http://ejournal.undip.ac.id/index.php/kapal
1829-8370 (p) 2301-9069 (e)

## Pengujian Tarik Dan Impak Pada Pengerjaan Pengelasan SMAW Dengan Mesin Genset Menggunakan Diameter Elektroda Yang Berbeda
M. Zaenal Mawahib 1)*) , Sarjito Jokosisworo 1) , Hartono Yudo 1)
1) Departemen Teknik Perkapalan, Fakultas Teknik, Universitas Diponegoro Jl. Prof. Soedarto, SH, Kampus Undip Tembalang, Semarang, Indonesia 50275

## Abstrak
Pengaruh hasil sumber daya listrik yang dihasilkan dari mesin genset yaitu kemungkinan terjadinya lubang cacing dan retak,  dan  apabila  arus  yang  terlalu  rendah  akan  mengakibatkan  kurangnya  penembusan  dan  kemungkinan  terak terperangkap  tinggi,  sehingga  dapat  mengakibatkan  kekuatan  dari  sambungan  lasan  yang  rendah.  Pengujian  pada sambungan pengelasan  yang berbeda diameter elektroda dengan menggunakan mesin genset, akan diperoleh kekuatan tarik  dan  kekuatan  impak  maksimum  dari  masing-masing  material  uji  dan  dapat  diketahui  pemilihan  diameter elektroda  yang  paling  baik  digunakan  untuk  masing-masing  pelat.  Pengelasan  menggunakan  jenis  sambungan  butt joint  (single V-groove) dengan sudut  60 0 , dengan diameter elektroda 3,2  mm dan 4  mm dengan tebal  masing-masing material uji 8 mm dan 10 mm. Hasil pengujian didapatkan kuat tarik dari diameter elektroda 3,2 mm tebal material 8 mm  adalah  rata-rata  443,747  N/mm 2 ,  diameter  elektroda  3,2  mm  tebal  material  10  mm  adalah  rata-rata  435,187 N/mm 2 ,  diameter  elektroda 4  mm tebal material 8  mm adalah  rata-rata  447,23 N/mm 2 , dan diameter elektroda 4 mm tebal material 10 mm adalah rata-rata 447,07 N/mm 2 . Hasil penelitian, modulus elastisitas dan tegangan luluh sama- sama memiliki kenaikan nilai, serta nilai pada regangan menurun. Sedangkan hasil pengujian impak didapatkan energi impak dari  diameter elektroda 3,2  mm tebal material 8 mm adalah rata-rata  90,67  Joule,  diameter elektroda 3,2  mm tebal  material  10  mm  adalah  rata-rata  295,9  Joule,  diameter  elektroda  4  mm  tebal  material  8  mm  adalah  rata-rata 44,91 Joule, dan diameter elektroda 4 mm tebal material 10 mm adalah rata-rata 273,83 Joule.
Copyright © 2017, KAPAL , 1829-8370 (p), 2301-9069(e)
Kata Kunci : Mesin Genset, Pengelasan SMAW, Diameter Elektroda, Kekuatan Tarik, Kekuatan Impak

## 1. PENDAHULUAN
Dalam  pengelasan  las  listrik  menggunakan energi  listrik  yang  dihasilkan  dari  mesin  genset akan  mempengaruhi  hasil  lasan  karena  naik turunnya tegangan voltase. Voltase harus disesuaikan  dengan  bahan  material  yang  akan dilas  termasuk  pemilihan  kawat  elektroda  yang sesuai.  Sambungan  las  tumpul  atau butt  joint adalah  sambungan  yang  paling  sering  ditemui  di kapal, umumnya  pelat  yang  digunakan  memiliki tebal yang sama.
Sedangkan  dalam  proses  pengelasan,  kawat elektroda  merupakan  salah  satu  bagian  penting dalam menentukan kualitas hasil pengelasan.
Adapun  pengaruh  hasil  pengelasan  yang kemungkinan  terjadinya  lubang  cacing  dan  retak yang  tinggi  dan  apabila  kuat  arus  yang  terlalu rendah akan mengakibatkan kurangnya penembusan dan kemungkinan terak terperangkap tinggi.
Oleh  karena  itu  perlu  adanya  pemilihan  kuat arus dan voltase yang baik untuk hasil pengelasan yang  maksimal  dalam  menggunakan  mesin genset.  Penulis  akan  meneliti  kekuatan  tarik  dan kekuatan  impak  pada  sambungan butt  joint dengan perbedaan diameter elektroda ditinjau dari ketebalan  pelat  yang  sama  pula  pada  masing- masing pengelasan . Penelitian ini juga merupakan lanjutan dari penelitian sebelumnya yang membahas  kekuatan tarik pelat dengan perbedaan arus  pada  pengelasan.  Adapun  tujuan  dari

## JURNAL ILMU PENGETAHUAN & TEKNOLOGI KELAUTAN KAPAL
*) Penulis Korespondensi : Email : m.zaenal.mawahib.15@gmail.com
penelitian  ini  adalah  untuk  membandingkan  hasil kekuatan tarik dari pengerjaan pengelasan SMAW dengan  mesin  genset  pada  dua  jenis  elektroda yang  berbeda  diameternya  dan  juga  untuk membandingkan  hasil  kekuatan  impak  dari pengerjaan  pengelasan  SMAW  dengan  mesin genset  pada  dua  jenis  elektroda  yang  berbeda diameternya.

## 2. METODE

## 2.1. Pengelasan SMAW
Proses  las  SMAW  terdiri  dari  pembungkus elektroda,  sumbu  kawat,  daerah  sekitar  busur ( arc ),  gas  perisai,  logam  yang  diendapkan  dan terak ( slag ) yang telah mengeras. Proses las listrik atau  pengelasan  SMAW  merupakan  suatu  proses las  manual,  dapat  dikendalikan  oleh  tangan  dan sangat  praktis.  Proses  las  listrik  ini  dapat digunakan  untuk  mengelas  semua  jenis  bangunan logam  dari  yang  tipis  sampai  yang  tebal  dengan pengelasan sistem single pass atau multi pass.
Untuk  las  biasa  mutu  lasan  antara  harus searah  dengan  arus  bolak-balik  tidak  jauh berbeda,  namun  polaritas  sangat  mempengaruhi mutu  pengelasan.  Kecepatan  pengelasan  dan keserbagunaan mesin las arus bolak-balik dan arus searah  hampir  sama,  namun  untuk  pengelasan logam tebal, las arus bolak-balik lebih tepat.

## Gambar 1. Proses Pengelasan SMAW

## 2.2. Besar Arus Las
Arus  pengelasan  adalah  aliran  pembawa muatan  listrik  dari  mesin  las  yang  digunakan untuk menyambung dua logam dengan mengalirkan  panas  ke  logam  pengisi  atau elektroda.  Hubungan  diameter  elektroda  dengan arus  pengelasan  menurut  Dendi  Abdulah,  2008 dapat dilihat pada Tabel 1.
Arus las memberikan pengaruh yang terbesar pada  penembusan  dan  penguatan.  Arus  yang terlalu  kecil  akan  menghasilkan  penembusan  dan penguatan yang rendah dan bila terlalu besar akan menghasilkan lasan yang cacat.
Tabel 1. Hubungan Diameter Elektroda dengan Arus Pengelasan
E 6010 E 6014 E 7018 E 7024 E 7027 E 7028 2,5 80-125 70-100 100-145 3,2 80-120 110-160 115-165 140-190 125-185 140-190 4 120-160 150-210 160-220 180-260 180-240 180-250 5 160-200 200-275 200-275 230-305 210-300 230-305 5,5 260-340 260-340 275-285 250-350 275-365 6,3 330-415 315-400 335-430 300-420 335-430 8 390-500 375-470
Diameter elektroda dalam mm Tipe Elektroda dan Besarnya Arus dalam Ampere

## 2.3. Masukan Panas
Adalah  siklus  thermal  las  dalam  proses pemanasan  daerah  lasan  yang  berfungsi  untuk mengetahui  masukan  panas  sehingga  akan diketahui  kekuatan  dari  masing-masing  Ampere pada  kecepatan  yang  berbeda,  sesuai  dengan Persamaan (1).
(1)
dimana =  masukan  panas  (joule/cm), = tegangan busur (volt), I   = arus las (ampere), v = kecepatan las (cm/menit).

## 2.4. Parameter Penelitian
1. Parameter Tetap
a. Uji tarik dengan standar ASTM E8.
b. Uji impak dengan standar ASTM E23. c. Tipe pengelasan dengan SMAW. d. Kecepatan pengelasan 14-15cm/menit. e. Kuat arus 150 Ampere.
f. Voltase 25 Volt.
2. Parameter Peubah
a. Diameter elektroda 3,2 mm dan 4 mm.
b. Ketebalan pelat 8 mm dan 10 mm.

## 2.5. Persiapan Ilustrasi Pengelasan
Gambar 2. Persiapan Ilustrasi Pengelasan
2.6. Dimensi Spesimen
Gambar 3. Ukuran Spesimen Tarik Menurut

## ASTM E8
Tabel 2. Ukuran Spesimen Tarik Menurut ASTM E8
Spesimen Uji Dimensi Spesimen (mm)
G W C R L A B T
Marine Plate Grade A 50 12,5 20 12,5 200 57 50 10/8 Jumlah Spesimen = 5 Spesimen

## Gambar 11. Ukuran Spesimen Impak Menurut
ASTM E23

## 3. HASIL DAN PEMBAHASAN

## 3.1. WPS (Welding Procedure Specification)
Sebelum  pembuatan  prosedur  pengelasan, perlu  adanya  pengetahuan  tentang  material properti  yang  bertujuan  untuk  mengetahui  sifat- sifat  dari  material  yang  akan  dilas.  Adapun material  bahan  baja  kapal marine  plate  grade  A adalah material yang tersedia dipasaran yang biasa digunakan  untuk  membangun  dan  mereparasi kapal.
Tabel 3. Material Properti Marine Plate Grade A
Tipe Material Ultimate Tensile Strength (MPa) Yield Strength (MPa) Density (kg/m 3 ) Elastic Modulus (GPa) Poisson Ratio Marine Plate Grade A 350 – 480 235 7850 210 0.3
Prosedur pengelasan merupakan suatu perencanaan  untuk  pelaksanaan  pengelasan  yang meliputi  cara  pembuatan  konstruksi  las  yang sesuai  dengan  rencana  dan  spesifikasinya  dengan menentukan  semua  hal  yang  diperlukan  dalam pelaksanaan  pengelasan.  Prosedur  pengelasan harus  menyesuaikan  dengan  ketentuan-ketentuan yang  berlaku  agar  memenuhi  dari  standar  yang telah ditentukan.
Pembuatan prosedur pengelasan  harus dibuat secara  lengkap  dan  terperinci  agar  tidak  terjadi kesalahan  atau  terjadinya  cacat  dalam  proses pengelasan. Kurangnya informasi dalam perencanaan  prosedur  pengelasan  mengakibatkan terjadinya kesalahan-kesalahan baik dari kesalahan welder ataupun pada proses pengelasan.
Proses pengelasan mengacu kepada standar ASME Section  IX dengan  posisi  las  datar  (1G) butt  joint single  V-groove 60 0 tanpa backing .  Pengelasan mengacu  pada  standar  AWS  ( American  Welding
Society )  D1,1/D1,1  M:2004  halaman  167 figure 4.24.
Pada  penelitian  ini,  sambungan  pelat  yang akan  dilas  tidak  menggunakan backing dan  tidak double  weld ,  hanya single  weld dan full penetration dengan suhu ruangan.

## 3.2. Proses Pengelasan
Pemotongan  lembaran  pelat  menggunakan gas oxy-acetylene dengan  ukuran  dimensi  pelat 345mm  x  215mm  untuk  masing-masing  tebal 8mm  dan  10mm  sebanyak  dua  lembar  pelat. Setelah pemotongan dilakukan pendinginan dengan cara didiamkan beberapa saat. Pendinginan menggunakan metode air  atau bahan lainya  akan  mengakibatkan  material  mengalami deformasi  yang  tinggi,  sehingga  untuk  mencegah terjadinya  deformasi,  material  hanya  didinginkan dengan didiamkan beberapa saat.
Setelah  pemotongan,  langkah  selanjutnya adalah  membuat  sudut bevel .  Pada  penelitian  ini menggunakan  sudut  sebesar  60 0 ,  pada  lapisan sambungan  las  menggunakan  sebanyak  3  lapisan las tanpa gouging balik.
Selanjutnya adalah penentuan  jenis  elektroda dan  ukuran  yang  akan  digunakan  serta  posisi pengelasan  yang  sesuai  dengan  WPS  ( Welding Specification  Procedure ).  Pada  penelitian  ini menggunakan  kawat  elektroda  las  AWS  E-7018 dengan  ukuran  diameter  3,2  mm  dan  4  mm, dengan posisi las 1G ( down hand ).
Tabel 4. Detail Pengelasan Tebal
Pelat Diameter Kawat (mm) Tegangan
(Voltage) Kec. Las
(cm/min) Kec. rata-rata
Las (cm/min) Masukan panas ( Heat Input ) (Joule/cm)
8 mm F1 3,2 25 15,20 14,53 F2 3,2 25 14,40 258,09 F3 3,2
25 14,00 8 mm F1 3,2 25 15,30 14,97 F2 4 25 15,10 250,50 F3 4 25 14,50 10 mm F1 3,2 25 15,10 14,60 F2 3,2 25 14,60 256,85 F3 3,2 25 14,10 10 mm F1 3,2 25 15,90 15,10 F2 4 25 14,80 248,34 F3
4 25 14,60
Keterangan: F1 = Lapisan las pertama F2 = Lapisan las kedua F3 = Lapisan las ketiga

## 3.3. Hasil Pengujian Tarik
Tegangan  tarik  dapat  didefinisikan  sebagai perbandingan  antara  beban  maksimum  yang dicapai  selama  percobaan  uji  tarik  dengan  luas penampang batang mula-mula. Pengujian dilakukan  dengan  cara  mencekam  kedua  sisi
spesimen  yang  berlawanan  arah  sampai  spesimen patah.  Tujuan  dari  pengujian  tarik  adalah  untuk mengetahui  nilai  kekuatan  tarik  rata-rata  dan modulus  elastisitas  rata-rata  dari  suatu  material. Sedangkan  spesifikasi  mesin  yang  digunakan adalah merk Shimadzu UH 1000kNI.
Pembuatan spesimen untuk pengujian dilakukan  di  bengkel  bubut.  Standar  spesimen mengacu  pada  ASTM  E8.  Pengujian  tarik dilakukan  di  UPTD  Laboratorium  Perindustrian LIK Takaru Tegal. Prosedur pelaksanaan uji yang pertama  adalah  dengan  mengurus  surat  pengujian kepada  kepala  laboratorium  setelah  itu  mengurus administrasi dan menunggu surat untuk pengujian, setelah mendapat surat untuk pengujian selanjutnya  menunggu  jadwal  uji  yang  akan dilaksanakan.  Sebelum  spesimen  diuji,  dilakukan pengukuran  spesimen  menggunakan vernier caliper sebagai acuan perhitungan uji tarik.
Pada  hasil  pengujian  tarik  ini  sudah dilakukan uji normalisasi data sehingga data yang didapatkan lebih baik dari data sebelum dilakukan uji  normalisasi.  Sedangkan  data  sesungguhnya atau  sertifikat  hasil  pengujian  dapat  dilihat  pada halaman lampiran.
Tabel 5. Data Hasil Pengujian Tarik
Pelat dan Elektroda
to (mm) bo (mm) Ao (mm 2 ) P Max
(N) σ Max (N/mm 2 ) σ Rata-rata (N/mm 2 )
8mm
Ø3,2mm spesimen 1 8,56 12,46  106,66 46970 440,37 443,747 spesimen 2 8,38 12,46  104,42 47060 450,73 spesimen 3 8,52 12,3 104,8 46120 440,14 8mm Ø4mm spesimen 1 8,32 12,35  102,75 45910 446,77
435,187 spesimen 2 8,27 12,4 102,55 45720 445,83 spesimen 3 8,54 12,37  105,64 43620 412,96
10mm Ø3,2mm spesimen 1 10,33 12,65  130,67 57520 440,17 447,23 spesimen 2 10,10 12,47  125,95 57030 452,82 spesimen 3 10,09 12,39  125,02 56090 448,70 10mm Ø4mm spesimen 1 10,25 12,81  131,30 58910 448,63 447,07 spesimen 2 10,50 12,20  128,10 57090 445,70 spesimen 3 10,25 12,71  130,28 58220 446,88
Gambar 4. Diagram Hasil Tegangan Tarik
Pada  Tabel  5  nilai  pada  tebal  pelat  8  mm dengan  diameter  elektroda  3,2  mm  menurun sebesar 8,56 N/mm 2 ke diameter elektroda 4 mm, dikarenakan hasil pengujian mengalami perpatahan  pada  daerah  lasan.  Sementara  pada tebal pelat 10 mm dari diameter elektroda 3,2 mm ke  diameter  elektroda  4  mm  mengalami penurunan  kekuatan  hanya  sebesar  0,16  N/mm 2 .
Batas  tegangan  tarik  standar  nilai  pengujian sebesar 410 N/mm 2 (MPa).

## 3.4. Regangan
Merupakan perbandingan antara pertambahan panjang  (ΔL)  dengan  panjang  mula-mula. Regangan  dapat  dinyatakan  dengan  presentasi panjang  dengan  satuan  persen  (%).  Dinyatakan dengan rumus:
(1)
dimana Li adalah panjang sesudah patah (mm), Lo adalah  panjang  mula-mula  (mm)  dan e adalah regangan (%).
Tabel 6. Data Hasil Regangan
Pelat dan Elektroda Lo (mm) Li (mm) ΔL (mm) Regangan (%) Regangan Rata-rata (%) 8mm Ø3,2mm spesimen 1 50 62,79  12,79 25,58 24,253 spesimen 2 50 61,55  11,55 23,10 spesimen 3 50 62,04  12,04 24,08 8mm Ø4mm spesimen 1 50 66,81  16,81 23,06 16,747 spesimen 2 50 63,01  13,01 15,04 spesimen 3 50 64,75  14,75 12,14 10mm Ø3,2mm spesimen 1 50 57,52 7,52 26,02 27,80 spesimen 2 50 56,07 6,07 29,50 spesimen 3 50 53,55 3,55 27,88 10mm Ø4mm spesimen 1 50 63,76  13,76 27,52 26,173 spesimen 2 50 63,30  13,30 26,60 spesimen 3 50 62,20  12,20 24,40
Gambar 5. Diagram Hasil Regangan
Nilai  dari  diagram  hasil  regangan  pada masing-masing  pelat  sama-sama  mengalami penurunan  yaitu  7,506  %  pada  pelat  8  mm  dan 1,627  %  pada  pelat  10  mm.  Batas  regangan standar nilai pengujian sebesar 22%.

## 3.5. Modulus Elastisitas
Modulus  elastisitas  sering  disebut  sebagai Modulus  y oung yang  merupakan  perbandingan antara  tegangan  dan  regangan  aksial  dalam deformasi  yang  elastis.  Sehingga  modulus elastisitas  menunjukkan  kecenderungan  suatu material  untuk  berubah  bentuk  dan  kembali  lagi kebentuk semula bila diberi beban.
Untuk  hampir  semua  logam,  pada  tahap sangat  awal  dari  uji  tarik,  hubungan  antara  beban atau gaya yang diberikan berbanding lurus dengan perubahan  panjang  bahan  tersebut.  Ini  disebut daerah linier.
Modulus elastisitas dapat dirumuskan sebagai berikut:
(2)
dimana  E  adalah  modulus  elastisitas  (MPa),  σ adalah  tegangan  maksimum  (MPa,  N/mm 2 ), e adalah regangan (%).
Tabel 7. Data Hasil Modulus Elastisitas
Pelat dan Elektroda
σ Max (N/mm 2 ) Regangan (%) E (N/mm 2 ) E Rata-rata (N/mm 2 ) 8mm Ø3,2mm spesimen 1 450,73 25,58 17,62 18,26 spesimen 2 440,14 23,10 19,05 spesimen 3 436,18 24,08 18,11 8mm Ø4mm spesimen 1 449,82 23,06 19,51 27,747 spesimen 2 446,77 15,04 29,71 spesimen 3 412,96 12,14 34,02 10mm Ø3,2mm spesimen 1 417,70 26,02 16,05 15,857 spesimen 2 455,29 29,50 15,43 spesimen 3 448,70 27,88 16,09 10mm Ø4mm spesimen 1 448,63 27,52 16,30 17,34 spesimen 2 463,15 26,60 17,41 spesimen 3 446,88 24,40 18,31
Gambar 6. Diagram Hasil Modulus Elastisitas
Nilai  dari  diagram  diatas  pada  masing- masing  pelat  sama-sama  mengalami  kenaikan yaitu  9,487  N/mm 2 pada  pelat  8  mm  dan  1,483 N/mm 2 pada  pelat  10  mm.  Batas  MoE  standar nilai pengujian sebesar 16-20 N/mm 2 (MPa).

## 3.6. Tegangan Luluh
Titik  luluh  merupakan  suatu  batas  dimana material  akan  terus  mengalami  deformasi  tanpa adanya  penambahan  beban.  Tegangan  ( stress ) yang mengakibatkan bahan menunjukkan mekanisme luluh ini disebut tegangan luluh ( yield stress ).
Tabel 8. Data Hasil Tegangan Luluh
Pelat dan Elektroda Ao (mm 2 ) P Luluh (N) σ Luluh (N/mm 2 ) σ Luluh Rata-rata (N/mm 2 ) 8mm Ø3,2mm spesimen 1 106,66 31940 299,44 298,88 spesimen 2 104,42 31620 302,88 spesimen 3 105,96 31190 294,32 8mm Ø4mm spesimen 1 103,79 31970 308,01 306,737 spesimen 2 102,75 31810 309,60 spesimen 3 102,55 31030 302,60 10mm Ø3,2mm spesimen 1 130,67 38190 292,23 298,523 spesimen 2 127,18 39090 307,38 spesimen 3 125,02 37000 295,96 10mm Ø4mm spesimen 1 128,10 39410 307,41 309,387 spesimen 2 125,90 39410 312,99 spesimen 3 130,28 40090 307,76
Gambar 7. Diagram Hasil Tegangan Luluh
Nilai dari diagram hasil tegangan luluh diatas pada  masing-masing  pelat  sama-sama  mengalami kenaikan yaitu 7,857 N/mm 2 pada pelat 8 mm dan 10,864 N/mm 2 pada pelat 10 mm. Batas tegangan luluh  standar  nilai  pengujian  sebesar  275  N/mm 2 (MPa).
Dari  diagram  hasil  pengujian  tarik,  dapat dianalisa  bahwa  nilai  rata-rata  dari  tegangan  tarik pada  diameter  elektroda  3,2  mm  dengan  tebal pelat  8  mm  ke  diameter  elektroda  4  mm  dengan tebal  pelat  8  mm  mengalami  penurunan  kekuatan yang cukup tinggi sebesar 8,56 N/mm 2 penurunan ini  terlalu  jauh,  sehingga  dapat  disimpulkan bahwa  penggunaan  diameter  elektroda  3,2  mm mempunyai  kekuatan  yang  lebih  tinggi  dibanding diameter elektroda 4 mm pada pelat setebal 8 mm. Sedangkan  pada  diameter  elektroda  3,2  mm dengan tebal pelat 10 mm ke diameter elektroda 4 mm  dengan  tebal  pelat  10  mm  mengalami penurunan  kekuatan  0,16  N/mm 2 ,  sehingga  dapat disimpulkan bahwa penggunaan diameter elektroda  3,2  mm  mempunyai  kekuatan  yang lebih  tinggi  dibanding  diameter  elektroda  4  mm pada  pelat  setebal  10  mm.  Sehingga  dapat  ditarik analisa  bahwa  diameter  elektroda  3,2 mm  dengan tebal  pelat  10  mm  memiliki  kekuatan  tarik  yang baik.
Pada  keempat  kasus  hasil  tarik,  dapat dibandingkan  dengan  menganalisa  dari  hasil
pengujian  dengan  melihat  dari  grafik  yang  telah dibuat dan mengamati patahan yang terdapat pada kedua  variasi  diameter  elektroda,  dilihat  dari grafik  pada  keempat  variasi  regangan,  modulus elastisitas  dan  tegangan  luluh  memiliki  kesamaan dalam naik atau turunnya nilai dari diagram, yaitu sama-sama  mengalami  proses  kenaikan  dan penurunan  pada  kawat  elektroda  berdiameter  3,2 mm dan pada kawat elektroda berdiameter 4 mm. Dalam  kasus  ini  nilai  regangan  dari  elektroda berdiameter  3,2  mm  merupakan  nilai  tertinggi dibandingkan  nilai  dari  elektroda  berdiameter  4 mm,  sedangkan  dalam  nilai  modulus  elastisitas dan  tegangan  luluh  dari  kawat  elektroda  4  mm merupakan  nilai  tertinggi  dibandingkan  dengan nilai dari kawat elektroda 3,2 mm.
Gambar  8  –  9  menunjukkan  bahwa  daerah patahan  dari  masing-masing  pelat  bervariasi,  daerah perpatahan yang terletak di daerah las pada pelat 8 mm diameter elektroda 4 mm terdapat pada spesimen 2(B), 4(D)  dan  5(E),  sedangkan  pada  semua  material  uji patahan  terletak  pada  daerah base  metal .  Hal  ini menunjukkan  bahwa  kekuatan  las  pada  pelat  8  mm diameter elektroda 4 mm  merupakan penggunaan yang kurang baik digunakan untuk pengelasan dibandingkan dengan  pengelasan  yang  lainnya,  karena  pada  pelat  8 mm  diameter  elektroda  4  mm  mengalami  perlakuan panas  yang  lebih  tinggi  dibandingkan  dengan  kawat elektroda  berdiameter  3,2  mm.  Sehingga  dapat disimpulkan  bahwa  kawat  elektroda  berdiameter  3,2 mm  merupakan  kawat  elektroda  yang  mempunyai kekuatan, keuletan dan ketangguhan paling tinggi.
Gambar 8. Spesimen Sebelum Pengujian

## 3.7. Hasil Pengujian Impak
Pengujian impak adalah suatu pengujian yang digunakan  untuk  menentukan    sifat-sifat  suatu material  yang  mendapatkan  beban  dinamis, sehingga  dari  pengujian  ini  dapat  diketahui  sifat ketangguhan suatu material baik dalam wujud liat maupun  ulet  serta  getas.  Tujuan  dari  pengujian impak  adalah  untuk  mengetahui  nilai  energi impak  rata-rata  suatu  material.  Sedangkan spesifikasi  mesin  yang  digunakan  adalah  merk Hung Ta HT-8041.
Standar spesimen mengacu pada ASTM E23. Pengujian impak dilakukan di UPTD Laboratorium  Perindustrian  LIK  Takaru  Tegal. Prosedur  pelaksanaan  uji  yang  pertama  adalah dengan  mengurus  surat  pengujian  kepada  kepala laboratorium  setelah  itu  mengurus  administrasi dan  menunggu  surat  untuk  pengujian,  setelah mendapat  surat  untuk  pengujian  selanjutnya menunggu  jadwal  uji  yang  akan  dilaksanakan. Sebelum  spesimen  diuji,  dilakukan  pengukuran spesimen  menggunakan vernier  caliper sebagai acuan perhitungan uji impak.
Gambar 10. Spesimen Sebelum Pengujian
Gambar 11. Spesimen Setelah Pengujian

## Tabel 9. Data Hasil Pengujian Impak
Pelat dan Elektroda Energi Impak (KV) (Joule) Energi Impak (KV) Rata-rata (Joule) 8mm Ø3,2mm spesimen 1 92,13
90,67 spesimen 2 92,13 spesimen 3
87,74
8mm Ø4mm spesimen 1 38,44 44,91 spesimen 2 46,17 spesimen 3 50,12
10mm Ø3,2mm spesimen 1 292,88 295,90 spesimen 2 302,26 spesimen 3
292,56 10mm Ø4mm spesimen 1 269,03 273,83 spesimen 2 278,63 spesimen 3 273,84
Gambar 12. Diagram Hasil Energi Impak
Dari Gambar 12 hasil pengujian impak, dapat dianalisa  bahwa  nilai  rata-rata  dari  energi  impak pada  diameter  elektroda  3,2  mm  dengan  tebal pelat  8  mm  ke  diameter  elektroda  4  mm  dengan tebal  pelat  8  mm  mengalami  penurunan  energi yang  cukup  besar  45,76  Joule  penurunan  ini terlalu  jauh,  sehingga  dapat  disimpulkan  bahwa penggunaan diameter elektroda 3,2 mm mempunyai  kekuatan  impak  yang  lebih  tinggi dibanding  diameter  elektroda  4  mm  pada  pelat setebal 8 mm. Sedangkan pada diameter elektroda 3,2  mm  dengan  tebal  pelat  10  mm  ke  diameter elektroda  4  mm  dengan  tebal  pelat  10  mm mengalami penurunan energi impak sebesar 22,07 Joule, sehingga dapat disimpulkan bahwa penggunaan diameter elektroda 3,2 mm mempunyai  kekuatan  impak  yang  lebih  tinggi dibanding  diameter  elektroda  4  mm  pada  pelat setebal 10 mm. Penurunan energi impak diameter elektroda  3,2  mm  ke  diameter  elektroda  4  mm pada  pelat  setebal  8  mm  ini  yang  paling  tinggi dibanding  penggunaan  variasi  diameter  elektroda yang ketebalan pelatnya setebal 10 mm. Sehingga dapat ditarik analisa bahwa diameter elektroda 3,2 mm  dengan  tebal  pelat  10  mm  memiliki  energi impak  yang  paling  tinggi.  Batas  energi  impak standar  nilai  pengujian  sebesar  103  ±  5,2  Joule untuk ketebalan pelat 10 mm, sedang pada pelat 8 mm sebesar 82,4 ± 5,2 Joule.

## 4. KESIMPULAN
Hasil  pengujian  tarik  didapatkan  nilai tegangan tarik, tegangan luluh, modulus elastisitas serta  nilai  regangan  lebih  baik  menggunakan diameter  elektroda  3,2  mm  pada  masing-masing ketebalan  pelat  8  mm  dan  10  mm.  Dikarenakan pengaruh  masukan  panas  yang  terjadi,  semakin besar  diameter  elektroda  yang  digunakan  dalam pengelasan  maka  semakin  besar  pula  masukan panas  yang  terjadi  dan  akan  menyebabkan perubahan  struktur  pada  daerah  lasan  atau Heat Affected Zone .
Hasil  pengujian  impak  didapatkan  nilai energi  impak  yang  lebih  baik  digunakan  adalah diameter  elektroda  3,2  mm  dari  pada  diameter elektroda  4  mm  dari  masing-masing  pelat  8  mm dan 10 mm.

## DAFTAR PUSTAKA
[1]  American  Welding  Society, Certification Manual  for  Welding  Insfectors  Fourth Edition , Miami : American Welding Society, 2000.
[2]  ASTM  E8/E8M-11.  2012. Standard  Test Methods  For  Tension  Testing  Of  Metallic Materials . USA.
[3]  ASTM E23-07a. 2011. Standard Test Method For Notched Bar Impact Testing Of Metallic Materials . USA.
[4]  AWS  D  11  Committee  on  Structural Welding, AWS  D1.1Structural  Welding , Miami : American Welding Society, 2001.
[5]  Jokosisworo, S., 2009, Pengaruh Besar Arus Listrik  dengan  Menggunakan  Elektroda SMAW  Terhadap  Kekuatan  Sambungan  Las Butt Joint pada Plat Mild Steel .
[6]  Kustrio  P,  2015, Analisa  Pengaruh  Kuat Arus Pengelasan SMAW Terhadap Kekuatan Tarik  Sambungan  Pelat  Baja  Dengan Ketebalan Berbeda .
[7]  Mulyatno,  Imam  Pujo  &  Hartono,  Y.,  2008, Analisis  Pengaruh    Perlakuan  Panas Terhadap Pelat klasifikasi BKI Tebal 10 mm Pada Sambungan Las . [8]  Sri Widharto. 2013. WELDING
INSPECTION , Mitra Wacana Media, Jakarta.
[9]  Sunaryo,  Hery.  2008. Teknik  Pengelasan Kapal  Jilid  1  untuk  Sekolah  Menegah Kejuruan .  Jakarta  :  Direktorat  Pembinaan Sekolah Menengah Kejuruan.
[10] Sunaryo,  Hery.  2008. Teknik  Pengelasan Kapal  Jilid  2  untuk  Sekolah  Menegah Kejuruan .  Jakarta  :  Direktorat  Pembinaan Sekolah Menengah Kejuruan.