## Penerapan Warehouse Management System Inventory Pada PT Kintetsu Logistics Indonesia Marunda
Ikvi Febriani 1 , Aprilia Puspasari 2 , Asep Dony Suhendra 3 1,2,3 Manajemen Universitas Bina Sarana Informatika E-mail: ikvifebriani6298@gmail.com 1 , aprilia.alp@bsi.ac.id 2, , asep.aya@bsi.ac.id 3
Article History: Received: 01 Mei 2024 Revised: 10 Mei 2024
Accepted: 11 Mei 2024 Abstract: Warehouse Management System merupakan sistem aplikasi komputer berbasis database, yang digunakan untuk meningkatkan efisiensi gudang dalam menjaga keakuratan data persediaan dengan melakukan pencatatan setiap transaksi dalam gudang. Tujuan dari penelitian ini adalah untuk mengetahui adanya efisiensi biaya material handling yang ditimbulkan setelah dilakukan penerapan Warehouse Management system pada perusahaan. Penelitian dan Observasi dilakukan di PT. Kintetsu Logistics Indonesia Marunda dengan penerapan Warehouse Management System. Berdasarkan perhitungan yang dilakukan, penerapan Warehouse Management System mampu meningkatkan efisiensi biaya dan waktu dalam kegiatan material handling karena sistem mampu memberikan data penempatan material yang akurat. Data saat simulasi menunjukkan jumlah waktu yang lebih sedikit dibandingkan sebelum simulasi yang berarti biaya yang dikeluarkan lebih sedikit. Keberadaan sistem juga memberikan kemudahan admin untuk mengumpulkan dan memperoleh data mengenai stock real di lapangan. Penyajian dan pengolahan data menjadi lebih cepat dan akurat sehingga dapat menimbulkan peningkatan kinerja pada perusahaan.
Keywords: Warehouse, Management System, Inventory
PENDAHULUAN Inventory atau persedian merupakan faktor utama dalam kegiatan usaha. Stock persediaan barang diperoleh secara tidak langsung dan dibutuhkan waktu untuk memperolehnya. Biasanya untuk mendapatkan barang tersebut untuk kebutuhan persediaan perusahaan akan proses inbound atau masuknya barang ke dalam gudang. Pengendalian system inventory dengan tepat akan memudahkan perusahaan untuk menjalankan kegiatan aktivitas operasional dan menjaga keakurasian barang antara aktual dan sistem pada saat proses cycle count maupun stock take. Warehouse management system digunakan untuk memenuhi kebutuhan perusahaan agar mudah dan efisien dari system. Keberadaan system ini juga memudahkan admin yang bersangkutan untuk pengumpulan dan perolehan data mengenai stock real di lapangan. Kinerja perusahaan dapat menjadi akurat dan cepat dengan melakukan pengelolaan dan penyajian data.

## EKOMA : Jurnal Ekonomi, Manajemen, Akuntansi Vol.3, No.4, Mei 2024
…………………………………………………………………………………………………………………………………….. ISSN : 2828-5298 (online)

## 580
Fungsi dari pergudangan yaitu dapat menyimpan barang produksi dengan jumlah yang besar dengan rentan waktu tertentu sehingga terdistribusi ke lokasi tujuan. Adanya Warehouse Management System pergudangan dapat beroperasi menjadi lebih mudah. Suatu aplikasi pada komputer yang berbasis database digunakan untuk meningkatkan efisiensi gudang dalam menjaga keakuratan data inventory atau persediaan produk barang dengan melakukan pencatatan setiap terdapat transaksi dalam gudang dapat diartikan sistem manajemen pergudangan atau warehouse management system.
Fasilitas khusus yang bersifat konstan dirancang guna memenuhi target tingkat pelayanan dengan biaya total terendah dapat diartikan sebagai Warehouse. Manajemen pergudangan dirancang bertujuan untuk mengatur kegiatan pergudangan yang diharapkannya pada kegiatan ini adalah terjadinya penurunan biaya operasional pergudangan, kemudahan, keakuratan informasi stock real barang di gudang, dan pengambilan serta pemasukan barang ke warehouse yang efisien dan efektif.
PT. Kintetsu Logistics Indonesia merupakan perusahaan yang menangani pengiriman barang logistic ke wilayah domestic. Salah satu bagian penting perusahaan yaitu gudang atau warehouse tempat menyimpan barang atau produk penjualan. Kegiatan yang terjadi dalam warehouse diantaranya pendistribusian, penyimpanan dan penerimaan barang pada waktu barang tersebut akan diklasifikasikan sesuai dengan karakteristik masing-masing di dalam gudang. Penyimpanan barang dilakukan berdasarkan karakter, kondisi, dan jenis barang. Memaksimalkan penggunaan volume gudang merupakan tujuan dari metode penyimpanan barang di gudang. Selain itu, metode penyimpanan juga mempermudah pencarian, identifikasi barang, proses pengangkutan, juga manajemen waktu dan tenaga secara efektif. Penyimpanan dan pengambilan persediaan barang dilakukan dengan cara manual dengan menggunakan bantuan hand pallet, forklift, dan tenaga manusia.
Masalah yang sering timbul pada kegiatan pergudangan atau aktivitas operasional di dalam gudang sering terjadi pada saat penempatan produk barang atau proses putaway dan proses Good Receipt yang dilakukan oleh admin pada saat kegiatan inbound selesai. Sebelum menggunakan Warehouse Management System untuk kegiatan seperti putaway dan Gr (Good Receipt) masih menggunakan proses manual, pada saat operator melakukan proses putaway untuk penempatan produk inbound masih manual dalam pencatatan lokasi sehingga membutuhkan waktu yang lama dan pada saat penulisan lokasi sering terjadinya human error sehingga pecatatan lokasi sering kali terjadi salah penulisan lokasi. Hal ini pun pada saat admin melakukan proses Good Receipt akan mengikuti lokasi yang dicatatkan oleh operator, yang menyebabkan pada saat barang atau produk tersebut di order untuk dikirim ke customer maka pada saat proses picking barang akan mencari lokasi awal pada saat operator putaway, namun karena ada salah pada pencatatan lokasi maka picker yang bertugas untuk mengambil barang tersebut yang akan di picking mengalami kesulitan mencari produk tersebut karena di lokasi tidak ada produk barang yang di pesan oleh pelanggan karena tidak sesuai dengan lokasi aktualnya. Pada bagian admin proses manual pada proses Good Receipt juga dapat menimbulkan kesalahan pengetikan untuk memasukan lokasi barang, menyebabkan lokasi yang dicatat berbeda dengan aktual. Maka dari itu saat adanya Warehouse Management System ini sangat membantu bagi kegiatan operasional gudang untuk mengurangi kesalahan pencatatan dan dapat meningkatkan efisiensi waktu dan biaya yang dikeluarkan. Di gudang PT. Kintetsu Logistics Indonesia ini sendiri menggunakan metode shared storage dan Cross Dock. Customer yang Shared Storage di gudang PT. Kintetsu Logistics Indonesia terdiri dari Royal Canin Indonesia, PT. TCL Indonesia, PT. Easecox Indonesia, PT. Penerbit Pelangi Book Indonesia, PT. Hitachi Transport System Indonesia dan customer Cross
Dock yaitu PT. Kowa Emori Indonesia, PT. Harmo Hasta Prima Indonesia, dan PT. SIIX EMS Indonesia.
Untuk mengetahui kondisi dan gambaran pengelolaan warehouse maka dilakukan observasi dan wawancara dengan operator gudang dan admin. Pendataan dan perhitungan dilakukan kembali secara manual oleh checker ketika barang dari supplier masuk ke dalam gudang dengan menggunakan bantuan lampiran form yang tersedia dan dibantu oleh operator untuk memindahkan barang dari container ke tempat checker sebelum masuk gudang. Hasil pencatatan tersebut kemudian diserahkan ke admin untuk diinput melalui sistem UWS. Kondisi ini sering menyebabkan masalah seperti kesalahan penginputan data, ketidakakuratan data, miscommunication antara bagian admin dan checker terkait integrasi data stok barang, dan kehilangan data. Karena itu menyebabkan ketidakefisienan kerja serta biaya yang timbul dalam hal material handling.

## LANDASAN TEORI
Warehouse yaitu suatu sistem pada logistik di sebuah perusahaan yang berfungsi untuk menyimpan barang atau produk dan menyediakan informasi mengenai kondisi barang dan inventory atau persediaan yang disimpan di gudang. Kegiatan yang terjadi dalam warehouse diantaranya pendistribusian, penyimpanan dan penerimaan barang pada waktu barang tersebut akan diklasifikasikan sesuai dengan karakteristik masing-masing di dalam gudang (Putri & Nurcaya, 2019). Permasalahan pada bagian logistik di Indonesia untuk saat ini semakin sering dilakukan oleh masyarakat atau perusahaan yang membutuhkan distribusi barang atau produk (Ikasari & Mulyana, 2022). Maka dari itu dibutuhkan warehouse sebagai tempat penyimpanan dan pengiriman yang tersusun dan terjadwal agar barang sampai ke customer dengan kondisi yang baik. Perkembangan pada teknologi, informasi yang cepat, terpercaya dan akurat menjadi persyaratan yang sangat penting bagi perusahaan (Akbar & Rahmanto, 2020). Warehouse dapat diartikan juga fasilitas khusus dan bersifat tetap, yang dibangun untuk mencapai target dengan tingkat pelayanan dan total biaya yang paling rendah (Baswardono, 2019).
Penyimpanan barang dilakukan berdasarkan karakter, kondisi, dan jenis barang. Memaksimalkan penggunaan volume gudang merupakan tujuan dari metode penyimpanan barang di gudang. Selain itu, metode penyimpanan juga mempermudah pencarian, identifikasi barang, proses pengangkutan, juga manajemen waktu dan tenaga secara efektif.
Pada saat proses barang inbound sering kali terjadi terdapat produk damage dan adapun beberapa palet yang sudah expired atau near bbd. Maka pada saat proses unloading barang tersebut akan dipisahkan ke lokasi container 1 sebagai tempat barang yang sudah dalam kondisi damage maupun expired, sedangkan untuk produk yang good langsung di proses penempelan Qr code hingga putaway. Dan untuk proses Good Receipt pada sistem dilakukan akan di hitung dalam satuan unit dalam satu palet. Untuk produk yang damage ataupun expired tetap akan terhitung dalam proses Good Receipt, namun setelah proses Good Receipt tersebut selesai makan produk tersebut langsung di transfer pada sistem ke dalam lokasi St-06 dengan status Hold atau barang damage agar pada saat ada proses permintaan produk tidak ter allocate pada sistem karena sudah dalam status Hold.
Dalam kegiatan usaha persediaan merupakan salah satu faktor utama yang ketersediaanya tidak dapat dihindarkan. Persediaan (Inventory) tidak dapat diperoleh secara langsung tetapi dibutuhkan waktu untuk diperoleh. Persediaan juga dapat timbul oleh ketidak sinkronnya permintaan dengan penyediaan serta waktu yang digunakan pada proses datangnya barang.

## EKOMA : Jurnal Ekonomi, Manajemen, Akuntansi Vol.3, No.4, Mei 2024
…………………………………………………………………………………………………………………………………….. ISSN : 2828-5298 (online)

## 582
Dengan adanya Inventory, maka perusahaan dapat memenuhi permintaan customer pada tepat waktu.
Pengorganisasian pada persediaan (inventory) perlu dilakukan guna menghindari ketidakefisienan kerja serta dapat menciptakan tersusunnya persediaan atau inventory (Herdianzah et al., 2022). Dalam pengorganisasian inventory diperlukan adanya sistem pencatatan dan pengendalian persediaan karena dapat berpengaruh terhadap keakurasian barang.
Pada penelitian ini konsep atau desain yang digunakan yaitu berbentuk deskriptif komparatif. Studi kasus yang akan dilakukan untuk penelitian ini dengan cara membandingkan biaya material handling pada saat penerapan Warehouse management system dan sebelum penerapan Warehouse management system pada PT. Kintetsu logistics Indonesia harapannya dengan adanya efisiensi yang ditunjukan pada proses material handling. Perhitungan mengenai Ongkos Material Handling (OMH) dapat disesuaikan dengan biaya upah yang diterima (Anik & Wibowo, 2020).
Penelitian dilakukan pada PT. Kintetsu logistics Indonesia, sebuah perusahaan pergudangan yang bergerak dibidang penyimpanan serta pengiriman barang menggunakan logistik untuk area domestik di seluruh wilayah Indonesia. WMS pada efisiensi biaya material handling dengan fokus pada penerimaan (inbound) dan pengiriman (outbound) merupakan objek yang akan digunakan pada penelitian ini.
Warehouse berfungsi sebagai tempat untuk menyimpan barang produksi maupun hasil produksi, setelah itu disimpan dalam dalam rentan waktu tertentu dan kemudian didistribusikan ke lokasi sesuai dengan jumlah permintaan (Herdianzah et al., 2022).
Pergudangan yang diterapkan oleh perusahaan pada penelitian ini yaitu Penerapan sistem yang digunakan untuk pengamatan terhadap biaya material handling, dengan meningkatkan efisiensi dalam pemrosesan dan pencatatan data, meningkatkan keamanan data serta keakurasian data Warehouse management system juga dapat memudahkan sistem pergudangan (Putri & Nurcaya, 2019). Material handling yang kurang tepat dan sistematis menjadi masalah yang cukup besar serta dapat mengganggu kelancaran dalam proses produksi sehingga dapat mempengaruhi sistem secara keseluruhan (Kalim & Lukmandono, 2021).

## METODE PENELITIAN
Metode penelitian menggunakan deskriptif komparatif dapat disimpulkan bahwa data yang bertujuan memberikan deskripsi atau gambaran mengenai permasalahan yang diteliti dengan cara membandingkan fakta dari kedua objek maupun sampel yang berbeda dimana dalam penelitian ini dengan membandingkan biaya material handling sebelum menggunakan Warehouse Management System dan pada saat penerapan Warehouse Management System Teknik Analisis Data yang diterapkan pada simulasi Warehouse management system akan dilakukan di gudang pada saat proses barang masuk (inbound) dan barang keluar atau proses pengiriman (outbound). Data akan dikumpulkan pada saat simulasi dan sebelum dilakukan simulasi dengan menghitung waktu yang diperlukan untuk melakukan perpindahan barang baik pada saat pengiriman barang maupun penerimaan barang. Waktu yang akan dihitung kemudian dikonversikan ke dalam perhitungan biaya. Untuk mengetahui besaran efisiensi yang akan timbul maka biaya tersebut kemudian akan diperbandingkan.
Penelitian ini mengamati mengenai biaya material handling pada sistem warehouse yang akan diterapkan oleh perusahaan (Putri & Nurcaya, 2019). Akan dilakukan pengamatan dengan
diadakan sebuah simulasi atau percobaan Warehouse Management System. Sebuah aplikasi UWS yang sederhana yang akan diterapkan pada sistem pergudangan untuk melakukan simulasi. Dengan menggunakan sistem web UWS data akan diperoleh pada saat simulasi. Hal ini dilakukan agar dapat membandingkan data dan mengetahui penerapan Warehouse Management System dapat meningkatkan efisiensi atau tidak.

## Gambar 1. Observasi PT. Kintetsu Logistics Indonesia HASIL DAN PEMBAHASAN
PT. Kintetsu Logistics Indonesia bergerak dalam bidang pengiriman jasa logistic ke wilayah domestik. Sistem atau model yang dijalankan oleh perusahaan seperti penerimaan barang (inbound), pengiriman barang (outbound) serta cross dock. Seluruh Customer yang di gudang PT. Kintetsu Logistic Indonesia terdiri dari Royal Canin Indonesia, PT. TCL Indonesia, PT. Easecox Indonesia, PT. Penerbitan Pelangi Book Indonesia, PT. Hitachi Transport System Indonesia. Customer Cross Dock yaitu PT. Kowa Emori Indonesia, PT. Harmo Hasta Prima Indonesia, PT. SIIX EMS Indonesia yang akan memberikan jumlah permintaan berupa perkiraan atau forecasting dan mengeluarkan jumlah order setiap beberapa periode. PT. Royal Canin merupakan customer utama perusahaan dengan jumlah pengiriman atau pendistribusian barang setiap hari selama jam operasional.
Kegiatan perusahaan menggunakan beberapa alat seperti forklift, Hand pallet dan dilengkapi dengan alat rompi safety, Helm safety dan safety shoes.terhadap hasil penelitian dan pengujian yang diperoleh disajikan dalam bentuk uraian teoritik, baik secara kualitatif maupun kuantitatif.

## EKOMA : Jurnal Ekonomi, Manajemen, Akuntansi Vol.3, No.4, Mei 2024
…………………………………………………………………………………………………………………………………….. ISSN : 2828-5298 (online)

## 584

## Gambar 2. Ilustrasi tampak atas gudang PT. Kintetsu Logistic Indonesia
Sistem pergudangan pada PT. Kintetsu Logistics Indonesia ditangani oleh Assistant Manager Operational Marunda dan Supervisor Operational Marunda dengan menjalankan tugas untuk bertanggung jawab penuh dalam merencanakan dan mengendalikan proses berjalannya kegiatan operasional seperti Inbound dan outbound agar tidak terjadi kekurangan atau kelebihan barang saat proses pengiriman dan mengatur agar proses aktivitas kerja dalam gudang berjalan dengan lancar, berikut struktur organisasi kerja PT. Kintetsu Logistics Indonesia Marunda:
Assistant Manager Operational Marunda
Supervisor Operational Marunda
Staff Admin Inventory Staff Transportation
Admin Outbound & Inbound Admin Billing Stock Keeper, Operator & Checker Picker & Packer
Gambar 3. Struktur Organisasi PT. Kintetsu Logistics Indonesia Proses alur penerimaan atau masuknya barang (Inbound) hingga proses terkirimnya barang (outbound).
Gambar 4. Proses alur penerimaan barang Inbound hingga outbound Pada proses Inbound merupakan proses masuknya barang ke dalam gudang. Sebelum pada tahap proses unloading/bongkar, sebelumnya admin akan mendapatkan email dokumen untuk di print dan melakukan pengecekan oleh Checker. Pada dokumen tersebut terdapat nomor PO (Purchase Order) dan nomor container bertujuan untuk menarik data admin dengan sistem untuk nomor PO (Purchase Order) mana saja yang akan masuk ke gudang. Proses berikutnya admin melakukan pengecekan FTP KLID (system PT. Kintetsu Logistic Indonesia) untuk melihat apakah no PO (Purchase Order) tersebut sudah masuk kedalam sistem, jika sudah ada maka admin melakukan penarikan pada PO yang akan masuk di list inbound. Pada dokumen inbound terdapat seperti tally sheet untuk checker melakukan pengecekan barang sesuai dengan nomor barang seperti qty, commodity code, bbd, prodecode dan label yang berguna untuk menempelkan nomor pada barang sesuai dengan sscc inbound labelnya. Jika sudah selesai dalam proses checking maka barang akan di proses Qr untuk penempelan label Qr. Setelah itu jika semua barang sudah selesai di label Qr dilanjutkan proses putaway oleh operator agar barang dapat di GR (Good Received) oleh admin. Proses tahapan Proses Gr upload nomor PO atau no container pada system UWS lalu verifikasi dokumen aktual dengan system jika sudah sama vlookup lokasi yang sudah di putaway lalu upload kembali kedalam sistem jika sudah sesuai receive dan konfirmasi.
Proses outbound yaitu proses mengeluarkan produk atau barang dari dalam gudang. Perbedaan inbound dan outbound yaitu ada pada proses pergudangan yang dilakukan. Jika proses inbound lebih terfokus pada penerimaan barang dari klien, sedangkan proses outbound gudang lebih terfokus pada pengiriman produk ke customer. Proses penulisan atau pencatatan pada barang setelah penerimaan dan pengiriman barang masih proses secara manual yaitu dengan menulis atau mencatat manual barang yang keluar dan masuk ke gudang material. Hal ini

## EKOMA : Jurnal Ekonomi, Manajemen, Akuntansi Vol.3, No.4, Mei 2024
…………………………………………………………………………………………………………………………………….. ISSN : 2828-5298 (online)
dilakukan untuk menghitung stock real di lapangan dan lokasi penempatannya. Sistem penilaian inventory yang digunakan pada perusahaan yaitu sistem FIFO (First In First Out). Dimana barang inbound yang masuk pertama akan di outbound dikeluarkan pertama kali. Namun penerapan sehari-hari pada sistem ini masih terdapat kendala untuk dilakukan. Dikarenakan sulitnya menelusuri tanggal kedatangan pada saat inbound barang serta penempatan lokasi spesifik terlebih pada saat kondisi gudang sedang full stock atau overload yang dapat menghambat operator untuk mengambil barang sesuai sistem FIFO.
Untuk proses outbound terlebih dahulu admin secara periodik setiap 10 menit melakukan pemeriksaan ke FTP/local system untuk memastikan apakah ada SO masuk.
a) Sambungkan terlebih dahulu SFTP dengan cara membuka aplikasi SFTP dan klik CONNECT
Gambar 5. Tampilan awal SFTP
b) Buka aplikasi RCXML 1) Klik Sales order
2) Klik SO Input XML
Gambar 6. Tampilan open Aplikasi RCXM
c) Untuk mengetahui apakah ada SO masuk atau tidak, selanjutnya klik Refresh
Gambar 7. Aplikasi RCXML shipment order New d) Untuk menarik SO Klik 1 SO yang akan ditarik
1) Klik Read File
2) Save to database
Gambar 8. Aplikasi RCXML read file e) Untuk melihat SO yang sudah ditarik, selanjutnya
1) Klik Sales order
2) Klik search 3) Pada pilihan filter klik Open
Gambar 9. Aplikasi RCXML shipment order
f) Selanjutnya 1) Klik pada SO tersebut 2) Klik Excel for UWS
Gambar 10. Aplikasi RCXML open shipment order g) Selanjutnya pada pilihan di filter , pilih UWS , lalu 1) Klik SO nya

## EKOMA : Jurnal Ekonomi, Manajemen, Akuntansi Vol.3, No.4, Mei 2024
…………………………………………………………………………………………………………………………………….. ISSN : 2828-5298 (online)

## 2) Klik PRINT DN 3) Confirm
Print DN
Gambar 11. Print DN h) Selanjutnya Print SO tersebut untuk Surat Jalan Upload SO ke system UWS Klik: https://uws.kwe.com/uws/faces/jsp/ec/upload.xhtml
1) Klik EC
2) Klik Upload>EC type>Shipment Order

## 3) File type>Xls>Upload
Gambar 12. Tampilan UWS i) Jika tidak tersedia, merubah lokasi barang yang tidak sesuai dengan stok yang available . https://uws.kwe.com/uws/faces/jsp/shipmentorder/shipmentOrderMain.xhtml 1) Klik Shiping Order
Klik Search > Storer RCANINID>Status:Allocated>Edit
Gambar 13. Allocate SO j) Jika ada order stoknya habis info ke customer untuk melakukan revisi order . Update Picking monitoring di file Excel tanggal, jam selesai dan lokasi staging . Update status Picked di UWS setelah selesai picking , Update status Shipped di UWS setelah selesai Loading , dan menyimpan dokumen.
Penerapan Warehouse Management System Inventory pada PT. Kintetsu Logistics Indonesia
Proses ( receiving) penerimaan dan ( distribution ) pengiriman material yang dilakukan di dalam gudang dengan menggunakan bantuan alat angkut yaitu hand lift ( hand pallet ) dan forklift . Forklift yang digunakan oleh perusahaan dengan merek Komatsu dengan kapasitas 5 ton. Bahan bakar Forklift tersebut menggunakan gas LPG untuk mengurangi polusi udara yang dapat mencemari area produksi. Forklift dengan merek Komatsu dengan kapasitas 5 ton dengan harga beli sebesar Rp 250.000.000,00. Umur pemakaian saat ini adalah 7 tahun dan umur ekonomis selama 25 tahun dengan nilai sisa (residu) sebesar Rp 6.000.000,00. Biaya pemeliharaan forklift yaitu Rp 600.000,00/bulan. Kereta dorong manual yang digunakan untuk memindahkan barang dengan tenaga manusia disebut Hand palle t. Alat ini digunakan untuk memindahkan barang yang tergolong lebih ringan dan masih dalam kapasitas tenaga manusia. Total hand pallet yang dimiliki oleh karyawan adalah sebanyak 10 buah. Hand pallet yang digunakan adalah merk Hippo dengan kapasitas 2500 kg. Harga beli sebesar Rp 3.000.000,00. Umur saat ini yaitu 5 tahun dan umur ekonomis yaitu 8 tahun. Nilai sisa (residu) sebesar Rp 150.000,00 dan biaya pemeliharaan sebesar Rp 50.000/bulan. Penerapan pada saat di lapangan, proses penerimaan material hand pallet hanya digunakan untuk menarik palet dari sisi dalam container menuju sisi ujung luar container . Hal ini dilakukan agar memudahkan forklift mengangkat palet dari container sehingga penggunaan hand pallet dalam proses material handling tidak begitu signifikan. Termasuk pada saat proses pemindahan barang, hand pallet digunakan pada saat pengambilan barang untuk memasuki area gudang yang sulit dijangkau oleh forklift pada saat kondisi gudang overload . Simulasi yang dilakukan seperti mencoba menerapkan sistem warehousing sederhana dilakukan di area gudang bahan baku PT. Kintetsu Logistics Indonesia. Simulasi ini fokus pada kegiatan pengiriman dan penerimaan barang. Hal ini dilakukan karena proses pengiriman preform yang dikatakan lebih mudah untuk diamati dibandingkan dengan material lainnya. Pengambilan data untuk material handling sebelum simulasi diambil data pada bulan Oktober 2019 selama 7 hari dan pelaksanaan simulasi dilakukan pada bulan Mei 2023 yang juga selama 7 hari. Sistem sederhana yang digunakan dalam simulasi yaitu berupa RCXML dan UWS . Microsoft Access merupakan sebuah aplikasi yang digunakan untuk membuat basis data. Sistem database warehousing sederhana yang dirancang sesuai dengan kebutuhan pergudangan agar dapat menyimpan data persediaan yang ada di gudang, melakukan penginputan barang masuk dan barang yang keluar dari gudang. Sistem ini juga dirancang untuk dapat mengetahui aktual barang di dalam gudang. Tujuan hal ini untuk memudahkan pergerakan operator untuk mengambil dan meletakkan barang pada saat proses putaway . Berikut merupakan tampilan sistem yang akan disimulasikan.

## EKOMA : Jurnal Ekonomi, Manajemen, Akuntansi Vol.3, No.4, Mei 2024
…………………………………………………………………………………………………………………………………….. ISSN : 2828-5298 (online)
Gambar 14. Tampilan Menu utama UWS Beberapa fitur didalamnya meliputi Home , Purchase Order , Asn receipt , Cross Dock Shipment order, Inventory, profile, EC, Administration, Billing, UWS Life dan Help . Menu barang memuat data mengenai comodity barang, prodecode dan sscc dan description barang yang dalam hal ini merupakan inventory atau persediaan yang ada di dalam gudang. Seluruh jenis inventory berdasarkan ukuran dan jenisnya diinputkan dengan kode masing-masing jenis.
Gambar 15. Tampilan stock inventory barang pada UWS Menu pada sistem warehouse memuat data mengenai commodity code dan nama gudang PT. Kintetsu Logistic Indonesia. Penginputan data dilakukan ketika ada barang masuk ( inbound ) dan barang yang keluar ( outbound ) dari gudang. Dalam sistem yaitu di menu data dan data keluar. Menu data masuk memuat data seperti tanggal inbound barang yang masuk ke dalam gudang pada saat proses good receipt, commodity code, jumlah qty dalam satu palet yang masuk dan lokasi penempatan di dalam gudang atau putaway .
Gambar 16. Tampilan stock inventory barang pada UWS Pada saat barang sudah terdistribusi atau sudah terkirim maka akan dilakukan proses cut stock agar aktual dan sistem balance , berikut tampilan transaksi pada saat barang sudah ter outbound .
Gambar 17. Tampilan inventory transaction pada UWS Pengumpulan data dan simulasi dilakukan dengan melibatkan operator forklift dan admin selaku pengguna atau user . Proses pengambilan data akan dilakukan pada kegiatan inbound dan outbound barang. Berikut tahapan dalam kegiatan simulasi. Proses pengecekan pada penerimaan barang yang akan datang sesuai dengan jadwal kedatangan atau forecast yang telah di email oleh customer . Jadwal kedatangan inbound dapat bervariasi paling banyak inbound dalam sebulan terdapat 30-40 container . Persiapan perlengkapan dan peralatan untuk kegiatan simulasi dilakukan sebelumnya. Peralatan yang akan digunakan yaitu satu buah laptop merek asus dengan sistem warehousing pada microsoft untuk proses penginputan data dan stopwatch untuk menghitung berapa lama waktu perpindahan barang. Perlengkapan lain untuk tambahan pencatatan yang digunakan yaitu berupa pulpen dan buku catatan.
Kegiatan pengumpulan data dilakukan saat kegiatan penerimaan barang inbound dan pengiriman barang atau outbound . Pengiriman dilakukan pada saat pagi hari antara jam 08.00 wib – 10.00 wib setelah proses loading dan handover selesai. Simulasi melibatkan beberapa staff karyawan seperti operator forklift disesuaikan dengan pembagian shift setiap hari. Jumlah pengiriman dan penerimaan barang akan diambil data yang sama agar memudahkan dalam perhitungan biaya. Pengumpulan data sebelum dilakukan simulasi adalah dengan menghitung berapa lama jumlah waktu yang dibutuhkan untuk melakukan kegiatan proses dari inbound sampai proses outbound . Durasi waktu tersebut dihitung dengan menggunakan alat stopwatch

## EKOMA : Jurnal Ekonomi, Manajemen, Akuntansi Vol.3, No.4, Mei 2024
…………………………………………………………………………………………………………………………………….. ISSN : 2828-5298 (online)
lalu kemudian dicatat pada lampiran form . Proses pengumpulan data ini akan dilakukan selama 7 hari, maka setelah data terkumpul kegiatan selama simulasi.
Sebelum simulasi dilakukan pada aktual atau dilapangan, data inbound terlebih dahulu. Pada proses Inbound merupakan proses masuknya barang dalam gudang. Sebelum pada tahap proses unloading /bongkar, sebelumnya admin akan mendapatkan email dokumen untuk di print dan melakukan pengecekan oleh Checker . Pada dokumen tersebut terdapat nomor PO ( Purchase Order ) dan nomor container bertujuan untuk menarik data admin dengan sistem untuk nomor PO (Purchase Order) mana saja yang akan masuk ke Gudang. Proses berikutnya admin melakukan pengecekan di RCXML untuk melihat apakah no PO ( Purchase Order ) tersebut sudah masuk kedalam system RCXML , jika sudah ada maka admin melakukan penarikan pada PO yang akan masuk di list inbound . Pada dokumen inbound terdapat seperti tally sheet untuk checker melakukan pengecekan barang sesuai dengan nomor barang seperti qty, commodity code, bbd, prodecode dan label yang berguna untuk menempelkan nomor pada barang sesuai dengan sscc inbound labelnya dilakukan secara manual untuk pengecekan qty pada tally sheet . Jika sudah selesai dalam proses checking maka barang akan di proses putaway oleh operator. Pada saat putaway operator harus mencatat secara manual barang yang akan diletakan pada level atau rack atas lalu jika sudah ditempatkan pada rack atas operator mencatat lokasi tersebut pada form putaway yang sudah disediakan oleh admin. Jika sudah selesai maka hasil putaway tersebut disetorkan ke admin agar lokasi dapat di input admin dan barang dapat di GR ( Good Received ) oleh admin dan dilakukan cycle count antara data yang baru saja masuk dengan aktual di gudang. Simulasi dilakukan pada saat data terakhir mengenai jumlah stock qty barang. Pengiriman barang atau proses outbound yaitu proses mengeluarkan produk dari gudang. Pengiriman barang dilihat pada nomor SO yang tercantum pada DN yang sudah dicetak oleh admin dan sudah selesai pada tahap proses picking serta checking . Jenis barang yang di order atau yang akan dikirim disesuaikan dengan tanggal produksi serta best before pada kemasan produk dengan sistem FIFO ( First in First Out ) sebagai acuan sehingga material dengan barang yang best before terlama akan dikeluarkan terlebih dahulu. Jika sudah selesai pada proses picking , checking dan packing sesuai dengan jumlah barang yang di order maka barang tersebut siap untuk dikirim. Dari proses awal dan akhir akan dihitung waktunya menggunakan stopwatch . Warehouse Management System yang digunakan pada PT. Kintetsu Logistics Indonesia mampu meningkatkan efisiensi biaya material handling
Setelah proses pengiriman sesuai maka stock akan di update pada proses cut stock barang yang sudah keluar gudang untuk dikurangi jumlah qty serta menarik dari lokasi awal sehingga data sistem akan sama antara aktual stok pada gudang.
Tabel 1. Hasil pengukuran data movement atau putaway saat inbound sebelum simulasi Warehouse Management System selama satu minggu
Hari Ke- Jumlah Palet Jumlah waktu/menit.detik Rata rata waktu movement/menit.detik Jarak tempuh/meter 1 60 59.30.00 0.59.30 50 2 60 60.00.00 1.00.00 70 3 60 40.00.00 0.40.00 30 4 60 58.20.00 0.58.20 50 5 60 59.00.00 0.59.00 55 6 60 58.20.00 0.58.20 60
7 60 45.00.00 0.45.00 40 Total 420 6.20.10 355 Tabel 2. Hasil pengukuran data movement barang saat outbound sebelum simulasi Warehouse Management System selama satu minggu Hari Ke- Jumlah Palet Jumlah waktu/menit.detik Rata rata waktu movement/menit.detik Jarak tempuh/meter 1 60 60.00.00 1.00.00 50 2 60 50.00.00 0.50.00 40 3 60 45.00.00 0.45.00 30 4 60 45.00.00 0.45.00 35 5 60 40.00.00 0.40.00 40 6 60 30.00.00 0.30.00 40 7 60 35.00.00 0.35.00 35 Total 420 5.05.00 270
Tabel 3.Hasil pengukuran data movement atau putaway saat inbound pada saat simulasi Warehouse Management System selama satu minggu
Hari Ke- Jumlah Palet Jumlah waktu/menit.detik Rata rata waktu movement/menit.detik Jarak tempuh/meter 1 60 30.00.00 0.30.00 50 2 60 24.00.00 0.24.00 70 3 60 34.00.00 0.34.00 30 4 60 25.00.00 0.25.00 50 5 60 35.00.00 0.35.00 55 6 60 25.00.00 0.25.00 60 7 60 27.00.00 0.27.00 40 Total 420 3.20.00 355
Tabel 4. Hasil pengukuran data movement barang saat outbound pada saat simulasi Warehouse Management System selama satu minggu Hari Ke- Jumlah Palet Jumlah waktu/menit.detik Rata rata waktu movement/menit.detik Jarak tempuh/meter 1 60 20.00.00 0.20.00 50 2 60 19.00.00 0.19.00 40 3 60 25.00.00 0.25.00 30 4 60 15.00.00 0.15.00 35 5 60 18.00.00 0.18.00 40

## EKOMA : Jurnal Ekonomi, Manajemen, Akuntansi Vol.3, No.4, Mei 2024
…………………………………………………………………………………………………………………………………….. ISSN : 2828-5298 (online)
6 60 20.00.00 0.20.00 40 7 60 15.00.00 0.15.00 35 Total 420 2.12.00 270 Tabel 5. Jumlah Waktu dan Jarak dalam Kegiatan Observasi Observasi Waktu Inbound Waktu Outbound Total Waktu (Jam.menit) Jarak tempuh (meter) Sebelum simulasi WMS 6.20.10 5.05.00 11.25.10 625 Saat simulasi WMS 3.20.00 2.12.00 5.32.00 625 Tabel 6. Penggunaan bahan bakar gas LPG Bulan Jumlah Penggunaan (Tabung) Harga Total Harga Rata-rata penggunaan perhari Biaya per jam dari rata-rata per Hari Januari 13 120.000 1.560.000 50.323 6.263 Februari 12 120.000 1.440.000 51.429 6.263 Maret 12 120.000 1.440.000 46.452 6.263 April 13 120.000 1.560.000 52.000 6.263 Mei 13 120.000 1.560.000 50.323 6.263 Rata-rata 12.06 50.105 Perhitungan frekuensi movement diperoleh dengan menghitung jumlah palet yang di movement pada saat proses pemindahan barang masuk atau keluar gudang. Jumlah perpindahan barang untuk observasi dibuat sama untuk jumlah palet dan jarak agar dapat memudahkan perbandingan data dan perhitungan. Pada satu container movement memindahkan barang 2 palet barang dan pada satu container terdapat 60 palet barang yang akan dipidahkan lalu di putaway . Total perpindahan dalam kegiatan pengiriman dan penerimaan barang setiap harinya yaitu 60 palet/hari x 7 hari = 420 palet.
Pengukuran jarak pada saat proses perpindahan barang outbound dihitung jarak antara tempat pengambilan area rack sampai dengan tempat pengecekan oleh checker atau tempat loading . Sedangkan untuk pengukuran untuk jarak inbound barang masuk yaitu antara barang saat dipindahkan dari container sampai dengan tempat penyimpanan di gudang. Berdasarkan tabel 7 data didapat yaitu jarak yang didapat pada sebelum simulasi 625 meter dan jarak yang diperoleh saat simulasi 625 meter. Total jarak adalah keseluruhan pergerakan baik perpidahan barang pada saat inbound dan outbound di dalam gudang. Perhitungan jarak total dilakukan dengan mengukur jarak pintu cross dock area unloading sampai dengan tempat penyimpanan pada rack di gudang, Jarak total antara gudang penempatan barang dan area checking adalah 50 meter atau 50m/2 palet maka jarak keseluruhannya adalah:
50 meter
x 420 Palet = 10.500 meter
2 palet Jarak total antara gudang penyimpanan dan area loading barang adalah 30 meter atau 30m/2 palet, maka jarak keseluruhan adalah:
30 meter x 420 Palet = 6.300 meter

## 2 palet
Maka didapat jarak totalnya adalah 10.500 meter + 6.300 meter = 16.800 meter. Alat yang digunakan pada saat proses barang handling yaitu forklift dengan harga perolehan (HP) sebesar Rp. 250.000.000,-/unit dengan umur ekonomis forklift 25 tahun dengan residu forklift yaitu Rp.
6.000.000,-. Biaya maintenance atau pemeliharaan forklift perbulanya sebesar Rp. 600.000 atau sebesar Rp.20.000,-/hari. Maka biaya sebelum dan pada saat simulasi adalah Rp. 20.000 x 7 hari = Rp. 140.000 hari. Biaya depresiasi dapat dihitung menggunakan depresiasi garis lurus dengan hari operasional alat angkut yaitu 345 hari dalam satu tahun, biaya sebelum dan saat simulasi yaitu Rp. 25.000 x 7 hari = Rp. 175.000,- . Dengan menggunakan bahan bakar LPG berukuran 12kg dengan harga satuan Rp. 120.000,-. Pada tabel 8 harga bahan bakar perhari dengan rata-rata Rp. 50.105,-/hari dalam bulan Januari – Mei 2023, maka berdasarkan rata rata harian biaya yang didapat perjamnya adalah Rp.6.263,-. Pada tabel 7 jumlah waktu sebelum simulasi itu 11 jam 25 menit 10 detik, maka biaya bahan bakarnya yaitu: (Rp. 6.263/1 jam x 11 jam) + (Rp. 6.263/60 menit x 25 menit) + (Rp. 6.263/3600 detik x 10 detik) = Rp. 71.529,9. Jumlah waktu pada saat simulasi yaitu 5 jam 32 menit 0 detik. Maka biaya bahan bakarnya yaitu (Rp. 6.263/1 jam x 5 jam) + (Rp. 6.263/60 menit x 32 menit) = Rp. 34.655,-. Biaya operator forklift dihitung berdasarkan upah operator per jam dengan waktu operasional forklift . Perusahaan dalam menerapkan upah sebagai biaya tetap atau upah tetap bulanan. Upah/gaji bulanan yang diterima oleh seorang operator forklift adalah sebesar Rp. 4.750.000,- atau Rp.190.000,-/hari. Maka biaya operator forklif sebelum dan saat simulasi adalah Rp.190.000 x 7 hari = Rp. 1.330.000,-. Ongkos Material Handling (OMH) sebelum simulasi Warehouse Management System sebagai berikut:
Total Biaya = biaya maintenance + biaya depresiasi + biaya bahan bakar + biaya operator Total Biaya = Rp. 140.000 + Rp. 175.000 + Rp. 71.529,9 + Rp. 190.000
= Rp. 576.529,9
Dengan total jarak tempuh 625 meter dan jarak total 16.800 meter. Sehingga Ongkos
Material Handling diperoleh
OMH
= Total Biaya x Jarak Tempuh Jarak Total OMH = Rp 576.529,9 x 625 m
16.800 m = Rp. 21.448,2 Ongkos Material Handling (OMH) pada saat simulasi Warehouse Management System sebagai berikut.
Total Biaya = biaya maintenance + biaya depresiasi + biaya bahan bakar + biaya operartor

## EKOMA : Jurnal Ekonomi, Manajemen, Akuntansi Vol.3, No.4, Mei 2024
…………………………………………………………………………………………………………………………………….. ISSN : 2828-5298 (online)
Total Biaya
= Rp. 140.000 + Rp. 175.000 + Rp. 34.655 + Rp. 190.000
= Rp. 539.655
Total jarak tempuh 625 meter dan jarak total 16.800 meter. Sehingga Ongkos Material Handling diperoleh:
OMH = Total Biaya x Jarak Tempuh Jarak Total
OMH = 539.655
x 625 m
16.800 m = Rp. 20.076,4 Hasil perolehan perhitungan berdasarkan data sebelum dan setelah simulasi maka didapat total OMH sebelum simulasi dengan sebesar Rp. 21.448,2 dan total OMH setelah simulasi dengan sebesar Rp. 20.076,4 . Berdasarkan hasil penghitungan tersebut dapat dilihat adanya perbedaan biaya sebesar Rp. 1.371,8,- Perbedaan biaya tersebut yang ditimbulkan dari penerapan sistem Warehousing . Adanya efisiensi biaya tersebut dikarenakan sistem yang telah dibuat dapat membantu dalam penempatan lokasi secara akurat dan spesifik barang yang diperlukan. Maka hal tersebut dapat membantu dan mempermudah operator dalam pengambilan barang di gudang. Operator dengan mudah menemukan barang yang dibutuhkan dan tidak membuang banyak waktu dalam proses pencarian. Penggunaan sistem ini juga dapat meningkatkan efisiensi kerja admin yang setiap harinya melakukan pencatatan dan perhitungan persedian barang.

## KESIMPULAN
Penerapan Warehouse Management System Inventory menggunakan metode deskriptif komparatif pada PT. Kintetsu Logistic Indonesia memberikan kemudahan untuk admin dalam mengumpulkan data dikarenakan adanya sistem ini data dapat dikumpulkan dengan lebih akurat dan cepat. Serta dapat mempermudah proses kerja operator dalam pemindahan atau pengambilan barang pada gudang. Penerapan sistem ini dapat dijadikan sebagai masukan atau referensi perusahaan dalam mengambil kebijakan. Karena pada penerapan sistem ini menunjukan adanya kemudahan dalam membantu proses admin dan operator sehingga lebih efisien.
Warehouse Management System yang diterapkan pada PT. Kintetsu Logistic Indonesia dapat meningkatkan efisiensi pada biaya material handling. Hasil dari perhitungan berdasarkan data sebelum dan setelah simulasi maka diperoleh total OMH sebelum simulasi dengan sebesar Rp 21.448,2 dan total OMH setelah simulasi dengan sebesar Rp. 20.076,4,-. Berdasarkan hasil penghitungan tersebut dapat diketahui adanya perbedaan biaya sebesar RP 1.371.8,- Perbedaan biaya tersebut yang ditimbulkan dari penerapan sistem Warehousing. Timbulnya efisiensi biaya tersebut pada dasarnya karena sistem yag dibuat dapat membantu dalam penentuan lokasi barang secara aktual dan spesifik, sehingga hal tersebut dapat membantu mempermudah kinerja operator dalam pengambilan barang di gudang. Operator dapat dengan mudah menemukan barang yang dibutuhkan dan tidak membuang banyak waktu dalam proses pencarian barang.

## DAFTAR REFERENSI
Akbar, M., & Rahmanto, Y. (2020). DESAIN DATA WAREHOUSE PENJUALAN MENGGUNAKAN NINE STEP METHODOLOGY UNTUK BUSINESS INTELEGENCY. Jurnal Informatika Dan Rekayasa Perangkat Lunak (JATIKA) , 1 (2), 137–146. http://jim.teknokrat.ac.id/index.php/informatika Anik, M., & Wibowo, A. D. (2020). Mengurangi ongkos material handling melalui perbaikan layout menggunakan systematic layout planning ( slp ) reduce material handling cost through improvement. Baut Dan Manufaktur , 02 (Vol 2 No 02 (2020): Jurnal Baut Dan Manufaktur Vol. 2 No. 2 Tahun 2020), 40–47.
Baswardono, W. (2019). Analisa dan Perancangan Warehouse Inventory System Untuk UMKM Berbasis Multi Tenant. Jurnal Algoritma , 15 (2), 67–78. https://doi.org/10.33364/algoritma/v.15-2.67
Herdianzah, Y., Arfandi Ahmad, Anis Saleh, Anugerah Syukur, Rahmaniah, & A Dwi Wahyuni P. (2022). Pengaruh Penerapan Warehouse Management System Terhadap Kinerja Gudang Pada PTP Nusantara XIV Persero. Metode : Jurnal Teknik Industri , 8 (2), 91–101. https://doi.org/10.33506/mt.v8i2.1950 Ikasari, A. C., & Mulyana, A. (2022). Peranan Manajemen Logistik Dalam Proses Penerimaan (Inbound) Barang Pada PT Sky Light Multitrada Tangerang. Jurnal Ilmiah Sosiera , 1 (1), 14–19.
Kalim, N., & Lukmandono. (2021). Minimizing Material Handling Costs with the SLP Method and Material Transport Equipment in Steel Pipe Companies. PROZIMA (Productivity, Optimization and Manufacturing System Engineering) , 4 (2), 10–16. https://doi.org/10.21070/prozima.v4i2.1310
Prasidi, A., & Lesmini, L. (2019). Ketepatan Waktu Pendistribusian Barang Pada Warehouse Management System di PT. CEVA Logistics Tahun 2019. Jurnal Logistik Indonesia , 3 (2), 68–78. https://doi.org/10.31334/logistik.v3i2.620
Putri, I. G. A. P. A., & Nurcaya, I. N. (2019). Penerapan Warehouse Management System Pada Pt Uniplastindo Interbuana Bali. E-Jurnal Manajemen Universitas Udayana , 8 (12), 7216. https://doi.org/10.24843/ejmunud.2019.v08.i12.p16 Rahayu, N., Ma’ruf, Y., & Sunarsa, A. (2022). Sistem Informasi Warehouse Management System (WMS) Pada PT. Citra Banjar Abadi. Journal CERITA , 8 (1), 13–23. https://doi.org/10.33050/cerita.v8i1.2125 Valentina, I., & Kurniawan, Y. (2020). Warehouse Management System Untuk Ikm Center Kab. Malang Yang Dilengkapi Profiling Ikm Center. Kurawal - Jurnal Teknologi, Informasi Dan Industri ,
3 (2), 136–147. https://doi.org/10.33479/kurawal.v3i2.345