Studi X-Ray Diffractometry pada Struktur Coating Alumunium yang Dipreparasi dengan Metode Mechanical Alloying ( Nita Rosita )
STUDI X-RAY DIFFRACTOMETRY PADA STRUKTUR

## COATING ALUMUNIUM YANG DIPREPARASI DENGAN METODE MECHANICAL ALLOYING
Nita Rosita 1,2 , Toto Sudiro 2 , Didik Aryanto 2 dan Mahardika Prasetya Aji 1
1 Jurusan Fisika, FMIPA Universitas Negeri Semarang Gunungpati, Semarang 50229, Jawa Tengah
2 High Temperature Materials Research Group, Pusat Penelitian Fisika - LIPI Kawasan Puspiptek, Serpong 15314, Tangerang Selatan
E-mail: didik_phys@yahoo.co.id Diterima: 5 Agustus 2015 Diperbaiki: 1 September 2015 Disetujui: 28 September 2015

## ABSTRAK

## STUDI X-RAY DIFFRACTOMETRY PADA STRUKTUR COATING ALUMUNIUM YANG
DIPREPARASI DENGAN METODE MECHANICAL ALLOYING . Coating alumunium (Al) telah berhasil dideposisikan pada permukaan baja karbon rendah ( low carbon steel ) dengan menggunakan metode pemaduan mekanik ( mechanical alloying ). Setelah dideposisikan, coating alumunium di annealing di dalam vacum furnace pada suhu 600 o C, 700 o C dan 800 o C dengan kondisi vakum sekitar 5,6 Pa. Transformasi fasa dan perubahan struktur pada coating alumunium sebagai fungsi suhu annealing dipelajari dengan menggunakan teknik difraksi sinar- X ( XRD ). Puncak difraksi Al(111) dari hasil karakterisasi XRD mengindikasikan bahwa coating alumunium telah terdeposisi pada permukaan low carbon steel . Selain itu, hasil XRD juga menunjukkan transformasi fasa dan perubahan struktur coating alumunium sebagai efek suhu annealing . Hal itu ditandai dengan munculnya fasa Al 3,2 Fe, Fe 3 Al, dan Fe 0,8 Al 0,2 pada pola difraksi XRD setelah di annealing . Peningkatan suhu annealing menyebabkan penurunan d-spacing , parameter kisi dan konstanta kisi kristal Fe 0,8 Al 0,2 (110), namun terjadi peningkatan pada regangan kisi dan kerapatan dislokasi. Evolusi pada struktur coating terjadi karena difusi alumunium ke dalam low carbon steel .
Kata kunci: Mechanical alloying , Coating , XRD , Struktur, Annealing

## ABSTRACT
X-RAY DIFFRACTOMETRY STUDY ON STUCTURE OFALUMINUM COATING PREPARED BY A MECHANICAL ALLOYING METHOD. Aluminum (Al) coating was successfully deposited on the surface of low carbon steel by using a mechanical alloying method. After coating deposition, the aluminum coating was annealed in vacuum furnace of 5.6 Pa at elevated temperatures of 600 o C, 700 o C and 800 o C. Phase transformation and structure changes in aluminum coating at varying curing temperatures ware studied by means of X-ray diffraction (XRD). The presence of Al (111) diffraction peak from the results of XRD characterization indicates that Al coating was deposited on the surface of low carbon steel. On the other hand, the results of XRD characterization show the phase transformation and structure changes of Al coating due to the effect of annealing temperature. It was indicated by the presence of diffraction peaks of Al 3,2 Fe, Fe 3 Al, dan Fe 0,8 Al 0,2 after annealing. An increase in annealing temperature leads to decrease in d-spacing, lattice parameter, and lattice constant Fe 0,8 Al 0,2 (110). However, the lattice strain and dislocation density are likely to increase. Structure coating evolution occurred due to the diffusion of aluminum to the substrate of low carbon steel.
Keywords: Mechanical alloying, Coating, XRD, Structure, Annealing
Jurnal Sains Materi Indonesia Vol. 17, No. 1, Oktober 2015, hal. 15-21

## PENDAHULUAN
Material logam seperti besi dan baja banyak dimanfaatkan pada industri perkapalan, permesinan, turbin-turbin gas, dan mesin pembangkit daya/energi. Sebagian besar material logam tersebut diaplikasikan pada lingkungan yang bersuhu tinggi. Namun, logam dan paduannya ( alloy ) cenderung bereaksi dengan oksigen pada suhu tinggi. Hal tersebut menyebabkan pembentukan lapisan oksida pada permukaan material tersebut. Jika lapisan oksida yang terbentuk tidak protektif, umur pakai ( life-time ) komponen dapat menjadi lebih pendek dan daya tahan komponen terhadap degradasi lingkungan menurun. Peningkatan ketahanan logam terhadap oksidasi telah dilakukan melalui alloy enrichment dan coating . Pada teknologi alloy enrichment , ketahanan logam terhadap oksidasi dapat ditingkatkan, namun sering berdampak pada penurunan sifat mekanik. Modifikasi permukaan logam dengan coating menjadi teknik yang menjanjikan untuk meningkatkan ketahanan oksidasi dengan tetap menjaga sifat mekanik logam.
Berbagai strategi dalam teknologi coating telah dikembangkan untuk melindungi struktur logam dari oksidasi [1-3]. Material yang digunakan sebagai bahan coating juga terus diteliti dan dikembangkan [2-4]. Pemilihan material coating didasarkan pada sifatnya yang dapat menahan oksidasi. Alumunium merupakan material memiliki sifat mekanik yang baik, densitas rendah dan dapat memberikan ketahanan terhadap oksidasi pada temperatur tinggi dengan membentuk lapisan RNVLGDĮ$O 2 O 3 ) [5,6] serta harganya murah. Hal tersebut menjadikan alumunium sangat potensial digunakan sebagai coating karena dapat berlaku sebagai sumber alumunium untuk pembentukan lapisan protektif oksida, alumina. Coating alumunium telah dikembangkan dan diaplikasikan pada pelapisan baja kapal [6], pelapisan logam Gd pada magnetic refrigerant [4], dan pelapisan anoda TiO 2 untuk meningkatkan efisiensi sel surya [7]. Pada lingkungan laut, c oating aluminium telah terbukti menjadi satu dari sistem perlindungan korosi yang paling ekonomis. Coating alumunium pada substrat besi dan baja sangat menarik karena dapat terbentuk senyawa Fe-Al, yang mana memiliki sifat mekanik yang baik, densitas yang rendah dan memiliki ketahanan yang baik terhadap korosi dan oksidasi [6]. Beberapa teknik telah digunakan dalam teknologi coating , diantaranya hot dipping [2], thermal spraying [8], Chemical Vapour Deposition ( CVD ) [9] and cold spraying [10]. Pada beberapa tahun terakhir dikembangkan coating dengan menggunakan metode mechanical alloying [11,12]. Mechanical alloying telah dikembangkan untuk meningkatkan sifat permukaan dari material, memperpanjang masa kerja bagian-bagian mesin dan mengeksplotasi potensi laten bahan [12]. Metode ini dapat diaplikasikan secara luas untuk sintesis serbuk
komposit yang berbeda. Dalam beberapa tahun terakhir, metode mechanical alloying digunakan untuk melapisi objek [11,12]. Proses mechanical alloying dapat membuat struktur multikomponen tebal dengan kemampuan ikat yang tinggi pada substrat yang berbeda [12]. Romankov et al [13] menunjukkan metode mechanical alloying dapat digunakan untuk memfabrikasi coating Ti-Al. Metode ini juga digunakan untuk mendeposisikan intermetalic Fe-Al pada permukaan baja [14]. Hingga saat ini, penelitian coating dengan metode mechanical alloying masih berfokus pada perubahan fasa selama proses milling [12,14].
Belum ada penelitian yang mempelajari efek panas tambahan ( annealing ) setelah proses coating dengan menggunakan metode mechanical alloying. Pada proses coating , perlakuan annealing diperlukan untuk memperbaiki kualitas struktur coating , dimana biasanya dilakukan pada suhu dibawah melting point [15]. Tujuan pada studi ini adalah mendeposisikan coating alumunium pada substrat low carbon steel dengan metode mechanical alloying . Selanjutnya, mempelajari efek annealing pada suhu di atas melting point alumunium dengan menggunakan teknik XRD .

## METODE PERCOBAAN
Bahan yang digunakan sebagai substrat adalah pelat low carbon steel dengan dimensi 10 u 8 u 3 mm 3 . Sebelum proses coating , semua substrat dihaluskan/ polish secara mekanik dan dibersihkan dengan aseton dalam ultrasonic cleaner . Komersial serbuk alumunium (99,14% produk Kanto Chemical Co., INC) digunakan sebagai raw material untuk fabrikasi coating . Serbuk alumunium dan dua buah plat low carbon steel dimasukkan ke dalam 125 mL botol grinding panjang dengan bola grinding stainless-steel ( I = 4 mm). Perbandingan berat bola dan serbuk adalah 10:1. Ilustrasi skema dari proses ditunjukkan pada Gambar 1. Proses Mechanical Alloying dilakukan selama 1 jam dengan alat high speed shaker mill buatan Pusat Penelitian Fisika LIPI dengan frekuensi osilasi 700/menit. Low carbon steel yang sudah terlapisi alumunium (seperti ditunjukkan pada Gambar 2) selanjutnya di annealing pada suhu 600, 700, dan 800 o C di dalam vacuum furnace Zhenzhou Brother Type XD-1400S. Sampel di annealing selama 2 jam pada tekanan vakum 5,6 Pa. Setelah di annealing , sampel didinginkan sampai suhu ruang pada kondisi
Gambar 1 . Ilustrasi skema dari metode mechanical alloying.
Studi X-Ray Diffractometry pada Struktur Coating Alumunium yang Dipreparasi dengan Metode Mechanical Alloying ( Nita Rosita )
vakum. Transformasi fasa dan perubahan struktur dari sample dipelajari dengan menggunakan XRD produk Rigaku Smart Lab dengan target Cu-K D Ȝ c

## HASIL DAN PEMBAHASAN
Hasil Scanning Electron Microscope ( SEM ) dan Energy Dispersive X-Ray ( EDX ) mapping unsur pada penampang lintang coating alumunium ditunjukkan pada Gambar 2. Terlihat jelas pada Gambar 2, substrat low carbon steel telah terlapisi alumunium. Coating alumunium memiliki permukaan kasar dan tebal yang tidak seragam, dimana ketebalannya sekitar 20-40 P m. Pada Gambar 2 juga tidak terlihat retakan atau crack pada daerah interface coating aluminium. Hal ini mengindikasi terjadinya ikatan yang kuat antara coating alumunium dan substrat low carbon steel . Hasil ini menegaskan penelitian sebelumnya [11-14], dimana material yang di coating dengan proses mechanical alloying memiliki kemampuan ikat yang tinggi pada substrat. Tumbukan antara bola-serbuk-substrat menyebabkan serbuk alumunium melekat dengan kuat pada permukaan low carbon steel . Tumbukan tersebut terjadi selama proses mechanical alloying , sehingga pada akhir proses terbentuk lapisan alumunium pada seluruh permukaan low carbon steel .
Gambar 3 menunjukkan pola XRD dari low carbon steel , coating Al, coating Al yang di annealing pada suhu 600 o C, 700 o C, dan 800 o C. Setelah proses mechanical alloying dengan High Energy Milling ( HEM ) selama 1 jam terlihat intensitas puncak Al (111) yang rendah. Hal itu menegaskan hasil SEM dan EDX , dimana substrat low carbon steel telah ter coating dengan alumunium. Selain itu, terbentuknya coating alumunium juga ditandai dengan pergeseran puncak
spektrum XRD ke sudut yang lebih besar dan bertambah lebar Full Width Half Maximum ( FWHM ). Berdasarkan hasil XRD pada Gambar 3, proses coating alumunium dengan metode mechanical alloying selama 1 jam tidak menyebabkan reaksi antara aluminum dan substrat low carbon steel . Hasil ini sesuai dengan hasil EDX mapping unsur pada Gambar 2. Detail observasi puncak XRD di Gambar 3 menunjukkan unsur alumunium masih berdiri sendiri. Hal ini ditandai dengan puncak difraksi alumunium yang berimpit dengan puncak substrat low carbon steel . Pola XRD dari permukaan coating alumunium setelah di annealing pada suhu 600 o C, 700 o C dan 800 o C menunjukkan puncak Al(111) hilang dan muncul puncak-puncak yang lain. Hal tersebut dikarenakan atom alumunium menyisip ke dalam kisi Fe. Hasil karakterisasi XRD pada coating alumunium yang di annealing pada suhu 600 o C menunjukkan terjadinya transformasi fasa, dimana muncul puncak difraksi senyawa Fe 3,2 Al, Al 86 Fe 14 , FeAl, Fe 3 Al, dan Fe 0,8 Al 0,2 . Pola difraksi XRD juga menunjukkan perubahan yang sangat signifikan ketika suhu annealing ditingkatkan menjadi 700 o C, dimana hanya terdapat puncak difraksi Fe 3 Al dan Fe 0,8 Al 0,2 , serta tidak terdapat puncak difraksi yang lain. Hasil yang berbeda ditunjukkan ketika suhu annealing ditingkatkan menjadi 800 o C, intensitas difraksi Fe 0,8 Al 0,2 menurun diikuti dengan pergeseran puncak difraksi. Perbedaan pola difraksi pada coating alumunium setelah di annealing pada suhu yang berbeda disebabkan perbedaan laju difusi alumunium ke dalam substrat low carbon steel . Hal ini dikarenakan melting point alumunium (660,3°C) lebih rendah dari melting point low carbon steel (1538 °C). Hasil penelitian Shen et al. [16] menunjukkan terjadinya diffusi alumunium ke dalam substrat Fe, ketika di annealing pada suhu 610 o C. Peningkatan suhu annealing di atas melting point Al mempengaruhi laju difusi atom alumunium ke dalam substrat low carbon steel . Hal itu ditandai dengan perubahan fasa pada permukaan coating alumunium setelah di annealing selain fasa dominan Fe 0,8 Al 0,2 . Pada suhu annealing 600 o C, terbentuk fasa FeAl, Al 86 Fe 14 dan Fe 3 Al, sedangkan pada suhu annealing 700 o C terbentuk Fe 3 Al. Hasil yang berbeda ditunjukkan pada suhu annealing 800 o C, dimana hanya terdapat fasa Fe 0,8 Al 0,2 dan tidak terdapat fasa lainnya. Hasil tersebut mengindikasikan laju difusi alumunium meningkat dengan meningkatnya suhu annealing dari 600 o C hingga 700 o C. Namun pada suhu 800 o C hanya sebagian coating alumunium yang berdifusi dan sebagian lagi diyakini menguap. Hal ini dikarenakan suhu annealing yang jauh lebih tinggi dari melting point alumunium. Peningkatan suhu annealing dari 600 o C hingga 700 o C meningkatkan energi aktivasi dari atom alumunium dan substrat, sehingga mempengaruhi pergerakan atom untuk berdifusi lebih dalam dari pemukaan substrat. Hukum Fick’s tentang difusi mengatakan bahwa laju difusi dipengaruhi oleh koefisien difusi dan gradien
Al Fe Low carbon steel Coating Al Gambar 2 . Morfologi penampang lintang dan Energy Dispersive X-ray ( EDX ) mapping unsur dari coating alumunium pada substrat low carbon steel.
Gambar 3 . Pola Difraksi XRD dari (a) substrat low carbon steel , (b) coating Al, coating Al di annealing pada suhu (c) 600 o C, (d) 700 o C, dan (e) 800 o C.
0 100 200 300 400 500 600 20 30 40 50 60 70 80 90 2 T ( o ) In te n sit a s 0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 20 30 40 50 60 70 80 90 2 T ( o ) In te n si ta s 0 200 400 600 800 1000 1200 1400 20 30 40 50
60
70 80 90 2 T ( o ) In te n si ta s 0 100 200 300 400 500 600 700 20 30 40 50
60
70 80 90 2 T ( o ) In te n si ta s 0 100 200 300 400 500 600 700 20 30 40 50 60 70 80 90 2 T ( o )
In te n si ta s 0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 44.2 44.45 44.7 44.95 45.2
2 T ( o ) In te n si tas 0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 44.2 44.45 44.7 44.95 45.2
2 T ( o ) In te n si ta s 0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 44.2 44.45 44.7 44.95 45.2 2 T ( o ) In te n sit a s 0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 44.2 44.45 44.7 44.95 45.2
2 T ( o ) In te n si ta s 0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 44.2 44.45 44.7 44.95 45.2 2 T ( o ) Int en si ta s Fe 0.8 Al 0.2 (110) Fe 0.8 Al 0.2 (200) Fe 0.8 Al 0.2 (211) Fe 0.8 Al 0.2 (110) CuK D 2 Fe 0.8 Al 0.2 (110) CuK D 2 Fe 0.8 Al 0.2 (110) CuK D 2 Fe 0.8 Al 0.2 (110) Fe 0.8 Al 0.2 (200)
Fe 0.8 Al 0.2 (211) Fe 0.8 Al 0.2 (110) Fe 0.8 Al 0.2 (200) Fe 0.8 Al 0.2 (211) Fe 3 Al(110) Fe 3 Al(110) Fe 3 Al(110) Fe 3 Al(110) FeAl(110) Fe 86 Al 14 (000) Fe 3.2 Al(42-3) Fe(110) Al(200) Fe(110) Fe(110) Al(200) Fe(200) Al(220) Fe(211) Al(222)
Al(111)
Al(110) Al(200) Al(211)
Studi X-Ray Diffractometry pada Struktur Coating Alumunium yang Dipreparasi dengan Metode Mechanical Alloying ( Nita Rosita )
konsentrasi. Koefisien difusi sendiri sangat bergantung pada suhu, seperti ditunjukkan pada persamaan 1 [17],
RT E A e D
D u 0 ............................ (1)
Dimana:
D = Koefiesien difusi D 0 ,= Konstanta difusi yang tidak bergantung pada suhu E A = Energi aktivasi R = Konstanta gas ideal T = Suhu mutlak
Selain itu, koefisien difusi juga tergantung pada mekanisme difusi, struktur kristal, konsentrasi dari spesies difusi dan cacat kristal. Ukuran partikel dan ukuran kristal alumunium yang semakin kecil karena proses mechanical alloying mempermudah proses difusi alumunium ketika di annealing . Partikel yang lebih kecil menyebabkan berkurangnya distorsi dari kisi sehingga lebih mudah berdifusi daripada partikel yang besar. Struktur polikristal alumunium dan besi juga mempercepat proses difusi sepanjang batas butir.
Detail observasi dari profil puncak Fe 0,8 Al 0,2 (110) juga ditunjukkan pada Gambar 3. Intensitas puncak CuK a 2 terlihat pada semua coating alumunium setelah di annealing . Disamping itu, puncak difraksi Fe 0,8 Al 0,2 (110) bergeser ke arah sudut 2 T yang besar dan terjadi perubahan intensitas difraksi. Hasil tersebut mengindikasikan terjadinya perubahan struktur akibat reaksi antara coating alumunium dan substrat low carbon steel . Tabel 1 menunjukkan d-spacing , FWHM , ukuran kristal, dan konstanta kisi dari fasa Fe 0,8 Al 0,2 (110). Terlihat jelas, d - spacing dan konstanta kisi berkurang dengan meningkatnya suhu annealing . Ketika suhu annealing tinggi, terjadi rekristalisasi dan pemulihan yang cepat [16], hal itu dikarenakan jarak migrasi lebih besar sehingga mudah terjadi difusi pada batas butir. Proses difusi tersebut mengakibatkan konstanta kisi berkurang. Namun, FWHM dari puncak difraksi bertambah lebar dengan berkurangnya d- spacing , konstanta kisi dan ukuran kristal. Regangan kisi dan kerapatan dislokasi diyakini sebagai penyebab bertambah lebar FWHM . Substitusi antara atom alumunium dan besi yang memiliki jari-jari ion yang berbeda (jari-jari ion alumunium lebih kecil dari jari-jari ion besi) mengakibatkan terjadinya regangan kisi dan dislokasi.
Peningkatan regangan kisi dan kerapatan dislokasi sebagai fungsi suhu annealing ditunjukkan pada Gambar 4. Terlihat jelas, regangan kisi meningkat dengan bertambahnya suhu annealing . Hasil yang diperoleh dalam studi ini berbeda dengan hasil penelitian sebelumnya, dimana peningkatan suhu annealing (250-650 o C) akan mengurangi regangan kisi dan dislokasi [16]. Pada studi ini, suhu annealing lebih besar dari melting point alumunium, sehingga peningkatan regangan kisi diyakini karena pengaruh perbedaan koefisien ekspansi panas yang cukup besar antara unsur Al dan Fe, dimana koefisien ekspansi panas untuk Al dan Fe yaitu 22,9 u 10 -6 K -1 dan 11,9 u 10 -6 K -1 [18]. Perbedaan tersebut menghasilkan stress pada batas partikel/matrik, dan menyebabkan kerapatan dislokasi tinggi. Seperti ditunjukkan oleh Yu et al., [19] pada tumpukan Al/Ti/Al, perbedaan koefisien ekspansi termal yang besar menghasilkan stress pada batas partikel mengakibatkan peningkatkan kerapatan dislokasi. Secara teori peningkatan regangan kisi berpengaruh terhadap peningkatan kerapat dislokasi. Hubungan antara regangan kisi dan kerapatan dislokasi secara matematis dituliskan pada persamaan (2) [19],
U g = (bl) -1 H ...................................... (2)
dimana:
U g = Total pembentukan kerapatan dislokasi,
b = Vektor Burgers, l rata-rata bagian bebas untuk pergerakan dislokasi
H = Regangan kisi
Suhu 2 T d - spacing (Å) FWHM Crystalline size (Å) a (Å) 600 44,74 2,0239 0,068 22,06738 2,86465 700 44,78 2,0223 0,079 18,99743 2,86222 800 44,84 2,0196 0,089 16,86653 2,85859 Tabel 1 . Parameter karakteristik d- spacing , FWHM , ukuran kristal dan konstanta kisi ( a ) dari puncak difraksi Fe 0,8 Al 0,2 .
Gambar 4 . Regangan kisi dan kerapatan dislokasi dari Fe 0,8 Al 0,2 sebagai fungsi suhu annealing. 0.00 0.01 0.02 0.03 0.04 0.05 0.06 500 600 700 800
900 Suhu anealing ( o C) R e gan g a n k is i (% ) 0.000 0.005 0.010 500 600 700 800 900 Suhu anealing ( o C) K e r a p a ta n d is lo k a si (gar is /n m 2 )x 1 0 -2 (b) (a)
Jurnal Sains Materi Indonesia Vol. 17, No. 1, Oktober 2015, hal. 15-21
Kerapatan dislokasi perlu untuk diketahui dalam struktur material. Hal tersebut dikarenakan kerapatan dislokasi merupakan variabel kritis pada material yang menunjukkan mobilitas dislokasi, kekuatan dan elastisitas material.

## KESIMPULAN
Hasil morfologi penampang lintang, Energy Dispersive X-Ray ( EDX ) mapping unsur dan X-Ray Diffraction ( XRD ) memperlihatkan bahwa alumunium telah berhasil dideposisi pada substrat low carbon steel . Perubahan struktur dan transformasi fasa terjadi pada coating alumunium sebagai efek suhu annealing . Difusi alumunium ke dalam substrat low carbon steel terjadi pada suhu annealing 600 o C hingga 700 o C dan coating alumunium sebagian menguap ketika di annealing pada suhu 800 o C. Kajian XRD dalam proses coating pada permukaan logam sangat penting untuk dilakukan. Hal tersebut terkait dengan informasi struktur hasil coating dan secara tidak langsung memberikan prediksi sifat mekanik dari material coating yang digunakan untuk melapisi permukaan logam.

## UCAPAN TERIMAKASIH
Ucapan terima kasih, penulis sampaikan kepada Group Penelitian High Temperature materials and coating -Pusat Penelitian Fisika (P2F) LIPI yang telah memfasilitasi sarana dan prasarana dalam pelaksanaan penelitian ini.

## DAFTAR ACUAN
[1]. J. Romanowska. “Aluminum diffusion in aluminide coatings deposited by the CVD method on pure nickel.” CALPHAD: Computer Coupling of Phase Diagrams and Thermochemistry , vol. 44 pp. 114- 118, March 2014.
[2]. L. Lihong, S. Dejiu, Z. Jingwu, S. Jian, and L. Liang. ”Evolution of micro-arc oxidation behaviours of the hot-dipping aluminum coatings on Q235 steel substrate.” Applied Surface Science , vol. 257, pp. 4144-4150, Feb. 2011.
[3]. P. Guo, Y. Shao, C. Zeng, M. Wu, and W. Li. “Oxidation characterization of FeAl coated 316 stainless steel interconnects by high energy micro arc alloying technique for SOFC.” Materials- Letter , vol. 65, pp. 3180-3183, Oct. 2011.
[4]. H.-Y. Wu, J. Liu, H-F. Zhao, Q. Jiang, Y. Xu, and J. Xu. “Effect of surface microstructure of aluminium coating on corrosion properties of magnetic refrigerant gadolinium.” Transactions of Nonferrous Metals Society of China , vol. 23, pp. 3280-3285, Nov. 2013.
[5]. T. Sudiro, T. Sano, S. Kyo, O. Ishibahi, M. Nakamori, and K. Kurokawa. “A Comparative Study of High
Temperature Corrosion of Al 2 O 3 , SiO 2 and Al 2 O 3 - SiO 2 Forming Alloys in a Na 2 SO 4 -NaCl Atmosphere.” Oxidation of Metals , vol. 80, pp.589- 597, Dec. 2013.
[6]. F. Ahnia, and B. Demri. “Evaluation of aluminum coatings in simulated marine environment.” Surface & Coatings Technology , vol. 220, pp. 232- 236,Apr. 2013.
[7]. Y.-J. Liou, Y.J. Chen, B-R. Chen, L-M. Lee, and C-H. Huang. “XPS Study of Aluminum Coating on TiO 2 Anode of Dye-Sensitized Solar Cells.” Surface & Coatings Technology , vol. 231, pp. 535-538, Sept. 2013.
[8]. B. Torres, , C. Taltavull, A.J. López, M. Campo, and J. Rams. “Al/SiCp and Al11Si/SiCp coatings on AZ91 magnesium alloy by HVOF.” Surface & Coatings Technology , vol. 261, pp. 130-140, Jan. 2015
[9]. J. Romanowska. “Aluminum diffusion in aluminide coatings deposited by the CVD method on pure nickel.” Calphad , vol. 44, pp. 114-118, Marc. 2014.
[10]. N. Cinca, A. List, F. Gärtner, J. M. Guilemany, and T. Klassen. “Influence of spraying parameters on cold gas spraying of iron aluminide intermetallics.” Surface & Coatings Technology , vol. 268, pp. 99- 107, Apr. 2015
[11]. A. Canakci, F. Erdemir, T. Varol, and S. Ozkaya. “Formation of Fe-Al intermetallic coating on low- carbon steel by a novel mechanical alloying technique” Powder Technology , vol. 247, pp. 24- 29, Oct. 2013.
[12]. Y. Li, C. Chen, R. Deng, X. Feng, and Y. Shen. “Microstructure evolution of Cr coatings on Cu substrates prepared by mechanical alloying method.” Powder Technology , vol. 268, pp. 165- 172, Dec. 2014.
[13]. S. Romankov, A. Mamaeva, S. D. Kaloshkin, and S.V. Komarov. “Pulsed plasma treatment of Ti-Al coatings produced by mechanical alloying method.” Materials Letters , vol. 61, pp. 5288-5291, Dec. 2007.
[14]. Z. L. Zhan, Y. D. He, D. R. Wang, and W. Gao. “Low-temperature processing of Fe-Al intermetallic coatings assisted by ball milling.” Intermetallics ,
vol. 14, pp. pp. 75-81, Jan. 2006
[15]. M. Mhadhbi, M. Khitouni, L. Escoda, J. J. Sunol, and M. Dammak. “Microstructure evolution and mechanical properties of nanocrystalline FeAl obtained by mechanical alloying and cold consolidation.” Journal of Alloys and Compounds , vol. 509, pp. 3293-3298, Feb. 2011.
[16]. P. Z. Shen, Y.H. He, H.Y. Gao, J. Zou, N.P. Xu, Y. Jiang, B.Y. Huang, and C.T. Liu. “Development of a New Graded-Porosity FeAl Alloy by Elemental Reactive Synthesis.” Desalination , vol. 249, pp.
29-33, Nov. 2009.
Studi X-Ray Diffractometry pada Struktur Coating Alumunium yang Dipreparasi dengan Metode Mechanical Alloying ( Nita Rosita )
[17]. W. D. Callister. Materials Science and Engineering An Introduction . John Willey & Sons: New York, 2007, pp. 114-124
[18]. V. I. Dybkov. “Interaction of iron-nickel alloys with liquid aluminum.” J. Materials Science , vol. 35, pp. 1729-1736,Apr. 2000.
[19]. H. Yu, A. K. Tieu, C. Lu, and C. Kong. “Abnormally high residual dislocation density in pure aluminum after Al.Ti/Al laminate annealing for seven days.” Philosopical Magazine Letters: Structures and properties of condensed matter , vol. 94, pp. 732-740, Dec. 2014.