Profisiensi, Vol.7 No.2; 76-85 Desember 2019
P-ISSN 2301-7244
E-ISSN 2598-9987
Pengendalian Kualitas Dengan Metode Nominal Group Teknology (NGT) dan Poka-Yoke untuk Mengurangi Jumlah Cacat Panel Assy di PT. XYZ
Zaenal Arifin
Program Studi Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Riau Keulauan Batam E-Mail : zaenal@ft.unrika.ac.id

## Abstrak
Pengendalian  kualitas  produksi  merupakan  aspek  penting  dalam  menjamin  keberhasilan  proses produksi.  Pengamatan  ini  bertujuan  untuk  menganalisa  penyebab  terjadinya  keterlambatan    dalam produksi Panel  Assy. Metode Nominal Group Technique (NGT) merupakan metode  yang digunakan untuk  mengidentifikasi  penyebab  cacat  pada  proses  produksi  dan  menggunakan  pendekatan Poka yoke yaitu  pada  konsep  5W+1H.  Hasil  pengamatan  yang  didapat  adalah  jenis  cacat  paling  dominan pada  proses  produksi  merupakan  dimensi  tidak  standar  sebesar  43  Nilai  Error    yang  paling  besar disebabkan oleh proses pembekokan pada area Z , oleh karena itu diberikan usulan perbaikan dengan dengan  menggunakan  lata  anti  salah  pada  ssat  proses  di  Z  area,  jika  alat/jig  poka  yoke  tidak  dapat masuk maka haris ada perbaikan sebelum proses selanjut nya. Kemudian jig tersebut akan mengunci sehingga panas spot weld tidak akan berefek di Z area  sehingga memenuhi spesifikasi, menyediakan fasilitas  penunjang  berupa  meja  yang  mempunya  roll  yang  bisa  menggerakan  Panel  Assy  untuk diputar atau mendorong untuk lebih baik dalam melakukan pekerjaan.
Kata kunci: Nomina Group Technique (NGT; Poka Yoke ; fishbone diagram

## Abstract
Control of production quality is an important aspect in ensuring the success of the production process. This observation aims to analyze the causes of delays in Panel Assy production. Nominal Group Technique (NGT) method is a method used to identify the cause of defects in the production process and use the Poka yoke approach, namely the concept of 5W + 1H. The observation results obtained are the most dominant type of defect in the production process is the non-standard dimensions of 43 The greatest error value is caused by the freezing process in the Z area, therefore given a proposed improvement by using anti-wrong lata on the process in the Z area, if the tool / poka yoke jig cannot enter then it must be repaired before the next process. Then the jig will lock so that the spot weld heat will not have an effect in the Z area so that it meets specifications, provides supporting facilities in the form of a table that has a roll that can move the Panel Assy to be rotated or push to be better at doing work
Keywords : Nomina Group Technique (NGT; Poka Yoke ; fishbone diagram

## I. PENDAHULUAN
PT  XYZ  adalah  perusahaan  indutri manufaktur  yang  produksinya    berupa  alat transportasi  vertikal  yaitu,  Elevator  dan Eskalator. Pada akhir-akhir  industri manufatur yang  bergerak  dalam  transportasi  vertikal
sangat kompetitif, setiap perusahaan menginginkan produksinya dapat menghasilkan  produk  bermutu  dengan  proses produksi  yang  efektif,  efisien  dan  dapat memuaskan  konsumennya  (Deming,  2017). Dalam  situasi  kompetisi  yang  ketat    di  dunia industri  harus  mapu  menghasilkan  produk
Profisiensi, Vol.7 No.2; 76-85 Desember 2019 P-ISSN 2301-7244 E-ISSN 2598-9987
yang  unggul  dan  perusahaannya  mampu menjadi  perusahaan  berkelas  dunia  ( world class  manufacturing) yang  mampu  bersaing dengan  perusahaan  dari  negara-negara  lain., Kategori  konsumen  ada  2  macam  yaitu  : konsumen  loyal  yang  kalau  dia  punya  proyek selalu menggunakan perusahaan ini dan swing konsumen  jika  mendapatkan  kualitas  dan harga  yang  baik  maka  dia  akan  memeilih produk perusahaan ini. Pada penelitian ini saya memilih  salah  satu  komponen  Elevator  yaitu Panel Assy. Panel Asy adalah komponen yang berfungsi sebagai dinding Elevator.
Pada  periode  Buaqlan  Juli  sampai  dengan bulan  Desember  2018  banyak  terjadi    kasus reject  pada  Panel  Assy  yang  mengakibatkan target  perusahaan  tidak  dapat  terpenuhi. Sehingga  sebagaian  panel  assy  di  subcon  kan agar  target  perusahaan  terpenuhi.  Rata-rata riject    pada  periode  itu  60  kali  kejadian sehingga menghambat laju produksi keseluruhan yang berdampak pada output dan delivery ke customer.
Berdasarkan  permsalahan  diatas,  maka  perlu dilakukan  penelitian  penyebab  terjadinya jumlah  riject  pada  produksi  pada  Panel  Assy. Tools  yang  digunakan  untuk  mengevaluasi pada masalah ini adalah CheckSheet, Diagram Pareto,  dan fishbone  diagram . Checksheet digunakan  untuk  mencatat  jenis  cacat  yang terjadi  dan  jumlah  dari  masing-masing  cacat yang terjadi. Diagram Pareto digunakan  untuk mengetahui cacat dominan pada suatu periode.
Fishbone diagram digunakan untuk
menganalisis penyebab terjadinya suatu masalah dari segi man, material, environment, method dan machine.
II. Tinjaun Pustaka Pada  penelitian  akan    dilakukan  pada Departemen Sheet  Metal  Assembly dalam proses produksi Panel Assy untuk menganalisis jumlah reject.
Tahapan  untuk  melakukan  analisis  terjadinya reject pada proses produksi Panel Assy dengan menggunakan metode Nominal Group Teknology ( NGT ).  Pengumpulan  data  dalam penelitian  ini  menggunakan  data  primer  yang diperoleh  dari  sumber  pertama  bisa  berbentuk
wawancara,  sedangkan  data  sekunder  dapat berupa  kajian  pustaka,  laporan  teknis  yang dimiliki perusahaan. Pengumpulan data menggunakan data historis produk reiject pada periode Juli 2018 sampai Desember 2018 yaitu dimensi  tidak  standar,  scretch,  Dent,  bulging. Serta  hasil  wawancara  dengan  pihak  yang berkaitan pada bagian produksi, quality control dan engineering

## II.1 Diagram Pareto
Diagram  Pareto  adalah  sebuah  metode  untuk mengelola  kesalahan,  masalah,  atau  cacat untuk  membantu  memusatkan  perhatian  pada usaha  penyelesaian  masalah  menurut Heizer dan Render (2014,255). Diagram ini berdasarkan pekerjaan Vilfredo Pareto, seorang  pakar  ekonomi  di  abad  ke-19.Joseph M.  Juran  mempopulerkan  pekerjaan  Pareto dengan menyatakan bahwa 80% permasalahan perusahaan  merupakan  hasil  dari  penyebab yang  hanya  20%.  Diagram  pareto  ini merupakan suatu gambaran yang mengurutkan klasifikasi  data  dari  kiri  ke  kanan  menurut urutan  ranking  tertinggi  hingga  terendah menurut  Besterfield  (2009:78).  Hal  ini  dapat membantu  menemukan  permasalahan  yang paling  penting  untuk  segera  diselesaikan ( ranking tertinggi)  sampai  dengan  masalah yang  tidak  harus  segera  diselesaikan  ( ranking terendah) diagram pareto juga dapat mengidentifikasikan  masalah  yang  paling penting  yang  mempengaruhi  usaha  perbaikan kualitas.
II.2 . Fishbone diagram
Fishbone  Diagram membantu  mengungkap semua  gejala  dari  masalah  bisnis  karena mengevaluasi penyebab dan sub-penyebab dari suatu masalah (Bose, 2012). Fishbone diagram merupakan  salah  satu seven  tools yang  menunjukkan  hubungan  antara  akibat dan sebab-sebab dari akibat tersebut. Hubungan  antara  akibat  dan  sebab-sebab  dari permasalahan  pada fishbone digambarkan dalam  suatu  gambar.  Permasalahan  utama akan  dibuat  pada  tulang  utama  dan  penyebab- penyebab  masalah  tersebut  digambarkan  pada sub-sub  tulang  ikannya,  ada  4  lingkup penyebab  permasalahan  yaitu environment, workers,  machine  dan  management (Shelly  &
Profisiensi, Vol.7 No.2; 76-85 Desember 2019 P-ISSN 2301-7244
E-ISSN 2598-9987
Rosenblatt, 2009). Pada penelitian ini penyebab  masalah  cacat  paling  dominan  akan diolah dengan fishbone diagram , agar mengetahui  penyebab-penyebab  dari  cacat tersebut.

## II.3  Nominal Group Technique (NGT)
Dalam  pelaksanaan  kegiatan  organisasi kita  tidak  terlepas  dari  pentingnyas  ebuah perencanaan.  Salah  satu  aspek  perencanaan sebagai langkah yang pertama adalah menentukan prioritas masalah (problem priority).  Seringkali  kita  menemukan  banyak masalah  berdasarkan  data  yang  didapat  di lapangan,  tetapi  kita  terbentur  pada  masalah keterbatasan ketersediaan sumber daya, keterbatasan,  biaya,  dan  keterbatasan  waktu. Sehingga  mengharuskan  kita    untuk  berpikir menentukan  masalah  mana  yang  akan  kita selesaikan  terlebih  dahulu.  Salah  satu  metode untuk  menentukan  prioritas  adalah  Nominal Group  Technique  (NGT).  Nominal  group technique  (NGT)  is  a  structured  method  for group brainstorming that encourages contributions  from  everyone.  (Tague,  2004) Nominal  Grup  Technique  merupakan  suatu metode  terstruktur  yang  digunakan  untuk menggali lebihd alam kontribus isetiap peserta NGT.  The  nominal  group  technique  (NGT)  is a  group  problem  solving  process  involving problem  identification,  solution  generation, and  decision  making.  (Delbecq  dan  Vande Ven, 1971)
Menurut  Supriyanto  dan  Nyoman  (2017) menjelaskan  bahwa  langkah  -  langkah  dalam melakukan NGT sebagai berikut:
1. Nominal Group Activity (Silent
Generation of Ideas in writing) Peserta diminta  untuk  menuliskan  masalah pada  from  NGP  dengan  tanpa  suara.
Masalah boleh ditulis sebanyak-
banyaknya. Hal-hal yang perlu diperhatikan oleh ketua/moderator: a. Peserta  diminta  memikirkan kembali apa yang telah selesai ditulis.
b. Menggunakan sanksi bagi mereka  yang  berbicara  atau mengacaukan jalannya proses.
c. Peserta  yang  telah  selesai menulis  tidak  diperkenankan memengaruhi  peserta  yang lain.
2. Recorded  Round  Robin  Procedur (Round  Robin  Listing  Of  Ideas  On Flip  Chart)  11  Ketua  atau  moderator akan  menuliskan  semua  ide  dari  form NGT  pada  sebuah  flip  chart  (tanpa form  NGT  dikumpulkan).  Setiap peserta  diminta  untuk  menyampaikan atau  membacakan  ide  yang  telah ditulis  pada  form  NGT,  untuk  ditulis pada  kertas  flip  chart.  Sebaiknya setiap  peserta  menyampaikan  satu  ide saja  dulu  (ide  yang  lain  disimpan), agar  memberikan  kesempatan  pada peserta  yang  lain.  Bagi  peserta  yang mendapat  kesempatan  menyampaikan ide, tetapi ide  yang  ingin disampaikan sudah  disampaikan  oleh  peserta  lain maka peserta tersebut dapat menyatakan  PAS,  kemudian  lanjutkan dengan  peserta  berikutnya.  Hal  ini diulang lagi pada peserta pertama (jika masih punya ide yang belum tersampaikan)  sampai  semua  ide  telah tertulis  pada  kertas  flip  chart.  Hal-hal yang perlu diperhatikan ketua/moderator:
a. Pencatat  tidak  diperkenankan untuk mengklarifikasi, menambah,  atau  mengurangi ide peserta.
b. Hindarkan  diskusi  setiap  ide yang ditulis.
c. Peserta diperkenankan engacungkan  tangan  apabila ada duplikasi ide.
3. Diskusi  (Serial  Discussion  Of  Ideas) Tahap ini merupakan kesempatan bagi peserta  untuk  mendiskusikan  ideide yang  telah  ditulis  pada  kertas  flip
Profisiensi, Vol.7 No.2; 76-85 Desember 2019 P-ISSN 2301-7244
E-ISSN 2598-9987
chart, dengan pedoman diskusi sebagai berikut: a. Peserta diminta mendiskusikan  ide-ide  yang telah ditulis untuk mengklarifikasi (minta penjelasan  maksud  dari  ide). Ketua/moderator meminta peserta  yang  menyampaikan ide tersebut memberikan penjelasan tanpa ada
argumentasi.
b. Hindarkan penggabungan atau penghilangan salah satu ide.
c. Ide  yang  luas  atau  abstrak dirumuskan  untuk  menjadi lebih spesifik.
4. Voting Priority a. Listing dan penentuan ranking. Setiap peserta diminta membuat  daftar  ide-ide  yang paling  penting  dari  yang  ada pada  kertas  3x5  cm  dengan ditulis  nomor  ide  atau  uraian idenya. Sebaiknya pilih kurang  dari  5  ide  (umunya  2 atau  3  ide).  12  Kemudian kertas dikumpulkan, diserahkan  pada  pencatat  dan dituliskan  pada  kertas  flip chart.  Hasil  yang  diharapkan adalah  mempertajam  fokus masalah, sehingga mempermudah dalam penyusunan  prioritas,  jumlah ide yang perlu disusun menurut  urutan  pentingnya masalah sudah dapat ditentukan atas dasar kesepakatan  bersama.  Misal disepakati 3 atau 5 masalah/ide  yang  mempunyai jumlah  pemilih  terbanyak  dan hasil yang menunjukkan
prioritas pertama adalah lingkungan  kelas  yang  gaduh, prioritas kedua adalah mahasiswa  sering  tidak  siap mengikuti  perkuliahan  dan prioritas  ketiga  adalah  jam kuliah sering tidak tepat.
b. Penetuan ranking kedua. Dari  ketiga  prioritas  ide  dapat dilanjutkan  dengan  meminta peserta  melakukan  ranking ulang terhadap ketiga prioritas ide  tersebut.  ide  yang  penting diberi  nilai  terendah  (nilai  1) dan  ide  yang  tidak  penting diberi  nilai  tertinggi  (nilai  3), sesuai dengan jumlah ide yang akan disusun menurut prioritasnya. Kumpulkan hasilnya, dan tulis pada  kertas flip  chartdan  sajikan  hasil akhir NGT yang berupa urutan prioritas.
Tabel 1. Menentukan urutan dari tiga prioritas
5. Diskusi Hasil (Discussion of Vote) Mendiskusikan  hasil  prioritas  yang telah  dilakukan  untuk  mendapatkan komentar,  masukan  untuk  mencapai kesepakatan  bersama.  Apabila  ada yang  masih  belum  puas  maka  tahap  4 bisa  diulang  kembali  pada  tahap  6. Apabila urutan prioritas sudah disepakati,  maka  proses  NGT  selesai dan hasil kesepakatan tersebut menjadi keputusan final
Profisiensi, Vol.7 No.2; 76-85 Desember 2019 P-ISSN 2301-7244
E-ISSN 2598-9987
6. Silent Rerank and Rate of Priorities Tahap  ini  digunakan  apabila  hasil pada tahap 5 masih belum mendapatkan kesepakatan. Urutan prioritas tahap ini adalah final. Kemudian hasil dari NGT di uji dengan statistik korelasi dengan persamaan berikut : .................     (pers. 1) .................     (pers.2) ................... (pers.3) ..................    (pers.4)

## Semakain besar r, semakin kuat korelasinya

## II.4 Usulan Perbaikan 5W+1H
Tahap setelah mengetahui hubungan antara penyebab dan efek dari cacat sampai mencari penyelesaian dengan menggambarkan keputusan terbaik tentang penerapan tindakan yang tepat adalah mencari usulan perbaikan yang tepat untuk mengatasi penyebab dari efek tersebut. Hal ini dilakukan dengan melakukan wawancara dengan pihak yang terkait dan melakukan pengamatan langsung ke lokasi produksi.

## III. HASIL DAN PEMBAHASAN
Dari hasil pengamatan dan brainstorming yang dilakukan oleh karyawan yang mengerjakan Panel Assy, terdapat beberapa jenis cacat yang ada dalam proses produksi. Berikut ini hasil identifikasi jenis cacat yang ditemukan pada proses produksi dapat dilihat pada Tabel 4.
Tabel  2. Hasil Brainstorming Penyebab cacat pada Panel Assy
      yy S xx S xy S r .       n y x y x xy S i i i i          n x x xx S i i 2 2    
    n y y yy S i i 2 2    
Profisiensi, Vol.7 No.2; 76-85 Desember 2019 P-ISSN 2301-7244
E-ISSN 2598-9987

## II.1  Menganalisis dengan menggunakan
fishbone diagram Selajutnya Fishbone diagram dibuat untuk mengidentifikasi faktor- faktor akar permaslahan yang yang menyebabkan cacat Panel Assy tidak sesuai standar dengan Gambar teknik nya. Fishbone diagram dibuat berdasarkan hasil brainstroming penyebab reject  yang dilakukan oleh seluruh group yang mengerjakan Panel Assy dan diketahui penyebab terbesar dari masalah proses prduksi sehingga menyebabkan reject. Gambar 1 merupakan fishbone diagram pada kasus cacat dimensi tidak standar pada proses produksi wafer
Gambar 1. Diagram Fishbone Jenis Cacat Panel
Berdasarkan  Gambar  2  masalah  yang  akan dianalisis  adalah  cacat  dimensi  tidak  standar. Pada fishbone  diagram faktor-faktor  yang dianalisis  adalah man,  material,  environment, method dan machine/Tools. Berikut ini analisis masing-masing factor penyebab cacat:
- Man Faktor man yang diperlihatkan pada  gambar  1 cacat dimensi tidak standar terjadi akibat tidak memeahami  gambar  dapat  mengakibatkan salah  dalam  menentukan  dimesi  karena pekerja  tidak  mengerti  gambar  kerja.  Hasil proses  pembekokan  tidak  konsisten  pada  Z area  spodweld  hal  tersebut  diakibatkan  karena operator  kurang  fokus  sebagai  akibat  operator merasa  kelelahan  pada  saat  proses  produksi karena  tempat  kerja  kurang  ergonomis.
Tempat  kerja  yang  kurang  ergonomis  bisa karena  berbagai  faktor  namun  untuk  mesin spotweld  area  operator  selalu  berdiri  selama shift  kerja  dengan  suhu  area  kerja  diatas  rata- rata.

## - Machine
Penyebab  cacat  dimensi  tidak  standar  dari factor mesin dikarenakan mesin gerinda sering rusak  sehingga  dapat  menyebabkan  material rusak,  hal  tersebut  terjadi  karena  proses terputus tidak kontinyu.
- Environment
Environment bisa  jadi  mengakibatkan  dampak yang  menyebabkan  pekerja  tidak  nyaman karean  area  kerja  terlalu  sempit.  Karena  tidak nyamak  maka  dapat  mengakibatkan  kurang fokus berimbas ke barang menjadi rijek.

## - Material
Penyebab  cacat  dimensi  tidak  standar  pada kasus ini dapat disebabkan oleh faktor material seperti salah memilih material  karena material tercampur  atau  terlalu  dekat  jaraknya  antara material  yang  satu  dengan  material  yang  lain. Sedangkan rusty material karena penyimpanan di tempatkan di area terbuaka.
- Method
Penyebab  cacat  dimensi  tidak  standar  dapat dipengaruhi oleh faktor metode yang dilaksanakan  pada  proses  produksi.  Presure yang  tinggi  agar  barang  cepat  selesai  bisa menyebakan  terjadinya  rijek  karena  dalam proses  pengerjaan  terburu-buru.  Kemudian dapat  mengakibtakan  kurang  kontrol  sehingga ada  komponen  yang  tidak  terakit  alias ketinggalan  yang  kadang  juga  pengiriman komponen dari line sebelumnya tidak komplit.

## III.2 Nominal Group Technique (NGT)
Pengolahan data dari tabel 2 dengan langkah langkah metode NGT dapat dilihat pada tabel 3 dibawah ini
Tabel 3. Hasil NGT untuk Nilai Rijek terbesar
Profisiensi, Vol.7 No.2; 76-85 Desember 2019 P-ISSN 2301-7244
E-ISSN 2598-9987
No Penyebab Masalah Kader Ardi Juli Andang Afri Nilai Rangking 1 Rusty/Stain mark 6 5 4 7 5 27 IV 2 Hasil Potongan yang tajam dan material yang tidak halus pada Moulding Panel Assy 10 10 7 8 7 42 II 3 Pengerjaan terburu – buru 3 4 5 2 3 17 IX 4 Salah Material 8 10 7 6 8 39 III 5 Tidak memahami gambar 2 4 5 3 4 18 VIII 6 Barang diterima tidak komplit 4 4 6 7 4 25 V 7 Mesin Gerinda sering rusak 4 2 6 4 3 19 VII 8 Hasil pembengkokan yang tidak konsisten pada Z area dan pengaruh panas spot weld ynag menyebabkan ukuran rijek 10 8 10 8 7 43 I 9 Transportasi Forklift yang tidak mencukupi 2 4 6 6 2 20 VI 10 Area kerja yang sempit 2 6 4 3 5 20 VI
Berdasarkan Tabel 3 dapat dilihat jenis cacat tertinggi terdapat pada cacat proses proses sebesar 43. Hasil berikut ini merupakan hasil pengolahan data. Data yang dipakai didapat dengan cara pengumpulan data sekunder maupun primer.
selanjut nya di uji korelasi nya dengan statistik korelasi dimana nilai r terbesar mempunyai korelasi yang kuat yang menyatan nilai nominal tertinggi penyebab rijek terbesar. Dengan persamaan 1, 2, dan 3 dapat diperoleh hasil seperti dalam tabel berikut : Tabel 4. Hasil uji korelasi Kode Faktor Penyebab r A Rusty/Stain Mark -0.12
Profisiensi, Vol.7 No.2; 76-85 Desember 2019 P-ISSN 2301-7244
E-ISSN 2598-9987
B Hasil potongan yang tajam dan material yang tidak halus pada panel Assy 0.6 C Barang diterima tidak komplit -0.11 D Hasil Pembekokan yg tidak konsisten pada Z area dan pengaruh panas spot  weld yg menyebabkan ukuran rijek 0.77

## III.3 Diskripsi Rijek Tertinggi  dengan menggunakan Diagram Pareto
Dari hasil uji korerlasi untuk meperjelas atau mendapatkan gambaran mengenai rijek pada panel Assy maka hasil pengolahan data diatas dibuat diagram Paretonya
Gambar 2. Diagram Pareto Rijek Panel Assy

## III.4. Usulan Perbaikan Dengan 5W+1H
Usulan perbaikan ini dianalisis dengan melakukan pengamatan secara langsung ke lokasi produksi dan dengan melakukan wawancara dengan pihak-pihak yang yang terkait seperti seperti operator, Section head production, section head quality control, section head Teknik, Departement Head production, Departement Head Quality Control, Department Head Teknik dan pihak lainnya
.Tabel 5. Usulan Perbaikan dengan 5W+1h
Profisiensi, Vol.7 No.2; 76-85 Desember 2019 P-ISSN 2301-7244
E-ISSN 2598-9987

## III.5 Perbaikan dengan Metode Poka Yoke
Tahap selanjut nya menyelesaikan permasalahan ini  melakukan perbaikan
dengan membuat alat anti salah ada 2 alat yang dibikin, kemudian diuji coba hasil nya dapat dilihat pada tabel dibawah ini
Tabel 5. Perbaikan proses dengan merancang alat anti salah
Untuk  lebih  detail  nya  bisa  dilihat  gambar flow chart dibawah ini. Gambar ini menjelaskanproses  seblem  menggunakan  jig poka  yoke  atau  masih  menggunakan  metode proses yang lama, tampak jelas proses tersebut memakan  waku  yangsangat  lama  yang menyebabkan  output  tidak  memenuhi  target. Prose  baru  yang  lebih  simpel  dengna menggunkan  alat  anti  salah  proses  menjadi sederhana  dan  dapat  menghemat  waktu sehingga  target  yang  ditetapkan  perusahaan dapat tercapai
Gambar 3.  Flow chart Proses sebelum menggunakan Poka yoke
Profisiensi, Vol.7 No.2; 76-85 Desember 2019 P-ISSN 2301-7244
E-ISSN 2598-9987
Proses pengerjaan nya lebih sederhana jika dibandingkan dengan proses yang lama, sebelum menggunakan alat poka yoke

## IV. KESIMPULAN DAN SARAN

## IV.1 Kesimpulan
Berdasarkan hasil dari pengamatan dan uji coba , dapat diambil kesimpulan mengenai penyebab cacat pada produk Panel Assy r serta usulan peningkatan pengendalian kualitas pada produk tersebut. Kesimpulan yang diperoleh berdasarkan pengamatan dan pengendalian kualitas wafer adalah sebagai berikut :
1. Terdapat penyebab cacat dengan nilai terbesar yaitu pembekokokan pada area Z yang tidak konsisten sebesar 43 nilai error ang berefek pada keterlambatan pembuatan produk panel Assy.
2. Usulan perbaikan yang harus dilakukan perusahaan adalah:
a. Diberikan informasi secara lisan maupun tertulis kepada operator mengenai cara kerja mesin.
b. Pelatihan penggunaan mesin kepada operator.
c. Operator diberikan buku panduan penggunaan mesin.
d. Diberikannya tools poka yoke  untuk melakukan pemeriksaan area sekaligus untuk memproses.
e. Adanya penambahan waktu istirahat untuk operator.
f. Adanya pengawasan dan pengontrolan sebelum proses produksi.

## IV.2  Saran
Berdasarkan hasil penelitian, pembahasan dan analisis yang telah dilakukan terhadap sistem perusahaan dan sistem pengendalian kualitas, penulis memiliki saran sebagai acuan perusahaan untuk melakukan evaluasi yang dianggap perlu agar lebih ideal. Saran yang dapat bermanfaat bagi pihak perusahaan adalah sebagai berikut :
1. Dilakukannya implementasi terhadap usulan perbaikan yang telah diberikan.
2. Dilakukan penelitian lebih lanjut untuk mengetahui dan menentukan penyebab utama produk cacat wafer.
3. Melakukan pelatihan kepada karyawan agar dapat mengoperasikan mesin lebih baik, sehingga dapat meminimalisasi kecacatan yang terjadi karena faktor operator.
4. Perusahaan melakukan pengawasan terhadap pemberlakuan Standard
Operasional Procedure (SOP) yang dijalankan.

## DAFTAR PUSTAKA
. Crosby, Philip B. 1979. Quality Is Free. New York: New American Library. Deming, W. Edwards. 1982. Guide to Quality Control. Cambirdge: Massachussetts Institute Of Technology Gaspersz, Vincent. 2001. Metode Analisis Untuk Peningkatan Kualitas . Cetakan Pertama, Jakarta: PT. Gramedia Pustaka Utama Gaspersz, Vincent. 2008. Total Quality Control. Jakarta: PT. Gramedia Pustaka Utama. lmai, Maasaki. Kaizen, 2008. Kunci Sukses Jepang Dalam Persaingan. Penerbit PPM. Jakarta.
Iswanto, A., Rambe, A. M., & Ginting, E. 2014. Aplikasi Metode Taguchi Analysis dan Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) untuk Perbaikan Kualitas Produk di PT. XYZ. Jurnal Teknik Industri , 13-18 Montgomery. Douglas C . 2013 Pengertian Kualitas. dalam Syukron, Amin dan Kholil Muhammad (ed), Six Sigma Quality For Business Improvement. Jakarta: Graha Ilmu. 4 Sari, D. P., Rosyada, Z. F. & Rahmadhani, N. 2011. Analisa Penyebab Kegagalan Produk Woven Bag dengan Menggunakan Metode Failure Mode and Effects Analysis (Studi Kasus di PT Indomaju Textindo Kudus). Prosiding Seminar Nasional Sins dan Teknologi. Semarang