## PENERAPAN COMSOAL TERHADAP PENINGKATAN EFFISIENSI KERjA PADA LINTASAN PRODUKSI

## RISKA TRI PRASYAWATI
PT SIMA Jl. MT Haryono No. 10 Malang Email: sandya_by@yahoo.com

## ABSTRACT
Company of Weighing-Machine Merk of SIMA represent company which producing various weighing-machine type with production the core important weighing-mechine of sentisimal 300 kg, 500 kg, 1000 kg, Desk weighing-mechine and pendulum weighing-mechine. This company also serve order from various company of a kind as according to request. To overcome the problems conducted by repairing of trajectory produce with line of balancing with method of COMSOAL at Q.S software version 3.0. Planning of trajectory balance with this COMSOAL aimed to get minimum Delay Balance and also improve Line of efficiency, so that with this situation will be got by the make-up of productivity. In the plan repeat lini produce with approach method of COMSOAL this is got by the amount of Work Station: 7, Efficiency: 47,05%, Production output: 12 unit/mont, Degradation of Balance Delay and Cost saving per product unit Rp105.289,00. Become with planning repeat line produce with of line balancing method of COMSOAL hence got the growingof efficiency, so that production proses walk more fluent and all request earn full filed.

## Key words: line balancing, efficiency, COMSOAL

## PENDAHULUAN
Perusahaan timbangan SIMA Malang merupakan  perusahaan  yang  memproduksi berbagai  jenis  timbangan  dengan  produksi utamanya  adalah  timbangan  Sentisimal  300  kg, 500 kg, 1000 kg, timbangan Meja 3 kg, 10 kg dan timbangan Bandul, perusahaan ini juga melayani pesanan  dari  berbagai  perusahaan  sejenis  sesuai dengan permintaan.
Saat ini perusahaan belum mampu memenuhi permintaan  yang  cenderung  meningkat  dari tahun  ke  tahun.  Hal  ini  disebabkan  karena menganggurnya beberapa orang atau peralatan di satu bagian dan sibuknya orang atau peralatan di bagian  lain,  serta  adanya  penumpukan  material dalam  suatu  proses  produksi  yang  berpengaruh terhadap  produktivitas  perusahaan.  Hal  ini mengindikasikan  bahwa  lintasan  produksi  yang dimiliki saat ini belum seimbang sehingga efisiensi kerja  kurang  optimal  dan  jumlah  produksi tidak  mampu  memenuhi  permintaan.  Sehingga tujuan  dari  penelitian  ini  adalah  merencanakan ulang  keseimbangan  lintasan  produksi  dengan menggunakan  metode  COMSOAL  (Computer Method of Sequence for Assembly Lines).

## METODE
Data yang diambil dalam penelitian ini adalah: data jenis produk dan permintaan; komponen yang digunakan;  alat  alat  dan  mesin  yang  digunakan; peta  proses  operasi;  dan  data  waktu  proses perakitan.
Pengolahan data terdiri atas: 1) uji kenormalan data; 2) uji keseragaman data; 3) uji kecukupan data; 4) menghitung waktu standart; 5) merencanakan keseimbangan  lintasan  dengan  menggunakan metode COMSOAL; 6) menghitung balance delay dan efisiensi.
Metode  COMSOAL  menggunakan  komputer untuk  menyeimbangkan  lintasan  produksi. Adapun  prosedur  dari  metode  COMSOAL  telah dikembangkan  oleh  Chrysler  Corporation  pada tahun 1960-an didasarkan pada 6 langkah sebagai berikut: Mendaftarkan semua komponen pekerjaan serta jumlah proses yang mendahuluinya (terdekat); Mendaftarkan  semua  komponen  pekerjaan  yang tidak  didahului  oleh  proses  manapun;  Memilih salah satu komponen pekerjaan yang terdaftar pada prosedur no 2; Komponen yang dipilih pada prosedur no 3 dipindahkan dari dasar pada prosedur no 2 dan no  3,  kemudian  daftar  prosedur  pada  no  1  dan
Prasyawati: Penerapan Comsoal terhadap Peningkatan Efisiensi Kerja
no 2 direvisi; Setelah direvisi, ulangi lagi prosedur no  3;  dan  Ulangi  prosedur  no  4  dan  no  5  sampai semua elmen kerja masuk ke semua stasiun kerja.
Kriteria  umum  yang  digunakan  dalam  suatu keseimbangan lintasan perakitan adalah: minimum waktu  menganggur  dan  minimum  keseimbangan waktu senggang ( Balance Delay). Secara matematis kriteria di atas dapat dirumuskan sebagai berikut.
Balance Delay (D)
D = − ∑           ( × =1 × 100% ( × n n CT ti i n CT Keterangan:
n =  Jumlah stasiun kerja
CT   =  Waktu  siklus  terbesar  dalam  stasiun kerja
S ti  =  Jumlah  waktu  operasi  dari  semua operasi ti =  Waktu operai dari semua operasi (I = 1,2,3,……..) D =  balance Delay (%) Line Eficiency (LE) ∑ × 11 =1 100% = STi i kxCT LE

## HASIL DAN PEMBAHASAN
Data  waktu  pengamatan  tiap  elemen operasi  diduga  berdistribusi  normal  dan  untuk memastikannya digunakan uji kolmogorov smirnov  dengan  bantuan  software  SPSS.  Di  sini dilakukan perbandingan antara a (hitung) dengan a . Dan apabila a (hitung) lebih besar dari a maka Ho diterima yang berarti data berdistribusi normal begitu juga sebaliknya.
Tabel 1. Urutan Proses Pembuatan Timbangan
Kode Operasi Keterangan 0–01 0–02 0–03 0–04 0–05 0–06 0–07 0–08 0–09 0–10 I –01 0–11 0–12 0–13 I–02 0–14 0–15 0–16 0–17 0–18 0–19 0–20 I–03 0–21 0–22 0–23 0–24 0–25 Menentukan Tipe Timbangan Menentukan ukuran batu sorong Memotong batu sorong Mengebor batu sorong Mengebor batu penyeimbang Menentukan ukuran pisau Stang Kuningan Memasang pisau pada stang kuningan
Memasang batu penyeimbang pada stang kuningan Pemasangan batu sorong pada stang kuningan Pemasangan tiga buah anting pada stang kuningan Memeriksa ketepatan stang Kuningan Pemasangan pisau pada jangkaran dan skep setelan - Pada jangkaran pendek 5 buah - Pada jangkaran panjang 6 buah
- Pada skep setelan 1 buah Pemasangan skep setelan pada jangkaran panjang
Pemasangan pan atau dudukan pisau pada anting, dek dan salah satu ujung dari stang penyambung yang dikaitkan pada pisau skep setelan Memeriksa ketepatan jangkaran
Pemasangan poros roda dan roda pada frame Pemasangan anting pojok pada setiap sudut frame
Pemasangan jangkaran pendek pada 2 anting pojok bagian dalam dan belakang frame Pemasangan jangkaran panjang pada 2 anting pojok bagian dalam dan depan frame Pemasangan anting tengah yang menghubungkan jangkaran panjang dengan jangkaran pendek Pemasangan stang kekuatan pada ujung frame
Pemasangan tiang kayu pada ujung frame untuk menopang palang atas
Memeriksa ketepatan frame Pemasangan anting stang kuningan pada kop
Pemasangan kop pada bagin atas kayu Pemasangan palang atas Pemasangan stopan pada palang atas Memasang penunjuk pada ujung palang atas
Lanjutan Tabel 1. Kode Operasi Keterangan 0–26 1–04 0–27 0–28 0–29 0–30 0–31 1–05 0–32 Mengaitkan stang penyambung pada anting stang kuningan dengan skep setelan Memeriksa ketepatan palang atas Meletakkan dek pada pisau jangkaran Pemasangan pagar pada dek Pemasangan tutup dek Menggantung meja gantung pada pisau diujung stang kuningan
Pemasangan rumah lot dan lot
Memeriksa produk jadi Pengecatan Timbangan Sentisimal 500 kg
Berdasarkan  Tabel  1  diperoleh  data  waktu berdistribusi normal karena nilai a hitungnya lebih besar dari 0,05 pada Tabel 2, selanjutnya dilakukan uji  tes  keseragaman  data. Langkah-langkahnya adalah sebagai berikut:
Hasil  pengukuran  pengamatan  (dalam  satuan detik) 245,40  257,20  215,40  245,40  214,20 220,40  252,20  225,60  274,60  239,60
Nilai rata-rata
∑ + + + + 1 245,4 257,2 215,4 ... 239,6 10 = = = 239,0 x n x x ( ) ( ) ( ) ( ) ( ) ( ) = − − − − = − = − + − + + − + + + 2 2 2 1 2 2 2 2 1 2454 239 1572 239 2396 239 10 1 19,868 ..... ..... n SD N SD SD x x x x x x ( ) ( ) ( ) ( ) ( ) ( ) = − − − − = − = − + − + + − + + + 2 2 2 1 2 2 2 2 1 2454 239 1572 239 2396 239 10 1 19,868 ..... ..... n SD N SD SD
x x x x x x
Batas Kontrol Atas (BKA) dan Batas Kontrol Bawah (BKB), karena diasumsikan tingkat kepercayaan 95% maka rumusnya adalah sebagai berikut:
× × − − =    2. BKA = 239 2(19,868) = 278,736 = 2. BKA = 239 2(19,868)
= 199,264 BKA x SD BKA x SD
Berdasarkan Tabel 3 dapat disimak bahwa data waktu  operasi  ke-1  sampai  ke-32  telah  seragam karena  semua  hasil  pengukuran  telah  berada  di antara BKA dan BKB. Setelah data seragam maka dilakukan  uji  kecukupan  data.  Adapun  langkah- langkahnya adalah:
∑ x   = 245,40 + 257,20 +………+ 239,60
=  2390,00
( ∑ x 2 )  =  245,40 2 + 257,20 2 +………+ 239,60 2 =  574762,64
Masukkan harga yang telah diperoleh dengan rumus sebagai berikut (Wignjosoebroto, 1995):
( ) ( ) = ∑   ∑ − ∑       2 2 2 ' = 9,951198333 / N X k s N x x ( ) ( ) =         2 ' 2/0,05 10 5712100 - 574762,64
2390 = 9,951198333 N
Berdasarkan Tabel 4 dengan membandingkan jumlah  data  pengamatan  yang  seharusnya dilakukan  (N’)  denagn  banyaknya  pengamatan yang dilakukan (N) maka dapat disimpulkan waktu operasi  ke-1  sampai  ke-32  telah  cukup.  Proses perhitungan  dilanjutkan  ke  perhitungan  waktu standar,  ada  pun  langkah-langkahnya  sebagai berikut.
Waktu siklus dengan rumus:
∑ = = 2390 239 10 = x N Ws
Besar performance rating untuk tiap-tiap operasi dapat disimak pada Tabel 5.
Tabel 2. Uji Distribusi Normal
Kode Operasi a a hit. Keterangan Kode Operasi a a hit. Keterangan 0–01 0–02 0–03 0–04 0–05 0–06 0–07 0–08 0–09 0–10 0–11 0–12 0–13 0–14 0–15 0–16 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,978 0,971 0,559 0,963 0,934 0,786 0,615 0,657 0,965 0,986 0,939 0,376 0,643 0,996 0,989 0,765 Normal Normal Normal Normal Normal Normal Normal Normal Normal Normal Normal Normal Normal Normal Normal Normal 0–17 0–18 0–19 0–20 0–21 0–22 0–23 0–24 0–25 0–26 0–27 0–28 0–29 0–30 0–31 0–32 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,928 0,734 0,790 0,956 0,726 0,930 0,985 0,984 0,942 0,723 0,812 0,996 0,997 0,992 0,144 0,706 Normal Normal Normal Normal Normal Normal Normal Normal Normal Normal Normal Normal Normal Normal Normal Normal
Tabel 3. Test Keseragaman Data
No Operasi X Standart Deviasi Peta Kontrol BKA BKB Keterangan 0–01 0–02 0–03 0–04 0–05 0–06 0–07 0–08 0–09 0–10 0–11 0–12 0–13 0–14 0–15 0–16 0–17 0–18 0–19 0–20 0–21 0–22 0–23 0–24 0–25 0–26 0–27 0–28 0–29 0–30 0–31 0–32 239,00 1434,33 4070,81 3512,18 3656,72 830,19 1256,67 1005,78 1320,53 1671,61 1814,32 1771,86 3170,04 1979,84 1493,62 2241,42 2440,38 1339,22 1410,04 2828,01 1294,35 1465,44 2620,29 1481,11 1685,90 1353,91 1472,08 1592,50 1483,68 484,93 1451,89 10504,54 19,8680089 78,5836 43,0459 65,0456 45,6636 27,9885 9,81099 9,09429 25,0057 39,6238 27,1031 96,3553 66,9971 29,6748 40,0747 60,8914 44,62685 24,6448 43,8702 40,0202 49,5568 50,4373 58,43732 44,40969 92,3921 28,1 27,9749 26,216153 30,48437 32,88944 47,18732 31,33319 278,7361 1591,4972 4156,9018 3642,2715 3747,99 886,167 1276,292 1023,96 1370,54 1750,85 1868,52 1964,57 3304,03 2039,18 1573,86 2363,2 2531,63 1388,5 1497,78 2908,05 1393,46 1566,31 2737,16 1569,92 1870,684 1410,11 1528 1644,93 1544,64 550,7 1546,26 10567,2 199,264 1277,1628 3940,7188 3382,08 3565,4468 774,213 1237,048 987,59 1270,51 1592,36 1760,11 1579,14 3036,04 1920,49 1413,57 2119,63 2349,12 1289,93 1322,29 2747,97 1195,238 1364,56 2503,41 1392,29 1501,116 1297,71 1416,13 1540 1422,71 419,15 1357,51 10441,87 Seragam Seragam Seragam Seragam Seragam Seragam Seragam Seragam Seragam Seragam Seragam Seragam Seragam Seragam Seragam Seragam Seragam Seragam Seragam Seragam Seragam Seragam Seragam Seragam Seragam Seragam Seragam Seragam Seragam Seragam
Seragam Seragam
Tabel 4. Test Kecukupan Data
No. Operasi N ∑ x N’ Keterangan No. Operasi N ∑ x N’ Keterangan 0–01 0–02 0–03 0–04 0–05 0–06 0–07 0–08 0–09 0–10 0–11 0–12 0–13 0–14 0–15 0–16 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 2390 14343,3 40708,1 3521,8 3657,2 8301,9 12566,7 10057,8 13205,3 16716,1 18143,2 17718,6 31700,4 19798,4 14936,2 22414,2 9,951198333 4,322441347 0,161013845 0,52151658 0,224287874 1,633103063 0,087769939 0,117732676 0,516351111 0,809162293 0,321346678 4,258485142 0,642711243 0,323503357 1,036567874 1,062742728 Cukup Cukup Cukup Cukup Cukup Cukup Cukup Cukup Cukup Cukup Cukup Cukup Cukup Cukup Cukup Cukup 0–17 0–18 0–19 0–20 0–21 0–22 0–23 0 – 24 0 – 25 0 – 26 0 – 27 0 – 28 0 – 29
0 – 30 0 – 31 0 – 32 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 24403,8 13392,2 14100,4 28280,1 12943,5 14654,4 26202,9 14811,1 16859 13539,1 14720,8 159525 14836,8 4849,3 14518,9 105045,4 0,50337182 0,487651531 1,393925639 0,288376851 1,167996559 1,740138651 0,716216708 1,294623443 4,324826141 0,6207118 0,563518318 2,562468121 0,608764338 6,623957037 1,521057811 0,113190715 Cukup Cukup Cukup Cukup Cukup Cukup Cukup Cukup Cukup Cukup Cukup Cukup Cukup Cukup Cukup Cukup Tabel 5. Penentuan performance rating Faktor-faktor Penyesuaian jumlah No. Faktor-faktor Penyesuaian jumlah Skill Efford Condition Consistency Skill Efford Condition Consistency +0,06 +0,03 +0,06 +0,03 +0,03 +0,03 +0,06 +0,03 +0,03 +0,06 +0,03 +0,03 +0,06 +0,06 +0,06 +0,03 +0,02 +0,05 +0,05 +0,05 +0,05 +0,05 +0,05 +0,05 +0,05 +0,02 +0,05 +0,05 +0,05 +0,02 +0,02 +0,05 +0,02 +0,02 +0,02 +0,02 +0,02 +0,02 +0,02 +0,02 +0,02 +0,02 +0,02 +0,02 +0,02 +0,02 +0,02 +0,02 +0,01 +0,01 +0,01 +0,01 +0,01 +0,01 +0,01 +0,01 +0,01 +0,01 +0,01 +0,01 +0,01 +0,01 +0,01 +0,01 +0,11 +0,11 +0,14 +0,11 +0,11 +0,11 +0,14 +0,11 +0,11 +0,11 +0,11 +0,11 +0,14 +0,11 +0,11 +0,11 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 +0,06 +0,06 +0,06 +0,06 +0,06 +0,06 +0,06 +0,03 +0,03 +0,03 +0,03 +0,03 +0,03 +0,06 +0,03 +0,03 +0,02 +0,05 +0,05 +0,05 +0,02 +0,02 +0,05 +0,05 +0,05 +0,05 +0,05 +0,05 +0,05 +0,05 +0,05 +0,05 +0,02 +0,02 +0,02 +0,02 +0,02 +0,02 +0,02 +0,02 +0,02 +0,02 +0,02 +0,02 +0,02 +0,02 +0,02 +0,02 +0,01 +0,01 +0,01 +0,01 +0,01 +0,01 +0,01 +0,01 +0,01 +0,01 +0,01 +0,01 +0,01 +0,01 +0,01 +0,01 +0,11 +0,14 +0,14 +0,14 +0,11 +0,11 +0,14 +0,11 +0,11 +0,11 +0,11 +0,11 +0,11 +0,14 +0,11 +0,11
Waktu normal pada Tabel 6 dengan mengalikan harga siklus dengan performance rating, sesuai dengan rumus (Suta Laksana, 1979):
Wn = Ws × P
= 239 × 1,11 = 265,29
Keterangan: Wn = Waktu Normal Ws = Waktu Siklus P = Penyesuaian
Allowance time atau waktu longgar dari setiap operasi. Hasilnya dapat disimak pada Tabel 7. Waktu standar didapat dengan memasukkan harga waktu normal dan allowance time ke dalam rumus (Madyana, 1996):
100% 100% = Allowance Ws Wn      − 
Ws
100% 100%   19% = 265, 29 Wb      − 
Adapun  analisis  pengelompokan  elemen- elemen  kerja  kondisi  awal  untuk  pembuatan produk  timbangan  sentisimal  500kg  Merk  SIMA dapat dilihat pada Tabel 8.
Berdasarkan hasil pengelompokan di atas dapat diketahui bahwa siklus terbesar adalah 18990,451 detik, sehingga hasil perhitungan awalnya adalah:
Tabel 6. Hasil Perhitungan Waktu Normal
Proses Operasi Waktu Siklus (Detik) Penyesuaian (P) Waktu Normal (Detik) Proses Operasi Waktu Siklus (Detik) Penyesuaian (P) Waktu Normal (Detik) 0–01 0–02 0–03 0–04 0–05 0–06 0–07 0–08 0–09 0–10 0–11 0–12 0–13 0–14 0–15 0–16 239 1434,33 4070,81 3512,18 3656,72 830,19 1256,67 1005,78 1320,53 1671,61 1814,32 1771,86 3170,04 1979,84 1493,62 2241,42 1,11 1,11 1,14 1,11 1,11 1,11 1,14 1,11 1,11 1,11 1,11 1,14 1,14 1,11 1,11 1,11 265,29 1592,1063 4640,7234 3889,5198 4058,9592 921,5109 1432,6038 1116,4158 1465,7883 2013,8952 2013,8952 1966,7646 3613,8456 2197,6224 1658,9182 2487,9762 0–17 0–18 0– 19 0–20 0–21 0–22 0–23 0–24 0–25 0–26 0–27 0–28 0–29 0–30 0–31 0–32 2440,38 1339,22 1410,04 2828,01 1294,35 1465,44 2620,29 1481,11 1685,90 1353,91 1472,08 1592,50 1483,68 484,93 1451,89 10504,54 1,11 1,14 1,14 1,14 1,11 1,11 1,11 1,14 1,11 1,11 1,11 1,11 1,11 1,14 1,11 1,11 2708,8218 1526,7108 1607,4456 3223,9314 1436,7285 1626,6384 2908,5219 1688,4654 1871,3490 1502,8401 1634,0088 1767,6750 1646,8848 552,8202 1611,5979 11660,0394
Tabel 8. Hasil Perhitungan Waktu Standar
Proses Operasi Waktu Normal Allowance (%) Waktu Standart Proses Operasi Waktu Normal Allowance (%) Waktu Standart 0–01 0–02 0–03 0–04 0–05 0–06 0–07 0–08 0–09 0–10 0–11 0–12 0–13 0–14 0–15 0–16 265,29 00 1592,1063 4640,7234 3889,5198 4058,9592 921,5109 1432,6038 1116,4158 1465,7883 2013,8952 2013,8952 1966,7646 3613,8456 2197,6224 1658,9182 2487,9762 0,19 0,19 0,19 0,19 0,19 0,19 0,19 0,19 0,19 0,19 0,19 0,19 0,19 0,19 0,19 0,19 327,5185185 1965,5633 5729,2881 4812,9874 5011,0607 1137,6678 1768,6467 1378,2911 1809,6152 2290,7248 2486,29 2428,1044 4461,5378 2713,1141 2048,0472 3071,5756 0–17 0–18 0–19 0–20 0–21 0–22 0–23 0–24 0–25 0–26 0–27 0–28 0–29 0–30 0–31 0–32 2708,8218 1526,7108 1607,4456 3223,9314 1436,7285 1626,6384 2908,5219 1688,4654 1871,349 1502,8401 1634,0088 1767,6750 1646,8848 552,8202 1611,5979 11660,0394 0,19 0,19 0,19 0,19 0,19 0,19 0,19 0,19 0,19 0,19 0,19 0,19 0,19 0,19 0,19 0,19 3344,2244 1884,8281 1984,5 000 3980,1622 1773,7389 2008,1956 3590,7678 2084,5252 2310,3074 1855,3581 2017,2948 2182.3148 2033,1911 682,94407 1989,627 00 14395,11 000
Line efficiency 11 =1 = ×100% kxCT 91556,67229 = ×100% (11×18990,45 = 43,82% i STi LE ∑
Tabel 7. Menentukan Allowance
Faktor Allowance Kelonggaran untuk kebutuhan pribadi: Tenaga yang dikeluarkan Sikap Kerja Kelelahan Mata Temperatur Keadaan Lingkungan Kelonggaran untuk menghilangkan rasa lelah Kelonggaran yang tidak dapat dihindari 6 2 4 3 1 1 2 Jumlah 19
Tabel 9. Pengelompokan Elemen-elemen Kerja ke dalam
Stasiun Kerja untuk Kondisi Awal Stasiun Kerja Kode Operasi Waktu (dtk) jumlah Operator I II III IV V VI VII VIII IX X XI 0–01 0–02 0–03 0–04 0–05 0–06 0–07 0–08 0–09 0–10 0–11 0–12 0–13 0–14 0–15 0–16 0–17 0–18 0–19 0–20 0–21 0–22 0–23 0–24 0–25 0–26 0 – 27 0 – 28 0 – 29 0 – 30 0 – 31 0 - 32
327,5185
1965,5633 2293,081 0 5729,2881 5729,2881 4812,9874 5011,0607 9824,0481 1137,6678 1768,6467 1378,2911 1809,6152 2290,7248 8384,9456 2486,2900 2428,1044 4461,5378 9375,9322 2713,1141 2048,0472 3071,5756 3344,2244 1884,8281 1948,5000 3980,1622 18990,451 0 1773,7389 2008,1956 3781,9345 3590,7678 2084,5252 2310,3074 1855,3581 9840,9585 2017,2948 2182,3148 2033,1911 6232,8007 682,49407 1989,627 0 2672,121 0 14395,11 00
14395,11 1
1 1 1 1 1 1 1 1 1
1
Balance delay (  × ) =1 = ×  100% (  × ) (11×18990, 45) 91556,67229 = (11×18990, 45) n n CT ti i D n CT    
     
    − ∑
Hasil perhitungan selengkapnya pada Tabel 10. Output produksi awal:
Qs  = Pc/CT = (7 60 × 60 × 30)/18990,45 = 39,80 = 40 produk/bulan
Jumlah stasiun kerja minimum (k min ) yaitu:
Total waktu operasi Kmin = CT 91556,67229 = 18990, 45
= 4,82 = 5 stasiun kerja
Penentuan Waktu Siklus (CT) Optimal Waktu Siklus (CT) harus berada di antara t maks ≤ CT ≤ (P/Q), keterangan: t maks = Waktu operasi terbesar P  = Jam kerja efektif per bulan Q  = Jumlah produksi per bulan
Dengan melihat waktu operasi terbesar (t maks ) 14395,11  detik.  Sedangkan  output  produksi Sentisimal  adalah  40  produk/bln  dan  jam  kerja efektif dalam satu hari adalah 7 jam, sehingga:
P Q (7 60 60 30) = 40 = 18900 × × ×
Sehingga waktu siklusnya antara 14395,11 £ CT £ 18900. Setelah diketahui interval waktu siklus tersebut maka dibuat beberapa alternatif rencana keseimbangan lintasan. Dalam penelitian ini ada 7 alternatif perencanaan, yaitu dengan waktu siklus 14.395,11 detik, 14.450 detik, 14.500 detik, 14.538 detik, 17.000 detik, 18.000 detik, dan 18.900 detik. Selanjutnya dengan metode COMSOAL dan
Tabel 10. Balance Delay Perkiraan Awal
Waktu Siklus jumlah Stasiun Kerja Balance Delay (%) 14395,11 14450 14500 14538 17000 18000 18900 7 7 7 7 6 6 6 9,1386 9,4838 9,7959 10,0317 10,2381 15,2248 19,2618

## perhitungan dibantu software QS diperoleh balance
delay pada Tabel 9.
Tabel 11. Pembagian Operasi Kerja ke dalam Stasiun Kerja dengan COMSOAL
Stasiun Kerja Kode Operasi Keterangan Jumlah Operator I Menentukan Tipe Timbangan Menentukan ukuran pisau Stang Kuningan Memasang pisau pada stang kuningan Pemasangan pisau pada jangkaran dan skep setelan - Pada jangkaran pendek 5 buah
- Pada jangkaran panjang 6 buah - Pada skep setelan 1 buah Pemasangan poros roda dan roda pada frame Pemasangan anting pojok pada setiap sudut frame Pemasangan palang atas 0–01 0–06 0–07 0–11 0–14 0–15 0–23 1 II Menentukan ukuran batu sorong Memasang batu penyeimbang pada stang kuningan Pemasangan batu sorong pada stang kuningan Pemasangan skep setelan pada jangkaran panjang Pemasangan jangkaran pendek pada 2 anting pojok bagian dalam dan belakang frame Pemasangan stopan pada palang atas 0–02 0–08 0–09 0–12 0–16 0–24 2 III Memotong batu sorong Pemasangan tiga buah anting pada stang kuningan Pemasangan jangkaran panjang pada 2 anting pojok bagian dalam dan depan frame Memasang penunjuk pada ujung palang atas 0–03 0–10 0–17 0–25 1 IV Mengebor batu sorong Mengebor batu penyeimbang Pemasangan pan atau dudukan pisau pada anting, dek dan salah satu ujung dari stang penyambung yang dikaitkan pada pisau skep setelan 0–04 0–05 0–13 1 V Pemasangan anting tengah yang menghubungkan jangkaran panjang dengan jangkaran pendek Pemasangan stang kekuatan pada ujung frame Pemasangan tiang kayu pada ujung frame untuk menopang palang atas Pemasangan anting stang kuningan pada kop Pemasangan kop pada bagin atas kayu Mengaitkan stang penyambung pada anting stang kuningan dengan skep setelan 0–18 0–19 0–20 0–21 0–22 0–26 1 VI Meletakkan dek pada pisau jangkaran Pemasangan pagar pada dek Pemasangan tutup dek Menggantung meja gantung pada pisau diujung stang kuningan Pemasangan rumah lot dan lot 0–27 0–28 0–29 0–30 0–31 1 VII Pengecatan Timbangan Sentisimal 500kg 0–32 1 Dari ketujuh alternatif
perencanaan menggunakan  metode  COMSOAL  dapat  disimak pada Tabel 11 yang memiliki hasil terbaik adalah perencanaan  I  dengan  Waktu  siklus  sebesar 14395,11  detik,  dengan,  nilai  Balance  Delay sebesar  9,13%  dan  memiliki  jumlah  stasiun  kerja sebanyak  7  stasiun  kerja  maka  out  put  produksi yang dihasilkan adalah:
Qs = P/CT = (30 × 7 × 60 × 60)/14395,11 = 52 produk
Perhitungan Biaya Biaya tenaga kerja per 1 unit kondisi awal:
× jumlah tenaga kerja
Gaji tenaga kerja/bulan = Kapasitas produksi/bulan Rp750.000,00 = × 11 40 = Rp206.250,00 × jumlah tenaga kerja Gaji tenaga kerja/bulan = Kapasitas produksi/bulan Rp750.000,00 = × 11
40 = Rp206.250,00
Biaya tenaga kerja per 1 unit pada kondisi setelah penerapan keseimbangan lintasan dengan metode COMSOAL:
× jumlah tenaga kerja Gaji tenaga kerja/bulan = Kapasitas produksi/bulan Rp750.000,00
= × 7
52
= Rp101.961,00
Setelah dilakukan analisa dengan menggunakan metode COMSOAL (Computer Method of Squence for  Assembly  Lines)  maka  dapat  diambil  suatu kesimpulan bahwa Jumlah stasiun kerja berkurang dari 11 menjadi 7 stasiun kerja per lini. Dari hasil perencanaan  keseimbangan  lintasan  produksi diperoleh pengelompokan operasi sebagai berikut:
Pada  stasiun  kerja  I, operasi  yang  dilakukan operator,  yaitu:  operasi  menentukan  timbangan, menentukan  ukuran  pisau  stang  kuningan, memasang pisau pada stang kuningan, pemasangan pisau pada jangkaran dan skep setelan, pemasangan poros  roda  dan  roda  pada  frame,  pemasangan anting pojok pada setiap sudut frame, Pemasangan palang atas.
Pada stasiun kerja II, operasi yang dilakukan operator, yaitu: menentukan ukuran batu sorong, memasang batu penyeimbang pada stang kuningan, pemasangan  batu  sorong  pada  stang  kuningan, pemasangan skep setelan pada jangkaran panjang, pemasangan jangkaran pendek pada 2 anting pojok bagian  dalam  dan  belakang  frame,  pemasangan stopan pada palang atas.
Pada stasiun kerja III, operasi yang dilakukan operator, yaitu: memotong batu sorong, pemasangan tiga buah anting pada stang kuningan, pemasangan jangkaran  panjang  pada  2  anting  pojok  bagian dalam dan depan frame, memasang penunjuk pada ujung palang atas.
Pada stasiun kerja IV, operasi yang dilakukan operator, yaitu: mengebor batu sorong, mengebor batu penyeimbang, pemasangan pan atau dudukan pisau pada anting, dek dan salah satu ujung dari stang penyambung yang dikaitkan pada pisau skep setelan.
Pada  stasiun  kerja  V, operasi  yang  dilakukan operator,  yaitu:  pemasangan  anting  tengah yang menghubungkan jangkaran panjang dengan  jangkaran  pendek,  pemasangan  stang kekuatan  pada  ujung  frame,  pemasangan  tiang kayu  pada  ujung  frame  untuk  menopang  palang atas,  pemasangan  anting  stang  kuningan  pada kop,  pemasangan  kop  pada  bagian  atas  kayu, mengaitkan stang penyambung pada anting stang kuningan dengan skep setelan.
Pada  stasiun  kerja  VI,  operasi  yang dilakukan  operator,  yaitu:  meletakkan  dek  pada pisau  jangkaran,  pemasangan  pagar  pada  dek, pemasangan tutup dek, menggantung meja gantung pada  pisau  diujung  stang  kuningan,  pemasangan rumah lot dan lot.
Tabel  12  menunjukkan  hasil  perencanaan keseimbangan  lintasan  dengan  menggunakan metode COMSOAL dan tidak menggunakan metode COMSOAL  (metode  awal)  dapat  dilihat  bahwa metode  COMSOAL  memberikan  nilai  cycletime (CT)  yang  lebih  kecil  dibanding  sebelumnya sehingga  biaya  tenaga  kerja/unit  dapat  turun menjadi  Rp100.961,00  selain  itu  produktivitas meningkat sebesar 4 unit/bulan.
Tabel 12. Perbandingan  Sebelum  dan  Sesudah Perencanaan  Keseimbangan  Linatasan dengan Menggunakan Metode COMSOAL Faktor perbandingan Keadaan Awal Sesudah Cycle Time (CT) Balance Delay (%) Effisiens (%) Out put produksi/bln Jumlah Tenaga Kerja Biaya Tenaga Kerja/unit Produktivitas kerja (unit/ tenaga kerja/bln) 18990,45 56,17 43,82 40 11 Rp206.250,00 4 14395,11 9,13 90,87 52 7 Rp100.961,00 8
Pada  stasiun  kerja  VII,  dengan  operasi  yang dilakukan operator, yaitu: pengecatan Timbangan Sentisimal 500 kg.
Prasyawati: Penerapan Comsoal terhadap Peningkatan Efisiensi Kerja

## SIMPULAN
Dengan menggunakan Metode COMSOAL maka didapat peningkatan efisiensi sebesar 47,05%, dan ada penurunan balance delay sebesar 47,04% serta bertambahnya output produksi sebanyak 12 produk per  bulan,  berkurangnya  tenaga  kerja  sebanyak 4 tenaga kerja, ada penurunan biaya tenaga kerja per  unit,  yaitu  sebesar  Rp105.289,00  setara  ada peningkatan  produktivitas  kerja  sebanyak  4  unit tiap tenaga kerja dalam satu bulan.

## DAFTAR PUSTAKA
Benyamin, W.N., 1993. Motion And Time Study. Homewood,
IL. Ricahard D. Irwin.
Elsayed, E.A., Boucher, T., 1985. Analysis and Control of Production System. Prentice Hall.
Madyana,  A.M.,  1996.  Analysis  Perancangan  kerja Dan Ergonomi. Yogyakarta: Penerbit Universitas Atmajaya.
Nasution, A.H., Perencanaan & Pengendalian Produksi, Institut Teknologi Sepuluh Nopember. Penerbit Guna Widaya.
Sutalaksana, Iftikar. Z, Anggrawista. R dan Tjakraatmaja, Jann, H., 1979. Teknik Tata Cara Kerja. Bandung: Departemen Teknik Industri ITB.
Wignjosoebroto,  S.,  1995. Ergonomi, Study  Gerak dan  Waktu :  Teknk  Analitis  Untuk  Peningkatan Produktivitas kerja. Jakarta: Guna Widya.