Desember, 2013 ISSN Cetak: 2301-7244

## PENJADWALAN PRODUKSI  DENGAN MENGGUNAKAN

## METODE CAMPBELL, DUDEK & SMITH PADA MESIN LASER MARKING JENIS EVERTECH UNTUK MEMINIMALISASI MAKESPAN
Kurnia 1 , Refdilzon Yasra 2 , Vera Methalina Afma 3
1 Program Studi Teknik Industri, Universitas Riau Kepulauan Batam
2,3 Staf Pengajar Program Studi Teknik Industri, Universitas Riau Kepulauan Batam Jl. Batu Aji Baru, Batam, Kepulauan Riau

## ABSTRAK
PT. Unisem merupakan perusahaan yang bergerak dalam bidang manufaktur perakitan Integrated Circuit (IC) dan testing IC. Pada salah satu stasiun kerja di perusahaan ini yaitu stasiun  marking selalu ada inventory   material   yang   menumpuk   dan   menganggur.   Di   stasiun   marking  selama   ini   perusahaan   telah melakukan penjadwalan produksi secara sederhana. Selama ini penjadwalan pekerjaan hanya  berdasarkan prioritas tanggal pengiriman barang ke pelanggan saja atau ship out date (SOD) dengan kata lain penjadwalan produksi  yang  diterapkan  di line  marking adalah metode Earliest Due  Date (EDD). Permasalahan  yang dihadapi perusahaan saat ini adalah sering kali terjadi penumpukan barang setengah jadi (WIP) di stasiun marking, sehingga mengakibatkan banyak lot yang terlambat dikirim kepada customer ( Missed SOD ) Pada penelitian ini  metode  yang digunakan adalah metode  penjadwalan Campbell, Dudek, Smith (CDS) dengan kriteria minimasi makespan.
Dari   hasil  pengolahan  data,  metode   perusahaan  dengan  aturan EDD  Makespan yang   diperoleh dengan   metode   ini   adalah   sebesar   381   menit   dan   mean   flowtime   adalah   285   menit.   Sedangkan   bila dibandingkan dengan metode algoritma CDS yang memiliki makespan sebesar 337 menit dan mean flowtime adalah 282 menit. Jika dibandingkan dengan metode perusahaan, penerapan metode CDS dalam penjadwalan produksi dapat meminimasi makespan sebesar 44 menit atau sebesar 11,55 %. Dan mean flowtime sebesar 3 menit atau sebesar 1,05 %. Kata Kunci : Penjadwalan produksi , WIP, CDS, EDD, makespan

## PENDAHULUAN
PT.   Unisem   Batam   adalah perusahaan   manufaktur   yang   bergerak dibidang   perakitan   IC (Integrated Circuit)
yang   merupakan   suatu rangkaian elektronika terintegrasi dalam ukuran   yang   sangat   kecil,   terdiri   dari komponen   elektronika   aktif   dan   pasif yang   dihubungkan   sedemikian  rupa sehingga   dapat   melakukan   fungsi tertentu.  Sebagai   perusahaan   sub kontraktor   PT.  Unisem   harus   mampu menghasilkan   produk   yang   berkualitas tinggi   dengan   harga   yang   bersaing sehingga pelanggan PT. Unisem mampu memenuhi   kepuasan   dan   harapan   dari para pelanggannnya.
Penjadwalan   produksi PT. Unisem   Batam  untuk   stasiun marking pada  mesin  jenis  Evertech  dilakukan berdasarkan tanggal pengiriman  barang ke   pelanggan   saja   atau ship   out   date (SOD)   dengan   kata   lain   penjadwalan
produksi   yang   diterapkan   di line marking adalah   metode Earliest   Due Date (EDD).
Seiring dengan permasalahan di stasiun   marking   tersebut,   pada   periode Quarter   4   tahun   2012   tercatat   237   lot material/produk   yang   mengalami keterlambatan dalam pengiriman kepada customer (missed   SOD), sehingga kemungkinan   besar   dapat   mengurangi kepuasan   pada   pelanggannya.   Untuk pengiriman produk
kepada pelanggannya   PT.   Unisem   mempunyai target kebijakan pengiriman tepat waktu (On   Time   Delivery) atau   dengan   kata lain Zerro Missed SOD. Pada penelitian ini   metode   yang   digunakan   adalah metode CDS untuuk   dijadikan   metode pembanding   untuk   mendapatkan penjadwalan   yang   paling   efektif   di stasiun marking .

## LANDASAN TEORI
Desember, 2013
ISSN Cetak: 2301-7244
Secara   umum,   penjadwalan merupakan   proses   dalam   perencanaan dan   pengendalian   produksi   yang digunakan   untuk   merencanakan produksi   serta   pengalokasian   sumber daya  pada suatu waktu tertentu dengan memperhatikan   kapasitas   sumber   daya yang   ada.   Menurut   Schroeder penjadwalan   dalah   proses   untuk menentukan:
a. Sequence , yang  berarti  pengurutan pekerjaan   yang   akan   dikerjakan berikutnya.
b. Timing ,   yang   berarti   menentukan saat   mulai   dan   akhir   setiap pekerjaan.
Penjadwalan merupakan kumpulan   dari   prinsip-prinsip,   model, teknik   dan   kesimpulan   logis   dalam pengambilan   keputusan.   Penjadwalan merupakan   bagian   dari shop   floor control.

## Klasifikasi Penjadwalan
Penjadwalan   produksi   dapat   berbeda- beda   ditinjau   dari   keadaan   yang mendasarinya.   Beberapa   model penjadwalan   yang   ada   pada   proses produksi berdasarkan beberapa keadaan antara lain:
1. Berdasarkan mesin yang digunakan dalam proses, terdiri dari:
a. Scheduling pada   mesin tunggal (single machine shop)
b. Scheduling pada mesin jamak (m machine)
2. Berdasarkan   pola   aliran   proses, terdiri dari:
a. Flow Shop a dalah sebuah proses produksi dengan aliran dari satu mesin ke mesin lain.
Gambar 1. Lintasan Aliran Flow Shop
b. Job Shop
Proses   produksi   dengan   aliran job   shop berarti   proses
pengurutan   pekerjaan   untuk lintasan   produk   yang   tidak beraturan atau tidak selalu sama untuk setiap jobnya.
Gambar 2. Lintasan Aliran Job shop
3. Berdasarkan   Pola   kedatangan   Job, terdiri dari:
a. Penjadwalan Statis
b. Penjadwalan Dinamis
c. Pengurutan pekerjaan
4. Berdasarkan   sifat   informasi   yang diterima, terdiri dari:
a. Penjadwalan Deterministik
b. Penjadwalan Stokastik
c. Informasi yang diperoleh belum diketahui dengan pasti, sehingga perlu memperkirakannya dengan menggunakan distribusi probabilitas. 5. Berdasarkan product   positioning , terdiri dari:
a. Make to Order
Jumlah dan jenis produk yang dibuat berdasarkan permintaan dari konsumen, biasanya salah satu   tujuannya   adalah   untuk mengurangi biaya simpan.
b. Make to Stock Jumlah dan jenis produk terus- menerus   dibuat   untuk disimpan   sebagai   persediaan (inventory).

## Kriteria Penjadwalan
Pada   kriteria   penjadwalan   terdapat elemen-elemen   Sistem   Penjadwalan sebagai berikut:
1. Input   Sistem   Penjadwalan Pekerjaan-pekerjaan   yang   berupa alokasi kapasitas untuk order-order, penugasan   prioritas job ,   dan pengendalian jadwal produksi
2. Output Sistem Penjadwalan
Untuk   memastikan   bahwa   suatu aliran   kerja   yang   lancar   akan melalui   tahapan   produksi,   maka
Desember, 2013 ISSN Cetak: 2301-7244
sistem   penjadwalan   harus membentuk aktivitas-aktivitas output sebagai berikut: a. Pembebanan ( loading )
b. Pengurutan ( sequencing ) c. Prioritas Job ( dispaching )
Dispaching merupakan prioritas kerja tentang job-job mana yang diseleksi   dan   diprioritaskan untuk diproses.
d. Pengendalian kinerja penjadwalan

## Ukuran Keberhasilan Penjadwalan
Ukuran   keberhasilan   dari   suatu pelaksanaan   akivitas   penjadwalan khususnya penjadwalan job shop adalah meminimasi kriteria-kriteria keberhasilan sebagai berikut: a. Rata-Rata Waktu Alir ( Mean Flow
Time )
b. Makespan , yaitu total waktu proses yang dibutuhkan untuk menyelesaikan suatu kumpulan job. c. Rata-Rata   Kelambatan   ( Mean
Tardiness )
d. Jumlah job yang terlambat
e. Jumlah mesin yang menganggur
f. Jumlah persediaan

## Aturan Prioritas
Ada   beberapa   cara   penentuan   prioritas yang  dapat digunakan sebagai simulasi untuk menetapkan pedoman dispatching prioritas   yang   terbaik.   Beberapa pedoman   atau   metode   yang   dapat digunakan adalah sebagai berikut:
1. FCFS   (First   Come   First   Serve) a dalah   metode   yang   melakukan urutan   penyelesaian   waktu   proses produksi   berdasarkan   urutan kedatangannya,   dimana job yang datang   pertama   akan   dilayani dahulu.
2. EDD   (Earliest   Due   Date) adalah metode   yang   melakukan   urutan penyelesaian waktu proses produksi berdasarkan tanggal dimana barang harus   diselesaikan.   Diurutkan berdasarkan due date yang terkecil.
3. SPT   (Shortest   Processing   Time) adalah   sebuah   metode   yang mendahulukan penyelesaian proses produksi berdasarkan waktu proses yang tercepat.
4. LPT   (Longest   Processing   Time) a dalah   sebuah   metode   yang mendahulukan penyelesaian proses produksi berdasarkan waktu proses yang paling lama.
5. LS (Least Slack) “Waktu Longgar” didefinisikan sebagai waktu tersisa sampai   tanggal   penyelesaian dikurangi dengan waktu
pemrosesan.   Pekerjaan   dengan waktu longgar paling kecil atau nol akan diproses terlebih dahulu.
6. PCO   (Preferred   Customer Order) adalah   sebuah  metode   yang memilih   pekerjaan   berdasarkan pada   prioritas   pentingnya langganan bagi perusahaan.
7. RS (Random Selection) merupakan pekerjaan   berikutnya   yang   akan diproses dipilih secara acak. 8. HEP (Highest Expected Profitability) merupakan   pekerjaan yang mempunyai tingkat prfitabilitas tertinggi akan diproses terlebih dahulu.
9. CR (Critical Ratio) dimana  aturan ini   akan   mengurutkan   pekerjaan dengan   menghitung   waktu   sisa sampai   dengan   batas   waktu pengerjaannya.
Pada   umumnya   aturan   prioritas   hanya dibahas   jika   menggunakan   satu   mesin saja, namun jika menggunakan dua atau lebih   mesin   maka   aturan   prioritas pekerjaan tersebut dapat dibantu dengan menggunakan   metode   Johnson’s   rule atau   CDS   (Campbell,   Dudek,   and Smith).

## Aturan Johnson
Kasus   yang   juga   ditemukan   dalam penjadwalan adalah dimana pekerjaan n (dimana   n   adalah   2   atau   lebih)   harus dilakukan dengan dua mesin atau pusat- pusat   pekerjaan   diurutkan   yang   sama. Ini disebut dengan problem N/2. Aturan Johnson meliputi empat tahap/langkah:
ISSN Cetak: 2301-7244
1. Semua pekerjaan harus dicantumkan dan   masing-masing   waktu   yang dibutuhkan oleh sebuah mesin harus ditunjukkan.
2. Pilihlah   pekerjaan   dengan   waktu aktivitas yang paling pendek.
3. Sekali   suatu   pekerjaan   telah dijadwalkan,   sisihkanlah   pekerjaan itu.
4. Terapkan tahap 2 dan 3 ke pekerjaan yang   masih   tersisa,   bekerja   ke   arah pusat urutan itu.

## Algoritma CDS (Campbell, Dudek, and Smith)
Metode   penjadwalan   N-job   M- mesin   menggunakan   metode   CDS. Metode   CDS   adalah   pengembangan aturan   Johnson   untuk   membuat   m-1 jadwal   yang   mungkin   dan   memilih jadwal terbaik yang akan digunakan.
Algoritma CDS ini cocok untuk persoalan yang memiliki banyak tahapan (multi-stage) yang   memakai   aturan Johnson   dan   diterapkan   pada   masalah baru,   yang   diperoleh   dari   yang   asli dengan waktu proses t*i,1 dan t*i,2. - Tahap I:t*I,1 = t*I,1 dan t*I,2 = t*I, m     (1)
Rumus   di   atas   adalah   waktu   proses mesin   pertama   (M-1)   dan   mesin terakhir (M-2).
- Tahap II : t*I,2 = t*I,1 + t*I,2 dan t*I,2 = t*I, m + (t*I, m-1)
(2) Oleh   karena   itu,   aturan   Johnson diaplikasikan pada jumlah dari dua mesin yang pertama (first-two) dan dua mesin terakhir (last-two) pada waktu proses ke i.
Dimana : t*I,1   :   waktu   proses   pada job ke   i dengan menggunakan mesin pertama t*I,2   :   waktu   proses   pada job ke   i dengan menggunakan mesin terakhir I : (Job) produk yang diproses m : jumlah mesin K : (Stage) tahapan Langkah-langkah   penjadwalan   dengan algoritma CDS adalah sebagai berikut:
1. Ambil mesin 1 dan mesin M (mesin lain dianggap tidak ada). Lakukan aturan Johnson, diperoleh sequence
1 dan hitung makespan nya.
2. Ambil mesin 1, mesin 2 dan mesin M,   mesin   M-1.   Gabungkan  waktu proses antara   mesin 1 dan 2 juga mesin M dan M-1. Lakukan Aturan Johnson, diperoleh sequence 2 dan hitung makespan nya.
(3) (4)
3. Ambil   mesin   1,2,3   dan   mesin   M, M-1,   M-2.   Gabungkan   waktu proses antara mesin 1, 2 dan 3 juga mesin  M, M-1 dan M-2. Lakukan Aturan   Johnson,   diperoleh sequence 3   dan   hitung makespannya.
(5) (6 ) 4. Lakukan terus sampai setiap mesin teranalisa makespan, tardiness , dan earliness nya.   Gambarkan   dalam diagram Gantt untuk lebih jelasnya.
5. Pilih makespan yang   terkecil. Urutan   pengerjaan   dari makespan tersebut   yang   dipilih   untuk dijadikan jadwal. Campbell, Dudek & Smith mencoba algoritma mereka dan menguji performance -nya pada beberapa   masalah.   Dan   akhirnya menemukan   bahwa   algoritma Campbell,   Dudek   &   Smith   (CDS) efektif   untuk   masalah   kecil   dan besar.

## METODE PENELITIAN
Penelitian   dilaksanakan   di   PT. Unisem   Batam   pada   metode penjadwalan   produksi   di   stasiun marking. Metode   pengumpulan   data dilakukan   denga   2   metode   :  Metode Library   Research   dan Metode Field
Research . Setelah   dilakukan
pengumpulan   data   maka   tahap selanjutnya   adalah   pengolahan
Pengolahan data meliputi:
ISSN Cetak: 2301-7244
1. Penjadwalan   produksi   pada   mesin marking   jenis   Evertech   dengan aturan EDD
2. Pengolahan   data makespan dan flowtime metode CDS
3. Pengolahan   dengan   metode   n-job m-machine   dilakukan   dengan aturan   CDS,   Perbandingan   ini dilakukan   untuk   mencari   nilai terkecil kemudian didapat.
Berikut   di   bawah   ini   adalah diagram alir langkah penelitian:
Gambar 3 Flow Chart penelitian

## HASIL DAN PEMBAHASAN
Produk yang  dihasilkan oleh PT. UNISEM   Batam   adalah   komponen elektronik IC ( Integrated Circuit ), yaitu merupakan   suatu   komponen   rangkaian elektronika   terintegrasi   dalam   ukuran yang   relatif   sangat   kecil,   terdiri   dari komponen   elektronika   aktif   dan   pasif yang dihubungkan sedemikian sehingga dapat   melakukan   fungsi   tertentu.Bahan dasar untuk pembuatan IC adalah silicon yang dibentuk menjadi lempengan bulat dan   bergaris   tengah   4-6   inchi   dengan ketebalan 0.014-0.027 inchi. Lempengan ini disebut wafer , dimana pada wafer ini terdapat jalur-jalur yang  disebut scribe line yang   digunakan   sebagai   pedoman dalam   proses   pemotongan wafer dan juga merupakan batas antara die 1 (satu) dan   lainnya. Wafer tersebur   akan dipotong-potong   sesuai   dengan   ukuran die yang   terdapat   pada wafer tersebut.
Die inilah   yang   merupakan   komponen inti IC. Jenis - jenis IC yang diproduksi di PT. Unisem adalah:
Gambar 4  Jenis-jenis IC yang dihasilkan
Desember, 2013
ISSN Cetak: 2301-7244
Proses   perakitan   IC   di   PT. Unisem   dibagi   menjadi   2   departemen dimana tiap- tiap departemennya terdiri dari   beberapa   stasiun   kerja   yaitu departemen End   of   Line (EOL)   dan Front  of  Line (FOL).  Stasiun Marking merupakan salah satu dari area End of Line yang mempunyai fungsi melakukan pemberian   merek/cap/label   (marking) pada   permukaan   package   IC   sesuai dengan   permintaan pelanggan ( customer ).   Type   Marking   yang   pada umumnya   digunakan   di   dunia semikonduktor   terbagi   menjadi   dua, yaitu ink   mark (tinta)   dan laser   mark (sinar   laser) . Tipe   mesin   laser   yang digunakan   di   stasiun   Marking   adalah LS-300DE,   mesin   ini   digunakan  untuk memberi tanda atau cap pada package – package IC dengan menggunakan sinar laser. Sinar laser ini dihasilkan oleh laser head   yang   terdiri   dari   diode   pump, Nd:YAG   Rod,   lensa   optic.   Pada prosesnya,   mesin   laser   mark   jenis Evertech ini   dioperasikan   secara   auto dengan   menggunakan   PC   dan   PLC sebagai   sarana   pendukung   dalam   kerja dari mesin.
Penjadwalan   Produksi   di   Stasiun Marking
Aktual kondisi di line marking PT. Unisem   saat   ini   menjalankan penjadwalan produksi dengan menggunakan   metode   EDD   dengan   9 mesin   tipe   Evertech.   Ada   beberapa kelemahan untuk penjadwalan produksi menggunakan   EDD   di   area   marking yang bisa menyebabkan penumpukan di area marking diantaranya :
a. Perbedaan   metode   penjadwalan yang   digunakan   antara   Departmen
EOL dan FOL .   Di EOL menggunakan   metode EDD sedangkan di seluruh stasiun kerja di   Departemen FOL berdasarkan loading  date .  Sehingga  ketika   ada Sublot yang tertahan di FOL akan mengganggu   penjadwalan   yang sudah direncanakan. \
b. Mesin Evertech umurnya   sudah lebih   dari   18   tahun,   sehingga dengan   pertimbangan   bisnis managemen   sangat   ketat   untuk mengeluarkan   budget   pembelian spare   part.   Maka   ketika   terjadi masalah pada mesin marking akan sulit   untuk   memilih   mesin   mana sebagai   back   up   pengganti   karena mesin   lain   sudah   direncanakan untuk material yang lain yang telah diatur   sesuai   urutan   penjadwalan EDD. Job yang   dijadwalkan   berjumlah  90 buah   untuk   dijalankan   di  9  mesin marking Evertech. Sebelum
penjadwalan   produksi,  90 job dibagi kedalam  9 group   job secara   berurutan berdasarkan   tipe   produk   dan   mesin Evertech :
a. Mesin 1, MK18 nomor job : 1 – 10 b. Mesin 2, MK19  nomor job :  11  – 20 c. Mesin 3, MK20  nomor job :  21  – 30 d. Mesin 4, MK28  nomor job :  31  –
40
e. Mesin 5, MK29  nomor job :  41  –
50 f. Mesin 6, MK30  nomor job :  51  – 60
g. Mesin 7, MK35  nomor job :  61  –
70
h. Mesin 8, MK43  nomor job : 71  – 80 i. Mesin 9, MK45  nomor job :  81  – 90
Dari   hasil   pengolahan   data   yang   ada diperoleh   penjadwalan   dengan   metode berjalan (EDD) seperti pada Gantt Chart berikut ini :
Gambar 5 Penjadwalan n job berdasarkan EDD pada 9 Prosesor
Metode   “n” job 9   mesin   pada penjadwalan   produksi   ini   nilai makespan sama   dengan   waktu   proses (ti) di setiap mesin Evertech . Makespan tiap-tiap   mesin Evertech berbeda berdasarkan   jumlah   ti.   Tiap   mesin masing-masing   mempunyai   nilai makespan ,   pada   penjadwalan   produksi ini makespan dihitung   untuk   seluruh mesin Evertech maka   akan   ada makespan minimum, makespan rata-rata dan makespan maksimum. Makespan yang diperoleh dengan metode berjalan
(EDD) adalah   sebesar   381   menit   dan mean   flowtime adalah   285  menit.   Dari hasil perhitungan
makespan menggunakan metode CDS , metode ini merupakan   metode   yang   terbaik   yang dipilih,   karena   mempunyai   nilai makespan yang   paling   kecil.   Dalam Algoritma CDS ini   terdapat   beberapa alternatif   urutan-   urutan   prioritas pekerjaan   berdasarkan   kombinasi mesinnya.   Dari   kedelapan   langkah alternatif yang ada, yaitu
Tabel 1  Alternatif penjadwalan CDS
Dari   hasil   perbandingan   langkah   pada metode   Algoritma CDS di   atas   dapat disimpulkan bahwa langkah terbaik dari
urutan   kombinasi   mesin   pada   langkah keenam   yaitu   dengan   nilai makespan terkecil   sebesar   337   menit,   total
ISSN Cetak: 2301-7244
flowtime sebesar   2822   menit mean flowtime adalah 282 menit dan dari hasil penghitungan   di   atas   maka,   nilai makespan minimum 337 menit, rata-rata 358 menit dan maksimum 411 menit. Penjadwalan   produksi   yang   digunakan pada   sistem   berjalan   di   area   Marking adalah   mengunakan   metode Earliest Due   Date (EDD). Makespan yang diperoleh   dengan   metode   ini   adalah sebesar   381   menit   dan mean   flowtime adalah   285   menit.   Sedangkan   bila dibandingkan dengan metode  algoritma CDS   yang   memiliki makespan sebesar 337   menit   dan mean   flowtime adalah
282   menit,   maka   dapat   disimpulkan bahwa   metode   algoritma   CDS   dengan urutan   kombinasi   mesin   pada   langkah keenam (6 - 9 - 8 - 3 - 4 - 10 - 7 - 5 - 1 –
2)   adalah   metode   yang   terbaik   karena memiliki waktu penyelesaian yang lebih cepat bila dibandingkan dengan metode yang   digunakan   pada   metode   berjalan sekarang.   Oleh   karena   itu,   pada penelitian   ini   metode   CDS   merupakan metode   penjadwalan   produksi   yang menghasilkan   solusi   optimum   untuk meminimasi makespan   dan   mean flowtime . Jika   dibandingkan   dengan   metode perusahaan,   penerapan   metode   CDS dalam   penjadwalan   produksi   dapat meminimasi makespan sebesar 44 menit atau   sebesar 11,55   % dan mean flowtime sebesar   3   menit   atau   sebesar 1,05   %.Dibawah   ini   merupakan   tabel meminimasi makespan dan meminimasi flow time :
Tabel 2 Hasil Makespan dan Flow Time
Dengan hasil makespan dan mean flow time pada Tabel 5.9 maka untuk meminimasi flow time dapat diperoleh metode terbaik   yaitu menggunakan penjadwalan mesin Evertech untuk 9 mesin dengan aturan algoritma CDS.

## Gambar 6 Aternatif Penjadwalan CDS
Berdasarkan hasil pengolahan data dari tabel diatas maka perhitungan rata-rata   untuk masing-masing metode selanjutnya digunakan untuk uji hipotesa
Tabel 3 Ringkasan Data Hasil Makespan, Flow Time, dan Mean Flowtime
Parameter yang digunakan pada uji hipotesis terhadap makespan sebagai berikut : Metode CDS : n = 8, X2 = 358  dan Metode EDD : n = 9, X1 = 212
a. Formula Hipotesis H0   :   μ1   =   μ2   dengan   pernyataan   : Tidak ada perbedaan antara rata-rata makespan metode   EDD   dengan metode CDS H1   :   μ1   >  μ2   dengan   Pernyataan   : Terdapat   perbedaan   antara   rata-rata makespan metode   EDD   dengan metode CDS
b. Taraf Signikan dan nilai t tabe α = 1 %  ; db = n – 1 = n1+n2 – 2 = (9+8) – 2 = 15 , Maka t (α, db) = 2,947 c. Kriteria Pengujiannya
Ho diterima jika : α < 2,947 dan Ho ditolak jika : α > 2,947
d. Nilai Uji statistic Nilai t sampel dapat dihitung dengan menggunakan rumus :
Dimana k esalahan   standard   sample dari   rata-rata   dihitung   dengan formula
Dari hasil perhitungan diatas  Nilai t sampel = 2,947 lebih besar dari 5,78. Maka Ho ditolak, karena H0 : 5,78 > 2,947.   Gambar   5.2   memperlihatkan bahwa Ho : μ = 358 diterima karena nilai   t   sample   berada   dalam   daerah penerimaan pengujian.
Selain   itu   terdapat   perbedaan signifikan   waktu   makespan   antara metode   CDS   lebih   kecil   daripada metode EDD.
Gambar 7 Daerah nilai t sampel
Nilai makespan dan Flow   time mempunyai   pengaruh   terhadap kelancaran produksi. Semakin kecil nilai makespan dan flow time , maka semakin baik untuk perusahaan dalam usahanya untuk   meningkatkan   produktivitas output . Sebagaimana  telah diuraikan di atas   bahwa,   penjadwalan   produksi terbaik   adalah   dengan   menggunakan aturan   CDS,   dimana   memiliki   hasil minimasi makespan dan flow   time terkecil   yang   mempunyai   nilai produktivitas output tertinggi.

## KESIMPULAN DAN SARAN Kesimpulan
Dari   hasil   pembahasan   diatas   maka dapat disimpulkan beberapa hal:
1. Metode   algoritma Campbell, Dudek,   Smith   (CDS) merupakan metode   penjadwalan   yang   optimal yang   memiliki makespan sebesar 337   menit ,   total   flowtime 2821 menit   dan mean   flowtime sebesar 282 menit lebih kecil dibandingkan dengan   metode   berjalan   yang digunakan   oleh   perusahaan   yaitu metode Earliest   Due   Date   (EDD) yang   memiliki   m akespan adalah sebesar   381   menit, total   flowtime sebesar   2851   menit   dan mean flowtime adalah 285 menit.
2. Penjadwalan CDS Alternatif   6 merupakan   paling   optimal   dengan urutan penjadwalan job serta   nilai makespan dan total flowtime adalah sebagai berikut :
a. Urutan   penjadwalan   CDS
Alternatif 6 adalah : 6 - 9 - 8 - 3 - 4 - 10 - 7 - 5 - 1 –
2
b. Makespan : 337   menit
(dari mesin 2 job terakhir)
c. Total Flow Time :   2821   menit ( 32+267+263+230+254+273+ 324+318+321+337) d. Mean Flowtime : 282
menit

## Saran
Adapun   saran   yang   dapat   menjadi pertimbangan perusahaan adalah  dalam melaksanakan   penjadwalan   produksi produk   IC   di   stasiun marking jenis mesin laser   marking   Evertech dapat menggunakan   aturan   algoritma Campbell, Dudek, Smith (CDS).

## DAFTAR PUSTAKA
Baker,  K.R,  1974, Introduction   to Sequencing   and   Schedulling , John Wiley and Sons, Inc,  New York. Baroto,  T,  2002, Perencanaan   dan Pengendalian  Produksi, Ghalia Indonesia, Jakarta. Budiono,   2008, Teori   Dan   Aplikasi Statistika   Dan   Probabilitas, Rosda, Bandung. Conway,   R.W,   1995, Theory  Of Scheduling, Dover Publication Inc, New York. Ginting,   R,   2007, Sistem   Produksi , Graha Ilmu, Yogyakarta. Herlina,   2006, Penjadwalan   Produksi Dengan Metode N-Job M-Mesin Untuk Meminimalisasi
Makespan   Pada   PT.   Harapan Widyatama   Pertiwi   Untuk Pembuatan   Pipa   PVC [Jurnal], Fakultas   Teknik,   Univesitas Bina Nusantara, Jakarta.
ISSN Cetak: 2301-7244
Martinich,   J.S,   1995, Production   And
Operation   Management, Wiley India Pvt. Limited, New Delhi,
India.
Nasution,  A.H, 1999, Perencanaan dan
Pengendalian   Produksi ,   Guna Widya, Surabaya. Nasution,  A.H,  2005, Managemen Industri, ANDI, Yogyakarta. Schroeder,  R.G,   2010, Production And Operation   Management, Nee Yu,  New York.
Solihin, L, 2012, Penjadwalan Produksi
IC   Pada   Mesin   Molding   Jenis MGP   Mold     Di   PT.   Unisem [Skripsi],   Fakultas   Teknik, Universitas   Riau   Kepulauan, Batam. Santoso,   L.W,   1994, Penjadwalan Produksi Dengan Menggunakan Metode   Algoritma   Simulated Annealing,
Jakarta