Performa: Media Ilmiah Teknik Industri ISSN 1412-8624 (cetak)  |  ISSN 2620-6412 (online) Vol. 22, No. 1, 2023, Hal. 18-22
Perancangan Usulan Perbaikan Kualitas Produk Garmen Adidas Menggunakan Metode Six Sigma Pada PT XYZ
Pascal Efraim Putra Hamashiah 1* , Fakhrina Fahma 2
1 Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Sebelas Maret, Jalan Ir. Sutami No. 36, Surakarta, 57126, Indonesia Email: pascalefraimputra22@student.uns.ac.id 1 , fakhrinafahma@staff.uns.ac.id 2

## Abstrak
PT XYZ menjadi salah satu leading manufacturer yang bergerak di bidang garmen dimana Adidas menjadi salah satu buyer utamanya.  Dengan  Adidas  sebagai buyer utamanya,  PT  XYZ  memiliki  komitmen  yang  tinggi  untuk menghasilkan  produk  dengan  kualitas  yang  terbaik.  Namun,  setelah  observasi  dan  penyelidikan  ke  seluruh  lini produksi,  ditemukan  adanya  persentase  cacat  yang  cukup  tinggi  di  Departemen Artwork per  minggunya,  terutama stasiun printing .  Dengan  demikian  diperlukan  upaya  perbaikan  kualitas  menggunakan  metode Six  Sigma yang didasarkan  pada  tahapan  DMAIC  ( define,  measure,  analyse,  improve,  control ).  Pada  tahapan define dan measure diketahui  persentase  cacat  pada  departemen Artwork adalah  sebesar  2,53%.  Melalui  tahapan analyse ,  dilakukan identifikasi  menggunakan  diagram Fishbone untuk  mengetahui  alasan  penyebab  cacat.  Pada  tahapan improve dirumuskan berbagai solusi untuk masing – masing penyebab cacat menggunakan Five M Tools dan 5S. Sementara itu tahapan control tidak bisa  dilakukan  karena  keterbatasan  waktu.  Melalui  penelitian ini didapatkan  kesimpulan  yaitu terdapat 10 CTQ yang berpotensi menimbulkan cacat sebanyak 2,53% dan perumusan solusi yang sesuai.
Kata kunci : Six Sigma ; DMAIC; 5S; Five M Tools

## Abstract
PT XYZ is one of leading manufacturer in garment industry where Adidas are one of their main buyer. With Adidas as their  main  buyer,  PT  XYZ  has  committed  to  produce  a  high-quality  product.  But,  after  a  thorough  inspection  and observation,  there  were  some  problem  regarding  high  defect  rate  of  Adidas  product  on  Artwork  Department, particularly printing station. And that is why, a solution was needed using Six Sigma method which heavily focused on DMAIC (define, measure, analyse, improve, control) structure. During define and measure step, there were 2,53% of defect product in Artwork station. Followed up by analyse using Fishbone diagram to find the reason behind defect product. After that. using Five M Tools and 5S as a tool for improve step to propose solutions. Meanwhile control step unable to implemented due to time shortage. Results of this research are 10 CTQ that was critical for product quality and subsequent solution for each of them.
Keywords : Six Sigma; DMAIC; 5S; Five M Tools

## 1. Pendahuluan
Dalam  keberjalanan  proses  produksi  di  berbagai perusahaan,  terutama  perusahaan  garmen,  kualitas adalah sebuah hal yang menjadi fokus utama dan terus dipertimbangkan selama proses produksinya (Aakko & Niinimäki, 2022) . Perusahaan garmen selalu berusaha untuk  menekan  tingkat  cacat  yang  mungkin  muncul pada proses produksinya untuk mencegah adanya biaya kualitas yang berlebihan (Kumaresh & Baskaran, 2010) . Dengan  menghasilkan  produk  yang  berkualitas  tinggi , perusahaan  bisa  menghemat  pengeluaran  yang  tidak perlu dan mempertahankan keunggulannya dibandingkan perusahaan yang lain yang menghasilkan produk dengan kualitas rendah (Phillips et al., 1983).
Dalam  upaya  untuk  menurunkan  tingkat defect pada  hasil  produksinya,  perusahaan  memerlukan tindakan  pengendalian  kualitas  yang  menyeluruh
* Penulis korespondensi
sehingga akar permasalahan dapat diselesaikan dengan baik. PT XYZ yang bergerak di bidang garmen dengan Adidas  sebagai  salah  satu buyer utamanya,  sangatlah menekankan  standar  kualitas  yang  tinggi  untuk memenuhi  permintaan buyer .  Dengan  melakukan observasi  dan  penyelidikan  ke  lini  produksi  PT  XYZ, ditemukan  persentase  cacat  yang tinggi  sebesar  2,53% di  departemen Artwork ,  terutama  stasiun printing , dimana jika dibandingkan dengan departemen lain yang tidak mencapai 1%.
Persentase cacat yang tinggi ini tentu saja menjadi problem bagi perusahaan yang mulai menerapkan goals zero defect sesuai dengan permintaan Adidas. Mengacu pada problematika ini, maka penelitian ini disusun untuk mengidentifikasi penyebab cacat dan merancang usulan perbaikan menggunakan  metode Six  Sigma . Six Sigma adalah  sebuah  metode  dalam  bentuk  visi  dimana
kualitas harus terus ditingkatkan hingga mencapai target 3,4 kegagalan per satu juta kesempatan (DPMO) dalam setiap  proses  produksi,  dengan final  goal adalah zero defect atau tidak ada produk cacat (Fithri, 2019) . Final goal atau  tujuan  terakhir  berupa  kondisi zero  defect adalah kondisi dimana tidak terdapat produk cacat sama sekali dalam proses produksi. Six Sigma dipilih sebagai metode  yang  tepat  dikarenakan  kemampuannya  untuk meningkatkan performansi kerja dan kualitas dari hasil produksi,  juga  mengubah  budaya  kerja  perusahaan secara menyeluruh untuk mencegah timbulnya cacat di kemudian hari (Supriadi, 2020) .
Tahapan  yang  digunakan  sebagai  alat  identikasi metode Six  Sigma adalah  tahapan  DMAIC.  Tahapan define,  measure,  analyse,  improve, dan control adalah metode  yang  mampu  mengaplikasikan  berbagai tools dan  mengeliminasi  berbagai  proses  tidak  produktif (Gaspersz, 2002) . Dalam penelitian ini terdapat batasan yaitu tahap control tidak bisa diimplementasikan karena keterbatasan  waktu  penelitian. Tools yang  digunakan dalam penelitian ini antara lain adalah diagram fishbone dan  metode  5S.  Diagram fishbone digunakan  sebagai alat  untuk  mengidentifikasi  dan  mengorganisasi penyebab yang mungkin timbul dari suatu efek spesifik dan kemudian dipisahkan akar penyebabnya (Murnawan,  2016) . Diagram  ini  dapat  digunakan sebagai tools yang  baik  pada  tahapan analyse. Selanjutnya, tools yang digunakan untuk menyelesaikan permasalahan adalah dengan Five M Checklist dan Five Step  Plan . Five  M  Checklist dipilih  dikarenakan kemampuannya  untuk  menyesuaikan  dengan  faktor  – faktor yang ada pada diagram fishbone sehingga solusi yang diusulkan bisa tepat sasaran. Sementara itu, tools Five  Step  Plan dipilih  dikarenakan  kemampuannya untuk  meningkatkan  efektivitas  dan  efisiensi,  manusia yang  berdisiplin  tinggi  dan  menghargai  waktu,  serta pekerja  keras  yang  teliti  dimana  perubahan  ini  sesuai dengan  karakter  dari  metode Six  Sigma (Suwondo, 2012) .
Penelitian  ini  ditujukan  untuk  mengidentifikasi berbagai  penyebab  yang  menjadi  alasan  timbulnya produk  cacat  dalam  proses  produksi  dan mengusulkan solusi  yang  sesuai.  Melalui  usulan  solusi  tersebut diharapkan  tidak  timbul  produk  cacat  yang  sama  di kemudian hari.
2. Metode Penelitian
Tahapan  penelitian  ini  mengikuti  tahapan DMAIC sebagai acuannya sebagaimana tergambar pada gambar 1.
Objek yang diteliti pada penelitian ini adalah PT XYZ yang bergerak pada bidang garmen.
Metode pengumpulan data yang digunakan pada penelitian ini adalah,
a. Studi Literatur
Studi  literatur  digunakan  untuk  menambah wawasan terkait definisi, tahapan pengerjaan, dan solusi yang  dapat  diterapkan  terkait  metode Six  Sigma dan tahapan DMAIC
b. Observasi
Observasi  digunakan  untuk  mengetahui  dan mengenal  permasalahan  yang  terjadi  di  lini  produksi dari masing – masing stasiun.
c. Wawancara Wawancara digunakan untuk mengetahui gambaran  umum  dari  permasalahan  yang  ada  di perusahaan melalui  tanya  jawab  dengan kepala  bidang departemen IE selaku pembimbing lapangan.
Tahapan DMAIC yang digunakan sebagai dasar penelitian ini yaitu,
a. Define Define bertujuan  untuk  mengidentifikasi  secara keseluruhan seluruh proses produksi dan permasalahan yang ditemukan pada lini produksi, berdasar pada hasil observasi dan wawancara. Setelah mampu mengidentifikasi  keseluruhan  dari  proses  produksi, maka  dilakukan  identifikasi  terkait  jenis  cacat  yang timbul  pada  produk  hasil  produksi.  Keseluruhan  cacat yang  ditemukan  selanjutnya  diurutkan  berdasarkan jumlah proporsinya dan ditentukan prioritas perbaikannya. Tools yang digunakan untuk melakukan hal  ini  adalah  dengan  menggunakan  diagram  Pareto. Menggunakan diagram Pareto dibuat sebuah daftar CTQ yang  menjadi  penyebab  utama  timbulnya  cacat  pada produksi  PT  XYZ.  Diagram Pareto adalah  sebuah gambar yang memberikan urutan klasifikasi dari kiri ke kanan  berdasarkan  pada  peringkat  tinggi  ke  rendah (Ramadhani et al., 2014) . Diagram ini didasarkan pada konsep  menyelesaikan  80%  permasalahan  dapat menyelesaikan 20% permasalahan lainnya.
Adapun  diagram Pareto dari  cacat  yang ditemukan  pada  proses  produksi  tersebut  tergambar pada gambar 1.
diselesaikan berupa fabric defect, reject fabric, peel off, dan lainnya.
b. Measure Measure bertujuan  untuk  mengukur  keadaan awal  dari  lini  produksi  perusahaan  sebelum  dilakukan perbaikan  ke  depannya.  Perhitungan  data  yang dilakukan menggunakan rumus yaitu,
Proporsi cacat diperoleh menggunakan persamaan 1.
𝑃𝑟𝑜𝑝𝑜𝑟𝑠𝑖 𝐶𝑎𝑐𝑎𝑡 = 𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝐶𝑎𝑐𝑎𝑡 𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝐼𝑛𝑠𝑝𝑒𝑘𝑠𝑖
(1) Proporsi  cacat  digunakan  untuk  mengetahui persentase  cacat  terhadap  keseluruhan  produk  yang diinspeksi.
DPMO diperoleh menggunakan persamaan 2.
𝐷𝑃𝑀𝑂 = 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘 𝐶𝑎𝑐𝑎𝑡 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝐼𝑛𝑠𝑝𝑒𝑘𝑠𝑖 𝑥 𝐶𝑇𝑄 𝑥 1,000,000
(2)
Level Sigma diperoleh menggunakan persamaan IV.  Level  Sigma  pada  persamaan  ini  dilambangkan dengan simbol LS.
𝐿𝑆 = 𝑁𝑂𝑅𝑀𝑆𝐼𝑁𝑉 (1 − 𝐷𝑃𝑀𝑂 1,000,000 ) + 1,5 (3)
Nilai  DPMO  dan  level  Sigma  yang  sudah didapatkan selanjutnya dibandingkan dengan tabel level Sigma  yang  menunjukkan  performa  dari  perusahaan. Tabel level Sigma dapat ditemukan pada tabel 1.
Tabel 1 Level Sigma Sigma Level Percentage PPM 6 99.9997% 3.4 5 99.98% 233 4 99.40% 6210 3 93.30% 66807 2 69.10% 308537 1 30.90% 691462
c. Analyse
Analyse bertujuan  untuk  menganalisis  dan memahami  secara  mendalam  berbagai  faktor  yang menjad  penyebab  dari  timbulnya  cacat  pada  proses produksi. Alat yang digunakan adalah diagram fishbone . Diagram fishbone merupakan sarana untuk memperlihatkan  faktor  utama  yang  memiliki  pengaruh terhadap permasalahan yang sedang diamati (Wirawati, 2020) . Diagram ini memiliki  berbagai  faktor  utama  di antaranya  adalah man,  machine,  method,  environment, dan material . d. Improve Improve bertujuan  untuk  memberikan  usulan perbaikan secara tepat terhadap permasalahan yang ada
sehingga  permasalahan  bisa  tuntas  diselesaikan.  Alat yang digunakan untuk memberikan saran adalah Five M Checklist dan Five  Step  Plan. Kedua  alat  ini mendasarkan cara kerjanya pada 5 faktor man, machine, method,  environment, dan material dimana Five  Step Plan mendasarkan  cara  kerjanya  secara  lebih  spesifik menggunakan  kata  kunci Seiri,  Seiton, Seiso,  Seiketsu, dan Shitsuke .  Metode  5S  dipilih  dikarenakan manfaatnya yang mampu untuk meningkatkan produktivitas,  kenyamanan,  turunnya  tingkat  bahaya dalam  pekerjaan,  dan  penghematan  biaya  produksi karena keteraturan dalam suasana kerja (Dian Palupi Restuputri & Dika Wahyudin, 2019) .
e. Control
Control bertujuan untuk mengawasi pelaksanaan dari saran usulan serta membandingkan performa kerja pasca  pemberian  usulan  terhadap  performa  kerja  pra pemberian  usulan.  Tahapan  ini  juga  bertujuan  untuk memastikan bahwa sistem produksi bisa berjalan lancar setelah  penerapan  usulan  perbaikan  sistem  kerja. Namun  dikarenakan keterbatasan waktu,  maka penelitian ini tidak dapat menjalankan tahapan control .

## 3. Hasil dan Pembahasan
Hasil  dan  pembahasan  disampaikan  menurut tahapan DMAIC.
A. Define
Berdasarkan pada obeservasi dan hasil wawancara  di  lapangan  maka  dibuat  sebuah  diagram SIPOC  yang  menunjukkan  pelaku  dan  urutan  proses produksi. Diagram SIPOC ditampilkan pada gambar 3
Gambar 3 Diagram SIPOC.
Melalui diagram SIPOC, dapat diketahui bahwa pada  stasiun printing, yang  menjadi supplier adalah Departemen Cutting dan Warehouse dimana  kedua departemen tersebut bertugas menyuplai panel kain dan aksesoris  yang  digunakan  dalam  proses printing. Selanjutnya input yang  diberikan  oleh  kedua supplier adalah  panel  kain  dan  aksesosis. Input yang  telah diberikan  akan  mengalami  proses  yang  dinamakan printing untuk menghasilkan output berupa  panel  kain hasil print. Panel  kain  hasil print tersebut  selanjutnya dikirim  ke  Departemen Sewing untuk  mengalami pengerjaan lebih lanjut.
B. Measure
Data hasil observasi dan pengamatan pada bulan Desember  2021  direkap  menjadi  sebuah  tabel  untuk mempermudah  perhitungan  ke  depannya.  Data  ini
disusun  berdasarkan  waktu  per  minggu  dan  tabel  ini tersedia pada tabel 2.
Tabel 2 Rekapitulasi Data
Minggu QTY INSPECT QTY GOOD QTY
DEFECT PERCENTAGE 1 4882 4780 102 0.021 2 5091 5000 91 0.018 3 3829 3730 99 0.026 4 2446 2357 89 0.036 TOTAL 16248 15867 381 10.10% RATA - RATA 4062 3966.75 95.25 2.53%
Selanjutnya,  dilakukan  perhitungan  DPMO  dan level  Sigma  (berdasarkan  pada  rekapitulasi  data  bulan Desember  2021)  untuk  mengetahui  gambaran  kondisi perusahaan  dibandingkan  dengan  standar Six  Sigma . Perhitungan DPMO dan level Sigma ditunjukkan pada tabel 3.
Tabel 3 Perhitungan DPMO dan level Sigma
Minggu CTQ DPMO Sigma Level 1 10 208930.8 2.31 2 10 178746.8 2.42 3 10 258553.1 2.15 4 10 363859.4 1.85 NILAI PROSES 252522.5 2.18
Berdasarkan  pada  hasil  perhitungan  DPMO, diketahui bahwa PT XYZ ada pada level 252.522. Hal ini  berarti  untuk  setiap  satu  juta  peluang,  dapat ditemukan 252.522 produk cacat. Angka ini menunjukkan  bahwa kualitas  produksi  PT  XYZ  masih mengkhawatirkan dan level Sigma yang jauh dari angka 6  juga  menandakan  bahwa  perbaikan  harus  dilakukan segera.
C. Analyse
Berdasarkan  pada  data  yang  telah  diolah sebelumnya,  dicari  penyebab  dan  akar  permasalahan yang  menimbulkan  cacat  dalam  bentuk  diagram fishbone . Diagram fishbone ditunjukkan dalam gambar 4.

## D. Improve
Setelah berhasil mengetahui dasar dari penyebab permasalahan  cacat  pada  produk,  maka  dibuatlah rancangan usulan perbaikan menggunakan tabel Five M Checklist dan Five  Step  Plan .  Tabel  tersebut ditampilkan dalam tabel 4
Tabel 4 Five M Checklist
Selanjutnya, dilakukan usulan perbaikan menggunakan Five Step Plan yaitu,
1. Seiri
Seiri atau mengatur memberikan saran perbaikan berupa perbaikan tata letak fasilitas menjadi teratur dan perbaikan jalur transfer material sehingga lebih jelas 2. Seiton Seiton atau merapikan memberi saran perbaikan berupa  menggeser  atau  memindahkan  letak  bak
FAKTOR PROBLEM REKOMENDASI PERBAIKAN Kesalahan grouping maupun dalam pengambilan group color
Perlu dilakukan pengecekan berulang kali saat melakukan proses grouping color sehingga tidak terjadi kesalahan shade warna. Selain itu, juga diperlukan pengecekkan kembali saat akan dilakukan proses printing , apakah
shade group yang diambil sudah tepat
Pengawasan material masuk dari warehouse yang kurang baik Perlu dilakukan pengawasan yang lebih ketat serta standar penerimaan material yang lebih baik lagi sehingga tidak terjadi kecacatan pada proses printing walaupun material tersebut sudah dinyatakan baik oleh warehouse
Kesalahan operator dalam mengerjakan ( human error ) Diperlukan pengawasan yang baik sehingga kesalahan bisa diminimalisir. Selain itu,
diperlukan semacam tes untuk mengetahui apakah operator masih mengingat hasil dari training -nya Machine Mesin yang mengalami bias Perlu adanya maintenance secara berkala (bergantung pada kerumitan mesin) sehingga mesin bisa berjalan dengan lancar kapanpun dibutuhkan. Selain itu, perlu dilakukan running test produksi untuk mengetahui apakah mesin sudah siap untuk menjalani proses produksi Man Material Material yang rusak sejak awal Perlu adanya ketegasan untuk memesan material yang berkualitas, menuntut adanya ganti rugi dari supplier jika fabric rusak, dan memastikan bahwa semua fabric yang rusak tidak masuk ke proses produksi Method Handling material yang kurang baik Perlu ditetapkan suatu jalur dan cara dalam memindahkan material sehingga tidak terjadi kerusakan di tengah jalan yang dapat menimbulkan adanya produk cacat setelah menjalani proses printing
Environment
Penerangan yang kurang baik sehingga operator tidak bisa melihat dengan jelas Perlu dilakukan perbaikan pada lingkungan pekerjaan sehingga kadar cahaya di ruangan bisa memenuhi standar dan produksi bisa berjalan dengan lebih baik
berisikan panel kain hasil cutting ke tempat yang tidak menghalangi jalan operator maupun QC yang bertugas.
3. Seiso Seiso atau  membersihkan  memberi  saran perbaikan  berupa  membersihkan  residu  yang  mungkin muncul dari proses printing lalu mengistirahatkannya 4. Seiketsu Seiketsu atau merawat memberi saran perbaikan berupa  menerapkan  metode setup mesin  yang  tepat sehingga  mesin  berumur  panjang, maintenance alat printing ke  teknisi  yang  mengenal  mesin,  dan memastikan  bahwa  mesin  tidak  bekerja  melebihi kapasitasnya sehingga tidak cepat rusak.
5. Shitsuke Shitsuke atau  disiplin  memberi  saran  perbaikan berupa  membiasakan  untuk  bekerja  tepat  waktu,  mau mengakui kesalahan serta memperbaikinya, mementingkan  kualitas  di  atas  segalanya,  menerapkan SOP  dengan  benar,  bekerja  di  dalam  tim,  dan melaporkan  tindakan  yang  mungkin  menimbulkan kerugian bagi perusahaan.

## 4. Kesimpulan
Kesimpulan dari penelitian ini yaitu,
1. Terdapat 10 jenis CTQ yang berhasil teridentifikasi  dalam  proses  produksi  PT  XYZ. Berdasarkan  pada  perhitungan  menggunakan diagram  Pareto,  didapatkan  hasil  dimana  jenis cacat  yang  paling  banyak  terjadi  adalah  cacat fabric defect dengan persentase sebesar 30%, cacat reject  fabric  karena  proses  yang  memiliki persentase  29%,  cacat  peel  off  (terkelupas  atau pecah)  dengan  persentase  sebesar  23%,  cacat uneven  print  (print  tidak  rata)  dengan  persentase sebesar 9%, dan cacat lainnya sebesar 10%.
2. Berdasarkan hasil perhitungan DPMO, didapatkan nilai DPMO sebesar 252522.5 dan nilai Six Sigma sebesar  2.18.  Melalui  perbandingan  dengan  tabel level  Six  Sigma,  didapatkan  kesimpulan  dimana proses  produksi  PT  XYZ  masih  kurang  baik dikarenakan  masih  jauh  dibandingkan  dengan standar industri kelas dunia sebesar 6 Sigma.
3. Solusi yang dapat dilakukan oleh PT. XYZ untuk meningkatkan  kualitas  hasil  produk print terbagi ke  dalam  dua  cara  menggunakan  dua tools yaitu perbaikan  cacat  menggunakan Five-M  Checklist dan  perbaikan  lingkungan  kerja  menggunakan Five-Step Plan.

## Daftar Pustaka
Aakko,  M.,  &  Niinimäki,  K.  (2022).  Quality  matters: reviewing  the  connections  between  perceived
quality  and  clothing  use  time.  In Journal  of Fashion  Marketing  and  Management (Vol.  26, Issue 1). https://doi.org/10.1108/JFMM-09-2020- 0192
Dian  Palupi  Restuputri,  &  Dika  Wahyudin.  (2019).
PENERAPAN  5S  (SEIRI,  SEITON,  SEISO, SEIKETSU,  SHITSUKE)  SEBAGAI  UPAYA
PENGURANGAN WASTE PADA PT X. Jurnal Sistem Teknik Industri , 21 (1). https://doi.org/10.32734/jsti.v21i1.903
Fithri,  P.  (2019).  SIX  SIGMA  SEBAGAI  ALAT
PENGENDALIAN MUTU PADA HASIL PRODUKSI  KAIN  MENTAH  PT  UNITEX, TBK. J@ti Undip : Jurnal Teknik Industri , 14 (1). https://doi.org/10.14710/jati.14.1.43-52
Gaspersz,  V.  2002.  (2002).  Pedoman  implementasi program six sigma terintegrasi dengan ISO 9001: 2000,  MBNQA,  dan  HACCP. PT.  Gramedia Pustaka Utama, Jakarta .
Kumaresh, S., & Baskaran, R. (2010). Defect Analysis and  Prevention  for  Software  Process  Quality Improvement. International Journal of Computer Applications , 8 (7).  https://doi.org/10.5120/1218- 1759 Murnawan, H. (2016). PERENCANAAN PRODUKTIVITAS  KERJA  DARI  HASIL
EVALUASI PRODUKTIVITAS DENGAN METODE  FISHBONE  DI  PERUSAHAAN PERCETAKAN  KEMASAN  PT.X. Heuristic , 11 (01). https://doi.org/10.30996/he.v11i01.611 Phillips, L. W., Chang, D. R., & Buzzell, R. D. (1983). Product  Quality,  Cost  Position  and  Business Performance:  A  Test  of  Some  Key  Hypotheses.
Journal of Marketing , 47 (2). https://doi.org/10.1177/002224298304700204
Ramadhani, G. S., Yuciana, & Suparti. (2014). Analisis Pengendalian  Kualitas  Menggunakan  Diagram Kendali  Demerit  (Studi  Kasus  Produksi  Air Minum  Dalam  Kemasan  240  Ml  Di  Pt  Tiw). Jurnal Gaussian , 3 (3).
Supriadi,  I.  (2020).  Desain  Balanced  Scorecard Terintegrasi  Dengan  Pendekatan  Six  Sigma.
Jurnal Manajemen Dan Inovasi (MANOVA) , 3 (1), 1–16. https://doi.org/10.15642/manova.v3i1.203 Suwondo,  C.  (2012).  Penerapan  Budaya  Kerja Unggulan 5S (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Dan Shítuke)  DI  INDONESIA. Jurnal  Magister Manajemen , 1 (1).
Wirawati, S. M. (2020). ANALISA PENGENDALIAN KUALITAS PADA PROSES PRODUKSI COKE DI  PT.  KRAKATAU  STEEL  Tbk.  In Jurnal InTent (Vol. 3, Issue 1).