Abstrak —PT.  X  merupakan  perusahaan  yang  bergerak  pada bidang  manufaktur  sarung  tangan  rajut.  S arung  tangan  rajut merupakan  sarung  tangan  yang  digunakan  sebagai  Alat Pelindung  Diri  (APD)  pada  industri  perkebunan,  perikanan maupun kegiatan konstruksi. Dalam proses produksinya, masih ditemukan berbagai indikasi waste yang  menyebabkan menurunnya  efisensi  dan  efektivitas  proses  produksi.  S alah satu  permasalahan  terbesar  adalah defect dengan  presentase defect BS   diatas  4.6%  dan defect afkir  sebesar  1.813%.  S elain itu,  ditemukan  berbagai  indikasi waste terkait waste waiting , transportation dan berbagai waste lainnya. Adanya berbagai waste tersebut  menyebabkan  munculnya potential  profit  loss yang hilang  bagi  perusahaan.  Penelitian  ini  bertujuan  untuk mengeliminasi waste pada proses produksi sarung tangan di PT. X  dengan  implementasi  metode lean  manufacturing .  Langkah awal  penelitian  dilakukan dengan identifikasi proses produksi dan waste menggunakan Operation  Process  Chart (OPC), Value Stream  Mapping (VS M)  dan Waste  Assessment  Model (WAM). Berdasarkan WAM, diketahui 3 waste kritis yaitu defect , waiting dan transportation .  S elanjutnya  dilakukan  analisis  akar masalah dengan Root Cause Analysis (RCA) 5 Why’s dan mencari nilai  risiko  kegagalan  menggunakan Failure  Mode  and  Effect Analysis (FMEA).  FMEA  dikategorikan kritis ketika nilai RPN ≥240  untuk  kemudian  dilakukan  analisis  perancangan rekomendasi  perbaikan.  Terdapat  3  alternatif  perbaikan yaitu pengurangan defect proses  produksi,  perbaikan  sistem  serta perbaikan  sistem  manajemen  dan  produksi.  Pemilihan alternatif  dilakukan  dengan  menggunakan value  management . Berdasarkan value management , didapatkan kombinasi alternatif perbaikan terbaik adalah alternatif 1 dan 2.
Kata Kunci —5 Why’s , Failure Mode and Effect Analysis (FMEA), Lean  manufacturing , Value  management , Value  Stream Mapping (VS M), Waste Assessment Model (WAM).

## I. PENDAHULUAN
T.  X  merupakan  perusahaan  yang  memproduksi  sarung tangan rajut yang didirikan pada tahun 1995 dan berlokasi di  Kawasan  Industri  Driyorejo,  Gresik,  Jawa  Timur.  Sarung tangan rajut merupakan sarung tangan safety sekali pakai yang digunakan pada berbagai industri seperti pertanian,
perkebunan  maupun  pada  kegiatan  konstruksi  bangunan. Terdapat 4 proses utama dalam produksi sarung tangan, yaitu proses  rajut  ( k nitting ),  obras, dotting dan pack aging. PT. X memiliki  beberapa  variasi  produk  berdasarkan  tipe  benang (benang  3,4,5,6,7, bleach )  dan  tipe  sarung  tangan  (biasa  dan dot).  Pada  gambar  1.2  berikut  menunjukkan  persentase penjualan sarung tangan berdasarkan jenis produk pada bulan Juni 2017- Agustus 2017.
Gambar  1.  Persentase  Penjualan  Produk  Sarung  T angan  di  PT .  X  bulan Juni 2017-Agustus 2017
Proses produksi sarung tangan harus berjalan secara efisien agar  dapat  menekan cost produksi  sehingga  mampu menghasilkan harga dan kualitas yang dapat bersaing. Namun begitu, masih banyak ditemukan berbagai indikator pemborosan ( waste ) yang terjadi pada proses produksi sarung tangan di PT. X.
Salah  satu  indikasi waste yang  paling  besar  adalah defect . Perusahaan  membagi produk kedalam 4 kategori, yaitu accept, rework ,  BS  dan reject (afkir).  Produk rework adalah  produk dengan rajutan tidak sempurna yang  mengakibatkan munculnya  lubang  sehingga  harus  melalui  proses rework berupa  tisik.  Produk  BS  merupakan  sarung  tangan  dengan panjang  yang  tidak  sesuai  standar  dan  jari  sarung  tangan menempel.  Produk  tersebut  akan  dijual  kepada  konsumen namun  dengan  harga  yang  lebih  rendah.  Berikut  merupakan data produk BS pada periode Juni 2017-Agustus 2017:
Identifikasi Waste dengan Metode Waste Assessment Model dalam Penerapan Lean Manufacturing untuk Perbaikan Proses Produksi

## (Studi Kasus pada Proses Produksi Sarung Tangan)
Reza Alfiansyah dan Nani Kurniati
Departemen Teknik Industri, Fakultas Teknologi Industri, Institut Teknologi Sepuluh Nopember (ITS)
e-mail : nanikur@ie.its.ac.id
P
T abel 1. Persentase Produk BS Juni-17 Juli-17 Agustus-17 Produksi 43000 73850 76300 Defect 2000 8550 3550 Persentase Defect 4.6512% 11.5775% 4.6527%
Berdasarkan  data  tersebut,  diketahui  bahwa  jumlah  produk BS  masih  cukup  tinggi  dan  melebihi  target  produk  BS  yaitu sebesar  4%.  Berdasarkan  data  yang  didapat,  produk  BS tersebut akan menurunkan harga jual rata-rata sebesar 45,65%. Adanya  penurunan  harga  tersebut  akan  mengakibatkan potential loss yang besar bagi perusahaan.
Produk  jenis  keempat  yaitu  afkir  berupa lubang besar pada sarung  tangan  serta dotting yang  tidak  sesuai.  Berdasarkan data pada bulan Oktober 2017, diketahui bahwa tingkat produk reject masih  sebesar  1,813%  dan  menyebabkan  produk tersebut  tidak  dapat  dijual  ke  konsumen  dan  menimbulkan potential loss yang besar bagi perusahaan.
Indikasi waste lainnya  adalah waste waiting pada  proses break down mesin.  Mesin  rajut  merupakan  mesin yang sering mengalami break down ,  sedangkan  mesin dotting merupakan mesin  dengan  frekuensi break down lebih  rendah  namun membutuhkan  waktu  penanganan  perbaikan  yang  lebih  lama. Kerusakan tersebut mengakibatkan terganggunya aliran proses produksi sarung tangan di PT.X.
Indikasi waste lainnya  yang  muncul  adalah  terkait transportasi dimana masih terdapat permasalahan pada routing yang  tidak  searah  karena adanya permasalahan layout . Selain itu,  keterbatasan material  handling juga  menyebabkan terjadinya antrian proses produksi.
Berdasarkan  permasalahan  yang  telah  dipaparkan,  terdapat berbagai  indikasi waste yang  menyebabkan potential  loss perusahaan. Permasalahan tersebut dapat diminimalisir dengan menggunakan metode lean manufacturing . Lean manufacturing adalah filosofi manajemen proses yang berasal dari Toyota  Production  System (TPS),  yang  terkenal  karena menitikberatkan  pada  peniadaan seven waste dengan  tujuan peningkatan  kepuasan  konsumen  secara  keseluruhan  [1]. Langkah  yang  dilakukan  adalah  dengan  mengidentifikasi seluruh waste serta  akar  permasalahannya  untuk  kemudian dilakukan perancangan perbaikan pada proses produksi sarung tangan.
Rumusan  masalah  dalam  penelitian  ini  adalah  bagaimana cara  mereduksi waste yang  timbul  akibat  pemborosan  proses produksi  sarung  tangan  pada  PT.  X  melalui  pendekatan lean manufacturing .  Tujuan  dari  penelitian  ini  adalah  untuk memberikan  deskripsi  proses  produksi  eksisting  sarung tangan,  mengidentifikasi waste kritis  pada  proses  produksi sarung tangan, mengidentifikasi akar permasalahan waste kritis serta  menghasilkan  rekomendasi  perbaikan  sarung  tangan  di PT. X.

## II. METODOLOGI PENELITIAN

## A. Tahap Identifik asi Awal
Pada tahap ini akan dijelaskan tahapan awal yang dilakukan dalam  penelitian  berupa  identifikasi  masalah,  studi  literatur, studi  lapangan,  perumusan  masalah  serta  penentuan  tujuan penelitian

## B. Tahap Pengumpulan dan Pengolahan Data
Pada  tahap  ini  dilakukan  pengumpulan  data  primer  dan sekunder  yang  akan  digunakan  dalam  penelitian.  Data  primer merupakan  data  yang  didapat  secara  langsung  melalui pengamatan  dan  wawancara.  Data  tersebut  berupa  waktu proses,  kuesioner  identifikasi waste ,  serta  kuesioner input FMEA.  Data  sekunder  berupa data yang didapat berdasarkan database /laporan  perusahaan  berupa  profil  perusahaan, laporan penjualan, serta kapasitas mesin produksi.
Selanjutnya  dilakukan  pengolahan  data  berupa  pemetaan proses  produksi  dengan Operation Process Chart (OPC) dan Value  Stream  Mapping (VSM),  identifikasi waste serta waste kritis  dengan  metode Waste  Assessment  Model (WAM)  serta identifikasi biaya kerugian ( potential loss ) akibat waste .

## C. Analisis dan Interpretasi Data
Pada  tahap  ini  akan  dilakukan  analisis  terkait  pengolahan data  pada  tahap  sebelumnya.  Analisis  dilakukan  terhadap pemetaan  proses  produksi  berdasarkan  OPC  dan  VSM,  serta analisis  keterkaitan  antar waste dan  analisis waste kritis berdasarkan  metode  WAM.  Selain  itu,  dilakukan  analisis terhadap  akar  permasalahan  penyebab waste kritis  dengan Root  Cause  Analysis 5 Why’s .  Selanjutnya  akan  dilakukan penilaian terhadap risiko akar penyebab waste tersebut dengan menggunakan Failure Mode and Effect Analysis (FMEA).

## D. Perancangan Rek omendasi Perbaik an
Pada  tahap  ini  akan  dilakukan  perancangan  rekomendasi perbaikan  berdasarkan  RCA  dan  FMEA.  Kemudian  akan dilakukan penyusunan kombinasi alternatif perbaikan. Selanjutnya  akan  dilakukan  pemilihan  alternatif  dengan menggunakan value management untuk menentukan alternatif perbaikan terbaik berdasarkan cost yang dikeluarkan dan value yang didapat perus ahaan.

## E. Kesimpulan dan Saran
Pada  tahap  ini  akan  dilakukan  penarikan  kesimpulan  dan pemberian saran  terhadap  perusahaan  dan  penelitian selanjutnya.

## III. PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

## A. Gambaran Umum Perusahaan
PT.  X  merupakan  salah  satu  industri  yang  bergerak  p ada bidang produksi sarung tangan rajut yang telah didirikan sejak tahun  1995  dan  berlokasi  di  Kawasan  Industri  Driyorejo, Gresik, Jawa Timur. Perusahaan menghasilkan berbagai sarung tangan  rajut  berdasarkan  tipe  benang  (benang  3,4,5,6,7, bleach ) dan tipe sarung tangan (biasa dan dot).

## B. Identifik asi Proses Produk si
Proses  produksi  sarung  tangan  terdiri  dari  4  proses  utama yaitu  rajut,  obras, dotting dan pack aging . Proses pack aging sendiri  terdiri  dari  3  subproses  yaitu satter , pack aging dan memasukkan  dalam  karung.  Penggambaran  proses  produksi dilakukan  dengan  menggunakan  OPC  dan  VSM.  Dengan menggunakan  OPC,  dapat  dilihat  semua  urutan  proses  kerja yang dialami oleh suatu benda kerja atau input dari saat mulai masuk  ke  lokasi  kegiatan  kemudian  menggambarkan  s emua langkah aktivitas yang dialaminya seperti: transportasi, operasi kerja,  inspeksi,  menunggu  ( delay )  dan  menyimpan,  sampai akhirnya  menjadi  suatu  produk  akhir  [2].  Berikut  merupakan penggambaran  OPC  proses  produksi  setiap  1  lusin  sarung tangan:
Benang ziet PVC O-1 Rajut I-1 Benang karet O-2 Inspeksi Obras Resin Kalsium O-3 Pembuatan Dot I-2 Inspeksi O-4 Dotting Karet I-3 Inspeksi O-5 O-6 Packaging O-7 Pengarungan Plastik Karung Benang Polyester Satter 60'24" 1'12" 01'21" 03'45" 8.5" 3'48"
Gambar 2. OPC Proses Produksi Sarung T angan.
Value  Stream  Mapping merupakan tools yang  digunakan untuk  menggambarkan  aliran  informasi  dan  aliran  material sesuai  kondisi  eksisting  perusahaan.  VSM  dapat  menyajikan suatu  titik  balik  yang  optimal  bagi  setiap  perusahaan  yang ingin  menjadi lean [3].  Penggambaran  VSM  dilakukan berdasarkan  pembuatan satu  karung (50 lusin) sarung tangan. Berikut merupakan VSM pada proses produksi sarung tangan:
Customer Pemasaran PPIC Produksi Supplier Docking Inspeksi Kualitas Bahan Baku Warehouse Rajut Obras Dotting Satter Packaging Memasukkan dalam Karung I I I Warehouse Finished Goods Q C/T= 9.81 menit M/C= 308 mesin Shift= 3 shift Manual 9.81 menit 2.73 menit 6.7 menit I 40.5 menit 8.3 menit 26.78 menit 9.2 menit 5.6 menit 2 menit 3.8 menit 2 menit L/T: 119.22 menit CT: 88.22 menit Q Q 12 6 7 1 2 Inventory Raw Material Inventory Rajut Inventory Obras I Inventory Dotting Inventory Finished Goods Shipment Job Order 22 C/T= 2.73 menit M/C= 22 mesin Shift= 3 shift Mesin Obras C/T= 40.5 menit
M/C= 2 mesin Shift: 3 shift Mesin Dotting C/T=26.78 menit M/C= Shift: 3 shift Manual C/T= 5.6 menit M/C= Shift: 3 shift Manual C/T= 3.8 menit M/C= Shift: 3 shift Manual Q
Gambar 3. VSM Proses Produksi Sarung T angan
Berdasarkan  penggambaran  VSM  tersebut,  dapat  diketahui waktu  siklus  sebesar  88.2  menit  dan lead time sebesar 119.22 menit  sehingga  menghasilkan  efisiensi  proses  produksi sebesar 73.99%.

## C. Identifik asi Waste
Teori Toyota Production System mengidentifikasi terdapat 7 pemborosan  [4].  Berdasarkan  pengamatan  dan brainstorming dengan  pihak  perusahaan,  dapat  diketahui waste proses produksi sebagai berikut:
a) Overproduction Perusahaan  melakukan forecast kebutuhan  berdasarkan  data historis. Terdapat overproduction pada proses produksi untuk mengatasi fluktuasi demand , sehingga tidak hingga menyebabkan waste . b) Waiting
Terdapat waste pada  waktu  tunggu  perbaikan  mesin break down serta menunggu proses rework .
c) Transportation
Proses  produksi  sarung  tangan  terjadi  pada  3  lantai,  yaitu lantai 1 untuk gudang raw material dan finished goods , lantai 2  untuk  proses  rajut,  obras  dan pack aging ,  serta  lantai  3 digunakan untuk proses dotting dan rajut. Terdapat layouting yang tidak searah serta kurangnya fasilitas material handling . d) Excess Process Terdapat beberapa kesalahan entry data oleh operator, namun tidak signifikan.
e) Inventory Terdapat  penumpukan inventory namun  untuk  mengatasi fluktuasi demand dan lead time . f) Motion Terdapat  penataan  barang  yang  tidak  rapi, aisle yang sempit serta kemampuan operator yang berbeda-beda.
g) Defect Terdapat 5 jenis defect yaitu rajutan tidak sempurna, jari sarung tangan  menempel,  panjang  tak  sesuai  standar,  lubang  besar serta dotting tidak sesuai spesifikasi.

## D. Indetifik asi Waste Kritis dengan WAM
Identifikasi waste kritis  dilakukan  dengan  menggunakan Waste  Assessment  Model (WAM).  WAM  merupakan  suatu model yang dikembangkan untuk menyederhanakan pencarian dari  permasalahan  waste  untuk  mengidentifikasi  dalam mengeliminasi waste [5].  Metode  WAM  merupakan  metode yang  mampu  menunjukkan  keterkaitan  antar waste serta menunjukkan  peringkat waste kritis.  Selain  itu,  metode  ini mampu  meminimalisir  subjektivitas expert .  Terdapat  tiga langkah dalam WAM, yaitu Seven Waste Relationship (SWR), Waste Relationship  Matrix (WRM)  serta Waste Assessment Questionnaire (WAQ).  Berdasarkan  SWR  dan  WRM,  dapat diketahui keterkaitan antar waste yaitu sebagai berikut:
T abel 2.

## Hasil Perhitungan WRM
F/T O I D M
T P W Skor % O 10 2 6 2 4 0 2 26 12.75 I 4 10 2 2 4 0 0 22 10.78 D 4 4 10 6 6 0 6 36 17.65
M 0 2 10 10 0 4 4 30 14.71 T 2 4 2 4 10 0 8 30 14.71 P 2 2 10 2 0 10 8 34 16.67 W 2 4 10 0 0 0 10 26 12.75 Skor 24 28 50 26 24 14 38 204 100.00 % 11.76 13.73 24.51 12.75 11.76 6.86 18.63 100.00
Berdasarkan  tabel  tersebut,  dapat  diketahui waste “ from ” terbesar  adalah defect (17,65%)  dan process (16,67%). Sedangkan waste “ to ”  terbesar  adalah defect (24,51%)  dan waiting (18,63%).  Berdasarkan  hasil  tersebut,  kemudian dilakukan metode WAQ dan menghasilkan waste kritis sebagai berikut:
T abel 3. Hasil Perhitungan WAM O I D M T P W Skor (Yj) 0.35 0.34 0.30 0.25 0.32 0.21 0.26 Pj Factor 149.9 4 148.0 2 432.5 3 187.4 3 173.0 1 114.3 8 237.4 1 Yj Final 53.00 49.60 129.0 8 46.71 54.86 24.02 61.64 Persen tase 12.65 % 11.84 % 30.81 % 11.15 % 13.10 % 5.73 % 14.71 % 4 5 1 6 3 7 2
Berdasarkan  WAM,  diketahui  bahwa waste kritis  tertinggi adalah defect (30,81%), waiting (14,71%)  dan transportation (13,10%).
E. Identifik asi Biaya Kerugian Waste Kritis
1. Defect
Biaya Potential  loss akibat defect diakibatkan  oleh penurunan  harga  jual produk BS, kerugian  akibat produk afkir yang tidak dapat dijual serta potential loss akibat biaya pekerja rework .
T abel 4. Biaya Kerugian Akibat Waste Defect Potential loss Jumlah Produk BS (Sortir) Rp     82,250,328 Produk Afkir Rp     61,369,311 T enaga Kerja Rework Rp     21,499,872 T otal Rp   165,119,511

## 2. Waiting
Biaya  kerugian  akibat waiting terjadi  karena  adanya loss production akibat  pergantian  jarum  dan break down mesin. Pergantian  jarum  terjadi  sebesar  60  kali  dalam  sehari, sedangkan  kerusakan  mesin k nitting 15,5  mesin/  bulan  serta break down mesin dotting sebesar 1.7 mesin/bulan.
T abel 5.
Biaya Kerugian Akibat Waste Waiting Potential loss Jumlah Pergantian Jarum Rp 2,869,384 Mesin Knitting Rp    117,288 Mesin Dotting Rp  4,681,263 T otal Rp 16,913,173

## 3. Transportation
Terdapat  beberapa  permasalahan  terkait transportation yang  menghambat  jalannya  proses  produksi  perusahaan. Namun, potential  loss tidak  dapat  dihitung  karena  tidak terdapat data perbandingan waktu transportation optimal.

## IV. A NALISIS DAN I NT ERPRET ASI D AT A

## A. Analisis Proses Produk si
OPC digunakan untuk mengetahui alur proses produksi serta waktu  yang  terjadi  untuk  setiap  proses.  Berdasarkan  OPC dapat  diketahui  jika  proses  rajut  merupakan  proses  dengan waktu terlama yaitu 1 jam 24 detik. Oleh karena itu, dibutuhkan investasi  jumlah  mesin  yang  banyak  untuk  proses  tersebut. Selain  itu,  proses dotting dan  obras  memiliki  waktu  yang hampir  sama  namun  jumlah  mesin/operator  berbeda  jauh.  Hal tersebut  terjadi  karena  tidak  semua  porses  sarung  tangan melalui  proses dotting ,  sehingga  terdapat  perbedaan  yang signifikan antara jumlah mesin obras dan mesin dotting. VSM digunakan untuk mengetahui aliran informasi dan fisik proses  produksi,  serta  mengetahui  waktu  siklus  produksi. Berdasarkan VSM, dapat diketahui waktu siklus terlama terjadi pada  proses satter sehingga  dapat  menyebabkan bottleneck pada  proses  tersebut.  Proses satter dilakukan  secara  manual oleh  7  orang  operator  sehingga sk ill dari  setiap  operator sangat  mempengaruhi  waktu  proses  tersebut.  Berdasarkan VSM  juga  dapat  diketahui  masih  terjadi waste waiting , transportation dan inventory pada  proses  produksi.  Waktu siklus  produksi  sebesar  88.2  menit  dengan lead  time 119.22 menit atau efisiensi proses sebesar 73,99%.

## B. Analisis Waste Kritis Berdasark an WAM
Berdasarkan WAM, dapat diketahui keterkaitan antar waste pada proses produksi. Berdasarkan SWR dan WRM, diketahui bahwa waste “ from ”  terbesar  adalah from  defect dan from process .  Hal  tersebut  menunjukkan  bahwa  kedua waste tersebut  menyebabkan  munculnya waste lain.  Contohnya adalah munculnya waste defect akan menyebabkan meningkatnya  intensitas transportation serta motion karena terdapat  proses rework akibat waste defect .  Selain  itu waste process karena  ketidaksesuaian  proses  pada  mesin  dapat menyebabkan  munculnya defect dan  berbagai waste lainnya. Sedangkan waste “ to ”  terbesar  adalah to defect dan to waiting . Contohnya adalah adanya waste motion berupa sk ill operator  yang  berbada  dapat  menyebabkan  timbulnya defect . Contoh  lain  adalah waste transportation karena  kurangnya material  handling akan  menyebabkan  waktu  tunggu  proses produksi.
Pada tahap WAQ, dilakukan input berdasarkan perhitungan WRM.  Diketahui waste kritis  pada  perusahaan  adalah defect (30,81%), waiting (14,71%) serta transportation (13,10%).
C. Analisis Waste Kritis dengan RCA dan FMEA
Berdasarkan waste kritis yang telah diidentifikasi, kemudian dilakukan  analisis  akar  permasalahan  dengan  menggunakan 5 Why’s .  Metode  5 Why’s digunakan dengan bertanya mengapa beberapa  kali  sehingga  tindakan  yang  sesuai  dengan  akar
penyebab  masalah  yang  ditemukan  untuk  menghilangkan masalah  [6].  Akar  permasalahan  didapat  melalui  pengamatan serta brainstorming dengan pihak expert perusahaan.
Pada waste defect ,  terdapat  5 sub waste yaitu rajutan tidak sempurna,  panjang  jari  tidak  sesuai  spesifikasi,  lubang besar, jahitan  menempel  serta dotting yang  tidak  sesuai.  Akar permasalahan  tersebut  timbul  akibat  adanya  pergeseran  plat hook akibat  getaran,  bahan  baku  yang  tersimpan  di  tempat yang  lembap,  terjadi  pergeseran dial ,  rantai  yang  telah  lama digunakan,  kualitas brush yang  buruk, operator kurang fokus dalam  bekerja,  tidak  dilakukan  pembersihan screen serta tidak terdapat prosedur pergantian karet sablon.
Pada waste waiting ,  terdapat  2 sub waste yaitu menunggu perbaikan  mesin  serta  menunggu  perbaikan  produk rework . Akar  permasalahan waste tersebut  karena  tidak  adanya penjadwalan preventive maintenance , mesin produksi merupakan mesin lama, tidak terdapat penjadwalan khusus bagi teknisi serta tidak ada SOP klasifikasi dan penanganan produk defect . Pada waste transportation terdapat  3  sub waste ,  yaitu pengangkutan raw material yang lama, pengangkutan dari dan menuju  area dotting serta  lamanya  waktu  transportasi keseluruhan. Akar penyebab waste tersebut adalah keterbatasan  jumlah material  handling , material  handling dilakukan  manual,  penataan layout yang  kurang  baik  serta tidak adanya penerapan 5S.
Berdasarkan  akar  permasalahan  tiap waste kritis  tersebut, kemudian  dilakukan  analisis  menggunakan  FMEA  untuk menulai severity,  occurance serta detection dari  setiap  akar penyebab  permasalahan  tersebut.  FMEA  bertujuan  untuk mengidentifikasi  dan  memahami  potensi  penyebab  dan  efek suatu  kegagalan,  menilai  risiko  kegagalan  dan  melaksanakan tindakan korektif untuk mengatasi permasalahan [7].

## V. PERANCANGAN REKOMENDASI PERBAIKAN

## A. Alternatif Rek omendasi Perbaik an
Berdasarkan  analisis  FMEA,  dapat diketahui risiko terbesar terjadinya waste pada  proses  produksi.  Kemudian  dilakukan penanganan  terhadap  akar  penyebab waste dengan nilai Risk Priority Number (RPN) ≥ 240. Pada tabel 5.1 berikut merupakan penanganan berdaskan nilai RPN pada penyebab waste .
T abel 6.
Usulan Rekomendasi Perbaikan Waste Sub waste RPN Langkah Perbaikan Defect Screen sablon tertut up cairan sablon 300 Perbaikan kualitas bahan baku Twist bahan baku benang memiliki kualitas yang buruk 270 T erdapat jarum yang patah saat proses produksi berlangsung 300 Perbaikan desain Hook pada mesin Knitting
Operator kurang fokus dalam memasukkan sarung tangan ke mesin 400 Perbaikan sistem manajemen produksi
Waiting T idak adanya penjadwalan preventive m aintenance untuk berbagai mesin 245 Pembuatan kartu dan form m aintenance T idak adanya penjadwalan preventive m aintenance pada mesin dotting 280 Penjadwalan bagi teknisi hanya dilakukan pada waktu tertentu 400 Penjadwalan teknisi untuk m aintenance mesin T idak adanya SOP klasifikasi dan penanganan produk cacat 350 Pembuatan SOP klasifikasi dan penanganan produk cacat Transportation T idak ada penerapan aturan maupun penerapan 5S pada proses produksi 300 Penerapan 5S pada perusahaan Fasilitas pengangkutan atau hoist lain untuk
menaikkan raw m aterial ke lantai atas yang minim 240 Perbaikan fasilitas m aterial handling optimal Kapasitas m aterial handling terbatas 240
Kemudian,  berdasarkan  rancangan  perbaikan  tersebut dilakukan  klasifikasi  dan  pembuatan  alternatif  perbaikan  pada tabel 5.2.
T abel 7.

## Klasifikasi Alternatif Perbaikan
No Alternatif Perbaikan Langkah Perbaikan 1 Pengurangan defect proses produksi Perbaikan kualitas bahan baku Perbaikan desain hook pada mesin
knitting
2 Perbaikan sistem m aintenance Pembuatan kartu dan form m aintenance Penjadwalan teknisi untuk m aintenance mesin 3 Perbaikan sistem manajemen dan produksi Pembuatan SOP klasifikasi dan penanganan produk cacat Penerapan 5S pada perusahaan
Perbaikan fasilitas m aterial handling optimal

## B. Pemilihan Alternatif Berdasark an Value management
Berdasarkan  perancangan  alternatif  perbaikan  yang  telah dilakukan,  kemudian  dilakukan  kombinasi  alternatif  perbaikan yang  diusulkan.  Perhitungan  dilakukan dengan menggunakan metode value  management.  Value  management merupakan sebuah  teknik  dengan  menggunakan  pendekatan  sistematis untuk  mencari  keseimbangan  fungsi  terbaik  antara  biaya, keandalan,  dan  kinerja  sebuah  proyek  [8].  Berikut  merupakan rumus yang digunakan dalam metode value management . 1. Mencari Nilai Cost
Dimana C’n  = Cost alternatif ke-n Co  = Cost awal Pn  = Performansi alternatif ke-n Po  = Performansi awal

## 2. Mencari nilai Value
Dimana Vn  = Value alternatif ke-n Vo  = Value kondisi eksisting Cn  = Cost alternatif ke-n
C’n  = Besaran nilai rupiah untuk performansi
Selanjutnya  ditentukan  kriteria  alternatif  perbaikan  yaitu persentase  produk accept ,  reduksi lead  time serta output produksi. Kemudian, dilakukan pembobotan dengan menggunakan Analytical  Hierarcy  Process (AHP)  sehingga menghasilkan bobot pada tabel 5.3.
T abel 8. Hasil Pembobotan AHP
Simbol Kriteria Pemilihan Alternatif Bobot K1 Persentase Produk Accept 0.594 K2 Reduksi Lead tim e 0.249 K3 Output Produksi 0.157
Kemudian  dilakukan  perhitungan cost dengan  komponen biaya  berupa  biaya  investasi,  biaya  tenaga  kerja  serta  biaya energi.  Langkah  selanjutnya  dilakukan  pembagian  kuesioner kepada expert perusahaan untuk penilaian terhadap kombinasi perbaikan  berdasarkan  kriteria  perbaikan.  Hal  tersebut bertujuan untuk mengetahui besarnya value yang akan didapat berdasarkan  penerapan  rekomendasi perbaikan. Pada tabel 5.4 berikut merupakan hasil perhitungan value management .
T abel 9. Hasil Perhitungan Value Managem ent Alt Bobot P er- form Cost C’n Value K1 K2 K3 0 6 7
7 6.406 Rp256,591,888 Rp256,591,888 1.000 1 8 7 7 7.594 Rp257,088,666 Rp304,177,146 1.183 2 7 8 8 7.406 Rp256,931,088 Rp296,646,819 1.155 3 7 8 7 7.249 Rp257,314,818 Rp290,358,195 1.128 1,2 9 8 8 8.594 Rp257,427,866 Rp344,232,077 1.337 1,3 9 8 7 8.437 Rp257,811,596 Rp337,943,453 1.311 2,3 8 8 8 8 Rp257,654,018 Rp320,439,448 1.244 1,2,3 9 8 8 8.594 Rp258,150,796 Rp344,232,077 1.333
Berdasarkan value  management ,  dapat  diketahui  bahwa kombinasi  alternatif perbaikan 1&2 menghasilkan value paling besar bagi perusahaan.

## VI. K ESIMPULAN DAN S ARAN

## A. Kesimpulan
Kesimpulan yang dapat diambil dari penelitian ini adalah:
1. Proses produksi sarung tangan rajut terdiri dari 4 tahapan utama  yaitu  proses  rajut  ( k nitting ),  obras, dotting dan pack aging yang  terdiri  dari  proses satter ,  pengemasan dan  memasukkan  dalam  karung.  Proses  produksi sarung tangan  rajut memiliki cycle time 88.2 menit dan lead time 119.22 menit dengan efisiensi 73,99%.
2. Berdasarkan  WAM,  diketahui waste “ from ”  terbesar adalah defect dan process sedangkan waste “ to ” terbesar adalah defect dan waiting . Waste kritis pada perusahaan adalah defect (30,81%), waiting (14,71%) serta transportation (13,10%).
3. Berdasarkan  RCA  dan  FMEA,  kemudian  ditentukan alternatif perbaikan berdasarkan nilai RPN ≥ 240. Terdapat 3  alternatif  perbaikan  yaitu  pengurangan defect proses, perbaikan  sistem maintenance dan  perbaikan  sistem manajemen.
4. Berdarkan value management,  dilakukan  perhitungan value yang  didapat  dari  perbaikan  terhadap cost yang dikeluarkan.  Dapat  diketahui  bahwa  alternatif  1&2 merupakan  alternatif  yang  akan  mengahsilkan value terbesar.
B. Saran
Saran yang dapat diberikan bagi perusahaan adalah:
1. Perusahaan  harus  mampu  melakukan  perbaikan  sistem pencatatan pada berbagai aspek.
2. Proses  perbaikan  dilakukan  secara continuous dengan dukungan dan komitmen berbagai pihak.
Sedangkan saran bagi penelitian selanjutnya adalah:
1. Perlu  dilakukan lean  assessment terhadap  perusahaan terkait peningkatan kriteria perbaikan.
2. Penelitian selanjutnya dapat dilakukan dengan menghitung Net Present Value (NPV) dan Rate of Return (ROR)  untuk  mengetahui payback   period terhadap investasi.

## DAFTAR PUSTAKA
[1] J.  K.  Liker  and  D. Meier, The Toyota Way . USA: Mc Graw Hill,
2006. [2]
S. Wignjosoebroto, Ergonom i, Studi Gerak dan Waktu . Jakarta: Guna Widya, 1995.
[3] M.  SdRother  and  J.  Shook, Learning  to  See,  Value  Stream Mapping  to  Create  Value  and  Elim inate  Muda .  Cambridge: T he Lean Enterprise Institute, Inc, 2003.
[4] T .  Ohno, Toyota  Production  System   Beyond  Large  Scale
Production . New York: CNC Press, 1988.
[5] I.  A. Rawabdeh, “A Model for T he Assessment of Waste In Job Shop  Environments,” Int.  J.  Oper.  Prod.  Manag. ,  pp.  800– 822, 2005.
[6]
F.  Chandler,  “Using  Root  Cause  Analysis  to  Understand Failures and Accident,” Washington D.C., 2004.
[7] C.  Carlson,
Understanding  and  Applying  the Fundam entals of FMEAs . Arizona: ReliaSoft Corporation, 2014.
[8] D.  Dell’Isola, Quality  Control ,  2nd  ed.  Prentice  Hall International Inc, 1986.
(5.2)