Abstrak— PT PPA merupakan perusahaan yang memproduksi plastik  kemasan  thermoformed.  Salah  satu  produk  yang dihasilkan  dan  menjadi  objek  pada  penelitian  ini  yaitu  round drinking  cups.  Pada  proses  produksi  round  drinking  cups terdapat  banyak  produk  defect  yang  dihasilkan.  Proses  yang menghasilkan defect paling banyak yaitu proses thermoforming. Defect  yang  sering  terjadi  pada  proses  thermoforming  yaitu defect diameter tidak standar dan meleyot. Adanya defect akan menimbulkan kerugian bagi perusahaan karena produk defect memerlukan rework dan sebagian harus dibuang. Penelitian ini dilakukan untuk mengurangi defect diameter tidak standar dan meleyot. Pendekatan yang digunakan pada penelitian ini yaitu menggunakan  failure  mode  and  effect  analysis  (FMEA).  Dari data  defect  yang  telah  dikumpulkan,  kemudian  dilakukan penentuan defect yang menjadi prioritas perbaikan menggunakan  pareto  chart,  selanjutnya  dilakukan  identifikasi penyebab-penyebab  defect  menggunakan  cause  and  effect diagram  dan  dilakukan  analisis  lebih  lanjut  menggunakan  5 whys  untuk  mengidentifikasi  akar  penyebab  defect.  Hasil analisis  akar  penyebab  defect  menunjukkan  terdapat  6  akar penyebab defect diameter tidak standar dan 23 akar penyebab defect  meleyot.  Kemudian  dari  akar  penyebab  yang  telah diidentifikasi  dilakukan  penilaian  risiko  menggunakan  FMEA dengan mempertimbangkan efisiensi dan downtime yang terjadi pada  mesin thermoforming. Rekomendasi perbaikan diberikan berdasarkan  analisis  FMEA  dengan  nilai  RPN  tertinggi.  Pada penelitian  ini  didapatkan  hasil  RPN  tertinggi  pada  defect diameter tidak standar dan meleyot disebabkan permasalahan pada  valve  forming.  Rekomendasi  yang  diberikan  untuk mengurangi permasalahan tersebut yaitu melakukan pengecekkan valve forming, melakukan pengecekkan komponen dan  pencatatan  kondisi  mesin  secara  periodik,  serta meningkatkan  kinerja  karyawan  melalui  pelatihan  maupun pemberian  motivasi.  Apabila  ketiga  rekomendasi  tersebut diterapkan,  maka  diperkirakan  terjadi  penurunan  defect diameter  tidak  standar  sebesar  20%,  dan  penurunan  defect meleyot sebesar 15%.
Kata Kunci—5 Whys, Drinking cups, FMEA, Thermoforming.

## I. PENDAHULUAN
ERSAINGAN industri yang ketat menyebabkan semakin ketat pula spesifikasi produk yang diinginkan customer . Agar perusahaan dapat menghasilkan produk sesuai dengan spesifikasi  dan  memenuhi  kepuasan customer maka diperlukan adanya pengendalian kualitas.
PT  PPA  merupakan  perusahaan  yang  memproduksi plastik kemasan thermoformed yang dirancang khusus untuk produk  makanan  maupun  minuman  dingin.  Produk  yang dihasilkan  PT  PPA  diantaranya round  drinking  cups,  cups lids, snack cups, trays & lids, dan sundae cups. Objek yang menjadi  fokus improvement pada  penelitian  ini  yaitu round drinking cups karena merupakan varian produk yang paling banyak  diproduksi  PT  PPA  yaitu  sekitar  48%  dari keseluruhan produksi.
Rangkaian proses produksi plastik kemasan terdiri dari proses mixing,  extrusion,  thermoforming,  printing, dan packaging. Bahan  baku  berupa  resin  dan regrind dicampur dengan  perbandingan  tertentu,  kemudian  dilakukan  proses extrusion sehingga dihasilkan output berupa roll sheet. Roll sheet tersebut  digunakan  untuk input proses thermoforming sehingga dihasilkan produk jadi. Kemudian sebagian produk langsung  dilakukan  proses packaging dan  sebagian  lagi melalui proses printing lalu packaging.
Terdapat  berbagai defect pada  proses  produksi round drinking cups. Terjadinya defect pada produk round drinking cups dapat  dipengaruhi  beberapa  hal  seperti  kualitas sheet yang  digunakan,  lingkungan  produksi  yang  kurang  bersih, metode yang digunakan, serta faktor mesin dan manusia yang terlibat  pada  proses  produksi. Adanya defect tersebut  dapat merugikan  perusahaan  karena  harus  dibuang  maupun dilakukan rework yang akan menimbulkan biaya. Berdasarkan  data  proses  produksi round  drinking  cups periode  Juli-September  2018,  proses  yang  menghasilkan jumlah defect paling banyak yaitu proses thermoforming yang mencapai 13,42% dari output yang dihasilkan, sehingga pada penelitian  ini  difokuskan  untuk  mengurangi  produk defect pada  proses thermoforming  round  drinking  cups. Dengan dilakukan  perbaikan  dan  pengendalian  kualitas  diharapkan dapat mengurangi defect yang ada pada proses thermoforming
Pendekatan  yang  digunakan  pada  penelitian  ini  untuk mengurangi defect pada  proses thermoforming  round drinking cups yaitu menggunakan FMEA ( Failure Mode and Effect  Analysis ).  Pembuatan  FMEA  bertujuan  untuk menganalisa  potensial  kegagalan  proses  dan  mengevaluasi kegagalan tersebut, sehingga dapat diketahui kegagalan yang memberikan kontribusi terbesar dan menjadi prioritas untuk dilakukan  perbaikan  [1].  FMEA  mengidentifikasi  penyebab kritis defect dengan  melakukan  penilaian  risiko  sehingga diketahui  prioritas  risiko  mode  kegagalan.  Penilaian  risiko terdiri  dari  tingkat  keparahan  efek  suatu  mode  kegagalan ( severity ),  frekuensi  terjadinya  kegagalan  ( occurrence ),  dan kontrol  yang  digunakan  untuk  mendeteksi  kegagalan ( detection ) . Dari  prioritas  tersebut  dikembangkan  dan dirumuskan tindakan yang akan diterapkan untuk mengurangi risiko sehingga dapat diketahui dimana tindakan pencegahan akan berguna untuk mencegah terjadinya defect. FMEA  dipilih  karena  metode  FMEA  merupakan  metode kualitatif penilaian risiko yang mudah dimengerti, dilakukan, mudah  diterapkan,  menghemat  waktu  dan  biaya  [2].  Serta mempertimbangkan ketersediaan data yang ada dan melihat praktiknya  dimana  PT  PPA  belum  pernah  melakukan penilaian  risiko  untuk  menganalisis  permasalahan  proses produksinya.

## Perbaikan Kualitas Proses Thermoforming Round Drinking Cups Menggunakan FMEA
Nur Annisa Kusuma Dewi dan Moses Laksono Singgih Departemen Teknik Industri, Fakultas Teknologi Industri, Institut Teknologi Sepuluh Nopember (ITS)
e-mail : moseslsinggih@ie.its.ac.id
P

## II. METODE PENELITIAN
A. Pengumpulan Data
Data  yang  dikumpulkan  yaitu  mengenai defect dan produksi  plastik  kemasan thermoformed. Data  yang dikumpulkan  berupa  data  sekunder,  data  hasil  wawancara, serta data laporan perusahaan.

## B. Pengolahan Data
Pada  tahap  ini  dilakukan  pemilihan  prioritas  perbaikan kualitas  menggunakan pareto  chart. Jenis defect yang  ada diurutkan  berdasarkan  frekuensi defect yang  terjadi  untuk mengetahui  prioritas defect kritis  untuk  diperbaiki. Selanjutnya dilakukan identifikasi penyebab defect menggunakan fishbone diagram.
C. Analisis dan Perbaikan
Setelah  dilakukan  pengumpulan  dan  pengolahan  data, dilakukan  analisis  lebih  lanjut  untuk  mengetahui  akar penyebab terjadinya defect menggunakan 5 whys. Selanjutnya dilakukan analisis terjadinya kegagalan menggunakan Failure  Mode  and  Effect  Analysis (FMEA) dengan  mempertimbangkan downtime dan  permasalahan yang  terjadi  pada  mesin thermoforming yang  berpotensi menyebabkan defect.

## D. Kesimpulan dan Saran
Pada  tahap  ini  dilakukan  penarikan  kesimpulan  dari penelitian  yang  menjawab  tujuan  yang  telah  ditentukan. Sedangkan saran untuk memperbaiki penelitian selanjutnya.

## III. PENGOLAHAN DATA
Round  drinking  cups merupakan  objek  yang  diteliti  pada penelitian ini. Pada round drinking cups yang diproduksi di divisi thermoforming masih  terdapat  banyak  jenis defect. Defect yang  terdapat  pada  proses thermoforming  round drinking cups antara lain sebagai berikut.
1) Meleyot
Defect ini  berupa  bagian  bibir  gelas  bergelombang  yang dapat  menyebabkan  kebocoran  minuman  pada  saat  gelas digunakan.
2) Diameter Tidak Standar
Defect ini  merupakan defect dimana  diameter  yang dihasilkan  oleh  proses thermoforming tidak  sesuai  dengan standar yang ditetapkan oleh perusahaan. Ketidaksesuaian ini bisa  diameter  lebih  besar  maupun  lebih  kecil  dari  standar yang ditentukan.
3) Berminyak
Defect ini ditandai dengan bagian dinding gelas yang licin. Defect ini menyebabkan tinta sulit menempel dan pewarnaan menjadi tidak merata pada proses print .
4) DOT
Defect berupa  titik  yang  terdapat  pada  bagian round drinking cups.
5) Rim Roll Kotor
Defect  rim  roll kotor  yaitu  pada  bagian rim  roll terdapat potongan serabut-serabut yang menempel.
6) Rim Roll Serabut
Defect ini dapat dilihat secara visual yaitu adanya serabut pada bagian rim roll.
7) Tipis
Defect ini  merupakan defect dimana ketebalan gelas jauh dibawah spesifikasi yang ditentukan.
Dari data defect yang telah dikumpulkan kemudian dapat dilakukan  pengolahan  data  untuk  menentukan defect yang akan  dianalisis  lebih  lanjut  menggunakan pareto  chart. Penentuan defect yang  akan  dianalisis  lebih  lanjut menggunakan pareto chart ditampilkan pada Gambar 1.
Gambar 1. Pareto Chart Jenis Defect.
Berdasarkan  Gambar  1,  sesuai  dengan  prinsip pareto chart, maka terdapat dua jenis prioritas defect yang dijadikan fokus improvement pada  proses thermoforming  round drinking  cups. Kedua  jenis defect tersebut  yaitu defect diameter  tidak  standar  yang  memiliki  persentase  sebesar 49,1% dan defect meleyot dengan persentase sebesar 43,8%.

## IV. HASIL DAN DISKUSI
A. Penentuan Penyebab-penyebab Defect
Berdasarkan pareto  chart didapatkan  hasil defect yang menjadi prioritas perbaikan yaitu pada defect diameter tidak standar dan meleyot. Terdapat banyak faktor yang mungkin menyebabkan terjadinya defect tersebut. Secara umum faktor tersebut dibagi ke dalam beberapa kategori diantaranya man, machine,  method,  material, dan environment. Kategori- kategori tersebut digunakan dalam cause and effect diagram. Penyebab  potensial defect diameter  tidak  standar  dari faktor man yaitu operator kurang kompeten, tidak mengontrol proses  produksi,  dan  tidak  melakukan  pengecekkan komponen.  Penyebab  dari  faktor  material  yaitu  tidak  ada penanganan  khusus roll  sheet, dan sheet terlalu  tebal. Penyebab dari faktor method yaitu setting mesin tidak tepat. Penyebab  dari  faktor machine yaitu  pemanasan sheet tidak merata,  tekanan  tidak  sesuai  standar,  tidak  dilakukan preventive  maintenance, dan  komponen  mesin  bermasalah. Penyebab  dari  faktor environment yaitu  mesin grinding terdapat pada lantai produksi.
Penyebab  potensial defect diameter  meleyot  dari  faktor man yaitu  operator  kurang  kompeten,  tidak  mengontrol proses  produksi,  dan  tidak  melakukan  pengecekkan komponen.  Penyebab  dari  faktor  material  yaitu  tidak  ada penanganan  khusus roll  sheet, dan sheet terlalu  tebal. Penyebab dari faktor method yaitu setting mesin tidak tepat. Penyebab  dari  faktor machine yaitu  suhu sheet tidak  sesuai standar, stacking tidak tepat, posisi lower dan upper tool tidak standar,  tekanan  tidak  sesuai  standar,  tidak  dilakukan preventive  maintenance, dan  komponen  mesin  bermasalah. Penyebab  dari  faktor environment yaitu  mesin grinding terdapat pada lantai produksi.
B. Analisis Akar Penyebab Defect
Berdasarkan cause and effect diagram yang  telah dibuat, kemudian  dilakukan  analisis  lebih  lanjut  untuk  mengetahui
Jumlah 1422800 1270300 59200 56000 89200 Percent 49,1 43,8 2,0 1,9 3,1 Cum % 49,1 92,9 95,0 96,9 100,0 Jenis Defect Ot he r Cu p Be rm iny ak Ri m R ol l K ot or Me ley ot Dia m et er T ida k S tan da r 3000000 2500000 2000000 1500000
1000000 500000
0
100
80 60 40 20 0 Ju m la h P e rc e n t Pareto Chart of Jenis Defect
akar penyebab defect menggunakan 5 whys analysis. Analisis akar penyebab defect dilakukan berdasarkan cause and effect diagram, literatur  dan  permasalahan  yang  bisa  terjadi  pada mesin thermoforming. Dari  hasil  analisis 5  whys terdapat  29  akar  permasalahan penyebab terjadinya defect pada proses thermoforming, yang terdiri  dari  6  akar  permasalahan  penyebab  terjadinya defect diameter tidak standar dan 23 akar penyebab terjadinya defect meleyot.  Terlihat  juga  bahwa  terdapat  beberapa  akar permasalahan  yang  hampir  sama.  Berikut  ini  merupakan pengelompokan akar permasalahan secara garis besar yaitu: 1. Tidak ada pengecekkan rutin komponen mesin secara rutin yang  dilakukan  baik  oleh  operator  maupun engineer. Perbaikan  dilakukan  setelah  adanya  kerusakan  pada komponen mesin thermoforming, kerusakan  baru diketahui dari output yang dihasilkan.
2. Suhu heater tidak  stabil.  Suhu heater yang  tidak  stabil dapat  menyebabkan  pemanasan sheet tidak  merata  dan suhu sheet menjadi tidak tepat.
3. Cable thermocouple putus. Cable thermocouple merupakan  kabel  yang  digunakan  untuk  membaca  suhu heater dan menampilkannya  ke monitor control. Apabila cable  thermocouple putus  maka  suhu heater tidak diketahui dan dapat menyebabkan suhu sheet tidak tepat. 4. Sheet terlalu  tebal.  Apabila sheet yang  digunakan  terlalu tebal  maka  dapat  menyebabkan  distribusi  material  pada cup yang terbentuk tidak rata.
5. Tidak diketahui tekanan pada pneumatic. Apabila tekanan pneumatic tidak  diketahui  maka  dapat  menyebabkan tekanan  yang  digunakan  tidak  sesuai  dengan  standar sehingga  dapat  mengganggu  proses  pembentukan cup sesuai dengan spesifikasi yang telah ditentukan.
6. Posisi swivel tidak sesuai standar. Swivel merupakan alat yang  berfungsi  untuk  menggerakkan cup setelah  proses forming ke stacking. Jika posisi swivel tidak sesuai standar maka  dapat  mengakibatkan  posisi lower dan upper  tool tidak center . 7. Kabel encorder rusak.  Kabel encorder merupakan  kabel sensor  yang  mengatur  pergerakan swivel. Apabila  kabel encorder rusak  maka  dapat  mengganggu  kinerja swivel dan mesin akan secara otomatis berhenti.
8. Setting temperatur tool tidak  tepat. Setting temperatur merupakan  pengaturan  temperatur  pada tool yang digunakan pada proses thermoforming seperti mold, plug assist dan sebagainya. Setting temperatur yang tidak tepat dapat menyebabkan distribusi material menjadi tidak rata. 9. Setting heater tidak  tepat.  Apabila setting temperature heater terlalu panas, memungkinkan sheet loose dari chain transport, karena plastik akan  meleleh  karena suhu  yang terlalu panas.
C. Efisiensi Mesin Thermoforming
Berdasarkan  analisis  5 whys, defect yang  ada  disebabkan oleh permasalahan pada komponen-komponen mesin. Untuk itu  dilakukan  penghitungan  efisiensi  mesin  untuk  melihat bagaimana  kinerja  mesin  terhadap  standar  yang  ditetapkan perusahaan. Pada Gambar 2 akan ditampilkan grafik efisiensi mesin thermoforming bulan Juli-September 2018.
Berdasarkan  Gambar  2,  dapat diketahui  bahwa  masih banyak  terdapat  efisiensi  mesin  yang  tidak  mencapai  target perusahaan  yaitu  efisiensi  mesin  sebesar  85%. Efisiensi mesin thermoforming rendah  karena commercial  hours (waktu  yang  diperlukan  untuk  menghasilkan output aktual)
yang rendah. Penyebab utama rendahnya commercial hours karena tingginya unplanned downtime.
Gambar 2. Grafik Efisiensi Mesin Thermoforming Juli-September 2018.
Unplanned  downtime yaitu  waktu  dimana  peralatan  atau mesin  tidak  digunakan  karena  aktivitas  yang  tidak direncanakan. Unplanned downtime terdiri dari engineering, blank  material, PLN, man  power, dan production. Engineering merupakan downtime yang  disebabkan  fungsi komponen  maupun  peralatan  tidak  berjalan  sebagaimana mestinya. Unplanned  downtime  engineering terdiri  dari utility,  machine, dan tool. Utility yaitu downtime terkait permasalahan pada compressor, pendingin (chiller ). Machine terkait  sistem  mekanik,  elektrik,  pneumatik,  dan tools yaitu terkait mold, plug assist. Blank material yaitu downtime yang diakibatkan  karena  material  yang  digunakan  tidak  sesuai standar  saat  proses thermoforming berlangsung  sehingga proses perlu dihentikan dan dilakukan penggantian material. PLN  yaitu downtime yang  diakibatkan  pemadaman  listrik oleh PLN tanpa adanya pemberitahuan terlebih dahulu. Man power merupakan downtime yang  diakibatkan  tidak masuknya  operator  tanpa  pemberitahuan  terlebih  dahulu. Production merupakan downtime yang  terkait  proses produksi,  terdiri  dari set  up,  start  up ,  dan process. Set  up merupakan downtime akibat tool  change, saat  penggantian produk yang akan diproduksi. Start up merupakan kelanjutan dari set  up yaitu  persiapan heating dan  sebagainya Process merupakan downtime yang dilakukan untuk menjaga variabel produk sesuai dengan standar seperti setting temperatur dan setting tekanan. Selanjutnya dilakukan elaborasi lebih lanjut mengenai  penyebab downtime pada  mesin thermoforming sebagai data pendukung untuk melakukan analisis FMEA.

## D. Analisis Risk Priority Number FMEA
Dalam  menentukan  rekomendasi  perbaikan,  perlu dilakukan  pemilihan  akar  penyebab defect yang  kritis. Pemilihan  tersebut  dilakukan  dengan  menggunakan Failure Mode  and  Effect  Analysis (FMEA).  Analisis  FMEA dilakukan  menggunakan  hasil  dari Root  Cause  Analysis (RCA) dan dengan mempertimbangkan problem yang pernah terjadi dan mengakibatkan unplanned downtime pada mesin thermoforming .
Pada analisis FMEA dilakukan penilaian mengenai tingkat keparahan  yang  ditimbulkan (severity), tingkat  keseringan terjadi (occurrence), dan kemampuan mendeteksi kegagalan (detection). Penilaian severity,  occurrence, dan detection dilakukan  oleh  Manajer  Produksi  PT  PPA  berdasarkan pengalaman  selama  menangani  mesin thermoforming dan data  penunjang  yang  dimiliki  perusahaan. Dari  penilaian ketigas aspek yaitu severity, occurrence, dan detection dapat dihitung  nilai Risk  Priority  Number (RPN)  dimana failure
mode dengan nilai RPN tertinggi merupakan penyebab defect yang kritis.
Berdasarkan analisis FMEA, didapatkan hasil failure mode dengan  nilai  RPN  tertinggi  yaitu  280  baik  untuk defect diameter  tidak  standar  maupun  meleyot  disebabkan  karena terdapat  permasalahan  pada valve  forming .  Hal  tersebut menunjukkan  bahwa  permasalahan  tersebut  sering  terjadi serta  menimbulkan dampak  yang cukup signifikan terhadap terjadinya defect pada  proses thermoforming. Kesamaan penyebab defect yang kritis ini karena memang pada dasarnya valve forming merupakan salah satu komponen yang berperan penting  pada  proses forming untuk  menghasilkan  produk sesuai dengan spesifikasi.

## E. Diskusi
Hasil  yang  didapat  dari  penelitian  ini  bahwa defect diameter  tidak  standar  dan  meleyot  disebabkan  karena kurangnya  tekanan  pada valve  forming. Ekstensi  akhir lembaran  terhadap  permukaan  cetakan  tergantung  pada tekanan  yang  diterapkan  dan  ketahanan  polimer  tergantung waktu dan suhu. Jika lembaran tidak mereplikasi permukaan cetakan,  baik  tekanan  atau  suhu  lembaran  harus  meningkat atau keduanya [3]. Hal tersebut mendukung hasil penelitian dimana  kurangnya  tekanan  berpengaruh  terhadap  hasil forming.
Kurangnya  tekanan  dapat  disebabkan  oleh  berbagai  hal seperti  kebocoran  pipa pneumatic  air yang  disebabkan seal yang aus, kerusakan pada air regulator, korosi pada plug, dan kurangnya tekanan pneumatik dari compressor. Berdasarkan keterangan  operator  produksi,  perbaikan  yang  sering dilakukan pada valve forming yaitu penggantian seal. Apabila sering  dilakukan  penggantian seal karena  aus,  maka kemungkinan  penyebab  kurangnya  tekanan  pada valve forming karena kebocoran akibat seal yang aus.
Tidak  ada  masalah  dalam  mendeteksi  kebocoran  tekanan forming ;  udara  bertekanan  akan  memberikan  tanda  apabila terjadi  kebocoran  dengan  raungan  yang  keras  [4].  Namun, kebocoran pada valve PT PPA tidak dapat dideteksi dengan tanda-tanda  fisik  seperti  suara  dan  sebagainya.  Hal  tersebut dapat  disebabkan  karena  bunyi  mesin  lebih  keras dibandingkan kebocoran itu sendiri sehingga tidak terdengar adanya suara kebocoran. Untuk penelitian lebih lanjut dapat diteliti mengenai bagaimana cara agar apabila terdapat suara kebocoran  akan  dapat  mudah  dideteksi  maupun  alternatif mendeteksi  kebocoran  secara  fisik  selain  dari  suara  yang ditimbulkan.

## F. Rekomendasi Perbaikan
Berdasarkan  analisis  FMEA  yang  telah  dilakukan, didapatkan failure  mode yang  kritis  dan  akan  dilakukan perbaikan yaitu tekanan forming tidak sesuai standar. Faktor penyebab failure mode ini yaitu valve forming yang rusak dan tidak ada pengecekkan valve forming. Berikut ini merupakan rekomendasi  perbaikan  yang  dapat  digunakan  untuk mengatasi permasalahan tersebut:
1) Melakukan  pengecekkan  rutin  valve  forming  dan melakukan perbaikan jika diperlukan.
a. Mengecek seal, air regulator, dan plug. Apabila seal aus maka  lakukan  penggantian.  Untuk  memeriksa  kerusakan pada air regulator dapat dilakukan pengecekkan tekanan pada pressure  gauge apabila  tidak  sesuai  dengan setting yang  diinginkan  maka  dilakukan  penyesuaian setting  air
regulator. Periksa plug, apabila plug korosi  maka dilakukan penggantian plug. b. Mengecek  tekanan  dari compressor. Untuk  mengetahui adanya  kerusakan  pada compressor dapat  dilihat  dari tekanan  yang  dikeluarkan.  Perlu  dilakukan  pengecekkan kesesuaian antara setting tekanan yang harus dikeluarkan dengan  tekanan  aktual  yang  dikeluarkan compressor . Apabila  tidak  sesuai  maka  permasalahan  ada  pada compressor dimana compressor tidak dapat mengeluarkan tekanan sesuai dengan setting.
c. Apabila seal, air regulator, plug, dan compressor bekerja dengan baik namun tekanan masih tidak sesuai maka perlu dilakukan penggantian valve. Jika kerusakan dikarenakan permasalahan pada compressor maka perlu dianalisis lebih lanjut mengenai penyebab kerusakan agar dapat dilakukan tindakan perbaikan.

## 2) Melakukan  pengecekkan  komponen  dan  pencatatan kondisi mesin secara periodik.
Pengecekkan  dilakukan  untuk  mengetahui  kondisi komponen  mesin  apakah  sudah  sesuai  standar  atau  belum. Dapat  pula  didukung  dengan  pemberian  tanda-tanda peringatan sesuai standar. Set up mesin harus didokumentasikan  dan  dokumentasi  harus  diikuti  secara konsisten.  Karena  perubahan  yang  dibuat  pada  proses  akan penting untuk dasar analisis.

## 3) Meningkatkan  kinerja  karyawan  melalui  pelatihan maupun pemberian motivasi
Pelatihan  yang  diberikan  dapat  berupa  bagaimana  cara mendeteksi  adanya  permasalahan  dan  memperbaikinya ketika  proses  produksi  berlangsung.  Pelatihan  tersebut bertujuan  untuk  meningkatkan  keahlian  dan  ketelitian operator  sehingga  apabila  terdapat  permasalahan  atau dihasilkan produk defect dapat langsung dideteksi dan dapat segera  diambil  tindakan  perbaikan.  Untuk  memotivasi karyawan dapat didukung dengan menerapkan sistem reward and  punishment dimana  karyawan  yang  kinerjanya  di  atas standar yaitu mencapai efisiensi mesin thermoforming lebih dari  85%  akan  mendapat reward dan  sebaliknya  karyawan yang  kinerjanya  mencapai  efisiensi  mesin thermoforming kurang  dari  70%  akan  mendapat punishment.  Reward yang diberikan berupa insentif. Adanya insentif akan memotivasi dan  mendorong  kinerja  karyawan  menjadi  lebih  produktif. Agar  pemberian  insentif  dapat  secara  efektif  memotivasi pekerja  untuk  lebih  meningkatkan  performansi  kinerjanya, maka  besarnya  insentif  tersebut  minimal  20%  dari  upah dasar,  dan  idealnya  frekuensi  pemberian  insentif  ini  satu minggu sekali, sehingga karyawan memperoleh umpan balik secara  langsung  sesegera  mungkin  atas  kinerjanya  [5]. Reward yang  diberikan  yaitu  minimal  Rp.  772.939,24  tiap bulan. Punishment secara  tradisional  tidak  efektif  untuk mendisiplinkan karyawan [6], Agar karyawan dapat disiplin berikut  merupakan  langkah-langkah  pemberian punishment pada karyawan:
1. Berikan peringatan lisan untuk kesalahan pertama.
2. Jika  kesalahan  lain  muncul  dalam  waktu  6  minggu, berikan  peringatan  resmi  tertulis  dan  adakan  diskusi pribadi dengan karyawan.
3. Jika  kesalahan  lain  terjadi  dalam  sekitar  6  minggu  ke depan,  berikan  "cuti  pengambilan  keputusan"  selama  1 hari untuk mempertimbangkan apakah karyawan tersebut ingin  mematuhi  aturan  perusahaan.  Ketika  karyawan kembali  bekerja,  maka  karyawan  sudah  harus  membuat keputusan.
4. Jika  perilaku  itu  diulang,  langkah  selanjutnya  adalah pemecatan.
G. Estimasi Setelah Penerapan Perbaikan
Berdasarkan analisis yang telah dilakukan, diketahui akar permasalahan kritis yang menyebabkan defect diameter tidak standar dan meleyot yaitu permasalahan pada valve forming yang menyebabkan tekanan yang diberikan pada sheet kurang dari standar . Dari hasil diskusi dengan manajer produksi PT. PPA,  rekomendasi  perbaikan  yang  diusulkan  sudah  tepat untuk mengatasi permasalahan utama penyebab defect yaitu permasalahan  pada valve  forming. Karena  permasalahan utama pada forming dipengaruhi oleh suhu atau tekanan yang diberikan kepada sheet . Sedangkan berdasarkan data historis dan  keterangan  manajer  produksi  maupun  operator  jarang terjadi permasalahan pada suhu forming sehingga permasalahan  yang  menyebabkan defect ada  pada  tekanan yang tidak sesuai standar.
Dari  3  rekomendasi  perbaikan  diusulkan  selanjutnya dilakukan  estimasi  penurunan defect apabila  rekomendasi perbaikan  diterapkan.  Terdapat  7  kombinasi  alternatif penerapan rekomendasi untuk masing-masing defect.
1) Defect Diameter Tidak Standar
1. Apabila  diterapkan  rekomendasi  1,  diestimasikan penurunan defect sebesar 10%.
2. Apabila  diterapkan  rekomendasi  2,  diestimasikan penurunan defect sebesar 5%.
3. Apabila  diterapkan  rekomendasi  3,  diestimasikan penurunan defect sebesar 3%.
4. Apabila  diterapkan  rekomendasi  1  dan  2,  diestimasikan penurunan defect sebesar 15%.
5. Apabila  diterapkan  rekomendasi  1  dan  3,  diestimasikan penurunan defect sebesar 13%.
6. Apabila  diterapkan  rekomendasi  2  dan  3,  diestimasikan penurunan defect sebesar 8%.
7. Apabila diterapkan rekomendasi 1,2,dan 3, diestimasikan penurunan defect sebesar 20%.
2) Defect Meleyot
1. Apabila  diterapkan  rekomendasi  1,  diestimasikan penurunan defect sebesar 5%.
2. Apabila  diterapkan  rekomendasi  2,  diestimasikan penurunan defect sebesar 5%.
3. Apabila  diterapkan  rekomendasi  3,  diestimasikan penurunan defect sebesar 3%.
4. Apabila  diterapkan  rekomendasi  1  dan  2,  diestimasikan penurunan defect sebesar 10%.
5. Apabila  diterapkan  rekomendasi  1  dan  3,  diestimasikan penurunan defect sebesar 8%.
8. Apabila  diterapkan  rekomendasi  2  dan  3,  diestimasikan penurunan defect sebesar 8%.
9. Apabila diterapkan rekomendasi 1,2,dan 3, diestimasikan penurunan defect sebesar 15%.

## V. KESIMPULAN
Dari  hasil Failure  Mode  and  Effect  Analysis (FMEA) didapatkan  faktor  penyebab defect berdasarkan  nilai Risk Priority Number (RPN) tertinggi baik untuk defect diameter tidak  standar  maupun  meleyot  yaitu  adanya  permasalahan pada valve  forming dan  tidak  ada  pengecekkan  rutin komponen valve forming sehingga kegagalan baru terdeteksi setelah ada kerusakan.
Rekomendasi  yang  diberikan  untuk  meminimasi defect yang ada antara lain, melakukan pengecekkan valve forming dan  melakukan  perbaikan  maupun  penggantian  apabila diperlukan, melakukan  pengecekkan komponen  dan pencatatan kondisi mesin secara periodik, dan meningkatkan kinerja  karyawan  melalui  pelatihan  maupun  pemberian motivasi.
Terdapat  7  alternatif  penerapan  rekomendasi  yaitu penerapan rekomendasi 1 saja, 2 saja, 3 saja, 1 dan 2, 1 dan 3, 2 dan 3, serta penerapan rekomendasi 1,2, dan 3. Perkiraan penurunan defect diameter  tidak  standar  untuk  setiap alternatif  secara  berurutan  yaitu  10%,  5%,  3%,  15%,  13%, 8%,  dan  20%.  Sedangkan  perkiraan  penurunan defect meleyot  untuk  setiap  alternatif  secara  berurutan  yaitu  5%, 5%, 3%, 10%, 8%, 8%, dan 15%.

## DAFTAR PUSTAKA
[1] S.  Rafsanjani  and  M.  L.  Singgih,  “Quality  Control  and Improvement  for  Process Printing  of  the  Product  Package  Using Integration Of FMEA-TRIZ,” in Proceedings of the International Conference on Industrial
Engineering and Operations
Management , 2018.
[2] H. Li and et al, “Assessing risk in chinese shale gas investments abroad: Modelling and policy recommendations’,” Sustainability , vol. 8, no. 8, 2016.
[3] J. Throne, “Understanding Thermoforming,” Underst. Thermoforming , pp. 1–13, 2008.
[4] R.  Stanley,  “Thermoforming :  Improving  Process  Performance,” Michigan, 2003.
[5] S.  Wignjosoebroto, Ergonomi,  Studi  Gerak  dan  Waktu .  Jakarta: Guna Widya, 1995.
[6] T.  McCoy, Compensation  and Motivation  Maximizing Employee Performance  with  Behavior-Based  Incentive  Plans .  New  York: Amacom, 1992.