Jurnal Media Teknik & Sistem Industri Vol. 6 (no. 2) (2022) hal. 84 – 94 http://jurnal.unsur.ac.id/JMTSI e-issn: 2581-0561
p-issn: 2581-0529 DOI 10.35194/jmtsi.v6i2.1801
Copyright  ©  ----  THE  AUTHOR(S).This  article  is  distributed  under  a Creative  Commons  Attribution-Share  Alike  4.0 International  license .  Jurnal  Media  Teknik  dan  Sistem  Industri    is  published  by  Industrial  Engineering  of    Universitas Suryakancana

## Analisis dan Perbaikan Kualitas Produk Mesin Bubut dalam Upaya Mengendalikan Tingkat Kecacatan di Industri Kertas
Hery Hamdi Azwir 1* , Thomas Handa 2 , Hirawati Oemar 3
1 Program Studi Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Presiden Kawasan Industri Jababeka, Cikarang, Bekasi 17530
3 Program Studi Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Islam Bandung Jl. Tamansari No.20, Bandung 40116
1* hery.azwir@president.ac.id
3 hirawatio@yahoo.co.id
2 PT FAJAR SURYA WISESA Cibitung, Bekasi
2 thomashanda77@gmail.com

## Analysis and Improvement of Lathe Product Quality in an Effort to Control Defects in the Paper Industry
Dikirimkan: 09, 2021.  Diterima: 06, 2022.  Dipublikasikan: 09, 2022.
Abstract— PT. Fajar Surya Wisesa is a leading paper producer in Indonesia that produces paper in the form of Corrugated Medium Paper (CMP), Duplex, and Kraft Liner Board (KLB). In this company there are many lathes to produce products with a high level of precision to meet the specifications requested. However, when the study was conducted, it was found that the defective product resulted from the lathe process with a fairly large percentage of 27.7%. The purpose of this study is to find the root cause of the product defect and make efforts  to  repair  it  because  the  defect  will  result  in  an  increase  in  the  repair  process  in  the  machining department, an increase in the raw material used for the production process, and costs. By using the PDCA method,  Pareto  diagrams,  and  fishbone  diagrams,  the  results  obtained  are  machines  that  are  poorly maintained, measuring instruments that are not precise, lathes that are not durable, lack of operator training and many more. With the improvement of tools and machines, little by little the problem of product defects can be reduced and succeeded in reducing defects up to 11.70%.
Keywords — Machining; Lathe Machine; Quality Improvement; PDCA; Paper
Abstrak— PT. Fajar Surya  Wisesa  merupakan produsen kertas terkemuka di  Indonesia  yang  memproduksi kertas berupa Corrugated Medium Paper (CMP), Duplex , dan Kraft Liner Board (KLB). Di dalam perusahaan ini terdapat banyak mesin bubut untuk menghasilkan produk dengan tingkat presisi yang tinggi agar memenuhi spesifikasi yang diminta. Namun saat studi dilakukan ditemukan produk cacat hasil dari proses bubut tersebut dengan  presentasi  cukup  besar  yaitu 27,7%.  Tujuan penelitian  ini adalah untuk  mencari akar  masalah  cacat produk  tersebut  dan  melakukan  upaya  perbaikan  karena  adanya  cacat  akan  berakibat  meningkatnya  proses repair di machining  department , naiknya raw material yang digunakan untuk proses produksi tersebut, dan biaya.  Dengan  menggunakan  metode  PDCA, pareto  diagram ,  dan fishbone diagram  didapatkan  hasil  yaitu mesin  yang  kurang  terawat,  alat  ukur  yang  tidak  presisi,  pahat  bubut  yang  tidak  awet,  kurangnya training operator dan masih banyak lagi. Dengan perbaikan tools dan mesin, sedikit demi sedikit permasalahan  cacat produk dapat dikurangi dan berhasil menurunkan cacat hingga mencapai 11,70%.
Kata kunci — Permesinan; Mesin Bubut; Peningkatan Kualitas; PDCA; Kertas

## I. P ENDAHULUAN
PT  Fajar  Surya  Wisesa,  Tbk  merupakan perusahaan  yang  bergerak  dibidang  manufaktur kertas yang memproduksi kertas berupa Corrugated Medium  Paper (CMP), Duplex ,  dan Kraft  Liner Board (KLB).  Keberadaan  mesin  bubut  dalam kegiatan  industri  khususnya  dalam  hal  ini  industri kertas  adalah  sangat  penting  karena,  selain  untuk menunjang kegiatan produksi perusahaan, kepresisian  produk  yang  dihasilkan  agar  sesuai dengan  standar  mutu  yang  diinginkan  juga  secara tidak  langsung  sangat  bergantung  pada  mesin bubut.  Apabila  mesin-mesin  beroperasi  dengan kondisi  yang  bagus  dan  hasil  produk  memenuhi kualitas yang diharapkan, maka akan menghasilkan produk dengan cacat ( defect ) yang rendah. Pada saat penelitian  ini  dilakukan  sering  ditemukan  produk cacat  baik  dalam  produk finish maupun  dalam proses  pembubutan  ( work  in  process ).  Sepanjang pengamatan  yang  dilakukan  ditemukan  bahwa dihasilkan  69 pcs produk  cacat  dari  total  249 pcs produk  yang  dihasilkan  atau  secara  presentasi adalah  sebesar  27.71%.  Produk  cacat  tersebut  di antaranya yaitu ukuran produk tidak sesuai toleransi yang  diharapkan  (blong),  permukaan  produk  yang tidak  halus,  pemotongan  ( cutting )  yang  tidak simetris.
Selain  berbagai  jenis  cacat  tersebut,  masih ditemukan  juga  produk  yang  mengalami  cacat dengan jenis yang berbeda dengan presentasi kecil. Namun, walaupun jumlah cacat sangat sedikit, tetap upaya harus dimaksimalkan agar proses pembubutan  menghasilkan  cacat  yang  sangat rendah  bahkan  jika  memungkinkan  sama  sekali tidak  ada  atau  zero- defect .  Di  departemen machining terdapat  berbagai  produk  (benda  kerja) yang  membutuhkan  proses  pembubutan.  Sebagian besar  benda  kerja  yang  diproses  merupakan  part dari mesin kertas yang saling berangkaian satu sama lain.  Macam-macam  produk  yang  dibubut  di antaranya  adalah shaft , coupling , bushing , pulley , ring, pen dll.
Dalam  dunia  industri  yang  sangat  kompetitif, situasi  yang  terjadi  sebagaimana  yang  telah dijelaskan tidak dapat dibiarkan. Diperlukan upaya yang sungguh-sungguh untuk memperbaikinya dan karena  itu  pemanfaatan  berbagai  metodologi perbaikan  perlu  menjadi  pertimbangan.  Cukup banyak  metodologi  perbaikan  mutu  yang  tersedia namun  pertimbangan  kemampuan  sumber  daya yang  dimiliki  perusahaan  dalam  mengadopsi metode tersebut perlu menjadi pertimbangan. Salah satu  metodologi  yang  cukup  populer  hingga sekarang karena kesederhanaan dan keefektifannya adalah PDCA. PDCA dapat dikatakan sebagai suatu sistem manajemen mutu untuk perbaikan
berkelanjutan  yang  banyak  diimplementasikan  di industri  manufaktur  dan  jasa  [1].  PDCA  adalah aktivitas  yang  terdiri  dari  empat  langkah  dan berulang  kembali  membentuk  siklus  yaitu: Plan , Do , Check , Action .
Meskipun  ide  awal  PDCA  berasal  dari  W Edward Deming di  tahun  1960-an  namun  sampai saat  ini  pemanfaatan  masih  banyak  dilakukan  di berbagai  jenis  sektor  industri  baik  manufaktur maupun  jasa.  Beberapa  di  antaranya  adalah: menyinergikan  PDCA  dengan lean  manufacturing untuk  penurunan  cacat feed-roll [2],  menaikkan utilitas  jam  kerja  di  industri pedestal sehingga produktivitas  menjadi  naik  [3],  sinergi  dengan kaizen  dan  didukung  penggunaan  7-tools  5-Why analisis untuk perbaikan mutu proses pengecatan di PT  TMMIN,  PDCA  dengan pareto  chart dan flowchart  terbukti  menjadi  alat  bantu  yang  efektif untuk penurunan cacat  [4], aplikasi konsep kaizen dan  8  langkah  PDCA  untuk  menurunkan  cacat  di lini  proses pasting industri  baterai  kendaraan  [5], upaya  penurunan  cacat scratch di  lini  perakitan rangka  sepeda  motor  dengan  mengintegrasikan QCC dan PDCA [6], implementasi PDCA ke dalam sistem  manajemen  mutu  ISO  9001:2015  dalam usaha  perbaikan  berkelanjutan  di  industri  pabrik batu bata di Colombia [7], mengatasi permasalahan kepadatan pasien [8], intervensi aktivitas perawatan harian  berbasis  PDCA  untuk  pasien  dengan gangguan syaraf [9], bagaimana keefektifan PDCA yang  dimasukkan  ke  dalam  sistem  informasi manajemen rumah sakit dalam membantu mencegah  infeksi  bakteri  pada  perawat  [10],  dan PDCA  dimanfaatkan  dalam  sistem  manajemen energi di lembaga kependidikan [11].
Banyak  faktor  yang  terjadi  akibat  cacat  antara lain kondisi mesin yang kurang optimal, pembacaan alat ukur yang salah ( Vernier Caliper, Outside/Inside  Micro )  dan  kemampuan  dari  tiap operator  yang  berbeda-beda.  Berdasarkan  hal  di atas,  diperlukannya  sebuah  penelitian  yang bertujuan untuk mengurangi cacat dan pengendalian  kualitas  yang  terjadi  pada  produk serta mengetahui pemicu timbulnya cacat tersebut.

## II. M ETODOLOGI P ENELITIAN

## A. Siklus PDCA
Siklus  PDCA  ialah  sebuah  proses  penyelesaian masalah dengan empat tahap iteratif yang dipakai di dalam proses pengendalian mutu. Metode ini sering disebut  dengan  siklus Deming karena  dikenalkan oleh  W.  Edwards Deming .  Di  dalam  ilmu manajemen  terdapat  ilmu  konsep problem  solving yang  di  mana  menggunakan  pendekatan  PDCA
sebagai  proses  untuk  memecahkan  suatu  masalah, PDCA  diartikan  sebagai  proses  pengendalian  dan penyelesaian suatu kejadian dengan pola runtun dan sistematis  [12].  Secara  singkat  proses  PDCA dijabarkan sebagai berikut:

## 1) Plan (Perencanaan)
Merancangkan  langkah, proses dan tujuan  yang dilakukan guna mendapatkan hasil yang diinginkan atau  ditetapkan.  Perencanaan  ini  dilakukan  untuk mengetahui  permasalahan  yang  muncul  kemudian mencari  solusi  untuk  menyelesaikan  masalah tersebut.

## 2) Do (Pengerjaan)
Dalam  hal  ini  melakukan  perencanaan  aktivitas yang  telah  diproses  ditahap  awal  ( Plan )  dan pembagian tugas secara rata kepada setiap anggota.
3) Check (Cek)
Mengamati  proses  dan  hasil  yang  sedang berlangsung  apakah  sesuai  jalur  dan  rencana  yang ditetapkan agar mencapai spesifikasi yang diharapkan. Mengevaluasi kembali proses dan hasil guna perbaikan ke depannya.
4) Action (Tindak lanjuti)
Menindaklanjuti  hasil  untuk  melakukan  proses perbaikan dan mengambil langkah yang tepat untuk proses  standarisasi  yang  baru.  Gambar  1  ini menjelaskan siklus PDCA.

## Gambar 1. Siklus PDCA

## B. Pengumpulan Data
Data  yang  diambil  diperoleh  dengan  cara melakukan  peninjauan  langsung  ke machining department guna  mendapatkan  data  secara  akurat. Cara yang digunakan meliputi:
1) Observasi
Melakukan  peninjauan  ke workshop dan mengamati  setiap  proses  pembubutan  dari raw material hingga finish  good ,  kemudian  mencatat setiap  produk  yang  cacat  dan  diteliti  jenis  cacat yang dihasilkan produk tersebut.

## 2) Wawancara
Menanyakan setiap operator bubut perihal proses pembubutan dan penyebab terjadinya cacat produk.

## 3) Dokumentasi
Mengambil gambar dengan cara memfoto setiap produk yang mengalami cacat kemudian dikelompokkan sesuai jenis produk tersebut.
Semua  produk  yang  dihasilkan  setiap  hari diperiksa  dan  dicatat  baik  yang  jumlahnya  sesuai spesifikasi  dan  yang  dinyatakan  cacat  atau  tidak sesuai spesifikasi.

## C. Analisis Data
Sesudah  peninjauan  awal  langkah  berikutnya adalah  pengolahan  data  dengan  memakai  metode PDCA  untuk continuous  improvement dan menggunakan  alat  bantu Statistical  Process Control .  Tahapan  yang  dilakukan  sebagai  berikut ini:
1) Mengelompokan  data  menggunakan  Check sheet.
Data  yang  didapatkan  kemudian  disusun menggunakan  tabel  agar  terlihat  ringkas  dan  rapi sehingga dapat memudahkan dan mengerti isi data tersebut.

## 2) Membuat data histogram.
Menampilkan  suatu  informasi  data  yang  tersaji oleh  grafik yang  berwujud  balok  dengan menyajikan  data  nama  produk  cacat  beserta jumlahnya.
3) Membuat p-chart / peta kendali.
Dalam  menganalisa  data  produk  cacat  yang diperoleh  menggunakan  peta  kendali  atribut  yaitu p-chart .  Mengingat  proses  produksi  di machining department mengikuti permintaan dari departemen lainnya  sehingga  tidak  memungkinkan  untuk memproduksi  masal  dengan  jumlah  yang  banyak. Berikut  merupakan  langkah-langkah  perhitungan menggunakan p-chart [13]:
 Menghitung proporsi:
𝑝 = 𝛴𝑛𝑝 𝑁 (1)
di mana: p = proporsi kesalahan dalam setiap sampel. np = jumlah produk cacat dalam sampel.
n = jumlah produk yang diperiksa dalam sampel.
 Menghitung garis tengah ( Central Line ). Central line (garis tengah) merupakan nilai rata- rata dari produk yang diteliti yang berkaitan dengan keadaan terkontrol.
𝑝̅ = 𝛴𝑛𝑝 𝑁 (2)
Keterangan: 𝛴𝑛𝑝 = Jumlah total produk yang cacat.
𝛴𝑛 = Jumlah total produk yang diteliti.
 Menghitung UCL dan LCL
𝑈𝐶𝐿 =   𝑝̅ + 3√ 𝑝̅(1− 𝑝̅)
𝑛 (3)
𝐿𝐶𝐿 =   𝑝̅ − 3√ 𝑝̅(1− 𝑝̅) 𝑛 (4)
Jika  data  hasil  sampel  yang  ditemukan  dalam keadaan  tidak  terkendali  dan  menyimpang  dari batas  kontrol  yang  ditetapkan  maka  bisa  diartikan bahwa  pengendalian  kualitas  yang  dikerjakan  di machining  department perlu  tindakan  perbaikan lebih  lanjut.  Dengan  adanya  peta  kendali  dapat membantu operator dalam  mengidentifikasi  tanda- tanda munculnya cacat.
4) Membuat diagram Pareto.
Dari  data  cacat  yang  diperoleh  kemudian dikelompokkan  dan  diurutkan  untuk  mengetahui jumlah  cacat  yang  paling  banyak  sehingga  dapat teridentifikasi  produk  manakah  yang  sering mengalami  cacat.  Data  tersebut  diurutkan  dari jumlah  cacat  terbesar  hingga  terkecil,  sehingga memudahkan untuk pengendalian lebih lanjut [14].
5) Mengidentifikasi  menggunakan  diagram sebab akibat (Fishbone Diagram).
Kegunaan  diagram  ini  untuk  mengetahui penyebab  timbulnya  suatu  permasalahan  dan kemudian  memisahkan  akar  penyebab  masalah tersebut.  Dari  pengamatan  yang  telah  dikerjakan terlihat  bahwa  adanya  cacat  dari  berbagai  jenis produk,  faktor  diantaranya  meliputi man,  method, material, dan machine/tools maka  dari  itu  perlu diidentifikasi faktor-faktor penyebab permasalahan tersebut [15].
6) Melakukan usulan perbaikan.
Setelah  didapatkan  penyebab  utama  cacat  pada produk  maka  usulan  perbaikan  perlu  dilaksanakan agar  menekan  potensi  timbulnya  masalah  yang terjadi dalam hal ini mengurangi persentase produk cacat.  Usulan  perbaikan  dapat  meliputi  dari  segi manapun mulai dari metode kerja, alat kerja hingga pendekatan personal terhadap operator.

## III. H ASIL P ENELITIAN

## A. Data Penelitian
Pada  proses  ini  dapat  dilihat  bahwa  data  yang telah  diperoleh  yaitu  pada  periode  bulan  Oktober 2019.  Selama  periode  1  bulan  pengambilan  data
defect terdapat  10  kategori  produk  yang  dijadikan objek  penelitian,  Gambar  2,  di  mana  produk tersebut diproses menggunakan 1 jenis mesin yaitu mesin  bubut.  Setelah  pengambilan  data  dilakukan langkah selanjutnya adalah menganalisis menggunakan  alat  bantu  statistik  histogram, Gambar  3.  Sedangkan  Gambar  4  memperlihatkan contoh mesin-mesin yang digunakan yang berhubungan dengan ke-10 produk ini.
Seal Bracket Pen Shaft Flange Bushing Ring House Bearing Coupling Pulley
Gambar 2. 10 kategori produk
Gambar 3. Histogram Kategori produk cacat periode Oktober 2019

## Gambar 4. Mesin-mesin yang digunakan
Dari Gambar 3 dapat diketahui total jumlah cacat sebanyak  69  dari  249 pcs produk  yang  dihasilkan atau sama dengan 27.7%.

## B. Pengolahan Data
Melalui  peta  kendali  kita  dapat  mengetahui sejauh  mana produk dapat terkontrol dengan  baik. Menghitung  CL,  UCL,  LCL  sehingga  didapatkan Gambar 5.
𝐶𝐿 = 𝑝̅ = 𝛴𝑛𝑝 𝛴𝑛 = 69 249 = 0,277
𝑈𝐶𝐿 =  0,277 + 3√ 0,277(1 −  0,277) 249 = 0,362 𝐿𝐶𝐿 =  0,277 − 3√ 0,277(1 −  0,277) 249 = 0,192

## Gambar 5. P-chart kondisi awal
Dari 5 titik sampel yang keluar dari batas kontrol tersebut  maka  titik  sampel  8,  20,  24,  25,  dan  28 dikeluarkan  dari  data  dikarenakan  dalam  keadaan tidak  normal  maka  perhitungan  didapat  sebagai berikut ini dan hasilnya adalah Gambar 6.
CL = 0,2872; UCL = 0,3862; LCL = 0,1882
Gambar 6. p-chart setelah revisi .
Diagram pareto berfungsi  sebagai  diagram batang  yang  menyajikan  jumlah  data  cacat berurutan  dari  yang  terbesar  sampai  dengan  yang terkecil. Dalam kejadian ini dapat diketahui jumlah produk  cacat  yang  paling  banyak  sampai  paling sedikit selama bulan Oktober 2019 (Gambar 7).
4 6 9 15 12 8 5 4 3 3 0 10 20 Jumlah Cacat 0,000 0,500 1,000 1 3 5 7 9 1113151719212325272931 P-Chart p CL UCL LCL 0,000 0,500 1 3 5 7 10 12 14 16 18 21 23 28 30 Chart Title p CL UCL LCL 21,74 39,13 52,17 63,77 72,46 79,71 85,51 91,30 95,65 100,00
- 50,00 100,00 0 5 10 15 20 25 30 Sh af t Fl an ge P e n B u sh i… B ra ck e t R in g Se al Ho u si … Co u p l… P u lle y Frekuensi Defect Jumlah Cacat Komulatif (%)
Diagram sebab akibat sering disebut juga dengan fishbone diagram.  Fungsi  diagram  tersebut  adalah mengorganisasi  dan  mengidentifikasi  penyebab yang  terjadi  dari  suatu  masalah  dan  kemudian memisahkan akar penyebab masalah tersebut. Hasil dari  penelusuran  akar  masalah  melalui fishbone diagram  didapatkan  Gambar  8.  Terdapat  beberapa faktor  yang  meliputi man , method ,  material,  dan machine/tools sehingga  perlu  analisis  lebih  lanjut mengenai  faktor-faktor  penyebab  permasalahan tersebut.
Gambar 8. Fishbone diagram IV. P EMBAHASAN

## A. Plan
Padata  tahap  ini  rencana  disesuaikan  dengan data-data  yang  didapat.  Dari  Gambar  5  dapat terlihat  bahwa  terdapat  sejumlah  titik  yang  tidak terkendali  yang  berada  di  luar  batas  yang  telah ditetapkan. Terdapat 5 titik yang berada diluar batas kendali,  maka  dalam  hal  ini  diperlukan  proses perbaikan  sehingga  dapat  meminimalkan  produk cacat  dan  mampu  meningkatkan  kualitas  produk. Pada  titik  yang  pertama  terjadi  pada  tanggal  8 oktober dimana terdapat 2 jenis produk cacat yaitu berupa shaft pompa wwt, dan seal plumer AGT 54 PM1  yang  masing-masing  berjumlah  1  pcs. Terjadinya cacat pada produk tersebut dikarenakan operator  merupakan  karyawan  baru  sehingga kurang  teliti  dalam  membaca  alat  ukur  (outside micro)  sehingga  ukuran  diameter  yang  diinginkan blong (tidak masuk toleransi). Pada titik yang kedua terjadi  pada  tanggal  20  Oktober,  produk  cacat tersebut  berupa  coupling  pulper  SP  5  berjumlah  2 pcs dan slipring motor vp 05 PM1 berjumlah 1 pcs dimana produk tersebut mengalami cacat disebabkan  oleh  faktor  pahat  bubut  yang  tumpul sehingga ukuran diameter blong.
Pada titik yang ketiga dan keempat terjadi secara berurutan pada tanggal 24 dan 25 Oktober di mana produk  cacat  tersebut  berupa  flange  fabrikasi berjumlah 5pcs, bushing CH7 P3 berjumlah 1 pcs, dan  housing  bearing  RF07  SP1  berjumlah  2  pcs ketiga  jenis  produk  tersebut  mengalami  cacat
karena  pahat  bubut  yang  tumpul  maka  permukaan menjadi  kasar  dan  ukuran  menjadi  blong.  Di  titik terakhir  terjadi  pada  tanggal  27  Oktober  di  mana terdapat produk cacat berupa  bushing vacum PM3 dan  housing  bearing  RF07  SP1  masing-masing berjumlah  1  pcs.  Faktor  penyebabnya  adalah operator  yang  kurang  teliti  membaca  gambar produk  dan  alat  ukur  (inside  micro)  sehingga ukuran menjadi blong.
Pada  Gambar  7  ini  bisa  diketahui  bahwa  jenis produk yang sering mengalami defect selama proses penelitian  berlangsung.  Dan  dapat  dianalisis mengapa produk tersebut paling sering terjadi cacat dan  dapat  mengambil  tindakan  selanjutnya  untuk proses  perbaikan.  Berdasarkan  Gambar  8  dapat dianalisis hal-hal berikut :

## 1) Faktor Machine/Tools
Cacat  produk  yang  terjadi  pada  faktor machine/tools disebabkan  oleh  beberapa  masalah yang berakibatkan mesin kurang optimal pada saat proses produksi. Masalah tersebut meliputi kondisi yang  kurang  terawat, part dari  mesin  ada  yang rusak, perlunya kalibrasi mesin, dan alat ukur yang kurang  presisi  sehingga  kemampuan  mesin menurun.
2) Faktor Man
Masalah-masalah  yang  timbul  terjadi  karena setiap individu memiliki kemampuan yang berbeda- beda  oleh  karena  itu  perlunya  pelatihan  setiap individu tertentu. Masalah yang sering kali muncul dari  faktor man yaitu  tidak  teliti  dalam  membaca alat ukur maupun gambar produk, kemampuan yang kurang  dalam  mengerjakan  produk  yang  memiliki standar  ukuran  ISO,  dan  kurangnya  rasa  peduli terhadap  kondisi  mesin  bubut  yang  dioperasikan sehingga membuat mesin sering kali rusak.
3) Faktor Material
Penyebab masalah tersebut terjadi pada material pahat  bubut  yang  digunakan  ketika  dalam  proses permesinan.  Masalah  yang  muncul  meliputi kualitas pahat bubut yang kurang bagus, harga yang relatif  terjangkau,  dan  pahat  bubut  mudah  aus (rusak)  ketika  digunakan  untuk  material  keras. Pahat  bubut  berpengaruh  ketika  proses finishing produk, ketika pahat bubut aus (rusak) dalam proses finishing maka  permukaan  produk  menjadi  kasar dan  bergelombang  sehingga  mengakibatkan  cacat pada  produk.  Selain  itu  juga  mempengaruhi  hasil diameter yang ditentukan.
4) Faktor Method
Hal  yang  berpengaruh  dalam  faktor  metode adalah  adanya  sistem  yang  kurang  terkoordinasi dengan  baik  sehingga  muncul  masalah  yaitu kurangnya training operator  dalam  menjalankan mesin  bubut, ketidaksuaian SOP, salah pengerjaan dan  ketika  mesin  mengalami  masalah/kerusakan
perbaikannya dilakukan dengan corrective maintenance atau  dengan  kata  lain  menunggu sampai  terjadinya  kerusakan  hal  ini  mengacu kepada kondisi mesin bubut yang tidak optimal.

## B. Do
Setelah  proses Plan dilaksanakan,  kemudian langkah berikutnya adalah tahapan Do . Tahapan Do dijadikan  sebagai  langkah  perbaikan  lanjutan. Dalam  tahapan Do perbaikan  merujuk  pada fishbone diagram  sebagaimana  telah  dijelaskan sebelumnya.  Langkah  perbaikan  tersebut  dapat dijelaskan dalam Tabel I.
T ABEL I L ANGKAH PERBAIKAN Faktor Penyebab Langkah Perbaikan Status M E T ODE 1. Tidak ada training mesin untuk karyawan baru.
2. Tidak ada proses QC di bagian internal.
 Membuat tabel yang berisi langkah kerja sebelum mengoperasikan mesin bubut. OK
 Memberikan contoh proses pengerjaan di mesin mengenai dasar proses kerja bubut. OK  Membuat tabel pengecekan untuk produk jadi apakah sudah sesuai dengan gambar kerja. (diperiksa oleh
Group Leader )
OK M A N 1. Operator tidak teliti dalam
membaca alat ukur. 2. Operator kurang peduli dengan kondisi mesin.  Melakukan perawatan dengan melumasi olie
setiap akhir jam kerja
selesai dan melakukan pengecekan olie mesin setiap bulan sekali
OK  Memberikan arahan kepada operator agar
fokus terhadap pekerjaan
dan mewajibkan memakai kaca mata bila operator memiliki
masalah penglihatan.
OK  Group Leader melakukan pengawasan terhadap kinerja operator agar tidak membuat kesalahan dan dapat meningkatkan efektivitas kerja.
OK M A T E R IA L 1. Pahat bubut mudah rusak/tidak awet. 2. Murah.
 Mengganti pahat bubut dengan INSERT. ON
PROG RESS
 Memeriksa kembali barang pesanan dari
gudang apakah sudah sesuai dengan standard
yang diinginkan. OK
 Melakukan pengasahan pisau pahat sebelum proses finishing agar memudahkan untuk proses. OK
Faktor Penyebab Langkah Perbaikan Status M A C HI N E /T OO L S 1. Alat ukur tidak presisi.
2. Mesin kurang terawat. 3. Perlu kalibrasi
 Melakukan penggantian alat ukur yang rusak
dengan alat ukur yang baru dengan merk Mitutoyo.
ON PROG
RESS
 Membuat jadwal
perbaikan mesin dan melakukan preventive maintenance secara rutin minimal sebulan sekali.
OK  Memanggil vendor untuk dilakukan kalibrasi mesin dan pengecekan kondisi mesin minimal setahun sekali.
ON PROG
RESS
 Sehabis pemakaian, mesin dilumasi olie agar tidak berkarat dan mengganti komponen- komponen yang sudah rusak
OK
Diharapkan,  dari  langkah  perbaikan  yang diterapkan dapat memperbaiki dan menekan jumlah cacat  yang  ada.  Selain  itu  dalam  pengerjaan  di mesin  (proses finishing )  ditambahkan  alat  berupa grinding rotary (Gambar 9) yang berfungsi sebagai alat untuk menghaluskan permukaan dan memasukkan  ukuran  toleransi  ISO.  Dengan penambahan alat ini diharapkan dapat meningkatkan  segi  kualitas  produk  dan  dapat meminimalisir  terjadinya  kesalahan  dalam  proses pembubutan.
Gambar 9. Grinding rotary
Selain  menambahkan  peralatan  untuk  proses kerja hal yang perlu juga diperhatikan adalah SOP ( Standard  Operating  Procedures )  dalam  bekerja guna  mempermudah  tugas  yang  akan  dierjakan. SOP  yang baik akan membuahkan hasil yang baik pula. Hal yang perlu diperhatikan jika menggunakan  permesinan  harus  paham  mengenai SOP  yang  berlaku  maka  ada  beberapa  SOP  yang perlu dilakukan antara lain SOP pemakaian mesin, SOP  penggunaan  alat  ukur  dan  SOP  dalam mengerjakan produk ( work preparation ).
Kegunaan work  preparation dalam  melakukan pekerjaan  di  mesin  adalah  untuk  memudahkan dalam  proses  produksi  dikarenakan  dalam work preparation ialah gambaran hasil perencanaan pada saat  proses  pembubutan.  Operator  mesin  bubut
memakai work  preparation sebagai  arahan  dalam proses  mengerjakan  produk.  Di  dalam work preparation (Gambar  10)  terdapat  informasi mengenai:
 Identitas nama pekerja.
 Nama/jenis pekerjaan.
 Jam mulai dan jam selesai.
 Jenis material.
 Estimasi pengerjaan.
 Tahapan  proses  pengerjaan  yang  dilakukan sesuai  gambar  kerja  pada job  sheet yang telah ditentukan.
 Peralatan yang digunakan.
 Parameter  putaran, cutting  speed, dan feeding
 Alat ukur yang digunakan
Pada  dasarnya  pembuatan work  preparation bertujuan  untuk  menghindari  kesalahan  dalam proses pembubutan. Work preparation dibuat agar operator memahami langkah-langkah dalam proses permesinan  dan  dapat  menganalisis  gambar  kerja yang akan dibuat/diproduksi.
Manfaat  jika  tiap  operator  menggunakan work preparation sebagai SOP dalam bekerja antara lain dapat  menganalisa  gambar  kerja  secara  jelas sebelum melakukan pembubutan, dapat menentukan alat potong sesuai jenis pekerjaannya,
dan  dapat  menentukan  parameter  perhitungan putaran spindle mesin.  Pada  dasarnya  sebelum membuat work  preparation operator  harus memperhatikan  aspek-aspek  dalam  pembubutan benda  kerja  yang  akan  diproses  hal  ini  bertujuan agar  tidak  terjadi  kesalahan  proses  dalam permesinan. Aspek-aspek tersebut antara lain:
1. Mencermati gambar benda kerja (produk) Gambar  kerja  dicermati  dengan  saksama mengenai  ukuran  awal,  jenis  material,
Nama: Dimas Dzikri
Nama pekerjaan: Shaft Drum Sorter Jam mulai: 09:00 Jam selesai: 10:30 Raw Material: Steel S45 Est Time: 1.5 hours No Sketsa Clamping Device Operation Cutting Tool Cs (m/min) n (rpm) v (mm/min) Measuring Tool 5 Ragum 1 2 3 4 4 jaws chuck 4 jaws chuck 4 jaws chuck 4 jaws chuck 30 Potong material ø 70 dengan panjang 125 Gergaji potong Pahat kanan Chamfer semua permukaan ujung yang lancip hingga membentuk sudut 45 ° Bubut benda kerja hingga membentuk tingkatan dengan ø 30 sepanjang 15 Bubut benda kerja hingga menjadi ø 50 sepanjang 40
Facing kedua permukaan material hingga memiliki panjang 122 Pahat kanan
Pahat kanan
Pahat kanan 30 30 30 130 0.5 Vernier Caliper Vernier Caliper Vernier caliper & Outside Micro Vernier caliper & Outside Micro Vernier caliper 130 0.5 130 0.5 130 0.5 125 ø 70 40 ø 50 40 15 ø 30 122 ø 50 Gambar 10. Work preparation
bentuk  profil  keseluruhan  yang  akan diproses, kualitas permukaan yang diinginkan,  dan  toleransi  ukuran  yang diminta.
2. Urutan proses kerja Untuk memperoleh hasil yang maksimal dan waktu yang efisien maka urutan proses kerja yang tepat menjadi bagian terpenting dalam pembubutan, hal ini menghindari terjadinya bongkar  pasang  penyekaman  benda  kerja pada saat pembubutan dan dapat menghemat waktu setting benda kerja.
3. Jenis pekerjaan Bentuk  profil  benda  kerja finish  good menjadi hal pokok yang perlu diperhatikan, maka  adalah  perlu  menganalisis  jenis perkerjaan agar sesuai dengan gambar kerja yang  tertera.  Analisis  jenis  pekerjaan tersebut  di  antaranya  apakah  di  dalam gambar  kerja  terdapat  pengerjaan  ulir, pembubutan tirus ( conus ), pembubutan alur, pembubutan  bertingkat,  dll.  Dari  jenis pekerjaan tersebut operator dapat menentukan alat potong yang akan digunakan  selama  proses  permesinan  dan dapat menghitung parameter putaran spindle mesin.

## C. Tahapan Check
Sesudah proses berjalan tahap selanjutnya adalah tahapan Check .  Proses  ini  mengevaluasi  hasil kinerja  dari  proses  perbaikan  yang  dilakukan sebelumnya.  Proses  yang  telah  dilaksanakan dipantau  kembali  apakah  sudah  berjalan  dengan baik  atau  belum.  Untuk  proses  pengecekannya sendiri dengan memantau, mencatat dan mencermati  di  lapangan.  Untuk  melakukan observasi  dilakukan  dengan  cara  membuat  tabel monitoring (Tabel II) agar mudah untuk mengamati.
Pada  lembar  Tabel  II  terdapat  6  kategori pengecekan  yang  dilakukan  dengan  menggunakan cara Checklist ,  di  setiap  kategori  memiliki  3 komponen penilaian yaitu baik, cukup dan kurang. Lembar  monitoring  ini  diisi  oleh  setiap  operator bubut  yang  sedang  melakukan  perkerjaan  mesin. Sebelum  melakukan  pekerjaan  operator  wajib membuat work preparation dari gambar kerja yang akan  diproses  dimesin  bubut.  Dengan  adanya pembuatan work  preparation operator  dapat mempersiapkan  alat  dan  pahat  apa  saja  yang dibutuhkan dalam pengerjaan di mesin. Diharapkan dengan  adanya  lembar monitoring ini  bisa membantu  meningkatkan  kualitas  produk  dan mengurangi terjadinya kesalahan proses.
T ABEL II L EMBAR M ONITORING M ESIN B UBUT

## D. Tahapan Action
Proses  yang  telah  berjalan  degan  baik  dan menghasilkan produk yang bagus harus dipertahankan  dengan  baik.  Banyak  faktor  yang mempengaruhi  baik  kondisi  lingkungan  kerja maupun  kemampuan  individu  operator.  Dalam upaya untuk mencegah terjadinya cacat produk dan merencanakan  kembali  bila  ada  kerusakan  pada mesin  bubut  untuk  itu  langkah  yang  tepat  adalah membuat tabel preventive maintenance pada mesin bubut  agar  lebih  optimal.  Apabila  terjadi  cacat produk terkait kehalusan dan dimensi  benda  maka tahap finish ing  menggunakan gerinda  rotary (Gambar  6).    Sementara  untuk  tahap  perbaikan mengenai  pahat  bubut  dan  alat  ukur  dapat meneruskan  langkah  perbaikan  pada  proses sebelumnya yang belum selesai atau terlaksanakan. Untuk  rancangan  tabel preventive  maintenance mesin bubut dapat dilihat dalam Tabel III.
T ABEL III U SULAN P REVENTIVE M AINTENANCE M ESIN B UBUT
Penjadwalan Preventive Maintenance
B u la n Nama Mesin Ki n w a M or an d o Kr is b o w P or eb a T u rn M as te r 1 T u rn M as te r 2 Jan Feb Mar Apr Mei Jun Jul Agu Sep Okt Nov
Des
Pada  Tabel  III,  setiap  mesin  bubut  dijadwalkan untuk dilakukan pengecekan kondisi mesin dua  kali dalam  setahun  dan  untuk  pergantian  oli  mesin mengikuti  jadwal  tersebut.  Untuk  perawatan bulanannya  dapat  mengikuti  kondisi  di  lapangan. Dengan penjadwalan seperti ini diharapkan kondisi
MONITORING PROSES BUBUT No. Kegiatan Baik Cukup Kurang 1 Membuat WP √
2 Persiapan Alat √ 3 Proses finish ing menggunakan gerinda rotary √ 4 Kalibrasi alat ukur √ 5 Pelumasan bed mesin √
6 Pengecekan  kondisi mesin
√
mesin tetap optimal dan kerusakan dapat dihindari sedini mungkin.
Setelah  proses  perbaikan  dilakukan  langkah berikutnya adalah melakukan pengamatan. Periode pengamatan  dilakukan  pada  bulan  Januari  - Februari  2020,  dari  hasil  pengamatan  masih terdapat  beberapa  produk  cacat  namun  hasilnya lebih  sedikit  dari  pada  periode  pengamatan sebelumnya  pada  bulan  Oktober  2019  yang  lalu. Pada  periode  bulan  Januari  2020  jumlah  produk yang diproduksi tercatat mencapai 196 pcs dengan berbagai macam jenis produk dan mengalami cacat produk  berjumlah  17 pcs dengan  rata-rata  cacat sebesar  12.24  %.  Hal  ini  menunjukkan  terjadi penurunan  produk  cacat  sebesar  55.81%.  Pada periode  bulan  Februari  2020  jumlah  produk  jadi yang diproduksi tercatat mencapai 188 pcs dengan jumlah cacat produk 22 pcs dengan rata-rata cacat sebesar  11.70%.  Dengan  ini  pada  periode  bulan Februari kembali mengalami peningkatan penurunan jumlah cacat sebesar 57.77%. Situasi ini lebih jelasnya ter gambarkan dalam Gambar 11.
Gambar 11. Perbandingan sebelum dan sesudah perbaikan
Perbaikan yang dilakukan machining department berhasil  menurunkan  cacat  yang  cukup signifikan .
Hal  ini  perlu  dilakukan  agar  proses  produksi berjalan lancar dan membuktikan bahwa pengendalian  kualitas  sangat  perlu  dilakukan. Untuk  mengatasi  masalah  baru  yang  muncul  saat proses  produksi  langkah  perbaikan  yang  sudah berjalan  bisa  di- improve sesuai  kondisi  lapangan.
Seperti  halnya  membuat  alat  bantu  untuk  proses produksi  agar  lebih  efisien  atau  mempermudah pengerjaan  agar  hasil  produk  memenuhi standard kualitas  yang  diharapkan.  Pengendalian  ini merupakan  tanggung  jawab  bagi  semua  individu yang  bersangkutan  agar  meningkatkan  kualitas produk.

## V. K ESIMPULAN
Berdasarkan  hasil  analisis  dan  perbaikan  yang dilakukan  dapat  disimpulkan  sebagai  berikut:  1)
Pengerjaan  di  mesin  tanpa  menghiraukan  SOP dapat  mengakibatkan  terjadinya  cacat  produk  dan dapat  menghambat  proses  produksi.  Sesudah dilakukannya  penelitian  menggunakan  metode PDCA didapatkan bahwa ada beberapa faktor yang mempengaruhi  terjadinya  cacat  produk  yaitu kondisi  alat  ukur  yang  kurang  baik,  pahat  bubut yang  mudah  aus  serta  kemampuan  individu operator yang berbeda-beda. 2) Jenis produk cacat yang  dihasilkan  di  antaranya  adalah  diameter produk  blong,  hasil  permukaan  produk  kasar  dan hasil  pemotongan  tidak  simetris.  3)  Untuk mencegah  terjadinya  cacat  produk  untuk  itu  perlu adanya pembuatan work preparation yang nantinya berfungsi  sebagai  panduan  pengerjaan  bagi  setiap operator  dan  untuk  alat  ukur  yang  kurang  presisi diadakan  kalibrasi  ulang  serta  penambahan  alat baru  untuk  menunjang  proses  produksi.  4) Pelaksanaan  pengendalian  kualitas  dengan  cara preventive maintenance secara rutin, membuat tabel SOP,  dan  membuat work  preparation sebelum mengoperasikan  mesin  bubut.  Dengan  adanya usulan  perbaikan  menggunakan  alat  baru  berupa gerinda rotary ,  dapat  mengatasi  permasalahan permukaan produk yang kasar dan toleransi presisi dapat tercapai dengan baik. Dan penurunan jumlah cacat  meningkat  yaitu  sebesar  12.24%  bulan Januari,  11.70%  bulan  Februari  pada  sebelumnya mencapai 27.71% pada  bulan Oktober.

## R EFERENSI
[1]
S.  Isniah,  H.  Hardi  Purba,  and  F.  Debora,  “ Plan Do Check Action (PDCA)  method:  literature  review  and research  issues,” j.  sist.  manaj.  ind. ,  vol.  4,  no.  1,  pp. 72–81, Jul. 2020, Doi: 10.30656/jsmi.v4i1.2186.
[2] H. H. Azwir and A. K. Setyanto, “Analisis Penerapan Lean  manufacturing Pada  Penurunan  Cacat  Feed  Roll Menggunakan Metode PDCA (Studi Kasus PT. XYZ),” JRSI ,  vol.  6,  no.  2,  p.  105,  Oct.  2017,  Doi:
10.26593/jrsi.v6i2.2714.105-118.
[3] H.  H.  Azwir  and  H.  Satriawan,  “Analisis  Jam  Kerja Efektif  Dalam  Upaya  Peningkatan  Produktivitas Tenaga Kerja Dengan Metode Pdca Di Pt Nmi,” SPEK IND ,  vol.  16,  no.  1,  p.  65,  Apr.  2018,  Doi: 10.12928/si.v16i1.9781.
[4] A.  Realyvásquez-Vargas,  K.  Arredondo-Soto,  T. Carrillo-Gutiérrez, and G. Ravelo, “Applying the Plan - Do - Check -Act (PDCA) Cycle to Reduce the Defect s in the  Manufacturing  Industry.  A  Case  Study,” Applied Sciences ,  vol.  8,  no.  11,  p.  2181,  Nov.  2018,  Doi: 10.3390/app8112181.
[5] H.  Darmawan,  S.  Hasibuan,  and  H.  Hardi  Purba, “Application of Kaizen Concept with 8 Steps PDCA to Reduce in Line Defect at Pasting Process: A Case Study in Automotive Battery,” IJASRE , vol. 4, no. 8, pp. 97– 107, 2018, Doi: 10.31695/IJASRE.2018.32800.
[6] N. Nelfiyanti, C. Casban, C. Casban, R. Ridwan, and R. Ridwan,  “Decreasing Scratch Defect s  with  Qcc Methods  on  the  Line  Assembly  Frame  of  the Motorcycle Unit in Pt.xyz,” Spek Ind , vol. 18, no. 2, p. 167, Oct. 2020, Doi: 10.12928/si.v18i2.17918.
27,70% 12,24% 11,70% 0,00% 5,00% 10,00% 15,00% 20,00% 25,00% 30,00% Oktober Januari Februari Perbandingan Setelah Perbaikan
[7] Carrero  Laura,  Gomez  Brayan,  Velasquez  Pablo,  and
Santis Angelica, “Design of a Strategy for the Quality Management  System  in  a  Bricks  Manufacturing Company  in  Colombia,” Chemical  Engineering TransActions ,  vol.  86,  pp.  643–648,  Jun.  2021,  Doi: 10.3303/CET2186108.
[8] H. Handiyani, “Pengembangan Tools Untuk Mengatasi Kepadatan Pasien Di Instalasi Gawat Darurat,” Journal of  Telenursing ,  vol.  3,  no.  1,  p.  10,  Jun.  2021,  Doi: https://Doi.org/10.31539/joting.v3i1.2263.
[9] L.  Huang et  al. ,  “Effect  of  PDCA-based  nursing intervention  on  activities  of  daily  living,  neurological function and self-management in acute cerebral stroke,” Am J Transl Res , vol. 13, no. 5, pp. 5315–5321, 2021.
[10] L. Jiang, X. Sun, C. Ji, S. M. Kabene, and M. Y. Abo Keir, “PDCA cycle theory based avoidance of nursing staff  intravenous  drug  bacterial  infection  using  degree quantitative evaluation model,” Results in Physics , vol.
26, p. 104377, Jul. 2021, Doi: 10.1016/j.rinp.2021.104377. [11] C.  Kessmanee,  H.  Sintuya,  S.  N.  Jansri,  and  N. Tantranont,  “The  Development  of  Criteria  and Indicators  for  Energy  Management  of  Educational
Institutions with the Energy Management System,” vol. 16, no. 1, p. 17, 2021.
[12] E.  Lodgaard,  I.  Gamme,  and  K.  E.  Aasland,  “Success Factors for PDCA as Continuous Improvement Method in  Product  Development,”  in Advances  in  Production Management  Systems.  Competitive  Manufacturing  for Innovative  Products  and  Services ,  vol.  397,  C. Emmanouilidis, M. Taisch, and D. Kiritsis, Eds. Berlin, Heidelberg: Springer Berlin Heidelberg, 2013, pp. 645– 652. Doi: 10.1007/978-3-642-40352-1_81.
[13] D.  C.  Montgomery, Introduction  to  statistical  quality control , 7th Edition. John Wiley & Sons, Inc, 2013.
[14] M. A. Barsalou, Root Cause Analysis: A Step-By-Step Guide to Using the Right Tool at the Right Time . Boca Raton, FL 33487-2742: CRC Press, 2015.
[15] Lee N. Vanden  Heuvel, Walter  E.  Hanson,  Donald  K. Lorenzo, James J. Rooney, Laura O. Jackson, and David A. Walker, Root cause analysis handbook: A guide to efficient  and  effective  incident  investigation ,  3rd  ed. Brookfield,  Connecticut  06804-3104  U.S.A.:  ABS Consulting, 2008.