Volume  10  No. 1 Januari 2018 ISSN : 2085 – 1669 e-ISSN : 2460 – 0288 Website : jurnal.umj.ac.id/index.php/jurtek Email :  jurnalteknologi@umj.ac.id

## U  N  I  V  E  R  S  I  T  A  S   M  U  H  A  M  M  A  D  I  Y  A  H   J  A  K  A  R  T  A

## IMPLEMENTASI LEAN DISTRIBUTION UNTUK MENGURANGI LEAD TIME PENGIRIMAN PADA SISTEM DISTRIBUSI EKSPOR
M. Tirtana Siregar 1 , Zahidiputra M. Puar 2
1 Program studi Manajemen logistik industri elektronika, Politeknik APP Jakarta
2 Program studi Perdagangan internasional, Politeknik APP Jakarta Jln. Timbul no.34, Jagakarsa, Jakarta Selatan *Email: tirtana-s@kemenperin.go.id
Diterima: 30 Maret 2017 Direvisi: 18 April 2017 Disetujui: 21 Juni 2017

## ABSTRAK
Penelitian ini bertujuan untuk mengurangi waktu pengiriman sistem distribusi ekspor semen PT. Semen Padang, dengan  cara  merubah  aktivitas  yang  merupakan  pemborosan  (waste)  menjadi  aktivitas  yang  mendukung  nilai tambah bagi perusahaan (VA). Pada penelitian ini menggunakan metode Value stream analysis (VALSAT), yang merupakan  alat  untuk  meminimasi  waste  (pemborosan)  dalam  proses  aktivitas  kerja,  khususnya  aktivitas pengiriman  semen  ekspor.  Big  mapping  process  dapat  memperlihatkan  waktu  pekerjaan  per  masing-masing aktivitas  pengiriman  ekspor,  yang  diikuti  dengan  menggunakan  metode  pertanyaan  “why-why”  yang  berguna untuk  mengidentifikasi  waste.  Dalam  penelitian  ini  alat  analisa  VALSAT  digunakan  untuk  memberi rekomendasi  pengurangan  waste  dengan  tipe  waiting  dari  14%  jumlah  aktivitas  dengan  jumlah  menit  13  %, menjadi  10%  jumlah  aktivitas  dengan  jumlah  menit  10%,  dan  waste  dengan  tipe  transportasi  dari  24% jumlah aktivitas dengan jumlah menit 17 %, menjadi 14% jumlah aktivitas dengan jumlah menit 14%. Usulan perbaikan sistem pengiriman distribusi ekspor yang baru menggunakan analisis metode 5W-1H.
Kata kunci: lean distribution, VALSAT, waste elimination

## ABSTRACT
This  research  have  objectives  to  reduce  delivery  time  of  distribution  system  cement  exports  at  PT.  Semen Padang Indonesia, by changing work activities which is classified as a  waste activities  into Value added (VA) work activites that will be helpful for the performance of business process company. In this research, utilizing a method  of  Value  stream  analysis  (VALSAT),  which  is  a  tool  for  minimizing  waste    in  the  process  of  work activities, in this case is particularly eksport activities. Big mapping process as a tool for visualize working time by each activities of export shipments, as well as "why-why" questions analysis  will be useful to identify waste in details. VALSAT used to analyze and provide as for recommendations for reduction waste, with outcomes such as  type  waste  of  waiting,  before  improvement  is  14%  the  amount  of  activities  with  13%    minute  amount,  and improved to be 10% the amount of activities with 10% minute amount, meanwhile, waste  type of transportation before improvement is  24% of the amount activities with 17% minutes activites, and improved to be 14% of the amount activities with 14% minute amount. Recommendations of improvement export delivery activites utilizing analysis 5W-1H methods .
Keywords : lean distribution, VALSAT, waste elimination

## PENDAHULUAN
Aktifitas  distribusi    memiliki  peran  yang sangat  penting  dalam  sebuah    industri    untuk meningkatkan  pelayanan  operasional  kepada konsumen,  menekan  biaya  dsitribusi  dan mengurangi  jumlah  persediaan  di  gudang (inventory) (Gaspersz, 2005, Hendrawati, et al, 2015) . Strategi  distribusi  yang menghasilkan biaya    lebih    rendah  dapat  dilakukan    dengan pendekatan aktifitas dsitribusi yang dikombinasikan  dengan    prinsip-prinsip  Lean (Intifada,  2012,  Monden,  2012).  Pendekatan lean  distribution meningkatkan  fleksibilitas dan kesederhanaan untuk mengurangi ketergantungan  pada  peramalan  dan  rencana yang  optimal  untuk  mencapai  hasil  serta berfokus  pada  pengurangan lead  time dan lot size . Lean  Distribution merupakan  perjalanan dari  kompleksitas  dan  kekakuan  optimasi berbasis peramalan menuju pada kesederhanaan  dan  fleksibilitas  sistem  tarik (pull) berbasis  pasar  (Pande,  2003,  Paronda  et al, 2015).
Saluran distribusi yang baik dapat membuat suatu  kelompok  rangkaian  organisasi  yang berhubungan  erat  satu  sama  lain  dan  terlibat dalam proses untuk menjadi suatu barang atau jasa  yang  siap  digunakan  atau  dikonsumsi. Konsep lean distribution memiliki tujuan untuk mengurangi lead  time, dimana lead  time yang pendek  akan  dapat  mengurangi  biaya  dan perbaikan  layanan  konsumen  dalam  sistem distribusi yang dilakukan perusahaan (Pyzdek, 2002, Walther, 2012).
Salah  satu  permasalahan  yang  dihadapi perusahaan PT. Semen Padang dalam kegiatan distribusi  adalah lead  time pengiriman  barang yang  panjang,  yang  disebabkan  ada  beberapa aktivitas  yang  tidak  memberikan  nilai  tambah atau waste (Sariana,  2015).    Beberapa aktifitas    yang  tidak    memberikan    nilai tambah    adalah    pemeriksaan  ketersediaan barang sesuai dengan permintaan dan pengiriman  yang  membutuhkan  waktu  lama (Siswahyu, et al, 2014, Tjiptono, 2000) .
Distribution    adalah    pengurangan lead time ,  dimana lead    time yang  waktunya pendek    memungkinkan    adanya  pengurangan biaya  dan  perbaikan  pelayanan  konsumen dalam sistem distribusi (Zylstra, 2006). Dalam penelitian  ini  akan  dilakukan  evaluasi  untuk mengetahui waste yang mempengaruhi panjangnya lead  time pengiriman  barang  ke
masing-masing  tujuan  ekspor  dan    merancang usulan    perbaikan    pada    sistem    distribusi untuk  mengurangi waste tersebut.

## METODE PENELITIAN
Metodologi  yang  dilakukan  dalam  penelitian lean distribution ini adalah sebagai berikut :
1. Pada tahap ini dilakukan pengumpulan data- data  dari  hasil  pengamatan,  observasi lapangan  sesuai  dengan  kondisi  aktual  dan kebutuhan penelitian.
2. Big Picture Mapping merupakan sebuah tool yang  digunakan  untuk  menggambarkan aliran  informasi  dan  aliran  fisik  suatu sistem secara keseluruhan. Langkah- langkah  dalam  menggambar Big  Picture Mapping adalah :
a)  Menggambarkan  aliran  informasi  dari konsumen  ke  distributor  yang  berisi  antara lain  :  macam  informasi  pemesanan    dari pelanggan  ke    distributor,    organisasi    atau departemen    yang    memberikan    informasi keperusahaan,  serta  berapa  lama  informasi muncul sampai diproses.
b)  Menggambarkan    aliran    fisik,    dapat berupa    :    langkah-langkah    utama    aliran fisik  dalam  perusahaan,berapa lama aliran fisik dilakukan.
c)  Menghubungkan    aliran    informasi    dan aliran    fisik    dengan    anak    panah    yang dapat  memberi  informasi  jadwal    yang digunakan,  instruksi  kerja  yang  dihasilkan, dari  dan  untuk  apa  informasi  dan  instruksi dikirim, kapan dan dimana biasanya terjadi masalah dalam aliran fisik.
d)  Melengkapi  peta  atau  gambar  aliran informasi dan  aliran  fisik  yang  dilakukan dengan  menambahkan lead time dan value adding time.
3. Dari 7 jenis waste yang dipilih hanya waste yang  mengakibatkan lead    time yang panjang,  yaitu    : Waiting,    Transportation, Inappropriate processing,Unnecessary inventory, dan Unnecessary Motion.
4. Pembobotan waste ini didasarkan pada hasil penyebaran kuisioner yang dilakukan untuk mengetahui  tingkat    keseringan    terjadinya tiap-tiap waste .
5.  Setelah  mengetahui  waste    yang  paling sering terjadi, kemudian selanjutnya dilakukan  pembobotan value    stream mapping  tools yang  paling  tepat  untuk
menganalisis  lebih  detail  waste  seperti ditunjukkan pada Tabel 1.
Tabel 1. Value Stream Analysis
Pengolahan data yang dilakukan penulis adalah sebagai berikut : 1.  Berdasarkan value  stream  mapping yang telah  terpilih  dilakukan  penggambaran keseluruhan aktivitas distribusi secara detail termasuk  di  dalamnya  aliran  fisik  dan informasi yang terjadi, waktu yang diperlukan  untuk  setiap  aktivitas,  jarak yang  ditempuh  tingkat  persediaan  dan panjang lead  time pada  tiap  area  dalam sistem distribusi produk. 2.  Penentuan  waste  kritis  atau Critical  to Quality (CTQ)  didasarkan    pada waste yang    paling  mempengaruhi  panjangnya lead time dalam proses distribusi. 3.  Setelah waste diketahui  yang  merupakan CTQ  maka  identifikasi  penyebab  waste tersebut dapat dilakukan dengan menggunakan  konsep  “ why-why ”  yang
merupakan
sistematika
bertanya
”mengapa”  tentang  penyebab-penyebab beberapa  kali,  maka  akan  ditemukan sumber  dan  akar  penyebab  suatu  masalah, sehingga solusi yang efektif adalah menghilangkan/mengatasi  akar  penyebab masalah tersebut. Konsep “ why-why ”
digunakan  apabila  waste  yang  ditemukan akan  dianalisa  sampai  kepada  faktor penyebabnya.
4.  Perancangan    usulan    perbaikan    untuk mengurangi    penyebab  terjadinya waste menggunakan    prinsip    5W-1H.  Prinsip 5W-1H    merupakan    rencana    tindakan (action  plan) yang  memuat  secara  jelas setiap tindakan perbaikan atau peningkatan. Prinsip  ini  memuat  6  macam  pertanyaan sebagai berikut :
What :  apa  tindakan  peningkatan  yang diajukan.
When :  bilamana  tindakan  peningkatan  itu akan mulai diterapkan.
Where  :  dimana  tindakan  peningkatan  itu akan diterapkan. Who :  siapa  yang  akan  bertanggung  jawab terhadap implementasi dari tindakan peningkatan itu. Why :  mengapa  tindakan  peningkatan  itu yang diprioritaskan untuk diterapkan.
How :  bagaimana  langkah-langkah  dalam penerapan tindakan peningkatan itu.
Perancangan  usulan  perbaikan  digunakan untuk  mengimplementasikan  metode  yang digunakan dan melakukan monitoring hasil.
Gambar  1 .  Metodologi  penelitian Lean distribution

## HASIL DAN PEMBAHASAN
1. Identifikasi waste
Berdasarkan    hasil    wawancara    dan pengamatan    di    lapangan    diperoleh    aliran informasi  dan  fisik  dalam  proses  distribusi produk  semen  ekspor  di  PT.  Semen  Padang seperti ditunjukkan pada Gambar  2. Dari hasil identifikasi waste yang  mengakibatkan lead time pengiriman yang panjang diperoleh  : 1. Waiting Melakukan validasi faktur order dari permintaan  departemen  sales  memerlukan waktu  yang  cukup  lama  sehingga  pengiriman harus menunggu sampai faktur selesai divalidasi dan diserahkan ke bagian logistik. 2. Transportation
Satu  truk  pengangkut  akan  mengirim  semen curah  ke  silo  semen  di  pelabuhan  teluk  bayur dengan  jarak  yang  cukup  berjauhan,  dalam satu  kali  pengiriman  sehingga  menyebabkan waktu pengiriman menjadi lama.

## 3. Inappropriate processing
Pemeriksaan  kedatangan  dan  keberangkatan truk  yang  terjadi  berulang  kali,  seperti  proses pemeriksaan  yang  dilakukan  saat  truk  datang dalam keadaan kosong dan keberangkatan truk yang  sudah  dimuatkan  semen  packing  yang akan dikirim ke silo pelabuhan teluk bayur.

## 4. Unnecessary inventory
Persediaan  semen  yang  ada  di  silo  pelabuhan teluk  bayur  tergantung  pada    ketersediaan semen  yang  diproduksi  di  pabrik  Indarung. Jika persediaan di silo pabrik Indarung kosong akan    mengkibatkan    ketersediaan  silo  di pelabuhan teluk bayur juga kosong.

## 5. Unnecessary motion
Pergerakan    pekerja    yang    tidak    perlu    dan mengganggu    dalam    gerakan    pengambilan semen packing dan penataan tumpukan semen di dalam palka kapal.
Produktifitas  rata-rata  gangguan  yang  terjadi saat  pengapalan  semen  kantong  ekspor  tahun 2015, dapat dilihat pada Tabel 2.
Tabel 2. Value Stream Analysis
Berdasarkan  Tabel  diatas,  rata-rata  gangguan pengiriman  ekspor  semen  kantong  yang dominan  terjadi  pada  aktifitas  tunggu  kapal muat.  Setelah  diketahui waste yang  terjadi dilakukan  penyebaran  kuesioner  kepada  lima pihak yang paling memahami sistem distribusi produk semen ekspor PT. Semen Padang yaitu Distribusi  dan  logistik  Manager,  Admin Manager, Produksi Manager, Kepala distribusi pelabuhan  Teluk  Bayur.Kuisioner  ini  memilik poin  pembobotan  dari  0  sampai  10  dan  tidak memiliki parameter pembobotan yang terperinci.  Penulis  memberikan  pembobotan yang  terperinci  agar  memudahkan  penilaian responden  tentang  sejauh  mana  efek  yang ditimbulkan oleh waste. Pemberian poin dari 0 sampai  5  dianggap  telah  mewakili  pemetaan waste dan dapat digunakan sebagai pembobotan  dalam  pemilihan  tool  VALSAT. Dengan  menggunakan  VALSAT  diperoleh Process  Activity  Mapping (PAM)  yang  akan digunakan  untuk  mendapatkan  waste  yang lebih  detail.  Pembobotan  diperoleh  dengan mengalikan  bobot  waste  pada  Tabel  2  dengan matriks korelasi value stream mapping.
2. Identifikasi Waste – melalui Kuisioner
7 Pemborosan
Kuisioner  yang  sudah  diisi  oleh  empat manager  yang  berhubungan  langsung  dengan kegiatan  distribusi  ekspor  dikelompokkan dalam satu Tabel yang kemudian dihitung nilai skoring  dan  diperkecil  dengan  menggunakan bobot waste .
Tabel 3. Bobot kuisioner waste
Pada  perhitungan  bobot  diketahui  bahwa proses  pemborosan  transportasi  merupakan faktor  terbesar  yang  mempengaruhi  waktu rata-rata  gangguan  pengiriman  semen  ekspor. Permasalahan  ini  kemudian  akan  dianalisis lebih  detail  dengan  Value  Stream  Mapping (VSM) yang merupakan pemetaan bobot waste dengan  mengukur  persentase  yang  kemudian di  ranking  berdasarkan  skala  total  dari  jumlah terbesar ke jumlah yang terkecil.

## 3. Pemilihan Value Stream Analysis Tool
VALSAT  memiliki    tujuh tool yang  nantinya dapat digunakan untuk menganalisa pemborosan-pemborosan tersebut. Value stream  mapping  dengan  total  skor  terbesar menurut  hasil  VALSAT  akan  dijadikan mapping  terpilih  untuk  dapat  mengidentifikasi waste  secara  detail.  Pemilihan  ini  didasarkan bahwa  value  stream  mapping  dengan  nilai terbesar tersebut paling sesuai untuk mengidentifikasi  waste  pada  value  stream. Hasil  perhitungan  VALSAT  secara  lengkap dapat dilihat pada Tabel di bawah ini.
Tabel 4. Value Stream Analysis
Sesuai Tabel diatas dapat diketahui bahwa tool yang  terpilih  dengan  urutan  skor  terbesar adalah Process Activity Mapping(PAM) dengan  skor  total  7,11.Process  Activity
Mapping  merupakan  tool  yang  digunakan untuk memetakan keseluruhan aktivitas distribusi  secara  detail  termasuk  di  dalamnya aliran  fisik  dan  informasi  yang  terjadi,  waktu yangdiperlukan  untuk  setiap  aktivitas,  jarak yang ditempuh.
4. Process activity mapping (PAM)
Process  Activity  Mapping (PAM)  memetakan proses  secara  detail  langkah  demi  langkah. Proses  ini  menggunakan  simbol  simbol  yang berada  dalam  merepresentasikan  aktifitas operasi  dengan  symbol  O,  transportasi  dengan simbol  T,  inspeksi  dengan  symbol  I, penyimpanan dengan symbol S, dan penundaan  (delay)  dengan  symbol  D.  Berikut ini  rekapitulasi  Process  Activity  Mapping pengerjaan  distribusi  ekspor  PT.  Semen Padang.
Tabel 5. Process activity mapping pada proses distribusi semen ekspor Berdasarkan  analisa  PAM  dapat  diketahui jumlah masing-masing pekerjaan yang berhubungan  dengan  VA,  NNVA,  dan  NVA. Nilai  yang  diperoleh  Operasi  6  aktivitas, Tranportasi  5  aktivitas,  Inspeksi  7  aktivitas, storage  0  aktivitas,  dan  delay  (menunggu)  3 aktivitas,  hasil  perhitungan  dapat  dilihat  pada Tabel 6.
Tabel  6. Jumlah  waktu  pengerjaan  dalam PAM (menit)
Aktifitas  operasi  yang  termasuk value  adding activity memiliki  persentase  sebesar  54%,
sedangkan
aktifitas lainnya yaitu transportation sebesar 17%, inspection sebesar 16%, storage sebesar  0%  dan delay sebesar 13%.  Oleh  karena  itu,  untuk  mendukung kelancaran dalam pelaksanaan distirbusi semen ekspor  ini  maka  aktifitas-aktifitas  yang termasuk  dalam non  value  adding  activity (NVA) harus direduksi.

## 5. Pembahasan
Berdasarkan  penyebab  utama  terjadinya  waste waiting  dan  transportation  yang  didentifikasi melaluia  analisa  VALSAT  maka  dibuat  suatu rencana perbaikan yang  mengacu pada prinsip 5W-1H .
Tabel  7. Rancangan  usulan  perbaikan  untuk proses  waiting  pada  pemuatan semen ke dalam kapal
Tabel  diatas  menunjukkan  penggunaan  crane sangat  efektif  untuk  meningkatkan  pemuatan semen  ke  dalam  kapal  dengan  efektif.  Crane yang  digunakan  sebelumnya  harus  dipastikan dapat  beroperasi  dengan  baik,  departemen maintenance harus selalu berada di area crane, agar  pada  saat  terjadi  kerusakan,  perbaikan mesin  crane  dapat  dilakukan  dengan  cepat, sehingga tidak mengganggu aktifitas pemuatan. Permasalahan kedua yaitu transportation, dapat diatasi dengan mengurangi  aktivitas  transportasi  pemindahan semen dari lokasi produksi Indarung ke tempat pelabuhan  teluk  bayur.  Aktivitas  transportasi yang berlebih menyebabkan waktu pengiriman menjadi  lebih  lama,  oleh  karena  itu  diberikan usulan  perbaikan  melalui  analisa  5W-1H, sesuai pada Tabel 8.
Tabel 8. Rancangan usulan perbaikan untuk proses transportation  pemuatan
Pembuatan scheduling pada proses pengiriman semen  ekspor,  dapat  meminimalisir  waktu transportasi  yang  cukup  tinggi,  dengan penjadwalan  yang  efektif  dapat  membuat pengiriman  secara  teratur  dan  menghindari keterlambatan pengiriman. Penggunaan metode vehicle  routing  problem (VRP)  dapat membuat keteraturan lalu lintas truk, sehingga tidak  terjadi  bentrok  antara  truk  pengiriman domestik  dengan  truk  pengiriman  ekspor. Kondisi  cuaca  juga  merupakan  faktor  penting dalam  proses  pemuatan  barang.  Penjadwalan yang  baik  dapat  menghindari  keterlambatan pengiriman semen di negara tujuan.
Berdasarkan  analisa  perbaikan  5W-1H  maka didapat  perbaikan  aktivitas  distribusi  menjadi lebih efektif, aktivitas transportasi  dan menunggu  dirubah  menjadi  aktivitas  yang memiliki nilai tambah (Value added).
Tabel 9. Jumlah aktivitas setelah perbaikan
Setelah  diketahui  nilai  analisis  aktivitas perbaikan pada  Tabel 9, maka dapat diketahui jumlah  waktu  aktivitas  per  menit,  sesuai dengan Tabel 10.
Tabel 10. Jumlah aktivitas per menit
Penelitian  tentang  konsep  lean  ini  baru pertama  kali  dilakukan  di  PT  Semen  Padang Indonesia  dimana  belum  ada  penelitian sebelumnya.  PT.  Semen  Padang  sebagai perusahaan  yang  memproduksi  semen  dengan berbagai  macam  tipe  semen  yang  hampir keseluruhan prosesnya dilakukan dalam keadaan berdasarkan pesananan dari departemen  sales,  sehingga  penentuan  jadwal harus  berkoordinasi  dengan  departemen  sales dan  departemen  distribusi.  Proses  pengiriman semen  kantong  ekspor  yang  menjadi  obyek penelitian  berbeda  dengan  proses  pengiriman semen dengan domestik, karena untukmelakukan  pengiriman  semen  ekspor diperlukan  beberapa  tahap,  umumnya  dua tahap  yaitu  proses  pengiriman  tahap  1  yang kemudian dilanjutkan dengan proses pengiriman  secara  berkelanjutan  pada  tahap selanjutnya dimana fenomena ini apabila setiap pengiriman  terjadi  keterlambatan  maka  PT.
Semen  Padang  akan  mendapatkan  potongan harga  jual  semen  dari  konsumen.  Oleh  karena itu, dengan usulan penjadwalan dan perampingan  sistem  pengiriman  semen  ekspor diharapkan dapat memperkecil jumlah keterlambatan pengiriman ekspor.

## KESIMPULAN
Nilai value  stream  analysis (VALSAT) yang diperoleh berdasarkan kategori pemborosan  (waste)  adalah process  activity mapping 7,11  ; supply  chain  matrix 2,52  ; product  variety  funnel 0,8  ;  quality filter mapping 1,74 ; demand amplification mapping 1,32  ; decision  point  analysis 0,9  ; physical structure 0,36 Berdasarkan  peringkat  aktivitas value stream  analysis (VALSAT)  diketahui  bahwa aktivitas  yang  berhubungan  dengan  Process Activity  Mapping  (PAM)  merupakan  tingkat waste terbesar, oleh karena itu setelah dianalisa lebih detail lagi, diperoleh kontribusi persentase  waste  di  setiap  aktivitas  PAM diantaranya  Operasi  54%,  Transportasi  17%, Inspeksi,  16%,  Penyimpanan  (Storage)  0%, Penundaan (Delay) 13%. Usulan perbaikan untuk mengurangi pemborosan (waste) yang diperoleh  yaitu pada proses waiting diharapkan  perusahaan  dapat mengoptimalkan  penggunaan  loading  crane, dengan  penambahan  alat  tersebut  dapat mempercepat proses pemuatan semen kantong ke dalam kapal. Pembuatan jadwal pengiriman yang  efektif (scheduling  priority) dan Vehicle routing  problem (VRP)  dapat  mengurangi pemborosan  (waste)  pada  proses  transportasi. Hasil  perbaikan  diperoleh  dengan  jumlah aktivitas  Operasi  menjadi  43%,  transportasi 14%,  inspeksi  33%, storage 0%, delay 10%. Jumlah  aktivitas  perbaikan  per  menit  menjadi operasi  54%,  transportasi  17%,  inspeksi  16%,
storage 0 %, delay 13%.

## DAFTAR PUSTAKA
Gaspersz,  Vincent,  2005,  PPIC  Berdasarkan Pendekatan  Sistem  Terintegrasi  MRP  II dan  JIT  Menuju  Manufacturing  21,  PT Gramedia Pustaka Utama, Jakarta
Hendrawati  T.Y.,  Utomo  S,  2015.  “Pemilihan prioritas lokasi industri susu sterilisasi di jawa  tengah  dengan  metode  Analytical Hierarkhi Process (AHP)” Vol. 7, No. 2.
Jurnal Teknologi Universitas Muhammadiyah Jakarta Intifada  Goldie,  Witantyo,  2012.  "Minimasi waste (Pemborosan) menggunakan Value  Stream  Analysis  Tool  untuk meningkatkan efisiensi waktu produksi". Vol. 1, No. 1, Jurnal Teknik POM ITS Mathiassen,  Lars;  Munk-Madsen,  Andreas; Nielsen,  Peter  Axel;  Stage,  Jan.  2000
Object  Oriented  Analysis  &  Design.Marko Publishing ApS, Denmark.
Monden,  Yasuhiro,  2012,  Toyota  Production System: An Integrated Approach to Just- in-Time,  Fourth  Edition,  CRC  Press Taylor & Francis Group
Ohno,  Taiichi,  1997,  Just-in-Time  Dalam
Sistem  Produksi  Toyota,  PT  Pustaka Binaman Pressindo, Jakarta
Pande, Peter S; Neuman, Robert P.; Cavanagh, Roland  R.  2003.The  Six  Sigma  Way :Bagaimana GE, Motorola dan
Perusahaan  Terkenal  lainnya  Mengasah KinerjaMereka.  Edisi  ke-2.  Penerbit
Andi, Yogyakarta
Paronda,  A.  H.,  Hasad  Andi,  2015.  “Analisis ekfektivitas  panggilan  telepon  seluler (incoming  call) dalam  wilayah  layanan
UNISMA  Bekasi”,  Jurnal  Teknologi  , Vol. 7, No. 1, Universitas Muhammadiyah Jakarta. Pyzdek,  Thomas.  2002.  The  Six  Sigma
Handbook  :  A  Complete  Guide  for Green  Belts,Black  Belts,  and  Managers at All Level. McGraw-Hill, New York.
Sariana,  Nina,  2015,  “Mengukur  kelayakan aplikasi  puskesmas  distrik  kouh  dengan metode  descriptive  statistics”,  Jurnal Teknologi,  Vol.  7,  No.  1,  Universitas Muhammadiyah Jakarta Siswahyu,  Agung,  Hendrawati  T.Y.,  2014. “Pemilihan prioritas bahan baku bioavtur  di  Indonesia  dengan  metode Analytical  Hierarkhi  Process  (AHP)”, Jurnal  Teknologi  ,Vol.  7,  No.  1, Universitas Muhammadiyah Jakarta.
Tjiptono,  Fandy  dan  Anastasia  Diana  ,  2000, “Total  Quality  Management”,Edisi  IV, Yogyakarta, Andi.
Walther,  Azzolini  Junior,  Jose  Benedito Sacomano,  2014,  ”The  lean  production and agile manufacturing concepts within supply  chains”.  www.pomsmeeting.org.
10 july 2016.
Zylstra  KD,  Lean  Distribution,  PT.  Gramedia Pustaka Utama, Jakarta, 2006.