## Jurnal Flywheel
Februari 2024 - Vol. 15 No. 1, hal. 44-53 e-ISSN: 2745-7435             p-ISSN: 1979-5858

## Simulasi Konfigurasi Posisi Burner untuk Mengoptimalkan Heat Treatment Pressure Vessel
Azis Solichi 1 , Nova Risdianto 1 , Purbo Suwandono 1* , Leo Hutri Wicaksono 1
1 Teknik Mesin Universitas Widyagama Malang
Kata kunci

## A B S T R A K
Heat Treatment Temperatur Velocity Pressure Pengelasan  memiliki  peran  penting  dalam  proses  manufaktur  dan  produksi.  Tegangan sisa  yang  ditinggalkan  oleh  pengelasan  dapat  menciptakan  peluang  terjadinya  retak akibat  hydrogen.  Untuk  mencegah  hal  ini,  tegangan  sisa  dapat  dikurangi  yaitu  dengan cara  PWHT. Penelitian  ini  dilakukan  bertujuan  untuk  menganalisa  posisi burner yang mempengaruhi ketercapaian atau pengoptimalan temperatur, velocity , dan pressure saat proses  PWHT  berlangsung.  Metode  yang  digunakan  CFD  ( Computational  Fluid Dynamics )  salah  satu  cabang  dari  mekanika  fluida  yang  menggunakan  numerik  dan algoritma  untuk  menyelesaikan  dan  menganalisis  permasalahan  yang  berhubungan dengan aliran fluida Berdasarkan penelitian, nilai paling optimal  untuk temperatur ada pada inlet 2 yang lebih cepat mencapai titik 635 °C dengan waktu 310 second atau 5,16 menit,  untuk velocity ada  pada inlet 2  karena  hasil  lebih  konstan  arah  pergerakannya dan  tidak  terlalu  cepat  namun  memberikan  hasil  pada  temperatur  yang  lebih  optimal nilai  rata-rata  kecepatan  adalah  2,7  m/s,  sedangkan  untuk pressure ada  pada  model  2, dimana  tekanan  lebih  stabil,  tidak  mengalami  penurunan  tekanan  yang  naik  terus  dan kemudian dilanjut dengan konstan dan tidak ada penurunan yang secara extream, nilai rata-rata dari pressure tersebut adalah 101358 Pa.
* Corresponding author : Purbo Suwandono (email: purbo@widyagama.ac.id )
Diterima: 5 Februari 2024 Disetujui: 25 Februari 2024 Dipublikasikan: 29 Februari 2024

## 1 Pendahuluan
Pengelasan  memiliki  peran  penting  dalam  proses  manufaktur  dan  produksi  [1].  Pengelasan  melibatkan beberapa proses, diantaranya proses pencairan, proses metalurgi, dan proses pembekuan logam. Perlakuan panas pasca  las  digunakan  untuk  mengurangi  tegangan  sisa  setelah  proses  pengelasan.  Terutama  pada  pengelasan bagian tebal dari material yang sangat terkekang, menyebabkan tegangan sisa terbentuk karena pemanasan lokal dan pendinginan cepat selama pemadatan genangan las. Tegangan sisa yang ditinggalkan oleh pengelasan dapat menciptakan  peluang  terjadinya  retak  akibat  hydrogen  [2].  Untuk  mencegah  hal  ini,  tegangan  sisa  ini  harus dihilangkan.
Dari berbagai referensi  bahwa selama proses pengelasan, panas yang masuk meninggalkan tegangan yang disebut tegangan sisa [3]. Tegangan sisa ini membuat material menjadi keras dan getas, sehingga tegangan sisa tidak diharapkan. Kerusakan getas yang terjadi pada struktur pengelasan adalah masalah yang tersebar di seluruh dunia, terutama pada zona yang terpengaruh panas heat affected zone (HAZ). Permasalahan di HAZ Ini adalah bagian  dari  masalah  yang  kompleks  di  mana  struktur  mikro  terbentuk  dari  perbedaan  perlakuan  panas  dan kondisi  lingkungan[4].  Sifat  fisik  seperti  kekuatan,  keuletan,  kekerasan,  dan  ketangguhan dipengaruhi  oleh  hal ini[5].
Tegangan  sisa  selalu  terjadi  selama  pengelasan,  tetapi  dapat  dikurangi  dengan  perlakuan  panas  setelah pengelasan  atau  bias  disebut  sebagai post  weld  heat  treatment (PWHT).  Tujuan  dari  perlakuan  panas  PWHT adalah  untuk  mengurangi  tegangan  sisa,  meningkatkan  kekuatan,  menambah  atau  mengurangi  kekerasan,  dan mengurangi  risiko  retak.  Setelah  proses  pemanasan  dan  pendinginan,  setiap  material  mengalami  perubahan
struktur  [6].  Untuk  mengembalikan  struktur  bahan  seperti  semula  atau  bahkan  lebih  baik,  pemanasan  dapat dilakukan dengan suhu dan waktu penahanan tertentu. Dari dasar ini diharapkan bahwa analisis optimasi ini akan menghasilkan parameter terbaik. Suhu PWHT, waktu penahanan (holding time) dan media pendinginan adalah parameter yang dievaluasi.
Di zona pengelasan, sebagian besar metode pengelasan tradisional menghasilkan tegangan sisa. Tegangan ini bisa menjadi dekat dengan kekuatan luluh material ketika kondisi tertentu terpenuhi. Sambungan semacam itu tidak  dapat  digunakan  secara  langsung  dan  rentan  terhadap  kegagalan.  Rakitan  baja  yang  dilas  tersebut menerima  PWHT  untuk  mengurangi  kemungkinan  patah  getas[7].  Potensi  kegagalan  berkurang  dengan pengurangan  tegangan  sisa  yang  cukup  besar  dari  PWHT  pada  sambungan  las.  Oleh  karena  itu,  PWHT diperlukan setiap kali ada kemungkinan retak[8].
Pada  penelitian  ini,  pengaruh  dari  posisi burner mempengaruhi  untuk  ketercapaian  atau  pengoptimalan temperatur, velocity ,  dan pressure saat  proses  PWHT  berlangsung.  Temperatur  PWHT  yang  digunakan  untuk awal  proses  adalah  425°  C  sampai  mencapai  temperatur  635°  C  dikarenakan  proses  PWHT  ini  juga mempengaruhi  biaya  produksi  sehingga  diperlukannya  optimalisasi  untuk  setiap  prosesnya.  Perancangan chamber PWHT ini menggunakan metode simulasi CFD untuk mensimulasikan bagaimana posisi burner dapat mempengaruhi  hasil  perambatan  panas  pada chamber PWHT  [9].  Perancangan chamber PWHT  ini menggunakan skala sesuai dengan skala pabrik dimana nantinya dengan perancangan skala ini didapatkan posisi chamber yang optimal dan mendapatkan penyebaran panas yang merata dalam vessel [10].
Tujuan dari penelitian ini adalah untuk mendapatkan hasil yang optimal dari distribusi burner pada proses Heat Treatment Pressure Vessel, yang akan dianalisis oleh peneliti ada 3 poin, yakni:  temperatur, velocity , dan pressure .  Dari  3  poin  tersebut  juga  buatkan  3  posisi burner yang  berbeda-beda,  yakni:  model  1,  model  2,  dan model  3.  Dari  ketiga  posisi burner terbut  akan  dianalisa  posisi  mana  yang  paling  optimal  untuk  temperatur, velocity , dan pressure .

## 2 Metode Penelitian
Metode  penelitian  pada  penelitian  ini  menggunakan  simulasi.  Variabel  yang  digunakan  adalah  variasi posisi burner dibagi menjadi 3 variasi yang berbeda. Perbedaan posisi burner terletak pada posisi inlet burner .
(a) (b)
Gambar 1 Variasi burner model 1. (a) (b)
Gambar 2 Variasi burner model 2. (a) (b) Gambar 3 Variasi burner model 3.
Variabel  terikat  pada  penelitian  ini  adalah  distribusi  temperatur,  distribusi velocity ,  dan  distribusi pressure . Variabel terkontrol disini yakni dimensi chamber dan dimensi vessel .
Gambar 4 Dimensi chamber .
Gambar 4 adalah gambar dimensi chamber tampak samping dengan ukuran mm. Dimensi chamber disesuaikan dengan  ukuran  asli  yang  direncanakan.  Jenis  Material  Vessel  yang  digunakan  adalah  SA516  Gr.70  N  yaitu material baja yang mempunyai kekuatan mekanik yang lebih tinggi, kekuatan hasil yang lebih tinggi, kekuatan tarik  yang  lebih  tinggi,  ketahanan  korosi,  ketahanan  pitting  dan  celah,  tahan  oksidasi,  tegangan  klorida  dan ketahanan retak.
Gambar 5 Temporary furnace dan pressure vessel plan view .

## Prosedur Penelitian/Simulasi
Tahapan simulasi yang akan dilakukan dalam penelitian ini adalah sebagai berikut:

## 1. Modeling dari PWHT / 3D Furnace
Pembuatan 3D modeling untuk proses PWHT menggunakan furnace , ukuran furnace disesuaikan dengan kebutuhan  dan  rencana  yang  sudah  dibuat  sebelumnya,  di  buat  desain  3D furnace terlebih  dahulu  sebelum  ke proses CFD.

## 2. Modeling Pressure Vessel/3D Pressure Vessel
Pembuatan 3D modeling untuk pressure vessel, desain pressure vessel di sesuaikan dengan aktual barang yang ada d Perusahaan saat ini, mulai dari thickness pressure vessel, jumlah nozzle dan manhole , serta dimensi secara keseluruhan di samakan dengan aktual barang.

## 3. CFD ( Computational Fluid Dynamic )
Masuk  fluent/CFD  ( Computational  Fluid  Dynamic )  Simulasi  merupakan metode  yang  menggambarkan suatu  objek  atau  sistem  dalam  bentuk  tiruan  yang  mirip  dengan  keadaan  yang  sesungguhnya.  Simulasi  juga menjadi penggambaran suatu sistem  atau proses dengan peragaan berupa model statistik, numerik atau gambar visual,  sehingga  simulasi  CFD  secara  umum  dapat  dijabarkan  sebagai tiruan  dari  sebuah  sistem  fluida  dinamis dengan menggunakan metode numerik secara komputasi yang digunakan untuk melakukan mengetahui perilaku dari objek (fluida).

## 4. Import geometry
Geometry  merupakan  domain  yang  digunakan  sebagai  objek  penelitian,  dimana  simulasi  fluida  dan  solid akan  terjadi  sehingga  dalam  simulasi  CFD  bentuk  geometry  menjadi  langkah  pertama  dalam  simulasi.  Bentuk geometry terbagi ke dalam dua jenis ; 2D (dua dimensi) dan 3D (tiga dimensi).

## 5. Meshing
Meshing atau griding adalah proses membagi komponen yang dianalisis menjadi elemen-elemen kecil atau diskriy.  Proses  mesh  atau  grid  yang  sesuai  disebut  pembuatan  mesh,  dan  proses  pembuatan  mesh  telah  lama dianggap sebagai proses yang memerlukab waktu dan biaya yang cukup besar dalam tahap pembuatan simulasi CFD. Pada simulasi ini meshing yang digunakan adalah tipe fine.
6. Input parameter
Input  parameter yakni  memasukkan  nilai  numerikal,  program  dan  batasan-batasan  yang  lainnya  terkait desain furnace dan pressure vessel sebelum dilakukannya running atau analisis PWHT pada software .

## 3 Hasil dan Pembahasan

## 3.1 Hasil Simulasi
Simulasi  CFD  (Computational  Fluid  Dynamics)  merupakan  simulasi  yang  terkonsentrasi  pada  pola aliran fluida secara dinamis, pada simulasi ini didapatkan hasil analisis  temperatur, velocity , dan pressure , pada desain proses PWHT pressure vessel. Untuk detail dari hasil simulasi CFD sebagai berikut: CFD Domain Simulasi Model 1
Gambar 6 Desain CFD simulasi model 1.
Posisi inlet 1 berada pada  tengah chamber disisi yang persegi, sesuai dengan titik merah  pada gambar, jarak  dari  bawah  1,75  m  dan  jarak  dari  samping  1,75  m. Inlet 1  adalah  tempat burner yang  nantinya  akan mendistribusikan  panas  ke  dalam chamber sesuai  titik  merah  ( inlet 1  fluida).  Untuk  posisi  outlet  nya  ada  di pojok  samping  sesuai  pada  titik  merah  (outlet  fluida)  adalah  untuk  keluarnya  fluida  yang  sudah  masuk  dan terdistribusi sebelumnya.
a. Temperatur
Berikut merupakan hasil CFD untuk melihat pada temperatur saat proses simulasi PWHT
(a)
(b)
(c) (d) (e)
Gambar 7 Hasil Simulasi model 1 pada waktu yang berbeda untuk parameter temperatur.
(a) (b)
Gambar 8 Hasil simulasi model 2 pada waktu yang berbeda untuk parameter temperatur.
(a)
(b)
(c)
Gambar 9 Hasil simulasi model 3 pada waktu yang berbeda untuk parameter temperatur.
Panas  dari burner yang  masuk melalui inlet 1  dengan posisi burner dapat  dilihat  pada gambar  7. Pada gambar  7  (a)  adalah  gambar  perambatan  panas  selama  3  menit.  Pada  gambar  7  (b),  7  (c),  7(d)  masing -masing adalah  perambatan  pada  menit  6,  menit  9  dan  menit  12.  Pada  gambar  7  (e)  adalah  gambar  perambatan  panas selama  14,3  menit. Panas inlet 1  masuk untuk  proses  PWHT  secara  konstan  .  Untuk  mencapai  temperatur  635 °C.  Temperatur  itu  adalah  temparatur  paling  panas  yang  membutuhkan  waktu  14,3  menit.  Pada  gambar  dapat dilihat  temperatur  pada  ruangan  paling  panas  menyebar  secara  merata.  Panas  dari burner yang  masuk  melalui inlet 2 dengan posisi burner dapat dilihat pada gambar 8. Pada model 2 gambar 8 (a) adalah perambatan panas selama  3  menit  dan  gambar  8  (b)  adalah  perambatan  panas  saat  mencapai  temperatur  mencapai  635  °C  yang dicapai  selama  5,16  menit.    Panas  dari burner yang  masuk  melalui inlet 3  dengan  posisi burner dapat  dilihat pada gambar 3. Pada model 3 gambar 9 (a) adalah gambar perambatan panas selama 3 menit, sedangkan gambar 9 (b) dan 9 (c) adalah perambatan panas pada menit 6 dan menit 10,5 hingga mencapai temperatur 635 °C.

## b. Velocity
Berikut merupakan hasil CFD untuk melihat velocity pada saat proses simulasi PWHT.
(a) (b) (c) (d) (e) (f)
Gambar 10 Hasil simulasi model 1 pada waktu yang berbeda untuk parameter velocity .
(a) (b) (c)
Gambar 11 Hasil simulasi model 2 pada waktu yang berbeda untuk parameter velocity .
(a) (b) (c) (d)
Gambar 12 Hasil simulasi model 3 pada waktu yang berbeda untuk parameter velocity .
Pada gambar 10 (a) adalah gambar perambatan panas selama 3 menit. Pada gambar 10 (b), 10 (c), 10(d) masing-masing  adalah  perambatan  pada  menit  6,  menit  9  dan  menit  12.  Pada  gambar  10  (e)  adalah  gambar perambatan  panas  selama  14,3  menit.  Pada  gambar  10  (f)  3D-Streamline  terdapat  pola  aliran  yang    tidak beraturan dengan memakai posisi inlet 1 tersebut. Pada hasil velocity atau kecepatan inlet 1 terdapat kecepatan yang  paling  tinggi  adalah  3,709  m/s. nilai  kecepatan  tersebut  tidak konstan  akan  tetapi  naik  turun  sesuai  aliran yang dilewati yang terkadang bisa membuat perubahan pada kecepatan aliran tersebut.  Pada hasil velocity atau kecepatan model 2 terdapat kecepatan yang paling tinggi adalah 3,564 m/s nilai kecepatan tersebut tidak konstan akan tetapi naik turun sesuai aliran yang dilewati yang terkadang bisa membuat perubahan pada kecepatan aliran tersebut.  Pada  gambar  11  (a)  menunjukkan  perubahan  kecepatan  aliran  pada  menit  3  dan  pada  gambar  12  (b) menunjukkan  perubahan  aliran  pada  menit  5.16.  Pada  gambar  11  (c)  3D-Streamline  terdapat  pola  aliran  yang cukup  beraturan  dan  lebih baik  dari inlet sebelumnya  ini  memakai  posisi  model  2.  Pada model  1 dan  model 3 aliran  terlihat  tidak  beraturan  karena  posisi burner langsung  menumbuk  vessel  dengan kecepatan  tinggi,  selain itu jarak antara burner dan vessel pada model 1 dan 3 cukup dekat. Pada model 2 posisi burner tidak langsung menumbuk vessel sehingga aliran lebih streamline dibandingkan model 1 dan model 3.
c. Pressure
Berikut merupakan hasil CFD untuk melihat pada pressure saat proses simulasi chamber PWHT.
(a)
(b) (c)
(d)
(e)
Gambar 9 Hasil simulasi pada waktu yang berbeda untuk parameter pressure .
Tekanan  yang  di  hasilkan  pada inlet 1  yang  paling  besar  nilainya  101334.3 Pa.  tekanan  tersebut  tidak konstan,  namun  nilai  paling  besar  dari  proses  PWHT  yang  dimana  masih  bisa  berubah  tergantung  posisi  yang membutuhkan tekanan besar pada proses pendistribusian panas/fluida pada proses PWHT tersebut.

## 3.2 Perbandingan Ketiga Model Chamber
a. Temperatur
Berikut merupakan grafik untuk melihat perbandingan temperatur untuk ketiga inlet , temperatur dimulai dengan  temperatur  425  °C  dan berhenti  di  635  °C.  dari  ketiga  proses  tersebut  yang paling  optimal  atau  paling cepat mencapai di titik 635 °C.
Gambar 10 Grafik hubungan temperatur dengan waktu pemanasan.
Dari hasil grafik temperatur diatas dapat dilihat bahwa garis b2 atau inlet 2 yang lebih optimal atau lebih cepat  mencapai  titik  635  °C  dengan  waktu  310  second  atau  5,16  menit  sudah  mencapai  titik  tersebut, dibandingan  dengan inlet 1  dan inlet 3  yang  membutuhkan  waktu  yang  lebih  lama  yaitu  14.3  menit  dan  10.5 menit,  sehingga  dapat  disimpulkan  bahwa  untuk  hasil  temperatur inlet 2  yang  lebih  optimal  dan  lebih  cepat perambatan temperaturnya. Dengan lebih cepatnya ketercapaian temperatur tersebut berarti sudah sesuai dengan keoptimalan  dengan  yang  diharapkan,  karena  semakin  cepat  waktu  menuju  ke  holding  time  lebih  baik  ke temperatur titik 635 °C.

## b. Velocity
Berikut merupakan grafik untuk menilai perbandingan velocity di ketiga inlet , velocity yang di cari yakni arah  yang  beratukan dan  kecepatannya  lebih konstan  dibangikan  yang  lainnya,  sehingga  nanti  akan  didapatkan nilai yang paling optimal di ketiga percobaan tersebut.
Gambar 11 Grafik Hubungan Velocity dengan Waktu Pemanasan
Dari hasil grafik velocity diatas dapat dilihat bahwa garis b2 atau model 2 yang lebih optimal atau lebih konstan arah pergerakannya dan tidak terlalu cepat namun memberikan hasil pada temperatur yang lebih optimal untuk  mencapai  635  °C  lebih  cepat  yang  nilai  rata-ratanya  adalah  2,7  m/s  dan  dapat  dilihat  juga  pada  gambar 4.17  3D-Streamline  Pandangan  Isometri  yang  Dimana  arah  dari  atau  pendistribusian  proses  PWHT  nya  lebih terarah  dan  lebih  rapi  dibandingan  kedua inlet yang  lainnya.  Sehingga  dapat  disimpulkan  bahwa  untuk  hasil velocity yang  lebih  optimal  pada  proses  model  2.    B3  menghasilkan  kecepatan  yang  paling  tinggi dikarenakan posisi burner mendukung hal tersebut, namun tidak menjadikan keoptimalan karena hasil dari analisis  model 3 menggambarkan velocity yang  kurang  teratur  dan  tidak    stabil  arah  nya.  Kecepatan  paling  tinggi  namun ketercapaian temperatur cukup lama di bandingkan inlet 2.

## c. Pressure
Gambar 11 merupakan grafik untuk menilai perbandingan Pressure di ketiga inlet , pressure yang di cari yakni pressure yang lebih besar namun memberikan dampak yang sigifikan pada proses temperatur dan velocity . Sehingga ketiga poin tersebut saling berkesinambungan dan memberikan efek satu sama lain.
Dari hasil grafik pressure diatas dapat dilihat bahwa garis b2 atau inlet 2 yang lebih optimal atau lebih stabil arah pergerakannya, yang dimana pressure tersebut tidak mengalami penurunan tekanan, yang naik terus dan kemudian dilanjut dengan konstan dan tidak ada penurunan yang secara ekstrem nilai rata-rata dari pressure tersebut  adalah  101358  Pa,  dibandingkan  dengan  tekanan  dari inlet 1  dan inlet 3  yang  dimana  proses  tekanan yang  terjadi  tidak  konstan  dan  naik  turun  yang  cukup  banyak,  yang  menyebabkan  tidak  stabilnya  tekanan tersebut. Sehingga dapat disimpulkan bahwa inlet 2 yang lebih optimal prosesnya. Inlet 2 menghasilkan pressure paling tinggi dan lebih konstan karena posisi burner mendukung hal tersebut untuk menghsilkan pressure tinggi.

## 4 Kesimpulan
Dari  simulasi  penelitian  berikut,  didapatkan  kesimpulan  bahwa  nilai  yang  paling  optimal    untuk temperatur  ada  pada  model  2  yang  lebih  cepat  mencapai  titik  635°C dengan waktu  310 detik  atau  5,16 menit, kemudian  yang  paling  optimal  untuk  model  2  karena  hasil  lebih  konstan  arah  pergerakannya  dan  tidak  terlalu cepat  namun  memberikan  hasil  pada  temperatur  yang  lebih  optimal  yang  nilai  rata-ratanya  adalah  2,7  m/s, sedangkan  untuk pressure nilai  yang  paling  optimal  ada  pada  model  2,  dimana  tekanan  lebih  stabil,  tidak mengalami penurunan tekanan yang naik terus dan kemudian dilanjut dengan konstan dan tidak ada penurunan yang secara extream nilai rata-rata dari pressure tersebut adalah 101358 Pa.

## 5 Ucapan Terima Kasih
Penulis  mengucapkan  terimakasih  kepada  PT  BBI  atas  bantuan  tentang  pengambilan  data  dan  pihak terkait atas penelitian ini.

## 6 Referensi
[1] K.  Hadi,  “RANCANG  BANGUN  JIG  DAN  FIXTURE  PENGELASAN  UNTUK  PRODUKSI  TOOL PENGGULUNG SELANG PEMADAM KEBAKARAN (PROSES PEMBUATAN).” Politeknik Negeri Sriwijaya, 2021.
[2] T.  Supriyono  and  B.  Ariantara,  “Perancangan  Fuel  Gas  Treatmen  untuk  PLTG,”  in Seminar  Nasional Teknik MEsin 7 , Teknik Mesin Universitas Kristen Petra, 2012, pp. K74–K77.
[3] T. M. Prayogo and T. H. Ningsih, “PENGARUH HOLDING TIME PWHT TERHADAP KEKUATAN TARIK PADA PROSES PENGELASAN SMAW BAJA S45C,” J. Inov. Teknol. Manufaktur, Energi dan Otomotif , vol. 2, no. 1, pp. 77–83, 2023.
[4] M.-L.  Zhu  and  F.-Z.  Xuan,  “Correlation  between  microstructure,  hardness  and  strength  in  HAZ  of dissimilar welds of rotor steels,” Mater. Sci. Eng. A , vol. 527, no. 16–17, pp. 4035–4042, 2010.
[5] A. A. Cumaratungga, “ANALISA SIFAT KEKERASAN DAN STRUKTUR MIKRO PROSES PWHT DENGAN  VARIASI  SUHU  PEMANASAN PADA PENGELASAN  LOGAM  BERBEDA  ASTM A36 DENGAN AISI 316L.” Universitas Hasanuddin, 2023.
[6] S. T. Yustiasih Purwaningrum, “Pengaruh Temperatur Post Weld Heat Treatment (Pwht) Terhadap Sifat Fisik Dan Mekanik Pada Sambungan Las Mig Baja Aisi 1000 SS,” 2021.
[7] G. Taniguchi and K. Yamashita, “Effects of post weld heat treatment (PWHT) temperatur on mechanical properties of weld metals for high-Cr ferritic heat-resistant steel,” Kobelco Technol. Rev. , vol. 32, pp. 33– 39, 2013.
[8] B. K. Srivastava, S. P. Tewari, and J. Prakash, “A review on effect of preheating and/or post weld heat treatment (PWHT) on mechanical behavior of ferrous metals,” Int. J. Eng. Sci. Technol. , vol. 2, no. 4, pp. 625–631, 2010.
[9] A. H. Yaghi, T. H. Hyde, A. A. Becker, and W. Sun, “Finite element simulation of welding and residual stresses in a P91 steel pipe incorporating solid-state phase transformation and post-weld heat treatment,” J. Strain Anal. Eng. Des. , vol. 43, no. 5, pp. 275–293, 2008.
[10] Y. L. Shuaib-Babata, R. A. Adewuyi, and J. O. Aweda, “Effects of thermal treatment processes (TTP) on some of the mechanical properties of welded 0.165% carbon steel,” 2017.