## Purwarupa Alat Kalibrasi Kerataan Bidang Kerja menggunakan Laser Sensor

## BUDI SUGANDI, SURADI WIYONO
Teknik Elektro Politeknik Negeri Batam Email: budi_sugandi@polibatam.ac.id
Received 24 April 2018 | Revised 14 Mei 2018 | Accepted 31 Mei 2018

## ABSTRAK
Salah  satu  elemen  teknologi  pendukung  dari  industri  manufaktur  elektronika adalah mesin Die Attach. Mesin ini digunakan pada proses assembly komponen dengan  metode  pick  and  place  komponen  pada  material.  Sebagai  proses  yang penting dalam industri manufaktur, mesin ini memerlukan kalibrasi secara reguler dan tepat yang akan menjadi kunci sukses dari kualitas suatu produksi. Penelitian ini bertujuan membuat suatu purwarupa alat yang digunakan sebagai pengontrol kalibrasi  dengan  menggunakan  laser  sensor.  Proses  kalibrasi  dilakukan  dengan cara  mengukur  kerataan  titip  sisi  work  holder  menggunakan  laser  sensor. Kerataan  didapatkan  dengan  membandingkan  jarak  yang  terukur  oleh  laser sensor  pada  tiap  titik  uji.  Jarak  yang  sama  pada  tiap  titik  uji  menunjukkan kerataan  dari  work  holder.  Pergerakan  laser  sensor  dikontrol  oleh  dua  buah motor  yang  bergerak  ke  arah  sumbu  X  dan  Y.  Alat  ini  telah  diuji  dengan mengkalibrasi  pada  empat  sisi  work  holder.  Hasil  pengujian  kemudian dibandingkan  dengan  pengukuran  manual  dan  didapatkan  error  rata-rata pengukuran sekitar 4%.
Kata kunci : Laser sensor, kerataan, kalibrasi, die attach machine

## ABSTRACT
One  of  the  element  technology  supporting  an  industrial  manufacturing  is  Die Attach machine. This machine is used at component assembly using component pick  and  place.  As  an  important  process,  this  machine  requires  regular  and precise calibration to support quality of the product. This research aims to build a prototype system using laser sensor which can be used as calibration instrument. The callibration proses was done by measuring the flatness of each side of work holder using laser sensor. The flatness was obtained by comparing the distance of each testing point. The same distance on each testing point represented the flatness of the wrok holder. The movement of laser sensor was controlled by two motors which moved to X and Y axis. The system has been tested to calibrate each  side  of  work  holder.  The  experimental  results  were  then  compare  with manual measurement and showed the measurement error about 4%.
Keywords : Laser sensor, flatness, callibration, die attach machine.

## 1. PENDAHULUAN
Proses Die  Attach  (DA)  adalah  suatu  proses  assembly  atau  pemasangan  suatu  komponen ( die)  pada  Printed  Circuit  Board  (PCB).  Pada  proses  ini,  kinerja  dan  kapabilitas  dari  Die Attach  Machine  (DAM)  akan  sangat  menentukan  kualitas  produk  yang  sebagian  besar komponennya  merupakan  material  sensitif  yang  memerlukan  kepresisian  dan  keakuratan tingkat tinggi.
Work  Holder  (WH)  pada  DAM  adalah  bagian  utama  dari  mesin  yang  berfungsi  sebagai penopang  material  yang  akan  dijalankan  pada  proses  DA.  Sehingga  kondisi  dari  WH  ini sangat  berpengaruh  terhadap  kualitas  produksi.  Kondisi  WH  yang  baik  akan  menjamin kualitas  material  yang  dijalankan  pada  mesin  serta  kelancaran  jumlah  hasil  produksi  yang dihasilkan oleh mesin.
Sebagai bagian utama dari mesin, maka pengontrolan terhadap posisi WH sangat diperlukan dengan cara melakukan pengecekan, perawatan dan kalibrasi secara berkala. Beberapa hal penting  yang  harus  diperhatikan  pada saat  pengontrolan kondisi  WH  diantaranya  kerataan ( Flatness),  kebersihan  dan  penggunaan.  Dari  ketiga  hal  diatas,  prioritas  utama  yang berhubungan langsung dengan kualitas produksi adalah pengontrolan kerataan pada WH.
Beberapa  pengujian  dan  pemakaian  laser  sebagai  sensor  telah  dilakukan  oleh  beberapa penulis untuk beberapa aplikasi yang berbeda. (Ongkodjojo dkk., 2008 ) telah melakukan perancangan  suatu  sistem  dan  algoritma  untuk  identifikasi  obyek  tiga  dimensi  dengan memanfaatkan laser  pointer  sebagai  pembangkit  berkas.  Mereka  berhasil  merancang algoritma yang disusun untuk mendapatkan koordinat 3 dimensi obyek dimulai dari kalibrasi bidang  referensi dan  kamera kemudian dilanjutkan dengan  perhitungan persamaan bidang referensi,  perhitungan  persamaan  garis  cahaya  kamera,  perhitungan  persamaan  bidang laser, dan  diakhiri  dengan perhitungan  titik perpotongan antara garis cahaya  kamera yang memotong  obyek  dengan  bidang  laser.  Sementara  itu (Ula  dkk.,  2015) telah  melakukan analisis perbandingan penggunaan laser dan LED sebagai sumber cahaya pada sensor berat berbasis  optik.  Dari  hasil  analisa  mereka,  didapatkan  taraf  ketelitian  pengukuran  dengan menggunakan sumber cahaya LED lebih baik dibanding ketelitian pengukuran menggunakan laser.
Sementara  untuk  pengujian  pengkalibrasian  kerataan  suatu  bahan  telah  dilakukan  oleh beberapa peneliti. Diantaranya pengujian yang telah dilakukan untuk mengukur kerataan di industri pembuatan baja ( Molleda dkk., 2013 ). Mereka menggunakan sensor optic untuk mengukur  lebar  bahan  dengan  cara  memproyeksikan  pola  cahaya  di  atas  permukaan produk. Mereka juga mereview tentang pentingnya mendesain dan mengembangkan sensor kerataan  pada industri pembuatan baja. (Espinosa dkk., 2008 ) mereview perbandingan teknik  kalibrasi pada permukaan  pelat.  Artikel  mereka menampilkan  peralatan  dan metoda untuk mengkalibrasi kerataan dari permukaan pelat berukuran besar. Mereka menggunakan electronic  level,  autocollimator  dan  laser  untuk  menguji  kerataan  permukaan  pelat. Berdasarkan  hasil  pengujian,  mereka  merekomendasikan  untuk  menggunakan electronic level  karena  penggunaannya  yang  mudah  dibanding  yang  lain.  Sementara  ketiganya mempuyai  hasil  resolusi  yang  sama.  Dalam  artikel  lainnya, (Molleda  dkk.,  2010) melakukan  pengujian  kerataan  dari produk  roll  menggunakan  laser  optik  dan merekontruksinnya dalam tiga dimensi secara real time. Mereka berhasil merancang sistem yang  dapat  menyimpan  data  input  kerataan  dari  plat  baja  secara real  time  dan  berhasil dievaluasi secara kualitatif dan kuantitatif. (Zhang dkk., 2014) telah melakukan pengujian kalibrasi  berdasarkan  pergerakan  laser  sensor  pada  target  stereo.  Mereka  dapat menanggulangi  keterbatasan  pengukuran  akibat  lamanya  waktu  pemodelan  sistem  dan
linearitas  pengukuran.  Sementara  dalam  artikel  lainnya, (Li,  2008 )  telah  mencoba  suatu metoda  untuk  mengkalibrasi sensor  vision  dengan  dengan  struktur  garis.  Mereka  berhasil melakukan  kalibrasi  dengan  cukup  akurat. (Choi  dkk.,  2014) memberikan  metode  baru dalam mengkalibrasi menggunakan laser sensor 3D. Metode ini dapat mengatasi kekurangan laser sensor 2D dalam mentraking pergerakan. Artikel ini menggunakan metode ortoghonaliti pada bidang normal.
Berdasarkan penelitian dan pengujian yang telah dipaparkan di atas, dalam artikel ini akan dikembangkan  suatu  purwarupa    sistem  yang  akan  digunakan  untuk  mengontrol  kerataan ( flatness) pada WH dengan menggunakan laser sensor. Alat ini akan mengkalibrasi flatness atau kerataan bidang kerja ( work holder) pada mesin Die Attach. Proses kalibrasi dilakukan dengan  cara  mengukur  kerataan  titip  sisi work  holder  menggunakan  laser  sensor.  Laser sensor  akan  mendeteksi  jarak  tiap  titik  uji.  Kerataan  didapatkan  dengan  membandingkan jarak yang terukur oleh laser sensor pada tiap titik uji. Jarak yang sama pada tiap titik uji menunjukkan  kerataan  dari  work  holder.  Pergerakan  laser  sensor  dikontrol  oleh  dua  buah motor yang masing-masing bergerak ke arah sumbu X dan Y. Keseluruhan sistem dikontrol oleh  mikrokontroler  sebagai  pusat  pemrosesan  datanya.  Dengan  sistem  pengukuran kerataan secara otomatis ini, maka akan mengurangi pekerjaan konvensional yang dilakukan dengan  pengukuran  menggunakan  alat  ukur  semisal  penggaris.  Selain  itu  dari  sisi kepresisian  dan  keakuratan  hasil  pengukuran  akan  lebih  objektif  karena  tidak  tergantung pembacaan  manual  oleh  mata  manusia  sehingga  akan  mengefisienkan  waktu  kalibrasi kerataan dan dapat menghasilkan tingkat kerataan yang lebih presisi dan akurat.

## Gambar 1. Blok Diagram Sistem
Untuk memudahkan pembahasan, artikel ini disusun sebagai berikut. Dalam bagian 2, akan dijelaskan  metodologi  yang  digunakan  dalam  merancang  sistem  secara  keseluruhan.  Mulai dari  perancangan  mekanik,  perancangan  modul  kontrol  dan  pengujian  sensornya.  Dalam bagian  3,  akan  dipaparkan  perbandingan  hasil  pengukuran  kerataan  yang  diuji  secara manual dan otomatis. Dalam bagian ini pun akan dibahas pula analisa hasil pengujian yang
Sistem monitoring Laser Sensor Kontroler Motor Button Driver Motor Limit Switch ASM Die Attach Work Holder PC Report Sistem kontrol
telah dilakukan. Kesimpulan dan beberapa saran untuk perbaikan sistem ke depan disajikan dalam bagian 4.

## 2. METODOLOGI PENELITIAN
Gambar 1 menunjukkan blok diagram sistem keseluruhan dalam pendeteksian kerataan WH menggunakan  laser  sensor.  Proses  kalibrasi  diawali  dengan  pendeteksian  jarak  WH menggunakan  laser  sensor.  Laser  sensor  akan  memberikan  sinyal  yang  ditransmisikan  ke WH  dan  dipantulkan  kembali  ke  laser  sensor.  Dari  transmisi  dan  pantulan  sinyal  tadi  akan didapatkan  jarak  laser  sensor  terhadap  WH.  Jarak  ini  kemudian  akan  diolah  sebagai  input oleh bagian pengendali dan akan ditampilkan hasilnya pada tampilan LCD yang merupakan modul bawaan I2C yang digunakan sebagai tampilan keluaran hasil deteksi laser sensor.

## Gambar 2. Rancangan Mekanik Sistem
Untuk  menggerakkan  laser  sensor  ke  empat  titik  pengujian,  sistem  dilengkapi  dengan  dua buah motor yang dapat bergerak pada dua sumbu yaitu sumbu X dan Y. Motor ini masing- masing  digerakan  oleh driver  motor  yang  dikontrol  oleh  pengendali.  Untuk  membatasi gerakan  motor  pada  kedua  sumbu  X  dan  Y  digunakan  empat  buah limit  switch  sebagai penanda awal  dan akhir  pergerakan.  Keempat limit  switch tersebut  menjadi masukan  bagi kontroler untuk mengatur pergerakan motor. Sistem dilengkapi juga dengan 3 buah tombol yaitu  tombol Start,  Stop  dan  Reset.  Tombol  Start  berfungsi  untuk  memulai  kalibrasi sedangkan  tombol Stop berfungsi  untuk  menghentikan  proses  kalibrasi.  Sementara  tombol Reset  berfungsi  untuk  mereset  hasil  kalibrasi  dan  akan  mengembalikan  posisi  laser  sensor pada  posisi  awal.  Selain  itu,  dilengkapi  juga  dengan  1  buah Buzzer  sebagai  alarm  untuk notifikasi salah satu proses yang  telah selesai dilakukan.
Rancangan mekanik didesain menggunakan perangkat lunak AutoCAD  seperti  ditunjukkan pada  Gambar  2.  Desain  mekanik  dilakukan  dengan  mempertimbangkan  beberapa  hal diantaranya pergerakan kedua motor pada arah sumbu X dan Y.  Untuk menggerakkan laser
sensor  kearah  sumbu  X  dan  Y  tersebut  digunakan  logam  berulir,  sehingga  setiap  putaran motor akan membawa laser sensor mendekat atau menjauh dari titik referensi. Dimensi alat yang  dibuat  berukuran  20  cm  x  20  cm  x  20  cm.  Dari  dimensi  alat  tersebut,  maka  tinggi maksimum yang bisa dideteksi oleh laser sensor adalah 19 cm.
Diagram pengawatan dari sistem laser sensor yang akan dibuat ditunjukan pada Gambar 3. Beberapa  komponen  yang  digunakan  adalah  sensor Parallax  Laser  Range  Finder  (LRF) sebagai laser sensor (Akizukidenshi, 2017) , modul kontrol Arduino Mega 2560 (Arduino, 2017) , motor driver Monster Moto Shield untuk mengatur kecepatan dan torsi motor, motor DC, modul LCD, beberapa limit switch dan tombol serta buzzer .

## Gambar 3. Diagram Sistem Perancangan Laser Sensor
Diagram koneksi laser sensor dengan kontroler dapat dilihat pada Gambar 4. Dari Gambar 4 terlihat  bahwa  LRF  terkoneksi  dengan  mikrokontroler  Arduino  Mega  2560  melalui  keempat pin dengan konfigurasi Ground (GND), VCC , Sin dan Sout. Pin Sin dihubungkan dengan pin Digital I/O 11 sebagai Transmitter (Tx) serta pin Sout dihubungkan dengan pin Digital I/O 10 sebagai Receiver (Rx).
PC  sendiri  sebagai  pengolah  data  terhubung  dengan  kabel  USB  menggunakan  program Arduino  Microcontroller  IDE.  Program  yang  diunggah  ke  mikrokontroler  dapat  dijalankan langsung pada sistem, sehingga sistem dapat bekerja otomatis. Jika terjadi error atau sistem bekerja  tidak  sesuai  dengan  keinginan,  maka  sistem  dapat  kembali  diprogram  ulang  dan diunggah ulang dan begitu seterusnya sehingga didapatkan hasil yang paling optimal. Sistem yang  dibuat  merupakan  sistem portable  yang  dapat  digunakan  di  line  produksi  manapun pada saat akan mengkalibrasi WH tanpa harus terhubung dengan PC.

## Gambar 4. Diagram Hubungan antar Pin pada Pengendali dengan Laser Sensor
Perancangan  sistem  perangkat  lunak  didesain  berdasarkan  diagram  alir  yang  ditunjukkan pada  Gambar  5.  Proses  kalibrasi  kerataan  WH  diawali  dengan  pembacaan  titik  awal pergerakan  oleh  laser  sensor.  Di  masing-masing  titik  uji  ditempatkan limit  switch  sebagai penanda  bagi  kontroler  untuk  mengirimkan  sinyal  ke driver  motor  untuk  menghentikan motor dan juga memberikan sinyal ke laser sensor untuk mentransmisikan sinyal ke titik uji dan menerima sinyal pantulan dari titik uji tersebut.
Gambar 5. Diagram Alir Sistem
Start Pembacan titik awal oleh Laser Sensor Pergerakan Laser Sensor ke titik uji Limit switch on? Y N Pengukuran jarak di titik uji Pergerakan Laser Sensor ke titik uji berikutnya Limit switch pada titik uji terakhir on? End Pengukuran jarak di titik uji N Y PC USB Arduino GND 5V Digital I/O (Tx) Digital I/O (Rx) USB LRF GND 5V Sin Sout
Selanjutnya  pengendali  mengolah  data  tersebut  sebagai  jarak  terukur  dari  laser  sensor  ke titik  uji.  Hasil  pengukurannya  kemudian  diinput  kontroler  untuk  ditampilkan  pada  LCD sehingga terbaca  sebagai jarak sesungguhnya. Setelah melakukan pengukuran di satu titik uji, maka kontroler akan mengirimkan sinyal ke driver motor untuk menggerakkan motor ke titik  uji  yang  kedua.  Motor  bergerak  ke  titik  uji  yang  dibatasi  oleh limit  switch  sebagai penanda  titik  uji.  Laser  sensor  akan  mentransmisikan  sinyal  di  titik  uji  tersebut  dan menerima  sinyal  pantulannya,  yang  kemudian  dioleh  oleh  kontroler  sebagai  jarak  antara laser sensor dengan WH. Demikian selanjutnya kontroler akan mengirimkan sinyal ke driver motor  untuk  menggerakkan  motor  ke  masing-masing  titik  uji  sampai  pada  titik  uji  yang terakhir. Jarak yang terbaca di masing-masing titik uji kemudian dibandingkan untuk melihat kerataan  dari  WH.  Dari  data  tersebut  dapat  diketahui  tingkat  kerataan  dari  WH  dan  juga keakuratan pengukuran WH secara otomatis menggunakan laser sensor.

## 3. HASIL DAN PEMBAHASAN
Sebelum dilakukan pengukuran terhadap kerataan WH, terlebih dahulu dilakukan pengujian terhadap laser sensor itu sendiri. Selanjutnya dilakukan pengukuran secara manual sebagai pembanding atau referensi bagi pengukuran otomatis menggunakan laser sensor.

## Gambar 6.  Proses Pengujian Laser Sensor
Tahap pertama adalah pengujian terhadap laser sensor. Pada proses ini, dilakukan pengujian laser  sensor  dengan  cara  menghubungkan  sensor  ke  pengendali  seperti  yang  ditunjukkan pada Gambar 6. Pengujian dilakukan dengan tes pembacaan sensor menggunakan perintah- perintah  seperti  dijelaskan  detail  dalam datasheet  laser  sensor (Akizukidenshi,  2017) . Proses  pembacaan  yang  dilakukan  adalah  proses  pembacaan  lamanya  waktu  sinyal ditransmisikan oleh laser sensor dan diterima kembali. Proses pembacaan ini oleh kontroler diolah dan diproses menjadi jarak antara laser sensor dengan WH.
Tahap  kedua  adalah  proses  pengukuran  manual  jarak  menggunakan  penggaris.  Proses  ini dijadikan  sebagai  referensi  keakuratan  hasil  pengukuran  otomatis.  Untuk  simulasi pengukuran digunakan sampel WH menggunakan kertas karton.
Pengukuran  dilakukan  berdasarkan  peta  posisi  titik  deteksi  laser  sensor  pada  karton.  Data jarak diambil pada tiap titik uji seperti yang terlihat pada Gambar 7. Pemilihan 4 titik uji pada tiap sisi WH dilakukan dengan asumsi jika jarak 4 sisi ini sama, maka posisi WH dikatakan dalam keadaan rata. Laser sensor digerakan pada tiap titik uji kemudian diukur jarak antara laser sensor dengan WH. Pengukuran dilakukan sebanyak 30 kali untuk tiap titik pengujian. Data yang diperoleh tersaji dalam Tabel 1.
Tabel 1. Hasil Pengukuran Manual
No Titik A Titik B Titik C Titik D 1 176 175 171 174 2 174 173 172 174 3 174 175 172 173 4 175 175 172 174 5 175 174 171 173 6 176 174 173 173 7 174 174 172 174 8 174 173 173 173 9 175 175 172 174 10 174 175 171 174 11 176 174 171 173 12 176 173 172 173 13 176 174 172 172 14 175 174 171 173 15 175 174 173 174 16 174 175 172 174 17 175 174 172 173 18 175 175 172 172 19 176 174 171 173 20 175 174 172 174 21 176 175 171 173 22 174 175 173 173 23 174 174 172 174 24 176 175 172 174 25 176 175 171 174 26 176 175 172 173 27 175 174 172 173 28 175 175 173 174 29 174 174 171 173 30 175 175 171 174 Min 174 173 171 172 Max 176 175 173 174 Ave 175 174 172 173 Std. dev 0.809 0.702 0.699 0.621
Dari data pengukuran manual di atas dapat dihitung jarak rata-rata sebagai berikut :
𝑗𝑎𝑟𝑎𝑘 𝑟𝑎𝑡𝑎 − 𝑟𝑎𝑡𝑎 = ∑ 𝑗𝑎𝑟𝑎𝑘 𝑟𝑎𝑡𝑎 − 𝑟𝑎𝑡𝑎 𝑡𝑖𝑎𝑝 𝑡𝑖𝑡𝑖𝑘 /4 (1)
Dengan menggunakan Persamaan 1 di atas didapatkan jarak rata-rata pengukuran manual adalah ( 175 + 174 + 172 + 173 ) / 4   =   173,5 mm atau dibulatkan 174 mm.
titik A titik B
titik C titik D
Gambar 7.  Proses Pengukuran Manual dengan Penggaris

## pada Empat Titik Uji
Tahap ketiga adalah proses pengukuran otomatis menggunakan sistem yang telah dibangun. Proses pengukuran dilakukan seperti pengukuran manual dengan cara menggeserkan laser ke  masing-masing  titik  uji.  Data  jarak  diambil  pada  tiap  titik  uji  seperti  yang  terlihat  pada Gambar  8.  Pengukuran  dilakukan  sebanyak  30  kali  untuk  tiap  titik  pengujian.  Data pengukuran diolah oleh pengendali dan ditampilkan di LCD. Hasil pengukuran yang diperoleh tersaji dalam Tabel 2.
titik A titik B titik C
titik D
Gambar 8. Proses Pengukuran Otomatis Menggunakan Laser Sensor
pada Tiap Titik Uji
Dari Tabel 2, pengukuran jarak rata-rata pengukuran otomatis berdasarkan Persamaan (1) adalah  ( 182 + 180 + 180 + 181 ) / 4   =   180,75 mm atau dibulatkan 181 mm.
Dengan membandingkan hasil rata-rata pengukuran manual dan  otomatis maka didapatkan error pengukuran menggunakan Persamaan 2 sebagai berikut :
𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = ∗ 100% = 4 % (2)
Error pengukuran ini masih dalam toleransi spesifikasi error dari laser sensor sepeti tertera dalam data sheet komponen yaitu error < 5 %.

## Tabel 2. Hasil Pengukuran dengan Laser Sensor
No Titik A Titik B Titik C Titik D 1 183 180 178 180 2 182 178 178 179 3 182 182 179 181 4 182 181 179 179 5 181 177 181 180 6 181 179 179 179 7 183 178 178 181 8 183 180 178 183 9 183 179 178 183 10 183 181 181 181 11 182 183 181 181 12 182 179 179 181 13 184 179 180 181 14 184 179 180 181 15 181 179 181 180 16 181 180 179 181 17 181 180 179 179 18 182 180 179 181 19 181 180 179 181 20 182 179 181 182 21 182 181 180 183 22 181 183 179 183 23 181 183 180 181 24 181 179 172 182 25 183 181 181 181 26 182 181 180 181 27 181 181 179 181 28 184 181 180 181 29 183 179 181 181 30 183 179 179 183 Min 181 177 178 179 Max 184 183 181 183 Ave 182 180 180 181 Std. dev 1.008 1.509 1.042 1.258
Dari  pengukuran  manual  dan  otomatis,  maka  kita  dapat  menentukan  batas  spesifikasi pengukuran  terendah  ( Lower  Spec  Limit  (LSL))  dan  batas  spesifikasi  pengukuran  tertinggi ( Upper Spec Limit (USL)) seperti yang ditunjukkan dalam Persamaan (3) dan Persamaan (4).
𝐿𝑆𝐿 = 174 − (4 % 𝑥 174) = 167 𝑚𝑚 ( 3)
𝑈𝑆𝐿 = 181 + (4 % 𝑥 181) = 188 𝑚𝑚 (4)
Dengan menggunakan nilai LSL dan USL pada Persamaan (3) dan Persamaan (4), maka kita dapat menentukan dan menganalisa kemampuan laser sensor dengan menggunakan Minitab Statistical  Software  seperti  terlihat  dalam  Gambar  9.  Before  menunjukkan  pengukuran manual sedangkan after menunjukan pengukuran otomatis.

## Gambar 9. Grafik Analisis Hasil Pengukuran
Dari Gambar 9 dapat dianalisa beberapa hal, diantaranya yaitu :
1. StDev overall  pada  pengukuran  manual  (Ruler)  adalah  sebesar  1.389,  sedangkan pengukuran otomatis dengan laser sensor sebesar 1.570, artinya standar deviasi atau sebaran data dari pengukuran secara otomatis lebih bervariasi daripada pengukuran manual.
2. Ppk ( Process performance) pengukuran manual sebesar 2.52 sedangkan pengukuran otomatis sebesar 2.23, artinya data pengukuran manual memiliki indikator kelebihan sebesar 0.29. Kinerja proses manual masih lebih baik dari otomatis.
3. Cpk  ( Capability  Process)  atau  kehandalan  proses  pengukuran  manual  adalah  1.41 sedangkan pengukuran otomatis adalah 1.50. Nilai Cpk diatas 1.33 secara statistika adalah  Capable,  seperti  dijelaskan  di  dalam datasheet  Minitab  Statistical  Software. Sehingga,  kedua  hasil  pengukuran  ini  dapat  digunakan  sebagai  alat  pengukuran flatness atau kerataan suatu obyek. Akan tetapi, nilai Cpk pengukuran otomatis lebih tinggi dibanding pengukuran manual yang berarti pengukuran otomatis lebih handal dibanding pengukuran manual.
4. Tidak  ada  data  yang Out  of  Spec  atau  keluar  melebihi  batas  atas  (UCL)  maupun batas bawah (LCL).
Dari 4 kriteria, purwarupa sistem pengukuran menggunakan laser sensor masih dalam range sebagai sistem yang dapat digunakan sebagai alat pengukur kerataan WH, meskipun masih ada beberapa kekurangan dibanding pengukuran manual.

## 4. KESIMPULAN
Dari  hasil  pengujian  dan  pengukuran  serta  analisis  yang  telah  dilakukan,  maka  dapat disimpulkan beberapa point sebagai berikut:
1. Sistem yang dibangun telah menunjukan hasil yang memenuhi ekpektasi keakuratan dan kepresisian dalam melakukan pengkalibrasian kerataan WH.
2. Dari  hasil  pengujian  alat  terhadap  empat  titik  uji    didapatkan  error  pengukuran sebesar 4% yang masih dalam batas spesifikasi error dari alat uji sesuai dengan yang tertera dalam data sheet komponen.
3. Hasil  penghitungan  kehandalan  pengukuran  menunjukkan  bahwa  sistem  ini mempunyai kehandalah lebih dibanding sistem manual. Sistem ini dapat diaplikasikan lebih lanjut untuk mengkalibrasi kerataan WH yang lain.
4. Dari  hasil  pengujian,  akurasi  sistem  ini  sangat  dipengaruhi  oleh  pergerakan  motor dari satu titik uji ke titik uji yang lain. Fluktuasi hasil pengukuran yang masih besar disebabkan  oleh  pergerakan  motor  yang  belum  stabil  yang  berimbas  pada  hasil pengukuran yang kurang akurat.
5. Untuk  kestabilan  pergerakan  motor  yang  lebih  baik  disarankan  untuk  merancang sistem mekanik yang kokoh yang dapat menopang pergerakan motor menjadi lebih stabil, sehingga akan didapatkan kepresisian dan keakurasian alat yang lebih baik.

## DAFTAR RUJUKAN
Ongkodjojo, S., Adipranata, R., Oentaryo, A., Mesin, J. T., & Petra, F. (2008). System and
Algorithm  Design  of  3  Dimensional  Object  Identification  use  Laser  Pointer  as  Beam Generator. Seminar Nasional Teknik Mesin.
Ula, R. K., Hanto, D., & Widiyatmoko, B. (2015). Analisis Perbandingan Penggunaan LASER dan LED sebagai Sumber Cahaya pada Sensor Berat Berbasis Optik. Prosiding Seminar Nasional Fisika 2015, (pp. 323–326).
Molleda,  J.,  Usamentiaga, R., & García,  D.  F.  (2013).  On-line  flatness  measurement in  the
steelmaking industry. Sensors (Switzerland), 13(8), 10245–10272.
https://doi.org/10.3390/s130810245
Espinosa,  S.  O.,  Espinosa,  A.  O.  C.,  Diaz,  P.  J.,  Baca,  M.  C.,  &  Allison,  B.  N.  (2008).
Comparison  of  Calibration  Methods  for  a  Surface  Plate. International  Workshop  and Sysposium.
Molleda, J., Usamentiaga, R., Garcia, F. D., & Bulnes, F. (2010). Real-time flatness inspection of  rolled  products  based  on  optical  laser  triangulation  and  three-dimensional  surface reconstruction. Journal of Electronic Imaging - J ELECTRON IMAGING, 19.
Zhang,  J.,  Sun,  J.,  Liu,  Z.,  &  Zhang,  G.  (2014).  A  flexible  calibration  method  for  laser displacement sensors based on a stereo-target. Measurement Science and Technology, 25(10). https://doi.org/10.1088/0957-0233/25/10/105103
Li, Z. (2008). Accurate calibration method for a structured light system. Optical Engineering,
47(5), 053604. https://doi.org/10.1117/1.2931517
Choi,  D.  G.,  Bok,  Y.,  Kim,  J.  S.,  &  Kweon,  I.  S.  (2014).  Extrinsic  calibration  of  2D  laser sensors.  In 2014  IEEE  International  Conference  on  Robotics  and  Automation  (ICRA)
(pp. 3027–3033). https://doi.org/10.1109/ICRA.2014.6907295
Akizukidenshi. (2017). Data sheet Laser sensor Finder. Retrieved from //akizukidenshi.com/download /ds/parallax/LaserRangeFinder-v1.0.pdf Arduino. (2017). Tutorial Arduino Mega 2560. Retrieved from https://www.arduino.cc/en/Guide/ ArduinoMega2560”