## Analisis Pengendalian Kualitas Produk Cacat pada Lensa Tipe X Menggunakan Lean Six Sigma dengan Konsep DMAIC
Ida Rinjani 1*) , Wahyudin Wahyudin 2) , Billy Nugraha 3)
*Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Singaperbangsa Karawang, Jl. H.S. Ronggowaluyo Telukjambe Timur, Karawang -41361, Indonesia
1) idarinjani19@gmail.com
2) hwwahyudin@gmail.com
3) billynugraha982@gmail.com
Abstrak. Salah satu metode untuk meningkatkan kualitas adalah Lean Six Sigma dengan konsep DMAIC (Define,  Measure,  Analyze,  Improve  dan  Control).  Hal  ini  berorientasi  hanya  akan  ada  3,4  cacat produk dari setiap 1 juta produk yang diproduksi. Penelitian ini bertujuan untuk meningkatkan kualitas produk  lensa  di  PT.  XYZ,  terutama  lensa  tipe  x  yang  sering  terjadi  cacat  produk.  Hasil  penelitian menunjukan, ada 9 (sembilan) jenis cacat  produk pada lensa tipe x selama periode Desember 2019. Diantaranya: Bubble, Mold Derty, Thicknes Out, Edge Problem, Crack, Rellease, Lint, Scratches dan Prishm.  Dari  hasil  perhitungan  didapatkan  rata-rata  level  sigma  yaitu  5,3  dengan  nilai  rata-rata DPMO sebesar 242. Berdasarkan diagram pareto, perbaikan diprioritaskan pada 3 (tiga) jenis cacat yang paling dominan. Yaitu jenis defect Bubble dengan persentase cacat 52%, Thicknes Out 30% dan Mold Derty 10%. Kemudian dilakukan analisis sebab akibat menggunakan fishbone, diketahui bahwa faktor  manusia,  material,  tools,  mesin,  lingkungan  dan  metode  menjadi  faktor  penyebab  terjadinya ketiga  jenis  cacat.  Tahap  improvement  dilakukan  usulan  perbaikan  menggunakan  metode  5W+1H sebagai bentuk perbaikan dalam peningkatan kualitas.

## Kata kunci: Cacat, Six Sigma, DMAIC
Abstract.[Quality  Control  Analysis  of  Product  Defects  in  the  Lens  of  Type  X  Using  the  Lean  Six Sigma Concept with DMAIC].One method to improve quality is Lean Six Sigma with the concept of DMAIC  (Define, Measure,  Analyze,  Improve  and  Control).  It  is  oriented  that  there  will  only  be  3.4 product defects for every 1 million products produced. This study aims to improve the quality of lens products at  PT. XYZ, especially x-type lenses where product  defects often occur. The results showed that there were 9 (nine) types of product defects in type x lenses during the period of December 2019. Among them: Bubble, Mold Derty, Thicknes Out, Edge Problem, Crack, Rellease, Lint, Scratches and Prishm. From the calculation results, the average sigma level is 5.3 with an average DPMO value of 242.  Based  on  the  Pareto  diagram,  repairs  are  prioritized  on  the  3  (three)  most  dominant  types  of defects. Namely the Bubble defect with a defect percentage of 52%, Thicknes Out 30% and Mold Derty 10%.  Then  performed  a  cause  and  effect  analysis  using  a  fishbone,  it  is  known  that  human  factors, materials, tools, machines, environment and methods are the factors causing the three types of defects. The improvement stage is carried out with improvement proposals using the 5W + 1H method as a form of improvement in quality improvement.

## Keywords: Defect, Six Sigma, DMAIC
I. Pendahuluan PT. XYZ merupakan perusahaan yang memproduksi  berbagai  jenis  lensa,  khususnya  lensa untuk kacamata fashion . Produk lensa yang dihasilkan merupakan lensa (produk jadi) yang siap didistribusikan  pada  berbagai  perusahaan  yang memproduksi  kacamata, baik lokal, regional, maupun internasional.  Dalam  hal  ini,  PT.  XYZ  bertindak sebagai penyedia atau supplier lensa jadi untuk kembali dijual  pada  perusahaan  lain  yang  memproduksi
kacamata. Sistem produksi yang dipakai oleh PT. XYZ adalah sistem make to order , yaitu sistem produksi yang dilakukan berdasarkan ada dan banyaknya pesanan yang masuk  dari customer .  Selain  itu  ada  beberapa  jenis produk  lensa  unggulan  yang  diproduksi  secara  masal atau make to stock .
PT. XYZ telah berkomitmen dalam membangun usaha berdasarkan pada peningkatan mutu dan keahlian sumber  daya  manusia  yang  berkesinambungan.  Hal tersebut dibuktikan dengan berbagai sertifikasi dibidang kualitas yang telah diraih oleh PT. XYZ, salah satunya
sertifikasi  dalam  ISO  9001  tahun  2017,  mengenai manajemen    mutu.  Namun  meskipun  begitu  dalam proses  produksinya  tidak  lepas  dari  adanya  cacat produk. Karena PT. XYZ secara umum memproduksi dua tipe lensa yaitu lensa x atau lensa untuk kacamata yang dibagi menjadi dua tipe lainnya yaitu ada x1, dan x2. Sedangkan tipe y memiliki tiga jenis lensa berbeda yaitu  y1,y2  dan  y3.  Pada  periode  19  Desember  2020, tercatat terdapat 9 jenis cacat produk lensa type x.
Cacat  atau defect adalah  masalah  yang  dapat menurunkan  hasil  produk  dan  kepuasan  serta kepercayaan  pelanggan  terhadap  hasilnya.  Selain  itu dapat  menambah  biaya  semakin  tinggi  (Handoko, 1984).  Maka  di  dalam  proses  produksi  juga  harus memperhatikan  kualitas  agar  kecacatan  produk  bisa diminimalisir.  Hal  ini  dapat  mengurangi  pemborosan dari  segi material ataupun  biaya  produksi  lainnya (Purnomo,  2004).  Maka  biaya  produk/ unit nya  dapat ditekan dan harga produk menjadi lebih kecil. Karena kualitas  menjadi  salah  satu  alat  perusahaan  dalam menghadapi  kompetitor  (Hakim, 2006;  Wisnu, 2013). Selain  itu  diharapkan  mampu  menghasilkan  produk yang  berkualitas  dengan  harga  yang  terjangkau. Sehingga harus dilakukan pengendalian kualitas karena penerapan tersebut membuat konsumen yakin (Ariani, 2004).  Bahwa  kepuasan  konsumen  merupakan  salah satu hal yang diperhatikan oleh perusahaan. Selanjutnya itu jika kepuasan konsumen tercapai maka loyalitas konsumen juga akan meningkat  (Besterfield, 1998).
Peningkatan  kinerja  (kualitas)  dapat  dicapai dengan  menggunakan  proses improvement ,  yaitu aktivitas  perusahaan  untuk  melakukan  peningkatan proses yang dapat meningkatkan nilai tambah. Hal ini dikarenakan  dengan  melakukan  proses improvement , diharapkan  perusahaan  dapat  memenuhi  keinginan pelanggan  (Gasperz,  1998).  Sedangkan  perusahaan dapat  dikatakan  berkualitas  jika  perusahaan  tersebut mempunyai  sistem  produksi  yang  baik  dengan  proses yang  terkendali  (Feingenbaum,  1992).  Melalui pengendalian  kualitas  ( quality  control )  diharapkan bahwa  perusahaan  dapat  meningkatkan  efektifitas pengendalian dalam  mencegah terjadinya produk cacat ( defect  prevention )  (Montgomery,  2009).  Sehingga dapat  menekan  terjadinya  pemborosan  dari  segi material atau  tenaga  kerja  yang  akhirnya  dapat meningkatkan  produktifitas.  Salah  satu  metode pengendalian  kualiatas  adalah  metode lean  six  sigma . Maka  dari  itu  penelitian  ini  bertujuan  menganalisis strategi  guna  mengurangi  tingkat  kecacatan  pada produk lensa tipe x di PT. XYZ dengan menggunakan metode lean  six  sigma dengan  pendekatan  konsep DMAIC.
DMAIC merupakan suatu metode dalam pengukuran  nilai sigma yang  terdiri  dari define, measure,  analysis,  improve dan control .  Berikut merupakan langkah-langkah metode DMAIC(Gasperz, 1998):
1. Define merupakan langkah awal dalam peningkatan kualitas dimulai dari masalah yang diidentifikasi.
2. Measure merupakan  aktivitas  pengukuran  proses sebelumnya  (pengukuran  dasar),  yang  bertujuan untuk  mengevaluasi  berdasarkan goals yang  telah ada.  Pengukuran  tingkat  kecacatan  sampai  tingkat sigmanya.
3. Analyze merupakan tahap yang dilakukan identifikasi akar  penyebab  masalah  dengan  berdasarkan  analisa data. Dapat menggunakan tools diagram pareto dan fishbone .
4. Improve merupakan tahap penyusunan rekomendasi tindakan secara umum dalam upaya menekan tingkat kecacatan produk.
5. Control merupakan  tahap  terakhir  yang  dilakukan dalam  peningkatan  kualitas  menggunakan  DMAIC. Langkah  terakhir  ini  bertujuan  untuk  melakukan control dalam setiap kegiatan. Sehingga memeperoleh hasil yang baik dan dapat mengurangi waktu, masalahdan biaya yang tidak dibutuhkan
Penelitian yang dilakukan oleh Erni Krisnaningsih  dan  Fadli  Hadi:  Berdasarkan  hasil  dari identifikasi  sumber  terjadinya  dari  cacat  yang  terjadi dikarenakan faktor manusia, metode, material dan tools . Dari perhitungan tingkat sigma dan DPMO didapatkan hasil rata-rata levelsigma yaitu 3,92 dengan nilai DPMO 13166,43.  Berdasarkan Pareto  Diagram ,  perbaikan difokuskan  pada  3  jenis  cacat  yang  terjadi  dengan persentase masalah yang harus dituntaskan 80% sesuai hukum pareto yaitu Sagging dengan  persentase (38,16%), Orange Peel dengan persentase (25,65%) dan Low DFT  dengan  persentase  (19,06%).  Ketiga  cacat tersebut  di  analisis  menggunakan FishboneDiagram untuk menggambarkan penyebab terjadinya cacat. Pada tahap Improve (perbaikan)  dilakukan  usulan  perbaikan dengan  metode  5W+1H  sebagai  metode  untuk pertimbangan  perusahaan  dalam  menerapkan  kualitas yang  lebih  baik  dengan  dibantu  alat  statistik  untuk mempermudah  dalam  tahap  pengontrolan.  Diusahakan perusahaan  dapat  melakukan  penerapan Six  Sigma dengan  tahap  DMAIC  ( Define , Measure , Analyze , Improve dan Control ) kedepannya untuk meningkatkan kualitas dengan harapan yaitu tidak terjadinya cacat atau zero  defect yang  bermanfaat  bagi  kondisi  ideal perusahaan(Krisnaningsih  Hadi, 2020).
Penelitian  yang  dilakukan  olehSri  Murni  Fitria dan  Novita:  Dalam  penelitian  ini  diketahui  bahwa perusahaan  yang  menjadi  objek  penelitian  tersebut sangat tidak kompetitif karena berada pada level sigma 2.7  dengan  nilai  DPMO  sebesar  106.416,66  (Fitria Novita,  2020).  Hal  ini  menunjukkan  bahwa  dalam proses  produksi  yang  dilakukan  masih  banyak  produk yang  tidak  sesuai  dengan  keinginan  konsumen.  Ada beberapa  usulan  perbaikan  serta  pengendalian  yang dapat  dilakukan yaitu dengan melakukan pengendalian hasil  ( result  control ),  pengendalian  tindakan  ( action control ), pengendalian personel ( personel  control ) dan pengendalian budaya ( culture control ) (Fitria  Novita, 2020).
Penelitian  yang  dilakukan  oleh  Asep  Ridwan, Faula  Arina  dan  Ardi  Permana:  Tingkat  kemampuan sigma yang didapat  dalam proses produksi dunnage di
PT.  XYZ  sebesar  3,22  dengan  nilai  DPMO  46231,89 dalam kategori baik untuk rata-rata Industri Indonesia. Selanjutnya dilakukan analisis untuk mengidentifikasi penyebab  terjadinya defect dengan fishbone  diagram . Usulan  perbaikan  menggunakan  metode  5W+1H, pendekatan  5S,  dan  pembuatan  tanda  bantu  dan  tabel form dalam pendekatan 5S. Dengan rancangan process activity  mapping (PAM)  dan value  stream  mapping , efisiensi proses produksi dunnage bisa meningkat dari 96,85%  menjadi  97,75%(Ridwan,  Arina,    Permana, 2020).
Penelitian  yang  dilakukan  oleh  Somadi: Berdasarkan hasil analisis yang dilakukan maka dapat disimpulkan  bahwa  jenis  keterlambatan  yang  sering terjadi  yakni  keterlambatan  pengiriman  barang. Keterlambatan  pengiriman  barang  disebabkan  oleh over pekerjaan  yang  mengakibatkan  penundaan rencana stuffing , staf yang kurang fokus mengakibatkan  kesalahan  dalam  menginformasikan shipping  instruction kepada  EMKL,  terlambat mendapat  informasi stock harian  gudang  sehingga terlambat booking kapal,  tidak  menginformasikan ulang  kepada  EMKL  atas  ketersediaan trucking yang dipesan  sehingga  kekurangan  armada trucking dan menumpuknya  dokumen  di  ruang  kerja  (Somadi, 2020).
Penelitian yang dilakukan oleh Agus Purwanto dan kawan-kawan: Based on the result of this study, it is  concluded  that  the  application  of  six  sigma  has  a significant  effect  on  the  performance  of  the pharmaceutical industry. The application of six sigma through the DMIC steps, namely determine, measure, improve  and  control  will  encourage  increased performance  of  the  pharmacy  industry (Purwanto,  et al., 2020).
Penelitian  yang  dilakukan  oleh  Faris  Ghiyats, Fadila  Marga  Sty  dan  Dewi  Riniarti:  Rata-rata pencapaian persentase defect tiap bulan sebesar 0,07% belum  mampu  mencapai target yang  ditentukan perusahaan sebesar 0,03%. Tingkat sigma rata-rata per bulan (5,04) dikategorikan ke dalam tingkatan kualitas rata-rata  industri  USA.  Nilai  kapabilitas  (Cp)  =  1,67 artinya sangat baik sedangkan indeks kapabilitas (Cpk) =  1,198  artinya  kemampuan  proses  berkaitan  CTQ tersebut  perusahaan  telah  cukup  mampu  dan  perlu upaya  yang  giat  untuk  peningkatan  kualitas  menuju target yang diinginkan. Faktor-faktor yang menyebabkan terjadinya penyimpangan pada produksi sebab-akibat  adalah  mesin  dengan  nilai Risk  Priority Number (RPN 105) (Ghiyats, Sty,  Riniarti, 2020). Penelitian  yang  dilakukan  oleh  Selly  Apriani Lestari, Chriswardani Suryawati dan J. Sugiarto: Rata- rata  lama  waktu  pelayanan  yang  diterima  oleh  pasien dari  saat  pasien  datang  sampai  pasien  menerima  obat adalah  199.4  menit  untuk  pasien  umum  dan  408.4 menit untuk pasien BPJS. Selama proses pelayanan poli klinik  di  RSUD  Dr.  Soeratno  Gemolong waste yang terjadi adalah waiting, overprocessing, overproduction, inventory, motion, transportation dan human potential. Penelitian  ini  membuktikan    penerapan  prinsip,  alat,
dan metode lean dapat mengidentifikasi dan mengeliminasi waste di  pelayanan  rawat  jalan, mempersingkat prosedur di semua unit pelayanan rawat jalan sehingga menurunkan waktu tunggu, meningkatkan  kualitas  pelayanan  dan  meningkatkan kepuasan  kerja  petugas  dan  kepuasan  pasien  (Lestari, Suryawati,  Sugiarto, 2020).
Penelitian  yang  dilakukan  oleh  Poppy  Rahayu dan Merita Bernik: Berdasarkan perhitungan di peroleh nilai defect  per  million  opportunity (DPMO)  sebesar 3603,64 dan nilai sigma sebesar 4,18.Pada tahap define digunakan diagram  pareto untuk  mengetahui  jumlah dan  jeniskecacatan,  tahap measure menggunakan control  P-chart untuk  mengetahui  kecacatanproduk masih  dalam  batas  yang  diisyaratkan,  tahap analyze menggunakan fishbonediagram untuk  mengetahui faktor penyebab terjadi kecacatan, penggunaan process decision  program  chart untuk  pemetaan  usulan perbaikan pada tahap improve , tahap control menghitung nilai sigma produk  dan  menyusun flowchart proses produksi (Rahayu  Bernik, 2020).
Penelitian  yang  dilakukan  olehReni  Dwi  Astuti dan  Lathifurahman:  Penyebab  kecacatan  produk dianalisis  dengan fish - bonediagram .  Lebih  lanjut, Failure  Mode and Effect  Analysis (FMEA)  digunakan untuk merancang ususlan perbaikan. hasil penelitian ini menunjukan  adanya  Pemborosan  pada transportation , motion , waiting , overprocessing dan defect .  Usulan perbaikan  dilakukan  dengan  penggabungan  stasiun penimbangan  dan  stasiun  pemeriksaan.  Sehingga memberikan estimasi peningkatan effisiensi dari 39.1% menjadi 46.69% (Astuti  Lathifurahman, 2020).
Penelitian yang dilakukan oleh Khusnun Nabila dan  Rochmoeljati:Sehingga  diperoleh  DPMO  rata-rata sebesar 17.531,93 dengan nilai sigma sebesar 3,61.Dari hasil DPMO dan nilai sigma tersebut dapat diketahui ada lima  jenis factor yang  mempengaruhi  kecacatan,  yaitu faktor man , milleu , machine , method dan materials . Berdasarkan    pemasalahn  di  setiap factor maka dilakukan continues  improvement dengan    metode Kaizen  Five  Mchecklist dan Five  Step  Plan atau  5S ( Seiri , Seiton , Seiso , Seiketsu dan Shitsuke )  yang digunakan rekomendasi perbaikan untuk menyelesaikan kelima  faktor  penyebab defect tersebut  (Nabila Rochmoeljati, 2020).
Tahapan measure pada  penelitian  ini  dilakukan dengan langkah: (1) menghitung defect / unit (DPU), (2) menghitung total opportunitiest (TOP), (3) menghitung defect/opportunitiest (DPO),
(4)
menghitung defect/million opportunitiest (DPMO) dan (5) menghitung  tingkat sigma .  Sehingga  dapat  diketahui proporsi  tingkat  kecacatan  secara  menyeluruh,  mulai dari tingkat cacat/ unit , total cacat sampai dengan tingkat sigma .  Tahap improvment dirumuskan  menggunakan metode  5W+1H.  Sehingga  usulan  perbaikan  dapat difokuskan  pada  sebab  kecacatan  tersebut  muncul. Maka  dapat  dikaji  bentuk  pencegahan  agar  penyebab cacat  tersebut  tidak  terjadi  kembali,  atau  setidaknya dapat dikendalikan.

## II. Bahan dan Metode
Penelitian  ini  diawali  dengan  melakukan identifikasi  masalah  yang  terjadi  di  PT.  XYZ.  Lalu setelah  itu  dilanjutkan  dengan  studi  literatur  dari beberapa  jurnal  penelitian  terdahulu.  Hal  tersebut berguna  untuk  mencari  referensi  penelitian  serta pembuatan literature  review .  Selanjutnya  dilakukan pengambilan  data,  dengan  cara  wawancara  langsung kepada  pihak  dari  perusahaan  mengenai  temuan masalah  yang  terjadi.  Lalu  dilanjutkan  dengan pengolahan  data  dengan  menggunakan  metode six sigma (DMAIC).  Tahap define dilakukan  dengan mengidentifikasi  masalah  cacat  produk  lensa  tipe  x. Lalu  tahap measure dilakukan dengan perhitungan dan analisis  produk  cacat  lensa  tipe  x.  Tahap analyze dilakukan  dengan  membuat diagram  pareto yang digunakan  untuk  mengetahui  tingkat  atau  persentase cacat tertinggi dari produk lensa tipe x. Selain itu untuk mengetahui  sebab  akibat  terjadinya  kecacatan  produk dilakukan  analisa  menggunakan fishbone diagram. Tahap improve merupakan  usulan  perbaikan  untuk meminimalisir  cacat  produk  dengan  harapan  dapat terwujudnya zero  defect dengan  menggunakan tools 5W+1H.  Tahap control adalah  pengecekan  secara terus-menerus  agar  tujuan  kualitas  tersebut  dapat tercapai.  Alur  penelitian  yang  dilakukan  seperti  pada Gambar 1. di bawah ini:
Gambar 1. Alur Penelitian Penerapan Lean Six Sigma dengan Konsep DMAIC

## III. Hasil dan Pembahasan
Proses produksi lensa x di PT. XYZ dapat dilihat dalam bagan di bawah ini:
1. Pembuatan  IR  merupakan  tahap  atau  bagian  alur produksi yang memproduksi bagian cairan resin yang digunakan sebagai bahan utama dari lensa. Tahap ini sendiri  terdiri  dari  beberapa  proses  atau  tahapan tersendiri sampai menjadi resin yang siap dimasukan pada cetakan lensanya ( mold ).
2. Pembuatan gasket merupakan sebuah pengikat antara Mold (cetakan  lensa)  yang  terbuat  dari  berbagai macam  bahan  plastik  yang  elastis.  Gasket  sendiri sangat  berpengaruh  dalam    menentukan    kualitas lensa  yang  dihasilkan  baik  atau  tidak.  Karenanya gasket haruslah selalu lentur dan mampu merekatkan kedua mold yang mencetak cairan resin agar menjadi lensa. Maka dari itu, jika gasket tersebut mengalami masalah atau bocor maka bisa dipastikan lensa yang dihasilkan akan reject .
3. Pembuatan mold merupakan  media yang digunakan untuk  mencetak  lensa,  bisa  dikatakan mold merupakan  cetakannya  lensa.  Sehingga  posisi mold tentu  sangat  berperan  krusial  dalam  proses pembuatan  lensa  ini. Mold yang  digunakan merupakan  sebuah mold yang  sengaja  di order dari supplier untuk  selanjutnya  dimodifikasi  sesuai dengan  kebutuhan  dan  spesifikasi mold yang digunakan  dalam    produksi  lensa  di  PT.  XYZ. Selanjutnya  proses  perakitan  mold  menggunakan gasket.
4. Proses filling , proses curing , lenspick dan pemeriksaan  yaitu  proses  memasukan  cairan  resin (IR)  yang  sudah  siap  kedalam mold yang  sudah dipasang karet  perekat  (gasket). Lalu  setelah proses filling ,  masuk  ketahap  perebusan  lensa mold yang sudah terisi resin tersebut, dan prosesnya dinamakan curing . Setelah itu proses curing selesai maka masuk ke  tahap lenspick yaitu  proses  membuka  cetakan ( mold )  untuk  diambil  lensa  yang  sudah  jadi.  Baru setelahnya  masuk  ketahap  QC  atau  pemeriksaaan. Pembuatan cairan lapisan anti-radiasi, lalu pelapisan cairan ar pada lensa jadi.
Pengolahan  data  akan  dilakukan  menggunakan metode lean  six  sigma dengan  pendekatan  DMAIC sebagai berikut: 1. Define
Tabel 1. Jenis Cacat Produk Lensa Tipe X Jenis Cacat Jumlah Cacat (Unit) Jumlah Produksi Bubble 2344 231728 Edge Problem 24 Crack 32 Rellease 66 Lin 35 Scratches 184 Mold Derty 487 Prishm 8 Thickness Out 1358 Jumlah 4538 Mulai Identifkasi Masalah Studi Literatur/Pustaka
Pengumpulan  Data:
1. Observasi, dan
2. Wawancara Analisis Hasil:
1. Define ,
2. Measure ,
3. Analyze ,
4. Improve , dan
5. Control .
Kesimpulan
Selesai
Berdasarkan  data  yang  telah  dikumpulkan dan  di  analisis.  Selama  kurun  waktu  Desember 2019, terdapat 9 jenis defect pada produksi lensa tipe x.
Pada  Tabel  1  menyatakan  ada  9  jenis  cacat yang  terjadi  pada  saat  produksi  lensa  tipe  x. Selanjutnya dilakukan perhitungan persentase setiap jenis  cacatnya,  seperti  contoh  perhitungan  jenis cacat bubble di bawah ini:
Jumlah Cacat 𝐵𝑢𝑏𝑏𝑙𝑒(Unit) Jumlah Cacat = 2344 4538 𝑥 100% = 51,65
Selanjutnya  hitung  persentase  jenis  cacat lainnya sampai diketahui  setiap nilai  persentasenya, dan  akumulasi  persentase  setiap  jenis  cacat  secara lengkap.Secara lengkap dapat dilihat dalam gambar 2 yang  menunjukan  frekuensi  masing-masing  cacat terhadap total cacat. Seperti pada Gambar 2. di bawah ini:
Gambar 2. Diagram Frekuensi Jenis Cacat Lensa Tipe X
Terlihat dalam Gambar 2. di atas berdasarkan hasil  perhitungan  persentase  produk  cacat  dengan jumlah  produksi  dari  masing-masing defect produk lensa  x.  Memiliki  persentase  rata-rata  pada  jenis bubble 51,65%, edge  problem 0,53%, crack 0,71%, relllease 1,45%, lint 0,77%, scratches 4,05%, moldderty 10,73%, prishm 0,18%, thicknes  out 29,93%.
2. Measure Proses perhitungan menggunakan metode lean six sigma seperti di bawah ini:
a. Perhitungan Nilai Defect / Unit (DPU) DPU = Jumlah Produk Cacat (D)
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 Produksi (1)
Contoh perhitungan DPU dari jenis cacat bubble seperti di bawah ini:
DPU 𝐵𝑢𝑏𝑏𝑙𝑒 = 2344 231728 = 0,010115
Tabel  2. Hasil  Perhitungan Defect / Unit Lensa Tipe X No Jenis Cacat DPU 1 Bubble 0,010115 2 Edge Problem 0,000104 3 Crack 0,000138 4 Rellease 0,000285 5 Lin 0,000151 6 Scratches 0,000794 7 Mold Derty 0,002102 8 Prishm 0,000035 9 Thickness Out 0,005860
Lalu  hitung  DPU  jenis  cacat  lain  seperti contoh DPU bubble di atas. Akumulasi perhitungan  nilai defect / unit (DPU)  dapat  dilihat dalam Tabel 2.
b. Menentukan Total Opportunitiest (TOP)
TOP = 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 Produk x Jumlah Cacat (CTQ) (2) Opportunitiest adalah banyaknya
kesempatan  yang  dapat  mengakibatkan  cacat, berdasarkan  proses produksi lensa type x terdapat 9  langkah  proses  produksi,  termasuk  perakitan diantaranya:  Pembuatan  Cairan  Resin,  Proses pembuatan Mold, Proses Pembuatan Gasket, Proses Perakitan  Mold  menggunakan  Gasket,  Proses Filling, Proses Curring ,  Proses Lenspick ,  Proses
Pembuatan cairan Ar (Anti Radiasi), , penyemprotan cairan Anti Radiasi pada Lensa jadi. Sehingga rumus TOP menjadi:
TOP = 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 Produk x 𝑂𝑝𝑝𝑜𝑟𝑡𝑢𝑛𝑖𝑡𝑖𝑒𝑠𝑡
TOP = 231728 𝑥 9 = 2085552
c. Perhitungan Nilai Defect / Opportunitiest (DPO)
DPO = 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 Produk Cacat (D)
TOP (3)
Contoh  perhitungan  jenis defectbubble seperti  di bawah ini:
DPO = 2344 2085552 = 0,001124
Selanjutnya hitung DPO semua jenis defect seperti  perhitungan  di  atas,  dan  akumulasi perhitungan semua jenis defect dapat dilihat dalam Tabel 3. di bawah ini:
Bubble Edge Problem Crack Rellease Lint Scratches Mold Derty Prishm Thicknes Out Jumah Cacat 2344 24 32 66 35 184 487 8 1358 Persentase 51,65% 0,53% 0,71% 1,45% 0,77% 4,05% 10,73% 0,18% 29,93% 0 500 1000 1500 2000 2500 Ju m ah Cac at Diagram Freakuensi Jenis Cacat Lensa Tipe X
Jurnal Pendidikan dan Aplikasi Industri (UNISTEK) Vol. 8 No.1 Februari 2021 p- ISSN : 0126 - 4036 e- ISSN : 2716 – 0416
Tabel 3. Hasil Perhitungan Defect / Opportunitiest
Lensa Tipe X No Jenis Cacat DPO 1 Bubble 0,001124 2 Edge Problem 0,000012 3 Crack 0,000015 4 Rellease 0,000032 5 Lin 0,000017 6 Scratches 0,000088 7 Mold Derty 0,000234 8 Prishm 0,000004 9 Thickness Out 0,00651 d. Perhitungan Defect / Million Opportunitiest (DPMO) DPMO = DPO x 1.000.000 (4)
Contoh  perhitungan  DPMO defect jenis bubble seperti di bawah ini:
DPMO = 0,001124 𝑥 1.000.000 = 1124
Selanjutnya  hitung  DPMO  semua  jenis defect seperti perhitungan di atas, dan akumulasi perhitungan semua jenis defect dapat dilihat dalam Tabel 4. di bawah ini:
Tabel  4. Hasil  Perhitungan Defect / Million Opportunities Lensa Tipe X No Jenis Cacat DPMO 1 Bubble 1124 2 Edge Problem 12 3 Crack 15 4 Rellease 32 5 Lin 17 6 Scratches 88 7 Mold Derty 234 8 Prishm 4 9 Thickness Out 651
e. Perhitungan Tingkat Sigma
T. 𝑆𝑖𝑔𝑚𝑎 = 𝑁𝑜𝑟𝑚𝑠𝑖𝑛𝑣 (1 − DPMO 1.000.000 ) + 1,5 (5)
Contoh  perhitungan  tingkat sigmadefect jenis
bubble seperti di bawah ini:
T.  𝑆𝑖𝑔𝑚𝑎 = 𝑁𝑜𝑟𝑚𝑠𝑖𝑛𝑣 (1 − 1124 1.000.000 ) + 1,5
T.  𝑆𝑖𝑔𝑚𝑎 𝐵𝑢𝑏𝑏𝑙𝑒 = 4,555368
Selanjutnya  hitung  tingkat sigma semua jenis defect seperti  perhitungan  di  atas,  dan akumulasi  perhitungan  semua  jenis defect dapat dilihat dalam Tabel 5. di bawah ini:
Tabel  5. Hasil  Perhitungan  Tingkat Sigma Lensa Tipe X
No Jenis Cacat Tingkat Sigma 1 Bubble 4,555368 2 Edge Problem 5,733429 3 Crack 5,668305 4 Rellease 5,500186 5 Lin 5,647829 6 Scratches 5,250543 7 Mold Derty 4,998991 8 Prishm 5,974143 9 Thickness Out 4,715474
Berdasarkan  hasil  perhitungan  di  atas diketahui  bahwa  perusahaan  sudah  cukup  baik dalam  penanganan  tingkat  kecacatan.  Hal  ini berdasarkan nilai sigma yang mendekati 6 (dalam artian  hampir zero  defect pada  jenis  cacatnya). Akan  tetapi  dapat  terlihat  dalam  Tabel  5.  di  atas bahwa kecacatan produk lensa tipe x masih terjadi. Maka  perbaikan  serta  pengendalian  kulitas  harus selalu dilakukan agar harapan perusahaan mengenai zero defect bisa terjadi.
3. Analyze
Analisis  dalam  metode lean  six  sigma menggunakan diagram  pareto dan fishbone .  Untuk diagram pareto Seperti pada Gambar 3. di bawah ini:
Bubble Thicknes
Out Mold Derty Scratches Rellease Lint Crack Edge Problem Prishm Jumlah 2344 1358
487 184 66 35 32 24
8
%
52% 82% 92% 96% 98%
99% 99% 100% 100% 2344 1358 487 184 66 35 32 24 8 52% 82% 92% 96%
98% 99% 99% 100% 100% 0% 20% 40% 60% 80% 100% -462 38 538 1038 1538 2038 2538 3038 3538 4038 4538 Pareto Chart Lensa Tipe X
Jurnal Pendidikan dan Aplikasi Industri (UNISTEK) Vol. 8 No.1 Februari 2021 p- ISSN : 0126 - 4036 e- ISSN : 2716 – 0416
Berdasarkan diagram  pareto seperti  Gambar 3.  di  atas,  terlihat  bahwa  ada  3  jenis defect dengan nilai cacat paling tinggi (dominan). Yaitu jenis defect bubble dengan  persentase  cacat  52%, thicknes  out 30% dan mold derty 10%. Maka berdasarkan diagram pareto langkah perbaikan akan diprioritaskan pada 3
jenis cacat yang paling dominan tersebut. Selanjutnya dilakukan  analisis  sebab  akibat  dari    kemungkinan terjadinya defect pada  ketiga  jenis  cacat  prioritas tersebut  dengan    menggunakan diagram  fishbone . Seperti pada Gambar 4. 5. dan 6. di bawah ini:
Gambar 4. Diagram Fishbone Bubble Defect
Gambar 5.Diagram Fishbone Thicknes Out Defect
Gambar 6. Diagram Fishbone Mold Derty Defect
Jurnal Pendidikan dan Aplikasi Industri (UNISTEK) Vol. 8 No.1 Februari 2021 p- ISSN : 0126 - 4036 e- ISSN : 2716 – 0416

## 4. Improve
Pada  tahap  perbaikan  dilakukan  analisis perbaikan  dengan  menggunakan  metode  5W+1H, seperti Tabel 6. di bawah ini:
Tabel 6. 5W+1H Lensa Tipe X
Waktu Terjadi (When) Defect Terjadi (What) Terjadinya Defect (Where) Penyebab (Why) Penanggung Jawab (Who) Perbaikan (How) Faktor Penyebab Penyebab Saat berlangsung proses produksi Bubble Terjadi saat proses filling Manusia Pekerja selalu sedikit memasukan resin pada saat proses filling pada cetakan Pekerja bagian proses filling dan QC Sebaiknya pekerja memastikan setiap takaran proses filling sesuai SOP Mesin Mesin proses filling masih beban otomatis Pihak manajemen Sebaiknya pihak manajemen membeli (menambahkan) mesin yang memiliki sensor, untuk memastikan cetakan ( mold ) berjalan dengan baik Metode Proses filling masih manual Pihak manajemen dan QA Sebaiknya pihak manajemen dan QA meng improve metode proses filling , misal dengan kombinasi alat otomatis Material Mold sudah kering dan cairan resin kurang tercampur rata Pihak departemen mold shop dan purchase serta pekerja bagian laboratorium resin, QA Sebaiknya mold digunakan untuk sekali pakai, dan ada pengecekan berkala di laboratorium saat proses pembuatan cairan resin Lingkungan Bising dekat dengan jalan raya Departemen K3 Menambahkan atribut K3, yang mampu meredam kebisingan, serta memastikn pekerja mematuhinya Tools Gasket kendur, dan kerusakan alat pencetak ( mold ) Maintenance , QC Gasket sebaiknya digunakan untuk sekali pakai, begitu dengan mold dan ada
Jurnal Pendidikan dan Aplikasi Industri (UNISTEK) Vol. 8 No.1 Februari 2021 p- ISSN : 0126 - 4036 e- ISSN : 2716 – 0416
pengecekan QC sebelum melakukan produksi. Waktu Terjadi (When) Defect Terjadi (What) Terjadinya Defect (Where) Penyebab (Why) Penanggung Jawab (Who) Perbaikan (How) Waktu Terjadi (When) Saat berlangsung proses produksi Thickes Out Terjadi pada proses pemilihan mold , curing dan filing Manusia Kurang teliti saat proses filling resin ke QC Pekerja bagian proses filling dan QC Sebaiknya pekerja memastikan setiap takaran proses filling sesuai SOP dan QC selalu melakukan pengecekan berkala Mesin Departemen Maintenance Departemen Maintenance Sebaiknya pengecekan dilakukan dalam kurun waktu yang tidak lama dan lebih baik secara berkala Metode Proses filling masih manual, dan proses curring manual Manajemen dan QA Sebaiknya pihak manajemen dan QA meng improve metode proses filling dan curring , misal dengan kombinasi alat yang otomatis Material Komposisi cairan resin yang kurang presisi, dan cairan resin terlalu padat (kental) Pekerja bagian proses resin dan QC Sebaiknya pekerja dan QC memastikan setiap komposisi material yang digunakan sebelum melakukan proses produksi Lingkungan Pencahayaan yang kurang Departemen K3 Sebaiknya ada pencahayaan tanpa menganggu kondisi SOP suhu dan ruang, mungkin dapat menambahkan sensor yang otomatis Tools Cetakan yang dipakai berulang, dan Departemen QC Mengecek cetakan sebelum proses produksi
Jurnal Pendidikan dan Aplikasi Industri (UNISTEK) Vol. 8 No.1 Februari 2021 p- ISSN : 0126 - 4036 e- ISSN : 2716 – 0416
cetakan lensa sudah tipis Saat belangsung proses produksi Mold Derty Terjadi pada proses pembuatan resin, dan proses filling Manusia Kurang teliti saat membersihkan mold (cetakan) Pekerja bagian mold shop Sebaiknya pekerja membersihkan cetakan dengan berulang Waktu Terjadi (When) Defect Terjadi (What) Terjadinya Defect (Where) Penyebab (Why) Penanggung Jawab (Who) Perbaikan (How) Waktu Terjadi (When) Mesin Perawatan mesin kurang, serta mesin belum otomatis Departemen maintenance dan pihak manajemen Sebaiknya pengecekan dilakukan dalam kurun waktu yang tidak lama, dan manajemen meng improve pe ngunaan mesin Metode Gasket tidak melekat sempurna sehingga udara mudah masuk Departemen QA Sebaiknya QA memastikan SOP yang tepat agar gasket yang dipakai selalu melekat sempurna ke bagian tertentu Material Cairan resin tercampur dengan material lain Pekerja bagian proses resin dan QC Sebaiknya pada saat proses produksi resin ruangan dalam kondisi steril, dan dalam keadaan tertutup Lingkungan  Berdebu dekat jalan raya Departemen K3 Sebaiknya memastikan setiap pekerja di proses resin taat akan SOP, dan memasang pembersih atau penyaring ruangan otomatis Tools Gasket kendur, cetakan kotor atau berdebu Pekerja mold shop , serta QC Mengganti atau membuang gasket yang sudah kendur, dan membersihkan cetakan sebelum dan sesudah digunakan 5. Control Tahap control dijelaskan  dalam  bentuk masukan untuk perusahaan seperti yang tertera pada
Jurnal Pendidikan dan Aplikasi Industri (UNISTEK) Vol. 8 No.1 Februari 2021 p- ISSN : 0126 - 4036 e- ISSN : 2716 – 0416
tabel 5W+1H. Sehingga setidaknya dapat membantu perusahaan dalam melakukan pengendalian kualitas.  Setelah  dilakukan  perbaikan  maka perusahaan  masih  perlu  melakukan  pengendalian kualitas  secara  terus  menerus.  Seperti  melakukan pengecekan  perbaikan  secara continuous yang meliputi:
a. Melakukan perawatan mesin dan alat pembuatan lensa secara berkala, sebagai bentuk pencegahan produk cacat.
b. Melakukan  pencatatan  produk  cacat  setiap harinya apabila ada.
c. Melakukan pengawasan bahan baku pembuatan lensa
Hal  tersebut  sejalan  dengan  penelitian (Safrizal    Muhajir,  2016)  yang  mana  pada  tahap control menekankan pada tahap pendokumentasian dari tindakan.

## IV. Kesimpulan
Dari hasil penelitian, diketahui bahwa ada 9 jenis  cacat  ( defect )  dari  produk  lensa  tipe  x diantaranya: bubble, mold derty, thicknes out, edge problem, crack, rellease, lint, scratches, dan prishm. Dari  hasil  perhitungan  didapatkan  rata-rata level sigma yaitu  5,3  dengan  nilai  rata-rata  DPMO sebesar 242. Berdasarkan diagram pareto , perbaikan  diprioritaskan  pada  3  (tiga)  jenis  cacat yang  paling  dominan.  Yaitu  jenis defect  Bubble dengan  persentase  cacat  52%, Thicknes  Out 30% dan Mold Derty 10%. Kemudian dilakukan analisis sebab  akibat  menggunakan fishbone ,  diketahui bahwa  faktor  manusia, material , tools ,  mesin, lingkungan  dan  metode  menjadi  faktor  penyebab terjadinya ketiga jenis cacat.
Langkah perbaikan selanjutnya dapat dilakukan  dengan  menerapkan  rekomendasi  pada analisis  metode  5W+1H.  Hal  ini  berdasarkan  hasil perhitungan  di  atas  diketahui  bahwa  perusahaan sudah  cukup  baik  dalam  penanganan  tingkat kecacatan. Dikarenakan nilai sigma yang mendekati 6  (dalam  artian  hampir zero  defect pada  jenis kecacatan).  Selain  itu  dalam  jenis  cacat  tertentu tingkat  kecacatannya  masih  cukup  tinggi  dengan tingkat sigma yang  rendah.  Maka  perbaikan  serta pengendalian  kulitas  harus  selalu  dilakukan  agar harapan  perusahaan  mengenai zero  defect bisa terjadi.  Sejalan  dengan  jurnal  (Kabir  et  al.,  2013) yang  mengatakan  bahwa six  sigma  is  a  statistical measurement of only 3.4 defects per million.

## Daftar Pustaka
Ariani,  D.  W.  (2004). Pengendalian  Kualitas Statistik. Yogyakarta: Andi Offset. Astuti,  R.  D.,    Lathifurahman.  (2020).  Aplikasi Lean Six-Sigma untuk Mengurangi
Pemborosan  di  Bagian  Packaging  Semen. Jurnal Teknik Industri , 44-52. Besterfield,  D.  H.  (1998). Quality  Control. New Jersey: Prentice-Hall Inc.
Feingenbaum,  A.  V.  (1992).  Total  Quality  Control. In  K.  H., Kendali  Mutu  Terpadu (pp.  50-62). Jakarta: Erlangga.
Fitria,  S.  M.,    Novita.  (2020).  Six  Sigm  sebagai Strategi  Bisnis  dalam  Upaya  Peningkatan Kualitas  Produk. Jurnal  Akuntansi  Terapan Indonesia , 1-14. Gasperz,  V.  (1998). Total  Quality  Management.
Jakarta: Gramedia Pustaka Umum. Ghiyats, F., Sty, F. M.,  Riniarti, D. (2020). Analisis Pengendalian Kualitas dalam Upaya Meminimalisasi  Tingkat  Kerusakan  Gula
Rafinasi. Jurnal Agro Industri Perkebunan , 69- 83.
Hakim,  A.  N.  (2006). Manajemen  Industri. Yogyakarta: Andi Offset.
Handoko,  T.  H.  (1984). Dasar-Dasar  Manajemen Produksi dan Operasi. Yogyakarta: BPFE. Kabir,  E.,  Boby,  S.  M.  M.  I.,    Lutfi,  M.  (2013). Productivity  Improvement  by  using  Six-Sigma . 3 (12), 56–84.
Krisnaningsih,  E.,    Hadi,  F.  (2020).  Strategi Mengurangi  Produk  Cacat  pada  Pengecatan Boiler  Steel  Structure  dengan  Metode  Six Sigma di PT. Cigading Habeam Center. Jurnal InTent , 11-24.
Lestari, S. A., Suryawati, C.,  Sugiarto, J. (2020).
Analisis  Waste  dengan  Model  Lean  Hospital pada  Pelayanan  Poli  Rawat  Jalan. Jurnal Kesehatan , 16-25. Montgomery,  D.  C.  (2009). Statistical  Quality Control: A Modern Introduction. United States: Jhon Wiley and Sons, Inc.
Nabila,  K.,    Rochmoeljati.  (2020).  Analisis Pengendalian  Kualitas  Menggunakan  Metode Six Sigma dan Perbaikan dengan Kaizen (Studi Kasus: PT. XYZ). Juminten: Jurnal Manajemen Industri dan Teknologi , 116-127. Purnomo,  H.  (2004). Pengantar  Teknik  Industri. Yogyakarta: Graha Ilmu.
Purwanto,  A.,  Mirawati,  S.  M.,  Arthawati,  S.  N., Radyawanto, A. S., Rusdianto, B., Haris, M., . . . Yunanto, D. A. (2020). Lean Six Sigma Model for Pharmacy Manufacturing: Yesterday, Today and Tomorrow. Sys Rev Pharm: A Multifaceted Review Journal in the Field of Pharmacy , 304- 313.
Rahayu,  P.,    Bernik,  M.  (2020).  Peningkatan Pengedalian  Kualitas  Produk  Roti  dengan Metode Six Sigma Menggunakan New  Old 7 Tools. Jurnal  Bisnis    Kewirausahaan ,  128- 136.
Ridwan,  A.,  Arina,  F.,    Permana,  A.  (2020). Peningkatan Kualitas dan Efisiensi pada Proses Produksi Dunnage Menggunakan Metode Lean
Jurnal Pendidikan dan Aplikasi Industri (UNISTEK) Vol. 8 No.1 Februari 2021 p- ISSN : 0126 - 4036 e- ISSN : 2716 – 0416
Six Sigma (Studi Kasus di PT. XYZ). Teknika: Jurnal Sains dan Teknologi , 186-199. Safrizal,  Muhajir. (2016). Pengendalian Kualitas dengan Metode Six Sigma . 5 (2). Somadi.
(2020). Evaluasi Keterlambatan
Pengiriman  Barang  dengan  Menggunakan
Metode Six Sigma. Jurnal Logistik Indonesia , 81-93. Wisnu,  A.  P.  (2013). Quality  Control:  Panduan Penerapan  Teknis. Bekasi:  Wishnu  AP Partners.