## PENGENDALIAN REJECT CONTAMINATION ON MARKING PADA PROSES MARK SCAN PACK (MSP) DENGAN PENDEKATAN SIX SIGMA
(Studi Kasus di PT. Infineon Technologies Batam)
THE CONTROL OF REJECT CONTAMINATION ON MARKING OF MARK SCAN PACK PROCESS (MSP) BY SIX SIGMA APPROACH (Case Study in PT. Infineon Technologies Batam)
Icen Ritme Parlindungan Siallagan 1 , Dadang Redantan 2 ,Zaenal Arifin 3 1,2,3 Program Studi Teknik Industri, Universitas Riau Kepulauan Batam, Indonesia icenagan@yahoo.com ,zaenal66@yahoo.com

## ABSTRAK
PT.  Infineon  Technologies  Batam  merupakan  perusahaan  manufactur  yang  merakit  dan memproduksi  IC  yang  digunakan  untuk  mesin  automotive.  Perusahaan  berlokasi  di  Batamindo Industrial Park- Muka Kuning, Batam-Indonesia. Dalam menjalankan produksi dan minimal target yield  dari  management,  perusahaan  mengalami  permasalahan  yaitu  rendahnya/  tidak  tercapainya target yield management pada salah satu station kerja. Kecacatan produksi diakibatkan oleh proses di  Trimform  akibat  design  Roller  Press  Tube  yang  menekan  tube  terlalu  dalam  sehingga  ketika unit  akan  masuk  ke  tube  mengakibatkan  adanya  gesekan  pada  pakage  yang  sudah  di  marking. Tujuan  dari  penelitian  untuk  mengurangi  kecacatan  sehingga  terjadi  peningkatan  yield  melebihi standart  minimal  yield  dari  management.Pengendalian  Reject  Contamination  On  Marking  pada proses  Mark  Scan  Pac  (MSP)  dengan  Pendekatan  Six  Sigma  dengan melakukan analisa  terhadap akar  permasalahan  dan  melakukan  DOE  (Design  Of  Experimen)  untuk  mencari  setting  terbaik yang  berhubungan  dengan  permasalahan  sehingga  permasalahan  dapat  dikurangi  atau ditanggulangi.  Hasil  penelitian  menunjukkan  adanya  peningkatan  yield  dari  97,64  %  menjadi 97,80%  dan  level  sigma naik  dari  4  <σ< 5  menjadi    5 <σ<  6.  Solusi  perbaikan  yang  diusulkan adalah Re-design Roller Press Tube dan menuangkannya dalam pFMEA serta mendokumentasikannya  sehingga  masuk  dalam  kegiatan  Preventive  Maintenance  dan  kejadian tidak berulang dalam pelaksanaan produksi selanjutnya.
Kata Kunci : Reject, Six Sigma, DOE,Mark Scan Pack

## ABSTRACT
PT.  Infineon  Technologies  Batam  is  a  manufacturing  company  that  assembles  and manufactures  ICs  that  are  used  for  automotive  engines.  Company  is  located  at  Industrial  Park- Batamindo Muka Kuning, Batam-Indonesia. In the production run and a minimum yield targets of management,  the  company  is  having  problems,  namely  the  low  /  not  achieving  the  target  yield management  at  one  work  station.  The  disability  caused  by    production  process  due  to  design Trimform  Roller  Press  Tube  pressing tube  so  deep  that  when the  unit  will  enter the  tube  lead  to friction in the pakage already in marking. The aim of the research to reduce disability resulting in increased  yield  exceeding  the minimum  yield  of  management.  Contamination  Control  Reject  On Marking  on the  process  Mark  Scan  Pac  (MSP)  with  a  Six Sigma approach to  analyzing  the root causes and conduct DOE (Design Of Experiment) to find the best settings related to the problem so  that  the  problem  can  be  reduced  or  mitigated.The  results  showed  an  increase  in  yield  from 97.64%  to  97.80%  and  the  sigma  level  rise  of  4  <σ  <5  to  5  <σ  <6.  The  solution  proposed improvement  is  Re-design  Roller  Press  Tube  and  put  it  in  the  PFMEA  and  documenting  so  it makes the Preventive Maintenance activities and events are not repeated in subsequent production operations.

## Keywords: Reject, Six Sigma, DOE, Mark Scan Pack
PENDAHULUAN Industri elektronika telah berkembang pesat seiring dengan meningkatnya penggunaan alat-alat elektronika dalam kehidupan sehari-hari. PT Infineon Technologies Batam adalah salah  satu  perusahaan  yang  bergerak  di bidang
perakitan (assembling), pengemasan (packaging) dan  pengujian (testing) komponen  elektronika  yaitu IC(Integrited  Circuit) . IC adalah  salah satu  komponen  elektronika  terintegrasi dalam ukuran kecil, terdiri dari komponen  elektronika  pasif  dan  aktif yang  dihubungkan  sedemikian  rupa sehingga dapat melakukan fungsi tertentu. IC digunakan secara luas dalam berbagai industri barang-barang elektronika antara lain: industri otomotif,  industri  pesawat  terbang, komputer,  handphone,  televisi  dan  lain- lain. Pada  stasiun MSP dilakukan aktifitas  untuk  cek Marking dengan mempergunakan mesin Autovision , melakukan scan ulang terhadap identitas unit IC melalui bau number, lot number serta date  code dan  kesesuaiannya dengan travell  lot serta  setiap  unit  dan lot  yang  pass  akan  di  packing, selanjutnya  dikirim  ke shipping/store untuk di Delivery ke external Custumer /Pelanggan.
Usaha-usaha  untuk  menghindari unit-unit  yang  tidak  sesuai  dengan spesifikasi  dan  kualitas  harus  dilakukan terpadu  dan  terus  menerus,  tidak  hanya terhadap  spesifikasi  kualitas  produk yang di minta konsumen secara langsung tetapi juga antar satu proses ke proses selanjutnya haruslah diperhatikan seluruhnya. Selama satu bulan pengamatan  yaitu  selama  bulan  january 2014  berdasarkan  feedback  dari  station
MSP ,  hasil  yang  diperoleh  ada  51 lotreject  marking ,  dan  dari  51 lot tersebut  ada  48 lot yang  merupakan reject  contamination  on  marking, 1 lotreject  offset  marking, 1 lotwrong marking dan 1 lot lagi illegible marking . Maka  berdasarkan  data  tersebut  diatas, maka peneliti  memilih untuk  melakukan
perbaikan  dengan  mengurangi reject terbesar yaitu contamination on marking sebesar  48  lot  atau  94%  dari  jumlah reject  marking dengan  metode six sigma .

## LANDASAN TEORI
Pengertian kualitas adalah: 1. Derajat  yang  sempurna  ( degree  of exelence ):  mengandung  pengertian komperatif  terhadap  tingkat  produk ( grade ) tertentu.
2. Tingkat  kualitas  ( quality  level ):
mengandung  pengertian  kualitas untuk mengevaluasi teknikal.
3. Kesesuaian untuk digunakan ( fitness for purpose user satisfaction ):  kemampuan  produk atau jasa dalam memberikan kepuasan kepada pelanggan Six  Sigma adalah  upaya  terus menerus (continuous improvment efforts) untuk  menurunkan  variasi  dari proses,  agar  meningkatkan  kapabilitas proses  dalam  menghasilkan  produk (barang  dan  jasa)  yang  bebas  kesalahan (zero  defects )  target  minimum  3,4 Deffect  Per  Million  Oppurtunities  atau DPMO) untuk  memberikan  nilai  pada pelanggan (custumer  value). Ada  tiga bidang utama yang  menjadi target usaha
Six Sigma , yaitu:
1. Meningkatkan kepuasan pelanggan
2. Mengurangi waktu siklus
3. Mengurang deffect (cacat). Tujuan Six Sigma adalah meningkatkan  kinerja  bisnis  dengan mengurangi berbagai variasi proses yang merugikan, mereduksi kegagalan- kegagalan produk/proses, menekan cacat-cacat produk, meningkatkan keuntungan, mendongkrak moral personil/karyawan,  dan  meningkatkan kualitas  produk  pada  tingkat  yang maksimal.
Jika  konsep Six  Sigma akan diterapkan dalam bidang manufacturing , ada  lima  aspek  yang  perlu  diperhatikan, yaitu:
1) Mengidentifikasi karakteristik produk sesuai ekspektasi pelanggan. 2) Klasifikasi  karakteristik  kualitas sbagai CTQ  (Critical  –  To  – Quality) individual.
3) Menentukan  apakah  setiap CTQ dapat dikendalikan melalui material, mesin, proses-proses kerja dan lain-lain. 4) Menentukan batas maksimum toleransi  untuk  setiap CTQ sesuai dengan ekspektasi pelanggan.
5) Menentukan  maksimum  variabel proses untuk setiap CTQ (menentukan nilai maksimum standar deviasi untuk setiap CTQ ).

## Diagram Pareto
Pareto adalah  tipe  diagram  batang, diagram  ini  biasanya  digunakan  untuk menggolongkan  beberapa  kategori  dan dilengkapi  dengan  persentase  masing- masing  kategori.  Kategori  tersebut dilambangkan  dengan  batang-batang ( bar )  yang  tersusun  dari  yang  paling kecil  ke  besar.  Diagram Pareto sangat membantu  untuk  menentukan  kategori yang  paling  berpengaruh  terhadap  suatu masalah.

## Gambar 1  Diagram Pareto
Diagram  Sebab  Akibat  (Cause  – Effect - Diagram)
Diagram  Sebab  Akibat  (Cause  Effect Diagram) adalah  suatu tools yang
membantu  tim  untuk  menggabungkan ide-ide  mengenai  penyebab  potensial dari suatu masalah. Masalah yang terjadi dianggap sebagai kepala ikan sedangkan penyebab masalah dilambangkan dengan tulang-tulang  ikan  yang  dihubungkan menuju kepala ikan. Tulang paling  kecil adalah  penyebab  yang  paling  spesifik yang  membangun  penyebab  yang  lebih besar (tulang yang lebih besar).

## Gambar 2 Fishbone Diagram

## Perhitungan Tingkat Six Sigma
Dalam  pendekatan Six  Sigma , proses  yang  terjadi  dalam  suatu  pabrik atau perusahaan diukur kinerjanya dengan  menghitung  tingkat sigma -nya.
Semakin  nilai sigma -nya  mendekati enam sigma maka  kinerja  dari  proses dapat  dikatakan  sangat  baik.  Dasar perhitungan tingkat sigma adalah menggunakan DPMO untuk data attribut. Perhitungan DPMO dan tingkat Sigma untuk data attribut dengan mengikuti langkah-langkah berikut ini: 1. Unit  (U) adalah  jumlah  produk yang diperiksa dalam inspeksi 2. Oppurtunities (OP) adalah karakteristik yang kritis bagi kualitas  yang  berpotensi  untuk menjadi cacat
3. Defect (D) adalah jumlah kecacatan yang terjadi dalam produksi
4. Defect  Per  Unit  (DPU) adalah ukuran  ini  yang  merepleksikan jumlah  rata-rata  dari  defect,  semua jenis terhadap jumlah total unit dari unit yang dijadikan sampel.
𝑫𝑷𝑼 = 𝐃 𝐔 ……………………..(1)
5. Defect  per  Oportunities  (DPO )
Menunjukkan  proporsi  defect  atas jumlah  total  peluang  dalam  sebuah kelompok. 𝑫𝑷𝑼 = 𝐃 𝐔  𝐗 𝐎𝐏 …………………(2)
6. Defect  per  Million  Oppurtunities (DPMO)
DPMO = DPO X 1000000 ..(3)

## Tingkat sigma
Setelah  menghitung DPMO maka  dapat dihitung  pula  tingkat sigma dengan mengkonversi  nilai DPMO dengan menggunakan  tabel  konversi Six  Sigma . Berikut  ini  merupakan  table  hubungan tingkat Sigma dan DPMO.
Tabel 1 Level Six Sigma SIGMA

## PARTS PER MILLION
6 sigma 3,4 defects per million 5 sigma 233 defects per million 4 sigma 6210 defects per million 3 sigma 66807 defects per million 2 sigma 308537 defects per million 1 sigma 690000 defects per million Selanjutnya dilakukan perhitungan tingkat sigma dengan mengkonversikan nilai DPMO menggunakan  tabel  konversi Six  Sigma
untuk  mengetahui  proses  berada  pada tingkat sigma berapa.    Selain  itu, perhitungan  tingkat  sigma  dapat  dengan mudah  dihitung  dengan  menggunakan Microsoft Excel
=NORMSINV(1-DPMO/1000000) + Shift….(4)

## METODE PENELITIAN
Adapun  yang  menjadi  objek penelitian    adalah reject  contamination on marking yang ditemukan pada station Mark  Scan  and  Pack(MSP) di  PT. Infineon Technologies – Batam.
Varibel Penelitian 1. Variabel Bebas (Variabel Independen) merupakan  variabel  yang diduga memiliki fungsi sebagai penyebab  timbulnya  variabel  yang  lain. Biasanya variabel bebas akan dimanipulasi, diamati dan diukur dengan tujuan  untuk  mengetahui  sejauh  mana pengaruhnya  terhadap  variabel  lainnya. Secara  singkat,  variabel  bebas  adalah variabel  yang  dapat  mempengaruhi  atau menjadi penyebab perubahan atau timbulnya variabel  dependen (terikat).
Variabel  bebas  memiliki  fungsi  utama sebagai acuan untuk mengetahui pengaruhnya terhadap variabel lain.
Ketebalan  Roller  Press  Tube adalah  varibel  yang  menyebabkan  atau mempengaruhi, yaitu faktor yang diukur,  dimanipulasi  atau  dipilih  oleh peneliti  untuk  menentukan  hubungan antara  fenomena  yang  diobsevasi  atau diamati.
2. Variabel Terikat atau Dependent
Variabel  ini  merupakan  hasil yang timbul sebagai akibat langsung dari manipulasi dan pengaruh variabel bebas. Dalam sebuah penelitian variabel tergantung  diamati  dan  diukur  untuk mengetahui  pengaruh  dari  variabel bebas.  Disini  variabel  dependen  juga disebut  dengan  variabel  terikat  yaitu variabel  yang  dipengaruhi  atau  yang menjadi  akibat,  karena  adanya  variabel bebas.  Variabel  tergantung  berfungsi untuk mengetahui pengaruh dari variabel bebas. Reject Contamination on Marking merupakan  faktor  yang  di observasi dan di ukur untuk menentukan adanya  pengaruh  variabel  bebas,  yaitu faktor  yang  muncul  atau  tidak  muncul atau  berubah  sesuai  dengan  yang diperkenalkan oleh peneliti.
Adapun  tahapan  penelitian  ini adalah sebagai berikut :

## Gambar 3 Tahapan Penelitianenelitian

## HASIL DAN PEMBAHASAN
Peta Proses Operasi End Of Line OPC adalah peta kerja yang menggambarkan  urutan  kerja  dengan jalan  membagi  pekerjaan  tersebut  ke dalam  elemen  -  elemen  operasi  secara detail.  Peta  proses  operasi  dalam perakitan  produk IC pada End  of  Line yaitu:
Gambar  4 OPC EOL ( End Of Line) Dari yield yang diperoleh sebesar  97,64  %,  reject  yang  terjadi sebesar 2,20 % berasal dari Departement Testing dan  0,16  %  berasal  dari  station End Of Line.
Sesuai  dengan  batasan  masalah  maka yang  menjadi  penelitian  adalah  reject yang  bersala  dari  station End  Of  Line dan  didapatkan  tabel  reject  seperti  tabel berikut :
NO OPERASI WAKTU JUMLAH 1 515 9 2 150 5 TOTAL 615 16 RANGKUMAN 02 03 04 05 06 07 09 10 01 01 MOLDING 45' 02 04 03 FOL AREA MOLD COMPOUND POST MOLD CURE 240' DEDAM DEJUNK 30' PLATING 20' POST PLATE BAKE 60 MARKING 45' FOURT INSPECTION 30' TRIM AND FORM 60' PASS FINAL VISUAL QA GATE 25' FINAL VISUAL INSPECTION 75' FAIL POST PACK QA GATE 10' PASS FAIL TO TEST DEPT INFECTION 10' PACK 15
Tabel 4.2 Jenis dan persentase reject terhadap station End Of Line NO Jenis Reject Persentase Jumlah 1 Reject Marking 0,026 % 1237 2 Bent Lead 0,024 % 1141 3 Chip Cashing 0,020 % 951 4 Shank Angel Out 0,018 % 856 5 Standoff High 0,017 % 809 6 Discolorotion 0,015 % 714 7 Plastic Remain 0,014 % 666 8 Broken Lead 0,012% 571 9 Mix Device 0,010 % 478 10 Standoff Low 0,004% 190 0,16 % 7613

## Gambar 5 Diagram Pareto data Reject
Marking

## Perhitungan Tingkat Six Sigma
Perhitungan  tigkat Six  Sigma harus melalui  beberapa  langkah  seperti berikut:
a. Jumlah total Lot/unit produksi yang dihasilkan
b. Total lot/unit yang cacat c. Tingkat kecacatan DPU =  Total  cacat/Total  unit produksi DPU = 51 lot =1237/475769 DPU = 0.0026= 0,26% d. Deffect Oppurtunity (CTQ)= 6 e. DPMO (Deffect Per Million Oppurtunity) DPMO = (DPU/Defect Oppurtunity) x 1.000.000 DPMO = (0.0026/6) x 1.000.000 DPMO = 433 unit Berikut  ini  penjelasan  mengenai tahap  analyze.  Pada  tahap  ini  ada penjelasan mengenai masalah contamination on markig. Reject  contamination  on  marking mendeskripsikan  adanya  kontaminan pada karakter marking sehingga karakter marking  tersebut  seolah-olah  terpotong dan  tidak  dapat  di  baca  dengan  jelas. Hasil verifikasi yang dilakukan terhadap unit  gagal  menunjukkan  adanya failure mode yang sama yaitu: a. kontaminan berwarna hitam b. hanya  terjadi  pada  karakter  nomor lot dan logo Infineon Hasil  analisa  terhadap  elemen  yang terdapat  pada  kontaminan  menggunakan EDX menunjukkan  bahwa  komposisi elemen  identic  dengan plastic  tube .
Plastic  tube adalah  tempat IC setelah proses singulation pada mesin TrimForm hingga  akhirnya  di  packing kedalam reel  tape yang  merupakan
packaging akhir  yang  akan  dikirim  ke External Custumer .

## Gambar 6 Fishbone Diagram Reject Contamination On Marking
Commonality  study pada  lot-lot yang  mempunyai reject  contamination on  marking menunjukkan  bahwa  semua lot  tersebut    di  proses  pada  mesin Compact  Line .  Hasil  investigasi  tim menunjukkan  bahwa  tube  clamper  yang berfungsi  untuk  menahan tube selama proses  memasukkan  unit  dari  bagian dieset melewati offload  track ke  dalam
tube
berlangsung, berpotensi
memberikan  tekanan  yang  terlalu  dalam pada  bagian  atas tube. Tekanan  yang terlalu  dalam  tersebut  mengakibatkan tube melengkung  (deform)  sehingga ukuran  rongganya  ( inner  tube  height) mengecil
Gambar 7  Simulasi  produk IC pada
bagian Roller Press Tube
Untuk membuktikan faktor ini, dilakukan simulasi dengan menambahkan  shim (pengganjal)  pada
atas tube  holder. Ketebalan shim yang digunakan  bervariasi  dari  0.5  mm sampai 2.00 mm. Hasil simulasi dituangkan
kedalam
diagram
scatter. Dengan jumlah sample 2105 unit
Gambar 8 Diagram hubungn reject markingterhadap ketebalanRoller Press Tube
Tabel 2 Data Cacat/Reject dengan shim
yang berbeda
𝑟
= 𝑛 ∑ 𝑥𝑦 −  ∑ 𝑥 ∑ 𝑦 √{𝑛 ∑ 𝑥 2 − (∑ 𝑥 2 )}{𝑛 ∑ 𝑦 2 − (∑ 𝑦 2 )}
𝑟 =
(4 ∙ 8313) −  (5 ∙ 6191) √4  ∙ 7,5 − (5 2 ) ∙ 4 ∙ 9850665 − (6191 2 )
𝑟 =
33252 − 30955 √(30 − 25) ∙ (39402660 − 38328481)
𝑟 = 2,297 √5 ∙ 1074179
𝑟 2 = 0,9823
Hasil  simulasi  dituangkan  kedalam diagram scatter. Nilai  R 2 pada  diagram scatter  sebesar  0.9823    menunjukkan bahwa faktor berpengaruh.

## DOE (Design Of Experiment)
1. Roller  Press  Tube  adalah  komponen mesin yang berfungsi untuk menahan/menekan  tube  pada  bagian offloader saat unit IC akan  masuk ke tube,  spesifikasi  roller  press  tube adalah  panjang  103.50  mm  dengan diameter 13.00 m
2. Supply  air  Pressure  Cylinder adalah tekanan yang diberikan kepada cylinder  untuk  menggerakkan  turun naik  Roller  Press  tube  dalam  satuan Bar, Spesifikasi normal yang diberikan  oleh  supplier  mesin  adalah 4 bar.
3. Package  Tickness /  Tebal  package adalah  tingginya  coumpond  yang dihasilkan  pada  mesin  moulding setelah  mengalami  oven  dengan temperature dan waktu yang
ditentukan,  tingginya  adalah  2.35 mm.  Pada  simulasi/ DOE ini  factor ini tidak bisa kami setting ketinggiannya  karena  keterbatasan penulis/peneliti  dalam  hal  design mesin  atau  tool  yang  berhubungan dengan  hal  itu  seperti  Part  mesin Moulding,  mesin  Trimform  dan  lain- lain.
Tabel 3 Faktorial dan level yang berhubungan dengan Analisa
Tabel 4 Hubungan Faktorial dan level yang berhubungan dengan Analisa
Berdasarkan  Fisbone  Diagram dan  design  of  experiment  ,  untuk mengurangi  reject  contamination  on marking diusulkan re-design roller Press tube seperti gambar di bawah ini;
Gambar 9 Sebelum dan Sesudah Roller
Press Tube
Berdasarkan commonality study
pada lot-lot yang  mempunyai reject contamination on marking menunjukkan bahwa  bahwa  semua  lot  tersebut diproses  pada  mesin Compact  Line/ FCL . Hasil dari investigasi No Run Setting Ketebalan Roller (Shim) Supply air Pressure cylinder (Bar) Package Tickness Respon reject (%) Keterangan 1 0,5 6 2,35 0,21% 2 1,0 6 2,35 0,23% 3 1,5 6 2,35 0,27% 4 2,0 6 2,35 0,29 % Kondisi terburuk setting mesin 1 0,5 5 2,35 0,20% ketebalan roller (shim), 2 1,0 5 2,35 0,22% dengan besar supply air 3 1,5 5 2,35 0,24% pressure (bar) 4 2,0 5 2,35 0,26% 1 0,5 4 2,35 0,13% 2 1,0 4 2,35 0,16% 3 1,5 4 2,35 0,19% 4 2,0 4 2,35 0,22% 1 0,5 3 2,35 0,08% Kondisi terbaik setting mesin 2 1,0 3 2,35 0,90% ketebalan roller (shim), 3 1,5 3 2,35 0,12% dengan besar supply air 4 2,0 3 2,35 0,13% pressure (bar) 1 0,5 2 2,35 2 1,0 2 2,35 3 1,5 2 2,35 4 2,0 2 2,35 kondisi tube sudah tidak Fix (goyang) sehinga menimbulkan bent lead yaitu reject yang bukan menjadi objek penelitian Run 1 Run 4 Run 3 Run 2 Run 5 Drawing Sebelum Drawing Sesudah
menunjukkan  bahwa roller  press  tube yang  berfungsi  menahan tube selama proses  memasukkan unit dari bagian die
set melewati offload  track kedalam  tube berlangsung ,  berpotensi  memberikan tekanan  yang  terlalu  dalam  pada  bagian atas tube .  Tekanan  yang  terlalu  dalam tersebut mengakibatkan tube melengkung (deform) sehingga  ukuran rongganya (inner tube height) mengecil.

## Perhitungan Tingkat Sigma
Berdasarkan  jumlah  defect  yang terjadi sebelumnya dari 433 unit menjadi 98 unit sehingga Level  Sigma dari 4 < σ <5 menjadi 5 < σ < 6
Tabel 5 Level Sigma Sebelum dan Sesudah Perbaikan Marking Defect Yield Sigma Level DPMO Sebelum 433 99,9567 4 < σ <5 DPMO Sesudah 98 99,9785 5 < σ <6 Output  produksi End  Of  Line yang  diterima  oleh  Departemen Mark Scan  Pack  (MSP) selama  bulan  Januari 2014  adalah  sebanyak  475769  unit. Setelah dilakukan proses cek mark, scan dan  pack yang  ok  adalah  sebanyak 464541  unit  sehingga yield yang didapatkan adalah  : 97,64 %, sehingga dengan berkurangnya reject contamination  on  marking sebesar  0.26 %,  sehingga  pencapaian yield setelah perbaikan dan re-desgn roller press tube
Menjadi 97,90 %

## KESIMPULAN DAN SARAN Kesimpulan
Berdasarkan  pengolahan  data,  analisa, perbaikan dan pengamatan yang dilakukan,  maka  kesimpulan  yang  dapat diperoleh penulis adalah sebagai berikut: Perhitungan yield berdasarkan feedback dari MSP  (internal  Custumer) terhadap station End  Of  Line  (EOL) sebelumnya dibawah  target  management  (97,80%) yaitu  sebesar  97,64  %  naik  menjadi
97,90 % peningkatan sebesar  0,26 %.

## Saran
Adapun  beberapa  saran  yang dapat diberikan penulis sebagai masukan yang  berguna  dimasa  yang  akan  datang, yaitu:
1. Sebaiknya  perusahaan  memberikan pelatihan  kepada  seluruh  tenaga kerja  guna  meningkatkan  kualitas sumber daya manusia (SDM) 2. Mengusulkan  kepada  perusahaan untuk  mengganti Roller Press Tube mesin  dari  model  lama  ke  model yang baru karena berhasil menghilangkan kejadian (Occurrence) yang  mengakibatkan rej ect  contamination  on  marking kepada  semua  mesin  dengan  type yang sama.
3. Mengusulkan  kepada  setiap  orang yang  tertarik  untuk  meningkatkan yield lebih  baik  lagi  untuk mempelajari dan  mengurangi setiap kontribusi  terhadap  faktor-faktor defect yang  berkontribusi  dalam penurunan yield di station MSP.

## DAFTAR PUSTAKA
Bina  Produktivitas  Tenaga  Kerja.  1998. Manajemen Mutu Terpadu. Departemen Tenaga Kerja, Jakarta. Bhat,  V.  and  J.  Cozzolino.  1993. Total Quality:  An  Effective  Management Tool .www .casact.org.pp.101- 123.Agustus 2005. Gaspersz,  V.  2001.  Analisa  Untuk Peningkatan  Kualitas.  Penerbit  PT.
Gramedia Pustaka Utama
Gaspersz,  V.2007. The  Executive  Guide to Implementing Six Sigma . Jakarta: PT. Gramedia Pustaka Utama. Gaspersz,  V.2007. Lean  manufacturing for  Manufacturing  and  Service Industries .  Jakarta:  PT.  Gramedia
Pustaka Utama. Goetsch, D. L. 2000. Quality Management : Introduction to Total Quality Management for Production, Processing, and Service, Prentice Hall,Upper Saddle
River, New Jersey Colombus, Ohio.
Harahap, I. H.2011. Pengendalian
Kualitas  Produk  Pipa  Pendekatan Metode Lean  Six  Sigma di  PT. Invilon Sagita. Universitas Sumatera  Utara  Medan.  Jurnal Internet.