## Analisis Manajemen Perawatan Komponen APILL Tenaga Surya dengan Pendekatan Reliability Centered Maintenance
Famelga Clea Putri 1*
1 Program Studi Teknik Industri, Fakultas Teknik dan Ilmu Komputer, Universitas Indraprasta PGRI Jl. Nangka No.58C Tanjung Barat (TB Simatupang), Jagakarsa, Jakarta Selatan, Telp/Fax (021) 7818718 - 78835283 *Korespondensi Penulis, E-mail: famelgacle@gmail.com Diterima 15 Mei,2023; Disetujui 8 September, 2023; Dipublikasikan 13 Oktober, 2023

## Abstrak
PT Qumicon Indonesia adalah perusahaan yang bergerak dibidang pengadaan rambu-rambu serta perlengkapan  lalu  lintas  lainnya.  Selain  pengadaan  barang,  pihak  PT  Qumicon  Indonesia  juga menyediakan  jasa  dan  service  untuk  maintenance  beberapa  produk  perusahaan  salah  satunya lampu  APILL  tenaga  surya.  Dalam  penelitian  ini  perusahaan  belum  menerapkan  pendekatan perawatan pencegahan (preventive maintenance) dalam pemeliharaan lampu APILL tenaga surya di Kota Yogyakarta karena pihak PT Qumicon Indonesia hanya akan melakukan perawatan ketika sudah  ada  panggilan  atau  permintaan  dari  Dishub  Provinsi  mengenai  kerusakan  dan  sebagainya (corrective  maintenance)  dan  PT  Qumicon  Indonesia  tidak  mempunyai  jadwal  untuk  melakukan preventive  maintenance. Tujuan  penelitian  ini  adalah  mendapatkan usulan  perbaikan  keputusan untuk  melakukan  kegiatan  perawatan  atau  pergantian  komponen  agar  tercapai  kehandalan  80% terhadap  komponen  paling  kritis  di  6  simpang  yang  ada  di  Kota  Yogyakarta  sehingga  bisa dilakukan  pengecekan  secara  berkala. Reliability  Centered  Maintenance  merupakan  sebuah manajemen  perawatan  yang  terencana  dan  lebih  bersifat  proaktif  dalam  mencegah  terjadinya kegagalan  fungsional  system,  sehingga  diharapkan  dengan  menggunakan  metode  RCM  dapat diperoleh  jadwal  kegiatan  perawatan  berupa  pengecekan  berkala. Hasil  dari  usulan  perbaikan keputusan adalah battery yang merupakan komponen paling kritis di 6 simpang yang ada di Kota Yogyakarta.  Pada  komponen  baterry  SP4  Melia  Purosani  dilakukan  pengecekan  setiap  240  jam atau  8  hari  sekali,  pada  komponen  baterry  SP3  BO  Plaza  dilakukan  pengecekan  setiap  305  jam atau 12 hari sekali, pada komponen baterry SP4 Gramedia dilakukan pengecekan setiap  434 jam atau 18 hari sekali, pada komponen baterry SP4 Tugu dilakukan pengecekan setiap 338 jam atau 14  hari  sekali,  pada  komponen  baterry  SP4  Jati  Kencana  dilakukan  pengecekan  setiap  270  jam atau 11 hari sekali, dan pada komponen baterry SP4 Gardu Garuda dilakukan pengecekan setiap 305 jam atau 12 hari.
Kata kunci: FMEA-RPN, Kehandalan, Perawatan, RCM

## Abstract
PT  Qumicon  Indonesia  is  a  company  engaged  in  the  procurement  of  signs  and  other  traffic equipment.  In  addition  to  procuring  goods,  PT  Qumicon  Indonesia  also  provides  maintenance services for several products produced by the company, one of which is the solar powered APILL lamp. In this study, the company has not implemented a preventive maintenance approach in the maintenance  of  solar-powered  APILL  lamps  in  the  city  of  Yogyakarta  because  PT  Qumicon Indonesia  will  only  carry  out  maintenance  when  there  has  been  a  call  or  request  from  the Provincial Transportation Agency regarding damage and so on (corrective maintenance) and PT. Qumicon Indonesia does not have a schedule for preventive maintenance. The purpose of this study is  to  obtain  recommendations  for  improving  decisions  to  carry  out  maintenance  activities  or component replacement  in order to achieve 80% reliability for the most critical components at 6 intersections  in  the  city  of  Yogyakarta  so  that  periodic  checks  can  be  carried  out.  Reliability Centered  Maintenance  (RCM)  is  a  planned  maintenance  management  and  is  more  proactive  in preventing  system  functional  failures,  so  it  is  hoped  that  using  the  RCM  method  a  schedule  of maintenance  activities  can  be  obtained  in  the  form  of  periodic  checks  on  solar  powered  APILL lamps.The  result  of  the  proposed  decision  improvement  is  the  battery  which  is  the  most  critical component at 6 intersections in the City of Yogyakarta. The SP4 Melia Purosani battery component is checked every 240 hours or 8 days, the SP3 BO Plaza battery component is checked every 305 hours or 12 days, the Gramedia SP4 battery component is checked every 434 hours or 18 days, the battery component Tugu SP4 is checked every 338 hours or 14 days, the SP4 Jati Kencana battery
component is checked every 270 hours or 11 days, and the Gardu Garuda SP4 battery component is checked every 305 hours or 12 days.
Keywords: FMEA-RPN, Reliability Maintenance, RCM,

## 1. Pendahuluan
Alat  pemberi  isyarat  lalu  lintas (APILL)  merupakan  alat  bantu  yang digunakan  Dinas  Perhubungan  Kota  dan Provinsi  Yogyakarta  untuk  memberikan informasi kepada pengguna jalan saat berada di lampu lalu lintas, baik itu berhenti ataupun jalan.
Indikator  kelancaran  berlalu  lintas adalah dengan mengoptimalkan sarana lampu APILL. Pengoptimalan sarana bisa dilakukan dengan  berbagai  cara  yang  tujuannya  untuk meminimalisir  kemacetan  dan  membuat manajemen  lalu  lintas  menjadi  efisien. Kinerja  lampu  APILL  yang  kurang  optimal juga sangat berpengaruh terhadap kemacetan lalu  lintas.  Sejalan  dengan  perkembangan bidang industri, penerapan sistem manajemen perawatan  ( Maintenance  Management )  yang tepat dan optimal sangat diperlukan termasuk dalam menangani perawatan lampu APILL.
Sebagai penyedia sarana lampu APILL khususnya  tenaga  surya,  Dinas  Perhubungan Wilayah  DIY  mempunyai  dua  sub  bagian yaitu  Dishub  Provinsi  dan  Dishub  Kota Madya.  Untuk maintenance wilayah  Kota Yogyakarta  terdapat  dua  pihak  yang bertanggung  jawab  yaitu  Dishub  Provinsi untuk 6 Simpang dan Dishub Madya untuk 7 Simpang.  Dishub  Kota  Madya  mempunyai teknisi  sendiri,  sedangkan  untuk  Dishub wilayah  Provinsi  tidak  mempunyai  teknisi sehingga  menyerahkan  bagian maintenance ke  pihak  PT  Qumicon  Indonesia  sebagai vendor lampu  APILL  di  wilayah  Kota Yogyakarta.
PT Qumicon Indonesia adalah perusahaan yang bergerak dibidang pengadaan  rambu-rambu  serta  perlengkapan lalu lintas lainnya. Selain pengadaan barang, pihak PT Qumicon Indonesia juga menyediakan  jasa  dan service untuk maintenance beberapa produk yang diproduksi  perusahaan  salah  satunya  lampu APILL tenaga surya
Dalam  mengukur  seberapa  baik reliabilitas  suatu  mesin  produksi  maka diperlukan proses pemeliharaan
( maintenance )  yang  efektif  dan  efisien  bagi perusahaan  (Prasetyo,  2017) . Maintenance merupakan proses perawatan  mesin yang harus  ada  dalam industri  manufaktur (Rambuna,  2018). Pada  dasarnya  terdapat dua  kegiatan  pokok  dalam  perawatan  yaitu perawatan  preventif  dan  perawatan  korektif (Asisco  et  al,  2012).  Menurut  Alwi  et  al (2016),  kegiatan  perawatan  yang  banyak dilakukan  sekarang  adalah  jenis Preventive Maintenance yaitu  sebuah  kegiatan  yang dilakukan  untuk  menjaga  agar  peralatan dalam  kondisi  operasi  dan  untuk  mencegah terjadinya kegagalan operasional, serta untuk memaksimalkan  umur  dan fungsi  peralatan dengan biaya yang minimal (Raharja, 2021).
Pada  saat  ini,  perusahaan  belum melakukan
pendekatan
pencegahan
(preventive maintenance) dalam pemeliharaan  lampu  APILL  tenaga  surya  di Kota  Yogyakarta  karena  pihak  PT  Qumicon Indonesia  hanya  akan  melakukan  perawatan ketika  sudah  ada  panggilan  atau  permintaan dari Dishub Provinsi mengenai gangguan dan kerusakan  pada  lampu  APILL  ( corrective maintenance). Selain  itu,  PT  Qumicon Indonesia  tidak  mempunyai  jadwal  untuk melakukan perawatan pencegahan ( preventive maintenance).
Berdasarkan  data  yang  diperoleh  di perusahaan, terdapat beberapa data kerusakan  selama  bulan  Januari  hingga Agustus  2018.  Pada  periode  Januari  hingga Agustus  2018  terjadi  sebanyak  171 kerusakan.  Kerusakan  pada  setiap  bulannya terjadi  secara  fluktuatif.  Dimana  pada  bulan Maret  terjadi  kerusakan  terbanyak  yaitu  29 kerusakan  dengan  persentase  16.95%  dan kerusakan terendah ada pada bulan Juni yaitu 9  kerusakan  dengan  persentase  5.26%. Kemudian akan dianalisis kerusakan komponen apa yang sering terjadi. Komponen  yang  memiliki  jumlah  kerusakan paling  sering  dan  banyak  disebut  komponen
terkritis  dan  yang  paling  berkontribusi terhadap kerusakan APILL tenaga surya .
Sebelumnya, Gunawan (2015) menerapkan  metode  RCM  berbasis  deskripsi
Functional  Block  Diagram (FBD)  dan Task Selection untuk  menyelesaikan  masalah manajamen  perawatan.  Sedangkan  alat  yang digunakan  untuk  mengindentifikasi  mode kegagalan pada komponen adalah menggunakan  metode Fault  Tree  Analysis dan Failure Modes and Effect Analysis (FTA FMEA).
Reliability Centered Maintenance (RCM)  adalah  metode  perawatan  yang berkenaan  dengan  keandalan  suatu  mesin atau  peralatan  untuk  memperoleh  strategi perawatan  yang  efektif.  RCM  dapat dimanfaatkan
untuk
meminimalkan kegagalan mesin secara tibatiba,
memprioritaskan  komponen  kritis  pada kegiatan pemeliharaan peralatan dan meningkatkan keandalan komponen (Supriyadi,  2018).  Oleh  karena  pendekatan corrective  maintenance yang  dilakukan selama ini masih belum berhasil menurunkan downtime ,  dan  perusahaan  menginginkan perawatan  yang  memperhatikan  factor peningkatan availability atau reliability, maka  usulan  metode  RCM  dalam  penelitian ini menjadi hal yang penting (Azwir, 2020).
Dalam  perhitungan  RCM,  waktu  yang perlu  diperhatikan  adalah Time  to  Failure adalah  waktu  berapa  lama  kegagalan  terjadi dan Time to Repair adalah waktu berapa lama perbaikan  dilakukan.  Selain  itu,  terdapat penentuan maintenance  task yang  dilakukan setelah pengkategorian konsekuensi
kegagalan  selesai  dilakukan.  Kategori konsekuensi  kegagalan  mempunyai  empat kategori  kegagalan  ke  dalam  setiap  rangking kegagalan.  Konsekuensi  non  operasi  adalah kerusakan  komponen  yang  tidak  beroperasi, konsekuensi  operasi  adalah  kerusakan komponen yang sedang beroperasi, konsekuensi  kegagalan  tersembunyi  adalah kerusakan  pada  komponen  yang  umurnya sudah  ditentukan  tetapi  berubah  karna faktor tertentu, dan konsekuensi keselamatan adalah kerusakan yang berpengaruj terhadap keselamatan teknisi atau operator.
Maintenance  task mempunyai  5  jenis  yaitu Failure  Finding  Task,  Condition  Directed Task, Time Directed Life Renewel, Servicing Task, dan Lubrication Task. (Setiawan, 2009) Metode  penjadwalan  perawatanlampu APILL  masih  di  dominasi  oleh corrective maintenance , dimana dengan metode tersebut angka downtime dinilai  masih  cukup  tinggi dan  mengakibatkan  proses  produksi  menjadi terganggu  dan  tidak  optimal  (Maarif,  2020). Tujuan  penelitian  ini  adalah  mendapatkan usulan perbaikan keputusan untuk melakukan kegiatan perawatan atau pergantian komponen  agar  tercapai  kehandalan  80% terhadap  komponen  paling  kritis  di  6 simpang  yang  ada  di  Kota  Yogyakarta sehingga  bisa  dilakukan  pengecekan  secara berkala.

## 2. Metode
Berikut  merupakan  metodologi  dalam penelitian ini :
Gambar 1. Alur metodologi penelitian
Tahap  awal  pada  penelitian  ini  adalah mengidentifikasi permasalahan.
1. Pendahuluan Secara rinci tahapan pendahuluan ini diuraikan sebagai berikut.
a. Observasi
Mencari  data  terhadap  objek yang  akan  ditelitidan  sumber- sumber terkait dengan perhitungan reliability . Penelitian  ini  dilakukan  di  6 simpang  lampu  APILL  di  kota Yogyakarta dalam periode Januari- Agustus 2018. Observasi  dilakukan  melalui tahap  indentifikasi  di  lapangan dan melakukan interview dengan teknisi atau operator.
b. Penetapan Tujuan Tahap menetapkan arah penelitian  berdasarkan  criteria model  formula  dengan  masalah yang diangkat guna menghasilkan  kontribusi  terbaik dalam perbaikan terhadap konponen  terkritis  lampu  APILL tenaga surya.
2. Tahap Pengumpulan Data
Dalam  tahap  ini  diperoleh  data-data yang  relevan.  Adapun  data-data diperoleh adalah:
a. Data  populasi  simpang  lampu APILL  tenaga  surya  di  Kota Yogyakarta
b. Data  komponen  lampu  APILL tenaga surya
c. Data  kerusakan  lampu  APILL tenaga surya di Kota Yogyakarta periode Januari s/d Agustus 2018
d. Data downtime kegagalan ( failure)
e. Data Time  to  Repair (TTR) failure periode  Januari  s/d Agustus 2018
3. Tahap Pengolahan Data Pengolahan  Data  yang  dilakukan dalam hal ini adalah:
a.  Identifikasi  kegagalan  yang terjadi  pada  komponen  lampu APILL  tenaga  surya  di  Kota Yogyakarta menggunakan metode FTA
b.  Menentukan  tingkat  kegagalan yang terjadi berdasarkan nilai RPN c.  Menentukan  tindakan  terhadap komponen  lampu  APILL  tenaga surya menggunakan FMEA
d.  Menentukan  jenis  konsekuensi kegagalan
e.  Perhitungan  waktu  perawatan komponen  kritis  per  satuan waktu menggunakan RCM
f.  Pengujian  pola  distribusi  waktu kegagalan ( downtime ) & perhitungan keandalan ( reliability )
4.  Tahap Analisis Hasil
Melakukan  analisis  dari  hasil pengolahan data yang telah dilakukan  pada  tahap  pengolahan.
Analisis  meliputi  hasil  waktu perawatan komponen terkritis pada lampu APILL tenaga surya di Kota Yogyakarta.
5. Kesimpulan dan Saran Melakukan  penarikan  kesimpulan dari  analisis  perhitungan  RCM  dan memberi saran yang terbaik dari hasil perhitungan perencanaan waktu perawatan  komponen  kritis  lampu APILL tenaga surya yang optimal.

## 3.Hasil dan Pembahasan
Tahap Fault Tree Analys (FTA) Tahap fault  tree  analys dilakukan  untuk mengetahui  adanya  kejadian  dan  atau kombinasi  kejadian  dalam  gangguan APILL  tenaga  surya  yang  menyebabkan top  level  event .  Langkah-langkah  untuk melakukan fault tree analys adalah sebagai berikut:
a.
a. Mengidentifikasi Top Level Event
APILL  memiliki  2  jenis, yaitu tenaga listrik dan tenaga surya. APILL tenaga listik untuk menjalankan fungsinya,
menggunakan power  supply dari Perusahaan  Listrik  Negara  (PLN). Sedangkan  APILL  tenaga  surya untuk menjalankan fungsinya, menggunakan energi matahari. Tahap identifikasi top  level  event dimulai dengan  mengatahui  kondisi  awal
APILL, dan kemudian
mengidentifikasi  kejadian-kejadian pada APILL. Kejadian-kejadian yang muncul,  yaitu  kemacetan  lalu  lintas pada  persimpangan  akibat  terjadinya gangguan pada APILL.
Pada peneltian ini, permasalahan  yang  diangkat  adalah permasalahan kerusakan yang terjadi pada  APILL  tenaga  surya.  APILL tenaga  surya  merupakan  subsistem dari sistem  ATCS  ( automated  traffic control  system )  yang  terintegrasi dengan  kantor  Dinas  Perhubungan.
Dalam menjalankan fungsi subsistemnya,  APILL  tenaga  surya mengalami kerusakan
yang disebabkan  oleh  adanya  interaksi lingkungan, manusia, dan peralatan.
Segala  kerusakan  komponen yang  terjadi  pada  APILL  tenaga surya dapat mengakibatkan gangguan flashing . Flashing merupakan  suatu indikator  yang  menunjukkan  APILL mengalami  kerusakan.  Kerusakan yang  terjadi  pada  APILL  tenaga surya, total sebanyak 171 kerusakan. Jenis  kerusakan  didominasi  oleh gangguan flashing .  Jadi top  level event pada  kerusakan  APILL  tenaga surya adalah gangguan flashing , yang akan  diolah  dan  mewakili  jenis-jenis kerusakan  yang  lain  pada  APILL tenaga  surya.  Setelah top  event diperoleh,  kemudian  pengelompokan data  kerusakan  APILL  tenaga  surya menurut letak gangguan.
Berikut  merupakan  jumlah kerusakan  APILL  tenaga  surya  dan letaknya  Grafik  menggambarkan tingkat  kerusakan  yang  terjadi  pada APILL tenaga surya. Jenis kerusakan didominasi  oleh  APILL flashing yang  letaknya  pada  baterai  sebanyak 90  kerusakan  dapat  dilihat  pada Gambar 1. dibawah ini:
Gambar 2. Jumlah kerusakan apill tenaga surya
b. Membuat Fault Tree
Pengkonstruksian fault tree atau diagram  pohon  kesalahan  ini  disusun berdasarkan  data  kerusakan  komponen APILL  tenaga  surya  di  wilayah  Kota Yogyakarta.  Langkah-langkah  penyusunan
fault tree
adalah pengelompokan
karakteristik letak kerusakan disusun berdasarkan  data  kerusakan  APILL  tenaga surya  di  wilayah  Kota  Yogyakarta  pada periode  Januari  hingga  Agustus  2018. Berikut  merupakan  karakteristik  letak kerusakan  pada  APILL  tenaga  surya  dapat dilihat pada Tabel 1. dibawah ini:
Tabel 1 . Letak kerusakan pada gangguan flashing Bagian Komponen Penyebab Kerusakan Panel Surya Cover Glass Terkena Ranting Pohon Cell Silicon Tertutup Debu Pekat Tertutup Pohon Semi Konduktor Korsleting Kabel Battery Battery Material Jelek Gangguan Alam Lampu LED Solderan Jelek Lonjakan Voltase Resistor Lonjakan Voltase Kapasitor Lonjakan Voltase Controller IC Program Arus Rendah Program Jenuh Slave Controller Term Kabel Driver Korsleting Kabel IC Program Arus Rendah Counting Down LED Solderan Jelek Lonjakan Voltase Kabel Isyarat Korsleting Kabel
RF Transceiver Transmitter Gangguan Alam Receiver Gangguan Alam Frekuensi Liar Antena Penerima Gangguan Alam Instalasi Jelek Kabel Instalasi Kabel Tenaga Instalasi Jelek Korsleting Kabel
0 20 40 60 80 100 Baterai Controller Slave Controller Panel Surya RF Transceiver Counting Down Kabel Instalasi Lampu Jumlah Kerusakan Le ta k K e ru sa ka n
Tabel  1.  diatas  menunjukan  letak  kerusakan komponen  dan  penyebab  kerusakan  yang terjadi  pada  APILL  tenaga  surya.  Gangguan yang  terjadi  pada  APILL  tenaga  surya didominasi  oleh  gangguan flashing yang letaknya  pada  baterai  dan controller . Penyebab  kerusakan  komponen  baterai disebabkan oleh gangguan alam dan material jelek. Untuk kerusakan controller disebabkan oleh arus rendah dan program jenuh.
Tahap Failure  Mode  Effect  Analysis (FMEA)
Pada  tabel  FMEA  tertera  setiap subsistem/komponen  lampu  APILL  tenaga surya  beserta  kegagalan  utama,  efek kegagalan,  dan  penyebab  kegagalan.  Selain itu  juga  tertera  rangking  tingkat Severity , Occurance ,  dan Detection untuk  masing- masing  subsistem  yang  telah  ditentukan. Penentuan  rangking  berdasarkan  pada  tabel criteria masing-masing untuk tingkat Severity,  Occurance, dan Detection .  Nilai tersebut  yang  nantinya  akan  menjadi landasan  untuk  pengklasifikasian  kebutuhan tingkat  perawatan  kompnen  terkritis  lampu APILL tenaga surya.
Tabel 2. Rekapitulasi hasil perhitungan risk priority number (rpn) Failure Severity RPN Rank Kerusakan baterai (Baterai) 9 270 1 Kerusakan IC Program ( Controller ) 9 216 2 Kerusakan IC Program ( Slave Controller ) 9 216 Kerusakan Terminal Kabel Driver (RF) 10 100 3 Kerusakan Cell Silikon (Panel Surya) 8 80 4 Kerusakan Transmitter (RF) 9 72 5 Kabel tenaga putus (Kabel Instalasi) 8 72 Kerusakan LED (lampu) 10 60 6 Kerusakan Kapasitor (lampu) 10 60 Kerusakan Antena Penerima (RF) 6 60 Kerusakan Receiver (RF) 10 40 7 Kerusakan Resistor (lampu) 10 30 8 Kerusakan Semi Konduktor (Panel Surya) 7 28 9 Kerusakan LED (CD) 3 18 10 Kerusakan Kabel Isyarat (CD) 3 18 Kerusakan Cover Glass (panel Surya) 8 16 11 Keputusan Reliability Centered Maintenance (RCM) Penentuan maintenance task dilakukan setelah pengkategorian
konsekuensi  kegagalan  selesai  dilakukan. Pada tabel 3 akan diperlihatkan pengkategorian  penugasan  pemeliharaan untuk  setiap  subsistem/komponen  lampu APILL tenaga surya beserta jenis kegagalannya  masing-masing. Maintenance task mempunyai  5  jenis  yaitu Failure Finding Task, Condition Directed Task, Time Directed  Life  Renewel,  Servicing  Task, dan Lubrication Task.
Failure  Finding  Task adalah  tugas akibat kegagalan dalam menemukan penyebab  kerusakan, Condition  Directed Task adalah  tugas  akibat  kondisi  kerusakan yang  secara  langsung, Time  Directed  Life Renewel adalah  waktu  untuk  melakukan pembaruan  komponen  yang  mengalami kerusakan, Servicing Task adalah
penambahan  part  atau  komponen,  dan Lubrication Task adalah pelumasan komponen.  Berikut  ini  keputusan  terhadap konsekuensi perawatan lampu APILL tenaga surya:
Tabel 3 . Maintenance task untuk lampu apill tenaga surya Item Failure Maintenance Task Panel Surya Kerusakan Cover Glass Condition- Directed Task Kerusakan Cell Silikon Condition- Directed Task Kerusakan Semi Konduktor Condition- Directed Task Controller Kerusakan IC Program Failure Finding Task Slave Controller Kerusakan Terminal Kabel Driver Time- Directed Life- Renewal Task Kerusakan IC Program Failure Finding Task Baterai Kerusakan baterai Failure Finding Task Lampu Kerusakan LED Time- Directed Life- Renewal Task Kerusakan Resistor Condition- Directed Task Kerusakan Kapasitor Condition- Directed Task RF Transceiver Kerusakan Transmitter Condition- Directed Task Kerusakan Receiver Condition- Directed Task Kerusakan Antena Penerima Condition- Directed Task Counting Down Kerusakan LED Time- Directed Life- Renewal Task Kerusakan Kabel Isyarat Time- Directed Life- Renewal Task Kabel Instalasi Kabel Tenaga Putus Condition- Directed Task
Analisis Keandalan ( Reliability )
Analisis reliability komponen  paling kritis  yaitu battery dari  masing-masing simpang adalah sebagai berikut.
1) Komponen Baterry SP4  Melia Purosani Komponen Baterry SP4 Melia Purosani  memiliki  distribusi Weibull
(3P) dengan nilai 𝛼 = 0.70808 𝛽 = 699.89 𝛾 =  120.0.  Nilai reliability yang diperoleh dengan nilai t sebesar 1440  menit  adalah  sebesar  0.2086. Untuk  mencapai  keandalan  80% yang  diharapkan  oleh  Instansi  maka proses  recomendasi  adalah  240  jam atau 8 hari.
2) Komponen Baterry SP3  BO Plaza
Komponen Baterry SP3  BO
Plaza  memiliki  distribusi Weibull
(3P) dengan  nilai 𝛼 =  1.14 𝛽 = 1013.1 𝛾 =  106.94.  Nilai reliability yang diperoleh dengan nilai t sebesar 1440  menit  adalah  sebesar  3.92501. Untuk  mencapai  keandalan  80% yang  diharapkan  oleh  Instansi  maka
proses  recomendasi  adalah  305  jam atau 12 hari.
3) Komponen Baterry SP4 Gramedia Komponen Baterry SP4 Gramedia memiliki
distribusi Weibull  (3P) dengan  nilai 𝛼 = 0.50743 𝛽 =  715.45 𝛾 =  120.0. Nilai reliability yang  diperoleh dengan  nilai  t  sebesar  1440  menit adalah  sebesar  3.9137.  Untuk mencapai  keandalan  80%  yang diharapkan oleh Instansi maka proses recomendasi  adalah  434  jam  atau  18 hari.
4) Komponen Baterry SP4 Tugu Komponen Baterry SP4  Tugu memiliki  distribusi Weibull  (3P) dengan  nilai 𝛼 =  0.62003 𝛽 = 606.54 𝛾 =  120.0.  Nilai reliability yang diperoleh dengan nilai t sebesar 1440  menit  adalah  sebesar  5.0508. Untuk  mencapai  keandalan  80% yang  diharapkan  oleh  Instansi  maka proses  recomendasi  adalah  338  jam atau 14 hari.
5) Komponen Baterry SP4  Jati Kencana
Komponen Baterry SP4  Jati Kencana  memiliki  distribusi Weibull
(3P) dengan  nilai 𝛼 =  1.3488 𝛽 = 907.98 𝛾 =  86.378.  Nilai reliability yang diperoleh dengan nilai t sebesar 1440  menit  adalah  sebesar  5.5489. Untuk  mencapai  keandalan  80% yang  diharapkan  oleh  Instansi  maka proses  recomendasi  adalah  270  jam atau 11 hari.
6) Komponen Baterry SP4  Gardu Garuda Komponen Baterry SP4 Melia
Purosani  memiliki  distribusi Weibull (3P) dengan nilai 𝛼 = 0.78934 𝛽 = 656.69 𝛾 =  120.0.  Nilai reliability yang diperoleh dengan nilai t sebesar 1440  menit  adalah  sebesar  5.6698. Untuk  mencapai  keandalan  80% yang  diharapkan  oleh  Instansi  maka proses  recomendasi  adalah  305  jam atau 12 hari.

## 4. Kesimpulan
Setelah  dilakukan  pengolahan  data, pemaparan  perhitungan  dan  analisis  data maka dapat dari analisis menggunakan FTA, diketahui  gangguan  yang  dominan  terjadi yaitu  gangguan flashing dan  melalui  analisis FMEA  penyebab  tertinggi  dari  gangguan tersebut adalah kerusakan komponen battery , maka  penyebab  kerusakan  komponenen baterry adalah  material  baterai  yang  jelek dan terkena gangguan alam. Keputusan untuk melakukan kegiatan perawatan atau pergantian komponen agar tercapai kehandalan 80% maka terhadap battery yang merupakan  komponen  paling  kritis  di  6 simpang  yang  ada  di  Kota  Yogyakarta dilakukan pengecekan berkala. Pada komponen Baterry SP4  Melia  Purosani dilakukan  pengecekan  setiap  240  jam  atau  8 hari sekali, pada komponen Baterry SP3 BO Plaza  dilakukan  pengecekan  setiap  305  jam atau  12  hari  sekali,  pada  komponen Baterry SP4 Gramedia  dilakukan  pengecekan  setiap 434 jam atau 18 hari sekali,  pada komponen
Baterry SP4  Tugu  dilakukan  pengecekan setiap  338  jam  atau  14  hari  sekali,  pada komponen Baterry SP4  Jati  Kencana
dilakukan pengecekan setiap 270 jam atau 11 hari sekali, dan pada komponen Baterry SP4 Gardu  Garuda  dilakukan  pengecekan  setiap 305 jam atau 12 hari.

## Referensi
Asisco,  Hendro;  Amar,  Kifayah;  dan Perdana,  Yandra  R.  2012.  Usulan
Perencanaan Perawatan Mesin Dengan  Metode  Reliability  Centered Maintenance (RCM) Di PT. Perkebunan Nusantara VII  (Persero) Unit    Usaha    Sungai    Niru    Kab. Muara Enim. Jurnal Kaunia, Vol.VIII, No. 2,  Hal 78-98. Alwi,  M.  R.,  dan  Hasan,  H.,    2016, Manajemen Perawatan Sistem Permesinan Kapal dengan Pendekatan  Reliability  Centered Maintenance, Jurnal Penelitian
Engineering , pp, 185-190.
Azwir,  Hery  Hamdi.,  2020, Manajemen Perawatan  Menggunakan  Metode RCM  Pada  Mesin  Produksi Kertas, Jurnal  Optimasi  Sistem Industri ,  Vol  19,  No  01,  Hal  12- 21 .
Gunawan,  Herry.,  Kurniawan,  Reza  Bayu 2015.  Analisis  Kegiatan  Keandalan Maintenance  Pada  Mesin  Metal Bandsawa  Cutting  Dalam  Penentuan Part  Kritis  Dengan  Pendekatan
Metode Reliability Centered Maintenance (RCM) (Pada Universiti Malaysia Pahang Laboratorium
Manufaktur), Prosiding , Seminar Nasional  Teknik  Industri  UGM, Universitas  Teknologi  Yogyakarta, Yogyakarta. Hal 80-90.
Maarif, M.Abas., 2020, Manajemen Perawatan  Truk  Jenis  Mitsubishi dengan Pendekatan Metode
Realibility  Centered  Maintenance (RCM)  Studi  Kasus  di  CV.  Barokah Djaya, JISO:  Journal  Of  Industrial And Systems Optimization , Vol 3, No 1, Hal 41-46.
Prasetyo,  Cahyo  Purnomo.,  2017,  Evaluasi
Manajemen Perawatan dengan Metode Reliability Centered Maintenance  (RCM)  II  pada  Mesin
Cane  Cutter  1  dan  2  di  Stasiun Gilingan  PG  Meritjan – Kediri, Jurnal  Ilmiah  Rekayasa ,  Vol  10,  No 02, Hal 99-107. Raharja,  Ilham  Pramudya.,  2021,  Analisis Sistem  Perawatan  Mesin  Bubut
Menggunakan Metode RCM ( Reliability  Centered  Maintenance ) di  CV. Jaya  Perkasa  Teknik, Jurnal Teknik Industri ITN Malang , Hal 39- 48. Rambuna,  Oka.,  2018,  Penerapan  Metode Reliability  Centered  Maintenance (RCM)  pada  Mesin  Produksi  Obat- obatan  [XYZ], Jurnal  Teknik Industri  Institut  Teknologi  NAsional Malang , Hal 117-123. Setiawan,  Ari.,  2009,  Penerapan  Metode Reliability  Centered  Maintenance (RCM)  untuk  Menentukan  Strategi Perawatan  Fasilitas  Produksi  Kain, Jurnal Telematika, Vo. 8, No. 1, Hal 9-14. Supriyadi,  2018,  Perencanaan  Pemeliharaan
Mesin Centrifrugal Dengan Menggunakan  Metode  Reliability Centered Maintenance Pada Perusahaan  Gula  Rafinasi, Jurnal
Integrasi Sistem Industri , Vol 05, No 02, Hal 139-147.