## PENGARUH KOMPOSISI DAN UKURAN SERBUK KULIT KERANG
DARAH ( ANADORA GRANOSA ) TERHADAP KEKUATAN TARIK DAN KEKUATAN BENTUR DARI KOMPOSIT EPOKSI-PS/SERBUK KULIT KERANG DARAH
Addriyanus, Tommy, Halimatuddahliana Departemen Teknik Kimia, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara, Jl. Almamater Kampus USU Medan 20155 Indonesia
Email: addriyanus@hotmail.com

## Abstrak
Penelitian  ini  bertujuan  untuk  mengetahui  pengaruh  komposisi  dan  ukuran  serbuk  kulit  kerang darah  terhadap  nilai  kekuatan  tarik  dan  kekuatan  bentur  dari  komposit  epoksi-PS/serbuk  kulit kerang  darah  (SKKD).  Bahan  yang  digunakan  dalam  penelitian  ini  adalah  resin  epoksi  sebagai matriks,  polyaminoamide  sebagai  hardener,  serbuk  kulit  kerang  darah sebagai pengisi,  polistirena sebagai toughening  agent  dan  kloroform  sebagai pelarut.  Komposisi pengisi divariasikan  dari  10- 50%,  sedangkan  ukuran  pengisi  divariasikan  dari  50-260  mesh.  Komposit  dicetak  dengan menggunakan  metode  compression  moulding,  kemudian  dilakukan  pengujian  nilai  kekuatan  tarik dan  kekuatan  bentur  dari  komposit.  Hasil  yang  diperoleh  yaitu  penambahan  SKKD  berhasil meningkatkan  nilai  kekuatan  tarik  dan  kekuatan  bentur  dari  komposit.  Pada  komposit  dengan komposisi pengisi 30% dan ukuran 200 mesh dihasilkan nilai kekuatan tarik maksimum yaitu  5,50 MPa  dan  pada  penambahan  SKKD  dengan  komposisi  pengisi  30%  dan  ukuran  170  mesh dihasilkan nilai kekuatan bentur maksimum yaitu 30044,3 J/m 2 .
Kata kunci: kekuatan tarik, kekuatan bentur, komposit, resin epoksi, serbuk kulit kerang darah

## Abstract
This  study  was  aimed  to  investigate  the  effect  of  filler  content  and  particle  size  of  cockle-shell powder  in  tensile  strength  and  impact  strength  of  epoxy-PS  composite.  Epoxy  resin  was  used  as matrix,  polyaminoamide  as  hardener,  cockle-shell  powder  as  reinforcement,  polystyrene  as toughening agent and chloroform as solvent. Filler content was varied from 10-50% and the macro particle  was  varied  from  50-260  mesh.  The  composite  was  prepared  by  using  compression moulding, then tensile test and flexural test were done. The results showed that addition of cockle- shell powder improved both tensile strength and impact strength of the composite. Addition of 30% (wt)  reinforcement  with  200  mesh  particle  size  had  given  maximum  tensile  strength  of  5,50  MPa and maximum impact strength of 30044,3 J/m 2 .
Keywords: tensile strength, flexural strength, composite, epoxy resin, cockle-shell powder

## Pendahuluan
Polimer  epoksi  adalah  kelas  polimer termoset  yang  banyak  digunakan  saat  ini. Adapun  kelebihan  dari  polimer  epoksi  adalah ketahanannya terhadap suhu, dan cuaca, selain itu  polimer  epoksi  juga  bersifat  isolator  dan juga  pemrosesannya  mudah  [3].  Pemanfaatan polimer  epoksi  banyak  sebagai  pelapis, perekat,  dan  matrik  pada  material  komposit dan  telah  banyak  digunakan  dalam  banyak aplikasi seperti otomotif, aerospace , perkapalan  dan  sebagainya  [18].  Namun polimer  epoksi  bukan  polimer  yang  kuat karena strukturnya yang rapuh, mudah retak
dan memiliki ketahanan yang rendah terhadap pukulan atau tekanan [7].
Untuk meningkatkan kekuatan dari polimer  epoksi  ini  telah  banyak  dilakukan penelitian,  diantaranya  dengan  penambahan pengisi  alami.  Adapun  penelitian-penelitian sebelumnya  menggunakan  bahan-bahan alami seperti nanas  [19],  sisal [13],  kulit kelapa  [6], rami  [23],  sekam  padi  [1],  bambu  [2],  dan serbuk kayu [20].
Pada penelitian ini, sampel yang digunakan adalah kulit kerang darah ( Anadora granosa )  yang  mengandung  CaO  dan  MgO yang  relatif  tinggi  yaitu  masing-masing 66,70%  dan  22,28%  [11],  dengan  kandungan
tersebut,  kulit  kerang  memiliki  sifat  yang relatif sangat kuat.
Kerang  laut  merupakan  salah  satu  hasil komoditi  laut  favorit,  namun  sebagian  besar pemanfaatannya  masih  terbatas  pada  daging kerang  untuk  dikonsumsi.  Hasil  panen  kerang per hektar  untuk tiap tahunnya  bisa  mencapai 200-300  ton  kerang  utuh  yang  menghasilkan daging  kerang  60-100  ton  [22].  Sisanya  yaitu kulit  kerang  hanya  dimanfaatkan  sebagai kerajinan  tangan  atau  seni  dekoratif,  juga sebagai  campuran  makanan  ternak  guna memenuhi kadar kalsium [17], oleh sebab itu, keberadaan limbah kulit kerang semakin lama semakin  banyak  dan menganggu.  Jika  limbah dibuang terus menerus tanpa adanya pengolahan  yang  tepat  dapat  menimbulkan gangguan  keseimbangan,  dengan  demikian menyebabkan  lingkungan  tidak  berfungsi seperti semula dalam arti kesehatan, kesejahteraan, dan keselamatan hayati [15].
Dalam  penelitian  ini  akan  dikaji  sifat mekanik komposit yang meliputi uji tarik dan uji bentur.

## Teori
Pengertian  komposit  menurut  Campbell, yaitu kombinasi dari dua atau lebih bahan yang menghasilkan  sifat  yang  lebih  baik  daripada sifat komponen-komponen yang digunakan itu. Berbeda  dengan  paduan  logam,  pada  bahan komposit  masing-masing  bahan  penyusun tetap mempertahankan fisik, dan sifat mekaniknya [5].
Menurut  Kaw,  komposit  adalah  bahan struktural yang terdiri dari dua atau lebih unsur gabungan  yang  digabungkan  pada  tingkat makroskopik  dan  tidak  larut  dalam  satu  sama lain.  Satu  konstituen  disebut  fase  pengisi ( reinforcements )  dan  satu  fasa  lagi  dimana pengisi tertanam disebut matriks [14].
Matriks  yang  digunakan  pada  penelitian ini  adalah  resin  epoksi.  Epoksi  adalah  plastik thermoset  yang  paling  umum  digunakan sebagai  matriks  pada  komposit  karena  epoksi memiliki  sifat  adhesi  yang  baik  untuk  bahan lainnya,  memilik  ketahanan  yang  bagus terhadap lingkungan dan zat kimia, serta bagus sebagai  bahan  insulasi  [16].  Selain  itu  epoksi juga  tidak  bersifat  volatil  dan  tingkat penyusutannya  juga  rendah,  serta  gampang untuk diolah [8].
Pada  percobaan  ini  digunakan  pengisi berbentuk  serbuk  yaitu  serbuk  kulit  kerang darah  ( Anadora granosa ). Anadara  granosa hidup  dengan  cara  membenamkan  diri  di pantai-pantai  dan  terdapat  di  pantai  laut  pada substrat lumpur berpasir dengan kedalaman 10
m  sampai  30  m  [24]. Anadora granosa mempunyai  ciri  khas  yaitu  ditutupi  oleh  dua keping  cangkang  (valve)  yang  dapat  dibuka dan ditutup  karena terdapat  sebuah persendian berupa engsel elastis yang merupakan penghubung kedua valve tersebut [21].
Komposit  yang  telah  dibuat  akan  diuji sifat-  sifat  mekanik  yaitu  uji  tarik  dan  uji bentur.  Kekuatan  tarik  ( tensile  strength )  suatu bahan  ditetapkan  dengan  membagi  gaya maksimum  dengan    luas  penampang  mula- mula  [10].  Pengujian  bentur  dilakukan  untuk mengetahui karakteristik patah dari bahan [4].

## Metodologi

## Bahan
Bahan  baku  yang  digunakan  sebagai matriks  adalah  resin  epoksi  yang  merupakan campuran  antara  resin  dengan  pengeras ( polyaminoamide ). Polistirena (PS) digunakan sebagai toughening agent a,  dan  kloroform digunakan sebagai pelarut polistirena. Sementara  pengisi  yang  digunakan  adalah serbuk kulit kerang darah ( Anadora granosa ).

## Penyediaan Pengisi Komposit
Kulit kerang dicuci dengan menggunakan air  dan  dikeringkan  dengan  cara  dijemur menggunakan  cahaya  matahari.  Kulit  kerang kemudian  digiling  dengan ball  mill sehingga kerang tersebut menjadi serbuk selama 8 jam. Dilakukan pengayakan dengan ayakan 50, 80, 110, 140, 170 dan 200 mesh .

## Penyediaan Matriks Komposit
Polistirena  (PS)    dilarutkan  dalam kloroform  dengan  perbandingan  1:4  (b/b). Kemudian  resin  epoksi  dicampurkan  dengan hardener  poliaminoamide dengan  rasio  1:1 (b/b) . Epoksi resin dan polistirena yang sudah disiapkan  dimasukkan  ke  dalam  wadah dengan perbandingan 90% epoksi dan 10% PS. Campuran diaduk hingga merata.

## Proses Pembuatan Komposit
Dilakukan  percampuran  antara  matriks dan  pengisi  dengan  komposisi  pengisi  serbuk kulit  kerang  darah  sebesar  10%,  20%,  30%, 40%  dan  50%  (%wt)  dan  variasi  ukuran serbuk kulit kerang darah sebesar 50, 80, 110, 140  dan  170 mesh ke  dalam  wadah.  Alas cetakan  besi  terlebih  dahulu  diberikan  bahan pelicin seperti gliserin agar resin tidak melekat pada cetakan, kemudian dituangkan campuran bahan  ke  dalam  cetakan  besi  yang  telah dibentuk  sesuai  standar  uji  kekuatan  bentur dan  standar  uji  kekuatan  tarik.  Ratakan permukaan campuran pada cetakan. Campuran
komposit  di- press dengan  menggunakan  alat Compresssion  Molding selama  10  menit kemudian  komposit  dibiarkan  selama  24  jam hingga  mengering.  Komposit  yang  sudah kering dilepas dari cetakan kemudian dihaluskan bagian-bagian permukaannya dengan  alat  kikir  dan  amplas.  Dilakukan pengujian terhadap komposit.
Pengujian kekuatan tarik komposit menggunakan  standar  ASTM  D-638  dengan mesin  uji  universal  GOTECH  AL-7000M. Panjang  alat  ukur  ditetapkan  72  mm  dengan kecepatan  50  mm/menit  Mesin  dihidupkan dan  spesimen  akan  tertarik  ke  atas  spesimen diamati  sampai  putus,  dicatat  tegangan maksimum dan regangannya.
Pengujian  kekuatan  bentur  dilakukan dengan  mesin Impact  Tester  Gotech dengan standar ASTM D4812. Sampel dijepit kemudian  dihantam  dengan  pendulum  hingga patah,  kemudian  dicatat  energi  yang  diserap sampel sebelum patah.

## Hasil

## Kekuatan Tarik (Tensile Strength)
Gambar 1 menunjukkan pengaruh ukuran partikel  dan  komposisi  serbuk  kulit  kerang darah terhadap kekuatan tarik ( tensile strength ) komposit epoksi-PS/SKKD
Gambar  1.  Pengaruh    Komposisi  Dan  Ukuran SKKD  Terhadap  Kekuatan  Tarik  Komposit Epoksi-PS/SKKD
Pengujian  kekuatan  tarik  dilakukan  untuk mengetahui  untuk  seberapa  besar  gaya  yang diperlukan untuk menarik bahan hingga patah. Semakin besar nilai kekuatan tarik suatu bahan berarti dibutuhkan gaya yang lebih besar untuk menarik bahan.
Pada  gambar  1,  dapat  dilihat  bahwa dengan  menambahkan  pengisi  serbuk  kulit kerang  darah,  nilai  kekuatan  tarik  komposit epoksi-PS/SKKD  lebih  tinggi  dibandingkan dengan epoksi-PS murni, hal ini menunjukkan bahwa proses pembasahan pengisi oleh matriks cukup  bagus,  sehingga  terjadi  interaksi  fisik yang bagus antara pengisi dengan matriks.
Pada  gambar  1  dapat  dilihat  bahwa  nilai kekuatan tarik dari komposit epoksi-PS/SKKD untuk  ukuran  partikel  yang  sama,  cenderung mengalami peningkatan seiring dengan penambahan komposisi pengisi sampai 30%. Pada  komposisi  30%,  nilai  kekuatan  tarik mencapai  5,50  MPa  dan  kemudian  nilai kekuatan  tarik  komposit  mulai  menurun  pada komposisi  pengisi  sebesar  40%  dan  50%, seperti pada komposisi 50% dengan ukuran 80 mesh ,  nilai  kekuatan  tarik  menurun  hingga mencapai 1,31 MPa, hal ini disebabkan karena ketika  komposisi  pengisi  telah  melewati  suatu titik optimum, partikel pengisi akan mengalami  aglomerasi  membentuk  suatu partikel  yang  lebih  besar  dan  tidak  merata sehingga menurunkan kekuatan tarik komposit [12].
Kekuatan tarik komposit epoksi- PS/SKKD juga cenderung mengalami peningkatan  seiring  dengan  menurunnya ukuran  partikel.  Dari  gambar  di  atas  dapat dilihat  bahwa  nilai  kekuatan  tarik  yang terbesar  terdapat  pada  komposit  dengan ukuran  pengisi  200 mesh pada  komposisi pengisi  10%  sampai  30%,  hingga  mencapai nilai  5,50  MPa  pada  ukuran  200 mesh dan komposisi 30%. Semakin kecil ukuran partikel akan  lebih  memudahkan  penyebaran  partikel pengisi  sehingga interaksi  fisik  antara  pengisi dan  matriks  menjadi  lebih  bagus  dan mengakibatkan efek penguatan yang diberikan oleh pengisi dapat lebih merata sehingga dapat meningkatkan  sifat  kekuatan  tarik  komposit [11].  Namun  ukuran  partikel  pengisi  yang terlalu  kecil  juga  mengakibatkan  terjadinya penurunan  nilai  kekuatan  tarik  komposit, seperti pada ukuran 230 dan 260 mesh
Pada  komposisi  pengisi  40%  dan  50%,
kekuatan tarik dari komposit epoksi- PS/SKKD mengalami fluktuasi seiring dengan menurunnya ukuran partikel. Hal ini disebabkan  oleh  terjadinya  aglomerasi  dari pengisi serbuk kulit kerang darah. Aglomerasi dapat menurunkan kekuatan tarik yang terjadi apabila komposisi pengisi yang terlalu besar.

## Kekuatan Bentur (Impact Strength)
Kekuatan bentur merupakan suatu parameter  apakah  suatu  bahan  bersifat  kuat atau  rapuh.  Kekuatan  bentur  menunjukkan seberapa  besar  energi  yang  dihasilkan  untuk menghancurkan bahan melalui hantaman pada suatu  permukaan.  Bahan  yang  kuat  memiliki nilai  kekuatan  bentur  yang  tinggi  sedangkan bahan  yang  rapuh  memiliki  nilai  kekuatan bentur yang rendah.
Gambar  2  menunjukkan  hasil  sifat
kekuatan  bentur  pada  komposit  epoksi- PS/serbuk kulit kerang darah (SKKD).
Gambar  2.  Pengaruh  Komposisi  Dan  Ukuran SKKD  Terhadap  Kekuatan  Bentur  Komposit Epoksi-PS/SKKD
Pada  gambar  2  dapat  dilihat  bahwa dengan  menambahkan  pengisi  serbuk  kulit kerang  darah,  nilai  kekuatan  bentur  komposit epoksi-PS/SKKD menjadi lebih tinggi dibandingkan  dengan  epoksi-PS  murni  tanpa penambahan  serbuk  kulit  kerang  darah. Kekuatan  bentur  komposit  epoksi-PS/SKKD terus  mengalami  peningkatan  seiring  dengan penambahan serbuk kulit kerang darah sampai komposisi  30%  yaitu  sebesar  30044,3  J/m 2 pada ukuran 170 mesh .
Kulit  kerang  darah  termasuk  material
yang keras dengan satu komponen
dominannya adalah magnesium oksida (MgO)
yang sebelumnya telah digunakan oleh Deya’a dkk  sebagai  pengisi  untuk  meningkatkan kekuatan  bentur  dari  komposit  epoksi.  Dari penelitian tersebut, dilaporkan bahwa magnesium oksida terbukti dapat
meningkatkan  nilai  kekuatan  bentur  dari komposit epoksi. [9]. Hal ini mendukung hasil yang  didapat,  di  mana  penambahan  serbuk kulit  kerang  darah  dapat  meningkatkan kekuatan dari komposit secara mekanik
Pada  komposisi  pengisi  40%  dan  50% terjadi penurunan drastis dari kekuatan bentur komposit  epoksi-PS/SKKD  hingga  mencapai nilai  10615,0  J/m 2 pada  komposisi  50% dengan  ukuran  110 mesh .  Penurunan  yang terjadi  disebabkan  oleh  aglomerasi  pengisi serbuk kulit kerang darah.
Pada  gambar  2,  dapat  dilihat  juga pengaruh  ukuran  pengisi  terhadap  sifat kekuatan  bentur  dari  komposit,  dimana  pada komposisi  yang  sama,  nilai  kekuatan  bentur yang  paling  tinggi  terdapat  pada  ukuran  170 mesh yaitu  sebesar  30044,3  J/m 2 ,  terkecuali untuk  komposisi  pengisi  tinggi.  Ukuran partikel  yang  lebih  kecil,  akan  memberikan nilai  kekuatan  bentur  yang  lebih  tinggi, asalkan tidak ada kecacatan sampel, dan tidak terjadi  aglomerasi  partikel  pengisi  [23].
Namun  pada  ukuran  yang  terlalu  rendah seperti  pada  200  mesh,  nilai  kekuatan  bentur mengalami  penurunan.  Pada  komposisi  yang tinggi  dan  ukuran  partikel  yang  terlalu  kecil dapat  mengakibatkan  terjadinya  aglomerasi yang  dapat menurunkan nilai  kekuatan  bentur dari komposit.

## Kesimpulan
Semakin meningkatnya komposisi pengisi SKKD  pada  komposit  epoksi-PS/SKKD hingga  mencapai  30%  akan  meningkatkan sifat  kekuatan  tarik  dan  kekuatan  bentur  dari komposit,  sedangkan  semakin  kecil  ukuran partikel  dari  pengisi  SKKD  pada  komposit epoksi-PS/SKKD akan cenderung meningkatkan  nilai  kekuatan  tarik  dan kekuatan  bentur  dari  komposit.  Namun komposisi  yang  terlalu  besar,  dengan  ukuran partikel  kecil  akan  memicu  terjadinya aglomerasi  pengisi  yang  dapat  menurunkan nilai  kekuatan  tarik  dan  kekuatan  bentur  dari komposit.  Nilai kekuatan  tarik mencapai nilai 5,50 MPa yang diperoleh pada komposisi 30% dengan  ukuran  pengis  200 mesh sedangkan nilai  kekuatan  bentur  komposit  mencapai 30044,3  J/m 2 yang  diperoleh  pada  komposisi 30% dengan ukuran partikel 170 mesh .

## Daftar Pustaka
[1] Asy’ari,  Hasim,  Pengaruh  Polutan Industri Terhadap Kinerja Mekanis Bahan Isolasi  Resin  Berpengisi  Silicone  Rubber dan  Rice  Husk  Ash,  Jurnal Penelitian Sains dan Teknologi, Vol 9, Nomor 1, hal 94-106, 2008.
[2] Bahrom,  Radin  Mohd  Ali  Bin  Radin, Mechanical Property Evaluation of Bamboo Fiber Reinforced Epoxy
Composite, Thesis, Faculty of Mechanical Engineering, Universiti Malaysia Pahang, 2009.
[3]  Bray,  D.J.,  Dittanet,  P.,  Guild,  F.J., Kinloch, A.J., Masania, K., Pearson, R.A., Taylor,  A.C.,  The  Modeling  of  The Toughnening  of  Epoxy  Polymers  via Silica  Nanoparticles:  The  Effects  of Volume  Fraction  and  Particle  Size, Elsevier  Ltd  Polymer,  Vol.54,  hal  7022- 7032, 2013.
[4]  Callister,  W.D.,  Material  Science  and Engineering, Seventh Edition, John Wiley & Sons, Inc., 2007.
[5]  Campbell,  F.C.,  Structural  Composite Materials.  ASM  International.  Hal  1, 2010.
[6]  Chanap,  Rahul,  Study  of  Mechanical and
Flexural  Properties  of  Coconut  Shell  Ash Reinforced  Epoxy  Composites,  Thesis, Department  of  Mechanical  Engineering, National Institute of Technology Rourkela, 2012.
[7]  Chen,  J.,  Kinloch,  A.J.,  Sprenger,  S., Taylor,  A.C.,  The  Mechanical  Properties and  Toughening  Mechanisms  of  An
Epoxy Polymer Modified with Polysiloxane-Based  Core-Shell  Particles, Elsevier  Ltd  Polymer,  Vol.54,  hal  4276- 4289, 2013.
[8] Department of Defense Handbook. Composite  Material  Handbook,  MIL- HDBK, 2002.
[9]  Deya’a, B.M., Hussein, F.M., Dway, I.G., Studying  the  Impact  Strength  of  Epoxy with TiO 2 and MgO 2 Composite, Eng and Tech Journal, Vol 29, No. 10, 2011.
[10] Faisal, Tengku, Z. H., Pengaruh Modifikasi  Kimia  Terhadap  Sifat-Sifat Komposit  Polietilena  Densitas  Rendah (LDPE)  Terisi  Tempurung  Kelapa,  Tesis Magister,  Sekolah  Pascasarjana,  USU, Medan, 2008.
[11]Friedrich,  K.,  Fakirov,  S.,  Zhang,  Z., Polymer Composite From Nano to Macro- scale,  Springer  Science  Business  Media, Inc., 2005.
[12] Garcıa, M.G., Marchese, J., Ochoa, N.A., Effect  of  the  Particle  Size  and  Particle Agglomeration  On  Composite  Membrane
Performance, Journal Of Applied
Polymer Science, Vol. 118, 2010.
[13] Grisha,  C.,  Sanjeevamurhty,  Srinivas, G.R.,  Sisal/Coconut  Coir  Natural  Fibers- Epoxy  Composites:  Water  Absorption and  Mechanical  Properties.  International, Journal  of  Engineering  &  Innovative Technology, Vol 2, issue 3, 2012.
[14] Kaw, Autar K.,  Mechanics of Composite Materials,  Second  Edition,  Taylor  and Francis Group, 2006.
[15] Kusuma,  E.W.,  Pemanfaatan  Limbah Kulit  Kerang  Sebagai  Bahan  Campuran Pembuatan Paving Block. Skripsi, Teknik Lingkungan,  Fakultas  Teknis  Sipil  dan Perencanaan,  Universitas  Pembangunan Nasional Veteran Jatim Surabaya, 2012.
[16] Manoj,  S.  and  Vikas,  C.,  Mechanical Properties  of  Epoxy  Resin-Fly  Ash
Composite,  Journal  of  Minerals  &
Materials Characterization &
Engineering.,  Vol.  9,  No.3,  Hal  199-210,
2010.
[17] Nadjib,  M.,  Studi  Pemanfaatan  Kulit Kerang  Sebagai  Bahan  Penyusun  Pada Pembuatan  Lem  Kaca,  Skripsi  Jurusan Kimia, Institut Sepuluh November, 2008.
[18] Pamungkas,  Adi,  Studi  Sifat  Mekanik dengan Pengujian Tarik dan Ketangguhan Retak  pada  Komposit  Epoksi-Kaolin, Metrik Polban, Vol 5, No.1, hal 1-5, 2011.
[19]Payae,  Y.,  Lopattananori,  N.,  Adhesion of Pineapple-Leaf Fiber to Epoxy Matrix: The Role of Surface Treatments. Songklanakarin,  Journal  of  Science  and Technology,  Vol  31(2),  hal  189-194, 2009.
[20] Priyadi,  I.,  Rusnoto,  L.  Sifat  Mekanis Komposit Resin  Epoksi berpenguat Serbuk  Kayu  Sengon  (Paraserianthes falcataria), Jurusan Teknik Mesin, Universitas Pancasaki Tegal, 2013. [21] Siregar, Ika Gustiani, Studi
Keanekaragaman  Makrozoobentos  Di Pantai  Mutiara  88  Kabupaten  Serdang Bedagai  Sumatera  Utara,  Skripsi  Jurusan Biologi,  Fakultas  Matematika  dan  Ilmu Pengetahuan  Alam,  Universitas  Negeri Medan, 2012.
[22] Siregar,  S.M.,  Pemanfaatan  Kulit  Kerang dan  Resin  Epoksi  Terhadap  Karakteristik Beton  Polimer,  Tesis,  Magister  Ilmu Fisika,  Sekolah  Pascasarjana  Universitas Sumatera Utara, 2009.
[23]Soemardi,  T.P.,  Kusumaningsih,  W., Irawan, A.P., Karateristik Mekanik Komposit  Lamina  Serat  Rami  Epoksi Sebagai  Bahan  Alternatif  Soket  Prostesis, Makara Teknologi. Vol. 13, No.2, 2009.
[24] Yulianda,  Mery,  Pengaruh  Perebusan Kerang Darah ( Anadora granosa ) Terhadap Penurunan Kadar Logam Kadmiun  (Cd)  Menggunakan  Akuades dan Larutan Jeruk Nipis ( Citrus aurantifolia Swingle) Secara Spektofotometri  Serapan  Atom,  Skripsi Fakultas  Farmasi,  Universitas  Sumatera
Utara, 2010.