Analisis pengendalian kualitas pada proses produksi benang plastik di PT.  XYZ dengan metode seven tools
Quality control analysis on plastic thread production process in PT. XYZ with seven tools method
Farica Raisa Vania * , Mega Cattleya P. A. Islami
* Program Studi Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Jawa Timur, Indonesia, Jl. Rungkut Madya No. 1, Gunung Anyar, Kota Surabaya, Jawa Timur, Indonesia
*Email: 21032010165@student.upnjatim.ac.id

## INFORMASI ARTIKEL ABSTRAK
Histori Artikel - Artikel dikirim
19/12/2023
- Artikel diperbaiki 11/01/2024 - Artikel diterima 16/01/2024 Salah  satu  usaha  tersebut  adalah  PT.  XYZ  yang  bergerak  di  bidang manufaktur. Produk yang paling banyak diproduksi adalah polypropylene woven bag (karung plastik). Proses extruder adalah salah satu dari banyak langkah  dalam  produksinya,  hal  ini  memerlukan  peleburan  biji  plastik menjadi lembaran film, yang kemudian dipotong menjadi untaian benang plastik.  Perusahaan  cukup  memperhatikan  mengenai  kualitas  benang plastik dalam prosedur extruder ini. Alasannya sederhana, kualitas karung akan menurun jika benangnya cacat. Ada tiga masalah dalam prosedur ini yang perlu diperbaiki, yaitu benang mudah putus, gulungan benang tidak rapi,  dan  lebar  benang  terlalu  lebar.  Oleh  karena  itu,  menurunkan  nilai avval memerlukan  pengendalian  kualitas.  Peta  kendali  P  dan fishbone diagram adalah  titik  fokus  dari  metode seven  tools .  Secara  umum  tidak semua data terkendali sehingga memerlukan perbaikan yang cepat, sesuai dengan  diagram  kendali  P  yang  telah  diolah.  Dari  hasil  pengolahan diperoleh hasil  cacat terbanyak  yaitu 5143 winder benang mudah putus dengan persentase 55.87%. Dari hasil fishbone diagram terdapat 5 faktor penyebab  cacat  produk.  Faktor  utama  penyebab  cacat  produk  menurut fishbone diagram adalah faktor  yang  berhubungan dengan  mesin,  akibat suhu  oven  yang  terlalu  tinggi,  parameter  pengaturan  mesin  yang  tidak tepat,  dan  mata  pisau  pemotong  yang  tumpul.  Sehingga,  mengakibatkan hasil produk benang plastik tidak sempurna.
Kata Kunci: Benang plastik; pengendalian kualitas; proses produksi; seven tools

## ABSTRACT
One of  these  businesses is PT.  XYZ is engaged  in manufacturing. The  most widely produced product is  polypropylene woven  bags  (plastic  sacks). The extruder process is one of many steps in its production, this requires melting plastic pellets into sheets of film, which are then cut into strands of plastic thread. The company is quite attentive about the quality of the plastic threads in this extrusion procedure. The reason is simple, the quality of the sack will decrease if the thread is defective. There are three problems in this procedure that need to be corrected, that is the thread breaks easily, the thread roll is not  neat,  and  the  thread  width  is  too  wide.  Therefore,  lowering  the  avval value requires quality control. The P control chart and the fishbone diagram are the focal points of the seven tools method. In general, not all data is under control so it requires quick correction, according to the P control chart that has  been  processed.  From  the  processing  results,  the  highest  number  of
Volume 5, Nomor 1, Mei 2024, hlm 119-130

## Jurnal Terapan Teknik Industri
ISSN (print) 2722 3469 ISSN (online) 2722 4740 https://jurnal.sttmcileungsi.ac.id/index.php/jenius
120 Farica Raisa Vania, Mega Cattleya P. A. Islami
Analisis pengendalian kualitas pada proses produksi benang plastik di PT.  XYZ dengan metode seven tools
defects was obtained, namely 5143 thread winders that broke easily with a percentage of 55.87%. From the results of the fishbone diagram, there are 5 factors that cause product defects. The main factors causing product defects according to the fishbone diagram are factors related to the machine, due to oven temperatures that are too high, incorrect machine setting parameters, and dull cutting blades. Thus, resulting in imperfect plastic thread products.
Keywords: Plastic thread; production process; quality control; seven tools

## 1. PENDAHULUAN
Industri di  Indonesia  setiap tahunnya  mengalami perkembangan  karena  semakin  ketatnya persaingan, khususnya pada sektor manufaktur [1] . Karena tingkat persaingan yang ketat dalam lingkungan bisnis saat ini, perusahaan selalu menemukan strategi baru untuk mencapai maksud dan tujuan mereka. Agar berhasil meluncurkan produk ke pasar yang besar dengan varian produk yang berbeda, suatu bisnis harus mampu memenuhi permintaan pelanggan tanpa mengorbankan kualitas  produk.  Pencapaian  tujuan  bisnis  dipengaruhi  oleh  banyak  elemen.  Untuk  berhasil  di pasar  dan  mencapai  tujuan  perusahaan,  kualitas  adalah  salah  satu  faktor  yang  paling  penting. Untuk  mencapai  mutu  yang  ideal,  sistem  pengendalian  mutu  sangatlah  penting [2] .  Hal  ini memaksa  perusahaan  untuk  menawarkan  produk  dengan  kualitas  terbaik  atau  produk  yang bebas cacat. Setiap pelaku usaha  yang ingin menjadi pemain dominan di sektor industri harus mengutamakan  kualitas  produk  karena  berdampak  langsung  pada  penjualan.  Perusahaan mendapatkan  keuntungan  dengan  memperhatikan  kualitas,  karena  hal  ini  akan  menurunkan biaya  proses  produksi  dan  meningkatkan  penjualan.  Untuk  dianggap  berkualitas  tinggi,  suatu produk  harus  mampu  memenuhi  klaim  pemasarannya  dalam  hal  sifat,  karakteristik  fisik,  dan kemampuan fungsionalnya [3] .
Untuk memastikan bahwa produk akhir memiliki kualitas tinggi dan tingkat kegagalan yang rendah,  pengendalian  kualitas  merupakan  bagian  integral  dari  proses  manufaktur [4] .  Untuk memastikan bahwa produk mereka memenuhi atau melampaui harapan pelanggan, perusahaan harus  menggunakan  langkah-langkah  pengendalian  kualitas.  Langkah-langkah  ini  termasuk melakukan inspeksi visual terhadap barang-barang yang diproduksi, membandingkannya dengan standar yang ditetapkan, dan menerapkan perbaikan sesuai kebutuhan. Istilah "kualitas tinggi" digunakan  untuk  menggambarkan  produk  yang  memenuhi  kriteria  tertentu.  Produk  jadi, prosedur produksi, dan bahan baku  semuanya  tunduk  pada persyaratan  kualitas [3] .  Kegiatan pengendalian  kualitas  yang  komprehensif  mencakup  kegiatan  pengendalian  mulai  dari pengembangan  produk,  pemrosesan, finishing ,  hingga  pendistribusian  kepada  konsumen [5] . Untuk mengevaluasi kinerja proses produksi dalam kaitannya dengan standar spesifikasi produk, kegiatan  ini  dapat  melakukan  inspeksi  dan  pengujian  terhadap  karakteristik  kualitas  produk. Dengan  menganalisis  hasilnya,  kita  dapat  menentukan  alasan  terjadinya  penyimpangan  dan menerapkan  tindakan  pengendalian  dan pencegahan [6] .  Tujuan  lain dari kebijakan  ini  adalah untuk  memeriksa  apakah  kebijakan  mutu  muncul  pada  hasil  akhirnya.  Di  sini,  pelaksana mendapat  masukan  bagaimana memperbaiki  proses  manufaktur  selanjutnya  dengan  mencatat dan  menganalisis  setiap  penyimpangan  dari  standar  sekaligus  menguji  barang  sampel  sesuai standar tersebut [7] . Metode seven  tools merupakan  salah  satu  pendekatan  penelitian  pengendalian  mutu  yang dapat mengatasi permasalahan tersebut. Data dapat dengan mudah  diubah menjadi tabel atau grafik yang menarik secara visual dengan bantuan seven tools yang mengandalkan metode grafis. Situasi dan permasalahan dapat lebih dipahami dan dianalisis dengan menggunakan instrumen ini,  yang  pada  gilirannya  mengarah  pada  penciptaan  solusi  yang  meningkatkan  kualitas [1] . Terdapat 7 alat statistik yang dapat digunakan pada metode seven tools , diantaranya adalah c heck sheet merupakan lembar data yang diperlukan untuk tujuan perekaman data jumlah produksi dan jumlah produk cacat, histogram digunakan sebagai alat penyaji data yang menunjukkan distribusi frekuensi [8] .  Peta  kendali  merupakan  sebuah  peta  yang  dalam  penggunaannya  adalah  untuk mempelajari perubahan suatu data dalam periode tertentu, scatter diagram dirancang bertujuan
untuk menunjukkan korelasi antara jumlah produk cacat dengan jumlah produk yang diproduksi. Diagram pareto untuk mengidentifikasi jenis cacat yang paling sering terjadi pada produk, dan diagram fishbone merupakan  diagram  yang  digunakan  untuk  mengidentifikasi  berbagai  sebab dari suatu masalah [9] . Seven  tools tersebut  merupakan  metode  statistik  untuk  pemecahan  masalah  yang dikemukakan oleh Magar dan Shide. Kumpulan sumber daya ini diciptakan di Jepang atau dibawa ke sana oleh ahli berkualitas seperti Deming dan Juran. Berdasarkan klaim Kaoru Ishikawa, seven tools ini  dapat  memperbaiki  95%  masalah.  Ledakan  industri  luar  biasa  yang  dialami  Jepang setelah Perang Dunia II dibangun atas dasar alat ini. Karena sifat penting dari seven tools yang diperlukan untuk pengembangan optimal perusahaan manapun, alat statistik dasar adalah yang paling penting. Dalam karyanya, Kaoru Ishikawa mengusulkan seven tools yang jika digabungkan, dapat menyelesaikan 95% masalah kualitas. Menemukan masalah, menerapkan alat yang tepat sesuai  dengan  sifat  masalah,  dan  mengkomunikasikan  solusi  dengan  cepat  adalah  tiga keterampilan terpenting untuk penyelesaian masalah yang efektif [10] . Mengacu pada permasalahan ini, penelitian dengan mengimplementasikan seven tools untuk mengendalikan  kualitas.  Dari  hasil  penelitian  tersebut,  dapat  memberikan  hasil  rekomendasi perbaikan berdasarkan penyebab cacat produk dengan metode analisis seven tools [11] . Tiga jenis defect yang  memiliki  frekuensi  paling  banyak  kemudian  dilakukan  analisa  faktor  penyebab produk cacat serta memberikan solusi terbaik menggunakan metode seven tools [12] . Perbaikan produk  dapat  dicapai  dengan  menerapkan  metode seven  tools .  Ketujuh  alat  ini  sangat  mudah dimengerti dan proses langkah demi langkah implementasi mengarah ke hasil yang lebih baik. Alat-alat ini membantu mengidentifikasi defect tertinggi terjadi dan memberikan saran perbaikan menggunakan metode seven tools melalui data yang mudah dipahami dalam bentuk diagram [13] . Oleh  sebab  itu,  penelitian  ini  bertujuan  untuk  menganalisis  faktor  penyebab  terjadinya produk cacat benang plastik dan memperbaiki pengendalian kualitas pada salah satu perusahaan yang bergerak dalam produksi kantong plastik yaitu PT. XYZ. Permasalahan utama perusahaan ini adalah,  meskipun  telah  melakukan  upaya  terbaik  dalam  pengendalian  kualitas,  benang  plastik yang dibuat masih mengandung kesalahan. Kualitas benang plastik rendah akan mempengaruhi proses produksi penganyaman karung plastik, benang plastik yang berkualitas rendah tidak dapat digunakan dalam proses tersebut. Mencari tahu bagaimana PT. XYZ mengontrol kualitas produk benang  plastiknya  dan  bentuk defect yang  paling  umum  menjadi  tujuan  penelitian  ini.  Teknik seven tools digunakan dalam penelitian ini melihat bahwa metode seven tools adalah alat  yang lengkap  dan  mudah  dipahami  serta  dapat  digunakan  untuk  mengontrol  kualitas  produk  serta mencari solusi perbaikan agar menghasilkan produk yang memiliki kualitas baik.

## 2. METODE
Penelitian yang dilakukan adalah penelitian deskriptif kuantitatif. Tujuan penelitian deskriptif kuantitatif  adalah  untuk  memberikan  gambaran  yang  akurat  tentang  variabel-variabel  yang diteliti dengan menggunakan data numerik yang dikumpulkan dari sumber-sumber kondisi nyata. Hasil dari penelitian ini adalah observasi kualitas selama 30 hari yang dilakukan oleh divisi quality control PT.  XYZ  yang  diadakan  dari  1  November  2023  hingga  30  November  2023  terhadap produksi benang plastik. Time series digunakan untuk pengumpulan data, sedangkan pendekatan seven tools digunakan untuk pengolahan data, dengan menggunakan data primer dan sekunder. Data primer, termasuk informasi tentang perusahaan secara keseluruhan, data aliran produksi, informasi tentang penyebab defect , dan sebagainya, dikumpulkan melalui wawancara langsung dan observasi dengan pelaku bisnis. Setelah itu, fishbone diagram digunakan untuk memeriksa data  dan  menentukan  sumber  masalah  yang  paling  umum  dan  lokasinya.  Informasi  mengenai jumlah  produksi,  jenis defect ,  jumlah defect ,  dan  data  serupa  lainnya  dapat  ditemukan  dalam kumpulan data sekunder yang dikumpulkan dari dokumen perusahaan. Informasi latar belakang topik ini diperoleh dari statistik volume produksi dan jumlah defect . Untuk mengidentifikasi jenis cacat paling umum yang terjadi selama produksi dan menentukan penyebabnya, data yang terkait dengan kategori ini diproses menggunakan alat seperti check sheets , histogram, scatter diagrams ,
122 Farica Raisa Vania, Mega Cattleya P. A. Islami
Analisis pengendalian kualitas pada proses produksi benang plastik di PT.  XYZ dengan metode seven tools
dan  analisis  Pareto.  Pendekatan seven  tools digunakan  untuk  analisis  dan  kompatibel  dengan Microsoft Excel 2019. Gambar 1 menunjukkan tahapan penelitian yang dilakukan.
Mulai Identifikasi Masalah Studi Literatur Studi Lapangan
Pengumpulan Data
Pengolahan Data: Analisis Seven Tools Hasil dan Pembahasan Kesimpulan Selesai Gambar 1 . Flowchart

## 3. HASIL DAN PEMBAHASAN
3.1 Hasil penelitian penerapan seven tools quality pada proses produksi perusahaan:
a) Check sheet (lembar pemeriksaan) Tabel 1 format check sheet merupakan suatu bentuk pengumpulan data yang sistematis yang merinci  kondisi  nyata  dan  frekuensi  pengamatan.  Untuk  mengetahui  berapa  banyak  dan  jenis defect apa yang terjadi selama produksi, digunakan instrumen ini [14] . Tiga jenis defect berbeda diidentifikasi pada lembar pemeriksaan, masing-masing dengan jumlah defect -nya sendiri.
Tabel 1 . Check sheet cacat produk benang plastik Hari Ke- Jumlah Produksi Jenis Cacat Jumlah Cacat Persentase Kecacatan Benang Mudah Putus Gulungan Benang Tidak Rata Lebar Benang 1 11665 193 31 121 345 4.3 2 12223 198 8 13 219 5.59 3 10072 69 4 95 168 3.66 4 14539 124 11 53 188 6.88 5 10295 81 2 60 143 6.88 6 13504 111 8 9 128 3.44 7 10081 64 22 95 181 4.52 8 12185 55 6 49 110 4.73 9 12873 110 34 25 169 4.73 10 10257 107 3 43 153 6.24 11 10386 153 7 60 220 6.88 12 10795 120 2 23 145 4.3 13 10723 38 31 90 159 7.96 14 13766 29 12 62 103 4.52 15 10676 113 1 121 235 6.24 16 14146 75 26 106 207 7.31 17 11172 47 27 72 146 5.38 18 14378 67 26 126 219 5.59 19 10740 24 31 70 125 5.16 20 14107 65 2 135 202 6.02 21 13597 145 21 34 200 5.38
Hari Ke- Jumlah Produksi Jenis Cacat Jumlah Cacat Persentase Kecacatan Benang Mudah Putus Gulungan Benang Tidak Rata Lebar Benang 22 14084 66 27 76 169 7.74 23 10910 117 15 74 206 4.3 24 10775 143 34 9 186 7.1 25 13489 138 9 67 214 6.45 26 14769 53 5 15 73 4.73 27 12650 114 20 131 265 7.1 28 10222 120 18 54 192 5.38 29 11776 142 8 95 245 3.66 30 11466 61 31 30 122 5.81 31 12311 87 32 76 195 5.38 32 14324 193 9 56 258 7.1 33 13326 51 7 90 148 5.38 34 13911 120 20 32 172 7.31 35 14324 150 27 122 299 5.81 36 12470 72 21 42 135 7.31 37 12954 34 7 104 145 5.38 38 10849 199 29 45 273 4.52 39 11857 26 35 7 68 4.73 40 12915 68 32 65 165 4.95 41 13750 89 6 31 126 5.81 42 12678 148 21 41 210 5.59 43 10461 133 21 77 231 6.45 44 10777 118 27 34 179 5.16 45 12729 146 17 95 258 5.81 46 12675 55 1 91 147 5.59 47 14005 182 19 25 226 5.38 48 11777 43 15 42 100 4.09 49 11366 127 10 41 178 4.3 50 10912 160 31 63 254 4.95 TOTAL: 612692 5143 869 3192 9204 278.980
Dalam waktu 50 hari selama pengamatan, perusahaan menghasilkan 612692 winder benang plastik dan terjadi kecacatan benang mudah putus, gulungan benang tidak rata, dan lebar benang tidak  sesuai.  Cacat  yang  paling  dominan  selama masa  pengamatan  adalah cacat benangmudah putus sebanyak 5143 winder, gulungan tidak rata sebanyak 869 winder, dan lebar benang tidak sesuai  sebanyak  3192  winder,  dengan  total  jumlah  cacat  keseluruhan  sebanyak  9204  winder dalam 50 hari pengamatan.
b) Histogram
Frekuensi  kemunculan  setiap  nilai  dalam  kumpulan  data  dapat  diilustrasikan  dengan histogram , suatu jenis distribusi. Histrogram berfungsi untuk menampilkan distribusi frekuensi jumlah defect selama pengamatan [15] . Gambar 2 menunjukkan produksi benang plastik mempunyai 3 jenis defect beserta dengan jumlah defect yang  berbeda-beda.  Dari  ketiga  jenis defect yang  diamati,  jumlah defect benang
124 Farica Raisa Vania, Mega Cattleya P. A. Islami
Analisis pengendalian kualitas pada proses produksi benang plastik di PT.  XYZ dengan metode seven tools
mudah putus merupakan defect terbanyak, yaitu sebanyak 5143 winder benang. Hasil histogram ini kemudian akan menjadi indikator untuk analisis perbaikan di masa depan.
Gambar 2 . Histogram cacat benang plastik
c) Control chart (peta kontrol) Tujuan penggunaan control chart adalah untuk mengatur peningkatan proses dan penurunan variasi [4] .  Tujuan  dari control  chart adalah  untuk  mengidentifikasi  penyimpangan  dengan menetapkan batas kendali UCL ( Up Control Limit ) dan batas kendali LCL ( Lower Control Limit ) [10] . Dalam laporan ini, control chart P digunakan untuk mengatur proporsi hasil produk yang tidak  memenuhi  persyaratan  spesifikasi  yang  diberikan.  Hal  ini  disebabkan  karena  data  yang ditangkap merupakan data atribut.
Tabel 2 . Hasil perhitungan peta kendali P Hari Ke-  Jumlah Produksi  Jumlah Cacat  Proporsi  UCL LCL P-bar 1 11665 345 0.030 0.018  0.012  0.015022 2 12223 219 0.018 0.018  0.012  0.015022 3 10072 168 0.017 0.019  0.011  0.015022 4 14539 188 0.013 0.018  0.012  0.015022 5 10295 143 0.014 0.019  0.011  0.015022 6 13504 128 0.009 0.018  0.012  0.015022 7 10081 181 0.018 0.019  0.011  0.015022 8 12185 110 0.009 0.018  0.012  0.015022 9 12873 169 0.013 0.018  0.012  0.015022 10 10257 153 0.015 0.019  0.011  0.015022 1 10386 220 0.021 0.019  0.011  0.015022 2 10795 145 0.013 0.019  0.012  0.015022 3 10723 159 0.015 0.019  0.011  0.015022 4 13766 103 0.007 0.018  0.012  0.015022 5 10676 235 0.022 0.019  0.011  0.015022 6 14146 207 0.015 0.018  0.012  0.015022 7 11172 146 0.013 0.018  0.012  0.015022 8 14378 219 0.015 0.018  0.012  0.015022 9 10740 125 0.012 0.019  0.012  0.015022 0 14107 202 0.014 0.018  0.012  0.015022 1 13597 200 0.015 0.018  0.012  0.015022 2 14084 169 0.012 0.018  0.012  0.015022 3 10910 206 0.019 0.019  0.012  0.015022
5143 869 3192 0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 Jenis Cacat Ju m la h C ac at P ro du ks i Histogram benang mudah putus benang jatuh benang melintir
Hari Ke-  Jumlah Produksi  Jumlah Cacat  Proporsi  UCL LCL P-bar 4 10775 186 0.017 0.019  0.012  0.015022 5 13489 214 0.016 0.018  0.012  0.015022 6 14769 73 0.005 0.018  0.012  0.015022 7 12650 265 0.021 0.018  0.012  0.015022 8 10222 192 0.019 0.019  0.011  0.015022 9 11776 245 0.021 0.018  0.012  0.015022 0 11466 122 0.011 0.018  0.012  0.015022 1 12311 195 0.016 0.018  0.012  0.015022 2 14324 258 0.018 0.018  0.012  0.015022 3 13326 148 0.011 0.018  0.012  0.015022 4 13911 172 0.012 0.018  0.012  0.015022 5 14324 299 0.021 0.018  0.012  0.015022 6 12470 135 0.011 0.018  0.012  0.015022 7 12954 145 0.011 0.018  0.012  0.015022 8 10849 273 0.025 0.019  0.012  0.015022 9 11857 68 0.006 0.018  0.012  0.015022 0 12915 165 0.013 0.018  0.012  0.015022 1 13750 126 0.009 0.018  0.012  0.015022 2 12678 210 0.017 0.018  0.012  0.015022 3 10461 231 0.022 0.019  0.011  0.015022 4 10777 179 0.017 0.019  0.012  0.015022 5 12729 258 0.020 0.018  0.012  0.015022 6 12675 147 0.012 0.018  0.012  0.015022 7 14005 226 0.016 0.018  0.012  0.015022 8 11777 100 0.008 0.018  0.012  0.015022 9 11366 178 0.016 0.018  0.012  0.015022 0 10912 254 0.023 0.019  0.012  0.015022 TOTAL: 612692 9204 0.762 0.917  0.585  0.751111
Setelah dilakukan perhitungan menggunakan data yang diperoleh dari perusahaan selama masa pengamatan, maka didapat hasil perhitungan seperti pada Tabel 2 . Diperoleh rata-rata nilai proporsi sebesar 0.762, nilai rata-rata UCL sebesar 0.917, nilai rata-rata LCL sebesar 0.585 dan nilai rata-rata P-bar sebesar 0.751. Dari data-data tersebut kemudian dapat dibuat peta kendali P.
Gambar 3 . Grafik peta kendali P 0 0.005 0.01 0.015 0.02 0.025 0.03 0.035 1 3 5 7 9 1113151719212325272931333537394143454749 Peta Kontrol P P UCL LCL CL
126 Farica Raisa Vania, Mega Cattleya P. A. Islami
Analisis pengendalian kualitas pada proses produksi benang plastik di PT.  XYZ dengan metode seven tools
Hasil UCL 0,917 dan hasil LCL 0,585 yang diperoleh dari perhitungan di atas menghasilkan tingkat error keseluruhan  0,762 dengan P-bar atau mean 0,75. Dari grafik peta kendali P pada Gambar 3 , terlihat ada yang melebihi garis UCL yaitu pada hari ke 1, 11, 15, 23, 27, 28, 29, 35, 38, 43, 45, dan 50. Artinya, pada hari-hari tersebut jumlah cacat melebihi batas toleransi yang telah ditetapkan perusahaan.
d) Pareto analysis (diagram pareto)
Pareto  Diagram merupakan  diagram  yang  merepresentasikan  permasalahan  berdasarkan jumlah kejadian. Grafik ditampilkan dari bar tertinggi di sebelah kiri hingga grafik bar terendah di sebelah kanan [14] . Diagram pareto memudahkan untuk memvisualisasikan data tentang jenis defect pada  produk,  sehingga  dapat  menentukan  prioritas  perbaikan defect pada  produk  yang diamati [3] . Tabel 3 . Hasil perhitungan identifikasi cacat dominan NO JENIS CACAT JUMLAH PERSENTASE KECACATAN PERSENTASE KUMULATIF 1 Benang mudah putus 5143 55.87% 55.87% 2 Gulungan benang tidak rata 869 9.44% 65.31% 3 Lebar benang 3192 34.68% 100% TOTAL 9204 100%
Defect benang  mudah  putus  sebanyak  5143  winder  dengan  persentase  55.87%  memiliki prioritas utama dalam hal pengendalian kualitas. Lalu defect lebar benang tidak sesuai sebanyak 3192 winder dengan persentase 34.68% memiliki prioritas ke 2 dalam hal pengendalian kualitas. Dan defect gulungan benang tidak rata sebanyak 869 winder dengan persentase 9,44% memiliki prioritas ke 3 dalam hal pengendalian kualitas.
Gambar 4 . Diagram pareto cacat benang plastik
Dari  data  pada Gambar  4 ,  terlihat  bahwa  jenis defect benang  mudah  putus  mendominasi jumlahnya. Terdapat 9204 cacat produk dari total produksi dan 55.87% di antaranya merupakan jenis defect benang  mudah  putus.  Oleh  karena  itu,  dari  ketiga  jenis defect ini  selanjutnya disempurnakan  kembali  untuk  analisis  perbaikan  dengan  mengambil  jenis defect yang  paling umum terjadi yaitu benang mudah putus. Karena untuk memfokuskan perbaikan terhadap tingkat kepentingannya.
e) Scatter diagram (diagram pencar)
Kekuatan  hubungan  antara  dua  variabel  dapat  digambarkan  dengan  menggunakan scatter diagram .  Dalam  hal  ini  menggambarkan  hubungan  antara  faktor  proses  yang  mempengaruhi proses dan kualitas produk [14] .
Gambar 5 . Scatter diagram produksi benang plastik
Pada Gambar 5 scatter diagram digunakan untuk mengetahui hubungan antara hasil produksi dengan  produk defect yang  terjadi  selama  periode  pengamatan.  Sumbu  X  mewakili  jumlah produksi dan sumbu Y mewakili jumlah produk defect yang ditemui.
f) Cause and effect diagram (diagram sebab akibat)
Masalah  kualitas  dan  alasan  yang  menyebabkan defect produk  dapat  dipahami  lebih  baik dengan  bantuan  diagram  sebab  dan  akibat.  Selain  itu,  peneliti  melakukan  percakapan  untuk mencari tahu apa yang defect dan bagaimana memperbaikinya, serta bagaimana membuat produk menjadi lebih  baik [4] . Faktor  penyebab  utama  dapat  dibagi menjadi manusia,  mesin,  metode, material, dan lingkungan.
Gambar 6 . Cause and effect diagram cacat benang plastik
Gambar 6 menjelaskan mengenai faktor atau penyebab cacat yang terjadi pada proses produksi bidang plastik, antara lain:
a) Faktor manusia ( Man )
Faktor  manusia  penyebab  cacat  produk  benang  plastik  yaitu  kurangnya  hati-hati  yang dilakukan oleh mekanik saat memegang port , dan produksi yang dikejar target. Sehingga dapat
0 2000 4000 6000 8000 10000 12000 14000 16000 0 50 100 150 200 250 300 350 400 Ju m la h P ro du ks i Jumlah Cacat

## Scatter Diagram
128 Farica Raisa Vania, Mega Cattleya P. A. Islami
Analisis pengendalian kualitas pada proses produksi benang plastik di PT.  XYZ dengan metode seven tools
menyebabkan  benang  plastik  yang  dihasilkan  tidak  memiliki  kualitas  baik  dan  benang  plastik tidak bisa digunakan untuk proses selanjutnya yaitu proses penganyaman benang.
b) Faktor mesin ( Machine )
Faktor mesin penyebab cacat produk benang woven adalah suhu oven yang terlalu tinggi, parameter settingan mesin yang tidak sesuai ketentuan, dan silet pemotong tumpul. Hal ini akan mengakibatkan hasil akhir produk benang plastik tidak sempurna.
c) Faktor metode ( Method )
Faktor  metode  yang  menyebabkan  cacat  gulungan  tidak  rata  yaitu  operator  melakukan pengambilan  benang  woven  tidak  sesuai  dengan  waktu  semestinya.  Sehingga  mengakibatkan gulungan benang tidak stabil dan cacat pada produk benang woven. Serta operator salah pada saat pengaturan setting mesin, baik kecepatan maupun temperatur suhu mesin.
d) Faktor bahan baku ( Material )
Faktor  material  yang  menyebabkan  cacat  gulungan  tidak  rata  adalah  bahan  baku  yang digunakan kotor dan basah. Selain itu juga dapat disebabkan oleh komposisi bahan baku lebih banyak dari bahan avval atau daur ulang.
e) Faktor lingkungan ( Environment )
Faktor lingkungan yang menyebabkan cacat benang plastik yaitu suhu ruangan yang terlalu panas  pada  departemen  pembuatan  benang  plastik.  Tingginya  suhu  ruangan  akan  sangat mempengaruhi kinerja pekerja dalam produksi benang plastik.
3.2 Usulan perbaikan
Langkah  pertama  dalam  mencegah  terjadinya  barang defect di  masa  depan  adalah perusahaan  mengidentifikasi  penyebab  masalah  ini.  Pada  tahap  ini  akan  diusulkan  langkah- langkah perbaikan pada proses produksi benang plastik terkait faktor-faktor penyebab terjadinya defect:
Tabel 4 . Usulan perbaikan proses produksi benang plastik Faktor Penyebab Potensial Tindakan Perbaikan Manusia Kurangnya kehati-hatian oleh mekanik saat memegang port dan produksi yang dikejar target. Melakukan pelatihan kepada operator untuk meningkatkan skill yang dimiliki, serta membuat SOP tentang setting pada mesin yang digunakan untuk proses produksi benang plastik. Mesin Suhu oven yang terlalu tinggi, parameter setting an mesin yang tidak sesuai ketentuan, dan silet pemotong tumpul. Melakukan pengecekan mesin sebelum melakukan proses produksi benang plastik, lalu mengganti alat-alat yang sudah tidak maksimal jika digunakan. Metode Salah dalam waktu pemanenam benang plastik dan salah setting mesin. Membuat SOP yang mengatur tentang waktu pemanenan benang plastik, dan setting pada mesin yang digunakan pada proses produksi benang plastik. Material Bahan baku basah dan kotor, dan komposisi bahan baku lebih banyak dari bahan aval atau daur ulang. Menyimpan bahan baku pada tempat yang lebih baik atau aman dari air dan debu. Melakukan pemeriksaan bahan baku yang tersedia. Lingkungan Suhu ruangan yang terlalu panas pada departemen pembuatan benang plastik Selalu membuka ventilasi udara dan menghidupkan blower yang ada pada setiap mesin.
Dari beberapa faktor perbaikan yaitu meliputi dari manusia, mesin, metode, material, dan lingkungan,  didapat  usulan  perbaikan  yang  harus  dilakukan  agar  dapat  menekan  atau  bahkan
dapat menghilangkan cacat yang terjadi pada proses produksi benang plastik yang akan terjadi di masa mendatang.
4. SIMPULAN
Berdasarkan hasil penelitian produk defect benang plastik, dapat disimpulkan bahwa hasil produksi benang plastik yang diproduksi oleh PT. XYZ memiliki berbagai jenis defect yang dapat mempengaruhi  kualitas  produk. Defect yang  terlihat  pada  hasil  produksi  antara  lain  benang mudah  putus,  gulungan  benang  tidak  rata,  dan  lebar  benang  tidak  sesuai.  Jumlah  produk  dan persentase defect tiap jenis produk benang plastik adalah defect benang mudah putus sebanyak 5143  winder  dengan  tingkat  kecacatan  sebesar  55.87%, defect gulungan  benang  tidak  rata sebanyak 869 winder dengan tingkat kecacatan sebesar 9.44%, dan defect lebar benang sebanyak 3192 winder dengan tingkat kecacatan sebesar 34.68%. Dengan hasil analisis fishbone diagram , terdapat 5 faktor yang menjadi penyebab terjadinya defect pada produk benang plastik, antara lain faktor manusia, mesin, metode, bahan baku, dan lingkungan. Faktor utama terjadinya cacat produk  menurut  diagram fishbone adalah  dari  mesin , yaitu  suhu  oven  yang  terlalu  tinggi, pengaturan  mesin  tidak  sesuai  ketentuan,  dan  mata  pisau  pemotong  tumpul.  Lalu  ada  faktor bahan baku, yaitu bahan baku yang digunakan kotor dan basah, atau komposisi bahan avval lebih tinggi dari bahan baku yang sebenarnya.

## REFERENSI
[1]  D. Prihandoko, E. Fania, and J. N. Julita, “Pengendalian Kualitas Produksi Teh Tb 4 Asli Rclt Menggunakan Metode Seven Tools Pada Pt. Xyz,” J. Manajemen, Bisnis dan Organ. , vol. 4, no. 1, p. 01, 2020, doi: 10.33772/jumbo.v4i1.12099.
[2]  J. Radianza and I. Mashabai, “Analisa Pengendalian Kualitas Produksi Dengan Menggunakan Metode Seven Tools Quality Di PT. Borsya Cipta Communica,” JITSA J. Ind. Teknol. Samawa , vol.
1, no. 1, pp. 17–21, 2020, [Online]. Available:
https://jurnal.uts.ac.id/index.php/jitsa/article/ view/583.
[3]  M.  Ilham  and  I.  N.  Lokajaya,  “Pengendalian  Kualitas  Benang  Plastik  Dengan  Pendekatan Metode Statistical Process Control (Studi Kasus: PK. Rosella Baru),” J. Kendali Tek. dan Sains , vol.
1, no. 3, pp. 80–91, 2023, [Online]. Available: https://journal.widyakarya.ac.id/index.php/jkts-widyakarya/article/view/593. [4]  Darsini and N. Wahyuningsih, “Analisis Pengendalian Kualitas Produk Pada Proses Extruder Benang Plastik,” pp. 45–46, 2022, [Online]. Available:
https://publikasi.kocenin.com/index.php/ huma.
[5]  M. Rofieq and R. Septiari, “Penerapan Seven Tools Dalam Pengendalian Kualitas Botol Plastik Kemasan 60 Ml,” J. Ind. View , vol. 3, no. 1, pp. 23–34, 2021, doi: 10.26905/jiv.v3i1.5720.
[6]  D.  Novita,  D.  Dewiyana,  and  H.  Irawan,  “Analisis  Pengendalian  Kualitas  Crumb  Rubber Dengan  Menggunakan  Metode  Seven  Tools  Di  Pt.  Batanghari  Tebing  Pratama,” J.  Ind. Samudra , vol. 3, no. 1, p. 8, 2022, doi: 10.55377/jis.v3i1.5869.
[7]  E. Supriyadi, “Pengendalian Kualitas Produk Kemasan Dengan Metode Six Sigma di PT. XYZ,” Briliant J. Ris. dan Konseptual , vol. 6, no. 4, p. 726, 2021, doi: 10.28926/briliant.v6i4.723.
[8]  Salsabila,  N.  Cut,  and  D.  Hasni,  “Pengendalian  Mutu  Keringan  Teh  Hitam  Menggunakan Metode Seven Tools di PT. Mitra Kerinci, Solok Selatan, Sumatera Barat,” J. Ilm. Mhs. Pertan. , vol. 8, no. 3, pp. 331–344, 2023, [Online]. Available: www.jim.unsyiah.ac.id/JFP.
[9]  L. M. Ginting, E. Daryanto, and H. A. Izazi, “Analisis Pengendalian Mutu Pada Proses Produksi Menggunakan Seven Tools Dalam Upaya Mencapai Zero Defect,” RODA J. Pendidik. dan Teknol. Otomotif , vol. 2, no. 1, p. 1, 2022, doi: 10.24114/roda.v2i1.34736.
[10] E. Haryanto, “Analisis Pengendalian Kualitas Produk Bos Rotor Pada Proses Mesin Cnc Lathe Dengan Metode Seven Tools,” J. Tek. , vol. 8, no. 1, 2019, doi: 10.31000/jt.v8i1.1595.
[11] Y. Zakariya, M. F. F. Mu’tamar, and K. Hidayat, “Analisis Pengendalian Mutu Produk Air Minum dalam Kemasan Menggunakan Metode New Seven Tools (Studi Kasus di PT. DEA),” Rekayasa , vol. 13, no. 2, pp. 97–102, 2020, doi: 10.21107/rekayasa.v13i2.5453.
130 Farica Raisa Vania, Mega Cattleya P. A. Islami
Analisis pengendalian kualitas pada proses produksi benang plastik di PT.  XYZ dengan metode seven tools
[12] H. Hamdani, W. Wahyudin, C. G. Gemilang Putra, and  B. Subangkit, “Analisis Pengendalian Kualitas Produk 4L45W 21.5 MY Menggunakan Seven Tools dan Kaizen,” Go-Integratif  J. Tek. Sist. dan Ind. , vol. 2, no. 02, pp. 112–123, 2021, doi: 10.35261/gijtsi.v2i2.5651.
[13] H. Alfadilah, A. F. Hadining, and H. Hamdani, “Pengendalian Kualitas Produk Cacat Piece Pivot pada PT. Trijaya Teknik Karawang Menggunakan Seven tool dan Analisis Kaizen,” J. Serambi Eng. , vol. 7, no. 1, pp. 2814–2822, 2022, doi: 10.32672/jse.v7i1.3667.
[14] A.  Zaqi  and  I.  Syaifuddin,  “JURNAL  ILMIAH  TEKNIK  MESIN,  ELEKTRO  DAN  KOMPUTER Pengendalian Kualitas Produk Plastik Jenis Polypropylene Menggunakan Metode Seven Tools Pada PT.Kusuma Mulia Plasindo Infitex,” vol. 3, no. 1, pp. 49–64, 2023.
[15] S.  M.  Wirawati,  “Analisis  Pengendalian  Kualitas  Kemasan  Botol  Plastik  Dengan  Metode Statistical Proses Control (SPC) Di PT. Sinar Sosro KPB PAndeglang,” J. InTent , vol. 2, no. 1, pp. 94–102, 2019.