p-ISSN : 2528-3561 e-ISSN : 2541-1934

## Analisis Pengendalian Kualitas Produk Cacat dengan Metode
Lean Six Sigma DMAIC dan Kaizen di PT. X
Rifki Achmad Rizaldi 1* , Agustian Suseno 2 , Kusnadi 3
1,2,3 Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Singaperbangsa Karawang Indonesia * Koresponden email : rifkyachmadrizaldi@gmail.com
Diterima: 6 November 2022 Disetujui: 8 Desember 2022

## Abstract
In obtaining optimal production results, companies must be able to carry out quality control in an effort to avoid the occurrence of non-conforming products. This study aims to analyze the level of defects that occur and provide suggestions for the production of PLG parts at PT. X. This research is in the form of quantitative descriptive  with  the  method  used  is  lean  six  sigma  DMAIC.  Then  to  optimize  the  expected  results,  the Kaizen Five M-Checklist analysis is also used as a follow-up analysis to get suggestions for improvements that can be made to reduce product defects. The data used in this study include production reports, defective product reports, working conditions and others. The results obtained in this study can be seen that there are three types of defects that occur in PLG parts, namely over deep, double screw, and broken drill. The biggest percentage of defects is over deep with 68%. Factors that cause these defects include humans, machines, methods and materials. The suggestions given in this study are adjustments to the SOP of the work system, work  methods,  and  administration.  In  addition,  there  are  additional  tools  to  store  special  inserts  so  that insert usage errors no longer occur.
Keywords: DMAIC, kaizen, quality, defect product, six sigma

## Abstrak
Dalam  mendapatkan  hasil  produksi  yang  optimal,  perusahaan  harus  mampu  melakukan  pengendalian kualitas  dalam  upaya  menghindari  terjadinya  produk  yang  tidak  sesuai.  Penelitian  ini  ditujukan menganalisis  tingkat  cacat  yang  terjadi  dan  memberikan  usulan  pada  produksi part PLG  di  PT.  X.. Penelitian ini merupakan berbentuk deskriptif kuantitatif dengan metode yang digunakan adalah lean six sigma DMAIC. Kemudian untuk mengoptimalkan hasil yang diharapkan, digunakan juga analisis Kaizen Five  M-Checklist sebagai  analisis  lanjutan  untuk  mendapatkan  usulan  perbaikan  yang  dapat  dilakukan untuk menekan produk cacat. Data yang digunakan pada penelitian ini seperti laporan produksi, laporan produk cacat, kondisi kerja dan lainnya. Hasil yang didapatkan pada penelitian ini dapat diketahui terdapat tiga  jenis  cacat  yang  terjadi  pada part PLG  yaitu over  deep ,  ulir  ganda, dan bor patah.  Persentase  cacat terbsesar  yaitu over  deep dengan  68%.  Faktor  penyebab  terjadinya  cacat  tersebut  antara  lain,  manusia, mesin, metode dan material. Usulan yang diberikan pada penelitian ini yaitu penyesuaian SOP dari sistem kerja, cara kerja, dan administrasi. Selain itu adanya alat tambahan untuk menyimpan insert khusus agar tidak lagi terjadi kesalahan pemakaian insert.
Kata Kunci: DMAIC, kaizen, kualitas, produk cacat, six sigma

## 1. Pendahuluan
Di masa sekarang persaingan antar perusahaan begitu ketat, hal ini beriringan karena industri yang berkembang sangat cepat [1][2]. Dari hal itu, peningkatan produktivitas harus mampu dilakukan oleh setiap perusahaan. Diantara banyaknya cara dalam meningkatkan produktivitas, salah satu yang dinilai optimal adalah  dengan  melakukan  pengendalian  kualitas  pada  produk  yang  diproduksinya  [3].  Dalam  upaya memenuhi  tuntutan  pasar  dan  persaingan  yang  semakin  ketat,  berbagai  perusahaan  berlomba  untuk menerapkan  pengendalian  kualitas  yang  baik  [4].  Upaya  pengendalian  kualitas  dianggap  sangat  penting bagi perusahaan untuk meminimalkan kemungkinan terjadinya produk rusak [5][6]. Pengendalian kualitas merupakan  sebuah upaya  untuk  terus  secara  konsisten  menjaga produk  agar  tetap  sesuai  dengan  standar yang  diterapkan.  Cakupan  kualitas  secara  umum  terdapat  delapan  dimensi  yang  dapat  digunakan  untuk perusahaan dalam menganalisis kualitas dari setiap produk [7].
Konsep  utama  dalam  melakukan  pengendalian  kualitas  adalah  untuk  mendapatkan  hasil  produksi yang minim kerusakan bahkan menyentuh nol cacat. Selain itu juga untuk menciptakan area produksi yang baik dengan metode kerja terbaik untuk mendapat kualitas produk yang sesuai standar [8]. Nilai dari tingkat kecacatan produk pada sebuah perusahaan akan begitu berdampak pada kepercayaan konsumen, sehingga
p-ISSN : 2528-3561 e-ISSN : 2541-1934
menurunkan  daya  saing  [9].  Sebab  itu  perusahaan  harus  mampu  melakukan  pengendalian  kualitas  yang baik agar tetap dapat optimal. Kemudian juga perusahaan akan mendapatkan efisiensi yang tinggi seiring dengan penurunan trend produk yang cacat tersebut.
Lean Six sigma ialah suatu metode terstruktur untuk menyempurnakan proses yang di titik beratkan pada  upaya  meminimalkan  produk  yang  rusak  atau  tidak  sesuai  standar  secara  konsisten  dan  [10]. Pendekatan DMAIC diketahui dengan daur define, measure, analyze, improve, dan control , dinilai mampu menekan  jumlah  kerusakan  [11].  Dengan  pendekatan  DMAIC  proses  penurunan  tingkat  cacat  produksi dapat dilakukan secara terstruktur dan sistematis. Dimulai dengan mengidentifikasi jenis cacat, kemudian pengukuran tingkat cacat hingga dilakukan perbaikan dan pengawasan. Penerapan konsep DMAIC dengan baik dinilai mampu mengendalikan kualitas produksi perusahaan.
PT. X adalah sebuah perusahaan yang berfokus pada jasa fabrikasi dan menerima pesanan part yang diproses melalui mesin milling dan bubut . PT. X menerima berbagai pesanan dari banyak konsumen selama ini. salah satu hasil dari produksi PT. X adalah part PLG yang merupakan permintaan salah satu perusahaan. Pesanan part ini stabil pada setiap bulan, sehingga proses produksi harus terus dijaga agar kualitas produk tetap  sesuai  pada  standar  yang  ditentukan.  Namun  dalam  proses  di  lapangan,  produksi part PLG  masih sering  mengalami  kecacatan  produk.  Dari  hal  itu  perusahaan  mestinya  lebih  cekatan  menangani permasalahan  ini  agar  tidak  terus  menimbulkan  kerugian  yang  diakibatkan  produk  yang  rusak  tersebut. Lean Six Sigma dengan langkah DMAIC dinilai dapat menjadi alternatif solusi dalam upaya menekan angka produk cacat pada produksi part PLG. Selain itu, hasil yang diharapkan melalui analisis dengan DMAIC adalah  dapat  memberikan  usulan  yang  dapat  dilakukan  oleh  perusahaan  dalam  rangka  menekan  tingkat cacat yang terjadi. Dengan demikian perusahaan dapat lebih efisien pada proses produksinya karena produk cacat yang minim. Penelitian ini ditujukan dalam mengidentifikasi tingkat cacat pada produksi part PLG dan memberikan usulan dalam meminimalkan terjadinya cacat.
Terdapat beberapa acuan pada penelitian ini yang diambil pada penelitian terdahulu seperti penelitian dari  [10], Lean  six  sigma DMAIC  digunakan  untuk  mengidentifikasi  cacat  yang  terjadi  dan  mengukur tingkat cacat.. Penelitian yang dilakukan [9], DMAIC digunakan untuk menganalisis produk cacat Garnish- Assembly  Tailgate .  Penelitian  yang  dilakukan  [12],  DMAIC  diterapkan  untuk  mengidentifikasi  tingkat cacat  secara  sederhana  tanpa  metode  lain  serta  memberikan  usulan  perbaikan  pada  tahap improve. . Penelitian yang dilakukan [2], DMAIC digunakan secara mandiri untuk mengukur  dan mengidentifikasi cacat  yang  terjadi.  Serta  untuk  mengetahui  tingkat  sigma  perusahaan.  Penelitian  yang  dilakukan  [13], DMAIC  diterapkan  dalam  upaya  mengidentifikasi  tingkat  cacat  yang  terjadi  dan  penyebabnya  serta memberikan usulan dalam rangka menekan terjadinya produk yang cacat. Penelitian yang dilakukan [14], DMAIC  digunakan  untuk  mengidentifikasi  cacat  dominan  yang  terjadi  serta  penyebab  terjadinya  cacat. Penelitian  yang  dilakukan  [15],  Digunakan  DMAIC  untuk  mengidentifikasi  cacat  yang  paling  dominan terjadi serta untuk menganalisis faktor penyebab terjadinya cacat.
p-ISSN : 2528-3561 e-ISSN : 2541-1934

## 2. Metode Penelitian
Adapun alur tahapan pada penelitian ini digambarkan dalam bentuk flowchart seperti Gambar 1.
Gambar 1. Tahapan alur penelitian Sumber: [14]
Penelitian dimulai dengan penandaan pelaksanaan yaitu pada 22 Maret 2021. Kemudian dilakukan identifikasi masalah yang terjadi di PT. X. Kemudian dilanjutkan dengan studi pendahuluan berupa studi literatur  untuk  mencari  penelitian  terdahulu  dan  menentukan  posisi  penelitian  serta  kebaharuan  dari penelitian yang dilakukan. Selanjutnya dilakukan pengumpulan data dengan cara observasi dan wawancara terhadap pekerja di PT. X. Kemudian dilakukan pengolahan data dan analisis dengan metode lean six sigma pendekatan DMAIC dan analisis kaizen dengan tahapan sebagai berikut: 1. Tahap Define
Pada tahap ini dilakukan dengan mengidentifikasi  cacat apa saja yang terjadi pada part bersangkutan dengan menggunakan check sheet . 2. Tahap Measure
Pada tahap ini dilakukan pengukuran tingkat cacat dan tingkat sigma perusahaan. Dilakukan beberapa tahap perhitungan sebagai berikut:
a. Menentukan Critiqal To Quality (CTQ)
Penentuan  CTQ  dilakukan  berdasarkan  banyaknya  jenis  cacat  yang  terjadi.  CTQ  akan  digunakan pada tahap perhitungan selanjutnya,
b. Menghitung Defect Per Unit (DPU)
DPU  digunakan  untuk  mengetahui  tingkat  cacat  per  unit  pada  tiap  jenis  cacat.  Adapun  cara menghitung DPU yaitu dengan menggunakan persamaan 1 pada landasan teori.
c. Menghitung Total Opportunities (TOP)
TOP digunakan untuk menghitung total kesempatan terjadinya cacat. Cara menghitung TOP yaitu dengan menggunakan persamaan 2 pada landasan teori.
d. Menghitung Defect Per Opportunities (DPO)
DPO digunakan untuk menghitung tingkat cacat per kesempatan atau tiap dilakukan proses produksi. Perhitungan DPO dilakukan dengan menggunakan persamaan 3 pada landasan teori.
e. Menghitung Defect Per Million Opportunities (DPMO)
DPMO digunakan untuk menghitung tingkat cacat per satu juta kesempatan atau tiap satu juta kali dilakukan produksi. Perhitungan DPMO dilakukan dengan menggunakan persamaan 4 pada landasan teori.
Mulai Identifikasi  Masalah Studi  Pendahuluan Pengumpulan data: 1. Observasi 2. Wawancara Analisis Data 1. Define, 2. Measure, 3. Analyze 4. Improve + Kaizen 5. Control Kesimpulan Selesai
p-ISSN : 2528-3561 e-ISSN : 2541-1934
f. Menghitung Tingkat Sigma
Tingkat  sigma  digunakan  untuk  mengetahui  posisi  perusahaan  dalam  melakukan  pengendalian kualitas.  Adapun  cara  menghitung  tingkat  sigma  yaitu  dengan  menggunakan  persamaan  5  pada landasan teori.
3. Tahap Analyze
Pada tahap ini dilakukan analisis untuk mengidentifikasi penyebab terjadinya cacat pada tiap jenis cacat. Digunakan diagram fishbone untuk menganalisis penyebab cacat berdasarkan aspek-aspek tertentu. 4. Tahap Improve dan Kaizen
Pada  tahap  ini  dilakukan  analisis  perbaikan  yang dapat  dilakukan untuk  menekan  tingkat  cacat  yang terjadi. Digunakan analisis kaizen five-m checklist untuk mengidentifikasi usulan pemecahan masalah berdasarkan  faktor  penyebab  cacat.  Kemudian  hasil  dikembangkan  kembali  dengan kaizen 5W+1H untuk memperdalam hasil yang didapatkan. Pada analisis kaizen 5W+1H usulan pemecahan didasarkan pada  faktor  penyebab  dan  masalah  yang  terjadi  di  setiap  jenis  cacat.  Sehingga  hasil  akhir akan  lebih terperinci.
5. Tahap Control
Pada tahap ini dilakukan dengan memberikan usulan untuk pengendalian agar kualitas dan perbaikan yang telah dilakukan dapat berjalan konsisten.
Setelah  penerapan  metode  DMAIC  dan Kaizen selanjutnya  ditarik  kesimpulan  dari  hasil  yang didapatkan hingga akhirnya penelitian ini selesai

## 3. Hasil dan Pembahasan
Dalam  pelaksanaan  penelitian  ini  dibutuhkan  data  kuantitas  produksi  dengan  produk  cacat  yang terjadi. Data tersebut diambil dari PT. X pada periode Maret hingga Oktober 2022. Data tersebut didapatkan dengan  dokumentasi  dari  laporan  rutin  per  bulan  departemen Quality  Control. Kemudian  data-data  lain seperti  penyebab  cacat,  sistem  kerja,  dan  data  pendukung  lainnya  didapatkan  melalui  wawancara  dan observasi secara langsung. Adapun data untuk jumlah produksi dengan produk cacat yaitu pada Tabel 1.
Tabel 1. Data jumlah produksi dan produk cacat
No. Jumlah Produksi Jumlah Cacat 1. 46 0 2. 27 1 3. 10 0 4. 21 2 5. 15 0 6. 40 4 7. 2 0 8. 18 4 9. 3 0 10. 3 0 11. 2 0 12. 20 3 13. 13 0 14. 5 0 15. 21 2 16. 9 0 17. 18 2 18. 18 1 19. 6 0 20. 30 1 21. 13 2 Jumlah 350 22 Sumber: PT. X, 2020
Data  pada Tabel  1 diurutkan  berdasarkan  periode  produksi  dari  Maret-Oktober  2020  yang ditunjukkan pada kolom nomor. Periode tersebut tidak secara rutin karena permintaan part PLG yang tidak menentu. Dari data tersebut kemudian dilakukan pengolahan data dengan menggunakan metode DMAIC. Penerapan DMAIC dilakukan secara terstruktur melalui 5 langkah sistematisnya. Adapun hasil pengolahan data pada setiap tahap yaitu sebagai berikut:
p-ISSN : 2528-3561 e-ISSN : 2541-1934

## A. Define
Tahap ini merupakan tahap awak pada proses penerapan DMAIC, yaitu dengan mengklasifikasikan jumlah  produk  yang  diproduksi  dengan  produk  cacatnya.  Dari  data  yang  telah  didapatkan  pada  tahapn sebelumnya, terdapat tiga jenis cacat yang terjadi pada part PLG, yaitu: Over deep, Ulir ganda , dan Bor Patah. Berikut ini penjelasan untuk setiap jenis cacat yang terjadi.
a) Over  deep ,  adalah  kondisi  lubang  kedalaman  yang  tidak  sesuai  dengan  standar  yang  ditetapkan. Kedalaman seharusnya 1,7 mm ± 0,05 mm sementara aktual yang terjadi adalah 1,6 mm.
b) Ulir ganda, ulir yang dihasilkan pada part terjadi double alur (trid). Sehingga terjadi macet saat baut dipasangkan dengan part plug dan menyebabkan part cacat.
c) Bor Patah,  pada saat proses pembuatan lubang bor yang digunakan patah di dalam part sehingga part tidak bisa dilanjutkan pengerjaannya dan menyebabkan produk gagal.
Sementara hasil klasifikasi jumlah cacat per jenis cacatnya pada periode Maret-Oktober 2020 seperti pada Tabel 2.
Tabel 2. Kuantitas cacat berdasarkan jenis cacat No. Jumlah Produksi Jumlah Cacat Jenis Cacat 1. 46 0 2. 27 1 Ulir ganda 3. 10 0 4. 21 2 Over deep 5. 15 0 6. 40 4 Over deep 7. 2 0 8. 18 3 Over deep 9. 3 0 10. 3 0 11. 2 0 12. 20 4 Over deep 13. 13 0 14. 5 0 15. 21 2 Ulir ganda 16. 9 0 17. 18 2 Ulir ganda 18. 18 1 Bor Patah 19. 6 0 20. 30 1 Ulir ganda 21. 13 2 Over deep Jumlah 350 22 Sumber: Hasil analisis data, 2022
Dari  hasil  pada Tabel  2 tersebut  kemudian  diklasifikasikan  berdasarkan  tiap  jenis  cacatnya didapatkan seperti pada Tabel 3.
Tabel 3. Rangkuman jumlah cacat per jenis Jenis Cacat Jumlah Jumlah Produksi Over deep 15 350 Ulir ganda 6 Bor Patah 1 Total 22 Sumber: Hasil analisis data, 2022

## B. Measure
Tahap ini ditujukan untuk mengukur kualitas produk yang merupakan hasil dari proses yang terjadi pada  produksi  sebelum  dilakukannya    perbaikan.  Tahap  awal  yaitu  dengan  mengidentifikasi  merupakan pengukuran  kemampuan  perusahaan  yang  berasal  dari  data  pengamatan  yang critical  to  quality seperti berikut: .
1) Terdapat beberapa jenis defect yang terjadi pada proses produksi part PLG, yaitu seperti berikut:
p-ISSN : 2528-3561 e-ISSN : 2541-1934
a) Over deep
b) Ulir ganda, dan
c) Bor Patah
2) Menghitung DPU berdasarkan kategori cacat
DPU  dihitung  dengan  cara  membagi  jumlah  produk  cacat  tiap  jenis  dengan  jumlah  produk  cacat keseluruhan sebagai berikut:

## 𝐷𝑃𝑈 = 15 350 = 0,042857
Sementara untuk hasil perhitungan pada jenis cacat yang lainnya yaitu seperti pada Tabel 4.
Tabel 4. Hasil perhitungan DPU Jenis Cacat Jumlah Jumlah Produksi DPU Over deep 15 350 0,042857 Ulir ganda 6 0,017143 Bor Patah 1 0,002857 Total 22 Sumber: Hasil analisis data, 2022

## 3) Menentukan Total Opportunities (TOP)
TOP  dihitung  dengan  mengalikan  total  produksi  pada  suatu  periode  dengan  banyaknya  jenis  cacat sebagai berikut:
TOP = 350 x 3 = 1050 4) Perhitungan DPO ( Defect per Opportunities )
DPO dihitung dengan cara membagi jumlah produk cacat tiap jenis dengan TOP sebagai berikut:.
𝐷𝑃𝑂 = 15 1050 = 0,014286
Sementara untuk hasil perhitungan pada jenis cacat yang lainnya yaitu seperti pada Tabel 5.
Tabel 5. Hasil perhitungan DPO Jenis Cacat Jumlah Jumlah Produksi DPO Over deep 15 350 0,014286 Ulir ganda 6 0,005714 Bor Patah 1 0,000952 Total 22 Sumber: Hasil analisis data, 2022
5) Perhitungan Nilai DPMO ( Defect Per Milion Oppurtunies )
DPMO dihitung dengan cara mengalikan hasil DPO untuk tiap jenis cacat dengan besaran 1.000.000. DPMO = 0,014286 x 1.000.000 DPMO = 14285,71 Sementara untuk hasil perhitungan pada jenis cacat yang lainnya yaitu seperti pada Tabel 6.
Tabel 6. Hasil Perhitungan DPMO Jenis Cacat Jumlah Jumlah Produksi DPMO Over deep 15 350 14285,714 Ulir ganda 6 5714,286 Bor Patah 1 952,381 Total 22 Sumber: Hasil analisis data, 2022

## 6) Perhitungan tingkat sigma
Nilai  tingkat  sigma  digunakan  untuk  mengetahui  kemampuan  perusahaan  dalam  melakukan pengendalian kualitasnya. Berikut ini hasil dari nilai sigma:
T. 𝑆𝑖𝑔𝑚𝑎 = Normsinv (1 − 14285,714 1.000.000 ) + 1,5
T. Sigma = 3,69
Sementara untuk hasil perhitungan pada jenis cacat yang lainnya yaitu seperti pada Tabel 7.
p-ISSN : 2528-3561 e-ISSN : 2541-1934
T abel 7. Hasil perhitungan tingkat Sigma Jenis Cacat Jumlah Jumlah Produksi Tingkat Sigma Over deep 15 350 3,69 Ulir ganda 6 4,03 Bor Patah 1 4,60 Total 22 12,32 Rata-rata 7,33 4,11 Sumber: Hasil analisis data, 2022

## 6) Identifikasi Cacat Dominan
Dari  hasil  data  yang  didapatkan,  kemudian  dibuatkan  dalam  bentuk  diagram  Pareto  untuk memperoleh  klasifikasi  pada  tiap  jenis  cacat  yang  terjadi.  Adapun  hasil  diagram  Pareto  seperti  pada Gambar 2.
Gambar 2. Hasil diagram Pareto Sumber: Hasil analisis data, 2022
Dari hasil diagram Pareto pada Gambar 2 , maka fokus pada proses identifikasi yaitu pada produk jenis kecacatan tertinggi yaitu over deep . C. Analyze
Dari hasil perhitungan, over deep adalah jenis cacat yang paling tinggi dari ketiga jenis cacat yaitu dengan 68%. Pada penelitian ini, fokus utama akan dilakukan pada jenis cacat tertinggi yaitu over deep, sehingga  selanjutnya  akan  fokus  membahas  cacat  tersebut . Pada  tahapan  ini  akan  digunakan  diagram fishbone untuk mengidentifikasikan apa yang menyebabkan terjadinya cacat . Diagram ini digunakan untuk mengetahui  penyebab  cacat  dilakukan  dengan  wawancara  pada  pekerja  yang  bersangkutan.  Hasil wawancara  kemudian  dikembangkan  dengan  pemantauan  secara  langsung  untuk  memastikan  dan memperluas kajian. Hasil tersebut kemudian diproyeksikan dalam bentuk diagram fishbone . Adapun hasil analisis untuk cacat Over deep seperti pada Gambar 3.
0% 20% 40% 60% 80% 100% 0 4 8 12 16 20 Over deep Ulir Ganda Bor Patah
Jumlah 15 6 1 % Kumulatif 68% 95% 100%
Gambar 3 . Hasil diagram Fishbone Over deep Sumber: Hasil analisis data, 2022

## D. Improve
Pada tahap ini yaitu mengidentifikasikan usulan yang dapat dilakukan untuk menekan angka produk cacat tersebut. Pada penelitian ini hanya berupa usulan tidak sampai pada tahap penerapan karena terbatas waktu  penelitian.  Analisis  usulan  ini  akan  digunakan kaizen Five  M-Checklist untuk  mengetahui permasalahan dan usulan pemecahannya. Kemudian digunakan analisis 5W+1H untuk memberikan usulan perbaikan pada tiap cacat dan faktor penyebabnya. Dalam penerapan kedua metode tersebut pada proses improve pihak  perusahaan  membantu  dalam  keperluan  data  dan  informasi  mengenai  keadaan  proses produksi yang terjadi selama ini. Sehingga analisis yang akan dilakukan dapat terarah dan berorientasi pada masalah yang sebenarnya terjadi. Dari hasil itu dapat dihasilkan analisis yang lebih mendalam dan realistis sehingga proses perbaikan dapat segera dilakukan. Kemudian hasil dari analisis perbaikan ini yaitu sebagai berikut:

## 1) Analisis Kaizen Five-M Checklist
Analisis pemecahan masalah dilakukan dengan melakukan observasi dan wawancara pada pekerja PT. X. Observasi dilakukan untuk mengidentifikasi proses kerja yang ada didalam part PLG. Adapun hasil analisis pemecahan masalah seperti pada Tabel 8.
Tabel 8. Hasil Analisis Kaizen Five-M Checklist No Faktor Masalah Pemecahan 1. Manusia • Kesalahan ketika offset program
• Kurang ketelitian dalam mengecek • Pembuatan template offset sehingga bisa digunakan kembali
• Diadakan lembar pengecekan 2. Mesin • Oli  pada  hidrolik  mesin  kurang sirkulasi • Adanya jadwal pemeriksaan rutin 3. Material • Ketidaksesuaian spek material • Ada kesepahaman penggunaan material 4. Metode • Salah posisi pengukuran • Pengukuran kurang sesuai
• Membuat  alat  untuk  membantu pengukuran • Diadakan lembar pengecekan 5. Environment • Kerja saat malam kurang konsentrasi • Ada pemadaman listrik mendadak • Adanya kegiatan break dan
perbaikan tata letak kerja • Pengadaan generator mandiri 6. Tools • Insert yang digunakan salah • Insert yang  digunakan  tumpul  saat digunakan • Adanya tempat khusus menyimpan insert • Insert yang digunakan dicek berkala Sumber: Hasil analisis data, 2022
Berdasarkan hasil analisis kaizen Five-M Checklist beberapa permasalahan yang ditimbulkan karena beberapa hal seperti dari manusia, mesin, material , metode, lingkungan, dan tools dianalisis kembali dan diidentifikasi pemecahan permasalahan tersebut. untuk menegaskan hasil yang didapatkan dari kaizen Five-
Mesin Material Tools Lingkungan Metode Manusia Shift malam Kurang pas pengukuran Listrik mati Salah posisi pengukuran Salah  insert Insert tumpul Salah  offset program Spesifikasi tidak sesuai Sirkulasi  Oli hidrolik kurang Pengecekan  kurang teliti Over Deep Terburu- buru Deadline pekerjaan Tidak memahami SOP Pengecekan  tidak rutin Tidak ada SOP Pengecekkan Tidak ada kesepakatan dengan  customer Tidak ada M eja ukur Tidak ada SOP Alat bantu ukur Salah  membaca hasil Pekerja mengantuk Penggunaan  Insert terlalu banyak Pengecekkan tidak berkala Kesalahan membaca  gambar kerja
p-ISSN : 2528-3561 e-ISSN : 2541-1934
M Checklist dilakukan analisis kembali menggunakan 5W+1H.  Kemudian hasil analisisnya yaitu seperti pada Tabel 9.

## 2) Hasil 5W+1H
Tabel 9. Hasil 5W+1H Waktu terjadi ( When ) Defect terjadi ( What ) Terjadinya defect ( Where ) Penyebab ( Why ) Penanggung jawab ( Who ) Perbaikan ( How ) Faktor penyebab Penyebab Saat berlangsung proses produksi Over deep Proses machining bubut  dan milling Manusia Kesalahan ketika offset program Operator produksi Pembuatan template offset sehingga  bisa digunakan kembali Mesin Oli pada hidrolik mesin kurang sirkulasi Operator produksi Sebelum pekerjaan dimulai dan setelah selesai, harus dilakukan pemeriksaan secara teratur. Material Ketidaksesuaian spek material Operator produksi Adanya  nota kesepahaman dengan konsumen ketika mendapatkan pesanan. Metode Salah posisi pengukuran Operator produksi Membuat dudukan untuk mengukur agar benda kerja bisa lebih stabil Lingkung an Kerja saat malam kurang konsentrasi Operator produksi Adanya  sistem break beberapa menit untuk mengembalikan konsentrasi pekerja  ketika malam Tools Insert yang digunakan salah Operator produksi Penyimpanan insert pada temat khusus yang  diberikan identitas  setiap
insert ..
Sumber: Hasil analisis data, 2022

## E. Control
Langkah terakhir pada proses pengendalian kualitas dengan DMAIC adalah mengontrol perbaikan yang diusulkan.  Hal  ini  bertujuan  agar  menjaga  konsistensi  perbaikan,  sehingga  hasil  yang  didapatkan  bisa bertahan dan terus ditingkatkan. Adapun beberapa hal yang dapat dilakukan untuk melakukan control yaitu sebagai berikut:
1) Upaya kepada pekerja agar mampu bekerja secara profesional dan dapat bekerja sesuai dengan prosedur yang ditetapkan.
2) Upaya untuk menjaga hubungan pekerja dengan manajemen dan perusahaan agar menciptakan kondisi kerja yang kondusif.
3) Upaya peningkatan kompetensi pekerja secara berkala.
4) Penggunaan software untuk perhitungan kecacatan untuk evaluasi tingkat cacat secara berkala. Contoh software sigma calculator.
p-ISSN : 2528-3561 e-ISSN : 2541-1934

## 4. Kesimpulan
Dari analisis yang telah dilakukan, didapatkan hasil yaitu pada part PLG cacat yang paling sering terjadi  adalah Over  deep dengan  68%.  Terjadinya  kecacatan  produk  pada  proses  produksi part PLG disebabkan  beberapa  faktor  seperti  manusia,  mesin, material ,  metode, tools, dan  lingkungan.  Dari banyaknya faktor, secara dominan manusia menjadi faktor yang paling berpengaruh dalam terjadinya cacar seperti tidak teliti dan yang lainnya. Usulan yang diberikan pada penelitian ini untuk menekan produk cacat seperti pembuatan template program offset, penambahan tools seperti penyimpanan insert, serta pengadaan alat  pencekam  agar  benda  kerja  yang  dikerjakan  tidak  goyang.  Penerapan  DMAIC  dan  kaizen  secara bersama dapat saling berkontribusi dan melengkapi pada penelitian ini. hal ini ditunjukkan dengan usulan pemecahan yang didapatkan lebih detail dan terperinci.

## 5. Referensi
[1] F.  Astuti  and  W.  Wahyudin,  “Perbaikan  Kualitas  Produk  Gentong  Menggunakan  Metode  Seven Tools ( Studi Kasus : Home Industry Bapak Ojid ),” J. Barom. , Vol. 6, No. 1, Pp. 307–312, 2021.
[2] M. Widyantoro and D. Adisyah, “Analisis Pengendalian Kualitas Pada Proses Produksi Crankshaft Dengan Menggunakan Metode Dmaic Di Pt Xyz,” J. Ind. Eng. Syst. , Vol. 1, No. 2, Pp. 127–137, 2020.
[3] S. Widiyawati and S. Assyahlafi, “Perbaikan Produktivitas Perusahaan Rokok Melalui Pengendalian Kualitas Produk Dengan Metode Six Sigma,” J. Ind. Eng. Manag. , Vol. 2, No. 2, Pp. 32–38, 2017.
[4] I. Idris, R. A. Sari, Wulandari, and U. Uthumporn, “Pengendalian Kualitas Tempe Dengan Metode Seven Tools,” J. Teknovasi , Vol. 03, No. 1, Pp. 66–80, 2016.
[5] Ratnadi  and  E.  Suprianto,  “Pengendalian  Kualitas  Produksi  Menggunakan  Alat  Bantu  Statistik (Seven Tools) Dalam Upaya Menekan Tingkat Kerusakan Produk,” J. Indept , Vol. 6, No. 2, Pp. 10– 18, 2016.
[6] Rosihin, L. M. Ulinnuha, and D. Cahyadi, “Analisis Pengendalian Kualitas Super Absorbent Polymer Dengan Menggunakan Metode Six Sigma,” J. Sist. Dan Manaj. Ind. , Vol. 1, No. 1, Pp. 19–28, 2017.
[7] V.  Gasperz, Pedoman  Implementasi  Program  Six  Sigma  Terintegrasi  Dengan  Iso  9001:2000, Mbnqa, Dan Haccp . Bogor: Gramedia, 2002.
[8] P. Wisnubroto and A. Rukmana, “Pengendalian Kualitas Produk Dengan Pendekatan Six Sigma Dan Analisis Kaizen Serta New Seven Tools Sebagai Usaha Pengurangan Kecacatan Produk,” J. Teknol. , Vol. 8, No. 1, Pp. 65–74, 2015.
[9] A. Nindiani, R. Nursikin, A. Kustia, T. Sertiadi, N. W. Puji, and Wahyudi, “Penurunan Cacat Produk Garnish-Assembly  Tailgate  Di  Perusahaan  Otomotif  Melalui  Pendekatan  Metode  Dmaic,” J.  Ind. Xplore , Vol. 04, No. 01, Pp. 72–82, 2019.
[10]  N. Izzah and M. F. Rozi, “Analisis Pengendalian Kualitas Dengan Metode Six Sigma-Dmaic Dalam Upaya Mengurangi Kecacatan Produk Rebana Pada UKM Alfiya Rebana Gresik,” J. Ilm. Soulmath , Vol. 7, No. 1, Pp. 13–25, 2019.
[11]  G.  A.  Pujangga  and  M. Kholil,  “Penerapan  metode  six  sigma  sebagai  Upaya  Pengendali  Kualitas Produk Dengan Menggunakan Konsepdmaic,” J. Ratih , Vol. 1, No. 2, Pp. 1–10, 2018.
[12]  R. Firmansyah and P. Yuliarty, “Implementasi Metode Dmaic Pada Pengendalian Kualitas Sole Plate Di PT Kencana Gemilang,” J. Penelit. Dan Apl. Sist. Tek. Ind. , Vol. Xiv, No. 2, Pp. 167–180, 2020.
[13]  F. Ahmad, “Six Sigma Dmaic Sebagai Metode Pengendalian Kualitas Produk Kursi Pada Ukm,” Jisi J. Integr. Sist. Ind. , Vol. 6, No. 1, Pp. 11–17, 2019.
[14]  I. Rinjani, W. Wahyudin, and B. Nugraha, “Analisis Pengendalian Kualitas Produk Cacat Pada Lensa Tipe X Menggunakan Lean Six Sigma Dengan Konsep  DMAIC,” J. Pendidik. Dan Apl. Ind. , Vol. 8, No. 1, Pp. 18–29, 2021.
[15]  K.  Nabila  and  Rochmoeljati,  “Menggunakan  Metode  Six  Sigma  Dan  Perbaikan  Dengan  Kaizen (Studi Kasus : PT . XYZ ),” Juminten  J. Manaj. Ind. Dan Teknol. , Vol. 01, No. 01, Pp. 116–127, 2020.