## PENINGKATAN CYCLE TIME PROSES MESIN DRAWING TEMBAGA DENGAN METODOLOGI SMED PADA INDUSTRI KABEL DI TANGERANG
Lilik Setyawan 1
1) Magister Teknik Industri Universitas Mercubuana Jakarta Barat anandya.javier@yahoo.co.id

## Abstrak
Metode Single  Minutes   Exchange   of   Dies (SMED)   merupakan   salah   satu tool dari lean manufacture yang  bisa memisahkan  kegiatan changeover model  atau setup menjadi    dua    aktifitas,    yaitu internal setup dan external  setup .    Dengan    mengubah internal setup menjadi external setup dan mengurangi  elemen  kegiatan internal setup maka  akan  terjadi  penurunan  waktu  prosesnya.  Pada  industri kabel di tangerang metode SMED  di  terapkan  pada  proses operation mesin line  drawing tembaga  .  Besarnya downtime mesin line  drawing tembaga  yang  terjadi  pada  saat  sebelum  penerapan  SMED adalah  24.92  menit.  Setelah  dilakukan  penerapan  SMED  dan  dengan  analisa fishbone dalam  melakukan improvement pada  beberapa    tahapan    proses operation ternyata mampu  menurunkan  waktu     menjadi    15.16  menit  atau persentase penurunan waktu operation  menjadi    39.16  %  .  Ini  mengakibatkan    kenaikan output setiap shift dari  11 bobbin  menjadi  16  bobbin  atau  meningkat  menjadi  15  bobbin  tiap  hari  atau    360  unit bobbin tiap bulan. Dan dari keuntungan hasil waktu proses produksi ini adalah sebesar Rp 1.788.516.277 per bulan.
Kata Kunci: Penerapan SMED, Pareto, FishBone, Pengukuran waktu

## Abstract
The  Single  Minutes  Exchange  of  Dies  (SMED)  method  is  one  of  the  tools  of  lean manufacture that can separate the changeover model or setup into two activities: internal setup  and  external  setup.  By  changing  the  internal  setup  into  an  external  setup  and reducing  the  internal  activity  elements  of  the  setup  then  there  will  be  a  decrease  in  its processing  time.  In  the  cable  industry  in  Tangerang  SMED  method  applied  to  the operation  process  of  copper  line  drawing  machine.  The  amount  of  downtime  copper  line drawing  machine  that  occurred  at  the  time  before  the  application  of  SMED  is  24.92 minutes.  After  the  implementation  of  SMED  and  with  the  analysis  of  fishbone  in  the improvement  on  several  stages  of  the  operation  process  was  able  to  reduce  the  time  to 15.16 minutes or the percentage decrease in the operation time to 39.16%. This results in an increase in output of each shift from 11 bobbins to 16 bobbins or increased to 15  unis of  bobbins  per  day  or  360  units  of  bobbins  per  month.  And  from  the  profit  of  this production  process  time  is  Rp1,788,516,277 per month.
Keywords: Application of SMED, Pareto, FishBone, Measurement time

## PENDAHULUAN Latar  Belakang
Pemerintahan Presiden Jokowi dan Wakil Presiden Jusuf Kala mempunyai project besar dibidang   kelistrikan   yaitu   Program   listrik   35000MW.   Program   listrik   35.000 Megawatt adalah project besar pemerintah untuk membangun pembangkit listrik mencapai 35.000  Megawatt  hingga  tahun  2019.  Program  listrik  35.000  Megawatt  ini  bertujuan  untuk memenuhi    kebutuhan   listrik   masyarakat    Indonesia   dari    Sabang   sampai   Merauke. Keputusan pemerintah tersebut membuat seluruh pabrikan kabel di Indonesia mempersiapkan diri untuk berupaya semaksimal mungkin memenuhi kebutuhan kabel tersebut. Dengan project besar  itu  pula  membuat  beberapa  perusahaan-perusahaan  kabel  di  Indonesia  melakukan perubahan  strategi  sesuai  dengan  kebutuhan  tipe  kabel  terbanyak  yang telah di sampaikan oleh PT Perusahaan Listrik Negara atau PLN.
Perusahaan  industri  kabel  di  tangerang  ini  adalah  salah    satu    perusahaan  besar    di Indonesia  yang  bergerak  di  dalam  bidang  kelistrikan  dan  telekomunikasi  .  Produk  yang dihasilkan  adalah  kabel  dari  tipe low voltage , Medium  Voltage dan High  Voltage sedangkan untuk  telekomunikasi  adalah  kabel  fibre  optik.  Untuk  bidang  kelistrikan  Perusahaan  ini memproduksi  jenis-jenis kabel yang pada dasarnya terbagi menjadi 2 yaitu kabel tembaga ( Cu ) dan  kabel Allumunium ( Al ). Informasi oleh  PT Perusahaan Listrik Negara atau PLN pada program  listrik 35.000  megawatt hingga tahun  2019  disampaikan bahwa untuk jenis atau tipe kabel tembaga akan   cenderung meningkat dibandingkan tipe kabel allumunium. Dan dari data perusahaan  tersebut   telah  terlihat  juga  bahwa  mulai  awal  tahun  2016  terjadi perubahan  sales order yaitu  kebutuhan produk tipe kabel tembaga terjadi peningkatan dibandingkan kabel tipe Alumunium.
Gambar 1 . Grafik  sales order perusahaan dari bulan januari 2016 sampai bulan februari 2017 dalam Kg
Dari  gambar  1  terlihat  bahwa trend sales order dari  bulan  januari  2016  sampai bulan februari 2017 terjadi perubahan yaitu  kebutuhan kabel Alumunium cenderung menurun sedangkan  kebutuhan  kabel  Tembaga  terlihat  meningkat  dan  ini  akan  berlangsung  lama sampai tahun 2019.
Cycle time saat  ini  yang  dilakukan    dalam  proses  mesin drawing rata-rata  24.92 menit  tiap  proses   dengan speed 13  mps  ini  sesuai  rekomendasi   dari  departemen  teknikal karena  alasan  kualitas  padahal  spesifikasi    mesin  mampu  18  mps  artinya  masih  ada kesempatan  untuk  melakukan improvement dengan  tetap  mendapatkan kualitas   yang  sesuai standar.   Untuk  meningkatkan cycle time atau  mengurangi waktu proses pada mesin drawing tersebut maka diperlukan  rencana program improvement .
Oleh  karena  itu,  pada  penelitian  ini  dirumuskan  permasalahan  terkait  mengapa waktu  dari  total  waktu cycle time lama  saat  proses  pada  mesin  drawing  Cu  dan  proses improvement apa  yang  akan  dilakukan  untuk  meningkatkan  output  produksi  pada  mesin drawing Cu. Tujuan dari penelitian ini adalah mengidentifikasi  penyebab  lamanya  waktu cyle t i me  pada  proses  mesin drawing Cu  dengan  metode    SMED  dan  menjelaskan  langkah- langkah  proses improvement yang  dilakukan  untuk  mengurangi  total  waktu cyle time pada mesin line drawing Cu.

## TINJAUAN PUSTAKA
Menurut Singo (1985),    definisi    sistem    SMED    adalah    sistem    atau    metode yang  merupakan  serangkaian    teknik    yang    memungkinkan    untuk    melakukan setup atau changeover kurang  dari  10  menit   yaitu  jumlah  menit   yang  dinyatakan  hanya satu  digit, atau dengan kata lain mengurangi waktu setup sampai dibawah 10 menit.
Saat  ini  SMED  sudah  diaplikasikan  secara  luas  pada  hampir  semua  aktifitas changeover peralatan    pada  jenis    perusahaan    apapun    seperti wood    working , metal forming,  plastics  and  electronics,  pharmaceoticals,  food  processing,  chemicals, dan  bahan untuk service . Praktek SMED ditargetkan 10 menit atau kurang. Bahkan beberapa  perusahaan yang    telah    sepenuhnya    mengimplementasikan lean  manufacturing menargetkan  3  menit atau  kurang.  Apabila  target  tersebut  tercapai,  maka    perusahaan    menjadi    lebih responsive terhadap  kebutuhan  pelanggan  dan menjadi lebih fleksibel (Kucakulah, 2008).
Menurut  Goubergent  and  Sherali  (2004),  filosofi  kunci  dibalik  metode  SMED  adalah adanya  dua  aktifitas setup yang  merupakan  dasar  dari  metode  SMED  yaitu:  internal setup hanya dilakukan  bila mesin  dalam kondisi shutdown dan external  setup dapat dilakukan pada saat  mesin  dalam  keadaan  operasi.  Kedua  konsep  tersebut  merupakan  konsep  yang  sangat penting dalam implementasi SMED.
Apabila  sistem  SMED  dapat  diimplementasikan  sehingga  waktu changeover dapat dilakukan  dengan  cepat,  maka  pergantian  produk  satu  ke  produk  berikutnya  dapat dilakukan  sesering  mungkin,  dan  perusahaan  dapat  memproduksi lot dalam jumlah  yang lebih  kecil.  Proses setup menjadi  lebih  sederhana  dan  mudah  sehingga  penerapan  sistem SMED  akan  mempunyai  keuntungan flexibility,  quicker  delivery,  better  quality,  higher productivity.
Bila  dibandingkan  dengan tools  Total  Productive Maintenance (TPM), maka manfaat SMED  pada  dasarnya  sama  dengan  TPM  yaitu  meningkatkan  aliran  proses  produksi ( improved  flow ),  persediaan  lebih  rendah,  dan  kualitas  lebih    baik.    TPM  fokus  para reduksi downtime yang tidak direncanakan ( unplanned ), sedangkan SMED fokus pada reduksi downtime yang direncanakan ( unplanned ) karena proses changeover .  Semakin  cepat  waktu yang  diperlukan  untuk changeover mesin  dari produk satu ke produk  yang lainnya berarti semakin banyak waktu untuk produksi sehingga meningkatkan output produk.
Shingo  (1985),  mengembangkan  sebuah  metodologi  untuk  menganalisa  dan mengurangi  waktu changeover yang  disebut  dengan  sistem  SMED,  dan  tahapan implementasinya digambarkan sebagai berikut:
a. pendahuluan atau persiapan ( preliminary ) b. pemisahan  internal  dan  eksternal setup ( Separating  Internal  Setup  and External Setup ).
c. mengubah    internal setup menjadi    eksternal setup ( Converting    Internal Setup  to External Setup )
d. pengurangan  atau  perampingan  semua  aspek  operasi setup ( Streamlining all Aspects of the Setup Operation )

## METODE PENELITIAN
Flow chart langkah penelitian dapat dilihat pada Gambar 2.
Gambar 2 . Flow Chart Langkah Penelitian
Mulai Pengamatan proses produksi di Mesin Drawing tembaga
Memisahkan proses produksi : event Internal ,event eksternal
Mengurai proses event Eksternal : coil setting,
core jointing,loading bobbin,proses mesin drawing, unloading finish bobbin ( drum ) Mengurai proses event internal : crane waiting, unpacking ,prepare bobbin, operator berjalan, Menata finish bobin drawing, unloading finish bobbin ( drum )
Menata finish bobin drawing , unloading finish bobbin ( drum )
Membandingkan pelaksanaan dilapangan dengan waktu baku
Adanya gap antara pelaksanaan dengan
waktu baku
Gambar 2 . Flow Chart Langkah Penelitian (Lanjutan)

## HASIL DAN PEMBAHASAN
Berikut ini adalah waktu tiap proses dan telah dilakukan pemisahan antara kategori internal proses dan external proses :
Tabel 1 . Waktu Tiap Proses NO Proses mesin line drawing Cu Hasil rata-rata ( menit ) kategori Internal External 1 Mengambil    material    atau    bahan baku Wire rod Cu tiap 11 bobbin 5.31 Internal 2 Setting material pada tempatnya tiap 11 bobbin 1.62 Internal 3 Setting dies dengan pointer tiap 36 bobbin 3.09 Internal 4 Treading wire tiap 33 bobbin 0.34 Internal 5 Menyiapkan bobbin kosong 9.69 External 6 Melakukan loading bobbin ke mesin take up 0.44 Internal 7 Operator    berjalan    menuju    panel operation produksi 0.11 Internal 8 Proses produksi wire rod Cu 13.59 Internal 9 unloading bobbin 0.42 Internal
Dengan  melakukan  langkah-langkah  metode Single  Minute  Exhange  of    Dies ,  maka  waktu dengan kategori proses internal di buat dalam diagram pareto untuk mendapatkan 3 besar dari
Mencari factor penyebab dengan analisa fish bone
Menentukan langkah improvement pada setiap penyebab permasalahan
Membuat standarisasi waktu baku setelah adanya alat baru dan modifikasi sistem otomasi
Selesai
A
waktu proses kemudian dilanjutkan  dengan  analisa  dengan metode fish bone sebagai langkah proses improvement .
Gambar 3 . Diagram PARETO
Dari data fish bone dilakukan beberapa improvement untuk mengurangi cyle time yaitu antara lain :
Machine :

## 1.   Operator harus mengambil material sendiri dengan crane
Untuk  mengurangi  waktu cycle  time dari  aktifitas  pengambilan  material  atau  bahan baku wire  rod cu,  dilakukan  pembuatan  alat  agar  operator  tidak  perlu  menghentikan  mesin dan  harus  melakukan  pengambilan  sendiri  material  sehingga cycle  time proses  tidak terganggu.  Berikut adalah hasil pemisahan proses internal dan external dalan setiap aktifitas.
Tabel 2 . Proses Internal Dan External Dalan Setiap Aktifitas
No Aktifitas Rencana Kategori SMED Internal External 1 Pembuangan Plastik Tetap dilakukan manual oleh operator External 2 Pengambilan crane dari tempat lain Membuat alat External 3 Setting belt material Tetap dilakukan manual oleh operator External 4 Mengangkat dan mengarahkan menuju mesin drawing Membuat alat External
Setelah pembuatan alat roller material maka didapatkan hasil cycle time menjadi 0 menit artinya semua aktifitas proses internal bisa di rubah menjadi proses external .
Tabel 3 . Hasil Cycle Time NO Nama Operator Unloading Cu Rod ( menit ) Keterangan 1 sangidin 0 Dengan alat Under roller
Dengan  menggunakan  alat  ini  maka  operator  saat  melakukan  pengambilan  material wire cu tidak perlu melakukan stop mesin karena stock material sudah berada di tempat roller dan saat pergantian  material  cukup  dilakukan operation dan  material  akan  meluncur  langsung  ke tempat pay off .

## 2.   Proses produksi wire rod Cu ( mesin max 13 mps )
Pada proses produksi pada mesin drawing Cu ini dimana dilakukan proses dari ukuran 8 mm menjadi 2.26 mm. Kondisi sebelumnya data speed ada di level 13 mps dari 18 mps dan hasil  analisa  penyebab  ketidakmampuan speed diatas  13  mps  adalah dancer wheel yang bergetar  dan  membuat quality tidak  bagus.  Untuk  mengurangi  getaran  pada dancer  wheel tersebut dilakukan improvement pada kontrol drive motor yaitu dengan merubah drive analog menjadi drive digital . Penggantian drive tersebut disebabkan setting parameter atau data-data dalam drive untuk drive analog  masih  dengan  cara  memutar  trimpot  atau  potensio  meter sehingga untuk  mendapatkan  data  yang  akurat  sangat  susah  bahkan  tidak  bisa  dicapai  dan jika  terjadi  kerusakan  maka  setiap  teknisi  melakukan  setting  trimpot  atau  potensio  meter tersebut  berpotensi  berbeda-beda  karena feeling putaran  tiap  teknisi  beda.  Dan  setelah  di lakukan  penggantian  dengan drive  digital kemudian  dilakukan setting data  parameter  yang tepat sesuai dengan set point dancer . Untuk selanjutnya setiap teknisi akan mudah melakukan setting parameter karena nilainya berupa angka.
Metode :

## 1.   Melakukan setting dies satu per satu pada tiap-tiap capstan
Untuk  mengurangi  waktu cycle  time pada setting  dies ,  dilakukan improvement dari metode  yang  sebelumnya  setiap  pergantian  proses  dan  operator  harus  mengganti dies sesuai dengan spec yang  pada check  of  sheet ,  maka  dilakukan  perubahan  metode  yaitu  dengan membuat  1 set dies yang  dilakukan  dengan  melakukan  pengukuran  berapa  panjang  yang dibutuhkan  untuk  tiap-tiap dies dan  di  sambung  dengan jointing  pointer dimana  pekerjaan tersebut  di  buat  tanpa  menggantu  mesin  harus stop .  Penggunaan  metode  ini  ada  hal  yang konsekuensi  perusahaan  yaitu  dengan  melakukan  investasi  yang  lebih  terhadap spare  parts dies karena dies yang  tadinya min  stock 1  ,  maka  dengan  perubahan  metode  membuat sistem   di inventory bertambah menjadi tipe jenis dies min stock 3  karena stock tidak berada pada ruang spare  part tetapi stock sudah  di  bentuk  dalam  1  set dies proses  yang  posisinya terletak  di  area  mesin  ( rak )

## Tabel 4 . Hasil Dari Metode Single Minute Exchange
No Proses mesin line drawing Cu Hasil rata- rata (menit) sebelum Hasil rata- rata (menit) sesudah SMED Keterangan 1 Mengambil   material   atau   bahan   baku Wire rod Cu tiap 11 bobbin 5.31 0 External Dari internal ke External 2 Setting material  pada  tempatnya  tiap  11 bobbin 1.62 1.62 Internal Tetap di Internal
3 Setting dies dengan pointer tiap 36 bobbin 3.09 0.4 Internal Ada     perubahan dari internal ke External 4 Treading wire tiap 33 bobbin 0.34 0.34 Internal Tetap di Internal 5 Menyiapkan bobbin kosong 9.69 9.69 Tetap di External 6 Melakukan loading bobbin ke mesin take up 0.44 0.44 Internal Tetap di Internal 7 Operator      berjalan      menuju panel operation produksi 0.11 0.11 Tetap di Internal 8 Proses produksi wire rod Cu 13.59 11.83 Internal Ada     perubahan dari internal ke External 9 unloading bobbin 0.42 0.42 Internal Tetap di Internal
Hasil pengurangan cycle time setelah melakukan improvement dengan metode SMED yaitu dari 24.92 menit menjadi 15.16 menit atau sebesar 39.16 %
Gambar 4 . Cycle Time Proses Line Drawing Cu
Setelah  terjadi  peningkatan cycle  time pada  proses  mesin drawing tersebut  maka  terjadi kenaikan output setiap shift dari  11  bobbin  menjadi  16  bobbin  atau  meningkat  menjadi  5 bobbin dalam setiap shift .
Jika dalam 1 bulan mesin jalan selama 24 hari adalah 15 x 24 =360 bobbin a.   Keuntungan output material Jika dalam 1 bulan adalah 24 hari maka data dari purchasing untuk ukuran tembaga 2.26 mm adalah Rp 400,- per meter. Untuk 1 bobbin 12km adalah 400 x 12000 = Rp 4.800.00, dalam 1 hari  =  4.800.000  x  15  =  Rp  72.000.000.  Sehingga  dalam  1  bulan  =  72.000.000  x24  =  Rp 1.728.000.000 b.   Efisiensi
Tabel 5 . Keuntungan Waktu Proses Pengeluaran Rp Pemakaian Listrik 246.780/3600 68,55 Pemakaian Air : 1.451.372/21/22,5/3600 0,85 Pemakaian Angin : 2.902.744/21/22,5/3600 1,71 Nitrogen (116/22,5/3600)x 2.100 3,01 Operator Mesin : 3.630.750/21/7,5/3600 6,40 Personel QC : (3.630.750/21/7,5/3600)x(0,5/7,5) 0,43 Indirect 114.000.000/21/22,5/3600 67,02 Total Rp 4.857 per menit
Sehingga dalam 1 bulan keuntungan dari  360 unit bobbin adalah 360 x Waktu proses sebelumnya  (menit)  x Cost proses  Rp  (menit)  Dalam  1  bulan  =  360  x  34.61  x  4857  =  Rp 60.516.277.  Jadi  total  keuntungan  adalah  keuntungan output material  +  keuntungan  waktu proses dan  dalam 1 bulan mencapai  Rp 1.788.516.277.

## PENUTUP

## Kesimpulan
Berdasarkan analisis hasil yang telah dilakukan pada Industri kabel di Tangerang yaitu di mesin line drawing tembaga , maka dapat diambil kesimpulan sebagai berikut:
1. Jenis-jenis waste yang  terjadi  pada   aliran  proses  produksi   pada   mesin line drawing tembaga terdapat  pada  tahapan  proses operation oleh operator, antara lain yaitu :
a. Operator  harus  mengambil  material   dan  dilakukan improvement pembuatan  alat roller baru
b. Menaikkan Speed mesin  dari  13  mps  menjadi  15  mps  tiap  proses  produksi  dan dilakukan improvement dengan  mengganti drive control motor  dari  analog drive control ke digital drive control
c. Operator  harus setting  dies tiap change  over produksi  dan  dilakukan improvement dengan  membuat  sistem buffer  stock  dies atau jointing  dies dilakukan  diluar  proses produksi
2. Besarnya downtime mesin line   drawing tembaga   yang   terjadi   pada   saat   sebelum penerapan  SMED  adalah  24.92  menit.  Dan  setelah  dilakukannya  penerapan  SMED dengan improvement yang   ada   pada   beberapa tahapan proeses   turun   menjadi   15.16 menit atau persentase penurunan waktu operation 39.16 % . Dan didapatkan  kenaikan output setiap shift dari  11 bobbin menjadi  16 bobbin  atau  meningkat  menjadi  15  bobbin tiap hari atau  360 unit bobbin tiap bulan.
3. Keuntungan  dari  keberhasilan  menurunkan cycle  time dan  menghasilkan  peningkatan output produksi    sejumlan    15    bobbin    per    hari    atau    36    bobbin    maka    didapatkan keuntungan output material  produksi  +  waktu  proses  produksi  yaitu  Rp  1.728.000  + Rp60.516.277, -  tiap bulan atau total keuntungan sebesar 1.788.516.277,-
4. Dengan  penurunan downtime tersebut  dapat  meningkatkan  kelancaran  kinerja  proses produksi  dan  sampai  saat  ini  belum  pernah  terjadi  keterlambatan pengiriman produk lagi

## Saran
Berdasarkan  hasil  yang  didapatkan  dari  penerapan  metode  SMED  pada  perusahaan  Industri kabel di  Tangerang pada mesin line drawing tembaga ada beberapa saran  yang penting untuk industri yang mempunyai kesamaan jenis yaitu antara lain :
1. Metode  SMED  sangat  efektif  untuk  diterapkan  pada  setiap  jenis  proses  produksi  karena metode  smed  mampu  melihat  dari  seluruh  tahapan  proses  produksi  untuk  di  rubah  dari proses internal menjadi proses eksternal.
2. Dengan  metode  SMED  perusahaan  akan  mendapatkan  keuntungan  finansial  yang  cukup besar  dan  mampu  meningkatkan output produksi  tanpa   harus  melakukan  investasi dengan pembelian mesin baru

## DAFTAR PUSTAKA
Mali,   Y.   R.,   &   Inamdar,   K.   H.   2012. Changeover   Time   Reduction   Using   SMED Technique of    Lean  Manufacturing. International    Journal    of    Engineering  Research  and  Applications. 2(3), 2441-2445.
Arvianto,  A.,  &  Arista,  R.  2011.  Usulan  Perbaikan  Operation  Point  Sheet  Pada Mesin  Feeder Aida  1100 PT.  XXX  Dengan  Menggunakan  Metode SMED. J@ TI (Jurnal Teknik Industri). 6(2), 125-136.
Costa,      E.,      Bragança,      S.,      Sousa,      R.,      &      Alves,      A.      2013.  Benefits      from      a    SMED Application  in  a Punching Machine. Int. J. Mech. Ind. Sci. Eng . 26(7), 373- 379.
Dines,      J      &      Prabukharti,      A      2013.      Reduction      of      Lead      Time      Using      Value      Stream Mapping  in  Pump Manufacturing Industry. International Journal Industry . 8(3), 1-6.
Abraham,  A.  Ganapathi,  K.  N.  &  Motwani,  K.  2012.  Setup  Time  Reduction Through  SMED Technique in  a  Stamping  Production  Line. SAS TECHInternational Journa l. 2(11), 47-52.
Carrizo    Moreira,    A.,  &  Campos  Silva  Pais,  G.  2011.  Single  Minute    Exchange  of    Die:      a Case      Study  Implementation. International  Journal    of    Technology  Management  & Innovation. 6(1), 129-146.
Goriwondo,   W.M.   Mhlangga,   S.   &   Maredha.   A.   2011.   Use   of   The   Value   Stream  Mapping Tool   for Waste   Reductions   in   Manufacturing, International Journal   of   Engineering   and Opertaions  Management Kuala  Lumpur . 8(5), 236-241.
Ohno,  T.  1988. Toyota  Production  System.  beyond  large.  Scale  production. Cambridge: Norwalk. Shingo, S. 1985. A Study of Toyota Production System . New York: Productivity Press.
Trovinger,   S.C.,   and   Bohn,   R.E.   2012.  Setup   Time   Reduction   For   Electronics  Assembly  : Combining  Simple  Single  Minute  Exchange  Of  Dies  (SMED)  and  IT-Based      Method. University  of      California.      San  Diego. International  Journal  of  Production  and Management .14(2), 1-13.
Sivakumar,  M.,  Balasubramani,  T.,  &  Stany,  M.  C.  2015.  Lean  Manufacturing  in  Carriage Building    Press  Shop    Using    by    SMED    and    VSM    Tools .  International    Journal    of Innovations   in   Engineering   and Technology (IJIET). 5(3), 235-241.