ISSN 1412-8624 (cetak)  |  ISSN 2620-6412 (online) Vol. 21, No. 1, 2022, Hal. 64-73
Minimasi Waste pada Proses Produksi Bracket B6H-F194X- 00 Menggunakan Lean Manufacturing untuk Mencapai Target Produksi di PT. ABC
Fajriah Ningrum *1 , Nora Azmi  2 , dan Fani Puspitasari 3
1 Program Studi Teknik Industri, Fakultas Teknologi Industri, Universitas Trisakti Jln. Kyai Tapa No. 1, Jakarta, 11440, Indonesia Email: fajriah063001700111@std.trisakti.ac.id 1 , nora.azmi@trisakti.ac.id 2

## Abstrak
PT. ABC merupakan perusahaan manufaktur di Tangerang dan memiliki tipe produksi make to order . Produk Bracket B6H-F194X-00  merupakan  salah  satu  produk  dengan  jumlah  permintaan  tertinggi  dan  selalu  diproduksi  setiap bulannya. Permasalahan yang terjadi yakni target produksi tidak tercapai pada bulan September 2020 – Febuari 2021 yang disebabkan adanya waste , dampaknya perusahaan hanya dapat mengirimkan produknya sebesar 653 pcs/hari dari rata – rata target produksi sebesar 1100 pcs/hari. Tujuan penelitian ini untuk meminimasi waste pada proses produksi Bracket B6H-F194X-00 menggunakan Lean Manufacturing untuk mencapai target produksi di PT. ABC. Penelitian diawali  dengan  pemetaan Current  State  Mapping dan waste yang  teridentifikasi  yaitu waste waiting , unnecessary motion , transportation , overprocessing ,  dan defect .  Pembobotan waste dilakukan  menggunakan Fuzzy Analytic Hierarchy Process ( Fuzzy AHP) dan didapatkan bahwa waste transportation merupakan waste dominan dengan bobot 0.3059.  Bobot  masing  –  masing waste digunakan  untuk  pemilihan Value  Stream  Analysis  Tools (VALSAT)  dan diperoleh tools Process Activity Mapping (PAM) dengan bobot skor 7.527. Usulan perbaikan menggunakan metode 5W+1H yakni penggunaan work bench , penggabungan aktivitas transportasi dan penambahan tempat pembuang skrap piercing sementara. Hasil perbaikan kemudian digambarkan dengan PAM setelah perbaikan serta dipetakan melalui Future State Mapping diperoleh bahwa total produksi menjadi 1103 pcs/hari dan target produksi dapat tercapai.
Kata kunci : Fuzzy AHP , Lean manufacturing, Process activity mapping , Value stream mapping

## Abstract
PT. ABC is a manufacturing company in Tangerang and has a make to order production type. Bracket B6H-F194X-00 is  one  of  the products  with  the  highest  amount of demand and  is  always produced  every  month.  The  problem  that occurred is that the production target was not achieved in September 2020 - February 2021 due to waste, the impact of the company can only send its products of 653 pcs/day from the average production target of 1100 pcs/day. The purpose  of  this  research  is  to  minimize  waste  in  the  production  process  of  Bracket  B6H-F194X-00  using  Lean Manufacturing to achieve production targets in PT. ABC. The research began with mapping Current State Mapping and waste identified, namely waste waiting, unnecessary motion, transportation, overprocessing, and defect. Waste weighting is done using Fuzzy Analytic Hierarchy Process (Fuzzy AHP) and it is found that waste transportation is the dominant waste with a weight of 0.3059. Each waste weight is used for the selection of Value Stream Analysis Tools (VALSAT) and obtained process activity mapping (PAM) tools with a score weight of 7,527. Proposed improvements using the 5W + 1H method, namely the use of work bench, the incorporation of transportation activities and the addition of temporary piercing scrap wasters. The results of the improvement are then illustrated with PAM after the repair and mapped through Future State Mapping obtained that the total production to 1103 pcs/day and production target can be achieved.
Keywords: Fuzzy AHP, Lean manufacturing, Process activity mapping, Value stream mapping
1. Pendahuluan
PT. ABC yang merupakan perusahaan manufaktur di  kota Tangerang. Perusahaan ini memiliki jenis usaha yaitu Dies,  Mold,  Stamping  Machinery Industri  dan Pabrikasi serta menerapkan tipe produksi make to order . Permasalahan  yang  dihadapi  perusahaan  terjadi  pada produk  Bracket  B6H-F194X-00  bahwa  pada  bulan September  2020  –  Febuari  2021  diketahui  bahwa
1  Penulis korespondensi Diterima 22 Agustus 2021; Diterima dalam bentuk revisi 24 Agustus 2021; Disetujui 16 Oktober 2021
perusahaan  belum  dapat  mencapai  jumlah  permintaan yang  dipesan  pelanggan  dilihat  pada  Tabel  1.  Rata-rata permintaan  harian  atau  target  yang  harus  dicapai  pada bulan  September  2020  –  Febuari  2021  sebesar  1100 pcs/hari sedangkan rata-rata aktual produksi yang dapat diproduksi perusahaan hanya sebesar 653 pcs/hari.
Tabel 1 . Permintaan dan Aktual Produksi
Berdasarkan penelitian pendahuluan yang dilakukan  di  lantai  produksi  PT.  ABC  didapati  bahwa tidak tercapainya rata-rata target produksi/hari dikarenakan adanya aktivitas yang tidak bernilai tambah atau waste .  Aktivitas  tersebut  terjadi  pada  proses pemindahan poly  box ke  stasiun  kerja  dari blanking - piercing-bending 1- bending 2  masih  dilakukan  secara manual oleh operator karena tidak adanya tempat untuk meletakkan poly  box yang  selama  ini  diletakkan  diatas permukaan  lantai  produksi,  sehingga  hal  tersebut  dapat menghalangi jalur material handling dan operator harus mengeluarkan  gerakan  yang  tidak  diperlukan  yakni membungkuk dan mengangkat pada proses tersebut yang dapat  menyebabkan  operator  menjadi  cepat  lelah.  Serta adanya aktivitas operator membuang skrap hasil piercing ke  tempat  pembuangan  skrap  sejauh  5  m  dikarenakan tidak adanya tempat pembuangan skrap sementara yang diletakkan dekat stasiun kerja tersebut.
Salah satu  cara yang dilakukan untuk meminimasi aktivitas yang tidak bernilai tambah atau waste tersebut yakni menggunakan lean manufacturing . Lean manufacturing tidak  hanya  berlaku  untuk  industri otomotif, tetapi dapat diterapkan di banyak industri lain, yang  mana  menyebar  dengan  cepat  di  seluruh  dunia (Durakovic, Demir, Abat, & Emek, 2018). Tujuan utama dari Lean  Manufacturing yakni  untuk  menghasilkan produk  berkualitas  tinggi  dengan  biaya  serendah mungkin  dalam  waktu  singkat  dengan  mengeliminasi pemborosan  yang  ada  pada  proses  produksi  (Gupta  & Jain,  2013). Tools lean  manufacturing diantaranya adalah Value Stream Mapping , tools tersebut membantu untuk memetakan kondisi aliran proses untuk mengidentifikasi jenis dan letak waste yang terjadi pada aktivitas produksi.
Dari waste yang  telah  teridentifikasi,  selanjutnya menentukan waste dominan  atau  yang  menjadi  sumber utama  masalah  dengan  metode Fuzzy Analytical Hierarchy Process ( Fuzzy AHP), kegunaan Fuzzy AHP adalah  untuk  menentukan  jenis waste dominan  yang terjadi  dengan  menghitung  masing-masing  bobot  tiap waste melalui  penyebaran  kuesioner  terhadap  seorang expert yang  mengetahui  dan  paham  keseluruhan proses produksi.  Dalam  mengurangi  ketidakpastian  pemberian bobot  maka  metode  yang  tepat  digunakan  yakni Fuzzy AHP, pada metode tersebut terdapat proses mengkonversi  skala  AHP  menjadi  skala Triangular Fuzzy  Number (TFN)  yang  mampu  meminimalisir ketidakpastian  dalam  pemberian  bobot  (Santoso, Rahmawati, & Sudarno, 2016).
Selain itu, pemilihan salah satu  dari tujuh detailed mapping tools Value Stream Analysis Tools (VALSAT) dilakukan  untuk  menganalisa waste yang  telah teridentifikasi  secara  detail  berdasarkan  skor  bobot tertinggi, dimana bobot didapatkan dari hasil perhitungan Fuzzy AHP.  Berdasarkan  analisa tools VALSAT selanjutnya  dapat  diberikan  usulan  perbaikan  dengan menggunakan metode 5W+1H.
Penerapan lean  manufacturing telah  terbukti berhasil  berdasarkan  penelitian  yang  telah  dilakukan (Yusuf  &  Batubara,  2020)  untuk  meminimasi waste dengan  meningkatnya  PCE  yang  dihasilkan  dari 44.4489% menjadi 50.64%. Penerapan lean manufacturing menggunakan  metode Fuzzy AHP  dan VALSAT  juga  terbukti  telah  berhasil  berdasarkan penelitian  (Analisa,  2020)  guna  meminimasi waste waiting pada  UD.  Virgo  Snack  Bersinar  serta  metode Fuzzy AHP juga telah dilakukan dalam penentuan waste dominan  berdasarkan  penelitian  (Gnanavelbabu  & Arunagiri, 2018).
Adapun tujuan penelitian yang ingin dicapai yakni untuk  meminimasi waste pada  proses  produksi  Bracket B6H-F194X-00 menggunakan lean manufacturing untuk mencapai target produksi di PT. ABC .

## 2. Metode Penelitian
Tahapan  penelitian  diawali  dengan  melakukan penelitian pendahuluan pada bulan Maret – Juni 2021 di lantai  produksi  PT.  ABC.  Penelitian  dilakukan  dengan melakukan pengamatan secara langsung dan wawancara terhadap manager di perusahaan.
Pada penelitian dilakukan pengukuran waktu siklus terhadap aktivitas proses produksi Bracket B6H-F194X- 00  untuk  mendapatkan  waktu  normal  dan  waktu  baku tiap operator bekerja. Selanjutnya, melakukan pemetaan Current State Mapping bertujuan untuk mengetahui jenis dan letak waste yang terdapat pada aliran proses Bracket B6H-F194X-00  sesuai  dengan  kondisi  lantai  produksi PT. ABC saat ini.
Penentuan waste dominan  menggunakan Fuzzy AHP yang sebelumnya matriks perbandingan berpasangan skala AHP dari hasil kuesioner pembobotan tujuh  jenis waste dilakukan  pengujian  konsistensi terlebih dahulu dengan rumus berikut:
CI = 𝜆𝑚𝑎𝑥−𝑛 𝑛−1 (1)
CR = 𝐶𝐼 𝑅𝐼 (2)
Matriks  perbandingan  berpasangan  dinyatakan konsisten  jika  CR ≤ 0.1  atau  10%.  Konsisten  diartikan bahwa  semua  entri  matriks  telah  dihimpun  secara seragam atau homogen dan hubungan antar kriteria pada matriks saling membenarkan secara logis (Saaty, 2008). Jika  matriks  perbandingan  berpasangan  skala  AHP dinyatakan  konsisten  selanjutnya  dapat  dikonversikan menjadi skala yang ditunjukkan pada Tabel 2.
Bulan Permintaan/bulan Aktual/bulan Permintaan/hari Aktual/hari Sept 28667 15364 1062 570 Okt 29123 16562 1079 614 Nov 30000 18500 1112 686 Des 29841 17461 1106 647 Jan 30004 19550 1112 725 Feb 30210 18125 1119 672
Tabel 2. Skala Perbandingan Tingkat Kepentingan Fuzzy

## Sumber: Chang, 1996
Kemudian  melakukan  perhitungan  bobot waste menggunakan  model fuzzy  synthetic  extent yang digunakan  untuk  mendapatkan  perluasan  suatu  obyek dengan langkah-langkah berikut (Chang, 1996).
Menentukan  nilai fuzzy  synthetic  extent dengan menggunakan rumus berikut.
𝑆 𝑖 = Ʃ 𝑗=1 𝑚 𝑀 𝑔𝑖 𝑗 ⊗ [Ʃ 𝑖=1 𝑛 Ʃ 𝑗=1 𝑚 𝑀 𝑔𝑖 𝑗 ] −1 (3)
Keterangan: M = Bilangan TFN m = jumlah kriteria j = Kolom i = Baris g = parameter (l, m, u)
Selanjutnya  melakukan  perbandingan  tingkat kemungkinan antar bilangan fuzzy dengan rumus berikut. 𝑉 (𝑀 2 ≥   𝑀 1 ) = { 1 0 𝑙 1 − 𝑢 2 (𝑚 2 − 𝑢 2 )−(𝑚 1 −𝑙 1 ) 𝐽𝑖𝑘𝑎 𝑚 2 ≥ 𝑚 1 𝐽𝑖𝑘𝑎 𝑙 1 ≥ 𝑢 2 𝑙𝑎𝑖𝑛𝑛𝑦𝑎 . (4)
Berdasarkan  perbandingan  tingkat  kemungkinan fuzzy dapat diambil nilai minimumnya yang dirumuskan berikut.
𝑑 ′ (𝐴 𝑛 ) = min 𝑉 (𝑆 𝑖 ≥ 𝑆 𝑘 ) (5)
Selanjutnya,  dihitung  vektor  bobot  berdasarkan hasil nilai minimum perbandingan tingkat kemungkinan fuzzy dengan rumus berikut.
𝑊 ′ = (𝑑 ′ (𝐴 1 ), 𝑑 ′ (𝐴 2 ), … , 𝑑 ′ (𝐴 𝑛 )) 𝑇 (6)
Vektor  bobot  tersebut  kemudian  dinormalisasikan dengan rumus berikut.
𝑑(𝐴 𝑛 ) = 𝑑 ′ (𝐴 𝑛 ) Ʃ 𝑖=1 𝑛 𝑑 ′ (𝐴 𝑛 ) (7)
Bobot  tiap waste yang  telah  didapatkan  kemudian dimasukan  kedalam  Tabel  3.  untuk  memilih detailed mapping tools yang  sesuai  untuk  menganalisis waste yang  telah  terindetifikasi  secara  detail  (Hines  &  Rich, 1997).
dimana H = High correlation and usefullnes = 9 M = Medium correlation and usefullness = 3 L = Low correlation and usefulness = 1
Tabel 3. Faktor Pengali VALSAT

## Sumber: Hines and Rich, 1997
Berdasarkan pemilihan dan analisa tools VALSAT terpilih  selanjutnya  membuat  usulan  perbaikan  yang sesuai menggunakan metode 5W+1H untuk meminimasi waste pada  proses  produksi  Bracket  B6H-F194X-00 kemudian  dapat  dipetakan Future  State  Mapping serta hasil  kedua  perhitungan  sebelum  dan  setelah  perbaikan dibuatkan ringkasan agar memudahkan dalam menyusun kesimpulan  penelitian.  Dimana  ringkasan  perbandingan tersebut  berisi  yakni Manufacturing  Lead Time (MLT), Process Cycle Effieciency (PCE), dan total produksi/hari. MLT  merupakan  total  keseluruhan  waktu  yang dibutuhkan  untuk  menyelesaikan  proses  manufaktur suatu  produk  dari  bahan  baku  hingga  menjadi  barang jadi. Dimana komponen terkait MLT yakni waktu proses, waktu  inspeksi,  waktu  tunggu  dan  waktu  transportasi (Salem, Fatimah, & Yasir, 2015).
Sementara  PCE  diukur  sebagai  presentase  dari waktu value added dan MLT dengan rumus berikut.
𝑃𝐶𝐸 = 𝑉𝑎𝑙𝑢𝑒 𝐴𝑑𝑑𝑒𝑑 𝑀𝑎𝑛𝑢𝑓𝑎𝑐𝑡𝑢𝑟𝑖𝑛𝑔 𝐿𝑒𝑎𝑑 𝑇𝑖𝑚𝑒 𝑥 100% (9)
Untuk  perhitungan  total  produksi/hari  didapatkan dari persamaan rumus berikut (Arnold & Stephen, 2008).
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖 = 𝑇𝑒𝑛𝑎𝑔𝑎 𝑘𝑒𝑟𝑗𝑎 𝑥 𝑗𝑎𝑚 𝑘𝑒𝑟𝑗𝑎 𝑥 𝑠ℎ𝑖𝑓𝑡 𝑘𝑒𝑟𝑗𝑎 𝑀𝑎𝑛𝑢𝑓𝑎𝑐𝑡𝑢𝑟𝑖𝑛𝑔 𝐿𝑒𝑎𝑑 𝑇𝑖𝑚𝑒 (10)
3. Hasil dan Pembahasan
3.1. Pemetaan Current State Mapping (CSM)
Current  State Mapping dapat  dilihat pada Gambar 1.  Berdasarkan  Gambar  1.  Total  waktu  aktivitas value added (VA)  sebesar  0.891  menit,  total  waktu  aktivitas non-value  added (NVA)  sebesar  4.019  menit  dan necessary  non-value  added (NNVA)  sebesar  16.578 menit.  Perbandingan  total  ketiga  waktu  tersebut  cukup jauh  sehingga  hal  ini  perlu  dianalisa  lebih  detail  untuk menentukan waste paling dominan yang menjadi sumber utama masalah yang selama ini dihadapi oleh PT. ABC. Berdasarkan Current  State  Mapping dapat  diketahui bahwa  terdapat  beberapa waste pada  proses  produksi Bracket  B6H-F194X-00 yakni waiting,  unnecessary motion, transportation, overprocessing , dan defects yang dijabarkan pada Tabel 4.
Skala AHP Skala Fuzzy Invers Skala Fuzzy Keterangan 1 1,1,1 1, 1, 1 Kedua elemen sama pentingnya (equal importance) 3 1, 3/2, 2 1/2, 2/3, 1 Elemen yang satu sedikit lebih penting daripada elemen yang lainnya (moderate importance) 5 2, 5/2, 3 1/3, 2/5, 1/2 Elemen yang satu lebih penting daripada yang lainnya (strong importance) 7 3, 7/2, 4 1/4, 2/7, 1/3 Satu elemen sangat penting daripada elemen lainnya (very strong or demonstrated 9 4, 9/2, 9/2 2/9, 2/9, 1/4 Satu elemen mutlak penting daripada elemen lainnya (extreme importance) Waste/Structure Process Activity Mapping Supply Chain Response Matrix Production Variety Funnel Quality Filter Funnel Demand Amplification Mapping Decision Point Analysis Physical Structure Overproduction L M L M M
Waiting H H L M M
Transportation H L Inappropriate Processing H M L L Unnecessary Inventories M H M H M L
Unnecessary Motion H L Defects L H
Blanking 2 C/T = 0.147 mins AT = 960 mins Shift = 2 Supplier Bracket B6H-F194X-00 Produksi Purchasing Piercing 2 C/T = 0.136 mins AT = 960 mins Shift = 2 Bending 1 2 C/T = 0.141 mins AT = 960 mins Shift = 2 Bending 2 2 C/T = 0.146 mins AT = 960 mins Shift = 2 Packing 2 C/T = 0.174 mins AT = 960 mins Shift = 2 Marketing PPIC Customer Waiting Defect Defect Waiting Motion Motion Motion overpro cessing 0.147 mins 4.662 mins 0.136 mins 1.377 mins 0.141 mins 2.463 mins 0.146 mins 1.55 mins VA Time = 0.891 mins NVA Time = 4.019 mins 0.916 mins Shearing 2 C/T = 0.147 mins AT = 960 mins Shift = 2 Motion Defect Transport ation 0.147 mins 1.754 mins 0.174 mins 6.265 mins Waiting NNVA Time = 16.578 mins Transport ation Transport ation Transport ation Transport ation Transport ation PT. Super Steel Karawang PT. Mitsuba Indonesia Pipe Parts (MIPP)
Gambar 1. Current State Mapping
Tabel 4. Jenis dan Letak Waste

## 3.2. Pembobotan Waste Menggunakan Fuzzy AHP
Penilaian  kuesioner  pembobotan waste dilakukan oleh  seorang manager di  PT.  ABC  yang  merupakan expert  di  perusahaan  tersebut  dan  memahami  proses produksi  Bracket  B6H-F194X-00 menggunakan  skala
AHP.  Berikut  langkah-langkah  yang  dilakukan  untuk menentukan jenis waste dominan dan hasil perhitungannya.
1. Menyusun  matriks  perbandingan  berpasangan  dari hasil kuesioner yang ditunjukkan pada Tabel 5.
Area Stasiun Kerja Overproduction Waiting Unnecessary Motion Transportation Overprocessing Inventory Defects GBB - - - Pemindahan material ke forklift - - - Shearing - - - Pemindahan pallet ke forklift - - - Blanking - - Operator membungkuk untuk mengambil dan memindahkan plat serta mengangkut poly box Pemindahan poly box dilakukan manual - - Baret & Overcut Piercing -
Menunggu operator membuang skrap Operator membungkuk untuk mengambil dan memindahkan plat serta mengangkut poly box Pemindahan dilakukan secara manual & Pembuangan skrap membutuhkan waktu dan jarak yang cukup panjang - - Karat &Tidak presisi
Bending 1
- - Operator membungkuk untuk mengambil dan memindahkan plat serta mengangkut poly box Pemindahan poly box dilakukan manual - - - Bending 2 - Menunggu operator merapikan poly box yang mengahalangi jalur material handling di lantai produksi Operator membungkuk untuk mengambil dan memindahkan plat & merapikan poly box yang menghalangi jalur material handling Pemindahan poly box ke trolley & pemindahan poly box ke stasiun kerja packing - - Tidak balance Packing - Menunggu produk jadi datang dari Bending 2 - - Proses rework - -
Tabel 5. Matriks Perbandingan Berpasangan Skala AHP
2. Menguji konsistensi matriks perbandingan berpasangan dengan persamaan (1) dan (2) diketahui jika nilai RI sebesar 1.32 karena n adalah 7.
𝐶𝐼 = λ 𝑚𝑎𝑘𝑠 − 𝑛 𝑛 − 1 = 7.5768 − 7 7 − 1 = 0.0961
𝐶𝑅 = 𝐶𝐼 𝑅𝐼 = 0.0961 1.32 = 0.0728 = 7.28%
Nilai CR yakni 0.0728 atau 7.28% sehingga matriks perbandingan  berpasangan  dinyatakan  konsisten karena CR ≤ 0.1
3. Mengkonversi  matriks  perbandingan  berpasangan dari skala AHP menjadi skala TFN yang ditunjukkan pada Tabel 6.
Tabel 6. Matriks Perbandingan Berpasangan Skala TFN
4. Menghitung  nilai fuzzy  synthetic  extent dengan persamaan (3) sehingga didapatkan sebagai berikut.
𝑆 1 = (3.0833, 3.5905, 4.4999)
⊗ ( 1 76.4999 , 1 61.0242 , 1 47.9165 ) = (0.043, 0.0588, 0.0939)
𝑆 2 = (8, 10.3334, 13) ⊗ ( 1 76.4999 , 1 61.0242 , 1 47.9165 ) = (0.1046, 0.1693, 0.2713)
𝑆 3 = (10.5, 13.1667, 16)
⊗ ( 1 76.4999 , 1 61.0242 , 1 47.9165 )
= (0.1373, 0.2158, 0.3339)
𝑆 4 = (11, 14, 17) ⊗ ( 1 76.4999 , 1 61.0242 , 1 47.9165 ) = (0.1438, 0.2294, 0.3548)
𝑆 5 = (4.1666, 5.3001, 7)
⊗ ( 1 76.4999 , 1 61.0242 , 1 47.9165 )
= (0.0545, 0.0869, 0.1461)
𝑆 6 = (4.6666, 6.1334, 8)
⊗ ( 1 76.4999 , 1 61.0242 , 1 47.9165 )
= (0.061, 0.1005, 0.167)
𝑆 7 = (6.5, 8.5001, 11) ⊗ ( 1 76.4999 , 1 61.0242 , 1 47.9165 ) = (0.085, 0.1393, 0.2296) 5. Membandingkan tingkat kemungkinan fuzzy synthetic dengan  persamaan  (4)  dan  menentukan nilai minimum dengan persamaan (5) sehingga hasil perbandingannya  dan  nilai  minimum  ditunjukkan pada Tabel 7.
Tabel 7. Nilai Minimum Fuzzy synthetic
6. Menormalisasi vektor bobot menggunakan persamaan (7) dan hasilnya ditunjukkan pada Tabel 8.
Tabel 8. Normalisasi Vektor Bobot
Berdasarkan  perhitungan  diatas  dapat  disimpulkan bahwa waste transportation merupakan waste dominan dengan bobot sebesar 0.3059, waste unnecessary motion sebesar 0.2855 dan waste waiting sebesar 0.2079.
3.3. Pemilihan Detailed Mapping Tools VALSAT
Pemilihan detailed mapping tools dilakukan untuk menganalisa waste yang telah teridentifikasi secara lebih detail.  Berikut  Tabel  9.  Menunjukkan  perkalian  bobot dengan faktor pengali VALSAT.
Tabel 9. Perkalian Bobot VALSAT
Dilihat  jika tools yang  tepilih  adalah Process  Activity Mapping dengan  skor  bobot  terbesar  yakni  7.5271. Berdasarkan  PAM  yang  telah  dibuat,  aktivitas  proses produksi Bracket B6H-F194X-00 dikelompokkan sesuai dengan  jenis  (Operasi,  Transportasi,  Inspeksi, Storage, Delay ) dan kategorinya (VA, NVA, NNVA).
Over Unnecessary Over Production Motion Processing Overproduction 1 0.1429 0.1429 0.1429 0.3333 0.3333 0.2 Waiting 7 1 0.3333 0.3333 3 3 3
Unnecessary Motion 7 3 1 0.3333 5 5 3 Trasportation 7 3 3 1 5 5 3 Overprocessing 3 0.3333 0.2 0.2 1 0.3333 0.3333 Inventory 3 0.3333 0.2 0.2 3 1 0.3333 Defects 5 0.3333 0.3333 0.3333 3 3 1 Kriteria Waiting Inventory Defects Transporta tion Over Un necessary Over Production Motion Processing Overproduction 1,1,1 1/4, 2/7, 1/3 1/4, 2/7, 1/3 1/4, 2/7, 1/3 1/2, 2/3, 1 1/2, 2/3, 1 1/3, 2/5, 1/2 Waiting 3, 7/2, 4 1,1,1 1/2, 2/3, 1 1/2, 2/3, 1 1, 3/2, 2 1, 3/2, 2 1, 3/2, 2 Unnecessary motion 3, 7/2, 4 1, 3/2, 2 1,1,1 1/2, 2/3, 1 2, 5/2, 3 2, 5/2, 3 1, 3/2, 2 Trasportation 3, 7/2, 4 1, 3/2, 2 1, 3/2, 2 1,1,1 2, 5/2, 3 2, 5/2, 3 1, 3/2, 2 Overprocessing 1, 3/2, 2 1/2, 2/3, 1 1/3, 2/5, 1/2 1/3, 2/5, 1/2 1,1,1 1/2, 2/3, 1 1/2, 2/3, 1 Inventory 1, 3/2, 2 1/2, 2/3, 1 1/3, 2/5, 1/2 1/3, 2/5, 1/2 1, 3/2, 2 1,1,1 1/2, 2/3, 1 Defect s 2, 5/2, 3 1/2, 2/3, 1 1/2, 2/3, 1 1/2, 2/3, 1 1, 3/2, 2 1, 3/2, 2 1,1,1 Kriteria Waiting Transportat ion Inventory Defect s
S S1 S2 S3 S4 S5 S6 S7 S1 1 1 1 1 1 1 S2 0 1 1 0.3349 0.4756 0.8065 S3 0 0.7424 1 0.0639 0.2048 0.5468 S4 0 0.6796 0.9332 0.0159 0.1525 0.4878 S5 0.5837 1 1 1 1.1375 1 S6 0.441 1 1 1 0.8622 1 S7 0.0996 1 1 1 0.5383 0.6788 Minimum 0 0.6796 0.9332 1 0.0159 0.1525 0.4878
≥ ≥ ≥ ≥ ≥ ≥ ≥
Overproduction Waiting Unnecessary Motion Transportation Overprocessing  Iventory Defect W 0 0.2079 0.2855 0.3059 0.0049 0.0467 0.1492
Waste Bobot PAM SCRM PVF QFM DAM DPA PS Overproduction 0 0 0 0 0 0 Waiting 0.2079 1.8711 1.8711 0.2079 0.6237 0.6237 Transportation 0.3059 2.7531 0.3059 Excess Processing 0.0049 0.0441 0.0147 0.0049 0.0049 Unnecessary Inventories 0.0467 0.1401 0.4203 0.1401 0.4203 0.1401 0.0467 Unnecessary Motion 0.2855 2.5695 0.2855 Defect 0.1492 0.1492 1.3428 Total 7.5271 2.5769 0.3627 1.3477 1.044 0.7687 0.3526

## 3.4. Analisa 5W+1H
Berdasarkan pengolahan data yang telah dilakukan dari  pemetaan Current  State  Mapping ,  pembobotan waste  menggunakan Fuzzy AHP  dan  PAM  dengan menghasilkan  bahwa waste  tranportation merupakan waste yang menjadi sumber utama masalah pada proses
produksi  Bracket  B6H-F194X-00.  Maka  dapat  dibuat analisa 5W+1H yang ditunjukkan pada Tabel 10. untuk memudahkan  dalam  pemberian  usulan  perbaikan  untuk meminimasi waste yang  terjadi  pada  proses  produksi Bracket B6H-F194X-00.
Tabel 10. Analisa 5W+1H
Penggunaan work bench diusulkan sebanyak 4 unit yang diletakkan diantara stasiun kerja blanking – stasiun kerja piercing ,  stasiun  kerja piercing –  stasiun  kerja bending 1,  dan  stasiun  kerja bending 1  –  stasiun  kerja bending 2.  Penggunaan work  bench ini  juga  dapat menghilangkan aktivitas pemindahan poly box ke stasiun kerja berikutnya karena operator tidak perlu memindahkan poly  box dari  stasiun  satu  ke  stasiun lainnya  sehingga  total  waktu  transportasi  sebesar  2.783 menit  dapat  dihilangkan,  sementara  waktu  transportasi pemindahan poly  box ke  stasiun  kerja packing dapat diminimasi dari 5.277 menit menjadi 2.357 menit karena operator  tidak  perlu  merapikan poly  box yang menghalangi jalur material handling .
Rancangan work bench ini dilihat pada Gambar 2. dimana  juga  dapat  diberi  roda  sehingga  tidak  perlu mengangkatnya  pada  saat  ingin  menggeser  atau memindahkannya serta dapat ditambahkan penjepit atau clamp sebagai rem pemberhenti.
Gambar 2. Rancangan Work Bench Penentuan  dimensi work  bench ini  menggunakan data antropometri terhadap 4 operator pada stasiun kerja blanking, piercing, bending 1 dan bending 2. Spesifikasi usulan work bench ini dapat dilihat pada Tabel 11.
What When Where Who Why How Pemindahan poly box dilakukan secara manual Pada saat pemindahan poly box ke stasiun kerja selanjutnya Stasiun kerja Blanking , Piercing , dan Bending 1 Operator Blanking , Piercing , dan Bending 1 Jalur material handling terhalang poly box yang diletakkan pada lantai produksi. Hal ini menyebabkan waktu transportasi menjadi lebih panjang Penggunaan work bench untuk memudahkan operator dalam pemindahan poly box tanpa harus mengangkutnya sehingga waktu transportasi dapat diminimasi Pemindahan poly box ke stasiun kerja packing Pada saat proses produksi berlangsung Stasiun kerja Blanking , Piercing , Bending 1 dan Bending 2 Operator Blanking , Piercing , Bending 1, dan Bending 2 Jalur material handling terhalang poly box yang diletakkan pada lantai produksi. Hal ini menyebabkan waktu transportasi menjadi lebih panjang Penggunaan work bench sehingga poly box menjadi tersusun rapi dan tidak menghalangi jalur material handling Pemindahan material/pallet/poly box ke material handling Pada saat akan dikirimkan ke stasiun kerja selanjutnya GBB, stasiun kerja Shearing dan Bending 2 Operator Gudang, Shearing dan Bending 2 Operator melakukan aktivitas yang dianggap tidak perlu. Hal ini menyebabkan waktu transportasi menjadi lebih panjang Penggabungan atau penghilangan aktivitas yang dianggap tidak perlu agar mengurangi waktu transportasi Letak pembuangan skrap tidak berdekatan dengan operator piercing Pada saat pembuangan skrap Piercing Stasiun kerja Piercing Operator Piercing Tempat pembuangan skrap berjarak 5m dari stasiun kerja Piercing . Hal ini menyebabkan proses pembuangan skrap menjadi lebih panjang Penambahan tempat pembuangan skrap sementara yang berada dekat stasiun kerja Piercing sehingga operator tidak perlu membuang skrap dengan jarak yang cukup jauh
Tabel 11. Spesifikasi Rancangan Work Bench
Penggabungan atau penghilangan aktivitas transportasi yang tidak perlu terjadi pada segala aktivitas pemindahan ke material handling yang dapat dilihat pada Tabel 12. Tabel 12. Aktivitas Pemindahan ke MH
Aktivitas-aktivitas  tersebut  bisa  digabungkan dengan aktivitas pemindahan material/pallet/ poly box ke stasiun  kerja  berikutnya  karena  aktivitas  pemindahan bisa  dilakukan  sekaligus  dengan  waktu  transportasi terpanjang yang dimiliki sehingga dengan penggabungan aktivitas  ini  dapat  meminimasi  waktu  transportasi sebesar 1.367 menit.
Penambahan  tempat  pembuangan  skrap  sementara diusulkan sebanyak 1 unit pada stasiun kerja piercing ini dapat  dilihat  pada  Gambar  3.  yang  mana  diusulkan karena  operator  perlu  berjalan  5  m  serta  membutuhkan waktu 0.921 menit untuk membuang skrap ke tempatnya. Oleh karena itu, penambahan tempat pembuangan skrap sementara ini dapat diletakkan dekat dengan stasiun kerja piercing untuk  meminimasi  jarak  dan  waktu  tersebut. Spesifikasi tempat pembuangan skrap piercing sementara dapat dilihat pada Tabel 14.
Gambar 3. Tempat Pembuangan Skrap Sementara
Berdasarkan  implementasi  yang  telah  dilakukan pada Gambar 4. bahwa penambahan tempat pembuangan skrap sementara ini dapat meminimasi waktu pembuangan dari 0.921 menit menjadi 0.168 menit.
Gambar 4. Implementasi Tempat Pembuangan Skrap Piercing Sementara

## 3.5. Process Activity Mapping Usulan
Berdasarkan  usulan  perbaikan  yang  telah  dianalisa untuk  meminimasi waste maka  dapat  dibuat Process Activity  Mapping usulan.  Berdasarkan  PAM  usulan bahwa dari 30 aktivitas yang ada diminimasi menjadi 24 aktivitas,  hal  ini  tentunya  juga  dapat  mengurangi  total waktu  proses  produksi  Bracket  B6H-F194X-00  dan kapasitas  produksi  dihasilkan  dengan  menggunakan rumus  persamaan  (10)  sehingga  dibuatkan  tabel ringkasan  sebelum  dan  setelah  perbaikan  yang ditunjukkan pada Tabel 13. Kenaikan kapasitas produksi tersebut  dipengaruhi  oleh Manufacturing  Lead  Time yang  berkurang  hingga  9.292  menit.  Maka  diketahui bahwa target produksi dapat tercapai.
Tabel 13. Ringkasan Sebelum dan Setelah Perbaikan
Persentil (cm) Blanking Piercing Bending 1 Bending 2
50 P L T Untuk menentukan panjang work bench
dengan menyesuaikan panjang jangkauan operator ke depan dengan work bench dan ruang antar stasiun kerja yakni 1 m dengan toleransi 5 cm agar memudahkan operator jika ingin menggeser atau memindahkan work bench
Untuk menentukan lebar work bench
dengan menyesuaikan panjang jangkauan operator ke depan dengan work bench dan ukuran poly box yakni 47 x 35.5 cm Siku ke Lantai 104 107 106 103 Untuk menentukan tinggi work bench dengan menyesuaikan panjang siku operator ke lantai yang mana tepat jangkauan operator ketika berdiri
105 64 66 62.97 95 62 105 Data Antropometri Produk Dimensi Operator (cm) Keterangan Dimensi Work Bench (cm) Work Bench Panjang Jangkauan 58
63
Area Stasiun  Aktivitas Deskripsi Aktivitas Waktu (menit) GBB 2 Pemindahan material ke forklift 0.508 Shearing 7 Pemindahan pallet ke forklift 0.401 Bending 2 25 Pemindahan poly box ke trolley 0.458
1.367 Total Jumlah Aktivitas Waktu (menit) Jumlah Aktivitas Waktu (menit) Operasi 6 0.891 6 0.891 0 Transportasi 22 18.987 16 10.325 8.662 Inspeksi 2 1.61 2 0.98 0.63 Storage 0 0 0 0 0 Delay 0 0 0 0 0 VA 6 0.891
6 0.891 0 NVA 14 4.019 11 1.813 2.206 NNVA 10 16.578 7 9.492 7.086 MLT (menit) - 21.488 - 12.196 9.292 PCE (%) - 4.15 - 7.31 3.16% Kapasitas Produksi (pcs/hari) - 626 - 1103 Tercapai Kategori Aktivitas Keterangan / Selisih Jenis Aktivitas Sebelum Setelah PAM

## 3.6. Pemetaan Future State Mapping
Dari  hasil  PAM  usulan  yang  telah  dibuat  serta ringkasan  perbandingan  sebelum  dan  setelah  perbaikan yang  dibandingkan,  kemudian  dapat  dipetakan Future State Mapping ditunjukkan pada Gambar 5. Future State
Mapping ini  untuk  melihat  aliran  proses  dan menunjukkan  bahwa  proses  produksi  menunjukkan adanya pengurangan pada aktivitas dan waktu yang tidak memiliki nilai tambah.
Blanking 2 C/T = 0.147 mins AT = 960 mins Shift = 2 Supplier Bracket B6H- F194X-00 Produksi Purchasing Piercing 2 C/T = 0.136 mins AT = 960 mins Shift = 2 Bending 1 2 C/T = 0.141 mins AT = 960 mins Shift = 2 Bending 2 2 C/T = 0.146 mins AT = 960 mins Shift = 2 Packing 2 C/T = 0.174 mins AT = 960 mins Shift = 2 Marketing PPIC Customer 0.147 mins 4.261 mins 0.136 mins 0.344 mins 0.141 mins 0.507 mins 0.146 mins 0.352 mins VA Time = 0.891 mins NVA Time = 1.813 mins 0.916 mins Shearing 2 C/T = 0.147 mins AT = 960 mins Shift = 2 0.147 mins 1.246 mins 0.174 mins 2.699 mins NNVA Time = 9.492 mins PT. Super Steel Karawang PT. Mitsuba Indonesia Pipe Parts (MIPP)
Gambar 5. Future State Mapping

## 3.7.  Layout Lantai Produksi
Berdasarkan  usulan  perbaikan  dan  implementasi yang telah dilakukan dilihat pada layout proses produksi
Bracket  B6H-F194X-00  sekarang  (sebelum  perbaikan) yang ditunjukkan pada Gambar 6.
Gambar 6. Layout Lantai Produksi Sekarang
Aktivitas  proses  produksi  berawal  dari  inspeksi material  dilakukan  Gudang  Bahan  Baku  (GBB)  yang membutuhkan waktu sebesar 2.041 menit menit, setelah material lolos inspeksi  maka dilakukan proses shearing yakni  proses  pemotongan  material  menjadi  beberapa bagian  agar  memudahkan  pada  proses blanking yang memiliki total waktu 4.809 menit, pada proses blanking
memiliki total waktu 1.524 menit lalu dilanjutkan dengan proses piercing memiliki  total  waktu  2.599  menit  dan proses bending 1  memiliki  total  waktu  1.691  menit, proses  terakhir  yakni bending 2  memiliki  total  waktu 6.411 menit.
Proses  produksi  dilakukan  produk  jadi  di packing yang  memiliki  total  waktu  2.413  menit.  Proses
pemindahan dari tiap stasiun ( blanking-piercing-bending 1 -bending 2) menggunakan poly box secara manual oleh karena itu, waktu transportasi cenderung lebih lama dan operator sering meletakkan poly box tersebut pada lantai produksi  yang  dapat  menghambat  jalur material handling pada proses bending 2 yang akan di pindahkan ke  proses packing serta  pembuangan  skrap piercing berjarak  5  m  dari  stasiun  kerja piercing ke  tempat pembuangan skrap sehingga memengaruhi waktu  proses produksi.
Setelah  dilakukan  pengolahan  data  dan  diberikan usulan perbaikan yang sesuai dengan permasalahan yang terjadi maka dapat dilihat pada Gambar 7. Layout proses produksi  setelah  perbaikan.  Berdasarkan  penggabungan aktivitas  yang  diusulkan  pada  GBB, shearing dan bending 2 total waktu aktivitas pemindahan ke material handling diminimasi  1.367  menit.  Usulan  penggunaan
work  bench yang  diletakkan  bersebelahan  diantara stasiun kerja sehingga peletakkan poly box tersebut dapat diletakkan diatas work bench dan tidak menghalangi jalur material  handling mengurangi  waktu  transportasi poly box dari blanking-packing yakni 8.06 menit. Sementara pada aktivitas pembuangan skrap piercing operator tidak perlu  berjalan  sejauh  5  m  dengan  adanya  penambahan tempat  pembuangan  skrap  sementara  yang  diletakkan berdekatan dengan stasiun  kerja piercing dengan waktu yang  berkurang  sebesar  0.753  menit.  Sehingga  pada GBB total waktu yang dimiliki 1.533 menit, total waktu proses shearing menjadi 4.408 menit, total waktu proses blanking menjadi  0.491  menit,  total  waktu  proses piercing menjadi  0.643  menit,  total  waktu bending 1 menjadi 0.493 menit dan total waktu bending 2 menjadi 2.845 menit.
Gambar 7. Layout Lantai Produksi Usulan
4. Kesimpulan
Berdasarkan  hasil  identifikasi  pemetaan Current
State Mapping yang telah dilakukan maka dapat ditarik kesimpulan  bahwa  terdapat waste waiting , unnecessary motion , transportation , overprocessing , dan defect . Dari identifikasi waste tersebut  diperoleh  hasil  perhitungan Fuzzy AHP  bahwa waste  transportation merupakan waste dominan  dengan  bobot  yakni  0.3059.  Bobot masing-masing waste yang  telah  didapatkan  kemudian dianalisa lebih detail  menggunakan tools VALSAT dan tools yang  terpilih  adalah Process  Activity  Mapping (PAM) dengan skor bobot yakni 7.5271.
Hasil  analisa  PAM  didapatkan  bahwa  terdapat  14 aktivitas  NVA  didominasi  oleh  aktivitas  transportasi memiliki  total  waktu  4.019  menit  dan  16.578  menit sehingga  PCE  yang  didapatkan  adalah  4.15%  dan  total produksi  626  pcs/hari.  Berdasarkan  permasalahan tersebut  maka  diusulkan  perbaikan  yakni  penggunaan work  bench sebanyak  4  unit,  usulan  tersebut  dapat mengurangi waktu transportasi dari 8.06 menit menjadi
2.357 menit. Usulan kedua yakni penggabungan aktivitas pemindahan  ke material  handling digabungkan  dengan aktivitas  pemindahan  ke  stasiun  kerja  berikutnya  dapat mengurangi  waktu  transportasi  sebesar  1.367  menit. Usulan  ketiga  adalah  penambahan  tempat  pembuangan skrap piercing sementara karena jarak tempat pembuangan  skrap  dengan  stasiun  kerja piercing sebelum perbaikan 5 m dan membutuhkan waktu 0.981 menit sehingga setelah perbaikan, jarak dapat dihilangkan dan hanya membutuhkan waktu 0.168 menit. Hasil usulan tersebut kemudian dibuat PAM usulan untuk dianalisis kembali bahwa aktivitas NVA berkurang menjadi  11  aktivitas  dan  total  waktunya  menjadi  1.813 menit  serta  aktivitas  NNVA  berkurang  menjadi  7 aktivitas dan total waktunya menjadi 9.492 menit. Hal ini juga  berdampak  pada  MLT  setelah  perbaikan  yakni 12.196 menit, PCE setelah perbaikan menjadi 7.31% dan total  produksi  menjadi  1103  pcs/hari  yang  mana  target produksi dapat tercapai.

## Daftar Pustaka
Analisa, I. (2020). Upaya Minimasi Waste Menggunakan Pendekatan Lean Manufacturing ( Doctoral dissertation , Universitas Muhammadiyah
Malang). Arnold, J. R. T., &  Stephen, N. (2008). Introduction  to Material Management (Sixth). Uppe Saddle River, New Jersey: Pearson Practice Hall. Chang, D. Y. (1996). Applications of the extent analysis method  on  fuzzy  AHP. European  Journal  of Operational Research , 95 (3), 649–655. Durakovic, B., Demir, R., Abat, K., & Emek, C. (2018). Lean  manufacturing:  Trends  and  implementation issues. Periodicals  of  Engineering  and  Natural
Sciences , 6 (1), 130–139.
https://doi.org/10.21533/pen.v6i1.45 Gnanavelbabu,  A.,  &  Arunagiri,  P.  (2018).  Ranking  of MUDA  using  AHP  and  Fuzzy  AHP  algorithm. Materials  Today:  Proceedings , 5 (5),  13406– 13412. https://doi.org/10.1016/j.matpr.2018.02.334 Gupta,  S.,  &  Jain,  S.  K.  (2013).  A  literature  review  of lean  manufacturing. International  Journal  of Management Science and Engineering Management , 8 (4), 241–249. https://doi.org/10.1080/17509653.2013.825074
Hines,  P.,  &  Rich,  N.  (1997).  The  seven  value  stream mapping tools. International
Journal of Operations  and  Production  Management , 17 (1), 46–64. https://doi.org/10.1108/01443579710157989 Saaty,  T.  L.  (2008). Decision  making  with  the  analytic hierarchy process . 1 (1).
Salem, H., Fatimah, K., & Yasir, M. (2015). Reducing of Manufacturing  Lead  Time  by  Implementation  of Lean  Manufacturing  Principles. Journal  of Engineering , 21 (8), 83–99. Santoso,  A.,  Rahmawati,  R.,  &  Sudarno,  S.  (2016). Aplikasi  Fuzzy  Analytical  Hierarchy  Process
Untuk Menentukan Prioritas Pelanggan Berkunjung Ke Galeri (Studi Kasus Di
Secondhand  Semarang). Jurnal  Gaussian , 5 (2), 239–248. Yusuf,  R.,  &  Batubara,  S.  (2020).  Planning  for Improvement  of  Carton  Box  Production  Process using  Lean  Manufacturing  Approach  to  Increase Production  Results  at  PT  .  Kati  Kartika  Murni. Jurnal  Teknik Industri, Universitas Trisakti , 9 (3), 186–194.