p-ISSN : 2528-3561 e-ISSN : 2541-1934
Implementasi Lean Manufacturing Guna Meminimalisasi Pemborosan Pada Proses Produksi AMDK Jenis Gelas Pada PT.XYZ
Belita Mega Musfita 1 , Nina Aini Mahbubah 2*
1,2 Program Studi Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Muhammadiyah Gresik, Jl. Sumatera 101 GKB Randuagung, Gresik 61121, Indonesia
* Koresponden email : mustifapicky@gmail.com
Diterima: 21 Desember 2020 Disetujui: 29 Januari 2021

## Abstract
As an industrial manufacture , xyz is an enterprise  that produces mineral water should take into account in  detail  the  processes  in  each  production  line  in  order  to  minimize  the  cost  of  activities  of  valueless activities. The impact of these activities is that they are excessive and inadequate to meet customer orders. The research focused  on analysing  the activities leading to waste to a glass-type production line based on a lean production approach. A case study based explanation  is a research approach. According to the current state map, according to the current state map of  wasteacross the value stream, the 'ham-filtering' of speakers  and the  'cause of  process  failure  on production lines'  remains to be  determined . Research shows that the dominant waste of the  higher sequence is deliberate, the lead time value is 4320 seconds and  the  cycle  time  is  60  seconds.  Next,  the  average  consumer  product  of  7.7%  exceeds  the  company's maximum  standard.  Based  on  value  stream  flow  map,  improvement  recommendations  as  follows: minimize  waste,  disposal  of  worthless  activities,    5W1H  enhancement  on  the  fish  edge    diagram  and preventative maintenance activities to prevent unavoidable defects along production process activities. Keywords :  lean manufacturing, AMDK, waste, current and future state map, FMEA

## Abstrak
Sebagai  pelaku  industri  manufaktur,  PT.  XYZ  melakukan  perbaikan  berkesinambungan  pada    setiap tahapan produksi guna meminimalisasi kerugian yang diakibatkan oleh adanya aktivitas  – aktivitas yang tidak  bernilai  tambah.  Dampak  dari  adanya  aktivitas  tersebut  yaitu  adanya  kerugian  dikarenakan  terjadi pemborosan  dan  ketidaktepatan  memenuhi  pesanan  pelanggan.  Penelitian  ini  bertujuan  menganalisis aktivitas penyebab pemborosan  lini produksi jenis gelas melalui pendekatan Lean Manufacturing . Studi kasus  berbasis explanatory merupakan  pendekatan  penelitian  ini.  Penelitian  dimulai  dengan menggambarkan current  state  map guna  mengidentifikasi waste yang  terjadi  sepanjang  aliran  value stream,  dilanjutkan  analisis    terjadinya  aktivitas  tanpa  nilai  tambah  di  tahapan  proses  produksi.  Hasil penelitian menunjukkan bahwa pemborosan dominan urutan teratas adalah defect , nilai lead time sebesar 4320  detik  dan  waktu cycle  time sebesar  60  detik.  Kemudian  rata  –  rata  produk reject sebesar  7,7% melebihi  dari  standar  maksimal  perusahaan.  Berdasarkan  pemetaan  yang  sudah  dilakukan  kemudian diberikan rekomendasi perbaikan untuk meminimumkan waste , antara lain eliminiasi aktivitas Non Value Added (NVA), penerapan improvement 5W1H pada fishbone diagram dan  pengelolaan perawatan mesin berkesinambungan guna mencegah terjadinya defect.
Kata Kunci : lean manufacturing, AMDK, pemborosan, value stream map, FMEA

## 1. Pendahuluan
Perkembangan  perusahaan  manufaktur  sekarang  ini  mengalami  persaingan  yang  sangat  ketat. Strategi  yang  dilakukan  tindakan  perbaikan  terus  menerus  ( continuous  improvement ),  ketepatan  dalam mendistribusikan  produk  pada  pelanggan,  serta  penekanan  biaya  [1].  Sehingga  perusahaan  mengalami peningkatan  produksi  yang  dimana  jika  produksi  meningkat  maka  aktivitas  yang  tidak  memiliki  nilai tambah ( nonvalue added ) juga akan sering terjadi. Aktivitas itulah yang perlu diperhatikan guna menekan terjadinya  pemborosan  ( waste )  pada  proses  produksi.  Sehingga output yag  dihasilkan  dapat  memenuhi demand konsumen [2]. Waste (pemborosan) merupakan sebuah kegiatan yang memboroskan sumberdaya yang  tidak  menambah  nilai  apapun  seperti  pengeluaran  biaya  ataupun  waktu  tambah  dalam  kegiatan tersebut [3].
Upaya perbaikan dari aktivitas yang tidak memiliki nilai tambah dari sepanjang value stream yang mengakibatkan  hambatan  pada  proses  produksi  melalui  pendekatan lean  manufacturing guna  strategi
perusahaan  untuk  meningkatkan  kualitas  dan  produktivitas.  Bertujuan  untuk  menekan  angka  kecacatan, penekanan  biaya  pemenuhan  permintaan  konsumen,  pengendalian inventory berlebih,  serta  perbaikan secara kontinu guna meminimasi waste [4].
PT. XYZ adalah suatu perusahaan skala besar dan beroperasi dibidang Air Mineral dalam Kemasan (AMDK).  Output  produksi    diklasifikasikan  menjadi  3  yaitu    jenis  gelas,  botol,  dan  galon.  Penjualan produk jenis gelas sangat besar dibandingkan dengan jenis produk yang lainnya, rata-rata peningkatannya sekitar 8%-9% pertahun dan diilustrasikan sesuai Gambar 1 .
Gambar 1 . Grafik penjualan produk AMDK gelas Sumber:  Data perusahaan, 2019
Berdasarkan Gambar 1 terlihat bahwa terjadi peningkatan penjualan mengakibatkan aktivitas yang tidak bernilai tambah dan pemborosan juga meningkat. Aktivitas tersebut dapat menyebabkan terjadinya produk defect .  Persentase defect yang  terjadi  dapat  dilihat  pada Tabel  1 dimana  perusahaan  perlu melakukan analisis untuk bisa mendapatkan usulan perbaikan permasalahan pada perusahaan.
Tabel 1 . Persentase defect pada jenis produk gelas Bulan Defect Januari 8,10% Februari 9,10% Maret 9,80% April 4,60% Mei 9,50% Juni 11,20% Juli 10,80% Agustus 5,30% September 8,17% Oktober 5.50% Rata-rata 7,66% Sumber: Internal perusahaan, 2019
Berdasarkan Tabel  1, perusahaan  perlu  melakukan  analisis  guna  mendapatkan  usulan  perbaikan pada  perusahaan.  Untuk  menganalisis  aktivitas  tanpa  nilaiyang  dapat  digunakan  untuk  mengidentifikasi terjadinya  waste  pada  sistem  agar  perusahaan  dapat  menghemat  sumber  daya  bahan  baku,  waktu,  dan energi  sehingga  terjadi  peningkatan  efisiensi,  dibutuhkan  suatu  perbaikan  proses  transformasi  input menjadi  output  dan  mendapatkan  hasil  yang  optimal.  Salah  satu  pendekatan  yang  digunakan  untuk mengeliminasi waste tersebut  adalah  lean  dengan  menggunakan value  stream  mapping  method  of manufacturing. Optimal  untuk  memproduksi  barang  melalui  peniadaan  pemborosan  atau  waste  Lean production merupakan suatu proses [5]. Pendekatan lean manufacturing digunakan sebagai suatu sistem manufaktur yang memiliki fokus pada pengendalian  kuantitas untuk mengurangi besarnya biaya dengan
17.370.585 19.018.475 19.678.398 0 5.000.000 10.000.000 15.000.000 20.000.000 25.000.000 Tahun 2016 Tahun 2017 Tahun 2018
Tahun Penjualan
cara  menghilangkan waste ,  memperhatikan  aspek  kualitas  produk,  terintegrasi,  berkesinambungan,  serta dilakukan  dengan  konsisten  sebagai  budaya  perusahaan  [6]. Value  Stream  Mapping (VSM)  adalah  alat pencatatan  untuk  merampingkan  proses  produksi  dari  awal  sampai  akhir  membaginya  menjadi  langkah- langkah  peningkatan  nilai  individu  dan  non-nilai  [7 Penggunaan  sebagai  alat  untuk  mengidentifikasi waste  dari  suatu  sistem  manufaktur  untuk  mencari  akar  permasalahanan  pada  Value  Stream  Mapping (VSM) [8].
Penelitian  ini  bertujuan  untuk  mengidentifikasi waste yang  terjadi  pada  perusahaan  yang mengakibatkan pemborosan, dimulai dengan mengidentifikasi setiap proses dengan bobot waste tertinggi. Kemudian  mengidentifikasi  faktor-faktor  penyebabnya  yang  terjadi  dari  setiap  proses  yang  juga mengakibatkan waste terjadi pada proses dengan kategori waste tertinggi. Terakhir melakukan perbaikan pada proses dengan bobot waste merupakan tahap akhir penelitian ini.

## 2. Metode Penelitian
Penelitian  ini  menggunakan  pendekatan  studi  kasus  guna  menjelaskan  fenomena  yaitu  adanya ketidakstabilan di aliran informasi dan aliran proses. Implementasi kajian pustaka dalam suatu studi kasus perusahaan  air  konsumsi  merupakan  langkah  lanjutan  guna  menganalisis  penyebab  ketidakstabilan  pada lini  produksi  tersebut.  Informasi  yang  diperlukan  dan  didapatkan  dari  data  dari  aktivitas  langsung  di proses produksi yaitu defect produk, waktu siklus produk, proses produksi, jam kerja perusahaan, jumlah operator,  dan  penjualan.    Setelah  data  yang  diperlukan  didapat  dan  divalidasi  langsung  pada  bagian produksi dan penjaminan mutu, tahapan selanjutnya adalah melakukan perhitungan  waktu standar setiap proses  produksi. Value Stream Map merupakan langkah lanjutan sebagai gambaran aliran informasi dan aliran material.Penentuan takt time adalah satuan waktu manakala suatu produk harus diproduksi (tingkat persediaan) agar sesuai dengan tingkat kebutuhan produk itu (tingkat permintaan) [9].
Apabila takt time berada dibawah cycle time maka proses seharusnya dilakukan perbaikan sehingga tersebut  bias  berjalan  lebih  lambat.  Langkah  selanjutnya  yaitu  rekomendasi  perbaikan  berbasis  5W1H dilakukan dengan upaya perbaikan berdasarkan hasil wawancara, diskusi serta penelitian dan pengamatan langsung dilapangan. Fokus pada usulan perbaikan didasarkan pada analisis terdahulu, yaitu berdasarkan analisis FMEA terkait dengan jenis waste yang telah teridentifikasi dari perhitungan takt time, serta nilai RPN  tertinggi  yang  dihasilkan  dari  analisis.  Penelitian  diakhiri  dengan  tahapan  rekomendasi  pada perusahaan dan rekomendasi untuk penelitian lanjutan.

## 3. Hasil dan Pembahasan
Konfigurasi current state map dan dilanjutkan dengan análisis value stream , perhitungan cycle tyme dn  tatk  time, analisis  pemborosan  dengan  nilai  RPN  tertinggi  dan  diusulkan  suatu  perbaikan  pada  lini produksi  dalam  suatu future  state  map .  Ini  merupakan  análisis  mendalam  dalam  upaya  perbaikan  dan eliminasi  aktivitas  yang  tidak  memiliki  nilai  tambah  pada  sepanjang    aliran  proses  barang    dan  aliran informasi.

## Konfigurasi Current State Map
Konfigurasi aliran dalam bentuk value stream map adalah proses produksi yang berlangsung yang digambarkan  secara  aktual  meliputi  aliran  material  dan  aliran  informasi  dalam  perusahaan  [10]. Diperlukan  sebagai  langkah  awal  dalam  proses  identifikasi  waste  yang  terjadi  pada  proses  produksi AMDK  jenis  gelas  pada  pabrik  AMDK  di  PT.  XYZ. Gambar  2 Menunjukkan  konfigurasi  aliran informasi dan konfigurasi aliran proses mulai dari tahapan awal sampai tahapan akhir produksi.

## Analisis Current State Map
Current  State  Map dijadikan  acuan  untuk  mengidentifikasi  pemborosan  sepanjang value  stream dan  dilakukan  pengelompokan  kegiatan  yang  termasuk value  added (VA), non  value added (NVA)  dan necessary non-value added (NNVA). Tabel 2 merupakan pengelompokan aktivitas tersebut.
Gambar 2 . Current State Map lini produk gelas Sumber: Data penelitian, 2019
Berdasarkan Gambar 2 dapat diketahui aliran proses dan aliran informasi pada proses produksi air mineral  kemasan  gelas.  Berdasarkan  perhitungan lead  time dan cycle  time maka  diketahui  aktivitas aktivitas dengan nilai dan tanpa nilai tambah atau aktivitas tanpa nilai tambah tetapi merupakan aktivitas penting pada Tabel 2 .
Tabel 2 . Pengelompokan VA, NVA, NNVA
Sumber: Data penelitian, 2019
Berdasarkan Tabel 2 diketahui jumlah aktivitas yang  memiliki nilai tambah selama  28 detik dan diketahui bahwa aktivitas yang tidak memiliki nilai tambah sepanjang aliran produksi yaitu  2.452 detik.

## Analisis Pemborosan (Waste)
Adapun  identifikasi  pemborosan  yang  terdapat  di  PT  XYZ  dengan  melalui  penyebaran  kuisoner pada opeator adalah sebagai berikut.
1. Produksi yang berlebih ( overproduction )
Aktivitas  transformasi  input  menjadi  output    jenis  gelas  memiliki  jumlah  kerusakan  paling besar dibandingkan dengan aktivitas lainnya, yaitu kerusakan rata-rata mencapai 8,18% per bulan Januari hingga Oktober 2019.
2. Defect
a. Material gelas rusak yang seperti gelas penyok dan lid yang rusak, berasal dari pemasok karena tidak sesuainya kriteria ukuran maupun bahan yang dipesan pihak perusahaan.
No Aktivitas Waktu ( second ) Kategori 1. Inventory awal bahan baku yang datang ditransfer ketempat penyimpanan material 1800 NNVA 2. Pemisahan gelas untuk memulai proses pengemasan 2,00 NVA 3. Pengisian volume air kedalam gelas 8,00 VA 4. Pengeleman seal terhadap gelas yang sudah terisi air yang steril 10,0 VA 5. Pemotongan seal sesuai bentuk gelas 10,0 VA 6. Packaging yang dimulai dengan proses pencetakan tanggal kadarluarsa ( codding) dengan melewati proses quality control diteruskan proses pengemasan  jadi ke dalam karton kardus 30,0 NNVA 7. Produk  yang telah jadi di transfer ke gudang produk akhir dan siap untuk di distribusikan 2450 NVA
b. Pada proses pengisian volume air :
1) Pengisian volume air kurang dan tidak sesuai standar perusahaan
2) Pemasangan seal yang tidak menempel permukaan gelas secara sempurna
3) Gelas mengalami kelelehan sehingga kerut dan bocor
c. Proses  pengemasan  karton  rusak  mengakibatkan  terdapat  kebocoran  yang  lolos  dalam proses pengemasan.
3. Unnecessary Inventory
Saat menyimpan produk jenis gelas 220 ml yang rusak dalam area penyimpanan.
4. Inappropriate processing
Mengulangi  pengecekan  terhadap  jumlah  stok  fisik  dan  informasi consumable 5 Excessive transportation Pemindahan yang tidak sesuai.
5. Excessive transportation
Proses manual masih dilakukan saat proses pemindahan barang seperti pallet dan trolly
6. Waiting (waktu menunggu)
Kerusakan  mesin  terjadi    setiap  produksi  berlangsung  yang  membuat  waiting  time  saat perbaikkan
7. Unnecessary motion (Mengulang yang tidak perlu) Pengemasan berulang baik karena bocor jenis gelas 220 ml dalam satu dus.
Hasil penyebaran kuesioner guna mengidentifikasi waste dapat dilihat pada Tabel 3 .
Tabel 3 . Rekapitulasi identifikasi waste Jenis Pemborosan Penilaian Responden Skor rata - rata Ranking 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Defect 3 4 3 3 3 2 3 3 4 3.1 1 Waiting 2 3 3 3 2 3 3 3 3 2.7 2 Excessive Transportation 3 3 2 2 3 2 3 2 3 2.5 3 Inappropriate Processing 2 3 3 2 3 2 3 2 2 2.4 4 Unnecessary Inventory 1 2 2 2 2 3 2 2 3 2.1 5 Over Production 2 3 2 2 2 1 2 1 2 1.8 6 Unnecessary Motion 1 2 2 1 2 2 1 1 2 1.5 7
Sumber: Data penelitian, 2019
Untuk  menekan  atau  mengurangi  jumlah  waste  yang  terjadi  didalam  produksi  dapat  dengan mengurutkan  persentase  terjadinya waste tertinggi  produksi  dapat  dilakukan  [11].  Berdasarkan Tabel  3 . maka dilakukan perangkingan urutan waste dan ditabulasikan pada Gambar 3 .
Gambar 3 . Grafik rangking waste proses produksi AMDK Gelas Sumber:  Data penelitian, 2019

## Analisis Penyebab Timbulnya Waste
Analisis  lanjutan  guna  mengidentifikasi  mengapa  terjadi  kejadian  dan  aktivitas  yang  memiliki risiko  menyebabkan bottle  neck pada  aliran  barang  dan  aliran  informasi  yaitu  dengan  menggamabrkan suatu  konfigurasi  dalam  diagram  sebab  akibat. Fishbone diagram  merupakan  penggambaran  secara terperinci dengan memulai dari pertanyaan mengapa terjadi proses dan aktivitas yang tidak memiliki nilai tambah  tersebut  pada  input  proses  yaitu  dari  tenaga  kerja,  bahan  baku,  metode  kerja,  lingkungan,  alat bantu kerja, dan modal [12]. Fishbone disini dapat dilihat pada Gambar 4 .
Gambar 4 . Diagram fishbone dominan pada jenis waste defect Sumber: Hasil wawancara pada perusahaan, 2019
Berdasarkan  analisis  yang  digambarkan  dalam  diagram  tulang  ikan Gambar  4 ,  maka  tahapan selanjutnya adalah menganalisis perbaikan menggunakan Why Why analysis disajikan pada Tabel 4 .
Tabel 4 . Improvement Cause and Effect Waste No.  Penyebab Dominan How Improve 1 SOP masih kurang pada rasa kepedulian dan pemahaman tenaga kerja komunikasi intensif bersamaan dengan  evaluasi  antara  pihak atasan  dan bawahan, pengarahan berkala serta Penerapan SOP secara konsisten. Meningkatkan Total  Quality  Leadership untuk Perbaikan. Berkesinambungan
Organisasi  sebagai  penggerak,  Adanya pendekatan  khusus  antara  atasan  dengan bawahan,  evaluasi  berkala  ,  tenaga  kerja harus  ditekan  bekerja  sesuai  standar,  dan melakukan kontrol secara continue .
18,91%
16,89% 15,54% 14,86% 12,83% 11,48% 9,45% 0,00% 2,00% 4,00% 6,00% 8,00% 10,00% 12,00% 14,00% 16,00% 18,00% 20,00% Defect Waiting Excessive Transportation
Inapprpriate Processing Unnecessary Inventory Over Production Unnecessary Motion
2 Kurangnya operator mesin yang memahami juga penguasaan mesin Pemberian  wawasan  tentang teknik pengoperasian penggunaan mesin secara tepat, fokus dan terarah. Memberikan training khusus kepada operator  agar  meningkatkan  pemahaman operator dan skill tentang mesin. 3 Penanganan pemindahan produk siap kirim yang kurang tepat Pengawasan dari pihak gudang pada petugas pemasaran terkaitpenanganan produk jadi. Adanya  pengawasan  secara  ketat  dari  pihak gudang  kepada  bagian  pemasaran  distribusi dan  melakukan  peneguran  bila  penanganan produk  tidak  dilakukan  dengan  baik  dan benar. 4 Kurang perawatan dan pemeliharaan mesin secara rutin Program perawatan yang continue berdasarkan schedule yang ditetapkan serta perlu dan perencanaan preventive dan corrective maintenance. Melakukan  analisis  pada  setiap  hasil record cek list regular  tersebut  sehingga  ada evaluasi perbaikan untuk pencegahan maupun  penyelesaian  yang  sudah  terencana berhubungan dengan mesin tersebut. 5 Menunggu downtime perbaikan mesin Dibutuhkan  kehati-  hatian  dan kontrol  mesin  oleh  operator produksi  terkait  kelancaran proses  produksi,  gangguan teknis selain perbaikan mesin secara rutin. Secara  jelas  seperti  inspeksi  yang  harus  di check  pada  mesin  dan  paham  kriterianya,
Penerapan  pengukuran  sendiri  oleh  operator serta didukung pencegahan kerusakan mesin melalui  visual  management.  Maintenance expected  Agar  lebih  fokus  pada  dan development dari mesin. 6 Gelas  habis  pakai rusak  yang  berasal dari vendor  yang
lolos ke ruang produksi gelas Pembuatan  jalur  transportasi khususbeserta  simbol  yang menunjukkan alur lintasan untuk dilewati. Tindakan  Preventif  lebih  diperjelas  melalui Job  disk  tenaga  kerja  yang  akan  melakukan penanganan  pengecekkan  gelas  habis  pakai sebelum masuk ke ruang  produksi.
7 Gerak  transportasi terbatas karena masih  minim  jalur transportasi khusus Pembuatanjalur transportasi khusus  beserta  simbol  yang menunjukkan alur lintasan untuk dilewati. Pembuatan layout &  desain workstation yang ergonomi pada  jalur transportasi untuk masing-masing transfer barang yang ada
8 Adanya  pengerjaan ulang proses packaging atau pengemasan Bekerja dengan hati-hati. Kesadaran  yang  ditingkatkan  pada  semua tenaga  kerja  untuk  bekerja  dengan  baik  dan memperhatikan risiko kecelakaan kerja. Sumber:  B rainstorming pada perusahaan, 2019

## Perhitungan Takt Time
Perhitungan takt  time dengan  menyesuaikan  dengan  data  yang  diperoleh  dari  PT  XYZ,  jumlah produk jenis gelas 220 ml yang mempunya permintaan akan rata-rata 33.072 dus tiap bulannya. Dalam 1 bulan terdapat 26 hari kerja sehingga permintaannya 1272 dus /hari.
Pada  perusahaan  ini  terdapat  3  stasiun  sehingga  kerja  1  stasiun  sekitar  kerjanya  adalah  21  pallet /hari.  Untuk  jam  kerja  yang  tersedia  di  perusahaan  ini  yaitu  7  jam/perhari  yaitu  420  menit  /  hari  (time available). Setelah dikurangi dengan  waktu istirahat. Perhitungan takt time dilakukan pada setiap proses dimulai dari proses yang paling akhir.
Adapun perhitungan dari takt time untuk proses akhir adalah sebagai berikut: Proses akhir Uptime = 95% ; scrap = 0,01% Permintaan pelanggan  ( customer demand )   = 21 pallet/hari : 95% (1- 0,01%)
= 23 pallet/hari 𝑇𝑎𝑘𝑡 𝑡𝑖𝑚𝑒 = available working time per day customer demand rate per day .................................................................. (1)
= 420
23
= 18,26 = 18 menit/pallet

## Implikasi Failure Mode and Effect analysis
Teknik  yang  digunakan  untuk  mengidentifikasi  dan  eliminasi  potensi  kegagalan, problem ,  error yang  terjadi  pada  sistem,  desain,  proses  sebelum  sampai  pada  konsumen  maka  disebut  dengan  FMEA ( Failure Mode and Effect Analysis) [13]. FMEA dapat diketahui  untuk menghasilkan nilai RPN dengan cara  mengalikan  nilai  rating severity , occurance ,  dan detection .  Untuk  penentuan  kriteria  dan  rating severity,  occurance,  dan  detection  didapatkan  dari  hasil brainstorming dengan value  stream  manager di PT  XYZ.  Yaitu  seseorang  yang  memahami  keseluruhan  value  stream  pada  proses  produksi  yang  terjadi secara detail dan memiliki peranan penting dalam proses produksi [14]. Adapun  kriteria  dan  rating  yang  dihasilkan  dari severity,  occurance ,  dan detection yaitusebagai berikut. Yang pertama Severity, dimana Severity merupakan tingkat keseriusan waste yang terjadi. Kedua Occurance, yang  mana Occurance merupakan  rating  yang  menunjukkan  tingkat  keseringan  terjadinya suatu waste. Dan yang ketiga Detection, yaitu rating yang menunjukkan tingkat kemudahan terdeteksinya suatu waste .

## Rekomendasi Perbaikan
Usulan  berdasarkan  temuan  di  lapangan  dan  hasil  perhitungan  menggunakan  pendekatan Lean manufacturing ,  difokuskan  pada  nilai  risiko  terbesar  dari  klarifikasi  menggunakan  pendekatan Failure Mode and Effect  Analysis . Adapun usulan perbaikan ditabulasikan pada Tabel 5 . Pada Tabel 5 terdapat perhitungan  antara  identifikasi  kegagalan  dan  jenis  kegagalan  pada  sepanjang  alur  proses  produksi  air minum  dalam  kemasan  gelas.  Teridentifikasi  empat  kegagalan  yang  menyebabkan  kondisi  tidak  adanya nilai  tambah  dari  suatu  proses  produksi.  Kelima  jenis  kegagalan  tersebut  adalah  bahan  baku  gelas mengalami  kerusakan  selama  proses  produksi,  terdapat  kebocoran  pada  bagian  atas  gelas  pada  proses sealer ,  kesalahan  pada  proses filling yang  mengakibatkan  volume  air  pada  kemasan  gelas  ada  dibawah dan diatas stándar ukuran yang ditetapkan, dan terdapat pecahan gelas didalam kemasan.
Tabel  5 . Perhitungan nilai risk potential number Failure Saverity Failure mode Occurance Recomended Action Detection RPN (SxOxD) Bahan baku gelas rusak 5 Berasal dari supplier karena tidak sesuainya kriteria ukuran maupun pesanan bahan pihak perusahaan seperti gelas pecah dan lid yang rusak karena mengkerut 3 Lebih  menyeleksi dalam  pemilihan suplier bahan baku dengan banyak pertimbangan yang perlu dilakukan sehingga kerusakan  bahan baku  dari  suplier bisa maksimal 4 60 Bocor atas 6 Kurangnya pengawasan  operator pada mesin 5 Melakukan penambahan pemeliharaan  dan pengaturan mesin 3 90 Ada  settingan  suhu mesin  pressing  yang kurang persisi sehingga  mengalami kebocoran pada mulut gelas 4 Memperbaiki sistem settingan pada mesin pressing 2 48 Volume dibawah standart 4 Settingan mesin filling terkadang mengalami pengisihan yang kurang dibawah standart perusahaan 3 Melakukan rutin pengecekan mesin filling 3 36 Pecah gelas badan 4 Adanya tekanan  yang keras  saat pressing ataupun cutting terhadap material, dorongan, serta 4 Memperbaiki settingan pada mesin  press  atau cutting dan memperbaiki  tata 2 32
adanya  materal  yang jatuh saat proses pemindahan ke proses selanjutnya letak proses pemindahan material Proses repack ataupun  repair  yang kurang maksimal 3 Memperbaiki kinerja  karyawan dengan  diberikan training, dll sehingga proses lebih maksimal 2 24
Sumber: Data hasil brainstorming, 2019
Berdasarkan  hasil  perhitungan  antara  tingkat  keparahan  kerusakan,  frekuensi  kejadian,  dan kemungkinan  deteksi  kerusakan  tersebut,  maka  didapatkan  nilai  perhitungan Risk  Potential  Number tertinggi yaitu 90 pada kerusakan gelas bocor di bagian atas, RN sebesar 60 terjadi pada defect material yang  mengalami  kerusakan  dan  48  pada  mode  kegagalan  kesalahan  setting  suhu  mesin  yang mengakibatkan  material  meleleh  dan  menyebabkan  kebocoran  proses  sealing.  Kesalahan  setting  mesin yang disebabkan operator mengakibatkan volume isian tidak memenuhi standar menghasilkan nilai RPN 36.  Tekanan  berlebihan  pada  proses  pressing  menyebabkan  gelas  pecah  mendapatkan  nilai  RPN 32  dan nilai 24 untuk proses repack dan repair kurang sempurna. Rekomendasi perbaikan difokuskan pada nilai RPN tertinggi dan dilaksanakan pada jangka pendek agar fokus perusahaan dalam memenuhi permintaan konsumen sesuai jadwal dapat dilaksanakan tepat waktu.

## Future State Map
Future  state  map merupakan  bagian  dari  perbaikan  berkelanjutan  ( continuous  improvement ), sehingga  pada  kondisi  perbaikan  yang  diusulkan    tercapai  [15].  Berdasarkan  rekomendasi why  why analysis dan  analisis Risk  Potential  Number ,  maka  konfigurasi Future  State  Map sebagai  implementasi dari rekomendasi tersebut dapat dilihat pada Gambar 5 .
Gambar 5. Future State Value Stream Mapping Sumber: Pengolahan data penelitian, 2019
Siklus  aliran supply  consumable adalah  1-2-1 cycles yang  artinya  dalam  sehari  rata-rata  ada  dua kali  kedatangan  yang  disimpan  pada  gudang  penyimpanan raw material,  dengan  kapasitas  55.000  pcs. Sedangkan supply air baku 1-7-1 cycles yang artinya dalam sehari bisa mencapai tujuh kali pendatangan air  baku  dengan  kapasitas  5.000  hingga  8.000  liter,  kemudian  disimpan  dengan  rata-rata  waktu kedatangan tiap empat jam sekali.
p-ISSN : 2528-3561 e-ISSN : 2541-1934
Sebelum produksi dimulai, dilakukan penyiapan mesin dan transfer consumable ke ruang produksi AMDK  jenis  gelas  dalam  waktu  sekitar  30  menit  dengan  1-10-1 cycles yang  artinya  dalam  sehari  bisa sampai  sepuluh  kali  transfer consumable bahkan  lebih.  Setelah  persiapan  pemanasan  dan  material selanjutnya dilakukan proses produksi pada lini produksi AMDK jenis  gelas dan total  waktu menunggu packaging dalam satu pallet dan transfer ke gudang penyimpanan mencapai 41 menit. Transfer  produk  jadi  menggunakan  alat pallet dan trolly ,  kapasitas  pallet  sekitar  60  dus  yang ditransfer  ke  gudang  penyimpanan  dengan  1-11-1 cycles yang  artinya  dalam  sehari  jika  aliran  proses lancar  bisa  mencapai  11  kali  transfer  produk  jadi.  Proses  akhir  siap  dikirim  pada  konsumen  dari  pukul 08.00  wib  sampai  dengan  pukul  16.00  wib,  pengiriman  menggunakan  Tosa  1-6-1 cycles yang  artinya dalam sehari bisa mencapai enam kali pengiriman dan penggunaan kol L 300 (diesel) 1-3-1 yang artinya dalam sehari rata-rata bisa sampai tiga kali pengiriman. Melalui gambaran current state value stream map diketahui  hasil  waktu lead  time yang  diperoleh  yaitu  4320  detik  dan  total cycle  time yang  diperoleh 60 detik.
Dari  hasil  analisis  diatas,  maka  rencana  perbaikan  dalam  pembuatan future  state  value  stream mapping sebagai berikut:
1. Kapasitas Produksi: Waktu untuk menghasilkan produk jenis gelas  sudah sesuai standar  kapasitas output  berdasarkan  mesin  maka  dapat  dikatakan  masih  normal,  Antisipasi  yang  perlu  dilakukan hanya  perlu  perbaikan  untuk  menjaga  pemenuhan  permintaan  konsumen  dapat  dipenuhi  tanpa seringnya overtime atau  kerja  lembur  dari  faktor  gangguan  kelancaran  mesin  produksi  yang sewaktu-waktu terjadi.
2. Efektifitas  waktu:  Perlunya  dilakukan  minimasi  pada  waktu  penanganan packaging oleh  pekerja, agar selesai tepat waktu disamping kendala yang terjadi pada proses penanganan tenaga kerja dan adanya  gangguan  pada  mesin  produksi  jenis  gelas  yang  tidak  dapat  diprediksi  secara  pasti.  Hasil pengukuran peneliti selama terjun dilapangan, waktu yang dibutuhkan untuk proses packaging satu pallet produk jenis gelas rata-rata sekitar 2100 detik dan waktu packaging satu dus sekitar 20 detik. Sehingga  waktu  yang  dihasilkan  untuk packaging produk  dalam  satu  pallet  mendapatkan minimalisir  waktu  sebesar  300  detik  dan  waktu packaging satu  dus  mendapatkan  minimalisir  10 detik, maka hasil upaya perbaikan untuk minimalkan waste dari segi efektifitas waktu dalam siklus produksi  pada  lini  jenis  gelas  yang  menunjukkan  waktu lead  time sebesari  4020  detik  dan  untuk cycle  time 50  detik.  Hasil  usulan  perbaikan  tersebut  dapat  dilihat  pada Gambar  5 . future  state value stream mapping.

## 4. Kesimpulan
Hasil  analisis  dari  aktivitas  –  aktivitas  yang  tidak  memiliki  nilai  tambah  sepanjang  konfigurasi aliran  produksi  dan  aliran  informasi  pada  produksi  persahaan  PT.  XYZ  sebagai  upaya  minimasi  waste pada  proses  adalah  melakukan  upaya  tindakan  sebagai  usulan  perbaikan  pada  aktivitas  penyebab  waste secara  keseluruhan  yang  mendominasi,  menggunakan 5what’s dan 1  How’s untuk  usulan  perbaikan. Peningkatan complete  quality  management ,  upaya  pendekatan  khusus  atasan  dengan  bawahan,  bekerja sesuai  standar, continuation dilakukan  secara  pengontrolan,  dan  evaluasi  berkala  merupakan  masukan bagi  perusahaan  guna  penigkatan  production  produksi  berbasis  eliminasi  pemborosan.  Pelaksanaan khusus  kepada  training  operator  dapat  dilakukan  secara  berkalaa  operator  agar  dalam  pelaksanaannya operator  di  lapangan  mampu  mengimplementasikan  hasil  temuan  dari  kesalahan  yang  dilakukan  pada periode produksi sebelumnya.
Pengetatan  pengawasan  kepada  petugas  pemasaran  dari  pihak  gudang  merupakan  rekomendasi selanjutnya.  Penggunaan  teknologi  dalam  pengawasan  diperlukan  guna  menjamin  keakuratan  dan evaluasi pada proses  tersebut. Hal tersebut dapat diimplementasikan disertai dengan analisis hasil record cek  list regular  secara  berkala  dan  tindakan  evaluasi.  Perusahaan  menetapkan  penerapan  autonomous maintenance  atau  pengukuran  sendiri  oleh  operator  serta  didukung  visual  management  secara  jelas menjadi  harapan  untukkelanjutan  kedepannya.  Kejelasan Job  disk yang  lebih  ditingkatkan  terkait penanganan pengecekkan gelas habis pakai sebelum masuk ruang produksi. Rekomendasi terakhir untuk mengeliminasi aktivitas yang tidak menyebabkan nilai tambah yaitu perusahaan diharapkan desain layout dan desain workstation yang  lebih ergonomi pada jalur perpindahan barang dan aktifitas produksi. Juga kepada  semua  tenaga  kerja  untuk  lebih  meningkatkan  kesadaran  dalam  bekerja  dengan  baik  dan maksimal.

## 5. Referensi
[1] S. Sinulingga, Perencanaan dan Pengendalian Produksi Edisi Pertama , Yogyakarta: Graha Ilmu, 2013.
[2] D. Pujotomo, D. N. Rusanti, “Usulan Perbaikan Untuk Meningkatkan Produktivitas Filling Plant Dengan Pendekatan Lean Manufacturing Pada PT. Smart Tbk Surabaya,” J. Teknik Industri, 2015.
[3] S. Andiyanto, A. Sutrisno, C. Punushingon, “Penerapan Metode FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) Untuk Kuantifikasi Dan Pencegahan Resiko Akibat Terjadinya Lean Waste,” J. Online Poros Teknik Mesin , vol. 6, 2017.
[4] S. Arslankaya, H. Atay, “11th International Strategic Management Conference 2015 Maintenance management and lean manufacturing practices in a firm which produces dairy products,” Procedia - Social and Behavioral Sciences , vol. 207, pp. 214–224, 2015.
[5] L. Wilson, How to Implement Lean Manufacturing , USA: McGraw-Hill, 2010.
[6] F.  Abdulmalek,  J.  Rajgopal,  “Analizing  the  Benefits  of  Lean  Manufacturing  and  Value  Stream Mapping Via Simulation, ” Int. J. Production Economics , 107 (1), pp. 223-236, 2020.
[7] W.  Li,  S.  Thiede,  S.  Kara,  C.  Herrmann,  “A  Generic  Sankey  Tool  for  Evaluating  Energy  Value Stream  in  Manufacturing  Systems,” The  24th  CIRP  Conference  on  Life  Cycle  Engineering ,  pp. 475-480, 2017.
[8] T.  Satria,  E.  Yuliawati,  “Perancangan  Lean  Manufacturing  dengan  Menggunakan  Waste Assessment  Model  (WAM)  dan  VALSAT  untuk  Meminimumkan  Waste,” J.  Rekayasa  Sistem Industri , vol. 07, 2018.
[9] X.  Brioso,  D.  Murguia,  A.  Urbina,  “Waktu  pengambilan  barang  adalah  satuan  waktu  manakala suatu produk harus diproduksi (tingkat persediaan) agar sesuai dengan tingkat  kebutuhan  produk itu (tingkat permintaan),” Creative Construction Conference , 2017.
[10] Andri,  D.  Sembiring,  “Penerapan  Lean  Manufacturing  Dengan  Metode  VSM  (Value  Sream Mapping) Untuk Mengurangi Waste Pada Proses Produksi PT.XYZ,” J. Rekayasa dan Manajemen Sistem Industri , vol. 11, pp. 303–309, 2018.
[11] A. Raviza, R. Rosihin, “Penerapan Lean Manufacturing Untuk Mengurangi Waste Pada Produksi Absorbent,” J. INTECH , vol. 4, 2018.
[12] I. N. Octaviany, A. A. Yanuar, M. Rendra, “Implementation of Lean Manufacturing to Minimize Waiting Waste on Hanger Sample Production Process at CV. ABC Offset,” J. Rekayasa Sistem & Industri , 2017.
[13] A. Rachman, H. Adianto, G. P. Liansari, “Perbaikan Kualitas Produk Ubin Semen Menggunakan Metode  Failure  Mode  And  Effect  Analysis  dan  Failure  Tree  Analysis  di  Institusi  Keramik,” J. Online Institut Teknologi Nasional , Vol. 4, 2016.
[14] B.  Musyahidah,  M.  Choiri,  I.  Hamdala,  “Implementasi  Metode  Value  Stream  Mapping  Sebagai Upaya  Meminimalkan  Waste  (Studi  Kasus:  Sub  bagian  Assembly  di  PT  Selatan  Jadi  Jaya, Sidoarjo),” J. Rekayasa dan Manajemen Sistem Industri , vol. 3, 2015.
[15] O.K.  A.  R.  Damanik,  V.  M.  Afma,  B.  A.  H.  Siboro,  "Analisa  Pendekatan  Lean  Manufacturing Dengan  Metode  VSM  (Value  Stream  Mapping)  Untuk  Mengurangi  Pemborosan  Waktu    (Studi Kasus UD. Almaida)," J. Unrika ,vol. 5, 2017
.