## RANCANGAN PERBAIKAN TATA LETAK MESIN PADA LANTAI PRODUKSI PRODUK CABLE NFA2XSY-T MENGGUNAKAN PAIRWISE EXCHANGE UNTUK MEMINIMASI WAKTU PRODUKSI DAN BIAYA MATERIAL HANDLING DI PT. SUCACO
Nenis Yuniarti 1) , Sumiharni Batubara 2) , Parwadi Moengin 3)
Laboratorium Sistem Produksi Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknologi Industri Email : nenis.yuniarti@yahoo.com

## Abstract
PT. SUCACO Tbk is one of the biggest corporations that produces various types of cable that is one of them cable medium / the high voltage. In the floor production medium / the high voltage there there  are  problem  that  appeared  after  evaluated  using  the  layout  checklist  and  material  handling checklist sheet at PT. SUCACO Tbk  those are the rising of material handling costs and the production time. These problem caused by the layout the floor production strategy and also the use of material handling who has not yet been optimized. To solve the issues then the layout have to repaired by using pairwise exchange method. So that will get the best layout in other word, the stranding machines will be changed by cabling machines. By using the best layout proposal, promoted model will be simulated then. The results that gained by production time are decrease to 696 hour which is equal to 29 working days and for material handling costs which was originally have amount Rp. 482.268,53 decrease to Rp. 414.662,93 after layout had been restoration. At  the end after repair proposal was used, the issues that happens at production floor medium/high voltage PT.SUCACO.Tbk. has been resolved. Furthermore the addition of repairs proposal are used as company’s consideration and evaluation, which are the second proposal by adding 1 unit forklift material handling and replacing manual operator with trolley, the  third  proposal  adding  2  unit  drawing  machines,  1  unit  stranding  machine  and  2  unit  extruder machines in accordance with routing sheet calculation. The last proposal or the fourth, is combining all of the proposal becoming the one.
Kata kunci: layout, material handling, pairwise exchange dan simulasi.

## 1. PENDAHULUAN

## 1.1 Latar Belakang Masalah
PT  SUCACO  Tbk  divisi  medium/high voltage memproduksi produk kabel NFA2SXYT 0,6/1  KV  dengan  melalui  lima  tahapan  proses yaitu  proses  drawing,  annealing,  stranding, insulation dan cabling.  Proses  yang  dilalui  dari beberapa tahapan tersebut tidak berurutan karena ketidakteraturan  tata  letak  mesin  yang  ada  di lantai produksi divisi medium /high voltage, yang menyebabkan jarak tempuh dan waktu penggunaan  material  handling  cukup  besar sehingga biaya material handling yang
dikeluarkan  menjadi  besar  pula  dan  juga terjadinya keterlambatan waktu produksi. Permintaan  rata-rata  untuk  kabel NFA2SXYT
0,6/1  KV  adalah  23  unit  drum /bulan,  waktu penyelesaian  telah  disepakati  oleh  pihak perusahaan  maupun  dengan  pihak  konsumen.
Namun  pada  saat  dilakukan  proses  produksi  di lapangan  sering  terjadi  keterlambatan  proses produksi  dan  pengiriman  produk,  akibat  belum memenuhi target yang sudah disepakati. Berikut data waktu proses produksi bulan februari-maret 2 016 dapat dilihat pada tabel 1.1.

## Tabel 1 Keterlambatan Proses Produksi
Sumber : PT. SUCACO Tbk divisi medium /high voltage
Dari masalah tersebut, maka dibutuhkan evaluasi  terhadap  perusahaan  terutama  pada lantai  produksi  untuk  menyelesaikan  produksi sesuai  dengan  waktu  yang  telah  ditentukan. Evaluasi  yang  dilakukan  berupa  perbaikan  tata letak  dan  penanganan  material  handling  pada lantai  produksi.  Untuk  evaluasi  tersebut  data yang digunakan untuk keterlambatan adalah data untuk bulan Maret 2 016 .

## 1.2 Tujuan Penelitian
Tujuan  penelitian  yang  ingin  dicapai adalah :
1. Mengevaluasi  tata  letak    mesin  untuk produk  kabel  NFA2XSEY-T  pada  divisi medium  voltage  PT.  SUCACO  Tbk sehingga dapat mengurangi biaya material handling  dan  mengurangi  keterlambatan waktu produksi.
2. Merancang  model  usulan  perbaikan  dari tata  letak  mesin  lantai  produksi  PT. SUCACO  Tbk,  Divisi  Medium/High Voltage dengan metode simulasi.

## 1.3 Pembatasan Masalah
Mengingat  adanya  keterbatasan  waktu dan  luasnya  ruang  lingkup  permasalahan,  maka perlu  dilakukan  pembatasan  dalam  melakukan penelitian.  Pembatasan  masalah pada  penelitian ini adalah :
1. Penelitian dilakukan di PT SUCACO Tbk, divisi Medium/High Voltage pada jam produksi berlangsung.
2. Penelitian dilakukan pada bulan Maret 2016 – April 2016.
3. Penelitian di fokuskan pada produk kabel NFA2XSYT 0,6/1 KV.
4. Biaya perhitungan yang dilakukan pada penelitian ini hanya terbatas pada perhitungan biaya  penggunaan material handling.

## 2. LANDASAN TEORI
2.1 Tata Letak
Dalam tata letak pabrik ada dua hal yang diatur letaknya yaitu pengaturan untuk peletakkan mesin (machine layout) dan pengaturan  departemen  yang  terdapat  pada pabrik  (departemen  layout).  Pengaturan  tata letak  pabrik  yang  dapat  meningkatkan  efisiensi dan  efektivitas produksi sehingga  kapasitas  dan kualitas  produksi  yang  direncanakan  dapat dicapai  dengan  tingkat  biaya  yang  paling ekonomi.Secara  garis  besar  tujuan  utama  dari tata  letak  pabrik  ialah  mengatur  area  kerja  dan segala  fasilitas  produksi  yang  paling  ekonomis
Proses
Jadwal Proses (Jam) Hasil Proses (Jam) Delay (Jam) Bulan NFA2SXYT 720 732 12 Januari NFA2SXYT 720 728 8 Februari NFA2SXYT 720 759 39
Maret
Data Keterlambatan Proses Produksi (Februari - Maret)
untuk  operasi  produksi,  aman,  dan  nyaman sehingga akan dapat digunakan untuk menaikkan moral kerja dan performansi kerja dari operator.
Terdapat  banyak  jenis  permasalahan pada  tata  letak.  Permasalahan  ini  disebabkan oleh  beberapa  hal,  dan  seringkali  masalah  yang dihadapi  ini  diakibatkan  oleh  penata  letakkan ulang  dari  suatu  proses  yang  telah  ada  maupun perubahan  beberapa  bagian  dari  sususan peralatan atau mesin tertentu. Adapun jenis-jenis persoalan  tata  letak  tersebut  adalah:  (Apple, 1990)
• Perubahan rancangan.
• Perluasan departemen.
• Pengurangan departemen.
• Penambahan produk baru.
• Memindahkan satu departemen.
• Peremajaan peralatan yang rusak.
Untuk  perbaikan  tata  letak  dan  penanganan material  handling  dapat  menggunakan  metode evaluasi  tata  letak  checklist  dan  material handling checklist.

## 2.2 Pair-wise Exchange
Pairwise  exchange  method  merupakan salah  satu  metode  perbaikan  terhadap  layout yang  sudah  ada.  Metode  ini  bertujuan  untuk meminimalisasi  biaya  pemindahan  bahan  di lantai produksi dan antar departemen. Metode ini dilakukan dengan mengganti penempatan mesin atau  departemen  yang  satu  dengan  mesin  yang lain.  Penggantian  lokasi  dilakukan  terhadap  2 mesin  atau  departemen  dengan  luas  yang  sama yang  memiliki  jarak  dan  biaya  pemindahan material yang paling minimum.

## 2.3 Perhitungan Jarak
Pada tata letak terdapat beberapa sistem pengukuran  jarak  yang  digunakan.  Beberapa jenis sistem pengukuran jarak antar departemen ini  digunakan  sesuai  dengan  kebutuhan  dan karekteristik  perusahaan.  Berikut  ini  adalah sistem  pengukuran  jarak  yang  dapat  digunakan pada  macam-macam pengukuran:
• Euclidean  :  Metode  untuk  mengukur jarak garis lurus antar pusat fasilitas.
• Square  Euclidean  :  Metode  untuk mengkuadratkan jarak pada euclidean.
• Rectilinier : Metode ini merupakan jarak yang diukur mengikuti jalur tegak lurus.
2.4 Material  Handling  Evaluation  Sheet

## (MHES)
Material  Handling  Evaluation  Sheet (MHES)  adalah  suatu  tabel  yang  digunakan untuk  menghitung  biaya  penanganan  bahan. Perbedaannya  dari  adalah  jika  pada  Material Handling  Planning  Sheet  (MHPS)  digunakan jarak dengan  metode  titik  berat,  yaitu  dengan mendekatkan  posisi  dua  area  yang  akan dihitung,  maka pada  Material  Handling Evaluation  Sheet  (MHES)  ini  digunakan jarak (distance) sesungguhnya pada pabrik.

## 2.5 Sistem & Simulasi
Sistem  dapat  didefinisikan  sebagai kumpulan  entitas  orang  maupun  mesin,  yang bertindak  dan  berinteraksi  bersama  untuk menuju pencapaian suatu tujuan  yang  logis  dan diinginkan. Simulasi adalah suatu teknik meniru operasi-operasi  atau  proses-  proses  yang  terjadi dalam  suatu  sistem  dengan  bantuan  perangkat komputer  dan  dilandasi  oleh  beberapa  asumsi tertentu  sehingga  sistem  tersebut  bisa  dipelajari secara ilmiah (Law and Kelton, 2000).

## 2.6 Verifikasi dan Validasi
Verifikasi  adalah  proses  penentuan apakah model beroperasi sesuai dengan semestinya.  Selama  proses  verifikasi,  pemodel berusaha mendeteksi error yang tidak semestinya  pada  data  model  dan  logika kemudian  menghilangkannya.  Validasi  adalah proses  penentuan  apakah  model  sudah  secara akurat  merepresentasikan  sistem  nyata  yang diamati.  Model  dapat  berjalan  dengan  tepat namun  belum  tentu  akurat.  Maka  dari  itu  perlu dilakukan  uji  validasi  model.  Pada  proses pengujian  validasi  untuk  simulasi  ini  kita  akan menggunakan interval kepercayaan berpasangan yaitu  berpasangan-t.  Hal  tersebut  dikarenakan observasi  antara  populasi  dari  sistem  yang disimulasikan bersifat independent.

## 3. METODOLOGI PENELITIAN
Metodologi  penelitian  merupakan  garis besar  dari  langkah-langkah  dan  kerangka berpikir  dalam  melakukan  sebuah  penelitian yang  disusun  dan  ditetapkan  terlebih  dahulu sebelum  melakukan  pemecahan  masalah  yang
akan dibahas. Pada penelitian ini terdapat empat diagram alir untuk pengolahan data. Diagram alir pengolahan data yang pertama adalah perhitungan  waktu  baku,  kemudian  yang  kedua perbaikan  rancangan  tata  letak  yang  berkaitan dengan perhitungan-perhitungan untuk tata letak awal.  Kemudian  dilanjutkan  dengan  pertukaran tata  letak  mesin  dengan  menggunakan  metode pairwise  exchange.  Setelah  itu  dievaluasi kembali dengan menggunakan simulasi.

## 4. HASIL DAN PEMBAHASAN

## 4.1 Analisa dan Perbaikan Tata Letak
Berdasarkan hasil analisa tata letak yang dilakukan dan pendekatan tata letak, hasil analisa menunjukkan  bahwa  permasalahan  yang  paling mempengaruhi  keterlambatan  produksi  dan meningkatnya  biaya  material  handling  adalah peletakan  tata  letak  mesin  yang  memiliki  jarak yang  besar  antar  mesinnya,  kurang  optimalnya penggunaan  peralatan  material  handling  serta kurangnya  jumlah alat material handling, maka yang dapat diselesaikan dari permasalahan diatas adalah perubahan tata letak antar mesin  dengan metode pairwise exchange yang dapat memperkecil jarak dan waktu perpindahan pada lantai  produksi  divisi  medium/high  voltage  PT. SUCACO Tbk.

## 4.2 Routing Sheet
Output  yang  didapatkan  dari  routing sheet  adalah  jumlah  mesin  sebenarnya  yang dibutuhkan pada lantai produksi dalam memproduksi  kabel  NFA2XSYT  0,6/1  KV. Hasil perhitungan menunjukkan bahwa terdapat perbedaan antara jumlah mesin sebenarnya yang dibutuhkan  dengan  jumlah  mesin  saat  ini  yang dimiliki oleh lantai produksi PT. SUCACO Tbk divisi  medium/high  voltage.  Jumlah  mesin sebenarnya  untuk  mesin  drawing  adalah  3  unit, namun  saat  ini  hanya  terdapat  1  unit  mesin drawing  sehingga  diperlukan  penambahan  2 unit.  Untuk  mesin  stranding  memiliki  jumlah mesin sebenarnya yaitu 3 mesin, namun saat ini hanya  terdapat  2  mesin  sehingga  dibutuhkan  1 tambahan  mesin  stranding  agar  produksi  lebih optimal.  Begitu  juga  halnya  dengan  jumlah mesin sebenarnya  untuk  mesin extruder  yaitu  3 mesin,  namun  jumlah  mesin  extruder  saat  ini
hanya 2 mesin sehingga dibutuhkan 1 tambahan mesin extruder.
4.3

## Perhitungan Jarak
Metode perhitungan jarak yang digunakan  adalah  jarak  rectilinier  karena merupakan  metode  jarak  yang  paling  akurat. Rumus jarak rectilinier adalah : d ij = | x i -x j | + |y i - y j |.  Titik  koordinat  dari  setiap  departemen didapatkan dengan  menggunakan  bantuan software  AutoCad.  Contoh  perhitungan  jarak untuk  area  bahan  baku  ke  mesin  drawing, gudang  bahan  pembantu  ke  mesin  extruder  dan juga  mesin  drawing  ke  mesin  stranding  dapat dilihat pada Tabel 1.2.

## Table 2 Jarak X dan Y untuk tiap
department

## Table 3 Jarak X dan Y untuk tiap department
4.4 Material Handling Evaluation Sheet
Hasil  yang  di  dapat  dari  perhitungan MHES  adalah  biaya  perpindahan  material  per meter  yang  digunakan  sebagai  input  biaya perpindahan pada perhitungan pairwise exchange.  Salah  satu  input  dari  perhitungan MHES yaitu informasi mengenai jarak perpindahan  antar  departemen  dari  FTC  jarak dan juga alat material handling yang digunakan setiap  perpindahan.  Hasil  perhitungan  MHES awal  adalah  sebesar  Rp.  482.268,53  dan  untuk hasil  MHES  usulan  adalah  sebesar  Rp. 414.662,93.
No Area Area Produksi X Y A Gudang Bahan Baku 137,4 7 B Gudang Bahan Pembantu 10,95 7 1 Mesin Drawing 135,58 47,77 2 Mesin Stranding 63 47 3 Mesin Annealing 104,47 47,59 4 Mesin Extruder 48,08 9,5 5 Mesin Cabling 99,74 6 C Gudang Barang Jadi 14,5 49,5
From To
Jarak Rectilinier (m) A
1 42,59 B 4 39,63 1 2 73,35 1 3 31,29 2 4 52,42 3 2 42,06 4 5 55,16
5 C 128,74

## 4.5 Pair-wise Exchange
Pairwise  Exchange  merupakan  salah satu  metode  yang  berguna  untuk  memperbaiki tata letak yang ada saat ini, dengan memilih tata letak pabrik terbaik yang dapat meminimasi total biaya  perpindahan  material  (Total  Cost)  antara semua  mesin  dalam  suatu  lantai  produksi. Perpindahan  tata  letak  mesin  dilakukan  secara berurutan  satu  persatu  antar  setiap  mesinnya untuk mendapatkan total biaya material handling paling minimum. Untuk iterasi pertama dilakukan  pertukaran  setiap  mesinnya  dengan mempertimbangkan  luas  antar  kedua  mesin kemudian  di  dapatkan  hasil  terbaik  pada  iterasi pertama  yaitu  antara  mesin  2-4,  iterasi  2 memiliki perlakuan yang sama di dapatkan hasil pertukaran  mesin  1-3  dan  iterasi  3  adalah perpindahan  mesin  2-5.  Data  jarak  didapat  dari perhitungan  rectilinear,  sedangkan  untuk  biaya dan  aliran  perpindahan  material  didapat  dari perhitungan  Material  Handling  Evaluation Sheet.  Sedangkan  untuk  data  frekuensi  didapat dari  Tabel  MHES  pada  frekuensi  per  minggu. Berikut  merupakan  hasil  perhitungan  dari metode  Pairwise  Exchange,  yang  dimulai  dari departemen  awal  untuk  perpindahan  seluruh komponen  dari    area  gudang  bahan  baku  ke setiap mesin yang dapat dilihat pada Tabel 1.4.
Dari  perhitungan  Pairwise  Exchange yang dilakukan untuk produk kabel NFA2SXYT 0,6/1 KV dan untuk seluruh perpindahan. Setelah layout  awal,  dihitung  total  biaya  untuk  semua iterasi dengan data jarak dan biaya MHES yang berbeda  pada  setiap  pertukaran  departemen. Berikut  adalah  rekapitulasi  hasil  perhitungan yang dapat dilihat pada Tabel 1.5.
Dari tabel diatas, dapat diambil kesimpulan bahwa pertukaran departemen untuk tata  letak  pabrik  baru  adalah  (2-5)  yaitu pertukaran  mesin  stranding  dengan  mesin cabling karena memiliki total biaya terkecil.
Tabel 4 Perhitungan Pairwise Exchange Pemindahan dari Area Bahan Baku ke setiap mesin (Awal)

## Tabel 5 Rekapitulasi Hasil  Perhitungan

## Pairwise Exchange

## 4.6 Model Konseptual
Model  Konseptual  digunakan  dalam penelitian ini untuk mengetahui dan menguraikan
variable-variabel yang memempengaruhi
sistem agar dapat menghasilkan usulan sebagai pemecahan masalah.
Pada  penelitian  ini,  proses  distribution fitting dilakukan dengan menggunakan software stat::fit. Proses distribution fitting pada penelitian  ini  hanya  dilakukan  terhadap  data waktu proses operasi pada masing-masing mesin yang  telah  dikumpulkan.  Jenis  distribusi  dan distribusi  waktu  proses  operasi  ini dapat dilihat pada  Tabel  IV.8.  Setelah  distribution  fitting  ini dilakukan,  maka  hasil  dari  distribution  fitting
From - To A
1 42,59 24284,77 23 23788632,15 A 1 42,59 24284,77 23 23788632,15 A 1 42,59 24284,77 23 23788632,15 A 1 42,59 24284,77 23 23788632,15 B 4 92,8 19742,68 23 42138776,19 B 4 92,8 5516,16 23 11773691,9 B 4 92,8 19742,68 23 42138776,19 B 5 92,8 5516,16 23 11773691,9 B 4 92,8 19742,68 23 42138776,19 B 5 92,8 5516,16 23 11773691,9 B 4 92,8 19742,68 19 34810293,38 1 2 127 18705,2 46 109275778,4 1 2 127 18705,2 46 109275778,4 1 2 127 18705,2 46 109275778,4 1 3 31,29 6765,47 207 43820152,15 2 4 54,4 22462,17 23 28104667,1 2 4 54,4 22462,17 23 28104667,1 2 4 54,4 22462,17 23 28104667,1 2 4 54,4 22462,17 23 28104667,1 3 2 95,71 19625,54 21 39445569,1 4 5 73,89 20728,7 69 105683411,4 4 5 73,89 20728,7 23 35227803,79 5 C 125,74 18733,41 23 54177396,39 1010302563 Total Departemen Jarak (C ij ) Biaya (D ij ) (Rupiah/m) Frekuen si (F ij ) C ij D ij F ij
(Rupiah) Iterasi Pertukaran Departemen Total Biaya 1 (2-4) Rp753.307.809,41 2 (1-3) Rp745.846.946,08 3 (2-5) Rp704.717.627,10
waktu  proses  operasi  ini  akan  digunakan  pada software  Promodel  6.0.  pada  bagian  processing untuk produk kabel NFA2SXYT 0,6/1 KV .

## 4.7 Membangun Model
4.7.1 Location Setiap  location  memiliki  nama  yang berbeda sesuai dengan aliran proses produksinya, di antara nya adalah gudang bahan baku,  gudang  bahan  pembantu,  mesin  drawing, mesin  stranding,  mesin  ekstruder,  mesin cabling, mesin annealing dan area barang jadi.

## 4.7.2 Enitites
Entities  dalam  model  ini  adalah  bahan baku  yaitu  AAAC  RHOD  dan  AAC  RHOD, bahan  pembantu  yaitu  XLPE  dan  Colourchips, bahan setengah jadi yaitu bobin dan produk jadi dari kabel NFA2SXYT 0,6/1 KV.

## 4.7.3 Arrival
Arrival dalam model ini adalah kedatangan  semua  bahan  baku  dan  bahan pembantu yang digunakan untuk membuat kabel NFA2SXYT  0,6/1  KV .  Bahan  baku  datang  di gudang bahan baku, sedangkan bahan pembantu diletakkan di gudang bahan pembantu.

## 4.7.4 Processing
Processing  dalam  model  ini  adalah urutan  proses  pengolahan  bahan  baku  hingga menjadi produk jadi. Dalam processing dijelaskan  proses  dari  setiap  entity  pada  setiap location  serta  waktu  proses  dan  waktu pemindahan setiap entity.

## 4.7.5 Resources
Resources  dalam  model  ini  adalah sumber daya  yang  digunakan  untuk  memproses bahan  baku  menjadi  produk  jadi,  serta memindahkan bahan baku, barang setengah jadi dan  produk  jadi  dari  satu  location  ke  location lainnya.  Resources  dalam  penelitian  ini  adalah operator  dan  alat  material  handling  yang digunakan  yaitu  trolley,  forklift  dan  operator tiap-tiap mesin.

## 4.7.6 Path Network
Path  Network  dalam  model  ini  adalah jalur  yang  dilalui  oleh  resources  untuk memindahkan bahan baku, produk setengah jadi, dan  produk  jadi  dari  satu  location  ke  location lainnya.

## 4.7.7 Verifikasi Model Awal
Setelah semua faktor-faktor yang membangun sebuah model dimasukkan, simulasi dijalankan  dan  diamati.  Model  dikatakan  lolos tahap  verifikasi  apabila  sudah  tidak  memiliki bugs dan errors.

## 4.7.8   Validasi
Validasi  merupakan  proses  pengujian apakah  model  simulasi  yang  dibuat  sudah merepresentasikan  sistem  nyata  yang  ada sekarang.  Uji  validasi  ini  dilakukan  dengan membandingkan  hasil  output  dari  sistem  nyata dengan  hasil  output  dari  simulasi.  Simulasi dinyatakan valid apabila tidak terdapat perbedaan  antara  sistem  nyata  dengan  model simulasi.

## Tabel 6 Tabel Validasi Sistem Nyata dan Simulasi
Dari  hasil  selisih  sistem  nyata  dengan simulasi  dihitung  nilai  rata-rata  dan  standar deviasi,  kemudian  dilakukan  perhitungan  half- width  (hw).  dari  hasil  perhitungan  perhitungan tersebut diketahui bahwa nilai rata-rata sebesar - 10,6  dan  nilai  hw  sebesar  29,56  sehingga diketahui  selang  interval  menggunakan  rumus sebagai berikut :
hw x hw x + ≤ ≤ − − − − ) 2 1 ( ) 2 1 ( ) 2 1 ( µ -10,6 – 29,56 ≤ ) 2 1 ( − µ ≤ -10,6 + 29,56 -40,16 ≤ ) 2 1 ( − µ ≤ 18,96
Sehingga  diperoleh  keputusan  Terima  H 0 , dan  simpulkan  bahwa  model  simulasi  yang
Sistem Nyata (menit) Simulasi (menit) 1 45562 45558 4 2 45562 45610 -48 3 45562 45576 -14 4 45562 45560 2
5 45562 45559 3 No Perbandingan Waktu Total Produksi Selisih
dibuat  telah  valid  karena  nilai  interval  memuat angka nol (0).

## 4.9 Replikasi
Replikasi merupakan langkah awal pada model  awal  simulasi.  Langkah  awal  tersebut dengan  melakukan  run  sebanyak  5  replikasi. Setelah  mendapatkan  hasil  output  dari  replikasi tersebut dilakukan perhitungan Half Width (hw) yang  digunkan  untuk  menghitung  nilai  eror. Berikut  merupakan  rumus  dan  perhitungan mencari nilai hw.

## Tabel 7 Data Hasil Replikasi Waktu
Produksi Percobaan Awal
• Perkiraan nilai (point estimates)
n x x n i i ∑ = = 1 menit 45572,60 = 1 ] [ 1 2 − − = ∑ = n x x s n i i 1 5 ) 45572,60 45559 ( ... ) 45572,60 45558 [( 2 2 − − + + − = 22,18 • Perkiraan selisih (interval estimates)
n s t hw n ) ( 2 / , 1 α − = 5 ) ( 2 / 05 . 0 , 1 5 s t hw − =
t 5-1, 0.025 = 2,776 hw =  27,53 menit
Setelah didapat nilai hw, maka kita dapat menentukan  nilai  error  (e)  yang  diinginkan untuk  meminimasi  kesalahan  model  dalam mempresentasikan  sistem  nyata.  Berdasarkan
hasil  perhitungan  di  atas,  nilai  hw  yang didapatkan  pada  penelitian  ini  adalah  sebesar 27,53 menit, sedangkan nilai hw yang diinginkan oleh  peneliti  adalah  sebesar  13  menit  sehingga dilakukan  perhitungan  jumlah  replikasi  seperti berikut di bawah ini.
• Perhitungan jumlah replikasi
96 , 1 025 , 0 = Z 2 2 / ) ( '       = e s Z n α 2 ' 14 18 , 22 96 , 1     × = n
n = 9,64 = 10 Replikasi
Berdasarkan  hasil  perhitungan  yang telah dilakukan di atas, diketahui bahwa jumlah replikasi  atau  ukuran  jumlah  sample  minimal yang  diperlukan  untuk  cukup  meyakini  bahwa model ini telah cukup merepresentasikan sistem nyata nya adalah sebanyak 10 buah replikasi.

## 4.10 Eksperimen Model
Terdapat  model  usulan  yang  dianalisis dalam penelitian ini  yaitu model  usulan dengan pemilihan  tata  letak  mesin  terbaik  dari  hasil pendekatan  tata  letak  dan  evaluasi  dengan metode pairwise exchange yang juga diterapkan pada  semua  model  usulan.    Model  usulan tersebut  dibandingkan  dengan  keadaan  lantai produksi  yang  ada  saat  ini  yang  ternyata  dapat memecahkan  permasalahan  yang  ada  di  lantai produksi.  Penambahan  model  usulan  juga dilakukan  guna  mengetahui  model  usulan  yang akan  digunakan  sesuai  dengan  kebutuhan  yang diinginkan  oleh  PT.  SUCACO  Tbk  divisi medium/high voltage. Model usulan I merupakan model usulan dari hasil perbaikan tata letak yaitu pertukaran  mesin  stranding  dengan  mesin cabling dengan menggunakan  metode pairwise exchange, model usulan II dilakukan penambahan  alat  material  handling  yaitu  satu buah forklift yang digunakan untuk perpindahan di setiap area dan antar mesin. Pada model usulan II  dilakukan  penambahan  jumlah  mesin  yaitu  2 mesin  drawing,  1  mesin  stranding  dan  2  mesin extruder. Model usulan III merupakan penggabungan antara model usulan II dan model
Replikasi Simulasi (menit) 1 45558 2 45610 3 45576 4 45560 5 45559
usulan  III.  Hasil  perbandingan  model  dapat dilihat pada Tabel 1.8.

## Tabel 8 Data Hasil Replikasi Waktu Produksi Percobaan Awal
Berdasarkan  tabel  1.8  dapat  dilihat Model  Usulan  I  sudah  memecahkan  masalah yang ada pada lantai produksi divisi medium/high  voltage  dimana  waktu  proses produksi  adalah  696  jam  4  menit  dengan  biaya material handling sebesar Rp. 414662,93.
Dari  hasil  pengamatan  tersebut  dengan dilihat  paling  utama  adalah  mengurangi  biaya material  handling  dan  mengurangi  waktu produksi maka model usulan yang terpilih sesuai dengan  kebutuhan  PT.  SUCACO  Tbk  divisi medium/voltage saat ini adalah model usulan I.

## 5. KESIMPULAN
Dari  hasil  pengolahan  dan  analisa  data, maka dapat disimpulkan:
1) Dari  hasil  identifikasi  masalah  yang terdapat pada lantai produksi
PT.SUCACO divisi medium/high
voltage  dengan  menggunakan  kriteria tata letak checklist dan material handling checklist  didapat  permasalahan  yang menyebabkan bertambahnya waktu produksi dan meningkatnya biaya
material handling yaitu peletakkan antar
departemen  yang  memiliki  jarak  antar departemen yang besar sehingga menyebabkan waktu perpindahan material meningkat.
2) Penggunaan  metode  pairwise  exchange merupakan  solusi  untuk  menghasilkan layout  usulan  terbaik  yang  dapat meminimasi  jarak  perpindahan  antar
mesin.  Hasil  dari  evaluasi  tata  letak dengan  menggunakan  metode  pairwise exchange menunjukkan bahwa
pertukaran  mesin  stranding  dengan mesin  cabling  memiliki  total  biaya pemindahan bahan terkecil yaitu
Rp704.717.627,10. 3) Model usulan yang terpilih adalah model usulan I yaitu pertukaran mesin stranding dengan mesin cabling menggunakan
metode pairwise exchange yang kemudian di simulasikan sehingga  di  dapatkan  waktu  produksi sebesar yaitu 696 jam 4 menit  dari waktu target  produksi  yang  diberikan  oleh pihak konsumen adalah sebesar 720 jam dan juga dengan biaya material handling yang  lebih murah yaitu Rp.414.662,93. Model usulan I sudah dapat memecahkan  permasalahan  yang  ada dalam  lantai  produksi  PT.SUCACO divisi medium/high voltage.
4) Diberikan  tiga  penambahan  usulan perbaikan  sebagai  bahan  pertimbangan perusahaan,  penambahan  ketiga  usulan lainnya yaitu usulan II dimana penggabungan usulan I dengan penambahan  1  unit  material  handling forklift dan penggantian material handling operator dengan trolley, kemudian usulan III yaitu penggabungan usulan  I  dengan  penambahan  2  unit mesin  drawing,  1  unit  mesin  stranding, dan  2  unit  mesin  extruder  berdasarkan hasil  perhitungan  routing  sheet  dan terakhir usulan IV penggabungan usulan I,  II  dan  usulan  III.  Penambahan  ketiga usulan  ini  tentunya  akan  ada  biaya tambahan yang dikeluarkan oleh perusahaan, meskipun dapat mengurangi waktu produksi lebih banyak.

## DAFTAR PUSTAKA

## Apple, James M. (1990). Tata Letak Pabrik dan
Pemindahan Bahan. Edisi Ketiga. Penerbit ITB. Bandung.
Banks,Jerry.  (2005).  Discrete-Event  System Simulation. Prentice Hall. New Jersey.
Model Produk Hasil Produk
(unit) Waktu Produksi Utilitas (%) Biaya Material Handling (Rp) Efisiensi Biaya dengan Model Awal (%) Efisiensi Waktu dengan Model Awal (%) 0,042 0,49 0,042 0,54 0 0 0,141 0,083 0,041 1 25,30 482619,66 Model Usulan II 515 jam 21 menit 29,25 463238,11 NFA2SXYT 23 NFA2SXYT 23 Model Awal 759 jam 18 menit Model Usulan I NFA2SXYT 23 696 jam 4 menit
34,38 462712,47 Model Usulan IV 349 jam 28 menit 34,40 462624,13 NFA2SXYT 23 NFA2SXYT 23 Model Usulan III 387 jam 8 menit 28,02 414952,36
Harrell, Charles.  Ghosh, Biman K  dan Bowden Jr,  Royce  O.  (2003).    Simulation  Using Promodel. Singapore. McGraw Hill Higher Education. Law,Averill.M  dan  Kelton,David.W.  (2000). Simulation Modeling and Analysis. Second edition.  McGraw  Hill  Higher  Education. Singapore. Suryani,  Erma.  (2006).  Pemodelan  &  Simulasi. Edisi Pertama. Graha Ilmu. Yogyakarta Sutalaksana,  Iftikar  Z.,  Ruhana  Anggawisastra, John  H.  Tjakraatmadja.  (2006).  Teknik Perancangan  Sistem  Kerja.  Edisi  Kedua. Jurusan Teknik Industri ITB. Bandung.
Wignjosoebroto,  S.  (2003).  Tata  Letak  Pabrik dan  Pemindahan  Bahan.  Edisi  Ketiga  : Cetakan Ketiga, Guna Widya, Surabaya. Zainuri,  Ach.  Muhib.  2006.  Material  Handling Equipment.CV Andi Off. Jakarta.