## Analisis Laju Korosi Proses Pelapisan Pada Plat Dinding Kereta Di Balai Yasa

## SGU
Henry Widya Prasetya *) , Dimas Adi Perwira, Vania Athalia Rosilawati Politeknik Perkeretaapian Indonesia Madiun, Madiun, Indonesia * ) corresponding author : Henry Widya Prasetya / henry@ppi.ac.id

## ABSTRAK
Korosi merupakan proses kerusakan material yang terjadi akibat lingkungan sekitarnya. Salah satu cara untuk mengontrol korosi pada logam dengan melakukan pelapisan pada permukaan dinding kereta yang terdiri dari cat anti karat ( epoxy ), dempul, dan cat warna. Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui akibat perlakuan coating dan akibat treatment awal terhadap laju korosi dengan uji kabut garam. Coating merupakan salah satu metode yang dapat menghambat terjadinya korosi pada material logam. Metode kabut garam untuk mengetahui tingkat ketahanan material logam terhadap korosi pada kondisi tertentu sesuai standar ASTM B117. Weight loss merupakan salah satu metode untuk mengetahui laju korosi dengan menghitung selisih antar berat dari berat spesimen sebelum uji dan berat spesimen setelah uji. Dari uji ini akan didapatkan informasi terhadap efektifitas coating dalam menahan laju korosi. Dari hasil pengujian didapat hasil bahwa treatment awal wetblasting dengan coating dan wetblasting tanpa coating memiliki laju korosi paling tinggi 0,00054 mmpy dan 0,2190 mmpy. Sedangkan hasil treatment awal amplas dengan coating dan  amplas  tanpa coating lebih  rendah  yaitu  0,000274  mmpy  dan  0,00192  mmpy.  Pada  hasil  perhitungan  dapat disimpulkan treatment amplas lebih baik daripada treatment wetblasting dalam mengatasi laju korosi pada material galvanis. Kata Kunci: Coating, Galvanis, Kereta dan Korosi.

## ABSTRACT
Corrosion is the process of material damage that occurs due to the surrounding environment. One way to control corrosion of metal is by coating the surface of the carriage wall consisting of anti-rust paint (epoxy), putty, and color paint. This study aims to determine the effect of coating treatment and the effect of initial treatment on the corrosion rate with the salt mist test. Coating is one method that can inhibit corrosion of metal materials. The salt mist method is used to determine the level of resistance of metal materials to corrosion under certain conditions according to the ASTM B117 standard. Weight loss is one of the methods to determine the corrosion rate by calculating the difference between the weight of the specimen before the test and the specimen after the test. From this test, information will be obtained on the effectiveness of the coating in restraining the corrosion rate. From the test results, it was found that the initial wetblasting treatment with coating and wetblasting without coating had the highest corrosion rates of 0.00054 mmpy and 0.2190 mmpy. While the results of the initial treatment of sandpaper with coating and sandpaper without coating were lower, namely 0.000274 mmpy and 0.00192 mmpy. From the calculation results, it can be concluded  that  the  sandpaper  treatment  is  better  than  the  wetblasting  treatment  in  overcoming  the  corrosion  rate  of  the galvanized material.
Keywords: Coating, Galvanizing, Carriage and Corrosion.

## 1. PENDAHULUAN
PT. Kereta Api Indonesia (Persero) merupakan badan usaha milik negara Indonesia yang menyelenggarakan jasa angkutan penumpang dan barang. PT Kereta Api Indonesia  atau  sering  disebut  PT.  KAI  (Persero) memiliki 5 Balai Yasa yang merupakan tempat dimana dilakukannya  semi  perawatan  akhir  (SPA)  dan perawatan akhir (PA), salah satunya Balai Yasa SGU tempat  dimana  kereta  melakukan  perawatan  akhir. Dengan berbagai macam jasa yang ditawarkan oleh PT.
KAI (Persero) salah satunya perawatan dan perbaikan kereta yang dimana kereta merupakan alat transportasi umum untuk mengangkut manusia dan barang. Kondisi kereta merupakan hal penting yang harus diperhatikan oleh  PT.  KAI  (Persero)  sebagai  perusahaan  yang bergerak  dibidang  transportasi.  Kenyamanan  dan keamanan  penumpang  kereta  merupakan  prioritas utama,  maka  dari  itu  perawatan  dan  penggunaan material atau bahan harus sesuai.
Jurnal Perkeretaapian Indonesia (Indonesian Railway Journal) Vol.7 No. 1 April, 2023 p-ISSN 2550-1127/e-ISSN 2656-8780
Untuk  menjamin  kehandalan  terhadap  bodi  kereta, kontruksi bodi kereta dibuat kokoh dengan menggunakan salah satu bahan baja paduan yaitu plat galvanis  yang  tahan  terhadap  korosi.  Korosi  adalah kerusakan  atau  penurunan  mutu  material  baja  yang bereaksi dengan lingkungan secara langsung dalam hal ini  bisa  juga  disebut  dengan  interaksi  secara  kimiawi (Anwar,  2017).  Korosi  menimbulkan  kerugian  bagi perusahaan  sehingga  diperlukannya  pengendalian terhadap  peristiwa  ini  untuk  menekan  biaya penggantian atau perawatan komponen dan memperpanjang  umur  suatu  sarana  perkeretaapian. Salah  satu  cara  untuk  mengontrol  korosi  pada  logam dengan melakukan pelapisan pada permukaan dinding kereta yang terdiri dari cat anti karat ( epoxy ), dempul, dan  cat  warna.  Fungsi  utama  cat  pelapis  sebagai pemisah  antara  dua  bahan  yang  reaktif  antara  larutan atau  lingkungan  yang  korosif  dengan  logam  yang dilindungi.  Kereta  dengan  jalur  pantai  utara  dengan kelembaban udara yang berbeda sangat mempengaruhi korosi  pada  bagian exterior kereta,  sehingga dibutuhkan perawatan yang tepat sebagai usaha dalam pencegahan terjadinya korosi pada dinding kereta.
Gambar 1. Korosi pada kereta
Namun pada faktanya dinding kereta yang menggunakan plat baja galvanis masih rentan terhadap korosi, sehingga harus tetap dilakukan perawatan yaitu dengan  dilakukan  pelapisan  dengan  cat  pelapis  yang sesuai dengan spesifikasi teknisnya.
Penelitian  ini  bertujuan  untuk  mengetahui  suatu metode  pelapisan  logam  yang  tahan  terhadap  laju korosi.  Pada  penelitian  ini  menggunakan  metode wetblasting dan  metode  konvensional  dengan  amplas sebagai  tahapan  awal  untuk  memperhalus  permukaan logam  yang  nantinya  akan  dilakukan  pelapisan. Lapisan  pelindung  yang  dikenakan  pada  permukaan baja berfungsi untuk memisahkan lingkungan dari baja sehingga  melindungi  dari  serangan  korosi  (Anwar, 2017).
Untuk  mengetahui  tingkat  ketahanan  material  logam terhadap  korosi  dengan  melakukan  uji  kabut  garam pada kondisi tertentu sesuai standar ASTM B117, dari uji ini akan didapatkan informasi terhadap laju korosi pada  material  plat  galvanis  yang  digunakan  pada perawatan  dinding  kereta  yang  dilapisi  dan  tanpa pelapis.  Uji  kabut  garam  banyak  digunakan  karena memiliki  banyak  keuntungan  diantaranya  pengujian dapat digunakan untuk berbagai jenis material, durasi waktu pengujian yang relatif lebih cepat dibandingkan dengan  pengujian  yang  memanfaatkan  lingkungan alami dan biaya pengujian yang terjangkau. NaCl dan aquades membantu  proses  pengkabutan  dengan salt spray test dengan waktu pengujian yang periodik.

## 2. METODE PENELITIAN
Metode  penelitian  yang  dipakai  ialah  penelitian eksperimental.  Pengumpulan  data  dilakukan  dengan metode observasi dan studi literatur guna mengetahui data-data  yang  akan  digunakan  sebagai  acuan  dalam sebuah  pengujian.  Adapun  data-data  yang  diperoleh yang  dikumpulkan  sebagai  acuan  dalam  melakukan penelitian  dengan  metode  eksperimental.  Berikut beberapa  data  yang  dikumpulkan  sebagai  penunjang dalam penelitian ini antara lain:
1. Material properties plat galvanis yang di uji.
2. Dimensi spesimen uji.
3. Ukuran/takaran coating . 4. Laju  korosi  dalam  larutan  korosif  dan  cat epoxy yang digunakan.
5. Pelapisan pada dinding kereta.
6. Macam-macam pelapisan pada dinding kereta.
7. Pengujian kabut garam.
8. Wetblasting dan amplas.
9. Literatur pengaruh coating terhadap korosi.
Setelah  dilakukan  pengumpulan  data,  selanjutnya menentukan  variabel  yang  akan  digunakan  guna melakukan  pengujian.  Variabel  berfungsi  sebagai pengelompokan  objek  yang  akan  dilakukan  dalam sebuah  pengujian,  berikut  variabel  yang  digunakan dalam penelitian ini:
Variabel bebas merupakan variabel yang berdiri sendiri tanpa  dipengaruhi  oleh  variabel  lainnya.  Variabel bebas dalam penelitian ini adalah treatment awal pada permukaan  material  yaitu wetblasting dan  amplas. Selain  itu  perlakuan coating dan  tanpa coating pada specimen uji.
Variabel  kontrol  merupakan  variabel  yang  sengaja dikendalikan  atau  dibuat  konstan  guna  untuk meminimalisir  pengaruh  dari  variabel  lainnya.  Pada penelitian ini variabel kontrol adalah dimensi plat yang
Jurnal Perkeretaapian Indonesia (Indonesian Railway Journal) Vol.7 No. 1 April, 2023 p-ISSN 2550-1127/e-ISSN 2656-8780
digunakan,  pengujian  kabut  garam,  dan  cat  pelapis yang digunakan dalam pengujian ini.
Variabel terikat merupakan akibat yang dihasilkan oleh variabel bebas dan variabel kontrol yang diaplikasikan pada pengujian ini. Variabel terikat dalam pengujian ini adalah laju korosi yang dihasilkan dengan menghitung kehilangan berat spesimen.
Diagram  alir  penelitian  laju  korosi  terhadap  metode pelapisan dengan plat galvanis yang digunakan dalam perawatan carbody kereta  dijelaskan  pada  Gambar  2 seperti berikut:
Gambar 2. Diagram alir penelitian

## 3. HASIL PENELITIAN
3.1 Proses Persiapan Alat dan Bahan
Pada  proses  atau  tahap  ini  mempersiapkan  alat  dan bahan  yang  akan  digunakan  selama  dilakukannya pengujian laju korosi pada plat dinding kereta. Alat dan bahan  yang  digunakan  pada  pengujian  plat  dinding kereta  ini  disesuikan  dengan  perawatan  yang digunakan  di  Balai  Yasa  SGU  dan  pengujian  kabut garam  sesuai  dengan  ASTM  B117.  Berikut  alat  dan
bahan  yang  akan  digunakan  selama  proses  pengujian dilakukan:
1) Mesin uji kabut garam
2) Wetblasting unit
3) Kertas amplas
4) Timbangan analitik
5) Peralatan pengecatan
6) Plat galvanis 4x4 cm tebal 2 mm (12 buah).
7) Cat pelapis ( epoxy , dempul, dan cat warna).
8) Pasir  silika  garnet  dengan  ukuran  0,1  mikro (bahan abrasif pada wetblasting ).
9) Larutan NaCl 3,5 % dan 10L Aquades.
Penelitian  ini  menggunakan  plat  galvanis  tebal  2  mm dengan ukuran 4x4 cm. Plat galvanis dipotong terlebih dahulu  menggunakan  mesin  potong  sesuai  dengan ukuran  yang  diinginkan,  plat  dipotong  menjadi  12 bagian  yang  nantinya  akan  dilakukan  perlakuan  dan pengujian.  Setelah  spesimen  uji  siap  maka  proses selanjutnya  spesimen  uji  dapat  di  lakukan treatment awal dan  pengujian salt  spray untuk  menghitung  laju korosi.
Gambar 3. Proses pemotongan plat galvanis
Dibawah  ini  merupakan  tabel  yang  dibuat  sebagai daftar  spesimen  uji  yang  akan  dilakukan  uji  kabut garam, sebagai berikut:
Tabel 1. Daftar panel uji Kode spesimen Metode perlakuan pada spesimen K Wetblasting dengan coating B Wetblasting tanpa coating H Amplas dengan coating A Amplas tanpa coating
Alat  dan  bahan  yang  digunakan  pada  pengujian  laju korosi  proses  pelapisan  pada  plat  dinding  kereta disesuaikan dengan perawatan dan proses pelapisan cat yang  digunakan  di  Balai  Yasa  SGU.  Pengujian salt spray dilakukan  di  workshop  FT-IRS  ITS,  pengujian dilakukan sesuai dengan strandart B117 dan SOP yang
Jurnal Perkeretaapian Indonesia (Indonesian Railway Journal) Vol.7 No. 1 April, 2023 p-ISSN 2550-1127/e-ISSN 2656-8780
ada  pada  laboratorium  metalurgi  mengenai  pengujian kabut garam atau salt spray .

## 3.2 Proses Wetblasting
Pada  proses blasting dengan  metode blasting  wet abrasive  cleaning dengan  teknik wetblasting yang memadukan  antara  air  dengan  pasir silika  yang  mana metode blasting jenis  ini  selain  harganya  yang  lebih ekonomis  juga  tingkat  keamanannya  lebih  terjamin, karena  pada  prosesnya  pada  area  pekerjaan  yang dimana tidak boleh terjadi percikan bunga api. Blasting merupakan  proses  yang  dilakukan  terhadap  suatu material  yang  akan  di coating gunanya  agar  dapat menghasilkan daya lekat cat yang baik antara material dengan  cat  (Ardianto,  2017).  Sama  halnya  dengan blasting pada  permukaan  plat  galvanis  pada  kereta dipertujukan  agar  permukaan  galvanis  lebih  rata  dan bersih  dari  karat  sehingga  cat  dapat  melekat  dengan baik menjelaskan bahwa surface preparation terhadap keberhasilan coating sebesar  80%  (Nugroho  et  al., 2017).  Berikut  adalah  langkah-langkah blasting pada spesimen uji:
a. Masukan  spesimen  uji  kedalam chamber alat blasting .
b. Setelah spesimen uji di masukkan atur tekanan kompresor dengan ukuran ± 7 bar.
c. Selanjutnya  lakukan  penyemprotan  material abrasif ke pada spesimen uji dengan jarak 15- 25 cm.
d. Bersihkan permukaan spesimen secara merata hingga hasil yang diinginkan.
Gambar 4. Proses wetblasting
Material  abrasif  yang  digunakan  pada  penelitian  ini ialah  pasir  silika  garnet  dengan  ukuran  0,1  mikro. Tingkat  kebersihan  pada  proses wetblasting sesuai dengan ISO 8501-1 dengan perbandingan sebelum dan sesudah dilakukan blasting .
Gambar 5. Permukaan spesimen sebelum dan sesudah perlakuan metode wetblasting
Dapat  dilihat  hasil  dari  proses  blasting  yang  sesuai dengan standart kebersihan ISO 8501-1 dengan ciri-ciri permukaan  spesimen  berwarna white  metal dengan permukaan yang  bersih dari minyak, debu, karat, dan bekas cat lama.
Gambar 6. Alat wetblasting atau vaporblasting

## 3.3 Proses Pengamplasan
Pada proses pengamplasan menggunakan amplas grit P 80.  Fungsi  amplas  sendiri  untuk  mengikis  atau menghaluskan  permukaan  benda  kerja  dengan  cara digosok secara manual. Pada proses perlakuan amplas ini  dengan  menggosok  permukaan  material  spesimen uji  atau  tahap  awal treatment pada  spesimen  uji. Dilakukan  proses  amplas  untuk  menghilangkan kotoran  atau  minyak  yang  melekat  pada  permukaan spesimen. Dengan amplas biaya yang dikeluarkan tidak sebanyak pada saat menggunakan blasting , dan waktu pengerjaan apabila dengan amplas tidak efisien. Pada pengerjaannya  permukaan  plat  galvanis  dibersihkan terlebih  dahulu  menggunakan  thinner,  setelah  di bersihkan maka permukaan spesimen siap diamplas.
Jurnal Perkeretaapian Indonesia (Indonesian Railway Journal) Vol.7 No. 1 April, 2023 p-ISSN 2550-1127/e-ISSN 2656-8780
Gambar 7. Spesimen dengan treatment amplas
Dari  hasil  amplas  dapat  dilihat  perbedaanya  dengan plat  yang  masih  baru,  permukaan  plat  baru  masih terkontaminasi dengan minyak atau kotoran. Permukaan  plat  galvanis  yang  sudah  diamplas  akan menghasilkan daya lekat cat yang baik sehingga dapat mempermudah proses pelapisan material.
3.4 Proses Pelapisan Material
Pada proses coating yang akan dilakukan pada 6 buah spesimen uji dengan treatment awal berbeda maka ada beberapa hal yang harus diperhatikan terlebih dahulu. Dengan melihat checksheet cat yang digunakan seperti takaran atau mixing ratio dan waktu yang dibutuhkan untuk pelapisan material. Ketelitian maupun ketrampilan operator pengecatan dapat mempengaruhi hasil akhir.
Pelapisan yang dilakukan pada 6 buah spesimen uji ini disamakan dengan pelapisan yang digunakan di Balai Yasa  SGU  mulai  dari  takaran  cat epoxy dengan hardener , dempul dengan hardener , dan juga clearcoat atau cat warna dengan hardener . Disebutkan didalam SOP pengecatan bahwa sebelum dilakukan pengecatan material harus dibersihkan terlebih dahulu dari sisa-sisa minyak atau kotoran yang menempel.
Proses coating pada spesimen uji dengan menggunakan cat epoxy ,  dempul,  dan  cat  warna/ clear .  Adapun langkah-langkah dalam melakukan proses coating pada spesimen uji dijelaskan sebagai berikut:
1. Persiapan Primer
Persiapan  primer  merupakan  persiapan  sebelum dilakukan pengaplikasian cat dasar (primer).
Pengamplasan:  gosok  semua  bagian  yang  akan  dicat menggunakan  amplas  dengan  ukuran  amplas  grit  80 nomor  1.  Proses blowing/cleaning :  bersihkan  kotoran hasil  pengamplasan  atau brushing menggunakan hembusan angin kompresor untuk mempercepat proses pembersihan
2. Aplikasi Primer
Aplikasi  primer  merupakan  proses  pelapisan  cat  anti karat yang akan diaplikasikan. Pada aplikasi primer ini terdapat 2 proses yaitu:
Aplikasikan  material  primer  2-3  lapis  menggunakan spray gun 1,6-2 micron (udara kering dengan tekanan 2-3  bar)  dengan  perbandingan epoxy primer  (4  liter), hardener epoxy (1 liter) dan thiner (2 liter).
Proses  pengeringan  setelah  diaplikasikan  material primer panaskan dengan udara suhu 60° celcius selama 1 jam apabila menggunakan oven, atau biarkan selama minimal  6  jam  (disarankan  1  malam)  jika  tidak menggunakan peralatan oven.
Gambar 8. Hasil pelapisan epoxy
3. Pendempulan Pendempulan merupakan
proses sebelum dilakukannya  pengecatan  yang  berguna  untuk memperkuat ikatan antara cat dengan permukaan plat agar cat tidak mudah terkelupas.
Dempul  semua  sisi  secara  bertahap  dengan  maksimal ketebalan  1  mm,  sehingga  permukaan  menjadi  rata dengan  perbandingan  100%  dempul  :  2% hardener . Pengeringan  dilakukan  minimal  selama  4  jam. Pengamplasan  gosok  untuk  menghasilkan  permukaan yang rata menggunakan amplas P 80 (nomor 1) – 120 (nomor 2) atau 180 (nomor 3).
Gambar 9. Hasil proses pendempulan
4. Aplikasi surfacer
Aplikasi surfacer digunakan untuk melindungi lapisan cat dasar dari bahan pengencer yang ada pada produk lapisan  dan  memberikan  daya  lekat  yang  tinggi. Surfacer juga membantu dalam pencapaian kesamaan warna  pada  pengecatan.  Aplikasi  material surfacer untuk  merapatkan  permukaan  menghindari absorb (penyerapan)  dengan  perbandingan epoxy  surfacer (4 liter), hardener epoxy surfacer (1 liter) dan thinner (2 liter)  menggunakan spray  gun 1,6-2  micron  (udara kering  dengan tekanan 2 bar). Pengeringan dilakukan di udara terbuka dengan waktu pengeringan minimal 6
Jurnal Perkeretaapian Indonesia (Indonesian Railway Journal) Vol.7 No. 1 April, 2023 p-ISSN 2550-1127/e-ISSN 2656-8780
jam (disarankan 1 malam), apabila menggunakan oven dengan suhu 60° celcius selama 1 jam.
5. Aplikasi Basecoat Aplikasi basecoat merupakan  pengaplikasian  cat warna pada pemukaan plat yang telah selesai dilakukan perawatan  sebelumnya.  Pengamplasan  menggunakan amplas grid 400, 600 dan 800 untuk memberikan daya rekat cat pada permukaan.
Aplikasi basecoat (warna dasar) : cat warna dasar 2-3 lapis (tergantung daya tutup) menggunakan spray gun 1,3-1,5 micron (udara kering dengan tekanan 2-3 bar) dengan perbandingan 100% cat : 50% ( hardener ) : 50% ( thinner ).  Pengeringan  dilakukan  selama  6  jam dibiarkan  di  udara  terbuka  (disarankan  menginap  1 malam),  jika  menggunakan  oven  dengan  suhu  60°C selama  1  jam.  Pengamplasan  dengan  menggunakan amplas grit 800-1000.
Aplikasi basecoat  (stripping) :cat  warna stripping sesuai  yang  diinginkan  2-3  lapis  (tergantung  daya tutup) menggunakan spray gun 1,3-1,5 micron (udara kering tekanan 1,5-2 bar) dengan perbandingan 100% cat:50% thinner. Pengeringan dilakukan selama 4 jam dengan  udara  terbuka,  apabila  menggunakan  oven dengan  suhu  60°C  selama  10  menit.  Pengamplasan menggunakan amplas grit 800-1000.
Gambar 10. Hasil basecoat atau cat warna
6. Clearcoat (Vernis)
Clearcoat merupakan  tahapan  akhir  yang  berfungsi untuk  memberikan  efek glossy atau  mengkilap  yang telah dilakukan proses pelapisan.
Aplikasikan clearcoat 2 lapis untuk memberikan efek glossy pada  akhir  lapisan  dan  melindungi basecoat menggunakan spray gun 1,3-1,5 micron (udara kering dengan  tekanan  2-3  bar)  dengan  perbanidngan  100% ( clear )  :  50%  ( hardener )  :  10-20%  ( reducer slow/thinner ).  Pengeringan  dilakukan  selama  6  jam (disarankan menginap 1 malam) dengan udara terbuka, jika  menggunakan  oven  dengan  suhu  60°C  selama  1 jam.  Apabila  terjadi  cacat  seperti  cacat  gelembung
udara  atau  proses  pengecatan  yang  tidak  sesuai  maka proses pengecatan harus diulangi mulai dari awal.

## 3.5 Penimbangan Spesimen Awal
Proses  penimbangan  awal  spesimen  menggunakan timbangan analitik yang ada di laboratorium kimia FT- IRS  ITS.  Timbangan  analitik  yang  digunakan  pada proses  penimbangan  spesimen  dengan  kepekaan  4 angka di belakang koma dengan konstan.
Gambar 11. Penimbangan spesimen
Sebelum  dilakukan  uji  kabut  garam  spesimen ditimbang terlebih dahulu untuk mengetahui berat awal sebelum  dilakukan  pengujian  dan  penimbangan  akhir setelah dilakukan pengujian kabut garam. Penimbangan  ini  dilakukan  untuk  membandingkan kehilangan massa sehingga dapat ketahui berapa nilai laju korosinya.
Syarat  yang  harus  dipenuhi  dalam  melakukan penimbangan spesimen adalah pertama spesimen harus dalam keadaan kering dan dibersihkan dengan alkohol agar  sisa  garam  yang  menempel  hilang.  Kedua bersihkan kerak pada spesimen agar massa berat tidak bertambah.
3.6 Pengujian Salt Spray
a) Proses pembuatan larutan
Dalam melakukan pengujian laju korosi ini salah satu bahan  yang  digunakan  adalah  NaCl  3,5%  dan  10L aquades  sebagai  bahan  pengkabutan  sesuai  dengan standart  ASTM  D19.  NaCl  dan  aquades  merupakan larutan yang sangat agresif pada logam. Kandungan ion klorida  pada  NaCl  dan  aquades  akan  terabsorbsi kedalam  permukaan  logam  yang  telah  dilakukan coating dan  tanpa coating sehingga  terjadi  ikatan antara oksida-oksida pada logam dan masuk ke dalam sela-selanya,  sehingga  memperlemah  struktur  dari
Jurnal Perkeretaapian Indonesia (Indonesian Railway Journal) Vol.7 No. 1 April, 2023 p-ISSN 2550-1127/e-ISSN 2656-8780
logam  spesimen  uji  (Pratama,  2018).  Sesuai  dengan peraturan  ASTM  B117  tentang  standar  praktek pengoperasian  alat  penyemprot  kabut  garam,  larutan garam yang digunakan harus dibuat dengan melarutkan massa natrium klorida dalam 95 bagian air yang sesuai dengan spesifikasi D1193 (Wheeler, 1998).
Berikut adalah cara pembuatan larutan korosif NaCl:
 NaCl ditimbang terlebih dahulu sebanyak 350 gr.
 Larutkan  NaCl  kedalam  bak  uji  yang  telah terisi 10 L aquades.
 Aduk  larutan  sampai  seluruh  kristal  terlarut, maka akan didapatkan konsetrasi larutan NaCl sebesar 3,5% dengan 10 liter aquades terlarut.
 Setelah  NaCl  terlarut  sempurna  maka  larutan siap digunakan untuk pengujian selanjutnya.
b) Proses Pengujian Salt Spray
Setelah  proses  persiapan  spesimen  uji  selesai  maka spesimen uji siap untuk dilakukannya tahap selanjutnya yaitu proses pengujian dengan kabut garam. Pengujian ini  dilakukan  di  laboratorium  metalurgi  FT-IRS  ITS menggunakan  mesin  uji  kabut  garam  manual  dengan sistem penyemprotan motor listrik.
Sebelum  dilakukannya  pengujian,  harus  menyiapkan bahan  larutan  korosif  dengan  NaCl  3,5%  dan  10L aquades,  penggunaan  NaCl  dan  aquades  pada penelitian ini karena kandungan senyawa pada  garam paling  mempengaruhi  pada  uji  kabut  garam.  Setelah menyiapkan  semua  spesimen  uji  dan  larutan  korosif berikut  langkah-langkah  pada  saat  uji  kabut  garam dilakukan:
a. Isi  ember  dengan  aquades  10  liter  dan  NaCl 3,5%  hingga  terlarut  (dalam  perhitungannya larutan dapat bertahan selama 2 hari).
b. Memastikan  spesimen  uji  pada  posisi  yang tepat
c. Memastikan alat penyemprotan atau alat kabut garam berfungsi dengan baik.
d. Nyalakan  mesin  dan  mesin  diistirahatkan selama 5 menit apabila panas.
e. Pengaturan  semprotan  kabut  garam  diatur secara  manual  menggunakan  kateter  untuk mengatur  kecepatan  penyemprotan  kabut garam.
f. Spesimen diletakkan pada salt spray chamber dengan  sudut  antara  15°-30°  pada chamber dimana sesuai ASTM B117.
g. Spesimen  dibiarkan  terpapar  selama  8  jam dalam 8 hari.
Gambar 12. Proses uji kabut garam

## 3.7 Analisa Laju Korosi
Analisa  laju  korosi  dibuat  setelah  dilakukannya pengolahan  data  yang  didapat  dari  proses  perawatan pada dinding kereta di Balai Yasa SGU sesuai dengan MI dan checksheet, selanjutnya olahan data tersebut di analisa  dengan  cara  melakukan  pengujian.  Pengujian dilakukan dengan cara uji kabut garam untuk melihat laju  korosi  pada  setiap  spesimen  yang  telah  dibuat. Dengan  menghitung  berat  awal  dengan  berat  akhir setelah  terjadi  laju  korosi  selama  dilakukan  uji  kabut garam ± 64 jam (8jam perhari selama 8 hari). Dari hasil data  pengujian  dilakukan  analisis  dan  evaluasi. Perbandingan  dapat  dilihat  dari  besar  hubungan  laju korosi  antara  spesimen  dengan coating dan  tanpa coating serta  metode  dalam  pembersihan  spesimen dengan metode wetblasting dan amplas.
Gambar 13. Hasil spesimen setelah dilakukan uji kabut garam
Weight  loss merupakan  salah  satu  metode  untuk menghitung  laju  korosi,  dengan  menghitung  ulang berat awal spesimen sebelum di uji dan setelah di uji, kemudian  menghitung  selisih  antar  berat  (Anwar, 2017).
Jurnal Perkeretaapian Indonesia (Indonesian Railway Journal) Vol.7 No. 1 April, 2023 p-ISSN 2550-1127/e-ISSN 2656-8780

## Tabel 2. Hasil penimbangan berat spesimen
Kode Berat Spesimen Rata-rata weightloss
(gr)
Berat awal (gr) Berat akhir (gr) Selisih berat (gr) K.01 27,6447 27,6444 0,0003 0,0002 K.02 28,1569 28,1569 0,0000 K.03 27,6608 27,6604 0,0004 B.01 23,9369 23,8545 0,0824 0,0797 B.02 24,0655 23,9001 0,0749 B.03 24,0275 23,9456 0,0819 H.01 28,2156 28,2154 0,0002 0,0001 H.02 28,5356 28,5356 0,0000 H.03 29,6516 29,5613 0,0003 A.01 25,3596 25,3591 0,0005 0,0007 A.02 24,9896 24,9889 0,0007 A.03 24,0055 24,0045 0,0010
Dari hasil perhitungan berat awal dan berat akhir dari spesimen  didapatkan  hasil  seperti  pada  tabel  2.  dapat disimpulkan  bahwa  spesimen  dengan coating nilai weightloss nya  lebih  rendah  daripada  spesimen  tanpa coating , treatment awal  sangat  mempengaruhi terjadinya  korosi  dilihat  dari  hasil weightloss pada wetblasting tanpa coating lebih  tinggi  dibandingkan dengan  amplas  tanpa coating karena  pada  proses wetblasting spesimen sudah terkena air terlebih dahulu sebelum  pengujian  kabut  garam  dan  lapisan  terluar terkikis oleh tekanan pasir silika yang dihasilkan dari mesin wetblasting .
Berikut  merupakan  rumus  menghitung  besarnya  laju korosi dinyatakan dengan persamaan (1):
𝐶𝑜𝑟𝑟𝑜𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑟𝑎𝑡𝑒 (𝑚𝑚𝑝𝑦) = 𝑘 ×𝑤 𝐷×𝐴×𝑇 (1)
Dimana  CR  adalah  laju  korosi  dengan  k  adalah konstanta  8,76  . 10 4 ,  w  adalah  perubahan  berat  dari spesimen  (gram),  D  adalah  densitas  spesimen  dalam satuan  (g/ 𝑐𝑚 3 ),  A  adalah  luas  spesimen  (cm²)  dan  T adalah waktu pengujian (jam).
Dalam  perhitungan  laju  korosi  menggunakan  satuan millimeter per year (mmpy). Besi memiliki massa jenis sebesar 7,78 g/ 𝑐𝑚 3 . pengujian dilakukan selama 8 hari dengan waktu running 8 jam perhari atau 64 jam.
Diketahui:
K = 8,76 . 10 4 (mmpy) W = W awal – W akhir (gram) = 27,6447-27,6444 = 0,0003 gr A = 2 x (pl + pt + lt) ( 𝑐𝑚 2 )
= 2 x ((40 x 40) + (40 x 2) + (40 x 2))
= 64 ( 𝑐𝑚 2 ) T = 64 (jam)
𝜌 = 7,78   (g/ 𝑐𝑚 3 )
Perhitungan laju korosi pada spesimen K.01:
CR = 𝑘 ×𝑤 𝐷×𝐴×𝑇
CR = 8,76 x 10 4 .  0,0003 7,78 .  64 .  64
CR = 2628 31866,88
CR = 0,0824 mmpy
Jadi  laju  korosi  yang  terjadi  pada  spesimen  dengan kode K.01 yang telah dilakukan uji kabut garam selama 64 jam adalah 0,0824 mmpy.
Laju korosi yang terjadi pada spesimen dengan kode K yang telah dilakukan uji kabut garam, sebagai berikut:

## CR = 𝑘 ×𝑤 𝐷×𝐴×𝑇

## CR = 0,00054 mmpy
Laju korosi yang terjadi pada spesimen dengan kode B yang telah dilakukan uji kabut garam, sebagai berikut:

## CR = 𝑘 ×𝑤 𝐷×𝐴×𝑇
CR = 0,2190 mmpy
Laju korosi yang terjadi pada spesimen dengan kode H yang telah dilakukan uji kabut garam, sebagai berikut:

## CR = 𝑘 ×𝑤 𝐷×𝐴×𝑇

## CR = 0,00027 mmpy
Laju korosi yang terjadi pada spesimen dengan kode A yang telah dilakukan uji kabut garam, sebagai berikut:
CR = 𝑘 ×𝑤 𝐷×𝐴×𝑇
CR = 0,00192 mmpy
Jurnal Perkeretaapian Indonesia (Indonesian Railway Journal) Vol.7 No. 1 April, 2023 p-ISSN 2550-1127/e-ISSN 2656-8780
Gambar 14. Grafik hubungan antara treatment pelapisan logam dengan laju korosi
Dari  grafik  rata-rata  laju  korosi  dapat  dilihat  bahwa spesimen dengan treatment wetblasting tanpa coating memiliki laju korosi paling tinggi dibanding spesimen lainnya  dengan  nilai  laju  korosi  0,2190  mmpy. Spesimen wetblasting tanpa coating memiliki nilai laju korosi  paling  tinggi  karena  pengaruh  dari  metode wetblasting yaitu  pengaruh  air  dan  lapisan  luar permukaan  specimen  terkikis  akibat  tekanan  material abrasif.
Laju  korosi  yang  terjadi  pada  treatment  awal  amplas tanpa coating lebih tinggi dibandingkan amplas dengan coating dengan  nilai  laju  korosi  0,00192  mmpy. Disimpulkan bahwa coating sangat berpengaruh dalam memperlambat  nilai  laju  korosi  pada  material  dengan bahan dasar logam.
Dari  hasil  uji  laju  korosi  spesimen  dengan treatment awal wetblasting dan amplas yang di coating nilai laju korosinya  sangat  rendah  karena  korosi  hanya  terjadi pada  bagian  yang  tidak  mengalami  proses  pelapisan atau tidak dicat.
Gambar 15. Bagian korosi spesimen wetblasting coating (specimen dengan kode K)
Gambar 16. Bagian korosi spesimen amplas coating (specimen dengan kode H)
Pada Gambar 15 menunjukkan posisi terjadinya korosi pada spesimen wetblasting coating dengan area korosi terjadi  di  daerah  sisi  pinggir  permukaan  yang  tidak terlapisi oleh cat. Pada Gambar 16 menunjukkan posisi korosi  pada  spesimen  amplas coating dengan  area korosi  terjadi  di  daerah  sisi  pinggir  permukaan  yang tidak  terlapisi  oleh  cat.  Dapat  disimpulkan  bahwa korosi  yang  terjadi  pada  spesimen  dengan coating terjadi  pada  bagian  yang  tidak  mendapat  proses pelapisan.  Jadi  proses  pelapisan  pada  penelitian  ini sudah bagus dalam mengatasi laju korosi.

## 4. KESIMPULAN
Laju  korosi  pada  plat  dinding  kereta  dengan  material galvanis  dengan wetblasting  coating memiliki  laju korosi  0,00054  mmpy  dan  amplas coating memiliki laju  korosi  0,000274  mmpy.  Sedangkan  hasil  dari wetblasting tanpa coating memiliki laju korosi 0,2190 mmpy dan amplas tanpa coating memiliki laju korosi 0,00192  mmpy. Treatment awal  juga  mempengaruhi terjadinya laju korosi. Dari spesimen wetblasting nilai laju  korosinya  lebih  tinggi  dibandingkan  dengan amplas, karena pada treatment wetblasting permukaan spesimen sudah terkena air lebih dahulu sehingga pada saat  dilakukan  uji  kabut  garam  spesimen  mudah terkorosi.  Proses  pelapisan  pada  penelitian  ini  sudah bagus  dalam  mengatasi  laju  korosi  yang  dibuktikan dengan  area  korosi  terjadi  di  daerah  sisi  pinggir permukaan spesimen yang tidak terlapisi oleh cat.

## REFERENSI
Graf,  W.H.,  and  Altinakar,  M.S.  (1998). Fluvial Hydraulics ,  John  Wiley  &  Sons,  Ltd.,  Chichester, England.
Anwar,  M.J.,  Widodo,  E.  (2017).  Karakterisasi  Laju Korosi  Baja  ST  40  Berlapis  Polyester  Putty  Dalam Lingkungan  Air  Payau.  Teknik  Mesin  Universitas Muhammadiyah Sidoarjo.
Ardianto,  P.  (2017).  Pengaruh  Cacat Coating dan Perbedaan Salinitas Terhadap Laju Korosi Pada Daerah Splash Zone Menggunakan Material Baja A36. Teknik Kelautan ITS, Surabaya.
Jurnal Perkeretaapian Indonesia (Indonesian Railway Journal) Vol.7 No. 1 April, 2023 p-ISSN 2550-1127/e-ISSN 2656-8780
Arsyad,  H.  &  Suhardi.  (2011).  Studi  Degradasi Material  Pipa  Jenis  Baja  ASTM  A53  Akibat Kombinasi Tegangan Dan Media Korosif Air Laut IN- SITU  Dengan  Metode  Pengujian  C-Ring.  Fakultas Teknik Universitas Hasanuddin.
Haqiqi, M.,  Rusiyanto,  Fitriyana  D.  F.,  & Kriswanto. (2021).  Pengaruh  Warna  Pelapis  dan  Ketebalan Lapisan  Pada  Proses  Zinc  Electroplating  Terhadap Laju Korosi Baja AISI 1015. Jurnal Inovasi Mesin, 3 (1).
Nugroho, C. T., Pratikno, H., & Purniawan, A. (2017). Analisa  Pengaruh  Material  Abrasif  Pada Blasting
Terhadap Kekuatan Lekat Cat dan Ketahanan Korosi di Lingkungan  Air  Laut.  Jurnal  Teknik  ITS,  5(2),  231– 235.
Pandu  Damay  Putra,  H.  P.  (2016).  Analisa Perbandingan  Laju  Korosi  Di  Lingkungan  Laut  Dari
Hasil Pengelasan GMAW Pada Sambungan
Aluminium  Seri  5050  Karena  Pengaruh  Variasi Kecepatan  Aliran  Gas  Pelindung,  Fakultas  Teknologi Kelautan, Institut Teknologi Sepuluh November (ITS).
Prasetya,  Hendra,  dkk.  (2011).  Optimasi  Proses Sand Blasting Terhadap  Laju  Korosi  Baja  AISI  430. Universitas Brawijaya, Malang.
Pratama,  R.  A.  (2018).  Perancangan  Alat  Uji  Korosi Salt  Spray  Chamber Dan  Aplikasi  Pengukuran  Laju Korosi Plat Body. Jurnal Teknik Pomits, Vol. 1, No.2.
Rakiman,  Hanif,  Menhendry,  Maimuzar,  &  Yetri  Y., (2021).  Analisa Kekerasan  dan Ketebalan  Permukaan Lapisan  Hasil  Elektroplating  Kuningan  Pada  Baja. Jurnal Sains Terapan, Vol. 7, No. 1.
Rochmat,  A.,  Putra,  B.  P.,  Nuryani,  E.,  &  Pramudita M., (2016). Karakteristik Material Campuran Si02 dan Getah  Flamboyan  ( Delonix  regia )  Sebagai  Material Coating Pencegah Korosi Pada Baja. Jurnal Teknologi Kimia Unimal 5 (2), 27-36.
Sandi, A. P., Suka, E. G., & Supriyatna, Y.I., (2017). Pengaruh Waktu Electroplating Terhadap Laju Korosi Basa  AISI  1020  Dalam  Medium  Korosif  Nacl  3%. Jurnal Teori dan Aplikasi Fisika, Vol. 5, 205-212.
Setiawan, A., Indriyani, N.L., & Herawan, B., (2019). Pengaruh  Arus  dan  Waktu  Terhadap  Lapisan  Zinc Plating pada Material SGD400-D dengan Menggunakan  Proses  Electroplating.  Jurnal  Ilmiah Teknik Mesin, Vol. 7, 32-39.
Supriyanto.  (2007).  Pengaruh  Konsentrasi  Larutan Nacl  2%  dan  3,5%  Terhadap  Laju  Korosi  Pada  Baja
Karbon Rendah.
Universitas Muhammadiyah Surakarta, Surakarta.
Sutrisna, Edi., (2012). Laju Korosi Lapisan Krom Pada Knalpot Berbahan Baja Karbon AISI 1010. Universitas Gunadarma, Depok.
Widodo,  T.  D.,  Raharjo,  R.,  Kusumaningsih,  H., Bintarto, R., Siswoyo, R. C. & Sasongko, M. N. (2019). Pengaruh  Tegangan  dan  Waktu  Pada  Proses Elektropolishing Terhadap Surface Roughness
Material  Stainless  Steel  AISI  316L.  Rekayasa  Mesin, Vol. 10, 309-316.
Yudi,  G.  A.,  Respati,  S.M.B.,  Syafa’at,  I.  (2019). Analisis  Laju  Korosi  Baja  ST  60  Pasca  Proses  Las GTAW Dengan Variasi Arus Las 80,100, 120 A Dan Direndam  Pada  Larutan  HCL  Bersuhu  40  Celcius. Fakultas Teknik Universitas Wahid Hasyim.