Abstrak —Tegangan  dan  gaya  pada  permukaan  material  dan perkakas  potong  dihasilkan  oleh  sudut  dan kedalaman potong yang  berbeda.  S ecara  khusus  dua  analisis  berbeda  dilakukan untuk  membandingkan  pengukuran gaya potong dan tegangan geser    yaitu  dengan  kedalaman,  sudut  potong,  dan  tipe pemotongan  tertentu.  Proses  simulasi  permesinan  dilakukan dengan menggunakan alat potong single point High S peed S teel (HS S ). S elama proses machining deformasi sangat terkonsentrasi di zona yang sangat kecil dan tegangan yang dihasilkan di zona deformasi  mempengaruhi  benda  kerja  dan  alat.  Telah  cukup banyak penelitian yang ditujukan untuk mengembangkan model analitis  dan  model  numerik  untuk  mensimulasikan  proses pemotongan  logam  untuk  memprediksi  efek  dari  variabel machining seperti kecepatan, feed, kedalaman pemotongan dan juga  geometri  alat  dalam  deformasi.    Analisa  dilakukan  pada material benda kerja AIS I 1018 mild steel dengan menggunakan perkakas  potong  AIS I  T15  High  S peed  S teel.  Variabel  yang digunakan  pada  penelitian  ini antara lain adalah sudut serpih (rake angle) -15 o , 0 o , dan 15 o , kemudian kedalaman potong yaitu 1  mm  dan  1.5  mm,  dan  yang terakhir adalah membandingkan dua tipe pemotongan yaitu orthogonal (tegak lurus) dan oblique (miring). Pada penelitian ini telah diteliti bagaimana gaya potong dan tegangan geser pada perkakas potong dan material uji pada saat  proses  pemotongan  dan  menggunakan  metode  smooth particle  hydrodinamics.  Dari  hasil  simulasi  menunjukkan penurunan  gaya  potong  terjadi  ketika  sudut  serpih  perkakas mengalami  penurunan  dari  15 o ke  -15 o ,  Nilai  tegangan maksimum  diamati  memiliki  nilai  tertinggi  pada  sudut  15 o dengan  kedalaman  potong  1.5  mm.  Proses  simulasi juga telah dilakukan  untuk  mengamati  pengaruh dari kedalaman potong dan tipe pemotongan.
Kata  kunci —Perkakas  potong  single  point,  alat  HSS,  Analisis Elemen  Hingga,  Tegangan,  Gaya  Potong,  S mooth  Particle Hydrodinamics.

## I. PENDAHULUAN
ROSES pemotongan  dengan  logam  merupakan  suatu proses  yang  digunakan  untuk  mengubah  bentuk suatu  produk dari logam (komponen mesin) dengan cara memotong. Prinsip  pemotongan  logam  dapat  didefenisikan sebagai  sebuah  saksi  dari  alat  potong  yang  dikontakkan dengan  sebuah  benda  kerja  untuk  membuang  permukaan benda  kerja  tersebut  dalam  bentuk  geram  [1].  Proses pemesinan  yang  menggunakan  perkakas  potong  bermata
tunggal,  mekanismenya  adalah  dengan memotong bagian dari benda  kerja  bentuk  silinder  yang  berputar.  Perkakas dihantarkan  secara  linier,  sejajar dengan sumbu rotasi. Proses pemesinan  berdasarkan  bentuk  benda  kerja  ada  dua,  yaitu bentuk  bulat (silindris) dan  berbagai  bentuk non-silindris . Proses pembuatan dilakukan dengan cara memotong sebagian benda  kerja  yang  berputar  pada  mesin  sementara  pisau potongnya  diam.  Analisis  mekanisme  pembentukan  geram tersebut  dikemukakan  oleh  Merchant  berdasarkan  teorinya atas  model  pemotongan  sistem  tegak (orthogonal  system). Sistem  pemotongan  tegak  merupakan  penyederhanaan  dari sistem  pemotongan  miring (obligue  system) dimana  gaya diuraikan  menjadi  komponen  gaya  yang  bekerja  pada  suatu bidang.  Pemotongan  tegak (Orthogonal  cutting) merupakan suatu  sistem  pemotongan  dengan  gerakan  relatif  antara  mata pahat dan benda kerja membentuk sudut potong tepat 90º atau yang  dinamakan  dengan  sudut  potong  utama  (Kr),  dan besarnya  lebar  mata  pahat  lebih  besar  dari  lebar  benda  kerja yang  akan  dipotong.  Sudut  geram  mempengaruhi  proses pembentukan  geram  pada  proses  pemotongan  orthogonal. Untuk  suatu  kecepatan  potong  tertentu,  sudut  geram  yang besar  akan  menurunkan  rasio  pemampatan  tebal  g eram  (λh) yang  mengakibatkan  kenaikan  sudut  geser  (Ф). Jenis material benda  kerja  juga  akan  mempengaruhi  pemilihan  sudut  geram. Pada  prinsipnya, untuk material yang lunak dan ulet (soft and ductile) memerlukan  sudut  geram  yang  besar  untuk mempermudah  proses  pembentukan  geram,  sebaliknya  bagi material  yang  keras  dan rapuh (hard and brittle) memerlukan sudut  geram  yang  kecil  atau  negatif untuk memperkuat pahat [2].
Pengembangan  model  bahan  berdasarkan  torsi  dan tes bar dinamis  Hopkinson  atas  berbagai  laju  regangan  dan  suhu. Pada  dasarnya  keuntungan  dari  model  analitis  daripada metode  empiris  murni  adalah,  pada  suatu  material  baru  data eksperimen  dibutuhkan  untuk  menentukan  ketergantungan terhadap  aliran  tegangan  pada  temperatur,  regangan  dan  laju regangan,  dapat  dikurangi.  Secara  ideal,  hubungan  teoritis diturunkan  dari  proses  fisik  pada  tingkatan  atom  seharusnya bisa digunakan untuk mendeskripsikan sifat aliran makroskopis  pada  material  [3].  Karena  regangan  pada  proses pemotongan  cukup  besar,  maka  memungkinkan  bahwa regangan  yang  diperoleh  dari  uji  material  memiliki  nilai  yang sama.  Ini  berarti,  mode  deformasi  dari  uji  tegangan tidak bisa

## Simulasi  Proses  Pemotongan  Bubut Baja Karbon Rendah  Aisi 1018 dengan  Mesin  Bubut Menggunakan  Metode Elemen  Hingga
Mustafid  Amna  Rambey,  Mas Irfan  P. Hidayat  dan Wikan  Jatimurti Departemen  Teknik  Material  dan Metalurgi,  Fakultas  Teknologi  Industri,  Institut  Teknologi Sepuluh  Nopember  (ITS)
e-mail :  masirfan.ph@gmail.com
P
digunakan karena masalah neck ing . Dengan demikian, metode pembebanan pada uji material seharusnya antara torsional dan tekanan.  Metode  paling  umum  digunakan  untuk  menentukan parameter  material  untuk model material Johnson-Cook adalah dengan  menggunakan  Split  Hpkinson  Pressure  Bar  Test (SHPB).  Untuk  menentukan  parameter  material  dibutuhkan beberapa  eksperimen  dalam  material  paduan  tertentu. Menurut  beberapa  literatur,  model  material  Johnson -Cook adalah  model  yang  menunjukkan  hasil  simulasi  yang  terbaik pada proses pemotongan logam [4].
Smooth Particle Hydrodynamics (SPH) adalah suatu skema yang  dikembangkan  oleh  Lucy,  Monaghan  dan  Gingold Perbedaan  utama  antara  FEM  dan  metode  SPH  adalah  tidak adanya  penyatuan  elemen.  Pada  SPH  model  didefinisikan sebagai partikel [5].
Pada  penelitian  ini  LS  Pre-Post software dipilih  untuk memodelkan  efek  dari      berbagai  variabel  pada  proses pemotongan logam terhadap tegangan geser dan gaya potong. ANSYS Mechanical APDL  merupakan  software  bantu  dalam simulasi  ini dalam  proses r unning .

## II.  METODE  PENELITIAN

## A. Material yang digunak an
Material  yang  digunakan untuk proses pemotongan adalah AISI  1018 Mild  Carbon  Steel dan  untuk  perkakas  potong digunakan    AISI  T15 High  Speed  Steel merupakan  material yang  didefinisikan  oleh  standard  UNS  G10180  dan  UNS T12015.  Sifat  dan  komposisi  baja  AISI  1018 Mild  Carbon Steel dan AISI T15 High Speed Steel dapat dilihat pada Tabel 1, 2,  3, dan 4.
T abel 1. Properti AISI T 15 High Speed Steel Properties Nilai Satuan M assa jenis 8.19 g/cc Poison Ratio 0.3 - Modulus elastisitas 207 GPa Konduktivitas Termal 20.9 W/mK
T abel 2. Komposisi AISI T 15 High Speed Steel Komposisi Kimia  ( % ) C W V Co Cr 1.50 12.50 4.75 4.90 4.50
T abel 3. Properti AISI 1018 Mild Carbon Steel Properties Nilai Satuan M assa jenis 7.87 g/cc M odulus geser 80 GPa M odulus elastisitas 207 GPa Konduktivitas Termal Poisson Ratio Melting Temperature Kapasitas panas 51.9 0.29 1420
470
W/mK
-
o C J/kg-K
T abel 4.
Komposisi AISI T 15 High Speed Steel Komposisi Kimia  ( % ) C M n S P 0.17 0.70 0.05 0.04
T abel 5. Dimensi Utama Perkakas dan Benda Kerja Alat Potong Benda Kerja Bahan AISI T15 High Speed Stee l AISI 1018 Mild Carbon Steel Dimensi Panjang – 20  mm Tinggi – 8 mm 5mm*7  mm*5  mm (termasuk  sudut rake dan clearance dari perkakas)
tool tip : 0.2
Gambar 1. Perkakas dengan Sudut Potong Berbeda
Gambar 2. Benda Kerja AISI 1018 Mild Carbon Steel
Gambar 3. Dua T ipe P emotongan yaitu Orthogonal (kiri) dan Oblique (kanan)

## B. Meshing
Dalam  melakukan  pemodelan  simulasi  proses  pemotongan metal,  langkah  pertama  yang    dilakukan  adalah  melakukan meshing terhadap material  perkakas potong dan benda kerja,
T abel 6. Jumlah Elemen Masing-Masing Material No M aterial Jumlah Elemen 1 Pekakas potong 6734 2 Benda Kerja 31250

## C. Penentuan Element Type
Tip e elemen  didefinisikan  dari  opsi mat dalam k eyword manager dibawah  tab model  and  part. Model untuk simulasi ini  dibuat  dengan  menggunakan  dua  material  berbeda  yaitu benda  kerja  dan  perkakas  potong.  Perkakas  potong dimodelkan rigid dan  model  material  didefinisikan  sebagai johnson-cook .  Model  ini  memprediksi  aliran  tegangan  atas berbagai  laju  regangan  dan  suhu  berdasarkan  persamaan dibawah [3]:
(1)

## D. Penentuan Sifat Material
Sifat  material  dari  benda  kerja  dan  alat  potong  dalam penelitian  ini  ditentukan  dalam  LS  Dyna  menggunakan material  model  opsi  dibawah k eyword  manager dalam  tab model and part . Kriteria  pembentukan  chip  adalah berdasarkan  nilai regangan plastis efektif dimana ketika benda kerja mencapai nilai treshold, dihapus, kemudian menyebabkan terpisahnya material  menjadi chip .

## E. Boundary Condition
Pada  model  simulasi,  benda  kerja  di  tetapkan  pada  titik tertentu  dan  perkakas  bergerak  ke  arah  benda  kerja  dengan kecepatan  konstan.  Karena  benda kerja tidak bergerak, semua degree  of  freedom ditiadakan  termasuk  translasi  dan  rotasi. Degree  of  freedom dari  perkakas  juga sepenuhnya ditiadakan untuk  semua  arah  kecuali  arah  ke  sumbu  x. Boundary conditions dibuat  dengan  memilih model  and  part kemudian keyword manager dimana tab boundary dipilih. Prescribed_motion_rigid dipilih  untuk  benda  kerja  dimana semua DOF  dibatasi dengan memilih  nilai  1.

## III.  HASIL  DAN PEMBAHASAN

## A. Analisa Mek anis Sudut Serpih
Pada  bagian  ini  pengaruh  perbedaan  sudut  serpih  pada benda kerja diteliti. Pertama variasi pemotongan dengan sudut serpih  0 o dan 15 o dan  -15 o kedalaman  potong  1mm, dan tipe pemotongan orthogonal digunakan .
Gambar  4.  Persebaran T egangan Geser Sudut Serpih 0 o Pada Awal Proses Pemotongan
Gambar 5.  Persebaran Tegangan Geser Sudut Serpih 15 o Pada Awal Proses Pemotongan
Pada  gambar  4.  terlihat  bahwa  bagian  ujung  perkakas potong  menyentuh benda kerja pada daerah ini (memiliki nilai tegangan  maksimum  sebesar  1.063  Gpa.  Sedangkan  gambar  5 menunjukkan  besar  tegangan  pada  serpih  15 o yang  memiliki nilai  maksimum  1.066  GPa.  Pada    sudut  serpih  -15 o tegangan maksimum  meningkat  menjadi  1.077  GPa  karena  kontak antara  perkakas  dan  material  benda  kerja  terjadi  di  area  yang lebih luas pada secondary shear zone .
T abel 7.

## T egangan Geser Pada Awal Pemotongan
Sudut Serpih Tegangan  M aksimum (GPa) 0 ○ 1.063 15 ○ 1.066 -15 ○ 1.077
Gambar 6. Persebaran T egangan Geser Sudut Serpih 0° Pada Akhir Proses Pemotongan
Gambar 7. Persebaran Tegangan Geser Sudut Serpih 15° Pada Akhir Proses Pemotongan
Pada  gambar  6.  Pada  akhir  proses  pemotongan  nilai tegangan  maksimum  pada  tahap  ini  adalah    1.060    GPa. Selama  proses  berlansung  nilai  tegangan  maksimum  dengan range  antara  1.064  sampai  1.092,  nilai  tertinggi  tegangan terjadi  pada timestep ke  0.70.  Dari  simulasi  juga  dapat  dilihat bentuk chip yang continue .  Untuk  sudut  15 o tegangan maksimum  pada  akhir  pemotongan  adalah  1.066  GPa. Sedangkan  range  tegangan  maksimum  selama  proses pemotongan  adalah  antara  1.064  sampai  1.084.  Jadi  sudut serpih  0 o memiliki  nilai  tegangan  maksimum  yang  lebih tinggi dibandingkan sudut serpih 15 o . Pada akhir pemotongan sudut - 15 o nilai  tegangan  maksimum  adalah  1.067  GPa.  Pada  bentuk chip  terjadi  pemisahan  chip  karena  nilai tegangan yang besar pada secondary shear zone . Pada permukaan benda kerja juga terlihat  belum  rata . Range tegangan pada keseleruhan proses ini adalah 1.065-1.084 GPa. Pada penelitian juga memperlihatkan pengaruh dari sudut serpih terhadap tegangan maksimum  pada  benda  kerja  dimana  sudut  serpih  negatif memiliki  nilai  tegangan  maks imum  tertinggi,  kemudian  diikuti sudut serpih positif, dan terakhir sudut serpih 0 o [6].
T abel 8. T egangan Geser Pada Akhir Pemotongan Sudut Serpih Tegangan  M aksimum (GPa) 0 ○ 1.060 15 ○ 1.063 -15 ○ 1.067
Dari  gambar  6  dan  7  dapat  dilihat  bahwa  semakin  negatif sudut  serpih  perkakas  potong  maka  akan  meningkatkan kekasaran  permukaaan  dari  benda  kerja  hasil  proses pemotongan.  Hal  ini  juga  dijelaskan  pada  jurnal  bahwa peningkatan  sudut  serpih  juga  meningkatkan  kekasaran permukaan  hasil dari proses pemotongan [7].
Gambar 8. Persebaran Tegangan Geser Sudut Serpih -15° Pada Akhir Proses Pemotongan
T abel 9. Gaya Potong Pada T iga Sudut Serpih Sudut Serpih Gaya Potong (N) 0 ○ 395.61 15 ○ 357.93 -15 ○ 464.98
Gambar  8  memperlihatkan  perbandingan  gaya  potong terhadap  waktu  dimana  terjadi  peningkatan  gaya  yang  tinggi saat  perkakas  mulai  memotong  benda  kerja  dimana  nilai maksimum  gaya  potong  untuk  sudut  0°  adalah  608.59  N. Seiring  berjalannya  waktu  gaya  potong  mengalami  kenaikan dan  penurunan  dan  menurun  drastis  pada  saat  berakhirnya proses  pemotongan.  Rata-rata  nilai  potong  untuk  proses  ini adalah  395.61  N.  Sedangkan  pada  sudut  serpih  15°  nilai maksimum  gaya  potong  adalah  489.66  N  dan  rata-rata  nilai gaya  potong  sebesar  357.93  N.  Pada  sudut  serpih  -15 o memiliki  nilai  maksimum  gaya  potong  sebesar  679.24  N  dan rata-rata  gaya  potong  adalah  464.98  N.  Dari  data  tersebut dapat  dilihat  bahwa  dari  sudut serpih positif  ke negatif maka gaya  potong  akan  semakin  besar.  Pada  penelitiannya melaporkan  ketika  sudut  serpih  berubah  dari  negatif  menjadi positif  maka  gaya  potong  akan  semakin  berkurang  dimana
0 100 200 300 400 500 600 700 0 200 400 600 G ay a P ot ong (N ) Waktu (ms) Rake 0 Rake 15 Rake -15
penelitian  ini  dilakukan  dengan  membandingkan  hasil  proses simulasi  dan eksperimen [8].
B. A n alisa Mek anis Kedalaman Potong
Pada  bagian  ini  pengaruh  perbedaan  kedalaman   potong diteliti.  Variasi  pemotongan  dengan  sudut  serpih  15 o kedalaman  potong  1  dan  1.5  mm,  dan  tipe  pemotongan orthogonal digunakan.
Gambar 9. Persebaran Tegangan Geser Kedalaman 1.5mm Pada Awal Proses Pemotongan.
T abel 10. T egangan Geser Pada Awal Pemotongan Kedalaman Potong Tegangan  M aksimum (GPa) 1 mm 1.066 1.5 mm 1.068
Gambar  10.  Persebaran  T egangan  Geser  Kedalaman  1.5mm  Pada  Akhir Proses Pemotongan T abel 11. T egangan Geser Pada Akhir Pemotongan Kedalaman Potong Tegangan  M aksimum (GPa) 1 mm 1.060 1.5 mm 1.039
Pada  gambar  10  juga  menunjukkan  kekasaran  permukaan yang  meningkat  daripada  kedalaman  1mm.  Hal  ini  jug a disebutkan  pada  jurnalnya  bahwa  semakin  besar  kedalaman potong,  maka  luas  penampang  dari chip semakin  besar  dan berpengaruh terhadap hasil dari proses pemotongan dalam hal ini kelasaran permukaan  [7].
Gambar 11. Perbandingan Gaya Potong T erhadap Waktu Kedalaman Potong Berbeda.
T abel 12. Gaya Potong Pada Dua Kedalaman Potong Kedalaman Potong Tegangan  M aksimum (GPa) 1 mm 1.060 1.5 mm 1.039 Penggunaan Ls-Dyna untuk  mensimulasikan  proses
pemotongan orthogonal dan menghasilkan ketika sudut serpih dianggap konstan gaya potong meningkat dengan meningkatnya  kedalaman  potong yang mana hasil eksperimen juga  menunjukkan  hal  yang  sama  meski  nilainya  tidak  persis [8].
Dapat  dilihat  dari  hasil  simulasi  diatas  bahwa  semakin dalam  kedalaman  potong  maka  gaya  potong  akan  semakin meningkat  hal  ini  terjadi  karena  kedalaman  potong  memiliki pengaruh  terhadap  gaya  potong.  Dari  persamaan merchant berikut:
Fc  = 𝑡 𝑥 𝑏 𝑥 𝑘 cos(𝛽− 𝛼) sin ϕ cos( ϕ+ 𝛽− 𝛼) , dimana  Fc  adalah  gaya  potong,  t adalah  kedalaman  potong,  b  adalah  lebar chip , t  adalah ketebalan chip yang  belum  dipotong  β  adalah sudut friksi, ϕ adalah  sudut  bidang  geser,  dan  α  adalah  sudut  serpih   [9]. Maka  apabila  kedalaman  potong  bertambah  dimana  pada proses  ini  dari  1  mm  menjadi  1.5  mm,  gaya  potong juga akan meningkat.

## C. Analisa Mek anis Tipe Pemotongan
Ada dua jenis tipe pemotongan yaitu orthogonal (lurus) dan oblique (miring)  pada  bagian  ini  dianalisa  bagaimana pengaruh dari dua tipe pemotongan terhadap gaya potong dan persebaran  tegangan  pada  benda  kerja.  Untuk  variabel pemotongannya  adalah  sudut  serpih  15 o ,  kedalaman  potong 1.5  mm  dant tipe pemotongan oblique (miring).
0 200 400 600 800 1000 0 200 400 600 G ay a P ot ong (N )
Waktu (ms)
Kedalaman 1 mm
Kedalaman 1.5 mm
T abel 13.
T egangan Geser Pada Awal Pemotongan Oblique dan Orthogonal
Tipe Pemotongan Tegangan  M aksimum (GPa) Oblique 1.064 Orthogonal 1.066 T abel 14. T egangan Geser Pada Akhir Pemotongan Oblique dan Orthogonal Tipe Pemotongan Tegangan Maksimum (GPa) Orthogonal 1.063 Oblique 1.059
Pada  tabel  13  dipeorleh  nilai  tegangan  maksimum  adalah 1.064 GPa. Nilai tegangan ini tidak jauh berbeda dari tegangan maksimum  dari  proses  pemotongan orthogonal yaitu  1.066 GPa.  Persebaran  tegangan  pada  benda  kerja  menunjukkan persebaran  tegaangan  yang  lebih  dalam  dari  pada  proses orthogonal .  Pada  tabel  14  terlihat  bahwa  pada  akhir  proses pemotongan  nilai  tegangan  maksimum  adalah  1.059  GPa. Nilai  ini  berkurang  dari  proses  orthogonal  yang  memiliki nilai 1.063  GPa.  Secara  keseluruhan  proses  tipe  pemotongan oblique memiliki  nilai  tegangan  yang  lebih  rendah  dari pemotongan orthogonal .
Gambar  12.  Perbandingan  Gaya  Potong  T erhadap  Waktu  Dua  T ipe Pemotongan
T abel 15. Gaya Potong Pada Dua Kedalaman Potong Tipe Pemotongan Gaya Potong (N) Oblique 357.93 Orthogonal 322.26
Pada grafik perbandingan gaya potong terhadap waktu nilai gaya  maksimum  pada  pemotongan oblique adalah  500.8  N lebih  tinggi  dari  pemotongan orthogonal yang  memiliki  nilai
maksimum  489.66  N.  Sedangkan  untuk  rata-rata  nilai  gaya potong oblique sebesar 322.26 N.

## IV.  KESIMPULAN
Berdasarkan  hasil  analisis  data  dan  pembahasan  yang diuraikan  pada  BAB  IV  disertai  dengan  pembatasan  masalah yang  digunakan,  maka  kesimpulan  yang  diperoleh  dari penelitian ini adalah :
1. Penurunan  gaya  potong  terjadi  ketika  sudut  serpih perkakas  mengalami  kenaikan  dari  15 o ke  -15 o Gaya potong  meningkat  dengan  bertambahnya  nilai kedalaman  potong  dari  1  mm  ke  1.5  mm  pada  sudut serpih  yang  konstan . Nilai  tegangan  maksimum diamati  memiliki  nilai  tertinggi  pada  sudut  -15 o karena  kontak  perkakas  dan  benda  kerja  pada secondary  shear  zone yang  luas,  kemudian  diikuti sudut serpih 15 o karena nilai kontak yang tinggi pada primary  shear  zone  antara  material  dan  perkakas potong.  Peningkatan  nilai  tegngan  juga  terjadi  pada pengaruh  kedalaman  potong  dimana  tegangan  pada 1.5  mm  lebih  tinggi  daripada  1  mm chip yang dihasilkan  pada  1.5  mm  lebih  tebal  daripada  1  mm yang  berpengaruh  pada  nilai  pada  tegangan  geser dimana  pada  bagian  ini  nilai  tegangan  tertinggi terjadi.
2. Gaya  potong  pada  pemotongan oblique dari  hasil simulasi  menunjukkan  nilai  yang  lebih  tinggi daripada pemotongan orthogonal , pada nilai tegangan oblique memiliki  nilai  tegangan  yang  lebih  rendah daripada pemotongan orthogonal .

## DAFTAR PUSTAKA
[1] Yuliarman, “Studi Pemotongan Optimum Pembubutan Keras Dan Kering  Baja  Perkakas  AISI  O1  Menggunakan  Pahat  Keramik
(Al2O3 + T iC),” USU Digit. Libr. , 2008.
[2] R. T , Proses Perm esinan . Jakarta: Higher Educatio Development Support Project, 1993.
[3] W. H. Johnson, G.R. and Cook, “A Constitutive Model and Data for Metals  Subjected  to  Large  Strains,  High  Strain-rates  and  High T emperatures,” in Seventh International Sym posium  on Ballistics , 1993, pp. 541–547.
[4] J.  H.  and  D.  A.  T .  Jaspers,  S.  P.  F. C. Dautzenberg, “ Int J Adv Manufacture Technology: Temperature Measurement in Orthogonal Metal Cutting,” Springer , 1998.
[5] L. L.B, “A numerical Approach to Testing the Fission Hypothesis,” Astron. J. , pp. 1013–1024, 1977.
[6] S. and G. J. Hamed, “Orthogonal Metal Cutting Simulation of Steel AISI 1045 via Smoothed Particle Hydrodynamic Method,” in World Congress on Engineering , 2017.
[7] M. L. M. Kuttalamodom, Matthew, Sina Hamzehlouia, “Effect of Machining  Feed  on  Surface  Roughness  in  Cutting  6061
Aluminum,” Int. Cent. Autom ot. Res. Univ. , 2010.
[8] V. Vardhan, “Finite Element Simultion of Orthogonal Metal Cutting using LS Dyna,” 2011.
[9] M. . Merchant, “Mechanics of the Metal Cutting Process,” J. Appl.
Phys. , vol. 16, pp. 267–275, 1944. 0 100 200 300 400 500 600 0 200 400 600 G ay a P ot ong (N ) Waktu (ms) Oblique Orthogonal