p-ISSN : 2528-3561 e-ISSN : 2541-1934
Perancangan Ulang Tata Letak Pabrik Industri Olahan Rotan PT XYZ di Kabupaten Cirebon Menggunakan Metode Systematic Layout Planning
Jachsyun Adib 1* , Ade Momon Subagyo 2 , Rianita Puspa Sari 3
1,2,3 Program Studi Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Singaperbangsa Karawang, Karawang, Indonesia * Koresponden email : 1910631140103@student.unsika.ac.id
Diterima: 26 Mei 2023 Disetujui: 12 Juli 2023

## Abstract
PT XYZ Rattan Processed Industrial Factory is a rattan  industrial factory that has been established since 2000, with a focus on one of the series of rattan product production, namely finishing. The layout of the factory is currently not well organized and there is no specific design in it. This is reflected in the presence of cross movements, the rate of backtracking, the high costs of material handling, and the distance between departments that are directly related to the flow of the production process. This study aims to redesign the factory layout to optimize material handling costs and material movement distances, in this study using the Systematic Layout Planning (SLP) method. A layout will be proposed that can cut material handling costs to a minimum and the distance of moving goods is closer with no problems in the process flow. The results of this study obtained a new proposed layout which has a material handling fee of IDR 1,183,614 per week with a reduced value of IDR 476,906 or 28.72% and there are no flow problems.

## Keywords: facility layout, material handling cost, systematic layout planning

## Abstrak
Pabrik industri olahan rotan PT XYZ merupakan salah satu pabrik industri rotan yang berdiri sejak tahun 2000, dengan fokus pada salah satu rangkaian produksi produk rotan yaitu finishing . Tata letak pabrik saat ini belum terorganisir dengan sistematik dan belum ada perancangan khusus didalamnya. Hal ini tergambar pada terdapatnya cross movement , laju backtracking, tingginya ongkos material handling ,dan juga terlalu jauh  jarak  antar  departemen  yang  berkaitan  langsung  secara  aliran  proses  produksi.  Penelitian  ini bermaksud  untuk  melakukan  perancangan  ulang  terhadap  tata  letak  pabrik  untuk  mendapatkan  ongkos material handling dan jarak perpindahan material yang lebih minimum, pada penelitian ini menggunakan metode Systematic  Layout  Planning (SLP).  Akan  diusulkan  tata  letak  yang  dapat  memangkas  ongkos material  handling lebih  minim  dan  jarak  perpindahan  barang  lebih  dekat  dengan  tidak  adanya  masalah dalam aliran proses. Hasil penelitian ini didapat layout usulan baru yang memiliki ongkos material handling Rp1.183.614  per  minggu  dengan  pengurangan  nilai  sebesar  Rp476.906  atau  28,72%  dan  tidak  terdapat masalah.
Kata Kunci: tata letak fasilitas, ongkos perpindahan material, perencanaan tata letak sistematis

## 1. Pendahuluan
Tata  letak  fasilitas  dalam  suatu  perusahaan  akan  berpengaruh  langsung  kepada  produktivitas karyawan [1] . Tidak adanya masalah aliran seperti aliran balik ( backtracking ), tidak terjadinya antrian yang berlebih dan frekuensi perpindahan minimun merupakan beberapa indikator penyusunan tata letak fasilitas pabrik yang optimal dan baik [2]. Dalam kinerja suatu perusahaan atau industri satu diantara elemen yang berperan  penting  dalam  hal  efisiensi  sebuah  organisasi  perusahaan  adalah  pengorganisasian  tata  letak fasilitas,  perancangan  tata  letak  yang  tidak  terkoordinasi  dengan  baik  akan  menimbulkan  dampak  yang cukup  serius  dalam  hal  jarak  perpindahan  material  yang  jauh,  ongkos  perpindahan  material  yang  tinggi serta  masalah  produksi  lainnya    [3].  Tata  letak  fasilitas  yang  dimaksud  meliputi  perancangan  dan pengaturan tata letak peralatan, mesin, aliran material produksi dan pekerja yang ada pada setiap stasiun kerja,  tata  letak  yang  diperhitungkan  dan  didesain  dengan  baik  akan  memiliki  dampak  positif  dalam meningkatkan  efisiensi  pengeluaran  biaya  perpindahan  material  dan  tentunya  meningkatkan  efisiensi penggunaan ruang dan waktu [4].
Pabrik industri pengolahan rotan PT XYZ merupakan perusahaan yang aktif berbisnis dan bergerak dibidang industri pengolahan produk rotan dalam fokusnya pada salah satu proses produksi yaitu finishing . Saat ini kondisi tata letak fasilitas pada pabrik tersebut belum dirancang dengan baik dan terkadang sewaktu
p-ISSN : 2528-3561 e-ISSN : 2541-1934
– waktu akan berubah. Hal ini membuat tidak efisiennya kegiatan produksi yang berakibat langsung pada pola aliran yang kurang baik dan terjadi pola aliran backtrack dikarenakan penempatan departemen yang tidak  tersusun  dengan  baik,  serta  jalur  perpindahan  material  yang  terlalu  ramai  karena  banyak  dilewati proses perpindahan material dari beberapa departemen atau stasiun kerja. Hal tersebut akan menghambat aliran  pekerjaan  dan  seringkali  terjadinya  penumpukan  pada  salah  satu  stasiun  kerja  karena  jarak  antar stasiun terlampau jauh dan jalur yang ramai.
Selain  permasalahan  diatas  yang  ditimbulkan  karena  penempatan  tata  letak  fasilitas  yang  kurang baik,  tentunya  akan  berakibat  pula  pada  total  jarak  perpindahan  material  akan  berimplikasi  pada  waktu produksi dan ongkos material handling atau biaya perpindahan material antar departemen dalam satu aliran produksi.  Besarnya  jarak  perpindahan  material  dan  tingginya  ongkos  perpindahan  tentunya  berkaitan langsung dengan efisiensi kinerja pabrik dan keuntungan yang didapat.
Karenanya  akan  dilakukan  pengkajian  ulang  pada  tata  letak  fasilitas  pada  pabrik  dengan memperhitungkan jarak antar departemen, total jarak perpindahan material dalam satu aliran produksi dan OMH yang dikeluarkan dengan tata letak yang diapliksikan saat ini Dalam rangka mencari tata letak usulan, akan digunakan metode analisis menggunakan Systematic Layout Planning (SLP). Dimana SLP merupakan satu  diantara  metode  analisis  tata  letak  fasilitas  dengan  pendekatan  sistematik  dan  teroganisir  untuk mendesain perencanaan maupun perancangan tata letak yang dicetuskan oleh Richard Muther 1973 serta dijelaskan oleh Wignjoebroto, 2009, metode ini mengatur tata letak fasilitas berdasarkan pemetaan jarak antar stasiun dengan kaitannya pada aliran produksi untuk mencapai aliran material dan perpindahan jarak yang terendah [5]. Dalam analisisnya mempunyai prosedur yang memungkinkan untuk menyajikan lebih dari satu solusi tata letak alternatif atau layout usulan, hal ini bertujuan untuk mengatasi berbagai tantangan yang  sesuai  dengan  konteks  permasalahan  di  lapangan  yang  berkaitan  dengan  jarak,  ongkos material handling dan efisiensi produksi [3].Penempatan fasilitas memerlukan perencanaan dan analisis yang baik karena akan berhubungan dengan aktifitas produski yang juga nantinya berpengaruh pada sistem material handling, material handling berkaitan langsung pada kegiatan pemindahan barang antar fasilitas produksi, gudang maupun departemen lainnya[6].
Berdasarkan  uraian  diatas  mengenai  pentingnya  perancangan  tata  fasilitas  yang  baik  pada  suatu industri  dan  korelasinya  terhadap  permasalahan  yang  dihadapi  oleh  pabrik  pengolahan  rotan  PT  XYZ. Maka disadari bahwa perlu dilakukannya pemecahan masalah atas permasalahan tata letak fasilitas pada perusahaan ini. Oleh karena itu akan dilakukan analisis pemecahan masalah tata letak menggunakan metode Systematic Layout Planning (SLP) yang harapannya dapat memecahkan masalah yang sekarang timbul dan tentunya dapat lebih mengoptimalkan proses produksi.
Pengkajian  studi  literatur  terkait  penelitian  mengenai  tata  letak  fasilitas  dengan  metode  SLP menunjukkan perubahan lebih baik terhadap efisiensi perusahaan. Seperti pada penelitian usulan re-layout tata  letak  fasilitas  departemen  produksi  OT  cair  pada  PT  IKP  oleh  Jeny  Widya  Pangestika  diperoleh pengurangan jarak tempuh aliran material tata letak fasilitas sebesar 229,5 meter dan penghematan ongkos material  handling sebesar  54,69%  [7].  Pada  penelitian  yang  dilakukan  oleh  Aldi  Pascagama  mengenai perancangan  tata  letak  fasilitas  pada  UMKM  Roti  Shendy  diperoleh layout usulan  yang  dapat meminimumkan  OMH  dan  memudahkan  efisiensi  kegiatan  produksi  dalam  stasiun  kerja[8].  Lalu  pada penelitian dengan topik perancangan ulang display retail fashion menggunakan ARC yang dilakukan oleh Arda Yulistio didapat penghematan space area seluas 2,64 m 2 [9]. Pada penelitian yang dibuat oleh Indrani Dharmayanti  dalam  penataan  klister  industri  kelapa  sawit  menggunakan  metode  SLP  pada  studi  kasus Kawasan industri Sei Mangkei didapat rancangan layout yang efisien bagi industri – industri pada klaster industri kelapa sawit di Kawasan industri Sei Mangkei dengan alur kerja yang paling pendek, menjadikan jarak tempuh yang singkat dan biaya yang minimal [10].
Pada penelitian mengenai perancangan tata letak fasilitas menggunakan metode Blocplan dan AHP yang dilakukan oleh Rifka Karmila Dewi didapat tata letak alternatif dengan total jarak material handling secara rectilinear yang diusulkan adalah 66,225 meter[11]. Sedangkan pada penelitian yang dilakukan oleh Behin  Elahi  dalam  perbaikan  tata  letak  pabrik  menggunakan  metode  SLP  dengan  judul Manufacturing Plant Layout Improvement: Case study of a High-Temperature Heat Treatment Tooling Manufacturer in Northeast Indiana didapat perbaikan tata letak yang menghasilkan pengurangan 16,66% hingga 33% dalam waktu tunggu produk. Penurunan yang signifikan dalam jam lembur mingguan, serta peningkatan dalam penggunaan  energi  [12].  Lalu  pada  penelitian  yang  dilakukan  Muhamad  Milzam  Abdurahmad  tentang rancang  ulang  fasilitas  untuk  efisiensi  produksi  kopi pada  PT Sinar  Mayang  Lestari  didapat  minimalisir jarak  antar  departemen  sekitar  33,65%  serta  pengurangan  ongkos  perpindahan  material  sebanayak 62,94%[13].  Pada  penelitian  yang  digagas  oleh  Rizki  Whyuniardi  dan  Agi  A.  Setiawan  mengenai perancangan ulang tata letak fasilitas untuk meminimasi ongkos material handling pada PT Kirana Semesta
p-ISSN : 2528-3561 e-ISSN : 2541-1934
Pangan  (KSP)  didapatkan  hasil  pengurangan  jarak  tempuh  sebesar  8,057  meter  dengan  minimasi pengurangan  jarak  27,44%  dan  ongkos material  handling 27,85%[14].  Sedangkan  pada  penelitian mengenai tata letak stasiun kerja menggunakan metode SLP oleh Efania Hartari dan Dene Herwanto di PT Adhimix Precast Indonesia didapatkan hasil setelah analisis yaitu jika menggunakan layout usulan maka aka nada penurunan ongkos material handling sebesar 35,44% atau Rp926.580[15].

## 2. Metode Penelitian
Permasalahan yang terjadi pada pabrik pengolahan rotan adalah mengenai tata letak fasilitas yang akan dianalisis untuk menemukan solusi terkait ongkos material handling dan total jarak pengangkutan. Maka  dari  itu  model  penelitian  yang  sesuai  adalah  kuantitatif  –  deskriptif.  Penelitian  ini  berfokus  pada subjek PT XYZ Cirebon pabrik industri pengolahan rotan.
Data  yang  eksplorasi  dalam  lingkup  penelitian  itu  bersumber  dari  data  primer  dan  data  sekunder. Data primer didapatkan langsung pada saat observasi lapangan dan kegiatan wawancara pada pihak terkait di  pabrik  tersebut.  Adapun  data  yang  didapatkan  adalah  luas  area  produksi,  kebutuhan  mesin  dan  alat pendukung, jarak antar departemen, kapasitas produksi, jumlah karyawan, gaji karyawan dan data lainnya sebagai  penunjang.  Sedangkan  data  sekunder  diperoleh  dari  studi  literatur  penulis  seperti  artikel  ilmiah dengan tujuan untuk memperjelas kerangka berpikir dan perspektif teoritis yang relevan dengan penelitian yang dilakukan.
Proses  analisis  data  akan  digunakan  metode Systematic  Layout Planning (SLP) dengan  langkah  – langkah seperti yang dijelaskan oleh Wignjosoebroto S [7]:
Gambar 1 . Prosedur Metode Systematic Layout Planning (SLP) Sumber: Data Penelitian, 2023
Langkah –  langkah  yang  diharus ditempuh dalam  penggunaan  metode systematic  layout  planning setelah  data  masukan  dan  aktivitas,  dimana  data  yang  dimasukan  seperti  keterkaitan  antar  aktivitas  dan aliran material yang terjadi pada setiap aktivitas proses produksi, berikut langkah – langkah yang dijelaskan oleh Wignjosoebroto S:
a. Langkah 1 – Aliran Material
Penjelasan mengenai aliran material dalam proses produksi yang akan dijadikan landasan pokok untuk perancangan tata letak fasilitas produksi.
b. Langkah 2 – Activity Relationship Diagram
Derajat kedekatan antar departemen yang berada pada lingkungan pabrik bisa dituangkan pada ARD. Diagram ini akan menggambarkan tata letak dan menganalisis hubungan antar fasilitas kerja.
p-ISSN : 2528-3561 e-ISSN : 2541-1934

## c. Langkah 3 – Relationship Diagram
Diagram  hubungan  aktivitas  atau  relationship  diagram  akan  digambarkan  dengan  garis  yang mengartikan kedekatan antar departemen.
d. Langkah 4 dan 5 – Langkah Penyesuaian
Ruang  yang  tersedia  akan  disesuaikan  dengan  keadaan  yang  sebenarnya  atau  kebutuhan  yang  riil. Dalam penyesuaian ini akan dipengaruhi oleh jumlah peralatan, mesin, dan fasilitas aktivitas produksi yang termasuk dalam kapasitas terpasang.
e. Langkah 6 – Space Relationship Diagram (SRD)
Diagram hubungan ruang atau Space Relationhsip Diagram ini akan menghubungkan antar departeme menggunakan derajat kedekatan dengan menetapkan fasilitas layout pada ruangan atau luas area yang tersedia.
f. Langkah 7 dan 8 – Modifiying consideration dan Practical limitation
Perubahan  atau  modifikasi  yang  dilakukan  sesuai  kebutuhan  dengan  mempertimbangkan  struktur bangunan, material handling , jalan lintasan, posisi kolom dan elemen lainnya.
g. Langkah 9 – Rancangan Alternatif Layout
Membuat atau merancang alternatif layout yang nantinya bisa diberikan rekomendasi untuk kemudian adanya  pertimbangan  atau  digunakan  alternatif  terbaik  berlandaskan  parameter  tertentu  yang  telah ditetapkan.
h. Langkah 10 – Decision alternatif, implementasi, dan evaluasi
Merealisasi rancangan dan melakukan evaluasi atau meninjau ulang kesesuaian keinginan atau target mengenai hasil yang didapat.

## 3. Hasil dan Pembahasan
3.1 Layout Awal Pabrik Rotan
Setelah melakukan pengukuran, penyesuaian, dan wawancara dengan pekerja serta pemilik pabrik, didapat layout awal pabrik dengan luas total 1.368 m 2 . Berikut denah pabrik, aliran proses produksi serta luas tiap departemen:
Gambar 2 . Layout Awal Pabrik

## 3.2 Jumlah Ukuran Mesin dan Alat Pendukung
Pada setiap kegiatan kerja pada masing-masing departemen atau stasiun kerja terdapat mesin dan alat pendukung untuk menunjang kegiatan proses produksi atau finishing. Adapun detail mengenai mesin dan alat pendukung dengan ukurannya, sebagai berikut:
p-ISSN : 2528-3561 e-ISSN : 2541-1934
Tabel 1 . Jumlah Mesin dan Alat Pendukung No. Departemen Mesin & Alat Pendukung Jumlah Ukuran (m) 1. Bagian Penerimaan Barang/ Area Parkir Mobil Kontainer 40 High Cube 1 12,95 x 3,15 2. Gudang Produk Setengah Jadi Produk Setengah Jadi 10 Tumpukan 1,25 x 1,4 3. Stasiun Kerja Pengamplasan Mesin Gerinda 4 1,88 x 1,13 Kompor Tikus 2 1,5 x 1,05 Tabung Gas 2 1,05 x 1,05 4. Stasiun Kerja Penyemprotan Kompresor Cat 1 1,13 x 0,38 Kompresor Top Coat 1 1,13 x 0,38 Meja Penyemprotan 1 1,75 x 1,75 5. Stasiun Kerja Pengepakan Gulungan Tali 8 1,25 x 1,15 Lakban 10 1,35 x 1,15 Lem Fox 10 Box 0,9 x 0,95 6. Gudang Bahan Pengepakan Gulungan Kertas Karton ( single face ) 8 1,65 x 1,06 Gulungan Sheet Pe Foam 8 1,69 x 1,95 Kardus 10 Tumpukan 1,5 x 2,41 7. Gudang Cat Cat 12 1,03 x 0,93 Top Coat 8 1,3 x 0,93 Sumber: Data Penelitian, 2023

## 3.3 Waktu Jam Kerja
Pabrik  menggunakan  sistem  produksi make  by  order maka  dari  itu  selama  ada  permintaan  pabrik akan terus beroperasi, hari kerja pabrik adalah  Senin sampai Sabtu dengan jam kerja 08.00 – 16.00 WIB dan 1 jam istirahat pada pukul 12.00 – 13.00 WIB, jika dihitung jam kerja pabrik per hari adalah 7 jam. Maka dengan itu total waktu jam kerja seminggu adalah 42 jam kerja atau setara dengan 2.520 menit jam kerja.

## 3.4 Jarak, Frekuensi Perpindahan Material dan Biaya Tenaga Kerja
Pada pabrik rotan proses perpindahan barang masih menggunakan tenaga manusia dan berdasarkan observasi langsung rata – rata penerimaan produk setengah jadi tiap minggunya berjumlah 712 produk yang proses material handling produk dilakukan oleh dua pekerja dengan kapasitas pengangkutan 10 pcs pada setiap kali pengangkutan, sehingga jika total proses pengangkutan barang pada penerimaan adalah 36 kali pengangkutan  dalam  tiap  minggunya.  Adapun  detail  frekuensi material  handling per  minggu  pada  tiap perpindahan produk adalah sebagai berikut:
Dalam  proses  perpindahan  produk  ada  beberapa  hal  yang  akan  dihitung  berdasarkan  proses observasi, dicontohkan perhitungan untuk pergeseran material dari stasiun kerja K ke Stasiun kerja D , serta disajikan rangkuman perhitungan yaitu;
Waktu Perpindahan 2,3 menit per hari x 6 hari kerja = 14 menit per minggu Waktu Persiapan = waktu perpindahan per meter x jarak perpindahan (meter) = 2,35 detik x 28,8 meter = 67,68 ≈ 1,1 menit Waktu Perpindahan material handling per minggu =  waktu  perpindahan material  handling per  hari  (menit)  x  frekuensi perpindahan per minggu (kali) + waktu persiapan (menit)
= (1,1 x 20) + 14
= 36,27 menit Upah m aterial handling = gaji per minggu : waktu perpindahan material handling = Rp 300.000 : 36,27 menit
= Rp 8.271
p-ISSN : 2528-3561 e-ISSN : 2541-1934
Tabel 2 . Perhitungan Biaya Material Handling
Sumber: Data Penelitian, 2023

## 3.5 Activity Relationship Chart Awal
Activity  Relationship  Chart awal  atau  bisa  disebut  juga  peta  keterkaitan  kegiatan,  dimana  akan digunakan  untuk  dijadikan  landasan  dalam  pembuatan  tata  letak  usulan  atau  layout  usulan. Gambar  3 berikut ARC berdasarkan layout awal pabrik:
Gambar 3 . Activity Relationship Chart Awal Sumber: Data Penelitian, 2023

## 3.6 Ongkos Material Handling (OMH) Awal
Ongkos material  handling permeter  dicari  berdasarkan  pertimbangan  biaya  tenaga  kerja  dan  total jarak pengangkutan dari setiap aktivitas. Contoh perhitungan dan tabel perhitungan sebagai berikut:
OMH per meter = Total OMH per minggu : Total jarak x Hari Kerja
= Rp 217.459 : (188,2 x 6)
= Rp 192,6 per meter
Tabel 3. Perhitungan Ongkos Material Handling (OMH) Awal
Departemen Jarak (meter) Frekuensi Material Handling per minggu (kali) OMH Per meter OMH / Minggu Dari Ke A. Area Parkir/Penerimaan Barang K. Gudang Produk Setengah Jadi 42,2 36 Rp 192,6 Rp 292.597,9 F. Gudang Bahan Packing E. Stasiun Kerja Pengepakan 13,4 26 Rp 192,6 Rp 67.101,8
Dari Ke A. Area Parkir/Penerimaan Barang
K. Gudang Produk Setengah Jadi 14 2,32 42,2 1,6 36,0
73 4.124 Rp F. Gudang Bahan Packing E. Stasiun Kerja Pengepakan 14 2,32 13,4 0,5 26,0 27 10.920 Rp N. Gudang Cat & Top Coat M. Stasiun Kerja Penyemprotan 14 2,32
12,9 0,5 10,0
19 15.799 Rp K. Gudang Bahan Mentah D.  Stasiun Kerja Pengamplasan 14 2,32 28,8 1,1 20,0
36,27 8.271
Rp 3 24.813 Rp D. Stasiun Kerja Pengamplasan M. Stasiun Kerja Penyemprotan 14
2,32
35,1 1,4 36,0
63 4.773
Rp 2 9.545 Rp M. Stasiun Kerja Penyemprotan L. Stasiun Kerja Penjemuran 14
2,32
12,6 0,5 301,0 161 1.867 Rp 1 1.867 Rp L. Stasiun Kerja Penjemuran J. Stasiun Kerja Quality Control 14
2,32 15,2 0,6 20,0
26 11.648
Rp 3 34.945 Rp J. Stasiun Kerja Quality Control I. Stasiun Kerja Labelling 14
2,32
12,8 0,5 36,0
32 9.429
Rp 2 18.857 Rp I. Stasiun Kerja Labelling E. Stasiun Kerja Pengepakan 14
2,32
15,2 0,6
15,0
23 13.149
Rp 5 65.743 Rp 217.459 Rp Frekuensi Material Handling per minggu (kali)
2 61.688 Rp Total Ongkos Material Handling Departemen OMH/orang
(minggu) Jumlah Tenaga Kerja Total OMH (minggu) Waktu Persiapan (minggu) Waktu Perpindahan / sekali angkut Waktu perpindahan / minggu Jarak (meter) Waktu Perpindahan / meter 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 9 Gudang Bahan Packing 10 Gudang Cat 6 Stasiun Kerja Quality Control 7 Stasiun Kerja Labeling 8 Stasiun Kerja Pengepakan 3 Stasiun Kerja Pengamplasan
4 Stasiun Kerja Penyemprotan 5 Stasiun Kerja Penjemuran No Departemen 1 Area Parkir / Penerimaan Barang 2 Gudang Produk Setengah Jadi U 1,10 X 9 I 3 X 9 U 10 U 10 U 10 E 5,10 O 10 X 9 X 9 U 10 U 10 U 10 A 10 U 10 U 10 U 10 I 5,7 A 5,7 U 10 A 5,7 A 5,7 A 5,7 E 5 O 4 O 1,5 I 10 E 3 U 10 A 10 U 10 U 10 U 10 O 10 E 5 O 10 U 10 X 9 O 4 U 10 U 10 I 1,2,5 U 10 E 5
p-ISSN : 2528-3561 e-ISSN : 2541-1934 Departemen Jarak (meter) Frekuensi Material Handling per minggu (kali) OMH Per meter OMH / Minggu Dari Ke N. Gudang Cat & Top Coat M. Stasiun Kerja Penyemprotan 12,9 10 Rp 192,6 Rp 24.845,4 K. Gudang Produk Setengah Jadi D.  Stasiun Kerja Pengamplasan 28,8 20 Rp 192,6 Rp 110.937,6 D. Stasiun Kerja Pengamplasan M. Stasiun Kerja Penyemprotan 35,1 36 Rp 192,6 Rp 243.369,4 M. Stasiun Kerja Penyemprotan L. Stasiun Kerja Penjemuran 12,6 301 Rp 192,6 Rp 730.454,8 L. Stasiun Kerja Penjemuran J. Stasiun Kerja Quality Control 15,2 20 Rp 192,6 Rp 58.550,4 J. Stasiun Kerja Quality Control I. Stasiun Kerja Labelling 12,8 36 Rp 192,6 Rp 88.750,1 I. Stasiun Kerja Labelling E. Stasiun Kerja Pengepakan 15,2 15 Rp 192,6 Rp 43.913,8 Total Ongkos Material Handling / Minggu Rp 1.660.520 ,2 Sumber: Data Penelitian, 2023

## 3.7 Pembuatan From to Chart (FTC)
FTC dibuat untuk melihat secara lebih detail berapakah OMH yang dikeluarkan dari satu departemen ke departemen lain. Berikut Form to Chart pada pabrik rotan PT XYZ:
Tabel 4 . From To Chart
Sumber: Data Penelitian, 2023

## 3.8 Pembuatan In Flow
Koefisien ongkos material handling dari setiap departemen dapat ditentukan oleh tabel in Flow yang didapat  dari  tabel Form  to  Chart dengan  menggunakan  rumus  koefisien  atau  ongkos  antar  departemen dibagi dengan total ongkos, maka dihasilkan sebagai berikut:
Tabel 5 . In Flow
To From Area Parkir / Penerimaan Barang
292.597,9 292.597,9 Gudang Produk Setengah Jadi 110.937,6 110.937,6 Stasiun Kerja Pengamplasan 243.369,4 243.369,4 Stasiun Kerja Penyemprotan 730.454,8 730.454,8 Stasiun Kerja Penjemuran 58.550,4 58.550,4 Stasiun Kerja Quality Control 88.750,1 88.750,1 Stasiun Kerja Labeling 43.913,8 43.913,8 Stasiun Kerja Pengepakan - Gudang Bahan Packing 67.101,8 67.101,8 Gudang Cat 24.845,4 24.845,4 Total - 292.598 110.938 268.215 730.455 58.550 88.750 111.016 - - 1.660.520,2 A r e a P a r k ir / P e n e r im a a n Ba r a n g G u d a n g P r o d u k S e te n g a h J a d i S ta si u n K e r ja P e n g a m p la sa n S ta si u n K e r ja P e n y e m p r o ta n S ta si u n K e r ja L a b e li n g Total Ongkos G u d a n g C a t G u d a n g Ba h a n P a c k in g S ta si u n K e r ja P e n je m u r a n S ta si u n K e r ja Q u a li ty Co n tr o l S ta si u n K e r ja P e n g e p a k a n To From
Area Parkir / Penerimaan Barang
1
1 Gudang Produk Setengah Jadi 1 1 Stasiun Kerja Pengamplasan 0,91 1 Stasiun Kerja Penyemprotan 1 1 Stasiun Kerja Penjemuran 1 1 Stasiun Kerja Quality Control 1 1 Stasiun Kerja Labeling 0,40 0 Stasiun Kerja Pengepakan - Gudang Bahan Packing 0,60 1 Gudang Cat
0,093 A r e a P a r k ir / P e n e r im a a n Ba r a n g G u d a n g P r o d u k S e te n g a h J a d i S ta si u n K e r ja P e n g a m p la sa n S ta si u n K e r ja P e n y e m p r o ta n S ta si u n K e r ja P e n je m u r a n S ta si u n K e r ja Q u a li ty Co n tr o l S ta si u n K e r ja L a b e li n g S ta si u n K e r ja P e n g e p a k a n G u d a n g Ba h a n P a c k in g G u d a n g C a t
p-ISSN : 2528-3561 e-ISSN : 2541-1934

## 3.9 Pembuatan Out Flow
Tabel Out Flow untuk mengetahui koefisien ongkos material handling dari setiap departemen dapat ditentukan dari tabel Form to Chart dengan menggunakan rumus koefisien atau ongkos antar departemen dibagi dengan total ongkos, maka dihasilkan sebagai berikut.
Tabel 6 . Out Flow
Sumber: Data Penelitian, 2023

## 3.10 Pembuatan Tabel Skala Prioritas (TSP)
Tabel skala prioritas didasarkan pada nilai koefisien yang timbul pada tabel In Flow dan Out Flow yang  akan  digunakan  untuk  melihat  kedekatan  antar  departemen.  Berikut Tabel  7 skala  prioritas  yang dihasilkan.

## Tabel 7 . Tabel Skala Prioritas
Sumber: Data Penelitian, 2023

## 3.11 Activity Relationship Chart (ARC) Usulan
ARC  usulan  berguna  untuk  mengidentifikasi  hubungan  kedekatan  antar  stasiun  kerja  dengan mempertimbangkan alasan kedekatan dan untuk dijadikan landasan pembuatan layout. Usulan lebih jelas dapat kita lihat pada Gambar 4.
To
From Area Parkir / Penerimaan Barang 2,64 2,64 Gudang Produk Setengah Jadi 0,46 0,46 Stasiun Kerja Pengamplasan 0,33 0,33 Stasiun Kerja Penyemprotan 12,48 12,48 Stasiun Kerja Penjemuran 0,66 0,66 Stasiun Kerja Quality Control 2,02 2,02 Stasiun Kerja Labeling 1,00 1,00 Stasiun Kerja Pengepakan - Gudang Bahan Packing 1,00 1,00 Gudang Cat 1,00
S ta si u n K e r ja L a b e li n g S ta si u n K e r ja P e n g e p a k a n G u d a n g Ba h a n P a c k in g G u d a n g C a t A r e a P a r k ir / P e n e r im a a n Ba r a n g G u d a n g P r o d u k S e te n g a h J a d i S ta si u n K e r ja P e n g a m p la sa n S ta si u n K e r ja P e n y e m p r o ta n S ta si u n K e r ja P e n je m u r a n S ta si u n K e r ja Q u a li ty Co n tr o l 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Area Parkir / Penerimaan Barang A K Gudang Produk Setengah Jadi K D Stasiun Kerja Pengamplasan D M Stasiun Kerja Penyemprotan M L Stasiun Kerja Penjemuran L F Stasiun Kerja Quality Control F G Stasiun Kerja Labeling G H Stasiun Kerja Pengepakan H - Gudang Bahan Packing I H Gudang Cat J M DEPARTEMEN Prioritas Kode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 9 Gudang Bahan Packing 10 Gudang Cat 6 Stasiun Kerja Quality Control 7 Stasiun Kerja Labeling 8 Stasiun Kerja Pengepakan 3 Stasiun Kerja Pengamplasan 4 Stasiun Kerja Penyemprotan 5 Stasiun Kerja Penjemuran No Departemen 1 Area Parkir / Penerimaan Barang 2 Gudang Produk Setengah Jadi A 1,5,7 X 9 O 3 X 9 U 10 U 10 U 10 I 1,10 O 10 X 9 X 9 U 10 U 10 U 10 U 10 O 10 U 10 U 10 A 5,7 A 5,7 O 10 A 5,7 A 5,7 A 5,7 E 5 O 4 A 5,7 U 10 U 10 U 10 U 10 U 10 U 10 U 10 E 5 E 5 E 5 X 9 U 10 X 9 O 4 U 10 U 10 I 1,2,5 U 10
p-ISSN : 2528-3561 e-ISSN : 2541-1934

## 3.12 Total Closeness Rating (TCR)
Penentuan nilai pada Total Closeness Rating berlandaskan pada Activity Relationship Diagram yang telah dibuat, dimana fungsi Total Closeness Rating adalah untuk meningkatkan akurasi dalam penentuan tata letak setiap departemen pada layout pabrik. Tabel 8 berikut memperlihatkan TCR.
Tabel 8 . Total Closeness Rating
Sumber: Data Penelitian, 2023

## 3.13 Activity Relationship Diagram (ARD)
Activity  Relationship  Diagram (ARD)  dibuat  untuk  mengetahui  aliran  proses  berdasarkan penggambaran  sketsa  antar  stasiun  kerja.  Dimana  terdapat  dua  usulan  ARD  yang  dirancang  dengan memperhatikan derajat kedekatan dan alur proses produksi.

## ARD Usulan Satu

## ARD Usulan Dua
Gambar 5 . ARD Usulan Sumber: Data Penelitian, 2023

## 3.14 Perhitungan Luas Lantai Produksi
Kebutuhan luas lantai yang dibutuhkan pada aktivitas produksi didasarkan pada ukuran mesin, alat, operator dan allowance ( tools, material & maintenance) maka berdasarkan keterangan ukuran mesin dan alat pada Tabel 3 dapat ditentukan luas lantai tiap departemen. Adapun untuk departemen yang tidak ada mesin dan alat pendukung hanya digunakan luas awal dan allowance dari operator untuk mendapatkan total luas lantai area departemen tersebut. Perhitungan luas lantai ini akan dijadikan landasan pembuatan layout usulan  agar  mengoptimalkan  dalam  perancangannya.  Adapun  perhitungan  luas  lantai  produksi,  sebagai berikut:
Tabel 9 . Kebutuhan Luas Lantai Produksi (Tanpa Mesin dan Alat Pendukung) No. Departemen Ukuran Departemen Allowance Operator Total Luas Area Lebar (m) Panjang (m) Luas (m 2 ) 1. SK Penjemuran 5,5 16 88 24,5 109,6 2. SK Quality Control 6,5 13,2 85,8 24,5 106,8 3. SK Labelling 6,5 13,2 85,8 17,5 100,8 Sumber: Data Penelitian, 2023 Departemen
A re a P a rk ir / Pe n er im a a n B a ra n g Gu d a n g Pr o d u k S et en g a h J a d i S ta si u n K er ja Pe n g a mp la sa n S ta si u n K er ja Pe n y empr o ta n S ta si u n K er ja Pe n je mu ra n S ta si u n K er ja Q u a li ty C o n tr o l S ta si u n K er ja La b el in g S ta si u n K er ja Pe n g ep a k a n Gu d a n g B a h a n Pa ck in g Gu d a n g C a t A 4 E 3 I 2 O 1 U 0 X
-1 TCR Area Parkir / Penerimaan Barang _ A O X U U U I O O 4 0 2 3 0 -1 8 Gudang Produk Setengah Jadi A _ A X U U U U U U 8 0 0 0 0 -1 7 Stasiun Kerja Pengamplasan O
A _ A O E X X X U 8 3 0 2 0 -3 10 Stasiun Kerja Penyemprotan X X A _ A E X X X I 8 3 2 0 0 -5 8 Stasiun Kerja Penjemuran U U O A _ A U U U U 8 0 0 1 0 0 9 Stasiun Kerja Quality Control U U
E E A _ A O U U 8 6 0 1 0 0 15 Stasiun Kerja Labeling U U
X X U A _ A E U 8 3 0 0 0 -2 9 Stasiun Kerja Pengepakan I
U X X U O A _ E U 4 3 2 1 0 -2 8 Gudang Bahan Packing O U
U U U U E A _ O 4 3 0 2 0 0 9 Gudang Cat O U U I U U U U O _ 0 0 2 2 0 0 4
p-ISSN : 2528-3561 e-ISSN : 2541-1934
Tabel 10 . Kebutuhan Luas Lantai Produksi
Sumber: Data Penelitian, 2023

## 3.15 Perhitungan Ongkos Material Handling Layout Usulan
Ongkos material  handling  layout usulan  dihitung  didasari  oleh  jarak  antar  stasiun  kerja  atau departemen yang digambarkan dalam layout usulan dan dihitung menggunakan metode rectilinear seperti yang diterapkan pada layout awal. Dalam hal ini terdapat dua perhitungan OMH berdasarkan dua tata letak usulan yang diberikan, berikut detailnya:
Tabel 11 . OMH Layout Usulan Satu Departemen Jarak (meter) OMH Permeter Frekuensi PerMinggu OMH Dari Ke A. Area Parkir/Penerimaan Barang K. Gudang Produk Setengah Jadi 13,78 192,6 36,0 Rp 95.545 F. Gudang Bahan Packing E. SK Pengepakan 18,75 192,6 26,0 Rp 93.893 N. Gudang Cat & Top Coat M. SK Penyemprotan 28,15 192,6 10,0 Rp 54.217 K. Gudang Bahan Mentah D.  SK Pengamplasan 5,58 192,6 20,0 Rp 21.494 D. SK Pengamplasan M. SK Penyemprotan 8,55 192,6 36,0 Rp 59.282 M. SK Penyemprotan L. SK Penjemuran 14,25 192,6 301,0 Rp 826.110 L. SK Penjemuran J. SK Quality Control 23,38 192,6 20,0 Rp 90.060 J. SK Quality Control I. SK Labelling 13,05 192,6 36,0 Rp 90.483 I. SK Labelling E. SK Pengepakan 12 192,6 15,0 Rp 34.668 Total Jarak 137,49 Rp1.365.752 Sumber: Data Penelitian, 2023
Panjang Lebar Luas Tools, Material, Maintanance Operator Mobil Kontainer 40 High Cube 1 12,95 3,15 40,8 40,8 150% 36% 116,7 Mobil Pickup Grandmax 1 4,2 1,7 7,1 7,1 150% 36% 20,4 2 Gudang Produk Setengah Jadi Produk Setengah Jadi 10 1,25 1,4 1,75 17,5 150% 36% 50,1 50,1 Mesin Gerinda 4 1,88 1,13 2,1 8,5 150% 34% 24,1
Kompor Tikus 2 1,5 1,05 1,6 3,15 150% 34% 8,9 Tabung Gas 2 1,05 1,05 1,1 2,2 150% 34% 6,3
Kompresor Cat 1 1,13 0,38 1,88 1,88 150% 33,5% 5,3 Kompresor Top Coat 1 1,13 0,38 1,88 1,88 150% 33,5% 5,3 Meja Penyemprotan 1 1,75 1,75 3,06 3,1 150% 33,5% 8,7 Gulungan Tali 8 1,25 1,15 1,44 11,50 150% 32% 32,4 Lakban 10 1,35 1,15 1,55 15,5 150% 32% 43,8 Lem Fox 10 0,9 0,95 0,9 8,55
150% 32% 24,1
Gulungan Kertas Karton ( single 8 0,9 0,35 0,3 2,5 150% 29,5% 7,0
Gulungan Sheet Pe Foam 8 0,94 1,2 1,1 9,0 150% 29,5% 25,2 Kardus 10 1,25 1,25 1,6 15,6 150% 29,5% 43,7
Cat
12 1,03 0,93 0,96 11,5 150% 19% 30,9 Top Coat 8 1,3 0,93 1,2 9,7 150% 19% 26,0 6 Gudang Bahan Pengepakan 7 Gudang Cat 3 Stasiun Kerja Pengamplasan 4 Stasiun Kerja Penyemportan 5 Stasiun Kerja Pengepakan No Allowance Total Luas Lantai
Produksi Total Luas Lantai Produksi Per Departemen Total Ukuran Ukuran Mesin dan Alat Jumlah Mesin & Alat Pendukung Departemen Bagian Penerimaan Barang/ Area Parkir 1 137,1 39,3 19,3 100,3 75,9 56,9
p-ISSN : 2528-3561 e-ISSN : 2541-1934
Tabel 12 . OMH Layout Usulan Dua Departemen Jarak (meter) OMH Permeter Frekuensi PerMinggu OMH Dari Ke A. Area Parkir/Penerimaan Barang K. Gudang Produk Setengah Jadi 13,6 192,6 36,0 Rp 94.297 F. Gudang Bahan Packing E. SK Pengepakan 6,95 192,6 26,0 Rp 34.803 N. Gudang Cat & Top Coat M. SK Penyemprotan 21,6 192,6 10,0 Rp 41.602 K. Gudang Bahan Mentah D.  SK Pengamplasan 8,68 192,6 20,0 Rp 33.435 D. SK Pengamplasan M. SK Penyemprotan 8,55 192,6 36,0 Rp 59.282 M. SK Penyemprotan L. SK Penjemuran 12,6 192,6 301,0 Rp 730.455 L. SK Penjemuran J. SK Quality Control 12,95 192,6 20,0 Rp 49.883 J. SK Quality Control I. SK Labelling 14,4 192,6 36,0 Rp 99.844 I. SK Labelling E. SK Pengepakan 13,85 192,6 15,0 Rp 40.013 Total Jarak 113,18 Rp1.183.614 Sumber: Data Penelitian, 2023
Pada  perhitungan  Ongkos Material  Handling (OMH)  yang  dihitung  berdasarkan layout usulan didapat  penurunan  ongkos  yang  cukup  signifikan  pada  kedua  usulan  tersebut.  Pada  Ongkos Material Handling (OMH) layout usulan  pertama  sebesar  Rp1.365.752  dengan  total  jarak  handling  137,49  m2 sedangkan pada Ongkos Material Handling (OMH) layout usulan kedua sebesar Rp1.183.614 dengan total jarak handling 113,18 m2.
3.16 Layout Usulan
Berdasarkan  derajat  kedekatan  dan  aliran  proses  produksi  didapat  2 layout usulan  yang  diajukan sebagai langkah optimasi tata letak fasilitas. Hal ini untuk mendapatkan OMH paling minimum dan jarak paling pendek, dengan tidak adanya masalah aliran didalamnya.
Dikerjakan Oleh: Jachsyun Adib Pola Aliran Material Layout Usulan Tanggal Dipetakan: 15 Mei 2023 Layout Usulan 1 Layout Usulan 2 Keterangan: : Alur  Proses Produksi : Alur  Perpindahan Material diluar  proses produksi
p-ISSN : 2528-3561 e-ISSN : 2541-1934

## 3.17 Analisis Perbandingan Layout Awal dan Usulan
Berdasarkan  pada  pengolahan  data,  dihasilkan  2  usulan  layout,  berikut  perbandingan  dua  layout usulan yang dinilai dari segi Ongkos Material Handling (OMH), jumlah langkah balik, cross movement .
Tabel 13 . Rangkuman Perbandingan Layout Awal dan Usulan Jenis Layout Layout Awal Layout Usulan 1 Layout Usulan 2 Kriteria OMH per minggu Rp1.660.520 Rp1.365.752 Rp1.183.614 Total Jarak 188,2 137,49 113,18 Backtrack 1 - - Backflow 1 - - Cross Movement 3 - - Sumber: Data Penelitian, 2023
Dari  tabel  diatas  dapat  dilihat  perubahan  yang  signifikan  dalam  setiap  indikator.  Dengan indikator Ongkos Material Handling per minggu layout kedua memiliki nilai ongkos terendah yaitu Rp1.183.614 tentunya dengan total jarak yang paling pendek 113,18 m dan tidak memiliki masalah aliran seperti backtrack, backflow , dan cross movement . Gambar 7 berikut adalah layout usulan final yang jika diterapkan akan mendapatkan tata letak pabrik paling optimal.
Gambar 7 . Layout Usulan Final Sumber: Data Penelitian, 2023
Berdasarkan Gambar 7 bentuk aliran layout usulan final memiliki pola aliran berbentuk U atau U shaped. Hal tersebut terjadi karena pintu keluar dan pintu masuk saling berdekatan atau bahkan pintu keluar dan  pintu  masuk  dijadikan  satu  jalur.  Dalam  hal  ini  akan  memudahkan  pemantauan  setiap  departemen Ketika proses pengolahan berlangsung. Lalu pada alur perpindahan material diluar proses produksi dibuat sedekat mungkin dan tidak mengganggu aliran proses produksi.
Dikerjakan Oleh:
Jachsyun Adib Pola Aliran Material Layout Usulan Final Tanggal Dipetakan: 15 Mei 2023 Layout Usulan 2
Keterangan:
: Alur  Proses Produksi
: Alur  Perpindahan Material diluar  proses produksi
p-ISSN : 2528-3561 e-ISSN : 2541-1934

## 3.18 Kelebihan Final Layout Usulan
Kelebihan  dari  layout  yang  diusulkan  lalu  dibandingkan  dengan  tata  letak  awal  untuk  menjawab permasalahan tata letak pada pabrik pengolahan rotan PT XYZ, ditampilkan pada Tabel 14 .
Tabel 14 . Kelebihan Layout Usulan dengan Layout Awal
Layout Awal Layout Usulan 1. Pabrik  terdiri  dari  1 area dengan luas total 1.368 m 2 . Perbaikan tata letak dengan luas total area yang sama  namun  dengan  mengoptimalkan  luas bangunan berdasarkan kebutuhan.
2. Terdapat  jarak perpindahan material, terlalu jauh pada  area  penerimaan  barang  ke  gudang  produk setengah  jadi  dengan  jarak  42,2  m  dan  stasiun pengamplasan  ke  stasiun  penyemprotan  dengan jarak 35,1 m. Area  penerimaan  barang  ke  gudang  produk setengah  jadi  disusun  beriringan  dengan  jarak 13,78 m atau memperpendek perjalanan 28,42 m  dan  stasiun  pengamplasan  ke  stasiun penyemprotan disusun beriringan dengan jarak 8,55  m  atau  memperpendek  perjalanan  26,55 m.
3. Terdapat  aliran backtracking pada  perpindahan material, yang berasal dari gudang bahan baku ke stasiun  pengamplasan yang diteruskan ke stasiun penyemprotan Aliran backtracking pada  proses  perpindahan material  dalam  seluruh layout baru  sudah
dihilangkan.
4. Terdapat  jalur  aliran  yang  terlalu  ramai  karena dilewati  proses  perpindahan  dari  3  departemen sekaligus. Jalur aliran proses produksi sudah satu arah dan tidak  terdapat  jalur  yang  dilewati  dua perpindahan  material  antar  stasiun  kerja sekaligus,  karena  menggunakan  tipe layout U Shape .
5. Stasiun pengamplasan yang letaknya terlalu dekat dengan  area  penerimaan  barang  dan  juga  stasiun pengepakan  yang  akan  menimbulkan  resiko barang jadi akan berdebu. Stasiun  kerja  pengamplasan  sudah  diletakan berjauhan  dengan  stasiun  kerja  lain  yang berpotensi membuat barang menjadi kotor dan berdebu. Sumber: Data Penelitian, 2023

## 4. Kesimpulan
Berdasarkan  pada  hasil  penelitian  pada  PT  XYZ  yang  bergerak  dalam  industri  rotan  khususnya proses finishing dalam pemecahan masalah  mengenai tata letak fasilitas menggunakan metode systemtic layout planning (SLP). Diperoleh ongkos material handling (OMH) pada layout awal di pabrik pengolahan rotan PT XYZ adalah sebesar Rp1.660.520 per minggu dengan total jarak 188,2 pada layout usulan pertama ongkos material handling sebesar Rp1.365.752 per minggu, terjadi pengurangan ongkos sebesar 17,75% dengan total jarak 137,49 m. Lalu pada layout usulan kedua memiliki ongkos material handling sebesar Rp1.183.614  per  minggu,  terjadi  pengurangan  ongkos  sebesar  28,72%  dengan  total  jarak  113,18.  Pada kedua layout usulan  ini  tidak  terdapat  masalah  aliran  seperti backtrack , backflow ,  dan cross  movement . Maka layout usulan dua menjadi pilihan terbaik untuk usulan tata letak pabrik terbaru dalam rangka untuk mengurangi ongkos material handling dan pengurangan total jarak yang harus ditempuh.

## 5. Referensi
[1] N.  H.  K.  Jeny  Widya  Pangestika,  "Usulan  Re-Layout  Tata  Letak  Fasilitas  Produksi  Dengan Menggunakan  Metode  SLP  di  Departemen  Produksi  Bagian  Ot  Cair  Pada  PT  IKP," Jisi  :  Jurnal Integrasi Sistem Industri, vol. 3, no. 1, pp. 29-38, 2016.
[2]   R. Ballou, Business Logistics/Supply Chain Management, New Jersey: Prentice Hall, 2004.
[3]   M.  Rohmah,  E.  R.  Wulan  and  F.  Ilahi,  "Penentuan  Rute  Transportasi  untuk  Meminimalkan  Biaya Menggunakan  Metode  Nearest  Neighbor  dan  Nearest  Insert  (Studi  Kasus  dalam  Pendistribusian Sandal di Tasikmalaya)," KUBIK: Jurnal Publikasi Ilmiah Matematika , vol. IV, no. 2, pp. 187-194, 2019.
[4]   S.  I.  Yusnindi  and  W.  Handayani,  "Pengoptimalan  Rute  Distribusi  Menggunakan  Metode  Saving Matrix Pada Produk Makanan Beku CV. Sego Njamoer," Jurnal E-Bis (Ekonomi-Bisnis) , vol. VI, no. 1, pp. 153-170, 2022.
[5]   R. A. Pratama, P. H. Utomo and S. Wibowo, "Perbandingan Solusi CVRP pada Distribusi Buku Aqila di Surakarta Menggunakan Algoritme Tabu Search dan Algoritme ACO," J. Ris. dan Apl. Mat, vol. VI, no. 1, p. 13–22, 2022.
p-ISSN : 2528-3561 e-ISSN : 2541-1934
[6]   S. Kristina, R. D. Sianturi and R. Husnadi, "Penerapan Model Capacitated Vehicle Routing Problem (CVRP) Menggunakan Google OR-Tools untuk Penentuan Rute Pengantaran Obat pada Perusahaan Pedagang Besar Farmasi (PBF)," J. Telemat, vol. XV, no. 2, pp. 101-107, 2020.
[7]   A.  Chandra  and  B.  Setiawan,  "Minimasi  Jalur  Distribusi  di  PT  .  XYZ  dengan  Metode  Improved Cluster First Minimasi Jalur Distribusi di PT . XYZ dengan Metode Improved Cluster First Route Second," J. Metris, vol. XX, no. 1, p. 11–16, 2019.
[8]   A.  T.  Panudju,  B.  S.  Panulisan  and  E.  Fajriati,  "Analisis  Penerapan  Konsep  Penyeimbangan  Lini (Line Balancing) dengan Metode Ranked Position Weight (RPW) pada Sistem Produksi Penyamakan Kulit di PT. Tong Hong Tannery Indonesia Serang Banten," J. Integr. Sist. Ind., vol. V, no. 2, p. 70– 80, 2018.
[9]   A. Chandra and B. Setiawan, "Optimasi Jalur Distribusi dengan Metode Vehicle Routing Problem (VRP)," Jurnal Manajemen Transportasi Logistik, vol. V, no. 2, p. 105–116, 2018.
[10]  C.  S.  Hutasoit,  S.  Susanty  and  A.  Imran,  "Penentuan  Rute  Distribusi  Es  Balok  Menggunakan Algoritma Nearest Neighbour dan Local Search (Studi Kasus di PT. X)," J. Reka Integr., vol. II, no. 2, p. 268–276, 2014.
[11]  A. S. Pramudita, "Usulan Rute Distribusi Sebagai Upaya Mencapai Keunggulan Kompetitif Melalui Efisiensi Biaya Transportasi PT. Pos Indonesia," J. Logistik Bisnis, vol. IX, no. 2, p. 90–96, 2019.
[12]  M.  C.  Sugiono,  "Model  Vehicle  Routing  Problem  Untuk  Penentuan  Rute  Distribusi  Unit  Sepeda Motor  Dengan  Metode  Saving  Matrix," Journal  Industrial  Servicess, vol.  VII,  no.  2,  p.  230–233, 2022.
[13]  D.  S.  Oetomo,  R.  F.  Ramdha  and  A.  P.  Abdi,  "Penentuan  Rute  Pengiriman  Produk  Dengan Meminimalkan Biaya Transportasi Menggunakan Metode Saving Matrik Dan Nearest Neighbour di PT. Aisyah Berkah Utama," Jurnal SAINTEK, vol. XXII, no. 1, pp. 130-145, 2022.
[14]  S. Martono and H. L. H. S. Warnars, "Penentuan Rute Pengiriman Barang Dengan Metode Nearest Neighbor," PETIR: Jurnal Pengkajian dan Penerapan Teknik Informatika , vol. XIII, no. 1, pp. 44- 57, 2020.
[15]  R.  D.  Kurniawan  and  Y.  A.  Nugroho,  "Optimasi  Distribusi  Alat  Kesehatan  Steril  dan  Non  Steril Menggunakan  Metode  Saving  Matriks  And  Algoritma  Clarke  Studi  Kasus:  PT  Multitama  Sarana Indonesia (MSI)," JCI Jurnal Cakrawala Ilmiah, vol. I, no. 6, pp. 1429-1450, 2022.
[16]  C.  B.  K.  Wulandari,  "Penentuan  Rute  Distribusi  Menggunakan  Metode  Nearest  Neighbors  dan Metode  Branch  and  Bound  untuk  Meminimumkan  Biaya  Distribusi  di  PT.  X," Jurnal  Optimasi Teknik Industri, vol. II, no. 1, pp. 7-12 , 2020.
[17]  Suryani,  D.  K.  R.  Kuncoro  and  L.  D.  Fathimahhayati,  "Perbandingan  Penerapan  Metode  Nearest Neighbour dan Insertion Untuk Penentuan Rute Distribusi Optimal Produk Roti Pada UKM Hasan Bakery," Profisiensi, vol. VI, no. 1, pp. 41-49, 2018.