## The Effect of Weld Current and Weld Time on the Push Test, Nugget and Penetration Depth of Steel Plate SPFC590 with Weld T-Nut M10

## Ardhi Alfarizzi Tanjung*, Budiarto, Surjo Abadi
Prodi Teknik Mesin, Fakultas Teknik, Universitas Kristen Indonesia, Jakarta Timur.13650, Indonesia * Corresponding author: tanjung.rizi@gmail.com

## Abstract
Article Processing Dates: Received 2023-01-21 Accepted 2023-03-27
Available online 2023-06-30

## Keywords:
Spot Welding Current SPFC590 Weld T-Nut M10
This study explains the effect of the parameters of current strength and welding time. The welding process uses SPFC590 t1.2 steel plate material and Weld T-Nut M10 with a 50 kVA Dagensha brand spot welding process. The purpose of this research is to analyze the push test, nugget, and depth of penetration against engineering standards from PT HMC (Hyundai Motor Company). Using the factorial experimental design method to convey test layout formulations, understand the best conditions for setting machine parameters, and knowing the performance effect of parameter settings such as push tests, nuggets, and depth of penetration spot welding. The results of the push test between the SPFC590 t1.2 steel plate and Weld T-Nut M10 are the largest 17.7 kN and the smallest 15.4 kN. the test results have passed the results of the 6.5 kN engineering standard. Test results on nuggets the longer the melting occurs the wider the growth of the melt, and after the part is at room  temperature  the  melting  zone  will  become  a  nugget,  for  the  average  nugget  test result  is  5.6  mm  and  has  passed  the  standard  engineering  results.  Whereas  in  the penetration test the longer the welding time the deeper the penetration depth. The results showed that the parameters of current strength and welding time can affect the results of the size of the nugget and the depth of penetration of spot welding, but can reduce the strength of the push test. besides that the less the remaining plate that is not affected by penetration the smaller the strength of the push test, and the less depth of penetration. The smaller the strength of the push test and the higher the current strength and welding time, the larger the nugget size obtained.

## 1. Pendahuluan
Saat ini perkembangan industri manufacturing berkembang  pesat  dalam  jangka  100  tahun  sudah  banyak perkembangan dan efisiensi dalam produksi manufacturing, terutama  untuk  prosesnya  pembuatan  body  mobil  banyak menggunakan sambungan plat, sambungan plat ini biasanya menggunakan las titik ( Spot Welding ). Dengan menggunakan  las  titik  ini  pemasangan  plat  akan  lebih efisien.  Pengelasan  titik  atau  biasa  disebut  dengan  Spot Welding sendiri adalah salah satu jenis pengelasan dengan menggunakan  hambatan  listrik,  yang  mana  dua  atau  lebih lembaran logam letakan pada dua elektroda. Mekanisme dari penggunaan  spot  titik  atau  spot  welding  ini  adalah  dengan cara melewatkan arus yang kuat melalui elektroda tembaga, hal  ini  menyebabkan  titik  diantara  plat  logam  dibawah elektroda  yang  saling  bersentuhan  memanas  karena hambatan  listrik  hingga  mencapai  suhu  pengelasan,  dan kedua plat tersebut menyatu satu sama lain. Tahanan kontak pada  batas  permukaan  antara  kedua  lembaran  logam merupakan  tahanan  yang  paling  besar,  dan  disinilah  las mulai terbentuk [1].
Dalam melakukan las titik ( spot welding) banyak sekali faktor-faktor  yang  dapat  mempengaruhi  kualitas  produk yang dihasilkan, diantaranya adalah Weld Current , Squeeze Time, Welding Force, Welding time , Hold Time, Resistansi Kontak , dan  Permukaan  Kontak  Elektroda  tekanan  pada
saat  pengelasan  berlangsung,  jenis  spesimen  yang  akan dilas, dan kondisi mesin itu sendiri. Seperti dijelaskan dalam refrensi[1].  Pengaruh  Variasi Welding  Time pada Permukaan    Lembaran  Baja  Tahan  Karat  SUS  304  yang Mengalami Pengelasan Resistansi Titik, hasil penelitian ini waktu pengelasan ( welding Time ) yang semakin tinggi dapat berpengaruh pada diameter nugget las dan tegangan putus. Sedangkan menurut penelitian dalam refrensi [2]. Pengaruh Variasi Kuat Arus dan Waktu Pengelasan Pada Proses Spot welding Terhadap  Kekuatan  Tarik  Dari  Plat  Mild  Steel Tebal 1 Milimeter, hasil penelitian menunjukan variasi kuat arus  ( Ampere )  semakin  besar  terhadap  besaran  waktu pengelasan  ( Welding  Time )  dapat  berpengaruh  terhadap besarnya tegangan putus
Sebelumnya  sudah  dilakukan  penelitian  tentang pengaruh  kuat  arus  dan  waktu  pengelasan  spot  welding seperti  yang  dilakukan  oleh  peneliti  Hayat.  F,  dkk  pada tahun  2013,  pada  penelitian  tersebut  menunjukkan  bahwa pembebanan  tegangan  tarik  daya  dukung  dan  kekerasan zona yang terkena lasan dan panas meningkat seiring dengan meningkatnya  waktu  pengelasan  dan  arus  pengelasan. Diameter nugget las bertambah dengan meningkatnya waktu pengelasan atau/dan arus las, sehingga daya dukung beban geser tarik dan kekuatan tarik meningkat.
Tujuan dari penelitian ini untuk mencari nilai dari kuat tekan ( push test ), diameter nugget , dan kedalaman penetrasi
dengan  menggunakan  parameter  yang  di  ubah  kuat  arus ( Current )  dan  waktu  pengelasan  ( Weld  Time )  terhadap material plat baja SPFC590 t1.2 dan Weld t-nut M10 .

## 2. Metodologi Penelitian
Metode eksperimen yang dipakai dalam penelitian ini adalah  metode  eksperimen  faktorial.  Metode  eksperimen faktorial  adalah  salah  satu  metode  yang  banyak  dipakai dalam  eksperimen  yang  bertujuan  untuk  memperbaiki kualitas  produk  dan  proses  dalam  waktu  yang  bersamaan. Metode  ini  digunakan  untuk memberikan  formulasi  layout pengujian,  mengetahui  kondisi  optimal  dari  penyetingan parameter,  dan  mengetahui  pengaruh  performansi  dari penyetingan  parameter  seperti  kekuatan  sambungan material, besarnya nugget, dan kedalaman penetrasi las.
Eksperimen  ini  menggunakan  tiga  level  untuk  setiap faktor,  dengan  mengambil  asumsi  yaitu  setiap  level mewakili kondisi low (-1), Medium (0), dan high (+1). Nilai setiap faktor didasarkan pada percobaan dan kondisi mesin di area produksi.
Tabel 1. Faktor parameter dan level penelitian
No Parameter Level Faktor Low Medium High 1 Kuat arus ( current ) 14 15 16 2 Waktu Pengelasan ( Welding Time ) 8 10 12
Pada  penelitian  ini,  peneliti  menggunakan    9  sampel kombinasi yang di uji menggunakan material SPFC590 t1.2 dan Weld t-nut M10 untuk melihat parameter dari kuat arus (Current)  serta  waktu  pengelasan  (Welding  Time).    Dari pengujian  ini,  peneliti  mendapatkan  hasil    seperti  yang tertera pada Tabel 2.
Tabel 2. Kombinasi Percobaan Sample Parameter Kuat Arus (Current) Waktu Pengelasan (Welding Time) A1 14 8 A2 14 10 A3 14 12 B1 15 8 B2 15 10 B3 15 12 C1 16 8 C2 16 10 C3 16 12
Bahan yang digunakan untuk penelitian ini adalah plat baja SPFC590 t1.2 dan Weld t-nut M10 seperti pada Gambar 1
Gambar 1. Plat Baja SPFC590 t1.2 dan Weld nutM10.
Alat  penelitian  dan  alat  pengukuran  yang  menunjang penelitian ini adalah :
a. Mesin Spot Welding Dengensha 50 Kva.
b. Mesin potong material.
c. Alat ukur Push Test.
d. Caliper Digital.
e. Microscope Digital 230-500 mikron.

## 2.1   Variabel Penelitian
Variabel  adalah  perilaku  atau  karakteristik  yang memberikan  nilai beda  terhadap  sesuatu.  Dalam penelitian ini dibagi menjadi 3 variabel antara lain
a. Variabel  bebas  adalah  variabel  yang  mempengaruhi disebut  variabel  penyebab,  variabel  bebas  atau independent  variabel.  Variabel  bebas dalam penelitian ini  yaitu  kuat  arus  ( Ampere )  dan  waktu  pengelasan ( Welding Time ).
b. Variabel  kontrol  adalah  variabel  yang  besarnya dikendalikan  selama  penelitian.  Variabel  parameter yang terkontrol dapat dilihat di tabel 3.
Tabel 3. Variabel kontrol parameter spot welding.
No Parameter Setting Satuan Variabel Kontrol 1 Squeeze Time CYCLE 20 2 Hold Time CYCLE 5 3 Off Time CYCLE 0 4 Up Slope CYCLE 2 5 Down Slope CYCLE 0 6 Tekanan Angin MPa 4 7 Tekanan Air BAR 0.4
c. Variabel  terikat  adalah  variabel  yang  besar  nilainya tergantung  oleh  variabel  bebas.  variabel  terikat  pada penelitian  ini  adalah  nilai  hasil  pengukuran  yang meliputi hasil uji tekan ( push test ), pengukuran nugget las, dan kedalaman penetrasi ( penetration depth ).
3. Hasil Dan Pembahasan
3.1     Hasil Uji Tekan (Push Test)
Pengujian  kuat  tekan  ( push  test )  dilakukan  dengan  tujuan untuk  mendapatkan  kekuatan  aksial  pada  saat  batas  kuat tekan maksimum didapatkan. Pada penelitian ini, standar uji tekan  ( push  test )  yang  peneliti  gunakan  beracuan  dari engineering  standar  PT  HMC  yang  mana  diketahui  bahwa standar uji tekan (push test) yang digunakan adalah 650 kgf dan  dikonversikan  ke  kN  menjadi  6.37  kN.    Untuk  data standar pengujian tekan dapat dilihat pada tabel 4.
Tabel 4. engineering standar kuat tekan nut & plat.
( Unit: kgf ) Nut Size Type T M4 M5 M6 M8 M10 M12 M14 0.6≤t≤0,7 330 350 370 370 370 370 370 0.7˂t≤0,8 350 390 430 430 450 450 450 0.8˂t≤1,2 460 480 500 650 650 650 650 1.2˂t≤1,3 460 580 500 700 750 750 750 1.3˂t≤3,2 460 480 500 700 900 900 900 3.2˂t≤6,0 460 480 500 700 1350 1350 1350
(sumber : Standard engineering PT. HMC welding quality of weld nuts and weld bolts )
Pada  uji  tekan,  digunakan 9  sampel  kombinasi  yang di uji  menggunakan  material SPFC590  t1.2 dan Weld  t-nut M10 seperti pada Tabel 5
Tabel 5. Hasil uji kuat tekan. No Sample Kuat Tekan (kN) 1 A1 15,4 2 A2 17,3 3 A3 16,1 4 B1 17,7 5 B2 18,1 6 B3 15,9 7 C1 15,7 8 C2 17 9 C3 16.4
Gambar 2. Grafik hasil pengujian Kuat Tekan
Dari  grafik  pada  gambar  5  menunjukan  pada  waktu pengelasan cycle ke-10 mengalami titik puncak dan setelah itu mengalami penurunan, hal ini sesuai dengan  penelitian dalam refrensi  [3] semakin lama  waktu pengelasan setelah melewati  waktu  optimal  pengelasan,  semakin  dalam  juga lelehan  yang  terjadi  di  antara  2  material  yang  dilakukan proses  pengelasan spot  welding dan  itu  menyebabkan kekuatan  material  akan  berkurang  karena  di  daerah  yang terkena panas pengelasan ( HAZ ) struktur material nya akan berubah  menjadi  getas  dan  tidak  kuat  menahan  beban tegangan kuat tarik yang besar. Dalam refrensi [4] material yang berubah  menjadi  getas  ini  disebabkan  karna  semakin lama  waktu  pengelasan  ( weld  time )  maka  struktur  mikro daerah  HAZ    mengalami  perubahan  bentuk  butir.  Hal  ini terjadi  karena  adanya  masukan  panas  pada  saat  siklus pengelasan berlangsung, daerah ini mengalami rekristalisasi sehingga terbentuk butir kristal yang lebih besar dan kasar yang mengakibatkan penggetasan pada daerah HAZ.

## 3.2     Hasil Uji Kedalaman Penetrasi
Uji  kedalaman  penetrasi  yang  peneliti  lakukan  adalah dengan  cara  mengukur  kedalaman  penetrasi  las    dengan tujuan  untuk  melihat  kualitas  dan  kekuatan  las  secara dipantau  dengan  mikroskop  sebagai  alat  pengukurannya. Untuk standar kedalaman penetrasi ( depth penetration ) dari engineering standar PT HMC adalah minimal 35% dari tebal plat  dan  maksimal  90%  dari  tebal  plat.  Untuk  formulanya dapat dilihat pada Tabel 6.
Tabel 6. Formula standar kedalaman penetrasi.
Tebal 𝟑𝟓% × 𝒕 < 𝑷 𝑷 < 𝟗𝟎% × 𝒕

## 1.2 mm
(sumber : Standard engineering PT. HMC Spot Welding )
Tabel 7. Hasil pengukuran kedalaman penetrasi.
No Sample Kedalaman Penetrasi (mm) 1 A1 0,394 2 A2 0,336 3 A3 0,579 4 B1 0,457 5 B2 0,603 6 B3 0,751 7 C1 0,565 8 C2 0,696 9 C3 0,835
15.4 17.3 16.1 17.7 18.1 15.9 15.7 17 16.4 15.0 15.5 16.0 16.5 17.0 17.5 18.0 18.5 7 8 9 10 11 12 13 K ua t T ek a n (k N) Waktu Pengelasan (Cycle) Hasil Pengjian Kuat Tekan
Tabel 8. Gambar hasil pengkuran kedalaman penetrasi oleh microskop 200x.
No Sample Result Depth Penetration 1 A1 Weld time :
8 cycle
Current :
14 kVA

## 2 A2
Weld time : 10 cycle Current : 14 kVA 3 A3 Weld time : 12 cycle Current : 14 kVA 4 B1 Weld time : 8 cycle Current : 15 kVA 5 B2
Weld time :
10 cycle Current :
14 kVA 6 B3 Weld time : 12 cycle Current : 15 kVA 7 C1 Weld time : 8 cycle Current : 16 kVA 8 C2
Weld time :
10 cycle
Current : 16 kVA

## 9
C3
Weld time :
12 cycle
Current : 16 kVA
Tabel 7 & tabel 8 diatas menunjukan hasil pengukuran kedalaman penetrasi dari plat baja SPFC590 t1.2 dan Weld t-nut  M10 .  Untuk  kedalaman  penetrasinya  peneliti mengambil kedalaman penetrasi dari plat baja, dikarenakan plat baja memiliki tebal yang lebih kecil dibandingkan tebal nut  dan  ini  mempengaruhi  pengukuran  besarnya  diameter nugget. Hal ini disebabkan semakin besarnya kuat arus dan lamanya  waktu  pengelasan  menyebabkan  lelehan  antara  2 plat  semakin  dalam  dan  semakin  melebar,  hal  itu menyebabkan  kedalaman  penetrasi  dan  besarnya  nugget berkesinambungan.
Gambar 3. Grafik hasil pengukuran kedalaman penetrasi
Dari grafik pada gambar 3 menunjukan hasil kedalaman penetrasi  menunjukan  hasil  kenaikan  mengikuti  lamanya waktu pengelasan ( weld time ). Dari 9 sample yang dilakukan pengukuran kedalaman penetrasi sample A1 dan A2 berada dibawah  standar.  Menurut  penelitian  dalam  refrensi  [5] terlihat  bahwa  semakin  tinggi  panas  yang  ada  maka menyebabkan  pencairan  (pelunakan)  logam  yang  semakin besar,  sehingga  pada  akhirnya  menyebabkan  terjadinya penurunan  kekerasan.  Sebaliknya  dengan  panas  yang semakin  besar  menyebabkan  kedalaman  penetrasi  menjadi semakin  dalam  akibat  terjadi  pelunakan  dari  logam  induk, daerah  HAZ.  Menurunnya  kekerasan  tersebut  dapat disebabkan oleh adanya pelunakan (annealing) akibat panas
0.394 0.336 0.579
0.457 0.603 0.751
0.565 0.696 0.835 0.30 0.50 0.70 0.90 1.10 1.30 7.5 8.5 9.5 10.5 11.5 12.5 K eda la m a n P enet ra si ( m m ) Waktu (Cycle) Hasil Pengukuran Kedalaman  Penetrasi P1 P2 Nut Plat Nut Plat Nut Plat Plat Nut Nut Plat Plat Nut Plat Nut
Plat Nut Nut Plat
yang semakin besar tanpa dilakukan pengerasan ulang pada daerah sambungan las antara 2 plat.
3.3     Hasil Nugget
Pengukuran nugget dilakukan untuk melihat penyimpangan  dalam  proses  pengelasan  dan  menentukan kekuatan las itu sendiri. Untuk standar uji tekan ( push test ) dari engineering standar PT HMC adalah ≥ 2.0 mm. Untuk data standar pengujian nugget dapat dilihat pada gambar .
Tabel 9. Tabel engineering standar nugget nut & plat.
(Unit : mm) Nut Size M5 M6 M8 0,6≤t≤1,2 2.0 more 2.0 more 2.0 more 1.2˂t≤2,0 2.5 more 2.5 more 2.5 more 2.0˂t≤2,3 2.5 more 2.5 more 3.0 more 2.3˂t≤3,2 3.0 more 3.0 more 3.5 more 3.2˂t≤4,0 3.0 more 3.5 more 3.5 more 4.0˂t≤5,0 3.5 more 3.5 more 4.0 more 4.0˂t≤6,0 3.5 more 4.0 more 4.0 more (sumber : Standard engineering PT. HMC welding quality of weld nuts and weld bolts )
Tabel 10. Hasil pengukuran nugget.
No Sample Nugget (kN) 1 A1 5,11 2 A2 5,14 3 A3 5,52 4 B1 5,45 5 B2 5,74 6 B3 6,03 7 C1 5,91 8 C2 6,12 9 C3 6,36
Tabel  10  menunjukan  hasil  pengujian  kuat  tekan  dari  9 kombinasi percobaan.
Gambar 4 . Grafik hasil pengukuran nugget.
Dari  grafik  pada  gambar  4  menunjukan  hasil  kenaikan nugget mengikuti  lamanya  waktu  pengelasan  ( weld  time ). Besarnya kuat arus ( current ) juga mempengaruhi besarnya nugget .  Menurut  penelitian  dalam  refrensi  [1]  yang membahas  waktu  pengelasan  ( weld  time )  dan  kuat  arus ( current ), dikatakan bahwa meningkatnya waktu pengelasan dan kuat arus  yang diberikan dimensi diameter nugget juga akan  meningkat.  Kondisi  meningkatnya  dimensi  diameter nugget dipengaruhi oleh meningkatnya masukan panas yang dibangkitkan . Meningkatnya  panas  dalam  lamanya  waktu pengelasan tersebut akan menyebabkan lelehan antar 2 plat menjadi  semakin  melebar  selaras  dengan  pertumbuhan lelehan tersebut, dan setelah proses tersebut dingin atau di suhu ruangan, zona lelehan tersebut akan menjadi nugget.

## 4. Kesimpulan
Dari 9 sample percobaan variabel dalam waktu pengelasan dapat  mempengaruhi  hasil  besarnya Nugget dan  dalamnya penetrasi  pengelasan Spot  Welding ,  akan  tetapi  dapat menurunkan  kekuatan  push  test.  Besarnya  kekuatan  tekan setelah  mengalami  fase  puncak  makan  besarnya  akan menurun. Dari 9 sample percobaan variabel kekuatan arus, semakin  tinggi  semakin  besar  pula  ukuran nugget yang diperoleh. Dari 9 hasil percobaan dengan variabel kekuatan arus  dan  waktu  pengelasan  semua  sample  sudah  sesuai dengan  standar  engineering,  kecuali  sample  A1  dan  A2 dalam pengujian kedalaman penetrasi karena hasil yang di dapat masih dalam ukuran standar (belum menembus batas minimal standar kedalaman penetrasi).

## Referensi
[1]. D.  Prastya,  M.  Mustafa,  and  S.  Sutrisno,  “Pengaruh Variasi  Welding  Time  pada  Permukaan  Lembaran Baja  Tahan  Karat  SUS  304  yang  Mengalami Pengelasan  Resistansi  Titik,” Prosiding  Seminar Nasional Sains dan Teknologi Terapan , vol. 1, no. 1, pp. 403–408, 2019.
[2]. Suwarto, Suparno, and A. Ashwin, “Pengaruh Variasi Kuat  Arus  dan  Waktu  Pengelasan  Pada  Proses Spotwelding Terhadap Kekuatan Tarik Dari Plat Mild Steel  Tebal  1  Milimeter,” Seminar  Nasional  Inovasi dan Aplikasi Teknologi di Industri 2019, vol. 5, no 4 pp. 276–284, 2019.
[3]. A.  Fikri,  K.  Setiyadi,  and  Mohammad  Mujirudin, “Pengaruh  Kuat  Arus  Pengelasan  Gmaw  Terhadap Kedalaman Penetrasi Dan Kekerasan Baja St-37 Pada Daerah  Heat  Affected  Zone,” Jurnal  Konversi  dan Manufacturing , vol. 7, no. 2, pp. 116–122, 2022.
[4]. S.  Muddin,  “Pengaruh  Hasil  Pengelasan  Terhadap Kekuatan Dan Kekerasan,” ILTEK Journal Teknology , vol. 11, no. 02, pp. 1658–1663, 2016.
5.11
5.14 5.52 5.45 5.67 5.83 5.91 6.12 6.36 5.0 5.2 5.4 5.6 5.8 6.0 6.2 6.4 6.6 7.5 8.5 9.5 10.5 11.5 12.5
Dia m et er Nug g et ( m m ) Waktu (cycle)
Hasil Pengukuran Diameter Nugget
[5]. S.  Wahyu  Firmansyah,  Heru  Suryanto,  “Pengaruh
Variasi  Waktu  Penekanan  Pengelasan  Titik  Mikro Pada  Sambungan  Dissimilar  Baja  Tahan  Karat  Aisi 304  Dengan  Baja  Karbon  Rendah  St  41,” Jurnal Teknik Mesin , no. 2, pp. 2–9, 2016.
[6]. L. Habib, R. S. Ahmed, B. Habib, and M. Guagliano, “Experimental  Study  of  Spot  Weld  Parameters  in Resistance  Spot  Welding  Process,” Mechanics  and
Mechanical Engineering vol. 22, no. 1, pp. 179–186, 2018.
[7]. R.  Rasyid  and  N.  S.  Drastiawati,  “Pengaruh  waktu pengelasan  titik  terhadap  kekerasan,  kekuatan  geser, dan  diameter  nugget  pada  baja  SPCEN  1,6  mm,”
Otopro , vol. 16, no. 1, p. 1 - 6, 2020.
[8]. R.  Kartikasari,  “Pengaruh  variasi  waktu  penekanan pengelasan  titik  terhadap  kekuatan  tarik,  kekerasan, dan  struktur  mikro  pada  sambungan  dissimilar  baja tahan  karat  AISI  304  dengan  baja  karbon  rendah ST41,” Jurnal Teknik Mesin , vol. 24, no. 2, pp. 1 – 8, 2016 .
[9]. A.  E.  Purkuncoro  and  A.  Taufik,  “Analisa  Pengaruh
Variasi Pressing Welding Time Terhadap Karakteristik  Sifat  Mekanik  Dan  Sifat  Fisis  Pada
Proses  Resistance Spot  Welding ( Rsw )  Material  Plat Galvanis,” Jurnal Flywheel , vol. 11, no. 1, pp. 27–32, 2020.
[10]. M.  Nufal  Akbar,  Djoko  Andrijono,  “Variasi  media pendinginan terhadap kekerasan material logam hasil tempa  tempa  panas  pandai  besi,” Journal  of TRANSMISI Universitas Merdeka Malang , vol. 13, no. 1, pp. 145–156, 2017.
[11]. F.  A.  Ghazali,  Y.  H.  P.  Manurung,  and  M.  A. Mohamed,  “Multi-response  optimization  using
Taguchi method of resistance spot welding parameters,” Appl. Mech. Mater. , vol. 660, no. 02, pp.
120–124, 2013.
[12]. R. kartikasari, Mustakim, and F. Frandika, "Microstructure  and  Mechanical  Properties  of Dissimilar Joint of Cold Rolled Steel Sheets 1.8 SPCC- SD and Nut weld M6 by Spot Welding," Proceeding the 1 st IBSC , vol.1, no. 1, pp. 62-64, 2017.
[13]. N. Charde and R. Rajkumar, “Investigating spot weld growth  on  304  austenitic  stainless  steel  (2  mm) sheets,” Journal Engineering Science and Technology , vol. 8, no. 1, pp. 69–76, 2013.
[14]. H.  Kasano,  “Electrode  dressing  makes  a  better  spot welding,”  in AWS  Detroit  section’s  metal  welding conference XIV , 2010, pp. 26-32.
[15]. F.  Hayat,  B.  Demir,  M.  Acarer,  and  S.  Aslanlar, “Effect  of  weld  time  and  weld  current  on  the mechanical properties of resistance spot welded IF (din en 10130-1999) steel,” Kovove Materialy. , vol. 47, no.
1, pp. 11–17, 2013.