Pendekatan Theory of Constraint (TOC) dalam Meningkatkan Efisiensi Biaya Produksi (Studi ada PT. Perkebunan Nusantara X Pabrik Gula Tjoekir Diwek Kabupaten Jombang Propinsi Jawa Timur)
Titik Inayati 1*, Sri Dwi Wahyuningsih 1
1 Universitas Mojokerto

## ABSTRAK
Penelitian  mengenai  teori  kendala  dalam  meningkatkan  biaya  produksi.  Rumusan  masalah yang  diambil  adalah  tentang  bagaimana  analisis  pendekatan  TOC  dalam  meningkatkan efisiensi biaya produksi. Penelitian dilakukan di pabrik gula Tjoekir Diwek Jombang. Penelitian ini  mencakup  jenis  penelitian  kualitatif  dan  kuantitatif.  Metode  penelitian  adalah  metode deskriptif. Setelah dilakukan analisa mendalam, hasil penelitian menunjukkan: 1) Theory of Cinstraint  belum  diterapkan  diperusahaan  sehingga  laba  yang  dicapai  belum  maksimal,  2) Peneliti menggunakan MCE (Manufacturing Cycle Efficienci) dalam mengukur efisiensi biaya produksi dan hasilnya menunjukkan bahwa MCE yang diperoleh sebesar 0.92 atau mendekati angka  satu,  3)  Dengan  Penerapan  TOC  dapat  meningkatkan  laba  sebesar  Rp.2.491.764.000 pada tahun 2013 dan sebesar Rp.1.714.498.000 pada tahun 2014. Meningkatkan prosentase ROI  dari  38.6%  pada  tahun  2013  menjadi  40.3%  dan  pada  tahun  2014  yang  semula  ROI sebesar 5.9% menjadi 8.3%. Maka dapat disimpulkan bahwa dengan pendekatan TOC dapat mengefisiensi biaya produksi sehingga berpengaruh terhadap peningkatan laba.

## Kata Kunci: pendekatan TOC, Biaya Produksi

## 1. PENDAHULUAN
Gula pasir merupakan sumber bahan pemanis yang banyak dikonsumsi rumah tangga di Indonesia. Kebutuhan akan gula pasir akan terus meningkat seiring dengan peningkatan jumlah penduduk dan pendapatan masyarakat. Dalam kenyataannya harga gula pasir dalam negeri lebih mahal daripada gula impor, dengan kejadian tersebut akan berpengaruh terhadap kelangsungan  industri  gula  dalam  negeri.  Pengelolaan  perusahaan  manufaktur  memiliki keterbatasan  jumlah  jam  mesin  dan  jumlah  jam  tenaga  kerja  langsung  dan  pada  saat keterbatasan sumber daya tersebut membatasi kemampuan perusahaan untuk memuaskan kebutuhannya,  perusahaan  dapat  mengatakan  bahwa  mereka  menghadapi  constraint (Garrison,  2013:  151).  Perusahaan  yang  mengalami  kendala  atau  constraint  dapat mengidentifikasi pula berapa biaya yang timbul karena biaya tersebut merupakan biaya non value added yaitu biaya yang timbul karena aktivitas yang tidak memberi nilai tambah. Hal ini berarti  perusahaan  harus  melakukan  suatu  langkah  yang  strategis  dalam  pengelolaan manajemen, untuk meminimalkan biaya tersebut melalui suatu pendekatan teori kendala atau biasa disebut Theory of Constraint (TOC).
Theory of Constraint didasarkan pada pandangan bahwa manajemen kendala secara efektif  adalah  kunci  keberhasilan.  Menurut  Theory  of  Constraint,  jika  hendak memperbaiki kinerja,  suatu  perusahaan  harus  mengidentifikasi  kendala-kendalanya,  mengeksploitasi kendalanya dalam jangka pendek, serta menemukan cara mengatasinya dalam jangka panjang (Hansen dan Mowen, 2013:231). Theory of Constraint memfokuskan pada tiga ukuran kinerja organisasi: throughput, persediaan, dan beban operasi. Berdasarkan ketiga ukuran ini tujuan manajemen dapat dinyatakan sebagai meningkatkan throughput, meminimalkan persediaan, dan  menurunkan  beban  operasi  (Hansen  dan  Mowen,  2013:232).  Pendekatan  Theory  of Constraint dapat meminimalisasi biaya produksi, tentu saja sehubungan dengan hal tersebut manajemen harus dapat meningkatkan efisiensi produksi dan meningkatkan kapasitas. Proses
roduksi yang ideal akan menghasilkan throughput time yang sama dengan processing fime, untuk  mengukur  efisiensi  produksi  menggunakan  Manufacturing  Cycle  Efficiency  (MCE) dimana  MCE  diperoleh  dari  proccesing  time  dibagi  throughput  time,  dan  produksi  dapat dikatakan efisien jika diperoleh hasil MCE mendekati angka satu.
Objek  penelitian  pada  PT.  Perkebunan  Nusantara  X  Pabrik  Gula  Tjoekir  Diwek Jombang.  Perusahaan  ini  merupakan  perusahaan  yang  memproduksi  gula  sebagai  produk utama  dengan  tetes  dan  kompos  sebagai  produk  sampingan.  Saat  ini  perusahaan  belum sepenuhnya memenuhi kepuasan konsumen dengan produk yang dihasilkan, karena kualitas produk yang belum memenuhi harapan sedangkan biaya produksi tinggi. Hal ini berdampak pada  menurunnya  pendapatan  dan  laba  pada  perusahaan.  Beberapa  kendala  dihadapi perusahaan  terkait  kerusakan  mesin.  Hal  ini  menghalangi  peningkatan  efisiensi  biaya produksi  sehinggan  kurang  menghasilkan laba  yang  maksimal.  Penelitian  ini  ingin menguji apakah  faktor-faktor  yang  menghambat  dalam  produksi  dapat  dikelola  sehingga  biaya produksi dapat ditekan dengan pendekatan Theory of Constraint.

## 2. TINJAUAN PUSTAKA

## Theory of Constraint
Theory of Constraint atau teori kendala merupakan filosofi manajemen sistem yang dikembangkan oleh Eliyahu M Goldratt sejak awal 1980-an. TOC menyatakan bahwa kinerja perusahaan  dibatasi  constraint.  Setiap  perusahaan  pasti  menghadapi  sumber  daya  dan permintaan  yang  terbatas  atas  produknya.  Keterbatasan  ini  disebut  kendala  (Hansen  dan Mowen, 2013:231). Menurut Rina (2008:28) Constraint adalah segala sesuatu yang membatasi sistem dari pencapaian kinerja yang lebih baik, yang berlawanan dengan tujuan perusahaan yaitu untuk menghasilkan uang sekarang dan masa depan, adapun kendala yang timbul dapat terletak pada kapasitas mesin dan kemampuan tenaga kerja yang dimiliki perusahaan.
Garrison  (2013:163)  kendala  (constraint)  adalah  batas  dimana  perusahaan  harus beroperasi,  seperti  batas  bahan  baku  atau  jam  mesin  yang  tersedia,  yang  membatasi kemampuan  perusahaan  untuk  memenuhi  permintaan.  Sedangkan  menurut  Blocher (2002:175) constraint adalah kelemahan dalam suatu rangkaian value chain yang membatasi kapasitas  produksi  perusahaan.  Jadi  Theory  of  Constraint  adalah  suatu  pendekatan  untuk mengidentifikasi  dan  mengatasi  sebuah  kendala  pada  suatu  proses  produksi  sebuah perusahaan.  Theory  of  Constraint  didasarkan  pada  pandangan  bahwa  manajemen  kendala secara  efektif  adalah  kunci  keberhasilan.  Pendekatan  TOC  adalah  bagian  yang menyempurnakan  pendekatan  Total  Quality  Management,  pendekatan  ini  memfokuskan usaha-usaha  perbaikan  yang  tampaknya  paling  efektif  (Irwan  &  Haryono,  2015)  (Haryono, 2017).
TOC menekankan pada pentingnya mengelola kendala yang dihadapi oleh organisasi. Karena kendala adalah sesuatu yang menghalangi organisasi, proses perbaikan akan efektif kalau  difokuskan  pada  kendala  yang  dihadapi  (Garrison,  2006:22).  Menurut  Hansen  dan Mowen (2013:231) Theory of Constraint memfokuskan pada tiga ukuran kinerja perusahaan yaitu : (1) Throughput, adalah tingkat dimana suatu perusahaan menghasilkan uang melalui penjualan. Dalam istilah operasional, throughput adalah selisih antara pendapatan penjualan dan  biaya  variabel  tingkat  unit  seperti  bahan  dan  listrik.  Tenaga  kerja  langsung  biasanya dianggap  sebagai  beban  tetap  tingkat  unit  dan  biasanya  tidak  dimasukkan  dalam  definisi tersebut. Dan throughput berkaitan dengan marjin kontribusi, (2) Persediaan, adalah semua uang yang dikeluarkan perusahaan dalam mengubah bahan baku mentah menjadi throughpu, (3)  Beban  operasi,  didefinisikan  sebagai  seluruh  uang  yang  dikeluarkan  organisasi  untuk mengubah persediaan menjadi throughput.
Prinsip  -  prinsip  Theory  of  Constraint  menurut  Krismiaji  (2002:12)  adalah  sebagai berikut : (1) Mengidentifikasi jalinan yang paling lemah yang merupakan constraint (kendala), (2)  Mengurangi  beban  yang  tidak  dapat  ditangani  oleh  jalinan  yang  paling  lemah,  (3) Memfokuskan  upaya  perbaikan  pada  jalinan  yang  paling  lemah,  (4)  Jika  upaya  perbaikan
berhasil, kendala baru harus diidentifikasi dan upaya perbaikan harus dialihkan pada jalinan tersebut.

## Langkah Analisa Theory of Constraint
Hansen  dan  Mowen  (2013:233)  Toeri  kendala  menggunakan  lima  langkah  untuk mencapai tujuan memperbaiki kinerja organisasi :
1. Mengidentifikasi  kendala  -  kendala  perusahaan  Kendala  yang  dihadapi  perusahaan dapat diklasifikasikan menjadi dua macam yaitu: (a) Kendala eksternal, yaitu faktor - faktor  yang  membatasi  perusahaan  yang  berasal  dari  sumber  -  sumber  diluar perusahaan, seperti permintaan pasar, (b) Kendala internal, yaitu faktor - faktor yang membatasi yang ditemukan didalam perusahaan, seperti ketersediaan waktu mesin.
2. Mengeksploitasi kendala - kendala yang mengikat Langkah ini adalah inti dari filosofi teori kendala mengenai manajemen manajemen kendala jangka pendek dan langsung terkait dengan tujuan teori kendala yaitu mengurangi persediaan dan memperbaiki kinerja. Di perusahaan kendala sumber yang mengikat hanya sedikit, kendala pengikat utama disebut sebagai drummer. Tingkat produksi kendala drummer mempengaruhi tingkat  produksi  keseluruhan  pabrik.  Proses  ke  hilir  yang  dimulai  dengan  kendala drummer secara alamiah akan dipaksa mengikuti tingkat produksinya. Proses ke hulu yang berakhir pada kendala drummer dijadwalkan untuk memproduksi pada tingkat yang  sama  seperti  kendala  drummer.  Penjadwalan  pada  tingkat  drummer  akan mencegah produksi barang persediaan dalam proses hulu yang berlebihan. Ada dua fitur  tambahan  yang  digunakan  TOC  dalam  mengelola  kendala  untuk  menurunkan tingkat persediaan dan memperbaiki kinerja perusahaan yaitu (Hansen dan Mowen, 2013:236) : (a) Penyangga waktu (time buffer) adalah persediaan yang dibutuhkan untuk menjaga agar sumber daya yang mempunyai kendala tetap sibuk dalam interval waktu tertentu, (b) Tali (ropes) adalah tindakan yang diambil untuk mengikat tingkat dimana  bahan  baku  dikirim  ke  pabrik(pada  awal  operasi)  pada  tingkat  produksi sumber daya yang mempunyai kendala. Sistem persediaan Iheory ot Constraint sering disebut  sistem  DBR  (drum-buffer-rope)  dan  berikut  adalah  tampilan  DBR  secara umum:
Gambar 1 Sistem Drum-Buffer-Rope
Sumber : Hansen dan Mowen (2013:237)
Bahan Baku Proses Awal Proses A Proses B Proses Drummer Proses C Proses Akhir Barang Jadi Proses B
3. Menyubordinasi apa pun selain keputusan yang dibuat pada langkah 2. Pada intinya kendala drummer menetapkan kapasitas seluruh pabrik. Semua departemen lainnya harus  disubordinasi sesuai  kebutuhan  kendala drummer.  Prinsip  ini  mengharuskan perusahaan untuk mengubah cara mereka memandang sesuatu
4 Mengangkat kendala-kendala yang mengikat
Setelah tindakan untuk mengusahakan penggunaan kendala yang ada dilakukan secara maksimal,  maka  langkah  berikutnya  adalah  memulai  program  perbaikan berkelanjutan dengan mengurangi keterbatasan yang dimiliki kendala yang mengikat atas kinerja perusahaan
5. Mengulangi proses
Pada  akhirnya  kendala  sumber  daya  akan  diangkat  sampai pada  suatu titik  dimana kendala tersebut tidak mengikat lagi, kemudian akan memunculkan kendala drummer yang baru. Setelah kendala drummer baru muncul, maka prose, TOC akan berulang kembali. Tujuannya adalah memperbaiki kinerja secara berkelanjutan.

## Alat Bantu Theory of Constraint (TOC)

## 1. Material Requirement Planning (MRP)
Menurut Zulian Yamit (2012:342) Material Requirement Planning merupakan sistem yang  dirancang  secara  khusus  untuk  situasi  permintaan  bergelombang,  yang  Secara  tipikal karena permintaan tersebut dependen. Sedangkan menurut Pontas Pardede (2005:475) MRP adalah penentuan jumlah setiap jenis bahan baku yang dibutuhkan sselama satu masa tertentu dalam pembuatan barang jadi untuk memenuhi permintaan selama masa tersebut.
Material  Reguirment  Planning  menggabungkan  pengendalian  bahan  baku  dengan rencana produksi.Sasarannya adalah mempersingkat masa penahanan persediaan dan pada saat  yang  sama  menjamin  tersedianya  bahan  -  bahan  pada  waktu  dibutuhkan,  maka  MRP sangat sesuai untuk perusahaanmanufaktur. Material Reguirment Planning menghubungkan jadwal pengolahan dengan bill of materials yaitu suatu bagan atau tabel yang menunjukkan jumlah  dan  jenis  bahan-bahan  yang  dibutuhkan  untuk  membuat  setiap  satuan  barang  jadi. Dengan cara seperti ini setiap jenis barang dapaf tersedia tepat waktu sehingga tidak terjadi kekurangan bahan. Tujuan sistem MRP adalah (1) menjamin tersedianya material, item atau komponen  pada  saat  dibutuhkan  untuk  memenuhi  skedul  produksi,  dan  menjamin tersedianya produk jadi bagi konsumen, (2) menjaga tingkat persediaan pada kondisi yang minimum,  dan  (3)  merencanakan  aktivitas  pengiriman,  penjadwalan  maupun  aktivitas pembelian. Pontas Pardede (2005:476) ada beberapa keuntungan-keuntungan digunakanny? MRP antara lain sebagai berikut :

## 1. Penurunan jumlah sediaan yang dibutuhkan
MRP  menentukan  jumlah  bahan  atau  bagian  barang  yang  benar-benal  Aibutuhkan untuk  setiap  satuan  waktu  sesuai  dengan  rencana  produksi  induk  (MPS),  sehingga tingkat sediaan yang berlebihan dapat dihindarkan.
2. Pengurangan masa tunggu pembuatan dan pemesanan
MRP menunjukkan jumlah, jadwal, dan ketersediaan bahan atau bagian barang serta tindakan pengadaan yang dibutuhkan untuk memenuhi waktu penyerahan sehingga dapat menghindarkan penundaan kegiatan pengolahan.
3. Pemenuhan jadwal yang lebih tepat
Dengan  MRP,  bagian  pengolahan  dapat  memberikan  jadwal  pengolahan  yang  tepat kepada  bagian  pemasaran  sehingga  bagian  pemasaran  dapat  menentukan  adwal penyerahan yang tepat kepada pembeli atau pemesan.
4. Peningkatan kehematan
MRP mensyaratkan kerjasama dan penyelarasan antara berbagai pusat kerja pada saat bahan-bahan  mengalir  diantara  pusat-pusat  kerja  tersebut.  Dengan  demikian pemeriksa bahan tidak diperlukan lagi dan tidak akan ada penghentian pengolahan karena  MRP  menekankan  tersedianya  bahan-bahan  dalam  jumlah  dan  waktu  yang tepat.
Berikut adalah gambar MRP (Material Requirement Planning) diantara unsur unsur pengawasan kegiatan pengolahan:

## 1. Enterprise Resource Planning (ERP)
ERP (Enterprise Resource Planning) adalah sebuah sistem informasi perusahaan yang dirancang untuk mengkoordinasikan sumber daya, informasi, dan aktifitas yang diperlukan untuk  proses  bisnis  lengkap  (Rakhma,  2010:15).  ERP  merupakan  software  yang mengintegrasikan semua departemen dan fungsi suatu perusahaan ke dalam sistem komputer yang  dapat  melayani  semua  kebutuhan  perusahaan,  baik  dari  departemen penjualan,  HRD, produksi,  atau  keuangan.  Syarat  terpenting  dari  sistem  ERP  adalah  integrasi  yang menggabungkan berbagai kebutuhan pada satu software dalam satu logical database sehingga memudahkan  semua  departemen  berbagi  informasi,  dan  tujuan  sistem  ERP  adalah  untuk mengkoordinasikan bisnis secara keseluruhan.
Area bisnis yang dilingkupi ERP adalah akuntansi keuangan, akuntansi pengendalian, penjualan,  manajemen  sumber daya  manusia.  ERP  membawa  proses  penyatuan  yang  lebih baik  serta  fungsi  operasi  yang  terintegrasi  dengan  sistem  back  Office  seperti  pembayaran, sumber  daya  manusia,  dan  keuangan.  Rakhma  (2010:15)  dalam  penelitiannya  menyatakan bahwa ERP memiliki tiga manfaat yaitu: (1) Mengintegrasikan data keuangan, (2) Standarisasi proses operasi, (3) Standarisasi data dan informasi

## 2. Supply Chain Management (SCM)
Menurut Pujawan, (2005 :5) Supply chain adalah jaringan perusahaarperusahaan yang secara bersama-sama bekerja untuk menciptakan dan menghantarkan suatu produk ke tangan pemakai akhir. Jadi kalau Supply chain adalah jaringan fisiknya, yakni perusahaan-perusahaan yang terlibat dalam memasok bahan baku, memproduksi barang, maupun mengirimkannya ke pemakai akhir, SCM adalah metode, alat, atau pendekatan pengelolaannya.
Pada suatu supply chain biasanya ada 3 macam aliran yang harus dikelola antara Jain: (1)  Aliran  barang  yang  mengalir  dari  hulu  ke  hilir,  (2)  Aliran  uang  dan  sejenisnya  yang mengalir dari hilir ke hulu, (3) Aliran informasi yang bisa terjadi dari hulu ke hilir ataupun sebaliknya

## 3. Wasting
Wasting adalah pemborosan pemakaian bahan (Islahuzzaman, 2012:492) sedangkan menurut  Simamora  (2000:99)  wasting  adalah  segala  sumber  daya  baik  yan8  berwujud material,  tenaga  kerja,  mesin  yang  melebihi  dari  minimum  sumber  daya  yang  dibutuhkan untuk  menambah  nilai  dari  bahan  baku  atau  pelayanan.  Adapun  sumber  sumber  wasting adalah  (1)  Time  on  hand  (wniting  tine),menyeimbangkan  beban  tiaP  Stasiun  kerja,  dan mencegah terjadinya bottleneck (proses yang membatasi total output) sehingga waktu tunggu mesin  maupun  material  dapat  dihindari,  (2)  Reduce  Materié  Handling,  berfungsi  agar tumpukan work in process dapat dihindari, (3) Stock on han (inventory), Perusahaan hanya memproduksi  produk  yang  diperlukan  pasar,  stasiu”  kerja  up  stream  hanya  memproduksi barang  yang diminta stasiun  kerja down stream sejumlah  kuantitas yang  diminta  sehingga tidak  akan  terjadi  tumpukan  barang  maupun  work  in  process,  (4)  Movement,  Movement merupakan  aktivitas  mengeliminasi  gerakan  manusia  yang  tidak  diperlukan  seperti  materi gelimunasi al handlin ang berlebi Inspection Time, Perusahaan harus memeliharan kesesuaian produk  selama  Pa  2  pengiriman  ke  tempat  tujuan.  Pemeliharaan  ini  termasuk mengidentifikasi, penangana pengepakan, penyimpanan, dan perlindungan.

## 4. Throughput Time
Menurut Garrison (2013:77) waktu untuk menyelesaikan produk (siklus manufaktur) yang dibutuhkan untuk mengubah bahan baku menjadi produk jadi disebut waktu throughput (throughput  time).Throughput  time  terdiri  atas  waktu  untuk  memproses,  waktu  untuk inspeksi, waktu untuk memindahkan, dan waktu antre. Waktu proses (process time) adalah jumlah waktu aktual yang dibutuhkan untuk mengerjakan produk. Waktu inspeksi (inspection tme) adalah jumlah waktu yang dibutuhkan untuk menyakinkan produk tidak cacat. Waktu pemindahan (move time) adalah jumlah waktu yang diperlukan untuk memindahkan bahan atau sebagian produk jadi dari lokasi kerja yang satu ke lokasi kerja yang lain. Waktu antre (queue time) adalah jumlah waktu yang dibutuhkan produk untuk menunggu supaya diproses, dipindahkan, diinspeksi, atau menunggu di gudang untuk dikirim. Menurut Mulyadi (2001:23) terdapat dua jenis aktivitas yang mengkonsumsi unsur waktu (throughput time) yaitu value added activities dan non value added activities. Berikut adalah gambar dari siklus pengiriman dan waktu throughput:

## Gambar 3 : Waktu siklus pengiriman dan waktu throughput

## Keunggulan Theory of Constraint
Menurut  Hansen  dan  Mowen  (2013:232)  Theory  of  Constraint  mengakui  bahwa penurunan  persediaan  akan  mengurangi  biaya  penyimpanan  sehingga  menurunkan  beban operasi  serta  memperbaiki  laba  bersih  perusahaan.  Selain  itu,  Theory  of  Constraing menyatakan  bahwa  penurunan  persediaan  akan  membantu  mengahasilkan  Sisi  kompetitif dengan  mempunyai  produk  yang  lebih  baik,  harga  yang  lebih  rendah,  dan  tanggapan  yang cepat atas kebutuhan pelanggan.

## L Produk yang lebih baik
Produk  yang  lebih  baik  berarti  mutu  yang  lebih  tinggi.  Hal  ini  juga  berarti  bahwa perusahaan  mammpu  memperbaiki  produk  dan  menyediakan  produk  yang  sudah diperbaiki tersebut secara cepat ke pasar. Perbaikan produk juga merupakan unsur kompetitif yang penting dalam meningkatkan jumlah produk yang cepat diterima oleh konsumen (Didiharyono, 2016). Produk baru atau produk yang sudah diperbaiki perlu segera masuk ke pasar sebelum pesaing mampu menyediakan produk serupa. Tujuan ini  dapat  difasilitasi  dengan  persediaan  yang  rendah.  Persediaan  yang  rendah memungkinkan perubahan produk baru diperkenalkan lebih cepat karena perusahaan mempunyai produk lama yang lebih sedikit.
2. Harga yang lebih rendah Persediaan yang tinggi berarti kapasitas yang lebih produktif dibutuhkan  dan  lebih  banyak  investasi  yang  harus  dilakukan  dalam  peralatan  dan
ruang. Karena waktu tunggu dan tingkata kerja yang tinggi seringkali menyebabkan jam  kerja  lembur.  Adanya  jam  kerja  lembur  dengan  sendirinya  akan  meningkatkan biayabiaya operasional dan merendahkan profitabilitas. Dengan merendahkan tingkat persediaan  dan  biaya-biaya  operasioanal,  margin  tiap  unit  untuk  setiap  unit  akan meningkat, dan memberikan fleksibilitas pada penentuan harga.
3. Daya  tanggap  Mengirimkan  barang-barang  tepat  waktu  dan  memproduksi  produk- produk  dengan  waktu  tunggu  yang  lebih  singkat  daripada  yang  ditentukan  pasar meruupakan alat persaingan yang penting. Mengirimkan barang-barang tepat waktu berkaitan  dengan  kemampuan  perusahaan  untuk  memperkirakan  lamanya  waktu yang diperlukan memproduksi dan mengirimkan barang: barang.

## Biaya Produksi
Dalam  proses  produksi  untuk  menghasilkan  suatu  produk,  perusahaan  manufaktur biasanya mengeluarkan berbagai macam biaya. Mulyadi (2012:14) Biaya produksi merupakan biaya yang terjadi untuk mengolah bahan baku menjadi produk jadi yang siap untuk dijual. Efisiensi adalah suatu ukuranyang menggambarkan berapa masukan (input) yang diperlukan untuk  menghasilkan  satu  unit  keluaran  (output)  (Islahuzzaman,  2012:133).  Sedangkan pengertian  efisiensi  menurut  Gito  Sudarmo  (2000:1)  Efisiensi  adalah  perbandingan  antara keluaran  dengan  masukan  atau  jumlah  keluaran  yang  dihasilkan  dari  satu  unit  input  yang digunakan.  Efisiensi  merupakan  uatu  ukuran  keberhasilan  yang  dinilai  dari  segi  besarnya sumber/biava  untuk  mencapai  hasil  dari  kegiatan  yang  dijalankan.  Jadi  dapat  disimpulkan efisiensi  biaya  roduksi  merupakan  perbandingan  antara  keluaran  dengan  masukan  yang berkaitan  dengan  biaya  pengolahan  bahan  baku  menjadi  produk  jadi  siap  dijual.  Menurut Gitosudarmo (2001:1) tujuan efisena yaitu untuk menguasal panpsa asar yang ada.
Adapun  manfaat  yang  dapat  diperoleh  dari  adanya  efisiensi  biaya  produksi  adalah sebagai berikut : (1) Karyawan akan bekerja untuk men ipar efisiensi biaya produksi, schingga akan meningkatkan kedisiplinan dan keterampilan kerja karyawan, (2) Dengan meningkatkan efisiensi  biaya  produksi  maka  perusahaan  dpat  menggunakan  sebagian  modal  yang  tersisa untuk  memmmayat  kegiatan  lain,  (1)  Dengan  adanya  efisiensi  perusahaan  akan  dapat memperoleh labu yang maksimum.

## Akumulasi Biaya Dalam Proses Produksi
Menurut Bastian dkk (2006.49) Akumulasi biaya adalah suatu cara untuk mengetahui berapa besar biaya yang dikeluarkan untuk suatu produk dan pasa atau menyangkut suatu hal. Ada  beberapa  metode  yang  dapat  digunakan  dalam  akumulasi  biaya,  tapi  yang  lazim digunakan adalah dua metode sebagai berikut:

## 1) Akumulasi biaya pesanan
Akumulasi biaya pesanan adalah suatu metode yang digunakan dalam pengumpulan harga  pokok  suatu  produk  dimana  biaya  dikumpulkan  untuk  setiap  pesanan  atau kontrak atau jasa secara terpisah dan setiap pesanan atau kontrak dapat dipisah sesuai identitasnya
2) Akumulasi biaya proses
Akumulasi biaya proses adalah suatu metode dalam pengumpulan harga pokok suatu produk  dengan  mengumpulkan  biaya  untuk  setiap  satuan  waktu  tertentu  Dalam perhitungan biaya proses, biaya diakumulasikan per departemen untuk periode waktu tertentu.  Laporan  produksi  adalah  dokumen  yang  meringkas  aktivitas  aktivitas manufaktur  yang  terjadi  di  suatu  departemen  dalam  perhitungna  tertentu  sebuah laporan  produksi  mengandung  informasi  biaya-biaya  yang  ditransfer  masuk  dari departemen sebelumnya. Serta biaya-biaya yang ditambahkan dalam departenu n Itu sendiri seperti bahan baku, tenaga kerja langsung, dan biaya overhead (Hinsen dan Mowen, 2006:260).

## Efisiensi Biaya Produksi dengan Pendekatan Theory of Constraints
Menurut Hansen dan Mowen (2013:231) peningkatan efisiens biaya produksi dalam pendekatan Theory od Constraint dapat dilakukan dengan cara
1. Meningkatkan throughput time Dalam throughput time ada value added activities and non  value  added  activities.  Penunykatan  throughput  time  diharapkan  dapat mengeliminasi non Value added activities, sehingga perusahaan dapat menghadukan produk ke tangan konsumen lebih cepat dengan biaya produksi yang lebih rendah.
Peningkatan throughput time dapat diukur dengan efisiensi siklus manufaktur atau Manufacturing Cycle Efficiency (MCE) dengan rumus sebagai berikut :
MCE =   waktu bernilai tambah (waktu proses)
waktu throughput (waktu siklus manufaktur)
Garisson  (2013:77)  Waktu  proses  adalah  jumlah  waktu  aktual  untukmenghasilkan suatu produk, dalam penelitian ini waktu proses yang dimaksud adalah  waktu aktual untuk mengerjakan produk. Sedangkan waktu throughput adalah waktu yang diawali dari persiapan bahan baku sampai bahan tersebut menjadi barang jadi yang terdiri dari waktu proses waktu inspeksi, waktu tunggu, waktu penyimpanan, waktu dan waktu pindah. Adapun penjelasannya adalah sebagai berikut:
a) Waktu inspeksi adalah waktu yang digunakan untuk menyakinkan kualitas produk
b) Waktu tunggu adalah waktu yang dihabiskan suatu produk karena menunggu untuk dikerjakan
c) Waktu penyimpanan adalah waktu yang dibutuhkan suatu produk, baik dalam gudang penyimpanan bahan baku, maupun gudang penyimpanan produk jadi
d) Waktu pindah adalah waktu yang digunakan untuk memindahkan produk dari suatu departemen ke departemen lain
Pada  penelitian  terdahulu  (Rakhma,  2010:30)  Menghitung  efisiensi  biaya  produksi menggunakan rumus sebagai berikut:

## 2. Meminimalkan persediaan
Peminimalisasian  persediaan  dapat  membantu  menurunkan  biaya  penyimpanan sehingga biaya produksi dapat ditekan dan keuntungan perusahaan dapat meningkat. Namun  peran  dari  meminimalkan  persediaan  dipandang  sebagai  kurang  penting dibandingkan throughput dan beban operasi dalam mencapai perbaikan (Hansen dan Mowen, 2000:408)

## 3. Menurunkan biaya operasi
Penurunan  biaya  operasi  berpengaruh  pada  laba  bersih  dan  pengembalian  atas investasi serta arus kas. Sehingga pengukurannya dapat dilakukan dengan cara:
a. Menghitung laba sebelum dan sesudah diterapkannya Theory of Constraint
b. Menghitung Return of Invesment sebelum dan sesudah diterapkannya Theory of Constraint dengan rumus :
ROI =   Laba bersih
Total Aktiva
Efisiensi biaya produksi = % MCE X Total biaya produksi setelah TOC
X 100%

## 3. METODE PENELITIAN

## Obyek Penelitian
a. Penelitian  dilakukan  di  bagian  produksi  Pabrik  Gula  Tjoekir  Diwek  Kabupaten Jombang Propinsi Jawa Timur.
b. Obyek  penelitian  merupakan  perusahaan  sampel  dalam  bidang  manufactur  yang meproduksi gula pasir lokal.

## Teknik Analisis Data
Teknik  analisis  data  yang  digunakan  oleh  peneliti  adalah  teknik  analisis  yang didasarkan pada metode Theory of Constraint dan langkah-langkah analisisnya adalah sebagai berikut:
1. Mengamati, mencatat, dan menghitung throughput time dan proccesing time. Dimana, Proccesing time adalah Waktu pengolahan atau waktu proses sedangkan Throughput time adalah Jumlah dari waktu pengolahan, waktu inspeksi, dan waktu pemindahan, waktu perbaikan, dan waktu tunggu
2. Mengatasi kendala dengan cara mengeliminasi aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah bagi perusahaan
3. Menghitung MCE (Manufacturing Cycle Efficiency)
Proses  produksi  yang  ideal  akan  menghasilkan  throughput  time  yang  sama dengan waktu proses. Ukuran efisiensi proses produksi dihitung dengan MCE (Manufacturing Cycle Efficiency)
MCE =  Proccesing time Throughput time
Menghitung  ulang  biaya  produksi  setelah  kendala  dapat  diatasi  Perhitungan  biaya produksi tanpa ada kendala yang mengikat dapat menggunakan rumus:
Biaya yang dapat diefisiensi = MCE x Biaya produksi
1. Mengukur efisiensi biaya produksi dengan cara :
1. Menghitung efisiensi biaya
i. Efisiensi dapat dihitung dengan rumus:
ii. Efisiensi  biaya  poduksi  =  Total  biaya  produksi  sebelum  TOC  -  Total biaya produksi setelah TOC
2. Menghitung laba sebelum dan sesudah TOC
3. Membandingkan  Return  on  Invesment  sebelum  dan  sesudah  pendekatan  Theory  of Constraint dimana biaya produksi dikatakan efisien jika Return on  Invesment (ROI) sudah melakukan pendekatan Theory of Constraint dengan rumus berikut:

## RO =  kababersih

## Total Aktiva
2. Menganalisis  penerapan  TOC  (Theory  of  Constraint)  dalam  meningkatkan  efisiensi biaya produksi pada perusahaan

## 4. HASIL PFNELITIAN DAN PEMBAHASAN
Pabrik  gula  "TJOEKIR”  didirikan  oleh  NV.  KODY  EN  COSTER  VAN  VOUR  HOUTSF TJOEKIR pada tahun 1884 dan terus berproduksi sampai dengan peran dunia Ii. Pada tahun 1925 Pabrik Gula "Tjoekir” pernah mengalami rehabilitasi pabrik dalam rangka peningkatan kapasitas  produksi,  dengan  mengganti  beberapa  instalas,  pabrik.  Penyelenggaraan
X 100%
penanaman  tebu  di  PG.  “TJOEKIR”  tersebut  dilaksanaka,  oleh  Badan  Penyelenggara Perusahaan  Gula  Negara  (BPPGN)  sampai  penanaman  tebu  tahun  1948.  Baru  setelah terjadinya  aksi  Irian  Barat  (TRIKORA)  PG.  “TJOEKIR”  ini  di  ambil  alih  oleh  pemerintah  di bawah suatu badan ialah Perusahaan Perkebunan Negara Baru. Untuk koordinasi dari pabrik- pabrik atau perkebunan bekas milik Belanda di Jawa Timur dalam tahun 1959/1960 dibagi dalam pra unit diaman PG. “TJOEKip» termasuk pra unit 4 (unit). Dengan adanya peraturan Pemerintah No. 166 tahun 1961, maka dari bentuk pra unit dirubah menjadi dalam bentuk kesatuan-kesatuan dimang PG. “TJOEKIR” termasuk dalam kesatuan Jawa Timur II. Kemudian terbentuklah  BPUPPN  gula,  dan  tiap-tiap  pabrik  gula  dijadikan  badan  hukum  yang  berdiri sendirj PP. No. 1 tahun 1963 dimana PG. “TJOEKIR” berada di bawah pengawasan BPUPPN gula inspeksi daerah VI yang berkedudukan di Jalan Jembatan Merah 3-6 Surabaya, Dengan dikeluarkannya  PP.  No.13  tahun  1968,  maka  dibubarkanlah  Badan  Pimpinan  Umum Perusahaan Negara Gula / Karung Goni, BPUPPN aneka karet, BPUPPN aneka tanaman dan tumbuhan  di  dalam  rangka  penertiban,  penyempurnaan  dan  penyederhanaan  aparatur pemerintah pada umumnya dan Perusahaan Gula pada khususnya.
Peraturan Pemerintah No. 13 tahun 1968 tersebut di ikuti oleh keluarnya Peraturan Pemerintah  No.  14  tahun  1968  tentang  pendirian  Perusahaan  Negara  Perkebunan  yang merupakan badan hukum dengan timbulnya PP. No. 13 dan 14 tahun 1968 yang berarti PP. 13 tahun  1968  menjadi  tidak  berlaku  lagi,  maka  kedudukan  sebagai  badan  hukum  bagi  PG. “TJOEKIR” beralih kepada Perusahaan Negara Perkebunan. Dalam hal ini PG. “TJOEKIR” masuk dalam  Perusahaan  Negara  Perkebunan  No.  XXII  yang  memiliki  badan  hukum  dan berkedudukan di Jalan Jembatan Merah No. 3-6 Surabaya. Berdasarkan PP. No. 23 tahun 1973 terhitung mulai tanggal 1 Januari 1974 PNP XXII dengan bentuk Perseroan Terbatas yaitu PT. Perkebunan XXI-XXII (Persero) yang berkedudukan di jalan Jembatan Merah 3-6 Surabaya. Pabrik Gula “TJOEKIR” sebagai salah satu unit produksinya dan badan hukum berada pada Direksi P.T.P. XXI-XXII (Persero).
Di tingkat pusat dengan SK Menteri No. 12B/Kpte/Org/11/1973 perwakilan BKU PNP wilayah  dirubah  menjadi  inspeksi FN  /  PT  Perkebunan BKU  PNP  wilayah  dirubah  menjadi inspeksi FN / PT Perkebunan BKU PNP wilayah 1 sampai dengan IV: Pabrik Gula “TJOEKIR” dalam  hal  ini  termasuk  inspeksi  wilayah  IV  yaitu  PT  Perkebunan  XXI-XXII  (Persero).  Pada tahun 1994 berdasarkan SK Menteri Keuangan No. 168KMK 016/ 1994 tanggal 2 Mei 1994 maka PTP. XXI-XXII (Persero) menjadi group PTP Jawa Tengah bersama-sama dengan PTP. XVXVI, PTP. XVII, PTP. XIX dan PTP XXVII. Kemudian Peraturan Pemerintah RI No. 15 tahun 1996 tentang peleburan Perusahaan Perseroan (PERSERO) PTP. XXI-XXII, PTP. XXVII dan PTP. XIX, menjadi Perusahaan Perseroan (PERSERO) PT. PERKEBUNAN NUSANTARA X, dan pada tahun 2014 telah berganti lagi menjadi PT. PERKEBUNAN NUSANTARA X.
Pabrik  Gula  Tjoekir  terletak  di  desa  Cukir,  Kecamatan  Diwek,  Kabupaten  Jombang, Jawa Timur. Lokasi pabrik terletak di dua jalur lintas jalan raya antara Kota Jombang menuju Kota  Pare  dan  jalan  antara  Desa  Cukir  menuju  Kecamatan  Mojowarno.  Lokasi  PG.  Tjoekir memenuhi  beberapa  syarat  berdirinya  pabrik  gula,  yaitu:  (1)  Pengangkutan  bahan  baku maupun hasil produksi sangat mudah dan murah, (2) Lokasi pabrik gula terletak di daerah pertanian yang dapat dengan mudah dan cepat menunjang pengadaan bahan baku. (3) Lokasi pabrik gula terletak dekat dengan sumber air sehingga mudah dalam pemenuhan kebutuhan air  untuk  pabrik,  (4)  Jarang  terjadi  bencana  terutama  banjir  karena  mempunyai  sistem drainase dengan kapasitas yang memadai.

## Identifikasi dan Analisis Kendala Proses Produksi
Dalam  setiap  aktivitas  produksi,  seringkali  terjadi  adanya  kendala-kendala,  Setelah diidentifikasi kendala-kendala ditunjukkan dalam tabel berikut ini:
Tabel 1
Kendala PT. Perkebunan Nusantara X Pabrik Gula Tjoekir Diwek Jombang
URAIAN KENDALA Operasional A 1.   Bagian Tanaman, Pembibitan dan Tebang Angkut 2.   Bagian Quality Control on farm Pasok  BBT  terlambat,  kualitas  tebu  giling masih  rendah,  produktifitas  lahan  masih rendah, produksi hablur rendah. Petugas  kurang  paham  varietas  tebu, keterbatasan  juru  gambar,  lokasi  kebun tidak sesuai dengan gambar kebun.
Operaional B 1.   Bagian Gilingan 2.   Bagian Pengolahan a)   St. Pemurnian b)   St. Penguapan c)   St. Masakan d)   St. Puteran 3.   Bagian Quality Control off farm Pisau cane cutter putus, Hammer unigrator putus, zat kering ampas rendah. Kapasitas Door Clarifier terbatas, pengaturan pH nira sulit dikendalikan. Kinerja BP masih rendah.
Kualitas masakan kurang baik.
Produksi  dan  kandungan  gula  dalam  tetas masih tinggi.
Akurasi  analisa  bahan,  kemampuan  dan integritas SDM kurang.
Sumber : PG Tjoekir Diwek Jombang
Identifikasi  kendala  pada  tabel  diatas  dibagi  menjadi  Operasional  A,  dan  Operasional  B, Operasional  A  menandakan  bahwa  bagian  yang  melaksanakan  bahwa  bagian  diluar  proses produksi  gula  sedangkan  operasional  B  menandakan  bahwa  bagian  yang  melaksanakan termasuk  didalam  proses  produksi.  Kendala  yang  terjadi  menjadi  hambatan  dalam  proses produksi  gula  yang  menyebabkan  jam  berhenti  mesin  untuk  proses  produksi  selanjutnya, berikut adalah jam berhenti mesin yang terjadi pada tahun 2013 dan 2014.

## Tabel 2
Jam berhenti mesin (Jam) Tahun 2013 PERIODE ST MASAKAN ST GILINGAN ST PEMURNIAN ST PENGUAPAN ST PUTERAN TOTAL 1 9.58 12.75 1.67 - - 24.00 2 - 4.33 0.08 - 2.47 6.88 3 - 3.25 0.08 - - 3.33 4 - 9.52 0.50 - 1.92 11.94 5 - 1.00 0.08 - - 1.08 6 - 2.08 - - - 2.08 7 - 3.83 0.50 - - 4.33 8 - 6.92 2.33 0.08 2.25 11.58 9 6.67 11.17 0.08 0.58 - 11.83 10 18.08 6.75 - 0.25 - 13.67
11 25.33 12.50 0.08 0.75 - 31.41 12 59.66 1.58 0.58 0.58 0.75 27.49 Jumlah 59.66 75.68 6.00 2.25 7.39 150.98
Sumber : PG Tjoekir Diwek Jombang data diolah
Dari tabel diatas dapat diketahui bahwa jam berhenti mesin di perusahaan terjadi di semua stasiun setiap periodenya, kendala proses produksi juga menjadi penyebab jam berhenti mesin pada tahun 2014. Adapun selanjutnya adalah jam berhenti mesin yang terjadi pada tahun 2014, seperti terlihat pada tabel dibawah ini:
Tabel 3 Jam berhenti mesin (Jam) Tahun 2014 PERIODE ST GILINGAN ST MASAKAN ST PEMURNIAN ST PENGUAPAN ST PUTERAN TOTAL 1 24.50 13.83 5.25 4.00 - 47.58 2 11.42 - 0.25 - - 59.25 3 5.42 - - 0.08 4.33 9.83 4 9.67 - - - 1.00 10.67 5 4.58 1.67 - - - 6.25 6 8.08 - 0.50 - 3.17 18.00 7 9.67 - 0.25 - 1.00 10.92 73.34 15.5 6.25 4.08 9.50 108.67
Sumber : PG Tjoekir Diwek Jombang data diolah
Identifikasi kendala sangat penting dilakukan sehingga perusahaan dapat melakukan perbaikan-perbaikan  untuk  mencapai  hasil  yang  ditargetkan.  Untuk  itu  perusahaan  perlu mengupayakan perbaikan untuk mengurangi kendala yang ada pada proses produksi. Berikut adalah  tabel  upaya  yang  harus  dilakukan perusahaan dalam mengurangi  kendala  yang  ada pada proses produksi
Tabel 4 Upaya perusahaan untuk mengurangi kendala yang ada URAIAN KENDALA UPAYA YANG DILAKUKAN 1 2 3 Operasional A 1. Bagian Tanaman, Pembibitan dan Tebang Angkut 2. Bagian Quality control on farm Pasok BBT terlambat, kualitas tebu giling masih rendah, produktifitas lahan masih rendah, produksi hablur rendah.
Petugas kurang paham varietastebu, keterbatasan juru gambar, lokasi kebun tidak sesuai dengan gambar kebun.
Penambahan alat transportasi, tinjauan kebun rutin secara periodic, mekanisme budidaya dan tebang angkut, melakukan tebang pilih.
Diadakan pelatihan pecandraan varietas, mengoptimalkan tenaga yang ada di QC on farm menjadi juru gambar, dilakukan cross check secara sampling.

## Operasional B

## 3. Bagian Gilingan
4. Bagian Pengolahan a) St. Pemurnian b) St. Penguapan c) St. Masakan d) St. Puteran 5. Bagian Quality Control off farm Pisau cane cutter putus, IMC putus, zat kering ampas rendah
Kapasitas Door Clarifer terbatas, pengaturan pH nira sulit dikendalikan.
Kinerja BP masih rendah, Kualitas masakan kurang baik.
Produksi dan kandungan gula dalam tetes masih tinggi. Akurasi analisa bahan, kemampuan dan integritas SDM kurang. Penggantian baru unigrator, pemasangna baru roll atas gilingan I dan roll depan gilingan III.
Pemasangan single tray clarifer, pemasangan juice stabilitation system.
Rekondisi pompa air injeksi. Meningkatkan kualitas masakan A/C/D.
Pemberian air untuk puteran D seminimal mungkin. Meningkatkan akurasi analisa dan pelatihan karyawan, meningkatkan etos kerja dan pemberian pelatihan.
Sumber : PG Tjoekir data diolah
Pada  tabel  diatas  dapat  diketahui  bahwa  terdapat  dua  jenis  operasional  yaitu operasional  bahan  baku  dan  operasional produksi,  operasional  bahan  baku  meliput  bagian tanaman,  pembibitan,  tebang  angkut  dan  guality  control  on  farm  sedangkan  operasional produksi meliputi bagian gilingan, pengolahan dan guality control off far Kendala mengikat yang  diteliti  oleh  penulis  adalah  kendala  yang  terdapat  pada  operasional  produksi,  karena berhubungan langsung dengan waktu proses dan waktu throughput.
Waktu  throuhgput  diperoleh  dari  jumlah  waktu  yang  diperlukan  dalam  siklus manufaktur,  yang  terdiri  dari  jumlah  waktu  proses,  waktu  inspeksi,  waktu  tunggu,  waktu pemindahan dan waktu perbaikan.

## Mengatasi Kendala Proses Produksi
Setelah kendala-kendala dapat diidentifikasi dan di analisis selanjutnya kendala diatasi dengan langkah-langkah sebagai berikut :
1) Mengatasi  kendala  dengan  mengeliminasi  aktivitas  yang  tidak  memberikan  nilai tambah bagi perusahaan. Upaya untuk mengeliminasi wasting adalah :
a) Focused  factories:  Pabrik  terfokus,  direncanakan  secara  khusus,  tidak memboroskan  tempat,  perencanaannya  terintegrasi  secara  vertical  Group Technology:  menghindari  depertementalisasi  (memungkinkan  tumpukan Work In Process), mengatur mesin berdasarkan kesamaan.
b) karakteristik tertentu, membentuk sel manufacturing
c) Quality at the Source: Mengontrol kualitas sehingga produk yang cacat tidak dikirim ke stasiun kerja selanjutnya.
d) Uniform Plant Loading: Perencanaan yang seragam memerlukan jadwal yang stabil, proses yang kontinyu dan selalu berulang dan adanya produk standar
e) Kanban pull system: Kanban adalah alat kontrol untuk mewujudkan produksi Just  In  Time.  Bentuknya  adalah  lembaran  kertas  yang  membawa  informasi tentang pengambilan, pemindahan, dan juga produksi
f) Minimized setup mesin: meminimkan proses set up mesin
g) Preventive  Maintenance:  Loss  Production  akibat  matinya  mesin  dihidari sehingga  perlu  diterapkan  TPM  (Total  Productive  Maintanance)  dimana operator mesin harus cakap menangani mesin yang dipegangnya.
2) Menghitung MCE (Manufacturing Cycle Efficiency)
Waktu yang diperlukan untuk mengubah bahan baku menjadi barang jadi dinamakan waktu  proses.  Proses  produksi  yang  ideal  akan  menghasilkan  throughput  time  yang  sama dengan  waktu  proses.  Ukuran  efisiensi  proses  produksi  dihitung  dengan  istilah  MCE (Manufacturing Cycle Efficiency).
Dari  tabel  5  dapat  diketahui  bahwa  processing  time  berasal dari  jumlah total  roses produksi atau lama waktu tinggal bahan di dalam mesin produksi. Sedangkan Throughput time adalah  waktu  dari  mulai  persiapan  bahan  baku  di  stasiun  giling  sampai  bahan  baku  tebu tersebut  beubah  menjadi  gula,  dapat  dilihat  dari  waktu  inspeksi,  waktu  tunggu,  waktu perbaikan  dan  waktu  pemindahan  ditambah  dengan  total  proses  roduksi.  Waktu  inspeksi adalah  waktu  untuk  menilai  kualitas  produk  yang  terjadi  pada  stasiun  pemurnian,  stasiun masakan,  stasiun  puteran  dan  quality  control  off  farrm.  Waktu  tunggu  adalah  waktu  yang terjadi  ketika  mesin  berhenti dikarenakan  kerusakan  di  setiap stasiun.  Waktu  pemindahan adalah  waktu  di  stasiun  giling  dan  stasiun  puteran.  Waktu  perbaikan  adalah  waktu  untuk memperbaiki produk yang tidak sesuai dengan standar perusahaan sehingga harus dilakukan perbaikan, waktu perbaikan terjadi pada stasiun pemurnian dan stasiun puteran. Dari hasil analisis tersebut dapat diketahui perhitungan MCE sebagai berikut:
MCE =   Processing time Throughput time
MCE tahun 2013 = 4415.85 4825.11
MICE tahun 2014 = 3695.50 4001.71 = 0.92
Perusahaan  berproduksi  secara  continue  selama  masa  giling  yaitu  selama  184  hari pada tahun 2013 dan 154 hari pada tahun 2014. Pada perhitungan diatas diperoleh hasil MCE 0.92 atau mendekati angka 1, maka perusahaan sudah mengefisiensikan waktu.
3) Menghitung  ulang  biaya  produksi  setelah  kendala  dapat  diatasi  Setelah  semua kendala-kendala  yang  ada  diatasi,  maka  biaya  produksi  dapat  dihitung  ulang.  Untuk mengetahui  besarnya  biaya  produksi  yang  dikeluarkan  oleh  perusahaan  pada  saat  kendala mengikat, dapat dilihat pada tabel berikut ini:

## Tabel 6
Biaya Produksi PT. Perkebunan Nusantara X Pabrik Gula Tjoekir Diwek
Jombang (Sebelum TOC) Dalam Ribuan Rupiah (000) URAIAN TAHUN 2013 TAHUN 2014 GULA TETES GULA TETES 1 2 3 4 5 Pimpinan dan TU 8.258.085 1.495.174 6.770.709 2.823.607 Penyusunan Aktiva Benda 9.802.204 1.774.746 9.955.198 4.151.643 Pembibitan 354.384 64.163 371.734 155.025 Giling 5.943.732 1.076.148 3.961.477 1.652.065 Tebang Angkut 5.397.704 977.286 3.412.320 1.423.049 Pabrik 29.306.949 5.306.195 24.095.825 10.048.748 Pengolahan 13.259.356 2.400.702 10.469.115 4.365.964 Pengemasan 1.464.233 - 1.381.586 - Quality Control On farm Off farm 1.368.232 1.224.210 - - 417.825 - 1.196.404 870.554 - - 861.989 Jumlah biaya produksi 76.379.189 13.512.239 62.484.922 25.482.090
Sumber : PG Tjoekir Diwek Jombang
Dari tabel biaya produksi tahun 2013 tersebut dapat diketahui bahwa sebelum pendekatan TOC terjadi total biava sebesar Rp.76 379.189 000 dan pada tahun DK sm besar Rp.62.484.922.000 sehingga terdapat selisih Rp.13.894 267 000 Dari perhitungan tersebut menggambarkan bahwa perusahaan belum sepenuhnya meminimalkan biaya produksi yang dikeluarkan, karena perusahaan belum menerapkan pendekatan TOC. Untuk itu perlu dilakukan perhitungan ulang selisih total biaya prodiuksi setelah kendala dapat diatasi Dengan mengefesiensi biaya pada tahun 2013 dan pada tahun 2014 dengan cara sebagai benkut:
Waktu Proses x Biaya Produksi Waktu Ihroughput
Dari hasil perhutungan tersebut dapat diketahui proses produksi tanpa ada kendala yang menyikat dapat dilihat dan tabel berikut ini:

## Tabel 7
Data Mengatasi Kendala yang Mengikat Tahun 2013 Dalam Ribuan Rupiah (000)
NAMA STASIUN BIAYA KETIKA TERJADI KENDALA BIAYA YANG DAPAT DIEFISIENSI GULA TETES GULA TETES Giling 5.943.732 1..076.148 5.468.233 990.056 Pengolahan 13.259.456 2.400.702 12.198.699 2.208.645 QC off farm 1.224.210 417.825 1.126.273 384.399 Total 20.427.398 3.894.675 18.793.205 3.583.100

## Sumber : PG Tjoekir data diolah
Pada  perhitungan  proses  produksi  tahun  2013  seharusnya  biaya  yang  dikeluarkan pada  giling  untuk  gula  sebesar  Rp.5.468.233.440  sedangkan  untuk  tetes  yang  seharusnya dikeluarkan adalah Rp.990.056.160 Hal ini terjadi akibat kendala mengikat. Untuk itu perlu dilakukan  perhitungan  untuk  mengefisiensikan  biaya  produksi  yang  seharusnya  dilakukan oleh perusahaan. Setelah menghitung data proses produksi dengan mengatasi kendala yang mengikat  pada  tahun  2019,  Perusahaan  dapat  menghitung  kembali  proses  produksi  tahun 2014 sehingga dapat dibuat sebagai perbandingan.

## Tabel 8
Data Mengat Kendala Mengikat Tahun 2014 Dalam Ribuan Rupiah (000)
NAMA STASIUN BIAYA KETIKA TERJADI KENDALA BIAYA YANG DAPAT DIEFISIENSI GULA TETES GULA TETES Gilingan 3.961.477 1.652.065 3.664.558 1.519.899 Pengolahan 10.469.115 4.365.964 9.631.585 4.016.686 QC off farm 870.554 861.989 800.909 793.029 Total 15.301.146 6.880.018 14.077.052 6.329.614
Sumber : PG Tjoekir Data diolah
Dari waktu produksi dan jumlah biaya produksi pada tahun 2014 dapat diketahui ada pembekakan biaya akibat dari kendala yang mengikat. Hal ini ditunjukkan dengan jumlah yang dikeluarkan pada proses produksi dengan jumlah _ biaya produksi yang dikeluarkan bagian gilingan  sebesar  Rp.3.961.477.000  dan  untuk  tetes  Rp.1.652.065.000  Seharusnya  untuk produksi  gula  di  bagian  gilingan  jumlah  biaya  produksi  yang  harus  dikeluarkan  sebesar Rp.3.644.558.840  dan  untuk  tetes  Rp.1.519.899.800.  Setelah  dapat  menghitung  proses produksi  yang  mengalami  kendala  mengikat,  perusahaan  dapat  menghitung  ulang  biaya produksi yang seharusnya dikeluarkan oleh perusahaan, dapat dilihat pada tabel berikut ini:

## Tabel 9
Biaya Produksi PT. Perkebunan Nusantara X Pabrik Gula Tjoekir Diwek Jombang
(Setelah TOC) Dalam Ribuan Rupiah (000) URAIAN TAHUN 2013 TAHUN 2014 GULA TETES GULA TETES 1 2 3 4 5 Pimpinan dan TU 8.258.085 1.495.174 6.770.709 2.823.607 Penyusutan Aktiva Benda 9.802.204 1.774.746 9.955.198 4.151.643
Pembibitan 354.384 64.163 371.734 155.025 Giling 5.468.233 990.056 3.644.558 1.519.899 Tebang Angkut 5.397.704 977.286 3.412.320 1.423.049 Pabrik 29.306.949 5.306.195 24.095.825 10.048.748 Pengolahan 12.198..699 2.208.645 9.631.585 4.016.686 Pengemasan 1.464.233 1.381.586 Quality Control On farm Off Farm 1.368.233 1.126.273 1.368.232 1.126.273 384.399 793.029 Jumlah Biaya Produksi 74.744.996 13.200.664 13.200.664 24.931.686

## Sumber : PG Tjoekir data diolah
Dari  tabel  biaya  pada  tahun  2013  tersebut,  dapat  diketahui  bahwa  dengan mengidentifikasi kendala yang mengikat pada pendekatan TOC, dapat meminimalisasi total biaya  produksi  gula  dari  Rp.76.379.189.000  menjadi  Rp.74.744.996.000  sehingga  dapat meningkatkan profitabilitas sebesar Rp.1.634.193.000 Dan pada tetes dari Rp.13.512.239.000 menjadi  Rp.13.200.664.000  yang  diperoleh  hasil  peningkatan  profitabilitas  sebesar Rp.311.575.000.
Dan  pada  tahun  2014,  perusahaan  sudah  meminimalkan  biaya  produksi  tetapi perusahaan  belum  mengidentifikasi  kendala  secara  optimal.  Sehingga  perlu  adanya pendekatan TOC dalam mengefisiensi biaya produksi. Dari tabel diatas dapat diketahui bahwa dengan  mengidentifikasi  kendala  yang  mengikat  secara  maksimal  dapat  mengidentifikasi kendala  yang  mengikat  dan  dapat  mengefisiensikan  biaya  produksi  gula  sebesar Rp.61.260.828.000 dan biaya pada tetes sebesar Rp.24.931.686.000.

## 4) Mengukur efisiensi biaya produksi
a) Untuk mengukur efisiensi biaya produksi dapat dihitung berdasarkan selisih antara  total  biaya  produksi  sebelum  diterapkannya  TOC  dengan  total  biaya produksi setelah diterapkannya TOC. Perhitungannya adalah sebagai berikut: Efisiensi Biaya Produksi = Total biaya produksi sebelum TOC.
Total biaya produksi setelah TOC Tahun 2013 = (Rp.76.379.189.000 + Rp.13.512.239.000)  - (Rp.74.744.996.000 + Rp.13.200.664.000) = Rp.1.945.768.000
Tahun  2014  =  (Rp.62.484.922.000  +  Rp.25.482.090.000)  -  (Rp.61.260.828.000  + Rp.24.931.686.000) = Rp.1.774.498.000.
Dan dari pernyataan tersebut dapat diketahui laporan laba rugi perusahaan pada saat sebelum dan sesudah TOC tahun 2013 dan 2014.

## Tabel 10
Laporan Laba/Rugi PT. Perkebunan Nusantara X Pabrik Gula Tjoekir Diwek Jombang Periode Akhir  Desember 2013 Dalam Ribuan Rupiah (000)
URAIAN SEBELUM TOC SESUDAH TOC A. PENDAPATAN 1. GULA 2. TETES 141.189.986 19.058.839 141.189.986 19.058.839
JUMLAH PENDAPATAN 160.248.825 160.248.825

## B. HARGA POKOK PENJUALAN
Gula dan Tetes
Persediaan awal gula ekonomis Persediaan awal gula sisan Persediaan awal tetes ekonomis
Biaya Produksi Persediaan akhir gula ekonomis Persediaan akhir gula sisan Persediaan akhir tetes ekonomis 14.755.422 2.056.551 732.665 89.891.428 (574.509) (1.041.776) (3.209.907) 14.755.422 2.056.551 732.665 87.945.660 (574.509) (1.041.776) (3.029.907) TOTAL HPP 102.789.874 100.844.106 Biaya Umum dan administrasi (272.998) (272.998) Laba Usaha 57.185.953 59.677.717 PENDAPATAN LAIN-LAIN BIAYA LAIN-LAIN 669.034 1.186.479 669.034 1.186.479 PENDAPATAN DILUAR USAH (517.445) (517.445) LABA/RUGI SEBELUM PPH BADAN 56.668.508 59.160.272
Sumber : PG Tjoekir Diwek Jombang data diolah
Dari  tabel  laporan  laba/rugi  tahun  2013,  dapat  diketahui  laba  sebelum  pph  badan sebesar  Rp.56.668.508.000  setelah  menghitung  TOC  laba  meningkat  menjadi Rp.59.160.272.000 setelah diefisiensi sebesar Rp.1.945.768.000
Tabel 11
Laporan Laba Rugi PT. Perkebunan Nusantara X Pabrik Gula Tjoekir Diwek
Jombang Periode Akhir Desember 2014 Dalam ribuan Rupiah (000) URAIAN SEBELUM TOC SESUDAH TOC 1 2 3 A. PENDAPATAN 1. GULA 2. TETES 74.776.424 16.694.390 74.776.424 16.694.390 JUMLAH PENDAPATAN 91.470.814 91.470.814 B. HARGA POKOK PENJUALAN GULA DAN TETES Persediaan awal gula ekonomis Persediaan awal gula sisan Persediaan awal tetes ekonomis 574.509 1.041.776 3.029.908 574.609 1.041.776 3.029.908
Biaya Produksi Persediaan akhie gula ekonomis Persediaan akhir gula sisan Persediaan akhir tetes ekonomis 87.907.012 (10.439.575) (2.072.809) (264.577) 86.192.514 (10.439.575) (2.072.809) (264.577) TOTAL HPP 79.776.244 78.061.746 Biaya Umum dan Administrasi (373.275) (373.275) LABA USAHA 11.321.295 13.035.793 PENDAPATAN LAIN-LAIN BIAYA LAIN-LAIN 1.354.547 3.843.406 1.354.547 3.834.406 PENDAPATAN DILUAR USAHA (5.197.953) (5.197.953) LABA/RUGI SEBELUM PPH BADAN 6.123.342 2.837.840
Sumber : PG Tjoekir Diwek Jombang data diolah
Laporan  laba  rugi  tahun  2014  bebeda  dengan  tahun  2013  karena  penulis  kesulitan mendapat laporan 2014 yang berasal dari kantor direksi, perhitungan laba rugi tahun 2014 berasal  dari  perhitungan  di  Pabrik  gula  Tjoekir  sendiri.  Dari  perhitungan  pada  laporan laba/rugi  pada  tahun  2014  dapat  diketahui  bahwa  setelah  mengatasi  kendala  dengan penerapan TOC, perusahaan dapat mengefisiensi biaya y sebesar Rp.1.774.498.000 sehingga laba setelah TOC dari Rp.6.123.342.000 dapat meningkat menjadi Rp.7.837.840.000.
Tabel 12 Pendapatan dari Penjualan PT. Perkebunan Nusantara X Pabrik Gula Tjoekir Diwek URAIAN 2013 2014 Gula Rp.141.189.986.800 Rp.74.776.424.000 Tetes Rp.19.058.839.000 Rp.16.694.390.000 Total Rp.160.248.825.000 Rp.91.470.814.000
Sumber : PG Tjoekir Dawek Jombang
Total pendapatan yang berasal dari penjualan gula dan tetes pada tahun 2013 sebesar Rp.160.248.825.000 dan pada thaun 2014 sebesar Rp.91.470.814.000
Tabel 13 Analisis Laba PT. Perkebunan Nusantara X Pabrik Gula Tjoekir PROFIT 2013 2014 SEBELUM TOC Rp.56.668.508.000 Rp.6.123.342.000 SESUDAH TOC Rp.59.160.272.000 Rp.837.840.000 KENAIKAN LABA Rp.2.491.764 Rp.1.714.498 Sumber : Penulis Data Diolah
Dari hasil analisis diatas dapat diketahui bahwa laba pada tahun 2013 dan tahun 2014 mengalami  peningkatan  setelah  menerapkan  pendekatan  TOC  dan  mengefisiensikan  biaya produksi. Hal ini menunjukkan bahwa perusahaan dapat meningkatkan laba yang merupakan tujuan dari perusahaan.
b) Membandingkan ROI sebelum dan sesudah pendekatan TOC, setelah itu perusahaan dapat menghitung efisiensi biaya produksinya yang berpengaruh terhadap laba. ROI adalah perbandingan laba bersih dan total aktiva yang ada di perusahaan yang dapat dihitung dengan rumus sebagai berikut:
ROI= Lababersih x 100
Total Aktiva
Yang dimaksud laba besih pada penelitian ini adalah laba bersih sebelum pajak atau EBT (Earning Before Tax), karena penulis kesulitan mendapatkan infomasi tentang laba bersih sesudah  pajak  atau  EAT  (Earning  After  Tax).  Untuk  menghitung  ROI,  berikut  ini  disajikan neraca per 31 Desember 2013 dan 2014 dibawah ini
Tabel 14 Neraca PT. Perkebunan Nusantara X Pabrik Gula Tjoekir Dalam Ribuan Rupiah (000) URAIAN 2013 2014 1 2 3 AKTIVA Aktiva Lancar Kas Bank
Piutang Usaha Piutang Karyawan Piutang Lain-Lain
Persediaan Bahan/barang Persediaan Hasil Transitoria 1 89.923 3.191.090 23.493.334 2.529 14.580 3.309.067 4.646.193 - 38.857 12.341.041 3.529.748 - 190 2.704.362 7.599.916 5.101.448 Jumlah Aktiva Lancar 33.746.719 58.315.565 Aktiva Tetap Tanah Gedung dan Penataran Mesin dan Instalasi
Jalan dan Jembatan
Alat pengangkutan Alat pertanian Inventaris Rumah/Kantor Lain-lain 333.693 3.315.609 140.034.093 830.457 1.820.905 1.385.687 1.891.487 - 362.801 2.484.798 113.692.863 446.828 1.536.441 900.047 1.232.280 - Jumlah Aktiva Tetap 149.611.934 120.656.061 Akumulasi penyusutan aktiva tetap (110.768.150) (77.266.523) Nilai buku aktiva tetap 38.843.784 43.389.538 Aktiva dalam penyelesaian 73.769.789 - Aktiva lain-lain Biaya yang ditangguhkan Piutang sangsi Cadangan piutang sangsi Hutang jaminan Hutang dibayar dimuka 364.712 17.392 (17.392) - - 1.160.380 17.392 (17.392) 22.755 180.927
Bahan/barang incourant Cadangan Bahan/barang Incourant Aktiva non produktif Cadangan aktiva non produktif 20.915 (20.915) 22.871 (22.871 20.195 (20.915) 22.871 (22.871) Jumlah aktiva lain 364.712 1.364.062 Jumlah aktiva 146.725.007 103.069.166 PASSIVA Kewajiban Jangka Pendek Hutang Usaha Hutang lain-lain Hutang Pajak Transportasitoria/antisipasi 1.343.637 24.704.048 463.762 631.515 381.273 41.386.362 197.295 Jumlah  kewajiban  jangka pendek 27.142.964 41.964.931 Rekening Penutup 119.582.042 61.104.235 Jumlah passiva 146.725.007 103.069.166
Sumber : PG Tjoekir Diwek Jombang
Neraca  2013  berasal  dari  laporan  akhir  tahun  kantor  direksi  yang  telah  melalui  koreksi sedangkan neraca tahun 2014 berasal dari laporan akhir tahun pabrik gula tjoekir, penulis kesulitan mendapatkan laporan keuangan akhir tahun yang berasal dari kantor direksi tahun 2014  sehingga  perbedaan  jumlah  yang  sangat  jelas  terlihat  antara  2013  dan  2014.  Dari informasi  neraca  tersebut,  dapat  diketahui  ROI  pada  tahun  2013  dan  2014  sebelum  dan sesudah TOC.
Tabel 15 Analisis ROI PT. Perkebunan Nusantara X Pabrik Gula Tjoekir Diwek Jombang ROI 2013 2014 Sebelum TOC 38,6% 5,9% Sesudah TOC 40,3% 8,3% Sumber : data diolah
Pada tabel perhitungan ROI tersebut, diketahui terjadi peningkatan persentase delum menggunakan TOC pada tahun 2013 sebesar 38.6 % tetapi setelah mnpgunakan pendekatan TOC  meningkat  menjadi  40.3  4.  Pada  tahun  2014  juga  mngalami  peningkatan  setelah menggunakan  pendekatan  TOC,  sebelumnya  mosentasi  menunjukkan  angka  5.9  %  tetapi menjadi meningkat yaitu sebesar 8.3 4, artinya perusahaan dengan mengefisiensikan seluruh biaya produksi untuk mendapatkan keuntungan atau laba yang lebih besar. Analisis penerapan Theory of Constraint dalam meningkatkan efisiensi biaya produksi pada Pabrik Gula Tjoekir:
Tabel 16 Hasil Analisis Perhitungan Biaya Produksi dan Laba ANALISIS TAHUN 2013 TAHUN 2014 1. MICE (Manufacturing Cycle Efficiency)  92% 92% 2. Total biayaProduksi Sebelum TOC Rp.89.891.428.000 Rp.87.907.012.000
Total Biaya Produki Setelah TOC Rp.87.945.660.000 Rp.86.192.514.000 3. Efisiensi Biaya Produktif Rp.1.945.768.000 Rp1.714.498.000 4. Laba sebelum TOC Laba setelah TOC Kenaikan Laba Rp.56.668.508.000 Rp.59.160.272.000 Rp.2.491.764.000 Rp.6.123.342.000 Rp.7.837.840.000 Rp.1.714.498.000 5. ROI sebelum TOC ROI setelah TOC 38.6% 40.3% 5.9% 8.3%
Sumber : hasil analisis pengolahan data
Dari  hasil  analisis  tersebut  diketahui  bahwa  MCE  pada  tahun  2013  dan  2014 mengindikasi bahwa semakin bekurangnya waktu yang tidak memiliki nilai tambah, setelah menganalisis  kendala  yang  ada,  terjadi  peningkatan  laba  bagi  perusahaan,  Prosentase  ROI dapat meningkat setelah perubahan yang terjadi pada laba perusahaan, Dengan pendekatan TOC mampu meminimalkan biaya produksi sehingga memberi nilai keuntungan yang lebih yang menjadi tujuan utama perusahaan.

## 5. KESIMPULAN DAN SARAN

## Kesimpulan
Berdasarkan  pembahasan  pada  bab-bab  sebelumnya,  dapat  disimpulkan  sebagai berikut:
1. Theory of Constraint (TOC) adalah pendekatan untuk mengidentifikasi dan mengatasi sebuah  kendala  pada proses produksi sebuah  perusahaan,  yang  bertujuan  memiliki produk yang lebih baik, harga lebih rendah, dan tanggapan yang cepat dari pelanggan. Kendala-kendala  yang  terjadi  di  dalam  proses  produksi  Pabrik  Gula  Tjoekir setelah diidentifikasi antara lain:
1) Kendala pada operasional A
a) Kendala pada bagian tanaman, pembibitan dan tebang angkut ialah : pasok BBT terlambat, kualitas tebu giling masih rendah.
b) Produktifitas lahan masih rendah dan produksi hablur rendah.
c) Kendala pada bagian QC on farm iala: Petugas kurang paham varietas tebu, keterbatasan juru gambar dan lokasi kebun tidak sesuai dengan gambar kebun
2) Kendala pada operasional B
a) Kendala  pada  bagian  giling  ialah  :Pisau  cane  cutter  dan  hanimer unigrator putus, Zat kering ampas rendah b) Kendala pada bagian pengolahan ialah : Kapasitas door clarifier tebatas dan Ph nira sulit dikendalikan, Kinerja BP masih rendah. Kualitas  masakan  kurang  baik,  Produksi  dan  kandungan  gula  dalam tetes masih tinggi, c) Kendala  pada  bagian  guality  control  off  farm  ialah:  Akurasi  analisa bahan kurang, Kemampuan dan integritas SDM kurang
2. Theory  of  Constraint  (TOC)  perusahaan  dapat  menurunkan  biaya  operasi  yang dihitung dengan MCE, hasil perhitungan MCE 0.92 atau mendekati angka 1 sehingga dapat dikatakan bahwa perusahaan sudah mengefisiensikan waktu, sehingpa terjadi perubahan pula terhadap tingkat profit serta ROI
3. Pada perhitungan diketahui terdapat peningkatan laba sebesar Rp.2.491.764.000 pada tahun  2019  dan  Rp.1.714.498,000  pada  tahun  2014,  kenaikan  laba  berasal  dari efisiensi biaya produksi.

## Saran
1 Perusahaan  hendaknya  menerapkan  TOC  dalam  proses  produksi  dengan menggunakan  MCE,  Dengan  terlebih  dahulu  mengidentifikasi  kendala-kendala  dan segera  mengatasinya,  sehingga  tujuan  utama  yaitu  laba  maksimal  dapat  terwujud. Sebagaimana hasil analisa yang menunjukan adanya kenaikan ROI pada tahun 2013 sebelum TOC sebesar 38.6 Ydan setelah TOC sebesar 40.3%. Pada tahun 2014 sebelum TOC sebesar 5.9% dan setelah TOC sebesar 8.3%.
2 Bagi  peneliti  selanjutnya  hendaknya  memperluas  ruang  lingkup  obyek  penelitian dengan membandingkan beberapa perusahaan gula yang ada di jawa Timur.

## DAFTAR PUSTAKA
Aulia,  Rachmawati,  2007,  Analisa  Pendekatan  Theory  of  Constaint  dalam  Meningkatkan Efisiensi  Biaya  Poduksi  Pada  PT  Mertex  Indonesia. Skripsi  pada  Ekonomi  Universitas Islam Majapahit, Tidak Fakultas Dipublikasikan.
Blocher, Edward J., Kung H. Chen dan Thomas W. Lin. (2000 ). Manajemen Biaya. Edisi Pertama, penerbit Salemba Impat, Jakarta.
Daga,  R.  (2019).  Pengaruh  kualitas  layanan  dan  kualitas  produk  tabunganku  terhadap kepuasan  nasabah  pada  pt.  Bank  sulselbar  kantor  cabang  belopa. AKMEN  Jurnal Ilmiah, 16(1).
Didiharyono, D. (2016). Penerapan Metode Statistical Processing Control Untuk Menganalisis Pengendalian  Kualitas  Produk  pada  PT.  Asera  Tirta  Posidonia  (No.  v4fx6). Center  for Open Science. Jurnal Equilibrium 2(4), 325-332
Hansen, D. R., & Mowen, M. M. (2013 ). Accounting Managerial: Akuntansi Manajerial, Buku 2, Edisi 8. Jakarta: Salemba Empat.
Haryono, D. (2017). Pengendalian kualitas produksi dengan model grafik kontrol p pada PT. Asera Tirta Posidonia. Jurnal Varian, 1(1), 27-34.
Irwan,  I.,  &  Haryono,  D.  (2015). Pengendalian  Kualitas  Statistik  (Pendekatan  Teoritis  dan Aplikatif). Bandung, Alfabeta.
Indriyo, G. (2000). Manajemen Pemasaran, edisi pertama, cetakan pertama, penerbit: BPFE- Yogyakarta.
Krismiaji,  (2002), Dasar-dasar  Akunlansi  Manajemen,  Cetakan  Pertama,  Unit  Penerbit  dan Percetakan AMP YKPN, Yogyakarta.
Mulyadi,  (2012), Akuntansi  Biaya,  S!disi  ke-5,  Cetakan  Sebelas,  Penerbit:STIM  YKPN, Yogyakarta,
Moestika  Setyaningrum,  R.,  &  Fauzan  Hamidy,  M.  (2012).  Analisis  Biaya  Produksi  Dengan Pendekatan Theory of Constraint Untuk Meningkatkan Laba (Studi Pada PG. Krebet Baru Malang). Jurnal Riset Ekonomi dan Bisnis, 8(1), 26-36.
Pontas, M. (2005). “ Manajemen Operasi dan Produksi (Teori, Model, dan Kebijakan). Penerbit Andi, Yogjakarta.
Pujawan, I Nyoman (2005), Supply Chain Management, Kdisi Pertama, Penerbit Guna Widya, Surabaya.
Sumarni, M., & Wahyuni, S. (2006). Metodologi penelitian bisnis. Bandung Alfabeta.
Siti Asiah Murni, Siti Djamilah, Kristiningsih, (2012), Metode Penelitian-untuk Ilmu Ekonomi. Penerbit: LUWKS. Surabaya.