Implementasi Toyota Business Practices (TBP) pada

## Permasalahan Proses Produksi Industri Karak Rumahan
Petra Radite  1) , Ilham Priadythama 1) , dan Fakhrina Fahma 2)
1) Laboratorium Perencanaan dan Perancangan Produk, Universitas Sebelas Maret Jl. Ir. Sutami 36A, Surakarta 57126, Indonesia
2) Laboratorium Sistem Kualitas, Universitas Sebelas Maret Jl. Ir. Sutami 36A, Surakarta 57126, Indonesia

## Abstract
Karak is one of  food products favored by many indonesians. Demands for this traditional meals is still high    especially  in  the  rainy  season,  so  this    food  is  good  to  be  developed.  In  some  karak  cottage industries  especially in urban areas, their  production process has advanced, but they  are still unable to fulfill high demand. In this research, Toyota Business Practices (TBP) is used to identify the root cause problem and propose improvement actions for the problem. Based on TBP’s results, the problem occurs in the cutting station where there are 900 pieces of karak  which are too small or large and sloping. The root  cause  problem  identified  are  the  lack  of  a  standard  size  for  karak  and  equipment  used  is  still  a regular knife.  Accordingly, the proposed corrective action are the creation of standards karak size and design of cutting tools to increase productivity and neatness in the cutting station.
Keywords : Karak, Cottage Industry Improvement , Toyota Business Practices (TBP), Cutting station

## 1. Pendahuluan
Karak  merupakan  salah  satu  bentuk  produk  pangan  hasil  industri  rumahan  yang  sering digunakan sebagai makanan pelengkap. Menurut Soemarmo (2005), karak merupakan salah satu jenis  kerupuk  yang  dapat  terbuat  dari  tepung  singkong  maupun  beras  yang  dibuat  dengan mengukus  adonan  sebelum  dipotong  tipis-tipis,  dikeringkan  di  bawah  sinar  matahari  dan digoreng  dengan  minyak  goreng  yang  banyak.  Tingginya  permintaan  pasar  terhadap  karak menjadikan makanan ini berpotensi untuk dikembangkan. Tingginya permintaan pasar terhadap karak  menjadikan  makanan  ini  berpotensi  untuk  dikembangkan.  Akan  tetapi  tidak  semua industri  karak  mampu  memenuhi  permintaan  pasar  tersebut.  belakangan  ini,  industri  karak terutama di daerah pedesaan mengalami penurunan produksi terlebih di musim hujan. Kendala pada  aspek  produksi  antara  lain  teknologi  atau  peralatan,  kontinuitas  produksi,  keseragaman kualitas dan packing (Sapuan, 2000 dan Pratiwi, 2002).
Berdasarkan  hasil  observasi  di  beberapa  industri  karak  rumahan  terutama  di  daerah perkotaan, proses produksi karak sudah relatif maju dan baik. Beberapa peralatan produksi yang digunakan  sudah  mengarah  semi  otomasi  sehingga  proses  produksi  dapat  berjalan  cepat. Walaupun  proses  produksi  sudah  bagus,  masih  terdapat  masalah  yang  dihadapi  oleh  produsen karak tersebut. Masalah yang terjadi adalah jumlah karak yang berhasil diproduksi belum sesuai target  produksi  yang  diharapkan.  Hal  ini  dikarenakan  beberapa  hasil  potongan  karak  masih kurang seragam dan bahkan terdapat hasil potongan yang tidak layak dijual. Ketidakseragaman hasil  potongan  akan  mempengaruhi  proses  pengeringan,  apabila  bentuk  tidak  seragam  maka durasi pengeringan karak juga tidak seragam dan bisa jadi banyak karak yang gagal kering pada hari itu.  Karak yang diproduksi oleh beberapa industri di daerah perkotaan tidak hanya dijual di dalam  kota,  tetapi  juga  memenuhi  permintaan  dari  luar  kota  bahkan  luar  propinsi  sehingga jumlah permintaan terhadap produsen karak tinggi.
 Correspondance : petra.radite@gmail.com

## 158 Performa Vol. 14, No.2 157-162
Berdasarkan hal tersebut,  perlu dilakukan identifikasi sumber masalah yang terdapat pada industri  karak  dan  diberikan  perbaikan  atau improvement terhadap  akar  permasalahan.  Untuk mengidentifikasi  akar  perrmasalahan,  salah  satu  metode  yang  dapat  digunakan  adalah Toyota business  practices (TBP).  TBP  digunakan  dengan  tujuan  untuk  mengidentifikasi  dan  mencari solusi  yang  dilakukan  secara  bertahap  dan  digunakan  untuk  menyelesaikan  masalah  dan memberikan improvement (Kinanthi dan Suhardi, 2015).  Metode TBP ini sudah sangat sering digunakan untuk menyelesaikan permasalahan di industri besar dan maju dimana permasalahan yang dihadapi sangat kompleks, seharusnya metode ini dapat diguanakan untuk menyelesaikan permasalahan  di  industri  kecil  rumahan.  Permasalahan  yang  dihadapi  industri  kecil  rumahan memang  tidak  sekompleks  industri  besar,  tetapi  bisa  jadi  permasalahan  yang  dihadapi sebenarnya  tidak  semudah  yang  terlihat.  Seperti  halnya  industri  besar  yang  berupaya mengefisiensi  biaya  demikian  juga  indusrti  kecil  rumahan.  Hal  ini  dikarenakan  industri  kecil rumahan memiliki keterbatasan dana atau modal dalam mengerjakan usahanya.
Metode  penyelesaian  dengan  TBP  terdiri  dari  beberapa  langkah  yaitu ,    clarifiy  the problem,  breakdown  the  problem,  target  setting,  root  cause  analysis,  countermeasure  plan, develop  countermeasure,  result  dan  standardization (Liker  dkk,  2006).  TBP diharapkan  dapat mengarahkan  industri  menuju  pola  perilaku  sukses  dan  berdampak  signifikan  terhadap  pola managemen,  kepemimpinan  dan  kinerja  karyawan  (Rother,  2010).    Dengan  adanya  usulan perbaikan, diharapkan proses produksi di industri karak tradisional dapat berjalan dengan lancar. TBP mengarahkan kepada proses produksi efektif dan efisien dimana barang datang pada saat yang tepat di tahap yang diperlukan, karena proses yang baik akan menghasilkan produk yang baik(Schweitzer and Capstone, 2012).

## 2. Metode Penelitian
Pada penelitian ini digunakan  metode  TBP untuk mengidentifikasi akar dari permasalahan yang dihadapi. TBP merupakan metode problem solving yang menerapkan filosofi Toyota way . Toyota  ways dikenal  sebagai  sebuah  filosofi  yang  ditopang  oleh  dua  pilar,  yaitu Respect  for People dan Continous Improvement (Wirahadi dan Rahardjo, 2015). TBP merupakan hal yang dikembangkan  dan  dikuasai Toyota dalam  hal  perbaikan  terus  menerus (Schwagerman  III  and Ulmer, 2013). Berikut adalah flowchart penelitian :

## Gambar 1. Flowchart langkah penelitian
Pada  tahap  pengumpulan  data,  langkah  yang  dilakukan  dalam  pengumpulan  data  pada penelitian  ini  adalah  megidentifikasi  permasalahan  yang  terjadi  dan  mengumpulkan  data mengenai  kondisi  industri  karak.  Langkah  ini  bertujuan  untuk  mengetahui  masalah  yang dihadapi  oleh  produsen  karak  dan  memperoleh  data mengenai  kondisi industri karak  baik  dari segi  kondisi  lingkungan,  proses  produksi,  peralatan  dan  tenaga  kerja.  Langkah  berikutnya adalah  mengumpulkan  data  penunjang  yang  berkaitan  dengan  permasalahan  yang  dihadapi produsen  karak.    Data  penunjang  tersebut  antara  lain  dampak  dari  permasalahan,  data  faktor eksternal yang mempengaruhi permasalahan dan lain sebagainya.  Secara keseluruhan data-data tersebut  diperoleh  diperoleh  dengan  cara  observasi  langsung  ke  lokasi  industri  ( genba )  dan wawancara dengan pemilik dan pekerja di lokasi industri karak (Suganda dkk, 2014).

## 3. Hasil dan Pembahasan

## Clarify The Problem
Pada  tahap  pertama  dari  pengolahan  data,  masalah  yang  telah  dipilih  akan  diperjelas sehingga ditemukan gap antara kondisi ideal dan kondisi aktual yang terjadi. Gap merupakan perbedaan  yang  ada  di  antara  kondisi  ideal  dan  kondisi  aktual  yang  terjadi  (Wakhinuddin, 2009).  Permasalahan yang akan diklarifikasi adalah produsen karak belum mampu memenuhi target  produksi,  pada  tahap  ini  akan  diperjelas  kisaran  target  produksi  dan  berapa  karak  yang berhasil  diproduksi  dalam  satu  hari  kerja.  Berikut  ini  adalah  penjelasan  mengenai gap yang terjadi pada proses produksi karak :
Gambar 2. Gap pada permasalahan yang dipilih
berdasarkan  gambar  2,  terdapat  selisih  jumlah  karak  yang  diproduksi  dengan  permintaan konsumen  sebesar  1500  karak  per  hari.    Jumlah  tersebut  merupakan gap yang  terjadi  antara kondisi ideal dan kondisi aktual yang ada pada industri karak.

## Breakdown The Problem
Pada Tahap berikutnya, dilakukan pemecahan terhadap gap dari masalah yang telah dipilih dan diperjelas. Permasalahan yang menjadi gap akan ditinjau dari langkah awal proses produksi hingga langkah terakhir proses produksi karak tradisional. Pada tahap ini akan ditentukan point of  occurence atau  titik  permasalahan  yang  akan  menjadi  fokus  utama  untuk  menyelesaikan masalah tersebut. Berikut adalah gambar yang menjelaskan tahap breakdown the problem :
Gambar 3. Problem’s breakdown
Defisit 1500 buah karak 100 lembar karena pada proses penipisan, lebar lembaran tidak seragam dan menimbulkan sisa yang tidak dapat digunakan kembali 900 lembar karena pada saat proses pemotongan,
terdapat kesalahanan potong seperti ukuran yang terlalu kecil atau besar, miring atau rusak
600 Pada saat proses penjemuran terdapat karak yang tidak kering, berjamur,  rusak karena diganggu burung atau ayam
Gambar 4. Point of Occurrence
Gambar 5. Prioritized Problem
Setelah ditemukan gap yang telah ditemukan ditelusuri  dan teridentifikasi letak point of occurrence , permasalahan  yang  yang  ditemukan  melalui  proses  penelusuran gap di  telusuri  lagi  untuk  menemukan faktor-faktor  yang  berpotensi  menjadi  penyebab  terjadinya  masalah.  Berdasarkan  gambar  5,  penyebab yang dijadikan prioritas utuk ditangani adalah pemotongan masih dilakukan dengan menggunakan pisau sederhana sehingga hasilnya masih kurang seragam dan ada yang cacat.

## Set a Target
Pada  tahap  ini,  dilakukan  penentuan  target  penyelesaian  masalah.  Target  yang  disusun haruslah  terukur,  masuk  akal  dan  menantang.  Tahap  ini  akan  mudah  apabila  masalah  telah dipecahkan dengan benar. Berikut adalah gambaran target yang akan dicapai :
Gambar 6. Target yang akan dicapai

## Root Cause Analysis
Tahap  ini  merupakan  tahap  yang  paling  sulit  dalam  TBP.  Pada  tahap  ini  dilakukan pencarían akar permasalahan dari masalah yang terjadi berdasarkan hasil tahap breakdown the problem .  Kekurangan  utama  yang  ditemui  pada  kebanyakan  pendekatan  pemecahan  masalah adalah kurangnya penekanan pada analisis yang tajam. . Berikut merupakan diagram root cause analysis :
Permasalahan:
Pemotongan masih dengan pisau biasa, hasilnya masih kurang seragam dan ada
yang cacat Target:
Proses pemotongan menghasilkan potongan lebih seragam dan dalam waktu yang lebih singkat
Durasi: 1 Bulan
Gambar 7. Identifikasi kar permasalahan
Akar permasalahan yang teridentifikasi dalam penelitian ini merupakan hasil implementasi metode  TBP.  Penggunaan  metode  lain  seperti  diagram Ishikawa akan  menghasilkan  akar permasalahan  yang  bisa  jadi  berbeda.  Hal  ini  dikarenakan  diagram Ishikawa memungkinkan membatasi  penggunanya  untuk  menjabarkan  permasalahan  dengan  metode  “ level  why/keep asking  why ”.  Berdasarkan  análisis  akar  permasalahan,  ditemukan  bahwa  penyebab  utama ketidakseragaman  hasil  potongan  karak  yang  berujug  pada  ketidakmampuan  producen memenuhi  target  produksi  adalah  tidak  terdapat  estándar  ukuran  pekerja  pada  saat  memotong adonan karak.

## Develop Countermeasure
Pada  tahap  ini,  langkah  yang  dilakukan  adalah  membuat  usulan  perbaikan  atau perencanaan  perbaikan  baik  jangka  panjang  maupun  jangka  pendek. Countermeasure atau tindakan  perbaikan  yang  diusulkan  merupakan  pengembangan  dari root  cause  analysis yang dikembangkan  menjadi  sebuah  tindakan  atau  aktivitas  yang  menyelesaikan  akar  permasalahan yang telah ditemukan. Berikut ini adalah tabel develop countermeaseure dalam penelitian ini : Tabel 1. Usulan tindakan perbaikan pada proses proses pemotongan karak tradisonal
No. Akar Masalah Usulan Tindakan Perbaikan Penjelasan M1  M2  M3  M4 1 Tidak  ada  standar ukuran bagi pekerja  pada  saat memotong Pemberian standar ukuran bagi pekerja Dengan adanya standar dari produsen,  hasil  potongan karak  akan  lebih  seragam dan  mempermudah  proses penjemuran 2 Dirancang sebuah alat bantu proses pemotongan yang mudah digunakan oleh pekerja Alat  bantu  yang  dirancang bertujuan untuk menghasilkan potongan karak yang rapi dan seragam  dalam  waktu  yang lebih singkat

## 4. Simpulan dan Saran
Permasalahan  proses  produksi  yang  dihadapi  oleh  produsen  karak  terletak  pada  proses pemotongan.  Permasalahan  yang  dihadapi  adalah  proses  pemotongan  yang  masih  dilakukan dengan  peralatan  sederhana  yaitu  pisau  dapur  biasa.  Dalam  proses  memotong,  pemotong memotong  dengan  mengira-ngira  ukuran  potongan  karak.  Akar  permasalahan  yang teridentifikasi  pada  penelitian  ini  adalah  peralatan  yang  digunakan  masih  sederhana  dan  tidak terdapat  stadar  ukuran  baku  untuk  karak  yang  layak  jual.  Tindakan  perbaikan  yang  dapat diusulkan  adalah  ditetapkan  standar  ukuran  karak  yang  dianggap  layak  untuk  dipasarkan  dan

## 162 Performa Vol. 14, No.2 157-162
dirancang sebuah alat bantu untuk membantu menghasilkan potongan karak yang seragam dan rapi.  Jangka  waktu  pelaksanaan  diperkirakan  membutuhkan  waktu  satu  bulan.  Satu  minggu pertama  untuk  penetapan  standar  ukuran  dan  pembuatan  desain  alat,  3  minggu  berikutnya digunakan  untuk  merancang  dan  merealisasikan  alat  bantu.  Dengan  demikian,  metode Toyota Business  Practices juga dapat  diterapkan  untuk  menyelesaikan  permasalahan  di industri  karak rumahan  karena  dapat  mengidentifikasi  akar  permasalahan  dan  memberikan  usulan  tindak perbaikan disertasi durasi waktu pelaksanaannya.
Hal yang menjadi keterbatasan pada penelitian ini adalah penelitian hanya dilakukan pada industri karak rumahan di daerah perkotaan Solo dan sekitarnya, sehingga masalah yang terjadi belum  tentu  sama  dengan  yang  dialami  oleh  industri  karak  rumahan  di  daerah  lainnya. Penelitian  ini  akan  dilanjutkan  dengan  merancang  alat  bantu  untuk  proses  pemotongan  karak supaya  diperoleh  hasil  yang  rapi  dan  seragam  dalam  waktu  yang  singkat.  Perancangan  alat bantu ini juga akan mengambil beberapa industri karak rumahan di daerah Solo dan sekitarnya saja.

## Daftar Pustaka
Kinanthi,  Ade  Putri  dan  Suhardi,  Bambang.  (2015).  Analisa  Keterlambatan  Distribusi  Eci (Engineering Change  Instruction) Menggunakan Metode Toyota Business Plan di Pt. Toyota  Motor  Manufacturing  Indonesia  Jakarta  Utara .  Proceeding  of    Nasional Industrial Engineering Conference Sebelas Maret University. Pp.160-167 (Surakarta,
9 September 2015)
Liker, Jeffrey K, and David Meier. (2006). The Toyota Way Fieldbook . NY : Mc Grawhill. New York, USA.
Pratiwi, A.R.  (2002). Kelayakan dan Prospek Pangan Lokal dan Makanan Tradisional di Jawa
Tengah . Makalah Apresiasi/WorkShop Kajian Pangan Lokal dan Tradisional. Badan Bimas Ketahanan Pangan, Jawa Tengah, Indonesia Rother,  M.  (2010). Toyota  Kata:  Managing  People  for Improvement,  Adaptiveness  and
Superior Results. NY: McGraw- Hill. New York, USA. Sapuan. (2000). Evaluasi dan Strategi Pengembangan Pemasaran Makanan Tradisional . Jurnal
Makanan  tradisional  Indonesia. Pusat  Kajian  Makanan  Tradisional  IPB,  UGM  dan Unibraw . Volume 2. No. 4 p : 1-7.
Schwagerman  III,  William  C.  And  Ulmer,  Jeffrey  M.  (2013).  The  A3  Lean  Management  and Leadership  Thought  Process. The  Journal  of  Technology,  Management  and  Applied Engineering , Vol. 29, No. 4.
Schweitzer,  Catherine  and  Capstone,  Honors.  (2012).  The  Toyota  Approach  to  Quality Management: A Guide to Understanding and Implementing the Toyota Way . Spring Soemarmo.  (2005). Kerupuk  Udang .  Fakultas  Teknologi  Pertanian.  Institut  Pertanian  Bogor. Bogor, Jawa Barat, Indonesia.
Suganda., Christianti Felix Juwono, Widyadana, I Gede Agus dan Palit, Herry Christian. (2014).
Perancangan Sistem Suplai Tanpa Penambahan Tempat di
PT.  Toyota Motor Manufacturing Indonesia (PT TMMIN). Jurnal Tirta , Vol. 2, No. 2, Juni 2014, pp. 29-36.
Wakhinuddin. (2009). Analisis GAP. Diambil dari: https://wakhinuddin.wordpress.com/2009/11/24/analisis-gap/ , Diakses pada tanggal 10 Desember 2015.
Wirahadi,  Kevin  Giovanni  dan  Rahardjo,  Jani.  (2015).  Improvement  pada  Direct  Manpower Management di PT TMMIN . Jurnal Tirta , Vol. 3, No. 2, Juli 2015, pp. 211-214