## PERENCANAAN KEBUTUHAN MATERIAL DENGAN METODE MATERIAL REQUIREMENT PLANNING

## JAKA PURNAMA DAN SUHARTINI
Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknologi Industri, Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya Jl. Arif Rahman Hakim 100 Surabaya 60117
Surel: jakapurnama99@yahoo.com; ttitin63@yahoo.com

## AbSTrAK
Kegiatan produksi yang dilakukan oleh beberapa perusahaan masih menggunakan persediaan material yang banyak agar kegiatan produksi dapat berjalan lancar, akan tetapi kondisi ini dianggap tidak optimal karena banyak sumber daya yang ditanam, sehingga investasi hanya digunakan untuk keperluan kebutuhan material. Pemesanan material yang tidak didukung dengan data-data permintaan produk secara tepat, akan membuat persediaan bahan baku tidak dapat dipastikan sehingga material terkadang banyak dan kadang kala habis. Dalam menggunakan tenaga kerja dan fasilitas produksi yang tidak sesuai dengan kebutuhan permintaan, maka kegiatan produksi tidak berjalan secara efektif dan efisien. Sumber daya yang dimiliki oleh perusahaan harus diketahui secara detail, agar perusahaan dapat menggunakan kemampuan sumber daya yang ada secara optimal. Perusahaan dalam mencapai permintaan produk harus mengetahui kapasitas produksi yang dimiliki, sehingga kemampuan target produksi perusahaan dapat dicapai secara optimal, dengan melakukan pengukuran waktu standar pada operasi kerja dan menentukan performance rating untuk masing-masing operator. Dalam menentukan permintaan produk untuk periode berikutnya menggunakan metode peramalan jenis regresi linier dengan jumlah permintaan produk sebesar 1278 kg. Perencanaan kebutuhan material (MRP) pesanan dapat dilakukan pada hari ke-7 tiap bulan sesuai dengan jumlah masing-masing jenis bahan baku.
Kata kunci: waktu standar, operasi kerja, permintaan, material

## AbSTrACT
Production activities which are conducted by some companies still use a lot of material inventory that production activities can run smoothly, but this condition is not considered optimal because many sources in the plant, so the investment is only in use for material. Ordering a material is not supported by data appropriately in product demand, it will make inventory of raw materials can not be sure so that the material is sometimes a lot and sometimes run out. The use of labor and production facilities are not accordance with demand, finally the production activities are not effective and efficient. Resources owned by the company must to be known in detail, so that the company can use capabilities of existing resources optimally. Company to achieve product demand should know the productive capacity, so that the ability of the company’s production targets can be achieved optimally, by measuring standard time at work operations and determine performance rating for each operator. In determining the demand for the product the next period using the method of linear regression forecasting the number of types of product demand of 1278 kg. Material requirements planning (MRP) orders can be made on day 7 of each month in accordance with the number of each type of raw material.
Key words: standard time, work operations, demand, material

## PENDAHULUAN
Perencanaan produksi merupakan bagian penting  yang  harus  dilakukan  di  industri manufaktur. Perencanaan produksi bertujuan untuk menentukan jumlah produk yang harus dihasilkan dengan waktu yang sesuai dengan jadwal  produksi,  sehingga  proses  produksi dapat  berjalan  dengan  lancar  dan  ekonomis. Perencanaan produksi yang baik akan dapat meningkatkan keuntungan perusahaan karena mampu meminimalkan biaya produksi dan dapat memenuhi kebutuhan dari permintaan produk. Sasaran perusahaan melakukan perencanaan produksi untuk menetapkan tingkat output secara menyeluruh dalam jangka waktu tertentu untuk menghadapi  permintaan  pasar  yang  bersifat fluktuatif atau tidak pasti. Aktivitas peramalan merupakan suatu fungsi bisnis yang berusaha memperkirakan  penjualan  dan  penggunaan produk sehingga produk-produk itu dapat dibuat dalam kuantitas yang tepat. Dengan demikian peramalan merupakan suatu dugaan terhadap permintaan  yang  akan  datang  berdasarkan beberapa variabel peramalan, sering berdasarkan data deret waktu historis. Aktivitas peramalan biasa dilakukan oleh departemen pemasaran dan hasil-hasil dari peramalan ini sering disebut sebagai ramalan penjualan (Gaspersz, 2005). Pemilihan item-item independent demand yang akan diramalkan tergantung pada situasi dan kondisi  aktual  dari  masing-masing  industri manufaktur.  Namun  yang  terpenting  bagi manajemen  industri  adalah  memperhatikan bahwa item-item independent demand adalam item-item yang bebas atau tidak terkait langsung dengan struktur bill of material (BOM) untuk produk akhir yang akan dibuat oleh industri manufaktur.
PT XYZ merupakan salah satu perusahaan manufaktur yang bergerak di bidang penyedia produk-produk  tinta.  Kegiatan  produksi yang dilakukan masih ada operasi kerja yang mengalami keterlambatan proses dalam membuat produk tinta tersebut. Perusahaan berusaha mengoptimalkan seluruh sumber daya yang ada untuk mencapai target perusahaan dengan baik.
Produktivitas yang dimiliki perusahaan masih termasuk  rendah,  karena  perusahaan  masih belum mempunyai data yang akurat berhubungan dengan waktu baku di masing-masing operasi. Perusahaan belum mempunyai model peramalan permintaan  yang  baik,  sehingga  persediaan kebutuhan bahan baku untuk periode berikutnya belum bisa diketahui dengan pasti.
Berdasarkan kondisi tersebut maka perlu adanya perencanaan produksi yang baik agar dapat memenuhi permintaan pasar dengan tepat dan target produksi dengan biaya produksi yang minimal.  Tujuan  dari  penelitian  ini  adalah menentukan perencanaan produksi dan jumlah persediaan kebutuhan bahan baku yang harus disiapkan.

## METODE
Pengukuran waktu kerja adalah pekerjaan mengamati pekerja dan mencatat waktu kerjanya baik setiap elemen ataupun siklus kerja. Suatu pekerjaan akan dikatakan dapat diselesaikan secara efisien apabila waktu penyelesaiannya berlangsung secara singkat. Waktu baku yang dihasilkan dalam aktifitas pengukuran kerja ini dapat dipergunakan sebagai alat untuk membuat rencana penjadwalan kerja yang menyatakan berapa lama suatu kegiatan harus berlangsung dan berapa output yang akan dihasilkan. Waktu baku ini sudah meliputi kelonggaran waktu yang diberikan dengan memperhatikan situasi dan kondisi pekerjaan yang harus diselesaikan.
Menurut  Wignjosoebroto  (2008),  teknik pengukuran waktu kerja ini dapat dikelompokkan menjadi  dua,  yaitu  pengukuran  waktu  kerja secara langsung dan pengukuran waktu kerja secara  tidak  langsung.  Dalam  penelitian  ini menggunakan metode pengukuran waktu kerja secara  langsung.  Metode  pengukuran  waktu kerja secara langsung dibagi menjadi dua, yaitu : dengan jam henti (Stop Watch Time Study) dan sampling  kerja (Work  Sampling) .  Dari  kedua metode pengukuran kerja secara langsung di atas  maka  dalam  penelitian  ini  metode  yang digunakan  adalah  metode  pengukuran  kerja dengan  jam  henti (Stop  Watch  Time  Study) .
Metode  ini  diaplikasikan  untuk  pekerjaan- pekerjaan  yang  singkat  dan  berulang-ulang. Pengukuran ini digunakan untuk menghitung waktu kerja operator. Hasil dari pengukuran merupakan waktu baku yang dijadikan standar penyelesaian pekerjaan bagi pekerja yang akan melaksanakan pekerjaan yang sama. Aktifitas pengukuran jam henti umumnya diaplikasikan pada  industri  manufakturing  yang  meliputi :  karakteristik  kerja  yang  berulang-ulang, terspesifikasi dengan jelas, dan menghasilkan output yang relatif sama.
Langkah-langkah pengukuran kerja dengan jam henti (Wignjosoebroto, 2008):
a.  Tahap persiapan Pilih  dan  definisikan  pekerjaan  yang akan  diukur  dan  akan  ditetapkan  waktu standarnya, informasikan maksud dan tujuan pengukuran  kerja  kepada  supervisor  atau pekerja, pilih operator, dan catat semua data yang berkaitan dengan sistem operasi kerja yang akan diukur waktunya.
b.  Tahap breakdown elemen Bagi  siklus  kegiatan  yang  berlangsung kedalam  elemen-elemen  kegiatan  sesuai dengan satuan yang ada
c.   Tahap pengamatan dan pengukuran Peneliti  melakukan  pengamatan  dan pengukuran waktu sejumlah N pengamatan untuk setiap siklus atau elemen kegiatan (X1, X2, X3, …Xn). Tentukan performance rating dari kegiatan yang ditunjukkan operator.
d.  Cek keseragaman data Peta kontrol adalah suatu alat yang tepat guna  menganalisis  keseragaman  data yang diperoleh dari hasil pengamatan atau pengukuran kerja. Batas Kontrol Atas (BKA) atau Upper Control Limit (UCL) serta Batas Kontrol Bawah (BKB) atau Lower Control Limit (LCL)  untuk  mencari  skala  hasil pengamatan data grup bisa diformulasikan sebagai berikut (Wignjosoebroto, 2008) :
BKA = X + k. SD ....... …………….…… (1)
BKB = X - k. SD  .................................. (2)
e.   Cek kecukupan data Perhitungan jumlah data yang dibutuhkan untuk penelitian agar dicapai data yang cukup untuk penelitian.
( ) ( ) ( ) 2 2 2 x x x N k/s N'           − = ∑ ∑ ∑
...................... (3)
Syarat data cukup apabila terpenuhi: N’< N. f.   Perhitungan waktu normal
Waktu normal untuk suatu elemen operasi kerja  adalah  semata-mata  menunjukkan bahwa seorang operator yang berkualifikasi baik akan bekerja menyelesaikan pekerjaan pada tempo kerja yang normal. Kenyataan operator akan sering menghentikan kerja dan membutuhkan waktu-waktu khusus untuk keperluan seperti personal needs , istirahat melepas lelah, dan alasan lain yang diluar kontrolnya. Rumus waktu normal menurut Wignjosoebroto (2008) :
Waktu Normal (Wn)
= Waktu Pengamatan × Rating Faktor %
100%
………… ..................................................... … (4)
Waktu Normal (Wn)
=   Waktu pengamatan x Performance Rating .................................................................. (5)
Performance  rating merupakan  suatu aktivitas dari seorang operator yang menjalankan pekerjaannya secara normal dengan kecepatan atau tempo yang dimiliki oleh setiap operator. Nilai performance  rating dengan  sistem Westinghouse menurut Sutalaksana dkk. (2006) seperti pada Tabel 1.
g.   Perhitungan waktu standar Waktu standar (baku) adalah waktu kerja normal untuk menyelesaikan suatu pekerjaan yang dilakukan operator ditambah dengan allowance time . Waktu baku dapat diperoleh dengan  mengaplikasikan  rumus  sebagai berikut (Wignjosoebroto, 2008):
Waktu Standar (Ws)
= Waktu Normal x allowance % % 100 % 100 − ...................................................................(6)
Waktu  longgar  ( allowance  time )  yang dibutuhkan  dan  menginterupsi  proses produksi ini bisa diklasifikasikan menjadi 3 yaitu personal allowance, fatigue allowance, kelonggaran waktu karena keterlambatan- keterlambatan ( delay allowance) .
h.  Output Standar
Menurut  Wignjosoebroto  (2008),  jumlah produk yang dihasilkan dari seorang operator dalam tiap periode waktu dapat diketahui, sehingga operator dapat diperkirakan dalam menghasilkan output produksi secara layak.
Output Standar
= (unit/jam) Standart Waktu 1 ...........................(7)

## Peramalan Permintaan
Peramalan  merupakan  suatu  kegiatan dengan menggunakan data maupun kejadian masa  lalu  sebagai  dasar  untuk  meramalkan kegiatan yang akan terjadi pada masa yang akan
datang. Fungsi peramalan untuk menentukan alokasi dan penggunaan bahan baku serta hal- hal lain yang berkaitan dengan perencanaan masa yang akan datang, dimana kepastiannya tidak tahu pasti kondisinya.
Nasution (1999) menyatakan pada umumnya peramalan dapat dibedakan dari beberapa segi, tergantung dari cara melihatnya. Dilihat dari segi penyusunnya, maka peramalan dapat dibedakan atas dua macam, yaitu :
1.  Peramalan subjektif, yaitu peramalan yang didasarkan atas perasaan atau intuisi dari orang  yang  menyusunnya.  Dalam  hal  ini pandangan  atau “judgment” dari  orang yang menyusunnya sangat menentukan baik tidaknya hasil peramalan tersebut.
2.  Peramalan objektif, yaitu peramalan yang didasarkan atas data yang relevan pada masa lalu, dengan menggunakan teknik-teknik dan metode dalam penganalisisan data tersebut.
Ukuran  akurasi  hasil  peramalan  yang merupakan  ukuran  kesalahan  peramalan merupakan ukuran tentang tingkat perbedaan antara  hasil  peramalan  dengan  permintaan yang sebenarnya terjadi. Ada 4 ukuran yang bisa digunakan untuk mengukur akurasi hasil peramalan yaitu MAD, MSE, MAPE, dan MFE. Rumus perhitungan yang digunakan menurut

## Tabel 1. Performance Rating dengan Sistem Westinghouse
Skill Effort Condition Consistency + 0.15 A1 Superskill + 0.13 A1 Superskill + 0.06 A Ideal + 0.04 A Ideal + 0.13 A2 + 0.12 A2 + 0.04 B Excellent + 0.03 B Excellent + 0.11 B1 Excellent + 0.10 B1 Excellent + 0.02 C Good + 0.01 C Good + 0.08 B2 + 0.08 B2 0.00 D Average 0.00 D Average + 0.06 C1 Good + 0.05 C1 Good -0.03 E Fair -0.02 E Fair + 0.03 C2 + 0.02 C2 -0.07 F Poor -0.04 F Poor 0.00 D Average 0.00 D Average -0.05 E1 Fair -0.04 E1 Fair -0.10 E2 -0.08 E2 -0.16 F1 Poor -0.12 F1 Poor -0.22 F2 -0.17 F2
Nasution (1999) yaitu :
1.  Rata-Rata  Deviasi  Mutlak  ( Mean  Absolute Deviation )
MAD =   n Ft At ……………………………………………….…… [8] 2. Rata-Rata Kuadrat Kesalahan ( Mean Square Error ). MSE =     n 2 t F At …………………………………………………… [9] 3. Persentase Rata-rata Kesalahan Absolut (Mean Absolute Percentage  Error). MAPE =        
At Ft % 100 At n ………………………………………..……   [10] 4. Kesalahan Rata-Rata ( Mean Forecast Error ).
MFE =   n Ft) (At ………………………………………………..……..   [11]
Dimana : At  : Permintaan aktual pada periode t. Ft   : Peramalan permintaan pada periode t. n   : Jumlah periode peramalan yang terlibat

## Perencanaan Kebutuhan Material (MRP)
MRP (Material Requirement Planning) adalah sistem informasi  yang merancang  pesanan dan penjadwalan  permintaan  persediaan  yang dependent (bahan  baku,  komponen,  dan subassembly ) yang  dibutuhkan  untuk  mendukung  jadwal  induk  produksi  (Nasution,  1999).  Menurut  Handoko (2003), MRP adalah sistem persediaan yang pertama  kali  memperkenalkan  bahwa  persediaan bahan  baku,    komponen,    dan  barang  jadi  memerlukan  penanganan  yang  berbeda.  MRP  dapat mengatasi  masalah  yang  kompleks  timbul  dalam  persediaan  yang  memproduksi  banyak  produk, masalah  tersebut  antara  lain  :  kebingungan,  pelayanan  yang  tidak  memuaskan  para  konsumen. MRP memang lebih kompleks pengelolaannya tapi dapat menghasilkan banyak keuntungan, seperti mengurangi biaya persediaan dan  biaya produksi.
Tujuan  utama  sistem  MRP  adalah  untuk  mengontrol  tingkat  peresediaan  dan  melaksanakan operasi  prioritas  untuk  item-item  yang  dipesan,  agar  diperoleh  material  yang  tepat,  dan  sumber daya yang tepat, untuk penempatan yang tepat, dan pada waktu yang tepat. Disamping itu sistem MRP mengidentifikasikan item apa yang harus dipesan, berapa kuantitas item yang harus dipesan, dan  bilamana  waktu  memesan  item  itu.  Ada  tiga  input  yang  dibutuhkan  oleh  sistem  MRP  ( Gaspersz , 2005) yaitu jadwal induk produksi, catatan keadaan persediaan, dan struktur produk.
Kapasitas Produksi Kapasitas  produksi  berdasarkan  jumlah  mesin  dan  jumlah  tenaga  kerja,  digunakan  untuk mengetahui  perlu dilakukan  waktu lembur atau  sub kontrak  , bila permintaan melebihi kapasitas yang ada. Perhitungan kebutuhan kapasitas mesin dan operator pada proses  produksi dalam satu periode (bulan), (Smith, 1989) : a.  Kapasitas mesin/periode = jumlah mesin x (jumlah hari/periode) x (jumlah shift/hari) x (jumlah jam/shift)
b.    Kapasitas  operator/periode  =  jumlah  operator  x  (jumlah  hari/periode)  x  (jumlah  shift/hari)  x (jumlah jam / shift)
Beberapa langkah diperlukan untuk analisis perencanaan kapasitas produksi yaitu :
1. Memperoleh informasi tentang pesanan produksi yang dikeluarkan (planned orders release) dari MRP.
2. Memperoleh informasi tentang standard run time per unit dan standard set up time per unit.
.................................(8) 2.  Rata-Rata Kuadrat Kesalahan ( Mean Square Error )
MAD =   n Ft At ……………………………………………….…… [8] 2. Rata-Rata Kuadrat Kesalahan ( Mean Square Error ).
MSE =     n 2 t F At …………………………………………………… [9] 3. Persentase Rata-rata Kesalahan Absolut (Mean Absolute Percentage  Error). MAPE =         At Ft %
100 At n ………………………………………..……   [10] 4. Kesalahan Rata-Rata ( Mean Forecast Error ).
MFE =   n Ft) (At ………………………………………………..……..   [11]
Dimana : At  : Permintaan aktual pada periode t. Ft   : Peramalan permintaan pada periode t. n   : Jumlah periode peramalan yang terlibat

## Perencanaan Kebutuhan Material (MRP)
MRP (Material Requirement Planning) adalah sistem informasi  yang merancang  pesanan dan penjadwalan  permintaan  persediaan  yang dependent (bahan  baku,  komponen,  dan subassembly ) yang  dibutuhkan  untuk  mendukung  jadwal  induk  produksi  (Nasution,  1999).  Menurut  Handoko (2003), MRP adalah sistem persediaan yang pertama  kali  memperkenalkan  bahwa  persediaan bahan  baku,    komponen,    dan  barang  jadi  memerlukan  penanganan  yang  berbeda.  MRP  dapat mengatasi  masalah  yang  kompleks  timbul  dalam  persediaan  yang  memproduksi  banyak  produk, masalah  tersebut  antara  lain  :  kebingungan,  pelayanan  yang  tidak  memuaskan  para  konsumen. MRP memang lebih kompleks pengelolaannya tapi dapat menghasilkan banyak keuntungan, seperti mengurangi biaya persediaan dan  biaya produksi.
Tujuan  utama  sistem  MRP  adalah  untuk  mengontrol  tingkat  peresediaan  dan  melaksanakan operasi  prioritas  untuk  item-item  yang  dipesan,  agar  diperoleh  material  yang  tepat,  dan  sumber daya yang tepat, untuk penempatan yang tepat, dan pada waktu yang tepat. Disamping itu sistem MRP mengidentifikasikan item apa yang harus dipesan, berapa kuantitas item yang harus dipesan, dan  bilamana  waktu  memesan  item  itu.  Ada  tiga  input  yang  dibutuhkan  oleh  sistem  MRP  ( Gaspersz , 2005) yaitu jadwal induk produksi, catatan keadaan persediaan, dan struktur produk.
Kapasitas Produksi Kapasitas  produksi  berdasarkan  jumlah  mesin  dan  jumlah  tenaga  kerja,  digunakan  untuk mengetahui  perlu dilakukan  waktu lembur atau  sub kontrak  , bila permintaan melebihi kapasitas yang ada. Perhitungan kebutuhan kapasitas mesin dan operator pada proses  produksi dalam satu periode (bulan), (Smith, 1989) :
a.  Kapasitas mesin/periode = jumlah mesin x (jumlah hari/periode) x (jumlah shift/hari) x (jumlah jam/shift)
b.    Kapasitas  operator/periode  =  jumlah  operator  x  (jumlah  hari/periode)  x  (jumlah  shift/hari)  x (jumlah jam / shift)
Beberapa langkah diperlukan untuk analisis perencanaan kapasitas produksi yaitu :
1. Memperoleh informasi tentang pesanan produksi yang dikeluarkan (planned orders release) dari MRP.
2. Memperoleh informasi tentang standard run time per unit dan standard set up time per unit.
...............................(9)

## 3.  Persentase  Rata-rata  Kesalahan  Absolut
(Mean Absolute Percentage Error)
MAD =   n Ft At ……………………………………………….…… [8] 2. Rata-Rata Kuadrat Kesalahan ( Mean Square Error ).
MSE =     n 2 t F At …………………………………………………… [9] 3. Persentase Rata-rata Kesalahan Absolut (Mean Absolute Percentage  Error). MAPE =        
At Ft % 100 At n ………………………………………..……   [10] 4. Kesalahan Rata-Rata ( Mean Forecast Error ).
MFE =   n Ft) (At ………………………………………………..……..   [11] Dimana : At  : Permintaan aktual pada periode t.
Ft   : Peramalan permintaan pada periode t. n   : Jumlah periode peramalan yang terlibat

## Perencanaan Kebutuhan Material (MRP)
MRP (Material Requirement Planning) adalah sistem informasi  yang merancang  pesanan dan penjadwalan  permintaan  persediaan  yang dependent (bahan  baku,  komponen,  dan subassembly ) yang  dibutuhkan  untuk  mendukung  jadwal  induk  produksi  (Nasution,  1999).  Menurut  Handoko (2003), MRP adalah sistem persediaan yang pertama  kali  memperkenalkan  bahwa  persediaan bahan  baku,    komponen,    dan  barang  jadi  memerlukan  penanganan  yang  berbeda.  MRP  dapat mengatasi  masalah  yang  kompleks  timbul  dalam  persediaan  yang  memproduksi  banyak  produk, masalah  tersebut  antara  lain  :  kebingungan,  pelayanan  yang  tidak  memuaskan  para  konsumen. MRP memang lebih kompleks pengelolaannya tapi dapat menghasilkan banyak keuntungan, seperti mengurangi biaya persediaan dan  biaya produksi.
Tujuan  utama  sistem  MRP  adalah  untuk  mengontrol  tingkat  peresediaan  dan  melaksanakan operasi  prioritas  untuk  item-item  yang  dipesan,  agar  diperoleh  material  yang  tepat,  dan  sumber daya yang tepat, untuk penempatan yang tepat, dan pada waktu yang tepat. Disamping itu sistem MRP mengidentifikasikan item apa yang harus dipesan, berapa kuantitas item yang harus dipesan, dan  bilamana  waktu  memesan  item  itu.  Ada  tiga  input  yang  dibutuhkan  oleh  sistem  MRP  ( Gaspersz , 2005) yaitu jadwal induk produksi, catatan keadaan persediaan, dan struktur produk.
Kapasitas Produksi Kapasitas  produksi  berdasarkan  jumlah  mesin  dan  jumlah  tenaga  kerja,  digunakan  untuk mengetahui  perlu dilakukan  waktu lembur atau  sub kontrak  , bila permintaan melebihi kapasitas yang ada. Perhitungan kebutuhan kapasitas mesin dan operator pada proses  produksi dalam satu periode (bulan), (Smith, 1989) :
a.  Kapasitas mesin/periode = jumlah mesin x (jumlah hari/periode) x (jumlah shift/hari) x (jumlah jam/shift)
b.    Kapasitas  operator/periode  =  jumlah  operator  x  (jumlah  hari/periode)  x  (jumlah  shift/hari)  x (jumlah jam / shift)
Beberapa langkah diperlukan untuk analisis perencanaan kapasitas produksi yaitu :
1. Memperoleh informasi tentang pesanan produksi yang dikeluarkan (planned orders release) dari MRP.
2. Memperoleh informasi tentang standard run time per unit dan standard set up time per unit.
.................(10) 4.  Kesalahan Rata-Rata ( Mean Forecast Error )
MAD =   n Ft At ……………………………………………….…… [8] 2. Rata-Rata Kuadrat Kesalahan ( Mean Square Error ).
MSE =     n 2 t F At …………………………………………………… [9] 3. Persentase Rata-rata Kesalahan Absolut (Mean Absolute Percentage  Error). MAPE =        
At Ft % 100 At n ………………………………………..……   [10] 4. Kesalahan Rata-Rata ( Mean Forecast Error ).
MFE =   n Ft) (At ………………………………………………..……..   [11] Dimana :
At  : Permintaan aktual pada periode t. Ft   : Peramalan permintaan pada periode t. n   : Jumlah periode peramalan yang terlibat

## Perencanaan Kebutuhan Material (MRP)
MRP (Material Requirement Planning) adalah sistem informasi  yang merancang  pesanan dan penjadwalan  permintaan  persediaan  yang dependent (bahan  baku,  komponen,  dan subassembly ) yang  dibutuhkan  untuk  mendukung  jadwal  induk  produksi  (Nasution,  1999).  Menurut  Handoko (2003), MRP adalah sistem persediaan yang pertama  kali  memperkenalkan  bahwa  persediaan bahan  baku,    komponen,    dan  barang  jadi  memerlukan  penanganan  yang  berbeda.  MRP  dapat mengatasi  masalah  yang  kompleks  timbul  dalam  persediaan  yang  memproduksi  banyak  produk, masalah  tersebut  antara  lain  :  kebingungan,  pelayanan  yang  tidak  memuaskan  para  konsumen. MRP memang lebih kompleks pengelolaannya tapi dapat menghasilkan banyak keuntungan, seperti mengurangi biaya persediaan dan  biaya produksi.
Tujuan  utama  sistem  MRP  adalah  untuk  mengontrol  tingkat  peresediaan  dan  melaksanakan operasi  prioritas  untuk  item-item  yang  dipesan,  agar  diperoleh  material  yang  tepat,  dan  sumber daya yang tepat, untuk penempatan yang tepat, dan pada waktu yang tepat. Disamping itu sistem MRP mengidentifikasikan item apa yang harus dipesan, berapa kuantitas item yang harus dipesan, dan  bilamana  waktu  memesan  item  itu.  Ada  tiga  input  yang  dibutuhkan  oleh  sistem  MRP  ( Gaspersz , 2005) yaitu jadwal induk produksi, catatan keadaan persediaan, dan struktur produk.
Kapasitas Produksi Kapasitas  produksi  berdasarkan  jumlah  mesin  dan  jumlah  tenaga  kerja,  digunakan  untuk mengetahui  perlu dilakukan  waktu lembur atau  sub kontrak  , bila permintaan melebihi kapasitas yang ada. Perhitungan kebutuhan kapasitas mesin dan operator pada proses  produksi dalam satu periode (bulan), (Smith, 1989) :
a.  Kapasitas mesin/periode = jumlah mesin x (jumlah hari/periode) x (jumlah shift/hari) x (jumlah jam/shift)
b.    Kapasitas  operator/periode  =  jumlah  operator  x  (jumlah  hari/periode)  x  (jumlah  shift/hari)  x (jumlah jam / shift)
Beberapa langkah diperlukan untuk analisis perencanaan kapasitas produksi yaitu :
1. Memperoleh informasi tentang pesanan produksi yang dikeluarkan (planned orders release) dari MRP.
2. Memperoleh informasi tentang standard run time per unit dan standard set up time per unit.
.................................(11)
Dimana :
At : Permintaan aktual pada periode t Ft : Peramalan permintaan pada periode t n : Jumlah periode peramalan yang terlibat

## Perencanaan Kebutuhan Material (MRP)
MRP (Material  Requirement  Planning) adalah  sistem  informasi  yang  merancang pesanan dan penjadwalan permintaan persediaan yang dependent (bahan baku, komponen, dan subassembly ) yang dibutuhkan untuk mendukung jadwal induk produksi (Nasution, 1999). Menurut Handoko (2003), MRP adalah sistem persediaan yang  pertama  kali  memperkenalkan  bahwa persediaan bahan baku, komponen, dan barang jadi  memerlukan  penanganan  yang  berbeda. MRP dapat mengatasi masalah yang kompleks timbul  dalam  persediaan  yang  memproduksi banyak  produk,  masalah  tersebut  antara lain: kebingungan dan pelayanan yang tidak memuaskan para konsumen. MRP memang lebih kompleks pengelolaannya tapi dapat menghasilkan banyak keuntungan, seperti mengurangi biaya persediaan dan biaya produksi.
Tujuan utama sistem MRP adalah untuk mengontrol tingkat persediaan dan melaksanakan operasi prioritas untuk item-item yang dipesan, agar diperoleh material yang tepat, dan sumber daya yang tepat, untuk penempatan yang tepat, dan pada waktu yang tepat. Disamping itu sistem MRP mengidentifikasikan item apa yang harus dipesan,  berapa  kuantitas  item  yang  harus dipesan, dan bilamana waktu memesan item itu. Ada tiga input yang dibutuhkan oleh sistem MRP (Gaspersz , 2005) yaitu jadwal induk produksi, catatan  keadaan  persediaan,  dan  struktur produk.

## Kapasitas Produksi
Kapasitas  produksi  berdasarkan  jumlah mesin dan jumlah tenaga kerja, digunakan untuk mengetahui perlu dilakukan waktu lembur atau sub kontrak , bila permintaan melebihi kapasitas yang  ada.  Perhitungan  kebutuhan  kapasitas mesin dan operator pada proses produksi dalam satu periode (Smith, 1989):
a.  Kapasitas mesin/periode = jumlah mesin x (jumlah hari/periode) x (jumlah shift/hari) x (jumlah jam/shift)
b.  Kapasitas operator/periode = jumlah operator x (jumlah hari/periode) x (jumlah shift/hari) x (jumlah jam / shift)
Beberapa langkah diperlukan untuk analisis perencanaan kapasitas produksi yaitu :
1.  Memperoleh  informasi  tentang  pesanan produksi yang dikeluarkan (planned orders release) dari MRP.
2.  Memperoleh informasi tentang standard run time per unit dan standard set up time per unit.
3.  Menghitung kapasitas yang dibutuhkan dari masing-msing pusat kerja.
4.  Membuat  laporan  perencanaan  kapasitas produksi.

## Tahap-Tahap Penelitian
Pada penelitian ini, tahapan disusun secara sistematis sehingga memudahkan bagi peneliti dalam  melakukan  penelitian  supaya  tujuan tercapai dengan baik.
1.  Tahap Identifikasi
a.  Identifikasi Masalah, merupakan tahap awal yang memegang peranan penting dalam melakukan penelitian. Tujuannya untuk mencari faktor penyebab timbulnya suatu masalah.
b.  Pe r u m u s a n   T u j u a n   Pe n e l i t i a n , merumuskan dan menetapkan masalah yang diteliti, maka selanjutnya adalah menentukan tujuan penelitian yang ingin dicapai dalam penelitian ini. Penetapan tujuan ini dilakukan untuk memberikan arah bagi jalannya penelitian.
c.  Studi Pustaka dan Studi Lapangan, Studi pustaka dilakukan untuk memperoleh teori–teori  yang  mendukung  dan berhubungan  dengan  permasalahan serta metode–metode yang akan dipakai untuk  menyelesaikan  permasalahan tersebut.  Studi  lapangan  dilakukan untuk mengetahui kondisi sesungguhnya permasalahan yang ada di perusahaan, terutama di bagian proses produksi.
d.  Penentuan  Metode  Penyelesaian, perusahaan  masih  menggunakan perencanaan  produksi  yang  dibuat secara  sederhana  dan  berdasarkan pengalaman produksi yang pernah ada, sehingga perusahaan belum mengetahui rencana  produksi  yang  diterapkan sudah optimal atau belum. Selanjutnya dilakukan perencanaan produksi dan menentukan kebutuhan bahan baku yang akan digunakan untuk menyusun produk sesuai dengan permintaan yang akan datang dengan menggunakan metode Material Requirement Planning .
2.  Tahap Pengumpulan dan Pengolahan Data Tahap ini pada dasarnya tidak hanya sekedar kegiatan  pengumpulan  data,  tetapi  juga merupakan suatu kegiatan pengklasifikasian dapat diuraikan sebagai berikut :
a.  Identifikasi Variabel Penelitian, meliputi jenis produk, jumlah work center , dan variabel-variabel lain yang berhubungan dengan penelitian.
b.  Pengumpulan Data, tahap ini merupakan tahap  pengumpulan  data-data  yang diperlukan selanjutnya data tersebut akan diolah hasilnya sesuai dengan landasan teori yang digunakan.
c.  Pengolahan Data, dengan melakukan perhitungan data antara lain menguji keseragaman  data,  kecukupan  data, menghitung waktu normal, waktu standar, dan output kerja operator. Kemudian dilakukan peramalan permintaan produk dengan mengunakan beberapa metode dan  mengukur  tingkat  keakuratan berdasarkan nilai kesalahan peramalan yang paling kecil. Perencanaan produksi dan menentukan kebutuhan bahan baku yang akan digunakan untuk membuat produk berdasarkan permintaan yang akan datang dengan mengunakan metode Material Requirement Planning .
3.  Tahap Analisis dan Kesimpulan
Tahap ini pada dasarnya berisi hasil-hasil yang diperoleh dari langkah sebelumnya yang kemudian dapat disimpulkan pada tahapan ini.  Begitu  pula  saran-saran  yang  sangat berhubungan dengan hasil dan kesimpulan.

## HASIL DAN PEMBAHASAN
Data permintaan masa lalu yang diambil selama  4  tahun  dengan  jumlah  permintaan bersifat fluktuatif dapat dilihat pada Gambar 1 dan jumlah data pesananan berbeda-beda tiap periode  menggunakan  ukuran  volume  (Kg) seperti ditunjukkan pada Tabel 2.
Data pengukuran waktu kerja untuk proses produksi  ini  diperoleh  melalui  pengamatan langsung. Pengamatan waktu kerja sebanyak 36 kali dengan menggunakan tingkat kepercayaan = 95% (k=2) dengan tingkat ketelitian (s) = 5%. Hasil perhitungan waktu standar dapat dilihat pada Tabel 3.
Dari data permintaan yang telah diketahui, maka  dapat  dilakukan  peramalan  untuk mengetahui jumlah permintaan tinta standar jenis PMW Blue untuk 6 bulan kedepan. Dari keempat metode peramalan tersebut akan dipilih metode yang mempunyai hasil akurasi terbaik. Dalam  melakukan  peramalan  ini,  penulis menggunakan bantuan Software QM.
Tabel  4  menunjukkan  bahwa  nilai  hasil peramalan dari metode Linier Regression lebih akurat, karena perbandingan nilai MAD dan
MSE lebih kecil dibandingkan dengan nilai pada metode yang lain. Berdasarkan hasil peramalan permintaan yang dipakai untuk periode enam bulan kedepan adalah nilai peramalan dengan metode linier regression.
Dari  hasil  perhitungan  peramalan permintaan  yang  telah  diketahui,  maka  kita
Tabel 2. Data Permintaan Tinta PMW Blue
No. Periode Permintaan (kg) No. Periode Permintaan (kg) 1 Januari 1420 25 Januari 1250 2 Februari 1225 26 Februari 1325 3 Maret 1325 27 Maret 1150 4 April 1550 28 April 1400 5 Mei 1750 29 Mei 1485 6 Juni 1250 30 Juni 1730 7 Juli 1375 31 Juli 1325 8 Agustus 1150 32 Agustus 1140 9 September 1200 33 September 1285 10 Oktober 1425 34 Oktober 1225 11 November 1215 35 November 1150 12 Desember 1325 36 Desember 1100 13 Januari 1350 37 Januari 1325 14 Februari 1150 38 Februari 1355 15 Maret 1400 39 Maret 1250 16 April 1250 40 April 1350 17 Mei 1650 41 Mei 1350 18 Juni 1225 42 Juni 1450 19 Juli 1250 43 Juli 1225 20 Agustus 1350 44 Agustus 1350 21 September 1150 45 September 1350 22 Oktober 1225 46 Oktober 1225 23 November 1450 47 November 1230 24 Desember 1250 Tabel 3. Waktu Standart Tiap Work Center No Work Center Waktu Standart (menit) 1 Cleaning Process 12,21 2 Weighing Process 12,58 3 Grinding Process 140,41 4 Colour Check 11,75 5 Remix/Wax Process 16,23 6 Quality Check 12,14 7 Washing Process 16,67 8 Filtering & Packing Process 33,60
Gambar 1. Plot Data Permintaan
dapat menghitung kebutuhan material penyusun tinta standar jenis PMW Blue beserta waktu pemesanan bahan-baku tinta tersebut. Jumlah permintaan produk tinta standar jenis PMW Blue pada bulan berikutnya adalah sebesar 1278 Kg, maka kebutuhan dari masing-masing bahan-baku penyusun tinta standar jenis PMW Blue adalah sebagai berikut seperti pada Tabel 6.
Setelah jumlah kebutuhan bahan baku tinta diketahui, maka selanjutnya menghitung rencana produksi  tinta  standar  jenis  PMW  Blue  dan rencana pemesanan masing-masing komponen dan data perusahaan telah diketahui lead time dan inventory on-hand.
Berdasarkan  perencanaan  kebutuhan material pada Tabel 7, maka perencanaan untuk memenuhi permintaan dan kebutuhan bahan baku yang akan dipesan hari ke-7 adalah :
1.  Pigmen Blue yang harus dipesan sebesar 127,8 Kg atau 12,78 drum = 13 drum, @ drum = 10 Kg, maka 13 x 10 = 130 Kg, dan sisa 2,2 Kg = 2 Kg.
2.  Resin yang harus dipesan sebesar 307,72 Kg atau 15,34 drum = 16 drum, @ drum = 20 Kg, maka 16 x 20 = 320 Kg, dan sisa 13,28 Kg = 13 Kg.

## Tabel 4. Hasil Akurasi Peramalan
No. Model Peramalan Akurasi Kesalahan Nilai 1 Linier Regression Bias (Mean Error) 0 MAD (Mean Absolute Deviation) 108,6666 MSE (Mean Squared Error) 19.990,21 2 Exponential Smoothing Bias (Mean Error) -6,281 MAD (Mean Absolute Deviation) 138,381 MSE (Mean Squared Error) 28.962,76 3 Weighted Moving Averages Bias (Mean Error) -13,3415 MAD (Mean Absolute Deviation) 127,0488 MSE (Mean Squared Error) 23.964,51 4 Moving Averages Bias (Mean Error) -13,9837 MAD (Mean Absolute Deviation) 126,0976 MSE (Mean Squared Error) 23.781,75 5 Exponential Smoothing Bias (Mean Error) -2,304 With Trend B = 0,1 MAD (Mean Absolute Deviation) 142,7179 MSE (Mean Squared Error) 31.285,72 Tabel 5. Nilai  Peramalan  Permintaan  Tinta PMW Blue 6 Bulan No Bulan Jumlah Permintaan (Kg) 48 Desember 1278 49 Januari 1277 50 Pebruari 1275 51 Maret 1274 52 April 1272 53 Mei 1270
Tabel 6. Kebutuhan Bahan Baku Tinta PMW Blue
PMW Blue 1278 Kg Pigmen (10%) Resin (24%) Solven (60%) Wax (5%) Zat Additive (1%) 127,8 Kg 306,72 Kg 766,8 Kg 63,9 Kg 12,78 Kg
1.  Perencanaan produksi tinta standar PMW Blue.
Komponen : Tinta standard PMW Blue, Lot Size: 1278 Kg, Inventory On-Hand  :0 PMW Blue Lead time = 3 hari Hari ke 10 11 12 13 14 15 Kebutuhan kotor (kg) 1278 Persediaan di gudang (kg) 0 0 0 0 0 Kebutuhan bersih (kg) 1278 Produksi yang direncanakan (kg) 1278 2.  Perencanaan Komponen : Pigmen Blue, Lot Size : 127,8 Kg, Inventory On-Hand  : 0 Pigmen Blue Lead time = 5 hari Hari ke 7 8 9 10 11 12 Kebutuhan kotor (kg) 127,8 Persediaan di gudang (kg) 0 0 0 0 0 Kebutuhan bersih (kg) 127,8 Pesanan yang direncanakan (kg) 127,8 3. Komponen : Resin, Lot Size : 306,72 Kg, Inventory On-Hand : 0 Resin Lead time = 5 hari Hari ke 7 8 9 10 11 12 Kebutuhan kotor (kg) 306,72 Persediaan di gudang (kg) 0 0 0 0 0 Kebutuhan bersih (kg) 306,72 Pesanan yang direncanakan (kg) 306,72 4. Komponen : Solven, Lot Size: 766,8 Kg, Inventory On-Hand : 200 Kg Solven Lead time = 5 hari Hari ke 7 8 9 10 11 12 Kebutuhan kotor (kg) 766,8 Persediaan di gudang (kg) 200 200 200 200 200 Kebutuhan bersih (kg) 566,8 Pesanan yang direncanakan (kg) 566,8 5. Komponen: Wax, Lot Size : 63,9 Kg, Inventory On-Hand : 15 Kg Wax Lead time = 5 hari Hari ke 7 8 9 10 11 12 Kebutuhan kotor (kg) 63,9 Persediaan di gudang (kg) 15 15 15 15 15 Kebutuhan bersih (kg) 48,9 Pesanan yang direncanakan (kg) 48,9 6. Komponen : Zat Aditif, Lot Size  : 12,78 Kg, Inventory On-Hand: 15 Kg
Zat Aditif Lead time = 5 hari Hari ke 7 8 9 10 11 12 Kebutuhan kotor (kg) 12,78 Persediaan di gudang (kg) 15 15 15 15 15 Kebutuhan bersih (kg) 12,78 Pesanan yang direncanakan (kg) 12,78
Selanjutnya akan dilakukan perhitungan MRP untuk mengetahui kapan produksi tinta standar jenis PMW harus dilakukan dan kapan serta berapa bahan baku yang harus dipesan untuk memproduksi tinta tersebut.

## Tabel 7. MRP Bulan Desember
Nama Bahan Hari ke 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 PMW Blue 1278 1278 Pigmen Blue 127,8 0 0 0 0 127,8 Resin 306,12 0 0 0 0 306,72 Solven 566,8 200 200 200 200 766,8 Wax 48,9 15 15 15 15 63,9 Zat Additive 12,78 15 15 15 15 12,78 Jumlah bahan baku yang dipesan 1063 Jumlah tinta yang diproduksi 1278 Tabel 8. Persedian di Gudang Bulan Januari
No. Pesan Bahan Baku (kg) @ drum Kebutuhan Drum) Pembulatan (Drum) Jumlah (kg) Sisa (kg) Persediaan bulat (kg) 1 Pigmen 127.8 10 12,78 13 130 2,20 2 2 Resin 306,72 20 15,34 16 320 13,28 13 3 Solven 566,8 160 3,54 4 640 73,20 73 4 Wax 48,9 20 2,45 3 60 11,10 11 5 Zat Additive 12,78 20 0 0 0 0,00 0,00
3. Solven perlu melakukan pemesanan sebesar 566,8 Kg atau 3,54 drum = 4 drum, @ drum = 160 Kg, maka 4 x 160 = 640 Kg, dan sisa 73,2 Kg = 73 Kg.
4. Wax perlu melakukan pemesanan sebesar 48,9 Kg atau 2,45 drum = 3 drum, @ drum = 20
Kg, maka 3 x 20 = 60 Kg, dan sisa 11,1 Kg = 11 Kg.
5.  Zat Additive tidak perlu melakukan pemesanan karena persediaan bahan baku di gudang masih mencukupi kebutuhan.
Berdasarkan  perhitungan  kapasitas  pada Tabel 10, maka dapat diketahui kapasitas yang dibutuhkan  oleh  masing-masing work  center selama satu bulan (periode), kapasitas produksi dari  masing-masing work  center ,  kelebihan/ kekurangan kapasitas mesin dan operator. Dari analisis dapat diketahui, bahwa masih ada work center yang kekurangan kapasitas. Work center tersebut adalah : WC – 3, WC – 4, WC – 5, WC – 6, WC – 7. Penyesuaian yang dilakukan adalah dengan cara menambahkan shift kerja sebanyak
1 jam pada WC – 3, WC – 5, WC – 7, sedangkan untuk mengatasi kekurangan pada WC – 4 dan WC – 6 dilakukan penambahan operator sebanyak 2 orang.

## SIMPULAN
Berdasarkan perhitungan dan analisis yang telah dilakukan selama penelitian maka dapat ditarik kesimpulan bahwa: waktu standar di masing-masing elemen kerja adalah Cleaning Process =12,21 Menit, Weighing Process =12,58 Menit, Grinding Process = 140,41 Menit, Colour Check =11,75 Menit, Remix / Wax Process =16,23 Menit, Quality Check = 12,14 Menit, Washing Process = 16,67 Menit, dan Filtering & Packing Process =  33,60  menit.  Permintaan  produk untuk  periode  berikutnya  sebesar  1278  Kg dengan menggunakan metode peramalan regresi linier yang mempunyai nilai kesalahan terkecil, sehingga  perencanaan  kebutuhan  material (MRP) untuk di pesan hari ke-7 adalah pigmen blue yang harus dipesan sebesar 127,8 Kg = 13 drum, Resin = 307,72 Kg = 16 drum, Solven =
566,8 Kg = 4 drum, Wax = 48,9 Kg = 3 drum, Zat Aditif tidak perlu melakukan pemesanan karena persediaan bahan baku digudang masih mencukupi  kebutuhan.  Kapasitas  produksi tidak mampu memenuhi permintaan pada saat tinggi, maka perlu dilakukan lembur 1 jam dan penambahan operator 2 orang.

## DAFTAR PUSTAKA
Gaspersz,  V.,  2005. Production  Planning  and Inventory  Control  Berdasarkan  Pendekatan Sistem Terintegrasi MRP II dan JIT Menuju Manufacturing 21 , Cetakan Kelima, Jakarta:
PT Gramedia Pustaka Utama.
Handoko,  T.H.,  2003. Dasar–Dasar  Manajemen Produksi  dan  Operasi, Edisi  Pertama, Yogyakarta: BPFE. Nasution, A. H., 1999, Perencanaan dan Pengendalian Produksi ,  Cetakan  Pertama,  Jakarta:  Guna Widya.
Smith, S. B., 1989. Computer Based Production and Inventory Control , Englewood Cliffs, New Jersey: Prentice-Hall.
Sutalaksana,  I.Z.,  A nggawisastra,  R .,  dan Tjakraatmadja, J.H., 2006. Teknik Tata Cara Kerja, Bandung:  Penerbit  Jurusan  Teknik Industri, Institut Teknologi Bandung.
Wignjosoebroto,  S.,  2008. Ergonomi,  Studi  Gerak dan Waktu , Edisi Pertama, Cetakan Keempat, Jakarta: Guna Widya.
Tabel 9. Operation Time Part Lot Size (kg) Work Center Set Up Time /kg (menit) Run Time/ kg (menit) Operation Time/kg (menit) Total Operation Time (menit) PMW Blue 1278 WC – 1 0 12,21 12,21 15604,38 WC – 2 0 12,58 12,58 16077,24 WC – 3 10 140,41 150,41 192224 WC – 4 0 11,75 11,75 15016,5 WC – 5 10 16,23 26,23 33521,94 WC – 6 0 12,14 12,14 15514,92 WC – 7 10 16,67 26,67 34084,26 WC – 8 10 33,60 43,60 55720,8 Tabel 10. Kapasitas Produksi Desember
WC-1 WC-2 WC-3 WC-4 WC-5 WC-6 WC-7 WC-8 Jml mesin & Operator 4 4 4 1 4 1 4 8 Waktu yang Tersedia (menit) 10560 10560 10560 10560 10560 10560 10560 10560 Tingkat Utilisasi 0,7 0,7 0,7 0,7 0,7 0,7 0,7 0,7 Kapasitas Tersedia(menit) 29568 29568 29568 14784 29568 14784 29568 59136 Kebutuhan Aktual (menit) 156044,4 16077,24 192224 15016,5 33521,94 15514,92 34084,26 55720,8 Kelebihan/ Kekurangan kapasitas (menit) 13963,62 13490,76 -162656 -232,5 -3953,94 -730,92 -4516,26 3415,2