## Jurnal Metris
p-ISSN: 1411 - 3287 e-ISSN: 2808 - 4810
Usulan Perbaikan Keseimbangan Lini
di PT.
XYZ
Menggunakan  Moodie-Young  dan  Ranked  Positional  Weight untuk Meningkatkan Efisiensi Lini Produksi
Iphov Kumala Sriwana * 1 , Amarilis Jatikusumo 2 , Nofi Erni 2 , Arief Suwandi 2 , Taufiqur Rachman 2
1 Program Studi Teknik Industri, Fakultas Rekayasa Industri, Universitas Telkom, Bandung 40257
2 Program Studi Teknik Industri, Universitas Esa Unggul, Jl. Arjuna Utara No 9 Kebon Jeruk, Jakarta Barat
Article Info

## Abstract
Article history:
Received 8 October 2021 Accepted 1 December 2021
PT. XYZ  is  a company that produces X shoes. To  meet customer needs, it is necessary  to  design  an  effective  and  efficient  production  line.  The  problem experienced by the company is that the production target has not been achieved, which  is  80  pairs  per  hour.  The  daily  output  that  is  achieved  is  less  than  the predetermined production target, so it is necessary to analyze the line balance. The  purpose  of  this  analysis  is  to  determine  the  causes  of  not  achieving production targets, to determine the value of line efficiency, balanced delay, and smoothness index for each method and to get the right proposal for the company. The research was conducted by describing precedence diagrams and collecting time data from each work element then testing and calculating the standard time, following  which  line  balancing  was  carried  out  using  the  Ranked  Positional Weight and Moodie-young. From the calculation results, the results obtained a better line balance using the Moodie-young method, namely, an increase in line efficiency by 27.45% from 57.67% to 85.12%, a decrease in balanced delay by 25.09%  from  39.97%.  to  14.88%,  and  a  decrease  in  the  smoothness  index  of 39.55 from 62.62 to 23.08. In addition, there was a decrease in the number of operators working by 2 people, from 16 operators to 14 operators and a reduction in the existing work stations (SK) by 4 SK, from 12 SK to 8 SK.
Keywords:
Line Balancing, Shoes, Ranked Positional Weight, Moodie- young, Smoothness Index

## 1. PENDAHULUAN
Setiap industri baik jasa maupun manufaktur, harus mampu bersaing dengan perusahaan pesaing sejenis, baik dalam hal kualitas, kuantitas dan waktu pengiriman.  Efisiensi  penggunaan  sumber  daya juga  merupakan  salah  satu  faktor  penting  yang harus  diperhatikan  karena  sangat  berpengaruh terhadap  keuntungan  dan  harga  jual.  Harga  jual merupakan  salah  satu  variabel  penting  yang  harus diperhatikan karena menurut Kolina and Mustamu, (2013),  harga  menjadi  suatu  faktor  pertimbangan bagi semua pelaku usaha. Salah satu aktivitas yang dapat  dilakukan  untuk  mendapatkan  efisiensi penggunaan  sumber  daya  adalah  diperolehnya keseimbangan efisiensi lini produksi yang mencapai nilai tertinggi.
PT.  XYZ  adalah  sebuah  perusahaan  yang memproduksi sepatu. Target penjualannya dilakukan 100% untuk eksport ke beberapa negara di  benua  Amerika,  Eropa,  Afrika,  dan  Asia. Permasalahan yang dialami perusahaan adalah tidak terpenuhinya target produksi yang telah ditetapkan (80  pasang  perjam). Output perhari  yang  tercapai kurang  dari  target  produksi  yang  telah  ditetapkan sehingga harus dilakukan perbaikan. Keseimbangan
lini  produksi  sepatu  X line  2 di  PT  XYZ  kurang efisien, karena terjadi penumpukan barang work in process (WIP).  Hal  ini  menunjukkan  adanya permasalahan  yag  harus  diperbaiki  karena  akan berdampak  terhadap  keuntungan  perusahaan, seperti yang disampaikan oleh Azwir and Pratomo, (2017)  bahwa    penumpukkan  barang  pada  aliran produksi, dapat mengurangi keuntungan perusahaan.  Untuk  mengatasi  persoalan  yang terjadi, maka perlu dilakukan analisis penyeimbangan lini untuk meningkatkan efisiensi.
Untuk mengatasi persoalan yang terjadi di PT XYZ, maka penelitian ini dilakukan dengan tujuan untuk  memberikan  usulan  mengenai  peningkatan keseimbangan lini  produksi. Salah  satu  cara untuk memperbaiki  efisiensi  tersebut  adalah  melakukan perbaikan  keseimbangan  lini  produksi.  Menurut Baroto,  (2006),  konsep  kesimbangan  lini  produksi sangat tepat bila  diterapkan pada perusahaan yang memproduksi  secara  massal.  Hal  ini  sudah dilakukan juga oleh Sriwana dkk, (2017). Pada tipe ini,  terjadinya  penurunan  waktu  siklus  dapat berdampak  terhadap  penghematan  biaya.  Metode yang dapat digunakan untuk perbaikan keseimbangan  lini  produksi  diantaranya  adalah Ranked  Positional  Weight  ( RPW) dan Moodie
Young .  Penggunaan  penyeimbangan  lini  produksi RPW,  mampu  memberikan  efisiensi  yang  baik, seperti yang dilakukan oleh Handayani dkk, (2016) yang mampu mengurangi banyaknya  stasiun kerja awal  (6  menjadi  3  stasiun  kerja).  Penggunakan moodie  young  tahap  2  yang  dilakukan  oleh Erwinsyah (2020), mampu menghasilkan smoothing  index dan balance delay terkecil.

## 2. METODOLOGI PENELITIAN
P enelitian  ini  dilakukan  dalam  empat  tahap. Tahap  kesatu  melakukan  uji  keseragaman  data. Menurut Sutalaksana dkk, (2006), uji keseragaman data dapat dilakukan dengan tahapan berikut:
• Hitung standar deviasi
𝝈 =   √ 𝜮(𝒙−𝒙 ̅) 𝑵−𝟏 .............................................. (1)
• Hitung  standar  deviasi  dari  distribusi  harga
rata-rata subgroup
𝝈 𝒙 ̅ = 𝝈 √𝒏 .......................................................(2)
• Tentukan  Batas  Kontrol  Atas  (BKA)  dan
Batas Kontrol Bawah (BKB)
BKA = 𝒙 ̅ + 𝒌 . 𝝈 𝒙 ̅ ....................................... (3)
BKB = 𝒙 ̅ − 𝒌 . 𝝈 𝒙 ̅ ....................................... (4)
Tahap kedua, melakukan uji kecukupan data. Menurut  Sutalaksana  dkk,  (2006),  uji  kecukupan data dapat dilakukan dengan formulasi berikut :
𝑵 ′ =  [ 𝒌 𝒔 √𝑵𝜮𝒙 𝒊 𝟐 −(𝜮 𝒙𝒊 ) 𝟐 𝜮𝒙 𝒊 ] 𝟐
........................................ (5)
Tahap ketiga, melakukan perhitungan Waktu Normal (Wn), Waktu Baku (Wb) dan Waktu Siklus (Ws).  Menurut Sutalaksana dkk, (2006), formulasi yang dapat digunakan  adalah sebagai berikut:
𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑠𝑖𝑘𝑙𝑢𝑠 (𝑊𝑠) = 𝛴𝑥 𝑛 …………………... (6)
Waktu  Normal  (Wn)  =  Waktu  siklus  rata-rata  * Performance Rating …………………………… (7) Waktu  Baku  (Wb)  =  Waktu  Normal  +  (% kelonggaran * Waktu Normal)……………...…. (8)
T ahap keempat melakukan pehitungan jumlah stasiun  kerja.  Menurut  Sutalaksana  dkk,  (2006), formulasi  yang  dapat  digunakan    adalah  sebagai berikut:
𝐾min = ∑ 𝑡𝑖 𝑛 𝑖=1
𝐶 … … … … … … … … … … … … … … .. (9)
Di mana:
Ti : waktu operasi/elemen ( I=1,2,3,…,n) C : waktu siklus stasiun kerja N : jumlah elemen
k min : jumlah stasiun kerja minimal
P erhitungan  stasiun  kerja  dilakukan  dimulai dari untuk kondisi awal sampai ke kondisi usulan. Kondisi  usulan  dilakukan  menggunakan Ranked Positional Weight dan Moodie Young tahap 1 dan tahap 2. Hal ini dilakukan untuk mencari nilai line efficiency (LE), Balance  Delay (BD)  dan Smoothing Index (SI) yang paling optimal. Tahapan penelitian  lengkapnya,  dapat  dilihat  pada  Gambar 1.

## Gambar 1.
Tahapan penelitian.

## 3. PENELITIAN DAN  PEMBAHASAN

## 3.1 Pengumpulan data
Pengumpulan data dilakukan melalui wawancara  dan  pengukuran  langsung.    Data  yang dikumpulkan diantaranya adalah data elemen kerja. Pada  keadaan  lini  awal,  perusahaan  memiliki  19 elemen kerja yang dibagi kedalam 12 stasiun kerja, yang dapat dilihat pada Tabel 1 dan dibuat ke dalam bentuk  precedence  diagram  seperti  yang  dapat dilihat pada Gambar 2.
Tabel 1. Elemen kerja
Elemen Kerja Operasi Elemen Pendahulu 1 HF Welding Collar Lining - 2 Stitch Surge Vamp to Quarter and Checking Upper - 3 Stitch Quarter Decorations 2 4 Stitch Joining Quarter In and Out 3 5 Double Folding Quarter In and Out 4 6 Stitch Zig Zag Vamp to Quarter 5 7 Stitch Collar to Quarter 6 8 Stitch Collar Lining Side 9 9 Stitch Collar Lining to Collar 8 10 Stitch Counter to Upper 14 11 Spray Collar Lining 7,1 12 Hot Melt Collar Foam 11 13 Attach Collar Foam to Upper 12 14 Turn Over Collar Lining 13 15 Stitch Edge Upper 10 16 Hammering Collar Area 17 17 Punching Hole Eyestay 15 18 Stitch Tongue to Upper 16 19 Checking and Lacing Upper 18

## Gambar 2.
Precedence Diagram Produk Sepatu X (Sumber: PT. XYZ, 2019)
Layout lini 2 dapat dilihat pada Gambar 3 dan Gambar 4.
Gambar 3. Layout Lini 2 Perusahaan (Sumber: PT. XYZ, 2019)

## Gambar 4.
Pengelompokkan Stasun Kerja pada  Lini 2 Perusahaan (Sumber: PT. XYZ, 2019)
3 .2 Pengolahan Data

## 3.2.1 Uji Keseragaman data
Pengolahan data pada tahap adalah melakukan uji  keseragaman  dan  uji  kecukupan  data. Berdasarkan  formulasi  untuk  uji  keseragaman  dan kecukupan data, dapat dinyatakan bahwa data yang dimiliki adalah seragam, seperti yang dapat dilihat pada Gambar 5.

## Gambar 5.

## Hasil analisis keseragaman data

## 3.2.2  Uji Kecukupan data
Uji  kecukupan  data  dilakukan  dengan menggunakan  tingkat  kepercayaan  sebesar  95% dengan nilai 1,96 dan tingkat ketelitian sebesar 15% atau 0,15.
𝑁 ′ = [ 𝑘 𝑠 √𝑁𝛴𝑥 𝑖 2 − (𝛴 𝑥 𝑖 ) 2 𝛴𝑥 𝑖 ] 2 𝑁 ′ =  [ 1,96
0,15 √30 . 29989,34 − (946,73) 2 946,73 ] 2 𝑁 ′ = 0,64
Nilai N’ < N sehingga data dinyatakan cukup.
3.3  Perhitungan  Waktu  Normal  (Wn),  Waktu Baku (Wb), dan Waktu Siklus (Ws)
Perhitungan waktu normal, dilakukan dengan menggunakan  performance  rating  sebesar  117% (berdasarkan  perhitungan  dengan  menggunakan faktor  penyesuaian  Westinghouse),  dengan  hasil sebagai berikut :
Wn  = Ws Rata-rata X Performance Rating = 31,56 detik x 117% = 36,92 detik
Wb = Wn + (%Kelonggaran x WN) = 36,92 + (16 x 36,92) = 42,83 detik Hasil  analisis  perhitungan  Ws,  Wb  dan  Wn  dapat dilihat pada Tabel 2.

## Tabel 2.
Hasil analisis perhitungan Ws, Wb dan Wn
Elemen Kerja Operasi Elemen Pendahulu Ws Wn Wb 1 HF Welding Collar Lining - 31,56 36,92 42,83 2 Stitch Surge Vamp to Quarter and Checking Upper - 45,71 53,48 62,04 3 Stitch Quarter Decorations 2 29,40 34,40 39,90 4 Stitch Joining Quarter In and Out 3 17,60 20,60 23,89 5 Double Folding Quarter In and Out 4 13,71 16,04 18,61 6 Stitch Zig Zag Vamp to Quarter 5 13,43 15,72 18,23 7 Stitch Collar to Quarter 6 32,20 37,67 43,70 8 Stitch Collar Lining Side 9 21,76 25,46 29,54 9 Stitch Collar Lining to Collar 8 28,97 33,90 39,32 10 Stitch Counter to Upper 14 18,32 21,43 24,86 11 Spray Collar Lining 7,1 12,72 14,89 17,27 12 Hot Melt Collar Foam 11 1,88 2,20 2,55 13 Attach Collar Foam to Upper 12 21,58 25,25 29,29 14 Turn Over Collar Lining 13 22,67 26,52 30,77 15 Stitch Edge Upper 10 21,07 24,65 28,60 16 Hammering Collar Area 17 9,24 10,82 12,55 17 Punching Hole Eyestay 15 13,22 15,47 17,95 18 Stitch Tongue to Upper 16 23,42 27,40 31,79 19 Checking and Lacing Upper 18 23,21 27,15 31,50 TOTAL 401,70 469,99 545,18
-20.00 0.00 20.00 40.00 60.00 80.00 1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 BKA Rata-rata BKB

## 3.4 Perhitungan jumlah stasiun kerja (SK)
Perhitungan Waktu Siklus (CT) dan
𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑆𝑡𝑎𝑠𝑖𝑢𝑛 𝐾𝑒𝑟𝑗𝑎 (𝑆𝐾) : 𝐶𝑇 = 𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖 𝑝𝑒𝑟𝑗𝑎𝑚 𝑂𝑢𝑡𝑝𝑢𝑡 𝑝𝑒𝑟𝑗𝑎𝑚 = 3600 𝑑𝑒𝑡𝑖𝑘 80 𝑝𝑎𝑠𝑎𝑛𝑔 = 45 𝑑𝑒𝑡𝑖𝑘/𝑝𝑎𝑠𝑎𝑛𝑔 𝑆𝐾 = 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑃𝑟𝑜𝑠𝑒𝑠 𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑆𝑖𝑘𝑙𝑢𝑠 = 401,70 𝑑𝑒𝑡𝑖𝑘 45 𝑑𝑒𝑡𝑖𝑘 =

## 8,93  ≈ 9 𝑠𝑡𝑎𝑠𝑖𝑢𝑛 𝑘𝑒𝑟𝑗𝑎
Berdasarkan  hasil  perhitungan,  diketahui bahwa jumlah stasiun kerja minimum untuk Lini 2 produk  sepatu  X  adalah  9  stasiun  kerja.  Tahapan berikutnya  yang  dilakukan  adalah  melakukan analisis  jumlah  Stasiun  Kerja  (CT)    kondisi  awal, seperti yang dapat dilihat pada Tabel 3.

## Tabel 3.
Perhitungan stasiun kerja lini awal
WC Elemen Kerja Operasi Elemen Pendahulu Wb (detik) Total Wb (detik) Jumlah Operator (orang) Waktu Stasiun (detik) 1 1 HF Welding Collar Lining - 42,83 42,83 1 42,83 2 2 Stitch Surge Vamp to Quarter and Checking Upper - 62,04 62,04 2 31,02 3
3
Stitch Quarter Decorations
2 39,90
82,41 2 41,20 4 Stitch Joining Quarter In and Out 3 23,89 5 Double Folding Quarter In and Out 4 18,61 4 6 Stitch Zig Zag Vamp to Quarter 5 18,23 18,23 1 18,23 5 7 Stitch Collar to Quarter 6 43,70 43,70 1 43,70 6 11 Spray Collar Lining 9 17,27 56,59 1 56,59 9 Stitch Collar Lining to Collar 8 39,32 7 10 Stitch Counter to Upper 14 24,86 54,40 1 54,40 8 Stitch Collar Lining Side 7,1 29,54 8 12 Hot Melt Collar Foam 11 2,55 62,61 1 62,61 13 Attach Collar Foam to Upper 12 29,29 14 Turn Over Collar Lining 13 30,77 9 15 Stitch Edge Upper 10 28,60 72,93 2 36,47 18 Stitch Tongue to Upper 17 31,79 10 16 Hammering Collar Area 15 12,55 12,55 1 12,55 11 17 Punching Hole Eyestay 16 17,95 17,95 1 17,95 12 19 Checking and Lacing Upper 18 31,50 31,50 2 15,75 Total 16 433,29
Berdasarkan hasil perhitungan pada Tabel 3, dilakukan  perhitungan Line  Efficienci (LE), Balance  Delay (BD)  dan Smoothing  Index (SI), dengan hasil sebagai berikut :
𝐿𝐸 =
𝑆𝑇
(𝑘)(𝑊𝑚𝑎𝑘𝑠) 𝑥 100% = 433,29 (12)(62,61) 𝑥 100%
=
57,67%
𝐵𝐷 = 100% − 𝐿𝐸  = 100% − 57,67% = 39,97%
𝑆𝐼 = √𝛴(𝑆𝑇𝑚𝑎𝑘𝑠 − 𝑆𝑇𝑖) 2
= √(62,61 − 42,83) 2 + ⋯ + (62,61 − 17,95) 2 + (62,61 − 15,75) 2
= 62,62
Dari  perhitungan,  didapatkan line  efficiency keadaan  awal  yaitu  sebesar  57,67%  dengan balance  delay sebesar  39,97%  dan smoothness index sebesar 62,62. Untuk performansi lini awal dapat dilihat pada Tabel 4.

## 3.5  Keadaan  Lini  dengan  Usulan  Ranked
Positional Weight (RPW)
Langkah pertama untuk mengerjakan metode RPW  adalah  dengan  mengurutkan  waktu  baku mulai  dari  waktu  tertinggi,  seperti  yang  dapat dilihat pada Tabel 5.
Tabel 4.

## Tabel Performansi Kerja Lini Awal
WC Elemen Kerja Operasi Elemen Pendahulu  Wb (detik) Total Wb (detik) Jumlah Operator (orang) Waktu Stasiun (detik) Efisien si (%) 1 1 HF Welding Collar Lining - 42,83 42,83 1 42,83 0,68 2 2 Stitch Surge Vamp to Quarter and Checking Upper - 62,04 62,04 2 31,02 0,50 3 3 Stitch Quarter Decorations 2 39,90 82,41 2 41,20 0,66 4 Stitch Joining Quarter In and Out 3 23,89 5 Double Folding Quarter In and Out 4 18,61 4 6 Stitch Zig Zag Vamp to Quarter 5 18,23 18,23 1 18,23 0,29 5 7 Stitch Collar to Quarter 6 43,70 43,70 1 43,70 0,70 6 11 Spray Collar Lining 9 17,27 56,59 1 56,59 0,90 9 Stitch Collar Lining to Collar 8 39,32 7 10 Stitch Counter to Upper 14 24,86 54,40 1 54,40 0,87 8 Stitch Collar Lining Side 7,1 29,54 8 12
Hot Melt Collar
Foam 11 2,55 62,61 1 62,61 1,00 13 Attach Collar Foam to Upper 12 29,29 14 Turn Over Collar Lining 13 30,77 9 15 Stitch Edge Upper 10 28,60 72,93 2 36,47 0,58 18 Stitch Tongue to Upper 17 31,79 10 16 Hammering Collar Area 15 12,55 12,55 1 12,55 0,20 11 17 Punching Hole Eyestay 16 17,95 17,95 1 17,95 0,29 12 19 Checking and Lacing Upper 18 31,50 31,50 2 15,75 0,25 Total 16 433,29 0,58 Tabel 5.

## Perhitungan waktu baku metode RPW
Elemen Kerja RPW Wb Elemen Pendahulu 1 545,18 42,83 - 2 502,35 62,04 1 3 440,31 39,90 2 4 400,41 23,89 3 5 376,52 18,61 4 6 357,90 18,23 5 7 339,67 43,70 6 8 295,97 29,54 10 9 266,44 39,32 11

## Tabel 6.
Perhitungan waktu baku metode RPW ( lanjutan )
Elemen Kerja RPW Wb Elemen Pendahulu 10 227,12 24,86 9 11 202,25 17,27 7 12 184,98 2,55 8 13 182,44 29,29 12 14 153,14 30,77 13 15 122,37 28,60 14 16 93,78 12,55 15 17 81,23 17,95 16 18 63,28 31,79 17 19 31,50 31,50 18 Setelah mengurutkan
elemen
kerja berdasarkan  waktu  baku  tertinggi,    dilakukan perhitungan line  efficiency,  balance  delay, dan smoothness index sebagai berikut :
𝐿𝐸 = 𝑆𝑇 (𝑘)(𝑊𝑚𝑎𝑘𝑠) 𝑥 100%  = 291,66 (8)(42,83) 𝑥 100% =
85,12% 𝐵𝐷 = 100% − 𝐿𝐸  = 100% − 85,12% = 14,88%
𝑆𝐼 = √𝛴(𝑆𝑇𝑚𝑎𝑘𝑠 − 𝑆𝑇𝑖) 2
= √(42,83 − 42,83) 2 + ⋯ + (42,83 − 41,98) 2 + (42,83 − 31,64) 2

## = 23,08
Dari  perhitungan,  didapatkan line  efficiency keadaan  lini  dengan  usulan Ranked  Positional Weight yaitu 85,12% dengan balance delay sebesar 14,88% dan smoothness index sebesar 23,08. Untuk performansi  lini  dengan  usulan Ranked  Positional Weight dapat dilihat pada Tabel 6.

## Tabel 7.

## Pengukuran efisiensi menggunakan RPW
WC Elemen Kerja Wb (detik) Total Wb (detik) Jumlah Operator (orang) Waktu Stasiun (detik) Efisiensi  (%) 1 1 42,83 42,83 1 42,83 1,00 2 2 62,04 62,04 2 31,02 0,72 3 3 39,90 82,41 2 41,20 0,96 4 23,89 5 18,61 4 6 18,23 61,93 2 30,97 0,72 7 43,70 5 8 29,54 32,08 1 32,08 0,75 9 2,55 6 11 17,27
79,88
2 39,94 0,93 12 2,55 13 29,29
14 30,77 7 10 24,86 83,95
2 41,98 0,98 15 28,60 16 12,55 17 17,95 8 18 31,79 63,28 2 31,64 0,74 19 31,50 TOTAL 14 291,66 0,85

## 3.6 Keadaan Lini dengan Usulan Moodie-young
Moodie-young memiliki  2  fase    pengerjaan. Pada  fase  1,  membuat  pengelompokan    stasiun
kerja. Elemen kerja ditempatkan pada stasiun kerja dengan ketentuan berikut : bila terdapat dua elemen kerja  yang  bisa  dipilih  maka  elemen  kerja mempunyai  waktu  yang  lebih  besar  ditempatkan
pertama.  Pada fase ini, precedence diagram  dibuat matriks  P dan F yang menggambarkan elemen kerja pendahulu (P) dan elemen kerja yang mengikuti (F) untuk semua elemen kerja yang ada. Matriks P dan
F dapat dilihat pada Tabel 7. Dari matriks P dan F pada Tabel 7,  dilakukan pemindahan elemen kerja kedalam  stasiun  kerja.  Pengelompokan  elemen kerja dapat dilihat pada Tabel 8.

## Tabel 8.
Pengelompokan Elemen Kerja Metode Moodie-young
Work Center Elemen Kerja Matriks P Matriks F 1 HF Welding Collar Lining 0 8 2 Stitch Surge Vamp to Quarter and Checking Upper 0 3 3 Stitch Quarter Decorations 2 4 4 Stitch Joining Quarter In and Out 3 5 5 Double Folding Quarter In and Out 4 6 6 Stitch Zig Zag Vamp to Quarter 5 7 7 Stitch Collar to Quarter 6 8 8 Stitch Collar Lining Side 7 9 9 Stitch Collar Lining to Collar 8 11 10 Stitch Counter to Upper 14 15 11 Spray Collar Lining 9 12 12 Hot Melt Collar Foam 14 10 13 Attach Collar Foam to Upper 12 14 14 Turn Over Collar Lining 13 10 15 Stitch Edge Upper 10 16 16 Hammering Collar Area 15 17 17 Punching Hole Eyestay 16 18 18 Stitch Tongue to Upper 17 19 19 Checking and Lacing Upper 18 0

## Tabel 9.

## Pengelompokan Elemen Kerja Metode Moodie-young Fase 1
Work Center Elemen Kerja Waktu Baku (detik) Total Waktu Baku (detik) Jumlah Operator (orang) Waktu Stasiun (detik) 1 1 42,83 42,83 1 42,83 2 2 62,04 62,04 2 31,02 3 3 39,90 82,41 2 41,20 4 23,89 5 18,61 4 6 18,23 61,93 2 30,97 7 43,70 5 8 29,54 32,08 1 32,08 6 9
2,55
79,88
2
39,94 11 17,27
12
2,55 13 29,29
14 30,77 7
10 24,86 83,95
2 41,98 15 28,60 16 12,55 17 17,95 8 18 31,79 63,28 2 31,64 19 31,50 TOTAL 14 291,66
Selanjutnya pada fase 2, dilakukan perbaikan fase 1 dengan cara menghitung GOAL berdasarkan ST maks dan ST min.
𝐺𝑂𝐴𝐿 = 𝑆𝑇𝑚𝑎𝑘𝑠 − 𝑆𝑇𝑚𝑖𝑛 2
= 42,83 − 30,97
2 𝑥 100%
=   5,93 𝑑𝑒𝑡𝑖𝑘
Elemen kerja yang dapat dipindahkan di fase 2 adalah elemen kerja dari waktu stasiun tertinggi ke  stasiun  kerja  dengan  waktu  terkecil  yang waktunya  lebih  kecil  dari  5,93  detik,  tetapi berdasarkan  hasil  analisis,  tidak  menunjukkan adanya nilai waktu stasiun yang kurang dari nilai GOAL,  maka  hasil  penentuan  stasiun  kerja  pada fase 2 metode moodie-young sama dengan fase 1 pada  Tabel  8  dan  dinyatakan  sudah  optimal. Adapun hasil perhitungan line efficiency, balance
delay, dan smoothness index adalah  sebagai berikut :
𝐿𝐸 = 𝑆𝑇 (𝑘)(𝑊𝑚𝑎𝑘𝑠) 𝑥 100% = 291,66 (8)(42,83) 𝑥 100% =  85,12%
𝐵𝐷 = 100% − 𝐿𝐸  = 100% − 85,12% = 14,88%
𝑆𝐼 = √𝛴(𝑆𝑇𝑚𝑎𝑘𝑠 − 𝑆𝑇𝑖) 2 = √(42,83 − 42,83) 2 + ⋯ + (42,83 − 41,98) 2 + (42,83 − 31,64) 2
= 23,08
Berdadsarkan  hasil  perhitungan,  didapatkan nilai line  efficiency keadaan  lini  dengan  usulan Moodie-young yaitu  sebesar  85,12%  d  engan balance  delay sebesar  14,88%  dan smoothness index sebesar  23,08.  Untuk  performansi  lini dengan  usulan Moodie-young dapat  dilihat  pada Tabel  9.  Berdasarkan  hasil  perhitungan,  pada Tabel  10  ditunjukkan  perbandingan  efisiensi  lini produksi  dengan  menggunakan  beberapa  metode yang digunakan.

## Tabel 10.

## Pengelompokan Elemen Kerja Metode Moodie-young Fase II
Work Center Elemen Kerja Waktu Baku (detik) Total Waktu Baku (detik) Jumlah Operator (orang) Waktu Stasiun (detik) Efisiensi (%) 1 1 42,83 42,83 1 42,83 1,00 2 2 62,04 62,04 2 31,02 0,72 3 3 39,90 82,41 2 41,20 0,96 4 23,89 5 18,61 4 6 18,23 61,93 2 30,97 0,72 7 43,70 5 8 29,54 32,08 1 32,08 0,75 6 9 2,55
79,88 2
39,94 0,93 11 17,27
12 2,55
13 29,29
14 30,77 7
10 24,86 83,95
2 41,98 0,98 15 28,60 16 12,55 17 17,95 8 18 31,79 63,28 2 31,64 0,74 19 31,50 TOTAL 14 291,66 0,85

## Tabel 11.

## Analisis hasil perbandingan efisiensi lini produksi
Perhitungan Lini Awal Ranked Positional Weight (RPW) Moodie-young Station Time 433,29 291,66 291,66 Jumlah WS 12,00 8,00 8,00 Station Time Max 62,61 42,83 42,83 Line Efficiency % 57,67 85,12 85,12 Balance Delay % 39,97 14,88 14,88 Smoothness Index 62,62 23,08 23,08
Berdasarkan hasil analisis perbandingan yang dibuat  pada  Tabel  10,  diketahui  bahwa  untuk mendapatkan  keseimbangan  efisiensi  produksi  di PT.  XYZ,  dapat  dilakukan  dengan  menggunakan
RPW  atau  Moodie  Young,  dengan  peningkatkan efisiensi  sebesar  27,45%.    Precedence  diagram untuk  RPW  maupun  Moodie  Young,  dapat  dilihat pada Gambar 6.

## Gambar 6.
Pengelompokkan Stasun Kerja Usulan pada  Lini 2 PT. XYZ

## 4. KESIMPULAN
Permasalahan  yang  terjadi  pada  PT  XYZ adalah  terjadinya  penumpukan  WIP  di  salah  satu lini  produksi,  sehingga  tidak  tercapainya  target produksi  yang  sudah  direncanakan.  Salah  satu penyebabnya  adalah  waktu  SK  yang  tersedia melebihi batas waktu siklus yang didapatkan, yaitu sebesar 62,61 detik sedangkan waktu siklusnya 45 detik/pasang. Dari hasil perhitungan yang dilakukan,  penggunaan  metode  metode RPW dan Moodie-young  fase  2 dapat  membantu  perusahaan dalam  mencapai  target  perusahaan  dan  dapat memberikan keuntungan tinggi bagi perusahaan.
Hal  ini  dapat  dilihat  dari  besarnya  efisiensi yaitu  sebanyak  19  elemen  kerja  yang  semula dilakukan  dalam  12  SK,  sebaiknya  dikerjakan melalui  8  SK,  LE  mampu  meningkat  sebesar 27,45%, BD mampu menurun sebesar 25,49% dan SI  menurun  sebesar  39,54%.  Tingginya  efisiensi yang dihasilkan, menunjukkan bahwa sebaiknya PT XYZ mengimplementasikan perencanaan keseimbangan  lini  produksi  menggunakan  RPW atau Moodie Young.

## 5. DAFTAR PUSTAKA
1. Azwir,  H.  H.  &  Pratomo,  H.  W.  2017.
Implementasi Line Balancing untuk Peningkatan  Efisiensi  di  Line  Welding    Studi
Kasus: PT X. Jurnal Rekayasa Sistem Industri , 6(1):  57-64.
2. Baroto,  T.  2006.  Simulasi  perbandingan Algoritma  Regional  approach,  Positional Weight, Dan Modie-Young dalam efisiensi dan keseimbangan lini produksi. Gamma , II(I): 49– 54.
3. Erwinsyah, E. 2020. Pendekatan Line Balancing dalam
Pembuatan Ragum Menggunakan  Metode  Helgeson-Birnie  dan Moodie-Young. Talenta  Conference  Series: Energy  and  Engineering  (EE) 03 (pp.  229– 238). Medan : Universitas Sumatera Utara.
4. Handayani , Prihandono,  B.,  &  Kiftiah,
Mariatul.  2016.  Analisis  Metode  Moodie Young  Dalam  Menentukan  Keseimbangan Lintasan  Produksi, Buletin  Ilmiah  Mat.  Stat. dan Terapannya (Bimaster) , 5(03): 229–238.
5. Kolina,  N.  &  Mustamu,  R.  H.  2013.  Analisis Deskriptif  Strategi  Bersaing  Pada  Perusahaan Manufaktur Plastik. Agora , 1(1): 1–13.
6. Sriwana,  I.  K.,  Marie,  I.  A.  &  Mangala,  D. 2017.    The  recommendation  of  line-balancing improvement  on  MCM  product  line  1  using genetics algorithm and moodie young at XYZ Company. IOP  Conference  Series:  Materials
Science and Engineering , 277 (012053).
7. Sutalaksana, I., Ruhana, A. & Jann H, T. 2006. Teknik  Perancangan  Sistem  Kerja. Bandung.
Departemen Teknik Industri ITB