dipindahkan), sehingga dapat menyesuaikan ukuran dari panjang leaf spring yang akan dibentuk
Pembuatan SOP penanganan material
Pembuatan  sistem  5S  pada tools 5S  ( Seiri,  Seiton,  Seiso, Seiketsu dan Shitsuke )  atau  yang  lebih  dikenal  dengan  5R (Ringkas,  Rapi,  Resik,  Rawat,  dan  Rajin),  telah  diterapkan oleh perusahaan spring amatan yang terbagi menjadi 2 aspek,
Stopper 1 Stopper 2
yakni pada office dan shop floor . Namun dalam kenyataannya, 5S  pada  area shop  floor tidak  dilaksanakan  dan  tidak terkontrol  dengan  baik.  Sehingga  hal  ini  dapat  menyebabkan terganggunya  proses  produksi  perusahaan,  seperti  pencarian peralatan lebih lama, area lantai produksi tidak bersih, dan lain sebagainya.
Berikut ini beberapa temuan terkait 5S pada tools di lantai produksi perusahaan amatan.
Tabel 4. Temuan Kondisi 5S Perusahaan Amatan Elemen 5S Temuan Usulan Perbaikan Sort  Tools diletakkan secara acak di rak
 Tidak terdapat penggolongan jenis tools
 Tools yang sudah tidak
dapat digunakan masih terdapat di rak
 Melakukan penataan tools
di rak, menggolongkan tools berdasarkan jenis
 Menerapkan stratification management berdasarkan frekuensi penggunaan
 Menggunakan red tag pada
tools yang sudah tidak
digunakan lagi
Set in order Tidak ada label / identifikasi rak pada tools komponen mesin Membuat label yang ditempel pada rak untuk mengidentifikasi jenis atau tipe tools
Shine
Terdapat tools berserakan
di area produksi Meletakkan tools sesuai dengan tempat yang telah disediakan Almari  peralatan  kotor  dan berdebu Melakukan pembersihan lemari secara berkala dari debu dan kotoran Standa- rdize Tidak ada peraturan tertulis untuk melakukan sorting, set in order dan shine pada
tools. Membuat peraturan tertulis
untuk melakukan sorting, set in order dan shine.
Tidak adanya standar dalam penyimpanan tools Membuat standar penyimpanan tools Sustain Tidak adanya aturan 5 minute for 5S Tools diakhir shift kerja
Membuat aturan 5 minute for 5S Tools di awal dan di akhir
shift kerja
Berdasarkan  hasil  temuan  dan  hasil  pengamatan  terhadap kondisi exsisting di  atas,  maka  rancangan  rekomendasi perbaikan sebagai berikut :
1. Sort
Rancangan  usulan  perbaikan  Penerapan sort yang  dapat diterapkan pada perusahaan spring ini adalah sebagai berikut :  Menerapkan stratification  management pada tools atau metode sorting yang lainnya
Tabel 5.
Usulan Stratification Management Tools Nama Item Penggunaa n Frekuensi Penggunaan Metode Penyimpanan Chuck Loader tak terpakai Low Item tidak digunakan satu tahun terakhir Membuangnya
Gripper terdeformasi Dies Cambering aus Dies Cambering Repair Item digunakan 6-12 bulan terakhir Menyimpannya pada area dengan jarak tertentu dari area kerja
Swinger plate Chuck Loader Stopper loader
Average Item digunakan lebih dari satu kali dalam sebulan
Menyimpan pada pusat area kerja Hidraulik mesin heating
Tang Kunci inggris Kunci Ring set Pisau trimming Palu Gator grip Obeng set Penggaris High Item digunakan sekali dalam satu minggu, item digunakan setiap hari, item digunakan per jam Menyimpannya dekat dengan area
kerja
Jangka Sorong
Dies Cambering Jig Clip & Silincer Hole Meteran Camber gauge Bushing Baut Clip Sarung Tangan APD Helm pelindung Kaca Mata pelindung
 Menerapkan sistem red tag
Gambar 4. Usulan Red Tag Red tag digunakan sebagai identitas tool yang sudah tidak digunakan  lagi  untuk  dilakukan  pemusnahan,  dijauhkan  dari area  kerja,  serta  pemindahan  ke  area  karantina  barang scrap/defect
 Menentukan area penyimpanan pada tools
 Membuat check list tools
2. Set in order
Penerapan set  in  order yang  dapat  diterapkan  pada perusahaan spring ini adalah sebagai berikut :  Memberikan  label  pada tools dan  rak tools serta menentukan tempat dan lokasi penyimpanan tools  Meletakkan tools yang sering digunakan lebih dekat, dapat menyusun tools dengan pemberian label seperti menggunakan shadow board jika memungkinkan.
Gambar 5. Contoh shadow board [8]
 Meletakkan  material  dan  peralatan  pada  tempat  yang dialokasikan dengan label yang benar.
3. Shine Penerapan shine yang  dapat  diterapkan  pada  perusahaan spring ini adalah sebagai berikut :
 Tidak  menunggu  sampai  benda  menjadi  kotor.  Bersihkan dan  segera  meletakkan tools yang  telah  selesai  digunakan ke tempat atau rak yang disediakan.
 Kebersihan  rak  atau  almari tools merupakan  tanggung jawab seluruh karyawan
 Menjaga  segala  sesuatu  dalam  kondisi  yang  baik  seperti memastikan bahwa tools tidak rusak, berada ditempat yang sesuai, serta almari atau rak tools dalam keadaan bersih 4. Standardize
Memberikan  usulan  perbaikan  dengan  membuat  prosedur dokumen dan petunjuk untuk melakukan sorting, set in order, dan shine. Berikut ini merupakan peraturan untuk melakukan sorting, set in order, dan shine :
5. Sustain
Diusulkan program 5 minutes 5S for tools yang dilakukan diakhir  pekerjaan. 5  minutes  5S for tools merupakan program untuk  melakukan  pemeriksaan  sederhana  yang  dilakukan  di akhir  pekerjaan  untuk  memastikan  bahwa  semua tools telah berada  di  lokasi  atau  rak  yang  sesuai,  dengan  jumlah  yang sesuai,  dan  mengembalikan tools yang  masih  berada  di  area kerja.  Selain  itu  memastikan  bahwa  almari  atau  rak tools bersih dari debu dan terdapat label pada masing-masing rak. Prosedur 5 minutes 5S for tools , diantaranya adalah :  Membuat checklist tools harian pada Gambar 6,
 Mewajibkan  setiap  pekerja  untuk  melakukan  dan memeriksa tools di area kerja masing-masing,
 Memastikan bahwa tidak terdapat tools yang berserakan di area kerja,
Gambar 6. Form Checklist Tools Harian
 Mewajibkan  pekerja  untuk  memastikan  bahwa  rak  atau area tools selalu bersih dan tidak berantakan,
 Pekerja  pada  masing-masing  area  mengisi check  list  tools harian.
E. Future State Value Stream Mapping
Future state value stream mapping merupakan konfigurasi value stream untuk transformasi lean yang diinginkan di masa yang  akan  datang  setelah  perbaikan  telah  dibuat.  Perlu  dibuat future  state VSM  karena  terdapat  beberapa  aktivitas  yang tidak  bernilai  tambah  yang  dapat  dihapuskan.  Selain  itu dilakukan  dilakukan  standarisasi  proses  produksi  dan perhitungan  total  waktu  produksi  dalam  menyelesaikan  100 unit  produk multi  leaf  spring lokal  dengan  tetap memperhatikan  urutan  proses  produksi  yakni  proses  seri  dan paralel, jumlah mesin serta predesesor proses.
Terdapat 6 alternatif yang dapat digunakan, yakni :
Tabel 6. Alternatif Proses Produksi Leaf Spring Alternatif Total Lead Time (Menit) Leaf 123 901.64 Leaf 132 901.64 Leaf 213 834.97 Leaf 231 901.64 Leaf 312 841.34 Leaf 321 824.97
Dari  6  alternatif,  dipilih  alternatif  dengan lead  time terpendek,  yakni  alternatif leaf 321  dengan  total lead  time 824.97.  Berikut  ini  merupakan  gambar future  state VSM leaf 321 dapat dilihat pada Gambar 7. Berdasarkan  hasil future  state VSM,  maka  berikut  ini merupakan  rasio  perbandingan lead  time dan waiting kondisi existing ( current  state VSM)  dengan  kondisi  rekomendasi perbaikan ( future state VSM).
Berdasarkan  Tabel  7,  dengan  menerapkan future  state VSM  dapat  menurunkan lead  time dan waiting pada  proses produksi multi leaf spring lokal.
Peraturan sorting, set in order, shine pada tools : 1. Rapikan rak tools setelah selesai bekerja 2. Kembalikan  semua tools setelah  selesai  digunakan  kedalam rak masing-masing sesuai jenis tools 3. Pastikan tools berada dirak yang telah ditentukan 4. Pastikan terdapat label pada tools dan pada rak tempat tools 5. Singkirkan semua tools yang sudah tidak terpakai 6. Pasangkan red tag pada tools yang sudah rusak atau atau sudah tidak dapat digunakan 7. Bersihkan  secara  rutin  area  penyimpanan tools ,  rak tools ,  dan tools 8. Pastikan alat kebersihan ada di area penyimpanan tools a. Lap
b. Sulak
c. Kuas
Tabel 7. Perbandingan Current State dan Future State VSM Parameter Exsisting perusahaan (menit) Rekomendasi (menit) Selisih (menit) Total waktu proses produksi 901.64 824.97 76.67 Total delay / waiting 651.68 416.66 235.02
Gambar 7. Future State Value Stream Mapping .

## IV. KESIMPULAN
Kesimpulan yang didapatkan dari hasil pengolahan data dan analisis adalah sebagai berikut.
1. Berdasarkan  hasil  identifikasi waste dengan  menggunakan metode waste  assessment  model,  value  stream  mapping dan process  activity  mapping ,  dapat  diketahui  bahwa  3 waste kritis  yang  terjadi  pada  proses  produksi leaf  spring perusahaan amatan adalah defect, inventory dan waiting. 2. Akar  permasalahan  terjadinya waste  defect diantaranya adalah  material  mudah  bergeser  yang  dapat  menyebabkan lubang clip yang  dihasilkan  bervariasi ,  stopper yang digunakan  lentur  dan  mudah  bengkok,  g ripper mengalami deformasi,  sistem  keluar  masuk  material  dari  gudang raw material belum  ada  dan  tidak  terdapat  program  terhadap pemantauan kinerja
supplier . Sedangkan akar permasalahan  terjadinya waste  inventory adalah  luas  area gudang raw  material tidak  dapat  menampung  seluruh material yang dibeli, adanya perbedaan waktu selesai pada tiap  tipe leaf, dan  tidak  adanya  penggolongan  material tidak  terpakai  seperti scrap dan  produk defect .  Dan  akar permasalahan  terjadinya waste  waiting adalah  banyak produk  yang  harus  di repair, Tidak  adanya  implementasi 5S  pada tools, Implementasi  5S  tidak  dijalankan sepenuhnya di gudang raw material . 3. Berdasarkan  kondisi existing ( current  state VSM) proses produksi multi leaf  spring lokal,  waktu  yang  diperlukan
untuk  menyelesaikan  100 multi  leaf  spring lokal  adalah 901.65 menit dengan total delay atau waiting 651.68 menit. Sedangkan  berdasarkan  usulan  perbaikan  ( future  state VSM) , diperlukan  waktu  824.97  menit  dengan  total delay atau waiting 416.66  menit.  Sehingga  dengan  menerapkan future state value stream mapping terjadi penurunan lead
time sebesar  76.67  menit  dan  penurunan delay sebesar 235.02 menit.
4. Berdasarkan  nilai  RPN  tertinggi,  maka  rekomendasi perbaikan untuk mengurangi akar permasalahan dari waste kritis adalah pembuatan jig pada mesin power press proses clip dan silincer  hole ,  perbaikan  desain stopper taper , pembuatan  SOP  penanganan  material/produk defect dan scrap , dan penerapan 5S pada tools di lantai produksi.

## DAFTAR PUSTAKA
[1] A.  Saini  and  Dushyant, “ Design  and  analysis  of  composite  leaf spring for light vehicles, ” Int. J. Innov. Res. Sci. Eng. Technol. , vol. 2, 2013.
[2] P.  Hines  and  Taylor, “ Going  Lean,  Lean  Enterprise  Research Center, ” United Kingdom, 2000.
[3] R. . Saputra and M. L. Singgih, “ Perbaikan proses produksi blender menggunakan  pendekatan  lean  manufactuirng  di  PT  PMT, ” in Prosiding Seminar Nasional Manajemen Teknologi XV , 2012.
[4] M. T., “The Benefit Of Lean Manufacturing : What Lean Thinking Has To Offer The Process Industries, ” Trans IchemE Journals , vol. 83, no. 6, 2005.
[5] J.  K.  Liker  and  D.  Meier, The  Toyota  Way .  USA:  Mc  Graw  Hill,
2006. [6]
I.  Rawabdeh, “ A  model  for  the  assessment  of  waste  in  job  shop environments, ” Int.  J.  Oper.  Prod.  Manag. ,  vol.  25,  pp.  800 – 822, 2005.
[7]
V.  Ririyani  and  M.  L.  Singgih, “ Peningkatan  efisiensi di PT Varia
Usaha  Beton  dengan  menerapkan  lean  manufacturing, ” in Prosiding Seminar Nasional Manajemen Teknologi XXIII , 2015.
[8] Accuform Sign, 5S Solution for the visual workplace . 2014.