Diterima: 26 Oktober 2022; Direvisi: 13 Mei 2023; Disetujui: 8 Juni 2023 JTERA, Vol. 8, No. 1, Juni 2023 © 2023 JTERA (Jurnal Teknologi Rekayasa), Politeknik Sukabumi

## Analisis Pengendalian Kualitas pada Model 2CF Lever Assy Parking Brake dengan Metode FMEA dan FTA
Khofifah Rahmah 1# , Wahyudin Wahyudin 2 , Billy Nugraha 3
1,2 Teknik Industri, Universitas Singaperbangsa Karawang Jl. HS. Ronggo Waluyo, Karawang, Jawa Barat, Indonesia
3 Akademi Komunitas Presiden Jl. Ki Hajar Dewantara, Kec. Cikarang Utara, Kabupaten Bekasi, Indonesia
# khofifahrahmah21@gmail.com

## Abstrak
PT. JKL  merupakan perusahaan yang bergerak di bidang industri manufaktur perakitan handbrake kendaraan roda empat.  Perusahaan  melaksanakan  perakitan  dari part-part yang  ada  hingga  menjadi  produk  utuh  rem  tangan,  lalu dikirim  sesuai  jumlah  pesanan  kepada  perusahaan  konsumen  yang  memesan handbrake .  Pada  PT.  JKL  terdapat beberapa kegagalan produksi pada model 2CF. Hal ini, akan berdampak pada proses produksi perusahaan dan hilangnya kepercayaan konsumen. PT. JKL  membutuhkan solusi untuk mengidentifikasi permasalahan yang  ada pada salah satu model lever  assy  brake dengan  menggunakan  metode Failure  Mode  and  Effect  Analysis (FMEA)  yang  biasanya digunakan  untuk  menghilangkan  kegagalan  dan  mencari  penyelesaian  dari  penyebab  kegagalan  produksi  dengan menentukan prioritas berdasarkan pada nilai Risk Priority Number untuk setiap permasalahan. Sedangkan metode Fault Tree  Analysis (FTA)  digunakan  untuk  mengkombinasikan  dari  kejadian  penyebab  kegagalan  produksi.  Berdasarkan hasil  dari  metode  FMEA  terdapat  9 potential  cause yang  masuk  ke  dalam  kategori  81%  jumlah  presentase  kumulatif yang  selanjutnya  diidentifikasi  dengan  menggunakan  metode FTA.  Empat potential  cause terbesar  yang  dapat diidentifikasi  pada  penggunaan  metode  FTA  adalah  jenis grease tidak  sesuai  standar,  salah  satu  pin  tidak  terpasang, pemasangan bolt jin tidak sesuai standar, dan hasil press kurang dari standar.
Kata kunci: 2CF , FMEA, FTA, potential cause

## Abstract
PT.  JKL  is  a  company  engaged  in  the  four-wheeled  vehicle  handbrake  assembly  manufacturing  industry.  The company  carries  out  the  assembly  of  the  existing  parts  to  become  a  complete  handbrake  product,  then  it  is  sent according  to  the  number  of  orders  to  the  consumer  company  that  ordered  the  handbrake.  At  PT.  JKL  had  several production  failures  on  the  2CF  model.  This  will  have  an  impact  on  the  company's  production  process  and  loss  of consumer confidence. PT. JKL needs a solution to identify the problems that exist in one of the lever assy brake models using  the  Failure  Mode  and  Effect  Analysis  (FMEA)  method  which  is  usually  used  to  eliminate  failures  and  find solutions  to  the  causes  of  production  failures  by  determining  priority  based  on  the  Risk  Priority  Number  for  each problem.  While  the  Fault  Tree  Analysis  (FTA)  method  is  used  to  combine  the  events  that  cause  production  failures. Based  on  the  results  of  the  FMEA  method,  there  are  9  potential  causes  that  fall  into  the  category  of  81%  of  the cumulative percentage which are then identified using the FTA method. The four biggest potential causes that can be identified in the use of the FTA method are the type of grease that is not according to standard, one of the pins is not installed, the installation of the jin bolt is not according to standard, and the press result is less than standard.
Keywords: 2CF, FMEA, FTA, potential cause

## I. P ENDAHULUAN
Industri  manufaktur  memiliki  ragam  produk dengan  fungsi  dan  kegunaan  tersendiri.  Tentunya
setiap  produk  memiliki  kelebihan  dan  kekurangan. Suatu  produk  dengan  kualitas  yang  baik  memiliki value yang  dibutuhkan  oleh  konsumen  dan memunculkan keinginan untuk melakukan
pembelian  secara  terus  menerus.  Produk  bisa berkualitas  karena  terpenuhinya  selera  konsumen terhadap kualitas, bentuk, dan sifat dari produk  [1]. Kualitas  produk  yang  baik  merupakan  sebuah pencapaian kepuasan pelanggan yang bisa memberikan  dampak  positif  untuk  perusahaan dalam mendapatkan kepercayaan lebih dari pembeli [2].  Kualitas  produk  merupakan  hal  yang  penting apabila  sesuai  dengan  ketentuan  atau  yang dibutuhkan  oleh  konsumen  memerlukan  metode pengendalian kualitas yang sesuai untuk penambahan kualitas produk yang diproduksi [3].
Failure  Mode  and  Effects  Analysis (FMEA) adalah  metode  untuk  mengaplikasikan  dengan kegunaan  mengevaluasi  kegagalan  pada  sistem  [4]. Pengindentifikasian  dengan  metode  FMEA  akan menghasilkan nilai Risk Priority Number (RPN) [5]. FMEA  merupakan  sebuah  metodologi  yang digunakan  untuk  mengevaluasi  kegagalan  yang dapat  terjadi  dalam  sebuah  sistem,  desain,  proses, atau  pelayanan  ( service ).  Identifikasi  kegagalan potensial  dilakukan  dengan  cara  pemberian  nilai atau  skor  pada  masing–masing  moda  kegagalan berdasarkan  atas  tingkat  kejadian  ( occurrence ), tingkat  keparahan  ( severity ),  dan  tingkat  deteksi ( detection )  [6].  Perbaikan  dengan  mengidentifikasi alur  proses  kerja  pada  lantai  produksi  sebuah perusahaan  menggunakan  metode Fault  Tree Analysis (FTA)  [7].  FTA  ini  menganalisis  melalui pohon  kesalahan  dengan  teknik  pengidentifikasian risiko  penyebab  kegagalan  [8]. Output dari  metode ini  dapat  menguraikan  akar-akar  penyebab  adanya masalah yang menimbulkan kegagalan suatu produk [9].  [10]  Tahapan  FTA  sebagai tools guna menganalisa  serta  mengevaluasi  seperti:  (1) Mengidentifikasi apa yang membuat kejadian utama dianalisa  dengan  FTA  agar  bisa  digunakan  untuk proses  pengidentifikasian  kejadian  yang  tidak diharapkan.  (2)  Menambahkan  kejadian  yang mempunyai  kemungkinan  untuk  berkontribusi  atau mengakibatkan kejadian sebelumnya. (3)
Menentukan  simbol  yang  sesuai  dengan  gabungan kejadian  tersebut  terjadi  pada  waktu  dan  tempat yang  sama.  (4)  Melakukan  identifikasi  kejadian yang  terjadi.  (5)  Tentukan  peluang  pada  setiap kejadian  yang  terjadi  dengan  memikirkan  peluang kemungkinan. Pada  penelitian  yang  dilakukan  oleh Dimitra dan Yustina didapatkan adanya rekomendasi  pembaruan  untuk  memperkecil defect dengan  dilakukannya  perawatan  mesin  secara  rutin dan melakukan pelatihan bagi operator [11]. FMEA mengusulkan  perbaikan  yang  dapat  dilakukan  oleh perusahaan  adalah  dengan  membuat Standart Operational  Procedure (SOP)  tertulis  untuk operator  guna  meningkatkan  koordinasi  antar operator lainnya [12]. Penyebab terjadinya
kerusakan  produk  pada  penelitian  yang  dilakukan oleh  E.  Krisnaningsih  bahwa  kerusakan  yang disebabkan oleh manusia yaitu packing yang terlalu cepat dan juga disebabkan oleh mesin yang dimana perawatannya kurang dijaga sehingga membutuhkan  perbaikan  [13].  Terdapat  6  masalah pada  penelitian  yang  dilakukan  oleh  E.  Supardi yaitu tidak adanya konfirmasi identitas dengan nilai RPN  terbesar  yaitu  405,  kemudian  tidak  dapat menghubungi dengan nilai RPN 360, dan nilai RPN 252  untuk  tidak  adanya  penerapan  SOP  maka  dari itu  usulan  perbaikannya  berupa  petugas  dapat mengirimkan  ulang  paket  ke  alamat  yang  terbaru serta  selalu  mengikuti  SOP  yang  berlaku  [14]. Penyebab  masalah  produk  cacar  pada  bahan finger plastik  mencapai  nilai  RPN  392  dengan  usulan perbaikan  yaitu  dengan  rasio  prioritas  membuat sparepart dengan bahan stainless steel supaya tidak mudah  patah  dan  meminimasi  tingkat cacat  produk [15]. Faktor manusia dengan risiko yang teridentifikasi  yaitu  pekerja  mengalami  cedera atau luka  pada  bagian  tangan  hal  tersebut  bisa  menjadi salah  satu  faktor  adanya  kegagalan  atau  cacat produk  dengan  nilai  RPN  yaitu  360.  Usulan  yang diberikan perusahaan yaitu meningkatkan pengawasan  keamanan  K3 dan  menggunakan  APD dengan  benar  [16].  Terjadinya  cacat  pada  pipa cairan  HE error dengan  RPN  168  mengakibatkan kadar  air  tidak  sesuai  dengan  spesifikasi,  maka usulan  perbaikan  berupa  diberikannya  informasi secara  lisan  dan  langsung  kepada  operator, pelatihan, penambahan waktu  istirahat, dan pengawasan  untuk  mengontrol  jalannya  proses produksi  [17].    Berdasarkan  hasil  penelitian  Andri Ramdani terdapat 5  risiko  yang  termasuk  golongan kritis dengan mengalami kegagalan seperti operator yang  kurang  teliti,  faktor  mesin  yang  kurang perawatan, dan bahan baku yang kurang berkualitas dan  tidak sesuai  dengan spesifikasi maka membutuhkan  usulan  perbaikan  dengan  metode FMEA [18].
Terdapatnya  kegagalan  produk  pada lever  assy parking  brake model  2CF  seperti spring  rod tidak terpasang,  pemasangan spring  rod gulungannya terbalik,  pemasangan bolt  jin tidak  sesuai  standar, hasil press kurang dari standar, dan kerataan kedua part tidak  sesuai  dengan  standar.  Maka  dari  itu digunakan metode penelitian FMEA dan FTA yang sesuai  dengan  permasalahan  penelitian.  Selain  itu, pembaharuan dalam penelitian kali ini menggunakan  teknik  analisis  5W+1H  untuk memperjelas  hasil dari  FMEA  dan  FTA.  Hasil dari 5W+1H  didapatkan  penyebab  utama  terjadinya kegagalan  pada  proses  produksi.  Adapun  tujuan adanya  penelitian  ini  memungkinkan  bagi PT.  JKL untuk  mengetahui  usulan  perbaikan  yang  tepat  dan
sesuai. Hal ini sesuai dengan kebutuhan yang ada di perusahaan  serta  meminimalisasikan  terjadinya sebuah kegagalan pada proses produksi.

## II. M ETODE P ENELITIAN
Penelitian  dilakukan  di  PT.  JKL  pada  bulan Februari-Maret  2022.  Metode  yang  diterapkan dalam menyelesaikan permasalahan pada penelitian ini yaitu metode FMEA dan FTA. Pengolahan data dilakukan  menggunakan Microsoft  Excel untuk menentukan  presentase  pada  proses  kegagalan. Gambar 1 menggambarkan flowchart penelitian.
Urutan  proses  dan  langkah-langkah  yang dilakukan pada penelitian ini menggunakan metode FMEA meliputi diantaranya [5]:
1. Mengidentifikasi jenis kegagalan, pada tahap ini dilakukan dengan mendeskripsikan secara singkat  pelaksanaan  proses  produksi  terhadap segala kemungkinan terjadinya sebuah kegagalan  ( deffect )  yang  ada  pada  proses produksi model 2CF. Pada tahap mengidentifikasi mode-mode kegagalan,  data yang  dibutuhkan  bersifat  kuantitatif  untuk  bisa melakukan  perbandingan  terhadap  kegagalan lainnya.
2. Mengidentifikasi  penyebab  kegagalan  yang terjadi  pada  saat  proses  produksi  pada  model 2CF lever assy parking brake .
3. Menentukan rating terhadap severity , occurance , dan detection . Severity adalah  langkah  untuk menganalisa  resiko  kegagalan  yang  terjadi dengan menghitung seberapa besar dampak yang memengaruhi  hasil  proses  produksi  [11]. Occurance merupakan rating yang  mengacu pada  beberapa  frekuensi  terjadinya  kegagalan pada  produk.  Biasanya  adanya  nilai  frekuensi kegagalan  ditunjukan  dengan  seringnya  timbul kegagalan  yang  terjadi  akibat potential  cause [12]. Detection sendiri  merupakan  sebuah pengendali proses yang dapat mendeteksi secara spesifik  akar  penyebab  terjadinya  kegagalan. [13] Detection juga  biasa  dikenal  dengan pengukuran untuk mengendalikan kegagalan dan mendeteksi penyebab kegagalan tersebut.
4. Menghitung dan mengurutkan nilai RPN, setelah didapatkan  nilai rating severity , occurence ,  dan detection , maka tahap selanjutnya adalah dengan memasukan  rumus  yang  kemudian  dilakukan pengurutan  berdasarkan  nilai  RPN  tertinggi sampai  yang  rendah.  Setelah  diurutkan  nilai RPN,  menentukan  nilai  presentase  kumulatif RPN.  Nilai  presentase  kumulatif  RPN  dibentuk dalam skala prioritas berdasarkan pengelompokan data 81%. 5. Usulan Perbaikan, dalam tahap pencegahan pada suatu  produk  dilakukan  sebagai  tindakan korektif  yang  mampu  dikukan  pada  proses produksi selanjutnya.
6. Menganalisa  FTA  untuk  membuat  diagram pohon  yang  bisa  menunjukan cause  and  effect dari  proses  kegagalan  dan  menambahkan  alat untuk menganalisa menggunakan 5W+1H.
7. Kesimpulan  dan  saran,  dari  hasil  seluruh perhitungan  dan  analisis  mengunakan  metode FMEA  dan  FTA  dapat  dilampirkan  kesimpulan dan saran yang bermanfaat pada perusahaan.

## III. H ASIL DAN P EMBAHASAN
Berdasarkan pengamatan diketahui pengendalian kualitas  yang  terdapat defect diperlukan  adanya FMEA  untuk  melanjutkan  analisis  yang  akan memudahkan  untuk  mengetahui  penyebab deffect sehingga  memudahkan  untuk  melakukan  analisis perbaikan.  Penggunaan  FMEA  dengan  cara menentukan  potensi  kegagalan  yang  dapat  terjadi. Setelah  melakukan  identifikasi  akibat  kegagalan produk lever  assy  parking  brake model  2CF  tahap selanjutnya adalah menentukan nilai rating severity , occurance ,  dan detection .  Nilai  RPN  menunjukan keseriusan  dari potential  failure .  Nilai  RPN didapatkan  dari  hasil  perkalian  nilai severity , occurance , dan detection . Tahap setelah mendapatkan  nilai  RPN  selanjutnya  dilakukan perhitungan  presentase  RPN  dan  presentase kumulatif  RPN.  Presentase potential  cause cacat pada lever  assy  parking  brake model  2CF  dapat dilihat pada Tabel 1.
Pengolahan  data  dari  FMEA  produk lever  assy parking  brake model  2CF  yang  sudah  diurutkan berdasarkan  nilai  RPN,  presentase,  dan  presentase
kumulatif  dari  yang  terbesar  sampai  terkecil terdapat pada Tabel 2.
Jadi,  berdasarkan  pengolahan  data  yang  sudah diolah sebelumnya maka dapat diidentifikasi bahwa terdapat  9 failure  mode yang  mendapakan  nilai RPN,  persentase  RPN,  dan  persentase  kumulatif RPN  dengan  jumlah  persentasenya  sebesar  81%. Terdapat 9 potential cause yang masuk dalam 81% jumlah presentase kumulatif yang akan diidentifikasi  secara lebih  mendalam  menggunakan metode FTA. Potential cause yang akan diindentifikasi  menggunakan  metode  FTA  adalah sebagai berikut:
1. Jenis grease tidak sesuai standar.
2. Salah satu pin tidak terpasang.
3. Pemasangan bolt jin tidak sesuai standar.
4. Hasil press kurang dari standar.
5. Kerataan kedua part tidak sesuai standar.
6. Pemasangan screw pada switch lemah  tidak sesuai standar.
7. Pemasangan switch miring  dan  tidak  tepat  pada posisinya.
8. Assy pawl tidak sesuai standar.
9. Diameter hasil press pin besar.
Tabel 1. Hasil perhitungan nilai severity , occurance , dan detection No Process name Failure mode Severity (S) Occurrence (O) Detection (D) RPN 1 Equalizer Assembly Pemasangan spring rod gulungannya terbalik 7 3 3 63 Pemasangan bolt jin tidak sesuai standar 7 3 4 84 2 Ratchet Press fit Hasil press kurang dari standar 7 3 4 84
3 Switch Assembly
Pemasangan screw pada switch lemah tidak sesuai standar 7 3 4 84 Pemasangan switch miring dan tidak tepat pada posisinya 7 3 4 84 4 Assembly stake up Assy pawl tidak sesuai standar 7 3 4 84 Jenis grease tidak sesuai standar 7 5 4 140 5 Assembly PKB Diameter hasil press pin besar 7 3 4 84 Salah satu pin tidak terpasang 7 5 4 140 6 QA machine Gerakan lock lever tidak smooth / seret / macet pada setiap stroke nya 7 3 4 84 Gerakan lock lever tidak terkunci pada setiap step nya 8 4 4 128 7 Packing Qty packing tidak sesuai dengan standar 5 4 2 40 Part saling berbenturan 5 4 2 40

## Tabel 2. Hasil perhitungan RPN, presentase RPN, dan presentase kumulatif RPN
Failure mode RPN Persentase Persentase Kumulatif Jenis grease tidak sesuai standar 140 11% 11% Salah satu pin tidak terpasang 140 11% 23% Pemasangan bolt jin tidak sesuai standar 84 7% 40% Hasil press kurang dari standar 84 7% 47% Kerataan kedua Part tidak sesuai standar 84 7% 54% Pemasangan screw pada switch lemah tidak sesuai standar 84 7% 61% Pemasangan switch miring dan tidak tepat pada posisi 84 7% 68% Jenis grease tidak sesuai standar 140 11% 11% Salah satu pin tidak terpasang 140 11% 23% Pemasangan bolt jin tidak sesuai standar 84 7% 40% Hasil press kurang dari standar 84 7% 47% Kerataan kedua Part tidak sesuai standar 84 7% 54% Pemasangan screw pada switch lemah tidak sesuai standar 84 7% 61% Pemasangan switch miring dan tidak tepat pada posisi 84 7% 68% Assy pawl tidak sesuai standar 84 7% 75% Diameter hasil press pin besar 84 7% 81% Gerakan lock lever tidak smooth / seret /
macet pada setiap stroke nya 84 7% 88% Pemasangan spring rod gulungannya terbalik 63 5% 93% Qty packing tidak sesuai dengan standar 40 3% 97% Part saling berbenturan 40 3% 100%
Kurangnya tools untuk bisa membantu operator mengambil jenis grase Jenis grease tidak sesuai standar Ketidak sesuaian penggunaan grease pada produk sebelum proses produksi Perlu adanya informasi tertulis mengenai pemeriksaan jenis grase Perlu menambahkan tools
Setelah  didapatkan  9 potential  cause yang masuk  ke dalam 81% jumlah  presentase kumulatif, langkah  selanjutnya  adalah  membuat  pohon kesalahan  ( fault  tree )  yang  fungsinya  untuk menjelaskan  penyebab-penyebab  terjadinya  sebuah kegagalan dalam bentuk diagram pohon menggunakan  simbol  standar  logika.  Bertujuan untuk  membantu  mengurangi  jumlah  produk  cacat model  2CF  dilakukan  penjelasan  mengenai  faktor- faktor  penyebab  kegagalan.  Berikut  4  contoh potential cause terbesar yang akan diidentifikasi. FTA  jenis grease tidak  sesuai  standar  bisa dilihat  pada  Gambar  2.  FTA  salah  satu  pin  tidak terpasang  ditunjukan  pada  Gambar  3.  FTA pemasangan bolt jin tidak sesuai standar ditunjukan pada  Gambar  4.  FTA  pada  hasil press kurang  dari standar ditunjukan pada Gambar 5.
Setelah  proses  identifikasi potential  cause cacat pada  model  2CF lever  assy  parking  brake menggunakan  metode  FTA,  langkah  selanjutnya adalah  dengan  usulan  perbaikan  untuk  akar  dari potential  cause .  Dari  langkah  usulan  perbaikan potential  cause menggunakan  metode  FTA,  maka dilakukan  pengendalian  pada  4  nilai  RPN  terbesar dari potential cause . Pengendalian pada 4 nilai RPN terbesar dimaksudkan untuk memfokuskan perbaikan  pada  penyebab-penyebab  utama  pada produk model 2CF. adapun usulan perbaikan pada 4 potential cause dengan nilai rpn terbesar ditunjukan pada Tabel 3.
Salah satu pin tidak terpasang Tidak adanya pengecekan pin Operator kurang teliti Operator lelah
Gambar 3. Salah satu pin tidak terpasang
Setelah  metode  FMEA  dan  FTA  dilakukan, maka  langkah  selanjutnya  adalah  menganalisis menggunakan  analisis  5W+1H.  Berikut  analisis 5W+1H yang ditunjukan pada Tabel 4.
Untuk  usulan  perbaikan  berdasarkan  9 potential cause yang  telah  didapatkan  dari  perhitungan menggunakan  metode  FMEA  dan  FTA  seperti diberikannya  informasi  baik  secara  lisan  maupun tertulis kepada operator mengenai Standar Operasional  Procedure (SOP)  atau  cara  kerja sebuah  mesin,  pelatihan  penggunaan  mesin  secara berkala  kepada  operator,  diberikannya  pengetahuan penggunaan  mesin  melalui  sebuah  buku  panduan untuk  operator,  memberikan tools untuk  bisa membantu memudahkan operator, adanya pengecekan kinerja operator secara rutin, penambahan  waktu  istirahat  untuk  operator  dan selalu  diadakan  pengawasan  dan controlling sebelum proses produksi dimulai.
Pemasangan boltjin tidak sesuai standar Pemilihan diameter boltjin tidak pas Operator tidak memiliki banyak pengalaman dalam melakukan penyettingan boltjin Operator belum berpengalaman
Gambar 4. Pemasangan bolt jin tidak sesuai standar
Hasil press kurang dari standar Hasil press tidak pas Hasil press miring Kinerja mesin Operator kurang teliti Operator lelah Penyesuaian mesin pada saat akan dipress Mesin terlalu sering
digunakan
Gambar 5. Hasil press kurang dari standar
Tabel 3. Usulan perbaikan pada 4 potential cause dengan nilai rpn terbesar Potential cause Akar dari Potential cause Usulan Jenis grease tidak sesuai Ketidaksesuaian penggunaan grase Perlu adanya informasi tertulis Standar pada produk sebelum proses produksi mengenai pemeriksaan jenis grase Kurangnya Tools untuk bisa membantu operator mengambil jenis grase Perlu menambahkan Tools Salah satu pin tidak terpasang Tidak adanya pengecekan pin Perlu adanya pengawasan dan pengontrolan terhadap pemasangan pin Pemasangan bolt jin tidak sesuai standar Pemilihan diameter bolt jin tidak pas Perlu adanya pengawasan dan pengontrolan terhadap pemasangan bolt jin Hasil press kurang dari standar Hasil press tidak pas Perlu adanya pengawasan dan pengontrolan terhadap hasil press Hasil press miring
Perlu adanya pengawasan dan pengontrolan sebelum menge press Kinerja mesin Adanya pengecekan dan maintenance terhadap mesin Tabel 4. Analisis 5W+1H 5W+1H Jawaban Apa yang harus dilakukan untuk menimalisir terjadinya kegagalan produk? Yang harus dilakukan untuk meminimalisir terjadinya sebuah kegagalan adalah dengan memberikan informasi secara lisan dan tertulis kepada operator, mengedepankan adanya  SOP, dilakukannya pelatihan dan pemberian buku panduan penggunaan mesin, dan pengecekan secara rutin. Mengapa harus dilakukan pengecekan kualitas produk? Karena pengecekan merupakan salah satu SOP untuk memproduksi sebuah produk agar Kualitas dari produk tetap sesuai dengan ketentuan perusahaan. Siapa yang melakukan pengecekan kualitas produk? Bagian departemen quality control (QC) atau quality assurance (QA) dan departemen maintenance.
Kapan dilakukannya pengecekan terhadap kualitas produk? Pengecekan produk dilakukan ketika produk sudah diproduksi dan akan dilakukan pengecekan sebelum produk siap didistibusikan. Bagaimana penerapan metode FMEA dan FTA pada penelitian ini?
Penerapan metode FMEA dan FTA menghasilkan 9 failure mode terbesar dengan nilai RPN 140. Metode ini mendeteksi adanya sebuah kegagalan sekaligus menerapkan usulan perbaikan yang harus dilakukan oleh perusahaan guna mendapatkan defect zero bagi perusahaan.

## IV. K ESIMPULAN
Berdasarakan  hasil  pengamatan    pada  PT.  JKL, dapat  diambil  kesimpulan  mengenai  identifikasi penyebab kegagalan pada produk lever assy parking brake model 2CF seperti terdapat 9 potential cause dengan  nilai  RPN  terbesar  yaitu  Area  aplikasi grease tidak  sesuai  standar,  Jenis grease tidak sesuai  standar,  dan  salah  satu  pin  tidak  terpasang, untuk nilai RPN tebesar 140 dan nilai RPN terkecil yaitu qty  packing tidak  sesuai  dengan  standar,  dan part saling  berbenturan  dengan  nilai  RPN  40, persentase  yang  didapatkan  untuk  mencapai  proses kegagalan  yang  maksimal  pada  produk lever  assy parking  brake Model  2CF  yaitu  sebesar  81%  yang didapatkan dari pengolahan data.
Adapun saran peneliti mengharapkan perusahaan dapat  melakukan  pelatihan kepada  karyawan  untuk meminimalisir  kegagalan  yang  terjadi  karena adanya  faktor  operator,  perlu  sering  diadakannya pengkajian  mengenai  faktor  penyebab  kecacatan produk,  pengecekan maintenance dan  perbaikan perlu dilakukan pemantauan, karena sewaktu waktu bisa  terjadi  keadaan  dimana  proses  berada  di  luar batas kendali dan standar perusahaan, dilakukannya penelitian  lebih  lanjut  untuk  mengetahui  dan menentukan potential  cause penyebab  utama terjadinya kegagalan  produk,  dan  perusahaan  harus melakukan  pengawasan  terhadap  pemberlakuan SOP yang sudah ditetapkan oleh perusahaan.

## U CAPAN T ERIMA K ASIH
Terima kasih kepada Universitas
Singaperbangsa  Karawang  yang  telah  mewadahi untuk  proses  pembelajaran  dan  PT.  JKL  yang senantiasa menerima untuk dilakukannya penelitian ini.

## R EFERENSI
[1]   Andespa,  "Analisis  Pengendalian  Mutu  dengan Menggunakan  Statistical  Quality  Control  (SQC) Pada  PT.  Pratama  Abadi  Industri  (JX)  Sukabumi," E-Jurnal Ekonomi dan Bisnis Universitas Udayana, vol. II, no. 129, pp. 1-10, 2020.
[2]   R.  Lina,  "Meningkatkan  Kualitas  Produk  sebagai Strategi  Fundamental  dalam  Bersaing," Scientific Journal  Of  Reflection, vol.  I,  no.  1,  pp.  91-100, 2018.
[3]   A.  S.  G.  d.  K.  Fahry,  "Influence  of  Total  Quality Management (TQM) Towards Consumers
Satisfaction," JBFI  (Journal  of  Banking  and Financial Innovation), vol. I, no. 1, pp. 41-54, 2019.
[4]   Bramantio,  "Risk  Assegement  Alat  Produksi  Gula
Cane  Knife  Pada  Stasiun  Gilingan  DI  PT.  X," The Indonesian  Journal  of  Occupational  Safety  and Health, vol. VII, no. 3, pp. 1-9, 2018.
[5]   A.  Andriyanto  and  Y.  E.  Anggraini  Putri,  "Analisis Penyebab  Kegagalan  Pengiriman  Barang  Project 247 Atau Jenis Sxq Pada Divisi Operation Airfreight Pt.Cipta Krida Bahari Dengan Metode Failure Mode And  Effect  Analysis  (FMEA)  Dan  Fault  Tree Analysis (FTA)," Jurnal Logistik Bisnis, vol. XI, no. 1, pp. 7-13, 2021.
[6]   E. Nugraha and R. M. Sari, "Analisis Defect dengan Metode  Fault  Tree  Analysis  dan  Failure  Mode Effect  Analysis," Organum:  Jurnal  Saintifik Manajemen dan Akuntansi , vol. II, no. 2, pp. 62-72,
2019.
[7]   Supono,  "Analisis  Penyebab  Kecacatan  Produk Sepatu  Terrex  Ax2  Goretex  dengan  Mengggunakan Metode  Fault  Tree  Analysis  (FTA)  dan  Failure Mode And Effect Analysis (FMEA) di PT. Panarub Industri," Journal Industrial Manufacturing, vol. III, no. 1, pp. 98-108, 2018.
[8]   Evita  Liana,  "Pengertian  Fault  Tree  Analysis," Ghalia Indonesia, Yogyakarta, 2018.
[9]   Prawira,  "Pengendalian  Kualitas  Batu  Pancing dengan  Metode  Failure  Mode  and  Effect  Analysis (FMEA)  dan  Metode  Fault  Tree  Analysis  (FTA)  di PT. Cahaya Castindo Hasanah Cemerlang," Doctoral  Dissertation  Universitas  Medan  Area, Medan, 2019.
[10]   Fadli  dan  Jufrizel,  "Analisa  Sistem  Instrumentasi dan  Keandalan  Boiler  dengan  Metode  FTA  dan Metode FMEA," El Sains-Jurnal Elektro, vol. II, no. 2, pp. 98-106, 2020.
[11]   D.  I.  Putri  and  Y.  Ngatilah,  "ANALISIS KUALITAS PRODUK CONSOLE TABLE DENGAN  MENGGUNAKAN  METODE  FAULT TREE  ANALYSIS  (FTA)  DAN  FAILURE  MODE AND EFFECT ANALYSIS (FMEA) DI PT. ROMI VIOLETA SIDOARJO," Jurnal Manajemen Industri dan  Teknologi, vol.  II,  no.  05,  pp.  97-108, 2021.
[12]   A.  Andriyanto  and  Y.  E.  A.  Putri,  "Analisis Penyebab  Kegagalan  Pengiriman  Barang  Project 247 Atau Jenis Sxq Pada Divisi Operation Airfreight Pt.Cipta Krida Bahari Dengan Metode Failure Mode And  Effect  Analysis  (FMEA)  dan  Fault  Tree Analysis (FTA)," Jurnal Logistik Bisnis, vol. XI, no. 01, pp. 7-13, 2021.
[13]   E.  Krisnaningsih,  P.  Gautama  and  F.  K.  Syams, "Usulan  Perbaikan  Kualitas  Dengan  Menggunakan Metode  FTA  dan  FMEA," Jurnal  InTent, vol.  IV, no. 1, pp. 41-54, 2021.
[14]   E.  Supardi  and  W.  Alkhorni,  "analisis  gagal  antar dengan  penerapan  metode  FMEA  dan  FTA  studi kasus  di  Pt  Pos  Indonesia  Jakarta  Pusat  10900," Jurnal  Logistik  Bisnis, vol.  IX,  no.  2,  pp.  9-15, 2019.
[15]   A.  Burhan  and  A.  S.  Sundari,  "Usulan  Perbaikan Kualitas  Proses  Packaging  Produk  Combantrin Orange  Di  Pt.Xyz  Dengan  Penerapan  Metode FMEA," Jurnal  Rekayasa  Dan  Optimasi  Sistem Industri , vol. II, no. 2, pp. 38-43, 2020.
[16]   K.  R.  Ririh,  A.  S.  Sundari  and  P.  Wulandari, "Analisis Risiko Pada Area Finishing Menggunakan Metode  Failure  Mode  Effect  And  Analysis  (Fmea) Di Pt. Indokarlo Perkasa," Jurnal Seminar Rekayasa Teknologi, vol. II, no. 2, pp. 631-640, 2018.
[17]   A.  Suherman  and  B.  J.  Cahyan,  "Pengendalian Kualitas  Dengan  Metode  Failure  Mode  Effect  And Analysis  (FMEA)  Dan  Pendekatan  Kaizen  untuk Mengurangi  Jumlah  Kecacatan  dan  Penyebabnya," Jurnal  UMJ  Semnastek, vol.  XIII,  no.  2,  pp.  1-9,
2019.
[18]   A. Ramdani, M. Satori and N. R. As’ad, "Perbaikan Kualitas  pada  Produk  Pembuatan  Tas  Backpack Menggunakan  Metode  Statistical  Quality  Control (SQC)  dan  Failure  Mode  and  Effect  Analysis (FMEA)," Prosiding Teknik Industri , vol. VI, no. 1,
pp. 9-17, 2020.
[19]   D.  I.  Putri  and  Y.  Ngatilah,  "Analisis  Kualitas Produk  Console  Table  Dengan  Menggunakan Metode  Fault  Tree  Analysis  (FTA)  dan  Failure Mode  And  Effect  Analysis  (FMEA)  Di  Pt.  Romi Violeta  Sidoarjo," Juminten  :  Jurnal  Manajemen Industri dan Teknologi , vol. II, no. 05, pp. 97-108 , 2021.
[20]   Ardiansyah dan Wahyuni, "Analisis Kualitas Produk dengan  Menggunakan  Metode  FMEA  dan  FTA  di Exotic UKM Intako," Prozima, vol. II, no. 2, pp. 44- 52, 2018.