## Analisis Risiko Kegagalan Proses Produksi Dodol Menggunakan Metode FTA, FMEA dan AHP
Hilmi Aulawi 1 , Wahyu Andriyas Kurniawan 2 , Sopian 3
Jurnal Kalibrasi Institut Teknologi Garut Jl. Mayor Syamsu No.1 Jayaraga Garut 44151 Indonesia Email : jurnal@itg.ac.id
1 hilmi_aulawi@itg.ac.id
2 wahyu@itg.ac.id
3 1803096@itg.ac.id
Abstrak  – Pengendalian  kualitas  dalam mengurangi  kegagalan  proses  produksi merupakan  hal yang sangat penting dilakukan oleh setiap perusahaan. Karena semakin kecil kegagalan produksi semakin  kecil  juga  kerugian  perusahaan.  Permasalahan  yang  terjadi  pada  PD.  Aditya  Dodol adalah banyaknya kegagalan produksi yang terjadi setiap bulannya dari 2-3% perbulan. Penelitian ini  bertujuan  untuk  mengurangi  atau  mengendalikan  kegagalan  proses  produksi  dodol menggunakan  metode Fault  Tree  Analysis (FTA)  untuk  mengidentfikasi  faktor  penyebab kegagalan dan metode Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) untuk menghitung bobot dari setiap kegagalan serta metode Analytical Hierarchy Process (AHP) untuk merumuskan strategi alternatif    perusahaan  untuk  mengatasi  kegagalan  proses  produksi.  Hasil  penelitian    yang diperoleh bahwa kegagalan proses produksi didominasi dari proses pengolahan bahan baku yang tidak sempurna, proses pengemasan yang tidak benar dan proses pengiriman yang kurang baik. Sementara bobot dari penyebab kegagalan dari setiap proses diakibatkan oleh banyaknya pegawai yang  melakukan  kesalahan  dan  strategi  yang  harus  dilakukan  oleh  perusahaan  adalah  dengan memberikan  kesempatan  kepada  pegawai  untuk  menyampaikan  gagasan  atau  ide  kepada perusahaan.
Kata Kunci – AHP; FMEA; FTA; Proses Produksi.

## I. PENDAHULUAN
Pada  dunia  Industri  4.0,  Persaingan  bisnis  menjadi  semakin  ketat  seiring  dengan  adanya  era  globalisasi. Beberapa strategi dilakukan perusahaan untuk mempertahankan dan meningkatkan kualitas produk. Kualitas produk  yang  bagus  akan  menambah  kepuasan  dan  loyalitas  konsumen.  Maka  dari  itu,  perusahaan  perlu memperhatikan produk yang diproduksi agar perusahaan tidak kehilangan konsumennya.
Beberapa cara dapat dilakukan untuk meningkatkan kualitas produk, salah satunya dengan menganalisis risiko- risiko  yang  terjadi  pada  proses  produksi.  Didalam  buku  Manajemen  Risiko  [1]  Istilah  risiko  ( risk )  sering diartikan  sebagai  ketidakpastian  ( uncertainty ).  Dalam  pemahaman  umum,  risiko  menyebabkan  timbulnya masalah  tetapi  bisa  juga  mendatangkan  peluang  yang  menguntungkan.  Risiko  juga  berkaitan  dengan kemungkinan ( probability ) kerugian yang akan menimbulkan masalah. Risiko menjadi suatu masalah penting karena adanya kerugian yang ditimbulkannya tidak dapat diketahui secara pasti. Dalam hal ini, risiko-risiko sering  terjadi  pada  perusahaan  PD.  Aditya  Dodol  adalah  kegagalan  proses  produksi  baik  itu  dalam  proses pengolahan bahan baku yang tidak semupurna, pengemasan yang kurang baik, produk ruksak akibat tumpukan dan lain sebagainya. Berikut data tabel 1 kegagalan proses produksi yang terjadi di PD. Aditya Dodol selama satu tahun yang penulis dapatkan pada saat penelitian yang diperoleh dengan cara wawancara langsung dengan pemilik perusahaan.

## Tabel 1: data kegagalan proses produksi dodol
No Bulan Tahun Data Kegagalan/Bulan/Kilogram Produksi/Bulan/Ton 1 April 2021 200 10 2 Mei 2021 200 10 3 Juni 2021 300 10 4 Juli 2021 200 10 5 Agustus 2021 300 10 6 September 2021 200 10 7 Oktober 2021 200 10 8 November 2021 200 10 9 Desember 2021 200 10 10 Januari 2022 300 10 11 Februari 2022 200 10 12 Maret 2022 200 10
Sumber data: pemilik perusahaan
Berdasarakan  data  tabel  kegagalan  diatas,  penelitian  ini  penting  dilakukan  untuk  mengurangi  dan  juga mengendalikan adanya kegagalan proses produksi dan produk yang tidak terjual yang lebih besar. Mengingat kondisi para pekerja pada perusahaan ini sudah bekerja sangat lama, namun pada proses produksi dodol masih saja terjadi kegagalan produksi setiap bulannya sebesar 2-3%. Dimana persentase kegagalan proses produksi dodol ini terbilang besar karena perusahaan ini mengharapkan 0-1% kegagalan produksi setiap bulannya.
Ada beberapa metode yang dapat digunakan untuk mengidentifikasi kegagalan proses produksi dianataranya metode Fault  Tree  Analysis (FTA)  Karena  menurut  penelitian  yang  dilakukan  oleh  [2]  dan  [3]  didialam jurnalnnya, metode FTA berfungsi untuk menetapkan, mengidentifikasi, dan menghilangkan kegagalan yang diketahui,  permasalahan,  error,  dan  sejenisnya  dari  sebuah  sistem,  desain,  proses,  dan  atau  jasa  sebelum mencapai konsumen. FTA juga memastikan bahwa suatu kejadian yang tidak diinginkan atau kerugian yang ditimbulkan tidak berasal pada satu titik kegagalan.
Setelah  dilakukan identifikasi  permasalahan  kegagalan  proses  produksi  dodol.  Maka  selanjutnya  dilakukan penilaian dari semua permasalahan kegagalan yang terjadi menggunakan metode FMEA. karena menurut [4] metode  FMEA  adalah  metode  terkenal  yang  digunakan  perusahaan  manufaktur  untuk  mengidentifikasi, mengoreksi kegagalan dalam suatu produksi dan sistem. Selain itu menurut [5] Metode FMEA bertujuan untuk mengetahui  atau  mengamati  apakah  suatu  tingkat  kegagalan  dapat  dianalisis  atau  diukur,  sehingga  suatu kegagalan  dapat  diantisipasi  dan  dimitigasi  serta  efek  negatif  dari  kegagalan  tersebut  dapat  dikendalikan dengan meminimalisir atau menghilangkan kegagalan dalam suatu proses produksi.
Kemudian,  analisis  pengukuran  risiko  perlu  dilakukan  berdasarkan  angka  prioritas  risiko  yang  diperoleh dengan  mengalikan  tiga  faktor  risiko:  terjadinya  ( Occurence )  atau  probabilitas  terjadinya  kegagalan, keparahan ( Severity ) atau tingkat keparahan kegagalan, dan deteksi ( Detection ) atau kapasitas untuk Deteksi kegagalan sebelum kegagalan terjadi. Untuk menghitung RPN, ketiga faktor ini perlu dievaluasi menggunakan skala  yang  telah  ditentukan.  FMEA  memprioritaskan  mode  kegagalan  berdasarkan  asumsi  bahwa  semakin tinggi RPN mode kegagalan, semakin besar risiko keandalan produk yang rendah.
Setelah bobot penyebab diketahui maka langkah selanjutnya yang dapat dilakukan yaitu merumuskan startegi alternatif  untuk  mengurangi  dan  mengendalikan  kegagalan  proses  produksi  dengan  menggunakan  metode AHP. Karena menurut [6] dan [7] metode AHP bertujuan untuk menentukan keputusan yang efektif atas suatu persoalan  yang  kompleks dengan  berbagai  pilihan  alternatif  yang  ada,  sehingga dapat mempercepat  proses pengambilan keputusann. Menurut jurnal yang ditulis [8] Metode AHP juga, mampu memberikan hasil yang lebih  konsisten  untuk  membantu  pemilihan  strategi  altenatif  dalam  pengambilan  keputusan  dari  beberapa faktor kriteria dan subkriteria akibat kegagalan proses produksi. Berikut ini penulis lamprikan data pembeda antara penelitian yang dilakukan dengan penelitian terdahulu pada tabel 2 sebagai berikut.

## Tabel 2: State Of The Art
Penulis Tujuan Penelitian Metode Hasil Penelitian Perbedaaan [3] Meningkatkan kualitas produk pakaian FTA dan FMEA Pada  industri  pakaian  wanita  diperoleh  20% penyebab  kegagalan  yang  mempunyai  nilai RPN  tertinggi  sehingga  diperlukan  perhatian serius dan mitigasi yaitu kegagalan pada reject fabric  dan  kesalahan  dalam  pemasangan komponen produk Industri pakaian [9] Analisa terhadap penyebab  dan  risiko kegagalan produksi FMEA Berdasarkan  data  yang  diperoleh,  diketahui adanya  3  jenis  cacat  produksi  geomembrane, yaitu  panjang  kurang,  overweight  di  atas  2%, dan permukaan yang tidak rata. Industri Plastik [10] Identifikasi kegagalan dan penyebab serta dampak kegagalan pada stasiun penggilingan  proses produksi gula. FMEA Dari analisis pohon kesalahan Menunjukkan  bahwa  ada  4  peristiwa  dasar, yaitu  turbin  bergetar,  perubahan  jadwal,curah hujan  yang  tinggi  serta  jadwal  dan  prioritas pengolahan. Industri gula [11] Identifikasi penyebab cacat produk sepatu kulit. FTA dan FMEA Didapatkan penyebab cacat yaitu pemotongan pola tidak sesuai, hasil pemotongan dan jahitan miring,  jahitan  lepas,  lem  tidak  rapi  dan renggang. Industri sepatu kulit [12] Mengidentifikasi faktor penyebab kegagalan hasil produksi  busa  serta untuk mengurangi resiko kegagalan hasil produksi busa Dempster Shafer dan Certainty Factor. Memberikan  keluaran  berupa  nilai  kepastian dari  kegagalan  hasil  produksi  busa,  faktor penyebab  kegagalan  dari  hasil  produksi  busa, serta solusi dari kegagalan produksi busa Industri springbed dan kasur
Berdasarkan data permasalahan kegagalan proses produksi juga produk yang terjadi setiap bulannya di PD. Aditya  Dodol,  maka  penelitian  ini  bertujuan  untuk  menganalisis  risiko  kegagalan  proses  produksi  dodol menggunakan metode FTA untuk mengidentifikasi kegagalan proses produksi kemudian FMEA digunakan untuk  menghitung  bobot  dari  penyebab  kegagalan  proses  produksi  selanjutnya  AHP  digunakan  untuk merumuskan  strategi  untuk  menentukan  altenatif    mana  yang  harus  dipilih  untuk  mengendalikan  atau mengurangi kegagalan proses produksi yang terjadi setiap bulannya.

## II. METODOLOGI PENELITIAN
Pada  bagian  ini  menjelaskan  mengenai  langkah-langkah  penelitian  yang  dilakukan  diantaranya  sebagai berikut.
STUDI LITERATUR OBSERVASI PENDAHULUAN LANDASAN TEORI PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA ANALISIS KESIMPULAN DAN SARAN

## Gambar 1: langkah-langkah penelitian
Berikut ini merupakan penjelasan gambar 1 mengenai langkah-langkah penelitian:
1. Observasi
Penelitian  di  PD.  Aditya  Dodol  dilakukan  dengan  cara  observasi.  Pada  langkah  ini  dilakukan pengamatan  pada  perusahaan  untuk  mengetahui  proses  produksi  dodol  dan  mengetahui  upaya pengendalian  kualitasnya  yang  dilakukan  perusahaan  kegagalan  proses  produksi  dan  melakukan interview secara langsung mengenai kegagalan proses produksi selama satu tahun.
2. Studi Literatur
Studi literatur dilakukan dengan tujuan mendapatkan konsep serta metode yang berhubungan dengan masalah dan tujuan penelitian yang akan dicapai.
3. Pendahuluan
Pendahuluan ini berisi tentang latar belakang yang dijadikan pembahasan, rumusan masalah yang dijadikan pembahasan, tujuan penelitian berdasarkan rumusan masalah, batasan masalah agar tidak menyimpang dari tujuan awal, dan sistematika penulisan.
4. Landasan Teori
Landasan teori membahas mengenai teori - teori yang relevan dalam pelaksanaan penelitian. Teori - teori pendukung dalam penelitian ini adalah teori tentang risiko, metode FTA,FMEA dan AHP.
a. FTA
Dalam jurnal ilmiah karya [13] FTA merupakan sebuah analytical tool yang menerjemahkan secara grafik kombinasi-kombinasi dari kesalahan yang menyebabkan kegagalan dari sistem. Metode FTA ini juga efektif dalam menemukan inti permasalahan. Karena FTA memastikan bahwa suatu kejadian yang tidak diinginkan atau kerugian yang ditimbulkan tidak berasal pada satu  titik  kegagalan.FTA  juga  mengidentifikasi  hubungan  antara  faktor  penyebab  dan ditampilkan dalam bentuk pohon kesalahan yang melibatkan gerbang logika sederhana. Dalam jurnal yang ditulis oleh [14] FTA memiliki simbol-simol khusus dalam pembuatannya. Simbol- simbol dan pengertiannya disajikan pada tabel 3 berikut ini.

## Tabel 3 Simbol-Simbol FTA
Simbol Arti Simbol Arti Basic  Event Dasar  inisiasi kesalahan yang tidak membutuhkan  pengembang yang lebih jauh External  Event  Event yang diekspektasikan muncul Conditioning  Event Kondisi specify yang dapat diterapkan ke berbagai gerbang logika Gerbang AND Kesalahan manual  akibat  semua  input masalah yang terjadi Undevelopment  Event  Event yang tidak dapat dikembangkan  lagi  karena informasi tidak tersedia Gerbang OR Kesalahan  muncul akibat  salah  satu  input  masalah yang terjadi
Sumber dari jurnal [14]
b. FMEA
Dalam jurnal ilmiah karya [9] Konsep FMEA pertama kali dikenalkan oleh Aerospace Industry sekitar  tahun  1960.  Selanjutnya,  di  sekitar  tahun  1980  perusahaan Ford juga  menggunakan FMEA, kemudian disusul tahun 1993 perusahaan American Society for Quality Control (ASQC) dan Automotive Industry Action Group (AIAG) menetapkannya sebagai standar. Suatu tata cara yang  sistematis,  runtut,  teratur,  integral  untuk  mengidentifikasi  dan  menahan  kemungkinan terbanyak  kegagalan  ( failure )  definisi  dari  FMEA.  Dalam  ISO/TS  16949:2022  ( Techical Spesification  for  Automotive  Industry ),  FMEA  merupakan  salah  satu core  tools .  Selain  itu FMEA juga dapat digunakan untuk mengkaji dan menguji bagian – bagian pada sistem sehingga dapat mengurangi risiko atau dampak dari suatu tingkat kegagalan.
c. AHP
Dalam  jurnal  ilmiah  [15]  AHP  merupakan  suatu  metode  pendukung  keputusan  yang dikembangkan  oleh Thomas  L.  Saaty .  Proses  pengambilan  keputusan  adalah  memilih  suatu alternatif.  Dimana  peralatan  utama  AHP  adalah  sebuah  hierarki  fungsional  dengan  input utamanya  persepsi  manusia.  Keberadaan  hierarki  memungkinkan  dipecahnya  masalah kompleks atau tidak terstruktur dalam sub-sub masalah, lalu menyusunnya menjadi suatu bentuk hierarki.
Secara  teknis  dan  pada  dasarnya  dalam  metode  AHP  terdiri  dari  prinsip-prinsip  dasar  dalam memahami  AHP.  Adapun  prinsip  dasar  tersebut  menurut  Basuki  dan  Andharini  2016  dalam jurnal [7] yaitu:
1) Menyusun Hirarki
Persoalan  yang  akan  diselesaikan,  diuraikan  menjadi  unsur-unsurnya,  yaitu  kriteria  dan alternatif,  kemudian  disusun  menjadi  struktur  hirarki.  Berikut  penulis  sajikan  struktur hirarki AHP pada gambar berikut ini.
Goal Kriteria II Kriteria I Kriteria III Subkriteria I Subkriteria II Subkriteria III Alternatif I Alternatif II Alternatif III Level Tujuan Level Kriteria Level Sub-Kriteria Level Alternatif
Gambar 2: Struktur Hirarki AHP

## Sumber dari jurnal [7]
2) Penilaian Kriteria dan Alternatif
Kriteria dan aternatif dinilai melalui perbandingan berpasangan. Untuk persoalan yang ada skala  1  sampai  skala  9  adalah  skala  terbaik  dalam  mengekspresikan  pendapat. Perbandingan  dilakukan  berdasarkan  kebijakan  pembuat  keputusan  dengan  cara  menilai tingkat  kepentingan  antara  elemen  yang  satu  dengan  elemen  yang  lainnya.  Berikut merupakan  tabel  skala  penilaian  perbandingan  berpasangan  menurut  Suryadi  dan Ramdhani, dalam jurnal [7]. Tabel 4 skala penilian perbandingan berpasangan.
Tabel 4: penilaian AHP
Intensitas Kepentingan Keterangan Penjelasan 1 Kedua elemen sama pentingnya Dua elemen mempunyai pengaruh yang sama besar terhadap tujuan 3 Elemen yang satu sedikit lebih penting  daripada  elemen  yang lainnya Pengalaman dan penilaian sedikit menyokong  satu  elemen  dibandingkan elemen lainnya 5 Elemen yang satu lebih penting daripada elemen yang lainnya Pengalaman  dan  penilaian  sangat  kuat menyokong  satu  elemen  dibandingkan elemen lainnya 7 Elemen  yang  satu  jelas  lebih mutlakpenting  daripada  yang lainnya Satu  elemen  yang  kuat  disokong  dan dominan terlihat dalam praktek 9 Satu  elemen  mutlak  penting daripada elemen lainnya Bukti  yang  mendukung  elemen  yang  satu terhadap  elemen  lain  memiliki  tingkat penegasan tertinggi yang mungkin menguatkan 2,4,6,8 Nilai-nilai  antara  dua  nilai pertimbanganpertimbangan yang berdekatan Nilai ini diberikan bila ada dua kompromi di antara dua pilihan Sumber dari jurnal karya [7]
3) Penentuan prioritas
Untuk setiap kriteria dan alternatif, perlu dilakukan perbandingan berpasangan. Nilai-nilai perbandingan relatif kemudian diolah untuk menentukan peringkat alternatif dari seluruh
alternatif.  Baik  kriteria  kualitatif  maupun  kuantitatif  dapat  dibandingkan  sesuai  dengan penilaian yang teah ditentukan untuk menghasilkan suatu bobot dan prioritas. Bobot atau prioritas ini dihitung dengan manipulasi matriks atau dengan penyelesaian matematik.
5. Pengumpulan data Pengumpulan data yang dilakukan sebagai keperluan data yang akan digunakan untuk memecahkan masalah  yang  telah  dirumuskan  sebelumnya.  Data  -  data  yang  dikumpulkan  adalah  data  yang berhubungan dengan data permasalahan yang diteliti. Data yang dikumpulkan yaitu data kegagalan produk dan proses produksi.
6. Pengolahan Data
Data yang telah dikumpulkan kemudian dilakukan pengolahan terhadap data untuk mencapai tujuan yang telah ditetapkan. Langkah ini yang dilakukan dalam pengolahan dan analisis adalah sebagai berikut:
a. FTA
Pada  tahap  ini  yaitu  pemetaan  metode  FTA  yang  terdapat  4 steps dalam  melakukan  suatu analisis metode FTA yaitu:
1) Mendefinisikan suatu permasalahan dan kondisi
2) Membuat gambaran model grafis dari Fault Tree
b. FMEA
Pada metode  ini  dilakukan  pembobotan  kegagalan  proses  terhadap  semua  kegiatan produksi. Tahapan pengerjaan yang dilakukan adalah sebagai berikut:
1) Mengidentifikasi penyebab - penyebab kegagalan proses produksi.
2) Menentukan  rating  terhadap Severity , Occurrence , Detection ,  dan  RPN  ( risk  Priority Number ) proses produksi.
c. AHP
Pada  metode  ini  dilakukan  perumusan  startegi  untuk  mengendalikan  kegagalan  pada  proses produksi dengan cara sebagai berikut
1) Menyusun hirarki
2) Melakukan penilaian perbandingan berpasangan
3) Penentuan startegi alternatif.
7. Analisis
Langkah  analisis  ini  digunakan  untuk  mengkaji  teori  teori  yang  berkaitan  dengan  penelitian. Kemudian dilakukan analisis kembali setelah pengolahan data, agar penelitian ini dari segi teori dan pengolahan mampu memberikan hasil yang diharapkan.
8. Kesimpulan dan saran
Langkah ini berisi kesimpulan dari hasil penelitian dan juga saran bagi perusahaan dan penelitian selanjutnya.

## III. HASIL DAN DISKUSI
Berdasarkan  dari  hasil  observasi  dan  wawancara  pada  PD.  Aditya  Dodol digunakan untuk mengidentfikasi permasalahan-permasalahan  yang  terjadi  terhadap  kegagalan  proses  produksi  dodol  menggunakan  metode FTA,  Kemudian  dilakukan  bobot  penilaian  terhadap  permasalahan  yang  terjadi  menggunakan  FMEA  dari setiap  prosesnya  dan  metode  AHP  digunakan  memilih  startegi  alternatif  untuk  mengurangi  atau mengendalikan kegagalan proses produksi.

## A. FTA
Berikut ini merupakan hasil dari pengolahan data obesrvasi dan wawancara terkait dengan kegagalan proses produksi menggunakan metode FTA tersaji dalam gambar 2 berikut ini:
Kegagalan proses prooduksi dodol
Proses pengolahan bahan baku Proses packing produk Terjadi penurunan kualitas bahan baku Pegawai tidak fokus Bahan baku mengalami kenaikan harga Penimbangan bahan baku tidak sesuai Menggunaka n kualitas bahan baku yang tidak premium Produk jadi tidak sesuai spesifikasi baik dari segi tekstur ataupun rasanya. Pegawai mengalami kelelahan fisik Pencampuran bahan baku tidak sesuai Pegawai kerja terus menerus Pegawai lalai dalam bekerja Packing tidak benar Beberapa bahan packing rusak Proses pengiriman Produk mengalami keterlambatan pengiriman tidak menentu Terdapat barang yang rusak akibat tumpukan Perusahaan mengalami overload Jalur transfortasi yang kurang baik Pengemudi lalai Permintaan mitra tidak tetap Bahan jadi tidak bagus Pegawai tidak teliti Pegawai terburu-buru Perpindahan produk tidak hati-hati
Gambar 3: FTA kegagalan proses produksi dodol.
Berdasarkan gambar FTA kegagalan yang terjadi pada proses produksi dodol teridentifikasi 3 faktor proses penyebab kegagalan yaitu
a. proses pengolahan bahan baku
Dalam proses pengolahan baku, terjadi kegagalan proses produksi yang disebabkan oleh terjadinya penurunan kualitas bahan baku karena bahan baku yang biasa dibeli dengan kualitas premium terjadi lonjakan harga yang cukup mahal sehingga perusahaan menggunakan kualitas bahan baku yang tidak premium. Penurunan kualitas bahan  baku  juga  disebabkan  oleh  penimbangan  bahan  baku  yang  tidak  sesuai  yang  mengakibatkan  produk tidak sesuai spesifikasi.
b. Proses packing produk
Pada proses ini terjadi kegagalan produksi yang disebabkan oleh bahan-bahan packing mengalami keruksakan dan  pegawai  terburu-buru  dalam  packing  produk  yang  disebabkan  oleh  pegawai  tidak  hati  hati  dalam memindahkan produk.
c. Proses pengiriman
Dalam  proses  ini  terjadi  kegagalan  yang  disebabkan  oleh  produk  datang  terlambat  kepada  mitra  karena perusahaan mengalami overload, selanjutnya karena pengiriman tidak menentu yang disebabkan oleh mitra yang permintaannya tidak tetap serta banyak produk yang rusak akibat tumpukan yang disebabkan oleh jalur kendaraan yang kurang baik dan kelalaian pengemudi.

## B. FMEA
Berdasarakan hasil pengolahan dari metode FTA, maka selanjutnya melakukan bobot penilaian menggunakan metode FMEA, untuk mengetahui bobot yang paling dominan dalam permasalahan kegagalan proses produksi dodol. Tabel FMEA tersaji dalam tabel 5 berikut.
Vol. 20; No. 2; 2022; Hal 102-112

## Tabel 5: FMEA bobot penilaian kegagalan proses produksi dodol
Penyebab Kegagalan S O D RPN Ranking terjadi penurunan kualitas bahan baku 2 2 2 8 11 bahan baku mengalami kenaikan harga 2 3 3 18 10 menggunakan bahan baku yang tidak premium 4 2 5 40 8 penimbangan bahan baku tidak sesuai 7 3 4 84 6 produk tidak sesuai spesifikasi 3 2 5 30 9 pegawai tidak fokus 10 5 8 400 1 pegawai mengalami kelelahan fisik 6 4 7 168 4 pegawai kerja terus menerus 7 6 8 336 3 pegawai lalai dalam bekerja 8 4 3 96 5 pencampuran bahan baku tidak sesuai 10 5 8 400 1 bahan jadi tidak bagus 6 2 5 60 7 beberapa bahan packing rusak 2 2 1 4 5 packing tidak benar 4 3 3 36 3 pegawai tidak teliti 5 3 4 60 2 pegawai terburu buru 7 2 2 28 4 perpindahan produk tidak hati-hati 8 7 2 112 1 produk mengalami keterlambatan 6 6 2 72 3 perusahaan mengalami overload 5 6 3 90 2 pengiriman tidak menentu 5 2 3 30 6 permintaan mitra tidak tetap 3 3 5 45 4 barang rusak akibat tumpukan 8 8 3 192 1 jalur transfortasi kurang baik 2 2 2 8 7 pengemudi lalai 4 2 5 40 5
Berdasarakan hasil pembobotan menggunakan metode FMEA ditemukan bahwa penyebab kegagalan proses produksi didominasi oleh pegawai yang melakukan kesalahan.

## C. AHP
Berikut ini merupakan startegi yang harus dilakukan oleh perusahaan setalah dilakukannya wawancara dengan 3 narasumber (pemilik perusahaan, manajer operasional dan pegawai) terkait penilaian dan startegi alternatif.
1. Menyusun Hirarki
Berikut  ini  merupakan  sususnan  startegi  perusahaan  untuk  mengurangi  dan  juga  mengendalikan kegagalan proses produksi dodol:
Startegi Perusahaan mengatasi kegagalan proses produksi dodol Kegagalan proses pengolahan bahan baku Kegagalan proses packing produk Kegagalan proses pengiriman
Pegawai tidak fokus Pencampuran bahan baku tidak sesuai
Pegawai kerja terus menerus
Perpindahan produk tidak hati hati Pegawai tidak teliti Packing tidak benar Barang rusak akibat tumpukan Terjadi keterlambatan pengiriman Perusahaan mengalami overload Melakukan pembinaan dan pelatihan kepada pegawai Memberi benefit lebih kepada pegawai Memberi kesempatan kepada pegawai untuk menyalurkan ide
dan gagasan Gambar 4: Hirarki Strategi perusahaan
2. Penilaian Perbandingan Berpasangan
Penilaian  perbandingan  berpasangan  dilakukan  dengan  cara  menghitung  Perbandingan  kriteria, Perbandingan kriteria dengan subkriteria  dan Perbandingan subkriteria dengan alternatif
3. Penentuan Prioritas
Berdasarakan hasil perhitungan perbandingan berpasangan antara kriteria, kriteria dengan subkriteria dan subkriteria dengan alternatif maka diperoleh hasil pada tabel 6 berikut.
Tabel 6: Penentuan Hasil penilaian AHP
Alterantif K1 K2 K3 jumlah A1 0,1754 0,0706 0,0111 0,2571 A2 0,1807 0,0382 0,0356 0,2545 A3 0,3674 0,0844 0,0367 0,4884
Pada  tabel  6  dapat  dijelaskan  bahwa  alterntif  yang  cocok  untuk  dipilih  oleh  perusahaan  yaitu menggunakan  alternatif  ke-3  yang  memiliki  angka  yang  paling  besar  yaitu  sebesar  0,4884  yang berarti  perusahaan  harus  memberi  kesempatan  kepada  pegawai  untuk  menyampaikan  ide  atau gagasan terkait dengan kagagalan proses produksi yang sering terjadi setiap bulannya.

## IV. KESIMPULAN
Berikut ini merupakan kesimpulan dari tujuan penelitian yang penulis dapatkan dari hasil penelitian. Faktor- faktor  identifikasi  yang  didapatkan  penulis  terkait  kegagalan  proses  produksi  dodol  dengan  menggunakan metode  FTA  yaitu  faktor  kegagalan  proses  pengolahan  baku  baku  terjadi karena  penurunan  kualitas  bahan baku, penimbangan bahan baku tidak sesuai, produk jadi tidak sesuai spesifikasi, pegawai tidak fokus karena mengalami kelelahan fisik yang disebabkan oleh kerja terus menerus serta pencampuran bahan baku yang tidak bagus yang mengakibatkan bahan jadi tidak bagus. Faktor kegagalan proses pengemasan produk terjadi akibat beberapa bahan pengemasan rusak dan pegawai tidak benar dalam mengemas yang disebabkan karena pegawai terburu-buru  dan  tidak  hati  hati.  Faktor  kegagalan  proses  pengiriman  terjadi  akibat  perusahaan  mengalami overload, produk mengalami keterlambatan, pengiriman tidak menentu serta terdapat barang yang rusak akibat tumpukan  yang  disebabkan  oleh  pegawai  yang  lalai, permintaan  mitra  tidak menentu  dan  jalur transfortasi yang kurang baik.
Faktor  penyebab  terjadi  kegagalan  yang  paling  dominan  menggunakan  metode  FMEA  yang  terjadi  akibat kegagalan proses produksi dodol yaitu kegagalan proses bahan baku yang paling dominan terjadi disebabkan oleh pegawai yang tidak fokus, pencampuran bahan baku yang tidak sesuai dan pegawai kerja terus menerus. Kegagalan proses pengemasan produk yang paling dominan terjadi disebabkan oleh perpindahan produk tidak hati-hati, pegawai tidak terliti dan pengemasan tidak benar. Kegagalan proses pengiriman yang paling dominan terjadi  akibat  produk  mengalami  keterlambatan,  perusahaan  mengalami overload dan  produk  rusak  akibat tumpukan.
Strategi terbaik untuk mengendalikan atau mengurangi kegagalan proses produksi menggunakan metode AHP yaitu dengan menyusun hirarki kegagalan proses produksi, melakukan penilaian perbandingan berpasangan antara kriteria, kriteria dengan subkriteria dan subkriteria dengan alternatif. Setelah melakukan perhitungan maka strategi alternatif yang dilakukan perusahaan yaitu dengan memberi kesempatan kepada pegawai untuk menyalurkan ide atau gagasan terkait dengan kegagalan proses produksi.

## DAFTAR PUSTAKA
[1] E. Sudarmanto, Manajemen Risiko Perbankan . Yayasan Kita Menulis, 2021.
[2] Y. A. Fauzi and H. Aulawi, “Yang Cacat Di Pd . Panduan Illahi Dengan Menggunakan Metode Fault
Tree Analysis ( FTA ) Dan Metode Failure Mode And Effect Analysis ( FMEA ) ”,” pp. 29–34, 2017.
[3] A. N. Aisyah et al. , “Analisis Risiko Kegagalan Proses Produksi pada Industri Pakaian,” no. September, pp. 7–12, 2021.
[4] A.  C.  Moreira,  L.  M.  D.  F.  Ferreira,  and  P.  Silva,  “A  case  study  on  FMEA-based  improvement for managing new product development risk,” Int. J. Qual. Reliab. Manag. , vol. 38, no. 5, pp. 1130–1148, 2021, doi: 10.1108/IJQRM-06-2020-0201.
[5] S. J. Ghoushchi, S. Yousefi, and M. Khazaeili, “An extended FMEA approach based on the Z-MOORA and fuzzy BWM for prioritization of failures,” Appl. Soft Comput. J. , vol. 81, p. 105505, 2019, doi: 10.1016/j.asoc.2019.105505.
[6] H. Aulawi and R. Jauhari, “Analisis Keputusan Pembelian Mesin Rajut Otomatis dengan Menggunakan Metode AHP dan SAW,” J. Kalibr. , vol. 18, no. 2, pp. 66–71, 2021, doi: 10.33364/kalibrasi/v.18-2.733.
[7] N.- Narti, S. Sriyadi, N. Rahmayani, and M. Syarif, “Pengambilan Keputusan Memilih Sekolah Dengan Metode AHP,” J. Inform. , vol. 6, no. 1, pp. 143–150, 2019, doi: 10.31311/ji.v6i1.5552.
[8] H. Aulawi, R. Kurniawati, and V. V. Pratama, “Analisa Keputusan Pemilihan Jasa Ekspedisi dengan Metode  AHP  dan  Borda,” J.  Kalibr. ,  vol.  18,  no.  1,  pp.  23–29,  2020,  doi:  10.33364/kalibrasi/v.18- 1.724.
[9] E.  Y.  Arifianto  and  R.  N.  Briliana,  “Identifikasi  Penyebab  dan  Analisis  Risiko  Kegagalan  Proses Produksi  Geomembrane  Pabrik  Plastik  Menggunakan  Pendekatan  FMEA,” Semin.  Nas.  Tek.  dan Manaj. Ind. , vol. 1, no. 1, pp. 66–72, 2021, doi: 10.28932/sentekmi2021.v1i1.69.
[10] M. F. Sufa and U. Khoiriyah, “Manajemen Risiko Proses Produksi Gula dengan Metode Failure Mode Effect  and  Analysis,” PERFORMA    Media  Ilm.  Tek.  Ind. ,  vol.  16,  no.  1,  pp.  72–76,  2017,  doi: 10.20961/performa.16.1.12756.
[11] Jeri Alfaringga and Y. Muchtiar, “Pengendalian Kualitas Menggunakan Metode Fault Tree Analysis ( Fta ) Dan Failure Mode and Effect Analysis ( Fmea ) Pada Umkm Minang,” 2018.
[12] D.  Lowrenza,  “Identifikasi  Faktor  Kegagalan  Hasil  Produksi  Busa  dengan  Sistem  Pakar  Metode Dempster  Shafer  dan  Certainty  Factor,” J.  Inform.  Ekon.  Bisnis ,  vol.  4,  pp.  1–6,  2022,  doi: 10.37034/infeb.v4i1.105.
[13] Aeroasia,  “Analisis  Defect  Menggunakan  Metode  Fault  Tree  Analysis  (  FTA  )  Berdasarkan  Data Ground Finding Sheet ( GFS ),” 2020.
[14] E. Krisnaningsih, P. Gautama, and M. F. K. Syams, “Menggunakan Metode FTA dan FMEA,” vol. 4, no. 1, pp. 41–54, 2021.
[15] D.  S.  Lestari  and  A.  Hidayat,  “Penerapan  Metode  AHP  (Analitycal  Hierarchy  Process)    dalam Menentukan Mahasiswa Lulusan Terbaik,” J. Inform. dan Rekayasa Perangkat Lunak , vol. 4, no. 1, pp. 51–60, 2022.