## PERANCANGAN SISTEM P-KANBAN DAN C-KANBAN UNTUK MEMINIMASI KETERLAMBATAN MATERIAL PADA LINI PRODUKSI PERAKITAN LAUNDRY SYSTEM BUSINESS UNIT (LSBU) DI PT. Y
Yulia Diah Dinanty dan Sumiharni Batubara
Laboratorium Sistem Produksi Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknologi Industri, Universitas Trisakti Email: yulidinanty@gmail.com ; mimi_batubara@yahoo.com

## ABSTRACT
PT.  Y  merupakan  perusahaan  manufaktur  yang  menghasilkan  beberapa  macam  alat elektronik yang salah satunya adalah mesin cuci. Keterlambatan pasok material di antara lini dan gudang menyebabkan tidak tercapainya target produksi perhari dan harus dilakukan overtime pada setiap  akhir  bulan.  Sehubungan  dengan  permasalahan  tersebut  maka  diusulkan  suatu  sistem produksi tepat waktu atau Just In time dengan perancangan kartu Kanban Produksi (P-Kanban) dan Kanban  Pengambilan  (C-Kanban)  untuk  penyelesaiannya.  Sebelum  menerapkan  sistem    Kanban dilakukan  pengujian  keseimbangan  lini  awal    sebagai  salah  satu  syarat  dalam  penerapan  sistem Kanban.Rata-rata dari target produksi perhari adalah sebesar 740 unit mesin cuci dengan target produksi  perbulan  sebanyak  14000  unit.  Pada  perhitungan  keseimbangan  lini  awal  di  sel preparation didapatkan hasil efisiensi lini (EL) sebesar 42,83%, balance delay (BD) 57,11%, dan smoothness index (SI) 111,28. Sedangkan pada cell panel a assembly EF sebesar 96,25%, BD 3,75%, SI 4,06. Pada cell main assembly EL sebesar 91,34%, BD 8,66%, SI  30,22. Pada cell inspection & final test EL sebesar 97,4%, BD 2,6 %, SI 3,23. Penyeimbangan lini dilakukan dengan menggunakan metode J-Wagon dan COMSOAL. Setelah melakukan perhitungan menggunakan metode algoritma J-Wagon dan COMSOAL terjadi peningkatan efisiensi pada cell preparation menjadi EL sebesar 99,94%, BD 0,06%, SI 0,1 dengan menggunakan metode algoritma J-Wagon. Selanjutnya dilakukan perancangan dan penerapan sistem P-Kanban dan C-Kanban pada lini produksi LSBU. Hasil dari perancangan  sistem  Kanban  menunjukkan  peningkatan  produksi  perhari  dengan  hasil  produksi terbesar perjamnya adalah 168 unit dengan menggunakan 5 siklus pertukaran kartu kanban perhari. Kata Kunci : Just In Time, Penyeimbangan Lini, Algoritma J-Wagon, COMSOAL, Kanban.

## 1. PENDAHULUAN
PT.  Y  merupakan  perusahaan  yang memproduksi alat-alat elektronik. Salah satu produk  yang  dihasilkan  adalah  mesin  cuci. Sistem perencanaan produksi yang digunakan yaitu berdasarkan Mass Production,  dimana  perencanaan  produksi di  \buat  berdasarkan  permintaan  dari distributor  tunggal  yang  di  terjemahkan kedalam  target  produksi  perbulan  dan perhari. Walaupun terdapat berbagai macam tipe  mesin  cuci  yang  diproduksi,  lini produksi yang di gunakan hanya 1 lini. Hal ini  karena  sistem  pengerjaan  dari  setiap model  memiliki  tahapan  perakitan  yang sama.  Permasalahan  yang  terdapat  pada LSBU adalah seringnya tidak tercapai target produksi  perhari.  Hal  ini  disebabkan  oleh keterlambatan  material  (material  shortage) mulai dari pengiriman material dari supplier sampai  menjadi  produk  mesin  cuci  dikirim ke gudang barang jadi.
Permasalahan  yang  dihadapi  oleh Laundry System Business Unit (LSBU) di PT. Y adalah keterlambatan supply material di lini produksi.Oleh karena itu diperlukan peninjauan  kembali  terhadap  sistem  supply material mulai dari gudang bahan baku sampai lini  produksi  dan  juga  pengiriman  material antara  sel  satu  dengan  sel  yang  lain.  Namun supply  material  dari  warehouse  ke  lini produksi  dan  dari  lini  produksi  ke  gudang barang  jadi  harus  tetap  ditinjau  kembali karena saling berkaitan. Peninjauan dilakukan dengan  menerapkan  metode  Just  In  Time dengan  menggunakan  tools  kanban  produksi dan kanban pengambilan.
Tujuan penelitian melakukan penyeimbangan  lini  perakitan  dengan  cara pemerataaan  beban  kerja  pada  stasiun  kerja dan  pengelompokkan  elemen-elemen  kerja pada lini produksi LSBU dengan menggunakan  metode  penyeimbangan  J-
Wagon. Merancang P-Kanban dan C-Kanban, serta  menghitung  jumlah  kartu  yang  beredar dilantai produksi menunjang penerapan sistem produksi  Just In Time.
Adapun  pembatasan  masalah  yang digunakan,  untuk  menghindari  penambahan luas ruang lingkup dalam penelitian ini adalah sebagai  berikut  :  1)  Produk  yang  diamati adalah  produk  Mesin  Cuci  yang  proses produksinya merupakan assembly process. 2) Usulan  penerapan  sistem  Kanban  tidak
memasukkan  perhitungan  biaya.  3)  Produk yang dijadikan acuan dalam penelitian adalah produksi  pada  bulan  April  2012.  4)  Proses produksi pada Laundry System Business Unit (LSBU) PT. Y diasumsikan telah melakukan persyaratan-persyaratan  yang  harus  dipenuhi untuk  menerapkan  sistem  kanban,  lini produksi  yang  seimbang  dan  pengurutan produksi  lancar.  5)  Data  waktu  baku  di peroleh dari perusahaan.

## 2. TINJAUAN PUSTAKA

## 2.1 Langkah-Langkah dalam Keseimbangan Lini
Langkah-langkah yang perlu diketahui dalam melakukan penyeimbangan lini adalah (Chase dan Aquilano, 369) :
1)  Tentukan hubungan antara pekerjaan- pekerjaan yang terlibat dalam suatu lini produksi dan hubungan atau keterkaitan antara pekerjaan tersebut digambarkan dalam precedence diagram.
2)   Menentukan waktu siklus yang dibutuhkan dengan menggunakan rumus :
CT  = ......................................................................... ..... (1) 3) Menentukan  jumlah  minimum  stasiun kerja  teoritis  yang  dibutuhkan  untuk memenuhi pembatas waktu siklus dengan menggunakan rumus : N = ........................................ (2) 4) Memilih  metode  untuk  melakukan penyeimbangan lini.
5) Menghitung  efisiensi  lini,  efisiensi stasiun  kerja,  waktu  menganggur  dan balance  delay  berdasarkan  metode  yang dipilih untuk melihat performansi keseimbangan lintasan produksi.
6) Menghitung kapasitas produksi (production output) yang dihasilkan dan produktivitas pekerja (labour productivity). Kapasitas produksi = ................................................................. (3) Produktivitas pekerja = ........................ (4)

## 2.2 Metode J-Wagon
Berikut adalah tahapan-tahapan yang perlu dilakukan dalam menyelesaikan keseimbangan lini dengan metode ini (Richard dan Nicholas, 1995, p407) : 1) Tentukan precedence diagram sesuai dengan  keadaan  sebenarnya.  2)  Tentukan  bobot  untuk  setiap  elemen  pekerjaan dari suatu  operasi dengan  memperhatikan  precedence  diagram.  Cara  penentuan  bobotnya  adalah  sebagai  berikut  : Bobot (J-Wagon) = Jumlah Proses Operasi-Operasi yang bergantung Pada Operasi Tersebut.
Contoh :
) (unit hari per output hari per time production ) (CT siklus waktu
elemen setiap pekerjaan waktu dari total jumlah ) (CT siklus waktu produksi waktu pekerja jumlah jam produksi waktu produksi kapasitas × ) (
Gambar 2.1 Contoh Penentuan Bobot pada metode J-Wagon Berarti :
• Bobot untuk operasi 1 adalah 3, yaitu, 2,4, dan 5
• Bobot untuk operasi 2 adalah 2, yaitu 4 dan 5
• Bobot untuk operasi 3 adalah 2, yaitu 4 dan 5; dan seterusnya
3)Mengurutkan  elemen  operasi  berdasarkan bobot  yang  telah  didapatkan  pada  langkah kedua.  Pengurutannya  dimulai  dari  elemen operasi yang memiliki bobot yang terbesar. 4) Dilanjutkan  dengan  penempatan  elemen pekerjaan  yang  memiliki  bobot  terbesar sampai yang terkecil kesetiap stasiun kerja. 5) Jika  pada setiap  stasiun  kerja terdapat  waktu
yang  berlebihan  (dalam  hal  ini  waktu  setiap stasiun kerja melebihi maksimumnya). Maka ganti  elemen  kerja  yang  dalam  stasiun  kerja tersebut  ke  stasiun  kerja  berikutnya  selama tidak  menyalahi  diagram  precedence.  6) Ulangi  lagi  langkah  ke-4  dan  ke-5  diatas sampai  seluruh  elemen  pekerjaan  telah  di tempatkan kedalam stasiun kerja.

## 2.3 Metode COMSOAL
Berikut adalah tahapan dalam mengerjakan  metode  COMSOAL  (A.L. Arcus. 1996) : 1) Bobotlah tugas yang sesuai dengan  proporsi  waktu  tugas  (a).  pengaruh pembobotan  ini  adalah  memebrikan  tugas yang  lama  peluang  lebih  tinggi  untuk  dipilih ketimbang  tugas  yang  singkat.  2)  Bobotlah tugas  yang  sesuai  dengan    1/X,  dimana  X adalah  sama  dengan  jumlah  total  tugas  yang belum  terpilih  kedalam  stasiun  dikurangi  1, dikurangi  dengan  jumlah  semua  tugas  yang mengikuti tugas yang
sedang dipertimbangkan. Pengaruh dari aturan nomor 2  ini  adalah  memberikan  kepada  tugas-tugas yang mempunyai banyak tugas yang mengikutinya  peluang  lebih  besar  untuk terpilih  dibandingkan  dengan  tugas  yang mempunyai sedikit tugas yang mengikutinya. 3) Bobotlah tugas yang sesuai dengan jumlah total  semua  tugas  yang  mengikutinya ditambah  1  (b).Akibat  dari  aturan  ini  adalah mendahulukan  tugas  yang  bila  terpilih  akan digantikan dan dengan demikian memperluas daftar tersedia. 4) Bobotlah tugas yang sesuai dengan waktu tugas tersebut dan waktu semua
tugas yang mengikutinya. Hasil dari aturan ini adalah  menggabungkan  manfaat  aturan  ke-1 dan  ke-3  dengan  memilih  tugas  yang  lama secara  dini  pada  tiap-tiap  stasiun  di keseluruhan urutan atau dengan mendahulukan tugas yang 3walaupun singkat tetapi  cenderung    akan  memperluas  daftar tersedia. 5) Bobotlah tugas yang sesuai dengan jumlah  total  tugas  yang  mengikutinya ditambah  1,  dibagi  dengan  jumlah  tingkat (level)  yang  ditempati  oleh  tugas-tugas  yang mengikutinya. (d) Pengaruh dari pembobotan ini  adalah memberikan tugas yang  memiliki rantai  terpanjang  untuk  dipilih.  6)  Hitunglah rasio  yang  diperoleh  dari  perkalian  factor- faktor diatas sehingga elemen yang memiliki rasio  terbesar  dapat  masuk  ke  dalam pembagian stasiun. Namun yang perlu diingat bahwa  suatu  elemen  dapat  masuk  ke  dalam stasiun bila elemen-elemen yang mendahuluinya sudah lebih dahulu ditugaskan  dan  waktu  siklus  yang  tersisa masih mencukupi.

## 2.4. Sistem Kanban

## 2.4.1  Definisi Kanban
Kanban  dalam  bahasa  Jepang  berarti “visual record or signal”. Sistem produksi JIT menggunakan aliran informasi berupa Kanban yang  berbentuk  kartu  atau  peralatan  lainnya
seperti  bendera,  lampu,  dan  lain-lain.  Sistem Kanban  adalah  suatu  sistem  informasi  yang secara  harmonis  mengendalikan  “produksi produk  yang  diperlukan  dalam  jumlah  yang
diperlukan  pada  waktu  yang  diperlukan” dalam  tiap  proses  manufakturing  dan  juga diantara perusahaan.

## 2.4.2 Sistem Kanban Pengambilan (C-Kanban)
Berikut rumus menghitung C-Kanban (Nicholas,h. 275) :
Q SF C D
Kc ) 1 )( ( + =
................................................................................................................. (5) Dimana : Kc  =  Jumlah C-Kanban D    =  Permintaan / hari (unit) Q    =  Kapasitas kontainer SF  =  Koefesien Safety Factor C    =  Waktu siklus pengambilan (Conveyance Cycle time), yang terdiri dari:
-  a  =  Waktu C-Kanban menunggu di pos kanban.
-  b  =  Waktu C-Kanban bergerak ke stasiun sebelumnya (upstream)
-  c  =  Waktu C-Kanban kembali ke setasiun berikutnya (downstream) dengan full container
-  d =   Waktu C-kanban menunggu di downstream buffer sampai kontainer tersebut diakses dan C-Kanban diletakan kembali ke pos kanban.
Bila nilai Kc tidak bulat, maka dapat dilakuakn pembulatan keatas untuk membuat sistem menjadi lebih longgar, atau pembulatan kebawah agar sistem menjadi lebih ketat.

## 2.4.3 Sistem Kanban Produksi (P-Kanban)
Berikut rumus menghitung C-Kanban (Nicholas,h. 275) :
Q SF P D
Kp
) 1 )( ( + =
................................................................................................................ (6) Dimana : Kp  =  Jumlah P-Kanban D    =  Permintaan / hari (unit) Q    =  Kapasitas kontainer SF  =  Koefesien Safety Factor P    =  Waktu siklus pengambilan (Conveyance Cycle time), yang terdiri dari:
-  a  =  Waktu P-Kanban menunggu di pos kanban.
-  d  =  Waktu proses untuk mengisi kontainer ( waktu setup + run time + waktu menunggu dalam proses)
-  e  =  Waktu untuk memindahkan full kontainer ke outbond buffer
-  f  =  Waktu kontainer menunggu di buffer.
Bila nilai Kp tidak bulat, maka dapat dilakuakn pembulatan keatas untuk membuat sistem menjadi lebih longgar, atau pembulatan kebawah agar sistem menjadi lebih ketat.

## 3. METODOLOGI PENELITIAN
4. HASIL DAN PEMBAHASAN
4.1 Data-Data Produk
Dalam  1  bulan  terdapat  waktu  kerja  efektif sebesar  518.400  detik.  Kapasitas  produksi yang  digunakan  adalah  jumlah  permintaan terbesar  pada  bulan  Januari  –  Mei  2012, dimana  jumlah  permintaan  terbesar  pada bulan  April  dengan  jumlah  permintaan sebanyak 14.454 unit/bulan. Jumlah hari kerja yang digunakan adalah 18 hari sesuai dengan jumlah hari kerja. Perhitungan akan dilakukan berdasarkan  data-data  yang  diperoleh  di  atas sebagai berikut:
= 518400 14454 = , Dan = 14454

## 18 =
Pada penerapan di stasiun kerja baru di gunakan  Cycle  Time  baru  yang  telah  di hitung.  Namun  terdapat  besar  Wb  elemen pada stasiun Wiring sebesar 55,53 lebih besar dari  CT  standar,  maka  CT  yang  di  gunakan untuk perhitungan stasiun baru menggunakan CT terpanjang dari setiap cell yang ada.

## 4.2 Keadaan Lini Perakitan Awal Perusahaan
Lini  awal  perusahaan  terdiri  dari  4  Cell  yang  memiliki  jumlah  stasiun  yang  berbeda-beda. Berikut adalah tabel perhitungan performansi awal dari lini perakitan mesin cuci pada cell panel a assembly :
Tabel 4.1 Lini Perakitan Awal Cell Panel A Assembly
93 3,68 94 3,48 95 4,96 96 6,23 97 3,93 98 1,00 99 1,82 100 3,50 101 2,89 102 4,62 103 4,51 104 5,08 105 1,00 106 3,15 107 4,46 108 6,01 109 4,75 110 1,00 111 3,21 112 2,46 113 2,14 114 2,25 115 4,85 116 2,38 117 4,95 118 1,00 119 2,01 120 4,41 121 5,17 122 4,36 123 5,95 124 1,50
99,4 100 82,71 1 Timer Wash Setting 2 Valve Lever A Assy 3 Switch Cover Assy No. Stasiun Kerja Elemen Kerja Wb (detik) Total Waktu Stasiun Efisiensi Stasiun Kerja (%) 99,23 99,91 0,14 0 4,05
0,18 0,02 4 Timer Spin Assy
5 Timer Knob Setting 23,28 23,42 19,37 23,24 23,4 Waktu Menganggur
(detik)
4.3 Perbandingan Performansi Lini Awal dengan Metode J-Wagon dan COMSOAL
Berikut  adalah  perbandingan  hasil
perhitungan  keseimbangan  lini  awal  dengan hasil  perhitungan  performansi  metode  J- Wagon dan COMSOAL :
Tabel 4.2 Performansi Lini Awal, Metode J-Wagon, dan Metode COMSOAL
Hasil  perhitungan  performansi  menunjukkan bahwa  perhitungan  dengan  metode  J-Wagon lebih di bandingkan dengan metode COMSOAL, maka lini baru dengan metode J- wagon  selanjutnya  akan  di  terapkan  sistem Kanban. .
4.4 Perancangan Sistem P-Kanban dan C-Kanban
4.4.1 Kanban Perintah Produksi (P-Kanban) Kanban  pengambilan  adalah  suatu informasi yang digunakan untuk memindahkan  kontainer  dari  Outbond  buffer proses  sebelumnya  atau  Up  Stream  ke Inbound  buffer  proses  berikutnya  atau Downstream. Berikut format C-Kanban yang di usulkan untuk LSBU adalah :

## Gambar 4.1 Format P-Kanban

## 4.4.2 Kanban Pengambilan (C-Kanban)
Kanban  pengambilan  adalah  suatu  informasi yang digunakan untuk memindahkan kontainer  dari  Outbond  buffer  proses sebelumnya atau Up Stream ke Inbound buffer
proses  berikutnya  atau  Downstream.  Berikut format  C-Kanban  yang  di  usulkan  untuk LSBU adalah :

## Gambar 4.2 Format C-Kanban
4.4.3 Rancangan Aliran Kanban Produksi (P-Kanban) dan Kanban Pengambilan (C-Kanban) Berikut  ini  adalah  gambaran  aliran  P-Kanban  dan  C-Kanban  dalam  lini  produksi  Laundry System Unit :
Cell Efisiensi Lini (%) Balance Delay (%) Smoothess Index Efisiensi Lini (%) Balance Delay (%) Smoothe ss Index Efisiensi Lini (%) Balance Delay (%) Smoothe ss Index Preparation 42,83 57,17 111,28 99,94 0,06 0,1 75,05 24,95 60,42 Panel A 96,25 3,75 4,06 96,33 3,67 2,88 96,33 3,67 2,24 Main Assembly 91,34 8,66 30,22 91,86 8,14 29,22 91,74 8,26 29,41 Inspection 97,4 2,6 3,32 97,4 2,6 3,32 97,4 2,6 3,32
Lini Awal J-Wagon COMSOAL Cell Preparation Model NA-W60BB4H Kapasitas Kontainer 60 No. Di Keluarkan 1/7 P-KANBAN Cell Preparation Cell Sebelum Model NA-W70BB4H GBB Kapasitas Kontainer 60 Cell Sesudah No. Di Keluarkan 1/7 Preparation C-KANBAN

## Gambar 4.3 Rancangan Aliran P-Kanban dan C-Kanban
Dari gambar di atas di jelaskan bahwa aliran  P-Kanban  berada  antara  produksi  dari satu  cell  dengan  selainnya.  Dan  begitu  juga
dengan  aliran  C-Kanban  yang  berada  dari gudang  bahan  baku  sampai  dengan  gudang barang jadi.

## 4.4.4 Perhitungan Kartu Kanban
Contoh Perhitungan P-Kanban Model : NA-W60BB4H Upstream
: Gudang Bahan Baku
Downstream : Cell Preparation 1 hari kerja = 7 jam = 420 menit 1 siklus = 1 jam -  D = 600 unit -  Q = 60 unit
-  P = (a + d + e + f )
a = 08.30 – (55 menit + 0,06 menit) = 5 menit.
d = 0 + 28 + 0 = 28 menit.
e  = 0 , karena outbond buffer dari setiap stasiun berada pada samping stasiun. f = 55 – 28 + 0,06 = 27,06 menit
P = 5 + 28 + 0 + 27,06 = 60,06 menit / 420 menit = 0,15 hari. Maka jumlah P-Kanban adalah :
= 600! ∗ 0,15! ∗ 1 + 0,1!$ 60 = 1,65 ≈ 2 Ket : Jumlah Kp dibulatkan keatas agar sistem lebih longgar. Contoh Perhitungan C-Kanban Model : NA-W60BB4H Upstream : Gudang Bahan Baku
Downstream : Cell Preparation 1 hari kerja = 7 jam = 420 menit
1 siklus = 1 jam
-  D = 600 unit
-  Q = 60 unit
-  C = (a + b + c + d ) a = 08.25 – 07.30 = 55 menit.
b = 0.01 menit
c = 0.01 menit
d = (5 - 0.01 - 0.01) + waktu proses kontainer sebelumnya
= 4,98 + 0 = 4,98 menit ≈ 5 menit (dibulatkan keatas agar lebih longgar) C = 55 + 0.01 + 0.01 + 5 = 60,02 menit / 420 menit = 0.2 hari. Maka jumlah C-kanban adalah :
' = 600! ∗ 0,2! ∗ 1 + 0,1!! 60 = 1,65 ≈ 2
Ket : Jumlah Kc dibulatkan keatas agar sistem lebih longgar.
Mulai penukaran C-kanban dengan P-Kanban adalah pukul 08.25, dimana material handeler membawa C-kanban dan kontainer kosong ke Cell Preparation (downstream) lalu P-kanban
ditaruh  ke  pos  kanban  dan  C-kanban  ditaruh pada  full  container.  Waktu  transportasi keduanya  adalah  0,01  menit,  maka  waktu siklus  akan  selesai  pada  08.26,  dimana
material  handler  yang  membawa  C-kanban dan  Full  kontainer  sudah  sampai  pada upstream. Perhitungan akan sama untuk setiap proses  di  setiap  cell  dalam  mendapatkan jumlah  kartu  Kanban  yang  ada  untuk  setiap proses.

## 4.4.5 Hasil dari Perancangan Sistem Kanban
Berdasarkan permintaan satu hari untuk semua part, maka dapat di ketahui untuk semua part dapat menyelesaikan permintaan perhari pada bulan April 2012 adalah sebagai berikut :

## Tabel 4.3 Kebutuhan Siklus Perhari dalam Kanban
Tanggal Model Cell Permintaan per hari (unit) Max [Kp, Kc] per cell Kapasitas Kontainer (unit) Total produksi (Unit) Kebutuhan Siklus Per hari Preparation 600 2 60 120 5 Panel A 600 2 60 120 5 Main Assembly 600 2 60 120 5 Inspection 600 2 60 120 5 Preparation 840 2 84 168 5 Panel A 840 2 84 168 5 Main Assembly 840 2 84 168 5 Inspection 840 2 84 168 5 Preparation 840 2 84 168 5 Panel A 840 2 84 168 5 Main Assembly 840 2 84 168 5 Inspection 840 2 84 168 5 Preparation 840 2 84 168 5 Panel A 840 2 84 168 5 Main Assembly 840 2 84 168 5 Inspection 840 2 84 168 5 Preparation 48 2 5 10 5 Panel A 48 2 5 10 5 Main Assembly 48 2 5 10 5 Inspection 48 2 5 10 5 Preparation 48 2 5 10 5 Panel A 48 2 5 10 5 Main Assembly 48 2 5 10 5 Inspection 48 2 5 10 5 Preparation 584 2 59 118 5 Panel A 584 2 59 118 5 Main Assembly 584 2 59 118 5 Inspection 584 2 59 118 5 Preparation 6 1 1 1 6 Panel A 6 1 1 1 6 Main Assembly 6 1 1 1 6 Inspection 6 1 1 1 6 Preparation 624 2 63 126 5 Panel A 624 2 63 126 5 Main Assembly 624 2 63 126 5 Inspection 624 2 63 126 5
10
NA-W85BC1B NA-W85BC1R
5 NA-W70BB4H
9 NA-W75BC1A
NA-W75FC1A
NA-W85BC1B 2 NA-W60BB4H
3 NA-W70BB4H
4 NA-W70BB4H
Dari tabel di atas, dapat diketahui setiap cell dapat  menyelesaikan  permintaan  rata-rata sebanyak  5  siklus,  yang  berarti  5  jam  kerja, dengan begitu lini produksi dapat meningkatkan kapasitas produksi perharinya.
Dan dengan penerapan kartu Kanban ini dapat
memperlancar  jalur  informasi  kebutuhan material  di  antara  setiap  lini.  Dan  ini  dapat menyelesaikan  permasalah  keterlambatan material  yang  di  sebabkan  oleh  ketidak tepatan informasi di lini produksi.

## 5. KESIMPULAN
Berdasarkan dari perhitungan
keseimbangan  lini  di  dapatkan  performansi lini yang lebih baik dengan metode J-Wagon dibandingkan  dengan  metode  COMSOAL yang  hasilnya  adalah  untuk  cell  preparation Efisiensi  Lini (EL)  sebesar  99,94%,  Balance Delay  (BD)  0,06%,  Smoothness  Index  (SI) 0,1,  untuk  cell  panel  a  assembly  EL  sebesar 96,33%, BD 3.67%, SI 2,88, untuk cell main assembly  EL  91,86%,  BD  8,14%,  SI  29,22, dan  untuk  cell  inspection  &final  test  EL sebesar 97,4%, BD 2,6%, SI 3,32. Hasil dari perancangan  sistem  Kanban  Produksi  (P-
Kanban)  dan  Kanban  Pengambilan  (C- Kanban)  adalah  di  dapatkan  untuk  setiap  sel dapat  menyelesaikan  permintaan  rata-rata sebanyak  5  siklus,  yang  berarti  5  jam  kerja, dengan begitu lini produksi dapat meningkatkan kapasitas produksi perharinya. Dan dengan penerapan kartu Kanban ini dapat memperlancar  jalur  informasi  kebutuhan material  di  antara  setiap  lini.  Dan  ini  dapat menyelesaikan  permasalah  keterlambatan material  yang  di  sebabkan  oleh  ketidak tepatan informasi di lini produksi.

## 6. DAFTAR PUSTAKA
[1]
Nicholas,  John  M..  (1998).  Competitive Manufacturing Management. Loyola University. Chicago. [2] Lu,  David  J.  1989.  Kanban-  Just  In Time  At  Toyota  Japan  Management Association, Productivity Press, Portland, Oregon.
[3] Bedworth dan Baley. 1987. Integrated    Production    Control Systems.  Wiley.  the  University  of Michigan US.
[4] Chase, Richard B., Aquilano, Nicholas J. 2004. Operations Management For
Competitive
Advantage. 10th Edition. Irwin Inc,
United State of America.
[5] Arcus.  1966.  COMSOAL  -  A Computer  Method  of  Sequencing Operations  for  Assembly  Lines.
International  Journal  of  Production Research.4:249-277.