## Analisis Performansi  Sistem Produksi Genteng (Studi Kasus: PT. XYZ , Cikokol)
Trifenaus Prabu Hidayat, Indra Kusno
Program Studi Teknik Industri – Fakultas Teknik Universitas Katolik Indonesia Atma Jaya – Jakarta e-mail : trifenausprabuhidayat@gmail.com
Received 20 November 2013; Accepted 7 December 2013

## Abstrak
This  research  discusses  the  proposed  implementation  of  lean  manufacturing  system  at  PT.  MONIER.  PT. MONIER is a manufacturing company engaged in the production of tiles with 3 types of product that is Exel tile, Centurion tile and Elabana tile. PT. MONIER is using push system as their production system method at the moment. Current state value stream mapping is made to see shop floor as a big picture. Calculation shows that current state Process Cycle Efficiency (PCE) is very low with only 4,51%. The company still far from  “lean”  because  minimum  requirement  of  a  company  called  lean  when  the  value  of  PCE  more  than 30%. Meanwhile, current state Overall Equipment Effectiveness (OEE) is 79,98%. From the observation, it can  be  found  that  there  are  many  non-value  added  activity  (waste)  at  PT.  MONIER  factory.  From  the identification of waste using check sheet and cost calculation resulted by wastes, it was found that inventory waste post the biggest cost with 92,8% of the total cost of existing waste. With further analyze, it is known that  the  root  cause  from  inventory  waste  is  due  to  the  company  allow  overproduction  and  there  is  wrong philosophy  against  inventory.  Those  root  causes  which  has  found  before  is  to  be  eliminated  with  lean manufacturing system approach. There are several methods that will be applied in PT. MONIER such as 5S implementation and standarized work, then future state value stream mapping is made to see all proposed methods  in a  big  picture.  In  addition,  this  future  state  condition  will  be  simulated  to  give  a  better perspective. With the implementation of lean manufacturing system, future condition is as same as current state  value  condition.  Future  state  Process  Cycle  Efficiency  (PCE)  is  4,51%  and  future  state  Overall Equipment Effectiveness (OEE) is 79,98%. This happens because the theory and methods of lean from lean manufacturing system can only be applied on the assembly line and one piece flow.
Kata kunci : Waste, Value Stream Mapping, Lean Manufacturing System, Simulation

## I. PENDAHULUAN
Di  era  globalisasi  ini,  persaingan  antar  perusahaan merupakan  salah  satu  permasalahan  utama  yang harus  dihadapi  oleh  setiap  perusahaan  untuk menjaga  kestabilan,  kelangsungan  hidup  dan kesuksesan  perusahaan.  Hal  ini  membuat  setiap perusahaan akan terus mengalami proses peningkatan yang berkelanjutan (continuous improvement) untuk menyesuaikan dirinya terhadap perubahan lingkungan, perilaku konsumen,  maupun  sistem  baru  yang  ada  di  dunia industri. PT. XYZ merupakan perusahaan manufaktur  yang  menjadi  produsen  solusi  atap terbesar  di  dunia.  PT.  XYZ  ingin  mengurangi bahkan  mengeliminasi waste yang  terdapat  pada sistem  produksi  untuk  dapat  mencapai  tujuan tersebut, sehingga diperlukan suatu sistem produksi yang lean (Lean  Manufacturing  System)  sehingga dapat terhindar dari waste yang dapat menimbulkan kerugian  bagi  perusahaan.  Kendala  yang  dihadapi oleh  PT.  XYZ  saat  ini  adalah  belum  diketahui apakah  terdapat waste atau  tidak  pada  sistem produksi di PT. XYZ dan jika terdapat waste pada
sistem  produksinya,  belum  diketahui  cara  untuk mengurangi  bahkan  mengeliminasi waste tersebut. Akibatnya,  masalah-masalah  yang  ditimbulkan oleh waste pada sistem produksi akan menimbulkan kerugian bagi PT. XYZ. Berdasarkan studi  pendahuluan  yang  dilakukan,  dapat  terlihat bahwa  pada  lantai  produksi  di  PT. XYZ masih banyak  terdapat waste. Penelitian  ini bertujuan untuk:  mengidentifikasi  dan  menganalisis waste yang  terdapat  pada  lantai  produksi,  merancang usulan  perbaikan  pada  lantai  produksi  dengan pendekatan Lean Manufacturing System, menganalisis  dan  membandingkan  antara  sistem produksi yang diterapkan dengan sistem usulan.

## 2. METODOLOGI PENELITIAN
Penelitian  ini  dimulai  dengan  persiapan  penelitian yang dilakukan dengan studi kepustakaan dan studi lapangan. Selanjutnya, dilakukan pengumpulan dan pengolahan data berdasarkan flowchart pengumpulan dan pengolahan data pada metodologi penelitian pada Gambar 1.

## Metris
ISSN: 1411 - 3287
Jurnal Metris, 14 (2013): 83 – 88
Gambar 1. Flowchart Pengumpulan dan Pengolahan Data Penelitian
Pengumpulan  data  dilakukan  dengan  cara observasi,  wawancara  dengan  pihak  terkait  dan menggunakan  data  historis.  Pengumpulan  data dimulai  dari  melakukan  pengukuran  waktu  kerja saat  ini  untuk  ketiga  jenis  profil  genteng  yaitu genteng Exel,  genteng Centurion dan  genteng Elabana dengan  menggunakan stopwatch.  Tingkat kepercayaan  yang  digunakan  sebesar  95%  dan tingkat  ketelitian  yang  digunakan  sebesar  5%. Setelah  didapatkan  data  waktu  siklus,  selanjutnya dilakukan  uji  homogenitas  dengan menggunakan uji Levene  Statistics pada  SPSS  untuk  mengetahui apakah  data  waktu  siklus  dari  ketiga  jenis  profil genteng  tersebut  homogen  atau  tidak.  Berdasarkan hasil  uji  homogenitas,  didapatkan  bahwa  variansi data  total  waktu  siklus  untuk  ketiga  jenis  profil genteng  homogen. Karena  data  telah  homogen, maka  dalam  perhitungan  berikutnya  data  yang dipakai adalah data pada jenis profil genteng Exel. Setelah  diketahui  data  untuk  ketiga  jenis  profil genteng  homogen,  selanjutnya  dilakukan  uji kenormalan,  uji  keseragaman  dan  uji  kecukupan untuk  mengetahui  apakah  data  waktu  siklus  yang telah  didapatkan  normal,  seragam  dan  cukup  atau tidak.  Berdasarkan  hasil  dari  uji  kenormalan,  uji keseragaman  dan  uji  kecukupan  yang  dilakukan didapatkan  bahwa  data  waktu  siklus  normal, seragam  dan  cukup.  Setelah  itu,  dilakukan perhitungan  waktu  normal  dan  waktu  baku. Perhitungan  waktu  normal  dilakukan  dengan memberikan  faktor  penyesuaian  untuk  masing- masing  elemen  kerja  dan  perhitungan  waktu  baku dilakukan  dengan  memberikan  kelonggaran  untuk masing-masing elemen kerja.
Setelah data yang dibutuhkan telah terkumpul,  selanjutnya  dilakukan  pengolahan  data dengan  membuat Current  State  Value  Stream Mapping,  identifikasi waste,  memberikan  usulan berdasarkan  pendekatan Lean  Manufacturing System,  membuat Future  State  Value  Stream Mapping dan membuat simulasi dari kondisi future
state.  Setelah  itu  dilakukan  analisis  berdasarkan pengumpulan  dan  pengolahan  data  yang  telah dilakukan  dan  didapatkan  kesimpulan  dan  saran dari penelitian ini.

## 3. HASIL PENELITIAN
Penelitian ini dimulai dengan melakukan pengukuran  waktu  kerja saat ini  untuk ketiga jenis profil  genteng  yaitu  genteng Exel,  genteng Centurion dan genteng Elabana dengan menggunakan stopwatch.  Tingkat  kepercayaan yang digunakan sebesar 95% dan tingkat ketelitian yang  digunakan  sebesar  5%.  Melakukan  uji homogenitas  dengan  menggunakan  uji Levene Statistics pada SPSS dan hasilnya data waktu siklus untuk ketiga jenis profil genteng homogen.
Setelah  diketahui  data  untuk  ketiga  jenis profil  genteng  homogen,  selanjutnya  dilakukan  uji kenormalan,  uji  keseragaman  dan  uji  kecukupan dan  hasilnya  data  waktu  siklus  normal,  seragam dan cukup. Selanjutnya, dibuat Current State Value Stream  Mapping dan  hasilnya  pada  Gambar  2. Hasil  perhitungan  menunjukkan  bahwa  nilai  PCE untuk kondisi saat ini sebesar 4,51% dan nilai OEE untuk  kondisi  saat  ini  sebesar  79,98%.  Lalu, dilakukan  identifikasi waste dan  hasil  identifikasi waste menunjukkan  bahwa  pada  sistem  produksi saat  ini  terdapat overproduction  waste, inventory waste, conveyance  waste, defect  waste, operation waste dan idle  time  waste dimana inventory  waste mengakibatkan  92,8%  biaya  dari  total  biaya  yang diakibatkan  oleh  seluruh waste. Inventory  waste dan overproduction waste disebabkan oleh kelebihan  produksi  yang  diperbolehkan  oleh perusahaan  dan  adanya  filosofi  yang  keliru terhadap inventory. Conveyance  waste dan idle time  waste disebabkan  oleh  sering  terjadi unplanned  downtime pada  sistem  produksi. Defect waste dan operation  waste disebabkan  oleh  belum adanya  standarisasi  pekerjaan  saat  ini.  Setelah  itu, diterapkan  usulan-usulan  berdasarkan  masing- masing  penyebab waste dengan  metode-metode
Lean  Manufacturing  System. Berdasarkan  hasil identifikasi  penyebab  terjadinya  waste  dapat diketahui  bahwa  penyebab  dari conveyance  waste dan idle  time  waste adalah  sering  terjadinya unplanned downtime pada sistem produksi genteng di  Tangerang plant 3,  sehingga  diusulkan  untuk menerapkan preventive maintenance pada perusahaan  sehingga unplanned  downtime dapat dicegah  dengan  mengganti  komponen-komponen secara  periodik  dan  teratur  dan unplanned downtime dapat  dikurangi  bahkan  dieliminasi. Berdasarkan  hasil  identifikasi  penyebab  terjadinya waste  dapat  diketahui  bahwa  penyebab  dari defect waste dan operation  waste adalah  belum  adanya standarisasi  pekerjaan  pada  perusahaan,  sehingga diusulkan  untuk  membuat  5S system sehingga didapatkan standarisasi pekerjaan pada perusahaan.
Langkah pertama yang dilakukan adalah sort. Hasil  dari  penerapan sort ini  menunjukkan  bahwa terdapat  beberapa barang  yang  akan  diberi red-tag karena tidak terpakai, yaitu kain lap dan kursi pada stasiun  kerja mixing,  kursi  pada  stasiun  kerja pencetakan  dan  karung  pada  stasiun  kerja pewarnaan.  Langkah  kedua  adalah set  in  order. Hasil  penerapan set  in  order menunjukkan  bahwa pada  semua  stasiun  kerja,  peralatan  atau  mesin yang digunakan oleh operator sudah tertata dengan baik  sehingga  tidak  ada  langkah  perbaikan  tata letak  peralatan  dan  barang  yang  harus  diterapkan lagi  pada  masing-masing  stasiun  kerja. Selain dilakukan perbaikan tata letak peralatan dan barang pada  setiap  stasiun  kerja,  pilar  kedua set  in  order pada  5S system ini  juga  memperhatikan outlining pada  lantai  produksi. Saat  ini,  perusahaan  sudah memiliki outlining yang  dibuat  pada  perusahaan dan  lantai  produksi. Penerapan  pilar set  in  order pada PT. XYZ juga dilakukan dengan memberikan signboard pada  tempat-tempat  tertentu  di  lantai produksi. Langkah  ketiga  yang  dilakukan  adalah shine dimana shine ini  adalah  memastikan seluruhnya bersih dan terawat. Langkah awal yang dilakukan  pada  pilar  ini  adalah  membuat  5S schedule. Tools ini  digunakan  untuk  menyajikan data mengenai siapa yang bertanggung jawab untuk masing-masing  stasiun  kerja.  Setelah  membuat  5S schedule untuk lantai produksi secara keseluruhan, selanjutnya  pilar shine ini  juga  diterapkan  pada masing-masing  stasiun  kerja  dengan  membuat Form  Cleaning  and  Inspection  Checklist untuk semua stasiun kerja di PT. XYZ. Langkah keempat yang dilakukan adalah standarize dimana standarize ini  merupakan  mempertahankan  ketiga pilar  sebelumnya  (sort,  set  in  order dan shine) sehingga  dapat  diterapkan  dengan  baik  pada perusahaan.  Tujuan  standarisasi  ini  adalah  untuk membuat  ketiga  pilar  sebelumnya  (sort,  set  in order dan shine)  menjadi  rutinitas  dan  dapat diimplementasikan  secara  baik  dan  benar  di perusahaan.  Langkah  pertama  yang  dilakukan untuk  menerapkan  pilar standarize adalah  dengan
membuat  5S job  cycle  chart.  Setiap  karyawan harus  tahu  apa  tanggung  jawab  mereka  dalam menerapkan  5S,  kapan,  dimana  dan  bagaimana melakukannya. Langkah  kedua  setelah  membuat 5S Job  Cycle  Chart adalah  membuat  5S  tersebut menjadi  rutinitas. Tools yang  digunakan  berkaitan dengan  hal  tersebut  adalah  5S area dan menentukan person  in  charge (PIC)  yang bertanggung  jawab  di  masing-masing  area. Langkah  selanjutnya  adalah  mengevaluasi  ketiga pilar  tersebut  apakah  dilaksanakan  pada  masing- masing  stasiun  kerja  atau  tidak. Tools yang  akan digunakan  adalah standarization  level  checklist. Langkah  kelima  yang  dilakukan  adalah sustain. Langkah pertama yang dilakukan pada pilar kelima ini  adalah  membuat  poster  5S.  Poster  ini  harus memiliki  ukuran  yang  cukup  besar  untuk  dapat dilihat  oleh  semua  operator  yang  berada  di  lantai produksi. Poster ini bertujuan untuk  mengingatkan setiap  operator  untuk  tetap  melakukan  5S  setiap harinya. Langkah lain yang dapat dilakukan adalah dengan  membuat  5S newsletter agar  setiap karyawan mengetahui hasil dari penerapan 5S. Hal ini  tentunya  akan  membuat  operator  lebih termotivasi dalam terus menerapkan 5S.
Berdasarkan  hasil  identifikasi  penyebab terjadinya  waste  dapat  diketahui  bahwa  penyebab dari overproduction  waste dan inventory  waste adalah kelebihan produksi yang diperbolehkan oleh perusahaan dan terdapat inventory yang menumpuk pada  gudang  barang  jadi  pada  sistem  produksi genteng di Tangerang plant 3. Namun, perhitungan berikut ini menunjukkan bahwa kelebihan produksi yang diperbolehkan oleh perusahaan dan inventory yang  menumpuk  pada  gudang  barang  jadi  tersebut bukanlah waste pada  perusahaan.  Hal  ini  terjadi karena  jumlah  produk  yang terdapat  saat  ini  pada sistem  produksi  genteng  di  PT.  MONIER merupakan  jumlah  yang  cocok  untuk  dapat memenuhi  jumlah  permintaan  yang  tinggi  dari konsumen.
Perhitungan Total waktu produksi ideal per hari = 16 jam/hari = 960 menit/hari
Total  waktu downtime rata-rata  per  hari  =  290,56 menit/hari Kapasitas produksi = 75 unit/menit
Jumlah  produksi  ideal  per  hari=  960  menit/hari  x  75 unit/menit = 72.000 unit/hari
Total jumlah produk yang tidak dapat diproduksi karena downtime =  290,56  menit/hari  x  75  unit/menit =  21.792 unit
Jumlah  produk  rata-rata  yang  dikirim  ke  konsumen  per hari = 50.000 unit
Maka,  jumlah inventory per  hari  =  72.000  unit/hari –
(50.000 unit/hari + 21.792 unit/hari) = 208 unit/hari
Namun, perputaran inventory yang sudah baik saat  ini menunjukkan  bahwa  kelebihan  produksi yang diperbolehkan oleh perusahaan dan inventory yang  menumpuk  pada  gudang  barang  jadi  tersebut bukanlah waste pada perusahaan.
Gambar 2. Current State Value Stream Mapping
Gambar 3. Future State Value Stream Mapping
Hal  ini  terjadi  karena  jumlah  produk  yang terdapat  saat  ini  pada  sistem  produksi  genteng  di PT. XYZ merupakan  jumlah  yang  cocok  untuk dapat  memenuhi  jumlah  permintaan  yang  tinggi dari konsumen. Jumlah permintaan konsumen yang fluktuatif setiap harinya dan jumlah aktual produksi yang tidak tetap setiap  harinya  membuat inventory produk  tersebut  tidak  menjadi inventory karena pada  akhirnya  akan  terjual  dan  keluar  dari  gudang barang  jadi.  Berdasarkan  hal  tersebut,  maka  dapat diketahui  bahwa  penerapan pull  system yang  ingin dilakukan  oleh  peneliti  terhadap  sistem  produksi genteng  di  PT.  XYZ tidak  dapat  dilakukan  karena akan menyebabkan perusahaan tidak dapat memenuhi jumlah permintaan konsumen (backlog). Setelah  itu, dibuat Future  State  Value  Stream Mapping dan  hasilnya  pada  Gambar  3.  Hasil perhitungan  menunjukkan  bahwa  nilai  PCE  untuk kondisi saat ini sebesar 4,51% dan nilai OEE untuk kondisi usulan sebesar 79,98%. Selanjutnya, dibuat simulasi  untuk  kondisi future  state berdasarkan Future  State  Value  Stream  Mapping yang  telah dibuat seperti Gambar 4.
Berdasarkan  simulasi  yang  telah  dilakukan didapatkan  utilisasi  pada  gudang  bahan  baku sebesar  0,1387%, mixing sebesar  10,7470%, pencetakan  sebesar  0,0798%,  pewarnaan  sebesar 3,2902%, coating sebesar  0,5561%, stacking
sebesar  8,7611%,  pengeringan    sebesar  11,0396%, deracker sebesar  28,3264%, depalleter sebesar 64,4574%, dry  inspection sebesar  0,7235%, racking sebesar 11,1071% dan  gudang barang jadi sebesar  0%.  Hasil output pada  gudang  barang  jadi diterima  sebanyak  165  unit  rak  genteng  kayu dengan  jumlah  genteng  barang  jadi  sebanyak 21.736 unit.
Gambar 4. Simulasi dari Future State Value Stream Mapping

## 4. PEMBAHASAN
Kondisi  sistem  produksi  saat  ini  digambarkan dengan  menggunakan Value  Stream  Mapping. Berdasarkan  data  permintaan  bulanan  konsumen dan  data  aktual  produksi  bulanan  pada  periode bulan  Januari  hingga  Juni  2013  dapat  diketahui bahwa perusahaan tidak dapat memenuhi permintaan  konsumen  hanya  pada  bulan  Januari
2013, namun perusahaan dapat memenuhi permintaan  konsumen  pada  bulan  Februari  hingga Juni  2013.  Berdasarkan  data  aktual  produksi bulanan  dapat  dilihat  bahwa  rata-rata  jumlah produk  yang  diproduksi  per  hari  sebanyak  60.368 unit.  Rata-rata  jumlah  produksi  aktual  tersebut melebihi rata-rata jumlah permintaan per hari yaitu sebanyak  56.297  unit,  sehingga  permintaan konsumen  dapat  dipenuhi  oleh  perusahaan  selama bulan  Januari  hingga  Juni  2013.  Rata-rata  jumlah produksi  aktual  per  hari  yang  melebihi  rata-rata jumlah permintaan konsumen per hari menunjukkan  bahwa  terdapat  produksi  yang berlebih  pada  perusahaan.  Hal  ini  terjadi  karena pada  sistem  produksi  genteng  saat  ini  di perusahaan  masih  terdapat  produk  cacat  (defect), sehingga  jumlah  produk  yang  diproduksi  harus ditambahkan  dari  jadwal  produksi  yang  telah tersedia  untuk  mengantisipasi  kekurangan  produk yang  diproduksi  untuk  memenuhi  permintaan konsumen.  Selain  itu,  produksi  berlebihan  yang terjadi  menyebabkan  sejumlah  produk  yang berlebihan  akan  menjadi inventory.  Pada  Gambar 2.,  terlihat  bahwa  bagian marketing PT.  XYZ melakukan  peramalan  setiap  bulan  dan  setiap  tiga bulan  untuk  memperkirakan  jumlah  permintaan dari  konsumen.  Pada  Gambar  2.,  juga  terlihat bahwa  konsumen  melakukan  pemesanan  setiap minggunya  kepada  bagian marketing dari  PT. XYZ.  Data  pemesanan  dari  konsumen  ini selanjutnya akan diberikan kepada bagian production control untuk digunakan saat permesanan  bahan  baku  kepada supplier.  Namun, bagian production control juga melakukan peramalan untuk mengantisipasi jumlah pemesanan bahan  baku  yang  kurang  kepada supplier.  Karena jenis bahan baku yang bermacam-macam, sehingga lead  time untuk  masing-masing  jenis  bahan  baku berbeda-beda. Setelah diketahui jumlah permintaan dari  konsumen,  selanjutnya  pihak production control (supervisor produksi) memberikan instruksi secara  harian  untuk  menentukan  jumlah  produk yang  akan  diproduksi.  Selain  itu,  juga  didapat bahwa  total  waktu  yang  dibutuhkan  dari  mulai bahan baku hingga menjadi produk jadi (lead time) adalah  17  hari  dan  total value  added  time selama 44.181,68  detik. Lead  time yang  besar  tersebut dikarenakan  adanya  WIP  dalam  jumlah  yang banyak  pada  proses  pengeringan  (Curring  Room). Dari  hasil  penggambaran current  state  value stream  mapping,  kemudian  dilanjutkan  dengan perhitungan key  performance  measure untuk mengukur  performansi  sistem  produksi  saat  ini. Dari  hasil  perhitungan  didapatkan  bahwa  nilai process  cycle  efficiency (PCE)  perusahaan  sangat kecil,  yaitu  hanya  4,51%.Rendahnya  nilai process cycle efficiency disebabkan oleh lamanya total lead time yang  dibutuhkan.  Nilai  PCE  yang  hanya 4,51%  ini  masih  jauh  dari lean karena  suatu perusahaan  dapat  dikatakan lean apabila  memiliki
nilai  PCE  minimal  30%. Kriteria  performansi kedua  adalah overall  equipment  effectiveness (OEE)  dimana  kriteria  ini  mengukur  tiga  aspek, yaitu availability, performance dan quality. Berdasarkan perhitungan,  nilai  OEE  perusahaan adalah  79,98. Nilai  OEE  yang  dimiliki  oleh perusahaan  saat  ini  masih  dibawah  standar world class (85,4%).
Setelah  itu,  dilakukan  identifikasi waste, identifikasi  biaya  akibat waste dan  identifikasi penyebab  terjadinya waste yang  dapat  dilihat  pada Tabel  1.  yang  terlampir  pada  halaman  terakhir. Hasil  identifikasi waste menunjukkan  bahwa  pada sistem  produksi  saat  ini  terdapat overproduction waste, inventory  waste, conveyance  waste, defect waste, operation waste dan idle time waste dimana inventory  waste mengakibatkan  92,8%  biaya  dari total  biaya  yang  diakibatkan  oleh  seluruh waste. Inventory waste dan overproduction waste disebabkan oleh kelebihan produksi yang diperbolehkan oleh perusahaan dan adanya filosofi yang  keliru  terhadap inventory. Conveyance  waste dan idle  time  waste disebabkan  oleh  sering  terjadi unplanned  downtime pada  sistem  produksi. Defect waste dan operation  waste disebabkan  oleh  belum adanya standarisasi pekerjaan saat ini.
Selanjutnya, diberikan usulan-usulan berdasarkan  masing-masing waste yang  telah diidentifikasi  penyebabnya.  Hasil  dari  penerapan usulan-usulan  tersebut  selanjutnya  digambarkan pada Future  State  Value  Stream  Mapping pada Gambar  3.  Pada  Gambar  3.  dapat  dilihat  bahwa sistem  pemesanan  barang  pada  kondisi  usulan  ini masih  sama  dengan  kondisi  saat  ini.  Pada  sistem usulan ini, diterapkan 5S dan standarisasi pekerjaan (standarized  work) yang  terdapat  dalam  5S system untuk  setiap  stasiun  kerja.  Selain  itu,  terdapat supermarket di  setiap  antar  stasiun  kerja  dimulai dari  gudang  bahan  baku  (GBB)  hingga  gudang barang  jadi  (GBJ).  Selain  kedua  hal  tersebut, Future  State  Value  Stream  Mapping memiliki sistem  yang  hampir  sama  dengan Current  State Value Stream Mapping. Setelah dibuat future state value stream mapping, selanjutnya akan diperhitungkan nilai process cycle efficiency (PCE) dan  nilai overall  equipment  effectiveness (OEE). Dari hasil perhitungan didapatkan bahwa nilai PCE perusahaan  adalah  4,51%,  sehingga  kondisi  sistem produksi usulan ini belum termasuk dalam kategori lean, karena nilai PCE  masih di bawah 30%. Pada perhitungan  OEE,  hasil  pada  kondisi future  state value  stream  mapping ini  menunjukkan  nilai  OEE sebesar 79,98% dimana nilai OEE ini masih berada di bawah  standar world class yaitu sebesar 85,4%. Namun,  pada  sistem  produksi  usulan  ini  dapat diketahui  bahwa overproduction  waste dan inventory  waste yang  terdapat  pada  PT.  MONIER sebenarnya bukan merupakan waste, karena terjadi perputaran  produk  yang  baik  pada  perusahaan  ini. Selain  itu,  sistem  produksi  usulan  ini  dapat
meyakinkan perusahaan untuk menerapkan preventive  maintenance pada  sistem  produksi genteng  untuk  dapat  mengurangi downtime secara efektif dan efisien.
Simulasi Future State Value Stream Mapping ini  dibuat  karena  pada  penelitian  ini  semua  usulan yang  diberikan  belum  sepenuhnya  diterapkan. Tujuan dilakukannya simulasi ini adalah agar pihak perusahaan  dapat  mengetahui  kondisi  lantai produksi setelah  menerapkan  seluruh  usulan  yang telah digambarkan pada Future State Value Stream Mapping.  Simulasi  yang  dibuat  ini  bukan  untuk mencari  solusi  yang  optimal,  melainkan  hanya untuk  menggambarkan  kondisi Future  State saja. Simulasi dapat dilihat pada Gambar 4.
Setelah  membuat Future  State  Value  Stream Mapping dan Current  State  Value  Stream Mapping,  dapat  dilihat  bahwa  terdapat  beberapa perbedaan  pada  kedua  sistem  tersebut.  Salah  satu perbedaan yang nampak adalah penerapan 5S pada kondisi Current  State  Value  Stream  Mapping masih  belum  dilakukan  dengan  optimal,  sehingga hasil  yang  ingin  dicapai  belum  dapat  dirasakan. Namun, pada Future State Value Stream Mapping, penerapan 5S sudah dilakukan dengan optimal dan kontinu  sehingga  hasil  yang  dicapai  lebih  optimal. Selain  itu,  pada Future  State  Value  Stream Mapping dilakukan  standarisasi  pekerjaan  yang membuat  elemen  kerja  yang  dilakukan  setiap operator  untuk  jenis  pekerjaan  yang  sama  menjadi sama. Hal ini berbeda dengan kondisi Current State Value  Stream  Mapping dimana  operator  yang melakukan  elemen  kerja  untuk  jenis  pekerjaan yang  sama  dapat  berbeda-beda,  karena  hanya difokuskan  pada training,  namun  kinerja  operator saat bekerja di lantai produksi kurang diperhatikan.
Setelah  dilakukan  analisis  terhadap  kondisi perusahaan  saat  ini  (Current  State  Value  Stream Mapping)  dengan  kondisi  usulan  pada  perusahaan (Future State Value Stream Mapping) dapat dilihat bahwa  nilai  PCE  dan  nilai  OEE  tidak  mengalami perubahan  yang  signifikan.  Hal  ini  terjadi  karena pendekatan lean manufacturing  system yang dilakukan  dalam  perusahaan  ini  tidak  dilakukan pada  lini  perakitan  dan  lini one  piece  flow, melainkan lini produksi yang bukan merupakan lini one  piece  flow.  Hal  ini  menyebabkan  beberapa teori dan metode dalam lean manufacturing system tidak dapat diterapkan pada perusahaan ini.

## 5. KESIMPULAN DAN SARAN
Kesimpulan pada penelitian ini sebagai berikut :
1. Peneliti  mengidentifikasi  adanya  6  (enam) jenis waste pada  lantai  produksi,  yaitu overproduction waste, inventory waste, conveyance  waste, defect  waste, operation waste dan idle  time  waste.  Dari  hasil penggambaran kondisi saat ini dengan menggunakan value stream mapping,
didapatkan nilai PCE (Process Cycle Efficiency) perusahaan sebesar 4,51% dan nilai OEE (Overall Equipment Effectiveness) sebesar 79,98%.
2. Untuk mengeliminasi waste yang ada, dilakukan usulan perancangan dengan pendekatan lean  manufacturing  system,  antara lain  dengan  perancangan  5S system dan standarisasi pekerjaan (standarized work) yang terdapat dalam 5S system.
3. Hasil dari  usulan  perbaikan  ini  digambarkan dalam value  stream  mapping,  serta  dilakukan simulasi  untuk  memberikan  gambaran  kepada perusahaan  akan  sistem  usulan.  Berdasarkan hasil future  state  value  stream  mapping,  nilai PCE  sebesar  4,51%  dan  nilai  OEE  sebesar 79,98%.
4. Meskipun  perusahaan  belum  dapat  dikatakan lean,  namun  dengan  diterapkannya  usulan perbaikan  ini  perusahaan  dapat  mengetahui bahwa overproduction dan inventory yang terdapat pada perusahaan ini bukan merupakan waste dan  meyakinkan  perusahaan  untuk menerapkan preventive maintenance.
Berdasarkan  dari  penelitian  yang  dilakukan, maka penulis dapat  menyampaikan beberapa saran yang  mungkin  berguna  bagi  perusahaan.  Adapun saran tersebut antara lain :
1. Perusahaan harus konsisten dalam menerapkan usulan  yang  telah  diberikan  terutama  5S system dan standarisasi pekerjaan.
2. Perusahaan  dapat  menerapkan preventive maintenance untuk dapat mengurangi unplanned downtime yang cukup sering terjadi pada saat produksi.
3. Proses strength maturity sebaiknya dimasukkan dalam proses produksi.

## 6. DAFTAR PUSTAKA
1. George,  M.L.  (2002). Lean  Six  Sigma.  New York: McGraw-Hill.
2. Gurumurthy,  A.,  Kodali, R. (2010). Design of Lean  Manufacturing  Systems  using  Value Stream  Mapping  with  Simulation. Journal  of Manufacturing Technology. 22 (4): 444-473.
3. Harell,  C.,  Ghosh,  B.  K.,  Bowden,  R.  O. (2003). Simulation  Using  Promodel.  2 nd edition. Singapore: McGraw-Hill.
4. Liker,  J.K.  (2006). The  Toyota  Way:  14 Prinsip Manajemen Toyota. Jakarta: Erlangga.
5. Ohno,  Taiichi  (2001). Toyota  Production System-Beyond Large  Scale  Production.  New York: Production Press.
6. Productivity Press. (2003). Identifying Waste on The Shopfloor. New York: Productivity Inc.
7. Rother,  M.,  Shook,  J.  (1999). Learning  to See: Value Stream Mapping to Add Value and Eliminate Muda. Brookline: Lean Enterprises Institute, Inc.ss.