## Analisis Pemborosan Pada Industri Beton Precast Dengan Pendekatan Lean supply chain
Yayang Ade Suprana 1) , Iveline Anne Marie 1) , Nora Azmi 1) 1,2,3 J urusan Teknik Industri Universitas Trisakti
Jln. Kyai Tapa No. 1 Jakarta 11440
1 yayangadesuprana@gmail.com
2 iveline.annemarie@trisakti.ac.id
3 nora.azmi@trisakti.ac.id

## (Makalah: Diterima Juni 2020, direvisi Juli 2020, dipublikasikan Juli 2020)
Intisari—Dengan  Persaingan  yang  cukup  ketat  dalam  dunia  industri  beton  pracetak  saat  ini  tentunya  membuat  PT.ABC  sebagai manufaktur beton pracetak dituntut untuk dapat menghasilkan produk yang memenuhi ekspetasi pelanggan baik dari segi waktu dan kualitas.  Untuk  mencapai  hal  tersebut  perlu  dilakukan  analisis  pemborosan  dengan  menggunakan  pendekatan  Lean  supply  chain sehingga  akan  meningkatkan  efisiensi  sistem  manufaktur.  Pendekatan  ini  dilakukan  dengan  menggambarkan  aliran  informasi perusahaan  melalui  tools Value Stream Mapping  (VSM).  Aktivitas Perusahaan akan di  kelompokkan dalam  value added, non value added, dan necessary non value added. Dari pemetaan VSM terlihat pemborosan banyak terjadi di aliran rantai pasok. Hal ini terlihat dari Terjadinya keterlambatan kedatangan material utama dari supplier mengakibatkan proses terhenti, Perubahan rencana produksi yang mendadak, Terganggunya penjadwalan produksi yang disebabkan oleh lead time yang panjang. Oleh karena itu, perlu dilakukan upaya  yang  efektif  dan  efisien  untuk  meminimasi  pemborosan  di  aliran  rantai  pasok  agar  dapat  memenuhi  ekspetasi  pelanggan. Penelitian ini berhasil merinci besar value added time adalah 2.025 menit, total necessary but non value added time adalah 335 menit sehingga total supply chain lead time adalah 2.360 menit.
Kata kunci — Lean supply chain , Pemborosan, Value Stream Mapping
Abstract — With  the  strict  competition  in  the  precast  concrete  industry  at  this  time,  causing  PT.ABC  as  a  precast  concrete manufacturing is required to be able to produce products that meet customer expectations both of time and quality. To achieve this, a waste analysis needs to be done using the Lean supply chain approach so that it will improve the efficiency of the manufacturing system. This approach is carried out by describing the flow of company information through Value Stream Mapping (VSM) tools. Company activities will be classification in value added, non value added, and necessary non value added. From the VSM mapping it is seen that a lot of waste occurs in the supply chain flow. This can be seen from the delay in the arrival of main material from the supplier resulting in the process stalled, a sudden change in production plans, disruption of production scheduling caused by a long lead time. Therefore, effective  and  efficient  efforts  are  needed  to  minimize  waste  in  the  supply  chain  flow  in  order  to  meet  customer  expectations.  This research succeeded in detailing the value added time is 2,025 minutes, the total necessary but non value added time is 335 minutes so that the total supply chain lead time is 2,360 minutes.
Keywords — Lean supply chain, Waste, Value Stream Mapping

## I. PENDAHULUAN
PT.  ABC  adalah  sebuah  perusahaan  yang  bergerak  dalam bidang  konstruksi  sebagai  penyedia  dan  pemasang  precast concrete  untuk  pembangunan  infrastruktur  maupun  property. Oleh  karena  itu,  PT.ABC  terus  berusaha  untuk  dapat memenuhi  kebutuhan  precast  internal  PT.  ABC  maupun kebutuhan  external  beton  precast  proyek  nasional  lainnya. Sebagai  upaya  dalam  meningkatkan  efektivitas  perusahaan, PT.  ABC  menerapkan  metode Lean  supply  chain Chain sebagai  usaha  dalam  meminimasi  pemborosan  dan  kegiatan tidak bernilai tambah yang terdapat di aliran rantai pasok. Lean supply  chain Chain  merupakan  strategi  rantai  pasok  yang didasarkan  pada  pengurangan  waktu  proses  rantai  pasok keseluruhan  yang  memfokuskan  pada  pengoptimalan  proses
dari semua rantai pasokan. Dengan menerapkan konsep Lean supply  chain ini  diharapkan  perusahaan  dapat  meminimasi kegiatan-kegiatan  yang  tidak  bernilai  tambah  dan  dapat menekan  biaya  produksi  sehingga  produktivitas  juga  dapat ditingkatkan  tetapi  tetap  menjaga  kualitas  produk  yang dihasilkan  [1].  Pemborosan  terlihat  dari  keterlambatan material  utama  dari supplier yang  mengakibatkan  proses terhenti, supplier yang  tidak  bisa  memenuhi  kebutuhan produksi,  terjadinya  perubahan  rencana  produksi  yang mendadak,dan  terganggunya  penjadwalan  produksi  yang disebabkan oleh lead time yang panjang. Oleh karena itu, perlu dilakukan  upaya  untuk  meminimasi  pemborosan  di  aliran rantai pasok agar dapat mencapai target memenuhi ekspetasi pelanggan baik dari segi waktu dan kualitas.
Vol. 10 No. 2

## ISSN    1411-6340 (Print)
Pada penelitian ini akan dilakukan indentifikasi pemborosan ( waste )  yang  terjadi  pada  pembuatan  beton  pracetak  tipe  I girder di salah satu plant PT. ABC. Informasi yang akan di cari adalah bagaimana aliran proses produksinya dan apa saja yang menjadi  sumber  pemborosan  dan  bagaimana  cara  untuk meminimalisir pemborosan  yang terjadi  sehingga di harapkan dapat memberikan usulan perbaikan yang tepat.
Identifikasi di awali dengan mengklasifikasi kegiatan yang dapat  meningkatkan  nilai  tambah  ( value  added )  produk  dan mengeliminasi aktivitas yang tidak bernilai tambah (non value added activities)dalam  produksi  beton  precast.  Salah  satu metode  yang  akan  digunakan  adalah Value  Stream  Mapping (VSM)  kemudian  dilanjutkan  dengan  pengumpulan  dan pengolahan  data  yang  dilakukan  dengan  wawancara,  dan observasi lapangan. Value Stream Mapping (VSM) digunakan sebagai  alat  untuk  mengidentifikasi  pemborosan  dari  aliran keseluruhan  dalam  rantai  pasok  untuk  mencari  akar permasalahan. Value  Stream  Mapping telah  terbukti  sangat efektif  dalam  mengidentifikasi  dan  menghilangkan waste . Berdasarkan hasil pemetaan dengan Value Stream Mapping dan analisis  pemborosan  diberikan  usulan  perbaikan  dengan proyeksi penurunan manufacturing lead time serta peningkatan process cycle efficiency dari 51,47% menjadi 73,69% [2].
Tujuan  yang  ingin  dicapai  pada  penelitian  ini  adalah  untuk mengidentifikasi  pemborosan  dan  penyebab  terjadinya pemborosan  serta  memberikan  usulan  perbaikan  untuk mengeliminasi pemborosan yang terjadi di aliran rantai pasok PT  ABC  sehingga  dapat  meningkatkan  efektivitas  dan produktivitas perusahaan.

## II. M ETODOLOGI P ENELITIAN
Metodologi  penelitian  dibagi  menjadi  empat  tahapan,  yaitu tahap  awal  persiapan,  tahap  pengumpulan  data,  Tahap Pengolahan  data  yang  dilakukan  dengan  menggunakan pendekatan Lean supply chain dan tahap akhir untuk penarikan kesimpulan.  Tahap  awal  persiapan  ini  merupakan  tahap pengumpulan informasi awal untuk mengidentifikasi, merumuskan, dan menentukan tujuan dari pemecahan masalah dengan mempertimbangkan pengetahuan berdasarkan literatur yang  ada.  Pada  penelitian  ini,  tahap  persiapan  terdiri  dari identifikasi  permasalahan,  perumusan  masalah  dan  tujuan penelitian,  studi  lapangan  dan  studi  literatur.  Tahap pengumpulan data dilakukan dengan pengamatan langsung dan wawancara  dengan  karyawan  perusahaan.  Pengolahan  data dilakukan  dengan  menggunakan  pendekatan Lean  supply chain ,  pengolahan  data  dilakukan  untuk  memperoleh  bahan penelitian  sesuai  dengan  tujuan  penelitian  yang  telah ditetapkan.  Tahap  pengumpulan  data  dan  analisa  pengolahan data  berdasarkan  kondisi  perusahaan  saat  ini.  Tahap  akhir  ini terdiri  dari  tahap  kesimpulan  dan  saran  untuk  perbaikan perusahaan.  Pada  tahap  ini  akan  diberikan  usulan  untuk mengeliminasi waste yang terjadi di aliran rantai pasok.

## III. H ASIL DAN P EMBAHASAN
1) Supply chain PT ABC
Dalam  Supplai  beton  precast  proses  rantai  pasok  dimulai
dari  pelanggan  yaitu  proyek  kontruksi  yang  memberikan informasi  berupa  permintaan  order  kepada  divisi  pemasaran manufacture precast. Kemudian tim pemasaran akan membuat RAB  awal  untuk  penawaran  harga  yang  kemudian  akan dilakukan proses negosiasi, setelah harga sudah disepakati akan dibuat kontrak atau PO. Setelah PO dikeluarkan tim pemasaran kemudian  membuat  SIP  (Surat  Izin  Produksi)  beserta  RAB (Rancangan Anggaran Biaya) yang sudah deal untuk dikerjakan oleh tim produksi. Untuk perhitungan kalkulasi kapasitas dan perencanaan  produksi  dilakukan  oleh  PPIC  (Production Planning  Control)  manufacture  precast.  Dari  RAB  tersebut dibuat Process order dan forecast yang dibagi dalam 2 kategori berdasarkan  nilai  pengadaan.  Untuk  nilai  pengadaan  >50  juta di lakukan oleh procurement pusat untuk nilai pengadaan <50 juta  dilakukan  oleh  procurement  pabrik.  Procurement  akan membuat  perencanaan  order  bahan  baku  untuk  diberikan kepada Purchasing.
Purchasing akan melakukan pembelian bahan baku kepada supplier sesuai  data  yang  diberikan. Supplier akan mengirimkan  barang  ke  raw  material  warehouse  dan dikirimkan ke Plant untuk diproses menjadi barang jadi berupa beton precast. Kemudian beton precast akan dikirim ke finished goods stock yard untuk dikirim ke customer dengan pengiriman yang  dilakukan  secara  bertahap  sesuai  dengan  penjadwalan yang sudah di tentukan owner (proyek konstruksi), Pengiriman dalam hal ini bersifat khusus karena produk beton precast yang dikirim  harus  segera  dilakukan  pemasangan  dalam  proses konstruksi.
Gambar 1. Konfigurasi rantai pasok PT ABC
2)   Value added, Non Value added dan  Necessary Non  Value added
Klasifikasi aktivitas dibagi mejadi 3 klasifikasi yaitu value added  (VA) , non  value  added  (NVA) dan necessary  but  non value  added  (NNVA) .  Klasifikasi  aktivitas non  value  added (NVA) yang  menyebabkan  pemborosan  terjadi  di  sepanjang rantai pasok.
Total value added time , total non value added time dan total necessary  but  non  value  added  time .  Total value  added  time adalah 2.170  menit, sedangkan total necessary but  non  value added time adalah 190 menit sehingga total supply chain lead time adalah 2.360 menit.
3) Perhitungan Metrik Current State Value Stream Mapping Manufacturing  lead  time adalah  total  waktu  yang
Vol. 10 No. 2

## ISSN    1411-6340 (Print)
dibutuhkan  untuk  menghasilkan  produk, tidak  termasuk lead time pembelian  bahan baku dan lead time pengiriman barang jadi  ke customer . Manufacturing  lead  time didapat  dari  total cycle  time dan changeover  time .  Berikut  ini  merupakan perhitungan manufacturing lead time .
Total cycle time          = 2,080 menit Total  changeover  time  =  20,610  menit  Total  manufacturing lead time = Total cycle time + Total changeover time
= 2,080 menit + 20,610 menit
= 22,690 menit
4) Takt time
Takt time adalah waktu yang tersedia untuk memproduksi suatu produk yang diminta pelanggan. Takt  time didapat dari waktu  yang  tersedia  di  lantai  produksi  dibagi  dengan  jumlah permintaan  dalam  periode  waktu  tertentu. Takt  time menentukan seberapa cepat proses produksi dijalankan untuk memenuhi permintaan pelanggan.
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑇𝑎𝑘𝑡𝑖𝑚𝑒 = 𝐴𝑣𝑎𝑖𝑙𝑎𝑏𝑙𝑒 𝑡𝑖𝑚𝑒/ℎ𝑎𝑟𝑖
𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑝𝑒𝑟𝑚𝑖𝑛𝑡𝑎𝑎𝑛/ℎ𝑎𝑟𝑖 (1) Available time /hari = 1,440 menit Jumlah permintaan/hari   = 4 unit Total Taktime = 360 menit

## 5) Supply chain lead time
Supply chain lead time adalah total waktu sepanjang rantai pasok yang dibutuhkan perusahaan dari pembelian bahan baku dan  bahan  pembantu  sampai  pengiriman  barang  jadi.  Dalam penelitian  ini, supply  chain lead  time dimulai  dari  customer melakukan order sampai customer menerima  produk. Supply chain lead time dapat  dilihat pada Current  State Value Stream
Mapping. Total supply chain lead time untuk produk precast tipe Girder  I  adalah  685,417  jam  atau  41125,020 menit  atau  28,56 hari.

## 6) Process cycle efficiency
Process  cycle  efficiency adalah  persentase  nilai  tambah dari  suatu  proses  produksi.  Dalam  perhitungan  ini, process cycle efficiency didapat dari persentase value added time dibagi dengan supply chain lead time . 𝑃𝐶𝐸 = Total 𝑣𝑎𝑙𝑢𝑒 𝑎𝑑𝑑𝑒𝑑 𝑡𝑖𝑚𝑒 𝑆𝑢𝑝𝑝𝑙𝑦 𝑐ℎ𝑎𝑖𝑛 𝑙𝑒𝑎𝑑 𝑡𝑖𝑚𝑒 𝑥 100% (2)
Total value added time = 2,170 menit Supply chain lead time = 41125,02 menit
Process cycle efficiency = 5%
Berdasarkan  hasil  pemetaan  awal  pada  rantai  pasok perusahaan,  terdapat  beberapa  permasalahan  yang  terjadi dalam  pemenuhan  kebutuhan  supply  beton  untuk  proyek konstruksi    perusahaan.  Tabel.1  di  atas  menunjukkan  hasil identifikasi  awal  permasalahan  rantai  pasok  yang  dihadapi oleh PT ABC.

## 7) Process Activity Mapping (PAM) current state
Pembuatan  tool  ini  memerlukan  pengamatan  secara langsung  terhadap  proses,  aktivitas  tiap  proses,  jarak,  waktu serta tenaga kerja yang terlibat. Hasilnya dimasukkan kedalam tabel  dimana  setiap  aktivitas  dikelompokkan  kedalam  lima jenis aktivitas, yaitu operasi, transportasi, inspeksi, delay, dan storage.  Dari  tabel  ini  akan  didapatkan  proporsi  jumlah aktivitas dan waktu tiap tipe aktivitas.
Gambar 2. Value stram mapping current state
TABEL I
PPIC 2 Order Masuk Customer Supplier Jadwal Harian 1 Menyusun BOM Pengikatan besi Pemotongan dan pembentukan besi Persiapan Cetakan Pengecoran
Pembongkaran Pemberian Label 120 min 108 0 min 60 min 600 min 240 min 10 min 120 min 10 min 600 min 15 min 480 min 2 Gambar 2 Pemasaran 1 Pembelian Bahan Baku Gudang Bahan Baku Lead Time Suppliers = 14 hari Pengiriman Produk jadi Jadwal Mingguan C/T = 850 min Operator = 8 Mesin = 2 Shift = 2 C/T = 600 min
Operator = 20 Mesin = - Shift = 2 C/T = 255 min
Operator = 7
Mesin = 2 Shift = 2 C/T = 120 min
Operator = 3
Mesin = 1 Shift = 2 C/T = 60 min
Operator = 3
Mesin = - Shift = 2
C/T = 5 min Operator = 1
Mesin = - Shift = 1

## IDENTIFIKASI AWAL PERMASALAHAN DI RANTAI PASOK PT ABC
Rantai Supply Permasalahan Supplier Lokasi Jauh menyebabkan Terlambat kirim
Lead time Pemenuhan barang Import yang tidak pasti.
Kesalahan pemenuhan spesifikasi dalam pengiriman supply
Jumlah pengiriman supply tidak sesuai jumlahnya dibandingkan dengan order.
Gudang bahan baku Adanya kemungkinan berkurangnya ketersediaan bahan material karena berbagai faktor alam. Terjadinya penumpukan bahan baku Manufacture Perubahan cuaca yang sulit diprediksi menghambat proses manufaktur pembuatan beton.
Kurang terrencananya penjadwalan produksi menyebabkan operator harus menunggu supply untuk proses berikutnya.
Ketidakefisienan proses perpindahan bahan baku ke lantai produksi
Ketidakefisienan pada proses pemindahan produk jadi ke Warehouse.
Tidak adanya metode kerja yang baku dalam proses handling oleh operator Stock yard Pemindahan produk jadi ke gudang barang jadi membutuhkan waktu yang lama. Banyaknya produk WIP yang harus disimpan untuk berbagai variasi tipe beton. Customer 1. Kesulitan perolehan material dan alat untuk kebutuhan kegiatan proyek konstruksi: a. Material dan alat banyak yang harus didatangkan dari luar daerah
b. Harga tinggi akibat biaya transportasi yang tinggi
c. Pengiriman  material  block  casting  dari  sub  stressing  tidak  lancar,  karena  kelangkaan material.
2. Ketidaksesuaian  volume  atau  ukuran  material  yang  datang  sehingga  menyebabkan  adanya risiko   penambahan waktu penyelesaian proyek konstruksi.
3. Perubahan cuaca yang sulit diprediksi menghambat kelancaran kegiatan proyek konstruksi.
4. Budaya setempat mengharuskan produksi berhenti diwaktu-waktu tertentu.
5. Lahan  stock  produk  penuh  sehingga  penempatannya  mengganggu  kelancaran  kegiatan proyek.

## TABEL II

## PROCESS ACTIVITY MAPPING (CURRENT STATE)
No Aktivitas Mesin / Alat Waktu (min)  Jumlah orang Aktivitas VA/NVA/NNVA Operation Transportation Inspection Storage Delay Persiapan awal proses produksi 1  Fabrikasi Tendon grinder 10 3 VA 2  Pemotongan besi sesuai drawing Cutter 360 3 v VA 3  Pembentukan besi sesuai drawing bender 480 4 v VA 4  Pemotongan Bendrat grinder 10 1 v VA 5  Pengikatan besi dengan bendrat Tang 600 20 v VA 6  Transfer rangka ke tempat moulding hydrolik 10 2 v NNVA 7  Pembersihan moulding sikat 30 3 v VA 8  Penyetelan moulding kunci pas 90 3 v VA 9  Inspeksi ukuran moulding - 1 v VA 10  Pemasangan rangka pada moulding gantry / crane v VA 11  Pemasangan tendon dan block castin Tang 240 3 v VA 12  pemberian minyak pada bucket cor - 5 1 v VA 13  Pemindahan molding untuk pengeco gantry / crane 10 3 v NNVA Proses produksi 14  Pengecoran bucket mixer 120 3 v VA 15  persiapan sample benda uji  (sebanya cetakan sample 15 6 v VA 16  Pengecekan dan Persiapan  pelepasan - 120 3 v NNVA 17  Pelepasan produk dari moulding kunci pas 60 3 v VA 18  Perpindahan produk ke line finishing gantry, tronton 15 3 v NNVA Proses finishing 19  Inspeksi hasil pembetonan - - 1 v VA 20 pengecekan kekuatan beton dari sampel benda uji 7 hari, 14 hari, 28 tensile strength - 1 v VA 21  finishing produk jika terjadi kecacata amplas 120 7 v NNVA 22  Perpindahan produk ke stockyard tronton,crane portable 30 3 v NNVA 23  Penyusunan produk jadi gantry / crane 30 3 v NNVA 24 Pemberian logo dan kode Mal huruf ,Cat Pylox, stiker qc passed 5 1 v VA
TABEL III . JUMLAH DAN PROPORSI WAKTU TIAP AKTIVITAS Aktivitas Jumlah Waktu Presentase VA NNVA NVA Operation 13 2125 90% 2125 - Transportation 4 65 3% 65 - Inspection 5 135 6% 15 120 - Storage 2 35 1% 30 5 - Delay - - - - - TOTAL 24 2360 100% 2170 190 -
Dari  Tabel  III  dapat  diketahui  bahwa  pada  proses  produksi girder I, proporsi waktu operation menghabiskan waktu yang paling banyak yakni sebesar 2,125 menit atau setara 35,42 jam atau  90%  dari  konsumsi  waktu  secara  keseluruhan. Selanjutnya  proporsi  waktu  terbesar  kedua  adalah  aktivitas Inspection dengan proporsi 6%.

## 8) Supply chain Response Matrix (SCRM) Current state
Supply chain Response Matrix (SCRM) adalah tool berupa grafik  yang  dapat  menunjukkan  hubungan  antara  inventory dengan lead time yang dapat digunakan untuk memperkirakan jumlah  inventory  yang dibutuhkan. Grafik  ini  berguna untuk identifikasi dan evaluasi dari naik turunnya tingkat persediaan serta panjang lead time pada tiap area sepanjang supply chain . Setelah  mendapatkan  fungsi  maka  hal  tersebut  dapat digunakan  sebagai  bahan  pertimbangan  dalam  memprediksi kebutuhan persediaan demi dapat  mencapai durasi lead time yang pendek serta mengetahui pada area mana lead time dapat di reduksi.

## TABEL IV
PERHITUNGAN SUPPLY CHAIN RESPONSE MATRIX (SCRM) CURRENT STATE UNTUK PRODUK BETON PRECAST TIPE I GIRDER No. Item Days Physical Stock Lead Times Cumulative Days Physical Stock Cumulative Lead Times 1 Material 30 14 30 144 2 Work In Process 14 1,4 44 15,4 3 Finished Goods 14 14 58 29,4
Dari  tabel  perhitungan Supply  chain Response  Matrix (SCRM)  di  atas  dapat  diketahui  days  physical  stock  untuk material  yaitu  30  hari,  untuk  work  in  process  yaitu  14  hari, sedangkan  untuk  finished  goods  yaitu  14  hari.  Oleh  karena itu, total days physical stock untuk produk beton precast tipe I girder di PT. ABC yaitu 58 hari dan total lead times yaitu 29.4 days.
Gambar 3. Grafik dari perhitungan Supply chain Response Matrix (SCRM)

## 9) Process Activity Mapping (future state)
Dari usulan Process Activity Mapping (PAM) untuk produk beton  pracetak  tipe  I  girder,  dapat  terlihat  perubahan  waktu seperti dibawah ini.
a.  Transfer rangka ke tempat moulding dengan menggunakan alat  hydrolik  yang  sebelumnya  10  menit  menjadi  5  menit. Karena dengan adanya penambahan tim sehingga mempercepat proses transfer.
b.  Pemindahan  moulding  untuk  pengecoran  yang  sebelmnya 10  menit  menjadi  5  menit  karena  operator  sudah  di  lakukan training dan dibuat SOP untuk handling produk.
c.  Pengecekan  dan  Persiapan  pelepasan  moulding  yang sebelumnya  120  menit  menjadi  60  menit.  Karena  operator sudah di training dan dibuat SOP untuk handling produk. d.  Perpindahan produk ke line finishing yang sebelumnya 15 menit  menjadi  5  menit  karena  menyediakan  area  finishing  di dekat area produksi.
e.  Finishing  produk  jika  terjadi  kecacatan  yang  sebelumnya 120  menit  menjadi  60  menit.  Karena  kecacatan  di  upayakan tidak terjadi dengan melakukan monitoring dengan berkala. f.   Perpindahan produk ke stockyard yang sebelumnya 30 menit menjadi 25 menit karena menyediakan area finishing di dekat area produksi.

## TABEL V

## PROCESS ACTIVITY MAPPING (FUTURE STATE)
No Aktivitas Mesin / Alat Waktu (min) Jumlah orang Aktivitas VA/NVA/NNVA Operation  Transportation  Inspection  Storage  Delay Persiapan awal proses produksi 1  Fabrikasi Tendon grinder 10 3 v VA 2  Pemotongan besi sesuai drawing Cutter 360 3 v VA 3  Pembentukan besi sesuai drawing bender 480 4 v VA 4  Pemotongan Bendrat grinder 10 1 v VA 5  Pengikatan besi dengan bendrat Tang 600 20 v VA 6  Transfer rangka ke tempat moulding hydrolik 5 2 v NNVA 7  Pembersihan moulding sikat 30 3 v VA 8  Penyetelan moulding kunci pas 90 3 v VA 9  Inspeksi ukuran moulding - 1 v VA 10  Pemasangan rangka pada moulding gantry / crane v VA 11  Pemasangan tendon dan block casting Tang 240 3 v VA 12  pemberian minyak pada bucket cor - 5 1 v VA 13  Pemindahan molding untuk pengecoran gantry / crane 5 3 v NNVA Proses produksi 14  Pengecoran bucket mixer 120 3 v VA 15  persiapan sample benda uji (sebanyak 7 pcs) cetakan sample 15 6 v VA 16  Pengecekan dan Persiapan pelepasan moulding - 60 3 v NNVA 17  Pelepasan produk dari moulding kunci pas 60 3 v VA 18  Perpindahan produk ke line finishing gantry, tronton 5 3 v NNVA Proses finishing 19  Inspeksi hasil pembetonan - - 1 v VA 20 pengecekan kekuatan beton dari sampel benda uji 7 hari, 14 hari, 28 hari tensile strength - 1 v VA 21  finishing produk jika terjadi kecacatan amplas 60 7 v NNVA 22  Perpindahan produk ke stockyard tronton,crane portable 25 3 v NNVA 23  Penyusunan produk jadi gantry / crane 30 3 v NNVA 24 Pemberian logo dan kode Mal huruf ,Cat Pylox, stiker qc passed
5 1 v VA TABEL VI JUMLAH DAN PROPORSI WAKTU TIAP AKTIVITAS Aktivitas Jumlah Waktu Presentase VA NNVA NVA Operation 8 2065 93,23% 2065 - - Transportation 5 40 1,81% - 40 - Inspection 5 75 3,39% - 75 - Storage 1 35 1,58% - 35 - Delay 0 - - - - - TOTAL 19 2215 100% 2065 150 -
Dari Tabel 6.dapat diketahui bahwa pada proses produksi girder  I,  proporsi  waktu  operation  menghabiskan  waktu  yang paling banyak yakni sebesar 2,065 menit atau setara 34,41667 jam  atau  93,23%  dari  konsumsi  waktu  secara  keseluruhan. Selanjutnya  proporsi  waktu  terbesar  kedua  adalah  aktivitas Inspection dengan proporsi 3,39%.

## 10)  Usulan Supply chain Response Matrix (SCRM)
Total days physical stock pada kondisi saat ini mencapai 54  hari.  Sehingga  diberikan  usulan  untuk  total  days  physical stock yaitu 30 hari. Hal ini dapat mengurangi biaya inventory dan  juga  mengurangi  penumpukan  Produk.  Usulan  ini diberikan berdasarkan target days physical stock di PT ABC.

## 11)  Future State Value Stream Mapping
Berdasarkan perhitungan diketahui total cycle time adalah 2,080 menit atau 34,67 hari, total changeover time yaitu 20,610 menit, supply chain lead time yaitu 41125,020 menit atau 28,56 hari, total operator yaitu 81 orang.
Pada Future State Value Stream  Mapping  terlihat perubahan waktu di Supplier , proses produksi dan transportasi menuju  stockyard.  Future  State Value  Stream  Mapping menunjukkan  penurunan supply  chain lead  time yang sebelumnya 28,56 hari menjadi 22,39 hari.
Tabel  dibawah  ini  merupakan  perbandingan  antara kondisi  saat  ini  dan  usulan  untuk  kriteria  waktu value  added , waktu necessary but non value added , cumulative days physical stock, supply chain lead time, dan process cycle efficiency.
TABEL VII PERBANDINGAN VALUE STREAM MAPPING CURENT STATE VS FUTURE STATE Kriteria Saat ini Usulan ke depan Total Waktu Value added 2,170 menit 2,065 menit Total Waktu Necessary Non Value added 190 menit 150 menit Cummulative Days Physical Stock 58 hari 30 hari Supply chain Lead Time 28,56 hari 22,39 hari Process Cycle Efficiency 5% 6%

## 12)  Identifikasi Pemborosan
Pemborosan adalah kegiatan yang memboroskan sumber daya, mengeluarkan biaya dan menambah  waktu namun tidak memberikan nilai tambah pada produk. Identifikasi pemborosan  dilakukan  melaluipengamatan  di  lantai  produksi juga  melalui  wawancara  yang  dilakukan  dengan  Head Department dari Production Planning Control (PPC) yang diisi berdasarkan kuisioner pemborosan.
Gambar 4. Cause and effect diagram untuk waste delay production
Gambar 5. Cause and effect diagram untuk waste defect product
ISSN    1411-6340 (Print)
TABEL VIII ANALISIS WASTE No Aktivitas Mesin / Alat Waktu (min) Jumlah orang VA/NVA/ NNVA Waste Keterangan W1  W2 W3  W4 W5  W6  W7  W8 Persiapan awal prose s produksi 1 Fabrikasi Tendon grinde r 10 3
VA
2 Pemotongan besi sesuai drawing Cutter 360 3 VA
v v v
W1= kelebihan bahan baku untuk proses W5 = proses yang continuous mengakibatkan penumpukan
WIP W7= area kerja yang terbuka membuat para pekerja kurang
nyaman
3 Pembentukan besi sesuai drawing bender 480 4 VA
v v v
W1= perbedaan kecepatan di setiap proses W4= sisa besi proses yang tidak bisa digunakan lagi W7= area kerja yang terbuka membuat para pekerja kurang nyaman 4 Pemotongan Bendrat grinde r 10 1 VA v
v
W1= kelebihan bahan baku untuk proses W5 = proses yang continuous mengakibatkan penumpukan
WIP 5 Pengikatan besi dengan bendrat Tang 600 20 VA v v W1= perbedaan kecepatan di setiap proses W7= area kerja yang terbuka membuat para pekerja kurang nyaman 6 Transfer rangka ke tempat moulding hydrol ik 10 2 NNVA v menumpuknya WIP
7 Pembersihan moulding
sikat 30 3 VA 8 Penyetelan moulding kunci pas 90 3 VA v WIP hasil tie up menunggu untuk proses moulding 9 Inspeksi ukuran moulding - 1 VA
Vol. xx No. xx ISSN    1411-6340 (Print)
10  Pemasangan rangka pada moulding gantry
/ crane VA 11 Pemasangan tendon dan block casting Tang 240 3 VA v v w2= Jumlah pekerja  terbatas W7= area kerja yang terbuka membuat para pekerja kurang nyaman 12  pemberian minyak pada bucket cor - 5 1 VA 13  Pemindahan molding untuk pengecoran gantry / crane 10 3 NNVA v Area produksi yang terbatas Proses produksi 14 Pengecoran bucket mixer 120 3 VA v v v v W1 = menumpu knya WIP W2= stockyard penuh W3= banyaknya ceceran selama proses pengecoran W6= perataan dengan bucket cor pada moulding kurang maksimal mengakibatkan terdapat bubbles, retak halus, kerataan permukaan produk,produk menempel dengan moulding
15  persiapan sample benda uji (sebanyak 7 pcs) cetaka n sampl e 15 6 VA v pengambilan sampel harus sesuai SOP (sampel padat tidak berongga) 16 Pengecekan dan Persiapan pelepasan moulding - 120 3 NNVA v v
W2= Jumlah pekerja terbatas W4= Jika tidak mengikuti SOP mengakibatkan produk tidak sesuai spek
17  Pelepasan produk dari moulding kunci pas 60 3 VA v Pekerja tidak berhati-hati menyebabkan gompal 18  Perpindahan produk ke gantry,  15 3 NNVA v Area produksi
Vol. xx No. xx
line finishing tronto n yang terbatas Prose s finishing 19  Inspeksi hasil pembetonan - - 1 VA v Jumlah pekerja terbatas 20 pengecekan kekuatan beton dari sampel benda uji 7 hari, 14 hari, 28 hari tensile strengt h - 1 VA v Jumlah pekerja terbatas 21 finishing produk jika terjadi kecacatan ampla s 120 7 NNVA v v W2= Jumlah pekerja  terbatas W7= area kerja yang terbuka membuat para pekerja kurang nyaman 22  Perpindahan produk ke stockyard tronto n,cran e portab le 30 3 NNVA v Jarak yang jauh dari area produksi 23 Penyusunan produk jadi gantry / crane 30 3 NNVA v v W3= pergerakan material yang terlalu banyak W8= Perlunya penerapan 5S dalam pengaturan layout produk jadi 24 Pemberian logo dan kode
Mal huruf
,Cat Pylox, stiker qc passed 5 1 VA
Keterangan : Penghitungan waktu dilakukan perbatch (4 produk) W1= Produksi berlebih (over production)
W2= Menunggu (waiting) W3= Transportasi (transportation) W4= Proses yang tidak efektif (Inapproriate Processing) W5= Persediaan (inventory)
W6=Produk cacat (defect)
W7= Gerakan yang tidak perlu (Unnecessary Motion)
W8= Sumber daya yang tidak dimanfaatkan dengan baik (Non-Utilized Resource)
Jurnal Teknik Industri
TABEL IX

## ANALISIS PEMBOROSAN
Tipe Pemborosan Penyebab Pemborosan Usulan Perbaikan Efektivitas dalam meminimasi pemborosan Tingkat kesulitan penerapan Implikasi untuk perusahaan Biaya yang ditimbulkan Over Production Kelebihan bahan baku untuk proses Melakukan monitoring berkala jika sudah berlebih di hentikan 8 8 8 3 Perbedaan kecepatan di setiap proses kerja Melakukan line balancing sehingga tidak ada WIP berlebihan antar proses produksi maupun dalam bentuk produk jadi. 8 8 8 3 Menumpuknya WIP Melakukan perbaikan penjadwalan produksi 8 9 8 3 Waiting Jumlah pekerja terbatas Melakukan penambahan tenaga kerja 6 6 8 9 Stockyard penuh Melakukan pengiriman ke lokasi stock yard sementara di area proyek 9 6 8 9 Transportation Area produksi yang terbatas Melakukan pengiriman produk ke lokasi stock yard area proyek 9 6 8 9 Jarak yang jauh dari area produksi Menyediakan area finishing di dekat area produksi 7 5 8 7 Pergerakan material yang terlalu banyak Mengoptimalkan lay out yang ada 7 6 8 7 Inapproriate Processing Sisa besi proses yang tidak bisa digunakan lagi Mengoptimalkan hitungan potongan bengkok 9 7 8 5 Banyaknya ceceran selama proses pengecoran Membuat corong tambahan untuk tempat keluarnya beton dari bucket cor agar tidak tumpah 9 9 8 4 Pengambilan sampel harus sesuai SOP (sampel padat tidak berongga) Dibuat SOP untuk proses pemadatan pembuatan benda uji 8 7 8 3 Tidak mengikuti SOP mengakibatkan produk tidak sesuai spek Pemasangan sop untuk setiap aktivitas pada setiap station kerja 8 8 8 3 Pekerja tidak berhati-hati menyebabkan gompal Dibuat SOP untuk handling produk 8 8 8 3 Inventory Proses yang continuous mengakibatkan penumpukan WIP Melakukan monitoring berkala jika sudah berlebih di hentikan 8 8 8 3
Jurnal Teknik Industri
Vol. xx No. xx
WIP hasil tie up menunggu untuk proses moulding Melakukan monitoring berkala jika sudah berlebih di hentikan 8 8 8 3 Defect Perataan dengan bucket cor pada moulding kurang maksimal Memastikan kekentalan beton tepat, memastikan pencampuran beton sempurna, memastikan pemerataan beton dalam moulding secara maksimal serta memastikan hasil produk sudah benar 8 6 8 6 Unnecessary Motion Area kerja yang terbuka membuat para pekerja kurang nyaman Perbaikan area kerja untuk pekerjaan yang dilakukan di ruang terbuka 6 7 8 7 Non-Utilized Resource Perlunya penerapan 5S dalam pengaturan layout produk jadi Melakukan monitoring lay out stock yard produk dengan gambar 7 6 8 3
Vol. xx No. xx ISSN    1411-6340 (Print)

## IV. K ESIMPULAN
Berdasarkan  hasil  pengamatan  dan  pengolahan  data yang dilakukan di PT ABC untuk produk beton precast tipe I girder, pemborosan  yang terjadi di rantai pasok PT ABC yaitu  overproduction  yang  terjadi  karena  kelebihan  bahan baku  untuk  proses  selanjutnya  sehingga  menyebabkan menumpuknya  WIP,  karena  terdapat  perbedaan  kecepatan produksi  di  setiap  proses  produksi,  waiting  terjadi  karena terbatasnya jumlah pekerja sebab tidak ada ketentuan berapa jumlah  pekerja  yang  dibutuhkan,  transportation  terjadi karena oleh proses perpindahan produk ke area barang jadi, Non-Utilized  Resource  terjadi  karena  proses  penyusunan produk  jadi  yang  seharusnya  bisa  dengan  menerapkan  5S, inventory terjadi karena proses yang continuous dan waktu pemakaian  moulding  yang  lama,  defect  terjadi  karena adonan  beton  siap  pakai  tidak  tercampur  secara  merata, perataan  dengan  vibrator  dalam  hal  ini  bucket  cor  pada moulding  kurang  maksimal,  Unnecessary  Motion  terjadi karena  operator  yang  kurang  dapat  dikontrol,  Inapproriate Processing  terjadi  karena  kurangnya  pengawasan  pekerja yang sesuai dengan SOP.
Dari  pemborosan  tersebut  dapat  diberikan  usulan perbaikan  untuk  rantai  pasok  di  PT.ABC  yaitu  Mencari personel baru dan mengoptimalisasi sumber daya yang ada, Melakukan  pemeriksaan  kondisi  peralatan  dan  fasilitas terkait  kebutuhan  operasional,  Evaluasi  hasil  pekerjaan weekly,  Memberikan  training  dan  evaluasi  kepada  tenaga kerja,  Menyediakan  data  spec  product,  SOP  QC  (inspeksi dan  rework)  dan  buku  pintar  yang  dapat  diakses  dengan mudah oleh operator produksi.

## U CAPAN T ERIMA K ASIH
Terima kasih disampaikan kepada PT.ABC yang telah memberikan kesempatan untuk dapat melakukan penelitian ini,  Fakultas  Teknologi  Industri  jurusan  Teknik  Industri Universitas Trisakti yang telah membantu dalam kelancaran penelitian Analisis Pemborosan Pada Industri Beton Precast Dengan Pendekatan Lean supply chain .

## R EFERENSI
[1] Machado, V. C. and Duarte, S. (2010). Tradeoffs among paradigms in Supply chain Management. International Conference on Industrial Engineering and Operations Management. Dhaka: Bangladesh.
[2] I.A. Marie, D. Sugiarto dan D. Mustika, “ Lean supply chain untuk meningkatkan  efisiensi  sistem  manufaktur  pada  PT.  XYZ”,  Jurnal Teknik Industri, Vol. 7 No. 2, p.119 -131, ISSN 1441 – 6340, 2017.
[3] Reichhart,A.,  &Holweg,  M.  (2007).  Lean  distribution:  Concepts, contributions,  conflicts.  International  Journal  of  Production Research, 45(16), 3699–3722.
[4] I.Fhadillah,  N.F  Anggraeni  dan  A.R  Awaliyah,“Analisis Pemborosan  Di  Pt.  Xyz  Menggunakan  8 Waste ”,  Jurnal Ilmiah
Teknologi Informasi Terapan, Vol 6, No 2, 15 April, P-ISSN : 2686 – 0333,2020.
[5] King,  P.L.  and  King,  J.  S.(2015). Value  Stream  Mapping for  the process industries. New York: CRC Press.
[6] Hines,  P.  and  Rich,  N.  1997.  The  Seven Value  Stream  Mapping Tools .  International  Journal  of  Operations  and  Production Management. Vol. 17 pp. 4