Analisis Kecacatan Produk dengan Metode FMEA dan FTA pada Produk Meja OKT 501 di PT. Kurnia Persada Mitra Mandiri
Angga Prasetyo Tanto 1 , Deny Andesta 2 , Moh. Jufriyanto 3
1,2,3 Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Muhammadiyah Gresik, Indonesia *Koresponden email: anggaprasetyo149@gmail.com 1 , deny_andesta@umg.ac.id 2 Diterima: 19 Desember 2022 Disetujui: 7 Februari 2023

## Abstract
In competition in the industrial world, making quality products is mandatory for companies. The quality of the  goods  produced  must  be  able  to  meet  consumer  desires.  The  company  must  also  ensure  that  the production  process  runs  well  to  produce  quality  products  with  an  efficient  process.  This  company  is  a subsidiary of Olympic Grub which is engaged in the manufacture of household furniture with the olymplast brand. the quality control implemented by the company is still not optimal, this is evidenced by the existence of product defects during the production process. Therefore, an analysis was carried out using the Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) method with the aim of knowing the priority of disability problems for further  repairs  and  the  Fault  Tree  Analysis  (FTA)  method  to  get  to  the  root  causes  that  influence  the occurrence of defects. From the results of the study it was found that there were types of defects including short, shinkmark, flowmark, and bending with a total of 415 defects. Based on the results of the calculation of  the RPN  value,  the highest  value  was  found  for  the  type  of  shinemark  defect  so  that  it  became  a  top priority in carrying out repairs. Based on this analysis, a search for the root of the problem was carried out using the FTA method, where it was found that there were 3 basic events including operators who did not understand SOPs, machine technology that had not been optimized and various raw materials for making tables where each was classified into 2 root causes for Next, a draft improvement proposal is carried out. Among them are providing machine setting training activities to all production employees, making written SOP, conducting trial errors, checking materials and completeness of tools before the production process. Keywords: FMEA, FTA, quality, defects, products

## Abstrak
Dalam  persaingan  dunia  industri,  membuat  produk  yang  berkualitas  menjadi  hal  yang  wajib  bagi perusahaan. Kualitas barang yang dihasilkan harus memenuhi keinginan konsumen. Perusahaan juga harus memastikan selama proses produksi berjalan dengan baik hingga menghasilkan produk berkualitas dengan proses  yang  efisien.  Perusahaan  ini  adalah  salah  satu  anak  perusahaan  Olympic  Grup  yang  bergerak dibidang  pembuatan furniture dengan  brand  olymplast.  Pengendalian  kualitas  yang  diterapkan  oleh perusahaan masih belum maksimal hal itu dibuktikan dengan adanya kecacatan produk pada saat proses produksi,  karena  itu  diperlukan  analisis  menggunakan  metode FMEA dengan  tujuan  untuk  mengetahui prioritas permasalahan kecacatan produk, serta metode FTA untuk mendapatkan akar permasalahan yang mempengaruhi  terjadinya  kecacatan.  Dari  hasil  penelitian  didapatkan  jenis  kecacatan  antara  lain short , shinkmark , flowmark , dan bending dengan jumlah kecacatan sebanyak 415. Berdasarkan hasil perhitungan nilai RPN didapatkan nilai terbesar pada jenis kecacatan shinkmark sehingga menjadi prioritas utama dalam perbaikan.  Berdasarkan  analisis  tersebut  dilakukan  pencarian  akar  permasalahan  menggunakan  metode FTA, dimana  terdapat  3 basic  event permasalahan,  yang  selanjutnya  akan  dilakukan  rancangan  usulan perbaikan untuk memperoleh hasil produksi yang lebih baik, minim kerusakan dan kecacatan pada produk. Kata Kunci: FMEA, FTA, kualitas, cacat, produk

## 1. Pendahuluan
Dalam  dunia  industri,  produk  yang  berkualitas  serta  memiliki  nilai  kompetitif  yang  tinggi  lebih diminati konsumen. Kualitas barang yang dihasilkan harus mampu memenuhi keinginan pelanggan. Oleh karena itu, perusahaan harus memastikan bahwa produk yang dihasilkan melalui proses produksi dengan baik  dan  efisien  agar  dapat  menghasilkan  produk yang berkualitas  serta  dapat  bersaing  di  pasaran.    PT. Kurnia Persada Mitra Mandiri adalah salah satu perusahaan yang sangat memedulikan kualitas produk dan
p-ISSN : 2528-3561 e-ISSN : 2541-1934
kepuasan customer. PT. Kurnia Persada Mitra Mandiri didirikan pada 20 Januari tahun 2021 di Desa Gasing Si  Tanjung  Api  Api,  Palembang  Sumatera  Selatan.  Perusahaan  ini  adalah  salah  satu  anak  perusahaan Olympic Grup yang bergerak dibidang pembuatan furniture rumah tangga dengan brand Olymplast. Produk yang dihasilkan diantaranya seperti kursi santai, lemari baju, meja rotan, dan lain sebagainya. Di perusahaan ini  memiliki  empat  area  utama,  yaitu  area  produk  (mesin injection  moulding ),  area engineering ( maintenance  and  moulding ),  area  material  (material compound,  mixing,  crusher )  dan  area finish  good ( packing, wip, whd ).
Gambar 1. Lingkungan produksi PT. KPMM Sumber : PT. Kurnia Persada Mitra Mandiri, 2021
Namun saat ini pengendalian kualitas yang diterapkan oleh perusahaan masih belum maksimal hal itu dibuktikan  dengan  adanya  kecacatan  produk  pada  saat  proses  produksi  berlangsung.  Produk  yang  cacat merupakan  produk finish  good yang  tidak  sesuai  dengan  standar  perusahaan  tentukan.  Sehingga  secara administratif  produk  tersebut  harus  diperbaiki  melawati  proses  produksi  kembali  dan  perusahaan  perlu mengeluarkan  biaya  tambahan  dalam  proses  pengerjaan  produk  cacat  tersebut.    Pada  dunia  industri manufaktur  kecacatan  produk  disebabkan  karena  mesin,  manusia,  material,  metode,  pengukuran  dan lingkungan[1].  Hal  tersebut  akan  menjadi  penghambat  pada  setiap  proses  produksi,  karena  dengan tingginya  kecacatan  akan  semakin  banyak  biaya  yang  dikeluarkan  perusahaan  hanya  untuk  melakukan perbaikan produk cacat.
Apabila  permasalahan  tersebut  tidak  segera  ditindak  lanjuti  dengan  metode  yang  tepat  untuk memperoleh  perbaikan,  maka  tidak  menutup  kemungkinan  produk  cacat  pada  perusahaan  tersebut  akan terus bertambah. Berdasarkan data yang telah diperoleh perusahaan PT. Kurnia Persada Mitra Mandiri pada bulan Oktober 2022 masih ditemukan kecacatan pada produk meja OKT 501
Gambar 2. Data grafik deffect meja OKT 501
Sumber : PT. Kurnia Persada Mitra Mandiri
0 20 40 60 80 100 120 Short shinkmark Flowmark Bending Jenis kecacatan 71 2 8 0 63 25 23 10 109 4 12 6 76 1 5 0
01-07/10/21 08-14/10/21 15-21/10/21 22-31/10/21
p-ISSN : 2528-3561 e-ISSN : 2541-1934
Pada Gambar 2 dapat terlihat jenis kecacatan pada produk meja OKT 501 yang terjadi selama kurun waktu  periode  Oktober  2022  diantaranya  jenis  kecacatan short ,  kemudian flowmark, shinkmark dan bending , sebagai berikut ;
1. Short shot merupakan kondisi dimana suatu plastik yang dilelehkan akan diinjak ke dalam cavity tetapi hasil dari injeksi tersebut tidak sesuai dengan standar setingan mesin. Sehingga hasil dari plastik yang diinjak dalam cavity mengeras lebih dulu sebelum memenuhi cavity.
2. Flowmark merupakan  kondisi  dimana  terdapat  garis  berpola  yang  terbentuk  pada  saat  material memasuki cavity disekitar gate. Kondisi seperti ini plastik yang telah didinginkan sprue dan runner selanjutnya didinginkan oleh cavity untuk viskositas tinggi saat pengisian. Maka dari itu  dalam kondisi semi padat plastik yang bersentuhan dengan permukaan mold bertekanan terhadap arah aliran material terbentuk pada suatu permukaan produk yang dicetak.
3. Shinkmark merupakan kondisi dimana terdapat sebuah lekungan atau cekungan pada permukaan luar komponen yang telah dibentuk. pada permukaan benda yang terdapat perbedaan ketebalan juga dapat disebut dengan shinkmark . Shink juga bisa tidak termasuk dalam kategori deffect . Akan tetapi lain lagi apabila  berpengaruh  terhadap  penampilan, shinkmark bisa  diberlakukan  pada  produk  yang memperhatikan kualitas penampilan. Kejadian ini sering menjadi masalah sebagai cacat namun masih bergantung pada kualitas produk. Kondisi deffect shinkmark tergantung dari pada shringkage dari pada dengan plastik sendiri, kondisi ini terjadi selama proses transisi dari cair pada injector dengan kondisi yang solid saat pendinginan.
4. Warping  atau  bending merupakan  kondisi  dimana  bagian  dari  produk  terjadi  pembengkokan  atau melengkung, yang biasanya disebabkan karena ketidakrataan tekanan pada produk.
Selain data histori tersebut, wawancara juga dilakukan untuk memperoleh informasi berupa dampak yang  terjadi  pada  kecacatan  pada  produk  tersebut  hingga  tidak  bisa  menjadi  produk finish  good sesuai standar  perusahaan  dan  harus  mengulang  pada  proses  produksi  sampai  menjadi  hasil finish  good sesuai standar perusahaan dan bisa didistribusikan ke customer. Hal tersebut jika dibiarkan secara terus menerus akan berakibat pada penurunan kualitas dan kepuasan customer akibat kecacatan pada produk meja OKT 501.  Selain  itu,  kepercayaan  pelanggan  juga  berkurang  dan  kemungkinan  terburuk  perusahaan  akan mengalami  kerugian  akibat  customer  beralih  produk  perusahaan  lain.  Dari  hasil  pengamatan  awal  hal tersebut  terjadi  diantaranya  karena  rendahnya  pengetahuan  karyawan  mengenai  pengoperasian  mesin, runtutan pengerjaan pada saat produksi, dan masih banyak ditemui keteledoran dalam proses produksi dan perlu untuk dilakukan evaluasi.
Berdasarkan  permasalahan  yang  dipaparkan,  maka  diperlukan  analisis  lebih  dalam  mengenai pengendalian kualitas  di PT. Kurnia Persada Mitra Mandiri khususnya pada proses produksi meja OKT 501 dengan metode Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) & Fault Tree Analysis (FTA). FMEA adalah sebuah  teknik  rekayasa  yang  digunakan  untuk  menetapkan,  mengidentifikasi  dan  untuk  menghilangkan kegagalan yang diketahui, permasalahan, error, dan sejenisnya dari sebuah sistem, desain, proses, dan atau jasa sebelum mencapai konsumen[2]. Fault Tree Analysis (FTA) merupakan sebuah analytical tool yang menerjemahkan  secara  grafik  kombinasi-kombinasi  dari  kesalahan  yang  menyebabkan  kegagalan  dari sistem.  Teknik  ini  berguna  mendeskripsikan  dan  menilai  kejadian  di  dalam  sistem[3].  FTA  merupakan metode untuk mengidentifikasi suatu penyebab  kegagalan  dalam  proses produksi [1].
Hal  ini  dapat  membantu  dalam  pembuatan  FMEA (Failure  Mode  and  Effect  Analysis) untuk menentukan bagian  yang  penting  untuk diperbaiki.  Metode  ini  digunakan  dengan  cara  pendekatan  yang bersifat  top  dan  down,  dimulai  dengan  asumsi  kegagalan  atau  kerugian  dari  masalah  utama (top  event) kemudian  dari  masalah  utama  dirinci  penyebabnya  hingga  mencapai  penyebab  dasar (root  cause) [4]. Selanjutnya untuk melakukan analisis perbaikan menggunakan FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) yaitu dengan teknik yang digunakan untuk menghilangkan kegagalan, dan mengidentifikasi masalah dalam proses  produksi.  FMEA  yang    dikategorikan  sebagai  keadaan  kritis  ketika  nilai  RPN  mencapai    ≥240. “Hubungan antara FTA dan FMEA terjadi dalam analisis yang telah dibuat berdasarkan pohon kesalahan yang kemudian digunakan untuk perhitungan nilai kemunculan, berdasarkan tabel FMEA, setelah itu bobot nilai.  Untuk finishing ,  diperlukan  metode Waste  Assessment  Model (WAM)  untuk  memudahkan  dalam menemukan  sampah  dan  mengidentifikasi  peluang  untuk  menghilangkan  limbah”  [5].  Dalam  tahapan
p-ISSN : 2528-3561 e-ISSN : 2541-1934
pengolahan  data  FMEA  terdapat severity,  occurrence,  detection dimana  3  hal  tersebut  untuk  rumus perhitungan menentukan nilai RPN. Nilai RPN = S x O x D Severity
Severity merupakan tahapan awal dimana tingkat keparahan dalam analisis FMEA untuk menentukan peringkat berdasarkan kriteria. Severity juga merupakan efek atau dampak dari adanya suatu kegagalan pada saat produksi. Nilai severity atau tingkat keparahan dapat dilihat pada Tabel 1 .
Tabel 1. Nilai Severity Deskripsi Severity Rating Tidak pengaruh terhadap produk Tidak ada dampak 1 Dampak tidak signifikan pada sistem kinerja Dampak sangat  kecil 2 Sedikit berpengaruh terhadap sistem kinerja Dampak kecil 3 Minim dampak pada sistem kinerja Dampak sangat rendah 4 Penurunan sistem kinerja secara bertahap Dampak rendah 5 Sistem beroperasi secara normal namun ada penurunan Dampak sedang 6 Sistem beroperasi normal namun tidak bekerja secara maksimal Dampak tinggi 7 Sistem tidak mampu bekerja Dampak sangat tinggi 8 Kesalahan dalam sistem berdampak serius Dampak serius 9 Dampak memiliki risiko  yang tinggi akibat dari kegagalan sistem Dampak berisiko 10 Sumber :[13]

## Occurrence
Occurrence merupakan  tingkat  kejadian  atau  peluang  terjadinya  kegagalan  pada  suatu  proses ataupun  sistem  yang  potensial.  Adapun  nilai  dalam  tingkat  kejadian  atau occurrence dapat  dilihat  pada Tabel 2 .
Tabel 2. Nilai Occurrence Deskripsi Occurence Rating Hampir tidak ada kegagalan Tidak ada dampak 1 Sangat kecil terjadinya kegagalan Dampak rendah 2-3 Sangat jarang terjadi kegagalan Dampak sedang 4-6 Terus-menerus terjadi kegagalan Dampak tinggi 7-8 Sering gagal Dampak sangat tinggi 9-10 Sumber :[13]

## Detection
Detection merupakan tingkat kemampuan deteksi yang dilakukan dalam pengendalian yang terjadi dalam suatu kegagalan. Nilai detection mempunyai rating dan deskripsi masing – masing. Untuk penjelasan tersebut dapat dilihat pada Tabel 3 berikut.
Tabel 3. Nilai Detection Deskripsi Detection Rating Pengontrol akan selalu mengetahui penyebab kegagalan melalui desain solusi Hampir pasti 1 Pengontrol memiliki kemungkinan sangat tinggi untuk mengetahui penyebab kegagalan Sangat tinggi 2 Pengontrol memiliki kemungkinan tinggi untuk mengetahui penyebab kegagalan Tinggi 3 Pengontrol memiliki kemungkinan mendekati tinggi untuk mengetahui penyebab kegagalan Mendekati tinggi 4 Pengontrol memiliki kemungkinan sedang untuk mengetahui penyebab kegagalan Sedang 5 Pengontrol memiliki kemungkinan rendah untuk mengetahui penyebab kegagalan rendah 6
p-ISSN : 2528-3561 e-ISSN : 2541-1934 Deskripsi Detection Rating Pengontrol memiliki kemungkinan sangat rendah untuk mengetahui penyebab kegagalan Sangat rendah 7 Pengontrol memiliki kemungkinan kecil untuk mengetahui penyebab kegagalan Kecil 8 Pengontrol memiliki kemungkinan sangat kecil untuk mengetahui penyebab kegagalan Sangat kecil 9 Pengontrol tidak mengetahui penyebab kegagalan Tidak Pasti 10 Sumber :[13]

## 3. Metode Penelitian

## Survei Pendahuluan
Pada tahap ini dilakukan observasi untuk mengetahui kondisi nyata yang terjadi pada objek penelitian dalam hal ini produk yang terdapat di PT. Kurnia Persada Mitra Mandiri yaitu meja OKT 501.

## Identifikasi dan Perumusan Masalah
Langkah  berikutnya  adalah  mengidentifikasi  permasalahan  ada  pada  objek  penelitian  untuk mengetahui  permasalahan  yang  terjadi  dimana  pada  penelitian  ini  dilakukan  untuk  mencari  penyebab banyaknya kecacatan produk pada meja OKT 501. Setelah diketahui permasalahan yang terjadi selanjutnya yaitu merumuskan permasalahan tersebut untuk dapat dijadikan pembahasan pada penelitian ini.

## Studi Lapangan
Untuk  memperoleh  informasi  yang  terkait  dengan  permasalahan  penelitian  dilakukan  studi  guna mendapatkan data yang mendukung untuk pemecahan masalah pada produk meja OKT 501.

## Studi Pustaka
Mencari teori yang sesuai dengan metode yang akan diterapkan untuk penyelesaian masalah yaitu metode Failure Mode and Effect Analysis dan Fault Tree Analysis .

## Pengumpulan Data
Pada  penelitian  ini  pengumpulan  data  dilakukan  dengan  dua  jenis  data,  yaitu  data  primer  dan sekunder. Data primer diperoleh dari hasil brainstorming dengan karyawan yang terkait dalam produksi meja OKT 501 di PT. Kurnia Persada Mitra Mandiri sedangkan data sekunder didapatkan dari hasil laporan jenis kecacatan produk seperti short , shinmark , flowmark , dan bending ,

## Analisis dan Pembahasan
Berikutnya  yaitu  melakukan  analisis  dan  pembahasan  untuk  memecahkan  permasalahan menggunakan metode FMEA dan FTA.

## Usulan Perbaikan
Setelah  dilakukan  analisis  menggunakan  metode  FMEA  dan  FTA  berikutnya  adalah  memberikan masukan terkait perbaikan kualitas produk pada meja OKT 501.

## Kesimpulan dan Saran
Pada  bagian  ini  membahas  tentang  kesimpulan  yang  diperoleh  selama  proses  penelitian  serta memberikan saran.
Gambar 3. Metode Penelitian

## 4. Hasil dan Pembahasan
Terdapat  beberapa  cara  yang  dilakukan  untuk  memperoleh  data  dalam  penelitian  ini  yaitu  dengan melihat  histori  data  kecacatan  produk  yang  terjadi  selama  proses  produksi  serta  melakukan  metode brainstorming dengan karyawan bagian yang terkait dalam pembuatan meja OKT 501 untuk menentukan skor  RPN  berdasarkan  nilai severity,  occurance dan detection. Berdasarkan  hasil  pengamatan  dari  data historis yang telah dilakukan pada bulan Oktober 2022 didapatkan beberapa jenis kecacatan yang terdapat pada proses pembuatan meja OKT 501 antara lain short, shinkmark, flowmark, dan bending . Berikut uraian lebih lanjut dari data kecacatan produk yang terjadi pada pembuatan meja OKT 501.
Tabel 4. Data Deffect Meja OKT 501 Tanggal Jenis Cacat Jumlah Short Shinkmark Flowmark Bending 01-08/10/2022 71 2 8 0 81 08-14/10/2022 63 25 23 10 121 14-21/10/2022 109 4 12 6 131 22-31/10/2022 76 1 5 0 82 Jumlah 319 32 48 16 415 Sumber :  PT. Kurnia Persada Mitra Mandiri, 2022
Dari Tabel  4 dapat  diketahui  bahwa  selama  bulan  Oktober  2022  terjadi  kecacatan  sebanyak  415. Dengan  banyaknya  kecacatan  yang  terjadi  perlu  dilakukan  peninjauan  terhadap  aktivitas-aktivitas  yang dapat menimbulkan menimbulkan kecacatan pada produk meja OKT 501 baik rendah, sedang, dan tinggi agar risiko yang akan terjadi ke depannya dapat dikontrol dan diminimalisir.

## Analisis dengan Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)
Setelah  diketahui  jenis  kecacatan  yang  terjadi  pada  proses  pembuatan  meja,  berikutnya  adalah menentukan  nilai severity,  occurance dan detection yang  diperoleh  dari  hasil brainstorming dengan karyawan terkait. Proses brainstorming dilakukan dengan wawancara terhadap 7 karyawan yang bekerja pada  bagian  pembuatan  meja  OKT  501. Tabel  5 adalah  hasil  dari brainstorming terhadap  beberapa karyawan tersebut.
Tabel 5 . Hasil Brainstroming SOD Defect Responden Nilai Tertinggi 1 2 3 4 5 6 7 Short S 6 8 7 9 9 8 9 9 O 6 6 7 8 8 6 7 8 D 3 4 7 3 5 3 6 7 Shinkmark S 6 9 7 6 9 8 8 9 O 7 7 7 8 6 7 8 8 D 6 6 4 4 6 3 8 8 Flowmark S 8 7 7 8 7 8 7 8 O 7 6 7 7 6 6 6 7 D 8 6 3 3 5 8 6 8 Bending S 8 7 6 8 9 7 6 9 O 8 7 6 8 7 6 6 8 D 5 3 4 6 3 5 4 6
Tabel 5 merupakan hasil dari penilaian pada severity, occurance , dan detection pada keempat defect yang  dilakukan  dengan  metode bainstorming terhadap  7  karyawan.  Berikutnya  akan  dilakukan  analisis mengenai dampak, penyebab serta pengendalian terhadap jenis kecacatan. Selain itu dengan didapatkannya nilai severity, occurance , dan detection akan dihitung nilai RPN untuk mengetahui masalah yang paling serius dengan melihat indikasi angka yang paling tinggi untuk menentukan prioritas penanganan.
Tabel 6. Analisis FMEA pada deffect meja OKT 501
Defect Failure Effect Failure Cause Control S O D RPN Short Produk tidak jadi atau cavity produk tidak jadi full Material dengan grade keras yang mengakibatkan aliran material sulit memenuhi cavity mould Setter melakukan setting product menambahkan setting volume material, leader mengawasi dan memberikan arahan langsung ke Operator terkait product shortshot 9 8 7 504 Shinmark Produk dekok pada cavity produk Cooling time pada mould kurang maksimal Setter melakukan setting product dengan menambahkan cooling time pada saat product akan keluar 9 8 8 576 Flowmark Terdapat garis produk yang membuka cavity tampak belang Material  yang kurang teraduk dan juga panas dingin material belum selesai Setter melakukan setting produk dengan menambah backpress pada screw barrel 8 7 8 448
p-ISSN : 2528-3561 e-ISSN : 2541-1934 Defect Failure Effect Failure Cause Control S O D RPN Bending Produk bergelombang dan tidak rata Aliran material yang terlalu cepat sehingga pemerataan pada cavity tidak maksimal Operator finishing produk dengan menambah beban jig sesuai merata pada produk 9 8 6 432
Tabel 6 merupakan hasil  analisis  FMEA  pada  masing-masing  kecacatan  yang  terjadi  pada  proses pembuatan  meja  OKT 501.  Hasil  perhitungan  RPN dari  tiap defect didapatkan  nilai  yang  berbeda-beda, namun dari hasil perhitungan yang telah dilakukan nilai tertinggi diperoleh pada jenis kecacatan shinmark yaitu dengan nilai RPN sebesar 576. Dengan didapatkannya nilai RPN tertinggi  membuat jenis kecacatan shinmark menjadi prioritas dalam menyusun usulan perbaikan untuk mengeliminasi kegagalan.

## Analisis menggunakan Fault Tree Analysis (FTA)
Secara  umum  FTA  merupakan  suatu  metode  yang  biasa  digunakan  untuk  mengidentifikasi  risiko yang  berperan  di  dalam  suatu  kegagalan.  Dalam  dunia  industri,  FTA  berfungsi  untuk  mengetahui  akar permasalahan  teknis  yang  dihadapi  untuk  dapat  diselesaikan  secara  secara  efektif.  Pada  penelitian  ini, setelah diketahui prioritas permasalahan melalui analisis FMEA dengan didapatkannya nilai RPN tertinggi yaitu jenis kecacatan shinkmark selanjutnya dilakukan analisis dengan metode FTA untuk mengetahui apa saja yang berpengaruh terhadap kecacatan tersebut

## Gambar 4. Pohon kesalahan
Setelah  dibuatnya  pohon  kesalahan,  teridentifikasi  sebuah  masalah  yang  selanjutnya  dilakukan membuat  proposal  perbaikan  sebagai  usulan,  agar  proposal  perbaikan  dapat  berjalan  dengan  baik, diperlukan  rencana  pengendalian  kualitas  sesuai  hasil  riset  dengan harapan dapat  memenuhi  target  yang diinginkan,  yaitu  mengurangi  jumlah  cacat  pada  proses  produksi  meja  OKT  501  hingga  tercapainya spesifikasi  kualitas  yang  diharapkan  oleh  perusahaan.  Oleh  karena  itu,  perlu  diberikan  rencana pengendalian  yang  diusulkan  untuk  menindaklanjuti  usulan  perbaikan  tersebut. Shinkmark adalah  jenis kecacatan  yang  menyebabkan  product  menjadi  bergelombang dari  proses  pembuatan  meja.  Berdasarkan Gambar 4 , analisis pohon permasalahan di atas penyebab terjadinya kecacatan shinkmark disebabkan oleh
p-ISSN : 2528-3561 e-ISSN : 2541-1934
3 basic event diantaranya operator yang tidak terlalu memahami SOP saat mengoperasikan mesin, teknologi mesin yang belum   dioptimalkan, serta material yang beragam.
Pada  saat setting mesin  kebanyakan  operator  tidak  memahami  cara  men-set  mesin.  Hal  ini disebabkan karena pelatihan atau transfer knowledge yang diberikan oleh para senior kepada para operator baru yang masih kurang. Selain itu tidak adanya SOP tertulis membuat proses setting berjalan dengan tanpa ada panduan. Pada mesin yang digunakan untuk proses produksi memiliki beberapa fasilitas, namun  saat ini  tidak  semuanya  dioptimalkan.  Selain  itu setting cooling  time yang  kurang  maksimal  turut  menjadi penyebab  terjadinya  kecacatan.  Pada  material  yang  dipakai  pada  proses  pembuatan  meja  mempunyai karakteristik yang beragam. Material terkadang memiliki biji plastik yang terlalu ringan serta mempunyai tingkat kekerasan yang berbeda-beda .

## Analisis Usulan Perbaikan
Berdasarkan hasil Fault Tree Analysis , terdapat 3 basic event yang masing-masing diklasifikasikan menjadi 2 akar permasalahan. Usulan perbaikan ditentukan berdasarkan akar permasalahan yang diperoleh dari hasil Fault Tree Analysis . Tabel 7 berikut adalah uraian akar permasalahan serta usulan perbaikannya.
Tabel 7 . Usulan Perbaikan No. Akar Masalah Deskripsi Masalah Usulan Perbaikan 1. Kurangnya pelatihan Operator tidak sepenuhnya memahami setting mesin akibat kurangnya pengaderan terhadap operator baru. Mengadakan kegiatan pelatihan terkait setting mesin tersebut agar transfer pengetahuan dapat merata ke seluruh operator baru. 2. Tidak ada SOP tertulis Tidak adanya panduan untuk mengoperasikan mesin. Membuat SOP secara tertulis dan dibagikan kepada seluruh operator terkait sebagai panduan pengoperasian mesin. 3. Fasilitas mesin tidak semua digunakan Tim setter belum sepenuhnya paham terkait fasilitas mesin Harus sering dilakukan training terkait setting mesin dan juga pengertian apa saja fassilitas mesin
4. Setting Cooling time kurang maksimal Kurang analisa dari setter mesin terkait hasil produk Setter memastikan hasil produk dengan cara menunggu hingga produk jadi min.10 pcs 5. Biji plastik terlalu ringan Material plastik tipe baru Perlunya dilakukan seleksi material sebelum digunakan untuk proses produksi 6. Tingkat kekerasan material berbeda Belum adanya alat untuk cek kekerasan material Pembelian alat pengukur kekerasan material
Akar permasalahan yang pertama adalah kurangnya pelatihan kepada operator baru yang membuat beberapa  operator  tidak  memahami setting mesin.  Oleh  karena  itu,  usulan  perbaikan  untuk  mengatasi permasalahan  ini  adalah  dengan  mengadakan  pelatihan  yang  bertujuan  agar  seluruh  operator  mendapat pengetahuan tentang mesin secara merata. Selain itu pembuatan SOP atau instruksi kerja juga sebaiknya dilakukan  agar  saat  mengoperasikan  mesin  operator  mempunyai  panduan  agar  tidak  terjadi  kesalahan pengoperasian.  Penyebab  permasalahan  berikutnya  adalah  fasilitas  mesin  yang  tidak  semua  digunakan akibat tim setter yang belum memahami fasilitas mesin.
Untuk  mengatasi  hal  tersebut  perlu  dilakukan  training  tentang  pengetahuan  fasilitas  mesin. Selanjutnya akar permasalahan setting cooling time yang tidak maksimal terjadi dikarenakan analisis yang kurang dari setter mesin. Untuk itu, setter harus memastikan hasil produk dengan cara menunggu sampai produk jadi minimal 10 pcs. Akar permasalahan selanjutnya yaitu terkait dengan material yang digunakan untuk  proses  produksi  dimana  terdapat  biji  plastik  yang  terlalu  ringan  karena  material  plastik  yang digunakan adalah tipe baru serta tingkat kekerasan material yang berbeda-beda akibat belum adanya alat untuk  pengecekan  kekerasan  material.  Usulan  perbaikan  yang  dapat  diberikan  yaitu  dengan  menyeleksi material biji plastik terlebih dahulu sebelum memasuki proses produksi agar biji plastik yang digunakan memiliki  berat  yang  sesuai.  Selain  itu  untuk  mengatasi  material  yang  memiliki  tingkat  kekerasan  yang beragam  perlu  dilakukan  pembelian  alat  untuk  mengukur  kekerasan  material  agar  material  yang  akan
memasuki proses produksi memiliki tingkat kekerasan yang dibutuhkan sehingga tidak menghambat proses produksi.

## 5. Kesimpulan
Dari hasil data yang telah diperoleh pada bulan Oktober 2022 didapatkan beberapa jenis kecacatan yang terjadi pada proses pembuatan meja OKT 501 antara lain short , shinkmark , flowmark , dan bending dengan jumlah kecacatan sebanyak 415. Penggunaan metode FMEA dilakukan untuk mengetahui prioritas dalam  menyusun  perbaikan.  Proses  analisis  dilakukan  dengan  memberikan  penilaian  terhadap  tingkat keparahan  ( severity ),  tingkat  potensi  kejadian  ( occurence )  dan  tingkat  kesulitan  melakukan  deregi ( detection )  Berdasarkan  hasil  perhitungan  nilai  RPN  didapatkan  nilai  terbesar  pada  jenis  kecacatan shinkmark sehingga menjadi  prioritas  utama  dalam  dilakukannya perbaikan.   Hasil Fault  Tree  Analysis, diketahui  terdapat 3 basic event diantaranya adanya operator yang tidak memahami SOP, teknologi mesin yang belum dioptimalkan serta material bahan baku pembuatan meja yang beragam dimana masing-masing diklasifikasikan menjadi 2 akar permasalahan.

## 6. Daftar Pustaka
[1] Arif Wicaksono and Ferida Yuamita, “Pengendalian Kualitas Produksi Sarden Menggunakan Metode Failure Mode And Effect Analysis (FMEA) Dan Fault Tree Analysis (FTA) Untuk Meminimalkan Cacat Kaleng Di PT XYZ,” J. Teknol. dan Manaj. Ind. Terap. , vol. 1, no. 3, pp. 145–154, 2022.
[2] E. A. Erkhananda and D. Janari, “Risiko Penyebab Cacat Button dengan Metode FMEA Dan FTA Pada Departemen Warehouse,” Buana Ilmu , vol. 5, no. 1, pp. 89–100, 2021.
[3] A. Pibisono, Suprapto, and R. Ahya, “Analisis  Kegagalan Maintenance Unit Produksi Menggunakan Metode FMEA Dan FTA di PT. Saptaindra Sejati,” JAPTI J. Apl. Ilmu Tek. Ind. pp 1-10 , vol. 1, no. 2, pp. 1–10, 2020, [Online]. Available: http://journal.univetbantara.ac.id/index.php/japti/article/view/1257
[4] R.  Y.  Hanif,  H.  S.  Rukmi,  and  S.  Susanty,  “Perbaikan  Kualitas  Produk  Keraton  Luxury  di  PT.X dengan Menggunakan Metode Detection Mode and Effect Analysis (FMEA) dan Fault Tree Analysis (FTA),” J. Online Inst. Teknol. Nas. Juli , vol. 03, no. 03, pp. 137–147, 2015.
[5] A. D. G. Ghivaris, K. Soemadi, “Usulan Perbaikan Kualitas Proses Produksi Rudder Tiller Di PT . Pindad Bandung Menggunakan FMEA dan FTA,” J. Online Inst. Teknol. Nas. , vol. 3, no. 4, pp. 73– 84, 2015.
[6] E.  Krisnaningsih,  P.  Gautama,  and  M.  F.  K.  Syams,  “Usulan  Perbaikan  Kualitas  Dengan Menggunakan Metode FTA dan FMEA,” InTent , vol. 4, no. 1, pp. 41–54, 2021, [Online]. Available: http://ejournal.lppm-unbaja.ac.id/index.php/intent/article/view/1401
[7] B.  Khrisdamara  and  D.  Andesta,  “Analisis  Penyebab  Kerusakan  Head  Truck-B44  Menggunakan Metode FMEA dan FTA (Studi Kasus : PT. Bima, Site Pelabuhan Berlian),” J. Serambi Eng. , vol. 7, no. 3, 2022, doi: 10.32672/jse.v7i3.4255.
[8] D. Herwanto, J. H. S. Ronggowaluyo, and J. Barat, “Evaporator Menggunakan Metode Fmea Dan Fta,” J. Prosiding Seminar Nasional Penelitian & Pengabdian Pada Masyarakat. 2015.
[9] D. P. Sari, K. F. Marpaung, T. Calvin, and N. U. Handayani, “Analisis Penyebab Cacat Menggunakan Metode FMEA Dan FTA Pada Departemen Final Sanding PT Ebako Nusantara,” Pros. Semin. Nas. Sains dan Teknol. , pp. 125–130, 2018.
[10]  N. Ardiansyah and H. C. Wahyuni, “Analisis Kualitas Produk Dengan Menggunakan Metode FMEA dan Fault Tree Analisys (FTA) di Exotic UKM Intako,” PROZIMA ( Produk ivity, Optim. Manuf. Syst. Eng. , vol. 2, no. 2, pp. 58–63, 2018, doi: 10.21070/prozima.v2i2.2200.
[11]  A. Lestari and N. A. Mahbubah, “Analisis Defect Proses Produksi Songkok Berbasis Metode FMEA Dan FTA di Home - Industri Songkok GSA Lamongan,” J. Serambi Eng. , vol. 6, no. 3, 2021, doi: 10.32672/jse.v6i3.3254.
[12]  M. chabibi Aziz and D. Andesta, “Usulan Perbaikan Kualitas Pada Tangki Air Menggunakan Metode Fmea Dan Fta,” J. Rekayasa Sist. Ind. , vol. 7, no. 2, pp. 32–39, 2022, doi: 10.33884/jrsi.v7i2.5496.
[13]  A. Mukminin and S. S. Dahda, “Identifikasi  Penyebab Kecacatan Kemasan Minyak Kelapa Sawit Menggunakan Metode FMEA dan FTA Pada Departemen Shortening (Studi Kasus: PT. XYZ),” J. Serambi Eng. , vol. 7, no. 4, pp. 3889–3900, 2022, doi: 10.32672/jse.v7i4.4754.
p-ISSN : 2528-3561 e-ISSN : 2541-1934
[14]  D. L. Novarianto and Z. A. F. Ari, “Analisis Penyebab Losses Energi Listrik Pada Sistem Jaringan Distribusi  Menggunakan  Metode  FTA  Dan  FMEA,”  (Doctoral  dissertation,  University  of Technology Yogyakarta). pp. 1–3, 2019, [Online]. Available: http://eprints.uty.ac.id/4233/
[15]  A. H. Sakti, “Penggunaan Metode Fault Tree Analysis ( FTA ) dan Failure Mode Analysis (FMEA) Sebagai  Usulan  Reduksi  Cacat  Produk  Obat  Batuk,” Scientifict  Journal  of  Industrial  Engineering vol. 2, no. 1, 2021.
[16]    N.  Suhartini,  “Penerapan  Metode  Statistical  Proses  Control  (SPC)  Dalam  Mengidentifikasi  Faktor Penyebab Utama Kecacatan Pada Proses Produksi Produk Abc,” J. Ilm. Teknol. dan Rekayasa , vol. 25, no. 1, pp. 10–23, 2020, doi: 10.35760/tr.2020.v25i1.2565.
[17]  S.  F.  Zahari  and  C.  Ahmad,  “Analisis  Pengendalian  Kualitas  Produk  Celana  di  PT.  Alpina Menggunakan Peta Kendali dan FMEA,” Pros. Ind. Eng. Natl. Conf ., pp. 200–206, 2020.
[18]  A. Syarifudin and J. T. Putra, “Analisa Risiko Kegagalan Komponen Pada Excavator Komatsu 150lc Dengan Metode FTA Dan FMEA Di PT. XY,” J. InTent , vol. 4, no. 2, pp. 99–109, 2021.
[19]  K. Kunci and G. Antar, “Analisis Gagal Antar Pada Proses CPTDR di PT. Pos Indonesia (Persero) Tangerang Selatan 15400 Menggunakan Metode FTA dan FMEA,” J Logistik Bisnis vol. 12, no. 01, pp. 60–67, 2022.
[20]  M. F. Thariq and F. Fahma, “Analisis Penyebab Terjadinya Produk Gagal Pada Spunpile di PT XYZ Menggunakan Metode FMEA dan FTA,” Semin.  dan Konf.  Nas.  IDEC ,  no.  November,  pp.  1–10, 2020.