## ANALISIS PRODUKTIVITAS MESIN SHEATING 3 DENGAN METODE
OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS (OEE) PADA PRODUKSI FIBER OPTIC PT VOKSEL ELECTRIC TBK

## Riana Magdalena, Amelia Pricilla Ginting
Program Studi Teknik Industri, Universitas Katolik Indonesia Atma Jaya Jl. Raya Cisauk Lapan No.10, Tangerang, Banten 15345 e-mail: riana.magdalena@atmajaya.ac.id, pricillaginting@gmail.com

## ABSTRAK
Perkembangan  Industri  pada  jaman  sekarang  ini  sangatlah  pesat,  akibatnya  terdapat persaingan  yang  ketat  antar  perusahaan  khususnya  pada  bidang  produksi.  Target  produksi serta  Produktivitas  dari  tiap  mesin  merupakan  salah  satu  pencapaian  yang  harus  dilakukan secara konstan dalam keseimbangan produksi dari perusahaan sehingga dapat menjaga mutu dari produk yang dihasilkan. PT. Voksel Electric Tbk merupakan salah satu perusahaan yang bergerak  dalam  bidang  telekomunikasi.  Terjadinya  kerusakan  pada  mesin-mesin  dapat menyebabkan turunnya pencapaian target serta produktivitas itu sendiri salahsatunya adalah Mesin Sheating 3 dimana terdapat 7680 menit kerusakan dibandingkan dengan mesin lainnya. Untuk mengetahui faktor-faktor yang dapat menyebabkan produktivitas pada mesin sheating 3 ini maka penelitian ini menggunakan metode Overall Equipment Effectiveness (OEE) dan juga menganalisis dengan bantuan Six Big Losses serta Fishbone. Metode OEE pada penelitian ini digunakan  untuk  mengetahui  seberapa  besar  produktivitas  yang  dihasilkan  oleh  mesin-mesin khususnya  mesin  sheating  3.  Mesin  Sheating  3  ini  memiliki  nilai  OEE  sebesar  26,02%  yang tergolong  sangat  rendah  dibandingkan  dengan  standar  nilai  OEE.  Analisis  dengan  bantuan Six Big Losses menyatakan bahwa kerugian yang paling besar terdapat pada Idling and Minor Stoppages  (38,02%)  dan  Redeuced  Speed  (19,46).  Usulan  dilakukan  dengan  bantuan  FMEA (Failure Modes&Effect Analysis) kepada 2 kerugian penyebab dari menurunnya produktivitas serta faktor-faktor yang disebabkan yang telah ditentukan dengan bantuan fishbone.
Kata kunci : Produktivitas,FMEA, Overall Equipment Effectiveness (OEE), Six Big Losses.

## ABSTRACT
The  development  of  the  industry  at  this  time  is  very  rapid,  as  a  result,  there  is  intense competition  between  companies,  especially  in  the  field  of production.  Production  targets  and productivity of each machine is one achievement that must be done constantly in the balance of production  of  the  company  so  that  it  can  maintain  the  quality  of  the  products  produced.  PT. Voksel Electric Tbk is a company engaged in telecommunications. The occurrence of damage to  the  machines  can  cause  a  decrease  in  target  achievement  and  productivity  itself,  one  of which is the Sheating Machine 3 where there are 7680 minutes of damage compared to other machines. To find out the factors that can cause productivity on this sheating 3 machine, this study uses the Overall Equipment Effectiveness (OEE) method and also analyzes with the help of Six Big Losses and Fishbone. The OEE method in this study is used to find out how much productivity  is  produced  by  machines,  especially  the  sheating  machine  3.  The  Sheating  3 machine has an OEE value of 26.02% which is classified as very low compared to the standard OEE value. Analysis with the help of Six Big Losses stated that the biggest losses were found in Idling and Minor Stoppages (38.02%) and Reduced Speed  (19.46). The proposal was carried out  with  the  help  of  FMEA  (Failure  Modes  &  Effect  Analysis)  to  2  loss  causes  of  decreased productivity and the factors caused that have been determined with the help of fishbone.
Keywords : Produktivity,FMEA, Overall Equipment Effectiveness (OEE), Six Big Losses.

## PENDAHULUAN
Perusahaan  akan  menetapkan  target  produksi  dengan  melihat  pesanan  di  masa  lalu untuk memperkirakan produksi untuk masa depan. Terhentinya mesin atau teknologi pada saat proses produksi merupakah salah satu faktor yang dapat menyebabkan target produksi dari  perusahaan  itu  sendiri  tidak  tercapai.  Terhentinya  mesin  tersebut  dapat  disebabkan karena  kerusakan  mesin-mesin  yang  terdeteksi  maupun  tidak  terdeteksi  selama  proses produksi  tersebut  yang  dapat  menghasilkan  produk  yang  cacat  atau  produk  yang  perlu
Riana Magdalena, Amelia Pricilla Ginting
dikerjakan  ulang  atau  direparasi.  Pentingnya  perawatan  mesin  untuk  menghindari  risiko risiko  yang  akan  terjadi.  Perawatan  mesin  didefinisikan  sebagai  bentuk  kegiatan  yang dilakukan untuk mencapai hasil yang mampu mengembalikan item atau mempertahankannya pada kondisi yang selalu dapat berfungsi, perawatan juga merupakan kegiatan pendukung yang menjamin kelangsungan mesin dan peralatan sehingga pada saat dibutuhkan dapat dipakai sesuai dengan yang diharapkan [1].
PT.  Voksel  Electric  Tbk  merupakan  sebuah  perusahaan  yang  memproduksi  kabel berbasis  jaringan.  PT.  Voksel  Electric  Tbk  belom  mempunyai  penilaian  produktivitas secara  berkala,  sehingga  apabila  terdapat  kerusakan  hanya  mengandalkan  bagian maintenance tanpa mengetahui penyebab dasar dari seringnya kerusakan itu terjadi. Dalam 6 bulan bahwa terdapat 7680 menit kerusakan pada salah satu mesin yaitu mesin sheating 3. Mesin s heating adalah mesin yang digunakan dalam proses akhir dari pembuatan kabel, dengan  kata  lain  mesin  ini  merupakan  mesin  yang  digunakan  untuk  proses  memberikan jaket kepada kabel  yang telah di gabungkan semua elemen-elemennya.  Dalam mengatasi penurunan  produktivitas  yang  terjadi  pada  perusahaan  ini  diketahui  perlu  diadakan pemeliharaan  mesin  dan  peralatan  yang  ada.  Salah  satunya  adalah  dengan  menerapkan TPM ( Total Productive Maintenance ). TPM ( Total Productive Maintenance ) adalah suatu program  untuk  mengembangkan  fundamental  dari  fungsi  pemeliharaan  dalam  suatu organisasi. Tool yang  akan  digunakan  dalam  meningkatkan  TPM  adalah  dengan menggunakan metode Overall Equipment Effectiveness (OEE).
Penelitian  ini  dilakukan  dengan  mengukur  produktivitas  dengan  menggunakan metode  OEE  Pengukuran  OEE  berfungsi  sebagai  pengukuran  performansi  perawatan berdasarkan  kondisi  mesin  untuk  melihat  secara  keseluruhan  efektivitas  mesin. OEE adalah hasil yang dapat dinyatakan sebagai rasio output aktual dari peralatan dibagi dengan output maksimum  peralatan  di  bawah  kondisi  performa  terbaik  [2].  Metode  OEE memperhitungkan  tingkat  keefektifan  fasilitas  secara  menyeluruh  yang  diperoleh  dengan mengalikan Availability Rate, Performance Rate dan Quality Rate [3].  Dari hasil metode OEE dapat diketahui nilai produktivitas dari mesin sheating 3 yang akan dilakukan analisis lanjutan dengan bantuan Six big losses . Six big Losses analisis yang dilihat berdasarkan 6 kerugian  peralatan  yang  menyebabkan  rendahnya  kinerja  dari  mesin  dan  peralatan.  6 kerugian  tersebut  akan  dianalisis  masing-masing  diantaranta  adalah breakdown  loss, setup/adjusment losses, idling and minor stoppages, reduce speed, reduces yield [4].

## METODE PENELITIAN Pengumpulan Data
Data-data yang digunakan selama penelitian ini dilakukan adalah sebagai berikut:
1. Data Primer Data  yang didapatkan secara langsung oleh peneliti sesuai dengan latar belakang atau permasalahan  yang  dialami  oleh  perusahaan.  Data  primer  yang  digunakan  dalam penelitian  ini  merupakan  data  wawancara  pada supervisor mengenai  permasalahan yang ada.
2. Data Sekunder
Data  yang  didapatkan  dari  buku,  jurnal,  materi  kuliah,  serta  data-data  historis  dari perusahaan yang diperlukan pada penelitian ini. Data Sekunder yang digunakan dalam penelitian ini adalah sebagai berikut:
 Data Breakdown Time
 Data Setup Time
 Data Rekapan Jam Kerja untuk setiap bulan
 Data Hasil Produksi ( Good Product dan Reject Product )

## Metode Overall Equipment Effectiveness (OEE)
Langkah-langkah yang dilakukan dalam penelitian ini adalah sebagai berikut [5]:
1. Melakukan  perhitungan  untuk Availability  Rate ,  perhitungan  ini  dilakukan  guna mengetahui  tingkat  efektivitas  beroperasinya  suatu  mesin  atau  peralatan.  Untuk mendapatkan  perhitungan  ini  diperlukannya  perhitungan  seperti available  time (1) , planned  downtime (2) ,  loading  time (3) ,  downtime (4) ,  operation  time (5),  dimana dapat dihitungan dengan menggunakan rumus berikut:
{Banyaknya jam kerja dalam satu hari x banyaknya shift x Hari kerja dalam sebulan} (1) {1 minggu x jumlah jam perawatan yang dilakukan dalam sebulan} (2) { Available Time - Planned downtime } (3) {Waktu Breakdown + Waktu Setup} (4) { Loading Time - Downtime } (5)
Dengan melakukan perhitungan di atas maka akan didapatkan nilai Availability Rate , dengan melakukan perhitungan sebagai berikut (Tabel 1):
Availability Rate :
(6)
Tabel 1. Availability Rate pada Mesin Sheating 3 (menit)
No Periode Available Time Planned Downtime Loading Time Downtime Operation Time Availability Rate (%) 1 Jan 28620 1080 27540 5026 22514 81,75 2 Feb 30960 1800 29160 5086 24074 82,56 3 Mar 33840 1440 32400 3560 28840 89,01 4 Apr 34380 1440 32940 2732 30208 91,71 5 Mei 32400 1800 30600 4497 26103 85,3 6 Jun 19440 1080 18360 2367 15993 87,11 Rata-Rata 86,24
2. Melakukan  perhitungan  untuk Performance  Rate ,  perhitungan  ini  dilakukan  guna mengetahui kemampuan dari peralatan dalam menghasilkan barang atau produk. Untuk mendapatkan  perhitungan  ini  diperlukannya  perhitungan ideal  cycle  time terlebih dahulu, dimana dapat dilakukan perhitungan sebagai berikut:
Ideal Cycle Time = (7)
Dengan  melakukan  perhitungan  di  atas  maka  akan  didapatkan  nilai Performance Rate , dengan melakukan perhitungan sebagai berikut (Tabel 2):
Performance Rate = (8)
Tabel 2. Performance Rate pada Mesin Sheating 3 (menit) No Periode Processed Amount ( Core) Operation Time (menit) Ideal Cycle Time (menit) Performance Rate (%) 1 Jan 1390899 22514 0,4 24,71 2 Feb 2149086 24074 0,4 35,71 3 Mar 2686408 28840 0,4 37,26 4 Apr 1876989 30208 0,4 24,85 5 Mei 1834703 26103 0,4 28,11 6 Jun 1195077 15993 0,4 29,89 Rata-Rata 30,09
3. Melakukan perhitungan untuk Quality Rate (Table 3), perhitungan ini dilakukan guna mengetahui rasio antara produk yang baik yang sesuai dengan spesifikasi kualitas yang telah  ditetapkan  terhadap  jumlah  produk  yang  diproses.  Pehitungan  dilakukan  dengan menggunakan rumus sebagai berikut:
Riana Magdalena, Amelia Pricilla Ginting
Quality Rate = (9)
Tabel 3. Performance Rate pada Mesin Sheating 3 (menit)
No Periode Good Product (m ) Reject Product (m) Quality Rate (%) 1 Jan 1390899 12569 99,10 2 Feb 2149086 20478 99,05 3 Mar 2686408 24428 99,09 4 Apr 1876989 15768 99,16 5 Mei 1834703 21637 98,82 6 Jun 1195077 13308 98,89 Rata-Rata 99,02
4. Melakukan  perhitungan  OEE  dengan  mengalikan  3  aspek  yang  telah  dihitung  di  atas dengan rumus sebagai berikut:
OEE = A x P x Q x 100%
(10)
5. Menghitung  6  kerugian  yang  dapat  menjadi  penyebab (Six  Big  Losses )  dimana perhitungan  ini  melibatkan  antara  lain Brekdown  loss (11) ,  Setup/Adjusment  Losses (12) ,  Idling  and  Minor  Stoppages (13) ,  Reduced  Speed,  Defect  Losses (14) ,  Reduced Yiels (15).
BL = (11)
SL = (12) IMS = (                               ) (13) RS = (                                  ) (14) DL = (                               )
(15)
6. Melakukan Analisa dengan mencari 2 akibat yang paling utama dengan menggunakan pareto  diagram ,  yang  kemudian  akan  di  rumuskan  lagi  penyebab  dari  permasalahan yang ada dengan menggunakan fishbone serta wawancara dengan pihak perusahaan.
7. Memberikan  usulan  dengan  bantuan  FMEA,  dengan  memberikan  usulan  dapat dilakukan untuk mengatasi atau mengurangi penyebab tersebut.

## HASIL DAN PEMBAHASAN
Hasil  dari  perhitungan  OEE  untuk  mesin sheating 3  pada  PT.  Voksel  Electrik  Tbk diperoleh dalam 6 bulan terakhir (Januari- Juni) adalah sebagai berikut (Tabel 4):
Tabel 4. Nilai OEE pada Mesin Sheating 3 No Periode Availability Rate (%) Performance Rate (%) Quality Rate (%) OEE (%) 1 Jan 81,75 24,71 99,10 25,74 2 Feb 82,56 35,71 99,05 26,29 3 Mar 89,01 37,26 99,09 25,89 4 Apr 91,71 24,85 99,16 25,85 5 Mei 85,30 28,11 98,82 26,16 6 Jun 87,11 29,89 98,89 26,18 Rata-rata Nilai OEE 26,02
Berdasarkan  nilai  OEE  Tabel  4  didapatkan  bahwa  rata-rata  selama  6  bulan  mesin Sheating 3 ini mendapatkan nilai 26,02%, dimana memiliki nilai dibawah dengan standar yang  telah  ditetapkan  yaitu  85%.  Sehingga  diperlukannya  analisis  lebih  lanjut  penyebab dari persentase produktivitas mesin tersebut dengan menggunakan Six Big Losses .

## Tabel 5. Hasil Six Big Losses
No Periode Breakdown Loss Setup/ Adjustment Loss Idling and Minor Stoppages Reduced Speed Defect Losses Reduced Yield 1 Jan 0,08 0,10 37,83 15,15 0,18 0 2 Feb 0,08 0,09 35,73 22,11 0,28 0 3 Mar 0,04 0,07 32,15 24,87 0,30 0 4 Apr 0,01 0,07 31,63 17,09 0,19 0 5 Mei 0,03 0,12 34,04 17,99 0,28 0 6 Jun 0,02 0,11 56,74 19,53 0,29 0 Rata-Rata 0,04 0,09 38,02 19,46 0,25 0,00
Berdasarkan data yang didapat dalam Tabel 5 diketahui bahwa perhitungan tersebut didapatkan  dari  masing-masing  kerugian  pada  setiap  bulan.  Diketahui  bahwa  penyebab utama  dari  turunnya  produktivitas  ini  adalah  dengan  menggunakan  prinsip  80/20  dimana yang  dapat  diartikan  sekitar  80%  dari  kerugian  yang  terjadi  disesababkan  oleh  20%  dari penyebab  kerugian  lainnya,  sehingga  nilai  80%  merupakan  cacat  dominan  yang  harus dianalisa  lebih  lanjut  untuk  mengetahui  akar  permasalahan.  Berdasarkan  nilai Pareto Diagram dapat diketahui bahwa nilai 80% berada di dalam 2 elemen kerugian yaitu Idling and Minor Stoppages (65,71%) dan juga Reduced Speed (33,63%) seperti pada Gambar 1. Kedua  elemen  tersebut  memiliki  persentase  yang  paling  berpengaruh  dalam  kerugian turunnya nilai produktivitas atau rendahnya nilai OEE yang dihasilkan.
Gambar 1. Pareto Diagram pada Six Big Losses
Akar  permasalahan  yang  utama  terdapat  pada  2  kerugian  yang  paling  sering  terjadi (Gambar  2,  Gambar  3),  untuk  dapat  mengetahui  sebab  dan  akibat  dari    masing-masing kerugian tersebut.  Kerugian atau masalah ini dapat  terjadi dikarenakan empat aspek  yang diamati  yaitu  mesin/peralatan,  metode,  bahan  atau  material    dan  manusia.  Dari  akar  akar penyebab  dari  permasalahan  akan  dilakukan  usulan  untuk  perusahaan,  dimana  dilakukan dengan bantuan FMEA ( Failure Modes and Effect Analysis ). FMEA sendiri terdapat nilai severity,  occurance  dan  detection  yang  akan  diisi  oleh  perusahaan  sesuai  dengan  tingkat keparahan yang akan dikadikan satu nilai tunggal pada nilai RPN seperti pada Tabel 6 dan Tabel  7.  Nilai  RPN  adalah  penyebab  yang  segera  harus  diambil  tindakan  lebig  cepat dibandingkan lainnya.
Gambar 2. Fishbone untuk Idling and Minor Stoppage
Riana Magdalena, Amelia Pricilla Ginting

## Gambar 3. Fishbone untuk Reduced Speed
FMEA diharapkan memberikan usulan tersebut diharapkan untuk mencegah potensi kegagalan,  Tabel  6  dan  Tabel  7  FMEA  memberikan  usulan  perbaikan  sesuai  dengan penguraian bedasarkan diagram sebab akibat, dimana dalam setiap aspek memiliki usulan atau solusi untuk perbaikan.
Tabel 6. FMEA untuk Pernyebab Idling and Minor Stoppage
Failure Mode Effect of Failure S ev er it y Causes O cc u renc e Current Controls De te ct io n RPN Recomended Action Idling and Minor
Stoppage
Produk yang cacat dan adanya proses penambahan yaitu
pekerjaan ulang untuk menghasilkan produk, dan mesin mengalmin penurunan produktivitas 3 Mesin Aus 2 Pemeliharaan atau perawatan setiap hari oleh operator 2 12 Perawatan Mesin secara berkala Idling and Minor Stoppage Produk  yang  cacat dan  adanya  proses penambahan yaitu pekerjaan ulang untuk  menghasilkan produk,  dan  mesin mengalmin penurunan produktivitas 3
Waktu persiapan yang kurang
3 pengecekan setiap bagian mesin agar sudah siap sebelum pelaksanaan 1 9 Mengikuti standar operasional yang sesuai dengan mesin dan melakukan pengawasan untuk setiap bagian mesin Kurangnya bahan pada saat dijalankannya mesin 4 Pengecekan bahan baku yang sudah terletak sesuai dengan bagian mesin 4 48 Operator harus selalu mengawasi bagian mesin Cara setting yang salah 4 Pelatihan yang diberikan dalam pengenalan mesin 3 36 Menentukan standar operasional Ukuran Bahan yang tidak sesuai 2 Pengecekan kepada quality control mengenai bahan yang digunakan 3 18 Membuat standar ukuran untuk mesin tersebut Kurang teliti dalam pengoperasian mesin 5 Pemantauan dari pihak perusahaan mengenai tindakan yang harus dilakukan 3 45 Pelatihan operator yang dilakukan secara berkala Kurang pengawasan dalam mesin 4 Pengecekan operator dalam melaksanakan tugasnya 2 24 Pelatihan tentang kesadaran diri operator pentingnya pengawasan

## Tabel 7. FMEA untuk Pernyebab Reduced Speed
Failure Mode Effect of Failure
S ev er it y Causes O cc u renc e Current Controls D et ec ti o n RPN Recomended Action Reduced
Speed
Produk  yang  terjadi dapat  tidak  seragam dalam packaging akhir 3 Tejadinya Kerusakan pada pulley
4 Pengecekan bagian mesin untuk setiap hari dan setiap shift 3 36 Penggantian atau perawatan mesin secara berkala Debu yang menempel pada mesin 2 Pemeliharaan /perawatan setiap hari oleh operator 2 12 Perawatan Mesin secara berkala Kurang teliti dalam pengoperasian mesin 3 Pelatihan yang diberikan dalam pengenalan mesin 3 27 Pelatihan operator yang dilakukan secara berkala Kurang pengawasan dalam mesin 5 Pengecekan operator dalam melaksanakan tugasnya 1 15 Pelatihan tentang kesadaran diri operator pentingnya pengawasan Kurangnya bahan pada saat dijalankannya mesin 2 Training dari perusahaan mengenai tindakan yang harus dilakukan 3 18 Operator harus selalu mengawasi bagian mesin Cara setting yang salah 4 Pelatihan yang diberikan dalam pengenalan mesin 3 36 Menenrukan standar operasional yang sesuai dengan mesin Ukuran Bahan yang tidak sesuai 3 Pengecekan kepada quality control mengenai bahan yang digunakan 2 18 Membuat standar ukuran untuk mesin tersebut

## KESIMPULAN
Hasil  yang  didapatkan  dari  perhitungan  produktivitas  OEE  dapat  dikatakan  bahwa nilai produktivitas mesin sheating 3 tergolong rendah dengan standart OEE yang telah ada yaitu  85%  yaitu  sebesar  26,02%.  Dimana  dengan  nilai  produktivitas  yang  turun  dapat menyebebkan  target  produksi  pada  perusahaan  seringkali  tidak  sesuai  dengan planning . Dilakukan  perhitungan six  big  losses dimana  untuk  mengetahui  penyebab  mana  yang paling  sering  terjadi  atau  menjadi  penyebab  utama  dari  turunnya  produktivitas  mesin sheating 3.
Idling and Minor Stoppage serta Reduced Speed merupakan 2 penyebab utama yang dihasilkan  dari pareto  diagram .  Dimana Idling  and  Minor  Stoppage adalah  terhentinya mesin pada sat proses produksi sedang berjalan, dan juga reduced speed adalah kecepatan mesin  yang  tidak  seimbang  dengan  proses  produksi.  2  Hal  ini  dilakukan  analisis  lebih lanjut agar dapat dilakukan perbaikan.
Kerugian atau masalah ini dapat terjadi dikarenakan empat aspek yang diamati yaitu mesin/peralatan,  metode,  bahan  atau  material  dan  manusia  dilakukan  dengan  bantuan fishbone . Dimana penyebab tersebut akan dianalisis dengan menggunakan FMEA. FMEA dilakukan  dengan  menuliskan  nilai  dari  3  aspek  yaitu severity,  occurance dan detection . Dimana pada Idling and Minor Stoppage penyebab yang harus segera dilakukan tindakan adalah  kurangnya  bahan  pada  saaat  dijalankan  mesin  (48)  dengan  usulan  yang  dilakukan seperti  operator  harus  selalu  mengawasi  bagian  mesin.  Sedangkan  pada Reduced  speed penyebab  dengan  nilai  RPN  tertinggi  ada  2  yaitu,  terjadinya  kerusakan  pada pulley dan cara setting yang  salah,  dimana  keduanya  harus  dilakukan  perbaikan.  Seperti  pada kerusakan  pada pulley diharapkan  adanya  perawatan  mesin  yang  berkala  dari  pihak perusahaan,  dan  untuk  cara setting yang  salah  perlu  dilakukannya  menurunakan  standar operasional yang sesuai dengan mesin sheating 3 itu sendiri.
Riana Magdalena, Amelia Pricilla Ginting

## DAFTAR PUSTAKA
[1]. Ebeling,  Charles  E.,  1997, An  Introduction  to  Reliabiliry  and  Maintainability Engineering, Me Graw Hill Book Co., Singapore.
[2]. Almeanazel,  Osama  Taisir  R.,  2010,  Total  Productive  Maintenance  Review  and Overall Equipment Effectiveness Measurement, Journal of Mechanical and Industrial Engineering , Vol. 4 No. 4, pp 517 – 522 [3]. Fahmi, Irham., 2013, Analisis Laporan Keuangan . Bandung: Alfabeta [4]. Nakajima, S., 1988, Introduction to TPM Total Productive Maintenance . Cambridge: Productivity Press, Inc.
[5]. Roberts,  J.,  1997,  Total  Productive  Maintenance  (TPM),  The  Technology  Interface, Texas: Department of Industrial and Engineering Technology, A&M University.