Abstrak—Dalam menjalankan proses produksi di suatu industri manufaktur,  terdapat  beberapa  jenis  mesin  yang  digunakan, mulai dari mesin produksi inti hingga mesin penunjang seperti mesin  untuk  material  handling,  salah  satunya  adalah  forklift. Forklift  digunakan  sebagai  alat  bantu  dalam  proses  material handling.  Apabila  forklift  bermasalah,  kegiatan  material handling akan terganggu. Forklift milik  memiliki availabilitas yang paling rendah dibandingkan mesin  lainnya, bahkan sering tidak  mencapai  batas  minimal  availabilitas  yang  telah ditetapkan. Ditemukan permasalahan bahwa forklift mengalami  kerusakan  dengan  frekuensi  cukup  tinggi  serta mengalamki  idle  meski  telah  selesai  dilakukan  pemeliharaan. Alasannya  adalah  karena  user  lebih  memilih  forklift  yang disewa  kepada  pihak  ketiga.  Permasalahan  ini  dapat diselesaikan  dengan  konsep  penentuan  optimal  maintenance strategy, salah satu metodenya adalah Reliability Centered Asset Maintenane  II  (RCM  II),  yaitu  dengan  menentukan  strategi pemeliharaan  yang  optimal  untuk  diketahui  kondisi  forklift. Hasilnya  adalah  rekomendasi  bagi  perusahaan  dalam melakukan perawatn terhadap forklift.
Kata  Kunci—Forklift,  Availabilitas,  Reliability  Centered Maintenance, Strategi Pemeliharaan.

## I. PENDAHULUAN
UATU  produk  dihasilkan  melalui  serangkaian  proses yang  ada  di  dalam  industri.  Serangkain  proses  yang dimaksud  disebut  sebagai  proses  produksi.  Proses  produksi adalah interaksi antara bahan dasar, bahan pembantu, tenaga kerja, dan mesin serta alat perlengkapan yang digunakan [1]. Untuk  menunjang  proses  produksi  tedapat  berbagai  macam aset  fasilitas  produksi,  salah  satunya  adalah forklift untuk membantu kegiatan material handling di lantai produksi. Penilaian performansi forklift yang dilakukan oleh Divisi Audit  Internal,  ditetapkan  bahwa forklift harus  memenuhi availabilitas  minimal  90%.  Availabilitas  didapatkan  dengan melakukan perbandingan antara hari siap operasi dengan hari kerja.  Namun  hasil  yang  diperoleh  dari  tahun  2015  hingga tahun 2018, hanya pada tahun 2017 availabilitas memenuhi. Secara  berurutan  dari  tahun  2015  hingga  tahun  2018, availabilitas forklift adalah  82,90%;  88,72%,  92,79%,  dan 87,04%.  Rendahnya  availabilitas  akan  mempengaruhi kegiatan material  handling dalam  menunjang  proses produksi. Sehingga kegiatan pemeliharaan menjadi aktivitas penting  agar  menjaga  performansi forklift .  Upaya  yang dilakukan oleh  adalah sewa forklift dari pihak ketiga. Terhadap forklift yang  dimiliki    saat  ini,  kegiatan pemeliharaan tetap dilakukan baik PM maupun CM. Namun, forklift yang  telah  selesai  dilakukan  pemeliharaan  tidak dipakai oleh user . User lebih memilih menggunakan forklift sewa  karena  kondisi  lebih  baru  dan  performa  lebih  baik. Sementara,  kegiatan  pemeliharaan  yang  dilakukan  telah memakan  biaya  yang  tidak  sedikit  baik  untuk  tenaga  kerja
maupun sparepart .  Di  lain  hal,  jika  kegiatan  pemeliharaan tidak  dilakukan  oleh  Departemen  Pemeliharaan  maka  hal tersebut  menyalahi  tugas  pokok  dan  fungsi  departemen. Kondisi  tersebut  terus  berlanjut  dan  mengakibatkan membengkaknya biaya maintenance namun tidak memperbaiki permasalahan terhadap rendahnya availabilitas forklift .
Akibat  yang  ditimbulkan  dari  kondisi  tersebut  adalah forklift menjadi idle karena dibiarkan saja di lapangan tanpa kejelasan akan digunakan kapan dan di mana. Selain itu akan berdampak  pada  kerusakan  mesin  karena  tidak  rutin dilakukan  pengecekan  harian  maupun  bulanan.  Sedangkan pengadaan  untuk consumable spareparts wajib  dijalankan untuk  menjaga stock (min-max capapcity ).  Sehingga diperlukan evaluasi terhadap kondisi seperti ini agar forklift milik    tidak  banyak  mengalami idle dan  memberikan kejelasan kapan dan di mana akan dioperasikan.
Untuk  mencapai cost  effectiveness dalam  pemeliharaan dilakukan  dengan  mengontrol  performansi  pemeliharaan melalui trade off antara CM dan PM. Metode pemeliharaan yang  sesuai  dengan  karakteristik  tersebut  adalah  RCM ( Reliability  Centered  Maintenance ).  Dengan  menghasilkan strategi  pemeliharaan  yang  optimal  akan  membantu perusahaan  dalam  mengelola forklift sehingga  dapat dioperasikan sesuai dengan kebutuhan perusahaan. Berdasarkan  kondisi  yang  telah  dijelaskan  sebelumnya, masalah  yang  akan  diselesaikan  pada  penelitian  ini  adalah bagaimana  cara  menentukan  strategi  pemeliharaan  yang optimal  menggunakan  metode  RCM  II  dan  biaya pemeliharaan.  Dan  penelitian  ini  juga  dapat  dijadikan perusahaan  sebagai  pertimbangin  dalam  menentukan pengelolaan aset sendiri atau melakukan sewa.

## II. METODOLOGI

## A. Tahap Pengumpulan Data
Pada tahap ini dilakukan pengumpulan data sebagai input tahap  selanjutnya,  yaitu  identifikasi  kondisi  aktual  dan rekomendasi perbaikan. Pengumpulan data dilakukan setelah mengetahui permasalahan yang  akan diselesaikan. Pengumpulan  data  dimulai  dengan  mengumpulkan  data informasi  kegiatan  pemeliharaan  aktual  yang  selama  ini dilaksanakan  oleh  perusahaan.  Kemudian  mengumpulkan data    historis  kerusakan forklift dengan  melakukan  diskusi bersama staff Departemen Pemeliharaan dan ditunjang oleh data dari sistem terintegrasi  (SAP). Setelah diketahui historis kerusakan,  dilakukan  pengumpulan  data  dari  availabilitas forklift .  Tingkat  availabilitas  dari forklift menggambarkan performa  selama  periode  waktu  bulan  dan  tahun,  dengan mempertimbangkan  hari  siap  operasi  (HSO)  dan  hari  kerja
Dzaky Wibowo, Nani Kurniati Departemen Teknik Industri, Institut Teknologi Sepuluh Nopember E-mail : dzaky.wibowo25@gmail.com, nanikur@gmail.com

## Penentuan Strategi Pemeliharaan Forklift Menggunakan Metode RCM II
S
baik dalam hitungan bulan ataupun hitungan tahun. Sehingga selanjutnya  akan  dilakukan  perekapan  data  di excel agar dapat dilakukan pengolahan data di tahap selanjutnya.

## B. Tahap Identifikasi Kondisi Aktual
Tahap  ini  bertujuan  untuk  mengevaluasi  kegiatan pemeliharaan  yang  selama  ini  dijalankan  oleh  perusahaan terhadap forklift , sehingga perbaikan yang diberikan nantinya sesuai  apa  yang  dibutuhkan  oleh  perusahaan  dalam mengoptimalkan  strategi  pemeliharaan forklift .  Dimulai dengan mengidentifikasi sistem obyek amatan, yaitu forklift 8  dengan  memaparkan  komponen  dan  sub  komponen  dari forklift . Tujuannya
adalah memudahkan dalam mendeskripsikan dan mengevaluasi obyek amatan.
Dari  setiap  sub  komponen  dapat  dilakukan  deskripsi kegiatan pemeliharaan aktual yang didapat dari hasil diskusi dan  dilakukan  validasi  untuk  setiap  deskripsi.  Setelah mendeskripsikan  kegiatan  pemeliharaan  aktual,  dilakukan rekap  data  histori  kerusakan  yang  terdiri  dari  pergantian spare  parts ,  jenis  strategi  pemeliharaan  dari  setiap  sub komponen,  waktu  pemeliharaan,  dan  biaya  pemeliharaan. Kemudian  merekap  availabilitas forklift untuk  diketahui tingkat performansi dari tahun 2015 hingga tahun 2018. Dan dilakukan  evaluasi  terhadap  kegiatan  pemeliharaan  aktual untuk  masing-masing  kegiatan  pemeliharaan  aktual  dari setiap sub komponen.

## C. Tahap Rekomendasi Perbaikan
Tahap  ini  dilakukan  untuk  memperbaiki  kondisi  aktual yang  dinilai  kurang  optimal  dan  digunakan  sebagai  acuan dalam  menyusun  tahap  akhir berupa  kesimpulan  dan  saran. Langkah  pertama  dengan  menentukan  sub  komponen  kritis dari  1  unit forklift .  Penentuan  sub  komponen  kritis menggunakan metode Analaytical Hierarchy Process (AHP) karena  metode  ini  membantu  memberikan  keputusan  akhir dengan mempertimbangkan beberapa kriteria [2]. Penentuan sub  komponen  kritis  dimulai  dengan  menentukan  kriteria terlebih  dahulu,  kemudian  dilakukan  penilaian  berpasangan untuk  masing-masing  sub  komponen  dan  kriteria  sehingga dapat dilakukan perkalian matriks untuk mendapatkan urutan sub  komponen  kritis.  Urutan  sub  komponen  kritis  ini  akan menjadi  pertimbangin  perusahaan  juga  dalam  menentukan strategi pemeliharaan optimal.
Langkah  kedua  adalah  menyusun  strategi  pemeliharaan menggunakan metode RCM II untuk mendapatkan decision worksheet yang  mengacu  pada decision  diagram dengan informasi  berupa proposed  task [3].  Penyebaran  kuisioner menggunakan  metode Delphi sesuai  dengan  kondisi perusahaan [4]. Kuisioner seperti yang tercantum pada tabel 1 berikut.
Sehingga dapat ditentukan startegi pemeliharaan perbaikan,  untuk  ditentukan  biaya  pemeliharaan  perbaikan. Dalam  menyusun  strategi  pemeliharaan,  kuisisoner  disebar dengan dilakukan iterasi sebanayak 2 kali, yaitu yang pertama disebar untuk 8 responden kemudian ditarik kesimpulan awal dan  disebar  lagi  untuk  3  responden  sehingga  didapatkan strategi pemelihaarn akhir dengan beberapa pertimbangin di tahap-tahap sebelumnya.

## D. Tahap Akhir
Tahap akhir terdiri dari kesimpulan dan saran. Kesimpulan akan  menjawab  tujuan  penelitian  tugas  akhir  yang  telah ditetapkan  pada  bab  awal  penulisan.  Dan  saran  digunakan oleh  perusahaan  dalam  mengoptimalkan  proses  bisnis  yang dijalankan dengan berfokus penentuan strategi ppemeliharaan.

## III. IDENTIFIKASI KONDISI AKTUAL
Identifikasi  kondisi  aktual  bertujuan  untuk  memberikan penjelasan  mengenai  kegiatan  pemeliharaan  yang  telah  dan sedang dijalankan oleh perusahaan.
A. Mengidentifikasi Sistem Unit Forklift
Dalam  1-unit forklift diklasifikasikan  menjadi  6  jenis komponen  yaitu engine , hydraulic  system , transmission ,
Tabel  1. Kuisioner kepada responden[3] Kode Pertanyaan Keputusan yang Diambil Yes No H Apakah failure  mode ini  menjadi  bukti  jelas bagi operator? S H1 H1 Apakah kegiatan untuk mendeteksi  terjadinya failure sudah sesuai? Scheduled on- condition task H2 H2 Apakah scheduled restoration  task untuk
mengurangi failure bermanfaat? Scheduled restoration task H3 H3 Apakah scheduled discard task untuk mengurangi failure bermanfaat? Scheduled discard task H4 H4 Apakah  failure-finding task  untuk  mendetkesi failure bermanfaat? Scheduled failure- finding task H5 H5 Apakah multiple failure mempengaruhi lingkungan? Melakukan redesgin perawatan No  scheduled maintenance S Apakah failure  mode dapat mencelakakan seseorang? S1 E E Apakah failure  mode dapat menyalahi standar lingkungan? S1 O S1 Apakah kegiatan untuk mendeteksi  terjadinya failure sudah sesuai? Scheduled on- condition task S2 S2 Apakah scheduled restoration  task untuk mengurangi failure bermanfaat? Scheduled restoration task S3 S3 Apakah scheduled discard task untuk mengurangi failure bermanfaat? Scheduled discard task S4 S4 Apakah failure-finding task untuk  mendetkesi failure bermanfaat? Combination of task Melakukan redesgin perawatan O Apakah failure  mode berpengaruh pada kapabilitas operasional? O1 N1 O1 Apakah kegiatan untuk mendeteksi  terjadinya failure sudah sesuai? Scheduled on- condition task O2 O2 Apakah scheduled restoration  task untuk mengurangi failure bermanfaat? Scheduled restoration task O3 O3 Apakah scheduled discard task untuk mengurangi failure bermanfaat? Scheduled discard task No  scheduled maintenance
suspension , electrical ,  dan body dengan  total  35  sub komponen. Tabel 2 menampilkan contoh sub komponen dari komponen hydraulic system .

## B. Kegiatan Pemeliharaan Aktual
Penentuan  kegiatan  pemeliharaan  aktual  dari  Dept. Pemeliharaan. Tabel  3 menampilkan  kegiatan pemeliharaan aktual sub komponen S1-S4.

## C. Kondisi Aktual Forklift
Perusahaan  memiliki  sistem  terintegrasi  untuk  merekap historis kerusakan forklift yang disebut sebagai SAP ( System Application  and  Processing ).  Tahap  awal  yang  dilakukan adalah  mengambil  data  dari  SAP  kemudian  direkap  pada Microsoft Excel untuk menyajikan data yang lebih rapi. Data kerusakan  diambil  dari  tahun  2017  hingga  2019  dengan rinciannya adalah nomor WO ( Work Order ), jenis spare parts yang diganti, durasi pemeliharaan, jenis strategi pemeliharaan  yang  diterapkan,  dan  biaya  pemeliharaan. Maintenance cost untuk masing-masing strategi pemeliharaan yaitu CM dan PM telah mencakup labor cost dan material cost untuk didapatkan total biaya pemeliharaan aktual.
Kemudian  dilakukan  rekap  availabilitas forklift .  Dari seluruh forklift didapatkan  dari  tahun  2015  hingga  tahun 2018,  hanya  pada  tahun  2017  avalabilitasnya  memenuhi target minimal 90%. Secara berurutan dari tahun 2015 hingga tahun  2018,  availabilitas forklift adalah  82,90%;  88,72%, 92,79%,  dan  87,04%.  Selanjutnya  pada  penelitian  ini menggunakan forklift 8 sebagai pilot prject . Untuk forklift 8 memiliki historis availabilitas dari tahun 2015 hingga tahun 2018  sebesar  94,60%;  41,21%;  31%;  dan  62,48%.  Artinya dari  tahun  2015  hingga  tahun  2018,  tingkata  availabilitas forklift 8 sangat rendah karena hanya pada tahun 2015 yang memenuhi  target  minimal  availabilitas  90%.  Rendahnya tingkat  avalabilitas forklift 8  dikarenakan  usia  mesin  yang
sudah menginjak 30 tahun (dari tahun 1989). Sehingga failure probability semakin besar seiring bertambahnya usia mesin, selain itu karena factor itu membuat user tidak menggunakan forklift 8  untuk  kegiatan material  handling ,  sehingga berdampak pada rendahnya HSO (Hari Siap Operasi) forklift 8.

## D. Evaluasi Kondisi Aktual Pemeliharaan Forklift
Evaluasi  terhadap  kegiatan  pemeliharaan  aktual  yang dilakukan  oleh  perusahaan  bertujuan  untuk  mengetahui kegiatan  yang  dianggap  kurang  efektif  sehingga  dapat digunakan  sebagai  acuan  dalam  memberikan  rekomendasi perbaikan  berupa  jenis kegiatan  pemeliharaan  yang optimal bagi  masing-masing  sub  komponen.  Evaluasi  dengan memperhatikan manual  book dan  referensi  pendukung lainnya.  Evaluasi  digunakan  sebagai  bahan  pertimbangin tambahan dalam menentukan strategi pemeliharaan perbaikan agar penyusunan strategi pemeliharaan perbaikan menjawab  kondisi  yang  kurang  optimal  dari  kegiatan  yang sudah  ada  di  perusahaan.  Tabel  4  menampilkan  evaluasi kegiatan  pemeliharaan  aktual  pada  komponen hydraulic system .

## IV. REKOMENDASI PERBAIKAN
Rekomendasi  perbaikan  dilakukan  terhadap  pengelolaan asset fasilitas produksi berupa forklift yang telah dijalankan oleh perusahaan. Pengerjaan dimulai dengan menentukan sub komponen  kritis,  menentukan  kegiatan  pemeliharaan perbaikan,  menghitung  biaya  pemeliharaan  perbaikan, membandingkan biaya pemeliharaan aktual dengan perbaikan.

## A. Penentuan Sub Komponen Kritis
Penentuan  sub  komponen  kritis  menggunakan  metode AHP  ( Analytical  Hierarchy  Process )  yang  nantinya  akan diketahui  peringkat  masing-masing  kriteria  dan  alternatif.
Tabel  2.
Sub komponen dari hydraulic system Komponen Kode Sub Komponen Kode Hydraulic System S Lifter dan Tilt S1 Oil Tank S2 Oil Pump S3 Hose Hydraulic S4 Tabel  3. Kegiatan pemeliharaan aktual komponen hydraulic system Komponen Sub Komponen Kegiatan Pemeliharaan Kode
S S1
Melakukan pengecekan failure periodik  terhadap
lifter dan tilt ( fork )  dengan menguji beban. A S2 Tidak ada perawatan khusus. A S3 Melakukan  penggantian oil pump secara  berkala  agar pelumasan optimal. A
Melakukan  penggantian oil pump ketika  korosi  pada pompa sudah meluas. B S4 Melakukan pelumasan secara rutin agar mencegah terjadinya keausan. A Melakukan pengecekan fialure secara periodik terhadap hose hydraulic untuk  diperbaiki  saat  ada masalah pada sistem hidrolis.
B
Tabel  4. Evaluasi kegiatan pemeliharaan aktual komponen hydraulic system Komponen Sub Komponen Kegiatan Perawatan Evaluasi S S1 A Dapat  berisiko  pada aktivitas harian forklift, karena apabila pengecekan  dilakukan kurang  rutin,  kegiatan loading - unloading
akan terganggu. S2 A Dapat  berisiko  pada kebocoran tangki apabila permukaan tidak  dilapisi  lapisan anti karat. S3 A Akan  sangat  berisiko apabila  tidak  dilakukan pengecekan secara berkala, karena kotoran dapat  menumpuk  yang bisa menyebabkan karat  dan  pelumasan tidak optimal. B S4 A Kegiatan  sudah  sesuai
agar  kegiatan loading- unloading tidak terganggu akibat hydraulic macet. B
Metode AHP dipilih karena penentuan sub komponen kritis memiliki  beberapa  kriteria,  sehingga  tahap  pertama  yang dilakukan  adalah  menentukan  kriteria-kriteria  untuk selanjutnya digunakan sebagai pertimbangan dalam menentukan sub komponen kritis. Terdpat dua pertimbangan dalam  menentukan  kriteria,  yaitu  berdasarkan  penelitian sebelumnya [5] yaitu didapatkan 6 jenis kriteria, yaitu repair duration , failure  probability , power  interruption  risk , replacement  probability , related  failure  creation  risk ,  dan replacement  cost ,  sedangkan  dari  obyek  mengajukan  untuk mempertimbangkan maintenance  cost dan procurement duration .  Sehingga  kriteria  yang  digunakan  terdiri  dari maintenance  duration (MD), failure  probability (FP), production interruption risk (PIR), maintenance cost (MC), dan procurement duration (PD). Sedangkan dalam menyusun peringkat setiap kriteria berpedoman pada nilai berpasangan dalam tabel 5 berikut.
Sehingga  dapat  dilakukan  perbandingan  berpasangan untuk masing-masing kriteria dengan cara melakukan diskusi dengan expert judgmenet sehingga menggambarkan kondisi aktual  dari  obyek  amatan.  Perbandingan  berpasangan  antar kriteria seperti yang ditampilkan dalam tabel 6.
Setelah ditentukan nilai hubungan antar kriteria, dilakukan normalisasi untuk didapatkan hasil perbandingan berpasangan  sebelumnya.  Hasil  perbandingan  berpasangan seperti yang ditampilkan pada tabel 7 berikut.
Berdasarkan  tabel  7,  diketahui  bahwa kriteria production interruption  risk menjadi  kriteria  paling  penting  dalam menentukan  sub  komponen  kritis.  Kriteria production interruption  risk menjadi  yang  paling  kritis  karena  ketika forklift tidak bisa beroperasi akibat breakdown , akan sangat mengganggu kegiatan material handling ( loading- unloading ),  sehingga  kegiatan  produksi  akan  terganggu. Sebagaimana  informasi  terdapat  35  sub komponen  dalam 1 unit forklift ,  sehingga  dengan  proses  yang  sama  dengan
menentukan kriteria kritis, proses penentuan sub komponen kritis dimulai dengan melakukan perbandingan berpasangan antar sub komponen untuk masing-masing kriteria. Pada tabel 8 menampilkan tingkat prioritas sub komponen pada kriteria PIR.
Tabel  8  menunjukkan  urutan  nilai  prioritas  setiap  sub komponen berdasarkan kriteria production interruption risk . Menggunakan tahapan yang sama seperti sebelumnya, yaitu melakukan  perbandingan  berpasangan  antar  sub  komponen dengan  4  kriteria  lainnya  sehingga  dapat  diketahui  hasil perbandingan  berpasangan,  untuk  selanjutnya  didapatkan nilai eigenvector setiap sub komponen pada masing-masing kriteria. Setelah itu dilakukan perkalian matriks antara nilai eigenvector masing-masing  sub  komponen  dengan  nilai eigenvector kriteria pada tabel 7, yaitu perkalian matriks 35x5 dengan  5x1  untuk  didapatkan  urutan  sub  komponen  kritis. Pada tabel 9 menampilkan urutan sub komponen kritis.

## B. Kegiatan Pemeliharaan Perbaikan
Terdapat 2 proses yang dikerjakan dalam tahap penentuan strategi  pemeliharaan  perbaikan  yaitu  penyusunan  RCM  II Information Worksheet dan RCM II Decision Worksheet . 1) RCM II Information Worksheet Information  worksheet merupakan  tahap  awal  dalam penerapan metode RCM II ( Reliability Centered Maintenance II)  yaitu  dengan  memberikan  informasi  dari satu unit forklift . Setiap sub komponen memiliki fungsi dan masing-masing fungsi dipastikan mempunyai risiko kegagalan  dalam  menjalankan  kegiatan  operasional.  Setiap risiko  kegagalan  dapat  diidentifikasi  menggunakan  metode FMEA ( Failure Mode and Efffect Analysis ) yang memiliki 4
Tabel  5. Keterangan nilai kriteria Nilai Keterangan 1 Kedua Kriteria Sama Pentingnya 3 Kriteria  yang  Satu  Sedikit  Lebih  Penting  Daripada  Kriteria Lain 5
Kriteria yang Satu Lebih Penting Daripada Kriteria Lain
7
Kriteria yang Satu Sangat Penting Daripada Kriteria Lain
9 Kriteria Mutlak Lebih Penting 2,4,6,8 Nilai antara Dua Pertimbangan yang Saling Berdekatan Tabel  6. Perbanding beprasangan antar kriteria Kriteria MD FP PIR MC PD MD 1 0,33 0,14 0,20 0,20 FP 3 1 0,14 0,14 0,20 PIR 7 7 1 3 3 MC 5 7 0,33 1 3 PD 5 5 0,33 0,33 1 JUMLAH 21 20,33 1,95 4,68 7,40 Tabel  7. Hasil perbandingan berpasangan antar kriteria Kriteria MD FP PIR MC PD Eigen Vector MD 0,048 0,016 0,073 0,043 0,027 0,041 FP 0,143 0,049 0,073 0,031 0,027 0,065 PIR 0,333 0,344 0,512 0,642 0,405 0,447 MC 0,238 0,344 0,171 0,214 0,405 0,274 PD 0,238 0,246 0,171 0,071 0,135 0,172 TOTAL 1 1 1 1 1 1
Tabel  8. Nilai prioritas sub komponen untuk kriteria PIR Komponen Nilai Prioritas Urutan Main Engine 0,0998 1 Hose Hydraulic 0,0864 2 Lifter dan Tilt 0,0702 3 Motor Starter 0,0429 4 Fan Belt 0,0412 5 Kabel Konektor 0,0411 6 Radiator 0,0411 7 Key Switch 0,0391 8 Injection Pump 0,0390 9 Brake System 0,0369 10 Dinamo 0,0353 11 Oil Pump 0,0331 12 Brake Shoe 0,0288 13 Filter Udara 0,0285 14 Filter Oli 0,0285 15 Fuel Fillter 0,0285 16 Seal Oil Crank 0,0274 17 Gasket 0,0272 18 Master Coupling Atas 0,0229 19 Master Coupling Bawah 0,0229 20 Gear 0,0211 21 Bearing Roda 0,0196 22 Wheel Cylinder 0,0192 23 Ban 0,0182 24 Seal Gardan 0,0173 25 Cylinder Assy 0,0168 26 Gear Box 0,0132 27 Pipa Packing Knalpot 0,0108 28 Oil Tank 0,0078 29 Lampu Kendaraan 0,0065 30 Klakson 0,0064 31 Fuel Tank 0,0058 32 Knalpot 0,0057 33 Spion 0,0057 34 Undercarriage 0,0048 35
informasi, yaitu function (F), functional failure (FF), failure mode (FM), dan failure effect (FE). Function failure disebut juga  sebagai  kehilangan  fungsi  yang  semestinya  ( loss  of function ) sedangkan failure mode adalah suatu kejadian yang menyebabkan function  failure ( cause  of  failure ).  Pengisian information worksheet dilakukan dengan berdiskusi bersama responden,  tujuannya  adalah  mendapatkan  informasi  yang sesuai dengan kondisi perusahaan. Information worksheet ini akan digunakan sebagai input dan juga bahan pertimbangan dalam  menyusun decision  worksheet .  Beberapa  informasi yang dibutuhkan adalah failure dan failure modes yng terjadi dalam sub komponen tersebut. Dalam tabel 10 menampilkan information worksheet dari unit forklift dalam bentuk FMEA.
2) RCM II Decision Worksheet
Penyusunan  RCM  II decision  worksheet mengacu  pada decision  diagram .  Dari  diagram  tersebut,  terdapat  4  jenis konsekuensi  dari  setiap failure  mode ,  yaitu hidden  failure (H), safety (S), environment (E), dan operation (O). Output dari  RCM  II Decision  Worksheet adalah maintenance  task untuk masing-masing failure mode . Maintenance  task dibagi  menjadi  6  kategori,  yaitu scheduled  on  condition  task , scheduled  restoration  task , scheduled  discard  task , scheduled  failure-finding  task , redesign ,  dan no  maintenance  task .  Selain  informasi konsekuensi  dan maintenance  task ,  RCM  II decision worksheet juga menampilkan “ can be done by ”, artinya pihak yang  bertanggung  jawab  terhadap  pelaksanaan  perawatan. Pengisian decision worksheet dilakukan  dengan  menyebar kuisioner ke reponden menggunakan delphi method. Tabel 11
menampilkan  hasil  penyusunan  strategi  pemeliharaan perbaikan dari komponen hydraulic system . Dari  hasil  pengolahan maintenance  task yang  dapat dijalankan  oleh  perusahaan  terdapat  5  kategori,  yaitu scheduled  on  condition  task , scheduled  restoration  task , scheduled discard task , scheduled failure-finding task , dan no scheduled  maintenance .  Kategori scheduled  on  condition task diterapkan selama kegiatan operasional forklift berjalan, artinya  kategori  ini  dilakukan  sebelum forklift beroperasi hingga forklift beroperasi  di  lantai  produksi  serta  ketika forklift akan  mengakhiri  hari  kerja.  Kemudian  kategori scheduled  restoration  task ini  memperbaiki  sub-sub komponen pada periode tertentu tanpa memperhatikan batas umur  dan  kondisi  sub  komponen,  artinya  sudah  ditentukan penjadwalan untuk dilakukan penggantian.
Selanjutnya untuk kategori scheduled discard task adalah melakukan  penggantian  sub  komponen  setelah  mencapai batas umur penggunaannya dan tanpa memperhatikan kondisi mesin, artinya perusahaan telah mendapat beberapa referensi umur  sub  komponen tertentu  untuk  dilakukan  penggantian. Kemudian  kategori scheduled  failure-finding  task adalah melakukan pemeriksaan terhadap sub-sub komponen secara
Tabel  11. Urutan sub komponen kritis Sub Komponen Priority Rank Main Engine 0,092 1 Hose Hydraulic 0,085 2 Lifter dan Tilt 0,075 3 Radiator 0,042 4 Motor Starter 0,042 5 Kabel Konektor 0,040 6 Injection Pump 0,040 7 Fan Belt 0,039 8 Key Switch 0,038 9 Brake System 0,036 10 Dinamo 0,035 11 Oil Pump 0,031 12 Brake Shoe 0,029 13 Gasket 0,026 14 Seal Oil Crank 0,024 15 Filter Udara 0,023 16 Filter Oli 0,023 17 Fuel Fillter 0,023 18 Master Coupling Atas 0,023 19 Master Coupling Bawah 0,023 20 Ban 0,022 21 Gear 0,021 22 Cylinder Assy 0,020 23 Undercarriage 0,019 24 Bearing Roda 0,018 25 Wheel Cylinder 0,017 26 Seal Gardan 0,016 27 Gear Box 0,015 28 Pipa Packing Knalpot 0,013 29 Fuel Tank 0,012 30 Oil Tank 0,010 31 Knalpot 0,007 32 Lampu Kendaraan 0,006 33 Klakson 0,006 34 Spion 0,005 35
Tabel  9. Information worksheet forklift Kom  Sub F FF FM FE
S
S1 Menaikkan  dan menurunkan beban. Lifter dan Tilt Macet Lifter  dan Tilt Kurang Dilumasi Beban Loading
Sulit  Naik dan Turun S2 Menampung  oli yang akan didistribusikan ke bagian- bagian forklift . Oil Tank Mengalami Kebocoran Tangki telah Berumur Oli Tidak Dampat Ditampung S3 Memompa  oli agar terdistribusi  ke bagian-bagian mesin yang membutuhkan pelumasan. Oil Pump tersumbat Oli Tercampur dengan Kotoran Pelumasan ke Mesin Tidak Optimal S4 Media pendistribusian oli hidrolik sesuai  dengan tekanan yang diperlukan untuk menggerakkan aktuator.
Hose Pecah Beban Loading Terlalu Berat Beban Loading
Tidak Dapat Diangkat atau Diturunkan
Tabel  10.
Strategi pemeliharaan perbaikan
Komponen Sub Komponen Proposed Tak Can Be Done By Hydraulic System
S1
Melakukan
Scheduled On Condition Task
Staff Maintenance  dan Operator S2 Melakukan Scheduled Failure- Finding Task Staff Maintenance S3 Melakukan
Scheduled Restoration
Task Staff Maintenance S4 Melakukan Scheduled On Condition Task Staff Maintenance  dan Operator
periodik  untuk  mengetahui  kesesuain  fungsi  kerja,  artinya perusahaan  memiliki  jadwal  khusus  untuk  mencari failure pada  sub-sub  komponen  tertentu  karena  diperlukan  waktu untuk menemukan failure dari sub komponen tersebut. Dan kategori  terakhir  adalah no  maintenance  task ,  artinya  tidak diperlukan treatment khusus dalam merawat sub komponen tersebut.

## C. Biaya Pemeliharaan Perbaikan
Strategi  pemeliharaan  yang  direkomendasikan  dengan metode RCM II adalah Preventive Maintenance (PM). Dalam menghitung  biaya  pemeliharaan,  tahap  pertama  yang dilakukan  adalah  menentukan  kondisi  setiap proposed  task terhadap keputusan  CM  atau PM  pada  aktivitas repair atau replace ataupun  inspeksi.  Hasil  kesesuaian proposed  task dengan strategi pemeliharaan antara CM dan PM ditampilkan dalam tabel 12.
Biaya pemeliharaan terdiri dari 3 komponen perhitungan, yaitu frekuensi dilakukannya proposed task dalam satu tahun, labor  cost ,  dan material  cost .  Kemudian  dilakukan perhitungan total biaya pemeliharaan perbaikan berdasarkan
3  komponen  biaya  tersebut.  Sedangkan  untuk  melakukan forecast biaya beberapa tahun ke depan  dengan mempertimbangkan  inflasi  untuk  peningkatan labor  cost setiap  tahun  dan  eskalasi  untuk  peningkatan material  cost setiap tahun.

## V. KESIMPULAN
Evaluasi  kegiatan  pemeliharaan  aktual  terhadap  forklift menunjukkan  bahwa failure masih  tinggi,  berdampak  pada target availabilitas tidak terpenuhi dan mengakibatkan biaya pemeliharaan membengkak.
Strategi  pemeliharaan  optimal  didapatkan  menggunakan metode  RCM  II  dengan  hasilnya  adalah  5  kategori  dari maintenance  task ,  yaitu scheduled  on-condition  task , scheduled restoration task, scheduled discard task, scheduled failure-finding  task ,  dan no  maintenance  task dengan mengahasilkan biaya pemeliharaan Rp 74.582.266
Biaya pemeliharaan dihitung terus mengalami peningkatan dengan mempertimbangkan inflasi sebesar 3,2% untuk labor cost dan  mempertimbangkan  eskalasi  sebesar  25%  untuk material cost .

## REFERENSI
[1]  H. I. Gitosudarmo, Manajemen Operasi . FE UGM, 2002.
[2]  T.  L.  Saaty, Multicriteria  Decision  Making:  The  Analytic  Hierarchy Process: Planning, Priority Setting Resource Allocation . 1990.
[3]  J.  Moubray, Reliability-Centered  Maintenance .  Industrial  Press  Inc., 2001.
[4]  A.  B. Renzi  and  S.  Freitas, “The  Delphi  method  for  future  scenarios construction,” Procedia Manuf. , vol. 3, pp. 5785–5791, 2015.
[5]  H. A. Koksal and A. Ozdemir, “Determination of optimal component maintenance  process for  RCAM  of  power transmission system  using TOPSIS method,” in 2016 International Conference on Probabilistic Methods Applied to Power Systems (PMAPS) , 2016, pp. 1–6.
Tabel  12. Hasil hubungan proposed task dengan strategi pemeliharaan
Proposed Task Replacement Repair Inspeksi CM PM CM PM CM PM Scheduled On- Condition Task ✓ Scheduled Restoration Task ✓ ✓ Scheduled  Discard Tak ✓ Scheduled  Failure- Finding Task ✓ ✓ ✓