## Rancang Bangun Mesin Press dan Dryer Untuk Meningkatkan Kekuatan dan Nilai Estetika Parket Sabut Kelapa Berlaminasi
Ivan Sujana 1) , Yopa Eka Prawatya 2) , Evy Wardenaar 3)
1 & 2) Staf Pengajar Program Studi Teknik Industri, Jurusan Teknik Elektro, Fakultas Teknik
3) Staf Pengajar Fakultas Kehutanan, Universitas Tanjungpura e-mail: ivan_sujana30@yahoo.com
Abstract – This  research  aimed to improved parquet of coconut coir  through improvement the  esthetics of the parquet coconut  coir  with extendlaminate  tekstur  using substance of environment waste that assumed unused for society  but  have  potency  to  be  used  like  for  example husk  of  bamboo  bar,  so  that  can produce parquet of coconut  coir  laminate withnatural tekstur.Method  used for  the process of  coconut  coir  become  the  parquet laminate is beforehand by using cold press and hot press to produce result the parquet coconut coir, furthermoreproduce of  raw  material  for  the  lamination tekstur that coming  from  waste  of  like  bamboo  bar which  then will applied at  parquet of  coconut  coir through press processing and  draining  with  the  system of warm-up infrared.This research aimed to design and construct the press and  dryer machine  to  produce parquet laminate from coco fiber in accordance with the Indonesian  National  Standard  (SNI  01-4449-2006). Researchers  conducted  a  factorial  experiment  on  the composition  of  the  material  forming  the  parquet laminate to  have  been  a  factor  in  the  study  of  high density  <  0.84 g/cm3  and  medium  density  factor  is 0.40g/cm3  to  0.84  g/cm3.  Based  on  the  test  results  of density,  parquet laminate generated  by  the  composition of  50%  coco  fiber  with  50%  adhesive  and  filler classified  as  High  Density  Fiberboard  and  parquet laminate with composition of 65% coco fiber with a 35% mixture  of  adhesive  and  filler  classified  as  Medium density  Fiberboard.  Based  on  tests  of  water  absorption and water content, parquet laminate with a composition of  35%  coco  fiber  with  65%  adhesive  and  filler  or parquet with composition of 50 % coco fiber with 50 % adhesive  and  filler  has  been  able  to  meet  the requirement.  Based  on  the  thick  expansion  test,  only parquet  with  code  C3-IK6  and  C3-IK9  qualified  to  the category  of  medium  density  fiberboard.  Based  on  the tensile  test  perpendicular  surface  firmness,  parquet printout for the composition 35 % coco fiber with 65 % adhesive  and  filler,  and  the  composition  of  50%  coco fiber  with  50%  adhesive  and  filler  has  a  surface perpendicular firmness pull more than 1.5 kgf/cm2 thus meeting  the  requirements.  Based  on  the  constancy  test flexural  fracture  (MOR)  and  modulus  of  elasticity firmness  (MOE),  test  of  parquet  in  this  research  meet the  requirements  of  SNI  No.  01-4449-2006  to  the category of medium density fiberboard Type 15.
Keywords – parquet, laminate, press and dryer

## 1. Pendahuluan
Pengolahan  sabut  kelapa  menjadi  parket  (parquete) merupakan pengembangan dari pengolahan sabut kelapa menjadi  papan  partikel,  dengan  pertimbangan  bahwa parket  memiliki  nilai  jual  yang  lebih  baik dibanding papan  partikel.  Parket  umumnya  digunakan  sebagai desain  interior  rumah  mewah,  apartemen,  restoran, diskotik  dan  interior  ruangan  lain  dengan  fungsinya membuat  ruangan  lebih  hangat  dan  sebagai  simbol kemewahan.
Parket laminasi (Laminate Parquet) terbuat dari beberapa  lapis  material,  karena  itu  digunakan  kata- kata laminate yang  artinya  direkatkan  menjadi  satu. Parket  laminasi  (laminate  parquet)  pada  penelitian  ini, lapisan  utamanya    dibuat  dari  serat  sabut  kelapa  yang dipress  menggunakan  mesin  kempa  (press)  dan menggunakan  urea  formaldehyde  untuk  merekatkan serat  sabut  kelapa  hingga  menjadi  lembaran  papan parket.  Setelah  menjadi  parket,  kemudian  salah  satu permukaannya di tempel dengan material dekoratif yang nantinya  akan  diporsikan  untuk  bagian  atas  parket. Setelah  ditempel  dengan  material  dekoratif,  kemudian dikempa  (press)  dengan  menggunakan  mesin  kempa (press). Selanjutnya yang terakhir parket dilapisi dengan menggunakan  lapisan film  transparan  yang  kuat  dan berfungsi sebagai pelindung parket laminasi tersebut. Penelitian  ini  selain  menganalisa  proses  pengolahan parket laminasi (laminate parquet) juga mempertimbangkan  hasil  uji  kelayakan  dari  produk parket  laminasi  yang  dihasilkan,  dengan  memper- timbangkan bahwa parket sebagai lantai tentunya berada di  bagian  yang  lembab  sehingga  rawan  terhadap  rayap, goresan  dan  tumbuhnya  jamur.Lapisan  dekoratif  ini terbuat  bahan  alami  yang  direkatkan  dengan  bahan perekat khusus. Terakhir, lapisan paling atas adalah film transparan  yang  kuat  dan  berfungsi  sebagai pelindung, diharapkan  parket laminate akan lebih  tahan  gores  dan tahan air dibandingkan parket kayu solid

## 2. Teori Dasar
Papan  serat  adalah  papan  tiruan  yang  dibuat  dari serat  kayu  atau  lignoselulosa  lain,  dengan  cara  tenunan serat  yang  dilanjutkan  dengan  penekanan  oleh  pres  plat atau  roll.  Bahan  perekat  atau  bahan  lain  dapat ditambahkan    untuk  meningkatkan    sifat  papan  seperti sifat  mekanis,  ketahanan  kelembaban,  ketahanan terhadap  api  maupun  serangga.  FAO  (1998)  dalam Kollman et al (1975 : 551).
Menurut Biswas, dkk. (2001), beberapa karakteristik yang  juga  merupakan  kelebihan  dari  komposit  yang diperkuat serat alam yaitu :
1. Dapat dicat, dipoles, maupun dilaminasi
2. Tahan terhadap penyerapan air
3. Relatif  lebih  murah,  karena  bahan  bakunya  banyak tersedia  di  alam  dan  proses  pembuatannya  relatif mudah dan sederhana
4. Kuat dan kaku
5. Ramah lingkungan, karena merupakan bahan organik dan bisa didaur ulang secara alami oleh lingkungan 6. Memiliki kemampuan dan diproses dengan baik.
Menurut  SNI  01-4449-2006,  papan  serat  adalah panel  yang  dihasilkan  dari  pengempaan  serat  kayu  atau bahan  berligno-selulosa  lain  dengan  ikatan  utama berasal  dari  bahan  baku  yang  bersangkutan  (khususnya lignin)  atau  bahan  lain  (khususnya  perekat)  untuk memperoleh  sifat  khusus,  dan  diklasifikasikan  menjadi tiga  berdasarkan  kerapatannya  yaitu  papan  serat kerapatan  rendah,  papan  serat  kerapatan  sedang  dan papan serat kerapatan tinggi.
Teknologi  perekatan  laminasi  merupakan  teknik pengabungan  bahan  dengan  bantuan  perekat,  bahan bangunan  berukuran  kecil  dapat  direkatkan  membentuk komponen  bangunan  sesuai  dengan  keinginan.  Teknik laminasi  juga  merupakan  cara  penggabungan  bahan baku yang tidak seragam atau dari berbagai kualitas.
Menurut  Morisco  (2006),  secara  garis  besar keuntungan yang dapat diperoleh dari teknologi laminasi antara lain :
1. Teknologi  laminasi  secara  tidak  langsung  dapat mengatasi masalah retak, pecah ataupun cacat akibat pengeringan  karena  lamina  terdiri  atas  lembaran- lembaran  yang  tipis  sehingga  pengeringan  lebih cepat dan mudah.
2. Produk laminasi yang berlapis memungkinkan untuk memanfaatkan  lamina  berkualitas  rendah  untuk disisipkan  diantara  lapisan  luar  (face)  dan  lapisan belakang (back) seperti halnya produk kayu lapis.
3. Teknologi  laminasi  memungkinkan  pembuatan struktur  bangunan  berukuran  besar  yang  lebih  stabil karena seluruh komponen (lembaran) yang digunakan telah dikeringkan sebelum dirakit menjadi produk laminasi.
4. Arah serat lamina dapat dipasang saling bersilangan, sehingga  susunan  ini  akan  menjadikan  kembang- susut produk tidak besar
Jenis-jenis  pengering  buatan  untuk  mengeringkan kayu diantaranya adalah sebagai berikut : (Murni, 2007) 1. Sistem Kondensasi
Pada  sistim  ini  udara  dipanaskan  oleh  elemen pemanas kemudian dimasukan ke dalam ruang oven, udara  lembab  oleh  uap  air  dari  kayu  dihisap  masuk ke  dalam  mesin  pendingin  udara.  Air  kondensasi dibuang keluar sedangkan udara keringnya disalurkan kembali ke ruang oven.
2. Sistem Vakum
Sistem  ini  menggunakan  dasar  hisapan  dan penekanan udara untuk mengevaporasikan kandungan air dalam kayu.
3. Sistem Konvensional Sistem  ini  menggunakan  elemen  pemanas  dalam ruang  oven  yang  menyebabkan  udara  dalam  ruang terinduksi panas, kemudian disirkulasikan oleh kipas sirkulasi.  Bila  udara  panas  sudah  jenuh  dengan  uap air  yang dievaporasi dari kayu,  maka udara itu akan dibuang  melalui  cerobong  pembuang  damper  dan pada  saat  yang  sama  dimasukkan  udara  bersih  ke dalam ruang kembali.
Penelitian ini melakukan perbaikan nilai estetika dari parket sabut kelapa dengan penambahan tekstur laminasi menggunakan  bahan  limbah  lingkungan  hidup  yang dianggap  tidak  terpakai  bagi  masyarakat  namun berpotensi untuk digunakan salah satunya adalahbambu. Kegiatan  penelitian  diawali  dengan  desain  alat pendukung press dan dryer untuk mengolah parket sabut kelapa berlaminasi bambu.Kemudian dilanjutkan dengan proses  instalasi  alat  berdasarkan  dengan  desain  yang telah  dibuat.  Selanjutnya  beberapa  parameter  mutu  dari hasil  kempa  parket  sabut  kelapa  berlaminasi  bambu untuk kemudian diuji kualitasnya.
Pada prinsipnya tahapan proses penelitian ini dapat dilihat seperti pada gambar 1 berikut :

## 3. Hasil
3.1. Perancangan  Mesin  Pendukung  Press  dan Dryer Parket Sabut Kelapa Berlaminasi
Rancangan alat pendukung press parket sabut kelapa berlaminasi  dalam  penelitian  ini  dilakukan  sesuai dengan  tahapan  logika  proses  pencetakan  parket berlaminasi yang dilakukan yaitu sebagai berikut :
1. Pada  saat  tombol  dihidupkan,  panel  control  akan menghidupkan  aliran  listrik  ke  elemen  pemanas untuk  melakukan  proses  pemanasan  pada  mat pencetak parket.
2. Kontrol temperatur yang terdapat pada mat pencetak parket  akan  memberikan  informasi  perubahan  suhu pada  panel  control.  Batas  temperatur  pada  mat pencetak parket yang diinginkan adalah 80 o C. 3. Setelah  temperatur  pada  mat  pencetak  parket mencapai 80 o C, panel control akan mengalirkan arus listrik  ke  Solenoid  sehingga  katup  inlet tekanan udara  akan  terbuka  dan  solenoid  akan  mengalirkan tekanan udara ke silinder pneumatik.
4. Setelah  mendapat  aliran  tekanan  udara,  maka  piston silinder  pneumatik  akan  bekerja  dan  menekan  turun penampang mat cetakan parket.
5. Pada saat penampang  mat cetakan parket turun,  mat cetakan akan menyentuh limit switch yang kemudian akan  memberikan  informasi  ke  panel  control  untuk menghidupkan  timer,  sehingga  akan  mengatur  lama waktu penekanan cetakan parket sesuai dengan yang sudah ditetapkan.
6. Setelah  lama  waktu  pengepresan  telah  tercapai  (5 menit),  maka  panel  control  akan  memutuskan  aliran listrik  ke  solenoid  dan  katup  outlet  tekanan  udara akan  terbuka  dan  membuang  tekanan  udara  yang terdapat  pada  silinder  pneumatik  sehingga  piston silinder  pneumatik  akan  tertarik ke  atas  dan penampang mat cetakan parket akan terbuka (naik).
7. Siklus  untuk  proses  pengepresan  parket  akan  terus berulang dari langkah 1 sampai dengan langkah 6. Selanjutnya pada rancangan mesin dryer parket sabut
kelapa  berlaminasi  dilakukan  sesuai  dengan logika tahapan  proses  pengeringan  parket  berlaminasi  yang dilakukan yaitu sebagai berikut :
1. Pada  saat  tombol  dihidupkan,  panel  control  akan menghidupkan aliran listrik ke lampu infrared untuk memulai  proses  pemanasan  pada  ruang  pengering (tunnel  dryer),  hingga  mencapai  suhu  100 o C.  Pada saat proses pemanasan awal ini, produk parket sabut kelapa berlaminasi diletakan diatas conveyor belt.
2. Setelah  suhu  pada  ruang  pengering  telah  mencapai temperatur  yang  ditentukan  berdasarkan  indikator pada  temperature  control,  maka  conveyor  belt  akan otomatis  hidup  dan  berputar  sehingga  parket  dapat melewati  ruang  pengering  (tunnel  dryer)  secara bolak-balik,  yang  prosesnya  diatur  oleh  timer control.
3. Suhu  pada  ruang  pengering  akan  selalu  dibaca  oleh temperature  control,  apabila suhu  pada  ruang pengering telah berada di 110 o C, maka panel control akan  mematikan  lampu  infrared,  sebaliknya  apabila
suhu  pada  ruang  pengering  telah  berada  di  90 o C, maka  panel  control  akan  kembali  menghidupkan lampu infrared.
4. Setelah proses pengeringan (10 menit) telah tercapai, maka conveyor belt otomatis akan kembali ke posisi semula,  mesin  pengering  akan  berada  pada  posisi standby  (2  menit)  untuk  proses  penggantian  parket lainnya  yang  akan  mengalami  proses  pengeringan selanjutnya.
5. Siklus untuk proses pengeringan parket sabut kelapa berlaminasi tersebut akan terus berulang dari langkah 1 sampai dengan langkah 4 dan akan berhenti apabila operator menekan tombol off.

## Gambar 2. Mesin Kempa Parket Berbasis PLC

## 3.2. Pembuatan Parket Sabut Kelapa Berlaminasi
Berdasarkan  hasil  yang  telah  dilakukan,  dengan menggunakan  ukuran  panjang  serat  sabut  kelapa  hasil olahan  mesin  crusher  diperoleh  hasil  pres  yang  tidak sesuai  dengan  yang  diharapkan,  sehingga  bahan  serat perlu  dipotong  dengan  ukuran  ±  1  cm  sebelum dicampurkan  dengan filler dan  perekat  untuk  kemudian dipress.
Komposisi antara serat sabut kelapadan perekat yang digunakan pada penelitian ini yaitu:
1. 65%  berat  serat  sabut  kelapa  dengan  campuran perekat dan pengisi 35%
2. 50%  berat  serat  sabut  kelapa  dengan  campuran perekat dan pengisi 50%
3. 35%  berat  serat  sabut  kelapa  dengan  campuran perekat dan pengisi 65%
Faktor  kerapatan  parket  pada  penelitian  ini berdasarkan pada teori Maloney yang menyatakan papan serat terdiri dari 3 golongan yaitu :
1. Kerapatan rendah < 0,40 g/cm 3 (IK 04) 2. Kerapatan sedang 0,40 g/cm 3 – 0,84 g/cm 3 (IK 06) 3. Kerapatan tinggi 0,84 g/cm 3 (IK 09)
Hasil  percobaan  berdasarkan  faktor  komposisi menunjukkan berat serat 65% sabut kelapa dengan 35% campuran perekat dan pengisi menghasilkan parket yang terlalu  lunak  dan  secara  fisik  tidak  sesuai  digunakan sebagai parket lantai, sedangkan pada  komposisi  berat serat  sabut  kelapa 35%  dengan  perekat  dan  pengisi 65%menghasilkan  parket  yang  sangat  keras  namun seluruh  permukaan  terlapisi  lem  dengan  sangat  tebal. Perbandingan  berat  serat  sabut  kelapa  dengan  perekat dan  pengisi  50%  :  50%  atau  1  :  1  menghasilkan  parket yang sesuai secara fisik.

## 3. Hasil
3.1. Perancangan  Mesin  Pendukung  Press  dan Dryer Parket Sabut Kelapa Berlaminasi
Rancangan alat pendukung press parket sabut kelapa berlaminasi  dalam  penelitian  ini  dilakukan  sesuai dengan  tahapan  logika  proses  pencetakan  parket berlaminasi yang dilakukan yaitu sebagai berikut :
1. Pada  saat  tombol  dihidupkan,  panel  control  akan menghidupkan  aliran  listrik  ke  elemen  pemanas untuk  melakukan  proses  pemanasan  pada  mat pencetak parket.
2. Kontrol temperatur yang terdapat pada mat pencetak parket  akan  memberikan  informasi  perubahan  suhu pada  panel  control.  Batas  temperatur  pada  mat pencetak parket yang diinginkan adalah 80 o C. 3. Setelah  temperatur  pada  mat  pencetak  parket mencapai 80 o C, panel control akan mengalirkan arus listrik  ke  Solenoid  sehingga  katup  inlet tekanan udara  akan  terbuka  dan  solenoid  akan  mengalirkan tekanan udara ke silinder pneumatik.
4. Setelah  mendapat  aliran  tekanan  udara,  maka  piston silinder  pneumatik  akan  bekerja  dan  menekan  turun penampang mat cetakan parket.
5. Pada saat penampang  mat cetakan parket turun,  mat cetakan akan menyentuh limit switch yang kemudian akan  memberikan  informasi  ke  panel  control  untuk menghidupkan  timer,  sehingga  akan  mengatur  lama waktu penekanan cetakan parket sesuai dengan yang sudah ditetapkan.
6. Setelah  lama  waktu  pengepresan  telah  tercapai  (5 menit),  maka  panel  control  akan  memutuskan  aliran listrik  ke  solenoid  dan  katup  outlet  tekanan  udara akan  terbuka  dan  membuang  tekanan  udara  yang terdapat  pada  silinder  pneumatik  sehingga  piston silinder  pneumatik  akan  tertarik ke  atas  dan penampang mat cetakan parket akan terbuka (naik). 7. Siklus  untuk  proses  pengepresan  parket  akan  terus berulang dari langkah 1 sampai dengan langkah 6. Selanjutnya pada rancangan mesin dryer parket sabut
kelapa  berlaminasi  dilakukan  sesuai  dengan logika tahapan  proses  pengeringan  parket  berlaminasi  yang dilakukan yaitu sebagai berikut :
1. Pada  saat  tombol  dihidupkan,  panel  control  akan menghidupkan aliran listrik ke lampu infrared untuk memulai  proses  pemanasan  pada  ruang  pengering (tunnel  dryer),  hingga  mencapai  suhu  100 o C.  Pada saat proses pemanasan awal ini, produk parket sabut kelapa berlaminasi diletakan diatas conveyor belt.
2. Setelah  suhu  pada  ruang  pengering  telah  mencapai temperatur  yang  ditentukan  berdasarkan  indikator pada  temperature  control,  maka  conveyor  belt  akan otomatis  hidup  dan  berputar  sehingga  parket  dapat melewati  ruang  pengering  (tunnel  dryer)  secara bolak-balik,  yang  prosesnya  diatur  oleh  timer control.
3. Suhu  pada  ruang  pengering  akan  selalu  dibaca  oleh temperature  control,  apabila suhu  pada  ruang pengering telah berada di 110 o C, maka panel control akan  mematikan  lampu  infrared,  sebaliknya  apabila
suhu  pada  ruang  pengering  telah  berada  di  90 o C, maka  panel  control  akan  kembali  menghidupkan lampu infrared.
4. Setelah proses pengeringan (10 menit) telah tercapai, maka conveyor belt otomatis akan kembali ke posisi semula,  mesin  pengering  akan  berada  pada  posisi standby  (2  menit)  untuk  proses  penggantian  parket lainnya  yang  akan  mengalami  proses  pengeringan selanjutnya.
5. Siklus untuk proses pengeringan parket sabut kelapa berlaminasi tersebut akan terus berulang dari langkah 1 sampai dengan langkah 4 dan akan berhenti apabila operator menekan tombol off.

## Gambar 2. Mesin Kempa Parket Berbasis PLC

## 3.2. Pembuatan Parket Sabut Kelapa Berlaminasi
Berdasarkan  hasil  yang  telah  dilakukan,  dengan menggunakan  ukuran  panjang  serat  sabut  kelapa  hasil olahan  mesin  crusher  diperoleh  hasil  pres  yang  tidak sesuai  dengan  yang  diharapkan,  sehingga  bahan  serat perlu  dipotong  dengan  ukuran  ±  1  cm  sebelum dicampurkan  dengan filler dan  perekat  untuk  kemudian dipress.
Komposisi antara serat sabut kelapadan perekat yang digunakan pada penelitian ini yaitu:
1. 65%  berat  serat  sabut  kelapa  dengan  campuran perekat dan pengisi 35%
2. 50%  berat  serat  sabut  kelapa  dengan  campuran perekat dan pengisi 50%
3. 35%  berat  serat  sabut  kelapa  dengan  campuran perekat dan pengisi 65%
Faktor  kerapatan  parket  pada  penelitian  ini berdasarkan pada teori Maloney yang menyatakan papan serat terdiri dari 3 golongan yaitu :
1. Kerapatan rendah < 0,40 g/cm 3 (IK 04) 2. Kerapatan sedang 0,40 g/cm 3 – 0,84 g/cm 3 (IK 06) 3. Kerapatan tinggi 0,84 g/cm 3 (IK 09)
Hasil  percobaan  berdasarkan  faktor  komposisi menunjukkan berat serat 65% sabut kelapa dengan 35% campuran perekat dan pengisi menghasilkan parket yang terlalu  lunak  dan  secara  fisik  tidak  sesuai  digunakan sebagai parket lantai, sedangkan pada  komposisi  berat serat  sabut  kelapa 35%  dengan  perekat  dan  pengisi 65%menghasilkan  parket  yang  sangat  keras  namun seluruh  permukaan  terlapisi  lem  dengan  sangat  tebal. Perbandingan  berat  serat  sabut  kelapa  dengan  perekat dan  pengisi  50%  :  50%  atau  1  :  1  menghasilkan  parket yang sesuai secara fisik.

## 3. Hasil
3.1. Perancangan  Mesin  Pendukung  Press  dan Dryer Parket Sabut Kelapa Berlaminasi
Rancangan alat pendukung press parket sabut kelapa berlaminasi  dalam  penelitian  ini  dilakukan  sesuai dengan  tahapan  logika  proses  pencetakan  parket berlaminasi yang dilakukan yaitu sebagai berikut :
1. Pada  saat  tombol  dihidupkan,  panel  control  akan menghidupkan  aliran  listrik  ke  elemen  pemanas untuk  melakukan  proses  pemanasan  pada  mat pencetak parket.
2. Kontrol temperatur yang terdapat pada mat pencetak parket  akan  memberikan  informasi  perubahan  suhu pada  panel  control.  Batas  temperatur  pada  mat pencetak parket yang diinginkan adalah 80 o C. 3. Setelah  temperatur  pada  mat  pencetak  parket mencapai 80 o C, panel control akan mengalirkan arus listrik  ke  Solenoid  sehingga  katup  inlet tekanan udara  akan  terbuka  dan  solenoid  akan  mengalirkan tekanan udara ke silinder pneumatik.
4. Setelah  mendapat  aliran  tekanan  udara,  maka  piston silinder  pneumatik  akan  bekerja  dan  menekan  turun penampang mat cetakan parket.
5. Pada saat penampang  mat cetakan parket turun,  mat cetakan akan menyentuh limit switch yang kemudian akan  memberikan  informasi  ke  panel  control  untuk menghidupkan  timer,  sehingga  akan  mengatur  lama waktu penekanan cetakan parket sesuai dengan yang sudah ditetapkan.
6. Setelah  lama  waktu  pengepresan  telah  tercapai  (5 menit),  maka  panel  control  akan  memutuskan  aliran listrik  ke  solenoid  dan  katup  outlet  tekanan  udara akan  terbuka  dan  membuang  tekanan  udara  yang terdapat  pada  silinder  pneumatik  sehingga  piston silinder  pneumatik  akan  tertarik ke  atas  dan penampang mat cetakan parket akan terbuka (naik). 7. Siklus  untuk  proses  pengepresan  parket  akan  terus berulang dari langkah 1 sampai dengan langkah 6. Selanjutnya pada rancangan mesin dryer parket sabut
kelapa  berlaminasi  dilakukan  sesuai  dengan logika tahapan  proses  pengeringan  parket  berlaminasi  yang dilakukan yaitu sebagai berikut :
1. Pada  saat  tombol  dihidupkan,  panel  control  akan menghidupkan aliran listrik ke lampu infrared untuk memulai  proses  pemanasan  pada  ruang  pengering (tunnel  dryer),  hingga  mencapai  suhu  100 o C.  Pada saat proses pemanasan awal ini, produk parket sabut kelapa berlaminasi diletakan diatas conveyor belt.
2. Setelah  suhu  pada  ruang  pengering  telah  mencapai temperatur  yang  ditentukan  berdasarkan  indikator pada  temperature  control,  maka  conveyor  belt  akan otomatis  hidup  dan  berputar  sehingga  parket  dapat melewati  ruang  pengering  (tunnel  dryer)  secara bolak-balik,  yang  prosesnya  diatur  oleh  timer control.
3. Suhu  pada  ruang  pengering  akan  selalu  dibaca  oleh temperature  control,  apabila suhu  pada  ruang pengering telah berada di 110 o C, maka panel control akan  mematikan  lampu  infrared,  sebaliknya  apabila
suhu  pada  ruang  pengering  telah  berada  di  90 o C, maka  panel  control  akan  kembali  menghidupkan lampu infrared.
4. Setelah proses pengeringan (10 menit) telah tercapai, maka conveyor belt otomatis akan kembali ke posisi semula,  mesin  pengering  akan  berada  pada  posisi standby  (2  menit)  untuk  proses  penggantian  parket lainnya  yang  akan  mengalami  proses  pengeringan selanjutnya.
5. Siklus untuk proses pengeringan parket sabut kelapa berlaminasi tersebut akan terus berulang dari langkah 1 sampai dengan langkah 4 dan akan berhenti apabila operator menekan tombol off.

## Gambar 2. Mesin Kempa Parket Berbasis PLC

## 3.2. Pembuatan Parket Sabut Kelapa Berlaminasi
Berdasarkan  hasil  yang  telah  dilakukan,  dengan menggunakan  ukuran  panjang  serat  sabut  kelapa  hasil olahan  mesin  crusher  diperoleh  hasil  pres  yang  tidak sesuai  dengan  yang  diharapkan,  sehingga  bahan  serat perlu  dipotong  dengan  ukuran  ±  1  cm  sebelum dicampurkan  dengan filler dan  perekat  untuk  kemudian dipress.
Komposisi antara serat sabut kelapadan perekat yang digunakan pada penelitian ini yaitu:
1. 65%  berat  serat  sabut  kelapa  dengan  campuran perekat dan pengisi 35%
2. 50%  berat  serat  sabut  kelapa  dengan  campuran perekat dan pengisi 50%
3. 35%  berat  serat  sabut  kelapa  dengan  campuran perekat dan pengisi 65%
Faktor  kerapatan  parket  pada  penelitian  ini berdasarkan pada teori Maloney yang menyatakan papan serat terdiri dari 3 golongan yaitu :
1. Kerapatan rendah < 0,40 g/cm 3 (IK 04) 2. Kerapatan sedang 0,40 g/cm 3 – 0,84 g/cm 3 (IK 06) 3. Kerapatan tinggi 0,84 g/cm 3 (IK 09)
Hasil  percobaan  berdasarkan  faktor  komposisi menunjukkan berat serat 65% sabut kelapa dengan 35% campuran perekat dan pengisi menghasilkan parket yang terlalu  lunak  dan  secara  fisik  tidak  sesuai  digunakan sebagai parket lantai, sedangkan pada  komposisi  berat serat  sabut  kelapa 35%  dengan  perekat  dan  pengisi 65%menghasilkan  parket  yang  sangat  keras  namun seluruh  permukaan  terlapisi  lem  dengan  sangat  tebal. Perbandingan  berat  serat  sabut  kelapa  dengan  perekat dan  pengisi  50%  :  50%  atau  1  :  1  menghasilkan  parket yang sesuai secara fisik.
Faktor  kerapatan  parket  dalam  penelitian  ini menunjukkan  bahwa  pada  kerapatan  rendah  0,40  g/cm 3 hasil pres menjadi terlalu tipis dan banyak bahan perekat yang  tertekan  ke  arah  luar  penampang  press,  sehingga dalam  penelitian  ini  dipilih  faktor  kerapatan  tinggi  > 0,84  g/cm 3 dan  faktor  kerapatan  sedang  yaitu  0,60 g/cm 3 . Selanjutnya, sampel parket yang telah dihasilkan dilakukan  proses  laminasi  pada  salah  satu  sisinya dengan  menggunakan  bilah  bambu  yang  telah  diproses dan  dikeringkan  sebelumnya,  hasilnya  seperti  pada gambar 5.3.
Gambar 5.3. Parket Sabut Kelapa Berlaminasi

## 3.3. Pengujian Sifat Fisik Parket
1. Uji Kerapatan
Tabel 1. Hasil Pengujian Kerapatan
Berdasarkan  tabel  1  menunjukkan  bahwa  kerapatan yang  dihasilkan  dari  sampel  parket  sabut  kelapa berlaminasi  secara  keseluruhan  memenuhi  persyaratan SNI  Nomor  01-4449-2006  yaitu antara  0,40  g/cm 3 s/d 0,84  g/cm 3 dengan  kategori  PSKS  dan  >  0,84  g/cm 3 dengan kategori PSKT.
2. Uji Penyerapan Air
Tabel 2.Data Hasil Pengujian Penyerapan Air
Berdasarkan  tabel  2,  menunjukanbahwa  kandungan perekat  berpengaruh  terhadap  tingkat  penyerapan  air dari  parket,  semakin  tinggi  perekat  yang  digunakan maka air yang diserap semakin sedikit.
3. Kadar Air Tabel 3. Data Hasil Pengujian Kadar Air
Hasil  pengujian  menunjukkan  pengaruh  perekat dengan  kadar  air  terendah  diperoleh  pada  perbandingan 35% serat sabut kelapa dengan 65% filler dan perekat.
Berdasarkan SNI No. 01-4449-2006 yang
menetapkan kadar air maksimal pada papan serat adalah 13%,  maka  dari  hasil  pengujian  pada  sampel  parket sabut  kelapa  berlaminasi  didapatkan  bahwa  seluruh perlakuan pada kerapatan 0,6 g/cm 3 dan 0,9 g/cm 3 kadar airnya  dibawah  13%  sehingga  memenuhi  persyaratan kadar air.
4. Pengembangan Tebal
Tabel 4. Data Hasil Pengujian Pengembangan Tebal
Berdasarkan  tabel  4,  hasil  pengujian  menunjukkan kandungan  perekat  berpengaruh  pada ketahanan terhadap pengembangan tebal, semakin tinggi kandungan  perekat  maka  semakin  kecil  pengembangan tebal dari parket sabut kelapa berlaminasi.
5. Pengujian Keteguhan Tarik Tegak Lurus Permukaan.
Tabel 5. Data Hasil Pengujian Tarik Tegak Lurus Permukaan
Berdasarkan  tabel  5  menunjukkan  bahwa  semakin tinggi perekat dan kerapatan parket maka semakin tinggi kekuatan  keteguhan  tarik  tegak  lurus  permukaan  parket yang dihasilkan. Berdasarkan SNI Nomor 01-4449-2006 yaitu keteguhan tarik tegak lurus permukaan dipersyaratkan  lebih  dari  1,5  kgf/cm 2 sehingga  seluruh perlakuan  pada  parket  sabut  kelapa  berlaminasi  dengan kerapatan  0,6  g/cm 2 dan  0,9  g/cm 2 memenuhi persyaratan.
Setelah Dilaminasi Sebelum Dilaminasi
Faktor  kerapatan  parket  dalam  penelitian  ini menunjukkan  bahwa  pada  kerapatan  rendah  0,40  g/cm 3 hasil pres menjadi terlalu tipis dan banyak bahan perekat yang  tertekan  ke  arah  luar  penampang  press,  sehingga dalam  penelitian  ini  dipilih  faktor  kerapatan  tinggi  > 0,84  g/cm 3 dan  faktor  kerapatan  sedang  yaitu  0,60 g/cm 3 . Selanjutnya, sampel parket yang telah dihasilkan dilakukan  proses  laminasi  pada  salah  satu  sisinya dengan  menggunakan  bilah  bambu  yang  telah  diproses dan  dikeringkan  sebelumnya,  hasilnya  seperti  pada gambar 5.3.
Gambar 5.3. Parket Sabut Kelapa Berlaminasi

## 3.3. Pengujian Sifat Fisik Parket
1. Uji Kerapatan
Tabel 1. Hasil Pengujian Kerapatan
Berdasarkan  tabel  1  menunjukkan  bahwa  kerapatan yang  dihasilkan  dari  sampel  parket  sabut  kelapa berlaminasi  secara  keseluruhan  memenuhi  persyaratan SNI  Nomor  01-4449-2006  yaitu antara  0,40  g/cm 3 s/d 0,84  g/cm 3 dengan  kategori  PSKS  dan  >  0,84  g/cm 3 dengan kategori PSKT.
2. Uji Penyerapan Air
Tabel 2.Data Hasil Pengujian Penyerapan Air
Berdasarkan  tabel  2,  menunjukanbahwa  kandungan perekat  berpengaruh  terhadap  tingkat  penyerapan  air dari  parket,  semakin  tinggi  perekat  yang  digunakan maka air yang diserap semakin sedikit.
3. Kadar Air Tabel 3. Data Hasil Pengujian Kadar Air
Hasil  pengujian  menunjukkan  pengaruh  perekat dengan  kadar  air  terendah  diperoleh  pada  perbandingan 35% serat sabut kelapa dengan 65% filler dan perekat.
Berdasarkan SNI No. 01-4449-2006 yang
menetapkan kadar air maksimal pada papan serat adalah 13%,  maka  dari  hasil  pengujian  pada  sampel  parket sabut  kelapa  berlaminasi  didapatkan  bahwa  seluruh perlakuan pada kerapatan 0,6 g/cm 3 dan 0,9 g/cm 3 kadar airnya  dibawah  13%  sehingga  memenuhi  persyaratan kadar air.
4. Pengembangan Tebal
Tabel 4. Data Hasil Pengujian Pengembangan Tebal
Berdasarkan  tabel  4,  hasil  pengujian  menunjukkan kandungan  perekat  berpengaruh  pada ketahanan terhadap pengembangan tebal, semakin tinggi kandungan  perekat  maka  semakin  kecil  pengembangan tebal dari parket sabut kelapa berlaminasi.
5. Pengujian Keteguhan Tarik Tegak Lurus Permukaan.
Tabel 5. Data Hasil Pengujian Tarik Tegak Lurus Permukaan
Berdasarkan  tabel  5  menunjukkan  bahwa  semakin tinggi perekat dan kerapatan parket maka semakin tinggi kekuatan  keteguhan  tarik  tegak  lurus  permukaan  parket yang dihasilkan. Berdasarkan SNI Nomor 01-4449-2006 yaitu keteguhan tarik tegak lurus permukaan dipersyaratkan  lebih  dari  1,5  kgf/cm 2 sehingga  seluruh perlakuan  pada  parket  sabut  kelapa  berlaminasi  dengan kerapatan  0,6  g/cm 2 dan  0,9  g/cm 2 memenuhi persyaratan.
Setelah Dilaminasi Sebelum Dilaminasi
Faktor  kerapatan  parket  dalam  penelitian  ini menunjukkan  bahwa  pada  kerapatan  rendah  0,40  g/cm 3 hasil pres menjadi terlalu tipis dan banyak bahan perekat yang  tertekan  ke  arah  luar  penampang  press,  sehingga dalam  penelitian  ini  dipilih  faktor  kerapatan  tinggi  > 0,84  g/cm 3 dan  faktor  kerapatan  sedang  yaitu  0,60 g/cm 3 . Selanjutnya, sampel parket yang telah dihasilkan dilakukan  proses  laminasi  pada  salah  satu  sisinya dengan  menggunakan  bilah  bambu  yang  telah  diproses dan  dikeringkan  sebelumnya,  hasilnya  seperti  pada gambar 5.3.
Gambar 5.3. Parket Sabut Kelapa Berlaminasi

## 3.3. Pengujian Sifat Fisik Parket
1. Uji Kerapatan
Tabel 1. Hasil Pengujian Kerapatan
Berdasarkan  tabel  1  menunjukkan  bahwa  kerapatan yang  dihasilkan  dari  sampel  parket  sabut  kelapa berlaminasi  secara  keseluruhan  memenuhi  persyaratan SNI  Nomor  01-4449-2006  yaitu antara  0,40  g/cm 3 s/d 0,84  g/cm 3 dengan  kategori  PSKS  dan  >  0,84  g/cm 3 dengan kategori PSKT.
2. Uji Penyerapan Air
Tabel 2.Data Hasil Pengujian Penyerapan Air
Berdasarkan  tabel  2,  menunjukanbahwa  kandungan perekat  berpengaruh  terhadap  tingkat  penyerapan  air dari  parket,  semakin  tinggi  perekat  yang  digunakan maka air yang diserap semakin sedikit.
3. Kadar Air Tabel 3. Data Hasil Pengujian Kadar Air
Hasil  pengujian  menunjukkan  pengaruh  perekat dengan  kadar  air  terendah  diperoleh  pada  perbandingan 35% serat sabut kelapa dengan 65% filler dan perekat.
Berdasarkan SNI No. 01-4449-2006 yang
menetapkan kadar air maksimal pada papan serat adalah 13%,  maka  dari  hasil  pengujian  pada  sampel  parket sabut  kelapa  berlaminasi  didapatkan  bahwa  seluruh perlakuan pada kerapatan 0,6 g/cm 3 dan 0,9 g/cm 3 kadar airnya  dibawah  13%  sehingga  memenuhi  persyaratan kadar air.
4. Pengembangan Tebal
Tabel 4. Data Hasil Pengujian Pengembangan Tebal
Berdasarkan  tabel  4,  hasil  pengujian  menunjukkan kandungan  perekat  berpengaruh  pada ketahanan terhadap pengembangan tebal, semakin tinggi kandungan  perekat  maka  semakin  kecil  pengembangan tebal dari parket sabut kelapa berlaminasi.
5. Pengujian Keteguhan Tarik Tegak Lurus Permukaan.
Tabel 5. Data Hasil Pengujian Tarik Tegak Lurus Permukaan
Berdasarkan  tabel  5  menunjukkan  bahwa  semakin tinggi perekat dan kerapatan parket maka semakin tinggi kekuatan  keteguhan  tarik  tegak  lurus  permukaan  parket yang dihasilkan. Berdasarkan SNI Nomor 01-4449-2006 yaitu keteguhan tarik tegak lurus permukaan dipersyaratkan  lebih  dari  1,5  kgf/cm 2 sehingga  seluruh perlakuan  pada  parket  sabut  kelapa  berlaminasi  dengan kerapatan  0,6  g/cm 2 dan  0,9  g/cm 2 memenuhi persyaratan.
Setelah Dilaminasi Sebelum Dilaminasi

## 6. Pengujian  Keteguhan  Modulus  Elastisitas  (MOE)
Parket.
Tabel 6. Data Hasil Pengujian MOE
Modulus elastisitas bedasarkan SNI Nomor 01-4449- 2006 dipersyaratkan minimum 20.400 kgf/cm 2 . Berdasarkan  tabel  6,  menunjukkan  bahwa  keseluruhan komposisi  parket  sabut  kelapa  berlaminasi  dengan kerapatan  0,6  g/cm 2 dan  0,9  g/cm 2 memenuhi  sesuai yang  dipersyaratkanSNI  Nomor  01-4449-2006  yaitu minimum  20.400  kgf/cm 2 .  Sampel  parket  sabut  kelapa berlaminasi    kode    C1-IK6  sesuai    dengan  papan    serat biasa dan  papan serat dekoratif tipe 8, sampel kode C2- IK6 dan C3-IK6 sesuai dengan tipe 13 dan untuk sampel kode  C1-IK9  sesuai  dengan  tipe  28,  sedangkan  untuk sampel dengan kode C2-IK9 dan C3-IK9 sesuai dengan persyaratan papan serat biasa struktural.
7. Pengujian Keteguhan Lentur Patah (MOR) Parket. Tabel 7. Data Hasil Pengujian MOR
Berdasarkan  tabel  7,  menunjukkan  bahwa  modulus keteguhan lentur patah (MOR) pada sampel parket sabut kelapa berlaminasi jika dibandingkan dengan persyaratan  dari  SNI  Nomor  01-4449-2006  diperoleh hasil  produk  parket  dengan  kode  C1-IK6  dan  C2-IK6 termasuk  dalam  golongan  Papan  Serat  Kerapatan Sedang  (PSKS)  Tipe  5,  karena  memiliki  keteguhan lentur patah ≥ 51 kgf/cm 2 dan ≤ 152 kgf/cm 2 , sedangkan produk  parket  dengan  kode  C3-IK6,  C1-IK9,  C2-IK9 dan  C3-IK9  termasuk  dalam  golongan  Papan  Serat Kerapatan  Sedang  (PSKS)  Tipe  15  karena  memiliki keteguhan  lentur  patah ≥  153  kgf/cm 2 dan ≤  254 kgf/cm 2 .

## 4. Kesimpulan
Kesimpulan  yang  dapat  diberikan  dari  hasil penelitian ini adalah sebagai berikut :
1. Parket  sabut  kelapa  berlaminasi  yang  dihasilkan dengan  komposisi 50%  serat  sabut  kelapa  dan  50% perekat tergolong dalam papan serat kerapatan tinggi (PSKT)  dengan  kerapatan  0,84  g/cm 3 .  Sedangkan parket  sabut  kelapa  berlaminasi  dengan  komposisi 65%  serat  sabut  kelapa  dan  35%  perekat tergolong dalam  papan  serat  kerapatan sedang  (PSKS)  dengan kerapatan 0,40 g/cm 3 s/d 0,84 g/cm 3 .
2. Parket  sabut  kelapa  berlaminasi  dengan  komposisi 35%  serat  sabut  kelapa  dan  65%  perekat maupun parket sabut  kelapa  berlaminasi dengan  komposisi 50%  serat  sabut  kelapa  dan  50%  perekat  setelah dilakukan  pengujian  daya  serap  air  dan  kadar  air sudah dapat memenuhi SNI No. 01-4449-2006.
3. Parket sabut kelapa berlaminasi dengan kode C3-IK6 dan  C3-IK9  setelah  dilakukan  uji  pengembangan tebal,  hasilnya  memenuhi  syarat  untuk  kategori papan  serat  kerapatan  sedang  (PSKS), artinya semakin  tinggi  kandungan  perekat  maka  semakin kecil pengembangan tebal dari parket.
4. Berdasarkan  uji  keteguhan  tarik  tegak  lurus permukaan,  parket  sabut  kelapa  berlaminasi  untuk komposisi 35% serat sabut  kelapa dan 65% perekat, serta  parket  sabut  kelapa  berlaminasi  untuk komposisi  50%  serat  sabut  kelapa  dan  50%  perekat memiliki  keteguhan  tarik  tegak  lurus  permukaan lebih  dari  1,5  kgf/cm 2 sehingga  memenuhi persyaratan SNI Nomor 01-4449-2006.
5. Berdasarkan  hasil  pengujian  modulus  elastisitas (MOE) menunjukkan parket sabut kelapa
berlaminasi  untuk  kode  C1-IK6  sesuai    dengan papan  serat  biasa  dan  papan  serat  dekoratif  tipe  8, untuk  sampel  kode  C2-IK6  dan  C3-IK6  sesuai dengan  tipe  13,  untuk  sampel  kode  C1-IK9  sesuai dengan  tipe  28,  sedangkan  untuk sampel  dengan kode C2-IK9 dan C3-IK9 sesuai dengan persyaratan papan serat biasa struktural.
6. Berdasarkan  hasil  pengujian  keteguhan  lentur  patah (MOR),  sampel  parket  sabut  kelapa    berlaminasi dengan  kode  C1-IK6  dan  C2-IK6  termasuk    dalam golonganpapan serat  kerapatan  sedang  (PSKS)  Tipe 5,  sedangkan  produk  parket  dengan  kode  C3-IK6, C1-IK9,  C2-IK9  dan  C3-IK9  termasuk  dalam golongan  Papan  Serat  Kerapatan  Sedang  (PSKS) Tipe 15.

## Referensi
[1]. Achmadi, SS.  1973.  Industri Papan Serat, Prospek dan Masalahnya. LPHH. Laporan No.7.  Bogor.
[2]. Biswas, S., Srikanth, G. and Nangia, N., (2001). Develpoment  of  Natural  Fibre  Composites  in India,  2001  Convention  and  Trade  Show.  Florida  USA: Composites Fabricators Association.
[3]. Maloney,  TM,  (1993),  Modern  Particel Board  and  Dry- Process  Fiberboard  Manufacturing,  Edisi  Revisi,  USA  : Miller Freeman Inc. San Fransisco
[4]. Stark, N.M. and R.E. Rowlands.  2003. Effects of Wood Fiber  Characteristics  on  Mechanical  Properties  of Wood/Polypropylene  Composites.    Wood  and  Fiber Science. 35(2): 167-174.
[5]. Tyas,  S.I.S.,  2000. Studi  Netralisasi  Limbah  Serbuk Sabut  Kelapa  (Cocopeat)  Sebagai  Media  Tanam. Skripsi.  Fakultas  Teknologi  Pertanian,  Institut  Pertanian Bogor. Bogor.
[6]. Ulfa,  Maria.  Khoiri,  Miftahul.  Permata,  Erlanda.  2007. Rekayasa Sabut  Kelapa  Sebagai  Papan  Partikel Peredam  Panas  Pada  Interior  Perumahan.  Program
Kreatifitas  Mahasiswa.  Malang:  Fakultas  Teknik Universitas Negeri Malang.

## Biografi
Ivan  Sujana, lahir  di  Singkawang,  30  Desember  1970. Tahun 1995 dia  memperoleh  gelar Sarjana Teknik (ST) dari  Universitas  Jenderal  Achmad  Yani  dengan  bidang keahlian  Teknik  dan  Manajemen  Industri.  Kemudian gelar  Magister  Teknik  (MT)  Teknik  dan  Manajemen Industri  di  peroleh  dari  Institut  Teknologi  Bandung (ITB) pada tahun 2004. Sejak tahun 1999 sampai dengan sekarang dia merupakan dosen tetap pada Program Studi Teknik  Industri  di  Fakultas  Teknik  Universitas Tanjungpura
Yopa  Eka  Prawatya,lahir  di  Yogyakarta,  8  April  1985. Tahun 2007 dia  memperoleh  gelar Sarjana Teknik (ST) dari  IST  Akprind  dengan  bidang  keahlian  Teknik Industri. Kemudian gelar Master of Engineering (MEng) Jurusan Teknik Mesin di peroleh dari Universitas Gajah Mada  (UGM)  pada  tahun  2010.  Sejak  tahun  2010 sampai  dengan  sekarang  dia  merupakan  dosen  tetap pada  Program  Studi  Teknik  Industri  di  Fakultas  Teknik Universitas Tanjungpura.
Evy Wardenaar, lahir di Pontianak5 Mei 1957. Tahun 1985 dia  memperoleh  gelar  Insinyur  di  bidang Teknologi  Hasil Hutan dari  Universitas Tanjungpura.  Kemudian  gelar  M.P diperoleh dari Universitas Gadjah Mada (UGM) pada bidang Ilmu Kehutanan. Sejak tahun 1986 menjadi dosen tetap pada Program Studi Teknologi Hasil Hutan di Fakultas Kehutanan Universitas Tanjungpura.