Article History: Received : July, 8 th 2022; Accepted : December, 10 th 2022 Rekayasa ISSN: 2502-5325 has been Accredited by Ristekdikti (Arjuna)  Decree:  No.  23/E/KPT/2019  August  8th,  2019 effective until 2023
Rekayasa , 2022; 15(3): 316-325 ISSN: 0216-9495 (Print) ISSN: 2502-5325 (Online)

## Pengaruh Variasi Campuran Bentonit Terhadap Karakteristik Pasir Cetak Untuk Proses Sand Casting
Apang Djafar Shieddieque 1* , Ismail Putra Nugraha 1 , Mochammad Iqbal Zaenal Muttahar 1 , Ghany Heryana 1 1 Sekolah Tinggi Teknologi Wastukancana Purwakarta Jl Cikopak No 53 Mulyamekar Purwakarta 41151 Jawa Barat *apang@wastukancana.ac.id DOI: https://doi.org/10.21107/rekayasa.v15i3.16194

## ABSTRACT
The casting process is widely used because it has the advantage of being able to make products with small dimensions to very  large  dimensions,  the  use  of  materials  is  more  efficient,  the  casting  products  can  be  directly  used.  However,  in  the casting process, the main triggers for the formation of defects are the nature of the mold, low permeability, low molding compressive strength, low sintering point, unsuitable sand grain distribution, so research is needed to obtain the right type of molding sand as a sand mold in metal casting. The only type of additive is bentonite. Bentonite can absorb water and expands between 8-15 times and remains dispersed in water for a certain period of time. This study aims to examine the effect of a mixture of variations of local bentonite and Australian bentonite on the characteristics of the molding sand for the sand  casting  process.  The  tests  carried  out  are  in  the  form  of  size  distribution  testing,  X-Ray  Diffraction,  water  content testing, compressive strength, and permeability measurements. Bentonite was varied into 5 variations of the mixture with a difference of 20% in each mixture. The results of the large size distribution of silica sand grains were 37.6 GFN. The results of XRD testing of local bentonite showed a higher content of calcium compounds and Australian bentonite contained higher sodium compounds. The largest water content test value is 5.825%. The largest compressive strength test value is 2.7 Kgf /cm 2 .
Key words : Australian bentonite; sand casting; compressive strength; water content; XRD

## PENDAHULUAN
Peningkatan  pasar  kendaraan  dan  permintaan pada  sektor  otomotif  pada  umumnya  sangat berpengaruh  pada  perkembangan  investasi  di dalam sektor pengecoran logam dan diperkirakan ditahun  berikutnya  perkembangannya  akan stagnan (Nugroho et al. , 2018). Proses pengecoran sering    digunakan  dikarenakan  mempunyai keunggulan  antara  lain  pembuatan  barang  jadi dengan  dimensi  yang  kecil  sampai  dimensi  yang sangat  besar,  pemakaian  bahan  lebih  hemat, produk  hasil  coran  bisa  digunakan  tanpa  wajib dikerjakan  lebih  lanjut  ataupun  dilakukan  sedikit proses  pemesinan.  Teknik  pengecoran  dibagi menjadi dua teknik ialah, teknik pengecoran secara konvensional  dan  teknik  pengecoran  secara  non- konvensional.  Teknik  pengecoran  konvensional salah  satu  teknik  yang  memakai  cetakan  tidak tetap,  seperti: sand  casting (cetakan  pasir), low pressure  sand  casting , shell  mold  casting ,  dan full
mold  casting (Aji,  2018).  Sedangkan  teknik pengecoran  secara  non-konvensional  salah  satu teknik  yang  biasa  dipakai  untuk  produksi  massal, teknik pengecoran ini memakai cetakan tetap atau permanen,  sehingga  dapat  dipakai  secara berulang-ulang,  contoh  pengecoran  secara  non- konvensional  seperti: high-pressuse  die  casting , low-pressure  die  casting , permanent-mold  casting , centrifugal  casting , plaster-mold ,  dan invesment casting (Aji, 2018).
Salah  satu  dari  teknik  pengecoran  secara konvensional  yang  masih  dipakai  di  industri manufaktur adalah pengecoran dengan menggunakan  pasir  cetak  (Bhirawa,  2021).  Pasir cetak  memiliki,  tiga  jenis  cetakan  pasir  seperti green  sand , cold-box dan no-bake  mold .  Cetakan yang sering  dan banyak dipakai dan paling murah yaitu  kategori green  sand  mold (cetakan  pasir

## REKAYASA
Journal of Science and Technology https://journal.trunojoyo.ac.id/rekayasa
Cite this as: Shiddieque, A.D., Nugraha, I.P., Muttahar, M.I.Z & Heryana, G. (2022 ).  Pengaruh  Variasi  Campuran  Bentonit  Terhadap Karakteristik Pasir Cetak untuk Sand Casting . Rekayasa 15 (3). 316-325 pp.
doi: https://doi.org/10.21107/rekayasa.v15i3.16194.
© 2022 Shiddieque
basah) (Hartono, 2012).
Untuk menghindari dan mengurangi terjadinya pada  kelemahan  yang  disebutkan  dari  penelitian Bhirawa,  banyak  hal  yang  berpengaruh  seperti  : Cacat-cacat  pengecoran  yang  umum  terjadi  yaitu beberapa  kekasaran  pada  permukaan,  cacat porositas  di  dalam  coran  dan  cacat-cacat  yang disebabkan  pada  ketidakkokohan  pada  cetakan (Bhirawa,  2021).  Penyebab  khusus  terjadinya kerusakan  pada  proses  pengecoran  adalah  sifat- sifat  pada  cetakan  yaitu,  permeabilitas  yang rendah,  kekuatan  tekan  cetakan  yang  rendah, sintering point yang sedikit, distribusi butiran pasir kurang  tepat,  persentase  zat  pengikat  dan persentase kadar air. Maka dari itu perlu dilakukan riset  untuk  mendapatkan  klasifikasi  pasir  cetak yang  baik  sebagai  cetakan  pasir  pada  industri pengecoran logam (Tantawi, 2017).
Pada  prosedur  pengecoran  memakai  cetakan pasir basah,  sewaktu-waktu ditemukan cacat yang tidak di harapkan pada produk pengecoran seperti kekasaran  lapisan permukaan coran, intrusi logam cair  ke  dalam  cetakan,  gelembung  udara,  rongga, kegagalan  cetakan  dan  inklusi  terak  (Bahrudin et al. ,  2020).  Pencampuran  komposisi  pada  cetakan pasir  basah  yaitu  tahap  yang  penting  dalam pengecoran,  kemudian  tanah  lempung,  air  dan bahan  pelengkap  sebagai  pengikat  (bentonit) (Sulardjaka,  A.  Suprihanto,  2010).  Selama  proses pengecoran,  panas  yang  dipindahkan  ke  pasir  di sekitar  cetakan  menyebabkan  degradasi  struktur bentonit, sehingga membentuk jenis endapan baru di permukaan butiran pasir (Bahrudin et al. , 2020). Mineral bentonit memliki diameter kurang dari 2  μm  yang  mencakup  dari  bermacam-macam mineral  phyllosilicate  yang  menyimpan  silica, aluminium  oksida  dan  hidrosida  yang  bisa mengikat  air.  Bentonit  yaitu  sejenis  batuan  yang banyak  mengandung  mineral  montmorillonite sifatnya  yang  unik  yaitu  dapat  mengembang dalam  air,  interkalasi  dan  mempunyai  karakter penukar  ion,  membuat  bahan  ini  menarik  dipakai menjadi katalis organo clay, nano clay, dan katalis (Cao et al. , 2014; Le & Shi, 2012).
Terdapat dua jenis bentonit di alam diantaranya natrium  bentonit  dan  kalsium  bentonit.  Natrium bentonit  memiliki  lebih  banyak  ion  Na+  daripada ion  Ca2+  dan  Mg2+  (Buchari et  al., 1996).  Ketika direndam dalam air, bentonit ini bisa menyerap air dan  mengembang  antara  8-15  kali  dan  tetap terdispersi dalam air untuk jangka waktu tertentu.
Sifat  istimewa  dari  bentonit  yaitu  dapat  untuk membentuk gel thixotrophic dengan air. Kemampuan dalam menyerap air dalam total yang besar  dan  kapasitas  tukar  kation  yang  tinggi. Keunikan  sifat  bentonit  yaitu  dapat  mengembang dan  membentuk  koloid  jika  dimasukkan  kedalam air  (Ridwan,  2019).  Daerah  penghasil  utama natrium  bentonit  di  dunia  adalah  Wyoming, Montana dan South Dakota (Muttahar et al., 2021). Kualitas  bentonit  yang  digunakan  merupakan salah  satu  penunjang  baiknya  cetakan  pasir  yang dibuat  yang  mana  kualitas  tersebut  memainkan peran penting dalam mencapai kualitas coran yang baik.  Dalam  penelitian  Nandagopal,  sifat permeabilitas  dan  kekerasan  cetakan  difokuskan untuk meningkatkan kualitas cetakan. Sifat-sifat ini ditingkatkan  dengan  mengoptimalkan  parameter persentase  berat  bentonit  barat.  Hasil  menarik yang ditemukan pada penelitian Nandagopal yang menunjukkan  bahwa  paduan  parameter  variasi persen  bentonit,  kekerasan  nominal  cetakan  dan pengurangan  ketebalan  dinding  meningkatkan kualitas  cetakan  dengan  meningkatkan  nilai permeabilitas  dari  80  menjadi  120  (Nandagopal, 2020).
Penelitian mengenai karakterisasi  dari bentonit Riau  (Muttahar,  2021)  dan  bentonit  Australia (Shieddieque,
2022)
menunjukkan bahwa kandungan  bentonite  Australia  mengandung natrium dan bentonite Riau mengandung kalsium. Penelitian  ini  dilakukan  untuk  pengembangan lanjutan pemanfaatan bentonite dengan karakteristik  yang  berbeda  diantaranya  untuk mengetahui  nilai  kadar  air,  kekuatan  tekan  dan permeabilitas  dari  campuran  variasi  komposisi cetakan  pasir  basah  dengan  variasi  campuran bentonit lokal dan bentonit Australia. Penelitian ini difokuskan  pada  kajian  mengenai  pengaruh campuran variasi bentonit lokal Riau dan bentonit Australia  Wyoming  terhadap  karakteristik  pasir cetak untuk proses sand casting . Diharapkan pada penelitian  ini  mendapatkan  hasil  yang  cukup  baik dan optimum, kemudian dapat diperolehnya data- data  yang  bisa  digunakan  pada  industri manufaktur sehingga mengurangi biaya produksi.

## METODE PENELITIAN Material
Material  bentonit  yang  dipakai  pada  riset  ini adalah  bentonit  lokal  berasal  dari  Riau  dan bentonit Australia yang terdapat pada
Laboratorium QC Pasir Pengecoran dan Perlakuan Panas  di  Balai  Besar  Logam  dan  Mesin  (BBLM). Bentonit  lokal  ini  terdapat  dari  daerah  Riau Indonesia, kemudian Bentonit Australia ini terdapat dari daerah Wyoming Australia. Komposisi cetakan pasir  basah  sebesar  3%  berat  bentonit  dan  5% berat  air  berdasarkan  pada  berat  pasir.  Dengan memvariasikan  komposisi  campuran  sebagai berikut :
1. 0% bentonit Lokal dan 100% bentonit Australia;
2. 20% bentonit Lokal dan 80% bentonit Australia;
3. 40%  bentonit  Lokal  dan  60  %  bentonit Australia;
4. 80% bentonit Lokal dan 40% bentonit Australia;
5. 100%  bentonit  Lokal  dan  20%  bentonit Australia.

## Pengujian Distribusi Ukuran
Pengujian  distribusi  ukuran  yaitu  pemilihan prosentase  pada  berat  butiran  untuk  ukuran diameter  tertentu  atau  cara  untuk  mendapatkan ukuran  besarnya  butiran  pasir  diperlihatkan dengan  GFN  ( Grain  Fineness  Number )  (Slamet, 2014).  Pengujian  ini  mengacu  pada  standar ( American  Foundry  Society )  AFS  1106-12-S, pengujian  ini  dilakukan  dengan  mengayak  25  gr pasir silika dengan ukuran ayakan sebesar No. 1,4; 1; 0,71; 0,5; 0,355; 0,25; 0,18; 0,125; 0,09; 0,063 mm. Pengujian  ini  dengan  perhitungan  GFN  dihitung menggunakan Persamaan 1.
𝐺𝐹𝑁 = . ∑ 𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑝𝑒𝑟 𝑎𝑦𝑎𝑘𝑎𝑛 (%) ∑𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑘𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑡𝑖𝑓 … … … … . (1)

## Karakterisasi X-Ray Diffraction
Karakterisasi  XRD  adalah  Salah  satu  cara  yang dipakai  untuk  memastikan  struktur  suatu  padatan kristalin  yaitu  metode  serbuk  difraksi  sinar-X  ( X- ray  powder  diffraction )  (Anggara  et  al.,  2018). Pengujian X-Ray  Diffraction dilakukan  di  BATAN (Badan Tenaga  Nuklir Nasional) berbentuk  serbuk sebanyak 1 gram dengan ukuran 230 mesh. Prinsip kerja  XRD  yaitu  sampel  berupa  serbuk  padatan ditempatkan  pada  suatu  plat  kaca.  Sinar-X diperoleh  dari  elektron  yang  keluar  dari  filamen panas  dalam  keadaan  vakum  pada  tegangan tinggi,  dengan  kecepatan  tinggi  menumbuk permukaan logam, biasanya tembaga (Cu). Sinar-X tersebut  menembak  sampel  padatan  kristalin, kemudian  men  difraksikan  sinar  ke  segala  arah dengan  memenuhi  Hukum  Bragg  (Jamaluddin, 2010). Detektor bergerak dengan kecepatan sudut
yang  konstan  untuk  mendeteksi  berkas  sinar-X yang  didifraksikan  oleh  sampel.  Sampel  serbuk atau padatan kristalin memiliki bidang-bidang kisi yang  tersusun  secara  acak  dengan  berbagai kemungkinan  orientasi,  begitu  pula  partikel- partikel  kristal  yang  terdapat  di  dalamnya.  Setiap kumpulan  bidang  kisi  tersebut  memiliki  beberapa sudut  orientasi  sudut  tertentu  (Jamaluddin,  2010) ditunjukkan pada Gambar 1.
Gambar 1. Prinsip Kerja XRD (Jamaluddin, 2010)

## Pengujian Kadar Air
Pengujian kadar air yaitu suatu pengujian yang digunakan untuk  mengeringkan suatu bahan atau sampel  yang  bertujuan  untuk  mengetahui  berapa kadar  air  yang  tersedia  pada  suatu  bahan  atau sampel. Pengujian kadar air mengacu pada standar AFS  2216-00-S  dilakukan  seberat  20  gr  pada komposisi campuran pasir cetak basah menggunakan infrared  moistur  analyzer dan pan. Pengujian  kadar  air  dihitung  memakai  Persamaan 2.
𝐾𝑎𝑑𝑎𝑟 𝑎𝑖𝑟 = (𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑎𝑤𝑎𝑙 − 𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑎𝑘ℎ𝑖𝑟) 𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑎𝑤𝑎𝑙 𝑥 100% … . (2)
Alat  pengujian  yang  bernama infrared  moistur analizer dan pan ditunjukkan  pada  Gambar  2 memiliki switch timer. Jika diputarkan penuh akan memakan waktu 15 menit dan memiliki panas dari lampu 86°C. Pengujian  kadar air dilakukan dengan melakukan  penimbangan  sebanyak  sampel  yang ingin di uji, lalu sampel dimasukkan ke dalam oven pemanas  dan  dipanaskan  dengan  temperatur 86°C    selama  15  menit  kemudian  di  timbang. Setelah  itu  panaskan  kembali  selama  5  menit ketika sudah pada 5 menit timbang kembali berat sampel,  apabila  berat  sampel  yang  kedua  nya adalah  sama /konstan maka tidak  perlu  dilakukan pemanasan  kembali,  apabila  berat  berubah  maka perlu  dilakukan  pemanasan  kembali  hingga  berat sampel  tidak  berubah  dengan  yang  sebelumnya. Hal  tersebut  bertujuan  untuk  mengetahui  berat kadar  air  yang  telah  dipanaskan  telah  hilang
sehingga  menghasilkan  timbangan  yang  sama. Setelah  berat  akhir  pada  sampel  diketahui  lalu hitung kadar airnya dengan persamaan 2.
Gambar 2. Infrared Moistur Analizer

## Pengujian Kekuatan Tekan
Pengujian  kekuatan  tekan  yaitu  kesanggupan untuk  bisa  menahan  aliran  logam  cair  yang memiliki tekanan dengan waktu masih panas yang dapat  mengakibatkan  cetakan  pada  pasir  itu menjumpai  perubahan  bentuk  atau  kerapuhan pada cetakan (Kusuma, 2012). Pengujian kekuatan tekan  pada standar pembuatan  specimen cetakan mengikuti  standar  AFS  5222-13-S  dilakukan seberat ± 160 gram dengan ukuran diameter dan tinggi  sebesar  Ø2  in  x  2  in.  Komposisi  campuran pasir  cetak  basah  pada  cetakan.  Pengujian dilakukan  dengan  alat Universal  Sand  Strength Machine .  Pengujian  ini  mengikuti  standar  AFS 2251-00-S.99999.  Alat Universal  Sand  Strength Machine dan  satuan  perhitungannya  ditunjukkan pada  Gambar  3  memiliki  tempat  sampel  yang mana  akan  diputarkan  dengan  tuas  putar mengarah  ke  atas  dan  ada  penanda  titik  di  awali nol sampai sampel hancur nantinya di nilai berapa dan  bisa  dilihat  dari  nilai  yang  terdapat  di satuannya,  untuk  penelitian  ini  menggunakan GREEN COMP karena pasir basah.

## Pengujian Permeabilitas
Pengujian  Permeabilitas  ini  bertujuan  untuk menguji  seberapa  besar    gas  yang  mengalir  atau lolos  yang terperangkap di dalam rongga-rongga yang ada pada cetakan ke luar cetakan. Pengujian ini memiliki komposisi campuran pasir cetak basah seberat 250 gram. Pengujian ini mengikuti standar AFS  5224-13-S  dilakukan  menggunakan  alat permeability  meter dan  standar  pembuatan
specimen cetakan mengikuti standar AFS 5222-13- S.  Pengujian  ini  memiliki  2  tahap  yaitu compactibility pengujian ini mengacu pada standar dan permeability .  Pengujian compactibilty suatu tahap  wajib  yang  digunakan  sebelum  uji permeability ,  dimana  campuran  pasir  cetak  basah akan  ditekan  dan  dirapatkan  pada  silinder pemadat  menggunakan  alat sand  rammer , kemudian  pengujian permeability suatu  tahap pengujian yang berfungsi untuk mendapatkan nilai permeabilitas  dari  pasir  cetak  menggunakan  alat permeability  meter. Pengujian  permeabilitas dihitung menggunakan Persamaan 3.
𝑃 = 𝑉. ℎ 𝑝. 𝑎. 𝑡 … … … … … … … (3) Dimana:
P= AFS Permeability number (cm 3 /s) k= Konstanta (pa) h= Tinggi Spesimen, (cm) p= Pressure head, (g/cm 2 ) a= Area Spesimen,  (cm 2 ) V= Volume Udara (cm 3 ) t= Waktu, (detik)
Alat  pengujian  ini  memiliki  2  tahap  yaitu compactibility dimana campuran pasir cetak basah akan  ditekan  dan  dirapatkan  dimasukkan  pada silinder  pemadat,  kemudian  ditekan  3  kali  oleh sand  rammer yang  mana  ketinggian  harus  tetap pada penunjuk garis tidak boleh lebih dan kurang dari garis merah ditunjukkan pada Gambar 3.
Gambar 3. A (Alat pemadat pasir Sand Rammer ), B. (Penunjuk garis pada Sand Rammer ), C. (Silinder pemadat)
Permeability berfungsi untuk mendapatkan nilai permeabilitas  dari  pasir  cetak  dimana  silinder pemadat  yang  sudah  ditekan  lalu  dimasukkan  ke dalam  sumbat  karet  dengan  posisi  yang  terbalik dan  putar  keran  disamping  sumbat  karet,  putar “OPEN”  ,  tarik  pengapung  ke  atas  sampai  batas ketinggian  yang  ditentukan  (posisi  0)  lalu  putar
kembali  kran  ke  posisi  “CLOSE”,  kemudian  putar kran  ke  posisi  “ MEASURE ”  sehingga  air  dalam skala  akan  naik/turun  dan  penunjuk  angka  akan bergerak,  lalu  penunjuk  angka  akan  berhenti  ke angka  yang  dihasilkan  dan  nilai  tersebut  adalah hasilnya  pada  skala  yang  berwarna  merah  dan angka  tersebut  masuk  dalam  persamaan  (p= pressure  head  dan  hasilnya  dikalikan  2  dan  serta record waktu  ketika  memulai  keran  ke  posisi “ MEASURE ”  dan  matikan  waktu  ketika  jarum penunjuk  angka  mulai  turun).  Alat  uji  ditunjukkan pada Gambar 4.
Gambar 4. A . ( Permeability Meter ) B. (Penunjuk angka pada Permeability Meter ), C. (Sumbat Karet)

## HASIL DAN PEMBAHASAN
Pengujian Distribusi Ukuran Besar Butir (Pasir Silika)
Pengujian  distribusi  ukuran  besar  butir  pasir silika  dilakukan  dengan  alat  yang  bernama Sieve Analysis  Type  PSA  (GF)/Laboratory  Siever . Pengujian  ini  dilakukan  dua  kali  dalam pengujiannya,  nilai  hasil  GFN  ( Grain  Fineness Number )  yang  pertama  yaitu  memiliki  GFN  37,78 ditunjukkan pada Tabel 1.
Tabel  1.  Pengujian  Distribusi  Ukuran  Besar  Butir (Pasir Silika)
NO Diameter lubang ayakan (Mesh) Ukuran ayakan (mm) Berat Fraksi (Sn) (gr) Fraksi Berat (%) Faktor Pengali (Fn) Sn x Fn 1 14 14 0 0
6 0 2
18 1 0 0 9
0 3 25 0,71 0,01 0,040 15 0,15 4 35 0,5 2,92 11,845 25 73 5 45 0,355 16,16 65,557 35 565,6 6 60 0,25 4,14 16,795 45 186,3 7 80 0,18 0,88 3,569 60 52,8 8 120 0,125 0,42 1,703 81 34,02
NO Diameter lubang ayakan (Mesh) Ukuran ayakan (mm) Berat Fraksi (Sn) (gr) Fraksi Berat (%) Faktor Pengali (Fn) Sn x Fn 9 170 0,09 0,08 0,324 118 9,44 10 230 0,063 0,01 0,040 164 1,64 11 PAN 0,03 0,121 275 8,25 12 TOTAL 0 100 931,2 GFN 37.78
Nilai rata rata GFN dari distribusi ukuran besar butir (pasir silika) yaitu 37,77 GFN.  Semakin tinggi nya angka GFN nya, membuat pasir terus menjadi halus  serta  energi  salur  udaranya  (permeabilitas) relatif rendah (Utomo, 2017) . Dalam dimensi butir yang  kecil  dapat  menciptakan  permukaan  coran yang  baik,  sebaliknya  dimensi  butir  yang  besar hendak  menciptakan  permeabilitas  yang  baik, mengakibatkan  bisa  melepaskan  gas-  gas  dalam rongga  cetak  sepanjang  pada  proses  penuangan (Haryanto et  al., 2015) . Setelah  itu  dalam  mutu cetakan  pasir  dipengaruhi  oleh  sebagian  kondisi, sebagian antara lain ialah dimensi pada butir serta kandungan pada pengikat pasir cetak (Bahrudin et al. ,  2020) . Dalam  keadaan  pasir  yang  baik  untuk memperoleh kekuatan dari cetakan yang optimum serta  densitas  yang  tepat  merupakan  butir  pasir yang  mana  mempunyai  distribusi  yang  normal  di atas  4  ataupun  lebih  dimensi  mesh  yang bersebelahan (Slamet, 2014) .
Kenaikan dari komposisi butiran pasir 200 mesh akan  meningkatnya  kompaktibilitas  yang  mana kepadatan  dari  pasir  cetak  terus  menjadi  besar (Slamet,  2014).  Kondisi  ini  akan  terus  menjadi mengurangi pada energi permeabilitas  pasir  pada cetakan, serta berdampak pada sulitnya gas keluar serta  menimbulkan  permukaan  yang  agresif  pada produk  cor  yang  disebabkan  gas  tertahan  pada cetakan.  Kebalikannya,  permeablitias  yang  besar menyebabkan  gas  yang  tercipta  bisa  dengan lancarnya  keluar  sehingga  permukaan  barang  cor lebih  terlihat  halus.  Sisi  tepatnya  konsumsi distribusi  dimensi  pasir  yang  lebih  kecil menimbulkan  permukaan cavity (rongga),  ialah bagian  dalam  dari  cetakan  yang  bertabrakan dengan  cairan  logam  membuat  lebih  halus  serta akan  menciptakan  produk  cor  yang  halus  dan bagian  yang  kompleks  dari  cetakan  dapat  terisi sepenuhnya oleh cairan (Slamet, 2014) .
Distribusi  besar  butir  jika  pada  bentonit  akan sangat  mempengaruhi  keunggulan  dari  hasil benda,  tepatnya  pada  barang  produk  proses pengecoran  (Karimi  &  Salem,  2011).  Tetapi  kalau
butir pasir dan pengikatnya sangat halus, gas yang ditimbulkan  membuat  sulit  keluar  sehingga membuat  cacat  pada  produk  barang  pengecoran ialah  berbentuk  gelembung  udara  (Iqbal et  al. , 2021).
Pengujian X-Ray Diffraction (XRD) Pada  pengujian X-Ray  Diffraction (XRD) dilakukan  dengan  alat  yang  bernama  mesin  XRD D8  DISCOVER  Plus di  Badan  Tenaga  Nuklir Nasional  Bandung  (BATAN),  yang  dilakukan analisis  secara  kualitatif  dengan  mengidentifikasi komposisi fasa kristal bentonit dengan memberikan  sudut  20°  dan  panjang  gelombang 10-100  dan  di  dapatkan  hasil  pengujian  pada sampel  bentonit  Lokal  yang  ditunjukkan  pada Gambar 5 dan bentonit Australia yang ditunjukkan pada Gambar 6 menggunakan software Match .
Gambar 5. Grafik Pengujian XRD ( X-Ray Diffraction )
Bentonit Lokal
Pada  Gambar  5  bentonit  lokal  setelah  diuji memiliki beberapa senyawa kimia yang terkandung  seperti  SiO 2 Quartz  (43,3%),  H 2 O Dihydrogen  oxide (27,6%),  AI 2 O 3 (8,4%),  Fe 2 O 3 (6,8%),  CaO  Lime  (5,9%),  MgO  Periclase  (4,6%),  K Potassium (2,0%) dan Na Sodium (1,5%).  Bentonit termasuk mineral yang memiliki gugus aluminosilikat. Unsur-unsur
kimia yang terkandung  dalam  bentonit  ditunjukkan  pada Tabel  2  dan  hasil  menunjukkan  bahwa  bentonit Lokal  memiliki  kandungan  senyawa  kimia  CaO (Calsium)  (5,9%)  yang  lebih  tinggi  dibandingkan dengan  Na 2 O (Natrium) (1,5%), dinyatakan bahwa bentonit lokal ini memiliki basis Calsium yang lebih besar.
Tabel 2. Kandungan Unsur  Kimia yang Terkandung pada Bentonit
Senyawa Natrium Bentonit (%) Kalsium Bentonit (%) Senyawa Natrium Bentonit (%) Kalsium Bentonit (%) SiO 2 61,3-61,4 62,12 Al 2 O 2 19.,8 17,33 Fe 2 O 3 3,9 5,30 CaO 0,6 3,68 MgO 1,3 3,3 Na 2 O 2,2 0,3 K 2 O 0,4 0,33 H 2 O 7,2 7,22

## Ketersediaan Iradiasi Matahari Sebagai Sumber Energi Pengering
Gambar 6. Grafik Pengujian XRD ( X-Ray Diffraction ) Bentonit Australia Pada Gambar  6 bentonit Australia setelah diuji memiliki beberapa senyawa kimia yang terkandung  seperti  O 2 SI  Quartz  (35,2%),  AI 2 O 3 aluminium  oxide  corundum  (17,9%),  H 2 O Dihydrogen oxide (16,6%), MgO Periclase (10,2%), Fe 2 O 3 (6,3%),  K 2 O  dipotassium  oxide  (5,6%),  Na- Sodium  (4,7%)  dan  CaO  Lime  (5,9%).  Bentonit tergolong  mineral  yang  mempunyai  gugus alumino-silikat.  Unsur-unsur  pada  kimia  yang tertera  pada  bentonit  ditunjukkan  pada  Tabel  3. Pada  hasil menunjukkan  bahwa bentonit Australia memiliki kandungan Na-Sodium ( Natrium) (4,7%) lebih  tinggi  dibandingkan  dengan  CaO  Lime (Calsium)  (5,9%),  dinyatakan  bahwa  bentonit Australia  ini  memiliki  basis  Natrium  yang  lebih besar.  Perbandingan  pada  hasil  data  grafik  pada pengujian XRD bentonit Lokal memiliki kandungan senyawa  kimia  CaO  (Calsium)  (5,9%)  yang  lebih tinggi  dibandingkan  dengan  Na2O  (Natrium) (1,5%)  yang  mana  kandungannya  lebih  rendah, dinyatakan bahwa bentonit lokal ini memiliki basis Calsium  yang  lebih  besar.    Pada  hasil  data  grafik pengujian  XRD  bentonit  Australia  memiliki kandungan  senyawa  kimia  Na  Sodium  (Natrium) (4,7%) lebih tinggi dibandingkan dengan CaO Lime
(Calsium)  (3,5%)  yang  lebih  rendah,  dinyatakan bahwa  bentonit  Australia  ini  memiliki  basis Natrium yang lebih besar. Pada dua jenis bentonit di alam, di antaranya natrium bentonit dan kalsium bentonit.  Natrium  bentonit  memiliki  lebih  banyak ion Na+ daripada ion Ca2+ (Buchari et al. , 1996).

## Pengujian Kadar Air
Penelitian yang dilakukan pada pengujian kadar air  untuk  komposisi  cetakan  pasir  basah  memiliki beberapa  hasil  dan  kandungan  yang  berbeda ditunjukkan  pada  Gambar  7.  Peneliti  menetapkan komposisi  campuran  cetakan  pasir  basah sebesar 5%  kadar  air  ,  diketahui  bahwa  pada  komposisi cetakan  pasir  basah  yang  paling  mendekati  5  % yaitu  variasi  80%  Australia  dan  20%  lokal  yaitu 5,15%  pada  variasi  ini  menunjukkan  bahwa  saat pengeringan  untuk  mendapatkan  kadar  air, terdapat  pengeringan  beberapa  kali  setelah  15 menit  dan  5  menit  pengeringan  hingga  berat campuran  cetakan  pasir  basah  menunjukkan konstan,  dan  yang  paling  tinggi  variasi  60% Australia dan 40% Lokal yaitu 5,825% pada variasi ini terdapat pengeringan beberapa kali setelah 15 menit  dan  5  menit  pengeringan  hingga  berat campuran  cetakan  pasir  basah  menunjukkan konstan, dan yang paling kecil variasi 20% Autralia dan  80%  Lokal  yaitu  4,325%  pada  variasi  ini menunjukkan terdapat pengeringan  beberapa kali setelah  15  menit  dan  5  menitt  walaupun  tidak sebanyak variasi hasil 5,15% dan 5,82% dan untuk variasi  campuran  yang  lain  tidak  menunjukkan pengeringan  tambahan  setelah  15  menit  dan  5 menit.  Nilai  rata-rata  yang  terdapat  pada pengujian kadar air yaitu sebesar 5,07%.
Gambar 7. Hasil Pengujian Kadar Air pada Komposisi Cetakan Pasir Basah
Kemudian hasil 5 variasi  ini yang memiliki jarak antara 4,32% sampai dengan 5,82% dikuatkan lagi menurut SNI bahwa masih dalam standar, kadar air
standar dalam pasir cetak adalah 3 s/d 6% (SNI 15- 0312-1989)  (Desiana,  2012),  disimpulkan  bahwa masih  dalam  kriteria  pasir  cetak  basah. Berdasarkan  referensi  dari  buku  “Petunjuk  Praktis Teknologi  Pengecoran  Besi  Tuang”    disebutkan bahwa  kadar  air  ideal  untuk  cetakan  pasir  basah coran sedang dengan pembuatan cetakan dengan pembuatan tangan berkisar antara 4,5 – 6,0 % (Tim Penulis  BBLM,  2006),  dibandingkan  dengan  data penelitian ini bahwa lebih bagus karena nilai yang didapat  memenuhi  kriteria  pembuatan  cetakan pasir basah.
Pada hasil 5 variasi  ini yang memiliki jarak antara 4,32%  sampai  dengan  5,82%  salah  satunya  nilai kadar  air  pada  5%.  Pada  penelitian  menunjukkan bahwa  Varian  kadar  air  5%  dapat  digunakan namun memunculkan sedikit hambatan yang tidak bersifat fatal terhadap coran. Varian 5% cenderung mudah  retak  di  permukaan  luar  (Widayat,  2014). Pada  penelitian  lain  menyatakan  bahwa  dengan kadar  bentonit  10%,  kadar  air  5%,  dan  komposisi pasir tanjung bintang 50% memiliki porositas yang paling rendah yaitu sebesar 5,08%  (Hendronursito, 2016).

## Pengujian Kekuatan Tekan
Pada pengujian kekuatan tekan ini, di lapangan spesimen  dibuat  2  spesimen  supaya  bisa  terlihat jelas hasil bagus  atau tidaknya dengan parameter yang sama yaitu waktu curing (pengeringan) tetap 1  jam  dan  juga  mengantisipasi  gagal  pada spesimen  yang  pertama  untuk  hasil  ditunjukkan pada  Gambar  8.  Dalam  tiap-tiap  bertambahnya bentonit  untuk  pasir  cetak  basah  di  peroleh  hasil pada kekuatan tekan yang beragam. Pada sampel bentonit 100% Australia dan 0% Lokal menempati kekuatan  tekan  yang  paling  besar  yaitu  2,7 Kgf/cm 2 .    Pada  variasi  campuran  cetakan  pasir basah  ini  memiliki  hasil  yang  lebih  padat,  serta memiliki  permukaan  yang  halus  karena  hanya memiliki bentonit Natrium yang terkandung dalam cetakan  dan  pada  sampel  bentonit  20%  Australia dan  80%  Lokal  menempati  kekuatan  tekan  yang paling  rendah  yaitu  1,2  Kgf  /cm 2 .  Pada  variasi  ini menunjukkan  variasi  campuran  cetakan  pasir basah  ini  memiliki  hasil  yang  kurang  kuat  dan permukaan  terkesan  kasar  karena  bentonit  lokal yang  berbasis  Calsium  banyak  terkandung  dalam cetakan  ketimbang  bentonit  Australia.  Pada  hasil diatas  kekuatan  tekan  yang  terkecil  yaitu  1,2  Kgf /cm 2 sampai  yang  terbesar  yaitu  2,7  Kgf  /cm 2 .
Nilai  rata-rata  yang  terdapat  pada  pengujian kekuatan tekan yaitu sebesar 1,88 Kgf /cm 2 .
Gambar 8. Hasil Grafik Pengujian Kekuatan Tekan dengan Tiap-Tiap Komposisi Pada Cetakan Pasir Basah Dengan  kelebihan  kadar  air,  kekuatan  tekan akan  meningkat  karena  rapatnya  pada  rongga- rongga  pada  butiran  pasir  yang  diikat  oleh bentonit yang  diberi air, tapi  seiring penambahan air  kekuatan  tekan  akan  maksimal  kemudian selanjutnya  akan  menurun  karena  rongga-rongga dipenuhi  bentonit  yang  mengembang  menutupi butiran  pasir  sehingga  bersifat  rapuh  pada  pasir cetak  basah,  Jika  kekurangan  kadar  air  bentonit yang berfungsi sebagai pengikat kurang maksimal karena  bentonit  tidak  mengembang  sepenuhnya untuk  mengikat  butiran  pasir,  sehingga  dapat menurunkan hasil pada kekuatan tekannya.
Gambar 9. Pengaruh Air dan Bentonit pada Pasir Diikat Bentonit (Surdia dan Chijiwa, 2006)
Seiring  kekurangan  air  kekuatan  tekan  akan sangat  buruk  karena  bentonit  tidak  akan mengembang  dan  rongga-rongga  butiran  pasir akan  semakin  banyak  celah  dan  bersifat  sangat rapuh  dan  mudah  hancur  sehingga  sangat  tidak cocok  untuk  digunakan,  maka  dari  itu  perlu menentukan  nilai  kadar  air  terhadap  kekuatan tekan  yang  optimal  agar  hasil  sesuai  dan  baik.
Dibuktikan  dengan  pernyataan  oleh  (Surdia  dan Chijiwa,  2006),  dengan  grafik  pengaruh  air  dan bentonit  pada  pasir  diikat  bentonit  ditunjukkan pada Gambar 9.
Pengujian Permeabilitas Pengujian  dari  aliran  gas  (permeabilitas)  pada standar  AFS  digunakan  oleh  alat permeability meter ditunjukkan  pada  Gambar  10.  Untuk mendapatkan perbedaan tekanan dan waktu yang mana  dibutuhkan  untuk  melewati  2000  cc  udara, cara  membuat  spesimen  mengacu  pada  standart ( American  Foundry  Society )  AFS  5222-13-S, spesimen memiliki bentuk tabung dengan dimensi Ø2  in  x  2  in  di  Balai  Besar  Logam  dan  Mesin (BBLM).
Gambar 10. Hasil Pengujian Permeabilitas Pada Tiap-Tiap Komposisi Cetakan Pasir Basah
Diketahui  bahwa  pada  nilai  grafik  diatas menunjukkan  hasil  nilai  pengujian  permeabilitas tertinggi di peroleh oleh variasi 20% Australia dan 80%  lokal  dengan  nilai  12,64  cm 3 /s,  sedangkan yang  terendah  di  peroleh  pada  variasi  80% Australia dan 20% Lokal dengan nilai 11,57 cm 3 /s. Nilai  rata-rata  yang  terdapat  pada  pengujian permeabilitas  yaitu  sebesar  12,08  cm 3 /s.  Dalam Keberhasilan mendapatkan hasil pengecoran yang tepat sangat ditentukan pada hasil kekuatan tekan dan hasil permeabilitas yang tepat (Kusuma, 2012). Nilai  standar  disebutkan  bahwa  kekuatan  tekan ideal  untuk  cetakan  pasir  basah  coran  sedang dengan pembuatan cetakan menggunakan tangan berkisar  sebesar  80  –  120  (Tim  Penulis  BBLM, 2006),  perbedaan  nilai  terjadi  karena  adanya bentonit yang mengembang karena menyerap air, sehingga  bisa  menutup  saluran  udara  yang tersedia  sehingga  permeabilitas  cenderung  lebih rendah.
Menurut  peneliti  dengan  kelebihan  kadar  air, permeabilitas akan menurun karena pada rongga- rongga dipenuhi oleh bentonit yang mengembang sehingga  sulitnya  udara  keluar  pada  celah-celah rongga,  jika  seiring  penambahan  kadar  air permeabilitas  akan  semakin  buruk,  karena  sangat sulit  udara  untuk  keluar  atau  hampir  udara  tidak bisa  keluar  sama  sekali  sehingga  mengakibatkan cacat coran jika digunakan.  Jika kekurangan kadar air bentonit yang berfungsi sebagai pengikat tidak terlalu  mengembang  sehingga  memberikannya banyak celah udara untuk bisa keluar dari rongga- rongga  pasir  cetak  basah.  Seiringnya  kekurangan air  nilai  permeabilitas  akan  tinggi  karena  rongga- rongga pada pasir cetak basah akan sangat banyak celah  yang longgar  dan udara akan  sangat  bebas untuk bisa keluar, maka dari itu perlu menentukan nilai kadar air terhadap permeabilitas yang optimal agar hasil sesuai dan baik. Seperti pada penelitian yang  dilakukan  oleh  Astika,  (2010)  menjelaskan apabila  kadar  air  yang  bertambah,  kekuatan  dan permeabilitasnya  akan  bertambah  atau  naik sampai pada titik maksimal dan kemudian apabila kadar  airnya  bertambah  terus  maka  kekuatan tekan dan permeabilitasnya akan menurun, hal ini dikarenakan  ruangan  antara  butir  –  butir  pasir ditempati oleh bahan pengikat yang kelebihan air sehingga kemampuan alir udara sulit untuk keluar.

## KESIMPULAN
Kesimpulan  pada  penelitian  ini  yaitu  hasil pengujian  rata-rata  distribusi  ukuran  besar  butir pasir  silika  adalah  37,6  GFN,  hasil  pengujian  XRD (X-Ray Diffraction) pada bentonit Lokal mempunyai  kandungan  senyawa  Kalsium  yang lebih  besar  sementara  untuk  bentonit  Australia mengandung  senyawa  Natrium  yang  lebih  besar. Hasil  pengujian  kadar  air  diperoleh  nilai  kadar  air yang  paling  rendah  pada  yaitu  komposisi  20% Australia  dan  80%  Lokal  sebesar  4.325%  dan  nilai kadar air yang tertinggi yaitu pada komposisi 60% Australia  dan  40%  Lokal  sebesar  5.825%.  Di dapatkan nilai rata-rata keseluruhan yang terdapat pada pengujian kadar air yaitu sebesar 5,07%.
Hasil pengujian kekuatan tekan didapatkan nilai kekuatan  tekan  yang  paling  rendah  yaitu  pada komposisi  20%  Australia  dan  80%  Lokal  sebesar 1,2 Kgf /cm 2 dan nilai kekuatan tekan yang paling tinggi yaitu pada komposisi 100% Australia dan 0% Lokal sebesar 2,7 Kgf /cm 2 . Di dapatkan nilai rata- rata  keseluruhan  yang  terdapat  pada  pengujian kekuatan  tekan  yaitu  sebesar  1,88  Kgf  /cm 2 .  Hasil
pada  pengujian  permeabilitas  didapatkan  nilai permeabilitas  yang  paling  rendah  yaitu  pada komposisi  80%  Australia  dan  20%  Lokal  sebesar 11,57  cm3/s  dan  nilai  permeabilitas  yang  paling tinggi yaitu pada komposisi 100% Australia dan 0% Lokal sebesar 2,7 cm 3 /s. Di dapatkan nilai rata-rata yang terdapat pada pengujian  permeabilitas  yaitu sebesar 12,08 cm 3 /s.

## DAFTAR PUSTAKA
Aji, P. (2018). Pengaruh Kadar Air Pada Pasir Cetak Mikro  dan  Kekerasan  Pengecoran  Aluminium Bekas. https://lib.unnes.ac.id/36146/
Anggara, F., Amijaya, D. H., Harijoko, A., Tambaria, T.  N.,  Sahri,  A.  A.,  &  Asa,  Z.  A.  N.  (2018).  Rare earth  element  and  yttrium  content  of  coal  in the  Banko  coalfield,  South  Sumatra  Basin, Indonesia:  Contributions  from  tonstein  layers. International Journal of Coal Geology , 196 (July), 159–172.
https://doi.org/10.1016/j.coal.2018.07.006
Asnawi  Gani, T. (2006). Petunjuk  Praktis Teknologi Pengecoran Besi Tuang. Cetakan III, Balai Besar Logam dan Mesin (BBLM). Bandung .
Astika  ,  I  .M.,  Negara,  DNK  ;  Susanti,  Made  Agus.
2010.  Pengaruh  Jenis  Pasir  Cetak  dengan  Zat Pengikat Bentonit Terhadap Sifat Permeabilitas dan Kekuatan Tekan Basah Cetakan Pasir (Sand Casting). Jurnal Ilmiah Teknik Mesin Cakra . Vol. 4 No.2 (132-138).
Bahrudin,  F.,  Harjanto,  B.,  &  Saputro,  H.  (2020).
Pengaruh  Variasi  Penambahan  Fly  Ash  & Bentonit  Terhadap  Sifat  Pasir  Cetak  Dan  Cacat Gasholes  Pada  Hasil  Pengecoran  Logam Aluminium. 8 (2), 53–61.
BBLM-JICA. Petunjuk Praktis Teknologi Pengecoran Besi Tuang. Cetakan III,  Januari 2006, Bandung
Bhirawa,  W.  T.  (2021).  Proses  Pengecoran  Logam Dengan  Menggunakan  Sand  Casting. Jurnal Teknik Industri , 4 (1), 31–41. https://journal.universitassuryadarma.ac.id/inde
x.php/jtin/article/view/826
Buchari,  B.,  &  Harsini,  M.  (1996).  Karakterisasi Bentonit  Pacitan. Jurnal  Kimia  Terapan Indonesia , 6 (1-2).
Cao,  C.  Y.,  Meng,  L.  K.,  &  Zhao,  Y.  H.  (2014). Adsorption  of  phenol  from  wastewater  by organo-bentonite. Desalination  and  Water
Treatment , 52 (19–21), 3504–3509. https://doi.org/10.1080/19443994.2013.803649 . Desiana,  S.  (2012).  Pengaruh  Variasi Waterglass Terhadap  Kadar  Air  Dan Kadar  Lempung  Pada
Pasir  Cetak. Skripsi.  Universitas  Sebelas  Maret, Surakarta.
Haryanto,  M.  A.  (2015).  Analisis  Pengaruh  Variasi
Ukuran  Butir  dan  Kadar  Pengikat  terhadap Kekuatan  Tekan  Cetakan  Pasir.  (Doctoral dissertation). Universitas Muhammadiyah Jember.
Hendronursito,  Yusup;  Prayanda,  Yogi,  (2016).
Potensi  Pasir  Lokal  Tanjung  Bintang  Pada Aluminium  Sand  Casting  Terhadap  Porositas Produk  Hasil  Cor  Aluminium. Jurnal  Kajian Teknik Mesin . Vol. 1 No. 2 (60-68).
Jamaluddin.  K.  2010.  X-RD  (X-Ray  Diffraction). Program  Studi  Pendidikan  Fisika,  Fakultas Keguruan  dan  Ilmu  Pendidikan.  Universitas Haluleo.
Karimi, L., & Salem, A. (2011). The role of bentonite particle  size  distribution  on  kinetic  of  cation exchange  capacity. Journal  of  Industrial  and Engineering Chemistry , 17 (1), 90–95. https://doi.org/10.1016/j.jiec.2010.12.002
Kusuma,  G.  T.  (2012).  Studi  Penambahan  Bentonit Pada Pasir Cetak Basah Terhadap Permeabilitas Dan Kekuatan Tekan. Skripsi , 6–8.
Le,  Z.,  &  Shi,  L.  (2012).  The  effection  of  copper chloride  on  the  surface  of  bentonite  in adsorption of propylmercaptan. Energy Sources, Part  A:  Recovery,  Utilization  and  Environmental Effects , 34 (13), 1231–1237. https://doi.org/10.1080/15567031003792387
Muttahar,  M.  I.  Z.,  Djuanda,  D.  R.,  Afrilinda,  E.,  & Supriyadi,  S.  (2022).  Karakterisasi  Sifat  Fisik Bentonit  Riau  melalui  Metode  Pengujian Distribusi  Ukuran,  Swelling  Index,  Pengukuran pH, dan Methylene Blue Value. Metal Indonesia , 43 (2), 90-95 .
Nandagopal,  M.,  Sivakumar,  K.,  Velmurugan,  S., Durairaj,  R.  B.,  &  Mageshwaran,  G.  (2020).
Multi-objective  optimization  of  western bentonite  (Al2H2Na2O13Si4)-blended  green sand  casting  process  parameters  to  improve mould  quality. Transactions  of  the  Canadian Society  for  Mechanical  Engineering , 45 (1),  110-
119.
Nugroho,  A.,  &  Rusiyanto,  R.  (2018).  Analisis Program  Pelatihan  Alat  Pelindung  Diri  (APD) Pada Pekerja Pengecoran Logam di Lingkungan Koperasi Rakitan Rakyat Tegal. SNKPPM , 1 (1), 1-
4. Ridwan.  (2019).  Pengolahan  Dan  Karaterisasi Bentonit Alam Aceh Sebagai Pengisi Bionanokomposit  Poli  Kaprolakton  /Poli  Asam
Laktat/Kitosan. Disertasi  Ilmu  Kimia  Fakultas Mtematika  dan  Ilmu  Pengetahuan  Alam .
Universitas Sumatera Utara.
Slamet,  S.  (2015).  Komposisi  Distribusi  Butir  Pasir Cetak  Terhadap  Tingkat  Produktifitas  Akibat Cacat Produk Cor (Studi Kasus di IKM Budi Jaya Logam  Kecamatan  Juwana–Pati). Prosiding SNST Fakultas Teknik , 1 (1).
Sulardjaka,  A.  Suprihanto,  Y.  U.  dan  P.  W.  (2010). Analisis  Cacat  Cor  Pada  Proses  Pengecoran Burner Kompor . 27–33.
Surdia,  T  &  Chijiwa,  K.  2006.  Teknik  pengecoran logam. PT Pradnya Paramita. Jakarta 13140.
Tantawi,  M.  Amrullah  Sayid.  2017.  Pengaruh Cetakan  Pasir  Silika  dengan  Zat  Pengikat Bentonit  pada  Pengecoran  Kuningan  Terhadap Cacat Coran, Struktur Mikro, dan Kekerasan.
Utomo,  C.,  &  Patna  Partono,  S.  T.  (2017). Perencanaan  dan  pembuatan  dies  permanent mold  pengecoran  logam  dengan  material  besi cor  ductile  (FCD). (Doctoral  dissertation). Universitas Muhammadiyah Surakarta.
Widayat,  Widi;  Budiyono,  Aris,  (2014).  Pengaruh Kadar  Air  Pasir  Cetak  Terhadap  Kualitas  Coran Paduan  Aluminium. Jurnal  Kompetensi  Teknik .
Vol. 6, No.1.