## ANALISIS PEMBOROSAN PEMBUATAN SELUBUNG ROLL MILL PADA STASIUN PENGECORAN PT BOMA BISMA INDRA (PERSERO)

## PASURUAN MELALUI IMPLEMENTASI
CRITICAL PATH METHOD (CPM)
Faizatul Islamiyah 1 , Dwi Djumhariyanto 2
1 Alumni Mahasiswa Jurusan Teknik Mesin Fakultas Teknik Universitas Jember
2 Staf Pengajar Jurusan Teknik Mesin Fakultas Teknik Universitas Jember Jl. Kalimantan 37 Jember 68121 Email: Dedi.teknik@unej.ac.id

## ABSTRAK
Critical Path Method is one of the network analysis methods are used to plan , schedule and monitor the project  .  Network  consists of  EET,  LET,  and   float  . Critical  activities are activities that  dont have  the free  time  (  float  =  0  )  so  there  should  not  be  delayed,    because  it  will  affect  the  completion  time    of project  This  study  aims to analyze the  critical  path  of  the  project  of  making  roll  mill  sheaths  ,  identify waste and its cause on critical activities , and make network 's proposal to shorten the project completion time.  Based  on  the  research  results,  the  highest  score  of  waste  iswaiting,  this  cause  has22.43% score.This  waste  caused  by  the  delay  of  material  coming  ,  waiting  for  the  previous  process,  a  limited quantity  of  machines  and  the  operators  is  limited  .  After  analysis  using  CPM  method  and  create diagrams of network proposal,the result is production of 4 units roll mill which previously lasted 7 days can be shortened to 6 days with a critical path which must get special attention because if there is  delay in process it will affect to the other working processes which led to the delay in completion of the project.
Keywords: Critical Path, EET, LET,

## PENDAHULUAN
Perkembangan  pesat  yang  terjadi  di  dunia industri semakin memicu perusahaan untuk meningkatkan  kualitas  hasil  produksi  dan  potensi sumberdayanya  agar  dapat  bertahan  dalam  persaingan. Upaya  tersebut  selaras  dengan  munculnya  berbagai permasalahan yang semakin kompleks yang menjadikan perekonomian perusahaan semakin tidak stabil. Masalah  yang  dihadapi  tidak  hanya  dari  luar  namun juga dari dalam lingkungan perusahaan itu sendiri. Saat ini banyak perusahaan yang tidak mampu bertahan dan mengalami  gulung  tikar.  Hal  ini  disebabkan  oleh beberapa  faktor,  diantaranya  perusahaan  tidak  mampu bersaing dalam waktu dan biaya produksi.
Pada  umumnya  masalah  internal  yang  sering terjadi  dalam  perusahaan  terdapat  di  lantai  produksi. Perusahaan  harus  dapat  seefisien  mungkin  yang  tidak boleh  ada  keterlambatan  penggunaan  waktu  dan sumberdaya  di  setiap  kegiatan.    Efisiensi  waktu  dapat dicapai  dengan  tidak  adanya waste (pemborosan)  yang terjadi dalam proses pengerjaan. Waste yang terjadi akan banyak menimbulkan kerugian waktu dan semakin lama waktu  yang  digunakan  maka  semakin  besar  pula  biaya yang dikeluarkan. Untuk itu perlu dilakukan pembuatan jaringan kerja agar dapat diketahui lintasan kritis untuk dilakukan  pengendalian  dan  pengurangan  waste  yang terjadi agar proyek dapat diselesaikan tepat waktu.
Critical  path  method (CPM)  merupakan metode analisis jaringan kerja yang digunakan untuk merencanakan,  menjadwal,  dan  memonitor  proyek. Metode  ini  digunakan  untuk  mengetahui  aktivitas kritis yang tidak memiliki waktu senggang sehingga tidak  boleh  ada  keterlambatan  karena  jika  tidak maka  akan  mempengaruhi  proses  penyelesaian proyek  secara  keseluruhan[1].  Identifikasi waste dilakukan  pada  aktivitas  kritis  untuk  mengurangi pemborosan yang terjadi.
Dalam  penggambaran  diagram  jaringan kerja  pada  pembuatan  selubung  roll  mill  digunakan teknik activity  on  arrow (AOA)  yang  terdiri  dari anak panah dan lingkaran. Anak panah menggambarkan aktivitas( task ) sedangkan lingkaran menggambarkan  kejadian  (event).  Agar  produksi tetap  baik  dan  berjalan  optimal  maka  perlu dilakukan  penanganan  pemborosan.  Pemborosan merupakan  aktifitas  kerja  yang  tidak  memberikan nilai  tambah  bagi  produk.  Ada  tujuh  macam pemborosan,  yaitu  produksi  berlebih,  menunggu, transportasi  berlebih,  persediaan  tidak  perlu,  proses tidak sesuai, gerakan tidak perlu, dan cacat [2].
Penelitiansebelumnyamengenai efektifitas dan efisiensi kerja dalam proses pengerjaan roll mill telahbanyakdilakukan.PenelitianolehRathoddengan merancangdesain  dan  analisis  modifikasi  dua  roll
mill  menggunakan  teknik  FEA.  Penelitian  tersebut mengenai  usulan  modifikasi  roll  mill  dan  menganalisis rancangan tersebut menggunakan  teknik FEA agar roll mill  dapat  bekerja  dengan  optimal  dalam  proses penggilingan  dan  menghasilkan  nira  dalam  jumlah besar[3] dan penelitian oleh Wibowo mengenai analisis waktu  tercepat  dan  waktu  terlama  dalam  penyelesaian proyek cane roll mill [4].

## METODOLOGI PENELITIAN
Metode
yang digunakandalampenelitianiniadalahmetodepengamatan pada  proses  produksi  selubung roll  mill .  Dengan mengamati  waktu  dimulainya  proses  produksi  hingga fetling di lantai pengecoran.
Tahapan penelitian adalah sebagai berikut
 Pengambilan  data  berupa  urutan  kerja  pembuatan selubung roll mill , pengamatan langsung di lapangan mengenai urutan kegiatan (flow chart) produksi dan waktu penyelesaian tiap aktifitas.
 Wawancara  langsung  dengan  manajer  proyek  dan beberapa  karyawan  yang  terlibat  pada  proses pembuatan selubung roll mill.
 Pembuatan  diagram  jaringan  kerja    dan  identifikasi lintasan kritis
 Penyebaran  kuesioner  identifikasi waste tiap kegiatan,  pengujian  validitas  dan  reliabilitas kuesioner
 Pembobotan waste dan  penentuan  penyebab  tiap waste pada  kegiatan  lintasan  kritis  melalui brainstorming
 Merancang jaringan kerja usulan

## HASIL DAN PEMBAHASAN
Dari  data  yang  telah  diperoleh  berupa  urutan kerja, sdm, durasi akan dibuat diagram network dengan menggunakan  metode  CPM  dan  menghasilkan  nilai EET  dan  LET  untuk  kemudian  dihitung float masing- masing  kegiatan.Kemudian  akan  dibuat  diagram network  ususlan  dengan  pengalihan  sdm  yang menghasilkan durasi penyelesaian proyek lebih cepat.

## Data urutan proses selubung roll mill
Data  urutan  proses  produksi  selubung  roll  mill pada  lantai  pengecoran  dapat  dilihat  pada  Tabel  1 berikut
Tabel 1. Urutan proses selubung roll mill
Berdasarkan  data  dari  tabel  1  maka  dapat dihasilkan  nilai  EET  dan  LET  serta  diagram network, seperti pada gambar 1 berikut.

## Gambar 1. Diagram network
Dari diagram network di atas menunjukkan waktu  yang  dibutuhkan  untuk  penyelesaian  proyek adalah 6,26 hari (7 hari) dengan catatan tidak boleh ada  keterlambatan  pada  suatu  ektifitas  sehingga berpengaruh pada aktifitas berikutnya.

## Identifikasi Lintasan Kritis
Kegiatan kritis adalah kegiatan yang tidak memiliki waktu  senggang  ( float )  =  0. Float dapat  dihitung dengan rumus :
Float = LETj-durasi A– EETi
Adapun  contoh  perhitungannya  adalah  sebagai berikut:
-  Perhitungan float pada  kegiatan  pembuatan dasaran
Float = LET j - durasi A - EET Floa t = 0,6 – 0,6 – 0 = 0 Hasil  perhitungan float dapat  dilihat  pada  Tabel  2 seperti berikut.
Tabel 2. Float masing-masing kegiatan
Dari 9 kegiatan, terdapat 7 macam kegiatan yang  termasuk  kegiatan  kritis  yaitu  pembuatan dasaran  pembuatan core +  tutup, assembling 1, assembling 2, produksi, cooling , dan fetling . Setelah mengidentifikasi  kegiatan  kritis  maka  langkah selanjutnya adalah mengidentifikasi tingkat
pemborosan  yang  terjadi  pada  kegiatan-kegiatan kritis  tersebut  melalui  penyebaran  kuesioner. Kuesioner  dibagikan  kepada  engineer,  manajer operasi  dan  operator  yang  bekerja  pada  kegiatan yang termasuk dalam lintasan kritis.
Pembobotan waste didasarkan  pada  perolehan skor  tiap waste dari  hasil  penyebaran  kuesioner dibandingkan  dengan  hasil  total  skor  lima waste .  Dari hasil  tersebut  akan  diperoleh  skala  prioritas waste . Adapun hasil pembobotan tiap waste dapat dilihat pada Gambar 2 berikut.
Gambar 2. Skala/bobot waste

## Analisis Penyebab Waste
Analisis  penyebab  waste  dilakukan  bersama dengan  manajer  operasi  proyek  pembuatan  selubung roll mill. Penyebab masing-masing waste, yaitu 1. Produksi berlebih
Wast e produksi berlebih disebabkan karena beberapa faktor, yaitu
 Jumlah  produksi  material  yang  diolah  pada  stasiun sebelumnya mengalami kelebihan
 Adanya  perhitungan  kurang  tepat  pemberian material aditif saat produksi berlangsung
 Terjadi  masalah  pada  mesin  pada  saat  produksi berlangsung,
 Produksi berlebih karena adanya kesalahan mengenai target awal produksi,
 Adanya  produk  cacat  hasil  produksi  tidak  dapat direvisi.
2. Menunggu Waste menunggu  disebabkan  karena  beberapa faktor, yaitu
 Keterlambatan material/bahan baku datang.
 Jumlah  mesin/perlatan  yang  tidak  memenuhi kebutuhan.
 Beberapa  operator  yang  tidak  hadir  dan  tidak  ada pada jam efektif
 Kerusakan pada mesin
 Proses sebelumnya belum selesai
3. Transportasi berlebih Waste transportasi  disebabkan  karena  beberapa faktor, yaitu
 Tata  letak  yang  kurang  strategis,  penggunaan peralatan material handling yang masih manual oleh operator
 Kurang tersedianya peralatan/mesin
 Adanya  proses  penandonan  material  sehingga mengakibatkan berlebihnya transportasi.
4. Proses tidak sesuai Waste proses  tidak  sesuai  disebabkan  karena beberapa faktor, yaitu
 Masalah  yang  terjadi  pada  mesin  saat  proses produksi berlangsung
 Berlebihnya  operator  dalam  pemberian  material Kedatangan bahan baku yang tidak sesuai jadwal
 Kualitas material yang tidak sesuai standar
 Konsentrasi  pekerja  yang  kurang  dikarenakan kelelahan.
5. Kecacatan produk
Waste cacat  produk  disebabkan  karena beberapa faktor, yaitu
 Kualitas  material  yang  digunakan  tidak  sesuai standart
 Komposisi  material  yang  tidak  sesuai  dengan MPS
 Kesalahan  enggineer  dalam  perencanaan  awal produksi
 Terjadi  kesalahan  dalam  proses  produksi  dan adanya kerusakan mesin.
Penentuan  Penyebab Waste Menunggu  Dengan Cause Effect Diagram
Setelah  mendapatkan  total  skor  dari waste yang  ada,  maka  akan  didapat  skala  prioritas  yaitu waste ”menunggu”  untuk  dianalisis  dengan cause effect diagram. Analisis ini dilakukan dengan teknik brainstorming bersama  dengan  manajer  operasi, engineer  dan  operator  ahli.  Hal  ini  dikarenakan waste menunggu  memiliki skor tertinggi dan paling berpengaruh  dalam  keterlambatan  proses  produksi selubung roll mill . C ause effect diagram dapat dilihat pada Gambar 3 berikut.
Gambar 3. C ause effect diagram
Dari  gambar  di  atas,  dapat  dilihat  bahwa penyebab  keterlambatan  penyelesaian  proyek  yang diakibatkan  oleh  waste  menunggu  adalah  karena tidak adanya penambahan mesin, tidak ada operator saat  jam  efektif,  proses  sebelumnya  belum  selesai, dan  keterlambatan  material  datang.    Keterlambatan materal  datang  diakibatkan  karena  material  yang dikirim tidak memenuhi spesifikasi perusahaan yang pada akhirnya membuat perusahaan mengembalikan material  tersebut  dan  menunggu  kedatangan
material berikutnya sehingga menunda waktu pengerjaan proyek.
Pembuatan Network Usulan Network usulan  dibuat  untuk  mengoptimalkan kinerja  sdm  dan  agar  produksi  berjalan  secara  lebih efisien. Usulan ini didasari pada pengalihan SDM untuk mempersingkat waktu  penyelesaian  proyek  dan meminimalkan  pemborosan  yang  terjadi  pada  kegiatan kritis.  Diagarm network dapat  dilihat  pada  Gambar 4berikut.
Gambar 4. Network usulan
Dari diagram network di atas dapat disimpulkan bahwa  penyelesaian  proyek  selubung roll  mill  d apat dipersingkat dari 6,26 hari (7 hari) menjadi 5,76 hari (6 hari).Untuk  jumlah  sdm  dari  masing-masing  kegiatan, EET,  LET,  dan  nilai float dapat  dilihat  pada  Tabel  3 berikut
Tabel 3. Jumlah sdm, EET,LET dan float
Dari  tabel  di  atas,  dapat  disimpulkan  bahwa diagram  usulan  memiliki  7  kegiatan  kritis  dan berdasarkan  usulan  ini,  pengerjaan  selubung roll  mill masih  bisa  dioptimalkan  dengan    dilakukan  pengalihan 2  sdm,  yaitu  2  sdm  dari  kegiatan charging material untuk  masing-masing  diperbantukan  menuju  kegiatan cooling dan fetling . Pengalihan sdm ini dapat dilakukan pada  kegiatan  tersebut  karena  merupakan  kegiatan dengan  sistem  general  yang  tidak  membutuhkan keahlian khusus.
Berdasarkan  hasil  kuesioner  diperoleh  skala prioritas  pemborosan  menunggu  22,43%.  Pemborosan ini  juga  terjadi  pada  kegiatan fetling .  Pengalihan  sdm ini  didasari  pada  perbaikan  kinerja  pada  kegiatan  kritis dan  untuk  meminimalkan  pemborosan  yang  terjadi, maka dengan bertambahnya operator akan mempersingkat  waktu  penyelesaian  akibat  tertundanya kegiatan  karena  proses  sebelumnya  belum  selesai. Dengan  pengalihan  sdm  dari charging material  ke cooling dan fetling maka  konsentrasi  pekerja  akibat kelelahan dapat diminimalkan dengan adanya sdm yang diperbantukan.

## KESIMPULAN
Kesimpulan yang didapatdarihasilpenelitiananalisis pemborosan pembuatan  selubung roll  mill dengan  metode  CPM adalah sebagai berikut:
1. Jaringankerjauntukpembuatanselubung roll
mill padastasiunpengecoranmempunyaidurasi 6,26 hari (7 harikerja) dengancatatantidakbolehterjadiketerlambatan di
suatuaktifitaskarenaberakibatpadaaktifitasberik utnya dan memiliki 7 lintasan kritis yaitu pada kegiatan  pembuatandasaran  (A), core +  tutup (C), assembling 1  (D), assembling 2  (E), produksi (G), cooling (H), dan fetling (I)
2. Durasipembuatanselubung roll mill dapatdipersingkatmenjadi  5,76  hari  (6 harikerja) dengandilakukanpengalihan 2 sdmdari charging material untukdiperbantukanpadakegiatanpembuatan co oling dan fetling
3. Berdasarkanhasilkuisionerpemborosan lima waste yang  telahdiberikanpadakepaladevisi, manager, supervisor dankaryawan  yang terkait proses  produksididapatkanskorsebagaiberikut  : Menunggu  (22,43  %),  Proses  tidaksesuai (21,78 %), Cacatproduk (19,66 %) , Produksiberlebih (18,48%) dantransportasiberlebih  (17, 65 %). 4. Pihakperusahaanterlambatdalammemperolehba hanbaku ( raw material). Hal inidikarenakansetelahdilakukaninspeksibahanb aku yang dikirimoleh supplier tidaksesuaidenganspesifikasi . Hal
inimenyebabkan :Pemesananulangbahanbakusehinggamenyebab kanketerlambatanproduksi,    Keadaan  non- teknissehinggapengirimanbahanbakudari suppli er telat.

## Saran
Berdasarkanhasilpenelitian yang telahdilakukan, makapenulisberusahamemberikanbeberapa saran sebagaiberikut :
1. Perusahaaanhendaknyamemperhatikankegiatan -kegiatankritis, dimanapadakegiatantersebuttidakbolehterjadik eterlambatankarenaakanmempengaruhiwaktup enyelesaianproyek.
Perhatianinidapatberupapengawasansecaraberk ala.
2. Melakukan acceptance sampling denganmeningkatkanjumlah  sampling  yang diujipada material yang diterimasetelahdilakukannyaujipihakketiga 3. Menggunakansistem go not go untukmenghasilkanukuran  yang  tepatsetelah proses pemotonganmollen skrap
4. Mengoptimalkan
proses perbaikanmelaluikomunikasi
yang baikdengandiadakanpelatihanuntukkaryawan 5. Bagipenelitiselanjutnya
diharapkan
dapat
menganalisis layout kerjayaitupenataanmesindantempaturutankerja yang baiksehinggadapatmengoptimalkankerjasaatprodu ksiberlangsung
serta membahasmengenaikinerjamesin
yang terdapatpadaperusahaan.

## DaftarPustaka
[1] Amani, Helmi, dan Irawan. 2012.Perbandingan Aplikasi  Cpm,  Pdm,  Dan  Teknik  Bar  Chart-  Kurva S  Pada  Optimalisasi  Penjadwalan  Proyek,  Buletin Ilmiah  Math.  Stat.  Dan  Terapannya  (Bimaster)
Vol.1, No. 1, Hal 15 – 22.
[2]Groover, P. M.2007. Automation, production sistem, and computer-integrated manufacturing .Third Edition. USA: Pearson Prentice Hall. Hal788.
[3]Rathod  ,  C.T  danRathod,  W.S.2012. Design  And Analysis  Of  Two  Roller  Sugar  Mill  Using  FEA Techniques .  International  Journal  of  Scientific Engineering  and  Technology.  Vol.1,  No.3,  Hal  : 148-152. ISSN : 2277-1581. India.
[4]  Wibowo  dan  Wiwi.  2013.  Analisis  Jaringan  Kerja Dalam  Pembuatan  Standard  Gilingan  Mesin Penggiling Tebu ( Cane Roll Mill ) Untuk Mengatasi
Keterlambatan  Penyelesaian  Proyek  Di  Pt  Barata Indonesia. JTM. Vol. 01, No. 02, Hal 67-72