Penerapan Line Balancing Produksi Arm Rear Brake dengan Metode Ranked Positional Weight di PT. Ciptaunggul Karya Abadi
Elsa Novianti 1* , Dene Herwanto 2
1,2 Program Studi Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Singaperbangsa Karawang, Indonesia * Koresponden email : elsanovianti828@gmail.com Diterima: 28 Maret 2022 Disetujui: 3 April 2023

## Abstract
In  the  activities  of  each  workstation,  efforts  are  made  to  ensure  that  the  process  time  and  labor  remain optimal. The purpose of this study is to calculate the number of work stations needed by the company so that the production of Arm Rear Brake KWBF gets optimal line balance, increases the efficiency of the work trajectory in the production process and decreases the amount of idle time that occurs in the production of Arm Rear Brake KWBF. One of the methods used to adjust the balancing of workstations is the Ranked Positional Weight method (RPW). The concept of adjusting the production line using the RPW model is applied to increase work efficiency and reduce disruptive time. In the initial condition with the number of workstations, as many as eight got a track efficiency of 58.69%, but after using the RPW method, it changed to 78.26% with the number of workstations as many as six. The smoothness index produced was 0.70 while using  the  rank positional  weight method,  it decreased  to  0.42. The  smaller  the  value  of  the  Smoothness Index resulting from the calculation of the Smoothness Index, the closer the perfect balance value. With a decrease in idle time will also increase the output produced.
Keywords: work station, cycle time, efficiency, line balancing, ranked positional weight

## Abstrak
Pada  kegiatan  setiap workstation diusahakan agar  waktu proses  serta  tenaga  kerja  tetap  optimal.  Tujuan penelitian ini untuk menghitung jumlah workstation yang dibutuhkan oleh perusahaan agar produksi Arm Rear Brake KWBF mendapat keseimbangan lini yang optimal, meningkatkan efisiensi lintasan kerja pada proses produksi serta menurunkan jumlah waktu menganggur ( idle time ) yang terjadi pada produksi Arm Rear  Brake .  Salah  satu  metode  yang  digunakan  untuk  menyesuaikan  penyeimbangan workstation yaitu metode Ranked Positional Weight (RPW). Penerapan konsep penyesuaian lini produksi  dengan memakai model RPW digunakan agar menghasilkan kenaikan efisiensi kerja dan menurunkan waktu menganggur. Pada  kondisi  awal  dengan  jumlah  stasiun  kerja  sebanyak  8  mendapat  efisiensi  lintasan  sebesar  58,69%, namun setelah menggunakan metode RPW mengalami perubahan menjadi 78,26% dengan jumlah stasiun kerja sebanyak 6. Smoothness Index yang dihasilkan sebesar 0,70 sedangkan dengan menggunakan metode rank positional weight memperoleh penurunan menjadi 0,42. Semakin kecil nilai dari Smoothness Index yang  dihasilkan  dari  perhitungan Smoothness  Index maka  akan  semakin  mendekati  nilai  keseimbangan yang sempurna. Dengan menurunnya waktu menganggur juga akan meningkatkan outp ut yang dihasilkan. Kata Kunci: stasiun kerja, waktu siklus, efisiensi, line balancing, ranked positional weight

## 1. Pendahuluan
Pada  umumnya  setiap  perusahaan  ingin  mewujudkan  kegiatan  produksi  seefektif  mungkin  salah satunya  adalah  merencanakan  penyeimbangan  setiap work  station agar  proses  produksi  berjalan  dengan lancar, serta dapat melakukan peningkatan kualitas dari hasil produksi. Waktu dan tenaga kerja diusahakan tetap optimal pada seluruh kegiatan produksi [1].
PT. Ciptaunggul Karya Abadi merupakan perusahaan swasta Manufactur of Metal Stamping Parts , alat-alat  dan Dies .  PT.  Ciptaunggul  Karya  Abadi  memiliki  berbagai  pengalaman  di  bidang  pengolahan material  menjadi  barang  jadi.  Saat  ini  perusahaan  lebih  meningkatkan  produktivitas  produksi  karena permintaan konsumen yang cukup tinggi akan produk yang dihasilkan. Seringnya terjadi penumpukan pada satu mesin mengakibatkan munculnya waktu menunggu  pada mesin lain sehingga proses produksi tidak berjalan efisien.
Parameter  terciptanya  keseimbangan  lini  produksi  adalah  memaksimalkan  efisiensi  dan meminimumkan waktu menganggur pada setiap produksi  [2]. Terdapat beberapa tujuan dari analisis line balancing ini diantaranya untuk menyeimbangkan setiap beban kerja yang diterima oleh karyawan pada workstation proses  produksi arm  rear  brake .  Seringnya  terjadi  penumpukan  pada  satu  mesin
mengakibatkan  munculnya  waktu  menunggu  pada  mesin  lain  sehingga  proses  produksi  tidak  berjalan efisien [3]. Keseimbangan lini produksi juga akan mengoptimalkan waktu proses pada stasiun kerja [4].
Line balancing adalah pekerja atau mesin yang bekerja untuk membuat produk secara seimbang di setiap lini produksi, sehingga tercapai efisiensi tenaga kerja pada setiap proses produksi [5]. Line balancing merupakan  sebuah  cara  untuk  menyeimbangkan  produksi  di  semua workstation dapat  meminimalkan jumlah work station sehingga waktu menunggu atau idle time pada seluruh workstation akan menurun [6]. Salah  satu  metode  yang  digunakan  untuk  menyesuaikan  lini  produksi workstation yaitu  metode Ranked  Positional  Weight (RPW).  Metode  RPW  menjadi  satu  dari  sekian  metode  heuristik  yang memprioritaskan  waktu  terbesar  dalam  elemen  kerja  [7].  Penerapan  konsep  penyesuaian  lini  produksi dengan  memakai  model Ranked  Positional  Weight (RPW)  digunakan  untuk  menghasilkan  kenaikan efisiensi  kerja  dan  menurunkan  waktu  menganggur  [8].  Model Ranked  Positional  Weight akan mengedepankan nilai kondisi setiap proses produksi, di mana akan menempatkan workstation diikuti oleh workstation lain yang memiliki waktu siklus terendah [9]. Tujuan dari metode Ranked Positional Weight adalah untuk menyeimbangkan beban setiap mesin dengan menganalisis bobot posisi, sehingga tidak terjadi penumpukan material [10].
Terdapat beberapa penelitian terdahulu dengan menggunakan metode yang relevan diantaranya pada Home Industry Pembuatan Sepatu Bola yang terlihat adanya mesin yang menganggur serta menumpuknya tenaga kerja di mesin lain sehingga diupayakan penyeimbangan lintasan dengan metode ranked positional weight [11] . Pada  CV.  MJ  diketahui output produksi  yang  dihasilkan  kurang  memenuhi  target  produksi disebabkan adanya penumpukan material kerja sehingga dibutuhkan perbaikan keseimbangan lintasan [12].
Adapun  beberapa  maksud  yang  akan  diperoleh  pada  penelitian  ini  diantaranya  yaitu  untuk menghitung jumlah workstation yang dibutuhkan oleh perusahaan agar produksi Arm Rear Brake KWBF mencapai hasil optimal keseimbangan lini, meningkatkan efisiensi dan menurunkan waktu menganggur.

## 2. Metode Penelitian
Terdapat  dua  data  sumber  utama  pada  penelitian  kali  ini  yang  terdiri  dari  data  sekunder  yang kuantitatif  dan  data  primer.  Untuk  data  primer  dilaksanakan  dengan  melakukan  survei  langsung  dan wawancara  untuk  mendapatkan  data rating  factor ,  waktu  siklus,  dan allowance .  Untuk  data  sekunder memperoleh data langsung di tempat penelitian serta data literatur mengenai hasil penelitian dan artikel- artikel yang terkait dengan penelitian. Adapun flowchart alur observasi dapat dilihat pada Gambar 1 .
Gambar 1. Tahapan Alur Observasi Sumber: Hasil Pengolahan Data (2022)
Pengumpulan data dilakukan dengan melakukan proses pengukuran waktu siklus setiap workstation proses produksi arm rear brake menggunakan metode jam henti ( stopwatch ). Metode jam henti sangat tepat dipakai  apabila  pekerjaan  tersebut  berlangsung  berulang-ulang  [13].  Metode Ranked  Positional  Weight (RPW) digunakan untuk mengolah data pada penelitian ini yang bertujuan agar beban kerja pada seluruh stasiun  kerja  dapat  seimbang  dengan  cara  menghitung  bobot  posisi  dan  menganalisis  lintasan  produksi,
sehingga bottleneck atau penumpukan material tidak akan terjadi di tiap stasiun kerja yang disebabkan oleh berlebihnya  beban  kerja . Terdapat  beberapa  tahap  untuk  mengolah  data  menggunakan  metode  ini diantaranya  menggambar precedence  diagram ,  menentukan  bobot  posisi  tiap  proses  operasi,  dan memprioritaskan  terlebih  dahulu  stasiun  kerja  yang  memiliki  waktu  siklus  terbesar  diikuti  dengan mengelompokkan operasi yang memiliki waktu siklus terendah ke tiap stasiun kerja.

## 3. Hasil dan Pembahasan

## 3.1 Pengumpulan Data Observasi
Teknik pengukuran waktu dilakukan dengan observasi proses produksi arm rear brake dan mencatat waktu  siklus  kerja  tiap-tiap  mesin  dengan  menggunakan  metode  jam  henti  ( stopwatch ).  Adapun  hasil pengukuran waktu siklus untuk pembuatan Arm Rear Brake KWBF dapat dilihat pada Tabel 1 .
Tabel 1. Waktu Siklus Produksi Arm Rear Brake No. Elemen Kerja Waktu Siklus (Detik) Waktu Siklus (Menit) 1. Blanking 4,000 0,067 2. Bending 1 5,989 0,100 3. Pierching 6,089 0,101 4. Bending 2 7,631 0,127 5. Restrike 3,46 0,058 6. Spot Welding 7,782 0,130 7. Broaching 10,63 0,177 8. Chemper 4,33 0,072 Sumber: Hasil Pengolahan Data (2023)

## 3.2 Perhitungan Waktu Normal dan Waktu Baku
Waktu  normal  dapat dikatakan  waktu  kerja  dengan  mempertimbangkan  faktor-faktor  penyesuaian ( rating factor ) [14]. Besarnya  nilai faktor penyesuaian dihitung dengan menggunakan metode shumard . Berikut adalah hasil faktor penyesuaian yang didapatkan.
Tabel 2. Faktor Penyesuaian Kelas P Superfast 100 Fast + 95 Fast 90 Fast - 85 Excellent 80 Good + 75 Good 70 Good - 65 Normal 60 Fair + 55 Fair 50 Fair - 45 Poor 40 Performansi Operator = Fast 1,5 Sumber: Hasil Pengolahan Data (2023)
Waktu  baku  dapat  dikatakan  waktu  yang  dibutuhkan  untuk  menuntaskan  pekerjaan  dengan mempertimbangkan  faktor  kelonggaran  dan  faktor  penyesuaian  [15].  Berikut  adalah  hasil  faktor kelonggaran.
p-ISSN : 2528-3561 e-ISSN : 2541-1934
Tabel 3. Faktor Kelonggaran ( Allowance ) Faktor-Faktor Kelonggaran % a. Tenaga (Output) Bisa diabaikan 4 b. Sikap Pekerja Duduk 1 c. Gerakan Pekerja Normal 0 d. Lelah pada Mata Pandangan secara menerus statis fokus 4 e. Temperatur Suhu Tinggi 6 f. Kondisi Atmosfer Cukup 3 g. Kondisi baik pada lingkungan Siklus kerja berulang-ulang 0-5 detik 1 h. Kebutuhan pribadi Operator pria 2 Total Kelonggaran 21 Sumber: Hasil Pengolahan Data (2023)
Setelah  menentukan  faktor  penyesuaian  dan  faktor  kelonggaran,  kemudian  data  tersebut  akan digunakan untuk perhitungan selanjutnya, maka waktu normal dan waktu baku bisa diolah menggunakan rumus berikut.
Wn=Ws (1+ Rating Factors ) Wb=Wn+(Wn× Allowance )
Berdasarkan rumus tersebut didapat waktu baku yang dilakukan oleh seluruh operator  pada setiap work  station .  Berikut Tabel  4 merupakan  rekapitulasi  hasil  perhitungan  waktu  baku  dan  waktu  normal untuk tiap-tiap elemen kerja:
Tabel 4. Rekapitulasi Waktu Normal dan Waktu Baku Stasiun Kerja Elemen Kerja WN WB 1 Blanking 0,167 0,20 2 Bending 1 0,250 0,30 3 Pierching 0,254 0,31 4 Bending 2 0,318 0,38 5 Restrike 0,144 0,17 6 Spot Welding 0,324 0,39 7 Broaching 0,443 0,54 8 Chemper 0,180 0,22 Total 2,079 2,52 Sumber: Hasil Pengolahan Data (2023)

## 3.3 Perhitungan Kondisi Awal Kelompok Kerja Arm Rear Brake KWBF
1. Menentukan Jumlah Minimum Workstation
Workstation Minimum = ∑ 𝑊𝑏 𝑊𝑏 𝑀𝑎𝑥 = 2,52 0,54 = 4,69  ≈ 5
2. Menghitung Efisiensi Workstation dan Idle Time
Efisiensi Workstation = Wbi/(Wb Max)×100% Untuk menghitung idle time yaitu dengan menggunakan perhitungan sebagai berikut: Idle Time = Wb Max – Wi
Tabel 5 menunjukkan rekapitulasi hasil perhitungan idle time, efisiensi workstation, dan waktu baku kedelapan workstation.
p-ISSN : 2528-3561 e-ISSN : 2541-1934
Tabel 5. Rekapitulasi Efisiensi Work Station dan Idle Time No. Elemen Kerja WB Efisiensi Stasiun Kerja Idle Time 1. Blanking 0,20 38% 0,33 2. Bending 1 0,30 56% 0,23 3. Pierching 0,31 57% 0,23 4. Bending 2 0,38 72% 0,15 5. Restrike 0,17 33% 0,36 6. Spot Welding 0,39 73% 0,14 7. Broaching 0,54 100% 0,00 8. Chemper 0,22 41% 0,32 Total 2,52 470% 1,77 Sumber: Hasil Pengolahan Data (2023)
3. Menghitung Line Efficiency, Balanced Delay , dan Smoothness Index
a. Line Efficiency
𝐿𝐸  = 𝑇𝑤𝑐
𝑛. 𝑇𝑐 𝑥 100% 𝐿𝐸  = 2,52 8  × 0,54 𝑥 100% = 58,69%
b. Balanced Delay
Balanced Delay = 100% - Line Efficiency = 100% - 58,69% = 41,31%
c. Smoothness Index
SI = √∑(𝑇𝑆𝑖 𝑚𝑎𝑥 − 𝑇𝑠𝑖) 2
= √(0,49) 2 = 0,70
Adapun rekapitulasi hasil perhitungan Smoothness Index dalam setiap work station dapat dilihat pada Tabel 6.
Tabel 6. Smoothness Index Work Station Stasiun Kerja (Tsimax-Tsi)2 Blanking 0,11 Bending 1 0,05 Pierching 0,05 Bending 2 0,02 Restrike 0,13 Spot Welding 0,02 Broaching 0,00 Chemper 0,10 Total 0,49 Akar Kuadrat 0,70 Sumber: Hasil Pengolahan Data (2023)

## 3.4 Penyesuaian Lini dengan Metode Ranked Positional Weight (RPW)
Untuk  mengetahui  ketergantungan  setiap  proses  operasi  maka  dibuat Presendence  Diagram. Berdasarkan  jaringan  kerja  metode  RPW  maka  diperoleh Presendence  diagram yang  dapat  dilihat  pada Gambar 2.
Pembuatan Precedence  Diagram dilakukan  untuk  memperoleh  nilai  pada  tiap workstation .  Dari precedence diagram diketahui matriks seperti pada Tabel 7.
Tabel 7. Matriks Keterdahuluan
Stasiun Kerja SK Pengikut 1 2 3 4 5 6 7 8 1 - 1 1 1 1 1 1 1 2 0 - 1 1 1 1 1 1 3 0 0 - 1 1 1 1 1 4 0 0 0 - 1
1 1 1 5 0 0 0 0 - 1 1 1 6 0 0 0 0 0 - 1 1 7 0 0 0 0 0 0 - 1 8 0 0 0 0 0 0 0 - Sumber: Hasil Pengolahan Data (2023)
Setelah itu dibuat prioritas bobot posisi dengan memakai metode RPW ( Ranked Positional Weight ) dengan memasukkan waktu baku setiap workstation .
Tabel 8. Prioritas Nilai Posisi Menurut Ranked Positional Weight Stasiun Kerja Waktu Baku SK Pengikut Bobot Posisi 1 2 3 4 5 6 7 8 1 0,20 - 0,30 0,31 0,38 0,17 0,39 0,54 0,22 2,52 2 0,30 0 - 0,31 0,38 0,17 0,39 0,54 0,22 2,31 3 0,31 0 0 - 0,38 0,17 0,39 0,54 0,22 2,01 4 0,38 0 0 0 - 0,17 0,39 0,54 0,22 1,71 5 0,17 0 0 0 0 - 0,39 0,54 0,22 1,32 6 0,39 0 0 0 0 0 - 0,54 0,22 1,15 7 0,54 0 0 0 0 0 0 - 0,22 0,75 8 0,22 0 0 0 0 0
0 0 - 0,22 Sumber: Hasil Pengolahan Data (2023)
Pada Tabel 8 dapat diketahui prioritas bobot posisi ke delapan proses produksi arm rear brake. Pada Stasiun kerja 1 terdiri dari proses blanking dan bending 1, Stasiun kerja 2 terdapat proses pierching, Stasiun kerja 3 terdiri dari proses bending 2 dan restrike, Stasiun kerja 4 terdapat proses spot welding, Stasiun kerja 5 terdapat proses broaching, dan Stasiun kerja 6 terdapat proses chempering. Selanjutnya melakukan penggabungan workstation sesuai dengan prioritas bobot posisi. Perhitungan waktu baku, efisiensi workstation dan waktu menganggur setelah menggabungkan workstation dapat dilihat pada Tabel 9.
Tabel 9. Pemisahan Work Station dengan Metode RPW Stasiun Kerja Elemen Kerja Total Waktu Baku Efisiensi Stasiun Kerja Idle Time 1 Blank 0,50 94% 0,04 Bending 1 2 Pierching 0,31 57% 0,23 3 Bending 2 0,54 100% 0,00 Restrike
p-ISSN : 2528-3561 e-ISSN : 2541-1934 Stasiun Kerja Elemen Kerja Total Waktu Baku Efisiensi Stasiun Kerja Idle Time 4 Spot Welding 0,39 73% 0,14 5 Broaching 0,54 100% 0,00 6 Chemper 0,22 41% 0,32 Total 2,50 465% 0,73 Sumber: Hasil Pengolahan Data (2023)
1. Line Efficiency = 𝑇𝑤𝑐 𝑛.𝑇𝑐 𝑥 100%
Line Efficiency = 2,52 6 ×0,54 𝑥 100% = 78,26%
2. Balanced Delay = 100% - Line Efficiency
= 100% - 74,26% = 21,74%
3. Smoothness Index
SI = √∑(𝑇𝑆𝑖 𝑚𝑎𝑥 − 𝑇𝑠𝑖) 2
= √(0,17) 2 = 0,42
Rekapitulasi  hasil  perhitungan Smoothness  Index dalam  tiap-tiap workstation dapat  dilihat  pada Tabel 10 .
Tabel 10. Rekapitulasi Smoothness Index Stasiun Kerja Elemen Kerja Tsimax-Tsi (Tsimax-Tsi)2 1 Blank 0,03 0,00 Bending 1 2 Pierching 0,23 0,05 3 Bending 2 0,00 0,00 Restrike 4 Spot Welding 0,14 0,02 5 Broaching 0,00 0,00 6 Chemper 0,32 0,10 Total 0,72 0,17 Akar Kuadrat 0,42 Sumber: Hasil Pengolahan Data (2023)
Berdasarkan  perhitungan  di  atas,  didapatkan  nilai line  efficiency sebesar  78,26%, balanced  delay sebesar 21,74% dan Smoothness Index sebesar 0,42.

## 4. Kesimpulan
Dari  perhitungan  yang  telah  dilakukan  ditemukan  bahwa  dengan  menggunakan  metode rank positional weight menghasilkan nilai yang berbeda. Analisis dengan metode ini akan memberikan solusi yang  lebih  baik  dan  kesimpulan  yang  lebih  efisien  jika  disandingkan  dengan  sebelumnya.  Jumlah workstation pada  keadaan  awal  berjumlah  8  stasiun  sedangkan  menggunakan  metode rank  positional weight jumlah workstation yang digunakan adalah 6 stasiun. Pada kondisi awal efisiensi lintasan sebesar 58,69%, namun setelah menggunakan metode RPW  mengalami peningkatan menjadi 78,26%.
Terdapat penurunan pada Balance Delay dan Smoothness index setelah menggunakan metode Rank Positional Weight (RPW). Pada keadaan awal bobot Balance Delay sebesar 41,31%, kemudian dilakukan penyetaraan  lini  dengan  menggunakan  metode  RPW  sehingga  memperoleh  penurunan  sebesar  21,74%. Pada  kondisi  awal, Smoothness  Index yang  dihasilkan  sebesar  0,70  sedangkan  dengan  menggunakan metode rank positional weight memperoleh penurunan menjadi 0,42. Semakin kecil nilai dari Smoothness
Index yang  dihasilkan  dari  perhitungan Smoothness  Index maka  akan  semakin  mendekati  nilai keseimbangan yang sempurna.

## 5. Daftar Pustaka
[1] S. P. Yudha, I. S. Azis, and R. R. Latief, “Meningkatkan Kapasitas Produksi Dengan Pendekatan Metode Ranked Positional Weight Pada Lintasan Perakitan,” Journal.Atim.Ac.Id , 2022, [Online]. Available: https://journal.atim.ac.id/index.php/jemmtec/article/view/154
[2] H. Ponda, J. Hardono, and S. K. Pikri, “Analisa Keseimbangan Lintasan Produksi Pada Pembuatan Radiator Mitsubishi Ps 220 Dengan Metode Ranked Positional Weight (RPW),” J. Ind. Manuf. , vol. 4, no. 1, p. 77, 2019, doi: 10.31000/jim.v4i1.1251.
[3] Oktian, Asep Yohan. Analisa Peningkatan Kapasitas Produksi Pada Line Assembling LED TV PT. X Dengan Metode Line Balancing . Diss. Fakultas Teknik Unpas, 2016.
[4] F. M. Wastiti, W. Wulandari, and Mulyono, “Analisis Penerapan Konsep Penyeimbangan Lini (Line Balancing)  pada  Sistem  Produksi,” Conf.  Econ.  Bus.  Innov. ,  vol.  3,  no.  3,  pp.  1–10,  2022,  doi: 10.1109/mvt.2008.4682511.
[5] A. T. Panudju, B. S. Panulisan, and E. Fajriati, “Analisis Penerapan Konsep Penyeimbangan Lini (Line  Balancing)  Dengan  Metode  Ranked  Position  Weight  (RPW)  Pada  Sistem  Produksi Penyamakan Kulit Di PT . Tong Hong Tannery Indonesia Serang Banten,” J. Integr. Sist. Ind. , vol. 5, no. 2, p. 12, 2018, [Online]. Available: https://dx.doi.org/10.24853/jisi.5.2.70-80
[6] H. H. Azwir and H. W. Pratomo, “Implementasi Line Balancing untuk  Peningkatan Efisiensi di Line  Welding    Studi  Kasus:  PT  X,” J.  Rekayasa  Sist.  Ind. ,  vol.  6,  no.  1,  p.  57,  2017,  doi: 10.26593/jrsi.v6i1.2428.57-64.
[7] A.  F.  Dasanti,  F.  Jakdan,  and  T.  Santoso,  “Penerapan  Konsep  Line  Balancing  Untuk  Mencapai Efisiensi Kerja Yang Optimal Pada Setiap Stasiun Kerja di PT Garment Jakarta,” Bull. Appl. Ind. Eng. Theory , vol. 1, no. 2, pp. 40–45, 2020.
[8] Y.  Hapid  and  S.  Supriyadi,  “Optimalisasi  Keseimbangan  Lintasan  Produksi  Daur  Ulang  Plastik dengan Pendekatan Ranked Positional Weight,” J. INTECH Tek. Ind. Univ. Serang Raya , vol. 7, no. 1, pp. 63–70, 2021, doi: 10.30656/intech.v7i1.3305.
[9] D. P. Setyawan, F. Pulansari, and K. R. Hayati, “Analisa Line Balancing Menggunakan Metode Moodie Young Dan Ranked Positional Weight Di Cv.  XYZ,” Juminten , vol. 2, no. 1, pp. 84–95, 2021, doi: 10.33005/juminten.v2i1.140.
[10] A.  Y.  Pribadi  and  D.  A.  Wijanarko,  “Analisis  Efisiensi  Waktu  Siklus  Untuk  Meningkatkan Produktivitas  Dengan  Line  Balancing  Pada  Proses  Pengemasan  Produksi  Obat  Diabetes  di  PT. OPQ,” J. Ind. Eng. Syst. , vol. 3, no. 2, pp. 11–20, 2022.
[11] Mokh  Afifuddin,  “Penerapan  Line  Balancing  Menggunakan  Metode  Ranked  Positional  Weight (RPW) untuk Meningkatkan Output Produksi pada Home Industru Pembuatan Sepatu Bola,” J. Ind. Eng. Manag. , vol. 4, no. 1, pp. 40–48, 2019.
[12] F. A. Ekoanindiyo and L. Helmy, “Meningkatkan Efisiensi Lintasan Kerja Menggunakan Metode RPW dan Killbridge-Western,” Din. Tek. , vol. 10, no. 1, pp. 16–26, 2017.
[13] Y.  D.  Regent  M,  “Usulan  Penentuan  Waktu  Baku  Proses  Racking  Produk  Amplimesh  Dengan Metode Jam Henti Pada Departemen Powder Coating,” J. Tek. , vol. 7, no. 2, pp. 53–63, 2019, doi: 10.31000/jt.v7i2.1357.
[14] E. Sitorus and N. Alfath, “Optimasi Jumlah Tenaga Kerja Berdasarkan Waktu Standard,” J. Sist. Tek. Ind. , vol. 19, no. 2, pp. 10–14, 2018, doi: 10.32734/jsti.v19i2.368.
[15] M. Rahayu and S. Juhara, “Pengukuran Waktu Baku Perakitan Pena Dengan Menggunakan Waktu Jam Henti Saat Praktikum Analisa Perancangan Kerja,” J. Pendidik. dan Apl. Ind. , vol. 7, no. 2, pp. 93–97, 2020.