p-ISSN : 2528-3561 e-ISSN : 2541-1934
Analisis Pengendalian Kualitas Produk Part Arm Rear Brake KWBF dengan Metode Six Sigma (DMAIC)
One Azalea Muchammad 1 , Apid Hapid Maksum 2 , Muhamad Taufiq Rachmat 3
1,2,3 Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Singaperbangsa Karawang, Indonesia * Koresponden email : oneazalea25@gmail.com
Diterima: 8 Februari 2023 Disetujui: 16 Februari 2023

## Abstract
PT. CKA is a private industry engaged in the production of metal stamping parts, tools, and dies. In making this product, we used the concept of production based on orders. In manufacturing, operator performance is considered less than optimal due to waste. These products require high accuracy and a fixed duration so that the process does not produce defective or unfavorable products. PT. CKA is committed to maintaining product quality through consistent manufacturing practices. In practice, the Kwbf Arm Rear Brake Part is the product that most often shows manufacturing defects. The application of this research connects various activities, such as identifying factors that cause product damage and then analyzing the causes of product damage using Lean Six Sigma. This study intends to analyze the factors that cause defects using the Six Sigma approach with the DMAIC concept, then, through fishbone diagram analysis and 5W+1H, make a proposal  based  on  the  stabilized  type.  Implementation  suggestions  resulted  in  SOP  adjustments,  work systems, and additional tools. The results of the study show that the DPMO value is 5674, which means that for one million there is a possibility of 6190.75 possible defects in the product produced. Kwbf's Arm Rear Brake Part products have a sigma level of 4.03, with the highest percentage of defects found in Blunt Serration (32%), Spot Welding Points Not Centered (30%), and Scratch Materials (26%). After analysis, it can be concluded that the causes of defects are human factors, methods, machines, the environment, and tools.
Keywords: lean six sigma, DMAIC, fishbone diagrams, 5W+1H, metal stamping parts

## Abstrak
PT. CKA merupakan industri swasta yang bergerak di aspek produksi metal stamping part, tools , serta dies . Dalam  pembuatan  produk  ini  digunakan  konsep  produksi  berdasarkan  pesanan.  Dalam  proses pembuatannya,  kinerja  operator  dianggap  kurang  optimal  akibat  pemborosan.  Produk-produk  tersebut membutuhkan ketelitian yang tinggi dan durasi yang tetap agar proses tersebut tidak menghasilkan produk yang  cacat  atau  kurang  baik.  PT.  CKA  berkomitmen  untuk  menjaga  kualitas  produk  melalui  praktik manufaktur yang konsisten. Pada praktiknya , Part Arm Rear Brake Kwbf merupakan produk yang paling sering menunjukkan cacat produksi. Penerapan penelitian ini menghubungkan berbagai aktivitas, seperti mengidentifikasi faktor penyebab kerusakan produk kemudian menganalisis penyebab kerusakan produk menggunakan Lean Six  Sigma . Penelitian  ini  menganalisis  faktor-  faktor  penyebab defect menggunakan pendekatan Six Sigma dengan konsep DMAIC, kemudian melalui analisis fishbone diagram dan 5W+1H, membuat  proposal  berdasarkan  jenis  distabilitasi.  Saran  implementasi  menghasilkan  penyesuaian  SOP, sistem kerja, dan penambahan alat. Hasil penelitian menunjukkan bahwa nilai DPMO adalah 5674 yang artinya  untuk  satu  juta  kemungkinan  terdapat  6190,75  kemungkinan  produk  yang  dihasilkan  akan mengalami cacat. Produk Part Arm Rear Brake Kwbf memiliki tingkat sigma 4,03, dengan persentase cacat tertinggi terdapat pada Serration Tumpul (32%), titik spot welding tidak center (30%) dan material gores (26%). Setelah dilakukan analisis, dapat disimpulkan bahwa penyebab cacat adalah faktor manusia, metode, mesin, lingkungan, dan tools .
Kata Kunci : Lean Six Sigma , DMAIC, diagram fishbone , 5W+1H, metal stamping parts

## 1. Pendahuluan
Saat  ini  kemajuan  dunia  industri  sangat  pesat,  dituntut  banyak  perusahaan  industri  yang  mampu bersaing di era global [1]. Lalu [2] menganjurkan maupun gagasan yang awal serta sangat nyata merupakan menggenjot  daya  produksi  untuk  menaikkan  keuntungan  ataupun  profit  usaha.  Mengendalikan  kualitas produk yang dihasilkan perusahaan merupakan salah satu teknik untuk meningkatkan produktivitas.
Perusahaan membutuhkan kontrol kualitas untuk menemukan ke tidak normalan proses produksi dan mengurangi atau menghindari kerugian  [3]. Nilai tingkat defect yang diterima perusahaan tentunya akan
p-ISSN : 2528-3561 e-ISSN : 2541-1934
mempengaruhi daya saing industri. Oleh sebab itu, perusahaan wajib berupaya untuk mengelola kualitas proses serta produknya seefisien mungkin sehingga tingkat defect bisa dikurangi [4]. Produk industri tidak senantiasa  membuahkan  produk  yang  diinginkan  adakala  produk  yang  diperoleh  tidak  cocok  dengan ketentuan  industri  ataupun  cacat.  Oleh  sebab  itu,  dibutuhkan kontrol  mutu  produk  ( quality  control )  dan peningkatan teknik ( process improvement ) [5].
Proses manufaktur yang memperhatikan kualitas memastikan produk yang dihasilkan tidak rusak. Ini mencegah pemborosan dan inefisiensi untuk menurunkan biaya produksi pada setiap unit dan membuat harga  produk  lebih  kompetitif  [6].  Koreksi  ini  diharapkan  bisa  meminimalisir  kerugian  bagus  dari  segi banyaknya, kualitas ataupun waktu. Salah satu metode untuk memperbaiki serta menaikkan kualitas sesuatu perusahaan  yakni  melalui  Six  Sigma  [7].  Tujuan  dari  kontrol  kualitas  adalah  untuk  segera  menyelidiki penyebab dan mengevaluasi pergerakan, serta perpindahan dalam cara  demikian, alhasil pemeriksa pada cara  tersebut  harus  mengambil  tindakan  korektif  yang  dicoba  sebelum  jumlah  bagian  yang  tidak  sesuai dalam  produksi  [8]. Six  Sigma merupakan  metode  perbaikan  prosedur  terstruktur  yang  bertujuan  untuk mengurangi  penyimpangan  proses  sambil mengurangi defect (produk  ataupun  layanan yang  tidak  sesuai detail) dengan pemakaian statistik serta alat pemecahan permasalahan yang berat  [9]. Menurut Pujangga & Kholil [10], Diharapkan penerapan Six Sigma yang benar akan meningkatkan pemasaran produk. Dengan konsep  DMAIC,  Six  Sigma  bermaksud  untuk  tingkatan  kegagalan  nol.  Konsep  DMAIC yang  diketahui dengan siklus Define , Measure , Analyze , Improve serta Control diharapkan bisa mengurangi defect . PT. Ciptaunggul Karya Abadi (CKA) merupakan industri swasta yang beranjak di aspek  pabrikan metal stamping parts , tools serta dies . Pengerjaan barang itu memakai konsep production by order , yang maksudnya sesuatu produksi akan berjalan bila ada pesanan untuk jumlah serta waktu tertentu. Oleh sebab itu, perusahaan wajib bertindak keras untuk memberikan layanan konsumen yang baik agar bisa bersaing dengan perusahaan lain serta mereproduksi produk yang bermutu.
Proses produksi pada PT. CKA terdapat 3 tahap yaitu bagian engineering , produksi, dan CNC. Ketiga tahap  tersebut  dibagi  berdasarkan  kebutuhan  pembuatan  produk.  Bagian engineering bekerja.  buat membuat dies serta checking fixture . Pembuatan produk tersebut memerlukan ketelitian yang cukup tinggi dengan waktu tertentu agar proses tersebut tidak menghasilkan produk yang cacat atau berkualitas rendah. Oleh karena itu diperlukan proses produksi yang konsisten dari PT. CKA untuk menjaga kualitas produk. Pada  praktiknya, Part  Arm Rear  Brake  Kwbf merupakan produk yang  paling  sering  menunjukkan  cacat produksi.  Oleh  karena  itu,  perusahaan  harus  dapat  mengevaluasi  penyebab  serta  pemeriksaan  yang  bisa dilakukan untuk mengurangi jumlah cacat. Konsep Lean Six Sigma dengan pendekatan DMAIC diharapkan dapat menjadi alat untuk menilai tingkat kecacatan pada produksi Part Arm Rear Brake Kwbf . Tidak hanya itu, konsep DMAIC diharapkan bisa memberikan rekomendasi yang bisa dipakai guna mengurangi cacat. Dengan cara ini dimungkinkan untuk mengurangi jumlah produk cacat pada Part Arm Rear Brake Kwbf .

## 2. Metode Penelitian
Pada  metode  penelitian  ini  memakai flowchart untuk  mengilustrasikan  metodologi  penelitian  ini, yang dapat dilihat di Gambar 1. Penelitian ini ialah penelitian terapan dengan memakai Lean Six Sigma dengan pendekatan DMAIC. Riset terapan dicoba dengan tujuan untuk mengaplikasikan, memeriksa serta mengevaluasi  kemampuan  teoretis  terapan  buat  memecahkan  permasalahan  efisien.  Riset  ini  dilakukan selama periode 1 bulan mulai 11 April 2022 dan berakhir 13 Mei 2022 di PT.CKA, bagian Quality Control Pengolahan data dilakukan dengan menggunakan pendekatan DMAIC yang diterapkan pada proses pembuatan Part Arm Rear Brake Kwbf di PT. CKA. Part ini dinilai sebagai produk dengan intensitas cacat paling sering. Oleh karena itu diharapkan dengan penerapan konsep DMAIC dapat mengetahui penyebab cacat dan mengevaluasi sehingga angka cacat dapat berkurang pada produk Part Arm Rear Brake Kwbf . Alur  penelitian  ini  dimulai  dengan  cara  identifikasi  permasalahan  yang  juga  membutuhkan  riset terdahulu  dan  studi  lapangan  untuk  memperkuat  penelitian  saat  ini.  Kemudian  beri  nama  masalahnya. Setelah itu menentukan tujuan penelitian dan batasan masalah yang bakal dipecahkan  pada penelitian ini serta mengumpulkan data. Data informasi yang dikumpulkan merupakan jenis data informasi primer serta data  informasi  sekunder.  Informasi  primer  dikumpulkan  langsung  dari  lapangan  dengan  menggunakan pengumpulan  informasi  pemantauan  serta  tanya  jawab.  Data  sekunder  dikumpulkan  dari  perusahaan melalui  metode  pengumpulan  dokumentasi.  Data  yang  dikumpulkan  adalah  informasi reject dari output produk Part Arm Rear Brake Kwbf periode bulan April 2022.
Mulai Studi Lapangan Studi Literatur Perumusan Masalah Tujuan Penelitian Batasan Masalah Pengumpulan Data :
1. Data umum PT. Ciptaunggul Karya Abadi 2. Data Pengecekan Part Arm Rear Break KWBF
Pengolahan Data : 1. Proses DMAIC
2. Diagram Fishbone 3. 5W+1H Analysis Analisa Kesimpulan dan Saran Selesai
Gambar 1. Langkah-langkah penelitian Sumber: Hasil pengolahan data (2023)
Dengan  menggunakan  pendekatan  DMAIC  untuk  proses  pengolahan  data  pada  penelitian  ini. Pendekatan DMAIC digunakan sebagai alat untuk mengetahui tingkat cacat atau masalah yang ada. Tidak hanya itu juga untuk membagikan usulan yang bisa dilakukan dalam menurunkan tingkat cacat digunakan analisis kaizen five-m checklist dan 5W+1H pada tahap improve.

## Tahap Define
Pada  tahap  ini,  tujuan  dan  sasaran  perbaikan  ditentukan  sebagai  objek  kajian  [11].  Tahap Define seharusnya memutuskan kegiatan peningkatan kualitas Six Sigma untuk mengenali pergerakan proses dan CTQ ( Quality to Critical ) untuk menentukan jenis cacat [12].

## Tahap Measure
Dalam  langkah  ini  dapat  diselesaikan  dengan  memanfaatkan  komponen  fundamental  dari  proses yang aktif saat ini, atas dasar prosedur, pentingnya peningkatan ukuran dapat ditetapkan  [13], mengukur tingkat  kegagalan  dan  tingkat  kinerja.  Menggunakan  bagan  kendali  dan  analisis  kemampuan  dapat membantu  mengukur  kinerja  [14].  Pada  langkah  kedua,  alat  ukur  DPMO  digunakan  untuk  melakukan pengukuran konflik, dan hasilnya kemudian diterjemahkan ke dalam kapabilitas sigma [15]. Tahap Analyze Menganalisis tingkat defect yang diperoleh dalam tahap ini dilanjutkan dengan pengecekan kepada faktor-  faktor  yang  menimbulkan  dihasilkannya defect itu  dengan  memakai  perlengkapan  bantu  seperti
p-ISSN : 2528-3561 e-ISSN : 2541-1934
diagram fishbone [16].  Penelitian  ini  juga  menganalisis  aspek-aspek  penyebab  tingkat  kecacatan  pada produksi Part  Arm  Rear  Brake  Kwbf ,  yang  mempengaruhi  penggunaan  analisis fishbone diagram  dan analisis 5W+1H untuk mengidentifikasi akar penyebab masalah kecacatan yang muncul [17].

## Tahap Improve
Pada  tahap  ini,  setelah  masalah  diidentifikasi  dengan  benar,  dicari  solusi  perbaikan  untuk meningkatkan  kualitas  dengan  mengatasi  akar  penyebab  masalah  dan  mencegah  terulangnya  kembali. Masalahnya didiagnosis dengan benar pada tahap ini [18]. Dalam langkah akhir ini peneliti membagikan saran perbaikan dalam proses produksi di PT. CKA guna eliminasi pemborosan produksi dan diharapkan bisa mengurangi jumlah defect .

## Tahap Control
Fase setelah perbaikan adalah fase kontrol. Tahap ini merupakan tahap akhir dari Six Sigma . Selama fase ini, prosedur peningkatan kualitas dan hasil dari fase perbaikan didokumentasikan untuk menentukan standar kerja dan mencegah masalah yang sama terulang kembali. Kontrol adalah langkah terakhir dalam proses Six Sigma [19].

## 3. Hasil dan Pembahasan
Dari  awal  hingga  akhir  produk,  proses  produksi  di  PT.  CKA  melibatkan  sejumlah  tindakan, yang semuanya digambarkan pada Gambar 2 .
Gambar 2 . Alur proses produksi PT. CKA Sumber: Data peneliti (2023)
Pada Gambar  2 dilihat  bahwa  alur  dari  proses  produksi  pada  PT.  CKA  meliputi  11  tahap  yaitu: Mesin blanking pada tahap pertama ini adalah proses pembentukan bahan baku plat metal menjadi benda kerja, Selanjutnya ada tahap Bending 1 pada tahap ini adalah proses pembengkokan benda kerja, dan lain- lain.  Untuk  pengolahan  data  selanjutnya  akan  menggunakan Six  Sigma dengan  pendekatan Define, Measure, Analyze, Improve dan Control sebagai berikut.

## Tahap Define
Data  yang  diperoleh  mengenai  volume  produksi  dan  jumlah  cacat  yang  ditemukan  kemudian ditampilkan pada control sheet . Selanjutnya, jumlah cacat yang muncul ditentukan, tergantung pada jenis cacatnya. Hasil checklist ditunjukkan pada Tabel 1 .
Tabel 1 . Hasil check sheet produksi part arm rear brake Kwbf No. Jumlah produksi Jumlah Cacat Jenis Cacat 1. 83 6 Serration Tumpul 2. 39 3 Serration Tumpul 3. 69 2 Serration Tumpul 4. 59 3 Material Gores 5. 69 0 6. 101 6 Serration Tumpul 7. 29 3 Serration Tumpul 8. 58 5 Serration Tumpul 9. 91 2 Serration Tumpul 10. 38 2 Titik Spot Welding Tidak Center
p-ISSN : 2528-3561 e-ISSN : 2541-1934
No. Jumlah produksi Jumlah Cacat Jenis Cacat 11. 48 4 Material Gores 12. 29 3 Material Gores 13. 91 2 Material Gores 14. 101 2 Serration Tumpul 15. 78 6 Titik Spot Welding Tidak Center 16. 95 2 Titik Spot Welding Tidak Center 17. 106 3 Serration Tumpul 18. 97 7 Titik Spot Welding Tidak Center 19. 98 4 Titik Spot Welding Tidak Center 20. 80 8 Serration Tumpul 21. 65 0 22. 30 3 Titik Spot Welding Tidak Center 23. 48 6 Titik Spot Welding Tidak Center 24. 58 3 Material Gores 25. 63 3 Material Gores Jumlah 1723 88 Sumber: (PT. Ciptaunggul Karya Abadi, 2022)
Berdasarkan informasi yang diperoleh, dihasilkan rangkuman jumlah produk cacat bersumber pada jenis cacat, seperti yang ditunjukkan pada Tabel 2.
Tabel 2. Jenis cacat produk Part Arm Rear Brake Kwbf Jenis defect Jumlah Jumlah Produksi Serration Tumpul 32 1723 Titik Spot Welding Tidak Center 30 Material Gores 26 Total 88 Sumber : Data perusahaan yang diolah (2023)
Bersumber  pada  informasi  yang  sudah  digabungkan  serta  di  analisa.  Selama  kurun  periode  April 2022, ada 3 tipe defect dalam produksi Part Arm Rear Brake Kwbf . Tabel 2 menerangkan terdapat 3 tipe defect yang  terjadi  dalam  di  saat  memproduksi part  arm  Rear  Brake  Kwbf .  Berikutnya  dicoba  kalkulasi persentase tiap tipe cacatnya, seperti sampel perhitungan tipe cacat Serration tumpul di bawah ini:
= 𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑑𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡 𝑆𝑒𝑟𝑟𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 Tumpul
𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝐶𝑎𝑐𝑎𝑡
× 100%
= 32

## 1723 × 100% =  1,85
Berikutnya  jumlah persentase  tipe  cacat  yang  lain  hingga  diketahui  tiap  nilai  persentasenya,  serta penumpukan persentase tiap tipe cacat secara lengkap. Secara sempurna bisa diamati pada Gambar 3 yang membuktikan  frekuensi  masing-masing defect pada  keseluruhan defect .  Seperti  yang  ditunjukkan dalam Gambar 3 .
Gambar 3 . Diagram frekuensi kategori cacat Part Arm Rear Brake Kwbf Sumber: Data perusahaan yang diolah (2023)
Kelihatan  pada Gambar  3 berdasarkan  hasil  perhitungan  persentase  produk  cacat,  dengan memperhitungkan  jumlah  pabrikan  dari  masing-masing  produk  yang  cacat Part  Arm  Rear  Brake  Kwbf . Mempunyai persentase pada umumnya dalam tipe Serration tumpul 1,86%, titik Spot Welding tidak center 1,74%, dan material gores 1,51%.

## Tahap Measure
Metode perhitungan menggunakan metode Lean Six Sigma seperti gambar di bawah ini: 1. Menghitung Nilai Defect Per Unit (DPU)

## DPU = Jumlah Produk Cacat (D)

## Total Produksi
Sebagai gambaran cara menghitung jenis cacat Serration Tumpul Defect Per Unit (DPU), berikut salah satu contohnya:
Tabel 3. Hasil perhitungan dari Defect Per Unit Part Arm Rear Brake Kwbf No. Jenis Defect DPU 1. Serration Tumpul 0,0186 2. Titik Spot Welding Tidak Center 0,0174 3. Material Gores 0,0151 Sumber: Data diolah (2023)
Setelah itu, tentukan DPU untuk jenis cacat lainnya, menggunakan contoh DPU Serration tumpul tadi. Tabel 3 menampilkan hasil penghitungan akumulasi perhitungan untuk nilai Defect Per Unit (DPU). 2. Menentukan Total Opportunities (TOP) TOP = 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 Produk x Jumlah Cacat (CTQ) Opportunities adalah jumlah kemungkinan yang dapat menyebabkan cacat, berdasarkan proses produksi untuk suku cadang Arm Rear Brake Kwbf , ada 3 langkah dalam proses produksi. Sehingga rumus TOP menjadi:
TOP  = Total Produk × Jumlah Cacat (CTQ) TOP  =  1723  ×  3 TOP  =  5169 3. Perhitungan Angka Defect Per Opportunities (DPO)

## DPO = Total Produk Defect (D)

## TOP
Contoh perhitungan tipe Serration tumpul ditunjukkan di bawah ini:
DPO = 32 5169 = 0,0062
Serration Tumpul Titik Spot Welding Tidak Center Material Gores Jumlah Cacat 32 30 26 Persentase 1,86% 1,74% 1,51% 0,00% 0,20% 0,40% 0,60% 0,80% 1,00% 1,20% 1,40% 1,60% 1,80% 2,00% 0 5 10 15 20 25 30 35 Ju m lah Cac at
p-ISSN : 2528-3561 e-ISSN : 2541-1934
Tahap  berikutnya  yaitu  menghitung  DPO  buat  seluruh  tipe  kesalahan  menggunakan  metode  yang dipaparkan di atas perhitungan keseluruhan buat seluruh tipe cacat disusun pada Tabel 4 , yang dapat ditemui di bawah ini.
Tabel 4. Hasil Perhitungan dari Defect Per Opportunitiest
Part Arm Rear Brake Kwbf No. Jenis Defect DPO 1. Serration Tumpul 0,0062 2. Titik Spot Welding Tidak Center 0,0058 3. Material Gores 0,0050 Sumber: Data diolah (2023) 4. Perhitungan Angkat Defect Per Million Opportunitiest (DPMO) DPMO = DPO  ×  1.000.000 Contoh perhitungan DPMO defect tipe Serration Tumpul seperti di bawah ini: DPMO = 0,0062 x 1.000.000 = 6190,75
Tahap  berikutnya  yaitu  menghitung  DPMO  buat  seluruh  tipe  kesalahan  menggunakan  cara  yang dipaparkan di atas perhitungan keseluruhan buat seluruh tipe defect disusun pada Tabel 5 , yang dapat ditemukan di bawah ini:
Tabel 5 . Hasil perhitungan dari Defect Per Million Opportunitiest
Part Arm Rear Brake Kwbf No. Jenis Defect DPMO 1. Serration Tumpul 6190,75 2. Titik Spot Welding Tidak Center 5803,83 3. Material Gores 5029,99 Rata-rata 5674 Sumber: Data diolah (2023) 5. Perhitungan nilai Tingkat Sigma
T. Sigma = Normsinv (1 − DPMO 1.000.000 ) + 1,5
Selanjutnya sampel cara menghitung tingkatan cacat sigma buat tipe Serration tumpul:
T. Sigma = Normsinv (1 − 6190,75
1.000.000 ) + 1,5

## T. Sigma = 4,00
Tahap  berikutnya  merupakan  membagi  tingkat sigma buat  seluruh  tipe  cacat  memakai  metode  yang dipaparkan di atas keseluruhan perhitungan ini bisa ditemui dalam Tabel 6.
Tabel 6 . Hasil perhitungan tingkat Sigma Defect Per Unit Part Arm Rear Brake Kwbf No. Jenis Defect Tingkat Sigma 1. Serration Tumpul 4,00 2. Titik Spot Welding Tidak Center 4,02 3. Material Gores 4,07 Rata-rata 4,03 Sumber: Data diolah (2023)
Bersumber  pada  hasil  perhitungan  di  atas,  telah  jadi  rahasia  biasa  kalau  bidang  usaha  ini  sanggup mengalami  tingkatan  kesulitan  yang  besar.  Dasar  untuk  ini  merupakan  angka  sigma  yang  kira-kira mendekati 6 (pada maksud nyaris nihil cacat dalam tipe cacat). Semacam yang ditunjukkan dalam Tabel 6 yang  bisa  diamati  di  atas  bahwa  kecacatan  produk part  arm Rear  Brake  Kwbf masih  terjadi.  Oleh karena  itu,  perbaikan  dan  penyesuaian  kualitas  harus  selalu  diuji  agar  harapan  perusahaan  mengenai tidak adanya cacat dapat terpenuhi.

## Tahap Analyze
Analisis dalam bagan pareto dan diagram fishbone digunakan dalam tahap analisis teknik Lean Six Sigma . Mengenai pareto chart yang dapat dilihat di bawah ini pada Gambar 4.
p-ISSN : 2528-3561 e-ISSN : 2541-1934
Tabel 7 . Hasil identifikasi cacat dominan Jenis Defect Jumlah FK  %Kumulatif Serration Tumpul 32 32 36% Titik Spot Welding Tidak Center 30 62 70% Material Gores 26 88 100% Total 88 Sumber: Data diolah (2023)
Gambar 4. Pareto Chart Part Arm Rear Brake Kwbf Sumber: Data diolah (2023 )
Berdasarkan bagan pareto, seperti yang ditunjukkan pada Gambar 4 di atas, dimungkinkan untuk menentukan  bahwa  ada  tiga  jenis  cacat  berbeda  yang  memiliki  nilai  cacat  terbesar  (dominan).  Jenis Serration Tumpul  yang  mempunyai  persentase  cacat  sebesar  32  persen,  jenis  Titik Spot Welding Tidak Center yang mempunyai persentase cacat sebesar 30  persen, serta  jenis material gores yang mempunyai persentase  cacat  sebesar  26  persen.  Oleh  karena  itu,  dengan  bantuan  diagram Pareto ,  prosedur  untuk melakukan  perbaikan  akan  diprioritaskan  terkait  dengan  tiga  kategori  kekurangan  yang  paling  banyak terjadi. Dengan menggunakan diagram fishbone , langkah selanjutnya adalah melakukan analisis dari tiga jenis kesalahan prioritas untuk menentukan kemungkinan terjadinya setiap jenis cacat. Berikut seperti pada Gambar 5, 6, dan 7 .
SERRATION TUMPUL MAN METHOD ENVIRONMENT MACHINE TOOLS Operator kurang fokus dan teliti Operator mengalami kelelahan Pemahaman terhadap work instruction kurang Tulisan terlalu kecil Males membaca Jaeang membaca work instruction sebelum memulai kerja Pada mesin boaching pisau tidak center Hasil dari mesin broaching tidak ok Salah posisi pengukuran Posisi tidak sesuai dengan stopper jig Listrik Sering padam Insert bermasalah Salah insert benda kerja Waktu istirahat yang tidak maksimal di gunakan
Gambar 5 . Diagram sebab-akibat jenis Cacat Serration Tumpul Sumber: Data diolah (2023)
Serration Tumpul Titik Spot Welding Tidak Center Material Gores Jumlah 32 30 26 %Kumulatif 36%
70% 100% 0% 10% 20% 30% 40% 50% 60% 70% 80% 90% 100% 0 5 10 15 20 25 30 35
TITIK SPOT WELDING TIDAK CENTER MAN METHOD ENVIRONMENT MACHINE TOOLS Operator kurang fokus dan teliti Operator mengalami kelelahan Pemahaman terhadap work instruction kurang Tulisan terlalu kecil Males membaca Jaeang membaca work instruction sebelum memulai kerja Pada mesin Spot welding benda kerja tidak center Sirkulasi udara kurang Posisi tidak sesuai saat melakukan spot welding Posisi tidak sesuai dengan stopper jig Listrik Sering padam Insert bermasalah Salah insert benda kerja Waktu istirahat yang tidak maksimal di gunakan
Gambar 6 . Diagram sebab-akibat jenis Cacat Titik Spot Welding Tidak Center
Sumber: Data diolah (2023) MATERIAL GORES MAN METHOD ENVIRONMENT MACHINE TOOLS Operator kurang fokus dan teliti Operator mengalami kelelahan Pemahaman terhadap work instruction kurang Tulisan terlalu kecil Males membaca Jaeang membaca work instruction sebelum memulai kerja Pada mesin Champer material melenceng Sirkulasi udara kurang Posisi tidak sesuai saat melakukan spot welding Posisi tidak sesuai dengan stopper jig Listrik Sering padam Insert bermasalah Salah insert benda kerja Waktu istirahat yang tidak maksimal di gunakan
Gambar 7 . Diagram sebab-akibat jenis cacat material gores Sumber: Data diolah (2023)

## Tahap Improve
Evaluasi  peningkatan  potensial  dilakukan  dengan  menggunakan  pendekatan  5W  +  1H  di  seluruh tahapan yang dikhususkan untuk proses perbaikan, seperti yang ditunjukkan pada Tabel 8 .
Tabel 8 . Hasil  analisis 5W+1H
Waktu Terjadi ( When ) Defect Terjadi ( What ) Terjadinya Defect ( Where ) Penyebab ( Why ) Penanggung Jawab ( Who ) Perbaikan (How) Faktor Penyebab Penyebab Saat berlangs ung proses Produksi Serration Tumpul Pada  Mesin Broaching pisau tidak center Manusia Salah saat melakukan program Operator Produksi Pastikan Anda memahami SOP dan part design sebelum mulai bekerja. Mesin Sirkulasi oli hidrolik kurang Operator Produksi Pemeriksaan rutin sebelum dan sesudah bekerja. Material - - - Metode Salah posisi saat pengukuran Operator Produksi Penjepit dibuat agar benda  kerja  yang  diukur stabil dan pekerja
memiliki tempat khusus.
p-ISSN : 2528-3561 e-ISSN : 2541-1934
Waktu Terjadi ( When ) Defect Terjadi ( What ) Terjadinya Defect ( Where ) Penyebab ( Why ) Penanggung Jawab ( Who ) Perbaikan (How) Faktor Penyebab Penyebab Lingkungan Kondisi kerja kurang fit Operator Produksi Melakukan pengukuran Sebaiknya diadakan kegiatan yang dapat menjaga konsentrasi pekerja walaupun Waktu istirahat Kurang. Misalnya saat Istirahat melakukan peregangan agar kembali konsentrasi. Tools Salah Insert yang dipakai Operator Produksi Setiap insert disimpan di lokasi  yang  berbeda  dan memiliki spesifikasi. Selain itu diberikan kebutuhan insert pada gambar  kerja  sehingga pekerja  memakai insert yang benar. Saat berlangs ung proses Produksi Titik Spot Welding Tidak Center Pada saat proses Spot Welding Manusia Pengecekan Kurang teliti Operator Produksi Dibuatkan sheet untuk tiap kali pengecekan dan harus lebih dari sekali. Selain itu dibuatkan SOP khusus untuk pengukuran. Mesin Sirkulasi oli hidrolik kurang Operator Produksi Pemeriksaan rutin sebelum  dan  sesudah bekerja. Material - - -. Metode Salah posisi saat pengukuran Operator Produksi Penjepit dibuat agar benda  kerja  yang  diukur stabil dan pekerja memiliki tempat khusus. Lingkungan Listrik Mati Operator Produksi Sebaiknya menggunakan aliran listrik yang berbeda dengan masyarakat. Selain itu memiliki generator pembangkit listrik sendiri sebagai alternatif Tools Salah Insert yang dipakai Operator Produksi Pemeriksaan insert secara  berkala  sebelum dan setelah memulai pengerjaan. Insert diperiksa tiap kali setelah menyelesaikan  satu  part pengerjaan. Saat berlangs ung proses Produksi Material Gores Pada saat proses  Mesin Piercing Material Melenceng Manusia Salah saat melakukan program Operator Produksi Pastikan Anda memahami SOP dan part design sebelum  mulai bekerja. Mesin Sirkulasi oli hidrolik kurang Operator Produksi Pemeriksaan rutin sebelum  dan  sesudah bekerja. Material - - -
p-ISSN : 2528-3561 e-ISSN : 2541-1934
Waktu Terjadi ( When ) Defect Terjadi ( What ) Terjadinya Defect ( Where ) Penyebab ( Why ) Penanggung Jawab ( Who ) Perbaikan (How) Faktor Penyebab Penyebab Metode Salah posisi saat pengukuran Operator Produksi Penjepit dibuat agar benda  kerja  yang  diukur stabil.  pekerja  memiliki tempat khusus melakukan pengukuran. Lingkungan Listrik mati Operator Produksi Sebaiknya menggunakan aliran listrik yang berbeda dengan masyarakat.  Selain  itu memiliki generator pembangkit listrik sendiri sebagai alternatif. Tools Salah Insert yang dipakai Operator Produksi Setiap insert disimpan di lokasi  yang  berbeda  dan memiliki spesifikasi. Selain itu diberikan kebutuhan insert pada gambar  kerja  sehingga pekerja  memakai insert yang benar.
Sumber: Data diolah (2023)

## Tahap Control
Tahap  kontrol  dipecah  menjadi  bagian-bagian  komponennya,  yang  disajikan  dalam  bentuk input untuk  korporasi  pada Tabel  8 5W+1H.  agar  dapat  berguna  bagi  organisasi  dalam  upayanya  untuk mempertahankan kontrol kualitas. Terlepas dari kenyataan bahwa kerusakan  telah diperbaiki, bisnis tetap harus  melakukan  pemeriksaan  kualitas  yang  berkelanjutan.  Seperti  memeriksa  status  perbaikan  yang sedang berlangsung, yang meliputi hal-hal berikut:
1. Upaya memastikan karyawan sebagai sumber daya manusia dapat mengelola proses produksi sesuai dengan kompetensi profesionalnya.
2. Melakukan pemeriksaan menyeluruh terhadap mesin sebelum dioperasikan sesuai dengan SOP yang berlaku saat ini di perusahaan.
3. Usaha pelatihan pekerja secara berkala.
4. Melakukan pengendalian kualitas terhadap bahan baku dan bahan jadi dengan lebih teliti.
5. Penggunaan software yang berhubungan dengan perhitungan cacat, untuk memudahkan perhitungan cacat produk secara akurat. Misalnya, program untuk kalkulator sigma .

## 4. Kesimpulan
Dari  penelitian  di  PT  Ciptaunggul  Karya  Abadi,  diketahui  bahwa  terdapat  3  jenis  cacat  ( defect ) berasal dari part arm rear break KWBF, antara lain: Serration Tumpul, Titik Spot Welding Tidak Center dan  Material  Gores  didapatkan  cacat serration tumpul  adalah  yang  paling  sering  terjadi defect dengan persentase 36%. Berdasarkan hasil perhitungan diperoleh rata-rata nilai sigma sebesar 4,03 dengan rata- rata nilai DPMO sebesar 6190,75.
Menurut hasil analisis menggunakan diagram sebab akibat, ditemukan bahwa penyebab kegagalan produk  adalah  faktor  bahwa  faktor  manusia,  material,  alat,  lingkungan,  metode  dan  mesin  merupakan penyebab dari tiga kategori cacat. Berdasarkan faktor motor digunakan 2 mesin yaitu mesin broching dan mesin spot welding yang  dikarenakan  posisi  pisau  tidak  terpusat  dan  bahan  tidak  terpusat,  berdasarkan aspek metode yang belum ada, bahwa posisi part tidak sesuai dengan stopper jig atau tidak center , hal ini disebabkan faktor manusia operator yang kurang fokus dan teliti saat mengerjakan kerajaannya, dan karena faktor lingkungan dikarenakan listrik yang tiba-tiba padam atau mati.
Usulan yang dapat dilakukan oleh PT Ciptaunggul Karya Abadi untuk mengurangi tingkat kegagalan pada produk part arm rear break KWBF adalah dengan melakukan perbaikan SOP maupun sistem tenaga kerja  seperti  memberikan  pelatihan  kepada  pekerja  khususnya  pekerja  produksi  sehingga  dapat meningkatkan  keterampilan  mereka  dan  meningkatkan  fokus  dan  ketelitian  dalam  kinerja  pekerjaan mereka. Oleh karena itu,  perbaikan terus menerus dan kontrol kualitas harus dilakukan untuk memenuhi
persyaratan  organisasi  untuk  tidak  adanya  cacat,  dan  harus  selalu  dilakukan  sedemikian  rupa  sehingga perusahaan mengharapkan tidak adanya cacat.

## 5. Referensi
[1] R. Firmansyah and P. Yuliarty, “Implementasi Metode DMAIC pada Pengendalian Kualitas Sole Plate  di  PT  Kencana  Gemilang,” J.  PASTI ,  vol.  14,  no.  2,  p.  167,  2020,  doi: 10.22441/pasti.2020.v14i2.007.
[2] S.  Widiyawati  and  S.  Assyahlafi,  “Perbaikan  Produktivitas  Perusahaan  Rokok  Melalui Pengendalian Kualitas Produk dengan Metode Six Sigma,” J. Ind. Eng. Manag. , vol. 2, no. 2, p. 32, 2017, doi: 10.33536/jiem.v2i2.150.
[3] R.  Rosihin,  L.  Mujaddid  Ulinnuha,  and  D.  Cahyadi,  “Analisis  Pengendalian  Kualitas  Super Absorbent Polymer Dengan Menggunakan Metode Six Sigma,” J. Sist. dan Manaj. Ind. , vol. 1, no. 1, p. 19, 2017, doi: 10.30656/jsmi.v1i1.170.
[4] Aina Nindiani, Robi Nursikin, Ali Kustia, Tedi Sertiadi, Ni Wayan Puji, and Wahyudi, “Penurunan Cacat  Produk  Garnish-Assembly  Tailgate  Di  Perusahaan  Otomotif  Melalui  Pendekatan  Metode Dmaic,” Ind. Xplore , vol. 4, no. 1, pp. 72–82, 2019, doi: 10.36805/teknikindustri.v4i1.604.
[5] D.  Metode,  S.  Kasus,  C. V  Nuri,  N.  T.  Ibrahim,  B.  E.  Putro,  and  A. Sutoni,  “Analisis  Rekayasa Kualitas Produk Peralatan Kesehatan dengan Pendekatan DMAIC Metode Six sigma Studi Kasus CV Nuri Teknik,” J. Teknik Industri Jurnal Hasil Penelitian dan Karya Ilmiah dalam Bidang Teknik Industri, Vol. 8, No. 2, 2022.
[6] T. Windarti, “Pengendalian Kualitas Untuk Meminimasi Produk Cacat Pada Proses Produksi Besi Beton,” J@TI UNDIP  J. Tek. Ind. , vol. 9, no. 3, pp. 173–180, Sep. 2014, doi: 10.12777/jati.9.3.173- 180.
[7] H. Sirine and E. P. Kurniawati, “Pengendalian Kualitas Menggunakan Metode Six Sigma (Studi Kasus pada PT Diras Concept Sukoharjo),” AJIE-Asian J. Innov. Entrep. , vol. 02, no. 03, pp. 2477– 3824, 2017, [Online]. Available: http://www.dirasfurniture.com.
[8] Z.  Sinaga,  S.  Solihin,  R.  O.  Kawi  and  R.  C.  Hermawan,  “Analisis  Kualitas  Produk  Pada  Proses Instalasi Model Fortuner Dengan Menggunakan Metode Six Sigma DMAIC,” J. Mekanova , Vol. 8, No. 1, 2022.
[9] N. Izzah and M. F. Rozi, “Analisis Pengendalian Kualitas Dengan Metode Six Sigma-Dmaic Dalam Upaya Mengurangi Kecacatan Produk Rebana Pada Ukm Alfiya Rebana Gresik,” J. Ilm. Soulmath J. Edukasi Pendidik. Mat. , vol. 7, no. 1, pp. 13–26, 2019, doi: 10.25139/smj.v7i1.1234.
[10] G.  A.  Pujangga  and  M.  Kholil,  “Penerapan  Metode  Six  Sigma  Sebagai  Upaya  Mengendalikan Kualitas Produk Dengan Konsep DMAIC,” J. Rekayasa Teknol. Ind. Hijau , vol. 1, pp. 1–5, 2015.
[11] F. Ahmad, “Six Sigma Dmaic Sebagai Metode Pengendalian Kualitas Produk Kursi Pada Ukm,” JISI  J.  Integr.  Sist.  Ind. ,  vol.  6,  no.  1,  pp.  11–17,  2019,  [Online].  Available: https://jurnal.umj.ac.id/index.php/jisi/article/view/4061.
[12] H. H. Hidajat and A. M. Subagyo, “Analisis Pengendalian Kualitas Produk X Dengan Metode Six Sigma  (DMAIC)  Pada  PT.  XYZ,” J.  Ilm.  Wahana  Pendidik. ,  2022,  [Online].  Available: http://jurnal.peneliti.net/index.php/JIWP/article/view/1750.
[13] A. Z. Al Faritsy and A. S. Wahyunoto, “Analisis Pengendalian Kualitas Produk Meja Menggunakan Metode Six Sigma Pada PT XYZ,” J. Rekayasa Industri , Vol. 4, No. 2, 2022, [Online]. Available: https://ejournal.widyamataram.ac.id/index.php/JRI/article/view/707.
[14] R. A. Nuralisa and I. Musfiroh, “Analisis Kapabilitas Proses Produk Farmasi X dengan Pendekatan Six Sigma di PT Y,” Maj. Farmasetika , 2022, [Online]. Available: http://jurnal.unpad.ac.id/farmasetika/article/view/40370.
[15] B. A. Jaya and Mulyono, “Analisa Produk Cacat Menggunakan Metode Six Sigma Pada Perusahaan Garmen,” Ultim.  Manag.  J.  Ilmu  Manajemen ,  Vol.  14,  No.  1,  2022,  [Online].  Available: https://ejournals.umn.ac.id/index.php/manajemen/article/view/2590.
[16] N.  Hairiyah,  R. R.  Amalia,  and  N.  Nuryati,  “Peningkatan  Produktivitas  Amplang  Menggunakan Lean Six Sigma Di Ud Kelompok Melati,” Agrointek  J. Teknol. Ind. Pertan. , vol. 16, no. 1, pp. 45– 53, 2022, doi: 10.21107/agrointek.v15i4.9973.
[17] D.  Prasetiyo,  M.  Z.  Fathoni,  and  E.  D.  Priyana,  “Pendekatan  Lean  Six  Sigma  Sebagai  Upaya Meminimalkan Waste Dan Meningkatkan Efisiensi Kerja Pada Produksi Leaf Spring Type MSM 2230 (Studi Kasus PT. Indospring Tbk),” Matrik  J. Manaj. dan Tek. Ind. Produksi , vol. 22, no. 2, p. 129, 2022, doi: 10.30587/matrik.v22i2.2957.
p-ISSN : 2528-3561 e-ISSN : 2541-1934
[18] S.  A.  Wibowo,  C.  I.  Parwati,  and  M.  I.  Rif’ah,  “Analisis  Kinerja  Dan  Minimasi  Waste  Proses Produksi Gula Semut Menggunakan Metode Lean Six Sigma,” Ind. Eng. J. , vol. 5, no. 1, pp. 48– 57, 2021.
[19] R.  F.  Anasrul,  “Penerapan  metode  six  sigma  dan  5S  untuk  meningkatkan  produktivitas  dan efektivitas pada produksi batako (Studi kasus UMKM XYZ),” Journal of Appropriate Technology for Community Service , Vol. 3, No. 1, 2022, [Online]. Available:
https://journal.uii.ac.id/JATTEC/article/download/21206/12002.