## STUDY OF THE EFFECT  OF WELDING CURRENT  VARIATIONS  ON JOINT STRENGTH AND MICROSTRUCTURE  OF CRACKER LONTONGAN CHOPPER  MACHINE
Firman Maulana Rusdi 1,* , Hesti Istiqlaliyah 1
1 Teknik Mesin, Fakultas Teknik, Universitas Nusantara PGRI Kediri, Kediri, Jawa Timur, 64112, Indonesia
*E-mail: firmanmaulana221@gmail.com
Diterima: 22-05-2023 Direvisi: 12-11-2023 Disetujui: 01-12-2023

## ABSTRAK
Sambungan las pada konstruksi rangka mesin rentan mengalami kegagalan akibat perubahan sifat material yang disebabkan oleh pengaruh panas, serta kemungkinan terjadinya cacat pada sambungan las. Hal ini menjadi krusial terutama pada konstruksi yang mengalami beban dinamis, di mana sambungan las menjadi faktor penentu dalam ketangguhan material. Penelitian ini bertujuan untuk mengevaluasi struktur mikro, tingkat kekerasan, dan kekuatan tarik dengan menerapkan variasi kuat arus pengelasan pada proses Shielded Metal Arc Welding (SMAW). Metode penelitian mencakup pendekatan eksperimental dan studi literatur dengan pengamatan yang teliti. Temuan dari penelitian ini meliputi: 1) Kuat arus pengelasan secara signifikan memengaruhi susunan struktur mikro pada setiap spesimen yang diuji. 2) Peningkatan kuat arus pengelasan menghasilkan peningkatan jumlah dan rapatnya struktur perlite pada zona Heat-Affected Zone ( HAZ). Selain itu, peningkatan kuat arus pengelasan juga berdampak pada peningkatan nilai tingkat kekerasan dan kekuatan tarik. Rata -rata kekuatan tarik berturut-turut meningkat dari arus 90 A, 100 A, hingga 110 A, yakni 320,11 MPa; 345,33 Mpa; 368,6 Mpa. 3) Hasil uji statistik dengan menggunakan Uji F pada uji tarik dan uji kekerasan menunjukkan nilai masing - masing sebesar 0,023 dan 0,040, mengindikasikan adanya perbedaan yang signifikan pada proses pengujian kekerasan dengan penerapan kuat arus 90 A, 100 A, dan 110 A. Penelitian ini memberikan kontribusi dalam pemahaman mendalam terkait pengaruh kuat arus pengelasan terhadap sifat mekanis material, dengan implikasi penting untuk meningkatkan keandalan sambungan las pada konstruksi mesin.
Kata kunci: sambungan las; kuat arus pengelasan; struktur mikro; kekerasan material; kekuatan tarik.

## ABSTRACT
Welded joints in machine frame construction are prone to failure due to changes in material properties caused by the influence of heat, as well as the possibility of defects in welded joints. This is especially crucial in constructions subjected to dynamic loads, where the weld joint is a determining factor in the toughness of the material. This study aims to evaluate the microstructure, hardness, and tensile strength by applying variations in welding  current  in  the  Shielded  Metal  Arc  Welding  (SMAW)  process.  The  research  m ethod  included  an experimental approach and literature study with careful observation. The findings of this study include: 1) The welding current strength significantly affected the microstructure arrangement of each tested specimen. 2) An increase in welding current resulted in an increase in the number and density of perlite structures in the Heat - Affected Zone (HAZ). In addition, an increase in welding current also resulted in an increase in hardness and tensile strength values. The average tensile strength successively increased from 90 A, 100 A, to 110 A, namely 320.11 MPa; 345.33 Mpa; 368.6 Mpa. 3) The results of statistical tests using the F -test on the tensile and hardness tests showed values of 0.023 and 0.040, respectively, indicating a significant difference in the hardness testing process with the application of current strengths of 90 A, 100 A, and 110 A. This research contributes to

## SINTEK JURNAL: Jurnal Ilmiah Teknik Mesin
ISSN: 2088-9038,  e-ISSN: 2549-9645
Homepage: http://jurnal.umj.ac.id/index.php/sintek
an in-depth understanding of the effect of welding current strength on the mechanical properties of materials, with important implications for improving the reliability of welded joints in machine construction.
Keywords: welding joints; welding current strength; microstructure; material hardness; tensile strength .

## 1. PENDAHULUAN
Kerupuk merupakan makanan yang serin g dikonsumsi  oleh  banyak  orang  di  Indonesia. Kerupuk  merupakan  jenis  makanan  kering yang terbuat dari bahan yang mengandung pat i [1].  Sebagai suatu produk, kerupuk merupakan bentuk  usaha  sentra  industri  rumah  tangga yang dapat menumbuhkan nilai perekonomian . Permintaan  pasar  akan  produksi  kerupuk juga semakin meningkat seiring dengan bertambahnya  daya  konsumsi  kerupuk  di pasaran.  Kondisi  yang  demikian  membuat sentra industri berusaha meningkatkan kualit as produknya  dengan  memperhatikan  setiap proses produksi.
Proses  pembuatan  kerupuk  diperlukan beberapa  tahapan  pengolahan,  diantaranya pemotongan.  Proses  pemotongan  di  sentra industri  UMKM  masih  menggunakan  metode pemotongan  manual.  Untuk  mempermudah dan memperbanyak kuantitas produksi kerupuk maka dibutuhkan rancang bangun mesin yang otomatis.  Proses  terpenting  dalam  pembuatan mesin perajang kerupuk otomatis adalah proses penyambungan  rangka  dengan  pengelasan ( welding )  [2].  Prosedur  pengelasan  terlihat sangat  sederhana,  tetapi  sebenarnya  terdapat banyak  faktor  yang  harus  diperhatikan  pada saat proses pengelasan dilakukan. Perancangan kontruksi rangka dan mesin dengan sambungan las,  harus  direncanakan  pula  tentang  cara pengelasan,  cara  pemeriksaan,  bahan  las  dan jenis las yang akan dipergunakan [3].
Aplikasi  penggunaan  proses  pengelasan rancang bangun mesin ada pada rangka mesin. Rangka  merupakan  komponen  yang  sangat penting  karena  berfungsi  sebagai  penopang utama  komponen  dan  bodi  mesin  [4].  Proses pengelasan pada bagian rangka menuntut h asil pengelasan  secara  baik  dan  memiliki  tingkat keamanan ( safety factor ) yang tinggi [5]. Jenis pengelasan  yang  digunakan  dalam  proses pembuatan  rangka  mesin  adalah  pengelasan SMAW  ( Shielded  Metal  Arc  Welding ).  Las
SMAW  sendiri  merupakan  las  busur  listrik dimana  energi  panas  untuk  pengelasan dibangkitkan oleh busur listrik yang terbentuk antara  elektroda  logam  yang  terbungkus  dan benda  kerja  [6].  Penggunaan  las  SMAW memiliki beberapa kelebihan diantaranya yaitu efisiensi, bisa digunakan setiap posisi dan jen is sambungan  dan  relatif  murah,  sehingga  las SMAW  banyak  digunakan  dalam  dunia industri [7].
Sambungan  las  merupakan  bagian  yang paling rawan terjadi kegagalan pada konstruksi rangka  mesin  karena  terjadi  perubahan  sifat material akibat pengaruh panas dan kecenderungan terdapat cacat pengelasan pada sambungan. Konstruksi yang mengalami beban dinamis  harus  memperhatikan  hal  tersebut, karena  merupakan  salah  satu  faktor  penentu dalam  ketangguhan  material.  Penelitian  ini diterapkan  pada  pengaruh  variasi  kuat  arus pengelasan  terhadap  uji  tarik,  struktur  mikro dan  kekerasan  dengan  metode  pegelasan SMAW  pada  Besi  Profil  L  tebal  3  mm. Sehingga akan didapatkan nilai paling optimum  dari  hasil  masing-masing  pengujian tersebut.

## 1.1. Mesin Perajang Lontongan Kerupuk
Alat  perajang  lontongan  kerupuk  adalah suatu alat tepat guna yang dapat mempercepat dan  mempermudah  proses  pemotongan.  Pada alat perajang lontongan kerupuk hasil pemotongannya seragam sesuai ukuran
kebutuhan  [8].  Pengoperasian  mesin  ini menggunakan mode otomatis sebagai penggerak  mesin.  Komponen  mesin  dengan rangka dari besi profil L dan logam baja untuk pisaunya.  Prinsip  kerja  dari  mesin  ini dimulai dari  daya  dari  motor  ditransmisikan  melalui belt yang  dikaitkan  pada pulley .  Pada  poros pulley tersebut  dipasang  disc  yang  dilengkapi mata  potong  yang  berfungsi  sebagai  pengiris. Untuk  sistem  pengirisannya  menggunakan sistem  putaran  roda  (rotasi),  sehingga  satu
putaran  roda  bisa  mengiris  dengan  kecepatan putar roda.
Gambar 1. Mesin Perajang Lontongan Kerupuk

## 1.2 Las SMAW
Las  SMAW  yang  juga disebut Las Busur Listrik adalah proses pengelasan yang menggunakan panas untuk mencairkan material dasar atau logam induk dan elektroda (bahan  pengisi)  [7].  Panas  tersebut  dihasilkan oleh  lompatan  ion  listrik  yang  terjadi  antara katoda  dan  anoda  (ujung  elektroda  dan permukaan pelat yang akan dilas). Panas yang dihasilkan  dari  lompatan  ion  listrik  ini besarnya  dapat  mencapai  4000  derajat  C sampai  4500  derajat  C  [9].  Sumber  tegangan yang  digunakan  pada  pengelasan  SMAW  ini ada  dua  macam,  yaitu  AC  ( Alternating Current )  /  arus  bolak  balik  dan  DC  ( Direct Current )  /  arus  searah.  Proses  terjadinya pengelasan  ini  karena  adanya  kontak  antara ujung  elektroda  dan  material  dasar  sehingga terjadi hubungan pendek, saat terjadi hubungan pendek  tersebut  tukang  las  ( welder )  harus menarik  elektroda  sehingga  terbentuk  busur listrik  yaitu  lompatan  ion  yang  menimbulkan panas  [10].  Panas  akan  mencairkan  elektroda dan  material  dasar  sehingga  cairan  elektrode dan  cairan  material  dasar  akan  menyatu membentuk logam lasan  (weld  metal). Besarnya arus  listrik  untuk  pengelasan bergantung pada ukuran diameter dan macam- macam elektroda las [11].

## 1.3 Kuat Arus Pengelasan
Penyetelan  kuat  arus  pengelasan  akan mempengaruhi  hasil  las.  Bila  kuat  arus  yang digunakan  terlalu  rendah  akan  menyebabkan sukarnya  penyalaan  busur  listrik  [12].  Busur
listrik  yang  terjadi  menjadi tidak stabil. Panas yang  terjadi  tidak  cukup  untuk  melelehkan elektroda  dan  bahan  dasar  sehingga  hasilnya merupakan  rigi-rigi  las  yang  kecil  dan  tidak rata serta penembusan kurang dalam. Sebaliknya  bila  kuat  arus  terlalu  tinggi  maka elektroda  akan  menair  terlalu  cepat  dan  akan menghasilkan  permukaan  las  yang  lebih lebar dan penembusan yang  dalam  sehingga menghasilkan kekuatan tarik yang rendah dan menambah  kerapuhan  dari  hasil  pengelasan [13].

## 1.4 Pengujian Tarik
Uji  tarik  adalah  suatu  metode  yang digunakan  untuk  menguji  kekuatan  suatu material dengan memberikan beban gaya yang sesumbu  [14].  Uji  tarik  rekayasa  banyak dilakukan untuk melengkapi informasi rancangan  dasar  kekuatan  suatu  bahan  dan sebagai  pedukung  bagi  spesifikasi  bahan  [15].
Benda  uji  diberi  beban  gaya  tarik  sesumbu yang  bertambah  secara  kontinyu,  sehingga benda uji mengalami perpanjangan.
Pengamatan  terhadap  perpanjangan  yang dialami  kemudian  dialakukan  pengukuran untuk  memperoleh  kurva  tegangan  regangan rekayasa  [16].  Logam  pada  rentang  elastis  uji tarik hampir semua berhubungan antara beban atau  gaya  yang  diberikan  berbanding  lurus dengan perubahan panjang. Kurva pertambahan  panjang  vs  beban  mengikuti hukum Hooke yaitu rasio tegangan ( stress ) dan regangan ( strain ) adalah konstan [17].

## 1.5 Pengujian Kekerasan
Pegujian kekerasan logam hasil pengelasan meggunakan jenis pengujian kekerasan  Rockwell.  Pengujian  Kekerasan Rockwell  dimana  kekerasan  suatu  bahan dinilai  dari  diameter  atau  diagonal  jejak  yang dihasilkan  maka  metode  Rockwell merupakan uji  kekerasan  dengan  pembacaan  langsung ( direct-reading )  [18].  Metode  ini  banyak dipakai  dalam  industri  karena  pertimbangan praktis.  Metode  yang  paling  umum  dipakai adalah  Rockwell  B  dengan  referensi  ASTM  E 18 memakai indentor bola baja berdiameter 1/6 inci  dan  beban  100  kg  dan  Rockwell  C memakai  indentor intan dengan beban 150 kg [19]. Sedangkan untuk bahan lunak menggunakan penetrator yangdigunakan
adalah  bola baja ( ball ) yang kemudian dikenal dengan  skala  Bdan  untuk  bahan  yang  keras penetrator yang digunakan adalah kerucut intan ( cone )  dengan  sudut  puncak  120°  [19].
Pengujian kekerasan Rockwell didasarkan pada kedalaman  masuknya  penekan  benda uji  [20]. Nilai  kekerasan  dapat  langsung  dibaca setelah beban utama dihilangkan.

## 1.6. Struktur Mikro
Struktur  mikro  dan  sifat  mekanik  yang berbeda  dari  suatu  material  dipengaruhi  oleh proses perlakuan panas dan proses pendinginan yang berbeda [21]. Benda uji harus dipersiapkan dengan  baik  dalam  proses pengujian  metalografi.  Proses  pemotongan tidak boleh membuat cacat awal pada material logam  uji.  Dimensi  atau  toleransi  spesimen harus  tercatat  dan  penandaan  ( marking )  perlu dilakukan untuk mengantisipasi terjadi kekeliruan pada saat pengujian. Struktur mikro akan  terlihat  berbeda-beda  pada  mikroskop apabila  terdapat  perlakuan  yang  berdeda  pada material tersebut [22]. Beberapa struktur mikro yang  didapat  dari  pengujian  metalografi material  baja,  yaitu ferrite,  cemmentite, pearlite, austenite dan martensite [23].

## 2. METODE PENELITIAN
Bahan  yang  digunakan  dalam  penelitian ini  adalah  jenis  Besi  Profil  L  ukuran  50  x  50 mm dengan tebal 3 mm. Setelah itu dilakukan proses  pengelasan  menggunakan  mesin  las SMAW.
Gambar 2. Material Hasil Las
Setelah  dilakukan  pengelasan  material dipotong  dan  dibentuk  spesimen  uji  tarik, kekerasan  dan  foto  struktur  mikro.  Untuk  uji tarik  Spesimen  uji  tarik  untuk  material  Besi Profil L menggunakan standar JIS Z 2201 pada gambar  3  Pengujian  tarik  dilakukan  dengan
menggunakan Digital Universal Testing Machine.  Mesin  ini  menggunakan  sistem hidrolis  untuk  melakukan  proses  penarikan pada benda uji.
Gambar 3. Spesimen Uji Tarik
Ukuran spesimen pengujian kekerasan dan foto struktur mikro dapat dilihat pada gambar 4 Pengujian  kekerasan  menggunakan Rockwell Hardness Tester . Penekanan dilakukan dengan jarak  1  mm  dari  bagian  tengah  weld  metal menuju ke base metal sebanyak 10 titik. Lama penekanan  indentor  dengan  material  pada pengujian  adalah  5  detik.  Proses  pengujian struktur  mikro  dilakukan  untuk  mengetahui struktur  dari  material  benda  uji  dengan mengamati  permukaan  benda  uji  dengan mikroskop. Proses pengamplasan benda dilalukan  terlebih  dahulu  sebelum  melakukan pengujian.  Pengamplasan  dilakukan  secara bertahap  dan harus urut ukuran kertas amplas 100, 180, 400, 600, 800, dan 1000. Permukaan hasil  pengamplasan  harus  rata  atau  sebidang tanpa  ada  scratch,  kemudian  lakukan  proses polishing dengan menggunakan autosol. Proses etsa dilakukan setelah polishing, yang bertujuan agar batas butir dan struktur material dapat  terlihat.  Proses  yang  terakhir  yaitu mengamati benda uji dengan mikroskop hingga mendapatkan struktur mikro yang terlihat  jelas di  masing-masing base  metal ,  HAZ  dan weld metal .
Gambar 4 .  Spesimen Pengujian Kekerasan dan
Foto Struktur Mikro
Dengan  melakukan  pengujian  ini  dapat memperoleh  data-data  yang  akan  dianalisis secara kuantitatif.
Tahapan  penelitian  yang  dilakukan  sebagai berikut:

## a. Pembuatan Spesimen Uji
Pembuatan  Spesimen  pada  penelitian  ini dengan  menggunakan  alat  Milling  dan gerinda  untuk  spesimen  las  dan  pengujian material.

## b. Proses Pengelasan  SMAW
Proses  Pengelasan  dengan  metode  SMAW dilakukan  dengan  menggunakan  variasi kuat arus 90, 100, 110 A.

## c. Pengujian Material
Pengujian  Material  dilakukan  dengan  tiga metode.  Pengujian  yang  pertama  yaitu  uji metallography
untuk
mengetahui strukturmikro  pada  logam. Pengujian yang kedua  yaitu  uji  kekerasan.  Pengujian  ini menggunakan metode uji kekerasan Rockwell. Pengujian ini akan menghasilkan nilai kekerasan pada suatu material di setiap variasi  benda  yang  di  las dengan kuat arus 90 A, 100 A, 110 A.

## d. Pengolahan Data
Pada tahapan ini dilakukan untuk menentukan apakah data pengujian memenuhi  syarat.  Proses  pengolahan  data menunjukan data hasil uji kekerasan beru pa tabel  kekerasan  dan  grafik  kekerasan  pada benda uji yang dilas dengan kuat arus 90 A, 100 A, 110 A.

## e. Analisa dan Pembahasan
Proses analisa dan pembahasan menjelaskan hasil dari pengolahan data dengan perbandingan data hasil uji kekerasan, tarik, struktur mikro.

## 3. HASIL DAN PEMBAHASAN
3.1 Pengaruh  Variasi  Kuat Arus Pengelasan Terhadap Strukur Mikro
Pada  proses  Analisa  Struktur  Mikro dilakukan  pengamatan  untuk  mengetahui bentuk, susunan, dan ukuran butir pada daerah logam  induk,  HAZ  dan  logam  las.  Struktur mikro  pada  pengelasan  ditentukan  oleh
beberapa  faktor  diantaranya  yaitu  masukan panas, kuat arus, filler dan fluks, kecepatan las dan laju pendinginan.
(a)                           (b)                           (c) Gambar 4 .  Foto struktur mikro daerah logam induk (a) Arus 90 A, (b) Arus 100 A, (c) Arus 110 A
Struktur  mikro  pada  daerah  logam  induk menunjukkan  hasil  dua  jenis  struktur  mikro, yaitu ferrite dan pearlite. Struktur ferrite yang berwarna  putih  (terang),  sedangkan  struktur pearlite  yang  berwarna  hitam  (gelap).  Foto mikro  daerah  logam  induk  untuk  seluruh variasi arus pengelasan menunjukkan dominasi struktur  ferrite  sedangkan  struktur  pearlite lebih sedikit. Perbedaan jumlah struktur ferrit e dan pearlite pada masing-masing arus pengelasan  tidak  terlalu  signifikan.  Dominasi struktur  ferrite  menyebabkan  daerah  logam induk mempunyai sifat yang lunak dan ulet.
(a)                        (b)                           (c) Gambar 5 . Foto struktur mikro daerah HAZ (a) Arus 90 A, (b) Arus 100 A, (c) Arus 110 A
Struktur mikro pada daerah HAZ menunjukkan hasil struktur ferrite dan pearlit e. Struktur  mikro  pada  daerah  HAZ  pengelasan arus  90  A menunjukkan peningkatan struktur pearlite  dibandingkan  pada  logam  induk. Struktur  mikro  pada  daerah  HAZ  pengelasan arus 100 A menunjukkan struktur pearlite yan g sedikit  mengalami  peningkatan  dari  arus sebelumnya.  Struktur  pearlite  pada  daerah HAZ  pengelasan  arus  110  A  lebih  meningkat dan  menyebar  dibanding  dengan  arus  90  A maupun  110  A.  Peningkatan  jumlah  struktur pada  daerah  HAZ  berbanding  lurus  dengan peningkatan  kekerasan  pada  logam,  karena sifat  struktur  pearlite  yaitu  kuat  dan  cukup keras [24].
(a)                        (b)                           (c)
Gambar 6. Foto struktur mikro daerah Logam Las (a) Arus 90 A, (b) Arus 100 A, (c) Arus 110 A
Pengaruh variasi arus pengelasan terhadap struktur  mikro logam las terlihat pada gambar 2. Pengelasan dengan arus 90 A menunjukkan struktur mikro yang terbentuk didominasi oleh ferrite  batas  butir  dan  ferrite  acicular. Pengelasan  dengan  arus  100  A  terlihat peningkatan  struktur  ferrite  acicular,  namun ferrite batas butir juga masih tinggi.
Pengelasan  dengan  arus  110  A  menunjukkan jumlah  struktur  ferrite  acicular  terlihat  lebih banyak.  Peningkatan  struktur  ferrite  acicular disebabkan oleh meningkatnya masukan pan as (heat  input)  karena  arus  pengelasan  yang semakin besar.
3.2 Pengaruh  Variasi  Kuat Arus Pengelasan
Terhadap Kekuatan Sambungan

## a. Uji Kekerasan
Pengujian  kekerasan  dilakukan  dengan menggunakan metode Rockwell. Indentor yan g digunakan  adalah  indentor  bola  berdiameter 1/16”  dan  beban  total 100 kgf dengan skala B untuk pengujian. Pengujian dilakukan pada 10 titik  pada  setiap  variasi  pengelasan  dengan jarak  1  mm  dari  tengah  weld  metal.  Hasil pengujian kekerasan disajikan dalam tabel 1.
Tabel 1 . Hasil Uji Kekerasan Titik Nilai Kekerasan (HRB) Arus 90A Arus 100A Arus 110A 1 96 97 99 2 94 95 97 3 93 93 94 4 90 90 91 5 87 88 90 6 85 86 87 7 83 86 89 8 81 83 83 9 81 89 89 10 80 85 85
Hasil  uji  kekerasan  yang  terdapat  pada tabel  1    menunjukkan  nilai  kekerasan  yang bervariasi. Nilai kekerasan mengalami peningkatan  pada  logam  las  karena  pengaruh proses pengelasan [25].
Hasil pengujian kekerasan untuk pengelasan  dengan  variasi  arus  90  A, pada 10 titik dari logam las menuju logam induk adalah 96 HRB; 94 HRB; 93 HRB; 90 HRB; 87 HRB; 85 HRB; 83 HRB; 81 HRB; 81 HRB; 80 HRB.
Hasil  uji  kekerasan  untuk  pengelasan dengan  variasi  arus  100  A,  pada  10  titik  dari logam  las  menuju  logam  induk  adalah  97 HRB; 95 HRB; 93 HRB; 90 HRB; 88 HRB; 86 HRB; 84 HRB; 83 HRB; 82 HRB; 81 HRB.
Nilai  kekerasan  pada  variasi  arus  100  A mengalami peningkatan dari variasi arus 90 A, terutama pada daerah HAZ.
Hasil pengujian kekerasan untuk pengelasan dengan variasi arus 110 A, pada 10 titik dari logam las menuju logam induk adalah 99 HRB; 97 HRB; 94 HRB; 91 HRB; 90 HRB; 87 HRB; 86 HRB; 84 HRB; 82 HRB; 81 HRB.
Nilai  kekerasan  pada  variasi  arus  110  A mengalami peningkatan dari variasi sebelumnya,  namun  tidak  terjadi peningkatan secara signifikan terhadap arus 100 A.
Peningkatan  kekerasan  diakibatkan  oleh bertambahnya  struktur  perlit  karena  proses pengelasan.  Nilai  kekerasan  berkaitan  dengan kekuatan,  semakin  keras  material  maka semakin kuat suatu material [12].
ANOVA ujikekera sa n
Sum of Squa res df Mea n Squa re F Sig. Between Groups 187,467 2 93,733 3,636 ,040 Within Groups 696,000 27 25,778 \Tota l 883,467 29
Berdasarkan  hasil  uji  hipotesis  diketahui nilai sig. yang berada pada kolom “Asymp.Sig. (2-tailed)”  sebesar  0,040  <  0,05,  maka  dapat disimpulkan  Ada  perbedaan  yang  signifikan pada  proses  pengujian  kekerasan  dengan  kuat arus 90 A, 100 A dan 110 A.
b. Uji Tarik
Pengujian tarik merupakan jenis pengujian dengan melakukan penarikan terhadap  suatu  bahan  sampai  bahan  tersebut putus  atau  patah. Kekuatan tarik adalah salah satu  sifat  mekanik  yang  sangat  penting  dan dominan  dalam  suatu perancangan konstruksi dan  proses  manufaktur  [10].  Setiap  material atau bahan memiliki sifat (kekerasan, kelenturan,  dan  lain  lain)  yang  berbeda-beda. Untuk  dapat  mengetahui  sifat  mekanik  dari suatu material maka diperlukan suatu pengujian,  salah  satu  pengujian  yang  paling sering  dilakukan  yaitu  uji  tarik  (tensile  test). Pengujian ini memiliki fungsi untuk mengetahui  tingkat  kekuatan  suatu  material dan  untuk  mengenali  karakteristik  pada material.  Pengujian  tarik  pada  penelitian  ini merupakan  metode  yang  digunakan  untuk material  hasil  pengelasan  SMAW  dengan variasi arus 90 A, 100 A dan 110 A. Data hasil pengujian  tarik  yang  dilakukan  pada  material hasil pengelasan disajikan pada tabel 2.

## Tabel 2. Hasil Uji Tarik
Hasil Kode Spesimen Variasi Arus Pengelasan 90 A 100 A 110 A Kekuatan Tarik Maksimum (Mpa) 1 318,00 340,67  387,00 2 330,33 365,00  353,33 3 312,00 330,33  365,00 Rata-Rata 320,11 345,33  368,44
Hasil  uji  tarik  terhadap  spesimen  hasil pengelasan pada varasi arus 90 A menunjukan nilai rata-rata yang paling rendah yaitu 320,11 MPa  .  Nilai  kekuatan  tarik  yang  rendah  pada arus  90  A  .  Hasil  kekuatan  tarik  yang  rendah disebabkan oleh  cacat  hasil  pengelasan diakibatkan  karena  penembusan  yang  kurang sempurna  [26].  Material  hasil  pengelasan dengan variasi arus 100 A menghasilakan nilai rata-rata  345,33  Mpa.  Nilai  rata-rata kekuatan tarik  tertinggi  dihasilkan  oleh  material  hasil pengelasan  dengan  variasi  arus  110  A  yaitu 368,44  MPa.  Penggunaan  arus  yang  semakin tinggi mengakibatkan penetrasi yang dihasilkan semakin dalam  [27]. Penetrasi yang baik membuat hasil pengelasan yang baik juga, sehingga  meningkatkan  kekuatan  tarik  dari material.  Hasil  penelitian  menurut  Adi Nugraha (2018) menunjukkan bahwa kekuat an tarik  tertinggi  diperoleh  pada  sampel  110  A dengan  nilai  rata  –  rata  sebesar  467,78  Mpa [28].
Berdasarkan  hasil  uji  hipotesis  diketahui nilai sig. yang berada pada kolom “Asymp.Sig. (2-tailed)”  sebesar  0,023  <  0,05,  maka  dapat disimpulkan  Ada  perbedaan  yang  signifikan pada  proses  pengujian  tarik  dengan  kuat  arus 90 A, 100 A dan 110 A.

## 3.3 Analisa Struktur Mikro
Foto  mikro  daerah  logam  induk  untuk seluruh  variasi  arus  pengelasan  menunjukkan dominasi  struktur ferrite sedangkan  struktur pearlite  lebih  sedikit.  Perbedaan  jumlah struktur ferrite dan  pearlite  pada  masing- masing arus pengelasan tidak terlalu signifikan. Butir ferrite cenderung  lebih halus sedangkan butir  pearlite  lebih  kasar.  Butir pearlite cenderung  keras  karena  mengandung  karbon, sedangkan  butir ferrite cenderung  lunak. Dominasi struktur ferrite menyebabkan daerah logam induk mempunyai sifat yang lunak dan
ANOVA ujita rik
Sum of
Squa res df Mea n Squa re F Sig. Between Groups 3506,400 2 1753,200 7,552    ,023 Within Groups 1392,916 6 232,153 Tota l 4899,316 8
ulet.  Hal  ini  sejalan  dengan  penelitian  yang dilakukan  oleh  Winardi  (2020)  mengatakan bahwa  peningkatan  jumlah  struktur  pearlite pada  daerah  HAZ  berbanding  lurus  dengan peningkatan  kekerasan  pada  logam,  karena sifat  struktur  pearlite  yaitu  kuat  dan  cukup keras.
Pada  logam  las  menunjukkan  struktur mikro  ferit  acicular  (FA)  dan  ferit  batas  butir (FBB).  Dalam  proses  pembentukan  struktur mikro, terutama ferit acicular, sangat dipengaruhi  oleh  banyak  faktor,  diantaranya adalah  inklusi.  Inklusi  adalah  partikel  halus sebagai akibat dari reaksi oksidasi atau reduksi selama  proses  pengelasan  dan  tidak  ikut  larut dalam  logam  las  cair.  Unsur  ini  dapat membantu terbentuknya struktur ferit acicu lar. Sedangkan  terbentuknya  inklusi  dipengaruhi oleh  beberapa  hal  antar  lain  komposisi  logam induk, elektroda las, gas, udara, atau fluks yang digunakan. Peningkatan struktur FA disebabkan oleh meningkatnya masukan pan as (heat  input)  karena  arus  pengelasan  yang semakin  besar.  Hasil  demikian  sesuai  dengan penelitian  Azis  (2019)  bahwa  struktur  ferit acicular  inilah  yang  diharapkan  dari  setiap pengelasan,  karena  struktur  ini  sebagai interlocking structure yang mampu menghambat laju perambatan retak.

## a. Uji Kekerasan
Nilai kekerasan pada kuat arus 90 A , 100 A,  110  A  mengalami  peningkatan  seiring dengan semakin tingginya arus yang digunakan.  Nilai  kekerasan  tertinggi  terjadi pada  titik  1-3  (logam  las)  dengan  arus  110  A yaitu  99  HRB;  97  HRB;  94  HRB.  Menurut Saefuloh (2019) mengatakan bahwa peningkatan kekerasan diakibatkan oleh bertambahnya  struktur  perlit  karena  proses pengelasan. Demikian juga kuat arus mempunyai pengaruh yang signifikan terhadap hasil  lasan  semakin  tinggi  kuat  arus  yang diberikan  semakin  tinggi  nilai  pula  kekuatan tarik  dan  kekerasan  yang  dihasilkan.  Hasil demikian  sesuai  dengan  penelitian  Nugroho (2018)  bahwa  hasil  penelitian  menunjukkan bahwa nilai kekerasan tertinggi diperoleh pada sampel  120  A  dengan  nilai  rata  –  rata  di wilayah HAZ 191 HV.
Berdasarkan  hasil  uji  hipotesis  diketahui  nilai sig.  yang  berada  pada  kolom  “Asymp.Sig.  (2-
tailed)”  sebesar  0,040  <  0,05,  maka  dapat disimpulkan  Ada  perbedaan  yang  signifikan pada  proses  pengujian  kekerasan  dengan  kuat arus  90  A,  100  A  dan  110  A.  Hal  ini  sesuai dengan  penelitian  Pradana (2018) bahwa hasil penelitian  menunjukkan  bahwa  kuat  arus  las SMAW  65  A,  80  A  dan  100  A  mempunyai pengaruh  yang  signifikan  terhadap  nilai kekuatan  tarik  dan  kekerasan.  Pengujian kekerasan  hasil  yang  paling  optimal  adalah arus  100  A  dengan harga impact 0,102 J/mm² dan  hasil  paling  rendah  adalah  arus  65  A dengan harga impact 0,058 J/mm².

## b. Uji Tarik
Hasil pengujian tarik dengan variasi 90 A ,  100  A,  dan  110  A  mengalami  peningkatan. Nilai kekuatan tarik pada arus 90 A merupakan kuat  arus  yang  paling rendah disebabkan oleh cacat  hasil  pengelasan  diakibatkan  karena penembusan yang kurang sempurna.
Penggunaan  arus  yang  semakin  tinggi  yaitu 110 A mengakibatkan penetrasi yang dihasilkan semakin dalam. Penetrasi yang baik membuat  hasil  pengelasan  yang  baik  juga, sehingga  meningkatkan  kekuatan  tarik  dari material.  Hasil  penelitian  menurut  Nugroho (2018)  menunjukkan  bahwa  kekuatan  tarik tertinggi  diperoleh pada sampel 110  A dengan nilai rata – rata sebesar 467,78 Mpa.
Menurut Probowati & Yuliana (2022)
mengatakan bahwa variasi kuat arus pengelasan  sangat berpengaruh pada kekuatan tarik  dan  kekuatan  impact  suatu  material. Dimulai dari rapuh, yakni pada kuat arus yang sangat rendah. Pada tahap ini, akibat kuat arus yang  sangat  rendah  mengakibatkan  ukuran butir  mengecil  sehingga  jarak  antar  butir semakin  jauh,  ikatan  melemah,  dan  rapuh. Dengan demikian material amat mudah patah, sehingga  energi  yang  dibutuhkan  untuk menarik dan mematahkannya sangat kecil pula. Selanjutnya  menurut  Marthiana  et  al., (2020) mengatakan bertambahnya kuat arus pengelasan, maka ukuran butir makin membesar  sehingga  jaraknya  semakin  dekat dan ikatannya menguat serta kekuatan tarik dan ketangguhannya  meningkat,  namun  masih getas.  Dengan  demikian  kekuatan  tarik  dan kekuatan  impactnya  meningkat.  Kemudian apabila  temperatur  makin  meningkat,  hingga material  mencapai  keuletan  sampai  pada
temperatur maksimalnya, energi yang dibutuhkan untuk menarik dan mematahkannya akan bertambah pula sampai nilai maksimum. Selanjutnya  diperkuat  kembali  oleh  Furkan (2020)  mengatakan bahwa jika lewat dari titik ini, maka energi akan menurun karena adanya deformasi.
Berdasarkan  hasil  uji  hipotesis  diketahui nilai sig. yang berada pada kolom “Asymp.Sig. (2-tailed)”  sebesar  0,023  <  0,05,  maka  dapat disimpulkan  Ada  perbedaan  yang  signifikan pada  proses  pengujian  tarik  dengan  kuat  arus 90  A,  100  A  dan  110  A.  Hal  demikian sesuai dengan  hasil  penelitian  Rahim  Alfri  (2020) Hasil  pengujian  tarik  yang  paling  optimal adalah  pada  arus  110  A  dengan  nilai rata-rata 16,9 kg / mm2 . Dari variasi arus 90 A , 100 A dan 110 A dapat disimpulkan bahwa arus yang optimum  adalah  pada  110  A  dengan  semakin bertambahnya  kuat  arus  maka  kekuatan sambungan las semakin tinggi.

## 4. KESIMPULAN
Kesimpulan dari penelitian ini menunjukkan  bahwa  struktur  mikro  daerah logam  induk  pada  seluruh  variasi  arus pengelasan  didominasi  oleh  struktur ferrite , dengan  struktur  pearlite  yang  lebih  sedikit. Dominasi  struktur ferrite menghasilkan  sifat daerah logam induk yang lunak dan ulet. Pada daerah  HAZ  pengelasan  dengan  arus  100  A, terdapat  peningkatan jumlah struktur pearlite, yang  berbanding  lurus  dengan  peningkatan kekerasan  logam,  menunjukkan  sifat  yang lebih  kuat  dan  keras.  Selanjutnya, pengelasan dengan arus 110 A menunjukkan peningkatan struktur Ferrite  Acicular (FA),  yang  berperan sebagai  interlocking  structure  yang  mampu menghambat laju perambatan retak.
Dalam  uji  kekerasan,  variasi  arus  100  A mengalami peningkatan
kekerasan
dibandingkan dengan arus 90 A, terutama pada daerah HAZ. Meskipun arus 110 A menunjukkan  peningkatan  kekerasan,  namun tidak signifikan dibandingkan dengan arus 100 A.  Kekerasan  tertinggi  tercatat  pada  titik  1-3 (logam  las)  dengan  arus  110  A  mencapai  99 HRB, 97 HRB, dan 94 HRB. Analisis hipotesis menunjukkan  perbedaan  yang  signifikan pada proses  pengujian  kekerasan  dengan  kuat  arus 90 A, 100 A, dan 110 A.
Pada  uji  tarik,  hasil menunjukkan bahwa kekuatan  tarik  tertinggi  dihasilkan  oleh material pengelasan dengan variasi arus 110 A, mencapai  368,44  MPa,  sementara  variasi  arus 90  A  memiliki  nilai  rata-rata  terendah,  yaitu 320,11 MPa. Hasil uji hipotesis juga memperkuat  bahwa  terdapat  perbedaan  yang signifikan  pada  proses  pengujian  tarik dengan kuat  arus  90  A,  100  A,  dan  110  A.  Dengan demikian,  dapat  disimpulkan  bahwa  variasi arus  pengelasan  memiliki  pengaruh  yang signifikan  terhadap struktur mikro, kekerasan, dan  kekuatan  tarik  dari  material  hasil pengelasan dalam penelitian ini.

## DAFTAR PUSTAKA
[1]  M.  Toja  and  N.  A.  Hidayah,  “Gambaran Pewarna Rhodamin B Pada Kerupuk Basah Di Pasar  Pangkalan  Bun,” J. Borneo Cendekia , vol. 6, no. 1, pp. 10–15, 2022.
[2]  D.  Wardianto,  H.  Hafni,  and M. H. Perkasa, “Pembuatan Dan Pengujian Mesin Perajang Talas,” J. Teknol. dan Vokasi , vol. 1, no. 1, pp. 31–37, 2023.
[3]  A.  N.  Akhmadi  and  M.  T.  Qurohman, “Analisa Hasil Pengelasan 2g Dan 3g Dengan Bahan Plat Besi St 40 Ketebalan 10 mm Dan Voltase 20-35 Menggunakan Mesin Las Mig,” Nozzle J. Mech. Eng. , vol. 9, no. 2, pp. 25–30, 2020.
[4]  H. Isworo, A. Ghofur, G. Rudi Cahyono, and J.  Riadi,  “Analisis  Dissplacement  pada Chassis Mobil Listrik Wasaka,” J. Elem. , vol. 6, no. 2, pp. 94–104, 2019.
[5]  A.  I.  E.  Simanjuntak  and  N.  Sinaga, “Perancangan  Jig  And  Fixture  Pengelasan Untuk Mencegah  Distorsi  Pada  Saat Pengelasan  Rangka  Depan  Maung  4x4,” J. Tek. MESIN , vol. 9, no. 4, pp. 483–490, 2021.
[6]  A.  S.  Umartono  and  A.  Latif,  “Analisa Pengaruh  Variasi  Arus  Pengelasan  SMAW dengan Elektroda E7018 terhadap Kekuatan Tarik  pada Baja JIS G3113,” Wahana  Tek. , vol. 8, no. 1, pp. 27–48, 2019.
[7]  A.  Bakhori,  “Perbaikan  Metode  Pengelasan SMAW  (Shield  Metal  Arc  Welding)  Pada Industri  Kecil di Kota Medan,” Bul.  Utama Tek. , vol. 13, no. 1, pp. 14–20, 2017.
[8]  C.  A.  Wijaya,  M.  E.  Sianto, and H. Santosa, “Perancangan ulang alat pemotong kerupuk dengan menggunakan metode TRIZ (Teorija Rezhenija  Izobretatelskih  Zadach),” Widya Tek. , vol. 18, no. 2, pp. 64–70, 2019.
[9]  A.  Azwinur,  A.  S.  Ismy,  R.  Nanda,  and  F. Ferdiyansyah,  “Pengaruh  arus  pengelasan
SMAW  terhadap  kekuatan  sambungan  las double lap joint pada material AISI 1050,” J. Weld. Technol. , vol. 2, no. 1, pp. 1–7, 2020.
[10]  A. Azwinur and M. Muhazir, “Pengaruh jenis elektroda  pengelasan  SMAW  terhadap sifat mekanik material SS400,” J. Polimesin , vol. 17, no. 1, pp. 19–25, 2019.
[11]  J. Permana,  “Pengaruh  Sudut  Kerja Pengelasan Terhadap Kekuatan Las Pada Link Engine Hanger Tipe K16,” Mot. Bakar J. Tek. Mesin , vol. 1, no. 1, 2017.
[12]  T. B. Santoso, S. Solichin, and P. Trihutomo, “Pengaruh  kuat  arus  listrik  pengelasan terhadap kekuatan tarik dan struktur mikro las SMAW  dengan  elektroda  E7016,” J.  Tek. Mesin , vol. 23, no. 1, 2016.
[13]  A.  Syahrani,  N.  Naharuddin,  and  M.  Nur, “Analisis  kekuatan  tarik,  kekerasan,  dan struktur mikro pada pengelasan smaw stainless steel 312 dengan variasi arus listrik,” J. Mek. , vol. 9, no. 1, 2018.
[14]  R.  D.  Salindeho,  J.  Soukotta,  and  R.  Poeng, “Pemodelan pengujian tarik untuk menganalisis  sifat  mekanik  material,” J. POROS  Tek.  MESIN  UNSRAT ,  vol.  2,  no.  2, 2013.
[15]  A.  Azwinur,  S.  Syukran,  and  H.  Hamdani, “Kaji sifat mekanik sambungan las butt weld dan double lap joint pada material baja karbon rendah,” SINTEK  J.  J.  Ilm.  Tek.  Mesin ,  vol. 12, no. 1, pp. 9–16, 2018.
[16]  A.  Mustofa,  S.  Jokosisworo,  and  A.  W.  B. Santosa, “Analisa Kekuatan Tarik, Kekuatan Lentur Putar dan Kekuatan Puntir Baja ST 41 sebagai  Bahan  Poros  Baling-baling  Kapal (Propeller Shaft) setelah Proses Quenching,” J. Tek. Perkapalan , vol. 6, no. 1, 2018.
[17] A. Sastranegara, “Mengenal Uji Tarik dan Sifat-sifat Mekanik Logam,” Situs Inf. Mek. Mater. dan manufaktur , 2009.
[18]  Y.  Rizal,  A.  Fathoni, and S. Anwar, “Kajian Eksperimental Pengaruh Lama Waktu
Tempering  Pada  Perlakuan  Panas  Terhadap Sifat  Kekerasan  Komponen Poros Belakang
Sepeda Motor,” Aptek , pp. 81–90, 2019.
[19]  A. M. Rahmat, D. A. Rajab, N. Yusuf, and A. Abdulah,  “Analisis  Material  Roller  CVT Racing Untuk Peningkatan Performa Sepeda Motor Honda Beat 110cc,” J. Teknol. , vol. 12, no. 2, pp. 262–269, 2022.
[20]  G.  D.  Haryadi,  “Pengaruh  Suhu  Tempering Terhadap  Kekerasan  Struktur  Mikro  Dan Kekuatan Tarik Pada Baja K-460,” J. Rotasi
UNDIP , vol. 7, 2005.
[21]  R.  Adawiyah and A. Hendrawan, “Pengaruh Perbedaan  Media  Pendingin  Terhadap Strukturmikro  Dan  Kekerasan  Pegas  Daun Dalam Proses Hardening,” Poros Tek. , vol. 6, no. 2, pp. 96–102, 2014.
[22]  A. Ababil and B. Burmawi, “Analisa Pengaruh Panas  (Tempering)  Terhadap Sifat Mekanik Dan  Struktur  Mikro  Baja  Aisi  4140.” Universitas Bung Hatta, 2022.
[23]  D.  J.  Purnomo,  S.  Jokosisworo,  and  U. Budiarto,  “Analisa  Pengaruh  Holding Time Tempering  Terhadap  Kekerasan,  Keuletan, Ketangguhan  dan  Struktur Mikro Pada Baja ST  70,” J.  Tek.  Perkapalan ,  vol.  7,  no.  1, 2019.
[24]  Y. Winardi, F. Fadelan, M. Munaji, and W. N. Krisdiantoro, “Pengaruh elektroda pengelasan pada  Baja  AISI  1045  dan  SS  202  terhadap struktur  mikro  dan  kekuatan  tarik,” J. Pendidik. Tek. Mesin Undiksha , vol. 8, no. 2, pp. 86–93, 2020.
[25]  S.  Dharma,  S.  Suherman,  S.  Sarjianto,  R. Sebayang,  and H. B. Kurniyanto, “Pengaruh Kuat  Arus  terhadap  Sifat  Mekanis  pada Aluminium  Al-Si-Fe  dengan  Filler  Er  4043 Metode  Pengelasan  GTAW,” J.  Rekayasa Mesin , vol. 17, no. 1, pp. 103–112, 2022.
[26]  H.  K.  Rahman  and  S.  Sunyoto,  “Pengaruh Arus  SMAW  Terhadap  Kekuatan  Tarik dan Impak  Baja  Konstruksi  IWF  JIS  G3101 SS400,” J. Din. Vokasional Tek. Mesin , vol. 6, no. 1, pp. 35–45, 2021.
[27]  H. Helanianto, E. Epriyandi, and H. Rahmadi, “Pengaruh Variasi Arus Pengelasan SMAW Terhadap  Kekerasan  Logam  Induk  Dan Logam Las,” Elem. J. Tek. Mesin , vol. 7, no. 2, pp. 138–147, 2020.
[28]  A.  Nugroho,  “Pengaruh  variasi  kuat  arus pengelasan  terhadap  kekuatan  tarik  dan kekerasan sambungan las plate carbon steel ASTM 36,” J. Rekayasa Sist. Ind. , vol. 3, no.
2, pp. 134–142, 2018.