## Analisis Kegagalan Proses Pengelasan Standar Motor menggunakan Metode FMEA dan FTA serta Pemodelan menggunakan Solid Works
Eka Taufiq Firmansjah, Iwan Agustiawan, Muhammad Zharfan Prihandoko Teknik Mesin Institut Teknologi Nasional Bandung, Indonesia Jl. PHH. Mustafa No.23 Bandung 40124 e-mail : ekatf@itenas.ac.id

## ABSTRAK
Standar  samping  sepeda  motor  adalah  salah  satu  komponen  pada  sepeda  motor,  yang  berfungsi  untuk menopang  saat  kendaraan  tidak  dipakai.  Pembuatan  standar  samping  ini  melewati  beberapa  proses permesinan  salah  satunya  adalah  pengelasan,  Meskipun  pengelasan  menggunakan  robot,  terdapat beberapa  kendala  yang  menimbulkan  cacat-cacat  pengelasan.  Cacat  pengelasan  berpengaruh  terhadap kekuatan sambungan las. Tegangan pada tiga tipe cacat sambungan las yang paling dominan yaitu tidak menutupi  seluruh  jalur  pengelasan,  berlubang,  dan  tidak  berada  pada  jalur  pengelasan  dimodelkan, dianalisis dan dibandingkan dengan hasil pengelasan normal. Beban yang diberikan pada standar samping yaitu  dengan  beban  dua  orang  di  atas  motor  sebesar  873  N,  memberikan  hasil  216,8  MPa  pengelasan normal, 470,7 MPa cacat tidak berada pada jalur pengelasan, 530,6 MPa cacat berlubang dan 540,6 MPa cacat  tidak  menutupi  seluruh  jalur  pengelasan.  Terhadap  ketiga  jenis  cacat  tersebut  dilakukan  analisis kegagalan  menggunakan  metode  Failure  Mode  and  Effect  Analysis  (FMEA)  dan  didapatkan  beberapa mode kegagalan dengan nilai Risk Priority Number (RPN) dimana meja jig goyang (343) merupakan nilai RPN  tertinggi  dan  menjadi  prioritas  untuk  dicari  akar  permasalahannya  menggunakan  metode  Failure Tree  Analysis  (FTA).  Hasilnya,  diperoleh  basic  event  yaitu:  Kurang  pengawasan  dari  leader,  Operator tidak mengecek secara berkala saat menggunakan mesin, Tidak dilakukan penambahan air pressure tank saat mesin yang berada pada perusahaan tersebut bertambah banyak.
Kata kunci : Standar samping, Solid Works, FMEA, FTA., Kegagalan pengelasan.

## ABSTRACT
The side stand of the motor  is one of the components on the motor,  to support it when not in use. The manufacturing process goes through the welding process using a robot and there are several obstacles, causing  welding  defects.  Type  of  defect  that  analyzed  is  the  type  that  affects  the  strength  of  welding. Modeling three most dominant defects is made: miss weld, holed weld, less weld and normal weld as a comparison. The load given to the side stand is with a load of two people on a motor 873 N, the results 216.8  MPa  normal  welding,  470.7  MPa  miss  weld,  530.6  MPa  holed  weld  and  540.6  MPa  less  weld. Three  types  of  defects  were  analyzed  using  Failure  and  Effect  Analysis  (FMEA)  and  obtained  several failure modes with a Risk Priority Number (RPN) value where the unstable jig table (343) was the highest RPN value and became a priority to find the root of the problem using the Failure Tree Analysis (FTA). The result show  basic event:  Lack  of  supervision  from the  leader,  Operators  do not check periodically when using the machine, No additional air pressure tanks are made when the machines in the company increase.
Key Word : Side stand, Solid Works, FMEA, FTA., Welding failure.

## 1. Pendahuluan
Indonesia  adalah  negara  dengan  penduduk  yang  sangat  banyak,  yaitu  mencapai  280  juta penduduk (informasi dari Wikipedia per Mei 2023). Sebagian besar dari warga nya memilih dan atau  memiliki  transportasi  sepeda  motor.  Karena  itu  Indonesia  merupakan  pangsa  pasar  dan tempat  yang  cocok  untuk  lokasi  banyak  produsen  sepeda  motor.  Agar  bisa  bertahan  dalam persaingan  sesama  pabrik  motor,  maka  tiap  produsen  harus  bisa  memproduksi  sepeda  motor seefisien mungkin. Mereka harus menerapkan Total Quality Management ( TQM ) dimana isinya adalah  peningkatan  berkelanjutan  ( continuous  improvement )  pada  produksi  suatu  produk  dan layanan terhadap konsumen, serta pemenuhan akan kepuasan konsumen ( customer satisfaction ) terhadap  produk  dan  layanan  tersebut [1]. Produksi  komponen  sepeda  motor  tidak  lepas  dari bidang yang harus diaplikasikan TQM. Karena jika pada produksi komponen terjadi defect /cacat, maka akan menimbulkan biaya tambahan baik itu penambahan bahan maupun biaya perbaikan ( rework ). Pada akhirnya biaya ( cost ) ini akan menurunkan daya saing dari produk sepeda motor itu sendiri.
Pada  penelitian  ini  komponen  yang  dijadikan  obyek  penelitian  adalah  produksi  dari  standar samping  sepeda  motor,  khususnya  bagian  proses  pengelasan.  Standar  samping  sepeda  motor merupakan  komponen  yang  memiliki  peranan  cukup  penting,  yaitu  untuk  menopang  sepeda motor  saat  tidak  digunakan.  Sering  kali  orang-orang  menduduki  motor  saat  diparkirkan menggunakan  standar  samping.  Kebiasaan  ini  dapat  membuat  standar  samping  dapat terdeformasi atau bahkan jika terdapat pengelasan yang kurang sempurna dapat patah terutama pada  bagian  sambungan  las.  Pembuatan  standar  samping  ini  melalui  proses-proses  produksi seperti  pemilihan  bahan,  pemotongan  bahan, bending ,  pengelasan,  dan inspection .  Meskipun proses  pengelasan  dilakukan  menggunakan  robot,  ternyata  hasil  pengelasan  tidak  lepas  dari cacat produksi yang berupa sambungan las tidak sesuai dengan spesifikasi yang diharapkan. Hal ini  mengakibatkan  cacat  pada  sambungan  las  yang  membuat komponen standar  samping  ini menurun  kekuatannya.  Oleh  karena  itu  dilakukan  pemodelan  cacat  pengelasan  menggunakan Solid  Works,  kemudian  dianalisis  menggunakan  metode Failure  Mode  and  Effect  Analysis (FMEA), dan dicari akar permasalahannya menggunakan metode Failure Tree Analysis (FTA).
FMEA adalah alat/cara untuk mengidentifikasi dan  mengelompokkan kegagalan suatu produk baik itu dari segi rancangannya, proses produksinya maupun efek pada fungsi dan keandalannya. Alat ini sudah sering digunakan banyak peneliti contohnya penelitian tentang analisis kegagalan proses  insulasi automotive  wire [2] .  Bahkan  peneliti  lain  menambah  metode  tambahan,  yaitu FTA, untuk memperoleh akar permasalahan penyebab kegagalan yang terjadi [3][4].
Tujuan dari penelitian ini yaitu untuk mengetahui penyebab kegagalan dominan yang dihasilkan dari proses pengelasan menggunakan robot ini, kemudian diambil tiga cacat dominan yang akan dibuat  pemodelannya  menggunakan  Solid  Works,  apakah  benar  mempengaruhi  kekuatan pengelasannya  setelah  itu  dianalisis  menggunakan  metode  FMEA  dan  dicari  akar permasalahannya dengan metode FTA.
Penelitian  ini  berfungsi  untuk  mengetahui  apakah  tiga  jenis  cacat  dominan  tersebut  benar mempengaruhi  kekuatan  pengelasannya  atau  tidak,  jika  memang  mempengaruhi  kekuatannya maka  akan  dianalisis  menggunakan  metode  FMEA  untuk  mendapatkan  mode  kegagalan  yang menyebabkan cacat tersebut terjadi. Mode kegagalan dengan nilai Risk Priority Number (RPN) tertinggi akan dicari akar permasalahannya dengan metode FTA, agar mode kegagalan tersebut intensitas terjadinya berkurang atau bahkan tidak ada lagi.
Akan lebih baik lagi jika hasil FMEA dan FTA pada penelitian ini, dibuktikan dengan menguji kekuatan  atau  tegangan  pada  sambungan  las  standar sepeda  motor,  baik  yang  proper  maupun yang defect .  Biasanya  untuk  mengetahui  kekuatan  sambungan  las,  orang  harus  melakukan eksperimen.  Sebagai  contoh  ada  peneliti  yang  ingin  mengetahui  kekuatan  sambungan  las dengan  membuat  spesimen  yang  mengandung  sambungan  las,  lalu  diuji  kekuatannya [5] . Namun  ada juga  yang  mendapatkan  kekuatan  sambungan  las  tersebut melalui metode  elemen
hingga.  Perilaku  sambungan  las  dapat  didekati  oleh  pemodelan  pada  program  komputer  yang mengadopsi  metode  elemen  hingga [6] dan  dianggap  dapat  mewakili  keadaan  sebenarnya karena  keakuratan  bisa  mencapai  99.75% [7] .  Peneliti  lain  secara  eksplisit  menyatakan melakukan pemodelan dan analisis kekuatan melalui perangkat lunak Solid Works.
2. Metodologi

## 2.1. Diagram Alir Penelitian
Diagram alir merupakan alir kerja atau proses yang dilakukan dalam penelitian ini seperti yang ditunjukkan pada gambar 1. Pertama-tama Mengidentifikasi masalah yang terdapat pada bagian robot welding di perusahaan, Melakukan observasi lapangan yang bertujuan untuk mengetahui lebih  jauh  permasalahan  yang  terjadi  pada  bagian  robot welding ,  Melakukan  studi  pustaka metode penelitian yang digunakan yaitu failure mode and effect analysis (FMEA) dan fault tree analysis (FTA),  Mengumpulkan  data-data  yang  berguna  untuk  penelitian  yaitu  data  jumlah produksi jumlah cacat dan jenis-jenis cacat selama periode kerja praktik, Membuat pemodelan 3D standar samping, yaitu pemodelan 3D standar samping dengan kondisi tidak ada cacat dan desain  3D  yang  terdapat  cacat  pengelasan.  Mengevaluasi  apakah  pemodelan  3D  pada  Solid work sudah menyerupai dengan bentuk sebenarnya atau tidak, jika tidak maka akan dilakukan pemodelan  3D  ulang  dan  jika  sudah  sesuai  atau  mendekati  dengan  bentuk  sebenarnya  maka akan  dilanjutkan  ke  tahap  selanjutnya.  Melakukan  simulasi  tegangan  pada  kedua  hasil pemodelan  3D  pada  Solid  Works,  pengolahan  data  yang  telah  diperoleh  dengan  menentukan persentase  cacat  yang  paling  dominan  kemudian  dilakukan  analisis  menggunakan  metode FMEA  dan  FTA.  Mendapatkan  hasil  dan  analisis  dari  pengolahan  data  yang  menggunakan metode  FMEA,  FTA  dan  hasil  kekuatan  dari  simulasi  Solid  Works.  Justifikasi  bahwa Solidworks  dapat  digunakan  untuk  simulasi  atau  pemodelan  dan  analisis  tegangan  pada sambungan  las,  yaitu  karena  perangkat  lunak  ini  sudah  banyak  digunakan  oleh  peneliti  lain termasuk diantaranya rujukan [8]. Langkah terakhir diagram alir adalah kesimpulan dan saran yang telah didapatkan dari hasil penelitian

## Gambar 1. Diagram Alir Penelitian

## 2.2. Data Produksi Cacat Pengelasan
Jenis cacat yang terjadi pada proses pengelasan ini ada beberapa jenis yaitu cacat inklusi, cacat berlubang,  cacat  tidak  menutupi  seluruh  jalur  pengelasan,  cacat  tidak  berada  pada  jalur pengelasan, cacat undercut , cacat keropos, pivot tidak senter dan cacat material. Adapun jumlah cacat selama satu bulan seperti pada tabel di bawah.
Tabel 1. Jenis Cacat No. Jenis Cacat Jumlah % Keterangan 1 Welding inklusi 13 11,71% Tidak mempengaruhi kekuatan pengelasan 2 Welding berlubang 2 1,80% Mempengaruhi kekuatan Pengelasan 3 Welding tidak menutupi seluruh jalur pengelasan 28 25,22% Mempengaruhi kekuatan Pengelasan 4 Welding tidak berada pada jalur pengelasan 61 54,95% Mempengaruhi kekuatan Pengelasan 5 Welding undercut 1 0,92% Mempengaruhi kekuatan
No. Jenis Cacat Jumlah % Keterangan Pengelasan 6 Welding Keropos / Porosity 0 0% Mempengaruhi kekuatan Pengelasan 7 Pivot tidak senter 4 3,60% Mempengaruhi kekuatan Pengelasan 8 Cacat material 2 1,80% Tidak mempengaruhi kekuatan pengelasan Total Cacat 111 100%
Dari  tabel  diatas  diketahui  jenis  cacat  yang  paling  dominan  yang  mempengaruhi  kekuatan adalah welding berlubang, welding tidak berada pada jalur pengelasan, welding tidak menutupi seluruh jalur pengelasan.

## 2.3. Pemodelan Menggunakan Solid Works
Dari Tabel  1.  Jenis  Cacat ada  tiga  cacat  pengelasan  yang  paling  dominan  dan  berpengaruh dalam  kekuatan  pengelasannya  maka  diputuskan  untuk  dibuat  pemodelan  ini  yang  berfungsi untuk mengetahui apakah cacat pengelasan ini sangat berpengaruh dalam penggunaannya atau tidak. Dalam pemodelan standar samping menggunakan Solid Works [9] ini dibuat sedemikian rupa  agar  memiliki  bentuk  yang  sesuai  dengan  aslinya.  Setelah  berhasil  dibuat pemodelannya maka  dilakukan  simulasi  yang  berupa  penerapan  prinsip-prinsip  metode  elemen  hingga [10] pada  pemodelan  tersebut,  dengan  gaya  yang  diberikan  yaitu  saat  standar  samping  menopang dengan  beban  (873N).  Yang  dimaksud  dengan  beban  ini  yaitu  dengan  dua  orang  diatas motornya. Adapun hasil dari simulasinya seperti berikut:
Gambar 2. Pemodelan Pengelasan Normal
Gambar 3. Pemodelan Pengelasan Tidak Menutupi Seluruh Jalur Pengelasan
Gambar 4. Pemodelan Pengelasan Berlubang
Gambar 5. Pemodelan Pengelasan Tidak Berada Pada Jalur Pengelasan
2.4. Analisis Menggunakan Diagram Fishbone
Setelah  mendapatkan  tiga  cacat  dominan  yang  terjadi,  selanjutnya  akan  dilakukan  analisis menggunakan  diagram Fishbone ,  dimana  diagram  ini  merupakan  diagram  sebab  akibat. Nantinya  penyebab  cacat  yang  terjadi  pada  diagram  sebab  akibat  ini  akan  menjadi  efek  yang ditimbulkan dari mode kegagalan pada penentuan nilai RPN severity, occurrence dan detection . Berikut  merupakan  hasil  analisis  diagram  sebab  akibat  dari  jenis  cacat welding tidak  berada pada jalur pengelasan, welding tidak menutupi seluruh jalur pengelasan, welding inklusi:

## 1. Pengelasan tidak berada pada jalur pengelasan
Gambar 6. Diagram Fishbone Pengelasan Tidak Berada Pada Jalur Pengelasan

## 2. Pengelasan berlubang
Gambar 7. Diagram Fishbone Pengelasan Berlubang
3. Pengelasan tidak menutupi seluruh jalur pengelasan
Gambar 8. Diagram Fishbone Pengelasan Tidak Menutupi Seluruh Jalur Pengelasan
2.5. Failure and Effect Analysis (FMEA) Dalam  analisis  menggunakan  metode  FMEA  ini  ditentukan  dengan  penilaian severity, occurrence dan detection dengan  skala  1  sampai  10.  Setelah  dilakukan  penilaian  dari  skala  1 sampai 10 tahap selanjutnya adalah menentukan nilai Risk Priority Number (RPN) dimana nilai RPN ini didapatkan dari hasil perkalian dari nilai skala severity, occurrence dan detection. Pada penelitian ini dibuat dua analisis FMEA yaitu yang pertama adalah untuk mengetahui nilai RPN
terbesar dari setiap cacat yang didapatkan dari pemodelan yang telah dibuat, dan kedua untuk mengetahui mode kegagalan penyebab cacat pengelasan tertinggi.
2.6. Failure Tree Analysis (FTA)
Dalam  mencari  akar  permasanlah  dengan  metode Fault  Tree  Analysis (FTA)  ini  dipilih  satu mode kegagalan yang diperoleh dari nilai Risk Priority Number (RPN) terbesar yang didapatkan dari analisis menggunakan metode FMEA pada tahapan sebelumnya.

## 3. Hasil Dan Pembahasan
Dari  tabel  1.  diketahui  bahwa  terdapat  tiga  cacat  yang  paling  dominan  dan  mempengaruhi kekuatan dari pengelasan pada proses pengelasan Bar Comp K1AA adalah welding tidak berada pada jalur pengelasan dengan jumlah cacat 61 dan persentase 54,95%, w elding tidak menutupi seluruh jalur pengelasan dengan jumlah cacat 28 dan persentase 25,22% dan welding berlubang dengan jumlah cacat 2 dan persentase 1,80%. Jenis cacat dominan tersebut menghasilkan mode kegagalan  yang  didapatkan  dari  diagram fishbone sebagai  berikut:  meja  jig  goyang,  operator kurang konsentrasi setting zero set jarang dilakukan, jig jarang dilakukan pembersihan, lubang nozzle kotor dan kecepatan pengelasan lambat.

## 3.1. Hasil Simulasi Pemodelan Solidworks
Dari simulasi pengelasan menggunakan Solid Works didapatkan data-data seperti pada tabel 2 di bawah ini.
Tabel 2. Hasil Simulasi Pemodelan Solid Works Jenis Pengelasan Berat yang ditopang Standar σ Maksimum (N/m 2 ) σ pada daerah pengelasan (N/m 2 ) σ yield (N/m 2 ) Safety Factor 𝝈𝒚 𝝈𝒎𝒂𝒌𝒔 Pengelasan Normal Dengan Beban 3,00e+8 2,168e+8 2,500e+8 0,83 Pengelasan tidak berada pada jalurnya Dengan Beban 4,705e+8 4,705e+8 0,53 Pengelasan Berlubang Dengan Beban 5,306e+8 5,306e+8 0,47 Pengelasan Tidak menutupi seluruh jalur pengelasan Dengan Beban 5,406e+8 5,406e+8 0,46
Pada penggunaan standar samping seperti yang diketahui tidak dianjurkan untuk duduk di atas motor  saat  digunakan,  dapat  dilihat  contohnya  pada  pengelasan  yang  normal,  walaupun  tidak terdapat cacat pada pengelasan tetapi tegangan maksimalnya sudah di atas tegangan yield berarti sudah mengalami deformasi plastis, hal ini jika terjadi berkelanjutan akan membuat kemiringan standar berubah.

## 3.2. Pembahasan Failure and Effect Analysis (FMEA)
Berdasarkan  hasil  analisis  dengan  diagram fishbone tersebut  didapatkan  beberapa  mode kegagalan.  Nantinya  mode  kegagalan  ini  akan  dianalisis  menggunakan  metode  FMEA  untuk mendapatkan  nilai  RPN,  hal  ini  digunakan  untuk  mengetahui  mode  kegagalan  mana  yang memiliki  risiko  paling  tinggi  seperti  yang  ditunjukkan  oleh Tabel  4 .  Sebelum  melakukan penilaian  pada  setiap  mode  kegagalan,  dapat  dilihat  pada Tabel  3. dilakukan  penilaian  RPN terlebih  dahulu  dari  setiap  jenis  cacatnya  yang  bertujuan  untuk  menentukan  apakah  tiga  jenis cacat dominan memang berdampak buruk atau tidak dengan penilaian severity -nya dilihat dari
analisis pemodelan Solid Works . Berikut ini merupakan hasil dari analisis FMEA dari masing- masing mode kegagalan
Tabel 3. Penilaian Risk Priority Number Cacat Pengelasan No. Jenis Cacat Jumlah % S  O  D  RPN 1 Welding inklusi 13 11,71% 2  4 4 32 2 Welding berlubang 1 0,92% 7  2 2 28 3 Welding tidak menutupi seluruh jalur pengelasan 28 25,22% 6  5 5 150 4 Welding tidak berada pada jalur pengelasan 61 54,95% 6  7 7 294 5 Welding undercut 2 1,80% 4  2 2 16 6 Welding Keropos / Porosity 0 0% 5  1 1 5 7 Pivot tidak senter 4 3,60% 7  2 2 28 8 Cacat material 2 1,80% 1  2 2 4 Total Cacat 111 100%
Dari Tabel 3. bahwa jenis cacat Welding tidak berada pada jalur pengelasan memiliki nilai RPN tertinggi yaitu 294. Kemudian pada Tabel 4. diketahui bahwa kegagalan dari meja jig goyang memiliki  nilai  RPN  tertinggi  yaitu  343.  Hal  ini  disebabkan  karena  aliran air  pressure untuk sistem pneumatika meja jig tidak stabil. Nilai RPN tertinggi ini merupakan prioritas untuk dicari penyebab masalahnya dan diberikan saran tindakan untuk memperbaikinya.
Tabel 4. Penilaian Risk Priority Number Jenis Cacat Dominan Proses Jenis Cacat Mode Kegaga lan Efek yang Ditimbulkan Penyebab Kegagalan S  O  D RP N Robot Weldin g Welding tidak berada
pada jalur pengelasa n , Welding Tidak menutupi seluruh jalur pengelasa n, Welding
berlubang Meja jig goyang Komponen yang sudah terpasang dengan baik jadi berubah posisi. Air pressure untuk sistem pneumatika meja jig tidak stabil. Sehingga meja menabrak ujung pembatas slider meja. 7  7  7  343 Operato r kurang konsent rasi Peletakan komponen pada jig tidak benar. Operator mengejar target. 2  3  4  24 Setting zero set jarang dilakuk an Titik nol proses pengelasan tidak sesuai Operator Setting jarang melakukan zero set atau setting permulaan pada
mesin Robot Welding 4  4  4  64
Jig jarang dilakuk an pember sihan Komponen terganjal oleh kotoran. Tidak dilakukannya pembersihan pada jig welding dengan menggunakan air gun . 2  2  3  12 Lubang nozzle kotor Penumpukan spatter pengelasan Tidak dilakukan pembersihan nozzle 2  2  2 8 Kecepat an pengela Melelehkan filler las dan benda kerja Setelah setting zero set tidak dilakukan penghitungan waktu 1  2  2 4
Proses Jenis Cacat Mode Kegaga lan Efek yang Ditimbulkan Penyebab Kegagalan S  O  D RP N san lambat efektifnya

## 3.3. Pembahasan Fault Tree Analysis (FTA)
Setelah  mendapatkan  nilai  RPN  tertinggi  maka  telah  ditentukan  mode  kegagalan  yang  perlu diperbaiki  adalah  meja  jig  goyang  dengan  nilai  RPN  sebesar  343.  Meja  jig  goyang  dapat menjadi top  event dari  beberapa  kegagalan  dikarenakan  saat  meja  bergerak  menggunakan mekanisme  pneumatika,  tekanan  dari  pneumatika  tersebut  tidak  stabil  sehingga  menyebabkan meja  tersebut  membentur  pembatas  pergerakan  meja.  Efek  yang  ditimbulkan  dari  benturan tersebut jig yang mencekam benda kerja mengalami guncangan juga dan berakibat benda kerja tersebut  mengalami  distorsi,  hal  ini  terjadi  dikarenakan  jig  yang  mencekam  benda  kerja menggunakan sistem pneumatika yang sama dengan meja jig.
Gambar 9. Fault Tree Analysis Meja Jig Goyang
Gambar  9 di  atas  ini  merupakan  FTA  mode  kegagalan  meja  jig  goyang.  Sehingga  diketahui hasil basic event dari analisis menggunakan FTA adalah sebagai berikut :
1. Tidak  dilakukan  penambahan air  pressure  tank saat  mesin  yang  berada  pada  perusahaan tersebut bertambah banyak yang menyebabkan supply udara bertekanan menjadi kurang.
2. Tidak  ada  pada  SOP  kerja  mesin,  menyebabkan  operator  tidak  merasa  perlu  untuk melakukan  pengecekan  pada pressure  gauge setiap  akan  menggunakan  mesin  sehingga operator hanya ingat untuk melakukan pengecekan ketika mode kegagalan meja jig goyang telah terjadi.
3. Operator  tidak  mengecek  secara  berkala  saat  menggunakan  mesin,  karena  tidak  ada  pada SOP kerja menyebabkan operator tidak merasa berkewajiban untuk melakukan pengecekan.
4. Kurang pengawasan dari leader , menyebabkan operator bekerja secara kurang tanggap dan hanya fokus mengejar target sehingga tidak memperhatikan hal kecil lainnya.

## 4. Kesimpulan
Dari hasil penelitian didapatkan bahwa terdapat delapan jenis cacat dengan tiga cacat dominan yaitu  pengelasan  tidak  berada  pada  jalur  pengelasan  dengan  jumlah  cacat  61  dan  persentase 54,95%,  pengelasan  tidak  menutupi  seluruh  jalur  pengelasan  dengan  jumlah  cacat  28  dan persentase  25,22%  pengelasan  berlubang  dengan  jumlah  cacat  2  dan  persentase  1,80%.  Hasil pemodelan menggunakan solid Works diketahui bahwa cacat pengelasan bahwa cacat berlubang memiliki hasil paling buruk. Diketahui bahwa tegangan dengan beban 5,306e+8 N/m 2 dimana sudah  diatas yield  strength. Hasil  analisis  menggunakan  metode  FMEA  didapatkan  meja  jig goyang  sebagai  mode  kegagalan  dengan  nilai  RPN  terbesar  yaitu  sebesar  343,  dan  ditindak lanjuti  menggunakan  metode  FTA  sehingga  menghasilkan  beberapa  basic  event  ,  tidak dilakukan  penambahan air  pressure  tank saat  mesin  yang  berada  pada  perusahaan  tersebut bertambah  banyak,  tidak  ada  pada  SOP  kerja  mesin,  operator  tidak  mengecek  secara  berkala saat menggunakan mesin dan kurang pengawasan dari leader.
5. Daftar Pustaka
[1] Ramlawati. 2020. “ Total Quality Management” . Nas Media Pustaka. Makassar.
[2] Hasbullah, Kholil, M., & Santoso, D. A. 2017. “ Analisis Kegagalan Proses Insulasi Pada Produk automotive Wires (Aw) Dengan Metode Failure Mode and Effect Analysis (Fmea)” Pada Pt. Jlc. SINERGI , Vol.21,193-203 .
[3] Hanif,  R.  Y.,  Rukmi,  H.  S.,  &  Susanty,  S.  2015.  Perbaikan  Kualitas  Produk  Keraton Luxury di PT.X dengan Menggunakan Metode Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) dan Fault  Tree  Analysis (FTA). Reka  Integra,  Jurnal  Online  Teknik  Industri  Itenas Bandung. Juli , 03 (03), 137–147.
[4] Mayangsari,  D.  F.,  Adianto,  H.,  &  Yuniati,  Y.  2015. Usulan  Pengendalian  Kualitas Produk  Isolator  Dengan  Metode  Failure  Mode  and  Effect  Analysis  (FMEA)  Dan  Fault Tree Analysis (FTA ). Jurnal Teknik Industri Nasional Bandung, 3 (2), 81–91.
[5] Azwinur,  Syukran,  dan  Hamdani.  2018.  “ Kaji  Sifat  Mekanik  Sambungan  Las  Butt  Weld Dan Double Lap Joint Pada Material Baja Karbon Rendah” . Sintek Jurnal Vol.12 No.1. 9- 16.
[6] Nurhayati  R.B.  2016.  “ Analysis  of  welding  sequence  effects  on  residual  stress  and distorion for tubular dtjoint using finite element method” . Skripsi dept. Kelautan ITS.
[7] Hayu  G.  A.  dan  Sulistyo M.  B.  2021.  “ Pemodelan Sambungan  Las  Pada Struktur  Balok Kolom Baja Bebasis Program Elemen Hingga. Paduraksa” . Volume 10 No.2. 375-384.
[8] Tanjung  I.,  Affandi,  Nasution  A.R.  2022.  “ Analisis  Numerik  Kekuatan  Tarik  Plat  Baja Karbon  Rendah  Yang  Disambung  Dengan  Pengelasan  Menggunakan  Software  Solid
Works” . Jurnal Rekayasa Energi Manufaktur Vol.7. 7-14 http://doi.org/10.21070/rem.v7i1.1630.
[9] Solidwork.  2022.  “ Dassault  Systemes  Solidworks  Corporation” .  Sumber  : https://www.solidworks.com/.
[10] Akin, J. E. 2010. “ Finite element analysis concepts: via SolidWorks” . World S cientific,.