Abstrak — Mesin  pendingin  terak  ( clinker  cooler ) berfungsi sebagai  pendingin  terak  ( clinker ) yang  keluar  dari  mesin pemanas  ( kiln ). Drive  plate berfungsi  untuk  membawa  terak dari kiln dengan  menggerakan crossbar dalam  proses pendinginan  terak . Beberapa  pengujian  dilakukan  untuk mendukung  hasil  analisis.  Uji  komposisi  didapatkan  material driver  plate berkesesuaian  komposisinya  dengan  ASTM  A709. Pengamatan  makroskopik  menunjukkan  adanya  deformasi, terlihat  dari  perubahan  geometri.  Pengamatan  mikroskopik menunjukkan  struktur  mikro  daerah  yang  terdeformasi mengalami strain hardening . Analisis dengan bantuan software menunjukan  besar total  deformation dan equivalent  stress. Besar total  deformasi sebesar  4.4  mm.  Dan  uji  kekerasan menunjukkan  adanya  peningkatan  nilai  kekerasan  di  daerah dekat  dengan  kegagalan,  dari  348.2  ± 9 BHN  menjadi  370.6 ± 17  BHN.  Faktor  yang  menyebabkan  kegagalan  adalah pemilihan material dan deformasi.
Kata Kunci — Drive Plate , Clinker Cooler , Deformasi.

## I. PENDAHULUAN
ESERO Terbatas Semen Indonesia merupakan produsen semen terbesar di Indonesia. Keberhasilan pembangunan pabrik Tuban IV dan Tonasa V, serta akuisisi perusahaan  semen  Vietnam  Thang  Long  Cement  Company pada  akhir  tahun  2013,  maka  pada  awal  tahun  2013 perseroan memiliki kapasitas terpasang sebesar 30 ton/tahun dan  telah  menjadi  perusahaan  semen  terbesar  di  Asia Tenggara berdasarkan kapasitas terpasang. Proses pembuatan semen PT. Semen Indonesia unit Tuban 1 secara garis besar melalui proses dengan dimulai dari pengambilan bahan baku, proses pembuatan klinker, proses penggilingan semen  dan packing semen.  Dalam  proses  produksi  semen ini,  terdapat  banyak equipment yang  digunakan  dan  salah satunya adalah clinker cooler . (Ibrahim,2004)
Semen  sendiri  terdiri  atas  bahan  baku  utama  dan  bahan baku  tambahan  jika  ditinjau  dari  segi  fungsinya.  Material yang  termasuk  bahan  baku  utama  adalah  batu  kapur (CaC 𝑂 ), clay (tanah  liat),  pasir  silika  (Si O ), iron  sand ( Fe O ).  Serta  bahan  baku  tambahan  dari  semen  adalah trass,  gypsum dan  dolomit.  Proses  produksi  semen  yang pertama  yaitu  penambangan  bahan  baku  untuk  pembuatan semen  terutama  batu  kapur  (CaC 𝑂 )  dan clay (tanah  liat) menggunakan  alat-alat  berat  kemudian  dikirim  ke  pabrik, yang  kedua,  bahan-bahan  yang  telah  ditambang  kemudian diteliti di laboratorium kemudian dicampur dengan proporsi yang tepat dan kemudian dilanjutkan ke proses penggilingan awal ( raw mill ) untuk memperkecil dimensi material. Proses selanjutnya adalah bahan kemudian dipanaskan di preheater, dilanjutkan  di  dalam  kiln  sehingga  bereaksi membentuk  kristal  klinker.  Kiln  ini  menggunakan  bahan
dasar  pembakaran  batu  bara  yang  sebelumnya  diproses  di coal mill yang berjenis vertical roller mill, agar ukuran batu bara  ini  dapat  digunakan  pada  kiln.  Kristal  klinker  ini kemudian  didinginkan  di cooler dengan  bantuan  angin. Panas  dari  proses  pendinginan  ini  di  alirkan  lagi ke preheater untuk menghemat energi. Klinker ini kemudian dihaluskan  lagi  dalam  tabung  yang  berputar  yang  bersisi bola-bola baja yaitu pada ball mill sehingga menjadi serbuk semen  yang  halus.  Klinker  yang  telah  halus  ini  disimpan dalam  silo.  Dari  silo  ini  semen  di packing dan  dijual  ke konsumen [1].
Mesin  pendingin  terak  ( clinker  cooler ) berfungsi  sebagai pendingin  terak  ( clinker ) yang  keluar  dari  mesin  pemanas ( kiln ). Clinker yang  keluar  dari kiln akan  dihantarkan menuju  mesin  penggiling  ( hammer  crusher )  melalui  papan silang  ( crossbar) yang  pada  prosesnya  di  gerakan  oleh batang  berjalan  ( Driver  Plate )  yang  berjajar  diatas  bagian cooler .  Maka  dari  itu,  dibutuhkan  sifat  kekerasan  dan ketangguhan  yang  tinggi  untuk  komponen Driver  Plate mengingat kondisi terak ( Clinker ) yang memiliki temperature  tinggi  akibat  proses  pemanasan  di kiln .  Pada Januari  2017, Driver  Plate pada clinker  cooler mengalami fenomena  perubahan  bentuk  ( Deformation ).  Komponen Driver  Plate mengalami  kegagalan  berupa  deformasi  yang diakibatkan  oleh  beban  yang  terlalu  besar  dan  kerja  yang terus  menerus,  sehingga  mengakibatkan  equipment Clinker cooler berhenti  berjalan  di  karenakan  komponen  lain  yang lepas.  Material  standar  untuk driveplate adalah  HARDOX 500  atau  HARDOX  600.Dalam  penelitian  ini  dilakukan variasi  temperatur  dan  media  pendingin  proses  hardening untuk  memperoleh  fasa  martensit  sehingga  mendapatkan kekerasan sesuai standar.
Berdasarkan  jenis  kegagalan  yang  terjadi,  maka  hipotesa awal  yang  mungkin  terjadi  berupa  dislokasi  yang disebabkan  oleh  beban  kerja  yang  terlalu  berat  dan  juga kondisi temperature yang terlalu tinggi sehingga menyebabkan  suatu  pergeseran  atau  pegerakan  atom-atom di dalam sistem kristal logam akibat tegangan mekanik yang dapat menciptakan deformasi plastis atau perubahan sturktur material  secara  permanen  [2].  Maka  dari  itu,  dilakukanlah analisis terhadap kegagalan ini untuk membuktikan hipotesa awal  tersebut,  agar  kegagalan  ini  tidak  terjadi  lagi.  Dengan melakukan  beberapa  pengujian  seperti  uji  komposisi,  uji mikroskopi,  uji  makroskopi  dan  perhitungan  dari  studi lapangan  serta  studi  literature  mengenai  deformasi  pada benda padat.

## Analisis Kegagalan Komponen Driver Plate

## dalam Cooler Clinker Pada Unit Tuban I PT. Semen Indonesia Tbk.
Mohamad Miftah Fadlika Makmur, Alvian Toto Wibisono, dan Lukman Noerochim Departemen Teknik Material, Fakultas Teknologi Industri, Institut Teknologi Sepuluh Nopember (ITS)
e-mail : lukman@mat-eng.its.ac.id
P

## II. METODE PENELITIAN
A. Review Dokumen Perusahaan
Review
dokumen perusahaan dilakukan untuk mendapatkan  data  data  perusahaan  yang  berkaitan  dengan Driver  Plate sebagai  pendukung  hasil  penelitian,  berikut data  yang  harus  diambil  yaitu  desain driver  plate ,  data operasi, spesifikasi material, maintenance record .

## B. Preparasi Spesimen
Tahap  Persiapan  ini  diperlukan  sebelum  melakukan pengujian  untuk  menentukan  penyebab  kegagalan Driver Plate pada PT Semen Indonesia. Persiapan ini berupa proses cutting  dan  sectioning.  Proses  pemotongan  dilakukan  pada bagian ujung driver plate yang terindikasi adanya perubahan geometri dan jauh dari deformasi. Spesimen yang terindikasi adanya  perubahan  geometri  serta  bagian  yang  jauh  dari deformasi  akan  diuji  sebagai  perbandingan  antara  material yang  baru  dengan  material  yang  sudah  gagal.  Proses pemotongan dilakukan dengan jenis pemotongan wire cut.

## C. Uji Komposisi
Pengujian  komposisi  kimia  adalah  untuk  mengetahui komposisi  kimia  yang  terdapat  pada  komponen  yang mengalami  kegagalan.  Pada  identifikasi  komposisi  kimia menggunakan alat Optical Emission Spectroscopy  (OES) di Laboratorium  Uji  Bahan  Politeknik  Perkapalan  Negeri Surabaya  (PPNS)  untuk  mengetahui  komposisi  yang  ada pada driver plate.
D. Pengamatan Makroskopik
Pengamatan  makro  dilakukan  untuk  mengetahui  bentuk, tampilan  dan  lokasi  komponen  yang  mengalami  kegagalan secara  makro.  Pengamatan  makro  dilakukan  menggunakan kamera digital. Adapun perlakuan terhadap sampel material adalah  dengan  melakukan  pengambilan  fotografi driver plate yang sedang di ukur geometrinya dengan menggunakan  jangka  sorong  dengan  kamera  digital  untuk mendapatkan informasi bentuk dari kegagalan secara makro.

## E. Analisis Mikrostruktur
Spesimen  dilihat  dengan  berbagai    macam  perbesaran untuk  melihat  bentuk,  ukuran,  fasa  yang  terbentuk  dengan menggunakan  mikroskop  optik.  Pada  penelitian  ini dilakukan    analisis  hasil  dari  mikrostuktur  dari driver  plate yang gagal [3].

## F. Pengujian Kekerasan
Pengujian  kekerasan  dilakukan  untuk  mengetahui distribusi  kekerasan  dengan  melakukan  indentasi  di beberapa titik pada sampel material. Pengujian ini dilakukan dengan  metode  Brinell  dimana  dalam  pengujiannya memakai indentor bola baja, pembebanan sebesar 187.5 kgf dan  waktu  indentasi  selama  15  detik  [4].  Pengujian  ini mneggunakan Universal  Hardness  Tester  HBRV 187.5A  di Laboratorium  Metalurgi,  Jurusan  Teknik  Material  dan Metalurgi, ITS.

## III. HASIL DAN PEMBAHASAN
A. Record Driver Plate di Clinker Cooler Unit 1 Tuban
Pada  bulan  Januari  2017  PT.  Semen  Indonesia  Tuban Plant 1 sedang melaksanakan maintenance rutin. Kemudian di Cooler Clinker 1 ditemukan sebuah kegagalan dari Driver Plate yang merupakan komponen dari mesin Cooler Clinker
1. Driver plate tersebut beroperasi selama 10 bulan. D river plate dirancang dapat beroperasi dengan usia pakai 1 tahun (12  bulan). Driver  plate ini  dirancang  untuk  menggunakan material HARDOX 500 . Gambar 1 menunjukkan desain dari driver  plate .    Tabel  1  menunjukkan  data-data driver  plate dan cooler clinker .
Berikut  ini  data-data  dari crossbar mencakup  spesifikasi crossbar pada clinker cooler .
Tabel 1. Data Operasi crossbar di clinker cooler Tuban 3 PT. Semen Indonesia Lebar Plate 2.00 mm Tebal Plate 95 mm Panjang Plate 600 mm Massa Clinker 1440 Kg/Jam Temperatur Kerja 652 o C
Gambar 1. Desain crossbar di PT. Semen Indonesia.
Tabel 2. Sifat Mekanik HARDOX 500 Kekerasan (BHN) Kekuatan Yield (MPa) 470 - 530 1400

## B. Pengujian Optical Emission Spectroscopy
Pengujian  ini  dilakukan  untuk  mengamati  komposisi unsur  pada  spesimen driver  plate dengan  menggunakan OES ( Optical Emission Spectroscopy ). Tabel 3 menunjukkan  hasil  pengujian  yang  dibandingkan  dengan komposisi  unsur  HARDOX  500  yang  dimana  merupakan material yang seharusnya di gunakan oleh cooler clinker .
Tabel 3.
Perbandingan material uji dan material HARDOX 500
Unsur C Si Mn Ni P Mo Cr Fe Material Uji 0.175 0.5 1.3 0.45 0.017 0.265 0.37 Balance HARDOX 500 0.27 0.5 1.6 0.25 0.025 0.25 1.2 Balance
Berdasarkan  Tabel  3  di  atas,  material  HARDOX  500 yang  seharusnya  di  gunakan  pada  komponen driver  plate memiliki  komposisi  yang  berbeda  dengan  material driver plate yang  mengalami  kegagalan  [5].  Perbedaan  tersebut terlihat jelas pada komposisi Carbon (C), Mangan (Mn), dan juga  Chromium  (Cr).  Pada  unsur  Carbon  specimen driver plate yang  lebih  rendah  dibandingkan  HARDOX  500 dengan  perbedaan  mencapai  0.23  dapat  menyebabkan kekuatan  dan  kekerasan  dari  material drive  plate lebih rendah,  dan  perbedaan  karbon  ini  juga  menyebabkan berbedanya ekspansi thermal dari material tersebut. Semakin tinggi  unsur  karbon  pada  material  maka  ekspansi  thermal
akan  semakin  menurun.  Material  dengan  komposisi  seperti HARDOX  500  yaitu  AISI  1030  memiliki  nilai  ekspansi thermal  sebesar  11.7 վ m/m o C  sedangkan  material  dengan komposisi  seperti  material driver  plate yaitu  AISI  1006 memiliki  nilai  ekspansi  thermal  sebesar  12.6 վ m/m o C  [6], yang  berarti  semakin  tinggi  unsur  karbon  pada  material maka  semakin  sulit  untuk  melakukan  pemuaian  akibat pengaruh temperature.  Sama  halnya dengan unsur Mangan dan Chromium dari  material driver plate yang lebih rendah dibandingkan  HARDOX  500  dengan  perbedaan  secara berturut-turut 0.32 dan 0.83 dapat menyebabkan hardenability yang dimiliki oleh specimen driver plate lebih rendah.  Dimana  semakin  tinggi  unsur  paduannya  maka hardenability dari material semakin meningkat. Hardenability yang  tinggi  menandakan  unsur  paduannya yang  tinggi,  karena hardenability merupakan  kemampuan paduan untuk menghasilkan martensit yang tinggi di seluruh volume specimen [7].
Tabel 4. Perbandingan hasil uji komposisi unsur dari spesimen driver plate dengan
komposisi unsur ASTM A709 Unsur C Si Mn Ni P Mo Cr Fe Material Uji 0.175 0.5 1.3 0.45 0.017 0.265 0.37 Balance ASTM A709 0.2 0.4 1.5 0.45 0.035 0.15 0.35 Balance

## C. Pengamatan Makroskopik
Gambar  2  menunjukkan  hasil  visual  dari  permukaan driver  plate  yang  mengalami  kegagalan.  Terlihat  kegagalan driver  plate  berupa  deformasi  atau  perubahan  bentuk  dan ukuran.  Perubahan  bentuk  dan  ukuran  dari  driver  plate ditunjukkan  dengan  gambar  2  dimana  terdapat  perbedaan ketinggian  dari  daerah  yang  terdeformasi  dan  tidak terdeformasi.  Deformasi  juga  ditunjukan  dengan  perubahan dimensi  ukuran  di  daerah  kegagalan  seperti  yang ditunjukkan pada Gambar 3. Lebar pelat mula mula sebesar 95.0  mm  kemudian  mengalami  perubahan  ukuran  menjadi 97.9 mm.
Gambar 2. Pengamatan makroskopik permukaan spesimen Driver plate
Gambar 3. Pengukuran lebar komponen Driver plate.
Tabel 5. Lebar Driver Plate Titik Uji Lebar awal (mm) Lebar akhir (mm) Selisih lebar (mm) 1 95 96.7 1.7 2 95 96.8 1.8 3 95 97 2 4 95 97.1 2.1 5 95 97.2 2.2 6 95 97.2 2.2 7 95 97.5 2.5 8 95 97.7 2.7 9 95 97.9 2.9 10 95 97.9 2.9 Gambar 4. Pengukuran tebal komponen Driver plate.
Tabel 6. Tebal Driver plate
Titik Uji Tebal awal (mm) Tebal akhir (mm) Selisih tebal (mm) 1 2 1.97 0.03
1 2 4 3 5 6 8 7 9 10 1 2 3 4 5 6 7 8
9
2 2 1.96 0.04 3 2 1.96 0.04 4 2 1.96 0.04 5 2 1.955 0.045 6 2 1.955 0.045 7 2 1.95 0.05 8 2 1.95 0.05 9 2 1.94 0.06 10 2 1.94 0.06
Dari  gambar  3  dan  tabel  5  terlihat  bahwa  material  driver plate  mengalami  perubahan  geometri  berupa  perubahan lebar.  Dari  titik  uji  1  sampai  titik  uji  10,  lebar  dari  driver plate  semakin  besar  melebih  dari  lebar  awalnya.  Dapat dilihat bahwa selisih lebar paling besar ada pada titik uji 10 sebesar  2.9  mm.  Terlihat  juga  pada  gambar  4  dan  table  6 bahwa  material driver plate mengalami perubahan geometri pada  tebalnya.  Dari  titik  uji  1  sampai  10,  tebal  dari  driver plate  semakin  besar  melebihi  dari  awalnya.  Terlihat  bahwa selisih tebal paling besar ada pada titik 10 sebesar 0.06 mm. Hal  ini  diakibatkan  oleh  design  dari  driver  plate  yang memiliki  satu  fixed  support  sehingga  bagian  yang  semakin jauh dari fixed support memiliki ruang lebih untuk  memuai dan  mengalami  perubahan  geometri  yang  diakibatkan  oleh beban  kerja  dan  kondisi  temperatur  kerja  mencapai  652 o C. Perubahan geometri  yang ditunjukan pada table 5 dan table 6  diatas  berbanding  terbalik  dengan  fenomena  muai  dari baja  pada  umumnya.  Baja  akan  memuai  jika  mengalami kenaikan  temperatur  dan  akan  kembali  menyusut  jika kembali  pada  kondisi  temperatur  semula.  Material  yang mengalami penyusutan memiliki kemampuan untuk kembali ke  kondisi  geometri  yang  sama  dalam  kondisi  termal semula,  tetapi  laju  penyusutan  ini  dipengaruhi  oleh  waktu dan  media  pendinginannya  [8]. Material  driver  plate menerima  beban  termal  sebesar  652 o C,  mengalami pemuaian  sehingga  mempengaruhi  komponen  lain  yang bekerja  di  dalam  cooler  clinker  dan  ketika  driver  plate mengalami kegagalan maka cooler clinker berhenti bekerja. Pada kasus ini material driver plate mengalami pendinginan yang  lambat  sebelum  akhirnya  diangkat  untuk  di  ganti. Pendinginan yang lambat menyebabkan material driver plate mengalami  penyusutan  yang  kecil  sehingga  geometri  dari material driver plate tidak kembali seperti semula.

## D. Hasil Pengamatan Struktur Mikro (Metalografi)
Gambar  5  menunjukan  hasil  struktur  mikro  pada driver plate . Pada gambar 5 (a) merupakan foto struktur mikro dari daerah  yang  jauh  dari  deformasi.  Pada  gambar  terlihat beberapa fasa, terdapat acicular ferrite, lath martensit, upper bainite,  dan  polygonal  ferrite.  Terbentuknya  struktur  mikro tersebut akibat pendinginan yang lambat. Pada gambar 5 (b) terlihat  beberapa  fasa,  terdapat  polygonal  ferrite,  lath martensit  dan  upper  bainit.  Dari  dua  gambar  di  atas  dapat diketahui  bahwa  daerah  yang  berada  di  dekat  deformasi memiliki  sifat  mekanik  yang  lebih  keras  dibandingkan dengan daerah yang jauh dari deformasi.
Ini  menunjukkan  terjadinya  mekanisme  yang  sesuai dengan  pengerasan  logam. Strain  hardening merupakan suatu  fenomena  yang  terjadi  pada  material driver  plate ini. Fenomena  ini  biasanya  terjadi  jika  adanya  deformasi permanen yang di akibatkan slip pada material tersebut [9]. Strain  hardening terjadi  karena  adanya  pemanjangan struktur  mikro  dari  material,  terlihat  dari  gambar  5  (b)
bahwa  struktur  lath  martensit,  upper  bainit  dan  juga polygonal ferrite mengalami pemanjangan batas butir.
Gambar  5.  Foto  struktur  mikro  material driver  plate (a)  daerah  jauh  dari deformasi, dan (b) dekat dari deformasi pada perbesaran 1000X.

## E. Hasil Pengujian Kekerasan Brinnel Material
Gambar 6. Daerah indentasi sejajar  dengan deformation.
Pengujian  kekerasan  dilakukan  untuk  mengetahui distribusi nilai kekerasan pada driver plate yang mengalami kegagalan.  Metode  yang  digunakan  adalah Vickers Hardness  Test dengan  beban  187.5  kgf  berdasarkan  ASTM E-10.  Pengujian  ini  menggunakan  indentasi  sebanyak  10 titik. 5 titik pada bagian yang tidak terdeformasi dan 5 titik pada  bagian  yang  terdeformasi.  Indentasi  tersebut  tersebar merata  pada  daerah  yang  dekat  dan  jauh  dari  deformasi. Pembagian daerah indentasi dapat dilihat pada Gambar 6. Dari  table  7  menunjukan  sifat  kekerasan  material driver plate pada  daerah  yang  jauh  dari  deformasi  dan  dekat dengan  deformasi.  Pada  daerah  yang  jauh  dari  deformasi memiliki distribusi nilai kekerasan yang stabil dengan rata – rata  sebesar  348.2  ±  9  dan  pada  daerah  yang  dekat  dengan deformasi  memiliki  nilai  kekerasan  dengan  rata – rata sebesar 370.6 ± 17 serta memiliki distribusi nilai kekerasan yang cendenrung tidak merata.
Tabel 7. Data Hasil Pengujian Kekerasan Dekat dari crack Area Indentasi (Jauh deformasi) Nilai Kekerasan (BHN) Araea Indentasi (Dekat deformasi) Nilai Kekerasan (BHN) 1 355 1 389 2 353 2 363 3 355 3 389 4 334 4 357 5 344 5 355 Rata - rata 348.2 ± 9 Rata – rata 370.6 ± 17

## F. Analisis dengan Bantuan Sofrware
Pengujian  ini  dilakukan  untuk  memperlihatkan  pola deformasi  yang  terjadi  pada  komponen  [10] driver  plate dengan  batasan  kondisi  temperature  sebesar  600 o C,  gaya yang  bekerja  sebesar  14400  N  dan  juga fixed  support yang berada  pada  bagian  kiri  komponen driver  plate .  Hasil  dari analisis menggunakan software ini di tunjukan pada gambar 6  yang  memperlihatkan  analisis  untuk total  stress dan gambar  7  yang  memperlihatkan  analisis  untuk total deformation seperti berikut.
(a) PF UB LM AF (b) L M UB PF 1 2 3 4
5 1 2 3 4 5
Gambar  6.  Hasil  analisis untuk total  stress (a)  Driver  Plate  (b)  HARDOX 500
Gambar  7.  Hasil  analisis  untuk total  deformation (a)  Driver  Plate  (b) HARDOX 500.

## IV. KESIMPULAN
Berdasarkan  serangkaian  percobaan  dan  analisis  yang telah  dilakukan,  terdapat  beberapa  kesimpulan  mengenai kegagalan  dari driver  plate pada cooler  clinker antara  lain sebagai berikut:
1. Faktor  yang  menyebabkan  terjadinya  kegagalan komponen driver  plate pada cooler  clinker yaitu
kesalahan  pemilihan  material  yang  seharusnya merupakan HARDOX 500, serta deformasi.
2. Mekanisme  kegagalan  komponen driver  plate pada cooler  clinker diawali  oleh  beban  clinker  yang terdistribusi  merata  di  atas driver  plate melebihi ketahanan  dari  material  tersebut.  Deformasi  plastis di  tandai  dengan  nilai  kekerasan  yang  meningkat akibat  adanya strain  hardening dan  perubahan geometri dari driver plate.
3. Melakukan  pemilihan  material  (material  selection) yang  lebih  baik  sesuai  dengan  kemampuan  material dalam menahan beban kerja selama beroperasi.
4. Menggunakan  material  yang  sesuai  dengan  standar yaitu HARDOX 500.
5. Dengan  desain  yang  sama,  memilih  material  baja tahan  karat  dengan  sifat  ketahanan  aus  dan  muai panjang yang lebih kecil.

## DAFTAR PUSTAKA
[1]
Semen Padang, “ Pengenalann Menuju Pabrik Semen, ” 2011.
[2]
K.  Anwar, “ Analisis  Perpindahan  Panas  Grate  Cooler  Industri
Semen. Palu, ” Palu, 2011.
[3] ASM  International, “ ASM  Handbook  Vol.9  Metallographic  and
Microstructure. Material Park., ” Ohio, 2002.
[4] G. E. Dieter, Metalurgi Mekanik . Jakarta: Erlangga, 1987.
[5] SSAB  Technology, Data  Sheet  HARDOX  500  Sheet .  Sweden: Greencoat, 2016.
[6] ASM  International, “ ASM  Handbook  Vol.12  Deformation, ” 2002.
[7] S. H. Avner, Introduction To Physical Metallurgy . Singapore: Mc Graw Hill, 1974.
[8] S.  C.  Donald  and  R.  W.  Varney, Physical  Metallurgy  for Engineers . California: Litton Educational Publishing Inc, 1962.
[9] W.  Callister, Material  Science and  Engineering an  Introduction . New York: John Wiley & Sons Inc, 2007.
[10] D. Neil and J. Eaton, “ Investigation of 3D flow and Heat Transfer in Solid-fuel Grate Combustion: Measure to Reduce Temperature Degradation. ”