## Perancangan Model Simulasi Tata Letak Gudang Bahan Baku Menggunakan Metode Shared Storage

## Pada PT. Hyundai Indonesia Motor

## Parwadi Moengin, Ilyas Noor Firdaus, Sucipto Adisuwiryo
Jurusan Teknik Industri Universitas Trisakti Jln. Kyai Tapa No. 1 Jakarta 11440
rf_ilyas@yahoo.com

## (Makalah: Diterima April 2018, dipublikasikan Juli 2018)
Intisari — Permasalahan di PT. Hyundai Indonesia Motor terjadi pada gudang bahan baku area lokal part, area Thailand part, dan area bulky & trim dimana peletakan bahan baku yang tidak teratur, tidak sesuai rak atau pallet dan tidak terdapat tata letak penaruhan bahan  baku  pada  rak,  sehingga  operator  kesulitan  dalam  mencari  bahan  baku  yang  akan  diproses  dan  menyebabkan  waktu pengambilan bahan baku semakin besar dan terjadi keterlambatan dalam pengiriman bahan baku ke lini produksi. Tujuan penelitian ini adalah untuk merancang model simulasi perbaikan tata letak gudang bahan baku untuk meminimasi waktu pengambilan bahan baku ke lini produksi. Langkah awal dalam evaluasi tata letak gudang bahan baku pada PT. Hyundai Indonesia Motor yaitu dengan menggunakan checksheet dan peta aliran proses pengambilan bahan baku yang digunakan untuk mengetahui kondisi gudang bahan baku  dan  proses  pengambilan  bahan  baku.  Selanjutnya  melakukan  perbaikan  pada  tata  letak  gudang  bahan  baku  dengan menggunakan metode shared storage. Terdapat tiga usulan yang pertama usulan menggunakan tata letak awal dengan penambahan material handling pada area lokal, usulan  ke dua  menggunakan  metode shared storage, usulan  ke tiga  menggunakan  metode shared storage  dengan  penambahan  material  handling  pada  area  lokal,  selanjutnya  melakukan  pemilihan  usulan  menggunakan  metode benferroni dan menggunakan hasil evaluasi cheecksheet sehingga didapatkan usulan terbaik yaitu pada usulan ketiga dengan waktu simulasi tercepat yaitu dengan rata-rata waktu simulasi sebesar 63.47 jam. Dibandingkan dengan simulasi awal yang memiliki waktu simulasi sebesar 125.14 jam, pada usulan ke tiga ini terdapat minimasi waktu sehingga didapatkan selisih waktu sebanyak 61.7 jam terhadap simulasi awal.
Kata kunci — simulasi, tata letak gudang, shared storage
Abstract — Problems at PT. Hyundai Indonesia Motor occurs in the warehouse of raw materials for local parts, Thailand parts, and bulky  &  trim  areas  where  laying  raw  materials  is  not  regular,  does  not  fit  shelves  or  pallets  and  there  is  no  layout  for  laying  raw materials on the shelves, so operators have difficulty finding raw materials to be processed and cause the time to extract raw materials is greater and there is a delay in the delivery of raw materials to the production line. The purpose of this study was to design a simulation model for improving the warehouse layout of raw materials to minimize the time taken to take raw materials to the production line. The first step in evaluating the raw material warehouse layout at PT. Hyundai Indonesia Motor is by using a checksheet and a map of the process of extracting raw materials used to determine the condition of the warehouse of raw materials and the process of extracting raw  materials.  Next,  make  improvements  to  the  raw  material  warehouse  layout  using  the  shared  storage  method.  The  first  three proposals proposed using the initial layout with the addition of material handling in the local area, the second proposal using the shared storage  method,  the  third  proposal  using  the  shared  storage  method  with  the  addition  of  material  handling  in  the  local  area,  then selecting the proposal using the benferroni method and using the check sheet evaluation results so that the best proposal is obtained, namely in the third proposal with the fastest simulation time, namely the average simulation time of 63.47 hours. Compared with the initial simulation which has a simulation time of 125.14 hours, in the third proposal there is a minimum time so that the time difference is 61.7 hours for the initial simulation.
Keywords — simulation, warehouse layout, shared storage

## I. P ENDAHULUAN
PT.  Hyundai  Indonesia  Motor  Memiliki  gudang  bahan baku salah satunya area lokal part,  Thailand part, dan area bulky&trim part. Bahan baku yang dikirim ke lini produksi tidak sesuai dengan sistem FIFO ( First In First Out ) karena
penempatan bahan baku yang berantakan sehingga operator mengambil bahan baku terdekat yang tidak sesuai dan tidak terdapat  tata  letak  penampatan  rak  atau pallet bahan  baku sehingga operator sulit mencari bahan baku dan jarak antara pengambilan bahan baku  yang  memiliki tujuan  yang  sama letaknya  berjauhan  sehingga  operator  berpindah  dari  rak satu ke rak lain untuk mengambil bahan baku tersebut. Hal
ini  menyebabkan  proses  pengambilan  bahan  baku  sering mengalami  keterlambatan.  Keterlambatan  tersebut  terjadi dikarenakan  tidak  terdapat  tata  letak  bahan  bahan  baku, letak  bahan  baku  tidak  teratur,  berantakan  pada  rak  atau pallet dan  letak  bahan  baku  berjauhan.  Dari  permasalahan tersebut  maka  dilakukan  evaluasi  pada  tata  letak  gudang bahan  baku  tersebut  untuk  dilakukan  perbaikan  untuk mengatasi  masalah  tersebut.  Perbaikan  tata  letak  gudang bahan baku dengan menggunakan metode Shared Storage.
Tujuan penelitian yang ingin dicapai pada penelitian ini adalah  merancang  tata  letak  gudang  bahan  baku  sehingga sistem  FIFO  dapat  diterapkan  dengan  baik  dan  dalam pengambilan  bahan  baku  tidak  terdapat  penyimpangan sehingga  mengambil  bahan  baku  terdekat  yang  sesuai dengan  tujuan  yang  sama  dan  berdekatan.  Selanjutnya merancang  model  simulasi  tata  letak  gudang  bahan  baku untuk meminimasi waktu pengambilan bahan baku.

## II. T INJAUAN P USTAKA

## A. Pengertian Tata Letak
Tata  letak  pabrik  yaitu  sebagai  tata  cara  pengaturan fasilitas-fasilitas  pabrik  dengan  memanfaatkan  luas  area secara  maksimal  guna  menunjang  kelancaran  proses produksi.  Pengaturan  tata  letak  pabrik  berguna  untuk meningkatkan  efisiensi  dan  efektivitas  produksi  sehingga kapasitas  dan  kualitas  produksi  yang  direncanakan  dapat terlaksana dengan tingkat biaya yang paling ekonomis [1]. Perancangan  tata  letak  pabrik  bertujuan  yaitu  tenaga  kerja dan ruang  harus dimanfaatkan secara efektif, tenaga  kerja, meminimasi  penanganan  material  dan meminimasi penundaan pekerjaan atas  material atau mengurangi  waktu tunggu ( delay ) yang berlebihan [2].

## B. Gudang
Gudang adalah tempat penyimpanan barang bahan baku yang akan dilakukan proses manufacturing maupun barang jadi  yang  akan  siap  dipasarkan  [2].  Gudang  meruapakan tempat  yang  bertugas untuk  menyimpan barang  yang akan digunakan dalam produksi, sampai barang tersebut diminta sesuai dengan jadwal produksi. Gudang tidak hanya tempat penyimpanan  barang  saja  melainkan  proses  penanganan barang  mulai  dari  penerimaan  barang,  penyimpanan, pemilihan, pencatatan, penyotiran, pelebelan sampai dengan proses pengiriman.

## C. Material Handling
Dalam produksi terdapat bermacam-macam proses yang harus dilalui oleh produk tersebut untuk sampai selesai dan siap  dikirim  ke  pasar.  Pergerakan  atau  perpindahan  bahan itu  disebut  “ material  movement ”  [3].  Bahan-bahan merupakan  benda  mati  yang  tidak  bisa  bergerak  dengan sendirinya. Oleh karena itu dibutuhkan kegiatan pemindahan bahan yang disebut “ material handling ”.
D. Pengertian Sistem, Model, dan Simulasi
Sistem  adalah  kumpulan  dari  entitas,  seperti  manusia atau mesin, yang saling berinteraksi satu sama lain sehingga menghasilkan suatu logika tertentu. Sistem dikelompokkan menjadi dua tipe, yaitu diskrit dan kontinu [4] . Sistem diskrit terjadi  pada  saat  salah  satu  keadaan  variabel  berubah seketika  dalam  poin  waktu  tertentu.  Sistem kontinu terjadi pada saat salah satu keadaan variabel berubah secara terus menerus terhadap perubahan waktu.
Model merupakan representasi yang disederhanakan dari sistem  nyata. Kegiatan  harus  selalu dilihat dari segi  upaya elemen sistem secara rinci yang dilakukan mekanika secara rinci ke aliran keseluruhan entitas dan pemanfaatan sumber daya [5].
Simulasi  merupakan  suatu  teknik  yang  dapat  meniru operasi-operasi atau proses- proses yang terjadi dalam suatu sistem  dengan  bantuan  perangkat  komputer  dan  dilandasi oleh beberapa asumsi tertentu sehingga sistem tersebut bisa dipelajari dan dipahami secara ilmiah [4].

## E. Verifikasi dan Validasi
Verifikasi  adalah  proses  untuk  memastikan  apakah model  simulasi  yang  dibuat  berjalan  sesuai  dengan  yang diharapkan dan digunakan untuk memastikan bahwa model bebas  dari error dan  berjalan  sesuai  dengan  konsep  yang diinginkan [6].
Validasi model adalah proses menentukan apakah model simulasi  yang  telah dibuat dapat  merepresentasikan  sistem nyata  yang  tepat  atau  sesuai.  Model  dapat  dikatakan  valid jika  model  tersebut  dibangun  berdasarkan  informasi  yang akurat dan diverifikasi seperti yang diharapkan [6].

## F. Shared storage
Shared storage merupakan metode pengaturan tata letak ruang gudang dengan menggunakan prinsip FIFO ( First In First Out ) dimana barang yang cepat dikirim diletakan pada area  penyimpanan  yang  terdekat  dengan  pintu  masuk  atau keluar.  Keuntungan  dari  metode Shared  Storage adalah metode penyimpanan dapat digunakan pada beberapa jenis produk  yang  disimpan  secara  berurutan  [7].  Pengisian kembali  area  penyimpanan  dapat  dilakukan  untuk  jenis produk  yang  berbeda  jika  area  tersebut  telah  kosong sepenuhnya.  Metode  sangat  baik  digunakan  pada  jenis pabrik yang memiliki ukuran dimensi bahan baku yang sama atau tidak jauh berbeda.
Proses penempatan produk pada metode shared storage yaitu dengan menyusun area-area penyimpanan berdasarkan kondisi  luas  lantai  gudang,  kemudian  diurutkan  pada  area yang paling dekat sampai area yang terjauh dari pintu keluar masuk I/O sehingga penempatan barang yang akan dikirim pertama diletakkan pada area yang paling dekat dan begitu seterusnya [8].

## G. Pemindahan material
Pemindahan  material  yaitu  bagian-bagian  dari  sistem industri  yang  memberi  pengaruh  tentang  hubungan  dan
kondisi fisik dari bahan atau material dan produk terhadap proses produksi tanpa terjadinya perubahan-perubahan dan kondisi atau bentuk material atau produk itu sendiri [1].
Jarak Aisle berbeda  dengan  dengan  pengukuran  jarak lainnya  seperti Euclidean  Distance,  Rectilinear  Distance, dan Squared  Euclidean  Distance. Jarak Aisle dilakukan dengan mengukur jarak aktual sepanjang lintasan yang akan dilalui  oleh  alat  angkut  pemindah  bahan.  Jarak aisle digunakan  pada  saat  perencanaan  atau  saat  evaluasi. Misalkan  untuk  mengukur  jarak  dari  fasilitas  I  ke  j  harus melalui  rute  a,  b,  c,  dan  d  sehingga  jaraknya  dengan menjumlah jarak a, b, c, dan d.

## H. Check Sheet
Check  Sheet adalah  salah  satu  metode  yang  digunakan untuk  memperoleh  data  yang  berbentuk  daftar  yang berisikan  pernyataan  dan  pertanyaan  yang  ingin  diselidiki dengan  memberi  tanda  cek.  Alat  ini  seperti  lembar
pencatatan  data  secara  mudah  dan  sederhana,  untuk menghindari  kesalahan-kesalahan  yang  mungkin  terjadi dalam pengumpulan data tersebut .

## III. M ETODOLOGI P ENELITIAN
Metodologi merupakan urutan dalam proses pengerjaan tugas akhir ini, dimulai dari mengidentifikasi masalah yang terdapat gudang bahan baku. Kemudian dilanjutkan dengan menganalisis sistem yang ada pada gudang bahan baku dan merancang  model  simulasi  yang  ada  saat  ini.  Selanjutnya menganalisis hasil simulasi dari sistem yang ada kemudian dilakukan  perbaikan  pada  sistem  tersebut  sehingga menghasilkan  usulan  perbaikan  sistem  pada  gudang  yang ada.  Selanjutnya  merancang  model  simulasi  usulan kemudian  menjalankan  dan  mengevaluasi  model  simulasi usulan.  Diagram  alir  metodologi  penelitian  dapat  dilihat pada Gambar 1.

## .

## Gambar 1. Diagram Alir Metodologi Penelitian IV. H ASIL DAN P EMBAHASAN
Pada tata letak gudang bahan baku saat ini yang diamati adalah  pada  bagian  bahan  baku  area  lokal  part,  Thailand part, dan buly &trim part yang dapat dilihat pada Gambar 2. Dari hasil evaluasi Checksheet tata letak bahan baku saat ini tidak  terdapat  pengelompokkan  bahan  baku  berdasarkan
tujuan lokasi yang pertama kali dibutuhkan di lini produksi sehingga  kondisi  aktual  tata  letak  bahan  baku  masih berantakan  dalam  menaruh  bahan  baku,  bahan  baku diletakkan secara acak sehingga penamaan bahan baku tidak terdapat pada rak atau pallet dikarenakan tidak terdapat tata letak  bahan  baku.  Hal  tersebut  dapat  membuat  operator kesulitan pada saat mencari bahan baku yang
Mulai
Penelitian
Pendahuluan
Wawancara pada supervisor, dan pengamatan secara langsung
Identifikasi Masalah
Tata letak gudang yang tidak efisien dan pelatakan bahan baku yang sembarang dan tidak terdapat layout

## Analisis Sistem Aktual
Menganalisi sistem nyata yang ada pada gudang bahan baku PT. Hyundai Indonesia Motor
Perancangan Model Simulasi Gudang Aktual - Location - Entities - Resources - Processing Studi Pustaka Melakukan Running
Model Simulasi Tata
Letak Gudang Aktual Pengumpulan Data
Data umum perusahaan Jenis, jumlah part yang terdapat di
gudang
Waktu perpindahan bahan baku Tata letak gudang bahan baku Material Handling yang digunakan Jumlah rak yang ada
Mengevaluasi hasil simulasi tata letak gudang aktual
a
Merancang tata letak gudang bahan baku dengan menggunakan Shared Storage Menyusun skenario perbaikan tata letak gudang usulan Perancangan Model Simulasi Gudang Usulan
- Location - Entities - Resources
- Processing
Melakukan Running
Simulasi Tata Letak Gudang Usulan Menganalisis Hasil Simulasi
Tata Letak Gudang Usulan
Kesimpulan dan Saran Selesai a
mengakibatkan waktu pengambilan bahan baku yang cukup lama.  Dari  hasil checksheet juga  didapatkan  jumlah penyimpanan dan besarnya kapasitas belum di perhitungkan dengan baik, tugas operator dalam  mengambil bahan  baku tidak  sama  rata,  dan  jarak  pengambilan  bahan  baku  satu
dengan  bahan  baku  lain  pada  proses  pengambilan  bahan baku  pada  peta  aliran  proses  letaknya  berjauhan.  Gambar layout tata letak gudang PT. Hyundai Indonesia dapat dilihat dibawah ini.
Gambar 2. Tata Letak Gudang Bahan Baku Saat Ini

## A. Model Konseptual
Model  konseptual  merupakan  hasil  pemikiran  yang digunakan  untuk  mengetahui  dan  menguraikan  variabel yang mempengaruhi sistem tersebut. Variabel-variabel yang
berpengaruh dalam sistem ini yaitu variabel input terkontrol, variabel input tidak terkontrol, dan variabel output. Model konseptual pada penelitian ini dapat dilihat pada Gambar 3.

## Gambar 3. Model Konseptual

## B. Membangun Model Simulasi
Dalam  membangun  sebuah  model  simulasi  gudang bahan  baku  PT.  Hyundai  Indonesia  Motor  dibutuhkan beberapa  elemen-elemen.  Elemen-elemen  tersebut  antara lain:
1. Entities Entities dalam  penelitan  perbaikan  tata  letak  gudang bahan  baku  ini  adalah  seluruh  bahan  baku  yang  terdapat pada area lokal part, bulky part, trim part dan Thailand part pada  gudang  bahan  baku  PT.  Hyundai  Indonesia  Motor, dengan jumlah jenis bahan baku yang diamati berjumlah 64 pada area lokal part, 111 pada area Thailand part, 117 pada area bulky part dan 67 pada area trim part. Total kesuluruhan bahan baku yang diamati berjumlah 359 jenis dengan ukuran yang berbeda antara lokal part,  Thailand part dan bulky  & trim part.
2. Location
Location dalam penelitan ini  adalah rak-rak atau pallet penyimpanan bahan baku yang terdapat pada gudang bahan baku.  Rak  penyimpanan  tersebut  antara  lain  rak wearing
lokal  1  hingga  rak wearing lokal  7, pallet bulky 1  hingga pallet bulky 2, Pallet trim ,  dan  rak  Thailand  1  hingga  rak Thailand 7.
3. Arrival
Arrival dalam  penelitian  ini  merupakan  kedatangan semua  material  yang  diamati  pada  entitas. Quantity pada entitas yang diamati sebanyak 20 pada lokal, bulky, trim, dan Thailand  part. Occurences pada  area  lokal  sebanyak  3 karena  1  dus  terdapat  5  unit,  kebutuhan  lini  produksi  15 setiap harinya sehingga dibutuhkan 3 dus. Sedangkan untuk area bulky, trim, dan Thailand 1 dus berisikan 15 unit.
4. Processing Processing dalam  penelitian  ini  merupakan  urutan proses pengambilan bahan baku dari peta aliran proses dan perpindahan antar material dari gudang bahan baku menuju lantai produksi.
5. Resources
Resources dalam  penelitian  ini  merupakan material handling yang  digunakan  untuk  memindahan  bahan  baku dan  proses  pengambilan  bahan  baku. Material  handling yang digunakan adalah operator. Terdapat 5 operator terbagi
menjadi 1 operator pada wearing lokal part, 2 operator pada Thailand part, dan 2 operator bulky & trim part.
6. Path Network Path Network dalam penelitian ini merupakan jalur yang dilalui material  handling dalam  memindahan  bahan  baku dari gudang ke pintu lantai produksi.
C. Verifikasi Model
1. Verifikasi Model Dengan Animasi
Model  simulasi  dapat  dikatakan  terverifikasi  apabila model berjalan sesuai dengan proses yang dimaksud, sesuai dengan kondisi nyata, dan model tidak mengalami eror pada saat  model  dijalankan.  Proses  verifikasi  dengan  Animasi dapat dilhat pada Gambar 4.
Gambar 4. Simulasi Model Awal Gudang Bahan Baku PT. Hyundai Indonesia Motor
2. Verifikasi Model Dengan Trace
Terdapat  salah  satu  teknik  verifikasi  selain  dengan menggunakan  animasi  yaitu  dengan  menggunakan  teknik trace . Trace ini Terdapat di dalam aplikasi pada promodel
ketika  model  sedang  dijalankan  ( running model).  Untuk melihat Trace terdapat  pada  menu tools lalu  pilih View Trace dapat dilihat dari Gambar 5 hasil Trace dari simulasi awal.
Gambar 5. Hasil Trace Dari Simulasi Awal

## D. Validasi Model
1. Validasi Model Berdasarkan Waktu Material Handling Validasi  merupakan  proses  membandingkan  apakah model  yang  telah  dibuat  sudah  merepresentasikan  sistem nyata  yang  ada.  Validasi  model  dilakukan  dengan membandingkan waktu perpindahan bahan baku
berdasarkan  penggunaan material  handling pada  sistem nyata  dengan  sistem  simulasi.  Hasil  perbandingan  waktu penggunaan material  handling pada  sistem  nyata  dengan simulasi dalam proses pengambilan bahan baku dan proses pengiriman  bahan  baku  ke  pintu  keluar  dapat  dilihat  pada Tabel 1.
T ABEL I V ALIDASI M ODEL S IMULASI A WAL B ERDASARKAN W AKTU M ATERIAL H ANDLING
Dari hasil selisih dari sistem nyata dan simulasi tersebut kemudian  menghitung  rata-rata  dan standar  deviasi dari hasil selisih tersebut. Setelah dihitung rata-rata dan standar deviasi dilakukan  perhitungan half  width (hw)  dengan rumus sebagai berikut:
ℎ𝑤 = (𝑡𝑛−1,∝/2)𝑆(1−2) √𝑛 = (𝑡5−1,0.05/2)𝑆(1−2) √5 = (2.776)(10.81) √5 =
13.42 Jam / bulan Dari  hasil  perhitungan  hw  diatas,  dilanjutkan  dengan menghitung  selang  interval  dengan  menggunakan  rumus sebagai berikut:
𝑥̅ (1−2) − ℎ𝑤 ≤ 𝜇 (1−2) ≤ 𝑥̅ (1−2) + ℎ𝑤
−5.88 − 13.42 ≤ 𝜇 (1−2) ≤   −5.88 + 13.42
−19.3 ≤ 𝜇 (1−2) ≤  7.54
Berdasarkan  hasil  perhitungan  selang  interval  diatas, dapat  disimpulkan  bahawa  model  simulasi  valid  karena interval memuat angka nol (0).
2. Validasi Model Berdasarkan Utilitas Material Handling Validasi model dengan membandingkan utilitas material handling pada  sistem  nyata  dengan  sistem  simulasi.  Hasil perbandingan  utilitas  penggunaan material  handling pada sistem  nyata  dengan  simulasi  dalam  proses  pengambilan bahan  baku  dan  proses  pengiriman  bahan  baku  ke  pintu keluar dapat dilihat pada Table 2.
T ABEL II
V ALIDASI M ODEL S IMULASI A WAL B ERDASARKAN U TILITAS M ATERIAL H ANDLING
Dari hasil selisih dari sistem nyata dan simulasi tersebut kemudian  menghitung  rata-rata  dan standar  deviasi dari hasil selisih tersebut. Setelah dihitung rata-rata dan standar deviasi dilakukan  perhitungan half  width (hw)  dengan rumus sebagai berikut:
ℎ𝑤 = (𝑡 𝑛−1,∝ 1 2 ) 𝑆 (1−2) √𝑛 = (𝑡 5− 1,0.05 2 ) 𝑆 (1−2)
√5 = (2.776)(8.65) √5 = 8.25 %
Dari  hasil  perhitungan  hw  diatas,  dilanjutkan  dengan menghitung  selang  interval  dengan  menggunakan  rumus sebagai berikut:
𝑥̅ (1−2) − ℎ𝑤 ≤ 𝜇 (1−2) ≤ 𝑥̅ (1−2) + ℎ𝑤 4.15 − 10.74 ≤ 𝜇 (1−2) ≤  4.15 + 10.74
−6.59 ≤ 𝜇 (1−2) ≤  14.89
Berdasarkan  hasil  perhitungan  selang  interval  diatas, dapat  disimpulkan  bahawa  model  simulasi  valid  karena interval memuat angka nol (0).
3. Validasi Model Pakar
Validasi dapat dilakukan dengan cara lain yaitu dengan dilakukan  validasi  pakar  yaitu  memberikan  hasil  simulasi awal kepada operator pengawas gudang bahan baku apakah waktu yang didapatkan dari simulasi yang telah dibuat sudah merepresentasikan  sistem  nyata  yang  ada.  Jika  sudah mempresentasikan  sistem  nyata  yang  ada,  operator pengawas berhak menyetujui model simulasi yang telah di buat  dan  selanjutnya  di  lakukan  analisa  perbaikan  model tersebut.

## E. Replikasi Model Simulasi Tata Letak Saat Ini
Simulasi model awal dilakukan percobaan replikasi awal sebanyak  5  kali.  Dimana  data  yang  diamati  dari  proses
No Material Handling Simulasi (Jam) Nyata (Jam) Selisih (Jam) 1 Operator Lokal Part 124.69 113.20 11.49 2 Dedi Thailand Part 34.68 40.53 -5.86 3 Oji Thailand Part 51.76 57.64 -5.88 4 Harry Trim dan Bulky 71.68 88.95 -17.27 5 Arif Trim dan Bulky 69.74 81.64 -11.90
-5.88 10.81
Rata - Rata
Standar Deviasi NO Material Handling
Utilitas Material
Handling Nyata % Utilitas Material Handling Simulasi % Selisih % 1 Operator Lokal Part 90.45 99.99 -9.54 2 Dedi Thailand Part 32.39 28.57 3.82 3 Oji Thailand Part 46.06 42.2 3.86 4 Harry Trim dan Bulky 71.08 57.6 13.48 5 Arif Trim dan Bulky 65.24 56.1 9.14
4.15 8.65 Rata - Rata Standar Deviasi
replikasi tersebut adalah waktu simulation time model awal tersebut. Hasil replikasi model awal dapat dilihat pada Tabel 3.
T ABEL III H ASIL R EPLIKASI M ODEL A WAL
Dilakukan perhitungan jumlah replikasi untuk mengetahui jumlah replikasi yang tepat melalui tahap-tahap sebagai berikut:
Menghitung nilai rata-rata dan standar deviasi dari hasil waktu simulasi
𝑥̅ = ∑ 𝑥𝑖 𝑛 𝑖=1 𝑛 = 125.92+125.83+124.22+⋯+125.71 5 =
125.14 jam/bulan
𝑆 =   √ ∑ ⌈𝑥 𝑖 − 𝑥̅⌉ 2 𝑛 𝑖=1 𝑛 − 1 𝑆 = √ (125.92−125.14)2+(125.83−125.14)2+⋯+(125.71−125.14)2 5−1 = 0.94 jam/bulan
 Menghitung nilai half width (hw) dari 5 percobaan replikasi yang telah dilakukan t (4,0.025) = 2,78 ℎ𝑤 = (𝑡𝑛−1,∝/2)𝑆(1−2) √𝑛 = (𝑡5−1,0,05/2)𝑆(1−2) √5 = (2,78)(0.94) √5 = 1.17
jam/bulan
Setelah didapatkan nilai half width (hw), selanjutnya kita dapat  menentukan  nilai  error  (e)  yang  diinginkan  untuk meminimasi  kesalahan  model  dalam  merepresentasikan sistem  nyata.  Berdasarkan  hasil  perhitungan  di  atas, didapatkan nilai hw sebesar 1.17, sedangkan nilai hw yang diinginkan  oleh  peneliti  adalah  sebesar  0.7  sehingga  dapat dilakukan perhitungan jumlah replikasi berikut ini:
Z 0,025 = 1.96
𝑛 ′ =   ⌈ (𝑧∝/2)𝑆 𝑒 ⌉ 2 = ⌈ (1.96)0.94 0.7 ⌉ 2 = 6.927 = 7
Berdasarkan hasil perhitungan jumlah replikasi di atas, jumlah replikasi yang dibutuhkan pada penelitian ini sebesar 7 replikasi.
F. Perbaikan  Tata  Letak  dengan  Menggunakan  Metode Shared Storage
1. Data Pemakaian dan Penyimpanan Bahan Baku per Bulan
Data  pemakian  bahan  baku  pada  area  lokal  part,
Thailand  part  dan bulky  &  trim part  didapatkan  dari  hasil pengamatan  dari  bulan  Juni,  Juli,  Agustus,  September, Oktober dan November sebanyak 5 bulan dapat dilihat pada Tabel  4.  Banyaknya  bahan  baku  pada  area  lokal  sebanyak 64  part  terbagi  dalam  beberapa  rak  yaitu  15  part  pada  rak wearing 1,  10  part  pada  rak wearing 2,  10  part  pada  rak wearing 3.  10  part  pada  rak wearing 4,  8  part  pada  rak wearing 5  dan  11  part  pada  rak wearing 6.  Untuk  part Thailand banyaknya bahan baku sebanyak 111 part terbagi dalam  beberapa  rak  yaitu  10  part  pada  rak  Thailand  1,  13 part  pada  rak  Thailand  2,  17  part  pada  rak  Thailand  3.  15 part  pada  rak  Thailand  4,  14  part  pada  rak Thailand 5,  15 part pada rak Thailand 6, dan 27 part pada rak Thailand 7. Untuk bahan baku trim dan bulky sebanyak 184 part terbagi dalam beberapa pallet yaitu 59 part pada pallet bulky 1, 58 part  pada palle t bulk y  2  dan  67  part  pada pallet trim. Dibawah ini merupakan tabel kebutuhan bahan baku ke lini produksi  dari  setiap  rak  dan pallet dengan  hasil  perbulan pada  rak  yang  didapatkan  dengan  menjumlah  total keseluruhan bahan baku yang terdapat pada rak atau pallet.
Replikasi Ke Replikasi (jam) 1 125.92 2 125.83 3 124.22 4 124.01 5 125.71 Rata-rata 125.14 Standear Deviasi 0.94 Tabel t 2.77645 n 5 Hw 1.17 eror yang diingikan 0.7 z 1.96 n' 6.927424 7 Replikasi Simulasi Awal
T ABEL IV
K EBUTUHAN P ERMINTAAN B AHAN B AKU K E L INI P RODUKSI
Jumlah keseluruhan bahan baku pada wearing 1 sebesar 765  pada  bulan  juni  pada  Tabel  4  didapatkan  dari menjumlah total bahan baku dari setiap macam jenis bahan baku  yang  ada  pada  rak  dari  bahan  baku  ke  1  sampai  15
sehingga didapatkan jumlah total bahan baku pada wearing 1,  perhitungan  tersebut  dapat  dilihat  pada  Tabel  5. Perhitungan pada rak dan pallet lain dilakukan dengan cara yang sama.
T ABEL V J UMLAH T IAP J ENIS B AHAN B AKU D ALAM S ATU R AK
2. Rata-rata Frekuensi Pengiriman Bahan Baku Per Bulan Dengan mengetahuai rata-rata frekuensi. Dapat ditentukan berapa banyak pengiriman untuk tiap jenis bahan baku  dalam  1  bulannya.  Karena  setiap  rak  atau pallet terdapat beberapa bahan baku yang menempati rak tersebut
maka data frekuensi tersebut diambil dari rata-rata frekuensi tiap  bahan  baku  yang  menempati  rak  tersebut.  Kemudian dilakukan  perhitungan  rata-rata  frekuensi  kebutuhan perbulannya setiap rak dan pallet dapat dilihat pada Tabel 6.
Juni Juli Agustus September Oktober November Rata-rata Rak Wearing 1 765 900
855 810 900 900 855 Rak Wearing 2 510 600
570
540 600 600 570 Rak Wearing 3 510 600 570 540 600 600 570 Rak Wearing 4 510 600 570 540 600 600 570 Rak Wearing 5 408 480 456 432 480 480 456 Rak Wearing 6 561 660
627
594 660 660 627 Total Part Lokal 3264 3840 3648 3456 3840 3840 3648 Rak Thailand 1 170 200 190 180 200 200 190 Rak Thailand 2 221 260 247 234 260 260 247 Rak Thailand 3 289 340 323 306 340 340 323 Rak Thailand 4 255 300 285 270 300 300 285 Rak Thailand 5 238 280 266 252 280 280 266 Rak Thailand 6 255 300 285 270 300 300 285 Rak Thailand 7 459 540 513 486 540 540 513 Total Part Thailand 1887 2220 2109 1998 2220 2220 2109 Pallet Bulky 1 1003 1180 1121 1062 1180 1180 1121 Pallet Bulky 2 986 1160 1102 1044 1160 1160 1102 Pallet Trim 1139 1340 1273 1206 1340 1340 1273 Total Part Trim dan Bulky 3128 3680 3496 3312 3680 3680 3496 Periode Rak Kebutuhan Bahan Baku Per Bulan Ke Lini Produksi (Dus) Part Thailand Part Bulky & Trim Area Part Lokal Juni Juli Agustus September Oktober November 1 Antipad CTR FLR FR TQ 51 60
57 54 60 60 57 2 Antipad CTR FLR RR TQ 51 60
57 54 60 60 57 3 Antipad CTR FLR Tunnel TQ 51 60
57 54 60 60 57 4 Antipad RR FLR FR LH TQ 51 60
57 54 60 60 57 5 Antipad RR FLR FR RH TQ 51 60
57 54 60 60 57 6 Antipad RR FLR FR CTR TQ 51 60
57 54 60 60 57 7 Antipad RR Floor CTR LH TQ 51 60
57 54 60 60 57 8 Antipad RR Floor CTR RH TQ 51 60 57 54 60 60 57 9 Antipad RR Floor CTR CTR TQ 51 60
57 54 60 60 57 10 Antipad RR Floor RR Lh TQ 51 60 57 54 60 60 57 11 Antipad RR Floor RR Rh TQ 51 60 57 54 60 60 57 12 Antipad RR Wheel House LH TQ 51 60 57 54 60 60 57 13 Antipad RR Wheel House RH TQ 51 60 57 54 60 60 57 14 Antipad Cowl Top Side H-1 51 60 57 54 60 60 57 15 Antipad Cowl Top Center H-1 51 60 57 54 60 60
57
765 900 855 810 900 900
855 Rak NO Nama Material Jumlah Kebutuhan Perbulan Ke Lini Produksi (Dus) Rata-Rata Kebutuhan Bahan Baku Total Per Rak Rak WEARING 1
855
Jumlah Bahan Baku Perbulan
T ABEL VI F REKUENSI J UMLAH K EBUTUHAN R ATA -R ATA P ER B ULAN
3. Jumlah Bahan Baku Per Pengiriman Tiap Rak Per Bulan
Setelah  melakukan  perhitungan  jumlah  rata-rata frekuensi kebutuhan perbulan maka selanjutnya menentukan  jumlah  kebutuhan  produk  tiap  pengiriman untuk  masing-masing  jenis  bahan  baku.  Data  jumlah kebutuhan rata-rata perbulan pada rak wearing 1 didapatkan dari rata-rata kebutuhan pada rak wearing 1 yaitu 855 dibagi dengan  total  jenis  bahan  baku  yang  menepatinya  yaitu  15
bahan  baku  sehingga  didapatkan  57  per  setiap jenis  bahan baku, karena setiap bahan baku jumlah kebutuhan rata-rata perbulan  dan  frekuensi  kebutuhan  per  bulan  sama  maka diambil  rata  dari  setiap  jenis  bahan  baku.  Perhitungan jumlah  kebutuhan  per  pengiriman  didapat  dari  jumlah kebutuhan  rata-rata  per  bulan  dibagi  dengan  frekuensi kebutuhan  per  bulan.  Hasil  perhitungannya  dapat  dilihat pada Tabel 7.
T ABEL VII
J UMLAH K EBUTUHAN P ER P ENGIRIMAN
4. Penentuan Kebutuhan Ruang
Untuk  menentukan  kebutuhan  ruang  terlebih  dahulu menentukan jumlah bahan baku yang terdapat pada gudang berdasarkan kebutuhan setiap hari ke lini produksi dan rata- rata lead time pada setiap bahan baku karena setiap rak atau pallet  terdapat  jumlah  jenis  bahan  baku  yang  berbeda
sehingga kebutuhan setiap hari ke lini produksi yaitu jumlah kebutuhan per pengiriman dikali dengan banyaknya jumlah jenis bahan baku pada rak. Selanjutnya menghitung jumlah bahan baku di dalam gudang dengan cara rata-rata lead time dikali  dengan  kebutuhan  setiap  hari  ke  lini  produksi. Perhitungannya dapat dilihat pada Tabel 8.
Juni Juli Agustus September Oktober November Rata-rata Rak Wearing 1 17 20 19 18 20 20 19 Rak Wearing 2 17 20 19 18 20 20 19 Rak Wearing 3 17 20 19 18 20 20 19 Rak Wearing 4 17 20 19 18 20 20 19 Rak Wearing 5 17 20 19 18 20 20 19 Rak Wearing 6 17 20 19 18 20 20 19 Rak Thailand 1 17 20 19 18 20 20 19 Rak Thailand 2 17 20 19 18 20 20 19 Rak Thailand 3 17 20 19 18 20 20 19 Rak Thailand 4 17 20 19 18 20 20 19 Rak Thailand 5 17 20 19 18 20 20 19 Rak Thailand 6 17 20 19 18 20 20 19 Rak Thailand 7 17 20 19 18 20 20 19 Rak Bulky 1 17 20 19 18 20 20 19 Rak Bulky 2 17 20 19 18 20 20 19 Rak Trim 17 20 19 18 20 20 19 Frekuensi Jumlah Kebutuhan Per Bulan Rak
Periode
Part Lokal
Part Thailand
Part Bulky & Trim 19 19 19 Rata-rata Berdasarkan Area Area Rak Wearing 1 57
19 3 Rak Wearing 2 57 19 3 Rak Wearing 3 57 19 3 Rak Wearing 4 57 19 3 Rak Wearing 5 57 19 3 Rak Wearing 6 57 19 3 Rak Thailand 1 19 19 1 Rak Thailand 2 19 19 1 Rak Thailand 3 19 19 1 Rak Thailand 4 19 19 1 Rak Thailand 5 19 19 1 Rak Thailand 6 19 19 1 Rak Thailand 7 19 19 1 Rak Bulky 1 19 19 1 Rak Bulky 2 19 19 1 Rak Trim 19
19 1 Jumlah Kebutuhan Per Pengiriman (Dus) Part Thailand Part Bulky & Trim Part Lokal Area Rak Jumlah Kebutuhan Rata-Rata Per
Bulan (Dus) Frekuensi Kebutuhan Per Bulan
T ABEL VIII
J UMLAH B AHAN B AKU D IDALAM G UDANG
5. Penentuan Luas Area Penyimpanan Yang Dibutuhkan Untuk  menentukan  luas  area  penyimpanan  yang dibutuhkan dilakukan perhitungan kebutuhan pallet dan rak dengan cara menentukan banyaknya tingkatan dalam 1 rak atau pallet tersebut  dan  menentukan  banyak  jumlah  bahan baku  dalam  satu  tingkatan  tersebut  berdasarkan  ukuran panjang dan lebar bahan baku. Sehingga dalam menentukan banyaknya  produk  dalam  1  rak  atau pallet dengan  cara, tingkatan rak  atau pallet dikali dengan jumlah bahan baku
dalam  satu  tingkatan.  Untuk  memperhitungkan  jumlah pallet atau  rak yang  dibutuhkan  yaitu  dengan  mengetahui banyaknya jumlah bahan baku didalam gudang selanjutnya dibagi  dengan  banyaknya  produk  dalam  1  rak  atau pallet, perhitungan  tersebut  dapat  dilihat  pada  Tabel  9.  Rak digunakan  untuk  area  part  lokal  dan  part  Thailand, sedangkan pallet digunakan  untuk  area trim dan bulky . Dalam penentuan luas area penyimpanan jumlah pallet atau rak dikali dengan ukuran luas bahan baku.
T ABEL IX P ERHITUNGAN J UMLAH P ALLET
6. Penentuan Allowance Ruang
Allowance dimanfaatkan  sebagai  gang  atau  jalur material  handling ,  gerakan  perpindahan  personil,  adapun material  handling yang  digunakan  adalah handpallet .  Jadi allowance yang  dibutuhkan  berdasarkan  kebutuhan  untuk
jalur  sesuai  dengan  ukuran  dimensi handpallet .  Penentuan luas  gang  yang  diperlukan  adalah  berdasarkan  dua  kali dimensi  terpanjang  yaitu  lebar handpallet saat  membawa produk.
Allowance Space = 2 x lebar bahan yang melintas
Rak Wearing 1 3 15 4 45 180 Rak Wearing 2 3 10 4 30 120 Rak Wearing 3 3 10 4 30 120 Rak Wearin g 4 3 10 4 30 120 Rak Wearing 5 3 8 4 24 96 Rak Wearing 6 3 11 4 33 132 Rak Thailand 1 1 10 4 10 40 Rak Thailand 2 1 13 4 13 52 Rak Thailand 3 1 17 4 17 68 Rak Thailand 4 1 15 4 15 60 Rak Thailand 5 1 14 4 14 56 Rak Thailand 6 1 15 4 15 60 Rak Thailand 7 1 27 4 27 108 Rak Bulky 1 1 59 4 59 236 Rak Bulky 2 1 58 4 58 232 Rak Trim 1 67 4 67 268
Part Lokal Part Thailand Part Bulky & Trim
Area Rak Jumlah Kebutuhan Per Pengiriman (Dus) Jumlah Bahan Baku Pada Rak Rata-Rata Lead Time (Hari) Kebutuhan Setiap Hari Ke Lini Produksi (Dus) Jumlah Bahan Baku Di Dalam Gudang (Dus)
Rak Wearing 1 4 6 24 180 7.5 8 Rak Wearing 2 4 6 24 120 5 5 Rak Wearing 3 4 6 24 120 5 5 Rak Wearing 4 4 6 24 120 5 5 Rak Wearing 5 4 6 24 96 4 4 Rak Wearing 6 4 6 24 132 5.5 6 Rak Thailand 1 3 4 12 40 3.33 4 Rak Thailand 2 3 4 12 52 4.33 5 Rak Thailand 3 3 4 12 68 5.67 6 Rak Thailand 4 3 4 12 60 5 5 Rak Thailand 5 3 4 12 56 4.67 5 Rak Thailand 6 3 4 12 60 5 5 Rak Thailand 7 4 4 16 108 6.75 7 Pallet Bulky 1 4 4 16 236 14.75 15 Pallet Bulky 2 4 4 16 232 14.5 15 Pallet Trim 4 6
24
268 11.17 12 Jumlah Pallet Part Lokal
Jumlah Bahan Baku Dalam Satu Tingkat Rak / Pallet Tingkatan Rak / Tumpukan Pallet Banyak Bahan Baku Dalam 1 Rak (Dus) Jumlah Bahan Baku Di Dalam Gudang (Dus) Lokasi
Jumlah Pallet
Part Thailand Part Bulky & Trim
Allowance Space = 2 x 1.2 m = 2.4 m
Dengan  mengetahui allowance yang  diperlukan maka dapat di tentukan lebar gang adalah 2.4 m.
7. Peletakan Area Penyimpanan
Setelah mengetahui kebutuhan ruang dan kebutuhan area penyimpanan. Maka dapat diatur sedemikian rupa susunan peletakan area penyimpanan pada gudang berdasarkan data kebutuhan ruang (lebar gudang dan luas area penyimpanan). Sehingga didapatkan jumlah rak atau pallet pada wearing 1 menjadi wearing 1-1 hingga wearing 1-8 , untuk rak wearing 2  terbagi  menjadi wearing 2-1  hingga wearing 2-5,  untuk rak wearing 3 terbagi menjadi wearing 3-1 hingga wearing 3-5,  untuk  rak wearing 4  terbagi  menjadi wearing 4-1 hingga wearing 4-5,  untuk  rak wearing 5  terbagi  menjadi wearing 5-1  hingga wearing 5-4,  untuk  rak wearing 6
terbagi menjadi wearing 6-1 hingga wearing 6-6. Untuk area Thailand  terbagi  menjadi  rak  Thailand  1  hingga  rak Thailand  7.  Tiap  rak  Thailand  1  terbagi  lagi  menjadi Thailand  1-1  hingga  Thailand  1-4  ,  untuk  rak  Thailand  2 terbagi menjadi Thailand 2-1 hingga Thailand 2-5, untuk rak Thailand 3 terbagi menjadi Thailand 3-1 hingga Thailand 3- 6, untuk rak Thailand 4 terbagi menjadi Thailand 4-1 hingga Thailand  4-5  ,  untuk  rak  Thailand  5  terbagi  menjadi Thailand  5-1  hingga  Thailand  5-5,  untuk  rak  Thailand  6 terbagi menjadi Thailand 6-1 hingga Thailand 6-5. untuk rak Thailand 7 terbagi menjadi Thailand 7-1 hingga Thailand 7- 7. Untuk area bulky terbagi menjadi pallet bulky 1 dan pallet bulky 2  yang  masing-masing pallet  bulky terbagi  lagi menjadi 15 pallet. Untuk pallet trim terbagi menjadi pallet trim 1  hingga pallet  trim 12.  Desain  peletakan  area penyimpanan usulan dapat dilihat pada Gambar 6.

## Gambar 6. Tata Letak Usulan
8. Perhitungan Jarak Dari Rak Atau Pallet Ke Pintu Keluar
Jarak tempuh antara material handling adalah mulai dari area penyimpanan menuju ke pintu (I/O) perhitungan jarak dilakukan dengan menggunakan metode aisle . Metode aisle dilakukan dengan mengukur jarak aktual sepanjang lintasan yang  dilalui  oleh  alat  angkut  pemindah  bahan.  Misalkan untuk  mengukur  jarak  dari  rak wearing 1-1  ke  pintu produksi harus melalui rute a, b, c, dan d sehingga jaraknya
dengan  menjumlah  jarak  a,  b,  c,  dan  d.  Untuk  tata  letak usulan rak atau pallet terbagi menjadi beberapa bagian yaitu misalnya  rak wearing 1  terbagai  menjadi  rak wearing 1-1 hingga  rak wearing 1-8.  Setelah  itu  menghitung  jarak  rak wearing 1-1  hingga wearing 1-8  berdasarkan  titik  tengah area rak tersebut, lalu diukur jaraknya hingga jarak ke pintu keluar.  Selanjutnya  dilakukan  perhitungan  jarak  pada  rak dan pallet lainnya.  Sebagian  perhitungan  jarak  hasil Aisle dapat dilihat pada Tabel 10.
T ABEL IX H ASIL J ARAK P ENGUKURAN D ENGAN M ETODE A ISLE
9. Penempatan Produk
Penempatan  bahan  baku  pada  area  penyimpanan dilakukan berdasarkan jarak yang paling dekat dengan pintu keluar,  mempertimbangkan jarak pengambilan antar bahan baku,  memperhatikan  urutan  pengambilan  bahan  baku berdasarakan peta aliran proses dan berdasarkan kebutuhan tujuan  ke  lini  produksi  sehingga  dalam  penyuplain  bahan baku  sesuai  dengan  kebutuhan  tempat  perakitan  pertama pada  rak  lini  produksi,  memperhatikan  bahan  baku  yang memiliki  tujuan  yang  sama  dan  dibuat  berada  di  satu  rak yang  sama  dan  letaknya  berdekatan  sehingga  tidak membuang-buang  waktu  dalam  pencarian  bahan  baku
tersebut  dan  mengurangi  jarak  dalam  proses  pengiriman bahan  baku  ke  lini  produksi.  Dalam  proses  penempatan produk ke dalam rak atau pallet dilakukan pada bahan baku yang  menempati  area  tersebut,  sehingga  bahan  baku  pada area lokal tidak akan pindah pada area bulky atau Thailand dan  sebaliknya.  Tujuan  lini  produksi  pertama  yaitu trim 1 sampai trim 6  selanjutnya chasis 1  hingga chasis 3,  dan dilanjutkan final 1  hingga final 5.  Sehingga  penempatan bahan baku pada rak wearing 1 yaitu untuk tujuan area trim 1 dan trim 2 diletakan di rak wearing 1 karena memiliki jarak terdekat  dengan  pintu  keluar,  perhitungannya  dapat  dilihat pada Tabel 11.
T ABEL XI
H ASIL P ENEMPATAN B AHAN B AKU
10. Jarak Tempuh Material Handling Menggunakan Tata Letak Gudang Sebelum Perbaikan Dan Setelah Perbaikan.
Setelah  melakukan  perhitungan  jarak  pada  metode usulan  dan  juga  jarak  pada  tata  letak  awal  selanjutnya membandingkan  apakah  jarak  pada  metode  usulan  lebih
baik dibandingkan dengan jarak pada tata letak bahan baku awal. Perhitungannya dilakukan dengan cara mencari jarak total pada 1 rak atau pallet tersebut. Dicontohkan yaitu jarak aisle pada rak wearing 1 pada tata letak dikali dengan jumlah bahan  baku  pada  rak  dari  setiap  jenis  bahan  baku  yang terdapat  pada  rak  tersebut  sehingga  didapatkan  jarak  total
Trim 5 1 Antipad CTR FLR FR TQ 12 Trim 5 2 Antipad CTR FLR RR TQ 12 Trim 5 3 Antipad CTR FLR Tunnel TQ 12 Trim 6 4 Antipad RR FLR FR LH TQ 12 Trim 6 5 Antipad RR FLR FR RH TQ 12 Trim 6 6 Antipad RR FLR FR CTR TQ 12 Trim 6 7 Antipad RR Floor CTR LH TQ 12 Chasis 1 8 Antipad RR Floor CTR RH TQ 12 180 Chasis 1 9 Antipad RR Floor CTR CTR TQ 12 Chasis 1 10 Antipad RR Floor RR Lh TQ 12 Chasis 1 11 Antipad RR Floor RR Rh TQ 12 Chasis 2 12 Antipad RR Wheel House LH TQ 12 Chasis 2 13 Antipad RR Wheel House RH TQ 12 Chasis 2 14 Antipad Cowl Top Side H-1 12 Chasis 2 Rak Wearing 1-8 15 Antipad Cowl Top Center H-1 12 48.5 Jarak Aisle (m) Tujuan Stasiun Pada Lini Produksi Rak Pallet NO Nama Material Jumlah (Dus) Total Bahan Baku (Dus)
Rak Wearing 1 Rak Wearing 1-1 38 Rak Wearing 1-2 39.6 Rak Wearing 1-3 45.5 Rak Wearing 1-4 42.5 Rak Wearing 1-5 44 Rak Wearing 1-6 45.5 Rak Wearing 1-7
47 Jarak Aisle (m) 57.7 1 WIRING HARNESS-MAIN
Trim 1
Parji 12 2 WIRING HARNESS-FR Trim 1 Parji 12 3 WIRE HARNESS-FLR Trim 1 Parji 12 4 WIRING HARNESS-H.M.S.L Trim 1 Parji 12 5 WIRING HARNESS-FLOOR Trim 1 Parji 12 6 WIRING COUNTER ASSY SET Trim 1 Parji 12 7 WIRING COUNTER ASSY SET 3 Trim 1 Parji 12 8 WIRING P/SUPP ELECTRIC SEAT Trim 1 Parji 12 180 9 WIRING HARNESS-MAIN STEERING Trim 2 Parji 12 10 WIRING HARNESS-CONTROL 3 Trim 2 Parji 12 11 WIRING HARNESS-CONTROL Trim 2 Parji 12 12 WIRING HARNESS-FRAME Trim 2 Parji 12 13 WIRING HARNESS-FR DR DRIVE Trim 2 Parji 12 14 WIRING HARNESS-FR DR P/SIDE Trim 2 Parji 12 Rak Wearing 1-8 15 WIRING HARNESS-TAIL GATE Trim 2 Parji 12 12 48.5 Jarak Aisle
Sebelum Perbaikan (m)
57.7
24 24 24
24 24 24 24 Operator Rak Pallet
NO Nama Material Jumlah (Dus) Total Bahan Baku (Dus) Jarak Aisle Berdasarkan Metode (m) Rak Wearing 1 Rak Wearing 1-1 38 Rak Wearing 1-2 39.6 Rak Wearing 1-3 41.1 Rak Wearing 1-4 42.5 Rak Wearing 1-5 44 Rak Wearing 1-6 45.5
Rak Wearing 1-7
47 Bahan Baku Dalam Rak Atau Pallet (Dus) Tujuan Stasiun Pada
Lini Produksi
pada  rak  tersebut  dalam  mengirim  bahan  baku  ke  lini produksi dalam sebulan. Untuk perhitungan jarak total pada metode  usulan  dengan  cara  yang  sama  tetepi  dilakukan disetiap rak wearing 1-1 hingga rak wearing 1-8 selanjutnya jarak  dari  setiap  rak  tersebut  dijumlah  jaraknya  sehingga
didapat  total  jarak  pada wearing 1  selama  sebulan.  Dari perhitungan  dapat  disimpulkan  bahwa  jarak  pada  metode usulan  lebih  kecil  dari  pada  jarak  menggunakan  tata  letak awal, perhitungan dapat dilihat pada Tabel 12.
T ABEL XII
H ASIL T OTAL J ARAK A WAL D AN U SULAN

## G. Simulasi Tata Letak Gudang Usulan
1. Simulasi Tata Letak Gudang Usulan 1
Tata  letak  usulan  satu  didapatkan  dengan  melihat simulasi  tata  letak  awal  dimana  persen  utilitas  yang didapatkan  pada  operator  lokal  memiliki  nilai  yang  paling besar  sehingga  usulan  satu  yaitu  menambah material
handling pada  area  lokal  pada  simulasi  awal  untuk mendapatkan  waktu  yang  lebih  kecil.  Dapat  dilihat  pada Gambar  7  di  bawah  ini resources  material  handling area lokal, ditambah menjadi parji area lokal dan parji area lokal 2.
Gambar 7. Resources Simulasi Usulan 1
Sedangkan untuk tata letak  yang digunakan dan proses aliran  pengambilan  bahan  baku  menggunakan  proses  dari simulasi awal. Sehingga didapatkan hasil simulasi time dari simulasi usulan 1. Hasil replikasi simulasi dapat dilihat pada Tabel 13 dengan banyaknya replikasi berjumlah 7.
T ABEL XIII H ASIL S IMULASI U SULAN 1

## 2. Simulasi Tata Letak Gudang Usulan 2
Setelah  dihasilkannya  tata  letak  gudang  usulan berdasarakan  metode shared  storage ,  kemudian  tata  letak gudang  usulan  ke  2  tersebut  dibuat  model  simulasi  yang
Rak Wearing 1 15 180 10386 7726.8 2659.2 Rak Wearing 2 10 120 6924 2598 4326 Rak Wearing 3 10 120 7308 5553.6 1754.4 Rak Wearing 4 10 120 7308 5553.6 1754.4 Rak Wearing 5 8 96 6144 4747.2 1396.8 Rak Wearing 6 11 132 8448 6469.2 1978.8 Rak Thailand 1 10 40 3828 3809.6 18.4 Rak Thailand 2 13 52 4971.2 4957.2 14 Rak Thailand 3 17 68 6732 6724 8 Rak Thailand 4 15 60 5940 5696.4 243.6 Rak Thailand 5 14 56 5728.8 5723.2 5.6 Rak Thailand 6 15 60 6198 6140.4 57.6 Rak Thailand 7 27 108 10227.6 10118.8 108.8 Rak Bulky 1 59 236 15906.4 15865.6 40.8 Rak Bulky 2 58 232 14384 8852 5532 Rak Trim 67 268 14230.8 13980.8 250 134664.8 114516.4 20148.4 Area Rak Jumlah Bahan Baku Pada Rak Total Jarak Aisle Awal (m) Jumlah Bahan Baku Di Dalam Gudang (Dus) Part Lokal Part Thailand Part Bulky & Trim
Jumlah Total Jarak Usulan (m) Selisih Jarak (m) Total Jarak Replikasi Ke Replikasi (jam)
1 75.29 2 74.76 3 74.92 4 74.28 5 75.17 6 75.87 7 75.34
Rata-rata 75.09 Replikasi Simulasi Usulan 1
selanjutnya  dilakukan  verifikasi  model.  Uji  verifikasi dilakukan untuk melihat bahwa model sudah dapat berjalan sesuai  dengan  proses  yang  dimaksud  oleh  pembuat  model dan tidak mengalami error.
Sebelum  dilakukan  verifikasi  yaitu  melakukan  proses penginputan location pada  promodel  dengan  lokasi  yang telah  didapatkan  dari  metode shared  storage yaitu banyaknya  jumlah pallet atau  rak  pada  area  tersebut, selanjutnya  menginput arrival bahan  baku  sesuai  dengan hasil dari proses penempatan bahan baku pada pallet . Pada
usulan  ke  2  ini,  dilakukan  perbaikan  pada  proses pengambilan  bahan  baku  sehingga  operator  dalam pengambilan  bahan  baku  sesuai  dengan  proses  peta  aliran pengambilan bahan baku dan letak bahan baku satu dengan bahan  baku  lain  yang  memiliki  tujuan  yang  sama berdekatan.  Jadi  proses  pengambilan  bahan  baku  pada simulasi awal terjadi proses perbaikan diusulan ke 2 untuk mendapatkan waktu tercepat. Dapat dilihat pada Gambar 8 hasil simulasi tata letak dari usulan 2 dibawah ini.

## Gambar 8 Simulasi Tatal Letak Usulan 2
Sehingga  didapatkan  hasil  simulasi time dari  simulasi usulan 2 dengan tatak letak gudang simulasi menggunakan metode shared  storage dan  perbaikan  proses  pengambilan bahan baku pada rak dan pallet . Hasil replikasi simulation time dapat dilihat pada Tabel 14 dengan banyaknya replikasi berjumlah 7.
T ABEL XIV H ASIL S IMULASI U SULAN 2
3. Simulasi Tata Letak Gudang Usulan 3
Dengan  melihat  hasil  simulasi  usulan  1  dan  simulasi usulan 2 maka hasil yang didapatkan belum maksimal, oleh karena  itu  untuk  mendapatkan  hasil  waktu  simulasi  yang
lebih  maksimal  dilakukan  penambahan  operator  pada  area lokal  terhadap  simulasi  usulan  2  karena  utilitas  pada material  handling yang  besar  dan  perlu  penambahan operator  untuk  mempercepat  proses  pengambilan  bahan baku.  sehingga resources  material  handling area  lokal,  di tambah  menjadi  parji  area  lokal  dan  parji  area  lokal  2. Sehingga didapatkan hasil simulasi time dari simulasi usulan 3 dengan banyaknya replikasi berjumlah 7 dapat dilihat pada Tabel 15.
T ABEL XV
H ASIL S IMULASI U SULAN 3 Replikasi Ke Replikasi (jam) 1 109.88 2 109.03 3 110.08 4 109.52 5 108.99 6 109.52 7 109.84
Rata-rata 109.55
Replikasi Simulasi Usulan 2
Replikasi Ke Replikasi (jam) 1 63.06 2 62.84 3 63.16 4 62.83 5 64.75 6 65.01 7 64.05 Rata-rata 63.67 Replikasi Simulasi Usulan 3

## H. Pemilihan Usulan Tata Letak Gudang Terbaik
Dalam  proses  pengambilan  keputusan  dari  hasil  ke  3 simulasi  usulan tersebut dibandingkan dengan perhitungan benferroni .  Perhitungannya benferroni digunakan  untuk
memilih  sekenario  yang  terbaik  dengan  membandingkan simuation  time antara  model  simulasi  usulan  1,  simulasi usulan  2  dan  simulasi  usulan  3,  perhitungan benferroni dapat dilihat pada Tabel 16.
T ABEL XVI T ABEL H ASIL P ERHITUNGAN B ENFERRONI
Berdasarkan hasil tabel diatas ke 3 model usulan dapat terpilih  karena  masing-masing  model  usulan  mendapatkan kesimpulan terima HO, karena nilai mean pada ke 3 model tersebut berada pada interval batas kendali atas (BKA) dan batas  kendali  bawah  (BKB),  sehingga  didapatkan kesimpulan  terima  HO,  oleh  karena  itu  ke  tiga  usulan tersebut  dapat  dipertimbangkan  menjadi  usulan  yang terpilih.

## I. Pemilihan Usulan Terbaik Menggunakan Cheecksheet.
Setelah  melakukan  simulasi  ke  3  model  usulan  dan melakukan  perhitungan  dengan  metode benferroni, selanjutnya  melakukan  pemilihan  berdasarkan  evaluasi checksheet untuk  memilih  model  usulan  terbaik,  Tabel  17 dibawah ini hasil rangkuman dari cheecksheet .
T ABEL XVII H ASIL C HECKSHEET
Dapat disimpulkan dari tabel diatas bahwa hasil simulasi usulan  yang  terbaik  yaitu  pada  model  usulan  ke  3  yaitu model simulasi dengan penggunaan metode Shared Storage dan penambahan material handling pada area lokal menjadi 2 operator karena memiliki waktu simulasi yang paling cepat diantara  ke  3  metode  usulan  lain  yaitu  dengan  rata-rata sebesar  63.67  jam  dalam  sebulan  dan  memiliki  nilai-nilai yang lebih dari usulan-usulan 1 dan 2.
V. K ESIMPULAN
Dari  hasil  pengolahan  data  dan  anlisa  data  maka didapatkan tiga  model usulan yang pertama usulan 1 yaitu penambahan material  handling pada  tata  letak  awal dikarenakan  utilitas material  handling pada  area  lokal sangat  besar  dan  untuk  mengurangi  waktu  pengambilan bahan baku dilakukan penamabahan operator. Dikarenakan penempatan bahan baku pada tata letak awal belum optimal, bahan  baku  berantakan  dan  sulitnya  mencari  bahan  baku sehingga dilakukan perbaikan menggunakan metode shared storage sehingga  didapatkan  jumlah  kebutuhan pallet atau rak,  didapatkan  penempatan  tata  letak  bahan  baku  dengan
1 75.29 109.88
63.06
12.23 46.82 34.59 2 74.76 109.03 62.84 11.92 46.19 34.27 3 74.92 110.08 63.16 11.76 46.92 35.16 4 74.28 109.52 62.83 11.45 46.69 35.24 5 75.17 108.99 64.75 10.42 44.24 33.82 6 75.87 109.52 65.01 10.86 44.51 33.65 7 75.34 109.84 64.05 11.29 45.79 34.5 11.42 45.88 34.46 0.58 1.02 0.56 0.54 0.94 0.52 10.88 44.94 33.94 11.95 46.82 34.98 2.4470 2.4470 2.4470 Terima H0 Terima H0 Terima H0
Kesimpulan Rata-Rata Standar Deviasi hw BKB BKA Tabel t Replikasi Hasil Simulasi  (Jam)
1-3 2-3 2-1 Model Usulan 1 (1) Model Usulan 2 (2) Model Usulan 3 (3)
No Saat Ini Usulan 1 Usulan 2 Usulan 3 1 Penyimpanan dan besarnya kapsitas diperhitungkan Tidak Iya Iya 2 Besarnya ukuran gang sesuai Iya Iya Iya 3 Karyawan kesusahan mencari bahan baku Tidak Mudah Mudah Mudah 4 Belum ada rancangan layout pada rak atau pallet Belum Sudah ada Sudah ada 5 Rak atau pallet terisi bahan baku dan tidak ada yang kosong Ada Iya Iya 6 Waktu pengambilan terlalu lambat Cukup Cepat Cepat Paling Cepat 7 Pengambilan bahan baku Mudah Mudah Cukup Mudah 8 Tugas pengambilan bahan baku terbagi rata dengan operator lain Belum Sudah Sudah 9 Belum ada pengelompokan bahan baku sesuai tujuan pengiriman Belum Sudah ada Sudah ada 10 Jarak pengambilan antar bahan baku sudah dekat Belum Sudah Sudah 11 Terdapat penambahan operator Iya Tidak Iya
meminimasi  jarak  pengambilan  bahan  baku  selanjutnya dilakukan  rancangan  model  simulasi  usulan  menggunakan metode shared  storage sehingga  didapatkan  waktu  yang lebih  cepat  dari  pada  simulasi  awal.  Selanjutnya  model usulan ke 3 dilakukan penambahan material handling pada area  lokal  dengan  tata  letak  gudang  menggunakan metode shared  storage .  Selanjutnya  dilakukan  pemilihan  skenario yang terbaik dari ke 3 model usulan tersebut menggunakan metode benferroni dan berdasarkan hasil anlisa checksheet. Sehingga  didapatkan  usulan  model  simulasi  yang  terpilih yaitu  simulasi  model  usulan  ke  3  di  karenakan  memiliki waktu  simulasi  tercepat  yaitu  dengan  rata-rata  simulasi sebesar 63.67 jam dalam sebulan.

## R EFERENSI
[1] S. Wignjosoebroto. Tata Letak Pabrik dan Pemindahan  Bahan .  Edisi  Ketiga  Cetakan  Keempat. Surabaya: Guna Widya, 2009.
[2] P.  Moengin.  Model  of  integrated  production- inventory-distribution system: The case of billet steel manufacturing. Proceedings of the World Congress on Engineering  2015  WCE  2015 ,  London,  July  1  -  3, 2015.
[3] P. Moengin, W. Septiani and S. Herviana. A Discrete- event  Simulation  Methodology  to  Optimize  the
Number of Beds in Hospital. Proceedings of the World Congress on Engineering and Computer Science 2014 , San Francisco, 22-24 October, 2014.
[4] R.  Fitriana,  P.  Moengin  and  M.  Riana.    Information system  design  of  inventory  control  spare  parts maintenance (valuation class 5000) (case study: plant kW). Proceeding of iMEC-APCOMS 2015 .
[5] S.  Assauri. Manajemen  Produksi  dan  Operasi.  Edisi Revisi, Jakarta: Lembaga Penerbit FE-UI, 2008.
[6] A. M. Law and W. D. Kelton. Simulation Modelling & Analysis . New York: Mc. Graw-Hill Inc, 2007.
[7] E.  Suryani, Pemodelan  &  Simulasi .  Edisi  Pertama, Yogyakarta: Graha Ilmu, 2006.
[8] C.  Harrell, Simulation  Using  Promodel .  Singapore: McGraw Hill Higher Education, 2003.
[9] P.  S.  A.  Santoso  dan  E.  Febianti. Usulan  Tata  Letak Gudang Produk Jadi Dengan Metode Shared Storage Dan Pendekatan Simulasi Di PT. Lotte Chemical Titan Nusantara, Teknik Industri Universitas Sultan Ageng Tirtayasa.
[10] F.  A.  Ekoanindiyo  dan  Y.  A.  Wedana,  “Dinamika Teknik,” Perencanaan Tata Letak Gudang
Menggunakan  metode  Shared  Storage  Di  Pabrik Plastik Kota Semarang, Vol. 6, 46-57, 2012.