ANALISIS PENGENDALIAN KUALITAS PRODUK BUCKET TIPE ZX 200 GP DENGAN METODE STATISTICAL PROCESS CONTROL DAN FAILURE MODE AND EFFECT ANALYSIS
(STUDI KASUS: PT. CDE)

## Wilson Kosasih, Adianto dan Erickson
Program Studi Teknik Industri Universitas Tarumanagara e-mail: wilsonk@ft.untar.ac.id, ericsson_803@yahoo.com

## Abstrak
PT. CDE merupakan suatu perusahaan yang bergerak di bidang  industri manufaktur alat  berat. Salah satu produk yang dihasilkan oleh PT. CDE adalah bucket tipe ZX 200 GP. Berdasarkan data produksi yang diperoleh dari bulan Mei 2013 hingga September 2013, jenis kegagalan produk yang paling banyak ditemui adalah jenis cacat undercut. Dalam penelitian ini, pengendalian kualitas dilakukan dan dianalisis dengan menggunakan metode Statistical Process Control dan Failiure Mode and Effect Analysis (FMEA). Jenis FMEA yang digunakan adalah FMEA proses. Hasil analisis mengidentifikasi beberapa akar permasalahan utama yang menjadi penyebab munculnya kegagalan pada  jenis cacat undercut yaitu: penyetelan mesin yang kurang tepat, kotornya ujung mata las, penggunaan mesin secara terus menerus, pemakaian kawat terlalu sedikit, kurang pemeriksaan kualitas, kemiringan elektroda yang kurang tepat, kecepatan pengelasan terlalu tinggi, kurang pengawasan kerja, dan pekerja yang kurang terampil. Maka daripada itu, dalam makalah ini diusulkan beberapa tindakan perbaikan kepada pihak manajemen untuk mengurangi kecacatan undercut yang terjadi, antara lain: mempekerjakan welder yang telah bersertifikasi, mengurangi kecepatan pengelasan sesuai dengan ketebalan material, melakukan pengarahan mengenai kemiringan elektroda yang sesuai dengan posisi pengelasan, mengatur besar arus dan tegangan pengelasan sesuai dengan tebal bahan dan diameter kawat elektroda, melakukan pemeriksaan kualitas secara rutin dan segera melakukan tindakan perbaikan bila terjadi kegagalan saat produksi.
Kata kunci: Pengendalian Kualitas, Statistical Process Control, Failure Mode and Effect Analysis

## Abstract
PT.  CDE is a company engaged in the manufacturing of heavy equipment. One of the products is produced by PT. CDE is a bucket with type ZX 200 GP. Based on production data were acquired from May 2013 to September 2013, the most frequently defect is undercut. In this study, the quality control was done and analyzed using Statistical Process Control and Failure Mode and Effect Analysis (FMEA). FMEA type used is FMEA process. There are some root of causes on the defect of undercut namely: Improper machine setup, dirty tip of the welding tool, high machine utilization, the use of wire too few, lacking the quality inspection, the slope of the electrode is less precise, welding speed is too high, lack of supervision of work, and less skilled workers. Hence, this paper  proposed some corrective actions to management to reduce defect of undercut that occurs, among other things: employ a welder who has been certified, reduce the welding speed according to the thickness of the material, conduct training/briefing on the slope of the electrode according to the welding position, adjust the current and voltage welding according to the thickness of material and diameter of the wire electrode, perform quality checks regularly and promptly take action or improvement if a failure occurs during the production process
Keywords: Quality Control, Statistical Process Control, Failure Mode and Effect Analysis

## PENDAHULUAN
PT. CDE merupakan suatu perusahaan yang bergerak di  bidang industri manufaktur alat berat. Salah satu produk yang dihasilkan oleh perusahaan tersebut adalah bucket tipe ZX 200 GP. Untuk menjamin mutu produkyang dihasilkan, perusahaan memiliki acuan khusus yaitu berdasarkan standar American Welding
Society (AWS). Salah satu kendala yang masih dihadapi perusahaan adalah kualitas pengelasan yang kurang baik, sehingga menyebabkan timbulnya cacat pada hasil produk bucket tersebut.
Tujuan penelitian ini adalah mengetahui faktor-faktor yang mempengaruhi terjadinya cacat pada produk bucket , mengidentifikasi
Analisis Pengendalian Kualitas Produk Bucket TIPE ZX 200 GP Dengan Metode Statistical Process Control dan Failure Mode and Effect Analysis (Studi Kasus: PT. CDE) Wilson Kosasih, Adianto dan Erickson
jenis cacat potensial  yang terjadi pada bucket , dan mengidentifikasi efek yang timbul akibat dari cacat produk. Manfaat dari penelitian ini adalah sebagai bahan pertimbangan bagi perusahaan dalam meningkatkan kualitas produknya.

## TINJAUAN PUSTAKA
Pengendalian  mutu  statistik  berkaitan dengan  upaya  menjamin  kualitas  dengan memperbaiki kualitas proses dan  upaya menyelesaikan  segala  permasalahan  selama proses  [1,2].  Penelitian dilakukan dengan menggunakan statistical process control chart untuk  data atribut yaitu peta kendali-p. Penentuan batas kendali dalam peta kendali-p adalah sebagai berikut [1,2]:
CLp = ∑ 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 𝑛𝑛 𝑖𝑖 ∑ 𝑗𝑗𝑝𝑝𝑗𝑗𝑗𝑗𝑐𝑐ℎ 𝑠𝑠𝑐𝑐𝑗𝑗𝑝𝑝𝑠𝑠𝑗𝑗 𝑛𝑛 𝑖𝑖 (1)
𝑈𝑈𝑈𝑈𝑈𝑈 = 𝑈𝑈𝑈𝑈𝐶𝐶 + 3 � 𝐶𝐶𝐶𝐶𝑝𝑝 ( 1−𝐶𝐶𝐶𝐶𝑝𝑝 ) 𝑛𝑛 (2)
𝑈𝑈𝑈𝑈𝑈𝑈 = 𝑈𝑈𝑈𝑈𝐶𝐶 − 3 � 𝐶𝐶𝐶𝐶𝑝𝑝 ( 1−𝐶𝐶𝐶𝐶𝑝𝑝 ) 𝑛𝑛 (3)
dimana,
CLp :  ( Center Line p)  =  rata-rata  bagian cacat keseluruhan UCL :  ( Upper Control Limit )  =  batas kendali atas LCL :  ( Lower  Control Limit )  =  batas kendali bawah
n :   banyaknya pengamatan atau jumlah subgrup
Metode analisis  yang digunakan dalam penelitian ini adalah Process Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) dimana merupakan salah satu teknik sistematis untuk menganalisis kegagalan proses yang sering ataupun berpotensi terjadi. FMEA proses mengidentifikasi beberapa kesalahan potensial yang terjadi selama proses produksi yang dapat disebabkan oleh mesin, manusia, material, metode, maupun lingkungan kerja. Beberapa langkah dalam melakukan FMEA proses antara lain [4]:
a. Menentukan label pada masing-masing proses atau sistem
b. Membuat penjelasan mengenai fungsi proses
c. Mengidentifikasi jenis cacat yang terjadi
d. Mengidentifikasi akibat dari cacat yang terjadi
e. Menentukan nilai severity
Nilai tingkat keparahan terdiri dari rating 1-10, semakin parah akibat yang ditimbulkan, maka semakin tinggi nilai rating yang diberikan.
f. Mengidentifikasi penyebab cacat
g. Menentukan nilai occurrence
Nilai tingkat kemungkinan diberikan untuk setiap penyebab cacat dan juga memiliki nilai rating dari 1-10. Semakin sering terjadi cacat, maka semakin tinggi nilai rating yang diberikan.
h. Mengidentifikasi kontrol yang dilakukan
i. Menentukan nilai detection
Nilai detection terdiri dari rating 1-10. Semakin sulit penyebab cacat dideteksi, maka semakin tinggi nilai rating yang diberikan.
j. Menghitung Risk Priority Number (RPN) yang dinyatakan dengan persamaan:
RPN= severity x occurrence x detection (4)

## METODOLOGI PENELITIAN
Metodologi penelitian merupakan langkah awal yang harus ditetapkan dalam penelitian untuk membantu menyelesaikan pemecahan masalah yang ada. Diagram alir metodologi penelitian dapat dilihat pada Gambar 1.
Gambar 1. Metodologi Penelitian Identifikasi permasalahan Tujuan Penelitian Mulai Studi literatur A Pengumpulan data
- Data SIPOC - CTQ - Data historis produksi & cacat

## Lanjutan Gambar 1. Metodologi Penelitian

## HASIL DAN PEMBAHASAN
Pengumpulan data pada penelitian ini dilakukan dengan wawancara langsung kepada
pihak-pihak terkait maupun melakukan studi lapangan.  Data yang dikumpulkan berupa data historis perusahaan meliputi data SIPOC, identifikasi Critical to Quality (CTQ), data produksi bucket , dan data cacat produksi.
Diagram Supplier-Input-Process-Output- Customer (SIPOC)
Diagram SIPOC menyajikan tampilan sekilas dari aliran kerja yang sesuai prosedur perusahaan, seperti ditunjukkan pada Gambar 2.

## Critical To Quality (CTQ)
Critical To Quality (CTQ) untuk produk bucket dilihat dari segi material, proses, dan pengiriman. Critical To Quality dapat dilihat pada Gambar 3.
Gambar 2. Diagram SIPOC
Action plan Selesai Pengolahan & Analisis:
- Diagram Pareto
- Diagram sebab-akibat
- Statistical process chart
- FMEA A Proses Bucket Bending PT. HEXINDO PT. JAPASINDO Plat Baja Turning Tackweld dan welding Cutting Stamping Borring Heating Painting Pengukuran ketebalan plat 12 mm Pemeriksaan bahan baku sesuai permintaan
Ukuran potong plat sesuai dengan drawing
Tidak ada cacat hasil proses pengelasan
Pemeriksaan hasil dari line borring yang baik
Permukaan Bucket rapi
Bentuk fisik sesuai dengan drawing Kondisi produk yang akan dikirim terikat rapi Ketepatan waktu sampai ke konsumen Material Proses Pengiriman Bucket
Analisis Pengendalian Kualitas Produk Bucket TIPE ZX 200 GP Dengan Metode Statistical Process Control dan Failure Mode and Effect Analysis (Studi Kasus: PT. CDE) Wilson Kosasih, Adianto dan Erickson
Data Proses Produksi Bucket  Tipe ZX 200 GP
Dalam proses produksi Bucket Tipe ZX 200 GP tidak lepas dari defect atau cacat. Berikut ini adalah data jumlah produksi dan jumlah cacat yang terjadi di PT. CDE dari bulan Mei 2013 sampai dengan September 2013, seperti terlihat pada Tabel 1.

## Peta Kendali P
Peta kendali digunakan untuk menentukan proses produksi tersebut apakah berada dalam
batas kendali atau di luar batas kendali. Gambar 4 merupakan peta kendali-p untuk hasil perhitungan dari bulan Mei 2013 sampai dengan September 2013. Dari peta kendali tersebut terlihat bahwa proses produksi bucket dari bulan Mei 2013 hingga September 2013 seluruhnya berada di dalam batas kendali, baik batas kendali bawah ( low control limit –  LCL) dan batas kendali atas ( upper control limit – UCL).
Tabel 1. Data Cacat Produk pada Bulan Mei 2013-September 2013
No Tanggal Produksi (Unit) Jenis Cacat pada Top Box Joint to Hook Up Total Cacat Overlap Undercut Weaviness Porosity 1 10-Mei-13 4 2 1 0 0 3 2 11-Mei-13 3 1 1 0 0 2 3 30-Mei-13 2 0 0 1 0 1 4 11-Jun-13 2 0 0 0 1 1 5 12-Jun-13 2 0 1 0 0 1 6 14-Jun-13 2 0 0 0 1 1 7 15-Jun-13 1 0 0 0 0 0 8 18-Jun-13 2 0 1 0 0 1 9 19-Jun-13 3 1 1 0 0 2 10 28-Jun-13 1 0 0 0 0 0 11 20-Jul-13 2 0 0 0 0 0 12 22-Jul-13 1 0 0 0 0 0 13 26-Jul-13 2 1 0 0 0 1 14 2-Aug-13 2 0 0 0 1 1 15 3-Aug-13 2 0 0 0 1 1 16 4-Aug-13 1 0 0 0 0 0 17 8-Aug-13 1 0 0 0 0 0 18 15-Aug-13 1 0 0 0 0 0 19 26-Aug-13 5 1 1 0 0 2 20 29-Aug-13 2 1 0 0 0 1 21 30-Aug-13 2 0 1 0 0 1 22 6-Sep-13 7 1 2 0 0 3 23 15-Sep-13 2 0 1 0 0 1 24 16-Sep-13 2 0 0 0 0 0 25 20-Sep-13 2 0 1 0 0 1

## Diagram Pareto
Diagram pareto dibuat untuk menunjukkan jenis cacat produk dimulai dari yang terbesar sampai dengan jenis cacat yang terkecil serta jumlah cacat dan persentase kumulatif cacat produk. Diagram pareto dengan data cacat dari bulan Mei 2013 hingga September 2013 dapat dilihat pada Gambar 5.
Berdasarkan diagram pada Gambar 5 di atas, dapat diketahui bahwa kegagalan yang paling banyak pada produksi bucket adalah jenis cacat undercut yang disebabkan oleh pengelasan.
Diagram Sebab Akibat Diagram sebab-akibat dibuat untuk mengetahui faktor-faktor yang menyebabkan terjadinya cacat undercut pada proses produksi Bucket tipe ZX 200 GP. Analisis penyebab cacat mempertimbangkan beberapa faktor, yakni: bahan ( material ), manusia ( human ), mesin ( machine ), metode ( method ), dan lingkungan ( environment ). Gambar 6 hingga Gambar 9 memperlihatkan diagram sebab- akibat dari keempat jenis cacat.
Undercut Manusia Metode Mesin Setting mesin kurang tepat Kemiringan elektroda kurang tepat Kecepatan pengelasan terlalu tinggi Penggunaan kawat pengisi terlalu sedikit Arus dan voltase terlalu tinggi Mesin bekerja terus menerus Quality Inspection Pemeriksaan section area kurang cermat Kurang pengawasan kerja Pekerja kurang terampil
Gambar 6. Diagram Sebab Akibat Cacat Undercut
Gambar 5. Diagram Pareto Data Cacat
Analisis Pengendalian Kualitas Produk Bucket TIPE ZX 200 GP Dengan Metode Statistical Process Control dan Failure Mode and Effect Analysis (Studi Kasus: PT. CDE) Wilson Kosasih, Adianto dan Erickson
Overlap Manusia Metode Mesin arus dan voltase terlalu rendah Sudut pengelasan kurang tepat Laju pengelasan terlalu lambat Pekerja kurang hati-hati Terburu -buru Setting mesin kurang tepat Kurang pengawasan kerja Quality Inspection Pemeriksaan section area kurang cermat Mesin bekerja secara terus menerus Wire yang digunakan terlalu banyak Gambar 7. Diagram Sebab Akibat Cacat Overlap Porosity Manusia Metode Mesin Kurang pengawasan kerja Hubungan kabel kurang baik Quality Inspection Pemeriksaan section area kurang cermat Laju pembekuan yang cepat Pekerja kurang terampil Setting mesin kurang tepat Kotornya ujung mata las Gas terlalu tinggi dan tidak sesuai Wire terhadap benda kerja terlalu tinggi Cuaca tidak stabil (angin) Kurang paham SOP Lingkungan Gambar 8. Diagram Sebab Akibat Cacat Porosity Weaviness Manusia Metode Mesin Posisi tangan tidak stabil Pengelasan kurang baik Quality Inspection Pemeriksaan section area kurang cermat Jarak busur terlalu panjang dan  pendek Ketidakstabilan arus Kelelahan fisik Gambar 9. Diagram Sebab Akibat Cacat Weaviness
Prioritas Penanganan Permasalahan Penetapan nilai dari severity , occurrence , dan detectability dilakukan berdasarkan hasil wawancara dengan pihak perusahaan yang terkait di bagian produksi. Tabel detail FMEA
untuk semua jenis kegagalan pada Bucket tipe ZX 200 GP dapat dilihat pada Tabel 2.
Berdasarkan hasil pemberian nilai severity , occurrence , dan detectability , maka didapatkan urutan 5 ranking tertinggi yang
diambil dari nilai Risk Priority Number (RPN). Urutan prioritas penanganan permasalahan pada
bucket tipe ZX 200 GP yang dapat dilihat pada Tabel 3.
Tabel 2. FMEA Proses Pengelasan No Fungsi proses Jenis Kegagalan S Penyebab Kegagalan O Kontrol yang dilakukan D Recommended Action RPN 1 Pengelasan Undercut 7 Setting mesin yang kurang tepat 6 Pemeriksaan mesin las 6 Setting ulang arus dan tegangan 252 Kotornya ujung mata las 3 Pengendalian mata las 4 Pembersihan mata las secara berkala 84 Penggunaan mesin terus menerus 3 Penggunaan mesin seperlunya 3 Mengendalikan waktu mesin yang beroperasi 63 Penggunaan kawat terlalu sedikit 5 Pengaturan umlah kawat 2 Memberikan prosedur pengelasan yang jelas 70 Kurang quality inspection 5 Penggunaan alat ukur 5 Meningkatkan quality inspection 175 Kemiringan elektroda kurang tepat 7 Pengaturan kemiringan elektroda 6 Kemiringan kawat las 10 0 294 Kecepatan pengelasan terlalu tinggi 8 Pengaturan kecepatanlas 6 Mengurangi kecepatan pengelasan 336 Kurang pengawasan kerja 6 Pengarahan kerja oleh supervisor 2 Melakukan pengawasan secara intensif 84 Pekerja kurang terampil 8 Persiapan sebelum bekerja 7 Pemberian latihan khusus kepada pekerja 392 2 Pengelasan Overlap 5  Penggunaan wire terlalu banyak 6 Pengurangan jumlah kawat 6 Memberikan prosedur pengelasan yang tepat 180 Pekerja kurang berhati-hati 6 Pengarahan kerja oleh supervisor 2 Memberikan pengarahan instruksi yang jelas 60 Setting mesin kurang tepat 6 Pemeriksaan mesin las 5 Setting ulang arus dan tegangan 150 Pengunaan mesin terus menerus 2 Penggunaan mesin seperlunya 1 Mengendalikan waktu mesin yang beroperasi 10 Sudut pengelasan kurang tepat 8 Pengaturan sudut pengelasan 5 Sudut pengelasan sekitar 70 0 -80 0 200 Laju pengelasan kurang cepat 7 Pengaturan kecepatan las 7 Laju pengelasan dipercepat 245 Kurang pengawasan kerja 4 Pengarahan kerja oleh supervisor 2 Melakukan pengawasan secara intensif 40 Kurang quality inspection 3 Penggunaan alat ukur 5 Meningkatkan quality inspection 75
Data pada Tabel 3 menunjukkan bahwa, nilai RPN didapatkan pada jenis cacat undercut yaitu pekerja yang kurang terampil, kecepatan pengelasan terlalu tinggi,  kemiringan elektroda kurang tepat, setting mesin kurang tepat, dan
kurangnya pemeriksaan kualitas. Akibat yang terjadi dari jenis kegagalan ini adalah keretakan pada sambungan pengelasan. Apabila tingkat keparahan semakin tinggi, maka dapat
Analisis Pengendalian Kualitas Produk Bucket TIPE ZX 200 GP Dengan Metode Statistical Process Control dan Failure Mode and Effect Analysis (Studi Kasus: PT. CDE) Wilson Kosasih, Adianto dan Erickson
menyebabkan patahan pada bagian sambungan top box ke hook up .

## Action Plan
Setelah ditentukan jenis kegagalan yang menjadi prioritas penanganan masalah, maka dilakukan pemberian usulan perbaikan untuk menangani permasalahan yang terdapat pada jenis kegagalan ini. Rencana/tindakan perbaikan untuk cacat undercut dapat dilihat pada Tabel 4. Mengenai kekurang-trampilan dari para pekerja, diberikan usulan tindakan perbaikan untuk mengurangi terjadinya jenis kegagalan cacat undercut adalah mempekerjakan pekerja atau welder yang telah bersertifikasi. Dalam hal ini yang dimaksud dengan sertifikasi adalah pekerja harus memiliki teknik pengelasan yang baik, mengetahui standar pengelasan, cacat las, dan memiliki pengetahuan keselamatan kerja. Dengan mempekerjakan pekerja yang telah bersertifikasi dengan baik, maka produk yang dihasilkan dapat memiliki kualitas yang baik.
Permasalahan kedua disebabkan oleh kecepatan pengelasan yang terlalu tinggi. Kecepatan pengelasan yang tinggi ini disebabkan oleh kurangnya pemahaman pekerja mengenai prosedur pengelasan yang tepat [3]. Kecepatan pengelasan yang dilakukan pada top box joint to hook up yaitu 310 mm/menit
dengan ketebalan plat 12 mm. Rencana tindakan perbaikan yang diberikan untuk mengurangi terjadinya jenis kegagalan ini adalah mengurangi kecepatan pengelasan sesuai dengan ketebalan plat. Dengan meningkatnya ketebalan plat, maka kecepatan pengelasan harus diturunkan. Standar kecepatan pengelasan pada bucket dapat dilihat pada Tabel 5.

## Tabel 5. Standar Kecepatan Pengelasan pada

## Bucket
Tebal Plat (mm) Kecepatan Pengelasan (mm/menit) 12 270 25 210 (sumber: diolah dari hasil FDG – focus discussion group
– dengan pihak manajemen)
Permasalahan Ketiga disebabkan oleh kemiringan elektroda yang kurang tepat. Kemiringan elektroda ini disebabkan oleh kesalahan posisi kerja saat pengelasan. Kemiringan elektroda dalam melakukan pengelasan adalah 5 o terhadap garis vertikal. Tindakan perbaikan yang diberikan untuk mengurangi terjadinya jenis kegagalan ini adalah Melakukan pengarahan mengenai kemiringan elektroda yang sesuai dengan posisi pengelasan. Posisi pengelasan yang digunakan dalam pengelasan bucket yaitu posisi mendatar

## Tabel 3. Akar Permasalahan Prioritas Utama
Fungsi Proses Jenis Kegagalan Akar Permasalahan RPN Ranking Pengelasan Undercut 1. Pekerja kurang terampil 392 1 2. Kecepatan pengelasan terlalu tinggi 336 2 3. Kemiringan elektroda kurang tepat 294 3 4. Setting mesin yang kurang tepat 252 4 5. Kurang quality inspection 175 5 Tabel 4. Action Plan untuk Cacat Undercut Jenis Kegagalan Akar Permasalahan Action Plan Undercut 1. Pekerja kurang terampil Mempekerjakan welder yang telah bersertifikasi 2. Kecepatan pengelasan terlalu tinggi Mengurangi kecepatan pengelasan sesuai dengan ketebalan material 3. Kemiringan elektroda kurang tepat Melakukan pengarahan mengenai kemiringan elektroda yang sesuai dengan posisi pengelasan. 4. Setting mesin yang kurang tepat
Mengatur besar arus dan tegangan pengelasan sesuai dengan tebal bahan dan diameter kawat elektroda. 5. Kurang quality inspection Melakukan pemeriksaan kualitas secara rutin dan segera melakukan tindakan perbaikan bila terjadi kegagalan saat produksi.
atau horizontal, dimana kedudukan benda kerja dibuat tegak dan arah elektroda mengarah horizontal. Sewaktu pengelasan berlangsung, elektroda dibuat miring 10 o terhadap garis vertikal dan sekitar 70 o -80 o ke arah benda kerja. Permasalahan keempat disebabkan oleh arus dan tegangan yang digunakan terlalu tinggi. Hal ini dapat menyebabkan hasil pengelasan yang kurang baik pada bucket . Arus yang digunakan dalam memproduksi bucket yaitu 360 Ampere. Sedangkan, tegangan yang digunakan pada diameter kawat 1,2 mm yaitu 36 Volt. Rencana tindakan perbaikan yang diberikan untuk mengurangi terjadinya jenis kegagalan ini adalah mengatur besar arus dan tegangan sesuai dengan ketebalan plat dan diameter kawat las. Standar parameter arus dan tegangan pada pengelasan bucket dapat dilihat pada Tabel 6.
Tabel 6. Standar Parameter Arus dan Tegangan pada Pengelasan Bucket Diameter kawat Arus (A) Tegangan (V) Tebal (mm) 0,8 60-150 14-22 0,8-2,0 0,9 150-220 22-25 2,0-10 1,0 220-290 25-29 10-18 1,2 290-350 29-32 18-25 (sumber: diolah dari hasil FDG dengan pihak manajemen)
Rencana tindakan perbaikan yang diberikan untuk mengurangi faktor penyebab kurangnya pemeriksaan kualitas adalah melakukan pemeriksaan kualitas secara rutin dengan menggunakan alat ukur pemeriksaan yang sesuai dan segera dilakukan tindakan bila terjadi kegagalan produk. Pemeriksaan kualitas secara rutin bertujuan agar tidak terjadi kelolosan pada produk yang mengalami kegagalan produksi.

## KESIMPULAN
Berdasarkan data produksi bucket tipe ZX 200 GP pada bulan Mei 2013 hingga September 2013 dapat diketahui bahwa jenis cacat undercut pada bagian top box joint to  hook up merupakan jenis cacat yang paling dominan
mengalami kegagalan produksi. Akar permasalahan yang menjadi penyebab munculnya kegagalan pada jenis cacat undercut adalah setting mesin yang kurang tepat, kotornya ujung mata las, penggunaan mesin secara  terus menerus, pemakaian kawat terlalu sedikit, kurang pemeriksaan kualitas, kemiringan elektroda yang kurang tepat, kecepatan pengelasan terlalu tinggi, kurang pengawasan kerja, dan pekerja yang kurang terampil. Dari hasil analisis menggunakan FMEA proses, didapatakan akar permasalahan dengan tingkat prioritas tertinggi  untuk jenis cacat undercut yaitu pekerja yang kurang terampil/kompeten  (dengan nilai RPN sebesar 392) yang dapat mengakibatkan terjadinya keretakan pada sambungan pengelasan. Terdapat beberapa usulan/tindakan perbaikan yang diberikan kepada  pihak manajemen perusahaan, antara lain: mempekerjakan pekerja atau welder yang telah bersertifikasi, mengurangi kecepatan pengelasan sesuai dengan ketebalan material, melakukan pengarahan mengenai kemiringan elektroda yang sesuai dengan posisi pengelasan, mengatur besar arus dan tegangan pengelasan sesuai dengan tebal bahan dan diameter kawat elektroda, melakukan pemeriksaan kualitas secara rutin dan segera melakukan tindakan perbaikan bila terjadi kegagalan saat produksi.

## DAFTAR PUSTAKA
[1].   Ariani, Dorothea Wahyu., 1999,
Manajemen Kualitas ,  Universitas Atma Jaya, Yogyakarta.
[2].  Ishikawa, Kaoru, 1989, Teknik Penuntun Pengendalian Mutu , Mediyatama Sarana Perkasa, Jakarta.
[3].  Sonawan, Hery dan Rochim Suratman, 2004, Pengantar untuk Memahami Proses Pengelasan Logam , Cetakan 1, Alfabeta, Bandung.
[4].  Stamatis, D.H., 1995, Failure Mode and Effect Analysis: FMEA from Theory to Execution , ASQC.