J URNAL S AINSTEK STT P EKANBARU - V OL . 08 N O . 02 (2020)
Terbit online pada laman web jurnal : http://jurnal.sttp-yds.ac.id

## SAINSTEK
(e-Journal)
|    ISSN (Print) 2337-6910    |    ISSN (Online) 2460-1039    |
Transportasi

## Analisa Kinerja Campuran AC-BC dengan Pemanfaatan Kombinasi Limbah Abu Serbuk Kayu dan Abu Bata Sebagai Filler
Angelica Tinambunan a , Alfian Malik b , Mardani Sebayang c
a Jurusan Teknik Sipil Universitas Riau, Tampan, Pekanbaru 28292, Indonesia
b Jurusan Teknik Sipil Universitas Riau, Tampan, Pekanbaru 28292, Indonesia
c Jurusan Teknik Sipil Universitas Riau, Tampan, Pekanbaru 28292, Indonesia

## I NFORMASI A RTIKEL

## A B S T R A C T
Sejarah Artikel: Diterima Redaksi: 27 Januari 2020 Revisi Akhir: 07 September 2020 Diterbitkan Online : 31 Desember 2020
Lapis  pengikat  aspal  beton  terletak  di  antara  lapisan  permukaan  dan  lapisan bawah perkerasan lentur jalan raya. Laston merupakan campuran dari agregat kasar, agregat halus dan bahan pengisi ( filler ). Semen portland , abu kapur dan abu terbang merupakan bahan pengisi yang sering digunakan pada perkerasan lentur  jalan  raya,  namun  bahan  pengisi  tersebut terbatas  jumlahnya  karena merupakan bahan yang tidak dapat diperbaharui. Pada penelitian ini dilakukan alternatif pengganti bahan pengisi yaitu limbah abu serbuk kayu dan abu bata yang  memiliki  senyawa  kimia  yang  hampir  menyerupai  semen.  Tujuan penelitian  ini  adalah  untuk  menganalisis  karakteristik Marshall terhadap campuran AC-BC . Penelitian ini dilakukan dengan mengkombinasikan limbah abu  serbuk  kayu  dan  abu  bata  dengan  rasio  0:100,  3:97,  6:94.  Setelah mendapatkan kadar aspal optimum untuk setiap rasio kombinasi bahan pengisi maka  dilakukan  pengujian Marshall untuk  mendapatkan  nilai VIM , VMA , VFA ,  stabilitas,  kelelehan  dan Marshall  Quotient. Hasil  uji  karakteristik Marshall dari ketiga kombinasi telah memenuhi Spesifikasi Bina Marga 2018. Namun,  stabilitas  tertinggi  dihasilkan  oleh  kombinasi  bahan  pengisi  6%  abu serbuk  kayu  dan  94%  abu  bata,  yaitu  1.187,45  kg.  Hasil  pengujian  ini menunjukkan  bahwa  semakin  tinggi  persentase  abu  serbuk  kayu  yang digunakan maka nilai stabilitas juga mengalami kenaikan.
K ATA K UNCI

## AC-BC
Filler
Abu serbuk kayu Abu bata

## K ORESPONDENSI
Telepon: +62 831-8383-4109
E-mail: angelica.tinambunan@student.unri.ac.id

## 1. PENDAHULUAN
Lapisan  perkerasan  jalan  terdiri  dari  bermacam-macam bahan  penyusun,  yaitu  aspal,  agregat,  dan  bahan  pengisi ( filler ). Filler yang  biasa  digunakan  adalah  semen portland ,  abu  kapur  dan  abu  terbang  ( fly  ash ),  namun filler tersebut  terbatas  jumlahnya  karena  merupakan bahan yang tidak dapat diperbaharui.
Mengingat jumlah filler yang terbatas maka perlu adanya alternatif  penggunaan filler yang  lebih  ekonomis  tetapi tidak  mengurangi  kekuatan  dari  perkerasan  itu  sendiri. Oleh  karena  itu,  perlu  dilakukan  pengujian  karakteristik
Marshall dengan filler abu serbuk kayu dan abu bata. Abu serbuk  kayu  dapat  dipakai  sebagai filler karena  memiliki kandungan silika yang tinggi yaitu sebesar 85% (Otoko & Honest,  2014),  sedangkan  abu  bata  memiliki  kandungan silika sebesar 56,4% (Lourenco et al., 2010).
Tujuan  penelitian  ini  adalah  mengetahui  stabilitas, kelelehan,  rongga  dalam  campuran,  rongga  dalam agregat,  rongga  terisi  aspal  dan marshall  quotient dalam campuran  aspal AC-BC dengan  kombinasi filler abu serbuk  kayu  dan  abu  bata,  serta  mengetahui  komposisi kombinasi filler abu serbuk kayu dan abu bata paling baik pada  aspal  terhadap  campuran  yang  memenuhi  syarat Spesifikasi Bina Marga 2018.

## 2. TINJAUAN PUSTAKA

## 2.1. Perkerasan Jalan
Perkerasan  jalan  adalah  suatu  lapisan  perkerasan  yang terletak di antara lapisan tanah dasar dan roda kendaraan. Menurut Sukirman (1999), berdasarkan bahan pengikatnya, konstruksi perkerasan jalan dapat dibedakan menjadi  3  jenis,  yaitu  perkerasan  lentur  ( flexible pavement ),  perkerasan  kaku  ( rigid  pavement )  dan perkerasan komposit ( composite pavement ).

## 2.2. Lapis Aspal Beton Lapis Pengikat
Lapisan AC-BC adalah  lapisan  yang  terletak  di  antara lapis  aus  dan  lapis  pondasi  atas.  Lapisan  ini  tidak berhubungan  langsung  dengan  cuaca,  tetapi  harus mempunyai  ketebalan  dan  kekakuan  yang  cukup  untuk mengurangi  tegangan/regangan  akibat  beban  lalu  lintas yang akan diteruskan  ke lapisan di bawahnya.  yaitu base dan sub grade (tanah dasar). Beton aspal lapis antara ( AC- BC ) mempunyai ukuran maksimum agregat 25,4 mm.

## 2.3. Bahan Penyusun Laston Lapis Pengikat
Pembuatan  aspal  beton  sebagai  lapisan  perkerasan  harus memenuhi  persyaratan  dan  spesifikasi  yang  telah ditentukan.  Persyaratan  bahan-bahan  penyusun  laston lapis pengikat dapat dilihat pada uraian berikut.

## 2.3.1. Aspal
Aspal  merupakan  material  yang  berwarna  hitam kecoklatan  yang  diperoleh  dari  alam  ataupun  residu  dari pengilangan minyak bumi (Ismadarni et al., 2013). Aspal yang  digunakan  pada  konstruksi  perkerasan  jalan berfungsi  sebagai  bahan  pengikat  yang  kuat  antara  aspal dan  agregat,  serta  antara  aspal  itu  sendiri.  Selain  sebagai bahan  pengikat,  aspal  juga  berfungsi  sebagai  bahan pengisi  rongga  antara  butir-butir  agregat  dan  pori-pori yang ada pada agregat itu sendiri.

## 2.3.2. Agregat
Agregat  adalah  sekumpulan  butir-butir  batu  pecah, kerikil, pasir atau mineral lainnya, baik berupa hasil alam maupun  hasil  buatan  (Balitbang  PU,  1989).  Agregat dikelompokkan  menjadi  3  (tiga)  yaitu  agregat  kasar, agregat halus dan filler .

## 2.3.3. Abu Serbuk Kayu
Komponen  utama  abu  kayu  adalah  kalsium  (Ca),  kalium (K),  magnesium  (Mg),  silika  (Si).  Penelitian  kandungan silika  pada  abu  serbuk  kayu  yang  dilakukan  oleh  Ansori (2018)  menghasilkan  kandungan  silika  rata-rata  sebesar 92,84%. Sedangkan penelitian yang dilakukan oleh Otoko dan Honest (2014), abu serbuk kayu memiliki 85% silika sebagai komponen paling dominan.
Hasil  penelitian  sebelumnya  yang  dilakukan  oleh  Cahya et  al. (2018)  mengenai  penggunaan  abu  serbuk  kayu sebagai  substitusi filler pada  campuran  laston  lapis  aus menghasilkan  nilai  stabilitas  sebesar  1.056,  09  kg. Campuran tersebut terdiri dari 75% abu serbuk  kayu dan 25%  semen portland .  Berdasarkan  hasil  yang  didapatkan dapat  disimpulkan  bahwa  penggunaan filler abu  serbuk kayu  menghasilkan nilai stabilitas  yang  masih  memenuhi spesifikasi karakteristik Marshall.

## 2.3.4. Abu Bata
Bahan  dasar  pembuatan  batu  bata  ini  adalah  tanah  liat. Tanah  liat  mengalami  proses  pembakaran  dengan temperatur  tinggi  di  atas  800 o C  hingga  mengeras  seperti batu.
Batu  bata  mengandung  56,4%  silika  dan  27,4%  alumina (Lourenco et  al., 2010).  Penggunaan  silika  dalam campuran  beraspal  dapat  meningkatkan  potensi  stabilitas dan  durabilitas  pada  campuran  aspal  (Lasmini  &  Arifin, 2009).
Hasil penelitian  sebelumnya  yang dilakukan oleh Esentia (2014)  mengenai  pengaruh  penggantian  sebagian filler semen dengan kombinasi 40% serbuk batu bata dan 60% abu  cangkang  lokan  pada  campuran Asphalt  Concrete- Binder  Course ( AC-BC )  menghasilkan  nilai  stabilitas 924,454  kg  dan  nilai  MQ  sebesar  254,800  kg/mm. Campuran  tersebut  menggunakan  100% filler pengganti semen  yang  terdiri  dari  40%  serbuk  batu  bata  dan  60% abu cangkang lokan. Nilai hasil uji karakteristik marshall tersebut  menghasilkan  hasil  yang  bagus,  baik  nilai stabilitas, flow maupun hasil bagi marshall atau marshall quotient.

## 3. METODOLOGI
Penelitian  ini  menggunakan  metode  eksperimen  yang dilakukan  di  Laboratorium  Jalan  Raya  Fakultas  Teknik Universitas  Riau.  Penentuan  campuran  Laston  Lapis Antara  ( AC-BC )  dalam  penelitian  ini  menggunakan Spesifikasi  Umum  Bina  Marga  2018  dan  Standar Nasional  Indonesia  (SNI)  yang  berkaitan  dengan pengujian aspal beton sebagai standar pelaksanaannya.
Penelitian  yang  diuji  pada  campuran Asphalt  Concrete- Binder  Course ( AC-BC )  adalah Marshall  test .  Penelitian ini  menggunakan  kombinasi filler abu  serbuk  kayu  dan abu bata sebanyak 3 kombinasi yaitu 0:100, 3:97, 6:94.

## 3.1. Persiapan Bahan
Material yang digunakan dalam penelitian adalah
1. Aspal penetrasi 60/70
2. Agregat  kasar  dan  agregat  halus  berasal  dari Pangkalan Koto Baru, Provinsi Sumatera Barat.
3. Filler yang  dikombinasikan,  yaitu  abu  serbuk  kayu berasal  dari  limbah  olahan  kayu  CV.  Riyo Bersaudara  di  Jalan  Naga  Sakti,  Kota  Pekanbaru,
Provinsi Riau.dan abu bata  berasal dari limbah batu bata Perumahan  Arengka Unigarden, Jalan Selamat,
Air Hitam, Kota Pekanbaru.
4. Air bersih.

## 3.2. Persiapan Peralatan
Semua  peralatan  yang  dibutuhkan  untuk  penelitian  ini tersedia  di  Laboratorium  Jalan  Raya  Fakultas  Teknik Universitas Riau.

## 3.3. Pengujian Bahan Penyusun Campuran Aspal
Adapun  pengujian  yang  akan  dilakukan  (Spesifikasi Umum Bina Marga, 2018), antara lain :

## 3.3.1. Agregat
Pengujian yang dilakukan pada agregat kasar adalah
1. Analisa saringan, mengacu pada SNI 03-1968-1990.
2. Berat  jenis  dan  peyerapan  agregat  kasar,  mengacu pada SNI 03-1969-2016.
3. Sifat  kekekalan  agregat  dengan  cara  perendaman menggunakan larutan Natrium Sulfat atau
Magnesium Sulfat , mengacu pada SNI 3407:2008.
4. Ketahanan  aus  agregat  kasar  dengan  mesin los angeles , mengacu pada SNI 2417:2008.
5. Kelekatan  agregat  terhadap  aspal,  mengacu  pada SNI 2439:2011.
6. Penentuan persentase butir pecah pada agregat kasar, mengacu pada SNI 7619:2012.
7. Indeks  kepipihan  dan  kelonjongan,  mengacu  pada ASTM D4791-10.
8. Material  lolos  saringan  no.  200,  mengacu  pada  SNI ASTM C117:2012.
Pengujian yang dilakukan pada agregat halus adalah : 1. Analisa saringan, mengacu pada SNI 03-1968-1990.
2. Berat  jenis  dan  peyerapan  agregat  halus,  mengacu pada SNI 03-1970-2016.
3. Setara  pasir  ( sand  equivalent ),  mengacu  pada  SNI 03-4428-1997.
4. Angularitas  dengan  kadar  rongga,  mengacu  pada SNI 03-6877-2002.
5. Gumpalan  lempung  dan  butir-butir  mudah  pecah, mengacu pada SNI 03-4141-1996.
6. Material  lolos  saringan  no.  200,  mengacu  pada  SNI ASTM C117:2012.

## 3.3.2. Aspal
Pengujian  yang  dilakukan  pada  aspal  penetrasi  60/70 adalah
1. Penetrasi aspal, mengacu pada SNI 06-2456-2011.
2. Titik  lembek  aspal,  mengacu  pada  SNI  06-2434- 2011.
3. Titik nyala dan titik bakar aspal, mengacu pada SNI 06-2433-2011.
4. Kehilangan berat aspal, mengacu pada SNI 06-2440- 1991.
5. Berat jenis aspal, mengacu pada SNI 06-2441-2011.
6. Viskositas aspal, mengacu pada SNI 06-6441-2000.
3.3.3. Bahan Pengisi (Filler)
Pengujian yang akan dilakukan untuk melihat karakteristik abu bata dan abu sekam padi adalah sebagai berikut:
1. Lolos saringan no. 200, mengacu pada SNI 03-4142- 1996 atau SNI ASTM C136:2012
2. Berat jenis, mengacu pada SNI 15-2531-1991.

## 3.4. Rancangan Campuran (Mix Design) Aspal Beton
Komposisi dan jumlah pembuatan benda uji dapat dilihat pada Tabel 1.
Tabel 1. Komposisi dan Jumlah Pembuatan Benda Uji
Kadar Aspal (%) Perbandingan Antara Filler Abu Serbuk kayu dan Filler Abu Bata Jumlah Sampel (buah) 0 : 100 3 : 97 6 : 94 (Pb-1) 3 3 3 9 (Pb-0,5) 3 3 3 9 Pb 3 3 3 9 (Pb+0,5) 3 3 3 9 (Pb+1) 3 3 3 9 KAO 3 3 3 9 Total 54 Catatan : Pb = Kadar Aspal Rencana

## 3.5. Metode Marshall
Setelah semua pemeriksaan agregat memenuhi spesifikasi, langkah selanjutnya yaitu melakukan rancangan  campuran  ( mix  design )  untuk  mendapatkan komposisi  agregat  kasar,  agregat  medium,  agregat  halus, filler dan kadar aspal optimum.

## 3.5.1. Persiapan Benda Uji
Membersihkan  bahan-bahan  yang  akan  digunakan kemudian keringkan dalam oven pada suhu 110º C selama 24 jam dan memanaskan aspal.
Setelah  itu,  pisahkan  agregat  dan filler ke  dalam  fraksi- fraksi  yang  dikehendaki  dan  menimbang  agregat. Kemudian,  bersihkan  cetakan  benda  uji  lalu  buat  alas benda  uji  sesuai  dengan  diameter  cetakan.  Sebelum penuangan,  bagian  dalam  cetakan  dilapisi  oli  agar  benda uji  tidak  melekat  dengan  cetakan  dan  mempermudah pengeluaran benda uji dari cetakan.

## 3.5.2. Pembuatan Benda Uji
Pencampuran  benda  uji  dilakukan  dengan  memanaskan wadah pencampur beserta agregat. Kemudian menuangkan  aspal  yang  sudah  mencapai  tingkat
kekentalan dan dengan suhu pencampuran ideal sebanyak yang  dibutuhkan  ke  dalam  agregat  yang  sudah dipanaskan;  kemudian  mengaduk  dengan  cepat  sampai agregat terselimuti aspal secara merata.

## 3.5.3. Pemadatan Benda Uji
Setelah  campuran  aspal  tercampur  merata  di  atas  suhu 110º  C,  lalu  campuran  dipindahkan  ke  dalam  cetakan yang telah dilapisi kertas saring pada bagian dasarnya dan ditusuk-tusuk  pada  pinggir  cetakan  dan  bagian  tengah cetakan yang telah terisi campuran. Kemudian memadatkan campuran dengan temperatur yang disesuaikan  dengan  kekentalan  aspal,  dengan  jumlah tumbukan 75 kali pada sisi atas dan bawah..

## 3.5.4. Perawatan Benda Uji
Benda  uji  yang  telah  dipadatkan  kemudian  dikeluarkan dari  cetakan  dengan extruder dan  rendam  benda  uji selama kurang lebih 1 hari.

## 3.5.5. Pengujian Marshall Standar
Pengujian Marshall merupakan pengujian yang dilakukan untuk  menentukan  karakteristik  suatu  campuran  beraspal yang  dapat  dilihat  dari  nilai  stabilitas,  kelelehan  ( flow ) dan Marshall  Quotient ( MQ ).  Sebelum  melakukan pengujian Marshall ,  benda  uji  yang  telah  direndam selama 1 hari kemudian direndam dalam bak perendaman selama 30 menit dengan temperatur tetap 60 ±  1 .

## 4. HASIL DAN PEMBAHASAN

## 4.1. Hasil Pengujian Bahan Penyusun AC-BC

## 4.1.1. Hasil Pengujian Aspal
Aspal  yang  digunakan  adalah  aspal  dengan  penetrasi 60/70. Hasil pengujian aspal dapat dilihat pada Tabel 2.
Tabel 2. Hasil Pengujian Aspal Penetrasi 60/70
Sifat-sifat Material yang Diuji Standar Uji Satuan Hasil Uji Spesifikasi Min  Maks Penetrasi, 25 o C, 100 gram, 5 detik SNI 2456:1991 Dmm 69,70 60 70 Penetrasi, (Setelah TFOT ) SNI 2456:1991 % 94,943 54 Titik Lembek (Softening Point) SNI 2434:2011 o C 57,85 48 Titik Nyala degan Cleveland Open Cup SNI 2433:2011 o C 295 232 Berat Jenis SNI 2441:2011 1,023 1,0 Kehilangan Berat ( TFOT ) SNI-06- 2440-1991 % berat 0,235 0,8
Sifat-sifat Material yang Diuji Standar Uji Satuan Hasil Uji Spesifikasi Min  Maks Viskositas Suhu pemadatan ideal o C 146 Suhu pemadatan Min 250 o C Suhu pemadatan Max 310 o C AASHTO T 72-90 o C 148 135 155 o C 144 Suhu pencampuran ideal (viskositas = 170 cSt) o C 154 149 160 Suhu pencampuran Min 150 o C Suhu pencampuran Max 190 o C AASHTO
T 54-61 o C 156 o C 152 Viskositas Kinematis 135 o C SNI 06- 6441- 2000 o C 510 300

## 4.1.2. Hasil Pengujian Agregat
Agregat  yang  diuji  dalam  penelitian  ini  adalah  agregat kasar lolos saringan 1” (25 mm)  sampai tertahan saringan no. 4 (4,75 mm), agregat sedang lolos saringan no. 4 (4,75 mm)  sampai  tertahan  saringan  no.  200  (0,075  mm)  dan agregat halus adalah agregat yang lolos saringan no. 200. Hasil  pengujian  agregat  kasar  dapat  dilihat  pada  Tabel  3 dan hasil pengujian agregat halus dapat dilihat pada Tabel 4.
Tabel 3. Hasil Pengujian Agregat Kasar
Pengujian Standar Hasil Pengujian Spesifikasi Min  Maks Kekekalan bentuk agregat terhadap larutan (%) Na 2 SO 4 SNI 3407:2008 - 12 MgSO 4 1,138 18 Abrasi dengan mesin Los Angeles (%) Campuran AC Modifikasi 100 putaran SNI 2417:2008 - 6 500 putaran - 30 Semua jenis  AC bergradasi lainnya 100 putaran - 8 500 putaran 30,152 40 Kelekatan  agregat  terhadap aspal (%) SNI 2439:2011 96,923 95 Butir  pecah  pada  agregat kasar (%) SNI 7619:2012 100 95/90 Partikel pipih dan lonjong (%) ASTM D4791 Perbanding an 1: 5 6,617 10 Material  lolos  ayakan  no.  200 (%) SNI  ASTM C117:2012 0,303 1

## Tabel 4. Hasil Pengujian Agregat Halus
Pengujian Standar Hasil Pengujian Spesifikasi Min Maks Nilai  setara  pasir (%) SNI 03-4428- 1997 74,091 50 Angularitas  dengan uji  kadar  rongga (%) SNI 03-6877- 2002 45,219 45 Gumpalan  lempung dan  butir  -  butir mudah pecah dalam agregat (%) SNI 03-4141- 1996 0,089 1 Material lolos ayakan no. 200 (%) ASTM C117:2012 9,703 10

## 4.1.3. Hasil Pengujian Filler
Filler yang  digunakan  pada  penelitian  ini  adalah  abu serbuk  kayu  dan  abu  bata.  Pengujian  bahan filler dilakukan  dengan  dua  cara  ,yaitu  pengujian  saringan  no. 200  dan  pengujian  berat  jenis.  Hasil  pengujian  dapat dilihat pada Tabel 5.
Tabel 5. Hasil Pengujian Karakteristik Filler
Jenis Pemeriksaan Standar Syarat (%) Hasil (%) Abu Serbuk Kayu Abu Bata Lolos saringan  no. 200 SNI  ASTM C136:2012 75 100 100 Berat jenis SNI 15- 2531-1991 - 1,815 2,308
Untuk  hasil  pengujian  berat  jenis,  abu  serbuk  kayu memiliki nilai berat jenis yang lebih rendah daripada abu bata.  Hal  ini  menunjukkan  pada  jumlah  berat  yang  sama abu  serbuk  kayu  memiliki  volume  yang  lebih  besar  dari pada abu bata.

## 4.2. Proporsi Bahan Penyusun AC-BC
Proporsi  bahan  penyusun AC-BC terdiri  dari  proporsi agregat,  kadar  aspal  rencana,  serta  proporsi  agregat  dan filler pada setiap variasi kadar aspal rencana.

## 4.2.1. Proporsi Fraksi Agregat
Pengujian  ini  bertujuan  untuk  mengetahui  gradasi  atau distribusi  ukuran  butiran  agregat.  Gradasi  agregat mempengaruhi  besarnya  rongga  antar  butir  yang  akan menentukan stabilitas suatu perkerasan.
Penelitian  ini  menggunakan  beberapa  fraksi  agregat  di antaranya  adalah  fraksi  agregat  kasar,  medium,  abu  batu dan filler berupa  abu  serbuk  kayu  dan  abu  bata  yang digabungkan  menjadi  satu  campuran.  Untuk  proporsi agregat yang digunakan pada campuran dapat dilihat pada Tabel 6.

## Tabel 6. Proporsi Agregat
Nomor Saringan Gradasi Masing-fraksi Spesifikasi Lolos Saringan (Persentasi Lolos Saringan) mm Inch Fraksi  Fraksi   Fraksi  Fraksi Jumlah  Batas Bawah Batas Atas 1 2 3 4 19% 28%  49% 4%   100% 25   1" 19,00  28,00 49,00  4,00  100,00 100 100 19   3/4" 19,00  28,00 49,00  4,00  100,00 90 100 12,5   1/2" 4,61  28,00 49,00  4,00 85,61 75 90 9,5   3/8" 0,51  21,24 49,00  4,00 74,76 66 82 4,75   No.4 0,10 0,08 44,25  4,00 48,44 46 64 2,36   No.8 0,09 0,06 29,02  4,00 33,18 30 49 1,18  No.16 0,08 0,06 18,80  4,00 22,95 18 38 0,6  No.30 0,08 0,05 12,39  4,00 16,52 12 28 0,3  No.50 0,07 0,05 8,66  4,00 12,77 7 20 0,15  No.100 0,03 0,03 3,39  4,00 7,46 5 13 0,075  No.200 0,00 0,00 0,24  4,00 4,25 4 8
Gambar 1. Grafik Gradasi Agregat AC-BC

## 4.2.2. Perkiraan Kadar Aspal Rencana
Berikut adalah perhitungan penentuan kadar aspal rencana yang mengacu pada gradasi agregat yang digunakan
% Agregat Kasar  = 100% - 33,18% = 66,82%
% Agregat Halus  = 33,18% - 4,25% = 28,93%
% Filler = 4,25% (   )           (   ) (      ) (1) ................ (      )           (      ) (     )
Dari  perhitungan  di  atas  diperoleh  nilai  kadar  aspal rencana adalah 5,405% atau sekitar 5,50% dari berat total campuran  agregat.  Kemudian  ditentukan  nilai  variasi kadar  aspal  untuk  menentukan  kadar  aspal  optimum (KAO)  adalah  4,5%;55,5%  ;  6%  dan  6,5%.    Banyaknya aspal yang diperlukan dapat dilihat pada Tabel 7.
Tabel 7. Kadar Aspal untuk Benda Uji
Kadar Aspal (%) 4,5 5 5,5 6 6,5 Berat dalam 1 Benda Uji (gr) 54 60 66 72 78

## 4.3. Penentuan Kadar Aspal Optimum (KAO) Campuran AC-BC
Hasil  pengujian  karakteristik Marshall untuk  komposisi filler yang berbeda dapat dilihat pada Tabel 8.
Tabel 8. Hasil Pengujian Karakteristik Marshall untuk Mencari KAO
Sifat - Sifat Material Yang Diuji (Nilai Rata - Rata) Kadar Aspal (%) Hasil Pengujian Campuran Aspal Spesifikasi Variasi Filler 0 : 100 3 : 97 6 : 94 Min  Maks % Rongga Dalam Mineral Agregat ( VMA ) , % 4,5 16,084 16,956 18,172 14
5,0 16,655 17,645 16,779
5,5 16,746 16,644 16,174 6,0 17,320 16,756 16,729 6,5 17,696 17,186 17,079 % Rongga Dalam Campuran ( VIM ) , % 4,5 6,936 7,906 9,258
3 5 5,0 6,415 7,531 6,562 5,5 5,354 5,242 4,712 6,0 4,837 4,193 4,166 6,5 4,095 3,505 3,386 % Rongga Terisi Aspal ( VFA ), % 4,5 56,922 53,434 49,055
65 5,0 61,491 57,396 60,896 5,5 68,034 68,593 70,876 6,0 72,232 75,047 75,303 6,5 76,890 79,637 80,234 Marshall Quotient , Kg/mm 4,5 331,85 337,56 345,39 250 5,0 343,76 367,75 333,74 5,5 296,33 332,68 358,32 6,0 287,33 293,83 311,74 6,5 255,33 278,54 286,24 Stabilitas (Dengan Kalibrasi Alat), Kg 4,5  1.227,90  1.304,64  1.277,56 800 5,0  1.358,81  1.444,59  1.173,73 5,5  1.101,50  1.164,70  1.304,64 6,0  1.087,95  1.214,36  1.218,87 6,5  1.024,75  1.137,61  1.169,21 Kelelehan ( Flow ), mm 4,5 3,567 3,633 3,433 2 4 5,0 3,800 3,700 3,433 5,5 3,600 3,367 3,500 6,0 3,633 3,967 3,800 6,5 3,867 3,933 4,000
Dari  Tabel  8  kemudian  diplot  dalam  grafik  untuk mendapatkan KAO pada Tabel 9.
Tabel 9. Kadar Aspal Optimum Kombinasi filler abu
serbuk kayu dan abu bata 0%:100%  3%:97%  6%:94% KAO 6,170% 6,100%  5,975%

## 4.4. Pengujian Marshall pada Kondisi Kadar Aspal Optimum (KAO)
Setelah  diperoleh  nilai  KAO,  selanjutnya  dilakukan pembuatan  benda  uji  pada  ketiga  komposisi filler ,  yaitu 0:100,  3:97  dan  6:94.  Setelah  itu,  dilakukan  pengujian Marshall kembali  untuk  melihat  karakteristik Marshall yang meliputi VMA , VIM , VFA , stabilitas, flow dan MQ

## 4.4.1. Voids of Material Aggregate (VMA)
Nilai VMA menyatakan  rongga  udara  yang  terdapat  di antara  partikel  agregat  dalam  campuran  yang  sudah dipadatkan,  termasuk  ruang  yang  berisi  aspal  dan dinyatakan  sebagai  persen  volume  total.  Hasil  pengujian VMA dapat dilihat pada  Gambar 2.
Gambar 2. Grafik Hubungan VMA dengan Kombinasi Filler
Pada  Gambar  2  dapat  dilihat  bahwa  nilai VMA untuk semua  kombinasi filler berada  di  atas  nilai  yang disyaratkan  pada  Spesifikasi  Umum  Bina  Marga  2018 yaitu 14%. Nilai VMA pada komposisi filler 0:100 sebesar 17,217%  mengalami  kenaikan  0,878%  pada  komposisi filler 3:97.  Sedangkan  pada  komposisi filler 6:94,  nilai VMA mengalami kenaikan sebesar 0,932% dari komposisi filler 0:100.
Kenaikan  nilai VMA pada  benda  uji  dengan  komposisi filler 3:97  dan  6:94  dipengaruhi  oleh  nilai  kadar  aspal yang lebih kecil jika dibandingkan dengan benda uji pada komposisi filler 0:100  Dapat  pula  diakibatkan  oleh kualitas pemadatan yang kurang baik sehingga menghasilkan benda uji dengan rongga yang cukup besar namun masih memenuhi spesifikasi.

## 4.4.2. Voids in Mixture (VIM)
VIM adalah  persentase  rongga  yang  terdapat  dalam  total campuran  setelah  dipadatkan. VIM dibutuhkan  untuk mengetahui  persentase  volume  pori  yang  masih  tersisa setelah campuran aspal dipadatkan.
Nilai VIM yang  besar  menunjukkan  bahwa  rongga  pada benda uji besar sehingga campuran  menjadi kurang rapat yang dapat menyebabkan air dan udara mudah memasuki
17,217 17,369 17,378 13 15 17 19 21 V M A , % Kombinasi Filler (Abu Serbuk Kayu : Abu Bata) Spesifikasi
VMA (%) 0% : 100% 3% : 97% 6% : 94%
rongga-rongga  dalam  campuran.  Hasil  pengujian VIM dapat dilihat pada Gambar 3.
Gambar 3. Grafik Hubungan VIM dengan Kombinasi

## Filler
Pada  Gambar  3  dapat  dilihat  bahwa  nilai VIM pada masing-masing kombinasi filler berada di atas spesifikasi yang disyaratkan yaitu sebesar 3%  - 5%. Pada komposisi filler 0:100  nilai VIM yang  dihasilkan  sebesar  4,319%. Nilai VIM mengalami  kenaikan  sebesar  7,970%  pada kombinasi filler 3:97 terhadap filler 3:97 menjadi 4,663%. Nilai  VIM  pada  kombinasi filler 6:94  mengalami kenaikan  15,121%  terhadap  komposisi filler 0:100 menjadi  4,972%.  Nilai VIM mengalami  kenaikan  seiring dengan banyaknya persentase filler abu serbuk kayu yang terdapat dalam campuran.
Jika  ditinjau  dari  kadar  aspal,  semakin  bertambahnya kadar  aspal  akan  membuat  nilai VIM suatu  campuran semakin  menurun.  Hal  ini  dikarenakan  kadar  aspal  yang tinggi  dapat  lebih  banyak  mengisi  rongga-rongga  yang terdapat  dalam  campuran  sehingga  pori  pada  campuran menjadi semakin sedikit.
Nilai VIM yang  rendah  mampu  meningkatkan  keawetan atau  durabilitas  suatu  campuran  beraspal.  Namun,  jika nilai VIM di  bawah  batas  spesifikasi  dapat  menyebabkan terjadinya bleeding, yaitu  keluarnya  aspal  dari  campuran akibat beban yang diterima perkerasan.

## 4.4.3. Voids Filled with Asphalt (VFA)
VFA merupakan persentase rongga yang terisi aspal pada campuran setelah mengalami  proses pemadatan. Semakin tinggi nilai VFA menandakan semakin banyaknya rongga dalam  campuran  yang  terisi  aspal  sehingga  campuran menjadi lebih kedap air dan udara. Nilai VFA yang terlalu kecil  akan  menyebabkan  campuran  kurang  kedap terhadap  air  dan  udara  sehingga  campuran  aspal  mudah teroksidasi  yang  akhirnya  menyebabkan  lapis  perkerasan tidak tahan lama. Hasil pengujian VFA dapat dilihat pada Gambar 4.
Gambar 4. Grafik Hubungan VFA dengan Kombinasi Filler
Pada campuran dengan kombinasi filler 0:100 kadar aspal yang digunakan sebesar 6,170%, di  mana kadar aspal ini merupakan kadar aspal paling tinggi. Hal ini mengakibatkan  persentase  rongga  terisi  aspal  pada campuran  menjadi  lebih  besar  dan  menyebabkan tingginya nilai VFA .
Jika ditinjau dari komposisi filler , penurunan terjadi pada campuran  dengan  kombinasi filler 3:97  dan  6:94 dibandingkan campuran dengan filler 0:100 karena aspal yang  terserap  oleh filler abu  serbuk  kayu  mengakibatkan rongga  terisi  aspal  ( VFA )  pada  campuran  menjadi  kecil. Namun, saat penggunaan filler abu bata tanpa abu serbuk kayu pada campuran, nilai VFA lebih tinggi dari nilai VFA dengan  kombinasi filler lainnya.  Hal  ini  disebabkan  oleh karakteristik  dari  abu  batu  bata  yang  tidak  menyerap aspal.

## 4.4.4. Stabilitas
Nilai stabilitas menunjukkan kemampuan suatu campuran untuk  dapat  menahan  suatu  deformasi  yang  diakibatkan oleh suatu beban. Stabilitas dibutuhkan untuk mengetahui seberapa  besar  kemampuan  perkerasan  untuk  menahan beban  lalu  lintas  tanpa  menimbulkan  perubahan  yang tetap  seperti  gelombang,  alur  dan bleeding .  Untuk  hasil pengujian stabilitas dapat dilihat pada Gambar 5.
Gambar 5. Grafik Hubungan Stabilitas dengan Kombinasi

## Filler
Pada  Gambar  5  dapat  dilihat  bahwa  nilai  stabilitas  pada kombinasi filler berada  di  atas  spesifikasi  yang disyaratkan yaitu sebesar 800 kg. Stabilitas paling rendah
4,319 4,663 4,972 2 3 4 5 6 V IM , % Kombinasi Filler (Abu Serbuk Kayu : Abu Bata) Spesifikasi VIM (%) 0% : 100% 3% : 97% 6% : 94% 74,932 73,155 71,407 60 65 70 75 80 V FA , % Kombinasi Filler (Abu Serbuk Kayu : Abu Bata)
Spesifikasi VFA (%) 0% : 100% 3% : 97% 6% : 94%
1113,8 1118,1 1187,5 700 800 900 1000 1100 1200 1300 1400 St ab ili ta s, k g Kombinasi Filler (Abu Serbuk Kayu : Abu Bata) Spesifikasi
Stabilitas (kg) 0% : 100% 3% : 97% 6% : 94%
dihasilkan  oleh  campuran  dengan  kombinasi filler 0:100 yaitu  sebesar  1.113,8  kg.  Hal  ini  menunjukkan  bahwa kombinasi filler 0:100 menghasilkan benda uji yang lebih lunak tetapi masih berada di atas spesifikasi.
Pada  kombinasi filler 3:97  terjadi  kenaikan  sebesar 0,389%  dari  campuran  dengan  kombinasi filler 0:100 menjadi 1.118,1 kg. Benda uji paling kaku dihasilkan oleh stabilitas tertinggi yaitu benda uji dengan kombinasi filler 6:94.  Benda  uji  tersebut  mengalami  kenaikan  6,615% terhadap  campuran  dengan filler 0:100  menjadi  1.187,5 kg.
Dari  grafik  di  atas  dapat  dilihat  bahwa  semakin bertambahnya  komposisi filler abu  serbuk  kayu  maka semakin  bertambah  nilai  stabilitas  yang  dihasilkan sehingga  dapat  disimpulkan  bahwa filler pengganti  yaitu abu  bata  dan  abu  serbuk  kayu  menghasilkan  nilai stabilitas  yang  lebih  baik  dari  pada  campuran  dengan filler abu  bata  saja.  Nilai  stabilitas  yang  tinggi mengakibatkan  konstruksi  perkerasan  jalan  semakin  kuat dan getas sehingga dapat memikul beban lalu lintas yang lebih berat.

## 4.4.5. Kelelehan (Flow)
Kelelehan merupakan besarnya penurunan atau deformasi vertikal  benda  uji  yang  terjadi  pada  awal  pembebanan sehingga  stabilitas  menurun.  Nilai flow menunjukkan tingkat kekakuan suatu perkerasan. Nilai flow yang tinggi akan  membuat  perkerasan  bersifat  plastis,  hal  ini  akan mengakibatkan  perkerasan  akan  mudah  berubah  bentuk apabila  dibebani.  Sebaliknya,  nilai flow yang  kecil cenderung menghasilkan perkerasan yang kaku dan getas. Hal  ini  akan  mengakibatkan  perkerasan  akan  mudah retak. Hasil pengujian flow dapat dilihat pada Gambar 6.
Gambar 6. Grafik Hubungan Flow dengan Kombinasi Filler
Pada Gambar 6 dapat dilihat bahwa nilai flow pada setiap campuran  dengan  kombinasi filler yang  berbeda memenuhi  syarat  dalam  Spesifikasi  Umum  Bina  Marga 2018  dengan  batasan  yaitu  antara  2  mm  hingga  4  mm untuk  campuran AC-BC .  Nilai flow pada  campuran dengan  kombinasi filler 0:100  mencapai  3,783  mm.
Penurunan  nilai flow sebesar  0,441%  terjadi  pada campuran  dengan  kombinasi filler 3:97,  yaitu  sebesar 3,767 mm. Nilai flow untuk campuran dengan  kombinasi filler 6:94  mengalami  penurunan  2,203%  terhadap kombinasi filler 0:100, yaitu sebesar 3,700 mm.
Nilai flow juga  dipengaruhi  oleh  nilai  kadar  aspal  pada setiap  campuran.  Kadar  aspal  paling  tinggi  yaitu  6,170% menjadi  salah  satu  bahan  penyusun  campuran  dengan kombinasi filler 0:100 dan kadar aspal paling rendah yaitu 5,975%  menjadi  salah  satu  bahan  penyusun  campuran dengan kombinasi filler 6:94 justru mengalami penurunan nilai flow karena kadar aspal juga  mengalami penurunan. Berdasarkan penelitian ini dapat disimpulkan pengurangan  kadar  aspal  mengakibatkan  nilai flow yang juga ikut mengalami penurunan.

## 4.4.6. Marshall Quotient
Nilai MQ menunjukkan  sifat  kekakuan  pada  suatu perkerasan. Semakin besar nilai Marshall Quotient berarti campuran  semakin  kaku,  sebaliknya  bila  semakin  kecil nilainya maka campuran semakin lentur. Hubungan antara nilai MQ dengan variasi filler dapat dilihat pada Gambar 7.
Gambar 7. Grafik Hubungan MQ dengan Kombinasi Filler
Pada Gambar 7 dapat dilihat bahwa nilai MQ pada setiap campuran  dengan  kombinasi filler yang  berbeda memenuhi  syarat  dalam  spesifikasi  umum  yang ditetapkan Spesifikasi Umum Bina Marga 2018, yaitu 250 kg/mm. Nilai MQ pada campuran dengan kombinasi filler 0:100  mencapai  294,2  kg/mm.  Pada  campuran  dengan kombinasi filler 3:97  mengalami  kenaikan  sebesar 1,346% terhadap campuran dengan kombinasi filler 0:100 menjadi  298,2  kg/mm.  Nilai  MQ  tertinggi  terdapat  pada komposisi filler 6:94  yang  mengalami  kenaikan  sebesar 9,464% terhadap campuran dengan kombinasi filler 0:100 menjadi 322 kg/mm.
Kenaikan  nilai MQ dipengaruhi  oleh  stabilitas  dan flow pada campuran. Stabilitas yang besar dan flow yang kecil menghasilkan  campuran  yang  getas  dan  mudah  retak.
3,783 3,767 3,700 1 2 3 4 5 Fl o w , m m Kombinasi Filler (Abu Serbuk Kayu : Abu Bata)
Spesifikasi Flow (mm)
0% : 100% 3% : 97% 6% : 94%
294,20 298,16 322,04 200 250 300 350 M Q , k g/mm Kombinasi Filler (Abu Serbuk Kayu : Abu Bata) Spesifikasi MQ (kg/mm)
0% : 100% 3% : 97% 6% : 94%
Sebaliknya,  stabilitas  yang  kecil  dan flow yang  besar menghasilkan campuran yang lembek dan mudah berubah bentuk jika terbebani beban.

## 4.5. Rekapitulasi Perubahan Nilai Karakteristik Marshall
Nilai  karakteristik Marshall yang  diperoleh  pada  tiap kombinasi filler mengalami kenaikan dan penurunan yang dipengaruhi oleh penggantian filler standar,  yaitu dengan filler abu  bata  dan  abu  serbuk  kayu  yang  dapat  dilihat pada Tabel 10.
Tabel  10.  Rekapitulasi  Perubahan  Karakteristik Marshall dengan Filler Abu Serbuk Kayu dan Abu Bata
Karakteristik Marshall Kombinasi Filler Abu Serbuk Kayu dan Abu Bata 0:100 3:97 6:94 VMA 17,217 17,369 (+ 0,878%) 17,378 (+ 0,932%) VIM 4,319 4,663 (+ 7,970%) 4,972 (+ 15,121%) VFA 74,932 73,155 (- 2,371%) 71,407 (- 4,703%) Stabilitas 1.113,78 1.118,11 (+ 0,389%) 1.187,45 (+ 6,615%) Kelelehan ( Flow ) 3,783 3,767 (- 0,441%) 3,700 (- 2,203%) Marshall Quotient 294,20 298,16 (+ 1,346%) 322,04 (+ 9,464%)

## 5. KESIMPULAN DAN SARAN

## 5.1. Kesimpulan
Dari  hasil  penelitian  dan  pembahasan  pemanfaatan kombinasi  limbah  abu  serbuk  kayu  dan  abu  bata  sebagai filler terhadap kinerja campuran AC-BC dapat disimpulkan bahwa
1. Filler 0%:100%  memiliki  nilai  stabilitas  1.113,78 kg,  kelelehan  3,783  mm, VIM 4,319%, VMA 17,217%, VFA 74,932%  dan MQ 294,20  kg/mm. Filler 3%:97% memiliki nilai stabilitas 1.118,11 kg, kelelehan  3,767  mm, VIM 4,663%, VMA 17,369%, VFA 73,155%  dan MQ 298,16  kg/mm. Filler 6%:94%  memiliki  nilai  stabilitas  1.187,45  kg, kelelehan  3,700  mm, VIM 4,972%, VMA 17,378%, VFA 71,407% dan MQ 322,04 kg/mm.
Ketiga kombinasi tersebut memiliki nilai stabilitas di atas  800  kg,  kelelehan  antara  2-4  mm, VIM antara 3%-5%, VMA di atas 14%, VFA di atas 65% dan MQ di  atas  250  kg/mm  yang  berarti  telah  memenuhi Spesifikasi Bina Marga 2018.
2. Kombinasi filler 6%:94%  adalah  kombinasi  terbaik di  antara  ketiga  kombinasi filler karena  memiliki nilai  stabilitas  paling  tinggi  di  antara  ketiga kombinasi  tersebut  yaitu  sebesar  1187,450  kg.  Hal ini  menunjukkan  bahwa  kombinasi filler 6:94 memiliki karakteristik perkerasan  yang bersifat kuat
dan  getas  sehingga  dapat  memikul  beban  lalu  lintas yang  lebih  berat.  Perkerasan  ini  juga  cocok digunakan  untuk  daerah  dengan  kondisi  cuaca  yang panas.

## 5.2. Saran
Untuk  penyempurnaan  hasil  penelitian  serta  untuk mengembangkan  penelitian  yang  lebih  lanjut  disarankan untuk  melakukan  penelitian  dengan  memperhatikan  hal- hal sebagai berikut:
1. Penelitian mengenai sifat kimia abu serbuk kayu dan abu bata.
2. Penelitian  mengenai  durabilitas  dan  pengujian lainnya pada penggunaan filler abu serbuk kayu dan abu  bata  yang  berkaitan  dengan  campuran  beraspal dapat dilakukan.
3. Penelitian  mengenai  persentase filler abu  serbuk kayu dan abu bata yang berbeda dapat dilakukan.

## DAFTAR PUSTAKA
[1] Ambarwati,  Lasmini.,  &  Arifin,  M.  Z.  “Campuran Hot  Rolled  Sheet  (HRS)  dengan  Material  Piropilit Sebagai  Filler  yang  Tahan  Hujan  Asam.” Jurnal RekayasaSipil, Volume  3 No.1,  2009,  Pages  17-28. http://rekayasasipil.ub.ac.id/index.php/rs/article/view/ 136
[2] Ansori,  Muhammad. “Pengaruh  Penambahan  Abu Serbuk  Kayu  terhadap  Kuat  Tekan,  Porositas  dan Beban  Impact  Paving  Block”. B.Eng  Thesis, Universitas Mataram, Mataram, 2018.
[3] Cahya,  C. Y., et. al. “Karakteristik Penggunaan Abu
Serbuk  Kayu  Sebagai  Substitusi  Filler  pada Campuran Laston Lapis Aus.” Jurnal Arsip Rekayasa Sipil  dan  Perencanaan  (JARSP), Volume  1(4), October 2018, Pages 61-68. http://www.jurnal.unsyiah.ac.id/JARSP/article/downl oad/12456/10004
[4] Esentia,  A.  “ Pengaruh  Penggantian  Sebagian  Filler Semen dengan Kombinasi 40% Serbuk Batu Bata dan 60%  Abu  Cangkang  Lokan  pada  Campuran  Asphalt Concrete  Binder  Course  (AC-BC)”. B.Eng  Thesis,
Univeristas Bengkulu, Bengkulu, 2014.
[5] Ismadarni et.  al.  “ Karakteristik  Beton  Aspal  Lapis Pengikat  (AC-BC)  yang  Menggunakan  Bahan Pengisi (Filler) Abu Sekam Padi.” MEKTEK TAHUN
XV NO. 2 , 2013, Pages 93-102. https://media.neliti.com/media/publications/157573-
ID-karakteritik-beton-aspal-lapis-pengikat.pdf
[6] Lourenco,  P.  B.,  Fernandes et.  al. “Handmade  Clay Bricks  :  Chemical,  Physical  and  Mechanical Properties.” International  Journal  Architectural Heritage, Volume  4(1),  January  2010,  Pages  38-58. www.researchgate.net/publication/232880241_Hand
made_Clay_Bricks_Chemical_Physical_and_Mechan ical_Properties
[7] Otoko, G. R., & Honest, B. K. (2014). “Stabilization of  Nigerian  Deltaic  Laterites  with  Saw  Dust  Ash.” International  Journal  of  Scientific  Research  and Management, Volume 2 Issue 8, August 2014, Pages 1287-1292. https://www.researchgate.net/publication/266265661
[8] Pustran  Balitbang  PU. SNI  03-1737-1989  Tata  Cara
Pelaksanaan Lapis Aspal Beton (Laston) Untuk Jalan
Raya. Jakarta: Pustran Balitbang PU, 1989.
[9] Sukirman. (November 1999). Dasar-Dasar Perencanaan Geometrik Jalan. (Edisi ke-3). [On- line]. Available: www.academia.edu/37821794/Dasar_- _Dasar_Perencanaan_Geometrik_Jalan_Silvia_Sukir man_ [May 2019]

## NOMENKLATUR
C
=  Koefisien untuk Laston = 0,5 - 1
CA
= Course  Aggregate ,  agregat  dari  saringan terbesar sampai dengan tertahan saringan  no. 8 FA = Fine  Aggregate ,  agregat  yang  lolos  saringan no.  8  sampai  dengan  tertahan  saringan  no. 200 Pb =  Kadar Aspal Rencana