## Analisis Defect Hasil Pengelasan Pada Suspensi Belakang Ertiga Di PT. XYZ
Abdul Aziz Khalilurrahman 1 , Deri Teguh Santoso 2 , Reza Setiawan 3 , Aripin 4
1,2,3,4 Prodi Teknik Mesin, Universitas Singaperbangsa Karawang Jl. HS.Ronggo Waluyo, Puseurjaya, Kec. Telukjambe Tim., Kabupaten Karawang, Jawa Barat, 41361 Email: deri.teguh@ft.unsika.ac.id
Abstrak: Dari  pengamatan  pada  perusahaan  sparepart  otomotif  diperoleh  beberapa  cacat  pengelesan. Diperoleh  beberapa  cacat  yaitu  undercut,  overlap,  blowhole,  tembus,  spatter,  crack  dan  crater.  Penelitian  ini bertujuan  untuk  menekan  masalah  defect  pada  pengelasan  dengan  metode  six  sigma  DMAIC  (Define, Measure, Analyze, Improve dan Control) serta bertujuan menurunkan cost pada perusahaan. Dari ke lima jenis cacat tersebut didapatkan presentase  sebesar 10,3 %. Faktor penyebab terjadinya cacat pada hasil pengelasan ditinjau dari aspek mesin, metode, manusia, material dan lingkungan dengan menggunakan fishbone diagram dan FMEA sebagai alat bantu six sigma. Hasil perbaikan terbukti dapat menurunkan cost dari Rp. 3.233.000,- menjadi Rp. 238.300,-.
Kata kunci: . C acat, DMAIC, Fishbone, FMEA, Cost
Abstract: From observations on automotive spare parts, companies obtained some welding defects. Obtained several defects, namely undercut, overlap, blowhole, translucent, spatter, crack, and crater. This study aims to reduce  the  problem  of  defects  in  welding  with  the  six  sigma  DMAIC  method  (Define,  Measure,  Analyze, Improve, and Control) and aims to reduce costs to the company. It was found that the percentage of the largest to  the  smallest  defects  was  9.75%  translucent,  0.3%  undercut,  0.2%  overlap,  0.04%  spatter,  and  0.01% Blowhole  in  total,  namely  10.3%.  Factors  causing  defects  in  welding  result  in  terms  of  machine,  method, human, material, and environmental aspects, namely the torch angle is not up to standard, the size of the collar housing  is  different,  less  skilled,  and  dirty.  Improvements  that  can  be  made  are  reprogramming  the  welding robot so that it is adjusted to  standards and periodic checks, Establishing the permissible circle standards  for collar houses, Training on welding robots regularly and doing regular cleaning The results of the repair proved to be able to reduce costs from Rp. 3,233,000, - to Rp. 238.300,-.

## Keywords: Defects, DMAIC, Fishbone, FMEA, Cost
Pola industri di Indonesia  masih  menerapkan pola industri  4.0 yang  menekankan  semuanya segala otomatis, bahkan sedikit  demi  sedikit  tahap  ini  akan  mengalami  transisi  ke  society  5.0  yang  menonjolkan  bagaimana  pengoptimalan  jam  kerja yang  merupakan  tanggung  jawab  pegawai  atau  karyawan  dalam  profesinya  untuk  menyelesaikan  pekerjaan  (Yusoff,  2009). Welding atau pengelasan dalam dunia industri merupakan metode untuk menggabungkan suatu material yang dilakukan secara fleksibel  dan  praktis  (Achmadi,  2019).  Jika  pekerjaan  pengelasan  dikerjakan  dengan  tidak  benar  atau  tidak  sesuai  prosedur, maka akan terjadi berbagai macam cacat las, sehingga dihasilkanlah kualitas sambungan las yang buruk dan tidak memuaskan pada tampilan struktur pelat yang terlas. Berbagai cacat las dapat terjadi seperti undercut, overlap, crack, blow hole, crater, pin hole, spatter dan penetrasi berlebih (tembus) (Marsudi, 2021).
Prosedur yang digunakan dalam pengelasan adalah WPS (Welding Procedure Specification) merupakan prosedur dalam pengelasan  dan  spesifikasinya  yang  terdiri  dari  berbagai  aturan  yang  digunakan  dalam  standarisasi  proses  pengerjaaan pengelasan  yaitu  berisi  tentang  jenis  las,  suhu  maksimal,  spesifikasi  ketebalan  benda  kerja,  besar  arus  listrik,  kecepatan pengelasan dan tegangan listrik yang digunakan serta heat input yang digunakan (Warman, 2017).
http://journal2.um.ac.id/index.php/jtmp
Volume 4, Nomor 2, Desember 2021
Halaman: 62–70
Analisis Defect Hasil Pengelasan ……..

## METODE

## Tahapan Persiapan

## Landasan Teori
Penelitian  ini  memiliki  beberapa  metode  untuk  dapat  menyelesaikan  masalah  diantaranya  yaitu Six  sigma ( DMAIC ), Diagram fishbone , Diagram pareto dan FMEA ( Failure Mode Effect Analysis ).

## Six sigma
Dalam  Menyusun  rencana  usulan  perbaikan  ini  menggunakan  metode  penelitian six  sigma yang  dilandaskan  dengan kerusakan  yang  terjadi  dan  data  produksi  serta  hasil  dari brainstorming dengan  beberapa  pihak  yang  berkaitan  dengan berjalannya  proses  produksi.  Beberapa  tahapan  pada  metode Six  Sigma yang  akan  diaplikasikan  adalah  DMAIC  ( Define, Measure, Analyze, Improve, Control ) dimana memiliki arti dalam Bahasa Indonesia nya yaitu mendefinisikan inti permasalahan pada tahap define lalu dilanjutkan pada tahap measure yaitu dmengukur proses dengan diperolehnya CTQ ( Critical To Quality ) dan nilai DPMO ( Define Per Million Opportunity ) sebagai alat ukur. Setelah diukur  maka pada tahap analyze akan segera di analisis data  yang terlah diperoleh dari perusahaan agar dapat dikembangkan  menjadi pareto diagram dan fishbone diagram . Setelah itu didapati perbaikan-perbaikan yang akan dilakukan demi mencegah masalah terjadi dengan metode FMEA ( Failure Mode  Effect  Analyze ),  pada  fase control data  dikumpulkan  untuk  menilai  mana  perbaikan  yang  terlebih  dahulu  untuk  di prioritaskan agar bisa menekan masalah yaitu cacat pada pengelasan ( defect ) (Stephan J Silich, 2012).
Tabel 1 Pencapaian tingkat six sigma (George, 2002)
Tingkat Pencapaian Sigma DPMO Hasil Keterangan 1-Sigma 691.462  31 % Sangat Tidak Kompetitif 2-Sigma 308.538  69,2 % 3-Sigma 66.807 93,32 % Rata-rata industri USA 4-Sigma 6.210 99,379 % 5-Sigma 233 99,977 % Industri kelas dunia 6-Sigma 3,4 99,9997 %

## Fishbone Diagram
Diagram  tulang  ikan  atau fishbone  diagram merupakan  suatu  alat  visual  untuk  membantu  mengeksplorasi  atau menyelidiki yang digambarkan dengan grafik dengan spesifik mengenai penyebab semuanya dan faktor – faktor yang berkaitan dengan masalah. Menurut Scarvada et al (A.J. Scarvada, 2004), konsep dasar dari diagram tulang ikan atau ishikawa diagram adalah  peletakan  masalah  dasar  di  sisi  kanan  diagram  atau  di  bagian  kepala  kerangka  dari  tulang  ikan.  Penyebab  masalah dijelaskan di bagian tulang dan siripnya. Faktor  – faktor masalah biasanya dimulai dari methods (metode), equipment (mesin dan  peralatan),  material  (bahan  baku), machines , manpower (sumber  daya  manusia), measurement (pengukuran)  dan environment (lingkungan).  Dari  keenam  penyebab  faktor  kemunculan  masalah  ini  disingkat  menjadi  6M.  Jika  diperlukan penyebab  lain  diluar  dari  faktor  6M  dapat  dimasukkan.  Teknik brainstorming dapat  digunakan  untuk  menemukan  penyebab masalah pada faktor 6M diatas dan kemungkinan penyebab lainnya (SHODIQ, 2015).
Failure Mode And Effect Analysis (FMEA)
FMEA merupakan singkatan dari ( Failure Mode and Effect Analysis ) yaitu menganalisis akar penyebab permasalahan yang disebabkan oleh defect yang  ada. FMEA  dapat  digunakan  untuk  melakukan  klasifikasi  suatu  kegagalan  dengan  rinci sehingga    dapat    diketahui    kegagalan  kegagalan    kritis    yang    ada,    sehingga    perusahaan  dapat  melakukan  antisipasi  untuk dapat mengatasi kegagalan kritis tersebut (P.A. Thomas, 2010). Berdasarkan  perhitungan  nilai Risk  Priority  Number (RPN) di  dalam    FMEA,  didapatkan  pemprioritasan    akar    penyebab defect yang      memerlukan    penaganan    perbaikan.  Nilai    RPN didapatkan  dari  perkalian   nilai severity atau   tingkat   keparahan  dari  suatu   akar   permasalahan, occurance atau  frekuensi terjadinya defect ,  dan detection atau  tingkat  kesulitan  dalam  mendeteksi defect .  Kegagalan  menggunakan  metode  FMEA  ini ditujukan  untuk  meningkatkan  performa  mesin  sekaligus  mengurangi  kegagalan  atau  cacat  pada  proses  produksi  pada  suatu mesin  yang  digunakan  sehingga  dapat  meminimalisir  terbuangnya  material  akibat  kegagalan  hasil  produksi  (Saputra,  R.  & Santoso, D.T., 2021)

## Suspensi
Suspensi  adalah  elemen  penting  untuk  memberikan  kenyamanan  berkendara.  Di  mana  terdapat  berbagai  komponen yang  saling  berintegerasi  satu  sama  lain  demi  meredam  getaran  serta  goncangan  ketika  berkendara. Selama  berkendara  di jalanan berlubang maupun bergelombang, suspensi akan menyerap getaran yang ditimbulkan oleh body mobil. Elemen penting bernama suspensi ini biasanya terletak diantara body mobil dan keempat rodanya. Sistem tersebut telah dirancang sebagaimana mestinya untuk menyerap getaran serta guncangan dari permukaan jalan. Dengan begitu mobil akan menjadi lebih stabil ketika dikemudikan, dan pengendara akan merasakan kenyamanan (SHODIQ, 2015).

## HASIL

## Define
Dalam  tahapan  penelitian  yang  menggunakan  metode  six  sigma,  kriteria  dan  tujuan  memilih  metode  tersebut  akan dilakukan dan ditentukan terlebih dahulu. Hal lain diantaranya yang termasuk ke dalam tujuan pelaksanaan metode Six sigma adalah  peningkatan  kualitas  dari  hasil  pengelasan  suspensi  belakang  mobil  suzuki  ertiga  dengan  meminimalisir  defect  yang dihasilkan  sampai  ke  tingkatan  terendah  (zero)  dengan  cara  pengendalian  beberapa  faktor  yang  mengindikasikan  sebagai penyebab - penyebab dari kemunculan cacat pada produk.
Pada  pemilihan  kriteria  six  sigma  yaitu  berupa  pengendalian  jumlah  dari  cacat  produk  yang  mempunyai  presentase terbesar  kecacatan  yang  terjadi  dari  total  seluruh  cacat  produk  yang  dihasilkan.  Untuk  menetukan  tipe  dari  produk  yang dijadikan  objek  dalam  penelitian,  dilakukan  perhitungan  untuk  mengetahui  presentase  dari  kecacatan  untuk  produk  suspensi belakang mobil ertiga berdasarkan data – data dari bagian produksi pada perusahaan yang telah diperoleh.
Dalam  diagram  alir  proses  dari  pengerjaan  pengelasan  suspensi  belakang  untuk  mobil  ertiga  sudah  dituliskan  dari mulai  proses  material  yang  disiapkan  diawal  hingga  proses  pengelasan  yang  dilakukan  oleh  robot  sampai  dengan  selesai. Penggambaran dan penulisan alur proses produksi ditujukan untuk dapat dipahami secara terintegrasi dan dapat diidentifikasi penyebab  –  penyebab  utama  sumber  potensial  terjadinya  kecacatan  maupun  kegagalan  pada  proses  produksi  yang mengakibatkan  munculnya  cacat  produk  (defect).  Berdasarkan  jenis  dan  presentase  cacat  yang  terjadi  pada  periode  awal Januari hingga Maret 2021.
Jenis cacat dengan presentase terbesar yaitu Tembus 9,75%, Undercut 0,3%, Overlap 0,2%, Spatter 0,04% dan 0,01% Blowhole. Jika di total dari produksi yang dibuat maka presentasi semuanya adalah 10,3 %. Dengan demikian peneliti berupaya menurunkan presentase defect diatas.

## Measure
Pada  Tahap  ini  terdapat  pengukuran  –  pengukuran  yang  bertujuan  untuk  mengetahui  jumlah  dari  CTQ  dan  DPMO, Adapun perhitungannya sebagai berikut :
Gambar 1 Suspensi belakang mobil Suzuki ertiga
http://journal2.um.ac.id/index.php/jtmp
Volume 4, Nomor 2, Desember 2021
Halaman: 62–70

## Menentukan CTQ ( Critical To Quality )
Critical  To  Quality yaitu  berisikan  tentang  berbagai  kriteria  dari  kecacatan  atau  kegagalan,  dengan  kata  lain  dapat didefinisikan terlebih dahulu. Dalam penelitian menggunakan metode Six sigma , keterangan dari karakteristik kualitas disebut Critical To Quality dapat dilihat pada Tabel 2 dibawah ini.
Tabel 2 Critical To Quality (Rohimudin Rohimudin, 2016).

## Menghitung nilai DPMO dan nilai sigma
Dalam  menghitung  nilai  DPMO  peneliti  akan  membedah  menjadi  3  kali  perhitungan  dalam  3  bulan    dari  data penelitian  yaitu  pada  bulan  Januari  2021  sampai  dengan  bulan  Maret  2021.  Pengukuran  bertujuan  untuk  mengetahui  output akhir  pada  proses  produksi  yang  dapat  memuaskan  pelanggan.  Informasi  yang  didapat  berguna  untuk  dijadikan  acuan  atau pedoman guna mengontrol dan mengukur karakteristik  output. Hasil dari pengukuran pada tingkatan  output berupa data yang mengevaluasi serta menentukan kinerja dengan menggunakan perhitungan nilai dari DPMO (Defect Per Million Opportunities) dan Kapabilitas nilai six sigma.

## Tabel 3 Hasil perhitungan nilai DPMO dan nilai sigma
Dari  hasil  perhitungan  dalam  Tabel  4.2  diatas  kita  dapat  mengetahui  bahwa  dalam  proses  pengelasan  suspensi belakang mobil Suzuki ertiga. Nilai six sigma menunjukkan gambaran dari kinerja proses. Pada Tabel 4.2 dapat dilihat nilai six sigma  terendah  terletak  pada  bulan  Maret  2021  dengan  nilai  DPMO  (Defect  Per  Million  Opportunities)  21.717  yang dikonversikan ke dalam nilai six sigma sebesar 3,52 sigma. Sedangkan nilai DPMO terendah terletak pada bulan Februari yaitu sebesar 19.611 yang dikonversikan kedalam nilai six sigma sebesar 3,562 sigma.

## Analyze
Tahapan  ketiga  dalam  penelitian  dengan  menggunakan  metode  six  sigma  yaitu  analisis.  Dalam  tahap  ini  bertujuan untuk  menentukan  dan  mencari  akar  masalah.  Dalam  hal  ini  analisis  tertuju  untuk  menganalisis  data  yang  didapatkan. Penganalisisan  data  diperlukan  untuk  dapat  mengidentifikasi  berbagai  macam  faktor  serta  akar  dari  beberapa  penyebab  yang mengakibatkan ketidak sesuaian terhadap standar produk, penyimpangan atau ketidak sesuaian dalam standar yang berdampak terhadap kecacatan dalam proses pengelasan suspensi belakang mobil Suzuki ertiga. Prosentase jenis cacat / produk NG ( Not Good ) produk suspensi belakang mobil Suzuki ertiga Januari – Maret 2021 seperti pada Tabel 4
No Critical To Quality (CTQ) Keterangan 1 Undercut
Terdapat lekukan (penyok) di ujung bead atau pada ujung bead terdapat lubang potongan ( cut out ).
2 Overlap
Bentuk dimana setelah di las  mengalami  kecacatan seperti  pengelasan tidak sempurna di area ujung karena  aliran  logam  yang  mengisi  permukaan  secara  tidak  sempurna  penyatuannya  dengan  material awal.
3 Blow Hole Hasil  las  menunjukkan  adanya  cacat  las  berupa  lubang  –  lubang  kecil  (seperti  void).  Hal  ini disebabkan oleh udara yang terperangkap di zona las.
4 Tembus Hasil  las  berupa  tembus  dan  penetrasi  berlebih  pada  satu  sisi  yang  tidak  diperboleh  kan  adanya perbedaan bentuk sesuai dengan standar yaitu di dalam collar (untuk pemasangan bush ).
5 Spatter Terdapat Spatter nempel pada bagian las yang tidak diperbolehkan adanya spatter sesuai standar.
Bulan Total Produksi Total Defect DPMO Sigma CTQ Deskripsi CTQ Januari 2021 3190 332 20.752 3,538 5 Undercut, Overlap , Februari 2021 3294 325 19.611 3,562 5 Blowhole, Tembus Maret 2021 3214 349 21.717 3,52 5 Spatter.

## JURNAL TEKNIK MESIN DAN PEMBELAJARAN , Volume 4, Nomor 2, Desember 2021, Halaman: 62– 70
Tabel 4  Presentase Jenis cacat atau NG di bulan Januari 2021
Berdasarkan  Tabel  4  diatas  barang  cacat  atau  NG  dengan  presentase  paling  besar  adalah  jenis  NG  Tembus  dengan presentase 94,3 % dan yang kedua adalah undercut yaitu 5,4 % lalu blowhole dengan angka 0,3 % sisanya jenis NG Overlap dan Spatter yaitu sama pada presentase 0 %.
Tabel 5 Presentase Jenis Cacat atau NG Bulan Februari 2021.
Berdasarkan  Tabel  5  diatas  barang  cacat  atau  NG  dengan  presentase  paling  besar  adalah  jenis  NG  Tembus  dengan presentase 94,7 % dan yang kedua adalah undercut yaitu 3,7 % lalu spatter dengan angka 1,3 % dilanjut dengan NG Overlap sebesar 0,3 % dan blowhole yaitu pada presentase 0 %.
Tabel 6 Presentase Jenis Cacat / NG Bulan Maret 2021
Berdasarkan  Tabel  6  diatas  barang  cacat  atau  NG  dengan  presentase  paling  besar  adalah  jenis  NG  Tembus  dengan presentase 93,4 % dan yang kedua adalah overlap yaitu 5,7 % lalu undercut dengan angka 0,9  % dilanjut dengan sisanya  NG spatter dan blowhole pada presentase yang sama yaitu 0 %.
No Jenis Cacat Jumlah NG % NG 1 Undercut 18 5,4% 2 Overlap 0 0% 3 Blowhole 1 0,3% 4 Tembus 313 94,3% 5 Spatter 0 0% Total 332 100% No Jenis Cacat Jumlah NG % NG 1 Undercut 12 3,7% 2 Overlap 1 0,3% 3 Blowhole 0 0% 4 Tembus 306 94,7% 5 Spatter 4 1,3% Total 323 100% No Jenis Cacat Jumlah NG % NG 1 Undercut 3 0,9% 2 Overlap 20 5,7% 3 Blowhole 0 0% 4 Tembus 326 93,4% 5 Spatter 0 0% Total 332 100%
Gambar 2 Diagram Pareto Jenis Cacat pada Bulan Januari – Maret 2021
http://journal2.um.ac.id/index.php/jtmp
Analisis Defect Hasil Pengelasan ……..
Dari  Gambar  2  dapat  disimpulkan  bahwa  presentase  terbesar  untuk  jenis  cacat  diperoleh  pada  jenis  cacat  tembus setelahnya  ada  undercut,  dan  overlap.  Total  dari  presentase  untuk  tiga  jenis  cacat  teratas  mencapai  hampir  100%.  Angka  ini sama  dengan  prinsip  diagram  pareto  yaitu  80  -  20,  yang  mana  20%  jenis  kecacatan  dapat  menyebabkan  80%  produk  cacat. Sehingga, untuk menekan total dari produk yang cacat sampai pada angka 80% cukup dengan mengatasi atau menanggulangi cacat jenis tembus saja. Sebab, jika melakukan upaya untuk menanggulangi semua cacat jenis yang ada menjadi tidak efisien dikarenakan dapat memakan biaya tenaga yang besar dan waktu. Maka disimpulkan beberapa penyebab dan faktor terjadinya jenis cacat tembus dapat dilihat pada fishbone diagram dalam Gambar 4.2 dibawah ini.
Gambar 3 Fishbone Diagram Barang NG Tembus
Dari fishbone diagram diatas dapat dilihat bahwa Barang NG Tembus akibat pengelasan yang terjadi karena beberapa faktor  yaitu  ;  metode,  mesin,  manusia  dan  lingkungan.  Untuk  sebab  mengenai  pengaruh  dari  faktor  diatas  akan  dijabarkan sebagai berikut :
Metode : 1) Amper terlalu besar, hal ini disebabkan karena tidak diperhatikannya range ampere secara berkala. 2) Sudut torch tidak sesuai standar, standarnya sendiri adalah pada sudut 45 . Hal ini disebabkan karena tidak adanya pengecekan sudut pada setiap robot las sehingga penetrasi nya terlalu besar pada sisi yang kurang tepat yaitu lebih banyak penetrasi di collar sehingga pengelasan bisa menembus ke area dalam collar . 3) Jarak collar dan arm trailing terlalu jauh, pada faktor ini yang menjadi inti permasalahannya  ialah  jarak  nya  yang  melebihi  standar  jarak  yaitu  1,0  mm.  Hal  ini  disebabkan  pada collar yang  ridak  bisa masuk ke part arm trailing . 4) Posisi pengelasan kurang tepat, dalam hal ini faktor penyebabnya ialah dari mulai posisi wire sampai  posisi  robotnya  yang  kurang maintenance dan  jika  terjadi  permasalahan  saja  baru  di maintenance –  kan.  5)  Ukuran rumah collar yang  berbeda  –  beda,  maksudnya  ialah  berbeda  –  beda  antar part nya  dalam  hal  ukuran  rumah collar ( tempat collar menempel ). Karena berbentuk lingkaran maka ukuran ini ialah yang menjadi faktor penting dalam besarnya jarak antara part arm trailing dengan collar . Hal ini karena pada awalnya tidak ada standar untuk toleransi lingkaran  yang diizinkan atau tidak diizinkan nya dalam penyatuan arm trailing dan collar .
Mesin  : 1)  Amper  tidak  stabil,  dimaksudkan  pada range amper  yang  tidak  stabil  bahkan  terkadang  lebih  dari  range  tersebut yang  mengakibatkan  panas  berlebih.  Hal  ini  karena  kurang maintenance pada  saat programing robot.  2)  Gerak  robot  terlalu lambat,  gerak  terlalu  lambat  dapat  berakibat  fatal  pada  pengelasan,  hal  ini  terjadi  karena  robot  kurang maintenance dan  juga pada  saat  programing  robot engineer nya  sedang  tergesa  -  gesa  menyelesaikan  pekerjaannya.  3)  Tip  las  aus,  tip  dapat menyebabkan  hasil  las  bagus  atau  tidak,  namun  tip  memiliki lifetime nya  sendiri.  Dalam  hal  ini  sebabnya  ialah  tidak  adanya pergantian tip sebelum habis lifetime nya (terjadwal).

## JURNAL TEKNIK MESIN DAN PEMBELAJARAN , Volume 4, Nomor 2, Desember 2021, Halaman: 62– 70
Manusia: 1) Kurang teliti, dalam hal ini penyebab yang kerap ditemui ialah engineer tergesa – gesa dalam memprogram robot las  tersebut.  2)  Kurang  konsentrasi,  penyebab  dari  faktor  ini  ialah engineer mengantuk  pada  saat  pemrograman  robot  las.  3) Kurang  terampil,  dimaksudkan  pada  tidak  semua engineer paham  betul  dengan  robot  las  dikarenakan  tidak  adanya  pelatihan secara berkala untuk menguasai kemampuan memprogram atau pengoperasian robot las.
Material: 1) Titik lebur lebih rendah dari arm trailing bermaksud pada collar yang Bersatu dengan arm trailing yang rendah jika  terkena  penetrasi  yang  tinggi  dengan  jangka  waktu  yang  lama.  2)  Material  kotor,  disini  menyebabkan  material  yang  ada benda – benda semacam spatter atau geram yang menempel pada material kotor.
Lingkungan  : 1) Kotor,  kotor  disini  ialah  kotor  pada jig (tempat  menempelnya  benda  kerja  pengelasan)  yang  jarang dibersihkan dengan benar dan terkadang dibersihkan dengan angin saja.

## Improve
Dengan  melakukan  pengerjaan Failure  Mode  Effect  Analysis (FMEA), output yang  didapatkan  yaitu  rencana  usulan perbaikan  untuk  istansi  tempat  kerja  praktek.  Penetapan  nilai  –  nilai  tingkatan  tetinggi  yang  paling  penting  akibat  kesalahan maupun  penyimpangan  terhadap  konsumen  dan  proses  ( severity ),  frekuensi  kesalahan  yang  terjadi  ( Occurance )  dan  tingkat keseriusan  kesalahan  yang  berakibat  terhadap  alat  control  akibat  cause  potensial  ( Detection )  dengan  metode brainstorming . Dari hasil pengkategorian tersebut maka diperoleh nilai Risk Priority Number atau (RPN) yang nilainya diperoleh juga dengan menghasilkan nilai untuk Severity Occurance Detection (SOD), seperti pada tabel di bawah ini :
Potensial Failure Potential Cause Nilai RP N Usulan Tindakan Perbaikan S  O  D Ukuran rumah collar yang berbeda-beda 7  7  7 34 3 Menetapkan standar lingkaran yang diperboleh kan untuk rumah collar Barang NG Tembus Sudut torch tidak sesuai standar 6  7  6 25 2 Program ulang robot las agar dan disesuaikan dengan standarserta pengecekan berkala Gerak robot terlalu lambat 4  4  4  64 Maintenance robot secara berkala Ampere terlalu besar 3  3  3  27 Perhatikan range ampere secara berkala Kurang terampil 3  2  3  18 Pelatihan mengenai robot las secara berkala Tip las aus 2  2  2  8 Dibuat jadwal pergantian tip
Skala  terbesar  dalam  FMEA  diatas  adalah  7  yaitu  menunjukkan  angka  yang  faktor  kemungkinan  banyak  terjadinya pada  daerah  kolom severity,  occurance dan detection terbesar.  Rencana  usulan  perbaikan  tersebut  diperoleh  dari pengkombinasian hasil brainstorming dari bagian Quality Assurance dan pihak produksi dengan kondisi yang ada di lapangan. Penentuan prioritas rencana usulan perbaikan menggunakan alat bantu yaitu FMEA ( Failure mode And Effect Analysis ). Pada setiap mode  dalam sebuah kecacatan atau kegagalan memiliki satu point nilai dari ( Risk Priority Number ). Satu point nilai dari RPN yaitu hasil dari perkalian nilai severity, occurance dan detection . Nilai RPN yang diperoleh kemudian di sortir dari yang paling besar sampai yang paling kecil, setelah disortir maka kita dapat mengetahui model atau kegagalan jenis apa yang paling critical untuk segera diperbaiki sesuai dengan usulan perbaikan berupa tindakan korektif.
Setelah  mendapatkan  nilai  RPN,  rencana  perbaikan  yang  diusulkan  dijalankan.  Dalam  rekomendasi  ini,  nilai  RPN yang  lebih  tinggi  diutamakan  daripada  nilai  yang  lebih  rendah.  Ini  berfokus  pada  masalah  potensial  dan  masalah  prioritas tertinggi,  nilai  RPN  tertinggi  yang  perlu  diperbaiki.  Kemudian  kita  dapat  mengambil  berbagai  Langkah  untuk  mengurangi risiko kegagalan menurut FMEA. Selain itu, prioritas tindakan perbaikan yang diusulkan ditunjukkan pada Tabel 4.3 perbaikan terus menerus dilakukan sesuai dengan klasifikasi dan prioritas yang direkomendasikan. Oleh karena itu, peningkatan kualitas dengan hampir tidak ada cacat diharapkan dalam beberapa tahun kedepan.

## Control
Jika  tahap Measure disebutkan  sebagai  tahapan  fondasi  atau  pengukuran  metode six  sigma ,  maka control adalah tahapan dimana perbaikan ulang terhadap proses yang tidak diinginkan dilakukan secara berkala serta memperoleh keuntungan dari rencana usulan perbaikan yang dilakukan secara berkala ini.
http://journal2.um.ac.id/index.php/jtmp
Volume 4, Nomor 2, Desember 2021 Halaman: 62–70
No  Rencana Perbaikan Usulan Pengendalian 1 Menentukan standar lingkaran yang diperbolehkan pada rumah collar Menentukan toleransi lingkaran pada rumah collar yang terletak pada part arm trailing . Dan perketat seleksi
2 Program  ulang  robot  las  agar  dan  disesuaikan dengan standarserta pengecekan berkala
Melakukan  inspeksi  secara  intensif  terhadap  sudut torch dalam penyatuan collar dengan arm trailing .
3 Maintenance robot secara berkala
Melakukan  inspeksi  serta  pemrograman  ulang  pada  gerak  robot yang akan melakukan pengelasan
4 Perhatikan range ampere secara berkala
Selalu  perhatikan
range  ampere secara  berkala  sebelum memproduksi barang
5
Pelatihan mengenai robot las secara berkala
Menjadwalkan  pelatihan  mengenai programming robot  secara berkala yang diikuti oleh engineer
6 Menjadwalkan pergantian tip sebelum life time habis Sebelum  terjadi  nya defect suatu  barang  maka  lebih  baik diperkirakan  bahwa  umur  tip  akan  diganti  sebelum  habis  masa nya.
Dengan  menggunakan  alat  improve  FMEA  ( Failure  Mode  Effect  Analysis )  diperoleh  urutan  prioritas  dalam  usulan perbaikan  dalam  menurunkan  tingkat defect pada  pengelasan  yang  terjadi  dalam range bulan  januari  –  maret  2021,  adapun tindakan  yang  diusulkan  sebagai  berikut  :  1)  Menentukan  toleransi  lingkaran  pada  rumah collar yang  terletak  pada part  arm trailing . 2) Melakukan inspeksi secara intensif terhadap sudut torch dalam penyatuan collar dengan arm trailing . 3) Melakukan inspeksi  serta  pemrograman  ulang  pada  gerak  robot  yang  akan  melakukan  pengelasan.  4)  Selalu  perhatikan range  ampere secara  berkala  sebelum  memproduksi  barang.  5)  Menjadwalkan  pelatihan  mengenai programming robot  secara  berkala  yang diikuti  oleh engineer. 6) Sebelum  terjadi  nya defect suatu  barang  maka  lebih  baik  diperkirakan  bahwa  umur  tip  akan  diganti sebelum habis masa nya.
Dengan  melakukan  rencana  usulan  perbaikan  atau  tindakan  –  tindakan  upaya  dalam  melakukan  perbaikan  secara berkala  sesuai  dengan  skala  prioritas  yang  telah  diusulkan  dalam  rencana  perbaikan.  Maka,  pada  beberapa  mendatang diharapkan dapat menurunkan defect atau cacat pengelasan, hingga mampu mendekati nilai Six Sigma .

## Penurunan cost
Hasil perbaikan  mampumenurunkan nilai DPMO rata  - rata dari angka 20.694 menjadi 1.125, dan peningkatan nilai sigma dari sigma awal sebesar 3,5 mejadi 4,5. Sedangkan penurunan cos t akan dijabarkan dibawah ini :
Gaji karyawan perbulan rata – rata : Rp. 5.200.000,- / Rp.32.500,- per jam Lama waktu reamer manpower : 1 produk 5 menit Harga batu reamer : Rp. 25.000,- Lifetime batu reamer : 50 produk NG Tembus NG Tembus total tiga bulan (-/+) : 1006 produk Biaya repair : (     )     (     ) x gaji per jam + x harga batu Biaya repair : x Rp. 32.500,- + x Rp. 25.000,- Biaya repair : Rp. 2.730.000,- + Rp. 503.000,- = Rp. 3.233.000,- Biaya usulan perbaikan :
biaya pelatihan ( cos t gaji 1 jam, perminggu) + inspeksi intensif robot meliputi sudut torch, programing dan range ampere (10 menit) gaji  perhari
Rp. 32.500,- x 4 + x 10 (menit) x 20 hari kerja Rp. 130.000,- + Rp. 108.300,- = Rp. 238.300,- Repair losses : repair – usulan perbaikan : Rp. 3.233.000 - Rp. 238.300 : Rp. 2.994.700,-
Penurunan Cost  Of  Poor  Quality (COPQ)  berbanding  lurus  dari  angka  awal  sebesar  Rp.  3.233.000,-  menjadi  RP. 238.300,-  demikian perusahaan dapat menghemat biaya hingga Rp. 2.994.700,- dalam hal manpower .

## PENUTUP
Hasil  dari  analisis  dan  pengolahan  data  yang  telah  dikerjakan,  maka  diperoleh  data  pada defect atau  cacat  dari  hasil proses welding berpotensi  muncul  yakni  tembus, undercut,  overlap ,  spatter  dan blowhole .  Diperoleh  cacat  dominan  pada pengolahan diagram pareto yakni Tembus 94,1%, Undercut 3,3%, Overlap 2,1%, ketiga jenis defect tersebut mencapai 99,4% namun  yang  soroti  paling  besar  ialah  tembus.  Beberapa  faktor  yang  menyebabkan  terjadinya  cacat  ( defect )  hasil  pengelasan ditinjau dari aspek manusia, mesin, metode dan lingkungan antara lain : ukuran rumah collar yang berbeda - beda, sudut torch yang tidak sesuai standar, gerak robot terlalu lambat, penyetelan ampere pada pengelasan yang terlalu besar,  Kurang terampil dll. Beberapa perbaikan yang dapat dilakukan Menentukan toleransi lingkaran pada rumah collar yang terletak pada part arm trailing .  Dan  perketat  seleksi,  Melakukan  inspeksi  secara  intensif  terhadap  sudut torch dalam  penyatuan  collar  dengan arm trailing ,  Melakukan  inspeksi  serta  pemrograman  ulang  pada  gerak  robot  yang  akan  melakukan  pengelasan  Selalu  perhatikan range  ampere secara  berkala  sebelum  memproduksi  barang,  Menjadwalkan  pelatihan  mengenai programming robot  secara berkala yang diikuti oleh engineer , Sebelum terjadi nya defect suatu barang maka lebih baik diperkirakan bahwa umur tip akan diganti sebelum habis masa nya.
Hasil perbaikan mampumenurunkan nilai DPMO rata  - rata dari angka 20.694 menjadi 1.125  serta peningkatan nilai dari  sigma  semula  sebesar  3,5  menurun  menjadi  4,5.  Dalam  hal  ini  merupakan  perbandingan  secara  lurus  beserta  penurunan Cost  Of  Poor  Quality (COPQ)  dari  angka  semula  sebesar  Rp.  3.233.000,-  menurun  menjadi  Rp.  238.300,-    demikian perusahaan dapat menghemat biaya hingga Rp. 2.994.700,- dalam hal manpower .

## DAFTAR RUJUKAN
A.J. Scarvada, T. B.-C. (2004). A Review of the Causal Mapping Practice and Research Literature. Second World Conference on POM and 15th Annual. Cancun, Mexico.
Achmadi.  (2019,  Januari  30). Welding  Adalah,  Beserta  Macam  Macam  Las  dan  Pengertiannya .  (pengelasan.net)  Retrieved Maret 22, 2021, from https://www.pengelasan.net/welding-adalah/
Andikha  Kuswardana,  N.  E.  (2018).  Analisis  Penyebab  Kecelakaan  Kerja  Menggunakan  Metode  RCA  (Fishbone  Diagram Methode  and  5  -  Why  Analysis)  di  PT.PAL  Indonesia. Conference  on  Safety  Engineering  and Its  Application, 1 (2), 141-146.
George, M. L. (2002). Lean Six Sigma: Combining Six Sigma Quality with Lean Production Speed. New york : McGraw Hill Professional.
Marsudi,  S.  (2021).  ANALISA  CACAT  PENGELASAN  DENGAN  MENGGUNAKAN  TEKNIK  PENGELASAN  DOWN HAND PADA PELAT LAMBUNG (HULL) KAPAL. Inovasi Sains dan Teknologi kelautan, 2 (1), 30-34.
P.A.  Thomas,  P.  d.  (2010). The  Six  SigmaHandbook:  A  Complete  Guide  for  Green  Belts,  Black  Belts,  and  Managers  at  All Levels. New york: McGraw-Hill Companies.
Rohimudin  Rohimudin,  G.  A.  (2016).  ANALISIS  DEFECT  PADA  HASIL  PENGELASAN  PLATE  KONTRUKSI  BAJA DENGAN METODE SIX SIGMA. Jurnal INTECH Teknik Industri Universitas Serang Raya, 2 (1), 1-10.
Saputra, R., & Santoso, D. T. (2021). ANALISIS KEGAGALAN PROSES PRODUKSI PLASTIK PADA MESIN CUTTING DI  PT.  FKP  DENGAN  PENDEKATAN  FAILURE  MODE  AND  EFFECT  ANALYSIS  DAN  DIAGRAM PARETO. Barometer , 6 (1), 322-327.
SHODIQ,  F.  J.  (2015,  Juni  16).  ANALISA  KINEMATIS  DAN  KEKUATAN  SISTEM  SUSPENSI  MOBIL  LISTRIK  ITS BRAJAWAHANA. Tugas Akhir , pp. 1-57.
Stephan J Silich, R. V. (2012). Using Six Sigma methodology to reduce patient transfer times from floor to critical -care beds. Journal for Healthcare Quality, 34 (1), 44-54.
Warman,  S.  P.  (2017).  ANALISIS  FAKTOR  PENYEBAB  CACAT  PENGELASAN  PADA  PIPA  (Study  Kasus  pada  Pipa Distribusi PDAM Kabupaten Kutai Barat). Mekanikal, 8 (2), 730-736.
Yusoff,  a.  (2009,  September  29). Industry  4.0  vs  Society  5.0 .  (IDMETAFORA)  Retrieved  Maret  22,  2021,  from https://idmetafora.com