## ANALISIS KEGAGALAN PROSES INSULASI PADA PRODUKSI AUTOMOTIVE WIRES (AW) DENGAN METODE FAILURE MODE AND EFFECT ANALYSIS (FMEA) PADA PT JLC
Hasbullah Hasbullah   Muhammad Kholil Dwi Aji Santoso Program Studi Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Mercu Buana, Jakarta Jl. Meruya Selatan, Kembangan, Jakarta 11650 E-mail: hasbullah@mercubuana.ac.id m.kholil@mercubuana.ac.id dwi.aji@mercubuana.ac.id
Abstrak  --  FMEA  (Failure  Mode  Effect  Analysis) adalah  metode  yang  digunakan  dalam mengidentifikasi  kemungkinan    kegagalan    pada  proses,  fungsi    dan  design  produk    sehingga diketahui  penyebab  dan    akibatnya    untuk  meningkatkan  mutu  dan  reliabilitas  produk.  Kegagalan proses  insulasi  pada  proses  produksi  AW  ( Automotive  Wire )  mengganggu  kinerja  produksi  PT  JLC. FMEA    digunakan  untuk  mengidentifikasi  dan  mencegah  potensi  kegagalan  proses  insulasi  pada produksi  produk  AW  ( Automotive  Wire )  di  PT  JLC  .  FMEA  diulas  oleh  banyak  riset  sebagai  metode efektif  dan  dijadikan  format  standar  yang  digunakan  oleh  industri  otomotif  dalam  membuat  daftar potensi  kegagalan  sehingga  dapat  mengetahui  penyebab,  dampak  dan  tindakan  pencegahan  dalam mengatasinya.  FMEA  menyediakan  metode  dalam  membuat  daftar  potensi  kegagalan  produk  AW (Automotive Ware) melalui penilaian kuantitatif dengan kriteria  tiga aspek yaitu Tingkat kemungkinan frekwensi terjadi kegagalan (O= Occurence ), Tingkat resiko akibat kegagalan (S= Severit y) dan Tingkat kemungkinan bisa dideteksi (D= Detection ). Dari hasil perhitungan dan analisis FMEA maka dihasilkan daftar  urutan  prioritas  potensi  kegagalan    proses  insulasi  melalui  perhitungan  pada  tiga  aspek Occurence (O), Severity (S)  dan Detection (D)  disertai  kemungkinan  penyebab,  dampak  dan solusinya.  Dua  potensi  kegagalan  terbesar  adalah  Ketidaksesuaian  warna  (terlau  tua  atau  muda), marking  tidak  tercetak  jelas  dan  permukaan  insulasi  yang  kasar.  FMEA    mampu  mengidentifikasi penyebab, dampak dan  pencegahan untuk mengantisipasi kegagalan tersebut.
Kata Kunci : Automotive Wires (AW), Insulasi, FMEA, Occurence, Severity, Detection
Abstract -- FMEA (Failure Mode Effect Analysis)  is a method to identify  failure modes  on process, design  and  function  of  product  based  on  common  physics  of  failure  logic ,  including  cause  and effect,  consequently  able  to  improve  product  quality  and  reliability.  JLC  prevents  problem  in production,  in  particularly  Insulation  Process  of  AW  (Automotive  Ware)  Production.  FMEA  is  able provide the potential list of failure mode, including cause, effect and pereventive action.  FMEA is often reviewed as highly structured and systematic techniques by many research and used as standard method  for    failure    mode  analysis  of  process,  function  and  design  in  automotive  industry.    FMEA make  a  list  of failure  mode  analysis  by  scoring  three  aspects  of  failure  mode  such  as  O=Occurence (looking at the cause of a failure mode and the likelihood of occurrence), S=Severity ( Determining the  Severity  for  the  worst-case  scenario  adverse  end  effect )  and  D=Detection  ( the  means  or method by which a failure is detected, isolated by operator and or maintainer and the time it may take ). FMEA found out list of Risk Priority Number (RPN)  that ranked based on sum of score  O,S,D with the three biggest failure mode such as colour nonconformity, Mark Blurs, and Rough Surface, as well as providing cause, effect and preventive actions.
Keywords: Automotive Wires (AW), Insulation, FMEA, Occurence, Severity, Detection

## PENDAHULUAN
Di  era  kontemporer  yang  sangat  dinamis ini, persaingan di bidang industri berjalan seiring dengan  semakin  majunya  teknologi.  Setiap perusahaan berlomba-lomba melakukan perbaikan kualitas yang terbaik bagi pelanggannya.  Perusahaan  yang  konsisten mempertahankan  kualitas  yang  baik  tentunya akan  berdampak  terhadap  loyalitas  pelanggan pula  (Syukron  dan  Kholil,  2013).  Salah  satu
model  perbaikan  kualitas  yang  efektif  adalah dengan mengidentifikasi kemungkinan kegagalan-kegagalan  produk  yang  berpotensi mengecewakan
pelanggan dengan mengantisipasi  seluruh  tahapan  dari  design, proses  dan  fungsi  produk  (Hidayat  dan  Pratiwi, 2013).
Proses  produksi  memberikan  peranan penting  dalam  usaha  untuk  merealisasikan permintaan pelanggan. Tahapan-tahapan
proses  produksi  sedemikian  rupa  diupayakan dengan pemantauan kualitas agar tidak menimbulkan  ketidaksesuaian  atau  kegagalan produk,  namun  pada  praktiknya  PT.JLC  masih mengalami  permasalahan  khususnya  di  bagian proses  produksi  yang  terkadang  menghasilkan beberapa  produk  yang  tidak  sesuai  standar kualitas.
Permasalahan  yang  dihadapi  saat  ini menjadi  perhatian  manajemen  PT  JLC  adalah persoalan  insulasi  pada  pelindung  produk  AW (Automotive Ware). Sacara faktual tingkat cacat produk  AW  masih  dalam  batas-batas  target Defect Rate produksi. Tetapi potensi kemungkinan  kegagalan  pada  produk  akan berakibat serius pada fungsi connection ware di produk  otomotif  yang  dapat  menimbulkan kegalan produk otomtif secara keseluruhan. Hal inilah  yang  menjadi  alasa  perlu  digunaan metode  yang  mampu  menyediakan  daftar potensi  kegagalan  proses,  fungsi  dan  design pada produk AW.
Adapun  salah  satu  tool  yang  akan digunakan untuk membantu pengendalian kualitas  pada  proses Insulation  Automotive Wires di  PT JJ-Lapp Cable SMI  adalah  dengan menerapkan Process Failure Modes and Effects Analysis  (PFMEA) (Bertsche,  2008)  (Pickard, Muller,  and  Bersche,  2005) .  Failure  Modes  and Effects  Analysis (FMEA) merupakan  sebuah metodologi yang digunakan untuk mengevaluasi kegagalan terjadi dalam sebuah sistem, desain, proses,  atau  pelayanan  ( service ).  Identifikasi kegagalan  potensial  dilakukan  dengan  cara pemberian  nilai  atau  skor masing-masing mode kegagalan  berdasarkan  atas  tingkat  kejadian ( occurrence ),  tingkat  keparahan  ( severity ),  dan tingkat deteksi ( detection ) (Stamatis, 1995.)

## FAILURE  MODES  AND  EFFECTS  ANALYSIS (FMEA)
Sejarah  FMEA  dimulai  pada  tahun  1940- an oleh militer AS. FMEA dikembangankan lebih lanjut oleh industri kedirgantaraan dan automotive. Beberapa industri mempertahankan standar  formal  FMEA.  Kemudian  sekitar  tahun 1960-an FMEA dipergunakan sebagai metodologi  formal  pada  industri  aerospace  dan pertahanan. Sejak saat itu kemudian digunakan dan  distandarisasikan  oleh  berbagai  industri  di seluruh dunia.
Beberapa  definisi  FMEA  adalah  sebagai berikut.  FMEA  adalah  teknik  yang  digunakan untuk  mengidentifikasi,  memprioritaskan  dan mengurangi  permasalahan  dari  sistem,  desain, atau  proses  sebelum  permasalahan  tersebut terjadi (Kmenta dan Ishii, 2000). Selain itu, FMEA adalah metodologi yang dirancang untuk
mengidentifikasi moda kegagalan potensial pada suatu  produk  atau  proses  sebelum  terjadi, mempertimbangkan risiko yang berkaitan dengan moda  kegagalan  tersebut,  mengidentifikasi  serta melaksanakan tindakan korektif untuk mengatasi masalah yang palinh penting (Reliability, 2002).
FMEA (Ford Motor Company, 2004) dapat digambarkan  sebagai  sebuah  grup  aktivitas tersistem  yang bermaksud untuk: mengenali  dan mengevaluasi  potensi  kegagalan  dari  sebuah produk/proses  dan  akibatnya,  mengidentifikasi tindakan yang dapat mengeliminasi atau mengurangi kesempatan terjadinya potensi kegagalan dan, mendokumentasikan suatu proses. Ini melengkapi proses penentuan sebuah desain  atau  proses  seperti  apa  yang  harus dilakukan untuk memuaskan pelanggan.
Tujuan dari FMEA adalah untuk menentukan  tingkat  risiko  dari  setiap  jenis kegagalan  sehingga  dapat  diambil  keputusan apakah  perlu  diambil  suatu  tindakan  atau  tidak. FMEA  ini  juga  digunakan  untuk  menekan kerugian  yang  timbul  karena  kegagalan  proses produksi  maupun  kegagalan  produk  sewaktu digunakan  oleh  pengguna,  caranya  adalah sebagai berikut: mengidentikasi kegagalan yang mungkin  terjadi,  memberi  skala  prioritas  dari setiap  jenis  kegagalan  dan  melakukan  tindakan perbaikan.
Gambar 1 memperlihatkan proses bagaimana  FMEA  membuat  daftra  tingkat  resiko untuk mengidentifiasi  jenis  kegagalan  dan  resiko (Puspitasari  dan  Martanto,  2014).  Setiap  design, fungsi  dan  proses        produk      ditelaah      secara menyeluruh  bagaimana  resiko  dan  dampaknya (S= Severity ), kemungkinan munculnya
kegagalan  (O= Occurence ),  seberapa  jauh  dapat dideteksi  (D= Detection ).  Dari  penilaian  ini ditelaah  pula  sebab  (cause)  dan  bentuk pengendaliannya    (control).  Hasil  akhirnya  adalh nilai  total  berupa    RPN  ( Risk  Priority  Number ) yang  menunjukan  total  jumlah  penilaian  dari aspek S, O, D.
Terdapat  beberapa  jenis  FMEA  yaitu: Design  FMEA,  Process  FMEA,  System  FMEA, Service  FMEA,  Product  FMEA dan Software FMEA.  Design  FMEA dipergunakan  untuk menganalisa produk  sebelum  dimasukan  ke dalam  proses  produksi. DesiGn  FMEA berfokus pada  modus  kegagalan  yang  disebabkan  oleh desain (Stamatis, 2003). Process FMEA dipergunakan untuk menganalisa proses produksi  dan  perakitan. Process  FMEA ini berfokus pada modus kegagalan yang disebabkan  oleh  proses  produksi  atau  perakitan. System  FMEA dipergunakan  untuk  menganalisa sistem dan sub sistem dalam proses desain  dan konsep.

## Gambar 1. Diagram Alir Pembentukan Tingkat Resiko
System FMEA  ini  berfokus  pada  modus kegagalan  antar  fungsi  dari  sistem  yang disebabkan oleh defisiensi sistem. Service FMEA dipergunakan untuk menganalisa service sebelum mencapai ke konsumen. Service FMEA berfokus  pada  kegagalan  yang disebabkan  oleh sistem  atau  proses  (Stamatis,  2003). Product FMEA berfokus  pada  modus  kegagalan yang terjadi  pada  produk  atau  proyek.  Terakhir, Product  FMEA berfokus  pada  modus  kegagalan yang  terjadi  pada  sebuah  software  (Gygi, DeCarlo and Williams, 2005).
Manfaat  dari  melakukan Process  FMEA (Ford Motor Company, 2004) meliputi: mengidentifikasi  fungsi  proses  dan  persyaratan, mengidentifikasi  produk  dan  proses  potensial terkait  Mode  Kegagalan,  menilai  dampak  dari potensi kegagalan pada pelanggan dan mengidentifikasi  penyebab  potensial  manufaktur atau  proses  perakitan  dan  mengidentifikasi variabel  proses  sebagai  fokus  kontrol  untuk terjadinya  pengurangan  atau  deteksi  kondisi kegagalan.
Selain  itu,  manfaat      dari  melakukan Process    FMEA adalah  mengidentifikasi  variabel proses  di  mana  untuk  fokus  kontrol  proses, mengembangkan daftar peringkat Mode Kegagalan potensial, sehingga membentuk sebuah  sistem  prioritas  untuk  pertimbangan pencegahan/koreksi,  dan  dokumen  hasil  dari manufaktur atau proses perakitan, mengidentifikasi kekurangan proses yang memungkinkan  para  insinyur  untuk  fokus  pada kontrol  untuk  mengurangi  atau  pada  metode untuk  meningkatkan  deteksi  terjadinya  hasil produksi yang tidak dapat diterima, mengidentifikasi  Karakteristik  Kritis  dan  /  atau Karakteristik Signifikan, membantu dalam pengembangan  manufaktur  menyeluruh  atau
rencana pengendalian perakitan, dan mengidentifikasi masalah keamanan operator.
Termasuk  juga  sebagai  input  informasi pada  perubahan  desain  yang  diperlukan  dan kelayakan  manufaktur  kembali  ke  komunitas desain,  berfokus  pada  Mode  Kegagalan  produk potensialyang disebabkan  oleh  kekurangan manufaktur atau proses perakitan dan mengkonfirmasi kebutuhan untuk Kontrol Spesial di  bidang  manufaktur,  dan  mengkonfirmasikan pada desain yang "Karakteristik khusus"
potensial dari Desain FMEA (DFMEA).
Output  dari Process  FMEA (Ford  Motor Company, 2004) meliputi: daftar Mode Kegagalan  prosespotensial,  daftar  konfirmasi Karakteristik  Kritis  dan  /  atau  Karakteristik Signifikan,  daftar  Keselamatan  Operator  dan Karakteristik High Impact, daftar Kontrol Spesial yang  direkomendasikan  untuk  produk  yang ditunjuk  memiliki  Karakteristik  Khusus  untuk dimasukkan  pada  rencana  pengendalian  dan sebuah  daftar  proses  atau  tindakan  proses untuk  mengurangi  keparahan,  menghilangkan Penyebab  Mode  Kegagalan  produk  atau mengurangi  tingkat  Kejadian  nya,  dan  untuk meningkatkan Deteksi produk cacat jika kemampuan proses tidak dapat diperbaiki.
Untuk menerapkan ISO/TS dengan efektif, selain  dibutuhkan  pemahaman  terhadap  struktur ISO/TS 16949 juga dibutuhkan beberapa dokumen  yang  berfungsi  sebagai  tools  yang merupakan penunjang untuk menjamin kesesuaian  produk  dari  desain  hingga  sampai pada  pengiriman,  tools  ini  sama  dengan  yang digunakan  di  QS  9000,  (Wijanarko,  xxxx)  yaitu: APQP, Advanced  Product  Quality  Planning , adalah  suatu  tools  untuk  perencanaan  produk, PPAP, Production  Parts  Approval  Process , adalah  tools  untuk  mengevaluasi  part-part  yang dibutuhkan  dalam  suatu  produk,  FMEA, Failure Mode  and  Effect  Analysis ,  adalah  suatu  tools yang mengidentifikasi dan menghilangan kemungkinan  kegagalan  produk/proses,  MSA, Measurenment  System  Analysis ,  adalah  tools untuk menganalisis apakah suatu sistem pengukuran  berfungsi  sesuai  ketentuan  dan SPC, Statistical  Process  Control ,  merupakan tools untuk mengontrol proses dengan menggunakan data dan analisis statistik.
Bagian  utama  PFMEA  berisikan  analisis risiko  terkait  dengan  kegagalan  potensial  dan tindakan peningkatan yang diambil untuk meminimalisir  kegagalan  yang  akan  terjadi  pada saat  proses  (Kholil  dan  Rimawan,  2004). Terdapat  beberapa  identifikasi  elemen-elemen FMEA.  Masing-masing  elemen  dapat  dijelaskan sebagai berikut.
Fungsi Proses/Persyaratan (Process
Function /  Requirement), dimana  dalam  Proses FMEA,  fungsi  memiliki  dua  komponen  berikut, yaitu:  karakteristik  proses  atau  persyaratan proses.  Ini  termasuk  kondisi  operasi  dan parameter  proses  seperti  tingkat  pekerjaan  dan kebutuhan  perawatan  produksi,  dan  persyaratan spesifikasi  produk  untuk  operasi  termasuk dimensi  barang  dan  semua  desain  rekayasa terkait  persyaratan  (yaitu,  spesifikasi  teknik  dan kinerja spesifikasi).
Mode  Kegagalan  Potensial (Potensial
Failure Mode) , dimana Mode Kegagalan Potensial  didefinisikan  sebagai  cara  di  mana proses  bisaberpotensi  gagal  untuk  memenuhi persyaratan  proses  dan  atau  maksud  desain sebagaidijelaskan dalam kolom FungsiProses/Persyaratan. Ini adalah
deskripsidari  ketidaksesuaian  pada  saat  operasi tertentu.  Hal  ini  dapat  terkait  dengan  Mode Kegagalan Potensialoperasi atau efek berikutnya (downstream) terkait  dengan  potensi  kegagalan dalam operasisebelumnya (upstream) . Akibat  Potensial  Kegagalan (Potensial Effect(s) of  Failure), yaitu  berupa  empat  jenis Mode  Kegagalan  terjadi.  Jenis  pertama  dan kedua  berlakusering  dan  paling  sering  terlihat, dan  jenis  ketiga  dan  keempat  biasanya  terjawab saat  melakukan  FMEA,  yaitu:  Tidak  ada  Fungsi: Sistem  atau  desain  benar-benar  non-fungsional atau  tidak  berlaku,  Parsial/Terdegradasi  Waktu: mendegradasi  kinerja.  Memenuhi beberapa spesifikasi atau kombinasi  spesifikasi tetapi tidak sepenuhnya  mematuhi  semua  atribut  atau karakteristik.  Kategori  ini  mencakup  lebih  dari fungsi.  Fungsi  terdegradasi  dari  waktu  ke  waktu umumnya bukanlah sebuah jenis Mode Kegagalan  di  PFMEA,  Fungsi  Intermittent: Memenuhi  tetapi  kehilangan  beberapa  fungsi atau  menjadi  tidak  berfungsi  sering  karena dampak  eksternal  seperti  suhu, kelembaban  dan lingkungan.  Mode  Kegagalan  ini  menyediakan kondisi:  on,  tiba-tiba  off,  pulih  untuk  berfungsi atau  mulai  lagi  /  berhenti  /  mulai  lagi  rangkaian kejadian  dan  Unintended  Fungsi:  Ini  berarti bahwa interaksi beberapa elemen yang kinerjanya  independen  adalah  benar,  dampak buruk  pada  produk  atau  proses.  Hal  ini  akan mengakibatkan  hasil  atau  konsekuensi  pada produk  yang  tidak  diinginkan,  dan  karenanya sebagai  ekspresi  "fungsi  yang  tidak  diinginkan". Jenis modus kegagalan ini adalah tidak umum di PFMEA.
Setiap  Mode  Kegagalan  harus  memiliki fungsi  terkait.  Sebuah  pengecekan  yang  baik untuk  menemukan  fungsi  "tersembunyi"  adalah untuk mencocokkan semua kemungkinan kegagalan  dengan  fungsi  yang  tepat.  Secara
umum, Mode Kegagalan proses dapat dikategorikan  sebagai  berikut:  Manufacturing: Dimensi  (keluar  dari  toleransi),  surface  finish, Assembly:  Relational,  bagian  yang  hilang, missoriented,  Receiving/Inspection:  Menerima bagian pembelian yang buruk, menolak part yang baik  saat  diterima  dan  Testing/Inspeksi:  Terima bagian yang buruk, menolak bagian yang baik.
Kerugian/Bahaya
( Severity ) adalah
peringkat  yang  berhubungan  dengan  efek  paling serius  dari  kolom  sebelumnya.  Severity  adalah peringkat  relatif,  dalam  lingkup  individuFMEA. Penurunan  indeks  keparahan  peringkat  dapat dilakukan  melaluiperubahan  desain  sistem,  sub- sistem  atau  komponen,  atau  desain  ulang proses.  Penilaian  berat  ringannya  kerugian karena ” Failure  effect  Severity” terbesar  dari: Failure  effect pelanggan  akhir  dan Failure  effect proses  berikutnya.  Severity  hanya  diaplikasikan terhadap efek saja (Tsai et al., 2017).
Penurunan  indeks  ranking  hanya  efektif melalui  perubahan  desain.  Perkiraan  severity berada pada pada skala 1 sampai 10. Penyebab/ Mekanisme Kegagalan Potensial (Potential Cause(s)/Mechanism(s) of Failure) Dalam pembuatan  FMEA,  penentuan  semua  penyebab potensial  dari  kegagalan  merupakan  kunci  untuk analisis  berikutnya.  Meskipun  beragam  teknik (seperti pengumpulan
pendapat) dapat digunakan untuk menentukan penyebab potensial  dari  kegagalan  (Hetharia,  2009). Penyebab  Kegagalan  Potensial  didefinisikan sebagai  bagaimana  kegagalan  bisa  terjadi, dijelaskan  dalam  hal  sesuatu  yang  dapat diperbaiki atau dapat dikendalikan.
Penyebab kegagalan khas mungkin termasuk,  namun  tidak  terbatas  pada  torsi  yang tidak  baik  -  lebih,  di  bawah,  tidak  cukup talang/ventilasi, las-an tidak baik, saat ini,  waktu, tekanan  /  gaging  akurat,  perlakukan  panas  yang tidak  baik,  tidak  memadai  atau  tidak  ada pelumasan,  setup  mesin  yang  tidak  benar, program yang tidak tepat dan hal lainnya. Contoh kegagalan  mekanisme  tipikal  sebagai  berikut: meleleh, kaku, material tidak stabil, berkarat.
Tingkat  Kejadian  ( Occurance )  adalah kemungkinan bahwa Penyebab/Mekanisme spesifik  (tercantum  dalam  Kolom  sebelumnya) akan  terjadi.  Kemungkinan  terjadinya  nomor peringkat  memiliki  arti  relatif  daripada  nilai absolut. Mencegah atau mengendalikan Penyebab  /  Mekanisme  dari  Mode  Kegagalan melalui  perubahan  desain  atau  proses  adalah satu-satunya cara pengurangan peringkat Kejadian  ( Occurance )  yang  dapat  dilakukan. Jumlah  peringkat  Kejadian  ( Occurance )  adalah peringkat relatif dalamlingkup FMEA dan
mungkin  tidak  mencerminkan  kemungkinan sebenarnya Kejadian ( Occurance ). Proses  Pengendalian  ( Process  Controls) adalah  deskripsi  dari  kontrol  yang  sedapat mungkin  baik  mencegah  Mode  Kegagalan  / Penyebab  dari  terjadinya  atau  mendeteksi  Mode Kegagalan  atau  Penyebab  itu  harus  terjadi. Kontrol ini bisa proseskontrol seperti kesalahan/kesalahan  pemeriksaan  atau  proses Statistik  Control  ( SPC ),  atau  bisa  juga  evaluasi pasca-proses.  Evaluasi  itu  dapat  terjadi  pada subjek operasi atau operasi berikutnya.
Ada  dua  jenis  kontrol  proses/fitur  yang perlu  dipertimbangkan,  yaitu: Pencegahan (Prevention) : dan Deteksi (Detection) . Pencegahan (Prevention) adalah  mencegah Penyebab/Mekanisme  atau  Mode  Kegagalan  / Efekdari terjadi atau mengurangi tingkat Kejadian (Occurrence) .  Sedangkan  Deteksi (Detection) adalah  mendeteksi  Penyebab  / Mekanisme  dan  mengarahkan  pada  tindakan korektif.  Deteksi (Detection) adalah  angka  yang diasosiasikan  sebagai  kendali  deteksi  terbaik yang  tertera  pada  kolom  kotrol  proses.  Deteksi adalah  sebuah  peringkat  relatif,  dalam  lingkup FMEA  individu.  Dalam  tujuan  untuk  mencapai peringkat  terendah,  biasanya  kontrol  proses terencana harus dikembangkan.
Angka  Prioritas  Risiko  ( Risk  Priority Number )  resiko  merupakan  hasil  dari  perkalian dari  nilai severity,  occurance dan  nilai  tingkat deteksi  (RPN  =  S  x  O  x  D).  Makin  tinggi  nilai RPN,  makin  tinggi  kebutuhan  untuk  mengambil suatu tindakan. Perhitungan ini untuk mencapai tujuan  dari  FMEA  adalah  untuk  mengidentifikasi dan  mencegah  kegagalan  yang  diketahui  dan berpotensi  untuk  itu  asumsi  dibuat  bahwa  setiap kegagalan  mempunyai  prioritas  yang  berbeda. FMEA  juga  mempertimbangkan  kemungkinan gagal  yang  terjadi  di  awal  seperti  instalasi  yang tidak  sesuai,  pemanasan  awal  yang  kurang, setting  awal  yang  tidak  sesuai,  human  error  dll. Juga  kemungkinan  terjadinya  kegagalan  di  akhir seperti:  Korosi,  keausan  pahat/tooling  dan  umur desain yang pendek.
Pada  prinsipnya  tidak  ada  standar  yang baku  kapan recommended  action dilakukan, tetapi  sebagai  petunjuk  umum recommended action dilakukan berdasarkan: Prioritas, berdasarkan  nilai  RPN  yang  tertinggi,  apabila ada 2 RPN yang sama, prioritas utama diberikan kepada item yang mempunyai nilai severity  yang lebih  tinggi,  perhatian  lebih  dilakukan  apabila keseriusan  dari  efek  kegagalan  tinggi (severity) . Selain  itu,  apabila  nilai  frekuensi  kegagalan (occurence) tinggi. Maka biaya produksi meningkat  dikarenakan  banyak  terjadi  defect, ketidakmampuan  dalam  mendeteksi  kegagalan
(detection) dapat  berakibat  pada  ketidakpuasan customer. Customer kemungkinan bisa menerima  barang  defect  akibat  lolos  dari pengecekan.
Terdapat  petunjuk  dalam  menentukan batasan  nilai  RPN  untuk  recommended  action. Untuk  item  kritikal,  apabila  99%  dari  semua kegagalan  harus  dianalisa.  Skala  rating  1~10, maksimum  RPN  =  1000  (10  x  10  x  10  darinilai occurance,  detection  dan  severity).  99%  dari 1000 adalah 990, maka batasan RPN = 1000-990 =  10.  Jadi  untuk  99%  confidence  level  batasan RPN  adalah  10.  Nilai  diatas  10  harus  dilakukan corrective  action.  Tindakan  yang  disarankan adalah untuk mengurangi peringkat, dalam urutan preferensi berikut:
Dalam  praktek  umum  saat  Severity adalah 9 atau 10, perhatian khusus harusdiberikan  untuk  memastikan  bahwa  risiko ditujukan  melalui  desain  yang  adatindakan  / kontrol  atau  proses  pencegahan  /  tindakan korektif  (s),  terlepas  dari  RPN.  Dalam  semua kasus  di  mana  pengaruh  potensi  Failure  Mode diidentifikasibisa menjadi bahaya untuk personel manufaktur  /  perakitan,  pencegahan  /  tindakan korektif  harus  diambil  untuk  menghindari  Mode Kegagalanmenghilangkan  atau  mengendalikan Penyebab (s), atau perlindungan Operator yang tepat harus ditentukan.

## HASIL DAN PEMBAHASAN
Pengolahan  data  dilakukan  berdasarkan brainstorming,  grup  diskusi,  catatan  laporan kegagalan  produk  dan  rekomendasi  dari Departmen  Research  and  Design  (R&D)  record yang  melibatkan  hampir  seuruh  Engineer  da pimpinan  Departemen  dalam  PT  JLC  dalam menetapkan  enam  fungsi  utama  dalam  proses insulasi  produk  AW  sebagaimana  tercantum pada  Tabel  1.  Kolom  1    yaitu;  1)  Diameter  dan ketebalan  insulasi,  2)  Kuat  tarikan  dan pemulusan  insulasi,  3)  Warna,  4)  Marking,  5) Tampilan Permukaan,  6) Kemasan gulungan Berdasarkan Tabel 1, tampak bahwa ada 6 fungsi  utama  ( Process  Function  Requirement ) pada  proses  insulation  produk  AW( Automotive Wire )  yang  menjadi  target  pemenuhan  kualitas disertai  kolom  dua  yang  merupakan  10  potensi kemungkinan  jenis  kegagalan  ( Potensial  Failure Mode ) serta dikolom tiga dicantumkan 10 potensi akibat yang akan ditimbulkan ( Potensial Effect(s) of  Failure ).  FMEA  akan  memberikan  skor  (1-10) dengan  bobot  yang  sama  pada  6  fungsi  utama dalam  Porses  Insulasi  di  Tabel  1  yang  memiliki 10  potensi  kegagalan  proses  dan  10  potensi akibat  seriusnya  melalui  tiga  aspek  S=Severity, O=Occurence, D=Deetection.

## Tabel 1. Potential Failure Mode
Process Function Requirement Potential Failure Mode Potential Effect(s) of Failure Insulation: -  Diameter sesuai standar Ketebalan insulation (nom./sembarang titik) sesuai standar -  Kuat tarik & pemulusan insulation sesuai standar -  Warna insulation sesuai standar -  Penandaan / marking kabel sesuai standar
-  Surface halus dan bebas dari defect lainnya -  Gulungan / kemasan kable baik; rapi sesuai standar Diameter > atau < standar Kabel tidak dapat di-crimping Ketebalan insulation (rata- rata / sembarang titik) < standar Tahanan insulation; TS & EL rendah Kuat tarik / Tensile Strength
& Pemuluran /
Elongation < standar Penurunan life cycle kabel
Warna terlalu muda / terlalu tua daripada standar Membingungkan pada saat aplikasi / instalasi Marking tercetak tidak jelas Kesulitan pada saat identifikasi; kesalahan aplikasi / instalasi Salah cetak marking Kesalahan aplikasi / instalasi & miss function Insulation mengkerut Konduktor kabel terbuka Permukaan insulation kasar Ditolak Customer pada saat incoming product Lump pada surface insulation
Bermasalah pada proses crimping Gulungan / kemasan kabel tidak rapi Ditolak Customer pada saat incoming product
Tabel 2 menunjukan hasil pemberikan skor dalam  aspek  S=  Severity  untuk  masing-masing potensi  kegagalan  proses  dan  potensi  akibatnya dari  enam  fungsi  utama  insulasi  berdasarkan kesepakatan  lintas  departemen,  rekomendasi  R &  D  pusat,  masukan  pelanggan  dan  standar kualitas produk lain yang similiar.
Pada  Tabel  2  dalam  range  skor  1-10 didapatkan  Nilai  severity  tertinggi  (nilai  8)  pada fungsi  ketebalan,  kuat  tarikan  dan  warna. Sedangkan  nilai  terkecil  (nilai  4)  jatuh  pada fungsi  kemasan  gulungan.  Semakin  besar nilainya,  maka  semakin  tinggi  resiko  kegagalan sehingga  membutuhkan  perhatian  dan  tindakan pencegahan.
Langkah  selanjutnya  adalah  penilaian dalam  aspek  O= Occurence .  Pada  Tabel  3. menunjukan  hasil  pemberikan  skor  dalam aspek  O= Occurence untuk  masing-masing potensi kegagalan proses dan potensi akibatnya    dari  enam  fungsi  utama  insulasi berdasarkan  pertimbangan  yang  sama  dengan pemberian nilai Severity .
Tabel 2. Potential Failure Mode dengan Severity
Process Function Requirement Potential Failure Mode Potential Effect(s) of Failure Sev. Insulation: -  Diameter sesuai standar -  Ketebalan insulation (nom./sembara ng titik) sesuai standar
-  Kuat tarik &
pemulusan insulation sesuai standar
-  Warna insulation sesuai standar
-  Penandaan/ma rking kabel sesuai standar
-  Surface halus dan bebas dari defect lainnya
-  Gulungan/kem asan kabel baik; rapi sesuai standar Diameter > atau < standar Kabel tidak dapat di- crimping 8 Ketebalan insulation (rata- rata/semba rang titik) < standar Tahanan insulation; TS & EL rendah 8 Kuat tarik/Tensile Strength & Pemuluran/ Elongation< standar Penurunan life cycle kabel 6 Warna terlalu muda / terlalu tua daripada standar Membingun gkan pada saat aplikasi/ instalasi 8 Marking tercetak tidak jelas Kesulitan pada saat identifikasi; kesalahan aplikasi/ instalasi 8 Salah cetak marking Kesalahan aplikasi/ instalasi & miss function 8 Insulation mengkerut Konduktor kabel terbuka 6 Permukaan insulation kasar Ditolak Customer pada saat incoming produk 5 Lump pada surface insulation Bermasalah pada proses crimping 6 Gulungan/ke masan kabel tidak rapi Ditolak Customer pada saat incoming produk 4
Pada  Tabel  3,  dalam  range  skor  1-10 didapatkan  Nilai Occurence tertinggi  (nilai  5) pada  fungsi  warna,  marking  dan  permukaan. Sedangkan  nilai  terkecil  (nilai  2)  jatuh  pada fungsi  permukaan  dengan  potensi  kegagalan berupa  pngerutan  dan  kemasan  gulungan. Semakin  besar  nilainya,  maka  semakin  tinggi resiko kegagalan sehingga membutuhkan perhatian dan tindakan pencegahan.
Tabel 3. Potential Failure Mode dengan Occurrence Process Function Requirement Potential Failure Mode Potential Effect(s) of Failure Occ Insulation: -  Diameter sesuai standar -  Ketebalan insulation (nom./sembarang
titik) sesuai standar -  Kuat tarik & pemulusan
insulation sesuai standar
-  Warna insulation
sesuai standar Penandaan/marki ng kabel sesuai
standar
-  Surface halus dan bebas dari defect lainnya
-  Gulungan/kemasan
kabel baik; rapi sesuai standar Diameter > atau < standar Kabel tidak dapat di- crimping 3 Ketebalan insulation (rata- rata/semba rang titik) < standar Tahanan insulation; TS & EL rendah 3 Kuat tarik/Tensile Strength & Pemuluran/ Elongation< standar Penuruna n life cycle kabel 4 Warna terlalu muda / terlalu tua daripada standar Membing ungkan pada saat aplikasi/ instalasi 5 Marking tercetak tidak jelas Kesulitan pada saat identifikas i; kesalahan aplikasi/ instalasi 5 Salah cetak marking Kesalahan aplikasi/ instalasi & miss function 3 Insulation mengkerut Konduktor kabel terbuka 2 Permukaan insulation kasar Ditolak Customer pada saat incoming produk 5 Lump pada Surface insulation Bermasala h pada proses crimping 4 Gulungan/ke masan kabel tidak rapi Ditolak Customer pada saat incoming produk 2
Tabel  4  adalah  penilaian  dalam  aspek D=Detection  yang  menunjukan  pemberikan skor  untuk  masing-masing  potensi  kegagalan proses dan potensi akibatnya. Pada Tabel 4, di atas  dalam  range  skor  1-10  didapatkan  Nilai Detection  tertinggi  (nilai  6)  pada  fungsi permukaan  isolasi  dengan  potensi  kegagalan berupa pengerutan.

## Tabel 4. Potential Failure Mode dengan
Detection Process Function Requirement Potential Failure Mode Potential Effect(s) of Failure Det. Insulation: -  Diameter sesuai standar -  Ketebalan insulation (nom./sembarang titik) sesuai standar -  Kuat tarik & pemulusan insulation sesuai standar -  Warna insulation sesuai standar
-  Penandaan/mar king kabel sesuai standar
-  Surface halus dan bebas dari defect lainnya
-  Gulungan/kema san kabel baik; rapi sesuai standar Diameter > atau < standar Kabel tidak dapat di- crimping 4 Ketebalan insulation (rata- rata./semba rang titik) < standar Tahanan insulation; TS & EL rendah 3 Kuat tarik/Tensile Strength & Pemuluran/ Elongation< standar Penurunan life cycle kabel 4 Warna terlalu muda / terlalu tua Daripada standar Membingun gkan pada saat aplikasi/ instalasi 5 Marking tercetak tidak jelas Kesulitan pada saat identifikasi; kesalahan aplikasi/ instalasi 4 Salah cetak marking Kesalahan aplikasi/ instalasi & miss function 3 Insulation mengkerut Konduktor kabel terbuka 6 Permukaan insulation kasar Ditolak Customer pada saat incoming produk 5 Lump pada surface insulation Bermasalah pada proses crimping 6 Gulungan/ke masan kabel tidak rapi Ditolak Customer pada saat incoming produk 3
Sedangkan  nilai  terkecil  (nilai  3)  jatuh pada  fungsi  ketebalan,  salah  cetak  dan kemasan  gulungan.  Semakin  besar  nilainya, maka semakin tinggi resiko kegagalan sehingga membutuhkan perhatian dan tindakan pencegahan.
Tabel  5  merupakan  hasil  penggabungan penilaian Severity,  Occuence dan Detection ditempatkan  secara  bersama  sama.  pada  Tabel 6 hasil penilaian S, O dan D dikalikan (SxOxD).

## Tabel 5. Potential Failure Mode dengan Severity, Occurrence dan Detection
Process Function Requirement Potential Failure Mode Potential Effect(s) of Failure S eve rit y O cc ure nc e D ete cti on
Insulation: -  Diameter sesuai standar -  Ketebalan insulation (nom./sem barang
titik) sesuai standar -  Kuat tarik &
pemulusan insulation sesuai
standar -  Warna insulation sesuai standar
-  Penandaan /marking kabel sesuai standar
-  Surface halus dan bebas dari defect lainnya
- Gulungan/k emasan kabel baik; rapi
sesuai standar Diameter > atau < standar Kabel tidak Dapat di- crimping 8 3 4 Ketebalan insulation (rata- rata./semba rang titik) < standar Tahanan insulation; TS & EL rendah 8 3 3 Kuat tarik/Tensile Strength & Pemuluran/ Elongation< standar Penurunan life cycle kabel 6 4 4 Warna terlalu muda / terlalu tua daripada standar Membingungk an pada saat aplikasi/ instalasi 8 5 5 Marking tercetak tidak jelas Kesulitan Pada saat identifikasi; kesalahan aplikasi/ instalasi 8 5 4 Salah cetak marking Kesalahan aplikasi/ instalasi & miss function 8 3 3 Insulation mengkerut Konduktor kabel terbuka  6 2 6 Permukaan insulation kasar Ditolak Customer pada saat incoming produk 5 5 5 Lump pada surface insulation Bermasalah pada proses crimping 6 3 6 Gulungan/k emasan kabel tidak rapi Ditolak Customer pada saat incoming produk
4 2 3
Pada Tabel 6, hasil perkalian SxOxD diurut berdasarkan  rangking  dari  urutan  terbesar sampai  yang  terkecil  sehingga  didapatkan  tiga daftar  potensi  kegagalan  terbesar  yaitu  Warna tidak sesuai (200), Marking salah cetak (160) dan permukaan insulasi kasar (125).  Sedangkan tiga daftar  potensi  kegagalan  dengan  nilai  terkecil yaitu gulungan tidak rapih (24), insulasi mengerut, ketebalan dan  salah cetak (72)

## Tabel 6. List RPN
Potential Failure Mode Sev.  Occ.  Det. RPN Warna terlalu muda / terlalu tua daripada standar 8 5 5 200 Marking tercetak tidak jelas 8 5 4 160 Permukaan insulation kasar 5 5 5 125 Lump pada surface insulation 6 3 6 108 Diameter < / > standar 8 3 4 96 Kuat tarik/Tensile Strength & Pemuluran/Elongati on < standar 6 4 4 96
Salah cetak marking
8 3 3 72 Ketebalan insulation (rata-rata)/(sembarang titik) < standar 8 3 3 72
Insulation mengkerut
6 2 6 72 Gulungan/kemasan kabel tidak rapi 4 2 3 24

## Tabel 7. List RPN Kumulatif
No. Potential Failure Mode RPN RPN Kum. RPN Total (%) RPN Kum (%) 1 Warna terlalu muda / terlalu tua daripada standar 200  200 20 20 2 Marking tercetak tidak jelas 160  360 16 35 3 Permukaan insulation kasar 125 485 12 47
4 Lump pada surface insulation 108 593 11 58
5 Diameter < / > standar 96 689 9 67 6 Kuat tarik/Tensile Strength & Pemuluran/Elongati on < standar 96 785 9 77 7 Salah cetak marking 72 857 7 84 8 Ketebalan insulation (rata- rata)/(sembarang titik) < standar 72 929 7 91
9 Insulation mengkerut 72 1001 7 98 10 Gulungan/kemasan kabel tidak rapi 24 1025 2 100 Total 1025 100
Tabel  7,  menampilkan  pengolahan  data yang  mengolah  peringkat rangking  tingkat resiko kegagalan  dengan  memberikan  kolom  penilaian proporsi  persentasi  masing-masing  nilai  potensi kegagalan  terhadap  jumlah  total  skor  secara
keseluruhan  kemudian  diakumulasikan  baik  dari jumlah nilainya maupun persentasinya.
Hasil pengolahan data pada Tabel 7 maka dibuatlah Grafik Pareto sebagaimana ditampilkan dalam  Gambar  2.    yang  menunjukan  secara visual  urutan  potensi  kegagalan  proses  insulasi dari  nilai  terbesar  sampai  dengan  nilai  yang terkecil.  Informasi  ini  dijadikan  sebagai  bahan pertimbangan  dalam  memutuskan  priorotas resiko yang harus diatasi secara efektif.
Salah  satu  tools  yang  dapat  membantu dalam  proses  analisis  penyebeab  potensi kegagalan  di  FMEA  adalah  dengan  diagram Ishikawa  atau “ Fishbone ”  (Ishikawa,  1998). Proses      investigasi  terhadap  penyebab potensial  kegagalan  dilakukan  berdasarkan urutan ranking atau daftar prioritas (Nurkertamanda  dan  Wulandari,  2009).  Urutan prioritas  resiko  seperti  ditampilkan  diagram pareto Gambar 2.
Penentuan kemungkinan penyebab potensi kegagalan produk diangkat  dari kesepakatan  diskusi  mendalam  dengan  lintas departemen seperti (QA, Marketing, Engineering, R&D dan lain-lain). Selain Fisbone  digunakan  juga  alat-alat  problem solving seperti Brainstorming, why why analysis, QC Seventool dan lain-lain.
Prioritas utama dalam menentukan masalah  potensi  kegagalan  pada  proses insulasi  produk  AW  yang  dipilih  bedasarkan Data Grafik Pareto. Dua masalah terbesar yang jadi  prioritas  adaah    Warna  yang  tidak  sesuai (skor  200)  dan    Marking  yang  tercetak  tidak jelas  (skor  160).  Inilah  dua  masalah  utama yang  berpotensi  menjadi  kegalan  proses insulasi  produk  AW  sebagaimana  terlihat  pada Gambar 2.
Pada  Gambar  3.  diperlihatkan  berbagai kemungkinan penyebab potensi kegagalan proses  insulasi  pada  masalah  ketidaksesuaian warna.  Warna terlalu muda / terlalu tua daripada standar,  pada  Fishbone  Diagram  di  Gambar  3. ditunjukkan  bahwa  dari  bebagai  penyebab ditetapkan  penyebab  dominan  berupa  kualitas material  dalam  proses  insulasi,  yaitu  material plastik  jenis  PVC.  Compound  yang  buruk menyebabkan  ketidakstabilan  komposisi  warna, sehingga pada saat proses exstrusi kabel, warna cenderung  berubah-ubah  (kadang  terlalu  muda atau  tua  dari  standar  yang  telah  ditetapkan), walaupun parameter setting telah sesuai dengan standar yang ada.
Recommended Action: Dilakukan penggantian PVC  Compound  baru  yang
memiliki  tingkat  kestabilan  tinggi  atau  mencari sumber  alternative  supplier  lain  yang  kualitas PVC Compoundnya jauh lebih tinggi lagi.
Potensial Cause/ Mechanism of Failure: Kualitas PVC  Compound  yang  tidak stabil.

## Gambar 2. Pareto Chart Potential Failure Mode
Marking tercetak tidak jelas
RPN: 160
Warna terlalu muda / terlalu tua daripada standar RPN: 200
Pada  Gambar  4.  Di  atas  diperlihatkan berbagai kemungkinan penyebab potensi kegagalan proses insulasi pada masalah ketidakjelasan Marking.  Pada Fishbone Diagram di  Gambar  4.  ditunjukkan  bahwa  dari  bebagai penyebab  ditetapkan  penyebab  dominan  berupa kondisi roller marking yang jelek, yaitu permukaannya  telah  cacat  yang  mengakibatkan marking  tercetak  pada  insulation  kabel  menjadi tidak jelas.
Recommended Action:
Dilakukan penggantian roller marking baru yang lebih bagus kualitas bahannya.
Potensial Cause/  Mechanism of Failure: Roller marking jelek/permukaannya telah mengalami kecacatan/aus.
Gambar 3. Fishbone Diagram Warna Terlalu Muda / Terlalu Tua daripada Standar
Gambar 4. Fishbone Diagram Marking Tercetak tidak Jelas

## KESIMPULAN
Berdasarkan  analisis  yang  telah  dilakukan terhadap  hasil  penelitian,  maka  dapat  diambil beberapa kesimpulan. Pertama, terdapat beberapa jenis kegagalan potensial pada Automotive  Wires adalah  sebagai  berikut:  warna terlalu  muda  /  terlalu  tua  daripada  standar, marking tercetak tidak jelas, permukaan insulation  kasar,  lump  pada surface  insulation , kuat  Tarik  / Tensile  Strength &  Pemuluran  / Elongation <  standar,  diameter  <  /  >  standar, salah  cetak  marking,  insulation  mengkerut,
ketebalan  insulation  (rata-rata)/(sembarang  titik) < standar standar, gulungan/kemasan kabel tidak rapi.  Selain  itu,  berdasarkan  data  yang  ada disimpulkan bahwa   pada  potential Failure  Mode “Warna  terlalu  muda  /  terlalu  tua  daripada standar”,  memiliki  nilai  RPN  tertinggi  pertama dibandingkan lainnya,  yaitu 200. Kemudian pada “Marking  tercetak  tidak  jelas”  memiliki  nilai  RPN tertinggi  kedua,  yaitu  150.  Hal  itu  artinya  perlu mendapat  perhatian  serius  untuk  prioritas  utama perbaikan. RPN terendah diduduki oleh kegagalan  “Gulungan/kemasan  kabel  tidak  rapi“
dengan  nilai  RPN  24.  Namun,  meskipun  nilai RPN-nya terendah, perbaikan system tetap perlu dilakukan,  walaupun  pelaksanaannya  tentunya mengikuti  urutan  sesuai  Pareto  Chart  Potential Failure  Mode  di  atas.  Terakhir,  proses  kontrol yang  mampu  mencegah  terjadinya  kegagalan telah  dilakukan  oleh  bagian  Engineering  dan Produksi, namun masih perlu dilakukan monitoring keefektivannya.

## REFERENSI
Bertsche  B. FMEA –  Failure  Mode  and  Effects Analysis.  In:  Reliability  in  Automotive  and
Mechanical Engineering . VDI-Buch. Springer, Berlin, Heidelberg. 2008. https://dx.doi.org/10.1007/978-3-540-34282- 3_4
Ford  Motor  Company, FMEA  Handbook Version 4.1. Ford Design Institute. 2004. Gygi, C., DeCarlo, N. dan Williams, B. Six Sigma for  Dummies .  Canada:  Wiley  Publishing,  Inc. 2005.
Hetharia,  D.  Penerapan  Fuzzy  Analytic  Hierachy Process  dalam  Metode  Multi  Attribute  Failure Mode Analysis untuk Mengidentifikasi Penyebab  Kegagalan  Potensial  pada  Proses Produksi. J@TI  Undip  Jurnal  Teknik  Industri . 2009; 4 (2): 91-98.
http://dx.doi.org/10.12777/jati.4.2.91-98
Hidayat,  I.  dan  Pratiwi,  S.  E.  Analisa  Faktor Penyebab  Kegagalan  Mesin  Grinder  Pada Proses  Produksi  Plastic  Film  Di  PT.  Mutiara Hexagon. SINERGI .  2013; 17 (3):  255-261. Ishikawa,  K. Teknik  Penuntun Pengendalian Mutu. Penerbit Mediyatama  Sarana  Perkasa. 1998.
Kholil,  M.  dan  Rimawan,  E.  Analisis  Kegagalan Desain Komponen Element Cover (ELCO) Oil Filter  dengan  Metode  FMEA  (Failure  Mode and Effect Analysis) di PT. Selamat Sempurna Tbk . 2004: 35-46
Kmenta. S. dan Ishii, K. ScenarioBased FMEA: A Life  Cycle  Cost  Perspective. ASME  Design Engineering  Technical  Conferences ,  RSAFP- 14478. 2000.
Nurkertamanda,  D.,  dan  Wulandari,  F.T.  (2009).
Jurnal. Analisa  Moda  dan  Efek Kegagalan (Failure  Mode  and  Effects  Analysis  /  FMEA) pada Produk Kursi Lipat Chitose Yamato Haa. Vol IV, No.1, 49-64
Pickard,  K.,  Muller,  P.  and  Bersche,  B.  Multiple failure  mode  and  effects  analysis  -  an approach  to  risk  assessment  of  multiple failures  with  FMEA, Annual  Reliability  and Maintainability  Symposium. 2005:  457-462. http://dx.doi.org/10.1109/RAMS.2005.140840 5
Puspita  Sari,  D.,  Fanani  Rosada,  Z.,  Zaenal,
Rahmadhani, N. Analisa Penyebab Kegagalan  Produk  Woven  Bag  dengan Menggunakan  Metode  Failue  Mode  and Effects  Analysis  (Studi  Kasus  di  PT  Indomaju Textindo Kudus) . Seminar Nasional Sains dan Teknologi Ke-2. 2011: C6-C11
Puspitasari,  N.B.  dan  Martanto,  A.  Penggunaan FMEA dalam Mengidentifikasi Resiko
Kegagalan  Proses  Produksi  Sarung  ATM (Alat Tenun Mesin) Studi Kasus PT. Asuputex
Jaya Tegal. J@TI Undip Jurnal Teknik Industri 2014; 9 (2): 93-98. http://dx.doi.org/10.12777/jati.9.2.93-98 Stamatis, D.H. Six Sigma and Beyond: Foundations  of  Excellent  Performance. Vol  1. 1st Edition. St Lucie Press. Florida. 2003.
Stamatis, D.H., Failure Mode and Effect Analysis FMEA  from  Theory  to  Execution .  Wisconsin: ASQC Quality Press. 1995.
Syukron, A., dan Kholil M. Six Sigma: Quality for Business  Improvement .    Yogyakarta:  Graha Ilmu. 2013
Wijanarko,  Y.,  Productvity  Quality  Management, Newsletter  02/04,  hal  4, www.PQM.com .