Perbaikan Kualitas Kemasan Pada Produk Air Minum Dalam Kemasan (AMDK) Botol 600 Ml Brand Club Dengan Metode Six Sigma
Quality Improvement of Packaging in Bottled Drinking Water Products (AMDK) 600 Ml Brand Club With Six Sigma
Elfira Febriani Harahap 1a , Rina Fitriana 1 , Mitha Veri Andriani 1
1 Teknik Industri, Universitas Trisakti, Jl. Kyai Tapa no 1, Grogol Pertamburan, Jakarta Barat, 11140
a Korespondensi : Elfira Febriani Harahap E-mail: elfira.febriani@trisakti.ac.id Diterima: 03 – 08 – 2022 , Disetujui: 31 –
10 - 2022

## ABSTRACT
PT. Allesia International is a manufacturing company that produces Bottled Drinking Water (AMDK) with the Club brand. The quality problem found is the number of defective products in 600 ml bottled drinking water has the largest percentage of defects reaching 2.12% in September to November 2020. This study was conducted to identify the type of defect and determine the factors that influence and cause product defects during the production process. and also provide suggestions for improvements quality with the Six Sigma method according to the Define, Measure, Analyze, Improve, and Control (DMAIC) phase. The dominant types of defects are broken supply bottles, broken caps due to broken bottles, broken caps split, broken caps from raw materials, and broken bottles from machines. The value of Defect Per Million Opportunities (DPMO) is 3300, and the sigma level is 4.2164 sigma, so it is necessary to improve the quality to increase the sigma level. The cause of the defect occurs due to improper  bottle  storage  methods  and  the  absence  of  the  optimum  setting  method  of  the  machine related to the speed and pressure of the machine used. The proposed improvement for the optimum engine setting is the use of an engine speed of 8000 BPH and a pressure of 0.5 NPA. In addition, another suggestion is to replace the bottle storage method with boxes and use a checksheet to check the cause of damaged bottles during the bottle supply process.
Keywords : AMDK’s packaging , DMAIC, FMEA, six sigma

## ABSTRAK
PT. Allesia International merupakan salah satu perusahaan manufaktur yang memproduksi Air Minum Dalam Kemasan (AMDK) dengan brand Club. Permasalahan kualitas yang ditemukan adalah jumlah produk cacat pada kemasan produk AMDK Botol 600 ml memiliki persentase cacat terbesar mencapai 2,12% pada bulan September hingga November 2020. Penelitian ini dilakukan untuk mengidentifikasi jenis  kecacatan  dan  menentukan  faktor  yang  mempengaruhi  dan  menyebabkan  kecacatan  produk selama  proses  produksi  serta  memberikan  usulan  perbaikan  untuk  meningkatkan  kualitas  dengan metode  Six  Sigma  sesuai  tahapan Define,  Measure,  Analyze,  Improve, dan Control (DMAIC).  Jenis kecacatan dominan berupa rusak botol supply , rusak tutup karena botol pesok, rusak tutup terbelah, rusak  tutup  dari  raw  material,  dan  rusak  botol  dari  mesin.  Nilai  Defect  Per  Million  Opportunities (DPMO) sebesar 3300, dan tingkat sigma sebesar 4,2164 sigma sehingga perlu dilakukan perbaikan kualitas untuk meningkatkan tingkat sigma. Penyebab kecacatan terjadi karena metode penyimpanan botol yang tidak tepat dan tidak adanya metode setting optimum dari mesin terkait kecepatan dan tekanan mesin yang digunakan. Usulan perbaikan untuk setting optimum mesin adalah penggunaan kecepatan mesin sebesar 8000 BPH dan tekanan 0,5 NPA. Selain itu, usulan lainnya adalah dengan mengganti  metode  penyimpanan  botol  dengan  dus  dan  penggunaan  checksheet  untuk  memeriksa penyebab botol yang rusak selama proses supply botol.
Kata kunci : DMAIC, FMEA, kemasan AMDK, six sigma
Harahap, E. F., Fitriana, R, & Andriani, M. V. (2022). Perbaikan kualitas kemasan pada produk air minum dalam kemasan (AMDK) botol 600 ml brand club dengan metode six sigma . Jurnal Agroindustri Halal, 8(2), 178 – 188.

## PENDAHULUAN
Air  minum  merupakan  kebutuhan  penting  bagi  setiap  makhluk  hidup.  Air  kemasan merupakan air yang aman untuk dikonsumsi dan telah diproses secara steril untuk dikemas dalam kemasan plastik atau kaca. Semakin bertambahnya kebutuhan akan Air Minum Dalam Kemasan (AMDK) membuat pertumbuhan perusahaan AMDK semakin besar di Indonesia.
Persaingan untuk memberikan kualitas terbaik semakin ketat. Tidak hanya kualitas air minumnya namun perusahaan juga harus  memerhatikan kualitas kemasan AMDK.  Kualitas telah menjadi salah satu faktor keputusan konsumen yang paling penting dalam pemilihan produk. Pemahaman dan peningkatan kualitas merupakan faktor kunci yang mengarah pada kesuksesan bisnis, pertumbuhan, dan peningkatan daya saing (Montgomery, 2013). Kemasan juga  memiliki  peranan  penting  bagi  produk  untuk  menghindari  kemungkinan  pencemaran produk dari lingkungan (Syarbaini et al., 2018)
PT.  Allesia  International  merupakan  salah  satu  perusahaan  yang  bergerak  di  bidang industri minuman air kemasan sejak tahun 2009, dikenal dengan brand Club . Perusahaan ini menghasilkan air kemasan cup 220 ml, botol 600 ml dan 1500 ml dan gallon 19L. Pada bulan September hingga November 2021, persentase cacat yang paling besar pada kemasan botol 600 ml sebesar 2.12%.
Berdasarkan  identifikasi  yang  telah  dilakukan,  kemasan  untuk  produk  Botol  600  ml memiliki kualitas yang kurang baik selama proses produksi dengan tingginya persentase cacat dibandingkan  dengan  produk  lainnya.  Gambar  1  menunjukkan  persentase  cacat  pada kemasan Botol 600 ml.
Gambar 1. Persentase Cacat Kemasan Botol Air Minum Dalam Kemasan 600 ml Oleh karena besarnya persentase kemasan botol AMDK 600 ml sehingga penelitian ini penting untuk dilakukan. Penelitian ini penting untuk mengetahui faktor yang menyebabkan kecacatan  pada  produk  sehingga  dapat  meminimasi  variasi  jumlah  produk  cacat. Pengendalian  kualitas  untuk  kemasan  botol  AMDK  telah  dilakukan  dengan  metode  FMEA, dimana penyebab cacat terjadi karena kurang telitinya dan tidak adanya pengawasaan selama proses produksi (Anastasya & Yuamita, 2022). Penggunaan metode Statistical Process Control (SPC)  dan Kaizen juga  dilakukan  dalam  pengendalian  kualitas  kemasan  produk  AMDK (Refangga et al., 2018). Implementasi Lean Six Sigma untuk meminimasi cacat pada kemasan produk  AMDK  juga  telah  dilakukan  dimana  penyebab  kecacatan  adalah  mesin  yang memerlukan maintenance (Sanny et al., 2015) . Pendekatan DMAIC dalam melakukan analisis kecacatan kemasan produk AMDK juga telah dilakukan dimana cacat yang paling besar terjadi pada tutup botol dan label yang tidak sempurna (Sanjaya & Susiana, 2017; Sriwahyuningsih, 2016). Implementasi
Penelitian  dilakukan  untuk  mengidentifikasi  jenis  kecacatan  dan  menentukan  faktor yang  mempengaruhi  dan  menyebabkan  kecacatan  produk  selama  proses  produksi  serta memberikan usulan perbaikan untuk meningkatkan kualitas kemasan botol AMDK 600 ml.
2.00% 2.02% 2.04% 2.06% 2.08% 2.10% 2.12% 2.14% September Oktober November
Persentase Cacat Kemasan Botol 600 ml
Usulan perbaikan kualitas pada produk yang dihasilkan berdasarkan penelitian adalah untuk meminimasi  variasi  jumlah  produk  cacat  dari  kemasan  produk  Botol  600  ml brand  Club dengan metode Six Sigma.

## MATERI DAN METODE
Objek penelitian yang menjadi fokus pengamatan dalam penelitian yaitu kemasan untuk produk  Air  Minum  Dalam  Kemasan  (AMDK)  Botol  600  ml Brand  Club .  Lokasi  penelitian dilakukan pada PT. Allesia International. Penelitian difokuskan lantai produksi dalam proses blowing botol dan pengisian air minum hingga packaging dengan melibatkan divisi produksi dan Quality  Control (QC).    Pengumpulan  data  berdasarkan  data  historis  perusahaan  dan wawancara dengan pihak perusahaan (departemen QC).
Pengolahan  data  dan  analisa  hasil  menggunakan  metode Six  Sigma. Dalam  Six  Sigma, model   perbaikan   yang   digunakan menggunakan  lima-fase  yaitu    DMAIC  ( Define, Measure, Analyse,  Improve,  Control )    yang  merupakan  proses  untuk  peningkatan  terus – menerus menuju  target Six  Sigma (Fitriana & Anisa, 2019). Six Sigma merupakan metode peningkatan proses perbaikan dalam menemukan dan mengurangi faktor penyebab kecacatan dari setiap jenis kecacatan sebagai upaya meningkatkan produktivitas untuk memenuhi kebutuhan dan keinginan pelanggan (Montgomery, 2013).
Tahap Define adalah  mengidentifikasi  permasalahan  dan  mengidentifikasi  jenis kecacatan  dominan  dengan  diagram  (Shofia et  al., 2015).  Tahap Measure dilakukan  untuk mendalami dan menilai kondisi proses selama kegiatan produksi (Shofia et al., 2015). Tahap ini dilakukan pengumpulan dan pengolahan data dengan menggunakan peta kendali untuk menentukan  proses  berada  dalam  batas  kendali  atau  tidak.  Peta  kendali  yang  digunakan merupakan  peta  kendali  data  atribut  (Peta  Kendali  P  dan  Peta  Kendali  U)  karena  data perusahaan  menunjukan  data  jumlah  produk  cacat  dan  kecacatan.  Kemudian  dilakukan pengukuran nilai Defect Per Million Opportunities (DPMO) dan tingkat sigma sehingga dapat diketahui jenis kecacatan yang paling jauh jaraknya dari tingkat six sigma (Sanjaya & Susiana, 2017).  DPMO  merupakan  ukuran  kegagalan  yang  menunjukkan  kegagalan  per  satu  juta kesempatan (Gasperz, 2002).
Tahapan perhitungan terdapat rumus-rumus untuk setiap langkah antara lain, yaitu:
1. Defect Per Unit (DPU)  merupakan  perbandingan  antara  jumlah  rata-rata  cacat  (D) dengan total jumlah produk dalam sampel (U).
𝐷𝑃𝑈 = D U (1)
2. Defect Per Oppurtunity (DPO) merupakan perbandingan antara banyaknya cacat yang terjadi dalam satu kesempatan yang terjadi dalam sebuah kelompok.
DPO = DPU CTQ (2) 3. Defect Per Million Opportunities (DPMO) merupakan banyak cacat yang muncul dalam satu juta peluang.
𝐷𝑃𝑀𝑂 = 𝐷𝑃𝑂  ×  1.000.000 (3)
4. Tingkat sigma dilakukan  dengan  mengkonversikan  nilai  DPMO.  Perhitungan  tingkat sigma dapat dilakukan dengan menggunakan software Microsoft Excel dengan rumus:
𝑇𝑖𝑛𝑔𝑘𝑎𝑡 𝑠𝑖𝑔𝑚𝑎 = 𝑁𝑂𝑅𝑀𝑆𝐼𝑁𝑉 (1 − 𝐷𝑃𝑀𝑂
1.000.000 ) + 1,5
(4)
Tahap Analysis melakukan  analisis  penyebab  utama  masalah  pada  proses  dengan menggunakan  diagram  sebab  akibat  dan Failure  Modes  Effect  Analysis (FMEA)  (Sanjaya  & Susiana,  2017).  Diagram  sebab  akibat  digunakan  untuk  menganalisa  dan  menemukan penyebab-penyebab  kemungkinan  terjadinya  permasalahan  berdasarkan  6  faktor  dari penyebab  yaitu man,  method,  machine,  environmet,  measurement, dan material .  Kemudian
brainstorming dilakukan  untuk  mengetahui  tingkat severity,  occurrence, dan detection dari faktor-faktor penyebab produk cacat dengan menggunakan metode FMEA. Langkah-langkah yang dilakukan yaitu:
1. Mengidentifikasi failure mode atau penyimpangan munculnya kegagalan selama proses terjadi
2. Mengidentifikasi potential  effect  of  failure atau  akibat  yang  ditimbulkan  dari penyimpangan atau kegagalan yang terjadi selama proses produksi
3. Mengidentifikasi potential cause of failure atau penyebab terjadinya penyimpangan atau kegagalan selama proses terjadi
4. Menentukan nilai Severity (S), Occurance (O), dan Detection (D)
5. Menghitung  nilai Risk  Priority  Number (RPN)  dan  menentukan  peringkat  nilai  RPN terbesar  hingga  terkecil.  Dimulai  dengan  nilai  RPN  tertinggi  menunjukkan  prioritas perbaikan.
𝑅𝑃𝑁 = 𝑆𝑒𝑣𝑒𝑟𝑖𝑡𝑦 (𝑆) × 𝑂𝑐𝑐𝑢𝑟𝑒𝑛𝑐𝑒 (𝑂) × 𝐷𝑒𝑡𝑒𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛(𝐷)

## (5)
Tahap Improve dilakukan  dengan  memberikan  usulan  perbaikan  agar  proses  dapat terkendali dan mencegah agar tidak terjadi kecacatan pada proses produksi (Gasperz, 2002). Identifikasi usulan perbaikan dilakukan dengan metode Design of Experiment (DOE) Factorial Design  2 K untuk  menentukan  variabel  yang  berpengaruh  terhadap  variabel  respon (Montgomery,  2013).  Tahap Control dilakukan  dengan  mengendalikan  faktor-faktor  yang menyebabkan  masalah  agar  proses  tetap  stabil  dan  kegagalan  yang  terjadi  tidak  terulang kembali (Gasperz, 2002). Namun pada penelitian ini tahapan control belum dapat dilakukan. Hal ini dikarenakan adanya keterbatasan masuk ke perusahaan karena masa pandemi Covid 19. Gambar 2 menunjukkan diagram alir penelitian secara keseluruhan.

## Gambar 2. Flowchart Metodologi Penelitian

## HASIL DAN PEMBAHASAN

## Tahap Define
Tahap define merupakan tahap untuk mengidentifikasi permasalahan yang terjadi pada proses  produksi,  pada  penelitian  yang  dilakukan  dilakukan  dengan  mengidentifikasi penyebab  terjadinya  produk  cacat  dengan  tingkat  kecacatan  dan  jenis  kecacatan  terbesar selama proses produksi. Berdasarkan wawancara dengan pihak perusahaan, bulan September hingga  November  2020  menunjukkan  persentase  cacat  tertinggi  mencapai  2,12%  pada produk AMDK Botol 600 ml brand Club.
Setelah dilakukan identifikasi terdapat lima jenis kecacatan dominan terdiri dari rusak botol supply ,  rusak  tutup  karena  botol  pesok,  rusak  tutup  terbelah,  rusak  tutup  dari raw material , dan rusak botol dari mesin menjadi fokus pengamatan dalam penelitian. Gambar 3 menunjukkan diagram pareto kecacatan produk botol 600 ml brand Club yang dihasilkan.
Gambar 3. Diagram Pareto Kecacatan Kemasan Botol 600 ml Penjelasan mengenai cacat yang terjadi pada kemasan botol 600 ml adalah
1. Rusak  Botol Supply disebabkan  karena  botol  rusak  atau  cacat  selama  proses penyimpanan dan ketika transportasi botol untuk digunakan pada proses produksi
2. Rusak  Tutup  Pesok  terjadi  karena  botol  yang  pesok  tidak  sesuai  dengan  standar perusahaan sehingga menyebabkan bagian tutup rusak karena botol yang tidak dapat digunakan lagi
3. Rusak Tutup Terbelah terjadi karena ring tutup yang dihasilkan tidak menyatu dengan tutup botol sehingga botol tidak dapat tertutup
4. Rusak  Tutup  Dari Raw  Material terjadi  karena  pada  saat  penyimpanan raw  material tidak baik sehingga terdapat bahan baku tutup botol yang rusak selama proses produksi
5. Rusak  Botol  dari  Mesin  terjadi  karena  kerusakan  mesin  pada  saat  produksi menyebabkan botol dapat bertumpuk di conveyor sehingga botol tersangkut dan pesok sehingga botol tidak dapat digunakan.

## Tahap Measure
Tahap measure merupakan perhitungan berdasarkan pengumpulan data dan melakukan pengolahan  data  menggunakan  peta  kendali.  Data  yang  digunakan  pada  bulan  September hingga November 2020 dengan inspeksi pada produk 100% inspeksi. Data yang dikumpulkan, selanjutnya dilakukan perhitungan dengan peta kendali. Peta kendali p (Gambar 4) digunakan untuk mengetahui apakah cacat produk yang dihasilkan masih dalam batas kendali atau tidak. Peta  u (Gambar  5) digunakan  karena  data  yang ada  merupakan  jumlah  cacat  pada produk (defect) dengan jumlah sampel tidak konstan.
Berdasarkan hasil plot dari grafik peta kendali P dan U menunjukkan bahwa seluruh data berada dalam batas kendali atau in control. Hal ini menunjukkan proses produksi yang terjadi berada  dalam  pengendalian  secara  stabil  dan  tidak  dilakukan  revisi  data  atau  tindakan korektif.  Kemudian  dilakukan  perhitungan Defect Per Million  Opportunities (DPMO)  untuk menunjukkan  ukuran  kegagalan  per  satu  juta  kesempatan.  Berdasarkan  perhitungan didapatkan nilai Defect Per Unit (DPU) sebesar 0,0167 dan nilai Defect Per Oppurtunity (DPO) sebesar  0,0033.  Sehingga  nilai Defect Per Million  Opportunities (DPMO)  sebesar  3300  yang
berarti  terdapat  3300  kecacatan  dalam  satu  juta  peluang.  Nilai  DPMO  kemudian dikonversikan menjadi tingkat sigma sebesar 4,2164 sigma.
Gambar 4. Peta Kendali P

## Gambar 5. Peta Kendali U

## Tahap Analysis
Tahap analysis dilakukan  dengan  penggambaran  diagram  sebab  akibat  pada  6  faktor yaitu man, method, machine, environmet, measurement , dan material untuk menganalisa dan menemukan  penyebab  terhadap  terjadinya  produk  cacat  yang  dihasilkan  pada  proses produksi.  Pada Gambar 6 menunjukkan diagram sebab akibat untuk cacat rusak botol supply.
MAN METHOD Rusak Botol Supply Operator tidak memperhatikan proses transportasi botol untuk digunakan pada proses produksi terhadap botol yang rusak Metode penyimpanan botol dengan plastik packing botol yang tidak tepat
Gambar 6. Diagram Sebab Akibat Pada Cacat Rusak Botol Supply Berdasarkan diagram sebab akibat didapatkan akar penyebab permasalahan dari setiap jenis kecacatan yang digunakan sebagai potential cause untuk digunakan pada metode Failure Mode  and  Effect  Analysis (FMEA).  FMEA  digunakan  untuk  mengidentifikasi  dan  analisa penyebab kegagalan tyang menimbulkan kecacatan produk dengan menghitung Risk Priority Number (RPN) tertinggi.  Tabel 1 menunjukkan tabel FMEA pada proses produksi AMDK botol 600 ml brand Club.
Berdasarkan  tabel  FMEA  didapatkan  dua  nilai  RPN  tertinggi  untuk  diberikan  usulan perbaikan. RPN sebesar 392 pada proses filler atau pengisian botol diperlukan perbaikan pada mesin  karena  tidak  adanya  metode setting optimum.  RPN  sebesar  343  pada  proses supply botol diperlukan perbaikan karena metode penyimpanan botol dengan plastik packing botol yang tidak tepat.

## Tabel 1. Tabel FMEA
Process Potensial Failure Mode Potensial Failure Effects S  Potential Cause O Current Control D RPN Supply Botol Rusak Botol S upply Botol yang rusak selama proses penyimpanan yang telah dilakukan proses blowing pada mesin blowing botol 5  Operator tidak memperhatikan proses transportasi botol untuk digunakan pada proses produksi terhadap botol yang rusak 6  Pengawasan oleh kepala produksi 5  150 7  Metode penyimpanan botol dengan plastik packing botol yang tidak tepat 7  Melakukan pengawasan proses penyimpanan botol oleh bagian Quality Control (QC) 7  343 Filler (Pengisian Botol) Rusak Botol dari Mesin Botol yang dihasilkan tidak sesuai dengan spesifikasi standar perusahaan dimana mesin biasanya mengalami kerusakan sehingga mesin sering terjadi kehilangan kecepatan maka botol yang dihasilkan tidak dapat digunakan 6  Operator yang tidak memperhatikan perawatan mesin 5  Pengecekan mesin secara berkala oleh bagian teknik 5  150 7  Tidak adanya metode perawatan dalam pencegahan kerusakan mesin 6  Pemeriksaan secara berkala terhadap mesin selama proses produksi oleh bagian teknik 6  252 8  Tidak adanya metode setting optimum dari mesin terkait kecepatan dan tekanan mesin yang digunakan 7  Menurunkan dan menaikkan kecepatan dan tekanan sesuai kondisi selama produksi 7  392 7  Bagian mesin Conveyor Top Chain yang bermasalah karena mesin yang kehilangan kecepatan 7  Pengecekan mesin secara berkala oleh bagian teknik 6  294

## Tahap Improve
Tahap improve digunakan  untuk  memberikan  tindakan  perbaikan  untuk  meminimasi tingkat  kecacatan  berdasarkan  pada  FMEA  dari  2  nilai  RPN  tertinggi.  Metode Design  of Eksperiment (DOE)  digunakan  untuk  mengetahui setting optimum  dari  mesin  terkait kecepatan dan tekanan mesin yang digunakan. Oleh karena itu factorial design 2 k digunakan dengan 2 faktor yaitu kecepatan dan tekanan. Faktor dan Level percobaan ditunjukkan pada Tabel 2.
Tabel 2. Faktor dan Level Percobaan Factorial Design 2 K Faktor Satuan Level Low (-) High (+) Kecepatan BPH 8000 10000 Tekanan NPA 0,4 0,5
Percobaan  dilakukan  dengan  mendapatkan  variabel  respon,  yaitu  jumlah  cacat  yang dihasilkan dari jenis kecacatan rusak botol dari mesin sesuai dengan faktor dan level yang digunakan. Tabel 3 menunjukkan hasil replikasi percobaan yang dilakukan.
Tabel 3. Replikasi percobaan factorial design 2 2
Kec ep atan (A ) Tekanan (B)
0,4 NPA
0,5 NPA
8000 BPH 19 16 17 16 Jumlah 36 32 10000 BPH 26 23 24 21 Jumlah 50 44
Perancangan percobaan yang dilakukan dengan menggunakan hipotesis sebagai berikut:
1.
Hipotesi Awal (H 0 ) H 01 : Faktor Kecepatan (A) tidak memiliki pengaruh signifikan H 02 : Faktor Tekanan (B) tidak memiliki pengaruh signifikan H 03 : Interaksi antara faktor Kecepatan dan Tekanan (AB) tidak memiliki pengaruh signifikan
2. Hipotesi Pembanding (H 1 ) H 11 : Faktor Kecepatan (A) memiliki pengaruh signifikan H 12 : Faktor Tekanan (B) memiliki pengaruh signifikan H 13 : Interaksi antara faktor Kecepatan dan Tekanan (AB) memiliki pengaruh signifikan Selanjutnya dilakukan Analysis of Variance (ANOVA) untuk mengetahui factor-faktor apa saja yang berpengaruh signifikan dengan menggunakan software Minitab 17 terhadap hasil cacat  rusak  botol  dari  mesin.  Gambar  6  menunjukkan  hasil Analysis  of  Variance (Anova) dengan menggunakan software Minitab 17.

## Gambar 7. Hasil ANOVA
Berdasarkan hasil analisa ANOVA bahwa faktor kecepatan memiliki hubungan dengan variabel  responnya  dalam  hal  ini  hasil  cacat  dari  rusak  botol  dari  mesin,  faktor  tekanan memiliki hubungan dengan variabel responnya dalam hal ini hasil cacat dari rusak botol dari mesin, dan tidak adanya interaksi faktor kecepatan dan tekanan dengan variabel responnya dalam hal ini hasil cacat dari rusak botol dari mesin. Selanjutnya untuk menentukan setting optimum mesin dari masing-masing respon dengan menentukan level optimum yang dapat
digunakan  pada  proses  produksi  sehingga  dapat  meminimasi  hasil  cacat  yang  dihasilkan. Gambar 7 menunjukkan main effect plot dan gambar 8 menunjukkan interaction plot dari hasil cacat yang dihasilkan rusak botol dari mesin dengan faktor kecepatan dan tekanan.
Gambar 8. Main Effect
Gambar 9. Interaction Plot Berdasarkan  grafik main  effect  plot,  setting  optimum untuk faktor  kecepatan  sebesar 8000  BPH  dan  faktor  tekanan  sebesar  0,5  NPA.  Berdasarkan  grafik interaction  plot menunjukkan  ketika  kecepatan  dan  tekanan  tinggi  akan  menghasilkan  cacat  yang  tinggi. Sedangkan  untuk  interaksi  hubungan  antara  faktor  kecepatan  dan  tekanan  berpengaruh signifikan dengan variabel respon hasil cacat dihasilkan rusak botol dari mesin.
Penyebab  kegagalan  berikutnya  adalah  metode  penyimpanan  botol  dengan  plastik packing botol  yang  tidak  tepat  sehingga  terjadi  kerusakan  botol.  Usulan  perbaikan berdasarkan yang dapat diberikan adalah mengganti metode penyimpanan botol dengan dus seperti yang digunakan pada bahan baku untuk kemasan cup . Gambar 9 menunjukkan metode penyimpanan  botol  dengan  plastik  yang  saat  ini  dilakukan  perusahaan  dan  Gambar  10 menunjukkan  usulan  perbaikan  tempat  penyimpanan  dengan  dus  seperti  yang  digunakan untuk bahan baku kemasan cup .
Gambar 10. Tempat Penyimpanan Botol dengan Gambar 11. Usulan Kemasan Dus

## Kemasan Plastik
Selain itu, usulan yang diberikan adalah menggunakan checksheet agar operator dapat melakukan  pengecekan  ketika  kemasan  botol  akan  digunakan  untuk  produksi.  Gambar  11 menunjukkan usulan penggunaan checkseet untuk pemeriksaan penyebab botol yang rusak selama proses supply botol. Hasil dari checksheet dapat digunakan untuk analisa penyebab produk rusak atau cacat sehingga dapat dilakukan tindakan korektif untuk mengurangi botol yang rusak pada proses supply botol dan dapat dikontrol oleh operator.
Tahap Control belum dapat dilakukan dikarenakan masih adanya keterbatasan untuk masuk  ke perusahaan. Namun, usulan yang telah diberikan berupa setting optimum mesin, kemasan penyimpanan botol dan checksheet diharapkan dapat mampu meningkatkan kualitas kemasan botol 600 ml.
Gambar 12. Usulan Checksheet untuk pemeriksaan kemasan botol 600 ml

## KESIMPULAN
Berdasarkan hasil pengolahan data dan hasil usulan perbaikan dari penelitian yang dilakukan, maka:
1. Penyebab dari jenis kecacatan terbesar pada kemasan botol 600 ml AMDK rusak botol supply ,  rusak  tutup  karena  botol  pesok,  rusak  tutup  terbelah,  rusak  tutup  dari raw material , dan rusak botol dari mesin
2. Penyebab terjadinya kecacatan kemasan botol 600 ml adalah pada metode penyimpanan botol  dengan  plastik packing botol  yang  tidak  tepat  dan  tidak  adanya  metode setting optimum dari mesin terkait kecepatan dan tekanan mesin yang digunakan.
3. Usulan  perbaikan  yang  untuk setting optimum  mesin  berdasarkan  percobaan  yang dilakukan menunjukkan hasil cacat minimum saat kondisi faktor kecepatan 8000 BPH dan faktor tekanan 0,5 NPA
4. Usulan perbaikan kualitas lainnya adalah mengganti metode penyimpanan botol dengan dus seperti yang digunakan perusahaan untuk kemasan cup dan penggunaan checksheet untuk memeriksan penyebab botol yang rusak selama proses supply botol.
5. Untuk  selanjutnya,  diharapkan  tahapan control dapat  dilakukan  untuk  melihat peningkatan  kualitas  kemasan  botol  AMDK  600  ml  berdasarkan  usulan  yang  telah diberikan.

## DAFTAR PUSTAKA
Anastasya, A., & Yuamita, F. (2022). Pengendalian kualitas pada produksi air minum dalam kemasan botol 330 ml menggunakan metode failure mode effect analysis (FMEA) di PDAM Tirta Sembada. Jurnal Teknologi Dan Manajemen Industri Terapan , 1 (I), 15 – 21.
Fitriana,  R.,  &  Anisa,  N.  (2019).  Perancangan  Pebaikan  kualitas  produk  baut  dan  sekrup menggunakan metode six sigma dan data mining di PT. A. Jurnal Teknik Industri , 9 (1), 46 – 53.
Gasperz,  V.  (2002). Pedoman  Implementasi  Program  Six  Sigma  Terintegrasi  Dengan  ISO 9001:2000, MBNQA, dan HACCP . Gramedia Pustaka Utama.
Montgomery, D. C. (2013). I ntroduction To Statistical Quality Control. In  Plastics and rubber international  (6th  Edition,  Vol.  10,  Issue  1). John  Wiley  &  Sons,  Inc.
No. Jumlah Cacat Penyebab Cacat Tindakan Korektif Keterangan 1 2 3 4 5 Keterangan: Pelaksana, Mengetahui, Operator Pemeriksaan Bagian QC No. Dok.   : Halaman   : 1 dari 1 Tanggal     : 07 Januari 2021 Revisi        : 1 Regu         :   1 / 2 / 3 Produk     : Hari / Tanggal   : Shift / Jam        : Pekerja            : Pengawas :
Beri tanda torus (I) pada setiap cacat yang dihasilkan pada frekuensi dan tuliskan angka pada jumlah cacat. Jumlah Jenis Cacat Frekuensi PT. Allesia International Checksheet Pemeriksaan Penyebab Botol yang Cacat atau Rusak
https://doi.org/10.2307/2988304
Refangga,  M.  A.,  Gusminto,  E.  B.,  &  Musmedi,  D.  P.  (2018).  Analisis  pengendalian  kualitas produk air minum dalam kemasan dengan menggunakan statistical process control (SPC) dan kaizen pada PT. Tujuh Impian bersama Kabupaten Jember. E-Journal Ekonomi Bisnis Dan Akuntansi , 5 (2), 164.
Sanjaya, W., & Susiana. (2017). Analisis kecacatan kemasan produk air mineral dalam upaya perbaikan  kualitas  produk  dengan  pendekatan  dmaic  six  sigma  (studi  ka sus :  P T.  Tirta Sibayakindo). Karismatika , 3 (1), 87 – 101.
Sanny, A. F., Mustafid, & Hoyyi, A. (2015). Implementasi metode lean six sigma sebagai upaya meminimalisasi cacat produk kemasan cup air mineral 240 ml (studi kasus perusahaan air minum). Jurnal Gaussian , 4 (2), 227 – 236.
Shofia,  N.,  Mustafid,  &  Sudarno.  (2015).  Kajian  six  sigma  dalam  pengedalian  kualitas  pada bagian pengecekan produk dvd players PT X. Jurnal Gaussian , 4 (1), 71 – 81.
Sriwahyuningsih,  H.  (2016). Analisa  Kecacatan  Produk  Air  Minum  Dalam  Kemasan  (AMDK) Dalam  Upaya  Perbaikan  Kualitas  Dengan  Metode  Dmaic  Di  Pt  Tirta  Investama  Pandaan . 257 – 266.
Syarbaini,  A.,  Ginantaka,  A.,  &  Pratama,  C.  A.  (2018).  Pengaruh  perlakuan  fisik  dan  variasi produk second grade terhadap kebocoran dan sifat fisik pada produk industri susu dalam kemasan botol. Jurnal Agroindustri Halal 4(1) , 4 (1), 10 – 21.