## Perancangan Ulang Tata Letak Fasilitas di PT. Dwi Komala dengan Metode Systematic Layout Planning
R. Pitaloka Naganingrum* , 1) , Wakhid Ahmad Jauhari 2) , Lobes Herdiman 3) 1), Mahasiswa Teknik Industri UNS
2), 3) Staf Pengajar, Jurusan Teknik Industri, Universitas Sebelas Maret Jl. Ir. Sutami 36A, Surakarta 57126, Indonesia

## Abstract
PT.  Dwi  Komala  is  one  of  middle-scale  industries  that  producing  in  footwear  product.  In  production system,  waste  such  as  movement  waste  and  excessive  transportation,  are  commonly found  and  affect  to unmet  production  target.  This  waste  occurs  because  the  work  station  placement  does  not  consider  the production process flow and spatial interconnectedness.  One of solutions that can be done to repair the facility  layout  is  redesigning  the  layout  by  considering  production  process  flow  and  the  relationship between any space in the layout. The layout of facilities in this company is not made based on the good planning  but  only  adjusting  with  the  existing  space,  so  that  irregular  layout  results.  Meanwhile,  the facility  layout  not  taking  into  account  the  production  process  flow,  production  machineries  placement and production activity requirement results in larger material handling cost and it will impact on the high production cost and production process time. For that reason, this research aims to produce the proposal of  layout  design  that  can  minimize  the  material  handling  cost  (MHC).  In  this  research,  the  facility  is redesigned  using  Systematic  Layout  Planning  (SLP).  The  SLP  procedure  consists  of  three  stages: analysis,  adjustment  and  evaluation.  The  analysis  stage  includes  material  flow  analysis,  activity relationship chart (ARC), activity relationship diagram (ARD), area requirement analysis and available area  analysis. The  adjustment  stage  includes  planning  the  spatial  relationship diagram and alternative layout  design.  In  evaluation  stage,  the  evaluation  was  done  on  the  alternative  layout  design.  Three proposed layout which minimizes material handling cost could be resulted by Systematic Layout Planning (SLP) method. The first proposed layout gives a significant saving of 11.35% compare to existing layout. The second layout results in 31.17% saving while the last layout gives a saving of 32.44%. Thus, the third layout proposal was recommended as the selected layout proposal.
Keywords :  facility  layout,  material  handling  cost,  systematic  layout  planning  (SLP),  waste,  activity relationship chart (ARC), activity relationship diagram (ARD).

## 1. Pendahuluan
Dalam  suatu  industri  masalah  tata  letak  fasilitas  merupakan  salah  satu  faktor  yang berperan penting dalam peningkatan efisiensi perusahaan. Tata letak fasilitas dapat didefinisikan sebagai  kumpulan  unsur-unsur  fisik  yang  diatur  mengikuti  aturan  atau  logika  tertentu (Hadiguna,  2008).  Pengaturan  tata  letak  fasilitas  dan  area  kerja  yang  ada  merupakan  suatu masalah  yang  dijumpai  dalam  suatu  industri.  PT.  Dwi  Komala  merupakan  suatu  industri menengah  yang  bergerak  di  bidang  pembuatan  sepatu  dan  sandal  wanita.  Industri  sepatu  dan sandal  ini  memiliki  karakteristik  yang  cukup  berbeda  dengan  industri  menengah  lainnya. Ketepatan  waktu  dalam  penyelesaian  permintaan  sangat  berpengaruh  terhadap  tingkat penjualan.
Masalah yang terjadi pada PT. Dwi Komala yaitu target produksi yang tidak terpenuhi. Hal ini disebabkan adanya waste (pemborosan)  yang  terjadi  seperti waste gerakan  bolak-balik dan waste transportasi berlebih. Penentuan kebutuhan ruangan tidak memperhatikan kebutuhan aktivitas  pekerja  di  tiap  stasiun  kerja.  Tata  letak  fasilitas  yang  tidak  memperhatikan  aliran proses  produksi,  penempatan  mesin-mesin  produksi  dan  kebutuhan  aktivitas  produksi menyebabkan  ongkos material handling menjadi  besar dan  hal  ini  akan  berpengaruh  terhadap besarnya biaya produksi dan waktu proses produksi . Resiko yang dapat terjadi jika hal ini terus
terjadi  dengan  peningkatan  waktu  proses,  peningkatan  biaya  produksi  dan  turunnya  tingkat produktivitas produksi.
Waste yang terjadi merugikan pihak perusahaan baik dilihat dari waktu maupun biaya. Sebelum  melakukan  penanganan  terhadap  masalah  yang  terjadi,  telah  dilakukan  identifikasi waste pada  proses  produksi  agar  penanganan waste dapat  terfokus. Waste yang  diidentifikasi yaitu seven waste menurut Gasperz (2011). Pendekatan yang digunakan untuk mengidentifikasi waste yang terjadi yaitu observasi kejadian waste secara langsung dan  wawancara. Identifikasi waste menggunakan tabel Hiroyuki Hirano dan hasilnya berupa rekapitulasi total skor dan  skor terbesar  terjadi  pada  waste  transportasi  berlebih,  gerakan  tidak  perlu  dan  kecacatan  produk dengan  skor  25, 13  dan 13.  Kemudian  berdasarkan  observasi  langsung  menggunakan  diagram pareto  didapat  hasil  identifikasi  waste  terbesar  yaitu  waste  transportasi  berlebih  dengan  15 kejadian dalam 2 hari pengamatan dengan persentase sebesar 39%.
Paper  ini  bertujuan  untuk  merancang  ulang  tata letak  fasilitas  PT.  Dwi  Komala  untuk meminimasi  ongkos  material  handling  (OMH).  Adapun  metode  yang  digunakan  dalam penelitian untuk memperbaiki masalah tata letak ini adalah metode Systematic Layout Planning (SLP)  yang  dikembangkan  oleh  Muther  (1973).  SLP  yaitu  suatu  pendekatan  sistematis  dan terorganisir  untuk  suatu  perencanaan  layout  (Wignjosoebroto,  2009).  Metode  SLP  diterapkan karena  dapat  meminimumkan  aliran  material  dan  mempertimbangkan  hubungan  keterkaitan ruangan,  kebutuhan  ruangan  dan  ruang  yang  tersedia.  Selain  itu,  metode  SLP juga  merupakan suatu metode yang sederhana dan lebih mudah untuk diterapkan.

## 2. Metodologi Penelitian
Pada  penelitian  ini  dilakukan  perancangan  ulang  tata  letak  fasilitas  dengan menggunakan metode Systematic Layout Planning (SLP). Prosedur SLP terdiri dari tiga tahapan yaitu  tahap  analisis,  tahap  penyesuaian  dan  tahap  evaluasi.  Tahap  analisis  meliputi  analisis aliran material, analisis activity relationship chart (ARC), activity relationship diagram (ARD), analisis  kebutuhan  luas  area  dan  luas  area  yang  tersedia.  Tahap  penyesuaian  meliputi perencanaan diagram hubungan ruangan dan perancangan alternatif layout. Pada tahap evaluasi dilakukan pemilihan terhadap alternatif-alternatif rancangan layout.
Pada  tahap  identifikasi  aliran  material  yang  terjadi  antar  stasiun  kerja.  Data  yang digunakan  untuk  mengetahui aliran  perpindahan  material  yang  terjadi  antar  stasiun  kerja  yang diperlukan  yaitu  seperti  bill  of  material  dan  waktu  proses  produksi.  Analisis  material  ini dilakukan  dengan  menggunakan  peta  proses  operasi  dan  diagram  aliran.  Lalu  dilakukan perhitungan Ongkos Material Handling (OMH) pada kondisi existing perusahaan.
Pada  tahap  perancangan  layout  usulan  dilakukan  tahap-tahap  yaitu  Activity Relationship  Chart  (ARC),  Worksheet,  Activity  Relationship  Diagram  (ARD),  perhitungan kebutuhan  luas  ruangan,  menghitung  keperluan  luas  ruangan  dengan  mempertimbangkan  luas mesin  dan  peralatan,  dan  space  untuk  pekerja.  Metode  yang  digunakan  dalam  perhitungan kebutuhan luas ruangan yaitu metode fasilitas industri. Setelah itu membuat diagram hubungan ruangan yang  mempertimbangkan luas area yang  diperlukan untuk semua aktivitas perusahaan dan  area  yang  tersedia  dan  perancangan  layout  usulan  yang  mempertimbangkan  diagram hubungan.  Penempatan  stasiun  kerja  disesuaikan  dengan  luas  area  yang  tersedia  dan berdasarkan  ARC  yang  telah  ada.  Dalam  pembuatan  rancangan  alternatif  tata  letak  usulan dibuat  suatu block layout  atau  diagram  blok.  Tahap  terakhir  yaitu  pemilihan  alternatif  layout usulan yang dilakukan dengan membandingkan setiap alternatif layout usulan yang telah dibuat dan  dihitung  ongkos material  handling -nya . Layout usulan  yang  dipilih  yaitu  layout  yang memiliki  Ongkos Material  Handling (OMH)  terkecil.  Metode  penelitian  dapat  dilihat  pada gambar 1.
Gambar 1. Metodologi Penelitian
3. Hasil dan Pembahasan
3.1 Identifikasi  Aliran  Material  dan  Perhitungan  Jarak  serta  Frekuensi  Material

## Handling Layout Awal
Pada  tahap  ini  melakukan  identifikasi  aliran  material  yang  terjadi  antar  stasiun  kerja.
Data  yang digunakan  untuk  mengetahui  aliran  perpindahan  material  yang  terjadi  antar  stasiun kerja yang diperlukan yaitu seperti bill of material dan waktu proses produksi. Analisis material ini  dilakukan  dengan  menggunakan  peta  proses  operasi  dan  diagram  aliran  untuk  mengetahui aliran  material dari  bahan  baku  hingga  produk  jadi.  Setelah  menggambarkan  proses  ke  dalam peta  kerja  tersebut  dilakukan  perhitungan  jarak  antar  stasiun  kerja  dan  frekuensi material handling .  Metode  perhitungan  jarak  antar  stasiun  kerja  yang  digunakan  pada  penelitian  ini adalah perhitungan jarak rectilinier . Metode ini juga banyak dipakai karena kemudahan dalam memahami dan tepat untuk beberapa permasalahan.
Jarak dihitung dengan formulasi:
d ij = | x i -x j | + |y i -y j | ……………………………………. (1) dimana: d ij = jarak antara stasiun i dan j x i = koordinat x pada pusat fasilitas i x j = koordinat x pada pusat fasilitas j y i = koordinat y pada pusat fasilitas i y j = koordinat y pada pusat fasilitas j
Jarak  antar  area  aktivitas  secara  lengkap  dapat  dilihat  pada  tabel  1  dan  frekuensi material handling dapat dilihat pada tabel 2.

## Tabel 1. Rekapitulasi jarak antar area aktvitas
Dari Ke Jarak (m) E K 2.75 E K 2.75 E K 2.75 L F 20.00 L N 8.75 L N 8.75 K H 10.75 K H 10.75 K H 10.75 K H 10.75 K H 10.75 H I 6.00 H I 6.00 H I 6.00 H I 6.00 H I 6.00 I L 11.25 I L 11.25 L G 18.25 L O 6.75 O J 3.25 J D 2.50
Tabel 2 . Frekuensi Material Handling
Dari Ke Komponen Alat Angkut Frekuensi perminggu (kali) Jarak (m) Waktu perpindahan (detik) Jarak perminggu (m) Waktu perpindaha n perminggu (detik) E K Bahan Muka Atas Manusia (Wanita) 30 2.75 11.00 82.5 907.5 E K Bahan Tatak Dalam Manusia (Wanita) 30 2.75 11.00 82.5 907.5 E K Bahan Alas Bawah Manusia (Wanita) 30 2.75 11.00 82.5 907.5 L F Kayu Pencetak Manusia (Pria) 5 20.00 80.00 100 8000 L N Lem Manusia (Pria) 30 8.75 35.00 262.5 9187.5 L N Cat Manusia (Pria) 30 8.75 35.00 262.5 9187.5 K H Kulit Sintesis Manusia (Wanita) 30 10.75 43.00 322.5 13867.5 K H Lapis Muka Manusia (Wanita) 30 10.75 43.00 322.5 13867.5 K H Lapis Tumit Manusia (Wanita) 30 10.75 43.00 322.5 13867.5 K H Tatak Dalam Manusia (Wanita) 30 10.75 43.00 322.5 13867.5 K H Sol Manusia (Wanita) 30 10.75 43.00 322.5 13867.5 H I Kulit Sintesis Manusia (Pria) 30 6.00 24.00 180 4320 H I Lapis Muka Manusia (Pria) 30 6.00 24.00 180 4320 H I Lapis Tumit Manusia (Pria) 30 6.00 24.00 180 4320 H I Tatak Dalam Manusia (Pria) 30 6.00 24.00 180 4320 H I Sol Manusia (Pria) 30 6.00 24.00 180 4320 I L Lapis Muka Manusia (Pria) 30 11.25 45.00 337.5 15187.5 I L Muka Atas Manusia (Pria) 30 11.25 45.00 337.5 15187.5 L G Sol Manusia (Pria) 30 18.25 73.00 547.5 39967.5 L O Sepatu Setengah Jadi Manusia (Pria) 30 6.75 27.00 202.5 5467.5 O J Sepatu Manusia (Wanita) 30 3.25 13.00 97.5 1267.5 J D Sepatu Manusia (Wanita) 30 2.50 10.00 75 750 Total 635 182.8 731 4982.5 197862.5

## 3.2 Perhitungan Ongkos  Material Handling Awal (OMH)
Aktivitas  pemindahan  bahan  ( material  handling )  merupakan  salah  satu  yang  cukup penting  untuk  diperhatikan  dan  diperhitungkan.  Aktivitas  pemindahan  bahan  tersebut  dapat ditentukan  dengan  terlebih  dahulu  memperhatikan  aliran  bahan  yang  terjadi  dalam  operasi. Ongkos material handling merupakan ongkos  yang dikeluarkan untuk melakukan pemindahan material  dari  satu  departemen  menuju  departemen  yang  lain  untuk  dilakukannya  proses produksi  selanjutnya.  Karena  pada  PT.  Dwi  Komala material  handling dilakukan  seluruhnya oleh tenaga manusia, maka OMH dihitung dengan menggunakan formulasi:
……………………………………………….. (2)
Setelah ditentukan OMH per meter gerakan berdasarkan alat angkut serta frekuensi dan jarak untuk setiap pengangkutan, maka OMH total dapat dihitung dengan formulasi:
………………………………………….(3)
dimana: f ij = frekuensi perpindahan antara stasiun i dan j
44 Performa (2013) Vol.12, No. 1
c ij = ongkos material handling per satuan jarak d ij = jarak antara stasiun i dan j
Total OMH/minggu dapat dilihat pada tabel 3.
Tabel 3 . Total Ongkos Material Handling /minggu Dari Ke Komponen Alat Angkut Frekuensi perminggu (kali) Jara k (m) Jarak perminggu (m) OMH/ meter Total OMH perminggu E K Bahan Muka Atas Manusia (Wanita) 30 2,75 82,5 Rp 23,64 Rp 1.950,30 E K Bahan Tatak Dalam Manusia (Wanita) 30 2,75 82,5 Rp 23,64 Rp 1.950,30 E K Bahan Alas Bawah Manusia (Wanita) 30 2,75 82,5 Rp 23,64 Rp 1.950,30 L F Kayu Pencetak Manusia (Pria) 5 20 100 Rp 599,58 Rp 59.958,00 L N Lem Manusia (Pria) 30 8,75 262,5 Rp 599,58 Rp 157.389,75 L N Cat Manusia (Pria) 30 8,75 262,5 Rp 599,58 Rp 157.389,75 K H Kulit Sintesis Manusia (Wanita) 30 10,75 322,5 Rp 23,64 Rp 7.623,90 K H Lapis Muka Manusia (Wanita) 30 10,75 322,5 Rp 23,64 Rp 7.623,90 K H Lapis Tumit Manusia (Wanita) 30 10,75 322,5 Rp 23,64 Rp 7.623,90 K H Tatak Dalam Manusia (Wanita) 30 10,75 322,5 Rp 23,64 Rp 7.623,90 K H Sol Manusia (Wanita) 30 10,75 322,5 Rp 23,64 Rp 7.623,90 H I Kulit Sintesis Manusia (Pria) 30 6 180 Rp 24,43 Rp 4.397,40 H I Lapis Muka Manusia (Pria) 30 6 180 Rp 24,43 Rp 4.397,40 H I Lapis Tumit Manusia (Pria) 30 6 180 Rp 24,43 Rp 4.397,40 H I Tatak Dalam Manusia (Pria) 30 6 180 Rp 24,43 Rp 4.397,40 H I Sol Manusia (Pria) 30 6 180 Rp 24,43 Rp 4.397,40 I L Lapis Muka Manusia (Pria) 30 11,25 337,5 Rp 407,12 Rp 137.403,00 I L Muka Atas Manusia (Pria) 30 11,25 337,5 Rp 407,12 Rp 137.403,00 L G Sol Manusia (Pria) 30 18,25 547,5 Rp 599,58 Rp 328.270,05 L O Sepatu Setengah Jadi Manusia (Pria) 30 6,75 202,5 Rp 599,58 Rp 121.414,95 O J Sepatu Manusia (Wanita) 30 3,25 97,5 Rp 225,48 Rp 21.984,30 J D Sepatu Manusia (Wanita) 30 2,5 75 Rp 586,26 Rp 43.969,50 Total 635 182,7 5 4982,5 4935,1
5
1231139,7

## 3.3 Activity Relationship Chart (ARC)
Activity Relationship Chart (ARC) dilakukan untuk mengetahui tingkat hubungan antar aktivitas  yang  terjadi  di  setiap  area  satu  dengan  area  lainnya  secara  berpasangan.  Hubungan tersebut  dilihat  dari  beberapa  aspek  diantaranya  adalah  hubungan  keterkaitan  secara departemen,  aliran  material,  peralatan  yang  digunakan,  manusia  yang  bekerja,  informasi  dan lingkungan.  Berdasarkan  hubungan  antar  aktivitas  tersebut  dan  alasannya,  maka  ARC  untuk seluruh area yang tersedia di PT. Dwi Komala dapat dilihat pada gambar 2.
Gambar 2. Activity Relationship Chart (ARC)

## 3.4 Worksheet
Worksheet dibuat  untuk  menerangkan  hasil  ARC dengan  tujuan  mempermudah  dalam membaca  hubungan  antar  aktivitas.  Cara  penentuan  worksheet  contohnya  seperti  ruang  L memiliki  derajat  hubungan  A  dengan  ruang  I,  derajat  hubungan  E  dengan  ruang  H,  derajat hubungan  I  dengan  ruang  C,  derajat  hubungan  U  dengan  ruang  A  dan  derajat  hubungan  X dengan ruang B. Untuk worksheet secara lengkap dapat dilihat pada tabel 4.
Tabel 4. Worksheet

## 3.5 Activity Relationship Diagram (ARD)
Activity  Relationship  Diagram (ARD)  usulan  dibuat  berdasarkan  tingkat  kedekatan yang  diperoleh  dari  Tabel  Skala  Prioritas  (TSP)  dan Activity  Relationship  Chart (ARC).
Berdasarkan hal tersebut, perancangan ARD usulan dapat dilihat pada gambar 3, 4 dan 5.
Gambar 3. Activity Relationship Diagram (ARD) Usulan I
1. 4 garis warna merah: tingkat derajat kedekatan A
Kode Derajat A E I O U X A D, E N - - F, G, H, I, J, K, L, O, P B, C, M B - - - C, D, E, F, H, J, K, N, O M, P A, G, I, L C - - D, E, F, G, H, I, J, K, L, N, O B M, P B D A, J - C B, E F, H, I, K, O G, L, M, N, P E A, K - C B F, H, I, J, L, N, O G, M, P F L - C B A, D, E, G, H, I, J, K, N, O M, P G L H C - A, F, J, N, O, P B, D, E, I, K, M H I, K G, L C B A, D, E, F, J, N, O M, P I H, L - C - A, D, E, F, J, K, O B, G, M, N, P J D, O - C B A, E, F, G, H, I, K, L M, N, P K E, H - C B A, D, F, G, I, J, L, O G, M, N, P L F, G, I, N, O H C - A, E, J, K B, D, M, P M - - - - B, C A, D, E, F, G, H, I, J, K, L, N, O, P N L, O A C B E, F, G, H D, I, J, K, M O J, L, N - C B A, D, E, F, G, H, I M, P P - - - - A, B, C, G, N D, E, F, H, I, J, K, L,M, O
2. 3 garis warna orange: tingkat derajat kedekatan E
3. 2 garis warna hijau: tingkat derajat kedekatan I
4. 1 garis warna biru: tingkat derajat kedekatan O
5. Garis bergelombang warna cokelat: tingkat derajat kedekatan X
Hasil  ARD  usulan  I  telah  mendekatkan  stasiun  kerja  dengan  area  yang  mendapat prioritas  I.  Tetapi  pada  ARD  usulan  I  ini  masih  ada  beberapa  kekurangan  seperti  area  yang seharusnya  letaknya  berdekatan  tetapi  tidak  berdekatan,  yaitu  SK  pemolaan  dengan  SK pemotongan, SK penjahitan dengan SK perakitan dan SK finishing dengan SK packaging . Pada ARD usulan I pun ada area yang seharusnya letaknya berjauhan seperti ruang penyimpanan cat dengan gudang produk jadi tetapi letaknya masih berdekatan.
Gambar 4. Activity Relationship Diagram (ARD) Usulan II
Hasil  ARD  usulan  II  telah  memperbaiki  kekurangan  yang  ada  pada  ARD  usulan  I, seperti    SK  penjahitan  telah  di  dekatkan  dengan  SK  perakitan,  SK finishing telah  di dekatkan dengan SK packagin g. Tetapi pada ARD usulan I ini SK pemolaan masih jauh letaknya dengan SK  pemotongan  dan  ruang  penyimpanan  cat  dengan  gudang  produk  jadi  masih  berdekatan letaknya.
Gambar 5. Activity Relationship Diagram (ARD) Usulan III
Hasil ARD usulan III telah memperbaiki kondisi pada ARD usulan II, karena pada ARD usulan III letak stasiun kerja telah sesuai dengan derajat kedekatannya dan tabel skala prioritas. Serta  pada  ARD  usulan  III  letak  setiap  area  fasilitas  telah  sesuai  dengan  aliran material  pada proses produksi pembuatan sepatu atau sandal .

## 3.6 Penentuan Kebutuhan Luas Ruangan
Pada  penelitian  ini, dalam  menghitung  kebutuhan luas  ruangan  pada PT.  Dwi  Komala menggunakan metode fasilitas industri yaitu metode penentuan kebutuhan ruangan berdasarkan fasilitas produksi dan fasilitas pendukung proses produksi. Keperluan pemindahan dan gerakan bagi karyawan atau operator setiap stasiun kerja membutuhkan area tambahan, maka digunakan toleransi  ruang  yang disesuaikan  dengan kondisi  nyata  pada lantai  produksi PT. Dwi  Komala. Untuk  setiap  mesin  atau  fasilitas  pendukung  digunakan toleransi  0,75-1  meter  pada  setiap  sisi mesin dan untuk kelonggaran operator ( allowance) sebesar 50% (Purnomo, 2004). Rekapitulasi kebutuhan luas ruangan dari setiap area kerja atau stasiun kerja dapat dilihat di tabel 5.
Tabel 5. Perhitungan total kebutuhan area fasilitas produksi

## 3.7 Alternatif Layout Usulan
Dalam  suatu  perancangan  alternatif  tata  letak  usulan  diperlukan  pembuatan Block Layout atau  diagram  blok.  Diagram  blok dibuat  berdasarkan  diagram  hubungan  ruangan  yang sudah dibuat ditambah dengan area fasilitas lain yang tidak dilalui dalam proses produksi seperti dapur, area parker, toilet dan lain-lain. Penempatan area fasilitas ini ditempatkan menurut luas area awal pada kondisi awal menyesuaikan dengan area yang dilalui pada proses produksi agar tidak  menggangu  jalannya  proses  produksi.  Warna  abu-abu  pada  gambar  merupakan  ruangan yang  tidak  dilalui  oleh material  handling atau  tidak  termasuk  lantai  produksi.  Hasil  diagram blok tersebut dapat dilihat pada gambar 6.
Panjang   Lebar  Diameter Tinggi Panjang Lebar
1 Area Parkir 2 Ruang Manager 3 Ruang Mandor 4 Gudang barang jadi 0.50 0.30 0.20 1.5 0.75 2.25 Sol 1.00 1.00 1.00 Hak 0.60 0.30 0.54 Tamsin 0.30 0.30 0.09 Kardus Tekson 1.00 1.00 1.00 Kulit Sintetis 0.39 0.50 1.20 0.20 AC 0.39 0.50 1.20 0.20 Spon 0.63 0.80 1.00 0.50 6 Tempat penyimpanan kayu pencetak Kayu Pencetak 60 0.20 0.30 0.20 0.60 7.20 3.6 10.8 7 Ruang gerinda Mesin Gerinda 1 0.80 0.50 1.55 1.25 1.94 0.97 2.91 8 SK Pemotongan 1.50 1.00 1.50 0.75 2.25 9 SK Penjahitan Mesin Jahit 4 1.20 0.90 1.95 1.65 12.87 6.44 19.31 Produk Jadi 20 0.25 0.30 1.50 Kardus Pack 0.50 0.40 0.20 11 SK Pemolaan 1.50 1.00 1.50 0.75 2.25 Meja Perakitan 6 0.90 0.60 1.65 1.35 13.37 6.68 20.05 Kompor Gas 6 0.40 0.30 1.15 1.05 7.25 7.25 Tabung Gas 6 0.30 0.30 1.05 1.05 6.62 6.62 Kayu Pencetak 60 0.20 0.30 0.95 1.05 59.85 59.85 13 Dapur Latex 2 0.30 0.25 0.15 Lem Kuning 3 0.20 0.25 0.30 0.15 Lem Putih 1 0.20 0.25 0.30 0.05 Cat 5 0.12 0.15 0.20 0.09 15 SK Finishing Produk Setengah Jadi 20 0.25 0.30 1.50 0.75 2.25 16 Toilet 144.26 0.22
0.65
10 0.85 2.55 SK Perakitan
5.29
Luas (m2) Total Kebutuhan Kebutuhan Ruangan (m2) Allowance (50%) SK Packaging Gudang bahan baku 5 12 14 Ruang penyimpanan lem dan cat No
Area Aktivitas Mesin/Alat/ Material Jumlah mesin/alat Mesin + Toleransi Dimensi (m2)
1.76
Gambar 6. Block layout usulan alternatif I
Perbedaan layout usulan  I  dengan layout awal  yaitu  jarak  tempuh  setiap  stasiun  kerja dirubah dengan mendekatkan SK pemotongan (H) dengan SK pemolaan (K) dan jarak tempuh SK  perakitan  (L)  ke  ruang  mesin  gerinda  (G)  dapat  dikurangi  dengan  mendekatkan  kedua stasiun kerja sehingga jaraknya menjadi 322,5 m, karena pada layout awal, SK perakitan dengan ruang  mesin  gerinda  menjadi  jarak  tempuh  terjauh.  Pada layout usulan  I  jarak  terjauh  yang ditempuh  dalam  satu  minggu  yaitu  jarak  antara  SK  perakitan  (L)  dengan  ruang  penyimpanan lem (N), hal ini terjadi karena pada layout usulan I lokasi SK perakitan (L) dengan ruang mesin gerinda  (G)  lebih  dekat  dibandingkan  dengan  ruang  penyimpanan  lem  (N).  Layout  usulan  II dapat dilihat pada gambar7.
Gambar 7. Block layout usulan alternatif II
Perbedaan layout usulan  II  dengan layout usulan  I  yaitu  SK  penjahitan  (I)  didekatkan dengan SK perakitan (L) karena pada layout usulan I stasiun kerja ini jaraknya cukup jauh dan pada layout usulan II ini gudang bahan baku, SK pemolaan dan SK pemotongan dipindahkan di bagian sebelah kanan bangunan ditukar dengan ruang manager dan ruang mandor. Pada layout usulan  II  jarak  terjauh  yang ditempuh  dalam  satu  minggu  yaitu  jarak  antara  SK penjahitan  (I) dengan  SK  perakitan  (L),  hal  ini  terjadi  karena  pada layout usulan  II  lokasi  stasiun  kerja perakitan  (L)  didekatkan  dengan  ruang  penyimpanan  lem  (N).  Layout  usulan  III  dapat  dilihat pada gambar 8.
Gambar 8. Block layout usulan alternatif III

## 3.8 Pemilihan Alternatif Layout Usulan
Berdasarkan perhitungan yang telah dilakukan pada layout usulan, maka akan disajikan tabel perbandingan antara layout usulan I, II dan III pada tabel 6.

## Tabel 6. Perbandingan Antara Alternatif Layout Usulan
Dari  tabel  di  atas  dapat  diketahui  bahwa  pada layout usulan  I  total  jarak material handling /minggu yaitu 3133,75 m dan total OMH/minggu yaitu  Rp. 1.091.434,32. Pada layout usulan  II  total  jarak material  handling /minggu  yaitu  2711,25  m  dan  total  OMH/minggu  yaitu Rp.  847.345,41. Pada layout usulan  III  total  jarak material  handling /minggu  yaitu  2681,25  m dan total  OMH/minggu  yaitu  Rp. 831.745,56.   Total  Ongkos Material  Handling (OMH)  pada layout usulan III merupakan biaya yang paling minimal diantara ketiga layout usulan, sehingga layout usulan alternatif III direkomendasikan sebagai layout terbaik yang akan dipilih.

## 4. Kesimpulan
Layout  usulan  I,  II  dan  III  yang  dihasilkan  telah  mempertimbangkan  aliran  material, hubungan  keterkaitan  ruangan,  kebutuhan  ruangan  dan  ruang  yang  tersedia,  sehingga  jarak tempuh  yang  dihasilkan  pada  layout  usulan  menjadi  kecil  dan  dapat  meminimasi  ongkos material  handling (OMH).  Hasil  rancangan layout alternatif  yang  diusulkan  yaitu layout alternatif  III  karena  telah  meminimasi  ongkos material handling (OMH)  sebesar  32,44% dari layout awal.

## Daftar Pustaka
Hadiguna, R.A., Setiawan, H. (2000). Tata Letak Pabrik .  Penerbit Andi, Yogyakarta. Purnomo, H. (2004). Perencanaan dan Perancangan Fasilitas , Penerbit Graha Ilmu, Jakarta. Wignjosoebroto,  S.  (2003). Tata  Letak  Pabrik  dan  Pemindahan  Bahan ,  edisi  ketiga,  Jakarta, PT. Guna Widya.
Wignjosoebroto,  S.  (2008). Ergonomi,  Studi  Gerak  dan  Waktu ,    edisi  keempat,    PT.  Guna Widya, Jakarta.
Pembanding Usulan I Usulan II Usulan III Total jarak material handling/minggu (m) 3133.75 2711.25 2681.25 Total OMH/minggu (Rp.) 1,091,434.32 Rp 847,345.41 Rp 831,745.56 Rp