## RESEARCH ARTICLE

## The Evaluation of Mechanical Properties of Concrete Due to The Use of Glass Waste as Partial Substitution of Fine Aggregate
(Evaluasi Sifat Mekanis Beton akibat Pengaruh Penggunaan Limbah Kaca sebagai Subtitusi Sebagian Agregat Halus)
Gati Annisa Hayu *) , Kharisma Dewi N.,  Aryawitra G., Rivaldo Akbar S. Program Studi Teknik Sipil, Fakultas Perencanaan Infrastruktur, Universitas Pertamina Jl. Teuku Nyak Arief Jakarta 12220

## ABSTRACT
Increasing human awareness of the importance of protecting the environment and conserving natural resources requires concrete innovation as an environmentally friendly and sustainable material. Accumulated of solid waste begins to be processed and reused, one of which is as a constituent of concrete. Among the various types of solid waste, glass waste is considered as an alternative that can be used as a substitute for fine aggregate (sand), coarse aggregate (split stone) and cement. This study investigated the use of mix coloured glass waste consisting of clear, green, and brown as partial substitution of sand in concrete. Although the glass colors were  mixed,  the  proportion  of  each  color  had  been  determined  in  this  study,  namely  25%,  25%,  and  50%.  The  purpose  of determining these proportions is to find out which type of color glass has the most effect on concrete mix.  The target characteristic strength of 25 MPa was produced by replacing sand with 20% of mix coloured waste glass. Three combinations of concrete mixes were prepared for this study.  Compression tests  were conducted at 7, 14, and 28 days. Workability  of fresh concrete, density, compressive strength, and failure mode were investigated in this study. Results showed that the use of waste glass was able to increase the workability of fresh concrete. K1, K 2, and K3 obtained slump values which were 4%, 6,7%, and 1,3% higher than normal  concrete.  Normal  concrete  and  all  combinations  exhibited  similar  density  values.  Only  normal  concrete  achieved  the characteristic strength of 25,7 MPa at 28 days. Meanwhile K1, K2, and K3 achieved strengths of 22,4 MPa, 22,1 MPa, and 24,7 MPa, respectively. It was evident that as workability values increased, the compressive strengths were noticed to reduce.
Meningkatnya kesadaran manusia akan pentingnya perlindungan terhadap lingkungan dan konservasi sumber daya alam, menuntut adanya  inovasi  beton  sebagai  material  yang  ramah  lingkungan  dan  dapat  digunakan  secara  berkelanjutan.  Limbah  padat  yang menumpuk dan  sulit terurai mulai diolah dan dimanfaatkan  kembali, salah satunya sebagai bahan  penyusun beton. Dari  sekian macam limbah padat, limbah kaca merupakan alternatif yang dapat digunakan sebagai bahan subtitusi agregat halus (pasir), agregat kasar (batu), maupun semen. Penelitian ini membahas mengenai penggunaan limbah kaca mix coloured yang terdiri dari warna transparan, coklat, dan hijau sebagai subtitusi sebagian agregat halus pada beton. Meskipun warna kaca yang digunakan dicampur, akan tetapi proporsi dari masing-masing warna menjadi fokus pada penelitian ini. Kuat rencana beton adalah 25 MPa dan proporsi kaca mix coloured yang digunakan adalah 20% dari berat pasir. Dalam menentukan 20% kaca mix coloured, digunakan 3 kombinasi pencampuran warna kaca. Pada setiap kombinasi telah ditentukan proporsi dari masing-masing warna limbah kaca, yaitu 25%, 25%, dan 50%. Tujuan dari penentuan proporsi ini adalah untuk mengetahui jenis kaca manakah yang paling berpengaruh pada campuran beton.  Pengujian  dilakukan  pada  hari  ke  7,  14,  dan  28.  Hasil  yang  akan  dibahas  pada  penelitian  ini  meliputi  kemampuan  alir (workability) beton segar, massa jenis beton, kuat tekan beton, dan pola kerusakan beton. Hasil penelitian menunjukkan bahwa penggunaan kaca mampu meningkatkan workability beton. Persentase peningkatan workability antara K1, K2, dan K3 terhadap beton normal (N) adalah 4%, 6,7%, dan 1,3%. Massa jenis beton normal (N) dan beton inovasi memiliki nilai yang berdekatan. Kuat tekan beton tertinggi dicapai oleh beton normal (N), sebesar 25,7 MPa. Kuat tekan beton K1, K2, dan K3 masing-masing sebesar 22,4 MPa, 22,1 Mpa, dan 24,7 MPa. Ini menunjukkan bahwa workability berbanding terbalik dengan kuat tekan beton.
Keywords: Concrete Innovation, Fracture Mode, Glass Waste, Mechanical Properties, Workability.
*)Corresponding author: Gati Annisa Hayu E-mail: gati.hayu@universitaspertamina.ac.id

## PENDAHULUAN
Sektor konstruksi  mengalami  peningkatan permintaan  penggunaan  beton  akibat  pesatnya perkembangan  infrastruktur.  Tingginya  permintaan penggunaan  beton  sebagai  material  konstruksi  tentu saja akan meningkatkan proses produksi beton yang dapat  memicu  eksplorasi  sumber  daya  alam  seperti pasir alam dan batu alam [1]. Eksplorasi sumber daya alam  ini  dapat  terjadi  karena  beton  merupakan material  komposit  yang  sekitar  75%  bahan  baku penyusunnya adalah agregat halus (pasir) dan agregat kasar (batu). Persentase yang besar ini menyebabkan pasir  maupun  batu  memiliki  peranan  penting  dalam menentukan  sifat  mekanis  beton  [2].  Permasalahan mulai  muncul  ketika  beton  yang  semula  dianggap sebagai  material  yang  mudah  diproduksi  karena ketersediaan bahan bakunya, saat ini justru dihadapkan pada  potensi  bahaya  eksplorasi  berlebih  agregat penyususnnya  yang  mengancam  keseimbangan lingkungan. Menurut Badan Pusat Statistik Indonesia [3], pada tahun 2019 perusahaan penambang pasir di Indonesia  mencapai 63.112 unit  dan  ini  belum termasuk penambang lokal serta illegal.
Meningkatnya kesadaran manusia akan pentingnya perlindungan  terhadap  lingkungan  dan  konservasi sumber  daya  alam,  menuntut  adanya  inovasi  beton sebagai  material  yang  ramah  lingkungan  dan  dapat digunakan  secara  berkelanjutan.  Limbah padat  yang menumpuk  dan  sulit  terurai  mulai  diolah  dan dimanfaatkan  kembali,  salah  satunya  sebagai  bahan penyusun  beton.  Berdasarkan  beberapa  penelitian terdahulu, diketahui bahwa pemanfaatan limbah padat ini  dianggap  sebagai  alternatif  yang  dapat  dilakukan untuk  melindungi  lingkungan,  mengonversi  sumber daya alam, namun dapat meningkatkan sifat mekanis beton  [4].  Dari  sekian  macam  limbah  padat,  limbah kaca  merupakan  alternatif  yang  dapat  digunakan sebagai bahan subtitusi agregat halus (pasir), agregat kasar  (batu),  maupun  semen.  Di  Indonesia  sendiri, limbah kaca menempati urutan ketujuh penyumbang sampah terbesar dengan sifat yang sulit terurai.
Menurut Topcu dan Canbaz [5], limbah kaca dapat digunakan  sebagai  bahan  pengganti  agregat  halus
dilihat  dari  sifat  fisik  dan  komposisi  kimianya. Berdasarkan  sifat  fisiknya,  limbah  kaca  merupakan bahan yang mempunyai permukaan transparan, aman, tahan  abrasi  dan  tahan  lama.  Sedangkan  dari  segi kompoisis  kimianya,  kandungan  pada  limbah  kaca menyerupai  kandungan  pada  pasir.  Hal  serupa  juga dinyatakan  oleh Andilolo,  dkk [6],  kaca  memiliki kandungan  SiO 2 lebih  dari  70%  dan  kandungan  lain berupa  Na 2 O  dan  CaO.  Tabel  1  menunjukkan perbandingan komposisi kimia antara kaca dan pasir alam.
Studi  mengenai  limbah  kaca  sebagai  bahan penyusun  beton  telah  banyak  dilakukan  dan  masih terus dikembangakan [1], [4], [7] - [12]. Dalam studi tersebut  digunakan  limbah  kaca  sebagai  bahan pengganti pasir, batu, ataupun semen. Parameter yang digunakan berkisar pada pengaruh warna limbah kaca baik dicampur  ( mixed  colour  glass )  ataupun  dipisah (transparan,  coklat,  dan  hijau),  ukuran  butir  limbah kaca, dan komposisi kimianya. Akan tetapi jika dilihat dari  hasil  penelitian  tersebut  masih  ditemukan ketidakkonsistenan.  Hal  ini  dipengaruhi  oleh sumber/asal  produksi  kaca,  karakteristik  kaca,  tipe kaca,  dan  juga  proses  manufaktur  yang  dialami  oleh kaca itu sendiri.
Penelitian  ini  membahas  mengenai  penggunaan limbah  kaca mix  coloured yang  terdiri  dari  warna transparan, coklat, dan hijau sebagai subtitusi sebagian agregat halus pada beton. Meskipun warna kaca yang digunakan dicampur, akan tetapi proporsi dari masing- masing  warna  menjadi  fokus  pada  penelitian  ini. Limbah kaca pada penelitian ini diperoleh dari daerah Kutorejo, Pandaan, Kabupaten Pasuruan, Jawa Timur. Kuat rencana beton adalah 25 MPa dan proporsi kaca yang digunakan adalah 20% dari berat pasir. Pemilihan proporsi  ini  merujuk  pada  penelitian  yang  telah dilakukan oleh Iqbal dan Hayu [13]. Hasil yang akan dibahas pada penelitian ini meliputi kemampuan alir ( workability) beton segar, berat jenis beton, kuat tekan beton,  dan  pola  kerusakan  beton.  Penelitian  ini bertujuan  untuk  mendukung  pengembangan  inovasi material  beton  yang  ramah  lingkungan  dan berkelanjutan  dengan  memanfaatkan  limbah  kaca sebagai bahan pengganti.

## Tabel 1. Perbandingan Komposisi Kimia Kaca dan Pasir [7]
Komposisi ( %) Kaca Transparan Kaca Coklat Kaca Hijau Pasir Alam SiO 2 72,14 72,08 71,22 88,54 Al 2 O 3 1,56 2,19 1,63 1,21 Fe 2 O 3 0,006 0,22 0,32 0,76 CaO 10,93 10,45 10,79 5,33 MgO 1,48 0,72 1,57 0,42 Na 2 O 13,04 13,71 13,12 0,33 K 2 O 0,62 0,16 0,64 0,31 TiO 2 0,05 0,1 0,07 0,05 Cr 2 O 3 - 0,01 0,22 - Prosedur Penelitian
Material Penelitian ini menggunakan semen Portland Tipe 1, agregat  kasar berupa  batu  split,  dan  agregat  halus berupa pasir bangka. Ukuran maksimum agregat kasar yang digunakan adalah 2,5 cm sementara pasir bangka yang digunakan adalah pasir lolos ayakan 4,75 mm.
Limbah kaca yang digunakan diperoleh dari daerah Kutorejo  dengan  tiga  macam  warna  yang  terpisah, yaitu: transparan (T), coklat (C), dan hijau (H). Dalam penelitian  ini  limbah  kaca yang  digunakan  sebagai subtitusi  pasir sebesar  20% adalah  campuran  ketiga warna yang ada ( mix coloured ) namun dengan proporsi yang  sudah  ditentukan. Terdapat  tiga  kombinasi
campuran warna kaca yang digunakan, yaitu: K1, K2, dan K3. Sebagai contoh, K1 adalah kombinasi limbah kaca mix coloured yang terdiri dari 50% kaca transparan, 25%  kaca  hijau,  dan  25%  kaca  coklat.  Kombinasi lainnya  dan  juga  jumlah  sampel  beton  ditunjukkan pada Tabel 2. Selain tiga kombinasi campuran warna kaca,  dalam  penelitian  ini  juga  dibuat  beton  normal (N)  tanpa  subtitusi  yang  digunakan  sebagai  kontrol. Limbah  kaca  yang  diperoleh  dihancurkan  dengan crusher agar  menjadi  partikel  yang  lebih  halus  untuk kemudian  diayak  menggunakan sieve  shaker .  Serbuk limbah  kaca  (SLK)  yang  lolos  ayakan  4,75  mm digunakan sebagai subtitusi sebagian pasir.
Tabel 2. Variasi dan Proposri Limbah Kaca
Kode
N K1 K2 K3 Warna Kaca T H C T H C T H C Proporsi Kaca Mix Coloured 20% 20% 20% Proporsi Tiap Warna Kaca 50% 25% 25% 25% 50% 25% 25% 25% 50% Jumlah Sampel Beton 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 Total 36
(a)
(b)
(c)
Gambar 1. Serbuk Limbah Kaca (a) Transparan (b) Hijau (c) Coklat
Mix Design Mix  Design yang  digunakan dalam  penelitian  ini berdasarkan ACI Committee 211. Kuat tekan rencana beton  hari  ke-28  adalah  25  MPa  dengan  benda  uji silinder ukuran 15 x 30 cm. Target nilai slump adalah 7,5 – 10 cm. Berdasarkan hasil perhitungan diperoleh nilai W/C ratio sebesar 0,568.
SLK  yang  sudah  tercampur  dituangkan  ke  dalam concrete mixer ketika proses pengadukan agar adonan beton  lebih  homogen.  Pemampatan  beton  segar dilakukan  dengan  memukul  cetakan  beton  untuk memastikan  tidak  ada  rongga  udara  dan  selanjutnya dibiarkan  selama  24  jam  untuk  proses  pengerasan. Setelah 24 jam, beton yang telah mengeras dikeluarkan dari  cetakan  dan  dilakukan  curing  sesuai  dengan periode  pengetesan. Proporsi  Mix  Design  untuk  1 silinder diperlihatkan pada Tabel 3.

## METODE PENELITIAN
Studi penelitian meliputi: (i) pengujian karaktersitik bahan  penyusun  (berat  jenis,  kadar air, specific gravity , penyerapan agregat , kadar lumpur) , (ii) slump test dan massa  jenis beton,  dan  (iii)  kuat  tekan dan  pola kerusakan beton.
Tabel 3.  Proporsi Mix Design untuk 1 Silinder
Bahan Penyusun K1 (Kg) K2 (Kg) K3 (Kg) Semen 1,803 1,803 1,803 Air 0,871 0,871 0,871 Batu Split 5,363 5,363 5,363 Pasir 3,533 3,533 3,533 Transparan 0,442 0,221 0,221 Coklat 0,221 0,221 0,442 Hijau 0,221 0,442 0,221
Pengujian sifat bahan penyusun beton dalam hal ini agregat  halus,  agregat  kasar,  dan  SLK  dilakukan berdasarkan  beberapa  standar  ASTM  (ditunjukkan pada  Tabel  4).  Pengujian slump  test dilakukan  pada beton segar berdasarkan ASTM C143. Pengujian tekan beton  dilakukan  pada  seluruh  sampel  yang  telah dibuat,  dimana  setiap  variasi  dan  setiap  usia pengetesan terdapat 3 buah sampel beton. Setelah tes tekan  beton,  pengamatan  terhadap  pola  kerusakan beton  dilakukan  dengan  menggunakan tiga unit kamera  untuk  mengamati  beberapa  sisi  beton. Pengamatan  pola  kerusakan  beton  didasarkan  pada ASTM
C39/C39M-05. Berdasarkan ASTM C39/C39M-05 terdapat 5 jenis pola kerusakan, yaitu: pola kerusakan cone, cone and split, cone and shear, shear, dan columnar.
Gambar 2. Pola  Kerusakan  pada  Benda  Uji  Silinder [16].

## HASIL DAN PEMBAHASAN
Sifat Bahan Penyusun Beton Tabel 4 menunjukkan hasil pengujian sifat/karakter bahan  penyusun  beton  dan  standar  ASTM  yang digunakan. Dapat diketahui bahwa berat jenis agregat kasar  belum  memenuhi range nilai  yang  ditetapkan, yaitu 1,6 – 1,9 g/cm 3 . Selain itu kadar air agregat kasar juga  masih  dibawah  standard yang  seharusnya,  yaitu 2%.

## Tabel 4. Jenis Pengujian dan Standard
Pengujian Nilai Standar ASTM Pengujian Nilai Standar ASTM Berat jenis agregat halus 1,572 g/cm 3 C29 Kadar air agregat kasar 1,607% C566 Berat jenis agregat kasar 1,469 g/cm 3 C29 Specific gravity agregat halus 2,538 C128 Berat Jenis K1 1,691 g/cm 3 C29 Specific gravity agregat kasar 2,638 C127 Berat Jenis K2 1,714 g/cm 3 C29 Penyerapan agregat halus 1,419% C128 Berat jenis K3 1,752 g/cm 3 C29 Penyerapan agregat kasar 1,99% C127 Kadar air agregat halus 2,839% C566 Kadar lumpur agregat halus 0,286% C117
Gambar  3  menunjukkan  hasil  analisis  distribusi ukuran  agregat  halus  dan  SLK  berdasarkan  ASTM C136-01.  Terlihat  bahwa  distribusi  agregat  halus maupun  SLK  masuk  dalam  kategori  well  graded. Persentase  lolos  saringan  kumulatif  agrregat  halus masih berada dalam range batas bawah dan batas atas.
Namun  demikian  SLK  memiliki  partikel  yang  lebih halus  dibandingkan  agregat  halus.  Pada  gambar tersebut terlihat bahwa SLK mendominasi persentase lolos saringan kumulatif pada ayakan 1,18 mm hingga 0,075 mm.

## Gambar 3. Kurva Distribusi Ukuran Agregat
Slump Test
Tabel 5. Slump Test dan Massa Jenis Beton
Jenis Beton Slump (mm) Massa Jenis (gr/cm 3 ) N 75 2,337 K1 78 2,264 K2 80 2,270 K3 76 2,287
Berdasarkan  Tabel  5,  nilai  slump  untuk  keempat jenis  beton  masih  sesuai  batasan  slump  yang direncanakan,yaitu  75-100  mm.  Namun  demikian dapat  dilihat  bahwa  subtitusi  SLK  membuat  nilai slump  lebih  tinggi  dibandingkan  dengan  beton normal.  Ini  mengindikasikan  bahwa  subtitusi  SLK sebesar 20% meningkatkan workability beton. Hal ini disebabkan  karena  kaca  memiliki  kemampuan penyerapan  air  yang  rendah [14] atau  zero  water absorption.
Hasil yang berbeda ditunjukkan oleh penelitian [7] dan [15].  Menurut  penelitian  tersebut  penambahan SLK justru menurunkan nilai slump akibat ketajaman ujung kaca dan bentuk yang lebih bersudut sehingga menghalangi pergerakan dari pasta semen dan partikel penyusun  beton.  Namun  demikian,  hal  ini  terjadi karena pada penelitian tersebut ukuran partikel SLK lebih  kasar  dibandingkan  dengan  agregat  halusnya. Sementara  pada  penelitian  ini,  ukuran  SLK  yang digunakan lebih halus dibandingkan agregat halusnya.
Massa Jenis Tabel 5 memperlihatkan perbandingan massa jenis antar keempat jenis beton. Beton normal (N) memiliki density sebesar 2,2337 gr/cm 3 , sementara beton K1, K2,  dan  K3  masing-masing  memiliki  nilai  2,264 gr/cm 3 ,  2,270  gr/cm 3 ,  2,287  gr/cm 3 .  Massa  jenis beton  dengan  SLK  memiliki  nilai  yang  mendekati massa jenis beton normal. Massa jenis terbesar adalah
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 0.01 0.1 1 10 Pe rs en ta se Lo lo sK um ul at if (% ) Ukuran Saringan (mm) Batas Bawah Batas Atas
Pasir Limbah Kaca
beton K3, disusul oleh K2 dan K1. Ini selaras dengan hasil pengujian berat jenis dari ketiga kombinasi ini.
Kuat Tekan Uji  kuat  tekan  dilakukan  pada  beton  dengan  3 kombinasi  dan  dibandingkan  dengan  beton  normal sebagai kontrol. Kuat tekan tertinggi hari ke-7 terjadi pada  beton  normal (N). K1,  K2,  dan  K3  mencapai kekuatan  sebesar  85%,  91%,  dan  93%  jika dibandingkan dengan beton normal (N).
Kuat  tekan  tertinggi  pada  hari  ke-14  terjadi  pada beton normal (N) yakni sebesar 21 MPa. Sementara K1,  K2,  dan  K3  mencapai  kekuatan  sebesar  85%, 86%,  dan  99%  jika  dibandingkan  dengan  beton normal (N). Dapat dilihat disini bahwa kecenderungan kekuatan pada hari ke-7 sama dengan hari ke-14. K1 yang  didominasi  oleh  SLK  transparan  memberikan efek penurunan kekuatan yang paling tinggi.

## Gambar 4. Perbandingan Kuat Tekan
Hasil  yang  sama  juga  ditunjukkan  pada  uji  kuat tekan hari ke-7 pada penelitian [7]. Kuat tekan beton dengan  subtitusi  SLK  transparan  mempunyai  nilai terendah dibandingkan dengan beton normal (N) dan SLK hijau ataupun coklat. Dalam penelitian tersebut juga dilakukan pengecekan terhadap kandungan udara pada  mortar.  Hasil  menunjukkan  bahwa  mortar dengan  subtitusi  SLK  transparan  mempunyai air content yang  paling  tinggi  dibandingkan  mortar  SLK lainnya.  Selain  itu,  dari  pengujian  hasil  SEM  pada penelitian  tersebut  diperoleh  hasil  bahwa  terdapat micro-crack pada partikel kaca transparan. Hal ini bisa menjadi penyebab mengapa kuat tekan beton dengan SLK menujukkan hasil yang paling rendah.
Jika melihat kuat tekan hari ke-28, dapat diketahui bahwa  hanya  beton  normal (N) saja  yang  mencapai kuat  tekan  beton  rencana.  Namun  demikian, K3 mencapai kekuatan tekan sebesar 96% dibandingkan dengan  beton  normal (N).  Jika  merujuk  pada penelitian [7], kandungan udara pada mortar dengan SLK coklat adalah yang paling rendah. Selain itu, dari
hasil  uji  SEM  diketahui  bahwa  tidak  terdapat micro- crack pada partikel kaca coklat. Faktor  lain  yang  menyebabkan  ketidaktercapaian kuat  tekan  beton  dengan  subtitusi  SLK  adalah pengujian agregat kasar (berat jenis dan kadar air) yang belum  memenuhi  syarat  ASTM.  Tidak  tercapainya nilai  berat  jenis  agregat  kasar  berdampak  pada stabilitas  volume  dan  kuat  tekan  beton.  Ukuran partikel SLK yang lebih halus membuat ikatan pada Interfacial Transition Zone menjadi lebih lemah sehingga mereduksi  ikatan  antara  partikel  kaca  dengan  pasta semen.
Alkali-Silica  Reaction (ASR) adalah  faktor  penting yang  perlu  diperhatikan  dalam  subtitusi  SLK  pada beton. ASR adalah reaksi yang terjadi antara silika yang terkandung pada kaca dengan alkali yang terkandung pada  semen.  Reaksi  ini  nantinya  akan  membentuk suatu gel ASR. Gel ASR menyerap air dan mengalami swell di  bagian  dalam  mikrostruktur  beton  sehingga mengakibatkan  munculnya  tegangan  internal  yang dapat menurunkan kekuatan tekan beton.
14,4 12,2 13,1 13,4 21 17,8 18,1 20,7 25,6 22,4 22,1 24,7 0 5 10 15 20 25 30 Normal K1 K2 K3 Ku at T ek an (M Pa ) 7 hari 14 hari 28 hari

## Pola Kerusakan
Pengujian  pola  kerusakan  dilakukan  pada  beton usia  7,  14,  dan  28  hari. Namun  dalam  penelitian ini akan ditampilkan perbandingan pola kerusakan untuk hari ke-28 saja.
Berdasarkan Gambar 8, pola kerusakan yang terjadi  pada  beton  normal (N) adalah  jenis shear . Kekuatan tekan beton normal (N) bisa mencapai nilai ultimatenya . Salah satu sampel beton K3 memiliki pola kerusakan shear namun juga mengalami pengelupasan pada permukaan atas.
Pengelupasan ini menunjukkan bahwa beton tidak mampu mendistribusikan beban yang diterimanya ke seluruh  beton,  sehingga hanya  bagian  atas  saja  yang rusak. Namun  demikian  pada  dua  sampel  lainnya terlihat  adanya  pengelupasan  di  area  atas.  Hal  ini disebabkan karena pembebanan tekan diberikan pada sisi  atas  beton.  Pengelupasan  area  ini  terjadi  karena hilangnya  atau  lemahnya  ikatan  antara  pasta  semen dengan  agregat  kasar  dan  agregat  halus  (pasir  dan SLK).  Lemahnya  ikatan  pasta  semen  dan  agregat menyebabkan kuat tekan beton tidak dapat mencapai nilai ultimate- nya.
Gambar 5. Pola Kerusakan Beton Normal (N)
Gambar 6. Pola Kerusakan K1
Gambar 7. Pola Kerusakan K2
Gambar 8. Pola Kerusakan K3
K1 dan K2 mengalami pengelupasan pada bagian atas  pada  seluruh  sampel  beton  yang  diuji.  Ini mengindikasikan bahwa ikatan antara pasta semen dan agregat  pada  dua  kombinasi  ini  lebih  lemah dibandingkan dengan beton normal (N) dan K3. Ini selaras dengan hasil kuat tekan beton pada K1 dan K2 yang lebih kecil.

## KESIMPULAN
Beberapa  kesimpulan  yang  dapat  diperoleh  dari penelitian  ini  adalah subtitusi  pasir dengan  serbuk limbah kaca sebesar 20% menyebabkan peningkatan
workability beton namun masih memenuhi target nilai slump . Kombinasi limbah kaca mix coloured yang terdiri dari 25% kaca transparan, 25% kaca hijau, dan 50% kaca  coklat menghasilkan  nilai workability paling rendah. Massa jenis beton normal (N) memiliki nilai yang  berdekatan  dengan  tiga  kombinasi  beton.  Ini menunjukkan  bahwa  subtitusi  pasir dengan  serbuk limbah  kaca sebesar  20%  tidak  menyebabkan perubahan massa jenis beton yang berarti. Kuat tekan beton tertinggi dihasilkan oleh beton normal (N), yaitu sebesar  25,6  MPa.  Beton  dengan  subtitusi serbuk limbah  kaca  gagal mencapai  kuat  tekan  rencana. Kombinasi limbah kaca mix coloured yang terdiri dari 25% kaca transparan, 25% kaca hijau, dan 50% kaca
coklat menghasilkan  kuat  tekan  beton  tertinggi sebesar  24,7  MPa  dibandingan  dengan  kombinasi lainnya. Kombinasi  limbah  kaca mix  coloured yang terdiri dari 50% kaca transparan, 25% kaca hijau, dan 25% hanya mampu mencapai kuat tekan sebesar 22,4 MPa. Kombinasi limbah kaca mix coloured yang terdiri dari 25% kaca transparan, 50% kaca hijau, dan 25% hanya mampu mencapai kuat tekan sebesar 22,1 MPa. Berat jenis agregat kasar dan kadar air agregat kasar yang  tidak  memenuhi  standar  ASTM  menjadi  salah satu  penyebab  mengapa  kuat  tekan  beton  dengan serbuk limbah kaca tidak mencapai target. Selain itu, butiran  serbuk  limbah  kaca  yang  lebih  halus dibandingkan  dengan  pasir  juga  menjadi  penyebab kegagalan  ini. Beton  normal (N) memiliki  pola kerusakan shear atau  diagonal.  Kerusakan  jenis  ini memungkinkan  beton  mencapai  kuat ultimatenya karena  beban  tekan  tersebar  di  seluruh  beton. Subtitusi  pasir  dengan  serbuk  limbah  kaca  sebesar 20% memperlemah ikatan antara pasta semen dengan agregat.  Hal  ini  ditunjukkan  dengan  terjadinya pengelupasan  pada  area  dekat  pembebanan  pada sampel beton yang mengandung serbuk limbah kaca.
Hal yang dapat disarankan pada penelitan ini demi kesempurnaan penelitian selanjutnya adalah pemanfaatan limbah kaca dengan partikel yang lebih kasar  untuk  mengetahui  perngaruhnya  pada  beton. Selain itu, penyelidikan mengenai Alkali-Silica Reaction (ASR)  perlu  dilakukan  untuk  mengetahui  durabilitas beton.

## DAFTAR PUSTAKA
[1] N.  Tamanna,  R.  Tuladhar,  and  N.  Siyakugan, “Performance of Recylced Waste Glass Sand as Partial Replacement  of   Sand  in  Concrete  Performance of Recylced Waste Glass Sand as Partial Replacement of Sand  in  Concrete,” Construction  and  Building  Materials, 239, 117084, pp. 1-9, April 2020.
[2] A. Mohammadi, A. Ghiasvand, and M Nili, “Relation Between  Mechanical  Properties  of   Concrete  and Alkali-Silica Reaction (ASR); a review,” Construction and Building Materials,
258, 119567, pp. 1-16, June 2020.
[3] Badan Pusat  Statistik Indonesia, Statistik Pertambangan Bahan Galian Indonesia 2019, BPS RI, Jakarta, 2019.
[4] H. Du and K.H. Tan, “Use of  Waste Glass as Sand in Mortar:  Part  II – Alkali – Silica  Reaction  and Mitigation Methods,” Cement & Concrete Composites, 35, pp. 118-126, 2013.
[5] I.B. Topcu and E.M. Canbaz, “Properties of  Concrete Containing Waste Glass,” Cement & Concrete Research , 34 (2), pp. 267 – 274, 2014.
[6] J. Andilolo, D.P. Ambali,  and M.L. Paembonan, “Karakterisasi  Serbuk  Kaca  sebgai  Subtitusi  Parsial Semen terhadap sifat Fisis-Mekanis Campuran Beton,” Dynamic SainT, pp. 850-854, 2019.
[7] K.H. Tan and H. Du, “Use of  Waste Glass as Sand in Mortar:  Part  I – Fresh,  Mechanical  and  Durability Properties,” Cement & Concrete Composites 35, pp. 109- 117, 2013.
[8] Z.Z. Ismail and E.A. Al-Hashmi, “Recycling of  Waste Glass as a Partial Replacement for Fine Aggregate in Concrete,” Waste Management 29, pp. 655 – 659, 2019.
[9] F.P.  Cota,  C.C.D.  Melo,  T.H.  Panzera,  A.G.  Araujo, P.H.R. Borges, and F. Scarpa, “Mechanical Properties and  ASR  Evaluation  of   Concrete  Tiles  with  Waste Glass Aggregate,” Sustainable Cities and Society , 2015. [10] S. Yang, J. Lu,  and C.S. Poon, “Recycling  of   Waste Glass in Dry-Mixed Concrete Blocks: Evaluation of Alcali-Silica  Reaction  (ASR)  by  Accelerated Laboratory Tests and Long-Term Field Monitoring,” Construction and Building Materials, 262, 120865, 2020.
[11] J.J. Sudjati, T. Yuliyanti,  and  Rikardus, “Pengaruh Penggunaan  Serbuk  Kaca  sebagai  Bahan  Subtitusi Agregat Halus terhadap Sifat Mekanik Beton,” Jurnal Teknik Sipil, Vol. 13, No. 1, 1 – 11, 2014.
[12] Kosim  and A. Hasan, “Pemanfaatan  Serbuk  Kaca sebagai  Bahan  Tambah  Agregat  Halus  untuk Meningkatkan Kuat Tekan Beton, ” Pilar Jurnal Teknik Sipil, Vol. 10, No. 2, 170 – 178, 2014.
[13] R.M. Iqbal and G.A Hayu, “Pemanfaatan Abu Sekam Padi 10% dan Limbah Kaca sebagai Bahan Subtitusi pada Campuran Beton Mutu fc’ 25 MPa,” Jurnal Teknik Sipil SONDIR , 4 (2), 6-15, 2020.
[14] I.B. Topc, A.R. Boga, and  T. Bilir,“Alkali-Silica Reactions of  Mortars Produced by Using Waste Glass as Fine Aggregate and Admixtures such as Fly Ash and Li 2 CO 3 ,” Waste Management, 28, 878-884, 2008.
[15] S. Mindess, J.F. Young, and D. Darwin, Concrete. New Jersey: Prentice Hall , 2013.
[16] A.J. Hamad,“Size and Shape Effect of  Specimen on The Compressive Strength of  HPLWFC Reinforced with  Glass  Fiber,” Journal  of   King  Saud  University – Engineering Sciences, 29 (4), pp. 373-380, 2017.