## Analisis Pengendalian Kualitas Menggunakan Metode Lean Six
Sigma Pada Part Arm Rear Break KYEA

## di PT Ciptaunggul Karya Abadi
Adinda Gita Azzahra 1* , Dene Herwanto 2 , Samitha Pujia Khan 3 , Sekar Mustika Ayuningtyas 4 , Wagiana Rohmah 5 , Zaskya Indah Vindari 6
1,2,3,4,5,6 Program Studi Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Singaperbangsa Karawang, Indonesia * Koresponden email : adindagita115@gmail.com
Diterima: 13 Oktober 2022 Disetujui: 4 November 2022

## Abstract
PT Ciptaunggul Karya Abadi (CKA) is a manufacturer active in the country, and part arm rear break KYEA broken  are  one  of  the  parts  that  are  produced  every  month,  and  product  defects  occur  frequently. Substantially companies need to improve the quality of products manufactured according to standards and prescribed  specification  in  order  to  reduce  product  defect  levels.  This  study  aims  to  use  lean  six  sigma DMAIC (Define, Measurem Analyze, Improve, and Control) approach and kaizen analysis to identify the factors that cause defect levels and suggest improvements to reduce the number of defect. The capacity of sigma  obtained  from  the  production  process  part  arm  rear  break  KYEA  is  4,6. There  are  three  types  of defects in the production process, restice dented 9%, blank minus 27%, blunt serration 64%. In addition, kaizen analysis was performed by 5W+1H analysis. The results of this survey are expected to contribute to improving product qualitu, satisfaction customer, dan maximizing profits.
Keywords:  PT  Ciptaunggul  Karya  Abadi,  lean  six  sigma,  DMAIC,  kaizen  analysis,  product  defects, product quality

## Abstrak
PT Ciptaunggul Karya Abadi (CKA) ialah produsen yang aktif di dalam Negeri, dan part arm rear break KYEA adalah salah satu bagian yang diproduksi setiap bulannya, dan sering terjadi cacat produk. Secara substansial, perusahaan perlu meningkatkan kualitas produk yang diproduksi sesuai standar dan spesifikasi yang  ditentukan  untuk  mengurangi  tingkat  cacat  produk.  Penelitian  ini  bertujuan  untuk  menggunakna pendekatan lean six sigma DMAIC ( Define , Measure, Analyze , Improve , dan Control ) dan analisis kaizen untuk mengidentifikasi faktor-faktor yang menyebabkan tingkat cacat dan menyarankan perbaikan untuk mengurangi jumlah cacat. Tingkat sigma yang diperoleh dari proses produksi part arm rear break KYEA adalah 4,6. Ada tia jenis cacat dalam proses produksi yaitu, restice penyok 9%, blank minus 27%, serration tumpul 64%. Selain itu, analisis kaizen dilakukan dengan analisis 5W+1H. Hasil penelitian ini diharapkan dapat  memberikan  kontribusi  untuk  meningkatkan  kualitas  produk,  kepuasan  konsumen,  dan memaksimalkan keuntungan.
Kata Kunci: PT Ciptaunggul Karya Abadi, lean six sigma, DMAIC,  analisis kaizen, kecacatan produk, kualitas produk

## 1. Pendahuluan
Di  era  ekonomi  digital  ini,  dibutuhkannya  komitmen  berasal  dari  perusahaan  buat  terus mempertahankan kualitas serta permintaan konsumen. Tetapi, pada praktiknya terdapat produk yang belum sinkron  dengan  menggunakan  spesifikasi  yang  sudah  ditetapkan  atau  produk  cacat  [1].  Dalam  hal  ini, produk  cacat  adalah  produk  yang  diperoleh  dari  proses  manufaktur  yang  tidak  memenuhi  standar  yang ditentukan.  Produk  yang  rusak  dapat  diperbaiki,  tetapi  biaya  perbaikan  yang  dikeluarkan  lebih  tinggi daripada penjualan setelah perbaikan. Produk cacat tidak ditangani lagi karena berasal dari nilai ekonomi yang merugikan [2]. Hal ini memungkinkan perusahaan untuk lebih meningkatkan kualitas produk yang dihasilkan dan mengutamakan kualitas perusahaan, yang menganalisis terjadinya cacat produk dengan tetap memiliki kontrol kualitas untuk memenuhi standar yang ditetapkan, mencapai efisiensi yang optimal dan keuntungan yang maksimal untuk memastikan daya saing yang tinggi dari kelangsungan hidup. Kontrol kualitas  ditentukan  untuk  mengurangi  penolakan.  Memproduksi  produk  sesuai  standar  dan  mengurangi produk  cacat  di  tagan  pelanggan  [3].  Konsep six  sigma melibatkan  perbaikan  terus-menerus  untuk meminimalkan penyimpangan dan mengurangi cacat dalam proses produksi [1]. Six sigma bertujuan untuk
meningkatkan  sistem  manajemen  perusahaan  yang  mencakup  pelanggannya,  dan  hasilkanya  digunakan untuk  memperbaiki  proses  produksi  dan  mengurangi  cacat  [4]. Kaizen adalah  cara  untuk  mengajukan pertanyaan  dasar  seperti  5W+1H  (What,  Who,  Why,  Where,  How).  Dengan  menerapkan  kaizen, dimungkinkan untuk mengurangi jumlah produk cacat atau NG dan menurunkan biaya produksi [5].
PT  Ciptaunggul  ialah  perusahaan  lokal  manufaktur  yang  berkiprah  dibidang  pabrikan metal stamping , parts , tools , dan dies . Part arm rear break KYEA merupakan salah satu part yang diproduksi oleh  PT  Ciptaunggul  Karya  Abadi  yang  sering  diproduksi  setiap  Bulan  dan  pada  praktiknya  sering mengalami  kecacatan  produk.  Sehingga  perusahaan  harus  menaikkan  kualitas  produk  yang  dihasilkan sesuai  dengan  standar  serta  spesifikasi  yang  telah  ditetapkan  untuk  meminimalisir  tingkat  kecacatan produk. Kecacatan yang diukur merupakan kecacatan serration tumpul, blank minus , dan restice penyok. Kecacatan diakibatkan berasal dari mesin, metode, dan kinerja manusianya. Dengan diterapkannya metode lean  six  sigma pendekatan  DMAIC  dan  analisis kaizen diharapkan  dapat  membantu  perusahaan  dalam meminimalisir  terjadinya  kecacatan  produk  dengan  memberikan  usulan  dan  menjadi  alat  ukur,  bahan evaluasi untuk tingkat kecacatan, dan perbaikan pada proses produksi part arm rear break KYEA  di PT Ciptaunggul Karya Abadi.
Penelitian mengenai lean six sigma telah banyak dilakukan, ditinjau berasal dari penelitian terdahulu seperti yang dilakukan oleh Suseno, dan Taufik Alfin Ashari diperoleh hasil level sigma pada produk base plate yaitu 3,69 dengan presentase cacat retak sebesar 52,25% [6]. Penelitian yang sama mengenai metode lean six sigma dilakukan oleh Ida Rinjani, Wahyudin, dan Billy Nugraha diperoleh hasil nilai sigma pada produk lensa tipe X yaitu 5,3 dengan presentase cacat jenis bubble yaitu 52%, jenis cacat thicknes out 30%, dan jenis cacat mold derty 10% [7].
Berdasarkan permasalahan yang ada, penelitian ini menganalisis hasil yang diperoleh dari penerapan metode lean six sigma sejauh mana cacat pada part arm rear break KYEA, dan menyelidiki faktor-faktor yang menyebabkan cacat produk pada part arm rear break KYEA, dan memberikan saran perbaikan dan kontrol kualitas untuk mengurangi jumlah cacat pada part arm rear break KYEA di PT Ciptaunggul Karya Abadi.

## 2. Metode Penelitian
Penelitian ini dilaksanakan pada bulan Februari sampai Maret 2022 di PT Ciptaunggul Karya Abadi dengan  menggunakan  objek  penelitian part arm  rear  break  KYEA  dan  penelitian  ini  termasuk  dalam penelitian kuantitatif. Metode yang digunakan adalah lean six sigma DMAIC ( Define , Measure , Analyze , Improve , dan Control ) dan analisis kaizen .
Ada  tiga  metode  pengumpulan  data,  yaitu  observasi,  wawancara,  dan  dokumentasi.  Dapat  dilihat sebagai berikut:
a. Observasi yang dilakukan dengan melakukan analisis secara langsung berasal dari proses awal sampai proses akhir pada proses produksi part arm rear break KYEA.
b. Wawancara  yang  dilakukan  dengan  mewawancarai  informan  sebagai  operator  produksi  di  PT Ciptaunggul Karya Abadi, dan kepada Human Research Development (HRD) untuk mengetahui profil berasal dari perusahaan.
c. Dokumentasi  yang  dilakukan  digunakan  menjadi  data  pendukung  terhadap  hasil  observasi  serta wawancara mengenai bentuk pesan serta hambatan-hambatan yang ditemui sang peneliti.

## Langkah – langkah pemecahan masalah
a. Input, melakukan  survey  lapangan  dengan  observasi,  wawancara,  dokumentasi,  dan  melakukan  studi literatur ialah dengan mempelajari buku, jurnal, serta lain-lain. Memperoleh data produk cacat dan jenis cacat part arm rear break KYEA berasal dari Bulan Januari–Desember 2021.
b. Proses, melakukan identifikasi masalah, membuat alat-alat statistik seperti check sheet , histogram, peta kendali  p,  diagram  sebab  akhibat  atau fishbone diagram ,  dan  menghitung  tingkat sigma untuk menganalisis dalam menekan angka kecacatan produk sehingga dapat tercapainya efisiensi, membuat analisis five – M checklist , dan analisis 5W+1H. c. Output, dengan mengetahui penerapan metode lean six sigma , faktor-faktor yang menyebabkan tingkat cacat, dan mengetahui usulan perbaikan serta pengendalian kualitas pada part arm rear break KYEA di PT Ciptaunggul Karya Abadi.
Berdasarkan Gambar 1 flowchart penelitian dimulai dengan persiapan penelitian dengan 2 cara yaitu studi literatur serta studi lapangan, dilanjut dengan identifikasi masalah, menentukan rumusan masalah, dan tujuan.  Setelah  diketahui  permasalahan  yang  terjadi  lalu,  menentukan  variabel  penelitian  lalu  mengolah data  variabel  penelitian  dengan  DMAIC  ( Define , Measure , Analyze , Improve ,  dan Control ),  melakukan
analisis hasil dan pembahasan mengenai hasil yang sudah diperoleh,  mengevaluasi indikator pencapaian yang  sudah  didapat,  setelah  semua  proses  telah  dilakukan  dapat  mulai  untuk  menyusun  dan  membuat laporan penulisan.
Gambar 1 . Flowchart penelitian Sumber: Data penelitian (2022)

## 3. Hasil dan Pembahasan
Melakukan  pengolahan  data  menggunakan  alat-alat  statistik,  berikut  adalah hasil  pengolahan  data menggunakan metode lean six sigma konsep DMAIC, dan analisis kaizen . Tabel 1 menjelaskan data jumlah produksi serta jumlah cacat pada part arm rear break KYEA berasal dari Bulan Januari–Desember 2021, dimana berasal dari jumlah produksi sebanyak 45.248 unit terdapat 572 unit yang mengalami defect .
Pengolahan Variabel Penelitian Mulai Studi  Literatur: Buku,  Jurnal, dan Artikel Ilmiah Studi  Lapangan: - Observasi - Wawancara - Dokumentasi Persiapan  Penelitian Identifikasi  Masalah Menentukan  Perumusan Masalah dan Tujuan Menentukan  Variabel Penelitian Analisis  Hasil  dan Pembahasan Evaluasi  Indikator Pencapain Penyusunan  dan Pembuatan Laporam  Penulisan Selesai Menentukan  Perumusan Masalah dan Tujuan Define Measure Analyze Improve Control
Sumber: PT Ciptaunggul Karya Abadi (2022)

## 3.1 Tahap Define
Define ialah  suatu  tahap  dalam  mencari  serta  menentukan  pokok  berasal  dari  permasalahan  yang harus  dituntaskan  disuatu  perusahaan  [8].  Adapun  3  jenis  cacat  pada part arm  rear  break  KYEA  ialah serration tumpul, blank minus , dan restice penyok. Tabel 2 menjelaskan mengenai kuantitas produk cacat berdasarkan ketiga jenis cacat produk.
Tabel 2. Kuantitas cacat berdasarkan jenis cacat Bulan Jumlah Produksi Jumlah Cacat Jenis Cacat Januari 7.042 0 Februari 1.906 32 Blank minus Maret 8.137 347 Serration tumpul April 3.193 44 Restice penyok Mei 1.100 0 Juni 659 0 Juli 6.100 116 Blank minus Agustus 1.742 21 Serration tumpul September 4.304 6 Restice penyok Oktober 7.595 0 November 3.189 6 Blank minus Desember 281 0 Jumlah 45.248 572 Sumber: PT Ciptaunggul Karya Abadi (2022)
Berdasarkan  data  yang  telah  didapatkan,  diperoleh  rekapitulasi  jumlah  produk  cacat  berdasarkan kategori cacat. Tabel 3 menjelaskan mengenai rekapitulasi jumlah cacat produk berdasarkan jenisnya.
Tabel 3. Rekapitulasi jumlah produk cacat berdasarkan jenis cacat Jenis Cacat Jumlah Jumlah Produksi Serration tumpul 368 Blank minus 154 Restice penyok 50 Jumlah 572 45.248 Sumber: Data penelitian (2022)
Berdasarkan data yang telah didapatkan, dapat disimpulkan persentase cacat per bulan adalah :
Persentase Cacat = 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑐𝑎𝑐𝑎𝑡 𝑝𝑎𝑟𝑡
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖 𝑝𝑎𝑟𝑡 x 100%
Persentase Cacat = 572 45.248 x 100% = 0,0126
Tabel 4 menjelaskan mengenai analisis why - why yang telah diperoleh berasal dari hasil observasi serta  wawancara  kepada  pihak  produksi.  Menurut  hasil  pengamatan  dan  wawancara  maka,  didapatkan
Tabel 1. Data jumlah produksi dan jumlah cacat pada part arm
rear break KYEA Bulan Jumlah Produksi Jumlah Cacat Januari 7.042 0 Februari 1.906 32 Maret 8.137 347 April 3.193 44 Mei 1.100 0 Juni 659 0 Juli 6.100 116 Agustus 1.742 21 September 4.304 6 Oktober 7.595 0 November 3.189 6 Desember 281 0 Jumlah 45.248 572
beberapa  kategori  berasal  dari  faktor  utama  penyebab  cacat  yaitu,  faktor  mesin,  metode,  manusia,  dan lingkungan.
Tabel 4 . Analisis Why - Why Why Material Mesin Metode Manusia Lingkungan Serration tumpul - Pada mesin broching posisi pisau tidak center . Posisi tidak sesuai dengan stopper jig . Operator kurang fokus, dan kurang teliti. Listrik tiba – tiba padam. Blank minus - Pada mesin press posisi material tidak center . Posisi tidak sesuai dengan stopper jig . Operator kurang fokus, dan kurang teliti. Listrik tiba – tiba padam. Restice penyok - Pada mesin press posisi center hold tidak center . Posisi tidak sesuai dengan dies . Operator kurang fokus, dan kurang teliti. Listrik tiba – tiba padam. Sumber: Data penelitian (2022)

## 3.2 Tahap Measure
Measure adalah  suatu  langkah  operasional  yang  memiliki  tujuan  untuk  mengevaluasi  serta memahami kondisi proses produk [9]. Pada tahap ini menggunakan peta kendali atribut untuk mengetahui bagian yang tidak sesuai karena ditolak dengan spesifikasi yang diinginkan. Batas Kelas Atas (UCL) dan Batas Kelas Bawah (LCL) dapat dihitung seperti di bawah ini:
a. Perhitungan UCL
UCL = p + 3 √ 𝑝(1−𝑝) 𝑛
UCL = 0,0126 + 3 √ 0,0126(1−0,0126) 12
= 0,1091
Perhitungan LCL
LCL = p – 3 √ 𝑝(1−𝑝) 𝑛
LCL = 0,0126 – 3 √ 0,0126(1−0,0126)
12
= - 0,0839
Sehingga, diperoleh seperti Tabel 5 yang menggambarkan mengenai data-data peta kendali p berasal dari bulan Januari–Desember 2022.
Tabel 5. Data peta kendali P No Jumlah Produksi Jumlah Cacat DPU UCL LCL 1 7.042 0 0,0000 0,1091 -0,0839 2 1.906 32 0,0167 0,1091 -0,0839 3 8.137 347 0,0426 0,1091 -0,0839 4 3.193 44 0,0137 0,1091 -0,0839 5 1.100 0 0,0000 0,1091 -0,0839 6 659 0 0,0000 0,1091 -0,0839 7 6.100 116 0,0190 0,1091 -0,0839 8 1.742 21 0,0120 0,1091 -0,0839 9 4.304 6 0,0013 0,1091 -0,0839 10 7.595 0 0,0000 0,1091 -0,0839 11 3.189 6 0,0018 0,1091 -0,0839 12 281 0 0,0000 0,1091 -0,0839 Jumlah 45.248 572 Sumber: Data penelitian (2022)
Berdasarkan Tabel 5 didapatkan Grafik P Chart . Gambar 2 menjelaskan bahwa data tidak ada yang melewati batas UCL dan LCL, maka dapat dikatakan data yang diperoleh stabil.
Gambar 2. Peta Kendali P Sumber: Data penelitian (2022)
Berikut adalah rumus untuk menghitung DPU berdasarkan kategori cacat produk, dan Tabel 6 hasil perhitungan DPU berdasarkan 3 jenis cacat.
b. Perhitungan nilai DPU ( Defect Unit )
DPU = 𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘 𝑐𝑎𝑐𝑎𝑡 (𝐷) 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖 Contoh perhitungan DPU jenis cacat Serration Tumpul seperti di bawah ini:
DPU = 368 45.248 = 0,008132956
Tabel 6. Hasil perhitungan DPU berdasarkan jenis cacat Jenis Cacat Jumlah Jumlah Produksi DPU Serration tumpul 368 0,008132956 Blank minus 154 0,003403465 Restice penyok 50 0,001105021 Jumlah 572 45.248 Sumber: Data penelitian (2022) c. Perhitungan  TOP (Total Opportunities ) TOP = Total Produk x Jumlah Cacat (CTQ)
TOP = 45.248 x 3 = 135.744
d. Perhitungan DPO ( Defect Per Opportunities )
DPO = 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘 𝐶𝑎𝑐𝑎𝑡 (𝐷) 𝑇𝑂𝑃 Contoh perhitungan jenis cacat Serration Tumpul seperti di bawah ini:
DPO = 368 135.744 = 0,002710985
Tabel 7. Hasil perhitungan DPO berdasarkan jenis cacat Jenis Cacat Jumlah Jumlah Produksi DPU Serration tumpul 368 0,002710985 Blank minus 154 0,001134488 Restice penyok 50 0,00036834 Jumlah 572 45.248 Sumber: Data Penelitian (2022) e. Perhitungan Nilai DPMO ( Defect Per Milion Opportunities ) DPMO = DPO x 1.000.000 Contoh perhitungan jenis cacat Serration Tumpul seperti di bawah ini: DPMO = 0,002710985 x 1.000.000 DPMO = 2710,985384
-0,1 -0,05 0 0,05 0,1 0,15 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 DPU UCL LCL
Tabel 8. Hasil perhitungan DPMO berdasarkan jenis cacat Jenis Cacat Jumlah Jumlah Produksi DPU Serration tumpul 368 2710,985384 Blank minus 154 1134,488449 Restice penyok 50 368,3404055 Jumlah 572 45.248 Sumber: Data penelitian (2022) f. Perhitungan Tingkat Sigma
Tingkat Sigma = Normsinv (1 - 𝐷𝑃𝑀𝑂 1.000.000 ) + 1,5
Contoh perhitungan jenis cacat Serration Tumpul seperti di bawah ini:
Tingkat Sigma = Normsinv (1 - 2710,985384 1.000.000 ) + 1,5
Tingkat Sigma = 4,28
Tabel 9. Hasil perhitungan tingkat sigma Jenis Cacat Jumlah Jumlah Produksi Tingkat Sigma Serration tumpul 368 4,28 Blank minus 154 4,55 Restice penyok 50 4,87 Jumlah 572 45.248 13,7 Rata – rata 190,6 4,6 Sumber: Data penelitian (2022)
Berdasarkan  hasil  pengamatan  yang  dilakukan  pada  Januari–Desember  2021  diperoleh  gambaran jenis kecacatan yang sering terjadi pada proses produksi. Data tersebut dapat dilihat pada Tabel 10.
Tabel 10. Hasil perhitungan identifikasi cacat dominan Jenis Cacat Jumlah FK %Kumulatif Serration tumpul 368 368 64% Blank minus 154 522 91% Restice penyok 50 572 100% Jumlah 572 Sumber: Data penelitian (2022)
Gambar 3. Diagram Pareto Sumber: Data penelitian (2022)
Berdasarkan Tabel 10 , diperoleh Gambar 3 dalam bentuk diagram Pareto yang menunjukkan jenis- jenis cacat produk yang diturunkan dari masing-masing faktor. Berdasarkan diagram pareto di atas, masalah pertama yang harus diatas adalah cacat serration tumpul, blank minus , dan restice penyok.

## 3.3 Tahap Analyze
Analyze adalah langkag melakukan pencarian data untuk memahami keadaan, menarik kesimpulan dari  data  yang  ada  melalui  analisis  data,  dan  memahami  apa  yang  dapat  diperbaiki  setelah  penyebab masalah  diidentifikasi  dan  diverivikasi  [10].  Untuk  menganalisis  penyebab  ini  menggunakan  diagram
Serration Tumpul Blank Minus
Restrice Penyok
Total Jumlah 368 154 50 572 FK 368 522 572 %Kumulatif 64% 91% 100% 0% 20% 40% 60% 80% 100% 120% 0 100 200 300 400 500 600 700
sebab-akibat  atau  tulang  ikan,  gunakan  salah  satu  dari  tujuh  alat  untuk  menemukan  akar  penyebab  dan menemukan penyebab dan akibat dari masalah [11], seperti Gambar 4 – 6.
Gambar 4. Diagram sebab – akibat jenis cacat serration tumpul Sumber: Data Penelitian (2022)
Gambar 5. Diagram sebab – akibat jenis cacat blank minus Sumber: Data Penelitian (2022)
Gambar 6. Diagram sebab – akibat jenis cacat restice penyok Sumber: Data penelitian (2022)

## 3.4 Tahap Improve
Improve adalah  tahap  pencarian  penyebab  masalah,  dan  tahap  pengurangan  jumlah  produk  cacat dengan  memperbaiki  tahap non-defevtive [12].  Dalam  hal  ini,  menggunakan  analisis  kaizen  dengan checklist  five  M  berdasarkan  diagram  sebab-akibat  yang  digunakan  sebelumnya  [13]. Five M- checklist digunakan untuk menemukan masalah dan soluasi yang disarankan. Dapat dilihat pada Tabel 11.
p-ISSN : 2528-3561 e-ISSN : 2541-1934
Tabel 11. Hasil analisis five M- checklist No. Faktor Masalah Pemecahan 1. Material - - 2. Mesin Pada mesin broching pisau tidak center dengan dies Melakukan pemeriksaan sebelum menggunakan mesin Pada  mesin press stooper  jig tidak center 3. Metode Posisi part tidak  sesuai  dengan stopper jig atau dies tidak center Dibuatkan worksheet pengecekan 4. Manusia Operator  kurang  fokus,  dan kurang teliti Dibuatkan worksheet dalam pengecekan sebelum atau sesudah melakukan pekerjaan 5. Lingkungan Listrik tiba – tiba padam Pengadaan generator mandiri Sumber: Data penelitian (2022)
Selanjutnya dilakukan analisis 5W+1H dan saran perbaikan dibuat berdasarkan kategori cacat. Hasil Analisis 5W+1H seperti Tabel 12.
Tabel 12. Hasil analisis 5W+1H Waktu terjadi   Defect terjadi   Terjadinya defect Penyebab ( Why ) Penanggung Jawab Perbaikan ( When ) ( What ) ( Where ) Faktor penyebab Penyebab ( Who ) ( How ) Saat berlangsung proses produksi Serration tumpul Pada mesin broching posisi  pisau tidak center Material - Operator produksi - Mesin Pada mesin broching posisi  pisau tidak center Operator produksi Melakukan pemeriksaan secara berkala tiap akan melakukan pekerjaan  dan setelah melakukan pekerjaan Metode Posisi part tidak  sesuai dengan stopper jig Operator produksi Dibuatkan workseet untuk pengecekan agar benda kerja yang sedang dikerjakan stabil dan sesuai Manusia Operator kurang  fokus dan teliti Operator produksi Dibuatkan workseet untuk pengecekan sebelum  atau sesudah dalam melakukan pekerjaan Lingkungan Listrik  yang tiba  –  tiba padam Pimpinan perusahaan Pengadaan generator mandiri
Saat berlangsung proses produksi Blank minus Pada mesin press posisi material tidak center Material - Operator produksi - Mesin Pada mesin press  posisi material tidak center Operator produksi Melakukan pemeriksaan secara berkala tiap akan melakukan pekerjaan  dan setelah melakukan pekerjaan Metode Posisi part tidak  sesuai dengan Operator produksi Dibuatkan workseet untuk pengecekan agar benda kerja yang sedang dikerjakan stabil dan sesuai Manusia Operator produksi Dibuatkan workseet untuk pengecekan sebelum  atau sesudah dalam melakukan pekerjaan Lingkungan Listrik  tiba  – tiba padam Pimpinan perusahaan Pengadaan generator mandiri Saat berlangsung proses produksi Restice penyok Pada mesin press posisi center hold tidak center Material - Operator produksi - Mesin Pada mesin press posisi center hold tidak center Operator produksi Melakukan pemeriksaan secara berkala tiap akan melakukan pekerjaan  dan setelah melakukan pekerjaan Metode Posisi  tidak sesuai  degan dies Operator produksi Dibuatkan workseet untuk pengecekan agar benda kerja yang sedang dikerjakan stabil dan sesuai Material Operator kurang  fokus dan teliti Operator produksi Dibuatkan workseet untuk
Sumber: Data penelitian (2022)

## 3.5 Tahap Control
Control ialah langkah yang paling penting, karena perlu mengoptimalkan kembali proses yang tidak perlu dan memanfaatkan peningkatan berkelanjutan [14]. Langkah-langkah pengendalian digunakan untuk membantu mengurangi penyimpangan, memantau kinerja, menghindari penolakan akibat proses produksi, dan  mendeteksi  kondisi  yang  tidak  terkendali  [15].  Pada  titik  ini,  semua  upaya  perbaikan  yang  ada dikendalian (disimulasikan) atau diselesaikan secara teknis, dan semua upaya tersebut didokumentasikan dan  dipublikasikan  atau  disosialisasikan  kepada  semua  karyawan  perusahaan,  terutama  departemen produksi. Di bawah ini adalah upaya yang dilakukan untuk menekan cacat produk pada part arm rear break KYEA : a. Usaha pelatihan secara berkala kepada karyawan khususnya karyawan produksi;
b. Menggunakan perangkat lunak yang terkait dengan perhitungan cacat untuk memfasilitas penghitungan cacat produk yang akurat;
c. Melakukan pengendalian kualitas terhadap bahan baku dan bahan jadi dengan lebih teliti;
d. Melakukan  pemeriksaan  terhadap  mesin  yang  akan  digunakan  sesuai  dengan  SOP  yang  berlaku  di perusahaan.

## 4. Kesimpulan
Berasal dari hasil penelitian di PT Ciptaunggul Karya Abadi, diketahui bahwa terdapat 3 jenis cacat ( defect ) berasal dari part arm rear break KYEA diantaranya: serration tumpul, blank minus , restice penyok, didapatkan cacat serration tumpul adalah yang paling sering terjadi defect dengan presentase 64%. Berasal dari hasil perhitungan maka, didapatkan rata-rata nilai sigma yaitu 4,6 dengan nilai rata-rata DPMO sebesar 4.213.814,3.
Dari  hasil  analisis  menggunakna  diagram  sebab-akibat,  ditemukan  bahwa  faktor  mesin,  metode, manusia,  dan  lingkungan  merupakan  penyebab  kegagalan  produk.  Berasal  dari  faktor  mesin  terdapat  2 mesin yang digunakan yaitu mesin broching dan mesin press yang dikarenakan posisi pisau tidak center dan material tidak center , berasal dari segi metode masih ditemukan posisi part tidak sesuai dengan stopper jig atau  tidak center ,  berasal  dari  faktor  manusia  terdapat  operator  yang  kurang  fokus  dan  teliti  saat mengerjakan kerjaannya, serta berasal dari faktor lingkungan dikarenakan listrik yang tiba-tiba padam atau mati.
Usulan  yang  dapat  dilakukan  oleh PT Ciptaunggul  Karya  Abadi  dalam  usaha  mengurangi  tingkat kecacatan produk part arm rear break KYEA adalah dengan  penyesuaian SOP, serta sistem tenaga kerja seperti  mengadakan  pelatihan  kepada  karyawan  khususnya  karyawan  bagian  produksi  agar  dapat menaikkan skills nya, dan lebih menaikkan daya fokus serta ketelitiannya dalam menjalankan pekerjaannya.

## 5. Referensi
[1] S. K. Dewi, “Minimasi Defect Produk Dengan Konsep Six Sigma,” J. Tek. Ind. , vol. 1, no. 13, pp. 43–50, 2012.
[2] Damayanti, Damayanti. "Rancang Bangun Sistem Pengukuran Keselarasan Teknologi Dan Bisnis Untuk Proses Auditing." Jurnal Tekno Kompak, vol 14, no.2, pp. 92-97, 2020.
[3] A. Supriyadi; Ramayanti; Gina; Roberto, “Analisis Kualitas Produk dengan Pendekatan Six Sigma,” J. lppm. unsera., pp. 1–7, 2017.
[4] L. A. L. Salomon, “Strategi Peningkatan Mutu Part Bening Menggunakan Pendekatan Six Sigma (Studi Kasus: Departemen Injection di PT KG),” J. Ilm. Tek. Ind. , pp. 156–165, 2015.
[5] A.  Fatkhurrohman  and  Subawa,  “Penerapan  kaizen  dalam  meningkatkan  efisiensi  dan  kualitas produk pada bagian banbury PT.Bridgestone Tire Indonesia,” J. Adm. Kant. , vol. 4, no. 1, pp. 14– 31, 2016.
pengecekan sebelum  atau sesudah dalam melakukan pekerjaan Lingkungan Listrik  yang tiba  –  tiba padam Pimpinan perusahaan Pengadaan generator mandiri
p-ISSN : 2528-3561 e-ISSN : 2541-1934
[6] Suseno and T. A. Ashari, “Analisis Pengendalian Kualitas Produk Base Plate Dengan Menggunakan Metode Lean Six Sigma (DMAIC) Pada PT. XYZ,” J. Cakrawala Ilm. , vol. 1, no. 6, pp. 1321–1332, 2022.
[7] I.  Rinjani,  W.  Wahyudin,  and  B.  Nugraha,  “Analisis  Pengendalian  Kualitas  Produk  Cacat  pada Lensa Tipe X Menggunakan Lean Six Sigma dengan Konsep DMAIC,” Unistek , vol. 8, no. 1, pp. 18–29, 2021, doi: 10.33592/unistek.v8i1.878.
[8] R. Firmansyah and P. Yuliarty, “Implementasi Metode DMAIC pada Pengendalian Kualitas  Sole Plate  di  PT  Kencana  Gemilang,” J.  PASTI ,  vol.  14,  no.  2,  p.  167,  2020,  doi: 10.22441/pasti.2020.v14i2.007.
[9] H.  Fransiscus,  C.  P.  Juwono,  and  I.  S. Astari,  “Implementasi  Metode  Six  Sigma  DMAIC  untuk Mengurangi Paint Bucket Cacat di PT X,” J. Rekayasa Sist. Ind. , vol. 3, no. 2, pp. 53–64, 2014.
[10] S. Lestari and M. H. Junaidy, “Pengendalian Kualitas Produk Compound At-807 Di Plant Mixing Center Dengan Metode Six Sigma Pada Perusahaan Ban Di Jawa Barat,” J. Ind. Serv. , vol. 5, no. 1, 2019, doi: 10.36055/jiss.v5i1.6510.
[11] A. Ridwan,  F. Arina,  and A.  Permana,  “Peningkatan  kualitas  dan  efisiensi  pada  proses  produksi dunnage menggunakan metode lean six sigma (Studi kasus di PT. XYZ),” Tek. J. Sains dan Teknol. , vol. 16, no. 2, p. 186, 2020, doi: 10.36055/tjst.v16i2.9618.
[12] D. Asmadi, I. Ilyas, and E. Nadhilah, “Pengendalian Produksi Pascapanen pada IKM Nozy Juice dengan  Metode  Six  Sigma,” J.  Optim. ,  vol.  7,  no.  2,  pp.  225–235,  2021,  doi: 10.35308/jopt.v7i2.3486.
[13] P. Fithri, “Six Sigma Sebagai Alat Pengendalian Mutu Pada Hasil Produksi Kain Mentah Pt Unitex, Tbk,” J@ti Undip  J. Tek. Ind. , vol. 14, no. 1, p. 43, 2019, doi: 10.14710/jati.14.1.43-52.
[14]  Bakar,  Muhammad  Aditya  Abu,  Wiyono  Sutari,  and  Teddy  Sjafrizal.  "Usulan  Perbaikan  Untuk Minimasi  Defect  Pada  Produk  Sambungan  Tee  Dengan  Menggunakan  Metode  Six  Sigma." eProceedings of Engineering, vol. 5, no.1, 2018.
[15] Trihendradi, Statistik  Six  Sigma  dengan  Minitab:  Paduan  Cerdas  Inisiatif  Kualitas .  Yogyakarta: CV. Andi Offiset, 2006.