ISSN  : 1978-1105 E-ISSN : 2722-5445

## PENERAPAN LEAN AND GREEN VALUE STREAM MAPPING UNTUK MENGIDENTIFIKASI WASTE DAN DAMPAK LINGKUNGAN PADA INDUSTRI MANUFAKTUR

## Andi Nurwahidah*
Teknik Industri Agro, Politeknik ATI Makassar, Makassar, Indonesia
Mulyadi
Teknik Industri, Universitas Hasanuddin, Makassar, Indonesia

## Nilda
Teknik Industri, Universitas Hasanuddin, Makassar, Indonesia
* E-mail korespondensi: nurwahidah.andi@atim.ac.id

## ABSTRAK
Perkembangan industri manufaktur menuntut perusahaan untuk dapat bersaing secara kompetitif dengan  perusahaan  pesaingnya.  Salah  satu  upaya  yang  dapat  dilakukan  adalah  dengan mengurangi pemborosan pada proses produksi. PT ABC merupakan Industri Manufaktur yang memproduksi  parts  mesin,  dan  berbagai  pesanan  lain  yang  berbahan  dasar  dari  baja. Permasalahan yang dihadapi perusahaan saat ini adalah masih sering terjadi waste dan kegiatan tidak  bernilai  tambah,  seperti  produk  cacat,  motion,  waiting  dan  transportation.  Tujuan penelitian  untuk  mengidentifikasi  kegiatan  pemborosan  yang  terjadi  dan  dampak  lingkungan pada proses produksi. Metode penelitian yang digunakan adalah Lean and Green Value Stream Mapping  dan  Failure  Mode  and  Effect  Analysis.  Metode  VSM  yang  digunakan  untuk mengidentifikasi waste dan dampak lingkungan pada proses produksi PT ABC, sedangkan FMEA digunakan  untuk  mengidentifikasi  penyebab  dan  failure  yang  terjadi.  Hasil  identifikasi menggunakan  metode  lean  and  green  Value  Stream  Mapping  terdapat  banyak  kegiatan pemborosan  yang  terjadi  seperti  pemborosan  transportation,  waiting,  motion,  dan  defect. Sedangkan dari segi green waste didapatkan pemborosan transportasi, emisi dan sampah. Hasil penilaian  menggunakan  metode  FMEA  didapatkan  risiko  yang  memiliki  potensi  terjadi  yang tinggi  yaitu  material  yang  tidak  sesuai  spesifikasi  dan  kebersihan  perusahaan  yang  kurang. Usulan perbaikan untuk setiap jenis failure/waste diharapkan dapat mengurangi terjadinya waste yang sering terjadi pada perusahaan.
Kata Kunci: green Value Stream Mapping, Waste, Failure Mode and Effect Analysis, Industri Manufaktur

## ABSTRACT
The  development  of  the  manufacturing  industry  requires  companies  to  be  able  to  compete competitively  with  rival  companies.  One  effort  that  can  be  done  is  to  reduce  waste  in  the production  process.  PT  ABC  is  a  Manufacturing  Industry  that  produces  machine  parts,  and various other orders made from steel. The problem faced by the company today is that waste and non-value  added  activities  often  occur,  such  as  defective  products,  motion,  waiting  and transportation. The research method used is Lean and Green Value Stream Mapping and Failure Mode and Effect Analysis. The VSM method is used to identify waste and environmental impacts in the production process of PT ABC, while FMEA is used to identify the causes and failures that occur. The results of the identification using the lean and green Value Stream Mapping method
there are many wasteful activities that occur such as waste of transportation, waiting, motion, and defects. Meanwhile, in terms of green waste, transportation waste, emissions and waste are obtained. The results of the assessment using the FMEA method were found that the risk had a high  potential  for  occurrence,  namely  materials  that  did  not  meet  specifications  and  lack  of company hygiene. Proposed improvements for each type of failure/waste are expected to reduce the occurrence of waste that often occurs in companies
Keywords:  green  Value  Stream  Mapping,  Waste,  Failure  Mode  and  Effect  Analysis, Manufacturing Industri

## 1. PENDAHULUAN
Perkembangan  Industri  Manufaktur  saat  ini  mendorong  industri  untuk  berlomba-lomba menang dari pesaingnya. Persaingan yang sangat kompetitif inilah yang menuntut industri untuk meningkatkan  keunggulan  kompetitif  agar  dapat  memenangkan  persaingan,  salah  satu  upaya dalam  meningkatkan  keunggulan  adalah  meminimasi waste (Pemborosan).  Pemborosan  dapat menambah waktu produksi dan bisa memunculkan biaya tambahan karena adanya kegiatan yang tidak dibutuhkan. selain dari identifikasi pemborosan yang terjadi, konsep green manufacture juga dapat diimplementasikan untuk mendukung keunggulan suatu industri.
PT ABC merupakan industri manufaktur yang bergerak dibidang pembuatan parts mesin dan produk berbahan dasar baja. Perusahaan saait ini mengalami permasalah Karena tidak mencapai target penjualan, hal ini dikarenakan banyaknya industri pesaing yang memiliki keunggulan dari segi waktu penyelesaian produk, selain itu banyaknya barang work in process yang hilang karena ada proses waiting untuk dapat dilanjutkan ke proses selanjutnya sehingga menimbulkan waktu tambahan untuk mencari WIP tersebut.
Penelitian terdahulu oleh (Ikatrinasari et al, 2018) menggunakan  metode Lean and Green Manufacturing untuk  meminimasi  pemborosan  dan  polusi  yang  disebabkan  oleh  proses manufaktur . Hasil identifikasi dan penerapan konsep Lean and Green Manufacturing didapatkan penurunan waktu lead time 15%. Penelitian lainnya dilakukan oleh (Dimyati, et al, 2019) dengan menggunakan metode Green Values Stream Mapping untuk mengevaluasi dampak lingkungan dari suatu proses produksi. Didapatkan beberapa aspek yang dapat diperbaiki untuk mengurangi dampak lingkungan yang disebabkan oleh proses produksi.
Penerapan  metode Lean  and  Green  Value  Stream  Mapping diharapkan  dapat mengidentifikasi  pemborosan (waste) dan  dampak  lingkungan  dari  proses  produksi  PT  ABC dalam upaya meningkatkan jumlah produksi dan memberikan suatu keunggulan kompetitif pada perusahaan.

## 2. BAHAN DAN METODE
Lean  Manufacturing merupakan  suatu  metode  untuk  mengeliminasi  pemborosan  (waste) yang  terjadi  pada  proses  produksi.  Lean  berfokus  dalam  mengidentifikasi  dan  menghilangkan kegiatan  pemborosan  dan  tidak  bernilai  tambah  dengan  tujuan  untuk  kepuasan  pelanggan (Gaspersz, 2011). Value Stream Mapping adalag alat yang digunakan untuk melihat aliran bahan dan informasi dari proses bisnis yang bertujuan untuk mengidentifikasi pemborosan (waste) yang terjadi pada setia aliran proses produksi (De Steur, et al, 2016). Green Value Stream Mapping merupakan  penggabungan  antara  konsep  Green  dan  Lean  Manufacturing  dengan  melakukan identifikasi pemborosan (waste) dan dampak lingkungan dari suatu proses produksi.
Failure Mode  and  Effect  Analysis merupakan  metode  yang  digunakan  untuk  menganalisa dan  memberikan  nilai  risiko  yang  berhubungan  dengan  suatu  produk  ataupun  proses  dengan mengidentifikasi  semua  risiko  yang  mungkin  saya  terjadi  pada  suatu  proses  produksi  dan memberikan  nilai  prioritas  untuk  proses  perbaikan  dari  suatu  risiko.  FMEA  sering  digunakan untuk mengurangi dampak risiko yang ditimbulkan dan mencegah suatu mode kegagalan sebelum terjadi (Feili et al, 2013)
Penelitian ini menggunakan dua metode yaitu :
66
a. Lean and Green Value Stream Mapping, metode ini digunakan untuk mengidentifikasi pemborosan (waste) yang  terjadi  serta  mengidentifikasi  dampak  lingkungan  yang disebabkan dari proses produksi
b. Failure Mode and Effect Analysis , metode ini digunakan untuk mengidentifikasi risiko, penyebab  dan  dampak  dari  pemborosan  dan  dampak  lingkungan  yang  telah diidentifikasi.

## 3. HASIL DAN PEMBAHASAN

## a. Value Stream Mapping
PT ABC menghasilkan berbagai macam jenis produk sesuai dengan pesanan pelanggan, akan tetapi ada beberapa jenis produk yang mereka produksi secara reguler. Produk tersebut melewati 9 proses produksi, sebagaimana ditunjukkan pada Gambar 1.
Gambar 1. Value Stream Mapping Proses Produksi
Hasil identifikasi menggunakan metode value stream mapping didapatkan ada 9 proses yang harus dilewati untuk membuat produk, dimana waktu lead time yang teridentifikasi adalah 5670 menit dan waktu dengan kegiatan bernilai tambah (Value Added Activity) adalah 5010 menit. Pemborosan yang terjadi dapat diidentifikasi dengan menggunakan metode Process Activity Mapping untuk mengidentifikasi kegiatan yang bernilai tambah dan tidak bernilai tambah serta pemborosan yang terjadi.
Tabel 1 . Process Activity Mapping No Aktivitas Waktu (menit) Aktivitas VA/NVA/NNVA Operation Tranportation Inspection Storage Delay 1 Bahan baku masuk gudang 120 √ NNVA 2 Semi Finish 120 √ VA 3 Menunggu untuk di proses sel4anjutnya (WI5P) 120 √ NVA 4 Slote6 3-4 120 √ VA 5 Menun7ggu untuk8 di proses 9selanjutnya (WIP) 60 √ NVA 6 Quality Control 30 √ NNVA 7 Carburizing 4320 √ VA 8 Finishing 60 √ VA 9 Menunggu untuk di proses selanjutnya (WIP) 60 √ NVA 10 Finish/ Grinding Cylindrical 120 √ VA 11 Menunggu untuk di proses selanjutnya (WIP) 60 √ NVA 12 Quality Control 60 √ NNVA 13 Menunggu untuk di proses selanjutnya (WIP) 60 √ NVA 14 Finish Store 120 √ VA 15 Menunggu untuk di proses selanjutnya (WIP) 60 √ NVA 16 Quality Control 60 √ NNVA
Dari  hasil  identifikasi  menggunakan  metode process  activity  mapping didapatkan  ada sebanyak  16,  aktivitas  dimana  kegiatan Value  added  (VA) sebanyak  6  kegiatan,  kegiatan Necessary Non Value Added (NNVA) sebanyak 4 kegiatan dan yang terakhir kegiatan Non Value Added (NVA) sebanyak 6 kegiatan. Kegiatan Non Value Added disebabkan produk yang harusnya diproses mengalami delay karena kurangnya operator yang kurang sehingga juga menimbulkan waste Waiting. Selain itu terdapat juga kegiatan Necessary Non Value Added yang berasa dari kegiatan pengecekan kualitas yang berulang-ulang, hal ini disebabkan karena pekerja yang masih kurang terampil, sehingga banyak menghasilkan produk yang cacat yang membuat perusahaan melakukan banyak skali proses pengecekan. Selain karena skill dari pekerja, bahan baku yang tidak  sesuai  spesifikasi  pelanggan  membuat  bertambahnya  produk  cacat.  Pada  Tabel  2  dapat dilihat jenis pemborosan (waste) pada setiap proses produksi
Tabel 2. Identifikasi waste pada setiap proses produksi No Aktivitas Pemborosan (waste) Dampak Lingkungan 1 Semi Finish Transportation, Defect, Motion, Inventory, Waiting, Over Processing Material Waste 2 Slote 3-4 Transportation, Motion, Inventory, Waiting Garbage Waste 3 Quality Control Transportation, motion, inventory, waiting - 4 Carburizing Transportation, Waiting - 5 Finishing Transportation, Defect, Motion, Inventory, Waiting, Over Processing Material Waste, Garbage Waste 6 Finish/Grinding Cylindrical Transpotation, Defect, Motion, Inventory, Waiting, Over Processing Material waste, garbage waste 7 Quality Control Transportation, Motion, Inventory, waiting, -
68 8 Finish Store/ Electrical Dics Machine Transportation, Defect, Motion, Inventory, Waiting Material Waste, garbage Waste 9 Quality Control Transportation, Motion, Waitingm -
Adapun penilaian berdasarkan pedoman Industri Hijau terhadap kondisi aktual yang terjadi diperusahaan seperti yang terlihat pada Tabel 3
Tabel 3 . Penilaian berdasarkan pedoman Industri Hijau
Panilaian Kondisi Aktual Perusahaan Program efisiensi produksi Masih  kurang  dikarenakan  banyaknya  barang  cacat  dari  hasil produksi Material input Masih  kurang karena  banyaknya  barang yang cacat mengakibatkan penggunaan bahan baku/input yang lebih banyak dari yang direncanakan Audit energi Tidak pernah melakukan audit penggunaan energi Audit Air Tidak pernah melakukan audit penggunaan air Teknologi proses 1. Ada  program reuse,  reduce,  recycle dengan  mengolah kembali  sisa  potongan  material  yang  tidak  digunakan sebagai stok material digudang untuk produk lain
2. Jarang  dan  sudah  tidak  pernag  menghitung  kinerja peralatan  untuk  mengetahui  tingkat  kesempurnaan proses produksi
3. Tingkat  barang reject yang  sangat  tinggi,  bahkan mendapatkan nilai C dari pelanggan karena banyaknya barang reject Lingkungan Kerja Ada pemantauan lingkungan kerja, akan tetapi lingkungan kerja masih tergolong kurang sehat bagi pekerja dikarenakan ruangan yang tertutuprapat sedangkan banyak polusi dari hasil mesin serta udara  yang  sangat  panas.  Begitupun  dengan  pencahayaan  yang kurang maksimal Program penurunan CO 2 Tidak memiliki KPI mengenai emisi yang dikeluarkan pada saat proses produksi Pemenuhan baku mutu Melakukan pengolahan limbah dengan cara menjual limbah agar dapat menjadi pemasukan bagi perusahaan Sarana pengolahan limbah/emisi Terdapat  lokasi  untuk  menyimpan  limbah  sesuai  dengan  jenis limbahnya CSR Program CSR masih belum rutin dilakukan Penghargaan ISO Kesehatan karyawan Dilakukan pemeriksanaan kesehatan 1 kali dalam 2 bulan
Setelah  melakukan  identifikasi  jenis  kegiatan  dan  jenis  pemborosan  yang  terjadi,  maka dilakukan perbaikan dengan menghilangkan kegiatan yang tidak bernilai tambah dan juga dapat menyebabkan pemborosan pada proses produksi seperti yang terlihat pada Tabel 4 .
Tabel 4 . Process Activity Mappping setelah perbaikan
No Aktivitas Waktu (menit) Aktivitas VA/NVA/NNVA Operation Tranportation Inspection Storage Delay 1 Bahan baku masuk gudang 20 √ NNVA 2 Semi Finish 120 √ VA 3 Slote 3-4 120 √ VA Quality Control 30 √ NNVA 4 Carburizing 240 √ VA 5 Finishing 60 √ VA 6 Finish/ Grinding Cylindrical 120 √ VA 7 Quality Control 60 √ NNVA
No Aktivitas Waktu (menit) Aktivitas VA/NVA/NNVA Operation Tranportation Inspection Storage Delay 8 Finish Store 120 √ VA 9 Quality Control 60 √ NNVA
Untuk  usulan  perbaikan,  perusahaan  baiknya  membuang  kegiatan  yang  termasuk  kegiatan Non Value Added seperti waiting. Kegiatan ini hanya akan menimbulkan pemborosan waktu, dan juga  dapat  menyebabkan  produk  WIP  tersebut  hilang  ataupun  terlupakan  untuk  dilanjutkan kembali  produksinya.  Sedangkan  kegiatan Necessary  Non  Value  Added harusnya  juga dihilangkan karena hanya akan menambah leadtime produksi.
b. Failure Mode and Effect Analysis
Hasil identifikasi menggunakan metode FMEA untuk mengetahui risiko yang akan terjadi pada  perusahaan  jika  tidak  melakukan  perubahan  ada  berbagai  macam.  Hasilnya  ditunjukkan pada Tabel 5.
Tabel 5. Failure Mode and Effect Analysis
No  Failure Mode Cause Effect Occ  Sev  Det  RPN  Solution 1 Waste Transportation Letak antar mesin yang berjauhan dan tidak berurutan sesuai proses Menambah leadtime, barang bisa saja tercecer jika tidak langsung dibawa ke mesin selanjutnya 9 3 1 27 Mengatur ualng tata letak mesin 2 Waste Defect  Material terlepas dari chuck dan terlempar keluar dari mesin  Material yang tidak sesuai spesifikasiyang diinginkan pelanggan  Pekerja tidak handal dalam menggunakan mesin  Pekerja tidak bisa membaca desain gambar  Barang menjadi cacat
 Menambah
leadtime produksi  Mengurangi kepercayaan konsumen 10 10 5 500  Melaukan pemeriksaan kondisi mesin sebelum beroperasi  Melakukan pemeriksaan atas bahan baku yang datang  Memberi pelatihan kepada pekerja 3 Motion Perkakas tidak ditempatkan pada tempatnya,,sehingga terjadi proses mencari Menambah lead time produksi 8 1 3 24 Menempatkan seluruh peralatan pada tempatnya 4 Inventory Banyak barang work in process (WIP) karena tidak langsung diproses di proses selanjutnya Produk WIP bisa hilang ataupun terlupa untuk diselesaikan sehingga melewati 8 8 5 320 Sebaiknya produk WIP tidak boleh ada, ataupun mencatat jika terpaksa terjadi delay dan menyiapkan
No  Failure Mode Cause Effect Occ  Sev  Det  RPN  Solution waktu deadline dari pelanggan tempat khusus untuk produk WIP 5 waiting Jumlah pekerja yang dapat menangani mesin masih sangat kurang lead time produksi akan bertambah 7 3 3 63 Penambahan pekerja pada departemen produksi dan memberikan pelatihan pada pekerja baru 6 Overprocesing Terlalu banyak proses quality control yang diakibatkan oleh human error yang sering terjadi pada proses produksi sehingga harus selalu dilakukan pengecekan kualitas Lead time produksi akan bertambah dan penambahan biaya untuk melakukan pengecekan kualitas yang berulang-ulang 10 8 3 240 Pengecekan dimensi dapat dilakukan oleh operator tanpa membawa ke ruang quality control 7 Garbage Waste Tidak adanya penampungan gram-gram sisa produksi Dapat membahayakan pekerja 8 9 2 144 Untuk setiap mesin disediakan penampungan gram-gram
Hasil identifikasi mendapat 6 failure mode yang macam-macam. Nilai RPN tertinggi berasal dari Waste Defect dimana material/bahan baku yang datang tidak sesuai dengan pesanan atau dengan mutu yang kurang layak sehingga mengakibatkan banyak barang yang cacat ataupun ditolak oleh konsumen dengan alasan tidak sesuai spesifikasi. Hal ini dikarenakan perusahaan ini merupakan perusahaan yang memproduksi spare part dimana jika barang yang dihasilkan tidak sesuai dengan spesifikasi  di  awal  maka  tidak  layak  digunakan.  Barang  cacat  dan  pekerja  yang  tidak  sesuai keahlian juga menjadi penyebab tingginya nilai RPN risiko tersebut, banyak barang cacat yang dihaslkan perusahaan berasal dari proses produksi yang tidak benar, material yang kurang baik dan juga pekerja yang tidak menguasai mesin, sehingga disarakan untuk melakukan pengecekan bahan  baku  yang  baru  masuk  dan  juga  menunjukkan  pekerja  untuk  memegang  mesin  sesuai keahlian dan disarankan untuk melakukan pelatihan agar jika seorang pekerja yang bertanggung jawab atas suatu mesin tidak hadir bisa digantikan dengan orang lain.

## 4. KESIMPULAN
Dari  hasil  identifikasi  menggunakan Lean  and  Green  Value  Stream  Mapping didapatkan bahwa  masih  banyak  sekali  pemborosan,  kegiatan  yang  tidak  bernilai  tambah  dan  beberapa dampak lingkungan yang terjadi seperti waste motion, transportation, defect, over processing dan garrbage . Hal ini disebabkan oleh masih kurangnya kemampuan dari pekerja untuk dapat bekerja dengan baik sehingga menghasilkan barang yang cacat yang mengakibatkan banyaknya kegiatan yang tidak bernilai tambah yang masih terus dilakukan.

## UCAPAN TERIMA KASIH
Harap  beri  penghargaan  kepada  Universitas  Hasanuddin  atas  pendanaan  yang  diberikan untuk dapat melaksanakan penelitian ini.

## DAFTAR PUSTAKA
De Steur, H. Wesana, Joshua., Dora Manoj K., Perace Darian., Gellynck Xavier., (2016) Applying Value  Stream  Mapping  to  Reduce  Food  Losses  and  Waste  in  Supply  Chains:  A Systematic Review. Management Waste, Volume LVIII, pp 359-368.
Dimyati,  A.F.,  Singgih  M.L.,  (2019).  Environmental  Impact  Evaluation  Using  Green  Value Stream Mapping (Green-VSM) and Life Cycle Assesment (LCA). Jurnal Teknik ITS Vol 8, No 2, ISSN 2337-3539 (2301-9271 Print)
Feili, H. M., Navid, A., Lotfizadeh H., Bairampour, (2013). Risk Analysis of Geothermal Power Plant using Failure Modes and Effect Analysis (FMEA) Technique. Energy Conversion and Management 72 (2013) 69-76.
Gaspersz, V., Fontana, A. (2011). Lean Six Sigma for Manufacturing and Service Industry, Waste Elimination,  and  Continous  Cost  Reduction.  Edisi  Kedua.  Bogor.  Vinchristo Publication
Ikatrinasari,  Z.  F.,  Hasibuan,  S.,  Kosasih.  (2018).  The  Implementation  Lean  and  Green Manufacturing through Sustainable Value Stream Mapping. International Conference on DFesign, Engineering and Computer Sciences. IOP Conf. Series: Material Science and Engineering 453