## USULAN PERBAIKAN TATA LETAK RUANG LOGISTIK PADA PT. SCHNEIDER ELECTRIC MANUFACTURING BATAM LOT 208
Sutrisno 1 ,NandarCundara A 2 ,  Refdilzon Yasra 3 , Bambang W.Widodo 4
1 Program StudiTeknikIndustri, Universitas Riau Kepulauan Batam
2,3,4 Staf Pengajar Program StudiTeknikIndustri, Universitas Riau Kepulauan Batam Jl. Batu Aji Baru, Batam, Kepulauan Riau

## ABSTRAK
Perencanaan fasilitas dapat dikemukakans ebagai proses perancangan fasilitas, perencanaan, desain dan susunan fasilitas, peralatan fisik dan manusia yang ditunjukan untuk meningkatkan efisiensi produksi dan  system  pelayanan.  Di  dunia  industri,  perencanaan  fasilitas  dimaksudkan  sebagai  rencanadalam penanganan material handling dan untuk menentukan peralatan dalam proses produksi, juga digunakan dalam  perencanaan  fasilitas  secara  keseluruhaan.  Didalam  merancang  tata  letak  pabrik  aktifitas. Pemindahan barang atau sering disebut material handling merupakan suatu hal yang cukup penting untuk diperhatikan dan diperhitungkan karena berhubungan langsung dengan perubahan luas lantai produksi.
Penelitian  yang  dilakukan    di  PT.  Schneider  Electric  Manufacturing  Batam  lot  208  di  departemen Logistik section receiving dengan menerapkan teori kedekatan agar pekerjaan lebih efisien karena lokasi berdasarkan aktifitas yang lebih sering berhubungan.
Hasil  dari  penelitian  ini  adalah  area  yang  dipindah  dikarenakan  hubungan  kedekatan  nya. Ruang receiving berhubungan dengan Unloadingarea dan dimana jarak sebelum di Re-Layout adalah 31 meter menjadi 4 meter,dan juga menambahkan ruangan baru untuk ruang Manager.
Kata kunci : Tata letak Fasilitas dan hubungan kedekatan area

## PENDAHULUAN Latar Belakang Masalah
Perkembangan  dunia  industri  yang cepat,  khususnya  pada  akhir-akhir  ini menuntut industri-industri untuk melakukan peningkatan  kualitas  dan  kuantitas  hasil produksinya  sesuai  dengan  peningkatan permintaan  pasar,  banyak  usaha  yang dilakukan diantaranya dengan memperbaiki sistem  proses  produksi  yang  sudah  ada, baik  dengan  merubah  sebagian  ataupun mendesain  ulang  keseluruhan  proses  yang ada,  yang  dimaksudkan  untuk  mengurangi tingkat  kesalahan  yang  terjadi.  Dalam  hal ini  tidak  sedikit  industri  yang  melakukan perubahan-perubahan pada sistem distribusi logistiknya.
Pengamatan  yang  di  lakukan  oleh penulis  rata-rata  satu shift (6,67  jam) melakukan  ada  sekitar  14  kali  penerimaan barang.  Satu  kali  penerimaan  barang membutuhkan waktu sekitar 30,5 menit dan jarak  tempuh  yang  di  pergunakan  untuk penempatan  lokasi  penerimaan  sekitar  14 meter.  Banyaknya pelayananan penerimaan barang dan juga tuntutan untuk proses entry data  tepat  waktu  mengakibatkan  tim
receiving kekurangan waktu dalam melakukan input ke system ,  kondisi  aktual material  produksi  sudah  datang  dan  di terima,  namun  di  sistem  status  material belum ada. Barang  yang  di terima  masih  di bagian  penerimaan    barang  ,  sedangkan  di bagian entry data dokumen belum di terima dan  belum  di  update,  karena  masih  berada di bagian penerimaan. Waktu yang dibutuhkan  untuk  memindahkan    barang dan meng-input dokumen  yang  diterima bagian penerimaan ke bagian entry kira kira 33 menit. Dengan demikian bagian receiving  sering  mendapatkan  keluhan  dari bagian issuing yang  dinilai  lambat  dalam menjalankan tugas dan tanggung jawabnya

## LANDASAN TEORI Pengertian Tata Letak
Tata  letak  menurut  Apple  (1990) adalah  kegiatan  yang  berhubungan  dengan perancangan  susunan  unsur  fisik  suatu kegiatan  dan  selalu  berhubungan  dengan industri  manufactur  yang  menggambaran hasil  rancangannya.  Tata  letak  pabrik merupakan  bagian  merancang  fasilitas
manufactur  sebagai  berikut:Perancangan tata  letak  pabrik  dipahami  seolah-olah terkait  dengan  pendirian  pabrik  baru.  Ada bagian utama teknik konvensional perencanaan tata letak pabrik : 1. Mengidentifikasi aktivitas-aktivitas yang telah didefinisikan sebagai fasilitas-fasilitas pabrik. 2. Menyiapkan lembaran Activity Relationship Chart (ARC) dan mengisinya dengan nama-nama fasilitas yang telah ditetapkan pada langkah 1.
3. Merumuskan  alasan-alasan  yang  dapat dijadikan  dasar  bahwa  fasilitas  dapat didekatkan atau dijauhkan.
4. Memberikan penilaian berdasarkan
sistem penilaian yang telah disepakati. 5. Merangkumhasilpenelitian ARC kedalam w ork sheet. 6. Menyiapakn Block Template sejumlahfasilitas yang akandirancangtataletaknya. 7. Menyusun Activity Relationship Diagram (ARD)  berdasarkan  tingkat hubungan. 8. Menyiapkan Area Template
9. Membuat Area  Allocating  Diagram (AAD) sebagai tata letak akhir rancangan.

## METODE PENELITIAN
Penelitian di lakukan pada departemen  Logistik  bagian receiving di PT.  Schneider  Electric  Manufacturing Batam  yang  berlokasi  di  JalanBeringin  Lot 208    Kawasan  Industri  Batamindo  Muka Kuning  Batam  yang  merupakan  pabrik assembling dengan  spesialisasi  control industri,  memproduksi  satu  merek  utama yakni Telemecanique . Agustus 1991, korporat Schneider  Electric mendirikan sebuah  pabrik Manufactur di  Indonesia untuk memproduksi produk-produk bermerek Telemecanique untuk  regional
Asia  Tenggara.  Diagram  alir  penelitian mengikuti alirandibawahini :
Gambar 1. Diagram AlirPenelitian
HASIL DAN PEMBAHASAN Tata Letak Sekarang Tata  letak  yang  ada  pada  Bangunan utama PT Schneider Electric Batam PEL lot
.208  saat ini  mempunyai luas 75x53 meter dan Bangunan tambahan di bagian belakang bangunan  utama  adalah  di  peruntukan untuk    Departemen  Logistik  dimana
PERMASALAHAN PENGUMPULAN DATA - Study Lapangan , Study pustaka ,Dokumentasi PENUTUP 1. KesimpulandanSaran PENGOLAHAN DATA : 1. ARC, ARD , Worksheet
2. Template , Flow Proses Chart , Flow Diagram MULAI PEMBAHASAN - Perbandingantataletakawaldengan Re-lay out - Flow Proses Chart setelah Re-Layout - Flow Diagram Alirsetelah Re-Layout - Perbandinganjarakantarasebelumdansesudah Re-Layout
SELESAI
bangunan  tersebut  saat  ini  mempunyai  luas 17  x  9  meter  dengan  pembagian  area sebagai  berikut  :  Receiving  room,  shipping room,  cycle  count  room,  meeting  room,
Manager  room,  rest  area,  archieve  room, fotocopy  area,  Metrology  room.  Berikut adalah  gambar  4.1  Tata  letak  Departemen
Logistik PEL lot 208 saat ini.
Gambar 2Tata letak Departemen Logistik PEL lot 208

## Luas tiap - tiap Area
Data yang disuguhkan kali ini adalah perincian  mengenai  luas  dari  masing- masing  area  yang  telah  di  jelaskandiatas. Luas ruangan merupakan ukuran kebutuhan
yang  digunakan  untuk  tata  letak  saat  ini. Berikut  ini  detil  tiap  ruang  yang  ada  pada departemen  Logistik  sseperti  yang  di tampilkan pada tabel 4.2.
Tabel 1 Luas setiap area (meter)
NO AREA UKURAN PANJANG LEBAR LUAS M2 1 TRANSIT AREA RECEIVING 17 14 238 2 Unloading Desk 2.5 1 2.5 3 Receiving room 6 4.5 27 4 Shipping room 5 4.5 22.5 5 Cycle count 4 4.5 18 6 Arsip room 2 3 6 7 Fotocopy-printer 2 1 2 8 Meeting room 5.2 4.5 23.4
9 Rest area 3.1 4.5 13.95 10 Metrology room 5 4.5 22.5

## Pengolahan Data
Setelah melakukan pengumpulan data  maka  tahap  selanjutnya  adalah melakukan pengolahan data sesuai kebutuhan  penulis  untuk  mendapatkan  dan menentukan  kebutuhan  area  pada  bagian tata letak akhir.
Dalam  proses  penerimaan  barang saat  ini operator  forklift setelah  melakukan tugasnya untuk menurunkan
barang,meletakkan  material  yang  di  terima di  tempat  transit  area  sementara  sebelum masuk  ke  dalam  gedung  warehouse, kemudian  mengecek  kesamaan  jumlah dengan  surat  pengiriman  pesanan  maka proses  selanjutnya  yang  dilakukanadalah mengantarkan  surat  D/O  untuk  selanjutnya di  entry  ke  bagian  pemasukan  data.
Jarakyang  jauh saat ini merupakan kendala dalam  pelayanan  untuk  menyelesaikan proses  administrasi  pada  setiap  penerimaan barang.  Kemudian  untuk  itu  penulis melakukan  pengamatan  dan  membuatARC ( Activity Relationship Chart ). ARC merupakan  diagram  yang  menunjukan kedekatan  lokasi  antara  dua  area  yang berbeda. Dengan perencanaan untuk penambahan  ruangan  baru  bagi  ruang
Manager Logistik  maka  dalam  hal  ini penulis  telah  memasukan  ruang  manager logistik dalam membuat diagram kedekatan aktifitastersebut.  Kedekatan  antar  area fasilitas  dapat  di  lihat  pada  gambar  4.4  di bawah ini :
Gambar 3 Kedekatan antar area fasilitas
Setelahpengisian ARC dan mendapatkan  nilai  hubungan  kedekatan antar  dua  area  yang  berbeda  untuk mempermudah  dalam  penyusunan  fasilitas maka  akan  dimasukkan  ke  dalam  suatu lembar  kerja  ( Work  Sheet ).  Dengan  data yang  telah  disusun  secara  lebih  sistematik dalam work sheet ini, suatu Activity relationship  diagram akan  dapat  dengan mudah  dibuat.  Cara  yang  digunakan  untuk dipakai sebagai
landasan untuk perencanaan  tata  letak  pada  ruangan  – ruangan  yang  ada  yaitu  dengan  membuat
Activity Template Block Diagram (ATBD). Tiap – tiap template akan menjelaskan mengenai ruangan yang
bersangkutan  dan  hubungannya  dengan ruangan  yang  lain.skala  luasan  dari  masing
-masing  template  tidakperlu  diperhatikan benar karena hanya memberikan penjelasan
hubungan kedekatan antar ruangan. Berikut hasil  Activity  template  blok  diagram (ATBD) :
Gambar 4 Activity template blok diagram (ATBD) hasilrancangan
Pada  beberapa  proses  yang  telah  di dapat,  ada  beberapa  proses  yang    bisa diganti    setelah  melakukan Re-layout seperti  yang  ada  pada  tabel  usulan  dimana waktu  yang  dibutuhkan  untuk  melakukan penerimaan  material  yaitu  proses  operasi sebanyak  5  kali  membutuhkan  waktu  3 menit  dan  40  detik  proses  transportasi sebanyak  8  kali  membutuhkan  waktu  44 menit  dan  14  detik,  proses  inspeksi sebanyak  4  kali  membutuhkanwaktu  2 menit dan 46 detik, proses delay sebanyak 1 kali  yang  membutuhkan  waktu  20”  dan yang  terakhir  proses  penyimpanan.  Kedua data tersebut diambil guna untuk menunjang data-data yang lain nya. Setelah membuat  ARC, work  sheet dan  ARD kemudian  hasil  akhirnya  adalah    berupa template sesuai  dengan  derajat  kedekatan yang telah didapat.
Berdasarkan  hasil  penelitian  dan pengolahan  data  yang  di  lakukan  maka langkah  selanjutnya  adalah  melakukan analisa terhadap hasil pengolahan data yang di  dapat  dengan  melaksanakan  langkah  – langkah  penyelesaian  dari  pengembangan pendekatan  konvensional  dengan  metode kualitatif.
Perubahan tata letak setelah
melakukan  relay  out  akan  tampak  pada
gambar  5  dan  gambar  6.  Dari  kondisi  ini terlihat  perubahan  yang  sangat  berbeda yaitu telah dibuatnya satu ruangan tambahan  yaitu  untuk  Manager  Logistik, dan  diletak  berdekatan  dengan  semua support function dalam departemen tersebut . Keberadaan  ruang  untuk  Manager di karenakan beberapa alasan yaitu :
1. Telah  berkembang  dan  meningkatnya bisnis  perusahaan  yang  di  lihat  dari meningkatnya pesanan produk sehingga  dinilai  dibutuhkan  adanya pengembangan organisasi demi
menunjang  kelancaran  produksi  maka di butuhkan Manager baru untuk posisi Logistik.
2. Ruang Manager Logistik  harus  dekat dengan support  function nya  yaitu receiving,  shipping  dan  cyclecount dengan  tujuan  agar  segala  persoalan yang  ada  di  seputar  departemen Logistik  cepat  dapat  terselesaikan  dan cepat dalam pengaturan dan memudahkan dalam pengontrolannya.Ruang Manage r Logistik di buat satu bangunan dengan bangunan untuk ruang receiving karena agar seluruh proses operasional dapat berjalan efektif.
3. Area  fasilitas  yang  ada  di  area receiving terdapat 11 area antara lain  : Receiving, Shipping, Cyclecount, ruang arsip,  fotocopy , ruang manager, ruang meeting,  rest  area ,  ruang
metrology, transit area, dan unloading desk. Seperti  yang  di  tampilkan  pada gambar  5tata  letak  sekarang  dan gambar  6  Tata  letak  Usulan  dengan metode Konvensional.
Gambar 5Tata letak Sekarang
Gambar 6  Tata letak Usulan dengan metode Konvensional
Berdasarkan hasil pengamatan di lapangan maka terjadi beberapa perubahan dan penambahan ruangan dengan penjelasan sebagai berikut :
1. Ruang receiving memiliki hubungan kerja yang saling berhubungan dengan operator forklift dan  hubungan  kedekatan  dengan
transit  area  untuk  itu  ruangan  ini  di dekatkan dengan transit area.
2. Rest  area di  pindahkan  ke  ruangan receiving lama karena ruang ini membutuhkan area yang lebih luas karena sering  di  pakai  untuk  istirahat  pada  saat
jam  istirahat  secara  bersamaan  oleh karyawan departemen logistik.
3. Ruang meeting memiliki  hubungan kedekatan dengan  ruangan maneger logistik  dan  kedekatan  dengan  ruangan yang lain
4. Ruang manager  l ogistik  di  disain  dekat dengan  seluruh support  function yaitu seksi shipping , cycle  count dan receiving hal  ini  bertujuan  agar  seluruh  persoalan yang  akan  di  selesaikan  dapat  dengan cepat di atasi dan di ketahui oleh manager pada skala yang lebih tinggi.
5. Ruang  Arsip  tetap  dengan  keadaan sebelum re-layout hanya  ada  perubahan pada  pengecatan  dinding  dalam  rangka memelihara  keutuhan  bangunan.  Ruang arsip  tidak  di  pindahkan  karena  sudah cocok dengan kondisi pada saat ini.
6. Ruang Shipping tetap  dengan  keadaan sebelum  relayout  karena  di  nilai  sudah tepat dengan kondisi proses kerja saat ini.
7. Ruang cycle count di pindah dekat dengan ruang  arsip  dan  juga  berdampingan dengan ruang shipping.
8. Transit  area  dan  lokasi unloading tidak mengalami  perubahan  karena  merupakan area  terbuka  tepat  di  bagian backyard.
Area  ini  adalah  tempat  untuk  meletakkan material yang datang dari supplier . 9. Ruang metrology menempati ruang meeting  yang  lama.penempatan  ruang  ini memang  jauh  dengan  ruangan  yang  lain karena  hubungan  keterkaitan  dengan ruang  lain  adalah  tidak  ada.  Ruang  ini juga  bukan  merupakan  bagian  dari departemen  Logistik  melainkan  bagian dari  departemen quality .Adapun  untuk flow  chart pada  proses  penerimaan terdapat  perubahan  jarak  yang  lebih pendek  dari  sebelum  relayout  dengan jarak  sesudah  relay  out  yaitu  sebelum  di Re-layout membutuhkan 11 proses, dimana    5  kali  proses  transportasi,  3  kali proses operasi, 2  kali proses  inspeksi  dan 1  kali  proses  penyimpanan.  Setelah melakukan Re-layout proses  transportasi dari unloading area  menuju  ke  ruang entry data  mengalami  perubahan  dan menghemat  waktu  yang  sebelum Re- layout (46”X  2)  adalah  92’’  menjadi (4’’X  2)  8”  terdapat  atau  sekitar  91% penghematan  waktu. Terlihat pada Proses Flow  Chart  dan  Flow  Diagram  Alir dibawah ini.
Gambar 7 Proses Flow Chart setelah Re-layout
Gambar8 Flow Diagram setelah Re-Layout
Perbedaan  jarak  (dalam  satuan meter) antara tata letak yang sudah ada
dengan  tata  letak  yang  telah  dilakukan re-layout dalam tabel 2 di bawah ini: Tabel2 Perbedaan jarak sebelum dan sesudah re-layout No Fasilitas Jarak awal (Meter) Jarak re-layout (Meter) 1 Unloading desk – Receiving room 31 4 2 Transit area – Receiving room 32 14 3 Arsip  – Receiving room 11 6 4 Fotocopy  – Receiving room 6 3.5 5 Receiving room – Shipping Room 5 5,5 6 Shipping room – Cycle count Room 4.5 2
7 Receiving – Meeting area 3 4 8 Manager – receiving - 2.5 9 Manager – shipping - 2 10 Manager – Cycle count - 3

## KESIMPULAN DAN SARAN
Kesimpulan Berdasarkan  darihasilpengolahan  data dananalisapemecahanmasalah yang di perolehdiatasmakadenganinipenulisdapatmeng ambilbeberapakesimpulan. Adapunkesimpulannyaantara lain
adalahsebagaiberikut :
1. Dari hasil pengolahan data dan perubahan tata  letak  fasilitas  mengalami  beberapa perubahan  pada  beberapa area .  Pada aliran proses kerja sebelum relayout, jarak antara  transit  area  dan  unloading  dengan ruang receiving terlalu  jauh  sedangkan jarak  setelah  dilakukan  relayout  menjadi lebih  dekat  karena  menggunakan  metode hubungan kedekatan.
2. Dengan  perubahan  tata  letak  saat  ini  ada penghematan waktu untuk jarak
transportasi  dari  unloading  area  menuju ruang receiving dalam proses pengentrian data. Keunggulan tata letak yang sekarang yaitu pemilihan lokasi berdasarkan hubungan  kedekatan  dan  menggunakan skala  prioritas  dengan  penilaian  secara subyektif  menghasilkan  jarak  tempuh yang lebih pendek.

## Saran
Dalam  pelaksanaan  penelitian  ini,  penulis menyadari  sepenuhnya  bahwa  masih  banyak terdapat kekurangan dan terutama keterbatasan dalam  pengupasan  sesara  lebih  mendalam dalam  berbagai  hal  khususnya  yang  berkaitan langsung dengan penelitian ini. Oleh karenanya,  penulis  mencoba  memberikan beberapa saran untuk pengembangan
penelitian  pada  masa  yang  akan  datang, beberapa diantaranya adalah :
1. Pengembangan  dan pengolahan  data pada penelitian  kali  ini  hanya  menggunakan metode konvensional dan bantuan pemetaan  layout  dengan  Blocplan,  dalam pengembangan  selanjutanya  dapat  di tambahkan  metode  –  metode  yang  lain untuk  dapat  membandingkan  efektifitas dan kemampuan dalam penyelesaian studi kasus tata letak  fasilitas dari sisi pandang yang berbeda
2. Dalam rangka meningkatnya bisnis perusahaan,  pengembangan  organisasi hendaknya juga memperhatikan
infrastuktur  dan  fasilitas  pendukung  guna menunjang  efektifitas  dan  kenyamanan kinerja para karyawan
3. Dengan perubahan jarak antara unloading area  dengan  ruang  receiving  untuk mengentri  data  maka  di  harapkan  proses pengentrian  data  dapat  dikerjakan  dengan lancar  dan  di  harapkan  karyawan  lebih rajin  karena  jarak  tempuh  yang  lebih dekat.

## DAFTAR PUSTAKA
Apple,  J.  M,  1990, Tata  Letak  Pabrik  dan Pemindahan Bahan . Edisi ke 3,
Bandung, ITB.
Handiguna, Ampuh, R dan Setiawan,H., 2008,
Tata Letak Pabrik , Yogyakarta, Andi. Purnomo,  H.2004. PengantarTeknikIndustri ,
Edisike 3, Yogyakarta, GrahaIlmu.
Suryabrata,  S,  2009, Metodologi  Penelitian, Jakarta, Rajawali Pers.