Syalendra, Analsis VSM (Value Stream Mapping) Pada Proses Pembuatan Produk Egrek Sawit Di Unit Pandai Besi Asadi

## ANALSIS VSM (VALUE STREAM MAPPING) PADA PROSES PEMBUATAN PRODUK EGREK SAWIT DI UNIT PANDAI BESI ASADI
1 Romi Jaka Syalendra, 2* Nofirza, 3 Muhammad Isnaini Hadiyul Umam, 4 Melfa Yola, 5 Misra Hartati 1,2,3,4,5 Teknik Industri, Sains dan teknologi, Universitas Islam Negeri Sultan Syarif Kasim Riau Jl. HR. Soebrantas No. 155 Km. 15, Tuah Karya, Kec. Tampan, Riau 28293 Email: 11950211657@students.uin-suska.ac.id , romisyalendra12@bmail.com , nofirza@uin- suska.ac.id

## ABSTRAK
Salah satu usaha industri yang sedang berkembang di masyarakat adalah usaha pandai besi. Pandai  besi  merupakan  tempat  membuat  dan  memproduksi  alat-alat  seperti  cangkul,  celurit, dodos,  parang,  pedang  dan  lain-lain,  namun  setelah  zaman  perang  selesai  maka  masyarakat setempat pun mengembangkan usahanya dengan memproduksi alat - alat baru multifungsi yang di butuhkan dalam kebutuhan rumah tangga dan alat-alat pertanian serta perkebunan seperti alat bajak tanah, cangkul, linggis, parang, dan lain sebagainya. Unit pandai besi asadi adalah sebuah unit usaha yang berfokus di bidang produksi alat-alat perkakas dari bahan besi atau yang lainnya, yang beralamatkan di Desa Teratak, Teratak, Rumbio. Berdasarkan hasil survey pada pembuatan egrek sawit, terindikasi adanya waste pada proses lantai produksi yaitu, pada gerakan kerja seperti gerakan yang tidak perlu, waktu menunggu ( waiting ) dan transportasi seperti gerakan berulang- ulang yang tidak perlu. Metode yang dapat digunakan untuk menyelesaikan permasalahan ini ialah dengan Value Stream Mapping ,  3  M  (  Mura,  Muri,  Muda)  dan five  why’s .  Setelah  melakukan pengolahan data didapatkan process cycle time (PCE) adalah sebesar 82,36 % dimana mengalami kenaikan sebesar 58,52 % dari sebelum nya yaitu 34,16%.
Keywords : Value Stream Mapping , Waste , 3 M (Mura, Mudi, Muda), Five Whys , AutoCAD.

## 1 PENDAHULUAN
Dewasa ini salah satu usaha industri yang   berkembang di masyarakat adalah usaha pandai besi. Pandai besi merupakan tempat membuat dan memproduksi alat-alat seperti senjata, tombak, badik, parang, anak panah dan lain-lain, namun setelah era peperangan berlalu maka masyarakat setempat pun mengembangkan usahanya yaitu memproduksi alat - alat baru multifungsi yang di butuhkan  dalam  keperluan  rumah  tangga  dan  alat-alat  pertanian  serta  perkebunan  seperti  alat bayak tanah, cangkul, linggis, parang, dan lain-lain [1]
Banyak usaha pandai besi di Kabupaten Kampar khususnya di Kabupaten Rumbio Jaya yang usahanya sangat bagus dan mulai berkembang. Usaha pandai besi di Kecamatan Rumbio  Jaya merupakan salah satu usaha mikro yang sudah mengakar turun temurun di Kecamatan Rumbio Jaya  Kabupaten  Kampar,  telah  memberikan  kontribusi  bagi  peningkatan  perekonomian masyarakat.  Salah  satu  faktor  pendukungnya  adalah  usaha  pandai  besi  merupakan  kerajinan komersial  yang  berperan  sebagai  penolong,  tentunya  banyak  peminat  dan  konsumen  dalam industri  ini  serta  permintaan  pasar,  dan  produksi  harus  ditingkatkan  untuk  memenuhi permintaan. Konsumen di daerah, dalam dan luar daerah hingga negara tetangga
Unit pandai besi asadi merupakan sebuah perusahaan yang bergerak di bidang produksi alat- alat perkakas dari besi atau yang lainnya, yang beralamatkan di Desa Teratak, Teratak, Rumbio. Berdasarkan hasil survey pada pembuatan egrek sawit, terindikasi adanya waste pada proses lantai produksi yaitu,pada gerakan kerja seperti gerakan yang tidak perlu, waktu menunggu ( waiting ) dan  transportasi  seperti  gerakan  berulang-ulang  yang  tidak  perlu.  Ketiga waste ini  berpotensi mempengaruhi  produktifitas  produksi,  gambar  1  menyajikan current state mapping pada  lantai produksi di Unit Pandai Besi Asadi
Syalendra, Analsis VSM (Value Stream Mapping) Pada Proses Pembuatan Produk Egrek Sawit Di Unit Pandai Besi Asadi
Dalam  literatur  dunia  industri,  pendekatan  alternatif  yang  mungkin  digunakan  untuk mengefektifkan dan mengefisienkan proses produksi adalah dengan metode Lean manufacturing . Lean  manufacturing merupakan  suatu  pendekatan  yang  dapat  digunakan  untuk  melakukan perbaikan terhadap pemborosan yang terjadi pada perusahaan, sehingga lead time produksi dapat berkurang. Tools dalam lean manufacturing yang umumnya digunakan untuk memetakan seluruh aliran baik informasi maupun material serta digunakan untuk mengidentifikasi pemborosan adalah Value Stream Mapping [2] .
Beberapa penelitian juga menggunakan  metode lean manufacturing untuk mereduksi waste yang  terjadi  pada  proses  produksi.  Seperti  [3]  yang  meneliti  persentase  capaian  kinerja penambahan  transmisi  tenaga  listrik  menunjukkan  pemborosan  ( waste )  terbesar  pada  proyek transmisi  adalah Waiting dengan  rata-rata  sebesar  2,29  dan waste terendah  adalah Inventory dengan rata-rata 0,14.
Berdasarkan  hasil  wawancara  dan  observasi  terdapat  masalah  tidak  tercapainya  target produksi dalam sehari waktu kerja di unit pandai besi asadi dikarenakan hal tersebut, peneliti ingin menerapkan  metode lean  manufacturing dalam  proses  produksi  produk  Egrek  Sawit  sehingga kemudian diharapkan dapat mereduksi waste yang terjadi dan proses produksi di Sentra Pandai Besi  Rumbio Jaya menjadi lebih efisien.

## 2 TINJAUAN PUSTAKA
Konsep  lean  banyak  digunakan  dalam  penelitian  untuk  meminimalkan  waste  atau pemborosan  yang  terjadi  pada  saat  bekerja  .Lean  adalah  sebuah  konsep  perampingan  dan efisiensi,  dan  konsep  ini  juga  dapat  diterapkan  pada  industri  manufaktur  dan  jasa..  Penerapan konsep  ini  didasarkan  pada  lima  prinsip  utama:  menentukan  apa  yang  bisa  dan  tidak  bisa menambah  nilai  dari  sudut  pandang  konsumen,  bukan  dari  sudut  pandang  perusahaan. Berdasarkan  keseluruhan  aliran  nilai,  kami  mengidentifikasi  langkah-langkah  yang  diperlukan dalam desain, pemesanan, dan proses produksi produk Anda untuk menemukan limbah yang tidak bernilai  tambah.  Flow,  yaitu  kinerja  aktivitas  yang  dapat  menciptakan  nilai  tanpa  interupsi, pengerjaan ulang, arus balik, aktivitas menunggu, atau pemborosan produksi. [4].
Di perusahaan manufaktur, terjadi aktivitas yang tidak menghasilkan nilai dan pemborosan, meningkatkan konsumsi sumber daya seperti energi, manusia, dan waktu, serta membuat proses produksi  menjadi  tidak  efisien.  Salah satu  cara  untuk  meminimalkan  pemborosan dalam  proses produksi  adalah  lean  manufacturing,  yang  meningkatkan  efisiensi  proses  produksi  dengan mengidentifikasi  pemborosan.  Lean  manufacturing  adalah  pendekatan  sistematis  untuk mengidentifikasi dan menghilangkan pemborosan melalui serangkaian aktivitas perbaikan [5].
Tujuan utamanya adalah mengurangi biaya secara ilmiah melalui pengembangan produk dan proses  evaluasi  bisnis  yang  berfokus  pada  penghapusan  pemborosan.  Alat  lean  manufacturing seperti 5S, VSM, dan teknik manajemen visual membantu perusahaan lebih memahami alur proses pengemasan mereka dengan mengevaluasi penempatan peralatan, mesin, dan dokumentasi untuk melakukan tugas yang paling umum [6].

## PCE = Value Added Time
Total Lead Tim e × 100%
Menurut Deshkar et al., (2018), Lean manufacturing dapat diaplikasikan dengan 2 cara. Cara pertama, identifikasi semua pemborosan di dalam proses produksi dan pengurangan waste yang berdampak  langsung  terhadap  proses  produksi.  Kedua,  fokus  untuk  membuat  proses  produksi menjadi  lebih  ramping.  Proses  produksi  yang  ramping  akan  memberikan  pengaruh  di penghematan waktu [7].
Menurut mantan CEO Toyota, Fujio Cho, pemborosan adalah segala sesuatu selain kebutuhan minimum alat, bahan, suku cadang dan pekerja (waktu kerja) yang sangat penting untuk produksi
Syalendra, Analsis VSM (Value Stream Mapping) Pada Proses Pembuatan Produk Egrek Sawit Di Unit Pandai Besi Asadi
(Narusawa  dan  Shook, 2008, Firdaus,  2018). Dari sudut  pandang konsumen,  nilai adalah  berapa pun konsumen bersedia membayar untuk suatu produk dalam bentuk barang atau jasa [4].
Dalam  suatu  proses  produksi  terdapat  jenis-jenis  aktivitas  yang  terjadi  selama  pengerjaan berlangsung, antara lain adalah sebagai berikut [8]:
1. Value - Added Activity (VA),  yaitu  aktivitas  dalam  proses  produksi  yang  memberikan  nilai tambah pada suatu produk atau jasa.
2. Non Value - Added Activity (NVA), yaitu aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah apapun pada suatu produk atau jasa selama proses produksi.
3. Necessary But Non Value - Added Activity (NNVA), yaitu aktivitas yang tidak ada penambahan nilai tambah produk atau jasa tetapi proses yang dilakukan masih tetap diperlukan.
Value Stream Mapping (VSM) adalah alat dari Lean manufacturing yang diidekan oleh Toyota Production  System  (TPS) atau  yang dapat  juga  dikenal  dengan  “Material  and  Information  Flow Mapping”. Dari alat ini akan diketahui informasiyang memuat aliran nilai inf ormasi dan fisik dalam sebuah sistem. Selain itu, kondisi sistem produksi seperti lead time yang dibutuhkan juga dapat dipetakan dari masing-masing karakteristik proses yang terjadi [9]. Berikut beberapa waktu yang di gambarkan di Value stream mapping
1. Cycle time (C/T)
Penentuan  cycle  time  membutuhkan  pembuatan  diagram  kerja  dengan  kerja  operator  dan langkah kerja dan letak posisi mesin dengan parameter nilai cycle time adalah waktu tertinggi dari seluruh operator kerja (T max) [10]
2. Takt Time
Takt  time  yaitu  konsep  yang  digunakan  untuk  mendesain  suatu  kegiatan  yang  mengukur tempo  dari  permintaan  konsumen.  Takt  Time  (TT)  adalah  waktu  yang  tersedia  untuk memproduksi  suatu  barang  dan  jasa  yang  dibagi  jumlah  barang  dan  jasa,  yang  diminta pelanggan selama waktu tersebut [11]
Current State Value  Stream  Mapping (C-VSM)  terdiri  dari  pemetaan  dasar  dari  keseluruhan sistem produksi dan merepresentasikan seluruh entitas dan operator produksi secara aktual yang berguna    mengidentifikasi  indikasi waste beserta  dengan  sumber  dan  tempat waste tersebut [12].Sedangkan Future state map untuk  transformasi lean yang  diinginkan  di  masa  yang  akan datang. Kedua tipe tersebut mengklaim semua informasi penting atas value stream produk seperti cycle time , level inventory , dan lain-lain yang akan membantu untuk membuat perbaikan yang nyata [13].
Metode  analisa  3  M  (  Mura,  Mudi,  Muda)  yang  dikembangkan  oleh  toyota.  Kato  dan  Art Smalley  (2011:34)  menjelaskan  Muda  ialah  semua  hal  yang  bernilai  berlebihan  atau  aktivitas pemborosan yang tidak menambahkan nilai pada produk atau jasa. Mura dapat diartikan sebagai suatu  proses  yang  tidak  merata  atau  tidak  teratur  dalam  kegiatan  proses  produksi.  Muri  dapat diartikan seperti beban yang berlebihan atau melangkaui batas kemampuan para pekerja dalam melakukan job desk nya [14].
Taichi ohno mengemuka kan istilah muda, mura, dan muri. Muda adalah pemborosan, suatu aktivitas  yang  sia-sia.  Aktivitas  tersebut  justru  akan  menambah  atau  memperpanjang lead  time selama proses produksi sehingga menghasilkan stok ( inventory ) berlebih dan menciptakan aneka macam waktu tunggu. Mura adalah ketidakmerataan, pekerjaan yang dilakukan tidak konsisten. Dalam  sistem  produksi  terkadang  terdapat  mesin  atau  orang  yang  mengalami  lebih  banyak pekerjaan daripada mesin lain atau orang lain. Dan  muri adalah membebani pekerja  atau mesin dengan kerja berlebihan [15].
Dalam penelitian “Penyuluhan Warehouse Management pada UMKM melalui Perbaikan secara Berkelanjutan”oleh Rini Monanda dan Wandita Ananda. Di usulkan penggunaan Mura, Muri, Muda untuk mengidentifikasi 3MU yang dapat memberikan peningkatan kemampuan dalam pengelolaan gudang di UMKM Boneka dalam segi kerapian, keteraturan penempatan barang, meningkatkan keamanan dalam proses pergudangan dan mengurangi pemborosan ( waste ) [16].
Syalendra, Analsis VSM (Value Stream Mapping) Pada Proses Pembuatan Produk Egrek Sawit Di Unit Pandai Besi Asadi
Dalam beberapa literature penelitian seperti pada  Metode Five why’s Bertujuan untuk mencari akar sebab  dari suatu  permasalahan.  Prosedur  untuk  melakukan five why’s analysis ,  antara  lain. Menentukan starting point yang terdiri dari permasalahan atau penyebab awal permasalahan yang perlu  ditindak  lanjuti.  Membuat brainstorming guna  menemukan  penyebab  berikutnya.  Berikan pertanyaan  untuk  tiap  penyebab  yang  teridentifikasi,  mengapa  ini  menjadi  penyebab permasalahan.  Tanyakan  hal  itu  berulang  kali  setiap  jawaban  sampai  tidak  ditemukan  jawaban baru. Hal tersebut bisa jadi merupakan satu penyebab dari permasalahan yang berlaku [17].

## 3 METODE PENELITIAN
Adapun beberapa tahapan pada pengolahan data adalah diantaranya:
1) Current State Mapping: Tahap ini merupakan identifikasi waste pada setiap stasiun produksi dan mencari VA, NVA, dan Lead time dari proses produksi egrek sawit
2) Identifikasi kegiatan yang menimbulkan waste dengan metode 3 M ( Mura,Muri, Muda): Pada tahap  ini  adalah  kegiatan  mengidentifikasi  dan  klasifikasi  waste  yang  berlaku  pada  proses pembuatan egrek sawit
3) Menentukan akar masalah pada waste yang terjadi dengan metode five why’s : Pada tahap ini dilakukan  perician  kegiatan  yang  menimbulkan  waste  seperti  NNVA  yang  terjadi  di  setiap stasiun kerja dengan mencari kenapa kegiatan itu bisa terjadi sehingga menimbulkan waste
4) Membuat usulan perbaikan dengan menggunakan AutoCAD: Membuat bangku kerja dudukan mesin potong, usulan tungku pembakaran
5) Pembuatan  Future  State  Mapping:  Pada  tahap  ini  sudah  didapatkan  hasil  perbaikan  waktu pada proses pengolahan data dan di gambarkan melalui Future State Mapping

## 4 HASIL DAN PEMBAHASAN
Berdasarkan  wawancara  dan  oobservasi  serta  pengambilan  data  dengan  stopwatch didapatkan data awal proses produksi egerek sawit di pandai besi asadi adalah sebagai berikut:
Tabel 1 Identifikasi Waktu Current State Mapping No Statiun Kerja VA NVA NNVA Cycle Time 1 Pemotongan 10,8 s 510,23 s 10,05 s 20,85 s 2 Pembakaran 152,56 s 33,45 s 141,8 s 294,36 s 3 Penempahan 314,67 s 203,98 s 29,02 s 343,69 s 4 Finishing 20,25 s 7,57 s 9,21 s 37,03 s
Berdasarkan  table  1  diatas  didapatkan  hasil  rekapan  waktu  pada  setiap  statuiun  kerja Identifikasi awal waste ( pemborosan) yang terjadi pada proses pembuatan Egrek Sawit di Unit pandai besi asadi yang telah di amati selama proses produksi 10 produk. Current state mapping dan kegiatan non value added yang terjadi bisa dilihat pada gambar dibawah ini:
Syalendra, Analsis VSM (Value Stream Mapping) Pada Proses Pembuatan Produk Egrek Sawit Di Unit Pandai Besi Asadi
Dari Gambar 1 dapat diketahui waktu velue added adalah 495,41 detik dan total nilai lead time pada proses produksi adalah 1443,59 detik, sehingga dapat diketahui nilai PCE sebesar 34,16%. Jika nilai  PCE  kurang  dari  30%,  maka  proses  tersebut  dinyatakan unlean atau  proses  produksi  yang sangat tidak efisien.
Setelah di gambarkan melalui current state mapping waste di klasifikasikan dengan metode 3 M (Mura, Muri,Muda) agar kegiatan yang tidak perlu bisa di eleminasi atau di hiilangkan
Table 2 Identifikasi Waste No Stasiun Kerja Mura Muri Muda Waktu 1 Pemotongan Persiapan dengan melakukan pengambilan gerinda yang tidak tetap Tidak tersedianya kursi sehingga pekerja jongkok dalam bekerja Pekerja sebelum melakukan pekerjaan mencari posisi badan yang pas untuk bekerja, mengutip bahan yang telah dipotong di lantai 10,04 s 2 Pembakaran Melakukan pembakaran bahan secara berulang agar memastikan bahan lunak untuk ditempah Pekerja harus mengoperasik an mesin blower dengan manual Keterlambatan pembakaran arang sehingga pekerja harus menunggu bara dapat digunakan untuk proses pembakaran 144,94 s 3 Penempahan Pengulangan pembakaran akibat bahan yang kurang panas atau belum lunak untuk di tempa Tidak adanya kursi sehigga pekerja berdiri saat bekerja Karena pekerja bekerja secara berdiri maka pekerja sering kali menggoyan gkan badan untuk meregangkan otot 28,8 s 4 Finishing Pergantian mata gerinda secara manual dan berulang sesuai kebutuhan Peralatan yang terbatas membuat pekerja harus bekerja lebih ekstra dengan manual Posisi air untuk finishing egrek sangat rendah sehngga pekerja sering membungkuk. 16,74 s
Ditemukan NNVA yang membuat proses produksi barang menjadi lebih panjang seperti pada stasiun pemotongan dimana pekerja seringkali mencari posisi nyaman untuk memulai pemotongan dan mengutip barang hasil pemotongan yang terletak dilantai sehingga memakan waktu sebesar 10,04  s.  pada  stasiun  pembakaran  terdapat  kegiatan  berulang  dan  menunggu  bara  api  panas sehingga  memakan  waktu  144,94.  Pada  stasiun  penempahan  pekerja  sering  peregangan  badan karena bekerja dengan berdiri, dan melakukan pengulangan membakar bahan sehingga memakan waktu 28,8. Pada proses finishing karena alat terbatas pekerja melakukan pergantian mata gerinda untuk melakukan pelicinan serta pengasahan egrek sawit dan memakan waktu 16,74.
Untuk dapat akar masalah waste dilakukan dengan metode five why’s dengan mencari akar masalah berupa kegiatan atau NNVA yang terjadi selama proses produksi egrek sawit berikut table five why’s pada setiap stasiun kerja
Syalendra, Analsis VSM (Value Stream Mapping) Pada Proses Pembuatan Produk Egrek Sawit Di Unit Pandai Besi Asadi
Tabel 3 Analsisis Five Why’s Waste No Jenis Waste Identifikasi masalah Proses Why Why Why 1 Motion Mencari posisi nyaman  sebelum melakukan pekerjaan, menempatkan mesin,dan mengutip bahan Proses Pemotongan Pekerjaan dilakukan dengan jongkok Letak mesin yang tidak tetap Setelah bahan dipotong,  bahan dilantai  sehingga saat  ingin  pindah stasuin barang dikutip dahulu Gerakan mereganggkan badan Proses Penempahan Karena pekerjaan dilakukan dengan  berdiri serta  kadang- kadang membungkuk Pekerjaan  yang mmerlukan konsentrasi tinggi serta waktu yang cukup lama Tidak adanya bangku untuk pekerja  sehingga tidak  perlu  berdiri saat bekerja gerakan pemindahan alat Proses Finishing Mesin  gerinda tangan nya hanya ada 1 Mengulang memanaskan bahan Proses Penempahan Saat  ditempa bahan  kurang panas hanya  sebagian bahan yang pijar 2 Waiting Menunggu  bahan sampai pijar Proses Pembakaran tungku pembakaran terlalu lebar dan  bara  api tidak  terpusat pada bahan Mesin blower tidak focus meniup  ke  bara api sehingga arang tidak sepenuhnya terkena  tiupan blower Tungku pembaran masih konvensioanl tanpa menggunakan penahan panas sehingga panas menyebar 3 Trasport asi Pengulangan perpindahan Proses Pemotongan Menuju Proses Pembakaran Jarak antar stasuin  cukup jauh Tidak adanya alat bantu Tata  letak  kurang efektif
Identifikasi  aktivitas Necessary  Non  Value  Added atau  gerakan  yang  diperlukan  untuk memproduksi tetapi tidak menambah nilai dari barang tersebut. menggunakan metode 5 whys , dapat dilihat pada tabel berikut ini:
Tabel 4 Analisis Aktivitas NNVA Produksi Egrek Sawit
Dengan Metode 5 Whys No Identifikasi masalah Proses Why Why Why 1 Memposisikan bahan  ke  mesin potong Proses Pemotongan Pekerja harus mengunci bahan agar  tidak  goyang saat dipotong 2 Saat bahan selesai  di  potong harus  di  kutip dahulu Proses Pemotongan Tidak  adanya  wadah atau  tempat  khusus bahan setelah dipotong 3 Waktu untuk meletakkan bahan  ke  tungku pembakaran Proses Pembakaran Pekerja  mengambil bahan  yang  akan dipanaskan Pengambilan bahan dengan menggunaka n penjepit 4 Waktu memposisikan bahan  ke  mesin tempa yang lama Proses Penempahan Pekerja memposisikan bahan dengan penjipit  dari  tungku pembakaran Mengambil penjepit lainnya  untuk pendukung
Syalendra, Analsis VSM (Value Stream Mapping) Pada Proses Pembuatan Produk Egrek Sawit Di Unit Pandai Besi Asadi
No Identifikasi masalah Proses Why Why Why 5 Membasahkan egerek sawit Proses Finishing Pekerja  merendam egrek  sawit  dengan air Ember air terletak dibawah  kaki pekerja 6 Mengecek ketajaman Proses Finishing Pekerja menempelkan jari tangan ke egrek sawit
Rekomendasi perbaikan yang diberikan berdasarkan akar permasalahan yang telah di analisa menggunakan metode 5 whys , perbaikan yang direkomendasi dalam penelitian berikut adalah:
1. Motion
Penyebab terjadinya waste motion adalah karena tidak adanya setting bangku dan posisi mesin potong  yang  tidak  tetap,  perbaikan  yang  dapat  dilakukan  yaitu  dengan  merancang setting bangku  serta  tempat  peletakan  mesin  potong  Menggunakan Software Auto CAD  sehingga mesin tidak berpindah posisi lagi, dan pergerekan yang tidak perlu dapat dieliminasi

## Gambar 2 Usulan Dudukan Mesin Potong
2. Rekomendasi untuk menimalkan waste transportasi
Transportasi disebabkan oleh  jarak  antar stasiun cukup  jauh, dan  pada  proses  pemindahan bahan  dari  proses  pemotongan  ke  proses  pembakaran,,  usulan  perbaikan  yang direkomendasikan  yaitu  dengan  mendekatkan  setiap  tempat  proses.  Proses  pemotongan yang menggunakan mesin potong dapat didekatkan dengan proses pembakaran, dan untuk tempat finishing.
Syalendra, Analsis VSM (Value Stream Mapping) Pada Proses Pembuatan Produk Egrek Sawit Di Unit Pandai Besi Asadi

## 3. Rekomendasi untuk meminimalkan waiting
Rekomendasi perbaikan yang diusulakn untuk menguragi waiting pada proses pembakaran adalah  dengan  merancang  tungku  pembakaran  yang  efesien  dan  dapat  menahan  panas menggunakan Software AutoCAD agar  panas  yang  dihasilakn  tidak  terbuang  ke  uadara. Rancangan tungku ini telah disesuaikan dengan kondisi yang ada pada Pandai Besi Asadi.

## Gambar 4 Rancangan Tungku Pembakaran Usulan
Setelah  dilakukan  perbaikan  untuk  meminimalisir  aktivitas  NVA  dan  NNVA didaptkan perbandingan waktu sebelm dan sesudah dilakukan perbaikan sebagai berikut:
Tabel 5  Perbandingan Waktu Aktivitas Non Value Added Dan Necessary Non Value Added Sebelm Dan Sesudah Dilakukan Perbaikan No Aktivitas Waktu (Detik) Sebelum Perbaikan Sesudah Perbaikan 1 Perispan  bahan dan  pengutipan bahan 10,04 1,81 2 Memindahkan bahan dari pemotongan ke tempat pembakaran 365,29 10,08 3 Menunggu bahan  sampai pijar 144,94 82,62 4 Gerakan berulang membakar benda 20,5 8,2 5 Total waktu dari aktivitas Necessary  Non Value Added 24,7 6,32 Total 456,18 108,02
Syalendra, Analsis VSM (Value Stream Mapping) Pada Proses Pembuatan Produk Egrek Sawit Di Unit Pandai Besi Asadi
Berdasarkan  Tabel  5  waktu  dari  aktivitas Non  value  added Dan Necessary  Non  Value  Added berkurang yang sebelumnya 456,18 detik menjadi 108,02 detik, setelah dilakukan perbaikan pada kedua  kelompok  aktivitas  tersebut.Setelah  di  hitung  kembali process  cycle  efficiency meningkat menjadi 82,36 %. Dapat digambarkan dengan Future state mapping berikut ini:
Gambar 6 Future State Mapping

## 5 KESIMPULAN
Berdasarkan  hasil  dan  pembahasan, waste terjadi  karena  pemindahan  benda  kerja  tidak menggunakan  alat  bantu  dan  jarak  pemindahan  yang  jauh,  tungku  pembakaran  yang  masih sederhana tanpa adanya penahan panas sehingga panas hasil pembakaran terbuang ke udara, dan adanya  gerakan  tidak  perlu  dari  pengrajin  untuk  meletakkan  dodos  yang  telah  selesai  diasah. Alternatif perbaikan yang dilakukan yaitu dengan re - layout lantai produksi, perancangan tungku pembakaran,  serta  perancangan  area  kerja  pada  proses  pengasahan.  Perbaikan  yang  dilakukan mampu mengurangi lead time produksi dari 6.260 detik menjadi 4.907,8 detik, dan peningkatan nilai PCE yang awalnya 51,6% menjadi 65,8%.

## REFERENSI
[1]  Nur Alam, S. R. (2020). Jurnal Environmental Science. Jurnal Environmental Science , 2 (April), 1 – 8.
[2] S. R. Nur Alam, “Jurnal Environmental Science,” J. Environ. Sci. , vol. 2, no. April, pp. 1 – 8, 2020.
[2] A.  Andri  and  D.  Sembiring,  “Penerapan  Lean  Manufacturing  Dengan  Metode  VSM  (Value Sream Mapping) untuk Mengurangi Waste Pada Proses Produksi Pt.XYZ,” Fakt. Exacta , vol. 11, no. 4, p. 303, Jan. 2019, doi: 10.30998/faktorexacta.v11i4.2888.
[3] G. N. Simamora, M. F. Toyfur, and H. Fitriani, “IDENTIFIKASI WASTE PROYEK INFRASTRUKTUR TRANSMISI LISTRIK DENGAN VALUE STREAM MAPPING Latar belakang,” vol. 6, no. 2, pp. 191– 206, 2023.
[4] H. D. Armyanto, D. Djumhariyanto, and S. Mulyadi, “Penerapan Lean Manufacturing dengan Metode  VSM  dan  FMEA  untuk  Mereduksi  Pemborosan  Produksi  Sarden,” J.  Energi  Dan Manufaktur , vol. 13, no. 1, pp. 37 – 42, 2020, doi: 10.24843/jem.2020.v13.i01.p07.
Syalendra, Analsis VSM (Value Stream Mapping) Pada Proses Pembuatan Produk Egrek Sawit Di Unit Pandai Besi Asadi
[5] K. Lestari and D. Susandi, “Penerapan Lean Manufacturing untuk mengidentifikasi waste pada proses produksi kain knitting di lantai produksi PT. XYZ,” Pros. Ind. Res. Work. Natl. Semin. , vol. 10, no. 1, pp. 567 – 575, 2019.
[6] N. R. Nurwulan, “Penerapan Lean Manufacturing di Industri Makanan dan Minuman : Kajian Literatur,” J. IKRA-ITH Ekon. , vol. 4, no. 2, pp. 62 – 68, 2021.
[7] J.  Kurnia  and  I.  G.  A.  Widyadana,  “Identifikasi  Dan  Eliminasi  Pemborosan  Dengan Menggunakan Kombinasi Metode Value Stream Mapping (Vsm) Dan Cost Time Profile (Ctp): Studi Kasus Di Pt Sabe Indonesia,” Dimens. Utama Tek. Sipil , vol. 9, no. 2, pp. 168 – 183, 2022, doi: 10.9744/duts.9.2.168-183.
[8] I. Baharudin, A. J. Purwanto, and M. Fauzi, “Analisis Pemborosan Menggunakan “9 Waste" Pada Proses Produksi Pt Abc,” J. Ilm. Teknol. Infomasi Terap. , vol. 8, no. 1, pp. 187 – 192, 2021, doi: 10.33197/jitter.vol8.iss1.2021.745.
[9] E. Nurhayati, “Identifikasi Waste dengan Pendekatan Value Stream Mapping (VSM) di CV. DS ARTICLE INFORMATION ABSTRACT,” Ind. Eng. J.  Univ. SARJANAWIYATA  TAMANSISWA , vol. 5, no. 2, 2021.
[10] Y. Hapid and S. Supriyadi, “Optimalisasi Keseimbangan Lintasan Produksi Daur Ulang Plastik dengan Pendekatan Ranked Positional Weight,” J. INTECH Tek. Ind. Univ. Serang Raya , vol. 7, no. 1, pp. 63 – 70, 2021, doi: 10.30656/intech.v7i1.3305.
[11] T. U. Hasanah, T. Wulansari, T. Putra, and M. Fauzi, “Penerapan Lean Manufacturing dengan Metode  Takt  Time  dan  FMEA  untuk  Mengidentifikasi  Waste  pada  Proses  Produksi  Steril PT.XYZ,” J. Rekayasa Sist. Ind. , vol. 07, p. 89, 2020, doi: 10.25124/jrsi.v7i2.435.
[12] P. D. Larasati and P. W. Laksono, “Implementasi Lean Manufacturing untuk Mempersingkat Lead Time di PT XYZ dengan Metode Value Stream Mapping,” Semin. dan Konf. Nas. IDEC 2022 , pp. 1 – 8, 2022.
[13] D. Nurdiansyah, S. N. Fatimah, H. Nurwiyanti, and M. Fauzi, “Usulan Efisiensi Waste Proses Produksi Bed Sheet di PT. ABC Menggunakan Metode Value Stream Mapping,” J. Bayesian J. Ilm. Stat. dan Ekon. , vol. 2, no. 1, pp. 93 – 106, 2022.
[14] A. Y. Pradana, “Peningkatan Produktivitas Produksi Kain Batik Menggunakan Metode Lean Dan Kaizen Di Umkm Sanggar Batik Jumputan Maharani,” J. DISPROTEK , vol. 11, no. 1, pp. 1 – 6, 2020, doi: 10.34001/jdpt.v11i1.884.
[15] N. Yuselin and H. Hasbianto, “Meningkatkan Efisiensi Man Power Line Machining Axle Shaft a Menggunakan  Metode  Penyeimbangan  Beban  Kerja  Operator  Di  Pt  Inti  Ganda  Perdana,” Technologic , vol. 12, no. 1, 2021, doi: 10.52453/t.v12i1.312.
[16] M.  W.  Rini  and  N.  Ananda,  “Penyuluhan  Warehouse  Management  pada  UMKM  melalui Perbaikan secara Berkelanjutan,” PengabdianMu J. Ilm. Pengabdi. Kpd. Masy. , vol. 7, no. 1, pp. 80 – 86, 2022, doi: 10.33084/pengabdianmu.v7i1.2302.
[17] Q.  A.  Rohani  and  Suhartini,  “Analisis  Kecelakaan  Kerja  dengan  Menggunakan  Metode  Risk Priority Number, Diagram Pareto, Fishbone, dan Five Why’s Analysis,” Pros. SENASTITAN , vol. 1, pp. 136 – 143, 2021.