## ANALISIS LAJU ALIRAN PANAS PADA PROSES
THERMOFORMING BLISTER PACKING MESIN PAM-PAC BP-102 DENGAN 2 DESAIN
Alan Nuari
Program Studi Teknik Mesin, Fakultas Teknik, Universitas Mercu Buana, Jakarta Email: nuaryalan45@gmail.com
Abstrak -- Thermoforming adalah usaha membentuk plastik lembaran atau plastik film (plastik lembaran tipis  biasanya  ketebalannya  kurang  dari  0.25  mm)  menjadi  bermacam  bentukan  baru  plastik  sesuai dengan  desain  yang  kita  inginkan  dengan  bantuan  panas,  tekanan  dan  cetakan  (molding).  Dalam penelitian  ini,  dilakukan  penelitian  terhadap  transfer  panas  pada  sistem  pendinginan  untuk mendinginkan produk, dimana sistem pendingin terbuat dari bahan Alumunium murni yang memiliki nilai konduktifitas  thermal  sebesar  237  W/m.K  diameter  dalam  tabung  180  mm  untuk  desain  lama  dan diameter  dalam  untuk  desain  baru  sebesar  220  mm.  Energi  panas  tersebut  adalah  hasil  dari  energi panas  yang  dibawa  oleh  material  plastik  PVDC  sebesar  57,385  Watt.  Berdasarkan  perhitungan didapatkan nilai energi yang mampu ditrasfer desain lama sebesar 49.526 Watt sedangkan pada desain baru mampu mentrasfer energi panas sebesar 82.345 Watt. Dengan data perhitungan tersebut terlihat jelas untuk desain lama tidak mampu mentrasfer energi sebesar yang dibawa oleh material sehingga semakin lama permukaan Forming Unit akan semakin panas, Sedangkan hasil perhitungan desain baru sistem mampu mentrasferkan energi panas sebesar energi yang dibawa oleh plastik, hal ini bertujuan untuk selalu menjaga permukaan cetakan berada di temperatur yang sudah ditentukan.
Kata kunci : laju aliran panas, thermoforming, mesin Pampac BP 102, desain .

## 1.  PENDAHULUAN
Plastik  sebagai  bahan  yang  sangat  mudah didapat,  praktis,  ringan  dan  tentu  saja modern. Untuk bisa membuat sebuah produk plastik yang sesuai dengan apa yang kita kehendaki tentunya dibutuhkan  teknologi  yang  memadai  yaitu pengggunaan  metode thermoforming untuk membentuk  cetakan  tempat  produk.  Proses Thermoforming mencakup  tiga  tahap  yaitu: memanaskan, menghisap ( vacuum) untuk menjadikan  bentuk  sesuai  dengan  cetakan, mendinginkan  plastik  setelah  dicetak.  Bagian terpenting adalah pendinginan karena berpengaruh  terhadap  kualitas  cetakan.  Dengan sirkulasi  pendinginan  yang  baik  maka  akan diperoleh hasil cetakan yang sempurna (Chenetal, 2000; Wang & Young, 2005).
Selama ini terdapat banyak kasus kegagalan kinerja  pada  komponen  mesin  yaitu  didalam proses  pendinginan  pada tempat  cetakan  plastik khususnya  pada  mesin blistering Pampac.  Saat mesin  berkerja,  temperatur Forming  Unit naik tidak  bisa  terjaga  pada  temperatur  15 o C  syarat maximal suhu pendinginan yang di anjurkan. Hal ini  berakibat  pada  bentuk  plastik  yang  dicetak akan  menjadi  lengket  pada  permukaan  cetakan sehingga  akan  mengakibatkan  kerusakan  pada bentuk  hasil  plastik.  Pratomo,  F.  P.  (2016) mengatakan  dalam  kejuaraan  Pekan  Olahraga Provinsi  (PORPROV)  yang  dilaksanakan  di Banyuwangi  pada  30  Mei  2015  Proses vacuum thermoforming tentunya  tidak  semudah  angan- angan, proses ini meskipun sederhana tetap akan terjadi cacat produk kalau tanpa mengetahui jenis plastik,  material mold yang  cocok,  temperatur yang tepat dan hal-hal lain yang berkaitan. Untuk
itulah  perlunya  penelitian  ini  disusun.  Sehingga dengan  ini,  ke  depan,  proses  pembuatan  atau pencetakan  plastik  dengan  berbagai  variasi  baik jenis plastik, ketebalannya, warnanya dan lain-lain dapat dilakukan lebih efektif dan efisien. Maka dari masalah tersebut dilakukan riset dan pengolahan data  untuk  memodifikasi  komponen  dari  mesin tersebut,  supaya  mesin  bisa  beroperasi  dengan lancar. Modifikasi yang dilakukan dituntut supaya sistem  bisa  mentransfer  panas  sebesar  panas yang dibawa oleh bahan baku plastik.
Melihat  permasalahan  yang  muncul  pada mesin,  Sehingga  menyebabkan  bahan  baku menempel  pada  permukaan  cetakan,  serta pembentukan pocket terbentuk  secara  tidak sempurna.  maka  dari  latar  belakang  tersebut dapat dirumuskan masalah sebagai berikut:
1.  Tidak  sempurna  desain  pendinginan komponen dari mesin, sehingga mengakibatkan proses perpindahan panas sistem pendingin tidak maksimal.
2.  Dibutuhkan  metode  untuk  menghituung dan  menentukan  besar  laju  perpindahan panas  pada  mesin  Pampac  BP102  yang tepat.
Adapun maksud dan tujuan dari penyusunan penelitian ini adalah:
1.  Menentukan  Energi  panas  yang  dilepas plastic pada Cooling unit.
2.  Menentukan  nilai  total  laju  perpindahan panas  komponen Forming  Unit mesin Pampac pada kedua desain.
3.  Menentukan  Nilai  panas  yang  diserap oleh  air  pendingin  pada  mesin  pampac BP102.
Batasan masalah pada penelitian ini meliputi:
1.  Hanya membahas laju aliran panas pada mesin Pampac BP 102.
2.  Bentuk  dan  material  cetakan  sudah ditentukan sesuai standar mesin.
Ruang lingkup pada penelitian ini meliputi: 1.  Menghitung  nilai  total  laju  perpindahan panas  komponen Forming  Unit mesin Pampac pada kedua desain. 2.  Menganalisa Kegagalan proses pendinginan pada Thermoforming

## 2. TINJAUAN PUSTAKA

## 2.1 Proses Pembentukan Plastik
Metode  pemrosesan  plastik  dapat  dilakukan dengan  cara ekstrusi , injection  molding, casting, thermoforming, blow molding dan lain sebagainya. Plastik  Molding merupakan  metode  proses produksi massal yang cenderung menjadi pilihan untuk  digunakan  dalam  menghasilkan  atau memproses komponen-komponen yang kecil dan berbentuk  rumit.  Ada  dua  proses  pencetakan dasar, yaitu cetak injeksi dan cetak kompresi.
Polimer merupakan  molekul  besar  yang terbentuk  dari  unit  –  unit  berulang  sederhana. Nama  ini  diturunkan  dari  bahasa  Yunani Poly, yang berarti banyak, dan mer, yang berarti bagian. Makromolekul merupakan  istilah  yang  sinomim dengan polimer (Stevens,  2001,  hal  3).  Pada dasarnya  polimer  secara  umum  digolongkan  ke dalam 3 (tiga) macam, yakni: Bahan Thermoplastik ( Thermoplastik ), Bahan Thermoseting ( Thermosetting ), dan Karet
( Elastomer )
2.2 Thermoforming
Proses Thermoforming menawarkan  keunggulan untuk  memproduksi custom  part plastik  sebab biaya relative lebih  murah,  dapat  menghasilkan replikasi yang sangat mendekati bentuk cetakan.

## Gambar 2.1 Proses Pembentukan
Thermoforming (Sumbe: Encyclopædia Britannica, 2015)
Prinsip  dasar  dari  proses Thermoforming adalah:  tahap  persiapan,  memasukkan  lembar plastik  ke  dalam  proses  pemanasan  sampai mencapai  suhu  pembentukan  dan  peregangan
lembaran  mengikuti  bentuk  molding  yang  sudah disiapkan  dengan  bantuan  vakum,  pendinginan sampai bentuk desain baru

## 2.3 Cooling Foorming
Di dalam pedinginan produk digambarkan, bahwa ada  lembaran  plastik  bersuhu  tinggi  dimasukkan kedalam  cetakan,  kemudian  material  tersebut dikeluarkan  dari  dalam  cetakan  dengan  bentuk produk  yang  sudah  berbentuk  sesuai  dengan bentuk  cetakan  tersebut  dengan  temperatur rendah.  Setiap  kenaikan  suhu  pada forming  unit akan menghambat terjadinya pemindahan panas, dan  apabila  kenaikan  suhunya  mencapai  suhu dari  material  yang  dimasukkan,  maka  proses pemindahan panas tidak dapat berlangsung, dan material  plastik  tetap  dalam  keadaan  seperti semula.  Untuk  itu  harus  terjadi  pembuangan panas dari forming unit.
Pembuangan  panas  dari forming  unit dapat dilakukan dengan membuat satu buah atau lebih saluran  didekat forming  unit ,  dimana  kedalam aliran  tersebut  dialirkan  zat  yang  bersifat  dapat mengalir, yang dalam banyak hal dipilih air. Panas yang  diterima forming  unit akan  merambat kedinding saluran, kemudian dari dinding saluran ini panas akan dihanyutkan oleh aliran air.

## 2.4  Material Plastik
Dalam proses  pengerjaan Thermoforming bahan baku yang digunakan adalah lembaran-lembaran plastik  yang  nantinya  dipanaskan  dan  dicetak  di dalam  cetakan molding dengan  cara di  tiup atau dengan  cara  di vacuum .  Adapun  bahan  bahan plastik  yang  sering  digunakan  dalam  proses  ini adalah  sebagai  berikut:  PET,  PP,  PVC,  dan PVDC.
2.5 Kegagalan pada Proses Thermoforming Pada  Proses Thermoforing Memiliki  Berbagai macam  potensi  Kegagalan,  Berikut  beberapa contoh kegagalan pada proses thermoforming :

## a)  Poket Terbentuk Tidak Sempurna
Kegagalan  ini  dapat  terjadi  pada  poket  yang disebabkan  oleh  tersumbatnya  saluran vacuum unit karena  adanya  kondensasi  dari  air chiller, kondensasi  ini  mengurangi  daya  hisap  dari vaccum terdapat  sumbatan  air  kondensasi  pada saluran  vacuum  sehingga  proses  pembentukan poket tidak sempurna .

## b)  Poket gagal terbentuk/ plastik putus
Poket gagal terbentuk ini dikarenakan kegagalan dari forming  unit menyerap  energi  yang  dibawa oleh  plastik  yang  sebelumnya  di  transfer  panas oleh heating  roll. Penyebab  terjadi  kegagalan pendinginan  karena  energi  panas  tidak  mampu diserap secara sempurna oleh forming unit.
2.6  Analisis Laju Aliran Panas Thermoforming
Untuk mengetahui laju aliran panas pada proses thermoforming ,  maka  analisis  terhadap  proses thermoforming. Ada  banyak  metode  yang  bisa dilakukan  menganalisis  proses  thermoforming. Salah  satunya  dengan  metode  perpindahan panas.  Pada  kebanyakan  proses,  diperlukan pemasukan  atau  pengeluaran  panas  untuk mencapai  dan  mempertahankan  keadaan  yang dibutuhkan sewaktu proses berlangsung.

## a)  Perpindahan panas Konduksi
Maka  perhitungan  laju  perpindahan  panas tersebut dapat dihitung sebagai berikut:
= ( ⁄ ) ( − ) (2.1)
Dimana: Qw  = Laju perpindahan panas (W) T wi = Temperatur di luar Silindris ( 0 C) T wo = Temperatur di dalam silindris ( 0 C) r o = jari-jari permukaan bagian dalam (m) r i = jari-jari permukaan bagian Luar (m)
L = panjang silindris (m)
K = Konduktifitas Thermal Bahan ( W/m 0 C)
Gambar 2.2 Konsep perpindahan panas konduksi
(Sumber: Reynolds, Perkins & Harahap, 1983)
Untuk menghitung
tahanan thermal menggunakan persamaan sebagai berikut: kL r r R i o w  2 ln    
     (2.2)
Dimana: R w = Tahanan thermal (Kelvin/ Watt) K = Konduktifitas Thermal Bahan (W/m 0 C) r o = jari-jari permukaan bagian dalam (m) r i = jari-jari permukaan bagian Luar (m)
L = panjang silindris (m)
b)  Perpindahan Panas Konveksi
Untuk  menghitung  besarnya  laju  perpindahan panas konveksi pada system ini maka digunakan persamaan sebagai berikut: = ℎ . ( − ) (2.3)
Diamana: Q = Laju perpindahan panas konveksi (W) h i = Koefisien perpindahan panas konveksi (W/mK) A i = Luas permukaan silindris (m) T wo =  Temperatur  aliran  fluida  saat  kelur  system (K)
T wi = Temperatur aliran fluida saat masuk dalam sistem (K)
Gambar 2.3 Konsep perpindahan panas konveksi
(Sumber: Reynolds, Perkins & Harahap, 1983)
Untuk  tahanan  thermal  konveksi  dapat  dihitung dengan persamaan berikut:
kL d d R i o w  2 ln          (2.4)
Dimana: R w = Tahanan Thermal system K = Konduktifitas Thermal Bahan ( J/m.s 0 C atau W/m 0 C) d 0 = Diameter luar silindris (m) d i  = Diameter dalam silindris (m) L = Panjang silindris (m)

## c)  Perpindahan Panas Radiasi
Gambar 2.4 Konsep perpindahan panas Radiasi (Sumber: Reynolds, Perkins & Harahap, 1983)
Q radiasi = σ .A .T 4 (2.5)
Dimana:
Q radiasi = Laju Perpindahan Panas Radiasi [Watt] σ    = Konsptanta [5,669 . 10 -8 ) W/m 2 K 4 ]
T = Temperatur absolute [ o K]
A   = Luas Permukaan [m 2 ]

## 2.7  Mesin Pampac BP102
Adalah  suatu  mesin Pembungkus kemasan  obat dengan  vacuum  drum  yang  membentuk  cetakan dihubungkan dengan vacuum forming dan sealing yang  menetapkan  standar  efisiensi,  fleksibilitas pemakaian,  dan  teknologi  dalam  pengemasan tablet obat. Mesin ini mampu menghasilkan output prosuksi  hinga  kecepatan  maksimal  yaitu  300 (Pcs/menit).
Gambar 2.5 Unit Mesin Pampac BP 102 (IWKA Pampac BP102, 2005)

## 3. METODOLOGI PENELITIAN
Gambar 3.9 Diagram alir penelitian
Data  analisis  meliputi  data  dimensional  dari komponen yang akan digunakan dalam penelitian dan material lain yang terkait. Berikut data dari air
pendingin,  material  PVDC,  Specifikasi forming unit hingga  pamameter  settingan  mesin  untuk menentukan besar energi pada mesin pampac.
a)  Air Pendingin
 Debit Air pendingin  (Q h )  : 0,00016 (m 3 /s)
 Dynamic viscosity (μ) : 0,00000152 (Kg /m.s)
 Media pendingin : Air
 Density (ρ) : 1000 (Kg/m 3 )  Temperatur Air Chiller : 5 [ o C] = 278 ( o K)
 Panjang saluran pendinginan : 3 (m)
 Diameter saluran pendingin : 0,009 (m)
 T Air keluar cetakan: 12 [ o C] = 285 ( o K)
b) Pysical Property Material PVDC
 Tebal bahan PVDC: 1,3 (mm)=0,0013 [m)
 Density (ρ) : 1630 (kg/m 3 )
 Thermal conductivity (K) : 0,13 (W/m o K)
 Panas Jenis (Cp): 1.259 (J/kg K)
c) S pesifikasi Forming Unit
 Bahan material : Alumunium
 Thermal Conductifity : 237 (W/m o K)
 Panjang Cetakan : 220 (mm] =0,22(m)  Diameter luar cetakan (d o ) : 0,265(m)  Diameter dalam cetakan (di) Desain Lama : 0,18(m) Desain Baru : 0,21(m)
 Jarak  permukaan  cetakan  dengan  saluran pendingin : 0,0325(m)
 Diameter saluran pendingingan : 0,01(m)
4.  HASIL DAN PEMBAHASAN 4.1 Pengukuran Dimensi PVDC Pengukuran ketebalan komponen yang
bersangkutan  dengan  mesin  sangat  dibutuhkan untuk  mendapatkan  nilai  actual  dari  komponen tersebut.  Hal  ini  bertujuan  untuk  mengindari terjadinya  kesalahan  material  yang  digunakan, PVDC  di  ukur  menggunakan digital  caliper dengan  acuan name  sheet, di  ukur  pada  3  titik bersilang  sepanjang  50cm.  Didapat  1,3  mm sebagai  tebal  dari  bahan  yang  akan  digunakan untuk eskperimen.

## 4.2 Analisis Perpindahan Panas
Analisis  dimulai  dari  menghitung  volume  plastik yang masuk dalam forming unit kemudian mencari besarnya energi panas menggunakan persamaan Konveksi dan Konduksi selanjutnya akan di dapat nilai  dan  melakukan  eksperimen  dari  hasil perhitungan.
a)  Volume Plastik masuk Forming Unit
Setelah  diketahui  besaran  dari  masing-  masing dimensi  forming  unit  dan  spesifikasi  dari  plastik dapat  dihitung  besarnya  volume  plastik  ketika masuk  dalam  forming  unit  dengan  persamaan berikut:
V plastik = 2. π . r .t. Tebal Plastik
= 2.3,14 x 0,1325m x 0,22m x 0,0013m = 6,28 . 0,029 m² . 0,0013m
= 2,4.10 -4 m 3 Jadi  volume  plastik  yang  masuk  dalam  forming unit sebesar 2,4 x 10 -4 m 3 b)  Massa Plastik (kg/s)
ṁ plastik = . = , [ ] [ / ] , ( )
= 0,43 [kg/s] Didapat Massa plastik sebesar 0,43 kg/s.
c)  Energi yang dilepas plastik oleh temperature cooling Energi yang dilepaskan oleh temperatur pendinginan dapat dihitung dengan
menggunakan persamaan berikut:
Ẇ  = m plastik .Cp plastik (T f1 -T wi ) = 0,43 kg/s . 1.259 J/kg. o K. (393-287 o K) = 57,385 J/s
= 57,385 Watt
Energi  yang  dilepas  plastik  dengan  massa 0,43  kg/s  adalah    sebesar  57.385  watt.  Sebagai cacat T fl merupakan temperatur rata-rata.

## d)  Energi yang diterima oleh cetakan
Dalam  mesin  ini  hanya  terdapat  1  cetakan  yang artinya  nilai  Qplastik  sama  dengan  nilai  energi yang diterima oleh cetakan
Ẇ  = Ẇ = , [ ]
= 57,385  [Watt]
Jadi  panas  yang  ditrasfer  ke  cetakan  adalah sebesar 57,385 Watt.
e)  Analisis  total  perpindahan  panas  desain lama (Q lm ) Perpindahan panas yang terjadi pada cetakan dari forming  unit desain  lama  (Q lm )  secara  Konduksi analisa  total  perpindahan  panasnya  sebagai berikut:
= ( ⁄ ) ( − )
Dimana:
T wo = Adalah tempertur rata-rata dari
Maka,
T r1  =
T r1 = 72,5 o C = 345,5 o K

## Maka total laju panas adalah
= 2 .3,14 .237W/m ° K .0,22 ln(0,265 0,18
⁄ ) (345,5  − 287 )
= 49.526 Watt
Hasil  Tersebut  memperlihatkan  bahwa  Nilai  laju panas yang didapat sebesar 49.526 Watt nilai ini lebih kecil 7.859 watt dari nilai panas yang dibawa oleh plastik yaitu sebesar 57.385 watt. ini artinya desain  lama  tidak  mampu  menyerap  semua energi  panas  yang  dibawa  oleh  plastik  sehingga terjadi kegagalan pendinginan.
f)  Analisis  total  perpindahan  panas  yang  di pindahkan pada desain baru (Q db ) Dari  kegagalan  pendinginan  tersebut  dibuatlah desain  baru  dengan  memperbesar  diameter dalam forming  unit untuk  mengurangi  jarak pendinginan serta menambah volume air pendingin dengan plastik saat proses thermoforming.
Pada  penggunaan  desain  baru  ini  material dan  parameter  setting  disamakan  dengan parameter  setting  dengan  desain  yang  lama, hanya  saja  pada  desain  ini  yang  dirubah  adalah jarak  antara  permukaan  yang  terkena  panas dengan permukaan pendingin maka hasil analisa dari desain baru ini sebagai berikut:
Qdb     = 2 .3,14 .237[W/m°K] .0,22[ ] ln[0,265 0,21 ⁄ ] (345,5 [ ] − 287[ ]) = 82.345 [Watt]
Nilai  laju  panas  yang  didapat  sebesar  82.345 Watt.
g)  Analisis perpindahan panas dengan mengukur  temperatur  air  pendingin  yang keluar dari cetakan molding (Konveksi) = ℎ . ( − ) Nilai h =   . Nu
Nilai Nu di cari dari Reynolds Number Re = ρ . . µ Kecepatan aliran fluida air:
Vs  = dimana nilai dari A (Luas Permukaan) adalah A  = 2.π.r 2 = 2 . 3,14 . 0,009m = 0,05 m 2
Maka nilai untuk Vs
Vs = , [ / ] , [ ]
= 0,00032 m/s
Maka nilai dari Reynolds Number adalah
Re = .   , .    [ ]
, .
= 631,57
Karena Re <2000 maka efek dari kekerasan dan factor  geseknya  di  abaikan.  Untuk  nilai  dari bilangan Nusselt pada aliran Laminar temperatur dinding seragam adalah: Nu  = 3,66
Jadi  nilai Koefisien perpindahan  panas  Konveksi (h) dari aliran pendinginan tersebut adalah: Nilai h air = Nu
Nilai h air = 3,66. [ /   ] , [ ] = 86.742 [W/m 2 K]
Nilai panas yang diserap oleh air pendingin
Q Konveksi = 86.742 [W/m 2 K]. 0,05 [m 2 ]. (287 (k) – 278 (k))
= 39.034 [Watt]

## 4.3 Analisis Hasil Eksperimen
Dari  modifikasi  tersebut  dilakukan  eksperimen terhadap  kinerja  mesin  dengan  cara,  mengatur setting temperatur Forming unit dengan settingan Cooling Forming 14 o C.
a)  Eksperimen  desain  lama  cooling  14 o C, Forming 120 o C
Tabel 4.1 Hasil Eksperimen dengan setting Temperatur Forming 14 o C
Gambar 4.1 Grafik Eksperimen dengan Setting Temperatur Forming 14 o C
Dari hasil eksperimen diketahui suhu forming unit terus meningkat hingga suhu 22 o C, tidak bisa terjaga  pada  suhu  15 o C,  hal  ini  mengakibatkan pembentukan  poket  tidak  sempurna,  kenaikan suhu ini karena panas dari plastik tidak mampu di
serap  oleh  pendinginan.  Energi  yang  dibawa plastik sebesar 57,385 Watt sedangkan kemampuan  yang  mampu  diserap cooling  unit hanya  sebesar  49.526  Watt.  Pada  suhu  17 o C sudah  terlihat  karena  terakumulasi  panas  yang tidak  mampu  diserap,  temperatur Forming  Unit selalu  naik  ketika  mesin  beroprasi  hingga  pada suhu  22 o C  PVDC  putus  mengakibatkan  proses produksi  terhenti  dimenit  14  sedangkan  mesin dituntut untuk beroperasi selama 60 menit di tiap cycle.
b) Eksperimen  desain  Baru  cooling  14 o C, Forming 120 o C
Tabel 4.2 Hasil Eksperimen dengan setting Temperatur Forming 14 o C
Gambar 4.2 Grafik Eksperimen dengan Setting Temperatur Forming 14 o C
Hasil  eksperimen  desain  baru  menunjukkan ke  stabilan  suhu  di  angka  15 o C  Modifikasi Forming  unit dengan  mengubah  diameter  dalam menunjukkan  pengaruh  yang  signifikan  artinya Pada desain baru  total aliran panas yang bisa di alirkan  desain  tersebut  adalah  sebesar  82.345 [Watt].  Maka  dari  perhitungan  tersebut,  desain baru  sudah  mampu  mengairkan  panas  yang dibawa  oleh  plastik  ke  aliran  air  pendingin  dan mesin  mampu  berjalan  selama  60  menit.  Ini menunjukkan  desain  baru  mampu  menyerap panas yang dibawa oleh plastik.
Keterangan hasil Produk:
1.  Hasil  Bagus:  Jika  bentuk  dari  poket  hasil
Thermoforming tidak ada cacat bentuk.
2.  Hasil Jelek: Jika plastik bahan baku lengket pada cetakan permukaan plat
Forming Unit bentuk dari poket produk tidak sesuai dengan cetakan.
3.  Plastik Putus: ketika plastik menempel pada Forming  Unit ketika  mekanisme  berputar plastik putus.
4. Forming Kondensasi:  Permukaan Forming Unit terjadi kondensasi sehingga air kondensasi  nantinya  akan  merusak  lapisan permukaan Forming Unit.
Gambar 4.3 Poket Kondisi Baik
Kondisi baik ini telah melalui hasil uji kamera dari  segi  dimensi  masuk  dalam  standar  poket yang baik yaitu tinggi poket 112 mm, lebar 78 mm dan  panjang  306  mm.  kemudian  dilakukan  uji ketahanan  poket  dengan  pengecekan vacuum pressure.
Gambar 4.4 Poket tidak sempurna
Gambar 4.5 Poket gagal terbentuk
Selanjutnya  untuk  mengetahui  Poket  sesuai dengan  standar  visual  yaitu  poket  terbentuk sempurna, dimensi  sesuai standar,  maka dilakukan  pengecekan  visual  berupa  potensi ketidak sempurnaan poket dan dimensi berikutnya
menggunakan kamera khusus untuk memastikan dimensi sesuai standar.
Gambar 4.6 Pengecekan dengan kamera khusus
Pada  hasil  pengecekan  dengan  bantuan kamera,  tidak  terdapat  adanya  penyimpangan yang  besar  maupun  kondisi  abnormal  lainnya sehingga  dapat  dikatakan  sudah  memenuhi standar.  Selanjutnya  dilakukan  pengecekan vacuum pressure.
Gambar 4.7 Pengecekan vacuum pressure
Dari hasil pengecekan vacuum pressure tidak di  temukan  poket  berubah  bentuk  ataupun terdapat  kebocoran,  maka  desain  baru    ini dinyatakan berhasil dan sudah memenuhi standar yang ditentukan.

## 5.  KESIMPULAN
Berdasarkan hasil penelitian yang dilakukan oleh peneliti  tentang  “analisis  dan  perhitungan  Laju Aliran  Panas  pada  desain  pendinginan  cetakan mesin  Pam-Pac  BP-102  dengan  menggunakan desain  saluran  baru  dan  desain  lama.”    melalui analisa  dan  pembahasan  yang  dilakukan  pada bab-bab sebelumnya yang menunjukan hasil akhir seperti pada Tabel 5.1
Tabel 5.1 Hasil Perhitungan Laju Aliran Panas Pada kedua Desain
Berdasarkan  hasil  analisa  perhitungan  laju aliran  panas  pada  kedua  desain  dapat  diambil kesimpulan sebagai berikut:
1.  dengan  asumsi  mekanik  seperti  yang  telah dibahas  dibab  sebelumnya  besarnya  energi yang dilepas plastic dengan massa 0,43 kg/s adalah  sebesar 57.385 watt.
2.  Nilai laju panas yang didapat sebesar 82.345
Watt dengan material dan settingan parameter yang sama dan merubah diameter bagian  dalam  dari  forming  unit  nilai  ini  lebih besar  dari  nilai  panas  yang  dibawa  oleh plastic yaitu  57.385  watt.  Maka  dari perhitungan  tersebut,  desain  baru  sudah mampu mengalirkan panas yang dibawa oleh plastik ke aliran air pendingin.
3.  Nilai  panas  yang  diserap  oleh  air  pendingin adalah  sebesar  39.034  [Watt]  untuk  nilai Koefisien perpindahan panas Konveksi sebesar 86.742 W/m 2 K.
4.  Pada  desain  lama  terjadi  hambatan  transfer panas  sehingga  total  panas  yang  dibawa plastik  tidak  bisa  semuanya  ditransfer  ke aliran  air  pendingin.  Hal  ini  mengakibatkan temperatur Forming  Unit selalu  naik  ketika mesin beroprasi.

## DAFTAR PUSTAKA
[1].  Anindita, Dipta.
(2012). Packaging Development  at  Pharmaceutical  Industries- Strip and Blister,http://www.centro.web.id/2012/01/pac kaging-development-at-pharmaceutical.html
6 may 2017 (19.30)
[2].  Domonick  V.  Rosato.,  Donald  V.  Rosato., Marlene  G.  Rosato.  2000.  Injection  Molding Handbook  :  Kluwer  Academic  Publishers Group.
[3].  Hudileksono  (2015).  Plastik  Thermoforming dan  Blow  Thermoforming  :  Acrylic  Dome, http://hudileksono.blogspot.co.id/2015/02/blo w-thermoforming-acrylic-dome.html  6  may 2017 (20.30)
[4].  Steven,  (2001).  Kimia  Polimer.  Terjemahan Lis  Sopjan.  Penerbit  Pradnya  Paramita. Jakarta.
[5].  Encyclopædia Britannica, (2015). Thermoforming Vacumm mold industry, http:// britannica.com/students/assembly/view/5383 6 17 may 2017 (20.50)
[6].  IWKA  Pampac  BP102,  (2005).  Packaging Pharmaceuticals Hand Book. India.
[7].  Manuel Romaco (2015). Packaging Pharmaceuticals  Hand  Book.  New  York. Informa.
[8].  Chenetal.,  2000;  Wang  &  Young,  (2005). Packaging Pharmaceuticals Hand Book. New York. Informa.
[9].  Cengel,  Y.  A,  &  Boles,  M.  A.  (1994). Thermodynamics:  An  Engineering  Approach (2nd ed). United States of America: McGraw- Hill.
[10].  Reynolds,  William  &  Perkins,  H  &  Harahap, Filino.  (1983). Thermodinamika  Teknik. Jakarta. Erlangga.
[11].  Sebayang, Darwin. (2015). Metodologi Penelitian. Jakarta. UMB.
[12].  Soekardi,  C.  (2015).  Thermodinamika  Dasar Mesin Konversi Energi. Yogyakarta: ANDI.
[13].  Soekardi,  C.  (2015).  Perpindahan  Panas. Jakarta. UMB.
[14].  AZO  Material.  2013.  Polyvinylidenecloride Material. Retrieved From website:
http://http://www.azom.com/article.com
[15].  Engineering  Tool  Box.  2015.  Material  of Thermal Conductivity. Retrieved from website: http://www.enginering/toolbook/Material-
Properties-Alumunium.com
[16].  Leksono, Hudi. (2015). Plastik Thermoforming dan  Blow  Thermoforming:  Acrylic  Dome.
Retrieved From website:
http://hudileksono.blogspot.co.id/2015/02/blo w-thermoforming-acrylic-dome.html.
[17].  Saryanto,  H.  (2013).  Teori  Perpindahan Panas  :  Fathul  Ilmi.  etrieved  From  website: http://fathul-ilmi.blogspot.co.id/2013/09/teori- perpindahan-panas.html.