Jurnal Indonesia Sosial Teknologi: p–ISSN: 2723 - 6609 e-ISSN : 2745 – 5254 Vol. 1, No. 2 September 2020

## PENERAPAN AUTONOMOUS  MAINTENANCE DALAM  MENGURANGI TECHNICAL  STOPAGES DEPARTEMEN CAN  MAKING DI  PT.  FRISIAN FLAG INDONESIA PLANT CIRACAS

## Dindin Hidayat dan Endang Suhendar
Program Studi Teknik Industri Fakultas Teknik Dan Ilmu Komputer Universitas Indraprasta Pgri Jakarta Email : Khediraramadhan19@gamil.com, endangunindra@gmail.com

## Abstrak
PT. Frisian  Flag  Indonesia  (Plant  Ciracas)  merupakan  perusahaan  yang  bergerak  di bidang penyedia nutrisi berbasis susu dengan merk dagang Frisian Flag. Proses produksi di  PT  Frisian  Flag  tidak  terlepas  dari  alat  produksi  ataupun  mesin  yang  mempunyai ketersediaan  waktu  dan  performa  yang  selalu  siap  untuk  memenuhi  order  perusahaan,. pada  PT  Frisian  Flag  Indonesia  terdapat  divisi  yang  sangat  berperan  penting  dalam proses produksi yaitu: divisi Can making yang menggunakan Semua mesin buatan eropa, komponen-komponen  utama  yang  sering  mengalami  kerusakan  yaitu  di  mesin  Soudronic (Body  Maker).  Proses  perawatan  dan  pemeliharaan  mesin  pada  Divisi  Can  Making dilakukan secara berkala pada saat kondisi mesin sedang tidak digunakan proses produksi. Hasil  pengumpulan  dan  pengolahan  data  yang  dilakukan  di  dapatkan  hasil  penurunan jumlah  Technical  Stopages  sebelum  dilakukan  Improvement  periode  Juni-Oktober  2018 untuk mesin Parting sebanyak 178.16 jam dan Body maker sebanyak 184.93 jam. Setelah dilakukan  analisa  sumber  masalah  dan  dilakukan  perbaikan  hasilnya  menjadi  58.18  jam untuk  mesin  Parting  dan  62.38  jam  untuk  mesin  Soudronic.  Maka  dapat  disimpulkan terjadi penurunan Technical Stopages sebanyak 67% untuk mesin Parting dan 66% untuk mesin Soudronic. Artinya Improvement yang dilakukan berjalan efektif .
Kata kunci: proses produksi, perawatan, pemeliharaan, perbaikan.

## Pendahuluan
Dalam  era  globalisasi  sekarang  ini,  dimana  tidak  ada  pembatas  antar  bangsa dalam  berbagai  hal  di  seluruh  dunia  termasuk  kompetisi  dalam  dunia  bisnis.  Dengan demikian kompetisi semakin ketat dan banyak perusahaan yang mulai mencari alternatif keunggulan  kompetisi  agar  meningkatkan  keuntungan  perusahaan.  Suatu  perusahaan dalam  kegiatan  produksi  yang  setiap  hari  terus  menerus  dan  intensitas  yang  tinggi mengakibatkan keausan dalam mesin produksi dalam perusahaan tersebut. Sehubungan dengan  hal  tersebut  untuk  menciptakan  kelancaran  dalam  proses  produksi  agar perusahaan mencapai  target  produksi  yang  ditentukan  dan  menghasilkan  kualitas  yang bagus,  maka perusahaan dituntut untuk melakukan perbaikan.
Menurut (Rahman and Perdana 2018) menyatakan bahwa Perbaikan berkelanjutan merupakan suatu upaya untuk menciptakan proses perbaikan yang secara terus menerus sehingga perusahaan senantiasa dapat mengikuti perkembangan permintaan pasar yang senantiasa berubah dari waktu ke waktu. Dengan perbaikan, perusahaan dapat bertahan dan  mencapai  tujuan  serta  sasaran  yang  telah  di  tetapkan.  Untuk  mendukung  sistem
manufaktur, kinerja dari setiap peralatan-peralatan yang di  gunakan harus diperhatikan sehingga  dapat  di  gunakan  seoptimal  mungkin.  Menurut  Supriatna  dkk.  (2019:  40) Manajemen  pemeliharaan  mesin  di  perusahaan  saat  ini  masih  menggunakan  konsep lama dengan tidak melibatkan operator dalam pembersihan mesin. maintenance adalah merupakan  salah  satu  fungsi  utama  usaha,  dimana  fungsi-fungsi  lainnya  seperti pemasaran,  produksi,  keuangan  dan  sumber  daya  manusia.  Fungsi  perawatan  perlu  di jalankan  secara  baik,  karena  dengan  dijalankannya  fungsi  tersebut  fasilitas-fasilitas produksi  akan  terjaga  dan  memberikan  pengaruh  yang  besar  bagi  kesinambungan operasi suatu industri.
Menurut (Mukhril 2014) perawatan adalah suatu kegiatan yang dilaksanakan untuk mempertahankan  kondisi  peralatan  agar  tetap  dalam  kondisi  baik,  dengan  demikian diharapkan  menghasilkan  suatu  output  yang  sesuai  dengan  standard  yang  di  tetapkan. Dari  definisi  diatas  dapat  disimpulkan  bahwa  perawatan  mempunyai  kaitan  yang  erat dengan  tidakan  pencegahan  dan  pembaharuan  yang  terjadi  di  dunia  industri.  fungsi perawatan adalah memperbaiki mesin atau peralatan yag rusak dan menjaga agar selalu dalam  kondisi  siap  dioperasikan.    Menurut (Peng  2012) menyatakan Preventive Maintenance adalah    serangkaian  jadwal  atau  tugas  terencana  yang  memperpanjang umur  aset  atau  sistem  atau  mendeteksi  keausan  kritis  yang  menyebabkan  aset  atau sistem hampir gagal. Dengan demikian, tujuan PM adalah untuk mengurangi perawatan peralatan  yang  tidak  terjadwal  atau  tidak  terencana  dan  membuat  peralatan  bertahan lebih lama. Menurut Silwia Werbinska (2019: 21) menyatakan Di antara berbagai jenis kebijakan pemeliharaan, Preventive Maintenance (PM) adalah banyak diterapkan dalam banyak  sistem  teknis  seperti  sistem  produksi,  transportasi  sistem,  sistem  infrastruktur kritis, dll. Namun, pemeliharaan yang buruk mungkin meniadakan manfaat desain dan teknologi  produksi  yang  unggul  .  Jadi,  dalam  Beberapa  dekade  terakhir,  masalah perawatan  dan  penggantian  telah  meluasPelaksanaan  pemeliharaan  terdapat  banyak jenis-jenis  yaitu  pemeliharaan  terencana,  pemeliharaan  tidak  terencana,  pemeliharaan pencegahan,  pemeliharaan  setelah  kerusakan,  pemeliharaan  berjalan,  pemeliharaan berhenti.  Dalam  perusahaan  yang  diterapkan  untuk  perbaikan  mesin  dalam  proses produksi  adalah Total  Produktive  Maintenance. TPM  digunakan  oleh  toyota  untuk pertama  kali  dengan  penerapannya  pemeliharaan  pencegahan  secara  luas.  Menurut (Mukhril  2014) Total  Produktive  Maintenance (TPM)  adalah  suatu  konsep  program tentang  pemeliharaan  yang  melibatkan  seluruh  pekerja  melalui  aktivitas  grup  kecil. Kelompok  pemeliharaan  melakukan  modifikasi  peralatan  yang  lama  untuk meningkatkan kehandalan.
Autonomous  maintenance adalah  memberikan  tanggung  jawab  perawatan  rutin kepada  operator  seperti  pembersihan  mesin,  pemberian  minyak  dan  inspeksi  mesin. Dengan demikian,  operator atau pekerja yang bersangkutan memiliki rasa kepemilikan yang  tinggi,  meningkatan  pengetahuan  pekerja terhadap  peralatan  yang  digunakannya. Dengan Pilar Autonomous Maintenance , mesin atau peralatan produksi dapat dipastikan bersih  dan  terlubrikasi  dengan  baik  serta  dapat  mengidentifikasikan  potensi  kerusakan sebelum  terjadinya  kerusakan  yang  lebih  parah.  Dalam  melakukan  usulan  penerapan
Autonomous  Maintenance terdapat  tujuh  langkah-langkah  yang  harus  dilakukan  agar dapat  dicapai  tujuan  yang  diinginkan,  yaitu initial  cleaning , countermeasure  for  the cause  and  effect  of  dirt,  cleaning  and  lubrication  standard,  general  inspection, autonomous  maintenance  inspection,  workplace  organization,  and  house  keeping, penerapan program autonomous maintenance. Dari beberapa uraian dan definisi diatas, maka  dapatlah  dijelaskan  bahwa  pengertian  dari  manajemen  perawatan  adalah pengelolaan  pekerjaan  perawatan  dengan  melalui  suatu  proses  perencanaan, pengorganisasian  serta  pengendalian  operasi  perawatan  untuk  memberikan  performasi mengenai fasilitas industri.
PT Frisian Flag Indonesia ( Plant Ciracas) merupakan perusahaan yang bergerak di bidang penyedia nutrisi berbasis susu dengan merk dagang Frisian Flag atau sering di  kenal  Susu  Bendera.  Proses  produksi  di  PT  Frisian  Flag  tidak  terlepas  dari  alat produksi ataupun mesin yang mempunyai ketersediaan waktu dan performa yang selalu siap untuk memenuhi order perusahaan, pada PT Frisian Flag Indonesia terdapat divisi yang  sangat  berperan  penting  dalam  proses  produksi  yaitu  :  divisi Can  making yang menggunakan  mesin, Sliter  Cepax,  Soudronic ( Body  Maker ) ,  Parting,  Combainer ( NFB ) Neckin Flanging, Bedding, Seaming, Leak Tester, Case Paletizing. Semua mesin merupakan  buatan  eropa,  komponen-komponen  utama  yang  sering  mengalami kerusakan yaitu di mesin Soudronic ( Body Maker ). Proses perawatan dan pemeliharaan mesin  pada  Divisi Can  Making dilakukan  secara  berkala  pada  saat  kondisi  mesin sedang  tidak  digunakan  untuk  proses  produksi.  Dalam  proses  produksi  mesin  pada divisi can  making setiap  hari  harus  memproduksi  tanpa  berhenti  untuk  memenuhi permintaan  pesanan  tepat  pada  waktunya.  Dengan  hal  tersebut  keefektifitasan  mesin menjadi tolak ukur untuk menghasilkan output produk yang berkualitas baik. Divisi can making masih mempunyai permasalahan pada mesin sehingga dalam hal ini dilakukan perawatan secara berkala. Berikut ini adalah tabel data stopages devisi can making . Tabel 1.
Data Breakdown Mesin Divisi Can Making Line 1 Bulan Juni-oktober 2018.
Berdasarkan tabel 1.1 nilai Engineering Stopages yang paling tinggi yaitu dimesin Body Maker (Soudronic) dengan total 184,93 jam. Kendala yang dialami di mesin Body Maker adalah Breakdown di bagian Feeder/Magazine , sehingga efek tersebut berimbas pada Performance mesin itu sendiri. Dengan hal tersebut peneliti mealkukan penelitian dengan  menerapkan Autonomus  Maintenance dalam  mengurangi Technical  Stopages Departemen Can Making di PT Frisian Flag Indonesia. Deskripsi Unit Total Juni Juli Agustus September Oktober Combiner hours 7,75 10,62 17,97 8,35 11,13 66,82 Pal de pal hours 6,33 8,7 11,6 8,9 7,08 42,82 Parting hours 25,53 36,35 63,35 29,53 19,38 178,16 Body Marker hours 21,82 25,22 54,05 10,12 19,38 184,93
Seamer hours 8,37 10,75 9,32 12,53 11,12 62,08
Bulan

## Metode Penelitian
Data dan informasi pada saat penelitian diperoleh di bagian divisi can making di PT  Frisian  Flag  Indonesia  Plant  ciracas.  Metode  yang  dilakukan  oleh  peniliti  adalah dengan cara metode wawancara, metode  tersebut adalah metode yan dilakukan dengan cara diskusi dan tanya jawab dengan pihak-pihak terkait untuk mendapatkan informasi secara  lengkap  dan  akurat.  Kemudian  peneliti  juga  melakukan  observasi  secara langsung di divisi can marking .
Tahapan Autonomous  maintenance yang  dilakukan  pada  perusahaan  dengan keluruhan 7 tahapan yaitu sebagai sebagai berikut:
Usulan rancangan autonomous maintenance Tujuh step autonomous maintenance Initial cleaning 1. Cleaning 2. Check sheet abnormal list 3. Membuat standar cleaning Countermeasure For The Cause and Effects Of Dirt 1 . Tindak Lanjut Abnormal List
2 . Ide Improvement
berfokus pengurangan Waktu Cleaning Cleaning and Lubricating Standard 1. Tindak Lanjut Abnormal List
2. Improvement Standard Lubrikasi General Inspection 1. Improve Skill dari Group Leader 2. Atur Schedule dan lakukan general inspection Autonomous Maiintenance Inspection 1. Evaluasi Kembali Standard Inspeksi Tentative 2. Lakukan koreksi dan penyederhanaan

## Gambar 1. Flow chart proses autonomous maintenance

## Hasil dan Pembahasan
Berdasarkan  hasil  penelitian  yang  telah  dilakukan  tahapan  yang  dilakukan maintenane yaitu sebagai berikut:
Hasil tahapan 1 melakukan pembersihan awal.
Operator  melakukan  inspeksi  dan  pembersihan  terhadap  bagian-bagian  mesin Body Maker . Operator juga diberikan pelatihan awal tentang Auotonomous Maintenance dan  cara  kerja  mesin  oleh Continuous  Improvement  Agent .  Selain  itu,  juga  diberikan One  Point  Lesson yang  berguna  untuk  menjadi  acuan  operator  dalam  menjaga kebersihan dan kerapihan mesin yang termasuk dalam metode 5S (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu dan Shitsuke.
Hasil tahap 2 eliminasi sumber kotoran, Area  yang Sulit Dibersihkan, Area yang Sulit di jangkau, Area yang Sulit di Inspeksi.
Area  perawatan  pada  mesin Body  Maker yang  terbuka  atau  bagian  luar  mesin memungkinkan  debu  dan  kotoran  masuk  dan  bisa  menjadi  salah  satu  penyebab kerusakan pada mesin sehingga operator dituntut untuk bisa selalu menjaga mesin dari sumber  kotoran  dan  mengindentifikasi  penyebab  yang  ditimbulkan  oleh  sumber kotorani  tersebut.  Dalam  tahap  ini  dibuat list sumber  kotoran,  area  sulit  dibersihkan, area  yang  sulit  di  jangkau,  area  yang  sulit  di  inspeksi  agar  mudah  untuk  menentukan skala prioritas untuk di hilangkan atau di kurangi.
Tahap 3 Mengembangkan Cleaning dan Standard Lubrikasi
Setelah  melakukan  pembersihan  awal  dan  mengidentifikasi  sumber-sumber masalah kerusakan mesin, pada tahap ini selanjutnya ditetapkan standar untuk pekerjaan pemiliharaan dasar yang efektif dan cepat untuk mencegah kerusakan yang lebih fatal, sebagai contoh adalah kesalahan pelumasan. Pada tahap 3 ini masih menggunakan Daily Check  Sheet dalam  pemeriksaannya,  namun  lebih  dilengkapi  dengan  takaran  lubrikasi yang  seharusnya  dan  lebih  detail  dalam  pembenahan  gambar  dan  uraian  pembersihan dalam Check Sheet ..
Tahap 4 General Inspeksi
Dalam  bekerja  operator  dituntut  untuk  menjaga  komponen  mesin  dalam  kondisi
Workplace Organization and
Houskeeping
1. Promote Simplikasi Mengacu pada 5S 2. Evaliasi Peraturan Operator dan Klasifikasi Tanggung Jawab Penerapan Program Autonomous Maintenance 1. Promote Audit untuk Autonomous Maintenance
operasi  yang  baik.  Tiga  langkah  pertama Autonomous  Maintenance berfokus  pada pemenuhan  kebutuhan  dasar,  oleh  karena  itu  upaya  pada  tahap  awal  mungkin  tidak selalu  menunjukkan  hasil  yang  dramatis.  Audit  berguna  untuk  mengevaluasi  program Autonomous  Maintenance ,  yang  nantinya  menjadi  acuan  untuk  revisi  pada  tahap berikutnya.”  Selain  itu  pada  tahap  4  adalah  tahapan  dimana  di  lakukan  penetapan standard inspeksi  pada  mesin  yang  berguna  untuk  mengontrol  bagian-bagian  mesin sebagai  langkah  pencegahan  dari  terjadinya  kerusakan  yang  dapat  menyebabkan Breakdown mesin  dan  berakibat  pada  meningkatnya  waktu Technichal  Stopages Departemen.
Tahap 5 Autonomous Maintenance Inspection pada  tahap  ini  bagian  yang  berwenang  diperusahaan  yaitu  departemen maintenance dan  supervisor  melakukan  evaluasi  kembali  terhadap  standar pemeliharaan, cleaning dan lubrikasi yang telah dibuat dengan membandingkan dengan standar pemeliharaan guna melakukan perbaikan penyederhanaan perawatan mesin serta menghilangkan tumpang tindih pada masing-masing kategori.
Tahap 6 Workplace Organization and House Keeping operator dianjurkan untuk meningkatkan penyederhanaan pengaturan tempat kerja dengan  mengacu  pada  5S  ( Seiri,  Seiton,  Seiso,  Seiketsu  dan  Shitsuke ).  Departemen Maintenance dibantu Departemen Produksi melakukan evaluasi peraturan operator dan klarifikasi  tanggung  jawab.  Serta  bagian  logistik  dan  peralatan  dapat  menetapkan standar  kategori  tempat  kerja  operator.  Pada  tahap  ini  juga  operator  dilatih  untuk mengidentifikasi Technical  Stopages mesin  jika  sudah  melebihi  batas  ( Triger  Point ) yang  ditentukan  untuk  selanjutnya  dilakukan  analisa  bersama  tim  dari Engineering sebagai langkah Continuous Improvement agar mesin tetap pada kondisi terbaiknya.
Tahap 7 Penerapan Program Autonomous Maintenance aktivitas  ini  operator  mesin  dapat  mengembangkan  kemampuannya  dan mempertinggi  moral  untuk  menjadi  operator  yang  mandiri,  terampil  dan  percaya  diri, serta  diharapkan  untuk  memonitor  pekerjaan  mereka  kemudian  melakukan  perbaikan secara  mandiri.  Untuk  menambah  kemampuan  dan  pengetahuan  operator  mengenai mesin,  dari  tim  engineering  memberikan  pelatihan  dasar  tentang  gejala-gejala  awal kerusakan  mesin  sehingga  dapat  mengantisipasi  terjadinya  kerusakan  fatal  yang berakibat pada berhentinya proses produksi dan berpengaruh pada berkurangnya output mesin.

## Kesimpulan
Berdasarkan  usulan  auotonomous  maintenance,  preventive  maintenance,  dan dilakukan  monitoring  secara  berkala  pada  mesin soudronic Line  1  hasilnya  jumlah technical stopages berkurang seperti pada tabel berikut:
Tabel 2. Proyeksi Technical Stopages Deskripsi Unit Parting Hours 178,16 58,18 Body Marker Hours 184,93 62,38 Periode Juni-Oktober 2018 Januari-Maret 2019
Dari  table  2.    terlihat  penurunan  jumlah Technical  Stopages sebelum  dilakukan Improvement periode Juni-Oktober 2018 untuk mesin Parting sebanyak 178.16 jam dan Body  maker sebanyak  184.93  jam.  Setelah  dilakukan  analisa  sumber  masalah  dan dilakukan  perbaikan  hasilnya  menjadi  58.18  jam  untuk  mesin Parting dan  62.38  jam untuk mesin Soudronic. Maka dapat disimpulkan terjadi penurunan Technical Stopages sebanyak  67%  untuk  mesin Parting dan  66%  untuk  mesin Soudronic .  Artinya Improvement yang dilakukan berjalan efektif.

## Bibliography
Mukhril, M. T. 2014. “Penerapan Pada Industri Total Productive Maintenance & Total Quality Management.”
Peng,  Kern.  2012. Equipment  Management  in  the  Post-Maintenance  Era:  A  New Alternative to Total Productive Maintenance (TPM) . CRC Press.
Rahman,  Arif,  and  Surya  Perdana.  2018.  “Perhitungan  Produktivitas  Mesin  Perfect Binding  (Yoshino)  Dengan  Menggunakan  Metode  Overall  Equipment Effectiveness (OEE) Pada PT. XYZ.” STRING (Satuan Tulisan Riset Dan Inovasi Teknologi) 3(1):16–25.
Supriatna,  Erna  Regina,  Iveline  Anne  Marie,  and  Amal  Witonohadi.  2017. “AUTONOMOUS  MAINTENANCE  PADA  PLANT  II  PT.  INGRESS MALINDO VENTURES.” JURNAL TEKNIK INDUSTRI 5(3).