Abstrak—Lini Perakitan 1 pada Perusahaan Speaker dioperasikan secara manual. Lini ini dibagi menjadi dua sub lini yaitu Lini 1A dan Lini 1B. Pada lini ini, speaker tipe 12in ACR- 1230  BLACK  merupakan  produk  terbanyak  yang  diproduksi selama Tahun 2018 dengan rata-rata permintaan 1.238 unit per hari.  Lini  ini  memiliki  permasalahan  ketidakseimbangan  lini yang  ditunjukkan  dengan  operasi  yang  menganggur  atau bottleneck.  Hal  ini  menunjukkan  bahwa  performansi  Lini Perakitan  1  masih  rendah.  Pada  penelitian  ini,  dilakukan evaluasi  terhadap  operasi  yang  bottleneck  menggunakan perbaikan  metode  kerja  dengan  menerapkan  prinsip  ekonomi gerakan.  Kemudian  dari  perbaikan  pertama    dilakukan penyeimbangan  lini  menggunakan  Heuristic  Line  Balancing. Metode  yang  digunakan  antara  lain  Largest  Candidate  Rule, Killbridge and Wester dan Ranked Positional Weight. Alternatif- alternatif perbaikan ini dipilih menggunakan value engineering yang  telah  dimodifikasi  menggunakan  parameter  efisiensi  lini keseimbangan dan biaya tenaga kerja. Hasil dari penelitian ini adalah rekomendasi untuk Lini 1A adalah alternatif perbaikan dengan  ekonomi  gerakan  yang  dikombinasikan  dengan  Line Balancing Killbridge and Wester atau Ranked Positional Weight dengan value sebesar 2,88. Sedangkan rekomendasi untuk Lini 1B adalah alternatif perbaikan dengan ekonomi gerakan yang dikombinasikan dengan Line Balancing Largest Candidate Rule atau Ranked Positional Weight dengan value sebesar 3,69.
Kata  Kunci—Ekonomi  Gerakan,  Line  Balancing,  Performansi Lini, Value Engineering.

## I. PENDAHULUAN
ERSAINGAN  di  industri  manufaktur  yang  semakin ketat,  menuntut  perusahaan  untuk  meningkatkan performansi  proses  produksi  yang  dilakukan.  Performansi proses  produksi  dapat  dilihat  dari  efisiensi  yang  dihasilkan. Proses  produksi  yang  efisien  memberikan  keunggulan tersendiri pada perusahaan dibandingkan dengan kompetitornya.
Objek  dalam  penelitian  ini  adalah  Perusahaan Speaker memiliki  yang  beberapa  lini  perakitan  yang  dibagi berdasarkan  jenis speaker dan  target  pasar  penjualan.  Pada lini  yang  difungsikan  untuk  merakit speaker dengan  pasar ekspor, proses perakitan sudah dilakukan dengan mesin yang terotomasi  sehingga  proses  perakitan  memiliki  performansi yang tinggi dibandingkan dengan  lini perakitan  yang  masih dikerjakan secara manual. Lini yang masih dikerjakan secara manual  adalah  Lini  Perakitan  1.  Lini  Perakitan  1  dibagi menjadi  dua  sub  lini  yaitu  Lini  1A  dan  Lini  1B  yang  di antaranya  terdapat  waktu  untuk  pengeringan  lem  selama  5 jam.
Dari  150  tipe speaker yang  dihasilkan  oleh  Perusahaan Speaker ,  tipe  12in  ACR-1230  BLACK  merupakan  produk
terbanyak  yang  diproduksi  selama  tahun  2018  yaitu  48.708 unit. Rata-rata permintaan harian tipe ini sebesar 1.238 unit yang diproduksi dalam waktu 3 jam per hari. Sebagai produk yang paling banyak diproduksi, tipe 12in ACR-1230 BLACK akan dijadikan sebagai objek amatan dalam penelitian ini.
Berdasarkan  hasil  observasi,  masih  ditemukan  beberapa permasalahan di performansi Lini Perakitan 1. Hal ini terlihat dari  pembagian  beban  kerja  yang  kurang  merata  dan  tidak terdapat  prosedur  pembagian  yang  jelas.  Di  mana  terdapat satu  operasi  yang  sudah  selesai  namun  operasi  selanjutnya belum  selesai  sehingga  terjadi  operator  yang  menganggur sedangkan  operator  yang  lain  menjadi  operasi bottleneck . Selama  ini,  Perusahaan Speaker hanya  menargetkan  untuk mempercepat  waktu  tiap  operasi.  Cara  yang  dilakukan perusahaan  untuk  mencapai  tujuan  tersebut  adalah  dengan menambahkan jumlah operator pada operasi-operasi tertentu. Akibatnya,  perusahaan harus  melakukan penambahan biaya produksi dari segi biaya tenaga kerja.
Berdasarkan uraian permasalahan di atas, terdapat indikasi adanya  permasalahan  di  Lini  Perakitan  1  sehingga  harus dilakukan  penyeimbangan  lini.  Perbaikan  yang  dilakukan tidak  hanya  dengan line  balancing seperti  pada  umumnya yang  hanya  menggabungkan  operasi  ke  stasiun  kerja.  Pada operasi  yang  menjadi bottleneck ,  perlu  dilakukan  evaluasi metode kerja yang dilakukan menggunakan ekonomi gerakan sehingga operasi kerja yang dilakukan tidak melebihi waktu siklus yang menjadi batasan kapasitas perusahaan. Alternatif yang  digunakan  untuk  mengevaluasi  performansi  lini perakitan  adalah  dengan  membandingkan  metode-metode heuristik  yang  dapat  diterapkan  pada  kasus Assembly  Line Balancing Type -1 (ALB-1). Metode heuristik dipilih karena proses  komputasi  yang  cepat  sehingga  cocok  digunakan untuk  pengambilan  keputusan  yang  bersifat  operasional seperti  pada  lantai  produksi  dan  bersifat  fleksibel  sehingga dapat  disesuaikan  dengan  keadaan  perusahaan  [1]. Selanjutnya,  setiap  alternatif  dibandingkan  menggunakan value  engineering dengan  parameter  yang  diperbandingkan adalah  performansi  dan  biaya  yang  dikeluarkan  untuk memilih  alternatif  terbaik  yang  dapat  diimplementasikan pada setiap sub-lini.

## II. METODE PENELITIAN

## A. Pengumpulan Data
Pengumpulan  data  dilakukan  dengan  pengamatan langsung, brainstorming dengan stakeholder terkait  dan pengumpulan data sekunder berupa data historis perusahaan. Data-data yang dikumpulkan antara lain jumlah speaker yang diproduksi,  proses  produksi , waktu  produksi  dan  operasi

## Evaluasi dan Peningkatan Performansi Lini Perakitan Speaker dengan Menggunakan Ekonomi Gerakan dan Line Balancing
Renny Fatmawati dan Moses Laksono Singgih Departemen Teknik Industri, Fakultas Teknologi Industri, Institut Teknologi Sepuluh Nopember (ITS)
e-mail :, moseslsinggih@ie.its.ac.id
P
kerja, elemen kerja pada stasiun kerja kritis, mesin, tool dan jumlah operator pada setiap operasi.

## B. Pengolahan Data Kondisi Eksisting
Data yang telah dikumpulkan pada tahap sebelumnya akan diolah  dengan  melakukan  perhitungan  waktu  siklus  dan performansi lini. Waktu siklus dijadikan sebagai acuan dalam evaluasi  kondisi  eksisting  dan  acuan  dalam  pembuatan line balancing . Perhitungan waktu siklus menurut [2] menggunakan rumus pada (1).
𝑇 𝑐 = 3600𝑥𝐸 𝑅𝑝 ( 1)
Dengan:
T c = Waktu Siklus (detik)
R p = Laju produksi (unit/jam) = Rata-rata permintaan/Waktu produksi Tersedia [2]
E = Efisiensi Lini Perakitan (%) = Waktu produksi/Waktu Tersedia [3]
Selanjutnya dilakukan perhitungan performansi lini. Pada umumnya,  ukuran  performansi  yang  digunakan  dalam line balancing adalah Balance  Delay yang  menunjukkan persentase  waktu idle pada  lini  [4],  di  mana  semakin  besar nilai Balance  Delay menunjukkan  lini  yang  semakin  tidak efisien.  Namun  pada  penelitian  ini,  ukuran  yang  digunakan untuk  mengevaluasi line  balancing adalah  efisiensi  lini keseimbangan  yang  nilainya  100%  dikurangai  dengan Balance  Delay .  Semakin  besar  nilai  efisiensi  lini keseimbangan,  performansi  lini  semakin  tinggi  karena  lini semakin seimbang.
Penelitian  ini  lebih  memilih  menggunakan  efisiensi  lini keseimbangan agar dapat diimplementasikan dalam perhitungan value  engineering sebagai  metode  dalam pemilihan  alternatif  terbaik.  Pada value  engineering , parameter  yang  digunakan  adalah  performansi  dan  biaya. Untuk  parameter  performansi,  nilai  yang  dimasukkan  harus menunjukkan tingkat keberhasilan suatu proses, dalam kasus ini  ditunjukkan  dengan  nilai  efisiensi  lini  keseimbangan. Menurut  [2],  efisiensi  lini  keseimbangan  dapat  dihitung menggunakan rumus pada (2).
𝐵𝐸 =   ( ∑ 𝑇𝑊𝐶 𝑘 𝑖=1 𝑀 ×(𝑇𝐴𝐶) ) 𝑥100% (2)
𝐵𝐸 = Efisiensi Lini Keseimbangan (%) 𝑇 𝑊𝐶
= Total Waktu Beban Kerja (detik)
i = Indeks penjumlahan
k = Nomor Operasi Kerja (1, 2, 3, ..., k)
𝑀 = Jumlah Stasiun Kerja dalam 1 Lini 𝑇 𝐶𝐴 = Waktu Siklus Aktual (detik) = Waktu Stasiun Kerja Terbesar (detik)

## C. Pengolahan  Data  Kondisi  Setelah  Perbaikan  Metode Kerja
Pada  tahap  dilakukan  evaluasi  terhadap  waktu  operasi dengan  waktu  siklus.  Operasi  yang  memiliki  waktu  lebih besar  daripada  waktu  siklus  disebut  sebagai  operasi bottleneck .  Operasi bottleneck akan  diuraikan  menurut elemen kerja penyusunnya dan digambarkan dalam peta kerja setempat  baik  berupa  Peta  Tangan  Kiri  dan  Tangan  Kanan untuk  operasi  manual  maupun  Peta  Pekerja  Mesin  untuk operasi  yang  menggunakan  mesin.  Evaluasi  pada  operasi bottleneck dilakukan  dengan  melakukan  perbaikan  metode kerja  dengan  menggunakan  prinsip  ekonomi  gerakan. Menurut [5], ekonomi adalah prinsip yang digunakan untuk menganalisis  gerakan-gerakan  kerja  setempat  yang  terjadi
dalam  sebuah  proses  kerja  atau  kegiatan  kerja  yang berlangsung  secara  menyeluruh  dari  satu  proses  ke  proses kerja yang lainnya.
Perbaikan ini dipilih karena dapat mempermudah operator dalam  bekerja,  tidak  perlu  mengeluarkan  banyak  biaya  dan dapat  mengurangi  waktu  operasi.  Prinsip  ekonomi  gerakan yang diterapkan dalam penelitian ini adalah  menghilangkan elemen  kerja  yang non  value  added ,  mendekatkan  fasilitas kerja  dan  mengoptimalkan  penggunaan  tangan  kiri  dan tangan  kanan.  Hal  ini  yang  membedakan  penelitian  ini dengan line balancing pada umumnya, karena operasi  yang bottleneck tidak dihilangkan terlebih dahulu sehingga waktu siklus  aktual  yang  didapatkan  dari  waktu  stasiun  terbesar tidak  melebihi  waktu  siklus  yang  telah  ditargetkan perusahaan. Selanjutnya, dilakukan pengolahan data kondisi setelah  perbaikan  metode  kerja  dengan  perhitungan  sama seperti pada kondisi eksisting. Hasil perbaikan metode kerja dijadikan sebagai Alternatif Perbaikan 1.

## D. Pengolahan Data Line Balancing
Tahap  ini  dimulai  dengan  identifikasi  batasan  pada line balancing .    Pada  umumnya  batasan  pada line  balancing hanya  berupa  waktu  siklus  dan  aturan  aktivitas  pendahulu. Aktivitas  pendahulu  digambarkan  dalam precedence diagram sesuai  urutan  operasi.  Namun,  pada  penelitian  ini terdapat batasan lain berupa operasi-operasi yang menggunakan  mesin.  Operasi  tidak  dapat  digabungkan dengan  operasi  lain  karena  mesin  yang  digunakan  harus dioperasikan secara penuh oleh operator sehingga pergerakan operator terbatas untuk melakukan operasi lain.
Hasil  perbaikan  pada  Alternatif  1  akan  dikombinasikan dengan line  balancing .  Penelitian  ini  membandingkan  tiga metode heuristic line balancing yaitu Largest Candidate Rule (LCR), Killbridge  and  Wester  Method (KWM)  dan Ranked Positional Weights (RPW). Masing-masing metode memiliki prioritas urutan operasi dalam penentuan stasiun kerja yang berbeda.  Metode LCR menggunakan prioritas waktu operasi terbesar,  KWM  membagi  operasi  kerja  ke  dalam  kolom vertikal  berdasarkan precedence  diagram dan  RPW menggunakan  urutan  bobot  RPW  yang  dihasilkan  dari penjumlahan  waktu  operasi  dengan waktu  operasi pengikutnya  [6].  Sama  seperti  sebelumnya,  data line balancing juga  diolah  untuk  menghitung  efisiensi  lini keseimbangan.  Metode  LCR  akan  menjadi  Alternatif Perbaikan  2,  metode  KWM  menjadi  Alternatif  Perbaikan  3 dan metode RPW menjadi Alternatif Perbaikan 4.

## E. Analisis dan Perbaikan
Setelah  dilakukan  pengolahan  data,  dilakukan  analisis untuk  memilih  alternatif  perbaikan  terbaik.  Metode  yang digunakan  untuk  memilih  alternatif  terbaik  adalah value engineering .  Konsep  pada value  engineering sama  seperti cost  and  benefit  ratio yaitu  membandingkan  manfaat  yang didapatkan  dari  suatu  alternatif  dengan  biaya  yang  harus dikeluarkan  [7].  Perhitungan value  engineering pada penelitian  ini  tidak  seperti  perhitungan value  engineering pada umumnya karena perbaikan yang dilakukan menggunakan line  balancing .  Parameter  performansi  yang digunakan  dalam  penelitian  ini  adalah  efisiensi  lini keseimbangan  sedangkan  parameter  biaya  hanya  dibatasi pada  biaya  tenaga  kerja,  sehingga  dilakukan  modifikasi rumus dari [8]. Perhitungan manfaat performansi (PBn) hasil modifikasi ditunjukkan dengan rumus pada (3).
𝑃𝐵 𝑛 = 𝐵𝐸𝑛 𝐵𝐸𝑜 𝑥𝐶𝐿𝑜
( 3) Dengan: 𝑃𝐵 𝑛
= Manfaat Performansi Alternatif ke-n (Rp)
𝐵𝐸 𝑛 = Efisiensi Lini Keseimbangan Alternatif ke-n
𝐵𝐸 𝑜 = Efisiensi Lini Keseimbangan Kondisi Eksisting
𝐶𝐿 𝑜 = Biaya Tenaga Kerja Kondisi Eksisting (Rp)
n
= Jumlah Alternatif (0, 1, 2, 3, 4) Sedangkan perhitungan value hasil modifikasi ditunjukkan dengan rumus pada (4).
𝑉𝑛 = 𝑃𝐵𝑛 𝐶𝐿𝑛 ( 4) Dengan: 𝑉𝑛 = Value Alternatif ke-n 𝐶𝐿𝑛 = Biaya Tenaga Kerja Alternatif ke-n

## F. Kesimpulan dan Saran
Tahap  kesimpulan  dan  saran  merupakan  tahap  terakhir dalam  penelitian  ini.  Kesimpulan  disusun  untuk  menjawab tujuan  penelitian.  Sedangkan  saran  bertujuan  untuk memberikan  saran  perbaikan  untuk  penelitian  yang  akan datang.

## III. PENGOLAHAN DATA

## A. Kondisi Eksisting
Objek yang digunakan dalam penelitian ini adalah speaker tipe 12in ACR-1230 BLACK yang merupakan produk yang paling  banyak  diproduksi  selama  Tahun  2018.  Perakitan Speaker tipe  12in  ACR-1230  BLACK  dilakukan  di  Lini Perakitan 1 Perusahaan Speaker . Penelitian ini bersifat local optimum karena  hanya  mengamati  satu  tipe speaker yang diproduksi  di  Lini  Perakitan  1.  Lini  Perakitan  1  dibagi menjadi dua lini kecil yaitu Lini 1A dan Lini 1B. Di antara kedua  lini  ini  terdapat  proses  pengeringan  lem  yang menghabiskan  waktu  selama  5  jam.  Waktu  5  jam  ini  tidak dimasukkan  dalam  perhitungan  karena  Lini  Perakitan  1 digunakan untuk merakit produk lain. Dalam satu hari, waktu produksi  yang  tersedia  untuk  satu  tipe  adalah  3  jam, sedangkan  waktu  produksi  bersih  setelah  dikurangi  waktu untuk setup , changover dan housekeeping adalah  2,75  jam sehingga  didapatkan  efisiensi  lini  perakitan  1  sebesar  92% dan laju produksi sebanyak 413 unit/jam.
Lini  1A  terdiri  dari  25  operasi  dengan  30  operator. Sedangkan  Lini  1B  terdiri  dari  24  operasi  dengan  36  orang operator.  Hasil  perhitungan  efisiensi  lini  keseimbangan kondisi eksisting ditunjukkan pada Tabel 1.
Tabel  1. Kondisi eksisting Lini Perakitan 1 Lini Efisiensi Lini Keseimbangan Jumlah Operator 1A 34,1% 30 1B 55,6% 36

## B. Perbaikan Metode Kerja
Untuk  melakukan  perhitungan  dengan line  balancing , waktu  operasi  menggunakan  waktu  standar  dengan  setiap stasiun  kerja  hanya  diisi  oleh  satu  operator.  Waktu  operasi hasil  pengukuran  dengan Stopwatch  Time  Study (STS) ditunjukkan pada Gambar 1 dan Gambar 2.
Gambar  1. Perbandingan waktu operasi dan waktu siklus Lini 1A
Gambar  2. Perbandingan waktu operasi dan waktu siklus Lini 1B
Berdasarkan  Gambar  1  dan  Gambar  2,  terlihat  bahwa sebagian besar proses masih memiliki waktu idle . Idle sendiri terjadi  ketika  waktu  operasi  kurang  dari  waktu  siklus. Sedangkan beberapa proses lain memiliki waktu operasi yang melebihi  waktu  siklus  sehingga  menyebabkan bottleneck karena  melebihi  kapasitas  lini  perakitan.  Operasi-operasi yang menjadi bottleneck diuraikan  berdasarkan elemen kerja penyusunnya sehingga dapat terlihat operasi mana saja yang belum optimal. Operasi-operasi ini selanjutnya digambarkan dalam peta kerja setempat. Operasi A-9, B-2, B-22 dan B-23 digambarkan  dalam  Peta  Tangan  Kiri  dan  Tangan  Kanan, sedangkan  Operasi  B-15  digambarkan  dalam  Peta  Pekerja Mesin  karena  prosesnya  menggunakan  mesin sweeper  test . Perbaikan  yang  dilakukan  adalah  menggunakan  perbaikan metode  kerja  dengan  prinsip  ekonomi  gerakan.  Dengan ekonomi  gerakan,  operasi bottleneck dapat  dihilangkan sebagaimana ditunjukkan pada Tabel 2.
Tabel  2.
Rekapitulasi perbaikan metode kerja Kode Nama Operasi Waktu Operasi Awal (Detik) Waktu Perbaikan (Detik) A-9 Penggabungan magnet + yoke dan Pemasangan center yoke 11,45 7,97 B-2 Pemasangan tinsel lead dan pelilitan kawat coil 24,4 7,91 B-15 Pengetesan suara dan pemberian stempel 12,4 7,98 B-22 Pembuatan dan pemasangan stiker OB 8,69 7,98 B-23  Pemasukan speaker ke OB 9 7,96
Hasil perhitungan efisiensi lini keseimbangan pada kondisi setelah  perbaikan  kerja  menggunakan  ekonomi  gerakan ditunjukkan pada Tabel 3.
Tabel  3. Kondisi setelah perbaikan metode kerja Lini Perakitan 1
Lini
Efisiensi Lini Keseimbangan
Jumlah Operator 1A 52,5% 30 1B 56,6% 36

## C. Line Balancing
Sebelum dilakukan pengolahan data line balancing , perlu dilakukan identifikasi batasan dalam line balancing . Batasan yang pertama adalah waktu siklus. Waktu siklus didapatkan dari  perhitungan  dengan  (1)  sehingga  didapatkan  besarnya waktu siklus yaitu 8 detik. Waktu ini dijadikan sebagai batas untuk  waktu  stasiun  kerja.  Batasan  yang  kedua  adalah presedensi atau batasan aktivitas pendahulu yang digambarkan  dengan precedence  diagram pada  Gambar  3 dan Gambar 4.
Gambar  3. Precedence diagram Lini 1A.
Gambar  4. Precedence diagram Lini 1B.
Batasan  yang  ketiga  adalah  operasi  yang  dikerjakan dengan  mesin.  Hal  ini  karena  mesin  yang  digunakan  harus dioperasikan  secara  penuh  oleh  operator  dan  sulit  untuk digabungkan dengan operasi lain karena pergerakan operator yang  terhambat.  Daftar  operasi  dengan  mesin  ditunjukkan dengan Tabel 4.
Tabel  4. Rekapitulasi operasi dengan mesin Kode Operasi Waktu Operasi (Detik) A-3 Pengelingan top plate dan chassis 3,8 A-4 Pengelingan terminal 4,1 A-8 Pengeleman magnet dan yoke 3,81 Tabel  5. Rekapitulasi operasi dengan mesin (Lanjutan) Kode Operasi Waktu Operasi (Detik) A-14 Pengeleman spider bawah dan pecahan keling 3,39 A-17 Pengeleman conepaper dan voice coil bawah 4,3 A-20 Pengeleman voice coil atas dan gasket 3,7 B-8 Pengeleman dustcup 4,2 B-14 Charge magnet 4,3 B-15 Pengetesan suara dan pemberian stempel 7,98
Hasil  perhitungan  efisiensi  lini  keseimbangan  dengan metode line balancing ditunjukkan pada Tabel 5 untuk Lini 1A  dan  Tabel  6  untuk  Lini  1B.  Jumlah  stasiun  kerja menunjukkan jumlah operator karena pembagian beban kerja yang  menggunakan single  operator sehingga  satu  stasiun dikerjakan oleh satu orang operator.
Tabel  6. Perbandingan metode line balancing pada Lini 1A Metode Efisiensi Lini Keseimbangan Jumlah Operator LCR 62,44% 21 KWM 65,56% 20 RPW 65,56% 20 Tabel  7. Perbandingan metode line balancing pada Lini 1B Metode Efisiensi Lini Keseimbangan Jumlah Operator LCR 75,45% 18 KWM 71,47% 19 RPW 75,45% 18

## D. Value Engineering
Pemilihan  alternatif  dengan value  engineering dilakukan dengan mempertimbangkan faktor cost terhadap value yang didapat  berdasarkan  perbaikan  yang  dilakukan.  Alternatif perbaikan  dapat  diterima  ketika  bernilai  lebih  dari  1. Sedangkan  untuk  memilih  alternatif  terbaik,  perusahaan dapat  melihat value .  Perhitungan  pada  penelitian  ini menggunakan value  engineering yang  telah  dimodifikasi berupa  performansi  yang  didapatkan  dari  efisiensi  lini keseimbangan dan biaya  yang didapatkan dari biaya tenaga kerja.  Biaya  tenaga  kerja  adalah  total  gaji  operator  selama satu tahun. Gaji dalam perhitungan penelitian ini disesuaikan dengan besarnya UMR Kota Surabaya pada Tahun 2018 yaitu Rp 3.583.313/bulan atau Rp 42.999.756/tahun.
Alternatif 0 merupakan kondisi eksisting yang digunakan sebagai  acuan,  dengan  nilai  performansinya  menjadi  nilai BE o dan  biaya  yang  dikeluarkan  menjadi  nilai  CL o . Rekapitulasi value  engineering alternatif  (Alt)  perbaikan terlihat pada Tabel 7 untuk Lini 1A dan Tabel 8 untuk Lini 1B.
Tabel  8. Value engineering alternatif perbaikan Lini 1A Alt Efisiensi Lini Keseimbangan Biaya Tenaga Kerja Manfaat Performansi Value 0 34,12% Rp1.289.992.680 Rp1.289.992.680 1,00 1 52,45% Rp1.074.993.900 Rp1.983.139.681 1,84 2 62,44% Rp902.994.876 Rp2.360.880.573 2,61 3 65,56% Rp859.995.120 Rp2.478.924.601 2,88 4 65,56% Rp859.995.120 Rp2.478.924.601 2,88 Tabel  9. Value engineering alternatif perbaikan Lini 1B Alt Efisiensi Lini Keseimbangan Biaya Tenaga Kerja Manfaat Performansi Value 0 55,55% Rp1.547.991.216 Rp1.547.991.216 1,00 1 56,58% Rp1.031.994.144 Rp2.139.383.920 2,07 2 75,45% Rp773.995.608 Rp2.852.511.893 3,69 3 71,47% Rp816.995.364 Rp2.702.379.688 3,31 4 75,45% Rp773.995.608 Rp2.852.511.893 3,69

## IV. HASIL DAN DISKUSI
Berdasarkan pengolahan data yang dilakukan, didapatkan hasil  yang  ditunjukkan  dengan  Tabel  9  untuk  Lini  1A  dan Tabel 10 untuk Lini 1B.
Tabel  10.

## Rekapitulasi alternatif perbaikan Lini 1A
Alternatif Efisiensi Lini Keseimbangan Jumlah Operator (Orang) 0 34,12% 30 1 52,45% 25 2 62,44% 21 3 65,56% 20 4 65,56% 20 Tabel  11. Rekapitulasi alternatif perbaikan Lini 1B Alternatif Efisiensi Lini Keseimbangan Jumlah Operator (Orang) 0 55,55% 36 1 56,58% 24 2 75,45% 18 3 71,47% 19 4 75,45% 18

## A. Analisis Kondisi Eksisting
Berdasarkan  identifikasi  proses  perakitan speaker ,  dapat diketahui  kondisi  eksisting  yang  ada  di  Lini  Perakitan  1. Dalam  satu  hari,  Perusahaan Speaker menyediakan  waktu produksi  untuk  satu  tipe speaker adalah  3  jam.  Waktu produksi  tersedia  ini  dikurangi  dengan  waktu non  process produksi seperti waktu setup , changeover dan housekeeping
selama  atau  0,25  jam,  sehingga  didapatkan  waktu  produksi sebesar 2,75 jam.
Perhitungan selanjutnya adalah perhitungan laju produksi pada lini perakitan yang menunjukkan besarnya kapasitas lini perakitan  untuk  memproduksi  berapa  banyak  unit  dalam waktu  yang  tersedia.  Perhitungan  laju  produksi  dilakukan dengan membandingkan rata-rata permintaan harian dengan waktu  produksi  yang  tersedia.  Berdasarkan  data  historis Perusahaan Speaker Bulan Januari  sampai November 2018, speaker tipe  12in  ACR-1230  BLACK  memiliki  rata-rata permintaan  harian  sebesar  1.238  unit,  sedangkan  waktu produksi  yang tersedia untuk  satu tipe produk adalah 3 jam per  hari  sehingga  didapatkan  laju  produksi  sebesar  413 unit/jam.
Dari nilai laju produksi dan efisiensi lini, dapat dilakukan perhitungan  waktu  siklus.  Waktu  siklus  merupakan  waktu yang  menunjukkan  selang  waktu  untuk  memindahkan  satu unit  pekerjaan  dari  awal  sampai  akhir.  Nilai  waktu  siklus berbanding  terbalik  dengan  laju  produksi  yang  dikalikan dengan  efisiensi  lini.  Waktu  siklus  yang  dihasilkan  dari perhitungan  adalah  8  detik.  Waktu  ini  akan  menjadi  waktu acuan  untuk  membuat  keseimbangan  lini.  Tujuan  dari keseimbangan  lini  adalah  menyeimbangkan  kecepatan produksi  setiap  stasiun  kerja  agar  seimbang  dengan  waktu siklus sebesar 8 detik ini.
Efisiensi  lini  keseimbangan  pada  kondisi  eksisting  untuk Lini  1A  adalah  34,12%  sedangkan  untuk  Lini  1B  adalah 55,55%..  Nilai  ini  mengindikasikan  bahwa  lini  perakitan kondisi  eksisting  memiliki  performansi  yang  masih  rendah. Efisiensi  yang rendah  menunjukkan bahwa perakitan  masih belum  seimbang  dan  memiliki  banyak  waktu  yang idle sehingga  perlu  dilakukan  perbaikan.  Pada  penelitian  ini efisiensi lini keseimbangan dijadikan parameter performansi lini  perakitan  karena  dapat  menunjukkan  seberapa  baik kondisi suatu lini.

## B. Analisis Perbaikan Metode Kerja
Berdasarkan  Gambar  1  dan  Gambar  2  terlihat  bahwa operasi pada Lini Perakitan 1 belum seimbang. Adanya waktu idle menjadi indikasi bahwa proses produksi belum seimbang karena masih banyak waktu menganggur untuk operator. Di sisi lain, terdapat beberapa indikasi lain proses produksi yang tidak  seimbang  yaitu  dengan  adanya bottleneck .  Operasi bottleneck terlihat  dari  operasi  yang  memiliki  waktu  lebih dari  waktu  siklus  sehingga  perlu  dilakukan  evaluasi  agar sebisa mungkin waktu operasi tersebut dapat mendekati atau kurang dari waktu siklus.
Operasi yang bottleneck antara lain penggabungan magnet + yoke dan pemasangan center yoke , pemasangan tinsel lead dan  pelilitan  kawat coil ,  pengetesan  suara  dan  pemberian stempel,  pembuatan  dan  pemasangan  stiker  OB  dan pemasukan speaker ke  OB.  Evaluasi  yang  dilakukan  pada kelima  operasi  ini  adalah  perbaikan  metode  kerja  dengan menerapkan  prinsip-prinsip  ekonomi  gerakan  pada  operasi- operasi yang dikerjakan operator. Perbaikan ini dipilih karena dapat  mempermudah  operator  dalam  bekerja,  tidak  perlu mengeluarkan  banyak  biaya  dan  dapat  mengurangi  waktu operasi.  Seperti  yang  diketahui  bahwa  operasi  di  Lini Perakitan  1  didominasi  oleh  pekerjaan  yang  dilakukan manusia sangat dipengaruhi oleh performansi operator yang mengerjakan  sehingga  perbaikan  metode  kerja  merupakan solusi yang tepat.
Langkah  yang  digunakan  dalam  mengevaluasi  metode kerja proses bottleneck terdiri dari identifikasi elemen kerja,
penggambaran  elemen  kerja  pada  Peta  Tangan  Kiri  dan Tangan Kanan atau Peta Pekerja Mesin dan perbaikan metode kerja  menggunakan  konsep  pada  ekonomi  gerakan.  Prinsip dari  ekonomi  gerakan  adalah  dengan  menghindari  tindakan yang  tidak  perlu,  mendekatkan  fasilitas  kerja  ke  operator, mengoptimalkan penggunaan kedua tangan secara bersamaan dan menggunakan alat bantuan seperti jig dan fixture .
Berdasarkan  perbaikan  metode  kerja  ini,  dilakukan pengolahan  data  untuk  menghitung  performansi  lini perakitan.  Waktu  beban  kerja  untuk  Lini  1A  adalah  104,51 detik  sedangkan  untuk  Lini  1B  adalah  108,37  detik.  Waktu beban  kerja  bertambah  karena  perubahan  alokasi  operator yaitu  1  operasi  dikerjakan  oleh  1  operator  sehingga  waktu beban  kerja  semakin  panjang.  Jumlah  stasiun  kerja diasumsikan  sama  dengan  jumlah  operasi  karena  belum dilakukan  pengelompokan  operasi  kerja  menggunakan metode line balancing .
Jumlah  stasiun  kerja  pada  Lini  1A  adalah  25  stasiun dengan  waktu  stasiun  terbesar  adalah  7,97  detik  sehingga jumlah  operator  pada  Lini  1A  adalah  25  orang.  Sedangkan jumlah stasiun pada Lini 1B adalah 24 stasiun dengan waktu stasiun  terbesar  adalah  7,98 detik  sehingga  jumlah  operator pada Lini 1B adalah 24 orang.  Performansi yang didapatkan dari  perhitungan  adalah  dari  52,45%  yang  merupakan performansi  dari  Lini  1A  dan  56,58%  yang  merupakan performansi  dari  Lini  1B.  Perbaikan  ini  dijadikan  sebagai Alternatif 1.

## C. Analisis Line Balancing
Pada  penelitian  ini,  tipe line  balancing yang  digunakan adalah Assembly  Line  Balancing–1  (ALB-1) yang  bertujuan untuk  meminimalkan  jumlah  stasiun  kerja  dengan  laju produksi  tertentu  [9].  Penggunaan  ALB-1  dipilih  karena perusahaan  belum  minimasi  jumlah  stasiun  kerja  sehingga membutuhkan  lebih  banyak  karyawan  walaupun  sudah memiliki  target  waktu  siklus.  Metode line  balancing yang digunakan dalam penelitian ini adalah LCR, KWM dan RPW. Ketiga  metode  ini  dipilih  karena  sifatnya  yang  heuristik sehingga  dapat  disesuaikan  dengan  kondisi  perusahaan  dan proses  komputasinya  yang  cepat  sehingga  cocok  untuk pengambilan keputusan yang bersifat operasional.
Metode  LCR  merupakan  metode line  balancing yang paling sederhana karena mengurutkan prioritas operasi kerja berdasarkan  waktu  operasi  terpanjang.  Pada  metode  ini didapatkan  jumlah  stasiun  kerja  yang  dihasilkan  adalah  21 stasiun  kerja  pada  Lini  1A  dengan  waktu  stasiun  kerja terbesar adalah 7,97 detik dan 18 stasiun kerja pada Lini 1B dengan  waktu  stasiun  kerja  terbesar  adalah  7,98  detik. Efisiensi lini keseimbangan untuk Lini 1A adalah 62,4% dan Lini  1B  adalah  75,4%.  Nilai  ini  menunjukkan  adanya peningkatan performansi dari kondisi eksisting.
Metode  KWM  merupakan  metode  yang  memperbaiki kelemahan  Metode  LCR  yaitu  tidak  mempertimbangkan posisi presedensi operasi. Metode ini mengurutkan prioritas berdasarkan posisi operasi pada precedence diagram . Proses yang  dilakukan  dimulai  dari  mengelompokkan  operasi  ke dalam kolom-kolom secara vertikal yang diberi kode alfabet berdasarkan urutan pada precedence diagram . Pada metode didapatkan  jumlah  stasiun  kerja  yang  dihasilkan  adalah  20 stasiun  kerja  pada  Lini  1A  dengan  waktu  stasiun  kerja terbesar adalah 7,97 detik dan 19 stasiun kerja pada Lini 1B dengan  waktu  stasiun  kerja  terbesar  adalah  7,98  detik. Efisiensi lini keseimbangan untuk Lini 1A adalah 65,6% dan
Lini  1B  adalah  71,5%.  Nilai  ini  menunjukkan  adanya peningkatan performansi dari kondisi eksisting.
Metode RPW merupakan metode yang mengkombinasikan metode  LCR  dan  KWM.  Metode  ini  mengurutkan  prioritas berdasarkan  posisi  operasi  pada precedence  diagram sekaligus  waktu  operasi.  Setiap  operasi  akan  diberi  bobot yang dihitung dari waktu operasi total pada operasi itu sendiri dan operasi  yang  mengikuti pada seluruh rantai precedence diagram . Pada metode didapatkan jumlah stasiun kerja yang dihasilkan adalah 20 stasiun kerja pada Lini 1A dengan waktu stasiun kerja terbesar adalah 7,97 detik dan 18 stasiun kerja pada Lini 1B dengan waktu stasiun kerja terbesar adalah 7,98 detik.  Efisiensi  lini  keseimbangan  untuk  Lini  1A  adalah 65,6%  dan  Lini  1B  adalah  75,4%.  Nilai  ini  menunjukkan adanya peningkatan performansi dari kondisi eksisting.

## D. Analisis Value Engineering
Tabel 7 memperlihatkan bahwa Alternatif 3 dan Alternatif 4 memiliki value tertinggi di antara alternatif yang lain yaitu bernilai  2,88.  Alternatif  3  merupakan  alternatif  perbaikan yang  mengkombinasikan  perbaikan  metode  kerja  dan line balancing KWM,  sedangkan  Alternatif  4  merupakan kombinasi  dari  perbaikan  metode  kerja  dan line  balancing RPW. Didapatkan peningkatan performansi sebesar 92,17% yang  diikuti  oleh  penurunan  biaya  tenaga  kerja  sebesar 33,33%. Tabel 8 memperlihatkan alternatif terbaik untuk Lini 1B  adalah  Alternatif  2  dan  Alternatif  4  yang  memberikan value sebesar 3,69. Dari alternatif ini didapatkan peningkatan performansi Lini 1B sebesar 35,81% yang diikuti penurunan biaya tenaga kerja sebanyak 50%.

## V. KESIMPULAN
a. Proses  produksi speaker yang  dilakukan  pada  Lini Perakitan  1  dibagi  menjadi  dua  lini  kecil  yaitu  Lini  1A dan Lini 1B. Lini 1A terdiri dari 25 operasi kerja dengan 30  operator  dan  Lini  1B  terdiri  dari  24  operasi  kerja dengan 36 operator.
b. Pada  kondisi  eksisting,  performansi  Lini  1A  sebesar 34,12% dan Lini 1B sebesar 55,55%.
c. Operasi bottleneck diperbaiki  menggunakan  prinsip ekonomi gerakan. Performansi berdasarkan perbaikan ini
untuk Lini 1A sebesar 52,5% sedangkan Lini 1B sebesar 56,6%.
d. Alternatif  perbaikan  terdiri  dari  Alternatif  1  dengan perbaikan  metode  kerja,  Alternatif  2  dengan  perbaikan metode kerja dan line balancing Largest Candidate Rule , Alternatif  3  dengan  perbaikan  metode  kerja  dan line balancing Killbridge and Wester Method dan Alternatif 4 dengan  perbaikan  metode  kerja dan  line  balancing Ranked Positional Weights .
e. Alternatif  terbaik  dipilih  dengan  melihat  besarnya value yang terbesar. Pada Lini 1A, Alternatif 3 dan 4 memiliki value tertinggi di antara alternatif yang lain yaitu bernilai 2,88,  sedangkan  alternatif  terbaik  untuk  Lini  1B  adalah Alternatif  2  dan  Alternatif  4  yang  memberikan value sebesar 3,69.
f. Penelitian  ini  dapat  dikembangkan  untuk  penelitian selanjutnya  dengan  melakukan  penelitian mixed  model line  balancing yang  mempertimbangkan  variasi  tipe speaker yang dihasilkan pada Lini Perakitan 1.

## DAFTAR PUSTAKA
[1] N.  Kriengkorakot  dan  N.  Pianthong,  “The  Assembly  Line Balancing  Problem :  Review  articles  The  Assembly  Line Balancing  Problem,” KKU  Engineering  Journal, Vol.  34,  No.  2 (2017) 133–140.
[2] M.  P.  Groover, Otomasi,  Sistem  Produksi  dan  Computer- Integrated Manufacturing . Surabaya: Guna Widya (2005).
[3] S.  Wignjosoebroto, Tata  Letak Pabrik dan Pemindahan  Barang . Surabaya: Guna Widya (2009).
[4] W. Stevenson, Operations Management . New York: McGraw-Hill (2011).
[5] S. Wignjosoebroto, Ergonomi, Studi Gerakan dan Waktu : Teknik
Analisis untuk Peningkatan Produktivitas Kerja . Surabaya: Guna Widya (2006).
[6] R.  N.  Panchal,  A.  D.  Awasare,  dan  S.  J.  Mulani,  “Methods  of Solving  Assembly  Line  Balancing  Problem,” International Journal  of  Engineering  Technology,  Management  and  Applied Sciences , Vol. 5, No. 7 (2017) 644–648.
[7] R. R. Venkataraman dan J. K. Pinto, Cost and Value Management in Projects . New Jersey: John Wiley & Sons, Inc. (2008).
[8] D.  H.  Dell’Isola, Quality  Control,  2nd  Edition .  Prentice-Hall Internasional (1986).
[9] A.  Scholl  dan  C.  Becker,  “State-of-the-art  Exact  and  Heuristic Solution  Procedures  for  Simple  Assembly  Line  Balancing,” European  Journal  of  Operational  Research ,  Vol.  168,  No.  3 (2006) 666–693.