Identifikasi dan Evaluasi Risiko Operasional Logistik dengan Metode Failure Mode And Effect Analysis (Studi Kasus : PT. ABC Gresik)
Muhammad Ibrahim Baihaqie 1 , Deny Andesta 2 , Efta Dhartikasari Priyana 3
1,2,3 Industrial Engineering Department, Universitas Muhammadiyah Gresik Jl. Sumatera 101 GKB, Gresik 61121, Indonesia * Koresponden email : ibrahimbaihaqie62@gmail.com 1 , deny_andesta@umg.ac.id 2
Diterima: 1 Agustus 2022 Disetujui: 16 Agustus 2022

## Abstract
PT. ABC Gresik is a company engaged in the chemical industry. PT. ABC Gresik produces various kinds of gas. In this situation, a good logistics operational control system is needed. In the logistics division of PT. ABC is still not optimal when carrying out logistics operations due to activities at work that are not in accordance with procedures, unfulfilled services, defects and delays in raw materials. From these problems, a search is carried out for the causes of risk why it can occur, what might happen because of it, and control controls on a problem. In this study, researchers used the FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) method to  determine  risk,  risk  level  value,  and  risk  control  controls.  In  this  data  collection,  questionnaires  were filled out to obtain the value of the data in each risk. So that the score obtained in the questionnaire from the data processing to determine the RPN (Risk Priority Number) value with the highest risk in the logistics division. This settlement effort is focused on the risks that have the highest value to be handled so that in the  future  it  will  not  become  a  problem  again.  And  the  logistics  division  must  also  have  a  schedule  in conducting its own evaluation in order to find out the problems that must be resolved so as not to hamper a work activity.
Keywords: logistics, operational system, risk management, failure mode and effect analysis, risk priority number

## Abstrak
PT. ABC Gresik adalah salah satu perusahaan yang bergerak di bidang industri kimia. PT. ABC Gresik ini memproduksi  berbagai  macam-macam  gas.  Pada  situasi  ini  diperlukan  sebuah  sistem  pengendalian operasional  logistik  yang  baik.  Dalam  divisi  logistik  PT.  ABC  masih  belum  optimal  saat  menjalankan operasional logistik yang diakibatkan adanya aktivitas saat bekerja tidak sesuai dengan prosedur, pelayanan yang  tidak  terpenuhi,  kecacatan  dan  keterlambatan  bahan  baku.  Dari  permasalahan  tersebut,  dilakukan pencarian penyebab risiko kenapa bisa terjadi, kemungkinan terjadi karena apa, dan kontrol pengendalian pada suatu permasalahan. Dalam penelitian ini, peneliti menggunakan metode FMEA ( Failure Mode and Effect  Analysis )  untuk  mengetahui  risiko,  nilai  tingkatan  risiko,  dan  kontrol  pengendalian  risiko.  Pada pengumpulan data ini dilakukan pengisian kuesioner untuk memperoleh nilai data yang ada di setiap risiko. Sehingga  didapatkan  nilai  hasil  penskoran  di  kuesioner  dari  pengolahan data  tersebut  untuk  mengetahui nilai RPN ( Risk Priority Number ) dengan risiko tertinggi yang ada pada divisi logistik. Upaya penyelesaian ini adalah berfokus pada risiko yang memiliki nilai tertinggi untuk dilakukan penanganan agar ke depannya tidak menjadi permasalahan lagi. Serta pada divisi logistik ini juga harus memiliki jadwal dalam melakukan evaluasi  sendiri  agar  dapat  mengetahui  permasalahan-permasalahan  yang  harus  diselesaikan  agar  tidak menghambat sebuah aktivitas kerja.
Kata  Kunci:  logistik,  sistem  operasional,  manajemen  risiko,  failure  mode  and  effect  analysis,  nomor prioritas risiko

## 1. Pendahuluan
Pengembangan industri yang kreatif adalah bentuk upaya pemerintah untuk memajukan   perekonomian negara. Kondisi ini berkaitan dengan kreativitas dan inovasi sumberdaya manusia yang  dimiliki oleh suatu negara [1] salah satunya adalah industri kimia. Produk industri yang dihasilkan dapat dimanfaatkan pula oleh industri lain. Industri kimia adalah proses produksi yang digunakan untuk mengolah bahan mentah menjadi barang jadi sehingga memiliki nilai jual dan bermanfaat bagi konsumen terkait produk zat kimia yang dihasilkan [2].
Proses  logistik  dapat  dijadikan  pandangan  dalam  mengoptimalkan  faktor  produksi,  yaitu  untuk melakukan  optimasi  terhadap  biaya,  waktu,  dan  kualitas  [3].  Pada  prinsipnya,  aktivitas  utama  pada perusahaan adalah kegiatan distribusi logistik dan penyediaan barang [4]. Namun terkadang masih sering terjadi  kegagalan  pada  proses  operasional.  Kegagalan  dalam  proses  logistik  seperti  kesalahan  atau  cacat pada produk dapat memengaruhi persepsi pelanggan, sehingga merujuk pada konsekuensi dari kegagalan tersebut  [5].  Maka  dari  itu  perlu  dilakukan  pendekatan  menggunakan  metode  FMEA.  Menurut Khalilurrahman, FMEA merupakan singkatan dari ( Failure Mode and Effect Analysis ) yaitu menganalisis akar penyebab permasalahan yang disebabkan oleh defect yang ada [6]. FMEA ini adalah alat ukur yang biasanya  digunakan  untuk  melihat  apa  saja  sebab-sebab  yang  menjadi  bahaya  dalam  proses  penilaian kualitas suatu produk dan layanan, serta melihat faktor utama yang menjadi masalah dalam menimbulkan potensi  kegagalan  agar  nantinya  dapat  dibuat  solusi  penyelesaiannya  [7].  Variabel  yang  diukur  pada penelitian ini adalah occurrence (frekuensi kejadian), severity (dampak) dan detection (pencegahan) [8]. Untuk  menentukan  FMEA,  terlebih  dahulu mencari  nilai  RPN.  Penilaian  skor  yang diberikan  kemudian dapat diurutkan dengan Risk Priority Number (RPN) untuk mengidentifikasi critical failure mode , terkait dengan rating dari  penilaian  terendah  hingga  penilaian  tertinggi  [9].  Pengendalian  di  dalam  perusahaan terdiri  dari  lima  komponen  yaitu  lingkungan  pengendalian,  penilaian  risiko,  aktivitas  pengendalian, informasi dan komunikasi, serta pemantauan aktivitas [10].
PT.  ABC  Gresik  merupakan  perusahaan  yang  berpengalaman  dalam  industri  kimia.  Dalam mengelola sebuah usaha, perusahaan harus dapat memperkirakan kemungkinan adanya risiko operasional yang mempengaruhi aktivitas kerja pada perusahaan. Adanya risiko operasional tersebut berkaitan dengan sumber daya manusia, proses kegagalan internal, sistem operasi, kegagalan eksternal dan keselamatan kerja [11]. Untuk itulah peneliti melakukan pengamatan terhadap analisis risiko operasional di divisi logistik PT. ABC Gresik, dikarenakan perusahaan terdapat hubungan terkait pengelolaan arus barang di dalam gudang. Kemudian didapatkan hasil wawancara dengan pihak pekerja logistik yaitu adanya sebuah layanan yang tidak  terpenuhi  akibat  barang  yang  diinginkan  oleh  pengguna  tidak  tersedia  di  dalam  gudang,  sehingga menghambat  proses  produksi  perusahaan.  Penyelesaian  masalah  tersebut  adalah  dengan  menggunakan metode  FMEA.  Pada  metode  ini  terdapat  output  berupa  tindakan  antisipasi  terhadap  kemungkinan terjadinya kegagalan saat proses operasional. Sehingga dalam waktu yang akan datang kegagalan tersebut dapat  dicegah  atau  dikurangi  resikonya.  Untuk  metode  ini  juga  terdapat  sebuah  hasil  evaluasi  dengan  3 tahap  yaitu Severity , Occurance ,  dan Detection .  Serta  berisi  tentang  sebuah  penilaian  untuk  mengambil suatu tindakan perbaikan yang nantinya harus dilakukan. Penelitian ini juga bertujuan untuk menghitung nilai  dari  setiap  risiko  operasional  logistik  sehingga  didapatkan  sebuah  hasil  penilaian  tersebut  untuk mengetahui nilai risiko tertinggi.

## 2. Metode Penelitian
Penelitian ini menggunakan metode FMEA ( Failure Mode and Effect Analysis ) untuk menghitung nilai Severity (S), Occurance (O), dan Detection (D) agar mendapatkan nilai RPN ( Risk Priority Number ). Sistem pengelolaan rantai suplai antar pelaku usaha yang baik akan membuat produk menjadi berkualitas, meminimalisir  pengeluaran  biaya  operasional,  menghemat  proses  produksi,  dan  membatasi  adanya  hal yang tidak memiliki dampak penting bagi proses produksi [12] . Sehingga dari perhitungan ini bisa untuk mencegah risiko yang tidak diinginkan dengan pengambilan tindakan pengurangan risiko yang diperlukan [13].
Pengumpulan data ini diambil dari observasi secara langsung dan wawancara dengan pihak pekerja logistik.  Data  ini  dikumpulkan  untuk  mengidentifikasi  penyebab  risiko  operasional  yang  dapat menghambat  aktivitas  kerja  dan  dampak  yang  mungkin  ditimbulkan  dari  risiko  tersebut. Kemudian didapatkan  beberapa  potensi  kegagalan  yang  terjadi  saat  operasional  pada  bagian  logistik.  Hasil  ini berkaitan  dengan  dampak-dampak  yang  ditimbulkan  dari  kegagalan  tersebut,  kemungkinan  timbulnya kegagalan tersebut disebabkan karena apa, dan bagaimana cara untuk mengontrol kegagalan tersebut agar tidak terjadi lagi di waktu yang akan datang.
Peneliti juga membuat data kuesioner terkait penilaian dari setiap risiko-risiko operasional logistik yang  nantinya  diisi  oleh  pihak  pekerja  logistik. Dari  hasil  pengisian  kuesioner  tersebut  didapatkan  nilai SOD pada setiap masing-masing risiko operasional logistik. Setelah memperoleh nilai SOD tersebut, maka langkah selanjutnya adalah menghitung nilai RPN dari setiap masing-masing risiko dengan menggunakan rumus :
[14]
Severity merupakan langkah pertama penilaian untuk menghitung besarnya dampak atau peristiwa yang mempengaruhi hasil dan proses. Kemudian langkah kedua Occurance yang merupakan kemungkinan peluang  terjadinya  kegagalan  dari  hasil  dan  proses.  Dan  langkah  ketiga Detection yang  merupakan penilaian kinerja kontrol untuk dapat memberikan informasi terkait kesalahan dalam kinerja suatu proses [15].

## 3. Hasil dan Pembahasan
Pada  hasil  penelitian  ini  dilakukan  dengan  pencarian  informasi  melalui  wawancara  dengan  pihak pekerja logistik. Pencarian informasi ini memiliki tujuan agar mengetahui kondisi atau keadaan yang terjadi pada  saat  melakukan  operasional  kerja  di  bagian  logistik. Sehingga didapatkan  sebuah  hasil  data  terkait aktivitas risiko yang berpotensi menghambat proses operasional logistik. Pada penentuan faktor kegagalan di bagian logistik ini didapatkan dari berbagai macam literatur yang dijadikan landasan teori seperti jurnal. Kemudian  diperoleh  berbagai  macam  bentuk  kegagalan  yaitu  kegagalan  internal,  kegagalan  eksternal, kegagalan  proses,  dan  kegagalan human (manusia).  Dari  kegagalan-kegagalan  tersebut  juga  berkaitan mengenai indikator risiko saat proses operasional logistik. Berikut ini adalah indikator risiko yang termasuk dalam operasional logistik.
1.  Kegagalan  Internal  :  Pengolahan  fasilitas  logistik,  Penggunaan  teknologi  logistik,  dan  Pengelolaan inventory .
2. Kegagalan Eksternal : Hubungan dengan supplier dan Pengiriman melalui ekspedisi.
3. Kegagalan Proses : Pengawasan gudang.
4. Kegagalan Human (Manusia) : Hubungan pihak warehouse dengan user dan pengelolaan SDM.
Tahap selanjutnya adalah melakukan analisis risiko dengan menggunakan metode failure mode and effect analysis (FMEA). Dari analisis ini menjelaskan berbagai bentuk risiko dan akibat yang akan muncul. Tabel 1 adalah pembahasan mengenai risiko dan dampak dalam operasional logistik.
Tabel 1. Mode dan efek kegagalan operasional internal Failure Mode Failure Effect Failure Cause Current Control Preventation Pengolahan Fasilitas Logistik Storage terbatas Terjadinya penumpukan barang baik expense maupun inventory . Dikarenakan ruang gudang dengan dimensi yang tidak terlalu luas. Penataan secara rapi dan teratur sehingga dapat memaksimalkan space (ruang) penyimpanan. Penggunaan Teknologi Logistik Kesalahan input data pada sistem Dampak fatal miss data dari pihak warehouse sampai pada pihak purchasing dan accounting . Ketidaktelitian dalam input data yang terdiri dari banyak angka. Pemberian waktu khusus dan pekerja khusus untuk penginputan data agar mengurangi resiko kekeliruan. Data tidak tersimpan atau hilang Tidak adanya rekam data yang dapat dimanfaatkan untuk saat selanjutnya. Terjadinya kesalahan pada device yang digunakan. Maintenance secara rutin pada device yang digunakan karyawan. Pengiriman laporan data terhambat jaringan Miss komunikasi yang terjadi dari divisi logistik ke divisi lainnya. Jaringan terputus atau terjadi gangguan yang mengakibatkan informasi tidak tersampaikan. Pemilihan jaringan dengan kualitas yang terbaik untuk mengurangi resiko gangguan sinyal. Pengelolaan Inventory Ketidaksesuaian jumlah stok persediaan barang dengan jumlah barang yang dikeluarkan Tidak dapat menentukan pembelanjaan barang dan tidak dapat memenuhi permintaan user. Kesalahan pada jumlah pengambilan barang tanpa penulisan data di bin card. Pada setiap pengambilan barang selalu disertakan penulisan jumlah barang pada bin card.
p-ISSN : 2528-3561 e-ISSN : 2541-1934 Failure Mode Failure Effect Failure Cause Current Control Preventation Penumpukan barang inventory di gudang Kehabisan space (ruang) penyimpanan barang pada gudang. Pembelanjaan barang yang tidak disesuaikan dengan kebutuhan dan stok yang ada di gudang. Inspeksi (pengecekan) pada Bin Card mengenai jumlah stok barang yang tersedia di gudang. Kekosongan stok barang inventory Tidak dapat memenuhi kebutuhan user. Keterlambatan pada proses pembelanjaan barang. Melakukan perencanaan dan peramalan untuk memenuhi permintaan barang oleh user. Sumber : Pengolahan data, 2022 Tabel 2. Mode dan efek kegagalan operasional eksternal Failure Mode Failure Effect Failure Cause Current Control Preventation Hubungan Dengan Supplier Negosiasi kesepakatan harga tidak tercapai Tidak mendapat suplir sesuai dengan keinginan yang sudah ditentukan. Tidak tercapainya kesepakatan antar kedua belah pihak. Pemilihan supplier yang terpercaya dan sesuai dengan keinginan perusahaan. Ketidakcocokan kriteria barang yang diinginkan perusahaan Barang tidak bisa digunakan karena spek tidak cocok. Ketentuan kriteria barang yang berbeda antara perusahaan dan supplier. Pemilihan bahan pesanan dan spek barang harus disampaikan dengan jelas pada supplier. Rencana kedatangan barang yang tidak sesuai Keterlambatan pengerjaan karena barang belum tersedia. Terjadinya hambatan pada saat proses pengiriman. Memilih pihak pengiriman yang sudah terpercaya. Pengiriman Melalui Ekspedisi Tidak adanya surat jalan Kesulitan pengecekan kecocokan MRIS dengan barang yang dikirim. Pihak ekspedisi yang kurang peduli dengan surat jalan untuk kesesuaian barang yang dikirim. Mewajibkan pihak ekspedisi membawa surat jalan saat pengiriman barang. Pengiriman barang terlambat karena adanya kendala Keterlambatan pengerjaan karena barang belum tersedia. Terjadinya hambatan pada saat proses pengiriman. Memilih pihak pengiriman yang sudah terpercaya. Sumber : Pengolahan data, 2022 Tabel 3. Mode dan efek kegagalan operasional proses Failure Mode Failure Effect Failure Cause Current Control Preventation Pengawasan Gudang Pengambilan barang yang tidak sesuai dengan prosedur Terjadinya salah informasi mengenai jumlah barang dan stok yang ada di gudang. Tidak adanya pengawasan dan pengambilan barang yang dilakukan di luar jam kerja. Memberikan pemahaman kepada semua karyawan mengenai prosedur dan SOP pengambilan barang dari gudang.
Sumber : Pengolahan data, 2022
Tabel 4. Mode dan efek kegagalan operasional human (manusia) Failure Mode Failure Effect Failure Cause Current Control Preventation Hubungan Pihak Warehouse Dengan User Terjadinya kesalahan komunikasi dalam Material tidak dapat digunakan dan perusahaan mengalami kerugian. Miss komunikasi antara user dan karyawan gudang. Membangun komunikasi yang baik saat permintaan material.
p-ISSN : 2528-3561 e-ISSN : 2541-1934 Failure Mode Failure Effect Failure Cause Current Control Preventation permintaan material Tidak meratanya pembagian tugas dalam pengelolaan gudang Tugas karyawan yang kurang dapat dihandle secara penuh. Terlalu banyak job desk yang dikerjakan oleh sedikit karyawan di gudang. Adanya pembagian dan batasan tugas karyawan tergantung dengan kemampuan. Pengelolaan SDM Terdapat hubungan antara pihak gudang dengan supplier Membuka kemungkinan terjadinya kecurangan. Pengambilan keuntungan diri sendiri melalui pembelanjaan perusahaan. Mencegah hubungan langsung antara supplier dengan karyawan gudang. Kelalaian karyawan dalam menjalankan tugas di gudang Terjadinya kecelakaan kerja. Tidak menerapkan pedoman keselamatan kerja yang sudah ditetapkan. Menerapkan pedoman safety untuk keselamatan diri sendiri dan bersama.

## Sumber : Pengolahan data, 2022
Tahap berikutnya dilakukan penilaian terhadap variabel Severity (S), Occurance (O), dan Detection (D)  dari  setiap  sub  indikator  risiko  operasional  logistik  untuk  memperoleh  nilai Risk  Priority  Number (RPN).  Pada  penilaian  SOD  ini  dilakukan  dengan  cara  pengisian  kuesioner  oleh  para  karyawan  bagian logistik PT. ABC Gresik. Terdapat 4 orang yaitu Supervisor warehouse inventory , Inventory control , dan 2 Operator warehouse . Tabel 5 ini perhitungan nilai SOD dari setiap masing-masing sub indikator yang didapatkan dari hasil kuesioner.
Tabel 5. Perhitungan nilai RPN kegagalan internal No. Pengolahan Fasilitas Logistik Severity Occurance Detection RPN 1. Storage terbatas 7,75 7,75 9,75 585,6 2. Peletakan spare part inventory tidak pada lokatornya 9,25 9,25 9,75 834,23 3. Pengambilan barang di luar jam kerja karyawan warehouse 3,00 3,00 6,75 60,75 No. Penggunaan Teknologi Logistik Severity Occurance Detection RPN 1. Kesalahan input data pada sistem 7,75 6,25 9,5 460,15 2. Data tidak tersimpan atau hilang 9,5 2,75 8,25 215,53 3. Pengiriman laporan data terhambat jaringan 4,25 3 4,25 54,18 No. Pengelolaan Inventory Severity Occurance Detection RPN 1. Ketidaksesuaian jumlah stok persediaan barang dengan jumlah barang yang dikeluarkan 2,75 2,75 7,5 56,71 2. Penumpukan barang inventory di gudang 5,25 5,25 7,75 213,60
3. Kekosongan stok barang inventory 3 3 7,75 69,75

## Sumber : Data diolah, 2022
Tabel 6. Perhitungan nilai RPN kegagalan eksternal No. Hubungan Dengan Supplier Severity Occurance Detection RPN 1. Negosiasi kesepakatan harga tidak tercapai 2 2 5,75 23 2. Ketidakcocokan kriteria barang yang diinginkan perusahaan 3 3 7,25 65,25 3. Rencana kedatangan barang yang tidak sesuai 3 3 7,5 67,5 No. Pengiriman Melalui Ekspedisi Severity Occurance Detection RPN 1. Tidak adanya surat jalan 3 3 5,5 49,5 2. Pengiriman barang terlambat karena adanya kendala 3 3 4,25 38,25
Sumber : Data diolah, 2022
Pada Tabel 6 menunjukkan nilai SOD dan nilai RPN dari setiap masing-masing sub indikator kegagalan eksternal.
Tabel 7. Perhitungan nilai RPN kegagalan proses No. Pengawasan Gudang Severity Occurance Detection RPN 1. Pengambilan barang yang tidak sesuai dengan prosedur 4,25 4,25 5,75 103,85 Sumber : Data diolah, 2022
Pada Tabel 7 ini menunjukkan nilai SOD dan nilai RPN dari setiap masing-masing sub indikator kegagalan proses.
Tabel 8. Perhitungan nilai RPN kegagalan human (manusia) No. Hubungan Pihak Warehouse Dengan User Severity Occurance Detection RPN 1. Terjadinya kesalahan komunikasi dalam permintaan material 2 2,5 4,25 21,25 2. Tidak meratanya pembagian tugas dalam pengelolaan gudang 2,75 2,25 2,75 17,01 No. Pengelolaan SDM Severity Occurance Detection RPN 1. Terdapat hubungan antara pihak gudang dengan supplier 2 2 3,5 14
2. Kelalaian karyawan dalam menjalankan tugas di gudang 5 3,75 5,5 103,12

## Sumber : Data diolah, 2022
Pada Tabel 8 ini menunjukkan nilai SOD dan nilai RPN dari setiap masing-masing sub indikator kegagalan human (manusia).
Tabel 9. Nilai RPN keseluruhan dari setiap sub indikator risiko
No. Sub Indikator Nilai RPN Pengolahan Fasilitas Logistik 1. Storage terbatas 585,6 2. Peletakan spare part inventory tidak pada lokatornya 834,23 3. Pengambilan barang di luar jam kerja karyawan warehouse 60,75 Penggunaan Teknologi Logistik 1. Kesalahan input data pada sistem 460,15 2. Data tidak tersimpan atau hilang 215,53 3. Pengiriman laporan data terhambat jaringan 54,18 Pengelolaan Inventory 1. Ketidaksesuaian jumlah stok persediaan barang dengan jumlah barang yang dikeluarkan 56,71 2. Penumpukan barang inventory di gudang 213,60 3. Kekosongan stok barang inventory 69,75 Hubungan Dengan Supplier 1. Negosiasi kesepakatan harga tidak tercapai 23 2. Ketidakcocokan kriteria barang yang diinginkan perusahaan 65,25 3. Rencana kedatangan barang yang tidak sesuai 67,5 Pengiriman Melalui Ekspedisi 1. Tidak adanya surat jalan 49,5 2. Pengiriman barang terlambat karena adanya kendala 38,25 Pengawasan Gudang 1. Pengambilan barang yang tidak sesuai dengan prosedur 103,85 Hubungan Pihak Warehouse Dengan User 1. Terjadinya kesalahan komunikasi dalam permintaan material 21,25 2. Tidak meratanya pembagian tugas dalam pengelolaan gudang 17,01 Pengelolaan SDM 1. Terdapat hubungan antara pihak gudang dengan supplier 14 2. Kelalaian karyawan dalam menjalankan tugas di gudang 103,12 Sumber : Pengolahan data, 2022
Pada Tabel 9 menunjukkan effect yang mungkin terjadi di bagian logistik yang di timbulkan oleh beberapa mode kegagalan pada saat operasional kerja. Untuk menghindari jumlah effect yang akan terjadi, maka harus dilakukan pencegahan dengan cara perbaikan. Dalam perbaikan ini bergantung terhadap nilai skor RPN. Hasil RPN pada tabel di atas terdapat beberapa prioritas tindakan yang harus dilakukan yaitu untuk pada mode kegagalan berupa Storage terbatas, Peletakan spare part inventory tidak pada lokatornya,
Kesalahan input data pada sistem, Data tidak tersimpan atau hilang, dan Penumpukan barang inventory di gudang.

## 4. Kesimpulan
Berdasarkan dari hasil identifikasi permasalahan dan hasil perhitungan FMEA, didapatkan 8 risiko operasional  pada  bagian  logistik  PT.  ABC  Gresik  dan  nilai  RPN  yang  bervariasi,  dengan  nilai  terkecil sebesar  14  dan  nilai  terbesarnya  adalah  834,23.  Sehingga  ditemukan  5  risiko  tertinggi  pada  operasional yang dapat menghambat aktivitas kerja yaitu pada Storage terbatas, Peletakan spare part inventory tidak pada  lokatornya,  Kesalahan  input  data  pada  sistem,  Data  tidak  tersimpan  atau  hilang,  dan  Penumpukan barang inventory di gudang. Oleh  karena  itu,  untuk  tindakan  perbaikan  diprioritaskan  pada  faktor  risiko yang  tinggi  sehingga  ke  depannya  dapat  meminimalkan  risiko  tersebut  dan  dapat  dijadikan  evaluasi tersendiri oleh perusahaan.

## 5. Referensi
[1] A. N. Rahmi, “Perkembangan Industri Ekonomi Kreatif Dan Pengaruhnya Terhadap Perekonomian Di  Indonesia,” Semin.  Nas.  Sist.  Inf. ,  vol.  2,  no.  1,  pp.  1386–1395,  2018,  [Online].  Available: https://jurnalfti.unmer.ac.id/index.php/senasif/article/view/139.
[2] Y. Darni, L. Lismeri, and Darmawansyah, Industri Proses Kimia . 2019.
[3] H. Dwiatmoko, “Peran Perkeretaapian Dalam Menunjang Sistem Logistik Nasional,” Agustus , vol. 18, no. 2, pp. 87–96, 2018.
[4] V.  Afifah  and  D.  Setyantoro,  “Rancangan  Sistem  Pemilihan  dan  Penetapan  Harga  dalam  Proses Pengadaan Barang dan Jasa Logistik Berbasis Web,” J. IKRA-ITH Inform. , vol. 5, no. 2, pp. 108– 117, 2021.
[5] R. Produk, F. Hard, and P. T. Xyz, “Perancangan Usulan Perbaikan Pada Proses Welding Dan Metode Six  Sigma  Design  Improvement  At  Welding and  Recoiling  Process  on  Full  Hard 0. 2  X 914  Mm Product  of  PT  .  XYZ  With  Six  Sigma  Method,”  vol.  6,  no.  2,  pp.  7220–7227,  2019,  [Online]. Available:
https://openlibrarypublications.telkomuniversity.ac.id/index.php/engineering/article/download/1092 9/10787.
[6] A. A. Khalilurrahman, D. T. Santoso, R. Setiawan, and A. Aripin, “Analisis Defect Hasil Pengelasan Pada Suspensi Belakang Ertiga Di PT. XYZ,” J. Tek. Mesin dan Pembelajaran , vol. 4, no. 2, pp. 62– 70, 2021.
[7] B.  Khrisdamara  and  D.  Andesta,  “Analisis  Penyebab  Kerusakan  Head  Truck-B44  Menggunakan Metode FMEA dan FTA,” Jurnal Serambi Engineering , vol. VII, no. 3, 2022.
[8] R. Budiarto, “Manajemen Risiko Keamanan Sistem Informasi Menggunakan Metode FMEA dan ISO 27001 Pada Organisasi XYZ,” J. Comput. Eng. Syst. Sci. , vol. 2, no. 2, pp. 48–58, 2017.
[9] Cici Novita, Yuli Dwi Astanti, and Trismi Ristyowati, “Identifikasi Masalah Pada Mesin Raw Mill Menggunakan  Metode  FMEA  Dan  RPN,” Waluyo  Jatmiko  Proceeding ,  vol. 15, no.  1,  pp.  57–62, 2022, doi: 10.33005/waluyojatmiko.v15i1.16.
[10]  A.  C.  Kirana  Sutandi,  “Evaluasi  Pengendalian  Internal  pada  Siklus  Persediaan  dan  Pergudangan untuk Meminimalkan Risiko Terjadinya Kecurangan (Studi Kasus pada CV A Semarang),” pp. 9–25, 2019.
[11]  A. Setyarto, Yogiyarti, and Y. A. Ghani, “Analisis Penerapan Manajemen Risiko Operasional Cico Resort  dalam  Menghadapi  Wabah  Covid-19,” J.  Kaji.  Pariwisata ,  vol.  2,  no.  2,  pp.  44–51,  2020, [Online]. Available: http://ejurnal.ars.ac.id/index.php/JIIP44.
[12]  T.  W.  H.  Wibowo,  H.  Iswara,  H.  P.  Chandra,“Pandangan  Terhadap  Faktor–Faktor  Yang Mempengaruhi Manajemen Rantai Pasok Berkelanjutan Dari Pelaku Bisnis Properti  di Surabaya,” Jurnal Dimensi Pratama Teknik Sipil , pp. 313–317, 2019, [Online]. Available: http://publication.petra.ac.id/index.php/teknik-sipil/article/view/9636.
[13]  Y. Zamrodah, “Analisis Resiko Kegagalan Proses Kain jadi Polyester Menggunakan Metode FMEA pada PT XYZ Karawang,” Syntax Idea , vol. 15, no. 2, pp. 1–23, 2016.
[14]  A. J., S. H., and E. W.I., “Analisis Risiko Kecelakaan Kerja Pada Proyek Bangunan Gedung Dengan Metode Fmea,” J. Muara Sains, Teknol. Kedokt. dan Ilmu Kesehat. , vol. 1, no. 1, pp. 115–123, 2017, doi: 10.24912/jmstkik.v1i1.419.
[15]  I. F. Sutiono, “Analisis Pengendalian Kualitas Pagar di UD . Moeljaya Menggunakan Metode FMEA (Failure  Mode  And  Effect  Analysis),” Tekmapro:  Journal  of  Industrial  Engineering  and Management, vol. 17, no. 2, pp. 13–24, 2022.