Jurnal Indonesia Sosial Teknologi: p–ISSN: 2723 - 6609 e-ISSN : 2548-1398 Vol. 1, No. 3 Oktober 2020
PENERAPAN  KONSEP  LEAN  MANUFACTURING  UNTUK  RANCANGAN USULAN  PERBAIKAN  MINIMASI  WASTE  DEFECT  DENGAN  METODE POKA YOKE PADA PT. TETRA MITRA SINERGIS
Bintang Nusantara Adji, Zeny Fatimah Hunusalela dan Anggi Oktaviani Universitas Indraprasta Pgri Email : bintangnus.adji@gmail.com, zeny.fh86@gmail.com dan Anggioktaviani.mt@gmail.com

## Abstrac
The  main  key  of  a  company  is  to  be  able  to  survive  and  compete  by  focusing  on  quality, both product quality and the quality of the production process.products (Defective Defects) can  be  minimized  as  much  as  possible  to  reach  products  zero  defect.  This  study  aims  to determine  the  quality  of  nickel  chrome  bolts,  analyze  the  types  of  product  defects  and defects in the production process, priority product defects, the root causes of  defects, and design  a  proposed  repair  at  PT.  Tetra  Mitra  Synergis.  This  study  uses  secondary  data, namely  production  data  and  defect  data  on  nickel  chrome  type  K21  and  K35  PT.  Tetra Mitra  Sinergis  period  July  2018  -  June  2019.  This  study  was  analyzed  using  Pareto diagrams,  fishbone  diagrams,  and  brainstorming  techniques.  So  from  the  results  of  the analysis it can be concluded that the defect percentage defects of bolts nickel chrome K35 and K21 at PT. Tetra Mitra Sinergis, the frequency of defects in the K21 844 bolt is 40%, then the bolts type K35 Have a frequency of 1281 with a percentage of 60%. Proposals for improvement that can be given using the Pokja Yoke method are to use several functions of Poké Yoke, namely giving an alarm when an error occurs in the form of immersion time in the acid solution bath and a control in the form of an operator who manually increases the zig  manually.  In  addition,  by  adding  operators  on  the  Nickel  line  chrome  to  operate  the engine and in case there is error line nickel chrome.
Keyword : Poka yoke, pareto and brainstorming

## Abstrak
Kunci  utama  sebuah  perusahaan  adalah  dapat  bertahan  dan  bersaing  dengan  berfokus kepada  kualitas,  baik  kualitas  produk  maupun  kualitas  proses  produksinya.  Produk  cacat ( defect )  dapat  diminimalisir  mungkin  hingga  mencapai  produk zero  defect .  Penelitian  ini bertujuan dapat mengetahui kualitas dari baut nickel chrome, menganalisis jenis kecacatan produk dan kecacatan pada proses produksinya, kecacatan produk prioritas, akar penyebab kecacatan,  dan  membuat  rancangan  usulan  perbaikan  di  PT.  Tetra  Mitra  Sinergis. Penelitian  ini  menggunakan  data  sekunder  yaitu  data  produksi  dan  data  cacat  pada  baut nickel chrome type K21 dan K35 PT. Tetra Mitra Sinergis periode juli 2018  – juni 2019. Penelitian ini dianalisis menggunakan diagram pareto, diagram tulang ikan (fishbone), dan teknik  brainstorming.  Maka  dari  hasil  analisis  dapat disimpulkan  bahwa  Cacat presentase cacat baut nikel chrome K35 dan K21 pada PT. Tetra Mitra Sinergis, frekuensi cacat pada baut  K21  844  dengan  persentase  sebesar  40%,  selanjutnya  baut type K35  memiliki frekuensi  sebesar  1281  dengan  persentase  60%.  Usulan  perbaikan  yang  dapat  diberikan dengan  menggunakan  metode  poka  yoke  adalah  dengan  menggunakan  beberapa  fungsi poka  yoke  yaitu  pemberian  alarm  pada  saat  terjadi  kesalah  berupa  lamanya  pencelupan
pada  bak  acid  larutan  dan  control  yang  berupa  operator  yang  dengan  manual  akan menaikan  zig  dengan  manual.  Selain  itu  dengan  menambahkan  operator  pada line  nickel chrome untuk mengoperasikan mesin dan berjaga-jaga jika ada kesalahan pada line nickel chrome .
Kata kunci : Poka yoke, pareto dan brainstorming

## Pendahuluan
Perkembangan  dunia  industri  di  Indonesia  yang  semakin  maju  telah menimbulkan  persaingan  yang  semakin  ketat  antar  perusahaan  dalam  bidang  industri, ringkas  kata  kemajuan  teknologi  saat  ini  benar-benar  telah  diakui  dan  dirasakan memberikan  banyak  kemudahan  dan  kenyamanan  bagi  kehidupan  umat  manusia (Dwiningrum  &  Purbani,  2012).  Maka  untuk  itu  masyarakat  indonesia  perlu mempersiapkan  diri  agar  tidak  tertinggal  oleh  Negara-negara  lainnya.  Sebuah perusahaan  harus  bekerja  keras  agar  terciptanya  kualitas  yang  baik  hal  Hal  ini disebabkan  semakin  pesatnya  dunia  industri  dan  banyak  upaya  inovatif  untuk meningkatkan  perusahaan  yang  bergerak  dalam  bidang  manufaktur  baik  yang menyangkut  sumber  daya  manusia  dan  mesin  tersebut.  (Wahyuningtias,  2013)  Prinsip utama adalah pendekatan lean adalah pengurangan atau peniadaan pemborosan ( waste ). Dalam upaya menghilangkan waste , maka sangatlah penting untuk mengetahui apakah waste itu dan dimana ia berada. Ada 7 macam waste yang didefinisikan menurut (Hines & Taylor, 2000)
PT.  Tetra  Mitra  Sinergis    merupakan  perusahaan  industri  manufaktur  yang bergerak  dibidang elektroplating, perusahaan  memporduksi  plating  dimana menghasilkan  pelapisan  logam  mempunyai  lapisan  guna  mencegah  korosi  dan meningkatkan  daya  estetika.  Dengan  berbagai  permasalahan  yang  timbul  pada perusahaan  tersebut  yang  menyebabkan  kualitas  hasil plating pada  jenis  baut nickel chrome  type K35  dan  K21  pada line produksi nickel  chrome periode  juli  2018  –  juni 2019  menurun  karena  adanya waste  defect dimana  pemborosan  pada  cacatnya/engie hasil plating sehingga terjadi pengeluaran biaya yang besar. Berikut adalah tabel I dan II adalah data produk cacat baut type K35.
Tabel I. Data produk cacat baut type K35

## Sumber : PT Tetra Mitra Sinergis
Tabel II. Data produk cacat baut type K21

## Sumber : PT Tetra Mitra Sinergis
Berdasarkan tabel  I tersebut,  dapat  diketahui  bahwa presentase cacat  pada type baut K35 lebih memiliki jumlah cacat terbanyak di bandingkan baut type K21 dan sudah melewati  batas presentase  defect yang  sudah  ditetapkan  oleh  perusahaan  sebesar  4%, maka  pada  observasi  tersebut  harus  adanya  rancangan  usulan  perbaikan  pada line manufaktur  dengan  menggunakan  penerapan  konsep lean  manufacturing untuk mengurangi waste defect pada line proses nickel chrome  baut type K35 dengan metode poka yoke, poka yoke adalah salah satu metode yang tepat  dapat mencegah cacat  yang diakibatkan oleh kesalahan manusia dalam bekerja (Dudek-Burlikowska & Szewieczek, 2009).

## Metode Penelitian
A. Lean
Lean dapat diidentifikasi sebagai suatu pendekatan sistemik dan sistematik untuk mengidentiifikasi  dan  menghilangkan  pemborosan  ( waste ),  atau  aktivitas  yang  tidak bernilai  tambah  ( non-value-adding  activities) melalui  peningkatan  terus-menerus ( continues  improvement) dengan  cara  mengalirkan  produk  (material, work-in-process, output) dan  informasi  mengggunakan  sistem  Tarik  ( pull  system) dari  internal  dan eksternal  untuk  mengejar  keunggulan  dan  kesempurnaan  (Monden,  2011).  Menurut (Kholil  &  Pambudi,  2014),  Menurut  (Gaspersz,  2007) lean adalah  suatu  upaya  terus menerus  ( continuous  improvement  effort )  untuk  menghilangkan  pemborosan (waste ), meningkatkan  nilai  tambah  ( value  added )  produk  (barang  dan/  jasa)  dan  memberikan nilai kepada pelanggan ( customer value ).

## B. Metode Diagram Pareto
Diagram Pareto merupakan salah satu tools (alat) dari QC 7 Tools yang sering digunakan  dalam  hal  pengendalian  Mutu.  Pada  dasarnya,  Diagram  pareto  merupakan diagram  yang  terdiri  dari  atas  grafik  yang  menggambarkan  perbandingan  masing- masing  jenis  data  terhadap  keseluruhan  (Ginting,  2007)  Kegunaan  diagram pareto antara lain :
1. Menunjukkan persoalan-persoalan utama.
2. Menunjukkan perbandingan masing-masing persoalan.
3. Menunjukkan tingkat perbaikan setelah tindakan perbaikan.
4. Menunjukkan masing-masing persoalan sebelum dan sesudah perbaikan. Metode  Diagram Pareto digunakan  pada  penelitian  ini  untuk  presentasi  cacat prioritas .
C. Metode Fishbone
Diagram fishbone (diagram tulang ikan — karena bentuknya seperti tulang ikan) sering  juga  disebut Cause-and-Effect Diagram atau Ishikawa  Diagram diperkenalkan oleh  Dr.  Kaoru  Ishikawa,  seorang  ahli  pengendalian  kualitas  dari Jepang,  sebagai  satu dari tujuh alat kualitas dasar (7 basic quality tools ). Diagram fishbone digunakan ketika kita  ingin  mengidentifikasi  kemungkinan  penyebab  masalah  dan  terutama  ketika sebuah team cenderung  jatuh  berpikir  pada  rutinitas  (Tague,  2005).  Metode fishbone digunakan untuk mengetahui akar permasalahan.
D. Metode Poka Yoke
Poka Yoke berasal dari bahasa Jepang yang artinya adalah mencegah kesalahan yang  dikarenakan  oleh  kecerobohan  oleh  tenaga  kerja  manusia.  Menurut  konsep Poka Yoke adalah  suatu  metode  untuk  meminimalisir  error  yang  secara  tidak  disengaja dengan cara pemberian solusi yang sederhana (Syarifuddin & Sofyan, 2018), pekerjalah yang sering disalahkan. Hal ini bukan saja dapat mematahkan semangat kerja karyawan tersebut  tetapi  juga  tidak  dapat  menyelesaikan  masalah  yang  terjadi.  Oleh  karena penerapan  metode  kerja poka  yoke menjadi  sangat  penting  dalam  menghindari kesalahan  yang  terjadi.  Metode poka  yoke digunakan  untuk  memunculkan  usulan perbaikan pada line nickel chrome .

## Hasil Penelitian dan Pembahasan
Pada tahap ini akan digunakan diagram pareto yang berfungsi untuk mengetahui permasalahan.  Tahap  Diagram Pareto merupakan  tahapan  awal  pada  pengerjaan Poka Yoke . Diagram  pareto salah  satu tools (alat)  dari QC  7 Tools yang  sering  digunakan dalam  hal  pengendalian  Mutu.  Pada  dasarnya,  Diagram Pareto adalah  grafik  batang yang menunjukkan masalah berdasarkan urutan banyaknya jumlah kejadian. Urutannya mulai dari jumlah permasalahan yang paling banyak terjadi sampai yang paling sedikit terjadi. Berikut adalah data pada produk cacat pada pembuatan baut type K35. Sehingga dapat mengetahui tingkat cacat pada proses pencelupan
Tabel III. Data Cacat Baut Type K35

## Sumber : PT Tetra Mitra Sinergis
Berdasarkan  data  yang  sudah  diketahui,  mengenai  jumlah  cacat  yang  terjadi selama  bulan  JULI  2018  -  JUNI  2019.  Data  produk  cacat  tersebut  dapat  diolah  untuk membuat diagram pareto guna untuk mengetahui cacat prioritas yang terjadi. Dilakukan tahapan  diagram pareto prioritas type-type baut  pada line  nickel  chrome berdasarkan data produksi cacat baut pada line nickel chrome .
Gambar I. Diagram pareto presentase baut jenis K35 dan K21 periode Juli 2018 – Juni 2019
Baut Type K35 Baut Type K21

## Sumber: Minitab
Berdasarkan  diagram pareto diatas  dapat  diketahui  bahwa  kelompok  cacat terdapat pada Baut Type K35 adalah cacat yang menjadi prioritas atau cacat terbanyak. Untuk  membuat  diagram pareto seperti  gambar  diatas  menggunakan  MiniTab,  harus mengetahui  jumlah  dari  masing-masing reject dan  dapat  diketahui  bahwa reject yang paling  dominan  adalah type baut  K35, frekuensi cacat  pada  baut  K21  844  dengan persentase  sebesar  40%,  selanjutnya  baut type K35  memiliki frekuensi sebesar  1281 dengan presentase 60%. Berdasarkan pada prinsip pareto 20% masalah utama mewakili 80% masalah lainya, maka dari itu kecacatan yang melewati 20% yaitu baut jenis K35 masalah utama atau masalah yang menjadi prioritas untuk dianalisa.
Langkah  selanjutnya  dalam  metode  Poka  Yoke  adalah Observation  at Workstation ,  yaitu  memilih  penyebab  masalah  produk  cacat  dengan  menggunakan diagram  tulang  ikan  atau  ( Fishbone Diagram).  Alat fishbone diagram  dapat menunjukkan  penyebab-penyebab  dari  sebuah  permasalah  yang  spesifik.  Untuk membuat  diagram fishbone ini  data  yang  diambil  dari  masalah  prioritas  yang  terdapat pada diagram pareto yang telah dilakukan perhitungan sebelum. Diagram sebab akibat ini perlu dilihat dari berbagai faktor, diantaranya dapat disebabkan oleh faktor manusia, mesin, metode, material dan faktor lingkungan. Pada faktor metode yang masalah akar permasalahannya  adalah  tidak  ada  SOP  yang  jelas,  pada  faktor  mesin  yang  menjadi faktor permasalahannya adalah belum ada alat Poka Yoke , pada faktor lingkungan yang menjadi akar permasalahannya adalah Tata letak tidak efisien, pada faktor manusia yang menjadi  akar  permasalahannya  adalah maintance kurang  pelatihan,  dan  pada  faktor material yang menjadi akar permasalahannya adalah barang tidak continue . Berikut ini adalah gambar dari diagram fishbone :
Kurang Teliti Operator Kurang Menguasai Mesin Justment Tidak Teliti Baut Tipe Metode Material Mesin Tenaga Menunggu Maintance Perbaiki  Mesin Kesalahan Operator Baut baut Banyak Berkarat Zig  Tidak Pas Operator Lelah
Dari  hasil  pengamatan  diatas  berdasarkan  diagram fishbone dapat  diketahui penyebab  cacat  pada  baut  berasal  dari  faktor  mesin,  material,  metode  dan  lingkungan yang akan dijelaskan sebagai berikut:
a. Material,  kesalahan  pada  operator  yang  mengakibatkan  baut-baut  banyak  berkarat. Faktor itu dapat disebabkan karna kesalahan pada operator sehingga dapat membuat proses pencelupan pada acid larutan menjadi lama.
b. Metode, menunggu bagian pada pemeliharaan mesin mengalami masalah pada mesin pencelupan, masalah tersebut terjadi saat produksi berlangsung hal itu menjadi salah satu  penyebab  produk  cacat  dari factor metode.  Menunggu maintenance memperbaiki  mesinnya  diakibatkan  dari  kurang  nya  pemahaman  operator  mesin dalam memperbaiki mesin.
c. Tenaga  Kerja,  kurang  nya  tingkat  ketelitian  pada  pekerja  dalam  proses  pencelupan baut  pada  acid  larutan  sehingga  dapat  menyebabkan  produk  cacat factor tersebut biasa termasuk kedalam factor tenaga kerja.
d. Mesin,  kesalahan  yang  biasa  nya  timbul  pada  mesin  diakibatkan  oleh  lalai  nya operator yang mengakibatnya proses pencelupan pada baut K35 mengalami cacat,
Gambar II Diagram Fishbone
Sumber: pengolahan data
Berdasarkan  diagram  tersebut  dapat  diketahui  bahwa  penyebab  cacat  pada  proses pencelupan  berasal  dari factor material,  metode,  tenaga  kerja  dan  mesin  yang  akan dijelaskan secara pokok sebagai berikut:
a. Material,  operator  tidak  membaca  SOP,  sehingga  kusam  dan  karat  dikarenakan terlalu  lama  pada  proses  acid  larutan,  penyebab  nya  dikarenakan  operator  yang kurang  hati-hati  sehingga  banyak  baut  yang  mengalami  cacat/ defect ,  hal  tersebut mempengaruhi  kualitas  pada  produksi  sehingga  barang  yang  dihasilkan  pada  baut type K35 mengalami cacat yang tinggi. Lalai nya akan peraturan SOP juga membuat baut-baut yang berceceran.
b. Metode, Justment yang  dilakukan  oleh  operator  mesin  masih  dilakukan  secara manual,  hal  tersebut  menjadi  penyebab  yang  biasa  nya  dapat  menyebabkan  cacat pada factor metode. Justment yang salah ini juga dapat terjadi  akibat operator  yang kurang  nya  hati-hati  operator  mesin  dalam  melakukan  justment  sehingga  jika justment salah  dilakukan  yaitu  terlalu  lama  didalam  proses  acid  larutan  maka berpotensi produk berkarat pada proses pencelupan.
Gambar III Diagram Fishbone
Sumber: pengolahan data
c. Tenaga  kerja,  insting  operator  mesin  dalam  melakukan justment salah  merupakan penyebab  cacat/ defect yang  biasa  nya  terjadi  pada  tenaga  kerja.  Kesalahan  tersebut biasa nya dapat diakibatkan karena belum ada pelatihan, sehingga belum mengetahui perkiraan  pencelupan  baut  ke  dalam  proses  acid  larutan  yang  akan  mengakibatkan baut berkarat jika proses pencelupan baut terlalu lama. Proses tersebut yang biasanya mengalami  cacat/ defect karna  proses  pencelupan  harus  menggunakan  insting  yang kuat.
d. Mesin,  kesalahan  pada  mesin  yang  mengakibatkan  salah  setingan  pada  proses pencelupan  baut type K35  dapat  membuat  zig/barel  tidak  pas.  Faktor  penyebab- penyebab  tersebut  biasa  nya  dapat  disebabkan  oleh  baut  yang  terlalu  banyak  di zig/barel  membuat  kapasitas  mesin  pada  zig/barel  terlalu  banyak  sehingga  proses pencelupan tidak stabil mengakibatkan baut type K35 tercecer. Hal tersebut biasanya dikarenakan karna kurangnya hati-hati dalam proses pencelupan baut.
Brainstorming  for  idea merupakan  suatu  cara  untuk  mengatahui  usulan perbaikan  yang  berasal  dari  idea-idea,  usualan  perbaikan  guna  untuk  mengurangi cacat/ defect pada proses  pencelupan baut  ke  proses acid  larutan, usulan perbaikan dari diagram  tulang  ikan,  antara  lain  material,  operator  tidak  membaca  SOP  ,  sehingga kusam  dan  karat  dikarenakan  terlalu  lama  pada  proses  acid  larutan,  penyebab  nya dikarenakan  operator  yang  kurang  hati-hati  sehingga  banyak  baut  yang  mengalami cacat/ defect ,  hal  tersebut  mempengaruhi  kualitas  pada  produksi  sehingga  barang  yang dihasilkan  pada  baut type K35  mengalami  cacat  yang  tinggi.  Lalai  nya  akan  peraturan SOP juga membuat baut-baut yang berjatuhan.
a. Metode, Justment yang  dilakukan  oleh  operator  mesin  masih  dilakukan  secara manual,  hal  tersebut  menjadi  penyebab  yang  biasa  nya  dapat  menyebabkan  cacat pada factor metode. Justment yang salah ini juga dapat terjadi akibat operator yang kurang  nya  hati-hati  operator  mesin  dalam  melakukan  justment  sehingga  jika justment salah  dilakukan  yaitu  terlalu  lama  didalam  proses  acid  larutan  maka berpotensi produk berkarat pada proses pencelupan. Tenaga kerja, insting operator mesin  dalam  melakukan justment salah  merupakan  penyebab  cacat/ defect yang biasa nya terjadi pada tenaga kerja. Kesalahan tersebut biasa nya dapat diakibatkan karna belum ada pelatihan, sehingga belum mengetahui perkiraan pencelupan baut ke  dalam  proses  acid  larutan  yang  akan  mengakibatkan  baut  berkarat  jika  proses pencelupan  baut  terlalu  lama.  Proses  tersebut  yang  biasa  nya  mengalami cacat/ defect karna proses pencelupan harus menggunakan insting yang kuat. Mesin, kesalahan pada mesin  yang mengakibatkan salah setingan pada proses pencelupan baut type K35  dapat  membuat  zig/barel  tidak  pas. Factor penyebab-penyebab tersebut  biasa  nya  dapat  disebabkan  oleh  baut  yang  terlalu  banyak  di  zig/barel membuat kapasitas mesin pada zig/barel terlalu banyak sehingga proses pencelupan tidak  stabil  mengakibatkan  baut type K35  terjatuh.  Hal  tersebut  biasa  nya dikarenakan karna kurang nya hati-hati dalam proses pencelupan baut.
b. Usulan  perbaikan  berdasarkan  metode poka  yoke ,  antara  lain  penggunaan  alarm pada  proses  ke  5  yaitu  bak  acid  larutan  yang  akan  berbunyi  pada  saat  terjadinya keterlambatan  operator  untuk  mengangkat  zig/barel  untuk warning ,  penjadwalan alarm  sesuai  dengan  waktu  yang  sudah  ditentukan  yaitu  5  menit.  Operator line nickel  chrome memperlambat  laju  produksi  pada  saat  terjadinya  kesalahan  dan langsung  melakukan  pengecekan  serta  melakukan  kontrol  berupa  perbaikan  pada proses bak acid  larutan saat  alarm berbunyi dan  operator  akan menaikan  zig  yang tercelup di bak acid larutan.
Select  Best  Idea berupa  pemilihan  solusi  dari  beberapa  solusi  perbaikan  yang terkumpul,  pemilihan  solusi  terbaik  adalah  dengan  menerapkan  beberapa  fungsi  dari metode poka  yoke ,  yaitu  dimulai  dari  fungsi  warning  dan  kontrol  dikarenakan  fungsi tersebut  berkesinambungan  dan  merupakan  satu  rangkaian  di  dalam  proses  produksi, serta usulan perbaikan pada faktor manusia dari yang diambil dari diagram tulang ikan ( fishbone )  karena  faktor  manusia  tersebut  merupakan  faktor  dominan  penyebab  cacat. Adapun solusi terbaik tersebut adalah solusi perbaikan yang berdasarkan fungsi metode poka  yoke dan  faktor  manusia  dari  diagram fishbone ,  menambah  operator  pada line nickel chrome yang bertugas mengoperasikan dan mendeteksi saat lamanya pada proses, sehingga  jika  sinyal  atau  alarm  menyala  operator  yang  mengoperasikan  mesin  dan pemberi instruksi titik letak kesalahan, sehingga jika sinyal atau alarm menyala operator mesin  baru  yang  bertanggung  jawab  yang  mengawasi  jalannya  produksi  dan mengangkat zig/barel. Operator tambahan yang diusulkan dapat diambil dari bagian line produksi EDP yang menumpuk dikarenakan pada semua line produksi memakai mesin yang  sama  sehingga  operator  line  produksi  EDP  mengenali  pengoprasian  mesin, sedangkan  operator  mesin  yang  mengawasi  dan  memperbaiki  mesin  sebaiknya merupakan operator lama pada proses line nickel chrome .
Pembahasan dan analisis dari hasil diagram fishbone faktor manusia merupakan faktor  dominan  penyebab  cacat  maka  dari  itu  solusi  terbaik  menambah  operator  pada line  nickel  chrome yang  bertugas  mengoperasikan  dan  mendeteksi  saat  lamanya  pada proses.  Penambahan  operator  baru  dapat  diambil  dari  operator  EDP.  Hal  ini menunjukan  perlu  diadakan  nya  penelitian  lebih  lanjut  dan  dilakukan  suatu  perubahan pada  line  produksi  tersebut,  hasil  dari brainstorming menciptakan  usulan  dengan menambahkan warning yaitu  berupa  peringatan  dimana  operator  akan  mengetahui proses  bak  acid  larutan  adalah  5  menit, control berupa  operator line  nickel  chrome memperlambat  laju  produksi  pada  saat  terjadinya  kesalahan  dan  langsung  melakukan pengecekan serta melakukan kontrol berupa perbaikan pada proses bak acid larutan saat alarm berbunyi dan operator akan menaikan barel/zig yang tercelup di bak acid larutan dan  pada  proses  terakhir  bak  tambahan  guna  menaruh  hasil  baut  jadi  operator  tidak perlu  untuk  mengangkat  zig/barel  yang  mengakibatkan  jatuhnya  baut,  gambar  usulan line produksi nickel chrome dapat dilihat pada gambar berikut.
Gambar IV alarm line nickel chrome
Sumber: Autocad
Perancangan  Usulan  alarm  kerja  pada line  nickel  chrome yang  tercantum  pada gambar  IV  didesain  sesuai  ukuran line produksi  dan  tidak  menggangu  operator  atau jalannya produksi. Usulan perbaikan tersebut agar meminimasi cost pada waste defect .
;KI Gambar V Bak Finishing

## Sumber: Autocad
Pada  gambar  IV  terlihat  rancangan Line Produksi Nickel  Chrome dari  tampak atas pada proses pertama yaitu dinamakan proses acid larutan dimana baut yang sudah
dimasukan didalam barel/zig lalu dimasukan didalam bak acid larutan berisi acid HCL dengan  waktu  5  menit  guna  membuka  pori-pori  baut,  tahap  proses  kedua  yaitu dinamakan proses rinsing bak berisi air untuk mencuci baut yang sudah melewati tahap acid  larutan  guna  mencuci  baut  dengan  waktu  5  detik,  pada  tahap  ketiga  yaitu netralizer/degreasing untuk menetralisir baut dari noda dan kadar lainnya dengan waktu 10  menit,  pada  tahap  keempat  yaitu  rinsing  bak  berisi  air  untuk  mencuci  baut  yang sudah  melewati  tahap netralizer/degreasing dengan  waktu  5  menit,  pada  tahap  kelima yaitu chrome anoda yaitu bak berisi cairan zat aditip dengan butiran chrome anoda yang di  gantungkan  dengan  tembaga  bas  bar  dialiri  tegangan  listrik  dari rectivayer dengan waktu 15-20 menit, pada tahap keenam yaitu rinsing bak berisi air untuk mencuci baut yang sudah melewati tahap chrome anoda dengan waktu 5 menit. Penambahan pada line produksi berupa bak untuk memudahkan operator untuk menaruh baut atau yang sudah selesai  melewati  proses  keenam  untuk  bahan  yang  digunakan  dalam  pembuatan  bak tambahan  adalah  baja  dengan  ketebalan  18  mm  dengan  tinggi  50  cm  panjang  100  cm dan lebar 100 cm dapat dilihat pada gambar V. Ukuran dimensi bak tambahan pada line nickel  chrome yang  digunakan  saat  ini  didapatkan  dengan  melakukan  pengukuran secara langsung.

## Kesimpulan
Berdasarkan hasil penelitian yang telah dilakukan mengenai pemecahan masalah mengenai line manufaktur  yang  di  sebabkan  oleh  manusia  maka  dapat  ditemukan kesimpulan:
1. Cacat presentase cacat  baut nickel  chroum K35  dan  K21  pada  PT.  Tetra  Mitra Sinergis, frekuensi cacat  pada  baut  K21  844  dengan  persentase  sebesar  40%, selanjutnya baut type K35 memiliki frekuensi sebesar 1281 dengan persentase 60%.
2. Proses produksi pada line nickel chrome yaitu, pada proses pertama yaitu dinamakan proses  acid  larutan  dimana  baut  yang  sudah  dimasukan  didalam  zig/barel  lalu dimasukan  didalam  bak  acid  larutan  berisi  acid  HCL  dengan  waktu  5  menit  guna membuka  pori-pori  baut,  tahap  proses  kedua  yaitu  dinamakan  proses rinsing bak berisi air untuk mencuci baut yang sudah melewati tahap acid larutan guna mencuci baut  dengan  waktu  5  detik,  pada  tahap  ketiga  yaitu netralizer/degreasing untuk menetralisir  baut  dari  noda  dan  kadar  lainnya  dengan  waktu  10  menit,  pada  tahap keempat yaitu rinsing bak berisi air untuk mencuci baut yang sudah melewati tahap netralizer/degreasing dengan waktu 5 menit, pada tahap kelima yaitu chrome anoda yaitu  bak  berisi  cairan  zat  aditip  dengan  butiran chrome anoda  yang  di  gantungkan dengan tembaga bas  bar dialiri  tegangan listrik  dari rectivayer dengan waktu  15-20 menit, pada tahap keenam yaitu rinsing bak berisi air untuk mencuci baut yang sudah melewati tahap chrome anoda dengan waktu 5 menit
3. Usulan  perbaikan  yang  dapat  diberikan  dengan  menggunakan  metode poka  yoke adalah dengan menggunakan beberapa fungsi poka yoke yaitu pemberian alarm pada saat  terjadi  kesalah  berupa  lamanya  pencelupan  pada  bak  acid  larutan  dan control yang berupa operator yang dengan manual akan menaikan zig/barel dengan manual.
Selain  itu  dengan  menambahkan  operator  pada line  nickel  chrome untuk mengoperasikan mesin dan berjaga-jaga jika ada kesalahan pada line nickel chrome

## Bibliografi
Dudek-Burlikowska,  Marta,  &  Szewieczek,  D.  (2009).  The  Poka-Yoke  method  as  an improving  quality  tool  of  operations  in  the  process. Journal  of  Achievements  in Materials and Manufacturing Engineering , 36 (1), 95–102.
Dwiningrum,  Siti  Irene  Astuti,  &  Purbani,  Widyastuti.  (2012).  Manusia  berkarakter dalam  perspektif  guru  dan  siswa. Jurnal  Kependidikan:  Penelitian  Inovasi Pembelajaran , 42 (1).
Gaspersz, Vincent. (2007). Lean Six Sigma . Gramedia Pustaka Utama.
Ginting, Rosnani. (2007). Sistem produksi .
Hines,  Peter,  &  Taylor,  David.  (2000).  Going  Lean,  Lean  Enterprise  Research  Center.
Cardiff Bussiness School .
Kholil,  Muhammad,  &  Pambudi,  Tri.  (2014).  Implementasi  Lean  Six  Sigma  Dalam Peningkatan Kualitas Dengan Mengurangi Produk Cacat Ng Drop Di Mesin Final Test  Produk  Hl  4.8  Di  PT.  Ssi. Penelitian  Dan  Aplikasi  Sistem  Dan  Teknik Industri , 8 (1), 182844.
Monden, Yasuhiro. (2011). Toyota  production system: an integrated approach to  just- in-time . CRc Press.
Syarifuddin, Syarifuddin, & Sofyan, Diana Khairani. (2018). Analisis Biaya Kehilangan (LOSS COST) DARI Produk Air Minum dalam Kemasan (AMDK) Menggunakan Metode Poka Yoke. Jurnal Optimalisasi , 2 (3).
Tague,  Nancy  R.  (2005). The  Quality  Toolbox,  American  Society  for  Quality .  Quality Press, Milwaukee.
Wahyuningtias, Kiki Adelina. (2013). Pengaruh Biaya Kualitas Terhadap Produk Rusak Pada  CV.  Ake  Abadi. Jurnal  EMBA:  Jurnal  Riset  Ekonomi,  Manajemen,  Bisnis Dan Akuntansi , 1 (3).
Wahyuningtias, Kiki Adelina. "Pengaruh Biaya Kualitas  Terhadap Produk Rusak Pada CV.  Ake  Abadi."  Jurnal  EMBA:  Jurnal  Riset  Ekonomi,  Manajemen,  Bisnis  dan Akuntansi 1.3 (2013).