## PERENCANAAN PERAWATAN DENGAN METODE RELIABILITY CENTERED MAINTENANCE PADA UNIT NPK GRANULASI II DI PT PETROKIMIA GRESIK
Jazuli Mustofa PT. Petrokimia Gresik – Jawa Timur Email : jazulimustofa@petrokimia-gresik.com

## ABSTRAK
Untuk  mencapai  target  produksi  yang  telah  direncanakan  maka  harus  didukung  oleh  keandalan peralatan  yang  tinggi.  Untuk  meningkatkan  keandalan  peralatan  produksi  maka  harus  didukung  oleh  tim pemeliharaan yang mampu melaksanakan perawatan dan perbaikan peralatan dengan efektif dan efisien. Dengan tingginya downtime unit  produksi  NPK  Granulasi  II  berpotensi  tidak  tercapainya  target  produksi  sehingga diperlukan suatu metode pemeliharaan yang dapat menurunkan downtime unit tersebut. Untuk  menyelesaikan  masalah  tersebut  digunakan  metode reliability  centered  maintenance guna mengurangi downtime unit  tidak  terjadwal.  Hasil  penelitian  menunjukkan  peralatan  kritis  pada  unit  NPK Granulasi  II  adalah Recycle  Drag  Conveyor dan Recycle  Bucket  Elevator dengan  total  waktu  perbaikan  17,36 hari atau setara dengan 416,64 jam.
Penyebab utama kegagalan komponen dan interval perawatan pada Recycle Drag Conveyor adalah Baut adjuster dengan interval perawatan 8 hari , motor dengan interval perawatan 47 hari , Cross bar dengan interval perawatan 8 hari , Bearing tail wheel dengan interval perawatan 14 hari , Rantai dengan interval perawatan 5 hari dan Body dengan  interval  perawatan  9  hari  sedangkan Recycle  Bucket  Elevator adalah Pen  rantai dengan interval perawatan 1 hari , Rantai dengan interval perawatan 4 hari dan Tail wheel dengan interval perawatan 16 hari.
Kata kunci : Perawatan, RCM, FMEA

## ABSTRACT
To  achieve  the  planned  production  targets  it  must  be  supported  by  high  equipment  reliability.  To improve the reliability of production equipment maintenance must be supported by a team that is able to carry out  maintenance and  repair of equipment  effectively and efficiently. With high  production unit downtime NPK Granulation  II potentially not achieving  the target  production so  we need a  method  that can reduce downtime maintenance of the unit.
To  resolve  the  problem  of  reliability  centered  maintenance  methods  used  to  reduce  unscheduled downtime  of  the  unit.  The  results  showed  the  critical  equipment  on  NPK  Granulation  unit  II  is  Recycle  Drag Conveyor and Bucket Elevator with total repair time 17.36 days, equivalent to 416.64 hours.
The  major  cause  of  component  failure  and  maintenance  intervals  on  Recycle  Drag  Conveyor  is  the adjuster bolt with 8 day maintenance interval, the motor  with a 47  day maintenance interval, cross bar with 8 day  maintenance  interval,  Tail  wheel  bearings  with  a  14-day  maintenance  interval,  Chain  with  5-day maintenance interval and body maintenance at intervals of 9 days  while the Recycle Bucket Elevators are Pen chain  with intervals of 1 day maintenance, maintenance interval  Chains  with 4 days and Tail wheel with a 16- day maintenance interval.
Keyword : Maintenance, RCM, FMEA

## PENDAHULUAN
Kelancaran  proses  produksi  dipengaruhi oleh  beberapa  hal  seperti  sumber  daya  manusia serta kondisi dari fasilitas produksi yang dimiliki, dalam  hal  ini  mesin  produksi  dan  peralatan pendukung lain.
Dengan adanya tuntutan meningkatnya kebutuhan  fasilitas  produksi,  diperlukan  proses perawatan  yang  baik.  Oleh  karena  itu,  kegiatan maintenance menjadi  sangat  penting  guna menunjang  keandalan  suatu  mesin  karena  mesin yang tidak terawat dengan baik akan mengurangi efisiensi  produksi  dan  menghambat  kinerja proses produksi secara keseluruhan.
Bagian  NPK  Granulasi  II/III/IV  memproduksi pupuk NPK Kebomas dengan kapasitas terpasang  masing-masing  100.000  ton/tahun. Proses produksi di unit NPK Granulasi  II  adalah proses  kontinyu  sehingga  jika  satu  peralatan mengalami  kegagalan  maka  produksi  harus berhenti.  Untuk  menjalankan  proses  kembali diperlukan  waktu  untuk start  up sehingga  sebisa mungkin  unit  dijaga  agar  tidak  mengalami kegagalan.  Operator  produksi  bekerja  selama  24 jam yang dibagi menjadi 3 shift.
Kegiatan pemeliharaan di  unit NPK Granulasi  II yang  dilakukan  saat  ini  terjadwal  selama  2  hari setiap  bulan,  namun  pemeliharaan  dilakukan hanya  pada  peralatan-peralatan  yang  mengalami kerusakan. Belum ada analisis untuk memperkirakan  peralatan-peralatan  yang  kritis. Sehingga  masih  banyak breakdown unit  diluar jadwal  pemeliharaan  yang  tentu  saja  hal  ini berdampak pada berhentinya proses produksi.
Diagram perbandingan downtime unit NPK Granulasi II Reliability Centered Maintenance (RCM) merupakan landasan dasar untuk perawatan  fisik  dan  suatu  teknik  yang  dipakai untuk  mengembangkan  perawatan  pencegahan ( preventive maintenance ) yang terjadwal. Hal ini didasarkan  pada  prinsip  bahwa  keandalan  dari peralatan  dan  struktur  dari  kinerja  yang  akan dicapai  adalah  fungsi  dari  perancangan  dan kualitas  pembentukan  perawatan  pencegahan yang efektif akan menjamin terlaksananya desain keandalan dari peralatan (Moubray, 1997).

## Tujuan
1. Mengidentifikasi  peralatan  kritis  pada  unit NPK II.
2. Mengidentifikasi  penyebab  kegagalan  dan efek kegagalan.
3. Memberikan  rekomendasi  jenis  tindakan  / aktivitas  perawatan  ( maintenance  task )  yang dilakukan pada setiap peralatan yang diteliti.
4. Menentukan  interval  waktu  perawatan  untuk peralatan  kritis  yang  sering  mengalami kerusakan.

## TINJAUAN PUSTAKA Perawatan
Sistem  perawatan  merupakan  suatu metode  yang  digunakan  dalam  kegiatan  untuk mengadakan perencanaan, pengorganisasian, pengarahan,  serta  pengawasan  dari  mesin produksi  dan  mesin  pendukung.  Pengertian maintenance adalah  suatu  kegiatan  untuk memelihara  atau  menjaga  fasilitas,  mesin  dan peralatan pabrik dan mengadakan perbaikan atau penyesuaian  atau  penggantian  yang  diperlukan agar  terdapat  suatu  keadaan  operasi  produksi
Volume XV No.1, September 2014, p 35-41
doi: 10.30587/matrik.v15i1.xxx
yang  memuaskan  sesuai  dengan  apa  yang diharapkan.

## Klasifikasi perawatan

## Keandalan
Keandalan ( reliability ) didefinisikan sebagai probabilitas bahwa suatu komponen atau sistem  akan  melakukan  fungsi  yang  diinginkan sepanjang suatu periode waktu tertentu bilamana digunakan  pada  kondisi-kondisi  pengoperasian yang  telah  ditentukan.  Atau  dalam  perkataan yang  lebih  singkat,  keandalan  merupakan probabilitas dari ketidak-gagalan terhadap waktu.
Menurut Ebeling (1997), Laju kegagalan adalah  banyaknya  kegagalan  per  satuan  waktu. Laju  kegagalan  dapat  dinyatakan  sebagai perbandingan  antara  banyaknya  kegagalan  yang terjadi selama selang waktu tertentu dengan total waktu  operasi  dari  suatu  komponen,  subsistem atau sistem.

## Laju Kegagalan

## Reliability Centered Maintenance
Reliability
Centered
Maintenance
merupakan  sebuah  proses  teknik  logika  untuk menentukan tugas-tugas pemeliharaan yang akan menjamin  sebuah  perancangan  sistem  keandalan dengan kondisi pengoperasian yang spesifik pada sebuah  lingkungan  pengoperasian  yang  khusus. Penekanan  terbesar  pada Reliability  Centered Maintenance (RCM)  adalah  menyadari  bahwa konsekuensi  atau  resiko  dari  kegagalan  adalah jauh  lebih  penting  dari pada  karakteristik  teknik itu  sendiri.  RCM  dapat  didefinisikan  sebagai sebuah proses yang digunakan untuk menentukan  apa  yang  harus  dilakukan  untuk
menjamin  bahwa  beberapa  aset  fisik  dapat berjalan  secara  normal  melakukan  fungsi  yang diinginkan  penggunanya  dalam  konteks  operasi sekarang ( present operating ) (Moubray, 1997).
Langkah-langkah penerapan RCM

## Interval Perawatan
Penentuan  interval  perawatan  digunakan rumus :
CM  = [( BiayaOperator  +  BiayaMekanik )  × MTTR ] + HargaKomponen
CF  = [( BiayaOperator  +  BiayaMekanik  + BiayaDowntime ) × MTTR ] +
HargaKomponen MTTF CM CF CM TM   
Dimana : CM = Biaya karena perawatan CF = Biaya karena kerusakan TM = Interval perawatan optimal
MTTF  = Waktu rata-rata antar kerusakan MTTR  = Waktu rata-rata perbaikan

## METODOLOGI PENELITIAN

## HASIL DAN PEMBAHASAN Analisis Peralatan Kritis
Persyaratan peralatan yang masuk kedalam kategori peralatan  kritis tersebut antara lain : a. Bila terjadi kerusakan menyebabkan terhentinya proses produksi akibat perbaikan.
b. Proses  perbaikan  memerlukan  waktu  yang paling lama.
c. Frekuensi kejadian terbanyak.
Dengan  kriteria  diatas  dapat  ditentukan  bahwa peralatan  yang  dianggap  kritis  adalah Recycle Drag  Conveyor  (18M2109) dengan  total  waktu perbaikan  selama  periode  Januari  2010  sampai dengan  September  2013  adalah  210,96  jam  dan Recycle  Bucket  Elevator  (18M2110) dengan jumlah  kejadian  selama  periode  Januari  2010 sampai  dengan September  2013  sebanyak  67
kali. Analisis
Penyebab dan Dampak dari Kegagalan Penyebab kegagalan peralatan dan dampak  dari  kegagalan  peralatan  tersebut  dicari dengan menggunakan tabel FMEA. Rekomendasi Perawatan Rekomendasi tindakan perawatan didasarkan  pada  tabel  RCM decision  worksheet. Jenis tindakan yang direkomendasikan berdasarkan tabel tersebut ada tiga macam, yakni perawatan sesuai kondisi ( scheduled on- condition task ), perawatan sesuai jadwal ( scheduled  restoration  task )  dan  penggantian komponen  sesuai  jadwal  ( scheduled  discard task ).
Untuk  tindakan scheduled  on-condition task dapat  diterapkan  pada  komponen baut adjuster .  Untuk  tindakan scheduled  restoration task dapat  diterapkan  pada  komponen rantai drag  conveyor , motor drag  conveyor , body  drag conveyor , rantai  bucket  elevator dan tail  wheel bucket  elevator .  Sedangkan  tindakan scheduled discard  task dapat  diterapkan  pada  komponen cross bar , bearing tail  wheel drag conveyor dan pen rantai bucket elevator .

## Rekomendasi Jadwal Perawatan Komponen
Perhitungan Mean  Time  To  Failure (MTTF)  dan Mean  Time  To  Reppair (MTTR). Dengan menggunakan software Minitab 16 pada menu Stat  >  Reliability/Survival  >  Distribution Analysis  (Right  Censoring)  >  Parametric Distribution  Analysis  (lampiran  6) ,  nilai  MTTF
dan MTTR dapat diperoleh sebagai berikut :
Nilai MTTF dan MTTR
Perhitungan  interval  perawatan  menggunakan rumus :
MTTF CM

## CF
CM
TM   

## Interval Perawatan Optimal

## KESIMPULAN
Berdasarkan hasil pengolahan dan analisis  data  yang  telah  dilakukan  dapat disimpulkan bahwa : 1. Peralatan-peralatan kritis di NPK Granulasi II adalah  peralatan  utama  pada Granulation Loop dengan prioritas tertinggi pada peralatan Recycle  Drag  Conveyor dan Recycle  Bucket
Elevator .
Kedua peralatan tersebut menyebabkan downtime pada granulation loop sebesar  15,6%  untuk Recycle  Drag Conveyor dan  13,1%  untuk Recycle  Bucket Elevator dengan total waktu downtime selama periode Januari 2010 sampai dengan September 2013 selama 17,36 hari atau setara
dengan 416,64 jam.
2. Penyebab  kegagalan  utama  pada  peralatan Recycle Drag conveyor adalah :
a. Baut  adjuster putus  yang  berakibat  rantai tidak  dapat  berputar  karena  tidak  ada penegang
b. Motor trip yang berakibat tidak ada tenaga untuk menjalankan drag conveyor
c. Cross  bar lepas  yang  berakibat  terjadi penumpukan  material  di  dalam drag conveyor
d. Bearing  tail  wheel rusak  yang  berakibat rantai macet
e. Rantai kendor yang berakibat amper motor tinggi  dan  terjadi  penumpukan  material didalan drag conveyor
f. Body tidak  tertutup  rapat  yang  berakibat material tercecer keluar.
Sedangkan  untuk  peralata Recycle  Bucket Elevator penyebab  kegagalan  yang  utama adalah :
a. Pen rantai putus yang berakibat sambungan rantai lepas
b. Rantai kendor  yang  berakibat bucket bersinggungan dengan body bagian bawah c. Tail  wheel macet  yang  berakibat  rantai bergesekan dengan tail wheel sehingga tail wheel aus.
3. Tindakan  perawatan  untuk  komponen baut adjuster adalah scheduled  on-condition  task , untuk komponen rantai drag conveyor, motor drag  conveyor,  body  drag  conveyor,  rantai bucket elevator dan tail wheel bucket elevator adalah scheduled  restoration  task ,  komponen cross  bar,  bearing  tail  wheel  drag  conveyor dan pen  rantai  bucket  elevator adalah scheduled discard task . 4. Interval  perawatan  untuk  komponen motor drag conveyor mempunyai interval perawatan 1.120,92 jam atau sama dengan 47 hari, cross bar 201,88  jam  atau  8  hari, rantai  drag conveyor 114,61 jam atau 5 hari, bearing tail wheel drag conveyor 336,14 jam atau 14 hari, baut  adjuster 198,84  jam  atau  8  hari, body drag  conveyor 221,09  jam  atau  9  hari, pen rantai bucket elevator 9,04 jam atau dianggap 1 hari, rantai bucket elevator 91,2 jam atau 4 hari dan tail wheel bucket elevator 372,35 jam atau sama dengan 16 hari.

## DAFTAR PUSTAKA
Ariani,  Dorothea  Wahyu,  2004, Pengendalian Kualitas Statistik . Andi, Yogyakarta.
Assauri,  Sofjan,  1999. Manajemen  Produksi Dan  Operasi  Edisi  Keempat. Lembaga Penerbit  Fakultas  Ekonomi  Universitas Indonesia, Jakarta.
Corder,  Antony,  1992. Teknik  Manajemen Pemeliharaan. Erlangga, Jakarta.
Ebelling,  C.E.  1997. An  introduction  to Reliability and Maintainability Engineering . The Mc.Graw Hill Companier Inc, New York. Gaspersz, Vincent, 2002. Pedoman Implementasi Program SIX SIGMA . PT Gramedia Pustaka Utama, Jakarta.
Handoko,  Susilo,  2005. Analisa  Keandalan Pada  Boiler  Untuk  Menyusun  Strategi Preventive Maintenance (Studi Kasus di Pusdiklat Migas Cepu). ITS, Surabaya.
Masruroh,  Nisa,  2008. Perencanaan  Kegiatan
Perawatan Pada Unit Produksi Butiran (Padat) Dengan Basic RCM (Reliability Centered Maintenance) Di PT Petrokimia Kayaku Gresik. UPN Veteran, Jawa Timur. Moubray, J. 1997. Reliability Centered Maintenance  II . Industrial  Press  Inc,
New York,
Nowlan,  F.  Stanley  &  Heap,  Howard  F.,  1978.
Relaibility Centered Maintenance .
Dolby Access Press, San Fransisco.
Purnomo, Cahyo dan Suparno, 2006. Perancangan Sistem Kebijakan Perawatan Berdasarkan Reliability Centered  Maintenance  II  di  PG. Meritjan-Kediri. ITS, Surabaya. Sachbudi Abbas Ras, 2005. Rekayasa Keandalan Produk. Universitas Indonusa Esa Unggul, Jakarta. Siswanto,  Y.  2010. Perancangan  Preventive Maintenance Berdasarkan Metode Reliability Centered Maintenance
(RCM) Pada PT. Sinar Sosro. Sumatera Utara, Medan.
Smith,  A.M.,  &  Hinchcliffe,  G.R.  2004. RCM- Gateway  to  World  Class  Maintenance .
Elsevier Inc, United Kingdom.