## PENGUKURAN KINERJA MESIN COMPRESSOR GRASSO DENGAN MENGGUNAKAN METODE OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS STUDI KASUS DI PT. MADSUMAYA INDO SEAFOOD GRESIK
Mohammad Zakariyah Aziz PT. Madsuya Indo Seafood Gresik, Supervisor Zakizak99@gmail.com

## ABSTRAK
Mesin Kompressor Grasso adalah salah satu mesin yang sangat vital di dalam proses produksi pada departemen pendingin. Penelitian ini untuk mengetahui bagaimana usulan perbaikan pengukuran kinerja mesin metode Overall Equipment Effectiveness agar dapat meningkatkan kemampuan berproduksi mesin agar lebih optimal. Metode  yang  digunakan  untuk  mengetahui  usulan  perbaikan  mesin  kompressor  grasso  adalah Overall Equipment Efectiveness (OEE), dan Six Big Loss .
Hasil  penelitian  menunjukkan  bahwa  faktor  yang  paling  signifikan  adalah  di  faktor  Performance  dimana maksud  performance  disini  adalah  kinerja  mesin  produksi.  Nilai  OEE  yang  hanya  sebesar  78,10%  jauh  dibawah nilai ideal sebesar 85%.
Perusahaan supaya sudah menyiapkan sparepart-sperpart yang diperlukan supaya biar terjadi penggantian tidak perlu  menunggu  lama,  dan  stok  perlu  di  tambah  agar  tidak  kehabisan.  Perusahaan  supaya  sering  mengadakan evaluasi tentang kinerja pegawainya, serta diharapkan perusahaan secepatnya mengganti komponen-komponen yang sudah tak layak dipakai tanpa menunggu mesin rusak.
Kata kunci : Kinerja Mesin Compressor Grasso, Overall Equipment Efectiveness, Six Big Loss

## PENDAHULUAN Latar Belakang
Dalam proses produksi PT. Madsumaya Indo Seafood  Gresik  menggunakan  mesin  yang disusun  secara  seri  sebagai  berikut:  Compressor 1,  Compressor  2,  Compressor  3,  Compressor  4, Compressor  5  dan  Compressor  6.  Fungsi  dari mesin  Compressor  tersebut  adalah  sebagai pendingin  dari  produk Black  Tiger  Shrimp (Penaeus Monodon), Vannamei (Penaeus
Vannamei), White Shrimp (Penaeus Indicus) Dan Flower Shrimp (Penaeus Semiculcatus) .
Berdasarkan  hasil  observasi  yang  dilakukan di  PT.  Madsumaya  Indo  Seafood  Gresik diketahui  bahwa  mesin  kompressor  grasso tersebut berhenti karena beberapa sebab diantaranya  yaitu:  Piston  pecah  karena system error terjadi Liquid  Back ,  Stang  pecah  karena sistem pelumasan bermasalah, Klep pecah karena system  error terjadi Liquid  Back ,  Filter  buntu karena  kegagalan  sistem  pelumasan  dengan  baik dan Bearing rusak karena pelumasan tidak lancar. Sehingga kadang-kadang dari pihak maintenance masih  terkendala  apabila  terjadi  kerusakan  yang mendadak  atau  tiba-tiba.  Selain  itu  juga  jadwal untuk maintenance dilakukan  oleh  perusahaan
hanya saat terjadi kerusakan saja, tidak dilakukan secara rutin terhadap perawatan mesin kompressor  grasso.  Untuk  mencegah  terjadinya kerusakan  harusnya  perusahaan  melakukan perawatan  secara  berkala  atau  rutin  seperti mengganti  oli,  mengganti  filter  oli,  mengecek spare  part dari  mulai suction  valve,  discharge valve, bearing, bushing sampai piston.
Menurut  Nakajima  (1988) dalam  Ansori  dan Mustajib  (2013:114),  terdapat  enam  kerugian besar  yang  menyebabkan  rendahnya  kinerja  dari perawatan.  Keenam  kerugian  tersebut  sering disebut six  sigma  big  losses .  Secara  garis  besar keenam  kerugian  tersebut  dapat  dipetakan menjadi  tiga  klasifikasi  waktu  yaitu downtime loss, speed loss, defect loss .
Kebijakan  yang  selama  ini  dilakukan perusahaan  dengan  melakukan  perawatan  Mesin Kompressor  Grasso  apabila  terjadi  kerusakan saja.  Untuk  perawatan  rutin  hanya  dilakukan sebatas perwatan Mesin Kompressor Grasso yang telah bekerja selama 6000 Jam seperti: mengganti oli, mengganti filter oli, mengecek spare part dari mulai suction  valve,  discharge  valve,  bearing, bushing sampai  piston.  Estimasi  waktu  yang dibutuhkan  untuk  melakukan  perawatan  Mesin
Kompressor  Grasso  secara  rutin  ini  antara  satu sampai dengan dua hari.
Tabel 1 Data Kerusakan Mesin Kompressor Grasso pada bulan Juli s/d September 2017
Waktu Nama Mesin Penyebab Senin, 10 Juli 2017 Compr essor 2 Piston  pecah  karena system  error terjadi
Liquid Back Rabu, 09 Agust 2017 Compr essor 3 Stang  pecah  karena sistem pelumasan bermasalah Selasa, 18 Juli 2017 Kamis, 14 Sept 2017 Compr essor 4 Klep pecah karena system  error terjadi Liquid Back Kamis, 27 Juli 2017 Compr essor 5 Filter  buntu  karena kegagalan sistem pelumasan dengan baik Jumat, 25 Agust 2017 Compr essor 6
Bearing rusak  karena pelumasan tidak lancar Sumber: PT. Madsumaya Indo Seafood Gresik, 2017
Dibawah  ini  merupakan  data  rekap  hasil produksi dan cacat produksi:
Tabel 2. Data Rekap Hasil Produksi dan Cacat Produksi pada bulan Januari s/d September 2017
Sumber: PT. Madsumaya Indo Seafood Gresik, 2017
Agar  Perusahaan  mampu  bertahan  dan bersaing  didalam  dunia  industri.  Perusahaan dituntut  agar  mampu  berproduksi  secara  optimal dan  tidak  terhambat  yang  akhirnya  perusahaan pun  dapat  menghemat  pengeluaran  seperti  biaya perawatan  mesin  yang  terlalu  mahal  jika  mesin mengalami  kerusakan  berat  terutama  pada komponen  utama  mesin  kompressor  grasso. Mesin  Kompressor  Grasso  adalah  salah  satu mesin yang sangat vital di dalam proses produksi pada departemen pendingin.

## Rumusan Masalah
1. Bagaimana mengidentifikasi dan menghitung six big losess ?
2. Bagaimana  menghitung  dan  menentukan nilai Overall  Equipment  Effectiveness pada proses produksi?
3. Bagaimana  usulan  perbaikan  pengukuran kinerja  mesin  metode Overall  Equipment Effectiveness agar dapat meningkatkan kemampuan  berproduksi  mesin  agar  lebih optimal?

## Tujuan Penelitian
Adapun tujuan penelitian ini adalah:
1. Mengidentifikasi loss dan nilai six big losses . 2. Menentukan nilai Overall Equipment Effectiveness pada proses produksi.
3. Memberikan  usulan  perbaikan  pengukuran kinerja  mesin  metode Overall  Equipment Effectiveness agar dapat meningkatkan kemampuan  berproduksi  mesin  agar  lebih optimal.

## TINJAUAN PUSTAKA Definisi Perawatan
Menurut  Kurniawan  (2013:2)  perawatan  adalah aktivitas  pemeliharaan,  perbaikan,  penggantian, pembersihan, penyetelan, dan pemeriksaan terhadap objek yang dirawat. Aktivitas perawatan memiliki  banyak  kriteria  kegiatan  yang  saling terkait antara satu dengan yang lainnya. Kegiatan tersebut  harus  dapat  diatur  sedemikian  rupa, sehingga  dapat  menjadi  suatu  sistem  yang mampu mencapai target yang diinginkan.
Overall Equipment Effectiveness (OEE) Menurut  Ansori  dan  Mustajib  (2013:114) Overall equipment effectiveness (OEE) merupakan  metode  yang  digunakan  sebagai  alat ukur  (metrik)  dalam  penerepan  program  TPM guna  menjaga  peralatan  pada  kondisi  ideal dengan  menghapuskan Six  Big  Losses peralatan. Selain  itu  untuk  mengukur  kinerja  dari  satu sistem produktif. Kemampuan
mengidentifikasikan secara jelas akar permasalahan  dan  faktor  penyebabnya  sehingga membuat  usaha  perbaikan  menjadi  terfokus merupakan faktor utama metode ini diaplikasikan secara  menyeluruh  oleh  banyak  perusahaan didunia.
Muchiri  dan  Pintelon  (2008)  menyatakan bahwa  OEE  metrik  mendukung  manajemen pemeliharaan dalam pengukuran peralatan ketersediaan  dan  perencanaan  tingkat,  yang merupakan  fungsi  dari  yang  direncanakan  dan masing-masing downtime yang tidak direncanakan.
Enam Jenis Kerugian ( Six Big Loss )
Enam  jenis  kerugian  merupakan  bagian penting  yang  perlu  untuk  dipahami  untuk mengukur  kerusakan  dalam  proses  produksi. Six big  loss dihitung  untuk  mengetahui  nilai  OEE dari  suatu  mesin  atau  peralatan  agar  dapat diambil  langkah-langkah  untuk  perbaikan,  jika hasilnya  sudah  baik  maka  hasil  tersebut  akan
terus  dipertahankan  (Ansori  dan  Mustajib, 2013:34-35).
Perhitungan Overall Equipment Effectiveness (OEE)
Menurut  Ansori  dan  Mustajib  (2013:118- 121)  Perhitungan  OEE  ini  didasarkan  pada  tiga rasio  utama  yaitu availability  rate,  performance efficiency , dan rate of quality . 1. Availability  rate Merupakan  suatu  rasio yang menggambarkan pemanfaatan
waktu  yang  tersedia  untuk  kegiatan operasi  mesin  dan  peralatan. Availability merupakan  rasio  dari operation  time , dengan mengeliminasi downtime peralatan  terhadap loading  time .  Maka, formula yang digunakan untuk mengukur availability adalah :
Availability = x 100%
2. Performance  efficiency Merupakan  suatu ratio  yang  menggambarkan  kemampuan dari peralatan dalam menghasilkan barang.  Rasio  ini  merupakan  hasil  dari operating  speed  rate dan net  operating rate .  Formula  pengukuran  rasio  ini adalah :
Performance rate = x 100%
3. Rate  of  Quality merupakan  suatu  rasio yang menggambarkan kemampuan peralatan  dalam  menghasilkan  produk yang sesuai dengan standar Formula yang digunakan  untuk  pengukuran  rasio  ini adalah :
Quality rate = x 100%
4. Menurut  Hansen  (2001)  Nilai  OEE diperoleh dengan mengalikan ketiga rasio utama tersebut. Secara matematis formula pengukuran nilai OEE adalah:
OEE (%) = Availability (%) × Performance rate (%) × Quality rate (%)
Menurut  Seichi  Nakajima  (1989)  dalam Ansori  dan  Mustajib  (2013:122),  kondisi  yang ideal untuk OEE adalah sebagai berikut:
 Availability > 90%
 Performance > 95%
 Quality > 99%
 OEE > 85%

## Penelitian Terdahulu
Ulfi  Nurfaizah,  dkk  (2014)  melakukan penelitian  dengan  judul  Rancangan  Penerapan Total  Productive  Maintenance (TPM)  dI  Bagian Press II PT. XYZ.
Tanti  Octavia,  dkk  (2001)  meneliti tentang Implementasi
Total
Productive Maintenance Di Departemen Non Jahit PT. Kerta Rajasa Raya. Sherly Meylinda Ginting (2007)
melakukan  penelitian  dengan  judul  Usulan Perbaikan  Terhadap  Manajemen  Perawatan
Dengan  Menggunakan  Metode Total  Productive
Maintenance (TPM) di PT. Alumunium Extrusion Indonesia (Alexindo). Jono (2015) melakukan penelitian tentang Total  Productive  Maintenance (TPM)  pada Perawatan  Mesin  Boiler  Menggunakan  Metode Overall  Equipment  Effectiveness (OEE)  (Studi kasus pada PT. XY Yogyakarta).
Flow Chart Penelitian
Gambar 1. Flow Chart Penelitian

## PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
Data Hari dan Jam Kerja ( Available time )
Data  Lama  Waktu  Berhenti  yang  Ditetapkan Perusahaan ( Planne downtime )
Tabel 3. Data Planned Downtime Pada Bulan Desember 2016 s/d Nopember 2017
Sumber: PT. Madsumaya Indo Seafood Gresik, 2017 Lama Waktu Peralatan Menganggur ( idle and minor stoppage ) Tabel 4. Data Lama Waktu Peralatan Menganggur ( idle and minor stoppage ) Pada Bulan Desember 2016 s/d Nopember 2017
Sumber: PT. Madsumaya Indo Seafood Gresik, 2017

## Waktu Siklus Ideal
Waktu  siklus  ideal  adalah  waktu  ideal suatu  produksi  dari  bahan  diterima  sampai pengemasan.  Di  perusahaan  PT.  Madsumaya Indo Seafood Gresik waktu ideal produksi adalah selama 4,88 menit/ Packing into Inner Carton . Jumlah Produksi/Periode
Tabel 5. Data Produksi Pada Bulan Desember 2016 s/d Nopember 2017 BULAN JUMLAH PRODUKSI (kg) Desember 2016 57234.223 Januari 2017 60552.287 Pebruari 2017 58569.721 Maret 2017 78717.973 April 2017 76140.637 Mei 2017 81225.890 Juni 2017 83754.701 Juli 2017 73103.301 Agustus 2017 89122.008 September 2017 84134.872 Oktober 2017 98034.209 Nopember 2017 92548.359 TOTAL 933138.181 Sumber: PT. Madsumaya Indo Seafood Gresik, 2017
Jumlah Defect Produksi/Periode Jumlah cacat produksi di perusahaan PT. Madsumaya  Indo  Seafood  Gresik  pada  tahun 2016 s/d 2017 dapat dilihat pada tabel berikut:
Tabel 6. Data Cacat Produksi Pada Bulan Desember 2016 s/d Nopember 2017
BULAN JUMLAH CACAT PRODUKSI (kg) Desember 2016 1165.66 Januari 2017 1177.43 Pebruari 2017 1453.62 Maret 2017 1498.58 April 2017 1646.79 Mei 2017 1770.74 Juni 2017 1945.87 Juli 2017 2138.32 Agustus 2017 2349.80 September 2017 2068.25 Oktober 2017 2122.65 Nopember 2017 2238.25 TOTAL 21575.958
Cacat  produksi  di  perusahaan  PT. Madsumaya Indo Seafood Gresik diantaranya seperti:
a. Bercak warna merah pada punggung b. Kulit punggung merenggang dan
mengelupas c. Ekor gripis/patah
d. Kulit lembek
e. Ruas antara badan dan kepala merenggang
Untuk Cacat/Kerusakan  pada  mesin compressor grasso di PT. Madsumaya Indo Seafood Gresik sendiri  dikarenakan  oleh:
a. Piston  pecah  karena  system  error terjadi  Liquid Back
b. Stang  pecah  karena  pelumasan bermasalah
c. Klep  pecah  karena  system  error terjadi  Liquid  Back
d. Filter  buntu  karena  kegagalan system  pelumasan  dengan baik
e. Bearing  rusak  karena  pelumasan tidak  lancar
Kerusakan  pada  mesin  compressor grasso menyebabkan  proses produksi  dari  mulai freesing,  unblocking,  packing  into  inner carton,  metal detecting,  packing  into  master carton  sampai  stuffing  berjalan  tidak maksimal.
Perhitungan Nilai OEE Tabel 7. Perhitungan OEE
Keterangan: OEE   :  ( Availability ratio x Performance  ratio x Quality ratio ) x 100 :  (72,48%  x  93,58%  x  77,46%)  x  100  = 52,54% Jadi OEE selama satu tahun adalah 78,10%

## ANALISIS DAN INTERPRETASI
Analisis Hasil Perhitungan OEE Tabel 8. Perbandingan Nilai OEE Actual dan
OEE Ideal OEE FACTOR OEE ACTUAL OEE IDEAL KETERA NGAN Availibili ty 69.29 90% IMPROVE Performa nce 148.86 95% GOOD Quality 76.27 99% IMPROVE OEE 78.10 85% IMPROVE
Dapat dilihat pada tabel diatas bahwa ada satu faktor yang sudah melampaui batas ideal dan ada tiga  faktor  yang  belum  mencapai batas  yang ideal, dimana tiga faktor yang belum  melampaui batas  ideal  yaitu  faktor availibility yang  hanya sebesar  69,29%, quality  ratio sebesar  76,27%, faktor  dari  OEE  itu  sendiri  yang  hanya  78,10% saja.  Di  lihat  dari  ketiga  faktor  yang  dibawah ideal  faktor  yang  paling  signifikan  adalah  di faktor Performance dimana maksud performance disini adalah kinerja mesin produksi.
Analisis Hasil Perhitungan Six Big Loss OEE  menyoroti  6  kerugian  utama  ( Six Big  Loss )  penyebab  peralatan  produksi  tidak beroperasi  secara  normal.  Dimana  6  penyebab utama itu adalah: 1. Breakdown Loss 2. Setup & Adjustment Loss 3. Idle & Minor Stoppage Loss 4. Reduce Speed Loss 5. Defect in Process 6. Reduced Yield Process Dibawah  ini  adalah  hasil  perhitungan Loss yang dibahas di bab sebelumnya:
Tabel 9. Loss Pada Availiability
Volume XVIII No.2, Maret 2018, p 41-50
Tabel 10. Loss Pada Performance
Tabel 11. Loss Pada Quality
Untuk availiability faktor  yang  paling besar  menciptakan loss adalah  di  sektor Setup loss nya dengan sebesar 87600.00 menit, sedangkan  untuk performance di  sektor idle  & minor stoppages loss sebesar 29040.00 menit dan pada quality berada  di  sektor reduced  yield  loss dimana nilainya sebesar 86292.70 Kg.

## Usulan Perbaikan
Penyebab terjadinya loss-loss pada mesin Kompressor Grasso adalah sebagai berikut:
1. Metode pengecekan mesin kurang canggih
2. Sistem  kerja  petugas  operator  kurang baik
3. Skill yang dimiliki operator kurang
4. Piston  pecah  karena system  error terjadi Liquid Back
5. Stang  pecah  karena  sistem  pelumasan bermasalah
6. Klep  pecah  karena system  error terjadi
Liquid Back 7. Filter  buntu  karena  kegagalan  sistem pelumasan dengan baik 8. Bearing rusak  karena  pelumasan  tidak lancar Penyebab  terjadinya loss dalam  bentuk diagram Fishbone dapat  dilihat  pada  gambar berikut:
Gambar 2. Penyebab terjadinya loss
Usulan  perbaikan  untuk  mengatasi loss- loss pada  mesin  Kompressor Grasso adalah sebagai berikut:
1. Sering-sering  melakukan  pengecekan piston  apakah  ada  keretakan  atau  tidak pada  bagian  piston  dan  tidak  perlu menunggu  sampai  pecah  benar-benar sudah sangat pecah baru diganti.
2. Cek  selalu  stang  dan  klep  apakah  ada yang  retak  atau  tidak  agar  sistem pelumasan tidak bermasalah.
3. Lakukan  tes  pada  filter  apakah  terjadi buntu  atau  tidak,  jika  buntu  akan mengganggu  pada  sistem  pelumasan, sehingga perlu pengecekan secara rutin.
Meto de Metode Pengecekan Mesin Kurang Matri al Material Yang Dimiliki Kurang Manu sia Sistem Kerja Petugas Operato r Mes in pelumasan  tidak lancar Piston pecah Pe nye ba b Los Skill Yang Dimilik i Stang pecah karena sistem pelumasan Klep pecah karena system error terjadi Bearing rusak karena Filter buntu karena kegagalan sistem
4. Cek  sistem  pelumasan  secara  berkala agar bearing tidak rusak.
5. Menambah material yang rusak Usulan  perbaikan  dalam  bentuk  diagram
Fishbone dapat dilihat pada gambar berikut:
Gambar 3. Diagram Fishbone Usulan Perbaikan

## KESIMPULAN DAN SARAN Kesimpulan
1. Ada  6  kerugian  utama  yang  ada  dalam penelitian ini, yaitu Breakdown Losses, Setup and  Adjustment  Losses,  Idling  and  Minor Stoppage  Losses,  Reduce  Speed  Losses, Process  Defect,  Reduced  Yield  Loss .  Dari keenam  kerugian  ini  menyebabkan  kurang optimalnya  suatu  proses  produksi,  dari  ke enam dibagi menjadi 3, yaitu Aviability yang memiliki  dua  sektor  yaitu Break  down  Loss dan  Set  up  &  adjustment  loss ,  sedangkan
Performance memiliki  dua  sektor  yaitu
Idling  and  Minor  Stoppage  Losses dan Reduce  Speed  Losses ,  terakhir Quality yaitu Process  Defect,  Reduced  Yield  Loss .  Untuk availiability faktor  yang  paling  besar menciptakan loss adalah  di  sektor Setup loss nya  dengan  sebesar  87600.00  menit, sedangkan  untuk performance di  sektor idle &  minor  stoppages  loss sebesar  29040.00 menit  dan  pada quality berada  di  sektor reduced  yield  loss dimana  nilainya  sebesar 86292.70 Kg.
2. Untuk  perhitungan  nilai  OEE  didapatkan nilai Availibility dengan  nilai  rata-rata 69,29%, Performance dengan  nilai  rata-rata 148,86%, Quality dengan  nilai  rata-rata 76,27%,  dan  untuk  nilai  rata-rata  OEE sebesar  78,10%.  Ada  satu faktor  yang  sudah melampaui  batas  ideal  dan  ada  tiga  faktor yang  belum  mencapai  batas  yang  ideal, dimana  tiga  faktor  yang  belum  melampaui batas  ideal  yaitu  faktor availibility yang hanya  sebesar  69,29%, quality  ratio sebesar 76,27%,  faktor  dari  OEE  itu  sendiri  yang hanya 78,10% saja. Di lihat dari ketiga faktor yang  dibawah  ideal  faktor  yang  paling signifikan  adalah  di  faktor Performance dimana  maksud performance disini  adalah kinerja mesin produksi.
3. Nilai  OEE  yang  hanya  sebesar  78,10%  jauh dibawah  nilai  ideal  sebesar  85%  ini dikarenakan  adanya  nilai six  big  loss yang besar  dimana  di Aviability berada  di Setup loss,  Performance di Idling  &  Minor Stoppages  loss,  Quality di Reduced  yield loss . Penyebab terjadinya loss adalah sebagai berikut:
a. Metode  pengecekan  mesin  kurang canggih
b. Sistem kerja petugas operator kurang baik
c. Skill yang dimiliki operator kurang
d. Piston  pecah  karena system  error terjadi Liquid Back e. Stang pecah karena sistem pelumasan bermasalah
f. Klep  pecah  karena system  error terjadi Liquid Back
g. Filter buntu karena kegagalan sistem pelumasan dengan baik
h. Bearing rusak  karena  pelumasan tidak lancar Usulan perbaikan di bawah ini :
Meto de Sering- sering melakukan pengecekan piston Matr ial Menambah Material Yang Rusak Manu sia Mes in Cek sistem pelumasan secara berkala agar Us ula n Per bai ka Mening katkan Skill Yang Dimilik Lakukan tes pada filter
1. Sering-sering melakukan pengecekan piston  apakah  ada  keretakan  atau tidak  pada  bagian  piston  dan  tidak perlu menunggu sampai pecah benar- benar  sudah  sangat  pecah  baru diganti.
2. Cek selalu stang dan klep apakah ada yang  retak  atau  tidak  agar  sistem pelumasan tidak bermasalah.
3. Lakukan  tes  pada  filter  apakah terjadi  buntu  atau  tidak,  jika  buntu akan mengganggu pada sistem pelumasan, sehingga perlu pengecekan secara rutin.
4. Cek sistem pelumasan secara berkala agar bearing tidak rusak.
5. Menambah material yang rusak

## Saran Saran Untuk Perusahaan
1. Perusahaan supaya sudah menyiapkan sparepart-sperpart yang  diperlukan  supaya biar terjadi penggantian tidak perlu menunggu  lama,  dan  stok  perlu  di  tambah agar tidak kehabisan.
2. Perusahaan supaya sering mengadakan evaluasi tentang kinerja pegawainya.
3. Diharapkan perusahaan
secepatnya
mengganti  komponen-komponen  yang  sudah tak  layak  dipakai  tanpa  menunggu  mesin rusak.

## Saran Untuk Penelitian Selanjutnya
1. Diharapkan  kedepanya  penelitian  ini  tidak hanya sebatas menghitung, selanjutnya hanya memberikan rekomendasi saja tetapi lansung bisa di terapkan di perusahaan.
2. Diharapkan kedepanya penelitian ini dikembangkan  dengan  metode-metode  yang lain.

## DAFTAR PUSTAKA

## Ansori,  Nachmul  dan  M.  Imron  Mustajib,  2013,
Sistem  Perawatan  Terpadu  (Integrated Maintenance  System) , Edisi  Pertama, Yogyakarta: Graha Ilmu. Davis,  Roy,  K.  1995. Productivity  Improvement Through  TPM.  The  Manufacturing Practitioner  Series ,  Prentice  Hall,  New York.
John  X  Wang,  2011, Lean  Manufacturing Business  Botton-Line  Based ,  CRC  Pres Taylor & Francis Group, USA. Jono,  2015, Total  Productive  Maintenance
(TPM)  pada  Perawatan  Mesin  Boiler Menggunakan Metode Overall
Equipment  Effectiveness (OEE)  (Studi kasus  pada  PT.  XY  Yogyakarta) ,  Jurnal Ilmiah  Teknik  Industri  dan  Informasi, Universitas  Widya  Mataram  Yogyakarta, Vol. 3, No. 2, Mei: 47-62.
Kurniawan, Fajar, 2013, Manajemen Perawatan Industri Teknik dan Aplikasi Implementasi Total Productive Maintenance (TPM), Preventive Maintenance  &  Reliability  Centered Maintenance  (RCM) , Edisi  Pertama, Yogyakarta: Graha Ilmu. Maggard, B and Rhyne, 1992, Total Productive Maintenance:  a  Timely  Integration  of Production and
Maintenance , Production  and  Inventory  Management Journal, Quarter 4, pp 6-10. Mustofa  Agus.  1997. Manajemen  Perawatan . Yogyakarta: UII. Nakajima,  Seichi,1988, Introduction  To  TPM (Total Productive Maintenance) . Productivity Press, Inc. Tokyo.
Muchiri, P., dan Pintelon, L, 2008, Performance Measurement  Using  Overall  Equipment Effectiveness  (OEE):  Literature  Review and  Practical  Application  Discussion , International Journal of Production
Research.
Seiichi  Nakajima  &  Benyamin  S.B.,  1989, TPM Development  Programme:  Implementing Total Productive Maintenance , Productivity Press, Cambridge, MA. Sherly Meylinda Ginting, 2007, Usulan Perbaikan Terhadap Manajemen Perawatan Dengan Menggunakan Metode  Total  Productive  Maintenance (TPM)  di  PT.  Alumunium  Extrusion Indonesia  (Alexindo) .  Skripsi,  Fakultas Teknologi Industri Universitas Gunadarma.
Supandi, 1990, Manajemen Perawatan Industri , Bandung: Ganeca Exact.
Suzaki,  Kiyoshi,  1987, Tantangan  Industri Manufaktur  :  Penerapan  Perbaikan Berkesinambungan , Penerbit PQM, Jakarta.
Octavia,  Tanti,  Ronald  E.  Stok  dan  Yenny
Amelia, 2001, Implementasi Total
Productive  Maintenance  Di  Departemen Non  Jahit  PT.  Kerta  Rajasa  Raya , Jurnal Teknik Industri Vol. 3, No. 1, Juni: 18-25. Nurfaizah,  Ulfi,  R.  Hari  Adianto  dan  Hendro Prassetiyo,  2014, Rancangan  Penerapan Total  Productive  Maintenance  (TPM)  dI Bagian Press II PT. XYZ , Jurusan Teknik Industri  Itenas,  No.01,  Vol.01,  Januari: 341-352. Wati,  C.  L.  2009. Usulan  Perbaikan  Efektifitas
Mesin  Dengan  Menggunakan  Metode
Overall  Equipment  Effectiveness  Sebagai
Dasar Penerapan Total Productive Maintenance  di  PT  WIKA . Skripsi  tidak diterbitkan.  Medan :  Program  Diploma  IV Fakultas  Teknik,  Universitas  Sumatera Utara.