Ikhsan Baharudin, Ahmad Jaka Purwanto, Muchammad Fauzi Jurnal Ilmiah Teknologi Informasi Terapan Volume 8, No 1, 15 Desember 2021
E-ISSN : 2407 – 3911 P-ISSN : 2686 - 0333

## ANALISIS PEMBOROSAN MENGGUNAKAN “9 WASTE " PADA PROSES PRODUKSI PT ABC
Ikhsan Baharudin 1 , Ahmad Jaka Purwanto 2 , Muchammad Fauzi 3 Program Studi Teknik Industri, Fakultas Teknik 1,2,3
Universitas Widyatama Jl. Cikutra No. 204 A, Bandung ikhsan.baharudin@widyatama.ac.id 1 , ahmad.jaka@widyatama.ac.id 2 , muchammad.fauzi@widyatama.ac.id 3

## Abstrak
Sistem  produksi  yang  efektif  dan  efisien  akan menghasilkan  produk  yang  berkualitas,  sehingga perusahaan tidak mengalami kerugian. Kerugian yang dialami  suatu  perusahaan  salah  satunya  karena permasalahan pemborosan ( waste ). Pada penelitian ini bertujuan  untuk  menganalisis waste pada  produksi produk X di PT ABC menggunakan pendekatan Lean. Hasil  klasifikasi  menunjukkan  bahwa  keseluruhan aktivitas  produksi  dari  setiap  proses  yang  didapat adalah  sebesar  22%  untuk value-added  activity ( VA ), 22% untuk non value-added activity ( NVA ), dan 56% untuk necessary  non  value-added  activity ( NNVA ). Dari  hasil  klasifikasi  tersebut  kemudian  dapat diidentifikasi dalam 9 faktor yang dapat menyebabkan waste. 9 Waste tersebut  disingkat  dengan E- Downtime ,  yang  terdiri  dari Environmental,  Health, and  Safety ( EHS ), Defect,  Over  Production,  Waiting, Non-Utilizing  Employee,  Transportation,  Inventory, Motion ,  dan Excess  Proceessing .  Berdasarkan  hasil identifikasi  dan  analisa,  permasalahan waste yang terjadi adalah setiap proses operasi selesai, benda trial untuk produk X  akan dilakukan pengukuran oleh  tim QA, dan pengukuran tersebut dilakukan terus berulang hingga  operasi  terakhir.  Selain  itu,  terdapat  antrian dari  tim QA sehingga  menimbulkan downtime yang cukup  lama,  akibatnya lead  time produksi  akan  lebih lama.  Usulan  perbaikan  yang  direkomendasikan  oleh peneliti  adalah  supaya  pengukuran  benda trial oleh tim QA dilakukan  secara  sekaligus  yaitu  satu  kali setelah  proses  produksi  dari  operasi  pertama  sampai operasi  terakhir  telah  selesai.  Hal  tersebut  dapat meminimalkan  waktu  menganggur  operator  produksi sehingga mampu menghilangkan waste di PT ABC.
Kata kunci :
Produksi, Pemborosan, Lean

## Abstract
An  effective  and  efficient  production  system  will produce  quality  products,  so  the  company  does  not experience losses. One of the losses experienced by a company is due to waste problems. This study aims to analyze  the  waste  in  the  production  of  product  X  at PT  ABC  using  the Lean  approach.  The  classification results  show  that  the  overall  production  activity  of each  process  obtained  is  22%  for  value-added activities  (VA),  22%  for  non-value-added  activities (NVA),  and  56%  for  required  non-value-added activities  (NNVA).  From  the  results  of  the classification  can  then  be  identified  in  9  factors  that can  cause  waste.  9  Waste  is  abbreviated  as  E- Downtime, which is from Environmental, Health, and Safety (EHS), Defect, Over Production, Waiting, Non- Utilizing Employee, Transportation, Inventory, Motion, and Excess  Processing.  Based on the results of identification and analysis, the waste problem that occurs  is  that  each  operation  process  is  completed, the trial object for product X will be measured by the QA,  and  the  measurement  is  carried  out  repeatedly until  the  last  operation.  In  addition,  there  is  a  queue from the QA side, causing quite a long downtime, as a result  the  production  lead  time  will  be  longer.  The proposed improvement recommended by the researcher is that the measurement of trial objects by the  QA  party  is  carried  out  simultaneously,  namely once  after  the  production  process  from  the  first operation  to  the  last  operation  has  been  completed. This can minimize the production operator's idle time so as to eliminate waste at PT ABC.
Keywords :
Production, Waste, Lean
Ikhsan Baharudin, Ahmad Jaka Purwanto, Muchammad Fauzi Jurnal Ilmiah Teknologi Informasi Terapan Volume 8, No 1, 15 Desember 2021
E-ISSN : 2407 – 3911

## P-ISSN : 2686 - 0333

## I. P ENDAHULUAN
Proses  produksi  merupakan  kegiatan  paling penting  dalam  sebuah  industri, proses tersebut sangat mempengaruhi  naik  atau  turunnya  perusahaan  dalam melayani  konsumen.  Hal  ini  karena  proses  produksi menambahkan nilai guna suatu benda atau menciptakan  benda  baru  sehingga  lebih  bermanfaat untuk  memenuhi  kebutuhan.  Kegiatan  menambah nilai  guna  suatu  benda  tanpa  mengubah  bentuknya disebut  dengan  jasa.  Sedangkan  kegiatan  menambah daya  guna  suatu  benda  dengan  mengubah  sifat  dan bentuknya  disebut  produksi  barang.  Sistem  produksi yang efektif dan efisien mampu menghasilkan produk yang berkualitas, sehingga perusahaan tidak mengalami  kerugian.  Kerugian  yang  dialami  suatu perusahaan  salah  satunya  karena  permasalahan pemborosan ( waste ). Waste merupakan suatu kerugian  berbagai  sumber  daya  seperti  material, waktu dan juga modal yang disebabkan oleh kegiatan yang tidak menambah nilai kepada produk akhir.
PT  ABC  adalah  perusahaan  yang  bergerak dibidang  manufaktur  yang  memproduksi part-part presisi  dengan  menggunakan  mesin Computer Numerical Control ( CNC ). Berdasarkan hasil observasi dalam studi lapangan yang telah dilakukan, diperoleh  permasalahan waste pada  proses  produksi untuk produk X seperti banyaknya waktu menganggur operator  dan  terdapat  produk defect .  Dampak  dari permasalahan waste tersebut adalah downtime selama 30  menit  di  setiap  operasi  dan  menyebabkan bertambahnya lead  time produksi  sehingga  terjadi keterlambatan  pengiriman  selama  2  hari.  Perbaikan untuk  permasalahan  tesebut  perlu  dilakukan  supaya meningkatkan efektifitas dan efisiensi produksi di  PT ABC.  Maka  dari  itu  penelitian  ini  bertujuan  untuk menganalisis waste pada  proses  produksi  produk  X tersebut menggunakan pendekatan Lean Manufacturing, dimana dalam konsep Lean Manufacturing terdapat  9  faktor  penyebab waste pada  industri  manufaktur  yang  disingkat  dengan E- Downtime.

## II. L ANDASAN T EORI
Lean Manufacturing merupakan upaya perbaikan yang  dilakukan  terus  menerus  pada industri manufaktur untuk menghilangkan pemborosan ( waste )  dan  meningkatkan  nilai  tambah  pada  barang atau  jasa. Lean berfokus  pada  identifikasi  dan eliminasi  aktivitas  yang  tidak  bernilai  tambah  dalam desain  produksi  (untuk  bidang  manufaktur)  atau
operasi  (untuk  bidang  jasa)  dan supply  chain management (Gaspersz,  2007). Waste didefinisikan sebagai  segala aktivitas kerja  yang tidak  memberikan nilai tambah dalam proses transformasi input menjadi output sepanjang value  stream (proses  memproduksi, mendistribusikan  produk  baik  barang  atau  jasa  ke pasar (Novitasari & Iftadi, 2020). Maka dari itu waste harus diminimalkan atau dihilangkan karena berdampak  menurunkan produktivitas dan profit  bagi perusahaan.

## II.1 Prinsip Dasar Lean
Terdapat lima prinsip dasar pada Lean (Soenaryo et al., 2015), sebagai berikut:
1. Mengidentifikasi nilai  produk  berdasarkan perspektif pelanggan, dimana pelanggan menginginkan  produk  berkualitas  superior, dengan  harga  yang  kompetitif  dan  penyerahan tepat waktu.
2. Mengidentifikasi proses aliran value untuk setiap produk.
3. Menghilangkan  pemborosan  yang  tidak  bernilai tambah  dari  semua  aktivitas  sepanjang  proses aliran value .
4. Mengorganisasikan agar material, informasi, dan produk  itu  mengalir  secara  lancar  dan  efisien sepanjang  proses  aliran value menggunakan sistem tarik ( pull system ).
5. Terus  menerus  mencapai  berbagai  teknik  dan alat  pengembangan  ( improvement  tools )  untuk mencapai  keunggulan  dan  peningkatan  terus menerus.

## II.2 Jenis Value Activity
Dalam  suatu  organisasi  terdapat  jenis-jenis aktivitas yang terjadi  (Hines, 2000), sebagai berikut:
1. Value  -  Added  Activity ( VA ),  yaitu  aktivitas dalam  proses  produksi  yang  memberikan  nilai tambah pada suatu produk atau jasa.
2. Non  Value  -  Added  Activity ( NVA ),  yaitu aktivitas  yang  tidak  memberikan  nilai  tambah apapun  pada  suatu  produk  atau  jasa  selama proses produksi.
3. Necessary  But  Non Value  -  Added  Activity ( NNVA ),  yaitu  aktivitas  yang  tidak  ada penambahan nilai tambah produk atau jasa tetapi proses yang dilakukan masih tetap diperlukan.
Ikhsan Baharudin, Ahmad Jaka Purwanto, Muchammad Fauzi Jurnal Ilmiah Teknologi Informasi Terapan Volume 8, No 1, 15 Desember 2021
E-ISSN : 2407 – 3911
P-ISSN : 2686 - 0333 II.3 Jenis Pemborosan ( Waste )
Menurut Gaspersz (2006), pada Lean
Manufacturing terdapat  9  jenis  faktor  pemborosan ( waste ) yang disingkat E-Downtime , Berikut merupakan  penjelasan  dari  masing-masing waste tersebut:
1. Environtmental Health, and Safety ( EHS )
Jenis  pemborosan  yang  terjadi  karena  kelalaian dala  memperhatikan  hal-hal  yag  berkaitan dengan prinsip EHS (Gaspersz V. , 2006).
2. Defect
Jenis pemborosan yang terjadi karena munculnya  produk  cacat. Defect selalu  terlihat pada  industri  manufakur  karena  berhubungan langsung  dengan  biaya  perusahaan  (Aziza  & Afandi, 2018).
3. Over Production
Jenis  pemborosan  yang  disebabkan  produksi yang  berlebihan.  Kategori  tersebut  dimana produk  yang  dihasilkan  melebihi  dari  yang direncanakan di awal (Pattiapon et al., 2020).
4. Waiting
Jenis  pemborosan  yang  terjadi  karena  suuatu proses yang terhambat sehingga proses selanjutnya  harus  menunggu  proses  sebelumnya menyelesaikan  pekerjaannya  (Puspa  S.  et  al., 2017).
5. Non-Utilizing Employee
Jenis  pemborosan  sumber  daya  manusia  yang terjadi  karena  karyawan  sebagai  sumber  daya tidak  mampu  melakukan  pekerjaannya  secara optimal  disebabkan  kurangnya  kompetensi (Gaspersz V. , 2006).
6. Transportation
Kegiatan  transportasi  yang  berlebihan  akan menyebabkan  terbuangnya  biaya,  waktu,  dan tenaga (Jakfar & Setiawan, 2014).
7. Inventory
Jenis pemborosan yang terjadi karena diperlukannya  bahan  baku  produksi  pada inventory yang berlebihan.  Konsep Just  In Time diperlukan  untuk  menghilangkan  pemborosan yang ada (Janson B & Nurcaya, 2019).
8. Motion
Jenis pemborosan yang terjadi karena pergerakan  yang  tidak  perlu  oleh operator dan dapat  memperlambat  proses  sehingga leadtime menjadi lebih lama (Havi et al., 2018).
9. Excess Processing
Jenispemborosan yang terjadi karena diperlukannya  tahapan  dalam  proses  yang berlebihan.  Pada  kategori  ini  meliputi  proses yang  tidak  perlu  seperti  pengerjaan  ulang (Gaspersz V. , 2006).

## III. A NALISIS DAN PEMBAHASAN
Langkah awal dalam penelitian ini adalah dengan mengetahui aktivitas untuk proses produksi produk X. Produk  X  diproses  dengan  8  operasi    menggunakan mesin CNC 3 Axis dan 1 operasi menggunakan mesin Survace  Grinding .  Setiap  operasi  dibuatkan  benda trial sebagai  bentuk  sampel  untuk  dilakukan pengukuran  oleh  tim QA yang  bertujuan  untuk memastikan bahwa dimensi sesuai dengan permintaan costumer. Setelah  benda trial dinyatakan  lulus pengukuran  oleh  tim QA, proses  operasi  selanjutnya untuk  produk  tersebut  baru  akan  dilakukan. Cycle time pada  setiap  operasi  ditunjukkan  pada  Tabel  1 sebagai berikut:
Tabel 1. Cycle Time No. Operasi Mesin Set Up Time (Menit) Cycle Time (Menit) 20 Milling 3 Axis 2,5 15 30 Surface Grinding 1 40 35 Milling 3 Axis 3 90 40 Milling 3 Axis 2 60 45 Milling 3 Axis 2,5 60 50 Milling 3 Axis 2 60 55 Milling 3 Axis 2 40 60 Milling 3 Axis 1,5 15 65 Milling 3 Axis 2 45 Bench Work 10 Inspection 40
Daftar  aktivitas  pada  setiap  proses  operasinya adalah  sama,  dimulai  dari  persiapan  alat  potong  ke
Ikhsan Baharudin, Ahmad Jaka Purwanto, Muchammad Fauzi Jurnal Ilmiah Teknologi Informasi Terapan Volume 8, No 1, 15 Desember 2021
E-ISSN : 2407 – 3911 P-ISSN : 2686 - 0333
bagian tool management , proses pengerjaan di mesin, sampai  dilakukan  pengukuran  oleh  tim QA .  Daftar aktivitas ditunjukkan pada Tabel 2 sebagai berikut:
Tabel 2. Daftar Aktivitas
Activity Classification VA NVA  NNVA Melakukan persiapan alat potong  Melakukan set up mesin  Melakukan set up alat potong  Membuat main program di mesin  Menjalankan program  Operator menunggu dan mengawasi jalannya program  Pengecekan dimensi dan visual benda  Melakukan proses Bench Work  Pengukuran oleh QA  22% 22% 56%
Berdasarkan Tabel 2 diatas, keseluruhan aktivitas produksi  dari  setiap  proses  yang  didapat  adalah sebesar  22%  untuk value-added  activity ( VA ),  22% untuk non value-added activity ( NVA ), dan 56% untuk necessary  non  value-added  activity ( NNVA ),  seperti pada Gambar 1 berikut ini:
Gambar 1 Perbandingan Klasifikasi Aktivitas VA , NVA , dan NNVA
Setelah  mengklasifikasikan  aktivitas  tersebut kemudian  dapat  diidentifikasi  dalam  9  faktor penyebab waste pada produk X, sebagai berikut:
Faktor Environtmental Health, and Safety ( EHS )
Pada Production Area PT ABC tidak ditemukan permasalahan mengenai waste EHS karena lingkungan kerja yang cukup baik dengan suhu antara 26-27 o C.  Pada  suhu  tersebut  lingkungan  kerja  terasa sedikit  panas  namun  masih  dalam  batas  kewajaran. Selain  itu  disediakan  pula  fasilitas-fasilitas  untuk menurunkan suhu ruangan seperti kipas angin blower , ventilasi,  jendela,  dan  pintu  masuk  yang  berukuran besar  sehingga  lebih  memudahkan  udara  luar  untuk bersikulasi  dalam  area  produksi.  Dari  segi operator pun  sudah  cukup  baik.  Hal  ini  dapat  diketahui  dari operator yang sudah menggunakan Alat Perlindungan Diri  (APD)  yang  sudah  sesuai  dengan SOP seperti mengenakan masker, sarung tangan, dan safety shoes .
Faktor Defect
Pada keseluruhan proses, terjadi defect sebanyak 1  unit  pada  operasi  50  dimana  adanya  kekeliruan setup  oleh  operator.  Setup  alat  potong  yang seharusnya  menggunakan centerdrill diameter  3, tetapi  operator  memasang  alat  potong  dengan diameter  6.  Hal  ini  menyebabkan  adanya damaged pada bagian dinding radius. Sehingga produk tersebut tidak  dapat  digunakan  dan  harus  diganti  dengan material baru dan dilakukan proses dari awal kembali. Kesalahan  ini  akibat  disetiap  produk  akan  di  proses harus dilakukan setup secara manual.
Faktor Over Production
Dari  hasil  pengamatan  dan brainstorming pada area  produksi, over  production merupakan  salah  satu waste yang sering terjadi di proses produksi. Waste ini disebabkan  karena  adanya  kesalahan  komunikasi antar  operator  dan  kesalahan  pengoperasian  mesin produksi  yang  tidak  sesuai  dengan  spesifikasi  yang diharapkan.  waste  over  production  ini  sendiri  terjadi karena  efek  domino  dari waste kategori defect . Beberapa  terjadi  karena  kesalahan  operator  dalam membaca atau melakukan input pada mesin produksi. Adanya  produk  yang defect menyebabkan  terjadinya waste over production . Adanya waste over production pada produk X adalah karena terjadi defect sebanyak 1  unit  yang  menyebabkan  harus  mengganti  benda yang defect tersebut.
Ikhsan Baharudin, Ahmad Jaka Purwanto, Muchammad Fauzi Jurnal Ilmiah Teknologi Informasi Terapan Volume 8, No 1, 15 Desember 2021
E-ISSN : 2407 – 3911 P-ISSN : 2686 - 0333
Faktor Waiting
Waste  waiting ini  terjadi  ketika operator harus menunggu  mesin  berjalan  dengan cycle  time yang cukup lama. Walaupun operator sedang mempersiapkan alat potong untuk operasi selanjutnya, jarak  waktu  antara  proses  persiapan  alat  potong  dan cycle  time cukup  jauh  sehingga  terjadi  aktivitas  non produktif  oleh operator . Waste waiting yang  lain adalah  ketika operator harus  mengukurkan  benda yang sudah di proses  di setiap operasi  kepada bagian QA untuk pertama kalinya. Ketika proses pengukuran, mesin  tidak  berjalan  untuk  menunggu  ukuran  dan operator menganggur kembali. Hal ini terjadi di setiap selesai  pengerjaan  di  setiap  proses  operasi  untuk pertama  kalinya.  Proses  pengukuran QA adalah  30 menit per satu kali mengukur. Proses pengukuran oleh QA harus  mengalami  antrian,  karena  setiap inspector QA menghandel  5  sampai  6  mesin  area  produksi sehingga  jika  semua  mesin  mengukur pada QA , akan terjadi downtime yang  lebih  lama  lagi.  Dan  hal  ini terus berulang untuk setiap operasi, artinya downtime akan  terjadi  sebanyak  8kali  untuk  1  unit  benda  yang di proses.
Faktor Non-Utilizing Employee
Waste Non-Utilizing  Employee terjadi  apabila adanya  tenaga  kerja  yang  tidak  sedang  melakukan pekerjaan  sesuai  dengan SOP atau  melakukan pekerjaan  yang  tidak added  value .  Berdasarkan pengamatan  langsung  dan brainstorming , operator pada  area  produksi  sudah  terutilisasi  dengan  baik sesuai  dengan  pengetahuan  dan  kemampuannya masing-masing  namun  masih  terjadi  kesalahan komunikasi  diantara  operator  disaat  pergantian shift sehingga  menyebabkan  kesalahan  pengertian  disaat mengoperasikan  mesin  dan  berujung  pada  produk yang defect atau  tidak  sesuai  spesifikasi. Shift kerja dibagi  menjadi  tiga shift dan  masing-masing shift memiliki  delapan  jam  kerja  dengan  tenaga  operator sebanyak 7 orang.
Faktor Transportation
Waste  transportation yang  terjadi  pada  proses ini  adalah  adanya  proses  pengukuran  yang  berulang sehingga  mengharuskan  adanya  perpindahan  benda dari  mesin di area produksi ke area QA dengan  jarak sekitar  20  meter.  Setiap  operasi  selesai  di  proses, maka benda diharuskan diukurkan, sehingga akan ada 8 kali pengantaran benda dari area produksi ke bagian QA . Begitu pula dari QA yang mengantarkan kembali benda  ke  area  produksi.  Adanya  perpindahan  benda
yang  berulang  tentunya  akan  menyita  waktu  kerja operator maupun inpector QA.
Faktor Inventory
Inventory merupakan  kategori waste berupa penumpukan  dan  penyimpanan  material  selama proses  produksi  berlangsung.  Bentuk inventory yang disimpan  dapat  berupa  produk WIP atau finished goods . Waste  inventory terjadi  di QA jika  terjadi antrian pengukuran dari beberapa mesin. Ruangan QA yang  terbatas  dan  banyaknya  benda  yang  harus  di ukur  oleh QA akan  menyebabkan  ketidaknyamanan dan kurang leluasanya inspector QA dalam melakukan pekerjaannya.
Faktor Motion
Pada  proses  produksi  PT  ABC, wast e  kategori ini  muncul  karena  disebabkan  karena  adanya  proses set up yang berulang, baik itu proses setup mesin dan juga set  up alat  potong.  Adanya  proses  setup  untuk setiap  operasi  dan  setiap  benda  tentunya  merupakan sebuah waste yang harus dibuang. Waste motion juga terjadi  ketika  operator  melakukan  proses  persiapan alat  potong  dimana  operator  perlu  mengambil  alat potong pada tool management .
Faktor Extra Processing
Waste ini  merupakan  proses  berlebihan  yang seharusnya  tidak  perlu  diperlukan.  Karena  proses yang  berlebihan  tersebut  maka  akan  menambah lead time . Waste kategori  ini  juga  merupakan  akibat  dari beberapa waste sebelumnya,  salah  satunya  adalah defect .  Ketika defect terjadi,  maka  diperlukan  proses produksi  tambahan  baik  itu  untuk  melakukan rework atau membuat produk baru lagi. Salah satu waste yang terjadi  adalah  diharuskan  melakukan  pembuatan produk lagi karena adanya 1 unit defect pada operasi No. 45.
Dari hasil identifikasi ke dalam 9 faktor tersebut. Peneliti menganalisa permasalahan waste pada produk X  adalah  setiap  proses  operasi  selesai,  benda trial untuk produk X akan dilakukan pengukuran oleh tim QA , dan pengukuran tersebut dilakukan terus berulang hingga  operasi  terakhir.  Selain  itu,  terdapat  antrian dari tim  QA sehingga  menimbulkan downtime yang cukup  lama,  akibatnya lead  time produksi  akan  lebih lama.  Usulan  perbaikan  yang  direkomendasikan  oleh peneliti  adalah  supaya  pengukuran  benda trial oleh tim QA dilakukan  secara  sekaligus  yaitu  satu  kali setelah  proses  produksi  dari  operasi  pertama  sampai operasi terakhir telah selesai.
Ikhsan Baharudin, Ahmad Jaka Purwanto, Muchammad Fauzi Jurnal Ilmiah Teknologi Informasi Terapan Volume 8, No 1, 15 Desember 2021
E-ISSN : 2407 – 3911

## P-ISSN : 2686 - 0333

## IV. K ESIMPULAN DAN S ARAN
Berdasarkan  identifikasi  dan  analisa  pemborosan menggunakan  9 Waste ( E-Downtime )  pada  konsep Lean  Manufacturing .  Penyebab waste pada  proses produksi  produk  X  di  PT  ABC  adalah defect , transportation , overproduction , motion , inventory , waiting dan excess  processing . Waste tersebut merupakan  efek  domino  dari  pekerjaan  pengukuran berulang  dan  juga  setup  yang  berulang  seperti  yang ditunjukan pada Tabel 3 berikut:
Tabel 3 Aktivitas Penyebab Waste
Aktivitas penyebab waste Waste yang terjadi Pengukuran Berulang Waiting Transportation Inventory Set Up Berulang Defect Overproduction

## Excess Processing
Rekomendasi  perbaikan  terhadap waste tersebut yaitu  PT  ABC  supaya  memanfaatkan  benda trial untuk dijadikan acuan sebelum melakukan pengerjaan ke  produk  baru  dengan  menjalankan  semua  operasi sekaligus  sehingga  pengukuran  yang  diperlukan hanya  satu  kali.  Dengan  berkurangnya  jumlah  proses pengukuran  maka  akan  mengurangi waste yang  lain seperti transportation dan  juga inventory .  Selain  itu, dengan  melakukan  pengerjaan  sekaligus  pada  benda trial maka  jumlah  proses Set  Up alat  potong  juga hanya perlu dilakukan satu kali.

## R EFERENSI
Aziza, N., & Afandi, M. (2018). Analisis Defect Dan Kualitas  Produk  Writing  and  Printing  Paper Dengan  Six  Sigma .  Teknika:  Engineering  and Sains Journal, 2(1), 73.
Gaspersz,  V.  (2006). Continous  Cost  Reduction
Through Lean-Sigma Aproach: Strategi
Dramatik  Reduksi  Biaya  dan  Pemborosan Menggunakan  Pendekatan  Lean  Sigma .  Jakarta Gramedia Pustaka Utama.
Gaspersz,  V.  (2007). Lean  Six  Sigma:  for Manufacturing  and  Services  Industries .  Jakarta
Gramedia Pustaka Utama.
Havi,  N.  F.,  Lubis,  M.  Y.,  &  Yanuar,  A.  A.  (2018). Penerapan  Metode  5S  Untuk  Meminimasi Waste Motion Pada Proses Produksi  Kerudung Instan  Di  Cv  .  Xyz  Dengan  Pendekatan  Lean Manufacturing . Jurnal Integrasi Sistem Industri,
5(2), 55–62.
Hines,  P.  &  Taylor,  D.  (2000) Going  Lean .  Lean Enterprise  Research  Centre  Cardiff  Business School,  Abenconway  Building,  Colum  Drive, Cardiff, UK.
Jakfar,  A.,  &  Setiawan,  W.  E.  (2014). Pengurangan Waste Menggunakan . April, 43–53.
Janson  B,  E.  B.  J.,  &  Nurcaya,  I.  N.  (2019). Penerapan  Just  in  Time  Untuk  Efisensi  Biaya Persediaan. E-Jurnal  Manajemen  Universitas Udayana, 8(3), 1755.
Novitasari,  R.,  &  Iftadi,  I.  (2020).  A nalisis  Lean Manufacturing  untuk  Minimasi  Waste  pada Proses  Door  PU. Jurnal  INTECH  Teknik Industri Universitas Serang Raya, 6(1), 65–74.
Pattiapon,  M.  L.,  Maitimu,  N.  E.,  &  Magdalena,  I.
(2020). Penerapan  Lean  Manufacturing  Guna Meminimasi  Waste  Pada  Lantai  Produksi  I (Studi Kasus: UD Filkin) . Arika, 14(1), 23–36.
Puspa  S.,  K.,  Alex  Y.,  A.,  &  Rendra,  M.  (2017).
Penerapan Lean Manufacturing Untuk
Meminimasi  Waste  Waiting  Time  Pada  Proses Produksi  Spring  Guide  XXX  di  CV  Gradient. Jurnal  Rekayasa  Sistem  &  Industri  (JRSI), 4(02), 170–177.
Soenaryo,  H.,  Rispianda,  &  Yuniati,  Y.  (2015). Usulan  Meminimasi  Waste  Pada  Proses Produksi  Dengan  Konsep  Lean  Manufacturing di  CV.  X. Jurnal  Online  Institut  Teknologi Nasional, 3(2), 92–103.