p-ISSN : 2528-3561 e-ISSN : 2541-1934
Analisis Penyebab Kecacatan dan Usulan Perbaikan Produk Tepung Crispy dengan Metode Failure Mode Effect Analysis
Achmad Rizal Firmansyah 1 , Deny Andesta 2 ,
1,2 Program Studi Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Muhammadiyah Gresik Jl. Sumatra No.101, Randuagung, Kabupaten Gresik, Jawa Timur 61121 * Koresponden email : achmadrizalfirmansyah96@gmail.com, deny_andesta@umg.ac.id
Diterima: 4 April 2022 Disetujui: 19 April 2022

## Abstract
Small and medium enterprises (SMEs), one of which is UD. RCR, which is one of the micro industries that produces crispy flour, uses a lot of machines to process it so that the product is prone to defects. To reduce the number of product defects produced and improve product quality, an analysis using the FMEA (Failure Mode Effect Analysis) method can be used to identify the source and root cause of the quality of the product with an analysis of 3 failures, namely: inappropriate weight, leaky packaging, and the production code on the  packaging  is  damaged.  From  the  type  of  failure  obtained  a  Risk  Priority  Number  (RPN).  After conducting a survey and data processing, there is the highest RPN value with an RPN value of 245, an RPN value  of  180,  and  an  RPN  value  of  100.  From  these  RPN  values,  recommendations  for  improvement include:  Checking  regularly  before  production,  Checking  the  temperature  on  the  sealer  machine  before carry out the packing process, and check the production code printing machine. So that the quality of the product can be maintained and safe when in the hands of the customer.
Keywords: failure mode effect analysis, risk priority number, quality, defect production

## Abstrak
Usaha kecil menengah (UKM) yang salah satunya adalah UD. RCR yang merupakan salah satu industri mikro yang memproduksi tepung crispy yang pengerjaannya banyak menggunakan mesin sehingga produk rentan  terjadinya  cacat  ( defect ).  Untuk  mengurangi  jumlah  kecacatan  produk  yang  dihasilkan  dan meningkatkan kualitas produk, bisa digunakan analisa dengan menggunakan metode FMEA ( Failure Mode Effect Analysis ) dengan mengidentifikasi sumber dan akar penyebab kualitas dari produk tersebut dengan analisa  3  kegagalan,  yakni  : berat  tidak  sesuai,  kemasan  bocor, dan kode  produksi  pada  kemasan  rusak. Dari  jenis  kegagalan  diperoleh Risk  Priority  Number (RPN).  Setelah  dilakukan  survey  dan  pengelolaan data, terdapat nilai RPN tertinggi dengan nilai RPN 245, nilai RPN 180, dan nilai RPN 100. Dari nilai RPN tersebut perlu dilakukan rekomendasi perbaikan antara lain : Melakukan pengecekan secara teratur sebelum produksi, Periksa suhu pada mesin sealer sebelum melakukan proses packing, dan melakukan pengecekan pada mesin print kode produksi. Sehingga kualitas produk bisa tetap terjaga dan aman saat berada di tangan customer .
Kata Kunci: failure mode effect analysis, risk priority number, kualitas, produk cacat

## 1. Pendahuluan
Dalam  pembangunan  ekonomi  Indonesia,  Usaha  Kecil  Menengah  (UKM)  memiliki  peran  vital. UKM di negara yang masih berkembang mempertahankan tingkat kelangsungan usaha yang tinggi karena diberdayakan  dan  secara  konsisten  berinovasi  agar  dapat  memberikan  kontribusi  yang  signifikan  bagi kesejahteraan  UKM  dan  mitranya  [1].  Konsumen  tentunya  mengutamakan  kualitas.  Produk  yang memberikan  kualitas  unggul  dengan  harga  yang  wajar  dapat  menarik  banyak  orang  untuk  terus mengonsumsinya  [2].  UD.  RCR  adalah  salah  satu  industri  mikro  yang  memproduksi  tepung crispy . Diantaranya produk yang dihasilkan ada yang tidak sempurna atau bisa dibilang banyak yang masih cacat ( defect ). UD. RCR bergerak di bidang industri manufaktur yang mempekerjakan sejumlah besar mesin dan dengan  demikian  rentan  terhadap  kegagalan.  Selain  itu,  barang-barangnya  harus  bersaing  dengan kompetitor  yang  notabenenya  menggunakan  tenaga  mesin  secara  ekstensif  yang  tetap  mempertahankan harga  dan  kualitas.  Hal  ini  secara  tidak  langsung  sebagai  tuntutan  kualitas  dari  konsumen  yang  harus dipenuhi oleh perusahaan.
Bagian tujuan dilakukannya penelitian ini adalah mengurangi jumlah produk yang cacat dan untuk meningkatkan kualitas produk melalui penggunaan pendekatan FMEA. FMEA adalah teknik terorganisir
p-ISSN : 2528-3561 e-ISSN : 2541-1934
untuk  mengidentifikasi  dan  mencegah  sebanyak  mungkin  mode  kegagalan.  FMEA  merupakan  suatu metode yang cukup komprehensif untuk meminimalisir kemungkinan mode kegagalan [3].
Pengertian kualitas memiliki cakupan yang cukup besar, relatif, berbeda-beda serta berubah- ubah. Alhasil  pada  dasarnya  pengertian  kualitas  yang  mempunyai  banyak  standar  mesti  dicocokkan  lagi bersumber pada konteksnya paling utama bila diamati dari bagian evaluasi akhir konsumen serta pengertian yang  diberikan  oleh  berbagai  pakar  dan  dari  sudut  pandang  produsen  selaku  pihak  yang  menghasilkan kualitas  [4].  Karena  kualitas  merupakan  gambaran  bentuk  kualitas  suatu  produk  yang  menunjukkan kemampuannya untuk memenuhi tuntutan, maka sangat penting untuk memiliki kesesuaian antara bisnis dan  keinginan  pelanggan  ketika  mengembangkan  suatu  produk  untuk  menciptakan  citra  yang  unik  bagi konsumen [5]. Dari hal tersebut ada pula pengertian kualitas, antara lain:
a. Menurut  ref.  [6]  produk  yang  memiliki  kualitas  baik  dapat  diketahui  dari  tingkat  kepuasan  pada pelanggan.
b. Ref.  [7]  hubungan  antara  kualitas  dengan  produk,  pelanggan,  proses,  pelanggan,  jasa  maupun lingkungan adalah tidak tetap untuk memenuhi maupun melebihi ekspektasi konsumen.
c. Menurut ref. [8] Kualitas ialah salah satu aspek terpenting dalam suatu produk atau pelayanan yang diserahkan pada pelanggan.
d. Menurut  ref.  [9]  kualitas  merupakan  standarisasi  yang  telah  ditentukan  untuk  dijadikan  tujuan  agar sesuai dengan yang diharapkan.
Menurut  ref.  [10]    kecacatan  produk  yakni  produk  yang  tidak  sesuai  dengan  tujuan  yang  telah ditetapkan,  supaya  dapat  diperbaiki  secara  teknis  dan  untuk  memperkecil  biaya  produksi  agar  dapat mencapai  produk  yang  berkualitas  baik.  Suatu  produk  dianggap  cacat  jika  berbahaya  untuk  digunakan, tidak memenuhi standar tertentu seperti yang diantisipasi oleh orang-orang dalam kondisi tertentu, terutama tampilan produk, tujuan penggunaan produk, dan tanggal pemasaran. Suatu produk tidak dapat dikatakan cacat jika dapat diterima oleh pelanggan setelah disebarluaskan.
FMEA adalah proses untuk menentukan asal dan akar penyebab masalah kualitas dalam melakukan aktivitas  produksi  dan  telah  diimplementasikan  guna  mengevaluasi  kecacatan  produk  pada  skala  usaha mikro sampai besar. penelitian yang dilakukan oleh ref. [11]. Penulis tersebut memberikan saran perbaikan berdasarkan  hasil  prosedur  FMEA  dan  perhitungan  nilai  RPN.  Perhitungan  RPN  mengungkapkan  tiga penyebab, dengan nilai tertinggi adalah campuran cat yang memungkinkan pasir masuk sebesar 252 dan rekomendasi  perbaikan  berupa  penambahan  filter  pada  filter  penyemprotan  cat  untuk  mencegah  pasir keluar,  diikuti dengan  cacat  lubang dengan  ukuran 210 dan  rekomendasi  untuk perbaikan,  dan  akhirnya cacat Runs di 294 dengan rekomendasi perbaikan, lalu mendidik pekerja cat tentang teknik mengecat yang sesuai.
Seperti penelitian yang dilakukan di pabrik pembuatan plastic packaging yang dilakukan oleh [12] menunjukkan  hasil  analisis  menggunakan  tabel  FMEA  ( Failure  Mode  And  Effects  Analysis ),  diketahui bahwa  upaya  yang  diusulkan  untuk  meningkatkan  kualitas  kemasan  cat  plastik  dengan  memperhatikan mode kegagalan label miring yang menjadi penyebab kegagalan. Yang pertama adalah kurangnya penahan label, yang memiliki nilai RPN tertinggi 336. Bagian Label Pengambilan sedang dibuat / dimodifikasi, dan Kompensator  Pengisap  Vakum  ditambahkan  di  tengah  untuk  mengamankan  label  pada  tempatnya  saat Mandrell Vacum beroperasi. Menurut penelitian yang dilakukan dengan menggunakan pendekatan FMEA, membeli produk dari vendor yang terjamin kualitasnya, memeriksa kertas sebelum produksi,  mengganti produksi jika lembab, dan menjemur kertas di bawah sinar matahari atau dengan pengering pasir adalah beberapa solusi yang ditawarkan [13].

## 2. Metode Penelitian
Penelitian  ini  memerlukan  langkah-langkah  berikut:  pengamatan  proses,  identifikasi  potensi kegagalan yang mungkin terjadi dari kesalahan pada proses yang diamati, dan identifikasi dampak potensial yang  dihasilkan  oleh  mode  kegagalan  potensial  yang  diidentifikasi.  Menetapkan  nilai  keparahan  (S) menunjukkan  keseriusan  pengaruh  mode  kegagalan  pada  proses  yang  berkelanjutan,  serta  menentukan alasan (kemungkinan penyebab) dari mode kegagalan. Dengan menentukan nilai kejadian (O),  penelitian dapat menentukan frekuensi munculnya masalah sebagai akibat dari kemungkinan penyebab. Identifikasi kontrol  proses  saat  ini,  yang  merupakan  deskripsi  kontrol  yang  ada  untuk  mencegah  apa  pun  yang menyebabkan  mode  kegagalan  terjadi.  Menetapkan  nilai  deteksi  (D),  di  mana  deteksi  mengacu  pada kemampuan  proses  kontrol  untuk  mendeteksi  dan  mencegah  terjadinya  mode  kegagalan.  Melakukan peralihan variabel keparahan (S), kejadian (O), dan deteksi (D) untuk mendapatkan RPN (nomor prioritas risiko).
RPN = Severity (S) x Occurance (O) x Detection (D)
p-ISSN : 2528-3561 e-ISSN : 2541-1934
Nilai  RPN  menunjukkan  tingkat  keparahan  kegagalan  prospektif;  semakin  besar  angka  RPN, semakin  serius  kegagalannya. Tidak  ada  angka  referensi  RPN  yang  tersedia  untuk  tujuan perbaikan  dan segera  membuat  rekomendasi  peningkatan.  Terhadap  kemungkinan  penyebab,  alat  kontrol,  dan  dampak yang dihasilkan. Kriteria dengan nilai RPN tertinggi didahulukan untuk perbaikan ketika datang ke sumber penyebab cacat yang paling umum [14].
Penentuan nilai Severity (S), Occurance (O), Detection (D) dan  RPN
Untuk mendapatkan nilai RPN, terlebih dahulu harus ditentukan nilai keparahan (S), kejadian (O), dan deteksi  (D).  Langkah-langkah berikut berguna untuk  menentukan  nilai  keparahan  (S),  kejadian  (O), dan deteksi (D):

## Severity (S)
Analisis tingkat keparahan adalah langkah pertama dalam analisis risiko. Hal ini menentukan sejauh mana suatu insiden atau kejadian mempengaruhi hasil akhir proses. Seperti yang ditunjukkan pada tabel 1 , efek ini dinilai pada skala 1 sampai 10, dengan 10 yang paling parah.
Tabel 1. Skala penilaian severity Effect Rank kriteria Tidak ada 1 Operator tidak mendeteksinya (Proses/Produk) Sangat Sedikit 2 Dampak tidak substansial (produk) Sedikit 3 Operator mungkin menyadari  dampaknya, tetapi  tidak substansial (Proses dan Produk). Minor (kecil) 4 Proses di tingkat lokal dan/atau hilir dapat terpengaruh (Proses). Pengguna akan menemukan sedikit efek negatif pada produk (produk). Sedang 5 Dampaknya akan terasa sepanjang durasi operasi (proses). Mengurangi kinerja secara bertahap. Konsumen yang tidak puas (produk) Parah 6 Proses hilir terganggu (Proses). Meskipun perangkat tetap berfungsi dan aman, kinerjanya telah menurun. Konsumen tidak puas (produk). Tingkat Keparahan Tinggi 7 Downtime yang  substansial  (Proses).  Performa  produk  sangat  terpengaruh. Konsumen sangat kecewa (Produk) . Tingkat Keparahan Sangat Tinggi 8 Downtime substansial  dan  berpengaruh  pada  keuangan  (Proses).  Meskipun produk ini tidak dapat dioperasikan, masih dalam taraf aman. Pelanggan  sangat kecewa (Produk) Ekstrem Keparahan 9 Kegagalan  yang  mengakibatkan  konsekuensi  negatif  sangat  mungkin  terjadi. Kekhawatiran tentang keamanan dan regulasi (Proses dan Produk) Maksimum Keparahan 10 Kegagalan  dengan  konsekuensi  negatif  hampir  tak  terelakkan.  Tidak membahayakan atau melukai personel operasional (proses). Kesesuaian dengan peraturan pemerintah yang berlaku (Produk) Sumber : Ref. [15]

## Occurrence (O)
Occurrence merupakan kemungkinan terjadinya kegagalan dalam suatu proses yang dievaluasi pada skala 1-10. Tabel 2 merinci faktor-faktor untuk menentukan peluang kegagalan.
Tabel 2. Skala penilaian occurrence Probability of Failure Failure Rates Rating Sangat Tinggi 1 in 2 10 1 in 3 9 1 in 8 8 Tinggi 1 in 20 7 1 in 80 6 Sedang 1 in 400 5 1 in 2000 4 rendah 1 in 15000 3 Sangat rendah 1 in 150000 2 remote 1 in 1500000 1 Sumber : Ref. [15]
p-ISSN : 2528-3561 e-ISSN : 2541-1934

## Detection (D)
Deteksi  adalah  metrik  kinerja  kontrol  yang  mengukur  kemampuan  sistem  kontrol  untuk mengidentifikasi  dan  mengurangi  insiden  kesalahan  proses. Tabel  3 berisi  informasi  tentang  skala peringkat deteksi.
Tabel 3. Skala penilaian detection Detection Criteria of Detection by Process %RR %Repeatibility≥ Rangking Hampir tidak mungkin Tidak tersedia pengontrol yang dapat mengidentifikasi ≥100% %Repeatibility≥ %Reproducibility 10 Sangat jarang Pengontrol yang tidak mudah dipahami sehingga menimbulkan kegagalan ≥100% %Repeatibility ≤ 9 Jarang Kemampuan alat kontrol untuk menentukan sifat dan penyebab kegagalan sangat terbatas. ≥80% %Repeatibility≥ %Repeatibility 8 Sangat rendah Kapasitas alat kontrol untuk menentukan jenis dan penyebab kegagalan sangat tidak baik ≥80% %Repeatibility≥ 7 Rendah Kapasitas alat kontrol untuk menentukan jenis dan penyebab kegagalan tidak baik ≥60% %Repeatibility≥ %Repeatibility 6 Sedang Kapasitas alat kontrol untuk menentukan jenis dan penyebab kegagalan berada di tingkat rata-rata ≥60% %Repeatibility≥ %Repeatibility 5 Agak tinggi Kemampuan alat kontrol untuk menentukan bentuk dan penyebab kegagalan sangat kuat. ≥30% %Repeatibility≥ %Repeatibility 4 Tinggi Kemampuan alat kontrol untuk menentukan bentuk dan penyebab kegagalan sangat baik. ≥30% %Repeatibility≥ %Repeatibility 3 Sangat tinggi Kemampuan alat kontrol untuk menentukan bentuk dan penyebab kegagalan sangat kuat. ≥30% %Repeatibility≥ %Repeatibility 2 Hampir pasti Kapasitas perangkat kontrol untuk menentukan bentuk dan penyebab kerusakan mendekati pasti. ≥30% %Repeatibility≥ %Repeatibility 1 Sumber : Referensi [15]

## 3. Hasil dan Pembahasan
Teknik  pengumpulan  data  dilakukan  dengan  observasi  langsung  di  lantai  pabrik,  sesuai  dengan proses produksi di UD. RCR dilakukan setiap minggu. Data yang dibutuhkan adalah informasi mengenai masalah kualitas produk pada UD. RCR September 2021 seperti terlihat pada Tabel 4 : kesalahan pada data berat,  yang  terjadi  ketika  mesin  pengisi  tidak  dirawat  dengan  benar  dan  tepung  menempel  pada  isian sehingga  menjadi  kerak,  sehingga  mengurangi  volume  pengisian  di  setiap  produk.  Kebocoran  kemasan terjadi  ketika  lubang  kecil  ditemukan  pada  kemasan  suatu  produk.  Kode  produksi  pada  kemasan  rusak, yaitu  pada  bagian  mesin  pencetak  kode  produksi  terletak  pada  bagian  pita  tinta  mengalami  pergeseran sehingga kode produksi tidak tercetak.
Tabel 4. Data jumlah produk cacat selama bulan September 2021 di UD. RCR
Bulan Minggu Jenis cacat (unit) Total defect Berat tidak sesuai Kemasan bocor Kode produksi pada kemasan rusak September Minggu ke-1 45 37 14 96 Minggu ke-2 41 44 15 100 Minggu ke-3 33 38 17 88 Minggu ke-4 54 49 20 123 Total 173 168 66 407 Sumber : UD. RCR (2021)
Dari hasil jumlah kegagalan produk tepung crispy di atas diketahui bahwa jumlah kegagalan pada produk tepung crispy adalah  berat tidak sesuai 173, kemasan bocor 168, kode produksi pada kemasan rusak 66,  dan  total  keseluruhan    data  kecacatan  produk 407. Dari  jumlah defect digunakan  dalam  pengukuran tingkat keseringan atau frekuensi terjadinya jenis kegagalan tertentu.
Tabel 5 berisi data kegagalan proses penimbangan yang tidak tepat, pengemasan yang bocor, dan kode produksi pada pengemasan yang rusak. Data dikumpulkan sebelum studi kegagalan pada periode Juni s/d September 2021.
p-ISSN : 2528-3561 e-ISSN : 2541-1934
Tabel 5. Data jumlah produk cacat selama bulan Juni 2021 di UD. RCR
Bulan Minggu Jenis cacat (unit) Total defect Berat tidak sesuai Kemasan bocor Kode produksi pada kemasan rusak Juni Minggu ke-1 43 35 12 90 Minggu ke-2 39 45 14 98 Minggu ke-3 32 36 15 83 Minggu ke-4 54 48 20 123 Total 168 164 61 394 Sumber: UD. RCR (2021) Tabel 6. Data jumlah produk cacat selama bulan Juli 2021 di UD. RCR Bulan Minggu Jenis cacat (unit) Total defect Berat tidak sesuai Kemasan bocor Kode produksi pada kemasan rusak Juli Minggu ke-1 38 30 12 80 Minggu ke-2 44 34 10 88 Minggu ke-3 36 25 11 72 Minggu ke-4 46 41 13 100 Total 164 130 46 340 Sumber: UD. RCR (2021) Tabel 7. Data jumlah produk cacat selama bulan Agustus 2021 di UD. RCR Bulan Minggu Jenis cacat (unit) Total defect Berat tidak sesuai Kemasan bocor Kode produksi pada kemasan rusak Agustus Minggu ke-1 44 37 16 97 Minggu ke-2 35 32 12 79 Minggu ke-3 40 35 17 92 Minggu ke-4 60 43 19 122 Total 179 147 64 390 Sumber: UD. RCR (2021)

## Mengidentifikasi sumber-sumber dan akar penyebab terjadinya defect
Bagian  ini  mengidentifikasi  asal-usul  dan  penyebab yang  mendasari  masalah  dengan pengamatan langsung dari pemilik perusahaan, yang memiliki pengalaman kerja yang signifikan dan merupakan pemilik perusahaan. Kapasitasnya untuk mengidentifikasi asal-usul dan penyebab yang mendasari kegagalan pada proses produk.
Tabel 8. Dampak kegagalan pada berat tidak sesuai Jenis kegagalan pada produk Dampak kegagalan Berat tidak sesuai Kurang adanya maintenance pada mesin Mesin mengalami trouble Penempatan sensor tidak sesuai
Sumber: Data diolah (2021)
Tabel 9. Dampak kegagalan pada kemasan bocor Jenis kegagalan pada produk Dampak kegagalan Kemasan bocor Suhu pada mesin sealer kurang panas Kecepatan mesin terlalu cepat
Mesin sealer kotor
Sumber: Data diolah (2021)
Tabel 10 . Dampak kegagalan pada kode produksi pada kemasan rusak Jenis kegagalan pada produk Dampak kegagalan
Kode produksi pada kemasan rusak
Tinta kode produksi pada kemasan kurang jelas dan terang
Mesin print produksi mengalami trouble
Kurangnya pengalaman pekerja
Sumber: Data diolah (2021)
p-ISSN : 2528-3561 e-ISSN : 2541-1934

## Pengolahan Data
Pada tahap pengolahan data, dimungkinkan untuk menentukan prioritas suatu jenis kegagalan dengan melakukan penilaian terlebih dahulu terhadap tiga faktor kegagalan yang menunjukkan risiko yang terkait dengan setiap potensi kegagalan, yaitu Severity, Occurrence , dan Detection , dengan hasil akhir merupakan perkalian dari nilai ketiga jenis kegagalan berupa RPN. Mengenai individu yang memberikan nilai pada ketiga  elemen  ini, yaitu pemilik  perusahaan, dia  harus  sudah  memiliki  pengalaman  kerja yang  memadai dan kapasitas untuk menilai keadaan cacat suatu produk. Jika terjadi gap pada saat proses pengisian nilai ketiga elemen tersebut, maka digunakan pendekatan brainstorming .
Tabel 11. Jenis kegagalan dan perhitungan nilai RPN
Metode
Kegagalan ( Failure Mode ) Severity (S) Potensi Penyebab Kegagalan ( Cause of Failure ) Occurance (O) Proses Control ( Control Process ) Detection (D) Risk Priority Number (RPN) Berat tidak sesuai 7 Kurang adanya maintenance pada mesin 5 Melakukan pengecekan secara teratur sebelum produksi 5 175 Mesin mengalami trouble 3 Melakukan perawatan mesin dilakukan berkala 5 105 Penempatan sensor tidak sesuai 4 Sebaiknya pekerja lebih sering memeriksa sensor disaat produksi 3 84 Kemasan bocor 6 Suhu pada mesin sealer kurang panas 4 Periksa suhu pada mesin sealer sebelum melakukan proses packing 6 144 Kecepatan mesin terlalu cepat 4 Sebelum melakukan proses produksi sebaiknya memeriksa terlebih dulu pada mesin apakah sudah berada di titik yang sesuai standar 3 72 Mesin sealer kotor 5 Kurangnya perawatan pada mesin sealer 3 90 Kode produksi pada kemasan rusak 5 Tinta kode produksi pada kemasan kurang jelas dan terang 4 Melakukan pengecekan pada mesin print kode produksi 5 100 Mesin print produksi mengalami trouble 3 Mengganti mesin  print produksi dengan mesin print manual (stempel) 4 60 Kurangnya pengalaman pekerja 5 Melakukan pelatihan kerja 3 75 Sumber : Data diolah (2021)

## Rekomendasi Perbaikan
Untuk memberikan rekomendasi perbaikan, harus dilihat akar penyebab utama dari kekurangan yang dianggap  paling  berpengaruh dan  lazim  dalam  proses  pembuatan  tepung  renyah.  Akar  penyebab  krusial ditentukan oleh nilai RPN penyebab dengan nilai terbesar.
p-ISSN : 2528-3561 e-ISSN : 2541-1934
Tabel 12. Alternatif rekomendasi untuk mengatasi kegagalan pada berat tidak sesuai
Jenis kegagalan Cause dengan RPN tertinggi Rekomendasi Berat tidak sesuai Kurang adanya maintenance pada mesin Seharusnya melakukan pelatihan pada pekerja agar dapat mengidentifikasi kerusakan  pada  mesin  agar  tidak  perlu  melakukan  perbaikan,  sehingga dapat  mengurangi  waktu downtime dan  memaksimalkan  waktu  proses produksi
Sumber : Data diolah (2021)
Pada situasi saat ini, observasi dilakukan di tempat produksi yang kurang adanya maintenance pada mesin. Saran alternatif pada Tabel 13 adalah dengan cara meninjau apa yang kurang baik atau yang dapat memperlambat jalannya  produksi ( down time ), sehingga perlu adanya maintenance pada mesin agar dapat menghasilkan produksi yang maksimal maka dapat dilakukan pemeriksaan mesin secara berkala.
Tabel 13. Alternatif rekomendasi untuk mengatasi kegagalan pada kemasan bocor Jenis kegagalan Cause dengan RPN tertinggi Rekomendasi Kemasan bocor Suhu pada mesin sealer kurang panas Sebaiknya  sebelum  melakukan  produksi  suhu  pada  mesin sealer harap diperiksa  terlebih  dahulu.  agar  kemasan  pada  produk  tidak  mengalami kebocoran
Sumber : Data diolah (2021)
Pada  situasi  saat  ini,  observasi  dilakukan  di  tempat  produksi  seharusnya  bisa  mengatur  dan menyesuaikan suhu pada mesin sealer yang sedang dijalankan. Saran alternatif pada Tabel 14 adalah dapat dilakukannya pemeriksaan apakah suhu pada mesin sealer sudah berada di titik yang memenuhi persyaratan minimal sesuai aturan, agar hasil yang diperoleh lebih baik dan maksimal (tidak mengalami kebocoran).
Tabel 14. Alternatif rekomendasi untuk mengatasi kegagalan pada kode
produksi pada kemasan rusak Jenis kegagalan Cause dengan RPN tertinggi Rekomendasi Kode produksi pada kemasan rusak customer tidak mau menerima produk yang kode produksinya rusak
Adapun  cara  yang  dapat  dilakukan  agar  kode  produksi  pada kemasan tidak mengalami defect (kegagalan) hendaknya pada saat pencetakan  kode  produksi  harus  melakukan  inspeksi  pada  mesin terlebih dahulu sebelum melakukan pengiriman ke customer . Sumber : Data diolah (2021)
Untuk  kondisi  di  lapangan  saat  ini  pada  saat customer tidak  mau  menerima  produk  yang  kode produksi  pada  kemasan  rusak.  Saran  alternatif  pada Tabel  14 adalah  dapat  dilakukan  inspeksi  atau menyortir ulang produk yang kode produksinya pada kemasan rusak, sehingga bisa berjalan sesuai yang di inginkan oleh para customer.
Prioritas hasil usulan RPN tertinggi
Berdasarkan hasil olah data di atas, diperoleh hasil RPN terbesar sebagai berikut:
1. Kurang adanya maintenance
Prioritas  yang  pertama  adalah  kurang  adanya maintenance pada  mesin.  Seharusnya  para  pekerja sebelum  memulai  produksi  hendaknya  memeriksa  kembali  mesinnya,  terutama  untuk  para  pekerja  perlu adanya pelatihan khusus atau pengarahan terhadap mesin bagaimana cara mengoperasikan mesin agar tidak terjadi masalah ( down time )  pada saat produksi. 2. Suhu pada mesin sealer kurang panas
Prioritas  yang  kedua  adalah  suhu  pada  mesin sealer kurang  panas,  sehingga  kemudian  yang diprioritaskan  adalah  untuk  meminimalkan  kegagalan  yang  disebabkan  oleh  pekerja  yang  tidak menyesuaikan  tingkat  suhu  mesin sealer .  Hal  ini  dicapai  dengan  memberikan waktu bagi pekerja  untuk menyesuaikan tingkat suhu mesin sealer sebelum bekerja, agar dapat dilakukan pemeriksaan pada mesin sealer untuk mengurangi dampak kegagalan yang sering terjadi. 3. Kode produksi pada kemasan rusak
Untuk prioritas yang terakhir yaitu kode produksi pada kemasan rusak yang disebabkan oleh kurang telitinya  para  pekerja  dalam  menyortir  barang  produksi.  Sehingga  perlu  adanya  inspeksi  agar  pada  saat produk dikirim  tidak  mengalami defect (kegagalan).  Tinta  merupakan  faktor  yang  sangat penting. Perlu
p-ISSN : 2528-3561 e-ISSN : 2541-1934
adanya  peningkatan  kualitas  produk  dari  pihak  perusahaan  yaitu  dengan  cara  menggunakan  tinta (permanen) yang sesuai standar yang layak digunakan agar tidak terjadi penurunan permintaan produk.

## 4. Kesimpulan dan Saran
Kesimpulan yang dapat diambil dari penelitian ini adalah bahwa penyebab utama kegagalan pada proses berat yang tidak sesuai  adalah kurang adanya maintenance pada mesin. Akibat kegagalan karena berat yang salah adalah terjadinya masalah ( down time ) pada saat produksi. Kemasan bocor menyebabkan kegagalan  signifikan  yang  terjadi  pada  suhu  pada  mesin sealer kurang  panas.  Akibat  yang  timbul  dari kegagalan  pada  kemasan  bocor  adalah  kegagalan  yang  disebabkan  oleh  karyawan  yang  sering  gagal mengubah setting suhu mesin sealer . Penyebab kegagalan yang dominan pada proses kode produksi pada kemasan rusak antara lain yang terjadi pada customer tidak mau menerima produk yang kode produksinya rusak. Akibat yang timbul dari kegagalan pada kode produksi rusak adalah penurunan jumlah permintaan produk.  Perusahaan  sebagai  lokasi  atau  objek  penelitian  seharusnya  mampu  membuat  kebijakan  yang sejalan  dengan  pengamatan  tersebut,  dengan  tujuan  memberikan  keuntungan  bagi  perusahaan  di  masa mendatang. Memberikan saran untuk kontrol kualitas berkelanjutan termasuk penggunaan metode FMEA. Memberikan saran untuk bisnis, mencakup evaluasi semua elemen yang berkontribusi terhadap kegagalan, termasuk prosedur lingkungan, mesin, orang, dan material .
5. Referensi
[1] N.  Ardiansyah  and  H.  C.  Wahyuni,  “Analisis  Kualitas  Produk  Dengan  Menggunakan  Metode FMEA dan Fault Tree Analisys (FTA) Di Exotic UKM Intako,” PROZIMA (Productivity, Optim. Manuf. Syst. Eng. , vol. 2, no. 2, p. 58, 2019, doi: 10.21070/prozima.v2i2.2200.
[2] D.  F.  Mayangsari,  H.  Adianto,  and  Y.  Yuniati,  “Usulan  Pengendalian  Kualitas  Produk  Isolator Dengan Metode Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) Dan Fault Tree Analysis (FTA),” Tek. Ind. Nas. Bandung , vol. 3, no. 2, pp. 81–91, 2015.
[3] R.  N.  Anugrah,  L.  Fitria,  and  A.  Desrianty,  “Usulan  Perbaikan  Kualitas  Produk  Menggunakan Metode Fault Tree Analysis ( FTA) Dan Failure Mode and Effect,” J. Online Inst. Teknol. Nas. Jur. Tek. Ind. Itenas , vol. 03, pp. 146–157, 2015.
[4] H. Tannady and C. Chandra, “Analisis Pengendalian Kualitas dan Usulan Perbaikan pada Proses Edging  di  PT  Rackindo  Setara  Perkasa  dengan  Metode  Six  Sigma,” JIEMS  (Journal  Ind.  Eng. Manag. Syst. , vol. 9, no. 2, pp. 123–139, 2017, doi: 10.30813/jiems.v9i2.43.
[5] P.  Wisnubroto  and  A.  Rukmana,  “Pengendalian  Kualitas  Produk  Dengan  Pendekatan  Six  Sigma Dan Analisis Kaizen Serta New Seven Tools Sebagai Usaha Pengurangan Kecacatan Produk,” J. Teknol. , vol. 8, no. 1, pp. 65–74, 2015.
[6] H.  I.  Mastur  and  N.  F.  Aji,  “Analisis  Pengendalian  Kualitas  Pembuatan  Wellhub  Dengan Pendekatan  Lean  Six  Sigma,”  vol.  22,  no.  1,  pp.  44–52,  2016,  [Online].  Available: https://journal.uii.ac.id/jurnal-teknoin/article/view/4653.
[7] A.  Riyanto  and  A.  B.  S.  I.  Sukabumi,  “Implikasi  Kualitas  Pelayanan  Dalam  Meningkatkan Kepuasan Pelanggan Pada PDAM Cibadak Sukabumi,” vol. 2, no. 1, pp. 117–124, 2018.
[8] Suseno and Syahrial Ihza Kalid, “Pengendalian Kualitas Cacat Produk Tas Kulit Dengan Metode Failure Mode And Effect Analysis (FMEA) Dan Fault Tree Analysis (FTA) Di PT Mandiri Jogja Internasional,” J. Cakrawala Ilm. , vol. 1, no. 6, pp. 1307–1320, 2022.
[9] H.  Yuliansyah,  “Pengembangan  Pemasaran  Reza  Bakery  Dan  Kualitas  Layanan  Dalam Meningkatkan Minat Beli Konsumen,” vol. II, no. 2, pp. 211–221, 2014.
[10] B. Siregar, Akuntansi Biaya . Jakarta Selatan : Salemba Empat, 2013.
[11] M.  Bachtiar,  S.  S.  Dahda,  and  E.  Ismiyah,  “Analisis  Pengendalian  Kuaitas  Produk  Pap  Hanger Menggunakan Metode Six Sigma Dan Fmea Di Pt. Ravana Jaya Manyar Gresik,” JUSTI (Jurnal Sist. dan Tek. Ind. , vol. 1, no. 4, p. 609, 2021, doi: 10.30587/justicb.v1i4.2924.
[12] R. Usman and N. Nanang, “Kualitas Produksi Plastic Moulding Decorative Printing Metode Six Sigma Failure Mode Effect Analysis ( FMEA ) Kemasan Cat Plastik,” J. Teknol. , vol. 13, no. 1, pp. 25–32, 2021.
[13] E.  Krisnaningsih,  P.  Gautama,  and  M.  F.  K.  Syams,  “Usulan  Perbaikan  Kualitas  Dengan Menggunakan Metode FTA dan FMEA,” InTent , vol. 4, no. 1, pp. 41–54, 2021, [Online]. Available: http://ejournal.lppm-unbaja.ac.id/index.php/intent/article/view/1401.
p-ISSN : 2528-3561 e-ISSN : 2541-1934
[14] M. Basori and S. Supriyadi, “Analisis Pengendalian Kualitas Cetakan Packaging Dengan Metode Failure Mode and Effect Analysis (FMEA),” Pros. Semin. Nas. Ris. Ter. SENASSET , pp. 158–163, 2017, [Online]. Available: https://e-jurnal.lppmunsera.org/index.php/senasset/article/view/442.
[15] A. Z. Muttaqin and Y. A. Kusuma, “Analisis Failure Mode And Effect Analysis Proyek X Di Kota Madiun,” JATI UNIK , vol. 1, no. 2, pp. 81–96, 2018, doi: 10.4271/770740.