p-ISSN : 2528-3561 e-ISSN : 2541-1934
Analisis Risiko Supply Chain pada Material Part Joint Brake Rod di PT XYZ
Wagiana Rohmah 1 , Wahyudin 2 , Zaskya Indah Vindari 3 , Adinda Gita Azzahra 4 , Samitha Pujia Khan 5 , Sekar Mustika Ayuningtyas 5
1,2,3,4,5,6 Prodi Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Singaperbangsa Karawang Indonesia * Koresponden email : wagianarohmah.29@gmail.com
Diterima: 19 November 2022 Disetujui: 23 November 2022

## Abstract
PT XYZ is a local company engaging in the production of metal stamping parts, tools, and dies that serve product requests from domestic and international multinational companies as customers of this company. In its supply chain system, the company is still experiencing problems with the arrival of the brake rod joint part material that is not on time. This study aims to identify and analyze risks in the supply chain material part  joint  brake  rod  using  the  failure  mode  and  effect  analysis  (FMEA)  method.  The  use  of  the  FMEA method  to  determine  the  level  of  risk  priority  that  has  been  identified  based  on  the  RPN  value.  The identification results obtained a total of 12 risks on the part of suppliers, storage of raw materials, and the production process. The highest priority risk is on the supplier side where there are delays from importers and  loading  shearing  is  overloaded  as  indicated  by  an  RPN  value  of  90.  In  addition,  inaccuracy  in  the shearing process is the second highest priority risk with an RPN value of 50. So, it is necessary to make improvements to the highest priority risk by evaluating supplier performance.
Keywords: FMEA, risk, risk management, RPN, supply chain .

## Abstrak
PT XYZ merupakan suatu perusahaan lokal yang beroperasi pada bidang produksi metal stamping parts, tools ,  dan dies yang  melayani  permintaan  produk  dari  perusahaan  multinasional  domestik  maupun internasional  sebagai customer dari  perusahaan  ini.  Dalam  sistem  rantai  pasoknya,  perusahaan  masih mengalami  kendala  pada  kedatangan  material part  joint  brake  rod yang  tidak  tepat  waktu.  Tujuan  dari penelitian ini adalah mengidentifikasi serta menganalisis risiko pada supply chain material part joint brake rod  menggunakan  metode failure  mode  and  effect  analysis (FMEA).  Penggunaan  metode  FMEA  untuk mengetahui  tingkat  prioritas  risiko  yang  telah  diidentifikasi  berdasarkan  nilai  RPN.  Hasil  identifikasi diperoleh  total  12  risiko  pada  bagian  supplier,  penyimpanan  bahan  baku,  serta  proses  produksi.  Risiko prioritas  tertinggi  yaitu  pada  bagian supplier dimana  terdpaat  keterlambatan  dari  importir serta  loading shearing mengalami overload yang ditunjukkan dengan nilai RPN 90. Selain itu, ketidaktelitian pada proses shearing menjadi risiko prioritas tertinggi kedua dengan nilai RPN 50. Sehingga perlu dilakukan perbaikan pada risiko prioritas tertinggi dengan melakukan evaluasi kinerja supplier . Kata Kunci: FMEA, manajemen risiko, risiko, RPN, rantai pasok.

## 1. Pendahuluan
Kegiatan dalam setiap perusahaan tidak pernah lepas dari proses pengelolaan supply chain . Supply chain adalah sebuah metode yang digunakan dengan maksud untuk meningkatkan kekuatan pelayanan di suatu perusahaan dalam memproduksi suatu produk baik barang ataupun jasa untuk pelanggan dengan suatu rangkaian  proses  manufaktur  [1].  Manajemen  rantai  pasok  merupakan  sebuah  kegiatan  yang  saling berkaitan pada pengadaan barang dan jasa yang dikonversi menjadi produk akhir untuk dikirim ke customer [2]. Dalam kegiatan supply chain terdapat berbagai jenis risiko yang dapat menimbulkan aliran supply chain pada suatu perusahaan tidak berjalan lancar. Risiko dalam aliran supply chain merupakan sebuah hambatan yang terjadi pada informasi serta sumber daya dalam aliran supply chain dikarenakan adanya pengehentian dan  ketidakpastian  [3].  Risiko  dapat  terjadi  pada supplier, perusahaan,  maupun  distributor  yang  bisa menjadi  salah  satu  faktor  yang  mengganggu  kelancaran  kegiatan  operasional  pada supply  chain .  Risiko tidak dapat dihilangkan, tetapi dapat kurangi untuk mencegah dampak yang merugikan bagi perusahaan.
Beberapa metode dapat digunakan dalam menangani masalah yang terjadi pada perusahaan, salah satunya  yaitu  metode Failure  Modes  and  Effects  Analysis (FMEA).  Metode  ini  adalah  salah  satu  dari metode dasar yang bisa digunakan dalam proses manajemen risiko, kualitas manajemen, keandalan serta manajemen keselamatan dengan mengenali setiap kemungkinan kegagalan untuk diidentifikasi penyebab,
p-ISSN : 2528-3561 e-ISSN : 2541-1934
konsekuensi,  dan  menilai  risiko  agar  dapat  diperbaiki  dengan  aman  [4].  Metode  ini  merupakan  sebuah metode sistematis untuk menganalisis serta mengidentifikasi potensi dan pencegahan pada masalah produk ataupun  proses  sebelum  terjadi  [5].  FMEA  dapat  dimanfaatkan  dalam  identifikasi  risiko  pada  setiap kemungkinan bentuk ketidak berhasilan dan efek dari hal tersebut. Selain itu, membantu dalam melakukan perbaikan berdasarkan urutan prioritas dengan dasar dari nilai RPN yang paling tinggi dari risiko yang telah diidentifikasi [6].
Pada  penelitian  sebelumnya  oleh  [7],  mengenai  rekomendasi  dalam  memperbaiki  risiko  pada kecelakaan kerja menggunakan metode FMEA dan fishbone diagram pada studi kasus CV CKS, dari hasil penelitian  diperoleh  risiko  tertinggi  yaitu  jenis  kecelakaan  kerja  berupa  jari  tangan  yang  terjepit  mesin dengan  nilai  RPN  43,8.  Usaha  yang  dapat  dilaksanakan  agar  risiko  kecelakaan  kerja  berkurang  adalah pengarahan yang tepat, penanganan  tahapan proses kerja  yang sesuai, serta penggunaan alat pelindung diri.
Penelitian  oleh  [8]  mengenai  analisis  risiko  dan  tindakan  dalam  mengurangi  dampak  risiko menggunakan FMEA serta AHP pada CV Kurir Kuriran Samarinda. Hasil dari penelitian ini  didapatkan risiko paling penting dengan nilai RPN 355,2 yaitu sulitnya pencarian kurir pada saat hujan. Sedangkan strategi mitigasi dengan peringkat tertinggi yaitu pada proses orderan diterima ( admin server ) serta proses pengambilan dan pengantaran barang ( rider ).
Selanjutnya penelitian oleh [9] tentang penerapan metode FMEA pada pengendalian kualitas dalam minimasi jumlah cacat produk. Analisis FMEA digunakan untuk mengidentifikasi hal yang menyebabkan terjadinya cacat saat berlangsungnya proses produksi. Dari hasil pengamatan pada permasalahan dimensi yang  tidak  standar  diperoleh  nilai  RPN  terbesar  adalah  168  yaitu  pipa  cairan  HE  bocor  sehingga menimbulkan kelebihan cairan pada adonan wafer.
PT XYZ yaitu perusahaan lokal yang beroperasi pada bidang produksi metal stamping parts, tools, dan dies yang melayani permintaan produk dari perusahaan multinasional domestik maupun internasional sebagai customer dari perusahaan ini. Perusahaan masih mengalami kendala dalam hal penerimaan material untuk part  joint  brake  rod (KTMY)  yang  tidak  tepat  waktu  sehingga  proses  produksi  dapat  terganggu. Identifikasi  risiko  pada  aliran  rantai  pasok  material  produk  tersebut  diperlukan  untuk  memperhitungkan kejadian-kejadian yang tidak diinginkan sebelum terjadi dan merugikan bagi perusahaan di masa yang akan datang.
Penelitian  ini  dimaksudkan  untuk  mengidentifikasi  risiko  yang  terjadi  dalam  perusahaan  serta menentukan  urutan  kepentingan  kejadian  menggunakan  metode  FMEA  berdasarkan  nilai  RPN  terbesar untuk dilakukan perbaikan.

## 2. Metode Penelitian
Supply  chain merupakan  sebuah  jaringan  yang  terdiri  dari  perusahaan-perusahaan  dimana mereka bekerja sama untuk mengadakan dan menyalurkan sebuah produk ke pengguna akhir  [10]. Supply chain merupakan  aktivitas  yang  melibatkan  hubungan  antar  perusahaan  dalam  proses  menyalurkan  barang maupun jasa dari tempat asal atau pabrik hingga sampai ke customer . Supply  chain management merupakan  metode  yang  mana  suatu  produk  diproses  dan  disalurkan kepada customer dari  segi  yang  berkenaan  dengan  struktur. Supply  chain mengacu  pada  jaringan  yang kompleks dari suatu hubungan yang mempertahankan organisasi dengan rekan bisnis untuk memperoleh asal  pembuatan  produk  dalam  menyalurkannya  ke customer .  Konsep supply  chain  management memperlihatkan  kegiatan  suatu  perusahaan  menjadi  bagian  yang  saling  berkaitan  dimana  meliputi perusahaan  berada  pada  bagian  atas  yaitu  yang  menyediakan  material  dan  bagian  hilir  pada  proses penyaluran  hasil  produksi.  Suatu  perusahaan dengan supply  chain  management yang baik  adalah  ketika perusahaan mampu menghasilkan produk sesuai dengan keinginan konsumen dengan cepat dan tepat serta dapat mengelola risiko yang terjadi pada supply chain [1]. Dalam kegiatan supply chain tentunya ditemukan berbagai risiko yang dapat mempengaruhi kinerja perusahaan. Risiko didefinisikan sebagai suatu bentuk ketidakpastian mengenai kondisi yang dapat terjadi pada masa mendatang dimana keputusan ditentukan dengan dasar pertimbangan kondisi pada saat sekarang. Ada dua jenis risiko yaitu risiko murni dan risiko spekulatif. Risiko murni yaitu suatu risiko yang terdapat kemungkinan  untuk  mengalami  hal  yang  merugikan  tanpa  mendapatkan  keuntungan.  Sedangkan  risiko spekulatif merupakan risiko yang diharapkan mendapatkan keduanya (untung dan rugi) [11].
Manajemen  risiko  didefinisikan  sebagai  rangkaian  tindakan  yang  berkaitan  dengan  sesuatu  yang tidak pasti, termasuk didalamnya  menentukan, melakukan analisis, serta merespons suatu hal yang tidak pasti, yaitu meningkatkan hasil dari kejadian positif dan meminimalkan dampak dari kejadian yang dapat membuat  perusahaan  rugi.  Dengan  melakukan  pendekatan  risiko,  yaitu  melakukan  identifikasi  dan
p-ISSN : 2528-3561 e-ISSN : 2541-1934
memberi  nilai  pada  risiko  proyek,  dapat  perhitungkan  upaya  untuk  mengatasi  pengaruh,  kemungkinan memindahkan risiko ke pihak lain, serta cara meminimasi risiko yang terjadi [8].
Failure Modes and Effects Analysis (FMEA) adalah sebuah metode sistematis yang dipakai dalam analisis maupun identifikasi pada potensi dan pencegahan masalah produk dan proses sebelum masalah itu terjadi.  Konsep  FMEA  pertama  kali    diperkenalkan  oleh Aerospace  Industry tahun  1960-an.  Lalu  pada tahun 1980 Ford juga menerapkan FMEA yang kemudian disusul pada tahun 1993 oleh American Society for Quality Control (ASQC) dan AIAG ( Automotive Industry Action Group ) dan menentukannya sebagai standard .  FMEA  menjadi  suatu  metode  standar  dalam  proses  identifikasi  dan  mencegah  sesuatu  yang mungkin terjadi pada banyaknya ketidakberhasilan ( failure ). Ini dapat digunakan untuk mempelajari serta memeriksa  setiap  bagian  pada  sistem  agar  dapat    meminimalkan  risiko    maupun  pengaruh  tingkat kegagalan. Ini dimanfaatkan dalam  menunjang pemberian nilai kemampuan kerja sistem perusahaan [12].
Dalam rincian FMEA terdapat banyak variasi dimaksudkan untuk mencapai hal berikut ini [13];
a. Mengetahui dan memperkirakan kemungkinan kegagalan pada produk dan proses produksi,
b. Memprediksi dan evaluasi dampak failure pada sistem,
c. Memperlihatkan urutan peningkatan proses yang harus diperbaiki dari sebuah proses,
d. Menentukan dan merencanakan hal yang harus dilakukan dalam penanganan untuk mengurangi potensi kegagalan di sistem,
e. Mengumpulkan dokumentasi pada tiap-tiap proses secara keseluruhan.
Tujuan  penggunaan  FMEA  yaitu  menentukan  sesuatu  yang  bisa  dilakukan  untuk  meminimalkan risiko yang merugikan terutama risiko dengan kepentingan paling tinggi. Prioritas risiko dapat dilihat dari Risk Priority Number . Risiko dan efeknya ditetapkan oleh tiga jenis kriteria yaitu tingkat keseriusan dari failure yang ( severity ), seberapa sering failure terjadi ( occurance ), dan bagaimana suatu kegagalan dapat dideteksi sebelum adanya kejadian ( detection ) [14].
Penelitian  ini  diawali  dengan  mengumpulkan  data    melalui  observasi  di  lapangan  dan  wawancara untuk mengetahui berbagai risiko pada aliran rantai pasok material part joint brake rod di PT XYZ. Selain itu dilakukan juga pengisian penilaian oleh responden tunggal yang berhubungan langsung dengan proses supply chain material part tersebut. Pengisian penilaian dilakukan untuk mendapatkan nilai severity (S), occurance (O), serta detection (D) yang akan dihitung untuk mengetahui risiko prioritas. Tahap  selanjutnya  adalah pengolahan data  menggunakan  metode failure  mode  and  effect  analysis (FMEA). Berikut ini adalah langkah-langkah yang dapat dilakukan pada metode tersebut.
a. Mendeteksi risiko dan penyebab risiko pada supply chain material part joint brake rod (KTMY). b. Selanjutnya dilakukan penilaian untuk setiap risiko yang telah ditemukan menggunakan tabel severity (S) dengan rentang skala 1-10 [15].
Tabel 1. Skala penilaian Severity Skala Efek 1 None 2 Very Minor 3 Minor 4 Very Low 5 Low 6 Moderate 7 High 8 Very High 9 Hazardous with Warning 10 Hazardous without Warning Sumber: Tannady (2015)
c. Mencari  probabilitas  dari  setiap  identifikasi  risiko  yang  telah  ditemukan  dengan  menggunakan  tabel occurance (O) pada skala rentang 1-10.
Tabel 2. Skala penilaian Occurance Skala Efek Keterangan 1 Very Low 1 dari 100.000 2 Low 1 dari 10.000 3 Low 1 dari 2.000 4 Moderate 1 dari 1000 5 Moderate 3 dari 1000
p-ISSN : 2528-3561 e-ISSN : 2541-1934
Skala Efek Keterangan 6 Moderate 1 dari 200 7 High 1 dari 100 8 High 3 dari 100 9 Very High 1 dari 20 10 Very High 1 dari 10 Sumber: Tannady (2015)
d. Mendeteksi risiko yang telah ditemukan dengan menentukan peluang tingkat risiko dapat dideteksi pada tabel detection (D)  untuk  mengetahui  kemungkinan  mengakibatkan  terjadinya  kegagalan  dan  upaya yang dapat dilakukan untuk memperbaikinya.
Tabel 3. Skala penilaian Detection Skala Efek Keterangan 1 Very High 100% kegagalan dapat dideteksi 2 High 85-90% kegagalan dapat dideteksi 3 High 80-85% kegagalan dapat dideteksi 4 Moderately High 70-80% kegagalan dapat dideteksi 5 Moderate 65-70% kegagalan dapat dideteksi 6 Moderate 50-65% kegagalan dapat dideteksi 7 Low 30-50% kegagalan dapat dideteksi 8 Very Low 20-30% kegagalan dapat dideteksi 9 Almost Impossible 0-20% kegagalan dapat dideteksi 10 Impossible 85-90% kegagalan tidak dapat dideteksi Sumber: Tannady (2015)
e. Melakukan perhitungan RPN ( Risk Priority Number ) untuk menetapkan seberapa penting risiko yang berpengaruh dengan mengalikan nilai S, O, dan D [16]. Hasil RPN tertinggi berarti menjadi risiko yang paling  berpengaruh  dan  harus  diprioritaskan  untuk  dilakukan  upaya  perbaikan.  Berikut  ini  adalah persamaan untuk mencari nilai RPN.
𝑅𝑃𝑁 = 𝑆 × 𝑂 × 𝐷 (1) Keterangan: RPN = Risk Priority Number S = Severity
O = Occurance D
= Detection
p-ISSN : 2528-3561 e-ISSN : 2541-1934
Tahapan pada penelitian yang dilakukan terdapat pada Gambar 1 dalam bentuk flowchart seperti di bawah ini .
Mulai Mulai Menentukan Topik Penelitian Menentukan Topik Penelitian Identifikasi Masalah Identifikasi Masalah Menentukan Perumusan Masalah dan Tujuan Menentukan Perumusan Masalah dan Tujuan Memperlajari Dasar Teori Memperlajari Dasar Teori Pengumpulan Data 1. Data Primer (Penilaian Risiko pada Supply Chain Material Part Joint Brake Rod (KTMY)) 2. Data Sekunder (Identitas Perusahaan) Pengumpulan Data 1. Data Primer (Penilaian Risiko pada Supply Chain Material Part Joint Brake Rod (KTMY)) 2. Data Sekunder (Identitas Perusahaan) Pengolahan Data 1. Mendeteksi Risiko dan Penyebab Risiko pada supply chain material part joint brake rod (KTMY) 2. Pemeringkatan setiap risiko dengan severity, occurance, dan detection. 3. Menghitung nilai RPN (Risk Priority Number) untuk menentukan risiko paling berpengaruh. 4. Menentukan Upaya Perbaikan untuk Mengurangi Risiko. Pengolahan Data 1. Mendeteksi Risiko dan Penyebab Risiko pada supply chain material part joint brake rod (KTMY) 2. Pemeringkatan setiap risiko dengan severity, occurance, dan detection. 3. Menghitung nilai RPN (Risk Priority Number) untuk menentukan risiko paling berpengaruh. 4. Menentukan Upaya Perbaikan untuk Mengurangi Risiko. Analisis Data Analisis Data Memperoleh Hasil Memperoleh Hasil Kesimpulan dan Saran Kesimpulan dan Saran Selesai Selesai Studi Literatur : Buku, Jurnal Penelitian, Artikel Ilmiah Studi Literatur : Buku, Jurnal Penelitian, Artikel Ilmiah Studi Lapangan: Observasi, Wawancara, dan Dokumentasi Studi Lapangan: Observasi, Wawancara, dan Dokumentasi Dasar Teori : Definisi Supply Chain, Risiko dalam Supply Chain, Metode FMEA, dan Upaya Mitigasi Risiko Dasar Teori : Definisi Supply Chain, Risiko dalam Supply Chain, Metode FMEA, dan Upaya Mitigasi Risiko Literatur penunjang seperti jurnal, artikel ilmiah, buku, tesis, dll. Literatur penunjang seperti jurnal, artikel ilmiah, buku, tesis, dll. Data Primer: Wawancara dan Observasi Data Primer: Wawancara dan Observasi Data Sekunder : Data Dari Perusahaan Data Sekunder : Data Dari Perusahaan Flowchart Penelitian T ah ap A w al P en el it ia n T ah ap P en gu m pu la n da n P en go la ha n D at a T ah ap A na li sa d an P em ba ha sa n T ah ap P en ar ik an K es im pu la n da n S ar an
Gambar 1 . Flowchart penelitian Sumber: Penulis (2022)

## 3. Hasil dan Pembahasan
a. Identifikasi Risiko
Mengidentifikasi risiko dilakukan  agar diketahui risiko yang terjadi dalam perusahaan yang dapat mempengaruhi jalannya kegiatan supply chain pada perusahaan. Kegiatan ini dilakukan dengan wawancara kepada pihak perusahaan  mengenai hal-hal yang berkaitan dengan risiko yang terjadi pada supply chain material part  joint  brake  rod (KTMY).  Berdasarkan  aliran supply  chain material part tersebut,  hasil identifikasi risiko terbagi mejadi tiga yaitu pada supplier, proses penyimpanan, dan proses produksi. SPCC merupakan  bahan  baku  utama  dalam  pembuatan part  joint  brake  rod (KTMY).  Bahan  baku  tersebut diterima  dari supplier oleh  bagian receiving. Bahan  baku  yang  diterima  dar supplier akan  diletakkan  di gudang penyimpanan  material  dan  masuk  ke  bagian  proses  produksi  menghasilkan part  joint  brake  rod (KTMY). Hasil identifikasi risiko dapat dilihat pada Tabel 4 .
p-ISSN : 2528-3561 e-ISSN : 2541-1934
Tabel 4. Identifikasi risiko pada supply chain material Part Joint Brake Rod (KTMY) Efek Kegagalan Risiko Supplier Kedatangan bahan baku tidak tepat waktu Adanya keterlambatan dari pihak importir Loading shearing dari supplier mengalami overload Bahan baku yang diterima mengalami kerusakan Ketidaktelitian pada proses shearing Ketidaktelitian dalam proses packing Ketidaktelitian pada proses bongkar muat bahan baku Proses Penyimpanan Bahan Baku Bahan baku mengalami kerusakan pada saat penyimpanan Proses penyimpanan tidak sesuai prosedur Faktor kondisi lingkungan: kelembaban Terjadi penumpukan material Tempat penyimpanan yang kurang luas Proses Produksi Proses produksi berhenti Adanya kerusakan pada mesin produksi Kecelakaan kerja pada operator produksi Adanya gangguan pasokan listrik Bahan baku mengalami kerusakan pada saat proses produksi Kelalaian pada operator mesin produksi Sumber: PT XYZ (2022)

## b. Penilaian dan Perhitungan Nilai RPN
Setelah dilakukan identifikasi risiko pada supply chain material part joint brake rod (KTMY), tahap selanjutnya  adalah  penilaian  tingkat severity,  occurance ,  dan detection oleh  pihak  perusahaan  serta menghitung  nilai  RPN  untuk  menemukan  risiko  prioritas  dari  risiko  yang  telah  diidentifikasi.  Hasil penilaian risiko dan nilai RPN yang diperoleh dapat dilihat pada Tabel 5 , Tabel 6 , dan Tabel 7 .
Tabel 5. Penilaian risiko pada bagian Supplier Efek Kegagalan Risiko S O D RPN Kedatangan bahan baku tidak tepat waktu Adanya keterlambatan dari pihak importir 6 5 3 90 Loading shearing dari supplier mengalami overload 6 5 3 90 Bahan baku yang diterima mengalami kerusakan Ketidaktelitian pada proses shearing 5 5 2 50 Ketidaktelitian dalam proses packing 2 1 1 2 Ketidaktelitian pada proses bongkar muat bahan baku 2 2 1 4 Sumber: Hasil pengolahan data (2022) Tabel 6. Penilaian risiko pada proses penyimpanan bahan baku Efek Kegagalan Risiko S O D RPN Bahan baku mengalami kerusakan pada saat penyimpanan Proses penyimpanan tidak sesuai prosedur 2 2 3 12 Faktor kondisi lingkungan: kelembaban 2 2 3 12 Terjadi penumpukan material Tempat penyimpanan yang kurang luas 3 2 3 18 Sumber: Hasil Pengolahan Data (2022) Tabel 7. Penilaian risiko pada proses produksi Efek Kegagalan Risiko S O D RPN Proses produksi berhenti Adanya kerusakan pada mesin produksi 2 2 2 8 Kecelakaan kerja pada operator produksi 1 1 1 1 Adanya gangguan pasokan listrik 1 1 1 1 Bahan baku mengalami kerusakan pada saat proses produksi Kelalaian pada operator mesin produksi 2 2 2 8
Sumber: Hasil pengolahan data (2022)
Berdasarkan Tabel 5, 6, dan 7 , diperoleh nilai RPN pada setiap risiko dimana nilai tertinggi akan menjadi  prioritas  dalam  perbaikannya.  Risiko  pertama  yaitu  adanya  keterlambatan  dari  importir
p-ISSN : 2528-3561 e-ISSN : 2541-1934
memperoleh  nilai  RPN  90.  Risiko  kedua,  proses loading  shearing pada supplier mengalami overload memperoleh  nilai  RPN  90.  Risiko  ketiga  memperoleh  nilai  RPN  50  yaitu  ketidaktelitian  pada  proses shearing . Risiko keempat adalah ketidaktelitian pada proses packing memperoleh nilai 2.  Risiko kelima memperoleh nilai 4, yaitu ketidaktelitian pada saat bongkar muat bahan baku.
Selanjutnya,  proses  penyimpanan  tidak  sesuai  prosedur  memperoleh  nilai  RPN  sebesar  12,  faktor kondisi lingkungan yang meliputi kelembaban memperoleh nilai RPN 12, dan tempat penyimpanan yang kurang luas memperoleh nilai RPN 18.
Risiko  pada  proses  produksi,  meliputi  kerusakan  pada  mesin  produksi  memperoleh  nilai  RPN  8, kecelakaan kerja yang menimpa operator produksi memperoleh nilai RPN 1, terjadinya gangguan pasokan listrik saat proses produksi berlangsung memperoleh nilai 1, dan kelalaian pada operator mesin produksi memperoleh nilai RPN 8.
Nilai RPN tertinggi yaitu sebesar 90 yang diperoleh pada keterlambatan dari importir dan loading shearing pada supplier mengalami overload. Nilai risiko tertinggi kedua sebesar 50 yang diperoleh pada ketidaktelitian  pada  proses shearing .  Ketiga  risiko  tersebut  menjadi  prioritas  dalam  perbaikan  untuk mengurangi  potensi  risiko  yang  dapat  menimbulkan  kerugian  pada  perusahaan.  Maka  saran  yang  dapat diberikan adalah mengevaluasi kinerja supplier persyaratan sistem mutu tertentu meliputi kriteria pemilihan supplier bahan baku part joint brake rod KTMY seperti kualitas dari bahan baku, biaya, ketepatan dalam pengiriman, serta pelayanan.

## 4. Kesimpulan
Dari penelitian yang telah dilakukan, risiko yang teridentifikasi berpotensi menghambat supply chain pada material part joint brake rod di PT XYZ sebanyak 12 risiko yaitu 5 risiko pada bagian supplier, 3 risiko pada bagian proses penyimpanan, dan 4 risiko pada bagian proses produksi. Terdapat 3 risiko yang diprioritaskan berdasarkan nilai RPN tertinggi, yaitu keterlambatan dari pihak importir, loading shearing pada supplier yang mengalami overload , dan ketidaktelitian pada proses shearing . Maka perlu dilakukan evaluasi kinerja supplier berdasarkan pada kemampuan supplier dalam memenuhi persyaratan sistem mutu tertentu yang meliputi kriteria pemilihan supplier bahan baku part joint brake rod KTMY seperti kualitas dari bahan baku, biaya, ketepatan dalam pengiriman, serta pelayanan.

## 5. Referensi
[1] A. W. Rizqi and M. Jufriyanto, “Manajemen Risiko Rantai Pasok Ikan Bandeng Kelompok Tani Tambak Bungkak dengan Integrasi Metode Analytic Network Process (ANP) dan Failure Mode and Effect  Analysis (FMEA),” J.  Sist.  Tek.  Ind. ,  vol.  22,  no.  2,  pp.  88–107,  Jul.  2020,  doi: 10.32734/jsti.v22i2.3949.
[2] H. Hamdani, W. Wahyudin, and B. Nugraha, “ Supply Chain Operation Reference Analysis of Local Vegetable  E-Commerce ,” J.  Manaj.  dan  Agribisnis ,  vol.  18,  no.  1,  pp.  10–18,  2021,  doi: 10.17358/jma.18.1.10.
[3] M. Ulfah, S. Murni, C. N. Sari, M. G. M. Sidek, and F. Anjani, “Analisis dan Perbaikan Manajemen Risiko Rantai Pasok Batik Krakatoa dengan Pendekatan House Of Risk ,” J. Ind. Serv. , vol. 3, no. 1b, pp. 156–161, 2017, doi: http://dx.doi.org/10.36055/jiss.v3i1b.2077.
[4] P.  Kardos,  P.  Lahuta,  and  M.  Hudakova,  “ Risk  Assessment  Using  the  FMEA  method  in  the Organization  of  Running  Events ,” Transp.  Res.  Procedia ,  vol.  55,  pp.  1538–1546,  2021,  doi: 10.1016/j.trpro.2021.07.143.
[5] Sukwadi,  “ The  Moderating  Role  of  Service  Innovation  On  The  Relationship  Between  Customer Satisfaction And Customer Value: A Case Of 3-Star Hotels In Jakarta,” Int. J. Serv. Econ. Manag. , vol. 8, no. 1–2, pp. 18–34, 2017.
[6] M. Basori and S. Supriyadi, “Analisis Pengendalian Kualitas Cetakan Packaging Dengan Metode Failure Mode and Effect Analysis (FMEA),” Pros. Semin. Nas. Ris. Ter. SENASSET , pp. 158–163, 2017, [Online]. Available: https://e-jurnal.lppmunsera.org/index.php/senasset/article/view/442
[7] M. F. Kurnianto, Kusnadi, and F. N. Azizah, “Usulan Perbaikan Risiko Kecelakaan Kerja Dengan Metode Failure Mode And Effect Analysis (FMEA) dan Fishbone Diagram ,” J. Pengabdi. Masy. Berkemajuan , vol. 6, no. 1, pp. 18–23, 2022.
[8] Subhan,  M.  R.,  Sabila,  N.  N.,  Meidita,  T.,  Deny,  A.,  Profita,  A.,  Kartika,  D.,    Kuncoro,  R . , “Analisis  Risiko  dan  Penentuan  Strategi  Mitigasi  Berdasarkan  Metode  FMEA  dan  AHP  (Studi Kasus:  CV.  Kurir  Kuriran  Samarinda),” J.  Tek.  Ind. ,  vol.  11,  no.  3,  pp.  216–225,  2021,  doi: 10.25105/jti.v11i3.13064.
p-ISSN : 2528-3561 e-ISSN : 2541-1934
[9] A. Suherman and B. J. Cahyana, “Pengendalian Kualitas dengan Metode Failure Mode Effect And Analysis (FMEA) dan Pendekatan Kaizen untuk Mengurangi Jumlah Kecacatan dan Penyebabnya,” J. UMJ , vol. 16, pp. 1–9, 2019.
[10] I. Pujawan and Mahendrawati, Supply Chain Management . Yogyakarta: Andi Offset, 2017.
[11] R.  Magdalena,  “Analisis  Risiko Supply  Chain Dengan  Model House  of  Risk (Hor)  Pada  Pt Tatalogam Lestari,” J@ti Undip J. Tek. Ind. , vol. 14, no. 2, pp. 53–62, 2019.
[12] R. Imanuell and M. Lutfi, “Analisa Perawatan Berbasis Keandalan Pada Sistem Bahan Bakar Mesin Utama KMP Bontoharu,” JST (Jurnal Sains Terpadu) , 2019.
[13] E. Y. Arifianto and R. N. Briliana, “Identifikasi Penyebab dan Analisis Risiko Kegagalan Proses Produksi  Geomembrane  Pabrik  Plastik  Menggunakan  Pendekatan  FMEA,”  in Seminar  Nasional Teknik dan Manajemen Industri , 2021, vol. 1, no. 1, pp. 66–72. doi: 10.28932/sentekmi2021.v1i1.69.
[14] Y.  Hisprastin  and  I.  Musfiroh,  “ Ishikawa  Diagram dan Failure  Mode  Effect  Analysis (FMEA) sebagai  Metode  yang  Sering  Digunakan  dalam  Manajemen  Risiko  Mutu  di  Industri,” Maj. Farmasetika , vol. 6, no. 1, p. 1, 2020, doi: 10.24198/mfarmasetika.v6i1.27106.
[15] H. Tannady, Pengendalian Kualitas . Yogyakarta: Graha Ilmu, 2015.
[16] S. M. Khoiroh, “ Modified Fmea Dalam Manajemen Risiko Rantai Pasok Industri Budidaya Lobster Air  Tawar,” Tekmapro    J.  Ind.  Eng.  Manag. ,  vol.  17,  no.  1,  pp.  85–96,  2022,  doi: 10.33005/tekmapro.v17i1.265.