Vol. 8 No. 1                                                                                             ISSN: 1411-6340 (Print)

## Peningkatan Kualitas Semen “X” dengan Metode Six Sigma di Packing Plant PT. XYZ

## Vera Devani dan Nurul Amalia
Program Studi Teknik Industri Fakultas Sains dan Teknologi
Universitas Islam Negeri Sultan Syarif Kasim Riau
Jalan HR. Soebrantas Panam, Tuah Madani, Kec. Tampan, Kabupaten Kampar, Riau
veradevani@gmail.com

## (Makalah: diterima Januari 2018, dipublikasikan Maret 2018)
Intisari — PT. XYZ merupakan perusahaan yang bergerak di bidang packing plant semen. Saat proses packing berlangsung seringkali terjadi kesalahan proses kerja yang menimbulkan defect product. Six sigma adalah suatu metode yang digunakan untuk meningkatkan kualitas  produk  untuk  menghasilkan  produk  yang  bebas  cacat  (zero  defect)  dengan  menggunakan  pendekatan  DMAIC  (Define, Measure, Analyze, Improve dan Control). Tujuan dari penelitian ini adalah untuk meningkatkan kualitas produk semen X dan untuk mencapai zero defects pada saat proses packing. Berdasarkan penelitian diperoleh kesimpulan bahwa jenis-jenis cacat yang terdapat pada proses packing ini adalah bag burst, bag stuck, berat bag di luar toleransi, bag rusak, dengan jenis cacat terbesar yakni bag burst sebesar 72,9% untuk jenis bag 50 kg dan 68,8% untuk jenis bag 40 kg yang akan dijadikan prioritas perbaikan. Nilai sigma untuk jenis bag 50 kg dan 40 kg berada pada rentang nilai 3,79-4,13σ. Sehingga masih perlu dilakukan perbaikan untuk  mencapai nilai 6σ dan untuk menghasilkan produk zero defect.

## Kata Kunci — DMAIC, Kualitas, Six Sigma
Abstract— PT. XYZ is a company engaged in cement packing plant. When the packing process takes place, there are often work process errors that cause product defects. Six sigma is a method used to improve product quality to produce defect-free products (zero defects) using the DMAIC approach (Define, Measure, Analyze, Improve and Control). The purpose of this research is to improve the quality of X cement products and to achieve zero defects during the packing process. Based on the research, it can be concluded that the types of defects found in the packing process are burst bag, stuck bag, out of tolerance bag weight, damaged bag, with the largest  type of defect, namely 72.9% bag burst for 50 kg and 68 bag types, 8% for 40 kg bag types which will be prioritized for repairs. Sigma values for the type of bag 50 kg and 40 kg are in the range of values from 3.79 to 4.13σ. So that improvements still need to be made to achieve the 6σ value and to produce a zero defect product.

## Keywords—DMAIC, quality, Six Sigma

## I. P ENDAHULUAN
PT.  XYZ  merupakan  sebuah  perusahaan  manufaktur  yang bergerak  di  bidang packing  plant semen  yang  memiliki  dua jenis merek produk semen yaitu merek A (dengan jenis semen PCC dan PPC) dan merek B (jenis semen PCC). Merek semen A jenis PCC terbagi ke dalam dua buah kemasan bag, yaitu bag ukuran 50 Kg dan bag ukuran 40 Kg. PT. XYZ hanya berfokus dalam proses packing produk yang kemudian akan disalurkan melalui distributor-distributor yang telah terdaftar.
Dalam proses packing, seringkali terjadi beberapa kesalahan yang kemudian dapat menyebabkan defect . Banyaknya defect yang  terjadi  dapat  mengurangi  produktivitas  perusahaan, karena  dengan  adanya defect pada  saat  proses  produksi  akan memakan  waktu  lebih  untuk  melakukan rework .  Untuk menghasilkan  kualitas  produk  yang  baik  dan  untuk  mencapai zero  defects ,  maka  PT.XYZ  harus  mampu  mengurangi
besarnya defect product yang dihasilkan oleh perusahaan pada saat  proses packing berlangsung. Defect terbesar  saat  proses packing berlangsung  pada  PT.  XYZ  ini  adalah bag  burst dengan  persentase  sebesar  72,9%  untuk  jenis bag 50  kg  dan 68,8%  untuk  jenis bag 40  kg  dan  penyebab  cacat  paling dominan adalah zak semen yang terbanting oleh operator saat dimuat  ke  truk  serta  posisi bag yang  tidak  tepat  pada  saat melintas  di belt  conveyor dengan  persentase  kumulatif  RPN sebesar  13,159%.  Kedua  penyebab  cacat  inilah  yang  akan diprioritaskan  untuk  diperbaiki  guna  meningkatkan  kualitas produk semen dalam proses packing .
Penelitian yang dilakukan oleh Caesaron dan Tandianto[3], metode six sigma digunakan untuk melakukan perbaikan pada proses handling, karena  masih terdapat cacat khususnya pada Painted Body BMW sebanyak 24 dari 120 Pointed Body BMW. Sehingga  diperlukan  perbaikan  agar  proses  produksi  dapat berjalan dengan lancar dan komponen yang ada berada dalam
Vol. 8 No. 1                                                                                             ISSN: 1411-6340 (Print)
kualitas yang baik.  Penelitian yang dilakukan oleh Wisnubroto dan Arya[10] dengan tujuan untuk mengetahui nilai sigma pada proses  pengeringan  teh  hitam  yang  menyimpang  atau  cacat, sehingga dapat dilakukan prioritas perbaikan untuk mengurangi defect proses  pengeringan  dan  perbaikan kapabilitas proses. Penelitian  yang dilakukan bertujuan  untuk meningkatkan  kualitas  produk  semen  X  dan  untuk  mencapai zero defect . Six sigma adalah suatu proses sangat tertib yang membantu organisasi  memusatkan  perhatian  pada  pengembangan  dan peningkatan  mutu  produk  dan  jasa  ke  tingkat  yang  nyaris sempurna (Haming[5]). Dengan mengetahui banyaknya jumlah cacat yang terjadi pada suatu proses, maka dapat digambarkan secara sistematis dan dianalisa lebih dalam tentang bagaimana caranya menghilangkan penyebab cacat tersebut sehingga akan menghasilkan produk  yang bebas cacat ( zero defect ). Dengan adanya  produk  yang  bebas  cacat  ( zero  defect )  maka  kualitas produk dan kualitas perusahaan pun akan meningkat.

## II. L ANDASAN T EORI

## Kualitas
Kualitas  adalah  derajat  atau  tingkatan  dimana  produk  atau jasa  tersebut  mampu  memuaskan  keinginan  dari  konsumen ( fitness  for atau tailor  made )  (Wignjosoebroto [9]).  Sehingga kualitas  merupakan  hal  yang  sangat  penting  dalam  dunia industri,  karena  dengan  kualitas  produk  ataupun  kualitas pelayanan  yang  baik  maka  perusahaan  akan  dengan  mudah mendapatkan  minat  konsumen  terhadap  produk  ataupun pelayanannya.

## Six Sigma
Six sigma merupakan strategi terobosan yang memungkinkan perusahaan melakukan peningkatan luar biasa (dramatik)  di  tingkat  bawah  dan  sebagai  pengendalian  proses industri  yang berfokus pada pelanggan dengan  memerhatikan kemampuan  proses  (Gasperz  [4]). Six  sigma bertujuan  untuk meningkatkan  kualitas  suatu  produk  untuk  mencapai  target zero defect dengan cara mengidentifikasi penyebab cacat pada proses  produksi,  menganalisa  penyebab  cacat  tersebut,  serta memberikan  solusi  perbaikan  untuk  menanggulangi  cacat tersebut dengan metodologi DMAIC ( define, measure, analyze, improve, control ).

## Define
Merupakan  tahap  awal six  sigma yang  bertujuan  untuk mendefiniskan proses produksi secara keseluruhan, serta untuk mengidentifikasi jenis-jenis cacat yang terjadi pada saat proses produksi.  Diagram  SIPOC  bertujuan  untuk  menggambarkan proses produksi secara keseluruhan, mulai dari supplier , input yang  akan  digunakan  pada  proses  produksi,  tahapan  proses- prosesnya, output yang dikeluarkan, serta konsumen.
Measure
Merupakan  tahap  pengukuran  untuk  peningkatan  kualitas DMAIC. Tahap measure menggunakan diagram pareto untuk mengidentifikasi jenis cacat paling dominan yang mempengaruhi proses produksi. Pada tahap ini juga akan dibuat peta  kendali  p  untuk  melihat  batas-batas  atas  dan  bawah  dan untuk  melihat  bagaian  yang  ditolak.  Adapun  rumus  untuk membuat  peta  kendali  p  adalah  sebagai  berikut  (Besterfield [2]):
a. Menentukan proporsi
𝑝̅ = ∑ np ∑ n
Dimana: 𝑝̅ = rata-rata proporsi ∑ np = total produk cacat
∑ n = total produksi
b. Menentukan batas atas
UCL = 𝑝̅ + 3 √ 𝑝̅(1−𝑝̅) n
c. Menentukan batas bawah
LCL = 𝑝̅ - 3 √ 𝑝̅(1−𝑝̅) n
d. Menentukan revisi
𝑝̅ new = ∑ np - npd ∑ n- nd
UCL = 𝑝̅ + 3 √ 𝑝̅(1−𝑝̅) n
LCL = 𝑝̅ - 3 √ 𝑝̅(1−𝑝̅)

## n
Pada  tahap  ini  akan  dihitung  besarnya  nilai  DPMO  dan tingkat sigma perusahaan. Perhitungan DPMO dan level sigma bertujuan untuk mengukur kemampuan dan kapabilitas sigma pada  saat  ini.  Adapun  nilai-nilai  yang  diperlukan  untuk mengukur DPMO yang perlu diketahui adalah Unit (U), Defect (D)  dan Opportunity (O).  langkah-langkah  yang  diperlukan dalam perhitungan DPMO adalah sebagai berikut (Ahmad [1]):
1. Defect Per Unit (DPU)
Ukuran  ini  merefleksikan  jumlah  rata-rata  dari  cacat, semua  jenis,  terhadap  jumlah  total  unit  yang  dijadikan sample .
DPU = D U Dimana:
D = jumlah defective atau jumlah kecacatan yang terjadi dalam proses produksi
U = jumlah unit yang diperiksa
2. Defect Per Opportunity (DPO)
Vol. 8 No. 1                                                                                             ISSN: 1411-6340 (Print)
Menunjukkan  proporsi  cacat  atas  jumlah  total  peluang dalam sebuah kelompok DPO = D
U× OP Dimana: OP ( Opportunity ) = karakteristik yang berpotensi menjadi cacat
3. Defect Per Million Opportunities (DPMO)
DPMO  mengindikasikan  berapa  banyak  cacat  akan muncul jika ada satu juta peluang DPMO = DPO × 1.000.000
4. Perhitungan  konversi  nilai  DPMO  menjadi  nilai sigma dilakukan dengan menggunakan Microsoft Excel dengan formula NORMSINV((1-DPMO)/1.000.000) + 1,5

## Analyze
Merupakan tahap ketiga dari metode DMAIC yang bertujuan untuk  menganalisa  penyebab  cacat  yang  terjadi. Tools yang akan  digunakan  untuk  tahap analyze adalah  FMEA  ( Failure Mode  and  Effect  Analysis ).  FMEA  adalah  metode  untuk mengidentifikasi  dan  menganalisa  potensi  kegagalan  dan akibatnya yang bertujuan untuk merencanakan proses produksi secara baik dan dapat menghindari kegagalan proses produksi dan  kerugian  yang  tidak  diinginkan  (Rusmiati[7]).  Dalam metode FMEA nantinya akan dihitung nilai RPN ( Risk Priority Number )  untuk  melihat  kemungkinan  penyebab  cacat  akan menyebabkan cacat yang paling dominan, dengan menghitung skor severity, occurrence dan detection . Nilai RPN yang paling besar menandakan bahwa penyebab cacat tersebut paling sering menyebabkan  terjadinya  cacat  pada  saat  proses  produksi berlangsung.

## Improve
Tahap improve merupakan tahap keempat dalam six sigma , dan  merupakan  tahap  perbaikan  terhadap defect yang  terjadi. Pada  tahap  ini  merupakan  tahap  yang  sangat  penting  dalam peningkatan  kualitas,  karena  akan  dijabarkan  beberapa  solusi perbaikan  untuk  mengatasi  penyebab  kecacatan  yang  terjadi. Pada  tahap  ini  akan  digunakan tools diagram  PDPC  untuk menjabarkan berbagai jenis improvement yang akan dilakukan. Menurut  Michalski  (1997)  dikutip  oleh  Wardhana  [8]  PDPC adalah  diagram  untuk  memetakan  rencana  kegiatan  beserta situasi yang mungkin terjadi sehingga PDPC bukan saja dibuat untuk tujuan pemecahan akhir dari suatu  masalah, tetapi juga untuk menanggulangi suatu risiko yang mungkin terjadi. Solusi pada  diagram  PDPC  nantinya  akan  diberikan  tanda  x  atau  o untuk  menentukan  apakah  solusi  perbaikan  tersebut  dapat diterapkan oleh perusahaan atau tidak.

## Control
Merupakan langkah terakhir dalam peningkatan kualitas six sigma .  Pada  tahap  ini  hal  yang  harus  dilakukan  adalah pengontrolan  pada  langkah improve yang  dilakukan  dengan cara  memperbaiki  SOP.  Menurut International  of  Standards
(ISO)  9001  dalam  buku  Pintar  Membuat  SOP  (2014)  yang dikutip  oleh  Irawati  [6],  SOP  merupakan  nyawa  dari  sistem manajemen  tersebut  dan  biasanya  diistilahkan  dengan dokumentasi level dua. Menurut Hartatik (2014) dalam Irawati [6] Standard  Operating  Procedure (SOP)  adalah  satu  set instruksi  tertulis  yang  digunakan  untuk  kegiatan  rutin  atau aktivitas yang berulang kali dilakukan.

## III. M ETODOLOGI P ENELITIAN
Data yang digunakan dalam penelitian ini adalah data defect pada  proses packing semen  periode  Januari-November  2016 untuk dua jenis bag semen, yakni bag ukuran 40 kg dan 50 kg. Adapun  jenis-jenis defect yang  terdapat  pada  proses packing yaitu bag burst, bag stuck, berat bag diluar toleransi, dan bag reject . Untuk menentukkan nilai 6 sigma pada proses packing semen,  akan  dilakukan  dengan  menggunakan  pendekatan DMAIC ( Define, Measure, Analyze, Improve dan Control ). Tahapan define akan mengidentifikasi masalah yang terjadi saat  proses packing berlangsung.  Pada  tahap  ini  akan digunakan tools diagram  SIPOC  untuk  melihat  keseluruhan ( supplier,  input,  process,  output,  customer )  pada  proses packing .  Kemudian  tahapan measure merupakan  tahap  yang akan  menggunakan tools diagram  pareto  untuk  melihat  cacat potensialnya, serta menggunakan peta kendali p untuk melihat bagian-bagian yang ditolak. Kemudian pada tahap ini juga akan dihitung nilai DPMO dan nilai sigma.
Tahapan  ketiga analyze akan  mengidentifikasi  dan menganalisa akar penyebab cacat yang terjadi. Tools yang akan digunakan pada tahap ini adalah FMEA. Tahapan improve yang merupakan langkah keempat, merupakan suatu tindakan untuk memberikan usulan perbaikan terhadap akar penyebab masalah dengan  menggunakan tools PDPC.  Tahapan  terakhir,  yakni control dilakukan  dengan  memperbaiki  SOP  kerja  pada packing plant .

## IV. H ASIL DAN P EMBAHASAN
Berikut  adalah  data defect untuk  proses packing semen periode Januari-November 2016 (Tabel 1) untuk jenis bag 50 kg dan 40 kg.
TABEL 1
Vol. 8 No. 1                                                                                             ISSN: 1411-6340 (Print)

## REKAPITULASI SPESIFIKASI DATA CACAT
Berdasarkan  data defect (Tabel  1)  di  atas  diketahui  bahwa total pengepakkan untuk jenis bag 40 kg lebih banyak dengan nilai  sebesar  860.925  zak  dan defect sebesar  19.049  zak. Sedangkan  total  pengepakkan bag 50  kg  adalah  618.936  zak dengan defect sebanyak  15.953  zak.  Jenis-jenis  cacat  yang terjadi saat proses packing yaitu bag burst, bag stuck, berat bag di luar toleransi, dan bag rusak.
a. Define
Tahap define akan  menggunakan tools SIPOC.  Diagram SIPOC  (Lampiran  A)  mendeskripsikan  alur  proses packing semen  secara  mendetail  mulai  dari supplier,  input yang diperlukan, process yang dilakukan, output yang dihasilkan dan customer . Pada diagram SIPOC tersebut dapat diketahui bahwa suppliers dari proses packing semen pada PT. XYZ adalah PT. XXX dan PT.XYZ yang berada pada daerah pusat. Input dari proses packing bag semen ini adalah semen dan kantong ( bag ) semen itu sendiri. Process pada diagram SIPOC ini terdiri dari 21 proses packing dari awal  hingga akhir. Selanjutnya output yang  dihasilkan  oleh  proses packing ini  adalah  zak  semen berukuran  40  kg  dan  50  kg.  Terakhir, customer nya  adalah konsumen semen X ukuran 40 kg dan 50 kg.
b. Measure
Pada  tahap measure akan  dilihat  jenis-jenis  cacat  yang terjadi pada saat proses packing . Diagram pareto berguna untuk menentukkan  jenis-jenis  cacat  yang  mempengaruhi  proses packing. Berdasarkan diagram pareto jenis bag 50 kg (Gambar 1) dapat diketahui bahwa cacat potensialnya adalah bag burst dengan total defect sebanyak 11.630 zak dan persentase sebesar 72,9%.  Sedangkan  pada  diagram  pareto  jenis bag 40  kg (Gambar  2)  diketahui  bahwa  cacat  potensialnya  adalah bag burst dengan  total  13.104  zak  dengan  persentase  68,8%. Berdasarkan  skala  perhitungan  diagram  pareto  prioritas perbaikan dilakukan terhadap 20-80% terjadinya defect . Oleh karena itu, prioritas perbaikan diagram pareto (Gambar 1 dan 2) dilakukan pada jenis defect bag burst .
Gambar 1 Diagram Pareto Bag 50 kg

## Gambar 2 Diagram Pareto Bag 40 kg
Kemudian  akan  dibuat  peta  kendali  p  untuk  melihat  batas atas  dan  bawah,  serta  untuk  melihat  bagian-bagian  yang ditolak. Berikut adalah peta kendali p untuk jenis bag 50 kg dan 40 kg:
Berdasarkan peta kendali p bag 50 kg (Gambar 3) di bawah dapat  diketahui  bahwa  hanya  terdapat  dua  buah sample yang berada dalam batas kendali, yakni sample 5 dan 11 yaitu bulan Mei dan November.  Selain itu  masih terdapat banyak sample yang  berada  di  luar  batas  kendali,  sehingga  perlu  dilakukan revisi pada peta kendali p.
Vol. 8 No. 1                                                                                             ISSN: 1411-6340 (Print)
Gambar 3 Peta Kendali P 50 Bag 50 kg
Gambar 4 Peta Kendali P Bag 50 kg Revisi 8
Setelah dilakukan revisi sebanyak 8 kali pada peta kendali p untuk  jenis bag 50  kg,  maka  diperoleh  3  buah sample yang berada  di  dalam  batas  kendali. Sample - sample tersebut merupakan sample pada bulan Januari, Februari dan April.
Gambar 5 Peta Kendali P Bag 40 kg
Berdasarkan  peta  kendali  p bag 40  kg  dapat  dilihat  bahwa terdapat empat buah sample yang berada dalam batas kendali
dan  7  buah sample yang  berada  di  luar  batas  kendali.  Oleh karena itu, masih perlu dilakukan revisi pada peta kendali.
Gambar 6 Peta Kendali P Bag 50 kg Revisi 6
Berdasarkan  peta  kendali  revisi  6  dapat  dilihat  bahwa seluruh sample berada  dalam  batas  kendali. Sample tersebut adalah sample 1, 2, 3, 4 dan sample 5 yakni sample untuk bulan Februari, April, Juni, Agustus dan Oktober.
Perhitungan  DPMO  dan  nilai  sigma  berguna  untuk mengukur  kemampuan  dan  kapabilitas  sigma.  Adapun langkah-langkah dalam melakukan perhitungan DPMO adalah sebagai berikut:
1) Perhitungan nilai DPMO Bulan Januari Jenis Bag 50 Kg
DPU = Defect Unit
= 1.699 8.8160 =  0,019 DPO = DPU OP = 0,019 4 = 0,00475 DPMO= DPO×1.000.000
= 0,00475×1.000.000
= 4.750
σ = NORMSINV (1-DPMO/1.000.000)+1,5 = NORMSINV (1-4750/1.000.000)+1,5 = 4,094 2) Perhitungan nilai DPMO Bulan Januari Jenis Bag 40 Kg
DPU = Defect Unit
= 2.422 86.405 =  0,026 DPO = DPU OP = 0,026 4 = 0,0065
DPMO=  DPO × 1.000.000
=  0,0065 × 1.000.000
11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0,045 0,040 0,035 0,030 0,025 0,020 Sample P ro p o rt io n _ P=0,02577 UCL=0,02806 LCL=0,02349 1 1 1 1 1 1 1 1 1 Tests are performed with unequal sample sizes. Peta Kendali P Bag Burst 50 kg 3 2 1 0,021 0,020 0,019 0,018 0,017 Sample P ro p o rt io n _ P=0,018885 UCL=0,020313 LCL=0,017457 Tests are performed with unequal sample sizes. Peta Kendali P Bag 50 Kg Revisi 8 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0,0325 0,0300 0,0275 0,0250 0,0225 0,0200 0,0175 0,0150 Sample P ro p o rt io n _ P=0,02213 UCL=0,02373 LCL=0,02052 1 1 1 1 1 1 1 Tests are performed with unequal sample sizes. Peta Kendali P Bag Burst 40 kg 5 4 3 2 1 0,024 0,023 0,022 0,021 0,020 Sample P ro p o rt io n _ P=0,021636 UCL=0,023494 LCL=0,019778 Tests are performed with unequal sample sizes. Peta Kendali P Bag 40 kg Revisi 6
Vol. 8 No. 1                                                                                             ISSN: 1411-6340 (Print)
=  6.500 σ =NORMSINV(1-DPMO/1.000.000)+1,5 =NORMSINV(1-6500/1.000.000)+1,5 =  3,984
Berdasarkan  hasil  perhitungan  nilai sigma untuk  proses packing ,  dapat  diketahui  bahwa  nilai sigma untuk  proses
tersebut berada pada range nilai 3-4σ, yang artinya nilai sigma tersebut masih jauh dibawah target 6σ dan masih membutuhkan perbaikan  dalam  proses packing untuk  menghasilkan  produk yang bebas defect . Oleh sebab itu, perlu dilakukan identifikasi dan analisis penyebab proses yang menghasilkan produk cacat sehingga dapat memberikan solusi perbaikan yang diharapkan untuk meningkatkan level sigma saat ini.
TABEL 2

## REKAPITULASI PERHITUNGAN DPMO DAN NILAI SIGMA
TABEL 3 REKAPITULASI NILAI RPN
Gambar 7 Diagram Pareto Nilai RPN
c. Analyze
Tujuan  dari  tahapan  ini  adalah  untuk  mengidentifkasi sumber-sumber dan akar penyebab kecacatan atau  kegagalan.
Proses  identifikasi  ini  akan  dilakukan  dengan  menggunakan tools FMEA  yang akan mengidentifikasi penyebab kegagalan, dampak  dari  kegagalan,  kontrol  yang  dilakukan  terhadap kegagalan  yang  terjadi  dengan  memberikan score pada  tiap
Vol. 8 No. 1                                                                                             ISSN: 1411-6340 (Print)
masing-masing  kategori. Score ini  nantinya  akan  dihitung untuk memperoleh nilai RPN dengan mengalikan score SOD. Nilai RPN yang terbesar pada penyebab terjadinya kegagalan akan diidentifikasi lebih lanjut.  Dari hasil analisis FMEA yang telah  dilakukan,  dapat  diketahui  bahwa  penyebab  kegagalan yang paling dominan adalah adalah zak semen yang terbanting operator  saat  dimuat  dalam  truk  serta  posisi bag yang  tidak tepat  pada  saat  melintas  di belt  conveyor .  Kedua  jenis kegagalan  ini  menjadi  penyebab  utama  terjadinya defect saat proses packing berlangsung, dengan total nilai RPN yang sama yakni sebesar 392 dan persentase RPN sebesar 13,159%.
Berdasarkan diagram pareto pada Gambar  dapat diketahui bahwa  terdapat 8 potensial  cause yang  masuk  ke  dalam  80% total persentase kumulatif RPN, yakni terbanting operator saat disusun  atau  dimuat  ke  truk,  posisi bag yang  tidak  tepat  saat melintasi belt conveyor, tidak terdapat timbangan pada lintasan belt  conveyor , bag jatuh  tergelincir  saat  melewati belt conveyor, tidak terdapat timbangan pada lintasan belt conveyor, bag terjatuh dari dudukan spout , bag tergelincir saat  melewati plang ( beumer ), kondisi lem pada bag kurang bagus, dan bag terlalu  lama  ditumpuk  pada  lantai  yang  tidak  diberi  alas. Berdasarkan  skala  pada  diagram  pareto,  prioritas  perbaikan harus dilakukan pada 80% persentase  kumulatif RPN, namun pada  penelitian  kali  ini  hanya  akan  diprioritaskan  untuk mengidentifikasi lebih dalam pada potensial cause yang paling dominan dan memiliki persentase nilai RPN yang sama besar, yakni  terbanting  operator  saat  disusun  atau  dimuat  ke  dalam truk  dan  posisi bag yang  tidak  tepat  saat  melintasi belt conveyor .

## d. Improve
Selanjutnya pada tahap ini akan diberikan usulan perbaikan terhadap  akar  penyebab  masalah,  dengan  menggunakan tools diagram  PDPC.  Diagram  PDPC  akan  menjabarkan  usulan perbaikan  yang  dapat  dilakukan  berdasarkan  faktor  operator, faktor metode, faktor material dan faktor mesin, yang kemudian pada  tahap  akhir  akan  ditentukan  apakah  usulan  perbaikan tersebut dapat diterapkan atau tidak.
Berdasarkan diagram PDPC (Lampiran B)  dapat diketahui bahwa dari faktor operator usulan yang dapat diterapkan adalah melakukan  perubahan  jadwal  atau shift kerja  dan  membuat pelatihan  keterampilan  kerja  yang  memiliki  kendala  tidak adanya waktu luang, namun solusi yang dapat diberikan adalah dengan menggunakan waktu senggang saat silo sedang kosong dan masih dalam proses menunggu kapal tiba.
Beberapa  usulan  perbaikan  lainnya  yang  dapat  diterapkan dalam dilihat pada Lampiran B. Usulan perbaikan yang dapat diterima oleh perusahaan ditandai dengan tanda O, sedangkan usulan perbaikan yang tidak dapat diterima dan dilakukan oleh perusahaan ditandai dengan tanda X.
e. Tahap Control
Tahap  ini  merupakan  tahap  terakhir  yang  dilakukan  dalam metode six  sigma .  Pada  tahap  ini  hal  yang  perlu  dilakukan adalah  memperbaiki  SOP  kerja  yang  ada,  agar  kedepannya proses packing dapat  lebih  teratur  dan  rapi  sesuai  dengan prosedur (SOP). SOP yang ada direvisi sedemikian rupa agar lebih efektif dan mudah dimengerti oleh karyawan.
STANDARD OPERATING PROCEDURE - SOP Code No : …. Revision : …. Date : …. Subject : Packing Process Classification : …. Department : …. I. Tujuan:
Mengurangi jumlah cacat produk yang terjadi saat proses packing, loading dan menggunakan  waktu dengan efektif. II. Scope: 1. CCR op. 2. Tally 3. Op. packer 2 4. Op. loading III. Prosedur: 1. Menyiapkan segala peralatan kerja yang diperlukan 2. Membersihkan area packer dan loader 3. Mengecek segala peralatan kerja 4. Set up mesin packer
5. Op. packer 1 menghitung dan menandai jumlah bag sesuai jenis dan jumlahnya, serta menyortir bag yang tidak memenuhi syarat penggunaan
6. CCR op. memberikan informasi jumlah bag yang akan diisi
7. Op. packer 1 mengambil dan meletakkan bag yang akan diisi di area kerja op. packer 2
8. Op. packer 2 mulai memasukkan bag ke mulut spout
9. Op. kebersihan bertugas mengawasi lintasan bag 10. Op. loading menata semen dari belt conveyor ke dalam bak truk 11. Op. loading melakukan inspeksi 12. Op. loading melakukan finishing Prepared by, Approve by, PT. XYZ Gambar 8 SOP

## V. KES IMPULAN
Berdasarkan  hasil  penelitian  yang  dilakukan  mengenai perbaikan kualitas produk semen dengan menggunakan metode Six Sigma, dapat diambil kesimpulan yaitu:
1. Berdasarkan  perhitungan  peta  kendali  p  untuk  jenis bag 50  kg  terdapat  3  buah sample yang  berada  dalam  batas kendali  setelah  dilakukan  revisi  sebanyak  8  kali. Sedangkan untuk jenis bag 40 kg terdapat 5 buah sample yang berada dalam batas kendali setelah dilakukan revisi sebanyak 6 kali.
2. Berdasarkan  perhitungan  nilai  DPMO  dan sigma yang telah dilakukan dapat diketahui bahwa nilai DPMO untuk jenis bag 50  Kg  dan  40  Kg  berada  pada  nilai  4.250- 11.000, dan nilai sigma berada pada nilai 3,79-4,13σ.
3. Jenis-jenis  cacat  yang  terdapat  pada  saat  proses packing adalah  yaitu bag  burst,  bag  stuck, berat bag diluar toleransi,  dan bag rusak.  Jenis  cacat  yang  paling  besar adalah bag burst dengan total cacat sebesar 11.630 dengan persentase  sebesar  72,9%  untuk  jenis bag 50  kg sedangkan  untuk  jenis bag 40  kg  total  cacatnya  sebesar
13.104 dan persentase 68,8%.
4. Berdasarkan  hasil  analisis  FMEA  dan  perhitungan  nilai RPN penyebab cacat yang paling dominan adalah adalah zak  semen  yang  terbanting  operator  saat  dimuat  dalam truk serta posisi bag yang tidak tepat pada saat melintas di belt  conveyor .  Kedua  penyebab  cacat  ini  memiliki  nilai RPN  yang  tertinggi  jika  dibandingkan  dengan  penyebab cacat lainnya yakni sebesar 392 dan persentase 13,159%.
5. Usulan  perbaikan  yang  diberikan  adalah  dengan melakukan maintenance, melakukan  pelatihan  kerja, melakukan perubahan shift kerja ( changeover ), menambah job desk karyawan dan memperbaiki SOP.

## R EFERENSI
[1]. Ahmad, L.L Salomon dan Y.K.Sari. 2016. “Implementasi lean six sigma dan usulan perbaikan untuk meminimasi non value added pada proses produksi  kertas  di  PT.  Pelita  Cengkerang  Paper”. Seminar  Nasional Teknologi  dan  Sains  (SNTS)  II  Peran  Perguruan  Tinggi  dalam Pembangunan Berkelanjutan untuk Kesejahteraan Masyarakat.
[2]. D.H.  Besterfield,  1998. Quality  Control  Fifth  Edition .  Prentice-Hall, Inc.
[3]. D. Caesaron, dan Tandianto. 2016. “Penerapan metode six sigma dengan pendekatan DMAIC pada proses handling painted body BMW X3 (Studi Kasus: PT. Tjahja Sakti Motor)”. Jurnal PASTI. Vol. IX No. 13, pp: 248- 256.
[4]. V. Gasperz dan A.Vontana. 2013. Lean six sigma for manufacturing and services industries . Jakarta: PT. Gramedia Pustaka Utama.
[5]. M.  Haming  dan  M.Nurnajamuddin.  2007.  “ Manajemen  produksi modern operasi manufaktur dan jasa” . Jakarta: Bumi Aksara.
[6]. R.  Irawati  dan  E.B.W  Hardiastuti.  2016.  “Perancangan standard operational  procedure (SOP)  proses  pembelian  bahan  baku,  proses produksi dan pengemasan pada industry jasa boga (Studi Kasus pada PT. KSM Catering  dan  Bakery  Batam )”. Jurnal  Akuntansi,  Ekonomi  dan Manajemen Bisnis . Vol. 4 No. 2, pp: 186-193. [7]. E.  Rusmiati,  2014.  “Penerapan fuzzy  failure  mode  and  effect  analysis
(FUZZY  FMEA)  dalam  mengidentifikasi  kegagalan  pada  proses produksi di PT.Daesol Indonesia.
[8]. W.  Wardhana,  A.  Harsono,  G.P.  Liansari.  2015.  “Impelemntasi perbaikan  kualitas  menggunakan  metode six  sigma untuk  mengurangi jumlah  cacat  produk  sajadah  pada  perusahaan  PT.  Pondok  Tekstil Kreasindo”. Jurnal Online Institut Teknologi Nasional . Vol. 03 No. 01, pp:85-96 [9]. S.  Wignjosoebroto,  2006. Pengantar  teknik  dan  manajemen  industri. Surabaya: Guna Widya.
[10]. P.  Wisnubroto  dan  A.Rukmana.  2015.  “Pengendalian  kualitas  produk dengan pendekatan six sigma dan analisis kaizen serta new seven tools sebagai usaha pengurangan kecacatan produk”. Jurnal Teknologi. Vol. 8 No. 1, pp:65-74.
Vol. 8 No. 1                                                                                             ISSN: 1411-6340 (Print)

## LAMPIRAN A
Supplier Input Process PT. XXX PT. XYZ Semen (Kantong) Sopir melapor pada security dan menunjukkan surat perintah Securit y mengkonfirmasi check in yang dilakukan Pemindahan truck ke timbangan masuk Sopir melakukan administrasi pengambilan di dispatch room Proses penimbangan berat truck Pemindahan truck ke gerbang w (packer building) CCR Op. memberikan informasi terkait banyak muatan yang akan dimuat Op. packer 1 menghitung jumlah bag yang akan diisi Op. packer 2 menghitung ulang jumlah bag Op. packer 2 memasukkan bag ke mulut spout Proses pengisian bag oleh mesin packer Set up mesin packer Op. loading melakukan persiapan sebelum pemuatan Op. loading menata semen dari belt conveyor ke dalam truck Op. loading melakukan inspeksi Op. loading melakukan finishing Pemindahan truck menuju timbangan keluar Inspeksi akhir Sopir melakukan administrasi check out di dispatch room Sopir melapor pada security Process Output Zak Semen PCC 50 Kg Zak Semen PCC 40 Kg Customer K O N S U M E N DIAGRAM SIPOC
Vol. 8 No. 1                                                                                             ISSN: 1411-6340 (Print)

## LAMPIRAN B
Mengurangi defect Faktor Operator Membuat pelatihan motivasi kerja Perubahan jadwal atau shift kerja Membuat pelatihan keterampilan kerja Tidak ada modal Kerja sama dengan perusahaan lain Tidak ada waktu luang Menggunakan waktu senggang saat silo kosong Faktor Metode Memperbaiki metode kerja Memperbaiki SOP yang ada
Tidak dijalankan
Melakukan pengecekkan terhadap pelaksanaan SOP
Membuat tim pengawas Faktor Material Meminimalkan penggunaan bag yang rusak Melakukan penyortiran dengan lebih akurat Membutuhkan tenaga tambahan Penambahan tugas-tugas pada karyawan Perekrutan karyawan Faktor Mesin Menginstall ulang mesin packer Mengkalibrasi mesin packer Mengganti beberapa elemen peralatan yang sering menyebabkan defect
Downtime mesin packer Shutdown packing Modal yang terbatas Memprioritaskan elemen peralatan yang dibutuhkan Install ulang dikala bahan baku kosong
X O O X O X O X O O
O