## PENURUNAN jUMLAH CACAT PRODUK PADA MESIN

## INSULATING DENGAN METODE FAILURE MODE EFFECT ANALYSIS

## ROCHMOELjATI
Jurusan Teknik Industri Universitas Pembangunan Nasional (UPN) “VETERAN”Jatim E_mail: rr_rochmoel@yahoo.com

## ABSTRACT
In the world of defect industry represent problems which need to be paid attention by defect which company later will have an effect on to many at least got profit company.. This company face problems how to decrease percentage of handicap at one of their product, that is NYAF kabek which relative still big that is equal to 4.13% from totalizing result of production. Existences of high request to this product oblige company to apply system repair of quality. This action is done at defect that happened at cable production process of NYAF. Pursuant to result of research, have been got degradation of amount of defect cable production process of NYAF counted 0.91% from 4.13% (with amount of defect 11.200 totally output counted 271.015) becoming 3.22% (amount of defect 3.840 totally output counted 119.156). With existence of the result, please prove that FMEAP can become appliance to company to do repair chronically
Key words: failure mode of and effect analysis process (FMEAP), defect, profit

## PENDAHULUAN
Perusahaan melakukan pengendalian kualitas dengan  langkah  awal  berupa  pengidentifikasian kecacatan  produk  agar  dapat  mengurangi kesalahan  proses  seminimal  mungkin.  Namun pada  kenyataannya,  masih  ditemui  kecacatan yang  relatif  besar,  yaitu  sebesar  4,13%  dari  total produksi kabel NYAF. Pada Intermediate Test, kabel tersebut  mengalami  tiga  tahap  proses  produksi, antara  lain  Drawing,  Bunching,  dan  Insulating. Faktor  kecacatan  yang  sering  terjadi  dari  ketiga tahap  proses  tersebut  adalah  proses  Insulating seperti insulation tidak sentering, insulation bocor, insulation bergelombang, proses kasar, insulation hangus,  dan  kawat  putus.  Salah  satu  penyebab terjadinya  jenis-jenis  cacat  tersebut  disebabkan oleh kualitas bahan baku kurang baik dan setting mesin insulating yang kurang optimal.
Banyaknya  jumlah  cacat  yang  terjadi  pada mesin  insulating  tentunya  merupakan  problem yang harus diselesaikan pada proses produksi. Hal ini disebabkan, jika terjadi cacat maka bahan baku (dari produk cacat) akan terbuang sia-sia sehingga nantinya  akan  berpengaruh  terhadap  jumlah output yang dihasilkan.
Chrysler  (1995)  mendifinisikan  Failure  Mode and Effect Analysis (FMEA) sebagai suatu kumpulan aktivitas  sistematik  yang  bertujuan:  a)  untuk mengetahui dan mengevaluasi potensial kegagalan (potensial failure) dari produk ataupun proses dan efek  yang  ditimbulkan  dari  kegagalan  tersebut; b)  mengidentifikasi  tindakan-tindakan  ( actions) yang  dapat  mengurangi  kesempatan  terjadinya kegagalan  dan  c)  mendokumentasikan  seluruh proses.  Chrysler  (1995),  Failure  Mode  and  Effect Analysis  (FMEA)  dapat  dilakukan  dengan  cara: 1) mengenali dan mengevaluasi kegagalan potensial suatu  produk  dan  efeknya;  2)  mengidentifikasi tindakan  yang  bisa  menghilangkan  atau mengurangi kesempatan dari kegagalan potensial tersebut; dan 3) pencatatan Proses (Document The Process).
Failure  Mode  and  Effect  Analysis  (FMEA) digunakan untuk mengidentifikasi sumber-sumber dan  akar  penyebab  dari  suatu  masalah  kualitas. Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) adalah suatu prosedur terstruktur untuk mengidentifikasi dan mencegah sebanyak mungkin mode kegagalan (failure  mode).  Suatu  mode  kegagalan  adalah apa  saja  yang  termasuk  dalam  kecacatan  atau
kegagalan  dalam  desain  kondisi  di  luar  batas spesifikasi yang telah ditetapkan, atau perubahan dalam  produk  yang  menyebabkan  terganggunya fungsi dari produk itu.
Tujuan  dari  penelitian  ini  adalah  untuk menurunkan jumlah tingkat kecacatan pada proses produksi  kabel  NYAF  dan  mengambil  tindakan antisipasi dengan melakukan tindakan perbaikan atau  pencegahan  terhadap  potansi  kegagalan (defect).  Metode  penurunan  kegagalan  (defect) yang  digunakan  adalah  Failure  Mode  And  Effect Analysis (FMEA).

## METODE
Langkah  dalam  penelitian  ini  meliputi: Pengumpulan  data,  antara  lain:  data  produksi; data  jumlah  defect;  data  persentase defect;  data potential  failure  mode  dan  potential  effect  of failure. Pengolahan data, meliputi: mendefinisikan potential  failure  mode  dan  potential  effect  of failure;  penilaian  terhadap  potential  effect  of failure;  penentuan  potential  cause  (s)/mechanism of  failure;  pengukuran  terhadap  probabilitas kegagalan akan terjadi; penentuan current process control;  pengukuran  deteksi  penyebab  cacat dengan metode MSA; penentuan nilai Risk Priority Number  (RPN).  Penetapan  prioritas  perbaikan. Penentuan  recomended  action.  Implementasi FMEA:  peninjauan  ulang  terhadap  recommended action; pelaksanaan recommended action; pengukuran  defect    baru;  penentuan  nilai  RPN terhadap recommended action.

## HASIL DAN PEMBAHASAN
Dari  hasil  pengumpulan  data  jumlah  defect selama  bulan  Juni  2007  dapat  disimak  pada
Tabel 1, diperoleh jumlah defect terbesar terletak pada failure mode insulation bocor diikuti dengan proses  kasar  dan  kawat  putus.  Selanjutnya dilakukan perhitungan nilai severity, occurence dan detection dengan mengacu panduan penilaian dalam Chrysler (1995). Nilai occurance dan detection tiap potensial failure mode dapat disimak pada Tabel 2 dan 3. Dari Tabel 3 dapat dilihat bahwa potensial cause  tertinggi  dari  insulation  bocor  adalah saringan  cross  head  tidak  layak  pakai,  kemudian potensial cause tertinggi dari proses kasar adalah dies drawing tidak layak pakai, dan potensial cause untuk kawat putus adalah diameter nipple terlalu pas dengan diameter kawat.
Berdasarkan nilai severity, occurance, detection maka besarnya nilai Risk Priority Number (RPN) dapat  dihitung  dengan  menggunakan  rumus: severity × occurance × detection. Hasil perhitungan RPN  untuk  tiap  potensial  failure  mode  dapat disimak pada Tabel 4. Dari tabel tersebut diperoleh 3  potensial  failure  mode  yang  memiliki  RPN tertinggi adalah insulation bocor dengan potensial cause material PVC jelek, insulation bocor dengan saringan cross head tidak layak pakai dan insulation bocor dengan potensial cause kerak PVC.
Berdasarkan  nilai  RPN  pihak  divisi  produksi perusahaan  dapat  mengetahui  dan  menentukan nilai  RPN  mana  yang  akan  dilakukan  perbaikan. Dengan dilakukannya brainstorming antara pihak perusahaan  dengan  peneliti  maka  diputuskan bahwa perbaikan akan dilakukan terhadap Failure Mode dengan nilai RPN di atas 288. Akan tetapi, perlu  diketahui  sebelumnya  bahwa  nilai  RPN tertinggi belum tentu akan mendapatkan perbaikan pertama kali, hal ini bisa disebabkan pada jangka waktu  pelaksanaan  perbaikan  yang  terlalu  lama dan biaya perbaikan yang terlalu tinggi.
Tabel 1. Data Jumlah Defect (Kabel NYAF off Specification) Bulan Juni 2007 (Satuan Meter)
Failure Mode Minggu Total 1 2 3 4 Insulation tidak senter Insulation Bocor Insulation Bergelombang Proses Kasar Kawat Putus Insulation Hangus 194 1279 81 789 398 44 154 1543 74 546 287 41 321 1297 134 741 426 37 207 1338 53 624 514 78 876 5457 342 2700 1625 200 Total Defect Total Output Effisiensi (%) 2785 67653 4.12 2645 65951 4.01 2956 67524 4.38 2814 69887 4.02 11200 271015 4.13

## Tabel 2. Nilai Occurrence
Potential Failure Mode Potential Cause/ Mechanism of failure Total Output Jumlah Defect Possible Failure Rates Nilai Interpolasi Occurrence Insulation tidak senter 1 271015 876 1 : 309.38 5.3 5 Insulation bocor 1 271015 286 1 : 947.6 4.7 5 2 271015 346 1 : 783.3 4.8 5 3 271015 454 1 : 596.95 4.9 5 4 271015 3456 1 : 78.42 6.0 6 5 271015 564 1 : 480.52 4.9 5 6 271015 179 1 : 1514.05 4.3 4 7 271015 172 1 : 1575.67 4.3 4 Insulation bergelombang 1 271015 342 1 : 792.44 4.8 5 Proses kasar 1 271015 956 1 : 283.49 5.4 5 2 271015 1744 1 : 155.39 5.8 6 Kawat putus 1 271015 287 1 : 944.30 4.7 5 2 271015 435 1 : 623.02 4.9 5 3 271015 903 1 : 300.13 5.3 5 Insulation Hangus 1 271015 200 1 : 1355.07 4.4 4
Tabel 3. Nilai Detection
Potential Failure Mode Potential Cause/Mechanism of failure % R&R % Repeatability % Reproducibility n Detection Insulation tidak senter Proses Insulating Posisi Nipple – Dies miring 66.76 65.64 1.12 1 6 Insulation bocor Proses Bunching 1.  Rem tidak stabil 2.  Pitch terlalu panjang 95.64 98.87 95.64 98.87 0 0 1 1 8 8 Proses Insulating 1.  Saringan Cross-head tidak layak pakai 2.  Material PVC jelek 3.  Kerak PVC 4.  Flat steel tembus 5.  Insul sobek 87.62 90.70 94.86 93.84 66.38 78.28 90.70 94.86 93.84 66.38 9.34 0 0 0 0 1 1 1 1 1 8
8 8 8 6 Insulation bergelombang Proses Insulating Kecepatan mesin tidak stabil 76.84 76.84 0 1 6 Proses kasar Proses Drawing Dies Drawing tidak layak pakai 81.25 81.25 0 1 8 Proses Insulating Diameter dies tidak sesuai 84.58 84.58 0 1 8 Kawat putus Proses Bunching Line Speed tidak seimbang antara capstan & output dies 70.91 70.91 0 1 6 Proses Drawing : Kawat keropos/berpori. 81.25 81.25 0 1 8 Proses Insulating Diameter Nipple terlalu pas dengan diameter kawat 84.80 83.37 1.42 1 8 Insulation Hangus Proses Insulating Temperatur setting tidak sesuai > 170° C. 79.21 79.21 0 1 6
Setelah dilakukan tindakan perbaikan berdasarkan  recomended  action  pada  Tabel  5 pada  bulan  oktober  2007,  maka  dapat  dilakukan perhitungan  nilai  RPN  baru  (nilai  RPN  setelah perbaikan)  dengan  menggunakan  data  jumlah defect setelah perbaikan. Dari Tabel 6 dapat dilihat defect terbesar tetap pada insulation bocor kawat putus.  Namun  jika  dibandingkan  dengan  jumlah defect sebelum perbaikan pada Tabel 1 maka jumlah defect  setelah  perbaikan  berdasarkan  recomended action maka jumlah defect berkurang banyak.
Selanjutnya  perhitungan  occurance  dan detection  dilakukan  berdasarkan  data  setelah perbaikan perhitungan nilai detection ini dilakukan untuk  failure  mode  dengan  proses  yang  memiliki
nilai  RPN  >  288,  yaitu  Insulating  bocor  pada proses  Bunching  dan  Insulating,  failure  mode kawat putus pada proses Drawing dan Insulating. Hasil  perhitungan  nilai  occurance  dan  detection yang baru dapat disimak pada Tabel 7 dan 8.
Perhitungan nilai RPN baru diperoleh dengan cara  yang  sama  seperti  sebelumnya  yaitu  dengan severity × occurance × detection. Hasil perhitungan RPN  yang  baru  dapat  disimak  pada  Tabel  9. Berdasarkan Tabel 10 dapat dilihat perbandingan RPN  sebelum  dan  sesudah  perbaikan.  Setelah dilakukan  perbaikan  berdasarkan  recomended action pada Tabel 5 diperoleh penurunan RPN yang signifikan untuk insulation bocor dengan potensial cause material PVC jelek dari 432 menjadi 180.

## Tabel 4. Risk Priority Number (RPN)
Potential Failure Mode Potential Cause/ Mechanism of failure Severity Occurrence Detection RPN Insulation tidak senter Proses Insulating: Posisi Nipple – Dies miring. 1 5 6 30 Insulation bocor Proses Bunching: 1.  Rem tidak stabil. 2.  Pitch terlalu panjang. 9 9 5 5 8 8 360 360 Proses Insulating: 1.  Saringan Cross-head tidak layak pakai. 2.  Material PVC jelek. 3.  Kerak PVC. 4. Flat steel tembus. 5. Insul sobek. 9 9 9 9 9 5 6 5 4 4 8 8 8 8 6 360 432 360 288 216 Insulation bergelombang Proses Insulating: Kecepatan mesin tidak stabil. 3 5 6 90 Proses kasar Proses Drawing: Dies Drawing tidak layak pakai. 2 5 8 80 Proses Insulating: Diameter dies tidak sesuai. 2 6 8 96 Kawat putus Proses Bunching: Line Speed tidak seimbang antara capstan & output dies. 8 5 6 240 Proses Drawing: Kawat keropos/berpori. 8 5 8 320 Proses Insulating: Diameter Nipple terlalu pas dengan diameter kawat. 8 5 8 320 Insulation Hangus Proses Insulating: Temperatur setting tidak sesuai > 170° C. 4 4 6 96
Tabel 5. Recommended Action
Potential Failure Mode Potential Cause/ Mechabism of failure RPN Recommended Action Insulation Bocor Proses Insulating: Material PVC Jelek 432 Mengganti dengan material PVC baru Peningkatan terhadap frekuensi kalibrasi mesin Kontrol Incoming test material diperketat Supplier Complaint
Insulation Bocor Proses Insulating: Saringan Cross-head tidak layak pakai. 360 Inspeksi terhadap saringan cross-head(kotor atau jebol) Mengganti saringan Cross- head baru Inspeksi terhadap cara kerja Operator
Insulation Bocor Proses Insulating: Kerak PVC. 360 Membuat cek sheet untuk Thermocontrol Melakukan training operator Membuat prosedur pengadaan sparepart
Kontrol terhadap stock Sparepart Insulation Bocor Proses Bunching: Rem tidak stabil. 360 Setting rem dari kawat input harus seimbang Mengaktifkan alarm peringatan apabila rem tidak stabil Insulation Bocor Proses Bunching: Pitch terlalu panjang. 360 Membuat spec Material Pitch Bunched Supplier Complaint Kawat putus Proses Drawing: Kawat keropos/berpori. 320 Kontrol Incoming test material diperketat Setting ulang dies rol Supplier Complaint Kawat putus Proses Insulating : Diameter Nipple terlalu pas dengan diameter kawat. 320 Setting nipple untuk pendali kawat yang akan masuk PVC panas disesuaikan ukurannya Mengganti material Cu baru Insulation Bocor Proses Insulating : Flat steel tembus. 288 Untuk travers control bisa di set untuk tiap ukuran kabel Melekukan training Coil flat steel wire Mesin Coiling harus dilengkapi dengan guide roll khusus untuk flat steel wire
Tabel 6. Data Jumlah Defect (kabel NYAF off Specification) Bulan Oktober 2007 (Satuan Meter)
Failure Mode Minggu Total 1 2 3 4 Insulation tidak senter 84 88 67 55 294 Insulation Bocor 525 732 555 626 2438 Insulation Bergelombang 21 26 24 22 93 Proses Kasar 80 76 83 88 327 Kawat Putus 143 156 136 164 599 Insulation Hangus 23 20 25 21 89 Total Defect 876 1098 890 976 3840 Total Output 28568 32732 27687 30169 119156 Effisiensi (%) 3.06 3.35 3.21 3.24 3.22

## Tabel 7. Nilai Occurrence Baru
Potential Failure Mode PotentialCause/ Mechanismof failure Total Output jumlah Defect Possible Failure Rates Nilai Interpolasi Occurrence Insulation tidak senter 1 119156 294 1 : 405.29 4.9 5 Insulation bocor 1 119156 365 1 : 326.45 5.2 5 2 119156 145 1 : 871.76 4.7 5 3 119156 163 1 : 731.02 4.7 5 4 119156 549 1 : 217.04 5.4 5 5 119156 196 1 : 607.94 4.8 5 6 119156 486 1 : 245.18 5.4 5 7 119156 534 1 : 223.14 5.4 5 Insulation bergelombang 1 119156 93 1 : 1281.25 4.2 4 Proses kasar 1 119156 86 1 : 1385.5 4.4 4 2 119156 241 1 : 494.42 4.9 5 Kawat putus 1 119156 150 1 : 794.37 4.7 5 2 119156 189 1 : 630.45 4.8 5 3 119156 260 1 : 458.29 4.9 5 Insulation Hangus 1 119156 89 1 : 1338.8 4.4 4 Tabel 8. Nilai Detection Baru Potential Failure Mode Potential Cause / Mechabism of failure % R&R % Repeatability % Reproducibility n Detection Insulation Bocor Proses Insulating : Material PVC Jelek 57.13 43.53 13.59 1 4 Insulation Bocor Proses Insulating : Saringan Cross-head tidak layak pakai. 59.98 56.25 2.74 1 4 Insulation Bocor Proses Insulating : Kerak PVC. 51.52 51.52 0 1 4 Insulation Bocor Proses Bunching : Rem tidak stabil. 40.31 36.38 3.92 1 4 Insulation Bocor Proses Bunching : Pitch terlalu panjang. 57.13 43.53 13.59 1 4 Kawat putus Proses Drawing : Kawat keropos/berpori. 49.34 30.88 18.47 1 4 Kawat putus Proses Insulating : Diameter Nipple terlalu pas dengan diameter kawat. 40.31 36.38 3.92 1 4 Insulation Bocor Proses Insulating : Flat steel tembus. 72.98 65.87 7.11 1 6
Tabel 9. Risk Priority Number (RPN) Baru
Potential Failure Mode Potential Cause/ Mechanism of failure Severity Occurrence Detection RPN Insulation tidak senter Proses Insulating: Posisi Nipple – Dies miring. 1 5 6 30 Insulation bocor Proses Bunching: 1.  Rem tidak stabil 2. Pitch terlalu panjang 9 9 5 5 4 4 180 180 Proses Insulating: 1.  Saringan Cross-head tidak layak pakai 2.  Material PVC jelek 3.  Kerak PVC 4.  Flat steel tembus 5.  Insul sobek 9 9 9 9 9
5 5 5 5 4 4 4 4 6 6 180 180 180 270 216 Insulation bergelombang Proses Insulating: Kecepatan mesin tidak stabil 3 5 6 90 Proses kasar Proses Drawing: Dies Drawing tidak layak pakai 2 5 8 80 Proses Insulating: Diameter dies tidak sesuai 2 6 8 96 Kawat putus Proses Bunching: Line Speed tidak seimbang antara capstan & output dies 8 5 6 240 Proses Drawing: Kawat keropos/berpori 8 5 4 160 Proses Insulating: Diameter Nipple terlalu pas dengan diameter kawat 8 5 4 160 Insulation Hangus Proses Insulating: Temperatur setting tidak sesuai > 170° C. 4 4 6 96
Tabel 10. Nilai RPN pada Failure Mode
Potential Failure Mode Potential Cause/Mechabism of failure RPN Sebelum Perbaikan RPN Sesudah Perbaikan Insulation Bocor Proses Insulating: Material PVC Jelek 432 180 Insulation Bocor Proses Insulating: Saringan Cross-head tidak layak pakai. 360 180 Insulation Bocor Proses Insulating: Kerak PVC. 360 180 Insulation Bocor Proses Bunching: Rem tidak stabil. 360 180 Insulation Bocor Proses Bunching: Pitch terlalu panjang. 360 180 Insulation Bocor Proses Insulating: Flat steel tembus. 288 270 Kawat putus Proses Insulating: Diameter Nipple terlalu pas dengan diameter kawat. 320 160 Kawat putus Proses Drawing: Kawat keropos/berpori. 320 160

## SIMPULAN
Melalui metode FMEA ini, dapat menghasilkan perbaikan  pada  proses  produksi  yang  mana meningkatnya  hasil  kinerja  mesin  dengan ditunjukkan  dari  penurunan  jumlah  defect  pada proses produksi kabel NYAF sebanyak 0,91% dari 4,13%  (jumlah  defect  11.200  dengan  total  output sebanyak  271.015)  menjadi  3,22%  (jumlah  defect 3.840 dengan total output sebanyak 119.156).
Tindakan perbaikan yang diambil berdasarkan sortir  pada  nilai  RPN  tinggi  (RPN  >  288),  yaitu failure  mode  Insulating  bocor  yang  disebabkan oleh proses Bunching (rem buched tidak stabil) dan proses  Insulating  (material  PVC  jelek,  saringan cross-head  tidak  layak  pakai,  kerak  PVC,  dan flat steel tembus), failure mode kawat putus yang disebabkan  oleh  proses  Drawing(kawat  keropos/ berpori)  dan  proses  Insulating  (diameter  nipple terlalu  pas  dengan  diameter  kawat).  Penyebab terjadinya kegagalan (failure mode) atau potential effect  of  failure  pada  proses  hampir  keseluruhan dikarenakan faktor mesin, bahan baku (material), metode  kerja  dan  manpower  (operator)  yang kurang baik.

## DAFTAR PUSTAKA
Chrysler Corporation, Ford Motor Company, General Motor Corporation, 1995. Potential Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) Reference manual 2 nd edition.
Crocker, Olga L., Charney, Syiril dan Sik Johnny, 1995, Quality Circle, Methven Publication 3 rd edition. Dorotea W. Ariani, 2003. Pengendalian Kualitas Pendekatan
Sisi Kualitatif. Yogyakarta: Ghalia Indonesia.
Eugenee,  Y.A.,  2003.  Eliminasi  Terjadinya  Defect Cetakan Etiket Sampoerna Hijau di PT Sampoerna Percetakan Nusantara dengan Metode Failure Mode and Effect Analysis Process. Tesis. Jurusan Teknik Industri ITS.
Gamaliel, Y., 2006. Proses Manufaktur Produk Kabel Listrik dan Proses Manajemen pada PT Jembo Cable Company.Tbk. Kerja Praktek Jurusan Teknik Industri Universitas Trisakti.
Gaspersz, V., 1998, Manajemen Produktifitas Total,
Strategi Peningkatan Produktifitas Bisnis Global. PT Gramedia Pustaka Utama.
Gaspersz, V., 2002. Pedoman Implementasi Program
Six Sigma Terintegrasi dengan ISO 9001 : 2000, MBNQA dan HACCP, Edisi Pertama. PT Gramedia Pustaka Utama.
Montgomery, D.C., 1993. Pengantar Pengendalian Kualitas Statistik.  Yogyakarta:  Gajahmada  University Press.
Pyzdek, T., 2002. The Six Sigma Hand Book Edisi 1.
Jakarta: Salemba.
Vanany, I., 2004. Aplikasi Six Sigma pada Produk Clear File dengan Pendekatan FMEA di Perusahaan Stationary. Jurnal Penelitian Dosen Fakultas Teknik Industri, Jurusan Teknik Industri. ITS.
Wardatie, N. 2006. Pengurangan Defect (Cacat) dan
Evaluasi Perbaikan pada Produk Racun Serangga Petrofur dengan Metode Failure Mode and Effect Analysis Process, di PT Petrokimia Kayaku Gresik. Tugas Akhir Jurusan Teknik Industri UPN Veteran Jatim.