Jurnal Penelitian dan Aplikasi Sistem & Teknik Industri (PASTI) Vol. XIII, No. 2, Agustus 2019, 17 7 -1 8 6 p-ISSN 2085-5869/ e-ISSN 2598-4853

## PENGARUH BENTUK SALURAN PADA PROSES PENGECORAN DENGAN MODEL DARI STYROFOAM TERHADAP SIFAT MEKANIS ALUMINIUM PADUAN Al-Si-Cu
Aladin Eko Purkuncoro, Achmad Taufik Jurusan Teknik Mesin D3 Fakultas Teknologi Industri, ITN Malang Kampus II Jln. Raya Karanglo Km. 2 Malang 65153 Email: aladin_smart@yahoo.com

## Abstrak
Metode  pengecoran  dengan  menggunakan polystyrene  foam sebagai  pola  cetakan  yang ditimbun dalam pasir cetak merupakan metode pengecoran evaporative . Tujuan penelitian ini  adalah  mengkaji  struktur  mikro,  kekerasan,  dan  kekuatan  tarik  paduan  Al-16.4Si- 5.59Cu  hasil  coran  yang  dilakukan  dengan  metode evaporative / lost  foam  casting . Pengecoran paduan Al- 16.4Si-5.59Cu dilakukan dengan peleburan pada temperatur tuang 800°C  serta  menggunakan  5  variabel  saluran.  Pengujian  hasil  coran  meliputi  pengujian foto struktur mikro, uji kekerasan dan uji tarik ( tensile strength ). Hasil pengujian kekerasan adalah  variasi  saluran  yang  mempunyai  penambah  lebih  banyak  dan  saluran  penuangan tinggi  mempunyai  nilai  kekerasan  yang  tertinggi  dengan  77.83  HRF  dan  berbanding terbalik  dengan  nilai  kekuatan  tarik  yang  rendah  62.95  M.Pa  pada  Variasi  E.  Variasi saluran  C  mempunyai  kekuatan  tarik  bahan  tinggi  98.75M.Pa  tetapi  lunak  69.17  HRF. Beberapa variasi  mengalami penurunan kekerasan dan kekuatan tarik oleh cacat porositas seperti  variasi  saluran  A 73.05 HRF, 66.02 M.Pa. Hasil  beberapa  variasi saluran  B 69.95 HRF, 73.58 M.Pa mendekati nilai variasi saluran C dan variasi saluran D 76.45 HRF, 7.76 M.Pa  mendekati  nilai  saluran  Variasi  E  dengan  masing-masing  sistem  saluran  yang berbeda.
Kata kunci : Aluminium paduan, lost foam casting, bentuk saluran

## Abstract
The casting method using polystyrene foam as a mold pattern that is piled in print sand is an  evaporative  casting  method.  The  purpose  of  this  study  was  to  examine  the microstructure, hardness, and tensile strength of Al-16.4Si-5.59Cu alloy results of castings carried out by the evaporative / lost foam casting method. Casting Al-16.4Si-5.59Cu alloy was carried out  by means of  a smelting at  a pouring  temperature of 800 ° C and using 5 channel  variables  with  some  changes  in  the  shape  of  the  down  and  in-line  variations  as well  as  several  riser  additions.  Test  results  of  castings  include  microstructure  photo testing,  hardness  test  and  tensile  strength.  The  results  of  the  hardness  test  are  channel variations  that  have  more  increase  channels  and high  pouring  channels  have  the  highest hardness  value  with  77.83  HRF  and  inversely  proportional  to  the  low  tensile  strength value  62.95  M.Pa  in  E.  The  variation  of  C  channel  has  a  high  tensile  strength  of  the material  98.75M.Pa  but  soft  69.17  HRF.  Some  variations  experienced  a  decrease  in hardness and tensile strength by porosity defects such as channel variation A 73.05 HRF, 66.02  M.Pa.  The  results  of  several  variations  of  channel  B  69.95  HRF,  73.58  M.Pa approached the value of variation of channel C and D channel variation 76.45 HRF, 7.76 M.Pa approached the channel value of Variation E with each different channel system.
Keywords: Alloy aluminum, lost foam casting, channel shape

## PENDAHULUAN
Aluminium  paduan  merupakan  bahan  logam  yang  banyak  digunakan  pada  berbagai aplikasi.  Produk-  produk  aluminium  sering  dihasilkan  melalui  proses  pengecoran. Aluminium  paduan  hasil  pengecoran  banyak  dijumpai  pada  industri  otomotif  seperti, handle  rem,  bottom,  dudukkan  shockbreaker  dan  lain  sebagainya.  Pengecoran  aluminium paduan  salah  satunya  dapat  dilakukan  dengan  cetakan  pasir  dengan  pola  sekali  pakai dengan  bahan  model  dari foam atau disebut metode lost foam casting , yaitu suatu metode dimana model atau pola pengecoran dari foam dapat hilang akibat penguapan saat kontak dengan logam cair saat proses penuangan. Dengan proses pengecoran cetakan pasir dengan metode lost foam casting (model dari styrofoam ) dengan bahan cor dari aluminium paduan daur  ulang,  diharapkan  lebih  praktis  dan  ekonomis  untuk  kegiatan  industri  pengecoran skala kecil pada umumnya
Dalam pengerjaan  pengecoran khususnya lost  foam casting selalu  diharapkan untuk mendapatkan  kualitas  bagus  baik  dari  segi  desain  hasil  benda  coran  maupun  kekuatan materialnya dengan  cara  meminimalisir  terjadinya  faktor-  faktor  kegagalan.  Salah  satu faktor yang berperan penting menentukan kualitas hasil coran adalah bentuk sistem saluran karena  sebagai  media  jalan  masuknya  gerakkan  aliran  logam  cair  saat  proses  penuangan hingga penguapan gas   dan penyusutan saat mulai terjadiya pembekuan pada  logam , dan untuk  menghindari  cacat-cacat  hasil  benda  cor  seperti  terjadinya  gelembung  udara  yang terperangkap  pada  logam  cair.  Pada  proses  pengecoran,  segala  macam  bentuk  cacat sangatlah  dihindari  kerena  akan  mungurangi  kualitas  benda  coran  dan  menurunkan efektivitas  dari  proses  produksi,  (Rizal  &  Soeharto  ,  2012).  Sehingga  dampak  dari perubahan sistem  bentuk saluran berpengaruh pada tingkat kegagalan atau kecacatan hasil benda  cor  yang  tentunya  akan  mempengaruhi  kekuatan  material  itu  sendiri,  maka  perlu dilakukan  penelitian  lebih  lanjut  untuk  mengetahui  nilai  kekuatan  material  sifat  mekanis aluminium paduan akibat pengaruh bentuk saluran.
Dengan adanya penelitian ini bertujuan untuk : 1. Dengan  pengecoran  menggunakan  metode lost  foam  casting (model  dari styrofoam ) merupakan  metode  pengecoran  yang  praktis  karena  hanya  memerlukan  satu  cup  dan pola  atau  model  dari foam yang  tidak  perlu  diambil  setelah  penimbunan  pasir  karena akan  hancur  dan  menguap  saat  kontak  dengan  logam  cair  sehingga  efisien  untuk menghemat waktu dan biaya.
2. Dengan  pilihan  aluminium  paduan  sebagai  bahan  cor  karena  sifat  aluminium  yang mudah  dibentuk  dan  ringan  serta  aluminium  paduan  daur  ulang  khusunya  untuk menghemat  biaya  produksi  dan  menghindari  kelangkaan  aluminium  karena  proses industri pengecoran yang terus menerus berlangsung.
3. Dapat  memahami  pentingnya  pengaruh  bentuk  sistem  saluran  pada  proses  pengecoran karena  merupakan  tempat  terjadinya  awal  masuknya  aliran  logam  cair  saat  proses penuangan  yang  menentukan  gerakkan  aliran  logam  cair  sampai  saat  terjadinya penguapan,  penyusutan  dan  pembekuan  sehingga  dapat  meminimalisir  kegagalan  atau kecacatan  saat  proses  pengecoran  karena  setiap  kecacatan  hasil  benda  coran  sangat berpengaruh terhadap kekuatan material tersebut.
4. Dengan  penelitian  ini  diharapkan  bisa  menentukan  desain  bentuk  sistem  saluran  yang tepat    untuk  mendapatkan  hasil  benda  cor  yang  sesuai  dengan  geometri  desain/model yang  ditentukan  dan  mempunyai  kualitas  sifat  mekanis  yang  sesuai  sehingga  dapat menghasilkan produk  yang berkualitas untuk kegiatan pengecoran.

## TINJAUAN PUSTAKA
Proses  pengecoran  melalui  beberapa  tahap  :  pembutan  cetakan,  persiapan  dan peleburan  logam,  penuangan  logam  cair  ke  dalam  cetakan,  pembersihan  coran  dan  proses
daur ulang pasir cetakan. Hasil pengecoran disebut dengan coran atau benda cor.
Proses  pengecoran  bisa  dibedakan  atas  2  yaitu  :  proses  pengecoran  dan  proses pencetakan.  Proses  pengecoran  tidak  menggunakan  tekanan  sewaktu  mengisi  rongga cetakan  sedangkan  proses  pencetakan  adalah  logam  cair  ditekan  agar  mengisi  rongga cetakan.  Cetakan  untuk  kedua  proses  ini  berbeda  dimana  proses  pengecoran  cetakan biasanya  dibuat  dari  pasir  sedangkan  proses  pencetakan,  cetakannya  dibuat  dari  logam sekali pakai pada gambar  1.
Gambar 1. Cetakan pola sekali pakai.
Cetakan  pasir  yang  digunakan  dalam  proses  pengecoran  berdasarkan  jenis  pola dibedakan atas :
1. pola yang dapat digunakan berulang-ulang
2. pola sekali pakai.

## Cetakan Pola Sekali Pakai
Pola  sekali  pakai  umumnya  terdiri  dari  satu  bagian.  Umumnya  cetakan  dibuat  dari pasir  basah, namun pasir  jenis  lainnya   juga banyak digunakan. Saluran turun dan  bagian dari  sistem  saluran  masuk  merupakan  bagian  dari  pola.  Pola  termasuk  saluran  turun  dan saluran tuangnya ditinggalkan dalam cetakan. Pada saat proses pencetakan dimana  logam cair dialirkan ke dalam cetakan, pola yang umumnya terbuat dari polistiren akan menguap dan  logam  cair  akan  mengisi  rongga  cetakan.  Proses  pengecoran  pola  Keuntungan- keuntungan dari proses ini adalah :
1. Sangat tepat untuk mengecor benda-benda dalam jumlah kecil
2. Tidak memerlukan pemesinan lagi
3. Menghemat bahan coran
4. Permukaan mulus
5. Tidak diperlukan pembuatan pola  belahan kayu yang rumit
6. Tidak diperlukan inti atau kotak inti
7. Pengecoran lebih sederhana.
Kerugiannya adalah :
8. Pola  rusak  sewaktu dilakukan pengecoran
9. Pola mudah rusak, karena itu butuh penanganan yang hati-hati
10. Pada pembuatan pola tidak dapat digunakan mesin mekanik
11. Tidak ada kemungkinan untuk memeriksa keadaan rongga cetakan.

## Lost Foam Casting
Pengecoran lost  foam  (evaporative  casting) adalah  salah  satu  metode  logam  dengan menggunakan  pola polystyrene  foam . Metode  ini  ditemukan  dan  dipatenkan  oleh  Shroyer pada  tahun  1958  (Shroyer,  1958).  Pada  tahun  1964,  konsep  penggunaan  cetakan  pasir kering  tanpa  pengikat  telah  dikembangkan  dan  dipatenkan  oleh  Smith  (Smith,  1964).
Dalam  beberapa  aplikasi,  bagian-  bagian  pola  dilem  untuk  mendapatkan  bentuk keseluruhan  dari  benda  yang  komplek.  Sistem  saluran  dirangkai  dengan  cara  dilem menyatu  dengan  rangkaian  pola.  Beberapa  pola  dapat  dilakukan  pengecoran  dengan dirangkai dalam satu sistem saluran.
Pola  yang  telah  terangkai  dengan  sistem  saluran  diistilahkan  dengan cluster (Brawn, 1992).  Sistem  saluran  memiliki  pengaruh  besar  terhadap  adanya  cacat  pada  benda  cor misalnya  saluran  masuk  bawah  akan  menyebabkan  porositas  dan  cacat  lipatan  ( folded ) paling sedikit disbanding saluran samping atau atas (Shahmiri  & Karrazi, 2007). Pola dan sistem  saluran  dilakukan  pelapisan  ( coating )  dengan  cara  dimasukkan  ke  larutan  pelapis dari bahan tahan panas ( refractory ) atau larutan refractory tersebut  langsung dicatkan pada pola  dan    system  saluran  lalu  dikeringkan.  Penambah,  pengalir  dan  saluran  masuk ditempatkan  pada  tempat  yang  diperlukan  (Butler,  1964).  Cluster  yang  telah  kering diletakkan  pada  wadah  dan  pasir  silika  dimasukkan  di  sekeliling  pola.  Pasir  yang menimbun pola dipadatkan dengan cara digetarkan pada frekuensi dan amplitude tertentu. Pasir  yang  dipadatkan  dengan  penggetaran  densitas  pasir  meningkat  12,5%  dibandingkan tanpa digetarkan (Butler, 1964).
Pola Polystryrene Foam / Styrofoam
Massa jenis dan ukuran butiran polystyrene foam memegang peranan penting dalam pengecoran  lost  foam.  Gas  akan  keluar  ke  atmosfer  melalui  lubang-lubang  saluran  dan celah-  celah  pasir.  Jika  pembentukan  gas  lebih  cepat  daripada  keluarnya  gas  tersebut  ke atmosfer  maka  akan  terbentuk  cacat  dalam  benda  cor.  Pembentukan  gas  tergantung  pada massa  jenis  pola polystyrene  foam dan  temperature  penuangan.  Gas  terbentuk  makin banyak apabila massa jenis pola dinaikkan pada temperatur tuang konstan. Jika massa jenis pola  tetap  dan  temperatur  tuang  dinaikkan  maka  gas  akan  terbentuk  lebih  banyak  karena pola  akan  terurai  menjadi  molekul-molekul  yang  lebih  banyak  pada  temperatur  lebih tinggi.

## Saluran Masuk, Penambah Dan Karakteristik Pembekuan
Sistem  saluran  masuk  ( gating system )  bertujuan  mengalirkan  logam  cair  ke  dalam rongga  cetakan.  Saluran  masuk  terdiri  dari  cawan  tuang,  saluran  turun,  pengalir  dan saluran  masuk  tempat  logam  mengalir  memasuki  rongga  cetakan  pada  bagian  dasar  atau dekat dasarnya dengan turbulensi seminimal  mungkin
Gambar 2. Cara pengaliran logam cair ke rongga cetakan.

## Cacat-cacat Coran
Cacat yang dijumpai pada coran disebabkan oleh cacat pada hal- hal berikut :
1. Desain pengecoran dan pola
2. Pasir cetakan dan desain cetakan dan inti
3. Komposisi logam
4. Pencairan dan penuangan
5. Saluran masuk dan penambah.

## Gambar 3 . Jenis Cacat Pada Cetakan Pasir
Jenis cacat tersebut sebagai berikut :
1. Blow yaitu rongga bulat besar yang disebabkan gas karena menempati daerah logam cair pada permukaan kop. Blow biasanya  terjadi pada permukaan coran yang cembung.
2. Scar yaitu blow yang dangkal yang biasanya dijumpai pada permukaan coran yang rata.
3. Blister adalah scar yang tertutup oleh lapisan tipis logam.
4. Gas  holes (lubang  gas)  yaitu  gelembung  gas  yang  terperangkap  yang  mempunyai bentuk bola dan terjadi ketika sejumlah gas larut  dalam logam cair.
5. Pin  holes adalah  lobang  blow  yang  sangat  kecil  dan  terjadi  pada  atau  dibawah permukaan coran.
6. Porosity (porositas) adalah lobang sangat kecil yang tersebar merata diseluruh coran.
7. Drop adalah Tonjolan  pada permukaan kop yang disebabkan karena jatuhnya pasir dari kop.
8. Inclusion (inklusi) adalah adanya partikel non logam yang ada  pada logam induk.
9. Dross adalah impuritas ringan yang berada pada permukaan coran.
10. Dirt adalah  lobang  kecil  pada  permukaan  kop  karena  jatuhnya  pasir  ke  benda  coran. ketika pasir dilepaskan akan meninggalkan lobang kecil.
11. Wash adalah tonjolan pada permukaan drag yang timbul di dekat saluran masuk, hal ini disebabkan   oleh  erosi  pada  pasir    karena  kecepatan  logam  cair  yang  tinggi  memasuki dasar saluran masuk.
12. Buckle adalah  bentuk  V  yang  panjang,  dangkal  dan  lebar  yang  terbentuk  pada permukaan rata coran  karena suhu tinggi logam.
13. Scab adalah  lapisan  tipis  logam,  kasar  yang  menonjol  diatas  permukaan  coran,  pada puncak lapisan tipis pasir.
14. Rat  tail yaitu  penurunan  angular,  dangkal  dan  panjang  yang  biasanya  ditemukan  pada pengecoran tipis.
15. Penetration yaitu  tonjolan  berongga,  kasar  karena  cairan  logam  mengalir  diantara partikel pasir  dikarenakan permukaan cetakan begitu lunak dan berongga.
16. Swell adalah  cacat  yang  dijumpai  pada  permukaan  vertikal  pengecoran  jika  pasir cetakan  berdeformasi  karena  tekanan  hidrostatik  yang  disebabkan  kandungan  uap  air yang tinggi didalam pasir.
17. Misrun terjadi adanya rongga yang terjadi apabila karena tidak cukup pemanasan logam
Pin holes Pin holes Gas holes Gas holes cair mulai membeku sebelum mencapai titik terjauh dari rongga cetakan.
18. Cold  shut adalah  terjadinya  misrun  pada  tengah  coran  karena  pengecoran  dilakukan dengan saluran masuk di dua sisi.
19. Hot tear adalah retak yang terjadi karena tegangan sisa yang tinggi.
20. Shrinkage cavity (rongga penyusutan) adalah rongga karena terjadinya penyusutan pada logam ketika membeku dimana saluran penambah tidak bisa mengisinya.
21. Shift adalah ketidaklurusan antara kedua bagian cetakan atau inti.

## HASIL DAN PEMBAHASAN
Pengamatan hasil pengecoran secara visual dari beberapa variabel  terdapat beberapa kecacatan:
Gambar 4. Cacat Bahan Hasil Coran
Dari hasil pengecroan dengan temperatur tuang 800 o C dan dengan beberapa variabel bentuk dan sistem saluran terdapat beberapa kecacatan yaitu pada variasi saluran A dan C terdapat cacat yang disebabkan oleh gelembung gas yang terperangkap ketika sejumlah gas larut  dalam  loam  cair  yang  mempunyai  bentuk  ukuran  agak  besar.  Sedangkan  B  secara visual tidak nampak cacat. Saluran D dan E ditemukan cacat pin  holes  yaitu  lubang blow yang  kecil  akibat  sisa  gas  yang  terperangkap  logam  cair  tetapi  saluran  E  lebih  sedikit kecacatan dibanding saluran D.

## Pengujian Komposisi Bahan
Dari pengujian komposisi kimia pada hasil coran dapat dilihat pada Tabel 1.

## Gas holes
Tabel 1. Komposisi kimia paduan aluminium
Unsur % Unsur % Al 65,1 Cr 0.12 Si 16,4 Mn 0.31 Zn 1,54 Fe 5.38 Ca 0.70 Ni 3.96 Ti 0.29 Cu 5,59
Dari  Tabel  1,  diperoleh  hasil  komposisi  kimia  paduan  aluminium  hasil  pengecoran merupakan  paduan  Al-16.4Si-.5.59Cu.  Kandungan  silikon  dalam  paduan  aluminium  ini merupakan  keuntungan,  sebab  paduan  mempunyai  sifat  mampu  cor  yang  baik,  mudah dimesin dan tahan korosi serta mempunyai sifat tahan aus.

## Pengamatan Struktur Mikro
Tujuan  pengamatan  struktur  mikro  disini  adalah  untuk  mengetahui  suatu  kecacatan yang terjadi di bahan coran dan melihat bentuk dari struktur
porisity
Al Si Cu
Gambar 5. Hasil Foto Struktur Mikro 500x Pembesaran
Dari  hasil  pengamatan  struktur  dapat  diketahui  bahwa  variasi  A,  B,  C,  D  dan  E masing-masing  terdapat  kecacatan  porsitas.  Variasi  A  terlihat  lebih  mempunyai  porositas
A B C D E
yang  tinggi  dan  bentuk  ukuran  yang  besar.  Variasi  B  dan  C  mempunyai  porossitas  yang berbentuk kecil-kecil dan  menyebar. Variasi  D  mempunyai ukuran  bentuk porositas  yang sama  dengan  A  Tetapi  lebih  sedikit.  Dan  E  mempunyai  hasil  porositas  kecil-kecil  dan sedikit.

## Pengujian Kekerasan
Pengujian  kekerasan  material  Al-16.4Si-5.59Cu  hasil  pengujian  kekerasan temperatur  tuang  800°C  dengan  pengecoran  lost  foam  pada  aluminium  paduan  dengan variasi Bentuk Sistem Saluran dapat dilihat pada grafik di bawah ini.
Gambar 6. Grafik hubungan pengaruh variasi bentuk sistem saluran terhadap kekerasan hasil coran
Dari  grafik  diatas  terlihat  bahwa  Variasi  saluran  E  mempunyai  tingkat  kekerasan yang  lebih  tinggi  daripada  saluran  lainya  77.83  HRF  karena  disebabkan  Variasi  E mempunyai  dua  saluran  penambah  dan  tingi  saluran  turun  yang  memeperceat  laju penuangan  oleh  gravitasi  sehingga  logam  cair  cepat  mengisi  pola  serta  mempercepat  laju pembekuan,  serta  saluran  masuk  dari  bawah  meminimalisir  turbulensi  udara  sehingga mengurangi gas atau udara  yang terjebak dalam  logam cair. Saluran B 69.95 HRF dan  C 69.17 HRF mempunyai tingkat kekerasan hampir sama dan terendah diantara lainya karena penempatan  saluran  turun  yang  jauh  dari  pola  benda  tidak  diikuti  dengan  penambahan saluran  dan  hanya  menggunakan  satu  saluran  penambah  sehingga  laju  pembekuan  lebih lambat.  Variasi  saluran  D  76.45  HRF  mempunyai  nilai  tingkat  kekerasan  lebih  rendah dibanding Variasi saluran E 77.83 HRF karena variasi D hanya menggunakan satu saluran penambah  tetapi  saluran  D  76.45  HRF  mempunyai  kekerasan  yang  lebih  tinggi  dari  A 73.05 HRF ,B 69.95 HRF, C 69.17 HRF karena saluran D mempunyai saluran turun yang lebih tinggi untuk mempercepat aliran logam cair melalui gaya gravitasi dan saluran masuk dari bawah untuk mengurangi turbulensi udara guna menghindari terbawa dan terjebaknya udara  saat  teradi  penuangan  logam  cair.  Variasi  Saluran  A  73.05  HRF  lebih  keras  dari  B 69.95  HRF  dan  C  69.17  HRF  karena  Variasi  A  mempunyai  saluran  turun  dan  masuk lansung dari atas pola  benda  sehingga  laju aliran  dan pembekuan  lebih cepat tetapi udara dan kotoran bisa langsung terbawa dan terjebak tepat pada pola benda.

## Pengujian Tarik
Pengujian  Tarik  Al-16.4Si-5.59Cu.  Hasil  pengujian  tarhadap  kekuatan  tarik  dengan
variasi A variasi B variasi C variasi D variasi E
variabel saluran 69.17 69.95 73.05 76.45 78 76 74 72 70 68 66 77.83 k e k e r as an (H R F )
variasi A variasi B variasi C variasi D variasi E variabel saluran
62.954 66.029 72.763 73.589 100 98.753
temperatur tuang 800°C dan pengecoran lost foam pada aluminium paduan dengan variasi Bentuk Sistem Saluran dapat dilihat pada grafik di bawah ini.
Gambar 7. Grafik hubungan pengaruh variasi bentuk sistem saluran terhadap kekuatan tarik hasil coran
Dari gambar grafik terlihat saluran yang mempunyai tingkat kekuatan tarik tertinggi adalah  Variasi  C  98.75  M.Pa  karena  variasi  C  mempunyai  saluran  dari  bawah  sehingga mengurangi  gas  yang  terjebak  pada  logam  cair  dan  hanya  mempunyai  satu  saluran penambah sehingga laju aliran logam dan pembekuan lebih lambat. Variasi E 62.95 M.Pa mempunyai tingkat kekuatan tarik yang rendah karena mempunyai dua saluran penambah dan tingginya saluran turun sehingga mempercepat laju aliran dan pembekuan logam cair. Sedangkan  saluran  A  66.02  M.Pa  juga  mempunyai  tingkat  kekuatan  tarik  yang  rendah karena  selain  pengaruh  laju  pembekuan  dan  aliran  logam  cair  variasi  A  lebih  cendrung terdapat banyak cacat akibat banyaknya udara atau gas yang terjebak pada logam cair saat proses penuangan. Variasi saluran B 73.58 M.Pa dan D
72.76  M.Pa  mempunyai  kekuatan  tarik  yang  hampir  sama  namun  Variasi  B  sedikit lebih  tinggi  nilai  kekuatan  tariknya  karena  laju  aliran  logam  cair  dan  pembekuan  logam cair yang lebih lambat akibat tinggi saluran turun yang lebih rendah.

## PENUTUP Kesimpulan
Dari hasil pembahasan diatas dapat disimpulkan sebagai berikut:
1. Semakin tinggi saluran turun dan samakin banyak jumlah saluran penambah maka laju aliran  logam  cair  oleh  gravitasi  semakin  cepat  untuk  mengisi  pola  benda  dan  semakin cepat  proses  pembekuan  sehingga  benda  cor  lebih  keras  dan  tahan  aus  tetapi  rendah nilai  kekuatan  tarik  dan  sebaliknya  jika  semakin  sedikit  jumlah  saluran  penambah  dan ketinggian  saluran  turun  rendah  maka  akan  menjadikan  laju  aliran  logam  cair  oleh gravitasi  semakin  lambat  serta  pembekuanya  sehingga  hasil  coran  lebih  lunak  tetapi tinggi nilai kekuatan tariknya.
2. Saluran  masuk  penuangan  logam  cair  semakin  jauh  dari  pola  benda  (tidak  langsung) akan  menghasilkan  benda  coran  yang  lebih  baik  daripada  saluran  langsung  (saluran turun  tepat  di  atas  pemukaan  pola  benda).  Karena  saluran  tidak  langsung  dapat
k e k u atan ta r ik (M .P a)
mencegah turbulensi udara dan kotoran/terak yang ikut terbawa  logam cair saat proses penuangan  sehingga  meminimalisir  kecacatan  hasil  benda  cor,  sedangkan  saluran langsung  akan  lebih  cendrung  terjadi  kecacatan  hasil  benda  cor  karena  udara  dan kotoran  bisa  tebawa  dan  terjebak  logam  cair  tepat  pada  pola  benda  cor  saat  proses penuangan. Dan kecacatan hasil coran akan mempengaruhi kekuatan bahan.
Setelah  diadakan  pengujian  mengenai “Analisis  Perbandingan    Umur  Dan  Laju Keausan  Kampas  Rem  Cakram  Sepeda  Motor” Hasil  penelitian  tentang  umur  dan  laju keausan kampas rem sangatlah bervariasi, kesimpulan yang dapat diambil adalah :
1. Tingkat  kemampuan  kanpas  rem  cakram  AHM,  INDOPARTS,  ASPIRA,  ORISIN  dan NFIN mempunyai umur pemakaian dan tingkat keausan yang berbeda-beda.
2. Pada  analisis  perhitungan  umur  menunjukkan  bahwa  semakin  cepat  putaran  atau  rpm maka umur yang terjadi semakin berkurang.
Pada  analisis  perhitungan  laju  keausan  menunjukkan  bahwa  semakin  cepat  putaran  atau rpm maka laju keausan yang terjadi semakin besar.
Perlu  dilakukan  penelitian  lanjutan  untuk  mengembangkan  proses  dan  teknik pengecoran lost  foam AL  seperti  penambahan  model  variabel  sistem  dan  bentuk  saluran atau  variabel  volume  ukuran  saluran  sehingga  didapatkan  hasil  yang  bermacam-macam. Serta  perlu  dilakukan  uji  yang  beragam  uji  SEM,  EDX,  XRD  untuk  lebih  detail mengetahui  setiap  perubahan  perlakuan  dan  variabel-variabel  tertentu  pada  hasil pengecoran.

## DAFTAR PUSTAKA
Ashar L.H., Purwanto, Respati S.M.B., 2012, Analisis Pengaruh Model Sistem Saluran Dengan Pola Styrofoam Terhadap Sifat Fisis Dan Kekerasan Produk Puli Pada Proses Pengecoran Aluminium Daur Ulang , Momentum, 8, 1, 4- 55.
Amstead, B.H., Ostwalt P.F., 1995, Teknologi Mekanik , Erlangga, Jakarta. Hapli.,
Perhitungan Sistem Saluran, Online,
http://hapli.wordpress.com/foundry/teknik-perancangan- pengecoran/perhitungan-sistem- saluran/, 2 Agustus 2014.
Niemann, E. H., 1980, Expandable polystyrene pattern material for the lost foam process, American Foundryman Society Transaction , Vol. 88, pp. 793–799. Prasetya,  Chandra.,  Irawan,  Y.S.,  Oerbandono., Pengaruh  Jumlah  Saluran  Masuk  Pada Pengecoran Impeller Turbin Crosslow Terhadap Cacat Permukaan Dan Porositas , Jurnal Chandra, 1-9.
Pratama,  rizal.,  soeharto.,  2012, Studi  Eksperimen  Pengaruh  Jenis  Saluran  Pada Aluminium  Sand  Casting  Terhadap  Porositas  Produk  Toroidal  Piston ,  Jurnal Teknik ITS, 1,1, 126-130.
Retro.,  2011,  Online,  http://budidayaukm.blogspot.com/2011/07/proses-  pengecoran- gipsum-casting.html, 2 Agustus 2014.
Sudjana,  H.,  2008, Teknik  Pengecoran  Logam ,  BSE  SMK,  Departemen  Pendidikan Nasional.
Surdia, T., Chijiwa K., 1986, Teknik Pengecoran Logam , PT. Pradnya Paramitha, Jakarta.
Surdia, Tata, Prof.Ir., 1999, Teknik Pengecoran Logam, , Pradnya Paramita, Jakarta.