## IMPLEMENTASI MATERIAL REQUIREMENT PLANNING UNTUK MENENTUKAN KAPASITAS PRODUKSI CV.BERKAT GANDA SEJAHTERA
Abdul Rokhim 1) , Dwi Putri Khusnul Khotimah 2)
1,2) Program Studi Teknik Informatika, STMIK Yadika email: abd.rokhim@gmail.com 1) dwiputrikk@mhs.stmikyadika.ac.id 2)
Abstract : Pada  saat  ini  sistem  informasi  di  perusahaan  CV.Berkat  Ganda  Sejahtera  masih  sangat  manual, perusahaan memiliki permintaan akan bahan baku yang tergantung pada rencana produksi untuk produk akhir. Untuk merencanakan produksi dapat ditentukan perencanaan berapa banyak bahan baku yang akan dibutuhkan setiap  periode  mendatang,  Tidak  ada  kendala  dengan  bahan  baku  yang  dibutuhkan  dan  menghindari kekurangan  dan  kelebihan  bahan  baku  yang  tidak  diharapkan  oleh  perusahaan.  Oleh  karena  itu  diperlukan suatu  sistem  yang  bermanfaat  untuk  membantu  PPIC  untuk  memantau,  mengontrol,  mengelola  rencana pembelian  dan  memberikan  keputusan  untuk  bahan  baku.  Sistem  informasi  ini  memanfaatkan  WEB  sebagai media  akses  dan  menggunakan  metode  Material  Requirement  Planning  (MRP)  tipe  2  yaitu  sistem  informasi yang digunakan untuk mengendalikan dan merencanakan persediaan serta kapasitas perusahaan..
Keywords : ppic( Planning Production inventory control) ,Material Requirement Planning, MRP 2.

## 1. Pendahuluan
Di  CV.  Berkat  Ganda  Sejahtera  yang bergerak dibidang produk pvc mate mempunyai permintaan  bahan  baku  yang  tergantung  pada rencana  produksi  untuk  produk  akhir.  Rencana produksi,  dapat  ditentukan  perencanaan  berapa banyak  bahan  baku  yang  akan  dibutuhkan dalam  setiap  periode  waktu  mendatang.  Untuk itu,  agar  mencapai  jumlah  produk  akhir  yang diharapkan  dan  proses  produksi  tidak  ada kendala  dengan  bahan  baku  yang  dibutuhkan, baik  itu  kekurangan  atau  kelebihan  yang mengakibatkan  penambahan  biaya  tambahan yang memang tidak diharapkan oleh perusahaan,  maka  dibutuhkan  suatu  sistem informasi  yang  berguna  untuk  memantau, mengatur perencanaan pembelian, serta mengontrol  dan  memberikan  suatu  keputusan mengenai  bahan  baku  dengan  metode  Material Requirement  Planning  (MRP)  adalah  suatu sistem perencanaan dari penjadwalan kebutuhan material unttuk produksi yang dilakukan  ketika suatu  bahan  harus  dipesan  dari  pemasok  saat persediaan  ditangan  habis  atau  saat  produksi dari suatu bahan harus dimulai untuk memenuhi kepuasan  pelanggan  dengan  menggunakan waktu  tenggang  tertentu  (Heizer  dan  Render 2005, dalam muchammad Hasanudin 2015).
Sistem informasi yang dibangun menggunakan metode MRP tipe 2, yaitu sistem informasi  yang  digunakan  untuk  merencanakan
dan  mengontrol  persediaan  dan  juga  kapasitas dari suatu perusahaan manufaktur.   (Katherine, dalam  mochammad  dan  nining  2009)  Pada sistem  ini  order  dari  hasil  explosion  di  cek untuk  dilihat  apakah  sesuai  dengan  kapasitas yang  tersedia  atau  tidak.  Berdasarkan  evaluasi yang  ada  bahwa  sistem  informasi  ini  dapat membantu departemen Production Planning and Inventory Control (PPIC) dalam merencanakan, melaksanakan dan mengontrol pembelian bahan baku agar tidak ada hambatan dalam .
(Gaspersz,dalam  budi  dan  natasari  2004: 127) Sistem manufakturing tidak dapat memproduksi prioritas ( output ) yang diinginkan,  tanpa  memiliki  kapasitas  ( input ) yang  cukup.  Karena  itulah  pentingnya  terdapat perencanaan  prioritas  dan  kapasitas,  yang merupakan bagian dari sistem MRP II. Menurut (Gaspersz,  dalam  budi  dan  natasari  2004:  52), MPS  dan  MRP  yang  diturunkan  dari  sistem MRP  II  akan  digunakan  sebagai  alat  yang menerjemahkan  perencanaan  penjualan  ke dalam  jadwal  produksi  dan  kebutuhan  material sehingga  dapat  dikatakan  penjadwalan  yang dilakukan  merupakan  sistem  dorong  ( push system ),  yaitu  produk  dibuat  dengan  cara mendorong  material  sepanjang  proses,  dari stasiun  kerja  sebelum  ke  stasiun  kerja  sesudah (Askin, dalam budi dan natasari 2003).
Tujuan  utama  dari  penerapan  metode MRP adalah membuat jadwal untuk mengetahui kebutuhan  akan  bahan  baku  dalam  usaha memenuhi  kebutuhan  pvc  mate  (finish  good). Berdasar  jadwal  kebutuhan  dapat  ditentukan kapan  bahan  baku  tersebut  harus  dilakukan pengadaan  dengan  tetap  memperhitungkan inventory level dan safety stock, serta lead time atau  waktu  yang  diperlukan  dalam  pengiriman dan produksi bahan baku. Dalam hal ini, semua proses ini dilakukan oleh Departeman
Production  Plannning  and  Inventory  Control (PPIC) yang bertanggung jawab untuk menyetujui  dan  mengeluarkan  pesanan  bahan baku. Perhitungan MRP juga mempertimbangkan  beberapa  aspek  yaitu  lead time,  safety  stock,  inventory  level,  Standard packaging, dan allocation order.
Diperusahaan CV. Berkat Ganda
Sejahtera terdapat keterbatasan untuk membantu  pihak  PPIC  karna  dalam  melakukan kegiatan  peramalan  dan  monitoring  masih menggunakan  aplikasi  excel.  Jadi  terdapat beberapa  keterbatasan  seperti  Setiap  minggu harus  update  outstanding  PO.kemudian  hanya menggunakan apliksasi excel untuk memasukkan  stock  saja  .  Dan  juga    Belum adanya informasi ukuran waktu yang seharusnya dilakukan pembelian karena sekarang masih menggunakan perkiraan dengan melihat  kapan  material  itu  habis  dan  1  bulan sebelumnya  atau  lebih,  maka  akan  dilakukan pembelian. Kadang-kadang hari libur terlupakan dalam perhitungan karena  itu  sangat berpengaruh  dalam  pengiriman  dan  waktu produksi  yang  dibutuhkan  vendor  dalam memenuhi  order  dan  masih  ada  keterbatasan lainnya.

## 2. Metode Pengembangan Sistem
Konsep  Dasar  MRP  (Material  Requirement Planning)
Sistem  MRP  diproses  untuk  memenuhi  akan kebutuhan yang sifatnya dependent. berdasarkan uraian diatas, maka jelaslah bahwa MRP dapat lebih banyak digunakan dilingkungan  manufaktur  yang  melibatkan suatu  proses  assembling,  dimana  kebanyakan permintaan terhadap barang bersifat bergantungan, sehingga tidak diperlukan peramalan pada tingkat barang (komponen) ini. Pertanyaan  yang  pertama  dari  hal  diatas  dapat
terpenuhi  jika  kita  mengetahui  saat  kebutuhan hari  terpenuhi  sesuai  dengan  MPS  dan LeadTime. Sedangkan pertanyaan kedua dipenuhi  dengan  teknik  lot  yang  sesuai  dengan kondisi yang diproses dalam perhitungan MRP. Secara  global  hasil  informasi  yang  diperoleh dalam  proses  MRP  sangat  menunjang  dalam perencanaan CRP (Capacity Requirment Planning)  untuk  tercapainya  suatu  sistem pengendalian aktifitas produksi yang lebih baik.

## Pengertian dan Perkembangan MRP
MRP  selalu  berkembang  sesuai  dengan tuntutan  perkembangan  teknologi  dan  tuntutan terhadap  sistem  perusahaan  maka  sampai  saat ini  MRP  dibagi  menjadi  4  bagian  dan  tidak tertutup  kemungkinan  untuk  masa  yang  akan datang. Keempat bagian tersebut adalah : MRP  tipe  1,  berhubungan  dengan  sistem pengontrolan tentang order dari manufaktur dan pembelian  untuk  menghitung  jumlah  yang tepat,  waktu  yang  tepat  untuk  menunjang jadwal  induk.  Sistem  ini  mengeluarkan  order untuk  mengontrol  persediaan  pada  Work  in Proccess (WIP) dan material melalui perencanaan  penempatan.  Pada  sistem  ini kapasitas tidak diperhitungkan.
1.
MRP  tipe  2,  berhubungan  dengan sistem informasi  yang digunakan untuk merencanakan dan mengontrol persediaan dan juga kapasitas dari suatu perusahaan manufaktur. Pada sistem ini order  dari  hasil  explosion  di  cek  untuk dilihat  apakah  sesuai  dengan  kapasitas yang  tersedia  atau  tidak.  Jika  ternyata kapasitas  yang  ada  tidak  cukup,  maka jadwal induk harus dirubah.
2.
MRP tipe 3, behubungan dengan sistem perencanaan manufaktur yaitu digunakan  untuk  merencanakan  dan mengatur semua komponen dari manufactur  yaitu  persediaan,  kapasitas, uang, personal, fasilitas dan perlengkapan umum lainnya.

## Tujuan MRP
Secara  umum  dapat  dikatakan  bahwa  tujuan dari  MRP  adalah  menghasilkan  informasi persediaan  yang  mampu  digunakan  untuk mendukung  melakukan  tindakan  secara  tepat dalam berproduksi. Sehingga sistem MRP pada dasarnya  bertujuan  untuk  merancang  suatu sistem  yang  mampu  menghasilkan  informasi untuk  mendukung  aksi  yang  tepat  baik  berupa
pembatalan pesanan, pesan ulang, atau penjadwalan ulang. Aksi ini sekaligus merupakan  suatu  pegangan  untuk  melakukan pembelian dan/ atau produksi.
Ada  4  macam  yang  menjadi  ciri  utama  MRP, yaitu:
1. Mampu  menentukan  kebutuhan  pada  saat yang  tepat,  kapan  suatu  pekerjaan  akan selesai  (material  harus  tersedia)  untuk memenuhi permintaan produk yang dijadwalkan berdasarkan MPS yang direncanakan.
2. Menentukan kebutuhan minimal setiap item, dengan  menentukan  secara  tepat  sistem penjadwalan.
3. Menentukan pelaksanaan rencana pemesanan,  dengan  memberikan  indikasi kapan  pemesanan  atau  pembatalan  suatu pesanan harus dilakukan.
4. Menentukan penjadwalan ulang atau pembatalan  atas  suatu  jadwal  yang  sudah direncanakan.    Apabila  kapasitas  yang  ada tidak  mampu  memenuhi  pesanan  yang dijadwalkan  pada  waktu  yang  dikehendaki, maka  MRP  dapat  memberikan  indikasi untuk  melaksanakan  rencana  penjadwalan ulang  (jika  mungkin)  dengan  menentukan prioritas  pesanan  yang  realistis.  Seandaniya penjadwalan ulang ini masih tidak memungkinkan  untuk  memenuhi  pesanan  , maka  pembatalan  terhadap  suatu  pesanan harus dilakukan.

## Input MRP
Ada  3  Input  yang    dibutuhkan  dalam  konsep MRP  yaitu  :
 Jadwal  Induk Produksi (Master production schedule)
 Struktur  Produk  (Product  structure  Record & Bill of Material)
 Status  Persediaan  (Inventory  Master  File atau Inventory Status Record)

## Jadwal Induk Produksi  (MPS)
a. Merupakan  suatu  rencana  produksi  yang menggambarkan hubungan antara kuantitas  setiap   jenis  produk  akhir  yang diinginkan  dengan  waktu  penyediaannya. Secara  garis  besar  pembuatan  suatu  MPS biasanya  dilakukan  atas  tahapan-tahapan sebagai berikut Identifikasi sumber
permintaan dan jumlahnya, sehingga dapat diketahui  besarnya  permintaan  produk akhir setiap periodanya.
b.    Menentukan  besarnya  kapasitas  produksi dan  kecepatan  operasi  yang  diperlukan untuk  memenuhi  permintaan  yang  telah diidentifikasikan, perencanaan ini biasanya dilakukan  pada  tingkat  agregat,  sehingga masih merupakan perencanaan global.
c.   Menyusun  rencana  rinci  dari  setiap  produk akhir  yang  akan  dibuat.  Tahap  ini merupakan penjabaran dari rencana agregat  (global)  sehingga  akan  didapat rencana produksi  setiap produk akhir yang dibuat dan perioda waktu pembuatannya .
Hal penting yang diperhatikan dalam menyusun MPS  adalah  menentukan  panjang  horison waktu  perencanaan  (Planning  Horison)  ,  yaitu banyaknya  perioda  waktu  yang  ingin  diliput dalam penjadwalan.
Contoh :

## Status Persediaan
Menggambarkan keadaan dari setiap komponen atau  material  yang  ada  dalam  persediaan,  yang berkaitan dengan :
- Jumlah persediaan yang dimiliki pada setiap periode (on hand inventory )
- Jumlah  barang  yang  sedang  dipesan  dan kapan  pesanan  tersebut  akan  datang  (on order Inventory )
- Waktu  ancang  –  ancang  (  lead  time  )  dari setiap bahan.
Status  persediaan  ini  harus  diketahui  untuk setiap  bahan  atau  item  dan  diperbaharui  setiap terjadi  perubahan  untuk  menghindari  adanya kekeliruan dalam perencanaan.
Contoh :
Struktur Produk
Merupakan  kaitan  antara  produk  dengan komponen penyusunnya. Informasi yang dilengkapi untuk setiap komponen ini meliputi :
 Jenis komponen
 Jumlah yang dibutuhkan Tingkat penyusunannya
Contoh :

## Metode yang diterapkan MRP II
Metode  yang  digunakan  dalam  penelitian  ini MRP  tipe  2,  adalah  suatu  teknik  atau  prosedur untuk  mengelola  persediaan  dalam  suatu operasi  manufaktur  dengan  memperhitungkan kapasitas.

## Inventori Level
Inventory  lavel  merupakan  batas  maksimal penyimpanan  barang  dengan  memperhatikan keamanan sehingga membatasi tinggi maksimal tumpukan  dan  memperhatikan  jarak  antar barang  agar  mempermudah  pengambilan  baik itu  dengan  alat  maupun  tanpa  alat  (Katherine, 2003).

## Safety Stock
Safety  stock  merupakan  stock  pengaman  yang ditetapkan perencanaan MRP untuk mengantisipasi  fluktuasi  dalam  pengiriman  dan atau  penawaran,  serta  adanya  hal  yang diinginkan/diduga di dalam pengiriman (Katherine, 2003).

## Bill Of Materials (BOM)
Bill  of  Material  adalah  suatu  (sub  assembly) yang  dibutuhkan  untuk  memenuhi  kebutuhan apabila  perusahaan  mampu  memproduksi sendiri  sub  assembly-nya.  (Katherine,  2003). BOM  berisi  informasi  tentang  hubungan komponen  satu  dengan  yang  lainnya  dalam suatu perakitan (assembly), juga menginformasikan  kebutuhan  tiap  komponen untuk  membentuk  setiap  produksi  akhir. Informasi  ini  sangat  penting  dalam  penentuan kebutuhan  kotor  dan  kebutuhan  bersih.  Lebih jauh lagi, struktur produk memberikan informasi  tentang  semua  item,  seperti  :  level
item,  jumlah  yang  dibutuhkan  pada  setiap rakitan, jumlah produk akhir yang harus dibuat.

## Master Production Schedule
Jadwal  Induk  Produksi  didasarkan  pada peramalan (forecast) atau kebutuhan permintaan dependent (perusahaan gabungan)  dari  setiap  produk  akhir  yang akan  dibuat.  BGS  merupakan  proses alokasi  untuk  membuat  sejumlah  produk yang  diinginkan  dengan  memperhatikan kapasitas  yang  dimiliki.  Perencanaan  atas suatu  Jadwal  Induk  Produksi  dilakukan dalam dua tahap (Dwiningsih, 2000): (a) Menentukan  besarnya  kapasitas  atau kecepatan operasi yang diinginkan.
(b) Menentukan  jumlah  dari  tenaga  kerja yang  dibutuhkan  dan  jumlah  mesih  serta  shift yang diperlukan untuk penjadwalan.

## Lead Time (L)
Lead  Time  dari  suatu  item  atau  komponen dapat dibedakan menjadi dua yaitu (Katherine, 2003):
a.  Lead  Time  Purchasing,  yaitu  selang  waktu antara  barang  mulai  dipesan  dari  supplier sampai  dengan  barang  diterima  di  pabrik, (apabila material dipesan dari pabrik lain).
b.  Lead  Time  Manufacturing,  yaitu  selang waktu  antara  barang  mulai  diproduksi  sampai barang tersebut jadi dan siap untuk digunakan. (untuk material yang diproduksi sendiri).

## Purchasing Activity
Purchasing  Activity  atau  aktivitas  pembelian disini  adalah  aktivitas  pembelian  raw  material yang dibutuhkan yang harus dipesan ke supplier sesuai dengan vendor allocation untuk memenuhi  kebutuhan  produksi  dengan  dasar Purchase  Requirement  (PR)  yang  dibuat  oleh departemen  PPIC  yang  berisi  kuantitas  barang dan  kapan  barang  tersebut  harus  didatangkan Panned Order Receipts (POR).

## Perhitungan yang digunakan
Perhitungan ang digunakan adalah :
1) Untuk  menghitung  Bill  Of  Material (BOM)
 Rumus perhitungan : BOM : FU + (FU x SW)
 Penjelasan :
BOM : Bill Of Material FU : Formula Usage FW : Standart Waste
<Default text> <Default text> [dt.rencana_produksi] [dt.pembelian kebutuhan] [pemesanan pembelian kebutuhan] [dt.bank] [dt.standar pengepakan] [dt.leadtime] [dt.alokasi pesan] [dt.suplyer] [dt.pemesananpembelian] [dftr pk] [dftar pp] [dt.safety stock] [dt.bahan baku] [dt.invento rylevel] [pemesanan pembelian kebutuhan] [dt.tipe bahan] [dt.grub bahan] [dt.penerimaan] [stock] [suratjalan] [dftar.pp] [dt.produkjadi] [dt.bom] [pemesanan pembelian kebutuhan] 1 SIST EM PPIC BAGIAN PPIC BAGIAN PEMBELIAN BAGIAN KEUANGAN BAGIAN GUDANG BAGIAN LOGIST IK BAGIAN QA 2) Untuk menghitung Gross Requirement per
periode ( 𝐺𝑅 𝑧 )
 Rumus perhitungan : 𝐺𝑅 𝑧 = BOM x 𝑃𝑃 𝑧 x (AO/100)
 Penjelasan : 𝑃𝑃 𝑧 :  Production schedule
𝐴𝑂 :  Allocation Order
3)
Untuk  menghitung  Net  Requirement per periode ( 𝑁𝑅 𝑧 )
 Rumus perhitungan : 𝑁𝑅 𝑧 = 𝑆𝑅 𝑧 - 𝐺𝑅 𝑧
 Penjelasan :
𝑆𝑅 𝑧 :  Schedule Receipt
4) Untuk  menghitung  Time  Phase  Net Requirement ( 𝑇𝑃𝑁𝑅 )
 Rumus perhitungan : 𝑇𝑃𝑁𝑅 = 𝑁𝑅 𝑧−𝐿𝑇
 Penjelasan :
LT : Lead Time
5) Untuk  menghitung  Purchase  Order
Requirement ( 𝑃𝑂𝑅 )

Rumus perhitungan :
𝑃𝑂𝑅 = 𝑇𝑃𝑁𝑅 ∑ 𝑧
6)
Untuk  menghitung  Level  Stock  Per Periode ( 𝐿𝑆 𝑧 )  Rumus perhitungan : 𝐿𝑆 𝑧 =  ( 𝑆 𝑧 + 𝑆𝑅 𝑧 ) / 𝐺𝑅 𝑧  Penjelasan : S : Stock SR : Schedule Receipt

## 2.3 Perancangan Pengembangan Sistem
Perancangan  sistem  ini  adalah  tahap  awal dari  perancangan  perangkat  lunak  yang  akan dibuat,  dilakukan  untuk  mengetahui  gambaran keseluruhan  dari  sistem.  Pada  tahap  ini  akan dibuat  perancangan  proses,  perancangan  data, perancangan  antar  muka,  dan  perancangan menu program untuk mempermudah pembangunan sistem.
Gambar 2.7 Context Diagram
Pada  Sistem  Pakar  rekomendasi  profesi  ini terdapat  6  external  entity  yaitu  bagian  ppic, bagian  pembelian,  bagian  keuangan,bagian gudang,bagian qa dan bagian logistik.
Pada  DFD  level  1    pada  gambar  pertama terdapat  2  aktor  atau  subyek  yaitu  PPIC  dan Pembelian,sedangkan DFD level 1 pada gambar kedua  terdapat  4  aktor  atau  subyek  yaitu Keuangan,Logistik,Qa,Gudang.
Gambar 2.8 DFD Level 1 [dt.pk] [dt.pk] [dt. pp] [dt. pp] [dt. suratjalan ] [ dt. bank ] [dt. tipebahan ] [dt. bank] [ dt. grubbahan ] [ dt. rencana produksi ] [dt. produk jadi] [ dt.bahan baku ] [dt.suplyer] [dt.leadtime] [dt.standartpengepakan] [dt.bank] [dt.supplyer] [dt.pp] [dt.pk] [dt. rencana produksi] [dt.safety stock] [dt.inventory level] [dt.bhan baku] [dt.alokasi pesan] [dt.s.pengep akan] [dt.leadtime ] [dftr.keluar pp] [dftr.keluar pk] [pemesanan pembelian kebutuhan] PEMBELIAN 56 INPUT DATA PPIC 57 pemesanan pembelian 25 pembelian kebutuhan 32 pembelian kebutuhan 28 pemesanan pembelian 34 penerimaan 30 surat jalan 22 grub bahan 29 bank 31 tipebahan 41 Rencana Produksi 37 rencana produksi 55 simpan dta bahan baku 35 Produk Jadi 38 Bahan Baku 27 dt.suplyer 79 LAPORAN [dt.bahanbaku] 74 BOM 39 bom [dt. produk jadi] 78 grossrq [dt. bom] [dt. rencanaproduksi] 41 grossrq [dt. grossrq] [dt. grossrq]
Gambar 2.9 DFD Level 1

## 3. Hasil dan Pembahasan
Tampilan form utama dan menu
Gambar  dibawah  ini  adalah  tampilan  halaman utama  saat  kita  atau  admin  memasuki  sistem aplikasi  mrp,  dan  terdapat  beberapa  pilihan yang sudah tersedia.
Gambar 5.12. tampilan form utama Dalam  tampilan  menu  pada  gambar  diatas terdapat  beberapa  departemen  sesuai  hak  akses masing-masing  yang hanya bisa dibuka dengan kata  sandi  yang  sudah  dimiliki  oleh  bagian masing-masing.  Menu-menu  yang  disediakan adalah :
1. Home
Untuk  menampilkan  form  utama  seperti gamabar diatas.
2. Login
Untuk memasuki menu yang akan dipilih harus login  terlebih  dahulu  untuk  mengenali  hak akses  dari  setiap  bagian.  Disini  tampilan  login dari  setiap  bagian  akan  sama  tapi  untuk memasuki  halaman  tersebut  harus  orang  yag sudah mempunyai hak akses dengan
memasukkan  username  dan  password  yang sudah dipunya masing-masing bagian.
Gambar 5.13. Tampilan. Login

## PPIC
Gambar  dibawah  ini  adalah  halaman  sistem yang  hanya  dapat  digunakan  oleh  hak  akses yang  dimiliki  oleh  bagian  PPIC  atau  bisa disebut Perencana.
Gambar 5.14. Tampilan PPIC

## Tampilan Form dari semua Submenu

## Bahan Baku
Menu ini untuk melihat semua data bahan baku dan bisa merubah atau melakukan update.
Gambar 5.20. tampilan data bahan baku
Gambar  dibawah  ini  adalah  Fungsi  menambah data bahana baku
[dt. pp] [dt. suratjalan ] [dt. tipebahan ] [dt. bank] [ dt. grubbahan ] [ dt. rencana produksi ] [dt. produk jadi] [ dt.bahan baku ] [dt.suplyer] [dt.bahanbak u] [dt.bahanbaku] [dt.tipebahan] [dt.grubbahan] [dt.inventorylevel] [dt.safetystock] [dt.suratjalan] [dt.suratjalan] [dt.penerimaan] [dt.penerimaan] [dt.safety stock] [dt.inventory level] [dt.bhan baku] [dt.alokasi pesan] [dt.s.pengepakan] [dt.leadtime] [stock] [pemesanan pembelian kebutuhan] [pemesanan pembelian kebutuhan] [dftar. keluar pp] [dt.bom] 56 INPUT DATA LOGISTIK KEUANGAN GUDANG QA 28 pemesanan pembelian 31 penyimpanan surat jalan 29 penerimaan surat jalan 34 penerimaan 30 surat jalan 22 grub bahan 29 bank 31 tipebahan 41 Rencana Produksi 37 rencana produksi 55 simpan dta bahan baku 35 Produk Jadi 38 Bahan Baku 27 dt.suplyer 79 LAPORAN [dt. bank] 74 BOM 39 bom [dt. produk jadi] 78 grossrq [dt. bom] [dt. grossrq]
Gambar 5.21. tampilan input data bahan baku
Dan  gambar  dibawah  ini  adalah  contoh  edit data bahan baku
Gambar 5.22. tampilan edit data bahan baku
MRP
Menu  ini  untuk  membantu  pihak  PPIC mempermudah dalam menganalisa, mengontrol  serta  mengambil  keputusan  untuk Pembelian Kebutuhan Bahan Baku .
Gambar 5.34. tampilan data MRP
Pengujian    Perhitungan  rumus  secara  manual dan  sistem,  gambar  dibawah  ini  terdapat  2 pengujian  secara  perhitungan  aplikasi  excel (manual)  dan  aplikasi  sistem  implementasi metode material requerement planning tipe 2.
Contoh : 1. Aplikasi excel 100 2 BOM  = 400 FU     = 50 GR/Kk = 5712 SW    = 7 NR/KB= 3288 PP     = 34 LS= 3,151261 AO     = 42 TPNR= -2 JT/SR = 9000 LT    = 3 Z    = 1
Keterangan  : Syarat untuk menghitung rumus MRP2 sesuai pada tabel berwarna hijau . F U ( Formula Usage)         = 50 SW ( Standart Waste )        = 7 PP  (Planning Production ) = 34 AO ( Alokasi Order)           = 42 JT /SR ( jadwal terima)       = 9000 LT ( Lead Time )                = 3 Z (Periode/ Week)               = 1
Dan  untuk  hasil  dari  perhitungan  MRP2 berdasarkan  rumusnya  bisa  dilihat  di  tabel warna biru.
2. Aplikasi Sistem MRP
dan  hasil  dari  Aplikasi  Excel  dan  Aplikasi MRP dinyatakan sama pada periode / week 1.

## PENUTUP

## Kesimpulan
Sistem  informasi  production  planning and  inventory  control  (PPIC)  pada  perusahaan CV.    Berkat  Gana  Sejahtera    menggunakan dengan  metode  MRP  ini  telah  berfungsi  sesuai dengan  desain  sistem  dan  memberikan  hasil atau  output  yang  berguna  sebagai  acuan  dalam monitoring, perencanaan pembelian, dan kontrol bahan baku. Beberapa kesimpulan yang didapatkan  dari  sistem  ini  adalah  sebagai berikut:
1. Berdasarkan evaluasi uji coba sistem disimpulkan  bahwa  aplikasi  ini  sudah  berjalan dan  diharapkan  dapat  membantu  pihak  PPIC dalam perencanaan, pelaksanaan dan pengontrolan  dalam  pembelian  bahan  baku. Aplikasi ini memberikan hasil atau output yang dapat  menjadi  acuan  dalam  monitoring, perencanaan  pembelian,  dan  kontrol  bahan baku, sehingga diharapkan tmengurangi terjadinya  kekurangan  atau  kelebihan  bahan baku  karena  kesalahan  perhitungan  manusia yang mengakibatkan penambahan biaya
tambahan.
2. Berdasarkan dari evaluasi uji sistem disimpulkan bahwa aplikasi ini sudah menerapkan metode MRP ( Material Requirements  Planning )  untuk  perencanaan, pelaksanaan dan pengontrolan dalam pembelian bahan baku khususnya MRP tipe 2. Aplikasi ini sudah menerapkan
MRP
dengan mempertimbangkan  beberapa  aspek  yaitu  lead time,  safety  stock,  inventory  level,  BOM, Production Planning,
Purchasing
Activity,Standard  packaging,  dan  allocation order.

## Saran
Dengan  adanya  penelitian  yang  telah dilakukan  pada  proses  pembuatan  perancangan dan implementasi sistem dengan  menggunakan metode  MRP  tipe  2  yang  dapat  menghasilkan informasi  yang  aktual,  tingkat  efisiensi  dari perhitungan  dan  output  dapat  menjadi  lebih baik  jika  diterapkan  dengan  perencanaan produksi  dengan  metode  peramalan.Karena dengan  peramalan  yang  bagus  akan  membuat perhitungan  MRP  lebih  akurat  lagi,  maka disarankan  untuk  melakukan  pengembangan aagar bisa lebih baik lagi.

## Daftar Pustaka
[1]Dwiningsih,  Nurhidayati,  2000. Material Requirement Planning dan Just In Time ,STEKPI: Jakarta. [2]Subianto, Mochammad, 2009. Sistem Informasi Production Planning And Inventory  Control  Dengan  Metode  MRP, Surabaya. [3]Siregar, B. Narumondang, 2000. Perancangan Kabutuhan Material (Material Requirement  Planning)  Berdasarkan  Sistem Industri  Modern  dengan  Pendekatan  Sistem MRP II , Sumatra.
[4]Riyanto,  Fendi,  2009. analisis  kebutuhan bahan  baku  cor  beton  dengan  metode material  requirement  planning  (mrp)  pada pt. jaya readymix solo, Surakarta.
[5]Hastuti,  Puji,  2008. analisis  kebijakan perusahaan dalam pengendalian persediaan bahan baku di pt x, Bogor.
[6]Lestiana,  Yuli,  2008. Faktor-faktor  Kritis dalam  Penerapan  Material  Requirement Planning, Yogyakarta.