## Pengendalian cacat tuang produk cor aluminium ADC 12 gravity-die- casting : Studi kasus di PT Sinar Mulia Teknalum
Noor Setyo, Nur Hayati
Fakultas Teknik, Universitas Tidar Jl. Kapten Suparman 39 Potrobangsan, Magelang Utara, Jawa Tengah 56116 Email korespondensi: nurhayati@untidar.ac.id

## Abstrak
Cacat tuang akan selalu muncul hampir pada setiap produk cor secara tidak terduga akibat Faktor X yang tidak  terkendali.  Ahli  pengecoran  hanya  bisa  meminimalisir  munculnya  cacat  tuang  tersebut  dengan  cara melakukan  pengendalian  mulai  dari  proses  desain  produk,  desain  proses,  pola,  cetakan,  peleburan,  dan penuangan untuk memperoleh produk cor yang bebas dari cacat tuang. Studi kasus ini bertujuan untuk mengetahui metode pengendalian kualitas yang dilakukan oleh industri pengecoran logam PT Sinar Mulia Teknalum dalam mengatasi cacat tuang terhadap produk cor paduan aluminium ADC 12 Gravity-Die-Casting yaitu adaptor, knob, break drum, dan cigarette rolling base yang memiliki cacat penyusutan, porositas, salah alir, keropos, dan jenis cacat  lain.  Pengendalian  kualitas  coran  terhadap  cacat  tuang  dilakukan  dalam  empat  tahap  secara berkesinambungan  dengan  menggunakan  metode  penyelesaian  yang  sekaligus  pemecah  masalah  hingga pengendalian kualitas berupa Plan, Do, Check, dan Action (PDCA), serta pendukung Seven Tools sebagai alat pengendali kualitas. Proses pengamatan cacat tuang dilakukan secara visual (penglihatan). Berdasarkan data awal, sebelum pengendalian produk memiliki cacat tuang yakni penyusutan sebesar 51,16%, porositas sebesar 27,91%, salah alir sebesar 11,63%, keropos sebesar 6,98%, dan cacat lain kurang dari 2,33%. Cacat tuang terjadi akibat pengaruh faktor manusia, alat, bahan, metode, dan lingkungan. Setelah rekomendasi dari tim pengendalian kualitas,  langkah  perbaikan  dilakukan  terhadap  masing-masing  penyebab  cacat  tuang.  Cacat  tuang  secara keseluruhan  mengalami  penurunan  yang  saling  keterkaitan,  total  sebanyak  29,07%  yang  meliputi  penyusutan sebesar 9,30%, porositas sebesar 6,98%, salah alir sebesar 6,98%, keropos sebesar 4,65%, dan cacat lain sebesar 1,16%.  Penurunan  cacat  tuang  ini  dapat  digunakan  sebagai  pedoman  atau  acuan  kerja  siklus  PDCA  dalam mengatasi cacat tuang secara berkesinambungan selanjutnya.
Kata kunci : faktor x, cacat tuang, penyusutan, porositas.

## Abstract
Casting defects in cast products will always appear due to the unexpected presence of the X Factor in every casting process. Casting experts can only minimize the appearance of casting defects by carrying out controls starting  from  the  product  design  process,  process  design,  pattern,  mold,  melting,  and  casting  to  obtain  cast products that have quality standards that are free from casting defects. This case study aims to determine the quality control methods carried out by the metal casting industry PT Sinar Mulia Teknalum in overcoming casting defects in ADC 12 Gravity-Die-Casting aluminium alloy cast products, namely adapters, knobs, break drums, and cigarette rolling bases which have shrinkage defects, porosity, mis-run, porous and other types of defects. Quality control for casting defects is carried out in four stages continuously using a solution method that is also a problem solver to Plan, Do, Check, and Action (PDCA) quality control and supporting Seven Tools as a quality control tool. The process of observing casting defects is carried out visually (sight), based on initial data before control is carried out, the product has casting defects of 51.16% shrinkage, 27.91% porosity, 11.63% mis-run, 6.98% porousness, and other defects below 2.33%. Casting defects occur due to the influence of human factors, tools, materials, methods, and environment. After recommendations from the quality control team, corrective steps are taken for each cause of casting defects. Overall casting defects experienced a total interconnected decrease of 29.07%, which included 9.30% shrinkage, 6.98% porosity, 6.98% mis-run, 4.65% porousness, and other defects as much as 1.16%. This reduction in casting defects can be seen as a guide or reference for the work of the PDCA cycle in overcoming casting defects on an ongoing basis in the future.
Keywords: x factor, casting defects, shrinkage, porosity.

## 1. Pendahuluan
Persaingan  global  pada  industri  pengecoran  logam aluminium  yang  dewasa  ini  semakin  kompetitif, pelaku  usaha  pengecoran  dituntut  menerapkan strategi bersaing yang relevan agar produk cor yang dihasilkan selalu eksis, memiliki kualitas tinggi, dan
mampu  bersaing  di  pasaran  dengan  produk  sejenis. Industri  pengecoran  selalu  berusaha  menghasilkan produk  cor  yang  berkualitas  tinggi  dengan  sekecil mungkin kegagalan produk akibat cacat tuang. Salah satu cara yang banyak dilakukan industri pengecoran, diantaranya  dengan  melakukan  pengendalian  dan
pencegahan  pada  masing-masing  tahapan  proses mulai  dari  bagian  desain  produk,  desain  proses, pencetakan, peleburan, dan penuangan.
PT  Sinar  Mulia  Teknalum  yang  bergerak  di  bidang pengecoran logam aluminium, memproduksi berbagai macam jenis produk cor ADC 12 sesuai permintaan konsumen  ( job  order ).  Berdasarkan  hasil  observasi langsung terhadap produk cor yang dihasilkan, hasil produk telah memiliki kualitas cukup baik dan telah memenuhi standar QQC, baik sifat mekanik maupun fisisnya  yang  ditetapkan  standar  industri,  walaupun secara  kuantitas  produk  masih  terdapat  beberapa produk di bawah standar akibat muncul cacat tuang, diantaranya  penyusutan,  perubahan  dimensi,  salah alir, porositas, dan penurunan sifat mekanik, sehingga menyebabkan produk ditolak atau gagal [1]. PT Sinar Mulia  Teknalum  melakukan  pengawasan  proses produksi dengan menggunakan pendekatan Plan , Do , Check , dan Action (PDCA) dengan alat bantu Seven Tools untuk mengolah data, mengamati  dan  melihat faktor  penyebab  kecacatan  produk,  membenahi kemampuan  pengelolaan  kualitas  dan  hasil  cacat dengan langkah-langkah yang terstruktur dan terukur, di  tiap  tahapan  bagian  desain  produk,  cetakan, peleburan, dan penuangan [2].
Persentase terbesar cacat tuang muncul di awal proses pada saat dilakukan pengisian cairan logam ke dalam rongga  cetakan  melalui  sistem  saluran  tuang gating system (mangkok tuang, saluran turun, pengalir, dan saluran  masuk)  [3].  Banyaknya  hambatan  dan gangguan  aliran  logam  cair  menuju  rongga  cetak, kompleksitas  geometri  benda  cor  (bentuk  dan dimensi) yang tidak sama, menyebabkan logam cair mengalami  turbulensi  yang  menjadikan  penyebab muncul  cacat  tuang  seperti  keropos  susutan  dalam, dan  retakan  di  samping  itu  akibat  laju  pembekuan yang terlalu cepat dan tidak seragam.
Cacat  tuang shrinkage (penyusutan)  muncul dimungkinkan  akibat  adanya  kesalahan  desain produk,  pola,  cetakan,  dan  perencanaan  serta penempatan  sistem  saluran  masuk  ( in  gate ),  dan saluran  penambah  ( riser ).  Cacat  penyusutan  dalam produk  cor muncul  akibat  kurangnya feeding logam cair  atau  akibat riser tidak  berfungsi  saat  logam mengalami  solidifikasi contraction [4]. Shrinkage bisanya  ditandai  dengan  munculnya  cekungan  pada permukaan  coran  dan/atau  perubahaan  dimensi geometri  coran  akibat  tekanan  udara  luar  yang  jauh lebih besar dari tekanan di dalam rongga penyusutan. Hal  tersebut  akan  menyebabkan  saat  logam  cair mengalami  pembekuan  coran,  tidak  mendapat pasokan  logam  cair  dari  penambah  [5].  Selain  itu, cacat shrinkage (penyusutan) juga sering muncul pada daerah coran yang mendapat beban panas berlebihan akibat kurang baiknya dalam perancangan penempatan  saluran  masuk  dalam  cetakan.  Dampak beban  panas  yang  berlebih  menjadikan  daerah tersebut  mengalami  tarikan  oleh  logam  yang  sudah membeku terlebih dahulu, sehingga akan
menyebabkan permukaan coran membentuk rongga- rongga kasar baik tunggal besar maupun rongga kecil yang berkoloni pada lokasi.
Porositas  dikenal  sebagai  cacat  coran  yang disebabkan akibat gas terlarut dalam logam cair dan terjebak  pada  saat  cairan  mengalami  proses solidifikasi.  Menurut  bentuknya,  porositas  gas berbentuk  bulat  dengan  permukaan  halus,  sedang porositas penyusutan memiliki bentuk tidak beraturan dan  bersudut,  membuat  jejaring  dan  memiliki permukaan kasar [6,7]. Dalam pengecoran aluminium,  terdapat  dua  jenis  porositas  yang diakibatkan gas hydrogen , yaitu porositas interdendritic yang  terjadi  akibat  kandungan  gas hydrogen cukup  tinggi  dalam  cairan,  dan  porositas yang  kedua  jika  kelarutan  gas hydrogen rendah membentuk  kekosongan  ( void )  yang  terkarakterisasi sebagai subcritical .  Porositas  terdapat  dalam  bahan padat, tidak akan mampu menerima beban eksternal secara  terus  menerus  dan  menyebabkan  tegangan terpusat,  sehingga  akan  memicu  terjadinya  retak mikro yang selanjutnya akan menjadi patah [8].
Terbentuknya  porositas  akan  sangat  dipengaruhi kompleksitas  proses  solidifikasi,  dan  unsur  paduan [9].  Akan  tetapi,  kenaikan  unsur  paduan dimungkinkan akan menambah jumlah porositas yang terbentuk, karena fraksi luas daerah eutektik di mana porisitas  terbentuk  meningkat.  Cacat  porositas  gas pada paduan aluminium adalah merupakan fungsi dari paduan itu sendiri dan parameter proses, sebab suhu melting dan pouring yang  tinggi  selama  proses peleburan berlangsung, akan menyebabkan kelarutan hydrogen dalam  cairan  tinggi  yang  cukup  tinggi, sehingga berpotensi menyebabkan porositas [10].
Porositas akibat adanya gas hydrogen yang terjebak di dalam  cairan  logam  memiliki  ciri  berbentuk  bulat, berdinding  halus,  tersebar  di  seluruh  permukaan produk  cor  dan  berbentuk  bulat  ( spherical )  dalam dinding  halus.  Akan  tetapi,  jika  memiliki  dinding kasar dan bersudut berasal dari penyusutan [11]. Di dalam  logam  cor,  baik  porositas  terbuka  ( surface ), maupun porositas tertutup ( subsurface ) yang muncul akibat  gas hydrogen (H 2 )  yang  terjebak  atau terperangkap di dalam cairan selama proses peleburan akan berimplikasi menurunkan kualitas coran seperti sifat mekanik, kimia, fisik dll. Oleh sebab itu, perlu dihindari  terjadinya  kontaminasi  antara  cairan aluminium  dengan  gas hydrogen dari  H 2 O  selama proses  peleburan  berlangsung,  sebab  akibat  adanya reaksi  antara  aluminium  dengan  H 2 O  akan menyisakan  H 2 ,  sedang  pengaruh  oksigen  (O 2 )  di dalam cairan tidak akan berdampak terhadap hasil cor, sebab  oksigen  akan  bereaksi  dengan  aluminium membentuk Al 2 O 3 [12].
Tingkat  reaksi  yang  kuat  antara  H 2 dengan  Al dan/atau  ketersediaan hydrogen (H 2 )  yang  banyak dalam cairan selama peleburan akan dipengaruhi oleh: 1) suhu tuang yang terlalu tinggi, karena hal ini akan
menjadikan afinitas aluminium terhadap oksigen yang terdapat  dalam  kelembaban  udara  menjadi  sangat tinggi;  2)  ketersediaan hydrogen (H 2 )  cukup  besar dikarenakan  kelembaban  udara  bahan  baku  dan peralatan  lebur  terlalu  tinggi;  dan  3)  tidak  adanya perlindungan  terhadap  cairan  aluminium  di  dalam dapur selama mencair, sehingga akan merusak lapisan aluminium  oksida  Al 2 O 3 di  permukaan,  sehingga kontaminasi  kelembaban  udara  selalu  terjadi  setiap saat.
Berdasarkan  pendalaman  literatur  dan  hasil  studi kasus, proses pengecoran ADC 12 di PT Sinar Mulia Teknalum,  terlihat  adanya  korelasi  antara  desain produk, gating system , coating dengan gas hydrogen yang  terlarut,  suhu  cairan  pada  saat  terjadinya solidifikasi  dengan  cacat  tuang shrinkage ,  porositas gas dan salah alir ( mis-run ) yang muncul pada hasil cor. Kesalahan desain sistem saluran tuang dan riser , serta coating cetakan yang kurang tepat dan tingginya suhu  peleburan,  menjadikan  penyebab  kenaikan tekanan sekeliling dapur dan suhu cetakan, sehingga hal  ini  akan  menjadikan  penumpukan  panas  pada cetakan,  serta  kenaikan  gas hydrogen dan  oksigen dalam  cairan,  semua  itu  akan  menyebabkan  cacat tuang porositas, mis-run , dan shrinkage . Oleh sebab itu,  pengendalian  kualitas  melalui  penerapan  PDCA perlu  dilakukan  mulai  dari  desain  produk,  suhu cetakan  dan  proses degassing , coating untuk meminimalisir  tingkat  cacat  tuang  produk  cor  yang dihasilkan,  merupakan  aspek  kebaruan  hasil  studi kasus.  Oleh  sebab  itu,  akan  dipelajari  dan diketahui mengenai PT Sinar Mulia Teknalum sebagai industri pengecoran  melakukan  penerapan  pengendalian kualitas  dalam  menjalankan  proses  produksi  untuk meminimalisir munculnya cacat tuang shrinkage dan porositas  guna  mendapatkan  produk  cor  aluminium ADC  12  yang  bebas  dari  cacat  tuang shrinkage , porositas, mis-run (salah  alir)  yang  masih  berada dalam batas maksimal reject .

## 2. Metode
Sebagai  bahan  baku  utama  dalam  proses  produksi, digunakan  ingot  aluminium  ADC  12  yang mengandung 85,37% Al dan 10,637% Si, serta unsur lain  ditambah  skrap  balik  dari  produk  cor  yang  di reject (Gambar 1), dan sebagai bahan pembantu untuk menghilangkan  gas hydrogen (H 2 )  menggunakan tablet degasser dengan komposisi Hexachlorobenzol (C 5 C 6 )  atau  Hexachloratan  (C 2 Cl 6 dan  senyawa- senyawa Cl lain seperti AlCl 3 dan NaCl, ditunjukkan oleh  Gambar 2).  Untuk  menutupi  permukaan  cairan logam  selama  proses  peleburan  dari  afinitas aluminium  terhadap  oksigen,  agar  tidak  terbentuk reaksi  pembentukan  oksida  dan  mengurangi  inklusi logam  dan  non  logam  dalam  cairan  selama  proses peleburan berlangsung, digunakan cover fluxes NF-10 pada  Gambar  3(a)  dan cover  fluxes NF-11  pada Gambar 3(b).
Gambar 1. Ingot ADC 12.
Gambar 2. Tablet degasser.
(a) (b)
Gambar 3. Ilustrasi (a) cover fluxes 10 dan (b) cover fluxes 11.
Selama proses peleburan berlangsung untuk mengikat dross ,  dan  memisahkan  lapisan oxide  dross dari aluminium  cair,  digunakan drossing  flux pada Gambar  4(a),  yang  memiliki  komposisi  NaCl- Na 2 SiF 6 -NaNO 3 dengan  variasi  komposisi  NaCl sebesar 5 wt%, 10 wt%, 15 wt%, dan 20 wt%. Bahan coating digunakan  agar  penyebaran  panas  pada cetakan  merata,  dan  dihasilkan  permukaan  produk yang  baik  dengan  menggunakan dycote 39  dan bonderit L-CA 395 pada Gambar 4(b).
(a) (b)
Gambar 4. Ilustrasi (a) dross fluxes dan (b) dycote 39.
Alat  cetakan  menggunakan  produk adaptor , knob , break  drum ,  dan cigarette  rolling  base ( batokan ), cetakan  logam  yang  menggunakan  bahan  dari  baja ditunjukkan pada Gambar 5. Proses peleburan paduan aluminium menggunakan dapur lebur jenis crucibell yang berbahan bakar oli bekas dengan kapasitas lebur 500 kg ditunjukkan pada Gambar 6.
Gambar 5. Cetakan logam.
Gambar 6. Dapur lebur paduan aluminium.
Studi  kasus  ini  dilakukan  dengan  menggunakan pendekatan kuantitatif untuk melakukan analisis dan penyebab cacat tuang produk cor paduan aluminium ADC  12.  Alat  yang  digunakan  untuk pengumpulan, pengolahaan  data,  dan  mengamati  faktor  penyebab cacat  tuang  menggunakan  metode Seven  Tools , dengan tahapan proses plant study , pengamatan dan pencatatan  data  primer,  dilanjutkan  pengolahan  dan analisis  data  menggunakan  bagan  kendali,  diagram pareto ,  dan  diagram  tulang  ikan  ( fishbone ),  tahap perbaikan  yang  berkelanjutan  berdasarkan  konsep Plan , Do , Check , dan Action (PDCA) [13].
Tahap  awal  studi  dimulai  dengan  melakukan observasi  untuk  mencari  data  primer  dan  sekunder permasalahan  jenis  produk  yang  akan  dipilih,  dan untuk  mengetahui  alur  proses  produksi  objek permasalahan dengan melakukan peninjauan langsung  di  industri.  Objek  produk  yang  diangkat dalam  studi  kasus  ini  yakni  data  operasional perusahaan pada Bulan  September 2023, antara lain produk adaptor , knob , break  drum ,  dan cigarette rolling base ( batokan ).
Terdapat  empat  tahapan  yang  dilakukan  dalam pengolahaan  data  studi  kasus  ini,  yaitu:  1)  peta kendali;  2)  diagram pareto ;  3)  diagram  tulang  ikan ( fishbone );  dan  4)  PDCA.  Peta  kendali  dibuat berdasarkan  lembar  periksa  ( check  sheet )  untuk mengetahui apakah proses masih berada dalam batas kendali atau tidak. Diagram pareto digunakan sebagai alat untuk menemukan, mencari penyebab permasalahan  faktor  dominan  dari  permasalahan untuk  diatasi  terlebih  dahulu,  menentukan  dan mengidentifikasi  prioritas  permasalahan  yang  akan diselesaikan [14].
Diagram  tulang  ikan  ( fishbone )  pada  Gambar  7 merupakan  alat  perbaikan  yang  menggunakan bantuan  diagram  sebab  akibat  ( cause-effect )  [15].
Terdapat  tiga  komponen  utama  dalam  diagaram tulang  ikan  ( fishbone )  yaitu  kepala  ( head ),  tulang belakang  ( spin ),  dan  duri  ( bones ).  Kepala  ( head ) merupakan faktor permasalahan yang sedang diamati, tulang  belakang  ( spin )  menunjukkan  penyebab  dari masalah pada kepala, dan duri ( bones ) menunjukkan penyebab  permasalahan  yang  terjadi.  Langkah selanjutnya,  setelah  metode seven  tools diterapkan, dilakukan tahap tindakan perbaikan yang berkelanjutan  atau  berkesinambungan  dengan menerapkan konsep PDCA.
Gambar 7. Diagram tulang ikan atau sebab akibat.

## Plan (Perencanaan)
Tahap Plan yakni  merupakan  tahap  perencanaan untuk  mencari  penyebab  masalah  cacat  tuang  dan menetapkan target. Tahap pencarian dimulai dengan melakukan  identifikasi  permasalahan  menggunakan teknik 5W yaitu What , Who , When , Where dan Why .

## Do (Pelaksanaan)
Melakukan  analisis  5W+1H  untuk  melakukan investigasi  permasalahan  yang  terjadi  dan  untuk melakukan  penyelesaian  permasalahan. What yakni terkait  apa  permasalahan  yang  perlu  dilakukan perbaikan. When mengenai kapan tidakan perbaikan dapat  dilakukan. Who mengenai  siapa  pihak  yang dapat melakukan tindakan perbaikan tersebut. Where adalah di mana tindakan perbaikan dapat dilakukan. Why mengenai  mengapa  harus  dilakukan  tindakan perbaikan. How terkait  bagaimana  cara  untuk melakukan  perbaikan  terhadap  permasalahan  yang terjadi.

## Check (Pemeriksaan)
Fase Check yaitu  mengetahui  apakah  tindakan perbaikan  sudah  sesuai  dengan  rencana  yang  telah dibuat,  dapat  mengurangi  jumlah  kecacatan  produk, dan  menjalankan  seluruh  tahapan,  sehingga  proses produksi bisa berjalan dengan lancar.

## Action (Standarisasi)
Fase Action yakni  mempertahankan  hasil  proses pengendalian  kualitas  yang  telah  tercapai  agar masalah  yang  sama  tidak  terulang  kembali  di kemudian  hari  dan  lebih  meminimalkan  tingkat kecacatan produk.

## 3. Hasil dan Pembahasan
Hasil identifikasi cacat tuang dilakukan berdasarkan data yang diperoleh dari hasil lembar periksa ( check sheet )  pada  periode  Bulan  September  2023  untuk produk adaptor , knob , break  drum, dan cigarette rolling base ( batokan ) selama 25 hari sebanyak 7.500 buah untuk produk adaptor , 10.000 buah untuk knob ,
5.500 buah untuk break drum , dan 7.500 buah untuk cigarette  rolling  base ,  dengan  total  jumlah  produk sebanyak 30.500 buah. Setelah dilakukan pengolahaan  data  sebelum  dilakukan  pengendalian, diperoleh  data  cacat  tuang  setiap  awal-awal  proses masing-masing  produk  dalam  satu  kali  proses peleburan  rata-rata  terlihat  seperti  pada  Tabel  1 berikut.
Tabel 1. Check sheet produk aluminium ADC 12 sebelum dilakukan pengendalian.
Jenis cacat tuang Kode Cacat ∑ 𝐂𝐚𝐜𝐚𝐭 ( pcs ) ∑ 𝑲𝒐𝒎 Cacat ( pcs ) % Cacat % Cacat Kom Salah alir M 5 5 11,62 11,62 Penyusutan S 22 27 51,16 62,79 Porositas P 12 39 27,90 90,70 Keropos K 3 42 6,97 97,61 Cacat Lain CL 1 43 2,33 100,0
Jika  jumlah  sampel  produk  selama  25  hari  kerja sebanyak  2.500  buah  untuk  jumlah  produk  30.500 buah,  dengan sub  sample cacat  produk  sebanyak  5 (lima) jenis cacat tuang berdasarkan hasil pengamatan secara  visual,  maka  berdasarkan  data  yang  tersedia, dapat  ditentukan  tiga  standar  deviasi  yaitu Center Line ( CL ),  batas  nilai  kendali  bawah  ( LCL ),  batas kendali  atas  ( UCL ),  berdasarkan  Persamaan  1- Persamaan 4 berikut ini.
𝐶𝐿 = 𝑈 = ∑ ∑ (1)
𝑆𝑢 = (2) 𝐿𝐶𝐿 = 𝑈 − 𝑧. (3) 𝑈𝐶𝐿 = 𝑈 + 𝑧 (4)
Dengan  mensubtitusikan  nilai C 1 =1.075  buah  dan n 1 =100 buah, maka dihasilkan nilai CL sebesar 10,75, Su sebesar 1,466, LCL sebesar 6,35, dan UCL sebesar 15,148.
Berdasarkan hasil perhitungan CL , LCL, dan UCL di atas, terlihat pada Gambar 8 sebagai berikut ini. Cacat tuang  penyusutan  sebesar  27  buah  masih  berada  di luar  batas  kendali  atas  ( UCL )  yang  berarti menunjukkan  sebagai  produk  prioritas  utama  yang perlu dilakukan penanganan pengendalian. Jenis cacat lainnya seperti porositas, mis-run , keropos, dan jenis cacat  lain,  terlihat  masih  berada  di  dalam  batas kendali,  sehingga  penanganan  pengendalian  dapat dilakukan  setelah  cacat  penyusutan  berada  di dalam batas kendali.
Gambar 8. Peta kendali cacat produk coran.
Sebaiknya  semua  jenis  cacat  tuang  ditanggulangi. Akan tetapi, adakalanya sulit dilakukan karena waktu perbaikan  yang  cukup  lama.  Perbaikan  proses dilakukan  dari  hasil  pemetaan  produk  yang mengalami  cacat  tuang  berdasarkan  jumlah  cacat tuang  yang  terjadi,  jumlah  biaya  yang  harus dikeluarkan,  dan  jumlah  waktu  yang  tersedia menggunakan  diagram pareto pada  Gambar  9. Terlihat  dalam  diagram pareto ,  jenis  cacat  tuang terbesar yakni penyusutan sebesar 51,16% dibandingkan jenis cacat lain.
Gambar 9. Diagram pareto sebelum pengendalian.
Berdasarkan  pertimbangan  jumlah  cacat,  cacat penyusutan  yang  pertama  kali  perlu  diperbaiki, dilanjut  cacat  porositas  yakni  27,90%,  salah  alir sebesar  11,62%,  keropos  sebesar  2,33%,  dan  cacat lain sebesar 1,62%.
Penggunaan  diagram  tulang  ikan  ( fishbone ) merupakan  tindak  lanjut  hasil  pemetaan  diagram pareto yang  digunakan  untuk  menggali  cara  atau mencari  informasi  mengenai  penyebab  akar permasalahan  cacat  tuang  yang  menjadi  prioritas utama produk aluminium ADC 12. Selain itu, tulang ikan  ( fishbone )  juga  dipakai  sebagai  dasar menetapkan  apakah  penyebab  masalah  yang  telah teridentifikasi merupakan bagian penyebab sebenarnya masalah yang sedang diamati atau bukan.

## Tahap Plan
Rencana  perbaikan  untuk  menentukan  faktor-faktor yang  menjadi  penyebab  permasalahan  cacat  tuang diantaranya penyusutan, porositas, salah alir, keropos dan  jenis  cacat  lain  disusun,  selanjutnya memprioritaskan  urutan  jumlah  cacat  yang  akan diperbaiki,  dibahas,  dan  dicari  penyebabnya. Berdasarkan  Tabel  1,  banyaknya  jenis  cacat  tuang yang reject .  Terlihat  cacat  penyusutan  merupakan jenis  cacat  yang  paling  banyak  muncul,  disusul porositas, salah alir, keropos, dan jenis cacat lain pada Tabel 1. Reject akibat cacat penyusutan menjadi fokus pembahasan  dam  penanganan  cacat  tuang  terlebih dahulu,  karena  produk  memiliki  jumlah reject tertinggi,  dilanjutkan  porositas,  salah  alir,  keropos, dan jenis cacat lain.
Langkah selanjutnya dengan menggunakan pendekatan Quality , Cost , Delivery , Safety , Moral dan Environment yang diintegrasikan dengan 4MIE ( Man , Machine , Material , Methods dan Environment ).
Faktor  yang  mempengaruhi  penyebab  cacat  tuang bukan lima, akan tetapi hanya empat faktor penyebab yaitu manusia, mesin/alat, bahan, dan metode, untuk itu perlu keempat faktor tersebut dilakukan tindakan perbaikan dengan tujuan menurunkan 4 (empat) dari 5  (lima)  penyebab  permasalahan  cacat  tuang  pada Tabel 2.
Tabel 2. Faktor penyebab masalah defect ADC 12.
No  Fakto r Masalah Standar Aktual 1  Manusia SOP SOP peleburan, cetakan, dan penuangan. Tidak tersedia SOP peleburan, cetakan dan penuangan. 2  Mesin Ketebalan cetakan, coating, suhu dapur dan cetakan. Ketebalan cetakan, suhu cetakan dan dapur lebur. Ketebalan cetakan dan coating tidak sama, pembakaran tidak sempurna. 3  Metode  Pencetakan, penuangan, sistem saluran tuang dan riser, proses degassing. SOP proses degassing , implementas i proses, parameter cetakan, penuangan, dan peleburan. Tidak tersedia SOP di tempat cetakan, peleburan dan penuangan. 4  Bahan Suhu tuang dan holding time, komposisi. Pengaturan suhu tuang dan waktu holding time. Kontrol suhu tuang dan waktu holding time tidak tersedia. 5  Lingkun gan Tidak menyebabkan defect.

## Diagram Tulang Ikan Cacat Tuang Penyusutan
Tahap  ini  merupakan  tahapan  analisis  sebab  akibat untuk  menemukan sebab dan penyebab cacat tuang. Pada saat logam cair mengalami pembekuan, Liquid contraction , solidification contraction ,  dan solid contraction merupakan tiga (3) jenis penyusutan yang terjadi  secara  berurutan  dalam  proses  pengecoran yakni penyusutan liquid contraction , dan penyusutan solidification contraction . Oleh  karena  itu, penyusutan  dapat  terjadi  di  bagian  luar  ( Primary Shrinkage ) dan/atau di dalam produk cor ( Secondary Shrinkage ). Primary  Shrinkage ditandai  dengan munculnya cekungan akibat kesalahan desain gating system atau riser .  Sebab  ukuran  dan  penempatan riser , gating  system perlu  mempertimbangan perbedaan  ketebalan  yang  ekstrim,  suhu  tuang  dan directional solidification .
Hasil  evaluasi  terhadap  produk  cor  yang  tersedia, cacat  penyusutan  dimungkinkan  muncul  akibat kesalahan  desain  saluran  tuang  dan riser, sehingga gating  system dan  penambah  ( riser )  tidak  berfungsi secara  optimal.  Selain  itu,  cacat  penyusutan  juga dimungkinkan  akibat  suhu  tuang  yang  terlalu  tinggi akibat  terjadi  penumpukan  panas  di  daerah  tertentu dan hal ini akan berakibat coran tidak bisa membeku secara  serempak,  karena solidification  contraction terjadi  di  bagian  terakhir  yang  mengalami
pembekuan. Selain hal di atas, untuk lebih jelasnya, faktor penyebab masalah cacat tuang penyusutan pada aluminium  ADC  12  sistem gravity-die-casting masing-masing  faktor  penyebab  permasalahan dijabarkan  dalam  bentuk  diagram  tulang  ikan ( fishbone ) terlihat seperti pada Gambar 10 berikut.
Gambar 10. Diagram tulang ikan cacat tuang penyusutan.
Faktor manusia yakni perlakuan raw material , proses degassing ,  operator  kurang  terlatih,  operator  tidak disiplin,  implementasi  SOP  peleburan,  cetakan,  dan penuangan.  Faktor  bahan  yakni  kebersihan raw material ,  lama holding  time cairan,  suhu  peleburan dan suhu tuang. Faktor alat yakni peralatan degassing dan peleburan, ketebalan cetakan, dan suhu cetakan. Faktor  metode  yakni  desain casting , gating  system dan  penambah,  implementasi  proses  produksi, perbedaan ukuran ketebalan, implementasi parameter casting .  Faktor  lingkungan  yakni  kondisi  suhu  dan kelembapan di sekitar lingkungan kerja.

## Diagram Tulang Ikan Cacat Tuang Porositas
Aluminium  dalam  kondisi  cair  termasuk  dalam golongan logam yang mudah menyerap gas hydrogen dari  sekelilingnya  (udara  lembab, grease dan  oli, kandungan air dalam crucibel , dan lain-lain).  Selain itu, akibat proses solidifikasi yang berlangsung cepat pada aluminium, hal ini juga akan mengakibatkan gas hydrogen terjebak  dalam  aluminium  dan  akan mengakibatkan keropos. Cacat porositas pada paduan aluminium  cor  akan  memberi  pengaruh  buruk  pada kekuatan  mekanik  serta  kesempurnaan  hasil  coran. Secara  umum,  cacat  tuang  porositas  dikarenakan akibat  pengendalian  terhadap  suhu  lingkungan peleburan,  suhu  tuang,  suhu  cetakan  yang  masih kurang  baik,  sehingga  akan  mengakibatkan penyerapan  gas hydrogen dalam  cairan  tinggi,  dan metode  pengeluaran  gas hydrogen yang  terjebak dalam  cairan  logam  selama  proses  peleburan  dan penuangan  berlangsung  belum  optimal.  Faktor penyebab  permasalahan  dijabarkan  dalam  bentuk diagram  tulang  ikan  ( fishbone )  terlihat  seperti  pada Gambar 11 berikut.
Gambar 11. Diagram tulang ikan cacat tuang porositas.
Berdasarkan  diagram  tulang  ikan  ( fishbone )  pada Gambar  11,  terdapat  empat  faktor  penyebab  cacat tuang porositas. Faktor manusia yakni desain casting , gating system dan penambah, perlakuan cairan logam, operator  peleburan,  operator  penuangan,  dan implementasi SOP. Faktor bahan yakni holding time cairan dalam dapur, waktu peleburan, suhu peleburan, komposisi  bahan,  kelembaban  kebersihaan raw material . Faktor alat yakni ketebalan cetakan, lubang ventilasi cetakan, peralatan degassing dan riser, serta gating  system .  Faktor  metode  yakni  perancangan casting , gating  system dan riser ;  proses degassing , coating cetakan.

## Diagram Tulang Ikan Cacat Tuang Salah Alir
Cacat  salah  alir  ( mis-run )  terjadi  berdasarkan  data pengamatan  proses  produksi,  sebagian  besar  terjadi pada  awal-awal  proses  produksi  berlangsung.  Cacat salah  alir  terjadi  akibat  adanya  perbedaan  dimensi ukuran  yang  tidak  seragam  pada  coran,  rendahnya suhu  cetakan,  dan  kecepatan  tuang  yang  lambat. Faktor  penyebab  permasalahan  dijabarkan  dalam bentuk diagram tulang ikan ( fishbone ) terlihat seperti pada Gambar 12 berikut.
Gambar 12. Diagram tulang ikan cacat tuang salah alir.
Berdasarkan  Gambar  12,  terdapat  empat  faktor penyebab  permasalahan  munculnya  cacat  salah  alir. Faktor  manusia  yakni  operator  peleburan  dan penuangan, coating cetakan,  implementasi  SOP, kecepatan  tuang.  Faktor  bahan  yakni raw  material , mampu alir bahan; suhu lebur dan suhu tuang. Faktor alat  yakni  peralatan degassing ,  ventilasi  cetakan, ketebalan  cetakan, riser dan gating  system .  Faktor metode yakni proses degassing i, holding time cairan, desain casting , riser dan gating system .

## Tahap Do
Tahapan  pemberian  rekomendasi  pada  pimpinan terkait  dari  tim  pengendalian  kualitas  yang
mengusulkan  untuk  melakukan  proses  perbaikan terhadap faktor penyebab cacat tuang. Rekomendasi diberikan  berdasarkan  jenis  faktor  penyebab permasalahan yang telah ditemukan. Hanya terdapat empat faktor dari lima faktor yang menjadi penyebab permasalahan cacat tuang.

## Faktor Manusia
Perusahaan bersifat Job Order , sehingga jenis produk yang diproduksi selalu berubah-ubah. Tim Pengendalian  merekomendasikan  untuk  mengatasi penyebab  permasalahan  cacat  tuang  penyusutan, porositas, salah alir, dan keropos sebelum awal proses produksi, perlu diadakan pengarahan teknis terhadap karyawan  bagian  yang  terkait  dengan  produk  yaitu bagian  desain,  cetakan,  peleburan,  dan  penuangan secara langsung tentang rencana tahapan proses sesuai Sistem  Operasional  Prosedur  (SOP),  dan  perlu  uji coba  proses  produksi  yang  dipimpin  langsung  oleh pimpinan sebelum proses produksi dijalankan.

## Faktor Mesin/Alat
Proses  pembakaran  ( burner dan blower ),  proses degassing ,  kompresor,  dan  mesin  cetak  yang  tidak sempurna  akibat  mesin  atau  alat  sering  mengalami gangguan  ( error ),  menjadi  penyebab  utama  coran mengalami  cacat  tuang,  diantaranya  porositas, keropos, penyusutan, dan salah alir. Oleh karena itu, pemeriksaan  secara  rutin  terhadap  mesin blower , burner pembakar  dapur  lebur,  peralatan degassing , alat  semprot coating permukaan  rongga  cetak,  dan pengukur suhu cairan logam, harus dilakukan sesuai standar  SOP  untuk  menjamin  unjuk  kerjanya, sehingga  selama  aktivitas  pengecoran  berlangsung, tidak  ada  gangguan.  Selain  itu,  tim  pengendali menyampaikan rekomendasi pada pimpinan mengenai  diperlukan  adanya  pengawasan  dan pendampingan  terhadap  operator  bagian  peleburan cetakan, dan penuangan secara aktif.

## Faktor Bahan
Faktor  bahan  dalam  pengecoran  akan  menyumbang penyebab  timbulnya  cacat  tuang.  Oleh  karena  itu, perlu  adanya  Sistem  Operasional  Prosedur  (SOP) terhadap  perlakuan  cairan  logam  sebelum  dan  saat dituangkan  ke  dalam  cetakan.  Perlakuan  mulai  dari cara  perlakuan,  penyimpanan,  ukuran  dari raw material (ingot  dan  skrap  balik),  perlakuan  selama proses peleburan, dan cara/metode penuangan. Jenis rekomendasi  yang  disampaikan  kepada  pimpinan diantaranya  terkait  permintaan  adanya  Standar Operasional  Prosedur  (SOP)  tentang  standar  desain, cetakan,  peleburan,  penuangan,  dan  pembongkaran casting .

## Faktor Metode
Penerapan  metode  dalam  proses  pengecoran  baik metode pencetakan,  peleburan, dan penuangan yang tidak  tepat  akan  menjadi  penyebab  terjadinya  cacat tuang.  Bentuk  rekomendasi  yang  disampaikan  pada pimpinan  diantaranya  yaitu  diperlukan  untuk
memaksimalkan penerapan standar kerja untuk tiap- tiap  bagian,  dengan  disediakan  alat  dan  diadakan pelatihan  untuk  operator  terkait  yang  masih  belum maksimal.

## Pelaksanaan Tindakan Perbaikan
Langkah  selanjutnya,  tim  pengendali  menyerahkan rekomendasi  yang  menjadi  faktor  penyebab  cacat tuang kepada pimpinan produksi. Pimpinan produksi beserta  staf  melaksanakan  semua  rekomendasi,  dan langsung  membuat  tahapan  rencana  kegiatan  ( plan ) secara  konsisten  dan  bertanggung  jawab  sesuai  apa yang  telah  digariskan  oleh  tim  pengendali  kualitas untuk mengatasi cacat tuang. Bentuk rencana kegiatan ( Plan )  dari  keempat  (4)  faktor  tersebut  dijabarkan sebagai berikut.

## Faktor Manusia
Merencanakan  beberapa  program  kegiatan  yang menunjang  dan  berkaitan  dengan  faktor  manusia seperti  melakukan  kegiatan  pelatihan  bagi  operator untuk  mengurangi  kesenjangan  keahlian,  membuat SOP  terkait  dengan  persyaratan  teknis,  parameter proses  dan  implementasinya  pada  operator  dengan materi  yang  berkaitan  proses  produksi  pengecoran yang  meliputi  proses  desain,  pencetakan,  peleburan dan finishing . Melakukan pengarahan secara berkala tentang SOP pada awal kerja dan pendampingan pada operator  produksi  selama  melakukan  pekerjaanya. Merencanakan kegiatan meeting sebelum dan sesudah kerja untuk pekerjaan yang bersifat baru bagi seluruh operator terkait SOP yang harus dijalankan, parameter proses dan implementasinya selama proses produksi berlangsung.  Melakukan  pengawasan  dan  kontrol terhadap  pelaksanaan  kinerja  karyawan  yang  sesuai dengan  SOP,  implementasi  parameter  proses  yang dilakukan.

## Faktor Metode
Mengeluarkan  SOP  baru  tentang  langkah-langkah kerja yang harus  dilakukan untuk produk baru yang berkaitan  dengan  proses casting (desain,  peleburan, cetakan,  dan finishing ),  pengendalian  parameter proses  peleburan  dan  kontrol  proses  melalui  SOP. Membuat SOP mengenai prosedur melakukan proses degassing ,  proses  pemanasan  awal crucible ,  proses holding  time ,  proses  penuangan.  Pembuatan  SOP tentang  prosedur  untuk  melakukan  penangan permasalaan  cacat  tuang  pada  produk  tuang  yang dihasilkan.

## Faktor Mesin/Alat
Rencana beberapa kegiatan perbaikan yang berkaitan dengan  faktor  mesin/alat  terhadap  cacat  tuang  yang terjadi  seperti  mengeluarkan  SOP  yang  berkaitan dengan  proses  produksi  yang  meliputi  prosedur menyalakan dan menjalankan dapur peleburan, mesin cetak die-casting dll.  Melakukan  pemeriksaan  rutin dan  mempersiapkan  semua  alat  sebelum  proses produksi  dimulai,  diantaranya  dapur  lebur,  mesin cetak die-casting ,  alat degassing, dll.  Mengawasi,
mengamati  dan  mencatat  waktu  buka  tutup  cetakan secara berkala selama proses produksi berjalan.

## Faktor Bahan
Beberapa  rencana  kegiatan  berkaitan  dengan  faktor bahan yang dilakukan untuk pengendalian cacat tuang yakni  mengendalikan  suhu  lebur, melting dan kelembaban  dapur  lebur  pada range yang  telah ditentukan  sesuai  dengan  SOP  (670-700 o C). Melakukan metal  treatment di  setiap  akan memasukkan  ingot  ke  dalam  dapur  selama  proses peleburan  dan  selalu  menjamin  kebersihaan  cairan logam  dengan  cara  melakukan  proses fluxing , drossing , alloying ,  dan degassing .  Melakukan pengecekan  secara  berkala  selama  proses  peleburan berlangsung,  komposisi  bahan  baku  utama  (ingot ADC 12 dan skrap balik), dan bahan pembantu.

## Tahap Check
Tahap Check dilakukan untuk mengetahui hasil yang dicapai di Tahap Do sebelumnya, dan telah lulus dari Tahap Check dan final  check . Checking dilakukan oleh seluruh karyawan pengecoran yang terlibat dari bagian desain, pola, cetakan, peleburan, dan finishing, diperoleh  hasil  untuk  mengamati  proses  setelah diterapkan  pengendalian  cacat  tuang  dengan menggunakan  metode seven  tools dan  PDCA, terhadap jumlah produk yang mengalami cacat tuang penyusutan,  salah  alir, porositas,  keropos, dan  cacat tuang  lainnya.  Tabel  3  berikut  menunjukkan check sheet produk  aluminium  ADC  12  setelah  dilakukan pengendalian.
Tabel 3. Check  sheet produk  aluminium  ADC 13  setelah dilakukan pengendalian.
Jenis cacat tuang Kode Cacat ∑ 𝐂𝐚𝐜𝐚𝐭 ( pcs ) ∑ 𝑲𝒐𝒎 Cacat ( pcs ) % Cacat % Cacat Kom Salah alir M 2 2 4,65 4,65 Penyusutan S 18 20 41,86 46,51 Porositas P 9 29 20,93 67,44 Keropos K 1 30 2,33 69,77 Cacat lain CL 0,5 30,5 1,62 70,93
Pada tahap ini, terlihat cacat tuang penyusutan akibat solidification contraction dan solid cantraction telah berkurang  akibat  adanya  perbaikan coating secara merata  pada  permukaan  cetakan,  dan  memperbesar serta  merubah  letak  penambah.  Begitu  pula  untuk cacat  tuang  akibat  dimensi  produk hot  tear yang dilakukan  dengan  cara  membuat  dimensi  cor  lebih besar dari dimensi produk atau tambahan pemesinan pada daerah yang terjadi cacat. Pada cacat tuang salah alir yang banyak terjadi pada produk cigarette rolling base ,  akibat  logam  cair  membeku  terlebih  dahulu sebelum  mengisi  seluruh  rongga  cetak  yang dimungkinkan  akibat  suhu  tuang  terlalu  rendah, perubahaan  geometri  rongga  cetak  yang  ekstrim, dimensi  yang  tidak  seragam  ketebalannya  dan berbelok-belok,  setelah  dilakukan  perbaikan  dengan
melakukan  perubahaan  dengan  penambahan gating system dan perubahaan penambah ( riser ) menjadi dua
(2),  menaikan  suhu  tuang  dan  mempercepat  laju penuangan, terlihat cacat tuang salah alir mengalami penurunan  dari  semula  sebesar  11,62%  menjadi 4,65%, dan dengan perlakuan proses degassing yang terkontrol,  pemanasan  bahan  baku  sebelum dimasukkan  ke  dalam  dapur,  pemanasan  alat  bantu cor  sebelum  penuangan,  terlihat  cacat  porositas mengalami  penurunan  sebesar  6,97%  dari  semula sebesar  27,90%  menjadi  20,93%,  dan  untuk  cacat keropos terjadi penurunan sebesar 4,64% dari semula 6,97%.

## Tahap Action (Standarisasi)
Fase Action dilakukan  dengan  menjalankan  proses pengendalian  yang  telah  dilakukan  selama  ini,  agar pengendalian  kualitas  yang  telah  tercapai  tidak terulang  kembali.  Fase Action dilakukan  dengan memasang  SOP  di  setiap  mesin  dan  membuat standarisasi  berdasarkan  potensi  masalah  yang mungkin muncul berdasarkan faktor penyebab cacat tuang.  Adapun  standarisasi  yang  direkomendasikan dalam hal ini yaitu untuk faktor manusia yakni dengan standarisasi yang dibuat berupa SOP untuk peleburan, pencetakan, penuangan sebagai pedoman kerja yang dipasang  pada  masing-masing  tempat  kerja, pendampingan  terhadap  operator  pada  awal  proses, dan  peningkatan  kompetensi  keahlian  operator melalui  pelatihan  internal  perusahaan  atau  ekternal, faktor  penyebab  karena  tidak  adanya  standar  baku proses  peleburan,  penuangan,  dan  pencetakan  yang terpasang  pada  lokasi  kerja.  Faktor  mesin  berupa standarisasi  yang  dibuat  yakni  jadwal  perawatan mesin  peleburan,  cetak, degassing, dan  alat  bantu lainnya,  untuk  mengatasi  cacat  tuang  penyusutan, salah  alir,  porositas,  keropos,  dan  lainnya.  Faktor metode  berupa  standarisasi  yang  dibuat  yaitu melakukan  pembesaran  dan  mengatur  arah pembekuan,  tebal coating ,  memperbesar riser ,  dan gating system untuk mengatasi liquid contraction , dan solidification  contraction .  Faktor  bahan  berupa standarisasi  yang  dilakukan  untuk  mengatasi  lama holding time , terlalu tinggi suhu tuang, suhu lebur dan banyak dross dengan  cara  memperbanyak  cetakan permanen, burner pemanas dipasang sensor DHT 11.

## 4. Kesimpulan
Faktor X dari lima faktor penyebab cacat tuang akan selalu muncul di setiap saat proses pengecoran logam jika  tidak  terkendali.  Oleh  karena  itu,  pengendalian cacat tuang perlu dilakukan sejak awal hingga akhir proses untuk memperoleh hasil produksi sesuai yang direncanakan. Seorang  ahli cor tidak bisa  menjamin produk cor yang dihasilkan akan terbebas dari cacat tuang,  mereka  hanya  mampu  memprediksi  dan meminimalisir  serendah  mungkin  cacat  tuang  yang muncul, yakni dengan melakukan kontrol pengendalian  sesuai  SOP  yang  berlaku  di  industri,
mulai dari bagian divisi desain, cetakan, penuangan, dan peleburan.
Dampak kegagalan  dalam  salah  satu  tahapan  proses akan menyebabkan hasil produk cor di reject . Hal ini akan  menyebabkan  semakin  tinggi  biaya  produksi yang harus ditanggung oleh perusahaan, penggunaan mesin  semakin  tinggi,  keterlambatan  produksi  dan pengerjaan  ulang  tinggi,  maka  pengendalian  proses produksi  sangat  diperlukan  dan  harus  dijalankan  di setiap  tahapan  proses  pengecoran  logam,  agar produktivitas dan keuntungan meningkat, keseragaman  kualitas,  serta  sebaran  toleransi menurun.

## Daftar Pustaka
[1] Rafael  Colas,  2003,  Handbook  of  Aluminium Volume  2  Alloy  Production  and  Material Manufacturing, Casting, Copyright, 2006 Marcel Dekker, Inc.
[2] Setyo  Nugrowibowo,  Moh  Ririn  Rosyid, 2023, Pengendalian Kualitas Produk Aluminium Alloy Wheel Dengan Metode Seven Tools dan PDCA, Jurnal  Informasi,  Sains,  dan  Teknolog,  06  (1) (2023).
[3] Wahyono  Suprapto,  2011,  Porositas  Gas  Pada Material  Duralumin  Dalam  Pengecoran  Sistem Vakum, FakultasTeknik, Program Studi Teknik Metalurgi  Dan  Material,  Universitas  Indonesia. Jakarta.
[4] B. Ravi, 2023, Throbleshooting and Optimization  of  Aluminium  Alloy  Casting: Myths and Bottlenecks Technical Presentation at National  Conference  on  Aluminium  Casting, ALUCAST Pane, Desember 4-6.
[5] Sharma, C., Bhatia, O.S., & Ucharia, V. 2015. A Quality  Approach  to  Control  Castting. International  Jurnal  of  Advanced  Teknology  in Engineering and Science, 3 (6), 42-53.
[6] Serope  Kalpakjian.,  Steven  Schmid.  2006. Manufacturing  Engineering  and  Technology. Fifth  Edition  in  SI  Unit,  Published  by  Prentice Hall,  Pearson  Education  South  Asia  Pte  Ltd, Singapore.
[7] John  L.  Jorstad.,  Wayne  M.  Rasmussen.  2001. Aluminum  Casting  Technology.  2nd  Edition, American Foundry Society, Des Plaines, Illinois.
[8] Haizhi  Ye.,2003.  An  Overview  of  the Development of Al-Si-Alloy Based Material for Engine Aplication. JMEPEG 12:288-297, ASM Internasional.
[9] S.Suzuki.,  T-B  Kim.,  H  Nakajima.  2009. Fabrication of Al-Cu alloy with elongated pores by  continuous  casting  technique,  Journal  of Physics:  Conference  Series  165,  012068 doi:10.1088/1742-6596/165/1/012068.
[10] Ch. Pequet., M. Gremaud., and M. Rappaz. 2002. Modeling of Microporosity, Macroporosity, and
Pipe-Penyusutan Formation During Solidification  of  Alloys  Using  a  Mushy-Zone Refinement Method: Applications to Aluminum
Alloys. Metallurgical and Materials Transactions A, Volume 33A, 2095-2106 [11] Serope  Kalpakjian.,  Steven  Schmid.  2006. Manufacturing  Engineering  and  Technology. Fifth  Edition  in  SI  Unit,  Published  by  Prentice Hall,  Pearson  Education  South  Asia  Pte  Ltd,
Singapore.
[12] John  L.  Jorstad.,  Wayne  M.  Rasmussen.  2001. Aluminum  Casting  Technology.  2nd  Edition, American Foundry Society, Des Plaines, Illinoi.
[13] Nasution,  M.  N.,  2005,  Manajemen  Mutu Terpadu  (Total  Quality  Management),  Ghalia Indonesia, Bogor.
[14] Varsha  M.  Magar,  Dr.  Vilas B.  Shinde  (2014), “Application of 7 Quality Control (7 QC) Tools for  Continuous  Improvement of  Manufacturing Processes”, International Journal of Engineering Research and General Science Volume 2, Issue
4, June-July, 2014 ISSN 2091-2730.
[15] Ulkhaq,  M.M.,Pramono,S.N.,  dan  Halim,  R. (2017). Aplikasi Seven Tools Untuk Mengurangi cacat  Produk  Pada  Mesin  Communite  Di  PT Mascom Graphy, Semarang, XI (3), 220-230.