Opsi

## The Proposed Warehouse Improvement Using Lean Approach to
Eliminate Waste at the Main Warehouse of PT. XYZ
Usulan  Perbaikan  Warehouse  Menggunakan  Pendekatan  Lean untuk Mengeliminasi Pemborosan di Warehouse Utama PT. XYZ
Danaswara Amara Dhika 1 , Amal Witonohadi 1 , Annisa Dewi Akbari 1
1 Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknologi Industri, Universitas Trisakti, Jl. Kyai Tapa No. 1, Grogol, Kota Jakarta Barat, DKI Jakarta, 11440. email : annisa.dewi@trisakti.ac.id doi: https://doi.org/10.31315/opsi.v16i1.7310
Received: 6 th July 2022; Revised: 2 nd September 2022; Accepted: 3 rd April 2023; Available online: 19 th June 2023; Published regularly: June 2023

## ABSTRACT
One  of  the  grocery  companies  in  Indonesia  provides  a  multi-channel  e-groceries  digital  platform  for  online daily  shopping  activities.  One  of  the  important  elements  that  support  the  operational  activities  of  an  e- commerce service industry is the warehouse, which serves as a storage place for goods sold and plays a role in maintaining  the  quality  of  products  before  being  sent  to  consumers.  Based  on  observations  and  interviews directly  with  employees  at  the  Main  Warehouse,  one  of  the  causes  of  waste  in  its  operational  activities  is  the lack  of  optimal  warehousing  activities.  This  research  aims  to  find  out  and  identify  waste  in  the  Main Warehouse’s warehousing activities so that the waste that occurs can be investigated, the implementation of the Lean Warehouse approach is needed in its warehousing activities. The research began with Current State VSM with  a  PCE  value  of  47.94%,  followed  by  Process  Activity  Mapping  (PAM)  and  TIM  U  WOOD  Assessment Questionnaire.  The  results  of  this  study  were  obtained  based  on  predictions  after  the  proposed  improvements were implemented, there was a reduction in processing time and the amount of waste that occurred in several operational activities at the Main Warehouse. The PCE value increased as 5.22% to 53.16% in the Future State VSM.
Keywords: Lean Warehouse, Waste, VSM, PAM, TIM U WOOD Assessment.

## ABSTRAK
Salah satu perusahaan bahan makanan di Indonesia menyediakan sebuah platform digital e-groceries berbasis multi-channel  untuk  kegiatan  belanja  kebutuhan  harian  secara  online.  Gudang  merupakan  salah  satu  elemen penting sebagai penunjang kegiatan operasional suatu industri jasa  e-commerce, salah satunya pada bisnis e- groceries yang berfungsi sebagai tempat penyimpanan barang yang berperan dalam menjaga kualitas produk sebelum  dikirim  ke  konsumen.  Berdasarkan  observasi  dan  wawancara  secara  langsung  pada  karyawan  di Warehouse  Utama,  belum  terlaksananya  aktivitas  pergudangan  yang  optimal  dianggap  sebagai  salah  satu penyebab  timbulnya  pemborosan  pada  kegiatan  operasionalnya.  Penelitian  ini  bertujuan  untuk  mengetahui serta mengidentifikasi pemborosan pada aktivitas pergudangan di  Warehouse Utama. Agar pemborosan yang terjadi dapat dieliminasi, diperlukan penerapan pendekatan  Lean Warehouse pada aktivitas pergudangannya. Penelitian diawali dengan pemetaan Current State VSM dengan nilai PCE sebesar 47,94%, dilanjutkan dengan Process  Activity  Mapping  (PAM)  dan  kuesioner  TIM  U  WOOD  Assessment.  Hasil  penelitian  ini  diperoleh berdasarkan hasil prediksi setelah dilakukannya usulan perbaikan yang diberikan, terjadi pengurangan waktu proses dan jumlah pemborosan yang terjadi pada beberapa aktivitas pada kegiatan operasional di  Warehouse Utama. Pada pemetaan Future State VSM terjadi kenaikan PCE sebesar 5,22% menjadi 53,16%.
Kata Kunci: Lean Warehouse, Pemborosan, VSM, PAM, TIM U WOOD Assessment.
Opsi
Vol 16 No 1 Juni 2023

## 1. PENDAHULUAN
Seiring dengan perkembangan zaman yang semakin  maju  dan  teknologi  yang  semakin canggih, sistem bisnis (jual-beli) yang awalnya dilakukan  secara  tradisional  mulai  beralih menjadi  sistem  digital.  Sistem  bisnis  atau perdagangan  secara  digital  yang  lebih  dikenal dengan  istilah e-commerce ,  menjadi  salah  satu hal yang mempengaruhi perkembangan industri jasa. Menurut Kementrian Koperasi dan UKM, terjadi  peningkatan  belanja online sebesar  26 persen atau mencapai 3,1 juta transaksi selama pandemi  Covid-19 (Santia,  2021).  Hal tersebut searah  dengan  perubahan  pola  hidup  dan perilaku masyarakat yang kini gemar berbelanja  secara online untuk  memenuhi kebutuhannya.  Perubahan  pada  pola  hidup  dan perilaku  masyarakat  yang  terjadi  saat  ini menimbulkan  persaingan  yang  sangat  ketat antar  pelaku  usaha  untuk  dapat  bertahan  dan selalu  memberikan  layanan  terbaik  untuk  para konsumen.
Salah  satu  perusahaan e-commerce yang diteliti  pada  kajian  ini  adalah  PT.  XYZ  yang merupakan  salah  satu  pelaku  usaha  di  bidang jasa e-commerce yang  menyediakan  sebuah platform  digital untuk  kegiatan  belanja online yang  merupakan platform  e-groceries berbasis multi-channel yang  ada  di  Indonesia  sejak 2019.  Saat  ini, platform  digital ini  baru beroperasi  di  wilayah  Jadetabek  dan  Bandung dengan  produk  yang  dijual  lumayan  bervariasi namun  sebagian  besar  merupakan  produk kebutuhan  harian  masyarakat.  Produk  yang dijual  saat  ini  terbagi  kedalam  tiga  kategori yaitu produk fresh , frozen, dan dry.
Sebagai  penunjang  kegiatan  operasional, gudang  atau warehouse diperlukan  oleh  para pelaku  usaha e-groceries seperti  PT.  XYZ untuk  menyimpan  barang  yang  dijual  sebelum didistribusikan ke konsumen. Gudang berperan penting  dalam  menjaga  kualitas  produk  jadi
hingga  produk  tersebut  dikirim  ke  konsumen (Rushton  et  al.,  2014).  Adapun  kegiatan operasional  yang  dilakukan  di Warehouse Utama  PT.  XYZ  meliputi  proses  penerimaan barang,  proses  sortir,  proses  pengemasan, proses  penyimpanan  dan  penempatan  produk, proses  persiapan  pesanan  yang  terdiri  dari proses picking , shopping ,  dan packing ,  hingga proses pengiriman barang seperti yang ditunjukkan pada Gambar 1.
Berdasarkan observasi dan sesi wawancara secara  langsung  dengan  karyawan Warehouse Utama PT. XYZ, belum terlaksananya aktivitas pergudangan  yang  optimal  karena  adanya peningkatan  kebutuhan  daya  tampung  atau kapasitas  gudang  akibat  meningkatnya  jumlah pesanan pelanggan yang dialami oleh perusahaan  dari  yang  hanya  1800  –  3000 pesanan  per  harinya  menjadi  3500  –  4000 pesanan  per  harinya  sehingga  hal  tersebut dianggap menjadi penyebab timbulnya pemborosan pada kegiatan operasional pergudangannya yang dapat mengurangi efisiensi dan efektivitas pada kegiatan operasional gudang sehari-hari.
Oleh karena itu diperlukan penerapan Lean Warehouse untuk  mengeliminasi  pemborosan yang terjadi di Warehouse Utama agar kegiatan operasional  di  gudang  lebih  efektif  dan  efisien sekaligus  meningkatkan  kepuasan  konsumen atas  pelayanan  yang  diberikan  oleh  PT.  XYZ. Konsep Lean  Warehouse diartikan  sebagai penerapan konsep dan teknik Lean pada seluruh operasi  atau  kegiatan  di  area warehouse (Mustafa  et  al.,  2013),  dimana  konsep  ini berfokus pada mengidentifikasi serta mengeliminasi  pemborosan  atau  aktivitas  yang tidak  memiliki  nilai  tambah  yang  ada  pada suatu  proses  atau  kegiatan  dengan  melakukan perbaikan  dan  evaluasi  secara  terus-menerus dan  berkelanjutan  (Thangarajoo  &  Smith, 2015).
Warehouse PT. XYZ Penerimaan Barang Pengiriman Barang Proses bongkar muat produk PO ( Purchase Order ) oleh Picker Inventory & Inbound . Penempatan Barang Pengiriman produk pesanan customer B2B, B2C, dan HoReCa secara langsung ke rumah customer maupun dibawa ke Hub sebagai lokasi transit. Penyimpanan
Barang Persiapan Barang Validasi Barang Pesanan Pemuatan Barang Pesanan Gambar 1. Aktivitas Pergudangan di PT. XYZ
Opsi
Vol 16 No 1 Juni 2023
Penerapan Lean Warehouse dengan tujuan untuk  melakukan  perbaikan  pada  seluruh aktivitas  atau  kegiatan  di  gudang  dengan meminimasi  pemborosan  telah  dilakukan  oleh Nursanti  &  Musfiroh  (2017)  pada  gudang produk  jadi,  serta  oleh  Dzulkifli  &  Ernawati (2021)  pada  gudang  bahan  baku.  Purnomo (2018) menggunakan Waste Assesment
Questionnaire (WAQ)  untuk  memberikan penilaian  jenis  pemborosan  yang  terjadi sedangkan Musyahidah et al. (2015) menggunakan hasil brainstorming secara deskriptif  untuk  mengidentifikasi  pemborosan. Perbedaan penelitian ini dengan yang terdahulu adalah  objek  penelitiannya  yaitu  gudang logistik  untuk  usaha retail atau e-groceries, serta metode yang digunakan untuk mengidentifikasi pemborosan yang terjadi yaitu TIM  U  WOOD  Assessment . TIM  U  WOOD Assessment dilakukan  dengan  menyebarkan kuesioner  terkait  pemborosan  yang  terjadi  di Warehouse Utama  PT.  XYZ.  Istilah TIM  U WOOD pada Lean terdiri  dari Excessive Transportation , Unnecessary Inventory , Unnecessary Motion / Movement , Underutilized  People,  Waiting/Delay , Over Production,  Over  Processing, serta Defects sebagai jenis pemborosan.
Penelitian  ini  bertujuan  untuk  dapat mengetahui aktivitas yang terjadi di Warehouse Utama  PT.  XYZ , kemudian  mengidentifikasi pemborosan  pada  aktivitas  pergudangannya serta memberikan usulan perbaikan menggunakan pendekatan lean untuk mengeliminasi  pemborosan  yang  terjadi  agar kegiatan  operasional  harian  lebih  efektif  dan efisien.  Diawali  dengan  memetakan  aliran proses dan informasi yang terjadi di warehouse menggunakan Value  Stream  Mapping (VSM) kemudian  mengidentifikasi  pemborosan  dari masalah  yang  terjadi  menggunakan Process Activity  Mapping (PAM)  lalu  melakukan TIM U  WOOD  Assessment kemudian  menganalisa penyebab terjadinya pemborosan dengan bantuan  Diagram  Sebab-Akibat. Future  State VSM dibuat  berdasarkan  hasil  prediksi  dari implementasi  usulan  perbaikan  untuk  aktivitas pergudangan PT. XYZ.

## 2. METODE
Penelitian  dan  pengambilan  data  dilakukan secara langsung di Warehouse Utama dan Head
Office milik  PT.  XYZ.  Objek  penelitian  yang digunakan  dalam  penelitian  ini  yaitu  kegiatan operasional  di Warehouse Utama  dalam penanganan  produk Fresh , Dry, dan Frozen dimulai  dari  kegiatan  penerimaan  barang hingga pemuatan barang.
Diawali  dengan  melakukan  penelitian pendahuluan yaitu pengamatan dan wawancara secara  langsung  dengan  pihak Warehouse Manager ,  SPV Warehouse  Coordinator ,  Tim Warehouse ,  Tim Quality  Control ,  serta  Tim Supply Chain Management , lalu mengindentifikasi  permasalahan  yang  terjadi kemudian  menentukan  tujuan  dari  penelitian yang  dilakukan  serta  melakukan  studi  pustaka atau  literatur  mengenai  teori,  konsep  serta metode  yang  akan  digunakan  dalam  penelitian ini  mengenai  Konsep Lean,  Warehouse,  Lean Warehouse, serta pemborosan.
Selanjutnya
pengumpulan serta pengolahan  data  dilakukan  menggunakan VSM untuk  memetakan  setiap  alur  proses  yang terjadi  dalam  kegiatan  produksi  barang  atau material,  menunjukkan  sumber  daya  yang digunakan  serta  hubungan  antar  sumber  daya hingga  aliran  informasi  dan  materialnya  (King &  King,  2015) , kemudian PAM yang  berguna untuk  mengetahui  proporsi  dari  tiap  kegiatan pergudangan yang ternasuk Value Added (VA), Non-Value Added (NVA), dan Necessary Non- Value  Added (NNVA)  (Purnomo,  2018) , dilanjutkan  dengan  penyebaran  kuesioner  TIM U  WOOD Assessment untuk  mengetahui pemborosan  yang  paling  sering  terjadi  di Warehouse Utama  selama  berlangsungnya aktivitas pergudangan dan penggunaan Diagram Sebab-Akibat untuk membantu mengidentifikasi  penyebab  dari  suatu  masalah secara  detail.  Selanjutnya  melakukan  analisis hasil penelitian yang diperoleh serta memberikan  usulan  perbaikan  untuk  PT.  XYZ menggunakan pendekatan Lean Warehouse .
3. HASIL DAN PEMBAHASAN
3.1

## Pemetaan Current State VSM
Pemetaan  awal  menggunakan Current State VSM dilakukan untuk menunjukkan aliran proses,  informasi  serta  material  pada  kegiatan bisnis  dan  operasional  di  PT.  XYZ  khususnya pada Warehouse Utama.  Hasil  dari  pemetaan menggunakan Current  State  VSM ini  akan digunakan
sebagai acuan untuk
Opsi
mengidentifikasi pemborosan yang terjadi pada setiap  aktivitas  atau    proses  yang  dilakukan  di Warehouse Utama.  Gambar  2  merupakan Current State VSM dari proses bisnis PT. XYZ diawali  dengan  pemesanan  produk Fresh,  Dry, dan Frozen ke supplier yang  dilakukan  oleh Divisi Merchandiser .  Produk  –  produk  yang sudah  dipesan  akan  dikirimkan  ke warehouse , pada  saat  proses  penerimaan  barang  dilakukan proses  pemeriksaan  dan  validasi  pada  produk yang  diterima  apakah  sudah  sesuai  dengan purchase  order yang  dibuat.  Selanjutnya
dilanjutkan  dengan  penyimpanan  produk  di Area  Penyimpanan  sebelum  dilakukannya proses  sortir, packing dan shopping sebelum produk pesanan dikirim kepada para pelanggan. Setelah  dilakukan  pemetaan  menggunakan Current State VSM pada kegiatan atau aktivitas bisnis yang dilakukan di Warehouse Utama PT. XYZ,  berikut  ini  disajikan  Tabel  1  yang memuat informasi pada pemetaan Current State VSM.
Penerimaan Barang Penempatan Barang Sortir & Pengemasan Barang Persiapan Barang
Pesanan
Validasi Barang Pesanan Pemuatan Barang Pesanan Pengiriman Barang 70' 210' 48' 3' 358' 1440' 235' 150' 30' 5' 40' 11' Value Added (VA) : 781 Menit Waktu Aktivitas : 1629 Menit 20' PCE = 47,94% C/T = 70 Menit OP = 4 C/T = 48 Menit OP = 2 C/T = 358 Menit OP = 4 C/T = 235 Menit OP = 15 C/T = 30 Menit OP = 10 C/T = 40 Menit OP = 3 C/T = 20 Menit OP = 2 Waktu Menunggu di Area Transit yang cukup lama Waktu Proses yang Lama Picking List Proof Order Delivery (POD) Proof Order Delivery (POD) Produk yang diambil tidak sesuai Penanganan tidak sesuai dengan ketentuan SOP Produk tidak sesuai atau kurang Waktu Menunggu di Loading Dock Defect Waktu proses yang lama Menurunnya kualitas produk Penanganan Tidak sesuai dengan ketentuan SOP Over-packing Adanya kelebihan ataupun kekurangan produk Kekurangan karyawan Picking List Data Purchase Order, Label Penerimaan Barang Lokasi Penyimpanan Jumlah Pesanan SUPPLIER CUSTOMER MOBILE HUB TRANSIT WAREHOUSE DIVISI MERCHANDISER PT. XYZ Data Purchase Order
Gambar 2. Pemetaan Current State VSM PT. XYZ
Tabel 1. Informasi Current State VSM PT. XYZ Uraian Aktivitas C/T (menit) Waktu Aktivitas (menit) Kaizen Burst PT.  XYZ  melalui  Divisi Merchandiser memesan produk ke Supplier - - - Supplier mengirimkan  produk  pesanan ke Warehouse PT. XYZ - - - Penerimaan Barang 70 3 Penanganan tidak sesuai dengan ketentuan SOP, Waktu proses yang lama karena minimnya karyawan. Penempatan Barang 48 1440 Waktu  menunggu  di  Area  Transit  yang cukup lama. Proses Sortir dan Pengemasan Barang 358 150 Defect berupa  penurunan  kualitas  maupun cacat produk, Over-packing, Penanganan tidak sesuai dengan ketentuan SOP. Persiapan  Barang  Pesanan  yaitu  proses 235 5 Waktu  proses  yang  lama  karena  letak
Opsi
Vol 16 No 1 Juni 2023
Uraian Aktivitas C/T (menit) Waktu Aktivitas (menit) Kaizen Burst shopping produk pesanan produk dapat berubah setiap harinya, Produk yang diambil tidak sesuai, Adanya  kelebihan  ataupun  kekurangan produk yang disiapkan di Staging Area. Validasi Barang Pesanan 30 11 Produk yang disiapkan tidak sesuai dengan yang tertulis pada picklist ataupun jumlahnya kurang. Pemuatan Barang Pesanan 40 20 Waktu menunggu di Loading Dock. Pengiriman Barang - - Defect berupa  penurunan  kualitas  maupun cacat produk. Pengiriman  produk  pesanan  secara langsung  dari  gudang  ke  pelanggan (B2B dan B2C Direct ) - - - Pengiriman  produk  pesanan  pelanggan ke Mobile Hub Transit - - - Pengiriman produk pesanan dari Mobile  Hub  Transit ke  pelanggan (HoReCa, B2B, dan B2C) - - - Total Waktu 781 1629 Process Cycle Efficiency [(C/T)/Waktu Aktivitas] 47,94%
Berdasarkan  perhitungan  total  waktu  pada Tabel  1  diperoleh  nilai Process  Cycle Efficiency sebesar  47,94%,  sehingga  dapat dikatakan  bahwa  masih  terdapat  banyak aktivitas  atau  proses  yang  tidak  memberikan nilai  tambah  pada  produk  maupun  kegiatan bisnis  yang  dilakukan  oleh  PT.  XYZ.  Hal tersebut terjadi karena masih adanya pemborosan  yang  terjadi  di Warehouse Utama sehingga  harus  dilakukan  identifikasi  lebih lanjut  untuk  memperoleh  penyebab  terjadinya pemborosan  agar  dapat  melakukan  perbaikan pada pemborosan tersebut. Nilai Process Cycle Efficiency diperoleh  dari  pembagian  antara waktu cycle  time dengan  jumlah  keseluruhan waktu aktivitas.

## 3.2 Process Activity Mapping (PAM)
Selanjutnya dilakukan pemetaan pada tiap- tiap  aktivitas  atau  proses  menggunakan PAM untuk  mengidentifikasi  kegiatan  operasional  di Warehouse Utama  PT.  XYZ  secara  lebih mendetail  dengan  menggolongkan  aktivitas
atau  proses  yang  terjadi  kedalam  kategori aktivitas VA, NVA, dan NNVA. Aktivitas atau proses  yang  terjadi  juga  digolongkan  menjadi lima jenis yaitu Operasi, Transportasi, Inspeksi, Penyimpanan dan Waktu Tunggu yang kemudian  juga  akan  diidentifikasi  pemborosan yang  terjadi  pada  setiap  aktivitas  yang dilakukan.
Tabel  ringkasan  hasil  pemetaan PAM dapat  dilihat  pada  Tabel  2.  Kegiatan  yang dilakukan  dimulai  dari  aktivitas  penerimaan barang di Loading Dock , lalu penempatan atau penyimpanan  barang  pada  area  penyimpanan sesuai dengan jenis produk, dilanjutkan dengan aktivitas sortir, packing , validasi serta pemuatan  barang  pesanan  pada  kendaraan untuk dikirim ke pelanggan.
Berdasarkan  data  ringkasan  yang  tertera pada Tabel 2, dapat diketahui bahwa terdapat 8 aktivitas  VA,  7  aktivitas  NVA,  24  aktivitas NVA  dengan  total  jumlah  waktu  keseluruhan proses sebesar 1112 menit.
Opsi
Vol 16 No 1 Juni 2023
Tabel 2. Ringkasan Hasil Pemetaan Menggunakan PAM Keterangan Jumlah Aktivitas Jumlah Waktu (menit) Persentase Aktivitas Persentase Waktu Kategori Aktivitas VA 8 621 20,51% 55,8% NVA 7 277 17,95% 24,9% NNVA 24 214 61,54% 19,2% Jenis Aktivitas Operasi 19 693 48,72% 62,32% Transportasi 8 43 20,51% 3,87% Inspeksi 5 86 12,82% 7,73% Penyimpanan 2 40 5,13% 3,60% Waktu Tunggu 5 250 12,82% 22,48% Jenis Pemborosan Excessive Transportation 1 3 2,56% 0,27% Unnecessary Inventory 3 345 7,69% 31,03% Unnecessary Motion / Movement 3 210 7,69% 18,88% Waiting / Delay 8 480 20,51% 43,17% Over Production 3 485 7,69% 43,62% Over Processing - - - - Defects 14 890 35,90% 80,04% Underutilized People 7 560 17,95% 50,36%
Dari  39  aktivitas  yang  dijabarkan  pada PAM ,  terdapat  19  aktivitas  operasi,  8  aktivitas transportasi,  5  aktivitas  inspeksi,  2  aktivitas penyimpanan,  dan  5  aktivitas  waktu  tunggu. Adapun  jenis  pemborosan  yang  teridentifikasi pada  aktivitas  pada Warehouse Utama  PT. XYZ  yaitu Excessive  Transportation sebanyak 1  aktivitas  dengan  persentase  sebesar  2,56%, Unnecessary Inventory dan Unnecessary Motion/Movement masing-masing  sebanyak  3 aktivitas  dengan  persentase  sebesar  7,69%, Waiting/Delay sebanyak  8  aktivitas  dengan persentase  sebesar  20,51%, Over  Production sebanyak 3 aktivitas dengan persentase sebesar 7,69% ,  Defects sebanyak  14  aktivitas  dengan persentase  sebesar  35,90%  serta Underutilized People sebanyak  7  aktivitas  dengan  persentase sebesar  17,95%.  Nilai  pada  kolom  persentase aktivitas  diperoleh  dengan  membagi  jumlah aktivitas  masing-masing  keterangan  dengan total  jumlah  keseluruhan  aktivitas  yaitu sebanyak  39  aktivitas  sedangkan  nilai  pada persentase  waktu  diperoleh  dengan  membagi
jumlah waktu masing-masing keterangan dengan  total  jumlah  waktu  keseluruhan  proses sebesar 1112 menit.

## 3.3 Identifikasi  Penyebab  Terjadinya Pemborosan
Berdasarkan hasil identifikasi pemborosan menggunakan PAM ,  diketahui  bahwa  terdapat beberapa  aktivitas  kegiatan  operasional  yang menyebabkan terjadinya 7 jenis pemborosan di Warehouse Utama  PT.  XYZ  yaitu Excessive Transportation,
Unnecessary Inventory,
Unnecessary  Motion  /  Movement,  Waiting  / Delay, Over Production, Defects, dan Underutilized  People. Selanjutnya  dilakukan identifikasi  penyebab  terjadinya  pemborosan tersebut  menggunakan  Diagram  Sebab-Akibat atau Fishbone  Diagram yang  ditinjau  dari beberapa faktor seperti man, method, materials, environment, measurement dan machine . Gambar  3  merupakan  salah  satu  contoh identifikasi pemborosan terkait over
production .
Opsi
Vol 16 No 1 Juni 2023 e-ISSN 2686-2352
Over Production Pekerja salah meng- input data
rekapan pesanan.
Sistem pencatatan (rekap data) masih dilakukan secara manual Kurangnya konsentrasi dan fokus pekerja Alat timbang yang digunakan sudah tidak akurat Gramasi produk tidak sesuai dengan yang telah ditentukan Proses sortir dan validasi dilakukan secara manual oleh Pekerja Sortir dan Packing Penumpukan persediaan produk di Gudang
Menyediakan cadangan produk yang di packing untuk berjaga-jaga Kurangnya pengetahuan Picker Shopper mengenai produk yang tersedia
Picker Shopper salah mengambil produk
Gambar 3. Fishbone Diagram Waste of Over Production
Faktor  yang  menyebabkan  pemborosan terkait  transportasi  yang  tidak  diperlukan  atau transportasi  berlebih  ini  terjadi  pada  kegiatan operasional  di Warehouse Utama  PT.  XYZ khususnya  pada  aktivitas  penerimaan  barang, penyimpanan/penempatan barang serta pemuatan  barang  yang  ditinjau  berdasarkan faktor man, method, machine, environment, dan materials . Berdasarkan faktor man , pemborosan  terjadi  karena  minimnya  jumlah pekerja  yang  bertugas  dalam  satu shift serta kurangnya koordinasi antar pekerja. Berdasarkan  faktor method ,  hal  ini  terjadi karena  produk  yang  datang  ke  gudang diletakkan  terlebih  dahulu  di  Area  Transit untuk  waktu  yang  cukup  lama  serta  seluruh proses  perpindahan  atau  transportasi  dilakukan secara  manual  oleh  pekerja  menggunakan material  handling .  Kemudian  berdasarkan faktor environment yaitu terbatasnya area untuk penyimpanan dan peletakkan produk. Berdasarkan  faktor machine, pemborosan  ini terjadi  karena  minimnya  jumlah  peralatan material  handling yang  tersedia  di Warehouse Utama PT. XYZ.
Pemborosan  terkait  penyimpanan  berlebih atau penyimpanan yang tidak diperlukan terjadi pada aktivitas penyimpanan produk di Warehouse Utama PT. XYZ sebelum
dikirimkan  kepada  para  pelanggan  khususnya pada  proses  sortir  dan packing serta shopping . Faktor-faktor  yang  menyebabkan  terjadinya pemborosan  ini  ditinjau  berdasarkan  faktor man,  method, dan materials .  Berdasarkan faktor man ,  pemborosan  ini  terjadi  karena adanya  pekerja  yang  salah  meng- input data rekapan persediaan ( cycle count ) yang disebabkan  oleh  kurangnya  konsentrasi  dan fokus pekerja. Berdasarkan faktor method yaitu disiapkannya  produk packing dengan  jumlah yang  berlebih  dari  jumlah  permintaan  untuk berjaga-jaga serta aktivitas product cycle count yang  dilakukan  secara  manual  oleh  pekerja yang  proses  pencatatannya  menggunakan googlesheet yang  dapat  diakses  oleh  berbagai divisi  terkait.  Kemudian  berdasarkan  faktor materials ,  pemborosan  ini  terjadi  karena beragamnya  jenis  dan  kuantias  produk  yang dijual  memiliki  masa  simpan  produk  yang terbatas dan berbeda untuk tiap produknya serta adanya  penumpukan  persediaan  produk  di gudang  karena  produk  tidak  habis  terjual sehingga  menjadi  persediaan  yang  tidak diperlukan  atau  berlebih  di Warehouse Utama PT. XYZ.
Pemborosan    terkait  gerakan  yang  tidak diperlukan  atau unnecessary  motion / movement yang  terjadi  pada  kegiatan  operasional  di
Opsi
Vol 16 No 1 Juni 2023
Warehouse Utama  PT.  XYZ  khususnya  pada proses  atau  aktivitas  sortir  dan packing serta shopping di Staging  Area .  Faktor-faktor  yang menyebabkan terjadinya pemborosan ini ditinjau  berdasarkan  faktor man,  environment, materials, method, dan measurement . Berdasarkan  faktor man ,  hal  ini  terjadi  karena Picker  Shopper salah  atau  bahkan  kurang dalam  menyiapkan  produk  pada  saat  proses shopping karena kurangnya pengetahuan Picker Shopper mengenai  produk  yang  tersedia  serta kurangnya  konsentrasi  dan  fokus Picker Shopper pada  saat  menyiapkan  produk. Berdasarkan faktor environment yaitu terbatasnya  area  penyusunan  dan  peletakkan produk serta berdasarkan faktor materials yaitu beragamnya  ukuran  gramasi  dan  jenis  produk yang  tersedia  sehingga  produk  yang  disiapkan akan beragam untuk tiap order nya. Berdasarkan  faktor measurement yaitu  belum diterapkannya Standar  Operasional  Prosedur (SOP)  secara  optimal.  Kemudian  berdasarkan faktor method, hal  ini  dapat  terjadi  karena adanya pergerakan bolak-balik pada saat proses shopping produk pesanan pelanggan di Staging Area yang disebabkan oleh penyusunan produk di Staging Area yang dapat berubah-ubah setiap harinya.
Penyebab  terjadinya  pemborosan  terkait underutilized  people dan waiting/delay yang terjadi  di Warehouse Utama  PT.  XYZ  yang dapat  ditemukan  pada  hampir  seluruh  kegiatan operasional  seperti  pada  proses  penerimaan barang,  penempatan  barang,  penyimpanan barang,  sortir  dan packing , shopping ,  validasi hingga loading barang.
Penyebab  terjadinya  pemborosan  terkait underutilized people ditinjau berdasarkan faktor man dan method .  Berdasarkan  faktor man , pemborosan ini dapat terjadi karena kurangnya konsentrasi  dan  fokus  para  pekerja  yang disebabkan oleh kondisi lingkungan kerja yang kurang  kondusif  dan  nyaman  serta  adanya pekerja  yang  kurang  ahli  atau  berpengalaman dalam  mengerjakan  tugasnya  yang  disebabkan oleh kurangnya sosialisasi maupun edukasi atau training yang  diberikan  oleh  perusahaan kepada  para  pekerja.  Kemudian  berdasarkan faktor method yaitu  minimnya  jumlah  pekerja yang  bertugas  dalam  satu  shift  sehingga aktivitas  yang  dilakukan  tidak  maksimal  serta belum  adanya  penilaian  terhadap  kinerja
pekerja  seperti  lembar  evaluasi  atau key performance index . Sedangkan penyebab terjadinya  pemborosan waiting/delay ditinjau berdasarkan  faktor man,  materials,  method, machine dan environment .  Berdasarkan  faktor man ,  pemborosan  ini  terjadi  karena  minimnya jumlah  yang  bertugas  dalam  satu shift, kurangnya  koordinasi  antar  pekerja  serta pekerja  kurang  cekatan  dan  cenderung  lamban dalam  melaksanakan  pekerjaannya.  Kemudian berdasarkan faktor method yaitu karena adanya waktu  menunggu  untuk  produk  melalui  proses selanjutnya.  Berdasarkan  faktor materials ,  hal ini  dapat  terjadi  karena  banyaknya  kuantitas produk  yang  akan  diproses  serta  jenis  produk yang  sangat  beragam  sehingga  memerlukan waktu  proses  yang  lama.  Berdasarkan  faktor machine yaitu  karena  seluruh  proses  dilakukan secara  manual  menggunakan  tenaga  manusia serta minimnya jumlah material handling yang tersedia.  Berdasarkan  faktor environment , pemborosan  ini  terjadi  karena  terbatasnya  area proses  dan  area  penyimpanan  yang  ada  di Warehouse Utama PT. XYZ.
Pemborosan terkait produksi berlebih atau over production terjadi pada kegiatan operasional  di Warehouse Utama  PT.  XYZ khususnya pada proses sortir dan packing serta shopping . Faktor yang menyebabkan terjadinya pemborosan  ini  ditinjau  berdasarkan  faktor man,  materials,  method, dan measurement . Berdasarkan  faktor man ,  pemborosan  terjadi karena  adanya  pekerja  yang  salah  meng- input data  rekapan  pesanan  yang  disebabkan  oleh kurangnya  konsentrasi  dan  fokus  pekerja  serta Picker  Shopper yang  melakukan  kesalahan dalam  pengambilan  produk  karena  kurangnya pengetahuan Picker  Shopper mengenai  produk yang  tersedia.  Berdasarkan  faktor materials yaitu adanya penumpukan persediaan produk di Warehouse Utama karena para pekerja menyediakan  cadangan  produk packing untuk berjaga-jaga.  Berdasarkan  faktor method ,  hal ini  terjadi  karena  sistem  pencatatan  atau  rekap data  masih  dilakukan  secara  manual  melalui google  sheets serta  proses  sortir  dan  validasi produk  yang  dilakukan  secara  manual  oleh pekerja sortir dan packing sehingga memungkinkan terjadinya kesalahan.
Berdasarkan  faktor measurement, terjadinya pemborosan  terkait  produksi  produk  yang berlebih  yaitu  adanya  produk  yang  ukuran
Opsi
gramasinya  tidak  sesuai  dengan  yang  telah ditentukan  yang  dapat  disebabkan  oleh  alat timbang yang digunakan sudah tidak akurat.
Pemborosan  terkait defect terjadi  pada aktivitas  persiapan  dan  penyimpanan  dari produk  yang  akan  dijual  oleh  PT.  XYZ khususnya  pada  proses  penerimaan  barang penempatan  barang,  sortir  dan packing , shopping ,  validasi,  dan  pemuatan  barang. Pemborosan  ini  terjadi  ketika  produk-produk berada di Warehouse Utama sebelum dikirimkan  ke  pelanggan.  Faktor-faktor  yang menyebabkan  terjadinya  pemborosan  terkait defect ditinjau berdasarkan  faktor man, measurement, materials, method, dan environment .  Berdasarkan  faktor man ,  hal  ini terjadi  karena  terjadinya  kesalahan  atau kelalaian  pekerja  yang  disebabkan  kurangnya pemahaman  pekerja  dalam  menangani  produk. Berdasarkan faktor measurement yaitu penggunaan specbook yang  belum  efektif  dan optimal  pada  proses  penerimaan  barang maupun  pada  proses  sortir  dan  pengemasan. Berdasarkan  faktor materials ,  hal  ini  terjadi karena adanya penurunan kualitas pada produk yang  disebabkan  oleh  penumpukan  persediaan produk yang tidak habis terjual kemudian masa simpan produk yang berbeda-beda dan terbatas untuk tiap jenis produk yang ada di Warehouse Utama.  Berdasarkan  faktor method yaitu penanganan  produk  yang  dilakukan  secara sembarang serta disebabkan juga oleh aktivitas persiapan  atau  penanganan  produk  yang  masih dilakukan secara manual oleh para pekerja yang dapat menyebabkan terjadinya defect . Berdasarkan  faktor environment ,  hal  ini  terjadi
karena  terbatasnya  area  penyimpanan  sehingga penyimpanan  produk  menjadi  tidak  optimal serta  kondisi  area  proses  dan  penyimpanan yang  belum  sesuai  dengan  standar.  Gambar  4 merupakan  salah  satu  contoh  hasil  identifikasi penyebab  terjadinya  pemborosan  terkait defect menggunakan  Diagram  Sebab-Akibat  atau Fishbone Diagram.

## 3.4 TIM U WOOD Assessment
TIM  U  WOOD Assessment dilakukan dengan menyebarkan kuesioner terkait pemborosan  yang  terjadi  di Warehouse Utama PT. XYZ, bertujuan untuk mengetahui pemborosan mana yang mungkin sering terjadi pada seluruh kegiatan operasional di Warehouse Utama yang diamati. Istilah TIM U WOOD  berasal  dari  jenis-jenis  pemborosan yang  dikenal  dalam  metode lean, terdiri  dari Excessive Transportation, Unnecessary Inventory,  Unnecessary  Motion  /  Movement, Waiting  /  Delay,  Over  Production,  Over Processing, Defects, dan Underutilized People . Kuesioner  diberikan  kepada  10  karyawan yang memiliki peran penting ataupun berhubungan langsung dengan kegiatan operasional yaitu pada level manager, supervisor dan team  leader .  Pembobotan penilaian  menggunakan Likert  Scale dengan angka 1-5. Adapun angka tersebut merepresentasikan:
1 = Sangat Jarang (terjadi pemborosan < 3 kali dalam seminggu).
2 = Jarang (terjadi pemborosan 3 – 5 kali dalam seminggu).
Defect Kurangnya pemahaman pekerja dalam menangani produk. Masa simpan produk yang terbatas dan berbeda-beda tiap jenis produk Kondisi area proses dan penyimpanan belum sesuai standar Penurunan kualitas produk Penggunaan specbook belum efektif dan optimal Area penyimpanan yang terbatas Kelalaian pekerja Aktivitas persiapan dilakukan secara manual menggunakan tenaga manusia Produk tidak habis terjual Penanganan produk yang dilakukan secara sembarang Belum diterapkannya SOP secara maksimal
Gambar 4. Fishbone Diagram Waste of Defect
Opsi
3 = Kadang-kadang (terjadi pemborosan 6 – 10 kali dalam seminggu).
4  =  Sering  (terjadi  pemborosan  11  –  15  kali dalam seminggu).
5 = Sangat Sering (terjadi pemborosan > 15 kali dalam seminggu).
Pada  Tabel  3  dapat  dilihat  bahwa  hasil pengolahan data kuesioner yang telah diberikan kepada beberapa pekerja sebelumnya, selanjutnya  akan  dilakukan  pembobotan  untuk memperoleh peringkat jenis pemborosan dengan bobot tertinggi. Adapun hasil peringkat yang  diperoleh  yaitu  (1) Defects, (2) Over Production, (3) Unnecessary Motion / Movement , (4) Waiting / Delay , (5) Underutilized People, (6) Unnecessary
Inventory, dan (7) Excessive Transportation.

## 3.5 Strategi Usulan Perbaikan
Usulan  perbaikan  yang  diberikan  guna mengeliminasi terjadinya pemborosan di Warehouse Utama  PT.  XYZ  didasarkan  pada hasil  identifikasi  serta  analisa  yang  sudah dilakukan sebelumnya pada kegiatan operasional hariannya.
3.5.1 Penggunaan  Kode  Barcode  sebagai salah satu Bentuk Pengimplementasian Warehouse Management  System  (WMS)  Secara Optimal  di  Warehouse  Utama  PT.
XYZ
Saat  ini  kode barcode digunakan  sebagai standar perdagangan produk industri masa kini,
umumnya digunakan oleh perusahaan retail dan industri  (Daulay,  2011).  Kode Barcode atau Kode  Batang  yang  paling  sederhana,  mudah dibuat  serta  umum  digunakan  yaitu Code  39 dan Code  128 yang  termasuk  kedalam  jenis Barcode 1  Dimensi  ( Linear  Code )  yang terbentuk  dari  satu  baris  batang  atau  spasi (GSM Barcoding, 2016).
Code  39 merupakan  kode  barang  pertama yang  dikembangkan  untuk  membuat  kode alfabet karakter yang tiap karakternya memiliki 9  elemen  (5  bar  dan  4  spasi),  dimana  set karakter  tersebut terdiri  dari  26  abjad  karakter, 10  angka  numerik  dan  8  karakter  khusus  yang umumnya digunakan secara luas dalam industri untuk kebutuhan identifikasi, pendataan inventaris  hingga  pelacakan  (GSM  Barcoding, 2016).  Sedangkan Code  128 merupakan pengembangan  dan  penyempurnaan  dari Code 39 yang dapat menyandikan 128 karakter yang berbeda  dari  set  karakter  ASCII  lengkap ( American  Standard  Code  for  Information Interchange atau  Kode  Standar  Amerika  untuk Pertukaran Informasi), dimana kode ini dikenal sebagai  kode  batang  alfanumerik  dengan densitas  yang  tinggi  namun  merupakan  kode batang  yang  paling  fleksibel  sehingga  dapat menyandikan  banyak  jenis  format  data  (GSM Barcoding, 2016). Untuk mendukung pengimplementasian WMS secara optimal, PT. XYZ  dapat  menerapkan  penggunaan  kode barcode pada produk-produk yang dijual.
Tabel 3 . Hasil Kuesioner Peringkat Pemborosan No Jenis Pemborosan Nilai Jumlah Bobot Peringkat 1  2  3  4  5  6  7  8  9  10 1 Excessive Transportation 2  3  2  2  4  3  2  2  2 4 26 0,11712 7 2 Unnecessary Inventory 4  3  2  2  3  2  2  4  4 3 29 0,13063 6 3 Unnecessary Motion / Movement 3  2  3  4  3  4  3  4  3 2 31 0,13964 3 4 Waiting /  Delay 4  2  3  3  4  3  3  3  3 2 30 0,13514 4 5 Over Production 3  4  5  3  5  4  3  3  4 5 39 0,17568 2 6 Over Processing - - - - - - - - - - - - - 7 Defects 5  4  5  3  3  4  4  5  4 4 41 0,18468 1 8 Underutilized People 3  3  4  3  3  4  2  3  2 3 30 0,13514 5 Total Nilai 226
Opsi
Vol 16 No 1 Juni 2023
PT.  XYZ  dapat  membuat  kode barcode untuk  produk-produk  yang  memang  diperoleh dari  proses  sortir  dan packing yang  dilakukan di Warehouse Utama  seperti  produk fresh dan frozen berdasarkan  kode  SKU  ( Stock  Keeping Unit ) yang sudah digunakan saat ini. Sedangkan  untuk  produk dry dan  beberapa produk frozen yang  merupakan  produk-produk FMCG,  PT.  XYZ  dapat  melakukan  pendataan kode barcode yang  tertera  pada  kemasannya menggunakan barcode  reader atau barcode scanner yang selanjutnya akan diinput kedalam sistem database yang saat ini digunakan.
Kode barcode yang dibuat dapat dilengkapi  dengan  informasi-informasi  terkait produk  tersebut  seperti  nama  produk,  kode SKU,  jumlah  produk,  satuan  produk,  harga, tanggal  kadaluarsa,  hingga  informasi  terkait penerimaan  barang  (tanggal inbound , batch produk,  lokasi  penyimpanan).  Gambar  5  dan  6 merupakan  contoh  kode barcode produk menggunakan  kode  SKU  yang  sudah  ada sebelumnya  menggunakan  jenis Code  39 dan Code 128.
Gambar 5. Contoh Penggunaan Kode Barcode Jenis Code 39
Gambar 6. Contoh Penggunaan Kode Barcode
Jenis Code 128
3.5.2 Pemberian  Papan  Nama  Produk pada  Tiap  Keranjang  pada  Proses Shopping di Staging Area.
Pemberian papan nama produk pada setiap keranjang  produk  berfungsi  sebagai  sarana penunjang  yang  memberikan  informasi  yang memudahkan  para Picker  Shopper selama proses pencarian, pengambilan dan pengumpulan  produk  pesanan  pelanggan  di
Staging  Area. Penyusunan  produk-produk  di Staging  Area dapat  berubah  setiap  harinya, tergantung  pada  pesanan  pelanggan  yang diperoleh pada hari tersebut menyebabkan para Picker  Shopper perlu  mencari  letak  produk yang  diperlukan  terlebih  dahulu  pada  saat proses shopping berlangsung.  Alat  bantu  yang dapat  digunakan  berupa  penjepit  label  yang terbuat  dari  bahan  plastik  dengan  ukuran panjang  18  cm  dan  lebar  10  cm  serta  papan atau  kertas  karton  yang  sudah  dilengkapi dengan  nama  produk  yang  sudah  dicetak sebelumnya dengan ukuran karton A4, A5 atau dapat  disesuaikan  kembali  agar  dapat  terlihat dengan  jelas  seperti  yang  dapat  dilihat  pada Gambar 7.
Dengan  tertulisnya  nama-nama  produk pada  tiap  keranjang  seperti  pada  Gambar  7 diharapkan dapat mengurangi pemborosan yang terjadi  di Warehouse Utama  PT.  XYZ  serta meningkatkan  kinerja  para Picker  Shopper sehingga waktu proses untuk shopping menjadi lebih cepat dan efisien agar tidak menimbulkan waktu  tunggu  yang  lama,  kemudian  dapat mengurangi  gerakan  bolak-balik  para Picker Shopper selama  mencari,  mengambil  dan mengumpulkan  produk  pesanan  di Staging
Area .
Gambar 7. Usulan Perbaikan Pemberian Papan
Nama Produk
3.5.3 Penggunaan  Rambu  sebagai  Bentuk Penerapan  SOP  secara  Nyata  di Area Control / Temperature Room.
Area Control  /  Temperature  Room merupakan  suatu  ruangan  atau  area  yang digunakan  sebagai  tempat dilakukannya  proses sortir dan packing untuk  produk fresh dan beberapa  produk dry ,  dimana  ruangan  tersebut diharuskan  memiliki  suhu  <18°C  agar  kualitas produk  tetap  terjaga  sebelum  dikirimkan kepada  para  pelanggan.  Penggunaan  dan
Opsi
e-ISSN 2686-2352
pemasangan  rambu  atau  tanda  ini  diusulkan sebagai  salah  satu  bentuk  penerapan  SOP secara nyata di lingkungan atau area Warehouse Utama  PT.  XYZ  khususnya  pada Control  /  Temperature  Room .  Rambu  yang dimaksud  dapat  berisikan  tulisan  kalimat perintah  atau  pengingat  yang  dapat  juga dilengkapi  dengan  gambar  atau  simbol  terkait. Kalimat-kalimat  yang  tertera  dalam  rambu tersebut  dapat  ditujukan  sebagai  instruksi perintah, pengingat, peringatan maupun larangan  yang  sudah  disesuaikan  dengan  SOP yang sudah ditentukan oleh perusahaan.
Rambu-rambu  yang  digunakan  dapat dicetak  dalam  wujud  kertas,  karton  ataupun papan  yang  nantinya  akan  dipasang  di  area Control  /  Temperature  Room .  Berikut  ini merupakan  contoh  penulisan  kalimat  pada rambu  yang  akan  dipasang  pada  area  dalam control / temperature room antara lain:
a. “Cek Suhu Ruangan Secara Berkala (Max. 18°C)”.
Rambu  pada  Gambar  8  ini  ditujukan kepada  para  karyawan  khususnya  bagian sortir  dan packing yang  sedang  bekerja  di area control / temperature room agar dapat memperhatikan  suhu  yang  ada  di  ruangan tersebut  demi  menjaga  kualitas  produk yang  sedang  dalam  proses  persiapan  dan packing ataupun  produk-produk  yang memang disimpan di rak-rak penyimpanan dengan  memastikan  bahwa  suhu  pada ruangan ≤18°C.
Gambar 8. Rambu Cek Suhu Ruangan
b. “Pintu  Harap  Ditutup  Kembali  Setelah Masuk/Keluar Ruangan”.
Rambu  pada  Gambar  9  ini  bertujuan  agar para pekerja yang akan masuk atau keluar
ruangan  dapat  selalu  ingat  untuk  menutup pintu  kembali  dengan  rapat  agar  suhu  di area control  /  temperature  room tetap terjaga  dan  tidak  terpengaruh  oleh  suhu luar ruangan.
Gambar 9. Rambu Tutup Pintu
c. “Pastikan  Produk  Diletakkan  Sesuai Tempatnya!”.
Rambu  pada  Gambar  10  ini  ditujukan kepada  para  karyawan  yang  sedang bertugas  di  area control  /  temperature room agar  dapat  selalu  ingat  dalam meletakkan,  menyimpan  dan  menyusun keranjang yang sudah berisi produk sesuai dengan  nama-nama  produk  yang  sudah tertera di rak-rak penyimpanan.
Gambar 10. Rambu Peletakkan Produk
d. “Lakukan  Kalibrasi  Alat  Timbang  Secara Berkala”.
Rambu  pada  Gambar  11  ini  ditujukan kepada  para  karyawan  khususnya  yang bertugas  pada  proses  sortir dan packing agar  dapat  memperhatikan  himbauan  ini untuk  melakukan  kalibrasi  pada  alat timbang  secara  rutin  dan  berkala,  agar keakuratan gramasi produk tetap terjaga.
Opsi
Vol 16 No 1 Juni 2023
Gambar 11. Rambu Kalibrasi Alat Timbang

## 3.6 Hasil  Perbandingan  Sebelum  dan Sesudah Usulan Perbaikan
Usulan  perbaikan  yang  telah  diberikan untuk  mengurangi  pemborosan  yang  terjadi  di Warehouse Utama PT. XYZ, akan berpengaruh pada  hasil  pemetaan  kembali  menggunakan
PAM dan Future State VSM yang  dibuat berdasarkan hasil prediksi setelah dilakukannya penerapan  atau  implementasi  dari  usulan perbaikan yang diberikan.
Pada Tabel 4 yang menunjukkan hasil dari pemetaan PAM serta  Gambar  12  yang menunjukkan  hasil  dari  pemetaan Future State VSM, diketahui  terdapat  pengurangan  pada waktu  maupun  jumlah  aktivitas  pada  beberapa kegiatan  operasional  yang  dilakukan  di Warehouse Utama  PT.  XYZ.  Pengurangan tersebut  diprediksi  dapat  terjadi  karena  usulan perbaikan  yang  diberikan  akan  membantu meminimalisir  terjadinya  pemborosan  pada kegiatan  operasional  di Warehouse Utama  PT. XYZ  jika  dilakukan  secara  optimal  dan maksimal.  Pemetaan  pada Future State VSM menghasilkan  nilai Process  Cycle  Efficiency sebesar  53,16%  yang  berarti  meningkat  5,22% dari nilai sebelumnya yaitu 47,94%.
Tabel 4. Hasil Perbandingan PAM Sebelum dan Sesudah Usulan Perbaikan
Sebelum Usulan Perbaikan Keterangan Jumlah Aktivitas Jumlah Waktu Persentase Aktivitas Persentase Waktu Kategori Aktivitas VA 8 621 20,51% 55,8% NVA 7 277 17,95% 24,9% NNVA 24 214 61,54% 19,2% Jenis Aktivitas Operasi 19 693 48,72% 62,32% Transportasi 8 43 20,51% 3,87% Inspeksi 5 86 12,82% 7,73% Penyimpanan 2 40 5,13% 3,60% Waktu Tunggu 5 250 12,82% 22,48% Jenis Pemborosan Excessive Transportation 1 3 2,56% 0,27% Unnecessary Inventory 3 345 7,69% 31,03% Unnecessary Motion / Movement 3 210 7,69% 18,88% Waiting / Delay 8 480 20,51% 43,17% Overproduction 3 485 7,69% 43,62% Overprocessing - - - - Defects 14 890 35,90% 80,04% Underutilized People 7 560 17,95% 50,36%
Opsi
Vol 16 No 1 Juni 2023 e-ISSN 2686-2352
Sebelum Usulan Perbaikan Keterangan Jumlah Aktivitas Jumlah Waktu Persentase Aktivitas Persentase Waktu Sesudah Usulan Perbaikan Keterangan Jumlah Aktivitas Jumlah Waktu Persentase Aktivitas Persentase Waktu Kategori Aktivitas VA 8 480 21,62% 57,2% NVA 5 145 13,51% 17,3% NNVA 24 214 64,86% 25,5% Jenis Aktivitas Operasi 19 561 51,35% 66,87% Transportasi 8 43 21,62% 5,13% Inspeksi 5 65 13,51% 7,75% Penyimpanan 2 40 5,41% 4,77% Waktu Tunggu 3 130 8,11% 15,49% Jenis Pemborosan Excessive Transportation 0 0 0,00% 0,00% Unnecessary Inventory 1 10 2,70% 1,19% Unnecessary Motion / Movement 2 8 5,41% 0,95% Waiting / Delay 4 140 10,81% 16,69% Overproduction 2 225 5,41% 26,82% Overprocessing - - - - Defects 8 690 21,62% 82,24% Underutilized People 4 265 10,81% 31,59%
Penerimaan Barang Penempatan Barang Sortir & Pengemasan Barang Persiapan Barang Pesanan Validasi Barang Pesanan Pemuatan Barang Pesanan Pengiriman Barang 49' 210' 28' 3' 238' 900' 178' 120' 30' 5' 40' 11' Value Added (VA) : 563 menit Waktu Aktivitas : 1059 menit 20' PCE = 53,16% C/T = 49 Menit OP = 4 C/T = 28 Menit OP = 2 C/T = 238 Menit OP = 4 C/T = 178 Menit OP = 15 C/T = 30 Menit OP = 10 C/T = 40 Menit OP = 3 C/T = 20 Menit OP = 2 Picking List Proof Order Delivery (POD) Proof Order Delivery (POD) Menurunnya kualitas produk Kekurangan karyawan Picking List Data Purchase Order, Label Penerimaan Barang Lokasi Penyimpanan Jumlah Pesanan SUPPLIER CUSTOMER MOBILE HUB TRANSIT WAREHOUSE DIVISI MERCHANDISER PT. XYZ Data Purchase Order
Gambar 12. Pemetaan Future State VSM PT. XYZ
Opsi
Vol 16 No 1 Juni 2023

## 4. KESIMPULAN
Berdasarkan hasil pemetaan pada kegiatan bisnis  dan  operasional  PT.  XYZ  menggunakan Current  State  VSM diperoleh  nilai Process Cycle  Efficiency sebesar  47,94%  sedangkan hasil  pemetaan Future  State  VSM diperoleh nilai Process  Cycle  Efficiency sebesar  53,16%, sehingga  terjadi  kenaikan  sebesar  5,22%. Kemudian  Berdasarkan  hasil PAM terdapat  8 aktivitas VA, 7 aktivitas NVA dan 24 aktivitas NNVA.  Adapun  jenis  pemborosan  yang teridentifikasi  yaitu Excessive  Transportation sebanyak  1  aktivitas, Unnecessary  Inventory dan Unnecessary  Motion/Movement masing- masing  sebanyak  3  aktivitas, Waiting / Delay sebanyak  8  aktivitas, Over  Production dengan 3  aktivitas ,  Defects sebanyak  14  aktivitas  serta Underutilized People sebanyak 7 aktivitas.
Berdasarkan  hasil  kuesioner TIM  U WOOD  Assessment terkait  jenis  pemborosan yang  paling  sering  terjadi  selama  kegiatan operasional dilakukan di Warehouse Utama PT. XYZ, diperoleh hasil peringkat jenis pemborosan  yaitu  (1) Defects, (2) Over Production, (3) Unnecessary Motion / Movement , (4) Waiting / Delay , (5) Underutilized People, (6) Unnecessary
Inventory, dan (7) Excessive Transportation.
Berdasarkan usulan perbaikan yang diberikan, diketahui terdapat pengurangan pada waktu  maupun  jumlah  aktivitas  pada  beberapa kegiatan  operasional  yang  dilakukan  di Warehouse Utama  PT.  XYZ.  Pengurangan tersebut  diprediksi  dapat  terjadi  karena  usulan perbaikan  yang  diberikan  akan  membantu meminimalisir  terjadinya  pemborosan  pada kegiatan  operasional  di Warehouse Utama  PT.
XYZ  jika  implementasikan  secara  optimal  dan maksimal.
Diharapkan  penelitian  ini  dapat  dijadikan atau  dikembangkan  sebagai  gagasan  utama untuk  dilakukannya  penelitian  lebih  lanjut terkait pengimplementasian WMS secara optimal  dan  menyeluruh  di Warehouse Utama PT. XYZ serta perlu dilakukan penelitian lebih lanjut  terkait  biaya  yang  dibutuhkan  dalam pengimplementasian  setiap  usulan  perbaikan yang telah diberikan.

## DAFTAR PUSTAKA
Daulay,  S.  (2011).  Hubungan  Barcode  dengan
Produk Industri sebagai Standar
Perdagangan Produk Industri Masa Kini.
Jurnal  Hasil  Penelitian  Kementrian Perindustrian RI.
Diakses dari kemenperin.go.id.
Dzulkifli,  F.,  &  Ernawati,  D.  (2021).  Analisa
Penerapan  Lean  Warehousing  serta  5S pada  Pergudangan  PT.  SIER  untuk Meminimasi Pemborosan. Jurnal Manajemen Industri dan Teknologi , Vol.
2, No. 3, pp. 35-46.
GSM  Barcoding.  (2016).  Total  Guide  to Barcoding.  pp.  1-18.  Diakses  dari https://www.barcoding.co.uk/wp-content /uploads/2016/02/E-Book_Total-Guide- to-Barcoding.pdf
King, P. L. & King, J. S. (2015). Value Stream Mapping  for  The  Process  Industries
Creating a Roadmap for Lean
Transformation.  US  :  CRC  Press,  pp.  1- 21.
Mustafa,  M.  S.,  Cagliano,  A.  C.,  &  Rafele  C.
(2013). A Proposed Framework for Lean
Warehousing. Pioneering  Solutions  in Supply Chain Performance Management:  Concepts,  Technology,
and Applications , pp. 137-149.
Musyahidah,  B.,  Choiri,  M.,  &  Hamdala,  I.
(2015).  Implementasi  Metode  Value Stream  Mapping  dan  Process  Activity Mapping  sebagai  Upaya  Meminimalkan Waste. Jurnal Rekayasa dan Manajemen Sistem Industri , Vol. 3, No. 2.
Nursanti,  I.  &  Musfiroh,  F.  (2017).  Penerapan Lean  Warehouse  pada  Gudang  Produk Jadi CV. Bumi Makmur, Karang Tengah,
Wonogiri untuk Meminimasi Pemborosan. Jurnal Ilmiah Teknik
Industri , Vol. 5, No. 2, pp. 129-138.
Purnomo.  (2018).  Analisis  Penerapan  Lean Warehouse  untuk  Minimasi  Waste  pada Warehouse  Cakung  PT.  Pos  Logistik Indonesia. Jurnal  Logistik  Bisnis, Vol. 10, No. 2.
Rushton, A., Croucher, P., & Baker, P. (2014).
The Handbook of Logistics & Distribution Management : Understanding  The  Supply  Chain.  India: Kogan Page.
Santia,  T.  (2021).  “Transaksi  Belanja  Online Naik 3,1 Juta Selama Pandemi”. Diakses dari https://www.liputan6.com/bisnis/read/45
Opsi
32996/transaksi-belanja-online-naik-31- juta-selama-pandemi. Thangarajoo,  Y  &  Smith,  A.  (2015).  Lean
Thinking:  An  Overview. Journal  of Industrial Engineering and Management , Vol. 4.