Ilham Fhadillah, Nitta Fitria Anggraeni, Ayu Rizki Awaliyah Jurnal Ilmiah Teknologi Informasi Terapan

## ANALISIS PEMBOROSAN DI PT. XYZ MENGGUNAKAN “8 WASTE”
Ilham Fhadillah 1 , Nitta Fitria Anggraeni 2 , Ayu Rizki Awaliyah 3
Fakultas Teknik 1,2,3
Universitas Widyatama
Jl. Cikutra No.204A, Bandung
Ilhamfhadillah31@gmail.com 1 , Nitta.fitria@widyatama.ac.id 2 , ayurizkiawaliah@gmail.com 3

## Abstrak
Perkembangan  industri  di  Indonesia  sangatlah pesat, hal ini memacu perusahaan industri untuk terus bersaing dan melakukan perbaikan dalam meningkatkan  kinerjanya.  Sistem  produksi  yang efektif  dan  efisien  akan  menghasilkan  produk  yang berkualitas dan kompetitif, sehingga perusahaan dapat memperoleh keuntungan yang maksimal dan terhindar dari  yang  namanya  kerugian.  Kerugian  yang  dialami oleh  perusahaan  salah  satunya  disebabkan  oleh adanya  pemborosan (waste) .  PT.  XYZ  merupakan salah satu dari beberapa produsen rokok di Indonesia yang  telah  dikenal  masyarakat.  Perusahaan  ini  sering mengalami  permasalahan  yang  timbul  karena  adanya permborosan.  Sebagai  contoh  pemborosan  yang sering  terjadi  yaitu  adanya delay yang  sering  terjadi pada proses produksi barang. Munculnya permasalahan  tersebut  menjadi  bahan  bagi  peneliti untuk  melakukan  penelitian  dengan  menggunakan salah  satu tools  lean  manufacturing  “ 8 waste”. Tujuan  penelitian  ini  yaitu  untuk  menganalisis bagaimana  permasalahan  itu  terjadi  dan  apa  solusi yang  harus  dilakukan  untuk  melakukan  perbaikan agar  masalah  itu  tidak  terjadi  lagi  pada  tahun  yang akan datang.
Kata kunci:
Produksi, Pemborosan, 8 Waste

## Abstract
The  development  of  the  industry  in  Indonesia  is very  rapid,  this  spurred  industrial  companies  to continue  to  compete  and  make  improvements  in improving  their  performance.  An  effective  and efficient  production  system  will  produce  quality  and competitive products, so that the company can obtain maximum  profits  and  avoid  losses.  One  of  the  losses
suffered by the company is caused by waste. PT. XYZ is one of the few cigarette manufacturers in Indonesia that  is  well  known  to  the  public.  This  company  often experiences  problems  that  arise  because  of  the existence  of  permortosan.  For  example,  waste  that often  occurs  is  the  delay  that  often  occurs  in  the process  of  producing  goods.  The  emergence  of  these problems  becomes  material  for  researchers  to conduct research using one of the lean manufacturing tools  "8  waste".  The  purpose  of  this  study  is  to analyze how the problem occurred and what solutions must  be  done  to  make  improvements  so  that  the problem  does  not  occur  again  in  the  coming year.Kata kunci: Produksi, Pemborosan, 8 Waste.
Keywords:

## Production, Waste, 8 Waste

## I. P ENDAHULUAN
Setiap  perusahaan  manufaktur  mengelola  suatu proses  produksi  dalam  rangka  pemenuhan  keinginan pelanggan. Proses produksi merupakan suatu tahapan untuk  mengubah  input  menjadi  output  yang diinginkan.  Proses  produksi  ini  melibatkan  seluruh sumber  daya  yang  dimiliki  oleh  suatu  perusahaan. Permasalahan yang sering terjadi saat proses produksi yaitu adanya pemborosan. Pemborosan yang ada  bisa disebabkan  oleh  beberapa  faktor,  baik  dari  faktor mesin  maupun  manusianya.  Pemborosan  ini  perlu penekanan dan pengeliminasian agar dapat meningkatkan  produktivitas  kerja  dan  mengurangi biaya-biaya  produksi,  mengurangi  jumlah work  in procces (Woehrle dan Abou-dhady, 2010).
Kondisi  produk  yang  tidak  sesuai  dengan  standar peusahaan  akan  mengakibatkan  biaya  lebih  untuk melakukan proses produksi ulang, selain itu juga akan menyebabkan  waktu  proses  produksi  semakin  lama. Pemborosan-pemborosan  yang  sering  terjadi  yaitu

## Ilham Fhadillah, Nitta Fitria Anggraeni, Ayu Rizki Awaliyah
Jurnal Ilmiah Teknologi Informasi Terapan Volume 6, No 2, 15 April 2020
pemborosan waiting ,  dimana  pemborosan  ini  dapat disebabkan  karena  ketidakpastian  bahan  baku  dari pemasok  yang  menghambat  proses  produksi  dan membuat  aliran  material  menjadi  lebih  panjang. Pemborosan  lain  yang  menyebabkan  produktivitas dan  performansi  perusahaan  rendah  yaitu motion (gerakan).  Pergerakan  yang  dilakukan  oleh  pekerja yaitu gerakan tidak perlu dilakukan seperti menjangkau,  memegang  itu  semua  kegiatan  yang tidak memiliki value added.
Banyaknya permasalahan yang terjadi di perusahaan  perlu  dilakukannya  perbaikan-perbaikan secara berkesinambungan dan meningkatkan efisiensi dan  efektivitas  proses  produksi,  salah  satu  cara  yang dapat  digunakan  adalah  dengan  pendekatan  lean manufacturing. Lean  manufacturing merupakan metode yang ideal untuk mengoptimalkan performansi  dari  sistem  dan  proses  produksi  karena mampumengidetifikasi,  mengukur,  menganalisa  dan mencari solusi perbaikan ataupeningkatan performansi secara komprehensif. Konsep lean sudah banyak  mendapatkan  respon  yang  positif  dari berbagai  jenis  usaha,  dimana  tidak  hanya  yang bergerak  dibidang  manufaktur  saja  tetapi  juga  jasa dan lainnya. Salah satu tools lean manufacturing yang digunakan dalam penelitian ini yaitu 8 Waste .

## II. K AJIAN L ITERATUR
Pengertian  untuk  tiap waste itu  sendiri  memiliki arti  yang  berbeda-beda  berikut  ini  adalah  tujuh  jenis pemborosan  yang  tidak  bernilai  tambah  (Besterfield dan Hines, 2004).
Menurut  Suhartono  (2007),  di  dalam Toyota Production  System ( TPS )  terdapat  delapan waste dalam proses produksi yaitu sebagai berikut:
1. Overproduction , yaitu pemborosan yang disebabkan produksi yang berlebihan, maksudnya adalah memproduksi  produk yang melebihi yang dibutuhkan  atau  memproduksi  lebih  awal  dari jadwal yang sudah buat.
2. Waiting, yaitu  pemborosan  karena  menunggu untuk  proses  berikutnya.  Waiting  merupakan selang waktu ketika operator tidak menggunakan waktu  untuk  melakukan value  adding  activity dikarenakan menunggu aliran produk dari proses sebelumnya.
3. Transportation, transportasi  merupakan  kegiatan yang  penting  akan  tetapi  tidak  menambah  nilai
pada  suatu  produk.  Transportasi  merupakan proses  memindahkan  material  atau work  in process (WIP)  dari  satu  stasiun  kerja  ke  stasiun kerja  yang  lainnya,  baik  menggunakan  forklift maupun conveyor.
4. Excess  processing ,  terjadi  ketika  metode  kerja atau  urutan kerja  (proses)  yang  digunakan dirasa kurang  baik  dan  fleksibel.  Hal  ini  juga  dapat terjadi  ketika  proses  yang  ada  belum  standar sehingga  kemungkinan  produk  yang  rusak  akan tinggi.  Adanya  variasi  metode  yang  dikerjakan operator.
5. Inventories, adalah persediaan yang kurang perlu. Maksudnya  adalah  persediaan  material  yang terlalu  banyak, work  in  process yang  terlalu banyak  antara  proses  satu  dengan  yang  lainnya sehingga membutuhkan ruang yang banyak untuk menyimpannya,  kemungkinan  pemborosan  ini adalah buffer yang sangat tinggi.
6. Motion, adalah  aktivitas  /  pergerakan  yang kurang perlu yang dilakukan operator yang tidak menambah  nilai  dan  memperlambat  proses sehingga lead time menjadi lama.
7. Defects ,  adalah  produk  yang  rusak  atau  tidak sesuai dengan spesifikasi. Hal ini akan menyebabkan proses rework yang kurang efektif, tingginya komplain dari konsumen, serta inspeksi level yang sangat tinggi.
8. Non  Utilized  Talent, adalah  tidak  menempatkan orang  sesuai  dengan  kemampuannya  dan  orang tersebut  tidak  terlibat  langsung  dalam  proses produksi.
Aktivitas  yang  sering  terjadi  dalam  proses produksi  (Hines  &  Taylor,  2000)  dalam  (Majori, 2017):
1. Value  adding  activity ,  yaitu  aktivitas  yang menurut  customer  mampu  memberikan  nilai tambah  pada  suatu  produk  atau  jasa  sehingga customer rela membayar untuk aktivitas tersebut.  Contohnya  memperbaiki  mobil  yang rusak pada jalan tol.
2. Non  value  adding  activity ,  yaitu  merupakan aktivitas  yang  tidak  memberikan  nilai  tambah pada  suatu  produk  atau  jasa  di  mata customer . Aktivitas ini merupakan waste yang harus segera dihilangkan  dalam  suatu  sistem  produksi. Contohnya melakukan pemindahan material dari suatu rak ke rak lainnya sehingga akan membuat operator bergerak mengelilingi lini produksi.

## Ilham Fhadillah, Nitta Fitria Anggraeni, Ayu Rizki Awaliyah
Jurnal Ilmiah Teknologi Informasi Terapan Volume 6, No 2, 15 April 2020
3. Necessary  non  value  adding  activity ,  yaitu aktivitas  yang  tidak  memberikan  nilai  tambah pada  produk  atau  jasa  dimata customer ,  tetapi dibutuhkan  pada  prosedur  atau  sistem  operasi yang  ada.  Aktivitas  ini  tidak  dapat  dihilangkan dalam  jangka  pendek  tetapi  dapat  dibuat  lebih efisien.  Untuk  menghilangkan  aktivitas  ini dibutuhkan  perubahan  yang  cukup  besar  pada sistem  operasi  yang  memerlukan  jangka  waktu yang  cukup  lama.  Contohnya,  melakukan aktivitas  inspeksi  pada  setiap  produk  di  setiap mesin  dikarenakan  produksi  menggunakan mesin yang sudah tua. Contohnya memindahkan tool dari tangan satu ke tangan yang lain.
Waste atau  Muda  dalam  bahasa  Jepang  dibagi kedalam dua tipe yaitu muda tipe satu dan muda tipe dua. Muda 1 adalah aktivitas yang tidak menciptakan value  tetapi  tampak  tidak  bisa  dihindari  dengan  asset teknologi  atau  produksi  yang  tersedia  saat  ini ( nonavoidable  waste )  dan  muda  2  adalah  aktivitas yang  tidak  menciptakan  value  dan  bersifat  dapat dihindari  dalam  waktu  segera  ( avoidable  waste ), (Graban, 2012).
Pendeknya,  lean  thinking  adalah  ramping  ( lean ) karena  menyediakan  suatu  cara  untuk  melakukan  hal yang  lebih  baik  dengan  menggunakan  sumber  daya yang  sesedikit  mungkin  yaitu  usaha  manusia  yang sedikit  ( human  effort ),  sedikit  peralatan  ( less equipment ),  sedikit  waktu  ( less  time )  dan  sedikit ruang  ( less  space )  dengan  terus  menerus  mendekati keinginan yang benar-benar diinginkan oleh pelanggan (Graban, 2012).
Metodologi Lean mulai  diperkenalkan  di  dunia pelayanan kesehatan pada awal tahun 2000-an (Young &  McClean,  2009).  Ketika  digunakan  dalam  bidang kesehatan,  artinya  adalah  terjadinya  kesalahan  medis yang  lebih  sedikit  dan  meningkatkan  pemanfaatan sumber  daya  yang  tersedia  untuk  pelayanan  kepada pasien yang lebih baik (Abdelhadi & Shakoor, 2013).
Kondisi ekonomi saat ini, sangatlah esensial untuk mengurangi  pemborosan  ( waste )  dan  meningkatkan efisiensi  bisnis,  sehingga  untuk  menemukan  solusi yang  rendah  biaya,  disertai  dengan  meningkatkan value  dalam  waktu  yang  bersamaan  baik  untuk pelanggan  dan  perusahaan  adalah  krusial  (Waring  & Bishop, 2010).
Menurut  Gazpersz  dalam  Febiola  (2011), Lean manufacturing dapat  didefinisikan  sebagai  suatu pendekatan untuk mengidentifikasi dan
menghilangkan  pemborosan  ( waste )  atau  aktivitas- aktivitas yang tidak memiliki nilai tambah ( nonvalue- adding  activities )  melalui  peningkatan  terus-menerus secara  radikal  ( radical  continous  inprovement ) dengancara  mengalirkan  produk  (material, work- inprocess, output ) dan informasi menggunakan sistem tarik  ( pull  system )  dari  pelanggan  internal  dan eksternal untuk mengejar keunggulan dan kesempurnaan.
Lean adalah  suatu  upaya  terusmenerus  untuk menghilangkan pemborosan
( Waste )
dan meningkatkan  nilai  tambah  ( value  added )  produk (barang  atau  jasa)  agar  memberikan  nilai  kepada pelanggan ( customer value ). Dalam APICS Dictionary  pada  tahun  2005,  mendefinisikan Lean sebagai  suatu  filosofi  bisnis  yang  berlandaskan  pada minimasi penggunaan sumber-sumber daya (termasuk waktu)  dalam  berbagai  aktivitas  perusahaan. Lean berfokus  pada  identifikasi  dan  eliminasi  aktivitas- aktivitas  tidak  bernilai  tambah  ( non-value-adding activities )  dalam  desain,  produksi  (untuk  bidang manufaktur)  atau  operasi  (untuk  bidang  jasa),  dan supply  chain  management ,  yang  berkaitan  langsung dengan pelanggan. Terdapat lima prinsip lean yaitu:
1. Mengidentifikasi  nilai  produk  berdasarkan perspektif pelanggan.
2. Mengidentifikasi value  stream mapping  untuk setiap produk.
3. Menghilangkan  pemborosan  yang  tidak  bernilai tambah  dari  semua  aktivitas  sepanjang  value stream.
4. Mengorganisasikan agar material, informasi dan produk  mengalir  secara  lancar  dan  efesien sepanjang  proses  value  stream  menggunakan sistem tarik ( pull system )
5. Terus  menerus  mencari  teknik  dan  alat peningkatan (improvement tools and techniques) untuk  mencapai  keunggulan  dan  peningkatan secara terusmenerus.
Menurut  Gasperz  dalam  Hutabarat  (2009) Value Stream  Mapping adalah  sekumpulan  dari  seluruh kegiatan  yang  didalamnya  terdapat  kegiatan  yang memberikan  nilai  tambah  ( value  added )  juga  yang tidak  memberikan  nilai  tambah  ( non  value  added ) yang  dibutuhkan  untuk  membawa  produk  maupun satu  grup  produk  dari  sumber  yang  sama  untuk melewati aliran-aliran utama, mulai dari raw material hingga  sampai  ke  tangan  konsumen.  Kegiatan- kegiatan  ini  merupakan  bagian  dari  keseluruhan proses supply  chain yang  mencakup  aliran  informasi

## Ilham Fhadillah, Nitta Fitria Anggraeni, Ayu Rizki Awaliyah
Jurnal Ilmiah Teknologi Informasi Terapan Volume 6, No 2, 15 April 2020
dan aliran operasi, sebagai inti dari setiap proses lean yang berhasil.
Dua  langkah  utama  dalam  pemetaan Value Stream Mapping , yaitu:
1. Pembuatan Current State Map untuk memetakan kondisi  di  lantai  pabrik  saat  ini,  sehingga  dapat mengidentifikasi  pemborosan  apa  saja  yang terjadi.
2. Pembuatan Future  State  Map sebagai  usulan rancangan  perbaikan  dari Current  State  Map yang ada.

## III. A NALISIS DAN P EMBAHASAN
Penerapan lean yang  telah  dijabarkan  di  atas, Penulis  mencoba  untuk  menerapkan  metode waste yang  dikembangkan  oleh  Suhartono  (2007),  metode ini  adalah  mengidentifikasi  aktivitas-aktivitas  apa sayang  yang  menyebabkan  terjadinya waste di  suatu perusahaan. Waste yang akan di identifikasi yaitu ada delapan  macam  sesuai  dengan  apa  yang  dijelaskan oleh Suharto (2007).
Konsep  awal  yaitu  dengan  mengetahui  aktivitas apa  saja  yang  terjadi  di  PT.  XYZ  yang  dapat menimbulkan  adanya waste. Aktivitas  tersebut didapat  dari  penelitian  yang  sudah  dilakukan  oleh Jafkar,  dkk  (2014).  Dalam  penelitiannya  disebutkan beberapa  aktivitas  produksi  yang  dilakukan  di  PT. XYZ.  Berdasarkan  data  tersebut  penulis  akan melakukan  analisis waste yang  ada  pada  proses  yang dilakukan tersebut. Hasil analisis waste ini diharapkan mampu menjadi gambaran untuk dilakukan perbaikan dan  tidak  menimbulkan  maslah  lagi  pada  periode- periode yang akan datang.
Penelitian  ini  termasuk  jenis  penelitian  deskriptif, yaitu penelitian untuk  mengadakan perbaikan terhadap  suatu  keadaan  terdahulu.  Penelitian  ini dibuat  berdasarkan  penelitian  yang  sudah  dilakukan oleh  Jafkar,  dkk  (2014)  di  divisi  printing  pada  PT. XYZ. Langkah awal penelitian yang dilakukan adalah mengumpulkan  data  dari  penelitian  terdahulu  pada divisi  printing  PT.  XYZ  untuk  mengumpulkan informasi  yang  berhubungan  dengan  proses  produksi etiket  “H”.  Proses  produksi  etiket  “H”  ini  memiliki beberapa aktivitas yang dapat diidentifikasi waste.
Tabel 1 Aktivitas proses produksi etiket “H”
(Sumber: Akhmad Jakfar, Wahyu Eko Setiawan, dan Ilyas Masudin, (2014)).
Tahap  identifikasi waste diperlukan  untuk mengetahui waste apa  saja  yang  terjadi  dari  proses produksi  etiket  “H”  sebagai  dasar  untuk  membuat rancangan  perbaikan.  Selanjutnya  tahap  analisis penyebab waste .  Tahap  ini  menjelaskan  secara  lebih detail dan terperinci mengenai waste yang terjadi dan penyebabnya.  Mengacu  pada  Suhartono  (2007) peneliti  melakukan  identifikasi waste pada  aktivitas yang ditunjukkan oleh Tabel 1.

## Penyebab overproduction waste
Hasil penelitian yang dilakukan Jafkar, dkk (2014) menunjukkan  bahwa  sepuluh  bulan  terakhir  terjadi overproduction karena  hasil  produksi  melebihi  target produksi.  Berdasarkan  hasil  yang  ada  rencana produksi  yang  dibuat  oleh  pihak  produksi  tidak mengacu  pada  target  produksi  untuk  setiap  bulannya yang telah ditetapkan oleh pihak PPC.

## Penyebab waiting waste
Hasil  Tabel  1  menunjukkan  ada  beberapa aktivitas  yang  menjadi  penyebab  adanya waiting waste ini.  Beberapa  aktivitas  yang  menyebabkan waiting waste ini seperti pengangkutan bahan baku ke area produksi dan proses sortir produk.

## Penyebab transportation waste
Hasil  Tabel  1  menunjukkan  ada  beberapa aktivitas yang menjadi penyebab adanya
transportation  waste ini.  Beberapa  aktivitas  yang menyebabkan transportation  waste ditunjukkan  oleh Tabel 2.

## Ilham Fhadillah, Nitta Fitria Anggraeni, Ayu Rizki Awaliyah
Jurnal Ilmiah Teknologi Informasi Terapan Volume 6, No 2, 15 April 2020

## Tabel 2 Aktivitas Trasportasi
(Sumber: Akhmad Jakfar, Wahyu Eko Setiawan, dan Ilyas Masudin, (2014)).

## Penyebab excess processing waste
Hasil penelitian menunjukkan bahwa pada proses produksi  etiket  “H”,  beberapa  penyebab  aktivitas yang  menimbulkan excess  processing antara  lain adalah  proses  atau  aktivitas  identifikasi  bahan  baku dan  proses  penempelan  label  pass  pada  bahan  baku. Penyebab  utama  terjadinya  proses  ini  tidak  adanya standar  pengerjaan  sehingga  timbul  variasi  aktivitas yang  tinggi  yang  pada  akhirnya  menyebabkan excess processing yang tinggi.

## Penyebab inventories waste
Ada beberapa faktor yang menyebabkan terjadinya inventories  waste ini  seperti  tidak  adanya kebijakan  persediaan  pengaman  ( safety  stock )  dari perusahaan  sehingga  produk  yang  disimpan  di warehouse .  Tidak  adanya  kebijakan safety stock yang diterapkan
perusahaan yang berubah-ubah akan mengakibatkan  variansi  dalam inventory ,  dimana inventory akan  sangat  tinggi  jika  permintaan  rendah dan sebaliknya, inventory akan sangat rendah saat ada permintaan ( demand ) yang tinggi.

## Penyebab motion waste
Pada  proses  produksi  etiket  “H”  terjadi motion pada  beberapa  aktivitas  seperti  mengangkut  material dari WIP cetak  ke  mesin  cetak,  mengangkut  material dari  mesin  cetak  ke WIP  Rit, dan  mengangkut material dari mesin potong keping ke WIP sortir.

## Penyebab defects
Produk defect (cacat)  yang  dihasilkan  dalam proses produksi etiket “H” disebabkan oleh beberapa faktor.  Sebagai  contoh defect muncul  karena  terjadi downtime pada  mesin.  Ada  beberapa  penyebab
terjadinya downtime mesin  yaitu  dari  segi  manusia, mesin, material dan metode.

## Penyebab nonutilized talent waste
Mengacu pada hasil penelitian Jafkar, dkk (2014) penyebab terjadinya nonutilized talent waste ini yaitu disebabkan  oleh  faktor  operator  yang  hanya mengerjakan fokus pada satu pekerjaan saja.

## IV. K ESIMPULAN DAN S ARAN
Berdasarkan  analisis  yang  dilakukan  diketahui bahwa  penyebab  utama  terjadinya  pemborosan ( waste) adalah overproduction, waiting,
transportation, excess processing , inventories , motion , defect dan Nonutilized talent.
Solusi  perbaikan  yang  direkomendasikan  untuk meminimasi pemborosan ( waste) tersebut, yaitu: a. Misalnya  untuk overproduction, diatasi dengan pembuatan  kartu  produksi  untuk mengontrol  jumlah  produksi  dan  melakukan briefing tiap awal shift.
b. Waiting  time diatasi  dengan  pengaturan penggunaan forklift ,  penyiapan  administrasi sebelum kedatangan atau pengiriman produk. c. Transportation sebaiknya dilakukan pengaturan  tata  letak  fasilitas  dalam  proses produksi.
d. Excess  processing sebaiknya  dilakukan penggunaan barcode  number ,  memperketat inspeksi  produk  yang  dilakukan  oleh operator dan QA teknisi.
e. waste  inventories diatasi  dengan  pengaturan area penyimpanan produk berdasarkan waktu kedatangan agar dapat bersifat FIFO ( first in first  out )  dan  adanya  kebijakan  safety  stock untuk persediaan di warehouse.
f. Waste motion sebaiknya dilakukan penggunaan  alat  bantu  serta  adanya  area khusus untuk penyimpanan alat bantu.
g. Waste  defect perlu  dilakukan  preventive maintenance,  memperketat  inspeksi  bahan baku  sebelum  dimasukkan  ke  mesin,  dan adanya standarisasi.
h. Nonutilized talent waste sebaiknya perusahaan  lebih  memaksimalkan  potensi setiap operatornya agar tidak hanya berfokus pada  satu  tugas  saja,  pemberian  pelatihan bisa menjadi solusi pertama untuk memaksimalkan kinerja setiap operator yang ada.
Ilham Fhadillah, Nitta Fitria Anggraeni, Ayu Rizki Awaliyah Jurnal Ilmiah Teknologi Informasi Terapan Volume 6, No 2, 15 April 2020

## R EFERENSI
Adrianto,  W.,  dan  Kholil,  M.  (2015).  Analisis Penerapan  Lean  Production  Process  untuk Mengurangi  Lead  Time  Process  Perawatan Engine  (Studi  Kasus  PT.  GMF  Aeroasia). Jurnal  Optimasi  Sistem  Industri,  14  (2),  299 – 309.
Alfiansyah,  R.,  dan  Kurniati,  N.  (2018).  Identifikasi Waste  dengan  Metode  Waste  Assessment Model dalam Penerapan Lean Manufacturing untuk  Perbaikan  Proses  Produksi  (Studi Kasus pada Proses Produksi Sarung Tangan). JURNAL TEKNIK ITS, 7 (1), F165 – F170.
Gaspersz,  V.  dan  Fontana,  A.  (2011).  Lean Six Sigma for Manufacturing and
Engineering.  Proceedings  of  International Conference  on  Industrial  Engineering  and Operations Management 2011. Kuala Lumpur.
Gaspersz,  Vincent.  (2009).  Production  and Inventory Control. Erlangga: Jakarta
Harliwantip.  (2014).  Analisa  Lean  Service Guna  Mengurangi  Waste  Pada  Perusahaan Daerah  Air  Minum  Banyuwangi.  Spektrum Industri, 12, 64 – 71.
Hazmi,  F.W.,  Karningsih,  P.D.,  dan  Supriyanto,  H.
(2012).  Penerapan  Lean  Manufacturing
Untuk  Mereduksi  waste  di  PT  ARISU. JURNAL TEKNIK ITS, 1 (1), F135 – F130.
Jakfar, A., Setiawan, W.A., dan Masudin, I. (2014).  Pengurangan  Waste  menggunakan Pendekatan Lean Manufacturing.  JITI, 3 (1), 43 - 53.
Musthofa,  S.,  Choiri,  M.,  dan  Riawati,  L.  (2013). Pendekatan  Lean  Manufacturing  untuk Mereduksi  Waste  Menggunakan  Value Stream  Mapping  (Studi  Kasus  Pada  PT  X Bangil-Pasuruan).  Jurnal  Teknik  Industri Universitas Brawijaya, 337 – 347.
Ristyowati, T., Muhsin, A., dan Nurani, P.P. (2017).  Minimalisir  Waste  pada  Aktivitas Proses  Produksi  dengan  Konsep  Lean Manufacturing  Studi  Kasus  di  PT.  Sport Glove  Indonesia.  Jurnal  Optimasi  Sistem Industri
Shomad,  M.,  Rakhmawati,  dan  Supriyanto.  (2009). Identifikasi Waste pada Produksi Kayu Lapis dengan  Pendekatan  Lean  Manufacturing untuk Meningkatkan Kualitas Proses
Produksi  (Studi  Kasus:  PT  Sumber  Mas Indah  Plywood).  AGROINTEK,  4  (1),  49  – 59.