## RANCANG ULANG TATA LETAK FASILITAS DENGAN PENDEKATAN GROUP TECHNOLOGY UNTUK MEMINIMASI JARAK DAN WAKTU PENANGANAN ALIRAN MATERIAL di PT XYZ

## THE DESIGN OF RE- LAYOUT OF FACILITY USING GROUP TECHNOLOGY TO MINIMIZE DISTANCE AND TIME OF FLOW MATERIAL HANDLING AT PT XYZ

## Zaenal Arifin
Program Studi Teknik Industri Fakultas Teknik, Universitas Riau Kepulauan Batam Jl. Batu Aji Baru, Batam, Indonesia
Email : zaenal66@yahoo.com

## ABSTRAK
PT.  XYZ  merupakan  perusahaan  yang  bergerak  di  bidang  electronika.  Dalam  proses  produksi  di  area Molding  (End  of  line) masih dijumpai  aliran  material  yang  kurang  efisien  yaitu  saat  transfer material  di  area Molding,  hal  ini  terjadi  karena  pengaturan  tata  letak  mesin-mesin  Molding  yang  kurang  baik,  dan  belum tersusun  sesuai  dengan  fungsinya.  Total  jarak  terjauh  yang  harus  ditempuh  oleh  seorang  operator  untuk memindahkan  material  selama  proses  di  area  Molding  sejauh  150  meter  dengan  waktu  transfer  selama  7-8 menit.  Frekuensi  pemindahan  material  dalam  satu  shift  rata-rata  adalah  6  kali.  Untuk  itu  perlu  dilakukan pengaturan tata letak mesin agar  penggunaan area lebih  efektif  dan  efisien  serta  dapat mengurangi  jarak  dan waktu perpindahan material.
Selanjutnya  untuk  mengatasi  masalah  tersebut,  maka  penulis  melakukan  rancangan  perbaikan  layout mesin  di  area  Molding  dengan  menggunakan  pendekatan  Group  Technology  (GT)  yaitu  dengan  cara mengelompokkan  mesin-mesin  yang  mirip  menjadi  satu  sel  sehingga  pemecahan  masalah  tersebut  dapat menghemat waktu dan tenaga.
Berdasarkan  rancangan  ulang  layout  mesin  dengan  pendekatan  GT  didapatkan  total  jarak  terjauh  yang harus ditempuh oleh seorang operator untuk memindahkan material selama proses di area molding berkurang dari  150.7  meter  menjadi  87.1  meter  dengan  waktu  transfer  dari  278.72  detik  menjadi  203.52  detik  atau berkurang  sebanyak  42.2%.  Setelah dilakukan  perbaikan layout,  pekerjaan  operator  menjadi  lebih ringan  saat transfer material di area Molding, karena jarak transfer material menjadi lebih dekat dan waktu lebih singkat.
Kata kunci : Handlingmaterial, Tata letak, Molding, Jarak, Group Technology

## ABSTRACT
PT. XYZ is a electronic company. In the production process  of Molding (End of line) area still found less efficient material flow that is when the material transfer at Molding area, this happens because of the layout and Molding machines that are less good, and have not arranged according to function. Total farthest distance that must be taken by an operator to move the material during the process in the area Molding 150 meters with a time  of  transfer  for  7-8  minutes.  The  frequency  of  material  moving  in  one  shift  on  average  is  6  times.  It  is necessary  to  do  arrangement  layout  in  order  to  use  area  more  effectively  and  efficiently  and  can  reduce  the distance and time of movement material.
Furthermore,  to  solve  above  problems,  the  authors  do  a  layout  design  improvements  in  the  Molding machine area by using Group Technology (GT) approach, that is a way to group similar machines into one cell thus solving the problem can save time and effort.
Based  on  the  machine  area  re-layout  with  the  GT  approach,  the  result  showed  that  total  furthest distance that must be taken by an operator to move the material during molding process was reduced from 150.7 meters to 87.1 meters with a time of 278.72 seconds to transfer from 203.52 seconds or reduced by 42.2%. After re- layout, operator work becomes lighter when the transfer material in the Molding area, because the material transfer distance becomes closer and shorter time.
Keywords: material handling, layout, Molding, Distance, Group Technology

## PENDAHULUAN
Tata  letak  fasilitas  di  area  produksi akan  sangat  menentukan  efektif  dan efisiennya  suatu  proses  produksi.  Jika dalam  suatu  area  produksi  mampu  men- design tata  letak  fasilitasnya  dengan  benar maka  dapat  menghasilan  produk  yang berkualitas  dan cycle  time yang  tinggi. Namun  juga  sebaliknya,  jika  tata  letak fasilitas  di  area  produksi  tidak  di design dengan  benar  maka  akan  menghasilkan produk  yang  berkualitas  rendah  dan menyebabkan  proses  produksi  yang  sangat lama.  Hal  ini  tentunya  akan  merugikan perusahaaan dan juga pelanggannya (Wignjosoebroto, 2009).
PT. XYZ membagi kegiatan produksinya  menjadi  3  Departemen,  yaitu Front of Line (FOL), End of Line EOL) dan Test Department . Proses produksi perakitan IC  dimulai  dari  Departemen  FOL.  Di  area ini proses perakitan IC dilakukan mulai dari area Wafer  Back  Grinding sampai 3 rd
Optical. Setelah  selesai  dari  FOL,  Proses manufacturing selanjutnya  dilakukan  pada Departemen EOL , yang dimulai dari proses Molding sampai Packing .  Dan  terakhir adalah proses pengujian IC yang dilakukan di Departement Test .
Proses Molding adalah proses pengkapsulan unit-unit  IC yang  masih berupa die dan wire dengan  menggunakan material compound sehingga  menutupi bagian  dalam IC tersebut.  Dalam  proses Molding material yang pertama masuk akan menjadi  material  yang  pertama  untuk diproses,  sehingga  material  tersebut  juga akan  keluar  dari  area Molding sesuai dengan  urutan  masuknya,  hal  ini  disebut sistem First In First Out (FIFO).
Pada  saat  ini  tata  letak  mesin  di  area Molding masih  kurang  bagus  sehingga penggunaan  area  menjadi  kurang  efektif dan dapat menyebabkan timbulnya pemborosan transportasi (waste transportation) serta  pemborosan  waktu (waste  time ).  Jarak  terjauh  yang  harus ditempuh  oleh  seorang  operator  untuk memindahkan material dari passing
window ke  mesin  lalu  memindahkan  ke lokasi  berikutnya  sejauh  150  meter  dengan waktu  transfer  selama  kurang  lebih  7-8 menit.  Seet  frekuensi  pemindahan  material dalam  satu  shift  rata-rata  adalah  6  kali, sehingg  perlu  dilakukan  pengaturan  tata letak  mesin  agar  penggunaan  area  lebih efektif  dan  efisien  serta  dapat  mengurangi jarak dan waktu perpindahan material .
Dari  latar  belakang  di  atas,  maka rumusan  masalah  dari  penelitian  ini  adalah bagaimana  rancangan  ulang  tata  letak mesin Molding dengan  pendekatan Group Technology yang  dapat  mengurangi  jarak dan waktu perpindahan material.
Sedangkan  tujuan  yang  ingin  dicapai dari  penelitian  ini  yaitu  untuk  merancang ulang  tata  letak  mesin Molding dengan pendekatan Group  Technology yang  dapat mengurangi  jarak  dan  waktu  perpindahan material sehingga dapat memberikan masukan  kepada  perusahaan  bagaimana tata  letak area  Molding yang  tepat  dan dapat meminimasi jarak dan waktu perpindahan material.

## METODE PENELITIAN
Objek  dari  penelitian  ini  adalah  area Molding pada  departemen End  of  Line PT.
XYZ,  yaitu  membahas  tata  letak  mesin pada  area  tersebut  yang  kurang  efisien, dimana  kondisi  saat  ini  mesin  belum dikelompokkan  berdasarkan  produk  atau package yang diproduksi.
Adapun model penelitian yang digunakan  adalah  mengevaluasi  kondisi layout tata  letak  mesin  pada  area Molding saat ini dengan cara membandingkan layout lama  dengan layout yang  baru  dengan menggunakan
pendekatan Group Technology sehingga  didapatkan  suatu proses pemindahan material yang efisien.
Beberapa  variabel  yang  ada  dalam proses penelitian ini adalah:
1. Variabel dependent yaitu variabel tetap yang  dipengaruhi  oleh  variabel  bebas: tata letak mesin Molding.
2. Variabel  independent yaitu  varibel bebas  yang  mempengaruhi  variable tetap: jarak, dan waktu
Gambar 1 Model Penelitian Pada langkah penelitian digambarkan secara garis
besar
permasalahan yang dihadapi yaitu penempatan  mesin-mesin  yang  tidak diatur berdasarkan kelompoknya sehingga dapat  menyebabkan  penggunaan material handling yang tidak efisien. Dari pengamatan  umum  dihasilkan  suatu  data atau  informasi  yang  dapat  digunakan untuk memecahkan permasalahan tersebut,  hingga  penetapan  tujuan  akhir yang  menjadi  dasar  langkah-langkah penelitian  ini,  secara  garis  besar  dapat  di gambarkan  seperti  pada  gambarberikut ini:
Gambar 2. Langkah Penelitian

## HASIL DAN PEMBAHASAN
Secara layout assembly , layout PT. XYZ dibagi menjadi dua bagian yaitu Front Of Line (FOL) dan End  Of  Line  (EOL) yang  semuanya  berada  di  lantai  satu.  Sedangkan  area  Test berada pada lantai dua dan lantai tiga.
Gambar 3. Layout mesin Molding saat ini
Operation Process Chart (OPC) atau peta proses operasi dalam proses pembuatan IC di PT. XYZ  berjalan secara berurutan, dimulai dari area Front  Of  Line (FOL) sampai pada proses terakhir  di  area  End  Of  Line  (EOL),  sedangkan  untuk  area Molding sendiri  dapat  dilihat seperti gambar berikut ini:
Gambar 4. OPC di area Molding
Berdasarkan  pengamatan  lebih  lanjut,  didapatkan  data  tentang  nama,  jumlah  dan ukuran mesin yang ada di area Molding seperti tertera pada tabel berikut ini: Tabel 1. Nama mesin di area Molding No  Nama mesin Jumlah Ukuran (meter) 1  GP-ELF 2 1.55 X 2.52 2  ASM 3 1.65 X 3.72 3  GP-PRO 2 1.52 X 4.15 4  ASM TMOS 2 1.63 X 2.50
5  ASA-OMEGA 3.8 5 1.67 X 3.84 6  TRACKING 2 0.50 X 1.00 7  ASM OSPREY 1 1.66 X 1.10 8  ASM IDEAL 1 2 1.62 X 2.00 9  QC Table Hisomet 6 0.80 X 0.90 10  ASA-OMEGA PD 5 1.65 X 4.50 11  SEIKO 1 1.55 X 2.52 12  ASAHI 1 1.67 X 2.40 13  IDT 2 1.65 X 2.50 14  PLASMA B 1 1.00 X 1.70 15  PLASMA N 1 0.80 X 0.60 16  IN-ACTIVE M/C 5 - Total Jumlah mesin/fasilitas 41
Data  kedekatan  jarak  antar  area  diperlukan  dalam  analisa  permasalahan  yang  ada. Jarak  antar  area  sangat  mempengaruhi  proses  pemindahan  material.  Dalam OPC pada gambar  4.4  ditunjukkan  bahwa  proses  yang  harus  dilalui  terdiri  dari Tracking,  Plasma cleaning, Molding dan QC inspection , sehingga jarak yang perlu diketahui adalah jarak dari masing-masing mesin ke area yang dilalui selama proses di Molding .
Aktivitas  pada  setiap  area  produksi  dapat  menentukan  derajat  kedekatan  antar  area, pada tabel berikut ini menunjukan aktivitas produksi di setiap area pada proses Molding .
Tabel 2. Aktivitas produksi di area Molding
No  Area Aktifitas 1 Pass Window Tempat  transaksi  material  dari  FOL  ke EOL ( Molding area) 2 Tracking Memasukkan data material yang akan di proses di area Molding 3 Plasma cleaning Membersihkan Leadframe dari oksidasi sebelum di proses di mesin
Molding (berdasarkan permintaan
konsumen) 4 Molding
Proses pengkapsulan IC menggunakan Compound 5 QC Buy off Pemeriksaan akhir untuk memastikan kualitas produk sebelum diproses di area berikutnya.
Adapun  jarak  perpindahan  material yang harus dilalui operator selama proses di area Molding adalah  sebagai  berikut (meter):
1. Package QFP = PW-T2-Q1-QC = 32.8+53.5+26 = 112.3
2. Package SOIC-N = P W - T 1 - P N - S 1 - Q C   =   18+32.1+66+34.6 = 150.7
3. Package SOIC-B = P W - T 1 - P B - S B 1 - Q C   =   18+29.8+42.1+3.8 = 93.7
4. Package PLCC = PW-T2-PL-QC = 32.8+39.1+13.1 = 85
5. Package SSOP = PW-T2-SS-QC =
32.8+20.8+52.4 = 106
Sedangkan  waktu  perpindahan  material yang  harus  ditempuh  operator  selama proses  di  area Molding adalah  sebagai berikut (detik):
1. Package QFP = PW-T2-Q1-QC =
105+171.2+83.2 = 359.36
2. Package SOIC-N = PW-T1-PN- S1-QC =  57.6+102.7+211.2+110.7 = 482.24
3. Package SOIC-B = P W - T 1 - P B -
S B 1 - Q C   =   57.6+95.4+134.7+12.2 =
299.84
4. Package PLCC = PW-T2-PL-QC = 105+125.1+41.9 = 272
5. Package SSOP = PW-T2-SS-QC =
105+66.6+167.7 = 339.3

## Matriks  Production  Flow  Analysis
(PFA) Sebelum melakukan pengelompokan komponen dengan metode
Similarity  Coefficient perlu  dibuat  matriks Production  Flow  Analysis  (PFA) yang merupakan routing atau proses permesinan yang  dilalui  setiap  komponen  (Sodikin dkk.  2008).  Kutipan  matriks PFA dari hasil  pengolahan  data  dapat  dilihat  pada tabel berikut ini:
Tabel 3. Kutipan Insiden Matriks Production Flow Analysis

## Pengelompokan mesin
Pengelompokan  mesin  ini  dilakukan  dengan  menggunakan  metode  Algoritma Average  Linkage  Clustering  (ALC) atau  metode  koefisien  kemiripan,  kemiripan  yang digunakan  dalam  penelitian  ini  adalah  kemiripan  mesin  berdasarkan  proses  yang dilaluinya. Hasil dari nilai koefisien kemiripan pengelompokan mesin dengan metode ALC tersebut terlihat pada tabel berikut ini:
Tabel 4. Nilai koefisien kemiripan mesin
Setelah didapatkan  nilai koefisien kemiripan, selanjutnya  mencari  nilai tertinggi dari matriks  yang  sudah  dibuat  dan  digunakan  untuk  menggabungkan  mesin  berdasarkan kelompoknya. Jika dari hasil iterasi telah didapatkan nilai 0 untuk semua  gabungan mesin, maka proses iterasi dihentikan.
Dari  hasil  iterasi  atau  penggabungan  mesin,  didapatkan  2  kelompok  (sel)  mesin seperti pada tabel 5 berikut ini:
Tabel 5. Pengelompokan mesin
To  M1, 13, 14,11,5,9,10,12,15  M2,3,4,16,6,7,8,17
From
M1, 13, 14,11,5,9,10,12,15 0.0 M2,3,4,16,6,7,8,17 Mesin Part M1  M2  M3 M4  M5  M6  M7 M8  M9  M10  M11  M12  M13  M14  M15  M16  M17
P1 0 0 0 0 1 0 0 0 1 1 0 1 0 0 0 0 0
P2 0 1 1 1 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 P3 0 0 0 0 0 1 1 1 0 0 0 0 0 0 0 0 1 P4 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 1 0 0
P5 0 0 0 0 1 0 0 0 1 1 0 1 0 0 0 0 0
P6 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 1 0 0
P7 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 1 1 1 0 0 0 P8 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 1 0 0 0 0 0 Ke Dui M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7 M8 M9  M10  M11  M12  M13  M14  M15  M16  M17 M1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0.5 0.17 1 1 0 0 0 M2 1 1 0 0.50 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 M3 1 0 0.50 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 M4 0 0.50 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 M5 0 0 0 1 1 0 0.33 0 0 0 0 0 M6 0.50 0.5000000000.5 0.5 M7 1 0 0 0 0 0 0 0 0 1 M8 0 0 0 0  0 0 0 0 1 M9 1 0 0.33 0 0 0 0 0 M10 0 0.3300000 M11 0.33 0.50  0.50 0 0 0 M12 0.17  0.17  0.33 0 0 M13 1 0 0 0 M14 0 0 0 M15 0 0 M16 0 M17 Keterangan:
M1  : Mesin QFP kelompok 1
M15  :  Mesin  QFP  kelompok
3 M2 : Mesin SOIC N kelompok 1 M16 : Mesin QFP kelompok 4 M3  : Mesin SOIC N kelompok 2 M17 : Mesin SSOP M4 : Mesin SOIC N kelompok 3 M18 : Plasma N M5  : Mesin PLCC M19 : Plasma B M6  : Meja Tracker 1 P1 : Package PDIP
M7 : Mesin SOIC B kelompok 1 P2 : Package SOIC N M8  : Mesin SOIC B kelompok 2 P3 : Package SOIC B M9 : Meja pengecekan QC 1 P4 : Package QSOP M10 : Meja pengecekan QC 2 P5 : Package PLCC M11 : Mesin PDIP kelompok 1 P6 : Package SSOP M12 : Mesin PDIP kelompok 2 P7 : Package LQFP M13 : Mesin QFP kelompok 2
P8 : PackageTQFP
M14 : Meja Tracker 2

## Pengelompokan komponen
Sama  dengan  pengelompokan  mesin,  pengelompokan  komponen  juga  dilakukan dengan  metode ALC dengan  menggunakan data  yang telah dirangkum pada  matriks PFA . Hasil  dari  nilai  koefisien  kemiripan  pengelompokan  komponen  dengan  metode ALC tersebut terlihat pada tabel berikut ini:
Tabel 6. Nilai koefisien kemiripan komponen
Ke Dari P1 P2 P3 P4 P5 P6 P7 P8
P1 0.00  0.00 0.00 1.00 0.00  0.00  0.00 P2 0.13 0.00  0.00  0.00  0.00  0.00 P3 0.00  0.00  0.00  0.00  0.00 P4 0.20 1.00 0.17  0.33 P5 0.20  0.13  0.20 P6 0.17  0.33 P7 0.40

## P8
Setelah dilakukan perhitungan dengan cara  iterasi dan telah didapatkan nilai 0 untuk semua  gabungan  komponen,  maka  didapatkan  hasil  penggabungan  komponen  menjadi  2 kelompok (sel) komponen seperti pada tabel 7 berikut ini:
Tabel 7. Pengelompokan komponen Ke Dari P1,5 P2,3 P1,5,4,6,7,8
0.00 P2,3
1 (P1, P4, P5, P6, P7, P8) PD1, PD2, MPL, T2, MQ1, MQ2, MQ3, MQ4, SS
2 (P2, P3)
MS1, MS2, MS3, T1, MB1, MB2, QC1, QC2, PN, PB
Untuk menyempurnakan formulasi sel yang terbentuk, maka langkah berikutnya yaitu menggabungkan antara pengelompokan mesin dengan pengelompokan komponen ke dalam matriks persamaan. Setelah dilakukan penyatuan mesin dan komponen maka sel mesin dan sel komponen dapat disatukan berdasarkan mesin yang digunakan dalam proses pengerjaan komponen tersebut. Hasilnya dapat dilihat pada tabel 8 berikut ini:
Tabel 8. Pengelompokan mesin-komponen
Hasil  pembentukan  tata  letak  usulan  ini didasarkan pada hasil pengelompokan  mesin- komponen  pada  tabel  8,  yang  terdiri  dari  2 buah  sel,  dengan  penempatan  mesin  sebagai berikut:
1. Sel  1  terdiri  dari  mesin-mesin SOIC-N, SOIC-B, Tracking1, QC dan Plasma .
2. Sel 2 terdiri dari mesin-mesin PDIP, PLCC dan Tracking2, QFP dan SSOP.
Pembuatan  tata  letak  usulan  dalam penelitian  ini  menggunakan  tata  letak  jenis sel  manufaktur.  Berdasarkan  tata  letak usulan,  terjadi  perpindahan  mesin  Q1  dari line-1  ke  line-6,  mesin  PL1  dari  line-3  ke line-4,  meja  QC  Mold  dari  line-4  ke  line-3, mesin  PN  dan  PB  dari  line-6  ke  line-3, mesin  Q2  dari  line-5  ke  line-6.  Serta  mesin SS dari line 6 ke line 5.Tata letak usulan ini memberikan  pengurangan  jarak  dan  waktu perpindahan  material  untuk  satu  kali  proses seperti pada tabel berikut ini:
Kelompok komponen
Mesin
129

## Tabel 9. Jarak setelah relayout (meter)

## Tabel 10. Waktu setelah relayout (detik)
Gambar 5. Desain usulan rancangan Fasilitas
Setelah  diketahui  jarak  dan  waktu  perpindahan  material  baik  sebelum  ataupun  sesudah perbaikan  maka  dapat  dihitung  pengurangan  jarak  dan  waktu  perpindahan  material  dengan membandingkan  jarak  dan  waktu  sebelum  perbaikan  dikurangi  dengan  jarak  dan  waktu sesudah perbaikan seperti ditunjukkan pada tabel berikut ini:
Ke Dari T1 T2  PN  PB  Q1 S1  SB1 PL  SS  QC
PW 18.0  32.8 T1 9.9  9.8 T2 27.3 22.6 14.7 PN
29.4
PB
16.2 Q1 39.0 S1
29.8
SB1
13.3
SS 47.5 PL 21.6 Ke Dari T1 T2 PN  PB Q1 S1  SB1 PL SS  QC PW 57.6  105.0
T1 102.7 95.4 T2 55.4 171.2 125.1  66.6
PN 211.2 PB 134.7 Q1 83.2 S1 110.7 SB1 12.2 SS 152.0 PL 41.9

## Tabel 11. Pengurangan jarak dan waktu perpindahan material
Jarak (meter) Waktu (detik) QFP SOIC-Non SOIC-Bosch PLCC  SSOP QFP SOIC-Non SOIC-Bosch PLCC  SSOP Sebelum 112.30  150.70 93.70 85.00 106.00 359.36  482.24 299.84 272.00  339.20 Sesudah 99.10 87.10 57.30 77.00 95.00 317.12  278.72 183.36 246.40  304.00 Selisih 13.20 63.60 36.40 8.00 11.00 42.24 203.52 116.48 25.60 35.20 Persentase 11.75 42.20 38.85 9.41 10.38 11.75 42.20 38.85 9.41 10.38

## KESIMPULAN DAN SARAN Kesimpulan
Berdasarkan pengolahan dan analisa data, rancangan ulang tata letak mesin Molding dengan  pendekatan Group  Technology yaitu  dengan  terjadi perpindahan  mesin  Q1  dari  line-1  ke line-6,  mesin  PL1  dari  line-3  ke  line-4, meja  QC  Mold  dari  line-4  ke  line-3, mesin PN dan PB dari  line-6 ke  line-3, mesin  Q2  dari  line-5  ke  line-6.  Serta mesin  SS  dari  line  6  ke  line  5  dapat mengurangi jarak dan waktu
perpindahan  material,  yaitu  berkurang dari  150.7  meter  menjadi  87.1  meter dengan  waktu  perpindahan  material dari  278.72  detik  menjadi  203.52  detik atau berkurang sebanyak 42.2%.

## Saran
1. Adapun  saran  penulis  berdasarkan pengamatan yang dilakukan untuk an
membutuhkan waktu transfer
material selama 6-8 menit 2. Setelah  dilakukan relayout maka akan  memperoleh  jarak  yang  baru antara  area Molding ke  PMC  yaitu  7 meter  dan  waktu transfer  material
selama 1 menit
3. Pekerjaan operator saat melakukan
transfer  material dari Molding ke PMC  menjadi  lebih  mudah  dan ringan,  hal  ini  disebabkan  karena jarak  dan  waktu transfer  material yang semakin singkat

## DAFTAR PUSTAKA
Hadiguna, R. A. dan Setiawan, H. 2008. tata  letak  pabrik .  Yogyakarta  : Andi Permana,  L.  2010. Aplikasi  Metode Group Technology Dalam
Perancangan  Tata  Letak  Fasilitas Usulan  Di  Lantai  Pabrikasi  CV. KOMIPA .  Bandung  :  Universitas Langlangbuana Bandung Purnomo,  H.  2004. Perancangan  Tata Letak  Fasilitas .  Yogyakarta  : Graha Ilmu Sodikin,  I.,  Winarni,  Prasatya,  N.J.
2008. Penerapan Cellular Manufacturing  System  Dengan Menggunakan Algoritma Heuristic Similarity Coeficient Untuk Meminimasi
Waktu  Siklus  Dan  Biaya  Material Handling .  Jurnal  Teknologi  3  (1):
44-52 Susetyo,  J.,  Simanjuntak,  R.  A  dan Ramos,  J.  M.  2010. Perancangan
Ulang Tata Letak Fasilitas Produksi Dengan Pendekatan Group  Technology  Dan  Algoritma Blocplan Untuk Meminimasi Ongkos  Material  Handling . Jurnal Teknologi 3 (1): 75-84 Wignjosoebroto,  S.  2006. Pengantar Teknik  Dan  Manajemen  Industri .
Surabaya : Guna Widya
Wignjosoebroto,  S.  2009. Tata  Letak Pabrik  Dan  Pemindahan  Bahan . Surabaya : Guna Widya
Zaenal Arifin; Rancang Ulang Tata Letak Fasilitas Dengan Pendekatan...