Jurnal Media Teknik & Sistem Industri
Vol. 5 (no. 2) (2021) hal. 83 – 91 http://jurnal.unsur.ac.id/JMTSI
e-issn: 2581-0561 p-issn: 2581-0529
DOI : 10.35194/jmtsi.v5i2.1435
Copyright  ©  ----  THE  AUTHOR(S).This  article  is  distributed  under  a Creative  Commons  Attribution-Share  Alike  4.0 International  license .  Jurnal  Media  Teknik  dan  Sistem  Industri    is  published  by  Industrial  Engineering  of    Universitas Suryakancana

## Minimasi Kecacatan pada Produk Kemasan Kedelai
Menggunakan Six Sigma , FMEA dan Seven Tools

## di PT. SATP
Bagas Satria Wijaya 1* , Deny Andesta 2 , Efta Dhartikasari Priyana 3
1,3 Teknik Industri Universitas Muhammadiyah Gresik Jl. Sumatera No.101 Gresik, Jawa Timur 61121
1* bagas_170601@umg.ac.id
2 deny_andesta@umg.ac.id
3 eftadhartikasari@umg.ac.id
Minimizing Defects in Soybean Packaging Products

## Using Six Sigma, FMEA and Seven Tools at PT. SATP
Dikirimkan : 05, 2021. Diterima : 08, 2021.  Dipublikasikan : 09, 2021
Abstract — PT Sari Agro Tama Persada is a company engaged in the agribusiness industry. In the business world, quality is a determining factor in customer buying interest. Many new business actors, PT Sari Agro Tama Persada (SATP) must be careful in maintaining and even improving the quality of their products. To control  the  quality,  the  methods  used  are  six  sigma,  FMEA  and  seven  tools.  The  Six  Sigma  method  is  a procedure  to  identify  the  triggers  of  defects  in  products  or  processes  by  correcting  cases  and  improving quality  with  Define,  Measure,  Analysis,  Improve,  Control  (DMAIC),  Failure  Mode  and  Effect  Analysis (FMEA) is used to determine the RPN value on the PT SATP problem of 245 in poor quality sacks. Based on the calculation of the Defecr Per Million Opportunity (DPMO) value that has been carried out, the highest value  is  2284,595,  while  the  highest  defect  in  torn  sacks  is  75  sacks  with  a  percentage  of  39.89.  For  the sigma (α) value of 4.97. In the cause-and-effect diagram, there are suggestions for improvements that will minimize defects, namely: carrying out extra supervision of workers, conducting safety briefings/talks before work,  checking  machines,  and  prioritizing  the  availability  of  spare  parts  (sewing  needles),  performing routine calibrations on machines balance.
Keywords: Packaging; Six sigma; FMEA; DMAIC; Fishbone diagram
Abstrak— PT  Sari  Agro  Tama  Persada  merupakan  perusahaan  yang  bergerak  di  industri agribisnis.  Dalam  dunia  bisnis,  kualitas  merupakan  faktor  penentu  pada  minat  beli customer . Banyaknya pelaku usaha baru , PT Sari Agro Tama Persada (SATP)harus berhati-hati dalam menjaga bahkan meningkatkan kualitas produknya. Untuk  mengendalikan kualitas  mutu di gunakan  metode yaitu six sigma, FMEA  dan seven  tools .  Metode Six  Sigma ialah  prosedur  untuk  mengenali  pemicu  kecacatan  pada  produk ataupun  proses  dengan  membetulkan  kasus  serta  tingkatkan  mutu  dengan Define,    Measure,  Analysis, Improve,  Control (DMAIC), Failure  Mode  and  Effect  Analysis (FMEA)  digunakan  untuk  mengetahui  nilai RPN pada permasalahan PT SATP sebesar 245 pada kualitas karung yang buruk. Berdasarkan penghitungan nilai Defecr  Per  Million  Opportunity (DPMO)  yang  telah  dilakukan  didapat  nilai  tertinggi  2284.595, sedangkan  cacat  tertinggi  pada  kemasan  karung  sobek  sebesar  75  karung  dengan  persentase  39.89.  Untuk nilai sigma(α) sebesar 4.97. Pada diagram sebab-akibat, terdapat usulan perbaikan akan meminimalisir defect yaitu  :  melakukan  pengawasan  ekstra  pada  pekerja,  di  lakukan briefieng/safety talk pada  saat  sebelum bekerja, melakukan pengecekan mesin, serta mementingkan ketersediaan spare part (jarum jahit), melakukan kalibrasi rutin pada mesin timbangan.
Kata kunci : Pengemasan; Six sigma ; FMEA; DMAIC; Diagram sebab-akibat.

## I. P ENDAHULUAN
Persaingan  industri  di  masa  globalisasi mengharuskan seluruh industri baik di bidang jasa maupun  manufaktur  dapat  menaikkan  kualitas terhadap pelayanan produk. Hal tersebut dimaksudkan  untuk  menghadapi  tantangan  jaman yang  semakin  hari kian  ketat. Kualitas  merupakan salah  satu  kunci  utama  sesuatu  industri  dapat survive mempertahankan  pasar,  karena  dengan kualitas  yang  baik  dapat  menggambarkan  suatu kepercayaan tersendiri di mata pelanggan.
Keberhasilan  suatu  produk  dapat  tercapai salah  satunya  dengan  adanya  kualitas  yang  baik dari  kacamata  pelanggan.  Hal  tersebut  selaras dengan yang dipaparkan oleh [1]bahwa keakuratan modal  yang  dikeluarkan,  keakuratan  waktu penerapan  serta  hasil  kualitas  sesuai  dengan harapan  pelanggan  dan  juga  mengungkapkan bahwa  untuk  meningkatkan  kualitas  sumber  daya manusia  serta  kesanggupan  untuk  memanfaatkan sumber  daya  alam,  salah  satu  faktornya  yaitu kualitas  produk  yang  dihasilkan  di  PT.  Tembaga Mulia Semanan [2].
Tercatat pada tahun 2020 penduduk Indonesia telah  mencapai  270.203.917  juta  jiwa  [3]dengan supplay kebutuhan kedelai mencapai 992.952 Ton. Dengan rasio 0,004 kebutuhan kedelai dengan total penduduk  di  Indonesia,  membuat  pasar  kedelai merupakan salah satu pasar yang cukup menjanjikan.
Salah  satu  industri  kedelai  yang  ada  di Indonesia  adalah  PT  Sari  Agro  Tama  Persada, yang  merupakan  salah  satu  industri  penghasil kedelai  ( import )  dengan  kapasitas  produksi  rata- rata sebesar
218 Ton
dalam
14
hari . Namunproduksi tersebut tidak bisa dilepaskan penuh  ke  pasaran,  karena  terjadi  kegagalan  dalam proses produksi. Kegagalan paling banyak mendapatkan complain dari customer adalah proses  produksi packaging . Complain kecacatan tersebut antara lain kemasan karung sobek sebesar 75 karung, jahitan karung lepas sebesar 56 karung dan  gagal  timbang  sebesar  57  karung    (isi kapasitas produk tidak sesuai) serta dengan jumlah produksi  sebesar  61280  karung(pada  saat  di lakukannya  penelitian).Kegagalan  yang  paling banyak  di  terima  adalah  pada  pengemasan (packaging) .
Kualitas  menjadi permasalahan  mendasar pada pertimbangan  konsumen  dalam  memilih  produk ataupun service ,  semisal  proses  produksi  pada suatu  perusahaan  manufaktur  terjadi  banyaknya produk  yang  cacat,  sehingga  konsumen  akan mudah  beralih memilih produk  lain  atau perusahaan  lain  yang  menawari  produk  yang selaras,  namun  dengan  kualitas  yang  berbeda[4]. Sebuah  industri  akan  sukses  jika  memperoleh
pelanggan  dalam  jumlah  yang  banyak  dan  bisa membagikan kepuasan untuk konsumen [5].
Terdapatnya kegagalan yang terus berkepanjangan,  dan  banyaknya complain yang masuk, membuat peneliti ingin membuat serangkaian pengendalian kualitas untuk meminimalisir  kegagalan  yang  terjadi,  utamanya pada  produk packaging di  PT  Sari  Agro  Tama Persada.  Dengan  terjadinya problem  statement tersebut,  di  gunakannya  3  metode  ini  akan  lebih mudah untuk mencari permasalahan pada peningkatan  produksi,  mengurangi  cacat  produk, dan  meningkatkan  pertumbuhan  pangsa  pasar  ( Six Sigma ),  serta  mengidentifikasi  dan  memahami akan  mode  kegagalan  dan  penyebab  efek kegagalan  pada  sistem  ( FMEA )  dan  juga  sebagai analisa  penyimpangan  pada  produk  cacat  serta mencari penyebab permasalahan produk cacat agar tidak terulang kembali ( Seven Tools ).
Berdasarkan  permasalahan  yang  di  hadapi  PT. SATP,  tepat  gunanya  peneliti  menggunakan  3 metode  tersebut,  agar  terpecahnya problem statement tersebut  ( defect produk  kemasan)  dan juga sebagai acuan untuk menerapkan Zero Defect pada perusahaan .

## II. M ETODOLOGI P ENELITIAN
Untuk  memecahkan  masalah  serta  kerangka pemikiran  penelitian,  digunakan  langkah-langkah metode  penelitian  yang  sistematis  dan  memiliki tujuan,  dengan menerapkan  proses Define, Measure,  Analyze,  Improve,  Control (DMAIC) pada  Six  Sigma,  menggunakan Seven  Tools untuk mengetahui    ( checksheet,  stratifikasi, histogram , diagram  pencar,  diagram pareto, peta  kendali  dan fishbone  diagram )  dan  FMEA  untuk  mengetahui nilai Risk  Priority  Number (RPN)  dan  sebagai usulan perbaikan  pada proses  pengemasan produk kedelai  untuk  ke  depannya  Penelitian  ini dilaksanakan  di  PT  Sari  Agro  Tama  Persada Gresik  beralamatkan  di  jalan  kapten  Darmo Sugondo No.56 Kebomas-Gresik.
Penelitian ini memiliki alur, pertama melakukan  pengumpulan  data  produksi  dan kegagalan,  kedua  merangking/mengelompokkan jenis  cacat  yang  terjadi  pada  histogram,  ketiga melakukan  pembuatan scatter  diagram untuk mengetahui trend yang terjadi, keempat melakukan  pembuatan  tabel  FMEA  serta  usulan perbaikan  untuk  meminimalisir defect pada fishbone diagram .

## A. Six sigma
Mempunyai  fokus  yang  ketat,  penerapan prinsip  serta  kualitas  teknik  yang  terbukti  efektif. Six  Sigma bertujuan  untuk  mengetahui  berapa banyak defect dalam  satu  juta  peluang  untuk mengukur  tingkat  sigma  (α)pada  proses  kinerja
bisnisnya[6].  Di  sisi  itu  pula  membagikan  skala statistik  pengukuran  buat  menunjang  mengukur proses-proses  revisi  produk.  Terdapat  faktor penting  yang  jadi  sasaran Six  Sigma yakni tingkatkan kepuasan pelanggan, mengurangi siklus durasi, kurangi cacat yang terjadi[7].

## B. Fmea (Failure Mode Effect and Analysis)
Kegagalan  Mode  dan  Analisis  Efek  (FMEA) adalah  teknologi  sistem  yang  digunakan  untuk menganalisis kegagalan, mendefinisikan, mengidentifikasi dan mengurangi masalah kegagalan  yang  diketahui  dan  /  atau  potensial, kesalahan dan / atau potensi sistem, desain, proses atau layanan sebelum mencapai konsumen[8].

## C.
Seven Tools Tujuh alat kualitas untuk
diterapkan[9]:identifikasi  kecacatan  yang  terjadi dengan  bantuan  alat check  sheet ,  diagram pareto untuk  mengidentifikasi  peringkat  cacat  terbanyak sampai  paling  sedikit, flow  chart untuk  membuat distribusi  frekuensi  pada  bagian packaging , histogram  untuk  identifikasi  distribusi  yang  ada, sebagai  penentu  apakah  kecacatan  masih  pada batas  toleransi  di  gunakan control chart dan scatter diagram untuk mengetahui hubungan antar plot  data  kecacatan  dengan  produksi  serta menganalisis  penyebab  akar  kecacatan  pada fishbone diagram .
Dalam  tahapan  berikut,  untuk  mengetahui atribut  obyek  yang  di  teliti  dan  di  lakukan  tahap penelitian,  dengan  tahapan  yang  digunakan  untuk mendapatkan  data  yang  sesuai  dengan  kebutuhan penelitian  yaitu:  wawancara  untuk  mendapatkan data yang lebih akurat. Berikut alur penelitian :
Gambar 1. Alur penelitian

## III. HASIL PENELITIAN
Setelah  melakukan  pengamatan  dan  menarik permasalahan  yang  ada  di  lapangan,  selanjutnya menentukan  metode  yang  cocok  untuk  menyelesaikan permasalahan  tersebut.  Maka,  hasil  dan  pembahasan
disajikan dari beberapa tahapan berikut :

## A. Define
Merupakan salah satu proses awal dari metode Six Sigma untuk  dapat  mengetahui list daripada  jumlah kecacatan, persentase cacat pada critical to quality (ctq)
Kesimpulan Selesai Usulan perbaikan Pengumpulan data
- Memberikan kuisioner dan wawancara kepada pekerja. - Data jumlah produk cacat pada divisi QC.
Six Sigma
- Menentukan nilai sigma
- Menentukan nilai DPU dan DPMO Fmea
- Mengidentifikasi proses produksi. - Menentukan tingkat keparahan pada severity . - Menentukan tingkat kejadian pada occurance - Menentukan tingkat detection - Menghitung nilai RPN
Seven Tools -Membuat checksheet -Membuat stratifikasi -Membuat scatter diagram -Membuat histogram -Membuat diagram pareto -Membuat peta kendali
-Memberikan usulan pada fishbonediagram Analisis hasil penelitian Mulai Tujuan penelitian Studi pendahuluan Studi literatur Studi lapangan
di  masing-masing  jenis  cacat.  Hasil checklist pada tanggal 2 februari 2021- 17 februari 2021 diberikan pada Tabel I.
Tabel  I  memperlihatakan  jenis  kecacatan  pada packaging kedelai  berdasarkan  jumlah  cacat terbesar  yaitu  karung  sobek  75  karung,  57  karung pada gagal timbang dan jahitan lepas sebanyak 56 karung.  Jumlah  tersebut  didasarkan  bahwa  1 produk  diterjemahkan    oleh  1  jenis  kecacatan paling fatal yang terlihat, dengan cacatan 1 produk memiliki lebih dari 1 jenis kecacatan.
T ABEL I D ATA P RODUKSI D AN J ENIS C ACAT No Tgl Prod uksi
Jenis cacat Gagal Timb ang Karun g Sobek Jahit an Lepa s 1 2/2/2021 3560 4 5 4 2 3/2/2021 4000 5 4 3 3 4/2/2021 4160 7 5 4 4 5/2/2021 4560 3 5 2 5 6/2/2021 5200 3 6 6 6 8/2/2021 4520 3 6 2 7 9/2/2021 4240 2 5 2 8 10/2/2021 4760 5 6 4 9 11/2/2021 4320 3 5 5 10 12/2/2021 4320 5 6 6 11 13/2/2021 4800 3 5 5 12 15/2/2021 4000 6 4 3 13 16/2/2021 4320 4 5 7 14 17/2/2021 4520 4 8 3 Jumlah 6128 0 57 75 56
1) Critical Quality Control (ctq) :
Produk  cacat  terdapat  jenis  cacat  yang  di analisis  dengan  pengklasifikasian  data  [10].Stratifikasi di sini bisa didapat dari hasil checklist , sehingga proses ini akan terdapat jumlah cacat dari kategori jenis cacat. Sehingga diketahui gambaran secara statistik, jenis cacat mana  yang  paling  memberikan  sumbangsih  terbesar pada kegagalan produk. SATP mengklasifikasikan cacat berdasarkan  3  jenis,  dengan  data  klasifikasi  diberikan pada Tabel II.
T ABEL II C RITICAL T O Q UALITY
No Jenis
Cacat Jumlah Cacat Cacat Kumulatif Persentas e (%)
1 Karung sobek 75 75 39.89% 2 Gagal timbang 57 132 30.32% 3 Jahitan lepas 56 188 29.79% Jumlah 188 100%
Tabel  II  menyajikan  persentase  jenis  cacat tertinggi  sebesar  39.89%  pada  jenis  cacat  karung sobek,  gagal  timbang  sebesar  30.32%  dan  jahitan lepas sebesar 29.79%, serta di lakukan pembuatan diagram pareto dan  histogram  (diagram  lonceng) dengan minitab  16 untuk  mengetahui  rangking cacat tertinggi.
Gambar 2. Diagram pareto 7 6 5 4 3 2 1 5 4 3 2 1 0 Gagal timbang Fr e q u e n cy Mean 4.071
StDev 1.385 N 14 Histogram of Gagal timbang Normal Gambar 3. Histogram gagal timbang 8 7 6 5 4 3 7 6 5 4 3 2 1 0 Karung sobek Fr e q u e n cy Mean 5.357 StDev 1.008 N 14 Histogram of Karung sobek Normal Gambar 4. Histogram karung sobek 0,00% 20,00% 40,00% 60,00% 80,00% 100,00% 120,00% 0 10 20 30 40 50 60 70 80 karung sobek gagal timbang jahitan lepas
7 6 5 4 3 2 1 3.5 3.0 2.5 2.0 1.5 1.0 0.5 0.0 Jahitan lepas Fr e q u e n cy Mean 4 StDev 1.617 N 14 Histogram of Jahitan lepas Normal
Gambar 5. Histogram jahitan lepas

## B. Measure
Tahapan  ini  ialah  langkah  pengukuran  buat mendapatkan  data  nilai  pengukuran  yang  strategis yang digunakan pada tahapan berikutnya. Tahapan ini  dicoba  dengan  pembuatan  nilai  batas  atas, tengah dan bawah di peta kendali P pada Tabel III serta perhitungan nilai  DPMO dan tingkat sigma.
 Persentase kerusakan (p)
: 𝑛𝑝 𝑛 : (1)
Januari : 𝑝 : 13 3560 : 0,003652 (2)
 Central line (cl)
CL : 𝑝 ̅ : 𝑗𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ𝑘𝑒𝑐𝑎𝑐𝑎𝑡𝑎𝑛𝑝𝑒𝑟𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑑𝑒 𝑗𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖𝑝𝑒𝑟𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑑𝑒 : (3) : 188 61280 : 0,003068 (4)  Upper control limit (ucl)
Ucl :̅ + 3 √p ̅(1−p̅) n : (5) : 0.003652+3 √0.003652(1−0.003652) 3560 : 0.0066845
(6)
 Lower control limit (lcl)
Lcl  : 𝑝 ̅ -3 √p ̅(1−p ̅) 𝑛 : (7)
: 0.003652-3 √0.003652(1−0.003652) 3560 =0.00025  (8)
Gambar 6. Peta kendali T ABEL III N ILAI P, CL, UCLD AN LCL N o P
Cl Ucl Lcl 1 0.003652 0.003068 0.0066845 0.0006189 2 0.003000 0.003068 0.0066845 0.0006189 3 0.003846 0.003068 0.0066845 0.0006189 4 0.002193 0.003068 0.0066845 0.0006189 5 0.002885 0.003068 0.0066845 0.0006189 6 0.002434 0.003068 0.0066845 0.0006189 7 0.002123 0.003068 0.0066845 0.0006189 8 0.003151 0.003068 0.0066845 0.0006189 9 0.003009 0.003068 0.0066845 0.0006189 10 0.003935 0.003068 0.0066845 0.0006189 11 0.002708 0.003068 0.0066845 0.0006189 12 0.003250 0.003068 0.0066845 0.0006189 13 0.003704 0.003068 0.0066845 0.0006189 14 0.003319 0.003068 0.0066845 0.0006189
Berdasarkan  gambar  6,  tidak  adanya out  of control pada data di peta kendali dan tidak perlu di lakukan  revisi.  Untuk  data  perlu  di  lakukan pengolahan di kemudian hari agar dapat mencapai tahap zero defect .
T ABEL IV N ILAI DPU , DPMO DAN SIGMA No Jumlah defect /p eriode Dpu Dpmo Sigma (α) 1 13 0.0002121 212.141 5.02 2 12 0.0001958 195.822 5.05 3 16 0.0002611 261.097 4.97
0 0,002 0,004 0,006 0,008 1 3 5 7 9 11 13 P CL UCL LCL
No Jumlah defect /p eriode Dpu Dpmo Sigma (α) 4 10 0.0022846 2284.60 4.34 5 15 0.0002448 244.778 4.99 6 11 0.0001795 179.504 5.07 7 9 0.0001469 146.867 5.12 8 15 0.0002448 244.778 4.99 9 13 0.0002121 212.14 5.02 10 17 0.0002774 277.415 4.95 11 13 0.0002121 212.141 5.02 12 13 0.0002121 212.141 5.02 13 16 0.0002611 261.097 4.97 14 15 0.0002448 244.778 4.99 Rata-rata 0.0003707 370.664 4.97
1. Perhitungan Defect Per Unit (DPU)
DPU : 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑘𝑒𝑟𝑢𝑠𝑎𝑘𝑎𝑛 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖 : 13
61280 : 0.0002121 (9)

## 2. Perhitungan  nilai DPMO
DPMO ∶  𝐷𝑃𝑈 × 1.000.000 (10)
: 0.0002121 × 1.000.000 ∶ 212.141 (11)

## 3. Perhitungan sigma (α)
𝑆𝑖𝑔𝑚𝑎 = 𝑛𝑜𝑚𝑠𝑖𝑛𝑣 1.000.000−𝐷𝑃𝑈
1.000.000 + 1.5 (12) 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑠𝑖𝑛𝑣 1.000.000−0.0002121 1.000.000 + 1.5 = 5.02 (13) C. Analyse
Pada tahap ketiga ini , peneliti membuat scatter diagram untuk  mengetahui trend negative atau positif  di  perusahaan  Sarana  Agro  Tama  Persada serta  membuat fishbone  diagram agar  di  dapatkan penyebab permasalahan, berikut penjelasannya : 1. ScatterDiagram
Asumsi  yang  diterapkan  disini  ,  semakin  banyak produk  yang  dihasilkan,  maka  peluang  gagal  produk juga  ada. Scatter  diagram akan  memberikan  celah hubungan  antar jenis cacat.  Singkat  kata  ketika 2 jenis cacat  bahkan  lebih  saling  berdampingan  dan  memiliki keeratan  hubungan,  maka  dapat  diidentifikasi  secara statistik  ada  hubungan  yang  subjektif  antar  jenis  cacat tersebut.
7 6 5 4 3 2 5250 5000 4750 4500
4250
4000 3750 3500 gagal timbang p ro d u ks i S 388.680 R-Sq 13.9% R-Sq(adj) 6.7% Fitted Line Plot produksi =  4818 - 108.2 gagal timbang

## Gambar 7. Gagal timbang
Pada  gambar  7,  di  ketahui  bahwa  pada  produk defect gagal  timbang  mendapati trend negatif, berarti  adanya  ketidaksesuaian  antara  produksi dengan defect yang terjadi.
8 7 6 5 4 5250 5000 4750 4500 4250 4000 3750 3500 karung sobek p ro d u ks i S 369.841 R-Sq 22.0% R-Sq(adj) 15.5% Fitted Line Plot produksi =  3374 + 187.2 karung sobek Gambar 8. Karung sobek 7 6 5 4 3 2 5250 5000 4750 4500
4250 4000
3750 3500 jahitan lepas p ro d u ks i S 407.400 R-Sq 5.4% R-Sq(adj) 0.0% Fitted Line Plot produksi =  4147 + 57.65 jahitan lepas

## Gambar 9. Jahitan lepas
Pada gambar 8 dan 9, trend yang di dapat yaitu positif berarti antara tingkat jumlah kegagalan dan produksi masih selaras.
2. Fishbone diagram Fishbone  diagram juga  dapat  dipakai  untuk mengetahui  dan  mengelompokkan  sebab-akibat yang  di  dasari  dari  permasalahan  tertentu.,  serta memisahkan  penyebab  pernasalahan  yang  terjadi [11].  Dari  beberapa  permasalahan    yang  muncul.. Fishbone sangat  umum  dijumpai  di  beberapa  bidang. Alat  ini  dapat  menerjemahkan    suatu  penyebab  dari
sebuah  kondisi  sistem  yang  nyata,  sehingga  bisa diberikan  penanganan  secara  cepat. Fishbone tidak menargetkan nilai, tetapi hanya memberikan pandangan-pandangan penyebab dari yang terlihat nyata
di  lapangan  menurut  klasifikasinya. Fishbone  diagram pada packaging di SATP disajikan sebagai pada gambar 10 di bawah ini.
Gambar 10. Fishbone diagram
Gambar 10, di dapatkan adanya produk karung kemasan sobek,gagal timbang dan jahitan lepasdiakibatkan  pemicu  seperti  mesin,  metode yang  digunakan,  material,  serta  lingkungan  yang menjadi penyebabnya. Fishbone diagram dilakukan  untuk  mencari  faktor-faktor  penyebab terjadinya cacat pada proses pengemasan kedelai.

## D. Improve
Pada  tahap  keempat  ini  dengan  dilakukannya pencarian  penyebab  pada  permasalahan  yakni menurunkan  produk  cacat  dengan  optimalisasi tahapan  sebagai  entitas  produk  kemasan  yang berkualitas.  Pada  Tabel  V  di  ketahui  penyebab permasalahan  dengan  menggunakan  FMEA,  serta usulan  perbaikan  dengan  metode seven  tools yang sesuai hasil yang diharapkan. Berikut Tabel V dan VI di bawah ini.
T ABEL V
F AILURE M ODE AND E FFECT A NALYSIS (FMEA )
Jenis Kecacatan S Penyebab Kecacatan O Pengawasan Yang Dilakukan D Tindakan Yang Diberikan Rpn Karung sobek 7 Kualitas karung buruk 7 Di lakukan edukasi pemilihan karung 5 Meningkatkan pemahaman khusus 245 Kurang nya edukasi pemilihan karung 5 Di berikan pemahaman karung yang baik 6 Di lakukan briefing sebelum bekerja 210 Terdapatnya benda tajam pada mesin 4 Pemahaman kebersihan sebelum/setelah bekerja 4 Melakukan pemeriksaan yang intensif 112 Kecepatan mesin tidak stabil 4 Melakukan maintenance pada mesin 5 Melakukan pemeliharaan mein secara rutin
140
Jahitan lepas
5 Jarum tumpul 5 Mengganti jarum yang 3 Melakukan pengarahan 75 Kurang nyapelatihan/edukasi Kurang nya kesadaran bekerja Pengalamannya kurang Metode Kurangnya pengawasan pada sebelummaupun sesudah bekerja Mesin Sparepart rusak Kecepatan tidakstabil Listrikpadam Manusia Material CACAT PRODUK Kualitas karung buruk Lingkungan Ventilasi udara minim Lembab pada tempat peyimpanan
Jenis Kecacatan S Penyebab Kecacatan O Pengawasan Yang Dilakukan D Tindakan Yang Diberikan Rpn baru pada
pergantian jarum Benang stok lama 4 Memakai stok benang yang baru 3 Melakukan penyediaan benang yang baru 60 List rik padam 6 Menyediakan generator 6 Melakukan pembelian generator 120 Gagal timbang 6 Timbangan tidak sesuai 6 Melakukan kalibrasi 4 Menjadwalkan pemeliharaan mesin yang sesuai 144 Ventilasi udara kurang 7 Menambah ventilasi udara 5 Melakukan pembuatan sirkulasi udara 210 Terdapat spere part yang rusak 5 Mengganti spare part yang rusak 5 Melakukan penyediaan spare part mesin 150 T ABEL VI U SULAN PERBAIKAN No Faktor Sebab Perbaikan 1 Manusia Kurang  nya  pelatihan  dan Pengalaman kurang Dengan  di  beri  pelatihan  ,wawasan  dan  edukasi  pada pekerja,  serta  di  adakan  pertemuan  sebelum  bekerja  guna mengevaluasi pekerjaan kemarin dan pekerjaan saat ini. Kurangnya kesadaran Memberikan  teguran  agar  para  pekerja  menjalankan pekerjaan sesuai pada job desk .. 2 Mesin Spare part ada yang  rusak Mengganti part yang    rusak  serta  menyiapkan  cadangan spare part , bilamana terjadi kerusakan lagi Kecepatan mesin tidak stabil Melakukan maintenance /  perawatan  berkala  setiap minggunya  pada  mesin packaging maupun  kalibrasi  ulang
pada timbangan List rik padam Melakukan penyediaan generator 3 Metode Kurangnya pengawasan maupun    Perawatan  sebelum dan setelah menggunakan mesin Dilakukannya pengawasan pada setiap lini pekerjaan secara berkala,  Di  berlakukan standard  operating  procedure kepada  pekerja,  Diintstruksikan  kebersihan  di  area  kerja pada pekerja 4 Material Kurang  teliti  pada  pengecekan kualitas karung Dengan  dilakukannya  pengawasan  yang  ekstra  serta wawasan mengenai kualitas barang yang baik. 5 Lingkun gan Kurangnya sirkulasi udara/ventilasi menjadi lembap  di  area  penyimpanan kedelai Di  buatnya  sirkulasi  udara  pada  gudang  penyimpanan  agar tidak terjadi penyusutan pada kedelai. E. Control Tahapan ini di pergunakan sebagai pengendalian kualitas dari konsekuensi perhitungan  nilai  Sigma  (α).  Menurut  [14]  untuk melaksanakan control pada  proses  pembuatan genteng  ialah  memakai check  sheet untuk menetapkan,  jika  kombinasi  tingkat  aspek  yang digunakan  cocok  dengan  kombinasi  tingkat  aspek yang maksimal, sesudah dilakukan riset. Digunakan  Alat  pengendali  kualitas,  yaitu: check sheet, scatter diagram, fishbone diagram serta peta kendali p ,  bahwa  tidak  ada  data  yang  keluar  jalur (out of control) .

## IV. P EMBAHASAN
Berdasarkan  hasil  analisa  mengenai  DMAIC  yang telah dipaparkan pada hasil pembahasan, di dapat hasil  brainstorming    dengan  masing-masing  divisi pada lini kerja di PT. Sari Agro Tama Persada dan juga peneliti,  maka  usulan  perbaikan  yang  bisa  diberikan sebagai berikut :
Permasalahan  ini  sesuai  dengan  pernyataan[12] yang  menjelaskan  bahwa  untuk  memangkas  produk cacat sepatu di  PT. Halim Jaya Sakti salah satu langkah untuk  memperbaikinya  yaitu  dengan  menyeleksi  calon karyawan  berdasarkan  kualitas.  Sedangkan  menurut [13]  untuk  meningkatkan  perusahaan  agar  tepat  dan efektif  pada  suatu  pekerjaan,  perlu  kecermatan  serta
ketelitian dalam memilih pekerja yang sesuai kebutuhan perusahaan. Dari  faktor tersebut, membuat dan memperbaiki  alur  kerja  secara  rinci,  dan  analisis kekurangan metode atau alur kerja perusahaan tersebut.

## V. K ESIMPULAN
Terdapatnya  hasil  penelitian  karung  sobek merupakan  cacat  tertinggi  pada packaging kedelai sebesar  75  karung  dan  persentase  30.89%, sedangkan  terdapatnya trend negative gagal timbang  yang  dikarenakan  tidak  validnya  angka timbangan dan perlunya di kalibrasi sesuai dengan prosedur yang ada.
Berdasarkan  penghitungan  nilai  DPMO  yang telah  dilakukan  didapat  nilai  tertinggi  2284.595 terjadi  pada  5  Februari  2021,  berarti  dalam 1.000.000 packaging yang  diproduksi  terdapat sebanyak 2284.595 kemasan yang tidak memenuhi kriteria  kualitas  dari  PT  SATP.  Sedangkan  nilai sigma(α)  sebesar  4.97  yang  hampir  mendekati skala industri kelas dunia.
Usulan  perbaikan  pengendalian  kualitas  yang terdapat  pada fishbone  diagram ,  yaitu:  menegur pekerja bilamana melakukan kesalahan, di lakukan briefieng/safety  talk pada  sebelum  bekerja, melakukan pengecekan mesin, serta mementingkan  ketersediaan spare  part (jarum jahit),  melakukan  kalibrasi  rutin  pada  mesin timbangan.
Saran  yang  dapat  diberikan  adalah  kepada pihak perusahaan
(SATP) di harapkan memperbaiki usulan dari peneliti untuk meminimasi semua jenis cacat yang terjadi. Untuk penelitian selanjutnya, diharapkan dapat meningkatkan  kualitas  proses  produksi  dengan menggunakan  metode-metode  yang lain, agar bisa di  bandingkan  dan  mendapatkan  hasil  yang  lebih baik ke depannya.

## R EFERENSI
[1]  I  Gusti  Agung  Ayu  Istri  Lestari,  “Penerapan  Sistem
Manajemen Mutu Iso 9001:2008
Di Perusahaan
Konstruksi,”  Ganec  Swara,  Vol.  9,  No.  1,  Pp.  121–126,
2015.
[2]  D. Meidiarti, “Pengendalian Kualitas Produk Cacat Batang Alumunium  Ec  Grade  Menggunakan  Pendekatan  Failure Mode And Effect Analysis,” J. Ilm. Tek. Ind., Vol. 8, No. 1, Pp. 18–24, 2020, Doi: 10.24912/Jitiuntar.V8i1.6341.
[3]  Pusat  Data  Dan  Sistem.Informasi  Pertanian  Kementerian Pertanian,  Outlook  Komoditas  Pertanian  Tanaman  Pangan Kedelai. Indonesia: Kementrian Pertanian, 2016.
[4]  P.  Wisnubroto  And  M.  Yogi,  “Pengendalian  Kualitas Produk  Dengan  Metode  Six  Sigma,  Seven  Tools,  Dan Kaizen  Untuk  Mengurangi  Produk  Cacat  Di  Pt.  Mitra Rekatama  Mandiri,”  Tekinfo,  Vol.  5,  No.  1,  Pp.  1–21,
2016.
[5]  A.  Librianty  And  R.  T.  Yuliarto,  “Pengaruh  Kualitas Pelayanan  Terhadap  Kepuasan  Pelanggan  Pada  Bengkel
Syakira,”  Aset,  Vol.  21,  No.  1,  Pp.  1–7,  2019,  [Online]. Available: Http://Eprints.Ums.Ac.Id/Id/Eprint/79577.
[6]  T. Pyzdek And P. Keller, The Six Sigma Handbook, Fourth Edi. United States: Mcgraw-Hill, 2014.
[7]  A.  Efendik,  N.  Luh,  And  P.  Hariastuti,  “Pengendalian Kualitas  Produk  Dengan  Pendekatan Six  Sigma Dan  Serta Seven  Tools  Sebagai  Usaha  Pengurangan  Kecacatan Produk Pada Cv. Prima Perkasa,” Inst. Teknol. Adhi Tama Surabaya, Vol. Vi, Pp. 351–356, 2018.
[8]  M.  Kholil,  D.  S.  Oktaandhini,  And A.  Suparno,  “Lean Six Sigma Untuk  Mengurangi  Waste  Pada  Produksi  Tablet Coating A,” J. Penelit. Dan Apl. Sist. Tek. Ind. (Pasti, Vol. Xiv, No. 3, Pp. 255–267, 2020.
[9]  S. Muhammad,  “Quality  Improvement  Of  Fan Manufacturing  Industry  By  Using  Basic  Seven  Tools  Of Quality :  A  Case  Study,”  J.  Eng.  Res.  Appl. Www.Ijera.Com, Vol. 5, No. 4, Pp. 30–35, 2015, [Online]. Available: Www.Ijera.Com.
[10] M. M. Retno Any Asmoro, “Journal Knowledge Industrial Engineering  (  Jkie  ),”  Anal.  Prod.  Reject  Pada  Prod.  600 Ml  Dengan  Metod.  Seven  Tools  Di  Pt.  Tirta  Investama Pandaan, Pp. 1–14, 2017, [Online]. Available:
Http://Jurnal.Yudharta.Ac.Id/V2/Index.Php/Jkie/Article/Vi ew/863/727.
[11] C.  E.  Widyahening,  “Penggunaan  Teknik  Pembelajaran Fishbone  diagram Dalam  Meningkatkan  Keterampilan Membaca  Siswa,”  J.  Komun.  Pendidik.,  Vol.  2,  No.  1,  P. 11, 2018, Doi: 10.32585/Jkp.V2i1.59.
[12] F.  Kusuma,  “Pengendalian  Kualitas  Sepatu  Dengan Menggunakan  Metode  Seven  Tools  Di  Pt.  Halim  Jaya Sakti  Pasuruan,”  Calyptra  J.  Ilm.  Mhs.  Univ.  Surabaya, Vol. 6, No. 2, Pp. 1299–1309, 2017.
[13] A.  Sasongko,  I.  F.  Astuti,  And  S.  Maharani,  “Pemilihan Karyawan  Baru  Dengan  Metode  Ahp  (Analytic  Hierarchy Process),”  Inform.  Mulawarman    J.  Ilm.  Ilmu  Komput.,
Vol. 12, No. 2, P. 88, 2017, Doi: 10.30872/Jim.V12i2.650.
[14] S. K. Dewi  And D. M. Ummah, “Perbaikan Kualitas Pada Produk Genteng Dengan Metode Six Sigma,” J@Ti Undip J.  Tek.  Ind.,  Vol.  14,  No.  2,  Pp.  87–92,  2019,  Doi: 10.14710/Jati.14.2.87-92.