Volume 1, Issue 1, 2020 Page 1-7

## Potential Hazards in the Loading and Unloading Process: Risk Analysis with Job Safety Analysis and Hazard Operability Study Methods
Potensi  Bahaya  Pada  Proses  Bongkar  Muat  Barang:  Analisis  Risiko  Dengan Metode  Job Safety Analysis dan Hazard Operability Study
Irma O. Ramisdar 1 , Hasbi Ibrahim* 1 , Fatmawaty Mallapiang 1 , Abdul M.H.R. Lagu 2
1 Bagian Kesehatan dan Keselamatan Kerja, Universitas Islam Negeri Alauddin, Makassar
2 Bagian Kesehatan Lingkungan, Universitas Islam Negeri Alauddin, Makassar

## Abstract
Loading companies have a high accident risk because the services that they provide involve a lot cargo moving in out of cargo  ships.  Job  Safety  Analysis  (JSA)  and  Hazard  and  Operability  Study  (HAZOPs)  are  common  risk  management procedures that a company should follow to ensure the safety of the workers by measuring the risks and preparing strategies to control the hazards. This research aims to identify, assess and manage the occupational health and safety of the workers during loading processes in the container terminal of PT Pelindo IV (persero) in Makassar in 2019. It investigates the issue by employing  descriptive  quantitative  method  and  observational  approach.  Observational  approach  allows  this  research  to describe the stages of loading process through observations that utilize work sheet Job Safety Analysis (JSA), Hazard and Operability Study (HAZOPs) and AS/NZS 4360:2004. The research samples consist of 157 respondents who are selected using proportionate stratified random sampling technique. The research findings identify some hazards of loading process including physical, mechanical and ergonomic hazards with mechanical hazard having the highest level of hazard by 74.5% particularly in Haulage/Trucking area. The risk assessment indicates that undesirable risks on the first, third, fourth and fifth work stages are categorized into acceptable with control on the second work stage.

## Abstrak
Perusahaan  bongkar  muat  merupakan  perusahaan  yang  menyediakan  jasa  yang  bergerak  dalam  kegiatan  bongkar  muat barang dari dan ke kapal yang pada setiap tahap prosesnya terdapat potensi bahaya yang dapat menimbulkan kecelakaan kerja. Job Safety Analysis (JSA) dan Hazard and Operability Study (HAZOPs) merupakan bagian dari manajemen risiko yang perlu  diterapkan  untuk  mengetahui  bahaya  yang  terdapat  pada  kegiatan  bongkar  muat,  dan  tingkat  risiko  yang  dapat ditimbulkan sehingga dapat dilakukan tindakan pengendalian yang tepat.Tujuan dari penelitian ini adalah untuk melakukan identifikasi, penilaian dan pengendalian risiko kesehatan dan keselamatan kerja pada proses bongkar muat di PT Pelindo IV (Persero)  Terminal  Petikemas  Makassar  Tahun  2019.  Jenis  penelitian  ini  adalah  kuantitatif  dengan  metode  deskriptif pendekatan observasional karena menggambarkan risiko yang ada pada tahapan bongkar muat melalui pengamatan dengan menggunakan  work  sheet  Job  Safety  Analysis  (JSA),  Hazard  and  Operability  Study  (HAZOPs)  dan  AS/NZS  4360:2004. Teknik penarikan sampel proportionate stratified random sampling dengan jumlah sampel sebanyak 157 responden. Hasil penelitian menunjukkan bahaya yang teridentifikasi pada proses bongkar muat adalah bahaya fisik, mekanik dan ergonomi. Bahaya  yang  paling  dominan  yang  teridentifikasi  pada  setiap  proses  bongkar  adalah  bahaya  mekanik  sebesar  74,5%  di bagian  Haulage/Trucking.  Penilaian  risiko  menunjukkan,  tingkat  risiko  tidak  diinginkan  ( Undesirable )  pada  langkah  kerja pertama, ketiga, keempat dan kelima dan dapat diterima dengan kontrol (Acceptable with control) pada langkah kerja kedua.
Keyword job safety analysis; hazard and operability study; loading work; risk analysis
Artikel History Submited : 10 June 2020 In Reviewed : 15 June 2020 Accepted : 01 July 2020 Published : 31 August 2020
Correspondence Jl. Hertasning Baru No.28, Makassar Email: hasbi_gmn@yahoo.co.id

## PENDAHULUAN
Salah  satu  peranan  penting  pelabuhan petikemas  yaitu  pada  kegiatan  bongkar  muat. Perusahaan  bongkar  muat  merupakan  perusahaan yang  menyediakan  jasa  yang  bergerak  dalam kegiatan  bongkar  muat  barang  dari  dan  ke  kapal, Adapun  jenis  kegiatan  pada  proses  bongkar  muat adalah receiving/delivery, haulage/trucking, stevedoring,  receiving/delivery.Alat  bantu  yang digunakan  untuk  mempercepat  pekerjaan  seperti rubber tyred gantry crane (RTG), container crane, dan truck (Ekasari, 2015)
Kecelakaan  kerja  merupakan  suatu  kejadian yang  tidak  diduga  dan  tidak  dikehendaki  yang  dapat mengacaukan  proses  suatu  aktivitas  pekerjaan (Laberge et al., 2016). Pencegahan dan pengendalian kecelakaan kerja dapat dilakukan dengan menggunakan  5  hierarki  pengendalian  (Barnett, 2020).  Berdasarkan  data  International  Labour Organization  (ILO)  pada  tahun  2013,  setiap  15  detik satu  pekerja  di  dunia  meninggal  karena  kecelakaan kerja  atau  penyakit  akibat  kerja.  Diperkirakan  bahwa 2,3  juta  pekerja  meninggal  setiap  tahun  akibat kecelakaan  kerja  dan  penyakit  akibat  kerja  (PAK). Lebih dari 160 juta pekerja di seluruh dunia menderita penyakit  akibat  kerja  dan  terdapat  313  juta  pekerja mengalami kecelakaan non-fatal per tahunnya (Irfani, 2015).
Sementara  di  Indonesia,  jumlah  kasus kecelakaan kerja tahun 2011 hingga 2014 yang paling tinggi  terjadi  pada  tahun  2013  yaitu  35,917  kasus kecelakaan kerja. (BPS,2015)
Secara  garis  besar,  terdapat  empat  faktor utama  yang  dapat  mempengaruhi  kecelakaan  kerja yaitu faktor manusia, alat atau mesin yang digunakan, material dan lingkungan (Pribadi et al., 2016)
Kecelakaan kerja juga telah disampaikan oleh Allah SWT dalam al Qu’an surat al Baqarah ayat 195 :
“Dan  belanjakanlah  harta  bendamu  di  jalan Allah, dan janganlah kamu menjatuhkan dirimu sendiri  ke  dalam  kebinasaan,  dan  berbuat baiklah, karena sesungguhnya Allah, menyukai orang-orang yang berbuat baik.”
Berdasarkan  Tafsir  Al-Misbah,  bahwa  Allah swt  sesungguhnya  tidak  menghendaki  adanya kerusakan dimuka  bumi  ini.  Segala sesuatunya yang diciptakan Allah swt diberikan kepada manusia untuk dimanfaatkan  dengan  sebaik  -baiknya.  Dan  manusia sebagai mahluk yang diberi akal dan kemampuan dari semua  mahluk  hidup  ciptaanNya  diberi  peringatan untuk tidak melakukan kerusakan dengan perbuatannya  (perilakunya  tidak  aman)  dimana
dengan  berperilaku  tidak  aman  tersebut  akan menciptakan  kondisi  yang  dapat  membahayakan dirinya  sendiri  maupun  terhadap  orang  lain  dan  juga terhadap  kelangsungan  hidup  ciptaanNya  yang  lain (lingkungan hidup) (Mallapiang & Ismi, 2014).
Terminal  Petikemas  Makassar  (TPM)  adalah salah  satu  segmen  usaha  yang  disediakan  PT. Pelabuhan  Indonesia  IV  (Persero)  kepada  pengguna jasa  kepelabuhanan  khususnya  jasa  pelayanan petikemas.  Kapasitas  sebanyak  41350  box  (40  feet) dan 55593 teus (20 feet)/tahun.
Penelitian  ini  bertujuan  untuk  mengetahui bagaimana menganalisis potensi bahaya serta upaya pengendaliannya  dengan  menggunakan  metode  JSA dan HIRARC pada  PT  Pelindo  IV (Persero)  Terminal Petikemas Makassar

## METODE
Jenis  penelitian  yang  digunakan  adalah kuantitatif  deskriptif,  mengunakan  pendekatan observasonal,  yang  bertujuan  untuk  memberikan gambaran  risiko  kecelakaan  kerja  pada  proses bongkar  muat  di  PT  Pelindo  IV  (Persero)  Terminal Petikemas Makassar. Penelitian ini menggunakan Job Safety  Analysis  (JSA),  Hazard  &  Operability  Study (HAZOPs)  dan  AS/NZS  4360:2004  sebagai  acuan dalam  penilaian  risiko  kesehatan  dan  keselamatan kerja.  Sampel  dalam  penelitian  ini  diambil  dengan menggunakan  teknik proportionate  stratified  random sampling ,  sebanyak  157  sampel.  Analisis  data dilakukan  secara  deskriptif  yang  mengacu  penilaian menggunakan  Job  Safety  Analysis  (JSA),  Hazard  & Operability  Study  (HAZOPs)  dan  AS/NZS  4360:2004 sebagai  acuan  dalam  penilaian  risiko  kesehatan  dan keselamatan kerja.

## HASIL
Berdasarkan  tabel  1  Identifikasi  bahaya proses Receiving/Delivery pada langkah kerja 1 dan 2 menunjukkan  bahwa  mayoritas  responden  menjawab tidak  terdapat  bahaya  kimia  dan  biologi,  sumber bahaya  tertinggi  teridentifikasi  adalah  bahay  fisik sebanyak  63  orang  (40,1%)dan  bahaya  terendah yang  teridentfikasi  adalah  bahaya  ergonomi teridentifikasi  sebanyak  16  orang  (10,2%).  Pada langkah  3  dan  4  menunjukkan  bahwa  mayoritas responden  menjawab  tidak  terdapat  bahaya  fisik, kimia dan biologi, sedangkan pada bahaya mekanik
teridentifikasi  sebanyak  117  orang  7(4,5%)  dan ergonomi  teridentifikasi  sebanyak  40  orang  (25,5%). Pada  langkah  5,  menunjukkan  bahwa  mayoritas responden  menjawab  tidak  terdapat  bahaya  fisik, kimia  dan  biologi,  sedangkan  pada  bahaya  mekanik teridentifikasi  sebanyak  94  bahaya  (59,9%)  dan bahaya ergonomi teridentifikasi sebanyak 63 bahaya (40,1%).
Berdasarkan  tabel  2  penilaian  tingkat  risiko pada proses bongkar muat menunjukkan bahwa pada langkah  kerja  pertama  memiliki  tingkat  keparahan masuk  kategori  bencana  dan  tingkat  kemungkinan jarang  terjadi  sehingga  tingkat  risiko  masuk  dalam kategori tidak diinginkan ( Undesirable ). Pada langkah kerja  kedua  Penyusunan  Kontainer  dengan  RTG
memiliki  tingkat  keparahan  masuk  dalam  kategori penting  dan  tingkat  kemungkinan  sering  terjadi sehingga  tingkat  risiko  masuk  dalam  kategori  dapat diterima  dengan  kontrol  ( acceptable  with  control ). Pada  langkah  kerja  ketiga,  Pengarahan  kapal  yang akan  berlabuh  di  dermaga  tingkat  keparahan  sangat serius  dan  tingkat  kemungkinan  jarang  terjadi sehingga  tingkat  risiko  masuk  dalam  kategori  tidak diinginkan  ( undesirable ).  Pada  langkah  kerja
keempat,  pengangkutan  container  oleh  headtruck menuju  dermaga  menunjukkan  tingkat  keparahan serius  dan  tingkat  kemungkinan  kemungkinan  kecil sehingga  tingkat  risiko  masuk  dalam  kategori  tidak diinginkan  ( undesirable ).  Pada  langkah  kerja  kelima, Pengangkatan  dan  Pemindahan  Chasis  ke  kapal menunjukkan  tingkat  keparahan  serius  dan  tingkat kemungkinan  masuk  kategori  kemungkinan  kecil
sehingga tingkat risiko tidak diinginkan ( Undesirable ). Berdasarkan  tabel  3  Pengendalian  risiko bongkar  muat.  Pada  tahap  pertama,  Penerimaan Petikemas  yang  dibawa  oleh  Truk  tronton/trailer  ke Container  Yard,  tingkar  risiko  tidak  diinginkan ( Undesirable )  sehingga  pengendalian  risiko  yang direkomendasikan adalah mengikuti Standar
Operasioanal  Prosedur  (SOP),  Work  Instruction  atau Instruksi  Kerja  dan  menggunakan  alat  pelindung  diri (APD).  Pada  tahap  kedua,  penyusunan  kontainer dengan  RTG,  dengan  tingkat  risiko  dapat  diterima dengan  kontrol  ( acceptable  with  control )  maka pengendalian risiko bahaya yang direkomendasikan

## Tabel 1
Identifikasi Bahaya pada Tahapan Bongkar Muat
Sumber Bahaya Receiving/Delivery Haulage/Trucking Stevedoring Langkah Kerja 1 Langkah Kerja 2 Langkah Kerja 3 Langkah Kerja 4 Langkah Kerja 5 n % n % N % n % N % Fisik 63 40,1 63 40,1 0 0 0 0 0 0 Kimia 0 0 0 0 0 0
0 0 0 0 Biologi 0 0 0 0 0 0
0 0 0 0 Mekanik 78 49,7 78 49,7 117 74,5 117 74,5 94 59,9 Erhonomi 16 10,2 16 10,2 40 25,5
40 25,5 63 40,1

## Tabel 2
Penilaian Risiko Tingkat Risiko Pada Proses Bongkar Muat
Langkah kerja Tingkat keparahan/ Consequence Tingkat kemungkinan/ Probability Tingkat Risiko Penerimaan Petikemas yang dibawa oleh Truk tronton/trailer ke Container Yard Bencana Jarang terjadi Tidak Diinginkan ( Undesirable ) Penyusunan Kontainer dengan RTG Penting Sering terjadi Dapat diterima dengan kontrol ( Acceptable with control ) Pengarahan kapal yang akan berlabuh di dermaga Sangat serius Jarang terjadi Tidak Diinginkan ( Undesirable ) Pengangkatan dan pemindahan kontainer dari CY menuju chasis headtruk kemudian diangkut menuju dermaga Serius Kemungkinan kecil Tidak Diinginkan ( Undesirable ) Pengangkatan dan Pemindahan kontainer dari chasis headtruk ke kapal Serius Kemungkinan Kecil  Tidak Diinginkan ( Undesirable )
adalah maintenance alat secara berkala dan riksa uji peralatan setahun sekali, mengikuti SOP dan berkerja secara  ergonomic  dan  melakukan  peregangan  dan menggunakan  APD.  Pada  Tahap  ketiga,  pengarahan kapal yang akan berlabuh di dermaga dengan tingkat risiko tidak diinginkan ( undesirable ) maka pengendalian  risiko  bahaya  yang  direkomendasikan adalah  penempatan  light/laser  pada  sisi  dermaga, mengikuti  SOP  dan  menggunakan  APD.  Pada  tahap
keempat,  pengangkatan  dan  pemindahan  kontainer dari  CY  menuju chasis  headtruk kemudian  diangkut menuju  dermaga  dengan  tingkat  risiko  tidak diinginkan  (u ndesirable )  maka  pengendalian  risiko bahaya  yang  direkomendasikan  adalah  adalah maintenance  alat  secara  berkala  dan  riksa  uji peralatan setahun sekali, mengikuti SOP dan berkerja secara  ergonomic  dan  melakukan  peregangan  dan menggunakan  APD.  Kemudian  pada  tahap  kelima, Pengangkatan dan Pemindahan container dari chasis headtruk  ke  kapal,  dengan  tingkat  risiko  tidak diinginkan  ( undesirable )  maka  pengendalian  risiko bahaya  yang  direkomendasikan  adalah  adalah maintenance  alat  secara  berkala  dan  riksa  uji peralatan setahun sekali, mengikuti SOP dan berkerja secara  ergonomic  dan  melakukan  peregangan  dan menggunakan APD.

## PEMBAHASAN

## Identifikasi Bahaya
Pada  proses  bongkar  muat,  terdapat  3 kegiatan  utama  yaitu stevedoring,  haulage/trucking dan receiving/delivery yang  dilaksanakan  selama  24
jam  setiap  hari.  Hasil  identifikasi  menggunakan worksheet  Implementasi  Job  Safety  Analysis  (JSA) dan  Hazard  &  Operability  Study  (HAZOPs)  terhadap 157 responden, menunjukkan bahwa terdapat bahaya pada setiap kegiatan bongkar muat baik pada proses stevedoring,  haulage/trucking dan receiving/delivery . Hal  tersebut  dikarenakan  pada  proses  bongkar  muat menggunakan  peralatan  pesawat  angkat  dan  angkut seperti Rubber Tyred Gantry (RTG), Container Crane
(CC ), forklift, reach stacker, dan headtruck yang pada proses  pengoprasiannya  memerlukan  keahlian khusus  untuk  operatornya  dan  intruksi  khusus  dari telly  man agar  pengangkatan  dan  pemindahan kontainer sesuai dengan tempatnya.
Hasil  identifikasi  menggunakan  worksheet Implementasi  Job  Safety  Analysis  (JSA)  dan  Hazard &  Operability  Study  (HAZOPs)  terhadap  157 responden menunjukkan bahwa pada proses bongkar muat  terdapat  sumber  bahaya  fisik,  mekanik  dan ergonomi.  Bahaya  Fisik  yaitu  saat  penerimaan container  telly  man  mengarahkan  sopir  truk tronton/trailer  dan  operator  di  lapangan  terbuka sehingga  risiko  terpapar  sinar  UVA  dan  UVB  dari matahari sangat tinggi sehingga berisiko menyebabkan  kelelahan  dan  kanker  kulit.  Bahaya Mekanik  yaitu  Pada  proses  pemindahan  dan penyusunan  kontainer  dari  Truk  tronton/trailer  ke Lapangan penumpukan/Container Yard menggunakan alat Rubber  Tyred  Gantry (RTG), Forklift dan Reachstacker .  Adapun  bahaya  yang  bersumber  dari pengoprasian  RTG  adalah  tali  sling/tali  kawat  baja putus,  sehingga  dapat  menyebabkan  kontainer terjatuh  dan  menimpa  kendaraan  maupun  pekerja

## Tabel 3
Pengendalian Risiko Pada Proses Bongkar Muat
Langkah kerja Tingkat Risiko Pengendalian Risiko Penerimaan Petikemas yang dibawa oleh Truk tronton/trailer ke Container Yard Tidak Diinginkan ( Undesirable ) 1. Mengikuti SOP dan Work Instruction 2. Menggunakan APD Penyusunan Kontainer dengan RTG Dapat diterima dengan kontrol ( Acceptable with control ) 1. Maintenace alat secara berkala & Riksa uji peralatan
2. Mengikuti SOP 3. Bekerja secara ergonomi melakukan pergangan 4. Menggunakan APD Pengarahan kapal yang akan berlabuh di dermaga Tidak Diinginkan ( Undesirable ) 1. Penempatan Light/Laser pada dermaga
2. Mengikuti SOP
3. Menggunakan APD Pengangkatan dan pemindahan kontainer dari CY menuju chasis headtruk kemudian diangkut menuju dermaga Tidak Diinginkan ( Undesirable ) 1. Maintenace alat secara berkala & Riksa uji peralatan
2. Mengikuti SOP
3. Bekerja secara ergonomi melakukan pergangan 4. Menggunakan APD Pengangkatan dan Pemindahan kontainer dari chasis headtruk ke kapal Tidak Diinginkan ( Undesirable ) 1. Maintenace alat secara berkala & Riksa uji peralatan
2. Mengikuti SOP
3. Bekerja secara ergonomi melakukan pergangan
4. Menggunakan APD
yang  berada  di  bawah.  Hal  ini  diperkuat  dengan penelitian Nugroho (2016) risiko kecelakaan lain bisa terjadi pada aktivitas bongkar muat petikemas seperti cacat  hingga  kematian  akibat  kejatuhan  peralatan angkut  atau  petikemas,  kerusakan  alat  angkut, kerusakan  petikemas  hingga  terhentinya  proses produksi.
Bahaya  ergonomi/fisiologis  yaitu  pada  proses pemindahan dan pengangkatan kontainer dengan alat RTG,  posisi  kerja  operator  membungkuk  sehingga berisiko mengalami keluhan pada otot. (Mardiyanto et al., 2015).

## Penilaian Risiko
Pada  tahap  pertama,  tingkat  kemungkinan ( probability )  jarang  terjadi  hal  tersebut  dikarenakan pada  proses  kerja  operator  maupun  telly  man menggunakan APD yang mampu mengurangi paparan sinar  matahari  seperti  safety  helmet,  rompi  dan  baju yang  menutupi  lengan  dan  kaki  sehingga  tingkat kemungkinan  jarang  terjadi.  Tingkat  keparahan (consequence )  masuk  dalam  kategori  bencana,  hal tersebut  dikarenakan  beberapa  responden  bekerja ditempat  terbuka/  lapangan  penumpukan  dengan paparan  matahari  langsung  selama  8  jam  sesuai dengan  jam  kerja,  adanya  kendaraan  truk tronton/trailer  yang  mengemudikan  kendaraan  diatas batas  kecepatan  yang  dibolehkan  dan  adanya kendaraan  yang  parker  di  jalur  kuning  /  jalur  RTG, posisi  duduk  yang  terus-menerus  dan  posisi  tubuh membungkuk  pada  saat  mengoprasikan  alat mengangkat kontainer dapat menyebabkan kelelahan dan keluhan pada otot/ musculoskeletal. Berdasarkan hasil  analisis  tingkat  risiko,  tahap  pertama  masuk dalam  kategori  tidak  diinginkan  ( undesirable ). Undesirable merupakan risiko yang perlu diwaspadai dan  memberikan  pengaruh  signifikan  terhadap perusahaan ( Rachman & Djunaidi , 2018). Risiko sangat perlu  untuk  diwaspadai  adalah  bahaya  mekanik. Berdasarkan  data  kecelakaan  kerja  kejadian  truk tronton/trailer/h eadtruk menabrak  RTG  pada  tahun 2016  sebanyak  5  kasus,  dan  pada  tahun  2017 sebanyak 8  kasus  dan pada  tahun 2018  sebanyak  6 kasus.  Pada  kejadian  tersebut  berdampak  pada kerusakan  alat  dan  dapat  menyebabkan  hilangnya hari  kerja  pada  proses  stevedoring.  Hal  ini  sejalan dengan  penelitian  Basuki  et  al.  (2015),  menjelaskan bahwa kejadian risiko yang mempunyai tingkat resiko sangat  tinggi  adalah  resiko  terjadinya lost  time saat kegiatan truck losing out dan losing in.
Pada  tahap kedua, pada  tingkat kemungkinan risiko  yang  dihasilkan  berada  pada  kategori  sering
terjadi , dikarenakan pada telly man masih melakukan pencatatan  secara  manual  sehingga  tinggi  risiko terjadi  kesalahan  input  dan  aba-aba  pada  operator. Tingkat  keparahan  ( consequence )  masuk  dalam kategori penting, hal tersebut dikarenakan penempatan  kontainer  sesuai  dengan  tempatnya sangat  dianjurkan  untuk  efisiensi  waktu,  posisi  kerja saat  pengangkatan  kontainer  dengan  posisi membungkuk dan duduk terus-menerus. Berdasarkan hasil analisis tingkat risiko, tahap kedua masuk dalam kategori acceptable  with  control /  Dapat  diterima dengan  kontrol.  Hal  ini  sesuai  dengan  penelitian Masita  & Paskarini (2018)  pada  tahap  grinding  limbah medis  botol  kaca  risiko  luka  tusuk  memiliki  tingkat risiko  dapat  diterima  dengan  kontrol  sehingga  hanya membutuhkan pengurangan intensitas paparan.
Pada  tahap  ketiga,  penilaian  risiko  pada penelitian  ini  menggunakan  AS/NZS  4360:2004, tingkat  kemungkinan  pada  penelitian  masuk  dalam kategori  jarang  terjadi  dan  tingkat  keparahan  masuk dalam  kategori  sangat  serius.  Pada  tingkat kemungkinan,  risiko  yang  dihasilkan  berada  pada kategori  jarang  terjadi,  dikarenakan  sebelum  kapal bersandar  di  dermaga,  sehari  sebelumnya  kapal diwajibkan  melapor  ke  pihak  operasional.  Sehingga ketika  kapal  akan  berlabuh,  akan  di  koordinasi  oleh foreman ,  adanya  fasilitas light /laser  pada  sisi dermaga  sehingga  memudahkan  kapten  pengemudi kapal  untuk  mengoprasikan  kapal  menuju  dermaga. Tingkat  keparahan  ( consequence )  masuk  dalam kategori  sangat  serius,  karena  dapat  menimbulkan kerugian ekonomi, kerusakan alat dan hilangnya hari kerja,  posisi  duduk  yang  terus-menerus  dan  posisi tubuh  membungkuk  pada  saat  mengoprasikan  alat mengangkat kontainer dapat menyebabkan kelelahan dan  keluhan  pada  otot  seperti  musculoskeletal disorders  Berdasarkan  hasil  analisis  tingkat  risiko, tahap  ketiga  masuk  dalam  kategori  tidak  diinginkan ( undesirable ). Hasil  dari penelitian ini  sesuai dengan penelitian  Jaya  et  al.  (2019)  Jumlah  risiko  pada proyek  konstruksi  hotel  di  kawasan  Sarbagita  yang teridentifikasi dalam penelitian ini adalah sebanyak 37 risiko yang  terdiri  dari 19 risiko berdasarkan  literatur dan  18  risiko  temuan  baru.  Risiko  dominan  pada penelitian  ini  adalah  28  risiko  terdiri  dari  risiko  tidak diharapkan  ( undesirable )  sebanyak  19  risiko  dan  9 risiko  tidak  dapat  diterima  ( unacceptable ).  Risiko Undesirable dan  Unacceptable  paling  sering  terjadi pada pekerjaan upper structure. Sumber risiko paling sering  terjadi  pada  risiko  tidak  diinginkan ( undesirable ) dan tidak dapat diterima ( unacceptable ) adalah risiko teknis.
Pada  tahap  keempat,  tingkat  kemungkinan menunuukkan  risiko  berada  pada  kategori  sering Kemungkinan  kecil,  di  wilayah  CY  telah  terdapat tanda/marka  jalan  sehingga  operator  maupun  sopir truk  tronton/trailer  dapat  mengikuti  tanda  tersebut. Tingkat  keparahan  ( consequence )  masuk  dalam kategori  serius,  hal  tersebut  dikarenakan  dapat menyebabkan kerusakan alat, atau jatuhnya kontainer yang  diangkut.  Pada  bahaya  ergonomi  yang teridentifikasi  adalah  posisi  duduk  yang  terus- menerus.Tingkat kemungkinan masuk dalam kategori jarang  terjadi,  hal  tersebut  dikarenakan  pada  saat proses  pengangkatan  operator  dapat  melakukan peregangan  di  cabin.  Tingkat  keparahan  masuk dalam kategori bencana dikarenakan posisi kerja saat pengangkatan  kontainer  dengan  posisi  membungkuk dan duduk terus-menerus. Berdasarkan hasil analisis tingkat  risiko,  tahap  kedua  masuk  dalam  kategori tidak diinginkan ( undesirable )
Pada  tahap  kelima,  tingkat  kemungkinan menunjukkan  risiko  berada  pada  kategori  jarang terjadi,  setiap  sebulan  sekali  rutin  dilakukan maintenance  secara  berkala  serta  riksa  uji  setiap setahun  sekali.  Tingkat  keparahan  ( consequence ) masuk  dalam  kategori  sangat  penting  dikarenakan dapat  menyebabkan  jatuhnya  kontainer,  kesalahan penginputan dan penempatan kontainer, posisi tubuh saat  bekerja  duduk  terus  menerus  dan  badan membungkuk sehingga berisiko terjadi kelelehan dan keluhan pada otot. Berdasarkan hasil analisis tingkat risiko,  tahap  kelima  masuk  dalam  kategori  tidak diinginkan  ( undesirable ).  Hasil  dari  penelitian  ini sesuai  penelitian  Muka  (2013)  pada  Analisis  Risiko Pada  Proyek  Pembangunan  Parkir  Basement  Jalan Sulawesi  Denpasar,  terdapat  14  risiko  yang  masuk dalam  kategori  tidak  diinginkan  ( undesirable ).  tidak diinginkan  ( undesirable )  adalah  risiko  yang  tidak darapkan dan harus dihindari.

## Pengendalian Risiko
Pada tahap pertama, Pengendalian risiko yang direkomendasikan adalah mengikuti Standar Operasional  Prosedur  (SOP),  Work  Instruction  atau Instruksi  Kerja  dan  menggunakan  alat  pelindung  diri (APD).
Pada  tahap  kedua,  penyusunan  kontainer dengan  RTG  pengendalian  risiko  bahaya  yang direkomendasikan  adalah  maintenance  alat  secara berkala  dan  riksa  uji  peralatan  setahun  sekali, mengikuti  SOP  dan  berkerja  secara  ergonomic  dan melakukan peregangan dan menggunakan APD.
Pada  Tahap  ketiga,  pengendalian  risiko bahaya  yang  direkomendasikan  adalah  penempatan light/laser  pada  sisi  dermaga,  mengikuti  SOP  dan menggunakan APD.
Pada  tahap  keempat,  pengendalian  risiko bahaya  yang  direkomendasikan  adalah  adalah maintenance  alat  secara  berkala  dan  riksa  uji peralatan setahun sekali, mengikuti SOP dan berkerja secara  ergonomic  dan  melakukan  peregangan  dan menggunakan APD.
Kemudian  pada  tahap  kelima,  pengendalian risiko  bahaya  yang  direkomendasikan  adalah  adalah maintenance  alat  secara  berkala  dan  riksa  uji peralatan setahun sekali, mengikuti SOP dan berkerja secara  ergonomic  dan  melakukan  peregangan  dan menggunakan APD

## KESIMPULAN
Berdasarkan  hasil  penelitian  analisis  risiko kecelakaan pada proses bongkar muat menggunakan metode  Job  Safety  Analysis  (JSA)  dan  Hazard  & Operability  Study  (HAZOPs)  di  PT  Pelindo  IV (Persero)  Terminal  Petikemas  Makassar,  dapat diambil  kesimpulan  sebagai  berikut:  1)  Proses  muat terdiri  atas  3  bagian  yaitu  Receiving/Delivery, Haulage/Trucking dan Stevedoring yang terdiri dari 5 tahapan  kerja.  2)  Bahaya  yang  teridentifikasi  pada proses  bongkar  muat  adalah  bahaya  fisik,  mekanik dan  ergonomi.  3)  Bahaya  yang  paling  dominan  yang teridentifikasi pada setiap proses bongkar muat yang dapat menyebabkan kecelakaan kerja adalah bahaya mekanik  sebesar  74,5%  di  bagian  Haulage/Trucking.
4)  Penilaian  risiko  menunjukkan  tingkat  risiko Undesirable pada  langkah  kerja  pertama,  ketiga, keempat dan kelima dan Acceptable with control pada langkah kerja kedua Evaluasi dan pengendalian risiko yang  sesuai  dengan  tingkat  risiko  bahaya  adalah pengendalian administrativ  berupa  kepatuhan mengikuti  Standar  Operational  Prosedur  (SOP)  dan Instruksi  Kerja.  Pengendalian  Teknik  berupa maintenance  secara  berkala  dan  riksa  uji  serta penggunaan APD
Berdasarkan penelitian yang telah dilakukan di PT Pelindo IV (Perseri) Terminal Petikemas Makassar maka  saran yang  dapat  diberikan  oleh  peneliti yaitu:
1)Risiko  yang  tergolong  dalam  kategori Undesirable pada tahap 1,3,4 dan 5 agar dilakukan pengendalian secara administrativ, rekayasa teknik dan penggunaan  APD  dan  tingkat  risiko  Acceptable  with control  pada  tahap  2  agar  dilakukan  pengendalian secara  administrativ  dan  penggunaan  APD,  2)  Bagi
pihak  PT  Pelindo  IV  (Persero)  Terminal  Petikemas Makassar,  disarankan  untuk  melakukan  pengecekan dan inspeksi secara berkala terhadap potensi bahaya yang  telah  teridentifikasi  dalam  penelitian  ini,  3) Untuk  peneliti  selanjutnya,  disarankan  untuk melakukan  penelitian  dengan  metode  lain  untuk mengetahui  faktor-faktor  lain  yang  memengaruhi kecelakaan kerja.

## DAFTAR PUSTAKA
Barnett,  R.  L.  (2020).  On  the  Safety  Hierarchy  and Hierarchy  of  Controls. American  Journal  of Mechanical Engineering , 8 (2), 61-68.
Basuki,  M.,  Susanto,  R.  B.,  &  Herianto,  H.  P.  (2015,
August).  Analisis  Risiko  Kegiatan  Bongkar  Muat sebagai  Komponen  Dwelling  Time  di  Pelabuhan. In Seminar Nasional Sains dan Teknologi Terapan III (pp. 511-518).
Irfani,  T.  H.  (2015).  The  prevalence  of  occupational injuries  and  illnesses  in  ASEAN:  comparison between Indonesia and Thailand. Public health of Indonesia , 1 (1).
Jaya,  I.  N.  M.,  Sudarsana,  D.  K.,  &  Wiratni,  G.  A.  K.  I.
(2019). Manajemen Risiko Terhadap Pelaksanaan
Proyek Konstruksi Hotel di Kawasan
Sarbagita. Jurnal Spektran , 7 (1).
Laberge, M., Calvet, B., Fredette, M., Tabet, N., Tondoux, A.,  Bayard,  D.,  &  Breslin,  C.  (2016).  Unexpected events:  Learning  opportunities  or  injury  risks  for apprentices  in  low-skilled  jobs?  A  pilot study. Safety science , 86 , 1-9.
Ekasari, L. E. (2017). Analisis Faktor Yang Memengaruhi
Kecelakaan Kerja Pada Pengoperasian Container Crane  di  PT  X  Surabaya  Tahun 2013–2015. The Indonesian  Journal  of  Occupational  Safety  and Health , 6 (1), 124-133.
Mallapiang,  F.,  &  Samosir,  I.  A.  (2014).  Analisis  Potensi Bahaya  Dan  Pengendaliannya  Dengan  Metode HIRAC  (Studi  Kasus:  Industri  Kelapa  Sawit  PT.
Manakarra Unggul Lestari (PT. Mul) Pada Stasiun Digester  dan  Presser,  Clarifier,  Nut  dan  Kernel, Mamuju,  Sulawesi  Barat). Al-sihah:  The  Public Health Science Journal , 6 (2). Mardiyanto,  E.,  Ardyanto,  D.,  &  Notobroto,  H.  B.  (2015). Container crane operator ergonomics analysis PT. X  Port  of  Tanjung  Perak,  Surabaya. Civil  and
Environmental Research , 7 (4), 86-89.
Masita,  A.,  &  Paskarini,  I.  (2018).  Identifikasi  Bahaya, Penilaian  Risiko  dan  Upaya  Pengendalian  Pada
Proses  Pengelola  Limbah  Medis  Rumah  Sakit Muhammadiyah Lamongan. The Indonesian Journal  Of  Occupational  Safety and Health,  6 (3),
390-399.
Nugroho,  N.  (2016).  Penilaian  Risiko  Kecelakaan  Kerja Pada Pengoperasian CC (Container Crane) di PT X  Surabaya. The  Indonesian  Journal  of
Occupational Safety and Health , 5 (2), 101-111.
Muka,  I.  W.  (2013).  Analisis  Risiko  pada  Proyek Pembangunan  Parkir  Basement  Jalan  Sulawesi Denpasar. Media  Komunikasi  Teknik  Sipil , 19 (2),
155-165.
Pribadi,  K.  Y.,  Ekawati,  E.,  &  Widjasena,  B.  (2016). Analisis  Pengoperasian  pada  Operator  Rubber Tyred  Gantry  (Rtg)  di  Terminal  Peti  Kemas Semarang. Jurnal  Kesehatan  Masyarakat  (e- Journal) , 4 (3), 436-446.
Rachman, A., & Djunaidi, Z. (2018). Risk Assessment of Work  Accidents  Among  Loading  and  Unloading Workers at Terminal III (Ocean-going) of the Port of Tanjung Priok. KnE Life Sciences , 98-107 .