Determination of Customer Order Decoupling Point (CODP) Based on Mass Customization Concept to Minimize Manufacturing Lead Time

## Penentuan Customer Order Decoupling Point (CODP) Berdasarkan Konsep Mass Customization untuk Meminimasi Lead Time Manufaktur Menggunakan Simulasi
Yuli Dwi Astanti 1 , Sadi 1 , Deni Widiyanto 1 , Puryani 1 , Trismi Ristyowati 1
1 Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknik Industri Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Yogyakarta Jl. Babarsari 2 Yogyakarta 55281 (Kampus Unit II) email: yulidwi.astanti@upnyk.ac.id doi: https://doi.org/10.31315/opsi.v16i1.9679
Received: 12 th May 2023; Revised: 25 th May 2023; Accepted: 13 th June 2023; Available online:19 th June 2023; Published regularly: June 2023

## ABSTRACT
Make To Order (MTO) is a manufacturing strategy that executes different orders based on consumer demand. In the MTO strategy, products are produced only when there are orders from consumers. In this MTO system, the production process starts when an order arrives and starts with planning raw materials which takes a long time and causes a long lead time (MLT). Long MLT often causes production delays and forces companies to pay more overtime. Companies must adopt a production system that can fulfill a variety of orders and has a fast response time.  In  this  research,  a  case  study  was  conducted  on  a  shoe  and  bag  manufacturing  company  in the  fashion industry. This study aims to implement a mass customization manufacturing (MC) strategy to minimize MLT. The MC strategy uses the concept of a production process based on orders and inventory. This study is expected to reduce MLT so that production delays do not occur again. The results of this study indicate that relocation of the customer order decoupling point (CODP) can reduce MLT from 30 days to 26 days. By reducing this, production delays can be overcome. In terms of costs, this production system is lower than before and the profits are higher.

## Keywords: mass customization, CODP, manufacturing lead time

## ABSTRAK
Make To Order (MTO) adalah strategi manufaktur yang mengeksekusi pesanan berbeda berdasarkan permintaan konsumen. Dalam strategi MTO, produk diproduksi hanya ketika ada pesanan dari konsumen. Pada sistem MTO ini, proses produksi dimulai saat pesanan datang dan dimulai dengan perencanaan bahan baku yang memakan waktu  lama  dan  menyebabkan    Manufacturing  Lead  Time  (MLT)  yang  lama.  MLT  yang  panjang    seringkali menyebabkan keterlambatan  produksi  dan memaksa perusahaan membayar lebih banyak lembur. Perusahaan harus  mengadopsi  sistem  produksi  yang  dapat  memenuhi  berbagai  pesanan  dan  memiliki  waktu  respon  yang cepat. Pada penelitian ini dilakukan studi kasus  pada perusahaan manufaktur sepatu dan tas di industri fesyen. Penelitian  ini  bertujuan  untuk  mengimplementasikan  strategi  manufaktur  kustomisasi  massal  (MC)  untuk meminimalkan MLT. Strategi MC menggunakan konsep proses produksi berdasarkan pesanan dan persediaan. Kajian ini diharapkan dapat mengurangi MLT sehingga tidak terjadi lagi penundaan produksi. Hasil penelitian ini menunjukkan bahwa pemindahan lokasi customer order decoupling point (CODP) dapat menurunkan MLT dari 30 hari menjadi 26 hari. Dengan mengurangi hal tersebut maka keterlambatan produksi dapat diatasi. Dari segi biaya, sistem produksi ini  lebih rendah dari sebelumnya dan keuntungannya lebih tinggi.
Kata Kunci: kustomisasi massal, CODP, lead time manufaktur

## 1. PENDAHULUAN
Industri fesyen merupakan  industri dengan siklus inovasi yang cepat karena mengikuti tren. Untuk  menghindari  produk  yang  tidak  laku akibat  perubahan  tren,  sebagian  besar  industri fesyen  menerapkan  strategi  produksi  Make  to Order  (MTO).  MTO  adalah  sistem  produksi dimana  produk  diproduksi  setelah  pesanan diterima  dan  produk  diproduksi  sesuai  dengan permintaan  konsumen.  Penelitian  ini  berfokus pada  sebuah  perusahaan  di  Yogyakarta  yang bergerak  di  industri  fesyen  yang  memproduksi tas,  sepatu  dan  sandal  dengan  menggunakan sistem  produksi  MTO.  Industri  fesyen  pada penelitian ini menggunakan kulit nabati sebagai bahan  baku  utama.  Produk  yang  diperoleh sebagian  besar  diekspor  ke  berbagai  negara Eropa  dan  sisanya  sekitar  10%  dijual  ke  pasar lokal.  Produk  dipasarkan  melalui  sistem penjualan online dan offline . Sistem MTO yang diterapkan  selama  ini  dijalankan  perusahaan masih mengalami beberapa kendala, diantaranya yaitu  adanya  penundaan  dan  keterlambatan produksi.  Produksi  sering  diselesaikan  hanya pada tenggat waktu yang disepakati. Keterlambatan produksi disebabkan pelaksanaan  proses  produksi  yang  tiba-tiba setelah  pesanan  tiba,  sehingga lead  time manufaktur membutuhkan waktu yang lama.
Sistem  produksi  diawali  dengan  tahap penyiapan  bahan  baku,  dimana  tahap  ini berlangsung  cukup  lama.  Untuk  mengatasi keterlambatan  produksi  perusahaan  harus lembur.  Jika  produksi  tertunda,  maka  tentunya pengiriman  produk  ke  konsumen  juga  ikut tertunda, keterlambatan pengiriman mempengaruhi  nilai  kepuasan  pelanggan. Dalam  hal  ini  waktu  pengiriman  produksi  juga mempengaruhi  konsistensi  perusahaan  dalam hal waktu pengiriman.
Berdasarkan permasalahan tersebut, diperlukan suatu sistem produksi yang fleksibel dan  dapat  memenuhi  kebutuhan  produksi  yang berbeda  dalam  jumlah  banyak  serta  memiliki waktu produksi yang singkat. Salah satu konsep yang  dapat  mengurangi lead  time manufaktur adalah  konsep mass  customization (MC).
Pollard et al. (2008) menyebutkan bahwa salah satu  keunggulan  MC  adalah  waktu  reaksi  yang singkat, yang berujung pada produktivitas yang tinggi dan biaya produksi yang rendah. Menurut Pine  (1993),  MC  adalah  kemampuan  suatu perusahaan untuk memproduksi barang dan/atau
jasa  sesuai  dengan  keinginan  masing-masing konsumen, tetapi dengan efisiensi produksi yang serupa dengan produksi barang atau jasa secara massal. Dengan bantuan MC, perusahaan dapat merespon permintaan yang beragam akan suatu produk  yang  berorientasi  pada  keinginan individu  konsumen  baik  dalam  jumlah  besar maupun  kecil  dan  dengan  waktu  pengiriman yang  lebih  singkat.  Berdasarkan  penelitian Purnomo  (2015)  terbukti  bahwa  hasil  yang diperoleh dengan menerapkan CODP ( Customer Order  Decoupling  Point) berbasis  MC  pada perusahaan MTO yang berulang dapat mengurangi waktu pengiriman secara signifikan.
Penelitian tentang positioning CODP telah dipelajari  sebelumnya.  Diantaranya  adalah penelitian  Qin  and  Gen  (2013)  tentang perusahaan yang menerapkan MC dan menganalisis  CODP  untuk  mengoptimalkan biaya  produksi.  Putri  (2021)  melakukan penelitian untuk mengubah posisi CODP untuk mengurangi delay , namun menggunakan perhitungan  matematis  standar  dan  langsung mengetahui  berapa  banyak  perubahan  yang dilakukan. Berbeda dengan penelitian sebelumnya,  penelitian  ini  bertujuan  untuk mengusulkan perbaikan sistem manufaktur yang memiliki  waktu  produksi  yang  singkat  dan memenuhi berbagai permintaan melalui simulasi  komputer.  Simulasi  adalah  peniruan suatu  sistem  dengan  menggunakan  model komputer untuk mengevaluasi dan meningkatkan  kinerja  sistem  (Harrell  et  al., 2004).  Dengan  bantuan  simulasi,  kami  melihat perilaku  sistem  nyata  secara  mendalam. Simulasi juga sangat fleksibel dan memberikan hasil yang representatif.

## 2. METODE
MC  adalah  sebuah  konsep  proses  bisnis yang menggabungkan efisiensi operasional dan diferensiasi produk dengan menawarkan produk bernilai tambah  tinggi (Blecker dan Abdelkafi, 2006).  Sistem  MC  bekerja  dengan  memiliki produk  dasar  atau  produk  standar,  dan  ketika produk  dibuat,  diperlukan  konfigurasi  antar komponen  untuk  mencapai  karakteristik  yang lebih  berbeda  (Salvador  et  al.,  2009).  MC mencakup  semua  aspek    penjualan  produk, pengembangan produk, produksi dan
pengiriman hingga produk  sampai ke pelanggan (Prisila, 2015).
Salah  satu  poin  utama  MC  adalah  lokasi CODP  yang  tepat    (Xuan-Guo,  2007).  CODP adalah  titik  antara  produksi  yang  dapat diprediksi  dan  kustomisasi  untuk  memenuhi kebutuhan  pelanggan.  CODP  juga  merupakan tempat  pertemuan  antara  MTS  dan  MTO. Aktivitas  pra-CODP  didorong  oleh  perkiraan, sedangkan  aktivitas  pasca-CODP  didasarkan pada  permintaan  pesanan  pelanggan  yang sebenarnya.  Jian-hua  dkk.  (2007)  mengatakan bahwa  CODP  merupakan  titik  yang  berada antara produksi  untuk persediaan  berdasarkan perkiraan permintaan dan penyesuaian berdasarkan permintaan pelanggan. Sebaliknya, aktivitas pasca-CODP didasarkan pada permintaan pesanan pelanggan aktual dan proses spesifik sesuai permintaan.
Simulasi  adalah  hasil  peniruan  sistem dinamis    menggunakan  model  komputer  untuk mengevaluasi dan meningkatkan kinerja sistem (Harrell et al., 2004). Penggunaan simulasi yang efektif  memerlukan  perhatian  khusus  pada pemodelan  dan  implementasi  proses.  Simulasi menggunakan  perangkat  lunak  pemodelan  dari sebuah  sistem.  Salah  satu  software  simulasi yang dapat digunakan yaitu Promodel.
Promodel adalah perangkat lunak untuk simulasi sistem dan analisis sistem manufaktur. Promodel dapat digunakan untuk mengevaluasi sistem  agar  menjadi  lebih  baik,  perancangan alternatif dan analisis rancangan proses sebelum diimplementasikan (Peter et al, 2021). Promodel adalah  perangkat  lunak  simulasi  yang  berdiri sendiri  yang  melihat    sistem  produksi  sebagai pengaturan  proses  di  lokasi,  seperti  mesin  atau stasiun  kerja,  di  mana  unit  diproses  sesuai dengan  logika  proses  yang  telah  ditetapkan. Pengolahan  data  untuk  penelitian  ini  dilakukan dengan langkah-langkah sebagai berikut:
1. Analisis struktural produk Langkah  pertama    penelitian  ini  adalah mengidentifikasi  dan  menganalisis  struktur produk dari berbagai jenis dan bentuk tas dengan menggunakan Bill of Materials (BOM). Produk yang  dianalisa  adalah  tas  SICA  M,  SICA  L, Bonaire,  Grenada  dan  Fundo.  Dengan  analisis produk  ini    dapat  diketahui  komponen  dari masing-masing  produk  dan  komponen  mana yang  dapat  disesuaikan.  Pada  analisis  pertama struktur  produk    yaitu  penentuan  volume  total bahan    untuk  setiap  jenis  tas  yang  diselidiki.
Setelah  itu  kelompokkan  komponen  modular dan  kustom.  Pengelompokan  ini  nantinya digunakan untuk menentukan skor CODP.
2. Analisis  proses  produksi  dan  penentuan rencana produksi
Setelah  menganalisis  struktur  produk, proses  selanjutnya  adalah  membuat  diagram proses operasi (OPC). Informasi yang diperlukan  untuk  produksi OPC adalah informasi  berurutan  tentang  proses  produksi, jenis  mesin,  bahan  baku,  limbah  produksi,  dan waktu  produksi.  Dari  analisis  OPC    dapat diketahui tahapan proses produksi, waktu proses produksi dan kebutuhan mesin untuk pembuatan setiap  produk.  Fungsi    OPC    digunakan  dalam proses  pengembangan  model  dan  juga  dalam penentuan posisi CODP.
3. Pengembangan    model  simulasi  sistem nyata
Model simulasi sistem nyata dikembangkan
dengan menggunakan perangkat lunak Promodel  7.5.  Tujuan  dari  pengembangan model  simulasi  ini  adalah  untuk  mengetahui karakteristik  dan  perilaku  dari  keseluruhan sistem.  Ada  beberapa  langkah  untuk  membuat model  simulasi  dari  sistem  nyata,  langkah- langkah  dalam  prosesnya  adalah  sebagai berikut:
a) Pemodelan input
b) Model konstruksi
c) Verifikasi model
d) Menentukan jumlah iterasi
e) Validasi model
f) Menggunakan model sistem nyata
4. Menentukan lokasi CODP berdasarkan MC Posisi  CODP  ditentukan  berdasarkan struktur  produk  dan  analisis  OPC.  Langkah pertama  dalam  menemukan  CODP  adalah mengidentifikasi  proses  menjadi  dua  bagian, pertama  bagian  MTS  dan  MTO.  Titik  CODP terletak  di  antara  bagian  MTO  dan  MTS. Dengan  titik  CODP,  proses  produksi  dibagi menjadi  dua  bagian.  Bagian  pertama  adalah bagian  sebelum  CODP,  pada  bagian  ini  proses produksi  adalah  membuat  produk  standar. Produk standar dibuat berdasarkan hasil ramalan dan dibuat sebelum pesanan tiba. Bagian kedua adalah  bagian  pasca  CODP,    bagian  ini  terdiri dari  komponen-komponen  yang  memenuhi kebutuhan  konsumen.  Suku  cadang  setelah CODP  baru  diproduksi  setelah  kedatangan pesanan.
5. Pengembangan  model  simulasi  sistem berbasis CODP MC
Langkah  selanjutnya  setelah  menentukan titik  CODP  adalah  membuat  model  simulasi berdasarkan  titik  CODP  tersebut.  Model simulasi  berdasarkan  CODP  MC  adalah  model perbaikan  sistem  manufaktur  yang  diusulkan. Tujuan  dari  simulasi  ini  adalah  untuk mendapatkan  produksi  yang  lebih  singkat  dan merespon  variasi  pesanan.  Langkah-langkah pembuatan  model  simulasi  sistem  berbasis CODP  MC  sama  dengan  pembuatan  model simulasi  sistem  untuk  sistem  nyata.  Siklus proses  dimulai  dengan  memodelkan  input, membangun  model,  memvalidasi  model,  dan terakhir memelihara model.
6. Analisa biaya produksi
Selain  output  yang  dihasilkan  dan  waktu proses. Analisis biaya dilakukan untuk menentukan  efisiensi  ekonomi  dari  perbaikan sistem  produksi.  Analisis  biaya  dilakukan dengan  membandingkan  biaya  produksi  sistem nyata dengan sistem berbasis CODP.

## 3.   HASIL DAN PEMBAHASAN
Proses produksi terdiri dari sembilan tahap, mulai  dari  tahap  pencelupan  warna,  tahap pemotongan,  tahap  persiapan,  tahap  seset (skiving), tahap embossing , tahap penjahitan dan tahap  perakitan,  tahap makeup ,  tahap quality control (QC) dan tahap pengemasan ( package ).
Data  permintaan  yang  digunakan  dalam penelitian ini adalah data permintaan  produk tas ekspor. Data yang digunakan adalah data dari 12 bulan. Penelitian  ini  akan  memilih  5  (lima) produk  tas  yang  paling  banyak  permintaannya dan  merupakan  produk  terlaris.  Lima  jenis  tas yang  dipertimbangkan  dalam  penelitian  ini adalah SICA M, SICA L, Bottom, Bonaire dan Grenada.  Untuk  memperjelas  struktur  produk dari  kelima  produk  tas  tersebut,  komponen-
komponennya  dideskripsikan  dengan  membuat Bill  of  Material (BOM).  Berdasarkan  daftar produk  yang  disusun,  komponen  modular  dan komponen  kustom  dikelompokkan.  Desain modular adalah desain yang membagi komponen-komponen  suatu  produk  menjadi beberapa  modul  yang  saling  berhubungan (Ulrich,  1995).  Pengelompokan  komponen modular  pada  penelitian  ini  didasarkan  pada kesamaan  struktur  produk  dan  merupakan komponen umum. Karena perusahaan ini adalah perusahaan  sistem  MTO,  selain  komponen dasar,  ada  juga  komponen  yang  dikustomisasi atau disesuaikan sesuai dengan keinginan semua orang. Pengelompokan komponen modular dan komponen kustom ditunjukkan pada Tabel 1.
Tabel 1. Data komponen modular dan Custom
Komponen Modular Komponen Custom Bahan Baku Kulit Body Lather Tag Tutup Depan Label 1 Saku Kantong Furing M Tepong Kep.Gundul Stopah Kancing Bis Keling 255 Padat Bantalan Ring Keling 255 Lubang Kantung Furing Ring D Sekat Ring Kuda Rits Ring Kotak
Ring Geser Ring Segitiga Handle
Untuk  menganalisis  proses  produksi maka  akan  di  buat Operation  Proses  Chart (OPC)  untuk  masing-masing  produk.  Dari analisis  OPC  akan  diketahui  tahapan  proses produksi, waktu proses, dan  sisa hasil produksi untuk masing-masing produk.
WORK STATION COLOURING (SK 1) WORK STATION PREPERATION (SK 3) WORK STATION CUTTING (SK 2)
WORK STATION SKIVING (SK 4)
WORK STATION EMBOSSING (SK 5)
WORK STATION ASSEMBLY (SK 7) WORK STATION MAKE UP (SK 8) WORK STATION QC (SK 9)
WORK STATION PACKING (SK 10) WORK STATION SEWING (SK 6) PREPARING PRODUKSI FINISHING A B C D E F G H I J
Gambar 1. Aliran aktivitas produksi
e-ISSN 2686-2352

## 3.1  Pembangunan model simulasi sistem nyata
Pada  tahap  ini,  akan  dibangun  model simulasi dari sistem nyata atau sistem produksi yang sedang berjalan. Model ini dibangun untuk mengetahui lead time manufaktur dari rata-rata permintaan  selama  12  bulan  untuk  kelima produk  yang  telah  dipilih.  Dari  simulasi  akan diketahui  berapa lead  time manufaktur  yang dibutuhkan  untuk  menyelesaikan  dari  masing- masing  produk  tersebut  dan  juga  secara keseluruhan. Software simulasi yang digunakan untuk  membuat  model  adalah  promodel. Gambar  2  merupakan  gambar  model  simulasi sistem  nyata  menggunakan  promodel.Model yang  sudah  jadi  dan  bisa  dijalankan  kemudian akan di verifikasi.
Verifikasi merupakan proses untuk mengetahui apakah model yang dibuat ke dalam program  komputer sudah benar. Proses verifikasi  dilakukan  dengan  mengidentifikasi kesalahan  dalam  logika  maupun  data.  Langkah proses  verifikasi  antara  lain  memeriksa model code, memeriksa output  dan memeriksa animasi.  Setelah  model  terverifikasi  langkah selanjutnya adalah melakukan validasi. Sebelum divalidasi,  akan  dilakukan  penentuan  jumlah replikasi simulasi.
s : standar deviasi data hasil replikasi awal R : jumlah replikasi awal ℎ𝑤  =   𝑡 ∝ 2 ⁄ ,𝑅−1 . 𝑠 √𝑅 ⁄
= t_(0.05⁄2,12-1)  (x  25,47)⁄√11 =  2,201 x 7,68 = 16,90
𝑟 ′ =   [ (𝑡 ∝/2 )𝑠 ℎ𝑤 ] 2 =   [ (2,201)25,47 16,90 ] 2 = 10,99

## ≈ 11
Dari  hasil  perhitungan  replikasi  tersebut menunjukkan  bahwa  jumlah  replikasi  minimal dalah 11 kali, sehingga replikasi awal tidak perlu dilakukan penambahan replikasi.
Validasi  data  dilakukan  untuk  mengetahui apakah model simulasi yang telah dibuat sudah mewakili sistem nyatanya. Pengujian dilakukan dengan membandingkan data entitas yang keluar dari  simulasi  dengan  sistem  nyatanya.  Entitas yang  akan  diuji  yaitu  data  jumlah  permintaan. Uji  validasi  menggunakan  hipotesis  nol  yaitu
bahwa  data  nyata  sama  dengan  data  yang dihasilkan  oleh  simulasi.  Tingkat  kepercayaan yang  digunakan  yaitu  sebesar  95%.  Dengan demikian,  apabila p-value >  0,05,  maka hipotetsis nol diterima dan data dikatakan valid. Hasil  uji  validasi  untuk  data  permintaan  dapat dilihat pada Tabel 2.
Tabel 2. Hasil uji validasi No Data Uji Statistik P-Value Keterangan 1 Sica M wilcoxon 0,117 Valid 2 Sica L paired sample t-test 0,993 Valid 3 Bonaire paired sample t-test 0,804 Valid 4 Grenada wilcoxon 0,754 Valid 5 Fundo wilcoxon 0,929 Valid
Dari  hasil  uji  validasi  terebut  semua  data mempunyai  nilai p-value >  0,05  itu  berarti bahwa  semua  data  dinyatakan  valid.  Itu  berarti model  simulasi  sudah  mewakili  dari  sistem nyata.  Berdasarkan  hasil running simulasi sistem  nyata  yang  direplikasi  sebanyak  12  kali diperoleh lead time manufaktur untuk membuat produk tas sica m, sica l, bonaire, grenada, dan fundo  dengan  rata-rata  permintaan  tiap  bulan 734 tas yaitu sebesar 30 hari.  Berdasarkan hasil output simulasi yang didapatkan, jika dikonversikan  secara  manual  perhitungan lead time manufaktur adalah sesuai Tabel 3.
Tabel 3. Rekapitulasi rata-rata waktu proses sistem nyata Stasiun Kerja (SK) Waktu Proses/unit (menit) Sica M Sica L Bonaire Grenada Fundo Colouring 2,47 2,47 2,47 2,47 2,47 Cutting 2,04 2,19 1,16 1,38 0,34 Skiving 4,04 4,38 3,01 4,14 2,96 Embossing 0,97 0,87 0,92 0,91 1,02 Sewing 4,17 4,35 2,64 3,04 3,07 Assembling 4,75 4,84 2,33 2,63 2,86 Make Up 0,85 0,88 0,81 0,79 0,75 Quality Control 3,27 3,69 3,93 3,30 1,02 Packing 1,12 1,06 1,36 1,35 1,36 Total 23,68 24,73 18,63 20,01 15,87
Gambar 2. Gambar model sistem nyata
Tabel  3  di  atas  merupakan  rekapitulasi  hasil perhitungan waktu proses per unit untuk kelima produk terpilih.
Waktu  proses  Sica  M  =  Total  waktu  proses × Jumlah permintaan = 23,68 × 170 = 4015,66 menit ≈ 67,09 jam
Waktu  proses  Sica  L  =  Total  waktu  proses × Jumlah permintaan = 24,73 × 163 = 4032, menit ≈ 67,17 jam
Waktu  proses  Bonaire  =  Total  waktu  proses × Jumlah permintaan = 18,63 × 145 = 2696,96 menit ≈ 45,03 jam
Waktu proses Grenada = Total waktu proses × Jumlah permintaan = 20,01 × 130 = 2591,01 menit ≈ 43,35 jam
Waktu  proses  Bonaire  =  Total  waktu  proses × Jumlah permintaan = 15,87 × 128 = 2026,95 menit ≈ 33,85 jam
Lead Time = Total waktu proses Jam Kerja
Lead Time = 67,09+67,17+45,03+43,35+33,85
8,45
Lead Time = 30,35 hari
Jumlah hari kerja perminggu adalah 5 (lima) hari kerja dan untuk jam kerja perharinya yaitu 8,45 jam. Jadi untuk lead time manufaktur untuk 736 produk yaitu membutuhkan waktu selama 30,35 hari.

## 3.2  Identifikasi Customer Order

## Decoupling Point (CODP)
Berdasarkan  hasil  dari  analisis  struktur produk  dan  analisis  proses  produksi  serta identifikasi  tata  letak  fasilitas  maka  pada  tahap ini  akan  dilakukan  penentuan  CODP.  Pada lingkungan  manufaktur  MTO,  posisi  CODP berada di tengah-tengah proses produksi dimana CODP  digunakan  untuk  membagi  proses produksi menjadi dua bagian. Untuk komponen produk  modular  dan  juga  komponen  yang mempunyai  kesamaan  proses  produksi  maka terletak sebelum posisi CODP, sedangkan untuk komponen  kostum  yang  disesuaikan  dengan permintaan  berada  setelah  CODP.  Oleh  karena itu  berdasarkan  analisis  tersebut  posisi  CODP berada diantara proses cutting atau pemotongan kulit, kulit yang sudah melalui proses pewarnaan sudah siap untuk dilakukan proses cutting untuk membuat  komponen  modular  dan  komponen
kustom. Artinya posisi CODP berada pada pra- CODP.  Jadi  setelah  diketahui  posisi  CODP  di proses cutting maka proses cutting akan dibagi menjadi  dua  tahap  yaitu  tahap  modular cutting dan custom  cutting .  Posisi  CODP  dapat  dilihat pada Gambar 3.
Dari  gambar  tersebut  maka  untuk  proses colouring dan juga untuk modular cutting dapat diprediksi  sebelumnya  dengan  menggunakan metode forecasting . Oleh karena itu proses raw material sampai  dengan  posisi  CODP  dapat diterapkan MTS sehingga proses produksi dapat dilakukan jauh sebelum pesanan datang, hal ini akan membantu mengurangi lead time manufaktur.  Kemudian  untuk  proses  produksi setalah  posisi  CODP  dapat  diterapkan  dengan sistem  MTO dan bahkan  juga  dapat diterapkan dengan  sistem Engineer  to  Order (ETO) berdasarkan  pesanan  yang  datang.  Dengan penerapan MTS dan MTO yang berada diantara CODP  maka  akan  menguntungkan  konsumen karena  pesanan  dapat  dengan  cepat  diproduksi hal  ini  karena  bahan  baku  setengah  jadi  sudah tersedia sebelumnya.
Setelah  CODP  sudah  diketahui  maka proses  selanjutnya  yaitu  membuat  model simulasi  berdasarkan  CODP.  Dalam  model
simulasi  ini  masih  menggunakan  data  serta proses  pengerjaan  seperti  pada  model  simulasi sistem  nyata  namun  dengan  merubah  posisi CODP.  Simulasi  untuk  model  berdasarkan CODP  menggunakan  data  input  yang  sama seperti  pada  sistem  nyata,  yaitu  sebesar  734 produk  dan  dilakukan  penggulangan  sebanyak 12  kali.  Dari  hasil  simulasi  model  berdasarkan CODP  diketahui lead  time manufaktur  untuk membuat  tas  sesuai  dengan  pesanan  diketahui membutuhkan waktu sebesar 26 hari. Itu berarti menunjukan  adanya  pengurangan lead  time manufaktur  selama  4  hari.  Dengan lead  time manufaktur  yang  lebih  pendek  maka  tentunya hasil  produksi  juga  semakin  meningkat.  Dari hasil  peningkatan  ini  tentunya  keterlambatan produksi  dapat  teratasi.  Sehingga  dapat mendatangkan keuntungan yang lebih besar bagi perusahaan.
Dari adanya perubahan strategi produksi dari  sistem  MTO  menjadi mass  customization terdapat  banyak  perubahan  yang  terjadi  salah satunya  yaitu  dari  segi  biaya.  Dengan  adanya perubahan  strategi  produksi  tersebut  tentunya ada  perbedaan  biaya  yang  dibutuhkan  dalam proses  produksi.  Dalam  sistem  nyata  biaya produksi  meliputi  biaya  tetap,  biaya  variabel, dan  biaya  lembur.  Biaya  tetap  dalam  sistem nyata yaitu sebesar Rp. 90.666.667, biaya tetap terdiri  dari  biaya  penyusutan  peralatan,  biaya PBB,  biaya  perawatan  mesin  dan  peralatan, administrasi  dan  kantor,  dan  tenaga  kerja  tak langsung.  Sedangkan  untuk  biaya  variabel meliputi  biaya  bahan  baku  kulit,  kemasan, kardus packing ,  energi  listrik,  tenaga  kerja langsung,  distribusi  dan  pemasaran.  Biaya variabel  dalam  sistem  nyata  yaitu  sebesar Rp.4.160.632.  Selain  biaya  tetap  dan  variabel dalam sistem nyata terdapat biaya lembur. Biaya lembur  dibayarkan  untuk  pekerjaan  tambahan dalam  menyelesaikan  keterlambatan  produksi yang  sudah  melebihi  tanggal  jatuh  tempo  dari waktu  yang  sudah  disepakati.  Biaya  lembur tersebut  sebesar  Rp.872.620  dengan  rata-rata produk perbulan  sebesar  23  produk.  Kemudian untuk  total  biaya  produksi  sistem  nyata  yaitu sebesar Rp. 865.000.776.
Untuk sistem berdasarkan CODP biaya produksi  terdiri  dari  biaya  tetap  dan  variabel. Dalam  sistem  CODP  ini  semua  produk  dapat diselesaikan  tepat  waktu,  oleh  karena  itu  tidak ada  biaya  lembur  seperti  pada sistem nyata.Sistem berdasarkan CODP ini mempunyai
Colouring Raw Material Supplier Skiving Embossing Sewing Preperation Assembling Make Up Quality Control Packing Posisi CODP Konsumen Lead Time Modular Cutting Custom Cutting
Gambar 3. Posisi CODP
waktu  yang  lebih  singkat  sehingga  jumlah produk yang dihasilkan lebih banyak dari sistem nyata.  Biaya  tetap  dalam  sistem  berdasarkan CODP  sama  dengan  biaya  dalam  sistem  nyata yaitu  sebesar  Rp.90.666.667.  Kemudian  untuk biaya variabel dalam sistem berdasarkan CODP yaitu  sebesar  Rp.  4.164.632,  biaya  ini  lebih besar  dibanding  pada  sistem  nyata.  Hal  ini disebabkan karena dalam sistem CODP terdapat biaya  penyimpanan  untuk  produk  hasil  MTS. Setelah  dilakukan  perhitungan  maka  biaya produksi  sistem  berdasarkan  CODP  yaitu sebesar Rp.864.871.755.
Biaya produksi untuk sistem berdasarkan  CODP  lebih  murah  dibanding dengan biaya dalam sistem nyata. Selisih biaya tersebut  yaitu  sebesar  Rp.  129.020.  Jadi  dapat disimpulkan bahwa selain lead time manufaktur yang lebih singkat, biaya produksi dalam sistem berdasakan  CODP  juga  lebih  murah  dibanding dengan  biaya  produksi  dalam  sistem  nyata. Perbandingan  biaya  pada  sistem  sebelum  dan sesudah perubahan dapat dilihat pada Tabel 4.
Tabel 4. Perbandingan biaya sistem nyata dan
CODP Komponen Biaya Biaya pada sistem nyata Biaya setelah CODP Biaya tetap Rp. 90.666.667 Rp.90.666.667 Biaya variabel Rp.4.160.632. Rp. 4.164.632, Biaya lembur Rp.872.620 Rp.864.871.755. Total biaya Rp. 865.000.776. - Selisih Rp. 129.020

## 4. KESIMPULAN
Berdasarkan  hasil  dan  pembahasan  yang telah  diuraikan  dalam  penelitian  ini,  dapat disimpulkan  bahwa  sebenarnya  sistem dengan  model  MTO  masih  belum  efektif karena masih terdapat keterlambatan produksi.  Untuk  mengatasi  masalah  ini, sistem  manufaktur  berbasis  pesanan  dan persediaan,  yaitu  MC,  diusulkan.  Dengan mengimplementasikan MC berbasis CODP, hasilnya  mengurangi lead time manufaktur. Lead time manufaktur yang semula 30 hari, berkurang menjadi 26 hari, yang berarti lead time manufaktur berkurang 4 hari atau 20%. Waktu  produksi  yang  lebih  singkat  juga mempengaruhi peningkatan kecepatan produksi,  sehingga  produk  yang  dihasilkan lebih mendekati target produksi. Selain itu,
biaya  sistem  produksi  MC  berbasis  CODP lebih  rendah  dari  sistem  sebenarnya.  Biaya produksi  dalam  sistem  nyata  awalnya  Rp. 865.000.776,  ketika  menggunakan  sistem produksi  MC  berbasis  CODP,  biaya produksi  menjadi  Rp.  864.871.75.  Biaya produksi  berdasarkan  sistem  produksi berkurang sebesar Rp. 129.020 dibandingkan dengan biaya produksi sebenarnya dari sistem konvensional sebelumnya.  Saran  yang  dapat  diberikan sebagai masukan untuk penelitian selanjutnya antara lain perlunya perhitungan kelompok  untuk  menghitung  persediaan dari  sistem  MTO.  Selain  itu,  penentuan posisi  CODP  harus  dilakukan    secara matematis agar lebih jelas saat mengelompokkan  komponen  modular  dan komponen kustom.

## DAFTAR PUSTAKA
Blecker,  T.,  dan  Abdelkafi,  N.,  2006,  “Mass Customization: State-of-the-Art and Challenges”, International Series in Operations  and  Research  &  Management Science , Vol. 87 hal 1-25.
Harrel, C., Ghosh, B. K., Bowden, R. O., 2004,
Simulation  Using  ProModel,  New  York , The McGraw-Hill Companies,Inc.
Jian-hua, J., Li-li, Q., dan Qiao-lun, 2007, “Study on  CODP  Position  of  Process  Industry Implemented Mass Customization”,
Systems  Engineering  -  Theory  & Practice ,
Vol 27, hal  151–157.
Pine,  J.,  1993, Mass  Customization : The  New Frontier  in  Business  Competition ,  Boston, Massachusetts:  Harvard Business  School Press .
Pollard,  D.,  Chuo,  S.,  dan  Lee,  B.,  (2008), “Strategies  for  Mass  customization” , Journal of Business & Economics Research , hal 77-86.
Prisila, H., 2016, Dari Mass Production Menuju Mass  Customization  :  Sebuah  Tantangan, Program Studi  Teknik  Industri  Universitas 17 Agustus 1945 Banyuwangi.
Purnomo,  M.  R.  A.,  dan  Sufa,  M.  F.,  2015,
“Simulation-Based Performance Improvement Towards Mass Customization in Make to Order Repetitive
Company”, Proceedings  of  the 2 nd
International  Materials,  Industrial,  and Manufacturing  Engineering  Conference , hal 408 - 412.
Putri,  C.  R.  (2021).  Perencanaan  Persediaan Bahan  Baku  dengan  Penerapan  Konsep Decoupling  Point  untuk  Mereduksi  Lead Time. Jurnal  Riset  Teknik  Industri ,  172-
179.
Qin,  Y.,  &  Geng,  Y.  (2013).  Production  cost optimization  model  based  on  CODP  in Mass Customization. International journal of  computer  science  issues  (IJCSI) , 10 (1), 610.
Peter,  A.  B.,  Al  Abbad,  J.  A.,  &  Mohamed,  I. Design  and  Analysis  of  a  Manufacturing System Using Promodel.
Salvador,  F.,  De  Holan,  P.  M.,  &  Piller,  F.
(2009).  Cracking  the  Code  of  Mass Costomization. MITSloan  Management Review , 5 (30).
Xuan-Guo,  X.,  2007,  “Position  Of  Customer Order Decoupling Point In Mass
Customization” ,  Proceedings  of  the  Sixth International  Conference  on  Machine Learning and Cybernetics , hal 302-307.