Jurnal Media Teknik & Sistem Industri Vol. 7 (no. 2) (2023) hal. 95 - 103 http://jurnal.unsur.ac.id/JMTSI e-issn: 2581-0561
p-issn: 2581-0529 DOI 10.35194/jmtsi.v7i2.2728
Copyright  ©  ----  THE  AUTHOR(S).This  article  is  distributed  under  a Creative  Commons  Attribution-Share  Alike  4.0 International  license .  Jurnal  Media  Teknik  dan  Sistem  Industri    is  published  by  Industrial  Engineering  of    Universitas Suryakancana

## Implementasi Metode Six Sigma untuk Mereduksi Cacat pada Produksi Sendok Premium (Studi Kasus PT. ABC)
Kadex Widhy Wirakusuma 1* , Kadriadi 2 , Ari Pranata Primisa Purba 3
1,2 Program Studi Teknik Perawatan Mesin, Politeknik Industri Logam Morowali
3 Jurusan Manajemen Logistik Industri Agro, Polteknik ATI Padang
1* Kadex@pilm.ac.id
2 Kadriadi@pilm.ac.id
3 ari.purba@poltekatipdg.ac.id

## Application of The Six Sigma Method for Minimizing Defects in Premium Spoon Manufacturing
(Case Study of ABC Ltd.)
Dikirimkan: 11, 2022. Diterima: 06, 2023. Dipublikasikan: 09, 2023.
Abstract—  PT  ABC  is  a  company  in  the  manufacturing  industry  that  produces  premium  spoons.  The  raw material  used  is  304  stainless  steel.  The  high  volume  of  defective  production  impacts  reducing  the  level  of customer satisfaction so that it indirectly causes losses to the company. The maximum defect rate determined and allowed by the company is 4.25% of total production. This study aims to determine critical defects and provide alternative improvements to reduce the level of product defects and increase the sigma level in making premium  spoons.  In  this  study,  the  Six  Sigma  method  is  used  to  determine  the  sigma  level  to  be  used  as  a reference in making corrective actions; the existing condition shows that the sigma level is 4.29, indicating that corrective steps need to be taken. The results showed that by analyzing Pareto diagrams, three critical defects occurred in spoon products: warping 98 pieces, freckles 102 pieces, and Discoloration 99 pieces. The root Cause Analysis method is used to identify factors that cause defects in spoons. The FMEA method is used to provide alternative improvements by reducing the potential for failure by considering the RPN value, where the RPN value of warping defects is 60, the RPN value of freckles defects is 60, and the highest RPN value obtained by Discoloration defects is 64. At the improvement stage, alternative improvements are given; from the  proposed  improvements,  a  decrease  in  the  number  of  defects  is  obtained,  which  for  warping  defects  is 15.5%, freckles are 16%, and Discoloration is 12.8% with a total decrease in the number of defects is 44.3%. From the results of the improvements that have been implemented, the DPMO value is 7,800 with a sigma level of 4.74.
Keywords — Six Sigma; DMAIC; RCA; FMEA; Defect
Abstrak— PT  ABC  adalah  sebuah  perusahaan  dibidang  industri  manufaktur  yang  memproduksi  sendok premium.  Bahan  baku  yang  digunakan  yaitu stainless  steel 304.  Tingginya  volume  produksi  yang  cacat berdampak  pada  menurunnya  tingkat  kepuasan  konsumen  sehingga  secara  tidak  langsung  menimbulkan kerugian  bagi  perusahaan.  Tingkat  kecacatan  maksimum  yang  telah  ditentukan  dan  diizinkan  perusahaan adalah  4,25%  dari  total  produksi.  Penelitian  ini  bertujuan  untuk  mengetahui  cacat  kritis  dan  memberikan alternatif perbaikan yang dilakukan sebagai upaya untuk menurunkan tingkat cacat produk serta meningkatkan level sigma pada proses pembuatan sendok premium. Pada penelitian ini metode Six Sigma digunakan untuk mengetahui level sigma sehingga dapat dijadikan sebagai acuan dalam membuat tindakan perbaikan, kondisi eksisting menunjukkan  bahwa  level  sigma  bernilai  4,29,  kondisi  ini  menunjukkan  perlu  dilakukan  langkah perbaikan. Hasil penelitian menunjukkan bahwa dengan melakukan analisis diagram pareto terdapat 3 jenis cacat kritis yang terjadi pada produk sendok: warping 98 buah, freckles 102 buah, dan Discoloration 99 buah.
Metode Root Cause Analysis digunakan untuk mengidentifikasi faktor yang menjadi penyebab terjadinya cacat pada  sendok.  Metode  FMEA  digunakan  untuk  memberikan  alternatif  perbaikan  dengan  mereduksi  potensi terjadinya kegagalan dengan mempertimbangkan nilai RPN, di mana nilai RPN cacat warping adalah sebesar 60, nilai RPN cacat freckles adalah sebesar 60 dan nilai RPN tertinggi diperoleh oleh cacat Discoloration adalah sebesar  64.  Pada  tahapan improve diberikan  alternatif  perbaikan,  dari  usulan  perbaikan  diperoleh  tingkat penurunan jumlah cacat yang di mana untuk cacat warping sebesar 15,5%, freckles adalah sebesar 16%, dan Discoloration sebesar 12,8% dengan total  nilai  penurunan jumlah cacat  adalah 44,3%. Dari hasil  perbaikan yang sudah diterapkan, diperoleh nilai DPMO sebesar 7.800 dengan level sigma bernilai sebesar 4.74. Kata kunci — Six Sigma ; DMAIC; RCA; FMEA; Cacat

## I. P ENDAHULUAN
PT.ABC  adalah  sebuah  perusahaan  yang berada di  Kabupaten Morowali, Sulawesi  Tengah, perusahaan  ini  memproduksi  sendok  premium dengan bahan baku yang digunakan stainless steel 304  yang  diproduksi  langsung  oleh  perusahaan yang  berada  di  kawasan  industri  Morowali. Perusahaan ini memiliki satu line produksi dengan kapasitas produksi per hari mencapai 60 pcs produk sendok premium. Perusahaan ini memiliki masalah dalam  mengendalikan  jumlah  cacat  yang  terjadi pada proses produksi sendok. Perusahaan menetapkan  ambang  batas  produk  cacat  pada sendok premium sebesar 4,5%. Dalam menentukan persentase  produk  cacat  perusahaan  membagi antara  jumlah  produk  cacat  dan  jumlah  produksi pada satu periode yang sama. Persentase cacat pada awal tahun 2022 adalah bulan Januari 5,83%, bulan Februari 5,41%, bulan Maret 6,04% dan bulan April 5,31%. Kondisi ini membuat perusahaan berupaya untuk  mereduksi defect pada  produk  sendok sehingga defect yang  dihasilkan  di  bawah  standar yang  telah  ditetapkan  oleh  perusahaan.  Proses produksi  pada  pembuatan  sendok  diawali  dengan tahap persiapan bahan baku, pembentukan produk, dan finishing . Proses yang dilakukan menghasilkan cacat produk dengan jumlah yang melebihi ambang batas ( defect rate ) yang ditetapkan oleh perusahaan sebesar 4,5 % dari total jumlah produksi. Sehingga diperlukan  langkah  untuk  mengendalikan  produk cacat agar produktivitas yang telah ditetapkan oleh perusahaan dapat terpenuhi.
Agar tetap mampu dapat bertahan dan bersaing di  tengah  ketatnya  persaingan  pasar,  perusahaan dapat  menjadikan  isu  kualitas  sebagai  upaya menjaga  kepercayaan  konsumen.  Kualitas  dapat didefinisikan  sebagai  kemampuan  perusahaan untuk  memproduksi  atau  melayani  produk  untuk memenuhi atau melampaui harapan pelanggan [1]. Defect merupakan  salah  satu  jenis  pemborosan yang  tidak  memberikan  nilai  tambah  [2].  Jumlah kumulatif  cacat  sendok  periode  Januari  hingga April 2022 ditunjukkan pada Tabel I.
T ABEL I
J UMLAH D EFECT S ENDOK J ANUARI – A PRIL 2022

## Data Produksi Sendok PT. ABC
Bulan Jumlah produksi sendok (Pcs) Jumlah cacat sendok (Pcs) Tingkat cacat sendok (%) Jan -22 1800 105 5,83 Feb -22 1850 100 5,41 Mar -22 1820 110 6,04 Apr - 22 1854 98 5,31
(Sumber: Data Perusahaan)
Tabel I menunjukkan jumlah produksi sendok bulan Januari – April tahun 2022 defect rate yang dihasilkan  melebihi  ambang  batas  yang  telah ditetapkan  oleh  perusahaan.  Bulan  Januari  2022 perusahaan memproduksi sendok premium sebanyak  1800 pcs dengan defect  rate sebesar 5,83%,  pada  bulan  Februari  2022  mampu memproduksi  sendok  premium  sebanyak  1850 dengan defect rate 5,41%, pada bulan Maret 2022 perusahaan mampu memproduksi sendok premium sebanyak  1820  dengan  jumlah defect  rate 6,04%, dan pada bulan April tahun 2022 perusahaan dapat memproduksi sendok premium sebanyak 1854 pcs dengan  jumlah defect  rate 5,31%.  Adapun  jenis cacat  yang  dihasilkan  produksi  sendok  premium adalah  sebagai  berikut:  goresan  pada  sendok, adanya bintik-bintik pada bagian sendok, perubahan  warna  pada  sendok,  perubahan  bentuk akibat  proses  pembentukan  dan  pemolesan.  Jenis cacat  dan  produk  yang  sesuai  standar  perusahaan yang terjadi pada produk sendok ditunjukkan pada Tabel II.
Pada  umumnya  pengerjaan  ulang  dilakukan pada produk cacat, namun kondisi exsisting sendok dalam  kategori  cacat  akan  dibiarkan  tanpa dilakukan  upaya  atau  pekerjaan  tambahan. Tingginya  biaya  proses  produksi  pada  industri disebabkan  oleh  tingginya  jumlah  produk  cacat. Dengan  demikian  perlu  dilakukan  langkah  untuk menurunkan  produk  cacat  ( defect )  di  perusahaan tersebut.  Salah  satu  upaya  yang  dapat  dilakukan oleh  industri  untuk  menjaga  kepuasan  konsumen dengan  cara  memberikan  produk  dengan  kualitas terbaik [3]. Menurut [4] dari hasil analisis statistik menunjukkan  bahwa  terdapat  sifat  keeratan hubungan  yang  cukup  kuat  dan  bernilai  positif antara kualitas produk dengan kepuasan pelanggan. Selain  itu,  juga  diperoleh  bahwa  kualitas  produk
mempunyai pengaruh signifikan terhadap kepuasan pelanggan.
T ABEL II C ACAT P ADA P RODUK S ENDOK Cacat Perubahan Bentuk Cacat Gores Cacat Pemolesan Cacat Bintik Cacat Warna Produk Standar
Perusahaan  telah  melakukan  beberapa  upaya untuk  mereduksi  jumlah  produk  cacat  pada produksi  sendok,  salah  satu  upaya  yang  terlihat telah  dilakukan  dan  diimplementasikan  oleh perusahaan  dengan  menerapkan check sheet , melibatkan  departemen quality control ,  namun upaya  yang  dilakukan  oleh  perusahaan  belum cukup mampu untuk mereduksi jumlah cacat yang timbul, karena akar permasalahan penyebab produk cacat  belum  diketahui.  Oleh  sebab  itu,  dalam penelitian  ini  akan  mengimplementasikan  metode Six  Sigma untuk  membantu  perusahaan  dalam mengendalikan produk cacat dengan menyelesaikan penyebab utama produk cacat yang tidak  dapat  direduksi.  Digunakannya  metode Six Sigma dalam  penelitian  ini  karena Six  Sigma memiliki  perbedaan  dengan  metode  pengendalian kualitas  yang  umum  digunakan.  Metode  ini  selain dapat diimplementasikan sebagai upaya melakukan pengendalian kualitas, juga mampu untuk meningkatkan budaya kerja perusahaan dari semua level  dalam  organisasi  perusahaan  karena  metode ini bagian dari pendekatan TQM [5].
Penelitian  terkait Six  Sigma telah  dilakukan sebelumnya.  [6]  menyusun freamwork Halal Six Sigma (HSS),  HSS  secara  efektif  mampu
mengurangi  dan  mendeteksi  cacat  pada  produk halal,  dan  mereduksi  biaya  produk  halal,    [7] mengimplementasikan Six  Sigma mampu  untuk mereduksi  biaya  produksi  ulang  sebesar  0,48%, selain  itu  juga  mampu  untuk  mereduksi  tingkat cacat  produk,  penelitian  yang  dilakukan  [8]  yang diimplementasikan  pada  industri  rajut  mampu meningkatkan  level  Sigma  menjadi  4,  selain  itu juga  mampu  mereduksi  biaya  produksi  rajut, penelitian yang dilakukan [9] mengimplementasikan  metode Six  Sigma sebagai upaya  untuk  menangani  keluhan  pelanggan  pada industri  kimia,  hasil  dari  penelitian  dengan menggunakan  pendekatan Six  Sigma mampu menurunkan  keluhan  pelanggan  terkait  benjolan pada produk dari 5% menjadi 1%, penelitian yang dilakukan  [10]  mengimplementasikan Six  Sigma pada  peningkatan  kualitas  proses  produksi  LED TV,  hasil  penelitian  menunjukkan  terjadinya perbaikan  kualitas  ditunjukkan  dari  nilai  C pk yang meningkat, sementara itu penelitian yang dilakukan [11] Six  Sigma digunakan  untuk  mengendalikan kualitas produk ice cream, hasil dari penelitian yang dilakukan dapat meningkatkan level Sigma menjadi 2.6. Dari beberapa penelitian yang telah dilakukan sebelumnya, terlihat bahwa dengan mengimplementasikan Six  Sigma secara  efektif dapat  digunakan  untuk  melakukan  pengendalian kualitas  dengan  berbagai  macam  industri  dan produk,  selain  itu  juga  dapat  mereduksi  biaya produksi.  Sehingga  dengan  diimplementasikannya metode Six  Sigma sebagai  upaya  pengendalian kualitas  industri  sendok  dapat  membantu  industri untuk  meningkatkan  kualitas  produksi,  mereduksi biaya  produksi,  dan  meningkatkan  kepercayaan konsumen.
Dengan  menggunakan Six  Sigma dapat membantu bisnis dalam merancang dan mengelola operasi  bisnis  sedemikian  rupa  sehingga  dapat memangkas pemborosan, menurunkan biaya produk  cacat,  dan  meningkatkan  efektivitas  dan efisiensi  proses  [12].  Pendekatan Six  Sigma telah digunakan  di  berbagai  sektor  industri  untuk meningkatkan kualitas produk dan jasa mereka [13- 14]. Six  Sigma dapat  meningkatkan  produktivitas sehingga  tujuan  perusahaan  dapat  tercapai  [15]. Industri  dapat  menggunakan Six  Sigma dalam upaya  meningkatkan  produktivitas  proses  bisnis [16].  Harapan  yang  ingin  dicapai adalah mengurangi  variansi  [17].  Jumlah  cacat  pada produksi sendok dapat dikurangi dengan mengimplementasikan Six  Sigma ,  pendekatan Six Sigma DMAIC  ( Define,  Measure,  Analyze, Improve,  Control )  mampu  meningkatkan  kualitas proses  [18].  Pendekatan Six  Sigma memberikan dampak  positif  bagi  industri  untuk  meningkat proses produksi [19].
Gambar 1. Grafik jumlah produk cacat sendok premium Januari – April 2022

## II. M ETODOLOGI P ENELITIAN
Penelitian  yang  dilakukan  merupakan  jenis penelitian  deskriptif  dengan  metode  kuantitatif. Data  yang  diperoleh  yang  digunakan  diperoleh melalui  kegiatan  observasi  secara  langsung  dan wawancara. Observasi dilakukan di lantai produksi sendok  dengan  mengamati  proses  produksi  dan mencacat  jenis  cacat  pada  produksi  sendok. Pengambilan  data  dalam  penelitian  ini  dilakukan selama  bulan  Januari  –  April  tahun  2022. Wawancara  dilakukan  kepada  kepala  divisi produksi  untuk  mendapatkan  gambaran  proses produksi, bahan baku yang digunakan, serta upaya yang telah dilakukan untuk mengendalikan produk cacat pada sendok.
Dalam  penelitian  ini  metodologi  yang digunakan  adalah  DMAIC.    Pendekatan  ini digunakan untuk peningkatan suatu proses melalui tahapan: define , measure , analyze , improve , control (DMAIC)  [20-21].  Teknik  DMAIC  cocok  untuk menentukan  keluhan  pelanggan  yang  berkaitan dengan  berbagai  produk  atau  proses  [22-23]. Berikut ini merupakan tahapan dalam implementasi DMAIC dalam penelitian ini:
1. Define
Kegiatan  observasi,  melihat  tahapan produksi secara langsung dan
menggambarkan  tahapan  produksi  ke dalam  diagram  SIPOC  ( Supplier,  Input, Process,  Output,  Customer )  dilakukan pada  tahapan  ini,  sehingga  jenis  cacat dapat  teridentifikasi  [24].  Sebagai  upaya untuk menjaga atau bahkan meningkatkan produktivitas proses, industri dapat menggunakan diagram SIPOC [25].
2. Measure Pada  tahap  ini  mendefinisikan  masalah dan  menetapkan  prosedur  yang  akan digunakan  [26].  Pada  penelitian  ini,  nilai kinerja awal  DPMO ( Defects Per Million Opportunities )  dan  nilai  sigma  dihitung selama  tahap  pengukuran.  Selain  itu  juga pada  tahapan  ini  dilakukan  perhitungan
DPO,  DPO  ( Defect  per  Opportunities ) merupakan  perhitungan  yang  dijadikan dasar untuk menentukan jumlah defect /peluang.  DPO  dapat  dihitung menggunakan rumus [27].
Tingkat Cacat = Jumlah produk cacat Jumlah produk (1)
DPO = Tingkat Cacat Banyak CTQ (2)
DPMO = DPO x 1.000.000                   (3) Ketiga  rumus  tersebut  digunakan  untuk menentukan  nilai  DPMO,  sehingga  dapat menentukan  nilai  level  sigma  dan  tahap berikutnya  menentukan  kumulatif  jenis produk cacat dengan menggunakan diagram pareto.
3. Analyze Cacat  yang  jumlahnya  mendominasi dianalisis.  Analisis  terkait  dengan  alasan mengapa  cacat  muncul  dan  dampaknya terhadap kualitas produk, dan mengintegrasikan  metode  RCA  ( Root cause  analysis ),  RCA  adalah  sebuah metode fundamental yang bertujuan untuk menghilangkan  akar  penyebab  dari  suatu masalah  [28].    FMEA  merupakan  teknik yang  dapat  diimplementasikan  sebagai upaya  untuk  menghilangkan  potensi kegagalan [29]. Dengan mengurutkan nilai Risk  Priority  Number (RPN)  sehingga jenis cacat dapat diidentifikasi [30].
4. Improve Nilai  sigma  yang  diperoleh  melalui  hasil perhitungan, kemudian dapat memberikan alternatif perbaikan yang dapat diimplementasikan sebagai upaya mereduksi jumlah cacat produk. III. H ASIL P ENELITIAN
Hasil penelitian dalam penelitian ini digambarkan dari tahapan DMAIC, Adapun urutan tahapan DMAIC sebagai berikut;

## A. Tahapan Define
Sendok  merupakan  obyek  yang  diamati  pada penelitian  ini,  tingginya  jumlah  produk  cacat sendok  yang  terjadi  antara  Januari  hingga  April 2022  melebihi  batas  maksimum  yang  ditetapkan perusahaan  sebesar  4,25%.  Grafik  jumlah  produk cacat  selama  masa  penelitian  ditunjukkan  pada Gambar  1.  Selain  itu  tahapan  berikutnya mendefinisikan  SIPOC,  SIPOC  dimanfaatkan untuk  memberi  gambaran  terkait  kegiatan  proses produksi  sendok.  Hal  ini  dilakukan  untuk
105 100 110 98 5,83 5,41 6,04 5,31 92% 94% 96% 98% 100% 1800 1850 1820 1845
Jan-22 Feb-22 Mar-22 Apr-22 Jumlah Produk Defect Defect Rate
mendapatkan  informasi  keterkaitan  antara  proses dan juga memungkinkan untuk mendapat gambaran jenis  cacat  yang  terjadi  pada  sendok  Tabel  III menunjukkan SIPOC pada proses produksi sendok premium.  Bagian  SIPOC  diperoleh  melalui  hasil wawancara  dengan  pakar  divisi  produksi  sendok premium yang dimiliki oleh perusahaan.

## B. Tahapan Measure
Proses awal yang dilakukan dengan melakukan identifikasi critical  to  quality (CTQ)  pada  sendok premium.  CTQ  pada  produk  sendok  dapat ditentukan  dengan  menentukan  jenis  cacat  yang mempengaruhi  kualitas  produk.  Jumlah  cacat produk  sendok  yang  didasari  oleh  potensi  CTQ ditunjukkan pada Tabel IV.
Diagram pareto digunakan untuk memproses data  sehingga  dapat  menentukan  persentase kontribusi  setiap  jenis  cacat  terhadap  semua  cacat dalam  sistem  produksi  sendok.  Bagan pareto berbagai  jenis  cacat  yang  terjadi  selama  produksi sendok digambarkan pada Gambar 2.

## Gambar 2. Sebaran cacat sendok premium periode Januari – April 2022
Selanjutnya,  menurut  data  yang  diperoleh pada  Tabel  III  dapat  dilakukan  perhitungan  untuk tingkat  cacat,  DPO,  dan  DPMO.  Adapun perhitungan dilakukan sebagai berikut:
Tingkat Cacat = 98 1845 = 0,0531
DPO = 0,0531 3 = 0,0177 DPMO = 0,0177 x 1.000.000 = 17.700
Nilai  sigma  dan  DPMO  akan  dipergunakan untuk menentukan jumlah produksi dan cacat pada Tabel V.

## C. Tahapan Analyze
Pada  tahap  ini tools yang  digunakan  adalah Root  cause  analysis (RCA)  dan  FMEA.  RCA digunakan  untuk  mengetahui  jenis  cacat  yang sering terjadi yang digambarkan pada Tabel V RCA
untuk  jenis  cacat wraping ,  Tabel  VI  untuk  jenis cacat freckles ,  dan  Tabel  VII  untuk  jenis  cacat Discoloration .  Sementara  itu  FMEA  digunakan untuk  menentukan  RPN  tertinggi  untuk  masing- masing  jenis  cacat  yang  digambarkan  pada  Tabel VIII,  IX,  X.  Dengan  melakukan  perkalian  nilai severity , occurance dan detection akan memperoleh nilai RPN.

## D. Tahapan Improve
Tahapan  ini  merupakan  tahapan  terakhir  fase DMAIC,  pada  tahapan  ini  memberikan  usulan perbaikan ke perusahaan yang dapat diimplementasikan  sehingga  dapat  mengurangi jumlah  cacat  pada  sendok  premium.  Mengingat hasil  analisis  menggunakan  RCA  dan  FMEA, diketahui  jenis  cacat  dan  penyebabnya  sehingga pada tahap improve dapat memberikan rekomendasi perbaikan yang dapat dilakukan. Berikut ini usulan perbaikan  yang  dapat  dilakukan  oleh  perusahaan yang ditunjukkan pada Tabel XII.

## IV. P EMBAHASAN
Dari  hasil  penelitian  yang  dilakukan  dengan menggunakan pendekatan DMAIC, Adapun uraian pembahasan pendekatan DMAIC dalam penelitian ini sebagai berikut;

## A. Define
Grafik  yang  ditunjukkan  pada  gambar  1, terlihat  bahwa  tingginya  jumlah  cacat  produksi ( defect )  yang  terjadi  selama  Januari  –  April  2022.
Pada bulan Januari tahun 2022 jumlah produk cacat sebanyak 105 pcs dari total produksi sebanyak 1800 pcs sendok  premium  atau  5,83%,  pada  bulan februari 2022 produk cacat  pada sendok sebanyak 100 pcs dari jumlah total  produksi sebanyak 1850 pcs atau  sebesar  5,41%,  pada  bulan  Maret  2022 jumlah  cacat  pada  produksi  sendok  sebanyak  110 pcs dari jumlah total produksi 1820 pcs atau 6,04%, dan  pada  bulan  April  2022  jumlah  produk  cacat sebanyak 98 pcs dari jumlah total produksi sendok sebanyak 1845 pcs . Sehingga Defect rate produksi sendok periode bulan Januari – April 2022 melebihi batas  maksimum  yaitu  sebesar  4,25%.  Sehingga perlu dilakukan pembenahan pada tahapan produksi sendok premium.
T ABEL III S IPOC P RODUKSI S ENDOK P REMIUM S I P O C
PT. ABC SS 304 Cutting Blanking Rolling
Triming Forming Polishing
Sendok Premium PT. X PT. Y PT. Z
(Sumber:Data Perusahaan)
SIPOC  diperoleh  melalui  hasil  wawancara dengan pakar divisi produksi sendok premium yang dimiliki oleh perusahaan.

## B. Measure
T ABEL IV C TQ P ADA S ENDOK P REMIUM No Komponen Cacat Sendok
Kumulatif Cacat Sendok (Pcs) 1 Warping 98 2 Black Spot 50 3 Freckles 102 4 Discoloration 99 Total 349
(Sumber:Pengolahan Data)
CTQ  yang  dapat  dilihat  pada  Tabel  III menunjukkan bahwa terdapat 3 jenis cacat sendok yang  memiliki  nilai  CTQ  tertinggi  yaitu freckles sebanyak  102  buah, warping 98  buah,  dan Discoloration 99 buah. Dengan banyaknya jumlah produk  cacat  pada  sendok  premium,  industri dituntut untuk melakukan pengendalian.
Pada  gambar  2  yang  merupakan  hasil pengolahan  data  yang  tergambarkan  pada pareto chart ,  terlihat  bahwa  terdapat  3  jenis  cacat  yang harus  direduksi.  Adapun  3  jenis  cacat  tersebut adalah warping 71%, freckles 28%, dan Discoloration 42%.
T ABEL V D ATA C ACAT S ENDOK P REMIUM No.
Informasi relevan
Diketahui (Pcs)
1 Volume produksi 1845 2 Volume cacat sendok 98
3 Jumlah CTQ penyebab cacat sendok 3

## (Sumber: Pengolahan Data)
Berdasarkan  estimasi  yang  telah  dibuat, diperoleh  nilai  DPMO  proses  pembuatan  sendok pada  April  2022  adalah  17.700.  Oleh  karena  itu, nilai  DPMO  dapat  di input ke  dalam  kalkulator sigma dan diperoleh nilai sigma sebesar 4,29 untuk ketiga  jenis  CTQ.  Setelah  dilakukan  pemaparan hasil  analisis  awal  kepada  pihak  produksi,  level sigma  kondisi eksisting masih  cukup  rendah, sehingga  diperlukan  tahap  perbaikan  untuk menaikkan  level  sigma  pada  produksi  sendok premium.

## C. Analyze
T ABEL VI R CA C ACAT W ARPING
Hambatan Dasar Permasalahan Why Tahapan Blanking yang kurang sempurna Kurangnya pemahaman operator mengenai IKA Why 3 (Sumber: Pengolahan Data) T ABEL VII R CA C ACAT F RECKLES Hambatan Dasar Permasalahan Why Tahapan Rolling yang kurang sempurna Kurangnya pengetahuan operator terkait IKA mesin rolling .
Why 4
Kurangnya penjadwalan maintenance pada mesin rolling . Why 4
(Sumber: Pengolahan Data)
T ABEL VIII R CA C ACAT D ISCOLORATION
Hambatan Dasar Permasalahan Why
Tekanan pada saat pembentukan pola / Pattern Formend terlalu tinggi
sehingga mengalami deformasi dan perubahan warna. Alat Pattern Formed tidak dilakukan maintenance secara berkala. Why 3 Kurangnya pengetahuan operator terkait penggunaan pattern formed agar tekanan yang diberikan pada benda kerja tidak mengalami deformasi. Why 3 Kompresor yang digunakan untuk menghasilkan udara yang dimanfaatkan untuk membentuk pola tidak sesuai spec. Why 3 Proses pollising & grinding yang tidak merata mengakibatkan perubahan warna pada sendok Alat pollising dan grinding yang mulai haus. Why 4
Minimnya pemahaman operator terhadap pengoperasian mesin pollising & grinding pada sendok.
Why 4
(Sumber: Pengolahan Data)
Hasil analisis menggunakan RCA diperoleh  tiga  jenis  cacat  yang  terjadi  pada sendok premium, akar permasalahan disebabkan oleh beberapa hal seperti kemampuan  operator  terhadap  menjalankan instruksi kerja mesin (IKA), maintenance yang tidak  teratur,  dan  kemampuan  operator terhadap setting yang perlu ditingkatkan.
T ABEL IX N ILAI C ACAT W ARPING B ERDASARKAN R PN
Permasalahan Sr Or Dt RPN
Pemahaman operator untuk melakukan setting mesin kurang 5 3 4 60 (Sumber: Pengolahan Data) T ABEL X N ILAI C ACAT F RECKLES B ERDASARKAN R PN
Permasalahan
Sr Or Dt RPN Minimnya
pengetahuan operator untuk melakukan setting mesin
rolling . 4 4 2 32 Kurangnya penjadwalan maintenance pada mesin rolling . 5 4 3 60 (Sumber: Pengolahan Data) T ABEL XI N ILAI C ACAT D ISCOLORATION B ERDASARKAN R PN

## (Sumber: Pengolahan Data)
Dengan  melakukan  analisis  menggunakan FMEA,  diperoleh  nilai  RPN  untuk  cacat warping sebesar 60 dengan permasalahan utama pemahaman operator  untuk  melakukan setting mesin  kurang, kemudian untuk  cacat freckles nilai  RPN tertinggi
60  dengan  permasalahan  utama  kurangnya penjadwalan maintenance pada mesin rolling , dan cacat Discoloration dengan nilai RPN tertinggi 64 dengan  permasalahan  utama  kompresor  yang digunakan  untuk  menghasilkan  udara  yang dimanfaatkan  untuk  membentuk  pola  tidak  sesuai spec. Pengolahan data yang dilakukan menggunakan  FMEA,  terlihat  bahwa  perlu dilakukan  usulan  perbaikan  pada  proses  produksi sendok  premium  sehingga  mampu  mengurangi jumlah produk cacat.

## D. Tahapan Improve
T ABEL XII U SULAN P ERBAIKAN D ARI C ACAT Y ANG T IMBUL Jenis Defect Akar Permasalahan dengan RPN Tertinggi Alternatif Solusi Warping Kurangnya pengetahuan operator terkait setting mesin Blangking . Selektif dalam merekrut operator dan pemberian pelatihan secara berkala. Freckles Kurangnya penjadwalan maintenance pada mesin rolling . Membuat penjadwalan preventive manintenance pada mesin produksi sendok. Discolorati on Kompresor yang digunakan untuk menghasilkan udara yang dimanfaatkan untuk membentuk pola tidak sesuai spec. Mengganti kompresor untuk menghasilkan tekanan sesuai dengan kebutuhan
bahan baku.
(Sumber:Pengolahan Data)
Usulan  perbaikan  diberikan  melalui  hasil wawancara,  dan benchmarking sehingga  usulan perbaikan  dapat  digunakan  untuk  mereduksi  cacat pada  sendok  premium.  Berbagai  usulan  perbaikan telah  diberikan,  maka  tahap  selanjutnya  dapat dilakukan  penentuan  capaian  kinerja  performansi dari  usulan  perbaikan  yang  ditawarkan.  Capaian target kinerja ditunjukkan pada Tabel XIII.
T ABEL XIII C APAIAN P ERBAIKAN D ARI U SULAN Y ANG D ITAWARKAN Jenis Cacat Kontribusi terhadap total cacat (%) Capaian perbaikan (%) Capaian penurunan jumlah cacat (%) Warping 28 55 15,5 Freckles 29 50 16 Discoloration 28,5 45 12,8 Total pengurangan jumlah cacat 44,3 (Sumber: Pengolahan Data) Permasalahan Sr Or Dt RPN Alat Pattern
Formed tidak dilakukan
maintenance secara berkala.
3 2 3 18 Kurangnya pengetahuan operator terkait penggunaan pattern formed agar tekanan yang diberikan pada benda kerja tidak mengalami deformasi.
4 2
4 32 Kompresor yang digunakan untuk
menghasilkan udara yang dimanfaatkan untuk membentuk pola tidak sesuai spec. 4 4 4 64 Alat pollising dan grinding yang
muli haus.
4 3 2 24
Kurangnya pengetahuan
operator terkait penggunaan mesin
pollising &
grinding pada sendok.
5 2 2 20
Dapat  dilihat  pada  usulan  perbaikan  yang ditawarkan masing-masing jenis cacat pada sendok mengalami  capaian  penurunan  yang  cukup signifikan, warping capaian  penurunan  jumlah cacat  sebesar  15,5%, freckles capaian  penurunan jumlah  cacat  sebesar  16%,  dan Discoloration capaian penurunan jumlah cacat sebesar 12,8% dan jika  ditotal  maka  target  penurunan  jumlah  cacat pada  produksi  sendok  premium  adalah  sebesar 44,33%.  Untuk  mengetahui  level  sigma  usulan perbaikan  yang  diberikan,  maka  dapat  dilakukan perhitungan level sigma dari target perbaikan yang telah diperoleh. Pada Tabel XIV menunjukkan data hasil perbaikan.
T ABEL XIV D ATA H ASIL P ERBAIKAN
No. Informasi relevan Diketahui (Pcs) 1 Volume produksi 1845 2 Volume cacat sendok 43,5 3 Jumlah CTQ penyebab cacat sendok 3 (Sumber: Pengolahan Data) Dengan
diimplementasikannya usulan perbaikan,  maka  volume  cacat  pada  sendok  turun menjadi 44,3% dengan CTQ pada sendok sebanyak 3  jenis.  Menurut  data  hasil  perbaikan  yang  telah dilakukan,  maka  dapat  dihitung  kembali  nilai DPMO  dan  level  sigma.  Dengan  menggunakan persamaan 1, 2, dan 3 maka nilai DPMO dan level sigma  hasil  perbaikan  dapat  dihitung  sebagai berikut:
Tingkat cacat = 43,5 1845 = 0,0235
DPO = 0,0235 3 = 0,0078
DPMO = 0,00 7 8 x 1.000.000 = 7 . 8 000
Merujuk  pada  perhitungan  yang  dilakukan, maka  nilai  DPMO  dari  hasil  usul  perbaikan  yang telah  diimplementasikan  sebesar  7,800.  Dengan menggunakan  kalkulator  sigma,  maka  level  sigma diperoleh  sebesar  4.74  yang  di  mana  nilai  DPO menjadi  inputan.  Nilai  tersebut  menunjukkan bahwa terjadi peningkatan level sigma dari kondisi eksisiting  4,29  dan  setelah  dilakukan  perbaikan sebesar 4,74.

## V. K ESIMPULAN
Berdasarkan  penelitian  yang  telah  dilakukan dapat  disimpulkan  bahwa  jenis  cacat  yang  sering terjadi  pada  proses  produksi  sendok  premium adalah warping , freckels ,  dan Discoloration. Analisis menggunakan RCA dan FMEA digunakan
untuk  mengetahui  penyebab  cacat.  Jenis  cacat warping disebabkan  oleh  kurangnya  pengetahuan operator terkait setting mesin blangking . Jenis cacat freckles disebabkan  oleh kurangnya  penjadwalan maintenance pada  mesin rolling. Jenis  cacat discoloration disebabkan  oleh kompresor  yang digunakan  untuk  menghasilkan  udara  yang dimanfaatkan  untuk  membentuk  pola  tidak  sesuai ketentuan ( spec ).
Tindakan  perbaikan  yang  diusulkan  dari penelitian  ini  adalah  selektif  dalam  merekrut operator  dan  pemberian  pelatihan  secara  berkala, membuat  penjadwalan preventive manintenance pada mesin produksi sendok, mengganti kompresor untuk  menghasilkan  tekanan  sesuai  dengan kebutuhan  bahan  baku.  Perbaikan  tersebut  dapat meningkatkan  level  sigma  yang  awalnya  4,29  dan setelah dilakukan perbaikan menjadi 4,74. Kondisi ini  berdampak  pada  kualitas  produk  yang  dapat terkendali sehingga biaya produksi dapat terkontrol dan kepercayaan konsumen meningkat.
Penelitian  ini  belum  mempertimbangkan  fase control , oleh sebab itu untuk melengkapi penelitian ini dan memastikan perbaikan yang dilakukan dapat sustainnable maka  penelitian  selanjutnya  perlu mempertimbangkan  fase control yang  efektif  agar perusahaan lebih mendapatkan manfaat.

## U CAPAN T ERIMA K ASIH
Pada  kesempatan  ini  peneliti  mengucapkan banyak terima kasih kepada pihak perusahaan yang telah  memberikan  kesempatan  untuk  membantu dalam penyelesaian masalah pengendalian kualitas pada  produksi  sendok,  kami  juga  berterima  kasih kepada institusi yang terus mendukung kami untuk berinovasi dalam membantu menyelesaikan permasalahan yang dialami oleh industri.

## R EFERENSI
[1] S. Srivatsa Srinivas and V. Raja Sreedharan, “Failure analysis  of  automobile  spares  in  a  manufacturing supply  chain  distribution  centre  using Six  Sigma DMAIC framework,” 2018.
[2] A.  Fakhrus  Sanny  and  A.  Hoyyi,  “implementasi metode lean Six Sigma sebagai upaya meminimalisasi cacat  produk  kemasan  cup  air  mineral  240  ml  (studi kasus perusahaan air minum),” JURNAL GAUSSIAN , vol. 4, no. 2, pp. 227–236, 2015.
[3] M. Smętkowska and B. Mrugalska, “Using Six Sigma DMAIC  to  Improve  the  Quality  of  the  Production
Process: A Case Study,” Procedia Soc Behav Sci , vol.
238, pp. 590–596, 2018.
[4] Afnina  and  Y.  Hastuti,  “Pengaruh  Kualitas  Produk terhadap  Kepuasan  Pelanggan,” Samudra  Ekonomi dan Bisnis , vol. 9, no. 1, pp. 21–30, 2018.
[5] D.  G.  Tambunan,  B.  Sumartono,  and  D.  H. Moektiwibowo,  “Analisis  Pengendalian  Kualitas Dengan Metode Six Sigma Dalam Upaya Mengurangi Kecacatan  Pada  Proses  Produksi  Koper  Di  Pt  Srg,” Journal Teknik Industri , pp. 58–77, 2020.
[6] I. Vanany, K. Hua Tan, N. Siswanto, N. I. Arvitrida, and F. M. Pahlawan, “Halal Six Sigma framework for defects reduction,” Journal of Islamic Marketing , vol.
12, no. 4, pp. 776–793, 2020.
[7] A. C.R and J. J. Thakkar, “Application of Six  Sigma DMAIC  methodology  to  reduce  the  defects  in  a telecommunication  cabinet door manufacturing process:  A  case  study,” International  Journal  of Quality and Reliability Management , vol. 36, no. 9, pp. 1540–1555, Sep. 2019.
[8] T.  Ahmed et  al. ,  “Implementation  of  the Six  Sigma
Methodology  for  Reducing  Fabric  Defects  on  the Knitting  Production  Floor:  A  Sustainable  Approach for  Knitting  Industry,” Industry.  Textile  &  Leather Review , vol. 5, pp. 223–239, 2022.
[9] V.  S.  Patyal,  S.  Modgil,  and  M.  Koilakuntla, “Application of Six  Sigma methodology  in  an  Indian chemical  company,” International  Journal  of Productivity  and  Performance Management ,  vol.  70, no. 2, pp. 350–375, Jan. 2021.
[10] P. Pangestu and F. Fahma, “Implementasi Six  Sigma dalam Peningkatan Kualitas Proses Produksi LED TV di  PT  Sharp  Electronics  Indonesia,” PERFORMA Media Ilmiah Teknik Industri , vol. 17, no. 2, Jul. 2019.
[11] C. Setia Bakti, H. Kartika, and J. Raya Meruya Selatan, “ANALISA PENGENDALIAN KUALITAS
PRODUK  ICE  CREAM  DENGAN  METODE SIX SIGMA ,” Journal  of  Industrial  Engineering  & Management Research , vol. 1, no. 1, pp. 63–69, 2020.
[12] H. S. Sodhi, D. Singh, and B. J. Singh, “A conceptual examination  of Lean, Six  Sigma and  Lean Six  Sigma models for managing waste in manufacturing SMEs,”
World Journal of Science, Technology and Sustainable Development , vol. 17, no. 1, pp. 20–32, Jan. 2020.
[13] Y. H. Kwak and F. T. Anbari, “Benefits, obstacles, and future of Six Sigma approach,” Technovation , vol. 26, no. 5–6, pp. 708–715, May 2006.
[14] B.  Justin  Bateh  and  J. Farah, “Reducing  Call  Center Wait  Times  Through Six  Sigma ,” The  Journal  of Business Inquiry , vol. 2, pp. 131–148, 2017.
[15] A.  Ishak,  K.  Siregar,  Asfriyati,  and  H.  Naibaho, “Quality  Control  with Six  Sigma DMAIC  and  Grey Failure Mode Effect Anaysis (FMEA): A Review,” in
IOP  Conference  Series:  Materials  Science  and Engineering , Institute of Physics Publishing, Jul. 2019.
[16] W. Truscott, “ Six Sigma : Continual Improvement for Businesses,” in Butterworth Heinemann , Amsterdam: 2003, 2003, pp. 1–250.
[17] Thomas. Pyzdek, The Six Sigma handbook: a complete guide for green belts, black belts, and managers at all levels . McGraw-Hill, 2003.
[18] P. Sharma, S. C. Malik, A. Gupta, and P. C. Jha, “A DMAIC Six  Sigma approach  to  quality  improvement in  the  anodising  stage  of  the  amplifier  production process,” International  Journal  of  Quality  and Reliability  Management ,  vol.  35,  no.  9,  pp.  1868– 1880, Oct. 2018.
[19] A. Khaleil Akmal, R. Irawan, K. Hadi, H. Tri Irawan, I.  Pamungkas,  and  Kasmawati,  “Pengendalian
Kualitas  Produk  Paving  Block  untuk  Meminimalkan Cacat  Menggunakan Six  Sigma pada  UD.  Meurah Mulia,” Jurnal Optimasi , vol. 7, pp. 236–248, 2021.
[20] V.  S.  Patyal  and  K.  Maddulety,  “Interrelationship between Total Quality Management and Six Sigma : A Review,” Global Business Review , vol. 16, no. 6, pp. 1025–1060, Dec. 2015. [21] S. Gupta, S. Modgil, and A. Gunasekaran, “Big data in lean Six  Sigma :  a  review  and  further  research directions,” International  Journal  of  Production Research , vol. 58, no. 3. Taylor and Francis Ltd., pp. 947–969, Feb. 01, 2020.
[22] J. Antony, “ Six Sigma for service processes,” Business Process Management Journal , vol. 12, no. 2, pp. 234– 248, 2006.
[23] C.  Lim,  M.  J.  Kim,  K.  H.  Kim,  K.  J.  Kim,  and  P. Maglio,  “Customer  process  management:  A framework  for  using  customer-related  data  to  create customer value,” Journal of Service Management , vol. 30, no. 1, pp. 105–131, Feb. 2019.
[24] M.  Afiah  and  M.  L.  Singgih,  “Reduksi  Cacat  pada
Produk  Kaca  Lembaran  Dengan  Metode Six  Sigma ,” Jurnal Teknik ITS , vol. 6, no. 2, Sep. 2017.
[25] R. Godina, B. G. R. Silva, and P. Espadinha-Cruz, “A DMAIC integrated fuzzy fmea model: A case study in the automotive industry,”
Applied Sciences
(Switzerland) , vol. 11, no. 8, Apr. 2021.
[26] S.  V.  Patil,  K.  Balakrishna  Rao,  and  G.  Nayak, “Quality improvement of recycled aggregate concrete using Six Sigma DMAIC methodology,” International Journal of Mathematical, Engineering and Management  Sciences ,  vol.  5,  no.  6,  pp.  1409–1419, 2020.
[27] L. Girmanová, M. Šolc, J. Kliment, A. Divoková, and V. Mikloš, “Application of Six Sigma Using DMAIC Methodology  in  the  Process  of  Product  Quality Control in Metallurgical Operation,” Acta Technologica  Agriculturae ,  vol.  20,  no.  4,  pp.  104– 109, Dec. 2017.
[28] W.  Perry  and  N.  Mehltretter, “Applying  Root  Cause Analysis to Compressed Air: How to Solve Common Compressed Air System Problems with the 5-Whys*,” Energy  Engineering:  Journal  of  the  Association  of Energy  Engineering ,  vol.  115,  no.  4,  pp.  56–62,  Jul. 2018.
[29] K.  Dev,  S.  Gurukula,  K.  Vishwavidyalaya,  S. Srivastava, and G. Kangri Vishwavidyalaya, “Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) Implementation: A Literature  Review  Bottling  of  Biogas-A  Renewable Approach  View  project,” Journal  of  Advance Research in Aeronautics and Space Science , vol. 5, no. 1 & 2, pp. 1–7, 2018.
[30] C. Spreafico, D. Russo, and C. Rizzi, “A state-of-the- art  review  of  FMEA/FMECA  including  patents,” Computer  Science  Review ,  vol.  25.  Elsevier  Ireland Ltd, pp. 19–28, Aug. 01, 2017.