How to cite: Achmad Romadhoni, Rendiyatna Ferdian (2022) Penerapan Metode Value Stream Mapping dalam Mengurangi Waste pada Proses Assembly Center Spar Wing Box Nc-212. Syntax Literate: Jurnal Ilmiah Indonesia, 7 (3).
E-ISSN: 2548-1398 Published by: Ridwan Institute
Syntax  Literate:  Jurnal  Ilmiah  Indonesia  p–ISSN:  2541-0849 e-ISSN: 2548-1398 Vol. 7, No. 3, Maret 2022

## PENERAPAN METODE VALUE STREAM MAPPING DALAM MENGURANGI
WASTE PADA PROSES ASSEMBLY CENTER SPAR WING BOX NC-212

## Achmad Romadhoni, Rendiyatna Ferdian
Program  Studi  Teknik  Industri,  Fakultas  Teknik,  Universitas  Widyatama  Bandung, Jawa Barat, Indonesia Email: aromadhoni7@gmail.com, rendiyatna.ferdian@widyatama.ac.id

## Abstrak
Indonesia  merupakan  negara  kepulauan  dengan  sebagian  besar  wilayahnya  adalah perairan  yang  dimana  moda  transportasi  pesawat  sangat  cocok  bila  dilihat  dari kondisi  geografis  Indonesia  yang  membutuhkan  konektivitas  antar  pulau.  PT Dirgantara  Indonesia  (PTDI)  adalah  industri  pesawat  terbang  satu-satunya  di indonesia dan di wilayah asia tenggara. salah satu produk yang dibuat adalah NC- 212. Pada Proses Assembly Center Spar Wing Box NC-212 terdapat beberapa waste atau pemborosan yang menyebabkan waktu yang dibutuhkan untuk menyelesaikan produk  tidak  sesuai  dengan  waktu  yang  telah  ditentukan,  maka  untuk mengetahui dan  memperbaiki  pemborosan  yang  terjadi  digunakanlah  metode value  stream mapping .  Tujuan  dari  penelitian  ini  adalah  untuk  mengetahui  aktifitas-aktifitas yang  meneyebabkan  waktu  yang  dibutuhkan  lebih  lama  pada  proses  produksi Assembly  Center  Spar  Wing  Box NC-212.  dari  hasil  dan  pembahasan  yang  telah dilakukan  setelah  menggunakan  metode value  stream  mapping adalah  waktu  total lead  time  awal  5.093,68  menit  berubah  menjadi  2.545,81  menit  dengan  usulan perbaikan  yaitu  menggabungkan  aktifitas-aktifitas  yang  dapat  dilakukan  secara bersamaan  serta  penambahan  jumlah  operator  masing  sebanyak  2  orang  pada proses setting  part pada jig  center  spar dan  proses riveting  part sehingga pengerjaan dapat dilakukan dengan lebih cepat.
Kata Kunci: manufaktur ramping; pemetaan aliran nilai; pesawat; limbah; majelis

## Abstract
Indonesia is an archipelagic country, with most of its territory being water, where the  mode  of  aircraft  transportation  is  very  suitable  in  terms  of  Indonesia's geographical  conditions,  which  require  inter-island  connectivity.  PT  Dirgantara Indonesia (PTDI) is the only aircraft industry in Indonesia and the Southeast Asia region. One of the products made is the NC-212. In the Assembly Center process of the  Spar  Wing  Box  NC-212,  several  wastes  or  wastes  cause  the  time  needed  to complete the product to be longer than specified, thus to examine and improve the waste that occurs, the value stream mapping method is used. The purpose of this study was to determine the activities that cause the required time to be longer in the production process of the Assembly Center Spar Wing Box NC-212. From the results  and  discussions  that  have  been  carried  out  after  using  the  value  stream mapping method, the total lead time has been improved from 5,093.68 minutes to
2,545.81 minutes with the proposed time improvement, namely combining activities that can be done simultaneously and adding two operators each at the same time. The process of setting parts on the jig centre spar and riveting parts so that work can be done faster.
Keywords: lean manufacturing; value stream mapping; airplane; waste; assembly
Received: 2022-02-20; Accepted: 2022-03-05; Published: 2022-03-10

## Pendahuluan
Indonesia  adalah  negara  kepulauan  dengan  sebagian  besar  wilayahnya  adalah perairan  yang  jika  dilihat  dari  kondisi  geografisnya  Indonesia  membutuhkan penghubung  antar  pulau.  Pesawat  dinilai  sangat  flexible  dan  memiliki  mobilitas  yang baik  dikarenakan  perpindahan  orang  maupun  barang  dapat  langsung  dilakukan  oleh pesawat.  Hal  ini  membuat  Indonesia  memerlukan  pesawat  yang  mampu menghubungkan satu pula menuju pulau yang lain untuk kemudahan transportasi.
PT  Dirgantara  Indonesia  adalah  perusahaan  yang  memproduksi  berbagai  jenis pesawat  untuk  memenuhi  kebutuhan  penerbangan  sipil,  militer  dan  misi  tertentu. Selama bertahun-tahun PT Dirgantara Indonesia telah mampu merancang pesawat baru, mengubah  konfigurasi  sistem  pesawat,  dan  struktur  untuk  tujuan  misi  tertentu  seperti patroli  maritim,  pengawasan  dan  penjaga  pantai.  Salah  satu  pesawat  yang  diproduksi oleh  PT  Dirgantara  Indonesia  adalah  NC-212.  NC-212  adalah  pesawat  dengan  ukuran sedang bertenaga turboprop yang dibuat untuk memenuhi kebutuhan baik sipil maupun militer. Banyak keunggulan yang dimiliki oleh NC-212 diantaranya pesawat ini masuk dalam kategori short take-off landing , memiliki ramp door , kabin yang luas dikelasnya, sistem navigasi dan komunikasi yang lebih modern yang membuat NC-212 cocok untuk wilayah geografis dengan banyak pulau seperti Indonesia.
Dalam  produksi  pesawat  yang  dilakukan  oleh  PT  Dirgantara  Indonesia khususnya  pada  bagian  sayap  pesawat  terdapat  kendala  yang  mengakibatkan terlambatnya  proses  penyelesaian  produk  dimana  waktu  yang  dibutuhkan  untuk menyelesaikan  produk  tidak  sesuai  dengan  waktu  yang  telah  ditentukan  sehingga mengakibatkan  keterlambatan  salah  satunya  adalah  pada  proses Assembly  Center Spar Wing  Box NC-212  dimana  permasalahan  diatas  masuk  dalam  bentuk waste .  Jika salah satu  produk  terjadi  keterlambatan  proses  penyelesaian  produk  maka  proses  produksi produk  yang  lainnya  tidak  akan  bias  dilanjut  dikarenakan  dalam  proses  produksi pesawat  antara  salah  satu  produk  dengan  produk  lainnya  saling  terhubung  satu  sama lain.  Maka  dari  itu  penulis  bermaksud  untuk  mengidentifikasi  dan  meminimalisir aktifitas yang menyebabkan waktu yang dibutuhkan dalam menyelesaikan produk lebih lama  khususnya  yang  terjadi  pada Assembly  Center  Spar  Wing  Box NC-212  dengan menerapkan lean  manufacturing dengan  mengunakan  metode value  stream  mapping. Tujuan  dari  penelitian  ini  adalah  untuk  mengetahui  aktifitas-aktifitas  yang meneyebabkan  waktu  yang  dibutuhkan  lebih  lama  pada  proses  produksi Assembly Center  Spar  Wing  Box NC-212.  Dari  hasil  yang  telah  didapat  nantinya  bisa  dijadikan
Penerapan Metode Value Stream Mapping dalam Mengurangi Waste pada Proses Assembly Center Spar Wing Box Nc-212
acuan dalam memperbaiki waktu yang dibutuhkan pada proses produksi sehingga waste yang terjadi dapat berkurang.

## Metode Penelitian
Metode penelitian yang digunakan oleh penulis adalah:
1. Melakukan wawancara dengan narasumber dalam hal ini leader Wing Box NC-212 untuk mengetahui masalah yang sering terjadi dalam proses Assembly Center Spar Wing Box NC-212.
2. Observasi  pada  wilayah  kerja Assembly  Center  Spar  Wing  Box NC-212  untuk mengetahui hal-hal yang menyebabkan masalah terebut terjadi.
3. Melakukan  pengambilan  data  dengan  cara  mengamati  proses  produksi  di  wilayah Assembly Center Spar Wing Box NC-212.

## Hasil dan Pembahasan
1. Current State Mapping
Current  State  Mapping adalah  peta  yang  dibuat  berdasarkan  proses  yang berlangsung  pada  saat  wilayah Assembly  Center  Spar  Wing  Box NC-212  dimana merupakan  hasil  dari  wawancara,  obsrvasi  beserta    pengambilan  data  yang  dapat dilihat pada gambar 1.
Setting Part Pada Jig Center Spar CT = 3905,50 VA = 3735,98 NNVA = 169,52 Riveting Part CT = 1068,23 VA = 972,38 NNVA = 95,85 Painting Center Spar CT = 90,95 VA = 29,08 NNVA = 61,87 3 3 2 13 Menit 3905,50 Menit 16 Menit 1068,23 Menit 90,95Menit Lead Time (LT) = 5093,68 Menit Cycle Time (CT) = 5064,68 Menit Waktu Tunggu (WT) = 29 Menit Value-Added Time (VA) = 4737,45 Menit Necessary but Not Value Added (NNVA)= 327,23 Menit Customer Supplier Center Spar Wing Box NC-212 Production Control Gambar 1 Current State Mapping
2. Process Activity Mapping
Pembuatan Process Activity Mapping bertujuan untuk mengidentifikasi proses produksi  yang  memiliki  nilai  tambah  (VA),  proses  produksi  yang  tidak  memiliki nilai  tambah  (NVA)  dan  proses  produksi  yang  tidak  memiliki  nilai  tambah  namun dinutuhkan (NNVA) dimana merupakan hasil dari pengambilan data berupa langkah
proses  jarak,  jumlah  operator,  alat  yang  digunakan  serta  pengukuran  waktu  proses yang didapat secara langsung yang hasilnya dapat dilihat pada Tabel 1.
Tabel 1

## Process Activity Mapping
O T I D S 1 Memeriksa kelengkapan part 2880 NNVA 2 Menyiapkan Drawing 586 12 NNVA 3 Menyiapkan alat setting 681 16 NNVA 4 melakukan setting posisi part sesuai dengan drawing 115384 Alat Setting VA 5 Menyiapkan Drill Gun 550 16 NNVA 6 Menyiapkan Mata Bor 2,5mm 552 16 NNVA 7 Menyiapkan Mata Bor 3,2mm 515 16 NNVA 8 Menyiapkan Mata Bor 4mm 515 16 NNVA 9 Menyiapkan Mata Bor 4,8mm 552 16 NNVA 10 Menyiapkan Fastener Pliers 552 16 NNVA 11 Menyiapkan Fastener 2,5mm 612 18 NNVA 12 Menyiapkan Fastener 3,2mm 620 18 NNVA 13 Menyiapkan Fastener 4mm 619 18 NNVA 14 Menyiapkan Fastener 4,8mm 612 18 NNVA 15 Melakukan proses pengeboran awal diameter 2,5mm pada part sesuai dengan drawing 14474 Drill Gun VA 16 Pemasangan fastener 2,5mm pada part 7128 Fastener Pliers VA 17 Melakukan proses pengeboran diameter 3,2mm pada part sesuai dengan drawing 12458 Drill Gun VA 18 Melepaskan fastener 2,5mm pada part 7013 Fastener Pliers VA 19 Pemasangan fastener 3,2mm pada part 6914 Fastener Pliers VA 20 Melakukan proses pengeboran diameter 4mm pada part sesuai dengan drawing 8104 Drill Gun VA 21 Melepaskan sebagian fastener 3,2mm pada part sesuai dengan drawing 3214 Fastener Pliers VA 22 Pemasangan fastener 4mm pada part 3342 Fastener Pliers VA 23 Melakukan proses pengeboran diameter 4,8mm pada part sesuai dengan drawing 4153 Drill Gun VA 24 Melepaskan sebagian fastener 3,2mm pada part sesuai dengan drawing 3321 Fastener Pliers VA 25 Pemasangan fastener 4,8mm pada part 3452 Fastener Pliers VA 26 Melepas semua fastener yang telah terpasang pada part 7534 Fastener Pliers VA 27 Melakukan proses deburring lubang pada setiap part 18543 Deburring Tool VA 28 Pemasangan kembali semua part 9125 Fastener Pliers VA 29 Pengecekan oleh QA 325 1 NNVA 30 Menyiapkan rivet diameter 3,2mm 840 78 NNVA 31 Menyiapkan rivet diameter 4mm 836 78 NNVA 32 Menyiapkan rivet diameter 4,8mm 838 78 NNVA 33 Menyiapkan Rivet Gun 652 18 NNVA 34 Menyiapkan Fastener Pliers 644 18 NNVA 35 Menyiapkan Rivet Set 648 18 NNVA 36 Menyiapkan Backing Bar 661 18 NNVA 37 melakukan proses riveting 57621 Rivet Gun, Rivet Set, Bucking Bar dan Fastener Pliers VA 38 cleaning hasil riveting 722 Majun dan M.E.K VA 39 Pengecekan oleh QA 632 1 NNVA 40 Menyiapkan Painting Spray gun 655 18 NNVA 41 Menyiapkan Cairan Cat 1325 138 NNVA 42 Melakukan Proses Painting 1745 Painting Spray gun VA 43 Menunggu Cat Kering 1080 NNVA 44 Pengecekan oleh QA 652 1 NNVA 303881 658 284247 0 4489 15695 0 100% 93,37% 0,00% 1,47% 5,16% 0,00%
No Jumlah Operator Jarak (m) Mesin/Alat Waktu Proses (Detik) Aktifitas
Proses Kategori
Setting Part Pada Jig Center Spar Riveting Part Painting Center Spar Aktivitas 2 2 1 Persentase TOTAL

## 3. Indentifikasi Waste
Indentifikasi Waste dimaksudkan  untuk  mengetahui  pemborosan  yang  terjadi semalam  proses  produksi,  dalam  hal  ini  terdapat  2  pemborosan  diantranya  proses produksi  yang  tidak  memiliki  nilai  tambah  (NVA)  dan  proses  produksi  yang  tidak memiliki nilai tambah namun dinutuhkan (NNVA). Pada Tabel 1 setelah dilakukan Pembuatan Process Activity Mapping identifikasi yang dilakukan tidak menemukan proses  produksi  yang  tidak  memiliki  nilai  tambah  (NVA),  semua  masuk  dalam
Penerapan Metode Value Stream Mapping dalam Mengurangi Waste pada Proses Assembly Center Spar Wing Box Nc-212
kategori  proses  produksi  yang  tidak  memiliki  nilai  tambah  namun  dinutuhkan (NNVA).
Berikut adalah hasil identifikasi berdasarkan Tabel 1 yang telah dibuat.
a) Berdasarkan  table  1  dapat  dilihat  bahwa  aktivitas  delay  (D)  paling  dominan memiliki 22 aktifitas yaitu aktifitas 2, 3, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 14, 30, 31, 32, 33, 34, 35, 36, 40, 41 dan 43 dengan total waktu sebesar 15.695 detik dimana aktifitas  tersebut  adalah  ketika  operator  sedang  melakukan  aktifitas  persiapan alat-alat pendukung. pada saat aktifitas persiapan peralatan, part-part yang akan dikerjakan  tidak  mengalami  aktifitas  operasi  sehingga  dapat  dikategorikan sebagai waste waiting sehingga berpotensi untuk diperbaiki.
b) Pada aktifitas 2, 3, 5 dan 10 yaitu persiapan gambar alat setting, persiapan drill gun  dan  persiapan  fastener  pliers,  aktifitas  40  dan  41  yaitu  aktifitas  persiapan painting spray gun dan persiapan cairan cat serta aktifitas 43 yaitu menunggu cat kering  berdasarkan  hasil  wawancara  dan  pengamatan  aktifitas  tersebut  tidak dapat dilakukan perubahan.
c) Berdasarkan tabel 1 dapat dilihat bahwa jumlah operator pada proses setting part danriveting part berjumlah 3 orang serta proses painting berjumlah 2 orang yang berdasarkan  wawancara  dan  pengamatan  aktifitas  tersebut    dapat  dilakukan perubahan.

## 4. Usulan Perbaikan
Berdasarkan  hasil  Indentifikasi Waste dapat  ditentukan  beberapa  usulan perbaikan  yang  dapat  dilakukan  untuk  mengurangi  permasalahan  yang  terjadi diantaranya:
a) Pada  aktifitas  6,  7,  8  dan  9  dapat  dilakuakn  penggabungan  aktifitas  dimana operator dapat langsung mempersiapkan semua mata bor yang dibutuhkan untuk proses setting part.
b) Pada aktifitas 11, 12, 13 dan 14 dapat dilakuakn penggabungan aktifitas dimana operator dapat langsung mempersiapkan semua fastener yang dibutuhkan.
c) Pada  aktifitas  30,  31  dan  32  dapat  dilakuakn  penggabungan  aktifitas  dimana operator  dapat  langsung  mempersiapkan  semua rivet yang  dibutuhkan  untuk proses riveting part .
d) Pada aktifitas 33, 34, 35 dan 36 dapat dilakuakn penggabungan aktifitas dimana operator  dapat  langsung  mempersiapkan  semua tools yang  dibutuhkan  untuk proses riveting .
e) Pada  proses setting  part pada jig  center  spar dan  proses riveting  part jumlah operator  dapat  ditambah  masing-masing  proses  2  orang  lagi  sehingga  dapat mempercepat  aktifitas-aktifitas  yang  terjadi  pada  setiap  proses  yang berlangsung.
5. Future Stream Mapping
Dari hasil identifikasi waste serta usulan perbaikan yang telah dilakukan dapat diperoleh  pemetaan  hasil  produksi  yang  sudah  mengalami  perbaikan  maka  dapat dibuat Future Stream Mapping yang dapat dilihat pada Gambar 2.
Setting Part Pada Jig Center Spar CT = 1926,73 VA = 1867,99 NNVA = 58,74 Riveting Part CT = 509,13 VA = 486,19 NNVA = 22,94 Painting Center Spar CT = 90,95 VA = 29,08 NNVA = 61,87 5 5 2 8 Menit 1926,73 Menit 11 Menit 509,13 Menit 90,95Menit Lead Time (LT) = 2.545,81 Menit Cycle Time (CT) = 2.526,81 Menit Waktu Tunggu (WT) = 19 Menit Value-Added Time (VA) = 2.383,26 Menit Necessary but Not Value Added (NNVA)= 143,55 Menit Customer Supplier Center Spar Wing Box NC-212 Production Control Gambar 2

## Future Stream Mapping

## 6. Perbaikan Process Activity Mapping
Pada  tabel Process  Activity  Mapping setelah  mendapat  usulan  perbaikan terdapat  5  hasil  perbaikan  yang  dapat  dilakukan  yaitu  dengan  menggabungkan aktifitas-aktifitas yang dapat dilakukan secara bersamaan serta penambahan jumlah operator sehingga pengerjaan dapat dilakukan lebih cepat. perbaikan yang dilakukan pada Process  Activity  Mapping nantinya  dapat  mempengaruhi  jumlah  dan  waktu pada  setiap  aktifitas-aktifitas  selama  proses  produksi Assembly  Center  Spar  Wing Box NC-212. Hasil perbaikan Process Activity Mapping dapat dilihat pada Tabel 2.
Penerapan Metode Value Stream Mapping dalam Mengurangi Waste pada Proses Assembly Center Spar Wing Box Nc-212
Tabel 2

## Perbaikan Process Activity Mapping
O T I D S 1 Memeriksa kelengkapan part 1440 NNVA 2 Menyiapkan Drawing 293 12 NNVA 3 Menyiapkan alat setting 341 16 NNVA 4 melakukan setting posisi part sesuai dengan drawing 57692 Alat Setting VA 5 Menyiapkan Drill Gun 275 16 NNVA 6.1 Menyiapkan Mata Bor 2.5mm, 3.2mm, 4mm, 4.8mm 267 16 NNVA 7 Menyiapkan Fastener Pliers 276 16 NNVA 8.1 Menyiapkan Fastener 2.5mm, 3.2mm, 4mm, 4.8mm 308 18 NNVA 9 Melakukan proses pengeboran awal diameter 2,5mm pada part sesuai dengan drawing 7237 Drill Gun VA 10 Pemasangan fastener 2,5mm pada part 3564 Fastener Pliers VA 11 Melakukan proses pengeboran diameter 3,2mm pada part sesuai dengan drawing 6229 Drill Gun VA 12 Melepaskan fastener 2,5mm pada part 3507 Fastener Pliers VA 13 Pemasangan fastener 3,2mm pada part 3457 Fastener Pliers VA 14 Melakukan proses pengeboran diameter 4mm pada part sesuai dengan drawing 4052 Drill Gun VA 15 Melepaskan sebagian fastener 3,2mm pada part sesuai dengan drawing 1607 Fastener Pliers VA 16 Pemasangan fastener 4mm pada part 1671 Fastener Pliers VA 17 Melakukan proses pengeboran diameter 4,8mm pada part sesuai dengan drawing 2077 Drill Gun VA 18 Melepaskan sebagian fastener 3,2mm pada part sesuai dengan drawing 1661 Fastener Pliers VA 19 Pemasangan fastener 4,8mm pada part 1726 Fastener Pliers VA 20 Melepas semua fastener yang telah terpasang pada part 3767 Fastener Pliers VA 21 Melakukan proses deburring lubang pada setiap part 9272 Deburring Tool VA 22 Pemasangan kembali semua part 4563 Fastener Pliers VA 23 Pengecekan oleh QA 325 1 NNVA 24.1 Menyiapkan rivet diameter 3.2mm, 4mm, 4.8mm 419 78 NNVA 25.1 Menyiapkan Rivet Gun, Fastener Pliers, Rivet Set dan Bucking Bar 326 18 NNVA 26 melakukan proses riveting 28811 Rivet Gun, Rivet Set, Bucking Bar dan Fastener Pliers VA 27 cleaning hasil riveting 361 Majun dan M.E.K VA 28 Pengecekan oleh QA 632 1 NNVA 29 Menyiapkan Painting Spray gun 655 18 NNVA 30 Menyiapkan Cairan Cat 1325 138 NNVA 31 Melakukan Proses Painting 1745 Painting Spray gun VA 32 Menunggu Cat Kering 1080 NNVA 33 Pengecekan oleh QA 652 1 NNVA 151609 142996 0 3049 5564 0 100% 94,31% 0,00% 2,03% 3,66% 0,00% Keterangan:                            = Penambahan Jumlah Operator                                                  = Penggabungan Aktifitas Persentase Kategori
Setting Part Pada Jig Center Spar Riveting Part Painting Center Spar
TOTAL Waktu Proses (Detik) Mesin/Alat Jarak (m) Jumlah
Operator Aktivitas 4 4 1 No Proses Aktifitas

## Kesimpulan
Berdasarkan  hasil  dan  pembahasan  yang  telah  dilakukan  dapat  ditarik kesimpulan sebagai berikut: 1). Pada Current State Mapping diketahui bahwa total lead time  proses Assembly  Center  Spar  Wing  Box NC-212  adalah  sebesar  5.093,68  menit yang terdiri dari cycle time sebesar 5.064.68 menit dan waktu tunggu sebesar 29 menit. 2).  Pada Process  Activity  Mapping proses Assembly  Center  Spar  Wing  Box NC-212 diketahui  bahwa  terdapat  44  aktivitas  dimana  18  aktivitas  VA  dengan  total  waktu 47.374,5  menit  dan  26  aktivitas  NNVA  dengan  total  waktu  47.374,5  menit  dimana identifikasi yang dilakukan tidak menemukan aktifitas NVA. 3). Terdapat 5 hasil usulan perbaikan yang dilakukan yaitu menggabungkan aktifitas-aktifitas yang dapat dilakukan secara  bersamaan  serta  penambahan  jumlah  operator  sebanyak  2  orang  pada  proses setting  part pada jig  center  spar dan  proses riveting  part sehingga  pengerjaan  dapat dilakukan lebih cepat. pada table 2 dapat dilihat penggabungan terjadi pada aktifitas 6.1
dengan waktu proses yang asalnya 35,57 menit menjadi 4,45 menit. aktifitas 8.1 dengan waktu  proses  yang  asalnya  41,05  menit  menjadi  5,13  menit.  Aktifitas  24.1  dengan waktu  proses  yang  asalnya  41,9  menit  menjadi  6,98  menit  dan  aktifitas  25.1  dengan waktu  proses  yang  asalnya  43,42  menit  menjadi  5,43  menit.  4).  Setelah  dilakukan perbaikan  pada  aliran  proses  produksi  hal  ini  dapat  berpengaruh  pada  berkurangnya jumlah  aktifitas  serta  waktu  dalam Process  Activity  Mapping dimana  pada  table  1 terdapat  44  aktifitas  dengan  waktu  proses  sebesar  303.881  detik  atau  5.064,68  menit. Kemudian  setelah  dilakukan  perbaikan  yaitu  pada  table  2  jumlah  aktifitas  berkurang menjadi  33  dengan  waktu  proses  yang  berkurang  juga  menjadi  151.609  detik  atau 2.526,81  menit.  5).  Dari  hasil Future  Stream  Mapping setelah  dilakukan  perbaikan dapat  diketahui  bahwa  waktu  total lead  time awal  5.093,68  menit  berubah  menjadi 2.545,81 menit.
Penerapan Metode Value Stream Mapping dalam Mengurangi Waste pada Proses Assembly Center Spar Wing Box Nc-212

## BIBLIOGRAFI
Rother, M., & Shook, J. (2003). Learning to see: value stream mapping to add value and eliminate muda. Lean Enterprise Institute.
Parihar,  S.,  Jain,  S.,  &  Bajpai,  L.  (2012).  Value  stream  mapping:  A  case  study  of assembly  process.  International  Journal  of  Engineering  Research  and Technology, 1(8), 01-07.
Apriliana,  F.  S.,  &  Astuti,  R.  D.  (2018).  Penerapan  Value  Stream  Mapping  (VSM) Sebagai  Upaya  Untuk  Mengurangi  Keterlambatan  Process  Procurement  di  PT. X. Performa: Media Teknik Ilmiah Teknik Industri, 17(1).
Lestari,  K.,  &  Susandi,  D.  (2019,  August).  Penerapan  Lean  Manufacturing  untuk mengidentifikasi waste pada proses produksi kain knitting di lantai produksi PT. XYZ.  In  Prosiding  Industrial  Research  Workshop  and  National  Seminar  (Vol. 10, No. 1, pp. 567-575).
Hazmi,  F.  W.,  &  Karningsih,  P.  D.  (2012).  Penerapan  Lean  Manufacturing  Untuk Mereduksi waste di PT ARISU. Jurnal Teknik ITS, 1(1), F135-F140.

## Copyright holder:
Achmad Romadhoni,  Rendiyatna Ferdian (2022)

## First publication right:
Syntax Literate: Jurnal Ilmiah Indonesia
This article is licensed under: