## PERBAIKAN SISTEM DAN STASIUN KERJA PADA SUB-ASSEMBLY (SA)

## DOOR PT. MERCEDES-BENZ INDONESIA
Nofi Erni 1 , Silvi Ariyanti 2 , dan Rama Dinara 3
1 Program Studi Teknik Industri, Universitas Esa Unggul
2 Program Studi Teknik Industri, Universitas Mercu Buana
3 Program Studi Teknik Industri, Universitas Tarumanagara e-mail: ramadinara.widyanta@gmail.com; ariyantisilvi41@gmail.com

## ABSTRAK
PT.  Mercedes  Benz  Indonesia  adalah  sebuah  perusahaan  Jerman  yang  berusaha  untuk memenuhi kebutuhan dan keinginan konsumen kendaraan roda empat di Indonesia. Penelitian ini dilakukan di stasiun kerja SA yang berfungsi untuk merakit pintu mobil. Kegiatan merakit pintu  di  stasiun  SA  sebelum  perbaikan  dilakukan  dengan  sistem  "1  Man  2  Set  Of  Doors". Dalam  sistem  kerja  penelitian  ini  diubah  menjadi  "1  Man  1  Set  Of  Doors".  Hasil  yang diperoleh  pada  waktu  siklus  perakitan  pintu  masih  terlalu  lama  (rata-rata  66,02  menit)  dan desain stasiun kerja tidak dianggap optimal karena jarak dari operator terlalu panjang (total jarak  tempuh  sepanjang  907,6  m).  Untuk  mengurangi  waktu  siklus  dan  jarak  tempuh ditingkatkan  dengan  mengurangi  jumlah  jig  digunakan  pada  pintu.  Setelah  perubahan  pada tata letak dan simulasi menggunakan software ProModel, hasilnya menunjukkan pengurangan waktu  proses  untuk  pintu  depan  sebesar  10%  dan  pintu  belakang  dengan  13%.  Hal  ini menyebabkan peningkatan produksi per bulan depan pintu 35 unit, dari 307 unit menjadi 342 unit dan pintu belakang sebanyak 47 unit, dari 323 unit menjadi 370 unit.
Kata Kunci : Cycle Time, Stasiun Kerja, Jarak Tempuh, Simulasi, Promodel

## ABSTRACT
PT. Mercedes Benz Indonesia is a German company that strives to meet the needs and desires of  consumer’s  four-wheel  vehicles  in  Indonesia.  This  research  was  conducted  at  the  work station SA that serves to assemble the car door. Activities assemble the door at the station SA before improvements were made to the system "1 Man 2 Set of Doors". In this research work system  was  changed  to  "1  Man  1  Set  of  Doors".  The  results  obtained  on  the  cycle  time  door assembly is still too long (an average of 66.02 minutes) and the design of work stations are not considered  optimal  because  of  the  distance  from  the  operator  is  too  long  (the  total  mileage along  907.6  m).  To  reduce  cycle  time  and  mileage  improved  by  reducing  the  number  of  jigs used  on  the  door.  After  changes  to  the  layout  and  simulation  using  ProModel  software,  the results showed a reduction in the processing time for the front door by 10% and rear doors with 13%. This results in increased production per month doorstep 35 units, from 307 units to 342 units and the rear door as much as 47 units, from 323 units to 370 units.
Keyword : Cycle Time, Work Station, Walking Distance, Simulation, Promodel

## PENDAHULUAN
PT.  Mercedes  Benz  Indonesia  yang  berasal  dari  Jerman  merupakan  salah  satu perusahaan  yang  memasarkan  produknya  dalam  memenuhi  kebutuhan  industri  kendaraan roda  empat  di  Indonesia.  Terdapat  beberapa  lini  perakitan  di  PT.  Mercedes  Benz Indonesia,  yaitu trimming  line , hangs  on  parts , sub-assembly  (SA)  line , and  mechanical line . Untuk lini sub-assembly terdiri dari SA cockpit , SA seat , SA door , dan panoramic .
Penelitian ini secara khusus membahas stasiun SA door . SA door merupakan stasiun yang bekerja untuk merakit pintu mobil, pengerjaan SA door dilakukan di 2 stasiun dengan jumlah  2  tenaga  kerja  di  tiap  stasiun. Cycle time dari  pengerjaan SA door saat  ini  dinilai masih  terlalu  panjang  dan  desain stasiun  kerja  juga  dinilai  belum  optimal  akibat  jarak tempuh  tiap  operator  yang  juga  dianggap  masih  panjang.  Hal  ini  berdampak  pada keinginan perusahaan untuk menemukan desain stasiun dan sistem kerja baru pada bagian SA door yang tentunya dengan harapan output yang lebih efisien.
Adapun tujuan dari penelitian ini adalah memberikan usulan perbaikan sistem kerja dan  desain  stasiun  kerja  baru  pada SA  door PT.  Mercedes  Benz  Indonesia  serta membandingkan cycle time kondisi aktual dan usulan dengan simulasi promodel. Manfaat dari  penelitian  ini  antara  lain  adalah  untuk  mengurangi  waktu  proses  serta  meningkatkan jumlah produksi pada stasiun SA door PT. Mercedes Benz Indonesia.
Peta proses operasi adalah diagram yang menggambarkan langkah-langkah proses pengerjaan  material,  mulai  dari  bahan  baku  hingga  menjadi  komponen  atau  produk  jadi [1].  Peta  aliran  proses  adalah  diagram  yang  menunjukkan  urutan-urutan  dari  operasi, pemeriksaan,  transportasi,  menunggu  dan  penyimpanan  yang  terjadi  selama  satu  proses berlangsung. Spaghetti  diagram merupakan  sebuah  representasi  visual  atau  peta  yang menunjukkan  aliran  kerja  kontinu  dalam  suatu  proses  sehingga  dapat  diidentifikasi pengulangan dari aliran kerja [2]. Diagram ini menunjukkan tata letak dari area kerja serta pergerakan dari pekerja pada area kerja.
Sebelum melakukan pengukuran waktu siklus, waktu normal, serta waktu baku hal yang harus dilakukan terlebih dahulu adalah: uji keseragaman data Hitung rata-rata dari data [3]:
(1) Dimana : X: data yang ada K: jumlah data Hitung standar deviasi dari waktu penyelesaian:
(2) Dimana : Xi: data ke-i X: rata-rata N: jumlah data Tentukan batas kontrol atas dan kontrol batas bawah dengan rumus:
(3) (4)
Selanjutnya  adalah  dengan  melakukan  uji  kecukupan  data  yang  dapat  dihitung dengan rumus di bawah ini :
(5) Dimana :
N’  : jumlah pengamatan yang seharusnya dilakukan. K  : tingkat kepercayaan dalam pengamatan. (k=1.96, kepercayaan = 95%). S   : derajat ketelitian dalam pengamatan (5%). N   : jumlah pengamatan yang sudah dilakukan. Xi   : data pengamatan
Uji  kenormalan  dilakukan  menggunakan  teknik Kolmogorov-Smirnov dengan bantuan software SPSS 20. Pengambilan keputusan, Jika P-Value > 0,05 maka H 0 diterima, dan jika P-Value < 0,05 maka H 0 ditolak [.
Waktu siklus merupakan waktu aktual dari proses produksi untuk satu unit produk. Waktu  siklus  memberikan  informasi  mengenai  seberapa  sering  operator  dapat memproduksi produk dengan sumber daya yang ada. Penentuan waktu siklus untuk suatu proses, harus dilakukan melalui pengamatan, salah satu caranya dengan menggunakan jam
henti. Waktu siklus dapat dihitung dengan rumus [3] :
𝑋 = Ʃ ! ! (6) Dimana:
X: Waktu siklus x : Waktu pengamatan n : Jumlah pengamatan yang dilakukan
Waktu  normal  merupakan  waktu  kerja  yang  telah  mempertimbangkan  faktor penyesuaian,  yaitu  waktu  siklus  rata-rata  dikalikan  dengan  faktor  penyesuaian. Rating factor pada umumnya diaplikasikan untuk menormalkan waktu kerja yang diperoleh dari pengukuran  kerja  akibat  tempo  operator  yang  tidak  stabil.  Waktu  normal  dapat  dihitung dengan rumus [3]:
𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑁𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 = 𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑆𝑖𝑘𝑙𝑢𝑠 × 𝑃𝑒𝑛𝑦𝑒𝑠𝑢𝑎𝑖𝑎𝑛 (7)
Waktu  baku  merupakan  waktu  sebenarnya  yang  digunakan  operator  untuk memproduksi  satu  unit  dari  data  jenis  produk.  Penentuan  waktu  baku  memperhitungkan toleransi  beristirahat  operator  untuk  mengatasi  kelelahan.  Waktu  baku  dapat  dihitung dengan rumus [3]:
𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝐵𝑎𝑘𝑢 = 𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑁𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 × ( 𝑙 + 1 ) (8) Pengukuran jarak dilakukan lewat pengamatan langsung di lapangan yang dibantu dengan analisis pemetaan proses yakni peta aliran proses dan diagram spageti. Sedangkan untuk  pengukuran  jarak  kondisi  usulan  ditentukan  dengan  bantuan software AUTOCAD 2014 dengan metode Eucladean.
Penentuan desain stasiun usulan dilakukan dengan pembuatan Activity Relationship Chart ,  yang  merupakan  aktivitas  atau  kegiatan  antara  masing-masing  bagian  yang menggambarkan  penting  tidaknya  kedekatan  ruangan.  Kemudian  dilanjutkan  dengan pembuatan Activity  Relationship  Diagram dengan  metode Relationship  Diagramming , untuk  mendapatkan  gambaran  tentang  tata  letak  suatu  departemen  relative  terhadap departemen lainnya [4].
ProModel  ( Production  Modeler )  adalah  perangkat  simulasi  untuk  memodelkan berbagai macam sistem manufaktur dan jasa. Terdapat pemodelan elemen pada promodel antara lain location , entities , arrival , processing , resource , dan path network . Perhitungan jumlah replikasi menggunakan rumus [5]:
Half Width = ! ! ! ! , ! ! × ! ! (9)
N’ = ! ! / ! × ! ! ! (10)
Number of Replication merupakan  banyak  replikasi  atau  pengulangan  yang  akan digunakan  untuk  pengeksekusian  sistem  simulasi.  Penentuan  banyaknya  replikasi menggunakan metode absolute dengan error yang akan ditanggung sebesar nilai half width dan  tingkat  kepercayaan  95%.  Kemudian  dilanjutkan  dengan  uji  validitas  hasil  simulasi dengan  ketentuan  harga  kurang  dari  5%.  Validasi  model  merupakan  langkah  untuk menguji apakah model yang telah disusun dapat merepresentasikan sistem nyata [5].

## METODE PENELITIAN
Langkah-langkah yang digunakan dalam penelitian ini dapat dilihat pada Gambar 1.

## Gambar 1. Flowchart Metode Penelitian

## PENGUMPULAN DATA
Pengumpulan  data  terbagi  menjadi  2  yaitu:  pengumpulan  data  sekunder  dan pengumpulan  data  primer.  Pengumpulan  data  sekunder, diperoleh  dari  database departemen berupa data urutan proses, desain tata letak stasiun, serta jarak tempuh operator menuju  fasilitas-fasilitas  stasiun.  Pengumpulan  data  primer,  berupa  data  yang  diperoleh dari hasil pengamatan langsung. Alat bantu yang digunakan adalah video, jam henti, papan pengamatan serta meteran.
Pengumpulan  data  dilakukan  untuk  menghitung cycle time ,  melakukan  perbaikan tata letak fasilitas stasiun, serta digunakan sebagai input dalam simulasi dengan software Promodel.

## HASIL DAN PEMBAHASAN

## Perhitungan Waktu Baku
Data  yang  diambil  adalah  waktu  proses  tiap  elemen  kerja  dan  waktu  transportasi per  elemen  kerja.  Setelah  dilakukan  uji  keseragaman,  uji  kecukupan,  dan  uji  normalitas dilakukan  proses  perhitungan  waktu  baku  untuk  masing-masing  data  dengan  faktor penyesuaian  (metode Westinghouse )  sebesar  1,28  dan  faktor  kelonggaran  sebesar  1,1555 [6].

## Analisis Proses
Kondisi  aktual  untuk SA door ,  terdapat  2  stasiun SA door dengan  masing-masing stasiun memiliki 2 operator dan 1 jig door (kapasitas 4 pintu). Tiap operator bertanggung jawab untuk 2 unit pintu dengan urutan pekerjaan dimulai dari pintu bagian belakang yang kemudian  dilanjutkan  dengan  pintu  bagian  depan.  Berdasarkan  hasil  pengamatan,  maka dilakukan  pembuatan  Peta  Proses  Operasi  guna  mengetahui  secara  detail  urutan  proses diikuti  dengan  data  waktu  siklus  rata-rata  yang  diperoleh  dari  16  kali  pengamatan  untuk tiap proses pada 4 operator berbeda. Gambar peta proses operasi pintu bagian depan dapat dilihat pada Gambar 2.
Gambar 2. Peta Proses Operasi Pintu Bagian Depan
Berikut ini merupakan keterangan dari operasi proses ke-1 hingga operasi proses ke-17. Tabel keterangan peta proses operasi pintu bagian depan dapat dilihat pada Tabel 1.
Tabel 1. Keterangan Peta Proses Operasi Pintu Bagian Depan
OPERASI PROSES KETERANGAN O-1 I/O Criteria Memasang pintu pada jig O-2 Preparation Membersihkan pintu dengan lap pintu O-3 Damping Impact Absorber Memasang 2 stiker balok dan 1 penyangga O-4 Deflector Strip Memasang penangkal air di bawah pintu O-5 Door Sealing Ass. Memasang rangka karet disekeliling pintu O-6 Decorative Strip Window Memasang dudukan kaca O-7 Door Modul Ass. Memasang rangka dalam pintu O-8 Door Handle Ass. Memasang dudukan pegangan pintu O-9 Window Memasang kaca pada pintu O-10 Provide Lock Set Memasang tombol kunci pada pegangan pintu O-11 Grommets Memasang penutup rongga rangka

## Tabel 1. Keterangan Peta Proses Operasi Pintu Bagian Depan (Lanjutan)
OPERASI PROSES KETERANGAN O-12 Door Glass Adj. Melakukan pengetesan kaca O-13 Sealing Rail Memasang list depan pintu O-14 Door Covering Ass. Memasang cover dalam pintu O-15 Outside Mirror Memasang Spion O-16 Window Frame Cvr Memasang cover dudukan kaca bagian dalam O-17 Provide Door for Ass. Memindahkan pintu ke trolley logistik
Gambar pintu sebelum proses, work in process , setelah proses dapat dilihat pada Gambar 3.
a b C
Gambar 3. Pintu (a). Sebelum Proses (b). Work in Process (c). Setelah Proses
Kemudian  dilanjutkan  dengan  pembuatan  Peta  Aliran  Proses,  untuk  mengetahui informasi transportasi dan waktu menunggu. Hasil dari pemetaan ini terlihat banyak sekali transportasi  yang  terjadi  dari jig  door terhadap picking  trolley .  Banyaknya  transportasi yang  terjadi  tentunya  menghasilkan  jarak  tempuh  yang  semakin  panjang.  Gambar  peta aliran proses pintu bagian depan dapat dilihat pada Gambar 4.
Gambar 4. Peta Aliran Proses Pintu Bagian Depan
Langkah  terakhir  dalam  pemetaan  proses  adalah  pembuatan  diagram  spaghetti. Pemetaan dilakukan dengan menggambarkan tata letak fasilitas didalam stasiun kerja serta aliran  kerja  operator.  Dalam  pembuatannya,  aliran  kerja  operator  aktual  dan  tata  letak stasiun  kerja  diperoleh  dari  pengamatan.  Diagram  ini  menunjukkan  aliran  operator  dari awal  hingga  akhir  proses.  Gambar  diagram  spaghetti  stasiun SA Door dapat  dilihat  pada Gambar 5.
Gambar 5. Diagram Spaghetti Stasiun SA Door

## Perhitungan Cycle Time
Perhitungan Cycle Time diperoleh dari jumlah tanggung jawab kerja tiap operator yakni,  satu  pintu  bagian  depan  beserta  transportasinya  dan  satu  pintu  bagian  belakang beserta transportasinya. Cycle time rata-rata untuk ke-empat operator adalah sebesar 66,02 menit (pintu depan=33,40 menit; pintu belakang=32,62 menit).

## Pengukuran Jarak Tempuh
Pengukuran  jarak  dilakukan  dengan  bantuan  diagram  spageti  dan  analisis  jarak tempuh  per  operator  berdasarkan  aliran  proses.  Total  jarak  tempuh  ke-empat  operator adalah  sebesar  907,6  m.  Gambar  analisis  jarak  tempuh  per  operator  dapat  dilihat  pada Gambar 6.
Gambar 6. Analisis Jarak Tempuh per Operator

## Usulan Tata Letak
Penentuan layout diawali  dengan  pembuatan Activity  Relationship  Chart  (ARC) , pembuatan ARC ini  untuk  menentukan  hubungan  antar  fasilitas  dalam  penentuan layout usulan. Gambar Activity Relationship Chart dapat dilihat pada Gambar 7.
1 2 3 4 5 A 1 2 3 4 5 O A I O I Logistic Trolley Jig Door Picking Trolley Picking Trolley Chrome Trolley O I A I 1,2,3 1,2,3 4 1,2,3 5 5 5 5 4 4
Gambar 7. Activity Relationship Chart
Dilanjutkan  dengan  pembuatan Activity Relationship Diagram untuk  menentukan desain  stasiun.  Pendekatan  algoritmik  yang  digunakan  adalah  metode Relationship Diagramming, dimana metode ini membutuhkan input dari Activity Relationship Chart dan worksheet untuk  memudahkan  pemilihan  departemen  yang  akan  masuk  ke  dalam block plant .  Metode relationship  diagramming ini  mengutamakan  departemen  yang  memiliki hubungan derajat paling penting sehingga cocok digunakan sebagai dasar untuk merancang tata letak stasiun [7]. Gambar Activity Relationship Diagram dapat dilihat pada Gambar 8.
1 2 3 4 I - 5 A - 2 E - O – 3,4 U - X - LOGISTIC TROLLEY JIG DOOR PICKING TROLLEY PICKING TROLLEY A - 2 I - 5 X - O – 1,4 U - E - A – 1,3,4 I - 5 X - O - U - E - A -2 I -5 X - U - E - O – 1,3 5 CHROME TROLLEY A - I – 1,2,3,4 X - O - U - E -
Gambar 8. Activity Relationship Diagram
Berikut ini merupakan tata letak awal dan usulan stasiun SA door . Gambar tata letak awal dan usulan stasiun SA door dapat dilihat pada Gambar 9 dan Gambar 10.

## Gambar 11. Tata Letak Usulan

## Pengukuran Jarak Tempuh Kondisi Usulan
Pengukuran  jarak  tempuh  operator  dari  usulan  perbaikan  tata  letak  stasiun dibutuhkan untuk menjadi input dalam merancang simulasi . Pengukuran jarak dilakukan dengan bantuan software AUTOCAD 2014 dengan metode Eucladean. Setelah mengetahui jarak  menuju  tiap  fasilitas  dilakukan  perhitungan  total  jarak  dengan  bantuan  peta  aliran proses  dan  diagram  spageti  yang  sudah  dibuat  sebelumnya.  Hasil  perhitungan menunujukkan total jarak tempuh operator menjadi 573,2 m.

## Simulasi Dengan Promodel
Simulasi  dilakukan  dengan  bantuan  program  Promodel.  Simulasi  akan  dilakukan untuk tata letak aktual dan tata letak usulan. Hasil simulasi nantinya akan dianalisa secara lebih lanjut sehingga diketahui tata letak mana yang lebih baik dari segi produktifitas yang tentunya dilihat dari cycle time yang tercipta. Data cycle time yang digunakan adalah data cycle time rata-rata  per  elemen  kerja  pada  ke-empat  operator.  Uji  replikasi  dan  validasi juga harus diperhatikan.

## Tabel 2 Perbandingan Hasil Aktual dan Usulan
Rekap Hasil Simuasi Cycle Time untuk 1 Pasang Pintu Aktual (menit) Usulan (menit) Pengurangan (%) Pintu Depan ( Front Door ) 34,41 30,85 10 Pintu Belakang ( Rear Door ) 32,71 28,53 13
Kemudian dilakukan perhitungan jumlah produksi berdasarkan kondisi aktual dan kondisi usulan sebagai berikut.
Kondisi Aktual
Peningkatan produksi per hari  pintu bagian depan: ! !"# !"#$% × !" !"#$% !" , !" =13,95 ≈ 14 unit.
Produksi per bulan=13,95 x 22 hari=306,89 ≈ 307 unit.
Peningkatan produksi per hari pintu bagian belakang: ! !"# !"#$% × !" !"#$% !" , !" =14,67 ≈ 15 unit. Produksi per bulan=14,67 x 22 hari=322,84 ≈ 323 unit. Kondisi Usulan
Peningkatan produksi per hari pintu bagian depan= ! !"# !"#$% × !" !"#$% !" , !" =15,56 ≈ 16 unit. Produksi per bulan=13,95 x 22 hari=342,30 ≈ 342 unit.
Peningkatan produksi per hari pintu bagian belakang= ! !"# !"#$% × !" !"#$% !" , !" =16,82 ≈ 17 unit. Produksi per bulan=14,67 x 22 hari=370,14 ≈ 370 unit.
Perbandingan  hasil  output  produksi  kondisi  aktual  dan  usulan  dapat  dilihat  pada Tabel 3.
Tabel 3 Perbandingan Hasil Output Perbandingan Hasil Output (Produk//bulan) Aktual (unit) Usulan (unit) Pintu Depan (Front Door) 307 342 Pintu Belakang (Rear Door) 323 370

## KESIMPULAN
Berdasarkan hasil penelitian pada stasiun SA door diperoleh perbaikan stasiun kerja SA Door dari sistem “ 1 Man 2 Set Of Door ” menjadi “ 1 Man 1 Set Of Door ” serta usulan perbaikan  desain  stasiun  kerja  dengan  perubahan  tata  letak  fasilitas  yang  ada.  Perbaikan dilakukan  dengan  pengurangan  jumlah jig  door yang  digunakan.  Setelah  dilakukan perubahan tata letak diperoleh hasil yang menunjukkan pengurangan waktu proses untuk pintu  bagian  depan  sebesar  10%,  dari  34,41  menit  menjadi  30,85  menit.  Hal  ini  juga berdampak  pada  peningkatan  jumlah  produksi  per  bulan  untuk  pintu  bagian  depan sebanyak  35  unit,  dari  307  unit  menjadi  342  unit.  Hasil  simulasi  juga  menunjukkan pengurangan  waktu  proses  untuk  pintu  bagian  belakang  sebesar  13%,  dari  32,62  menit menjadi 28,53 menit. Hal ini juga berdampak pada peningkatan jumlah produksi per bulan untuk  pintu  bagian  belakang  sebanyak  47  unit,  dari  323  unit  menjadi  370  unit.  Selain pengurangan  waktu,  perubahan  tata  letak  juga  berdampak  pada  pengurangan  total  jarak tempuh operator dari 907,6 m menjadi 573,2 m.

## DAFTAR PUSTAKA
[1]. Heragu, Sundaresh, 1997, Facilities Design , Second Edition , Boston: PWS. Publishing Company .
[2]. American  Society  of  Quality (n.d.)  LSS  Tool  The  Spaghetti  Diagram . http://www.asqlongisland.org/seminars/2011_01_20_LSS_Tool_The_Spaghetti_Diag ram.pdf (diakses pada tanggal 14 September 2015)
[3]. Sutalaksana, I.Z. 2006. Teknik Perancangan Sistem Kerja. Bandung: Institut Teknologi Bandung.
[4].  Apple.1990.  Tata  Letak  Pabrik  dan  Pemindahan Bahan.  Edisi  Ketiga.  Bandung: Institut Tekknologi Bandung.
[5]. Averill M. Law and W. David Kelton. 2000. Simulation Modeling and Analysis . New York: Mc Graw-Hill.
[6].  Sukma,  Novita  dkk.,  Analisis  Pengukuran  Waktu  Kerja  dengan  Metode  Pengukuran Kerja Secara Langsung pada Bagian Pengemasan PT. Japfa Comfeed Indonesia Tbk. Jurusan  Teknologi  Industri  Pertanian–Fakultas  Teknologi  Pertanian–Universitas Brawijaya.
[7]. Sritomo. 2009. Tata Letak Pabrik dan Pemindahan. Surabaya: GunaWidya.