PEMANFAATAN ABU DASAR (BOTTOM ASH) DAN KAPUR SEBAGAI PENGGANTI SEBAGIAN SEMEN PADA PAVING BLOCK SESUAI DENGAN SNI
03-0691-1996
Ria Nur Hayni 1 , Prihantono 2 , dan Anisah 3 1,2,3 Pendidikan Teknik Bangunan, FT, UNJ Email: anisah_mt@unj.ac.id

## ABSTRAK
Tujuan  dari  penelitian  ini  adalah  memanfaatkan  bottom  ash  dan  kapur  sebagai  pengganti  parsial semen  untuk  mengetahui  kualitas  produk  berdasarkan  SNI  03-0691-1996  tentang  paving  block  baik  secara fisik  maupun  mekanik,  sehingga  dapat  mengurangi  jumlah  limbah  B3  yang  tidak  terpakai.  Penelitian  ini menggunakan  metode  eksperimental,  populasi  paving  block  menggunakan  bottom  ash  dan  kapur  sebagai pengganti  sebagian  semen  sebesar  5  persen  25%,  30%,  35%,  40%,  dan  45%  dari  jumlah  semen  yang digunakan dalam campuran normal. Penelitian ini menguji enam pengujian, yaitu: pengujian tekan, ketahanan aus, ketahanan terhadap natrium sulfat, uji absorpsi air dan pengujian. Hasil penelitian menunjukkan bahwa perbedaan kualitas produk mempunyai persentase yang berbeda, yaitu persentase 25% dan 30% menunjukkan kualitas  B  berdasarkan  SNI  03-0691-1996.  Persentase  35%  menunjukkan  mutu  C  dan  40%  menunjukkan mutu D berdasarkan SNI 03-0691-1996. Persentase 45% menunjukkan hasil di bawah mutu berdasarkan SNI 03- 0691-1996. Paving block optimum yang dihasilkan pada penelitian ini adalah 30% dengan hasil rata-rata 20,66 MPa  pada  uji  tekan  dan  maksimum  21,86  MPa,  ketahanan  aus  maksimum  0,086  mm  /  menit  dari persentase 35%  dan  2,25%  merupakan  jumlah  maksimum  untuk  uji  penyerapan  air  dari  persentase  30%. Dalam penelitian ini semua produk yang menggunakan abu dasar dan kapur memiliki ketahanan natrium sulfat rata-rata 0,744%.
Kata kunci : paving block, limbah b3, bottom ash, kapur, semen

## ABSTRACT
The purpose of this research is to utilize bottom ash and lime as substitute partial cement to know quality of product based on SNI 03-0691-1996 about paving block both physically and mechanically so that can reduce amount of B3 waste unused. This research used an experimental method, the population of paving block using bottom ash and lime as substitute partial of cement within 5 percentage 25%, 30%, 35%, 40%, and 45% of the amount of cement used in the normal mix. This research examined the six test, namely:  testing  of compressive  test,  wear  resistance,  resistance  to  sodium  sulfate,  water  absorption  and  testing  measure.  The result showed that the difference of quality of product which have different percentage.Percentage 25% and 30% showed B quality based on SNI 03-0691-1996. Percentage 35% showed C quality and 40% showed a D quality based on SNI 03-0691-1996. Percentage 45% showed result below quality based on SNI 03-0691-1996. The  optimum  paving  block  produced  in  this  research  is  30%  which  has  average  20,66  MPa  result  on compressive test  and  maximum  21,86  MPa,  0,086  mm/minute  maximum  for  wear  resistance  from  35% percentage and 2,25% is maximum amount for water absorption test from 30% percentage. In this research all product which used bottom ash and lime has average 0.744% resistance of sodium sulfate.
Keywords: paving block, b3 waste, bottom ash, lime, cement

## PENDAHULUAN
Pembuatan  produk  yang  menggunakan bahan-bahan  sisa  atau  limbah  telah  banyak dikembangkan pada saat ini, baik itu limbah pertanian maupun limbah industri.
Pemanfaatan bahan-bahan limbah ini memiliki  banyak  keuntungan,  di  antaranya harganya yang murah dan dapat memberikan nilai tambah bagi produk tersebut. Salah satu contohnya  adalah  pemanfaatan  abu  dasar ( bottom ash ). Abu dasar ( bottom ash ) adalah salah satu limbah padat yang dihasilkan dari proses  pembakaran  batubara  dalam  PLTU. Bottom ash merupakan salah satu limbah B3 berdasarkan PP No.101 tahun 2014 tentang pengelolaan  limbah  B3  (Aziyar  &  Lisha, 2019).
Batu  bara  banyak  digunakan  pada industri besar di Indonesia. Jumlah produksi batu bara pada tahun 2013 mencapai 450 juta ton  dengan  penggunaan  jumlah  konsumsi sebesar 70,320 juta ton  dan sekitar 60,49 juta ton  dialokasikan  untuk PLTU  (Badan  Pusat Statistik, 2013:2). Hal ini juga menyebabkan hasil  pembakaran  batu  bara  menyumbang limbah  yang  besar  terutama  pada  PLTU. Bottom ash memiliki kontribusi sekitar 20%- 30%  dari  limbah  batu  bara  (Kurniawaan  & Widiastuti,  2017). Bottom  ash kaya  akan kandungan  silika,  kalsium,  aluminium  dan besi (Whittaker M., Taylor, Li, Li, & Black, 2009).  Oleh  sebab banyaknya  jumlah  abu dasar  ( bottom  ash )  yang  tidak  digunakan tetapi  dapat dimanfaatkan,  maka  abu  dasar tersebut diharapkan dapat digunakan dalam pembuatan paving  block karena  kandungan bottom ash yang berpotensi dapat menggantikan semen.
Menurut  SNI  03-0691-1996, paving block merupakan  suatu  komposisi  bahan bangunan yang dibuat dari campuran semen Portland atau bahan perekat, air, dan agregat dengan  atau  tanpa  bahan  tambahan  lainnya yang  tidak  mengurangi  mutu  beton  itu. Paving  block dikenal  juga  dengan  sebutan bata  beton ( concrete block )  atau cone blok . Paving  block banyak  digunakan  untuk perkerasan  jalan  seperti  trotoar,  areal
parkiran,  jalanan  pemukiman  atau  komplek perumahan,  dan  taman  (Adi,  2017). Paving block digolongkan  dalam  beberapa  kategori mutu sebagai berikut :
Tabel 1. Kategori Mutu Paving block
Pada  penelitian  yang  dilakukan  oleh Agoes  Soehardjono,dkk  (2013)  mengenai penggunaan bottom  ash untuk  pengganti sebagian  semen  pada paving  block dengan variasi 0%,25%,  30%,40%,  45%,  50%,
55%,  dan  60%  dari  berat  semen,  dari penelitian  ini  didapatkan  bahwa  kadar optimum  penggunaan bottom  ash adalah 30%. bottom ash yang  dapat  mencapai mutu A, yaitu variasi 25%, 30% dan mutu B adalah variasi 35% dan 40%. Pada penelitian ini juga dianjurkan  agar  memvariasikan  faktor  air semen dan menambahkan bahan tambah agar bottom ash dapat memenuhi kandungan kimia yang setara dengan semen.
Melihat  kandungan  kimia bottom  ash terutama  kalsium  yang  terkadung  di  dalamnya tidak  setara  dengan  kandungan  kalsium  yang berada di dalam semen. Disarankan menggunakan  kapur  dimaksudkan  agar menambahkan senyawa kalsium yang kurang pada bottom  ash (Soehardjono,  Prastumi,  &  Hidayat, 2013).  Kapur  mentah  yang  merupakan  senyawa CaO  memiliki  fungsi  untuk  menghasilkan  energi panas dalam pembentukan hidrat dalam bahan ikat seperti  semen  (Sormin, Olivia,  &  Saputra,  2017). Menurut  Mulyono  (2005,  hal.  22)  kapur  adalah bahan  pengikat  yang  sudah  dimanfaatkan dari zaman  Romawi  dan  Yunani.  Menurut  SNI  15- 2049-2004,  Kapur  Merupakan bahan  penyusun semen  terbanyak  dengan kandungan  58%-65% dari  berat  semen.
Pada  penelitian  digunakan  kapur  tohor karena  kapur  yang  diperjualbelikan  saat  ini memiliki kemungkinan kandungan pemutih di dalamnya jika dalam bentuk bubuk.
Pemanfaatan Abu Dasar… (Ria/ hal. 14-22)
Sedangkan kapur tohor merupakan kapur yang pada dasarnya berbentuk bongkahan, sehingga tidak terdapat kandungan pemutih di dalamnya.  Kapur  tohor  merupakan  hasil pembakaran batu kapur alam yang komposisinya  sebagian  besar  merupakan kalsium karbonat (CaCO3) pada temperatur di atas  900  derajat  Celcius  terjadi  proses calsinasi  dengan  pelepasan  gas  CO2  hingga tersisa  padatan  CaO  atau  bisa  juga  disebut quick lime (Sormin, Olivia, & Saputra, 2017).
Dalam  penelitian  ini  akan  dilakukan pembuatan paving block dengan menggunakan  bahan bottom  ash dan  kapur sebagai  pengganti  semen.  Dalam  hal  ini, ditinjau  sejauh  mana  mutu  yang  dihasilkan dari  penggunaan bottom  ash dan  kapur sebagai  pengganti  sebagian  semen  pada pembuatan paving  block memenuhi  standar SNI  03-0691-1996  tentang  bata  beton ( paving  block ).  Dalam  hal  ini,  mutu  yang ingin dicapai adalah mutu A standar SNI 03- 0691-1996  karena  pada  penelitian  relevan yang  dilakukan  oleh  Agoes  Soehardjono penggunaan  abu  dasar  maksimal  dapat mencapai mutu A.

## METODE

## A. Tahap Persiapan
Bahan-bahan  yang  akan  digunakan dipersiapkan  terlebih  dahulu  seperti bottom ash ,  kapur  tohor,  semen,  agregat  halus  dan air.

## B. Tahap Pemeriksaan Bahan
Pemeriksaan  bahan  dilakukan  untuk mengetahui sifat bahan seperti di bawah ini:
1. Semen Pengujian  ini  menggunakan  semen tipe I dan dilakukan sesuai SNI 15- 7064-2004.
2. Agregrat Halus
a. Pemeriksaan  zat  organik  dalam pasir          bertujuan          untuk
menentukan adanya kandungan bahan organik dalam pasir yang dapat memengaruhi kualitas paving block dilakukan sesuai dengan SNI 03-1755-1990.
b. Pengujian kadar air pasir sesuai SNI 03-1971-1990.
c. Pengujian  kadar  lumpur  pasir sesuai  dengan  SNI  03-1753- 1990.
d. Pengujian  gradasi  pasir  sesuai dengan SNI 03-1968-1990.
e. Pengujian  spesifik  gravity  dan penyerapan  air  pasir  sesuai dengan SNI 03-1970-1990
3. Air
Air  yang  digunakan  adalah  air PAM,  sehingga  tidak  dilakukan pengujian.

## C. Tahap Pembuatan Benda Uji
Benda uji dibuat dengan ukuran 21 cm x  10,5  cm  x  8  cm  dengan  menggunakan mesin  press  hidrolik.  Pembuatan  benda  uji paving  block menggunakan  perbandingan semen : pasir = 1:4, dengan ketentuan:
1. Kelompok  N,  dengan  komposisi normal  [0% bottom  ash dan  kapur +100% semen] : 4 pasir.
2. Kelompok  A,  dengan  komposisi [(25%  yang  terdiri  dari:  18,75% bottom  ash +  6,25%kapur)  +  70% semen] : 4 pasir.
3. Kelompok  B,  dengan  komposisi [(30%  yang  terdiri  dari:  22,5% bottom  ash +  7,5%  kapur)  +  70% semen] : 4 pasir.
4. Kelompok  C,  dengan  komposisi [(35%  yang  terdiri  dari:  26,25% bottom  ash +  8,75%  kapur)  +  65% semen] : 4 pasir.
5. Kelompok  D,  dengan  komposisi [(40% yang terdiri dari: 30% bottom ash + 10% kapur) + 60% semen] : 4 pasir.
6. Kelompok  E,  dengan  komposisi [(45%  yang  terdiri  dari:  33,75% bottom  ash +  11,25%  kapur)  +  55% semen] : 4 pasir
Pemanfaatan Abu Dasar… (Ria/ hal. 14-22)
Perbandingan  antara bottom  ash dan kapur  adalah  1:4.  Dimana  jumlah  masing- masing  kelompok  adalah  20  buah  (  5  buah benda uji untuk  tes kuat tekan dan 5  benda uji  untuk  tes  penyerapan  air,1  buah  untuk uji ketahanan aus, 2 buah untuk uji natrium sulfat),  sehingga  total paving  block yang dibuat adalah 120 buah. Ukuran  yang dibuat adalah  21  cm  x  10,5  cm  x  8  cm. Tahap pembuatan benda uji sebagai berikut:
1. Menyiapkan     bahan     penyusun

## paving block
Menimbang  bahan-bahan  penyusun paving block, yaitu semen, pasir, bottom ash ,  kapur  dan  air  dengan  berat  yang telah  ditentukan  dalam  perencaan campuran.  Mempersiapkan  cetakan paving  block dan  peralatan  lain  yang dibutuhkan.
2. Pengadukan  campuran  paving

## block
Masukkan  air  70%  dari  air  yang dibutuhkan dengan faktor air semen 0,5 ke mesin pengaduk kemudian masukkan  semen,  pasir, bottom  ash , kapur  dengan  proporsi  campuran  0%, 25%,  30%,  35%,  40%,  dan  45%  dari berat  semen.  Sisa  air  dimasukkan sedikit  demi  sedikit  dalam  jangka waktu ±3-5 menit. Pengadukan dilakukan  satu  kali  untuk  setiap proporsi  campuran  dan  dilakukan pemeriksaan tingkat
kelembaban campuran agar benda uji menyatu pada saat dicetak.
3. Pencetakan paving block Adukan paving  block dimasukkan cetakan.  Adukan  diisi  hingga  penuh kemudian di getarkan dan kemudian di press. Permukaan paving block kemudian  diratakan  apabila  terdapat permukaan  yang  tidak  rata. Paving block disusun  dengan  menggunakan papan  sebagai  alas  terlebih  dahulu hingga paving  block agak  mengeras  (6 jam).
4. Pemeliharaan paving block
Paving  block yang  telah  selesai  dicetak, didiamkan terlebih  dahulu pada suhu ruangan selama 24 jam. Kemudian paving block disiram pagi dan  sore  selama  3  hari  kemudian  dibawa ke  laboratorium. Paving  block kemudian direndam dalam air selama 28 hari.
D. Tahap Pengujian Bedan Uji
Pengujian yang akan dilakukan menggunakan  SNI  03-0691-1996  sebagai standar pengujian. Pengujian yang dilakukan adalah sebagai berikut :
1. Uji Sifat Tampak Paving  block harus  mempunyai permukaan  yang  rata,  tifak  terdaat retak-retak dan cacat, bagian sudut dan rusuknya  tidak  mudah  direpihkan dengan  kekuatan  jari  tangan.  Hal  ini dapat  diperiksa  dengan  pengamatan yang teliti. Paving block disusun di atas permukaan yang rata sebagaimana pada pemasangan yang sebenarnya.
2. Uji Ukuran
Paving  block harus  mempunyai ukuran tebal nominal minimum 60 mm dengan  toleransi  +8%.  Digunakan peralatan  caliper  atau sejenisnya dengan  ketelitian  0,1  mm.  pengukuran tebal dilakukan terhadap 3 tempat yang berbeda  dan  diambil  nilai  rata-rata. Pengujian  dilakukan  terhadap  10  buah benda uji.
3. Kuat Tekan Pengujian kuat tekan melalui prosedur sebagai berikut:
a. Ambil  10  buah  contoh  uji masing-masing dipotong berbentuk kubus dengan ukuran yang disesuaikan dengan ketebalan, yaitu 8cm x 8 cm  x  8  cm  dan  rusuk-rusuknya disesuaikan dengan ukuran benda uji.
b. Benda  uji  yang  telah  dipotong kemudian  diukur  menggunakan peralatan kapiler dan sejenisnya dengan ketelitian 0,1mm.
Pemanfaatan Abu Dasar… (Ria/ hal. 14-22)
c. Benda uji di masukkan  ke dalam oven selama 24 jam dengan suhu 110°C.
d. Benda  uji  yang  telah  siap, ditekan  hingga  hancur  dengan mesin penekan yang  dapat diatur kecepatannya. Kecepatan penekanan dari mulai pemberian beban sampai contoh uji hancur, diatur dalam waktu 1 sampai 2 menit. Arah
penekanan  pada  contoh  uji disesuaikan dengan  arah tekanan beban di dalam pemakaiannya.
e. Kuat  tekan  dihitung  dengan rumus sebagai berikut: 𝑃 𝑘𝑢𝑎𝑡 𝑡𝑒𝑘𝑎𝑛 = 𝐿
Keterangan : P = Beban tekan (N) L = Luas bidang tekan (mm²)
4. Ketahanan Aus
Ketahanan  aus  melalui  prosedur sebagai berikut :
a. Ambil  lima  buah  benda  uji dipotong berbentuk bujur sangkar  dengan  ukuran  50  mm x 50 mm dan tebal 20 mm (untuk pengujian ketahanan aus).
b. Sisa  dari  pemotongan  dibuat benda uji persegi dengan ukuran 50mm  x  20  mm  dan  20  mm (untuk  penentuan  berat  jenis yang  akan  digunakan  pada perhitungan ketahanan aus).
c. Benda  uji  yang  akan  digunakan untuk  aus  dan  berat  jenis dimasukkan  ke  dalam  oven dengan  suhu  110°  selama  24 jam.
d. Penandaan berat jenis disesuaikan  dengan  penandaan pada benda uji aus.
e. Mesin  aus  yang  dipergunakan, cara-cara  mengaus  dan  mencari berat  jenis  disesuaikan  dengan SNI  03-0028-1987,  cara  uji
ubin semen. Berikut ini merupakan tata cara ubin semen berdasarkan SNI 03-0028-1987:
-  Penentuan  berat   jenis (benda uji  persegi  dengan ukuran kurang dari  20 mm). Benda uji  dibersihkan  kemudian dikeringkan  sampai  berat tetap lalu ditimbang sampai ketelitian 1  mg.  Kemudian  dihitung berat  jenis  dari  benda  uji (Bj)  dengan  menghitung volume  dari  benda  uji  dan berat  benda  uji.  Kemudian hitung  berat  jenis  dengan menggunakan rumus : 𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎 𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝐽𝑒𝑛𝑖𝑠 = 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 - Benda    uji     diukur     dan ditimbang, kemudian diletakkan  di  dalam  mesin pengaus  yang  telah  diberi beban tambahan untuk menekan  benda  uji  dan bahan  pengaus,  yaitu  pasir kuarsa.
- Mesin  pengaus  dijalankan selama 2,5 menit kemudian benda  uji  diputar  180°. Pengujian dilakukan selama 5 menit (w).
- Selama pengausan
berlangsung diperhatikan
apakah benda uji rusak atau serpih.
- Benda  uji  yang  tidak  rusak selama
pengausan dibersihkan  dengan  kuas dan ditimbang dengan ketelitian 10 mg.
- Catat  hasil  penimbangan dan  hitung  selisih  berat benda  uji  sebelum  dan sesudah diaus (A).
- Ketahanan  Aus  masing- masing  benda  uji  dihitung sebagai berikut:
𝐾𝑒𝑡𝑎ℎ𝑎𝑛𝑎𝑛 𝐴𝑢𝑠 = 𝐴 𝑥 10 𝑥1.222 𝐵𝑗 𝑥 1 𝑥 𝑤 𝑚𝑚 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡 Keterangan: A  =  selisih  berat  benda  uji sebelum dan setelah di Aus Bj = berat jenis benda uji I  =  luas  permukaan  bidang aus (cm²) w =  waktu pengausan
(menit)
1.222 = koefisien mesin uji aus yang digunakan
-  Hitung  ketahanan  aus  rata- rata  (jumlah  dari  nilai  aus tiap benda uji  dibagi dengan jumlah benda uji yang diaus)
dinyatakan dalam mm/menit.
5. Ketahanan Terhadap Natrium
Sulfat
Pengujian ketahanan terhadap nartium sulfat dengan prosedur sebagai berikut :
a. Dua  buah  benda  uji  utuh  (bekas pengujian ukuran) dibersihkan dari kotoran-kotoran  yang  melekat, kemudian dipotong dengan ukuran 50mm  x  50  mm  x  10  mm, keringkan  benda  uji dalam  oven pada  suhu  (110)ºC  hingga  berat tetap,  lalu  didinginkan  dalam eksisator.
b. Larutkan  natrium  sulfat  dengan proporsi  1  liter  aquades  di campurkan  dengan  282  gram natrium  sulfat  sesuai  dengan  SOP laboratorium yang berlaku.
c. Setelah  dingin  ditimbang  sampai ketelitian  0,1  gram,  kemudian direndam  dalam  larutan  jenuh garam  natrium  sulfat  selama  16 sampai  dengan  18  jam,  setelah itu diangkat  dan  didiamkan  dulu  agar cairan yang berlebihan meniris.
d. Selanjutnya benda uji dijemur agar terkana  cahaya  matahari selama 30 menit.
e. Benda  uji  dimasukkan  kembali  ke dalam  wadah  yang  berisi  larutan
jenuh  natrium  sulfat  selama  16 sampai 18 jam.
f. Ulangi perendaman
dan pengeringan sampai 5 kali berturut-turut.
g. Pada  pengeringan  yang  terakhir, benda uji dicuci sampai  tidak ada lagi  sisa  sisa  garam  sulfat yang tertinggal.
h. Untuk  mengetahui  bahwa  tidak ada  lagi  garam  sulfat  yang tertinggal,  larutan  pencucinya dapat diuji dengan larutan BaC1 ₂ . i. Untuk  mempercepat  pencucian dapat dilakukan pencucian dengan air panas bersuhu kurang lebih 40- 50ºC.
j. Setelah pencucian  sampai bersih, benda uji dikeringkan dalam dapur pengering sampai berat tetap (±2-4 jam),  didiginkan  dala  eksisator.
Kemudian  ditimbang  lagi sampai ketelitian 0,1 gram.
k. Di  samping  itu  diamati  keadaan benda uji apakah setelah perendaman  dalam  larutan garam sulfat  terjadi  atau  tampak   adanya retakan,  gugusan  atas cacat-cacat
lainnya.
l. Laporkan keadaan setelah
perendaman itu dengan kata- kata: - Baik/tidak  cacat,  bila  tidak tampak  adanya  retak-retak atau perubahan lainnya - Cacat/retak-retak, bila tampak  adanya  retak-retak
(meskipun kecil),  rapuh, dan gugus dan lain-lain.
m. Apabila selisih penimbangan sebelum  perendaman  dan  setelah perendaman tidak lebih besar dari 1%  dan  benda  uji  tidak  cacat, maka dinyatakan benda- benda uji tadi baik.
Bila
selisih penimbangan  dari  2  diantara  3 benda uji tadi lebih besar dari 1%, sedangkan  benda  ujinya  baik (tidak  cacat)  dinyatakan  bahwa benda  uji  secara  keseluruhan
Pemanfaatan Abu Dasar… (Ria/ hal. 14-22)
menjadi cacat.
6. Penyerapan Air Pengujian
penyerapan air menggunakan prosedur sebagai
berikut:
a. Lima  buah  benda  uji  dalam keadaan  utuh  direndam  dalam air hingga jenuh (24 jam), pada suhu kurang lebih 110ºC sampai beratnya  dua  kali  penimbangan berselisih  tidak  lebih  dari  0,5% penimbangan yang terdahulu.
b. Penyerapan air dihitung sebagai berikut :
𝑃𝑒𝑛𝑦𝑒𝑟𝑎𝑝𝑎𝑛 𝐴𝑖𝑟
= 𝐴 − 𝐵 𝐵 𝑥 100 %
Keterangan : A = Berat paving block basah
B = Berat paving block kering

## E. Metode Penelitian
Metode  yang  akan  dilakukan  dalam penelitian ini adalah metode eksperimen di laboratorium  dengan  benda  uji paving block yang  menggunakan bottom  ash dan kapur dengan perbandingan terhadap berat semen.

## F. Perlakuan Penelitian
Pada  penelitian  ini  akan  dilakukan pengujian berdasarkan SNI 03-0691-1996, dengan perlakuan sebagai berikut :
Tabel 2. Jumlah Sampel Uji Berdasarkan SNI 03-0691-1996

## G. Teknik Analisis Data
Teknik analisis data yang digunakan
adalah analisis statistik deskrpitif. Bambang  Suryoatmono  (2004,  hal.  18) menyatakan  statistika  deskriptif  adalah statistika  yang  menggunakan  data  pada suatu  kelompok  untuk  menjelaskan  atau menarik kesimpulan mengenai kelompok itu  saja.  Statistik  deskriptif  dapat dinyatakan dengan frekuensi, mode, mean dan keragaman (variability). Pada penelitian  ini  akan  dilakukan  statistika deskriptif  dengan  menggunakan  mean (nilai rata-rata) tiap variasi campuran dan tiap jenis pengujian yang akan dijelaskan dalam bentuk  tabel dan grafik.

## HASIL DAN PEMBAHASAN
Berdasarkan  hasil  penelitian paving block yang  menggunakan  abu  dasar ( bottom ash ) dan kapur sebagai pengganti sebagian semen  dengan  persentase  0%, 25%,  30%,  35%,  40%,  dan  45%  dapat kita  lihat  bahwa  mutu  yang  dicapai  oleh setiap  pengujian  berbeda.  Mutu  yang dicapai oleh setiap kelompok uji diambil dari  mutu  terendah yang  dicapai  pada pengujian. Sementara pengujian ketahanan  terhadap  natrium sulfat  tidak termasuk  dalam  pengelompokkan  mutu paving  block sesuai  SNI  03-0691-1996. Ketahanan terhadap natrium sulfat hanya dimaksudkan  untuk  mengetahui  nilai ketahanan pada natrium tanpa menggolongkan mutu dari kelompok uji. Berikut  ini  merupakan  tabel  mutu berdasarkan hasil penelitian :
Tabel 3. Mutu Kelompok Uji Berdasarkan     SNI 03-0691-1996
Penggunaan bottom  ash dan  kapur sebagai  pengganti  sebagian  semen  dengan persentase 25%, 30%, 35%, 40%, dan 45% dari  berat  semen  dengan  komposisi  1
semen: 4 pasir dapat mencapai mutu B-D. Persentase 25% dan 30 % mencapai  mutu B, 35% mencapai mutu C, 40% mencapai mutu D dan 45% tidak dapat digolongkan dalam  mutu.  Kuat  tekan  rata-rata  yang dihasilkan  oleh paving  block A  sampai dengan  E  adalah  20.6  MPa,  20.2  MPa, 15.4 MPa,  10.8  MPa,  10.8  MPa,  dan  9.4 Mpa secara berturut-turut dengan penyerapan  air  3.89%,  5.34%,  7.38%, 7.82%, 10,05% dan ketahanan   aus   0.145 mm/menit,      0.159  mm/menit,  0.127 mm/menit,  0.155  mm/menit,  dan  0.230 mm/menit.
Ketahanan  terhadap  natrium  sulfat pada benda  uji  mencapai  0.60%~0.89%, sehingga  benda  uji  seluruh  kelompok dinyatakan lolos uji dan dapat dipergunakan  karena  tidak  lebih  dari  1%. Nilai  kuat  tekan  rata-  rata paving  block yang  menggunakan bottom ash dan kapur sebagai  pengganti  sebagian  semen  adalah 15.33  MPa.  Nilai maksimal  kuat  tekan adalah 23.57 MPa terdapat pada kelompok uji B.
Gambar 1. Grafik Hubungan Kuat Tekan dan Penyerapan Air
Dapat dilihat dari gambar histogram di atas bahwa kuat tekan berbanding terbalik dengan penyerapan air pada hasil penelitian yang  telah  dilakukan.  Hal  ini disebabkan  oleh semakin tingginya penyerapan  air,  maka  semakin  banyak rongga  pada  benda  uji  (porositas). Sehingga pada  saat pengujian tekan hal ini menyebabakan rendahnya nilai kuat tekan. Ketahanan  natrium  sulfat  dan  ketahanan aus  tidak  saling  memengaruhi  karena
ketahanan  aus  bergantung  kepada  lapisan atas benda uji dan ketahanan natrium sulfat bergantung  pada  komposisi  kimia  bahan penyusun  benda  uji.  Penambahan  kapur dan bottom  ash pada paving  block tidak menghasilkan  mutu  yang  semakin  baik. Mutu  yang  optimum  dihasilkan  pada campuran  25%  dan  30%.  Berdasarkan penelitian  relevan  pada  penelitian  ini dimana  hasil  pengujian  kuat  tekan  dan penyerapan air disimpulkan bahwa penggunaan  25%,30%,35%  dan  40% termasuk antara mutu A dan B. Penggunaan  45%  termasuk  mutu  B (Soehardjono, Prastumi, & Hidayat, 2013, hal. 4). Mutu yang dihasilkan lebih rendah dibandingkan paving  block yang  hanya menggunakan bottom ash sebagai pengganti semen. Dapat diperkirakan bahwa penambahan kapur dan bottom ash sebagai pengganti sebagian semen tidak mencapai hasil yang maksimal.
Perbedaan kandungan  persentase kandungan  kimia, kandungan  logam  alkali  yang  bertambah, kandungan  TiO2 dan  faktor  teknis pembuatan, yaitu pencampuran bahan yang tidak  merata  akibat  mesin pengaduk  yang tidak  sesuai  dengan  jumlah  campuran, penambahan  lapisan  atas  benda  uji  yang tidak  sesuai  dengan  FAS  yang  digunakan dan  mesin  press  manual  yang  memiliki kekuatan  press  yang  tidak  merata  adalah alasan penambahan bottom ash dan kapur tidak mencapai hasil yang maksimal.

## KESIMPULAN
Berdasarkan  hasil  penelitian paving block yang  menggunakan  abu  dasar ( bottom ash )  dan  kapur  sebagai  pengganti sebagian  semen,  maka  dapat  disimpulkan sebagai berikut :
Semakin banyak penggunaan bahan subtitusi  semen  menyebabkan  penurunan mutu. Sehingga penggunaan bottom ash dan kapur  tidak  dapat  mencapai  mutu  A.  Mutu maksimal  yang  dapat  dihasilkan  adalah
Pemanfaatan Abu Dasar… (Ria/ hal. 14-22)
mutu  B  dan  mutu  yang  terendah  di  bawah mutu D sesuai  SNI 03-0691-1996. Dengan membandingkan  persentase  kelompok  uji A~E  dengan  kelompok  uji  N  (campuran normal).  Mutu  kelompok  uji  A(25%)  dan B(30%)  memiliki  kualitas  yang  dapat disetarakan  dengan  kelompok  uji  N  (0%). Sebagai  pemanfaatan  dapat  digunakan sampai dengan persentase 30%.

## DAFTAR PUSTAKA
Adi,  A.  S.  (2017).  Analisa  Persentase Penambahan Fly  Ash dan Bottom
Ash pada  Campuran  Beton  dalam Pembuatan Paving Block. 5(2).
Aziyar,  A.,  &  Lisha,  S. (2019).
Pemanfaatan  Limbah  Abu  Dasar
Batubara  ( Bottom  Ash )  Sebagai Logam Fe pada Limbah Cair PLTU Teluk Sirih, Sumatra Barat. Jurnal Aerasi , 1(1).
Kurniawaan,  R.  Y.,  &  Widiastuti,  N.
(2017).  Sintetis  Zeolit-A  dari  Abu Dasar  Batu  Bara  dengan  Pemisah Fe dan  Ca. Jurnal  Sains  &  Seni , 6(1).
Mulyono,   T.   (2005). Teknologi   Beton.
Yogyakarta: PT. ANDI.
Soehardjono, A., Prastumi, P., &  Hidayat, T.  (2013).  Pengaruh  Penggunaan
Bottom  Ash Sebagai  Pengganti
Semen  terhadap  Nilai  Kuat  Tekan dan  Kemampuan  Resapan  Air Struktur  Paving. Jurnal  Rekayasa Sipil , 7(1).
Sormin,  L.  S.,  Olivia,  M.,  &  Saputra,  E.
(2017).  Porositas  dan  Sorptivity
Beton  OPC  dan  Beton  OPC  Pofa dengan  Perbaikan  Air  Gambut Sebagai Air Pencampur Menggunakan  Kapur  Tohor  di Lingkungan Gambut. Jom
FTEKNIK , 4(2).
Suparni, S. R. (2009). Kapur Putih.
Suryoatmono,  B.  (2004). Statistika  dan
Probabilitas. Bandung:  Fakultas
Teknik Universitas  Katolik
Parahyangan.
Whittaker, M., Taylor,  R., Li, Q., Li, S.,
& Black, L. (2009). The Behaviour  of  Finely  Ground
Bottom  Ash in Portland Cement.
29th Cement and Concrete
Science Conference .
Whittaker, M., Taylor,  R., Li, S., Li, Q.,
& Black, L. (2012). The Effect of Bottom  Ash as  a  Partial  Cement Replacement.