## EFISIENSI TENAGA KERJA PRODUKSI KAYU LAPIS MENGGUNAKAN METODE LINE BALANCING DI PT. HARJOHN TIMBER LTD
(The efficiency of labor plywood product with line balancing method in PT. Harjohn Timber Ltd)

## Resta Rene Mondina, Emi Roslinda, Gusti Hardiansyah
Fakultas Kehutanan Universitas Tanjungpura, Jl. Daya Nasional Pontianak, 78124
Email: reneresta@gmail.com

## Abstract
An  efficient  production  process  can  be  seen  from  the  production  process  planning  method considering  the  components  of  production  such  as  labor.This  research  aims  to  analyze  the degree  of  efficiency  the  number  of  plywood  production  labor  with  method  of  linebalancingin PT. Harjohn Timber Ltd and analyse the level of efficiency of the production output of plywood with  the  method  linebalancing  in  PT.  Harjohn  Timber  Ltd.  Research  conducted  from  March– April  2019.  This  research  uses  the  method  of  observation  by  measuring  the  work  time  the production  process  which  is  done  by  as  much  as  5  times  and  supported  with  interview techniques  to  some  of  the  workforce  by  as  much  as  25  people.  The  analysis  of  the  data  used, namely line balancing methods such as work stations, balance delay, line efficiency, smoothness index and output production. The results showed that the efficiency of the production including labor  efficient  seen  from  the  division  of  types  of  labour,  balance  delay,  line  efficiency, smoothness index and output production. Results of line efficiency of 84.62% which means the trajectory of plywood production have been efficient. The value of the  balance delay amounted to  15.37%  mean  waiting  time  on  the  production  have  been  minimal,  while  the  value  of smoothness index too large IE 181.80 production pathway that indicates that in this regard yet balance.
Keywords : efficiency , labor , line balancing

## PENDAHULUAN
Proses produksi yang berjalan dengan baik dan lancar merupakan suatu hal yang sangat diharapkan oleh perusahaan. Menjaga  proses  produksi  agar  dapat berjalan  dengan  baik,  diperlukan  metode perencanaan  proses  produksi  yang  baik dalam perusahaan (Raharja, 2014). Metode  perencanaan  proses  produksi memiliki  komponen  produksi  seperti tenaga  kerja  yang  perlu  diperhatikan. Tenaga kerja merupakan  salah  satu  faktor produksi  yang  penting.  Tingkat  efisiensi tenaga kerja salah satunya dapat diketahui
dengan  melihat  keseimbangan  lintasan produksi suatu kegiatan proses produksi.
PT.  Harjohn  Timber  Ltd  merupakan perusahaan  yang  memproduksi plywood (kayu lapis) yang didukung oleh sejumlah mesin dan peralatan yang saling berinteraksi.  Penggunaan  tenaga  kerja harus  mampu  mengimbangi  efisiensi perusahaan karena perusahaan juga menggunakan mesin dalam proses produksi.  Jika  permintaan  mengalami peningkatan  maka  akan  memberikan dampak  terhadap  peningkatan  volume pekerjaan,  seperti  tenaga  kerja  dan kemampuan  mesin  produksi  yang  tidak
Vol. 7 (2) : 773 – 785
seimbang  dalam  mengolah  bahan  baku. Hal  tersebut  menyebabkan  terjadinya penumpukkan  material  pada  lintasan stasiun kerja. Penumpukkan material pada aliran  produksi  kayu  lapis  terjadi  pada hasil  pengupasan log oleh  mesin rotary, dimana finir yang dihasilkan lebih banyak daripada  kemampuan  mesin dryer dalam mengeringkan  finir tersebut.  Selain  dari mesin rotary ,  jika  beberapa  mesin memiliki  kemampuan  pengolahan  yang berbeda,  maka  finir  yang  telah  diolah dengan mesin sebelumnya harus menunggu  giliran  untuk  dikerjakan. Adanya  waktu  tunggu  pada  beberapa stasiun  kerja  mengakibatkan  terjadinya peningkatan balance  delay .  Berdasarkan pengamatan pada stasiun kerja, perusahaan menekankan  pada  spesifikasi kemampuan dan  keahlian  masing-masing  operator sesuai dengan jenis pekerjaannya, sehingga terjadi ketidakseimbangan tenaga kerja  jika  stasiun  kerja  lain  mengalami kendala.
Keadaan  mesin  yang  membantu proses produksi kayu lapis termasuk dalam mesin  dengan  tahun  instalasi  1980an, sehingga saat proses produksi berlangsung sering  terjadi  kerusakan  pada  beberapa mesin  secara  tiba  –  tiba.  Sebagai  contoh mesin  minami  ( core  builder )  yang  cukup sering  mengalami  kerusakan  dan  perlu diperbaiki saat proses produksi berlangsung. Hal ini tentu akan mempengaruhi  waktu  kerja  dari  elemen kerja tersebut dan akan menghambat aliran produksi.  Mengingat  bahwa  perusahaan akan  memproduksi  kayu  lapis  secara massal,  maka  metode  dan  elemen-elemen kerja yang sama dilakukan berulang-ulang
secara  langsung.  Salah  satu  cara  untuk mengatasi  ketidakseimbangan line adalah dengan melakukan keseimbangan pada lini perakitan  ( line  balancing ). Efficiency  line yang rendah dan balance delay yang tinggi memberi  dampak  negatif  secara  langsung terhadap proses produksi suatu perusahaan. Metode line  balancing merupakan suatu  penyeimbangan  penugasan  yang dikelompokkan dalam stasiun-stasiun kerja  yang  saling  berkaitan  dalam  satu lintasan. Ristumadin (2015) line balancing merupakan  penyeimbangan  penugasan elemen-elemen  tugas  dari  suatu assembly line ke work stations untuk meminimumkan  banyaknya work  station dan  meminimumkan  total  harga idle  time pada  semua  stasiun  untuk  tingkat  output tertentu. Penyeimbangan tugas ini membutuhkan waktu per unit produk yang dispesifikasikan  untuk  setiap  tugas  dan hubungan sekuensial yang harus dipertimbangkan. Keseimbangan lini
produksi  bermula  dari  lini  produksi massal, dimana dalam proses produksinya harus  dibagikan  pada  seluruh  operator sehingga  beban  kerja  operator  merata. Jadi,  dalam  keseimbangan  lini  produksi kita dapat merancang bagaimana seharusnya suatu lintasan produksi sehingga  dapat  tercapai  keseimbangan beban  yang  dialokasikan  pada  setiap stasiun kerja dalam menghasilkan produk.
Penelitian ini bertujuan untuk menganalisa  tingkat  efisiensi  tenaga  kerja produksi  kayu  lapis  dengan  metode Line Balancing di PT. Harjohn Timber Ltd dan menganalisa  tingkat  efisiensi  output produksi  kayu  lapis  dengan  metode Line
Balancing di  PT.  Harjohn  Timber  Ltd. Hasil  penelitian  ini  diharapkan  dapat menjadi  referensi  dan  salah  satu  bahan pertimbangan untuk
menentukan kebijakan  perusahaan,  khususnya  yang berkaitan dengan efisiensi tenaga kerja.

## METODE PENELITIAN
Penelitian  ini  dilaksanakan  di  Pabrik Kayu Lapis PT. Harjohn Timber Ltd Desa Kuala  Dua,  Kumpai  Kecamatan  Sungai Raya, Kabupaten Kubu Raya, Kalimantan Barat  dalam  kurun  waktu  ±  4  minggu dilapangan  (04  Maret  –  04  April  2019). Peralatan  yang  digunakan  antara  lain; logbook,  laptop,  kamera,  stopwatch, perekam,  dan  kuesioner.  Obyek  dari penelitian  adalah  proses  produksi  kayu lapis  seperti log  cuting,  log  charger, rotary, dryer, F/B composer, core builder, repair  core,  repair  F/B,  F/B  core  setting, glue  spreader,  cold  press,  hotpress,  size sander,  PPC,  inspection,  quality  control, laboratorium,  dan pihak-pihak perusahaan PT.  Harjohn  Timber  Ltd.  Penelitian menggunakan  metode  observasi  dengan mengukur  waktu  kerja  proses  produksi dan  didukung  dengan  teknik  wawancara kepada beberapa tenaga kerja. Pengukuran waktu  kerja  dilakukan  sebanyak  5  kali ulangan  sebagai  waktu  baku  yang digunakan  untuk  menentukan  efisiensi sistem.  Pengambilan  sampel  dilakukan kepada  25  orang  tenaga  kerja  yang mewakili  setiap  proses  produksi  kayu lapis.  Analisis  data  yang  digunakan  yakni metode line  balancing seperti, balance delay, efisiensi  lintasan, smothness  index, dan output produksi.
Teknik  pengumpulan  data  dilakukan dengan  dua  cara  yaitu  pengumpulan  data
secara  langsung  dari  perusahaan  berupa pengukuran waktu produksi setiap elemen kerja dan wawancara terhadap tenaga kerja produksi  kayu  lapis.  Pengumpulan  data dilapangan dilakukan sebanyak 5 kali dan dilakukan  berurutan  sesuai  urutan  proses produksi. Pengukuran waktu kerja dilakukan  untuk  memperoleh  waktu  baku yang  akan  diolah  menjadi  waktu  stasiun kerja  terbesar,  waktu  sebenarnya  pada stasiun kerja, waktu operasi pada lintasan, waktu  siklus,  waktu  maksimum  stasiun kerja  ke-i,  dan  waktu  stasiun  di  stasiun kerja  ke-i.  Waktu  baku  diperoleh  dari pengujian  data  yang  mencakup  uji keseragaman  data dan  uji kecukupan data yang  memperhatikan  faktor  penyesuaian dan  faktor  kelonggaran  yang  diberikan untuk  menjaga  ketidakwajaran  dalam bekerja. Waktu baku selanjutnya dianalisa dengan  mengukur  tingkat  efisiensi  proses produksi  pada  keadaan  awal  lintasan produksi menggunakan analisis keseimbangan lintasan dengan metode line balancing .  Langkah  dengan  metode line balancing yaitu  menyusun precedence diagram , menentukan posisi elemen  kerja pada stasiun  kerja sesuai susunan precedence diagram, menentukan balance delay, menentukan  efisiensi  lintasan, menentukan smoothness index dan menentukan output produksi.
Pengolahan  data  pertama  dilakukan dengan pengujian data yang mencakup uji keseragaman data dan uji kecukupan data, perhitungan waktu normal dan waktu baku dengan menambahkan  faktor  penyesuaian dan  faktor  kelonggaran  yang  diberikan untuk  menjaga  ketidakwajaran  dalam bekerja. Berikut teknik analisis data waktu
Vol. 7 (2) : 773 – 785
baku  untuk  menentukan  efisiensi  sistem, yaitu :
1. Uji Kecukupan dan Keseragaman data Jika  nilai  N’≤  N,  maka  data  dianggap cukup. Penentuan nilai uji kecukupan data (N’)  dilakukan  dengan  rumus  sebagai berikut (Purnomo, 2004):
𝑁 ’ = [ 𝑘 𝑠 √𝑁(∑ 𝑥𝑖 2 )−(∑ 𝑥𝑖) 2 ∑ 𝑥𝑖 ] 2
Keterangan:
N = Jumlah data
N’ = Jumlah data teoritis
K = Tingkat keyakinan
Jika tingkat keyakinan 99%, maka = 2,58 ≈ 3
Jika tingkat keyakinan 95%, maka = 1,96 ≈ 2
Jika tingkat keyakinan 68%, maka = 1 S = Tingkat ketelitian
Jika tingkat ketelitian 99%, maka S = 1% Jika tingkat ketelitian 95%, maka S = 5% Penentuan  nilai  uji  keseragaman  data dilakukan  dengan  rumus  sebagai  berikut (Syukron dan Kholil, 2017).:
𝜎 = √∑(𝑥𝑖−𝑥̅) 𝑛−1 𝐵𝐾𝐴 = 𝑥̅ + 𝑘 . 𝜎
𝐵𝐾 B = 𝑥̅ – 𝑘 . 𝜎 Keterangan :
𝜎 = standar deviasi ∑ 𝑥𝑖 =  jumlah  data  hasil  pengamatan 𝑥̅ =  rata-rata  data  hasil  pengamatan n = banyaknya jumlah data pengamatan 𝑘 = tingkat keyakinan
BKA = batas kontrol atas BKB   = batas kontrol bawah
Data yang diuji akan didapat batas kontrol, sehingga  data  dapat  dikatakan  seragam apabila  berada  diantara  batas  kontrol tersebut.
2. Perhitungan Waktu Normal dan Waktu Baku
Perhitungan  waktu  normal  dilakukan
dengan rumus sebagai berikut (Rafian dan Muhsin, 2017):
Wn = 𝑥̅ x (1 + faktor penyesuaian)
Keterangan : Wn = waktu normal (menit) 𝑥̅ = rerata waktu siklus pengamatan Faktor  penyesuaian  =  angka performance
rating dengan metode westing house
Perhitungan  waktu  baku  atau  waktu standar  dilakukan  dengan  rumus  sebagai berikut (Montororing, 2018)
Ws = Wn x (1 + faktor kelonggaran)
Keterangan :
Ws  =  waktu  standar  atau  waktu  baku  (menit) Wn = waktu normal (menit)
Faktor kelonggaran = persentase kelonggaran
Pengukuran  data  menurut  Azwir  dan Pratomo  (2017)  menjelaskan  terdapat beberapa parameter yang digunakan untuk mengukur  performansi assembly  line antara  lain  stasiun  kerja  (operator), balance  delay , efficiency  line dan
smoothness  index .  Pernyataan  tersebut sejalan  dengan  Ekoanindiyo  dan  Helmy (2017) yang menyatakan faktor
pembanding analisis  efisiensi  sistem  yaitu balance  delay ,  efisiensi  sistem,  output yang dihasilkan, dan jumlah stasiun kerja. Berikut  ini  teknik  analisis  data  efisiensi sistem  dengan  metode line  balancing , yaitu :
a. Keseimbangan Waktu Senggang ( Balance Delay )
Balance delay dapat diukur dengan rumus berikut (Purnomo, 2004):
BD = (𝑁 𝑋 𝐶𝑇)− ∑ 𝑡𝑖 𝑛 𝑖=1 (𝑁 𝑋 𝐶𝑇) X 100 % Dimana :
N = Jumlah stasiun kerja CT = Waktu siklus Σti = Jumlah dari seluruh waktu operasi BD = Balance delay (%)
Vol. 7 (2) : 773 – 785
b. Efisiensi lintasan Efisiensi  lintasan  atau line  efficiency dirumuskan  sebagai  berikut  (Purnomo, 2004):
Line efficiency = ∑ 𝑆𝑇𝑖 (𝑁𝑥 𝐶𝑇) X 100 %
Dimana :
STi = Waktu stasiun kerja dari ke-i. N = Jumlah stasiun kerja. CT = Waktu siklus.
c. Smoothes index Smoothness index atau indeks penghalusan dirumuskan  sebagai  berikut  (Elsayed  dan Boucher, 1994 dalam Azwir dan Pratomo, 2017) :
SI = √∑ (𝑆𝑇 max − 𝑆𝑇𝑖) 𝐾 𝑖=1 2 Dimana: STmax = Waktu maks stasiun kerja ke-i STi = Waktu stasiun di stasiun kerja ke-i K
= Jumlah stasiun kerja
d. Output Produksi
Output  produksi  rumus  yang  digunakan adalah  sebagai  berikut  (Baroto,  2002 dalam Ekoanindiyo dan Helmy, 2017) :
Q = 𝑃 𝐶 Dimana: P = Periode produksi C = Waktu siklus Q = Output produksi
Pengumpulan  data  di  lapangan  juga dilakukan  wawancara, yaitu  dengan menggunakan kuesioner yang telah dipersiapkan sebelumnya. Isi daftar
pertanyaan  untuk  responden  terpilih meliputi kecukupan tenaga kerja, pembagian jenis tenaga kerja, waktu kerja, dan  lamanya  waktu  tunggu.  Berdasarkan hal  tersebut  diperoleh  hasil  wawancara yang  dapat  menyatakan  tingkat  efisien tenaga kerja di perusahaan.
HASIL DAN PEMBAHASAN

## Pengukuran Waktu Kerja
Pengukuran  waktu  kerja  dilakukan secara  langsung  di  pabrik  kayu  lapis  PT. Harjohn  Timber  Ltd  dengan  metode  Jam Henti  ( Stopwatch ).  Pengukuran  waktu kerja  dengan  metode  jam  henti  dilakukan dengan  cara  kontinyu,  yakni  pengukuran dilakukan dengan memulai gerakan jarum jam  henti  pada  permulaan  pengerjaan elemen kerja pertama dan jarum jam henti tetap bergerak selama pengamatan berjalan  (Wignjosoebroto,  2008).  Metode pengukuran waktu kerja dengan jam henti dilakukan  dengan  cara  mengamati  dan menganalisa  kegiatan  produksi  dengan mencatat  waktu  yang  diperlukan  suatu pekerjaan  untuk  menyelesaikan  suatu operasi (Wignjosoebroto, 2008). Pernyataan tersebut sejalan dengan Purnomo (2004)  yang menyatakan bahwa hasil  pengukuran  waktu  dicatat  pada lembar  pengamatan.  Hasil  pengukuran selanjutnya dapat digunakan untuk menentukan  waktu  baku  yang  diperoleh untuk menyelesaikan suatu siklus
pekerjaan  yang  dilaksanakan  oleh  pekerja yang  sama  (Supono  dan  Widodo,  2015).
Data  pengukuran  waktu  kerja  produksi plywood terdapat pada Tabel 1.
Berdasarkan  data  pengukuran  waktu kerja  (Tabel  1)  terdapat  19  elemen  kerja produksi kayu lapis yang diukur sebanyak 5  kali  ulangan  menggunakan stopwatch . Hasil  pengukuran  merupakan  waktu proses  produksi  kayu  lapis  pada  bahan plywood ukuran 86 mm x 945 mm x 1840 mm  dan  termasuk  bahan floor  base . Waktu  kerja  yang  diukur  pada  proses produksi  shift  pagi  yaitu  pukul  07.00  – 18.00  WIB  dan  pada  bulan  Maret  2019.
Vol. 7 (2) : 773 – 785
Rencana produksi plywood bahan  86 mm x  945  mm  x  1840  mm  pada  bulan  Maret adalah  6000  m 3 yang  dikerjakan  dalam waktu 21 hari. Tahapan proses pengukuran dimulai  dari log  cutting sampai packing . Waktu  elemen  kerja  terbesar  yakni  55.32 menit  terdapat  pada  elemen  kerja cold
press , karena waktu yang digunakan untuk mengempa  kayu  lapis  yang  telah  dirakit. Sedangkan  waktu  elemen  kerja  terkecil yakni  1.16  menit  tedapat  pada  elemen kerja log  charger, karena  waktu  yang digunakan untuk membidik titik pusat log.

## Tabel 1. Data pengukuran waktu kerja (Measurement of work time)
No. EK Waktu Kerja (menit) Total waktu kerja Rerata (menit) 1 2 3 4 5 1. LC 12.23 12.08 12.04 12.25 11.18 59.78 11.96 2. LCh 01.14 01.23 01.20 01.11 01.13 5.81 1.16 3. R 04.41 05.05 05.03 05.05 05.03 24.57 4.91 4. RC 03.52 03.53 03.55 03.52 03.53 17.65 3.53 5. AC 21.27 21.20 21.16 22.27 21.15 107.05 21.41 6. CD 22.51 22.47 22.45 22.50 22.53 112.46 22.49 7. RD 50.35 49.18 49.22 50.08 50.07 248.90 49.78 8. F/B Com 18.39 17.13 18.57 18.51 18.35 90.95 18.19 9. CB 42.10 44.01 40.57 41.20 42.18 210.06 42.01 10. F/B C set 20.12 23.06 22.11 20.56 21.48 107.33 21.46 11. GS 20.03 21.00 22.24 22.30 20.02 105.59 21.12 12. CP 58.04 54.08 53.22 54.25 57.03 276.62 55.32 13. HP 13.34 13.13 13.39 13.11 13.17 66.04 13.23 14. Rep 09.29 09.13 09.54 09.24 10.43 47.63 9.53 15. DSz 06.12 06.22 06.47 06.30 06.34 31.45 6.89 16. S 06.10 06.39 06.10 06.18 06.37 31.14 6.23 17. Put 08.25 08.57 08.54 08.22 08.36 41.94 8.38 18. Grad 45.17 45.20 45.37 46.02 45.41 227.17 45.53 19. Pack 03.20 03.31 03.08 03.00 03.26 15.85 3.17 Sumber : Analisis Data, 2019 Keterangan : EK : Elemen kerja L : Log cutting F/B C S : Face  back  core  setting LCh : Log charger GS : Glue spider R : Rotary CP : Cold press RC : Rotary core Rep : Repair veneer AC : Arisun cliper HP : Hot press CD : Continuous dryer DSz : Double sizer RD : Roll dryer S : Sander F/B Comp: Face back composer Put : Putty CB : Core builder Finish : Finishing, Packing Uji  Kecukupan  dan  Keseragaman Data
Pengujian  kecukupan  data  dan keseragaman data dilakukan berdasarkan  tingkat  keyakinan    95%
sebesar  5%  (Septian  dan  Astuti,  2017). Pengujian  kecukupan  data  diketahui dengan  memperhatikan  nilai  N’≤  N, dimana  N  bernilai  5  dan  N’  bernilai banyaknya pengukuran yang
diperlukan. Pengujian keseragaman data dilakukan  dengan  menentukan  batas kontrol  atas  dan  batas  kontrol  bawah. Keseragaman  data  elemen  kerja log cutting telah  memenuhi  syarat,  yakni rata  –  rata  waktu  kerja  (11.96)  berada
diantara  batas  kontrol  atas  (13.06)  dan batas  kontrol  bawah  (10.86).  Hasil  uji keseragaman data pada elemen kerja log cutting disajikan  dalam  grafik  pada Gambar 1.
Gambar 1. Uji keseragaman data elemen kerja log cutting
Pengujian  keseragaman  data  (Gambar
1)  merupakan  pengujian  untuk  elemen kerja log  cutting, sedangkan  hasil pengujian  keseragaman  data  elemen kerja  lain  dapat  dilihat  pada  Tabel  2 berikut.
Tabel  2.  Data  hasil  pengujian  kecukupan  dan  keseragaman  data  ( Result  of  sufficiency and uniformty data )
No EK 𝑥̅ ∑x ∑x 2 N’ HasilU jiKecu kupan Max Min 𝜎 BKA BKB HasilUji Keseraga man 1. LC 11.96 59.78 3573.64 1.75 C 12.25 12.04 0.55 13.06 10.86 S 2. LCh 1.16 5.81 6.76 2.36 C 1.23 1.11 0.06 1.29 1.03 S 3. R 4.91 23.57 603.68 4.21 C 5.05 4.41 0.32 5.55 4.27 S 4. RC 3.53 17.65 311.52 4.62 C 3.55 3.52 0.01 3.56 3.49 S 5. AC 21.41 107.05 11459.70 0.65 C 22.27 21.15 0.78 22.97 19.85 S 6. CD 22.49 112.46 12647.25 0.01 C 22.53 22.45 0.03 22.55 22.43 S 7. RD 49.78 248.90 61951.21 0.15 C 50.35 49.18 0.72 51.84 48.32 S 8. F/B Com 18.19 90.95 8271.90 1.38 C 18.57 17.13 0.95 20.09 16.29 S 9. CB 42.01 210.06 44125.20 1.22 C 44.01 40.57 2.05 46.11 37.91 S 10. F/B C set 21.46 107.33 11519.72 3.88 C 23.06 20.12 1.78 25.02 17.90 S 11. GS 21.12 105.59 11149.24 3.63 C 22.30 20.02 1.38 23.88 18.36 S 12. CP 55.32 276.62 76518.62 1.82 C 58.04 53.22 2.51 60.34 50.30 S 13. HP 13.23 66.04 4374.49 0.13 C 13.39 13.11 0.22 13.67 12.79 S 14. Rep 9.53 47.63 2268.61 3.92 C 10.43 9.13 0.65 10.83 8.23 S 15. DSz 6.89 31.45 989.10 0.55 C 6.47 6.12 0.16 7.21 6.57 S 16. S 6.23 31.14 969.69 0.67 C 6.39 6.10 0.22 6.67 5.79 S 17. Put 8.38 41.94 1758.96 0.47 C 8.57 8.22 0.24 8.84 7.92 S 18. Grad 45.53 227.17 51606.21 0.07 C 46.02 45.17 0.45 46.33 44.53 S 19. Pack 3.17 15.85 251.22 2.10 C 3.31 3.00 0.19 3.55 2.79 S Sumber : Analisis Data, 2019 Keterangan : EK
: Elemen kerja
N’ : Jumlah data teoritis 𝑥̅ : Rata-rata
C : Cukup
10 11 12 13 14 1 2 3 4
5 BKB xi BKA
𝜎 : Standar deviasi S : Seragam ∑x : Jumlah data hasil pengamatan

## Perhitungan  Waktu  Normal  dan Waktu Baku
Perhitungan  waktu  normal  dan waktu  standar  setiap  elemen  kerja merupakan perhitungan yang
didasarkan pada waktu rata-rata pengukuran  dengan  memperhitungkan faktor-faktor  penyesuaian  dan  faktor- faktor  kelonggaran.  Perhitungan  waktu normal dan waktu standar selengkapnya untuk  elemen  kerja  dapat  dilihat  pada Tabel 3.
Tabel 3 menunjukkan bahwa waktu normal  didapat  dengan  menentukan
performance  rating yang  terdiri  dari empat  kelas.  Jika  nilai performance rating sebesar  0.00  maka  operator  pada elemen kerja memiliki nilai penyesuaian beberapa  faktor  yang average dan termasuk  dalam  kelas  D  dari  keenam kelas  yang  dimiliki  tiap  faktor.  Hasil faktor  penyesuaian  atau performance rating (Tabel 3) sejalan dengan penelitian  Supono  dan  Widodo  (2015) yang  memiliki  nilai  penyesuaian  faktor rata – rata average dan termasuk dalam kelas D
Tabel  3.  Data  hasil waktu  normal  dan  waktu  standar  setiap  elemen  kerja  (Result time normal and standar time elements of work)
No EK 𝑥̅ Performance rating Total performance rating WN Allow- ance WS Skill Effort Condition Consistency 1. LC 11.96 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 11.96 0.29 15.43 2. LCh 1.16 0.03 0.00 0.00 0.00 0.03 1.19 0.29 1.53 3. R 4.91 0.03 0.02 0.00 0.00 0.05 5.15 0.29 6.64 4. RC 3.53 0.03 0.02 0.00 0.00 0.05 3.70 0.29 4.77 5. AC 21.41 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 21.41 0.29 27.61 6. CD 22.49 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 22.49 0.29 29.01 7. RD 49.78 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 49.78 0.29 64.21 8. F/B Com 18.19 0.03 0.02 0.00 0.00 0.05 19.09 0.29 24.62 9. CB 42.01 0.03 0.03 0.00 0.00 0.05 44.11 0.29 56.90 10. F/B C set 21.46 0.03 0.02 0.00 0.00 0.05 22.53 0.29 29.06 11. GS 21.12 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 21.12 0.29 27.24 12. CP 55.32 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 55.32 0.29 71.36 13. HP 13.23 0.03 0.02 0.00 0.00 0.05 13.89 0.29 17.91 14. Rep 9.53 0.03 0.02 0.00 0.00 0.05 10.01 0.29 12.91 15. DSz 6.89 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 6.89 0.29 8.88 16. S 6.23 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 6.23 0.29 8.04 17. Put 8.38 0.03 0.02 0.00 0.00 0.05 8.79 0.29 11.33 18. Grad 45.53 0.03 0.02 0.00 0.00 0.05 47.40 0.29 61.53 19. Pack 3.17 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 3.17 0.29 4.08 Total 483.08 Sumber : Analisis Data, 2019 Keterangan :EK : Elemen kerja 𝑥̅ : Rata-rata WN : Waktu normal WS : Waktu standar Analisis Kondisi Terpasang Stasiun kerja pada kondisi terpasang  terdapat  8  stasiun  kerja
dimana  jumlah  elemen  kerja  untuk melakukan  proses  produksi  kayu  lapis dari  persiapan log hingga  pengepakan sebanyak  19  elemen  kerja.  Berdasarkan hasil  pengukuran,  total  waktu  standar yang dibutuhkan untuk 19 elemen kerja adalah  483.08  menit.  Berikut  adalah alokasi  elemen  kerja  untuk  masing  – masing  stasiun  kerja  pada  sistem terpasang  atau  yang  sedang  dikerjakan yang ditunjukkan pada Tabel 4.
Tabel 4 menunjukkan bahwa waktu stasiun  kerja  terbesar  terdapat  pada stasiun  kerja  ke  empat  yakni  110.58 menit  yang  terdiri  dari  elemen  kerja
core builder, face back core setting, dan glue spreader . Sedangkan waktu stasiun kerja terkecil terdapat pada stasiun kerja ke delapan yakni 4.08 menit yang terdiri dari elemen kerja packing.
Tingkat  performansi  pada  sistem terpasang menunjukkan perlu dilakukan beberapa perhitungan kriteria performansi  (Tabel  5),  yaitu  meliputi balance delay, line efficiency ,
smoothness  index dan output produksi. Perhitungan dilakukan untuk menentukan  rancangan  keseimbangan lintasan agar dapat menghasilkan output yang maksimal. Tabel 4. Alokasi elemen  kerja  pada sistem terpasang (Allocation of work elements on the system installed) Stasiun Kerja EK WS (menit) STi (menit) I LC 15.43 16.96 LCh 1.53 II R 6.64 39.02 RC 4.77 AC 27.61 III CD 29.01 93.22 RD 64.21 IV F/B Com 24.62 110.58 CB 56.90 F/B C set 29.06 V GS 27.24 27.24 VI CP 71.36 102.18 HP 17.91 Rep 12.91
VII
DSz 8.88 93.86 S 8.04 Put 11.33 Grad 61.53 VIII Pack 4.08 4.08 Total 483.08 Sumber : Analisis Data, 2019 Keterangan : EK : Elemen kerja
WS : Waktu standar
STi : Waktu stasiun kerja ke-i
Vol. 7 (2) : 773 – 785
Tabel 5. Parameter performansi ( Parameter performance )
No. Parameter Metode line balancing 1. Balance delay (BD) 15.37 % 2. Efisiensi lintasan 84.62 % 3. Smoothess index (menit) 181.80 4. Output produksi (unit/bulan) 260 Sumber : Analisis Data, 2019

## Balance delay
Nilai balance  delay pada  sistem produksi  dengan  menerapkan  metode line  balancing adalah  15.37  %,  dimana nilai tersebut tergolong kecil.
Pernyataan  tersebut  sejalan  dengan penelitian  Ekoanandiyo  dan  Helmy (2017)  menyatakan  bahwa balance delay sebesar 15.41 % memiliki balance delay yang  nilainya  kecil.  Penyebab nilai balance delay yang kecil
dikarenakan oleh tenaga kerja menggunakan  waktu  kerja  semaksimal mungkin  sehingga  jarang  terjadi  waktu tunggu.
Efisiensi Lintasan Hasil  perhitungan  efisiensi  lintasan menunjukkan bahwa nilai line efficiency yang tinggi. Pernyataan tersebut sejalan dengan  penelitian  Arifiana  dan  Suletra (2017)  menyatakan  bahwa  efisiensi lintasan  yang  tinggi  sebesar  74,38%. Nilai line efficiency yang tinggi dikarenakan  saat  pengamatan  pekerja memanfaatkan waktu semaksimal
mungkin  hingga  tidak  terjadi  waktu kosong.
Smoothness index
Perhitungan smoothness index dilakukan  dengan  indeks  penghalusan untuk memiliki kelancaran relatif dalam suatu  lintasan  produksi  (Purnomo, 2004).  Nilai smoothness  index sebesar
181.80  merupakan  nilai  yang  tinggi untuk  mencapai  keseimbangan  lintasan karena  jauh  dari  angka  nol.  Dimana, jika  nilai smoothness  index semakin mendekati  angka  nol  maka  lintasan produksi  seimbang.  Pernyataan  tersebut sejalan  dengan  penelitian  Supono  dan Widodo (2015) menyatakan bahwa nilai smoothness  index yang  jauh  dari  angka nol  memiliki  perfomansi  lintasan  yang kurang baik. Hal tersebut terjadi karena kurang tepat pengaturan dan perencanaan  elemen  kerja  pada  stasiun kerja  yang  diterapkan  saat  pengamatan dilakukan. Nilai smoothness index pada proses produksi kayu lapis tidak dapat dijadikan  acuan  untuk  mengetahui tingkat  efisiensi  waktu  kerja,  karena untuk  memperkecil  nilai smoothness index diperlukan  perubahan  elemen kerja  yang  akan  digabungkan  dengan stasiun  kerja  lain.  Mengingat  proses produksi  kayu  lapis  memiliki  sususan proses  yang  sudah  baku,  maka  elemen kerja  yang  sudah  ada  tidak  bisa digabungkan  ke  stasiun  kerja  lain. Misalnya,  untuk  meminimalisir  waktu tunggu  pada  stasiun  kerja  ke  VII , maka elemen  kerja  tersebut  digabungkan  ke stasiun  kerja  ke  VI yang  pada aplikasinya  stasiun  kerja  tersebut  tidak
bisa  digabung  karena  memiliki  fungsi yang berbeda.
Output produksi Jumlah  keluaran  yang  dihasilkan selama bulan Maret 2019 sebanyak 994 unit  sedangkan  setelah  menghitung ouput produksi  menghasilkan  nilai  260 unit pada bulan Maret. Oleh karena itu, keluaran  yang  dihasilkan  pada  bulan Maret  2019  melebihi  batas output produksi  yang  seharusnya  dikerjakan setiap bulan.
Tenaga  kerja  produksi  kayu  lapis PT.  Harjohn  Timber  Ltd  termasuk tenaga  kerja  terlatih,  dimana  sebelum melakukan  pekerjaan  untuk  pertama kali  pekerja  diberi  pelatihan  mengenai bahan  –  bahan  produksi  kayu  lapis. Efisiensi tenaga kerja produksi termasuk  efisien  dilihat  dari  hasil penelitian data primer dan data sekunder  yakni  pembagian  jenis  tenaga kerja,  waktu  kerja,  lintasan  produksi, jumlah  stasiun  kerja,  keseimbangan waktu  senggang,  efisiensi  lintasan,  dan keluaran produksi.
Sistem  produksi  kayu  lapis  di  PT. Harjohn  Timber  sudah  berjalan  dengan baik.  Hal  tersebut  diuji  dengan  metode line  balancing menggunakan  beberapa analisis  yaitu balance  delay, efisiensi lintasan, smoothness  index dan output produksi.  Nilai balance  delay sebesar 15.37%  berarti  waktu  tunggu  pada lintasan  produksi  telah  minim  karena pekerja  berusaha  untuk  terus  bekerja dengan  memaksimalkan  waktu  kerja yang  tersedia.  Hasil  efisiensi  lintasan sebesar  84.62%  yang  berarti  lintasan produksi  kayu  lapis  telah  efisien.
Sedangkan  nilai smoothness  index terlampau  besar  yakni  181.80  yang menandakan  bahwa  lintasan  produksi dari  segi  ini  belum  seimbang  karena nilai smoothness  index jauh  dari  angka nol.
Analisis  data  menggunakan  salah satu  metode line  balancing yakni Rank Positional  Weigth tidak  bisa  dilakukan karena  metode  tersebut  tidak  bisa diterapkan pada industri kayu lapis yang memiliki  urutan  produksi  yang  sudah baku.  Mengingat  bahwa  konsep  dari metode RPW yakni mengurutkan elemen  kerja  yang  memiliki  bobot posisi  terbesar  ke  urutan  awal.  Sebagai contoh,  elemen  kerja cold  press memiliki  waktu  standar  sebesar  71.36 menit, dimana jika dihitung bobot posisi maka  elemen  kerja cold  press akan berada  didekat  elemen  kerja log charger .  Hal  tersebut  tidak  mungkin diaplikasikan  karena  urutan  proses produksi  kayu  lapis  sudah  baku.  Jika metode  tersebut  tetap  digunakan,  maka hasil  yang  didapat  untuk  beberapa analisis  data  seperti balance  delay bernilai negatif, efisiensi lintasan bernilai  lebih  dari  100  %,  dan smoothness  index tidak  bisa  dilakukan karena  elemen  kerja  yang  memiliki waktu  terbesar  akan  berada  di  stasiun kerja pertama dan hal tersebut tidak bisa diaplikasikan.

## KESIMPULAN
Berdasarkan kegiatan yang dilakukan dalam penelitian maka
diambil kesimpulan bahwa:
1. Efisiensi tenaga kerja produksi dapat diketahui  dengan  memperhatikan
Vol. 7 (2) : 773 – 785
aspek  pembagian  jenis  tenaga  kerja,
waktu kerja,  lintasan produksi,
keseimbangan waktu senggang, efisiensi  lintasan, dan keluaran produksi.  Hal  tersebut  diuji  dengan metode line balancing menggunakan beberapa  analisis  yaitu, balance delay, efisiensi  lintasan, smoothness index dan output produksi. Berdasarkan  hasil  penelitian,  tenaga kerja  sudah  termasuk  efisien  yang dilihat  dari  nilai  hasil balance  delay sebesar 15.37% berarti waktu tunggu pada  lintasan  produksi  telah  minim karena  pekerja  berusaha  untuk  terus bekerja dengan memaksimalkan waktu  kerja  yang  tersedia.  Nilai efisiensi  lintasan  sebesar  84.62% yang  berarti  lintasan  produksi  kayu lapis  telah  efisien.  Sedangkan  nilai smoothness  index terlampau  besar yakni  181.80  yang  menandakan bahwa lintasan produksi dari segi ini belum seimbang karena nilai
smoothness  index jauh  dari  angka nol.
2. Tingkat  efisiensi output produksi kayu  lapis  dengan  menggunakan metode line  balancing di  PT. Harjohn  Timber  sudah  tercapai dengan  menghasilkan output sebesar 260 unit per bulan.
3. Tingkat efisiensi tenaga kerja produksi kayu lapis dinyatakan sudah baik.  Hal  tersebut  dilihat  dari pernyataan  25  orang  tenaga  kerja
saat  wawancara  yang  menyatakan bahwa,  pemanfaatan  waktu  kosong diisi tenaga kerja dengan memaksimalkan  waktu  kerja  yang tersedia seperti mengerjakan pekerjaan lain.
4. Penumpukkan material terjadi karena keterbatasan mesin yang bekerja saat proses  produksi,  kapasitas  mesin yang berbeda – beda di setiap stasiun kerja dan tidak mempengaruhi tingkat efisiensi dari proses produksi. SARAN Berdasarkan kegiatan yang dilakukan dalam penelitian maka diambil kesimpulan bahwa: 1. Sebaiknya  tetap  mempertahankan prinsip tenaga kerja yang memaksimalkan  pemanfaatan  waktu tunggu ketika bekerja dan menjadwalkan  kegiatan  yang  bisa dilakukan  pekerja  ketika  mengalami waktu tunggu.
2. Penelitian hanya mengambil dari segi aspek  waktu  produksi  dan  belum mengenai  tata  letak line  assembling perusahaan.  Oleh  karena  itu,  perlu dilakukan  penelitian  lebih  lanjut mengenai  tata  letak  produksi  kayu lapis  agar  hasil  rekomendasi  dapat diaplikasikan.
3. Penelitian selanjutnya dilakukan
pada  kayu  selain  meranti  yang digunakan sebagai hasil untuk ordinary ply atau gross grain . 4. Pengujian waktu produksi menggunakan  metode  lain  seperti time  study agar  dapat  menjadi referensi dalam sistem produksi kayu lapis.

## DAFTAR PUSTAKA
Arifiana  GSN,  Suletra  IW.  2017.
Analisis  Line  Balancing  dengan RPW pada Departemen Sewing
Vol. 7 (2) : 773 – 785
Assembly  Line Style  F1625W404 di PT. Pan Brothers, Boyolali. ISSN:  2579-6429 : 442-450.
Azwir  HH,  Pratomo  HW.  2017.
Implementasi Line Balancing untuk Peningkatan Efisiensi  Di  Line  Welding Studi  Kasus:  PT  X. Jurnal
Rekayasa  Sistem  Industri 6  (1):
57-63. Ekoanindiyo  FA,  Helmy  L.  2017. Meningkatkan  Efisiensi  Lintasan Kerja Menggunakan Metode RPW  Dan  Killbridge-Western. Jurnal Dinamika Teknik 10 (1): 16-26. Montororing YDR. 2018. Usulan Penentuan  Waktu  Baku  Proses Racking Produk Amplimesh dengan  Metode  Jam  Henti  pada Departemen Powder Coating.
Jurnal Teknik 7 (2): 53-63.
Purnomo  H.  2004. Pengantar  Teknik
Industri . Yogyakarta: Graha Ilmu.
Rafian  MA,  Muhsin  A.  2017.  Analisis Beban Kerja Mekanik Pada Departemen Plant Dengan Metode Work  Sampling  (Studi  Kasus
Pada  PT.  XYZ). Jurnal  OPSI 10 (1): 35-42.
Raharja  I.  2014.  Analisa  Penjadwalan Proyek  Dengan  Metode  PERT  Di
PT Hasana Damai Putra Yogyakarta Pada Proyek Perumahan  Tirta  Sani. Jurnal Bentang 2 (1):81-94. Ristumadin I. 2015. Analisa Produktivitas  Dan  Efisiensi  Kerja Dengan  Line  Balancing  Pada Area  Lead  Connection  Di  PTA. Jurnal OASTI 9 (3): 300-310.
Septian  RD,  Astuti  RD.  2017.  Analisis Efisiensi Karyawan untuk Meningkatkan  Produktivitas  pada Divisi  Pengemasan Line  Box di PT. MAK. Seminar dan Konferensi  Nasional  IDEC :  162-
170.
Supono  J,  Widodo  T.  2015.  Penerapan Metode  Line  Balancing  Untuk Peningkatan  Produktivitas  Pada Jalur Lintasan CPLG EXTENSION di  PT.  ABC. Jurnal
Teknik 4  (1):10-23.
Susan.  2013.  Minimalisasi  Bottleneck Proses  Produksi  Dengan  Metode Line  Balancing  Pada  PT.  XYZ. Jurnal S1 Teknik Industri UNTAN 1 (3): 24-29.
Wignjosoebroto  S.  2008. Ergonomi, Studi Gerak Waktu Teknik Analisis Untuk Peningkatan Produktivitas  Kerja .  Surabaya  : Guna Widya.