Implementasi Metode Single Minute Exchange Of Die Untuk Mengurangi Waktu Persiapan dan Penyesuaian Mold di Industri Polimer
Hery Hamdi Azwir 1) , Nico Chandra Wijaya 2) , Hirawati Oemar 3)
1,2 Program Studi Teknik Industri,  Universitas President, Jababeka, Cikarang, Bekasi 17530
3 Program Studi Teknik Industri, Universitas Islam Bandung, Bandung 40191 E-mail: hery.azwir@president.ac.id

## ABSTRAK
PT. X adalah manufaktur polimer terkemuka nasional yang berfokus pada produksi komponen sepeda motor. Di departemen produksi, akan ada target output yang harus dicapai per hari. Berdasarkan data, pada  Oktober  2017,  output  aktual  dari  mesin  hanya  dapat  memenuhi  85,09%,  pada  November  2017 adalah 83,97% dan pada Desember 2017 adalah 83,62% yang berarti terjadi penurunan pada saat itu. Faktor yang paling mempengaruhi proses produksi tidak dapat mencapai target adalah downtime . SMED dipilih sebagai topik utama yang termasuk dalam downtime yang direncanakan. Pengaturan saat ini dan waktu mold penyesuaian adalah satu jam lima puluh delapan menit empat puluh sembilan detik. Single Minute  Exchange  of  Die  (SMED)  digunakan  untuk  mengurangi  waktu  pengaturan  dan  penyesuaian. Setelah perbaikan, waktu setup dan penyesuaian mold menjadi satu jam lima belas menit dan delapan belas detik. Ini berkurang 37% dari proses saat ini. Total biaya untuk perbaikan adalah IDR 734.680.000 dan penghematan setelah perbaikan adalah IDR 160.171.200. BEP adalah empat bulan dan 19 hari.
Kata Kunci : Setup and Adjustment; Planned Downtime ; Mold ; Single Minute Exchange of Die ; SMED.

## ABSTRACT
PT. X is a national leading polymer manufacturing that focused on producing parts for motorcycles. In the production department, there will be a target output that should be achieved per day. Based on the data, in October 2017, the actual output from the machines can only fulfill 85.09%, in November 2017 is 83.97% and in December 2017 is 83.62% which means decreasing by the time. The factor that mostly affects the production process that cannot achieve the target is down time. Setup and adjustment mold has been chosen as the main topic that includes planned downtime. The current setup and adjustment mold times are one-hour fifty-eight minutes and forty-nine seconds. Single Minute Exchange of Die (SMED) is used to decrease the setup and adjustment time. After the improvement,  the  setup  and  adjustment  mold  time  become  one  hour  fifteen  minutes,  and  eighteen seconds. It decreased 37% from the current process. Total expense for improvement is IDR 734,680,000 and saving after improvement is IDR 160,171,200. The breakeven point resulted in four-month and 19 days for return .
Keywords: Setup and Adjustment; Planned Downtime; Mold; Single Minute Exchange of Die; SMED.

## PENDAHULUAN
Pertumbuhan  bisnis  di  era  sekarang bergerak  begitu  cepat,  terutama  di  industri manufaktur.  Ada  begitu  banyak  industri manufaktur  seperti  otomotif,  makanan  dan minuman,  elektronik,  dan  lain-lain.  Satu  jenis industri  dapat  diisi  oleh  sejumlah  perusahaan yang  bersaing  untuk  menjadi  pemimpin  di bidangnya. Persaingan setiap perusahaan terkait dengan  kualitas  produk  juga  biaya  yang dikeluarkan.  Selain  kualitas  dan  biaya,  faktor- faktor  lainnya  di  dalam  sistem  produksi  juga
diperhitungkan  sebagai  faktor  penting  dalam sebuah perusahaan manufaktur.
PT. X adalah produsen polimer  nasional terkemuka  yang  berfokus  pada  produksi komponen  sepeda  motor  untuk  PT.  Y.  Karena permintaan dari PT. Y terus meningkat, sebagai vendor,  total  output  produksi  juga  harus disesuaikan.  Berdasarkan  data  tahun  2017, terdapat 52 mesin yang terbagi menjadi dua lini produksi  dan  enam  kelompok  yang  dipimpin oleh  supervisor  yang  juga  sebagai  pemimpin unit.  Sayangnya,  hanya  47  mesin  yang
berfungsi,  sedangkan  lima  mesin  lainnya dihentikan karena daya tahannya rendah.
PT. X memiliki target output dalam unit per harinya. Namun, sebagian besar tidak dapat mencapai  target  karena  beberapa  faktor. Berdasarkan data, pada Oktober 2017 realisasi output  dari  mesin  hanya  dapat  memenuhi 85,09%,  November  2017  sebesar  83,97%  dan Desember  2017  sebesar  83,62%. Downtime , penghentian kecil, pengurangan kecepatan, dan lain-lain  adalah  faktor-faktor  yang  secara langsung  mempengaruhi  realisasi  output  yang akhirnya  tidak  dapat  mencapai  target.  Dalam penelitian  ini, downtime akan  menjadi  fokus perhatian yang harus dikurangi.
Pada lini produksi PT. X, downtime dapat dibagi  menjadi  dua  jenis  yaitu downtime terencana  dan  tidak  terencana. Planned downtime adalah saat proses produksi berhenti pada  waktu  yang  telah  dijadwalkan  dan unplanned downtime adalah  saat  proses produksi berhenti secara tiba-tiba. Berdasarkan data lini produksi PT. X, lima besar downtime adalah masalah mold dengan persentase 25,2%, set-up dan adjustment mold sebesar  21,8%, mekanik  sebesar  20,9%,  kualitas start-up troubleshoot sebesar  17,6%  dan  tidak  ada material  dengan  persentase  14,5%.  Masalah mold dan  mekanik  telah  ditangani  oleh perusahaan, sehingga penelitian ini akan fokus pada set-up dan adjustment  mold yang merupakan  bagian  dari downtime yang direncanakan..

## TINJAUAN PUSTAKA
Proses set-up dan adjustment  mold yang meliputi  proses change-over harus  dikurangi untuk  mencapai  target  output.  Pengurangan waktu set-up adalah sangat penting dan ini bisa dicapai dengan bantuan metode SMED (Single Minute  Exchange  of  Die)  (Shingo,  1989). SMED  adalah  salah  satu  metode  yang  dapat digunakan untuk mengurangi waktu set-up atau change-over .
Lean  manufacturing  dapat  digambarkan sebagai metode produksi dari Toyota
Production System (TPS). Teori lean manufacturing didefinisikan  sebagai  “Sebuah filosofi,  berdasarkan  Sistem  Produksi  Toyota, dan  praktik  manajemen  Jepang  lainnya  yang berusaha  untuk  mempersingkat  waktu  antara pesanan  pelanggan  dan  pengiriman  produk akhir,  dengan  menghilangkan  pemborosan secara konsisten” (Singh, 2014).
Toyota  telah  mendefinisikan  beberapa jenis  aktivitas  non-nilai  tambah  utama  dalam proses  manufaktur  yang  umumnya  dikenal sebagai  tujuh  pemborosan  atau  TIMWOOD (Liker,  2004)  yaitu Transportation,  Inventory,
Motion, Waiting, Overproduction,
Overprocessing,  and  Defect .  Menurut  Shingo (1989),  Studi  Sistem  Produksi  Toyota  dari sudut pandang Teknik Industri telah membawa Shingo pada kesimpulan berikut:
 Penghapusan pemborosan akibat kelebihan produksi tidak dapat dicapai tanpa  Single  Minute  Exchange  of  Die (SMED)
 Waktu siklus yang dipersingkat menuntut  produksi  lot  kecil  (SMED menjadi penting)
 SMED harus dicapai jika pekerja ingin mampu merespon perubahan permintaan konsumen secara cepat.
Mengenai pemborosan, banyak organisasi  menggunakan  istilah  Muda  dalam bahasa  Jepang,  meskipun  Muda  dalam  bahasa Jepang  memiliki  definisi  yang  jauh  lebih terbatas.  Lebih  khusus  lagi,  orang  Jepang mendefinisikan (Chiarini, 2013):
 Muda  =  kapasitas  lebih  dari  beban  kerja (pemborosan nyata)
 Mura  =  kapasitas  yang  berayun  di  sekitar target  tetap  (pemborosan  di  sini  adalah yang tidak stabil)
 Muri  =  beban  kerja  lebih  dari  kapasitas (pekerja dan mesin terlalu sibuk) SMED  telah  berhasil  diterapkan  di banyak  kasus  industri.  Beberapa  kasus diantaranya  adalah  Arvianto  dan  Arista mengusulkan  penerapannya  untuk  perbaikan operation  point  sheet  pada  mesin feeder Aida 1100  (Arvianto  &  Arista, 2012),  penghematan hingga  30%  per  tahun  di  perusahaan pengolahan  kaca  lembaran  yang  memproduksi ratusan  jenis  produk  (Filla,  2016),  proses produksi as roda interkoneksi (Morales Méndez &  Silva  Rodríguez,  2016),  perbaikan  desain yang  sesuai  dari  komponen  penting  yaitu. perlengkapan  penjepit  dan tie-rod (Desai  &
Rawani, 2017), meningkatkan kinerja mesin di industri makanan (Lozano, Saenz-Díez,
Martínez, Jiménez, & Blanco, 2017), pengurangan set-up pada  mesin  cetak  injeksi (Amrina,  Junaedi,  &  Prasetyo,  2018),  dan praktik  di  pabrik  garmen  siap  pakai  di Bangladesh (Hossain, Hamja, & Rabbi, 2018).
JISI: JURNAL INTEGRASI SISTEM INDUSTRI 8 (2) pp 41-52 © 2021

## METODE PENELITIAN
Penelitian ini dilakukan melalui sejumlah tahapan  dimulai  dari  observasi,    pengumpulan data  mentah  dari  Departemen  Produksi  PT.  X kemudian  dilanjutkan  dengan  melakukan pengolahan data, berikutnya adalah analisis dan upaya  perbaikan  yang  dilakukan,  hingga perhitungan biaya. Implementasi SMED dalam penelitian ini dapat dijelaskan sebagai berikut:
1. Observasi awal.
2. Identifikasi masalah.
3. Menetukan tujuan.
4. Pengumpulan data kondisi awal waktu set-up dan adjustment mold .
5. Uji kecukupan dan keseragaman data.
6. Kondisi  awal,  aktivitas set-up internal dan eksternal tidak dibedakan.
7. Pisahkan  aktivitas set-up internal  dan eksternal.
8. Ubah  aktivitas set-up internal  menjadi eksternal.
9. Merampingkan (streamlining) aktivitas set-up internal.
10. Analisis perhitungan biaya.
Proses  observasi  awal  akan  difokuskan pada lean manufacturing. Semua proses kerja di lini produksi dianggap efektif dan efisien. Dari hasil  observasi  tersebut  teridentifikasi  adanya perbedaan antara target output dan output aktual per bulan dinyatakan dalam satuan pcs. Setelah masalah teridentifikasi, selanjutnya menentukan  tujuan  penelitian  ini  yaitu,  ketika melakukan set-up dan adjustment mold , beberapa  langkah  harus  diperbaiki  dan mengurangi  aktivitas  atau  pemborosan  yang tidak bernilai tambah.
Setelah  menentukan  tujuan  penelitian kemudian  dilanjutkan  dengan  mengumpulkan data  waktu setup dan adjustment mold pada kondisi awal. Dilanjutkan dengan uji kecukupan  dan  keseragaman  untuk  menguji apakah  data  sudah  cukup  dan  cukup  seragam. Jika data sudah mencukupi dan seragam, maka proses  selanjutnya  adalah  perhitungan time study .  Yang  dimaksud  dengan  studi  waktu adalah  menghitung  waktu  yang  dibutuhkan untuk  mengerjakan  satu  pekerjaan,  dalam kondisi  normal  oleh  pekerja  yang  terlatih. Tujuan  perhitungan  studi  waktu  adalah  untuk memperbaiki cara/langkah kerja dan juga untuk menentukan  waktu  standar  untuk  suatu pekerjaan tertentu guna meningkatkan efisiensi peralatan  dan  personel  (Niebel,  2009).  Dalam
penelitian  ini,  teknik  observasi  yang  akan digunakan  adalah  studi  waktu stopwatch .
Keuntungan melakukan studi waktu stopwatch adalah sederhana, hanya mencatat waktu tanpa membagi  setiap  elemen  kerja,  dan  dapat langsung  melihat  kondisi  sistem  kerja  yang sebenarnya. Kerugiannya adalah membutuhkan lebih  banyak  waktu  untuk  mendapatkan  data untuk pengukuran yang teliti dan akurat.
Waktu  penyelesaian  pekerjaan  yang diselesaikan  oleh  pekerja  dalam  kondisi  nyata dan  kemampuan  rata-rata  dapat  disebut  waktu normal  (NT).  Waktu  normal  dapat  ditentukan oleh  rata-rata  waktu  pengamatan  (OT)  dan peringkat  kinerja  (R).  Waktu  yang  diamati adalah  waktu  kondisi  nyata  yang  dicatat  oleh pengamat.  Perhitungan  waktu  normal  ini  akan menggunakan tabel Westinghouse untuk menentukan peringkat kinerja. Menurut Niebel (2009), rumus untuk menentukan waktu normal adalah,
𝑁𝑇 = 𝑂𝑇 𝑥 𝑅 100 (1)
Yang  dimaksud  dengan  waktu  standar (ST)  adalah  waktu  yang  dibutuhkan  oleh pekerja biasa untuk menyelesaikan pekerjaannya  dengan  kinerja  terbaiknya  pada saat  itu  (Niebel,  2009).  Waktu  standar  terkait NT  dan allowance .  Untuk allowance ,  studi kasus  ini  menggunakan  tabel allowance dari Sutalaksana (1979). Rumus untuk menentukan ST adalah,

## 𝑆𝑇 = 𝑁𝑇 𝑥 (1 + 𝐴𝑙𝑙𝑜𝑤𝑎𝑛𝑐𝑒)
(2)
Dalam  melakukan  studi  waktu,  jumlah siklus  yang  harus  dilakukan  untuk  memeriksa kecukupan  dan  keseragaman  merupakan  hal yang  penting.  Perhitungan  ini  membuat  hasil analisis  dapat  lebih  baik  dan  mirip  dengan kondisi  sebenarnya.  Rumus  untuk  menghitung jumlah  siklus  menggunakan  taraf  signifikansi 5% dan tingkat kepercayaan 95%  (Sutalaksana, et  all.,  1979).  Selanjutnya  bawah  ini  adalah rumus untuk menghitung uji kecukupan
𝑁 ′ = ( 40√𝑁(Σx 2 )−(Σx) 2 Σx ) 2 (3)
Dimana:
N’= Jumlah observasi yang harus dilakukan N = Jumlah total observasi
Website: http://jurnal.umj.ac.id/index.php/jisi
X =  Jumlah pengamatan di setiap elemen kerja di setiap siklus
Rumus lainnya adalah untuk menghitung uji  keseragaman.  Dalam  uji  keseragaman, faktor  yang  penting  adalah  mean  ( 𝑥̅ )  dan standard  deviation  (  ).  Rumus-rumus  yang digunakan oleh Sutalaksana (1979) adalah,
𝐶𝐿 =   𝑥̅ (4) 𝑈𝐶𝐿 =   𝑥̅ + 3  (5)
𝐿𝐶𝐿 =   𝑥̅ - 3  (6)
Proses perbaikan difokuskan pada metode SMED yang biasanya digunakan untuk mengatasi kerugian downtime seperti downtime yang  direncanakan  dalam set-up dan  kerugian akibat adjustment . Set-up dan changeover dapat dikatakan  sebagai  proses  mengubah  satu produk ke produk lain dalam serangkaian mesin (Benjamin,  2013).  Tahapan  konseptual  dalam perbaikan set-up berdasarkan  metode  SMED adalh sebagai berikut (Shingo, S., 1985):
 Preliminary  Stage :  Kondisi  internal  dan eksternal tidak dibedakan.
 Stage-1 :  Memisahkan  set-up  internal  dan eksternal.
 Stage-2 : Mengubah set-up internal menjadi eksternal.
 Stage-3 :  Merampingkan  (streamlining) semua aspek operasi set-up.

## HASIL DAN PEMBAHASAN
Hasil  penelitian  ini  akan  dibagi  menjadi tiga  bagian  yaitu  kondisi  awal;  analisis  dan perbaikan; dan hasil setelah perbaikan.
4.1. Kondisi Awal
Sebagian besar output aktual tidak dapat mencapai target dalam beberapa bulan terakhir. Data  dari  produksi  menunjukkan  ada  begitu banyak jam yang diambil akibat dari downtime . Penelitian  ini  akan  difokuskan  pada downtime terencana  yang  terbesar  yaitu set-up dan adjustment mold .
Setelah  dilakukan  pengumpulan  data sebanyak  8  sampel  kemudian  dilanjutkan dengan uji kecukupan menggunakan formula 3 dengan  tingkat  signifikansi  5%  dan  tingkat kepercayaan  95%.  Perhitungan  adalah  sebagai berikut,
𝑁 ′ = ( 40√8 (354955200) − (2826410896 53164 ) 2

## =  7,489 Observations
Berdasarkan  perhitungan  uji  kecukupan, jumlah data pengamatan atau N (8) > N’ (7,489) yang  berarti  data  tersebut  cukup  atau  data pengamatan yang telah diambil dapat mewakili kondisi  yang  sebenarnya  di  perusahaan. Sedangkan perhitungan uji keseragaman dilakukan  dengan  mencari  nilai  CL,  UCL  dan LCL menggunakan formula (4-6) yang hasilnya ditunjukkan di bawah ini:
𝐶𝐿 =   𝑥̅   =  6645,5
𝑈𝐶𝐿 =   𝑥̅ +  3𝜎 =  6645,5  +  3(486,068) =  8103,7
𝐿𝐶𝐿 =   𝑥̅ −  3𝜎  =  6645,5  −  3(486,068)
=  5187,3
Garis kontrol (CL) akan menentukan data waktu  total  rata-rata,  garis  kontrol  atas  (UCL) akan menentukan batas atas waktu total dalam pengamatan  dan  garis  kontrol  bawah  (LCL) akan  menentukan  batas  bawah  waktu  total dalam  pengamatan  sebagaimana  dapat  dilihat pada Gambar 1.
Berdasarkan perhitungan dan peta kendali,  data  pengamatan  yang  diambil  dapat dikatakan seragam karena tidak ada data di luar UCL  dan  LCL  yang  berarti  data  cukup  baik untuk  digunakan  dalam  penelitian.  Langkah selanjutnya  adalah  menentukan  waktu  normal dan waktu standar.
Waktu  normal  adalah  saat  operator bekerja  dalam  kondisi  normal  dan  kecepatan rata-rata.  Perhitungan  waktu  normal  akan menggunakan  tabel  Westinghouse,  seperti terlihat pada Tabel 1. Saat menggunakan sistem Westinghouse, waktu normal menjadi meningkat sekitar 11 menit. Setelah
Gambar 1. Control Chart Uji Keseragaman
JISI: JURNAL INTEGRASI SISTEM INDUSTRI 8 (2) pp 41-52 © 2021
mendapatkan  nilai  waktu  normal,  langkah selanjutnya adalah menghitung faktor penyisihan  dari  berbagai  faktor  lingkungan. Tabel  2  menunjukkan  faktor  penyisihan penghitungan.
Tabel 1. Tabel Westinghouse Kemampuan (Skill) C1 0,06 Usaha (Effort) C2 0,02 Kondisi D 0,00 Konsistensi C 0,01 Total Σ 0,09 Faktor Performance 1,09 NT = 7129 *1,09 = 7770,61 detik
= 2 Jam 9 menit 31 detik
Dan merujuk pada Tabel 2:
ST = NT * (1 + allowance )
= 7770.61 * (1 + 0,265)
= 9829.82 detik
= 2 Jam 43 menit 50 detik
Waktu  standar  setelah  memasukkan perhitungan faktor kelonggaran menjadi meningkat  secara  signifikan  sekitar  34  menit karena  beban  kerja  dan  kondisi  masih  perlu perbaikan.

## 4.2. Analysis and Improvement
Ada  empat  langkah  penting  dalam implementasi metode SMED untuk mengurangi waktu set-up dan adjustment . Dalam penelitian ini,  kegiatan  dimulai  dari  persiapan mold baru hingga  uji  coba  dan  produksi  massal.  Bukan hanya changeover tetapi  juga adjustment dengan  parameter  standar  pengaturan  mesin.
Berikut ini akan dijelaskan setiap langkah dari metode SMED:
(1) Preliminary Stage: Faktor internal dan eksternal tidak dibedakan
Pada tahap ini, kondisi awal aktivitas set- up  internal  dan  eksternal  tidak  dibedakan. Semua  kegiatan  akan  ditampilkan  dengan waktu  mulai  sampai  waktu  akhir  setiap kegiatan.  Daftar  aktifitas  ditunjukkan  pada Tabel  3.  Sebagai  catatan,  jenis changeover ini masih banyak digunakan di beberapa perusahaan  tanpa  mempertimbangkan  waktu set-up .  Waktu  untuk set-up juga  sering diabaikan  karena  menurut  perusahaan  tidak akan  berpengaruh  banyak  dalam  proses manufaktur  tetapi  pada  kondisi  sebenarnya, waktu changeover akan  berdampak  besar  dan menimbulkan pemborosan.
(2) Stage-1:  Pemisahan  set-up  internal  dan eksternal
Proses changeover  mold akan  dipisah menjadi  aktivitas  internal  dan  eksternal  untuk mengurangi  waktu set-up dan  gangguan terhadap proses produksi. Tabel 4 menunjukkan hasil tahap pertama dimana total waktu aktivitas eksternal adalah 28 menit dan 32 detik. Artinya dari  1  jam  58  menit,  sampai  langkah  ini pengurangan waktunya sekitar 24,01%, hampir seperempat dari waktu total .
Tabel 2. Tabel Kelonggaran (Allowance)
No Factors Condition Percentage 1 Personal Needs Man 2,00% A. Workload Light 7,50% B. Work Motion Standing on 2 feet 1,00% C. Work Movement At some part of the body 5,00% D. Eyestrain view constantly 6,00% E. Temperature Normal 0,00% F. Atmosphere Good 0% G. Good Environment Clean, Healthy, Bright with low noise level 0,00% 2 Unavoidable Delay 5,00% TOTAL 26,50%
Website: http://jurnal.umj.ac.id/index.php/jisi
Tabel 3. Aktifitas Setup dan Adjustment Mold PT. X No step Langkah-langkah aktifitas Waktu rata-rata (durasi) Waktu mulai Waktu selesai 1 Persiapan alat dan peralatan pergantian cetakan 00:04:39 0 00:04:39 A. Mtc /hrc / booster / power pack B. Tool box 00:02:23 00:04:39 00:07:02 C. Oil and water container D. New mold 00:04:47 00:07:02 00:11:49 E. Rust prevention spray F. Rig clamp for hose G. Legran H. Harting cable I. Eyebolt for new and old mold 00:01:37 00:11:49 00:13:26 2 Periksa cetakan lama menggunakan cetakan checksheet 00:02:56 00:13:26 00:16:21 3 Semprotkan anti karat pada permukaan cetakan 00:00:52 00:16:21 00:17:14 4 Pasang eyebolt di bagian atas cetakan lama 00:01:21 00:17:14 00:18:35 5 Pasang hook crane ke eyebolt cetakan lama 00:00:34 00:18:35 00:19:09 6 Lepaskan selang A. Selang pendingin 00:05:48 00:19:09 00:24:57 B. Selang corepull C. Harting hot runner 00:06:42 00:24:57 00:31:39 7 Lepaskan sisi cetakan penjepit pengukur baut yang bergerak 00:08:15 00:31:39 00:39:54 8 Lepaskan sisi tetap cetakan baut pengukur penjepit 9 Angkat cetakan lama menggunakan hoist crane dan letakkan di samping mesin 00:05:15 00:39:54 00:45:08 10 Pindahkan eyebolt dari cetakan lama ke cetakan baru 00:01:24 00:45:08 00:46:33 11 Pasang hook crane ke eyebolt cetakan baru 00:00:42 00:46:33 00:47:15 12 Pasang cetakan baru ke dalam mesin A. Bawa cetakan ke mesin bagian tetap 00:04:54 00:47:15 00:52:09 B. Pastikan cincin lokasi dari cetakan masuk ke mesin pencari 00:01:42 00:52:09 00:53:51 C. Sejajarkan cetakan dengan piring 00:02:27 00:53:51 00:56:18 D. Menjepit cetakan baru ke mesin 00:02:09 00:56:18 00:58:27 13 Melakukan kalibrasi penjepitan 00:05:53 00:58:27 01:04:21 14 Pasang dan kencangkan baut pada jig clamp A. Kencangkan klem jig baut di sisi fix menyilang 00:09:02 01:04:21 01:13:23 B. Kencangkan klem jig baut di sisi yang bergerak bersilang 15 Buka hook crane yang terpasang di cetakan 00:00:25 01:13:23 01:13:49 16 Lepaskan eyebolt dari cetakan baru 00:01:05 01:13:49 01:14:53 17 Pasang selang ke dalam cetakan baru A. Selang pendingin 00:06:45 01:14:53 01:21:38 B. Selang corepull C. Harting hot runner 00:11:13 01:21:38 01:32:52 18 Periksa selang pendingin, htc / mtc / booster / power pack berfungsi 00:03:55 01:32:52 01:36:47 19 Periksa mekanisme cetakan baru berfungsi dengan baik menggunakan siklus kering 00:01:12 01:36:47 01:37:59 20 Membersihkan cetakan dari anti karat sebelumnya 00:01:32 01:37:59 01:39:31 21 Bawa cetakan lama ke area cetakan mold 00:05:04 01:39:31 01:44:35 22 Produk pengaturan masuk 00:03:40 01:44:35 01:48:15 23 Running in 00:07:48 01:48:15 01:56:03 24 Setting the robot 00:02:46 01:56:03 01:58:49 Total time 01:58:49
JISI: JURNAL INTEGRASI SISTEM INDUSTRI 8 (2) pp 41-52 © 2021
(3) Stage-2: Mengonversi pengaturan internal ke eksternal Tahap  ini  merupakan  langkah  penting
yang dapat mengurangi waktu secara signifikan. Untuk langkah ini harus mengetahui lebih  jauh  kasusnya,  misalnya  pada  mesin injection moulding, pengamat harus mengetahui  setiap  langkah  dan  proses  yang berhubungan dengan mold dan mesin tersebut. Mengkonversi kegiatan berarti membuat standarisasi  baru  mengenai  proses  pergantian. Di  bawah  ini  adalah  kegiatan  yang  mungkin dapat diubah menjadi kegiatan eksternal,
 Menggunakan dua pasang eyebolt .
Gambar 2 menunjukkan, setiap pergantian, operator  hanya  menggunakan  sepasang eyebolt  untuk  membawa mold baru  ke dalam  mesin.  Setelah mold baru  tiba,
operator  memindahkan  eyebolt  dari mold baru  ke mold lama  di  mesin  untuk mengambil mold menggunakan hoist crane .  Aktivitas  internal  ini  dapat  diubah menjadi  eksternal  dengan  menggunakan dua  pasang eyebolt .  Jadi,  operator  tidak perlu  memasang  dan  melepas eyebolt selama set-up internal. Aktivitas nomor 10 dan 16 dapat diubah menjadi eksternal.
 Memanaskan mold terlebih dahulu Dalam proses molding injeksi plastik, mold adalah  hal  utama  untuk  membentuk produk. Bahan dari hopper akan disuntikkan  ke  dalam mold dan  kemudian dibentuk  menjadi  bentuk yang  diinginkan.
Preheating mold akan  mempengaruhi aktivitas  nomor  22  dan  23  karena  dalam entry  setting produk  dan running  in akan dilakukan  beberapa  kali  uji  coba  untuk mengecek produk apakah bagus atau tidak. Proses ini membutuhkan waktu lama untuk diverifikasi  sebagai  produk  yang  baik. Dengan  menggunakan  pemanas  listrik untuk mold ,  dapat  mengurangi  waktu secara  signifikan  namun  anggaran  yang terbatas akan menunda ide yang diusulkan ini.
Gambar 2. Menggunakan 2 pasang eyebolt
Tabel 4. Waktu total aktifitas external Stage-1
No step Step activity Average time 1 Persiapan alat dan peralatan pergantian cetakan 00:04:39 A. Mtc /hrc / booster / power pack B. Tool box 00:02:23 C. Oil and water container D. New mold 00:04:47 E. Rust prevention spray F. Rig clamp for hose G. Legran H. Harting cable I. Eyebolt for new and old mold 00:01:37 2 Periksa mold lama menggunakan mold checksheet 00:02:56 3 Semprotkan anti karat pada permukaan cetakan 00:00:52 4 Pasang eyebolt di bagian atas cetakan lama 00:01:21 5 Pasang hook crane ke eyebolt cetakan lama 00:00:34 20 Membersihkan cetakan dari anti karat sebelumnya 00:01:32 21 Bawa cetakan lama ke area cetakan mold 00:05:04 24 Mengatur robot 00:02:46 Total waktu aktivitas eksternal 00:28:32
Dari  dua  kegiatan  yang  dikonversi  yaitu memindahkan eyebolt dari mold lama ke mold baru (kegiatan nomor 10) dan melepas eyebolt dari mold baru (kegiatan nomor 16), waktu total changeover mold dapat  dikurangi  sekitar  2 menit  dan  29  detik.  Hal  ini  ditunjukkan  pada Tabel 5.
(4) Stage-3:  Merampingkan  semua  aspek operasi set-up
Langkah terakhir dari metodologi SMED
adalah  merampingkan  aktivitas  dalam  proses changeover mold . Biasanya, langkah ini disebut sebagai analisis detail atau analisis lebih lanjut. Pada  langkah  ini  perbaikan  yang  dilakukan dapat  diulang  terus  menerus  karena  setiap aktifitas  dapat  diperbaiki  kembali  walaupun sebemunya  sudah.  Di  bawah  ini  adalah perampingan beberapa kegiatan,
 Ganti menggunakan pelat dan klem slot-T Gambar 3 menunjukkan mold terjepit yang terpasang pada mesin akan mempengaruhi waktu  pengencangan  baut  pada  sisi  tetap dan  bergerak.  Pada  kondisi  saat  ini  ketika operator  ingin  mengencangkan  baut, operator  masih  perlu  mengatur  posisi  dan lubang  baut  ulir.  Pada  pelat  T-slot  dan penjepit,  operator  tidak  perlu  meletakkan baut  di  tempat  yang  berbeda  tetapi  baut
dapat  digantung  dari  seluruh  posisi terdekat.
 Penggunaan kalibrasi penjepitan otomatis Kalibrasi mold harus  dalam  aktivitas internal  tetapi  dapat  dikurangi  jika pekerjaan dilakukan dengan mesin. Gambar  4  menunjukkan  kondisi  saat  ini, kalibrasi penjepitan dilakukan oleh operator  untuk  mengukur  jarak mold saat menutup atau membentuk produk
 Klasifikasi mold
Kegiatan  nomor  12  adalah  tentang memasang mold baru  ke  dalam  mesin. Proses  ini  tidak  dapat  dilakukan  dengan cepat karena jenis mold tidak cukup sesuai dengan  mesin.  Terkadang mold sedang
Gambar 3. Menggunakan plat dan slot T-slot
Tabel 5. Waktu total aktivitas external Stage-2
No step Step activity Average time 1 Persiapan alat dan peralatan pergantian cetakan 00:04:39 A. Mtc /hrc / booster / power pack B. Tool box 00:02:23 C. Oil and water container D. New mold 00:04:47 E. Rust prevention spray F. Rig clamp for hose G. Legran H. Harting cable I. Eyebolt for new and old mold 00:01:37 2 Periksa cetakan lama menggunakan cetakan checksheet 00:02:56 3 Semprotkan anti karat pada permukaan cetakan 00:00:52 4 Pasang eyebolt di bagian atas cetakan lama 00:01:21 5 Pasang hook crane ke eyebolt cetakan lama 00:00:34 20 Membersihkan cetakan dari anti karat sebelumnya 00:01:32 21 Bawa cetakan lama ke area cetakan mold 00:05:04 24 Mengatur robot 00:02:46 10 Pindahkan eyebolt dari cetakan lama ke cetakan baru 00:01:24 16 Lepaskan eyebolt dari cetakan baru 00:01:05 Total waktu aktivitas eksternal 00:31:00
JISI: JURNAL INTEGRASI SISTEM INDUSTRI 8 (2) pp 41-52 © 2021
direncanakan  menjadi  mesin  besar  yang mana operator membutuhkan lebih banyak waktu  untuk  menyesuaikan mold baru. Pelat dalam mesin dan tonase akan menjadi ukuran  standar mold yang  sesuai  untuk masuk.  Tabel  6  mengklasifikasikan mold berdasarkan  tonase  mesin  yang  akan memudahkan  operator  untuk  melakukan pergantian mold terutama  untuk  kegiatan nomor 12.
 Magnetic Platen Jenis  pelat  ini  biasanya  digunakan  pada mesin mold injeksi. Bentuk atau tampilannya  tidak  berbeda  dengan  pelat saat  ini  tetapi  bekerja  secara  elektrik. Operator  tidak  perlu  mengencangkan  dan melepas baut saat pengoperasian changeover mold sedang berlangsung. Bagi industri molding ,  memiliki  produk  seperti ini  merupakan  hal  yang  sangat  penting. Dalam studi kasus ini, jika pelat magnetik digunakan,  dapat  menghilangkan  aktivitas
nomor  7,  8,  dan  13,  sehingga  dapat mengurangi  waktu  total  sekitar  17  menit. Pelat magnet telah diminta oleh manajemen PT.  X  namun  masih  tertunda  karena  ada beberapa kebutuhan perusahaan yang lebih mendesak sehingga tidak dapat dilaksanakan  dalam  waktu  dekat  tetapi akan segera dilaksanakan untuk
mengurangi  waktu  changeover.  Gambar  5 menunjukkan  salah  satu  contoh  pelat magnetik.
Pada  Tabel  7,  tiga  kegiatan  dapat disederhanakan  untuk  mengurangi  waktu. Untuk  langkah  nomor  12,  pengurangan  waktu sekitar  lima  menit,  untuk  langkah  nomor  13, pengurangan sekitar 4 menit dan untuk langkah nomor  16,  pengurangan  total  sekitar  3  menit. Untuk  kegiatan  nomor  13  harus  ditambah dengan  perbaikan  pelat  magnet  tetapi  masih dinegosiasikan oleh pihak perusahaan sehingga tidak  dapat  ditambah  pada  tahap  3.  Total pengurangan waktu pada tahap ketiga adalah 13 menit 37 detik

## 4.3. Hasil Setelah Perbaikan
Hasil  akhir  metode  SMED  pada  tahap preliminary tidak  akan  mengurangi  waktu karena  tidak  membedakan  antara  aktivitas internal atau eksternal. Tahap pertama memisahkan aktivitas internal dan eksternal dan dapat menurun sebesar 24%. Tahap kedua yaitu mengubah set-up internal  menjadi  eksternal dapat  mengurangi  26%  dari  waktu  total changeover . Tahap terakhir adalah perampingan setiap aktifitas, dalam hal ini tiga aktifitas telah dirampingkan dan hasil akhirnya
Tabel 6. Klasifikasi Mold No Machine Mold 1 D4IM-139 CAP XXX-NATURAL TOYO 850 CAP XXX-NATURAL CAP XXX-SILVER CAP XXX-NATURAL CAP XXX-NATURAL CAP XXX-NATURAL CAP XXX-NATURAL 6 D4IM-115 XXX ASSY K59A LG 850 M LID XXX K59A XXX ASSY K59A EXP LID XXX K59A EXP COVER XXX K56 COVER XXX K56 COVER XXX K56 EXP COVER XXX K56 EXP Source: : http://www.mouldbasesa.co.za/injectio n-moulding-toolmaking/magnetic- platens/
Gambar 5. Plat magnetic di injection molding machine
Gambar 4. Kalibrasi manual and automated clamping
Website: http://jurnal.umj.ac.id/index.php/jisi
dapat  mengurangi  37%  dari  waktu  total changeover saat  ini.  Gambar  6  menunjukkan grafik persentase pengurangan di setiap tahap Waktu changeover terakhir akan berkurang  sekitar  37%  dari  sebelumnya  1  jam 58  menit  49  detik  menjadi  1  jam  15  menit  18 detik. Perbaikan berdasarkan metode SMED ini dimulai  dengan  mengubah  aktivitas  internal
menjadi kegiatan eksternal dan merampingkan beberapa  kegiatan  internal.  Perbandingan waktu  pergantian  sebelum  dan  sesudah perbaikan ditunjukkan pada Gambar 7.
Langkah  selanjutnya  adalah  perhitungan biaya,  PT.  X  memerlukan  investasi  beberapa peralatan untuk membuat aktivitas changeover menjadi  lebih  cepat.  Untuk  menginvestasikan
Gambar 6. Hasil akhir metode SMED
0% 20% 40% 60% 80% 100% Stage 3 Stage 2 Stage 1 Preliminary Stage Hasil Akhir Perbaikan Internal Streamline Convert External 0% 20% 40% 60% 80% 00.00.00 00.28.48 00.57.36 01.26.24 01.55.12 02.24.00 Before After Waktu Changeover Time Percentage
Tabel 7. Perampingan beberapa aktifitas
No step Langkah-langkah aktifitas Waktu rata-rata (sebelum) Waktu rata-rata (setelah) 12 Pasang cetakan baru ke dalam mesin A. Bawa cetakan ke mesin bagian tetap 00:04:54 00:02:38 B. Pastikan cincin lokasi dari cetakan masuk ke mesin pencari 00:01:42 00:00:53 C. Sejajarkan cetakan dengan pelat 00:02:27 00:01:30 D. Menjepit cetakan baru ke mesin 00:02:09 00:01:09 13 Melakukan kalibrasi penjepitan 00:05:53 00:02:05 14 Pasang dan kencangkan baut pada jig clamp 00:09:02 00:05:23 A. Kencangkan klem jig baut di sisi fix menyilang B. Kencangkan klem jig baut di sisi yang bergerak bersilang Total 00:26:08 00:13:37
JISI: JURNAL INTEGRASI SISTEM INDUSTRI 8 (2) pp 41-52 © 2021
beberapa  alat  tentunya  membutuhkan  biaya yang  tidak  sedikit.  Tabel  8  dan  Tabel  9 merupakan  perhitungan  pengeluaran  biaya untuk investasi dan penghematan biaya karena pengurangan changeover dari  waktu  ke  waktu dan juga perhitungan BEP.  Berdasarkan  Tabel 8 dan 9, total biaya yang dikeluarkan adalah Rp 734.680.000  karena  membeli  beberapa  alat seperti eyebolt dan  klem  dan  pelat  T-slot.
Penghematan  yang  dapat  diperoleh  PT.  X adalah,  Rp  160.171.200  per  bulan  karena pengurangan waktu changeover dapat menghasilkan peningkatan waktu yang tersedia. Menurut perhitungan BEP tidak lebih dari lima bulan,

## 𝐵𝐸𝑃 = 𝑃𝑒𝑛𝑔𝑒𝑙𝑢𝑎𝑟𝑎𝑛 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
𝑃𝑒𝑛𝑔ℎ𝑒𝑚𝑎𝑡𝑎𝑛 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑝𝑒𝑟 𝑏𝑢𝑙𝑎𝑛
= 𝐼𝐷𝑅 734.680.000 𝐼𝐷𝑅 160.171.200 =  4,58 𝑏𝑢𝑙𝑎𝑛
= 138 𝑑𝑎𝑦𝑠

## KESIMPULAN
Perbaikan  waktu set-up dan adjustment mold menggunakan SMED adalah waktu set-up menjadi lebih cepat yaitu dari 1 jam 58 menit 49 detik  menjadi  1  jam  15  menit  18  detik  atau mengurangi waktu sekitar 43 menit.
Dari  analisa  biaya,  total  biaya  yang dikeluarkan  adalah  Rp  734.680.000  karena
beberapa item yang harus dibeli seperti eyebolt dengan tipe yang berbeda dan klem dan pelat T- slot  untuk  setiap  mesin.  Total  penghematan dengan  mengurangi  waktu  pergantian  adalah Rp  160.171.200  per  bulan.  Break-Even  Point bisa  didapat  dari  total  penghematan  per  bulan dibagi  total  pengeluaran,  hasilnya  4,58  bulan atau 4 bulan 19 hari.
.

## DAFTAR PUSTAKA
Amrina, U., Junaedi, D., & Prasetyo, E. (2018).
Setup  Reduction  in  Injection  Moulding Machine Type JT220RAD By Applying Single  Minutes  Exchange  of  Die (SMED). IOP Conference Series: Materials Science and Engineering , 453 ,
012033. https://doi.org/
10.1088/175799X/453/1/012033
Arvianto,  A.,  &  Arista,  R.  (2012).  Usulan Perbaikan  Operation  Point  Sheet  Pada Mesin  Feeder  Aida  1100  PT.  XXX Dengan  Menggunakan  Metode  Smed. J@TI  UNDIP :  Jurnal  Teknik  Industri , 6 (2). https://doi.org/10.12777/jati.6.2.125-136
Benjamin, S. Jebaraj, Murugaiah, Uthiyakumar,
Marathamuthu,  M.  Srikamaladevi  “The use of SMED to eliminate small stops in a  manufacturing  firm.” Journal  of
Tabel 8. Total pengeluaran
Item Unit Cost Qty Unit Total Price Eyebolt Type 24 IDR 80.000 2 pc IDR 160.000 Eyebolt Type 30 IDR 125.000 2 pc IDR 250.000 Eyebolt Type 36 IDR 230.000 2 pc IDR 460.000 Eyebolt Type 42 IDR 305.000 2 pc IDR 610.000 T-Slot Clamp and Platen  IDR 15.600.000 47 pc IDR 733.200.000 Investasi Total IDR 734.680.000 Tabel 9. Total penghematan Remarks Qty Unit Total waktu pergantian sebelum peningkatan per bulan 582,64 jam Total waktu pergantian setelah perbaikan per bulan 361,44 jam Total waktu yang tersedia 221,2 jam 796.320 detik Waktu siklus rata-rata satu produk 0,0116 jam 41,76 detik Total produk yang dapat diproduksi per bulan 19.068,97 unit 19.068 unit Harga rata-rata per produk 8.400 IDR Total penghematan per bulan 160.171.200 IDR
Manufacturing Technology Management (JMTM), 2013 Vol. 24 No. 5 PP: 792-807 Chiarini,  Andrea.  2013. Lean  Organization: from the Tools of the Toyota Production System  to  Lean  Office .  Verlag  Italia: Springer
Desai,  M.  S.,  &  Rawani,  A.  M.  (2017).
Productivity  Improvement  of  Shaping Division  of  an  Automobile  Industry  by Using  Single  Minute  Exchange  of  Die (SMED) Methodology . 12 (8), 15.
Filla, J. (2016). The Single Minute Exchange of
Die  Methodology  in  a  High-Mix
Processing Line. Journal of Competitiveness , 8 (2), 59–69. https://doi.org/10.7441/joc.2016.02.05
Hossain,  A.,  Hamja,  A.,  &  Rabbi,  F.  (2018).
Single  Minute  Exchange  of  Dies (SMED) practice in readymade garments factories  in  Bangladesh-  Issues  and challenges. International  Conference  on Engineering  Research  and  Education
School of Applied Sciences &
Technology, SUST, Sylhet , 6.
Liker,  J.  K.  2004. The  Toyota  Way:  14 Management Principles from the World's Greatest  Manufacturer. New  York: McGraw-Hill
Lozano,  J.,  Saenz-Díez,  J.  C.,  Martínez,  E., Jiménez,  E.,  &  Blanco,  J.  (2017). Methodology to improve machine
changeover performance on food
industry based on SMED. The
International  Journal  of  Advanced Manufacturing  Technology , 90 (9–12),
3607–3618. https://doi.org/10.1007/
s00170-016-9686-x
Morales Méndez, J. D., & Silva Rodríguez, R. (2016). Set-up reduction in an interconnection  axle  manufacturing  cell using SMED. The International Journal of Advanced Manufacturing Technology ,
84 (9–12), 1907–1916. https://doi.org/10.1007/ s00170-015-
7845
Niebel, Benjamin, and Freivalds, Andris. 2009.
Niebel’s  Methods,  Standards,  &  Work
Design . New York: McGraw-Hill. Shingo, S. 1985. A Revolution in
Manufacturing:  The  SMED  System . Cambridge: Productivity Press. Shingo,  S.  1989. A  Study  of  the  Toyota Production  System  from  an  Industrial
Engineering Viewpoint . Cambridge:
Productivity Press
Singh,  Sumit  K.,  Kumar,  Deepak,  and  Gupta, Tarun.  “Elimination  of  Wastes  in  Die
Casting Industry by Lean Manufacturing: A Case Study.” International
Organization  of  Scientific  Research (IOSR) , 2014 Vol. 4 pp: 29-35 Sutalaksana,  Iftikar  Z.,  Anggawisata,  Ruhana, Tjakraatmadja,  John  H.  1979. Teknik Tata  Cara  Kerja .  Bandung:  Penerbit ITB.