## ANALISA RISIKO OPERASIONAL PERSEDIAAN PADA GUDANG BAHAN BAKU UKM MAKANAN RINGAN METODE FMEA
Rifaldy Indrarespati 1 ,Jakfat Haekal 2 , Muhammad Kholil 3
1) Program Studi Teknik Industri, Fakultas Teknik, Univeritas Mercu Buana Jl. Meruya Selatan, Kembangan, Jakarta Barat 11650 Email: rifaldyindrarespati@gmail.com, m.kholil2009@gmail.com
2) Fakulti Kejuruteraan Mekanikal Dan Pembuatan, Universiti Tun Hussein Onn Malaysia Parit Raja, Johor, Malaysia Email: hd190050@siswa.uthm.edu.my

## Abstrak
Makaroni M adalah UKM makanan ringan yang didirikan sejak tahun 2017. Persediaan bahan baku menentukan kelancaran proses pengolahan makaroni. Namun pada kondisi aktualnya  terdapat  masalah  ketidaksesuaian  jumlah  pemeriksaan  fisik  sisa  persediaan bahan  baku  yang  berada  di  gudang  dengan  laporan  persediaan  bulan  Januari  sampai Februari 2020. Sehingga perlu dilakukannya identifikasi untuk mengetahui jenis bahan baku  yang  mengalami  selisih  persediaan  terbesar  menggunakan  Diagram  Pareto. Selanjutnya analisis faktor penyebab masalah dengan menggunakan Fishbone Diagram. Usulan  perbaikan  dilakukan  dengan  metode Failure  Mode  and  Effect  Analysis yang dilanjutkan dengan pendekatan 5 W + 1 H. Hasil dari identifikasi diagram pareto jenis bahan baku yang mengalami selisih terbesar yaitu jenis bahan baku bumbu bubuk balado sebesar  28%.  Hasil  analisis fishbone diagram menunjukan  faktor  yang  menyebabkan terjadinya selisih persediaan adalah faktor material, faktor manusia, dan faktor metode. Perbaikan  yang  diusulkan  yaitu  menerapkan Visual  Control ,  mengadakan morning briefing , dan setiap jenis bahan baku harus memiliki laporan persediaan sendiri.
Kata Kunci: Persediaan, Failure Mode and Effect Analysis (FMEA), 5 W + 1 H.

## Abstract
Macaroni M is a snack food SME that was founded in 2017. The supply of raw materials determines  the  smoothness  of  the  macaroni  processing  process.  However,  in  actual conditions, there is a discrepancy in the number of physical inspections of the remaining raw  material  inventory  in  the  warehouse  with  the  inventory  report  for  January  to February 2020. Therefore, it is necessary to identify the type of raw material that has the largest inventory difference using the Pareto Diagram. Furthermore, the analysis of the factors causing the problem using the Fishbone Diagram. The proposed improvement is carried out using the Failure Mode and Effect Analysis method followed by the 5 W + 1 H approach. The results of the identification of the Pareto diagram of the type of raw material  that  experienced  the  largest  difference,  namely  the  type  of  raw  material  for Balado  powder,  was  28%.  The  results  of  the  fishbone  diagram  analysis  show  that  the factors that cause inventory differences are material factors, human factors, and method factors. The proposed improvements are implementing Visual Control, holding a morning briefing, and each type of raw material must have its own inventory report.
Keywords: Inventory, Failure Mode and Effect Analysis (FMEA), 5 W + 1 H.

## PENDAHULUAN
UMKM merupakan salah satu bidang usaha yang dapat berkembang dan konsisten dalam perekonomian nasional. UMKM menjadi wadah yang baik bagi penciptaan lapangan pekerjaan  yang  produktif.  UMKM  merupakan  sebuah  usaha  yang  bersifat  padat  karya, karena  tidak  membutuhkan  persyaratan  tertentu  seperti  keterampilan  pekerja,  tingkat pendidikan, dan penggunaan modal usaha yang relatif sedikit serta teknologi yang digunakan cenderung  sederhana.  UMKM  juga  memegang  peranan  penting  dalam  perbaikan perekonomian  Indonesia,  ditinjau  dari  segi  jumlah  usaha,  dan  segi  penciptaan  lapangan kerja. Mengabaikan salah satu tanggung jawab yang menyangkut persediaan akan membawa dampak  negatif  bagi  kelancaran  operasi  usaha  sehingga  dapat  menimbulkan  terjadinya berbagai penyimpangan seperti kehilangan, ketidaksesuaian persediaan fisik dengan laporan pencatatan  persediaan  serta  berbagai  hal  lain  yang  dapat  terjadi,  dikarenakan  tidak berjalannya  fungsi  pengendalian  internal  dengan  baik  dalam  mencatat  dan  mengelola persediaan.  Seperti yang terjadi di gudang penyimpanan bahan baku milik UKM Makaroni M,  yaitu  terjadinya  selisih  antara  jumlah  persediaan  bahan  baku  yang  berada  digudang terhadap  pemeriksaan  fisik,  yang  tidak  sama  dan  tidak  sesuai  dengan  catatan  persediaan, sehingga  terjadilah  selisih  antara  stok  yang  ada  di  catatan  terhadap  stok  yang  berada digudang. Hal ini dapat dilihat pada Tabel 1.

## Tabel 1. Selisih Bahan Baku
BULAN BAHAN BAKU BEG. STOC K INCO MING OUTG OING END STOCK KET: Januari 2020 Makaroni Mentah 65 kg 685 kg 658 kg 86 kg -4 kg Bumbu  Bubuk Pedas 104 pcs 148 pcs 144 pcs 104 pcs -4 pcs Bumbu Bubuk Asin 97 pcs 29 pcs 102 pcs 21 pcs -3 pcs Bumbu Bubuk Balado 94 pcs 66 pcs 102 pcs 53 pcs -5 pcs Bumbu Bubuk Jagung 92 pcs 68 pcs 100 58 pcs -2 pcs Februari 2020 Makaroni Mentah - 685 kg 612 kg 69 kg -2 kg Bumbu  Bubuk Pedas - 250 pcs 138 pcs 109 pcs -3 pcs Bumbu Bubuk Asin - 126 pcs 83 pcs 40 pcs -2 pcs Bumbu Bubuk Balado - 158 pcs 97 pcs 57 pcs -4 pcs Bumbu Bubuk Jagung - 158 pcs 102 pcs 53 pcs -3 pcs
Pada  Tabel  1  menunjukkan  adanya  ketidaksesuaian  jumlah  sisa  persediaan  bahan baku yang dimiliki oleh UKM Makaroni M pada bulan Januari 2020 sampai Februari 2020 saat dilakukannya aktivitas stock opname. Fenomena yang akan diambil oleh penulis yaitu, selisih antara persediaan bahan baku yang berada digudang pada pemeriksaan fisik terhadap persediaan bahan baku, yang kemudian membandingkan dengan laporan persediaan. Sering terjadi terhadap sisa persediaan ( End Stock ) yang tidak sama dan tidak sesuai dengan laporan persediaan, sehingga terjadi selisih antara persediaan yang ada dicatatan dengan persediaan yang berada digudang.
Berdasarkan  penelitian  Alfi  dan  Triyani  (2019),  yang  membuat stock  accuracy gudang  belum  optimal  disebabkan  oleh  faktor-faktor  tertentu,  Maka  dari  itu  perlu dilakukannya  analisis  untuk  mengetahui  faktor  penyebab  yang  membuat  sisa  persediaan (End Stock) menjadi tidak sama dengan laporan persediaan dan diperlukan usulan perbaikan untuk  mencegah  terjadinya  selisih  persediaan  pada  saat  melalukan  stock  opname  dengan
Fishbone Diagram yang  digunakan  untuk  menganalisis  penyebab  terjadinya  selisih persediaan  dan  metode Failure  Mode  and  Effect  Analysis (FMEA)  untuk  membantu memberikan usulan perbaikan agar tidak terjadinya selisih persediaan. Dengan menerapkan usulan perbaikan yang telah dibuat diharapkan dapat menurunkan tingkat selisih persediaan bahan baku.

## TINJAUAN PUSTAKA Pengendalian Internal
Menurut  Romney  dan  Steinbart  (2012)  menjelaskan  bahwa  pengendalian  internal adalah  rencana  organisasi  dan  metode  bisnis  yang  dipergunakan  untuk  menjaga  asset, memberikan  informasi  yang  akurat  dan  andal,  mendorong  dan  memperbaiki  efisiensi jalannya  organisasi,  serta  mendorong  kesesuaian  dengan  kebijakan  yang  ditetapkan. Sedangkan  menurut  Mulyadi  (2014)  pengendalian  internal  meliputi  struktur  organisasi, metode  dan  ukuran-ukuran  yang  dikoordinasikan  untuk  menjaga  kekayaan  organisasi, mengecek  ketelitian  dan  keandalan  data  akutansi,  mendorong  efisiensi  dan  mendorong terjadinya kebijakan manajemen.

## Gudang
Menurut  Warman  (2012)  gudang  merupakan  tempat  penyimpanan  barang,  baik bahan baku yang akan digunakan dalam proses manufaktur, maupun barang jadi yang siap dikirimkan.
Sedangkan  menurut  Lamto  et  al  (2013)  gudang  adalah  tempat  yang  dibebani  untuk menyimpan barang yang akan di pergunakan dalam produksi hingga barang diminta sesuai jadwal produksi.

## Stock Opname
Pada hakikatnya Stock opname adalah bagian yang penting untuk menghitung stock riil  persediaan  yang  ada  di  pencatatan  system  dengan  yang  ada  fisiknya,  oleh  karena  itu sistem  persediaan  harus  dilakukan  dalam  pelaporan  transaksi  keuangan  agar  tidak  terjadi sesuatu  yang  tidak  diinginkan,  seperti  persediaan  yang  diambil  tanpa  izin  dan  persediaan yang  rusak  atau  hilang.  Alasan  seperti  itulah  yang  mengharuskan  adanya  stock  opname secara berkala. Proses stock opname harus dilakukan dengan alasan bahwa kegiatan dalam perhari  bukan  hanya  mencatat  transaksi  akan  tetapi  mencegah  apa  yang  diperkirakan, misalnya pencurian produk, itu bisa diketahui dengan melakukan stock opname.

## Diagram Pareto
Tannady (2015) mengungkapkan Vilfredo Federico Damaso Pareto, seorang ekonom dan sosiolog yang lahir pada 15 Juli 1848 di Paris (Perancis). Damaso Pareto adalah orang yang  mengemukakan  konsep  efisiensi  pareto  dan  hukum  pareto  yang  menyatakan  bahwa 80% dari akibat berasal  atau dihasilkan oleh 20% penyebab  atau bisa juga diterjemahkan dengan 80% hasil usaha adalah buah dari 20% usaha yang produktif dan optimal. Dalam sudut pandang yang negatif, hukum pareto juga bisa mengandung makna bahwa 80% dari kegagalan  merupakan  tanggung  jawab  20%  penyebab.  Damaso  Pareto  kemudian mengembangkan  sebuah  diagram  untuk  memetakan  faktor-faktor  penyebab  dari  sebuah masalah,  kemudian  pemecahan  masalah  haruslah  berfokus  atau  memprioritaskan  80% penyebab mayoritas/dominan terlebih dahulu yang disebut diagram pareto.

## FMEA
Failure Mode and Effect Analysis menurut Chrysler dalam Fauzi et al., (2016) adalah suatu prosedur terstruktur untuk mengidentifikasi dan mencegah sebanyak mungkin mode kegagalan  ( failure  mode ),  dan  menurut  McDermott  dalam  Kartika  et  al.,  (2016) Failure Mode and Effect Analysis adalah metode sistematis untuk mengidentifikasi dan melakukan solusi pencegahan masalah terhadap proses dan produk yang dilakukan. FMEA digunakan untuk mengidentifikasi sumber-sumber dan akar penyebab dari suatu masalah (Kholil, M., & Mulya, R., 2013). Secara umum, FMEA ( Failure Mode and Effect Analysis ) didefinisikan sebagai sebuah teknik yang mengidentifikasi tiga hal, yaitu:
1. Penyebab kegagalan yang potensial dari sistem, desain produk, dan proses selama siklus hidupnya,
2. Efek dari kegagalan tersebut,
3. Tingkat kekritisan efek kegagalan terhadap fungsi sistem, desain produk, dan proses.
Sedangkan  menurut  Tannady  (2015),  FMEA  atau Failure  Mode  and  Effect  Analysis merupakan  alat  yang  sering  digunakan  di  dalam  metode-metode  perbaikan.  FMEA berbentuk tabel dan berfungsi untuk mengidentifikasi dampak dari kegagalan proses/desain, memberikan  analisa  mengenai  prioritas  dari  penanggulangan  dengan  menggunakan parameter nilai resiko prioritas atau Risk Prority Number (RPN), mengidentifikasi modus kegagalan  potensial,  serta  meminimumkan  peluang  kegagalan  dikemudian  hari.  FMEA terdiri dari FMEA desain dan FMEA proses.

## METODE PENELITIAN
Pengolahan data pada artikel ini dilakukan dengan mengidentifikasi jenis bahan baku yang sering mengalami selisih persediaan menggunakan Diagram Pareto dan menganalisis faktor-faktor  penyebab  terjadinya  selisih  persediaan  pada  aktvitas  stock  opname menggunakan Fishbone Diagram serta  untuk  merancang  usulan  perbaikan  menggunakan metode Failure Mode and Effect Analysis (FMEA).
1. Membuat Diagram pareto Diagram  Pareto  bertujuan  untuk  mengetahui  jenis  bahan  baku  apa  yang  sering mengalami  selisih  persediaan  sehingga  dapat  ditentukan  jenis  bahan  baku  yang menjadi prioritas terbesar.
2. Fishbone Diagram
Fishbone Diagram atau yang biasa disebut Diagram Sebab-Akibat adalah alat untuk mengidentifikasi  berbagai  sebab  potensial  dari  satu  efek  atau  masalah  dan menganalisis  masalah  tersebut  melalui  sesi  brainstorming.  Masalah  akan  dipecah menjadi  sejumlah  kategori  yang  berkaitan,  mencakup  manusia,  material,  mesin, prosedur,  kebijakan,  dan  sebagainya.  Setiap  kategori  mempunyai  sebab-sebab  yang perlu diuraikan melalui sesi brainstorming.
3. Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)
Dari  pengolahan  data  yang  telah  dilakukan  selanjutnya  dilakukan  analisis  potensi penyebab  kegagalan  dan  prioritas  perbaikan  yang  harus  dilakukan  untuk  membuat rekomendasi/usulan perbaikan untuk mencegah terjadinya selisih persediaan dengan metode Failure  Modes  and  Effect  Analysis (FMEA).  Adapun  tahap-tahap  yang dilakukan yaitu :
a. Menuliskan Failure Mode dan Failure Effect
Setelah  mengetahui  faktor  penyebab  yang  diperoleh  dari  hasil  identifikasi Fishbone Diagram selanjutnya  dijadikan  input  ke  dalam  tabel  FMEA  untuk selanjutnya diuraikan secara lebih detail setiap prosesnya.
b. Menentukan peringkat nilai severity
Menentukan  nilai severity untuk  menunjukkan  tingkat  keseriusan  akibat  yang ditimbulkan dari faktor penyebab. Berdasarkan penelitian yang dilakukan di UKM Makaroni  M,  nilai  yang  akan  diperoleh  untuk  setiap  kegagalan  yaitu  antara  1 sampai 10 yang mengacu pada Tabel 2.3.
c. Menentukan peringkat nilai occurrence Menentukan  nilai occurrence untuk  menunjukkan  tingkat  frekuensi  dari  faktor penyebab  secara  spesifik  yang  terjadi  dan  menghasilkan  bentuk  kegagalan. Berdasarkan  penelitian  yang  dilakukan  di  UKM  Makaroni  M  nilai  yang  akan diperoleh  untuk  setiap  kegagalan  yaitu  antara  1  sampai  10  yang  mengacu  pada Tabel 2.4.
d. Menentukan peringkat nilai detection Menentukan nilai detection untuk menunjukkan pengukuran terhadap kemampuan mendeteksi  atau  mengontrol  faktor  penyebab  yang  bisa  terjadi.  Berdasarkan penelitian yang dilakukan di UKM Makaroni M nilai yang akan diperoleh untuk setiap kegagalan yaitu antara 1 sampai 10 yang mengacu pada Tabel 2.5.
e. Menghitung nilai Risk Priority Number (RPN)
Perhitungan Risk Priority Number (RPN) untuk mengetahui prioritas risiko yang termasuk dalam kategori risiko kritis. Nilai RPN dihitung dengan mengakalikan nilai Severity (S), Occurrence (O) dan Detection (D). Nilai RPN ini yang nantinya akan  diteliti  bagian  mana  yang  harus  diselesaikan  terlebih  dahulu  berdasarkan tingkat kekritisannya.
4. Hasil dan Pembahasan
Pada  tahap  ini  dilakukan  usulan  rekomendasi  perbaikan  berdasarkan  analisis  dari masalah  yang  ada  di  gudang  penyimpanan  bahan  baku  milik  UKM  Makaroni  M  yaitu menggunakan  pendekatan  5W  +  1H  ( What , Why , Who , Where , When ,  dan How ). Pendekatan ini dilakukan untuk mengetahui permasalahan yang terjadi yaitu:
a. Menentukan penyebab selisih persediaan tertinggi dari analisis hasil menggunakan Metode Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)
b. Mendefinisikan ide perbaikan yang perlu dilakukan ( What )
c. Mengemukakan alasan mengapa perlu dilakukan perbaikan ( Why ) d. Menentukan siapa yang melakukan perbaikan tersebut ( Who ) e. Menentukan lokasi yang perlu dilakukan perbaikan ( Where ) f.  Menentukan kapan waktu perbaikan dapat dilakukan ( When )
g. Menetapkan langkah-langkah perbaikan yang sesuai ( How )
5. Kesimpulan dan Saran
Pada tahap ini dilakukan penarikan kesimpulan dan saran yang menjadi tahap akhir dari  penelitian  ini.  Dimana  kesimpulan  merupakan  jawaban  terhadap  tujuan  penelitian sedangkan  saran  yaitu  untuk  ditunjukan  kepada  penelitian  lanjutan  terkait  dengan penelitian sejenis yang mungkin akan dilakukan.
6. Selesai
Selesai yaitu menyatakan bahwa penelitian telah dilakukan dari awal sampai akhir kegiatan.

## HASIL DAN PEMBAHASAN
Berdasarkan  hasil  pengolahan  data  yang  telah  dilakukan  dengan  menggunakan failure mode and effect analysis (FMEA) didapatkan hasil total nilai RPN, maka nilai RPN yang telah didapatkan diurutkan untuk mengetahui penyebab potensi kegagalan mana yang memperoleh  nilai  RPN  tertinggi  sampai  terendah.  Rangking  RPN  untuk  masing-masing mode kegagalan dapat dilihat pada Tabel 2.

## Tabel 2. Ranking RPN
Potensial Failure Modes Faktor Penyebab RPN Rank (Material) Bahan baku tidak berkelompok di penyimanan Pekerja gudang meletakan bahan baku apa adanya 448 1 (Manusia) Human error saat melakukan pengecekan dan pencatatan Beban kerja besar, Pekerja terbatas 384 2 (Metode) Penyesuaian bahan baku terhadap laporan persediaan memakan waktu yang lama Dokumen bersifat ganda 193 3
Pada  Tabel  2  terlihat  masing-masing  penyebab  potensi  kegagalan  memiliki  nilai RPN ( Risk Priority Number ) yang merupakan hasil dari perkalian Severity , Occurrence , dan Detection .  Penentuan  angka-angka  tersebut  berdasarkan  hasil  diskusi  dengan  pihak  yang terlibat dalam proses stock opname. Hal tersebut yang akan menjadi dasar untuk dilakukan usulan perbaikan terhadap prioritas penyebab potensi kegagalan tertinggi hingga terendah yang  berdasarkan  rangking  prioritas  perbaikan.Berdasarkan  hasil  pengolahan  dengan metode FMEA, maka diperoleh mode-mode kegagalan dalam  proses stock opname. Oleh karena itu, perlu dilakukan proses perbaikan guna mengurangi nilai RPN penyebab potensi kegagalan dimasa yang akan datang sehingga dapat berjalan semakin efektif dan produktif. Berikut usulan perbaikan terhadap penyebab potensi kegagalan untuk mencegah terjadinya ketidaksesuaian  jumlah  persediaan,  serta  penanggung  jawab  atas  perbaikan  agar  usulan perbaikan dapat dilakukan secara tepat menggunakan pendekatan 5W + 1H ( what, why, who, where, when, dan how ) yang dapat dilihat pada tabel 3.
Tabel 3. Pendekatan 5W + 1H Permasala han Penyebab Permasala han What? Why? Where? When? Who? How? Apa rencana perbaikann ya? Kenapa perlu dilakukan perbaikan? Dimana lokasi perbaikan tersebut dilakukan? Kapan perbaikan tersebut dilakukan ? Siapa yang melakuka n? Bagaiman a cara melakukan perbaikan? (Material) Bahan baku tidak berkelomp ok di penyimpan an Pekerja gudang meletakan bahan baku apa adanya Bahan baku harus berkelompo k pada jenis dan tempatnya Untuk memudah kan proses penyimpa nan dan proses stock opname Gudang penyimpa nan bahan baku Sebelum adanya kedatang an bahan baku ke gudang dan pengeluar an bahan baku Pekerja gudang bahan baku Visual Control , Membuat label nama dan memasang label nama di penyimpa nan untuk setiap jenis bahan baku

## Tabel 3. Pendekatan 5W + 1H (Lanjutan)
(Manusia)
Human Error saat melakukan pengeceka n dan pencatatan Beban kerja besar, pekerja terbatas Mengadaka n morning briefing Untuk meningkatka n pemahaman dan kemampuan Gudang penyimpana n bahan baku Setiap hari kerja Pemili k UKM Pemimpin briefing memberika n pengarahan dan himbauan sebelum jam kerja dimulai tentang job description , kedisiplina n, dan sebagainya (Metode) Penyesuaia n bahan baku terhadap laporan persediaan memakan waktu yang lama Dokume n bersifat ganda Setiap jenis bahan baku harus memiliki laporan persediaan sendiri Untuk memudahka n pencarian riwayat pencatatan dan penyesuaian terhadap jumlah persediaan bahan baku Gudang penyimpana n bahan baku Sebelum adanya kedatanga n bahan baku ke gudang dan pengeluara n bahan baku dari gudang Pekerj a gudan g bahan baku Membuat laporan stok untuk setiap masing- masing jenis bahan baku
Berdasarkan  hasil  pendekatan  5W  +  1H  usulan  perbaikan  yang  dapat  dilakukan berdasarkan permasalahan yang terjadi yaitu:
1. Bahan baku tidak berkelompok dipenyimpanan. Usulan perbaikan yang  dapat  dilakukan  adalah  bahan baku harus berkelompok pada jenis dan tempatnya, dengan cara Visual Control membuat dan memasang label nama letak penyimpanan untuk setiap jenis bahan baku. Contoh label nama dapat dilihat pada Gambar 1.
2. Human error saat melakukan pengecekan dan pencatatan.
Usulan  perbaikan  yang  dapat  dilakukan  adalah  mengadakan  Morning  Briefing  yang diadakan oleh pemilik UKM. Tujuannya untuk mendeteksi masalah atau kendala yang akan timbul secara dini dan merumuskan solusinya, membuat setiap pekerja mengerti tentang  apa  yang  harus  dilakukan  atau  mengerti  akan  peran  masing  masing, membangun pikiran positif baik kepada diri sendiri maupun rekan kerja, membiasakan pekerja  agar  tidak  canggung  untuk  menyampaikan  ide-ide  kreatif,  dll.  Berdasarkan penelitian (Dadang dan Feri Heriyanto, 2020) terbukti bahwa [1] Briefing sebelum jam kerja  dimulai  berpengaruh  positif  dan  signifikan  terhadap  kinerja  karyawan.  [2] terbukti bahwa peran Supervisor berpengaruh positif dan signifikan terhadap kinerja karyawan. [3] terbukti bahwa Briefing sebelum jam kerja dimulai dan peran Supervisor berpengaruh positif dan signifikan terhadap kinerja karyawan.
Gambar 1. Label Nama Letak Penempatan Bahan Baku
3. Penyesuaian bahan baku terhadap laporan persediaan memakan waktu yang lama. Usulan perbaikan yang dapat dilakukan adalah setiap jenis bahan baku harus memiliki laporan persediaan sendiri, tujuannya untuk memudahkan pencarian riwayat pencatatan dan  penyesuaian  terhadap  jumlah  persediaan  bahan  baku.  Dengan  cara  membuat laporan/kartu  stok  untuk  setiap  masing-masing  jenis  bahan  baku  yang  dapat  dilihat pada Tabel 4.

## Tabel 4. Laporan Stok Berdasarkan Jenis Bahan Baku
Nama Bahan Baku :
Awal Masuk
Keluar LAPORAN STOK BAHAN BAKU PIC : No Tanggal
STOCK Sisa Ket
Berikut ini adalah penjelasan sub tabel yang ada di Tabel 4:
a. Nama Bahan Baku, yaitu identitas dari jenis bahan baku yang akan dilakukan pengecekan jumlahnya dan pencatatan di laporan stok bahan baku.
b. PIC (Person In Charge), yaitu untuk menunjukkan siapa orang yang bertanggung jawab dalam melakukan pengecekan dan pencatatan jumlah bahan baku.
c. Tanggal, menunjukkan kapan pengecekan dan pencatatan tersebut dilakukan.
d. Stok Awal  , stok awal adalah jumlah stok akhir dari bahan baku yang ada di gudang penyimpanan.
e. Stok Masuk, stok masuk adalah jumlah stok dari bahan baku yang ditambahkan.
f. Stok Keluar, stok keluar adalah jumlah bahan baku yang dikeluarkan dari gudang untuk pengolahan proses produksi.
g. Sisa, yaitu jumlah stok final dari persediaan bahan baku yang tersedia di gudang penyimpanan.
h. Ket, yaitu jumlah bahan yang telah disesuaikan melalui stock opname. Misal: Stok akhir  yang  ada  dicatatan  sebanyak  10  pcs,  sedangkan  barang  aktual  di  gudang penyimpanan hanya ada sebanyak 8 pcs, maka pada kolom keterangan dituliskan sebanyak -2 pcs.
Dari ke-3 usulan yang di usulkan diharapkan dapat mencegah terjadinya selisih persediaan bahan baku yang dialami oleh UKM Makaroni M.

## KESIMPULAN DAN SARAN Kesimpulan
Berdasarkan  penelitian  dan  analisis  data  yang  telah  dilakukan,  maka  kesimpulan yang dapat diambil adalah :
1. Pada identifikasi menggunakan diagram pareto, maka didapatkan jenis bahan baku yang  mengalami  selisih  persediaan  terbesar  yaitu  jenis  bahan  baku  bumbu  bubuk balado sebesar 28% dari 5 jenis bahan baku yang tidak sesuai jumlah persediaannya. Selanjutnya adalah jenis bahan baku bumbu bubuk pedas sebesar 22%, Jenis bahan baku makaroni mentah sebesar 19%, dan jenis bahan baku bumbu bubuk asin serta bumbu bubuk jagung sebesar 16%.
2. Berdasarkan  analisis  yang  dilakukan  menggunakan fishbone diagram ,  faktor  yang menyebabkan  terjadinya  selisih  persediaan  bahan  baku  disebabkan  oleh  3  faktor yaitu:
a. Faktor  Material,  bahan  baku  tidak  berkelompok  di  penyimpanan  yang disebabkan oleh pekerja gudang yang meletakkan bahan baku apa adanya.
b. Faktor Manusia, human error saat melakukan pengecekan dan pencatatan yang disebabkan karena beban kerja besar namun pekerja terbatas.
c. Faktor Metode, penyesuaian bahan baku terhadap laporan persediaan memakan waktu yang lama disebabkan karena dokumen yang bersifat ganda.
3. Usulan  perbaikan  yang  dapat  diberikan  untuk  mencegah  terjadinya      selisih persediaan  bahan  baku  ditentukan  berdasarkan  nilai  RPN  (Risk  Priority  Number) dari  metode Failure  Mode  and  Effect  Analysis (FMEA)  yang  dilanjutkan  dengan pendekatan  5W  +  1H  ( What , Why , Who , Where , When ,  dan How ).  Usulan perbaikannya yaitu sebagai berikut:
a. Menerapkan Visual Control dengan membuat dan memasang label nama letak penyimpanan untuk setiap jenis bahan baku.
b. Mengadakan  morning  briefing  yang  diadakan  oleh  pemilik  UKM  yang dilaksanakan sebelum jam kerja dimulai, tujuannya untuk mendeteksi masalah atau kendala yang akan timbul secara dini dan merumuskan solusinya, membuat setiap  pekerja  mengerti  tentang  apa  yang  harus  dilakukan  atau  mengerti  akan peran  masing  masing,  membangun  pikiran  positif  baik  kepada  diri  sendiri maupun  rekan  kerja,  membiasakan  pekerja  agar  tidak  canggung  untuk menyampaikan ide-ide kreatif, dll.
c. Setiap  jenis  bahan  baku  harus  memiliki  laporan  persediaan  sendiri,  tujuannya untuk  memudahkan  pencarian  riwayat  pencatatan  dan  penyesuaian  terhadap jumlah persediaan bahan baku.

## Saran
Adapun  saran  yang  diberikan  untuk  UKM  Makaroni  M  maupun  bagi  penelitian selanjutnya yaitu sebagai berikut:
1. Diharapkan  UKM  Makaroni  M  dapat  meningkatkan  pengawasan  ketat  yang dilakukan  oleh  pemilik  UKM  Makaroni  M  sehingga  dapat  membantu  dalam mencegah ketidaksesuaian jumlah persediaan bahan baku yang ada dilaporan dengan aktual yang ada digudang.
2. Disarankan  untuk  penelitian  selanjutnya  dapat  mengimplementasikan  rancangan perbaikan tata letak penyimpanan bahan baku digudang berdasarkan jenis kebijakan penempatan barang.

## UCAPAN TERIMA KASIH (ACKNOWLEDGMENTS)
We would like to express our gratitude to Pundi Rindi Prayogi, ST as CEO of Makaroni M who’s sponsoring this work.

## DAFTAR PUSTAKA
Alfi,  R.,  &  Triyani,  W.  (2019).  Perancangan  Sistem  Database  Stock  Location  untuk
Optimalisasi  Stock  Accuracy  pada  Gudang  Pengemasan  Suatu  Perusahaan Minuman. Industria: Jurnal Teknologi dan Manajemen Agroindustri , Vol. 8 (2), Hal 117-132.
Dadang,  D.,  &  Heriyanto,  F.  (2020).  PENGARUH  BRIEFING  KERJA  DAN  PERAN
SUPERVISOR  TERHADAP  KINERJA  KARYAWAN  PADA  PT.  GMF AEROASIA Tbk. Dynamic Management Journal , 4 (1).
Kholil, M., & Mulya, R. (2013). Minimasi Waste Dan Usulan Peningkatan Efisiensi Proses Produksi  Mcb  (Mini  Circuit  Breaker)  Dengan  Pendekatan  Sistem  Lean Manufacturing (Di PT Schneider Electric Indonesia). Penelitian dan Aplikasi Sistem dan Teknik Industri , 8 (1), 182851.
Lamto.  W.,  Novi.  E.,  &  Rizky.  S.  N.  (2013).  Usulan  Perbaikan  Rancangan  Tata  Letak Penyimpanan  Bahan  Baku  Berdasarkan  Kriteria  Pemakaian  Bahan: Jurnal  AL-
AZHAR Seri Sains dan Teknologi , Vol . 2 (2)., Hal 69-80.
McDermott,  R.,  Mikulak,  R.,  &  Beauregard,  M.  (2009). The  Basics  of  FMEA ,  2nd.  New York.
Mulyadi. (2014). Audit 1. Edisi ke-6. Penerbit Salemba Empat. Jakarta.
Romney, M.,  &  Steinbart.  (2012). Accounting Information System (12 th Editon ). London:
Prentice Hall.
Tannady, H. (2015). Pengendalian Kualitas. Jakarta: Graha Ilmu.
Warman, Jhon, (2012), Manajemen Pergudangan,Pustaka Sinar Harapan, Jakarta.