PEMBUATAN PROGRAM MACHINING TIME GUARD MESIN CNC UNTUK MENJAGA CYCLE TIME MESIN PADA PROSES PRODUKSI SEPEDA MOTOR MATIC
Agus Sanjaya Putra 1 , Popy Yuliarty 2
1,2) Program Studi Teknik Industri, Fakultas Teknik, Univeritas Mercu Buana Jl. Meruya Selatan, Kembangan, Jakarta Barat 11650 Email: sanjayaputraagus@gmail.com, popy.yuliarty@mercubuana.ac.id

## Abstrak
Perusahaan tempat dilakukan penelitian ini adalah PT. X yang bergerak dibidang manufaktur kendaraan  roda  dua  yang  terletak  di  Jakarta.  Permasalahan  yang  terjadi  di  PT.  X  saat  ini adalah salah satunya cycle time produksi yang melebihi standar. Tujuan penelitian ini adalah untuk mengetahui apa saja penyebab Cycle Time yang melebihi standar, menemukan solusi permasalahan Cycle Time agar selalu dalam keadaan standar, mengetahui hasil penerapan perbaikan  yang  dilakukan.  Dalam  pelaksanaan  penelitian  ini,  digunakan  konsep Kaizen dengan  pendekatan  metode PDCA untuk  menyelesaikan  serta  mengendalikan  suatu permasalahan dengan pola yang runtun dan sistematis. Selain itu untuk kegiatan continuous improvement dalam  rangka  memperpendek  alur  kerja  dan  menghapuskan  pemborosan ditempat  kerja  dan  meningkatkan  produktivitas.  Hasil  dari  penelitian  ini  berupa  program machining  time  guard yang  berguna  untuk  menjaga cycle  time agar  tetap  dalam  kondisi standar.  Program machining  time akan  memberikan  sinyal alarm apabila machining  time melebihi atau kurang dari standar.
Kata Kunci : Produksi; Cycle Time; PDCA; Machining Time; Alarm

## Abstract
The  company  where  this  research  was  conducted  was  PT.  X  which  is  engaged  in manufacturing two-wheeled vehicles located in Jakarta. Problems that occur at PT. X is one of the production cycle times that exceeds the standard. The purpose of this study is to find out  what  causes  Cycle  Time  that  exceeds  the  standard,  find  a solution  to  the  Cycle  Time problem so that it is always in a standard state, find out the results of the implementation of the  improvements  made.  In  conducting  this  research,  the  Kaizen  concept  with  the  PDCA method  approach  is  used  to  solve  and  control  a  problem  in  a  systematic  and  collapsed pattern. In addition to continuous improvement activities in order to shorten the workflow and eliminate waste in the workplace and increase productivity. The results of this study are in the form of a machining time guard program which is useful for maintaining cycle times in  a  standard  condition.  The  machining  time  program  will  give  an  alarm  signal  if  the machining time exceeds or is less than the standard.
Keywords: Productivity; Cycle Time; PDCA; Machining Time; Alarm

## PENDAHULUAN
PT. X bergerak pada bidang manufaktur otomotif, dimana produk utamanya adalah sepeda  motor.  Ada  beberapa  tipe  produk  mereka  seperti  motor  bebek,  motor  matic,  dan motor sport . Produk yang laris dipasaran adalah produk tipe K81 yaitu jenis motor matic, dimana kapasitas line produksi untuk tipe K81 bisa mencapai 2200 unit per hari. Hal tersebut menjadi titik fokus utama para engineer untuk dapat mengoptimalkan kapasitas line tersebut.
Permasalahan  yang  sering  terjadi  adalah  kapasitas  produksi  yang  berkurang perlahan-lahan. Banyak faktor yang mempengaruhi kapasitas produksi, hal terebut perlahan- lahan mengurangi kapasitas produksi yang sebelumnya dapat menghasilkan 2200 unit per hari, menjadi berkurang. Penelitian ini akan mencari penyebab Cycle Time Line melebihi standar pada mesin CNC di line produksi pada bagian Machining Cylinder Head ., mencari solusi  dan  menganalisis hasil  dari  penerapan  solusi  yang  diberikan.  Gambar  1  berikut  ini adalah Cycle Time standart dibandingkan dengan hasil inspeksi.
Gambar 1. Grafik perbandingan cycle time standar dengan hasil inspeksi
Dari data gambar 1 di  atas menunjukan bahwa cycle time selalu berubah di setiap pengecekan  setiap  semesternya.  Hal  ini  membuat  beberapa  mesin  perlu  diperbaiki  dan dikembalikan ke kondisi cycle time yang standar.
Metode yang digunakan adalah metode Kaizen dengan pendekatan PDCA .Menurut (  Kelebihan  dari  pendekatan PDCA adalah  untuk  memudahkan  pemetaan  wewenang  dan tanggung jawab dari sebuah unit organisasi. Sebagai pola kerja dalam perbaikan suatu proses atau  sistem  di  sebuah  organisasi.  Untuk  menyelesaikan  serta  mengendalikan  suatu permasalahan  dengan  pola  yang  runtun  dan  sistematis  untuk  kegiatan continuous improvement dalam  rangka  memperpendek  alur  kerja.,  menghapuskan  pemborosan  di tempat kerja dan meningkatkan produktivitas(Kholil & Rafsanjani, 2017) .

## TINJAUAN PUSTAKA Kapasitas Produksi
Kapasitas  produksi  adalah  kapasitas  produksi  jangka  panjang,  yaitu  kemampuan fasilitas-fasilitas operasi untuk barang dan jasa(Budiyanto et al., 2019). Kapasitas produksi berhubungan dengan biaya yang harus dikeluarkan oleh perusahaan untuk menentukan jumlah produk  yang  dapat  dihasilkan.  Apabila  kapasitas  produksi  tinggi,  maka  biaya  tetap  yang dikeluarkan  juga  besar,  apabila  pemanfaatannya  sedikit,  maka  biaya  produksi  akan  mahal, sehingga untuk menentukan kapasitas produksi harus dilakukan perencanaan dan penelitian terlebih dahulu(Pogowonto & Amrina, 2020).
Dasar untuk menentukan rencana kapasitas pabrik adalah skala ekonorni (economic scale), yaitu  fasilitas  yang  dipilih  adalah  yang  memiliki  biaya  per unit  paling  rendah,  dan focus  facility, yaitu  fasilitas  yang  tersedia  diusahakan  agar  dapat  menghasilkan  beberapa macam produk(Kholil et al., 2020). Misalnya satu pabrik memproduksi komponen produk yang hampir sama.

## Takt Time dan Cycle Time
Kata “ Takt ” berasal dari bahasa Jerman yaitu “Taktzeit” yang artinya adalah irama musik.  Jadi pada dasarnya, dimaksud dengan Takt Time adalah waktu yang tersedia untuk menghasilkan setiap unit produk untuk memenuhi permintaan pelanggan. Takt Time adalah
2000 2250 2500 2750 3000 3250 3500 1 3 5 7 8 10 12 14 16 semester 1 semester 2 upper lower
kecepatan yang harus dicapai oleh produksi untuk memenuhi kebutuhan pelanggan. Dengan demikian, Manajemen yang menangani produksi harus mengatur prosesnya sesuai dengan Takt Time yang ditentukan agar jumlah unit yang diproduksi sesuai dengan jumlah unit yang dibutuhkan oleh pelanggan. Sebagai contoh, jika Takt Time dalam memproduksi setiap unit produk adalah 30 detik, maka setiap waktu 30 detik harus ada unit baru yang dihasilkan oleh lini produksi tersebut
Takt Time dan Cycle Time adalah dua hal yang berbeda. Jika dilihat dari definisinya maka yang dimaksud dengan Takt Time adalah waktu yang harus dicapai oleh lini produksi untuk memenuhi jumlah unit yang diminta oleh pelanggan(Hasanah et al., 2020). Sedangkan Cycle  Time atau  (Siklus  Waktu)  adalah  waktu  yang  dibutuhkan  untuk  menghasilkan  satu unit produk mulai dari awal proses hingga proses yang paling akhir. Untuk mencapai jumlah unit yang diminta oleh pelanggan, Cycle Time (Siklus Waktu) harus lebih rendah atau sama dengan Takt Time (Yuliarty & Kholiq, 2019) .

## Machining Time
Machine  Time adalah  waktu  satu  mesin  yang  sedang  mengerjakan  satu  produk. Sedangkan Machining  Time adalah  waktu  total  mesin  yang  sedang  mengerjakan  produk (Hasan  et  al.,  2015).  Operator  yang  berdiri  disekitar  mesin  untuk  menunggu  mesin  tidak punya  pengaruh  pada  machine  time(Rimawan  &  Haryono,  2017).  Misalkan  Jika  mesin otomatis berjalan 60 detik, operator bekerja 20 detik, dan waktu menunggu 40 detik, maka machine time tetap 60 detik (Amrina et al., 2018).

## Kaizen
Kaizen adalah  kegiatan  sehari-hari  yang  sederhana  bertujuan  untuk  melampaui peningkatan produktifitas, juga merupakan sebuah proses apabila dilakukan dengan benar akan  “memanusiawikan”  tempat  kerja,  mengurangi  beban  kerja  yang  berlebihan,  dan mengajarkan orang untuk melakukan percobaan dalam pekerjaannya dengan menggunakan metode-metode  ilmiah  dan  bagaimana  belajar  mengenali  serta  mengurangi  pemborosan dalam proses kerjanya (Ngadono et al., 2020).

## Teori Kaizen
Kunci keunggulan perusahaan Jepang adalah sangat unggul dalam persaingan salah satu  kemampuannya  adalah  menghilangkan  pemborosan  dan  menghindari  berbagai kesulitan sehingga istilah perbaikan mutu secara terus menerus (Just in time) (Hernadewita & Rohimah, 2018) . Kaizen merupakan konsep payung yang mencakup teori-teori praktis seperti Gugus Kendali Mutu, JIT , Sistem Saran, Kanban , Total Quality Management (TQM) , Manajemen visual,  dan  aktivitas  kelompok  kecil,  yang  kesemuanya  ini  saling  berkaitan.  Pelaksanaan implementasi Kaizen dilakukan dengan menggunakan  empat alat  yang terdiri dari Kaizen Checklist , Kaizen five step plan , 5W dan 1 H , serta Five M Checklist (Rozak et al., 2019) .

## Manfaat Teori Kaizen
Adapun manfaat yang dapat diperoleh dalam penerapan Teori Kaizen menurut Imai, adalah (Rosenberg, 2020) :
1. Setiap orang akan mampu menemukan masalah dengan cepat.
2. Setiap orang akam memberikan perhatian dan penekanan pada tahap perencanaan.
3. Mendukung cara berfikir yang berorientasi proses.
4. Setiap orang berkonsentrasi pada masalah - masalah yang lebih penting dan mendesak untuk diselesaikan.
5. Setiap orang akan berpartisipasi dalam membangun sistem yang baru.

## Siklus PDCA
Siklus PDCA (Plan, Do, Check, Action) dipopulerkan oleh W. Edwards Deming (14 Oktober 1900 – 20 Desember 1993). Siklus PDCA atau Siklus ‘Rencanakan, Kerjakan, Cek, Tindaklanjuti’  adalah  suatu  proses  pemecahan  masalah  empat  langkah  yang  umum digunakan  dalam  pengendalian  kualitas.  Artinya,  proses Plan,  Do,  Check,  Action harus dijalankan.
PDCA seringkali  dipergunakan  dalam  kegiatan kaizen  dan  DMAIC dipergunakan pada aktivitas Lean Six Sigma. PDCA sangat cocok untuk digunakan dikegiatan continues improvement untuk memperpendek siklus kerja, menghapuskan pemborosan di tempat kerja dan  produktivitas(Setiawan  &  Supriyadi,  2021).  Sementara DMAIC akan  lebih powerfull dalam hal menghilangkan varian output , kestabilan akan mutu, improve yield, situasi yang lebih kompleks , struktur penghematan biaya, dan efektivitas organisasi bisnis. Manfaat  dari PDCA antara  lain:  Untuk  memudahkan  pemetaan  wewenang  dan tanggung jawab dari sebuah unit organisasi. Sebagai pola kerja dalam perbaikan suatu proses atau  sistem  di  sebuah  organisasi.  Untuk  menyelesaikan  serta  mengendalikan  suatu permasalahan  dengan  pola  yang  runtun  dan  sistematis.  Untuk  kegiatan continuous improvement dalam rangka memperpendek alur kerja. Menghapuskan pemborosan di tempat kerja dan meningkatkan produktivitas(Cholisana, 2019).
Siklus PDCA ini efektif untuk :
a. Membantu penerapan Kaizen atau Proses Perbaikan Terus Menerus. Ketika siklus PDCA ini diulangi kembali ia akan membuka kemungkinan untuk menemukan area baru yang perlu ditingkatkan.
b. Mengindentifikasi  solusi  solusi  baru  untuk  meningkatkan  proses  berulang  secara signifikan.
c. Membuka cakrawala yang lebih luas akan solusi masalah yang ada, mengujinya dan meningkatkan hasilnya dalam proses yang terkontrol sebelum diimplementasikan secara luas.
d. Menghindari pemborosan sumber daya secara luas.

## METODOLOGI
Diagram  alir  metode  penelitian  dapat  dilhat  pada  Gambar  2.  Pada  diagram  alir dijelaskan tentang tahapan penelitian yang dilakukan Kerangka pemikiran yang digunakan dalam  penelitian  ini,  untuk  menggambarkan  bagaimana  alur    proses  analisa  hinga mendapatkan solusi dalam penerapan Machining Time Guard , untuk menjamin Cycle Time selalu dalam keadaan standar.

## HASIL DAN PEMBAHASAN
Setelah data yang dibutuhkan diperoleh, maka langkah selanjutnya  adalah  mengolah data tersebut  sesuai  dengan  metode Kaizen dengan  prinsip  pendekatan PDCA. Ada  8  langkah yang  dilakukan  dalam  menggunakan  prinsip  pendekatan PDCA dimana,  untuk plan 4 langkah, do 1 langkah, check 1 langkah dan action 2 langkah.

## Plan (Merencanakan)
Pada  tahapan plan ,  ada  4  langkah  tahapan  yang  akan  dilakukan  yaitu, mengidentifikasi  masalah,  mencari  penyebab  masalah,  menganalisa  akar  masalah,  dan merencanakan tindakan perbaikan.
Langkah 1: Mengidentifikasi Masalah Permasalahan yang terjadi adalah cycle time produksi produk K81 yang berkurang perlahan-lahan. Hal ini diketahui saat pengecekan cycle time per 6 bulanan yang dilakukan oleh engineer . Perbedaan cycle time dapat dilihat dengan membandingkan cycle time standar awal dengan hasil inspeksi. Data hasil inspeksi dapat dilihat pada Tabel 1. Berikut ini :
Tabel 1. Hasil inpeksi cycle time 6 bulanan terhadap standar
No. Urutan Proses Cycle Time (seconds) Standar Awal Febuari November CT Capacity CT Capacity CT Capacity 1 Rotary Milling 1 27 2267 26,7 2295 26,7 2295 2 Tapping Center 2A 27,5 2226 28 2186 28 2186 3 Tapping Center 2B 4 Tapping Center 3A 27,1 2256 28,4 2157 27,7 2206 5 Tapping Center 3B 6 Tapping Center 4A 27,8 2205 28,4 2157 28,5 2148 7 Tapping Center 4B 8 Tapping Center 5A 27,5 2226 27,1 2257 27 2268 9 Tapping Center 5B 12 Tapping Center 6 25 2448 27,5 2225 28 2186 10 Valve Boring 7 26 2354 25 2448 24 2550 13 Tapping Center 7,5 25,5 2400 26 2354 26 2354 11 Cam Boring 8 26,5 2309 26 2354 27 2267 14 Tapping Center 9A 27,5 2228 30,2 2024 27,7 2206 15 Tapping Center 9B 16 Manual Washing 10 25 2448 25 2448 25 2448 17 Leak Tester Material 11 22 2782 21,5 2847 21 2914 18 Press Seat Ring 12 26 2354 26,5 2309 26 2354 19 Chamfering 13 23,5 2604 24 2550 24 2550 20 Washing 14 20,7 2961 17,3 3531 17,3 3531 21 Sub Assy Table 15 24 2550 24 2550 24 2550 22 Retainer Press 16 18 3400 18 3400 18 3400 23 Leak Tester Valve 17 26 2354 25,5 2400 25,5 2400 Total Cycle Time 439,6 455,1 451,4 Kapasitas 2205 2024 2148 Sumber : Data Engineering Machining
Langkah 2: Mencari Penyebab Masalah Setelah didapatkan perbedaan antara hasil cycle time standar dengan cycle time hasil inspeksi, maka selanjutnya memilih mesin-mesin produksi yang memiliki kapasitas dibawah 2200 unit (dengan efisiensi 85%). Selanjutnya didapat Tabel 2. seperti berikut.
Tabel 2. Mesin yang mengalami cycle time berlebih No Urutan Proses Cycle Time (seconds) Standar Awal Febuari November CT Capacity CT Capacity CT Capacity 1 Tapping Center 2A 27,5 2226 28 2186 28 2186 2 Tapping Center 2B 3 Tapping Center 3A 27,1 2256 28,4 2157 27,7 2206 4 Tapping Center 3B 5 Tapping Center 4A 27,8 2205 28,4 2157 28,5 2148 6 Tapping Center 4B 7 Tapping Center 5A 27,5 2226 27,1 2257 27 2268 8 Tapping Center 5B 9 Tapping Center 6 25 2448 27,5 2225 28 2186 10 Tapping Center 9A 27,5 2228 30,2 2024 27,7 2206 11 Tapping Center 9B
Sumber : Pengolahan data
Pada Tabel 2 didapat dari hasil inspeksi semester 1 dan 2 dibanding kan dengan data kapasitas  2200,    maka  identifikasi  masalah  diatas  dapat  dikatakan  bahwa  mesin  yang mengalami perubahan cycle time terdapat dimesin dengan urutan proses Tapping Center.
Selanjutnya  analisa  dilakukan  untuk  mencari  penyebab  masalah  yang  terjadi  pada mesin CNC Tapping Center yang cycle time nya berubah dibanding mesin lainnya . Tabel 3 berikut ini adalah Cycle Time semester 1
Tabel 3. Data Cycle Time semester 1 Flow Process Name Cycle Time (sec) standar Cycle Time (sec) semester 1 MT Display Idle MT total Load Unload MT Display Idle MT total Load Unload 2A Tapping Center 40 4 44 12 40 4 44 12 2B Tapping Center 38 4 42 12 40 4 44 12 3A Tapping Center 93 4 97 12 97 4 101 12 3B Tapping Center 92 4 96 12 98 4 102 12 4A Tapping Center 95 4 99 12 97 4 101 12 4B Tapping Center 95 4 99 12 98 4 102 12 5A Tapping Center 96 4 100 12 90 4 94 12 5B Tapping Center 92 4 96 12 95 4 99 12 6 Tapping Center 35 4 39 12 39 4 43 12 7,5 Tapping Center 37 4 41 12 36 4 40 12 9A Tapping Center 41 4 45 12 46 4 50 12 9B Tapping Center 37 4 41 12 43 4 47 12 Sumber : Pengolahan data Catatan:
a) MT  Display : Machining  Time yang tertera pada layar monitor mesin
b) Idle :  Waktu  tunggu  mesin sesaat sebelum mesin beroperasi c) MT :  Machining  Time  total
( MT Display + Idle)
d) Load Unload : Proses mengambil dan meletakkan part dari mesin Dari hasil pencarian penyebab masalah, didapatkan fakta bahwa yang membuat cycle time berubah-ubah adalah data Machining Time . Pada data Idle time dan Loading  Unloading tidak  berubah  karena  data  tersebut  standar  yang  sudah  diberikan perusahaan.
Langkah 3: Manganalisa Penyebab Akar Masalah
Pada  langkah  ke  tiga  yaitu  menganalisa  penyebab  akar  masalah.  Penyebab  masalah sudah  diketahui  pada  langkah  ke  2,  tetapi  akar  masalah  yang  mengakibatkan  Machining Time berubah belum didapatkan. Untuk itu analisa selanjutnya menggunakan diagram sebab akibat untuk mendapatkan akar masalah dari permasalahan tersebut.
Gambar 3. Diagram fishbone (sebab akibat)
Akar  masalah  yang  ditemukan  dalam  diagram  sebab  akibat  ada  3.  Dari  ke  tiga masalah tersebut tidak ada prioritas pembuktian akar masalah, karena semua akar masalah turut menyumbang cycle time melebihi standar.
1. Backlass mesin (life time ballscrew over)
Dalam  kasus backlass mesin,  yang  menjadi  penyebab cycle  time melebihi  standar  adalah backlass mesin  yang terakumulasi  sehingga menyebabkan machining time over . Backlass mesin terjadi akibat ballscrew bergerak terus menerus, sehingga mengakibatkan ballscrew menjadi longgar akibar bergesekan terus menerus. Berikut adalah gambar ballscrew yang di pakai pada mesin Fanuc .
Gambar 4. Contoh ballscrew yang ada di Mesin
2. Ada kebocoran oli hidrolik (hidrolik kempes)
Clamp hydraulic yang kempes juga menjadi salah satu akar masalah dari machining time yang over. Pada sistem clamping di  mesin Fanuc menggunkan sistem Hydraulic , dimana jika pressure hydraulic kempes maka sistem clamp unclamp akan lebih lambat, sehingga machining  time akan  membengkak  / over .  Berikut  adalah  gambar clamping pada  mesin fanuc.
3. Cutting condition berubah (perubahan alat potong) Dalam prosesnya, cutting condition (speed dan feeding) dapat berubah sesuai permintaan seksi Tools  grinding yang  dikarenakan  perubahan spec  cutting  tools, pergantian  maker cutting tools dan lain-lain. Hal itu dilakukan untuk menyesuaikan kebutuhan, yang secara tidak langsung akan menambah waktu produksi. Berikut adalah gambar cutting condition (speed dan feeding) pada program mesin Fanuc .
Gambar 6. Cutting condition yang ada diprogram CNC mesin Fanuc
Dari ketiga akar masalah yang sudah didapat, dilakukan Brainstorming atau Focus Group  Discussion  (FGD). Untuk  menentukan  akar  masalah  dan  pengambilan  keputusan untuk  mengangkat  satu  akar  masalah  serta  solusinya  (terlampir).  Dari  hasil Focus  Group Discussion tersebut didapat keputusan bahwa, akar masalah utama terjadi pada akar masalah ke tiga yaitu cutting condition berubah (perubahan alat potong).
Langkah 4: Merencanakan Tindakan Perbaikan Untuk  mengatasi  permasalahan cycle  time melebihi  standar,  maka  dilakukan perencanaan  pengatasan  masalah  tersebut.  Dari  permasalahan  tersebut  diputuskan  untuk melakukan rencana perbaikan pada pogram CNC yang diaplikasikan Machining Time Guard pada lini produksi. Berikut analisa 5W+1H untuk melakukan rencana perbaikan yang akan dilakukan.
1. Akar masalah 1 Life time ballscrew over
Tabel 4. Analisa 5W+1H akar masalah 1 what why where who when how Life time ballscrew over Teraplikasikannya work order preventife ( repeat mesin) Lini Produksi K81 Mainte- nance Januari 2018 s/d Feburai 2018 work order preventife dilakukan sesuai jadwal
Sebanyak  333  unit  mesin CNC Tapping  Center  Fanuc di plant 2.  Mesin Fanuc menggunakan ballscrew untuk axis X,  Y,  Z.  Mesin  CNC Fanuc sangat  presisi  hingga mencapai  lebih  kecil  dari  5  mikron,  dengan  pemakaian ballscrew mencapai  2  tahun. Sehingga  sangat  lama ballscrew untuk  dapat  mencapai life  time hingga  muncul backlass . Ada  aktivitas Repeat  Preventif untuk  mengecek backlass mesin  per  6  bulan  sekali  yang dilakukan oleh maintenance. Berikut adalah gambar check sheet WO preventife maintenance yang digunakan dalam menjalankan preventife maintenance.

## Gambar 7. Check sheet work order preventife
Aktivitas  pengecekan  repeat  mesin,  dilakukan  1  orang  dan  dalam  pengecekannya meliputi sumbu axis X, Y, Z, dan A, B (jika mesin 5 dan 6 axis ).
Dari  analisa  diatas,  didapat  kesimpulan  bahwa  akar  masalah  1  sudah  dapat dieliminasi,  karena  sudah  dicegah  dengan  adanya  kegiatan  repeat  mesin  pada  aktivitas Preventife  maintenance.  Sehingga  tidak  dilakukan  analis  lanjutan  (pemecahan  masalah) dalam akar masalah 1 diatas.
2. Kebocoran oli (oli hidrolik bocor)
Tabel 5. Analisa 5W+1H akar masalah 2 what why where who when how Kebocoran oli (hidrolik) Ada aktivitas pengecekan hidrolik Lini Produksi K81 Mainte- nance Januari s/d Febuari Jadwal dan aktivitas Autonomous maintenance dijalankan
Pada  akar  masalah  2,  kebocoran  oli  hidrolik  seharusnya  tidak  terjadi  dikarenakan sudah  teraplikasikannya  aktivitas autonomous  maintenance yang  dilakukan  operator produksi  sendiri  setiap hari rabu. Akivitas autonomous maintenance meliputi  pengecekan pressure hydraulic , kondisi jig, kebersihan dan lain sebagainya.
Oleh  karena  itu  jika  ada  kebocoran  pada unit  hydraulic ,  maka  hal  tersebut  dapat diketahui lebih cepat, sehingga tidak sampai mengakibatkan pembengkakak machining time . Berikut adalah check sheet autonomous maintenance dan aplikasinya dilapangan.

## Gambar 8. Check sheet autonomous maintenance
Dari analisa diatas maka akar masalah 2 dapat dieliminasi, dikarenakan terjadinya kebocoran oli dapat  diketahui sedini mungkin dengan aktivitas autonomous maintenance . Selanjutnya analisa akar masalah dilanjutkan pada akar masalah yang lain.
3. Perubahan alat potong (cutting tools)
Tabel 6. Analisa 5W+1H akar masalah 3 what why where who when how Perubahan alat potong (cutting tools) Menjaga machining time tetap pada kondisi standar Lini Produksi K81 Agus Januari 2018 s/d Juni 2019 Diaplikasikan Machining Time Guard
bahan cutting  condition sangat  berpengaruh  pada  machining  time,  hal  ini  terjadi  jika perubahan pada speed dan feeding menjadi lebih lama. Perubahan tersebut akan membuat total machining time menjadi over . Belum ada aktivitas yang dapat menjaga machining time agar  tetap  standar,  sehingga  analisa  akar  masalah  difokuskan  pada  akar  masalah  3  yaitu dengan menjaga machining time agar tidak berubah dan tetap standar.

## Do (Mengerjakan)
Pada  tahapan do adalah  lanjutan  dari  tahapan  plan  (merencanakan)  dimana  semua rencana langkah aktivitas dan analisa yang dilakukan akan di kerjakan pada langkah 5 ini.
Langkah 5: Melaksanakan Perbaikan Pembuatan  Program Machining  Time  Guard, program  dibuat  menjadi  2  bagian  yaitu kepala program (O9008) dan akhir program (O9009).

## Gambar 9. Main Programe MT Guard
Pada  program  O9008  berfungsi  sebagai Initial  programme atau  program  awal  yang berguna  untuk  memberi  batasan-batasan.  Program  O9008  juga  berguna  untuk  me- reset Timer  Counter dan Variable  Timer yang  sudah  masuk  di Variable  Macro pada  proses sebelumnya.  Selanjutnya  dibuatkan  akhir  program  dengan  nama  program  O9009  yang diletakkan pada akhir program CNC utama. Pada akhir program ini, dibuat sebagai
Gambar 10. End Program MT Guard
1. Trial and Error Setelah pembuatan program machining time guard selesai, maka dilakukan proses trial and error.
a. Berikut adalah gambar program 9008 yang di upload di mesin.

## Gambar 11. Kepala program MT Guard
b. Berikut adalah gambar akhir program 9009 yang sudah di upload dimesin CNC.
Gambar 12. Akhir program MT Guard
c. Berikut adalah gambar alarm yang terjadi di mesin saat Machining time terlalu cepat
Gambar 13. Alarm yang terjadi saat MT terlalu cepat
d. Berikut adalah gambar alarm yang terjadi di mesin saat Machining time terlalu lama
Gambar 14. Alarm yang terjadi saat MT terlalu lama Check (Mengevaluasi)
Tahapan  selanjutnya  adalah  check  (mengevaluasi),  yaitu  langkah  6  mempelajari  hasil perbaikan.
Langkah 6: Mempelajari Hasil Perbaikan Setelah perbaikan berhasil dilakukan, ditemukan kendala dalam penerapan MT guard tersebut.  Adapun  kendala  tersebut  adalah  perbedaan  spesifikasi  mesin CNC  Fanuc yang dipakai dalam penelitian ini. Perbedaan spesifikasi mesin membuat tools fasilitas mesin juga berbeda, dan mengakibatkan beberapa program CNC tidak terbaca di mesin seri lama (iCL, iDL dan iEL). Sebelumnya program MT guard dibuat berdasarkan  fasilitas mesin dengan seri terbaru (iFL). Adapun permasalahan program yang tidak bisa terbaca oleh mesin Fanuc seri lama yaitu fasilitas optional block skip . Berikut adalah optional block skip yang di pakai pada akhir program MT guard.
Gambar 15. Bagian End Program MT Guard yang bermasalah
Fasilitas  mesin Optional  blok  skip hanya  terdapat  di  mesin  seri  terbaru  (iFL),  sedangkan mesin seri (iCL, iDL dan iEL) lama tidak ada. Sehingga perlu adanya penyesuaian program akhit MT  guard agar  dapat  terbaca  di  semua  seri  mesin.  Berikut  adalah  gambar  fasilitas optional block skip yang ada di mesin seri terbaru.
Gambar 16. Fasilitas Mesin Optional block skip
Berikut  adalah  gambar  mesin  dari  setiap  seri  iCL,  iDL,  iEL  dan  iFL.  Terdapat keterangan pada cover depan pada mesin CNC Fanuc .
(a)        (b)          (c)         (d)
Gambar 17. Seri mesin a: iCL, b: iDL, c: iEl, dan d: iFL
Aktivitas  selanjutnya  dilakukan  penyesuaian  program MT  guard agar  dapat digunakan pada mesin CNC Fanuc seri lama dan baru.
1. Pembuatan akhir program MT guard baru.
Berikut adalah program MT guard yang baru dengan penyesuaiaan yang diperlukan.
Gambar 18. Program akhir MT guard yang baru
2. Trial dan Evaluasi
Dari uji coba yang dilakukan terhadap program akhir MT guard didapatkan bahwa hasil uji coba berhasil. Dengan teraplikasikannya MT guard ini, beberapa manfaat yang di dapat yaitu:
1) Machining time yang tidak setandar dapat diketahui lebih dini.
2) Munculnya alarm pada mesin jika Machining time keluar standar.
3) Hilangnya potensi  kerugian akibat hilangnya loss product akibat machining time over.
4) Perbaikan machining  time yang  tidak  setandar  tidak  dilakukan  dan  dikumpulkan dulu selama 6 bulan.
3. Sebelum dan Sesudah Perbaikan
Setelah  dilakukan  perbaikan  penyesuaian  pembacaan  program  pada  mesin  seri  iCL, iDL, iEL dan iFL, didapat perbandingan sebelum dan sesudah perbaikan.
Tabel 7. Perbandingan sebelum dan sesudah perbaikan
No.  Sebelum perbaikan Sesudah perbaikan 1 Machining time melebihi standar diketahui setelah 6 bulan Machining time melebihi standar diketahui dari munculnya alarm 2 Kerugian lost product (2024 + 2147) / 2 = 2085 unit Tidak ada kerugian lost product (machining time yang keluar standar langsung di perbaiki) 3 Kerugian uang sebesar 2085 x Rp 171.277 = Rp 357.112.545,- Tidak ada kerugian uang (machining time yang keluar standar langsung di perbaiki) 4 Perbaikan machining time dikumpulkan disetiap 6 bulan Perbaikan machining time saat alarm muncul

## Action (Menindaklanjuti)
Langkah 7: Menstandarisai
Untuk menjaga agar perbaikan dapat tetap termonitor dan terawasi, maka dilakukan standarisasi. Setandarisasi dilakukan pada inpeksi cycle time 6 bulanan dengan berupa form ceck sheet yang tergabung pada work order process . Berikut adalah form ceck sheet work order process yang telah dibuat.

## Gambar 19. Form ceck sheet work order
Langkah 8: Menentukan Rencana Perbaikan Selanjutnya Pada  langkah  metode PDCA terakhir  adalah  menentukan  perbaikan  berikutnya. Perbaikan  berikutnya  akan  berfokus  pada  pemanggilan  program CNC .  Hal  ini  dilakukan karena banyaknya kejadian salah pemanggilan program CNC sehingga mesin nabrak. Tema rencana selanjtnya adalah “Autocall programme” yang dimana program tapp, no tapp, jig R only, jig L only dan warming up dapat dilakukan dlam 1 program.

## PENUTUP Simpulan
Berikut  ini  merupakan  kesimpulan  yang  dapat  diambil  dari  penelitian  Analisis Machining Time Guard Pada Mesin CNC Untuk Menjaga Cycle Time Mesin Dengan Metode Kaizen adalah:
1. Akar masalah yang mengkibatkan Cycle Time mesin berubah adalah Machining Time mesin, yang tertera pada layar monitor mesin.
2. Solusi  pemecahan  masalah  yang  telah  didapat  yaitu  dengan  membuat  program CNC sebagai program penjaga Machining Time yang memberi sinyal alarm saat Machinining Time mesin melebihi standar.
3. Munculnya  sinyal alarm dari  program Machining  Time  Guard diharapkan  dapat mengurangi lost product seminimal  mungkin karena dilakukan perbaikan lebih awal. Program Machining  Time  Guard berupa  program CNC yang  dapat  digunakan  pada mesin semua mesin Tapping Center di semua Plant PT.X.
Saran
Program machining  Time ini  masih  dapat  di  modifikasi  sesuai  dengan  mesin  yang dibutuhkan, dan dilakukan trial and error sangat disarankan dalam pengaplikasian program ini. Hal ini dikarenakan perkembangan mesin yang semakin maju dapat membuat program perlu dilakukan penyesuaian.
Program  Machining  Time  Guard  ini  hanya  diperuntukan  di  mesin  CNC  Tapping Center Fanuc, jika diperlukan dimesin lain harus ada penyesuaian program dan memastikan fasilitas sinyal alarm ada di mesin untuk memunculkan alarm.

## DAFTAR PUSTAKA
Amrina,  U.,  Junaedi,  D.,  &  Prasetyo,  E.  (2018).  Setup  Reduction  in  Injection  Moulding Machine Type JT220RAD by Applying Single Minutes Exchange of Die (SMED). IOP Conference Series: Materials Science and Engineering . https://doi.org/10.1088/1757- 899X/453/1/012033
Budiyanto,  E.,  Yuono,  L.  D.,  &  Farindra,  A.  (2019).  Upaya  Peningkatan  Kualitas  dan Kapasitas Produksi Mesin Pengupas Kulit Kopi Kering. Turbo : Jurnal Program Studi Teknik Mesin . https://doi.org/10.24127/trb.v8i1.926
Cholisana, A. (2019). Penurunan Error Proses Data Warranty di PT. ADM Menggunakan
Metode  PDCA  (Studi  Kasus :  PT.  Astra  Daihatsu  Motor,  Jakarta). Jurnal  PASTI , XIII (1), 96–105.
Hasan,  S.  H.,  Ahmad,  A.  N.  A.,  &  Feriyanto,  D.  (2015). COMPUTERIZED  VALUE STREAM  SYSTEM  (  CVSS  )  TO  REDUCE  WASTE  IN  LEAN  MANUFACTURING OPERATION . 1 (1), 13–18.
Hasanah, T. U., Wulansari, T., Putra, T., & Fauzi, M. (2020). Penerapan Lean Manufacturing dengan  Metode  Takt  Time  dan  FMEA  untuk  Mengidentifikasi  Waste  pada  Proses Produksi Steril PT.XYZ. Jurnal Rekayasa Sistem & Industri (JRSI) . https://doi.org/10.25124/jrsi.v7i2.435
Hernadewita,  &  Rohimah,  A.  (2018).  Lean  manufacturing  implementation  using  value stream mapping to eliminate seven waste in painting process. International Journal of Mechanical and Production Engineering Research and Development . https://doi.org/10.24247/ijmperdapr201974
Kholil, M., Almahdy, I., Fortinina, A., & Suparno, A. (2020). Implementation of Continuous Review  System  Method  ,  Periodic  Review  System  Method  and  Min-Max  Method  for Cheese  Powder  Inventory  (  Case  Study :  PT  .  Mayora  Indah  TBK  ) . 01 (2),  45–49. https://doi.org/10.37869/ijatec.v1i2.16
Kholil, M., & Rafsanjani, M. F. (2017). PENINGKATAN KAPASITAS PRODUKSI LINI PRODUKSI  ED  FRAME  UNTUK  MEMENUHI  PERMINTAAN  PASAR  (Studi Kasus: PT. TMMIN). Jurnal
Ilmiah Teknik Industri . https://doi.org/10.24912/jitiuntar.v3i2.498
Ngadono,  T.  S.,  Rokhim,  M.,  &  Ikatrinasari,  Z.  F.  (2020).  Lean  manufacturing implementation  on  extrude  process  with  value  stream  maping:  Study  case  in  tyre manufacture. IOP  Conference  Series:  Materials  Science  and  Engineering , 852 (1). https://doi.org/10.1088/1757-899X/852/1/012104
Pogowonto, A., & Amrina, U. (2020). Reduction of Cycle Time in Vehicle Engine Assembly LineUsing  Karakuri  Kaizen. International  Journal  of  Engineering  Research  and Advanced Technology . https://doi.org/10.31695/ijerat.2020.3657
Rimawan,  E.,  &  Haryono,  A.  (2017).  Welding  Process  Improvement  in  Pressure  Vessel Fabrication Approach to DMAIC Methodology case in Small and Medium Industries in Indonesia. International Journal of Scientific & Engineering Research . Rosenberg, S. M. (2020). Kaizen. In The Digitalization of the 21st Century Supply Chain . https://doi.org/10.4324/9781003054818-5
Rozak, A., Shadrina, A., & Rimawan, E. (2019). Kaizenin world class automotive company with  reduction  of  six  big  lossesin  cylinder  block  machining  line  in  Indonesia. International Journal of Innovative Science and Research Technology , 4 (7), 339-344. Setiawan, H., & Supriyadi, S. (2021). Perbaikan Kinerja Load Lugger dengan Menggunakan Siklus Plan-Do-Check-Action. Industri  Inovatif :  Jurnal  Teknik  Industri . https://doi.org/10.36040/industri.v11i2.3637
Yuliarty, P., & Kholiq, A. (2019). Peningkatan Produktivitas Produk Screw Pan M5X13Mm Pada Mesin Jbf-06403 Di Bagian Forming Dengan Metode Define, Measure, Analyze, Improve,  Control  (Dmaic)  (  Studi  Kasus  Pt  Garuda  Metalindo  ). Industri  Inovatif : Jurnal Teknik Industri , 8 (1), 32–37. https://doi.org/10.36040/industri.v8i1.671