Terbit online pada laman web jurnal http://ejournal2.pnp.ac.id/index.php/jtm

## J URNAL T eknik M esin
Vol. 16 No. 1 (2023) 9 - 16
ISSN Media Elektronik: 2655-5670
Pembuatan Ragum Mini Bagian Rahang Tetap dengan Metode Pengecoran Logam sebagai Cinderamata
Mulyadi 1 , Zulhendri 2* , Asmed 3 , Aidil Zamri 4 , Fadillah Hanum 5 1,2,3,4,5, Teknik Manufaktur, Teknik Mesin, Politeknik Negeri Padang
2 zulhendri1314@gmail.com, 5 fadillahhanum14@gmail.com

## Abstract
Mini vise is a tool to hold a relatively small object. Mini vise also have another function as a souvenirs. This design purpose is  to  design  the  mold  of  mini  vise  which  is  simple  and  effective.  Doing  the  calculation  in  the  procces  of  making  the  fix component  of  the  mini  vise  and  doing  analysis  the  effect  of  mold  slope  in  the  procces  of  casting.  The  mold  material  is mildsteel and the case material is aluminium. There are 3 mold for fix component with different inclination angle which are 1̊, 2̊, 3̊. The best cast result is the mold with 3̊ angle. And can be concluded that bigger angle make the take out procces of the result easier.
Keywords : mini vise, souvenir, casting metal, inclination

## Abstrak
Ragum mini merupakan alat untuk menjepit benda kerja yang tidak terlalu besar. Ragum mini ini bisa juga difungsikan untuk hal  lain  tidak  hanya  untuk  menjepit  benda  kerja,  tetapi  bisa  juga  dijadikan  sebagai  cinderamata.  Rancang  bangun  ini bertujuan untuk merancang cetakan ragum mini yang sederhana dan efektif, melakukan perhitungan dalam proses pembuatan cetakan bagian rahang  tetap, dan analisis pengaruh  sudut kemiringan cetakan dalam  proses pengecoran. Pembuatan ragum mini  menggunakan  metode  pengecoran  logam.  Material  yang  digunakan  untuk  cetakan  ragum  mini  yaitu mild  steel sedangkan untuk pengecoran yaitu aluminium. Ada 3 cetakan rahang tetap dengan sudut kemiringan yang berbeda yaitu 1°, 2°,  3°.  Hasil  produk  menunjukkan  benda  coran  terbaik  dihasilkan  oleh cetakan  dengan  sudut  kemiringan 3ᵒ.  Disimpulkan semakin besar sudut kemiringan, maka semakin besar peluang produk dapat dikeluarkan dari cetakan.
Kata Kunci : ragum mini, cinderamata, pengecoran logam, kemiringan

## 1. Pendahuluan
Istilah  cinderamata  sudah  tidak  asing  lagi  di  telinga masyarakat  Indonesia.  Dalam  sekali  seumur  hidup, seseorang  pasti  pernah  mendapatkan  cinderamata dalam  berbagai  kesempatan.  Mengutip  dalam  situs kemdikbud.go.id  milik  Kementerian  Pendidikan  dan Kebudayaan  Republik  Indonesia,  cinderamata  adalah tanda mata atau pemberian sebagai kenang-kenangan, pertanda  ingat,  dan  lain  sebagiannya.  Cinderamata juga  dikenal  dengan  istilah  suvenir.  Cinderamata dapat berwujud benda apapun. Tidak ada aturan yang membatasi  penggunaan  barang  apa  saja  yang  bisa dijadikan  sebagai  cinderamata.  Meski  demikian, terdapat  beberapa  barang  yang  sangat  khas  dijadikan sebagai  cinderamata,  seperti  kipas,  gantungan  kunci, cangkir  dan  masih  banyak  lagi  [2].  Tidak  menutup kemungkinan  jika  ragum  juga  bisa  dibuat  untuk dijadikan  sebagai    cinderamata  atau  suvenir.  Jika ragum  dibuat  untuk  cinderamata,  maka  bisa  dibuat
lebih  kecil  dari  ukuran  aslinya  atau  bisa  disebut dengan ragum mini. Ragum itu sendiri merupakan alat penjepit  untuk  menjepit  benda  kerja  yang  akan dikikir,  dipahat,  digergaji,  di  tap,  di  sney,  dan  lain lain.  Atau  bisa  disebut  sebagai  alat  untuk mempermudah  pekerjaan  lain.  Alat  pencekam  atau ragum  berkembang  dari  bentuk  yang  sederhana sampai kebentuk sekarang yang saat ini ada dipasaran. Karena semakin maju dan semakin modernnya tingkat pekerjaan permesinan yang akan dikerjakan maka alat pencekam atau ragum dituntut agar bisa mengimbangi atau  bisa  membuat  benda  kerja  yang  rumit  dapat dikerjakan dengan mudah [1]. Dan ada juga ragum ini berukuran kecil atau disebut dengan ragum mini, agar lebih  mudah  untuk  dibawa  kemana-mana  dan  hanya digunakan  untuk  pekerjaan  yang  tidak  terlalu  rumit dan besar. Ragum ini bisa juga difungsikan untuk hal lain  tidak  hanya  untuk  menjepit  benda  kerja,  tetapi bisa  juga  dijadikan  sebagai  cinderamata.  Karena ragum  ini  sering  digunakan  oleh  orang  teknik,
Mulyadi 1 , Zulhendri 2* , Asmed 3 , Aidil Zamri 4 , Fadillah Hanum 5
Jurnal Teknik Mesin (JTM)  Vol . 16 No. 1 (2023) 9 – 16
terutama  teknik  mesin,  maka  dalam  setiap  pekerjaan yang dilakukan menggunakan ragum. Sehingga ragum ini  bisa  dibuat  dengan  ukuran  lebih  kecil  atau  mini menjadi  cinderamata,  sebagai  ciri  khas  dari  Teknik Mesin.
Proses pembuataan ragum mini tersebut menggunakan metode  pengecoran  logam.  Proses  pengecoran  logam (casting) adalah  salah  satu  teknik  pembuatan  produk dimana  logam  dicairkan  dalam  tungku  peleburan kemudian  dituangkan  ke  dalam  rongga  cetakan  yang serupa dengan bentuk asli dari produk cor  yang akan dibuat.  Sebagai  suatu  proses  manufaktur  yang menggunakan  logam  cair  dan  cetakan,  pengecoran digunakan  untuk  menghasilkan  bentuk  asli  produk jadi  [3].  Material  yang  digunakan  adalah  aluminium, bisa  dari  aluminium  bekas/  rongsok.  Digunakan aluminium  karena  lebih  ringan  dan  tahan  terhadap korosi [4].
Penulis  melakukan  rancang  bangun  untuk  membuat ragum  mini  diharapkan  dapat  dijadikan  sebagai cinderamata  khas  dari  Teknik  Mesin.  Sehingga cinderamata  ini  bisa  menjadi  kenang-kenangan  bagi orang yang berkunjung atau melakukan study tour ke jurusan Teknik Mesin.

## 2. Metode Penelitian
Perancangan ragum mini ini dilakukan menggunakan software solidworks 2017 . Untuk  mempermudah langkah-langkah  atau  proses  dalam  pembuatan  tugas akhir  agar  lebih  teratur,  maka  dibuat  diagram  alir perancangan seperti pada Gambar 1.
Gambar 1. Diagram Alir Rancang Bangun Ragum Mini
2.1. Studi Literatur
Metode ini adalah  membaca  buku  yang  berhubungan dan relevan dengan judul. Perencanaan dan penulisan yang  disusun  guna  mendapatkan  dasar-dasar  teori
yang ada. Sehingga dapat menunjang penulisan dalam merencanakan  suatu alat  dan  penulisan  laporan tugas akhir.
2.2  Perencanaan  dan  Perancangan  Produk  Ragum Mini
Ragum  mini  sebagai  alat  kerja  yang  memiliki  fungsi untuk membantu menjepit benda yang berukuran kecil [5]. Namun pada perencanaan pembuatan ragum mini pada  tugas  akhir  ini  berbeda  dalam  nilai  fungsinya sebagai  alat  bantu,  produk  ragum  mini  yang  dibuat hanya ditujukan sebagai produk cinderamata khas dari teknik  mesin  dan  semata-mata  tidak  mengedepankan nilai fungsinya yang berguna sebagai alat bantu.
Perancangan pembuatan produk cinderamata berbentuk ragum mini dimulai dari pembuatan design rancangan  produk  yang  kemudian  direncanakan sedemikian  rupa  bahan  serta  alat  yang  digunakan. Proses  pembuatan  menggunakan  metode  pengecoran logam  yang  mana  membutuhkan  cairan  logam  dan cetakan sebagai alat pembentuk produk.
2.2.1 Design Gambar Produk

## Gambar 2. Ragum Mini
Ragum  mini  sebagai  objek  pembuatan  produk cinderamata  memiliki  bentuk  yang  lebih  unik  dan portable .  Pembuatan design gambar  menggunakan software  aplikasi solidworks 2017.  Hasil design ragum  mini  dapat  dilihat  pada  Gambar  2.    Tujuan pembuatan  design ini  untuk  menjadi acuan  pada  saat proses  pemesinan  yang  memerlukan  pedoman  kerja agar pekerjaan menjadi lebih efisien.
2.3 Perancangan Cetakan Ragum Mini Bagian Rahang Tetap
Cetakan yang digunakan tebuat dari bahan mild steel / baja lunak. Bahan baja rendah karbon  yang memiliki karakteristik mudah dilakukan pengerjaan pada proses pemesinan.  Selain  itu  bahan mild  steel ini  juga memiliki titik leleh yang jauh berada di atas titik leleh dari bahan coran Aluminium [6].
Mulyadi 1 , Zulhendri 2* , Asmed 3 , Aidil Zamri 4 , Fadillah Hanum 5
Jurnal Teknik Mesin (JTM)  Vol . 16 No. 1 (2023) 9 – 16
2.3.1 Design Gambar Cetakan

## Gambar 3. Cetakan Ragum Mini Bagian Rahang Tetap
Dapat  dilihat  pada  Gambar  3  cetakan  ragum  mini bagian rahang tetap. Cetakan ini terbagi  menjadi  dua bagian  yaitu  cetakan  atas  dan  bawah.  Cetakan  ini memiliki lubang saluran yang diletakkan pada cetakan atas  menyatu  dengan  bagian  depan  rahang  tetap. Berikut  spesifikasi  cetakan  yang  akan  dibuat,  dapat dilihat pada Tabel 1.
Tabel 1. Spesifikasi Cetakan Cetakan Atas  Cetakan Bawah Pin Penyangga Ukuran 100x 75 mm  100 x 75 mm  6 mm Bahan Mild steel (baja lunak) Mild steel (baja lunak) Besi billet (besi beton) Berat 1 Kg 1,4 kg 0,2 kg Titik Lebur 1.535ᵒC 1.535ᵒC 9.000ᵒC Kekuatan Tarik  400 Mpa 400 Mpa 382 Mpa
2.4  Proses  Permesinan  Pembuatan  Cetakan  Ragum Mini
Proses  pembuatan  cetakan  tidak  terlepas  dari  proses pemesinan  yang  melibatkan  beberapa  mesin  seperti mesin gerinda dan mesin milling . Sebelum melakukan proses  permesinan  pada  mesin milling ,  kecepatan putaran  mesin  harus  diketahui  tergantung  pada material benda kerja dan besar diameter cutter .
2.4.1 Proses Grinding
Langkah-langkah  dalam  penggerindaan  cetakan rahang tetap adalah:
a. Persiapkan gerinda tangan
b.Pasanglah  bahan  cetakan  ke  ragum  dengan  posisi yang tepat
c. Potong  setiap  sisi  bahan  cetakan  dengan  gerinda agar  sisi-sisinya  rata,  sehingga  memudahkan  dalam proses milling .
2.4.2 Proses Milling (Frais )
Langkah-langkah dalam proses milling untuk cetakan rahang tetap adalah:
a. Mempersiapan mesin b. Memasang benda kerja pada ragum
c. Menghidupkan mesin
d. Menentukan kecepatan potong
Kecepatan  potong  sudah  ada  ketentuannya  sesuai dengan  material  yang  digunakan  [8].  Pada  Tabel  2 dapat  dilihat  kecepatan  potong  mesin  milling menggunakan  cutter  frais  HSS.  Material  yang digunakan  adalah  baja  lunak  ( mild  steel ),  dengan kecepatan potong adalah   18 s/d 21 m/menit.
Tabel 2. Kecepatan Potong Mesin Milling

## e. Menentukan kecepatan putaran mesin
1. Cutter (d = 20 mm)
Vmin = 18 m/menit Vmaks = 21 m/menit
n min = (1000.  V)/(π.  d) Rpm = (1000.  18)/(3,14.  20) Rpm = 286,62 Rpm n maks = (1000.  V)/(π.  d) Rpm = (1000.  21)/(3,14.  20) Rpm = 334,39 Rpm
Didapatkan  besar  putaran  min.  yang  bisa  digunakan adalah  286,82  Rpm,  sedangkan  besar  putaran  maks. yang  bisa  digunakan  adalah  334,39  Rpm.  Jadi  besar putaran  yang  bisa  digunakan  pada  mesin  adalah  330 Rpm,  karena  putaran  tersebut  yang  nilainya  hampir sama dengan hasil yang didapat.
2. Cutter (d = 8 mm)
n min = (1000.  V)/(π.  d) Rpm
= (1000.  18)/(3,14.  8) Rpm
= 716,56 Rpm n maks = (1000.  V)/(π.  d) Rpm = (1000.  21)/(3,14.  8) Rpm = 836 Rpm
Didapatkan  besar  putaran  min.  yang  bisa  digunakan adalah  716,56  Rpm,  sedangkan  besar  putaran  maks. yang  bisa  digunakan  adalah  836  Rpm.  Jadi  besar putaran  yang  bisa  digunakan  pada  mesin  adalah  800 Rpm,  karena  putaran  tersebut  yang  nilainya  hampir sama dengan hasil yang didapat.
3. Cutter (d = 4 mm)
n min = (1000.  V)/(π.  d) Rpm = (1000.  18)/(3,14.  4) Rpm = 1433 Rpm n maks = (1000.  V)/(π.  d) Rpm = (1000.  21 )/(3,14.  4) Rpm = 1672  Rpm
Mulyadi 1 , Zulhendri 2* , Asmed 3 , Aidil Zamri 4 , Fadillah Hanum 5
Didapatkan  besar  putaran  min.  yang  bisa  digunakan adalah  1433  Rpm,  sedangkan  besar  putaran  maks. yang  bisa  digunakan  adalah  1772  Rpm.  Jadi  besar putaran yang bisa digunakan pada mesin adalah 1500 Rpm,  karena  putaran  tersebut  yang  nilainya  hampir sama dengan hasil yang didapat.
f. Menentukan kedalaman pemakanan
Kedalaman  pemakanan  yang  digunakan  adalah  0,5 mm/putaran untuk cutter diameter 20 mm. Sedangkan untuk cutter diameter  8  mm  dan  4  mm  adalah  0,3 mm/putaran.
g. Menentukan gerak makan (feed rate )
1. Cutter (d = 20 mm)
fz = 0,05 (dapat dilihat pada Tabel 3. Sayatan pergigi dalam mm, nilainya sudah ditentukan) [7].
Tabel 3. Sayatan Pergigi
z = 4 n = 330 Rpm
f m = f z .n.z = 0,05 mm/ tooth . 330 rpm. 4 tooth = 66 mm/menit
2. Cutter (d = 8 mm)
fz = 0,025 (dapat dilihat pada Tabel 3 sayatan pergigi dalam mm, nilainya sudah ditentukan) z = 4 n = 800 Rpm
f m = f z .n.z = 0,025 mm/ tooth . 800 rpm. 4 tooth = 80 mm/menit
3. Cutter (d = 4 mm)
n = 1500 z = 4 f m = f z .n.z = 0,025 mm/ tooth . 1500 rpm. 4 tooth = 150 mm/menit
h. Menghitung cutting time
Bentuk  pemakanan  dari  mesin milling dapat  dilihat pada Gambar 4 [10].
Gambar 4. Bentuk Pemakanan Mesin Milling
lw = 125 mm w  = 90 mm (untuk lebar ini juga menggunakan rumus yang  sama    dengan  panjang  pemotongan)  dan  untuk langkah awal dan langkah akhirnya juga sama yaitu 5 mm. lv  = 5 mm ln  = 5 mm
lt   = lv +  lw +  ln = 5 + 125 + 5 = 135 mm wt = wv +  ww +  wn = 5 + 90 + 5 = 100 mm
tc   =  lt/fm =   135/66 = 2,05 menit tc   =  w_t/f_m =   100/66
= 1,52 menit
Jadi  diperkirakan  waktu  pemakanan  dalam  satu langkah untuk benda  kerja  yang panjangnya  125 mm yaitu  2,05  menit. Sedangkan  untuk lebar  benda  kerja 90  mm  yaitu  1,52  menit.  Kemudian  lakukan  proses pemakanan  pada  benda  kerja.  Dan  terakhir  setelah pengerjaan selesai, bersihkan mesin.
2.5 Proses Pengecoran
Proses  pengecoran  logam  merupakan  proses  dimana logam  cair  dituangkan  ke  dalam  cetakan  yang  berisi rongga  berlubang  dari  bentuk  geometris  yang diinginkan  dan  dibiarkan  dingin  untuk  membentuk bagian yang dipadatkan [9].
Langkah  awal  pada  proses  pengecoran  adalah menyiapkan  peralatan  cor  dan  bahan-bahan  yang dibutuhkan. Peralatan  yang kami gunakan terdiri dari tungku  peleburan,  gas  3-6  kg, regulator,  blower , wadah  cor,  penjepit,  alat  pengukur  suhu  digital,  dan bahan yang digunakan adalah aluminium.
Mulyadi 1 , Zulhendri 2* , Asmed 3 , Aidil Zamri 4 , Fadillah Hanum 5
Jurnal Teknik Mesin (JTM)  Vol . 16 No. 1 (2023) 9 – 16
2.5.1 Proses Peleburan Logam
a. Proses  peleburan  dilakukan  dengan  me-setting peralatan  dan  meletakannya di tempat  yang bebas dari benda-benda yang mudah terbakar.
b. Mengatur regulator LPG hingga menghasilkan api yang diinginkan, tidak terlalu kecil dan juga tidak terlalu  besar.  Api  disesuaikan  dengan  cara mengatur  banyaknya hydrogen yang  dikeluarkan dari gas LPG.
c. Pengaturan blower juga  perlu  diperhatikan,  api dapat  padam  jika  angin  yang  dihasilkan  terlalu kuat,  oleh  karena  itu  mengatur blower pada kekuatan  angin  yang  sesuai  dengan  besarnya  api dapat mempercepat pembakaran.
d. Setelah  menyesuaikan  api  pembakaran  dan blower ,  selanjutnya  memasukkan  wadah  cor  ke dalam  tungku  hingga  mencapai  panas  dengan kisaran suhu 400 o C. waktu yang dibutuhkan untuk pemanasan selama pengujian adalah 15 menit.
e. Setelah  itu  memasukkan  logam  aluminium  ke dalam wadah cor yang telah panas dan menunggu hingga  suhu  yang  dihasilkan  sekitar  660 o C.  Pada pengujian  suhu  yang  dihasilkan  telah  menyentuh angka  692 o C  setelah  14  menit  setelahnya, sehingga  dapat  dilanjutkan  dengan  penuangan cairan logam kedalam cetakan.
2.5.2 Penuangan Logam Cair ke dalam Cetakan
Setelah  cairan  logam  mencapai  suhu  yang  melebihi titik  leburnya,  cairan  logam  tersebut  sudah  dapat dituangkan  ke  dalam  cetakan.  Penuangan  cairan logam  harus  dilakukan  secara  cepat  karena  proses pendinginan  dini  pada  logam  aluminium  tersebut dapat membeku sebelum cairan tertuang sepenuhnya. Dan  mengakibatkan  cairan  tidak  merata  ke  seluruh bagian  cetakan.  Waktu  yang  dibutuhkan  untuk penuangan cairan logam selama 2-3 detik per cetakan.
2.5.3 Pendinginan dan Pembongkaran
Proses  pendinginan  dilakukan  dengan  membiarkan cetakan  mendingin  di  udara  terbuka.  Selama pendinginan dilakukan pembongkaran cetakan dengan cara  melepas  seluruh  pin  penyangga  cetakan (penyangga  agar  cetakan  tidak  bergerak)  dan membukanya  menggunakan  obeng  minus  dan  alat perkakas lainnya.

## 3. Hasil dan Pembahasan
3.1  Analisis  Pengaruh  Sudut  Kemiringan  pada
Cetakan
Pembuatan cetakan produk cinderamata berupa ragum mini  ini  dirancang  dengan  menggunakan  software ( solidworks) untuk pembuatan desain gambar sebagai patokan  dalam  pembuatan alat cetakan. Dapat  dilihat ada Gambar 5. dan Gambar 6. desain gambar cetakan rahang tetap.

## Gambar 5. Desain Gambar Cetakan Utuh Rahang Tetap

## Gambar 6. Desain Gambar Cetakan Rahang Tetap
Pembuatan  cetakan  ini  dilakukan  dengan  proses pemesinan.  Hasil  cetakan  dapat  dilihat  pada  Gambar 7.

## Gambar 7. Hasil Cetakan
Pembuatan cetakan rahang tetap ini telah diberi sudut kemiringan sebagai objek analisis penulis. Analisis ini dilakukan  penulis  agar  dapat  mengetahui  apa pengaruh  dari  sudut  kemiringan  pada  hasil  produk. Ada 3 cetakan rahang tetap dengan sudut kemiringan yang  berbeda.  Pada  hasil  pembuatan  cetakan,  desain hasil  produk  yang  diinginkan  dapat  dilihat  pada Gambar 8.
Gambar 8 . Desain Hasil Produk
Hasil produk yang didapatkan dari proses pengecoran dapat  dilihat  pada  Gambar  9.  Dan  pada  Tabel  4. terdapat data analisis pengaruh sudut kemiringan pada cetakan.
Mulyadi 1 , Zulhendri 2* , Asmed 3 , Aidil Zamri 4 , Fadillah Hanum 5
Gambar 9. Produk Hasil Pengecoran Tabel 4. Data Analisis Pengaruh Sudut Kemiringan pada Cetakan Besar Sudut Hasil Produk Keterangan 1 a. Produk dapat dikeluarkan dari cetakan. Dengan bantuan  alat  perkakas, karena waktu pembongkaran  produk susah  dikeluarkan  dari cetakan. b. Besar  sudut  kemiringan 0,13 mm. c. Kemiringannya  terlalu kecil. d. Dapat  dilihat  masih  ada bagian yang belum terisi aluminium,  membentuk lubang  atau  disebut dengan  cacat  rongga udara. Dikarenakan logam cair yang teroksidasi (terperangkapnya  udara dalam  cetakan  yang mengakibatkan terjadinya reaksi oksidasi dalam cetakan). e. Tidak  rapatnya  antara cetakan atas dan cetakan bawah yang mengakibatkan  adanya bagian  yang  berlebih pada hasil produk. f. Cacat  deformasi  juga terjadi  pada  hasil  coran (produk). Yaitu terjadinya pergeseran cetakan setelah pemasangan cetakan atas dan cetakan bawah. g. Cacat retakan yang disebabkan oleh penyusutan. Dapat dilihat pada yang bagian berlubang  agak  sedikit ada retakan. 2 a. Produk dapat dikeluarkan dari cetakan. Dengan bantuan  alat  perkakas, karena waktu pembongkaran  produk masih susah untuk dikeluarkan dari cetakan. b. Besar  sudut  kemiringan 0,26 mm. c. Masih  terdapat  lubang rongga  udara  pada  hasil produk  (cacat  rongga udara). Hal ini dikarenakan terperangkapnya  udara dalam  cetakan  yang mengakibatkan terjadinya reaksi oksidasi dalam cetakan. d. Masih ada sedikit bagian  yang  berlebih pada hasil coran (produk). Karena kurang rapatnya  cetakan  atas dan cetakan bawah. 3 a. Produk dapat dikeluarkan. Masih dengan  bantuan  alat perkakas,  tetapi  tidak memakan  waktu  terlalu lama untuk proses pembongkarannya.
b. Besar  sudut  kemiringan 0,39 mm.
c. Pada hasil coran (produk)  tidak  terlalu banyak  kecacatan  yang terjadi. d. Lubang-lubang kecil masih ada terlihat, tetapi tidak terlalu banyak.
e. Pada  saat  penuangan cairan,  cetakan  terisi secara keseluruhan.
Data  hasil  dari  pengaruh  sudut  kemiringan  pada cetakan  dalam  proses  pengecoran  dapat  dilihat  pada Tabel 5. dan Gambar 10.

## Tabel 5. Pengaruh Sudut Kemiringan pada Cetakan dalam Proses
Pengecoran
Besar Sudut ( ᵒ ) Tingkat Kesulitan saat Mengeluarkan Produk Sangat Sulit Sulit Mudah 1 2 2
4
3
6
Note : 2 = Sangat sulit, 4= Sulit, 6= Mudah
Mulyadi 1 , Zulhendri 2* , Asmed 3 , Aidil Zamri 4 , Fadillah Hanum 5
Jurnal Teknik Mesin (JTM)  Vol . 16 No. 1 (2023) 9 – 16
Gambar 10. Pengaruh Sudut Kemiringan pada Cetakan dalam Proses Pengecoran\
Sedangkan data hasil dari pengaruh sudut kemiringan pada  cetakan  dalam  proses  pengecoran  terhadap kecacatan  hasil  coran  (produk)  dapat  dilihat  pada Tabel 6. dan Gambar 11.

## Tabel 6.  Pengaruh Sudut kemiringan pada Cetakan terhadap
Kecacatan Hasil Coran (Produk)
Besar Sudut ( ᵒ ) Kecacatan Rongga udara Deformasi Retakan Coran berlebih 1 1 1 1 1 2 1 1 3 1 Note : 1= iya
Gambar 11. Pengaruh Sudut Kemiringan pada Cetakan terhadap Kecacatan Hasil Coran (Produk)
Dari  ketiga  hasil  coran  (Produk)  dengan  sudut kemiringan berbeda,  yang  menghasilkan  benda coran terbaik  adalah  sudut  kemiringan  3 o .  Semakin  besar sudut  kemiringan,  maka  semakin  besar  peluang produk  dapat  dikeluarkan  dari  cetakan.  Permukaan dalam  cetakan  yang  masih  kasar  juga  dapat mempengaruhi  sulitnya  produk  dikeluarkan  dari cetakan. Dari  data-data  pengujian,  dapat disimpulkan bahwa  sudut  kemiringan  pada  cetakan  sangat mempengaruhi  kemampuan  keluarnya  produk  dari dalam cetakan.

## 4. Kesimpulan
Berdasarkan  uraian  diatas  penulis  mengambil kesimpulan yaitu :
1. Perancangan  cetakan  ragum  mini  adalah  untuk menghasilkan  ragum  mini  sebagai  produk cinderamata.  Cetakan  dirancang  dengan  bentuk
yang  sederhana,  agar  memudahkan  dalam  proses permesinan.
2. Perancangan  cetakan  ragum  mini  adalah  untuk menghasilkan  ragum  mini  sebagai  produk cinderamata.  Cetakan  dirancang  dengan  bentuk yang  sederhana,  agar  memudahkan  dalam  proses permesinan.
3. Pembuatan  cetakan  ragum  mini  bagian  rahang tetap,  diproses  menggunakan  mesin  milling. Kecepatan putaran mesin harus diketahui sebelum dilakukan proses permesinan.
4. Proses  pengecoran  logam  merupakan  proses dimana  logam  dipanaskan  sampai  pada  suhu 692 o C pada  tungku  peleburan.  Cairan  logam dituangkan dengan cepat ke dalam cetakan ragum mini  bagian  rahang  tetap  yang  berisi  rongga berlubang  dari  bentuk  geometris  yang  diinginkan untuk  menghindari  terjadinya  pendinginan  dini pada cetakan yang akan menyebabkan cairan tidak merata  keseluruh  bagian  cetakan.  Waktu penuangan sekitar 2-3 detik.
5. Besar  lubang  saluran  masuk  cairan  logam mempengaruhi  proses  pengecoran  logam.  Pada saat  penuangan  cairan  logam,  jika  lubang  saluran masuk  kecil  memungkinkan  untuk  terjadi kesulitan,  karena  cairan  logam  akan  lebih  banyak tertuang keluar saluran masuk. Jadi semakin besar lubang  saluran  masuk  cairan  logam,  maka  cairan logam  akan  lebih  mudah  masuk  (mengalir) kedalam cetakan.

## Daftar Rujukan
[1]  Achmadi,  2021.  Ragum.  [Online]  (Updated  13  Maret  2021) https://www.pengelasan.net/ragum/. [Accessed 10 Juli 2022]
[2]  Pusat Bahasa, (n.d.). Kamus Besar Bahasa Indonesia (KBBI). Retrieved from kbbi.web.id: https://kbbi.web.id/cendera%20mata. [Accessed 13 Juli 2022] [3]  UNY,  2011.  Pandangan  Umum  Teknik  Pengecoran.  [Online] (Updated 10 Januari 2011) http://staffnew.uny.ac.id/upload/132048523/pendidikan/1.+Pen gecoran+logam. [Accessed 8 Juli 2022]
[4]  Wira, 2020.  Sifat Aluminium. [Online] https://wira.co.id/sifat- aluminium/. [Accessed 10 Agustus 2022]
[5]  Antuke,  T.,  2017.  Rancang  Bangun  Alat  Ragum  Mini. Jurnal Teknologi Pertanian Gorontalo, 1(1), pp. 82
[6]  Cinta  Biologi,  2016.  Zat  Murni  dan  Campuran  (Contoh  dan Titik Leleh Didih Zat Murni & Campuran). [Online] (Updated 02  April 2016) http://www.biomagz.com/2016/04/zat-murni-dan-campuran- contoh-dan-titik.html. [Accessed 20 Juli 2022]
[7]  Custompart.net,  2022. Milling  Speed  and  Feed  Calculator. https://www.custompartnet.com/calculator/milling-speed-and- feed. [Accessed 15 Juli 2022]
[8]  Yusum,  2017.  Parameter  Pemotongan  Pada  Mesin  Frais.
[Online] (Updated 26 Januari 2017) https://engineeringisme.blog. [Accessed 01 Agustus 2022]
Mulyadi 1 , Zulhendri 2* , Asmed 3 , Aidil Zamri 4 , Fadillah Hanum 5
[9]  Teknik  Jaya,  2020.  Pengecoran  Logam,  Pengertian  dan Prosesnya.  [Online]  (Updated  04  November  2020) https://teknikjaya.co.id/pengecoran-logam/.
[Accessed 05
Agustus 2022]
[10]  Etsworld, 2019. Jenis Pengerjaan Pada Mesin Frais (Milling).
https://www.etsworlds.id/2019/11/jenis-pengerjaan-pada- mesin-frais.html. [Accessed 08 Agustus 2022]