## Sistem Pengukuran Defleksi Crankshaft Dengan Visualisasi Pola Defleksi
Eko Supriyanto a , Susilo Adi Widyanto b , Sahrijal Purba a , Ariyana Dwiputra a , Meiri Triani a , Rasgianti a , Ruly Sitanggang a , Nur Cahyo a * a PLN Puslitbang, PT. PLN (PERSERO)
Jl. Duren Tiga Raya No.102, Jakarta Selatan, Indonesia
b Departemen Teknik Mesin, Fakultas Teknik, Universitas Diponegoro Jl. Prof. Sudharto, SH., Tembalang-Semarang 50275, Telp. +62247460059 *E-mail: nurcahyo3@pln.co.id

## Abstract
The crankshaft is one of the main components of a combustion engine. Due to the engine's operating conditions and operation time, the crankshaft alignment may deviate to a particular value that should not exceed the standard limit. When the deviation value has exceeded the limit, the crankshaft will fail. In this research, the design of the crankshaft deflection measurement system was carried out with the visualization  of  the  deflection  pattern.  The  method  is  done  by  measuring  five  positions  of  the  axial deviation between the web surfaces on each piston using a digital dial indicator. Measurement data at each point is then sent  and stored in  the control  panel  device wirelessly. Furthermore, the complete measurement data is taken, processed, and displayed in the developed software application to visually display  the  crankshaft  deflection  pattern.  The  test  results  show  that  the  accuracy  of  the  measuring instrument is 0.001 mm, where this value has met the prerequisites for testing the crankshaft deflection, which is 0.12 mm.
Kata kunci: Diesel engine, crankshaft, deflection, measuring device

## Abstrak
Crankshaft merupakan salah satu komponen utama pada mesin motor bakar. Seiring dengan waktu dan kondisi  pengoperasian  mesin,  kesejajaran crankshaft dapat  terdeviasi  dalam  nilai  tertentu  yang seharusnya  tidak  boleh  melebihi  batas  standarnya.  Ketika  nilai  deviasi  yang  terjadi  telah  melewati batas, crankshaft akan  mengalami  kegagalan.  Pada  penelitian  ini  telah  dilakukan  rancang  bangun sistem  pengukuran  defleksi crankshaft dengan  visualisasi  pola  defleksi  Metode  dilakukan  dengan pengukuran  lima  posisi  simpangan  aksial  antar  permukaan  web  pada  masing-masing  piston  dengan menggunakan digital dial indicator . Data pengukuran pada tiap-tiap titik dikirim dan disimpan dalam perangkat  control  panel  secara nirkabel. Selanjutnya data pengukuran secara lengkap diambil, diolah dan ditampilkan dalam perangkat aplikasi yang dikembangkan sehingga pola defleksi crankshaft dapat ditampilkan secara visual. Dari hasil pengujian  diperoleh bahwa ketelitian alat ukur adalah 0,001 mm, dimana nilai tersebut telah memenuhi prasyarat untuk pengujian defleksi crankshaft yaitu sebesar 0,12 mm.

## Kata kunci: mesin diesel, crankshaft, defleksi, alat ukur

## 1. Pendahuluan
Energi  listrik  telah menjadi kebutuhan dasar yang harus terpenuhi  dalam pola kehidupan saat  ini. Berbagai  upaya telah  dilakukan  oleh  Perusahaan  Listrik  Negara  (PLN)  untuk  mempertahankan  keandalan  produksi  energi  listrik sekalipun  banyak  kendala  yang  dihadapi.  Salah  satu  sistem  pembangkitan  yang  dioperasikan  PLN  adalah  adalah pembangkit  listrik  tenaga  diesel  (PLTD).    Pada  beberapa  lokasi  tertentu,  terutama  daerah  Terdepan,  Terluar  dan Tertinggal (3T) di Indonesia, PLTD masih menjadi satu-satunya sistem pembangkit atau menjadi penyuplai beban dasar pada sistem hibrid dengan pembangkit listrik energi terbarukan [1].
Salah satu komponen utama PLTD adalah c rankshaft yang merupakan konstruksi mesin motor bakar yang berfungsi untuk  mengubah  gerakan  translasi  piston  menjadi  gerakan  putar  utama  mesin.  Komponen  ini  merupakan  komponen yang  vital  dimana  kerusakan  yang  terjadi  pada crankshaft dapat  memicu  kerusakan  sistem  mekanis  yang  ada  [2]. Crankshaft pada mesin motor bakar ditopang oleh beberapa journal bearing yang dapat terdefleksi akibat beban kerja piston [3]. Defleksi tersebut secara langsung akan mempengaruhi gerakan piston  yang pada akhirnya berpengaruh pada keseluruhan  kinerja  mesin  [4].  Seiring  dengan  waktu  dan  kondisi  pengoperasian  mesin,  kesejajaran crankshaft dapat terdeviasi dalam nilai tertentu yang seharusnya tidak boleh melebihi batas standarnya. Ketika nilai deviasi yang terjadi telah melewati batasnya, crankshaft dapat mengalami kegagalan ataupun memicu terjadinya kegagalan katastropik [5], [6]. Beberapa penyebab defleksi crankshaft antara lain adalah jam operasi yang lebih tinggi dari desain, alignment yang
tidak  presisi,  rendahnya  kualitas  bahan  bakar  dan  pelumas,  adanya  cacat  material  yang  menyebabkan  pemusatan tegangan dan fatik akibat pembebanan yang tinggi [7].
Pengembangan  prosedur  pengukuran  defleksi crankshaft merupakan  salah  satu  metode  yang  digunakan  untuk mencegah  gagalnya crankshaft pada  kondisi  operasinya.  Untuk  meningkatkan  keandalan  mesin,  pengukuran  defleksi crankshaft yang dapat digunakan sebagai indikator alignment pada crankshaft perlu diukur secara periodik [8] sehingga dapat  diadopsi  sebagai  salah  satu  aktivitas  dalam  pelaksanaan  pemeliharaan  prefentif  [3].  Untuk  mendukung  pola maintenance tersebut,  prosedur  pengukuran  defleksi crankshaft sebisa  mungkin  dapat  dilakukan  dengan  mudah  dan hasil  pengukurannya  sesuai  dengan  tingkat  ketelitian  yang  distandarkan.  Salah  satu  cara  untuk  menyederhanakan metode  pengukuran  defleksi crankshaft adalah  pengukuran  yang  dapat  dilakukan  pada  kondisi crankshaft masih terinstal pada mesin. Namun secara umum metode ini memiliki beberapa kekurangan, diantaranya operator harus masuk ke dalam bed plate. Pengukuran defleksi dilakukan dengan menggunakan dial gauge seperti ditunjukkan pada Gambar 1 a untuk  mengukur simpangan aksial beberapa titik pada  bidang web seperti ditunjukkan pada Gambar  1 b. Kondisi tersebut  dapat  menyebabkan  situasi  yang  berbahaya  terhadap  operator  serta  kondisi  yang  tidak  nyaman  dalam lingkungan inferior [9].
Kondisi saat pengukuran, komponen crankshaft hanya dibebani oleh massa statis piston, sedangkan dalam kondisi operasi  yang  sesungguhnya  piston  memiliki  beban  kompresi  dimana  pada  mesin  diesel  beban  tersebut  relatif  tinggi yaitu sekitar 15 hingga 22 [10]. Selain itu, pelaksanaan metode pengukuran tersebut akan mengalami banyak kendala teknis diantaranya aksesibilitas titik pengukuran yang sangat terbatas, kondisi lingkungan yang kurang bersih (terdapat sisa  minyak  pelumas),  serta  kondisi  bidang  referensi  pengukuran  yang  ditentukan  oleh  keterbatasan  konstruksi crankshaft . Hal-hal  tersebut  pada akhirnya berpotensi  menurunkan akurasi  hasil pengukurannya. Defleksi  diukur dari empat posisi pengukuran, tetapi karena tidak dimungkinkannya pengukuran jarak antar web pada posisi bawah, maka simpangan  aksial  pada  titik  B  digantikan  dengan  pengukuran  simpangan  aksial  pada  dua  titik  yang  berdekatan  yaitu posisi X dan Y seperti ditunjukkan pada Gambar 2 .
(a) (b)
Gambar 1 . a. Alat ukur defleksi crankshaft konvensional, b. Pengukuran simpangan aksial sebagai dasar pengukuran defleksi crankshaft [11]
Gambar 2 . Posisi pengukuran simpangan aksial antar bidang web pada tiap piston dalam prosedur pengukuran defleksi crankshaft .
Berdasarkan  data  pengukuran  yang  diperoleh,  defleksi  arah  vertikal  dan  horisontal crankshaft dapat  ditentukan dengan persamaan 1 dan 2. Plotting dari seluruh data pengukuran dari suatu mesin yang terdiri dari beberapa silinder akan diperoleh pola defleksi crankshaft dalam arah vertikal dan horisontalnya. Orientasi absolut crankshaft pada saat pengukuran  dilakukan  juga  dapat  dilihat  dari  kurva  pola  defleksi  tersebut  yang  ditunjukkan  oleh  sudut  antara  garis
singgung  kurva  defleksi  terhadap  sumbu  horisontalnya.  Contoh  intepretasi  defleksi  dan  orientasi  absolut  ditunjukkan dalam Gambar 3 [8].
Defleksi horisontal = P – S ..............................(1) Defleksi vertikal = T – B ..............................(2) C = T + B ..............................(3) D = S + P ..............................(4) Dimana : B
= (X + Y)/2
Gambar 3 . Contoh pola defleksi crankshaft dan orientasi absolutnya yang merupakan plotting dari data pengukuran defleksi [12].
Selain  ketidaksejajaran  dari  bearing  utama,  hasil pengukuran  dapat  dipengaruhi  oleh  eksentrisitas  bantalan  luncur dan  atau  akibat  ketidak-sesumbuan  bantalan  luncur  terhadap  bantalan  utama.  Eksentrisitas  bantalan  luncur menyebabkan terjadinya celah pada salah satu sisi antara bantalan luncur terhadap dudukannya. Untuk menghilangkan pengaruh tersebut, penentuan pola defleksi crankshaft dilakukan dengan memberikan nilai kompensasi terhadap posisi sumbu aktual crankshaft . Nilai C dan D pada persamaan 3 dan 4 perlu diperhitungkan, dimana bila selisih antara nilai C dan D terlalu besar, maka pengukuran direkomendasikan untuk diulang.
Pada studi ini dilakukan pengembangan metode pengukuran defleksi crankshaft dengan mengganti dial gauge yang digunakan. Hasil pengukuran simpangan aksial tiap titik pengukuran secara nirkabel dapat dimonitor dan dicatat dalam sistem  memori  perangkat  dan  dengan  menggunakan  perangkat  aplikasi  yang  dikembangkan  secara  otomatis  hasil pengukuran  defleksi  dapat  divisualisasikan  dalam  bentuk  grafik.  Perhitungan  error  hasil  pengukuran  yang mengindikasikan terjadinya ovalitas pada journal bearing juga diakomodir sehingga dari hasil yang ditampilkan dapat diberikan rekomendasi data pengukuran manakah yang harus diulang.

## 2. Material dan Metode Penelitian
Sistem pengukuran defleksi crankshaft yang dikembangkan dengan mengacu cara kerja alat ukur konvesional yang sudah  ada.  Penambahan  fitur  dilakukan  sehingga  hasil  pengukuran  bisa  ditampilkan  dalam  bentuk  pola  defleksi crankshaft secara visual. Data pengukuran diperoleh dari penggunaan digital dial indicator yang diambil melalui sistem port  yang ada. Oleh sistem transmiter, data pengukuran tersebut  dikirimkan ke sistem control  panel melalui jaringan WIFI UDP untuk disimpan dalam format tabel pengukuran. Selanjutnya data yang tersimpan dalam control panel dapat dipanggil oleh perangkat aplikasi yang dikembangkan untuk ditampilkan dalam bentuk kurva pola defleksi crankshaft . Konfigurasi sistem pengukuran ditunjukkan dalam Gambar 4 ,dengan spesifikasi alat ukur diuraikan dalam Tabel 1.
Supriyanto, dkk. / ROTASI, Vol. 24  No. 2  (April 2022) Hal. 27-36
Sistem pengolah sinyal Wifi UDP Wifi UDP pemilihan menu Penampil data, penyimpanan data ,
BINDING NODE Perangkat aplikasi untuk menampilkan pola defleksi crankshaft secara visual
CONTROL PANEL
Gambar 4. Konfigurasi sistem pengukuran defleksi crankshaft .
Tabel 1. Spesifikasi desain alat ukur yang dikembangkan Komponen Sistem Pengukuran Spesifikasi Dial indicator Digital dial indicator, Mitutoyo ID-C125XB, ketelitian 0,001 mm, range pengukuran 0 s/d 26 mm Sistem transmiter Mikrokontroler ESP 8266 Control panel Mikrokontroler ESP 8266 Perangkat aplikasi Back-end dibangun dengan bahasa Python, front-end dibangun dengan bahasan QML Pengukuran dengan jumlah piston maksimum 10 Dimensi box transmiter 75x59x22 mm Dimensi box control panel 102x77x35 mm

## 2.1 Digital Dial Indicator
Digital dial indicator digunakan untuk mengukur simpangan aksial antar bidang web pada tiap posisi. Sensor yang digunakan pada dial indicator berupa linear scale encoder . Dengan port yang tersedia, data pengukuran tersebut dapat diambil yang selanjutnya akan dikirim ke control panel melalui sistem transmitter. Konfigurasi pin konektor dan format pengiriman data hasil pengukuran dan diagram waktu pengiriman data seperti ditunjukkan dalam Gambar 5.
(a) (b) (c)
Gambar 5. a . Konfigurasi pin konektor, b. Format pengiriman data pengukuran, c. Diagram pewaktuan proses pengiriman data pada digital dial indicator Mitutoyo ID-C125XB.

## 2.2 Sistem Transmiter
Sistem transmiter berfungsi untuk membaca data hasil pengukuran dalam sistem memori digital dial indicator dan selanjutnya data tersebut dikirimkan ke sistem control panel menggunakan koneksi wifi UDP. Perangkat ini dirancang menggunakan  sebuah  mikrokontroler  ESP8266  yang  dapat  terkoneksi  dengan  wifi  [13]  dengan  fungsi  operasinya ditunjukkan dalam diagram alir embeded alogaritm Gambar 6, sedangkan Gambar 7 menunjukkan rangkaian perangkat keras sistem transmiter yang dirancang.
Gambar 6. Alogaritma pemrograman tertanam sistem transmiter.
Gambar 7. Rangkaian perangkat keras sistem transmiter.

## 2.3 Sistem Control Panel
Data yang dikirimkan oleh sistem transmiter diterima oleh sistem control panel dan data tersebut disimpan dalam format tabel. Selanjutnya atas permintaan perangkat aplikasi, data yang tersimpan dapat dipanggil untuk diolah menjadi bentuk  luaran  yang  dibutuhkan.  Sistem control  panel didesain  menggunakan  sebuah  mikrokontroler  ESP  8266  yang dilengkapi  dengan  layar  penampil  menu  dan  data  pengukuran  yang  tersimpan.  Gambar  8  menunjukkan  diagram  alir alogaritma  tertanam,  sedangkan  Gambar  9  menunjukkan  rangkaian  perangkat  keras  sistem control  panel yang dirancang.
Supriyanto, dkk. / ROTASI, Vol. 24  No. 2  (April 2022) Hal. 27-36
Gambar 8. Diagram alir embeded alogaritm sistem control panel
Gambar 9. Diagram Rangkaian perangkat keras sistem control panel.

## 2.4 Perangkat aplikasi
Perangkat  aplikasi  didesain  untuk  dapat  mengambil  data pengukuran yang tersimpan dalam sistem control  panel maupun  secara  langsung  ketika  proses  pengukuran  dilakukan.  Untuk  mendukung  operasinya,  file  data  pengukuran tersebut  harus disimpan dalam file Excel. Metode ini ditujukan agar file data hasil pengukuran selalu  dapat  disimpan sehingga  sewaktu-waktu  dapat  digunakan  sebagai  data  pembanding  dalam  proses  analisis  yang  diperlukan.  Pola defleksi crankshaft dapat  divisualisasikan  setelah  akses  data  pengukuran  dilakukan  dengan  mengklik  fitur  open  file yang  tersedia.  Secara  umum  terdapat  dua  tahapan  pengoperasian  perangkat  aplikasi,  yaitu  tahapan  validasi  dan penyimpanan  data  pengukuran  serta  tahapan  pengolahan  data  dan  menampilkan  pola  defleksinya.  Prosedur pengoperasian perangkat aplikasi seperti ditunjukkan dalam diagram blok pada Gambar 10.
Gambar 10. a. Diagram blok proses validasi dan penyimpanan data pengukuran, b. Diagram blok pengolahan data dan tampilan pola defleksi crankshaft

## 3. Hasil dan Pembahasan
Prosedur kalibrasi dilakukan dengan membandingkan antara alat ukur standar, dial indicator alat ukur defleksi dan tampilan hasil pengukuran pada layar control panel . Kalibrasi dilakukan untuk pengukuran simpangan aksial pada 16 titik  ukur  pada  piringan  pengukuran  seperti  ditunjukkan  pada  Gambar  11a  yang  dipasang  pada  spindel  mesin  bubut. Perbedaan  nilai  yang  terjadi  akan  digunakan  sebagai  nilai  kompensasi  untuk  mengkoreksi  nilai  pengukuran  yang ditampilkan pada layar control panel. Nilai kompensasi kalibrasi digunakan sebagai konstanta pengali pada embedded algorithm sistem control panel . Set-up kalibrasi seperti ditunjukkan dalam Gambar 11b dan Gambar 11c.
Gambar 11. a. Piringan Pengukuran, b. Pengukuran simpangan aksial dengan digital dial indicator, c. Pengukuran simpangan aksial dengan analog dial indicator.
Hasil  pengukuran  simpangan  aksial  dalam  proses  kalibrasi  ditunjukkan  dalam  Tabel  2,  dimana  simpangan maksimum  sebesar 0,02 mm sebanyak 1 titik, dari  16 titik yang diukur. Dari  data tersebut  dapat  disimpulkan  bahwa ketelitian  alat  ukur  yang  digunakan  dalam  sistem  pengukuran  yang  dikembangkan  memenuhi  spesifikasi  ketelitian dalam pengukuran defleksi crankshaft , yaitu sebesar 0,01 mm .
Tabel 2. Hasil Pengukuran Simpangan Aksial antara Analog Dial Indicator, Digital Dial Indicator dan  Tampilan Layar Sistem Control Panel
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 1 ANALOG DIAL
0,01 0 -0,02 -0,04 -0,06 -0,06 -0,02 0,02 0,05 0,1 0,15 0,15 0,14 0,125 0,11 0,08 0,02 -0,01 DIGITAL DIAL INDICATOR 0,001 0 -0,018 -0,032 -0,062 -0,059 -0,014 0,024 0,051 0,1 0,154 0,151 0,13 0,119 0,13 0,085 0,022 -0,015 CONTROL PANEL 0,001 0 -0,018 -0,032 -0,062 -0,059 -0,014 0,024 0,051 0,1 0,154 0,151 0,13 0,119 0,13 0,085 0,022 -0,015 ERROR MAKSIMUM 0 -0,002 -0,008 0,002 -0,001 -0,006 -0,004 0,001 0 -0,004 -0,001 0,01 0,006 -0,02 -0,005 -0,002 0,005 PEMBULATAN SESUAI KETELITIAN YANG DIBUTUHKAN 0,01 0,00 0,00 0,01 0,00 0,00 0,01 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,01 0,01 0,02 0,01 0,00 0,01 JENIS ALAT UKUR POSISI PENGUKURAN KETELIATAN
Hasil intepretasi pola defleksi crankshaft oleh perangkat aplikasi ditunjukkan dengan contoh data hasil pengukuran defleksi crankshaft pada Tabel 3, sedangkan tampilan data hasil pengukuran pada perangkat aplikasi ditunjukkan dalam Gambar 12. Dengan mengklik tombol Export Tabel, maka data tersebut akan tersimpan dalam file excel. Sesuai dengan prosedur  yang  ditunjukkan  dalam  Gambar  10,  data  pengukuran  akan  digunakan  sebagai  parameter  masukan  dalam perangkat aplikasi dan proses perhitungan akan dilakukan untuk menentukan plotting kurva defleksinya.
Tabel 3. Contoh Data Hasil Pengukuran Defleksi Crankshaft . Silinder / Titik Ukur 1 2 3 4 5 X 0.00 0.02 0.01 0.00 0.00 S -0.01 0.02 0.02 0.00 -0.02 T -0.04 0.00 0.01 -0.03 -0.06 P -0.02 -0.01 0.00 -0.03 -0.04 Y 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
Dari  data pengukuran yang dimasukkan ke dalam perangkat  aplikasi  akan ditampilkan  tabel  data pengukuran dan perhitungan  defleksi  seperti  ditunjukkan  pada  Gambar  13.  Rekomendasi  terkait  validitas  data  yang  disebabkan  oleh kondisi  ovalitas journal  bearing ditampilkan  pada  baris  paling  bawah.  Kondisi  error  yang  digunakan  sebagai  dasar rekomendasi  untuk dilakukan perulangan pengukuran bila perbedaan nilai antara C dan D di atas 50%.
Gambar 13. Tampilan tabel data pengukuran, hasil perhitungan dan rekomendasi berkaitan dengan validitas data pengukuran yang ditampilkan oleh perangkat aplikasi.
Tampilan pola defleksi crankshaft dari  data pengukuran yang dimasukkan seperti ditunjukkan dalam  Gambar  14 yang  terdiri  dari  pola  defleksi  dalam  arah  vertikal  dan  horisontal.  Jumlah  piston  yang  ditunjukkan  didasarkan  pada kelengkapan  data  pengukuran  yang  diberikan,  sedangkan  garis  merah  menunjukkan  pola  kemiringan  absolut  mesin yang diperoleh dengan menghubungkan koordinat 0,0 dengan koordinat akhir dari hasil plotting kurva defleksi.

## 4. Kesimpulan
Prototipe  alat  ukur  defleksi crankshaft dengan  perangkat  aplikasi  untuk  visualisasi  pola  defleksi  telah dikembangkan.  Dari  hasil  kalibrasi  ditunjukkan  bahwa  ketelitian  alat  ukur  adalah  0,001  mm  dimana  spesifikasi ketelitian  yang  dibutuhkan  adalah  0,01  mm  sedangkan  untuk  pengukuran  defleksi crankshaft batas  maksimal  yang dibutuhkan  adalah  adalah  0,12  mm.  Pola  defleksi crankshaft telah  berhasil  divisualisasikan  baik  dalam  arah  vertikal maupun  horizontal.  Dengan  menampilkan  informasi  visual  ini  diharapkan  proses  analisis  kondisi crankshaft dapat dilakukan dengan tepat yang secara langsung berkontribusi pada peningkatan keandalan operasional mesin diesel sistem pembangkit.

## Ucapan Terima Kasih
Terima  kasih  penulis  ucapkan  kepada  PT  PLN  (Persero)  Puslitbang  Ketenagalistrikan  atas  dukungan  yang  telah diberikan sehingga penelitian ini dapat dilakukan.

## Daftar Pustaka
[1]  PLN, 2021 , “ Rencana Umum Penyediaan Tenaga Listrik (Ruptl) 2021-2030 ,” PLN.
[2]  S. Baragetti, 2015 , “Design criteria for high power engines crankshafts,” Open Mech. Eng. J. , 9(1).
[3]  G. Novac, 2014 , “ Crank Web Deflections Of Marine Diesel Engines , ” Fiability Durab: 14 .
[4]  M.  Fonte,  P.  Duarte,  V.  Anes,  M.  Freitas,  dan  L.  Reis,  2015 ,  “ On  The  Assessment  Of  Fatigue  Life  Of  Marine Diesel Engine Crankshafts, ” Eng. Fail. Anal. , 56: 51 – 57.
[5]  M.  Fonte,  V.  Anes,  P.  Duarte,  L.  Reis,  dan  M.  Freitas,  2015 ,  “ Crankshaft  Failure  Analysis  Of  A  Boxer  Diesel Motor, ” Eng. Fail. Anal. , 56: 109 – 115.
[6]  M. Fonte, P. Duarte, L. Reis, M. Freitas, dan V. Infante, 2015 , “ Failure Mode Analysis Of Two Crankshafts Of A Single Cylinder Diesel Engine, ” Eng. Fail. Anal. , 56: 185 – 193.
[7]  J. Gomes, N. Gaivota, R. F. Martins, dan P. P. Silva, 2018, “ Failure Analysis Of Crankshafts Used In Maritime V12 Diesel Engines, ” Eng. Fail. Anal. , 92: 466 – 479.
[8]  J. Y. Jang dan M. M. Khonsari, 2016, “ On The Relationship Between Journal Misalignment And Web Deflection In Crankshafts ,” J. Eng. Gas Turbines Power , 138(12).
[9]  J.-K.  Kim  dan  M.-C.  Lee,  2009, “ Development  Of  Wireless  Device  For  Inspecting  Crankshaft  Deflection  Using Linear Encoder, ” J. Korean Soc. Precis. Eng. , 26(5).
[10] Heywood, J. B., 1988, Internal Combustion Engine Fundamentals . New York: McGraw-Hill.
[11]  Anonymous,  2016, “ Engine  Crankshaft  Deflection  Measurement  Guide  |  Iims ,” The  International  Institute  of Marine  Surveying  (IIMS) ,  https://www.iims.org.uk/engine-crankshaft-deflection-measurement/  (diakses  18  Mei 2022).
[12] Anonymous, “ Diesel Engine Crankshaft Deflection Measurement. ” https://www.linkedin.com/pulse/diesel -engine- crankshaft-deflection-measurement-mahmoud-moghtaderi/ (diakses 18 Mei 2022).
[13] P.  Paryanto,  R.  Subarkah,  dan  R.  Rusnaldy,  2022, “ Perancangan  Prototype  Dan Evaluasi  Alat Pemantauan  Air Limbah Industri Berbasis Io T,” ROTASI , 24(1): 50 – 57.