## PENGARUH  LAPIS AN UMPAN  KAWAT  S ENG PADA BAJA KARBON DAN BAJA PERKAKAS   DENGAN
PROS ES  BUS UR LIS TRIK

## Rita Djunaidi
Program  Studi Teknik Mesin, Fakultas Teknik, Universitas IBA.
Email:

## ABSTRAK
Dalam  penelitian  ini  di  lakukan  Proses  Semprot  Logam  Busur  Listrik  dengan  umpan  Kawat  Seng menggunakan  variable  logam  dasar  berbeda  yaitu  Logam  Perkakas  dengan  Logam  Karbon.  Kekerasan Baja  Perkakas  410  HV  Sedangkan  Baja  Karbon  mencapai  405  HV.  Dari  hasil  penelitian  Baja  Perkakas lebih tinggi di banding Baja Karbon laju Aus Deposit Logam Semprot dipengaruhi kekerasan.
Kata Kunci : Umpan Kawat Seng, Baja Perkakas, Baja Karbon

## 1. PENDAHULUAN

## 1.1. Latar Belakang
Salah  satu  metode  untuk  mendapatkan  lapisan  tahan  aus  adalah proses semprot logam. Proses semprot logam dapat digunakan untuk menghasilkan komponen-komponen tahan aus maupun  untuk  perbaikan.  Pada  proses  perbaikan  (repair),  semprot  logam  digtmakan  untuk mengembalikan dimensi dari suatu komponen yang telah mengalami keausan. Keunggulan  dari proses semprot logam adalah:
1. Ukuran dan bahan yang dapat dilapisi tak terbatas.
2. T idak terjadi pemanasan yang tinggi terhadap logam dasar.
3. Dapat menggunakan material pelapis Non Weldabiliry.
Dalam penelitian ini dilakukan proses semprot pada logam dasar yang berbeda. Yaitu Baja Perkakas Pengerjaan Panas dan Baja Karbon (Carbon Steels), untuk mempelajari karakteristik hasil  semprotnya.  Dimana  pada  peristiwa  keausan  lebih  mengutamakan  kehandalan  lapisan permukaan  dari  suatu  material.  Sehingga  dapat  diperkirakan  kemungkinan untuk mengganti Baja Perkakas Pengerjaan Panas yang digunakan sebagai logam dasar dengan Baja Karbon yang secara ekonomis jauh lebih murah.
1.2. T ujuan Penelitian
1. Mempelajari  karakteristik  lapisan  hasil  semprot  logam  berupa sifat ketahanan aus, sifat kekerasan, dan struktur mikronya.
2. Membandingkan karakteristik lapisan hasil semprot logam pada material logam dasar yang berbeda  sehingga dapat diprediksi nilai optimum dari tiap materialnya.
3. Memperkirakan kemungkinan Baja Karbon untuk menggantikan Baja Perkakas Pengerjaan Panas sebagai logam dasar hasil proses semprot logam untuk aplikasi komponen tahan aus.
1.3. Ruang Lingkup Penelitian
Pada penelitian ini akan dibandingkan karakteristik lapisan hasil semprot logam dari dua jenis logam dasar yang berbeda. Berupa sifat ketahanan aus, sifat kekerasan, dan struktur mikro hasil  semprot  antara  logam  dasar  Baja  Karbon  dan  Baja  Perkakas.  Material  umpan  yang digunakan sebagai material pelapis adalah seng yang berupa kawat.
Proses  penyemprotan  dilakukan  dengan  proses semprot logam Busur Listrik. Pengujian yang dilakukan meliputi :
1. Pengujian kekerasan Vickers
2. Pengukuran ketebalan lapisan
3. Pengujian struktur mikro

## 2. TINJAUAN  PUSTAKA

## 2.1. Proses Semprot Logam
Proses  semprot  logam  dalam  pengertian  umum  dipakai  untuk  mendefinisikan  suatu kelompok proses penyemprotan atau pendepositan material logam atau non logam dasar untuk membentuk  lapisan.  Material  pelapis  dapat  berupa  kawat  atau  Serbuk.  Alat  penyemprot menggunakan  Busur  listrik,  Nyala Api ataupun Busur Plasma yang akan menghasilkan panas untuk melelehkan material pelapis. Material pelapis berubah menjadi keadaan plastis atau cair ketika dipanaskan dan disemprotkan oleh penembak umpan ke dalam logam dasar. Partikel akan menumbuk logam dasar membentuk lapisan tipis yang terikat ke logam dasar dan terikat antar partikel itu sendiri. Partikel-partikel yang tersusun dan menjadi dingin dalam struktur lamellar akan  membentuk  lapisan.  Material  berkaitan  dengan  cara  saling  mengunci  (interlocking). Kecepatan  partikel,  kekerasan  material  induk,  ukuran  partikel, komposisi kimia, tempratur partikel dan tempratur material induk akan mempengaruhi kekuatan ikatan material pelapis.
Gambar 2.1. Skema peralatan semprot busur
Pada  saat  ini  ada  lima  jenis  metoda  proses  semprot  yang  digunakan.  Kelima  metoda tersebut adalah :
1. Semprot Logam Busur Listrik Umpan Kawat (Electric Arc Wire Spray).
2. Semprot Logam Nyala Api Umpan Kawat (Oxyfuel Wire Spray).
3. Semprot Logam Busur Plasma Umpan Serbuk (Plasm a Arc Powder Spray).
4. Semprot Logam Nyala Api Umpan Serbuk (Oxyfuel Powder Spray).
5. Semprot  Logam  Nyala  Api  Kecepatan  T inggi  Umpan  Serbuk  (High  Velocity  Oxyfuel Powder Spray).

## 2.2. Proses Semprot Logam Busur Listrik
Sistim peralatan Semprot Busur Listrik terdiri dari senjata semprot, umpan bahan pelapis dalam  bentuk  logam,  serta  sebuah  unit  pengendali  material  umpan  berupa  logam,  Sistim tersebut  bekerja  secara  kompak. Dalam peralatan Semprot Busur listrik, elektroda-elektroda logam bersentuhan akan membentuk suatu busur nyala untuk memanaskan bahan pelapis hingga temperatur  yang  cukup  tinggi  sampai  bahan tersebut lebur. Logam lelehan atomisasi melalui aliran gas dan disemprotkan keatas permukaan benda uji. Skema peralatan semprot busur dapat dilihat pada gambar 2.1.
Aliran  partikel-partikel  lelehan  yang  terbentuk  bisa  terdiri  dari  partikel-partikel  yang relative  besar  atau  tetesan  halus  yang  diatomisasi,  tergantung  kepada  proses  atomisasi. Mekanisme pembentukannya dapat dilihat dalam Gambar 2.2.
Gambar 2.2. Skema ilustrasi dari pembentukan partikel selama penyemprotan dengan busur.
Gambar 2.3. Proses peleburan logam selama penyemprotan busur listrik
Gambar 2.3. mengilustrasikan perilaku peleburan logam. Perubahan berkala pada ukuran busur dalam  hubungannya  dengan  penyemprotan  dan  peleburan  atau  pembentukan  logam  leburan dapat  dilihat  dengan  jelas.  Rancangan  koordinasi  parameter-parameter  yang  ada  haruslah dioptimasikan  untuk  masing-masing  bahan  semprot.  Partikel-partikel  lelehan  mencapai kecepatan sampai 150 m/detik dan dipanaskan sampai diatas titik lebumya dengan baik. Ukuran partikel dan fraksi partikel mempunyai rentang dari 5 μ m sampai 60 μ m tergantung kepada proses otomisasi dan bisa divariasikan sampai ketebalan dari 100 μ m sampai 800 μ m. Partikel- partikel  yang  disemprotkan  menumbuk  permukaan  yang  akan  dilapisi,  membeku  dan membentuk lapisan semprot.
2.3. Mekanisme Pembentukan Deposit Lapisan Secara  garis besar mekanisme proses pelapisan dengan semprot logam busur listrik dapat dibagi  menjadi empat tahap, yaitu :
l. T ahap peleburan material umpan
2. T ahap otomisasi logam cair
3. T ahap penyemprotan partikel halus logam cair
4. T ahap tumbukan dari partikel halus logam cair pada permukaan logam dasar yang akan dilapisi
Keadaan  dari suatu tahap selalu dipengaruhi oleh tahap sebelumnya. Dengan mengetahui kemudian  mempelajari  keempat  tahap  mekanisme  tersebut,  maka  dapat  digunakan  untuk mengatasi hambatan yang terjadi pada waktu operasi penyemprotan.

## 2.3.1. T ahap Pelebaran dari Materi Umpan
T ahap peleburan dipengaruhi oleh kecepatan umpan dan temperatur semprot busur logam listrik,  sedangkan  kalau  terjadi  jalannya  proses  tidak  seoptimal  mungkin  maka  logam  seng sebagai  umpan secara otomatis akan terputus.

## 2.3.2. T ahap atomisasi dari logam cair
Logam cair akan diatomisasi oleh udara tekanan dari kompresor. Atomisasi dari logam cair sangat dipengaruhi oleh viskositasnya dan viskositas tersebut dipengaruhioleh temperatur. Oleh karena  itu  diusahakan  untuk  bekerja  pada  temperatur  yang  optimal.  Dengan  menggunakan abrasive logam, maka unsur abrasive akan lebih lama.Karena abrasive logam dapat digunakan sampai  ratusan  kali  selama  ukuran  partikel  masih cukup memadai, Partikel abrasive ini bisa berbentuk  bundar,  pipih.  Blasting  dengan  abrasive  grit  lebih  efektif  dibandingkan  dengan abrasive shot. Kadang-kadang abrasive grit dan shot dicampurkan untuk menutupi kekurangan masing-masing abrasive tersebut. Abrasive mineral lebih murah dari abrasive logam, karena itu abrasive ini (pasir silika) banyak digunakan pada sistem persiapan permukaan.

## 2.3.3. Jarak Penyemprotan
Hal terpenting yang perlu diperhatikan selama proses penyemprotan adalah menjaga jarak alat  semprot  dengan pennukaan logam dasar pada selang jarak yang tertentu untuk tiap jenis lapisan  logam  semprot.  Umumnya  jarak  penyemprotan  berkisar  antara  76,2  -  203  mm tergantung pada tipe alat semprot, logam dasar dan material umpan.

## 2.3.4. Kecepatan Umpan Logam
Sama  seperti jarak penyemprotan, kecepatan umpan logam pun perlu dijaga pada selang kecepatan  yang  diizinkan  untuk tiap jenis lapisan logam semprot (seperti terlihat pada tabel 2.1.).  Bila  kecepatan  pengumpanan  logam  begitu lambat atau tidak sesuai dengan kecepatan yang telah ditentukan maka secara otomatis kawat akan disemprotkan akan terputus.
T abel 2.1. Kecepatan untuk meleburkan umpan
Unsur Meter/detik Pb Sn Zn Al Cu 337 446 763 1274 1046

## 2.3.5. Kecepatan Pergerakan Alat Semprot
Kecepatan pergerakan alat semprot pun harus diatur untuk mendapatkan hasil pelapisan yang baik. Umumnya kecepatan pergerakannya berkisar 8.4 - 66.7 m/menit tergantung material umpan, logam dasar dan jenis proses semprot logam nya. Jika pergerakan alat semprot begitu lambat, maka kawat umpan secara otomatis akan terputus.
2.3.6. Suplai  Udara
Kualitas dari udara tekan yang disuplai, yang dibutuhkan untuk atomisasi material umpan dan mendorongnya menuju pennukaan logam yang akan disemprot merupakan faktor penting terhadap  Kualitas  deposit  lapisan.  Minyak  atau  air  yang  berlebih  dalam  udara  dapat mengakibatkan fluktuasi logam busur listrik sehingga menghasilkan atomisasi material umpan yang jelek dan tak seragam. Udara yang tidak bersih juga dapat mengakibatkan deposit lapisan menjadi  rusak.  Oleh  karena  itu  sebuah  penyaring  (filter)  selalu  diletakkan  di  antara  sumber udara dan alat semprot.

## 2.4. Sifat dan Karakteristik Deposit Lapisan
2.4.1. Struktur Mikro
Struktur mikro deposit lapisan logam semprot tidak homogen melainkan berupa partikel- partikel pipih yang berlapis-lapis. Porositas hampir selalu tardapat pada deposit lapisan dengan pori yang terisolisasi atau saling berhubungan.
Gambar 2.4. Karakteristik lapisan semprot logam
T erjadinya oksida pada deposit lapisan disebabkan oleh pengaruh nyala api yang bersifat pengoksida.  Partikel  halus  yang  berada  dalam  keadaan  panas  selama  perjalanan  menuju permukan material induk akan teroksidasi.
Pada proses semprot logam, deposit akan terkonsentrasi pada daerah pusat dan berkurang pada daerah tepinya. Struktur permukaan yang menjadi ciri khas proses semprot logam adalah bentuk lapisan yang berombak.

## 2.4.2. Kekerasan Logam Semprot 4
Logam semprot beserta paduannya tidak memiliki kekerasan yang sama dengan logam cor atau  logam  tempanya.  Kekerasan  dari  deposit  logam  semprot  sangat  penting  untuk meningkatkan penggunaan proses semprot logam dalam memperbaiki bagian-bagian yang aus atau  rusak. Kekerasan dari deposit logam semprot sangat dipengaruhi oleh jumlah oksida dan porositas dari lapisan. Bahan yang berpori tinggi mempunyai ketahanan yang rendah terhadap penembusan  /penekanan  daripada  bahan  yang  padat.  Sedangkan  partikel  oksida  yang  ada didalam  deposit cenderung untuk memberikan harga kekerasan yang tinggi. Pada baja dengan adanya oksida dalam akan menyulitkan pemesinan lapisan tersebut.

## 2.4.3. Densitas dan Porositas
Partikel yang disemprotkan dengan kecepatan yang lebih besar dan sifat partikel yang lebih kental  (viscous)  akan  memberikan struktur lapisan dengan kepadatan yang baik. Pori terjadi pada batas butir dengan diameter yang bervariasi mulai dari 20 μ m - 100 μ m. Porositas pada lapisan  dihubungkan  dengan  pembebasan  oksigen,  nitrogen  dan  hidrogen  yang  disebabkan kelarutannya yang semakin menurun dengan berkurangnya temperatur. Gas-gas yang terlarut dapat  keluar  ke  udara  bebas  (porositas terbuka) atau terjebak dalam rongga mikro (porositas tertutup).  Porositas  mempengaruhi  tercapainya  densitas  lapisan  yang maksimum dan dalam sebagian  kasus  porosiias  tak  dapat  dihilangkan  walaupun  panas  yang  diberikan  telah mencukupi.

## 3. METO DE  PENELITIAN
Gambar 3.1. Diagram Alir Penelitian
LOGAM  DASAR PERSIAPAN PERM UKAAN - Pembersihan - Pengkasaran BAJA PERKAKAS BAJA KARBON PEM ANASAN AWAL PROSES SEM PROT KAWAT SENG PENGUHJIAN - Kekerasan Vickers - Struktur M ikro - Ketebalan Lapisan DATA PEM BAHASAN KESIM PULAN LITERATUR

## 4. HASIL PENELITIAN
Gambar 4.1. Grafik Kekerasan Mikro
Gambar 4.2. Grafik Kekerasan Makro
Gambar 4.3. Grafik Perbandingan Kekerasan
Gambar 4.4. Grafik Perbandingan Kekerasan
Gambar 5.5. Foto Struktur Mikro Awal Baja Karbon (500x)
Gambar 5.6. Foto Serbuk Hasil Penyemprotan Pada Baja Karbon (25x)
Gambar 5.7. Foto Struktur Lapisan Serbuk Pada Baja Karbon (100x)
Gambar 5.8. Foto Struktur Lapisan Serbuk Pada Baja Karbon (200x)
Gambar 5.9. Foto Struktur Lapisan Serbuk Pada Baja Karbon (500x)
Gambar 5.10. Foto Struktur Mikro Awal Baja Perkakas (500x)
Gambar 5.11. Foto Serbuk Hasil Penyemprotan Pada Baja Perkakas (25x)

## Gambar IV.12. Foto Struktur Lapisan Serbuk Pada Baja Perkakas (100x)
Gambar 5.12. Foto Struktur Lapisan Serbuk Pada Baja Perkakas (100x)
Gambar 5.13. Foto Struktur Lapisan Serbuk Pada Baja Perkakas (200x)
Gambar 5.14. Foto Struktur Lapisan Serbuk Pada Baja Perkakas (500x)

## 5. PEMBAHASAN

## 5.1. Kekerasan

## 5.1.1. Kekerasan Mikro
Dengan  melihat gambar 4.1 grafik kekerasan mikro, kekerasan lapisan serbuk pada Baja Perkakas mencapai 410 HV sedangkan pada Baja Karbon mencapai 405 HV, Hal ini tidak jauh berbeda  dengan spesifikasi standar untuk kawat Seng bahwa kekerasan nya dapat mencapai 42 HRC ( sekitar 415 HV) setelah mengalami fusing.T ingkat kekerasan yang tinggi ini didapat dari komposisi  material  kawat  Seng  yang  saling  bereaksi  dan  bersifat  Self-  flusing.  Kawat  Seng merupakan  material  pelapis  yang  mengalami  Self-  flusing  material  yang  mengandung  unsur yang  akan  bereaksi  dengan  Oksigen  atau  Oksida  untuk membentuk Oksida yang lain dengan berat  Jenis  ringan yang akan melekat pada permukaan. Sehingga akan meningkat kekerasan, Rapat  Jenis  (Density)  dan  kekuatan  ikatan  (2)  Kekerasan  juga  sangat  dipengaruhi  oleh kandungan pori pada deposit. Adanya pori akan menurunkan kekerasan deposit logam semprot.

## 5.1.2. Kekerasan Makro
Dengan melihat gambar IV,2 grafik kekerasan makro, untuk kekerasan makro logam hasil semprot pada Baja Perkakas didapat kekerasan 403,82 HV sedangkan pada Baja Karbon adalah 258,135 HV.
Dengan membandingkan kekerasan makro yang didapat oleh Baja Perkakas dengan Baja Karbon,  terlihat  kekerasan  makro  pada  Baja  Karbon  lebih  rendah.  Hal  ini  terjadi  karena ketebalan  deposit  logam  semprot  pada  Baja  Karbon lebih rendah daripada ketebalan deposit pada Baja Perkakas. Ketebalan deposit pada Baja Karbon adalah 0,11 mm, sedangkan pada Baja Perkakas mencapai 0,23mm. Kekerasan makro menggunakan beban yang besar dan indentasi mengenai  deposit maupun logam dasar. Hal ini menjadikan deposit logam semprot pada Baja karbon  tidak  mencukupi  untuk  menahan  indentasi  yang  besar.  Sehingga kekerasannya lebih rendah.
Dengan melihat gambar IV.3 grafik perbandingan kekerasan logam hasil semprot, nampak terjadi peningkatan kekerasan dibandingkan kekerasan logam awalnya. Peningkatan kekerasan ini dihasilkan oleh Kawat Seng  sebagai  pelapis yang memiliki kekerasan tinggi, Kekerasan yang tinggi sangat diperlukan dalam aplikasi komponen tahan aus.

## 5.1.3. KET EBALAN LAPISAN SEMPROT  LOGAM
Dari  gambar  IV.4  grafik ketebalan lapisan semprot, ketebalan rata-rata lapisan semprot pada Baja Peerkakas adalah 0,23mm. Sedangkan ketebalan rata-rata lapisan semprot untuk Baja Karbon  adalah  1,11mm.  Ketebalan  lapisan  hasil  semprot  logam  dipengaruhi  oleh  proses penyemprotan yang dilakukan. Umumnya pada proses penyemprotan logam, tumbukan partikel serbuk menuju logam dasar akan terkonsentrasi pada daerah pusat dan makin berkurang secara radial ke arah luar. Dengan bertambahnya jarak semprot, luas daerah pusat akan semakin kecil sementara total luas bidang penyemprotan menjadi lebih luas sehingga ketebalan lapisan akan berkurang.  Penurunan  ketebalan  lapisan  semprot  juga  dipengaruhi  oleh  kecepatan  partikel serbuk  menuju  permukaan logam dasar. Kecepatan yang rendah menjadikan kekuatan ikatan partikel yang lemah, sehingga banyak partikel Kawat Seng yang terlepas.

## 5.1.4. ST RUKT UR MIKRO LAPISAN LOGAM SEMPROT
Pada foto serbuk hasil penyemprotan yang diambil dari arah gambar 4.6 dan gambar 4.11 (perbesar 25x) nampak sruktur permukaan yang kasar. T erdiri dari serbuk yang telah mencair maupun yang tidak sempat mencair (unmelted particels), Dan untuk partikel yang telah mencair tidak  bulat  lagi,  melainkan  seperti  gelombang.  Hal  ini  terlihat  pada  lapisan  Baja  Perkakas maupun Baja Karbon.
Sedangkan  pada  foto  struktur  mikro  lapisan serbuk yang diambil dari arah penampang lapisan semprot, gambar 4.7, 4.8, 4.9 dan gambar 4.l2, 4.13, 4.l4 (perbesaran 100x,200x, dan 500x), menunjukan gambaran struktur partikel yang berombak berbentuk lamel-lamel dengan arah sejajar pemrukaan logam induk. Struktur ini merupakan ciri dari proses pelapisan semprot logam, dimana partikel yang awalnya bulat berubah menjadi pipih.
Partikel yang memipih ini dibungkus oleh oksida-oksida yang terbentuk ketika partikel melayang  berinteraksi  dengan  lingkungan  luar,  juga  adanya  sifat  self  flusing  dari  material serbuk. Oksida ini akan nampak keabu-abuan. Selain itu terlihat pula porositas dengan berbagai ukuran berwarna hitam.
T ingkat pembentukan oksida dipengaruhi oleh jarak penyemprotan, dimana semakin jauh jarak  semprot maka oksida yang terbentuk akan semakin banyak. Material Kawat Seng yang bersifat  self  fluxing  mengandung  unsur  yang akan bereaksi dengan oksigen atau oksida untuk membentuk oksida dengan berat jenis rendah, sehingga akan menempel pada permukaan.
T erjadinya  porositas  pada deposit logam semprot karena adanya pembebasan oksigen, nitrogen dan hidrogen yang disebabkan kelarutannya semakin menurun dengan berkurangnya tempratur. Gas-gas yang terlarut dapat ke luar ke udara (porositas terbuka) atau terjebak dalam rongga mikro (porositas tertutup).
Untuk  material  pelapis  spray  dan  fuse  (spray  and  fuse  coatings)  seperti  kawat  Seng, dengan adanya pemanas lebih lanjut (fusing) akan meningkatkan kerapatan sehingga porositas akan berkurang.
Pada  bagian  antar  muka  (interfacial)  tejadi  ikatan  antara  logam  semprot  dengan permukaan  logam  induk.  Mekanisme  ikatannya  adalah  mekanisme  ikatan  saling  mengunci (interlocking) antara permukaan yang logam induk dan logam semprot. Partikel semprot yang melayang dan bergerak dengan kecepatan tertentu ketika menumbuk permukaan logam dasar akan pecah dan tersebar.
Penyebaran  yang  cepat  dari partikel cair pada permukaan logam induk yang kasar dan terjadinya pendinginan partikel semprot yang cukup cepat, menjadikan terbentuk ikatan saling mengonci (interlocking).
Dengan membandingkan secara keseluruhan hasil pengujian yang dilakukan pada deposit logam  semprot  pada logam dasar Baja Karbon dan pada Baja perkakas memungkinkan untuk menggantikan  Baja  Perkakas  dengan  Baja  Karbon. Pengagantian logam ini digunakan untuk aplikasi komponen tahan aus.

## 6. KESIMPULAN
1. Kekerasan  rata-rata  hasil  pelapisan  dengan  Umpan  Kawat  Seng  pada  logam  dasar  Baja Perkakas adalah 410 HV, sedangkan pada Baja Karbon adalah 405 HV.
2. Ketebalan  lapisan  semprot  rata-rata  lapisan  semprot  pada  baja  perkakas  0,23  mm, ketebalan baja karbon lebih tipis 0,11 mm.

## DAFTAR  PUSTAKA
ASM  Handbook Vol 5, “ Surface Engineering”, ASM International, Material Park, 1994.
Avner, Sidney, Introduction to Physical Melalurgy, 2 nd , McGraw-Hill, NewYork, 1975.
Ballard, W.E, Reclam ation by Metal Spraying, British Welding Journal, April,1990.
Halling, J, “ Principles of Tribology”, Mac Millan Education Ltd.
Hutchings, IM, Tribology : “ Fricrion and Wear of Engineering Material”s, 1992.
Ingham, H.S, and Shepard, AP, Metco Flam e Spray Handbook, 8 th Ed Vol 1. “ Wire Process”, Metco Inc, New York, 1964.
Karim, Indiarto, Pelapisan Dengan Sem prot Logam , LMN LIPI, Juni 1979.
Kragelskii, IV, “ Function and Wear”, Butterworth and Co, 1985.
Kushner, Button A and Edward  R Novinski, Therm al Spray Coating, Perkin-ElmerCorporation, Metco Division.
Metal Handbook, 8 th Ed Vol 10, “Am erican Society Metals”, Ohio, 1975.
Metal Handbook, 9 th Ed Vol 13, “ Corrosion”, Am erican Society For Metals, Ohio,1975.
Osbom,  A.J,  Powder  Delivery.  “ System   and  Metal  Powder  Technology”,  Glass  lndustry Sem inar, Jakarta, November 1980.