## PENYEIMBANGAN LINTASAN PADA DIVISI SEWING DENGAN CRITICAL PATH METHOD
Yusuf Mauluddin 1) , Erik Lesmana 2)
Program Studi Teknik Industri, Institut Teknologi Garut, Indonesia e-mail: 1) yusuf.mauluddin@itg.ac.id, 2) 1703026@itg.ac.id

## ABSTRAK
Lintasan produksi pembuatan gamis pada divisi sewing mengalami bottlenect pada beberapa stasiun  kerja  akibat dari  tidak  meratanya  waktu operasi  pada  setiap  stasiun  kerja.  Masalah tersebut menyebabkan waktu pengerjaan menjadi lama yang berakibat perlunya waktu lembur. Tujuan dari penelitian ini yaitu menyeimbangkan lintasan produksi pada divisi sewing untuk mengurangi  waktu  lembur.  Metode  yang  digunakan  untuk  penyeimbangan  lintasan  adalah metode  jalur  kritis  atau  Critical  Path  Method  (CPM).  Jumlah  stasiun  kerja  awal  adalah  20 stasiun  dengan  jumlah  operasi  sebanyak  26  operasi.    Hasil  penelitan  menunjukkan  jumlah stasiun  kerja  yang  terbentuk  adalah  22  stasiun  sehingga  tidak  terjadi  bottleneck  dan  waktu lembur hanya 0,78 jam dari yang semula 2,74 jam. Terjadi penambahan operator yang semula 20 operator yang menangani 20 stasiun kerja menjadi 22 operator untuk menangani 22 stasiun kerja.  Upah  per  jam  karyawan  untuk  22  orang  karyawan  pada  kondisi  aktual  sebesar  Rp 4.684.868,5,  upah  per  jam  karyawan  dengan  Critical  Path  Method  sebesar  Rp  3.504.281,6. Perbaikan  lintasan  dengan  Critical  Path  Method  memberikan  penghematan  upah  per  jam karyawan sebesar Rp 1.180.586,9.
Kata kunci: Penyeimbangan Lintasan, Critical Path Method, Waktu Lembur

## ABSTRACT
The production line for making gamis in the sewing division experienced a bottleneck at several workstations due  to  the uneven operating  time  at  each workstation.  This  problem  causes  the processing time to be long, resulting in a need for overtime. This research aims to balance the production line in the sewing division and minimize overtime. The Critical Path Method (CPM) is used for line balancing. The number of workstations is 20 stations with a total of 26 operations. The research results show that the number of workstations formed is 22 stations so there is no bottleneck and the overtime time is only 0.78 hours from the original 2.74 hours. There was an increase in operators from 20 who handled 20 workstations to 22 who operated 22 workstations. The hourly wage for 22 employees in actual conditions is Rp 4,684,868.5. The hourly pay for employees  using  the  Critical  Path  Method  is  Rp  3,504,281.6.  Repairing  the  track  with  the Critical Path Method provides an employee hourly wage savings of IDR 1,180,586.9.
Keywords: Line Balancing, Critical Path Method, Bottleneck.

## PENDAHULUAN
Penyeimbangan lintasan produksi adalah proses penyeimbangan elemen-elemen tugas dari  suatu  lintasan  produksi  ke work  station. Tujuannya  adalah  untuk  meminimumkan banyaknya work  station dan  meminimumkan  total idle  time pada  semua  stasiun.    Proses tersebut tetap harus memperhatikan demand produk dan hubungan sequensialnya dari proses produksinya [1],[2]. Kasus penyeimbangan lintasan sering ditemui pada industri manufaktur yang memerlukan proses yang berurutan.
Kasus penyeimbangan lintasan terjadi di PT X sebuah perusahaan yang memproduksi produk  pakaian  muslim.  Salah  satu  produknya,  yaitu  busana  muslim  gamis.  Permintaan produk  tersebut  adalah  120  pcs  perhari.  Lintasan  produksi  yang  harus  dilalui  dalam pembuatan  produk  tersebut  harus  melalui  divisi cutting, QC Cutting,  bundeling,  loading, sewing,  QC  Output, Bordir, finishing dan Packing. Divisi sewing merupakan  divisi  yang memiliki jumlah operasi terpanjang dan waktu penyelesaian terlama dibanding divisi yang lain.
Divisi sewing dalam membuat gamis tersebut, membutuhkan 26 operasi yang dibagi dalam 20 stasiun kerja  seperti yang  terlihat  pada precedence  diagram di Gambar 2. Pada

## Penyeimbangan Lintasan pada Divisi Sewing dengan Critical Path Method
kondisi  aktual,  untuk  memenuhi  target  120  pcs  per  hari,  perusahaan  memerlukan  waktu lembur sampai dengan  3 jam perhari. Jam kerja yang berlaku di perusahaan, untuk waktu reguler yaitu tujuh jam. Berdasarkan pada waktu tersebut, dapat dihitung takt time sebesar 210  detik.  Apabila  dilihat  dari  waktu  siklus  setiap  stasiun  seperti  pada  Gambar  2,  maka waktu siklus stasiun 3,4,5 dan 11 melebihi takt time tersebut. Hal tersebut disebut sebagai stasiun bottleneck. Bottleneck yang terjadi menyebabkan lintasan produksi tidak seimbang, yang menyebabkan target produksi pada waktu regular tersebut tidak tercapai. Penyeimbangan lintasan diharapkan dapat memperbaikinya agar dapat menurunkan waktu lembur.
Metode  penyeimbangan  lintasan  secara  umum  terdapat  tiga  metode,  yaitu  metoda heuristik, metode optimal dan metode simulasi [2]. Metode heuristik lebih banyak digunakan karena mudah dan cepat dilakukan. Metode heuristik yang sering digunakan adalah metode bobot posisi, metode pembebanan berurut dan metode wilayah  [3], [4], [5], [6].  Metode- metode  tersebut  masih  mengandalkan  pendekatan trial  and  error dalam  menghasilkan stasiun yang seimbang. Selain itu terdapat metode lain yaitu memakai pendekatan jalur kritis dalam  menghasilkan  stasiunnya.  Jalur  kritis  atau critical  path merupakan  jalur  yang memiliki jumlah operasi terpanjang dengan waktu terlama. Metode tersebut adalah C ritical Path Method (CPM).
Metode  CPM  biasanya  sering  digunakan  dengan  pada  kasus  manajemen  proyek [7],[8].  Pendekatan  metode  CPM  dapat  digunakan  untuk  penyeimbangan  lintasan  jika lintasan produksinya  memiliki bentuk lurus, paralel dan berbentuk-U [9]. Beberapa peneliti [10], [11], [12] melakukan perbandingan  metode CPM dengan metode heuristik lain. Hasil penelitian  tersebut  menyatakan  bahwa  metode  CPM  memiliki  hasil  yang  lebih  baik  dari metode yang lain.
Berdasarkan penelitian-penelitian tersebut, maka pada penelitian ini, penyeimbangan lintasan pada Divisi sewing digunakan metode CPM. Hal tersebut karena lintasan produksi yang  dimiliki  lurus  dan  metode  ini  memberikan  hasil  yang  baik.  Tujuan  dari  penelitian adalah mendapatkan stasiun-stasiun kerja yang seimbang dengan waktu siklus setiap stasiun tidak melebihi takt time , dan tidak menghabiskan waktu lembur yang lama.

## METODE PENELITIAN
Gambar 1 di bawah ini menjelaskan tahapan penelitian dengan menggunakan metoda CPM.

## Gambar 1. Diagram Tahapan Penelitian
Tahap pengumpulan data dilakukan dengan menggunakan data sekunder antara lain: 1)  Data Precedence  Diagram beserta  elemen  kerja  pada  setiap  stasiun,  2)  Waktu Operasi setiap stasiun kerja, 3) Target produksi harian, 4) Waktu yang tersedia dari perusahaan, 4) Data  pembagian  operasi  dan Cycle  Time. Tahap  pengolahan  data  pada  penelitian  ini mengikuti prosedur penyeimbangan lintasan metode CPM [8] yaitu, sebagai berikut:
1. Menentukan waktu siklus lintasan ( Takt Time ) yang diinginkan dengan rumus:
Takt Time = 𝑇𝑖𝑚𝑒 𝐴𝑣𝑎𝑖𝑙𝑎𝑏𝑙𝑒  (waktu tersedia) Target Produksi Harian (1)
2. Menentukan  jumlah  minimum  stasiun  kerja  atau Minimum  feasible  number  of  work stations dengan rumus:
S = ∑ 𝑇(𝑥)/𝐶𝑇 𝑛 𝑖=0 (2)
3. Menentukan  waktu  siklus  minimum  yang  layak  atau Minimum  feasible  cycle  time , dengan rumus:
MCT = ∑ 𝑇(𝑥)/𝑆 𝑛 𝑖=0 (3)
4. Menentukan nilai penyesuaian dari perhitungan jumlah stasiun kerja minimum (S) dan waktu siklus minimum yang layak (MCT), dengan rumus sebagai berikut:
θ = [(MCT + CT)/2] (4)
5. Menentukan Precedence network berdasarkan Precedence diagram
6. Melakukan penentuan stasiun kerja dengan metode jalur kritis Pendekatan Critical Path Method berfokus pada jalur kritis yang terdapat pada lintasan. Jalur kritis tersebut kemudian akan memunculkan aktivitas kritis yaitu aktivitas pertama yang terdapat pada jalur kritis. Penentuan aktivitas kritis ini selanjutnya akan  menjadi aktivitas  prioritas  untuk  ditempatkan  di  stasiun  kerja.  Kemudian  dalam  penempatan aktivitas di stasiun kerja dibatasi dengan nilai θ yang merupakan modifikasi dari Cycle time , modifikasi ini dilakukan untuk mendapat hasil penyeimbangan lintasan yang lebih baik. Tahap ini dilakukan dengan menentukan jalur kritis yang terdapat pada Precedence network atau Precedence diagram, kemudian menetapkan aktivitas kritis yang terdapat dalam jalur kritis tersebut. Aktivitas kritis yang telah ditentukan kemudian ditempatkan pada  stasiun  dengan  tidak  melebihi  nilai  θ  yang  telah  dihitung  berdasarkan takt  time , apabila  aktivitas  kritis  pertama  telah  ditempatkan  di  stasiun  maka  akan  terdapat  jalur kritis  baru  yang  terbentuk  dari  aktivitas-aktivitas  yang  belum  ditempatkan  ke  stasiun kerja. Lakukan tahap ini berulang-ulang sampai seluruh aktivitas telah ditempatkan pada stasiun kerja.
7. Setelah  dilakukan  pengolahan  data,  maka  akan  memberikan  hasil  penelitian  dan  akan dilakukan analisa, hasil penelitian, yaitu lintasan produksi dan efisiensi lintasan, dengan menggunakan  critical  path  method,  setelah  itu  hasil  penelitian  tersebut  dibandingkan dengan  kondisi  awal  lintasan  pada  perusahaan.  Kemudian  analisis  dengan  simulasi komputer dilakukan untuk melihat waktu produksi untuk menyelesaikan sesuai target. Analisis hasil menjadi acuan dan dasar kesimpulan terkait hal penyeimbangan lintasan dan efisiensi di PT X.

## HASIL DAN PEMBAHASAN Precedence Diagram
Gambar 2  adalah precedence diagram dari proses  operasi pembuatan gamis di divisi sewing . Pada gambar tersebut menunjukan data pembagian operasi dari divisi sewing yang terdiri dari 26 operasi. 26 operasi tersebut dibentuk menjadi 20 stasiun kerja dalam kondisi aktual.
1 2 8 7 9 10 13 11 14 12 15 16 18 17 20 21 24 22 25 23 26 6 3 4 5 19 146,5 184,4 72,8 73,6 77,5 185,9 55,2 100,3 161,1 152,9 161,6 150,5 54,8 60,2 161,8 109,7 83,9 97,5 190,6 185,7 181,8 83,6 198 207
Stasiun 1 Stasiun 2 Stasiun 3
Stasiun 4 Stasiun 5 Stasiun 6 Stasiun 7 Stasiun 8 Stasiun 9 Stasiun 10 102,9 Stasiun 11 103,3 Stasiun 13 Stasiun 14 Stasiun 15 Stasiun 16 Stasiun 17 Stasiun 12 Stasiun 18 Stasiun 19 Stasiun 20
Gambar 2. Precedence Diagram Operasi

## Penyeimbangan Lintasan pada Divisi Sewing dengan Critical Path Method
Gambar 3 merupakam bentuk precedence network dan penentuan jalur kritis 1 dan terlihat bahwa operasi 1 menjadi aktivitas kritis. Operasi 1 tersebut kemudian ditempatkan di stasiun 1. Kegiatan tersebut diulang sampai semua operasi sudah menempati stasiun.
1 2 START 8 7 9 10 13 11 14 12 15 16 18 17 20 21 24 22 25 23 26 6 3 4 5 19 FINISH 146,5 184,4 72,8 73,6 77,5 185,9 55,2 100,3 161,1 152,9 161,6 150,5 54,8 60,2 161,8 109,7 102,9 83,9 97,5 190,6 185,7 181,8 83,6 198 207 103,3
Gambar 3. Precedence network dan jalur kritis  1 untuk penentuan stasiun 1

## Hasil Penyeimbangan Lintasan dengan CPM
Berdasarkan hasil penyeimbangan lintasan dengan menggunakan pendekatan Metode CPM, maka didapat hasil sebanyak 22 stasiun dan efisiensi sebesar 72% terlihat pada Tabel 1.
Tabel 1. Hasil Penyeimbangan Lintasan CPM Stasiun Kerja Operasi   Waktu siklus  Jumlah  Efisiensi 1 1 146.5 146.5 70% 2 2 184.4 184.4 88% 3 6 72.8 146.4 70% 7 73.6 4 8 77.5 77.5 37% 5 9 185.9 185.9 89% 6 10 55.2 205.7 98% 3 150.5 7 11 100.3 100.3 48% 8 12 161.1 161.1 77% 9 13 152.9 152.9 73% 10 14 161.6 161.6 77% 11 4 54.8
115 55%
5 60.2 12 15 161.8 161.8 77% 13 16 109.7 109.7 52% 14 17 102.9
200.4 95% 19 97.5 15 18 83.9 83.9 40% 16 20 190.6 190.6 91% 17 21 185.7 185.7 88% 18 22 181.8 181.8 87% 19 23 83.6 83.6 40% 20 24 198 198 94% 21 25 207 207 99% 22 26 103.3 103.3 49% Rata-rata efisiensi 72%
Hasil penyeimbangan lintasan menunjukkan tidak adanya backtracking. Penyeimbangan lintasan dengan menggunakan metode jalur kritis atau Critical Path Method (CPM)  menghasilkan  efisiensi  lintasan  sebesar  72%  dengan  pemenuhan  target  per  hari sebanyak  120  pcs.  Tidak  ada  stasiun  yang bottleneck dan  semua  stasiun  memiliki  waktu siklus  dibawah takt  time. Terjadi  proses  perpindahan  material  dari  stasiun  satu  ke stasiun lainnya dengan melewati beberapa stasiun kerja. Pada stasiun kerja enam menjadi  stasiun paling  sibuk  karena  material  dialirkan  ke  4  stasiun,  yaitu  stasiun  kerja  7,  8,  11  dan  12. Terlihat pada Gambar 4.
Stasiun Kerja
8 Operasi 12 Stasiun Kerja 5 Operasi 9 Stasiun Kerja 2 Operasi 2 Stasiun Kerja 3 Operasi 6,7 Stasiun Kerja 6 Operasi 10,3 Stasiun kerja 9 Operasi 13 Stasiun Kerja 1 Operasi 1 Stasiun Kerja 4 Operasi 8 Stasiun Kerja 10 Operasi 14 Stasiun Kerja 7 Operasi 11 Stasiun Kerja 16 Operasi 20 Stasiun Kerja 13 Operasi 16 Stasiun Kerja 11 Operasi 4,5 Stasiun Kerja 19 Operasi 23
Stasiun Kerja 14 Operasi 17,19 Stasiun Kerja 17 Operasi 21 Stasiun Kerja 12 Operasi 15 Stasiun Kerja 18 Operasi 22 Stasiun Keja 15 Operasi 18 Stasiun Kerja 20 Operasi 24 Stasiun Kerja 22 Operasi 26 Stasiun Kerja 21 Operasi 25 146,5 184,4 146,4 77,5 185,9 184,4 100,3 161,1 152,9 161,6 115 185,9 109,7 200,4 83,9 190,6 185,7 181,8 83,6 198 207 103,3

## Gambar 4. Lintasan dengan CPM

## Analisis Perbandingan Hasil
Tabel 2 menunjukkan hasil perbandingan penyeimbangan lintasan dengan pendekatan CPM dan kondisi lintasan sebelum penyeimbangan lintasan.
Tabel 2. Perbandingan Hasil Penyeimbangan Metode Stasiun Efisiensi Kondisi Sebelum Penyeimbangan 20 - Terjadi Bottleneck Critical Path Method (CPM) 22 72% Harus menambahkan 2 stasiun
Berdasarkan Tabel 2 menunjukkan bahwa terjadi peningkatan efisiensi lintasan setelah dilakukan penyeimbangan lintasan, terjadi  penambahan stasiun dari 20 stasiun menjadi 22 stasiun.  Akan  tetapi  untuk  efisiensi  lintasan  pada  kondisi  aktual  tidak  dapat  didefinisikan karena mengalami bottleneck sedangkan setelah dilakukan penyeimbangan lintasan dengan pendekatan CPM menjadi 72%.

## Analisis Simulasi
Simulasi  komputer  dilakukan  untuk  meniru  kondisi  nyata  sehingga  dapat  dilihat performansi hasil produksi dari kondisi aktual dan hasil line balancing dengan metoda CPM. Simulasi  komputer  yang  digunakan  adalah  aplikasi Anylogic. Simulasi  komputer  yang dilakukan dengan meniru jumlah stasiun kerja dengan waktu setiap stasiun. Simulasi yang pertama dengan  lintasan produksi pada kondisi aktual, yaitu 20 stasiun, dan kedua adalah lintasan produksi hasi metoda CPM, yaitu 22 stasiun. Hasil simulasi dapat dilihat pada Tabel 3.
Tabel 3. Perbandingan Hasil Simulasi Metode Permintaan Per hari Jam Kerja Per hari (Detik) Menit Jam Lembur (Menit) Kondisi Aktual 120 pcs 35050 584.17 9.74 164.17 Critical Path Method 28006.71 466.78 7.78 46.78
Berdasarkan Tabel 3 diperoleh waktu lembur saat kondisi aktual sebesar 164,17 menit atau  2,74  jam  sedangkan  dengan  melakukan  penyeimbangan  lintasan  pendekatan critical path method terjadi waktu lembur sebesar 46,78 menit atau 0,78 jam. Apabila ditinjau dari waktu  lembur,  maka  kedua  kondisi  yaitu  kondisi  sebelum  penyeimbangan  dan  setelah penyeimbangan lintasan dengan menggunakan pendekatan CPM masih memerlukan waktu lembur. Akan tetapi waktu lembur setelah penyeimbangan menurun sebanyak 1.98 jam dari kondisi aktual. Hal tersebut memberikan hasil yang lebih baik dari segi waktu lembur.

## Analisis Biaya Lembur Pekerja
Setelah  mengetahui  jumlah  waktu  lembur  dari  kedua  kondisi,  maka  dapat  dihitung estimasi  biaya  yang  dikeluarkan  untuk  upah  lembur  karyawan.  Apabila  setiap  stasiun ditempati  1  operator  maka  terdapat  dua  kondisi  yang  terjadi  yaitu  kondisi  sebelum penyeimbangan  dengan  jumlah  karyawan  20  orang  serta  waktu  lembur  2,74  jam  atau dibulatkan menjadi 3 jam dan kondisi setelah penyeimbangan yaitu dengan jumlah karyawan 22 orang serta waktu lembur 0,78 jam atau dibulatkan menjadi 1 jam. Apabila  diasumsikan

## Penyeimbangan Lintasan pada Divisi Sewing dengan Critical Path Method
gaji pokok setiap karyawan adalah Rp 3.241.929,00, sesuai Upah Minimum Regional daerah tersebut, maka perhitungan upah lembur tiap jam dapat dilihat pada Tabel 4.
Tabel 4. Perbandingan Biaya Pekerja Metode Jumlah Karyawan Waktu Lembur/ hari (jam) Upah/Bulan  Upah/jam Upah lembur Jam ke-1 Jam ke-2 Jam ke-3 Kondisi Aktual 20 2.74 3.241.929 18.739.47  28.109.21  37.478.95 37.478.95 CPM 22 0.78 3.241.929 18.739.47  28.109.21 - -
Perhitungan  pada  penentuan  upah  lembur  diatas  dengan  ketentuan  upah  perbulan dibagi 173 jam kerja, menurut pasal 8 ayat 2 serta peningkatan upah lembur pada lembur jam  ke  2  dan  seterusnya  menurut  pasal  11a  Keputusan  Mentri  Tenaga  Kerja  dan Transmigrasi No 102 tahun 2004[13], [14]. Hasil perbandingan pada Tabel 4 menunjukkan jumlah upah lembur yang diterima setiap karyawan pada kondisi  sebelum penyeimbangan dan  kondisi  setelah  penyeimbangan  dengan  CPM.  Pada  kondisi  sebelum  penyeimbangan setiap karyawan melakukan lembur selama 3 jam dengah upah jam ke 1 Rp 28.109,21 serta jam  ke  2  dan  ke  3  Rp  37.478,95.  Sedangkan  untuk  kondisi  setelah  pendekatan  CPM karyawan hanya melakukan lembur pada 1 jam pertama dengan upah Rp 28.109,21.
Berdasarkan penentuan upah lembur per jam tersebut, jika satu hari diasumsikan 7 jam kerja, maka dapat dihitung total biaya yang harus dikeluarkan perusahaan untuk upah seluruh karyawan  per hari terlihat pada Tabel 5.
Tabel 5. Perhitungan Upah Pekerja Perhari
Metode Jumlah Karyawan Upah/jam Upah Lembur Upah setiap Karyawan/Hari Upan seluruh karyawan/hari Kondisi Aktual 20 orang Rp. 18.739,47 Rp. 103.067,11 Rp. 234.222,29 4.684.868,5 CPM 22 orang Rp. 18.739,47 Rp. 28.109,21 Rp. 159.285,50 3.504.281,6
Berdasarkan  Tabel  5  diketahui  bahwa  upah  pekerja  dengan  kondisi  20  orang  serta lembur  3  jam  adalah  Rp.  4.684.868,5  per  hari  sedangkan  untuk  kondisi  22  orang    serta lembur  1  jam  adalah  Rp  3.504.281,6  per  hari. Perusahaan  dapat  melakukan  penghematan untuk  upah  sebesar  Rp  1.180.586,9  per  hari.  Apabila  dilihat  dari  upah  karyawan,  maka perusahaan  lebih  disarankan  untuk  menambah  2  operator  dan  mengurangi  2  jam  waktu lembur untuk mengurangi biaya upah pekerja.

## Analisis Lembur Terhadap Produktivitas
Analisis lembur terhadap produktivitas berdasarkan beberapa penelitian menyatakan bahwa  lembur  dapat  menjadi  salah  satu  faktor  yang  dapat  menurunkan  produktivitas karyawan sebanyak 10%  [15], [16]. Penurunan produktivitas tersebut dapat  terjadi  karena faktor kelelahan,  stres dan beban kerja yang berat sehingga menyebabkan karyawan tidak optimal  dalam  melakukan  pekerjaannya  [17],  [18].  Berdasarkan  keputusan  kementrian tenaga kerja dan transmigrasi Pasal 3 ayat 1 menyatakan lembur dapat dilaksanakan dengan batas 3 jam per hari dan/atau 14 jam perminggu [14]. Apabila dihitung perhari maka kondisi aktual  di  perusahaan  tidak  melebihi  aturan  pemerintah,  tetapi  bila  dihitung  lembur perminggu  maka  melebihi  batas  aturan  pemerintah  karena  memiliki  waktu  lembur  22,44 jam.  Maka  dari  itu  untuk  mematuhi  aturan  pemerintah  mengenai  waktu  lembur  dan  agar perusahaan  tidak  menurunkan  produktivitas  karyawan  dalam  bekerja  maka  penambahan karyawan dengan pengurangan waktu lembur lebih disarankan untuk digunakan.

## KESIMPULAN
Jumlah stasiun yang terbentuk dengan menggunakan critical path method adalah 22 stasiun kerja dan tidak terjadi Bottleneck . Penambahan lembur perhari hanya 0,78 jam terjadi
penghematan  waktu  dari  kondisi  aktual  sebesar  1,96  jam.  Perusahaan  dapat  melakukan penghematan untuk upah sebesar Rp  1.180.586,9. Berdasarkan hal tersebut, metoda CPM dapat  diterapkan  pada  perusahaan  dan  sebaiknya  perusahaan  mengaplikasikanya.  Metode CPM  merupakan  metoda  heuristik  yang  menghasilkan  solusi  yang  baik  dan  dapat diimplementasikan, tetapi belum tentu solusi optimum.

## UCAPAN TERIMA KASIH
Ucapan terima kasih kami sampaikan kepada Program Studi Institut Teknologi Garut atas kesempatan yang telah diberikan dalam melakukan penelitian ini.

## DAFTAR PUSTAKA
[1]  V. Gaspersz, Operation Planning And Inventory Control . Jakarta: PT Gramedia Pustaka Utama, 2004.
[2]  T. Baroto, Perencanaan dan Pengendalian Produksi . Jakarta: Ghalia Indonesia, 2002.
[3]  H.  H.  Azwir  and  H.  W.  Pratomo,  “Implementasi  Line  Balancing  untuk  Peningkatan Efisiensi di Line Welding Studi Kasus : PT X,” J. Rekayasa Sist. Ind. , vol. 6, no. 1, pp. 57–64, 2017.
[4]   F.  Dasanti,  F.  Jakdan,  and  T.  Santoso,  “Penerapan  Konsep  Line  Balancing  Untuk Mencapai Efisiensi Kerja Yang Optimal Pada Setiap Stasiun Kerja Di PT GARMENT JAKARTA,” Bull. Appl. Ind. Eng. Theory , vol. 2, no. 1, pp. 2–7, 2020.
[5]  D.  Y.  Handayani,  M.  Bayu  Prihandono,  and  A.  Kiftiah,  “Analisis  Metode  Moodie Young Dalam Menentukan Keseimbangan Lintasan Produksi,” Bul. Ilm. Mat. Stat. dan Ter. Vol. , vol. 5, no. 03, pp. 229–238, 2016.
[6]  G.  Nugrianto,  M.  Syambas,  R.  Diky,  and  N.  Demus,  “Analisis  Penerapan  Line Balancing  untuk  Peningkatan  Efisiensi  pada  Proses  Produksi  Pembuatan  Pagar  Besi Studi Kasus : CV . Bumen Las Kontraktor,” Bull. Appl. Ind. Eng. Theory , vol. 1, no. 2, pp. 46–53, 2020.
[7]  A.  Maulana  and  F.  Kurniawan,  “Time  Optimization  Using  Cpm  ,  Pert  And  Pdm Methods  In  The  Social  And  Department  Of  Kelautan  Building  Development  Project Gresik District,” IJTI(International J. Transp. Infrastruktur , vol. 2, no. 2, pp. 58–67, 2019.
[8]  G. R. Heerkens, Project Management . McGraw-Hill, 2001.
[9]  N.  Boysen, M.  Fliedner,  and A.  Scholl,  “A  classification  of  assembly  line  balancing problems,” Eur. J.  Oper. Res. , vol. 183, pp. 674–693, 2007, doi: 10.1016/j.ejor.2006.10.010.
[10] P. Mahajan and A. Manoria, “Balancing The Line By Using Heuristic Method Based On Cpm In SALBP – A Case Study,” IJRET Int. J. Res. Eng. Technol. , vol. 04, no. 12, pp. 76–80, 2015.
[11] W. U. Haq and A. Kaushik, “An mprovement in assembly line balancing problem using critical path model,” Int. J. Adv. Res. Dev. , vol. 2, no. 5, pp. 382–387, 2017.
[12] M. Fathi, A. Jahan, M. K. A. Ariffin, and N.Ismail, “A new heuristic method based on CPM in SALBP M.,” J. Ind. Eng. Int. , vol. 7, no. 13, pp. 1–11, 2011.
[13] Ristiyani, R. Jonathan, and S. Danna, “Analisis Perhitungan Upah Lembur Karyawan Kontrak Pada PT SLJ Global Tbk,” Fak. Ekon. Univ. 17 Agustus 1945 Samarinda , no. 13, pp. 1–10, 2003.
[14] Keputusan Menteri Tenaga Kerja, Keputusan Menteri Tenaga Kerja Dan Transmigrasi Republik Indonesia Tentang Waktu Kerja Lembur dan Upah Kerja Lembur . 2004, pp. 1–5.
[15] T.  Sumarningsih,  “Pengaruh  Kerja  Lembur  pada  Produktivitas  Tenaga  Kerja Konstruksi,” Media Komun. Tek. Sipil , vol. 20, pp. 63–69, 2014.
[16] Lenggogeni,  “Dampak  Lembur  Terhadap  Produktifitas  Tenaga  Kerja  Konstruksi,” MENARA, J. Tek. SIPIL , vol. 1, pp. 108–119, 2006.
[17] A.  A.  Kusuma  and  Y.  Soesatyo,  “Pengaruh  Beban  Kerja  Terhadap  Stres  Kerja  Dan Dampaknya Terhadap Kinerja Karyawan,” J. Ilmu Manaj. | , vol. 2, no. April, 2014.
[18] M. Qoyyimah, T. H. Abrianto, and S. Chamidah, “Pengaruh Beban Kerja , Stres Kerja dan Lingkungan Kerja Terhadap Kinerja Karyawan Bagian Produksi PT . INKA,” Asset J. Ilm. Bid. Manaj. dan Bisnis , vol. 2, no. 1, pp. 11–20, 2019.