Tinjauan Mikrostruktur,  Struktur Kristalit,
Struktur Kristal, dan Kristalit Pertumbuhan Fasa Mg 2 Al 3 Hasil Mechanical  Alloying ( Hadi Suwarno dan Wisnu Ari Adi)

## TINJAUAN MIKROSTRUKTUR, STRUKTUR KRISTAL, DAN
KRISTALIT PERTUMBUHAN FASA Mg 2 Al 3 HASIL MECHANICAL
ALLOYING
Hadi Suwarno (1) dan Wisnu Ari Adi (2)
1.  Pusat Teknologi Bahan Bakar Nuklir – BATAN
2.  Pusat Teknologi Bahan Industri Nuklir – BATAN

## Kawasan Puspiptek Serpong, Tangerang

## ABSTRAK
TINJAUAN MIKROSTRUKTUR DAN STRUKTUR KRISTALIT PERTUMBUHAN FASA Mg 2 Al 3 HASIL MECHANICAL ALLOYING . Telah dilakukan sintesis dan tinjauan mikrostruktur dan struktur kristal  paduan  Mg 2 Al 3 melalui  proses mechanical  alloying .  Paduan  Mg 2 Al 3 dibuat  melalui  proses dimiling  dengan  variasi  waktu  dimiling  berturut-turut  10,  20,  dan  30  jam.  Hasil  perhitungan  fraksi massa komposisi fasa sebelum dimiling adalah 43,3 % fasa Mg dan 56,7 % fasa Al dengan ukuran kristalit  berturut-turut  adalah  55  nm  dan  41  nm.  Setelah  dimiling  10  jam,  fraksi  masa  Mg  dan  Al berkurang berturut-turut menjadi 6,37 % dan 21,81 % dengan ukuran kristalit mengecil berturut-turut menjadi  4  nm  dan  13  nm  dan  tumbuh  fasa  baru  Mg 2 Al 3 dengan  fraksi  massa  sebanyak  71,82  % berukuran kristalit 3 nm. Dari hasil pengamatan foto SEM terlihat bahwa serbuk mulai mengecil dan sebagian  diduga  telah  mengalami  penyatuan.  Setelah  dimiling  20  jam,  fraksi  masa  Mg  dan  Al berkurang  lagi  berturut-turut  menjadi  <  1%  dan  8,89  %  dengan  ukuran  kristalit  semakin  mengecil berturut-turut menjadi 3 nm dan 6 nm, sedangkan fraksi massa Mg 2 Al 3 meningkat menjadi 90,73 % dengan  ukuran  kristalit  semakin  bertambah  menjadi  10  nm.  Dari  foto  SEM  menunjukkan  bahwa serbuk  mulai  lebih  menyatu  dan  sudah  tidak  tampak  lagi  serbuk-serbuk  Mg  dan  Al,    tetapi  belum seluruhnya terdifusi membentuk fasa baru. Setelah dimiling 30 jam, komposisi fraksi masa masing- masing  Mg,  Al,  dan  Mg 2 Al 3 berturut-turut  menjadi  0,48  %;  3,32  %;  dan  96,19  %  dengan  ukuran kristalit  berturut-turut  sebesar  2  nm,  5  nm,  dan  12  nm.  Dari  foto  SEM,  pada  tahap  ini  hampir keseluruhan  telah  terbentuk  fasa  Mg 2 Al 3 .  Disimpulkan  bahwa  telah  dipahami  proses  pembentukan fasa Mg 2 Al 3 dari hasil mechanical alloying ditinjau dari mikrostruktur, struktur kristal dan kristalit.
Kata kunci : mechanical alloying , mikrostruktur, struktur kristal, kristalit.

## ABSTRACT
MICROSTRUCTURE, CRYSTAL STRUCTURE, AND GRAIN SIZE OBSERVATIONS ON THE Mg 2 Al 3 GROWTH  BY  MECHANICAL  ALLOYING. Microstucture,  crystal  structure,  and  grain  size observations  on  the  growth  of  Mg 2 Al 3 phase  by  mechanical  alloying  have  been  performed.  The Mg 2 Al 3 compound  is  prepared  by  milling  process  at  various  milling  time  of  10,  20,  and  30  h. Calculation result of the compound before  milling show that the mass fraction  and the grain size of
the Mg and Al are 43.3 wt% and 56.7 wt% and 55 nm and 41 nm, respectively. For milling time of 10 h, the mass fraction of Mg and Al decrease into 6.37 wt% and 21.81 wt%, the grain size reduce into 4 nm and 13 nm, while that of the new phase Mg 2 Al 3 is 71.82 wt% with the grain size of 3 nm. For milling  time  of  20  h,  the  mass  fraction  of  Mg  and  Al  decrease  significantly  into  <  1  wt%  and  8.89 wt%, the grain size reduce into 1 nm and 6 nm, while that of the Mg 2 Al 3 is 90.73 wt% with the grain size  of  10  nm.  SEM  photograph  shows  that  the  powders  start  to  agglomerate,  though  not  all particles Mg and Al diffuse each other to form new phase Mg 2 Al 3 . For milling time of 30 h, the mass fraction of Mg, Al, and Mg2Al3 are 0.48 wt%, 3.32 wt%, and 96.19 wt% with the grain sizes of 2 nm, 5  nm,  and  12  nm,  respectively.  SEM  photograph  shows  that  all  powders  are  from  the  new  phase Mg 2 Al 3 .  It  is  concluded  that  the  growth  of  Mg 2 Al 3 phase  form  the  Mg  and  Al  powders  can  be observed from the microstructure, structure crystal and the grain size.
Key Words : mechanical alloying, micro structure, crystal structure, crystallit

## PENDAHULUAN
Krisis  energi  dari  bahan  bakar  fosil mendorong pesat para peneliti untuk mengembangkan  energi  alternatif,  khususnya hidrogen. Hidrogen disamping terdapat melimpah  di  alam,  ringan,  ramah  lingkungan dan  mudah  diperbaharui.  Namun  hidrogen memiliki  kelemahan  yaitu  sangat  reaktif  dan mudah  terbakar.  Salah  satu  cara  yang  lebih aman  untuk  menyimpan  hidrogen  ini  adalah dengan  memasukkannya  ke  dalam  sebuah logam, yang lazim disebut metal hydride [1-5] .
Salah satu paduan metal hydride berbasis magnesium yang sedang dikembangkan dewasa  ini  adalah  sistem  Mg-Al.  Andreasen [6] dan  kawan-kawan  telah  berhasil  membuat paduan  Mg-Al  menggunakan arc  melting dengan  fasa  yang  terbentuk  adalah  Mg 2 Al 3 dan Mg 17 Al 12 . Namun teknik arc melting dalam suasana  argon  ini  sangat  sulit  dilakukan karena  magnesium  dan  aluminium  mudah bereaksi  dengan  oksigen  yang  ada  di  dalam argon,  sehingga  akan  terbentuk  MgO  dan Al 2 O 3 yang akan mengganggu proses hidriding.  Kendala  berikutnya  dalam  sintesis paduan Mg-Al  ini adalah sifat serbuk Mg  yang memiliki  tekanan  uap  yang  tinggi  hingga  500 Pa  yang  akan  menyebabkan  partikel  Mg  akan berubah  menjadi  uap  yang  berakibat  paduan stoikiometri  yang  diinginkan  tidak  tercapai. Oleh  karena  itu  diperlukan  teknik  lain  untuk membuat paduan  ini  yaitu metode mechanical
alloying dan cara ini diharapkan menjadi solusi yang  paling  sederhana  untuk  membuat paduan Mg-Al.
Pada penelitian ini telah berhasil dilakukan pembuatan  paduan  sistem  Mg 2 Al 3 melalui proses  mechanical  alloying.  Prosesnya  yaitu memadukan serbuk magnesium dan aluminium  dengan  teknik  dimiling.  Untuk melihat  pertumbuhan  paduan  ini,  ada  3 tahapan  proses  dimiling  yang  dilakukan  yaitu dimiling  selama  10  jam,  20  jam,  dan  30  jam. Pemilihan tahapan ini mengacu pada penelitian  sebelumnya [7] .  Namun  hal  yang sangat menarik untuk dipahami pada penelitian  ini  adalah  proses  pembentukan paduan ini.
Akibat  proses  dimiling  sebuk  Mg  dan  Al akan  saling  bertumbukan  dengan  bola-bola baja yang akan menyebabkan serbuk mengalami  deformasi.  Deformasi  elastis  dan plastik  yang  dialami  serbuk  Mg  dan  Al menyebabkan serbuk mengalami proses strain dan  sebagai  konsekuensinya  partikel  serbuk akan  hancur  menjadi  partikel  nano.  Partikel nano  akan  mengalami  proses cold  welding dan fracture secara berulang-ulang yang akan menyebabkan terjadi penyatuan dan pelepasan  antar  partikel  nano  melalui  proses difusi yang akan membentuk paduan baru.
Tujuan penelitian ini adalah untuk mengetahui  dan  pengaruh  waktu dimiling
Tinjauan Mikrostruktur,  Struktur Kristalit,
Struktur Kristal, dan Kristalit Pertumbuhan Fasa Mg 2 Al 3 Hasil Mechanical  Alloying ( Hadi Suwarno dan Wisnu Ari Adi)
terhadap  pertumbuhan  fasa  Mg 2 Al 3 ditinjau dari  perubahan  mikrostruktur  dan  struktur kristal.  Paduan  Mg-Al  merupaka  bagian  dari promosi  metoda  simpan  hidrogen  yang dihasilkan dari reaktor nuklir.

## TATA KERJA
Alat  yang  digunakan  untuk  proses mechanical  alloying adalah High  Energy Dimiling (HEM)  Spex  8000  yang  terdapat  di laboratorium Bidang Karakterisasi dan Analisis Nuklir (BKAN), Pusat Teknologi Bahan Industri Nuklir (PTBIN), Badan Tenaga Nuklir Nasional (BATAN)  dengan  spesifikasi normal  speed 4500 rpm , run time 90 menit, off time 30 menit, dan on-off  cycle 1  kali.  Paduan  Mg 2 Al 3 dibuat sebanyak  15  gram  yang  terdiri  dari  campuran antara  magnesium  (Mg)  dan  Alumunium  (Al) dengan  perbandingan  stokiometri  unsur  Mg  : Al  =  2  :  3.  Magnesium  dan  aluminium diperoleh dari Merck dengan tingkat kemurnian  >  99,8%  dan  >  99,0  %.  Pada penelitian  ini  sampel  Mg-Al  di-dimiling  dengan variasi  waktu  dimiling  masing-masing  10,  20, dan 30 jam pada temperatur ruang.
Pengamatan mikrostruktur menggunakan alat
scanning electron microscope (SEM)  Philip  tipe  550,  sedangkan kualitas  dan  kuantitas  fasa-fasa  yang  ada  di dalam  sampel  diukur  menggunakan  alat x – ray  diffractometer  (XRD)  Philip tipe  PW1710. Pengukuran  pola  difraksi  sampel  dilakukan dengan  berkas  sinar-x  dari tube  anode Cu dengan  panjang  gelombang,  = 1,5406  Å, mode : continuous-scan, step  size :
0,02  ,  dan time  per  step :  0,5  detik.  Profil difraktometer  sinar-x  dianalisis  menggunakan perangkat  lunak  program  RIETAN  ( Rietveld Analysis ) 1994 [8] .

## HASIL DAN PEMBAHASAN
Analisa  mikrostruktur  dari  hasil  foto SEM baik setelah dimiling 10 jam, 20 jam, dan 30  jam  ditunjukkan  pada  Gambar  1.  Hasil Gambar  foto  SEM  tersebut  menunjukkan bahwa setelah sampel dimiling 10 jam, partikel memiliki  bentuk  yang  relatif  sama  dengan distribusi  ukuran  partikel  yang  kecil  hampir merata di seluruh permukaan sampel walaupun masih ada beberapa ukuran partikel yang cukup besar. Hal ini menunjukkan bahwa proses penghancuran partikel Mg dan Al telah terjadi.  Dan  setelah dimiling 20  jam,  tampak bahwa sebagian partikel-partikel kecil tersebut menyatu membentuk partikel yang lebih besar, sehingga  jumlah  partikel  yang  besar  menjadi bertambah  walaupun  masih  terdapat  partikel- partikel  kecil.  Kemudian  setelah  dimiling selama 30 jam, jumlah partikel yang berukuran besar bertambah banyak dan hampir merata di seluruh  permukaan  sampel.  Hal  yang  sangat menarik  untuk  dikaji  dari  hasil  foto  SEM  ini adalah  dengan  bertambahnya  waktu  dimiling, idealnya  bahwa  ukuran  partikel  tersebut  akan menjadi  lebih  kecil,  tetapi  yang  terjadi  adalah sebaliknya,  yaitu ukuran partikel menjadi lebih besar. Hal ini diduga pada sampel telah terjadi pembentukan  fasa  baru,  yaitu  hasil  reaksi antara  perpaduan  partikel  Mg  dan  Al.  Namun, hasil  ini  perlu  adanya  konfirmasi  lebih  lanjut dengan karakterisasi yang lain.
(a) Foto  SEM dari sampel  setelah  dimiling 10 jam    (b) Foto  SEM dari sampel setelah  dimiling 20 jam
(c) Foto SEM dari sampel setelah dimiling 30 jam
Gambar 1. Foto SEM sampel setelah dimiling 10 jam, 20 jam dan 30 jam
Karakterisasi  lain  yang  menunjang hasil  pengamatan  foto  SEM  tersebut  adalah analisis fasa dari pola difraksi sainar-x masing- masing  sampel.  Hasil  analisis  fasa  dari pengukuran  pola  difraksi  sinar-x  masing- masing  sampel  ditunjukkan  pada  Gambar  2. Hasil  analisis  dengan  menggunakan  program Rietveld  menunjukkan  bahwa  baik  sampel setelah  dimiling  10  jam,  20  jam  dan  30  jam, mengandung  3  fasa,  yaitu  fasa  Mg,  fasa  Al, dan  fasa  Mg 2 Al 3 .  Pada  Gambar  2,  hasil refinement dengan  menggunakan  analisis Rietveld  ini  menghasilkan  kualitas fitting yang baik, dimana faktor R yang merupakan criteria
of  fit dan S adalah goodness  of  fit bernilai cukup kecil. Berdasarkan hasil refinement dari profil difraksi sinar-x seperti yang terlihat pada Gambar  2  menunjukkan  bahwa  sebelum dimiling campuran tidak mengandung impuritas  dan  hanya  terdiri  dari  fasa  Mg  dan Al.  Kemudian  selama  dimiling,  terjadi  proses mechanical  alloying ,  yaitu  serbuk-serbuk  Mg dan  Al  secara  periodik  terjebak  diantara  bola- bola yang saling bertumbukan dan terdeformasi  secara  plastis.  Bola-bola  yang saling  bertumbukan  tersebut  menyebabkan perpatahan, kemudian terjadi penyatuan dingin  ( cold  welding )  dari  serbuk-serbuk
Tinjauan Mikrostruktur,  Struktur Kristalit,
Struktur Kristal, dan Kristalit Pertumbuhan Fasa Mg 2 Al 3 Hasil Mechanical  Alloying ( Hadi Suwarno dan Wisnu Ari Adi)
secara  elementer.  Ketika  waktu  dimiling bertambah,  fraksi  volume  unsur-unsur  dari bahan  dasar  menurun,  sedangkan  fraksi volume  paduan  meningkat.  Pada  Gambar  2 terlihat  bahwa  puncak-puncak  tertinggi  yang dimiliki  fasa  Mg  pada  bidang  (101)  dan  Al pada  bidang  (200)  tampak  berkurang  seiring dengan  meningkatnya  waktu  dimiling.  Setelah dimiling 30 jam, fasa Mg dan Al hampir hilang,
sedangkan  setelah  dimiling  10  jam,  fasa Mg 2 Al 3 sudah  mulai  terbentuk  dengan  puncak yang  tertinggi  pada  bidang  (111),  dimana setelah  dimiling  20  jam  dan  30  jam,  fasa Mg 2 Al 3 semakin  tajam.  Hal  ini  berarti  bahwa telah  terbentuk  fasa  baru  dari  proses mechanical alloying tersebut dari fasa awal Mg dan Al bereaksi membentuk fasa Mg 2 Al 3 .
Gambar 2. Hasil refinement pola difraksi sinar-x sebelum dan setelah dimiling selama 10, 20,  dan 30 jam
Hasil perhitungan dengan menggunakan  analisis  Rietveld  menunjukkan bahwa  fraksi  fasa  Mg 2 Al 3 meningkat  seiring
bertambahnya  waktu  dimiling  seperti  yang ditunjukkan pada Gambar 3.
Gambar 3. Pertumbuhan fraksi massa fasa Mg 2 Al 3 dengan meningkatnya waktu dimiling
Pada  Gambar  3  tampak  bahwa  hasil perhitungan  fraksi  massa  komposisi  fasa sebelum dimiling terdiri  dari  fasa  Mg  43,3  % dan  fasa  Al  56,7  %.  Setelah  dimiling  10  jam, fraksi  massa  fasa  Mg  dan  Al  mulai  berkurang berturut-turut  menjadi  6,37  %  dan  21,81  %, sedangkan  tumbuh  fasa  baru  Mg 2 Al 3 dengan fraksi  massa  sebanyak  71,82  %.  Apabila dikonfirmasi  dengan  hasil  pengamatan  foto SEM  pada  Gambar  1,  tampak  bahwa  ada kesesuaian  hasil,  yaitu  serbuk  mulai  mengecil dan sebagian diduga telah mengalami penyatuan.  Setelah  dimiling  20  jam,  fraksi massa Mg dan Al berkurang lagi berturut-turut menjadi  <  1%  dan  8,89%,  sedangkan  fasa Mg 2 Al 3 meningkat  menjadi  90,73%.  Dari  foto
SEM  menunjukkan  bahwa  serbuk  mulai menyatu  dan  sudah  tidak  tampak  lagi  serbuk Mg  dan  Al,  namun  belum  seluruhnya  terdifusi membentuk  fasa  baru.  Akhirnya,  setelah dimiling  30  jam,  komposisi  fraksi  massa masing-masing  fasa  Mg,  Al  dan  Mg 2 Al 3 berturut-turut  menjadi  0,48%;  3,32%;  dan 96,19%. Dari foto SEM, pada tahap ini hampir keseluruhan  serbuk  telah  membentuk  fasa baru.
Hasil pengamatan SEM, analisis fasa XRD dan  perhitungan  ukuran  kristalit  fasa  yang terbentuk dengan menggunakan formula Scherrer untuk masing-masing sampel sebelum dan setelah dimiling hasilnya ditunjukkan pada Gambar 4.
Gambar 4. Ukuran kristalit sampel sebelum dan setelah dimiling 10, 20, dan 30 jam
Tinjauan Mikrostruktur,  Struktur Kristalit,
Struktur Kristal, dan Kristalit Pertumbuhan Fasa Mg 2 Al 3 Hasil Mechanical  Alloying ( Hadi Suwarno dan Wisnu Ari Adi)
Sebelum  dimiling  ukuran  kristalit  Mg sebesar 55 nm dan Al 41 nm. Setelah dimiling selama  10  jam,  ukuran  kristalit  Mg  dan  Al berubah  berturut-turut  menjadi  4  nm  dan  13 nm,  serta  muncul  kristal  baru  Mg 2 Al 3 dengan ukuran  kristalit  sebesar  3  nm.  Pada  tahap  ini terjadi  proses  pengecilan  ukuran  kristal  akibat efek  dimiling.  Dengan  ukuran  kristal  baik  Mg maupun  Al  yang  sangat  kecil  ini  memberikan peluang  besar  keduanya  untuk  bereaksi membentuk  kristal  baru,  yaitu  kristal  Mg 2 Al 3 . Pada  dimiling  berikutnya,  setelah  20  jam hingga  30  jam,  ukuran  kristalit  dari  Mg  dan  Al semakin  mengecil  ditandai  dengan  profil puncak
XRD
tampak  semakin  amorf.  Hal  ini  berarti  bahwa baik kristal Mg dan Al telah rusak atau hancur. Sedangkan  ukuran  kristalit  Mg 2 Al 3 semakin membesar  yang  ditandai  dengan  semakin menajamkan  profil  puncak  pada  fasa  ini.  Hal ini  berarti  kristal  Mg 2 Al 3 semakin  tumbuh dengan baik.
Pertumbuhan  kristal  Mg 2 Al 3 ini  juga didukung dari hasil perhitungan parameter kisi, kerapatan atomik dan volume unit sel masing- masing tahapan dimiling.
Gambar 5 memperlihatkan hubungan perubahan
parameter  kisi  kristal  Mg,  Al,  dan  Mg 2 Al 3 terhadap lamanya waktu dimiling.
(a) Parameter kisi kristal Mg                                             (b) Parameter kisi kristal Al
(c) Parameter kisi kristal Mg 2 Al 3
Gambar 5. Perubahan parameter kisi akibat efek dimiling
Kristal  Mg  adalah  heksagonal,  sedangkan kristal  Al  dan  Mg 2 Al 3 adalah  kubik.  Pada Gambar  5  terlihat  parameter  kisi  pada  sumbu a  dan  b  pada  kristal  Mg  membesar  dan parameter  kisi  kristal  Al  juga  membesar, sedangkan  parameter  kisi  kristal  Mg 2 Al 3 semakin  mengecil.  Hal  ini  diduga  kuat  pada
kristal  Mg  dan  Al  terjadi  kerusakan  kristal sedangkan  kristal  Mg 2 Al 3 telah  terbentuk dengan baik.
Asumsi ini diperkuat dengan hasil perhitungan  volum  unit  sel  dan  kerapatan atomik masing-masing
kristal
yang diperlihatkan pada Gambar 6.
(a)  Volume unit sel dan kerapatan                            (b) Volume unit sel dan kerapatan atomik atomik kristal Mg                                                                   kristal Al
(c) Volume unit sel dan kerapatan atomik kristal Mg 2 Al 3
Gambar 6. Perubahan volume unit sel dan kerapatan atomik akibat efek dimiling
Pada  Gambar  6    ditunjukkan  bahwa makin  lama  waktu  dimiling  baik  kristal  Mg maupun Al, volume unit sel keduanya semakin meningkat  sedangkan  kerapatan  atomiknya
semakin kecil. Namun sebaliknya untuk kristal Mg 2 Al 3 ,  volume  unit  selnya  semakin  mengecil dan kerapatan atomiknya semakin membesar. Hal ini juga memberikan arti bahwa baik kristal
Tinjauan Mikrostruktur,  Struktur Kristalit,
Struktur Kristal, dan Kristalit Pertumbuhan Fasa Mg 2 Al 3 Hasil Mechanical  Alloying ( Hadi Suwarno dan Wisnu Ari Adi)
Mg  maupun  Al  semakin  rusak,  sementara kristal Mg 2 Al 3 semakin baik.

## SIMPULAN
Pembentukan  fasa  Mg 2 Al 3 dengan menggunakan teknik mechanical alloying telah berhasil  dilakukan.  Hasil  perhitungan  fraksi massa  komposisi  fasa  sebelum  dimiling adalah  43,3  %  fasa  Mg  dan  56,7%  fasa  Al dengan ukuran kristalit berturut-turut adalah 55 nm dan 41 nm. Setelah  dimiling 10 jam, fraksi massa  fasa  Mg  dan  Al  mulai  berkurang dengan  ukuran  kristalit  mengecil,  sedangkan tumbuh fasa baru Mg 2 Al 3 dengan fraksi massa sebanyak  71,82  %  dengan  ukuran  kristalit  3 nm.  Menurut  hasil  pengamatan  foto  SEM menunjukkan  bahwa  serbuk  mulai  mengecil dan sebagian diduga telah mengalami penyatuan.  Setelah  dimiling  20  jam,  fraksi massa  fasa  Mg  dan  Al  berkurang  lagi  dengan ukuran  kristalit  semakin  mengecil,  sedangkan fraksi  massa  fasa  Mg 2 Al 3 meningkat  dengan ukuran kristalit semakin bertambah besar. Dari foto  SEM  menunjukkan  bahwa  serbuk  mulai lebih  menyatu  dan  sudah  tidak  tampak  lagi serbuk-serbuk  Mg  dan  Al,  namun  belum seluruhnya  terdifusi  membentuk  fasa  baru. Akhirnya,  setelah  dimiling 30  jam,  komposisi fraksi  massa  masing-masing  fasa  Mg  dan  Al semakin  hilang,  sedangkan  Mg 2 Al 3 semakin dominan  dengan  ukuran  krsitalit  semakin membesar.  Dari  foto  SEM,  pada  tahap  ini hampir  keseluruhan  telah  terbentuk  fasa Mg 2 Al 3 .

## UCAPAN TERIMA KASIH
Ucapan  terimakasih  kami  sampaikan kepada Bapak Menteri Kementerian Riset dan
Teknologi  yang  telah  menyediakan  dana penelitian  ini  melalui  Program  Insentif  2008, kepada Bapak Kepala  Pusat Teknologi Bahan Industri  Nuklir,  kepada  Bapak  Kepala  Bidang Karakterisasi  dan  Analisis  Nuklir  dan  semua pihak  yang  telah  membantu  menyediakan fasilitas untuk penyelesaikan penelitian ini.

## DAFTAR PUSTAKA
1.  ZALUSKA,  A.,  ZALUSKI,  L.,  STROM- OLSEN,  J.O., J,”    Alloys  Com” .,  228 (1999) 217.
2.  LIANG,  G.,  HUOT,  J.,  BOILY,  S., NESTE,  A.V.,  SCHULTZ,  R., J,  “ Alloys Com ” ., 348 (2003) 319.
3.  ARNASON,  B.,  SIGFUSSON,  T.I., Int.
, ” Hydrogen Energy” , 25 (2000) 389.
4.  BUCHENER,  H.,  POVEL,  R., Int.  J,“ Hydrogen Energy “ , 7 (1982) 259. 5.  DORNHEIM, M., KLASSEN, T.,
BORMANN,  R., “ Hydrogen  Storage Materials “ , Institute for Materials Research,  GKSS  Research  Center,
Geesthacht, Germany. 6.  ANDREASEN,  A.,  SORENSEN,  M.B., BURKARL, R., MOLLER, B., MOLENBROEK,  A.M.,  PEDERSEN, A.S.,  ANDREASEN,  J.W.,  NIELSEN,
M.M.,  JENSEN,  T.R., J “    Alloys Comp“, 404-406(2005)323.
7. SUWARNO, H, WISNU A. A., ANDON
I , “ International Conference Solid State Ionic  Proceeding” ,  PTBIN,  Serpong, 2007.  IZUMI,  F.,  Rietan  Manual,  1994 (privatecommunication).