INNOVATIVE: Journal Of Social Science Research Volume 4 Nomor 3 Tahun 2024 Page 18772-18785 E-ISSN 2807-4238 and P-ISSN 2807-4246
Website: https://j-innovative.org/index.php/Innovative

## Pengurangan Waste Pada Proses Produksi EQ Spacing
Menggunakan Metode Lean Six Sigma
Alvian Fernandez Christie 1 ✉ , Ari Zaqi Al Faritzy 2
Universitas Teknologi Yogyakarta Email: rhendithie@gmail.com 1 ✉

## Abstrak
PT  XYZ  beroperasi  dalam  bidang pengecoran  logam  Dalam  proses  produksi  masi belum  sempurna sehingga  mengakibatkan  pemborosan  berupa  pemborosan  berupa  cacat  dan  aktivitas  berlebih. Diketahui dari hasil produksi pada bulan Januari hingga Desember 2023 cacat produk sebanyak 1.733 unit dari total produksi sebanyak 3.863 unit. Adapun tujuan studi ini yaitu dengan memeberikan usulan perbaikan guna meminimalisir waste yang terjadi. Sehingga metode yang digunakan untuk mengatasi masalah yang terjadi adalah dengan menggunakan metode lean six sigma DMAIC (Define, Measure, Analyze,  Improve,  Control)  dengan  kombinasi  tools  value  stream  mapping.  Identifikasi  waste  yang terjadi pada proses produksi adalah waste of defect yang dimana terdapat tiga jenis cacat yaitu bocor cetakan, rongga udara, dan cacat yang paling dominan adalah inklusif terak. Kemudian pemborosan waste of motion pada bagian pembuatan pola cetakan produk eq spacing dan perpindahannya. Berikut merupakan  usulan  mengurangi  terjadinya  pemborosan  ( waste)  pada  proses  produksi  yaitu  dengan meningkatkan pengawasan pada bagian metling, fetling, dan machining, memberikan arahan kepada operator  mengenai  proses  produksi,  menerapkan  ventilasi  mekanis exhaust  fan,  dan  menggantikan bolam lampu agar pencahayaan lebih terang.
Kata Kunci: Pengendalian Kualitas, Lean Six Sigma, DMAIC, Value Stream Mapping

## Abstract
PT XYZ operates in the field of metal casting In the production process, it is still not perfect, resulting in waste in the form of defects and excess activity. It is known from the results of production from January to December 2023 that product defects amounted to 1,733 units from a total production of 3,863 units. The purpose of this study is to provide improvement proposals to minimize waste that occurs. So the method used to overcome the problems that occur is to use the lean six sigma DMAIC method (Define, Measure,  Analyze,  Improve,  Control)  with  a  combination  of  value  stream  mapping  tools.  The identification of waste that occurs in the production process is the waste of defects where there are three types of defects, namely leaking molds, air cavities, and the most dominant defect is slag inclusive. Then waste of motion in the part of making product mold patterns eq spacing and displacement. The following is a proposal to reduce the Alvian Fernandez Christhie dan Ari Zaqi Al Faritzy occurrence of waste in the production process, namely by increasing supervision in the metling, fetling, and machining sections, providing direction to operators regarding the production process, implementing mechanical ventilation exhaust fans, and replacing light bulbs for brighter lighting.
Keywords: Quality Control, Lean Six Sigma, DMAIC, Value Stream Mapping

## PENDAHULUAN
Kualitas  adalah  seluruh  aspek  dan  karakteristik  dari  suatu  produk  yang  memiliki kemampuan untuk memberikan kepuasan bagi konsumen (Al-Faritsy & Apriliani., 2022). PT XYZ merupakan perusahaan yang bergerak dalam bidang pengecoran logam yang mampu memproduksi  dengan  kapasitas  1.500  ton/tahun.  Di  PT  XYZ  belum  efektif  dalam menurunkan tingkat pemborosan (waste) pada kualitas produk eq spacing. Waste dapat merugikan  perusahaan  karena  dapat  menurunkan  efektivitas  dan  efisiensi  sehingga menurunkan daya saing perusahaan (Andrianto et al., 2022).
Diketahu pada periode bulan Januari hingga Desember 2023 terdapat jumlah produk cacat  sebesar 1.733 unit dari total produksi  sebesar 3.863 atau 41%. Adapun jenis cacat selama proses produksi yaitu berlubang, bocor cetakan, dan inklusif terak. Munculnya defect akan  menyebabkan waste  yang  akhirnya  muncul  berbagai  kegiatan  yang  tidak  bernilai tambah ( Non value Added) yang membutuhkan rework pada produksi (Cholifaturochmah., dkk, 2022).
Pada penelitian terdahulu yang dilakukan oleh Hafiz M & Prabowo, R pada tahun 2023 mengenai  penerapan lean  six  sigma  guna  meminimalisir  waste  di  PT  XYZ  merupakan improvement agar produk dari perusahaan tersebut mencapai zero waste. Masalah yang mendasari penelitian ini adalah indikasi adanya pemborosan dalam proses produksi yang menyebabkan kemacetan di level 40%, terutama pada tahap wrapping dan cartooning. Hal ini  berpotensi  menurunkan  pencapaian  target  produksi  jika  tidak  segera  ditangani.
Metodologi lean  six  sigma  yang  digunakan  sesuai  dengan  penelitian  ini  dan  cakupan penelitian berfokus pada analisis penyebab pemborosan dalam proses produksi. Tujuannya adalah untuk menganalisis aliran proses produksi dan mengidentifikasi pemborosan yang terjadi,  serta  memahami  aktivitas  yang  memberikan  nilai  tambah  maupun  yang  tidak memberikan nilai tambah (Hafizh & Prabowo, 2023).
Hal tersebut mengakibatkan proses produksi menjadi lama dalam mencapai target memproduksi yang sudah ditetapkan. Oleh karena itu, tujuan penelitian ini adalah untuk mengidentifikasi waste dalam alur proses produksi menggunakan metodologi DMAIC, serta mengevaluasi performa produksi perusahaan berdasarkan level sigma. Selain itu, penelitian ini juga bertujuan untuk memberikan solusi alternatif yang dapat mengurangi waste dan meningkatkan kualitas proses produksi.

## METODE PENELITIAN

## Diagram Alir Penelitian
Diagram  penelitian  merupakan  proses  yang  akan  menjadi  arah    bagi  penulis  agar dapat  merepresentasikan  visual  dari  penelitian  yang  akan  digunakan  sebagai  langkah- langkah penelitian. Berikut merupakan diagram alir penelitian :
Mulai Identifikasi Studi Pustaka Studi Lapangan Perumusan dan Tujuan Masalah Define • Identifikasi Objek Yang Akan Diamati • Identifikasi Waste yang terjadi
Measure • Pembuatan Currrent VSM
• Meringkas aktivitas sesuai PAM
• Menghitung DPMO
• Mengkonversi nilai sixma
Analyze
• Diagram Pareto
• Menganalisis faktor penyebab
waste menggunakan diagram
fishbone Improve • Memberikan rekomendasi perbaikan terhadap waste menggunakan 5W+1H Kesimpulan dan Saran Selesai Pengumpulan Data Pengolahan Data Analisis dan Pembahasan Control • Membuat Future VSM berupa perbaikan dari Current VSM
Gambar 1. Diagram Alir Penelitian
Objek penelitian yang dilakukan di PT XYZ berfokus pada pengendalian kualitas untuk mengurangi pemborosan ( waste) pada bagian produksi eq spacing.

## Lean Six Sigma
Lean Six Sigma adalah filosofi yang berasal dari Toyota Production System (TPS) dan berfokus  menghilangkan  pemborosan  (produksi  berlebih,  menunggu,  transportasi  yang tidak perlu, pemrosesan berlebih, bahan baku berlebih, gerakan yang tidak perlu, dan cacat) (Deniz & Tükenmez.,2023).

## Lean Production
Produksi  ramping  atau lean  manufacturing  merupakan  praktik  produksi  yang mempertimbangkan segala pengeluaran sumber daya yang ada untuk mendapatkan nilai
ekonomis terhadap pelanggan tanpa  adanya pemborosan,  dan pemborosan inilah yang menjadi target untuk dikurangi (Lestari., dkk, 2022).

## Identifikasi Pemborosan ( Waste)
Waste  merupakan  sebuah  aktivitas  yang  menyerap  atau  menyia-nyiakan  sumber daya    (seperti  pengeluaran  biaya  atau  waktu)  tetapi  tidak  menambahkan  nilai  aktivitas tersebut (Hasanah., dkk, 2023).

## Value Stream Mapping (VSM)
VSM  adalah  alat  proses  pemetaan  yang  berfungsi  untuk  mengidentifikasi  aliran material  dan  informasi  pada  proses  produksi  dari  bahan  mentah  menjadi  produk  jadi (Firdaus & Putro, 2023). VSM memetakan nilai setiap aktivitas pada setiap proses produksi yang terjadi bertujuan untuk mengetahui aktivitas yang  memberikan nilai tambah ( value added)  dan  yang  tidak  memberikan  nilai  tambah  (non-value  added)  serta  dapat memberikan usulan perbaikan dengan future state map (Nurdiansyah et al., 2022).

## Fishbone Diagram
Diagram Fishbone  merupakan  identifikasi  akar  penyebab  terjadinya  produk  cacat berdasarkan dari analisis  data menggunakan fishbone  diagram (Alfarisy & Dzulquarnain, 2023).

## HASIL DAN PEMBAHASAN

## Tahap Difine
Operation Process Chart (OPC)
menggambarkan Langkah-langkah proses yang  dialami bahan baku selama  proses produksi.  pada  proses  produksi  Eq  spacing  memiliki  operasi  kerja  yang  terdiri  dari  17 kegiatan  operasi, 3 kegiatan  inspeksi,  1 kegiatan menunggu, 5 kegiatan transport, dan 1 kegiatan penyimpanan dengan total waktu yaitu 398,06 menit atau sekitar 6,63 jam.

## Identifikasi Pemborosan ( Waste)
Tabel 1. Jenis Cacat No Periode Jumlah Produksi Jumlah Produk Cacat Jumlah Produk Cacat Presentase Bocor Cetakan Rongga Udara Inklusif Terak 1 Januari 576 1 100 110 211 12,4% 2 Februari 194 0 50 47 97 5,7%
3 Maret 104 1 16 23 40 2,3% 4 Mei 150 1 16 19 36 2,1% 5 Juni 150 1 11 24 36 2,1% 6 Juli 589 1 109 170 280 16,4% 7 Agustus 664 1 150 162 313 18,4% 8  September 634 1 148 164 313 18,4% 9 Oktober 660 0 87 221 308 18,1% 10  Desember 142 0 5 66 71 4,2% Total 3841 3863 692 1006 1705 10,0%
Dalam  proses  produksi  Eq  spacing  terdapat  3  jenis  cacat  dan  cacat  yang  paling dominan adalah cacat inklusif terak sebanyak 1.012 unit dangan presentasi. Gerakan yang tidak  perlu  selama  proses  peroduksi  Eq  spacing  adalah  pada  proses  pembuatan  pola cetakan Eq spacing yang membutuhkan waktu operasi sebesar 50,24 menit. Kemudian pola Eq spacing yang akan ditranfer ke bagian molding dengan jarak 13,75 meter menggunakan troli dimana dalam proses ini menghabiskan waktu sebanyak1,32 menit.

## Tahap Measure
Pembuatan Current Value Stream Mapping
Value  Stream  Mapping  (VSM)  akan  memetakan  materi  dan  arus  informasi  untuk mengkoordinasikan kegiatan yang dilakukan oleh produsen, pemasok dan distributor untuk mengirimkan produk ke pelanggan.
Suppliers Bahan Baku Sales & Marketing Customers C/T      : 50,24 Mnt A/T     : 7 Jam Molding Melting Fetling Machining Pola Eq Spacing C/T      : 28,64 Mnt A/T     : 7 Jam C/T        : 285,82 Mnt A/T    : 7 Jam C/T         : 22,24 Mnt A/T     : 7 Jam C/T         : 2,15 Mnt A/T       : 7 Jam 2 6 8 12 8 PPIC Monthly Order Warehouse Finish Good Lead Time : 398,6 Menit Proses Bahan Baku C/T      : 1,04 Mnt A/T     : 7 Jam 3 1,04 Menit 1,02 Menit 50,24
Menit 1,32 Menit 28,64 Menit 1,32 Menit 285,82 Menit 1,06 Menit 22,24
Menit 1,15 Menit 2,15 Menit 1,45 Menit
Gambar 2. Current Value Stream Mapping
Current  Value  Stream  Mapping  menggambarkan  alur  material  dan  informasi mengenai kondisi saat ini dari PT Sinar Semesta. Pada gambar 4.1 menunjukan total lead time sebesar 398,6 menit atau 6,64 jam.

## Process Cycle Efficiency (PCE)
Bagian  perhitungan process  cycle  efficiency  berfungsi  untuk  menghitung  waktu aktivitas yang bernilai tambah ( Value Addied) dan waktu aktivitas yang tidak  memberikan nilai tambah, Berikut merupakan perhitungan PCE.
Value Addied : 254,06 Non Value Addied : 50,24 Neccesary Non Value Addied  : 94,3 Lead Time : 398,6
Process Cycle Efficiency dihitung menggunakan rumus sebagai berikut :
𝑃𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑠 𝐶𝑦𝑐𝑙𝑒 𝐸𝑓𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑦   = 𝑉𝑎𝑙𝑢𝑒 𝐴𝑑𝑑𝑒𝑑 𝑇𝑖𝑚𝑒 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝐿𝑒𝑎𝑑 𝑇𝑖𝑚𝑒 𝑥 100
= 254,06 398,6 𝑥 100%
= 63 %

## Peta P-Chart
Menghitunga Presentasi Kecacatan
𝑃 = 𝑛𝑝(𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝐷𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡 𝑃𝑒𝑟𝑏𝑢𝑙𝑎𝑛)
𝑛 (𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖 𝑃𝑒𝑟𝑏𝑢𝑙𝑎𝑛)
Menghitung Nilai (CL) 𝐶𝐿 = ∑ 𝑛𝑝 ∑ 𝑛 𝐶𝐿 = 1705 3863 𝐶𝐿 = 0,441

## Menghitung Batas Kendali UCL DAN LCL
𝑈𝐶𝐿 = 𝑃̅ + 3 √ 𝑃̅ (1 − 𝑃̅)
𝑛
𝐿𝐶𝐿 = 𝑃̅ − 3 √ 𝑃̅ (1 − 𝑃̅)
𝑛
Perhtiungan peta kendali-P untuk jenis cacat bocor cetakan, rongga udara, dan inklusif terak pada produk Eq spacing. Berdasarkan hasil perhitungan P-Chart didapatkan nilai cacat ( defect)  yang  proporsinya  tinggi  hingga  melewati  batas  LCL  sehingga  data  tersebut dikatakan  out  of  control.  Maka  data  tersebut  direvisi  dengan  mengahapus  cacat  pada periode 1,4, dan 5. Setelah data direvisi seluruh nilai defect telah berada dalam batas kendali, sehingga hal ini yang menjelaskan bahwa kapasitas proses mampu memenuhi  spesifikasi batas toleransi yang diinginkan namun harus ada pengendalian ketat dari PT Sinar Semesta supaya sampel yang lain tidak berada diluar batas kendali, oleh karena itu diperlukan analisis lebih  lanjut  untuk  mengetahui  permasalahan  yang  sebenarnya  terjadi  dengan menggunakan diagram sebab akibat ( fishbone diagram).
Tabel 2. Revisi P-Chart Bulan Jumlah Produksi bulanan (n) Jumlah Defect (np) Proporsi (p) Februari 194 97 50% Maret 104 40 38% Juli 589 280 48% Agustus 664 313 47% September 634 313 49% Oktober 660 308 47% Desember 142 71 50% Total 2987 1422 47%

## Nilai Defect Per Million Oppurtunity (DPMO) Dan Nilai Sigma
Berdasarkan pengamatan tersebut, selanjutnya akan dilakukan Kembali perhitungan nilai DPMO dan Nilai Sigma untuk melihat implementasi dan solusi dari upaya peningkatan kualitas produk Eq spacing. Berdasarkan hasil pengolahan data dapat diketahui bahwa di PT Sinar Semesta memiliki tingkat kemampuan berdasarkan DPMO adalah sebanyak 2,51 sigma  dengan  kemungkinan  kerusakan  sebesar  156749,5  untuk  satu  juta  kesempatan produksi. Hal ini tentunya akan menjadi kerugian apabila tidak ditangani dengan tepat.

## Menghitung DPO

## 𝐵𝑎𝑛𝑦𝑎𝑘𝑛𝑦𝑎 𝑈𝑛𝑖𝑡 𝑥 𝐶𝑇𝑄

## Menghitung DPMO
𝑁𝑖𝑙𝑎𝑖 𝑆𝑖𝑔𝑚𝑎 = 𝑁𝑂𝑅𝑀𝑆𝐼𝑁𝑉 ( 1.000.000 − 𝐷𝑃𝑀𝑂 1.000.000
) + 1,5 Tabel 3. Nilai Sigma Bulan Jumlah Produksi bulanan (n) Jumlah Defect (np) CTQ DPO DPMO Nilai Sigma Februari 194 97 3 0,1667 166666,7 2,47 Maret 104 40 3 0,1282 128205,1 2,63 Juli 589 280 3 0,1585 158460,7 2,50 Agustus 664 313 3 0,1571 157128,5 2,51 September 634 313 3 0,1646 164563,6 2,48 Oktober 660 308 3 0,1556 155555,6 2,51 Desember 142 71 3 0,1667 166666,7 2,47 Total 2987 1422 3 0,15675  156749,5 2,51

## Tahap Analyze

## Diagram Current Value Stream Mapping
Mengenai aliran produksi dari pemesanan (information flow), aliran material (material flow)  hingga  menjadi  produk  finish  good  dan  dijemput  oleh  customer.  Aliran  produksi bahan pada tahap pertama bahan baku akan dipilih dan ditimbang dibagian proses bahan baku yang dilakukan oleh 3 operator dengan cycle time 1,04 menit dan total kerja bersih (available time) selama 420 menit atau 7 jam. Proses kedua pola Eq spacing yang dikerjakan oleh 2 operator dengan cycle time 50,24 menit, proses ketiga molding dikerjakan oleh 12 operator dengan cycle time 28,64 menit, proses keempat melting yang dilakukan oleh 8 operator  dengan  cycle  time  285,82  atau  sekitar  4,76  jam,  proses  kelima  fetling  yang dikerjakan oleh 8 operator dengan cycle time 22,24 menit, proses keenam machining yang dilakukan  oleh  6  operator  dengan  cycle  time  2,15  menit,  kemudian  produk  yang  sudah melewati keenam proses ini akan diperiksa oleh 2 QC dengan cycle time 1,45 menit dan akan dibawah kepenyimpanan oleh 1 operator dengan cycle time 1,45. Total waktu yang dibutuhkan selama proses produksi berlangsung yaitu 347,04 menit dengan value added time (VA) 252,61 menit. Kemudian produk sudah siap dijemput oleh customer.

## Diagram Pareto
Diagram  pareto  akan  menunjukan  masalah  berdasarkan  urutan  dari  banyaknya kejadian,  sehingga  dapat  diketahui  bahwa  jenis  cacat  yang  paling  dominan  terjadi  saat
proses produksi berlangsung adalah inklusif terak. Jenis cacat ini memiliki pengaruh paling besar  dengan  presentasi  59,1  %,  jenis  cacat  lain  yang  terdapat  selama  proses  produksi adalah  bocor  cetakan  dengan  presentasi  0,4  %,  dan  rongga  udara  dengan  presentasi sebesar 40,4 %.

## Gambar 3. Diagram Pareto

## Diagram Fishbone
Analisis menggunakan fishbone diagram bertujuan untuk mengetahui akar penyebab dari  terjadinya  cacat  yang  dominan  yaitu  cacat  inklusif  terak.  Jenis  cacat  inklusif  terak disebabkan  dari  beberapa  penyebab,  penyebab  umumnya  ditinjau  dari  segi  manusia, material, metode, dan lingkungan.
Cacat Inklusif Terak Man Method Material Enviromental Suhu Ruangan Panas Logam Teroksidasi Pencahayaan Kurang Ventilasi Bolam  lampu  yang sudah lama Pekerja tidak nyaman Prosedur yang salah Skill yang kurang memadai Kurangnya Pengawasan Komposisi karbon dan silicon yang rendah Kurangnya pelatihan Pengelasan Gambar 4. Fishbone Diagram Cacat Inklusif Terak
Tahap Improve
5W+1H
• Faktor Manusia (Man)
Dorong karyawan untuk melanjutkan pendidikan formal, Membangun komunikasi dua arah secara efektif, Mengadakan training/pelatihan kerja, Melakukan evaluasi dalam periode waktu tertentu
• Faktor Metode (Method)
Kepada kepala  bagian produksi dan QC agar tingkatkan  pengawasan pada  bagian metling,  fetling  dan  machinning,  Menerapkan  SOP  pada  semua  karyawan  dan memberikan pemahaman mengenai SOP perusahaan tersebut agar produksi berjalan sesuai standar yang ditetapkan perusahaan.
• Faktor Material
Menjaga  agar  logam  cair  tidak  teroksidasi  dan  menyingkirkan  terak  hingga  bersih, Kadar karbon dan silicon harus cukup dengan penambahan karbon dan unsur silicon yang cukup agar memberikan peningkatan pada sifat mekanik
• Faktor Lingkungan (Enviromental)
Dengan  menerapkan  ventilasi  mekanis  dengan  menggunakan  exhaust  fan  akan mengeluarkan udara  kotor dari ruangan produksi  dan kemudian udara  segar akan masuk ke dalam ruang produksi menggunakan kipas angin, Mengganti bolam lampu yang sudah mulai redup

## Tahap Control
Future Process Activity Mapping (PAM)
Berdasarkan hasil perbaikan Future Process Activity Mapping yang dapat dilihat pada tabel 4.18. Diketahui bahwa pertimbangan dari hasil pengolahan data dengan meminimasi terjadinya waste yang ada pada proses pola kemudian direduksi sebesar 51,56 menit.  Hal ini diperoleh melalui penerapan usulan perbaikan yang dapat diadopsi pihak perusahaan seperti pada proses pola, dikarenakan pola dari produk yang dipesan seperti produk eq spacing maka  pola produk tersebut akan diberikan dari customer. Maka dari itu setelah melakukan pengamatan ditemukan aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah seperti harus membuat pola dan perpindahannya dan diganti dengan aktivitas lain atau menangani pola produk lain.
Setelah mengurangi aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah (value added) maka akan  penulis  membuat  suatu  perbandingan  yang  nantinya  akan  membedakan  antara current  PAM  sebelum  dan  sesudah  perbaikan  future  PAM.  Pemetaan  proses  produksi menggunakan (Curret Process Activity Mapping) berdasarkan current value stream mapping dapat kita lihat pada tabel 4.6 dimana pada aktivitas operasi (17), delay (1), transportasi (5), inspeksi (3), penyimpanan (1) memerlukan waktu lead time sebesar 398,6 menit. Kemudian
setelah dilakukannya revisi berdasarkan future value stream mapping maka aktivitas proses (16), transportasi (4), inspeksi (3), penyimpanan (1), dan delay (1) memerlukan waktu lead time sebesar 347,04 menit.
Tabel 3. Rekapitulasi Future PAM Aktivitas Jumlah Total Waktu (Menit) Presentase (%) Operasi 16 252,61 72,8% Transportasi 4 4,25 1,2% Inspeksi 3 3,61 1,0% Penyimpanan 1 1,45 0,4% Delay 1 85,12 24,5% Total 25 347,04 100% Value Added 16 252,61 72,8% Necessary Non Value Added 9 94,43 27,2% Total 25 347,04 100%

## Diagram Future Value Stream Mapping
Pada future  value  stream mapping dilakukan minimasi waste  pada proses  pola eq spacing.  Perbaikan  berdasarkan  pertimbangan  pengolahan  data  dengan  meminimasi terjadinya waste direduksi sebesar 51,56 menit. Hal ini memperoleh usulan perbaikan yang dapat diadopsi pihak perusahaan seperti pada proses pola, dikarenakan pola dari produk yang dipesan seperti produk eq spacing maka pola produk tersebut akan diberikan dari customer.
Suppliers Bahan Baku Sales & Marketing Customers Molding Melting Fetling Machining C/T      : 28,66 Mnt A/T     : 7 Jam C/T        : 285,82 Mnt A/T    : 7 Jam C/T         : 22,24 Mnt A/T     : 7 Jam C/T         : 2,15 Mnt A/T       : 7 Jam 6 8 12 8 PPIC Monthly Order Warehouse Finish Good Lead Time : 347,04 Menit Proses Bahan Baku C/T      : 1,04 Mnt A/T     : 7 Jam 3 1,04 Menit 1,02 Menit 28,64 Menit 1,02 Menit 285,82 Menit 1,06 Menit 22,24 Menit 1,15 Menit 2,15 Menit 2,09 Menit WIP Minimasi Waste of Motion Minimasi Waste of Defect
Gambar 5. Future Value Stream Mapping.

## SIMPULAN
Dari hasil penelitian ini, beberapa kesimpulan yang dibuat peneliti adalah
1. Waste  yang  ditemukan  dalam  proses  produksi  eq  spacing  merupakan  waste  of defect  berupa  cacat  inklusif  terak  yang  disebabkan  karena  terak  yang  tidak dibersihkan  diatas  permukaan  produk  sebelum  pada  akhirnya  dilakukan  proses pengelasan, ada juga waste of motion pada pembuatan pola yang membutuhkan waktu 50,24 menit dan tranfernya kebagian molding selama 1,32 menit.
2. Usulan perbaikan yang berguna guna meminimalkan tingkat waste dalam proses produksi eq spacing di PT XYZ yaitu dengan berupa usulan perbaikan dari cacat inklusif terak yaitu pada faktor manusia dengan cara memberikan dorongan agar karyawan melanjutkan Pendidikan, faktor metode meningkatkan pengawasan pada bagian metling, fetling, dan machining dan tidak lupa untuk memberikan arahan agar proses produksi  berjalan sesuai standarnya, faktor lingkungan kiranya  pihak perusahaan dapat menerapkan ventilasi mekanis menggunakan exhaust fan yang mampu  mengeluarkan  udara  kotor  dan  menyerap  udara  segar  dan  mengganti bolam lampu agar pencahayaan lebih terang.

## DAFTAR PUSTAKA
Alfarisy,  R.  M.,  &  Dzulquarnain,  H.  A.  (2023).  Implementasi  Metode  Six  Sigma  untuk Mengurangi Produk Cacat  pada Produk Garam Halus Yodium. Journal of Trends Economics and  Accounting  Research, 4(2),  548 – 562.
https://doi.org/10.47065/jtear.v4i2.1108
Andrianto, R., Andrianto Nugraha, R.,  Nurul Azizah, F., & Nurwinata Rinaldi,  D. (2022). Dimas  Nurwinata  Rinaldi  (2022)  Penerapan  Lean  Manufacturing  Menggunakan Metode  Value  Stream  Mapping  Dalam  Meminimalisir  Waste  Kritis.  7,  4. https://doi.org/10.36418/syntax-literate.v7i4.11554
Ari,  O.,  Al-Faritsy,  Z.,  &  Apriliani,  C.  (2022).  Analisis  Pengendalian  Kualitas  Untuk Mengurangi Cacat Produk Tas Dengan Metode Six Sigma Dan Kaizen. In JCI Jurnal Cakrawala Ilmiah (Vol. 1, Issue 11). http://bajangjournal.com/index.php/JCI
Cholifaturochmah., Widyaningrum, D. , & Jufriyanto, M. (2022). Upaya Mengurangi Waste Pada  Produksi  Kerudung  Dengan  Penerapan  Metode  Lean  Six  Sigma  Di  Umkm Arryna Raya. JISI:    Jurnal    Integrasi    Sistem    Industri,    9(1),    37.
https://doi.org/10.24853/jisi.9.1.37-45
DENİZ, N., & TÜKENMEZ, İ. (2023). Lean Six Sigma Studies in Türkiye: A Literature Review.
Gazi University Journal Of Science. https://doi.org/10.35378/gujs.1176313
Firdaus, W. H., & Putro, B. E. (2023). Analisis Lean Manufacturing Menggunakan Metode Value Stream Mapping (VSM) pada Pabrik Kerajinan Sangkar Burung.
Hafizh,  M.  A.,  &  Prabowo,  R.  (2023).  Implementasi  Lean  Six  Sigma  untuk  Meminimasi Waste  Proses  Produksi  Obat  Nyamuk  Bakar. Jurnal  INTECH  Teknik  Industri
Universitas Serang Raya, 9, 1 – 12. https://doi.org/10.30656/intech.v9i1.4583
Juwito, O. A., & Al-Faritsy, A. Z. (2022). Analisis Pengendalian Kualitas Untuk Mengurangi Cacat Produk Dengan Metode Six Sigma Di Umkm Makmur Santosa. In JCI Jurnal Cakrawala Ilmiah (Vol. 1, Issue 12). http://bajangjournal.com/index.php/JCI
Kusaini, M., & Sutejo, B. (2022). Analisa Mutu  Produk Tepung Terigu berdasarkan NIR (Near Infrared) dengan Menggunakan Metode Six Sigma dalam Upaya Memenuhi Kepuasan  Pelanggan  (Studi  Kasus  pada  PT.  XYZ). Formosa  Journal  of  Applied Sciences, 1(4), 349 – 360. https://doi.org/10.55927/fjas.v1i4.1195
Oktaviani, R., Rachman, H., Rifky Zulfikar, M., & Fauzi, M. (2022). Pengendalian Kualitas Produk  Sachet  Minuman  Serbuk  Menggunakan  Metode  Six  Sigma  Dmaic. Jurnal Ilmiah Teknik Dan Manajemen Industri, 2(1), 122 – 130. https://doi.org/10.46306/tgc.v2i1
Terawati, S., & Wiguna, W. (2021). Implementasi Metode Dmaic (Define, Measure,Analyze,
Improve,  Control)  Untuk  Menurunkan  Cacat  Bonding  Sepatu  Di  Gedung  2  (Dua) Pada  Pt.  Parkland  World  Indonesia. National  Conference  on  Applied  Business, Education, & Technology (NCABET) . https://doi.org/10.46306/ncabet.v1i1
Widiwati, I. T. B., Liman, S. D., & Nurprihatin, F. (2024). The implementation of Lean Six Sigma approach to minimize  waste  at a food manufacturing  industry. Journal of Engineering Research. https://doi.org/10.1016/j.jer.2024.01.022.