## SAPONIFIKASI-NETRALISASI ASAM OLEAT MINYAK SAWIT MENJADI FOAMING AGENT RAMAH LINGKUNGAN

## SAPONIFICATION-NEUTRALIZATION OF OLEIC ACID PALM OIL BECOME A FRIENDLY ENVIROMENTAL FOAMING AGENT
Sri Wahyuni dan Anna Dhora
Program Studi Teknik Pengolahan Sawit, Politeknik Kampar Jln. Teuku Muhammad, KM 2, Bangkinan, Riau, Indonesia Email: yuni.tip@gmail.com
Makalah: Diterima 2 September 2019; Diperbaiki 25 November 2019; Disetujui 10 Desember 2019

## ABSTRACT
Palm  oil  consists  of  a  group  of  fatty  acids  which  have  high  detergency  so  that  it  has  the  potential  to become the basis for foaming agents. The use of palm oil  as a foaming agent is an effort to diversify palm oil derivative products by utilizing local raw materials. The foaming agent is a foaming agent that can be developed as a fire poison formula for fire fighting. The purpose of this study is to obtain the right temperature and type of alkali to produce the foaming agent with the best characteristics of the results of the saponification process of neutralizing palm fatty acids with alkali NaOH and KOH. The study consisted of three stages: the preparation phase,  the  foaming  agent  synthesis  stage  and  the  product  characterization  stage.  The  foaming  agent  synthesis was  carried  out  according  to  the  experimental  design  through  the  neutralization  of  the  oleic  acid  feed saponification process, which was added with a 30% alkaline solution (NaOH and KOH) calculated using the saponification value of palm oil oleic acid. The research process was carried out at a temperature variation of 50 o C,  70 o C,  90 o C,  and  110 o C  with  a  stirring  speed  of 250 rpm  for  90  minutes.  Comparison  of  the  molar  ratio between  oleic  acid  and  lye/alkali  solution  is  1:  1  Observation  was  made  on  the  quality  and  performance  of foaming  agents  as  products.  The  results  of  the  analysis  of  the  quality  of  Na  /  K-oleate  foaming  agent,  showed that  Na-Oleate  at  50 o C  has  produced  the  best  foaming  agent  with  the  following  characteristics:  acidity  (pH) value  8.17,  density  1.0662  g/cm 3 ,  viscosity  1.07  cP,  surface  tension  17.76  dyne/cm,  32.10%  foam  stability  and 50% emulsion stability.
Keywords: foaming agent, palm fatty acids, alkali

## ABSTRAK
Minyak sawit terdiri dari sekumpulan asam lemak yang memiliki daya deterjensi yang tinggi sehingga berpotensi  menjadi  bahan  dasar foaming  agent .  Pemanfaatan  minyak  sawit  sebagai foaming  agent merupakan salah  satu  upaya  diversifikasi  produk  turunan  minyak  sawit  dengan  memanfaatkan  bahan  baku  lokal. Foaming agent adalah bahan pembentuk busa yang dapat dikembangkan sebagai bahan formula racun api untuk pemadam kebakaran.  Tujuan  dari  penelitian  ini  adalah  untuk  mendapatkan  suhu  dan  jenis  alkali  yang  tepat  untuk menghasilkan foaming  agen t  dengan  karakteristik  terbaik  dari  hasil  proses  saponifikasi  netralisasi  asam  lemak sawit dengan alkali NaOH dan KOH. Penelitian terdiri tiga tahap  yaitu tahap persiapan,  tahap sintesis foaming agent dan  tahap  karakterisasi  produk.  Sintesis foaming  agent dilakukan  sesuai  rancangan  percobaan  melalui proses saponifikasi netralisasi umpan asam oleat yang ditambahkan larutan alkali 30% (NaOH dan KOH) yang dihitung  menggunakan safonification  value dari  asam  oleat  minyak  sawit.  Proses  penelitian  dilakukan  pada variasi  suhu  50 o C,  70 o C,  90 o C,  dan  110 o C  dengan  kecepatan  pengadukan  250  rpm  selama  90  menit. Perbandingan rasio molar antara asam oleat dengan lye /larutan alkali adalah 1:1 Pengamatan dilakukan terhadap kualitas  dan  kinerja foaming  agent sebagai  produk.  Hasil  analisis  kualitas foaming  agent Na/K-oleat, menunjukkan  bahwa  Na-oleat  pada  suhu  50 o C  telah  menghasilkan foaming  agent terbaik  dengan  karakteristik sebagai berikut nilai derajat keasaman (pH) 8,17, densitas 1,0662 g/cm 3 , viskositas 1,07 cP, tegangan permukaan 17,76 dyne/cm, stabilitas busa 32,10% dan stabilitas emulsi 50%.
Kata kunci: foaming agent , asam lemak, alkali

## PENDAHULUAN
Indonesia  sebagai  negara  penghasil  sawit terbesardi  dunia,  sampai  saat  ini  hanya  mampu mengolah  produk  hilir  minyak  sawit  menjadi  tiga produk  turunan  dalam  skala  industri  besar  yaitu minyak  goreng,  margarin  dan  biodiesel.  Lebih  dari
70%  hasil  sawit  di  ekspor  dalam  bentuk  minyak sawit  kasar  dan  hanya  sebagian  kecil  dalam  bentuk produk  turunan  (GAPKI,  2017).  Oleh  karena  itu, diperlukan  upaya  lebih  lanjut  diversifikasi  produk hilir berbasis minyak sawit.
Terdapat  banyak  jenis  ragam  produk turunan  dari  minyak  sawit  diantaranya  adalah
Jurnal Teknologi Industri Pertanian 29 (3):317-326 (2019) Nomor DOI: 10.24961/j.tek.ind.pert.2019.29.3.3173 ISSN: 0216-3160    EISSN: 2252-390
Terakreditasi Peringkat 2 Dirjen Penguatan Riset dan Pengembangan No 30/E/KPT/2018 Tersedia online http://journal.ipb.ac.id/index.php/jurnaltin
emulsifier,  moisturizer ,  bahan  aditif,  pelumas, surfaktan  dan foaming  agent . Foaming  agent atau agen pembusa adalah bahan  yang dapat  membentuk busa  seperti  surfaktan  atau blowing  agent ,  sehingga bahan ini mampu menurunkan tegangan permukaan, tegangan  antarmuka  dan  meningkatkan  kestabilan pembentukan  busa.  Busa  ( foam )  yang  terbentuk berupa  gelembung  gas  yang  dibungkus  oleh  lapisan cairan.  Busa  pada  foaming  agent  ini  sama  seperti sabun.  Sabun  adalah  garam  karboksilat  alkali (RCOONa)  dengan  gugus  R  (hidrofobik)  yang bersifat  non  polar  dan  kelompok  COONa  hidrofilik yang bersifat polar (Rais et al., 2008).  Proses  yang digunakan  dalam  sintesis  foaming  agent  ini  adalah proses safonifikasi netraliasi antara asam lemak oleat sawit dengan alkali. Melalui proses reaksi saponifikasi netralisasi dengan larutan alkali  NaOH dan KOH  maka akan dihasilkan sabun sebagai agen pembusa  dengan  jenis  Na-oleat,  dan  K-oleat  (Rivai et  al., 2017).  Foaming  agent  selain  banyak diaplikasikan pada produk personal  care juga  mulai dikembangkan  sebagai  bahan  formula  racun  api untuk pemadam kebakaran.
Sebagai  negara  yang  memiliki  hutan  yang sangat luasmaka Indonesia menjadi salah satu negara yang  berpotensi  mengalami  kebakaran  hutan  dan lahan  setiap  musim  kemarau.  Khususnya  Provinsi Riau  dengan  potensi  daerah  sebagai  sumber penghasil  sawit  dengan  klimatologi  dan  topografi yang  mendukung,  sehingga  sangat  rentan  terhadap terjadinya  kebakaran  hutan  dan  lahan.  Bencana kebakaran  hutan  dan  lahan  yang  sangat  luas  dan mengakibatkan bencana asap pada level yang sangat berbahaya  terjadi  tahun  2015  dan  2019.  Pada  tahun 2019 tingkat bahaya asap berdasarkan data Informasi Konsentrasi  Partikulat  (PM10)  BMKG  Pekanbaru diterangkan bahwa pencemaran udara telah mencapai  pada  ambang  diatas  450  µg/m3  yang berarti  berbahaya  bagi  kesehatan  dan  dapat menyebabkan kematian.  Oleh karena itu, diperlukan bahan  formula  racun  api  yang  efektif  dan  efisien sehingga  dapat  mengurangi  penggunaan  air  dalam mematikan  api  untuk  meminimalisir  kerugian  yang diakibatkan  oleh  kebakaran  hutan  dan  lahan. Penggunaan foaming  agent sebagai  racun  api memiliki beberapa kelebihan yaitu dapat menghambat  penyebaran  asap,  mencegah  kontak kembali  dengan  oksigen  yang  dapat  mengakibatkan api  kembali  menyala,  dan  meningkatkan  efisiensi penggunaan air (Rivai et al., 2017). Foaming  agent umumnya  disintesis  dari minyak bumi jenis polyol. Foaming agent petroleum based  perlu  dicarikan  sumber  lain  karena  dapat menimbulkan pencemaran terhadap lingkungan  dan limbahnya  sulit  terdegradasi  (Krol et  al., 2012). Rivai et  al. (2017)  menjelaskan  bahwa foaming agent  vegetable  oil  based memiliki  karakteristik seperti foaming agent petroleum based , namun lebih ramah  lingkungan  karena  dapat  didegradasi  dan memiliki  toksisitas  rendah.    Beberapa  penelitian
telah  mengembangkan foaming  agent dari  bahan terbaharukan  seperti  protein,  resin,  dan  saponin (Amran et  al., 2015),  namun  terkendala  untuk pengembangan  dalam  skala  besar  karena  bahan bakutidak  mencukupi  dan  proses  produksi  yang rumit  serta  tidak  ekonomis.  Penelitian  sintesis foaming  agent  untuk firefighting  agent ,  juga dilakukan  dari  asam  lemak  rantai  panjang  namun memiliki  kelemahan life  time  busa yang  lebih pendek  dibandingkan syntetic  firefighting    agent (Mizuki et al. , 2007; Mizuki et al., 2010). Penelitian Kozeta et al. (2011) menggunakan reaksi saponifikasi  pada  pembuatan foaming  agent dari soap  stock minyak  biji  bunga  matahari  dihasilkan rendemen  sabun  murni  adalah  98,37%  (w/w).  Etil ester    minyak    sawit    direaksikan    dengan    logam natrium    menjadi  natrium  asam  lemak  untuk firefighting  agent mempunyai lifetime  busa selama 345  jam  (Raphael,  2013).  Penelitian  lainnya menggunakan K-laurat dan K-oleat yang ditambahkan  MGDA  (Methylglycne-N,N-Diacetic Acid)  menghasilkan firefighting  agent (Oguike 2013),  dan  memiliki  expansion  ratio  9,6  kali  lipat dibandingkan  dari firefighting  foam komersial (Kawahara et  al., 2016).  Adapun  penelitian  tebaru telah  dihasilkan foaming  agent Na/K-laurat  yang disintesis dari asam lemak laurat sawit dengan alkali (Pradesi et  al., 2017).  Namun,  komponen  asam laurat  pada  minyak  sawit  sangat  kecil  sehingga ketersediaannya terbatas dan sulit diperoleh.
Provinsi  Riau  sebagai  penghasil  sawit terbesar  di  Sumatera  sangat  berpotensi  untuk mengembangkan produk hilir foaming agent, karena lebih mudah memperoleh bahan baku dan ketersediaannya lebih berlimpah. Terjadinya kabakaran  hutan  dan  lahan  yang  luas  pada  tahun 2019  ini  di  beberapa  wilayah  seperti  Provinsi  Riau, Jambi,  dan  Kalimantan  menyebabkan  kebutuhan akan  ketersediaan foaming  agent akan  terus meningkat  setiap  tahun.    Kebutuhan foaming  agent di  Indonesia    mencapai  12.870  ton/pertahun (GAPKI,  2017)  dan  akan  terus  mengalami peningkatan.  Penelitian  pemanfaatan  minyak  sawit sebagai foaming  agent perlu  terus  dilakukan  untuk mendukung  upaya  pengembangan  diversifikasi produk    hilir  turunan    minyak    sawit  yang merupakan  bahan  lokal,  sehingga  cita-cita  menuju kemandirian  dan  peningkatan  daya  saing  bangsa dapat  tercapai.  Secara    khusus    diharapkan    bahwa foaming  agent  yang  dihasilkan  nantinya  dapat dimanfaatkan langsung untuk membantu pemerintah dalam  menanggulangi  masalah  kebakaran  hutan yang  rutin  terjadi  di  Propinsi  Riau  terutama  di Kabupaten Kampar, Rokan Hilir dan Palalawan yang memiliki  titik  api  terbesar.  Adapun  tujuan  dari penelitian  ini  adalah  untuk  medapatkan  suhu  dan jenis lye /larutan alkali yang tepat untuk menghasilkan foaming  agent dengan  karakteristik terbaik dari hasil proses saponifikasi netralisasi asam lemak sawit dengan alkali NaOH dan KOH.

## BAHAN DAN METODE

## Tempat dan Waktu
Penelitian  dilaksanakan  di  laboratorium kimia  dan  laboratorium  uji  Program  Studi  Teknik Pengolahan  Sawit,  Politeknik  Kampar.  Penelitian dilaksanakan  selama  5  bulan,  dimulai  pada  bulan April–Agustus tahun 2019.

## Alat dan Bahan
Peralatan  yang  digunakan  pada  penelitian ini  adalah  motor  pengaduk, mixer ,  beaker  glass, spatula,  gelas  ukur,  termometer,  timbangan  analitik, hot  plate ,  piknometer,  homogenizer,  tabung  reaksi dan rak, penggaris, pipa kapiler, viskositas, pH meter dan alat-alat analisis lainnya.
Bahan  yang  digunakan  terdiri  dari  bahan utama untuk sintesis foaming agent dan bahan untuk analisis. Bahan utama terdiri dari asam oleat dari PT Wilmar  Nabati  Indonesia,  alkali  teknis  (NaOH  dan KOH), dan  aquadest. Asam oleat digunakan sebagai bahan  utama  dalam  pembuatan  foaming  agent  yang bertindak  sebagai  asam  lemak,  sedangkan  alkali (NaOH dan KOH) berfungsi  sebagai bahan penetral pada reaksi saponifikasi (netralisasi) dalam pembuatan foaming  agent dan  aquadest  digunakan sebagai bahan pelarut untuk melarutkan alkali.

## Tahapan Penelitian

## Persiapan Sampel
Tahap  persiapan  sampel  meliputi  dua kegiatan  yaitu  preparasi  alat  dan  bahan  sampel  dan karakterisasi asam lemak oleat yang digunakan yaitu analisis bilangan asam (SNI 01-3555-1988), bilangan  penyabunan  (SNI  01-3555-1998),  bilangan iod (SNI 01-3555-1998), densitas (SNI 1973 : 2016), warna  (visual),  titik  leleh (Material  Safety  Data Sheet) , dan titik didih (Material Safety Data Sheet) .

## Sintesis Foaming Agent
Tahap selanjutnya dilakukan sintesis foaming  agent yang  mengacu  pada  penelitian Pradesi  (2018)  yang  dimodifikasi,  sesuai  rancangan percobaan  melalui  proses  saponifikasi  netralisasi umpan  asam  oleat  yang  dipanaskan  sesuai  variasi suhu perlakuan yang ditambahkan larutan alkali 30% ( lye NaOH  dan lye KOH).  Kebutuhan lye dihitung berdasarkan saponification value asam oleat, minyak sawit . Perbandingan  rasio  molar  antara  asam  oleat dengan lye adalah  1:1  pada  suhu  50 o C,  70 o C,  90 o C, dan  110 o C    dengan  kecepatan  pengadukan  250  rpm selama  90  menit.  Diagram  alir  proses  pembuatan foaming agent disajikan pada Gambar 1.
Gambar 1. Diagram alir proses pembuatan foaming agent
Mulai) Selesai Proses Saponifikasi Netralisasi
(250  rpm, 90 menit) pada suhu (50 0 C, 70 0 C, 90 0 C dan 110 0 C)
Analisis karakteristik dan kualitas kinerja
Foaming Agent (Derajat keasaman (pH), densitas, viskositas, tegangan permukaan, stabilitas busa dan stabilitas emulsi. Asam Oleat lye NaOH lye KOH Pemanasan Foaming agent

## Rancangan Percobaan
Rancangan  penelitian  menggunakan  model Rancangan Acak Lengkap (RAL) dengan dua  factor perlakuan yaitu jenis alkali (A) dan suhu proses (B). Jenis  alkali  terdiri  atas  2  taraf,  yaitu:  A1:  NaOH 30%, A2 : KOH 30%, dan suhu proses reaksi terdiri atas 4 taraf, yaitu: C1: 50 o C,C2: 70 o C,C3: 90 o C, C4: 110 o C. Data dianalisis dengan  Anova dan Uji lanjut pada  taraf  5%.  Model  matematika  dari  rancangan percobaan penelitian ini adalah sebagai berikut:
Yijkl=μ+Ai+Bj+ ABij+εijk Keterangan:
Yijk = variabel  respon/ hasil  pengamatan
µ = Pengaruh  rata-rata  sebenarnya  (rata- rata umum) A i = Pengaruh  factor  jenis  alkali  (A)  pada taraf  ke-I  (i=  NaOH  30%  dan  KOH 30%
B j
= Pengaruh  faktor  suhu  roses  (B)  pada taraf  ke-j  (j=50 o C,  70 oC ,  90 o C,  dan
110 o C) AB ij = Pengaruh  interaksi  antara  faktor  A taraf ke-I dan faktor B taraf ke-j
εijk =  Galat  atau error dari  factor  A  taraf  ke- i,dan B taraf ke-j
Analisis Sifat Fisiko-kimia Foaming Agent Tahap  ketiga  dilakukan  karakterisasi  dan  uji kualitas  lapangan  produk foaming  agent yang dihasilkan  yang  meliputi  uji  nilai  pH  (SNI  06- 6989.11-2004), densitas (SNI 1973: 2016), viskositas  (SNI  0936:  2008),  tegangan  permukaan (Juliyano et  al .,  2005),  stabilitas  busa  (Goon et al .,1999), dan stabilitas emulsi (Goon et al .,1999).

## HASIL DAN PEMBAHASAN

## Karakteristik Asam Oleat
Bahan  baku  yang  digunakan  dalam  proses sintesis foaming  agent ini  adalah  asam  oleat  dari minyak  sawit.  Asam  oleat  merupakan  salah  satu hasil  fraksinasi  asam  lemak  minyak  sawit  yang berwujud cair. Sebelum dilakukan proses saponifikasi  netralisasi  dilakukan  karakterisasi terhadap  asam  oleat  yang  digunakan,  sehingga diperoleh  hasil  uji  berupasifat  fisiko  kimia  asam oleat.  Adapun  sifat  fisikokimia  asam  oleat  yang dianalisis meliputi densitas, bilangan asam, bilangan penyabunan, bilangan iod, titik leleh, dan titik didih. Hasil  karakterisasi  sifat  fisiko-kimia  asam  lemak
oleat  minyak  sawit  yang  digunakan  dapat  dilihat pada Tabel 1.
Berdasarkan  sifatfisiko-kimiapada  Tabel  1, diketahui  bahwa  asam  oleat  memiliki  nilai  densitas yang lebih rendah dari minyak dan air. Karakteristik yang  paling  penting  dan  berpengaruh  terhadap proses  saponifikasi  netralisasi  dalam  proses  sintesis foaming  agent adalah  bilangan  penyabunan  asam oleat. Hal ini disebabkan karena bilangan penyabunan ( saponification value ) akan mempengaruhi  perhitungan  jumlah  alkali  untuk membuat lye atau  larutan  alkali  yang  digunakan dalam proses saponifikasi netralisasi asam oleat pada sintesis foaming agent Wahyuni, 2019).
Sifat Fisiko-Kimia Foaming Agent Foaming  agent merupakan  bahan  yang berfungsi untuk menghasilkan busa ketika dilarutkan  dalam  air  pada  konsentrasi  rendah. Foaming  agent dihasilkan  dari  proses  saponifikasi- netralisasi  antara  asam  oleat  dengan lye /larutan alkali.  Pada  proses  ini  tidak  dihasilkan  hasil samping  berupa  gliserol  karena  yang  digunakan bukan  trigliserida.  Reaksi  saponifikasi-netralisasi asam  oleat  ini  menggunakan  dua  jenis lye /larutan alkali yaitu lye NaOH dan lye KOH (Gambar 1). Foaming agent yang dihasilkan dari proses saponifikasi  netralisasiantara  asam  oleat  sawit dengan  kedua  jenis lye /larutan  alkali  tersebut memiliki  karakteristik,  wujud  dan  tekstur  yang berbeda.  Adanya  perbedaan  wujud  dan  tekstur produk foaming  agent yang  dihasilkan  diduga karena pengaruh tipe pengadukan, hal ini dibandingkan  dengan  hasil  penelitian  (Rivai et  al . 2017).  Wujud  dan  tekstur  produk  juga  dipengaruhi oleh  sifat  alkali  yang  digunakan  pada  proses saponfikasi netralisasi.
Penggunaan jenis alkali NaOH pada proses sintesis foaming  agent menyebabkan  produk langsung  mengeras  sehingga  diperlukan  mixer dengan  tipe  pengadukan  yang  lebar  sehingga  dapat mencapai  seluruh  sudut  mixer. Foaming  agent K- Oleat  memiliki  wujud  gel-flat  dengan  tekstur  yang lebih  lembut  sedangkan  Na-Oleat  secara  umum dihasilkan foaming  agent dengan  wujud  padat  dan bertekstur menyerupai flat-butiran.
Jenis alkali NaOH digunakan pada pembuatan sabun keras, sedangkan jenis alkali KOH digunakan pada pembuatan sabun lunak sampai cair (Cavitch,  1997).  Reaksi  saponifikasi  netralisasi asam oleat dengan lye di sajikan pada Gambar 2.
Tabel 1. Sifat fisiko-kimia asam oleat yang digunakan
Parameter uji Satuan Asam Oleat Rivai et al. (2017) Densitas g/cm 3 0,889 – 0,895 (30 o C) 0,858 (70 o C) Bilangan asam mg KOH/g sampel 196 199,2 Bilangan penyabunan mg KOH/g sampel 196 200,2 Bilangan iod g/100 g sampel 120 87,7 Warna - Kuning terang - Titik nyala °C ± 360 - Titik tuang °C ± 13,5 -
O O ǁǁ ǁǁ H ─ O ─ C ─ R 1 +    XOH
X─O─C─R 1 +        H 2 O
Asam lemak       Alkali          Sabun ( foaming agent) Air
Gambar 2. Reaksi saponifikasi netralisasi asam lemak(Sudarmadji et al . 1989)
Berdasarkan  Gambar  2  dapat  diketahui bahwa  rasio  mol  yang  digunakan  dalam  proses netralisasi antara asam lemak dan lye ( larutan alkali) 30%    adalah  1:1.  Pada  proses  ini  dihasilkan  1  mol sabun  sebagai foaming  agent (R-COONa/K  atau Na/K-Oleat). Produk foaming agent yang dihasilkan dari  saponifikasi  netralisasi  dipengaruhi  oleh konsentrasi  larutan  alkali,  suhu  reaksi,  pengadukan, dan waktu reaksi.
Kualitas foaming  agent yang  dihasilkan dapat  dilihat  dari  karakteristik  sifat  fisiko-kimia produk  yang  dihasilkan. Foaming  agent yang  baik karakteristiknya diperlukan untuk aplikasi pemadam kebakaran di lapangan yang ditentukan oleh kualitas busa  yang dihasilkan. Hasil penelitian  menunjukkan bahwa  secara  umum,  karakteristik  sifat  fisiko-kimia foaming  agent yang  dihasilkan  berbeda  tergantung dari  jenis lye /  larutan  alkali  yang  digunakan  dan juga  dipengaruhi  oleh  suhu  kondisi  proses  yang digunakan.

## Derajat Keasaman (pH)
Nilai pH merupakan angka yang menyatakan  identitas  atau  derajat  keasaman  suatu larutan.  Menurut  Rondinini et  al .  (2001)  nilai  pH berkaitan  dengan  konsentrasi  ion  hidrogen  sebagai bagian  komponen  keasaman  dan  konsentrasi  ion hidroksil  sebagai  bagian  komponen  kebasaan. Apabila  konsentrasi  ion  hidrogen  lebih  besar dibanding  ion  hidroksil  maka  larutan  bersifat  asam dengan  pH  <  7.  NaOH  dan  KOH  sebagai  reaktan pada  proses foamingagent bersifat  basa  kuat, sehingga foaming  agent yang  dihasilkan  bersifat basa.  Berdasarkan  percobaaan  yang  dilakukan, diperoleh hasil derajat keasaman foaming agent yang berkisar  antara  7,71  –  8,67.  Hasil  pengujian  derajat keasaman (pH) dapat dilihat pada Gambar 3.
Gambar  3.  Pengaruh  jenis  jenis  alkali  dan  suhu terhadap pH foaming agent
Gambar  3  menunjukkan  bahwa  suhu  dan jenis  alkali  yang  digunakan  berpengaruh  pada  nilai derajat  keasaman  (pH)  produk foaming  agent . Peningkatan  suhu  sebanding  dengan  kenaikan derajat keasaman (pH) hingga dicapai suhu optimal, dan selanjutnya derajat keasamanakan turun nilainya seiring meningkatnya suhu. Hasil penelitian menunjukkan bahwa suhu optimum proses saponifikasi  netralisasi  diperoleh  pada  suhu  70 0 C. Hasil  percobaan  ini  sejalan  dengan  penjelasan Karamah et al. (2010), bahwa apabila suhu optimum telah tercapai, maka penambahan suhuakan menurunkan efektivitas pH. Pada percobaan ini nilai pH  tertinggi  diperoleh  pada  perlakuanan foaming agent Na-Oleat suhu 70 0 C  yaitu 8,67 sedangkan pH terendah diperoleh pada perlakuan foaming agent K- Oleat  suhu  50 0 C  yaitu  7,71.  Secara  umum menunjukkan  bahwa  nilai  derajat  keasaman  (pH) foaming  agent yang  dihasilkan  bersifat  basa.Derajat keasaman  (pH) Foaming  agent RCCONa / Na-Oleat lebih tinggi dibanding derajat keasaman RCCOK/K- Oleat,  yang  diduga  disebabkan  oleh  perbedaan efektifitas  jenis  alkali  dalam  proses  saponifikasi netralisasi asam lemak oleat.
Apabila dibandingkan dengan hasil penelitian  Pradesi et  al. (2017)  yang  menggunakan asam  laurat  diperoleh  nilai  pH  9,63  –  9,99,  maka nilai  pH foaming  agent yang  dihasilkan  pada penelitian  ini  lebih  rendah  diduga  karena  pengaruh jenis asam lemak dan jumlah alkali  yang digunakan berbeda . Pada  penelitian  sintesis foaming  agent ini jumlah  alkali  yang  digunakan  lebih  sedikit disebabkan  karena  metode  perhitungan  kebutuhan lye berdasarkan  pada  nilai  SAP (saponification value) asam  oleat . Nilai saponification  value asam oleat  menunjukkan  jumlah  milligram  NaOH/KOH yang  diperlukan  untuk  menyabunkan  satu  gram asam  oleat  sehingga  proses  saponifikasi  yang dilakukan lebih optimal. Karakteristik foaming agent yang dihasilkan sangat ditentukan oleh penggunakan jumlah  alkali  yang  tepat.  Penggunaan  nilai  SAP (saponification  value) pada  perhitungan  kebutuhan lye (larutan  alkali)  untuk  proses  saponifikasi netralisasi  dapat  menghasilkan foaming  agent dengan  karakteristik  dan  kualitas  kinerja  lapang yang  lebih  baik  (Wahyuni,  2019).  Menurut  Sanford etal. (2009),  nilai  SAP  suatu  asam  lemak dipengaruhi  oleh  panjang  rantai  karbonnya.  Rantai karbon  yang panjang akan  memiliki  nilai  SAP  yang kecil. Jika panjang rantai karbon asam lemak pendek maka dalam 1 g lemak atau minyak memiliki banyak kandungan  asam  lemak,  sehingga  kebutuhan NaOH/KOH  untuk  penyabunan  tinggi.  Demikian
7.6 8.1 8.6 9.1 9.6 10.1 50 70 90 110 pH Suhu (0C) NaOH KOH
pula dengan massa molar, apabila massa molar asam lemak  besar,  maka  nilai saponification  value- nya kecil  karena  dalam  1  g  trigliserida,  asam  lemak penyusunnya  sedikit  sehingga  NaOH/KOH  yang diperlukan  untuk  penyabunan  juga  sedikit.  Pada penelitian  ini  digunakan  asam  oleat  yang  memiliki rantai  karbon  panjang  dan  massa  molarnya  besar (282)  sehingga  nilai saponification  value -nya  kecil (196)  dibanding  asam  laurat  yang  memiliki  rantai karbon pendekdan massa molar kecil (200) sehingga saponification  value -nya  besar  (281).  Oleh  karena itu, kebutuhan NaOH/KOH untuk penyabunan asam oleat  lebih  kecil  dibanding  penyabunan  asam  laurat dan diduga faktor ini yang berpengaruh pada derajat keasamana produk yang dihasilkan.
Analisis ragam pada α = 0,05 menunjukkan bahwa suhu dan jenis alkali berpengaruh signifikan, sedangkan  interaksi  kedua  faktor  tidak  berpengaruh signifikan  terhadap  derajat  keasaman  (pH) foaming agent .  Pada  hasil  uji  lanjut  Tukey,  suhu  dan  jenis alkali  tiap  tarafnya  menunjukkan  hasil  saling berbeda nyata.

## Densitas
Densitas  merupakan  salah  satu  sifat  dasar fluida  yang  didefinisikan  massa  per  satuan  volume. Temperatur  berpengaruh  pada  nilai  densitas  cairan karena  cairan  akan  meregang  mengikuti  perubahan peningkatan  suhu.  Densitas  umumnya  dikaitkan dengan  viskositas  dimana  cairan  lebih  kental  maka viskositasnya  lebih  tinggi,  hal  ini  tentunya berkorelasi  dengan  kandungan  total  padatan  pada bahan. Pengujian densitas dilakukan untuk mengetahui  kerapatan  antar  molekul  dalam  sintesis foaming  agent yang  dihasilkan.  Adapun  hasil pengujian densitas foaming agent dapat dilihat pada Gambar 4.
Gambar  4.  Pengaruh  jenis  alkali  dan  suhu  terhadap densitas foaming agent
Secara umum pada Gambar 4 menunjukkan adanya  penurunaan  nilai  densitas.  Semakin  tinggi suhu  yang  digunakan  semakin  rendah  nilai  densitas foaming agent (RCOONa/K atau Na-Oleat/ K-Oleat) yang  dihasilkan.  Nilai  densitas  tertinggi  diperoleh dari foaming agent K-Oleat  suhu  50 o C  yaitu  1,0673 g/cm 3 ,  sedangkan  densitas  terendah  diperoleh  pada pengamatan foaming  agent Na-Oleat  suhu  110 o C
yaitu 1,0660 g/cm 3 . Hal ini diduga dipengaruhi oleh konsentrasi lye karena  perbedaan  massa  molar masing-masing  alkali.  Konsentrasi  larutan  NaOH yang  digunakan  lebih  kecil  dari  pada  konsentrasi larutan  KOH,  sehingga  keberadaan  alkali  dengan jumlah  yang  lebih  banyak  juga  akan  mempengaruhi nilai  densitas  produk foaming  agent (Wahyuni 2019).  Rivai et  al. (2017)  menjelaskan  bahwa  jenis alkali  yang  ditemukan  pada  produk  akhir,  akan mempengaruhi  berat  jenis  produk  itu  sendiri. Peningkatan  jumlah  alkali  yang  ditambahkan  akan meningkatkan  nilai  densitas.  Apabila  dibandingkan dengan  penelitian  Rivai et  al. (2017)  yang menggunakan  bahan  baku  asam  oleat,  asam  laurat dan  palmitat  pada  suhu  70 o C  menghasilkan  nilai densitas yang lebih rendah dari hasil penelitian yaitu 0,9958 g/cm 3 .
Berdasarkan  hasil  analisis  ragam  juga menunjukkan  bahwa  perbedaan  yang  signifikan terhadap nilai densitas dipengaruhi oleh jenis alkali, sedangkan  suhu  dan  interaksi  antara  kedua  faktor tersebut tidak memberikan pengaruh secara signifikan  padaα  =  0,05.  Hasil  uji  lanjut  Tukey menunjukkan bahwa penggunaan jenis alkali NaOH memberikan  hasil  nilai  densitas  yang  berbeda  nyata dengan penggunaan alkali KOH.

## Viskositas
Viskositas  merupakan  ukuran  kekentalan fluida  yang  menyatakan  besar  kecilnya  gesekan antara molekul-molekul cairan satu dengan yang lain di dalam fluida. Makin besar viskositas suatu fluida, maka  makin  sulit  suatu  fluida  mengalir  dan  makin sulit  suatu  benda  bergerak  di  dalam  fluida  tersebut atau  sebaliknya.  Sifat  alir  bahan  tergantung  pada viskositas  dan  densitas  cairan.  Cairan  yang  mudah mengalir  dikatakan  memiliki  viskositas  rendah (encer)  dan  sebaliknya  bahan-bahan  yang  sulit mengalir  memiliki  viskositas  yang  tinggi.Adapun hasil  pengujian  viskositas foaming  agent dapat dilihat pada Gambar 5.
Gambar  5.  Pengaruh  jenis  alkali  dan  suhu  terhadap viskositas foaming agent
Berdasarkan  grafik  pada  Gambar  5  dapat dilihat  bahwa  jenis  alkali  dan  suhu  memberikan pengaruh  terhadap  nilai  viskositas.  Nilai  viskositas tertinggi  diperoleh  dari  perlakuan foaming  agent K- Oleat  pada  suhu  50 o C  yaitu  1,13  cP,  sedangkan
1.065 1.0675 1.07 1.0725 50 70 90 110 D en si ta s (g r/ cm 3 ) Suhu ( 0 C) NaOH KOH 0.6 0.8 1 1.2 1.4 1.6 1.8 2 50 70 90 110 V isk o sitas (c P ) Suhu ( 0 C) NaOH KOH
viskositas terendah diperoleh dari perlakuan foaming agent Na-Oleat  pada  suhu  110 o C  yaitu  0,92  cP. Viskositas  produk  akan  turun  dengan  meningkatnya suhu  proses.  Pemanasan  zat  cair  menyebabkan molekul-molekulnya  memperoleh  energi  sehingga molekul  cairan  akan  bergerak  yang  menyebabkan gaya interaksi antar molekul melemah.
Foaming  agent Na-Oleat  memiliki  nilai viskositas  yang  lebih  rendah  dibanding foaming agent K-Oleat. Hal ini diduga karena pengaruh jenis dan  jumlah  alkali  yang  digunakan.  Penggunaan alkali  KOH  lebih  banyak  dibandingkan  NaOH karena pengaruh massa molar masing-masing alkali. Massa  molar  KOH  lebih  tinggi  maka  jumlah  alkali yang  digunakan  juga  lebih  banyak  sehingga meningkatkan  peluang  terjadinya  tumbukan  dan interaksi antara reaktan yang berpengaruh pada nilai viskositas  menjadi  besar  demikian  juga  sebaliknya. Pengaruh jumlah alkali yang ditambahkan berbanding lurus dengan peningkatan nilai viskositas produk.  Menurut  Holmberg et  al. (2002),  kenaikan viskositas disebabkan karena meningkatnya kecepatan tumbukan antar partikel, pemanasan pada zat cair menyebabkan molekul-molekulnya memperoleh energi. Molekul-molekul cairan bergerak  sehingga  gaya  interaksi  antar  molekul molekul  melemah,  dengan  demikian  viskositas cairan akan turun dengan kenaikan temperatur.
Berdasarkan hasil analisis ragam didapatkan bahwa jenis alkali dan suhu berpengaruh secara  signifikan  terhadap  nilai  viskositas foaming agent ,  akan  tetapi  tidak  terdapat  interaksi  antara kedua faktor tersebut pada α = 0,05. Hasil uji lanjut Tukey  menunjukkan  bahwa  nilai  vsikositas  dari foaming  agent Na-Oleat  berbeda  nyata  dengan  K- Oleat.  Adapun  suhu  proses  antara  taraf  50 o C  ,  70 o C dan  90 o C  saling  berbeda  nyata,  akan  tetapi  ketiga taraf  tersebut  tidak  berbeda  nyata  dengan  taraf 110 o C.

## Tegangan Permukaan
Tegangan  permukaan  adalah  kerja  yang dilakukan  untuk  memperluas  permukaan  cairan dalam  satuan  luas.  Tegangan  permukaan  terjadi karena    permukaan  zat  caircenderung    untuk menegang,   sehingga  permukaannya tampak seperti selaput  tipis.  Hal  ini  dipengaruhi  oleh  adanya  gaya kohesi  antara  molekul  air.  Berdasarkan  grafik  pada Gambar  6  menunjukkan  bahwa  hasil  analisis tegangan  permukaan foaming  agent Na-Oleat berkisar  antara  17,76  –  16,71  dyne/cm,  sedangkan foaming agent K-Oleat berkisar antara 17,25 – 16,20 dyne/cm.  Hasil  pengujian  tegangan  permukaan foaming agent dapat dilihat pada Gambar 6.
Hasil  penelitian  menunjukkan  bahwa  nilai tegangan permukaan menurun dengan meningkatnya suhu,  hal  ini  diduga  karena  terjadi  peningkatan energi  kinetik  pada  molekul foaming  agent yang dihasilkan.  Tegangan  permukaan  terbaik  diperoleh dari  nilai  terendah.  Nilai  terendah  diperoleh  pada
foaming agent K-Oleat 110 o C dengan nilai tegangan permukaan  yaitu  16,20  dyne/cm.  Nilai  tegangan permukaan  dapat  menunjukkan  kualitas  kinerja foaming  agent yang  dihasilkan.  Makin  rendah  nilai tegangan  permukaan  maka  makin  bagus  kualitas kinerja foaming  agent .  Pada  umumnya  nilai tegangan  permukaan  zat  cair  berkurang  dengan adanya  kenaikan  suhu  karena  meningkatnya  energi kinetik molekul (Juliyanto et al., 2011).
Hasil  analisis  ragam  menunjukkan  bahwa suhu, jenis alkali dan interaksi kedua faktor tersebut tidak memberikan pengaruh yang signifikan terhadap  nilai  tegangan  permukaan  dari foaming agent (α = 0,05).
Gambar  6.  Pengaruh  jenis  alkali  dan  suhu  terhadap tegangan permukaan foaming agent
Uji Kualitas Kinerja Foaming Agent

## Stabilitas Busa
Stabilitas  busa  adalah  kemampuan  busa untuk  mempertahankan  parameter  utamanya  seperti ukuran  gelembung,  kandungan  cairan,  dan  total volume  busa  dalam  keadaan  konstan  selama  waktu tertentu.  Analisis  stabilitas  busa  dilakukan  dengan tujuan  mengetahui kemampuan busa  untuk bertahan atau  tidak  hilang  selama  jangka  waktu  3  hari.  Hasil pengujian  stabilitas  busa foaming  agent diperoleh dari  selisih  tinggi  busa  setelah  dihomogenkanpada menit ke-0 dengan tinggi busa pada hari ke-3. Tinggi busa  pada  menit  ke-0  dijadikan baseline untuk menganalisis stabilitas busa (Goon et al .,1999; Rivai et  al., 2017;  Pradesi,  2018).  Hasil  pengujian stabilitas busa foaming agent disajikan pada Gambar 7.
Pada  Gambar  7  diperoleh  informasi  bahwa secara umum seluruh perlakuan mengalami penurunan  tinggi  busa  pada  pengamatan  hari  ke-3. Nilai stabilitas busa tertinggi diperoleh dari foaming agent Na-Oleat  dan foaming  agent K-Oleat  pada perlakuan  suhu  50 o C  engan  penurunan  tinggi  busa masing-masing  secara  berurutan  yaitu  dari  2,8  cm menjadi  0,9  cm  dengan  nilai  kestabilan  busa  dalam persen adalah sebesar 32,1% (Na-Oleat) dan dari 4,1 cm  menjadi  1,2  cm  dengan  nilai  kestabilan  busa dalam persen adalah sebesar 30% (K-Oleat).
15 15.75 16.5 17.25 18 18.75 50 70 90 110 T eg an g an P er m u ka a n ( dy n e/c m ) Suhu ( 0 C) NaOH KOH
(a) Foaming Agent K-Oleat
(b) Foaming Agent Na-Oleat
Gambar 7. Pengaruh jenis alkali dan suhu terhadap sabilitas busa foaming agent : (a) K-Oleat  (b) Na-Oleat
Sementara  untuk  stabilitas  busa  terendah berdasarkan  data  dengan  nilai  0%  yang  berarti  busa tidak  memiliki  kestabilan  yang  ditunjukkan  dengan penurunan tinggi busa yang besar pada setiap waktu pengamatan hingga busa habis pada pengamatan hari ke-3  yang  diterlihat  pada  perlakuan foaming  agent K-Oleat  suhu  70 o C, foaming  agent Na-Oleat  suhu 70 o C, foaming  agent Na-Oleat  suhu  90 o C  dan foaming  agent Na-Oleat  suhu  110 o C.  Penurunan tinggi  busa  ini  menunjukkan  bahwa  kualitas  busa tidak  stabil  yang  disebabkan  oleh  pecahnya  busa- busa  yang  dihasilkan.  Pecahnya  busa  disebabkan terjadinya  penipisan  pada  lapisan  film  dan bergabungnya  busa-busa  menjadi  busa  yang  lebih besar (Tadros, 2005).
Penipisan lapisan film  tersebut karena busa memiliki  kecenderungan  untuk  naik  ke  permukaan namun  pada  saat  yang  sama  sekaligus  ditarik  ke bawah yang disebabkan gaya gravitasi aliran cairan. Karena ditarik dari dua arah maka film busa menjadi semakin  tipis  dan  kemudian  menjadi  lebih  mudah pecah.  Ukuran  busa  yang  bervariasi  menyebabkan adanya  gradien  tekanan  gas  sehingga  terjadi  difusi gas,  sehingga  busa-busa  kecil  akan  bergabung menjadi  busa-busa  yang  lebih  besar.  Ukuran  busa yang besar menunjukkan bahwa tegangan permukaan cairan dengan udara juga besar sehingga busa lebih mudah pecah (Schramm, 2005).
Hasil  analisis  ragam  menunjukkan  bahwa suhu  dan  jenis  alkali  berpengaruh  signifikan  pada
kualitas  kinerja foaming  agent yang  dihasilkan. Peningkatan  suhu  proses  menyebabkan  kestabilan busa  menurun.  Sementara  berdasarkan  jenis  alkali, foaming  agent K-Oleat  lebih  banyak  menghasilkan busa  dari  pada foaming  agent K-Na,  hal  ini  diduga karena  adanya  pengaruh  jumlah  alkali  yang digunakan untuk proses saponifikasi netralisasi.

## Stabilitas Emulsi
Emulsi  merupakan  sistem  dispersi  yang terdiri  atas  dua  cairan  yang  imisibel  (tidak  dapat bercampur),  yaitu  pada  kondisi  droplet  suatu  cairan (fase terdispersi) terdispersi pada cairan media  yang lain  (fase  kontinyu).  Untuk  mendispersikan  dua cairan  yang  imisibel  diperlukan  komponen  ketiga, yaitu  emulsifier.  Nilai  stabilitas  emulsi  didapatkan dari  selisih  tinggi  emulsi  pada  menit  ke-0  setelah dihomogenkandengan  tinggi  emulsi  pada  hari  ke-3 yang dinyatakan dalam satuan cm lalu dipersentasekan.  Hasil  pengujian  nilai  stabilitas emulsi  memberikan  kisaran  0-100%.  Adapun  hasil pengujian  stabilitas  emulsi foaming  agent dapat dilihat pada Gambar 8.
Kestabilan  emulsi  merupakan  kekuatan sistem emulsi yang berfungsi untuk mempertahankan  kestabilannya  dalam  berbagai kondisi. Emulsi yang baik tidak membentuk lapisan- lapisan, tidak terjadi perubahan  warna dan  memiliki konsistensi tetap (Suryani et al ., 2002).
0 1 2 3 4 5 0 1 2 3 T in g gi B u sa ( cm ) Hari Pengamatan ke-i 50 C 70 C 90 C 110 C 0 20 40 60 80 100 0 1 2 3 K es tabi la n B u sa (%) Hari Pengamatan  ke - i 50 C 70 C 90 C 0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 0 1 2 3 T in g g i B u sa (c m) Hari Pengamatan ke-i 50 C 70 C 90 C 110 C 0 20 40 60 80 100 0 1 2 3 K est ab il an B u sa (%) Hari Pengamatan ke - i 50 C 70 C 90 C 110 C
(a) Foaming Agent K-Oleat
(b) Foaming Agent Na-Oleat
Gambar 8. Pengaruh jenis alkali dan suhu terhadap sabilitas emulsi foaming agent : (a) K-Oleat  (b) Na-Oleat
Hasil  analisis  menunjukkan  bahwa,  nilai kestabilan  emulsi foaming  agent tertinggi  diperoleh dari  perlakuan foaming  agent K-oleat  pada  suhu 70 o C  (78,6%).  Sementara  itu,  kestabilan  emulsi terendah diperoleh pada perlakuan foaming agent K- Oleat  pada  suhu  110 o C    (15,3%).  Stabilitas  emulsi berhubungan  dengan  tegangan  permukaan  dan tegangan antarmuka. Apabilanilai tegangan permukaan  dan  tegangan  antarmuka  kecil  maka stabilitas  emulsi  akan  meningkat  (Hasenhuetti, 2000).

## KESIMPULAN DAN SARAN

## Kesimpulan
Berdasarkan  hasil  penelitian  maka  dapat disimpulkan  bahwa  kualitas foaming  agent terbaik dihasilkan  dari foaming  agent K-oleat  pada  suhu 70 0 C  dengan  karakteristik  sebagai  berikutnilai  pH 8,30,  densitas  1,0669  gr/cm 3 ,  viskositas  1,09  cP, tegangan  permukaan  17,25  dyne/cm.  Berdasarkan hasil uji stabilitas busa dan stabilitas emulsi, foaming agent K-oleat  pada  suhu  50 o C  memiliki  kinerja terbaik  dimana  busa  mampu  bertahan  selama  3  hari pada suhu ruang.

## Saran
Berdasarkan  hasil  penelitian  perlu  dilakukan penelitian  lebih  lanjut  dengan  menggunakan  mixer dengan tipe pengadukan yang lebih lebar.

## UCAPAN TERIMA KASIH
Terima  kasih  disampaikan  kepada  DRPM Ristek Dikti atas financial support dalam penyelesaian penelitian ini.

## DAFTAR PUSTAKA
Amran  YHM,  Farzadnia  N,  Ali  AAA.  2015. Properties  and  applications  of  foamed concrete;  a  review. Constr  Build  Mater. 101(1):990-1005.
Cavitch SM. 1997. The Soapmaker’s Companion ; A Comprehensive Guide With Recipes,
Techniques  &  Know-How .  United  States: Versa Press.
Clariant.  2009. The  Foam,  defoaming  mechanism and products .[diunduh 2017 Januari 10].Tersedia pada: http:fun .clariant.com
Exerowa  D  dan  Kruglyakov  PM.  1998. Foam  and Foam Films: Theory, Experiment, Application .  Netherlands  (NL):  Elsevier Science.
Goon  P,  Bhirud  RG,  dan  Kumar  VV.  1999. Detergency  and  foam  studies  on  linear alkylbenzene  sulfonate  and  secondary  alkyl sulfonate. JSurfactant  Deterg .  2(4):489– 493.doi:10.1007/s11743-999-0097-0.
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4 4.5 0 1 2 3 T in g g i Emu si ( cm) Hari Pengamatan Ke-i 50 C 70 C 90 C 110 C 0 20 40 60 80 100 0 1 2 3 K est ab il an Emu si ( %) Hari Pengamatan (Ke - i) 50 C 70 C 90 C 0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2 1.4 1.6 1.8 2 0 1 2 3 T in g g i Emu lsi ( cm) Hari Pengamatan ke-i 50 C 70 C 90 C 110 C 0 20 40 60 80 100 0 1 2 3 K es tabi la n E m u ls i (% ) Hari  Pengamatan (Ke - i) 50 C 70 C 90 C 110 C
Hassenhuetti  GH.  2000.  Design  and  Application  of
Fat-Based  Surfactants.  Di  dalam:  O’Brien RD, Farr WE, Wan PJ, editor. Introduction to Fat  and  OilTechnology .  2nd  Ed.  Lllionus (US): AOAC Pr.
Holmberg  K,  Jonssson  B,  Kronberg  B,  Lindman  B. 2002. Surfactants  and  Polymers  in  Aqueous Solution .  London  (UK):  John  Wiley  &  Sons Ltd.
Juliyanto E, Rofingah J, Sejati AF, Hakim FN. 2005.
Menentukan  Tegangan  Permukaan  Zat  Cair . Wonosobo (ID): Universitas Sains Al-Quran. Karamah E dan Septiyanto A. 2010. Pengaruh Suhu dan  Tingkat  Keasaman  (pH)  Pada  Tahap Perlakuan  Koagulasi  (Koagulan  Alumunium Sulfat) dalam Proses Pengolahan Air Menggunakan Membran Mikrofiltrasi Polipropilen Hollow Fibre . Jakarta (ID): UI. Kawahara T, Hatae S, Kanyama T, Ishizaki Y, Uezu K.  2016.  Development  of  ecofriendly  soap- based  firefighting  foam  for  forest  fire. Environ Control Biol . 54(1):75-78. Ketaren  S.  2012. Pengantar  Teknologi  Minyak Lemak Pangan . Jakarta (ID): UI Pr. Kozeta  V,  Mevlude  D,  dan  Marku  J.  2011. Production  of  the  anionic  surfactant  from soapstock  of  the  sunflower  oil. Journal Natura Montenegrina . 9(3):773-783. Król  B,  Prochaska  K,  dan  Chrzanowski  Ł.  2012. Biodegradability of firefighting foams. Journal Fire Technology. 48 (2): 173-181. Mizuki  H,  Kazuya  U,  Tomonori  K,  Takashi  K, Masataka  K,  Shuichi  H,  Yoshihiko  O,  Shinji I,  Shota  M,  Yoshio  N.  2007.  Novel environmental  friendly  soap-based  fire- fighting agent. Journal Environ Eng Manage . 17(6):403-408.
Mizuki  H,  Toyomura  M.  Uesu  K,  Yasui  H.  2010. Microbial  degradation  of  soap  based  fire fighting  agent  in  activated  sludge. J  Environ Eng Manage. 20(2):109-113.
[MSDS]  Material  Safety  Data  Sheet.  2018.  Product Safety Summary. INVOICE NO: 2018JT5090. Bratachem Chemical.
Oguike  RS. 2013. Study of  fire fighting foam agent from  palm  oil  for  extinguishing  of  petrol fires. Science Postprint . 1(1): e00007.
Pradesi J, Hambali E, dan Warsiki E. 2017. Sintesis foaming  agent  asam  laurat  sawit  dan karakteristik sifat fisikokimia. Jurnal Teknologi Industri Pertanian. 27(3):291-297.
Pradesi J. 2018. Sintesis dan karakterisasi sifat fisiko kimia foaming  agent dari  asam  lemak  sawit. Bogor. (ID): IPB.
Rafiq  A,  Sodik  J,  dan  Sumarno.  2015.  Penggunaan
Blowing Agent Karbondioksida pada Pembuatan Polyurethane  Faom Berbasis Castor Oil . Surabaya. (ID): ITS.
Rais  F,  Baati  R,  Damak  N,  Kamaun  A.  2008.  The use  of  a  eutetic  mixture  of  olive  pomace  oil fatty  amides  to  easilly  prepared  sulfated amides  applied  as  lime  soap  dispersant. Dispersant. 85:869-877. doi:10.1007/s11746- 008-1266-2.
Rivai  M,  Hambali  E,  Suryani  A,  Fitria  R, Firmansyah  S,  Pradesi  J.  2017.  Synthesis  of palm  oil  fatty  acid  as  foaming  agent  for firefighting  agent  application. IOPConf  Ser: Earth Environ Sci . 65.doi:10.1088/17551315/ 65/1/012047.
Rondinini  S,  Buck  RP,  dan  Covington  AK.    2001. The measurement of pH-definition, standards and  procedures. Journal  Pure  Applied Chemistry . 74 (11):2169-2200.
Sanford  SD,  White  JM,  Shah  PS,  Wee  C,  Valverde MA,Meier GR. 2009. Feedstock and Biodiesel  Characteristics  Report .  Iowa  (US): Renewable Energy Group Inc.
Schramm  LL.  2005. Emulsion,  Foam,  and Suspensions. New  Jersey  (US) : Wiley- VCHVerlag  GmbH&Co.  KGaA,  Weinheim. Page: 47-49.
Shinde  UP,      Chougule  SS,      Dighavkar  SG,
Jagadale  BS,  Halwar  DK.2015.  Surface tension  as  a  function    oftemperature      and concentration      of      liquids. International Journal   Chemical   and   Physical  Sciences . 4(3):1-7. Spitz L.1996. Soaps and Detergents: A Theoretical and Practical Review . Lllinois (US): AOAC
Pr.
Sudarmadji  S,  Haryono  B,  dan  Suhardi.  1989. Analisa  Bahan  Makanan  dan  Pertanian . Yogjakarta (ID): UGM. Suryani A, Sailah I, dan Hambali E. 2002. Teknologi Emulsi . Bogor (ID): IPB Pr.
Tadros  TF.  2005. Applied  Surfactants-Principles and Applications , 259-263. New Jersey (US): Wiley VCH Verlag GmbH&Co.Kga.