Go-Integratif :Jurnal Teknik Sistem dan Industri  Vol. 2, No. 1, (Mei, 2021) 50–59

## Analisis Pemakaian Alat Pelindung Diri pada Tenaga Kerja Antar-Shift Kerja di Unit Produksi PT. XYZ sebagai Upaya Mengendalikan Risiko di Tempat Kerja
Yusuf Oktriyawan 1* , Hari Purnomo 2 , Nancy Oktyajati 1 1 Program Studi Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Islam Batik Surakarta Jl. Agus Salim No.10, Surakarta, Jawa Tengah 57147
2 Program Studi Teknik industri, Fakultas Teknologi Industri, Universitas Islam Indonesia Jl. Kaliurang Km 14.5, Sleman, Yogyakarta 55584

## Abstrak
Alat  pelindung  diri  (APD)  adalah  alat  yang  dipakai  oleh  tenaga  kerja  dengan  tujuan sebagai pelindung sebagian atau seluruh anggota tubuh dari potensi bahaya yang ada. Meskipun  APD  berada  di  tahap  paling  akhir  pada  urutan  pengendalian  risiko  tetapi keberadaannya  sangat  berpengaruh  pada  keselamatan  pekerja.  Sistem  pengendalian risiko kecelakaan yang bersifat permanen tetap menjadi pilihan utama untuk mencegah timbulnya kecelakaan di tempat kerja. Namun banyak kendala pada setiap perusahaan untuk  menerapkannya,  mungkin  karena  sistem  permanen  belum  optimal  atau  karena faktor biaya. Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui ketaatan tenaga kerja shift pada unit produksi di PT XYZ terhadap aturan penggunaan APD. PT. XYZ merupakan pabrik yang bergerak di industri beton pra-cetak. Data penelitian diambil melalui pengamatan langsung dan wawancara kemudian di analisa dengan menggunakan diagram fishbone. Pengamatan dilakukan kepada 151 personil lini produksi. Dari hasil pengamatan yang dilakukan, persentase penggunaan APD pada shift pagi 89%, sementara shift malam 87%. Penggunaan APD dipengaruhi oleh beberapa faktor yaitu shift kerja, kenyamanan APD, perawatan  APD,  kesesuaian  penggunaan,  ketegasan  pengawasan,  sosialisasi,  dan kelengkapan penilaian risiko yang ada.
Kata kunci: Manajemen risiko; Pengendalian risiko; APD; Diagram fishbone; K3; Shift kerja

## Abstract
Personal protective equipment (PPE) is a tools used by workers for protecting some part or all of body from the potential dangers that exist. Although PPE is at the last stage in the risk control sequence, but its gives a greatly affects to worker safety. A permanent accident risk control system, remains the ultimate choice for preventing accidents in the workplace. However, there are many obstacles for each company to implement it, maybe because the permanent system is not optimal or because of the cost factor. This study aims to determine the compliance of shift workers in the production unit at PT. XYZ due to the rules for using PPE. PT. XYZ is a factory engaged in the precast concrete industry. The research data was taken through direct which observation and interviews and then analyzed using a fishbone diagram. Observations were made of 151 production line personnel.  The result from the observation that been made, the percentage of using PPE on the morning shift was 89%, while the night shift was 87%. The use of PPE is influenced by several factors, such as work
shift,  PPE  comfort,  PPE  care,  appropriateness  of  use,  assertiveness  of  supervision, socialization, and the completeness of existing risk assessments.

## Keywords: Risk management; Risk control; PPE; Fishbone diagram; OHS; Workshift

## Pendahuluan
Kondisi persaingan di bidang industri yang sangat ketat membuat perusahaan dituntut untuk bisa bertahan. Salah satu cara agar mampu survive adalah dengan peduli terhadap keselamatan  dan  kesehatan  tenaga  kerja  yang  dimiliki.  Apalagi  di  tengah  pandemi seperti saat ini. Ruang gerak seakan terbatas sehingga menyulitkan pengusaha dalam distribusi produk  maupun bahan baku. Selain itu, membuat beberapa pengusaha harus melakukan pengurangan karyawan bahkan menutup usahanya.
Aturan  keselamatan  terhadap  pekerja  tertuang  pada  Undang-undang  Nomor  1  Tahun 1970 mengenai Keselamatan Kerja dan Undang-undang Nomor 13 Tahun 2003 mengenai Ketenagakerjaan.  Pada  kedua  peraturan  tersebut  terdapat  kesamaan  aturan  tentang keharusan  bagi  pengusaha  untuk memastikan  semua pekerja  terlindungi  dari  hazard. Keselamatan dan kesehatan kerja (K3) telah diimplementasikan hampir di semua sektor industri. Tujuan K3 adalah untuk melindungi pekerja dan orang lain yang ada di lokasi kerja  sehingga  selalu  tetap  sehat  dan  selamat  serta  sumber-sumber  proses  produksi dikerjakan  dengan  aman,  efektif,  dan  produktif  [1].  Pola  berpikir  manusia  terus berkembang  sehingga  pekerjaan-pekerjaan  yang  berpotensi  bahaya  mulai  diupayakan untuk  dikendalikan.  Apalagi  semua  itu  diikuti  dengan  perkembangan  teknologi  yang semakin  pesat.  Namun  kesadaran  tenaga  kerja  maupun  pengusaha  terhadap keselamatan  dan  kesehatan  kerja  masih  minim.  Hal  ini  terlihat  dari  data  yang  telah dipaparkan oleh BPJS Ketenagakerjaan pada awal Januari 2019, tren kecelakaan kerja mengalami  peningkatan  di  dua  tahun  terakhir,  pada  tahun  2017  angka  kecelakaan mencapai 123.041 kasus, selanjutnya di tahun 2018 terlaporkan sebanyak 173.105 kasus kecelakaan  kerja  (work  accident)  [2].  Work  accident  merupakan  kejadian  yang  tidak diharapkan dan tak terduga yang bisa mengakibatkan kerugian material, waktu, maupun korban manusia yang terjadi di tempat kerja atau yang berhubungan dengan pekerjaan [3].  Di  industri  terdapat  dua  kategori  kecelakaan  yaitu  industrial  accident  atau kecelakaan di tempat kerja dan community accident atau kecelakaan yang ada selain di area kerja namun tetap berkaitan dengan proses pekerjaan. Meskipun terjadinya tidak terduga  tetapi  sumber  bahaya  penyebab  kecelakaan  dapat  diketahui  sebelumnya. Terdapat  tiga  faktor  yang  menjadi  penyebab  utama  kecelakaan  kerja  di  antaranya perilaku manusia tidak aman, kondisi lingkungan tidak aman, dan hubungan manusia dengan sarana kerja [1]. Dari hasil-hasil penelitian terdahulu diketahui bahwa 80-85% kecelakaan kerja yang terjadi merupakan pengaruh dari unsafe behavior [4].
Kerugian  yang  diakibatkan  dari  kecelakaan  biasanya  hanya  terfokus  pada  biaya langsung  saja.  Padahal  dampak  selanjutnya  justru  lebih  besar.  Diilustrasikan  seperti “Fenomena  Gunung  Es”,  terlihat  bagian  atas  gunung  yang  tampak  kecil  sementara bagian yang tidak terlihat sebenarnya sangat dalam [3]. Tergambar sangat jelas bahwa biaya  yang  akan  dikeluarkan  setelah  terjadi  kecelakaan  begitu  tinggi,  oleh  karena  itu perlu perhatian serius agar risiko di tempat kerja bisa teratasi sebaik mungkin.
Dalam peraturan perundang-undangan yang ada, pemerintah tidak menetapkan jumlah shift yang harus diterapkan pada setiap perusahaan. Perusahaan diberikan kebebasan melakukan pengaturan jumlah shift di setiap tempat kerja. Namun aturan yang ada lebih
menekankan pada jumlah jam kerja yang diterapkan kepada karyawan. Undang-undang Nomor 13 Tahun 2003 Pasal 77 Ayat 2 menjelaskan ketentuan jam kerja dalam seminggu tidak  boleh  lebih  dari  40  jam.  Pada  perusahaan  yang  menerapkan  sistem  shift  kerja, tingkat risiko kecelakaan antar-shift akan berbeda. Penelitian Insano (2016) pada kasus di PT. X di bagian threading menunjukkan adanya perbedaan unsafe action antara shift pagi, shift sore, dan shift malam. Terjadi unsafe action dengan kategori yang tinggi pada shift malam dibandingkan saat shift sore maupun pagi. Terdapat sembilan kriteria unsafe action yang dapat terjadi di bagian tersebut, yaitu gagal untuk melakukan pengamanan, kecepatan bekerja tidak sesuai, alat yang rusak masih dipakai, alat pelindung diri (APD) tidak  digunakan,  penempatan/penyusunan  tidak  sesuai,  pengangkatan  tidak  sesuai, posisi kerja tidak sesuai, bergurau ketika bekerja, dan bekerja dalam pengaruh minuman keras dan obat-obatan. APD merupakan alat yang bertujuan sebagai pelindung sebagian atau seluruh anggota tubuh dari hazard [1]. Sistem pengendalian risiko kecelakaan yang bersifat  permanen  melalui  eliminasi,  substitusi,  rekayasa  teknik,  isolasi,  dan pengendalian  administrasi  tetap  menjadi  pilihan  utama  untuk  mencegah  timbulnya kecelakaan  di  tempat  kerja.  Namun  banyak  kendala  pada  setiap  perusahaan  untuk menerapkannya, mungkin karena sistem permanen belum optimal/teknis, atau karena faktor  biaya.  Oleh  sebab  itu  APD  menjadi  pilihan  sambil  menunggu  sistem  permanen bekerja dengan baik. Dari sembilan kriteria yang dilakukan penelitian di PT. X, perilaku tidak aman yang paling sering dilakukan ialah tidak memakai APD. Baik shift pagi, sore, ataupun malam, persentase unsafe action mencapai 90% [5].
PT.  XYZ  adalah  pabrik  industri  beton  pra-cetak.  Tingkat  produksinya  sangat  tinggi. Terbukti dari semua line produksi yang tersedia, hanya satu line yang idde. Line yang beroperasi  mayoritas  menerapkan  sistem  kerja  shift.  Terkait  dengan  K3,  perusahaan telah berupaya untuk melakukan penilaian tingkat risiko yang ada. Pengendalian risiko kecelakaan kerja dan penyakit akibat kerja telah tertuang pada form manajemen risiko (manrisk)  atau  Identifikasi  Bahaya  Penilaian  Risiko  dan  Pengendaliannya  (IBPR). Potensi  bahaya  hampir  ada  di  setiap  aktivitas  kehidupan  terutama  di  dunia  industri. Perlu adanya pengendalian risiko yang tepat agar risiko yang ada bisa dihilangkan atau sampai  pada  tingkatan  paling  minimal  (acceptable  limit),  hal  ini  menjadi  tujuan  dari manajemen risiko [1]. Sementara itu manrisk merupakan penerapan yang berurutan dari kegiatan  mengidentifikasi  hazards,  menganalisis  dan  risk  assesment,  pengendalian, monitor  dan  mengevaluasi  (Gambar  1).  Manajemen  risiko  juga  disebut  dengan  HIRA (Hazards  Identification  and  Risk  Assessment),  HIRAC  (Hazard  Identification  Risk Assessment  and  Control),  atau  HIRADC  (Hazards  Identification  and  Risk  Assessment Determining Controls), sementara di Indonesia lebih dikenal dengan IPBPPR (Identifikasi Potensi Bahaya, Penilaian dan Pengendalian Risiko) yang berpedoman pada aturan yang ada  yaitu  Peraturan  Pemerintah  Nomor  50  Tahun  2012  tentang  Penerapan  Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja.
Selain  itu  di  PT.  XYZ  juga  terdapat  badan  khusus  yang  menangani  K3.  Anggotanya terdiri dari perwakilan pengusaha dan pekerja. Pengurus secara rutin melakukan safety meeting  setiap  bulan  untuk  mengevaluasi  kinerja  K3.  Namun  kesadaran  pekerja  dan ketegasan inspektur mengenai keselamatan dan kesehatan kerja belum konsisten, salah satunya  terlihat  dari  ketaatan  pemakaian  APD  berdasarkan  IBPR  yang  sebelumnya dibuat. Dari data yang didapatkan di tiga jalur produksi, persentase penggunaan APD secara keseluruhan 88%. Pihak pabrik telah membuat aturan yang berisi kewajiban bagi setiap  pekerja  untuk  menggunakan  APD  sesuai  pekerjaannya,  sehingga  target pemakaian  APD  harus  100%.  Dari  data  yang  diperoleh  menunjukkan  masih  terdapat beberapa pekerja yang tidak melengkapi APD yang diwajibkan.

## Gambar 1. Bagan manajemen risiko keselamatan dan kesehatan kerja [1]
Rendahnya tingkat penerapan K3 sejalan dengan beberapa  pengamatan di lokasi lain, seperti  pengamatan pada  proyek  pembangunan  interchange  Boyolali [6]. Dari  jawaban responden dalam hal penggunaan APD menunjukkan penerapan K3 masih kurang. Jenis APD yang dilakukan pengamatan terdiri dari pelindung kepala, pelindung mata, masker, sarung tangan, dan pelindung kaki. Penggunaan APD pelindung mata dan masker masih rendah.  Area  kerja  di  proyek  tersebut  juga  tidak  rapi,  sehingga  menimbulkan  sumber potensi bahaya. Selain itu pemberian tanda pada lokasi berbahaya juga belum dilakukan [6].
Dalam penelitian yang lain, penerapan K3 pada PT. Albisindo Timber yang dilakukan terhadap  78  responden,  sebanyak  20  responden  atau  25,6%  menyatakan  bahwa kelengkapan  APD  pada  perusahaan  tersebut  dalam  kondisi  sangat  tidak  baik  dan  14 pekerja atau 17,9% menyatakan bahwa kelengkapan APD dalam kondisi tidak baik [7]. APD yang tersedia kurang lengkap dan stok yang ada sudah tidak berfungsi dengan baik. Kemudian rambu-rambu K3 yang terpasang perlu dilakukan penggantian karena rambu yang  ada  sudah  tidak  jelas  serta  tidak  pada  posisi  yang  tepat.  Sumber  daya  manusia (SDM) yang ada di PT. Albisindo Timber belum memiliki pemahaman terkait K3, dimana dari  data  yang  ada  mayoritas  SDM  merupakan  lulusan  sekolah  menengah  ke  bawah. Teknologi (mesin) yang digunakan belum terdapat penyaring sehingga kesehatan pekerja dan lingkungan terganggu [7]. Sebab-sebab ini dianalisis dengan diagram fishbone yang dikembangkan  oleh  Dr.  Kaoru  Ishikawa  pada  tahun  1943,  yang  juga  dikenal  dengan Ishikawa  diagram  atau  diagram  sebab-akibat  [8].  Diagram  sebab-akibat  terdiri  dari simbol-simbol  dan  garis  yang  menggambarkan  relasi  antara  penyebab  suatu permasalahan dengan akibatnya. Dari akibat yang ada selanjutnya dilakukan tindakan perbaikan.
Banyak faktor yang menyebabkan terjadinya permasalahan K3. Dalam studi kasus di PT. Albisindo Timber, faktor K3 digambarkan menggunakan diagram sebab-akibat meliputi SDM, APD, rambu-rambu, dan teknologi. Teknologi yang dimaksud adalah mesin yang dipakai di perusahaan tersebut. Ada beberapa mesin yang belum dilengkapi filter polusi, sehingga  jika  dibiarkan  terus-menerus  akan  membahayakan  pekerja.  Selain  itu, pemakaiannya juga belum sesuai standard operating procedure (SOP) yang ada. Faktor selanjutnya ialah pemasangan rambu-rambu yang belum mengikuti standar seperti isi
rambu,  kemudahan  menemukannya,  dan  kejelasan  saat  pemasangan  rambu  tersebut. Selain itu ada faktor perilaku pekerja yang tidak aman (unsafe action) serta kurangnya sosialisasi dari pengusaha. Dari pengamatan di lapangan ditemukan beberapa pekerja bercanda  ketika  bekerja,  SOP  yang  ada  tidak  ditaati,  kurang  fokus,  serta  ada  yang melamun. Faktor APD juga menjadi sorotan pada pekerja di PT. Albisindo Timber. Pada kasus tersebut APD yang disediakan perusahaan belum lengkap, sementara APD yang ada  belum  semua  digunakan  oleh  pekerja.  Masih  ditemukan  juga  pekerja  yang menggunakan APD tidak sesuai pekerjaannya, misal sarung tangan yang dipakai pada kegiatan pengelasan menggunakan sarung tangan biasa.
Dalam  penelitian  yang  lain  yang  dilakukan  di  PT.  Ferron  Par  Pharmaceuticals  [9], menambahkan  faktor  penegakan  hukum  bagi  tenaga  kerja  yang  melanggar  aturan perusahaan. Perlunya teguran keras bagi pelanggar agar memberikan efek jera. Selain itu sosialisasi terhadap pekerja juga diperlukan serta meningkatkan frekuensi safety talk dalam  upaya  memberikan  pengetahuan  tentang  K3  terutama  dalam  hal  pentingnya pemakaian APD [9].
Pada  proses  produksi  di  PT.  XYZ  ada  bagian  yang  berpotensi  menimbulkan  penyakit akibat pekerjaan (PAK). PAK merupakan penyakit yang diakibatkan dari suatu kegiatan saat bekerja atau dari lokasi tempat bekerja [10]. Faktor-faktor penyebab timbulnya PAK berasal dari material yang dipakai saat bekerja, lingkungan kerja yang tidak aman, bisa juga  disebabkan  dari  metode  kerja  [11].  Salah  satu  pencegahan  untuk  mengatasi terpaparnya PAK, PT. XYZ mewajibkan pekerja menggunakan APD yang sesuai untuk mengurangi  potensi  yang  ada.  Beberapa  contoh  seperti  area  pengecoran  yang menghasilkan tingkat kebisingan yang melebihi 85 dB. Pada bagian ini jika pekerja tidak menggunakan  APD  earplug  akan  menimbulkan  PAK  yaitu  kelainan  atau  gangguan pendengaran.  Selain  itu  perlu  pemakaian  APD  masker  karena  ada  potensi  penyakit pernafasan akibat partikel debu yang berasal dari material beton atau dari serbuk besi.
Penelitian  ini  diawali  dengan  bagian  pendahuluan  yang  berisi  tentang  dasar  penulis melakukan pengamatan. Terdapat penelitian terdahulu mengenai keselamatan kerja dan permasalahan K3 yang ada di pabrik. Bab selanjutnya yaitu metode penelitian yang berisi tahapan pengumpulan data dan cara analisis data pengamatan di PT. XYZ. Kemudian data  yang  diperoleh  ditampilkan  dan  dilakukan  pembahasan  di  bab  hasil  dan pembahasan. Pada tahap akhir diambil kesimpulan dari penelitian yang dilakukan.

## Metode Penelitian
Langkah  pertama  dalam  penelitian  ini  adalah  meminta  ijin  kepada  pihak  perusahaan terutama  kepada  Manajer  Produksi  untuk  melakukan  pengamatan  proses  produksi  di lapangan.  Kemudian  dilakukan  peninjauan  kondisi  jalur  produksi,  tujuannya  untuk mencari permasalahan yang sedang dihadapi perusahaan. Dalam proses ini didampingi oleh  pihak  dari  lini  produksi  yang  menjelaskan  proses  produksi,  target  produksi,  shift kerja di lini produksi, peralatan dan material yang digunakan, serta aturan yang ada di pabrik. Pada pengamatan awal terdapat beberapa personil produksi tidak menggunakan APD, padahal di area kerja tersebut telah dipasang rambu-rambu wajib APD.
Observasi  lapangan  didukung  dengan  studi  teoritis.  Teori  diperoleh  dari  buku-buku ilmiah  untuk  memecahkan  permasalahan,  artikel  jurnal  tentang  penelitian  terdahulu yang mempunyai persoalan yang sama dengan permasalahan yang dibahas, serta SOP atau aturan lain yang ada di pabrik. Berdasarkan studi lapangan dan studi literatur yang telah  dikerjakan  sebelumnya,  didapatkan  rumusan  masalah  dengan  tujuan  untuk
mengetahui penerapan penggunaan APD sebagai bagian dari pengendalian risiko, sesuai IPBPPR yang telah dibuat oleh petugas K3.
Penelitian  dilaksanakan  dari  tanggal  31  Agustus  2020  sampai  dengan  31  September 2020. Data didapatkan dari hasil wawancara dan pengamatan langsung pada pekerja lini produksi.  Pengamatan  berdasarkan  pada  kepatuhan  pekerja  terkait  kewajiban menggunakan  APD  sebagai  salah  satu  pengendalian  risiko  yang  ada  di  tempat  kerja. Jumlah objek yang diteliti sebanyak 151 personil, terdiri dari personil pembuatan rakitan 15 orang, personil pengecoran 130 orang, dan finishing 6 orang (satu orang setiap jalur). Batasan pengamatan hanya p ada pekerja lini produksi di tiga jalur yang memiliki sistem  produksi  yang  sama  di  PT.  XYZ. Sementara  untuk  metode  analisis  data menggunakan metode deskriptif dengan cara membandingkan hasil penelitian mengenai penggunaan  APD  di  lingkungan  pabrik.  Data  yang  dipakai  untuk  perbandingan menggunakan IPBPPR yang telah dibuat oleh inspektur K3.
Setelah data diperoleh kemudian peneliti menggunakan chart untuk menampilkan hasil dan  diagram  Ishikawa  atau  diagram  fishbone.  Diagram  fishbone  dipakai  untuk mengetahui  sebab-akibat  atau  faktor  yang  mempengaruhi  pemakaian  APD  di  tempat kerja.

## Hasil dan Pembahasan
Penelitian  ini  mengenai  kepatuhan  pekerja  terhadap  aturan  penggunaan  APD.  Studi kasus penelitian ini di pabrik industri beton pra-cetak. Penelitian diawali dengan mencari informasi dari Manajer Produksi PT. XYZ dan wawancara terhadap salah satu inspektur terkait penerapan K3 yang diberlakukan di perusahaan. Selanjutnya dilakukan observasi ke jalur produksi baik pada shift pagi maupun pada shift malam. Untuk data sekunder didapatkan  dari  SOP  yang  ada  di  pabrik,  buku  ilmiah,  serta  artikel  jurnal  ilmiah. Keseluruhan jumlah personil yang diamati sebanyak 151 personil (Tabel 1).
Tabel 1. Data jumlah pekerja setiap bagian Nomor urut Bagian Jumlah 1 Persiapan rakitan pagi 9 2 Persiapan rakitan malam 6 3 Jalur A pagi 26 4 Jalur A malam 25 5 Jalur B pagi 20 6 Jalur B malam 20 7 Jalur C pagi 23 8 Jalur C malam 22 Total 151
Hasil  pengamatan  ditampilkan  dengan  menggunakan  tabel  yang  berisi  persentase penggunaan  APD  di setiap  bagian.  Pada  Tabel  2,  3,  4, dan  5,  mengenai  hasil rekapan penggunaan APD terlihat jika pemakaian APD secara keseluruhan sudah baik. Namun jika didetailkan pada bagian tertentu masih perlu  diperhatikan lagi terkait ketertiban pemakaian  APD.  Contohnya  di  bagian  workshop  pembuatan  rakitan  (Tabel  2),  masih terlihat beberapa personil belum konsisten dalam penggunaan helm safety, masker dan pelindung mata saat bekerja.
Tabel 2. Persentase rekapan penggunaan APD pada bagian Workshop Rakitan
Nomor urut APD tersedia Persentase penggunaan Shift pagi Shift malam 1 Helm safety 89% 60% 2 Sepatu safety 100% 100% 3 Sarung tangan 100% 100% 4 Masker 67% 60% 5 Eyes protection 50% 50% Rata-rata 81% 74%
Pada  Tabel  2,  dapat  dilihat  bahwa  pelindung  mata  menjadi  yang  paling  rendah pemakaiannya. Jumlah penggunaanya hanya 50% di setiap shift-nya. Proses pembuatan rakitan  menimbulkan  percikan  bunga  api  elektroda,  sedangkan  operator  mesin  belum tertib  memakai  APD  yang  diwajibkan.  Penggunaan  masker  kerja  di  bagian  persiapan rakitan juga masih minim. Padahal di lokasi tersebut, pekerja selalu berinteraksi dengan berbagai jenis besi untuk pembuatan rakitan, sehingga berpotensi menimbulkan sesak nafas  atau  paru-paru  terkena  partikel  besi.  Penggunaan  APD  helm  safety  juga  belum diterapkan  oleh  semua  pekerja  di  persiapan  rakitan.  Terlebih  lagi  jika  malam  hari, persentase penggunaan APD hanya 60%. Pengawasan di lokasi ini perlu ditingkatkan, dikarenakan tempat kerjanya jauh dari jalur produksi sehingga terkadang inspektur K3 kurang  memperhatikan  lokasi  tersebut.  Sedangkan  untuk  sepatu  safety  dan  sarung tangan kerja penggunaannya sudah mencapai 100%.
Hasil pengamatan di dalam jalur (Tabel 3, Tabel 4, dan Tabel 5), persentase penggunaan APD lebih baik jika dibandingkan dengan workshop persiapan rakitan. Secara rata-rata di  jalur  produksi  hasilnya  hampir  memiliki  kesamaan.  Jalur  produksi  telah menggunakan helm safety, sepatu safety, earplug dan sarung tangan kerja dengan sangat baik. Persentase di semua jalur menunjukkan hasil 100%, baik pada shift pagi mauapun shift malam. Di dalam lokasi pengecoran terdapat sumber kebisingan yang melebihi 85 dB, sehingga pekerja diharuskan memakai earplug untuk mengurangi paparan suara ke telinga.  Kesadaran  pekerja  tersebut  terbukti  dari  hasil  penggunaan  earplug  mencapai 100% di semua jalur produksi. Namun demikian, hal tersebut belum diimbangi dengan ketertiban  dalam  menggunakan  masker  dan  eyes  protection.  APD  masker  sebenarnya setiap  seminggu  sekali  selalu  dilakukan  penggantian.  Minimnya  penggunaan  masker saat  bekerja  dikarenakan  beberapa  pekerja  merasa  gerah  serta  kurang  nyaman. Sementara untuk eyes protection di bagian buka produk dari cetakan belum tercantum dalam IPBPPR. Hal tersebut mungkin dikarenakan penggunakan eyes protection hanya dipakai  pada  proses  buka  produk  tipe  tertentu  saja,  sehingga  tidak  dimasukkan  pada IPBPPR. Meski demikian, beberapa personil regu buka telah memiliki kesadaran tentang perlunya APD tersebut sehingga sebagian personil sudah berupaya menggunakannya.

## Tabel 3. Persentase rekapan penggunaan APD pada bagian Jalur A
Nomor urut APD tersedia Persentase penggunaan Shift pagi Shift malam 1 Helm safety 100% 100% 2 Sepatu safety 100% 100% 3 Sarung tangan 100% 100% 4 Masker 73% 72% 5 Earplug 100% 100% 6 Eyes protection 75% 75% Rata-rata 91% 91%
Tabel 4. Persentase rekapan penggunaan APD pada bagian Jalur B Nomor urut APD tersedia Persentase penggunaan Shift pagi Shift malam 1 Helm safety 100% 100% 2 Sepatu safety 100% 100% 3 Sarung tangan 100% 100% 4 Masker 70% 75% 5 Earplug 100% 100% 6 Eyes protection 75% 75% Rata-rata 91% 92% Tabel 5. Persentase rekapan penggunaan APD pada bagian Jalur C Nomor urut APD tersedia Persentase penggunaan Shift pagi Shift malam 1 Helm safety 100% 100% 2 Sepatu safety 100% 100% 3 Sarung tangan 100% 100% 4 Masker 74% 68% 5 Earplug 100% 100% 6 Eyes protection 75% 75% Rata-rata 91% 91%
Berdasarkan  penilaian  risiko  potensi  bahaya  yang  ada,  perusahaan  telah menindaklanjutinya  dengan  menyediakan  APD.  Pemenuhan  APD  juga  cukup  cepat sehingga jika APD rusak, tidak membutuhkan waktu lama dalam proses  penggantian. Pihak  pabrik  memberikan  sarung  tangan  kerja  sebanyak  dua  kali  seminggu  kepada pekerja,  sedangkan  untuk  masker  diberikan  seminggu  sekali.  Sementara  untuk  APD jenis  lain  disimpan  di  loker  APD  dan  dijaga  oleh  petugas  khusus  sambil  memonitor kondisi  masing-masing  APD.  Selain  menjaga  APD,  petugas  tersebut  juga  melayani pengambilan APD setiap shift-nya. Untuk helm safety dan sepatu safety diberi label nomor dan nama pemakai. Hal ini memudahkan petugas K3 untuk mengamati penggunaannya.
Usaha  baik  yang  telah  diupayakan  oleh  pengurus  pabrik  terkait  APD  kurang  begitu didukung  oleh  pekerja.  Beberapa  yang  paling  menjadi  sorotan  adalah  perawatan  APD tersebut.  Aturan  untuk  merawat  peralatan  pabrik  sudah  ada,  tetapi  belum  cukup membuat pekerja mematuhinya. Pada saat pengamatan di loker APD ditemukan masih banyak  helm  safety  dan  sepatu  safety  dalam  kondisi  kurang  bersih.  Terdapat  bekas limbah beton, minyak cetakan, dan cipratan cat semprot yang menempel pada APD. Hal ini  menjadi  bukti  jika  setelah  proses  produksi  para  pekerja  belum  konsisten  untuk melakukan pembersihan APD. Oleh karena itu diperlukan ketegasan dari inspektur K3 agar APD lebih terjaga.
Peranan inspektur K3 dalam mengedukasi pekerja sangat diperlukan. Ketika awal shift sebelum  melaksanakan  aktivitas  produksi  terdapat  budaya  melakukan  briefing. Pembahasan  dalam  briefing  terfokus  pada  target  produksi  dan  mutu  produk.  Arahan terkait  pentingnya  penerapan  K3  jarang  disampaikan.  Wadah  yang  baik  ini  perlu dimanfaatkan oleh inspektur K3 untuk selalu mengingatkan kepada pekerja lapangan tentang kepedulian terhadap K3. Selain itu inspektur K3 juga dapat mengetahui secara langsung keluhan yang dihadapi oleh pekerja lapangan terutama yang berkaitan dengan K3.
Kesesuaian penggunaan APD ketika bekerja juga menjadi perhatian. Terdapat beberapa pekerja yang belum menggunakan APD dengan benar, seperti pemakaian helm dibalik, tali pada dagu tidak dipasang, dan sepatu safety dilipat. Tindakan yang demikian dapat
mengurangi  fungsi  APD,  serta  bisa  menimbulkan  sumber  potensi  bahaya  baru. Pemakaian  APD  yang  tidak  sesuai  ini  banyak  dilakukan  pekerja  shift  malam dibandingkan dengan personil shift pagi. Hal ini dikarenakan pada malam hari inspektur K3  yang  bertugas  lebih  sedikit  dibandingkan  dengan  shift  pagi,  sehingga  pengawasan penerapan  K3  pada  malam  hari  kurang  maksimal.  Beberapa  sebab  di  atas  yang mempengaruhi penggunaan APD di pabrik dapat digambarkan melalui diagram ishikawa seperti Gambar 2.

## Gambar 2. Diagram sebab-akibat pemakaian APD

## Kesimpulan
Hasil  pengamatan  menunjukkan  tingkat  penggunaan  APD  secara  keseluruhan  cukup baik. Hal ini ditunjukkan dari persentase 87% untuk shift malam dan 89% untuk shift pagi.  Secara  jenis  APD  yang  dipakai,  eyes  protection  menjadi  yang  paling  jarang digunakan.  Hal  ini  dikarenakan  aturan  tersebut  belum  tercantum  dalam  IPBPPR. Penggunaan APD dipengaruhi oleh beberapa faktor yaitu shift kerja, kenyamanan APD, perawatan  APD,  kesesuaian  penggunaan,  ketegasan  pengawasan,  sosialisasi,  dan kelengkapan penilaian risiko yang ada.

## Daftar Pustaka
[1] Tarwaka, Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3): Manajemen dan Implementasi K3 di Tempat Kerja, 2nd ed. Surakarta: Harapan Press, 2014.
[2] BPJS  Ketenagakerjaan,  “Angka  Kecelakaan  Kerja  Cenderung  Meningkat,  BPJS Ketenagakerjaan Bayar Santunan Rp 1,2 Triliun,” 2019. https://www.bpjsketenagakerjaan.go.id/berita/23322/Angka-Kecelakaan-Kerja- Cender (accessed Oct. 03, 2020).
[3] Tarwaka, Dasar-dasar Keselamatan Kerja serta Pencegahan Kecelakaan di Tempat Kerja, 1st ed. Surakarta: Harapan Press, 2012.
[4] Suma’mur P. K., Keselamatan Kerja dan Pencegahan Kecelakaan. Jakarta: CV Haji Mas Agung, 1987.
[5] J. S. Insanno, “Perbedaan Unsafe Actions Antar Shift Kerja pada Bagian Threading Unit Produksi I PT X di Surabaya,” Indones. J. Occup. Saf. Heal., vol. 5, no. 2, pp. 132–141, 2016, doi: 10.20473/ijosh.v5i2.2016.132-141.
[6] H. Susila, “Pelaksanaan K3 pada Proyek Pembangunan Interchange Boyolali,” J. Tek. Sipil dan Arsit., vol. 24, no. 1, Jan. 2019, doi: 10.36728/jtsa.v24i1.820.
[7] S.  Nivanda,  “Penerapan  Program  Kesehatan  dan  Keselamatan  Kerja  pada  PT. Albisindo Timber,” Universitas Islam Indonesia, 2018.
[8] D.  W.  Ariani,  Pengendalian  Kualitas  Statistik:  Pendekatan  Kuantitatif  dalam Manajemen Kualitas. Yogyakarta: Penerbit Andi, 2004.
[9] N.  Fridayanti  and  R.  Kusumasmoro,  “Penerapan  Keselamatan  Dan  Kesehatan Kerja di PT Ferron Par Pharmaceuticals Bekasi,” J. Adm. Kant., vol. 4, no. 1, pp. 211–234, 2016.
[10]  Departemen  Tenaga  Kerja  dan  Transmigrasi  Republik  Indonesia,  Peraturan Menteri  Tenaga  Kerja  dan  Transmigrasi  Nomor:  PER.01/MEN/1981  tentang Kewajiban Melapor Penyakit Akibat Kerja. Indonesia, 1981.
[11]  S.  D.  Setiyowati,  “Penerapan  penggunaan  alat  pelindung  diri  sebagai  upaya perlindungan terhadap tenaga kerja di PT Bayer Indonesia - Bayer Cropsceince,” Universitas Sebelas Maret Surakarta, 2010.