PENERAPAN METODE OVERALL EQUIPMENTS EFFECTIVENESS (OEE) DALAM MENINGKATKAN EFEKTIFITAS MESIN/ALAT PABRIK SUSU
Achmad Misbah,ST.,MT 1) , Muhamad Khoirul Amin 2)
1, 2 Teknik Industri, Fakultas Teknik, Fakultas Teknik Universitas Yudharta Pasuruan Jl. Yudharta No.7, Sengon Agung, Purwosari, Pasuruan, Jawa Timur

## E-mail: misbah.wonogriyo@gmail.com
PT. KLX adalah sebuah perusahaan yang bergerak dalam bidang pengolahan susu, khususnya untuk susu formula  dan  susu  pertumbuhan.  Kendala  saat  ini  yang  sedang  dihadapi  PT.  KLX  adalah  tingginya downtime yang  terjadi  saat  proses  produksi  sedang  berjalan  sehingga  waktu  produksi  menjadi  terganggu.  Metode perawatan  yang  digunakan  saat  ini  yaitu breakdown  maintenance artinya  perawatan  dilakukan  setelah  mesin mengalami  kerusakan dengan melakukan penggantian komponen  yang rusak. Usulan dalam penerapan metode total  perawatan  preventive ini  difokuskan  untuk  meminimalisir downtime yang  terjadi  pada  mesin  produksi. Data  yang  digunakan  adalah  data downtime pada  bulan  Mei  2016  sebelum  dilakukan  penerapan  metode total preventive maintenance dan data bulan Juli 2016 setelah penerapan metode total preventive maintenance . Dari hasil  penelitian  diketahui  nilai downtime yang  terjadi  pada  bulan  Mei  2016  sebelum  diterapkannya total preventive maintenance sebesar 14,407% dengan hasil OEE 68,947 %. Sedangkan setelah diterapkannya metode total preventive maintenance nilai downtime pada bulan Juli 2016 menurun menjadi 11, 341%  dan hasil OEE meningkat mencapai 72,677%.
Keywords : OEE, downtime, breakdown maintenance, total preventive maintenance

## PENDAHULUAN
Perkembangan  dunia  industri  manufaktur  dan jasa  semakin  meningkat  pesat  dari  waktu  ke  waktu, sehingga setiap pelaku industri harus siap berkompetisi  dan  selalu  meningkatkan  kinerja  yang dapat  meningkatkan  produktifitasnya.  Salah  satu cara untuk meningkatkan produktifitas yaitu dengan mengoptimalkan  penggunaan  mesin  produksi  yang ada.  Mesin  yang  digunakan  dalam  proses  produksi harus  mampu  beropersi  secara  optimal.  Mesin  bisa dikatakan  beroperasi  secara  optimal  jika downtime yang terjadi pada mesin tersebut minimum.
PT. KLX adalah sebuah perusahaan manufaktur yang bergerak dalam bidang pembuatan susu  formula  dan  susu  pertumbuhan.  PT.  KLX merupakan  perusahaan  baru  yang  mulai  beroperasi dua  tahun  lalu,  karena  masih  baru  perusahaan  ini memiliki  beberapa  kendala  dalam  proses  produksi. Kendala  yang  dialami  diantaranya  proses  produksi yang  lama  karena  pada  saat  produksi  mesin  sering mengalami downtime . Downtime terjadi  karena mesin mengalami kerusakan yang tidak diperhitungkan,  hal  ini  disebabkan  kurangnya perawatan,  atau  perawatan  yang  dilakukan  kurang maksimal.
Akibat  dari  seringnya  terjadi downtime pada saat  produksi  sehingga  waktu  untuk  memproduksi menjadi  terlambat  dan  tidak  memenuhi  target. Downtime yang  dimaksud  dalam  perusahaan  antara lain  tidak  berfungsinya nozel glue sehingga  proses pengeleman kurang maksimal, barcode scaner tidak tidak  membaca, coding kurang  jelas,  hasil seal kurang maksimal, dan lain sebagainya.
Permasalahan  tersebut  terjadi  pada  mesin filling , mesin cartoner , mesin spoon , x-ray, dan casepacker .
Ada pun data presentase downtime yang terjadi per Mei 2016 sebagai berikut :
Gambar 1. Presentase Downtime per Mei 2016
Sumber :  Data Internal Perusahaan
Metode  yang  diterapkan  perusahaan  dalam perawatan  mesin  kurang  tepat  dan  mengakibatkan kerusakan  pada  komponen  mesin  secara  terus menerus tanpa terdeksi pada awal kerusakan. Untuk itu perusahaan memerlukan suatu perubahan dimana perubahan  tersebut  dapat  mengoptimalkan  kinerja mesin produksi serta meningkatkan produktifitas.
Adapun  saat  ini  yang  dilakukan  dalam perawatan  mesin  menggunakan  sistem breakdown maintenance ,  dimana  masih  diperoleh  beberapa kelemahan,  ketidak  efisiensi  dan  efektif  dalam perawatan.  Beralih  menggunakan  metode  TPM ( Total Preventive Maintenance ). Dimana metode ini memiliki
keunggulan diantaranya proses
14,407%
maintenance dilakukan  secara  rutin  dan  terjadwal. Apabila  ada  ketidak  sesuaian  atau  problem  pada mesin  dapat  segera  diatasi  tanpa  menunggu  mesin berhenti karena rusak dahulu baru diperbaiki. Waktu perbaikan pada mesin saat rusak bisa diperhitungkan dan  lebih  cepat. Downtime pada  mesin  menjadi berkurang kerana mesin dilakukan perawatan secara rutin  dan  umur  pemakaian  mesin  lebih  lama. Berdasarkan  permasalahan  diatas  maka  dapat diambil suatu rumusan masalahnya, yaitu: Bagaimana  upaya  meminimumkan downtime pada saat proses produksi berjalan di PT. KLX
Dari  latar  belakang  masalah  diatas  dapat diidentifikasi masalah sebagai berikut:
1. Perusahaan belum pernah melakukan identifikasi pada mesin produksi.
2. Pada saat proses produksi berjalan sering terjadi downtime .
3. Perusahaan bermaksud ingin mengurangi
downtime yang terjadi sehingga proses produksi dapat berjalan sesuai jadwal.
Tujuan  peneliti  dari  penelitian  yang  akan dilakukan  berdasarkan  rumusan  masalah  adalah untuk  mengetahui  bagaimana  cara  meminimumkan downtime yang  terjadi  saat  proses  produksi berlangsung.
Manfaat  dari  penelitian  ini  dalam  perusahaan manufaktur  pada  umumnya  digunakan  untuk menganalisa sumber penyebab dari masalah lamanya proses maintenance khususnya pada masalah proses maintenance serta meningkatkan produktifitas mesin dalam bekerja secara optimal.

## METODE PENELITIAN

## Maintenance
Maintenance adalah  suatu  rangkaian  tindakan, dimana  tindakan  tersebut  bertujuan  untuk  menjaga atau  mempertahankan  suatu  keadaan  fasilitas  tetap dalam  keadaan  baik  serta  siap  pakai  agar  proses produksi berjalan sesuai rencana.
Jenis - Jenis Maintenance
1. Perawatan Terencana ( Planned Maintenance )
Perawatan terencana atau planned maintenance adalah perawatan yang dilakukan dengan terorganisir  dan  dilakukan  dengan  didasarkan perencanaan  perawatan  yang  telah  telah  dibuat sebelumnya. Menurut Corder A.S (1988) pemeliharaan  terencana  dibagi  menjadi  dua  yaitu preventive maintenance (perawatan pencegahan) dan corrective maintenance (pemeliharaan secara korektif).
Preventive maintenance adalah perawatan yang dilakukan  sebelum  mesin  mengalami  kerusakan yang  tidak  terduga  dan  menemukan  kondisi  atau keadaan  dimana  mesin  akan  mengalami  kerusakan pada saat proses produksi.
Preventive  maintenance itu  sendiri  masih dibedakan manjadi dua kegiatan yaitu :
1. Perawatan Terjadwal ( Schedule Maintenance ) 2. Perawatan Prediktif ( Predictive Maintenance )
2. Perawatan  tidak  Terencana  ( Unplanned Maintenance )
Perawatan  tidak  terencana  adalah  bentuk perawatan  darurat  yang  dapat  didefinisikan  sebagai perawatan  yang  perlu  segera  dilakukan  untuk mencegah akibat dari kerusakan yang lebih serius.
1. Emergency Maintenance
2. Breakdown Maintenance (Perawatan Kerusakan)

## Tujuan Perawatan
Menurut  Corder  (1988),  secara  umum  tujuan dilakukannya perawatan antara lain:
1. Menjamin
keselamatan orang yang menggunakan fasilitas tersebut.
2. Menjamin  kesiapan  operasional  dari  seluruh peralatan yang diperlukan dalam keadaan darurat.
3. Memperpanjang usia kegunaan dari fasilitas.
4. Menjamin ketersediaan, keandalan fasilitas (mesin  dan  peralatan)  secara  ekonomis  maupun teknis,  sehingga  dapat  dilaksanakan  seoptimal mungkin penggunaannya.
OEE ( Overall Equipment Effectiveness )
Overall  Equipment  Effectiveness atau  disingkat dengan  OEE  adalah  suatu  cara  untuk  mengukur kinerja  mesin  produksi.  Pengukuran  kinerja  dengan OEE ( Overall Equipment Effectiveness ) terdiri dari 3 komponen  utama  pada  mesin  produksi  yaitu Availability (waktu  kesediaan  mesin), Performance (jumlah  unit  yang  diproduksi)  dan Quality (mutu yang  dihasilkan).  Hasil  perhitungan  OEE  adalah dalam  bentuk  persentase  (%).  Dalam  bahasa Indonesia, Overall  Equipment  Effectiveness ini disebut dengan Efektivitas Peralatan Keseluruhan.
Rumus OEE = Availability x Performance x Quality
1. Availability
Kita  selalu  mengharapkan  mesin  produksi  kita tersedia  saat  kita  memerlukannya.  Tetapi  kadang- kadang  mesin tersebut tidak dapat beroperasi sesuai dengan  harapan    kita  dalam    memenuhi  kebutuhan yang diinginkan pelanggan. Terdapat dua kemungkinan  terjadinya  ketidak  sediaan  mesin produksi, diantaranya adalah :
a. Breakdown
Yang  dimaksud  dengan Breakdown adalah kerusakan mesin yang biasanya lebih dari 10 menit. Waktu Breakdown (rusak) akan dicatat dalam bentuk “Menit” sampai pada mesin produksi tersebut dapat beroperasi kembali dalam memproduksi unit produk yang baik.
b. Setup / Adjustments
Yang dimaksud dengan Setup atau Adjustment ini  adalah  ketidak  sediaan  mesin  produksi  yang dikarenakan  pertukaran  model  atau  produk.  Waktu yang dihitung adalah waktu unit terakhir pada model sebelumnya  hingga  unit  pertama  pada  model selanjutnya.
Availability =

## 2. Performance
Performance dalam  perhitungan  OEE  adalah jumlah  unit  produk  yang  dihasilkan  dalam  waktu yang  tersedia.  Jumlah  unit  ini  dapat  berupa  unit produk  yang  baik  maupun  yang  cacat.  Yang dikategorikan  sebagai Performance yang  akan diukur diantaranya adalah :
a. Small Stop Yang  dimaksud  dengan Small  Stop adalah berhentinya  mesin  dalam  waktu  yang  singkat  (pada umumnya  dibawah  10  menit)  tetapi Frekuensi terjadinya  tinggi  (sering  terjadi).  Sering  terjadinya pemberhentian  singkat  ini  menyebabkan Output yang dihasilkan menjadi berkurang. Contoh terjadinya  berhenti  dalam  waktu  singkat  seperti terjadinya    macet    atau  pun error pada  mesin produksi. Small  Stop ini  perlu  dicatat  pada  Tally Sheet  sehingga  diketahui  seberapa  sering  terjadinya Small Stop serta akumulasi waktunya.

## b. Slow Running
Slow  Running adalah  berkurang  kecepatan mesin  dalam  memproduksi,  hal  ini  sering  terjadi ketika perawatan mesin tidak dilakukan dengan baik.
Performance =

## 3. Quality
Yang  dimaksud Quality dalam  OEE  ini  adalah jumlah  unit  produk  baik  yang  berhasil  diproduksi dibanding  dengan  total  jumlah  unit  produk  (baik berupa unit OK ataupun unit Cacat) yang dihasilkan. Ada  juga  menyebut Quality sebagai Yield  Rate dalam  rumus  OEE.  Yang  diperhitungkan  dalam Quality diantaranya adalah :
a. Startup Defect
Yang  dimaksud  dengan Startup  Defect disini adalah  cacat  yang  ditimbulkan  oleh  mesin  saat pertama  kali  memulai  produksi. Defect atau  cacat biasanya akan terjadi saat mesin beroperasi kembali setelah  terjadinya  perbaikan  mesin  maupun  adanya pergantian Setting atau model baru  yang  akan diproduksi.
b. Production Defect Production Defect adalah cacat yang terjadi saat produksi  sedang  berlangsung. Defect atau  cacat tersebut  harus  dicatat  supaya  dapat  dilakukan tindakan pencegahan.
Quality =
Japan  Institute  of  Plant  Maintenance (JIPM) telah  menetapkan  standar Benchmark yang  telah dipraktekan  secara  luas  di  seluruh  dunia.  Berikut OEE Benchmark tersebut:
 Jika  OEE  =  100%,  produksi  dianggap sempurna:  hanya  memproduksi  produk  tanpa cacat,  bekerja  dalam performance yang  cepat, dan  tidak ada downtime .
 Jika  OEE  =  85%,  produksi  dianggap  kelas dunia.  Bagi  banyak  perusahaan,  skor  ini merupakan    skor  yang  cocok  untuk  dijadikan goal jangka panjang.
 Jika  OEE  =  60%,  produksi  dianggap  wajar, tapi  menunjukkan  ada  ruang  yang  besar  untuk improvement .
 Jika  OEE  =  40%,  produksi  dianggap memiliki  skor  yang  rendah,  tapi  dalam kebanyakan  kasus  dapat  dengan  mudah  di improve melalui pengukuran langsung (misalnya dengan  menelusuri  alasan-alasan downtime dan menangani  sumber-sumber  penyebab downtime secara satu per satu).
Gambar 2. Flow chart alur Penelitian
Tahap Identifikaksi Masalah Tahap Pengumulan dan Pengolahan Data Tahap Analisa Tahap Kesimpulan dan Saran WAKTU DAN TEMPAT PENELITIAN STUDY LAPANGAN STUDY LITERATUR IDENTIFIKASI DAN MERUMUSKAN MASALAH MENENTUKAN TUJUAN PENGUMPULAN DATA 1. Dara Primer 2. Data Sekunder Pengolahan Data - Pemetaan Proses Kritis - Preventive Maintenance Pembahasan dan Rekomendasi Perbaikan Kesimpulan dan Saran Selesai Mulai

## HASIL DAN PEMBAHASAN

## Kegiatan Produksi
Dari  hasil  pengamatan  di  lapangan  diperleh flow chart proses kegiatan produksi sebagai berikut :
Gambar 3. Bagan Chart proses PT. KLX

## FLOW CHART PROCESS
Nama Pekerjaan    : Proses Produksi
Uraian Proses        : Pengolahan Susu Bubuk Aktivitas Lambang Waktu A. Pra Proses Pengambilan Sample Pada Awal Kedatangan Raw Mat Dan Pack Mat 30 Menit 1 penyimpanan material sebelum digunakan (quaranti) 3 Hari
2
Pengiriman Material Dari WH Ke Produksi 20 Menit
3 B. Proses Produksi
Penimbangan Material Sesuai Komposisi
40 Menit 4
Pencampuran material 17 Menit 5 Pengemasan Produk Dalam Bentuk Saset (Mesin Filling) 60 / Menit 6 Pengecekan Kebocoran Saset Dan Kadar Oksigen Dalam Saset (RO) 6 Menit 7 Pengemasan Produk Bentuk Saset Ke Dalam Folding Box (Mesin Cartoner) 62 / Menit 8 Pemeriksaan Produk Oleh Mesin X - Ray 60 / Menit 9 Pengemasan Produk Ke Dalam Outer Box (Mesin Case Packer)
10 / Menit
10 Sampling Produk Finish Good Untuk Dianalisa - 11 Penyimpanan Produk Finish Good (Menunggu Release) 3 Hari 12 Pendistribusian Produk Finish Good - 13
Sumber : Data Perusahaan
PT.  KLX  merupakan  sebuah  perusahaan  yang bergerak  dibidang  produksi  susu  bubuk,  dimana perusahaan ini lebih memfokuskan pada produk susu untuk  balita  dan  anak.  Selain  itu  perusahaan  juga mengembangkan  produksi  dengan  membuat  produk baru  yaitu  susu  untuk  ibu  hamil  dengan  berbagai varian serts ukuran.
PT.  KLX  adalah  salah  satu  perusahaan  yang memproduksi  susu  formula  dan  susu  bayi. Perusahaan  ini  termasuk  perusahaan  baru  yang sedang  berkembang  namun  dalam  proses  produksi perusahaan  ini  mengalami  beberapa  permasalahan diantaranya  tingginya downtime yang  terjadi  pada saat  proses  produksi  berlangsung.  Adapun  yang termasuk downtime pada  perusahaan  PT.  KLX adalah :
Tabel 1. Description Downtime pada PT. KLX No Downtime  Description No Description No Legends
A 1 2 3 B 4 5 6 7 8 9 10 Planned Gross time No production Trial Repacking Available running time Briefing Break Praying Maintenance Change over Start / preparation Stop / preparation 8 8 8 8 11-12-13-14-15-16 11-12-13-14-15-16 11-12-13-14-15-16 11-12-13-14-15-16 11-12-13-14-15-16 11-12-13-14-15-16 12-17 14 A Production order B Product C   Format
D Product dan Format E People F Material (FB,OB, dan Alufoil) G Utility
H Adjustment I Repair J Coding K Check Weigher
L Spoon 11 12 13 14 15 16 17 Unplanned Dumping Filling Bag loading Spoon Folding box X ray Case packer 15 16 17 M Barcode Scanner N Glue
O Tape
P Vacum

## Sumber : Data olah perusahaan
Berikut  data  adalah downtime yang  terjadi  di PT.  KLX  saat  proses  produksi  berlangsung  pada bulan Mei dan Juni 2016 :
Tabel 2. Data Downtime Selama Proses Produksi/Mei 2016
Tgl Waktu Produksi (menit) Jenis Downtime Yang Terjadi Total Downtime D I E B P N 0 F J
1 Libur - - - - - - - - - -
2 480 0 50 0 6 0 12 2 4 2 76 3 480 0 30 0 5 4 10 0 6 2 57 4 480 95 0 0 7 8 15 3 4 5 137
5 Libur - - - - - - - - - - 6 Libur - - - - - - - - - - 7 Libur - - - - - - - - - - 8 Libur - - - - - - - - - -
9 480 0 0 0 3 0 15 2 7 8 35 10 480 0 0 0 0 0 8 0 5 5 18 11 480 0 0 0 0 8 8 4 6 0 26 12 480 0 46 0 6 6 10 0 6 0 74 13 540 0 0 90 3 4 7 4 4 3 115 14 Libur - - - - - - - - - - 15 Libur - - - - - - - - - - 16 480 90 0 0 3 7 12 0 4 5 121 17 480 0 0 0 7 5 10 3 7 7 39 18 480 0 43 0 4 0 8 3 6 4 68 19 480 0 17 0 4 4 10 0 6 1 42 20 540 93 0 90 3 0 7 3 3 2 201 21 Libur - - - - - - - - - - 22 Libur - - - - - - - - - - 23 480 0 0 0 6 0 8 0 6 3 23 24 480 0 0 0 8 4 7 3 6 3 31 25 480 0 0 0 7 4 8 2 5 6 32 26 480 90 23 0 0 3 7 0 3 3 129 27 540 0 15 90 4 0 8 4 6 2 129 28 Libur - - - - - - - - - - 29 Libur - - - - - - - - - - 30 480 0 0 0 9 6 10 0 6 2 33 31 480 0 0 0 6 0 7 2 6 2 23 Tot 9780 368  221 270 91 63 140 35 106 65 1409

## Sumber : Data  internal Perusahaan
Keterangan :
D  = Product and format (change over) I   = Repair (perbaikan  pada  mesin  yang dilakukan oleh maintemance)
E   = People (istirahat dan sholat)
B   = Product ( product menumpuk  di bag loading ) P   = Vacum N  = Glue (hasil  pengeleman  kurang  baik, nozzle kotor) O  = Tape (ganti tape ) F   = Material (ganti foil dan setting ) J   = Coding (hasil cetak code tidak jelas)
Berdasarkan  dari  hasil  pengamatan  dan  data yang diperoleh dari perusahaan pada bulan Mei 2016 diketahui bahwa total downtime yang terjadi tersebut sebanyak 1409 menit dari total waktu produksi 9780 menit. Jika dipresentasekan downtime yang terjadi di bulan  Mei  2016  saja  sebanyak  14,407%.  Jumlah produk  yang  dihasilkan  sebanyak  482336  pcs dengan jumlah reject sebanyak 9646 pcs, maka nilai availability , performance ,  dan quality sebagai berikut:
Availability =  Waktu  tersedia  -  Waktu downtime x100%
Waktu tersedia
Availability = 7380 - 837  x 100% =88,659%
7380
Performance = Jumlah unit yang diproduksi x100% Waktu tersedia x cycle time
Performance =   482336   x100% =82,197% 7380 x 60
Quality = Jumlah unit yang OK        x100%
Total unit yang diproduksi
Quality = 472690  x100% =98% 482336
OEE     = Availability x Performance x Quality = 88,659% x 82,197% x 98% =68,947%
Tabel 3. Data Downtime Selama Proses
Produksi/Juni 2016
Tgl Waktu Produksi (menit) Jenis Downtime Yang Terjadi Total Downtime D I E B P N 0 F J
1 480 0 0 0 4 0 9 4 6 4 27 2 480 0 60 0 0 5 13 0 6 2 86 3 540 0 0 90 2 0 8 3 5 2 110 4 Libur - - - - - - - - - - 5 Libur - - - - - - - - - - 6 480 0 0 0 5 6 9 0 6 4 30 7 480 94 45 0 2 4 10 3 4 0 162 8 480 0 0 0 0 4 12 0 5 2 23 9 480 0 0 0 0 8 8 5 5 2 28 10 540 0 0 90 4 0 8 2 6 4 114 11 Libur - - - - - - - - - - 12 Libur - - - - - - - - - -
13 480 0 0 0 3 4 12 0 7 5 31 14 480 0 0 0 4 2 13 4 7 2 32 15 480 0 0 0 2 0 7 0 6 6 21 16 480 0 0 0 6 0 10 3 6 2 27 17 540 0 73 90 0 6 9 3 5 2 188 18 Libur - - - - - - - - - - 19 Libur - - - - - - - - - -
20 480 94 35 0 0 0 13 0 3 4 149 21 480 0 0 0 4 5 11 4 4 3 31 22 480 0 0 0 4 0 10 0 4 5 23 23 480 0 0 0 6 2 7 5 4 5 29 24 540 92 0 90 3 0 7 3 4 2 201 25 Libur - - - - - - - - - - 26 Libur - - - - - - - - - -
27 480 0 0 0 0 5 9 0 6 2 22 28 480 0 0 0 4 0 9 3 6 4 26 29 480 0 0 0 2 0 13 2 6 4 27 30 480 0 0 0 0 3 12 0 6 2 23 Total 10800 280  213  360  55  54  219  44  117  68 1410

## Sumber : Data Internal Perusahaan
Keterangan :
D  = Product and format (change over) I   = Repair (perbikan  pada  mesin  yang
dilakukan oleh maintemance)
E   = People (istirahat dan sholat) B   = Product ( product menumpuk  di bag loading ) P   = Vacum N  = Glue (hasil  pengeleman  kurang  baik, nozzle kotor) O  = Tape (ganti tape ) F   = Material (ganti foil dan setting ) J   = Coding (hasil cetak code tidak jelas)
Berdasarkan  dari  hasil  pengamatan  dan  data yang  diperoleh  dari  perusahaan  pada  bulan  Juni 2016  diketahui  bahwa  total downtime yang  terjadi tersebut  sebanyak  1410  menit  dari  total  waktu produksi 10800 menit. Jika dipresentasekan downtime yang  terjadi  di  bulan  Juni  2016  sebanyak 13,056%.  Jumlah  produk  yang  dihasilkan  sebanyak 552409  pcs  dengan  jumlah reject sebanyak  11023 pcs,  maka  nilai availability , performance ,  dan quality sebagai berikut:
Availability =  Waktu  tersedia  -  Waktu downtime x100%
Waktu tersedia Availability = 10800 - 1410 x100% =86,944% 10800
Performance = Jumlah unit yang diproduksi x100% Waktu tersedia x cycle time
Performance =    552409    x100% =85,248%

## 10800 x 60
Quality = Jumlah unit yang OK        x100%
Total unit yang diproduksi
Quality = 541386  x100% =98% 552409 OEE = Availability x Performance x Quality = 86,994% x 85,248% x 98% =72,677%

## PEMBAHASAN
Dari  data  jumlah downtime yang  terjadi  pada perusahaan  PT.KLX  sesuai  dengan  kategori  seperti pada  tabel  5.2  diatas  akan  dianalisa  dengan menggunakan suatu diagram pareto untuk mengetahui  kategori downtime apa  yang  sering terjadi.  Selain  itu  dengan  diagram  pareto  akan ditentukan downtime tersebut  masuk  dalam  proses kritis apa tidak.
Gambar 4. Diagram Pareto Downtime
Sumber : Data Internal
Berdasarkan  diagram  pareto  tersebut  terlihat bahwa kategori downtime D memiliki tingkat waktu downtime paling  lama  dibandingkan  dengan  yang lain. Downtime pada D yaitu downtime yang masuk dalam kategori downtime terencana karena downtime tersebut  sudah  dijadwalkan  sebelumnya,  namun waktu downtime terlalu  lama  sehingga  waktu  untuk produksi  menjadi  terlambat.  Setelah  melakukan diskusi  dengan maintenance dan supervisor produksi  bahwa  semua  kategori downtime harus segera diminimumkan, proses meminimalkan downtime dilakukan  secara  bertahap  dan  dimulai dari  kategori downtime D.  Untuk  meminimalkan downtime yang  terjadi  di  pada  PT.  KLX  dilakukan beberapa  analisa  diantaranya  dari    faktor  manusia, mesin, material, metode, dan lingkungan.
1. Faktor Manusia ( man )
Faktor  yang  dipengaruhi  oleh  manusia  itu sendiri, seperti keadaan pekerja atau kemampuan  para  pekerja  dalam  melakukan pekerjaannya.
2. Faktor Mesin ( machine )
Kondisi  mesin  atau  peralatan  lainnya  yang digunakan dalam proses proses produksi.
3. Faktor Material (bahan baku)
Segala sesuatu yang dipergunakan oleh perusahaan  senagai  komponen  produk  yang akan  diproduksi,  terdiri  dari  bahan  baku  utama dan bahan baku penunjang.
4. Faktor Metode ( methode )
Intruksi  kerja  atau  perintah  kerja  yang  harus diikutu dalam proses melaksanakan pekerjaan.
5. Faktor Lingkungan ( environment )
Kondisi  atau  keadaan  disekitar  tempat  kerja, baik  itu  secara  langsung  atau  tidak  langsung juga mempengaruhi kualitas dari pekerjaan.
Setelah    mengetahui  jenis downtime apa  saja yang  sering  terjadi  di  PT.  KLX  perlu  mengambil langkah-langkah  perbaikan  untuk  meminimalisir downtime tersebut.  Hal  ini  harus  dilakukan  dan ditelusuri  untuk  mencari  penyebab  dari  tingginya downtime yang  terjadi  di  PT.  KLX.  Sebagai  alat bantu  untuk  mencari  penyebab  tingginya downtime digunakan  diagram  sebab  akibat  atau fishbone diagram  yang  sering  juga  disebut  dengan  diagram tulang  ikan.  Adapun  penggunaan fishbone diaram atau  diagram  tulang  ikan  untuk  menelusuri  masing- masing downtime sebagai berikut.

## Product and Format (Change Over)
Gambar 5. Fishbone Diagram Untuk Downtime
Change Over Manusia Lingkungan Mesin Change Over Material Metode Jarak terlalu jauh Kurangnya keterampilan yang dimiliki oleh Pekerja Setting Mesin lama Belum ada tanda pada mesin untuk tiap ukuran Peralatan yang dibutuhkan tidak ada pada tempatnya Metode yang digunakan kurang efisien
Lamanya  waktu product  and  format  (change ove r ) menjadikan jadwal produksi menjadi terhambat.  Hal  ini  disebabkan  oleh  beberapa  faktor diantaranya sebagai berikut:
a. Manusia
 Kurangnya  keterampilan  atau  keahlian  yang dimiliki  oleh  pekerja  dalam  hal  ini  operator mesin dan maintenance sehingga waktu product dan format (change over) menjadi lama.
 Lamanya  waktu  mesetting  mesin  saat product and  format  (change  over) disebabkan  oleh operator  yang  mungkin  belum  berpengalaman dalam melakukan setting mesin.
b. Metode
 Metode  yang  digunakan  saat  ini  kurang  efektif sehingga  waktu product  and  format  (change over) banyak  melakukan  gerakan  yang  dinilai percuma buang-buang waktu.
c. Mesin
 Pada  mesin  tidak  adanya  tanda  atau marking untuk  setiap  ukuran  sehingga  saat product  and format (change over) maintenance dan operator kesulitan  dalam  melakukan  pemasangan  mesin dan setting mesin.
d. Material
 Pada  saat product  and  format  (change over) peralatan  yang  dibutuhkan  tidak  ada  pada tempatnya  sehingga  sehingga  saat  dibutuhkan harus  mencari  dahulu  dan  itu  membuat  waktu product and format (change over) manjadi lebih lama dari waktu yang ditentukan.
e. Lingkungan
 Dalam  dalam  hal  ini  jauhnya  tempat  mesin yang akan di product and format (change over) juga  diduga  menjadi  penyebab  lamanya  waktu product and format (change over) .
Repair (Perbaikan)
Gambar 6. Fishbone Diagram untuk Repair
(Perbaikan) Manusia Lingkungan Mesin Repair (Perbaikan) Material Metode Kurangnya Keterampilan Ceroboh Suku cadang belum ada Adanya kerusakan lain Metode yang digunakan kurang efektif
Waktu  perbaikan  mesin  menjadi  lama  diduga karena beberapa faktor diantaranya:
a. Faktor Manusia
 Kurangnya  keterampilan  atau  keahlian  seorang mekanik  akan  sangat  mempengaruhi  dalam proses  perbaikan  suatu  mesin.  Selain  dari keahlian  atau  keterampilan  seorang  mekanik sifat  kecerobohan  bisa  menjadi  penyebab  dari lamanya  suatu  proses  perbaikan,  untuk  itu seorang mekanik dituntut memiliki keterampilan yang lebih dibanding dengan yang lain serta ketelitian dalam bekerja.
b. Faktor Metode
 Metode  yang  diterpakan  oleh  perusahaan  pada saat  melakukan  perbaikan  yaitu breakdown maintenance, penggantian  komponen  mesin pada  saat  mesin  mengalami  kerusakan  serta perawatan  sekaligus.  Hal  ini  menyebabkan adanya  kerusakan  komponen  lain  yang  tidak
terdeteksi sebelumnya sehingga proses perbaikan  menjadi  lebih  lama  dari  yang diperediksikan.
c. Faktor Material
 Faktor  material  dalam  proses  perbaikan  yaitu tidak tersedianya suku cadang untuk komponen tertentu  karena  tidak  diperkirakan  akan  terjadi kerusakannya.  Hal  ini  mengakibatkan  proses perbaikan  menjadi  terhambat  bahkan  membuat proses produksi berhenti karena harus menunggu komponen yang dibutuhkan ada.
d. Faktor Mesin
 Dalam  hal  ini  faktor  mesin  dalam  proses perbaikan  atau repair adalah  adanya  kerusakan komponen lain pada saat dilakukannya perbaikan. Hal ini disebabkan karena kurangnya perawatan pada mesin produksi secara teratur.
e. Faktor Lingkungan
 Faktor  lingkungan  dalam  proses repair atau perbaikan tidak memiliki pengaruh.
Glue (Hasil Pengeleman Kurang Baik)
Gambar 7. Fishone Diagram Untuk Problem Glue Manusia Lingkungan Mesin Glue Material Metode Tempat Penyimpanan Keahlian Operator Salah Setting Nozzle Temperatur Pressure Kualitas Material Standar Volume
Kurang rekatnya hasil pengeleman pada folding box  sehingga  folding  box  mudah  terbuka  dan menjadi riject dipengaruhi beberapa faktor diantaranya:
a. Manusia
 Faktor  manusia  dalam  hal  ini  adalah  keahlian seorang  operator  dalam  menjalankan  sebuah mesin serta kecermatan seorang operator dalam melakukan setting mesin.
b. Mesin
 Nozzle atau injector pada gun kotor  sehingga hasil penyemprotan glue kurang baik.
 Temperatur  pada  mesin  kurang  panas  atau terlalu panas sehingga glue pada saat disemprotkan  tidak  bisa  merekatkan  dengan sempurna.
 Pressure untuk  penyemprotan glue juga mempengaruhi  hasil  pengeleman,  jika pressure kurang  maka nozzle tidak  bisa  menyemprotkan glue sehingga tidak terjadi pengeleman.
c. Metode
 Belum  adanya  standart  pengisian glue pada tangki glue juga menjadi pemicu dari dari hasil pengeleman ,  jika volume terlalu  banyak  maka pemanasan pada glue tidak merata.
d. Material
 Kualitas  dari  material  sangat  berpengaruh terhadap proses pengeleman, jika material yang dipakai  kualitasnya  kurang  baik  maka  hasil pengeleman juga kurang baik.
e. Lingkungan
 Lingkungan  yang dimaksud dalam hal ini ialah tempat penyimpanan material glue , jika tempat penyimpanannya tidak  sesuai  dengan  petunjuk penyimpanan  maka  akan  mempengaruhi  dari kualitas glue itu sendiri (kualitas glue berubah).
Usulan Tindakan Perbaikan ( Improve )
Setelah  mengetahui  penyebab  dari  tingginya downtime yang  terjadi  pada  PT.  KLX,  maka  akan dibentuk  sutu  rekomendasi  usulan  perbaiakan  atau improve untuk meminimalkan downtime yang terjadi pada  PT.KLX.  Adapun  usulan  perbaikan  yang diajukan sebagai berikut:
Downtime Pada Saat Product Dan Format ( Change Over )
1. Sebelum  melakukan product dan format ( change over )  semua  peralatan  yang  dibutuhkan terlebih  dahulu  disiapkan  pada  wadah  atau  suatu tempat sehingga saat melakukan product dan format tidak  lagi  membuang  waktu  dengan  mencari  alat yang dibutuhkan. Setiap mesin diberi peralatan yang dibutuhkan  atau  akan  dibutuhkan  pada  saat  akan terjadi kerusakan.
2. Pada  mesin  diberi  tanda  atau marking untuk setiap ukuran produk yang akan jalan sehingga pada saat product dan format ( change over ) operator dan mekanik  tidak  mengalami  kesulitan  pada  saat melakukan setup mesin
3. Perlu  adanya  pelatihan  atau training untuk setiap mekanik dan operator agar pengetahuan serta keahliannya lebih baik lagi.
Downtime Pada Saat Melakukan Repair
(Perbaikan)
1. Pada  saat  melakukan repair (perbaikan), pekerjaan  harus  sesuai  dengan  standar  kerja  yang ada atau SOP ( standard operating procedure ) kerja.
2. Metode repair (perbaikan)  komponen  setelah komponen  itu  rusak  atau  tidak  berfungsi  beralih menjadi  metode  perawatan  pencegahan  ( preventive maintenance ). Dimana dalam preventive maintenance dilakukan  perawatan  secara  berkala
pada  mesin  sehingga  sebelum  mesin  itu  mengalami kerusakan dapat terdeteksi terlebih dahulu. Diantara dalam preventive maintenance yaitu  pengecekan kondisi  mesin  (kinerja  dari  mesin  itu  sendiri), pengecekan  minyak  pelumas,  dan  lain  sebagainya. Adapun tabel untuk preventive maintenance sebagai berikut :
Tabel 4. Lembar Inspection
NAMA MESIN : TYPE MESIN : DEPARTEMENT : INSPECTION Bulan Keterangan PIC Jun Jul Ag B C K
Kebersihan mesin V-Belt:check kekencangan dan keausan Roda gig:cek keausan dan celah Rantai:cek kekencangan Bearing:cek keausan Oli atau pelumas:kebocoran dan volume Air seal:kebocoran Piasau:ketajaman dan
kelurusan
B (baik) : tidak perlu perbaikan C (cukup): perlu perawatan K (kurang) : perlu perbaikan segera
3. Disediakannya  suku  cadang  untuk  setiap komponen mesin yang kemungkinan akan mengalami  kerusakan  sehingga  pada  saat  terjadi kerusakan  tidak  lagi  menunggu  suku  cadang  dan membuat proses perbaikan menjadi tehambat.
Downtime Pada Proses Pengeleman ( Glue )
1. Perlu  adanya  standar  untuk volume pengisian glue pada  tangki  sehingga  pengisian glue pada tangki antara satu orang dengan yang lain sama.
2. Disediakannya  tempat  penyimpanan  material glue sesuai dengan standar yang telah direkomendasikan oleh perusahaan glue . 3. Perlu  adanya nozzle pengganti  atau  suku cadang,  sehingga  pada  saat  terjadi  kemacetan  pada nozzle bisa  dengan  cepat  diatasi  tanpa  harus menunggu  lama.  Diberi  standar  untuk  setingan temperatur  dan pressure pada glue sehingga  proses pengeleman bisa stabil.
Pada  pengamatan  setelah  dilakukan  usulan perbaikan  di  PT.  KLX  dilakukan  pada  bulan  Juli tepatnya  pada  tanggal  11  Juli  2016  sampai  tanggal 12  Agustus  2016.    Adapun  hasil  dari  pengamatan yang  diperoleh  selama  bulan  Juli  sampai  Agustus tercantum dalam tabel berikut:
Tabel 5. Data Downtime Selama Proses Produksi/ Juli 2016
Tgl Waktu Produksi (menit) Jenis Downtime Yang Terjadi Total Downtime D I E B P N 0 F J 11 480 90 0 0 4 8 8 3 3 2 118 12 480 0 0 0 3 0 11 0 4 2 20 13 480 0 0 0 3 0 8 3 3 5 22 14 480 0 0 0 5 0 7 0 5 2 19 15 540 0 27 90 0 5 10 4 3 4 143 16
Libur - - - - - - - - - - 17 Libur - - - - - - - - -
-
18 480 0 0 0 4 3 7 0 3 3 20 19 480 0 0 0 7 0 5 3 5 3 23 20 480 0 0 0 3 5 10 0 4 4 26 21 480 87 0 0 3 0 12 0 3 4 109 22 540 0 0 90 2 3 6 3 5 2 111 23 Libur - - - - - - - - - - 24 Libur - - - - - - - - - - 25 480 0 0 0 6 0 6 4 5 3 24 26 480 0 30 0 5 0 5 0 6 3 49 27 480 0 0 0 2 4 6 3 5 2 22 28 480 0 0 0 6 3 4 0 5 3 21 29 540 0 0 90 3 0 4 3 5 5 110 30 Libur - - - - - - - - - - 31 Libur - - - - - - - - - -
Tot 7380 177  57 270 56 31 109 26 64 47 837
Sumber : Data  internal Perusahaan
Keterangan :
D  = Product and format (change over) I   = Repair (perbaikan  pada  mesin  yang dilakukan oleh maintemance ) E   = People (istirahat dan sholat) B   = Product ( product menumpuk  di bag loading )
P   = Vacum N = Glue (hasil pengeleman kurang baik, nozzle kotor) O  = Tape (ganti tape )
F   = Material (ganti foil dan setting ) J   = Coding (hasil cetak code tidak jelas)
Berdasarkan  dari  hasil  pengamatan  dan  data yang diperoleh dari perusahaan pada bulan Juli 2016 setelah  dilakukan  perbaikan  diketahui  bahwa  total downtime yang  terjadi  tersebut  sebanyak  837  menit dari  total  waktu  produksi  7380  menit.  Jika dipresentasikan downtime yang  terjadi  di  bulan  Juli 2016  sebanyak  11,341%.  Dari  data  diatas  diketahui bahwa  total downtime mulai  bulan  Juli  2016 mengalami  penurunan  sebesar  3,07%.  Jumlah produk  yang  dihasilkan  sebanyak  392580  pcs dengan jumlah reject sebanyak 2989 pcs, maka nilai availability , performance ,  dan quality sebagai berikut:
Availability = Waktu tersedia - Waktu downtime x 100%
Waktu tersedia
Availability = 7380 - 837  x 100% =88,659%
7380
Performance = Jumlah unit yang diproduksi x100% Waktu tersedia x cycle time Performance =    392580    x100% =88,659% 7380 x 60
Quality = Jumlah unit yang OK         x 100%
Total unit yang diproduksi Quality = 389591  x100% =98,255%
392580
OEE = Availability x Performance x Quality OEE = 88,659%  x  88,659%  x  98,255% =77,233%
Tabel 6. Data Downtime Selama Proses Produksi/
Agustus 2016 Tgl Waktu Produksi (menit) Jenis Downtime Yang Terjadi Total Downtime D I E B P N 0 F J 1 480 85 30 0 0 7 3 0 2 4 131 2 480 0 0 0 3 0 0 4 3 2 12 3 480 0 0 0 3 6 0 0 3 4 16 4 480 0 0 0 0 0 3 3 2 4 12 5 540 89 0 90 2 5 0 3 3 2 196 6 Libur - - - - - - - - - - 7 Libur - - - - - - - - - - 8 480 0 0 0 0 0 0 0 4 2 6 9 480 0 0 0 0 6 4 2 4 2 18 10 480 0 0 0 3 0 0 0 4 3 10 11 480 0 0 0 0 0 0 0 5 2 7 12 540 0 0 90 0 5 0 2 5 4 106
Total 4920 174 20 180 11 29 10 14 35 29 514

## Sumber : Data  internal Perusahaan
Keterangan :
D  = Product and format (change over) I   = Repair (perbikan  pada  mesin  yang dilakukan oleh maintemance)
E   = People (istirahat dan sholat) B   = Product ( product menumpuk  di bag loading ) P   = Vacum N  = Glue (hasil  pengeleman  kurang  baik, nozzle kotor) O  = Tape (ganti tape ) F   = Material (ganti foil dan setting ) J   = Coding (hasil cetak code tidak jelas)
Berdasarkan  dari  hasil  pengamatan  dan  data yang  diperoleh  dari  perusahaan  pada  bulan  Agustus 2016  setelah  dilakukan  perbaikan  diketahui  bahwa total downtime yang  terjadi  tersebut  sebanyak  514 menit  dari  total  waktu  produksi  4920  menit.  Jika dipresentasikan downtime yang  terjadi  di  bulan Agustus  2016  sebanyak  10,447%.  Dari  data  diatas diketahui bahwa total downtime bulan Agustus 2016 mengalami  penurunan  3,96%.  Jumlah  produk  yang dihasilkan  sebanyak  264235  pcs  dengan  jumlah reject sebanyak  6078  pcs,  maka  nilai availability , performance , dan quality sebagai berikut:
Availability =  Waktu  tersedia  -  Waktu downtime x100%
Waktu tersedia Availability = 4920 - 514 x100% = 89,553%
4920
Performance = Jumlah unit yang diproduksi x100% Waktu tersedia x cycle time Performance =    264235    x100% =89,51% 4920 x 60
Quality = Jumlah unit yang OK  x 100%
Total unit yang diproduksi
Quality = 258157  x100%
= 97,699% 264235 OEE = Availability x Performance x Quality OEE = 89,553%  x  89,51%    x    97,699%  = 78,314%
Dari  hasil  data  yang  telah  diperoleh  selama pengamatan  mulai  bulan  Mei  2016  samapai  dengan bulan Agustus 2016, diketahui nilai downtime bulan Mei  14,407%  dengan  nilai availability 88,659%, bulan  Juni  nilai downtime 13,056%  dengan  nilai availability 89,994%,  bulan  Juli  nilai downtime 11,341%  dengan  nilai availability 88,659%,  dan bulan Agustus nilai downtime 10,447% dengan nilai availability 89,553%.  Hasil ini menunjukkan bahwa dengan  penerapan preventive  maintenance nilai downtime mesin  mengalami  penurunan  dan  nilai avaibility atau keandalan mesin mengalami peningkatan.

## 4. KESIMPULAN
Untuk  meminimumkan downtime di  PT.  KLX pada  saat  proses  produksi  berjalan  adalah  dengan melakukan  pelatihan  atau training pada  operator serta  mekanik  untuk  meningkatkan  keterampilan serta pengetahuan. Hal ini juga harus didukung dari semua  pihak  yang  terkait  dalam  proses  produksi termasuk  dari  faktor  manusia,  mesin,  material, metode  serta  lingkungan,  karena  kelima  faktor  ini memiliki  saling  keterkaitan  meskipun  dalam  kasus ini  faktor  manusia  paling  dominan.  Penerapan metode preventive maintenance juga sangat mempengaruhi  dalam  menurunkan downtime repair atau perbaikan. Sedangkan untuk product dan format atau change  over,  preparation alat  terlebih  dahulu yang dibutuhkan dalam melakukan change over juga mengurangi  waktu change  over .  Dari  hasil pengamatan  diperoleh  bahwa  nilai downtime terus mengalami  penurunan  setelah  dilakukan preventive maintenance hal  ini  terbuktidengan  meningkatnya hasil  OEE,  adapun  data  hasil  OEE  sebagai  berikut: bulan Mei 68,947%, bulan Juni 72,667%, bulan Juli 77,233%, dan bulan  Agustus 78,314%.

## 5. DAFTAR PUSTAKA
[1] Ishak  Aulia,  dkk.  2013. Perancangan  Sistem
Perawatan Mesin Dengan Pendekatan Reliability  Engineering  Dan  Maintenance Value Steam Mapping(MVSM) pada PT. XXX. Jurnal  Teknik  Industri.  (Online)  Vol.  3,  No.  1
Universitas Sumatra Utara
[2] Wilbert,  dkk.2013. Penerapan  Preventive Maintenance  Dengan    Menggunakan  Metode Reliability  Centered  Maintenence  Dengan Mengaplikasikan  Grey  FMEA  Pada  PT.  WXY. Jurnal  Teknik  Industri.  (Online)  Vol.  1,  No.  3 Universitas Sumatra Utara.
[3] Soestyo,  Ivan  dan  Bendatu,  Liem  Yeni.  2014. Penjadwalan  Predictive  Maintenance  Dan Biaya  Perawatan Mesin  Pellet  di  PT.  Charoen Pokphand  Indonesia-Sepanjang. Jurnal  Titra. (Online) Vol. 2, No. 2
[4] Sudrajat,  Ating.  2011. Pedoman  Praktis Manajemen Perawatan Mesin Industri. Bandung: Politeknik Negeri Bandung.
[5] Lean  Indonesia.com.  (2011,  June  19).  Sekilas tentang  5S.  [Web  log  post].  Retrieved  from http://www.leanindonesia.com/2011/06/sekilas- tentang-5s/