## PeNINgKATAN KuALITAS PRoDuK BeNANg DeNgAN PeNDeKATAN SIX SIgMA

## SugeNg PuRWoKo
Universitas Trunojoyo Bangkalan Madura Jl. Raya Telang pO BOX 2 Kamal Bangkalan Madura E-mail: purwoko@yahoo.com

## ABSTRACT
Six Sigma had developed by Motorola in 1980 which was a system that more comprehensive and flexible to achieve succeful business. Eratex Djaja company is a company briefly making clothes that operates its business still has contrains and needed well handling. The implementation of six sigma method in repairing process is extremely needed to increase the company operational. Analysis and repairing alternatives are developed from recommended action FMEA and implemented by suitability of company condition. The objective of the research was to reduce defect waste that found more than 3,4 DPMO (Defect Permillion Opptunities) to achieve satisfied customer, also repairing and continuosly increasing quality from the company is based on specification and necessity of customers. The steps of this research were difine to identify a problem, measure to determine the problem influencetial in it then done measuring the DPMO (Defect Permillion Opptunities), analyze has contents of fish bone diagram to assist finding main problems that cause defect waste and improve is about FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) to help in determining the alternative solution repairing that are given. One serious kind of defective to the quality is defect waste. Defect waste is defective to the yarn which fibrous part of yarns are trash, it has been in cone winding process. To reduce the defect waste is given by checking the worn-out component and giving lubncat to machine regularly.
Key words: six sigma, seven tools, FMEA, cone winding

## PeNDAHuLuAN
Kualitas merupakan salah satu jaminan yang diberikan  dan  harus  dipenuhi  oleh  perusahaan kepada pelanggan termasuk pada kualitas produk. Karena  kualitas  suatu  produk  merupakan  salah satu kriteria penting yang menjadi pertimbangan pelanggan dalam memilih produk. Selain di mata pelanggan,  kualitas  juga  merupakan  salah  satu indikator  penting  bagi  perusahaan  untuk  dapat eksis  di  tengah  ketatnya  persaingan  dalam  dunia industri.  Oleh  karena  itu,  diperlukan  perbaikan dan  peningkatan  kualitas  secara  terus-menerus dari  perusahaan  sesuai  dengan  spesifikasi  dan kebutuhan  pelanggan.  Kondisi  di  atas  berlaku juga pada pT Eratex Djaja, Ltd. Tbk probolinggo yang  merupakan  salah  satu  perusahaan  yang menghasilkan  berbagai  macam  benang  dan berusaha  untuk  melakukan  perbaikan  dan peningkatan  kualitas,  mengingat  salah  satu tujuannya  adalah  menghasilkan  produk  benang yang bermutu dengan harga yang kompetitif baik dipasar domestik maupun internasional.
Kualitas  yang  baik  adalah  kualitas  yang mendekati  sempurna  sesuai  yang  diinginkan pelanggan (zero  defect). Oleh  karena  itu,  setiap perusahaan  berusaha  terus  menerus  untuk mencapai  kondisi  tersebut.  Berdasarkan  program perbaikan Six  Sigma yang  menggunakan  siklus DMAIC ( define , Analize , Measure , improve, control ). DMAIC dilakukan secara sistematik, berdasarkan ilmu pengetahuan dan fakta (Gasperz, 2002). pada tahap define dilakukan pemilihan produk yang  akan  ditingkatkan  kualitasnya  serta  CTQ yang  berpengaruh  langsung  terhadap  kebutuhan dan kepuasan pelanggan. Selanjutnya pada tahap Measure ,  dilakukan  pengukuran  DpMO  ( defect per  million  Oppurtunities ).  pada  tahap Analyze , menentukan  penyebab  terjadinya  kecacatan suatu  produk.  Kemudian  setelah  sumber-sumber penyebab tejadinya kecacatan teridentifikasi, maka pada tahap improve dilakukan penetapan rencana tindakan perbaikan dan melakukan prioritas dari rencana  perbaikan.  Tahap  akhir  dari six  sigma adalah tahap control yang menganalisis perubahan nilai sigma yang terjadi.
Kualitas dapat berarti hal-hal yang berbeda bagi orang yang berbeda pula dan bias ditafsirkan dalam berbagai  cara  oleh  seorang  individu.  Dari  sudut pandang proses manufacturing , kualitas menurut (Gaspersz,  V,  2007)  adalah  kesesuaian  dengan spesifikasi  pelanggan  akhir  bias  mendeskripsikan kualitas  sebagai  kecocokan  untuk  pemakaian ketika  mencoba  untuk  bersaing,  kualitas  dapat ditafsirkan  dengan  memproduksi  produk  yang sangat baik.
pada beberapa industri, serangkaian klasifikasi  telah  ditetapkan  menurut  kualitas rancangan  misalnya,  ada  beberapa  level  kualitas dalam industry otomotif, dari mobil-mobil mewah hingga mobil-mobil ekonomi. Namun pada masing- masing level pembeli akan mengharapkan kualitas yang  memiliki  kesesuaian  pemakaian  yang  baik. Banyak perusahaan yang semula bertujuan untuk memperbaiki  kualitas  produk-produk  meraka adalah  untuk  memuaskan  pelanggan  akhir, sebagai  memerlukan  suatu  urutan  keseluruhan pelanggan-pelanggan  internal.  Masing-masing operator yang terlibat dalam proses manufacturing menerima suatu produk, menjalankan operasi yang ditegaskan,  dan  menyampaikannya  ke  operator selanjutnya.  pada  masing-masing  langkah  dalam proses  ini,  pelanggan  internal  harus  menerima suatu  produk  bermutu  dan  meneruskan  suatu produk  yang  bermutu.  pelanggan  akhir  ini  tidak dapat menerima suatu produk ynag bermutu juga.
Sedangkan  menurut  Montgomery  (1998), terdapat  dua  segi  umum  tentang  kualitas,  yaitu kualitas  rancangan  dan  kualitas  kecocokan.  pada kualitas  kecocokan  adalah  seberapa  baik  produk itu  sesuai  dengan  spesifikasi  dan  kelonggaran yang  disyaratkan  oleh  rancangan  itu.  Dan  untuk kualitas  rancangan  adalah  variasi  dalam  tingkat kualitas  yang  memang  sengaja  dibuat.  Misalnya, semua mobil mempunyai tujuan dasar memberikan angkutan yang aman bagi penggunaannya, tetapi mempunyai ukuran dan penampilan yang berbeda. perbedaan-perbedaan  ini  adalah  hasil  perbedaan rancangan yang disengaja antara jenis-jenis mobil itu.
Tiap  produk  mempunyai  sejumlah  unsur yang  bersama-sama  menggambarkan  kecocokan penggunanya  parameter-parameter  itu  biasanya dinamakan  ciri-ciri  kualitas,  yaitu  fisik,  panjang, berat, voltase, kekentalan indra, rasa, penampilan,
warna,  orientasi  waktu,  keandalan,  didapatnya dipelihara,  didapatnya  dirawat.  Meskipun  tidak ada  definisi  mengenai  kualitas  yang  diterima secara universal definisi-definisi yang ada terdapat beberapa  kesamaan  yaitu  dalam  elemen-elemen sebagai  berikut:  1)  Kecocokan  untuk  dipakai, 2)  Konfirmasi/kesesuaian  dengan  spesifikasi, 3)  Menghasilkan  produk  yang  sangat  baik, 4)  Keunggulan  dalam  produk  dan  jasa, 5)  Kepuasan  total  pelanggan,  dan  6)  Melampaui harapan pelanggan. Kualitas telah muncul sebagai strategi bisnis baru yang utama, ini terjadi karena beberapa  alasan:  Meningkatkan  kesadaran pelanggan  akan  kualitas  dan  orientasi  pelanggan kuat  akan  penampilan  kualitas,  Kemampuan produk,  peningkatan  tekanan  biaya  pada  tenaga kerja,  energy  dan  bahan  baku,  persaingan  yang semakin  intensif,  Kemajuan  yang  luar  biasa dalam  produktivitas  melalui  program  keteknikan kualitas  yang  efektif  (Montogomery,  1998). pengendalian kualitas adalah aktivitas keteknikan dan  manajemen,  yang  dengan  aktivitas  itu  kita ukur  ciri-ciri  kualitas  produk.  Faktor-faktor  yang paling  menentukan  untuk  memperbaiki  kualitas proses  dan  menghasilkan  laba  terdiri  dari  5 tahap  yang  disebut  DMAIC,  (Gaspersz,  2002), yaitu: mendefinisikan ( define ) proyek, tujuan dan dapat  diserahkannya  kepada  pelanggan  (internal dan  eksternal),  mengukur  ( measure )  kinerja sekarang  dari  proses,  menganalisis  ( analyze )  dan menetapkan  akar  penyebab  cacat,  memperbaiki ( improve )  proses  untuk  menghilangkan  cacat, mengendalikan ( control ) kinerja proses.
Six  Sigma berfokus  pada  cacat  dan  variasi, dimulai  dengan  mengidentifikasi  unsur-unsur terhadap  kualitas  (CTQ)  dari  suatu  proses.  Six sigma  menganalisis  kemampuan  proses  dan bertujuan  menstabilkan  dengan  cara  mengurangi atau menghilangkan variasi-variasi.
Sesuai  urutan  dari  DMAIC,  tahap  kontrol memungkinkan  untuk  memelihara  suatu  level kualitas  dan  produktivitas  yang  lebih  tinggi. Ramadhan  (2005)  menuliskan  bahwa Reference Manual yang digunakan DaimlerChrisler Corporation,  Ford  Motor  Company, dan General Motors  Corporation (Edisi  Juli,  2001),  FMEA ( Failure  Mode  and  Effect  Analysis )  didefinisikan sebagai suatu kumpulan aktivitas sistematis yang bertujuan: 1) Untuk mengetahui dan mengevaluasi
Tabel 1. perbedaan True 6-Sigma dengan Motorola's 6-Sigma
True 6-Sigma Process(Normal distribution Centered) Motorola's 6-Sigma Proces (Normal Distribution Shifted 1.5-sigma) Batas Spesifikasi (LSL - uSL) Persentase yang memenuhi spesifikasi(LSL – uSL)
DPMo Batas Spesifikasi (LSL – uSL) Persentase yang memenuhi spesifikasi (LSL – uSL) DPMo 1-sigma 2-sigma 3-sigma 4-sigma 5-sigma 6-sigma 68,27% 95,45% 99,73% 99,9937% 99,999943% 99,9999998% 317.300 45.500 2.700 63 0,57 0,002 1-sigma 2-sigma 3-sigma 4-sigma 5-sigma 6-sigma 30,8538% 69,1462% 93,3193% 99,3790% 99,9767% 99,99966% 691.462 308.538 66.807 6.210 233
3,4
potensi  kegagalan  ( potential  failure )  dari  produk ataupun  proses  dan  efek  yang  ditimbulkan  dari kegagalan tersebut, 2) Mengidentifikasi tindakan- tindakan  ( actions )  yang  dapat  mengurangi kesempatan  terjadinya  kegagalan,  dan  3) mendokumentasikan seluruh proses.
Menggunakan FMEA sebagai suatu teknik  untuk  mengidentifikasi  dan  membantu meminimasi  potensial  permasalahan  sangatlah penting.  Salah  satu  faktor  penting  untuk kesuksesan implementasi FMEA adalah ketepatan waktu  ( timelines ).  Atau  dapat  diartikan  sebagai tindakan  "sebelum  permasalahan  terjadi"  ( before the  event  action ),  bukannya  belajar  dari  apa yang  telah  terjadi  ( after  the  fact  exercise ).  FMEA seharusnya  dilakukan  sebelum  mode  kegagalan ( failure  mode )  produk  atau  proses  terjadi  pada produk  atau  proses.  Komunikasi  dan  koordinasi merupakan media yang paling penting bagi seluruh tim FMEA. FMEA dapat diterapkan dalam semua gudang, baik manufaktur maupun jasa, juga pada semua  jenis  produk.  Namun  penggunaan  FMEA akan paling efektif apabila diterapkan pada produk atau proses-proses baru, atau sekarang yang akan mengalami perubahan besar dalam desain sehingga dapat memengaruhi keandalan produk atau proses tersebut.
pada  dasarnya  FMEA  terbagi  menjadi  FMEA Design yang  dipergunakan  untuk  memprediksi kesalahan  yang  akan  terjadi  pada  desain  proses produk,  sedangkan  FMEA Process untuk mendeteksi kesalahan pada saat telah dijalankan.
Tahapan FMEA terdiri atas: 1) Melakukan pen gamatan  terhadap  proses,  2)  Mengidentifikasikan potensial failure /mode kegagalan dari proses yang diamati,  3)  Mengidentifikasi  akibat  ( potential
effect )  yang  ditimbulkan  oleh  potensial failure mode , 4) Menetapkan nilai severity (S), 5) Severity merupakan  penilaian  seberapa  serius  efek  mode kegagalan/kesalahan  terhadap  proses  lokal, lanjutan  maupun  terhadap  konsumen,  dan  6) Nilai severity dapat  dilihat  pada  tabel Severity. Berdasarkan  hal  tersebut,  maka  penelitian  ini dilakukan untuk memperbaiki kualitas benang agar dapat mengurangi jumlah defect yang ada dengan menggunakan  siklus  DMAIC  ( define , Analize , Measure , improve, control) pada six sigma .

## MeToDe
Langkah-langkah untuk menyelesaikan penelitian adalah sebagai berikut:
perumusan masalah mengacu pada kondisi saat ini  yang  dihadapi  perusahaan,  yaitu  mengurangi jumlah  cacat  pada  produk  benang.  pada  langkah ini juga ditentukan tujuan penelitian berdasarkan latar belakang permasalahan.
Langkah selanjutnya adalah melakukan studi baik  langsung  maupun  tidak  langsung  terhadap sistem produksi perusahaan.
Tahap  pengumpulan  dan  pengolahan  data merupakan  tahap  dimana  seluruh  data  dan informasi dikumpulkan dan kemudian diolah sesuai dengan  metodologi  yang  telah  ditetapkan.  Tahap ini merupakan penerapan siklus DMAIC pada Six Sigma , yang meliputi Define dan Measure.
Tahap define merupakan tahap awal dari siklus DMAIC pada Six Sigma dimana pada tahap awal langkah-langkah  yang  dilakukan  adalah  sebagai berikut:  1)  Menentukan  produk  yang  menjadi obyek penelitian; 2) pembentukan tim Six Sigma. pembentukan  tim  Six  Sigma  yang  melibatkan orang-orang  yang  mengerti  akan  proses  produksi
Tabel 2. Daftar Anggota Tim Six Sigma
Nama Jabatan Bambang Subroto.p Bibit Sugeng Bambang Subroto
Suharto
Muna'am M. Ilham Agus Waras p Agus Triyono hari Santoso Frasis Tiyasari Kepala seksi proses produksi Asisten kepala proses produksi Kepala seksi Maintenance Kepala seksi pre spinning Kepala seksi Ring Spinning Kepala seksi cone Winding Kepala Departement General Seksi Duty Office Kepala seksi QA peneliti
benang;  dan  3)  penggambaran  seluruh  proses produksi.
Tahap measure merupakan  tahap  kelanjutan dari  tahap define , pada  tahap  ini  akan  dilakukan pemilihan karakteristik CTQ dengan menggunakan diagram pareto, mengidentifikasi standar performansi, pengumpulan data yang dibutuhkan yang  nantinya  akan  dilakukan  perhitungan nilai sigma dengan  menggunakan  SpC Wizard's Calculator  sigma yang  nantinya  akan  dijadikan sebagai baseline performance.
Analyze merupakan  tahap  ketiga  dalam siklus  DMAIC.  pada  tahap  ini  dilakukan  analisis kapabilitas proses dan pengidentifikasian penyebab terjadinya defect dengan  menggunakan Cause dan Effect diagram.  Diagram  ini  dibuat  dengan jalan  pengamatan  di  lapangan  dan  diskusi  di antara tim Six Sigma . Serta menggunakan FMEA untuk  mengidentifikasi  potensi  kegagalan  yang ditimbulkan  pada  proses  produksi  sehingga  perlu diperbaiki dengan melihat nilai RpN tertinggi.
Setelah akar permasalahan diketahui, maka  langkah  selanjutnya  adalah  melakukan perencanaan tindakan perbaikan untuk mengatasi atau mencegah cacat dengan melihat RpN tertinggi pada FMEA, maka dapat diketahui prioritas tindakan perbaikan  yang  akan  dilaksanakan.  Bertujuan untuk mengembangkan dan mengimplementasikan perbaikan  untuk  menurunkan  DpMO  dan meningkatkan level sigma nya sehingga pada tahap Analyze diharapkan  mampu  mengurangi defect yang ada pada perusahaan.
Setelah  tahap persiapan dan tahap pengumpulan  dan  pengolahan  data  telah dilaksanakan, maka sebagai penutup, akan dibuat suatu  kesimpulan  tentang  penelitian  ini  dan memberikan  saran-saran  yang  dapat  digunakan untuk perbaikan dan pertimbangan selanjutnya.
Kondisi yang terjadi analisis terhadap faktor- faktor penyebab munculnya cacat yang digolongkan sebagai Critical To Quality (CTQ) serta alternatif- alternatif  yang  dapat  diimplementasikan  untuk menekan munculnya faktor-faktor penyebab cacat tersebut. Analisa terhadap faktor-faktor penyebab cacat  dilakukan  dengan  menggunakan Tool  Fish Bone  Diagram .  Selanjutnya  dilakukan  usulan perbaikan  berdasarkan  FMEA  ( Failure  Mode and  Effect  Analysis )  untuk  diharapkan  mampu mengurangi defect yang terjadi di perusahaan.
Tahap Analyz e merupakan tahap ketiga dalam siklus DMAIC. Dalam tahap ini dilakukan analisis pada  cacat waste dari  beberapa  jenis  cacat  yang terpilih,  analisis  terhadap  faktor-faktor  penyebab cacat waste dengan menggunakan Tool Fish Bone Diagram serta mengidentifikasi mekanisme teknis dalam proses produksi benang yang menyebabkan terjadinya cacat produk. Identifikasi tersebut yaitu dengan  menggunakan Failure  Mode  and  Effect Analysis (FMEA).
penghitungan nilai DpMO menghasilkan nilai DpMO  sebesar  75326  dengan  tingkat  pencapaian sigma sebesar  2,9,  yaitu  rata-rata  industri di  Indonesia  (Gaspersz,  2002,  hal  3).  hal  ini terjadi karena data cacat pada tiap periode sangat bervariasi  sehingga  menghasilkan  nilai  DpMO yang  besar  dengan  nilai  sigma  tersebut  masih dapat  dikatakan  pT.  Eratex  Djaja  pada  proses pembuatan  benang  memiliki  tingkat  nilai  sigma dalam  kinerjanya  setingkat  dengan  rata-rata industri di Indonesia.
perbaikan  proses  tersebut  harus  dilakukan secara  terus-menerus  ( continues  improvement ) sehingga  secara  bertahap  akan  menurunkan variasi  nilai  DpMO  dan  tingkat sigma mencapai tingkat  kegagalan Zero  Defect  (0%). Nilai  DpMO dan tingkat sigma proses pembuatan benang di pT. Eratex  Djaja  memiliki  nilai  rata-rata  perusahaan Indonesia, tetapi walaupun demikian proses tetap harus  diadakan  perbaikan  sehingga  mencapai target yang diinginkan perusahaan.
Dengan menggunakan fish bone diagram atau diagram  sebab  akibat  kita  dapat  menganalisis faktor- faktor yang menjadi penyebab munculnya cacat waste pada  CTQ.  Diagram  sebab  akibat disusun  dan  dibentuk  melalui  pengamatan  dan diskusi di antara Tim Six Sigma .

## HASIL DAN PeMBAHASAN
Faktor-faktor yang menjadi penyebab munculnya  cacat waste akan  dianalisis  dari  lima faktor, yaitu: Manusia, peralatan, Sistem/Motode, Bahan/Material,  Lingkungan.  Jenis  cacat yang akan  dianalisis  sesuai  dengan  CTQ  adalah  cacat waste.
Cacat Waste adalah benang kotor atau kurang bersih,  yang  disebabkan  karena  pada  proses produksi  terdapat  kotoran  atau  sampah  yang bercampur dengan benang tersebut, waste terjadi karena banyak faktor mulai dari bahan baku, dari lingkungan,  mesin,  ataupun  dari  operatornya. Fish Bone Diagram cacat waste dapat dilihat pada Gambar 1.
Mode-mode  kegagalan  yang  menyebabkan munculnya cacat waste yaitu cacat banang tersebut terdapat  kotoran  atau  sampah  yang  bercampur dengan benang tersebut. Diidentifikasikan dengan menggunakan Failure  Mode  and  Effect  Analysis ( FMEA).  pembentukan  faktor-faktor  pada  FMEA meliputi  mode  kegagalan  potensial,  penyebab potensial/mekanisme  kegagalan,  dan  metode pengendalian  proses  yang  ada  saat  ini  dilakukan dengan diskusi diantara anggota tim six sigma dan
dipandu oleh hasil diagram fish bone. Faktor- faktor penyebab yang tercantum pada diagram fish bone/ sebab  akibat  bisa  menjadi  mode  kegagalan  atau mekanisme kegagalan pada tabel FMEA. Langkah selanjutnya  adalah  memberikan  penilaian  secara kuantitatif  terhadap  seberapa  besar  efek  yang ditimbulkan  dari  penyebab  kegagalan  ( severity), seberapa  sering  penyebab  kegagalan  tersebut berlangsung dalam proses ( occurance) dan seberapa baik metode pengendalian proses yang ada saat ini ( detection). pemberian  nilai severity,  occurance, dan  detection dengan  mengacu  pedoman  pada Tabel 3.
Tindakan perbaikan/ recommended action yang dirumuskan untuk menekan rangking severity dan occurance adalah hasil diskusi tim six sigma .
Dalam  metode failure  mode  and  effect analysis  process (FMEAp)  terdapat  nilai Severity (S),  Occurrence  (O) dan Detection  (D). Untuk menentukan proritas dari suatu bentuk kegagalan maka  tim  FMEA  harus  mendefinisikan  terlebih dahulu tentang S, O, D untuk mendapatkan nilai Risk Priority Number (RpN). Berikut merupakan langkah-langkah dalam pendefinisian nilai Severity (S), Occurrence (O) dan Detection (D) adalah sebagai berikut.
Tabel 3. Nilai Severity
Degree Customer Effects Effect Next Process and Local Process Rating None Very Minor Minor
Very Low Low
Moderate High Very high hazarous With Warning hazardous
Without Warning
Tidak mempermasalahkan Sedikit kurang puas (<25% dari konsu- men)
Kurang puas (50% dari konsumen)
Tidak puas (>75% dari konsumen)
Tidak puas & performance produk menurun Tidak puas & performance produk menurun Konsumen kecewa Mengakibatkan kerusakan pada sub sistem user / loss of primary function, konsumen sangat kecewa Membahayakan keselamatan, dan ketidaksesuaian dengan peraturan pemerintah Melanggar atura pemerintah yang berkaitan dengan safety
Tidak ada efek Kurang dari 100% produk memerlukan rework tanpa scrap , ditemukan pada proses itu Kurang dari 100% produk memerlukan rework tanpa scrap , ditemukan pada proses lain produk tanpa scrap dan < 100% memerlukan rework 100% produk memerlukan rework / repair yang cukup banyak < 100% produk scrap tanpa disortir
Mengakibatkan produk scrap (100% dari produk) Mengakibatkan produk scrap (100% dari produk)
Mengakibatkan gangguan mesin sehingga mesin berhenti dengan adanya tanpa peringatan
Mengakibatkan gangguan mesin hingga mesin berhenti serta mengancam keselamatan operator tanpa adanya peringatan
1 2 3 4 5 6 7 8
9
10
Keterangan: Minor: mesin tetap beroperasi dengan aman, namun terdapat gangguan kecil, akibat diketahui oleh semua operator
g ambar 1. Diagram sebab akibat untuk penyebab cacat W aste K eterangan: cacat waste adalah cacat dimana pada serat-serat benang tersebut kotoran/sampah

## Tabel 5. Nilai Detection
Degree Description Rating Certain Very High high Moderately High Moderate Low
Very Low Remote Very Remote Almost Impossible Process Control pasti dapat mendeteksi kegagalan Process Control sangat mampu mendeteksi mode kegagalan Kesalahan dideteksi pada diproses setempat atau pada proses berikutnya dengan banyak tahap penerimaan Kesalahan dideteksi berdasarkan ukuran Control berdasarkan variable atau menggunakan atauran Good/No Good pada proses berikutnya
Process Control menggunakan Grafik, Exp: SpC (Statistical Process
Control)
Process Control menggunakan metode pengecekan visual sebanyak 2 kali Process Control hanya menggunakan metode pengecekan visual sebanyak 2 kali
Process Control dengan pengecekan secara acak Tidak ada yang bias digunakan untuk mendeteksi kesalahan 1 2 3 4 5
6
7 8
9 10
Severity adalah  langkah  pertama  untuk menganalisis  risiko severity merupakan  penilaian seberapa  buruk/serius  dari  pengaruh  bentuk kegagalan  yang  ada  yaitu  menghitung  seberapa besar  dampak/intensitas  kejadian  mempengaruhi output proses.
Severity menggunakan  penilaian  dari  skala 1  (tanpa  pengaruh)  sampai  10  (pengaruh  bahaya besar). Nilai tingkat keparahan 9 atau lebih tinggi mengindikasikan pengaruh potensial khusus yang memerlukan  perhatian  lebih.  Selain  itu  tingkat keparahan  dengan  nilai  9  atau  10  yang  tidak dapat  dikurangi  dengan  teknologi  yang  dimiliki, sebaiknya dilakukan perancangan ulang.
Occurrence adalah  kemungkinan  bahwa penyebab tersebut akan terjadi dan menghasilkan bentuk kegagalan selama masa penggunaan produk. Dengan kata lain Occurrence merupakan frekuensi dari  penyebab  kegagalan  spesifik  dari  suatu proyek tersebut terjadi dan menghasilkan bentuk kegagalan. Occurrence menggunakan  penilaian dengan skala dari 1 (hampir tidak pernah) samapi dengan  10  (hampir  sering).  Tingkat  kejadian ( Occurrence ) tersebut dijelaskan pada Tabel 4 yang mendeskripsikan proses system peringkat Karena peringkat kegagalan jatuh antara dua angka skala. Standar  menilai  dengan  cara  interpolasi  dan pembulatan nilai occurrence.
Nilai Detection diasosiasikan dengan pengendalian saat ini. Detection adalah pengukuran  terhadap  kemampuan  mendeteksi/ mengontrol kegagalan yang dapat terjadi. Detection menggunakan  penilaian  dengan  skala  1  sampai dengan 10. Tingkat kemampuan untuk mendeteksi ( Detection) ditunjukkan pada Tabel 5.
Risk  Priority  Number merupakan  produk matematis  dari  tingkat  keparahan  ( severity ), tingkat  keseringan  atau  kemungkinan  terjadinya penyebab  akan  menimbulkan  kegagalan  yang berhubungan  dengan  pengaruh  ( Occurrence ) dan kemampuan untuk mendeteksi kegagalan sebelum terjadi  pada  pelanggan  ( detection ) . RpN  dapat ditunujukkan dengan persamaan sebagai berikut:
RpN = S * O * D
Melalui  nilai Risk  Priority  Number (RpN) ini  akan  didapatkan  bentuk  kegagalan  yang mendapatkan  prioritas  perbaikan  dengan  nilai yang tertinggi.
Tahap improve adalah  tahap  keempat  dalam siklus  DMAIC.  pada  tahap improve dilakukan pengembangan alternatif solusi dari recommended action yang  telah  dirumuskan  dalam  FMEA. Kemudian  alternatif-alternatif  solusi  yang  telah dikembangkan  tadi  akan  dipilih  satu  alternatif yang akan diimplementasikan pada proses produksi
Tabel 4. Nilai Occurance
Degree Berdasarkan pada frekuensi kejadian Rating Remote Very Low Low Moderate high Very high £ 1 per 1.500.000 item 1 per 150.000 item 1 per 15.000 item
1 per 2.000 item
1 per 400 item 1 per 80 item 1 per 20 item
1 per 8 item 1 per 3 item ³ 1 per 2 item
1 2 3
4 5 6 7 8 9 10
Sumber: Reference manual FMEA QS-9000, Edisi Kedua (Februari, 1995)
Tabel 6. Identifikasi Mode Kegagalan dan Tindakan perbaikan dengan FMEA
Mode Kegagalan Potensial efek Potensial Sev Penyebab Potensial o cc. Tindakan saat ini
Det. RPN Tindakan Pencegahan Pendeteksian prosedur yang salah Waste masuk ke dalam cone
Benang membulu sehingga terjadi slub
4 pada saat cleaning mesin, terdapat waste jatuh ke dalam cone yang berada didalamnya Tingkat kelembaban terlalu rendah, ring tidak rata, memutar balik lingkaran
6 5 Teguran terhadap operator Visual
Visual dengan pengawasan saat uji dila- borat 3 3 72 60 pembersihan kotoran secara berkala dan pembuatan jadwal oleh pihak produksi Setting mesin kurang tepat Sambungan ekor terlalu panjang 7 Menggunakan cutter knot untuk knot, belum sampai ke punggung knife menarik keras-keras, knot less tigh kurang baik, ketidak sempurnaan terhadap benang 5 Belum ada Visual 8 280 Melakukan control terhadap mesin, maintenance terhadap mesin teratur/terjadwal, periksa komponen yang aus pemberian pelumas pada mesin Mixing kapas tidak rata/terlalu banyak Terdapat waste yang terlalu banyak 5 Bahan baku kapas kurang bersih, kelebihan waste sehingga kapas tidak rata 5 preventive maintenence visual 8 200 pemilihan bahan baku harus memenuhi standart, memilih benang yang berkualitas baik pelati- han pada operator kurang serta tempera- ture ruangan yang terlalu tinggi Mengakiba- tkan benang snarling /bed piecing 7 Setelah splicer ujung benang ditarik lurus, pada saat melepas benang yang sudah disambung dengan tangan ada yang tinggi dan ada yang rendah, tingkat kelembaban yang terlalu rendah
4 Teguran serta pelatihan terhadap operator Visual
8 224 Memberikan teguran pada operator untuk lebih teliti dan hati-hati pada saat melepas benang yang sudah disambung denga tangan Tingkat ke- telitian yang kurang Benang ber- bulu sehingga menjadi slub 4 Tingkat kelembaban terlalu rendah, keausan, ring lingkaran steal tidak mau sinkron dengan baik 5 preventive maintenence Visual 8 160 Operator harus lebih teliti dalam menjalankan tugasnya dan pada pihak produksi harus bisa memberikan cacatan yang jelas sehingga operator tidak salah dalam menentukan nomer benang Kurangnya pengawasan Cacat thick/
benang tebal 4 penyambungan benang yang kurang bagus, material yang double, posisi bobin yang tidak pas 6 pelatihan pada operator visual 8 192 pelatihan pada operator secara teratur, dan operator juga harus lebih teliti dalam menjalankan tugasnya serta pada pihak produksi harus tegas dalam memberikan insruksi kerja kepada keryawan
Purwoko: Peningkatan Kualitas Produk Benang dengan Pendekatan Six Sigma
pembuatan  benang.  Menetapkan  suatu  rencana tindakan  ( Action  Plan )  untuk  melaksanakan peningkatan kualitas Six Sigma. Rencana tidakan mendeskripsikan  tentang  alokasi  sumber-sumber daya serta prioritas dan alternatif yang dilakukan dalam implementasi dari rencana tersebut. Tim Six Sigma memutuskan apa yang harus dicapai, alasan kegunaan rencana tindakan itu dilakukan, rencana akan  diterapkan,  siapa  yang  yang  akan  menjadi penanggung  jawab,  bagaimana  melaksanakan rencana  tindakan  itu,  serta  berapa  biaya  untuk melaksanakan rencana itu.

## SIMPuLAN
Berdasarkan  hasil  FMEA  maka  rencana tindakan untuk mereduksi terjadinya cacat waste pada  proses  produksi  banang  pT.  Eratex  Djaja berdasarkan nilai RpN tertinggi dan bercetak tebal pada  table  FMEA  dari  hasil  diskusi  oleh  tim  six sigma  adalah:  untuk  cacat waste adalah  operator harus  lebih  teliti  dalam  menjalankan  tugasnya dan  pada  pihak  produksi  harus  bisa  memberikan cacatan  yang  jelas  sehingga  operator  tidak  salah dalam menentukan nomor benang.

## DAFTAR PuSTAKA
Agus Kurnia, 2005. Analisis Penerapan Metode Six Sigma pada Proses Produksi di PT. Agronesia, Bandung: Jurusan Teknik Industri, Universitas Widyatama. Fifin Arum Dewi, 2006. Aplikasi Pendekatan Business Process  Modelling  dalam  Proses  Perencanaan Produksi  (Studi  Kasus  :  PT  IGLAS,  Persero). Surabaya: Tugas Akhir Jurusan Teknik Industri, Institut Teknologi Sepuluh Nopember.
Gaspersz, V, 2007. Continuous Cost Reduction Though Approach Lean-Sigma. Jakarta: pT Gramedia pustaka Utama.
Gaspersz, V, 2006. Lean Six Sigma for Manufacturing and Srevice Industries. Jakarta: pT Gramedia pustaka Utama
Gaspersz, V, 2002. Pedoman Implementasi Program Six Sigma Terintegrasi Dengan ISO 9001:2000, MBNQA, dan HACCP. Jakarta : pT Gramedia pustaka Utama, Jakarta. Gaspersz, V, Lean-Sigma Green Company. <URL:http:// www.lean-sigma green company.html>, diakses tanggal 30 januari 2008.
hines, peter dan Rich, Nick, 1997. The Seven Value Stream Mapping Tools . Lean Enterprises Research Center, Cardiff Business School, Cardiff, UK. International Journal Of Operation And production Management. Vol. 1, No. 1, pp. 46–04.
Ika Aulia hastuti, 2006. Evaluasi dan Perbaikan Proses Produksi dengan Pendekatan Lean Six Sigma (Studi Kasus: PT Pura Barutama Unit Konverta) . Surabaya: Tugas Akhir Jurusan Teknik Industri, Institut Teknologi Sepuluh Nopember.
Intannia Cicillia Dewi, 2005. Analisa Klaim Konsumen Telkomnet@Instan dengan Pendekatan Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) (Studi Kasus: PT.TELKOM DIVRE V JATIM . Surabaya: Tugas Akhir Jurusan Teknik Industri, Institut Teknologi Sepuluh Nopember.
Iwan Vanany, Aplikasi Pemetaan Aliran Nilai di Industri Kemasan Semen . Dosen Fakultas Teknologi Industri, Jurusan Teknik Industri. Surabaya.
Jani Raharrdjo, 2007. Perbaikan Sistem Divisi Pengolahan dan Pengadaan Perpustakaan UK. Petra dengan Filosofi Lean Six Sigma. Surabaya: Universitas Kristen petra.
Manggala, D, 2005. Mengenal Six Sigma Secara Sederhana. <URL:http://www.beranda.net/faktorq.html>, diakses tanggal 1 July 2007.
Merryza Anggraini, 2006. Analisa dan Evaluasi Risiko Supply Chain di Lamp Component Factory PT. Philips Lighting Surabaya. Surabaya : Tugas Akhir JurusanTeknik Industri, Institut Teknologi Sepuluh November.
pande, peter S, Neuman Robert p, and Roland R.Cavanagh. 2002. The Six Sigma Way : Team Fieldbook, an Implementation Guide for Process Improvement. McGraw-hill.
pujawan, I Nyoman. 2005. Supply Chain Management. Surabaya: penerbit Guna Widya.