Analisis Struktur Kristal Paduan Mg 2 Ni Hasil Mechanical Alloying (Wisnu Ari Adi)
Akreditasi LIPI Nomor : 536/D/2007
Tanggal 26 Juni 2007

## ANALISIS STRUKTUR KRISTAL PADUAN Mg
2 Ni HASIL MECHANICAL ALLOYING
Wisnu Ari Adi 1 , Andon Insani 1 dan Hadi Suwarno 2
1 Pusat Teknologi Bahan Industri Nuklir (PTBIN) – BATAN Kawasan Puspiptek Serpong-Tangerang
2 Pusat Teknologi Bahan Bakar Nuklir (PTBN) – BATAN Kawasan Puspiptek Serpong-Tangerang

## ABSTRAK
ANALISIS STRUKTUR KRISTAL Mg 2 Ni HASIL MECHANICAL ALLOYING . Telah dilakukan analisis struktur kristal pada paduan Mg 2 Ni hasil sintesis dengan menggunakan mechanical alloying . Bahan ini di milling dengan variasi waktu milling selama 20 jam, 25 jam, 30 jam, dan 35 jam. Hasil pengukuran dengan difraksi sinar-X (XRD) menunjukkan bahwa hasil refinement dari pola difraksi sinar-X sangat baik dan profil terdiri dari 3 fasa yaitu : Mg 2 Ni, MgO dan MgNi 2 . Kerapatan atom yang paling rendah dan volume unit sel yang paling tinggi diperoleh setelah milling selama 25 jam. Jarak antar atom baik Mg(1)-Mg(1), Mg(2)-Mg(2), Ni(1)-Ni(1) dan Mg(1)-Ni(2) yang paling panjang didapatkan setelah milling 25 jam. Ukuran diameter grain /kristalit pada fasa Mg 2 Ni hampir tidak berubah dengan semakin bertambahnya waktu milling sekitar 20 nm. Dengan demikian dapat disimpulkan bahwa setelah milling 25 jam diperoleh hasil yang paling optimum pada penelitian ini dimana fasa Mg 2 Ni memiliki ruang yang paling besar sehingga diharapkan dapat memudahkan atom-atom hidrogen masuk dalam jumlah yang banyak untuk berikatan membentuk paduan hidridanya.
Kata kunci : Hidrida logam, Mg 2 Ni, Struktur kristal

## ABSTRACT

## THE CRYSTAL STRUCTURE ANALYSIS OF Mg
2 Ni ALLOY SYNTHESIZED BY MECHANICAL ALLOYING METHOD. The crystal structure analysis of Mg 2 Ni alloy by using mechanical alloying technique have been performed. This material is milled with the variation of milling time for 20 hours, 25 hours, 30 hours and 35 hours. The refinement result of X-ray diffraction pattern shows a very good fitting between the calculation and observation data. The profiles consist of three phases, namely: Mg 2 Ni, MgO and MgNi 2 phases. Lowest atomic density and highest volume unit cell was obtained after milling time of 25 hours. Longest bond length between Mg(1)-Mg(1), Mg(2)-Mg(2), Ni(1)-Ni(1) and Mg(1)-Ni(2) were also obtained after 25 hours milling. Grain sizes appear to be constant with increasing of milling time. It is conclude that optimum result was obtained after milling time of 25 hours in which the Mg 2 Ni phase have biggest space for hydrogen atoms to be insert and form it’s hydride compound.
Key words : Metal hydride, Mg 2 Ni, Crystal structure

## PENDAHULUAN
Salah satu alternatif yang dapat digunakan sebagai pengganti sumber energi fosil adalah hidrogen [1]. Hidrogen disamping melimpah di alam, ringan, ramah lingkungan juga mudah diperbaharui. Namun hidrogen ini memiliki beberapa kelemahan yaitu sangat reaktif, mudah terbakar dan meledak. Untuk itu diperlukan cara untuk dapat menyimpan hidrogen ini dengan aman.
Teknologi baru yang sedang dikembangkan untuk penyimpanan hidrogen dengan dimasukkan ke dalam pengungkung (tangki) hidrida logam (metal
hydride) [2]. Teknik metal hydride ini disamping lebih menguntungkan dibandingkan dengan penyimpanan dalam bentuk lain, juga murah, ringkas karena cukup padat, mudah dipindahkan dan memiliki kemurnian cukup tinggi dibandingkan dengan penyimpanan dalam bentuk lain. Namun masalah utama yang dihadapi, apabila hidrogen ini disimpan dalam bentuk hidrida logam tetapi faktor kapasitas penyimpanan sangat rendah.
Dewasa ini banyak bahan-bahan lain yang ditemukan dan tergolong hidrida logam terutama pada bahan yang berbasis Mg dan memiliki komposisi A 2 B
ISSN : 1411-1098

## seperti Mg
2 Ni dan Ti 2 Ni, komposisi AB seperti TiFe dan ZrNi, komposisi AB 2 seperti ZrV 2 , ZrMn 2 dan TiMn 2 , komposisi AB 3 seperti CeNi 3 dan YFe 3 , komposisi AB 5 seperti LaNi 5 , komposisi A 2 B 7 seperti Y 2 Ni 7 dan Th 2 Fe 7 , dan komposisi A 6 B 23 seperti Y 6 Fe 23 [3].
Magnesium adalah bahan yang atraktif sebagai penyimpan hidrogen. Magnesium dapat membentuk hidrida yang mengandung 7,6 wt% [4,5]. Namun magnesium sebenarnya tidak praktis apabila digunakan untuk menyimpan hidrogen. Hal ini disebabkan dehidrogenisasinya sangat lambat. Oleh sebab itu salah satu cara untuk meningkatkan baik kecepatan maupun kapasitas penyerapan hidrogen adalah menambahkan unsur atau senyawa sebagai katalisator, salah satunya adalah nikel. Paduan yang banyak dikembangkan pada saat ini adalah paduan Mg 2 Ni. Paduan ini merupakan salah satu pengembangan dari Mg sebagai solusi untuk memperbaiki kelemahan yang dimiliki oleh Mg.
Dalam penelitian ini telah dilakukan pembuatan paduan Mg 2 Ni dengan menggunakan metode Mechanical Alloying ( MA )[6-8]. Metode MA ini merupakan metode yang paling sederhana untuk membuat paduan ini, yaitu memanfaatkan proses deformasi untuk membentuk paduan. Hanya saja, tidak sepenuhnya bereaksi sempurna membentuk satu fasa paduan. Menurut hasil yang diperoleh dari penelitian sebelumnya bahwa jumlah fraksi massa dari fasa Mg 2 Ni meningkat setelah di milling selama 25 jam dari 42,19% menjadi 51,03%, kemudian mengalami penurunan sampai 11,86% akibat adanya oksigen yang masuk dilingkungan sample sehingga sebagian besar Mg yang berasal dari fasa Mg 2 Ni diduga terlepas dan berikatan dengan oksigen membentuk MgO, sedangkan Ni yang tertinggal berikatan membentuk fasa MgNi 2 [9]. Hasil sintesis paduan Mg 2 Ni yang telah dilakukan ini kemudian dipilih yang terbaik dan selanjutnya akan di hydriding untuk membentuk paduan Mg 2 NiH 4 .
Faktor utama yang menjadi kriteria terbaik pada proses hydriding ini adalah bahwa paduan tersebut memiliki ukuran grain yang kecil dan pada paduan tersebut memiliki karakteristik mikroskopik, yaitu kerapatan atomik rendah dengan volume unit sel yang besar sehingga memudahkan masuknya atom-atom hidrogen tersebut ke dalam paduan [10,11]. Dengan demikian tujuan utama pada penelitian ini adalah untuk mengetahui karakteristik mikroskopik paduan Mg 2 Ni dari hasil yang telah diperoleh peneliti sebelumnya dengan menganalisis struktur kristalnya sehingga dapat ditentukan hasil paduan Mg 2 Ni yang paling baik untuk dilakukan proses hydriding .

## METODE PERCOBAAN
Paduan Mg 2 Ni dibuat melalui reaksi padatan dari pencampuran logam-logam penyusun, yaitu : Magnesium, Mg (produk Merck dengan tingkat kemurnian lebih dari 99,8%) dan Nickel Ni (produk Merck
dengan tingkat kemurnian lebih dari 99,0 %), dengan perbandingan stokiometri unsur Mg : Ni = 2 : 1, seperti yang ditunjukkan pada persamaan reaksi di bawah ini :
2 Mg + Ni Mg 2 Ni Metode pencampuran bahan ini dengan menggunakan teknik mechanical alloying .
Peralatan yang digunakan adalah High Energy Milling ( HEM ) Spex 8000 yang terdapat di laboratorium Bidang Karakterisasi dan Analisis Nuklir (BKAN), Pusat Teknologi Bahan Industri Nuklir (PTBIN) - BATAN dengan spesifikasi normal speed = 4500 rpm, run time = 90 menit, of time = 30 menit dan on off cycle =1 kali, seperti yang ditunjukkan pada Gambar 1.
HEM ini terdiri dari sebuah wadah ( vial ) yang di dalamnya terdapat bola-bola ( ball mill ) yang bergerak secara spin dan berfungsi untuk menghancurkan bahan tersebut. Vial ini terbuat dari bahan Stainless Steel ( SS ) dengan bentuk seperti tabung dengan panjang 7,6 cm dan diameter 5,1 cm. Sedangkan ball mill juga terbuat dari bahan Stainless Steel ( SS ) dengan diameter bola sebesar 12 mm. Sampel dibuat sebanyak 15 gram yang terdiri dari campuran antara Mg dan Ni. Berdasarkan teorema mesh rasio = 8, untuk massa sampel sebanyak 15 gram diperlukan massa bola-bola sejumlah 120 gram. Proses ini banyak digunakan untuk menghasilkan berbagai macam bahan nanostruktur. Selain untuk menghasilkan butiran yang relatif kecil, HEM ini juga menyebakan terbentuknya struktur yang metastabil. Pada penelitian ini sampel Mg 2 Ni di milling dengan variasi waktu milling selama 20 jam , 25 jam , 30 jam dan 35 jam di suhu ruang.
Pengamatan kualitas dan kuantitas fasa-fasa yang ada di dalam sampel menggunakan peralatan X – ray Diffractometer (XRD) merek Philip , type PW1710. Pengukuran pola difraksi sampel dilakukan dengan berkas sinar-X dari tube anode Cu dengan panjang gelombang,  = 1,5406 Å, mode = continuous-scan, step size = 0,02  dan time per step = 0,5 detik. Karakterisasi XRD ini dilakukan di Pusat Teknologi Bahan Industri Nuklir
(PTBIN) - BATAN.
Gambar 1 . High Energy Milling (HEM).
Analisis Struktur Kristal Paduan Mg 2 Ni Hasil Mechanical Alloying (Wisnu Ari Adi)
Analisis profil difraktometer sinar-X yang diperoleh dilakukan dengan menggunakan perangkat lunak program RIETAN (Rietveld Analysis) . Program RIETAN ini dibuat oleh Fuji Izumi pada tahun 1994 [12]. Langkah untuk menganalisis dengan menggunakan metode rietveld ini, yaitu dengan memasukkan dua jenis data.
Data pertama adalah parameter least square yang berisikan parameter struktur kristal dan data kedua adalah data intensitas. Parameter struktur kristal adalah data masukan dari suatu model perhitungan yang diajukan sebagai standar acuan. Sedangkan data intensitas adalah data yang diperoleh dari hasil pengukuran menggunakan XRD . Hasil pengolahan dari program ini memberikan beberapa informasi, diantaranya adalah data parameter struktur kristal dalam satu sel satuan, data intensitas hasil perhitungan ( calculation ) dan pengamatan ( observation ), data jumlah fraksi massa yang diperoleh apabila lebih dari satu fasa dan data refleksi Bragg yang muncul.

## HASIL DAN PEMBAHASAN
Struktur kristal Mg 2 Ni memiliki grup ruang ( space group ) : P 62 2 2 (VOL. I, 180), sistem kristal heksagonal, parameter kisi a = 5,20462 A, b = 5,20462 A, dan c = 13,01930 A, dengan  =  = 90 o , dan  = 120 o . Sedangkan posisi Wyckoff atau jumlah titik equivalen per unit sel berdasarkan hasil yang dilakukan oleh Hirata [13] seperti yang ditunjukkan pada Tabel 1 .
Hasil refinement dengan menggunakan program RIETAN dari pola difraksi sinar-X pada paduan Mg 2 Ni yang telah di milling selama 20 jam , 25 jam , 30 jam, dan 35 jam ditunjukkan pada Gambar 2. Gambar 2 terdiri dari kurva profil difraksi sinar-X hasil observasi yang ditunjukkan dengan simbol plus (+), profil difraksi sinar-X hasil kalkulasi ditunjukkan dengan simbol line (-), titik-titik puncak fasa atau indeks Miller ditunjukkan dengan simbol bar ( I) , dan kurva selisih antara hasil observasi dengan kalkulasi ditunjukkan dengan simbol line (-). Kurva selisih ini yang kemudian digunakan untuk menunjukkan kualitas hasil fitting dari profil difraksi sinar-X hasil observasi dan kalkulasi. Semakin datar atau semakin lurus kurva selisih ini, maka kualitas fitting semakin baik.
Pada Gambar 2, tampak bahwa sesuai dengan identifikasi menurut analisis Rietveld menunjukkan hasil yang diperoleh terdiri dari tiga fasa, yaitu fasa Mg 2 Ni, MgO, dan MgNi 2 . Sedangkan data parameter struktur
kristal, faktor R ( criteria of fit ) dan S ( goodness of fit ) ditunjukkan pada Tabel 2 dan Tabel 3.
Pada Gambar 2 menunjukkan bentuk profil yang menggambarkan kecocokan ( fitting ) antara profil hasil observasi dan profil hasil kalkulasi. Hal ini ditandai dengan hasil dari faktor R ( criteria of fit ) dan S ( goodness of fit ) yang kecil seperti yang ditunjukkan pada Tabel 3. Sehingga dapat dikatakan bahwa hasil refinement dari keseluruhan sample Mg 2 Ni yang telah di milling selama 20 jam , 25 jam , 30 jam, dan 35 jam ini diperoleh kualitas fitting yang sangat baik.
Berdasarkan hasil analisis Rietveld ini diperoleh juga hubungan antara kerapatan atom dari fasa Mg 2 Ni terhadap variasi waktu milling seperti yang ditunjukkan pada Gambar 3. Sedangkan hubungan antara volume unit sel dari fasa Mg 2 Ni terhadap variasi waktu milling seperti yang ditunjukkan pada Gambar 4.
Pada Gambar 3 dan Gambar 4, tampak bahwa dengan bertambahnya waktu milling kerapatan atom semakin menurun sedangkan volume unit sel fasa Mg 2 Ni semakin bertambah sampai pada batas setelah milling 25 jam dan kemudian setelah milling ditingkatkan, kerapatan atomnya bertambah sedangkan volume unit selnya berkurang. Meningkatnya volume unit sel fasa Mg 2 Ni setelah milling 25 jam ini berasal dari semakin panjangnya parameter kisi pada sumbu c seperti yang diperlihatkan pada Gambar 5.
Hasil ini sangat bersesuaian dengan hasil penelitian yang dilakukan oleh sebelumnya[13]. Dimana diperoleh paduan Mg 2 Ni dengan parameter kisi a dan b cukup pendek sekitar 5,20462 Å dan parameter kisi c sangat panjang, yaitu sekitar 13,01930 Å. Sedangkan menurunnya volume unit sel fasa Mg 2 Ni ini disebabkan karena bertambahnya jumlah fraksi massa fasa MgO setelah milling 30 jam dan
Lama milling
Parameter kisi ( Å ) 20 jam 25 jam 30 jam 35 jam Ref. a 5,320(8) 5,299(1) 5,311(8) 5,373(9) 5,20462 b 5,320(8) 5,299(1) 5,311(8) 5,373(9) 5,20462 Mg 2 Ni c 12,323(3) 12,425(1) 12,096(3) 11,551(3) 13,01930 a 4,963(7) 4,919(1) 4,937(5) 4,952(4) 4,80400 b 4,963(7) 4,919(1) 4,937(5) 4,952(4) 4,80400 MgNi 2 c 16,045(3) 15,912(2) 15,903(2) 16,033(2) 15,76600 a 4,246(3) 4,237(1) 4,252(3) 4,253(2) 4,23818 b 4,246(3) 4,237(1) 4,252(3) 4,253(2) 4,23818 MgO c 4,246(3) 4,237(1) 4,252(3) 4,253(2) 4,23818 Tabel 2 . Data parameter kisi untuk fasa Mg 2 Ni, MgNi 2 dan MgO setelah di milling selama 20 jam, 25 jam, 30 jam, dan 35 jam.
Tabel 3 . Data crieteria of fit dan goodness of fit untuk fasa Mg 2 Ni, MgO dan MgNi 2 setelah di milling selama 20 jam, 25 jam, 30 jam, dan 35 jam.
Crieteria and goodness of fit Mg 2 Ni MgO MgNi 2 Lama milling R wp
R I R F R I R F R I R F S 20 jam 20,07 7,46 4,14 7,88 4,15 7,15 4,01 1,29 25 jam 17,34 5,08 3,34 4,61 2,99 8,26 3,18 1,06 30 jam 20,69 8,65 4,78 9,44 4,90 8,26 4,59 1,29 35 jam 23,79 10,50 5,78 14,14 6,80 11,17 5,82 1,26
Tabel 1 . Posisi atom pada posisi Wyckoff fasaMg 2 Ni
Atom Faktor Hunian x y z Mg(1) 1,0 0,5000 0,0000 0,1103 Mg(2) 1,0 0,2864 0,3035 0,0000 Ni(1) 1,0 0,0000 0,0000 0,5000 Ni(2) 1,0 0,5000 0,0000 0,5000
Waktu Milling (jam) V o lu m e U n it S el ,M g 2 N i & M g O (g r. cm -2 (Å 3 ) V o lu m e U n it S el ,M g 2 N i & M g O (g r.c m -2 (Å 3 )
Gambar 4 . Volume unit sel pada fasa Mg 2 Ni, MgO dan MgNi 2
Gambar 2 . Hasil refinement dari pola difraksi sinar-X pada paduan Mg 2 Ni yang telah di milling selama 20 jam, 25 jam, 30 jam dan 35 jam.
Gambar 3 . Kerapatan atom pada fasa Mg 2 Ni, MgO dan MgNi 2
K e ra p at an A to m M g 2 N i & M g O (g r. cm -2 K er a p a ta n A to m M g 2 N i & M g
O (g r.c m -2
Waktu Milling (jam)
Analisis Struktur Kristal Paduan Mg 2 Ni Hasil Mechanical Alloying (Wisnu Ari Adi)
35 jam sehingga berakibat semakin meningkatnya volume unit sel fasa MgO tersebut.
Kerapatan atom yang paling rendah dan volume unit sel yang paling tinggi pada fasa Mg 2 Ni diperoleh setelah milling selama 25 jam. Menurut penelitian sebelumnya bahwa kosentrasi dari difusi hidrogen C o sangat bergantung dari besarnya rapat massa dan volume dari molekul tersebut [10]. Hal ini menunjukkan bahwa setelah milling 25 jam fasa Mg 2 Ni memiliki ruang yang paling besar sehingga dengan begitu diharapkan dapat memudahkan atom-atom hidrogen untuk masuk dalam jumlah yang banyak untuk berikatan membentuk paduan Mg 2 NiH 4 .
Sedangkan model sistem kristal dari ketiga fasa tersebut setelah milling selama 20 jam , 25 jam , 30 jam dan 35 jam ini diperlihatkan seperti pada Gambar 6. Berdasarkan hasil analisis parameter kisi yang tampak pada Gambar 5 yang menyebutkan bahwa
meningkatnya volume unit sel fasa Mg 2 Ni setelah milling 25 jam ini berasal dari semakin panjangnya parameter kisi pada sumbu c . Sehingga pada studi system kristal ini akan diukur jarak antar atom-atom yang posisinya terletak sejajar dengan sumbu c seperti terlihat pada Gambar 7. Jarak antar atom yang sejajar dengan sumbu c untuk fasa Mg 2 Ni ditunjukkan pada Tabel 4.
Pada Tabel 4, tampak bahwa jarak antar atom baik Mg(1)-Mg(1), Mg(2)-Mg(2), Ni(1)-Ni(1), dan Mg(1)-Ni(2) yang paling panjang didapatkan setelah milling 25 jam. Sehingga hasil ini sangat bersesuaian dengan hasil analisis kerapatan atom, volume unit sel, dan parameter kisi.
Kemudian berdasarkan hasil perhitungan dengan menggunakan formula Scherer diperoleh ukuran diameter grain /kristalit dari setiap waktu milling seperti yang diperlihatkan pada Gambar 8.
Waktu Milling (jam) P a ra m et er K is i, a = b (Å ) P ar a m et er K is i, c (Å )
Gambar 5 . Parameter kisi pada fasa Mg 2 Ni
Mg 2 Ni MgO MgNi 2 Gambar 6 . Model sistem kristal Mg 2 Ni, MgO, dan MgNi 2
Jarak ikatan ( Å ) Ikatan atom Milling 20 jam Milling 25 jam Milling 30 jam Milling 35 jam Mg(1) – Mg(2) 2,7268 2,7454 2,7537 2,7462 Mg(1) – Ni(1) 2,7471 2,7363 2,7391 2,7545 Mg(1) – Ni(2) 2,7471 2,7363 2,7391 2,7545 Mg(2) – Ni(1) 2,5776 2,4828 2,5487 2,5792 Mg(2) – Ni(2) 2,3319 2,2288 2,2967 2,3283 Ni(1) – Ni(2) 2,6604 2,6540 2,6552 2,6867 Tabel 4 . Jarak antar atom fasa Mg 2 Ni.
U k u ra n D ia m et e r G ra in /K ri st a li t (n m ) Waktu Milling (jam)
Gambar 8 . Ukuran diameter grain /kristalit pada fasa Mg 2 Ni
Gambar 7 . Posisi jarak antar atom yang sejajar dengan sumbu c pada fasa Mg 2 Ni
Pada Gambar 8 menunjukkan bahwa dengan semakin bertambahnya waktu milling , ukuran diameter grain /kristalit pada fasa Mg 2 Ni hampir tidak berubah. Hal ini berarti bahwa waktu milling 20 jam merupakan titik jenuh pada proses pengecilan butiran. Jadi energi impact dari bola-bola dengan mesh rasio ini sudah tidak cukup lagi untuk menghancurkan paduan ini menjadi butiran yang lebih kecil.
Menurut penelitian sebelumnya bahwa ukuran grain/kristalit yang sangat kecil ini juga memberikan kontribusi terhadap peningkatan kosentrasi difusi hidrogen pada paduan ini [11]. Semakin kecil ukuran grain /kristalitnya maka semakin besar luas permukaan partikel tersebut untuk dapat mengabsorpsi atom-atom hidrogen yang berarti bahwa kandungan hidrogen yang terserap ke dalam paduan tersebut akan semakin banyak.
Dengan demikian dapat disimpulkan bahwa waktu milling selama 25 jam merupakan waktu yang paling baik/optimum pada hasil penelitian ini dan memenuhi kriteria untuk proses hydriding . Dengan kata lain bahwa paduan tersebut dapat menyerap hidrogen dalam jumlah yang banyak setelah di milling selama 25 jam.

## KESIMPULAN
Telah dilakukan analisis struktur kristal pada paduan Mg 2 Ni hasil sintesis dengan menggunakan teknik mechanical alloying . Hasil refinement dari pola difraksi sinar-X menunjukkan bahwa sampel terdiri dari 3 fasa, yaitu : fasa Mg 2 Ni, MgO, dan fasa MgNi 2 . Kerapatan atom yang paling rendah dan volume unit sel yang paling tinggi pada fasa Mg 2 Ni diperoleh setelah milling selama 25 jam. Sedangkan jarak antar atom baik Mg(1)-Mg(1), Mg(2)-Mg(2), Ni(1)-Ni(1), dan Mg(1)-Ni(2) yang paling panjang didapatkan setelah milling 25 jam. Dan dengan semakin bertambahnya waktu milling , ukuran diameter grain /kristalit pada fasa Mg 2 Ni hampir tidak berubah, yaitu sekitar 20 nm.
Hal ini menunjukkan bahwa setelah milling 25 jam, fasa Mg 2 Ni memiliki ruang yang paling besar sehingga dengan begitu diharapkan dapat memudahkan atom-atom hidrogen untuk masuk dalam jumlah yang banyak untuk berikatan membentuk paduan hidridanya. Dengan demikian waktu milling selama 25 jam merupakan waktu yang paling optimum pada hasil penelitian ini dan memenuhi kriteria untuk proses hydriding .

## UCAPAN TERIMAKASIH
Penulis mengucapkan terimakasih kepada Dr. Setyo Purwanto, M.Eng, selaku Kepala Bidang Karakterisasi dan Analisis Nuklir, PTBIN – BATAN atas segala dukungannya dan kepada Dra. Mujamilah, M.Sc. yang telah membimbing dalam penulisan makalah ini. Penelitian ini didanai oleh program Insentif Ristek.

## DAFTAR ACUAN
[1]. B. ARNASON, T.I. SIGFUSSON, Int. J. Hydrogen Energy , 25 (2000) 389
[2]. H. BUCHENER, R. POVEL, Int. J. Hydrogen Energy , 7 (1982) 259
[3]. J.J. REILLY, R.H. WISWALL, Inorg. Chem. , 6 (1967) 2220
[4]. M. DORNHEIM, T. KLASSEN, R. BORMANN, Hydrogen Storage Materials , Institute for Materials Research, GKSS Research Center, Geesthacht, Germany, Browsing from internet
[5]. Y. FUKAI, The Metal-Hydrogen System – Basic Bulk Properties , Verlag, Berlin, 1993
[6]. HUANG, K. YVON, P. FISHER, J. Alloys Comp. , 227 (1995) 121
[7]. ZALUSKA, L. ZALUSKI, J.O. STROM-OLSEN, J. Alloys Comp ., 228 (1999)217
[8]. G. LIANG, J. HUOT, S. BOILY, A.V. NESTE, R. SCHULTZ, J. Alloys Comp ., 348 (2003)319
[9]. HADI SUWARNO, WISNU A. A., ANDON I., International Conference Solid State Ionic Proceeding , PTBIN, Serpong, 2007
[10]. BEN MOUSA, M., ABDELLAOUI, M., MATHLOUTHI, H., LAMLOUMI, J., PERCHERON GUEGAN, A., Journal of Alloys and Compounds , 407 (2006) 256-262
[11]. BOGDANOVIC, B.,BOHMHAMMEL, K., CHRIST, B., REISER, A., SCHLECHTE, K., VEHLEN, R., WOLF, U., Journal of Alloys and Compounds , 282 (1999) 84-92
[12]. IZUMI, F., Rietan Manual , (1994) (private communication).
[13]. T. HIRATA, et al., J. Phys. F ., 11 (1981)521