## PERBAIKAN KEBIJAKAN PENGENDALIAN PERSEDIAAN JUST IN TIME KOMPONEN PRODUK
MAIN FLOOR SIDE LH PADA PT GAYA MOTOR
Bella Suciana Istiqomah 1 , Iveline Anne Marie 2
Abstract :  PT  .  Gaya  Motor  is  a  manufacturing  company  that  is  engaged  in  the assembly and production of automotive components incorporated in the group of PT  Astra  International.Perusahaan  implement  inventory  control  system  Just  In Time.Kanban’s  supplier  with  safety  stock  of  0.5  days  plus  a  safety  stock  of  0.5 extra days beyond the kanban. The study  was conducted on the  material  supply products Main Floor Side LH SA - 001 , SA - 002 , SA - 003 , SA - 004 , SA - 005  ,  SA  -  006  ,  SA  -  007  ,  SA  -  008  and  SA  -  009.  Problems  faced  by  the company  are  the  high  amount  of  inventory  caused  by  inaccurate  inventory systems  and  fault  current  in  raw  material  procurement  procedures.  The  purpose of this study was to evaluate the company's current inventory control system and propose  improvements  inventory  control  system  that  can  minimize  inventory costs  compared  to  the  cost  of  inventory  at  the  company's  current  inventory system.Kanban inventory method supplier company currently has a total cost of inventory of Rp 318.861.462,00. Supplier kanban inventory control methods with safety stock kanban 0.1 days has a total cost of inventory of Rp 158.703.378,00. Inventory control methods Two - Bin Replenishment has a total inventory cost of Rp 98.497.214,00. From the results of these calculations, the minimum inventory cost  obtained  by  using  the  method  of  inventory  Two  -  Bin  Replenishment,  and made proposals related to changes in inventory control system.
Keywords : Just  In  Time,  kanban  supplier,  Two-Bin  replenishment,  biaya persediaan

## PENDAHULUAN
Perusahaan  menggunakan  sistem  produksi just  in  time ,  dimana  sistem produksi  seperti  ini  mengharuskan  perusahaan  untuk  memiliki  sistem  pengendalian persediaan yang adaptif terhadap laju permintaan, agar tidak terjadi stock out ataupun kelebihan  bahan  baku.    Persediaan  yang  optimal  adalah  persediaan  yang  menjamin tersedianya  sumber  daya  pada  waktu  dan  jumlah  yang  tepat,  serta  dengan pengalokasian biaya total persediaan yang minimum.
Saat  ini,  perusahaan  menggunakan  metode  kanban supplier dalam  sistem persediaan.  Metode kanban supplier merupakan salah satu alat yang digunakan untuk mencapai  kondisi just  in  time pada  persediaan,  karena  pada  metode  ini  pemesanan dilakukan sejumlah kartu kanban yang telah terpakai. Kondisi aktual di gudang bahan baku tidak menunjukkan kondisi just in time , karena terjadi penumpukan bahan baku di  gudang.    Penumpukan  bahan  baku  disebabkan  karena  kesalahan  perhitungan jumlah  kartu  kanban  yang  beredar,  yang  disebabkan  adanya  penambahan  konstanta terkait  sifat  perusahaan  yang  bukan  pengambil  resiko  dan  adanya safety  stock
1 Laboratorium Sistem Produksi, Jurusan Teknik Industri, Universitas Trisakti Jl. Kyai Tapa No. 1 Grogol - Jakarta 11440, Indonesia Email: bellasuciana@ymail.com
2 Laboratorium Sistem Produksi, Jurusan Teknik Industri, Universitas Trisakti Jl. Kyai Tapa No. 1 Grogol - Jakarta 11440, Indonesia Email: ivelineannemarie@yahoo.com
Naskah diterima: 30 Mar 2015, direvisi: 10 Mei 2015, disetujui: 20 Mei 2015
tambahan  diluar  kanban  sebesar  0,5  hari  untuk  setiap  bahan  baku.    Penumpukan bahan  baku  juga  diperburuk  dengan  terjadinya  kesalahan  prosedur  pengambilan kanban yang membuat pengadaan terhadap bahan baku berlebih.
Terjadinya  kesalahan  pada  kontrol  keadaan  persediaan  saat  ini  memberikan dampak  adanya  penumpukan  sejumlah  bahan  baku  di  gudang.  Investasi  bahan  baku dalam  persediaan  mengakibatkan  adanya  nilai  uang  yang  terkait  dalam  bentuk persediaan  (Venkatesh,  dkk.,  1996).    Hal  ini  menimbulkan  biaya  yang  harus ditanggung  oleh  perusahaan,  yaitu  biaya  pemesanan,  biaya  penyimpanan,  dan  biaya pengaman.  Pengalokasian  persediaan  yang  terlalu  besar  dibandingkan  dengan kebutuhan  memperbesar  penyusutan  karena  rusak,  sehingga  berpengaruh  terhadap kualitas barang jadi yang dihasilkan.
Penelitian  ini  melakukan  evaluasi  terhadap  sistem  pengendalian  persediaan perusahaan  saat  ini  dan  mengusulkan  sistem  pengendalian  persediaan  untuk meminimasi biaya persediaan dengan membandingkan sistem persediaan perusahaan saat ini dengan sistem persediaan usulan.
Konsep Just  In  Time (JIT)  yang  dikembangkan  oleh  Jepang,  mengusung produksi  sesuai  dengan  kebutuhan,  dalam  jumlah  yang  dibutuhkan  serta  pada  saat yang dibutuhkan. Segala bentuk sumber daya yang tidak menambahkan nilai terhadap produk  adalah  pemborosan.    Setiap  pemborosan  harus  diminimasi  dan  atau  bahkan dihilangkan (Tersine, 1994; Ristono, 2009).
Persediaan  ( inventory )  adalah  stok  material  yang  ada  pada  suatu  waktu tertentu  atau  aset  nyata  yang  dapat  dilihat,  diukur  dan  dihitung  atau  dapat  juga dinyatakan  sebagai  sumber  daya  menganggur  yang  menunggu  untuk  di  proses  lebih lanjut  (Tersine,  1994).  Sistem  persediaan  JIT  mencoba  meminimumkan  biaya persediaan dengan memproduksi pada jumlah yang minimum. Kanban, istilah dalam bahasa  Jepang  untuk  kartu  atau  catatan  terlihat,  digunakan  untuk  memberikan  tanda kapan  boleh  mulai  berproduksi.  Sistem  JIT  telah  berhasil  mengurangi  persediaan sampai pada tingkat minimum (orientasi tingkat persediaan nol/ zero inventory ). Beberapa  istilah  dasar  yang  sering  digunakan  dalam  pembahasan  persediaan yaitu (Elsayed & Boucher, 1994):
a. Lead  time ,  merupakan  selang  waktu  antara  waktu  pemesanan  dilakukan  hingga waktu dimana bahan baku diterima dari supplier .
b. Safety stock, merupakan sejumlah bahan baku yang dialokasikan penggunaannya untuk  mencegah  terjadinya  kekurangan  bahan  baku  pada  proses  produksi  ketika jumlah  permintaan  yang  diterima  tidak  pasti  atau  faktor-faktor  lainnya  seperti keterlambatan dan kelalaian supplier dalam pengiriman pesanan bahan baku.
c. Reorder  point ,  merupakan  jumlah  bahan  baku  minimun  yang  menunjukkan perlunya dilakukan pemesanan bahan baku.
d. Replenishment , m e rupakan pemesanan kembali atau pemenuhan ulang. Kuantitas tiap pemesanan berbeda-beda tergantung sistem yang diterapkan oleh perusahaan.
Tujuan  utama  dari  persediaan  yaitu  untuk  mendapatkan  jumlah  yang  tepat untuk  barang  yang  dipesan  di  tempat  yang  tepat,  waktu  yang  tepat  dan  biaya  yang minimum.  Terdapat  beberapa  komponen  biaya  yang  dapat  digunakan  dalam  sistem persediaan yaitu (Hansen, dkk., 2001):
a. Biaya pembelian ( purchase cost )
b. Biaya pemesanan ( order cost atau setup cost ) c. Biaya simpan ( holding cost ), yang terdiri atas:
i. Biaya modal
ii. Biaya gudang
iii. Biaya penyusutan
iv. Biaya kadaluarsa
v. Biaya asuransi
vi. Biaya administrasi dan pemindahan
d. Biaya kekurangan persediaan ( shortage cost ), yang berupa:
i. Biaya kehilangan penjualan ( lost sales cost ) ii. Biaya pesanan menunggu ( backorder cost )
Menurut    Pardede  (2005),  dalam  pengendalian  persediaan  terdapat  berbagai jenis  model  yang  dapat  digunakan  untuk  perencanaan  dan  pengendalian.  Secara umum, model persediaan dapat dikelompokkan menjadi dua yaitu:
a. Model  deterministik,  yang  ditandai  oleh  karakteristik  permintaan  dan  periode kedatangan yang dapat diketahui secara pasti sebelumnya.
b. Model  probabilistik,  yang  ditandai  oleh  karakteristik  permintaan  dan  periode kedatangan pesanan yang tidak dapat diketahui secara pasti sebelumnya, sehingga perlu didekati dengan distribusi probabilitas.
Kanban adalah suatu alat untuk mencapai produksi JIT.  Dalam sistem kanban Toyota,  setiap  jenis  komponen  atau  nomor  komponen  mempunyai  wadah  kotak khusus  yang  didesain  untuk  mewadahi  jumlah  yang  tepat  dari  komponen  dalam kuantitas  yang  kecil  diusahakan  terdapat  dua  kartu,  yang  kemudian  akan  diacu dengan kanban yang  berada  di  setiap  wadah kanban yang  memuat  nomor  tiap komponen dalam wadah, serta keterangan-keterangan tentang kanban . Kanban pemasok  ( supplier ) merupakan kanban yang  berisi  perintah  yang meminta  pemasok  untuk  mengirim  komponen  (Bahagia.  2006).  Fungsi  dari kanban jenis ini adalah sebagai petunjuk penyediaan komponen. Setiap kanban menghadirkan kembali satu wadah dari komponen, kelebihan kanban berarti kelebihan persediaan di gudang. Jumlah kanban dapat diperoleh dari:
= ( )
.... (1)
dimana :
D   = permintaan (dalam unit), = kapasitas wadah, L   = waktu tunggu,
= faktor persediaan pengaman.
Salah  satu  metode  kanban  yang  banyak  digunakan  adalah two-bin replenishment method (Fogarty, dkk., 1991).  Metode ini menggunakan dua buah bin, yaitu  A  dan  B.  Persediaan  diambil  dari  bin  A  sampai  bin  tersebut  habis  digunakan. Sebuah  pemesanan  sejumlah  kuantitas  secara  tetap  dilakukan,  dan  sementara  itu persediaan  menggunakan  bin  B.  Standar  persediaan  untuk  bin  B  adalah  sejumlah permintaan  selama  masa replenishment ditambah safety  stock .  Ketika  pesanan  tiba, bin  B  sudah  kosong  dan  dilakukan  pemesanan,  kemudaan  persediaan  ada  di  bin  A, dan terus seperti itu pergantian siklusnya. Banyaknya bin yang dibutuhkan adalah:
Jumlah bin = max ( LT ; OI )* DMD + SS .... (2) dimana : LT = lead time, OI = order interval,
DMD = demand (penggunaan rata-rata harian), SS = safety stock .

## METODOLOGI PENELITIAN
Pengamatan  dilakukan  dengan  cara  observasi  langsung  ke  PT.  Gaya  Motor dan melakukan wawancara dengan pihak pihak terkait untuk mendukung orisinalitas data.  Pengambilan data dilakukan dengan cara observasi langsung ke gudang bahan baku  Daihatsu  dan office  logistic .  Data  pengamatan  yang  dilakukan  pengolahan adalah data bulan Januari 2014 sampai dengan Maret 2014.  Adapun data-data  yang dibutuhkan  adalah demand produk,  BOM  produk, lead  time  order , quantity  per kanban , biaya pesan, biaya simpan, dan biaya pembelian. Data-data  yang  telah  terkumpul  dilakukan  pengolahan  data  dengan menggunakan  perhitungan  untuk  menentukan  jumlah  kebutuhan  bahan  baku  dan penentuan  jumlah  kanban  yang  dibutuhkan  di  lantai  produksi.  Perhitungan  untuk menentukan  jumlah  persediaan  dilakukan  dengan  menggunakan  metode  kanban supplier  secara  teoritis  dan  menggunakan  metode two  bin  replenishment .  Adapun untuk  perhitungan  biaya  persediaan,  dilakukan  dengan  menggunakan  metode continuous review dan metode periodic review .
Setelah  itu  dilakukan  analisis  kondisi  persediaan  dengan  membandingkan hasil  yang  diperoleh  dari  perhitungan  antara  menggunakan  metode  kanban supplier dan  metode two  bin  replenishment. Adapun  analisis  dengan  metode continuous review dan periodic review , dilakukan untuk menghitung biaya persediaan yang harus ditanggung perusahaan.
Dari hasil  analisis  yang  diperoleh, maka dibuat usulan perbaikan pada kedua metode persediaan  yang  dapat  diterapkan perusahaan,  yaitu metode kanban supplier dan metode two bin replenishment .

## HASIL DAN PEMBAHASAN
Permintaan  produk  yang  digunakan  adalah  periode  Januari  2014  sampai dengan  Maret  2014.  Dari  total  jumlah  permintaan  produk  perbulan  dapat  dicari jumlah kebutuhan bahan baku part penyusun produk per bulan. Tabel 1 menunjukkan jenis part yang membentuk produk main floor side lh . Tiap jenis main floor side lh memiliki susunan kebutuhan part yang berbeda- beda bergantung dari jenis mobilnya. Setelah dilakukan pemerataan dari demand per bulan maka didapatkan jumlah kebutuhan bahan baku per bulan.
Langkah  pertama  dalam  perhitungan  kondisi  persediaan  perusahaan  saat  ini adalah  menentukan  jumlah  jam  kerja  perhari  untuk  menentukan daily  use  rate dari bahan baku.
Berikut  adalah  cara  perhitungan  jumlah  bahan  baku  per  hari.    Contoh perhitungan part A-011 untuk bulan Januari 2014, diketahui: Part A-011 dipakai pada tipe:
- SA-001   = 1.654 unit
- SA-005   = 4.581 unit
- SA-007   =    201 unit
Total kebutuhan Part A-011 = 6.436 unit Jumlah hari kerja = 20 hari Total kebutuhan part per hari  = .... (3)
= . = 321,8 ≈ 322 unit
Tabel 1. Part penyusun produk main floor side lh Part List Tipe Part List Tipe Part List Tipe Part List Tipe Part A-011 SA-001 Part A-083 SA-002 Part A-093 SA-001 Part A-111 SA-002 SA-005 SA-008 SA-002 SA-003 SA-007 Part A-086 SA-001 SA-003 SA-008 Part A-016 SA-001 SA-002 SA-004 Part A-113 SA-002 SA-002 SA-003 SA-005 SA-003 SA-003 SA-004 SA-006 SA-008 SA-004 SA-005 SA-007 Part A-114 SA-004 SA-006 SA-006 SA-008 SA-006 SA-008 SA-007 SA-009 SA-009 SA-009 SA-008 Part A-095 SA-001 Part A-115 SA-004 Part A-023 SA-007 SA-009 SA-002 SA-006 Part A-032 SA-001 Part A-090 SA-001 SA-003 SA-009 SA-002 SA-002 SA-007 Part A-117 SA-002 SA-003 SA-003 SA-008 SA-003 SA-008 SA-004 Part A-097 SA-001 SA-004 Part A-057 SA-004 SA-005 SA-002 SA-006 SA-005 SA-006 SA-003 SA-008 Part A-060 SA-001 SA-007 SA-007 SA-009 SA-003 SA-008 SA-008 Part A-120 SA-002 SA-004 SA-009 Part A-100 SA-001 SA-003 SA-005 Part A-092 SA-001 SA-002 SA-004 SA-007 SA-002 SA-003 SA-006 Part A-061 SA-002 SA-003 SA-007 SA-008 SA-006 SA-004 SA-008 SA-009 SA-008 SA-005 Part A-106 SA-001 SA-009 SA-006 SA-005 Part A-082 SA-001 SA-007 SA-007 SA-003 SA-008 SA-007 SA-009
Selanjutnya  dilanjutkan  dengan  perhitungan  kondisi  kanban supplier (perusahaan) dengan safety stock kanban 0,5 hari ditambah safety stock tambahan 0,5 hari diluar perhitungan kanban, dengan rumusan sebagai berikut (contoh part A-011 pada bulan Maret 2014):
Produksi per hari ( P ) = 324 unit Quantity per unit (Qi) = 1 Quantity per kanban (Qk) = 100 Cycle issue = 1-2-2 (x-y-z) Safety stock (SS) = 0,5 hari Koef kanban = × ( )
.... (4) = 1 × ( ) = 1,5 Jumlah Kanban = × × ( koef. kanban + SS ) .... (5) = × × (1,5 + 0,5)
= 7 kanban Perhitungan safety stock yang digunakan perusahaan saat ini:
S = h × h h .... (6)
Kondisi perhitungan kanban dan penempatan sejumlah safety stock tambahan di luar kanban yang dilakukan perusahaan saat ini dilakukan karena sifat perusahaan
yang takut terjadi shortage case, baik backorder case ataupun lost sales . Dapat dilihat pada rumus 5 dan 6 pengaruh koefisien kanban berdampak pada penambahan jumlah kartu  kanban.  Semakin  panjang cycle  issue, maka  akan  semakin  besar  koefisien kanban.    Semakin  banyak  jumlah  kartu  kanban,  maka  semakin  banyak  komponen yang disimpan dalam bentuk persediaan.
Dari perhitungan jumlah kanban pada tabel 2, dapat dilihat bahwa kebutuhan jumlah kanban berubah tiap bulannya, tergantung pada jumlah kebutuhan material per hari.  Pada  bulan  Januari  2014,  total  jumlah  kartu  kanban  ada  sebanyak  231  buah. Pada bulan Februari 2014, sebanyak 242 buah dan pada bulan Maret 2014 sebanyak 253 buah.
Tabel 2. Jumlah kanban supplier (perusahaan) dengan safety stock kanban 0,5 hari +
SS tambahan 0,5 hari No Part List Januari Pebruari Maret Produksi per hari (unit) Jumlah kanban Produksi per hari (unit) Jumlah kanban Produksi per hari (unit) Jumlah kanban 1 Part A-011 322 7 339 7 324 7 2 Part A-016 370 13 385 13 390 13 3 Part A-023 11 3 24 6 30 7 4 Part A-032 124 3 132 3 150 3 5 Part A-057 230 12 240 12 224 12 6 Part A-060 323 9 340 9 324 9 7 Part A-061 48 2 46 2 66 2 8 Part A-082 94 19 101 21 101 21 9 Part A-083 30 6 32 7 49 10 10 Part A-086 370 13 385 13 390 13 11 Part A-090 370 9 385 9 390 9 12 Part A-092 370 25 385 26 390 26 13 Part A-093 370 50 385 52 390 52 14 Part A-095 124 7 132 7 150 8 15 Part A-097 124 13 132 14 150 15 16 Part A-100 124 13 132 14 150 15 17 Part A-106 322 10 339 11 324 10 18 Part A-111 31 4 32 4 50 5 19 Part A-113 31 2 32 2 50 2 20 Part A-114 18 1 14 1 17 1 21 Part A-115 18 3 14 2 17 3 22 Part A-117 48 2 46 2 67 3 23 Part A-120 48 5 46 5 67 7
Total biaya persediaan perusahaan saat ini adalah sebesar Rp 318.861.462,00. Pengendalian persediaan  yang dilakukan perusahaan saat ini  kurang optimal, karena tingginya  tingkat safety  stock  kanban dan  alokasi  sejumlah safety  stock ekstra. Perusahaan  yang  menggunakan  sistem  JIT  dan  dengan  kondisi  sistem  yang  stabil, tingkat safety stock seharusnya sebesar 0,1 hari. Selain itu kurang optimalnya sistem persediaan  saat  ini  juga  disebabkan  oleh  terjadinya  kesalahan  pengambilan  material pada kanban oleh operator picker, yang membuat  pengadaan semakin menumpuk  di gudang.
Perhitungan  kanban supplier dengan safety  stock kanban  0,5  hari  bertujuan untuk membandingkan perhitungan kartu kanban yang dilakukan perusahaan saat ini dengan  perhitungan  secara  teoritis.    Perbandingan  dilakukan  terhadap  biaya persediaan  yang  paling  minimum  dan  sistem  persediaan  yang  paling  cocok  untuk
diadaptasi  di  perusahaan. Sebagai  contoh, perhitungan untuk part A-011 pada bulan Maret 2014, sebagai berikut:
Produksi per hari ( P ) = 324 unit Quantity per unit (Qi) = 1 Quantity per kanban (Qk) = 100 Cycle issue = 1-1-1 (x-y-z) x   = lead time order y   = Jumlah kedatangan z   = Jumlah pembagian order Safety stock (SS) = 0,5 hari Jumlah Kanban = × × ( koef. kanban + SS ) .... (7)
= × × (1 + 0,5) = 4,86
≈ 5 kartu kanban = 5 x 100 = 500 unit bahan baku yang beredar. Berikut disajikan perhitungan metode pengendalian persediaan menggunakan kanban supplier (teori) dengan safety stock kanban 0,5hari.
Tabel 3. Jumlah kanban menggunakan kanban supplier (teori) dengan s afety stock kanban 0,5 hari No Part List Januari Pebruari Maret Produksi per hari (unit) Jumlah kanban Produksi per hari (unit) Jumlah kanban Produksi per hari (unit) Jumlah kanban 1 Part A-011 322 5 339 6 324 5 2 Part A-016 370 10 385 10 390 10 3 Part A-023 11 2 24 4 30 5 4 Part A-032 124 2 132 2 150 3 5 Part A-057 230 7 240 8 224 7 6 Part A-060 323 7 340 7 324 7 7 Part A-061 48 1 46 1 66 2 8 Part A-082 94 15 101 16 101 16 9 Part A-083 30 5 32 5 49 8 10 Part A-086 370 10 385 10 390 10 11 Part A-090 370 7 385 7 390 7 12 Part A-092 370 19 385 20 390 20 13 Part A-093 370 37 385 39 390 39 14 Part A-095 124 5 132 5 150 6 15 Part A-097 124 10 132 10 150 12 16 Part A-100 124 10 132 10 150 12 17 Part A-106 322 7 339 7 324 7 18 Part A-111 31 3 32 3 50 4 19 Part A-113 31 1 32 1 50 2 20 Part A-114 18 1 14 1 17 1 21 Part A-115 18 2 14 2 17 2 22 Part A-117 48 2 46 2 67 3 23 Part A-120 48 4 46 4 67 6
Dari perhitungan jumlah kanban diatas dapat dilihat bahwa kebutuhan jumlah pada  bulan  Januari  2014  jumlah  kartu  kanban  ada  sebanyak  172  buah,  pada  bulan Februari 2014 sebanyak 180 buah dan pada bulan Maret 2014 sebanyak 194 buah.
Dengan  perhitungan  metode  kanban supplier secara  teoritis  dengan safety stock kanban 0,5 hari dan peniadaan alokasi safety stock ekstra diluar kanban, maka didapatkan hasil total biaya persediaan sebesar Rp 160.090.362,00.
Perhitungan kanban supplier secara teoritis dilakukan dalam beberapa kondisi, yaitu kondisi safety stock kanban 0,5 hari, 0,4 hari, 0,3 hari, 0,2 hari dan 0,1 hari. Hal ini  dilakukan  untuk  mengetahui  pengaruh  tingkat safety  stock terhadap  unit persediaan,    jumlah  kartu  kanban,  dan  total  biaya  persediaan.  Tabel  4  menyajikan hasil rangkuman perhitungan kanban supplier pada setiap kondisi safety stock .
Tabel 4. Rangkuman hasil perhitungan persediaan kanban supplier pada setiap kondisi safety stock
Rangkuman perhitungan metode kanban supplier (Maret 2014) Safety stock kanban (hari) 0,5 0,4 0,3 0,4 0,5 Total jumlah kartu kanban 194 184 168 155 146 Biaya persediaan (Rp) 160.090.362,- 159.653.148,- 159.288.978,- 158.862.828,- 158.703.378.-
Dari  tabel  rangkuman  diatas  dapat  dilihat  bahwa  total  jumlah  kartu  kanban dan total biaya persediaan minimum didapat dari perhitungan metode kanban supplier dengan safety stock kanban 0,1 hari.

## Metode Two-Bin Replenishment
Pada  perhitungan  dengan  metode  persediaan two  bin  replenishment tidak semua  part  dilakukan  perhitungan  jumlah  dan  ukuran  bin,  perhitungan  jumlah  dan ukuran  bin  hanya  dilakukan  terhadap  part  part  yang  sering  terjadi  kesalahan pengambilan  material  yaitu  part-part  yang  disimpan  dalam poly-box yang  nantinya akan  berlanjut  ke  tahap  pembuatan  usulan  rak  metode two  bin  replenishment . Sedangkan part-part yang  disimpan  dalam  box  besi  tidak  dilakukan  perhitungan ukuran bin, namum tetap mengaplikasikan konsep replenishment dengan metode two bin .  Pada  metode  ini,  perhitungan  dilakukan  dengan  menghitung  kapasitas  bin. Sebagai  contoh,  untuk  perhitungan part A-023  pada  bulan  Maret  2014,  sebagai berikut:
LT = 2 hari OI = Order interval (khas 2-bin sistem tidak menggunakan Interval Order ) DMD = 30 unit per hari SS = 0,1 hari Jumlah bin   = max( LT, OI )* DMD + SS .... (8)
Jumlah bin   = 2 * 30 + 3= 63 unit Total  biaya  persediaan  yang  dihasilkan  oleh  penggunaan  metode two  bin replenishment adalah sebesar Rp 98.497.214,00 .

## Analisis
Dari hasil perhitungan diatas maka dapat dinyatakan bahwa sistem persediaan perusahaan  saat  ini  belum  berjalan  dengan  baik,  yang  ditandai  dengan  adanya penumpukan bahan baku di gudang. Kondisi ini diantaranya dipengaruhi oleh adanya satuan koefisien kanban dan safety stock kanban 0,5 hari yang membuat jumlah kartu kanban yang beredar semakin banyak, ditambah safety stock tambahan 0,5 hari diluar kanban serta kesalahan prosedur pengambilan material  menyebabkan menumpuknya bahan baku sehingga total biaya persediaan semakin besar. Hasil perhitungan kondisi perusahaan  saat  ini  dilihat  bahwa  penempatan  kuantiti  per  kanban  perlu  dilakukan perhitungan ulang, maksudnya adalah penempatan kuantiti per kanban dibuat adaptif dengan laju kebutuhan produksi per hari sehingga dapat meminimalisir biaya simpan
dan biaya pesan. Rangkuman total  biaya persediaan setiap metode ditunjukkan pada tabel 6.
Tabel 5. Contoh perhitungan metode two-bin replenishment No Part List Lead time order (hari) Maret 2014 Jenis bin kanban Qty per kanban (unit) Ukuran kanban Demand (unit) Produksi per hari (unit) Safety stock (0,1 hari) P (cm) L (cm) T (cm) 1 Part A-011 1 6462 324 33 Besi 100 165 90 55 2 Part A-016 1 7784 390 39 Besi 60 165 90 55 3 Part A-023 2 593 30 3 Poly box 20 90 70 40 4 Part A-032 1 2993 150 15 Poly box 100 70 35 40 5 Part A-057 1 4462 224 23 Poly box 50 70 70 40 6 Part A-060 1 6477 324 39 Besi 80 165 90 55 7 Part A-061 1 1307 66 7 Besi 80 165 90 55 8 Part A-082 1 2015 101 11 Poly box 10 165 90 55 9 Part A-083 1 978 49 5 Poly box 10 165 90 55 10 Part A-086 1 7784 390 39 Besi 60 165 90 55 11 Part A-090 1 7784 390 39 Poly box 90 100 70 40 12 Part A-092 1 7784 390 39 Poly box 30 165 90 55 13 Part A-093 1 7784 390 39 Poly box 15 165 90 55 14 Part A-095 1 2994 150 15 Poly box 40 100 70 40 15 Part A-097 1 2994 150 15 Poly box 20 100 70 40 16 Part A-100 1 2994 150 15 Poly box 20 100 70 40 17 Part A-106 2 6462 324 33 Poly box 150 70 35 40 18 Part A-111 1 993 50 5 Besi 20 165 90 55 19 Part A-113 1 993 50 5 Besi 50 165 90 55 20 Part A-114 1 329 17 2 Besi 50 165 90 55 21 Part A-115 1 329 17 2 Besi 14 165 90 55 22 Part A-117 1 1322 67 7 Besi 50 165 90 55 23 Part A-120 1 1322 67 7 Besi 20 165 90 55
Tabel 6. Rangkuman perhitungan total biaya persediaan bahan baku
main floor side lh Total rangkuman biaya persediaan (Rp ,00) Perusahaan saat ini Kanban supplier (0,1 hari) Two bin replenishment Continuous review Periodic review 318.861.462 158.703.378 98.497.214 113.669.222 114.334.409
Pada  penelitian  ini  juga  dilakukan  perhitungan  pengendalian  persediaan dengan  metode continuous  review dan periodic  review. Perhitungan  ini  dilakukan untuk  menunjukkan  bahwa  biaya  pesan  perusahaan  cukup  mahal,  sehingga  dalam penggunaan metode periodic review total biaya persediaan lebih murah. Namun pada metode  persediaan periodic  review terdapat  sejumlah  bahan  baku  yang  disimpan untuk  pemenuhan demand produksi selama periode peninjauan. Hal  itu  berarti  tidak sesuai dengan konsep Just In Time yang telah dianut perusahaan. Metode ini bisa saja dipakai  oleh  perusahaan,  namum  ada  konsekuensi  yang  harus  dipertimbangkan perusahaan.  Salah  satunya  adalah  penambahan  luas  gudang  mengingat  akan  ada sejumlah bahan baku yang akan disimpan dan perusahaan harus melakukan re-layout terhadap gudang saat ini.
Berikutnya,  metode  persediaan two  bin  replenishment dengan  total  biaya persediaan minimum  yang berada pada urutan kedua. Konsep  yang ditawarkan pada metode  ini  secara  singkat  adalah  mempermudah  proses replenishment dan  proses kontrol  terhadap  persediaan.  Dengan  penggunaan  dua  buah  bin  sebagai  tempat penyimpanan  bahan  baku  sangat  efisien  untuk  menghilangkan  kesalahan  prosedur pengambilan  yang  saat  ini  terjadi  di  perusahaan  sehingga  tidak  terjadi  pengadaan
yang  berlebih.  Metode  ini  pun  sesuai  dengan  konsep just  in  time yaitu  bahan  baku akan  datang  ketika  dibutuhkan,  metode  persediaan two  bin  replenishment adalah metode persediaan terbaik bagi perusahaan.

## Usulan
Usulan  yang  dibuat  adalah  usulan  rancangan  rak  untuk  mendukung operasional  kerja  dari  metode-metode  yang  diajukan.    Rancangan  rak  dilakukan berdasarkan  optimalisasi  dan  adaptasi  dari  setiap  metode  terhadap  rak  bahan  baku poly box saat ini, seperti pada gambar 1.
Gambar 1.  Rak Kanban Saat Ini
Penyimpanan  box  kanban  terdiri  dari  3  tingkat  rak,  dimana  pada  setiap  rak terdapat 2 kolom penyimpanan box dengan maksimum 2 tumpukan. Dengan adanya dua  kolom  penyimpanan  box  menyebabkan  operator  melakukan  pengambilan berdasarkan  box  yangpaling  dekat  dan  mudah  diraih,  bukan  dengan  pertimbangan penggunaan box yang harus dihabiskan terlebih dahulu.
Beberapa  usulan  diajukan  untuk  mendukung  kelancaran  proses  pengendalian persediaan, diantaranya:
1. Optimalisasi rak kanban supplier
Rak  dilengkapi  dengan roll untuk  membantu  pengambilan  kanban  namun  belum bekerja secara maksimal karena kondisi roll yang mendatar.
Dengan  desain  rak  yang  hanya  terdiri  dari  satu  kolom  box  penyimpanan diharapkan  dapat  menghilangkan  terjadinya  kesalahan  material,  karena  operator harus menghabiskan box paling depan.  Rak dilengkapi dengan roll yang memiliki sudut kemiringan sebesar 5 derajat (lihat gambar 2).  Dari optimalisasi desain rak yang  diusulkan  akan  mengurangi  area  bahan  baku  sebesar  28%  dari  rak sebelumnya dan kapasitas rak bertambah sebesar 35 % dari rak sebelumnya.
2. Usulan rak metode two bin replenishment
Usulan  prosedur  penyimpanan  jika  menggunakan  metode two  bin  replenishment mengharuskan adanya pembuatan ukuran polybox yang baru terkait kapasitas bin. Optimalisasi rak kanban yang saat ini dapat diusulkan, seperti pada gambar 3.

## Gambar 3. Rak two bins replenishment
Penambahan  panjang  sebanyak  50  cm  dibutuhkan  untuk  menampung  dua  bin dalam satu tingkatan rak, dilakukan penambahan fungsi terhadap roll yaitu dengan penambahan  sudut  kemiringan  dari  0  derajat  ke  5  derajat  yang  bertujuan  unutk mempermudah proses replenishment .

## KESIMPULAN
Kesimpulan dari penelitian ini adalah :
1. Permasalahan  yang  terjadi  di  perusahaan  adalah  penumpukan  bahan  baku  yang diakibatkan  dari  kesalahan  perhitungan  jumlah  kartu  kanban supplier ,  alokasi safety stock ekstra diluar kanban sebesar 0,5 hari (8 jam) yang tidak tepat guna dan kesalahan  prosedur  pengambilan  material  yang  menyebabkan  pengadaan  bahan baku  tidak  pada  waktunya.  Dari  perhitungan  kanban supplier perusahaan  saat  ini didapatkan  jumlah  kartu  kanban  sebesar  253  buah  dengan  total  biaya  persediaan sebesar Rp 318.861.462,00.
2. Metode persedian kanban supplier teoritis  dihitung dengan 5 kondisi safety stock kanban, yaitu safety stock kanban 0,5 hari, 0,4 hari, 0,3 hari, 0,2 hari dan 0,1 hari. Kodisi  terbaik  dicapai  pada  perhitungan  kanban supplier teoritis  dengan safety stock 0,1 hari  yaitu dengan jumlah kartu  kanban sebanyak 146 buah dengan total biaya  persediaan  sebesar  Rp  158.703.378,00.  Usulan  pembuatan  prosedur pengambilan material dan optimalisasi design rak kanban dibuat untuk mendukung kelancaran prosedur metode persediaan kanban. Dari optimalisasi design rak yang diusulkan  akan  didapatkan  reducing  area  bahan  baku  sebesar  28%  dan  kapasitas rak bertambah sebesar 35 % dari design rak sebelumnya.
3. Metode  persediaan two  bin  replenishment terpilih  sebagai  metode  terbaik  bagi perusahaan,  dengan  total  biaya  persediaan  sebesar  Rp  98.497.214,00,  yang mengusung  konsep  sistem  persediaan just  in  time yang  cocok  dengan  konsep
perusahaan  saat  ini.  Penggunaan  sistem  dua  buah  bin  dengan  quantity  bin  yang disesuaikan  dengan  penggunaan  bahan  baku  pada  periode  tersebut  membuat jumlah  bahan  baku  yang  disimpan  hanya  sebesar  satu  buah  bin  atau  sebesar kebutuhan bahan baku selama satu shift. Untuk kelancaran prosedur pengambilan bahan  baku  dan  proses replenishment maka  diusulkan  pembuatan  rak  untuk metode two bin replenishment ,  yaitu dengan optimalisasi penggunaan rak kanban perusahaan saat  ini  dengan penambahan panjang  sebesar  50  cm dan penambahan fungsi roll dengan sudut kemiringan 5 derajat.

## Daftar Pustaka
Bahagia, S.N. 2006. Sistem Inventory. Bandung: Penerbit ITB.
Elsayed,  E.A.;  Boucher,  T.O.,  1994, Analysis  and  Control  Production  System, Prentice-Hall International Inc, New Jersey.
Fogarty,  D.W.;  Blackstone,  J.H.;  Hoffman,  T.R.  1991. Production  and  Inventory Management . USA: South-western Publishing Co. Hansen,  D.R.;  Mowen.  M.M.;  Guan,  L.  2001. Cost  Management:  Accounting  and Control. Second Edition. USA: South-Western College Publishing. Pardede, P.M. 2005. Manajemen Operasi dan Produksi . PT Andi, Yogyakarta. Ristono, A. 2009. Sistem Produksi Tepat Waktu. Yogyakarta: Graha Ilmu. Tersine,  R.J.  1994. Principles  of  Inventory  and  Materials  Management. 4 th edition. New Jersey: Prentice Hall, Inc.
Venkatesh, K.; Zhou, M.C.; Kaighobadi, M.; Caudill, R. 1996. “A petri-net approach to  investigating  push  and  pull  paradigms  in  flexible  factory  automated systems”. International  Journal of  Production Research . Vol. 34 (3), pp. 595- 620.