## Perbaikan Proses Produksi Menggunakan ECRS Based Line Balancing pada Lini Perakitan Stator 4
Oksiana Tiovani  ) dan Fakhrina Fahma Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Sebelas Maret Jl. Ir. Sutami 36A, Surakarta, 57126, Indonesia
DOI: 10.20961/performa.18.1.30202

## Abstrak
PT.  XYZ  merupakan  salah  satu  perusahaan  manufaktur  di  Indonesia.  Perusahaan  tersebut  memproduksi  pompa  air. Komponen  penting  dalam  pompa  air  adalah  stator.  Hasil  observasi  pada  lini  Perakitan  Stator  4  menunjukkan  bahwa efisiensi lini yang rendah terjadi karena proses produksi belum berjalan dengan maksimal. Sehingga perbaikan proses produksi  penting  untuk  dilakukan  pada  lini  tersebut.  Salah  satu  metode  untuk  memperbaiki  proses  produksi  adalah ECRS  based  line  balancing.  Dengan  tetap  mempertimbangkan  konsep  line  balancing,  maka  efisiensi  lini  dapat ditingkatkan  melalui  perbaikan  proses  produksi.  Melalui  perbaikan  proses  produksi,  terjadi  penurunan  jumlah  stasiun kerja dari 10 stasiun kerja menjadi 9 stasiun kerja, perbaikan layout lini dan stasiun kerja 7 (Heating Air Dryer) serta peningkatan efisiensi lini dari 74.72% menjadi 81.09%.

## Kata kunci: ECRS, proses produksi, keseimbangan lini, perakitan

## Abstract
PT.  XYZ  is  one  of  the  manufacturing  companies  in  Indonesia.  The  company  produces  water  pumps.  An  important component  in  the  water  pump  is  the  stator.  The  observation  results  in  the  Stator  Assembly  line  4  show  that  low  line efficiency  occurs  because  the  production  process  has  not  run  optimally.  So  that  an  improvement  in  the  production process is important to do on this line. One method to improve the production process is ECRS based line balancing. By still  considering  the  concept  of  line  balancing,  line  efficiency  can  be  improved  through  improving  the  production process. Through the improvement of the production process, there was a decrease in the number of work stations from 10  work  stations  to  9  work  stations,  improvement  of  line  layout  and  7th  work  station  (Heating  Air  Dryer),  also  an increase in line efficiency from 74.72% to 81.09%.

## Keywords: ECRS, production process, line balancing, assembly

## 1. Pendahuluan
PT.  XYZ  merupakan  salah  satu  perusahaan  yang  bergerak  di  bidang  manufaktur.    Perusahaan  tersebut memproduksi  pompa  air.  Salah  satu  komponen  penting  dalam  pompa  air  adalah  stator.  Terdapat  lima  lini Perakitan Stator pada departemen produksi. Penelitian ini berfokus pada lini Perakitan Stator 4. Lini Perakitan Stator 4 merupakan satu-satunya lini perakitan single model di antara lima lini perakitan stator yang terdapat di  PT.  XYZ  dengan  pekerja  yang  memiliki  performansi  dan skill normal  dan  merata.  Lini  ini  dilengkapi dengan conveyor untuk  membantu  perpindahan  barang work  in  process .  Berdasarkan  hasil  observasi  yang telah  dilakukan,  lini  tersebut  mampu  mencapai  target  produksi.  Akan  tetapi,  efisiensi  lini  pada  lini  tersebut terbilang  rendah. Hal ini disebabkan oleh proses produksi yang  kurang baik  yang ditandai dengan distribusi elemen kerja yang dilakukan oleh operator tidak merata dan layout stasiun kerja yang kurang baik. Artikel ini berisi  mengenai  tahapan-tahapan  proses  untuk  memperbaiki  proses  produksi  pada  lini  Perakitan  Stator  4 menggunakan  perbaikan  metode  kerja  ECRS  ( Eliminate,  Combine,  Rearrange,  Simplify )  dengan mempertimbangkan konsep keseimbangan lini. Metode kerja yang lebih baik akan berdampak pada efisiensi dan efektivitas kerja yang akan mengakibatkan berkurangnya waktu pemrosesan (Suhardi, B. dkk., 2019).
Penelitian  ini  merupakan  pengembangan  dari  penelitian  terdahulu.  Ongkunaruk  dan  Wongsatit  (2014) pernah  melakukan  penelitian  pada  sebuah  perusahaan frozen  chicken di  Thailand  dengan  menggunakan metode  ECRS- based  line  balancing  concept. Dalam  penelitian  tersebut  dilakukan  identifikasi  operasi bottleneck dan peningkatan kapasitas stasiun untuk meningkatkan kapasitas proses secara keseluruhan. Selain itu, ECRS  based  line  balancing juga  digunakan  pada  penelitian  Amran  dan  Wibowo  (2018)  mengenai perbaikan  proses  produksi  sistem  pengereman  dengan ECRS  based  Line  Balancing .  Melalui  penelitian
 Korespondensi : oksianatiovani@student.uns.ac.id
tersebut,  Amran  dan  Wibowo  (2018)  mampu  melakukan  pengurangan  jumlah  operator  dan  meningkatkan efisiensi  lini  sehingga  biaya  produksi  berkurang.  Sebagai  pengembangan  dari  penelitian  sebelumnya, perbaikan  proses  produksi  pada  penelitian  ini  tidak  hanya  dilakukan  dengan  perbaikan  metode  kerja, pendistribusian elemen kerja yang seimbang dan penentuan jumlah stasiun maupun operator. Melainkan turut menyajikan layout lini  dan layout stasiun  kerja  yang  baru.  Jadi,  tujuan  penelitian  ini  adalah  memperbaiki proses produksi pada lini Perakitan Stator 4.

## 2. Metode Penelitian
Tahap pertama adalah melakukan perhitungan efisiensi lini sebelum perbaikan dengan menggunakan data waktu  siklus  tiap  elemen  kerja.  Proses  produksi  dijabarkan  secara  rinci  dalam  elemen-elemen  kerja  pada setiap  stasiun  kerja.  Kemudian  waktu  siklus  diukur  pada  setiap  elemen  kerja.  Data  waktu  siklus  didapatkan melalui  pengukuran  waktu  secara  langsung  dengan  menggunakan stopwatch .  Perhitungan  efisiensi  lini sebelum perbaikan didapatkan dengan menggunakan persamaan (3).
Tahap  kedua  adalah  penerapan ECRS  based  line  balancing .  Tahapan  ini  menerapkan  metode  ECRS dengan  tetap  mempertimbangkan  konsep  keseimbangan  lini.  Amran  dan  Wibowo  (2018)  mengungkapkan konsep  ECRS  berupa  metode  perbaikan  dengan  mengeliminasi  pekerjaan  yang  dianggap  tidak  penting, menggabungkan  pekerjaan,  mengatur  ulang  pekerjaan,  dan  menyederhanakan  pekerjaan.  Menurut  Gaspersz (2004), line balancing merupakan  penyeimbangan  penugasan  elemen-elemen  tugas  dari suatu assembly line ke work  station untuk  meminimumkan  banyaknya work  station dan  meminimumkan  total idle  time pada semua stasiun untuk tingkat output tertentu.
Tahap  ketiga  adalah  perbaikan layout lini  dan  stasiun  kerja. Layout tersebut  dibuat  berdasarkan  usulan perbaikan  menggunakan ECRS  based  line  balancing. Jumlah  stasiun  kerja  disesuaikan  dengan  hasil  dari ECRS based line balancing yang telah dilakukan sebelumnya . Perubahan jumlah stasiun kerja akan merubah layout lini  Perakitan  Stator  4. Adanya  elemen  kerja  baru  dari  suatu  stasiun  kerja  menyebabkan  perlunya perubahan layout stasiun kerja yang bersangkutan.
Tahap  keempat  adalah  perhitungan  waktu  siklus  menggunakan Method  Time  Measurement -1. Perhitungan ini dilakukan karena perubahan layout menyebabkan perubahan waktu siklus pada elemen kerja yang  bersangkutan.  Dalam  memperoleh  nilai  waktu  siklus  tersebut,  dilakukan  pengukuran  waktu  tidak langsung.  Andriani  (2017)  mengungkapkan  bahwa  MTM-1  membagi  gerakan-gerakan  kerja  atas  elemen- elemen gerakan menjangkau (reach), mengangkut (move), memutar (turn), memegang (grasp), mengarahkan (position) , melepas (release), lepas rakit (disassemble ), gerakan mata (eye movement) , dan beberapa gerakan anggota badan lainnya.
Tahap kelima adalah perhitungan efisiensi lini setelah perbaikan sebagai perbandingan dengan efisiensi lini sebelum perbaikan. Perhitungan efisiensi lini dilakukan dengan menggunakan persamaan (3).
Berikut persamaan matematik yang digunakan dalam penelitian ini:
a. Takt Time
Takt Time adalah waktu yang tersedia untuk memproduksi suatu barang/produk dibagi dengan permintaan dalam periode waktu tertentu (Nabi, F. dkk., 2015).
(1)
Dimana :

## b. Efisiensi Stasiun Kerja
Merupakan  rasio  dari  waktu  operasi  tiap  stasiun  terhadap  waktu  siklus  atau  waktu  stasiun  kerja  terbesar (Marfuah dan Alfiat, 2014).
(2)
Dimana :
c. Efisiensi Lini
Efisiensi lini merupakan rasio dari total waktu stasiun kerja dibagi dengan siklus dikalikan jumlah stasiun kerja atau jumlah efisiensi stasiun kerja dibagi jumlah stasiun kerja (Nabi, F. dkk., 2015).
Dimana :

## 3. Hasil dan Pembahasan
Bagian ini menjelaskan mengenai hasil dan pembahasan dari tahapan penelitian yang telah dilakukan.

## 3.1 Perhitungan Efisiensi Lini Sebelum Perbaikan
Pada  sub  bab  ini  disajikan  perhitungan  efisiensi  lini  sebelum  perbaikan.  Hal  ini  dilakukan  untuk mengetahui  keadaan  awal lini  saat  itu.  Data  waktu siklus setiap  elemen  kerja  yang  didapatkan  melalui  hasil observasi langsung digunakan untuk menghitung efisiensi lini.
Contoh perhitungan actual tact time pada lini Perakitan Stator 4 :
. Contoh perhitungan efisiensi stasiun kerja 9 ( Binding-Forming 2) :
Contoh perhitungan efisiensi lini Perakitan Stator 4 :
Hasil  perhitungan actual  tact  time ,  efisiensi  setiap  stasiun  kerja,  dan  efisiensi  lini  Perakitan  Stator  4 sebelum perbaikan ditunjukkan pada Tabel 1.
Tabel 1. Rekapitulasi Hasil Perhitungan Efisiensi Lini Sebelum Perbaikan
1 2 3 4 5 6 7
8 9 10 Total Actual Tact Time 17.511 17.511 17.511 17.511 17.511 17.511 17.511 17.511 17.511 17.511 17.511 175.114 Target Tact Time 22.9 22.9 22.9 22.9 22.9 22.9 22.9 22.9 22.9 22.9 22.9 229 1 0.310 0.303 1.484 0.694 0.631 0.927 0.665 0.649 3.677 4.759 2 0.065 0.055 2.557 0.687 3.947 1.115 1.394 1.980 0.369 4.176 3 1.133 1.113 2.888 1.942 2.775 0.249 0.800 1.678 0.198 0.713 4 0.236 0.277 1.924 1.101 0.222 0.174 0.355 0.610 3.766 0.610 5 0.067 0.112 2.560 0.440 1.013 1.252 2.542 2.023 0.219 2.005 6 0.153 0.200 2.929 2.133 1.970 0.183 0.281 0.297 0.199 7 1.149 1.705 0.685 1.306 0.196 0.167 0.574 3.999 0.594 8 0.065 0.058 0.285 0.271 1.971 0.339 1.694 0.642 0.188 9 0.135 0.224 0.988 0.616 0.290 0.168 0.333 1.331 10 0.222 0.270 0.307 1.267 2.139 1.476 0.975 11 0.403 0.402 0.170 0.230 0.185 0.333 0.763 12 3.414 3.408 0.735 0.873 0.880 0.258 1.029 13 0.184 0.293 1.154 0.746 14 0.363 0.379 0.523
15 4.696 5.408
16 1.779 1.831 14.372 16.038 17.511 11.561 16.219 7.795 12.673 11.877 10.540 12.262 130.846 Main Coil Winding Sub Coil Winding Coil Insert Forming 1
Lacing Caulking-
Dipping Heating Air Dryer Insulation Tube Binding-
Forming 2 Inspection 82.07% 91.58% 100.00% 66.02% 92.62% 44.51% 72.37% 67.82% 60.19% 70.02% 74.72%
Nama Stasiun : Efisiensi Lini : Model : JX 129 AL Nama Lini : Perakitan Stator   4 Stasiun Kerja :
Waktu Siklus per
Elemen Kerja (detik)
Total Waktu Siklus :
Berdasarkan  Tabel  1,  terlihat  bahwa actual  tact  time sebesar  17,511  detik,  nilai  efisiensi  stasiun  kerja yang variatif, serta efisiensi lini sebesar 74,72%.
Tingkat keseimbangan lini Perakitan Stator 4 sebelum perbaikan diperjelas pada Gambar 1.
Gambar 1. Grafik Keseimbangan Lini Perakitan Stator 4 Sebelum Perbaikan
Berdasarkan Gambar 1, ditunjukkan kondisi keseimbangan lini Perakitan Stator 4 dimana pendistribusian elemen kerja belum merata.

## 3.2 Penerapan ECRS
Pada sub bab ini disajikan penerapan perbaikan metode kerja menggunakan ECRS ( Eliminate, Combine, Rearrange,  Simplify )  sebagai  salah  satu  tahap  awal  untuk  perbaikan  proses  produksi.  Dalam  penerapan  ini, keseimbangan lini menjadi salah satu konsep yang dipegang. Hal ini dilakukan agar metode kerja yang baru dapat mempertahankan bahkan meningkatkan efisiensi lini Perakitan Stator 4.
Perbaikan  metode  kerja  (ECRS)  dilakukan  mulai  dari  stasiun  7  ( Heating  Air  Dryer )  sampai  dengan stasiun  10  ( Inspection ).  Perbaikan  dimulai  dari  stasiun  7  ( Heating  Air  Dryer )  karena  stasiun  1  ( Main  Coil Winding )  sampai  dengan  stasiun  5  ( Lacing )  menggunakan  mesin-mesin  yang  bekerja  secara  individual. Sedangkan  pada  stasiun  6  ( Caulking-Dipping )  terdapat  waktu  tunggu  selama  5  menit  untuk  pengeringan sebelum diproses pada stasiun 7 ( Heating Air Dryer ) sehingga harus bekerja lebih cepat dari stasiun lain untuk menyediakan barang work in process (WIP) agar produksi dapat terus berjalan. Dalam pendistribusian elemen tugas,  konsep  keseimbangan  lini  dijadikan  pegangan  agar  beban  kerja  setiap  stasiun  merata.  Setelah digunakan ECRS based line balancing , terjadi pengurangan jumlah stasiun kerja. Dimana elemen kerja pada stasiun  8  ( Insulation  Tube )  didistribusikan  ke  stasiun  kerja  lain  sehingga  stasiun  8  ( Insulation  Tube )  dapat dihilangkan.
Perbaikan metode kerja (ECRS) yang dibuat dengan mempertimbangkan keseimbangan lini ditunjukkan pada Gambar 2.
Elemen Kerja Waktu Proses Elemen Kerja Waktu Proses 1 Mengambil stator dari conveyor 0.665 1 Mengambil stator dari conveyor 1.132 2 Mengambil 3 heat shrink 1.394 2 Mengambil 3 heat shrink 0.706 3 Memasukkan ketiga ujung lead wire ke dalam heat shrink 0.800 3 Memasukkan ketiga ujung lead wire ke dalam heat shrink 0.800 4 Memasukkan lead wire ke mesin 0.355 4 Memasukkan lead wire ke mesin 0.355 5 Menunggu (mengambil dan memasukkan insulation tube pendek dan panjang, meletakkan stator ke conveyor) 4.035 5 Mengeluarkan lead wire dari mesin 0.187 6 Memeriksa dan mengeluarkan lead wire dari mesin 2.542 6 Meletakkan stator berdekatan dengan conveyor 0.415 7 Meletakkan stator berdekatan dengan conveyor 0.281 7 Mengambil penjepit 0.630 8 Mengambil penjepit 0.574 8 Menjepit heat shrink 1.694 9 Menjepit heat shrink 1.694 9 Meletakkan penjepit 0.392 10 Meletakkan penjepit 0.333 10 Mengambil insulation tube pendek dan panjang 1.177 11 Mendinginkan heat shrink (mengambil stator dari conveyer, mengambil dan memasang heat shrink, memanaskan lead wire) 3.215 11 Memasukkan insulation tube pendek ke thermal protector pendek 0.763 12 Mengambil insulation tube pendek 0.975 12 Memasukkan insulation tube panjang ke thermal protector panjang 0.746 13 Memasukkan insulation tube pendek ke thermal protector pendek 0.763 13 Mengambil 2 insulation tube 0.677 14 Mengambil insulation tube panjang 1.029 14 Memasukkan 2 insulation tube ke bagian lead wire merah dan putih 1.980 15 Memasukkan insulation tube panjang ke thermal protector panjang 0.746 15 Merapikan lead wire dan thermal protector 1.678 16 Meletakkan stator ke conveyor 0.523 16 Mengambil cable tie 0.677 12.673 17 Mengikat lead wire dan thermal protector dengan cable tie 2.023 18 Meletakkan stator ke conveyor 0.826
Stasiun 7 (Heating Air Dryer)

## BEFORE IMPROVEMENT
No
AFTER IMPROVEMENT
No
Stasiun 7 (Heating Air Dryer)
Total Waktu Siklus : Total Waktu Siklus : 16.857 1 1 2 2 2 3 3 4 5 7 8 9 9 6
Gambar 2. Penerapan ECRS pada Lini Perakitan Stator 4
Elemen Kerja Waktu Proses AFTER IMPROVEMENT No Stasiun - Penghilangan Stasiun Kerja
Elemen Kerja Waktu
Proses 1 Mengikat lead wire dan thermal protector dengan benang 3.999 2 Menggunting benang dan cable tie serta membuang sisa pengguntingan 0.642 3 Mengikat thermal protector 1 3.677 4 Menggunting sisa benang 0.369 5 Membuang sisa benang 0.198 6 Mengikat thermal protector 2 3.766 7 Menggunting sisa benang 0.219 8 Membuang sisa benang 0.199 9 Meletakkan stator ke mesin 0.594 10 Menekan double switch 0.188 11 Meletakkan stator ke conveyor dan memeriksa stator 1.331 15.180

## AFTER IMPROVEMENT
No
Stasiun 8 (Binding-Forming 2)
Total Waktu Siklus : 11 12 13 14 15 16 17 19 18 20 21
Elemen Kerja Waktu Proses 1 Meletakkan stator ke mesin dan membuang selaput kabel 4.759 2 Menyambungkan kabel 4.176 3 Menutup cover mesin 0.713 4 Menunggu (melakukan proses pada mesin lain) 12.262 5 Membuka cover mesin 0.610 6 Memeriksa dan meletakkan stator ke rak vanish 2.005 12.262 BEFORE IMPROVEMENT
No
Stasiun 10 (Inspection) Total Waktu Siklus : 22 23 24 25 26
Elemen Kerja Waktu Proses 1 Meletakkan stator ke mesin dan membuang selaput kabel 4.759 2 Menyambungkan kabel 4.176 3 Menutup cover mesin 0.713 4 Membuka cover mesin 0.610 5 Memeriksa dan meletakkan stator ke rak vanish 2.005
12.262 AFTER IMPROVEMENT No Stasiun 9 (Inspection) Total Waktu Siklus : 22 23 24 25 26 Keterangan : : Eliminate
: Combine
: Re-Arrange

## : Simplify
Gambar 2. Penerapan ECRS pada Lini Perakitan Stator 4 (lanjutan)
Berdasarkan  Gambar  2,  ditunjukkan  perubahan  elemen  kerja  yang  terlibat  dalam  proses  produksi. Perubahan ini terjadi sebagai upaya perbaikan menggunakan ECRS based line balancing .

## 3.3 Perubahan Layout Lini Perakitan Stator 4
Pada  sub  bab  ini  disajikan  perubahan layout lini  Perakitan  Stator  4. Layout awal  dan layout usulan perbaikan lini Perakitan Stator 4 ditunjukkan pada Gambar 3.
Gambar 3. Perubahan Layout Lini Perakitan Stator 4
Berdasarkan Gambar 3, ditunjukkan bahwa terdapat pengurangan jumlah stasiun kerja. Layout awal lini Perakitan  Stator  4  terdiri  dari  10  stasiun  kerja  yang  meliputi Main  Coil  Winding , Sub  Coil  Winding , Coil Insert , Forming 1, Lacing , Caulking-Dipping , Heating  Air  Dryer , Insulation  Tube , Binding-Forming 2,  dan Inspection .  Setelah  dilakukan  perubahan  dengan  metode  ECRS  dan  konsep  keseimbangan  lini,  maka  dapat dilakukan penghilangan stasiun kerja 8 ( Insulation Tube ). Akibat hilangnya stasiun 8 ( Insulation Tube ) maka layout baru  lini  Perakitan  Stator  4  hanya  memuat  9  stasiun  yang  meliputi Main  Coil  Winding , Sub  Coil Winding , Coil  Insert , Forming 1, Lacing , Caulking-Dipping , Heating  Air  Dryer , Binding-Forming 2,  dan Inspection . Operator pada stasiun Heating Air Dryer dan Binding-Forming 2 tetap menggunakan orang yang
sama  meskipun  terjadi  penambahan  elemen  kerja.  Sedangkan  operator  pada  stasiun  8  ( Insulation  Tube ) dikeluarkan karena stasiun tersebut dihilangkan.

## 3.4 Perubahan Layout Stasiun Kerja 7
Pada  sub  bab  ini  disajikan  perubahan layout stasiun  kerja  7.  Perubahan layout stasiun  kerja  7  terjadi akibat penghilangan stasiun 8 ( Insulation Tube ) sehingga pengikatan lead wire dan thermal protector dengan cable  tie dilakukan  pada  stasiun  7  ( Heating  Air  Dryer ). Layout awal  stasiun  kerja  7  ( Heating  Air  Dryer ) ditunjukkan pada Gambar 4.
Gambar 4. Layout Awal Stasiun Kerja 7
Berdasarkan Gambar 4, diketahui 4 objek utama yang diletakkan di meja yaitu pallet heat shrink , mesin, penjepit, dan pallet insulation tube . Meja tersebut diletakkan tepat di samping conveyor . Layout awal stasiun kerja 7 ( Heating Air Dryer ) tidak efektif karena jarak pallet insulation tube yang jauh. Layout usulan stasiun kerja 7 ( Heating Air Dryer ) ditunjukkan pada Gambar 5.
Berdasarkan  Gambar  5,  ditunjukkan  perubahan  dengan  menukar  posisi pallet  insulation  tube dengan pallet heat shrink untuk memperpendek jarak perpindahan. Selain perubahan tersebut, dilakukan penambahan pallet cable tie . Akibat penambahan pallet , dilakukan perubahan ukuran meja yang semula berukuran 70 x 50 cm  menjadi  80  x  50  cm.  Perubahan  ini  dapat  dilakukan  karena  terdapat  beberapa  meja  yang  dapat  ditukar fungsinya.  Seperti  meja  yang  digunakan  untuk  meletakkan part  reject dapat  ditukar  dengan  meja  perakitan lini Stator Assembly 4. Penggunaan meja berukuran 80 x 50 cm telah diterapkan pada beberapa lini lain untuk stasiun Heating Air Dryer .

## 3.5 Perhitungan Waktu Siklus Menggunakan MTM-1
Pada sub bab ini disajikan perhitungan waktu siklus menggunakan Methods Time Measurement -1. Setelah  dilakukan  perbaikan layout pada  stasiun  kerja  7  ( Heating  Air  Dryer )  maka  diperlukan perhitungan  waktu  kerja  yang  baru.  Pada  penelitian  ini,  digunakan  metode  pengukuran  waktu  kerja  tidak langsung yaitu Method Time Measurement -1.
Perubahan layout yang dilakukan adalah penukaran posisi pallet insulation tube dan heat shrink . Selain itu,  terdapat  penambahan pallet  cable  tie .  Akibat  dari  perubahan  layout  stasun  kerja  7  ( Heating  Air  Dryer ) maka  beberapa  elemen  kerja  mengalami  perubahan  waktu  proses.  Elemen  kerja yang  mengalami  perubahan waktu  proses  meliputi  elemen  kerja  1,  2,  5,  6,  7,  9,  10,  13,  16,  dan  18  dengan  hasil  perhitungan  waktu munggunakan  MTM-1  secara  berurutan  meliputi  1,132  detik,  0,706  detik,  0,187  detik,  0,415  detik,  0,630 detik, 0,392 detik, 1,177 detik, 0,677 detik, 0,677 detik, 0,826 detik. Elemen-elemen kerja tersebut memiliki waktu proses yang berbeda karena jarak perpindahan obyek mengalami perubahan. Dalam menentukan kode- kode  MTM-1  yang  tepat,  dilakukan  pengukuran  jarak  melalui  observasi  langsung  dan  penimbangan  massa stator.
Hasil perhitungan waktu proses baru pada stasiun kerja 7 ditunjukkan pada Tabel 2.
Tabel 2. Methods Time Measumement -1 pada Stasiun 7
No Proses Code TMU TMU Code Waktu Proses (detik) R14A 10.5 0 - M16Bm3.48 18.948 0 - RL1 2 0 - x 0.036 1.132 G5 0 6.4 R4B G5 0 3.5 G1B G5 0 9.7 M7B x 0.036 0.706 3 0.800 4 0.355 5 G5 0 5.2 M2C x 0.036 0.187 M4Bm3.48 9.514 0 - RL1 2 0 - x 0.036 0.415 G5 0 8.6 R6B G5 0 8.9 M6B x 0.036 0.630 8 1.694 - 0 8.9 M6B - 0 2 RL1 x 0.036 0.392
Methods Time Measurement -1 Setelah Perbaikan untuk Stasiun 7
1
Total TMU Elemen Kerja 1 : 31.448 Waktu Proses : 2 Total TMU Elemen Kerja 2 :
Total TMU Elemen Kerja 5 : 19.6 Waktu Proses : Waktu Proses : 5.2 Total TMU Elemen Kerja 6 : 11.514 Total TMU Elemen Kerja 7 : 17.5
7 6
Total TMU Elemen Kerja 9 :
10.9 9
Tabel 2. Methods Time Measumement -1 pada Stasiun 7 (Lanjutan)
No Proses Code TMU TMU Code Waktu Proses (detik) G5 0 10.8 R7D G5 0 3.5 G1B G5 0 6.9 M4B G5 0 3.5 G1B G5 0 8 M5B x 0.036 1.177 11 0.763 12 0.746 G5 0 8.4 R4D G5 0 3.5 G1B G5 0 6.9 M4B x 0.036 0.677 14 1.980 15 1.678 G5 0 8.4 R4D G5 0 3.5 G1B G5 0 6.9 M4B x 0.036 0.677 17 2.023 G1A 2 0 - M16Bm3.48 18.948 0 - RL1 2 0 - x 0.036 0.826 18
Total TMU Elemen Kerja 18 : 22.948 32.7 18.8 Total TMU Elemen Kerja 13 : 18.8 Total TMU Elemen Kerja 16 : 16 13 Waktu Proses : Total TMU Elemen Kerja 10 : 10 Waktu Proses : Waktu Proses : Waktu Proses : Waktu Proses :
Berdasarkan  Tabel  2,  ditunjukkan  bahwa  beberapa  proses  mengalami  perubahan  waktu  proses.  Proses yang  memerlukan  perhitungan  TMU  merupakan  proses  yang  mengalami  perubahan  waktu  proses,  berlaku sebaliknya.    Kode  bagian  kiri  tabel  merupakan  kode  untuk  gerakan  yang  dilakukan  oleh  tangan  kiri. Sedangkan kode bagian kanan tabel merupakan kode untuk gerakan yang dilakukan oleh tangan kanan. Kode- kode tersebut dibuat berdasarkan tabel MTM-1.

## 3.6 Perhitungan Efisiensi Lini Setelah Perbaikan
Pada  sub  bab  ini  disajikan  perhitungan  efisiensi  lini  setelah  perbaikan.  Hal  ini  dilakukan  untuk mengetahui pengaruh perbaikan proses produksi terhadap efisiensi lini Perakitan Stator 4.
Contoh perhitungan actual tact time pada lini Perakitan Stator 4 :

## .
Contoh perhitungan efisiensi stasiun kerja 8 ( Binding-Forming 2) :
Contoh perhitungan efisiensi lini Perakitan Stator 4 :
Hasil  perhitungan actual  tact  time ,  efisiensi  setiap  stasiun  kerja,  dan  efisiensi  lini  Perakitan  Stator  4 setelah perbaikan ditunjukkan pada Tabel 3.
Tabel 3. Rekapitulasi Hasil Perhitungan Efisiensi Lini Setelah Perbaikan
1 2 3 4 5 6
7 8 9 Total Actual Tact Time 17.511 17.511 17.511 17.511 17.511 17.511 17.511 17.511 17.511 17.511 157.603 Target Tact Time 22.9 22.9 22.9 22.9 22.9 22.9 22.9 22.9 22.9 22.9 229 1 0.310 0.303 1.484 0.694 0.631 0.927 1.132 3.999 4.759 2 0.065 0.055 2.557 0.687 3.947 1.115 0.706 0.642 4.176 3 1.133 1.113 2.888 1.942 2.775 0.249 0.800 3.677 0.713 4 0.236 0.277 1.924 1.101 0.222 0.174 0.355 0.369 0.610 5 0.067 0.112 2.560 0.440 1.013 1.252 0.187 0.198 2.005 6 0.153 0.200 2.929 2.133 1.970 0.183 0.415 3.766 7 1.149 1.705 0.685 1.306 0.196 0.167 0.630 0.219 8 0.065 0.058 0.285 0.271 1.971 0.339 1.694 0.199 9 0.135 0.224 0.988 0.616 0.290 0.168 0.392 0.594 10 0.222 0.270 0.307 1.267 2.139 1.476 1.177 0.188 11 0.403 0.402 0.170 0.230 0.185 0.333 0.763 1.331 12 3.414 3.408 0.735 0.873 0.880 0.258 0.746 13 0.184 0.293 1.154 0.677 14 0.363 0.379 1.980 15 4.696 5.408 1.678 16 1.779 1.831 0.677 17 2.023 18 0.826 14.372 16.038 17.511 11.561 16.219 7.795 16.857 15.180 12.262 127.794 Main Coil Winding Sub Coil Winding Coil Insert Forming 1 Lacing Caulking- Dipping Heating Air Dryer Binding- Forming 2 Inspection 82.07% 91.58% 100.00% 66.02% 92.62% 44.51% 96.26% 86.69% 70.02% 81.09% Model : JX 129 AL Nama Stasiun : Efisiensi Lini : Nama Lini : Perakitan Stator 4 Stasiun Kerja : Waktu Siklus per Elemen Kerja (detik) Total Waktu Siklus :
Berdasarkan  Tabel  3,  terlihat  bahwa actual  tact  time sebesar  17,511  detik,  nilai  efisiensi  stasiun  kerja yang variatif, serta efisiensi lini sebesar 81,09%.
Tingkat keseimbangan lini Perakitan Stator 4 setelah perbaikan diperjelas pada Gambar 6.
Gambar 6. Grafik Keseimbangan Lini Perakitan Stator 4 Setelah Perbaikan
Berdasarkan  Gambar  6,  ditunjukkan  kondisi  keseimbangan  lini  Perakitan  Stator  4  setelah  dilakukan perbaikan menjadi lebih seimbang.

## 4. Simpulan
Berdasarkan  tahapan  perbaikan  proses  produksi  yang  telah  dilakukan  maka  usulan  perbaikan  meliputi perbaikan  metode  kerja  menggunakan ECRS  based  line  balancing pada stasiun kerja  7 ( Heating  Air  Dryer ) sampai dengan stasiun terakhir dan berkurangnya tenaga kerja akibat penghilangan stasiun kerja 8 ( Insulation Tube ). Perbaikan tersebut menyebabkan perubahan pada layout lini Perakitan Stator 4 dan layout stasiun kerja 7  ( Heating  Air  Dryer ).  Dampak  dari  perbaikan tersebut  adalah  peningkatan  efisiensi  lini  Perakitan  Stator  4. Nilai efisiensi lini sebelum perbaikan sebesar 74,72 % sedangkan nilai efisiensi lini setelah perbaikan sebesar 81,09  %.    Namun  pada  penelitian  ini  pertimbangan  kecepatan conveyor dari  stasiun  awal  ke  stasiun  tujuan belum dipertimbangkan dan penerapan ECRS based line balancing terbatas pada stasiun kerja 7 ( Heating Air Dryer )  sampai  dengan  stasiun  kerja Inspection .    Sehingga  pada  penelitian  berikutnya  dapat mempertimbangkan  faktor  kecepatan conveyor dalam  perancangan layout lini  perakitan  serta  melibatkan
keseluruhan  stasiun  kerja  dalam  perbaikan  proses  produksi.  Selain  itu,  penerapan  otomasi  dapat  dilakukan pada  penelitian  ke  depan  sebagai  upaya  perbaikan  proses  produksi.  Hal  ini  dikarenakan  faktor  pemesinan merupakan salah satu elemen penentu kualitas proses produksi.

## Ucapan Terima Kasih
Ucapan  terima  kasih  diberikan  kepada  PT.  XYZ  yang  telah  memberikan  kesempatan  kepada  penulis untuk melakukan penelitian.

## Daftar Pustaka
Amran,  T.G.  dan  Wibowo,  N.C.  (2018).    Perbaikan  Proses  Produksi  Sistem  Pengereman  Kendaraan Bermotor dengan Metode ECRS-Base Line Balancing. Prosiding Seminar Nasional Pakar, hal. 193-204. (Surakarta, 24 Maret 2019).
Andriani,  D.P.  (2017).  Penentuan  Waktu  dan  Output  Baku  Pada  Proses  Produksi  Tube  Lamp  dengan Methods  Time  Measurement,  Vol.  21,  No.  3,  [online]  https://www.neliti.com/id/publications/ 197007/penentuan-waktu-dan-output-baku-pada-proses-produksi-tube-lamp-dengan-methods-ti (Diakses 24 Maret 2019).
Gaspersz, V. (2004). Operation Planning And Inventory Control . PT Gramedia Pustaka Utama, Jakarta. Marfuah, U., dan Alfiat, C.N. (2014). Analisis Kebutuhan Man Power dan Line Balancing Jalur Supply Body  3  D01N  PT.  Astra  Daihatsu  Motor  Karawang  Assembly  Plant  (KAP),  Vol.  1,  No.  1, [online] https://jurnal.umj.ac.id/index.php/jisi/article/view/925 (Diakses 24 Maret 2019).
Nabi, F., Mahmud, R., Islam, M. Md. (2015). Improving Sewing Section Efficiency through Utilization of  Worker  Capacity  by  Time  Study  Technique,  Vol.  4,  No.  1,  [online]  http://article.sapub.org/ 10.5923.j.textile.20150401.01.html (Diakses 8 Mei 2019).
Ongkunaruk, P. dan Wongsatit, W. (2014).  An ECRS-based line balancing concept: a case  study of a frozen  chicken  producer,  Vol.  20,  No.  5,  [online]  https://www.emerald.com/insight/content/ doi/10.1108/BPMJ-05-2013-0063/full/html (Diakses 24 Maret 2019).
Suhardi, B., Anisa, N., Laksono, P.W. (2019). Minimizing waste using lean manufacturing and ECRS principle  in  Indonesian  furniture  industry,  [online]  https://www.researchgate.net/publication/ 330348401_Minimizing_waste_using_lean_manufacturing_and_ECRS_principle_in_Indonesian _furniture_industry (Diakses 22 Juli 2019).