Analisa Perencanaan Perawatan Untuk  Mengurangi Biaya Downtime Mesin Produksi Air Bersih dengan  Metode Age Replacement Di Perumda Air Minum Tirta Terubuk  Bengkalis
Syahrul Azizi 1) , Akmal Indra (2)
1) Jurusan Teknik Mesin, Politeknik Negeri Bengkalis
2) Jl. Bathin Alam, Kota Bengkalis, Provinsi Riau,Indonesia 28751
Email : syahrulazizi29@gmail.com 1 )
Abstrak Proses produksi sebuah pengolahan air bersih merupakan unsur penting yang harus beroprasi secara stabil untuk memperoleh hasil yang maksimal, hal ini membutuhkan dukungan dari mesin-mesin atau peralatan yang bekerja secara optimal. Sehingga dibutuhkan kegiatan pemeliharaan mesin secara optimal  dan  terencana.  Penelitian  yang  dilakukan  merupakan  penelitian  yang  bersifat  statistika deskriptif,  menggunakan  metode  age  replacement.  Dengan  mengambil  objek  penelitian  peralatan mesin-mesin produksi. Berdasarkan analisa yang telah dilakukan untuk menentukan jadwal preventive pada  proses produksi air bersih maka  dapat ditentukan interval waktu 4 hari untuk proses intake, 30 hari  untuk  proses  flokulasi,  30  hari  untuk  proses  sedimentasi  dan  6  hari  untuk  proses  distribusi, penentuan interval waktu ini dipengaruhi oleh banyaknya penggantian dan waktu yang dibutuhkan untuk perbaikan. Perbandingan minimasi downtime yang telah diperoleh dari proses pengolahan data yaitu sebesar 0.00629 atau 5% untuk proses intake, 0.00122   atau 1 % untuk proses flokulasi, 0.00147 atau 1% untuk proses sedimentasi, dan 0.00469 atau 7% untuk proses distribusi.

## Kata Kunci : Age Replacement,downtime, optimal perencanaan perawatan dan  preventive maintenance
Abstract The clean water treatment production process is an important element that must operate stably to  obtain  maximum  results,  this  in  fact  requires  the  support  of  machines  or  equipment  that  work optimally.  So  that  it  takesgood  and  planned  maintenance  activities.  This  research  is  a  descriptive statistical study, by collecting information or data from any changes that occur through experiments and data obtained directly using the age replacement method. By taking the research object, the production equipment  machine.  Based  on  the  analysis  that  has  been  carried  out  to  determine  the  preventive schedule for the clean water process, an interval of 4 days is determined for the intake process, 30 days for  the  flocculation  process,  30  days  for  the  sedimentation  process  and  6  days  for  the  determination process. For the distribution process, the determination of this time interval is based on the number of replacements and the time required for repair. The minimization ratio obtained from the data processing process is 0.00629 or 5% for the intake process, 0.00122 or 1% for the flocculation process, 0.00147 or 1% for the sedimentation process, and 0.00469 or 7% for the process distribution.
Keywords : Age Replacement, downtime, optimal maintenance planning andpreventive maintenance

## 1. PENDAHULUAN
Proses  produksi  sebuah  perusahaan pengolahan  air  bersih  merupakan  unsur penting  yang  harus  beroprasi  secara  setabil untuk memperoleh hasil yang optimal. Kelangsungan proses produksi tersebut membutuhkan dukungan dari mesin-mesin dan peralatan  yang  bekerja  secara  optimal  [1][2]. Perawatan  yang  terjadwal  sangat  dibutuhkan pada  mesin-mesin  produksi  diperusahaan untuk  menjaga  konsistensi  kinerja  mesin, karena  mesin-mesin  produksi  sangat  rawan dengan timbulnya kerusakan [3][4].
Menurut  data  yang  telah  dikumpulkan melalui  hasil  wawancara  dan  data  dokumen perusahaan  yang  di  peroleh  di  perusahaan,
diketahui  bahwa  jadwal  perawatan  yang diterapkan selama ini yaitu corrective maintenance ,  artinya  perawatan  dilakukan apabila kerusakan sudah terjadi dan menyebabkan kerugian waktu akibat perbaikan yang  dilakukan  [5][6].  Sedangkan  jadwal perawatan  berkala  tidak  ada  di  terapkan  pada Perumda  Air  Minum  Tirta  Terubuk  Bengkalis, sehingga  resiko  tingkat  kerusakan  pada  unit mesin produksi juga tinggi yang menyebabkan tingginya  biaya  perawatan,  yang  dikeluarkan. Selain  itu  juga  berpengaruh  kepada  hasil produksi  dan  terdapat  peningkatan  biaya perawatan yang terjadi dalam kurun waktu tiga tahun terahir[7][8].
Perumda  Air  Minum  Tirta  Terubuk Bengkalis  adalah  perusahan  yang  bergerak dibidang  pengolahan  dan  pendistribusian  air bersih  dikecamatan  Bengkalis  [9].  Didirikan berdasarkan  peraturan  Daerah  tingkat  II Bengkalis No 4 tahun 1994 Tanggal 20 Januari (diundangkan dalam lembaran daerah kabupaten  daerah  tingkat  II  Nomor  6  tahun 1994 tanggal 8 Oktober 1994, seri D Nomor 6), berkantor  pusat  ibu  kota  kabupaten  daerah tingkat  II  Bengkalis  dan  dapat  mendirikan cabang-cabang  di  tempat  lain  dalam  wilayah kabupaten daerah tingkat II Bengkalis.
Setelah  terjadi  pemekaran  wilayah pada tahun 2000, PDAM Kabupaten Bengkalis telah  menambah  luas  cakupan  usahanya dengan  membuka  cabang  di  tanjung  dan sungai pakning. Jumlah pelanggan PERUMDA Air  Minum  Tirta  Terubuk  Bengkalis  sampai dengan  tahun  2001  adalah  sebanyak  11,391 SL,  turun  10,47%  dari  tahun  2010  sebanyak 12,723  pelanggan  yang  disebabkan  Karena adanya pemekaran wilayah Kabupaten Bengkalis.
Tujuan yang ingin dicapai dalam penelitian ini adalah:
1.  Menentukan jadwal perawatan yang optimum  dengan  menerapkan  metode age replacement.
2.  Meminimalisir  biaya  perbaikan  dan  waktu downtime.

## 2. METODOLOGI
Dalam penelitian ini,
untuk memperoleh  beberapa  data  yang  sangat membantu  di  dalam  penelitian  ini,  peneliti tidak  menggunakan  peralatan  seperti  alat ukur dan sebagainya. data yang didapatkan untuk melakukan penelitian bersumber dari hasil  observasi  lapangan,  yaitu  dari  data yang  dimiliki  oleh  pihak  perusahaan  dan data yang dihimpun dari hasil wawancara di lapangan yaitu di Perumda Air Minum Tirta Terubuk  Bengkalis.    Data  yang  dimaksud antaranya  adalah  data  jumlah downtime mesin  produksi  yang  terjadi  selama  tiga tahun terakhir.

## 3.  HASIL DAN PEMBAHASAN
3.1 Hasil
3.1 penentuan nilai MTTF dan MTTR
Adapun  hasil  dari  penelitian  ini  untuk mengetahui interval hari yang optimal melakukan perawatan preventive . Data frekuensi kerusakan dan biaya perbaikan pada setiap  proses  produksi  ditampilkan  pada  tabel 3.1 dibawah ini.
Tabel 3.1 Data frekuensi kerusakan dan biaya perbaikan pada setiap proses produksi
Gambar 3.1 Grafik frekuensi kerusakan
Tabel 3.2 nilai MTTF dan nilai MTTR
Setelah  menentukan  nilai  MTTF  dan  nilai MTTR, selanjutnya dilakukan perhitungan pada setiap  proses  produksi  untuk  menentukan interval  hari  yang  optimal  untuk  diterapkannya preventive secara berkala dituangkan hasil dari perhitungan sebagai berikut.
Tabel 3.3 Jadwal penerapan optimal preventive
Tabel 3.4 Perbandingan minimasi downtime

## 3.2 Perhitungan penghematan biaya
Penentuan perhitungan ini dilakukan pada proses  produksi  yang  memiliki  sub  komponen dengan  tingkat  kerusakan  paling  tinggi,  yaitu terdapat  pada  proses intake dan  proses distribusi, terutama komponen Mechanical seal dengan  jumlah  10  kerusakan  dalam  kurun waktu 3 tahun pada intake, dan bearing dengan jumlah 7 kerusakan dalam kurun waktu 3 tahun.
a. Perhitungan  penghematan  biaya  pada komponen Mechanical seal dan Bearring
1)  Pada  proses intake sebelum  dan  sesudah menerapkan perawatan Mechanical seal dengan  jumlah  10 kerusakan dalam kurun waktu 3 tahun, rata-rata 3  kerusakan/  tahun,  rentang  waktu  kerusakan 3,5 bulan,  dengan harga pembelian komponen Rp.  350.000/  unit,  UMK  karyawan  Rp. 3.261.357/  bulan,    jumlah mechanic 2  orang, gaji mechanic Rp. 27.177.97
= (10 x 350.000) + (27.177.97 x 10)
= 3.500.000 + 271.779.7 = Rp. 3.771.779.7 Sedangkan setelah menerapkan perawatan preventive secara  berkala  dengan interval  waktu  4  hari,  diharapkan  komponen Mechanical  seal mampu  bekerja  selama  5 bulan, artinya dalam waktu 36 bulan komponen ini hanya melakukan 7 kali penggantian.
= (7 x 350.000) + (7 x 27.177.97) =  2.450.000  +  190.245.79  =  Rp.
2.640.245.79 Jadi,  Rp  3.771.779.7  -  Rp  2.640.245.79  = Rp.1.131.553.91 2)  Pada proses distribusi Pada proses distribusi sebelum
menerapkan perawatan bearring dengan jumlah 7 kerusakan dalam kurun waktu 3 tahun, rata-rata  3  kerusakan/  tahun,  rentang  waktu kerusakan  5  bulan,    dengan  harga  pembelian komponen  Rp.  600.000/  unit,  UMK  karyawan Rp. 3.261.357/ bulan, jumlah mechanic 2 orang, gaji mechanic Rp. 27.177.97
= (7 x 600.000) + (7 x 27.177.97) =  4.200.000  +  190.245.7  =  Rp.
4.390.245.7 Sedangkan setelah menerapkan
perawatan  preventif  secara  berkala  dengan interval  waktu  6  hari  diharapkan  komponen bearring mampu  bekerja  selama  7  bulan, artinya dalam kurun waktu 36 bulan, komponen ini hanya perlu 5 kali penggantian.
= (5 x 600.000) + (5 x 27.177.97) =  3.000.000  +  135.889.85  =  Rp. 3.135.889.85
Jadi, Rp. 4.390.245.7  - Rp. 3.135.889.85 = Rp. 1.245.355.9
penghematan selama 3 tahun, yang terjadi pada  sub  komponen  mesin  intake  dan distribusi,  apa  bila  perusahaan  menerapkan preventive yaitu  sebesar  Rp.1.131.553.91  + Rp.1.245.355.9 = Rp. 2.376.909.81.
Tabel 3.5 Perbandingan biaya sebelum dan sesudah menerapkan preventive

## 4. KESIMPULAN

## 4.1   Kesimpulan
Berdasarkan rumusan masalah dan hasil pengolahan data yang telah diuraikan serta pembahasan, sehingga diperoleh kesimpulan sebagai berikut :
1. Penjadwalan  optimal  preventif  untuk  di terapkan  pada  setiap  komponen  proses produksi  dengan  menggunakan  metode age  replacement, yang  paling  optimal adalah 4 hari untuk proses intake, 30 hari untuk  proses Flokulasi, 30  hari  untuk proses  sedimentasi,  dan  6  hari  untuk proses distribusi. Dengan biaya penghematan  sebesar  Rp.2.376.909.81 atau skala 29% untuk dua sub komponen proses  yang  memiliki  tingkat  kerusakan paling tinggi.
2. Minimasi downtime setelah diterapkannya preventive sebesar  atau 28 %  dari jumlah downtime keseluruhan  sebesar  1.108 menit.
4.2 Saran
Berdasarkan analisa masalah yang dilakukan  di Perumda Air Minum Tirta Terubuk Bengkalis  dengan  menggunakan  metode ege replacement, maka  saran  yang  bisa  peneliti berikan adalah :
1. Diharapkan, untuk pertimbangan selanjutnya  metode age  replacement dapat  diterapkan  sebagai  media  evaluasi dalam melakukan dan menentukan tindakan  penjadwalan  perawatan  yang efektif guna meminimalisir biaya downtime akibat perawatan yang tidak terencana.
Perusahaan  diharapkan  untuk  melakukan kegiatan preventive pada  unit  mesin  produksi khususnya  pada  proses intake dan  proses distribusi  karena  tingginya  jumlah  komponen yang  mengalami  kegagalan.  Untuk  lebih mempermudah  kegiatan preventive ,  peneliti menganjurkan  untuk  menggunakan  kartu inspeksi mingguan yang telah direncanakan.

## UCAPAN TERIMAKASIH
Alhamdulillah  puji  syukur  kepada  Allah SWT,  karena  kehendak  dan  rhidanya  peneliti dapat  menyelesaikan  skripsi  ini.  Peneliti menyadari bahwa skripsi ini tidak akan selesai tanpa  doa,  dukungan  dan  dorongan  dari berbagai  pihak.  Adapun  dalam  penelitian  ini peneliti  mengucapkan  terima  kasi  kepada selaku  dosen  pembimbing  tugas  ahir  saya, terima  kasi  bapak  Akmal  indra  S.Pd.,MT  yang sudah banyak membantu saya dalam
memberikan bimbingan dan dukungan kepada saya  dalam  menyelesaikan  skripsi  ini.  Saya tidak  akan  lupa  atas  jasa  yang  telah  bapak berikan bapak.

## DAFTAR PUSTAKA
[1] B.  S.  Abbas,  E.  Steven,  H.  Christian, and T. Sumanto, “Penjadwalan Preventive  Maintenance  Mesin  B.Flute Pada Pt Amw,” Ind. Syst. Eng. Assess. J. , vol. 10, no. 2, pp. 97 –104, 2009.
[2] A.  Maryulina,  “Analisis  Pemeliharaan
Mesin Produksi Pada Pt. P&P Bangkinang  Di  Desa  Simalinyang,”
2010.
[3] Assau ri, “p134,” 2008.
[4] M.  Sayuti  and  M.  S.  Rifai,  “Evaluasi Manajemen  Perawatan  Mesin  Dengan Menggunakan Metode
Reliability
Centered  Maintenance  Pada  PT.  Z,”
Malikussaleh Ind. Eng. J. , vol. 2, no. 1, pp. 9 –13, 2013.
[5] D.  Limantoro  and  Felecia,  “Total Productive  Maintenance  di  PT.  X,” J. Titra , vol. 1, no. 1, pp. 13 –20, 2013.
[6] A.  D.  Susanto  and  H.  H.  Azwir, “Perencanaan  Perawatan  Pada  Unit Kompresor Tipe Screw Dengan Metode
RCM  di  Industri  Otomotif,” J.  Ilm.  Tek. Ind. ,  vol.  17,  no.  1,  p.  21,  2018,  doi:
10.23917/jiti.v17i1.5380.
[7] J.  W.  Krisnadi,  K.  Soemadi,  and  F.  H. Mustofa, “Optimisasi Waktu Penggantian Komponen Pada Lokomotif  DE  CC  201  Seri  99 Menggunakan Metoda Age Replacement Di PT.Kereta Api
Indonesia,” J. Online Inst. Teknol. Nas. , vol. 01, no. 04, 2014.
[8] J.  Purnama,  Y.  Anggara  Putra,  and  M. Kalamollah, “Metode Age Replacement Digunakan  Untuk  Menentukan  Interval
Waktu  Perawatan  Mesin  Pada  Armada Bus,” Semin.  Nas.  Sains  dan  Teknol.
Terap. III 2015 , pp. 115 –126, 2015. [9] Dariana  and  W.  Desriyanti,  “Analisis Sistem Informasi Akuntansi Pembayaran Biaya Tagihan Pemakaian
Air Bersih Pada Perusahaan Daerah Air Minum  (Pdam)  Cabang  Bengkalis,” J. Akutansi Syariah , vol. 1, 2017.