Majalah Farmasetika, 6 (1) 2021, 1-9 https://doi.org/10.24198/mfarmasetika.v6i1.27106

## Artikel Mini Review
Ishikawa Diagram dan Failure Mode Effect Analysis (FMEA) sebagai Metode yang sering digunakan dalam Manajemen Risiko Mutu di Industri
Yasarah Hisprastin *,1 , Ida Musfiroh 2
1 Program Studi Profesi Apoteker, Fakultas Farmasi, Universitas Padjadjaran,
2 Departemen Analisis Farmasi dan Kimia Medisinal, Fakultas Farmasi, Universitas Padjadjaran, *E-mail: yasarah15001@mail.unpad.ac.id (Submit 28/4/2020, Revisi 9/5/2020, Diterima 20/8/2020, Terbit 29/10/2020)
e-ISSN : 2686-2506

## Abstrak
Kualitas produk harus dijaga sepanjang siklus hidup produk sehingga kualitasnya tetap konsisten  dan  aman  untuk  digunakan.  Salah  satu  metode  untuk  menjaga  kualitas produk yaitu dengan manajemen risiko mutu. Manajemen risiko yang efektif yaitu dapat memastikan  kualitas  produk  terjamin  secara  proaktif  dan  reaktif  selama pengembangan,  proses  produksi,  hingga beredarnya  produk  di  pasaran.  Metode  yang sering digunakan dalam  manajemen risiko adalah Ishikawa Diagram dan Failure Mode Effect  Analysis (FMEA)  karena  dapat  memberikan  banyak  informasi  mengenai penyebab  masalah  dan  akibatnya  serta  mudah  digunakan.  Penulisan  ini  berdasarkan studi literatur melalui buku dan jurnal penelitian yang telah diterbitkan dari 2009 hingga sekarang dan dapat diakses secara online di website jurnal nasional dan internasional mengenai  Ishikawa  Diagram  dan  FMEA  sebagai  metode  untuk  manajemen  risiko. Tujuan  dari  penulisan  ini  adalah  untuk  menelaah  kedua  metode  tersebut  dalam manajemen  resiko  sehingga  dapat  digunakan  secara  proaktif  dan  reaktif.  Hasil  dari menggunakan  kedua  metode  adalah  dapat  memfasilitasi  keputusan  yang  lebih  baik, memberikan  jaminan  yang  lebih  besar  untuk  menghadapi  risiko  potensial,  serta  dapat memengaruhi  tingkat  pengawasan  proses  produksi  maupun  produk  akhir.  Dapat disimpulkan  dengan  menggunakan  metode  dalam  manajemen  risiko  mutu  dapat mengendalikan risiko secara efisien.
Kata kunci: Manajemen risiko, Failure Mode Effect Analysis , dan ishikawa diagram

## Pendahuluan
Penting  untuk  memahami  bahwa  kualitas  produk  harus  dijaga  sepanjang  siklus  hidup produk sehingga kualitas produk tetap konsisten. Untuk menjaga kualitas produk salah satunya  dengan  manajemen  risiko  mutu 9 .  Ada  dua  prinsip  utama  dalam  manajemen risiko  mutu  yaitu  bahwa  evaluasi  risiko  terhadap  mutu  hendaklah  mengutamakan keamanan  pasien  serta  tingkat  usaha,  kepatuhan,  dan  dokumentasi  pengkajian  risiko mutu hendaklah setara dengan tingkat risiko yang ditimbulkan 1 .
Manajemen  risiko  yang  efektif  dapat  memastikan  kualitas  produk  sampai  ke  tangan konsumen terjamin. Apabila terjadi keluhan, industri secara proaktif dan reaktif mampu memperbaiki selama proses produksi sampai keluhan terhadap produk terselesaikan 10 . Dengan  mengembangkan  manajemen  risiko  mutu  yang  efektif  maka  dapat meminimalkan  risiko,  meningkatkan  kualitas  produk  dan  mengembangkan  sistem supaya kemungkinan risiko dan mitigasi risiko tersebut teridentifikasi 7 .
Pengambilan keputusan terbaik  diperoleh melalui manajemen risiko yang terdokumentasi,  transparan,  dan  mudah  diterapkan 6 .  Berbagai  metode  dalam pengelolaan  risiko  berkaitan  dengan  jaminan  kualitas,  tetapi  sebagian  metode  yang tersedia  hanya  cocok  untuk  praktik  tertentu,  dan  tidak  dapat  digunakan  di  semua tempat 8 .  Metode  yang  popular  digunakan  di  industri  adalah  Ishikawa  diagram  dan FMEA karena mampu memberikan banyak informasi mengenai penyebab masalah dan dampaknya 16 .
FMEA  adalah  metode  manajemen  risiko  proaktif  untuk  identifikasi  semua  potensi kegagalan yang mungkin terjadi dalam rancangan, proses produksi, maupun produk 21 . Sedangkan  Ishikawa  diagram  merupakan  metode  manajemen  risiko  reaktif  untuk indentifikasi  penyebab  potensial  masalah  karena  penyimpangan  selama  proses produksi  atau  keluhan  terkait  produk.  Ishikawa  diagram  sering  juga  disebut  sebagai diagram  tulang  ikan  ( fishbone  diagram )  atau  diagram  sebab  akibat.  Ishikawa  diagram sering digunakan di industri karena metode yang user friendly 4 .

## Metode
Metode yang digunakan dalam penulisan review artikel ini adalah studi literatur dengan sumber primer berupa buku dan jurnal penelitian yang telah dipublikasi secara online di website  jurnal  nasional  dan  internasional.  Kriteria  inklusi  review  artikel  adalah  jurnal yang  memuat  informasi  terkait  Ishikawa  Diagram  dan Failure  Mode  Effect  Analysis (FMEA)  sebagai  salah  satu  metode  untuk  manajemen  risiko.  Sedangkan  kriteria eksklusi review artikel adalah  buku dan jurnal yang dipublikasi sebelum tahun

## Pembahasan

## FMEA
Metode  FMEA  merupakan  salah  satu  metode  penilaian  risiko  proaktif  yang  paling dikenal  dan  banyak  digunakan  di  industri 17 .  Failure  Mode  adalah  kegagalan  suatu produk atau proses sesuai dengan fungsinya atau penyebab kegagalan sedangkan
Effect  Analysis adalah  menganalisis  akibat  yang  mungkin  terjadi  dari  setiap kegagalan 15 . Oleh karena itu, FMEA  merupakan metode untuk mengidentifikasi semua potensi  kegagalan  yang  mungkin  terjadi  dalam  rancangan  dan/atau  proses  produksi hingga  produk  dihasilkan,  serta  menganalisis  akibat  dari  setiap  kegagalan 4 .  Secara umum terdapat dua tipe FMEA yaitu FMEA desain dan FMEA proses 19 . FMEA desain, observasi  difokuskan  pada  rancangan  produk  sedangkan  FMEA  proses  observasi difokuskan  pada  aktivitas  proses  produksi 25 .  Tujuan  penggunaan  FMEA  adalah menentukan  tindakan  untuk  menghilangkan  atau  mengurangi  risiko  bahaya  terutama untuk  prioritas  risiko  tertinggi.  Prioritas  risiko  ditentukan  dari  nilai  risiko  dalam  bentuk Risk  Priority  Number (RPN)  dengan  beberapa  faktor.  Risiko  kegagalan  dan  akibatnya ditentukan oleh tiga faktor yaitu 14,24 :
1. Tingkat keparahan dari kegagalan jika terjadi (severity)
2. Frekuensi kegagalan yang terjadi (occurrence)

## 3. Kemungkinan kegagalan untuk terdeteksi sebelum kejadian (detection)
Manfaat  dalam  menggunakan  metode  FMEA  diantaranya  dapat  menentukan  prioritas untuk  setiap  tindakan  perbaikan,  menyediakan  dokumen  yang  lengkap  tentang perubahan proses untuk membantu perkembangan selanjutnya, meningkatkan kualias, keandalan, dan keamanan produk dan meminimalkan waktu dan biaya 3 . Metode FMEA memerlukan brainstorming oleh  karena  itu,  perlu  dibentuk  tim  FMEA  dengan  tujuan untuk  memberikan  perspektif  dan  experience  yang  berbeda  dari  masing-masing individu 20 .  Tim  FMEA  hanya  dibentuk  jika  dibutuhkan  dan  anggotanya  mewakili  dari setiap  bidang  yang  akan  dibahas.  FMEA  dikerjakan  menggunakan  FMEA Worksheet yang dapat dilihat pada Tabel 1 10
Tabel 1. FMEA Worksheet 10
Langkah-langkah dalam mengerjakan proses FMEA sebagai berikut 18 :

## 1. Melakukan kajian proses atau produk
Tim mengkaji dari blueprint untuk produk FMEA atau flowchart untuk proses FMEA. Untuk  produk,  tim  harus  secara  langsung  melihat  produk  atau  prototipe  produk. Sedangkan  untuk  proses,  tim  harus  menelusuri  proses  kegiatan  produksi  untuk mengetahui alur dan proses yang terjadi.

## 2. Tim FMEA melakukan brainstorming
Brainstorming menggunakan pendekatan round-robin yaitu pendekatan yang setiap anggota  diharuskan  menyampaikan  ide 22 .  Ide  yang  diberikan  berkaitan  dengan penyebab  kegagalan  produk  atau  proses  yang  dibahas.  Ide-ide  dikategorikan berdasarkan tipe kegagalan atau tingkat keparahan kegagalan.
3. Menentukan tingkat keparahan (level severity )
Tingkat keparahan merupakan perkiraan keparahan akibat jika kegagalan terjadi
dalam  bentuk  skor.  Faktor-faktor  yang  berperan  dalam  menentukan  tingkat keparahan  untuk  analisis  produk  adalah  akibat  terhadap  pelanggan  sedangkan untuk analisis proses adalah akibat terhadap prosesnya.

## 4. Menentukan tingkat kejadian (level occurrence )
Tingkat  kejadian  merupakan  frekuensi  kegagalan  yang  terjadi  dalam  bentuk  skor. Tingkat  kejadian  ditentukan  dengan  melihat  track  record  kegagalan  selama  satu tahun terakhir.

## 5. Menentukan tingkat deteksi (level detection )
Tingkat  deteksi  merupakan  seberapa  besar  kemungkinan  dapat  mendeteksi kegagalan  atau  akibat  dari  kegagalan  dalam  bentuk  skor.  Kunci  utamanya  dengan mengidentifikasi kontrol saat ini yang dapat mendeteksi kegagalan atau efek akibat kegagalan.

## 6. Menentukan RPN
RPN  merupakan  hasil  perkalian  masing-masing  skor severity , occurrence dan detection . RPN berfungsi sebagai tolak ukur untuk perbandingan dengan RPN total yang direvisi setelah tindakan yang direkomendasikan dilakukan
7. Menentukan prioritas kegagalan untuk tindakan Tindakan berdasarkan tingkat prioritas kegagalan melalui nilai RPN.
8. Melakukan tindakan untuk mengurangi risiko Tindakan dilakukan berdasarkan rekomendasi tindakan dari tim FMEA.
9. Menghitung kembali nilai RPN setelah tindakan Setelah  melakukan  tindakan,  skor  baru  untuk  level severity , occurrence ,  dan detection harus  ditentukan.  Nilai  RPN  yang  baru  disebut  sebagai Resulting RPN. Tidak  ada  target  RPN  untuk  metode  FMEA.  Tim  FMEA  dan  perusahaan  yang memutuskan seberapa jauh tim harus melakukan perubahan.
Berikut beberapa hasil penggunaan Ishikawa diagram yang ditampilkan dalam Tabel 2.

## Ishikawa Diagram
Ishikawa  diagram  pertama  kali  diperkenalkan  oleh  Kaoru  Ishikawa  dan  termasuk sebagai  salah  satu  dari  tujuh  metode  dasar  dalam  pengendalian  kualitas 12 .  Ishikawa diagram  merupakan  metode  manajemen  risiko  reaktif  dengan  mengindentifikasi penyebab  potensial  dari  suatu  masalah  untuk  menemukan  akar  penyebab  masalah melalui sesi brainstorming 23 .

## Tabel 2. Contoh kasus dengan menggunakan FMEA
Ishikawa  diagram  juga  dikenal  sebagai fishbone diagram  atau Cause-Effect  Analysis 2 . Suatu tindakan dan langkah perbaikan akan lebih mudah dilakuakn jika akar penyebab masalah  sudah  ditemukan 5 .  Manfaat  Ishikawa  diagram  diantaranya  mudah  dibaca untuk  diagram  hubungan  sebab  akibat  sehingga  orang-orang  lebih  cenderung menggunakan  metode  ini,  mengetahui  penyebab  masalah  yang  berpengaruh, produktivitas meningkat, dan meningkatkan komunikasi internal maupun eksternal 13 .
Gambar 1. Ishikawa Diagram 13
Kasus Negara (tahun) Dampak Penyebab kegagalan Tindakan perbaikan Industri tekstil PT ZZ ditemukan banyak produk cacat 16 Brazil (2013)  Produk tidak dapat dijual  Penjualan terhambat  Tidak dilakukan training  Setiap penyebab kegagalan dan dampak tidak didokumentasi  Membuat SOP  Dilakukan training untuk semua personil
 Mendokumentasikan setiap masalah dan penyelesaiannya Penelitian untuk pengembangan sistem penyalutan berlapis diperoleh ukuran partikel
yang telah disalut terlalu besar 29 Jerman (2017) Menyebabkan rasa asam yang tidak enak di lidah  Tekanan udara atomisasi terlalu rendah  Kecepatan semprotan terlalu tinggi  Dilakukan inspeksi dan pemeliharaan mesin secara berkala  Menentukan spesifikasi dan batas atas ukuran partikel setiap produksi
Ditemukan kontaminan pada bahan baku setelah dibersihkan pada pabrik pengolahan siput 26 Torino (2013)  Tidak memenuhi spesifikasi  Dapat membahayak an  keamanan konsumen  Alat dan mesin tidak bersih
 Personil tidak bersih  Dilakukan training personil
 Sebelum proses dilakukan pemeriksaan status kebersihan ruangan, alat, dan mesin
Langkah-langkah dalam mengerjakan Ishikawa diagram sebagai berikut 11 :

## 1. Tentukan masalah
Masalah  diinterpretasikan  sebagai  akibat.  Setiap  orang  harus  memahami  dengan jelas sifat masalah dan proses atau produk yang dibahas.
2. Tentukan kategori penyebab utama
Penyebab  masalah  dikelompokkan  ke  dalam  kategori  utama  agar  dalam menentukan  akar  penyebab  masalah  terstruktur.  Dalam  industri  manufaktur umumnya menggunakan kategori 5M yaitu
• Man (manusia): orang-orang yang berkaitan dengan proses
• Methods (metode): bagaimana proses dilakukan dan memenuhi spesifikasi
• Machine (mesin): peratan yang digunakan selama proses
• Materials : bahan baku dan reagen yang digunakan selama proses
• Milieu/Environment (lingkungan): kondisi sekelilingnya selama proses berlangsung
3. Identifikasi terkait penyebab masalah dengan cara brainstorming
Setiap  kategori  utama  memiliki  sebab-sebab  yang  perlu  diuraikan  melalui brainstorming . Contoh dalam menggunakan Ishikawa diagram sebagai berikut
Gambar 2. Contoh penggunaan Ishikawa diagram di industri manufaktur (sumber:

## Raman & Yadavalli, 2019 yang telah dimodifikasi)

## 4. Analisis diagram
Analisis  membantu  dalam  mengidentifikasi  penyebab  yang  memerlukan  investigasi lebih  lanjut.  Jika  terdapat  banyak  cabang  dalam  penyebab  utama  diperlukan investigasi  lebih  lanjut.  Penyebab  masalah  yang  muncul  berulang  kali  berpotensi sebagai akar masalahnya.
Berikut beberapa hasil penggunaan Ishikawa diagram yang ditampilkan dalam Tabel 3

## Tabel 3. Contoh kasus dengan menggunakan ishikawa diagram

## Kesimpulan
Risiko  tidak  dapat  dihindari  dan  masalah  yang  teridentifikasi  dapat  mengakibatkan menurunnya  produktivitas  dan  kinerja  jika  tidak  dikelola  dengan  baik.  Namun, menggunakan  metode  dalam  manajemen  risiko  mutu  dapat  mengendalikan  risiko secara  efisien.  Metode Failure  Mode  Effect  Analysis (FMEA)  dan  Ishikawa  diagram dapat  memfasilitasi  keputusan  yang  lebih  baik,  memberikan  jaminan  yang  lebih  besar untuk menghadapi risiko potensial, dan dapat memengaruhi tingkat pengawasan proses maupun  produk.  Kedua  metode  ini  sering  digunakan  dalam  manajemen  risiko  karena mudah digunakan.

## Daftar Pustaka
1. Badan  Pengawas  Obat  dan  Makanan.  2018.  PerKa  Badan  Pengawas  Obat  dan Makanan  Republik  Indonesia  No.  34  Tahun  2018  tentang  Pedoman  CPOB. Jakarta: BPOM RI.
2. Bose,  T.  K.  2012.    Application of  Fishbone  Analysis  for  Evaluating  Supply  Chain and
Business Process- A CASE STUDY ON THE ST JAMES HOSPITAL International of Managing Value and Supply Chain . 3(2): 17-24.
Kasus Negara (tahun) Kategori penyeba b Penyebab utama Tindakan perbaikan Laju disolusi tablet brivanib tidak memenuhi spesifikasi 27 Amerika (2019) Material  Ukuran partikel tablet. Semakin besar ukuran partikel maka laju disolusi akan melambat  Melakukan reformulasi untuk mengecilkan ukuran partikel tablet Banyak ditemukan tablet terpisah (capping) 28 India (2009) Mesin  Kecepatan mesin tidak optimal  Die dan punch sudah tua
 Granul terlalu kering  Dilakukan pergantian die dan punch secara berkala
 Dilakukan pemeliharan mesin secara berkala  Dilakukan kalibrasi mesin dan label kalibrasi
tercantum di alat
3. Chen,  Ping-Shun  &  Ming-Tsung,  Wu.  2013.  A  Modified  Failure  Mode  and  Effect Analysis  Method  for  Supplier  Selection  Problems  in  The  Supply  Selection Problems  in  The  Supply  Chain  Risk  Environment:  A  Case  Study. Computer  & Industrial Engineering . 66(6): 634-642.
4. Dai,  Wei.,  Paul,  G.  M.,  Wai,  M.  C.  &  Xiaoqing,  Tang.  2011.  Decision-making  in Product  Quality  Based  on  Failure  Knowledge. International  Journal  of  Product Lifecycle Management . 5(2): 143-163.
5. Das, Amrita., Praveen, Kadwey., Jai, Kumar Mishra. & Sudheer, Moorkoth. 2014. Quality  Risk  Management  (QRM)  in  Pharmaceutical  Industry  :  Tool  and Methodolgy. International Journal of Pharmaceutical Quality Assurance. 5(3): 13- 21.
6. Gough,  Pete.  2017.  A Beginner’s  Guide  to  Quality  Risk  Management. Pharma Biotech . NSF: UK.
7. Iidikó,  Mohammed-Zieger.,  Iddikó,  Steff.  &  Mária,  Halmai-Varényi.  2013. Importance of Quality Risk Management Pharmaceutical Quality System : Recent Trends and Harmonization. Saudi Pharmaceutical Journal .
8. Ilie,  Gheorghe  &  Carmen,  NC.  2010. Application  Of  Fishbone  Diagram  To Determine  The  Risk  Of  An  Event With  Multiple  Causes. Management  Research and Practice . 2(1): 1-20.
9. Khristi,  Avani  &  Prayerson,  Khristi.  2018.  A  Review  on  Failure  Mode  and  Effect Analysis –  A  Tool  of  Quality  Risk  Management  Based  on  ICH  9. International Journal of Research in Pharmacy and Chemistry . 8(!): 33-43.
10. Kumar,  Nirmal.  &  Ajeya,  Jha.  2018.  Quality  risk  management  during pharmaceutical ‘good  distribution  practices’  –  A  plausible  solution. Bulletin  of Faculty of Pharmacy Cairo University . 56(1): 18-25.
11. Liliana,  Luca.  2016.  A  New  Model  of  Ishikawa  Diagram  for  Quality  Assessment. IOP Conference Series : Materials Science and Engineering .
12. Perera,  A.  A.  A.  H.  E.,  &  Navaratne,  S.  B.  2016.  Application  of  Pareto  principle and  Fishbone  diagram  for  Waste  Management  in  a  Powder  Filling  Process. International Journal of Scientific & Engineering Research . 7(11): 181-184.
13. Raman,  R.  S.  &  Yadavalli,  Basavaraj.  2019.  Quality  Improvement  of  Capacitors through  Fishbone  and  Pareto  Techniques. International  Journal  of  Recent Technology and Engineering . 8(2): 2248-2252.
14. Rana,  Sourabh  &  Belokar,  R.  M.  2017.    Quality  Improvement  Using  FMEA  :  A Short  Review. International  Research  Journal  of  Engineering  and  Technology . 4(6): 263-267.
15. Robin, E., Raymond, J. M. & Michael, R. B. 2009. The Basic of FMEA . 2 nd Edition. CRC Press: New York.
16. Santis, S. H & João, P. P. 2016. Use of Quality Tools for Problem Analysis (FMEA and Ishikawa Diagram) in a Small Textile Business. Journal of Textile Science and Engineering . 6(3).
17. Shebl, N.A., Bryony, D.F. & Nick, Barber. 2012. Failure Mode and Effects Analysis Output : Are They Valid?. BMC Health Service Research. 12(150): 1-10.
18. Simsekler,  M.  C.  E.,  Gulsum,  K.  K.,  James,  R.  W.  &  John,  Clarkson.  2019. Evaluating  Inputs  of  Failure  Modes  and  Effects  Analysis  in  Identifying  Patient Safety  Risks. International  Journal  Health  Care  Quality  Assurrance. 32(1):  191- 207.
19. Teoh,  P.C.  &  Keith,  Case.  2014.  An  Evaluation  of  Failure  Modes  and  Effect Analysis  Generation  Method  for  Concepttual  Design. International  Journal  of
Computer Integrated Manufacturing . 18(4): 279-293.
20. Tsai, Sang-Bing., Jie, Zhou., Yang, Gao., Jiangtao, Wang., Guodong, Li., Yuxiang, Zheng., Peng, Ren. & Wei, Xu. 2017. Combining FMEA with DEMATEL Models to Solve Production Process Problems. PLoS ONE . 12(8): 1-15.
21. WHO. 2012. WHO Guideline on Quality Risk Management . WHO: Switzerland.
22. Wojtaszak,  M.  &  Bialy,  M.  2015.  Problem  solving  techniques  as  a  part  of implementation  of  six  sigma  methodology  in  tire  production –  Case  Study. Management System in Production Engineering . 3(19): 133-137.
23. Wong,  K.C.  2011.  Using  an  Ishikawa  Diagram  as  A  Tool  to  Assist  Memory  and Retrieval  of  Relevant  Medical  Cases  from  the  Medical  Literature.  Journal  of Medical Reports . 5(120).
24. Xiao, Ningcong., Hong-Zhong, Huang., Yangfeng, Li., Liping, He. & Tongdan, Jin. 2011.  Multiple  Failure  Modes  Analysis  and  Weighted  Risk  Priority  Number Evaluation in FMEA. Engineering Failure Analysis . 18(4): 1162-1170 .
25. Zheng,  L.Y.,  Liu,  Q.  &  MchMahon,  A.  2010.  Integration  of  Process  FMEA  with Product and Process Design Based on Key Characteristics. 6: 1673-1686
26. Arvanitoyannis,  Ioannis  &  Theodors  H.V.  2009.  Application  of  Failure  Mode  and Effect  Analysis  (FMEA)  and  Cause  and  Effect  Analysis  in  Conjunction  with  ISO 22000 to a Snails ( Helix aspersa ) Processing Plant; A Case Study. Critical Review in Food Science and Nutrition . 49(7): 607-625.
27. Badawy, Sherif., Ajit, S.N., Keirnan, R.L., Ganeshkumar, A.S., Sailesh, A. V., Judy, Lin.,  Tim,  Stevents  &  Pankaj,  A.S.  2019.  Integrated  Application  of  Quality-by- Design  Principles  to  Drug  Product  and  Its  Control  Strategy  Development. Handbook of Pharmaceutical Wet Granulation . Pp 665-702.
28. Paul,  S.K.  &  Abdullahil,  Azeem.  2009.  Defect  Identification  and  Analysis Pharmaceutical  Product  Using  Pareto  and  Cause-Effect  Analysis. International Conference on Mechanical Engineering .
©  2021  di  penulis.  Majalah  Farmasetika  (ISSN  :  2686-2506)  berlisensi  dibawah Creative Commons  Attribution  4.0  International ( CC  BY  4.0).  Majalah  Farmasetika  menerima  karya ilmiah di bidang farmasetika di alamat http://jurnal.unpad.ac.id/farmasetika/ .