## PENANGANAN KERAK PADA HANDLING EQUIPMENT MACHINE

## Rizki Novianto 1

## ABSTRAK
Pengerakan  Ferro  karbonat  tidak  hanya  fenomena  kristalisasi  yang  terbentuk dalam proses alami (biomineralization ), tetapi merupakan masalah yang sering ditemui dalam berbagai alat berat seperti bulldozer (Alice et al., 2011). Hal ini disebabkan  karena  terdapatnya  unsur-unsur  pembentuk  kerak  seperti  besi  dan karbonat dalam jumlah yang melebihi kelarutannya pada peralatan berat. Kerak biasanya mengendap dan tumbuh pada peralatan industri seperti pada pipa pipa hidrolik  alat  berat.  Kerak  merupakan  suatu  deposit  dari  senyawa-senyawa anorganik yang terendapkan dan membentuk timbunan kristal pada permukaan suatu  subtansi.  Kerak  merupakan  suatu  deposit  dari  senyawa-senyawa anorganik yang terendapkan dan membentuk timbunan kristal pada permukaan suatu subtansi.  Hal ini disebabkan karena terdapatnya unsur-unsur pembentuk kerak  seperti  alkalin,  magnesium,  kalsium,  klorid,  sulfat  dalam  jumlah  yang melebihi  kelarutannya  pada  keadaan  kesetimbangan.  Kerak  biasanya mengendap  dan  tumbuh  pada  peralatan  industri  seperti cooling  tower,  heat exchangers, pipe, casing manifold, tank dan peralatan industri lainnya
Kata Kunci : Ferro carbonat , Kerak, Ferro Karbonat, Handling Equipment

## PENDAHULUAN
Pengerakan Ferro karbonat tidak hanya fenomena kristalisasi yang terbentuk dalam  proses  alami (biomineralization ),  tetapi  merupakan  masalah  yang  sering ditemui  dalam  berbagai  alat  berat  seperti  bulldozer (Alice  et  dkk.,  2011). Hal  ini disebabkan  karena  terdapatnya  unsur-unsur  pembentuk  kerak  seperti  besi  dan karbonat  dalam  jumlah  yang  melebihi  kelarutannya  pada  peralatan  berat.  Kerak biasanya  mengendap  dan  tumbuh  pada  peralatan  industri  seperti  pada  pipa  pipa hidolik alat berat. Kerak merupakan suatu deposit dari senyawa-senyawa anorganik yang terendapkan dan membentuk  timbunan kristal pada permukaan suatu subtansi (Hisyam,dkk, 2013).
Ferro karbonat (FeCO 3 ) merupakan kerak yang terbentuk dalam proses alami dan  menjadi  masalah  yang  sering  ditemui  dalam  pipa  hidrolik  pada  alat  berat (Akhyari  ,dkk.,  2012). Kerak  merupakan  suatu  deposit  dari  senyawa-senyawa anorganik yang terendapkan dan membentuk timbunan kristal pada permukaan suatu subtansi.    Hal  ini  disebabkan  karena  terdapatnya  unsur-unsur  pembentuk  kerak
1 Teknik Mesin Universitas Muhammadiyah Semarang
seperti  alkalin,  magnesium,  kalsium,  klorid,  sulfat  dalam  jumlah  yang  melebihi kelarutannya pada keadaan kesetimbangan. Kerak biasanya mengendap dan tumbuh pada peralatan industri seperti cooling tower,heat exchangers, pipe, casing manifold, tank dan peralatan industri lainnya (Alice dkk., 2011; Holyz ,dkk., 2004). (Isopecus ,dkk., 2010; Hisyam, 2013; Gourdon , dkk., 2011).
Potensi kerak yang disebabkan oleh kerak besi (II) karbonat dimiliki hampir semua jenis alat berat seperti bulldozer, backhoe, loader dan beberapa alat berat yang lain. Besi (II) karbonat membentuk padatan atau deposit yang sangat kuat menempel pada  permukaan  pipa  hidrolik.  Sejauh  ini  FeCO 3 merupakan  penyebab  kerak  pada beberapa  sistem  seperti  pipa  hidrolik  alat  berat (Tzotzi  ,dkk.,  2007;  Amor  dkk., 2004). Penyebab terjadi kerak di dalam pipa hidrolik akan mengurangi diameter serta menghambat aliran fluida pada sistem pipa tersebut, sehingga menimbulkan masalah terhambatnya  aliran  fluida.  Terganggunya  aliran  fluida  tersebut  menyebabkan tekanan semakin tinggi, sehingga pipa mengalami kerusakan (Basim ,dkk., 2012).
Metode  mengatasi  pembentukan  kerak  di  industri  minyak  dan  gas  biasanya dengan  menerapkan  bahan  kimia  yang  dikenal  sebagai inhibitor untuk  mengontrol pertumbuhan  kristalisasi  FeCO 3 dengan  tujuan,  mengurangi,  mencegah  atau menunda,  pembentukan  kerak  FeCO 3 (Alimi  ,dkk.,  2007;  Azimi  and  Papangelakis, 2010;  Rabizadeh,dkk.,  2014).  Inhibitor  biasanya  diinjeksikan  kedalam  larutan  yang secara  kontinyu  maupun  periodik  metode  ini  mampu  mengendalikan  proses nucleation ,  pertumbuhan  kristal  FeCO 3 yang  terjadi  pada  permukaan  pipa  dan peralatan lainnya ( Sediono, dkk., 2011; Ratna, 2011).
Kerak juga dapat dicegah menggunakan aditif asam tartrat sebagai inhibitor untuk  mengontrol impurity senyawa  organik  serta  komposisi  morfologi  dan  fase kristal  FeCO 3 dan  mencegah  proses nucleation ,  pertumbuhan  kristal  FeCO 3 (Muryanto .,dkk, 2014; Siswoyo dan Erna., 2005; Mullin, 2004). Hal-hal inilah yang mendasari  untuk  dilakukan  suatu  penelitian  lebih  lanjut  mengenai  inhibitor  yang lebih efektif yaitu dengan inhibitor asam tartrat .
Oleh  karena  itu,  pada  penelitian  ini  menggunakan  asam  tartrat  sebagai inhibitor diharapkan  mampu  menghambat  laju  pertumbuhan  kerak  magnesium karbonat yang terbentuk di dalam pipa-pipa industri. Penelitian ini juga mempelajari mengetahui perubahan fasa morfologi kristal dan pertumbuhan massa kerak.

## METODOLOGI
Bahan yang digunakan dalam penelitian ini meliputi:
 Larutan Na 2 CO 3 dengan kosentrasi 3000 ppm dibuat dengan melarutkan kristal Na 2 CO 3 (Natrium Carboant) grade : analitik
 Larutan  FeCl 2 dengan  kosentrasi  3000  ppm  dibuat  dengan  melarutkan  kristal FeCl 2 (Calcium Chloride Dihydrad ) grade : analitik
 Asam tartrat C 4 H 4 O 6 dengan konsentrasi 5 ppm, dengan melarutkan kristal asam tartrat grade analitik.
 Aquades

## Alat Eksperimen Pembentukan kerak
Alat yang digunakan dalam penelitian ini adalah alat yang di rancang sendiri oleh peneliti terdahulu. Alat tersebut terdiri dari empat buah bejana yaitu dua bejana dibawah (1,2) dengan kapasitas 6 liter dan dua bejana diatas ( 3, 4) dengan kapasitas 0,8  liter.  Kegunaan  bejana  tersebut  adalah  untuk  menampung  larutan  FeCl 2 pada bejana 1 dan 3 dan larutan Na 2 CO 3 pada bejana 2 dan 4. Pada alat tersebut dipasang dua  buah  pompa  yang  digunakan  untuk  memompa  larutan  FeCl 2 dari  bejana  1  ke bejana  3  dan  larutan  Na 2 CO 3 dari  bejana  2  ke  bejana  4.  Permukaan  larutan  pada bejana  3  dan  4  dijaga  agar  keduanya  mempunyai  ketinggian  yang  sama  dan  dapat diatur naik atau turun guna mendapatkan perbedaan ketinggian permukaan dengan pengeluaran akhir dari rumah kupon sehingga dapat digunakan untuk mengatur laju aliran.
Larutan  yang  berada  didalam  bejana  3  dan  4  kemudian  secara  bersamaan dialirkan  menuju  kupon,  selanjutnya  larutan  tersebut  mengalir  dan  masuk  kedalam bejana penampungan yang kemudian dibuang sebagai limbah. Didalam kupon-kupon larutan  FeCl 2 dan  Na 2 CO 3 bereaksi  sehingga  membentuk  kerak.  Kerak  tersebut mengendap  pada  dinding-dinding  kupon  yang  disebut  sebagai  kerak  FeCO 3 . Penambahan  asam  tartrat  dilakukan  ketika  larutan  FeCl 2 dan  Na 2 CO 3 bertemu  di dalam pipa.
Gambar 1 Diagram Alir Penelitian

## Gambar 2 Skema Closed Circuit Scale Simulator

## HASIL DAN PEMBAHASAN
Pembentukan kerak FeCO 3 pada penelitian ini dapat dilihat pada reaksi kimia larutan CaCl 2 dengan Na 2 CO 3 dibawah ini
FeCl 2 +   Na 2 CO 3 FeCO 3 +    2 NaCl
Untuk  membuat  larutan  FeCl 2 dengan  Na 2 CO 3 pertama-tama  dilakukan perhitungan konsentrasi kalsium yang direncanakan yaitu 3000 ppm dengan laju alir sebesar  30  ml/menit.  Perhitungan  pembuatan  larutan  diambil  konsentrasi  larutan 3000 ppm Fe 2+ .
Cara perhitungan kebutuhan zat dan larutan untuk percobaan dengan laju alir 30 ml/menit.
 Waktu percobaan = 1 jam  Laju alir larutan = 30 ml/menit  Volume larutan yang dibutuhkan (4x60x 25ml) = 6000 ml
 Volume larutan FeCl 2 3000 ppm Fe 2+ = 3000 ml  Volume larutan Na 2 CO 3 3000 ppm Fe2+ = 3000 ml  Volume larutan asam sitrat = 1000 ml
Setiap  percobaan  ada  sisa  larutan  masing  -  masing  ditabung  atas  sebanyak 800  ml  maka  untuk  memudahkan  pembuatan  larutan,  kedua  jenis  larutan  tersebut masing-masing  disiapkan  sebanyak  4000  ml  sehingga  jumlah  larutan  yang dibutuhkan adalah :
Volume larutan FeCl 2 yang disiapkan = 4000 ml Volume larutan Na 2 CO 3 yang disiapkan = 4000 ml
Kedua larutan dibuat secara terpisah dengan cara melarutkan aquades dengan kristal FeCl 2 dan Na 2 CO 3 .
Perhitungan kebutuhan larutan untuk laju alir 30  ml/menit
Berat molekul (BM) FeCl 2 = 116 g/mol Berat Atom (BA) Fe =  56 Berat molekul (BM) Na 2 CO 3 = 55,99 g/mol 3000 ppm Fe 2+ = 3000 Fe/ liter Untuk volume 4000 ml atau 4 liter, kebutuhan Fe 2+ adalah 3000 Fe/litert x 4 lt = 12.000 Fe = 12 gram Sehingga FeCl 2 yang dibutuhkan adalah
(116/ 56 ) x 12 gram
= 24.86 gram Mol FeCl 2 : 24.86 / 116
= 0,2  mol
Karena equimolar maka kristal Na 2 CO 3 yang dibutuhkan adalah
0,2 x 55,99 = 11.198 gram
Pembuatan larutan asam tartrat
Asam tartrat 5 ppm = 5 mg dalam 1 liter
Dari  hasil  perhitungan  seluruhnya  dapat  dimasukkan  dalam  tabel  sehingga mudah  untuk  dijadikan  pedoman  pada  saat  pembuatan  larutan.  Setelah  semua perhitungan    yang  diperlukan  untuk  pembuatan  larutan  selesai  maka  dilanjutkan untuk  persiapan  pembuatan  larutan  tesebut.  Bahan  dan  peralatan  yang  diperlukan dalam pembuatan larutan adalah aquades , kristal FeCl 2 . kristal Na 2 CO 3 , kristal asam sitrat, timbangan analitik, gelas ukur, labu takar, pengaduk dan kertas saring.
Pembuatan  larutan  dimulai  dengan  menimbang  kristal  FeCl 2 dan  kristal Na 2 CO 3 sesuai dengan hasil perhitungan. Langkah selanjutnya adalah memasukkan aquades sebanyak satu liter dan kristal FeCl 2 . kedalam bejana kemudian diaduk dan dilanjutkan  lagi  dengan  memasukkan  aquades  kedalam  bejana  hingga  volumenya mencapai lima liter dan diaduk lagi sampai merata. Setelah larutan tercampur merata maka  dilakukan  penyaringan  dengan  kertas  saring  0,22  µm.  Sebelum  digunakan larutan disimpan dalam bejana tertutup agar terhindar dari debu. Pembuatan larutan Na 2 CO 3 dilakukan  dengan  cara  yang  sama  seperti  pada  pembuatan  larutan    FeCl 2.
Pembentukan  Besi  (II)  karbonat:  FeCl 2 +  Na 2 CO 3  FeCO 3 +  2NaCl.  Untuk membuat  larutan  FeCl 2 dan  Na 2 CO 3 ,  dilakukan  perhitungan  konsentrasi  larutan dengan laju alir 30 mL/menit.
Pengambilan data (percobaan) dilakukan dengan penambahan aditif alumina 5 ppm. Larutan Na 2 CO 3 dan FeCl 2 masing-masing sebanyak empat liter dimasukkan masing-masing ke dalam  bejana 1 dan bejana 2. Setelah itu  pompa  dihidupkan dan larutan    naik  mengisi  sampai  batas  atas  bejana  3    dan  bejana  4,  kemudian  pompa dimatikan.    Beberapa  saat  kemudian  pompa  dihidupkan  kembali  dan  larutan  mulai mengisi  kupon,  dengan  demikian  percobaan  telah  dimulai.  Pencatatan  waktu  pada saat  yang  sama  juga  diaktifkan  dimana  setiap  dua  menit  sekali  perlu  dilakukan pengukuran  terhadap  konduktivitas  larutan.  Untuk  melakukan  pengukuran konduktivitas  larutan,  larutan  yang  keluar  dari  kupon  ditampung  pada  bejana  kecil yang  terbuat  dari  plastik  dan  sesegera  mungkin  elektroda  conductivitymeter dimasukkan.
Konductivitymeter  akan  mengukur  nilai  konduktivitas  larutan  (pembacaan digital mulai berjalan dari nol kemudian naik sampai akhirnya berhenti). Angka yang terakhir  inilah  yang  dicatat,  dan  seterusnya  dilakukan  berulang-ulang  setiap  dua menit. Setelah empat jam, pompa dihentikan dan saluran menuju kupon dilepas. Satu jam kemudian kupon diambil dari rumah kupon dan dikeringkan dalam oven dengan suhu 60 o C selama dua belas jam. Penimbangan  massa kerak dilakukan pada waktu kerak masih menempel pada kupon. Selanjutnya selisih massa kupon dengan  kerak dikurangi massa kupon tanpa kerak adalah massa kerak itu sendiri.
Asam tartrat ditambahkan dalam proses pembentukan kerak dilakukan dengan tujuan untuk  menghambat  pertumbuhan  kerak.  Asam  tartrat  yang  ditambahkan  dalam penelitian  ini  adalah  5  ppm.  Asam  tartrat  dipilih  sebagai  aditif  untuk  menghambat pertumbuhan kerak karena asam tartrat merupakan asam lemah yang memiliki daya hambat  yang  kuat  terhadap  pembentukan  kerak  dan  ramah  lingkungan.  Penelitian dilakukan  dengan  membandingkan  tanpa  penambahan  zat  aditif  dan  penambahan asam tartrat 5 ppm. Pengaruh penambahan asam tartrat terhadap massa kerak FeCO 3 ditunjukan pada Gambar 3 .
Analisa  yang  dilakukan  yaitu  tentang  waktu  yang  dibutuhkan  oleh  senyawa FeCO 3 untuk  membentuk  inti  kristal  pertama  kali.  Waktu  induksi  ditandai  dengan
menurunnya  nilai  konduktivitas  larutan  secara  tajam  yang  menandakan  bahwa  ion besi  telah  bereaksi  dengan  ion  karbonat  dan  mengendap  membentuk  kerak.  Waktu induksi  untuk  penambahan  asam  tartrat  5  ppm  dan  tanpa  penambahan  masing- masing menunjuhkan nilai yang berbeda dengan waktu penelitian pada penambahan ion  asam  tartrat  5  ppm  dan  tanpa  penambah  dengan  kosentrasi  larutan  Fe 2+ 3000 ppm.
Gambar 3 .Grafik pengaruh asam tartrat 5 ppm terhadap massa kerak FeCO 3
Waktu  induksi  untuk  tanpa  penambahan  adalah  28  menit  dengan  nilai konduktivitas  8660  µS/cm  sedangkan  penambahan  asam  tartrat  5  ppm  memiliki waktu  induksi  36  menit  dengan  nilai  konduktivitas  sebesar  8660  µS/cm.  Waktu tersebut  merupakan  waktu  induksi  dikarenakan  ion  larutan  mulai  bereaksi  untuk membentuk  inti  kristal.  Berdasarkan  gambar  tersebut  asam  tartrat  5  ppm  mampu meningkatkan  waktu  induksi  sebesar  22.2%  dari  waktu  induksi  tanpa  penambahan aditif.
Gambar 4 . Pengaruh Asam Tartrat 5 ppm terhadap Massa Kerak FeCO3
42,7654 36,2414 32 34 36 38 40 42 44 0 5 M as sa k er ak ( m g) Asam Tartrat (ppm) 2500 3500 4500 5500 6500 7500 8500 9500 0 20 40 60 K on du kt iv it as ( µ S /c m ) Waktu (menit) 0 ppm as. tartrat 5 ppm as. tartrat

## Pengujian SEM
Pengujian  morphology  bisa  dilakukan  pada  suatu  instrumen  yaitu  dengan mengunakan perangakat SEM. Pengujian SEM dilakukan untuk mengkaji morfologi kristal  untuk  membuktikan  bahwa  ada  perubahan  morphology  kerak  akibat penambahan  asam  tartrat  5  ppm.  Kajian  morfologi  adalah  kajian  yang  meliputi kekasaran  kristal,  ukuran  kristal,  bentuk  kristal,  proses  pengintian  serta  fenomena pembentukan kristal.
Gambar 5 Morfologi Kerak Magnesium Karbonat Hasil Percobaan Tanpa Penamban Zat Aditif
Gambar 6 .Morfologi Kerak Magnesium Karbonat Hasil Percobaan Dengan Penambahan Aditif Asam Tartrat 5 Ppm
Gambar  5  dan  6  menunjukan  hasil  uji  SEM  (a)  tanpa  penambahan  dan  (b) dengan penambahan asam tartrat 5 ppm. Hasil SEM menunjukan perubahan bentuk kristal dari plate siderit (tanpa penambahan) menjadi bentuk yang menggumpal. Hal ini  disebabkan  asam  tartrat  dapat  menghambat  pembentukan  kerak  FeCO 3 secara mekanik dan kimiawi. Secara kimiawi, asam tartrat merupakan senyawa asam lemah yang  mampu  menguraikan  kerak  FeCO 3 .  Selain  itu,  asam  tartrat  dapat  bereaksi dengan  molekul  ferro  karbonat  menjadi  molekul  lain  yang  lebih  mudah  untuk dibersihkan (Holysz et al., 2007).

## Pengujian EDS
Pada  prinsipnya  mikroskop  elektron  dapat  mengamati  morfologi,  struktur mikro,  komposisi,  dan  distribusi  unsur.  Untuk  menentukan  komposisi  unsur  secara kualitatif  dan  kuantitatif  perlu  dirangkaikan  satu  perangkat  alat  EDS (Energy Dispersive X-ray Spectrometer). Hasil Pengujian EDS hasil percobaan pada laju alir 30 mL/menit pada konsentrasi 3000 ppm dapat dilihat pada Gambar 7 dan 8.
Gambar 7 Hasil Analisis EDS FeCO 3 tanpa Penambahan
Tabel 1 . Hasil Analisa Mikro Kristal FeCO3 Tanpa Penambahan Element Wt % C K 16.7 O K 18.55 Fe K 64.75 0.00 3.00 6.00 9.00
12.00 15.00 18.00 21.00 keV 0 300 600 900 1200 1500 1800 2100 2400 C ou nt s C K a O K a Fe L l Fe L a F eK es c Fe K a Fe K b
Sedangkan untuk Hasil Pengujian EDS hasil percobaan pada penambahan asam tartrat 5 ppm dengan laju alir 30 mL/menit dan  konsentrasi larutan 3000 ppm dapat dilihat pada Gambar 8.
Gambar 8. Gambar Hasil Analisis EDS FeCO 3 dengan asam tartrat 5 ppm
Tabel 2. Hasil analisa mikro kristal FeCO 3 +asam tartrat 5 ppm Element Wt % C K 49.68 O K 11.21 Fe K 39.12
Hasil  analisa  mikro  meliputi  komposisi  atom  pembentuk  kristal  yang dinyatakann  dalam  presentse  atom.  Presentase  diatas  bila  dibandingkan  dengan hitungan secara teoritis ternyata mempunyai perbedaan.
Menurut  perhitungan  teoritis  presentase  berat  kandungan  Fe  pada  FeCO 3 seharusnya  adalah  56/100  x  100%  =  56  %  sedangkan  hasil  analisa  mikro  dengan kandungan  Fe  tanpa  penambahan  =  64.75%  sedangkan  pada  penambahan  asam tartrat 5 ppm adalah 39.12%. Untuk kadar carbon (C) seharusnya 12/100 x 100% = 12  wt%  sedangkan  hasil  analisa  mikro  didapatkan  tanpa  penambahan  =  16.7%
0.00 3.00 6.00 9.00 12.00 15.00 18.00 21.00 keV 0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000 C ou nt s C K a O K a Fe L l Fe L a Fe K es c Fe K a Fe K b
sedangkan  pada  penambahan  asam  tartrat  5  ppm  =  49.68%.  Untuk  kadar  oksigen seharusnya 16/100 x 100% = 16% sedangkan hasil analisa mikro tanpa penambahan = 18.55% sedangkan pada penambahan asam tartrat 5 ppm = 11.21%.
Perbedaan hasil analisa mikro ini di akibatkan oleh beberapa sebab yaitu :
1. Adanya  konsentrasi  larutan  dengan  penambahan  asam  tartrat  5  ppm  sehingga proporsi FeCO 3 mengalami perubahan.
2. Adanya  kandungan  natrium  dan  klorid  dalam  kristal  sehingga  berpengaruh komposisi kristal.

## KESIMPULAN
Berdasarkan    hasil  penelitian  dan  pembahasan  yang  telah  diuraikan  dapat disimpulkan bahwa:
1. Penambahan zat aditif asam tartrat 5 ppm memiliki pengaruh yang cukup besar menurunkan pembentukan massa kerak FeCO 3 . Penambahan aditif asam tartrat 5 ppm mampu mengurangi massa kerak FeCO 3 sebesar 15.5%.
2. Hasil pengujian waktu induksi, Waktu induksi untuk tanpa penambahan adalah 28 menit dengan nilai konduktivitas 8660 µS/cm sedangkan penambahan asam tartrat  5  ppm  memiliki  waktu  induksi  36  menit  dengan  nilai  konduktivitas sebesar 8660 µS/cm.
3. Dari hasil SEM antara tanpa penambahan dan dengan penambahan asam tartrat 5 ppm  mengalami  perubahan  pada  morfologi  siderit.  Untuk  analisa  EDX dihasilkan  analisa  komposisi  atom  Fe,  C  dan  O.  Hal  tersebut  karena  aditif mampu  menempel  pada  permukaan  kristal  FeCO 3 selama  proses  pertumbuhan kristal sehingga berdampak pada perubahan morfologi kristal FeCO 3 .

## DAFTAR PUSTAKA
Basim  O.  Hasan,  Graham  J.  Nathan,  Peter  J.  Ashman,  Richard  A.  C.  2012.  The Effects  of  temperature  and  Hydrodynamics  on  The  Crystallization  Fouling Under Cross Flow conditions, Journal aplied Thermal Engineering. Volume,
36 : 210-218
Gourdon. 2011. The Effects of Flow Velocity on Crystallization Fouling in Falling FilmBlack  Liquor  Evaporators.  Proceeding  of  International  Conference  on Heat Exchanger Fouling and Cleaning, 4 : 23-30
Hisyam, 2013. Pembentukan kerak kalsium karbonat (caco3) di dalam pipa beraliran laminer  pada  laju  alir  30  ml/menit  hingga  50  ml/menit  dan  penambahan aditif. In Prosiding Seminar Nasional Sains Dan Teknologi Fakultas Teknik (Vol. 1, No. 1).
Holysz,  L.,  Szczes,  A.,  Chibowski,  E.  (2007).  Effects  of  a  static  magnetic  field  on water  and  electrolyte  solutions. Journal  of  Colloid  and  Interface Science,316(2), 996-1002.
Isopescus,  R.,  Mateescu,  C.,  Mihai,  M.,  Dabija,  G.  (2010).  The  effects  of  organic additives  on  induction  time  and  characteristics  of  precipitated  calcium carbonate. Chemical Engineering Research and Design,88, 1450-1454.
J.  Hernandez,  A.  Muñoz  and  J.  Genesca,  2012.  Formation  of  iron-carbonate  scale- layer and corrosion mechanism of API X70 pipeline steel in carbon dioxide- saturated 3% sodium chloride. AfinidAd LXiX, 560
Lilian R. M. F., Haroldo A. P., Luciana S. S.,  Ana C. T., 2015. CO2 Corrosion in the Region Between the Static and Turbulent Flow Regimes. Materials Research. 2015; 18(2): 245-249
Ma’mun,  H.,  Bayuseno,  A.  P.,  Muryanto,  S.  (2013).  Pembentukan  kerak  kalsium karbonat (caco3) di dalam pipa beraliran laminer pada laju alir 30 ml/menit hingga 50 ml/menit dan penambahan aditif asam malat. In Prosiding Seminar Nasional Sains Dan Teknologi Fakultas Teknik (Vol. 1, No. 1).
Mullin J.W. 2004. Crystallization. Butterworth Heinemann : Boston, MA. 280:185- 198.
Muryanto, S., Bayuseno, A. P., Ma’mun, H., Usamah, M. (2014). Calcium carbonate scale formation in pipes: effect of flow rates, temperature, and malic acid as additives on the mass and morphology of the scale.Procedia Chemistry, 9, 69- 76.
Omkar  A.  Nafday,  Srdjan  N.,  2005.  IRON  CARBONATE  SCALE  FORMATION AND CO2 CORROSION IN THE PRESENCE OF ACETIC ACID. Institute for Corrosion and Multiphase Technology, Ohio University, No. 05295
Rabizadeh, T., Caroline., Reacock, Liane G. B. 2014. Carboxilic acid : Effective for Calcium Sulfate Precipitation. Mineralogical
Raharjo S. Muryanto S., J. Jamari, A.P Bayuseno, 2016, ‘Modeling and optimization of CaCO 3 precipitated from laminar-flow water in the presence of citric acid at an  elevated  temperature’, International  Journal  of  Applied  Engineering Research , Vol 11 (15), pp: 8533-8539.
Raharjo S., A.P. Bayuseno, , J. Jamarib,  M. Muryanto, S., 2016, ‘Calcium carbonate scale formation in copper pipes on laminar flow’, Matec web of conferences , 58, 01029.
Ratna,  P.,  S.  (2011),  Studi  Penanggulangan  Problem  Scale  Dari  Near-Wellbore Hingga Flowline di Lapangan Minyak Limau, Fakultas Teknik UI, Depok.
Rehan  Anthony  De  Motte,  2016.  A  Combined  Experimental  and  Modelling Approach  to  Elucidate  FeCO3  Scale  Formation  Kinetics.  Disertation.  The University  of  Leeds  Institute  of  Functional  Surfaces,  iFS  School  of Mechanical Engineering.
S.  Raharjo,  S.  Muryanto,  J.  Jamari  and  A.  P.  Bayuseno,  2016,  ‘Optimization  of Calcium  Sulfate  Precipitated  in  the  Laminar  Flow  Pipe  through  Response Surface  Modeling  of  Temperature,  Ca 2+ Concentration  and  Citric  acid Additives’, Oriental Journal of Chemistry , ISSN 0970-020 X, Vol 32 (6), pp: 3145-3154.
Saeid  K.,  Mokhtar  C.  I.,  Bothi  R.,  Hamed  M.,  Seyed  S.  E.,  Majid  M.,  2016.
Formation  of  Nano-Scale  FeCO3  Protective  Corrosion  Product  in  Carbon Dioxide-Saturated  3%  Sodium  Chloride  Solution.  Engineering  Materials, ISSN: 1662-9795, Vol. 740, pp 3-8
Samsudi et al., 2016. Coulding CaCO3 Scale deposion on the pump system lamunaif art low audition of citive acids. BISTECH, 2016.
Sediono,  W.,  Bayuseno,  A.  P.,  Muryanto,  S.  (2011).  Eksperimen  Pembentukan Kerak  Gipsum  Dengan  Konsentrasi  Ca2+:  3500  Ppm  Dan  Aditif Fe2+. Momentum, 7(2).
Siswoyo,  Erna,  K.  (2005),  Identifikasi  Pembentukan  Scale,  Jurusan  Teknik Perminyakan, Fakultas Teknologi Mineral, UPN Veteran Yogyakarta.
Tzotzi,  C.,  Pahiadaki,  T.,  Yiantsios,  S.G.,  Karabelas,  A.J.,  Andritsos,  N.  (2007).  A study  of  CaCO3  skala  formation  and  inhibition  in  RO  and  NF  membrane processes. Journal of Membrane Science,296(1), pp.171-184.
Winia F., Tor H., Tonje B., Patrick R., 2012. Effect of Precorrosion and Temperature on  the  Formation  Rate  of  Iron  Carbonate  Film.  Pipeline  technology conference.
PENULIS:

## RIZKI NOVIANTO
Teknik Mesin Universitas Muhammadiyah Semarang
Email : Kikyizzy96@gmail.com