http://dx.doi.org/10.20527/bpi.v6i3.217
Arifin Y.F., Yuliana, C., Rusdiansyah, Putra, M.D. (2019) Judul artikel berupa proyek atau hasil kerja yang signifikan berinflikasi pada bidangnya. Buletin Profesi Insinyur 0(0) 000-000
Penerapan Total Productive Maintenance (TPM) untuk

## Efektivitas Mesin dengan
Overall Equipment Effectiveness (OEE) sebagai Alat Ukur di PT XYZ
Persaingan  dalam  industri    semakin  hari  semakin bertambah,  salah  satunya  dalam  industri  makanan, persaingan tidak hanya berasal dari dalam negeri saja, namun  juga  dengan  industri  asing.  Kebutuhan  dan keinginan  konsumen  terhadap  makanan  praktis  ini membuat permintaan akan produk tersebut meningkat,  dan  hal  tersebut  membuka  peluang  bagi industri  makanan  untuk  dapat  memperluas  dan meningkatkan penjualan. Agar kinerja mesin produksi tetap  dalam  keadaan  yang  optimal,  perlu  dilakukan pemeliharaan  yang  optimal,  seperti  pemeliharaan pencegahan dan korektif yang terkontrol, memadukan pemeliharaan mesin dengan bagian terkait dalam lini produksi  dan  berkaitan  dengan  peningkatan  hasil produksi.Diperlukan langkah-langkah untuk mendukung  peningkatan  kinerja  mesin  dengan penerapan  Total  Productive  Maintenance  (TPM). Tujuan  dari Total  Productive  Maintenance adalah untuk mengurangi bahkan menghilangkan losses dari Operation Equipment yang bertujuan untuk memastikan  bahwa Overall  Equipment  Efficiency (OEE)  maksimal.  Hasil  perhitungan  rata-rata    OEE dalam penelitian ini adalah 55.86%. yang di hadapi PT XYZ  dalam  penerapan  efektivitas  mesin  adalah pemeliharaan  mesin  agar  terjadwal  dan  tidak membuat jadwal produksi menjadi terhambat karena kerusakan mesin.
Kata  kunci : Total  Productive  Maintenance ,  Efektivitas mesin, Overall Equipment Effectiveness
Diajukan: 4 Juli 2023 Direvisi: 22 Juli 2023 Diterima: 29 Juli 2023 Dipublikasikan online: 30 Juli 2023
Vincendy Constantinus 1 Rasional Sitepu 1 Andrew Joewono 1
1 Program Studi Profesi Insinyur, Universitas Katolik Widya Mandala Surabaya
 andrew_sby@ukwms.ac.id

## Pendahuluan
Tahun  2003  pasar  bebas  telah  dimulai  di  kawasan  Asia Tenggara,  Indonesia  merupakan  salah  satu  negara  dalam kawasan  tersebut,  menyebabkan  Industri  manufaktur mengikuti  keinginan  pasar  untuk  dapat  bersaing.  Selain industri  manufaktur,  salah  satu  industri  yang  tumbuh  dan berkembang  di  Indonesia  adalah  industri  makanan khususnya biskuit. Persaingan dalam industri makanan tidak hanya  berasal  dari  dalam  negeri  saja,  namun  juga  industri asing.  Banyak  produk  biskuit  impor  yang  beredar  di Indonesia,  baik  dari  China,Thailand,  Malaysia  dan  negara- negara lainnya.
Makanan  ringan  yang  banyak  digemari  oleh  kalangan masyarakat  adalah  jenis  biskuit,  dengan  varian  berbagai bentuk, rasa, jenis, serta praktis dalam penyajiannya. Selain itu  makanan  ringan  (biskuit)  dapat  dikonsumsi  banyak segmen  usia,  mulai  dari  anak-anak,  remaja,  hingga  orang tua,  hal  ini  membuat  biskuit  memiliki    daya  tarik  untuk dikonsumsi.
Kebutuhan dan keinginan konsumen terhadap makanan yang  praktis  ini,  membuat  permintaan  produk  tersebut meningkat,  sehingga  membuka  peluang  bagi  industri makanan  untuk  dapat  memperluas  dan  meningkatkan penjualan.  Untuk  dapat  bersaing  dengan  perusahaan makanan lainnya, PT XYZ ingin meningkatkan kinerja dalam lini  produksi.  Peningkatan  lini  produksi,  berkaitan  dengan peningkatan  perawatan  mesin  dan  kontrol  kualitas.  Oleh
karena  itu  perlu  peningkatan    peranan maintenance / perawatan  mesin  produksi  dan  peralatan  produksi  yang digunakan akan semakin komplek, serta adaptasi teknologi yang mengakibatkan biaya produksi akan meningkat.
Perusahaan  harus  dapat  beroperasi  secara  efektif  dan efesien  untuk  menekan  biaya  produksi.  Perlu  adanya perhatian mengenai produk cacat, biaya pemeliharaan yang besar,  pengeluaran  yang  berlebihan.  Hal  yang  dapat dilakukan oleh perusahaan adalah penerapan pemeliharaan mesin  dengan  baik,  sehingga  memungkinkan  perusahaan mengurangi  pemborosan  karena  adanya  produk  cacat, kelambatan dan kemacetan mesin serta gangguan peralatan produksi,  supaya  kinerja  mesin  produksi  tetap  dalam keadaan yang optimal, perlu dilakukan  pemeliharaan yang optimal,  seperti  pencegahan  dan  korektif  yang  terkontrol, memadukan  pemeliharaan  mesin  dengan  bagian  terkait dalam  lini  produksi  akan  meningkatan  hasil  produksi. Diperlukan langkah-langkah untuk mendukung peningkatan kinerja  mesin  dengan  penerapan Total  Productive Maintenance (TPM)  yang  sejalan  dengan  meningkatkan Overall Effectiveness Equipment (OEE).

## Sistem Pemeliharaan Mesin
Sistem  Pemeliharaan  Mesin  merupakan  kegiatan  yang bertujuan untuk memelihara ataupun menjaga kondisi dari fasilitas  produksi  dan  diharapkan  dapat  digunakan  sesusai dengan  fungsi  dan  kinerjanya  secara  efektif.  Pemeliharaan ini  dilakukan  secara  berulang  atau  dilakukan  secara
http://dx.doi.org/10.20527/bpi.v6i3.217
konsisten.  (Mahfud,  2017).  Pemeliharaan  dapat  diartikan juga  sebagai  kombinasi  ataupun  gabungan  dari  berbagai aktivitas yang memiliki tujuan menjaga, bahkan memperbaiki  fasilitas  produksi  sampai  dalam  kondisi  yang diinginkan.  Di  Indonesia,  pemeliharaan  dikenal  dengan istilah  TEROTEKNOLOGI,  pada  bulan  April  tahun  1970 dilakukan  modifikasi  terhadap  pemeliharaan  hal  ini dilakukan  oleh  Kementrian  Teknologi.  Teroteknologi merupakan  gabungan  antara management ,  keuangan, perekayasaan,  dan  juga  aktivitas  lainnya  dan  dapat digunakan  untuk  aset  fisik,  dengan  tujuan  untuk menghasilkan pengeluaran produksi yang lebih rendah atau ekonomis.
Dalam  perusahaan  dibutuhkan  sistem  yang  mampu untuk mendukung tujuan bersama untuk memperoleh laba. Pemeliharaan  merupakan  hal  yang  penting  dalam pembiayaan  yang  dibutuhkan,  dengan  perhitungan  sama besarnya  dibanding  dengan  biaya  operasi  suatu  produksi. Pemeliharaan dan operasi tidak dapat berdiri sendiri, kedua bagian tersebut adalah Operation and maintenance (O&M). Operasi  dapat  berjalan  dengan  lancar,  jika  didukung pemeliharaan  yang  baik,  begitupun  sebaliknya,  jika pemeliharaan  pada  suatu  fasilitas  operasi  tidak  dilakukan dengan baik, maka pengoperasian akan gagal, digambarkan seperti pada gambar 1. Alur manajemen pemeliharaan.

## a. Fungsi Manajemen Pemeliharaan
1. Penyimpanan bahan baku: Fungsi manajemen pemeliharaan  yang  bermanfaat  untuk  memilih  barang yang akan disimpan
2. Mengoptimalkan perawatan peralatan kerja : Pada  perawatan  yang  benar  dengan  memberi pelumasan,  pembersihan  alat  kerja  agar  peralatan menjadi tahan lama
3. Mengoptimalkan energi yang digunakan: Penghematan energi  diperlukan  untuk  memisahkan  peralatan,  yang tidak terlalu dibutuhkan pada proses industri.
4. Meminimalkan biaya Salah  satu  perencanaan  untuk  melihat  biaya  produksi. Dengan  mengetahui  biaya  produksi  yang  dikeluarkan, maka  perusahaan  dapat  menghemat  pengeluaran  dan dapat  mengalokasikan  ke  biaya  perawatan  dari  mesin atau peralatan kerja.
5. Memaksimalkan sumber daya yang ada
Suatu perencanaan untuk dapat mengoptimalkan secara maksimal  sumber daya  yang  ada.  Contoh sumber  daya alam  seperti:  air  yang  digunakan  dari  PDAM  diganti dengan  air  tanah,  sumber  daya  manusia,  dioptimalkan yang biasanya 10 tenaga kerja,  dimaksimalkan menjadi 5  tenaga  kerja,  agar  dapat  menghemat  biaya operasional.

## b. Jenis Pemeliharaan
Menurut  (Pane,  2017)  pemeliharaan  mesin  dibagi menjadi beberapa klasifikasi yaitu :
a) Planned
Maintenance , merupakan tindakan pemeliharaan  yang  telah  dijadwalkan  terlebih  dahulu, dan terdapat 2 jenis planned maintenance , yaitu : 1. Preventive  Maintenance merupakan  tindakan pemeliharaan didasarkan atas kurun waktu tertentu yang meliputi, pemeriksaan harian, perbaikan, serta pembersihan harian. Dilakukan secara berkala tanpa menunggu mesin atau peralatan rusak dan di desain untuk meningkatkan keandalannya, hal ini dilakukan agar menghindari kerusakan, mendekteksi asal mula terjadinya  kerusakan,  serta  mendeteksi  kerusakan yang tersembunyi.
Kelebihan  dari  penerapan preventive  maintenance antara lain :
 Mengurangi terjadinya downtime dan perbaikan.
 Mengoptimalkan  usia  penggunaan  dari  suatu peralatan.
 Dapat menaikkan kualitas dari suatu produk.
Preventive maintenance terdiri dari:
 Pemeliharaan  berkala (periodic  maintenance) , adalah  pemeliharaan  yang  terjadwal  dalam melakukan  pembersihan  mesin,  pelumasan pada  mesin  serta  pergantian  suku  cadang berkala untuk mencegah kerusakan mesin.  Pemeliharaan prediktif ( predictive maintenance ), adalah perawatan yang dilakukan untuk  mencegah  kerusakan  mesin  secara  total. Pemeliharaan  ini  akan  menjadwal  kerusakan part atau  komponen  tertentu  pada  mesin dengan melakukan analisa/perhitungan pergantingan part atau komponen.
2. Condition  based  Maintenance merupakan  tindakan pemeliharaan  dengan  digunakannya  peralatan pengukuran,  hal  ini  dilakukan  untuk  memantau perubahan  kondisi  dari  peralatan,  tujuan  dari kegiatan ini adalah memperkirakan awal penetapan selang antara waktu pemeliharaan.
b) Unplanned Maintenance merupakan tindakan pemeliharaan  yang  tidak  direncanakan.  Kegiatan  ini terbagi dari:
1. Corrective  Maintenance ,  merupakan  pemeliharaan yang  bertujuan  untuk  memperbaiki  kerusakan maupun  kesalahan  yang  terjadi  pada  alat  produksi, mesin,  atau  operasi  sistem  yang  tidak  dapat berfungsi semestinya, sehingga dapat berada dalam kondisi  operasional  yang  telah  ditetapkan  atau disepakati untuk operasional
2. Breakdown Maintenance, adalah tindakan pemeliharaan  yang  dilakukan  ketika  peralatan tersebut rusak. Cara ini dilakukan ketika efek failure tidak bersifat signifikan terhadap produksi.

## Total Productive Maintenance(TPM)
TPM  adalah  suatu  pendekatan  peningkatan  perawatan dasar  yang  melibatkan  sumber  daya  manusia,  untuk peningkatan kualitas, serta mengurangi biaya produksi.
TPM  merupakan  suatu  proses  untuk  mengoptimalkan produktivitas dan peralatan pada usia pemakaian (Nakajima, 1988). Down  Time sebagai  pemeliharaan  yang  ditentukan
Gambar 1. Alur Manajemen Pemeliharaan
http://dx.doi.org/10.20527/bpi.v6i3.217
dalam bagian proses produksi dan dalam beberapa hal, dan merupakan    bagian  yang  saling  berkaitan  dalam  proses produksi.  Tujuan  dari  kegiatan  ini  adalah  untuk mengantisipasi  keadaan  yang  tidak  diinginkan  dan meminimaliskan  pemeliharaan  yang  tidak  terencana (Nakajima,  1988). . TPM  memiliki  delapan  bagian  yang dikenal dengan delapan pilar, seperti pada gambar 2.
1. Focussed  improvement (Kobetsu  Kaizen) : pada tahap ini fokus pada  perbaikan   secara  berkala.
2. Planned Maintenance : merupakan peningkatan ketersediaan  dari  suatu  mesin    dan    peralatan    serta meminimalkan kerusakan mesin.
3. Edukasi dan Pelatihan : menyusun daftar karyawan yang memiliki  kemampuan  serta  memahami  proses  untuk dilakukannya  suatu  perawatan  otomatis  yang  dapat dilakukan  secara  sederhana  misalnya: cleaning, checking . 4. Autonomous  Maintenance  (Jishu    Hozen) :  adalah perawatan yang dilakukan pada mesin yang digunakan.
5. Quality   Maintenance (Hinshitsu   Hozen ): merupakan pengaturan mesin untuk meminimalkan    kemungkinan terjadi  cacat  atau  kerusakan  hasil  produksi  yang  kerap kali  terjadi,  dengan  tujuan    tercapainya    target zero defect (tanpa ada kecacatan produk). 6. Office    TPM :    adalah  untuk    menciptakan    aktifitas produksi   yang   efisien   dan   mengoptimalkan hingga meniadakan kerugian semaksimal mungkin.
7. Safety,      Hygene      &      Environment  (SHE) :  adalah kegiatan untuk menjadikan area kerja yang safety /menjalankan K3.
Mendapatkan
dan memperbaiki    bagian  yang    memiliki  resiko  kecelakan untuk menjamin keselamatan serta menjaga lingkungan agar tetap sehat.
8. Tools
Management : merupakan peningkatan
ketersediaan equipment dengan  meminimalkan Tools Resetting Time (waktu setting alat-alat yang digunakan) untuk meminimumkan biaya perawatan  peralatan yang digunakan  dan    menambah  jangka  waktu  pakai peralatan.
Tujuan dari Total Productive Maintenance adalah untuk mengurangi  hingga  menghilangkan losses dari Operation Equipment ,  sehingga Overall  Equipment  Efficiency (OEE) menjadi  maksimal.  Pencapaian  ini  dibutuhkan  tanggung jawab  dari  masing-masing  departemen,  diutamakan  lini
produksi. Semua departemen berdampak kepada utilization dalam  menangani  peralatan.  Tujuan  dari Total  Productive Maintenance adalah  meningkatkan  kapasitas  pada  mesin pendukung produksi dengan cara investasi atau melakukan biaya tambahan untuk perawatan yang diperlukan saja, hal ini  dilakukan  untuk  mengoptimalkan  terjadinya  6  kerugian besar, yaitu: (Roberts, 1997) 1. Breakdown (Kerugian  yang  diakibatkan  oleh  kerusakan mesin maupun peralatan produksi)
2. Setup  and  adjustments, merupakan  kerugian  yang diakibatkan  karena  beberapa  hal  dan  diperlukan persiapan  peralatan  mesin  yang  digunakan  dan perlengkapan kerja.
3. Small Stops, kerugian yang terjadi akibat gangguan yang berpengaruh  pada  mesin,  sehingga  mesin  tidak  dapat beroperasi secara optimal.
4. Slow  Running, merupakan kerugian  yang  diakibatkan mesin  berjalan secara  lambat  atau tidak sesuai  dengan kecepatan yang semestinya.
5. Statup  Defect, merupakan  kerugian  yang  diakibatkan dari  cacat/kerusakan  saat  startup  (saat  awal  mesin beroperasi).
6. Production  Defect, Kerugian  yang  dihasilkan  dari banyaknya produk cacat dari suatu produksi.
OEE (Overall Equipment Effectiveness)
Overall  Equipment  Effectiveness merupakan  metrik  yang difokuskan pada efektivitas suatu produksi yang dijalankan. Setiap perusahaan mengharapkan mesin produksinya dapat bekerja  secara  efektif  dan  maksimal,  sehingga  waktu  yang digunakan  secara  optimal,  namun  faktanya  tidak  mudah untuk  dicapai.  Oleh  karena  itu  menurut  (Nakajima,  1989) nilai-nilai  ideal  dalam  OEE  perlu  ditentukan,  serta perhitungan terhadap Overall Equipment Effectiveness juga dibutuhkan  (Indriawanti  &  Merita,  2020)  yang  ideal  untuk industri manufaktur adalah seperti terlihat pada Tabel 1.
Tabel 1 Nilai Ideal Perhitungan OEE (Nakajima, 1989)
Deskripsi Nilai Availability >90% Performance >95% Quality >99%
OEE
>85%
Tujuan dari OEE sebagai alat ukur performa dari sebuah system maintenance, dengan OEE dapat diketahui efesiensi sebuah  produksi,  ketersediaan  dari  peralatan  atau  mesin yang  dibutuhkan,  dan  kualitas  mesin  atau  perlengkapan yang  berhubungan  dengan  output  yang  dihasilkan. Availability,  Performance  Efficiency, dan Quality  Efficiency adalah tiga bagian produktivitas, pada rumus dibawah ini :
OEE = Avalability x Performance x Quality (1)
1. Availability :  Kesiapan    mesin  atau  perlengkapan  mesin dan merupakan perbandingan antara waktu berjalannya produksi (Operation  Time) terhadap  waktu  persiapan (Loading  Time) dari  suatu  mesin  atau  perlengkapan, dapat dihitung sebagai berikut :
× 100% (2)
Loading Time /waktu tunggu adalah periode waktu yang tersedia  dalam  kurun  waktu  tertentu,  dalam  bentuk harian  maupun  bulanan,  dikurangi  dengan  waktu
Gambar 2. Delapan Pilar Total Productive Maintenance (TPM) (Priyanta & dkk, 2008)
http://dx.doi.org/10.20527/bpi.v6i3.217
berhenti  mesin  atau  mesin  tidak  beroperas  yang  telah diagendakan (planned downtime).
Loading Time = Total Availability x Planned Downtime (3)
2. Performance Efficiency : Merupakan tolak ukur efesiensi dari  kapasitas  mesin  yang  melakukan  proses  produksi. Performance  Efficiency adalah  total  perkalian  dari operating  speed  rate (kecepatan  dari  suatu  produksi) dengan net  operating  speed yang  berguna  untuk menghitung  penurunan  kecepatan  produksi.  Terdapat tiga factor dalam perhitungan ini yaitu :
a) Ideal  cycle  time (waktu  siklus  ideal/waktu  yang dibutuhkan dalam suatu proses produksi).
b) Processed  amount (Merupakan  banyaknya  barang yang diproses dalam suatu produksi).
c) Operation time (Lamanya mesin digunakan).
Maka performance efficiency dapat dirumuskan seperti di bawah ini:
Operating Speed Rate Net Operating Rate ×100%                                                   (4)
Operating Speed Rate :
(5)
Net Operating Rate :
(6)
Performance efficiency  dapat dihitung sebagai berikut:
Perfomance  efficiency = Net  operating  x  Operating  cycle time (7) ! " (8)
3. Quality  efficiency :  Merupakan  rasio  antara  jumlah produk  yang  dapat  digunakan  dengan  jumlah  produk yang  diproses. Quality  efficiency adalah  perhitungan dengan faktor Processed amount, Defect amount.
. . $$ .% $ & "100% (9)
Rate of Quality Efficiency = ' ( ) * ) ' ( ) + × 100% (10)

## Metode
Tujuan  kajian  implementasi  pada  PT  XYZ,  meningkatkan efisiensi mesin menggunakan OEE sebagai alat ukur, sebagai berikut:
1. Mengetahui  dan  menganalisis  tingkat  pemeliharaan mesin (tingkat efisiensi).
2. Menghitung  dan  analisis  enam  kerugian  besar,  faktor yang mempengaruhi OEE.
3. Menemukan akar penyebab masalah pada line produksi masing-masing.
4. Sebagai arahan manajemen, mendorong seluruh divisi di PT XYZ untuk menaikkan nilai OEE dengan menerapkan TPM agar dapat bersaing, bertahan, dan tumbuh.

## Variabel Penelitian
Variabel yang ditinjau sebagai berikut:
1. Variabel  bebas  merupakan  variabel  yang  berpengaruh terhadap variabel-variabel yang berkaitan. Dalam hal ini yang termasuk dalam variable bebas yaitu  ketersediaan bahan,  tingkat  kinerja  pada  karyawan  dan  tingkat kualitas product .
2. Variabel  terikat  merupakan  variabel  yang  dipengaruhi oleh  variabel  lain  atau  disebut  juga  dengan  variabel
bebas.  Variabel  yang  terkandung  dalam  variabel tersebut  terdiri  dari  efektivitas  peralatan  yang digunakan  untuk  mendukung  proses  produksi  pada mesin secara keseluruhan (OEE).

## Perumusan Masalah dan Identifikasi Tujuan Penelitian
Tahap penelitian yang dilakukan selanjutnya mengidentifikasi  masalah.  Solusi  alternatif  untuk  masalah yang  dihadapi,  kemudian  melakukan  identifikasi  yang digunakan untuk penyelidikan.
Pertanyaan  yang  akan  dibahas  adalah  bagaimana memaksimalkan  efisiensi  mesin.  Dalam  mencapai  hal  yang diinginkan,  maka  dilakukan  identifikasi  faktor-faktor penyebab kerusakan mesin dan menyampaikan rekomendasi  sebagai  langkah  awal  penerapan  TPM  di  PT XYZ.
Setelah merumuskan pertanyaan, tahap  yang dilakukan adalah menentukan pernyataan dari tujuan penelitian.

## a. Metode Pengumpulan Data
Terdapat dua jenis data penelitian yang dapat dikumpulkan yaitu: data primer dan data sekunder (Tika, 2006). Metode yang digunakan dalam proses pengumpulan data penelitian adalah sebagai berikut:
1. Metode pengumpulan data melalui produksi, pemeliharaan  mesin, quality  assurance dan  laporan PPIC.
2. Pengamatan  atau  observasi  untuk  mendapatkan  data terkait downtime mesin  yang  rusak,  konfigurasi,  saat mesin  tidak  beroperasi    dan  berbagai  hal  lainnya  yang berkaitan  dengan  peralatan/mesin  yang  digunakan dalam  proses  produksi.  Pengumpulan  data  dilakukan dengan  cara  mengamati  dan  mempelajari  secara langsung  keadaan  mesin  yang  berada  di  lokasi  dengan parameter yang tersedia.
3. Wawancara  manajer  operasi,  teknik/pemeliharaan, penjaminan  mutu,  dan  PPIC,  untuk  mendapatkan  data primer tentang praktik implementasi program pemeliharaan.

## b. Pemrosesan dan Analisis Data
Langkah  pengolahan  dan  analisis  data,  dengan  melakukan Perhitungan efisiensi keseluruhan peralatan.
Hasil  pengolahan  data  digunakan  untuk  menganalisis efisiensi  penggunaan  mesin  produksi  dan  mencari  solusi permasalahan antara lain :
1. Perhitungan dan analisis OEE
2. Mengusulkan  solusi  untuk  masalah  berdasarkan  hasil tinjauan literatur dan pengobatan dan analisis data.
Berdasarkan  hasil  analisis  dan  deskripsi  metrik Overall Equipment Effectiveness (OEE), dapat beberapa kesimpulan. Setelah  mendapatkan  beberapa  kesimpulan,  baru  dapat membuat saran.

## Hasil dan Pembahasan

## Pengumpulan Data
PT.  XYZ  adalah  perusahaan  yang  berkecimpung  dalam bidang  makanan  khususnya  biskuit.  Pengumpulan  data primer  secara  observasi.  Data  yang  dikumpulkan  saling terkait  dengan  proses  produksi  dalam  1 line ,  dan  jumlah produksi yang dihasilkan dalam 1 line .
http://dx.doi.org/10.20527/bpi.v6i3.217
a. Data Yang Berkaitan pada Mesin
Mesin yang digunakan adalah 1 line yang  berkapasitas 576- 1728  kg/jam,  hal  ini  disebut  UPH( Unit  per  Hour) .  Mesin dijalankan  selama  1 shift 6 jam dan  beroperasi  3 shift atau 24 jam, selama 6 hari, didapat data sebagai berikut:
Tabel 1 Data Produksi Per/Hari
No Waktu Kerja Mesin (Jam) Waktu Actual Produksi (Jam) Ideal Cycle Time (Menit/kg) 1 19,17 20,13 0,03 2 17,50 18,40 0,03 3 12,50 13,99 0,03 4 6,25 5,52 0,03 5 5,42 5,00 0,03 6 3,33 5,06 0,03 7 6,67 7,05 0,03 8 8,75 9,71 0,03 9 8,75 7,68 0,03 10 8,75 7,76 0,03 11 12,50 10,95 0,03 12 2,08 2,46 0,03 13 8,75 8,46 0,03 14 8,75 4,97 0,03 15 10,42 12,49 0,03 16 13,04 13,23 0,03 17 10,27 10,15 0,03 18 14,38 19,97 0,03 19 17,24 13,51 0,03 20 9,93 11,18 0,03 21 16,63 16,56 0,03 22 17,08 17,22 0,03 23 9,82 10,07 0,03 24 9,47 15,12 0,03 25 13,78 17,52 0,03 26 12,63 12,49 0,03 27 16,54 13,29 0,03 28 12,92 12,28 0,03 29 18,26 15,45 0,03

## b. Data  Yang Berkaitan Pada Proses Produksi
Data  waktu  yang  diperlukan  untuk  menganalisis  efisiensi alat-alat  kerja/mesin  terkait  produksi,  yaitu:  waktu  yang dibutuhkan untuk kegagalan peralatan/mesin dari periode 1 bulan, waktu yang dibutuhkan untuk set up dan perubahan setting.
Berbagai faktor yang menyebabkan terhentinya pada 3 mesin mixing adalah : 1. Mechanical  failure (MBD),  yaitu  ketika  bagian  mekanik motor gagal diperbaiki. Ini biasanya terjadi karena mesin tidak berfungsi saat sedang bekerja.
2. Electrical  failure, yaitu  waktu  yang  digunakan    untuk perbaikan, dikarenakan kegagalan komponen kelistrikan mesin.
3. Time set up adalah sekumpulan parameter proses yang digunakan  untuk  menghidupkan  mesin  saat start awal bekerja  atau  setelah reset pada  mesin.  Hal  ini memastikan bahwa kualitas produk pelanggan terpenuhi.  Setelah time  set  up selesai,  mesin  dapat bekerja secara normal.
4. Change  Over ,  yaitu  waktu  yang  diperlukan  untuk mengubah  dari  satu  spesifikasi  produk  ke  spesifikasi produk lainnya.
5. Persiapan  & Quality  Control ,  yaitu  persiapan  box, material, pallet,  dll  sebelum  dimulainya  pekerjaan,  dan
kontrol kualitas adonan dari batch pertama mixing yang diproduksi.
Selain  waktu  mesin,  data  yang  dikumpulkan  adalah hasil produksi yang baik dan hasil produksi yang tidak dapat digunakan  akibat  produk  tidak  sesuai  dengan  standard yang diinginkan.

## Tabel 2. Data Proses Produksi
No Qty Planning Qty Actual (Berat Bersih/ kg Qty Broken Total QTY Actual (kg) Break down (Jam) Setup (Jam) 1 33120,0 21960,0 720,2 22680,2 6,0 1 2 30240,0 22609,2 543,6 23152,8 4,0 1 3 21600,0 14573,4 1832,4 16405,8 3,5 1 4 10800,0 8416,5 255,0 8671,5 0,0 0,5 5 9360,0 7700,0 72,1 7772,1 0,0 0,5 6 5760,0 7700,0 172,1 7872,1 0,0 0,5 7 11520,0 6296,3 702,3 6998,6 2,0 1 8 15120,0 11340,3 258,8 11599,1 2,0 1 9 15120,0 11471,0 66,2 11537,2 0,0 1 10 15120,0 12171,5 366,3 12537,8 0,0 0,5 11 21600,0 16963,8 227,9 17191,7 0,0 1 12 3600,0 2293,6 228,8 2522,4 0,5 0,5 13 15118,8 11682,4 340,9 12023,3 1,0 0,5 14 15120,0 1427,9 250,2 1678,1 2,5 1,5 15 18000,0 13433,5 372,5 13806,0 3,5 1 16 22531,3 18645,0 762,9 19407,9 1,0 1 17 17738,8 14323,0 1491,4 15814,4 0,0 1 18 24853,8 21045,0 1362,0 22407,0 6,5 0,5 19 29790,0 20148,0 600,2 20748,2 0,0 1,5 20 17157,5 17721,0 738,5 18459,5 0,0 0,5 21 28735,0 18665,0 443,2 19108,2 4,0 1,5 22 29521,3 18722,0 1534,4 20256,4 4,0 1,5 23 16965,0 15608,0 932,7 16540,7 0,0 0,5 24 16372,5 19222,0 862,3 20084,3 3,0 0,5 25 23815,0 16289,0 1023,7 17312,7 6,5 1 26 21820,0 11536,0 546,8 12082,8 4,0 1,5 27 28580,0 16171,0 747,3 16918,3 2,0 1,5 28 22322,5 13864,0 1299,6 15163,6 2,0 1,5 29 31561,3 18153,0 763,7 18916,7 3,0 1,5
c. Data Planned Downtime
Data  Selanjutnya  (Tabel  3)  adalah Planned  Downtime , dimana  waktu  yang  digunakan  atau  disediakan  untuk perawatan/  perbaikan  mesin,  hal  ini  dilakukan  untuk menghindari  terjadi  kerusakan  mesin  saat  produksi berlangsung.

## d.   Pengolahan  Data

## 1) Perhitungan Availability
Availability merupakan  ketersediaan  mesin  atau  suatu perbandingan waktu mesin beroperasi dari waktu ke waktu terdapat loading  time pada  prosesnya.  Hal  ini  adalah termasuk dari perhitungan OEE. Berikut adalah rumus untuk menghitung  nilai    ketersediaan  atau  availability  menurut (Wireman, 2004) :
× 100% (11)
Untuk  melakukan  perhitungan availability ,  pertama perlu diketahui  waktu tunggu atau loading time dan waktu mesin berhenti atau downtime . Agar dapat mengetahui nilai loading Time , maka waktu kerja mesin dikurangkan dengan Planned  Downtime .  Kemudian  nilai downtime didapat  dari perhitungan  total  antara  waktu breakdown dan set  up mesin.
http://dx.doi.org/10.20527/bpi.v6i3.217
Tabel 3 Data Planed Downtime
No Planned Downtime (Jam) 1 1 2 2 3 2 4 1 5 1 6 1 7 1 8
2 9 2 10 2 11 2 12 1 13 2,5 14 1 15 3 16 1 17 1 18 2 19 2,5 20 1 21 2,5 22 2 23 1 24 1 25 2,5 26 2 27 2 28 1 29 2,5 Avaibility = & &
" 100% (12)
Avaibility = ,-.,. / , /
,-.,.
" 100% = 94,50%
Dari perhitungan diatas didapatkan hasil nilai availability mesin produksi Line 1 yaitu 94,50%. Perhitungan yang sama dilakukan untuk mendapatkan nilai availability dan hasilnya bisa dilihat pada Tabel 4.
2) Perhitungan Performance Performance didapatkan  dari    waktu  yang    dihasilkan  dari banyaknya  produk,  hal  ini  digunakan  untuk  waktu  ideal berdasarkan  waktu  yang  tersedia  dalam  melangsungkn proses  produksi  (Wireman,  2004). Menurut  (Hermanto, 2016)
Performance=
! " 100% (13)
Processed  amount atau  yang  dikenal  juga  dengan jumlah  produksi  total/kotor,  nilai  ini  didapatkan  dari run time dibagi  dengan ideal  cycle  time .  Nilai run  time ini dihasilkan  dari  waktu  kerja  mesin  dikurang  dengan  total downtime .  Pada  PT  XYZ ideal  cycle  time ditentukan  yaitu 0,03 jam. Berikut contoh perhitungan Performance :
Performance = 001-2.0 ) 2.23 / 02.,3!12 "100% =65,22%
Tabel 4. Data Perhitungan Availability No Planned Downtime (Jam) Loading Time (Jam) Availability (%) 1 1 18,17 94,50% 2 2 15,50 87,10% 3 2 10,50 80,95% 4 1 5,25 80,95% 5 1 4,42 77,36% 6 1 2,33 57,14% 7 1 5,67 82,35% 8 2 6,75 70,37% 9 2 6,75 70,37% 10 2 6,75 70,37% 11 2 10,50 80,95% 12 1 1,08 7,69% 13 2,5 6,25 60,00% 14 1 7,75 87,10% 15 3 7,42 59,55% 16 1 12,04 91,69% 17 1 9,27 89,21% 18 2 12,38 83,85% 19 2,5 14,74 83,04% 20 1 8,93 88,80% 21 2,5 14,13 82,31% 22 2 15,08 86,74% 23 1 8,82 88,66% 24 1 8,47 88,20% 25 2,5 11,28 77,84% 26 2 10,63 81,18% 27 2 14,54 86,24% 28 1 11,92 91,61% 29 2,5 15,76 84,14%
Berdasarkan  perhitungan  dihasilkan  nilai  persentase dari performance mesin  produksi Line yaitu  65,22%. Berikutnya dapat dilakukan perhitungan dengan menggunakan  rumus  diatas,  dengan  hasilnya  terlihat  pada Tabel 5.

## 3) Perhitungan Quality
Rate  of  quality  product merupakan  perbandingan jumlah produk yang lebih baik terhadap jumlah total produk yang sedang diproses. Rumus untuk menghitung nilai quality adalah sebagai berikut :
' ( ) * ) ' ( ) + × 100% (14)
Untuk mendapatkan nilai persentase dari quality seperti diatas  dihasilkan  dari  perhitungan total  quantity  actual , berat  kotor  dikurangi  dengan broken /hasil  produksi  yang tidak sesuai standart yang selanjutnya akan didapatkan hasil produksi  bersih.  Nilai quality didapatkan  dari  nilai  jumlah produksi  bersih    dibagi  dengan  jumlah  produksi  kotor. Dibawah ini merupakan contoh perhitungan nilai quality :
Quality = 0,412 ) 001-2.0 ) "100% = 96,82%
Dari  perhitungan  diatas,  maka  didapatkan  nilai quality mesin  produksi  yaitu  96,82%.  Kemudian  dapat  dilakukan perhitungan  dengan  menggunakan  rumus  diatas  untuk mendapatkan nilai quality seperti terlihat pada Tabel 6.
http://dx.doi.org/10.20527/bpi.v6i3.217
Tabel 5. Data Perhitungan Performance
No Total QTY Actual (kg) Waktu Actual Produksi (Jam) Ideal Cycle Time (Menit/kg) Performance (%) 1 22680,2 20,13 0,03 65,22% 2 23152,8 18,40 0,03 72,82% 3 16405,8 13,99 0,03 67,84% 4 8671,5 5,52 0,03 90,94% 5 7772,1 5,00 0,03 90,00% 6 7872,1 5,06 0,03 90,11% 7 6998,6 7,05 0,03 57,45% 8 11599,1 9,71 0,03 69,11% 9 11537,2 7,68 0,03 86,97% 10 12537,8 7,76 0,03 93,55% 11 17191,7 10,95 0,03 90,87% 12 2522,4 2,46 0,03 59,35% 13 12023,3 8,46 0,03 82,27% 14 1678,1 4,97 0,03 19,54% 15 13806,0 12,49 0,03 63,97% 16 19407,9 13,23 0,03 84,88% 17 15814,4 10,15 0,03 90,15% 18 22407,0 19,97 0,03 64,94% 19 20748,2 13,51 0,03 88,89% 20 18459,5 11,18 0,03 95,53% 21 19108,2 16,56 0,03 66,78% 22 20256,4 17,22 0,03 68,06% 23 16540,7 10,07 0,03 95,04% 24 20084,3 15,12 0,03 76,86% 25 17312,7 17,52 0,03 57,19% 26 12082,8 12,49 0,03 55,97% 27 16918,3 13,29 0,03 73,67% 28 15163,6 12,28 0,03 71,49% 29 18916,7 15,45 0,03 70,87%
Tabel 6. Data Perhitungan Quality
No Total QTY Actual (kg) Qty Broken Berat Bersih (kg) Quality (%) 1 22680,2 720,20 21.960,00 96,82% 2 23152,8 543,60 22.609,15 97,65% 3 16405,8 1.832,40 14.573,38 88,83% 4 8671,5 255,00 8.416,51 97,06% 5 7772,1 72,10 7.699,97 99,07% 6 7872,1 172,10 7.699,97 97,81% 7 6998,6 702,30 6.296,26 89,97% 8 11599,1 258,80 11.340,29 97,77% 9 11537,2 66,20 11.471,04 99,43% 10 12537,8 366,30 12.171,46 97,08% 11 17191,7 227,90 16.963,78 98,67% 12 2522,4 228,80 2.293,63 90,93% 13 12023,3 340,90 11.682,43 97,16% 14 1678,1 250,20 1.427,90 85,09% 15 13806,0 372,50 13.433,47 97,30% 16 19407,9 762,93 18.645,00 96,07% 17 15814,4 1.491,37 14.323,00 90,57% 18 22407,0 1.361,95 21.045,00 93,92% 19 20748,2 600,18 20.148,00 97,11% 20 18459,5 738,47 17.721,00 96,00% 21 19108,2 443,18 18.665,00 97,68% 22 20256,4 1.534,44 18.722,00 92,42% 23 16540,7 932,74 15.608,00 94,36% 24 20084,3 862,25 19.222,00 95,71% 25 17312,7 1.023,71 16.289,00 94,09% 26 12082,8 546,79 11.536,00 95,47% 27 16918,3 747,34 16.171,00 95,58% 28 15163,6 1.299,64 13.864,00 91,43% 29 18916,7 763,65 18.153,00 95,96%
4)   Perhitungan Overall Equipment Effectiveness (OEE) Setelah mendapatkan nilai dari avaibility, performance, dan Quality , maka Langkah selanjutnya adalah menghitung nilai OEE. Rumus untuk mencari perhitungan nilai persentase dari OEE, dirumuskan sebagai berikut (Wireman, 2004) :
OEE = Availability x Performance x Quality                  (15)
Dari  rumus  di  atas  didapatkan  nilai  OEE  pada  PT  XYZ adalah sebagai berikut :
OEE = 94,50% X 65,22% X 96,82% = 59,67%
Perhitungan  diatas  didapatkan  nilai  persentase  OEE mesin  produksi  yaitu  59,67%,  sehingga  didapat  nilai  OEE (Tabel 7)
Tabel 7 . Data Perhitungan OEE
No Availabili ty (%) Performan ce (%) Quality (%) OEE (%) 1 94,50% 65,22% 96,82% 59,67% 2 87,10% 72,82% 97,65% 61,94% 3 80,95% 67,84% 88,83% 48,79% 4 80,95% 90,94% 97,06% 71,45% 5 77,36% 90,00% 99,07% 68,97% 6 57,14% 90,11% 97,81% 50,37% 7 82,35% 57,45% 89,97% 42,56% 8 70,37% 69,11% 97,77% 47,55% 9 70,37% 86,97% 99,43% 60,85% 10 70,37% 93,55% 97,08% 63,91% 11 80,95% 90,87% 98,67% 72,58% 12 7,69% 59,35% 90,93% 4,15% 13 60,00% 82,27% 97,16% 47,96% 14 87,10% 19,54% 85,09% 14,48% 15 59,55% 63,97% 97,30% 37,07% 16 91,69% 84,88% 96,07% 74,77% 17 89,21% 90,15% 90,57% 72,84% 18 83,85% 64,94% 93,92% 51,14% 19 83,04% 88,89% 97,11% 71,68% 20 88,80% 95,53% 96,00% 81,44% 21 82,31% 66,78% 97,68% 53,69% 22 86,74% 68,06% 92,42% 54,57% 23 88,66% 95,04% 94,36% 79,51% 24 88,20% 76,86% 95,71% 64,88% 25 77,84% 57,19% 94,09% 41,88% 26 81,18% 55,97% 95,47% 43,38% 27 86,24% 73,67% 95,58% 60,73% 28 91,61% 71,49% 91,43% 59,88% 29 84,14% 70,87% 95,96% 57,22%
Dari  data  perhitungan  OEE  yang  terlihat  nilai  minimum 4,15% yang di pengaruhi loading time (kesiapan mesin), dan nilai  maksimum  81,44%,  secara  umum  nilai  perhitungan proses produksi harian sebesar 55,86% keefektifannya

## Kesimpulan
Berdasarkan hasil penelitian, dapat disimpulkan: Perhitungan tingkat efektivitas mesin dengan menggunakan metode Overall  Equidment  Effectiveness (OEE)  di  PT  XYZ pada proses produksi dalam 1 line , yang dapat dilihat dalam hariannya  menghasilkan  nilai  rata-rata  sebesar  55.86%, perihal tersebut di pengaruhi oleh rata-rata availability rate 78.28%, performance rate 74.49%, dan quality rate 95.07% Pada  PT  XYZ  dibagian line 1  pada  produksi  dapat menerapkan  proses Total  Productive  Maintenance (TPM) untuk meningkatkan produktivitas yang dimiliki perusahaan agar dapat menerapkan program tersebut.
http://dx.doi.org/10.20527/bpi.v6i3.217

## Ucapan Terimakasih
Terima  kasih  pada  Program  studi  profesi  insinyur, fakultas  teknik  Universitas  Katolik  Widya  Mandala Surabaya

## Referensi
Dewi, N. C. & Rinawati, D. I., (2015) Analisis Penerapan Total Productive  Maintenance  (TPM)  dengan  Perhitungan Overall Equipment Efectiveness (OEE) dan Six Big Losses Mesin  Cavitec  PT.  Essentra  Surabaya  (Studi  Kasus  PT. Essentra). Industrial Engineering Online Journal, 4(4), p. online.
Hermanto,  (2016)  Pengukuran  Nilai  Overall  Equipment Effectiveness  pada  divisi  painting  di  PT.  AIM. Jurnal Metris, 17(2016), pp. 97-106..
Indriawanti, V. & Merita, B., (2020) Analisis Penerapan Total Productive  Maintanance  (TPM)  dengan  Menggunakan Metode  Overall  Equipment  Effectiveness  (OEE)  pada Mesin Printing. Jurnal Teknik Industri, 10(1). Mahfud,  E.  M.,  (2017) Perancangan  Sistem  Pemeliharaan pada  Mesin  Tenun  Menggunakan  Metode  Reliability Centered  Maintenance  (RCM)(Studi  Kasus:  PT  Kesono Indonesia), surabaya: Mahfud, E. M. (2017).
Perancangan  Sistem  Pemeliharaan  Pada  Mesin  Tenun Menggunakan Metode ReliabiInstitut Teknologi Sepuluh Nopember. Surabaya.
Nakajima, S., (1988) Introduction to TPM. 1st ed. University of Minnesota: Productivity Press.
Nakajima,  S.,  (1989) TPM  development  program  : implementing  total  productive  maintenance. 1st  ed. s.l.:Productivity Press, Cambridge, Mass., ©1989.
Pane, K., (2017) Perencanaan Preventive Maintenance pada mesin  chiller  dengan  metode  reliability  centered maintenance  pada  PT.  MULTIMAS  NABATI  ASAHA KUALA  TANJUNG, Medan:  Falkultas  Teknik  Universitas Medan.
Priyanta,  D.  dkk,  (2008)  Implementasi  Total  Productive
Maintenance  dengan  metode  Overall  Equipment Effectiveness  (OEE)  Untuk  Menentukan  Maintenance Strategy  pada  Mesin  Tube  Mill  303  (Studi  Kasus  PT. Spindo  Unit  III)”. Journal  Department  of  Marine Engineering Sepuluh Nopember Institute of Technology. Surabaya.
Roberts, J., (1997) Total productive Maintenance (TPM) The Technology Interface. s.l.:Texas: A&M University.. Sugiyono,  2007. Metode  peneltitian  Bisnis. 1  ed.  Bandung: CV Alfabeta.
Tika,  M.,  (2006) Metodologi  Riset  Bisnis.  Jakarta  :  Bumi Akasa, PT.. 1 ed. Jakarta: PT Bumi aksara. Wireman,  T.,  2004. Total  Productive  Maintenance. s.l.:Industrial Press Inc.