Peningkatan Kualitas Produk Crackers berdasarkan Metode Lean Six Sigma di PT M
Intan Rahmatillah,  Sundoro,  Lisye Fitria
Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknologi Industri, ITENAS, Bandung Email: intanr@itenas.ac.id

## ABSTRAK
Produk crackers yang dihasilkan  PT M belum memenuhi spesifikasi target yang sudah ditentukan perusahaan, dengan melihat indeks nilai Cpm. Saat ini terdapat masalah kualitas produk crackers di  line  produksi  baru  yang  penggunaan  mesinnya  baru  terpasang, yakni  di  Line 4.  Penelitian  ini dilakukan pada produk crackers yang dihasilkan di Line 4 dengan menggunakan metode Lean Six Sigma. Terdapat tiga pendekatan yang digunakan yaitu dengan metode DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve, Control), Seven Plus One Waste untuk menentukan pemborosan yang terjadi di masing-masing  jenis  defect,  dan  metode  5W-1H  untuk  menganalisis  penyebab  terjadinya pemborosan. Berdasarkan hasil identifikasi, jenis pemborosan yang terjadi adalah transportation, process,  motion,  defect  and  rework,  dan  waiting  time.  Usulan  perbaikan  yang diterapkan  adalah melakukan pengecekan ketebalan setiap gauge roll 1-2 di sisi OS (Operating Site) dan sisi NOS (No. Operating Site). Setelah usulan dilakukan, terdapat peningkatan nilai indeks Cpm, seperti weight dough,  weigh  dough+topping  salt,  weight  basecake,  weight  basecake+oil,  diameter,  salt  content, dan color bottom.
Kata kunci : lean, six sigma, DMAIC, seven plus one waste.

## ABSTRACT
The crackers produced by PT. M have not met the target specifications specified by the company, by looking  at  the  Cpm  value  index.  At  present  there  are  quality  problems  for  crackers  in  the  new production line that uses the new engine installed, namely on Line 4. This research was conducted on  crackers  products  produced  in  Line  4  using  the  Lean  Six  Sigma  method.  There  are  three approaches  used,  namely  by  the  DMAIC  method  (Define,  Measure,  Analyze,  Improve,  Control), Seven Plus One Waste to determine waste that occurs in each type of defect, and the 5W-1H method to analyze the causes of waste. Based on the results of identification, the type of waste that occurs is transportation, process, motion, defect and rework, and waiting time. The proposed improvement applied is to check the thickness of each gauge roll 1-2 on the OS (Operating Site) and NOS (No. Operating Site) side. After the proposal is made, there is an increase in the Cpm index value, such as weight dough, weigh dough + salt topping, weight basecake, basecake weight + oil, diameter, salt content, and color bottom.
Keywords : lean, six sigma, DMAIC, seven plus one waste.

## 1. PENDAHULUAN

## 1.1 Pengantar
PT M merupakan perusahaan yang bergerak di bidang pengolahan makanan yang memproduksi dua jenis makanan, yaitu crackers dan cookies. Produk yang dihasilkan PT M didistribusikan sebanyak 10% untuk lokal dan 90% diekspor ke sektor SEA (South East Asia), MEA (Middle East Asia), dan Australia. PT M harus terus bereksistensi di dunia industri makanan di dalam  maupun luar negeri sehingga  harus  dapat  bersaing  dengan  cara  menghasilkan  produk crackers dan cookies yang berkualitas  dan  dapat diterima  oleh  konsumen.  PT  M melakukan  penambahan Line produksi  baru untuk  membuat  produk crackers karena  permintaan  konsumen  akan  produk crackers mengalami peningkatan sejak tahun 2018. Pada Line produksi yang baru, pemakaian mesin di beberapa bagian proses menggunakan mesin existing dan mesin baru.
Line 4 merupakan Line produksi baru yang digunakan untuk menghasilkan produk crackers . Sebelum produk dipasarkan ke konsumen, perusahaan melakukan trial produksi pada Line yang baru di install . Hal  ini  dimaksudkan  untuk  mengetahui  kemampuan  mesin  dalam  menghasilkan  produk  sesuai dengan  standar.  Selain  itu trial bertujuan  untuk  melakukan  perbaikan  pada  mesin  jika  terjadi downtime agar dapat mengurangi minor stop ketika saat produksi. Dikarenakan penggunaan mesin pada Line 4 baru selesai terpasang dan kondisi mesin yang digunakan adalah mesin existing yang mengalami off selama 2 tahun, maka produk yang dihasilkan belum memenuhi spesifikasi target yang sudah ditentukan oleh perusahaan jika dilihat dari indeks nilai Cpm.
Produk crackers yang dihasilkan di Line 4 masih belum sesuai target karena banyak produk  yang defect seperti berat adonan per 10 pcs masih berat dan bentuk adonan masih oval. Adonan yang tidak sesuai  dengan  spesifikasi  menjadi waste produk  dan  banyak  terbuang  pada  setiap  area  prosesnya. Operator  sering  kali  melakukan setting atau setup mesin  karena  setiap  proses  dapat  saling mempengaruhi ke proses berikutnya. Jika hal ini terus berlanjut pada saat masa produksi, maka akan berdampak kerugian secara finansial, hilangnya kapasitas produksi, dan dampak yang akan terjadi PT M menjadi stagnan.

## 1.2  Identifikasi Masalah
Kualitas produk adalah salah satu faktor yang berpengaruh dalam menentukan kepuasan pelanggan. Berdasarkan hasil trial yang dilakukan PT M, pada proses pembuatan produk crackers di area Line 4 masih  terdapat  kendala  dalam  menghasilkan  produk  yang  berkualitas  sesuai  standar  yang  telah ditetapkan perusahaan. Produk yang tidak sesuai dengan kriteria menjadi kerugian perusahaan dari banyaknya raw material yang terbuang dan produk defect pada area proses produksi sampai packing.
Proses  pengurangan defect dapat  dilakukan  dengan  mengimplementasikan  metode lean  six  sigma secara berkelanjutan. Pendekatan lean digunakan untuk menghilangkan pemborosan, memperlancar aliran  bahan  baku,  produk  dan  informasi,  untuk  menunjang  proses continuous  improvement. Sedangkan pendekatan six sigma digunakan untuk mengurangi variasi proses, pengendalian proses, dan peningkatan terus menerus. Integrasi lean dan six sigma dapat meningkatkan performa melalui peningkatan  kinerja  dan  akurasi  ( zero  defect ).  Metode lean  six  sigma lebih  difokuskan  kepada perbaikan proses dengan menggunakan data yang diperoleh kemudian diolah sesuai dengan langkah- langkah DMAIC, kemudian akan didapatkan apa yang terjadi pada sistem kerja perusahaan, sehingga dapat diidentifikasi permasalahan serta penyebab masalah, dan segera diambil tindakan perbaikan.
Peningkatan Kualitas Produk Crackers berdasarkan Metode Lean Six Sigma di PT M

## 2.  STUDI LITERATUR

## 2.1 Konsep Dasar Lean
Lean merupakan  upaya  secara  terus-menerus  untuk  menghilangkan  pemborosan  ( waste )  agar dapat  memberikan  nilai  tambah  ( value  added )  produk  kepada  pelanggan.  Tujuan lean adalah untuk  menghasilkan  nilai  yang  lebih  banyak  dengan  mengurangi  pemborosan  dan  biaya  untuk setiap orang. Waste atau pemborosan  dapat didefinisikan sebagai suatu aktivitas kerja yang tidak memiliki nilai tambah dalam proses transformasi input menjadi output. Istilah umum yang sering digunakan dalam menentukan waste adalah “ seven plus one types of waste ” [1], diantaranya adalah sebagai berikut:
1. Over production (produksi berlebihan)
Kelebihan produksi terjadi karena suatu produk diproduksi  melebihi jumlah kapasitas yang dipesan  konsumen,  sehingga  akan  terjadi  penumpukan  pada  gudang  dan  memakan  waktu produksi yang lebih lama.
2. Waiting time (waktu tunggu)
Pemborosan  waktu  tunggu  diakibatkan  oleh  penjadwalan  yang  kurang  baik  pada  lantai produksi sehingga memungkinkan terjadinya penumpukan pada beberapa mesin.
3. Transportation (transportasi)
Transportasi  merupakan  jenis  pemborosan  yang  diakibatkan  yang  seharusnya  tidak  perlu dilakukan dalam memproduksi dari satu stasiun kerja ke stasiun kerja lainnya.
4. Processing (proses berlebihan)
Pemborosan pada proses terjadi karena proses yang diterapkan berlebihan, yang seharusnya tidak  dibutuhkan  oleh  konsumen.  Sebagai  contoh  perusahaan  membuat  spesifikasi  produk diluar permintaan pelanggan dengan maksud mengurangi limbah produksi.
5. Motion (gerakan)
Pemborosan  gerakan  merupakan  jenis  pemborosan  yang  diakibatkan  gerakan  yang  tidak diperlukan  oleh  seorang  operator  seperti  berjalan,  mencari  alat-alat,  atau  gerakan  lainnya ketika sedang bekerja. Dengan melakukan gerakan yang tidak diperlukan akan menyebabkan kejadian yang tidak diinginkan.
6. Inventory (penyimpanan)
Penyimpanan merupakan jenis pemborosan yang diakibatkan oleh jenis pemborosan produksi yang  berlebihan  dalam  menghasilkan  produk  kecuali  jika  produk  dikhususkan  untuk penjualan. Penyimpanan mencakup raw material, work in process dan finished good.
7. Defect and rework Defect atau pengulangan merupakan jenis pemborosan yang diakibatkan dari hasil produksi yang kurang baik sehingga menghasilkan produk defect dan memungkinkan konsumen tidak puas sehingga produk akan dikembalikan karena terjadinya proses yang tidak baik.
8. Defect design
Desain  yang  tidak  sesuai  dengan  permintaan  konsumen  atau  tidak  memenuhi  kebutuhan konsumen, menambahkan feature yang tidak dibutuhkan dan tidak memberikan manfaat.
Semua jenis pemborosan bersifat interdependen dan dapat memberikan pengaruh terhadap jenis faktor yang lainnya. Berikut adalah gambar hubungan antara seven waste yang dapat dilihat pada Gambar 1.
Gambar 1. Seven Waste Relationship

## 2.2 Konsep Six Sigma
Six sigma adalah prinsip dan teknik yang  sangat efektif dalam implementasi pengujian kualitas [2]. Six sigma merupakan suatu cara peningkatan kualitas agar dapat mencapai target terjadinya 3,4 kegagalan dalam satu juta kesempatan untuk setiap transaksi produk barang dan jasa [3]. Pada dasarnya pelanggan akan puas bila menerima nilai yang diharapkan. Apabila produk diproses pada tingkat  kualitas six  sigma ,  maka  perusahaan  boleh  mengharapkan  3,4  kegagalan  per  sejuta kesempatan  atau  mengharapkan  bahwa  99,99966  persen  dari  yang  diharapkan  pelanggan  akan dalam produk itu. Langkah-langkah peningkatan menuju target six sigma dilakukan menggunakan pendekatan metodologi DMAIC ( Define, Measure, Analyze, Improve, Control ). DMAIC terdiri dari tahap utama [2], yaitu:
1. Define :  mendefinisikan  tujuan  dari  aktivitas  perbaikan.  Tujuan  didapatkan  dari komunikasi  secara  langsung  dengan  konsumen, shareholder dan  tenaga  kerja.  Tujuan yang paling penting adalah berasal dari konsumen
2. Measure : mengukur sistem atau kinerja saat ini. Membuat metrik yang valid dan reliabel untuk membantu memonitor kemajuan dalam mencapai tujuan yang sudah ditetapkan di tahap define .
3. Analyze :  menganalisis  sistem  untuk  dapat  mengidentifikasi  cara  mengeliminasi kesenjangan antara performansi saat ini dengan sistem atau proses  dan tujuan yang ingin dicapai.
4. Improve : memperbaiki sistem dengan menemukan cara-cara perbaikan yang lebih baik, lebih cepat, atau lebih murah, sesuai dengan analisis yang didapat dari tahap sebelumnya.
5. Control : melakukan pengendalian sistem baru secara terus menerus. Menetapkan sistem perbaikan dengan memodifikasi sistem kompensasi dan insentif, kebijakan, prosedur, dan sistem manajemen lainnya.
Konsep DMAIC dapat dilihat pada gambar 2.

## Gambar 2. Metodologi DMAIC

## 2.3 Pendekatan Lean Six Sigma
Lean dapat  diartikan  sebagai  suatu  pendekatan sistemik  dan  sistematik  dalam  mengidentifikasi dan  menghilangkan waste atau  kegiatan-kegiatan  yang  tidak  memberikan  nilai  tambah  melalui peningkatan-peningkatan  yang  dilakukan  terus-menerus.  Sedangkan six  sigma merupakan metodologi  yang  menyediakan  alat-alat  untuk  peningkatan  proses  bisnis  dengan  tujuan menurunkan jumlah variasi proses dan meningkatkan kualitas produk. Dalam six sigma, terdapat sekumpulan konsep dan praktek yang berfokus pada penurunan variasi proses dan penurunan cacat atau defect produk. Elemen penting dalam six sigma adalah memproduksi 3,4 cacat untuk setiap satu  juta  kesempatan  atau  3,4  DPMO  ( Defect  Per  Million  Opportunities )  sebagai  maksud peningkatan proses agar dapat mencapai tingkat kinerja 6 sigma [1]. Pendekatan six sigma sebagai metrik dan strategi bisnis terdapat pada gambar 3 berikut ini.
Gambar 3. Pendekatan Six Sigma sebagai Metrik dan Strategi
Perusahaan  yang  menerapkan lean  six  sigma mengandalkan  peningkatan  nilai  kapabilitas  agar dapat  meningkatkan  kinerja bottom  line seperti  penurunan  biaya,  peningkatan  keuntungan, perluasan pangsa pasar, dan lain-lain untuk dilakukan secara terus-menerus. Dari alasan ini maka pengukuran kinerja proses menggunakan indeks capability process menjadi sangat penting dalam
penerapan  program lean  six  sigma [1].  Terdapat  beberapa  jenis  nilai  indeks  untuk  mengetahui kualitas dari proses yang dilakukan perusahaan, antara lain Cp, Cpk, Pp, Ppm, dan Cpm. Beberapa jenis  indeks  kapabilitas  proses  memberikan  persyaratan  asumsi  yang  ketat,  seperti  data  yang digunakan perlu berdistribusi normal, nilai rata-rata proses (X-bar) harus tepat dengan nilai target (T)  dan  berada  di  antara nilai  Upper  Specification  Limit (USL)  dan Lower  Specification  Limit (LSL).
Namun berbeda halnya dengan indeks Cpm yang merupakan indeks Taguchi. Walaupun proses berjalan di dalam atau di luar batas spesifikasi namun bisa terjadi kemungkinan terjadinya defect [4]. Indeks Cpm dapat diterapkan pada interval spesifikasi data yang tidak simetris, dimana nilai spesifikasi  target  tidak  berada  ditengah  nilai Upper  Specification  Limit (USL)  dan Lower Specification  Limit (LSL).  Selain  dari  itu  indeks  Cpm  dapat  dihitung  untuk  semua  jenis  tipe distribusi  dan  tidak  mengharuskan  data  berdistribusi  normal.  Nilai  Cpm  memiliki  hubungan dengan kapabilitas proses yang dapat dilihat pada Tabel 1 berikut ini.
Tabel 1. Hubungan Cpm dan Kapabilitas Proses No Cpm Kapabilitas Proses 1 0.33 1.0 Sigma 2 0.50 1.5 Sigma 3 0.67 2.0 Sigma 4 0.83 2.5 Sigma 5 1.00 3.0 Sigma 6 1.17 3.5 Sigma 7 1.33 4.0 Sigma 8 1.50 4.5 Sigma 9 1.67 5.0 Sigma 10 1.83 5.5 Sigma 11 2.00 6.0 Sigma 12 2.17 6.5 Sigma 13 2.33 7.0 Sigma

## 3. METODOLOGI PENELITIAN
Langkah-langkah penelitian ini dapat dilihat pada Gambar 4 berikut ini.
Gambar 4. Metodologi Penelitian
Gambar 4. Metodologi Penelitian (Lanjutan)

## 4.  PENGOLAHAN DATA
Proses  penelitian  ini  mengikuti  pendekatan  metode  DMAIC (Define,  Measure,  Analyze,  Improve, Control ). Pada tahap Define dimulai dengan melakukan pengumpulan data umum perusahaan, deskripsi dan spesifikasi produk yang diamati, data mesin yang digunakan, data jumlah demand , dan data proses operasi. Setelah data-data terkumpul dilanjutkan ke tahap Measure .
Tahap Measure dimulai  dengan  melakukan  pengambilan  sampel  data  cacat  di Line 4.  Pengambilan sampel  dilakukan  pada area row 4, row 10 Operator Site (OS) dan row 4, row 10 No  Operator  Site (NOS) yang ditentukan oleh perusahaan. Data sampel cacat kemudian dilakukan uji normalitas untuk melihat  persebaran  data  apakah  berada  dalam  batas  standar  spesifikasi.  Hasil  uji  normalitas  dapat dikatakan normal apabila nilai P-Value.0.005. Langkah selanjutnya yaitu uji Capability Analysis untuk mengetahui nilai level sigma masing-masing jenis defect berdasarkan nilai Cpm. Berdasarkan indeks tersebut  dapat  diketahui  pula  nilai Defect  Part  per  Million  Opportunity (DPMO)  atau  kemungkinan defect yang dihasilkan dari suatu proses. PT M menentukan nilai Cpm untuk semua defect minimum Cpm ≥ 1 karena pada level tersebut memiliki nilai 3 sigma dengan nilai 2.700 DPMO. Hasil uji normalitas dan uji Capability Analysis dapat dilihat pada Tabel 2 berikut ini.
Tabel 2. Hasil Uji Normalitas dan Uji Capability Analysis No Jenis Defect Jumlah Sample P-Value Nilai Cpm 1 Weight Dough 36 0.046 0.61 2 Weight Dough + Topping Salt 36 0.063 0,70 3 Weight Basecake 36 <0.005 0.18 4 Weight Basecake + Oil 36 0.66 0.27 5 Diameter Basecake 36 0.11 0.62 6 Thickness Basecake 36 <0.005 0.22 7 pH (10%) 36 0.039 1.38 8 Moisture 36 0.47 0.46 9 Salt Content 36 0.026 0.39 10 Color Top 36 0.941 0.52 11 Color Botom 36 0.128 0.36 Cpm < 0.5 Perlu dilakukan tindakan secepat mungkin 0.5 ≤ Cpm < 1 Perlu dilakukan pengontrolan kembali Cpm ≥1 Sangat bagus
Dari hasil pengujian yang tercantum pada Tabel 2, dapat diketahui untuk defect produk weight basecake dan thickness basecake data dikatakan tidak normal karena nilai P-Value < 0.005. Hal tersebut terjadi karena persebaran data terlalu luas sehingga tidak berdistribusi normal.
Berdasarkan nilai Cpm di Tabel 2, terdapat satu jenis defect yang  memiliki nilai Cpm >1 yaitu jenis defect pH(10%). Jenis defect tersebut dikatakan sangat baik karena jumlah defect masih dalam batas wajar  sesuai  dengan  standar  perusahaan  sehingga  perlu  dipertahankan.  Sedangkan  10  jenis defect lainnya perlu dilakukan pengontrolan kembali dan perlu dilakukan tindakan perbaikan secepat mungkin karena  nilai  Cpm  <  1.  Nilai  Cpm  yang  rendah  dapat  memungkinkan  terjadinya defect yang  sangat banyak.
Peningkatan Kualitas Produk Crackers berdasarkan Metode Lean Six Sigma di PT M
Jenis-jenis defect yang memiliki nilai Cpm <1 kemudian dilanjutkan ke proses analyze yakni identifikasi pemborosan secara langsung di area produksi Line 4.  Identifikasi pemborosan  dilakukan pada masing- masing jenis defect dengan pendekatan Seven plus One Waste , yakni berdasarkan pada over production, waiting time, transportation, processing, motion, inventory, defect and rework , dan defect design.

## 5.  ANALISIS
5.1  Analisis Penyebab 7+1 Waste
Berdasarkan hasil identifikasi 7+1 waste pada masing-masing jenis defect , dapat diketahui defect yang terjadi saling berkaitan atau dipengaruhi dari proses sebelumnya. Terdapat tiga jenis waste yang tidak terjadi, yaitu over production, inventory , dan defect design . Dari lima jenis waste yang terjadi kemudian dilakukan analisis penyebab dengan pendekatan metode 5W+1H ( what, where, when, who, why , dan how ). Analisis penyebab 7+1 waste dapat dilihat pada Tabel 3 berikut ini.

## Tabel 3. Analisis Penyebab Waste
No Jenis Waste ( what ) Waste yang terjadi ( where ) Penanggung Jawab ( Who ) Waktu Kejadian ( When ) Penyebab Permasalahan ( Why ) Perbaikan yang Dilakukan ( How ) 1 Transportati on Operator sering berpindah posisi untuk melakukan setting mesin di area forming dan oven. Operator dan helper produksi Saat trial proses produksi Tidak adanya petunjuk setting mesin Melakukan record setiap perubahan mesin 2 Process Topping garam terlalu banyak pada permukaan adonan Operator dan helper produksi Saat trial proses produksi Operator dan helper belum memahami mesin garam dikarenakan baru. Melakukan centerlining dan menempelkan penanda informasi pada setiap tombol pengaturan. 3 Motion Setiap operator berkomunikasi dengan cara mendekati operator mesin lain jika diperlukan seperti dari oven ke forming atau sebaliknya. Operator produksi Saat trial proses produksi Tidak ada alat komunikasi yang efektif sehingga untuk menghasilkan produk yang berkualitas terkendala, karena hanya mengandalkan aplikasi seperti WhatsApp. Diberikan alat komunikasi seperti telepon di atau hand talk di setiap stasiun kerja 4 Defect and rework Hasil produk trial banyak yang dibuang dikarenakan pada area forming dan oven produk tidak sesuai dengan spesifikasi. Tim Project Disaast proses trial produksi Hasil produk tidak sesuai dengan spesifikasi yang ditentukan Melakukan continuous improvement pada
defect yang dapat menimbulkan terjadinya permasalahan. 5 Waiting Times Pada tahap pertama adonan dijadikan scrap karena operator
sedang mencari
setting mesin terlebih dulu pada area Forming dan Oven Operator Produksi Disaast proses trial produksi Akan berpengaruh terhadap karakter adonan yang akan semakin keras dan tidak akan nempel ketika dicetak Mencatat setting
mesin yang terbaik.

## 5.2 Usulan Perbaikan 11 Defect Produk Crackers
Usulan perbaikan merupakan solusi untuk menyelesaikan permasalahan yang terjadi di Line 4. Terdapat satu jenis defect yang memiliki nilai Cpm >1 sehingga tidak dilakukan analisis perbaikan, yaitu defect pH (10%). Usulan perbaikan kualitas didapatkan dari hasil observasi dan analisis penyebab terjadinya defect , yang dapat dilihat pada Tabel 4 berikut ini.
Tabel 4. Usulan Perbaikan No Jenis Defect Usulan Perbaikan 1 Weight Dough 1. Lakukan pengecekan ketebalan pada setiap gauge roll 1 – 3 untuk di kedua sisi OS dan NOS.
2. Rasio berat dough pada seitan gauge roll disamakan dengan Line 1 untuk mendapatkan persebaran weight dough yang sama. 3. Jumlah layer adonan pastikan harus 7 layers. 2 Weight Dough + Topping Salt 1. Melakukan  verifikasi  kerataan  persebaran  garam dengan menggunakan tempat khusus, bertujuan untuk mendapatkan setting mesin  garam.  Karena,  akan berpengaruh terhadap salt content .
2. Pastikan persebaran data weight dough selalu stabil. 3 Weight  Basecake 1. Temperatur di oven perlu di setting agar berat sesuai dengan target.
2. Weight dough pastikan selalu stabil.
3. Setting pemakaian burner dan  sirkulasi  pengunaan temperature didalam mesin oven. 4 Weight  Basecake + Oil 1. Cek kerataan penyemprotan oil dan lakukan flashing untuk membersihkan pipa jika ada yang mampet.
2. Weight  baseceke pastikan  sesuai  dengan  target  yang ditentukan. 5 Diameter Basecake 1. Setting  temperatur  di  oven  supaya basecake dapat mengembang.
2. Menambah  bahan  baku  untuk  membantu  proses pengembangan produk crackers . 6 Thickness Basecake 1. Pastikan jumlah layer konsisten.
2. Menambah  bahan  baku  untuk  membantu  proses pengembangan produk crackers .
3. Temperatur di oven perlu di setting agar berat sesuai dengan target. 7 Moisture Basecake 1. Setting tempetatur oven 2. Jumlah pemakaian air di area mixing. 8 Salt Content 1. Perlu dilakukan setting kembali terhadap mesin garam di area forming. 9 Color Top/ Bottom 1. Color cendrung  lebih  gelap,  perlu  dilakukan  setting burner dan kerataan burner pada oven.
2. Setting  temperature  di  dalem  oven  yang direct dan indirect
Peningkatan Kualitas Produk Crackers berdasarkan Metode Lean Six Sigma di PT M

## 5.3 Analisis Perbandingan Kondisi Sebelum dan Sesudah Perbaikan
Usulan perbaikan pada tabel 4 kemudian diterapkan agar dapat diketahui apakah jumlah defect menurun secara bertahap. Perbaikan yang diprioritaskan adalah jenis defect dengan nilai Cpm <1 karena jumlah defect yang dihasilkan sangat banyak dan dapat merugikan perusahaan dan konsumen. Sedangkan jenis defect  yang  memiliki  nilai  0.5≤Cpm<1  tidak  terlalu  kritis  karena  penyebab  defect  kemungkinan diakibatkan  adanya  perubahan  setting  mesin  atau  terjadi  kondisi  yang  tidak  diperkirakan.  Nilai  Cpm sebelum dan sesudah diterapkan perbaikan dapat dilihat pada Tabel 5.
Tabel 5. Data Cpm Sebelum dan Sesudah Perbaikan
No Jenis defect Pengamatan ke-1 Pengamatan ke-2 Pengamatan ke-3 Pengamatan ke-4 Pengamatan ke-5 1 Weight Dough 0.61 1.19 1.30 0.80 1.11 2 Weight Dough + Salt 0,70 1.50 1.50 0.81 1.16 3 Weight Basecake 0.18 0.49 0.67 1.30 1.07 4 Weight Basecake + Oil 0.27 0.48 0.51 1.47 2.05 5 Thickness Basecake 0.62 0.27 0.66 1.13 1.19 6 Diameter Basecake 0.22 0.67 0.81 0.47 0.53 7 pH (%) 1.38 0.64 2.0 4.17 3.98 8 Moisture 0.46 0.31 1.10 0.68 0.71 9 Salt Content 0.39 0.50 1.10 0.91 0.74 10 Color Basecake (Top) 0.52 0.45 1.25 1.38 1.88 11 Color Basecake (Bottom) 0.36 0.57 0.81 0.99 0.66
Berdasarkan data pengamatan pertama dan kedua, terdapat dua jenis defect yang mengalami kenaikan nilai Cpm yaitu jenis defect weight dough dan weight dough + salt . Sedangkan beberapa jenis defect belum  mengalami  perbaikan  yang  berarti  walaupun  nilai  Cpm  meningkat,  sehingga  masih  perlu dilakukan tindakan perbaikan. Jenis defect thickness mengalami penurunan nilai Cpm, dari 0.62 menjadi 0.27, defect pH (10%) mengalami penurunan nilai Cpm dari 1.38 menjadi 0.64, defect moisture dari Cpm 0.46 menjadi 0.31, dan defect color basecake (t op ) dari Cpm 0.52 menjadi 0.45. Penurunan nilai Cpm terjadi karena pemakaian burner bagian atas oven mengalami error .
Data pengamatan ke-3, ke-4 dan ke-5 merupakan data hasil setelah Line 4 jalan produksi. Nilai Cpm cenderung  meningkat  walaupun  di  pengamatan  ke-4  terjadi  penurunan  nilai  Cpm  pada  jenis defect diameter basecake . Setelah ditelusuri, penurunan indeks Cpm defect diameter basecake terjadi karena bentuk  diameter  cetakan  kurang  lebar  dan  beberapa  kondisi  perubahan  indeks  Cpm  yang  lain dipengaruhi  karena  terjadinya minor  stop ,  karakter  adonan  yang  berbeda,  dan downtime yang menyebabkan perubahan settingan pada mesin.
Keterangan Nilai  Cpm : Cpm  < 0.5 Perlu dilakukan tindakan secepat mungkin 0.5 ≤ Cpm < 1 Perlu dilakukan pengontrolan kembali Cpm  ≥1 Sangat bagus

## 6. KESIMPULAN
Berdasarkan hasil uji normalitas, terdapat dua jenis defect yang  memiliki nilai P-Value <0.005 yaitu jenis defect weight basecake dan thickness basecake . Hal ini dapat diartikan sebaran data tidak merata dan  tidak  berdistribusi  normal  sehingga  menyebabkan  nilai  indeks  Cpm  sangat  kecil,  yakni  Cpm<1. Semakin  kecil  nilai  Cpm  maka  semakin  besar  jumlah  defect  yang  terjadi  sehingga  perlu  dilakukan tindakan perbaikan secepat mungkin. Dari hasil identifikasi  7+1 waste , terdapat lima jenis pemborosan yang menyebabkan terjadinya 11 jenis defect di PT M yaitu transportation, process, motion, defect & rework ,  dan waiting  time .  Selain  dari  mesin ,  defect dapat  dipengaruhi  aktivitas-aktivitas  kegiatan operator  atau helper . Defect yang  terjadi  dapat  saling  mempengaruhi  ke  proses  berikutnya.  Setelah usulan perbaikan diterapkan, indeks Cpm masing-masing jenis defect cenderung meningkat pada saat Line 4 sudah beroperasi yakni menghasilkan target indeks Cpm ≥1. Namun masih ada beberapa jenis defect dengan nilai indeks Cpm<1 karena disebabkan beberapa faktor.

## DAFTAR PUSTAKA
[1] Gaspersz, V dan Fontana, A., 2011. Lean Six Sigma for Manufacturing and Service Industries . Bogor; Vinchristo Publication
[2] Pyzdek, Thomas.,2003. The Six Sigma Handbook, Revised and Expanded . New York; McGraw Hill.
[3] Kiran.,  2017. Total  Quality  Management:  Key  Concepts  and  Case  Studies. Telangana;  BS Publication.
[4] Bass, I., 2007. Six Sigma Statistic with Excel and Minitab , New York; Mc Graw Hill.