## ANALISIS KESEIMBANGAN LINTASAN PRODUKSI

## ASSEMBLY BATTERY MOTORCYCLE FB5L-B MENGGUNAKAN METODE RANKED POSITIONAL WEIGHT

## PRODUCTION CROSS BALANCE ANALYSIS ASSEMBLY BATTERY MOTORCYCLE FB5L-B USING RANKED POSITIONAL WEIGHT METHOD
Afif Fawa Idul Fata1,Agung Widarman 2 , Haris Sandi Yudha 3
Teknik Industri STT Wastukancana
1 afif@stt-wastukancana.ac.id, 2 agungwidarman@stt-wastukancana.ac.id,
3 sandi@stt-wastukancana.ac.id Corresponding author: afif@stt-wastukancana.ac.id
Abstrak. Penelitian ini bertujuan untuk memperkecil waktu tunggu yang dapat dijadikan salah satu acuan  dalam  memenuhi  permintaan  konsumen.  Oleh  karena  itu  penulis  mengajukan  teknik  line balancing  dengan  menggunakan  metode Ranked  Positional  Weight untuk  mengurangi  waktu menganggur  sehingga  efisiensi  yang  dihasilkan  dapat  optimum.  Sebagai  bahan  perbandingan digunakan beberapa komponen pengukuran, antara lain performansi, idle time, Balance delay, dan efisiensi.  Objek  penelitian  ini  adalah  perusahaan  otomotif  battery  kendaraan  bermotor  yang berlokasi  di  purwakarta,  Indonesia.  Metode  pengolahan  data  yang  digunakan  adalah  metode Ranked Positional Weight , dari penelitian dapat disimpulkan bahwa  pencapaian efisiensi produksi pada lini produksi assembly battery FB5L-B yang semula hanya mencapai efisiensi 86%, Balance delay,  idle  time  60,06  detik.  Setelah  dianalisa  menggunakan  Metode Ranked  Positional  Weight efisiensi menjadi 97%, Balance delay 30%, idle time 11,70 detik.
Kata kunci: Keseimbangan lini, lini perakitan, Ranked Positional Weight .
Abstract. This study aims to reduce the waiting time which can be used as a reference in fulfilling consumer  demand.  Therefore,  the  authors  propose  a  line  balancing  technique  using  the  Ranked Positional Weight method to reduce idle time so that the resulting efficiency can be optimum. As a comparison,  several  measurement  components  are  used,  including  performance,  idle  time, balance  delay,  and  efficiency.  The  object  of  this  research  is  the  automotive  battery  company  of motor vehicles located in Purwakarta, Indonesia. The data processing method used is the Ranked Positional  Weight  method,  from  the  research  it  can  be  concluded  that  the  achievement  of production  efficiency  in  the  production  line  of  the  FB5L-B  assembly  battery  which  originally  only reached  86%  efficiency,  balance  delay,  idle  time  60.06  seconds.  After  being  analyzed  using  the Ranked  Positional  Weight  method,  the  efficiency  was  97%,  the  balance  delay  was  30%,  and  the idle time was 11.70 seconds.
Keywords: Line balancing, assembly lines, Ranked Positional Weight .

## 1 Pendahuluan
Masalah  keseimbangan      lintasan      dalam      aliran      produksi      masih      sering diabaikan  dalam  perusahaan  meskipun  dalam  kenyataannya  masalah  keseimbangan lintasan memegang peranan yang penting dalam pemenuhan target produksi yang telah direncanakan.
Keseimbangan  lini  merupakan  metode  penugasan  sejumlah  pekerjaan  kedalam stasiun-stasiun  kerja  yang  saling  berkaitan  atau  berhubungan  dalam  waktu  yang tidak  melebihi  waktu  siklus  dari  stasiun  kerja  tersebut.  Keseimbangan  lini  produksi dimaksudkan  untuk  mendapatkan  tingkat  efisiensi  yang  tinggi  bagi  setiap  departemen dan  berusaha  memenuhi  produksi  yang  telah  ditetapkan,  sehingga  diupayakan  untuk memenuhi perbedaan waktu kerja antar departemen dan memperkecil waktu tunggu.
PT.  XYZ  merupakan  prusahaan  yang  bergerak  dibidang  industri  otomotif.  Output yang  dihasilkannya  berupa battery  motorcycle dan battery  automotive yang  beragam type . Perusahaan perlu melakukan pengukuran waktu standar guna memperkecil waktu tunggu yang dapat dijadikan salah satu acuan dalam memenuhi permintaan konsumen.
Saat  ini,  PT.  XYZ  kurang  dapat  memenuhi  target  produksi  untuk  memenuhi permintaan  konsumen.  Ini  disebabkan  adanya  perbedaan  jumlah  output  produksi  pada setiap  stasiun  kerja  sehingga  terjadi  penumpukan  material  kerja  dalam  suatu departemen  assembly.  Masalah  ini  kurang  diperhatikan  sehingga  mengakibatkan menganggurnya  operator  di  satu  stasiun  kerja  dan  sibuknya  operator  di  stasiun  kerja lain.
Salah  satu  metode  yang  dapat  digunakan  untuk  menyelesaikan  masalah  ketidak seimbangan lintasan produksi tersebut adalah Metode Ranked Positional Weight (RPW ). Dengan demikian diharapkan dapat mengurangi waktu tunggu operator serta tidak terjadi penumpukan  material  pada  stasiun  kerja  sehingga  kerja  menjadi  lebih  efisien  dan mencapai target yang telah direncanakan.

## 2 Kajian Pustaka

## Keseimbangan Lintasan (Line Balancing)
Keseimbangan  lintasan  adalah  upaya  untuk  meminimumkan  ketidakseimbangan diantara  mesin-mesin  atau personil-  untuk  mendapat  waktu  yang  sama  di  setiap  stasiun kerja  sesuai  dengan  kecepatan  produksi  yang  diinginkan.  Secara  teknis  keseimbangan lintasan  dilakukan  dengan  jalan  mendistribusikan  setiap  elemen  kerja  ke  stasiun  kerja dengan acuan waktu siklus / Cycle Time (CT). [1]
Lini  perakitan  dapat  didefinisikan  sebagai  kelompok  pekerja  dan/atau  mesin-mesin yang  melakukan  serangkaian  tugas  untuk  merakit  sebuah  produk .[2] Tugas-tugas  ini seringkali memiliki batasan preseden, misalnya untuk merakit baut kedalam lubang yang dibor,  haruslah  terlebih  dahulu  membentuk  lubang  yang  sesuai  untuk  baut  tersebut. Perencanaan  dari  kapasitas  lini  perakitan  ini  membutuhkan  ketentuan  dari  lini  yang terstruktur  seperti  jumlah  pekerja  atau  mesin  dan  tugas  masing-masing  yang  harus dikerjakan.  Masalah ini biasanya diselesaikan dengan penyeimbangan lintasan .

## Metode RPW
Ranked  Positional Weight  adalah  metode  yang  diusulkan  oleh  Helgeson  dan  Birnie sebagai  pendekatan  untuk  memecahkan  permasalahan  pada  keseimbangan  lini  dan menemukan solusi dengan cepat. [3] Konsep dari metode ini adalah menentukan jumlah stasiun kerja minimal dan melakukan pembagian task ke dalam stasiun kerja dengan cara memberikan  bobot  posisi  kepada  setiap  task  sehingga  semua  task  telah  ditempatkan kepada  sebuah  stasiun  kerja.  Bobot  setiap  task,  misal  task  ke-i  dihitung  sebagai  waktu yang dibutuhkn untuk  melakukan  task  ke-I  ditambah dengan  waktu  untuk  mengeksekusi semua task yang akan  di jalankan setelah task ke-i tersebut.
Urutan langkah-langkah pada metode Ranked Position Weight adalah sebagai berikut [4] 1.  Precedence diagram 2.  Precedence matrix
3. Menghitung bobot posisi tiap operasi
4. Mengurutkan  operasi-operasi
5. Menentukan waktu siklus yang optimal
6. Menentukan jumlah stasiun kerja minimum
7. Menggunakan  prosedur trial  and  eror untuk  mencari  pembebanan  yang  akan menghasilkan efisiensi rata-rata lebih besar dari efisiensi rata-rata pada langkah 6
8. Mengulang  langkah  6 dan 7  sampai  tidak  lagi  ditemukan  stasiun  kerja  yang  memiliki rata-rata lebih tinggi.

## 3 Metode
Berikut ini merupakan metodelogi penelitian yang penulis  gunakan dalam penelitian. Langkah-langkah  yang  dilakukan  dalam  penelitian  ini  seperti  yang  digambarkan  oleh Gambar 1.
Gambar 1. Diagram Alir Penelitian

## 4 Hasil dan Pembahasan

## Uji Kecukupan data
Uji kecukupan data ini digunakan untuk melihat apakah data yang digunakan dalam penelitian  ini  sudah  mencukupi  atau  belum.  Dalam  penelitian  ini  pengambilan  data sebanyak  10  kali,  sehingga  N  adalah  10.  Jika  jumlah  pengukuran  yang  diperlukan masih  lebih  besar  dari  pada  jumlah  pengukuran  yang  telah  dilakukan  (N’  >  N)  maka dilakukan  pengukuran  tahap  selanjutnya,  sampai  jumlah  pengukuran  yang  diperlukan sudah  melampaui  jumlah  yang telah  dilakukan  (N’  >  N).  Dengan  menggunakan  tingkat keyakinan 95% dan tingkat ketelitian 5 [5], perhitungan uji kecukupan data adalah sebagai berikut :
Tabel 1. Uji kecukupan data

## Uji Keseragaman Data
Tujuan dari pengujian keseragaman data ini adalah untuk menentukan apakah data yang  digunakan  sudah  seragam  atau  tidak.  Jika  tidak  maka  data  tidak  cukup sehingga harus dilakukan penambahan pengukuran demi pencukupan data
Tabel 2. Uji keseragam,an data

## Waktu penyesuaian dan kelonggaran
Pada  saat  melakukan  penelitian  terhadap  objek  atau  operator  yang  sedang melakukan  pekerjaan  maka  ada  beberapa  faktor  yang  perlu  diperhatikan,  diantaranya adalah  faktor  kelonggaran  dan  faktor  penyesuaian.  Faktor  penyesuaian  ini  berfungsi untuk  menormalkan  pekerjaa.  Faktor  penyesuaian  dalam  setiap  elemen  kerja  perlu dianalisa. Berdasarkan hasil pengamatan menggunakan metode Westing House. [6]

## Table 3Penyesuaian menurut
Westing House
Didapatkan  faktor  penyesuain  operator  pada  keterampilan  secara  keseluruhan yaitu  baik  dan  dapat  dipertahankan  sepanjang  hari  kerja  (Good  C1)  =  0,06.  Usahanya dengan  kecepatan  rata-rata  (Average  C1)  =  0,05.  Kondisi  kerja  cukup  nyaman  bagi
operator (Good C) = 0,02. Konsistensi dalam waktu penyelesaian kerja baik (Good  C) = 0,01.
P = 1 + Faktor Penyesuaian P = 1 + (0,14) P = 1,14
Perlu diperhatikan juga bahwa nilai 1,14 bukanlah sekedar  penjumlahan dari nilai dari  kelas-kelas  yang  bersangkutan  tapi  merupakan  hasil  interaksi  dari  kelas-kelas  dari keempat  faktor  tersebut.  Artinya,  nilai  nilai  tersebut  hanya  berlaku  setelah dijumlahkan satu sama lain.

## Menghitung Takt Time
Cara menghitung Takt Time :
Takt time  = ୵୵୵୵୵ ୵ ୣ ୵୵୵ ୵ ୣ ୵ ୵୵୵୵୵ ୣୣୣୣ ୵ ୣୣୣୣୣ ୣୣୣୣୣୣୣୣ ୣୣୣ ୣ ୵୵୵ ୣ
Waktu kerja per shift = 8 jam = 28800 detik
Permintaan konsumen = 600 pcs battery
Takt time = ୵୵୵୵୵ = 48 ୵୵୵
Kesimpulan  :  kecepatan  penjualan  /  kebutuhan  konsumen  adalah  1  battery  setiap  48 detik.

## Perhitungan waktu baku
Tujuan  dari  perhitungan  waktu  baku  adalah  untuk  mengetahui  seberapa  banyak waktu  yang  dibutuhkan  secara  wajar  oleh  pekerja  normal  untuk  menyelesaikan pekerjaannya  yang  dikerjakan  dalam  sistem  kerja  terbaik  saat  itu.  Berikut  adalah perhitungan waktu baku untuk Workstation Cutting :
a)  Workstation Cutting

## 1.  Waktu Siklus Cutting
Ws = ∑ ୵ ୣ = 371/10 = 37,1 ୣ

## 2.  Hitung Waktu Normal
Wn  = W s x P
Dimana  p  adalah  faktor  penyesuaian.  Untuk  masing-masing  gerakan  kerja  memiliki penyesuaian  masing-masing.  Dalam  waktu  normal  diperhitungkan  adanya  faktor penyesuaian. Dengan perhitungan sebagai berikut:

## Faktor Penyesuaian
1). Keterampilan = Good (C1) = 0,06
2). Usaha = Average (C1) = 0.05 3). Kondisi = Good (C) = 0,02 4). Konsistensi = Good (C) = 0,01
P = 1 + Faktor Penyesuaian
P = 1 + (0,14)
P = 1,14
Sehingga waktu normal adalah
Wn  = Ws x p
= 37,1 x 1,14
= 42,3 detik

## 3.  Hitung waktu baku
Wb = Wn x ୵୵୵ Ψ ୵୵୵ ୣୣୣୣୣୣ ୵ ୣୣୣୣ
Dimana  A  adalah  kelonggaran  yang  diberikan  kepada  operator  untuk  menyelesaikan pekerjaannya.  Perhitungan  faktor  kelonggaran  untuk  setiap  gerakan  kerja  pada  metode lama dapat dilihat pada lampiran.

## Faktor Kelonggaran :
1). Tenaga yang dikeluarkan  (sedang) = 6 % 2). Sikap kerja (berdiri diatas 2 Kaki) = 1 % 3). Gerakan kerja (normal) = 0 % 4). Kelelahan mata = 1 % 5). Keadaan temperature tempat kerja = 0 % 6). Keadaan atmosfer = 0 % 7). Keadaan lingkungan yang baik = 0 % Total = 8%
Allowance    = 8 % + 0 %   = 8 %
A = ୵୵୵ Ψ ୵୵୵ ୣୣୣୣୣୣ ୵ ୣୣୣୣ =  1,086
Sehingga waktu baku pada Workstation Cutting adalah
Wb = Wn x A
= 40,35 x 1.086 = 43,82 detik
Dengan cara yang sama dilakukan pengukuran untuk work staisun lainnya
Tabel 4. Perhitungan waktu baku

## Berikut ini adalah Precendence Awal

## Gambar 2. Precedence Diagram

## Line Balancing
Line  balancing adalah  serangkaian  stasiun  kerja  (mesin  dan  peralatan  yang dipergunakan untuk membuat produk). Line balancing (lintasan perakitan) biasanya terdiri dari  sejumlah  area  kerja  yang  ditangani  oleh  seorang  atau  lebih  operator  dan  ada kemungkinan ditangani dengan menggunakan berbagai macam alat. [7]
Hampir  semua  jenis  perbaikan  dalam  rantai  produksi  merupakan  hasil  dari pengukuran  kinerja  yang  didasarkan  pada  work  study  atau  analisa  dari  identifikasi mengenai cara kerja. Dalam industri manufaktur proses tersebut penting dilakukan untuk mendapatkan  cara  kerja  yang  paling  efisien  untuk  meningkatkan  kinerja  individu  pada level stasiun kerja, misalnya kinerja seorang operator produksi.

## 1.  Waktu menganggur ( Idle time )
Idle time adalah waktu yang tidak produktif dimana seorang karyawan masih dibayar namun  tidak  bekerja  dikarenakan  adanya  penghentian  mendadak  sebagai  akibat  dari faktor-faktor  diluar  kendali  perusahaan, idle  time juga  sering  disebut  dengan  istilah downtime dan waiting time .
ୣ
ୣୣୣୣ ୣ ݅ ୣୣ = ୣ . ݅ ୣ − ୵ ݅ ୵ ୵ ୣ ୵
Keterangan :
n = Jumlah stasiun kerja
Ws  = Waktu stasiun kerja terbesar Wi = Waktu aktual I = 1,2,3,...n. Jadi perhitungan nya adalah sebagai berikut :
Idle time  = 9 (48,4) – 375,5
= 60 detik.

## 2.  Balance Delay
Balance  Delay adalah  rasio  antara  waktu  idle  dalam  lintasan  perakitan  dengan waktu  yang  tersedia.  Rumus  yang  digunakan  untuk  menentukan balance  delay lini perakitan adalah sebagai berikut,
ୣୣ = ୣ . ݅ ୣ − ∑ ୵ ୣ ୵ ݅ ୵ ୣ . ݅ × 100%
Keterangan :
n
= Jumlah stasiun kerja
Ws = Waktu stasiun kerja terbesar Wi = Waktu aktual i = 1,2,3,...n.
BD = Balance Delay (%)
Berikut adalah cara menghitung Balance Delay
ୣୣ = 9 × 48,8 − 375,5
9 × 48,4 × 100% = 14%

## 3.  Efisiensi Lintasan kerja
Efisiensi  lintasan  kerja  merupakan  rasio  antar  waktu  operasi  tiap  stasiun kerja/blok  (Wi)  dan  waktu  operasi  stasiun  kerja  terbesar  (Ws).  Efisiensi  stasiun  kerja dapat dirumuskan sebagai berikut :
ୣ ݅݅݅ ୣ ݅ ୣୣୣୣ ୣୣ ݅ ୣ = ୣ ୣ ୣ ୣ × 100%
Keterangan :
W s = Waktu siklus terbesar dalam stasiun kerja
W i = Waktu aktual pada setiap stasiun kerja (i=1,2,...n)
Contoh menghitung efisiensi blok pada Blok A ( work station cutting ) :
ୣ ݅ ݅݅ ୣ ݅ ୣୣୣୣ ୣୣ ݅ ୣ = 48,4 48,4 × 100% = 100%

## Tabel 5 Resume Efisiensi Blok
No Blok Total Waktu Operasi Efisiensi Blok 1 A 46,0 95% 2 B 38,5 79% 3 C 47,66 98% 4 D 44,69 92% 5 E 48,0 99% 6 F 26,1 54% 7 G 45,6 94% 8 H 48,40 100% 9 I 30,6 63%

## 4.  Efisiensi Stasiun Kerja
Efisiensi  lintasan  adalah  rasio  antara  waktu  yang  tersedia.  Berkaitan  dengan waktu yang tersedia, lintasan akan mencapai keseimbangan apabila setiap stasiun kerja mempunyai  waktu  yang  sama.  Setelah  diseimbangkan,  maka  dalam  lintasan  perakitan berbentuk  stasiun  kerja  yang  terhubung  secara  seri.  Pendistribusian  elemen  kerja  yang ada membentuk stasiun kerja dilakukan berdasarkan waktu siklus.
∑ ୣ ݅ ୵ ୣ ݅݅݅ ୣ ݅ ୣୣୣୣ =
Keterangan :
୵ ୣ ୵ × 100% ୣ × ݅ n = Jumlah stasiun kerja Ws = Waktu siklus terbesar dalam stasiun kerja Wi = Waktu aktual pada setiap stasiun kerja (i=1,2,..n)
Berikut cara perhitungan Line Efficiency
ୣ ݅݅݅ ୣ ݅ ୣୣୣୣ =
375,5
9 × 48,4 × 100% = 85 %

## Tabel 6 Rekapitulasi data aktual
Line Balancing
Blok Total Waktu Operasi
Blok
Idle Time Balance Delay Efisiensi
Blok Line Efficiency
A 46,0 60,06 14% 95% 86% B 38,5 79% C
47,7 98% D 44,7 92% E 48,0 99% F 26,1 54% G 45,6 94% H 48,4 100% I 30,6 63%

## Metode Ranked Positional Weight

## Tabel 7 Pengelompokan operasi kerja sebelum bobot posisi
Work element Ranking Description Time (Second)  Immediate Predecessor A 1 Cutting 46 None B 2 Stacking 38,5 None C 3 GruBurning (GB) 47,7 None D 4 Insert Container 44,7 None E 5 Oven 48 None F 6 ICW 26,1 None G 7 Insert Cover Container 45,6 None H 8 Oven 48,4 None I 9 Finish Good 30,6 None Total 375,6

## Tabel 8 Pengelompokan operasi kerja sebelum pembobotan
Station Candidate Work Cumulative S1 A 46 46 S2 B 38,5 38,5 S3 C 47,7 47,7 S4 D 44,7 44,7 S5 E 48 48 S6 F 26,1 26,1 S7 G 45,6 45,6 S8 H 48,4 48,4 S9 I 30,6 30,6

## Penyusunan rangking bobot posisi
Apabila  bobot  posisi  telah  tersediamaka  elemen-elemen  aktivitas  operasi  dapat disusun berdasarkan rangkingnya, urutan rangkingnya dimulai dari operasi yang memiliki bobot posisi terbesar sampai yang terkecil.

## 1.  Matriks jaringan kerja

## Tabel 9 Matriks jaringan kerja
Operasi Pendahulu Operasi Pengikut 1 2 3 4 5 6 7 8 9 1 - 1 1 1 1 1 1 1 1 2 0 - 1 1 1 1 1 1 1 3 0 0 - 1 1 1 1 1 1 4 0 0 0 - 1 1 1 1 1 5 0 0 0 0 - 1 1 1 1 6 0 0 0 0 0 - 1 1 1 7 0 0 0 0 0 0 - 1 1 8 0 0 0 0 0 0 0 - 1 9 0 0 0 0 0 0 0 0 -
Berdasarkan  data  pada  tabel  9,  selanjutnya  adalah  mengurutkan  operasi  kerja  dengan memprioritaskan waktu operasi terbesar.

## Tabel 10 Waktu operasi perakitan kerja
Operasi Pendahulu Operasi Pengikut Jumlah
1 2 3 4 5 6
7 8 9 1 - 38,5 47,7 44,7 48 26,1 45,6 48,4 30,6 376 2 0 - 47,7 44,7 48 26,1 45,6 48,4 30,6 330 3 0 0 - 44,7 48 26,1 45,6 48,4 30,6 291 4 0 0 0 - 48 26,1 45,6 48,4 30,6 243 5 0 0 0 0 - 26,1 45,6 48,4 30,6 199 6 0 0 0 0 0 - 45,6 48,4 30,6 151 7 0 0 0 0 0
0 - 48,4 30,6 125 8 0 0 0 0 0 0 0 - 30,6 79 9 0 0 0 0 0
0 0 0 - 31
Berdasarkan  data  pada  tabel  10  selanjutnya  adalah  mengurutkan  operasi  pekerjaan dengan memprioritaskan waktu operasi terbesar. Berikut ini hasil dari pengurutan operasi kerja.

## Tabel 10 Urutan operasi berdasarkan waktu operasi
Sebelum Sesudah Operasi Jumlah Operasi Jumlah 1 376 1 376 2 330 2 330 3 291 3 291 4 243 4 243 5 199 5 199 6 151 6 151 7 125 7 125 8 79 8 79 9 31 9 31
Total waktu perakitan produk adalah 376, Waktu siklus diperoleh dari waktu terbesar dari seluruh operasi perakitan adalah 48,4.

## 2.  Work Station Minimum
ୣ ݅ ୣୣୣ ୣୣୣୣୣ ݅ ୣୣୣୣୣ ݅ ୣୣୣୣୣ ݅ ୣୣ =
݅ ୣୣୣୣ ୣ ݅ ୣୣୣ
= ୵୵୵ , ୵ =  8 ୵୵ , ୣ
= 8 stasiun kerja Tabel 11 Rangking bobot posisi
Operasi Rangking Bobot
Posisi(Detik)
Waktu Operasi A 1 376 46 B 2 330 38,5 C 3 291 47,7 D 4 243 44,7 E 5 199 48 F 6 151 26,1 G 7 125 45,6 H 8 79 48,4 I 9
31
30,6
Gambar 3. Precedence diagram proses Assembly Battery FB5L-B berdasarkan usulan metode RPW

## 5 Kesimpulan
Berdasarkan hasil analisi data dan pembahasan mengenai  - Analisis keseimbangan lintasan pada proses assembly battery motorcycle FB5L-B menggunakan metode Ranked positional weight di PT. XYZ. Dapat disimpulkan sebagai berikut :
1. Keseimbangan Line  Assembly dengan  menggunakan  metode Ranked  Position diketahui lebih seimbang
2. Dengan  penerapan  metode Line  Balancing permasalahan  yang  dihadapi  PT.XYZ mengenai  keseimbangan  lintasan  pada  departemen  Assembly  dapat  mengalami perubahan yang lebih menguntungkan.
3. Metode Ranked  Positional  Weight melakukan  pengurangan  stasiun  kerja  atau penggabungan stasiun kerja menjadi 8 stasiun kerja/blok.
4. Mengurangi operator yang pada aktualnya 9 operator menjadi 8 operator. Maka nilai keseimbangan lintasan yang diperoleh pun menjadi seimbang.
5. Terjadi  pula  pengurangan  waktu  menganggur  menjadi  11,70  detik  yang  diikuti peningkatan  efisiensi  lintasan  menjadi  97%.  Keseimbangan  waktu  senggang  naik menjadi 30%.

## Referensi
Gasperz, Vincent. (2004). Production Planing And Inventory Control. - Jakarta : PT Gramedia Pustaka Utama.
Blackstone,  John  H.  Capacity  Management.  South-Western:  South-Western College Publishing, 1898.
Firman  Ardiansyah  E,  Latif  Helmy.  "Meningkatkan  Efisiensi  Lintasan  Kerja Menggunakan Metode RPW Dan Killbridge-Western." Dinamika Teknik, 2017: 16-26.
Malave, Cesar. Approach to Line Balancing Comsoal & RPW. Texas: A&M Univertity, 2000
Sutalaksana, Iftikar Z, Ruhana Anggawisastra, John H Tjakraatmadja. "Teknik tata cara kerja." International Journal of Industrial Ergonomic, 1979: 72- 78.
Sutalaksana, Iftikar Z. Teknik perancangan sistem kerja. Bandung: ITB, 2006. —. Teknik perancangan sistem kerja. Bandung : ITB, 2006.
Ginting, R. Sistem Produksi. Sumatera Utara: Universitas Sumatera Utara, 2007