## INFOMATEK: Jurnal Informatika, Manajemen dan Teknologi
Volume 25 Nomor 2 Desember 2023

## MENENTUKAN TINGKAT PRODUKSI DAN DISTRIBUSI PRODUK MAKANAN TRADISIONAL BERUMUR PENDEK UNTUK MEMINIMASI KEKURANGAN DAN KADALUARSA
Dadang Arifin *) , Zaenal Muttaqien

## Program Studi Teknik Industri, Universitas Jenderal Achmad Yani, Indonesia
Abstrak :  Tulisan  ini  berisi  model  untuk  menentukan  tingkat  produksi  optimal  dalam  ukuran  batch  dan menentukan  pola  pengiriman  untuk  meminimasi  kekurangan    dan  kadaluarsa.  Tulisan  ini  sebagai  bagian  dari studi kasus  pada usaha kecil menengah makanan tradisional tahu yang berlokasi di Cianjur Jawa barat.  Salah satu permasalah yang sering dihadapi adalah sering terjadinnya kekurangan   dan kadaluarsa yang diakibatkan oleh tingkat produksi harian yang tidak tepat serta lamanya waktu pengiriman produk ke pasar pasar tradisonal di  daerah  sekitarnya.  Ada  tiga  langkah  penting  dalam  tulisan  ini,  yaitu  1)  menentukan  tingkat  produksi  optimal harian  berdasarkan  kriteria  biaya,  2)  menentukan  urutan  distribusi  produk  ke  beberapa  rItel  dengan mempertimbangkan  penghematan  jarak  atau  waktu  tempuh,  3)  menentukan  jadwal  aktivitas  produksi  dan distribusi  dengan  mempertimbangkan  usia  produk  yaitu  satu  hari.  Metode  yang  digunakan  untuk  menentukan tingkat  produksi  harian  adalah  dengan  membuat  model  matematik    dengan  mempertimbangkan  biaya  akibat kekurangan yaitu biaya lost sale dan kerugian akibat terjadi  kadaluarsa ( expired cost ). Model divalidasi dengan metode  numerasi.  Sedangkan  untuk  menentukan  pola  pengriman  digunakan  metode saving  matrix (Nyoman Pujawan).  Dari  hasil  perhitungan  diperoleh  tingkat  produksi  harian  optimal  sebanyak  5000  unit  yang  setara dengan  3,125  batch,  dengan  waktu  mulai  produksi  pukul  14.00  sampai  pukul  23.00.  Pengiriman  produk  dibagi menjadi  3  grup  atau  rute  pengiriman  yaitu  grup  1  distribusi  ke  ritel  1  dan  5,  grup  2  distribusi  ke  ritel  2  dan  3, sedangkan  rute  terakhir  ke  ritel  4.  Proses  pengiriman  menggunakan  satu  armada  dimulai  dari  pukul  23.00 sampai pukul 05.00. Dalam hal ini perusahaan hanya memiliki satu armada dengan kapasitas angkut sebanyak 2500 butir.
Kata kunci: Batch , kadaluarsa, optimal, lost sale
I. PENDAHULUAN 1

## 1.1 Latar Belakang
Sebagai  sektor  yang  berkaitan  dengan kebutuhan dasar masyarakat, industri makanan  dan  minuman  (mamin)  masih mampu  bertahan  di  tengah  ketidakpastian pandemi Covid-19.
*) arifinddg@gmail.com
Diterima: 6 November 2022 Direvisi: 5 Juli 2023 Disetujui: 31 Oktober 2023 DOI: 10.23969/infomatek.v25i2.6410
Ketua Umum Gabungan Pengusaha Makanan dan  Minuman  Indonesia  (Gapmmi)  Adhi  S. Lukman  mengatakan,  industri  mamin  erat kaitannya  dengan  konsumsi  rumah  tangga ( household consumption ). kontan.co.id- jakarta.
Selama  pandemi  Covid-19,  konsumsi  rumah tangga tangga Indonesia turun ke level -2,63%
pada
tahun 2020,
kemudian level
penurunannya sedikit berkurang jadi -2,23% di kuartal I 2021.
Terlepas  dari  itu,  industri  mamin  ternyata masih  bisa  bertahan  meski  terdapat  banyak tekanan.  Tahun  2020,  industri  mamin  masih bisa tumbuh positif sebesar 1,58% sedangkan memasuki  kuartal  I  2021,  pertumbuhan industri tersebut tercatat sebesar 2,45%.
Jauh  sebelum  terjadi  pandemi  covid  19, perusahaan  makanan  minuman  tradisional sudah  dihadapkan  dengan  beberapa  masalah klasik  di  antaranya  berdasarkan  dari  hasil survey  yang  dilakukan  oleh  Hamid  dan  Susilo (2011),  masalah  yang  dihadapi  oleh  usaha- usaha mikro, kecil, dan menengah antara lain: (1) Pemasaran; (2) Modal dan pendanaan; (3) Inovasi  dan  pemanfaatan  teknologi  informasi; (4)  Pemakaian  bahan  baku;  (5)  Peralatan produksi;  (6)  Penyerapan  dan  pemberdayaan tenaga  kerja;  (7)  Rencana  pengembangan usaha; dan (8) Kesiapan menghadapi
tantangan lingkungan eksternal ( Jurnal Nasional,  Formulasi  Strategi  Usaha  Makanan Ringan Tradisional Ny Gan Surabaya, AGORA 2015 ).
Berkaitan dengan permasalahan yang dihadapi  pelaku  industri  makanan  tradisional, peneliti  melakukan  studi  kasus  pada  pabrik tahu  di  kabupaten  cianjur  pada  tahun  2020. Permasalahan  yang  dihadapi  bukan  pada permasalahan eksternal seperti yang disebutkan di atas, tetapi juga pada permasalahan  internal,  yakni  pemasalahan manajemen.  Bagi  pelaku  usaha  tersebut sering mengalami kesulitan dalam menentukan jumlah produksi dan  waktu mulai produksi.  Permasalahan  yang  terjadi  adalah sering  terjadinya  penumpukan  produk  yang tidak  terjual  sehingga  menimbulkan  terjadi kadaluarsa  (pembusukan).  Pada  suatu  saat perusahaan  juga  tidak  mampu  memenuhi permintaan pasar sehingga terjadi kelangkaan pasokan. Salah satu penyebab dari permasalahan  tersebut  adalah  permintaan
produk  harian  yang  berfluktuasi  serta  usia produk  yang  sangat  pendek  yaitu  hanya  satu hari. Berdasarkan survey  yang dilakukan rata- rata  kekurangan  pasokan  perbulanya  sekitar 3500  kantong,  sedangkan  produk  yang  tidak terjual  dan  mengalami  kadaluarsa  sekitar  460 kantong,  dimana  satu  kantong  terdiri  dari  10 biji.
Peneliti  berpendapat  bahwa  permasalahan tersebut akibat permasalahan internal perusahaan,  pertama  adalah  perusahaan belum  mampu  memperkirakan  kebutuhan harian  di  pasar  tradisonal,  kedua  perusahaan belum  mampu  menentukan  tingkat  produkasi optimal  dan  kapan  produksi  dimulai.  Ketiga adalah  distribusi  produk  yang  belum  efektif sehingga sehingga
sering terjadi keterlambatan  kedatangan  yang  berakibat produk mengalami kerusakan atau pembusukan.    Atas  dasar  tersebut  peneliti mencoba  membuat  sebuah  metodologi  untuk menentukan  tingkat  produksi  dan  distribusi untuk meminimasi kadaluarsa dan kelangkaan pasokan  atau  kekurangan.  Model  tersebut diharapkan  bisa  digunakan  untuk  produk sejenis yang lainnya. Alasan peneliti mengambil  produk  tahu  diantaranya  adalah, bahwa  tahu  merupakan  makanan  khas tradisional  sebagian  besar  masyarakat  di Indonesia  yang  terbuat  dari  kedelai.  Kualitas tahu  yang  baik  salah  satunya  memiliki komposisi  protein  yang  tinggi.  Tahu  memiliki kandungan  gizi  yang  baik  sebagai  sumber asupan  protein  pendamping  makanan  pokok seperti,  zat  besi,  kalsium  serta  antioksidan yang  bermanfaat  untuk  mencegah  berbagai penyakit.  Tahu  merupakan  salah  satu  bahan makanan  pokok  yang  termasuk  dalam  empat sehat lima sempurna sehingga tahu sangatlah
penting  untuk  sebagai  penyeimbang  gizi  dan nutrisi  pada  tubuh.  Pembuatan  tahu  juga relatif murah dan sederhana sehingga banyak masyarakat menjadikan tahu sebagai makanan  pokok  yang  sangat  mudah  untuk ditemukan  dan  mudah  untuk  diproduksi. Industri pengolahan pangan ini dapat menunjang ekonomi kerakyatan yang berdampak
meningkatkan
kondisi perekonomian nasional.
Dalam  penelitian  ini  penulis  membagi  tiga bagian  besar  yang  harus  dilakukan,  pertama memperkirakan  kebutuhan  harian,  kedua menentukan ukuran produksi setiap batch nya serta menentukan waktu mulai produksi,  yang ketiga adalah menentukan pola distribusi agar tidak terjadi keterlambatan kedatangan.
Sebagai constraint utama dari model keputusan  adalah  usia  produk  (satu  hari). Constraints berikutnya  adalah  kebutuhan harian  dan  kapasitas  produksi.  Fungsi  tujuan adalah meminimasi biaya.

## 1.2  Karakterisasi sistem dan permasalahan
Proses  pembuatan  tahu  tradisonal  terdiri  dari 10 proses utama, yaitu perendaman, pencucian, penggilingan, perebusan, penyaringan, pengendapan, pencetakan, pengepresan, pemotongan, dan terakhir pengemasan. Dalam satu  putaran  produksi (1 batch )  diperlukan  waktu  selama  +7  jam dengan    rata-rata  mengolah    sebanyak  40  kg kedelai,  menghasilkan hasil sekitar 1600 butir. Lintasan  produksi  yang  dimiliki  hanya  satu line . Ketika batch pertama sudah berada pada proses  kedua,  maka batch berikutnya  (batch kedua)  sudah  bisa  dimulai  dan  begitu seterusnya  untuk  batch  yang  lainnya  dengan
rata-rata  jeda  waktu  sekitar  30  menit  yang digunakan  untuk  waktu  persiapan  ( set-up ).
Karena  itu  dalam  satu  hari  bisa  diproduksi beberapa batch .  Setelah  produksi  selesai (biasanya  malam  menjelang  pagi)  produk tersebut  didistribusikan  ke  pasar  tradisional, dengan  harapan  bisa  terjual  di  siang  hari sebelum barang mengalami kerusakan
(pembusukan).
Kegiatan distribusi
dilakukan dengan menggunakan  satu  armada  dengan  kapasitas 2500  butir    untuk  satu  kali  pengangkutan. Pendistribusian  dimulai  dari  pabrik  ke  lima pasar  tradisional    sebutlah  R 1 ,  R 2 , ……,  R 5 dengan jarak dan waktu pengiriman berbeda.
Kurang  tepatnya  dalam  menentukan  jumlah produksi  setiap  harinya  akan  menimbulkan permasalahan  yaitu  terjadi  kekurangan  atau kadaluarsa.  Begitu  juga  kesalahan    distribusi menjadi  salah  satu  penyebab  terjadinya masalah, diantaranya yaitu  pemilihan rute dan urutan kunjungan ke tiap pasar atau ritel yang tidak tepat.  Atas dasar itu  dalam penelitian ini akan  menghitung  ukuran  produksi  optimal, jumlah  batch  per  hari,  waktu  mulai  produksi dan  rute  perjalanan  dan  urutan  kunjungan pasar  atau  ritel.  Untuk  menentukan  ukuran jumlah  produksi  harian  optimal  didasarkan atas  minimasi  biaya  akibat  kekurangan pasokan  dan  biaya  kadaluarsa.  Menentukan jumlah  batch  dan  waktu  produksi  dilakukan secara heuristic .  Sedangkan  untuk  distribusi menggunakan metode saving matriks (Yoman Pujawan, supply  chain  management,  2010 ).
Sebagai  ilustrasi    permasalahan  dapat  dilihat dalam Gambar 1
Gambar 1. Ilustrasi produksi dan distribusi

## II. METODOLOGI
Dalam  bagian  metodologi  ini  penulis  tidak menggambarkan  dalam  bentuk  flowchart dengan  langkah  yang  sangat  detail  terutama yang  bersifat  umum,  tetapi  dalam  metologi  ini penulis langsung menyajikan Langkah- langkah  dan  proses  perhitungan  utama    saja yang  berkaitan  dengan  judul  tulisan  meningat keterbatasan ruang dan waktu.

## 2.1 Menentukan usia produk
Semua  perhitungan  yang  berkaitan  dengan produksi,  distribusi  dan  penjualan  dibuat  atas pertimbangan usia produk T = 24 jam. Secara ideal  setiap  batch  yang  sudah  dikerjakan diharapkan  langsung  dikirim  ke  pasar  untuk memaksimalkan supply dan  meminimasi resiko  kadaluarsa.  Kondisi  ideal  ini  bisa dilakukan  jika  setiap  batch  memiliki  armada tersendiri,  serta  pasar  sudah  siap  menerima kapanpun produk datang (ada pembeli). Fakta di lapangan  perusahaan hanya menggunakan satu armada dan pasar diasumsi dibuka mulai pukul 5.00, maka proses pengiriman dilakukan setelah  seluruh  batch  selesai  dibuat.  Tahap tahap  yang  dilakukan  untuk  mencapai  tujuan di atas adalah sebagai berikut.

## 2.2 Menentukan durasi waktu penjualan
Menentukan durasi
waktu
penjualan,
dilakukan berdasarkan pengamatan di
lapangan bahwa saat pasar banyak pengunjung biasanya mulai pukul 5.00 sampai pukul 11.00. Karena itu maka Ts = time to sell ditetapkan  6 jam.

## 2.3  Menentukan  Jumlah  Produksi  Optimal Harian
Menentukan  jumlah  produksi  harian  sangat berkaitan dengan jumlah batch yang diproduksi    perhari.  Pada  uraian  sebelumya diketahui  bahwa  setiap  batch  menghasilkan rata-rata  1600  unit  dengan  waktu  produksi selama 7 jam.
Tujuan  yang  ingin  dicapai  adalah  meminimasi kelangkaan (scarcity) dan kadaluarsa (expired) dengan  mempertimbangkan  usia produk.
Fungsi tujuan 1. Minimasi Kelangkaan
Min Scarcity  = Demand – Supply Bisa ditulis sebagai berikut
(1)
Dimana D = demand harian Pb i = Production Quantity batch ke i
Fungsi tujuan 2. Minimasi kadaluarsa (2)
Jika  kedua  fungsi  tujuan  digabungkan  dan
,  kemudian  kedua  fungsi  tujuan dikonversi  menjadi  biaya  lost  sale  dan  biaya kadaluarsa,  maka    biaya  total  adalah  fungsi dari jumlah produksi harian x .
(3)
Dimana x = jumlah produksi harian
C 1 = biaya lost sale C 2 = biaya kadaluarsa
Berdasarkan
perhitungan yang telah dilakukan,  diketahui  bahwa  demand  harian hasil  peramalan  adalah  5030  unit,  C 1 =    500 dan  C 2 =  1250.  Jumlah  produksi  optimal diperoleh dengan metode numerasi (Luknanto)  dari  rumus  biaya  diperlihatkan dalam table berikut.
Tabel 1 . Perhitungan ukuran produksi harian
Jumlah produksi Lost sale cost Expired cost Total cost 4.750 140.000 0 140.000 4.800 115.000 0 115.000 4.850 90.000 0 90.000 4.900 65.000 0 65.000 4.950 40.000 0 40.000 5.000 15.000 0 15.000 5.050 0 25.000 25.000 5.100 0 87.500 87.500 5.150 0 150.000 150.000 5.200 0 212.500 212.500 5.250 0 275.000 275.000
Dari  perhitungan  tersebut  diperoleh  jumlah produksi  optimal  per  hari  adalah  5000  unit dengan  kerugian  yang  terjadi  akibat lost  sale sebesar  Rp.  15000.  Keputusan  optimal  ini tidak  menyebabkan  terjadinya  kadaluarsa, meskipun  pada  satu  sisi  terjadi  kekurangan pasokan.
Gambar 2. Kurva biaya total

## 2.4 Menentukan waktu distribusi
Menghitung  waktu  yang  dibutuhkan  untuk distribusi Td  =  time  to  distribution ,  mulai pemberangkatan  sampai  produk  tiba  di seluruh  riteil.  Metode  yang  digunakan  adalah saving matriks.
Data  yang  dibutuhkan  adalah  tabel  jarak  atau tabel  waktu  perjalanan  dari  pabrik  ke  seluruh riteil  yang  ada. Metode  saving matrik digunakan  untuk  menentukan  kelompok  dan urutan kunjungan di setiap satu keberangkatan  pengiriman    dengan  prinsip memperbesar  penghematan  waktu  kunjungan atau  waktu  distribusi  (pujawan).  Data  jarak dan  waktu  tempuh  dari  pabrik  ke  setiap  ritel dan  jumlah  pengiriman  yang  direncanakan dengan asumsi rata-rata kecepatan perjalanan 35  km  per  jam.  Data  jarak  dan  waktu pengiriman dapat dilihat dalam Tabel 2.
- 50,000 100,000 150,000 200,000 250,000 300,000 4,600    4,800    5,000    5,200    5,400 B iay a t o tal (R p )
Ukuran Produksi (unit)

## Tabel 2. Jarak dan waktu pengiriman antar  pabrik dan riteil
Matrik Jarak dan waktu dari pabrik riteil Pabrik R1 R2 R3 R4 R5 R1 (18; 30.9) 0 R2 (19; 32.6) (32; 54.9) 0 R3 (24; 41.1) (27; 46.2) (32; 54.9) 0 R4 (2.6; 4.6) (15; 25.7) (21; 36) (26; 44.6) 0 R5 (11; 18.9) (6.6; 11.3) (27; 46.2) (20; 34.3) (8.5; 14.6) 0 Jumlah pengiriman 1560 1385 925 415 715
Keterangan : (d; t) dimana  d = jarak (km) , t = waktu tempuh (menit).
Misalnya pada baris R1 kolom dua; tertulis (18; 30.9) artinya jarak tempuh dari pabrik ke R1 adalah 30 km dengan waktu tempuh sekitar 30,9 menit.

## 2.4.1  Menentukan  Saving  Matrix  Berdasarkan Waktu Tempuh
Saving  Matrix digunakan  untuk  mencari penghematan  maksimum  jarak  atau  waktu dengan menentukan kelompok ritel yang akan
dikirim  dalam  satu  keberangkatan  untuk  satu armada.
Konsep
penghematan yang dikembangkan  adalah  menghitung  selisih jarak (waktu) dari dua alternatif berikut.
Gambar 3. Pilhan Alternatif  Pengiriman
Dari gambar di atas perubahan jarak (waktu) diperoleh total waktu gambar kiri dikurangi waktu gambar kanan
d (4)
Dari  formulasi  ini  diperoleh  dengan  asumsi bahwa  jarak  (x,  y)  sama  dengan  jarak  (y,  x),
maka secara umum formulasi untuk menghitung penghematan adalah,
(5)
Dimulai  dari  S(x,  y)  yang  lebih  besar,  kedua ritel  (x,  y)  digabung  menjadi  satu  rute keberangkatan  dengan  mempertimbangkan kapasitas armada sebesar 2500 unit.
Pabrik Riteil 1 Riteil 2 Pabrik
Riteil 1
Riteil 2
Tabel 3. Saving Matrix Ritel R1 R2 R3 R4 R5 R1 0 R2 8,6 0 R3 25,8 18,8 0 R4 9,8 1,2 1,1 0 R5 38,5 5,3 25,7 8,9 0 Kuantitas   1560 1385 925 415 715
Nilai  penghematan  terbesar  adalah  38,5 sehingga  riteil  1  digabung  dengan  riteil  5 dengan  kapasitas  1560  +  715  =  2275  unit kataakanlah grup 1.
Nilai  penghematan  terbesar    berikutnya  25,8 yaitu  R1  dan  R3  tetapi  R1  sudah  bergabung dengan R5, penghematan  terbesar berikutnya 25,7  yaitu  R5  dan  R3  tetapi  R5  sudah bergabung dengan R1 dalam grup 1.
Penghematan  terbesar  berikutnya  18,8  yaitu R3  dan  R2  sehingga  bisa  digabung  menjadi grup  2  dengan  muatan  1385  +  925  =  2310 butir.  Dengan  mempertimbangkan  muatan pada  grup  1  dan  2,  maka  R4  tidak  bisa bergabung  dengan  kedua  grup  tersebut, artinya pengiriman untuk R4 dilakukan secara tersendiri sebanyak 415 unit.

## 4.4.2  Menentukan  urutan  pengiriman  dan waktu distribusi
Waktu  yang  dibutuhkan  untuk  melakukan pengiriman  dihitung  dengan  menggunakan pendekatan  metode nearest  insert (Nyoman Pujawan).
Grup 1 (Ritel 1 dan 5)
W – R1 – W ; 30,9 + 30,9 = 61,8
W – R5 – W ;  18,9 + 18,9 = 37,8 (pilih yang terkecil)
Maka urutan kunjungan adalah W – R5 – R1 – W  =  18,9  +  11,3  +  30,9  =  61,1  menit  dapat dibulatkan menjadi 1 jam.
Grup 2 (Ritel 2 dan R3)
W – R2 – W ; 32,6 + 32,6 =65,2  menit (pilih dari W ke R2)
W – R3 – W ; 41,1 + 41,1 = 82,2 menit
W – R2 – R3 – W ; 32,6 + 54,9 + 41,1 = 128,6 menit
Grup 3 (ritel 4)
W – R4 – W ; 4,6 + 4,6 = 9,2 menit.
Sehingga  total  waktu    perjalanan  adalah  61,1
+  128,6  +  9,2  =  175,6  menit  atau  2,92  jam (dibulatkan 3 jam). Jika waktu loading/unloading diperkirakan tiap keberangkatan 1 jam, maka waktu keseluruhan    yang  diperlukan  untuk  distribusi adalah    3  jam  bongkar  muat  ditambah  3  jam perjalanan  menjadi 6 jam.

## 2.5 Menentukan jumlah batch dan waktu mulai produksi
Dari  perhitungan  jumlah  produksi  optimal  per hari  yaitu  sebanyak  5000  unit,  sedangkan jumlah  unit  yang  dihasilkan  per  batch  adalah 1600 unit.  Karena itu jumlah putaran produksi (jumlah  batch)  yang  dibutuhkan  per  hari  bisa dihitung dengan persmaan berikut
Dibulatkan  4  batch.  Jika  jeda  waktu  antar batch (sebagai  waktu  set-up  adalah  SU  =  30 menit)    maka  waktu  yag  dibutuhkan  untuk produksi  sebanyak  4  batch  berdasarkan ilustrasi pada gambar di atas (Gambar 1)
= 120 + 420 = 540 menit atau 9 jam
Sehingga total waktu seluruhh aktivitas adalah Ts + Tp + Td = 6 + 9 + 6 = 21 jam,  jauh  lebih kecil  dari  usia  produk  T  =  24  jam.  Atas  dasar
tersebut  bahwa  keputusan-keputusan  di  atas tidak  melanggar  batasan.  Waktu  untuk memulai  produksi  diperoleh  dari  hitungan
mundur  ( backward )  dari  batas  waktu  terakhir penjualan di pasar yaitu pukul 11.00.
Gambar 4. Jadwal Aktivitas Produksi dan Distribusi
III. HASIL DAN PEMBAHASAN
Sistem produksi pembuatan
makanan tradisional dalam kasusi
ini
masih menggunakan teknologi yang sangat sederhana  dengan  kapasitas  produksi  per batch  relatif  kecil  dengan  waktu  yang  cukup lama.  Kondisi  ini  perlu  segera  mendapat perhatian  untuk  melakukan  inovasi  dibidang teknologi proses, teknologi pengawetan maupun  dalam  manajemen  operasi  seperti menentukan  tingkat  produksi  harian  sehingga bisa meminimasi kerugian. Kerugian paling dirasakan  adalah  ketika  terjadi  kadaluarsa akibat  kelebihan  produksi  sementara  usia produk sangat pendek (satu hari).
Kerugian  yang terjadi dikonversi kedalam nilai biaya.  Untuk  menentukan  tingkat  produksi optimal dalam penelitian ini hanya mempertimbangkan  dua  biaya  yaitu  biaya kehilangan  penjualan  dan  biaya  kadaluarsa. Biaya  produksi  dan  biaya  simpan  tidak diperhitungkan  dalam  model  dengan  alasan
tidak ada penyimpanan yang terjadi, sementara  biaya  set-up  sudah  termasuk kepada  gaji  pegawai.  Model  ongkos  yang dikembangkan merupakan fungsi linier dari x = jumlah  produksi  harian.  Karena  itu  pencarian nilai optimal dilakukan dengan metode numerasi (lihat table 1).
Penentuan  ditribusi  dilakukan  secara  heuristic dengan mempertimbangkan penghematan waktu perjalanan. Metode  saving matrik untuk single  item menghasilkan  urutan  pengiriman dan  waktu  total  distribusi  yaitu  sekitar  6  jam dimulai pukul 23.00 (lihat gambar 4).
Aktivitas  produksi  batch  1  paling  lambat dimulai  pukul  14.00,  kemudian  diikuti batch kedua dan seterusnya (lihat gambar 4).

## IV. KESIMPULAN
Berdasarkan hasil perhitungan melalui langkah-langkah  di  atas  dapat  diperoleh beberapa kesimpulan sebagai berikut,
Penjual an
Di s tri bus i  3 Di s tri bus i  2 Di s tri bus i  1 Produks i  ba tch 4 Produks i  ba tch 3 Produks i  ba tch 2 Produks i  ba tch 1
14 :0 0 14 :3 0 15 :0 0 15 :3 0 21 :3 0 22 :0 0 22 :3 0 23 :0 0 23 :0 0 01 :0 0 01 :0 0 04 :0 0 05 :0 0 05 :0 0 11 :0 0 . . . . . . . . . Eksternal Waktu Internal Perusahaan gr u p p e n gi ri m an 1 (2 2 7 5 ) gr u p p e n gi ri m an 2 (2 3 1 0 ) gr u p p e n gi ri m an 3 ( 4 1 5 ) 1600 1600 1600 200 . . . . . . . . . Pa s a r
1.  Total  waktu  untuk  melakukan  seluruh aktivitas  produksi,  distribusi  dan  penjualan lebih  kecil  dari  usia  produk,  bahkan  batas waktu penjualan masih bisa lebih lama dari batas yang diperkirakan sebelumnya.
2.  Jumlah  produksi  optimal  harian  dicapai pada  tingkat  produksi  5000  unit  dengan biaya  kerugian  akibat  adanya  kekurangan pasokan.  Hal  ini  terjadi  karena  biaya lost sale jauh  lebih  kecil  jika  dibandingkan dengan  biaya kadaluarsa.
3.  Untuk  mencapai  produksi  sebanyak  5000 unit  bisa  dicapai  dengan  memproduksi sebanyak  3  batch  dengan  kapasitas maksimal  yaitu  1600  per batch ditambah batch terakhir sebanyak 200 unit.
4.  Waktu  distribusi  yang  dibutuhkan  untuk seluruh  pengiriman  bisa  dicapai  dalam waktu  6  jam,  mulai  pukul  23.00  sd.  Pukul 05:00.
5.  Untuk  mencapai  hasil  yang  maksimal sebaiknya
perusahaan
melakukan
pengawasan pada seluruh aktivitas produksi  pada  setiap  batchnya  dan  saat disribusi  agar  tidak  terjadi  kesalahan  yang berakibat terhadap tidak tercapainya tujuan.
6.  Jika  terjadi  peningkatan  demand  harian yang signifikans perusahaan harus mempertimbangkan  adanya  peningkatan kapasitas  produksi  maupun  kapasitas  atau jumlah armada untuk distribusi.

## Ucapan Terima Kasih
Tulisan  ini  diambil  dari  penelitian  bersama antara  mahasiwa  dan  dosen  tahun  2020 tentang  permasalahan  produksi  dan  distribusi perusahaan  makanan  tradisional.  Penulis mengembangan model optimasi untuk menentukan jumlah produksi
harian
berdasarkan dua ongkos. Penulis bekerjasama  dengan  satu  orang  dosen  yang memiliki  keahlian  dalam  bidang  tersebut. Zaenal  Muttaqien  adalah  lulus  strata  1,  dan
magister dari Institute Teknologi Bandung dan lulus Progam doctor dari Universitas Padjajaran,    Bandung  Indonesia.  Penulis  juga sebagai lulusan dari Institut Teknologi Bandung.  Penulis  mengucapkan  terimakasih kepada  semua  pihak  yang  telah  memberikan kontribusi dalam menyelesaikan tuslisan ini.

## DAFTAR PUSTAKA
Aneu Yulianeu & Zeni Muhamad Noer (2019),
Sistem  Informasi  Pengolahan  Data Produksi Dan Distribusi Di Perusahaan Pabrik Tahu Jajang
Suparman  JS  Kecamatan  Cihaurbeuti Kabupaten Ciamis. https://jurnal.stmik- dci.ac.id/index.php/jumika/article/view File/30/526
Almaash  Putridewi,  Santika  Sari,  Petrina
Ziporah,  Lukman Hakim,  Hani Musyaffa Hadi, Kresna Putra Brata, (2020) Perencanaan Produksi Agregat  p ada  Pabrik  Tahu  “Pak Tabah ” Journal of Industrial
Engineering,
http://e- journal.president.ac.id/presunivojs/i ndex.php/journalofIndustrialEnginee rin/article/view/1323
Berita  harian — KONTAN . CO . ID – JAKARTA 12  Des  2021, tentang  pertumbuhan industry  makanan  dan  minuman, https://industri.kontan.co.id/news/gap mmi-ramal-industri-mamin-bisa- tumbuh-5-sepanjang-tahun-2021-ini- pendorongnya
Djoko  Luknanto  (2000),  Pengantar  Optmasi Non  Linier, Laboratorium  Teknik  Sipil, Universitas Gajah Mada,. https://luk.staff.ugm.ac.id/optimasi/pdf/
Nonlinier2003.pdf
Purcell,  Varberg  (2004)Kalkulus  Jilid  2  , Purcell,  Erlangga.
I  Nyoman  Pujawan  (2010), Supply  Chain
Management, ,  Institut  Teknologi Sepuluh  Nopember,  Edisi  2,  2010. ISBN 979-545-053-0
Ny  Gan  (2015), Jurnal  Nasional,  Formulasi Strategi Usaha  Makanan  Ringan Tradisional Surabaya,AGORA . https://media.neliti.com/media/publicati ons/36472-ID-formulasi-strategi-
usaha-makanan-ringan-tradisional-ny- gan-di-surabaya.pdf