## DESAIN PROSES PEMBUATAN COATING FILM BERBASIS PATI SAGU
(Metroxylon sp.) IKAT SILANGASAM SITRAT

## PROCESS DESIGN OF COATING FILM FROM CITRIC ACID CROSS LINKED SAGO STARCH
Dyah Ayu Larasati 1)* , Indah Yuliasih 2) , dan Titi Candra Sunarti 2)
1) Program Studi Teknologi Industri Pertanian, Fakultas Teknologi Pertanian, Institut Pertanian Bogor Kampus IPB Darmaga, Bogor 16680, Jawa Barat, Indonesia
E-mail: : dyah.a.larasati@gmail.com
2) Departemen Teknologi Industri Pertanian, Fakultas Teknologi Pertanian, Institut Pertanian Bogor, Indonesia
Makalah: Diterima 14 Juli 2017; Diperbaiki 23 November Juli 2017; Disetujui 11 Desember 2017

## ABSTRACT
Starch is an important polysaccharide for coating film production. However, it has limitation since its hydrophilic,  which  reduce  the  physical  mechanical  characteristics  of  the  coating  film.  The  effort  to  overcome these weaknesses is by modifying the starch with cross liking method. In this study, sago was used as the source of  starch  with  citric  acid  as  its  cross  linking  agent,  and  the  filler  material  for  film  making  using  CMC  and chitosan. The objective of this study was to design coating film  production by using cross-linked sago starch to improve its properties. The stage of this study were the characterization of raw materials, formulation of coating film and its characterization. For CMC fillers, the result of coating film had a range of moisture value, tensile strength,  elongation,  water  solubility,  and  water  vapor  transmission  rate  of  25-28%,  0.66-0.70  MPa,  11-15%, 54.9-74.9%,  and  1.8-1.9  g/hour.mm 2 .  For  chitosan  fillers,  the  coating  film  had  a  range  of  moisture  values, tensile strength, elongation, water solubility, and water vapor transmission rates of 20-24%, 0.43-1.75 MPa, 13- 17%, 23-41%, and 2.0-2.1 g/hour.mm 2 .
Keywords: citric acid, coating film, crosslinking, formulation, process design, sago starch

## ABSTRAK
Pati merupakan polisakarida yang penting dalam pembuatan coating film . Namun, kelemahannya adalah bersifat  hidrofilik  sehingga  membuat  sifat  fisik  mekanik  dari coating  film yang  dihasilkan  kurang  baik.  Upaya yang dilakukan untuk mengatasi kelemahan tersebut adalah memodifikasi pati dengan metode ikat silang. Pada penelitian  ini  digunakan  sagu  sebagai  sumber  pati  dan  asam  sitrat  sebagai  agen  ikat  silangnya,  serta  bahan pengisi  untuk  pembuatan  film  menggunakan  CMC  dan  kitosan.  Tujuan  dari  penelitian  ini  yaitu  mendapatkan desain  proses coating  film berbasis  pati  sagu  ikat  silang  untuk  meningkatkan  karakteristiknya.  Tahapan  yang dilakukan  yaitu  karakterisasi  bahan baku, formulasi pembuatan coating film dan karakterisasinya. Untuk bahan pengisi CMC, coating film yang dihasilkan memiliki rentang nilai kadar air, kuat tarik, elongasi, kelarutan dalam air,  dan  laju  transmisi  uap  air  berturut-turut  yaitu  25-28%,  0,66-0,70  MPa,  11-15%,  54,9-74,9%  dan  1,8-1,9 g/jam.mm 2 .  Untuk  bahan  pengisi  kitosan, coating  film memiliki  rentang  nilai  kadar  air,  kuat  tarik,  elongasi, kelarutan dalam air, dan laju transmisi uap air secara berturut-turut yaitu 20-24%, 0,43-1,75 MPa, 13-17%, 23- 41%, 2,0-2,1 g/jam.mm 2 .
Kata kunci: asam sitrat, coating film , desain proses, formulasi, ikat silang, pati sagu

## PENDAHULUAN
Pati  merupakan  polisakarida  yang  penting dalam  pembuatan coating  film .  Selain  biayanya murah  dan  aman  untuk  dikonsumsi  ( edible ),  pati memiliki  sifat  permeabilitas  uap  air  dan  oksigen yang rendah. (Mali et al., 2005). Sebagai bahan baku coating  film pati  harus  mengandung  kadar  amilosa cukup  tinggi  (Bae et  al., 2008).  Menurut  hasil penelitian  Jading  (2011),  pati  sagu  termasuk  dalam golongan  pati  dengan  kandungan  amilosa  tinggi (28,84%  amilosa  dan  71,16%  amilopektin),  dan memiliki  kemampuan  pembentukan  film  yang  baik sehingga dapat digunakan sebagai bahan baku dalam pembuatan coating film .
Pati  sagu  memiliki  keunggulan  karena memiliki  struktur  kristalin  yang  kompak  dan
kelarutannya rendah sehingga memiliki permeabilitas  oksigen  yang  rendah  (McHugh  dan Olsen,  2004).  Namun,  kelemahan  dari  pati  alami adalah  sifat  yang  hidrofilik  sehingga  membuat  sifat mekanik  dari coating  film yang  dihasilkan  kurang baik  (Ghanbarzadeh et  al., 2010)  dan  film  yang dihasilkan rapuh (Mali et al., 2005). Oleh karena itu, untuk  menghasilkan  sifat-sifat coating  film yang lebih  baik,  pati  sagu  dapat  dicampur  dengan  bahan lain atau memodifikasinya.
Modifikasi  pati  merupakan  upaya  untuk mengatasi kelemahan dari sifat alami. Salah satunya dengan  metode  ikat  silang  ( cross  linking ).  Menurut Kim  dan  Lee  (2002),  ikat  silang  merupakan  salah satu  modifikasi  kimia  yang  dapat  menjadikan  sifat film  tahan  terhadap  uap  air  dan  memiliki  kuat  tarik
Jurnal Teknologi Industri Pertanian 27 (3):318-327 (2017) ISSN: 0216-3160    EISSN: 2252-3901
yang  tinggi  serta  dapat  meningkatkan  stabilitas  film yang  dihasilkan.  Penelitian  modifikasi  pati  dengan metode ikat silang yang pernah dilakukan sebelumnya  menggunakan  reagen  yang  memiliki toksisitas  tinggi  dan  ketersediannya  terbatas  seperti glutaraldehide  (Ramaraj,  2007),  asam  borat  (Yin et al ., 2005), dan epiklorohidrin (Sreedhar et al ., 2007).
Dalam  mengatasi  hal  tersebut  perlu  didapatkan reagen  yang  aman  dan  ketersediannya  melimpah, salah  satunya  yaitu  asam  sitrat.  Asam  sitrat  dipilih sebagai  agen  ikat  silang  karena  memiliki  gugus karboksil  yang  dapat  berikatan  dengan  gugus  aktif pati yaitu gugus hidroksil (OH) sehingga membentuk  struktur  multi-karboksil.  Ikatan  tersebut dapat meningkatkan resisten terhadap uap air. Selain itu,  asam  sitrat  aman  digunakan  untuk  melapisi bahan  pangan  (Borredon et  al., 1997).  Berdasarkan berbagai  informasi  tersebut,  agen  ikat  silang  asam sitrat  pada  modifikasi  pati  sagu  (pati  sitrat) diharapkan  dapat  memperbaiki  sifat  fisik  dan mekanik coating film yang dihasilkan.
Bahan  pengisi  ( filler )  pada  pembuatan coating  film berasal  dari  polisakarida  agar  mudah bergabung  dengan  pati  sebagai  bahan  baku  utama, seperti CMC ( carboxy methyl cellulose ) dan kitosan. CMC  merupakan  salah  satu  polisakarida  yang memiliki  sifat  larut  air,  penghambat  oksigen  yang baik, dan mampu membentuk film. Tambahan CMC sebagai bahan pengisi, diharapkan coating film yang dihasilkan  mampu  menahan  masuknya  oksigen  ke dalam produk yang dikemas (Sudaryati et al., 2010). Kitosan  adalah  polisakarida  yang  berasal  dari  kitin dan  memiliki  rantai  yang  lurus  dan  struktur  yang kompak. Selain itu, kitosan memiliki sifat pembentuk  film  yang  baik  dan  mengandung antibakteri.  Sifat  tersebut  dapat  menambah  fungsi film  sebagai  pelindung  dari  mikroba  yang  dapat merusak  produk  yang  dikemasnya  (Dutta et  al., 2009).
Sifat  dasar  dari  pati  ketika  menjadi  sebuah film  adalah  rapuh  ( brittle )  dan  memiliki  elastisitas yang  rendah  (Krochta  dan  Johnston,  1997).  Untuk mengatasi  kelemahan  tersebut,  perlu  ditambahkan bahan  pemlastis  ( plasticizer )  pada coating  film . Pemlastis  yang  digunakan  adalah  gliserol,  karena dapat  memberikan  sifat  elastis  dan  fleksibel  pada coating  film yang  dihasilkan.  Tujuan  utama  dari penelitian  ini  yaitu  mendapatkan  desain  proses coating film dari pati sitrat dengan konsentrasi bahan baku coating film , bahan pengisi, dan pemlastis yang sesuai serta mendapatkan karakteristiknya.

## BAHAN DAN METODE

## Bahan dan Alat
Bahan yang digunakan dalam penelitian ini adalah pati sagu ( Metroxylon sp.) dari pabrik sagu di Tanah  Sereal  Bogor, carboxy  methyl  cellulose (CMC)  (teknis),  kitosan  (teknis),  gliserol  (teknis), aquades,  asam  asetat  1%,  dan  bahan  kimia  lainnya. Peralatan  yang  digunakan  adalah  oven, hot
platestirrer ,  cetakan film (plat  kaca), Universal Testing Machine (UTM) (LF plus series digital merk LLYOD), Scanning  Electron  Microscope (SEM) Zeiss  EVO  MA10), brabenderamylograph (unit), dan peralatan lainnya.

## Tahapan Penelitian

## Karakterisasi Pati Sagu dan Pati Sitrat
Karakterisasi  pati  yang  diamati  yaitu analisis  proksimat,  sifat  dasar,  dan  fungsionalnya. Analisis  sifat  dasar  meliputi  kadar  pati,  kadar amilosa,  dan  amilopektin.  Analisis  sifat  fungsional pati  sitrat,  meliputi  kelarutan  dan swelling  power (Bello-Perez et  al .,  2010),  kejernihan  pasta  pati  1% (Perez et  al .,  1999), freeze  thaw  stability ,  serta derajat cross  linking (Koo,  2010).  Pengujian  lain yang  dilakukan  adalah  sifat  amilograf  pati,  FTIR ( Fourier  Transform  Infrared )  untuk  mengetahui gugus ikatan pati, dan uji mikroskop polarisasi.

## Formulasi Pembuatan Coating Film
Penentuan  Jenis  dan  Konsentrasi  Pati  sebagai Bahan Baku
Proses formulasi coating film menggunakan dua  sumber  pati  yaitu  pati  sagu  dan  pati  sitrat. Jumlah  konsentrasi  CMC  yang  digunakan  sebanyak 5%  (b/b  pati)  dengan  pelarut  aquades,  kitosan  50% (b/b  pati)  dengan  pelarut  asam  asetat  1%,  dan gliserol 40% (b/b pati). Variasi jenis dan konsentrasi pati yang diujicobakan yaitu :
1. Pati sagu 5% (b/b pelarut)
2. Pati sitrat 5% (b/b pelarut)
3. Pati sitrat 2,5% (b/b pelarut)
Konsentrasi  pati  sagu,  CMC,  dan  gliserol mengacu  pada  penelitian  Ghanbarzadeh et  al. (2010),  sedangkan  konsentrasi  kitosan  mengacu penelitian  Shapi’i  dan  Othman  (2016).  Percobaan tersebut  dilakukan  sebanyak  dua  kali  ulangan. Pengujian  pada coating  film yang  dihasilkan  yaitu uji kemampuan pembentukan film, dengan parameter:  bentuk  (terbentuk/tidak),  permukaan (mulus/retak),  tekstur  (lentur/kaku),  dan  pelepasan cetakan  (mudah/sulit)  serta  uji  kelarutan  dalam  air selama 24 jam (Gontard et al ., 1993).
Penentuan  Jenis  dan  Konsentrasi  Bahan  Pengisi yang Berbeda
Pada  tahapan  ini,  sumber  pati  yang digunakan  sebagai  bahan  baku  coating  film  adalah jenis dan konsetrasi pati yang terpilih pada tahap (a). Untuk  mengetahui jumlah bahan pengisi  yang dapat ditambahkan dalam pembentukan coating film , maka dilakukan  variasi  pada  konsentrasinya.  Konsentrasi gliserol  yang  digunakan  pada  kedua  jenis  bahan pengisi  sama,  yaitu  40%  (b/b  pati).  Variasi konsentrasi  CMC  sebesar  2,5;  5;  7,5;  dan  10%  (b/b pati)  dengan  pelarut  aquades,  sedangkan  kitosan sebesar  25,  50,  75,  dan  100%  (b/b  pati)  dengan pelarut  asam  asetat  1%.  Percobaan  dilakukan sebanyak  dua  kali  ulangan.  Coating  film  diuji
berdasarkan  kemampuan  pembentukan  film  dan kelarutan dalam air selama 24 jam untuk mengetahui penambahan konsentrasi bahan pengisi yang sesuai.

## Penentuan Konsentrasi Bahan Pemlastis (Gliserol)
Tahapan  ini  dilakukan  untuk  menentukan konsentrasi  penambahan  gliserol  pada  pembuatan coating film sehingga dapat membentuk film dengan baik. Sumber pati berdasarkan jenis dan konsentrasi pati  terpilih  pada  tahap  (a)  sedangkan  CMC  dan kitosan yang digunakan berdasarkan hasil konsentrasi  terendah  pada  tahap  (b)  yang  dapat membentuk  film  dengan  baik.  Variasi  konsentrasi gliserol  yang  diujicobakan  yaitu  40,  80,  dan  120% (b/b  pati)  (Ghanbarzadeh et  al., 2010).  Percobaan dilakukan  sebanyak  dua  kali  ulangan. Coating  film dengan konsentrasi gliserol yang terpilih  didapatkan berdasarkan  hasil  uji  pembentukan  film  dan kelarutan dalam air selama 24 jam.
Pembuatan Coating
Film (Modifikasi Ghanbharzadeh (2010))
Coating  film dengan  formulasi  yang  telah didapatkan  pada  tahap  (a),  (b),  dan  (c)  diproduksi kembali  untuk  pengujian  karakteristiknya.  Tahapan pembuatannya  yaitu  sumber  pati  dicampurkan dengan  masing-masing  bahan  pengisi  (CMC  atau Kitosan)  hingga  homogen  kemudian  dilarutkan dalam 100  mL air destilata (CMC) atau asam asetat 1%  (kitosan)  pada  suhu  ruang  selama  5  menit. Setelah  itu  campuran  tersebut  dipanaskan  hingga suhu  90 o C  selama  15  menit  sambil  diaduk menggunakan magnetic  stirrer (500  rpm).  Suhu larutan diturunkan hingga 70 o C kemudian ditambahkan  gliserol,  dan  diaduk  selama  5  menit. Suhu  larutan  diturunkan  kembali  hingga  40 o C  dan diaduk  perlahan  selama  20  menit  agar  gelembung airnya hilang. Larutan coating film dituang pada plat kaca  (pembuatan  film  dengan  metode casting ), selanjutnya dimasukkan dalam oven pada suhu 60 o C selama  24  jam.  Percobaan  dilakukan  dua  kali ulangan. Coating  film yang  dihasilkan  dilakukan pengujian yaitu SEM, kadar air (AOAC, 2005), kuat tarik dan elongasi (ASTM D 3039, 2012), kelarutan dalam air selama 24 jam, serta laju transmisi uap air (Huri, 2014).

## HASIL DAN PEMBAHASAN

## Karakteristik Sumber Pati
Pati  sitrat  dibuat  dengan  mereaksikan  pati sagu  dan  asam  sitrat  pada  suhu  tinggi.  Ketika dipanaskan,  asam  sitrat  akan  kehilangan  air  dan
menghasilkan anhidrida. Asam sitrat anhidrida dapat bereaksi dengan pati dan membentuk pati sitrat. Pati sagu  yang  telah  dimodifikasi  memiliki  warna  yang putih  dengan  rendemen  sebesar  77,41%.  Pengujian sifat amilograf menggunakan brabender amylograph (Tabel  1)  menunjukkan  bahwa  pati  sitrat  tidak membentuk  pasta  atau  gel  ketika  dipanaskan  pada suhu  93 o C  selama  20  menit.  Hasil  tersebut  sesuai dengan  penelitian  sebelumnya  yang  dilakukan  oleh Chowdary dan Enturi (2011) dengan bahan baku pati kentang  dan  Omojola et  al. (2012)  dengan  bahan baku pati icacina.
Berdasarkan  data  analisis  proksimat,  pati alami  dan  pati  sitrat  mengandung  komponen  minor yang  rendah,  yaitu  0,33%  dan  0,18%  untuk  kadar lemak  dan  protein  dari  pati  sagu  serta  0,28%  dan 0,18%  dari  pati  sitrat.  Menurut  Banks  dan Greenwood  (1975),  jumlah  komponen  minor  yang kecil  memberikan  pengaruh  besar  terhadap  sifat fungsional  pati.  Adanya  komponen  lemak  dan protein  yang  tinggi  akan  memberikan  sifat hidrofobik di sekeliling granula sehingga menyebabkan  terhambatnya  pengikatan  air  oleh granula pati.
Kadar  pati  dan  kadar  amilosa  pati  alami maupun  modifikasi  sedikit  mengalami  peningkatan. Nilai kadar pati dan kadar amilosa pati alami sebesar 97,68%  dan  24,99%,  sedangkan  pati  sitrat  sebesar 98,19%  dan  25,14%.  Terjadinya  kenaikan  rata-rata kadar  pati  karena  adanya  gugus  karboksil  yang berikatan  dengan  gugus  hidroksil  sehingga  dapat memperkuat  struktur  granula  dan  menghambat kehilangan  pati  (Woo  dan  Seib,  2002).  Peningkatan kadar  amilosa,  menurut  Jane et  al .  (1992)  terjadi karena molekul amilopektin lebih mudah mengalami ikatan  silang  daripada  molekul  amilosa,  kemudian mengalami pemutusan cabangnya. Hal ini menyebabkan proporsi amilosa terhadap amilopektin meningkat.  Karakteristik  pati  sitrat  disajikan  pada Tabel 2.
Hasil analisis sifat fungsional pati, menunjukkan  bahwa  pati  alami  memiliki  nilai swelling  power dan  kelarutan  pada  suhu  70 o C sebesar  68,92%  dan  20,44%,  sedangkan  pati  sitrat adalah  4,25%  dan  6,89%.  Persentase  nilai  kedua parameter  tersebut  mengalami  penurunan  pada  pati termodifikasi. Menurunnya nilai tersebut berhubungan  dengan  nilai  derajat cross  linking -nya. Derajat cross  linking adalah  banyaknya  jumlah gugus  karboksil  (COOH)  agen  ikat  silang  (asam sitrat)  yang  dapat  berikatan  dengan  gugus  hidroksil (OH) pada pati.
Tabel 1.Sifat amilografi pati alami dan pati sitrat (Uji BrabenderAmylograph ) Jenis Pati Viskositas puncak (BU) Viskositas pasta panas 93 o C (BU)
Viskositas
Breakdown 93 o C / 20’
(BU)
Viskositas pasta dingin 50 o C (BU) Viskositas Setback (BU) Pati Alami 410 330 260 510 250 Pati Sitrat 10 10 10 10 0
Tabel  2.  Hasil  analisis  sifat  fisiko  kimia  dan fungsional pati alami dan pati sitrat Parameter Pati Alami Pati Sitrat Sifat fisikokimia : Kadar pati (%) 97,68 98,19 Kadar amilosa (%) 24,99 25,14 Sifat fungsional : Kelarutan pada suhu 70 o C (%) 20,44 6,89 Swelling power (%) 68,92 4,25 Kejernihan pasta 1% (%) 27,60 96,31 Freeze thaw stability (% sineresis) 12,96 2,78 Derajat crosslinking (%) - 97,56
Nilai derajat cross linking pati sitrat sebesar 97,56%. Hal ini  menunjukkan bahwa  hampir semua gugus  OH  telah  berikatan  dengan  gugus  COOH, kesempatan  uap  air  bebas  untuk  dapat  terikat  oleh pati  semakin  kecil  dan  sifat  pati  berubah  menjadi hidrofobik. Ikatan gugus fungsi ini dapat terlihat dari hasil  uji  FTIR  yang  disajikan  dalam  grafik  pada Gambar  1.  Sifat  pati  sitrat  berubah  menjadi hidrofobik,  karena  hanya  mengikat  sedikit  air, sehingga  nilai swelling  power dan  kelarutannya menjadi  rendah.  Perubahan  sifat  pati  dari  hidrofilik menjadi hidrofobik dibutuhkan oleh coating film. Sifat  kelarutan  dan swelling  power pati berhubungan  dengan  ukuran  granulanya.  Semakin
besar  ukuran  granulanya  maka  semakin  tinggi  pula nilainya (Yuliasih et al., 2008). Menurut Wattanachant et  al .  (2002),  ikatan  hidrogen  inter- molekuler  di  antara  grup  hidroksil  pada  rantai  yang berdekatan  untuk  ukuran  granula  pati  yang  besar akan  menghasilkan  pembengkakan  yang  lebih  besar dibandingkan dengan ukuran granula pati yang kecil. Ukuran rata-rata granula pati sagu jika dibandingkan jenis  pati  yang  lain  tergolong  besar,  yaitu  berkisar antara  72,9-123,4  μm  di  bawah  mikroskop  cahaya polarisasi dengan perbesaran 400 X (Gambar 2).
Selanjutnya, parameter penting yang dianalisis  adalah  kejernihan  pasta  1%,  dengan  nilai persentase  sebesar  27,60%  (pati  alami)  dan  96,31% (pati  sitrat).  Kejernihan  pati  modifikasi  lebih  tinggi dibandingkan  pati  alami  disebabkan  oleh  suhu gelatinisasi pati sitrat lebih tinggi (Tabel 1). Apabila kedua  jenis  pati  ini  dipanaskan  hingga  melampaui suhu  gelatinisasi  pati  asalnya,  maka  amilosa  yang terurai  pada  pati  yang  dimodifikasi  lebih  sedikit dibandingkan  pati  alami.  Bila  suhu  pasta  pati diturunkan  hingga  25°C,  amilosa  terurai  cenderung saling  bergabung  dengan  amilosa  yang  lain (retrogradasi).  Pati  alami  memiliki  amilosa  terurai lebih  banyak  sehingga  pada  saat  dianalisa  dengan spektrofotometer,  pati  alami  memiliki  tingkat kekeruhan yang lebih tinggi daripada pati modifikasi. Ket : : pati sitrat, : pati sagu, : asam sitrat
Gambar 1. Grafik FTIR pada pati sagu, pati sitrat, dan asam sitrat
Asam karboksilat (C=O) 1748 cm -1 Ikatan ester (C=O) 1728 cm -1 Gugus OH dari alkohol dan fenol 3443 cm -1 Gugus OH dari asam karboksilat 3600 cm -1
Tran smit an (%) 0 20 40
60
80 Bilangan gelombang cm -1 3500                3000                2500                 2000                1500                1000                 500
(a)
(b)
Gambar 2. Granula (a) pati sagu alami dan (b) pati sitrat
Parameter yang digunakan untuk mengetahui stabilitasnya  adalah  persentase  sineresis.  Sineresis adalah  keluarnya  atau  merembesnya  cairan  dari dalam  gel.  Semakin  tinggi  persentase  sineresis, semakin banyak air yang keluar sehingga nilai freeze thaw stability -nya rendah. Hasil analisis menunjukkan  nilai freeze  thaw  stability pati  alami dan  pati  sitrat  yaitu  sebesar  12,96%  dan  2,78%. Menurunnya  persen  sineresis  pati  termodifikasi disebabkan oleh tingginya nilai derajat cross linking , atau  dengan  kata  lain  tingginya  nilai  derajat cross linking memungkinkan  terjadinya  kestabilan  pasta pati  saat  pendinginan.  Menurut  Bentacur et  al . (1997),  penambahan  gugus  karboksil  yang  tinggi dapat menurunkan atau menghilangkan sineresis gel pati.

## Hasil Formulasi Pembuatan CoatingFilm
Coating film dengan bahan baku pati alami sebanyak  5%  (bahan  pengisi  CMC  atau  kitosan) dapat  membentuk  film  dengan  permukaan  yang mulus  dan  memiliki  tekstur  yang  mudah  patah. Namun, coating  film dengan  bahan  baku  pati  sitrat sebanyak  2,5%  memiliki  kemampuan  pembentukan film  yang  bagus,  yaitu  terbentuk  film  dengan permukaan mulus dan tekstur yang lentur (fleksibel). Menurut Kusumawati dan Putri (2013), penambahan konsentrasi  padatan  dalam  pembuatan  film  dapat memengaruhi karakteristiknya. Penambahan konsentrasi  pati  yang  tinggi  dapat  mengganggu proses pembentukan matriks film sehingga menyebabkan  nilai  kuat  tariknya  menurun  (retak). Konsentrasi pati yang tinggi dalam suatu larutan film menunjukkan bahwa jumlah total padatan terlarutnya juga  tinggi,  sehingga  sifat  elastisitasnya  juga
menurun.    Hasil  formulasi coating  film tahap pertama  yaitu  menentukan  jenis  dan  konsentrasi bahan baku pati dapat dilihat pada Tabel 3.
Jika  dilihat  dari  nilai  kelarutan  dalam  air, coating,film yang  menggunakan  pati  sitrat  2,5% memiliki nilai yang lebih rendah (27%) dibandingkan  dengan  pati  sitrat  5%  (35%).  Hal  ini diduga, semakin banyak pati sitrat yang ditambahkan,  semakin  banyak  total  padatan  dalam larutan. Total padatan yang tinggi dapat mengganggu  pembentukan  matriks  sehingga  film yang  dihasilkan  kurang  kompak  dan  partikelnya terlarut  dalam  air  (Shapi’i  dan  Othman,  2016).  Dari keseluruhan  karakterisitik  yang  diperoleh,  jenis  dan konsentrasi bahan baku pembuatan coating,film yang terpilih adalah pati sitrat dengan konsentrasi 2,5%.
Tahap  kedua  setelah  penentuan  jenis  dan konsentrasi  bahan  baku  adalah  formulasi  untuk menentukan  konsentrasi  bahan  pengisi  yang  dapat membentuk film dengan  baik.  Bahan  pengisi  yang pertama yaitu CMC, berfungsi sebagai penstabil dan mampu  mengikat  air,  menstabilkan  komponen lainnya  dan  mencegah  sineresis.  CMC  juga  dapat menjaga  tekstur  alami  produk  dan  mengurangi penyerapan O 2 (Nisperos-Carriedo, 1994). Selain itu, fungsi CMC  sebagai  bahan  pengisi  adalah menciptakan  jalur  liku  dan  mengisi  rongga  kosong pada film sehingga  permeabilitas  terhadap  gas rendah.  Bahan  pengisi coating  film yang  kedua adalah  kitosan.  Kitosan  merupakan  koagulan  yang baik  dan  mudah  membentuk  membran  atau film . Kemampuan  menghambat  pertumbuhan  bakteri patogen dan mikroorganisme yang lain juga dimiliki oleh kitosan (El Ghaouth et al ., 1992).
62,5 µm 50,6µm 72,1µm 106,3µm 91,0µm 123,4µm 72,9µm 109,3µm
Tabel 3. Karakteristik coating film dengan jenis dan konsentrasi bahan baku pati yang berbeda*
Bahan pengisi Bahan baku Parameter coating film Pembentukan film Permukaan Tekstur Pelepasan cetakan Kelarutan dalam air (%) CMC Pati alami 5% terbentuk mulus kaku mudah 39 Pati sitrat 2,5% terbentuk mulus lentur mudah 27 Pati sitrat 5% terbentuk retak kaku mudah 35 Kitosan Pati alami 5% terbentuk retak kaku mudah 25 Pati sitrat 2,5% terbentuk mulus lentur mudah 16 Pati sitrat 5% terbentuk retak lentur mudah 14
*Konsentrasi CMC, kitosan, dan gliserol: 5, 50, dan 40% (b/b pati)
Tabel 4. Karakteristik coating film dengan konsentrasi CMC atau kitosan yang berbeda*
Bahan pengisi Konsentrasi (%)** Parameter coating film Pembentukan film Permukaan Tekstur Pelepasan cetakan Kelarutan dalam air (%) CMC 2,5 tidak terbentuk - - - - 5 terbentuk mulus Lentur mudah 76 7,5 terbentuk mulus lentur mudah 65 10 terbentuk mulus lentur mudah 52 Kitosan 25 terbentuk retak lentur mudah 89 50 terbentuk mulus lentur mudah 48 75 terbentuk mulus lentur mudah 38 100 terbentuk mulus kaku mudah 22
*Konsentrasi gliserol: 40% (b/b pati), konsentrasi pati sitrat 2,5% (b/v larutan)
Karakteristik coating  film yang  dihasilkan
(Tabel 4) menunjukkan bahwa film yang menggunakan  tambahan  CMC  dengan  konsentrasi 2,5% tidak dapat membentuk film karena susunannya tidak kompak dan saling lepas. Menurut Apriliyanti et  al. (2016),  jumlah  CMC  yang ditambahkan  belum  mampu  mengikat  komponen- komponen  lain  yang  terdapat  di  dalamnya.  Berbeda dengan  film  yang  menggunakan  konsentrasi  CMC sebesar  5,  7,5,  dan  10%,  terlihat  dapat  membentuk film  dengan  baik.  Jika  dilihat  dari  nilai  persentase nilai kelarutan dalam air, semakin tinggi penambahan  CMC,  nilai  yang  dihasilkan  semakin rendah, yaitu berturut-turut sebesar 76, 65, dan 52%. Menurut  Sudaryati et  al. (2010),  jika  CMC  yang ditambahkan  terlalu  banyak  dalam  pembuatan  film, susunan  yang  terdapat  didalamnya  tidak  kompak, sehingga  mengganggu  ikatan  komponen  yang  lain dan  menyebabkan  sifat  fisiknya  menurun.  Tahap kedua setelah penentuan jenis dan konsentrasi bahan baku adalah formulasi untuk menentukan konsentrasi  bahan  pengisi  yang  dapat  membentuk film dengan baik. Bahan pengisi yang pertama yaitu CMC,  berfungsi  sebagai  penstabil  dan  mampu mengikat  air,  menstabilkan  komponen  lainnya  dan mencegah  sineresis.  CMC  juga  dapat  menjaga tekstur alami produk dan mengurangi penyerapan O 2 (Nisperos-Carriedo,  1994).  Selain  itu,  fungsi  CMC sebagai bahan pengisi adalah menciptakan jalur liku dan  mengisi  rongga  kosong  pada  film  sehingga permeabilitas  terhadap  gas  rendah.  Bahan  pengisi coating  film yang  kedua  adalah  kitosan.  Kitosan merupakan  koagulan  yang  baik  dan  mudah
membentuk  membran  atau film .  Kemampuan menghambat  pertumbuhan  bakteri  patogen  dan mikroorganisme yang lain juga dimiliki oleh kitosan (El Ghaouth et al ., 1992).
Karakteristik coating  film yang  dihasilkan (Tabel 4) menunjukkan bahwa film yang menggunakan  tambahan  CMC  dengan  konsentrasi 2,5% tidak dapat membentuk film karena susunannya tidak kompak dan saling lepas. Menurut Apriliyanti et  al. (2016),  jumlah  CMC  yang ditambahkan  belum  mampu  mengikat  komponen- komponen  lain  yang  terdapat  di  dalamnya.  Berbeda dengan  film  yang  menggunakan  konsentrasi  CMC sebesar  5,  7,5,  dan  10%,  terlihat  dapat  membentuk film  dengan  baik.  Jika  dilihat  dari  nilai  persentase nilai kelarutan dalam air, semakin tinggi penambahan  CMC,  nilai  yang  dihasilkan  semakin rendah, yaitu berturut-turut sebesar 76, 65, dan 52%. Menurut  Sudaryati et  al. (2010),  jika  CMC  yang ditambahkan  terlalu  banyak  dalam  pembuatan  film, susunan  yang  terdapat  didalamnya  tidak  kompak, sehingga  mengganggu  ikatan  komponen  yang  lain dan menyebabkan sifat fisiknya menurun.
Hasil  yang  berbeda  ditunjukkan  oleh coating bahan  pengisi  kitosan.  Pada  semua konsentrasi,  larutan  dapat  membentuk  film.  Namun pada  konsentrasi  kitosan  25%,  film  yang  dihasilkan mudah sobek dan memiliki nilai kelarutan dalam air yang  paling  tinggi  yaitu  sebesar  89%.  Menurut Coma et  al .  (2003),  penambahan  kitosan  pada konsentrasi rendah menyebabkan film yang terbentuk  menjadi  tipis dan  mudah sobek. Pada saat pengeringan,  molekul  air  yang  terkandung  di
dalamnya  menguap,  sehingga  terdapat  rongga  pada film.  Jika  jumlah  kitosan  sedikit,  makan  rongga dalam coating  film semakin  banyak,  dan  sifat  fisik mekaniknya semakin rendah.
Tahap  selanjutnya  yang  dilakukan  pada formulasi  pembuatan coating  film adalah  pemilihan konsentrasi bahan pemlastis. Gliserol dipilih sebagai plasticizer karena  berbentuk  cair  mudah  tercampur dalam larutan coating film serta dalam air. Hasil karakterisasi pada Tabel 5. menunjukkan konsentrasi gliserol yang sesuai untuk formulasi coating  film adalah  80%.  Hal  ini ditunjukkan  dengan  kemampuan  pembentukan filmnya  baik  dengan  bahan  pengisi  CMC  maupun kitosan.  Larutan coating dengan  penambahan gliserol  sebanyak  40%,  menghasilkan  film  yang kaku  dan  mudah  patah  ( brittle ).  Film  yang ditambahkan  gliserol  120%  memiliki  tekstur  yang terlalu  elastis,  sehingga  sulit  untuk  kering  dan dilepas  dari  cetakan  kaca  karena  terlalu  menempel. Menurut Wirawan et al. (2012), penggunaan gliserol yang berlebihan akan menjadikan lapisan film terlalu elastis dan sulit terbentuk atau mengeras. Berdasarkan tahapan formulasi yang telah dilakukan, maka  didapatkan  komposisi  bahan  pembuatan coating film yang disajikan pada Tabel 6.
Tabel 6. Komposisi formula coating film Komponen Jenis bahan pengisi CMC Kitosan Bahan bku : Pati sitrat (% b/v) Konsentrasi bahan pengisi (% b/b pati) Bahan Tambahan : Gliserol (% b/b pati) 2,5 5-10 80 2,5 50-100 80

## Karakteristik Coating film Pati Sitrat
Sifat  morfologi  suatu coating  film sangat penting  diketahui  karena  untuk  melihat  hasil pencampuran  bahan  terhadap  kerapatan  komponen- komponennya.  Pengujian  morfologi  dari  spesimen coating  film  dari  pati  sitrat  dengan  bahan  pengisi CMC  atau  kitosan  menggunakan  alat Scanning Electrone Microscope (SEM) pada perbesaran 200X. Hasil pengujian morfologi permukaan disajikan pada Gambar 3.
(a)                                            (b)
Gambar  3. Coating  film dengan  bahan  pengisi  (a) CMC dan (b) kitosan
Kedua  permukaan coating  film tersebut terlihat homogen, namun pada film yang menggunakan  bahan  pengisi  kitosan  terlihat  lebih kasar.  Hal  tersebut  akibat  dari  viskositas  kitosan yang  tinggi  sehingga  sulit  bercampur  rata  dengan bahan lain, sehingga terlihat saling menumpuk.
Karakterisasi coating film dengan komposisi  yang  telah  terpilih  dilakukan  untuk mengetahui  sifat  fisik  dan  mekaniknya.  Parameter yang  digunakan  adalah  kadar  air,  kuat  tarik, elongasi, laju transmisi uap air, dan kelarutan dalam air.  Kadar  air  merupakan  parameter  yang  penting pada coating  film .  Jika  dilihat  dari  grafik  pada Gambar  2,  nilai  kadar  air  dari coating  film yang dihasilkan mengalami penurunan dengan bertambahnya konsentrasi bahan pengisi (CMC atau kitosan).  Menurut  Kusumawati  dan  Putri  (2012), semakin tinggi konsentrasi bahan pengisi, kerapatan film  semakin  tinggi,  dan  kesempatan  air  untuk berikatan  dengan  film  menjadi  rendah.  Nilai  kadar air dari coating film berdasarkan konsentrasi rendah ke  tinggi  secara  berturut-turut  adalah  23.50,  22.50, dan  20,94%.  Nilai  kadar  air coating  film dengan bahan  pengisi  CMC  adalah  27,84,  25,93,  dan 25,06% (secara berurutan dari konsentrasi rendah ke tinggi). Hasil karakterisasi disajikan pada Gambar 4.
Selain  kuat  tarik,  elongasi  juga  merupakan parameter yang diujikan. Pada masing-masing bahan pengisi,  ternyata  semakin  tinggi  konsentrasinya, nilai  elongasi  semakin  tinggi  juga.  Nilai  elongasi pada coating film yang  menggunakan bahan pengisi CMC  dengan  konsentrasi  5;  7,5;  dan  10%  secara berturut-turut  adalah  11,73;  13,49;  dan  14,28%.
Tabel 5. Karakteristik coating film dengan konsentrasi pemlastis yang berbeda*
Bahan pengisi Konsentrasi gliserol (%)** Parameter coating film Pembentukan film Permukaan Tekstur Pelepasan cetakan Kelarutan dalam air (%) CMC 40 terbentuk mulus kaku Mudah 44 80 terbentuk mulus lentur Mudah 26 120 terbentuk mulus lentur Sulit 41 Kitosan 40 terbentuk retak kaku Mudah 32 80 terbentuk mulus lentur Mudah 27 120 terbentuk mulus lentur Sulit 43
*Konsentrasi pati sitrat : 2,5% (b/b pelarut), CMC dan kitosan: 5% dan 50% (b/b pati) *persentase terhadap bobot pati
Parameter  uji  selanjutnya  adalah  kuat  tarik ( tensilestrength ).  Kuat  tarik  adalah  daya  renggang maksimum  yang  dapat  diterima  film  sebelum  putus (Wattimena et  al., 2016).  Hasil  analisis  kuat  tarik pada coating  film rata-rata  mengalami  peningkatan dengan  meningkatnya  konsentrasi  bahan  pengisi. Nilai  kuat  tarik  untuk coating  film dengan  bahan pengisi  CMC  adalah  antara  0,66-0,70  MPa,  dan kitosan  adalah  0,43-1,75  MPa.  Menurut  hasil penelitian  dari  Hartatik et  al. (2013),  penambahan kitosan  hingga  100%  (g/g  pati)  dapat  meningkatkan nilai  kuat  tarik,  namun  jika  konsentrasi  ditambah lagi,  nilainya  akan  menurun.  Selain  kuat  tarik, elongasi  juga  merupakan  parameter  yang  diujikan. Pada  masing-masing  bahan  pengisi,  ternyata semakin  tinggi  konsentrasinya,  nilai  elongasi semakin tinggi juga. Nilai elongasi pada coating film yang  menggunakan  bahan  pengisi  CMC  dengan konsentrasi  5;  7.5;  dan  10%  secara  berturut-turut adalah 11,73; 13,49; dan 14,28%.
Pada coating  film dengan  bahan  pengisi kitosan.  nilai  elongasinya  secara  berturut-turut adalah 13,87; 17,06; dan 16,90%. Menurut Harsunu (2008), elongasi sebuah film akan semakin menurun seiring meningkatnya bahan pengisi yang ditambahkan. Hal ini disebabkan semakin banyaknya  jumlah  padatan  yang  terlarut  sehingga menyebabkan  film  menjadi  kaku,  jika  film  tersebut tidak ditambahkan plasticizer .
Namun,  pada  penelitian  ini,  bertambahnya konsentrasi  bahan  pengisi  menyebabkan  nilai elongasinya  meningkat.  Hal  ini  disebabkan  adanya
plasticizer yaitu gliserol yang ditambahkan sehingga penambahan  konsentrasi  bahan  pengisi  tidak menyebabkan  elongasinya  menurun.  Dari  hasil tersebut,  hubungan  kadar  air  dengan  kuat  tarik  dan elongasi  berlawanan.  Semakin  tinggi  penambahan konsentrasi  bahan  pengisi,  semakin  rendah  nilai kadar  air,  namun  nilai  kuat  tarik  dan  elongasi semakin  tinggi.  Berkurangnya  kadar  air  dapat menjadikan  kuat  tariknya  lebih  tinggi,  karena susunan  komponen  film  menjadi  kompak  dan  liat untuk ditarik (Rusli et al., 2017) Kelarutan film dalam  air  merupakan parameter  uji  selanjutnya  dan  merupakan  faktor penting  dalam  menentukan  degradabilitas coating film .  Parameter  tersebut  merupakan  persentase bagian film yang larut dalam air setelah perendaman selama 24 jam (Gontard et al., 1993). Nilai kelarutan dalam  air coating  film semakin  menurun  dengan bertambahnya  konsentrasi  bahan  pengisi. Coating film dengan  bahan  pengisi  CMC  memiliki  nilai sebesar 74,9-54,9% dan 40,27-23,8% untuk  kitosan. Hal  ini  terjadi  karena  susunan  komponen  yang berada di dalamnya semakin kompak sehingga tidak mudah  terlepas  saat  direndam  dalam  air.  Selain  itu, menurunnya  kelarutan  dalam  air  juga  berhubungan dengan  nilai  kadar  air  film.  Semakin  rendah  nilai kadar  air  film,  maka  komponen  yang  berpotensi berikatan  dengan  air  juga  rendah,  sehingga  ketika direndam  dalam  air,  tidak  banyak  komponen  yang larut. Hasil analisis kelarutan dalam air coating film , disajikan pada Gambar 5.
_ (a)                                                                                         (b)
Gambar  4.    Nilai  kadar  air  (%),  kuat  tarik  (MPa),  dan  elongasi  air  (%) coating  film dengan  konsentrasi  bahan pengisi yang berbeda
Gambar 5. Nilai kelarutan dalam air (%) dan laju transmisi uap air (g/jam.mm 2 ) coating film dengan konsentrasi bahan pengisi yang berbeda
0.0 0.5 1.0 1.5 2.0 0 5 10 15 20 25 30 5 7.5 10 K u at t ar ik ( M P a) El o n g asi ( %) / K ad ar a ir ( %) Konsentrasi CMC (%) Elongasi Kadar air 0.0 0.5 1.0 1.5 2.0 0 5 10 15 20 25 30 50 75 100 K u at t ar ik ( M P a) El o n g asi ( %) / K ad ar a ir ( %) Konsentrasi Kitosan (%) Elongasi Kadar air 0.0 0.5 1.0 1.5 2.0 2.5 0 20 40 60 80 5 7.5 10 W V T R ( g /j am.mm2 )
K el ar u ta n d al am ai r (%) Konsentrasi CMC (%) Kelarutan dalam air WVTR 0.0 0.5 1.0 1.5 2.0 2.5 0 10 20 30 40 50 60 70 80 50 75 100 W V T R ( g /j am.mm2 )
K el ar u ta n d al am ai r (%) Konsentrasi Kitosan (%) Kelarutan dalam air WVTR
Selain parameter kelarutan dalam air, pengujian laju transmisi  uap  air  (WVTR)  penting  dilakukan  untuk mengukur  kemampuan coating  film dalam  menahan migrasi  uap  air.    Menurut  Gontard et  al .  (1993), salah satu fungsi  adalah untuk menahan migrasi uap air,  baik  dari  produk  ke  lingkungan  atau  dari lingkungan ke produk. Hasil pengujian laju transmisi uap air menunjukkan dengan bertambahnya konsentrasi  bahan  pengisi  pada coating  film ,  nilai WVTR  tidak  berubah  secara  signifikan.  Nilai  laju transmisi  uap  air  pada coating  film dengan  bahan pengisi  CMC  antara  1,9-1,8  g/jam.mm 2 sedangkan yang  menggunakan  kitosan.  memiliki  nilai  WVTR antara  2,0-2,1  g/jam.mm 2 .  Hal  ini  diduga  bahwa penambahan  konsentrasi  bahan  pengisi  yang digunakan kurang signifikan sehingga tidak mempengaruhi nilai laju transmisi uap airnya.

## KESIMPULAN DAN SARAN

## Kesimpulan
Coating film menggunakan bahan baku pati sitrat  mampu  menghasilkan  film  yang  lebih  baik dibandingkan dengan pati alami. Formulasi pembuatan coating film dari pati sitrat mendapatkan komposisi perlakuan  yang terbaik,  yaitu jumlah pati sitrat yang ditambahkan sebanyak 2,5%, konsentrasi bahan  tambahan  yang  digunakan  sebanyak  5-10% (b/b  pati)  untuk  jenis  bahan  pengisi  CMC,  dan sebanyak  50-100%  (b/b  pati)  untuk  jenis  bahan pengisi  kitosan.  Selanjutnya.  konsentrasi  gliserol yang  sesuai  juga  didapatkan  yaitu  sebanyak  80% (b/b  pati). Coating  film dengan  bahan  pengisi  CMC memiliki  rentang  nilai  kadar  air,  kuat  tarik,  dan elongasi  secara  berturut-turut  adalah  25-28%,  0,66- 0,70  MPa,  dan  11-15%.  Selanjutnya,  nilai  kelarutan dalam  air  dan  WVTR  secara  berturut-turut  sebesar 54,9-74,9%  dan  1,8-1,9  g/jam.mm 2 .  Karakteristik yang  dimiliki  oleh coating  film dengan  bahan pengisi  kitosan  yaitu  dalam  rentang  nilai  20-24% untuk nilai kadar air, 0,43-1,75 MPa untuk nilai kuat tarik,  dan  13-17%  untuk  nilai  elongasinya, sedangkan nilai kelarutan dalam air yang dimilikinya dalam rentang nilai 23-41% dan WVTR sebesar 2,0- 2,1 g/jam.mm 2 .

## Saran
Diperlukan  penelitian  lebih  lanjut  untuk mengaplikasikan coating  film pada  buah  potong segar  agar  dapat  diketahui  pengaruh  pelapisan terhadap kestabilan mutunya.

## DAFTAR PUSTAKA
[AOAC]  Association  of  Analytical  Communities. 2005. Official  Method  of  Analysis  of  the Association  of  the  Analytical  Chemist . Washington DC (US): Association of Analytical Communities.
ASTM  D  3039.  2012. Standard  Method  for  Tensile Properties  of  Polymer  Matrix  Composite Materials. Philadelphia  (PA):  American Society for Testing Materials.
Apriliyanti  A  dan    Mulia  W.  2016. Pabrikasi  edible film dari carboxy methylcellulose (CMC) dan minyak  jahe  sebagai  upayapeningkatan  umur simpan  roti. Seminar  Hasil  Penelitian  dan Pengabdian  Masyarakat  Dana  BOPTN . ISBN: 978-602-14917-3-7.
Bae  HJ,  Cha  DS,  Whiteside  WS,  Park  HJ.  2008. Film  and  pharmaceutical  hard  capsule formation properties of mungbean. waterchesnut.  adn  sweet  potato  starch. Food Chemical . 106:96-105
Banks  W  dan  Greenwood  CT.  1975. Starch  and  Its Components . New York (US): Helsted Press. Bello-Pérez  E, Agama-Acevedo  PB,  Zamudio- Flores G, Mendez-Montealvo, SL, Rodriguez-Ambriz.  2010.  Effect  of  low  and high acetylation degree in the  morphological, physicochemical and structural characteristics of  barley  starch. Journal  Food  Science Technology. 43: 1434-1440.
Bentacur  AD,  Chel  GL,  dan  Cañizares  HE.  1997.
Acetylation and characterization of Canavalia ensiformis starch. Journal  Agriculture  Food Chemical . 45:378-382.
Borredon  E,  Bikiaris  D,  Prinos  J,  Panayiotou  C. 1997.  Properties  of  fatty  acid  esters  of  starch and their blends with LDPE. Journal Appllied Polymer Science . 65:705-721.
Chowdary  KPR  dan    Enturi  V.  2011.  Preparation. characterization  and  evaluation  of  starch citrate-  a  new  modified  starch  as  a disintegrant  in  tablet  formulations. Journal Pharmaceutical  Research  Development .  12 (2): 9-17.
Coma  V,  Deschamps  A,  Martial-Gros  A.  2003.
Bioactive  packaging  materials  from  edible chitosan polymer-antimicrobial activity assement  od  dairy-related  contaminants.
Journal Food Science . 68(9): 2788-2792.
Dutta  PK,  Tripati  S,  dan  Mehrotra  GK.  2009.
Physicochemical  and  bioactivity  of  cross- linked chitosan-PVA  film  for food packaging applications. Journal Biological
Macromolecules . 45:72-76.
El-Ghaouth A, Arul J, Ponnampalam R, Castaigne F. 1992.  Chitosan  coating  to  extend  storage  life of  tomatoes. Journal  Horticultural  Science . 27:1016-1018.
Ghanbarzadeh  B,  Almasi  H,  Entezami  AA.  2010. Physical  properties  of  edible  modified starch/carboxymethyl cellulose films. Journal Innovative  Food  Science  and  Emerging Technologies . 11:697-702.
Gontard  N,  Guilbert  S,  dan  Jean-Louis  C.  1993. Water  and  glycerol  as  plasticizer  affect mechanical and water vapor barrier properties
of an edible  wheat gluten  film. Journal Food
Science . 58(1):206-211.
Harsunu BT. 2008. Edible film dari khitosan dengan plasticizer gliserol [skripsi]. Depok (ID):Universitas Indonesia .
Hartatik  YD,  Nuriyah  L,  dan  Iswarin.  2013.
Pengaruh  komposisi  kitosan  terhadap  sifat mekanik dan biodegradable bioplastik [skripsi]. Malang (ID): Universitas Brawijaya.
Huri  D.  2014.  Pengaruh  konsentrasi  gliserol  dan ekstrak ampas kulit apel terhadap karakteristik  fisik  dan  kimia  edible  film. Jurnal Pangan Agroindustri . 2(4):29-40. Jading  A,  Eduard  T,  Paulus  P,  Sarman  G.  2011. Karakteristik  fisikokimia  pati  sagu  hasil pengeringan  secara  fluidisasi  menggunakan alat  pengering  cross  flow  fluidized  bed bertenaga  surya  dan  biomassa. Jurnal Universitas Negeri Papua . 13(3):155-164. Jane  J,  Shen  L,  Lim  S,  Kasemsuwantt  T,  Nip  WK. 1992.  Physycal  and  chemical  studies  of  taro starches and flours. Journal Cereal Chemical . pp:69.
Kim  M  dan  Lee  S  J.  2002.  Characteristics  of crosslinked  potato  starch  and  starch-filled linear low-density polyethylene films. Journal Carbohydrate Polymer . 50:331-337.
Koo  SH,  Lee  KY,  dan  Lee  HG.  2010.  Effect  of cross-linking  on  the  physicochemical  and physiological  properties  of  corn  starch. Journal Food Hydrocol. 24: 619-625. Krochta  JM  dan  Johnston  DMC.  1997.  Edible  and biodegradable  polymer  film:  challenges  and opportunities. Food Technology. 51: 61-74.
Kusumawati DH dan Putri WDR. 2013. Karakteristik  fisik  dan  kimia  edible  film  pati jagung  yang  diinkorporasi  dengan  perasan temu  hitam .  Jurnal  Pangan  Agroindustri . 1(1):90-100.
Mali  S,  Sakanaka  LS,  Yamashita  F,  Grossmann MVE.  2005.  Water  sorption  and  mechanical properties  of  cassava  starch  films  and  their relation  to  plasticizing  effect. Carbohydrate Polymer . 60:283.
McHugh  TH  dan  Olsen  CW.  2004.  Tensile properties of fruit and vegetables edible films. United  States  –  Japan  Cooperative  Program In Natural Resources . 104-108. Nisperos-Carriedo  MO.  1994. Edible  Coatings  and Films  Based  on  Polysaccharides .  Technomic Publishing Company Inc : Braziel.
Omojola  MO,  Orishadipe  AT,  Afolayan  MO, Adebiyi,  Adedayo  B.  2012.  Preparation  and physicochemical  characterization  of  icacina starch  citrate  –  a  potential  pharmaceutical  / industrial  starch. Agriculture  and  Biology Journal of North America . 3(1):11-16.
Perez,  LAB,  Acevedo  EA,  Hernandez  LS,  Lopez OP. 1999. Isolation
and partical characterization  of  banana  starches. Journal Agricultural Food Chemical. 47:854-857. Ramaraj  B.  2007.  Crosslinked  poly  (vinyl  alcohol)
and starch composite films.
II.
Physicomechanical,  thermal  properties  and swelling  studies. Journal  Appllied  Polymers Science . 103:909-916.
Rusli  A,  Metusalach  S,  dan  Mulyati  MT.  2017. Karakterisasi edible  film karagenan  dengan pemlastis  gliserol. Jurnal  Pengolahan  Hasil Perikanan Indonesia . 20(2): 219-229. Shapi’i  RA,  Othman  SH.  2016.  Effect  of concentration  of  chitosan  on  the  mechanical. morphological  and  optical  properties  of tapioca  starch  film. International  Food  Res Journal . 23:187-193.
Sreedhar B, Sairam M, Chattopadhyay DK, Syamala RPA,  dan  Mohan  RDV.  2005.  Thermal, mechanical,  and  surface  characterization  of starchpoly  (vinyl  alcohol)  blends  and  borax- crosslinked  films. Journal  Appllied  Polymers Science . 96:1313–1322.
Sudaryati  HP,  Mulyani  ST,  dan  Hansyah  ER.  2010. Sifat fisik dan mekanis edible film dari tepung porang  (amorphopallus  oncophyllus)  dan karboksimetilselulosa. Jurnal Teknologi
Pertanian . 11(3):196-201.
Wattanachant  S,  Muhammad  SKS,  Hashim  DM, Rahman  RA.  2002.  Characterisation  of hydroxypropylated  crosslinked  sago  strach  as compared  to  commercial  modified  starchs. Journal Science Technology . 24: 439-450. Wattimena  D,  Ega  L,  dan  Polnaya  FJ.  2016. Karakteristik  edible  film  pati  sagu  alami  dan pati  sagu  fosfat  dengan  penambahan  gliserol. Jurnal Agritech . 36(3):247-252.
Wirawan  S,  Prasetya  A,  dan  Ernie.  2012.  Pengaruh plasticizer  pada  karakteristik  edible  film  dari pektin. Jurnal Reaktor . 14(1):67.
Woo  KS  dan  Seib  PA.  2002.  Cross-linked  resistant starch  :  Preparation  and  properties. Journal Ceral Chemical . 79:819-825.
Yin  Y,  Li  J,  Liu  Y,  Li  Z.  2005.  Starch  crosslinked with  poly  (vinyl  alcohol)  by  boric  acid. Journal Appllied Polymers  Science . 96:1394- 1397.
Yuliasih  I,  Irawadi  TT,  Sailah  I,  Pranamuda  H, Setyowati  K,  Sunarti  TC.  2007.  Pengaruh proses fraksinasi pati sagu terhadap karakteristik fraksi amilosanya. Jurnal Teknologi Industri Pertanian. 17(1): 29-36.