## SIX SIGMA SEBAGAI ALAT PENGENDALIAN MUTU PADA HASIL PRODUKSI KAIN MENTAH PT UNITEX, TBK
Prima Fithri *) , Chairunnisa
Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Andalas Kampus Limau Manis, Padang-Sumatera Barat, Kode Pos 25163
( Received: January 8, 2018/ Accepted: February 18, 2019 )

## Abstrak
PT  Unitex  merupakan  perusahaan  manufaktur  yang  bergerak  di  industri  tekstil  yang  mengolah  kapas menjadi kain jadi. Departemen tenun adalah salah satu departemen di PT Unitex, yang memproses benang menjadi kain mentah. Seringnya terjadi permasalahan terhadap pengendalian mutu yang tidak mencapai target  di  Departemen  Tenun,  menyebabkan  peningkatan  waktu  pemrosesan  produk  untuk  memperbaiki produk  yang  cacat  juga  akan  berdampak  pada  jumlah  produksi.  Untuk  itu  penelitian  dilakukan  dengan mengidentifikasi  dan  menganalisis  proses  pengendalian  mutu  untuk  mengetahui faktor  utama  penyebab terjadinya produk cacat sehingga didapatkan ususlan untuk mengurangi jumlah produk cacat pada hasil produksi. Metode yang digunakan dalam penelitian ini adalah Metode Six Sigma, dengan langkah-langkah Define,  Measure,  Analyze,  Improve,  and  Control (DMAIC).  Berdasarkan  hasil  perhitungan,  didapatkan nilai Defect per Million Opportunity yang diperoleh adalah sebesar 181.67 dan nilai Sigma sebesar 5.07. Dengan nilai sigma sebesar 5.07 berarti Departmen Tenun telah mencapai tingkat industri rata-rata USA. Tapi  masih  ada  cacat  yang  terjadi  dari  satu  juta  peluang.  Untuk  memaksimalkan  kontrol  kualitas, rekomendasinya adalah untuk memperkuat pengawasan kepada operator, memprioritaskan pemeriksaan mesin, dan menekankan ketersediaan suku cadang mesin, terutama yang rentan terhadap kerusakan.
Kata kunci: DPMO; Six Sigma; Pengendalian Mutu;  Produksi; Departemen Tenun

## Abstract
PT Unitex is a manufacturing company engaged in the textile industry. Processing carried out at PT Unitex is processing cotton into finished cloth. The Weaving Department is one of the departments at PT Unitex, which  processes  yarn  into  raw  fabrics.  The  most  frequent  and  most  noticed  problem  in  the  Weaving Department is the quality control problem that often does not reach the target. In addition, this also causes an increase in product processing time to repair defective products which will also have an impact on the amount of production. For this reason, this research is carried out by identifying and analyzing the quality control  process  to  determine  the  main factors  causing  the  occurrence  of  defective  products  so  that  will reduce the number of defective products in the production. The method used in this study is the Six Sigma Method, with steps Define, Measure, Analyze, Improve, and Control (DMAIC). As soon as the calculation is done, the Defect per Million Opportunity (DPMO) value obtained is 181.67 and the Sigma value is 5.07. With a sigma value of 5.07, Weaving Department has reached the average industry level of the USA. But there  are  still  defects  that  occur  from  one  million  opportunities.  To  maximize  quality  control,  the recommendations  are  to  strengthen  supervision  of  operators,  prioritize  inspection  of  machinery,  and emphasize the availability of machine parts, especially those that are vulnerable to damage.
Keywords: DPMO; Six Sigma; Production; Quality Control; Weaving Department
1. Pendahuluan
PT  UNITEX  merupakan  salah  satu  perusahaan tekstil  yang  ada  di  Indonesia.  Sebagai  salah  satu perusahaan  tekstil  di  Indonesia,  persaingan  pasar  dalam dan  luar  negeri  adalah  salah  satu  tantangan  yang  tidak dapat  dihindari.  Persaingan  ketat  antar  perusahaan penghasil tekstil ini menuntut perusahaan untuk memiliki
------------------------------------------------------------------
*) Penulis Korespondensi.
E-mail: pfithri28@gmail.com
kelebihan  yang  dapat  mendatangkan  keuntungan terhadap  perusahaan  itu  sendiri.  Salah  satu  cara  untuk memenangkan persaingan ini adalah menarik konsumen dengan  menghasilkan  produk  yang  sesuai  dengan kebutuhan dan keinginan konsumen [1]–[3]. Perusahaan harus pandai melihat kebutuhan dan keinginan konsumen sehingga produk yang dihasilkan akan dapat bersaing di pasaran [4]. Hal lain yang harus dilakukan adalah dengan menawarkan produk dengan kualitas terbaik dan mampu mempertahankan serta senantiasa meningkatkan kualitas dari produk yang dihasilkan [5].
Suatu  produk  dikatakan  berkualitas  apabila produk tersebut memenuhi kriteria yang telah ditetapkan perusahaan  dan  sesuai  dengan  keinginan  konsumen. Pengecekan  kualitas  produk  dilakukan  pada  bagian kontrol  kualitas  ( quality  control )  oleh  masing-masing industri.  Suatu  proses  produksi  tidak  selalu  dapat menghasilkan produk dengan kualitas bagus. Adakalanya produk  yang  dihasilkan  tidak  sesuai  dengan  ketetapan perusahaan  yang  disebut  dengan  produk  cacat.  Hal  ini akan  menyebabkan  kerugian  bagi  perusahaan  karena produk cacat ini tidak dapat dilepas ke pasaran. Salah satu perusahaan  yang  memiliki  permasalahan  dengan pengendalian kualitas adalah PT Unitex.
PT  Unitex  merupakan  perusahaan  manufaktur yang bergerak di bidang industri tekstil. Pengolahan yang dilakukan  pada  PT  Unitex  yaitu  pengolahan  kapas menjadi kain jadi. Kapasitas produksi yang terdapat pada perusahaan  ini  cukup  besar.  Pihak  perusahaan  memiliki suatu bagian yang bekerja untuk melakukan pengontrolan kualitas terhadap kain mentah yang dihasilkan. Kain yang tidak  memenuhi  kualitas  disebut  dengan  produk  cacat. Penyebab  dominan  produk  cacat  disebabkan  oleh manusia, mesin, bahan baku, dan desain. Oleh karena itu hal  ini  menjadi  salah  satu  permasalahan  yang  harus diketahui penyebab dan dicari solusinya agar perusahaan tidak  mengalami  banyak  kerugian.  Pada  PT  Unitex terdapat  4  bagian  pabrik  yaitu Spinning,  Weaving, Dyeing ,  dan Finishing ,  namun  penelitian  ini  akan dikhususkan kepada Bagian Weaving . Departemen Weaving yaitu bagian dari pengolahan kain pada PT Unitex yang mengolah benang menjadi  kain  mentah.  Permasalahan  yang  paling  sering dan  sangat  diperhatikan  pada  Departemen Weaving adalah  masalah  pengendalian  kualitas  yang  sering  kali tidak mencapai target.
Berdasarkan  data  yang  diperoleh,  dalam  24 periode terdapat 9 periode yang mencapai target. Hal ini menyebabkan  penurunan  dari  jumlah  produksi  di  setiap harinya.  Selain  itu  juga  menyebabkan  bertambahnya waktu  pengerjaan  produk  yaitu  untuk  memperbaiki produk  yang  cacat,  yang  juga  akan  berdampak  pada jumlah produksi. Sehingga permasalahan kualitas ini juga menjadi  salah  satu  penyebab  tidak  tercapainya  target produksi  yang  telah  ditetapkan  oleh  perusahaan. Permasalahan tersebut dapat diselesaikan dengan metode
Six Sigma. Telah  banyak penelitian  yang  menggunakan metode Six Sigma untuk menyelesaikan masalah kualitas [6]–[9].

## 2. Bahan dan Metode
Sigma  merupakan  sebuah  abjad  Yunani  yang menunjukkan  standar  deviasi  dari  suatu  proses.  Standar deviasi  mengukur  variasi  atau  jumlah  persebaran  suatu rata-rata  proses.  Nilai  sigma  dapat  diartikan  seberapa sering  cacat  yang  mungkin  terjadi.  Jika  semakin  tinggi tingkat  sigma  maka  semakin  kecil  toleransi  yang diberikan  pada  kecacatan  sehingga  semakin  tinggi kapabilitas proses, dan hal itu dikatakan semakin baik.
Six sigma menganjurkan bahwa terdapat hubungan yang kuat antara cacat produk dan produk yang dihasilkan, reliability , costs , cycle  time , inventory , schedule , dan lainnya. Bila jumlah cacat yang meningkat, maka  jumlah  sigma  akan  menurun.  Dengan  kata  lain, dengan nilai sigma yang lebih besar maka kualitas produk akan lebih baik.
Six  sigma    merupakan  suatu  visi  peningkatan kualitas  menuju  target  3.4  kegagalan  per  sejuta kesempatan  (DPMO)  untuk  setiap  transaksi  produk (barang dan/atau jasa), upaya giat menuju kesempurnaan zero defect / kegagalan nol. Jadi Six sigma adalah sebuah sistem yang komprehensif dan fleksibel untuk mencapai, mempertahankan, dan memaksimalkan sukses bisnis. Six sigma  secara  unik  dikendalikan  oleh  pemahaman  yang kuat  terhadap  kebutuhan  pelanggan,  pemakaian  yang disiplin  terhadap  fakta,  data,  analisis  statistik,  dan perhatian  yang  cermat  untuk  mengelola,  memperbaiki, dan menanamkan kembali proses bisnis.
Six  sigma  menggunakan  alat  statistik  untuk mengidentifikasi  beberapa  faktor  permasalahan  yang terjadi,  Siklus  DMAIC  merupakan  proses  kunci  untuk peningkatan  secara  kontinyu  menuju  target  Six  sigma. DMAIC  dilakukan  secara  sistematik  berdasarkan  ilmu pengetahuan  dan  fakta  ( systematic,  scientific,  and  fact based ). Berikut ini adalah tahapan dalam siklus DMAIC dan langkah-langkah yang harus dilaksanakan pada setiap tahap.
Define (D)
Tahap Define merupakan  langkah  operasional pertama dalam program peningkatan kualitas Six sigma. Dalam  tahap define dilakukan  identifikasi  proyek  yang potensial,  mendefinisikan  peran  orang-orang  yang terlibat  dalam  proyek  Six  sigma,  mengidentifikasi karakteristik  kualitas  kunci  (CTQ)  yang  berhubungan langsung dengan kebutuhan spesifik dari pelanggan dan menentukan tujuan.
Pada tahapan  ini ditentukan proporsi defect yang menjadi  penyebab  paling  signifikan  terhadap  adanya kerusakan  yang  merupakan sumber kegagalan produksi. Cara yang ditempuh adalah (Muhaemin, 2012):
a. Mendefinisikan  masalah  standar  kualitas  dalam menghasilkan  produk  yang  telah  ditentukan perusahaan.
b. Mendefinisikan  rencana  tindakan  yang  harus dilakukan  berdasarkan  hasil  observasi  dan  analisis penelitian.
c. Menetapkan  sasaran  dan  tujuan  peningkatan kualitas Six sigma berdasarkan hasil observasi.
Measure (M)
Measure merupakan  langkah  operasional  kedua dalam program peningkatan kualitas Six sigma, terdapat beberapa hal pokok yang harus dilakukan yaitu:
a. Melakukan dan mengembangkan rencana pengumpulan  data  yang  dapat  dilakukan  pada tingkat proses dan output .
b. Mengukur  kinerja  sekarang  ( current  performance ) untuk ditetapkan sebagai baseline kinerja pada awal proyek six sigma.

## Analyze (A)
Merupakan  langkah  operasional  ketiga  dalam program  peningkatan  kualitas  Six  sigma.  Sebenarnya target  dari  program  Six  sigma  adalah  membawa  proses industri pada kondisi yang memiliki stabilitas ( stability ) dan kemampuan ( capability ), sehingga mencapai tingkat kegagalan nol ( zero defect oriented ).
Improve ( I ) Apabila penyebab permasalahan kualitas teridentifikasi, maka perlu dilakukan penentapan rencana tindakan ( action plan ) untuk melaksanakan peningkatan kualitas Six sigma, yaitu dengan tools : Failure Mode and Effect  Analysis (FMEA)  yang  mendiskripsikan  tentang alokasi  sumber-sumber  daya  serta  prioritas  dan  atau alternatif  yang  dilakukan  dalam  implementasi  dari rencana  itu.  FMEA  adalah  sekumpulan  petunjuk  untuk mengidentifikasikan dan mendahulukan masalah- masalah  potensial  kegagalan.  Berdasarkan  aktivitas  tim pada  FMEA  maka  seorang  manajer,  tim  perbaikan  atau penanggung jawab proses dapat memfokuskan energi dan sumber daya pada pencegahan, monitoring, dan rencana- rencana  tanggapan  yang  paling  mungkin  untuk memberikan hasil.

## Control ( C )
Merupakan  tahap  operasional  terakhir  dalam proyek  peningkatan  kualitas  Six  sigma.  Pada  tahap  ini prosedur-prosedur  serta  hasil-hasil  peningkatan  kualitas didokumentasikan  untuk  dijadikan  pedoman  kerja standart guna mencegah masalah yang sama atau praktek- praktek  lama  terulang  kembali,  kemudian  kepemilikan atau tanggung jawab ditransfer dari tim Six sigma kepada penanggung  jawab  proses,  dan  ini  berarti  proyek  six sigma berakhir pada tahap ini.
Penyelesaian  masalah  dilakukan  menggunakan Metode Six Sigma yaitu DMAIC, namun pada penelitian ini tidak dilakukan proses Control .

## 3. Hasil dan Pembahasan
Penyelesaian  permasalahan  kualitas  ini  dengan metode  six  sigma  karena  metode  six  sigma  merupakan salah  satu  metode  pengendalian  kualitas  yang  dapat menentukan penyebab dari masalah kualitas yang terjadi dan dapat memberikan solusi perbaikan.

## Pengumpulan Data
Data yang diperlukan dalam melakukan pembuatan laporan ini adalah data cacat yang terdiri dari Grade A dan Grade C, data produksi dan target produksi. Data  yang  dikumpulkan  yaitu  data  selama  dua  tahun terakhir  yaitu  mulai  dari  bulan  Januari  2015  hingga Desember  2016.  Data  yang  dikumpulkan  dapat  dilihat pada Tabel 1 .
Tabel 1. Data Cacat, Data Produksi dan Target Produksi
No Periode Grade “A” Grade “C” Produksi Target 1 JAN 5965.00 689.00 807782.40 875010.85 2 FEB 5410.25 623.00 685821.60 713998.48 3 MAR 5676.50 461.00 689682.00 673200.00 4 APR 5871.00 348.00 650422.80 699000.00 5 MAY 5757.25 410.50 652970.40 688800.00 6 JUN 5733.00 304.50 599010.00 640000.00 7 JUL 3636.25 289.25 429855.60 450010.02 8 AUG 4239.00 379.25 452857.20 437000.00 9 SEP 5524.50 422.00 682689.60 757000.00 10 OCT 5634.25 340.50 694980.00 658000.00 11 NOV 5744.75 317.50 711886.80 658000.00 12 DEC 5374.75 372.00 650422.80 699000.00 13 JAN 4640.25 452.75 574258.80 620000.00 14 FEB 6099.00 368.75 739848.00 728000.00 15 MAR 6528.75 409.00 740673.60 738010.80 16 APR 6177.00 416.75 730833.60 738000.00 17 MAY 5753.75 491.25 714409.20 738000.00 18 JUN 7178.50 302.25 756298.80 738000.00 19 JUL 4020.71 336.00 520698.00 541200.00 20 AUG 5060.05 303.25 643828.80 640000.00 21 SEP 5167.15 300.00 658828.80 720004.27 22 OCT 5642.98 355.75 713480.40 700000.00 23 NOV 5414.64 263.00 688420.80 699991.35 24 DEC 5367.97 296.50 662288.40 676658.31 JUMLAH 131617.25 9251.75 15852248.40 16226884.08

## Pengendalian Mutu
Pengendalian  mutu  pada  PT  Unitex  berorientasi pada proses. Proses peroduksi kain graige  melalui tujuh proses  produksi  yaitu  RT Winder , Kowari,  Warper, Sizing,  Reaching,  Shokki,  Shiage. Proses  tenun  ( shokki ) merupakan  proses  pertenunan  kain greige dengan menggunakan  mesin  tipe  AJL  ( Air  Jet  Lum ),  ISL ( Ishikawa Sailor Loom ), dan Dobby . Pada proses tenun
( shokki ) merupakan proses yang  mengakibatkan  banyak cacat  kain  yang  terjadi  diakibatkan  oleh  mesin  yang sering mengalami masalah.
a. Kebijakan Mutu
i. Menghasilkan produk yang memiliki kualitas baik. PT  Unitex  sangat  memperhatikan  segala  hal  yang berkaitan  dengan  mutu  kainnya.  Dengan  cara melihat  kualitas  dari  kapas  yang  akan  diolah menjadi  benang  dan  kualitas  benangpun  akan diperiksa  sebelum  menjadi  kain,  dan  kain  yang sudah jadi pun diperiksa sebelum di packing . Karena produk  yang  dihasilkan  nantinya  akan  diekspor  ke negara asing seperti Amerika, Jepang, dan Australia yang sangat mengutamakan kualitas baik.
ii. Mengutamakan  keselamatan  para  pekerja.  PT Unitex  ingin  seluruh  karyawan  tetap  aman  dalam lingkungan tempat kerja, untuk itu PT Unitex telah menyediakan alat pelindung diri agar terhindar dari kecelakaan kerja dan kesehatan di tempat kerja.
iii. Meningkatkan  efisisensi  dan  produktifitas.  PT Unitex  membuat  kebijakan  ini  dengan  tujuan  agar seluruh produksi yang dilakukan dapat mengefisienkan waktu dan tenaga kerja dengan cara membeli  mesin  tenun  otomatis  agar  bekerja  tepat waktu,  dan  untuk  produktivitas  PT  Unitex  ini memaksimalkan setiap produksinya sehingga dapat mengurangi jumlah kain cacat.
iv. Melakukan  perbaikan  secara  terus-menerus  dan konsisten.  Kebijakan  mutu  ini  dibuat  oleh  PT Unitex  untuk  memantau  setiap  bulannya  apa  saja yang masih harus dibenahi dan apa saja yang sudah mulai cukup baik. Untuk itu diadakan audit internal oleh pihak quality control PT Unitex.
PT  Unitex  sudah  menerapkan  dan  melakukan beberapa pembenahan untuk standar mutu atau ISO dari tahun  2001.  ISO  yang  diterapkan  PT  Unitex  yaitu  ISO 9001:2008.  PT  Unitex  sangat  konsisten  dalam menjalankan  kebijakan  mutu  yang  telah  ditetapkan sampai sekarang, salah satu langkah untuk memperbaiki atau  meningkatkan  standar  mutu  dengan  diadakan pelatihan  untuk  para  karyawan  agar  dapat  lebih  sadar akan  pentingnya  pengendalian  mutu  dalam  suatu perusahaan.  ISO  9001  merupakan  sistem  yang menetapkan  standar-standar  manajemen  kualitas  yang harus  ditetapkan  untuk  mencapai  kepuasan  konsumen. ISO 9001 ini berbentuk fisik berupa dokumen yang berisi seluruh  kejadian  awal  yang  menekankan  bahwa  mutu tercatat dengan baik.
b. Jenis-Jenis Cacat
i. Grade A  adalah  jenis  cacat  yang  sangat  kecil. Cacat ini diakibatkan karena adanya kotoran pada benang, atau belang pada warna benang hanya 0- 30  point  per  100  m 2 untuk  ekspor,  sedangkan untuk  lokal  0-36  point  per  m 2 .  Contohnya
pemeriksaan  kain  yang  dilakukan  pada  mesin kentan shiage , operator menemukan adanya cacat kain  yang  diakibatkan  oleh  kotoran  yang menempel  di  benang  (nep)  hanya  0.75  dari keseluruhan panjang kain.
ii. Grade C  adalah  jenis  cacat  yang  diakibatkan kesalahan  dalam setting mesin  yang  tidak  sesuai standar  ataupun  akibat  kesalahan  cara  kerja operator  yang  tidak  sesuai  dengan  standar  kerja, meskipun kain ini cacat dan masuk Grade C, kain ini masih dapat diperbaiki cacatnya oleh operator. iii. Lain-lain adalah jenis cacat yang diakibatkan dari noda, dan potongan kain yang tidak sesuai.
Kategori grade jenis  cacat  kain greige sudah diketahui  yaitu  adanya grade A  dan  C  serta  jenis  kain cacat  yang  mudah  diatasi  seperti  noda  dan  pemotongan kain yang tidak sesuai dengan orderan.

## Six Sigma
Tahapan  penyelesaian  masalah  pengendalian kualitas  menggunakan  metode  six  sigma  yaitu  sebagai berikut.

## Define
Pada tahap ini akan dilakukan identifikasi masalah yang  akan  diselesaikan.  Permasalahan  yang  diuraikan dalam  tahap  ini  menentukan Critical  to  Quality (CTQ). CTQ  merupakan  suatu  cara  pengukuran  produk  atau proses  yang mana  standar  kinerja  atau  batas spesifikasinya harus sesuai dengan kepuasan pelanggan. Karena suksesnya suatu perusahaan itu sangat bergantung dengan  kepuasan  pelanggan  terhadap  produk  yang dihasilkan.
Kriteria  yang  ditentukan  dalam  CTQ  untuk menjaga kualitas produknya yaitu:
a. Anyaman
b. Benang
c. Kebersihan
d. Keadaan kain
e. Design

## Measure
Tahapan  kedua  dalam  metode  six  sigma  yaitu measure .  Pada  tahap  ini  yang  dilakukan  yaitu  sebagai berikut:
a. Peta Kendali P Produk Cacat Pembuatan  peta  kendali  bertujuan  untuk  melihat apakah  data  yang  digunakan  dalam  melakukan perhitungan six sigma nantinya berada dalam batas control atau  tidak.  Jika  terdapat  data  yang  keluar dari  batas control dan  diketahui  penyebabnya, buang  data  dan  lakukan  perhitungan  ulang  untuk mendapatkan CL, UCL,dan LCL sampai revisi data berada  dalam  batas  kendali.  Langkah  pembuatan peta kendali P yaitu:
i. Pemeriksaan terhadap n barang yang cacat Dari data hasil produksi kain mentah PT Unitex
Bagian weaving tahun  2015  –  2016  ditentukan jumlah  produk  yang  cacat.  Produk  yang  cacat tersebut disebut non conforming yang kemudian terbagi 2 yaitu Grade A dan Grade C. Grade A merupakan  produk  yang  memiliki  poin  cacat yang  sedikit  dan  masih  bisa  ditanggulangi sehingga dan masih bisa digunakan pada proses selanjutnya  namun  cukup  memakan  waktu. Grade C  merupakan  produk  poin  cacat  yang besar  dan  sulit  untuk  ditanggulangi  sehingga sangat  kecil  kemungkinan  untuk  digunakan pada proses selanjutnya.
ii. Menentukan jumlah cacat produk
 P = Jumlah Produk Ditolak Jumlah Produk Diperiksa
 P = 689 807782
=  0,00085
iii. Menentukan  rata – rata cacat dari seluruh slab baja yang diperiksa
 P = Total Jumlah Produk Ditolak
Total Jumlah Produk Diperiksa
 P = 15852248 ,4 16226884,08
= 0,00058
iv. Menentukan  standar  deviasi  cacat slab baja dengan rumus:
1. Garis sentral Central Limit (CL) (CL) =  P = 0,00058
2. Batas kendali atas ( Upper Control Limit ) UCL = p + 3 √𝑃̅ (1−𝑃̅) n = 0,00058 + 3 √0,00058 (1−0,00058) 807782,4 = 0,00095 3. Batas kendali bawah ( Lower Control Limit )
LCL = p - 3 √𝑃̅ (1−𝑃̅) n = 0,00058 - 3
√0,00058 (1−0,00058)
807782,4
= 0,00076
Rekapitulasi dari  nilai P, CL, UCL dan CL  yang telah dihitung sebelumnya dapat dilihat pada Tabel 2 .
Gambar 1. Peta Kendali P Produk Cacat
Dari Tabel 2 dapat dilihat bahwa tidak ada data yang  berada di  luar  batas kontrol. Oleh karena  itu tidak perlu  dilakukan  revisi  untuk  data  ini,  dan  data  dapat digunakan untuk pengolahan selanjutnya.

## Analyze
Langkah selanjutnya yang dilakukan yaitu analyz, dilakukan  dengan  menggunakan  diagram  sebab  akibat dan  FMEA  sehingga  dapat  diketahui  faktor-faktor penyebab kerusakan dan cacat produk.
a. Diagram Sebab Akibat Diagram  Sebab  Akibat  merupakan  diagram  yang dibuat untuk mencari akar permasalahan dari cacat hasil  produksi  kain  mentah  PT  Unitex  Bagian Weaving. Diagram ini dapat memberikan informasi tentang  penyebab  terjadinya  cacat  produk  karena kegagalan dalam mencapai standar CTQ yang telah ada. Diagram Sebab Akibat dari produk cacat dapat dilihat pada Gambar 2.
b. FMEA Setelah diperoleh penyebab-penyebab dari terjadinya  produk  cacat,  selanjutnya  dilakukan analisa  untuk  mengetahui  penyebab  yang  paling berisiko  dengan  menggunakan  FMEA.  Tabel FMEA hasil diskusi dengan pihak perusahaan dapat dilihat pada Tabel 3 .
Tabel 2. Peta Kendali P Produk Cacat Periode Grade C Produksi Target P CL UCL LCL JAN 689.00 807782.40 875010.85 0.00085 0.00058 0.00095 0.00076 FEB 623.00 685821.60 713998.48 0.00091 0.00058 0.00102 0.0008 MAR 461.00 689682.00 673200.00 0.00067 0.00058 0.00076 0.00058 APR 348.00 650422.80 699000.00 0.00054 0.00058 0.00062 0.00045 MAY 410.50 652970.40 688800.00 0.00063 0.00058 0.00072 0.00054 JUN 304.50 599010.00 640000.00 0.00051 0.00058 0.0006 0.00042 JUL 289.25 429855.60 450010.02 0.00067 0.00058 0.00079 0.00055 AUG 379.25 452857.20 437000.00 0.00084 0.00058 0.00097 0.00071 SEP 422.00 682689.60 757000.00 0.00062 0.00058 0.00071 0.00053 OCT 340.50 694980.00 658000.00 0.00049 0.00058 0.00057 0.00041 NOV 317.50 711886.80 658000.00 0.00045 0.00058 0.00052 0.00037 DEC 372.00 650422.80 699000.00 0.00057 0.00058 0.00066 0.00048 JAN 452.75 574258.80 620000.00 0.00079 0.00058 0.0009 0.00068 FEB 368.75 739848.00 728000.00 0.0005 0.00058 0.00058 0.00042 MAR 409.00 740673.60 738010.00 0.00055 0.00058 0.00063 0.00047 APR 416.75 730833.60 738000.00 0.00057 0.00058 0.00065 0.00049 MAY 491.25 714409.20 738000.00 0.00069 0.00058 0.00078 0.00059 JUN 302.25 756298.80 738000.00 0.0004 0.00058 0.00047 0.00033 JUL 336.00 520698.00 541200.00 0.00065 0.00058 0.00075 0.00054 AUG 303.25 643828.80 640000.00 0.00047 0.00058 0.00055 0.00039 SEP 300.00 658828.80 720004.27 0.00046 0.00058 0.00053 0.00038 OCT 355.75 713480.40 700000.00 0.0005 0.00058 0.00058 0.00042 NOV 263.00 688420.80 699991.35 0.00038 0.00058 0.00045 0.00031 DEC 296.50 662288.40 676658.31 0.00045 0.00058 0.00053 0.00037 JUMLAH 9251.75 15852248.40 16226884.08
Produk Cacat Man Machine Environmental Method Material Kurang Teliti Rusaknya Air Spare Part Tidak dilakukan pengecekan saat dianyam Benang mudah rapuh Trouble Mesin Bising Operator kelelahan dan tidak berkonsentrasi Mesin macet Kesalahan prosedur pembuatan design Operator kurang menguasai jobdesk Kurangnya instuksi untuk melakukan pengecekan Kanji pada benang terlalu banyak atau terlalu sedikit Takaran kanji tidak sesuai standar Suara yang dikeluarkam mesin Shokki yang sangat mengganggu Pencahayaan kurang Kurangnya pencahayaan terutama di SK tertentu
Gambar 2. Diagram Sebab Akibat
Tabel 3. FMEA No Proses Permesinan Potential Failure Mode Potential Effect of Mode Severity Potential Cause of Failure Occurance Current Control Detection RPN 1 Pemilihan dan penyimpanan bahan baku RT Winder Bahan baku tidak sesuai standar Benang yang dihasilkan rapuh dan tidak sesuai standar 8 Operator kurang teliti 4 Pengawasan lebih diperketat 1 32 8 Penggunaan sisa hasil produksi sebelumnya 2 Pengecekan bahan baku sebelum di penyimpanan 2 32 2 RT Winder Benang pada paper cores putus Benang pada paper cones tidak dapat diolah pada proses selanjutnya 8 Kualitas benang tidak sesuai standar 2 Pengecekan bahan baku sebelum digunakan 3 48 Benang pada paper cores kusut 8 Kurangnya pengawasan dari operator 3 Pengawasan lebih diperketat 4 96 3 Kowari Penyortiran benang tidak sesuai dengan orderan buyer Kesalahan desain yang tidak sesuai dengan orderan buyer 6 Operator kurang teliti dalam melakukan penyortiran 3 Pengawasan lebih diperketat 1 18 6 Operator tidak melakukan pe- ngecekan ulang terhadap desain yang dibuat 3 Pengawasan lebih diperketat 3 54 4 Warper Benang yang digulung pada beam putus Mempersulit dan menam- bah waktu pengerjaan pada proses selanjutnya 8 Kurangnya pengawasan dari operator 3 Pengawasan lebih diperketat 2 4 5 Sizing Pemberian kanji pada benang terlalu banyak Bulu benang terbuka sehingga memperbesar cacat yang ditimbulkan pada proses selanjutnya 7 Bahan baku kanji tidak sesuai standar 4 Pengecekan berkala terhadap bahan baku dari supplier 3 84 Pemberian kanji pada benang terlalu sedikit Kanji menumpuk pada benang memudahkan kotoran menempel 7 Bahan baku kanji tidak sesuai standar 4 Pengecekan berkala terhadap bahan baku dari supplier 3 84 6 Reaching Susunan benang tidak sesuai orderan buyer Kesalahan desain yang tidak sesuai orderan buyer 6 Operator kurang teliti dan menguasai desain yang diorder buyer 5 Ketelitian operator dalam melakukan pekerjaan lebih diperhatikan 3 90 7 Shokki Design tidak sesuai permintaan buyer Anyaman rapat, renggang, double , kusut, putus, dll 6 Kurangnya pengawasan dari operator 4 Ketelitian operator dalam melakukan pekerjaan lebih diperhatikan 3 72 Mesin rusak atau mati saat produksi 8 Terdapat kesalahan saat melakukan setup mesin 5 Pengerjaan dan pengawasan lebih teliti dan ketat 6 240 Cacat pada hasil akhir kain 7 Bahan baku tidak sesuai standar 3 Melakukan pengecekan bahan baku sebelum digunakan 4 84
Berdasarkan tabel di atas, dapat  diketahui  bahwa risiko tertinggi  menyebabkan cacat produk dengan  nilai 240  terdapat  pada  proses Shokki .  Cacat  produk  terjadi karena mesin yang mati atau rusak saat melakukan proses produksi. Penyebabnya adalah karena terdapat kesalahan saat melakukan setup mesin, tensi mesin tidak seimbang dan  juga  hal  hal  lain  terkait  penjagaan  dan  perawatan mesin.  Dampak  dari  penyebab  ini  adalah  kain  yang dihasilkan  tidak  memenuhi  standar  kualitas  yang  telah ditetapkan  perusahaan  dikarenakan  cacat  yang  terjadi akibat kesalahan pada mesin.
Improve
Tahapan ini bertujuan untuk melakukan peningkatan  agar  penyebab-penyebab  yang  berpotensi mengakibatkan  produk  cacat  berkurang.  Tahapan  ini dilakukan dengan menggunakan Five M-Checklist .

## Five-M Checklist
Penggunaan Five  M-Checklist didasarkan kepada  diagram  sebab-akibat  sebelumnya.  Penyelesaian Five M-Checklist dapat dilihat pada Tabel 4 .
Tabel 4. Five-M Checklist No Faktor Masalah Pemecahan Masalah 1 Manusia Operator kurang teliti dan ceroboh Menegur dan menyadarkan pekerja akan pentingnya ketelitian saat melakukan tugasnya, karena akan sangat berdampak pada hasil produksi nantinya Kurang sadarkan kualitas
Tingkatkan kepedulian pekerja akan kualitas melalui pertemuan maupun teguran langsung, karena prinsip yang bagus itu adalah menerima produk yang baik dan memberikan produk yang baik pula. Hal ini harus lebih diterapkan pada pekerja yang mengkontrol mesin di setiap stasiun kerja. Karyawan baru yang belum terlatih Karyawan baru harus diberi pelatihan maupun pengetahuan tentang pekerjaannya sebelum terjun langsung bekerja dan belajar bersama seniornya 2 Mesin Terdapat bagian mesin yang berpotensi rusak Lakukan pengawasan yang ekstra terhadap bagian mesin yang sering rusak. Selalu sediakan bahan cadangan terhadap bagian mesin tersebut Setting mesin kurang tepat Tingkatkan ketelitian pekerja. Ganti peralatan yang sudah tidak sesuai standar yang mengakibatkan setingan kurang tepat 3 Material Bahan baku tidak sesuai standar Tingkatkan standar kualitas bahan baku yang diterima, tingkatkan ketelitian dan pengawasan pekerja serta tingkatkan keberanian perkerja untuk menyatakan bahwa bahan baku ditolak 4 Metode Kurang pertemuan berupa pengarahan terhadap sesama karyawan maupun dengan atasan Lakukan briefing setiap hari antara kepala produksi maupun asistennya bersama pekerja di setiap stasiun kerja sebelum memulai pekerjaan karena diskusi kecil maupun tukar pikiran secara langsung akan memberi informasi yang lebih bermanfaat dibandingkan dengan laporan tertulis yang dikumpulkan setiap hari. Kesalahan prosedur pembuatan desain Lakukan arahan oleh atasan kepada operator untuk memahami terlebih dahulu desain yang akan dibuat sebelum melakukan produksi. 5 Lingkungan Lingkungan kerja yang kurang kondusif (bising, redup, dan berkabut) Lengkapi pekerja dengan peralatan seperti masker dan ear plug saat serta penerangan yang cukup berlangsungnya proses produksi. Letak job description yang kurang tepat Ganti lokasi peletakan job description menjadi lebih baik,
contohnya lokasi yang sejajar dengan arah pandangan agar pekerja yang belum ahli tidak harus mendongak untuk melihat job description -nya
Tabel 5. Rekapitulasi perhitungan DPMO dan Six Sigma No Periode Grade “C” Total Produksi  CTQ DPO DPMO Six Sigma 1 JAN 689.00 807782.40 5 0.00017059 170.5905 5.08 2 FEB 623.00 685821.60 5 0.00018168 181.6799 5.07 3 MAR 461.00 689682.00 5 0.000133685 133.6848 5.15 4 APR 348.00 650422.80 5 0.000107007 107.00732 5.20 5 MAY 410.50 652970.40 5 0.000125733 125.73311 5.16 6 JUN 304.50 599010.00 5 0.000101668 101.66775 5.21 7 JUL 289.25 429885.60 5 0.00013458 134.58008 5.14 8 AUG 379.25 452857.20 5 0.000167492 167.49209 5.09 9 SEP 422.00 682689.60 5 0.000123629 123.62866 5.17 10 OCT 340.50 694980.00 5 9.79884E-05 97.988431 5.22 11 NOV 317.50 711886.80 5 8.91996E-05 89.199575 5.25 12 DEC 372.00 650422.80 5 0.000114387 114.38713 5.18 13 JAN 452.75 574258.80 5 0.000157682 157.68152 5.10 14 FEB 368.75 739848.00 5 9.96826E-05 99.682638 5.22 15 MAR 409.00 740673.60 5 0.00011044 110.44001 5.19 16 APR 416.75 730833.60 5 0.000114048 114.04785 5.19 17 MAY 491.25 714409.20 5 0.000137526 137.52622 5.14 18 JUN 302.25 756298.80 5 7.99287E-05 79.928727 5.28 19 JUL 336.00 520698.00 5 0.000129058 129.05753 5.15 20 AUG 303.25 643828.80 5 9.42021E-05 94.202061 5.23 21 SEP 300.00 658828.80 5 9.10707E-05 91.0707 5.24 22 OCT 355.75 713480.40 5 9.97224E-05 99.722431 5.22 23 NOV 263.00 688420.80 5 7.64068E-05 76.406756 5.29 24 DEC 296.50 662288.40 5 8.9538E-05 89.538032 5.25

## Perhitungan DPMO dan Six Sigma
Rekapitulasi perhitungan DPMO dan Six Sigma dapat dilihat pada Tabel 5 . Contoh Perhitungan
a. Perhitungan DPMO Diketahui: Jumlah produk cacat (D) = 689 m Jumlah hasil produksi (U) = 807.782 m CTQ = 5 Nilai DPO = D U x CQT = 689 807782 x 5 = 0,00017059
Nilai DPMO   = DPO x 1.000.000 = 0,00017059 x 1.000.000 = 170,5905 b. Perhitungan Sigma Sigma =  normsinv 1000000-DPMO 1000000 +1,5 = normsinv 1000000-170,5905 1000000 +1,5
= 5,08 4. Kesimpulan
Kesimpulan yang dapat diambil dari penelitian ini adalah kemungkinan penyebab cacat tertinggi yaitu pada stasiun kerja Shokki dengan nilai RPN sebesar 240. Pada stasiun  kerja Shokki terjadi  proses  inti  dalam  proses produksi kain yaitu dilakukannya proses penenunan atau penganyaman  kain  yang  berbahan  benang  sehingga dihasilkan  hasil  produksi  berupa  kain  mentah.  Kendala yang terjadi yaitu trouble mesin yang sangat berpengaruh terhadap  hasil  produksi.  Penyebab  terjadinya trouble mesin ini biasanya yaitu kesalahan dalam melakukan set up mesin dan  juga kurangnya pengawasan dari operator saat proses produksi berlangsung.
Berdasarkan perhitungan nilai DPMO  yang telah dilakukan didapat nilai tertinggi 181.67 yaitu pada bulan Februari 2015, artinya dalam 1.000.000 meter kain yang diproduksi  terdapat  sebanyak  181.67  kain  yang  tidak memenuhi  kriteria  kualitas  dari  PT  Unitex.  Sedangkan nilai  Six  Sigma  terendah  yang  didapatkan  yaitu  sebesar 5.07 pada bulan yang sama.
Rekomendasi  perbaikan  terhadap  pengendalian kualitas yang terpenting adalah memperkuat pengawasan kepada operator, mengutamakan pengecekan mesin, serta mementingkan  ketersediaan spare  part mesin  terutama yang rentan mengalami kerusakan.
5. Daftar Pustaka
[1] V.  Mandasari  and  B.  A.  Tama,  “Analisis  Kepuasan Konsumen  Terhadap  Restoran  Cepat  Saji  Melalui Pendekatan  Data  Mining :  Studi  Kasus  XYZ,”  J. Generik, 2011.
[2] B.  Angelova  and  J.  Zekiri,  “Measuring  Customer Satisfaction  with  Service  Quality  Using  American Customer Satisfaction Model (ACSI Model),” Int. J. Acad. Res. Bus. Soc. Sci., 2011.
[3] D.  Meilani,  P.  Fithri,  and  P.  Y.  Reista,  “Customer satisfaction  towards  product  and  service  quality  of housing developers in West Sumatra Indonesia,” Int. J. Adv. Sci. Eng. Inf. Technol., vol. 8, no. 2, pp. 514– 519, 2018.
[4] S.  AHMED,  “THE  EFFECTS  OF  MARKETING MIX  ON  CONSUMER  SATISFACTION:  A LITERATURE REVIEW FROM ISLAMIC
PERSPECTIVES,” Turkish J. Islam. Econ., 2015.
[5] I. Ferreira, J. Cabral, and P. Saraiva, “An  integrated framework based on the ECSI approach to link mould customers’  satisfaction  and  product  design,”  Total Qual. Manag. Bus. Excell., 2010.
[6] B.  Nakhai  and  J.  S.  Neves,  “The  challenges  of  six sigma  in  improving  service  quality,”  Int.  J.  Qual. Reliab. Manag., 2009.
[7] D. L. Goetsch and S. Davis, Quality Management for Organizational  Excellence:  Introduction  to  Total Quality. 2014.
[8] S.  Knapp,  “Lean  Six  Sigma  implementation  and organizational  culture,”  Int.  J.  Health  Care  Qual. Assur., 2015.
[9] M.  M.  Parast,  “The  effect  of  Six  Sigma  projects  on innovation  and  firm  performance,”  Int.  J.  Proj. Manag., 2011.