## PENGUKURAN KINERJA RANTAI PASOK CV. VIO BURGER DENGAN MENGGUNAKAN MODEL SUPPLY CHAIN OPERATION
REFERENCE (SCOR) DAN METODE ANALYTICAL HIERARCHY PROCESS (AHP)
1 Agustini Nurhandayani, 2 Asep Mohamad Noor
1,2 Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknologi Industri Universitas Gunadarma Jl. Margonda Raya No. 100, Depok 16424, Jawa Barat
1 agustinin97@gmail.com, 2 asepnoor@staff.gunadarma.ac.id

## Abstrak
Perkembangan  dunia  industri  menimbulkan  persaingan  yang  kompleks  antar perusahaan. Perusahaan harus mampu memenuhi tuntutan pasar sehingga dapat menciptakan keunggulan  kompetitif.  Oleh  karena  itu  diperlukan  evaluasi  dan  pengukuran  kinerja  secara menyeluruh  terhadap  semua  aspek  yang  berkaitan  dengan  kinerja  perusahaan.  Pengukuran kinerja rantai pasok dilakukan di CV. Vio Burger yang memproduksi roti burger menggunakan model  Supply  Chain  Operation  Reference  (SCOR)  dan  metode  Analytical  Hierachy  Process (AHP).  Terdapat  5  proses  inti  yang  dinilai,  yaitu  plan, source,  make,  deliver,  dan  return  yang terangkum  dalam  kerangka  penilaian  kinerja  rantai  pasok.  Pengukuran  kinerja  rantai  pasok CV. Vio Burger dilakukan pada 26 indikator. Secara keseluruhan kinerja rantai pasok CV. Vio Burger  belum  baik  karena  nilainya  di  bawah  80.  Usulan  perbaikan  dilakukan  pada  indikator kinerja  level  3  yang  berada  di  zona  merah  berdasarkan  traffic  light  system.  Indikator  kinerja yang  berada  di  zona  merah  adalah  indikator  Plan  Employee  Reliability  (PER),  Source Employee Reliability (SER), Supplier Delivery Lead Time (SDLT), Product Failure in Weighing Process  (PFWP),  Product  Failure  in  Mixing  Process  (PFMP),  Product  Failure  in  Pressing Process (PFPP, Product Failure in Fermentation Process  (PFFP), Weighing Production Time (WPT),  Mixing  Production  Time  (MPT),  Pressing  Production  Time  (PPT),  Fermentation Production Time (FPT), dan Baking Production Time (BPT).
Kata Kunci : Analytical hierachy process, kinerja, rantai pasok, supply chain operation reference

## Abstract
The development of the industrial world raises complex competition between companies. Companies  must  be  able  to  meet  market  demands  so  that  they  can  create  competitive advantages.  Therefore,  overall  evaluation  and  measurement  of  performance  is  needed  on  all aspects related to company performance. Measurement of supply chain performance is carried out at CV. Vio Burger which produces burger bread uses the model of Supply Chain Operation Reference (SCOR) and Analytical Hierachy Process (AHP) methods. The SCOR model is used because  SCOR  is  a  process-based  model,  where  by  analyzing  and  decomposing  the  process, SCOR  can  objectively  measure  supply  chain  performance  and  can  identify  improvements  that need  to  be  made.  The  AHP  method  was  chosen  because  this  method  is  quite  well-known  in ranking indicators based on several criteria. There are 5 core processes assessed, namely plan, source,  make,  deliver,  and  return  summarized  in  the  framework  of  supply  chain  performance assessment.  Measurement  of  supply  chain  performance  CV.  Vio  Burger  is  done  on  26 indicators.  Overall,  the  supply  chain  performance  of  CV.  Vio  Burger  is  not  good  because  the value  is  below  80.  Proposed  improvements  are  made  to  level  3  performance  indicators  in  the red  zone  based  on  the  traffic  light  system.  Performance  indicators  in  the  red  zone  are  Plan Employee  Reliability  (PER),  Source  Employee  Reliability  (SER),  Supplier  Delivery  Lead  Time (SDLT),  Product  Failure  in  Weighing  Process  (PFWP),  Product  Failure  in  Mixing  Process (PFMP), Product Failure in Pressing Process (PFPP, Product Failure in Fermentation Process
(PFFP), Weighing Production Time (WPT), Mixing Production Time (MPT), Pressing  Production Time (PPT), Fermentation Production Time (FPT), and Baking Production Time (BPT) ).
Keywords :  Analytical  hierachy  process,  performance,  supply  chain,  supply  chain  operation reference

## PENDAHULUAN
Rantai  pasok  adalah  suatu  jaringan perusahaan-perusahaan  yang  secara  bersama bekerja  untuk  menciptakan  dan  menghantarkan produk ke tangan pemakai akhir. Perusahaan- perusahaan  tersebut  adalah  pemasok,  pabrik, distributor,  toko  atau  ritel,  dan  perusahaan- perusahaan  pendukung  seperti  perusahaan jasa  logistik.  Pendekatan  proses  dalam  me- rancang  sistem  pengukuran  kinerja  rantai pasok memungkinkan dalam mengidentifikasi indikator  kinerja  pada  suatu  proses  sehingga dapat  diambil  tindakan  koreksi.  Pendekatan proses  tersebut  menggunakan  model Supply Chain  Operation  Reference (SCOR).  SCOR adalah  suatu  model  acuan  dari  operasi  rantai pasok  yang  berdasarkan  proses  dan  secara menyeluruh. Pembobotan  indikator dilakukan menggunakan  metode Analytical  Hierarchy Process (AHP).  AHP adalah salah satu  metode yang  digunakan  dalam  meranking  alternatif berdasarkan  beberapa  kriteria  sehingga  dapat diketahui  kinerja  rantai  pasok  yang  perlu diperbaiki [1].
Penelitian  mengenai  model  SCOR  dan metode  AHP  untuk  menilai  kinerja supply chain telah dilakukan sebelumnya, yaitu pada perusahaan stamping selama  6  bulan  dimulai dari  bulan  April  2011  sampai  September  2011. Teori SCOR digunakan untuk indikator penilaian
dari  operasi  rantai  pasok  yang  berdasarkan proses  dan  secara  menyeluruh,  sedangkan  teori mengenai  AHP  digunakan  untuk  menghitung pembobotan  setiap  indikator-nya.  Hasil  dari penelitian  tersebut  adalah  terdapat  28  indikator yang  sesuai  dengan  perusahaan stamping . Nilai  kinerja  rantai  pasok  bulan  April  adalah 78,81,  nilai  kinerja  rantai  pasok  bulan  Mei adalah  85,19,  nilai  kinerja  rantai  pasok  bulan Juni  adalah  84,39,  nilai  kinerja  rantai  pasok bulan  Juli  adalah  83,48,  nilai  kinerja  rantai pasok  bulan  Agustus  adalah  86,74,  dan  nilai kinerja  rantai  pasok  bulan  September  adalah 86.  Evaluasi  dilakukan  pada  indikator  yang memiliki  nilai  kecil,  yaitu  indikator  internal relationship , plan employee reliability , supplier delivery performance , supplier reliability , supplier delivery lead time , product in repairing process , dan welding production time [2].
Model SCOR penting digunakan dalam melakukan  pengukuran  kinerja  rantai  pasok karena SCOR merupakan model yang berdasar- kan  proses,  dimana  dengan  melakukan  analisis dan  dekomposisi  proses,  SCOR  dapat  meng- ukur  kinerja  rantai  pasok  secara  objektif berdasarkan  data  yang  ada  serta  dapat  meng- identifikasi  perbaikan  yang  perlu  dilakukan untuk  menciptakan  keunggulan  bersaing. Metode  AHP  penting  digunakan  karena indikator  dalam  pengukuran  kinerja  rantai pasok  memerlukan  bobot  untuk  perhitungan-
nya.  Metode  AHP  dipilih  karena  metode  ini cukup  terkenal  untuk  digunakan  dalam merangking alternatif atau indikator berdasar- kan beberapa kriteria yang ada [1].
Peneliti melakukan penelitian di CV. Vio Burger  yang  bergerak  dalam  industri  makanan, yaitu  memproduksi  roti  untuk  burger.  CV.  Vio Burger  telah  menerapkan  konsep  manajemen rantai pasok untuk mengatur aliran barang dari pemasok sampai produk diterima oleh konsumen, namun selama ini CV. Vio Burger belum  pernah  melakukan  evaluasi  dan pengukuran  kinerja  rantai  pasok  sehingga tidak  diketahui  performansi  rantai  pasok  dan terkadang terjadi beberapa permasalahan.
Manajemen  rantai  pasok  pertama  kali dikemukakan  oleh  Oliver  &  Weber  pada  tahun 1982. Menurut Fortune Magazine manajemen rantai pasok adalah proses dimana perusahaan memindahkan  material,  komponen,  dan  produk ke  pelanggan  sedangkan  menurut  Martin manajemen  rantai  pasok  adalah  jaringan organisasi yang melibatkan hubungan upstream dan downstream dalam  proses  dan  aktivitas yang  berbeda  yang  memberi  nilai  dalam bentuk  produk  dan  jasa  pada  pelanggan  [3]. Manajemen rantai pasok mempunyai 2 tujuan. Tujuan  pertama,  yaitu  manajemen  rantai pasok  menyangkut  pertimbangan  mengenai lokasi  di  setiap  fasilitas  yang  memiliki dampak  terhadap  aktivitas  dan  biaya  dalam rangka  memproduksi produk yang diinginkan pelanggan  dari  pemasok,  pabrik,  sampai disimpan  di  gudang  dan  pendistribusiannya ke  pusat  penjualan.  Tujuan  kedua,  yaitu
mencapai efisiensi aktivitas dan biaya seluruh sistem,  total  biaya  sistem  dari  transportasi hingga  distribusi  persediaan  bahan  baku, proses kerja, dan barang jadi [4].
Penilaian  kinerja  didefinisikan  sebagai proses  kualifikasi  efisiensi  dan  efektivitas suatu  tindakan.  Ukuran  kinerja  dapat  di- definisikan  sebagai  metrik  yang  digunakan untuk  mengukur efisiensi dan atau efektivitas suatu tindakan [5]. Penilaian kinerja perusahaan berlanjut, berkembang, dan mencakup pendekatan dan  penilaian  kuantitatif  dan  kualitatif. Berbagai  ukuran  kinerja  sangat  tergantung pada  tujuan,  strategi,  dan  karakteristik organisasi  atau  unit  bisnis  [6].  Pengukuran kinerja  dilakukan  dengan  menilai  parameter- parameter  kinerja,  seperti  manajemen  aset, profitabilitas,  tingkat  pelayanan,  dan  waktu pengiriman. Atribut kinerja adalah pengelompok- an  metrik  yang  digunakan  untuk  menyatakan strategi.  Terdapat  lima  atribut  kinerja  dalam SCOR, yaitu keandalan ( reliability ), kecepatan dalam  merespon  ( responsiveness ),  ketangkasan ( agility ),  biaya  ( cost ),  dan  manajemen  aset ( asset  management )  [7].  Tingkat  pemenuhan performansi  didefinisikan  oleh  normalisasi dari  indikator  performansi  tersebut.  Setiap indikator  memiliki  bobot  yang  berbeda dengan skala ukuran yang berbeda pula, maka diperlukan proses penyamaan parameter, yaitu dengan  cara  normalisasi.  Proses  normalisasi dilakukan  dengan  rumus  normalisasi  Snorm De Boer [8].
SCOR  adalah  suatu  model  acuan  dari operasi  rantai  pasok.  SCOR  pada  dasarnya
merupakan  model  yang  berdasarkan  proses. Model  ini  mengintegrasikan  tiga  elemen  utama dalam  manajemen,  yaitu business  process reeingineering,  benchmarking, dan process measurement ke dalam kerangka lintas fungsi dalam  rantai  pasok.  SCOR  memiliki  tiga hierarki  proses  yang  menunjukkan  bahwa SCOR  melakukan  dekomposisi  proses  dari umum  ke  detail.  Tiga  level  tersebut,  yaitu level  1,  level  2,  dan  level  3.  Level  1  adalah level tertinggi yang memberikan definisi umum dari  proses plan,  source,  make,  deliver, dan return .  Level  2  disebut  sebagai configuration level dimana  rantai  pasok  perusahaan  dapat dikonfigurasi  berdasarkan  sekitar  30  proses inti  dimana  perusahaan  dapat  membentuk konfigurasi  saat  ini  maupun  yang  diinginkan. Level  3  mengandung  definisi  elemen  proses, input,  output,  metrik  masing-masing  elemen proses  serta  referensi  ( benchmark dan best practice ) [1].
AHP adalah suatu metode pengambilan keputusan  dengan cara memecah situasi yang kompleks dan tak terstruktur ke dalam beberapa bagian  komponennya  dan  menatanya  dalam susunan hierarki, memberi nilai numerik pada pertimbangan  subjektif  tentang  relatif  penting- nya  suatu  variabel  dan  mensintesis  berbagai pertimbangan  ini  untuk  menetapkan  variabel yang  memiliki  prioritas  paling  tinggi  dan bertindak  untuk  mempengaruhi  hasil  pada situasi tersebut [9]. AHP merupakan alat yang sudah umum  digunakan untuk  menyelesaikan permasalahan  masalah  pengambilan  keputusan yang  terdiri  dari multi  criteria .  Keputusan
dalam  pembuatan  prioritas  memerlukan langkah-langkah dalam pembuatannya. Langkah pertama,  mendefinisikan  masalah  dan  tujuan yang  ingin  didapat  pada  penelitian.  Langkah kedua,  membuat  struktur  hierarki  dari  tujuan umum, sub tujuan, kriteria, dan kemungkinan alternatif  dari  kriteria  terbawah.  Langkah ketiga,  membuat  matriks  berpasangan  untuk menggambarkan kontribusi relatif atau pengaruh setiap elemen terhadap elemen yang setingkat  di  atasnya  berdasarkan  pertimbangan pengambil  keputusan  terhadap  suatu  elemen. Langkah  keempat,  melakukan  perbandingan berpasangan  sehingga  diperoleh  seluruh pertimbangan.  Langkah  kelima,  melakukan langkah  ketiga  dan  keempat  untuk  setiap hierarki. Langkah  keenam,  menghitung bobot dari  setiap  elemen  dari  matriks  berpasangan. Langkah  terakhir,  memeriksa  inkonsistensi hierarki,  jika  nilainya  lebih  dari  10%  maka penilaian harus diulangi [10].
Pada penelitian ini dilakukan pengukuran kinerja  rantai  pasok  dilakukan  di  CV.  Vio Burger  yang  memproduksi  roti  burger.  Peng- ukuran  kinerja  menggunakan  model Supply Chain  Operation  Reference (SCOR)  dan metode Analytical Hierachy Process (AHP).

## METODE PENELITIAN
Pada  penelitian  ini  langkah  pertama adalah  mengidentifikasi Key  Performace Indicator (KPI) plan , source , make , delivery dan return . Pada langkah selanjutnya dilakukan
validasi  dan  normalisasi.  Pembobotan  KPI dilakukan  untuk  mengetahui  indikator  yang paling berpengaruh. Langkah berikutnya adalah menilai  rantai  pasok  dan  menganalisanya
serta  mengusulkan  perbaikan  yang  dapat dilakukan agar kinerja rantai pasok lebih baik dari  sebelumnya.  Seluruh  rangkaian  metode penelitian dapat dilihat pada Gambar 1.
Identifikasi Key Performance Indicator (KPI) Plan, Source, Make, Delivery, dan Return Validasi Key Performance Indicator (KPI) Proses Normalisasi Key Performance Indicator (KPI) Pembobotan Key Performance Indicator (KPI) Menggunakan Metode AHP Penilaian Kinerja Rantai Pasok Proses Analisis Perbaikan Rantai Pasok sehingga Menghasilkan Usulan Perbaikan Tahap Analisis Performansi Tahap Penilaian dan Usulan

## Gambar 1. Metode Penelitian

## HASIL DAN PEMBAHASAN
Supply Chain Operation Reference (SCOR) terstruktur  ke  dalam  5  proses  inti,  yaitu plan,
source,  make,  deliver, dan return .  Lima  proses inti tersebut  dapat dijabarkan  menjadi beberapa indikator  kinerja.  Tabel  1  merupakan  indikator kinerja berdasarkan lima proses inti SCOR.
Tabel 1. Indikator Kinerja Rantai Pasok No. KPI Key Performance Indicator Keterangan A. Plan A.1 Reliability A.1.1 Forecast Inaccuracy (FIA) Presentase  penyimpangan  permintaan  aktual  dengan
permintaan hasil peramalan A.1.2 Percentages  of  Production Unit  to  Production  Planning (PPUPP) Persentase  kesesuaian  jumlah  unit  hasil  produksi  dengan unit yang telah direncanakan ( Work Order ) ,A.1.3 Finished Good Inventory Level (FGIL) Level  persediaan  barang  jadi  yang  ada  di  gudang dibandingkan keseluruhan output produksi A.1.4 Internal Realationships (INTR) Hubungan  antar  bagian  dalam  perusahaan  secara  internal yang dapat mempengaruhi perencanaan A.1.5 Plan  Employee  Reliability (PER) Kehandalan  tenaga  kerja  yang  terkait  dengan  proses perencanaan A.1.6 Order Entry Method (OEM) Tingkat  kemudahan  prosedur  dalam  mengeluarkan  surat permintaan A.2 Responsiveness A.2.1 Product  Development  Cycle (PDC) Waktu  yang  dibutuhkan  untuk  melakukan  penelitian  dan pengembangan untuk menemukan jenis produk terbaru A.2.2 Time  to  Market  Production Schedule (TMPS) Waktu  yang  dibutuhkan  untuk  membuat  dan  menyusun jadwal produksi A.2.3 Time  to  Revise  Production Schedule (TRPS) Waktu yang dibutuhkan untuk merubah dan merevisi jadwal produksi jika produksi tidak sesuai target B. Source B.1 Reliability B.1.1 Supplier Delivery Performance (SDP) Tingkat ketepatan waktu pengiriman order oleh pemasok B.1.2 Supplier  Source  Fill  Rate (SSFR) Persentase jumlah permintaan yang dapat dipenuhi pemasok B.1.3 Percentages of Correct Quantity  of  Order  Deliveries (PCOOD) Persentase  ketepatan  jumlah  unit  pengiriman  sesuai  dengan yang dipesan dari pemasok B.1.4 Source  Employee  Reliability (SER) Kehandalan  tenaga  kerja  yang  terkait  dengan  proses pengadaan B.1.5 Supplier Relationship (SRS) Kualitas  hubungan  dengan  pemasok  dilihat  dari  bagaimana kerjasama dalam pemecahan masalah B.1.6 Supplier Reliability (SRB) Keandalan  dari pemasok dilihat dari sistem  kualitas, tingkat stabilitas yang diberikan B.2 Responsiveness B.2.1 Supplier  Delivery  Lead Time (SDLT) Waktu  pengiriman  order  oleh  pemasok  mulai  dari pemesanan sampai barang diterima B.2.2 Supplier  Responsiveness  to Order Revision (SROR) Waktu  yang  dibituhkan  pemasok  untuk  memenuhi permintaan jika terjadi perubahan jumlah permintaan B.2.3 Purchase  Order  Cycle  Time (POCT) Waktu yang dibutuhkan untuk menerbitkan surat permintaan ( purchase order ) ke pemasok B.3 Flexibility B.3.1 Supplier  Flexibility  of  Order Quantity (SFOQ) Volume  atau  jumlah  peningkatan  permintaan  material  yang dapat dipenuhi pemasok B.3.2 Supplier  Flexibility  of  Order Unit Type (SFOUT) Banyaknya  peningkatan  permintaan  jenis  material  yang dapat dipenuhi oleh pemasok B.3.3 Minimum  Order  Quantity (MOQ) Jumlah minimum kuantitas permintaan material untuk setiap order yang dapat dipenuhi oleh pemasok C. Make C.1 Reliability C.1.1 Product  Failure  in  Weighing Presentase produk yang cacat pada proses penimbangan
Process (PFWP)
C.1.2 Product  Failure  in  Mixing Process (PFMP) Presentase produk yang cacat pada proses pencampuran C.1.3 Product  Failure  in  Stirring Process (PFSP) Presentase produk yang cacat pada proses pengadukan C.1.4 Product  Failure  in  Pressing Process (PFPP) Presentase  produk  yang  cacat  pada  proses  pembentukan adonan C.1.5 Product Failure in Fermentation Process (PFFP) Presentase produk yang cacat pada proses fermentasi C.1.6 Product  Failure  in  Baking Process (PFBP) Presentase produk yang cacat pada proses pemanggangan C.1.7 Material Efficiency (YIELD) Tingkat  efisiensi  material  yang  digunakan  pada  proses produksi C.1.8 Make  Employee  Reliability (MER) Kehandalan  tenaga  kerja  yang  dapat  mendukung  jalannya proses produksi C.2 Responsiveness C.2.1 Weighing  Production  Time (WPT) Waktu rata-rata yang dibutuhkan pada proses penimbangan C.2.2 Mixing Production Time (MPT) Waktu rata-rata yang dibutuhkan pada proses pencampuran C.2.3 Stirring  Produkction  Time (SPT) Waktu rata-rata yang dibutuhkan pada proses pengadukan C.2.4 Pressing  Production  Time (PPT) Waktu  rata-rata  yang  dibutuhkan  pada  proses  pembentukan adonan C.2.5 Fermentation Production Time (FPT) Waktu rata-rata yang dibutuhkan pada proses fermentasi C.2.6 Baking Production Time (BPT) Waktu rata-rata yang dibutuhkan pada proses pemanggangan C.2.7 Machine Setup Time (MST) Waktu set-up yang  dibutuhkan  oleh  mesin  pada  saat  mulai produksi dan saat terjadi perubahan pengaturan produk C.3 Flexibility C.3.1 Production Volume Flexibility (PVF) Presentase  peningkatan  jumlah  produksi  yang  dapat dipenuhi dalam kurun waktu tertentu C.3.2 Production  Item  Flexibility (PIF) Presentase  peningkatan  jumlah  variasi  jenis  produk  yang dapat dipenuhi C.3.3 Material Subtitunubility (MSB) Tingkat fleksibilitas material produk untuk dapat digantikan dengan material lain D. Deliver D.1 Reliability D.1.1 Delivery Fill Rate (DFR) Presentase  jumlah  permintaan  yang  dapat  dipenuhi perusahaan D.1.2 Number  of  Item  Faultiness Delivery (NIFD) Jumlah pengiriman yang salah dilihat dari item yang diminta D.2 Responsiveness D.2.1 Delivery Lead Time (DLT) Waktu  yang  dibutuhkan  sejak  adanya  permintaan  sampai barang diambil atau diterima D.2.2 Response  to  Number  of Urgent Deliveries (RNUD) Kecepatan  reaksi  dalam  menangani  adanya  pengiriman permintaan yang mendadak D.3 Flexibility D.3.1 Minimum  Delivery  Quantity Jumlah  minimum  kuantitas yang bisa dipenuhi  dalam  setiap
(MDQ) pengiriman E. Return E.1 Reliability E.1.1 Supplier Material Defect Rate (SMDR) Presentase  rata-rata  jumlah  material  yang  cacat  yang dikembalikan ke pemasok E.1.2 Number of Customer Complaint (NOC) Jumlah keluhan yang disampaikan oleh pelanggan E.2 Responsiveness E.2.1 Supplier Material Replacement Time (SMRT) Waktu yang dibutuhkan pemasok untuk mengganti material yang cacat E.2.2 Time to Solve a Complaint (TSC) Waktu yang dibutuhkan perusahaan untuk mengatasi komplain dari pelanggan Nilai pembobotan setiap indikator kinerja didapatkan  menggunakan  metode Analytical Hierarchy  Process (AHP).  Tahap  awal  yang dilakukan dalam pembobotan ini adalah dengan membuat  kuesioner  perbandingan  ( pairwise comparison )  yang  diisi  oleh  responden  terkait.
Data  yang  diperoleh  dari  hasil  kuesioner perbandingan kemudian dihitung bobot setiap indikatornya  menggunakan  perangkat  lunak Expert  Choice .  Tabel  2  merupakan  bobot setiap  indikator  kinerja  berdasarkan  hasil pengolahan perangkat lunak Expert Choice .

## Tabel 2. Bobot Indikator Kinerja
Indikator Kinerja Level 1 Bobot Level 1 Indikator Kinerja Level 2 Bobot Level 2 Indikator Kinerja Level 3 Bobot Level 3 INTR 0.667 PER 0.333 SDP 0.278 SSFR 0.175 SER 0.115 SRS 0.189 SRB 0.243 SDLT 0.333 SROR 0.667 PFWP 0.069 PFMP 0.053 PFSP 0.154 PFPP 0.062 PFFP 0.083 PFBP 0.158 YIELD 0.177 MER 0.245 WPT 0.132 MPT 0.123 SPT 0.225 PPT 0.144 FPT 0.13 BPT 0.246 DFR 0.667 NIFD 0.333 Return 0.086 Reliability 1 SMDR 1 Plan 0.086
Reliability 1
Source 0.317 Reliability Responsiveness 0.75 0.25 Deliver 0.133 Reliability 1 Mak e 0.377 Reliability Responsiveness 0.2 0.8
Bobot  indikator  kinerja  dan  skor normalisasi  sudah  diketahui,  maka  dapat  di- lakukan  perhitungan  kinerja  rantai  pasok.  Nilai kinerja  rantai  pasok  didapatkan  dengan  cara mengalikan  setiap  skor  normalisasi  dengan setiap  bobot  indikator  kinerja.  Nilai  kinerja yang  akan  dihitung  terlebih  dahulu  adalah
kinerja  level  3.  Setelah  menghitung  kinerja level 3 selanjutnya dihitung nilai kinerja level 2  yang  merupakan  penjumlahan  dari  indeks kinerja level 3 yang dikelompokkan per dimensi. Nilai kinerja level 2 digunakan sebagai masukan dalam  menghitung  indeks  kinerja  level  2. Tabel 3 merupakan nilai kinerja level 2.
Tabel 3. Nilai Kinerja Level 2 Juni Juli Agustus September Oktober November Desember Januari Februari Maret April Mei Reliability 25.01 41.68 41.68 25.01 25.01 33.33 33.33 50 50 50 50 58.33 Reliability 17.89 19.38 19.87 18.38 18.88 20.59 19.87 19.38 21.09 21.09 21.09 20.1 Responsiveness 13.33 16.96 19.73 20.26 19.73 22.5 19.73 21.12 22.51 22.5 22.5 22.5 Reliability 72.34 72.35 72.35 72.34 72.34 72.35 72.34 72.35 72.34 72.34 72.34 72.35 Responsiveness 13.34 12.51 13.18 15.04 6.4 15.77 10.02 13.12 14.54 11.24 14.75 13.32 Reliability 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 Reliability 100 82 85 95 100 83 78 81 100 100 100 100 Plan Source Make Deliver Return
Berdasarkan  rangkuman  nilai  indikator kinerja  level  2  pada  Tabel  3,  nilai reliability pada plan, reliability dan responsiveness pada source, serta responsiveness pada make kurang  memuaskan  karena  nilai  setiap bulannya  berada  di  bawah  60  sehingga
membutuhkan perhatian khusus untuk meningkatkan  nilai  tersebut.  Nilai reliability pada make,  deliver, dan return sudah  baik karena  berada  di  atas 60. Tabel  4  merupakan nilai  kinerja  keseluruhan  rantai  pasok  CV. Vio Burger.
Tabel 4. Nilai Kinerja Keseluruhan Juni Juli Agustus September Oktober November Nilai 66,25 67,45 68,98 68,81 65,97 70,19 Desember Januari Februari Maret April Mei Nilai 66,48 69,63 72,77 71,53 72,85 72,72
Berdasarkan data pada Tabel 4, dapat di- simpulkan  bahwa  secara  keseluruhan  kinerja rantai pasok CV. Vio Burger belum baik. Hal
ini terihat dari nilai kinerja rantai pasok bulan Juni  2017  sampai  bulan  Mei  2018  masih  di bawah  80.  Nilai  kinerja  terbaik  adalah  bulan
April,  yaitu  72,85  dan  nilai  kinerja  terburuk adalah bulan Oktober, yaitu 65,97.
Traffic  light  system merupakan  sistem untuk  menganalisa  apakah  nilai  kinerja  dari suatu  indikator  kinerja  sudah  memenuhi  target dari  perusahaan  atau  masih  perlu  dilakukan perbaikan.  Sistem  ini  terdiri  dari  tiga  warna untuk mengidentifiksi setiap indikator kinerja, yaitu  merah, kuning, dan hijau. Warna merah menunjukkan  pencapaian  dari  suatu  indikator kinerja  jauh  di  bawah  target  yang  telah  di- tetapkan  dan perlu  dilakukan perbaikan  dengan segera.  Warna  merah  ditetapkan  bagi  indikator kinerja yang memiliki nilai kinerja lebih kecil dari 10. Warna kuning menunjukkan pencapaian dari  suatu  indikator  kinerja  yang  belum mencapai  target  yang  ditentukan  perusahaan,
walaupun  sudah  mendekati  target  tersebut. Oleh  karena  itu,  perusahaan  diharapkan  terus mengontrol  kinerjanya  sekaligus  berupaya untuk  melakukan  perbaikan.  Warna  kuning ditetapkan  bagi  indikator  kinerja  yang memiliki  nilai  kinerja lebih besar dari 10 dan lebih  kecil  sama  dengan  20.  Warna  hijau menunjukkan  pencapaian  dari  suatu  indikator kinerja  yang  telah  mencapai  target  yang ditentukan  peusahaan,  namun  perusahaan tetap  harus  bisa  mempertahankan  kinerja  dan pencapaian  tersebut.  Warna  hijau  ditetapkan bagi  indikator  kinerja  yang  memiliki  nilai kinerja  lebih  besar  dari  20.  Berdasarkan kriteria  tersebut  diperoleh traffic  light  system indikator  kinerja  level  3  yang  ditampilkan pada Tabel 5.
Tabel 5. Traffic Light System Indikator Kinerja Level 3 Merah Kuning Hijau Juni 10 12 4 26 Juli 9 11 6 26 Agustus 9 10 7 26 September 9 13 4 26 Oktober 10 12 4 26 November 8 13 5 26 Desember 9 12 5 26 Januari 8 11 7 26 Februari 8 12 6 26 Maret 8 12 6 26 April 8 11 7 26 Mei 8 11 7 26 Indikator Warna Jumlah Bulan
Berdasarkan traffic light system indikator kinerja  level  3  pada  Tabel  5,  secara  umum kinerja  rantai  pasok  CV.  Vio  Burger  bulan
Juni 2017 sampai Mei 2018 belum cukup baik dimana  terlihat  masih  banyak  indikator  yang berada  di  zona  merah  dan  kuning.  Indikator
kinerja  yang  berada  di  zona  merah  adalah indikator Plan  Employee  Reliability (PER) bulan Juni sampai Oktober, Source Employee Reliability (SER)  bulan  Juni  sampai  Mei,
Supplier  Delivery  Lead  Time (SDLT)  bulan Juni  dan  September, Product  Failure  in Weighing Process (PFWP) bulan Juni sampai Mei, Product Failure in Mixing Process (PFMP) bulan  Juni  sampai  Mei, Product  Failure  in Pressing  Process (PFPP)  bulan  Juni  sampai Mei, Product  Failure  in  Fermentation  Process (PFFP)  bulan  Juni  sampai  Mei, Weighing Production  Time (WPT)  bulan  Juli,  Agustus, dan  Oktober  sampai  Mei, Mixing  Production Time (MPT) bulan Juni sampai Mei, Pressing Production  Time (PPT)  bulan  Oktober  dan Desember, Fermentation  Production  Time (FPT)  bulan  Juni  sampai  Mei,  dan Baking Production  Time (BPT)  bulan  Juni  dan Oktober.
Usulan  perbaikan  dilakukan  pada indikator  level  3  yang  berada  pada  zona merah.  Indikator Plan  Employee  Reliability (PER)  merupakan  keandalan  tenaga  kerja yang  terkait  dengan  proses  perencanaan dimana  indikator  ini  melibatkan  karyawan bagian  perencanaan.  Usulan  perbaikan  untuk indikator  ini  adalah  dengan  cara  melakukan pelatihan dan evaluasi secara berkala terhadap karyawan  yang  terlibat  dengan  perencanaan, serta  membuat key  perfomance  index . Key performance index tersebut harus dicapai oleh karyawan pada jangka waktu yang ditentukan, misalnya  setiap  bulan  dimana  jika key performance  index tersebut  tercapai,  maka
karyawan  diberikan  penghargaan  sedangkan jika  tidak  tercapai,  maka  karyawan  diberikan peringatan atau hukuman.
Indikator Source  Employee  Reliability (SER)  merupakan  keandalan  tenaga  kerja yang terkait dengan proses pengadaan dimana indikator  ini  melibatkan  karyawan  bagian pengadaan.  Usulan  perbaikan  untuk  indikator ini  adalah  dengan  cara  melakukan  pelatihan dan  evaluasi  secara  berkala  terhadap  karyawan yang terlibat dengan pengadaan, serta membuat key perfomance index . Key performance index tersebut  harus  dicapai  oleh  karyawan  pada jangka  waktu  yang  ditentukan,  misalnya  setiap bulan  dimana  jika key  performance  index tersebut  tercapai,  maka  karyawan  diberikan penghargaan  sedangkan  jika  tidak  tercapai, maka  karyawan  diberikan  peringatan  atau hukuman
Indikator Supplier  Delivery  Lead  Time
(SDLT) merupakan waktu pengiriman pemesanan oleh pemasok mulai dari pemesanan sampai  barang  diterima.  Indikator  ini  berada di  zona  merah  karena  pemasok  seringkali mengalami  keterlambatan  dalam  pengiriman bahan  baku  sehingga  usulan  perbaikannya adalah perusahaan mencari alternatif pemasok dan  membuat  perencanan  terhadap  hal-hal yang  tidak  ter-duga,  misalnya  menyiapkan safety stock .
Indikator Product  Failure  in  Weighing Process (PFWP)  merupakan  presentase  produk yang reject pada  proses  penimbangan.  Proses penimbangan  dilakukan  secara  manual  oleh karyawan  menggunakan  timbangan  sehingga
produk  yang  cacat  berupa  berat  kurang  atau lebih  tergantung  dari  kehandalan  karyawan dan  ketepatan  timbangan.  Usulan  perbaikan- nya  adalah  dengan  cara  melakukan  pelatihan dan evaluasi secara berkala terhadap karyawan, serta membuat key perfomance index . Ketelitian karyawan  juga  harus  ditingkatkan  dengan cara  memenuhi  kebutuhan  gizi  serta  istirahat yang cukup.
Indikator Product  Failure  in  Mixing Process (PFMP)  merupakan  presentase  produk yang reject pada  proses  pencampuran. Proses pencampuran  dilakukan  secara  manual  oleh karyawan  sehingga  produk  yang  cacat  ter- gantung  dari  kehandalan  karyawan.  Usulan perbaikannya  adalah  dengan  cara  melakukan pelatihan dan evaluasi secara berkala terhadap karyawan,  serta  membuat key  perfomance index .  Ketelitian  karyawan  juga  harus  di- tingkatkan  dengan  cara  memenuhi  kebutuhan gizi serta istirahat yang cukup.
Indikator Product  Failure  in  Pressing Process (PFPP) merupakan presentase produk yang reject pada proses pembentukan adonan.
Proses pembentukan adonan dilakukan secara manual  oleh  karyawan  sehingga  produk  yang cacat  tergantung  dari  kehandalan  karyawan. Usulan  perbaikannya  adalah  dengan  cara melakukan  pelatihan  dan  evaluasi  secara berkala  terhadap  karyawan,  serta  membuat key  perfomance  index .  Ketelitian  karyawan juga harus ditingkatkan  dengan cara memenuhi kebutuhan  gizi,  nutrisi,  serta  istirahat  yang cukup.
Indikator Product Failure in Fermentation  Process (PFFP)  merupakan presentase  produk  yang reject pada  proses fermentasi.  Kecacatan  produk  pada  proses fermentasi  umumnya  berupa  adonan  yang belum  terfermentasi  secara  sempurna  karena waktu  yang  tidak  tepat.  Usulan  perbaikannya adalah  dengan  cara  membuat  waktu  standar untuk  proses  fermentasi  sehingga  waktu fermentasi tidak berkurang atau lebih.
Indikator Weighing  Production  Time (WPT)  merupakan  waktu  rata-rata  yang  di- butuhkan pada proses penimbangan. Indikator Mixing  Production  Time (MPT)  merupakan waktu  rata-rata  yang  dibutuhkan  pada  proses pencampuran.  Indikator Pressing  Production Time (PPT)  merupakan  waktu  rata-rata  yang dibutuhkan pada proses pembentukan adonan. Indikator Fermentation  Production  Time (FPT)  merupakan  waktu  rata-rata  yang dibutuhkan  pada  proses  fermentasi.  Indikator Baking  Production  Time (BPT)  merupakan waktu  rata-rata  yang  dibutuhkan  pada  proses pemanggang-an. Permasalahan pada indikator tersebut  adalah  sama,  yaitu  pada  waktu prosesnya. Hal tersebut dikarena waktu proses selama  mem-produksi  roti  adalah  waktu perkiraan,  sehingga  usulan  perbaikannya adalah  dengan  membuat  waktu  standar  untuk setiap proses sehingga tidak ada waktu proses yang  terlalu  cepat  maupun  terlalu  lama. Pemasangan  sinyal  berupa  warna  dan  suara untuk  setiap  proses  yang  sudah  diatur  waktu standarnya  juga  dapat  dilakukan  untuk
mengingatkan  karyawan  supaya  proses  tepat waktu.

## KESIMPULAN DAN SARAN
Pengukuran kinerja rantai pasok dilakukan  pada  26  indikator  yang  sesuai dengan keadaan perusahaan tempat penelitian dilakukan,  yaitu  CV.  Vio  Burger.  Usulan perbaikan  dilakukan  pada  indikator  kinerja level  3  yang  berada  di  zona  merah  berdasar- kan traffic  light  system. Usulan  perbaikan untuk  indikator Plan  Employee  Reliability (PER)  dan Source  Employee  Reliability
(SER)  adalah  dengan  cara  melakukan pelatihan dan evaluasi secara berkala terhadap karyawan  yang  terlibat  dengan  perencanaan dan pengadaan, serta membuat k ey performance  index .  Usulan  perbaikan  untuk indikator Supplier  Delivery  Lead  Time
(SDLT)  adalah  perusahaan  mencari  alternatif pemasok  dan  membuat  perencanan  terhadap hal-hal yang tidak terduga, misalnya menyiapkan safety  stock .  Usulan  perbaikan untuk  indikator Product  Failure  in  Weighing Process (PFWP), Product  Failure  in  Mixing Process (PFMP),  dan Product  Failure  in Pressing  Process (PFPP)  adalah  dengan  cara melakukan  pelatihan  dan  evaluasi  secara berkala  terhadap  karyawan,  serta  membuat key  perfomance  index dan  meningkatkan ketelitian  karyawan.  Usulan  perbaikan  untuk indikator Product  Failure  in  Fermentation Process (PFFP), Weighing  Production  Time (WPT), Mixing  Production  Time (MPT),
Pressing Production Time (PPT), Fermentation Production Time (FPT), Baking Production  Time (BPT)  adalah  dengan membuat waktu standar untuk setiap proses.
Pada  penelitian  lebih  lanjut,  penilaian kinerja  sebaiknya  dilakukan  secara  periodik sehingga  dapat  dilakukan  perbaikan  secara terus-menerus.  Kerangka  penilaian  rantai pasok  selalu  disesuaikan  dengan  keadaan terbaru  perusahaan.  Perusahaan  sebaiknya menyusun  semua  informasi  dan  data  secara lengkap,  mudah  diakses,  dan  terdokumentasi supaya  mudah  dalam  mengumpulkan  data untuk menilai kinerja.

## DAFTAR PUSTAKA
[1] N. Pujawan and Mahendrawathi, Suppy chain  management .  Surabaya:  Guna Widya, 2015.
[2] M.  Irvan,  “Implementasi sistem penilaian  kinerja  supply  chain  pada perusahaan stamping,” Skripsi, Universitas Indonesia, Depok, 2011.
[3] D.  Panggabean,  “Analisis  logistik dengan  menggunakan  konsep  supply chain  management  di  PT.  Perkebunan Nusantara  III  Gunung  Para,”  Skripsi, Universitas  Sumatera  Utara,  Medan,
2009.
[4] R.  Indrajit, Konsep  manajemen  supply chain . Jakarta: Grasindo, 2002.
[5] F. Chan, “Performance measurement in a  supply  chain,” International  Journal of  Advanced  Manufacturing  Technology
volume, vol.  21,  no.  7,  hal.  534  –  548,
2003.
[6] W.  Anggraeni,  “Pengukuran  kinerja pengelolaan  rantai  pasok  pada  PT. Crown  Closerues  Indonesia,”  Skripsi,
Universitas Gunadarma, Jakarta, 2009.
[7] J.  Paul, Transformasi  rantai  suplai dengan  model  SCOR  15 tahun  aplikasi praktis  lintas  industri .  Jakarta:  PT
Pustaka  Binaman  Pressindo  (Penerbit PPM), 2014.
[8] L.  D.  Wigaringtyas,  “Pengukuran kinerja supply chain dengan pendekatan  Supply  Chain  Operation Reference  (SCOR)  (studi  kasus  UKM Batik Sekar Arum, Pajang, Surakarta),” Skripsi,  Universitas  Muhammadiyah Surakarta, Surakarta, 2013.
[9] P.  Bolstorff  and  R.  Rosenbaum, Suppy chain  exellence,  a  handbook  for dramatic improvement using the SCOR
model . New York: Amacom, 2012.
[10] T.  Saaty, Pengambilan  keputusan  bagi para  pemimpin .  Jakarta:  PT.  Pustaka
Binaman Pressindo, 1991.