## Analisis Kecelakaan Kerja Pada Refurbish Crane Dengan Pendekatan Metode HAZOP

## Analysis of Work Accidents in Refurbish Cranes Using the HAZOP Method Approach
Marulan Andivas 1* , Wahyu Ismail Kurnia 2 , Putri Nuvira Mada 3 , Novia Febryantri Wahono 4 , Agus Hindarto Wibowo 5
1234 Program Studi Teknik Industri, Fakultas Teknologi Industri, Universitas Balikpapan
5 Teknologi Industri, Program Pendidikan Vokasi, Institut Sains dan Teknologi AKPRIND
1234 Jl. Pupuk Raya Gn.Bahagia Kec. Balikpapan Selatan Balikpapan Kalimatan Timur, Telp/Fax (0542) 764205-765442
5 Jl. Kalisahak No.28 Kompleks Balapan, Yogyakarta, 55224, Indonesia *Koresponding Penulis, E-mail: Andivas@uniba-bpn.ac.id , Diterima 11 Desember, 2023; Disetujui 10 Januari, 2024; Dipublikasikan 24 Maret, 2024

## Abstrak
Saat  ini  Indonesia  memiliki  angka  kecelakaan  yang  terbilang  cukup  tinggi.  Menurut  BPJS Ketenagakerjaan pada tahun 2018-2022 kasus kecelakaan kerja mulai meningkat. Tercatat sebanyak (265.334) kasus kecelakaan kerja di Indonesia pada tahun 2022 yang mengalami kenaikan sekitar 13,26% dari tahun sebelumnya  sebesar  (234.270)  kasus.  K3  merupakan  faktor  yang  berfungsi  untuk  mengurangi  angka kecelakaan kerja, serta mendukung kelancaran proses produksi, sehingga harus ditetapkan di dalam setiap instansi.  PT.  X  ialah  perusahaan  bergerak  dalam  bidang  proses  manufaktur,  desain,  pasokan,  instalasi, fabrikasi  baja,  layanan,  refurbish,  manufaktur  ulang  produk  peralatan  dan  komponen  atau  bagian  untuk pertambangan, gas dan minyak serta industri umum lainnya.  Ditemukan adanya kecelakaan kerja pada bagian product support seperti terjepit dan tertimpa. Dalam penelitian ini dilakukan analisa potensi kecelakaan kerja dengan metode HAZOP pada proses refurbish crane yang mempunyai risiko terjadinya kecelakaan kerja. Sikap pekerja di PT. X memiliki 10 aktivitas dengan potensi dan risiko bahaya dimana terdapat 3 tingkat bahaya pada kategori ekstrem, 5 tingkat bahaya pada kategori tinggi, 2 tingkat bahaya pada kategori sedang, dan 12 tingkat bahaya pada kategori rendah.
Kata kunci: K3, HAZOP, Refurbish Crane

## Abstract
Currently, Indonesia has a fairly high number of accidents. According to BPJS Employment for 2018 - 2022, work  accident  cases  are  starting  to  increase There  were  (265,334)  cases  of  work  accidents  recorded  in Indonesia in 2022, an increase of around 13.26% from the previous year of (234,270) cases. K3 is a factor that functions to reduce the number of work accidents, as well as supporting the smooth production process, so it must be determined in each agency PT. X is a company engaged in the fields of manufacturing, design, supply, installation,  steel  fabrication,  service,  refurbish,  remanufacturing  equipment  and  components  or  parts  for mining, gas and oil and other general industries. Work accidents were found in the product support section, such as being pinched and crushed. In this research, we analyze the potential for work accidents using the HAZOP method in the crane refurbishment process which has a risk of work accidents. The attitude of workers at PT. X has 10 activities with potential and risk of danger where there are 3 levels of danger in the extreme category, 5 levels of danger in the high category, 2 levels of danger in the medium category, and 12 levels of danger in the low category.
Keywords : HAZOP, K3, Refurbish Crane

## 1. Pendahuluan
K3  merupakan  faktor  yang  berfungsi  untuk  mengurangi  angka  kecelakaan  kerja,  serta mendukung kelancaran proses produksi, sehingga harus ditetapkan di dalam setiap instansi (Purwanto et al., 2023). Dampak dari setiap kecelakaan kerja tidak hanya dapat menimbulkan risiko dan kerugian besar  bagi  pekerja,  keluarga,  dan  perusahaan,  tetapi  juga  berpotensi  menghambat  kelangsungan pekerjaan di dalam suatu Perusahaan (Purwanto et al., 2023). Menurut data BPJS Ketenagakerjaan pada tahun 2018-2022 kasus kecelakaan kerja mulai meningkat. Tercatat. Tercatat sebanyak (265.334) kasus kecelakaan kerja di Indonesia pada tahun 2022 yang mengalami kenaikan sekitar 13,26% dari tahun sebelumnya  sebesar  (234.270)  kasus  (Febriana  Sulistya  Pratiwi,  2023).  Dalam  upaya  pengendalian
risiko keselamatan kerja dapat dilakukan dengan menganalisis terlebih dahulu kemungkinan terjadinya penyimpangan-penyimpangan potensi bahaya menggunakan metode HAZOP (Namangge et al., 2023).
Perusahaan  PT.  X  berfokus  pada  kegiatan  manufaktur,  desain,  pasokan,  instalasi,  fabrikasi  baja, layanan, refurbish ,  manufaktur  ulang  produk  peralatan,  dan  komponen  atau  bagian  untuk  berbagai sektor, termasuk pertambangan, gas dan minyak, serta industri lainnya. Perusahaan ini telah menetapkan management system K3 yang bertujuan untuk menghasilkan dan menjaga lingkungan kerja yang sehat, aman, dan nyaman baik untuk karyawan maupun tamu. Berdasarkan hasil wawancara kepada karyawan PT. X, masih ditemukan kecelakaan kerja pada bagian product support seperti terjepit dan tertimpa, hal tersebut  dapat  disebabkan  oleh  kurang  fokusnya  pekerja  (kelelahan  mental)  (Andivas  et  al.,  2023). Kecelakaan tersebut berdampak pada proses refurbish crane yang dimana proses ini merupakan salah satu  tahap  penting  pada  awal  produksi.  Penelitian  ini  memiliki  tujuan  untuk  menganalisis  potensi kecelakaan kerja di proses refurbish crane dengan menggunakan metode HAZOP, yang memiliki risiko kecelakaan  kerja  serta  memberikan  rekomendasi  atau  solusi  kepada  operator  guna  mengurangi kemungkinan terjadinya kecelakaan kerja.
Metode HAZOP mengidentifikasi potensi bahaya kecelakaan kerja dengan menerapkan pendekatan sistemik dalam menilai keselamatan serta pengoperasian fasilitas dan proses produksi yang kompleks, maupun  dalam  proses  produksi  (Mindhayani  Iva,  2020).    Metode  HAZOP  mampu  mengidentifikasi berbagai faktor penyebab kecelakaan, menilai konsenkuensi yang mungkin terjadi akibat penyimpangan dan memberikan rekomendasi serta tindakan untuk mengurangi dampak dari potensi risiko (Nur, 2018). Untuk menyelidiki bahaya secara terstruktur dan mendalam, analisis ini menggunakan metode HAZOP dengan  tujuan  mengidentifikasi  potensi  masalah  pada  peralatan  yang  dapat  menyebabkan  risiko kecelakaan untuk pekerja. (Hakim & Adhika, 2022). Metode ini diterapkan sebagai langkah pencegahan untuk memastikan kelancaran dan keamanan proses dalam suatu sistem. (Mangkay et al., 2022)
Berdasarkan penelitian yang pernah dilakukan oleh (Rahmanto & Hamdy, 2022), HAZOP secara sistematis mengenali segala potensi penyimpangan dari seluruh aktivitas yang telah diterapkan di suatu pabrik,  pendekatan  ini  mencari  faktor  pemicu  yang  dapat  menyebabkan  keadaan  abnormal  dan menetapkan dampak yang diakibatkan oleh penyimpangan.

## 2. Metode Penelitian
Penelitian ini menggunakan penelitian deskriptif, dimana melibatkan penggambaran beberapa data,  analisis,  serta  perbandingan  situasi  saat  ini.  Penelitian  ini  bertujuan  untuk  memberikan  solusi terhadap potensi masalah yang ada, dengan memfokuskan perhatian pada K3, dengan mengidentifikasi masalah menggunakan metode HAZOP. (Arifin Wagiman et al., 2022). Berikut alur metode penelitian yang digambarkan dalam flowchart :
Mulai Identifikasi masalah Pengolahan data Analisis data Selesai Teknik pengumpulan data Gambar  1 Flowchart Penelitian
Menurut diagram alir di atas, dapat ditarik kesimpulkan bahwa proses penelitian yang dilakukan dimulai dari identifikasi masalah sampai analisis data. Data yang didaptkan berasal dari observasi online dan wawancara. Lalu diproses untuk mencari likehood , consequenc e, dan risk matriks.
3. Hasil, Pembahasan, dan Analisa
3.1. Proses Refurbish Crane
Identifikasi potensi bahaya pada proses Refurbish Crane PT.X perlu diketahui alur prosesnya sebagai berikut:
1. Melakukan  persiapan  / pre  inspection area  kerja  yaitu  melakukan cek  tools dan  area  kerja, pengangkatan tools , serta memasang lotto
2. Melepas hose dan piping yaitu kegiatan melepas selang dari unit crane agar terpisah 3. Melepas cylinder outrigger yaitu kegiatan melepas cylinder dari unit crane 4. Melakukan remove dan install bolt dan nut yaitu melakukan kegiatan pelepasan baut dan nut serta menggunakan ulang baut yang sudah terpakai sebelumnya.
5. Melakukan install spare parts ke unit yaitu kegiatan memasang spare part pada unit crane seperti hose dan piping , cylinder outrigger .
6. Melakukan  pemasangan cylinder yaitu  kegiatan  memasang  kembali cylinder yang  di  lepas sebelumnya pada unit yang telah dilakukan pembongkaran.
7. Memasang hose dan pipe yaitu  kegiatan  memasang  kembali hose dan pipe yang  di  lepas sebelumnya pada unit yang telah dilakukan pembongkaran.
8. Melakukan testing unit yaitu kegiatan pengetasan pada unit crane yang telah dilakukan pemasangan spare part
9. Melakukan setting pressure yaitu kegiatan mengatur pressure pada unit crane 10. Melakukan housekeeping area kerja yaitu kegiatan cleaning alat alat yang telah digunakan disekitar area kerja.

## 3.2. Mengidentifkasi Adanya Potensi Bahaya
Sebelum  melakukan  identifikasi  bahaya,  perlu  analisis  keselamatan  kerja  JSA.  Analisis  ini diselesaikan oleh supervisor pada saat pelaksanaan dan hasilnya dicek oleh personal keselamatan.

## 3.3. Mengetahui Analisa Potensi Bahaya
Metode  HAZOP  digunakan  dalam  penelitian  ini,  untuk  mendapatkan  tingkat  risiko  dengan mengartikan  kriteria likelihood dan consequences (Hakim  &  Adhika,  2022).  Kriteria likelihood dipenelitian ini ialah frekuensi data observasi online dan wawancara (Restuputri et al., 2015). Kriteria consequences adalah dampak yang dialami oleh pekerja, dengan memperhatikan jumlah hari bekerja yang  terbuang  (Haslindah  et  al.,  2020).  Tabel  1  menunjukan  hasil  identifikasi  bahaya  dan  risiko. Selanjutnya, risk  assessment dilakukan  dengan  mempertimbangkan  kriteria  tingkat  keparahan  antara lain (Oktavia et al., 2019):
1. Likelihood ialah kemungkinan kecelakaan terjadi.
2. Consequences ialah tingkat keparahan cidera dan hari kerja yang hilang.
Tabel 1 Identifikasi hazard and risk No Proses Uraian Temuan Hazard Risiko 1  Persiapan / Pre Inspection
Area Kerja 1. Cek Tools dan Area
Kerja 2. Pengangkatan Tools 3. Memasang Lotto
• Area lantai licin atau tidak rata
• Pengangkatan barang/ sparepart yang melebihi kapasitas pekerja
• Pemakaian alat tangan yang tidak aman
• Tergores, Terjatuh
• Cedera Tulang Belakang
• Jari Tangan Terjepit antara Lotto dan Caliper
2  Melepas Hose dan Piping • Pemakaian alat tangan yang rusak dan terkikis • Pemakaian alat tangan yang tidak aman • Area lantai licin atau tidak rata • Jari terjepit ketika membuka hose • Tangan terpukul ketika membuka nut • Tergelincir dan jatuh dari atas unit 3  Melepas Cylinder Outrigger • Pemakaian alat tangan yang rusak dan terkikis • Pengangkatan barang/ sparepart yang melebihi kapasitas pekerja
• Area lantai licin atau tidak rata • Jari terjepit dan terpukul ketika membuka baut Cylinder
• Cidera punggung ketika pengangkatan Cylinder secara manual
• Tergelincir dan terjatuh
4 Remove dan install Bolt dan Nut • Tidak melakukan perawatan rutin/perbaikan yang di perlukan pada alat • Pemakaian alat tangan yang tidak aman • Potensi Tools rusak saat digunakan
• Jari tangan terjepit 5 Install Spare Parts ke Unit • Pemakaian alat tangan yang tidak aman, tergelincir pada tingkat ketinggian • Terjepit, tergores, terjatuh dari Unit 6  Memasang Cylinder • Pengangkatan barang/ sparepart yang melebihi kapasitas pekerja • Pemakaian alat tangan yang rusak dan terkikis • Cidera punggung belakang, karena pengangkatan manual
& tertimpa beban berat
• Jari tangan terjepit, teerpukul saat memasang pin / Bolt
Cylinder 7  Memasang hose dan pipe • Pemakaian alat tangan yang rusak dan terkikis • Pemakaian alat tangan yang tidak aman • Jari tangan terjepit saat memasang hose dan pipe
• Tangan terpukul saat mengencangkan hose dan pipa
No Proses Uraian Temuan Hazard Risiko 8 Testing Unit • Kerusakan fisik pada perangkat /komponen, pekerja tidak meperhatilkan bahaya • Kegagalan fungsi, Jari tangan terjepit saat pengoperasian 9 Setting pressure • Banyaknya kebocoran pressure hydraulic • Lingkungan pekerjaan memiliki fasilitas yang kurang memadai • Bahaya kebocoran pressure hydraulic
• Menyiapkan tampungan oli 10 House Kepping Area Kerja • Lingkungan pekerjaan memiliki fasilitas yang kurang memadai • Pekerja tidak memakai Alat Pelindung Diri • Ubin licin karena terkena oli yang tumpah • Sampah / parts bekas tercecer
• Tangan terkontaminasi cairan B3
• Tergelincir ceceran oli Tabel 2 Kriteria Likelihood Tingkatan   Kriteria Deskripsi Kualitatif Semi Kualitatif 1 Mungkin   Kecelakaan secara teori dapat terjadi tapi tidak mungkin. Kurang dari 1 kali dalam 5 tahun 2 Rendah   Kecelakaan jarang terjadi. Terjadi 1 kali per 5 tahun 3 Sedang Kecelakaan terjadi sekali setahun. 1 kali per 3 tahun sampai 1 kali pertahun 4 Tinggi Kecelakaan hampir terjadi bulanan atau pertiga bulan Lebih dari 1 kali pertahun hingga 1 kali per bulan 5 Ekstrem   Kecelakaan sering terjadi dari hari ke bulan Lebih dari 1 kali per bulan Tabel 3 Kriteria Consequences Tingkatan   Kriteria Deskripsi Kualitatif Semi Kualitatif 1 Tidak ada Kejadian tidak menimbulkan kerugian atau cidera pada manusia Tidak menyebabkan kehilangan hari karja 2 Rendah Menimbulkan cidera ringan, kerugian kecil dan tidak menimbulkan dampak serius terhadap kelangsungan bisnis Masih dapat bekerja pada hari/shift yang sama 3 Serius Cedera berat dan dirawat dirumah sakit, tidak menimbulkan cacat tetap, kerugian finansial sedang Kehilangan hari kerja dibawah 3 hari 4 Rentan Menimbulkan cidera parah dan cacat tetap dan kerugian finansial besar serta menimbulkan dampak serius terhadap kelangsungan usaha Kehilangan hari kerja 3 hari atau lebih 5 Malapetaka   Mengakibatkan korban meninggal dan kerugian parah bahkan dapat menghentikan kegiatan usaha selamanya Kehilangan hari kerja selamanya
Untuk  menetapkan  nilai likelihood dan consequences di  setiap  sumber hazard sebagai  dasar rekomendasi perbaikan,  Selanjutnya menentukan nilai skor risk ( Severity ) dengan mengalikan kedua faktor tersebut menggunakan tabel Risk Matrix (Astrie Anggraini et al., 2019).
𝑆𝑘𝑜𝑟 𝑅𝑖𝑠𝑖𝑘𝑜 = 𝑙𝑖𝑘𝑒𝑙𝑖ℎ𝑜𝑜𝑑 × 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑒𝑠𝑛𝑞𝑢𝑒𝑛𝑐𝑒𝑠
(1)
Penilaian risiko dapat menggunakan matriks resiko pada tabel dibawah ini:
SKALA CONSEQUENCES (KEPARAHAN) Tidak Signifikan (1) Kecil (2) Sedang (3) Berat (4) Bencana (5) L IK E L IH O O D (K E MUN G K INA N Jarang Terjadi (5) 5 10 15 20 25 Kemungkinan Kecil Terjadi  (4) 4 8 12 16 29 Mungkin (3) 3 6 9 12 15 Kemungkinan Besar (2) 2 4 6 8 10 Hampir Pasti (1) 1 2 3 4 5

## Gambar 2 Risk Matrix
Untuk  menentukan  tingkat  risiko  ( risk  level) ,  diperlukan  beberapa  langkah  analisis  terhadap bahaya yang mempunyai potensi dan risiko. Langkah-langkah tersebut melibatkan nilai likelihood , nilai consequences , risk score , dan tingkat risiko, antara lain:
Tabel 4 Risk Level No Proses Temuan Hazard Risiko Sumber Hazard L * C * S * Risk Level
1
Persiapan / Pre Inspection Area Kerja 1. Cek Tools dan Area Kerja
2. Pengangkatan Tools 3. Memasang Lotto • Area lantai licin atau tidak rata Tergores, Terjatuh Kondisi lingkungan 5 2 10 Tinggi • Pengangkatan barang/ spareparts yang melebihi kapasitas pekerja Cedera Tulang Belakang Sikap dari pekerja 5 5 25 Ekstrem • Pemakaian alat tangan yang tidak aman Jari Tangan Terjepit antara Lotto dan Caliper Sikap dari pekerja 3 2 6 Sedang 2 Melepas Hose dan Piping • Pemakaian alat tangan yang rusak dan terkikis Jari terjepit ketika membuka hose Sikap dari pekerja 2 1 2 Rendah • Pemakaian alat tangan yang tidak aman Tangan terpukul ketika membuka Nut Sikap dari pekerja 5 1 5 Tinggi • Area lantai licin atau tidak rata Tergelincir dan jatuh dari atas unit Kondisi lingkungan 4 4 16 Ekstrem 3 Melepas Cylinder Outrigger • Pemakaian alat tangan Jari terjepit dan terpukul ketika Sikap dari pekerja 2 1 2 Rendah
No Proses Temuan Hazard Risiko Sumber Hazard L * C * S * Risk Level yang rusak dan terkikis membuka baut Cylinder • Pengangkatan barang / sparepart yang melebihi kapasitas pekerja Cidera punggung ketika pengangkata n Cylinder secara manual Sikap dari pekerja 4 2 8 Tinggi • Area lantai licin atau tidak rata Tergelincir dan terjatuh Kondisi lingkungan 2 1 2 Rendah 4 Remove dan install Bolt dan Nut • Tidak melakukan perawatan rutin/ perbaikan yang di perlukan alat Potensi Tools rusak saat digunakan Material 1 1 1 Rendah • Pemakaian alat tangan yang tidak aman Jari tangan terjepit Sikap dari pekerja 2 1 2 Rendah 5 Install Spare Parts ke Unit • Pemakaian alat tangan yang tidak aman, tergelincir pada tingkat ketinggian Terjepit, tergores, terjatuh dari Unit Sikap dari pekerja 3 4 12 Tinggi 6 Memasang Cylinder • Pengangkatan barang/ sparepart yang melebihi kapasitas pekerja Cidera punggung belakang, karena pengangkata n manual & tertimpa beban berat Sikap dari pekerja 4 2 8 Tinggi • Pemakaian alat tangan yang tidak aman Jari tangan terjepit, terpukul saat memasang Pin / Bolt Cylinder Sikap dari pekerja 2 1 2 Rendah 7 Memasang hose dan pipe • Pemakaian alat tangan yang rusak dan terkikis Jari tangan terjeepit saat memasang hose dan pipe Sikap dari pekerja 2 1 2 Rendah
No Proses Temuan Hazard Risiko Sumber Hazard L * C * S * Risk Level • Pemakaian alat tangan yang tidak aman Tangan terpukul saat mengencang kan hose dan pipa Sikap dari pekerja 3 2 6 Sedang 8 Testing Unit • Kerusakan fisik pada perangkat/ komponen, pekerja tidak memperhatika n bahaya Kegagalan fungsi Material 2 1 2 Rendah • Pemakaian alat tangan yang rusak dan terkikis Jari tangan terjepit pada saat pengoprasian Sikap dari pekerja 2 1 2 Rendah 9 Setting pressure • Banyaknya kebocoran presure hydraulic Bahaya kebocoran pressure hydraulic Kebocoran 4 3 12 Tinggi • Lingkungan pekerjaan memiliki fasilitas yang kurang memadai Menyiapkan tampungan oli Kondisi lingkungan 2 1 2 Rendah 10 House Kepping Area Kerja • Lingkungan pekerjaan memiliki fasilitas yang kurang memadai Sampah / parts bekas tercecer Kondisi lingkungan 2 1 2 Rendah • Pekerja tidak memakai Alat Pelindung Diri Tangan terkontamina si cairan B3 Sikap dari pekerja 5 4 20 Ekstrem • Ubin licin karena terkena oli yang tumpah Tergelincir ceceran oli Kondisi lingkungan 2 1 2 Rendah
Aktivitas  kegiatan  pada  PT.  X  memiliki  10  aktivitas  dengan  potensi  dan  risiko  bahaya.  Terdapat  3 tingkat  bahaya  pada  kategori  ekstrem,  5  tingkat  bahaya  pada  kategori  tinggi,  2  tingkat  bahaya  pada kategori sedang, dan 12 tingkat bahaya pada kategori rendah. Risiko bahaya yang terdapat pada area pembuatan refurbish crane sebagai berikut:
1. Risiko ekstrem:
a. Proses persiapan pengangkatan tools , terdapat risiko cedera tulang belakang
b. Proses melepas hose dan piping terdapat risiko Tergelincir dan jatuh dari atas unit c. Proses house kepping area kerja terdapat risiko tangan terkontaminasi cairan B3
2. Risiko tinggi;
a. Proses persiapan cek tools dan area kerja terdapat risiko tergores dan terjatuh
b. Proses melepas hose dan piping terdapat risiko tangan terpukul ketika membuka nut
c. Proses  melepas cylinder  outrigger terdapat  risiko  cedera  punggung  ketika  pengangkatan cylinder secara manual
d. Proses  memasang cylinder terdapat  risiko  cedera  punggung  belakang,  karena  pengangkatan manual dan tertimpa beban berat
e. Proses setting pressure terdapat risiko bahaya kebocoran pressure hydraulic
3. Risiko sedang;
a. Proses persiapan memasang lotto terdapat risiko jari tangan terjepit antara lotto dan caliper b. Proses memasang hose dan piping terdapat risiko tangan terpukul saat mengencangkan hose dan pipa
4. Risiko rendah;
a. Proses melepas hose dan piping terdapat risiko jari terjepit ketika membuka hose
b. Proses melepas cylinder outrigger terdapat risiko jari terjepit dan terpukul ketika membuka baut cylinder
c. Proses melepas cylinder outrigger terdapat risiko Tergelincir dan terjauh
d. Proses remove dan install bolt dan nut terdapat risiko potensi tools rusak saat digunakan e. Proses remove dan install bolt dan nut terdapat risiko jari tangan terjepit
f. Proses memasang cylinder terdapat risiko jari tangan terjepit, terpukul saat memasang pin atau bolt cylinder
g. Proses memasang hose dan pipe terdapat risiko jari tangan terjepit saat memasang hose dan pipe h. Proses testing unit terdapat risiko kegagalan fungsi
i. Proses testing unit terdapat risiko jari tangan terjepit pada saat pengoperasian
j. Proses setting pressure terdapat risiko menyiapkan tampungan oli
k. Proses setting pressure terdapat risiko sampah atau parts bekas tercecer
l. Proses house kepping area kerja terdapat risiko Tergelincir ceceran oli
Perancangan rekomendasi perbaikan dilakukan berdasarkan nilai hazard tertinggi (potensi bahaya ekstrem).  Perancangan  perbaikan  sumber  bahaya  untuk menemukan  solusi  bagi  setiap  permasalahan bertujuan mengurangi tingkat kecelakaan  serta mencegah (Rais Budiman & Suseno, 2022). Berikut adalah hasil analisis sumber bahaya dan usulan perbaikan.
1. Rekomendasi perbaikan sikap pekerja (ekstrem) untuk keselamatan sebagai berikut:
a. Cedera Tulang Belakang
• Menggunakan pelindung punggung ergonomis yang dapat dipakai oleh pekerja terutama dalam pekerjaan yang melibatkan angkat-mengangkat beban berat.
• Menggunakan safety gloves
• Menggunakan sabuk dukungan punggung untuk pekerja yang melakukan pekerjaan dengan posisi tubuh yang terus membungkuk atau mengangkat beban.
• Melakukan metode pengangkatan dengan benar.
• Memberikan  pelatihan  kepada  pekerja  mengenai  penggunaan  alat  bantu  angkat  yang sesuai,  seperti forklift atau  alat  bantu  lainnya,  untuk  mengurangi  tekanan  pada  tulang belakang saat mengangkat atau memindahkan beban.
• Memberikan  pelatihan  tentang  postur  tubuh  yang  benar  saat  bekerja,  termasuk  teknik- teknik angkat yang aman, guna menghindari posisi tubuh yang dapat menyebabkan cidera tulang belakang.
b. Tangan terkontaminasi cairan B3
• Menggunakan sarung tangan bertekstur untuk meningkatkan cengkraman dan kendali saat menangani cairan B3, mengurangi risiko tangan terkontaminasi.
• Menggunakan sarung tangan sekali pakai untuk setiap tugas atau kegiatan yang melibatkan cairan B3.
• Memberikan pelatihan kepada pekerja mengenai cara memakai, melepas, dan membuang sarung tangan dengan benar untuk menghindari kontaminasi yang tidak disengaja.
• Menggunakan pelindung lengan untuk melindungi area lengan dari percikan atau tumpahan cairan B3 yang mungkin terjadi selama pekerjaan.
• Menyediakan hand sanitizer di tempat-tempat strategis agar pekerja dapat membersihkan tangan secara efektif setelah melepas sarung tangan.
• Menyediakan prosedur darurat untuk tindakan yang harus diambil jika terjadi kebocoran atau kontaminasi pada tangan, termasuk langkah-langkah pembersihan yang tepat.
2. Rekomendasi perbaikan kondisi lingkungan kerja (ekstrem) untuk keselamatan sebagai berikut:
a. Tergelincir dan jatuh dari atas unit
• Mempersiapkan sepatu kerja dengan sol anti-selip untuk pekerja yang beroperasi di atas unit atau area dengan permukaan yang licin.
• Memastikan tangga dan platform yang digunakan di tempat kerja memiliki permukaan anti- selip untuk mencegah terjadinya kecelakaan terutama saat kondisi basah atau berminyak.
• Melakukan pelatihan keselamatan rutin kepada pekerja yang beroperasi di atas unit untuk meningkatkan kesadaran mereka terhadap risiko Tergelincir dan jatuh.
• Menggunakan  APD  tambahan  seperti  tali  pengaman, body  harness ,  atau  alat  pengaman lainnya sesuai dengan kebutuhan untuk mengurangi risiko jatuh.
• Menyusun tata letak area kerja sedemikian rupa sehingga meminimalkan risiko Tergelincir, dan pastikan akses ke atas unit atau area yang tinggi memenuhi standar keselamatan.
• Memasang tanda peringatan dan informasi keselamatan di area-area yang berisiko tinggi untuk memberi tahu pekerja tentang risiko Tergelincir dan jatuh.
• Melakukan  implementasikan  sistem  pengawasan  yang  efektif  dan  pastikan  adanya pengawas  keselamatan  yang  dapat  memberikan  bimbingan  dan  memastikan  pekerja mematuhi prosedur keselamatan.
• Lakukan  evaluasi  rutin  terhadap  risiko  keselamatan  di  lingkungan  kerja,  dan  sesuaikan langkah-langkah perlindungan sesuai dengan perubahan kondisi.

## 4. Simpulan
Analisis risiko dengan metode HAZOP menunjukkan bahwa risiko potensi kecelakaan kerja di area product support PT. X bersumber dari sumber hazard yang digolongkan menjadi 22 sumber. Risk hazard yang disebabkan diproses refurbish crane meliputi risiko ekstrem (pengangkatan tools , melepas hose dan piping , house kepping area kerja), risiko tinggi (cek tools dan area kerja,melepas hose dan piping,  melepas cylinder  outrigger ,  memasang cylinder , setting  pressure ),  risiko  sedang  memasang lotto ,  memasang hose dan  piping),  dan  risiko  rendah  (melepas hose dan piping ,  melepas cylinder outrigger , remove dan install bolt , memasang cylinder , memasang hose dan pipe , testing unit, setting pressure , house  kepping area  kerja).  Sumber  bahaya  meliputi  sikap  pekerja  (cedera  tulang,  tangan terkontaminasi cairan B3) dan kondisi lingkungan kerja (tergelincir dan jatuh dari atas unit).

## Referensi
Andivas, M., Harits, D., Wibowo, A. H., Thoriq, E. A., & Ghazali, I. (2023). The Mental Workload Analysis on Female Educators During Covid-19 Pandemic Using Nasa-TLX Method. Spektrum Industri , 21 (1), 32 – 40. https://doi.org/10.12928/si.v21i1.87
Arifin Wagiman, M., Yuamita, F., Yogyakarta Jl Siliwangi Jl Ring Road Utara, T., Lor, J., Mlati, K., Sleman,  K.,  &  Istimewa  Yogyakarta,  D.  (2022).  Analisis  Tingkat  Risiko  Bahaya  Kerja Menggunakan Metode Hazop (Hazard And Operability) Pada PT Madubaru PG/PS Madukismo. Jurnal Teknologi Dan Manajemen Industri Terapan (JTMIT) , 1 (4), 277 – 285.
Astrie Anggraini, D., Firmansyah, W., Tuanku Tambusai Ujung, J., Komersil Arengka, S., & Tampan, K.  (2019).  Analisis  Risiko  Kecelakaan  Kerja  CV.Mitra  Kreasi  Utama  Dengan  Menggunakan Metode HAZOP (Hazard and Operability Study). Desember , 6 (1), 13 – 20.
Febriana  Sulistya  Pratiwi.  (2023,  April  28). RI  Alami  265.334  Kasus  Kecelakaan  Kerja  hingga November 2022 . DataIndonesia.Id.
Hakim,  D.  F.,  &  Adhika,  T.  (2022a).  Analisis  Keselamatan  dan  Kesehatan  Kerja  (K3)  dengan Menggunakan  Metode  Hazard  and  Operability  (Hazop)  pada  Bengkel  Motor. Jurnal  Syntax Admiration , 3 (12), 1534 – 1543. https://doi.org/10.46799/jsa.v3i12.519
Hakim,  D.  F.,  &  Adhika,  T.  (2022b).  Analisis  Keselamatan  dan  Kesehatan  Kerja  (K3)  dengan Menggunakan  Metode  Hazard  and  Operability  (Hazop)  pada  Bengkel  Motor. Jurnal  Syntax Admiration , 3 (12), 1534 – 1543. https://doi.org/10.46799/jsa.v3i12.519
Haslindah, A., Andrie, A., Nur Hidayat, F., & Aryani, S. (2020). Penerapan Metode HAZOP Untuk Keselamatan Dan Kesehatan Kerja Pada Bagian Produksi Air Minum Dalam Kemasan Cup Pada PT. Tirta Sukses Perkasa (CLUB). Journal Industrial Engineering and Management (JUST-ME) ,
1 (01), 20 – 24. https://doi.org/10.47398/justme.v1i01.5 Mangkay, S. D., Baali, Y., Fernando Sembel, H., & Surya, W. S. (2022). IMPLEMENTASI METODE HAZOP  (HAZARD  AND  OPERABILITY  STUDY)  PADA  PROSES  PRODUKSI  DI  BALAI LATIHAN PENDIDIKAN TEKNIK TOMOHON . 6 (3), 2439 – 2433.
Mindhayani  Iva.  (2020).  ANALISIS  RISIKO  KESELAMATAN  DAN  KESEHATAN  KERJA DENGAN  METODE  HAZOP  DAN  PENDEKATAN  ERGONOMI  (STUDI  KASUS:  UD. BAROKAH BANTUL). Jurnal Simetris , 11 (1), 31 – 38. Namangge, S., Punuhsingon, C. S. C., & Neyland, J. S. C. (2023). ANALISIS RISIKO KESELAMATAN DAN  KESEHATAN  KERJA  (K3)  PADA  PERUSAHAAN  BONGKAR  MUAT  MENGGUNAKAN METODE HAZARD AND OPERABILITY STUDY (HAZOP) . 9 (2), 121 – 130. https://ejournal.unsrat.ac.id/v3/index.php/jtmu
Nur,  M.  (2018).  Analisis  Keselamatan  dan  Kesehatan  Kerja  Menggunakan  Metode  Hazard  And Operability Study (HAZOP) Di PT. XYZ. In Jurnal Teknik Industri (Vol. 4, Issue 2).
Oktavia,  S.,  Ningsih,  D.,  &  Hati,  S.  W.  (2019).  ANALISIS  RISIKO  KESELAMATAN  DAN KESEHATAN  KERJA  (K3)  DENGAN  MENGGUNAKAN  METODE  HAZARD  AND OPERABILITY  STUDY  (HAZOP)  PADA  BAGIAN  HYDROTEST  MANUAL  DI  PT. CLADTEK  BI  METAL  MANUFACTURING.  In Journal  of  Business  Administration (Vol.  3, Issue 1). www.bpjsketenagakerjaan.go.id
Purwanto,  E.  B.  I.,  Dharma  Widada,  &  Willy  Tambunan.  (2023). Analisis  Risiko  K3  pada  Bongkar Muat  di  Pelabuhan  dengan  Metode  HAZOP  (Hazard  Analysis  and  Operability  Study)  (Studi Kasus : PT. XYZ). JOURNAL OF INDUSTRIAL AND MANUFACTURE ENGINEERING , 7 (2),
180 – 191. https://doi.org/10.31289/jime.v7i2.9803
Rahmanto,  I.,  &  Hamdy,  M.  I.  (2022).  Analisa  Risiko  Kecelakaan  Kerja  Karawang  Menggunakan Metode  Hazard  and  Operability  (HAZOP)  di  PT  PJB  Services  PLTU  Tembilahan. Jurnal Teknologi Dan Manajemen Industri Terapan (JTMIT) , 1 , 53 – 60.
Rais Budiman, M., & Suseno, A. (2022). Identifikasi Potensi Bahaya untuk Meminimalkan Kecelakaan Kerja dengan Metode Hazard and Operability Study (HAZOP) di PT SEGARA. Jurnal Ilmiah Wahana Pendidikan , 8 (9), 333 – 339. https://doi.org/10.5281/zenodo.6668080 Restuputri,  D.  P.,  Prima,  R.,  &  Sari,  D.  (2015). ANALISIS  KECELAKAAN  KERJA  DENGAN MENGGUNAKAN METODE HAZARD AND OPERABILITY STUDY (HAZOP) .