## ANALISIS LEAN SERVICE GUNA MENGURANGI WASTE YANG TERJADI PADA PROSES OUT GOING JALUR UDARA DI PT. CITRA VAN TITIPAN KILAT (TIKI) CATAMA JOGJA
Novya Isro’ Imah 1) , Fatma Hermining Astuti 2)
Program Studi Teknik Industri, Fakultas Teknologi Industri, Universitas Ahmad Dahlan e-mail: 1) novya1600019068@webmail.uad.ac.id, 2) fatma.hermining@ie.uad.ac.id

## ABSTRAK
PT. Citra Van Titipan Kilat (TIKI) Catama Jogja merupakan perusahaan jasa yang bergerak di bidang pengiriman barang. TIKI menerapkan prinsip bahwa kesuksesan perusahaan diukur dari  kesempurnaan  melayani  konsumen  dan  tingkat  Service  Level  Agreement  yang  dimiliki. Permasalahan  yang  dihadapi  adalah,  nilai  SLA  yang  dimiliki  sebesar  77,29%,  belum  sesuai dengan  target  perusahaan  yaitu  90-95%.  SLA  yang  belum  mencapai  target  dikarenakan adanya  pemborosan  yang  terjadi  selama  proses  pelayanan.  Penelitian  ini  dilakukan  untuk mengetahui  pemborosan  apa  saja  yang  terjadi,  kenapa  bisa  terjadi  pemborosan,  dan bagaimana  cara  mengurangi  pemborosan  selama  proses  pelayanan.  Metode  yang  digunakan dalam  penelitian  ini  adalah  lean  service,  yaitu  suatu  metodologi  kerja  yang  diterapkan  di perusahaan  jasa  agar  menghasilkan  nilai  sesuai  keinginan  konsumen  dengan  cara menghilangkan pemborosan yang ada. Tools yang digunakan yaitu VSMS dan VALSAT. Tools terpilih  berdasarkan  perhitungan  VALSAT  adalah  PAM  dan  SCRM.  Waste  yang  berhasil diidentifikasi yaitu, waiting, transportation, error, overprocessing,  dan movement. Rancangan usulan  perbaikan  dengan  mengurangi  pemborosan  yang  terjadi  memberikan  hasil  bahwa waktu  proses  yang  dibutuhkan  mengalami  penurunan  sebesar  14,48%  atau  awalnya  794  sec menjadi 679 sec.
Kata kunci: Lean Service, Perusahaan Jasa, VALSAT, VSMS, Waste

## ABSTRACT
PT. Citra Van Titipan Kilat (TIKI) Catama Jogja is a service company of shipping goods. TIKI applies  the  principle  that  the  company's  success  is  measured  by  the  perfection  of  serving customers and the level of Service Level Agreement it has. The problem in this company is the SLA  value  that  is  owned  is  77.29%, not  in  accordance  with  the  company's  target  of  90-95%. This  research  was  conducted  to  determine  what  kind  of  waste  is  happening,  why  waste  can occur,  and  how  to  reduce  waste  during  the  service  process.  The  method  used  in  this  study  is lean  service,  which  is  a  work  methodology  that  is  applied  in  service  companies  in  order  to produce  value  according  to  the  wishes  of  consumers  by  eliminating  existing  waste.  The  tools used  are  VSMS  and  VALSAT.  Selected  tools  based  on  VALSAT  calculations  are  PAM  and SCRM. Waste that has been identified were waiting, transportation, error, overprocessing, and movement. The proposed improvement plan by reducing the waste that occurs gives the result that the required processing time has decreased by 14.48% or initially 794 sec to 679 sec.
Keywords: Lean Service, Service Company, VALSAT, VSMS, Waste.

## PENDAHULUAN
PT.  Citra  Van  Titipan  Kilat  (TIKI)  merupakan  perusahaan  jasa  pengiriman.  TIKI cabang  utama  yang  berada  dijogja,  disebut  TIKI  Catama  Jogja.  Secara  umum  kegiatan yang dilakukan oleh TIKI Catama Jogja dapat digolongkan menjadi empat kegiatan yaitu In  Coming dari Customer , In  Coming dari  Sub-Agen, Out  Going ke Customer ,  dan Out Going ke luar pulau atau luar wilayah.
Kualitas layanan suatu produk dan jasa merupakan bagian terpenting dalam menjaga kepuasan  pelanggan  [1].  Kualitas  pengiriman  khususnya  pengiriman  ke  luar  pulau  ( Out Going )  melalui  jalur  udara  (Luar  Pulau  Jawa)  dapat  dilihat  dari Service  Level  Agreement (SLA) yang dapat dicapai oleh perusahaan. SLA merupakan kemampuan perusahaan untuk mengirimkan barang tepat waktu sesuai dengan yang telah ditentukan. Permasalahan yang dihadapi  TIKI  adalah  nilai  SLA  yang  dimiliki  hanya  77,29%  belum  sesuai  target perusahaan  yaitu  90-95%.  Hal  ini  dikarenakan  adanya  pemborosan  ( waste )  pada  proses
Analisis Lean Service Guna Mengurangi Waste yang Terjadi pada Proses Out Going Jalur Udara di PT. Citra Van Titipan Kilat (TIKI) Catama Jogja Novya Isro’ Imah, Fatma Hermining Astuti
pengiriman.  Data  komplain customer mengindikasikan  bahwa  telah  terjadi waste  error selama proses pengiriman. Data komplain customer selama bulan September, Oktober, dan November tahun 2019 dapat dilihat pada Tabel 1.
Tabel 1. Data Komplain Customer No Tanggal Hal Komplain 1 2 Sep 2019 Paket miss route . Harusnya antaran TKG 05.00 tapi di input TKG 01.00.
2 4 Sep 2019 Paket miss route . Harusnya antaran SUB 04.04 tapi di input JBR 58.00.
3 27 Sep 2019 Paket nyasar ke Banjarmasin harusnya antaran ke  Batam. 4 4 Okt 2019 Paket miss route . Stt dan paket berbeda alamat. 5 7 Okt 2019 Paket miss route . Harusnya antaran ke Batam tapi di input ke Riau.
6 7 Okt 2019 Paket miss route . Harusnya antaran ke Pontianak tapi di input ke Banjarmasin.
7 10 Okt 2019 Paket miss route . Harusnya antaran ke Jakarta tapi di input ke Depok.
8 22 Okt 2019 Paket silang Bekasi dan Palembang. 9 22 Okt 2019 Paket silang Purwokerto dan Depok. 10 4 Nov 2019 Paket miss route . Harusnya antaran ke Batam tapi di input ke Banjarmasin.
11 7 Nov 2019 Paket miss route . Harusnya antaran ke Bekasi tapi di input ke Depok.
12 14 Nov 2019 Paket silang Jakarta dan Pontianak. 13 25 Nov 2019 Paket rusak terkena knalpot kurir saat pengantaran.
Berdasarkan  data  pada  Tabel  1.  Maka  penelitian  hanya  difokuskan  pada  proses pelayanan Out  Going untuk  jalur  udara,  yaitu  pengiriman  ke  luar  Jakarta  (luar  Pulau Jawa). Hal ini dikarena banyaknya komplain yang terjadi untuk pengiriman ke luar Jakarta (Luar Pulau Jawa).
Lean  Concept merupkan  sebuah  metode  yang  bertujuan  untuk  mengurus  dan mengatur  sebuah  organisasi  dalam  memperbaiki  produktifitas,  efisiensi  dan  kualitas produk maupun jasa yang dihasilkannya [9]. Awalnya lean hanya diterapkan di perusahaan manufaktur sehingga disebut lean manufacturing , namun saat ini lean dapat diterapkan di berbagai bidang. Lean yang secara umum diterapkan diperusahaan disebut lean enterprise , lean di  rumah  sakit  disebut lean  health , lean di  kantor  disebut lean  office , lean di perusahaan  jasa  disebut lean  service [2]. Lean  service merupakan  peningkatan  terus menerus rasio antara nilai tambah terhadap waste [6]. Dengan demikian dapat disimpulkan bahwa lean dapat  diterapkan  di  berbagai  bidang  hanya  saja  memiliki  penamaan  yang berbeda sesuai  dengan lokasi  penerapannya tetapi  mempunyai  tujuan yang sama. Saat  ini konsep  manajemen lean tidak  hanya  diterapkan  di  industri  manufaktur,  namun  dapat diterapkan juga di perusahaan jasa [5].
Dalam penelitian ini akan dilakukan analisis dengan lean service untuk  mengetahui waste yang terjadi  pada  proses out  going melalui  jalur udara, setelah itu  akan dicari tahu apa  saja  yang  menyebabkan  terjadinya waste tersebut.  Dengan  demikian  dapat  diketahui upaya apa yang bisa dilakukan untuk mengurangi waste yang ada.

## METODE PENELITIAN
Metode  yang  digunakan  adalah lean  service . Lean  service dalam  bidang  pelayanan menyandang  prinsip  yang  sama  dengan lean  manufacturing ,  yaitu  melakukan  perbaikan yang  berkesinambungan  dan  menghilangkan  aktivitas non-value  adding dan waste [10]. Lean  service digunakan  sebagai  pendekatan  untuk  membuat  suatu  sistem service internal yang  efektif  sehingga  bisa  dipastikan  informasi-informasi  penting  bisa  sampai  ke konsumen  dengan  cepat  dan  dengan  pelayanan  yang  efektif  [7]. Langkah  awal  yang dilakukan  adalah  mengumpulkan  data  primer  dan  data  sekunder.  Data  ini  kemudian digunakan  untuk  menggambarkan  sistem  secara  keseluruhan  ( Current  Value  Stream Mapping ) menggunakan Value Stream Mapping Service (VSMS). VSMS memperlihatkan semua kegiatan baik yang memberikan nilai tambah maupun yang tidak memberikan nilai tambah [11].
Langkah  selanjutnya  adalah  menentukan tools yang  tepat  untuk  mengidentifikasi waste yang ada menggunakan VALSAT. VALSAT merupakan salah satu tools dalam lean
yang  digunakan  untuk  memetakan  aliran  nilai  secara  detail  dengan  berfokus  pada value adding [12]. Tujuan dari penggunaan Value Stream Analysis Tools (VALSAT) ini adalah untuk  menemukan  penyebab waste yang  terjadi  [8].  Caranya  dengan  melakukan pembobotan waste yang  dihitung  berdasarkan  hasil  penyebaran  kuesioner  yang  telah dilakukan.  Perhitungan  nilai  tiap tools dilakukan  dengan  cara  mengalikan  bobot waste dengan  komponen  pengali  yang  telah  ditetapkan  seperti  pada  Gambar  1.  Pemilihan tools yang digunakan didasarkan pada hasil tertinggi pertama dan kedua.
Gambar 1. The Seven Stream Mapping Tools
Waste merupakan  segala  sesuatu  yang  harus  dihilangkan  karena  bisa  meningkatkan waktu tunggu pelayanan [3]. Waste yang terjadi di perusahaan manufaktur dan perusahaan jasa  memiliki  beberapa  perbedaan.  Konversi waste dari  perusahaan  manufaktur  ke perusahaan jasa dapat dilihat pada Tabel 2 (Christian Gut, 2014) [4].
Tabel 2. Konversi Waste dari Perusahaan Manufaktur ke Perusahaan Jasa
Waste in Manufacturing Waste in Service Example in Service Overproduction Overproduction Create a report that no one reads, start developing a new functionality instead of finishing the ongoing tasks, adding some fields to a SQL table “just in case”. Transportation Handover Passing a purchase order to a different person or departement for verification, passing the product specification from the business analyst to the developers. Unnecessary Motion Searches/Movement Travelling to visit a client, the key strokes required to code a functionality, looking up information. Inappropriate Processing Overprocessing Double /triple cheking inputs, overly worrying of a routine’s computing performance before testing the entire solution in practice. Waiting Waiting Waiting for someone else to return on a request, waiting for the automated tests to be finished. Unnecessary Inventory Backlog Unfinished requests, not completely processed orders, programs which have been specified but not yet developed. Defect Errors Incorrect delivery information on an order, wrong product specifications send to engineering department, software bugs.
Langkah  terakhir  yang  dilakukan  yaitu  membuat future  value  stream  mapping service berdasarkan  pemborosan  yang  telah  teridentifikasi  dengan  cara  menghilangkan ataupun mengurangi aktivitas yang tidak bernilai tambah.

## HASIL DAN PEMBAHASAN
Berdasarkan  hasil  observasi  dan  wawancara  yang  telah  dilakukan  diperoleh informasi  berupa  aliran  fisik  dan  informasi  dalam  proses out  going melalui  jalur  udara,
Analisis Lean Service Guna Mengurangi Waste yang Terjadi pada Proses Out Going Jalur Udara di PT. Citra Van Titipan Kilat (TIKI) Catama Jogja Novya Isro’ Imah, Fatma Hermining Astuti
yaitu pengiriman ke luar Jakarta (luar Pulau Jawa) di  PT. Citra Van Titipan Kilat  (TIKI) Catama Jogja.

## Current Value Stream Mapping
Aliran  fisik  dan  informasi  yang  terjadi  pada  proses out  going melalui  jalur  udara dapat dilihat pada Gambar 2. Rata-rata lead time proses pelayanan out going jalur udara di PT.  Citra  Van  Titipan  Kilat  (TIKI)  Catama  Jogja  adalah  794 sec yang  terdiri  dari  total waktu value-added sebesar 696 sec dan total waktu non value-added sebesar 98 sec . Berdasarkan  identifikasi  yang  telah  dilakukan  maka  diketahui waste yang  terjadi selama  proses  pelayanan  yaitu, waste  waiting , waste  transportation , waste  error , waste overprocessing , dan waste movement .
Sales Counter Customer Marketing Operasional 2 Penyortiran barang dari setiap gerai dan sales counter 6 Penyortiran barang berdasarkan jenis produk/ pelayanan 6 Penyortiran barang berdasarkan daerah/kota tujuan 3 Packing List 1 Penjahitan karung 1 Pendataan karung yang akan diantar ke bandara Bandara Yogyakarta Bandara Tujuan TIKI Catama Tujuan Opening Time: 24 Hours Man : 2 Opening Time 08.00 – 20.00 80 Tersebar di seluruh Yogya 35 sec 112 sec 10 sec 107 sec 5 sec 82 sec 5 sec 76 sec 35 sec 12 sec VA = 696 sec NVA = 98 sec 2 Pengangkatan karung ke dalam  truk 8 sec 167 sec 140 sec Customer Agen Kaizen Kaizen Kaizen Kaizen Kaizen Daily
Gambar 2. Current Value Stream Mapping Service Proses Pelayanan Out Going Jalur Udara di PT. Citra Van Titipan Kilat (TIKI) Catama Jogja

## Identifikasi Waste – Melalui Kuesioner 7 Pemborosan
Untuk mengetahui urutan pemborosan dari yang paling sering terjadi maka dilakukan penyebaran  kuesioner  kepada  pihak-pihak  yang  memahami  sistem  dan  terlibat  dalam proses.  Pihak-pihak  tersebut  yaitu  HRD,  Manajer  Operasional,  Admin  Operasional, In Coming Gerai,    Operator Out  Going , Out  Going  Airport ,  dan Driver .  Rekapitulasi  hasil penyebaran kuesioner dapat dilihat pada Tabel 3.
Tabel 3. Rekapitulasi Hasil Penyebaran Kuesioner
No Waste Skor 1 Overproduction 2,50 2 Time Waiting 3,25 3 Transportation 2,94 4 Overprocessing 2,94 5 Backlog 2,31 6 Movement 2,44 7 Error 2,63
Berdasarkan  Tabel  3  diketahui  bahwa  jenis  waste  yang  paling  sering  terjadi  adalah time waiting dengan total skor 3,25.

## Value Stream Analysis Tools (VALSAT)
Valsat  memiliki  tujuh tools yang  nantinya  dapat  digunakan  untuk  menganilsa pemborosan-pemborosan  yang  ada. Tools dengan  total  skor  terbesar  urutan  pertama  dan kedua akan dipilih untuk mengidentifikasi waste secara detail. Hasil perhitungan VALSAT dapat dilihat pada Gambar 3.
Gambar 3. The Seven Stream Mapping Tools
Berdasarkan  Gambar  3.  dapat  diketahui  bahwa tool yang  terpilih  adalah Process Activity  Mapping (PAM)  dengan  total  skor  116,19  dan Supply  Chain  Response  Matrix (SCRM) dengan total skor 59,98.

## Process Activity Mapping
Konsep dasar dari tool ini adalah memetakan setiap tahap aktivitas yang terjadi mulai dari operation,  transportation,  inspection,  storage, dan delay .  Langkah  selanjutnya  yaitu mengelompokkan  setiap  tahap  aktivitas  ke  dalam  tipe-tipe  aktivitas  yang  ada,  mulai  dari value-added  activity (VA), non  value-added  activity (NVA)  dan necessary  non  value- added activity (NNVA). Process Activity Mapping untuk proses out going di PT. Citra Van Titipan  Kilat  (TIKI)  Catama  Jogja  dapat  dilihat  pada  Tabel  4.  Ringkasan  perhitungan Process  Activity  Mapping untuk  proses out  going di  PT.  Citra  Van  Titipan  Kilat  (TIKI) Catama Jogja dapat dilihat pada Tabel 5. Sedangkan persentase Process Activity Mapping untuk  proses out  going di  PT.  Citra  Van  Titipan  Kilat  (TIKI)  Catama  Jogja  dapat  dilihat pada Tabel 6.
Tabel 5. Ringkasan Perhitungan PAM Aktivitas Jumlah Waktu (Sec) Operation 19 379 Transportation 15 124 Inspection 11 226 Storage 0 0 Delay 2 65 Total 47 794 VA 19 379 NVA 2 65 NNVA 26 350 Total 47 794 Tabel 6. Persentase PAM Aktivitas Persentase VA 47,10% NVA 8,19% NNVA 44,71% Total 100%
Analisis Lean Service Guna Mengurangi Waste yang Terjadi pada Proses Out Going Jalur Udara di PT. Citra Van Titipan Kilat (TIKI) Catama Jogja Novya Isro’ Imah, Fatma Hermining Astuti
Tabel 4. Process Activity Mapping untuk proses Out Going Jalur Udara di PT. Citra Van Titipan Kilat (TIKI) Catama Jogja
No Proses Deskripsi Aktivitas Mesin/Alat Bantu Jarak (M) Waktu (Sec) Jml Man Power Aktivitas VA/NVA/ NNVA O  T I S D 1 Penyortiran barang dari setiap gerai dan sales counter Penerimaan kantong/tas dari kuris/ sales counter 5 2 T NNVA Penerimaan surat yang berisi data barang yang akan dikirim 5 2 T NNVA Membaca (mengecek) isi surat 15 2 I NNVA Melakukan scan pada barcode disetiap barang Komputer & scanner 60 2 O VA Memasukkan barang ke dalam keranjang 15 2 O VA Membubuhkan tanda tangan di atas surat Pena 7 2 O VA Menyerahkan kembali surat ke kurir/ sales counter 5 2 T NNVA Mendorong keranjang yang sudah terisi penuh ke dalam lift barang 2 10 1 T NNVA Menutup dan mengunci pintu lift barang 5 1 O VA Memastikan pintu lift barang sudah terkunci rapat 3 1 I NNVA Mengoperasikan lift barang untuk bergerak naik ke lantai 2 Tombol lift 4 15 1 T NNVA Memastikan lift barang sudah berhenti sempurna 2 1 T NNVA 2 Penyortiran barang berdasarkan jenis produk/ pelayanan Membuka kunci pintu lift barang 5 1 I NNVA Membuka pintu lift barang 5 1 I NNVA Mengeluarkan keranjang 2 17 6 O VA Mengambil dan membaca keterangan jenis produk/pelayanan yang ditempel di setiap barang 65 6 I NNVA Memasukkan barang ke dalam keranjang sesuai dengan jenis produk/ pelayanan 15 6 O VA Mendorong keranjang mendekati rak sesuai lini 4 10 6 T NNVA 3 Penyortiran barang berdasarkan daerah/kota tujuan Mengambil dan membaca keterangan daerah/kota tujuan yang ditempel di setiap barang 60 6 I NNVA Memasukkan barang ke dalam rak sesuai daerah/kota tujuan 1 22 6 O VA Mengambil karung 2 5 3 D NVA 4 Packing List Melakukan scan pada barcode yang ditempel di setiap barang Komputer & scanner 25 3 O VA Memasukkan barang ke dalam karung 15 3 O VA Menimbang karung yang sudah terisi penuh Timbangan barang 3 10 3 O VA Meng input kan total berat dari karung yang sudah ditimbang Komputer 10 3 O VA Mencetak kertas PL dan termal Printer 10 3 O VA Memasukkan kertas PL ke dalam karung 3 3 O VA Menempelkan kertas termal dibagian luar karung 3 3 O VA Mendorong karung ke bagian penjahitan 1 5 3 T NNVA 5 Penjahitan karung Menjahit karung Mesin jahit karung 12 1 O VA Memasukkan karung ke dalam lift barang 1 10 6 T NNVA Menutup dan mengunci pintu lift barang 5 1 O VA Memastikan pintu lift barang sudah terkunci rapat 3 1 I NNVA Mengoperasikan lift barang untuk bergerak turun ke lantai 1 Tombol lift 4 15 1 T NNVA Memastikan lift barang sudah berhenti sempurna 2 1 T NNVA 6 Pendataan karung yang akan diantar ke bandara Membuka kunci pintu lift barang 5 1 I NNVA
Lanjutan Tabel 4. Process Activity Mapping untuk proses Out Going Jalur Udara di PT.
Citra Van Titipan Kilat (TIKI) Catama Jogja
No Proses Deskripsi Aktivitas Mesin/Alat Bantu Jarak (M) Waktu (Sec) Jml Man Power Aktivitas VA/NVA/ NNVA O  T I S D Membuka pintu lift barang 5 1 I NNVA Mengeluar-kan karung dari lift barang 2 17 1 T NNVA Menyusun karung ke bagian pinggir tembok 4 15 1 O VA Melakukan pendataan tentang isi Kertas & pena 50 1 I NNVA Melakukan pem booking an dengan pihak bandara Smart- phone 10 1 O VA Menunggu konfirmasi dari pihak bandara 60 1 D NVA Mendapat konfirmasi dari pihak bandara Smart- phone 5 1 T NNVA Memberi-kan arahan ke driver truk 8 1 T NNVA 7 Pengangkatan karung ke dalam truk Memasuk-kan karung ke dalam truk 2 120 2 O VA Menutup dan mengunci pintu truk 10 2 I NNVA Memberi-kan izin jalan kepada driver truk 10 1 T NNVA

## Keterangan :
Aktivitas saat perpindahan antar stasiun kerja Aktivitas di stasiun kerja
Aktivitas  yang  termasuk  dalam value-added  activity (VA)  memiliki  persentase sebesar  47,10%,  aktivitas  yang  termasuk  dalam necessary  non  value-added  activity (NNVA)  memiliki  persentase  sebesar  44,71%,  sedangkan  aktivitas  yang  termasuk  dalam non value-added activity (NVA) memiliki persentase sebesar 8,19%. Maka dari itu untuk mendukung kelancaran proses out going melalui jalur udara di PT. Citra Van Titipan Kilat (TIKI) Catama Jogja maka ada beberapa aktivitas yang harus direduksi waktu  prosesnya. Aktivitas yang bisa direduksi waktu prosesnya yaitu, aktivitas perpindahan antara proses 1 dan  proses  2,  aktivitas  perpindahan  antara  proses  5  dan  proses  6,  aktivitas  mengambil karung yang akan digunakan (aktivitas setelah proses 3), dan aktivitas operator menunggu konfirmasi dari pihak bandara pada proses pendataan karung.

## Supply Chain Response Matrix
Supply  Chain  Response  Matrix nerupakan  sebuah  grafik  yang  menggambarkan hubungan antara inventory dan lead time . Supply Chain Response Matrix untuk proses out going melalui jalur udara di PT. Citra Van Titipan Kilat (TIKI) Catama Jogja dapat dilihat pada Gambar 4.
Penyortiran barang dari setiap gerai dan sales counter Penyortiran barang berdasarkan jenis produk/pelayanan Penyortiran barang berdasarkan daerah/kota tujuan Packing List Penjahitan karung Pendataan karung yang akan diantar ke bandara Pengangkatan karung ke dalam  truk 0 112 219 301 377 389 556 Cumulative Lead Time 1.964 sec 112 107 82 76 12 167 140 Cumulative Inventory 696 sec Total 2.650 sec
Gambar 4. Supply Chain Response Matrix untuk proses out going melalui jalur udara di PT. Citra Van Titipan Kilat (TIKI) Catama Jogja
Analisis Lean Service Guna Mengurangi Waste yang Terjadi pada Proses Out Going Jalur Udara di PT. Citra Van Titipan Kilat (TIKI) Catama Jogja Novya Isro’ Imah, Fatma Hermining Astuti

## Future Value Stream Mapping
Future value stream mapping merupakan gambaran usulan perbaikan yang diberikan berdasarkan pemborosan yang terjadi. Tujuannya untuk mengetahui perbedaan yang terjadi setelah  adanya  rencana  usulan  perbaikan. Future  value  stream  mapping untuk  proses pelayanan out going jalur udara di PT. Citra Van Titipan Kilat (TIKI) Catama Jogja dapat dilihat pada Gambar 5.
Sales Counter Customer Marketing Operasional 2 Penyortiran barang dari setiap gerai dan sales counter 6 Penyortiran barang berdasarkan jenis produk/ pelayanan 6 Penyortiran barang berdasarkan daerah/kota tujuan 3 Packing List 1 Penjahitan karung 1 Pendataan karung yang akan diantar ke bandara Bandara Yogyakarta Bandara Tujuan TIKI Catama Tujuan Opening Time: 24 Hours Man : 2 Opening Time 08.00 – 20.00 80 Tersebar di seluruh Yogya 10 sec 112 sec 10 sec 107 sec 5 sec 82 sec 5 sec 71 sec 10 sec 12 sec VA = 631 sec NVA = 48 sec 2 Pengangkatan karung ke dalam  truk 8 sec 107 sec 140 sec Customer Agen Re-layout Operator menunggu sambil melakukan aktivitas selanjutnya (tidak menganggur) Re-layout Menyusun karung sesuai jenis pelayanan Menerapkan sistem andon Mengurangi waste error Daily
Gambar 5. Future Value Stream Mapping Service Proses Pelayanan Out Going Jalur Udara di PT. Citra Van Titipan Kilat (TIKI) Catama Jogja
Berdasarkan  Gambar  5.  Dapat  diketahui  usulan  perbaikan  untuk  proses  pelayanan out going jalur udara di  PT. Citra Van Titipan Kilat (TIKI) Catama Jogja yaitu, merubah urutan  proses  yang  terjadi  pada  stasiun  kerja  pendataan  karung  yang  akan  diantar  ke bandara  sehingga  operator  tidak  menganggur.  Melakukan re-layout untuk  mengurangi terjadinya perpindahan barang. Mengurangi terjadinya pengiriman barang ke alamat yang salah  dengan  menerapkan  prinsip  andon.  Mengurangi  proses  perbaikan  pelayanan  yang tidak sesuai dengan cara mengurangi waste error . Menyusun karung sesuai jenis pelayanan pada  stasiun  kerja packing  list untuk  menghilangkan  aktivitas  pencarian  karung  yang dilakukan oleh operator.
Hasil dari rencana usulan perbaikan untuk proses pelayanan out going jalur udara di PT.  Citra  Van  Titipan  Kilat  (TIKI)  Catama  jogja  menunjukkan  adanya  prubahan  total keseluruhan  waktu  proses  yang  dibutuhkan.  Total  keseluruhan  waktu  proses  sebelum perbaikan  adalah  794 sec sedangkan  total  keseluruhan  waktu  proses  setelah  adanya rencana  usulan  perbaikan  adalah  679 sec .  Hal  ini  menunjukkan  adanya  penurunan  total waktu proses sebesar 14,48%.

## KESIMPULAN
Waste yang terjadi  selama proses pelayanan out going jalur udara di  PT. Citra Van Titipan Kilat (TIKI) Catama Jogja yang berhasil diidentifikasi adalah, waste waiting, waste transportation,  waste  error,  waste  overprocessing, dan waste  movement.  Waste  waiting terjadi  kerena  operator  pendataan  tentang  isi  menunggu  konfirmasi  dari  pihak  bandara. Waste  transportation terjadi  karena  barang  yang  diproses  mengalami  perpindahan  lokasi
beberapa  kali  dikarenakan  proses  dilakukan  di  lantai  yang  berbeda. Waste  error terjadi karena  operator  salah  menginputkan  alamat  tujuan  pengiriman. Waste  overprocessing terjadi karena perusahaan harus melakukan proses yang seharusnya tidak perlu dilakukan yaitu  pengiriman  ulang  pada  barang  yang  dikirim  ke  alamat  yang  salah.  Dan waste movement terjadi  ketika  operator  harus  melakukan  kegiatan  pencarian  karung  yang  akan digunakan  sesuai  dengan  jenis  pelayanan,  hal  ini  karena  karung  untuk  berbagai  jenis pelayanan  ditumpuk  menjadi  satu. Mengurangi waste  time  waiting dengan  cara  merubah urutan  proses  menjadi  operator  melakukan  pembookingan  kepada  pihak  bandara  lalu meminta driver memasukkan  barang  ke  dalam  truk  sambil  menunggu  konfirmasi  dari pihak bandara sehingga ketika sudah mendapatkan konfirmasi dari pihak bandara operator hanya  tinggal  memberikan  arahan  dan  izin  kepada driver untuk  melakukan  perjalanan  ke bandara. Mengurangi waste  transportation dengan  cara  melakukan re-layout perusahaan sehingga pergerakan barang yang diproses menjadi searah dan proses perpindahan menjadi lebih  sedikit. Mengurangi waste  error dengan  cara  menerapkan  sistem  andon  sehingga ketika  terjadi  kesalahan  peng input an  alamat  maka  akan  langsung  dapat  diketahui  dan barang tidak lolos masuk ke tahap selanjutnya. Mengurangi waste overprocessing dengan cara  mengurangi waste  error yang  terjadi  sehingga  perusahaan  tidak  perlu  melakukan proses-proses  perbaikan  barang  yang error . Mengurangi waste  movement dengan  cara menyusun karung yang akan digunakan sesuai dengan jenis pelayannnya sehingga operator tidak perlu melakukan kegiatan pencarian ketika akan menggunakan karung.

## DAFTAR PUSTAKA
[1] F.W.  Abdul,  “Usulan  Penerapan  Metodologi  DMAIC  dan  Service  Blueprint  untuk Perbaikan  Kualitas  Layanan  Terhadap  Kepuasan  Pelanggan  PT.  MUTU,” Jurnal Operations Excellence , Vol. 7, No. 3, pp. 326–341, 2015.
[2] M.  Agustin,  “Rancangan  Penerapan  Lean  Service  di  Departemen  Service  Control Guna Meningkatkan Pelayanan Terhadap Pelanggan Internal di Gedung Kantor Pusat PT. XYZ Tbk,” Jurnal Kajian Ilmu dan Teknologi , Vol. 5, No. 2, pp. 129–135, 2016.
[3] F.  Alpasa,  dan  L.  Fitria,  “Penerapan  Konsep  Lean  Service  dan  DMAIC  untuk Mengurangi  Waktu  Tunggu  Pelayanan,” Jurnal  Online  Institut  Teknologi  Nasional , Vol. 2, No. 3, pp. 108 – 117, 2014.
[4] C. Gut, “7 Types of Waste in Lean Manufacturing and Lean Services/Lean IT,” 2014, Available: http: //leanguru.pro/7-types-of-waste-in-lean-manufacturing-and-lean- serviceslean-it/
[5] M. Asy’ari, dan D.S. Gabriel, “Perancangan Peningkatan Kualitas Layanan Pelanggan dengan Value Stream Mapping Era Digital di Perusahaan Jasa Survei,” Seminar dan Konferensi Nasional IDEC , pp. 1-8, 2019.
[6] V.  Gaspersz, Lean  Six  Sigma  for  Manufacturing  and  Service  Industries ,  Gramedia Pustaka Utama, Jakarta, 2007.
[7] Harliwantip, “Analisa Lean Service Guna Mengurangi Waste pada Perusahaan Daerah Air Minum Banyuwangi,” Jurnal Spektrum Industri , Vol. 12, No. 1, 2014.
[8] P.  Hines,  dan  N.  Rich,  “The  Seven  Value  Stream  Mapping  Tools,” International Journal of Operations & Production Management, Vol. 17, No. 1, pp. 46-64, 1997.
[9] E.A.  Mantiri,  P.  Kindangen,  dan  M.M.  Karuntu,  “Pendekatan  Lean  Manufacturing untuk  Meningkatkan  Efisiensi  dalam  Proses  Produksi  dengan  Menggunakan  Value Stream Mapping pada CV. Indospice,“ Jurnal EMBA, Vol. 5,  No. 2, pp. 1292-1303, 2017.
Analisis Lean Service Guna Mengurangi Waste yang Terjadi pada Proses Out Going Jalur Udara di PT. Citra Van Titipan Kilat (TIKI) Catama Jogja Novya Isro’ Imah, Fatma Hermining Astuti
[10] A.  Odi,  A.N.  Zaman,  S.R.  Nasution,  dan  S.  Sundana,  “Analisis  Pengurangan  Waste pada Proses Perawatan Kereta,“ Jurnal Ilmiah Rekayasa & Inovasi, Vol. 1, No. 1, pp. 34-42, 2019.
[11] M.  Rother  dan  Shook,  Learning  to  See:  Value  Stream  Mapping  to  Add  Value  and Eliminate Muda, MA: Lean Enterprise, Cambridge, 2009.
[12] M.T.  Siregar,  dan  Z.M.  Puar,  “Implementasi  Lean  Distribution  Untuk  Mengurangi Lead  Time  Pengiriman  pada  Sistem  Distribusi  Ekspor,“ Jurnal  Teknologi, Vol.  10, No. 1, pp. 1-8, 2018.