## RANCANG BANGUN PENGECORAN SQUEEZE DENGAN PENEKANAN PUTARAN ULIR
Indra HB 1) , Zainuddin 2)
1) 2) Staf Pengajar Jurusan Teknik Mesin Politeknik Negeri Sriwijaya Jl.Srijaya Negara Bukit Besar Palembang 30139 Telp: 0711-353414, Fax: 0711-453211

## RINGKASAN
Proses  pengecoran  Squeeze  lebih  dikenal  sebagai  proses  high  pressure casting. Teknik ini merupakan kombinasi dari proses forging dan casting, dimana logam  cair  dalam  cetakan  dibentuk  dan  membeku  di  bawah  tekanan  mekanis yang  tinggi.  Hasil  proses  ini  memiliki  sifat  mekanis,  permukaan,  kepadatan,  dan keakuratan dimensi yang sangat baik. Teknik squeeze casting merupakan teknik pengecoran  alumunium  yang  paling  efektif,  terutama  untuk  produk-produk berukuran  kecil  dan  memerlukan  kecepatan  produksi  yang  tinggi.  Tekanan mekanis bisa didapat dengan menggunakan putaran dari poros yang berulir yang diputar secara  manual  sebagai  penekan  dies.  Dengan  diameter  rata-rata  ulir  23 mm  dan  diameter  specimen  70  mm  didapat  besarnya  tekanan  untuk  satu  kali putaran  adalah  14,9  Mpa.  Parameter  yang  mempengaruhi  spesimen  hasil cetakan  adalah  variasi  suhu  awal  cetakan  dan  banyaknya  putaran  yang dilakukan.  Spesimen  hasil  pengecoran  yang  terbaik  dicapai  dengan  melakukan tiga  kali  putaran  dari  batas  cetakan  dan  pemanasan  cetakan  sampai  300 o C, dimana  terjadi  peningkatan  nilai  kekerasan  dan  butir-butir  sehingga  porositas dapat dikurangi.
Kata Kunci : Rancang Bangun, Pengecoran Squeeze, Putaran Ulir

## 1. PENDAHULUAN

## Direct Squeeze Casting (DSC) adalah
proses  pengecoran  dengan  penekanan  logam cair  dalam  die  hingga  mendingin.  Proses  ini diharapkan  mampu  mencegah  terjadinya porositas  dan  penyusutan  pada  coran  dan memperbaki sifat mekanis coran.
Gambar 1. Mekanisme Direct Squeeze Casting (DSC)[3].

## Keterangan gambar:
1).  Punch        2).Dies      3).    Tuangan      4).  Pin Pendorong
Kelebihan dari proses DSC adalah :
- Menghasilkan  produk  cor  tanpa  porositas dan penyusutannya.
- Pemakaian  material  lebih  effisen  karena tidak membutuhkan Gating System.
- Struktur  Mikro  coran  dapat  dimanipulasi dengan mudah (diatur), karena pemberian tekanan,  temperatur  penuangan  dikontrol dengan baik.
- Biaya  proses  pengerjaan  lanjut  maupun pengetesan  coran  setelah  diproses  dapat lebih hemat.
- Sifat mekanik hasil coran dengan komposisi  yang  sama  bisa  sebaik  atau bahkan  lebih  baik  dibandingkan  produk coran dengan teknik coran yang lain.
- Pengecoran  Squeeze  merupakan  salah satu teknik  yang paling efektif dan effisien untuk  menghasilkan  komponen  komposit atau  paduan  ferrous  maupun  non  ferrous dengan  bentuk mendekati  kesempurnaan.
Toleransi  ukuran  yang  dapat  dicapai  0,05 mm.
Parameter Proses Pengecoran (Casting
Squeeze) [6]
- Temperatur die
Temperatur normal adalah 190 0 c - 315 0 c. Untuk produk cor yang relatif tebal range  temperatur  ini  dapat  diturunkan, biasanya temperatur punch diatur dibawah temperatur  die  terendah  ini  bertujuan untuk memungkinkan adanya kelonggaran
yang
mencukupi
diantaranya. Kelonggaran berlebihan antara punch dan die  mengakibatkan  terjadinya  erosi  pada permukaannya [3].
- Temperatur penuangan Temperatur ini biasanya sangat tergantung  pada  jenis  paduan  dan  bentuk coran temperatur  tuang biasanya  diambil
6 c 0 - 55 c 0 diatas Temperatur liquidus.
- Aplikasi penekanan Range  tekanan  normal  adalah  50-140 Mpa  dan  ini    tergantung    pada  bentuk geometri   komponen  serta  sifat  mekanis yang dibutuhkan. Tetapi tekanan minimun dapat  digunakan adalah  sebesar 40 Mpa.
- Pembersihan metal (bebas dari inklusi) Kebersihan   logam  cair  harus  ditangani secara  cermat  khususnya   pada waktu logam cair dimasukkan ke dalam cetakan. Jika  cairan  logam  bercampur  dengan kotoran    dan  terak  dapat    menyebabkan terjadinya  Inklusi  Terak  maupun  Inklusi Oksid pada coran[3].
- Aliran Turbulance dalam cetakan Aliran      Turbulance    harus    dihindarkan, aliran    ini  tergantung  dengan  kecepatan pengisian  cairan  logam  ke  dalam  rongga cetak.  Makin  tinggi  kecepatan    dalam pengisian    makin    tinggi    kemungkinan mendapatkan
aliran
turbulance.
Sebaliknya  makin  rendah    kecepatan pengisian  makin  rendah    kemungkinan mendapatkan    aliran    laminer  [3].  Namun bila                        terlalu  rendah  kecepatan pengisian dapat menyebabkan kehilangan panas.  Berakibat  terjadinya  Premature Solidification serta Cold Shut.Oleh  karena itu perlu menentukan kecepatan pengisian  yang    optimal.  Aliran  pengisian menjadi    laminer  dan  tidak  terjadi turbulance [6].
- Interval waktu penekanan die Lamanya    waktu    yang    diukur  dari  saat pertama  penuangan  logam  cair  ke  dalam rongga  cetak,hingga  saat  permukaan logam  cair.  Bentuk  coran  yang  komplek memerlukan  waktu  yang  cukup  sebelum Punch menyentuh  dan    menekan  logam cair [5].
- Pelumasan (lubrication)
Proses Squeeze casting
untuk memudahkan    pelepasan    coran  pada Die(cetakan) membutuhkan pelumas pada permukaan  Die.  Media  yang  biasanya digunakan adalah bahan grafit[6].
1.1 DISAIN ALAT Rancangan alat dengan metode
penekanan  dari  atas  kebawah  dengan  cara diputar secara manual. Keterangan Gambar : 1. Roda Pemutar 2. Punch ( Penekan ) 3. Cairan logam 4. Batang Ulir 5. Die ( Cetakan ) 6. Rangka

## VOLUME 6, NOMOR 2,  OKTOBER 2014
Gambar 2. Desain Alat.
1.2  Analisa Batang  Ulir
Pengecoran  yang  dilakukan  dengan metoda  Squeeze  Casting,  pada  umumnya untuk    menekan  cairan  logam  yang  berada dalam die  dilakukan dengan daya penekanan hidrolik, namun pada penelitian ini mengunakan  daya  transmisi  batang  ulir. Batang  ulir  akan  berputar  dan  menekan  bila tuas  pemutar  diputar,  putaran  dilakukan secara manual dengan tangan Perhitungan Besarnya Tekanan Batang Ulir Diameter Luar ulir ( Do ) = 26 mm Kisar ( Pitch ) Ulir  ( p ) = 6 mm Panjang  Tuas Pemutar (  L )  = 25,6 cm= 256 mm
Gaya  Pemutar  (tangan  )    (  F  t  )    =    14    kg (Kurmi)
Diameter rata-rata ulir (  Dr ) = Do – p/2 =   26  -    6/2 = 23 mm Untuk menggerakan batang ulir, tuas (tangkai) pemutar diputar 1x kali putaran keliling ( l  ) = (
2 L  )        Besarnya    gaya  tangensial  yang terjadi  sebesar :
F = 2 / 2 . Dr L Ft 
F = 2 /
23 256 2 14  X =  1364,092 kg
Gaya  tangensial  ini  akan  menimbulkan  gaya penekanan pada batang ulir ( W ) sebesar:
F =  W  tg (    )
W = ) (    tg F ......................................( 1 )
tg  ( )    =     tg tg tg tg
. 1  
tg  = Dr p  = 23 . 6  = 0,0831 tg 15 , 0     dimana :  =  koefesien gesek antara batang ulir
Maka  tg  ( )    =
15 , 0 . 0831 , 0 1 15 , 0 0831 , 0   =  0,2337
………………………………………………..( 2 ) Pers ( 2 )  disubtitusikan pada ( 1 )
W = 2337 , 0 092 , 1364
= 5836,936  kg
Besarnya  tekanan  yang  ditimbulkan  ulir  untuk menekan    permukaan    spesimen  yang mempunyai  diameter  (  d  )  =  70  mm  adalah sebesar :
= A W = 2 70 . 4 936 , 5836  =1.517  kg/
mm 2 =  14,886  N  /  mm 2 =    14,886 MPa
Sedangkan  untuk    2  kali  putaran  keliling dengan  pengolahan yang sama sebesar : 29,77  MPa  ,  untuk  3  kali  putaran  keliling adalah sebesar 44,65 MPa.
Dari  hasil  pengolahan  analisis  teknis  ini dapat diambil  beberapa kesimpulan bahwa
- Tekanan  yang  terjadi  akan  besar,  jika tuas (tangkai) pemutar semakin panjang dan besarnya tekanan tergantung  terhadap  banyaknya  putaran yang dilakukan.
- Semakin    besar  diameter  rata-rata  dan kisar  (  pitch  )  ulir  ,  semakin  besar tekanan yang diperoleh

## 2. BAHAN DAN METODE
Bahan dasar yang digunakan pada pengecoran ini adalah scrap dari aluminium yang digunakan pada komponen otomotif misalnya seperti velg, piston, blok mesin dan lain- lain dimana srap ini merupakan aluminium paduan silicon yang mempunyai sifat mekanik yang baik.
Selanjutnya  adalah  langkah-langkah    dalam pembuatan spesimen uji :
1.  Pemanasan  awal  dilakukan  pada furnace  (tungku  peleburan)  dengan temperatur    pemanasan    sebesar  100
0 C
2.  Meleburkan  ingot  pada  temperatur
700 0 C  dan  ditahan  selama  20  –  30 menit    kemudian  diaduk  dengan mengunakan  kawat  nikelin.
3.  Memanaskan  die  yang  telah  diolesi dengan colloidal graphite pada temperatur  100 0 C,  dan  diperiksa dengan  alat  termo  kopel  kemudian cairan  logam dimasukan ke dalam die
,  volume  dari  cairan  logam  yang mengisi    die    harus    konstan    dan selanjutnya  die  dipanaskan lagi    pada temperatur  200 0 C  dan  300 0 C  untuk pembuatan spesimen selanjutnya.
4.  Cairan  logam  langsung  dituangkan  ke dalam  die  pada  temperatur  700 0 C dan  punch    diturunkan    dengan  jalan memutar  tuas  (tangkai  pemutar),
akibat dari putaran ini punch menekan dengan  gaya  penekanan  pada  ulir. Waktu  yang  dibutuhkan    diperkirakan berkisar lebih kurang selama  60 – 70 detik.  Jika  waktu  penuangan  dan penekanan    melewati  100  detik  maka spesimen  yang    diinginkan  tidak sesuai  dengan  yang    diharapkan karena    cairan  logam  yang      berada dalam  die  tidak  lagi  dalam  keadaan cair  pada  saat  penekanan    waktu diukur dengan  alat  stop watch.
5.  Melakukan penekanan dengan putaran    yang    bervariasi  sesuai dengan  parameter  yang  ditentukan dalam    hal  ini    pada  bagian    atas punch  yang  berbentuk  tangkai  diputar dengan  1  kali  putaran,  2  kali  putaran dan  3  kali  putaran.  Seluruh    putaran dilakukan dengan manual (tangan)
6.  Kemudian sampel yang ada dalam die dilepaskan  dan  dibiarkan  mendingin pada  udara    ulangi  penekanan  untuk sampel selanjutnya.
7.  Die  dan  punch    dibersihkan  untuk pembuatan sampel berikutnya.

## 3. HASIL DAN PEMBAHASAN
Analisa
terhadap
Kekasaran Permukaan.
Dari  hasil    pengukuran  yang  telah  dilakukan dan  didapatkan  data-data  sebagai  berikut.
Tabel 1.  Nilai kekasaran permukaan  hasil pengujian
Gambar 1.   Grafik  Kekasaran Permukaan dari  Putaran  dan Temperatur
Parameter Proses Benda Uji 1 ( m  ) Benda uji  2 ( m  ) Benda uji  3 ( m  ) Rata-Rata ( m  ) Sand  Casting 5,467 6,651 5,612 5,910 1 X  Putaran 5,559 4,192 4,419 4,723 2 X  Putaran 3,375 3,175 3,169 3,239 3 X  Putaran 2,372 1,826 1,695 1,964

## VOLUME 6, NOMOR 2,  OKTOBER 2014
Dari  tabel  dan  grafik  di  atas  terlihat dengan  jelas  bahwa  ada  penurunan  nilai tingkat  kekasaran  hasil  pengecoran    sand casting dibandingkan hasil pengecoran squeeze  casting,  Hal  ini  dimungkinkan  oleh karena  adanya  aplikasi  tekanan  selama proses    pembekuan  dan  butir-butir  yang dihasilkan  akan  menjadi  lebih  halus  dari  hasil peleburan yang didalamnya terdapat unsur Ca sebesar  0.0003  %.  Unsur    Ca  dalam  paduan Al-Si    merupakan    unsur  yang  berfungsi sebagai penghalus butir hypoeutetik. Dari hasil proses  tekanan    terlihat    juga    dengan  jelas bahwa  semakin    besar    tekanan  yang dilakukan    semakin    halus  permukaan  yang didapatkan. Jika nilai kekasaran ini dikonversikan    terhadap    ISO    roughness number  maka ,
Hasil    sand  casting  dengan  nilai  =      5,910 m  =  N 9
Hasil    penekanan    I  X    putaran      =      4,723 m 
=  N 9
Hasil  penekanan      2  X  putaran      =      3,239 m  =  N 8
Hasil  penekanan    3    X  putaran      =      1,964 m  =  N 7
1.  Struktur  Mikro
Berdasarkan  jumlah  kandungan  Si  pada material  spesimen  yang  diambil  dari  blok mesin,sepaturem dan piston  yang  terbuat dari bahan  aluminium  dan  didaur  ulang  dengan komposisi  SI    sebanyak    8,76  %    ini menunjukan    paduan    sudah  termasuk struktur    hipoeutetik      dan    sudah    larut semuanya    pada      paduan    [  8  ].  Hasil pengamatan dengan menggunakan mikroskop optik    struktur    hipoeutetik    terdiri  dari  dendrit aluminium    primer  yang  dikelilingi  oleh campuran  uetetik  aluminium  silikon  yang berwarna  gelap  adalah  campuran  eutetik  . Penyebab munculnya campuran eutetik diantara  batas  dendrit  dikarenakan  struktur eutetik  terbentuk  dari  logam  cair    yang  paling akhir  membeku,eutetik  akan  melapisi    ruang kosong  diantara  dendrit    Ukuran  dari  fasa silikon    pada  proses  sand  casting  kecil-  kecil dibandingkan dengan   proses penekanan dan terjadinya  pembesaran  ukuran.  Ukuran  dari fasa  ini  yang    paling  besar  terdapat  pada penekanan  3X  putaran    dengan  temperatur die  pada  300 o c  lihat  pada  gambar    4  2. Kecendrungan  ini  diakibatkan  dari    kenaikan temperatur    die  pada  saat    pengecoran,  dan penekanan.  Pertumbuhan  fasa  silikon  primer meningkat    dengan  terlepasnya    selubung kristal  aluminium  yang  membungkus  kristal silikon.
A) B) C)
D)
Gambar 3. Pengaruh dari penekanan terhadap    phasa  silikon  dan  porositas  secara visual  dengan  mikroskop  optik    (A)  sand casting (B) 1 X putaran (C) 2 X putaran  (D)  3 Xputaran .
2.  Porositas
Pada  pengujian  yang  telah  dilakukan    dan hasil-  hasilnya    diamati  dengan    mikroskop optik    gambar    (  4  .3  )    memperlihatkan dengan jelas bahwa pada proses sand casting ditemukan adanya shrinkage porosity (rongga- rongga  udara)  yang  menyebar  hampir  merata pada  material.  Penyebab  terjadinya  porositas pada  tuangan,disebabkan  oleh  banyak  faktor seperti  rendahnya  permeabilitas  pasir  cetak, saluran  lubang  udara  yang  tidak  memadai pada  cetakan  sehingga  udara,  gas,  uap  air (yang  terjadi dari  pasir  yang  basah)  terkurung atau terjebak pada rongga cetak. Porositas  ini
yang
menyebabkan rendahnya mutu (kekerasan)  dari  tuangan  Penerapan  tekanan yang dilakukan selama pembekuan (solidifikasi)  pada  metoda    squeeze  casting mengakibatkan  tekanan    hidrogen  jauh  lebih rendah dibandingkan dengan tekanan luar.
Sehingga  pembentukan  nukliasi  gelembung gas  maupun  uap  tidak  terjadi    dan  hidrogen yang terjebak maupun yang larut dalam cairan dipaksa  keluar  melalui  ventilasi  die  akibat adanya  penekanan  pada  die.  Pengaruh tekanan  terhadap  prosentase  porositas    pada tuangan  sangat  signifikan  ,  semakin  besar penekanan yang dilakukan porositas prosentasenya semakin kecil.
3.  Uji  Komposisi
Pengujian  terhadap  komposisi  dari material    bertujuan  untuk  mengetahui  ususr- unsur  kimia  dan komposisi  dari unsur-unsur tersebut. Dari sekian banyaknya jenis material aluminium  paduan  ,  paduan  aluminium  silikon (Al-Si)  merupakan  paduan  yang  banyak digunakan  untuk  proses  pembuatan  produk- produk    aluminium  tuang.  Pada  pengujian yang dilakukan dengan alat  mesin OES Spark
Spektrometer dengan standart uji ASTM A 751 Dari  hasil  penguijan  yang dilakukan  didapati pada  spesimen  unsur  Si  sebanyak  8,76% yang  berarti  pada  paduan  (Al-Si)  tersebut,  Si jumlahnya  kurang  dari  12%  dengan  demikian paduan sudah berada pada daerah Hipoeutetik,sehingga  dapat  dipastikan    unsur Si  sudah larut semua.  Dan Si dalam material ( paduan) ini akan meningkatkan  mampu cor , meningkatkan    kekuatan  dan  kekerasan  serta menurunkan  berat  jenis  material    dan  akan memiliki :
1. Memiliki mampu cor yang baik
2. Fluiditas yang tinggi
3. Tahan  terhadap  hot cracking
4. Tahan  terhadap  shrinkage
5. Memiliki  machinability  yang baik
6. Hasil finishing mengkilap
7. Ketahanan terhadap  korosi
Namun  bila  pada  material  ini  mengandung kandungan    Si    melebihi    dari  12  %    maka akan  terbentuk  kristal    Si  primer  yang  keras, machinability yang
kurang  baik  ,  namun ketahanan  aus  pada  material  meningkat. Sedangkan  untuk  unsur-unsur  lain  yang membentuk paduan ini dapat dilihat pada tabel 2 dibawah ini.
Tabel  2.    Komposisi  Paduan  ( Al-Si ) No Jenis Unsur Komposisi 1 AL 88,23 % 2 Si 8,76 % 3 Mg 0,16 % 4 Cu 0,66 % 5 Mn 0,046 % 6 Zn 1,44 % 7 Ni 0,023 % 8 Fe 0,49 % 9 Pb 0,046 % 10 Bi 0,00 % 11 Cr 0,0092 % 12 Ti 0,11 % 13 Sn 0,017 % 14 V 0,0048 % 15 Ca 0,0003 % 16 Be 0,0001  %

## 4.  Pengujian  Kekerasan  Tuangan  Al – Si
Untuk    memperoleh    nilai  kekerasan  yang    terjadi  pada    kedua  proses  ini  (sand  casting  dan squeeze  )  pada  material  Al-Si  yang  bahannya    dari  daur  ulang  ,maka  diadakan  pengujian    dengan metoda    Brinell  dengan  cara  menekankan  penetrator  yang  indentor  nya  terbuat  dari  baja  dengan diameter  nya  5  mm  dan  beban  yang  diberikan  sebesar    250  kg,  Bekas  penekanan  indentor mengakibatkan  terjadi  lobang  yang  bulat  (lingkaran).  Lobang  inilah  yang  diukur  dengan    profile projektor dengan pembesaran  50 X  dan  hasil dari pengukuran dimasukkan ke dalam rumus Brinell persamaan  3.1 maka didapatkan nilai kekerasan Brinell.
Data    hasil    pengujian  kekerasan  paduan  AL-SI    dengan  proses    sand  casting  dan  squeeze casting  dengan metoda Brinell Perhitungan Nilai kekerasan  pada Sand  Casting
2 2 2 / ) ( 2 mm kg d D D D P HB    
Dimana P =  250  kg D =   5  mm d=   3,152 mm
H B  =
) 152 , 3 5 5 ( 5 500
2 2    = 117 , 1 847 , 31 =  28,511 kg/mm 2
Nilai  kekerasan  yang  terdapat  pada material dengan proses Sand casting adalah sebesar   28,511   kg/mm 2
Dengan    cara  yang  sama  maka  didapatkan  nilai  kekerasan  untuk  squeeze  casting  pada  table  3 dibawah ini :
Tabel  3.    Nilai Kekerasan  untuk squeeze casting
Persentase Kenaikan Kekerasan pada Paduan
A).  Persentase  Kenaikan  Kekerasan  pada Putaran Konstan
Dari  table  4  mengamati hasil perhitungan  dari kenaikan  persentase  kekerasan  menunjukkan angka  yang  paling  tinggi  kenaikannya  pada  3
x  putaran  dengan  100 0 C    terhadap  sand casting  .Kenaikan  persentase  yang  paling rendah  terjadi  pada  1X  putaran  antara  200 0 C dengan    300 0 C  dengan  nilai  sebesar  0,58  % Sedangkan  kenaikan  rata-rata  yang  paling terbesar   didapat   pada   3X  putaran   dengan nilai sebesar  22,15 %.
Tabel  4. Persentase (%) Kenaikan Kekerasan Pada putaran Konstan
Putaran Persentase(%) Kenaikan Kekerasan Rerata(%) Sand - 100 0 C 100 0 C -200 0 C 200 0 C -300 0 C 1 X Putaran 16,96 29,055 0,58 15,53 2 X Putaran 41,036 7,316 4,53 17,63 3 X Putaran 45,25 5,056 16,141 22,15 Putaran Temperatur ( o c ) Kekerasan( HB) 100 200 300 HB1 HB2 HB3 1 X 2,938  2,617  2,576  33,347  43,036  43,287 2 X 2,699  2,614  2,561  40,211  43,153  45,109 3 X 2,664  2,604  2,428  41,413  43,507  50,551

## VOLUME 6, NOMOR 2,  OKTOBER 2014
Gambar 4.   Grafik  Kenaikan Kekerasan (%) Putaran Konstan.
B)  Persentase Kenaikan Kekerasan pada Temperature Konstan
Tabel  5.  Persentase (%) Kenaikan Kekerasan dengan Temperatur Konstan Temperatur Persentase (%) Kenaikan Kekerasan Rata-rata(%) Sand  -  1  Put 1 Put  -  2  Put 2 put  -  3 Put 100 16,96 20,583 2,989 13,510 200 50,945 0,27 0,81 17,342 300 51,474 4,209 12,064 22,583
Berdasarkan  dari  table  5  mengamati  hasil  perhitungan  dari  persentase  kenaikan  kekerasan menunjukan persentase yang paling tinggi kenaikannya pada 3X putaran dengan temperature 300 0 C dibandingkan    dari  hasil  sand  casting  yaitu  sebesar  51,474  %.  Sedangkan  yang  paling  rendah persentase kenaikan kekerasan dari 1 putaran ke 2 putaran pada temperature 200 0 C. Kenaikan rata- rata yang paling besar didapat pada temperature 300 0 C  pada 3x putaran  .
Gambar No 5.  Grafik  Kenaikan Kekerasan (%) Pada Temperatur Konstan.
C)  Persentase Kenaikan Kekerasan Dari Hasil Sand Casting Dengan Squeeze Tabel 6 Persentase (%) Kenaikan Kekerasan Antara  Sand Casting Dengan Squeeze Casting
Dengan mengamati hasil perhitungan kekerasan    dari  kedua  jenis  proses  diatas terlihat  bahwa    nilai  kekerasan    paduan  Al-Si hasil dari proses Squeeze Casting
menunjukan angka yang lebih tinggi dibandingkan dengan hasil dari Sand Casting. Adapun  persentase  kenaikan  kekerasan  yang terbesar didapat 77,31% yaitu pada
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 0 1 2 3 4 Putara n K ena ika n K ek era sa n (% ) Sand casting-100 C 100 C- 200 C 200 C -300 C
-10 0 10 20 30 40 50 60 0 100 200 300 400 Te mpe ratur Ke nai kan K eke rsa n( % ) sand-1put 1put-2put 2put-3put
Putaran Persentase (%) Kenaikan Kekerasan Rata-rata (%) 100 0 C 200 0 C 300 0 C 1 X 16,96 50,95 51,83 49,91 2 X 41,04 51,36 58,22 50,21 3 X 45,25 52,59 77,31 58,38
penekanan  dengan  3  X  putaran  pada temperature die    300 0 C  dan kenaikan yang terkecil  didapat  pada    16,96  %  dengan temperature  die  pada  100 0 C  dengan penekanan  1  X    putaran.  Dari  hasil  data-data diatas    mengindikasikan  bahwa  proses
Squeeze  Casting  yang  dilakukan  mampu untuk memperbaiki kekerasan produk dudukan  bantalan  (bearing).Selanjutnya  jika hasil  tersebut  ditampilkan  secara  grafis diperoleh hasil sebagai berikut.
Gambar 6.  Grafik Persentase (%) Kekerasan Sand Casting dengan Squeeze  Casting.

## 4. KESIMPULAN
Dari  penelitian  yang    telah  dilakukan  dapat diambil beberapa kesimpulan sebagai berikut :
1.  Pengecoran  squeeze  casting  dengan metoda  Direct  Squeeze  Casting  dan dimodifikasi  menjadi  Penekanan  daya  ulir mampu  meningkatkan  sifat  mekanis    dan perbaikan penampakan luar dari tuangan
2.  Besarnya  penekanan  yang  terjadi  sangat dipengaruhi oleh besaran ulir dan panjang dari tuas pemutar.
3.  Penekanan dilakukan
dengan memvariasikan putaran dengan 1X ,2X,3X putaran dan temperature  die  pada  100 0 C ,200 0 C ,300 0 C.
4.  Hasil pengamatan melalui mikroskop optik struktur mikro pada paduan Al-Si menunjukan adanya peningkatan terhadap butir-butir  dan  porositas  yang              terjadi dapat dikurangi.
5.  Peningkatan  persentase    kekerasan  yang paling  terbesar  dicapai  pada      penekanan yang  dilakukan  dengan  3  X  putaran  pada temperature  300 0 C  sebesar  77,31  % dengan  kekerasan  50,51  HB.  Sedangkan persentase  kenaikan  kekerasan  yang terendah  dicapai  pada  penekanan  1  X putaran dengan temperature die pada 100
0 C  dan  besarnya  adalah  33,347HB.
Dengan  demikian  dari  hasil  pengujian  ini semakin  besar  penekanan  (  putaran  ) yang diberikan semakin
besar kemungkinan terjadinya kenaikan kekerasan.
DAFTAR PUSTAKA
[1]    John.,    Campbell.,          CASTINGS. Butterworth – Heineman LTD, 1991.
[2] Duskiardi,  Tjitro,  S.,  Pengaruh  Tekanan dan  Temperatur  Die  Proses  Squeeze Casting Terhadap Kekerasan dan Struktur  Mikro  Pada  Material  Piston Komersial Lokal. Jurnal Mesin Universitas Bung Hatta Padang, 2002. [3] Firdaus,Sunardi,dan Iskandar., Pengaruh Parameter Proses Pengecoran Squeeze      Pada        Produk  Flens  Motor Sungai. Politeknik Negeri Sriwijaya,  2003 [4] Paul De Garmo, Black. JT, Kohser. R.A, Klamecki. BE. Materials and Processes in Manifacturing, Ninth Edition, Willey. USA.
[5]        Tjitro,  S.  dan  Firdaus.  Pengecoran Squeeze.  Universitas  Kristen  Petra. http://puslitpetra.ac.id . Oktober 2009.
[6]    Vijian,  P,  Arunachalam.  Experimental Study  of  Squeeze  Casting  of  Gunmetal, Journal of Materials Processing Teknologi. 2005.
[7]        Yohannes,  G,  Djamil,  S.  Pengaruh Degasser  dan  Grain  Refiner    Terhadap Sifat Mekanik Paduan Al Si Produk Cor. http://www.journaluii.ac.id/induk .  11-11- 2009.`
[8]     WWW. Lontar .ui .ac  24- 4 – 2010
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 0 1 2 3 4 Putaran N ila i K ek era sa n 100 C 200C 300C