## Penyeimbangan Lintasan Produksi dengan Metode Heuristic Ranked Positional Weight dan Large Candidate Rule pada Lini Perakitan Printer
Imam Arief Ardiansyah * , Uly Amrina Program Studi Teknik Industri, Universitas Mercu Buana Jl. Meruya Selatan, Kembangan, Jakarta Barat 11650

## Abstrak
Perusahaan  spesialis  cetakan  dan  metal  press  tidak  dapat  mencapai  target  produksi harian  karena  adanya  ketidakseimbangan  beban  kerja  di  stasiun-stasiun  kerja  lini perakitan  printer.  Terdapat  beberapa  stasiun  kerja  yang  memiliki  waktu  proses  yang melebihi takt time 3,66 menit. Waktu proses yang melebihi takt time yaitu pada stasiun kerja  Cassete  2  dan  Mechanism  1  dengan  masing-masing  waktu  4,74  menit  dan  4,75 menit, sedangkan stasiun kerja Mechanism 2 menjadi yang terendah dengan waktu 1,2 menit.  Tujuan  penelitian  ini  adalah  untuk  menyeimbangkan  lintasan  produksi  lini perakitan  printer.  Peneliti  menggunakan  metode  Heuristic  Ranked  Positional  Weight (RPW)  dan  Large  Candidate  Rule  (LCR).  Perbandingan  hasil  perhitungan  efisiensi lintasan,  smoothing  index  dan  balance  delay  dengan  menggunakan  kedua  metode tersebut  menunjukkan  bahwa  metode  RPW  merupakan  metode  yang  paling  optimal. Hal  tersebut  ditunjukkan  dengan  nilai  efisiensi  lintasan  perakitan  tertinggi  yaitu sebesar  89,34%,  balance  delay  terendah  sebesar  10,66%,  smoothing  index  terendah sebesar  5,2785  dan  berjumlah  13  stasiun  kerja.  Dengan  demikian  ini  akan  membuat produksi berjalan dengan baik dan lancar dibanding kondisi awal.
Kata kunci:  Heuristic; Ranked Positional Weight (RPW); Large Candidate Rule (LCR);

## Efisiensi lini; Balance delay; Smoothing index

## Abstract
The  mold  and  metal  press  work  stations  line  assembly  printer.  There  are  several  work stations  that  have  a  processing  time  that  exceeds  the  takt  time  3.66  minutes.  The processing  time  that  exceeds  the  takt  time  is  at  the  Cassete  2  and  Mechanism  1 workstations  with  respective  times  (4.74  minutes)  and  (4.75  minutes),  while  the Mechanism  2  workstation  is  the  lowest  with  time  (1.2  minutes).  The  purpose  of  this research  is  to  balance  the  production  assembly  line  the  printerResearchers  use  the Heuristic  Ranked  Positional  Weight  (RPW)  and  Large  Candidate  Rule  (LCR). Comparison  of  the  results  of  the  calculation  of  path  efficiency,  smoothing  index  and balance delay using these two methods shows that the RPW method is the most optimal method.  This  is  indicated  by  the  highest  assembly  line  efficiency  value  of  89.34%,  the balance  delay  of  10.66%,  smoothing  index  of  5.2785  and  totaling  13  workstations. Therefore, this will make production run well and smoother than the initial condition.
Keywords:  Heuristic;  Ranked  Positional  Weight  (RPW);  Large  Candidate  Rule  (LCR); Line efficiency; Balance delay; Smoothing index

## Pendahuluan
Pada bulan Agustus tahun 2021, sebuah perusahaan spesialis cetakan dan  metal press untuk  produk  printer  di  daerah  Karawang  mendirikan  plant  2  yaitu  departemen assembly untuk memproduksi printer. Sebelumnya proses assembly tersebut dijalankan di perusahaan serupa di daerah Cikarang selama 8 bulan.
Saat ini proses  assembly belum bisa berjalan dengan lancar, banyak hal yang menjadi permasalahan tidak tercapainya target produksi setiap harinya seperti kurangnya man power, terlambatnya supply material dari logistik ke line produksi, layout alur produksi yang  kurang  efektif  dan  pembagian  beban  kerja  yang  tidak  seimbang.  Hal  itu menyebabkan tidak dapat mencapai target produksi setiap harinya. Target yang harus dicapai adalah 131 unit dengan 8 jam kerja perharinya. Berdasarkan pengamatan yang dilakukan,  terlihat  adanya  ketidakseimbangan  beban  kerja  di  stasiun  kerja  pada  lini perakitan printer, di mana terdapat beberapa stasiun kerja yang memiliki waktu proses yang  melebihi  takt  time  yaitu  pada  stasiun  kerja  Cassete  2  dan  Mechanism  1  dengan masing-masing waktu 4,74 menit dan 4,75 menit, sedangkan stasiun kerja Mechanism 2 menjadi yang terendah dengan waktu 1,2 menit.
Waktu proses yang melebihi takt time menyebabkan penumpukan produk setengah jadi di stasiun kerja Cassete 2 dan Mechanism 1 yang tidak berimbang. Penelitian ini dibuat untuk menyeimbangkan lintasan perakitan terhadap stasiun-stasiun yang melebihi dari takt time.
Prinsip  dasar  dari  line  balancing  adalah  fokus  kepada  meminimalisir  pemborosan  [1]. Metode  penyeimbangan  lintasan  produksi  yang  dapat  digunakan  antara  lain  adalah metode  heuristic  [2].  Metode  heuristic  yang  dipilih  meliputi  Ranked  Positional  Weight (RPW)  dan  Large  Candidate  Rule  (LCR)  [3].  Metode  tersebut  diharapkan  mampu memberikan usulan perbaikan dalam mengatasi masalah keseimbangan lintasan [4].

## Metode Penelitian

## Pengumpulan Data
Penelitian  ini  dilakukan  pada  lini  produksi  assembly  printer  yang  memiliki ketidakseimbangan lini yang terlihat dari menganggurnya beberapa operator di stasiun kerja dan beberapa stasiun kerja yang melebihi takt time. Data yang dikumpulkan pada penelitian  ini  didapatkan  dengan  wawancara  kepada  pihak  perusahaan  (Production Engineering) serta melakukan pengamatan langsung pada  lini perakitan printer. Data yang  dikumpulkan  adalah  data  proses  dan  waktu  pengerjaaan  tiap  elemen  kerja  dan waktu menganggur yang tinggi.

## Pengolahan Data
Setelah  data  yang  diperlukan  telah  diperoleh  dari  pengamatan  kemudian  dilakukan analisis  dengan  line  balancing  meliputi  waktu  proses,  perhitungan  kemampuan produksi  tiap-tiap  stasiun  kerja  dan  perhitungan  jumlah  karyawan.  Adapun  langkah- langkahnya adalah sebagai berikut:
1. Precedence diagram, merupakan gambaran grafis dari hubungan antar elemen kerja, yang memperlihatkan keseluruhan dan ketergantungan dari masing-masing operasi [5].
2. Perhitungan performansi lini perakitan saat ini, dengan menghitung keadaan aktual dari performansi lini perakitan saat ini.
3. Pembentukan  rancangan  keseimbangan  lintasan,  dalam  melakukan  analisis keseimbangan  lintasan,  digunakan  beberapa  metode  heuristic  untuk  memecahkan masalah dengan cara melakukan analisis secara teknis [6] antara lain:
a. Line  efficiency  (LE),  merupakan  rasio  dari  total  waktu  di  stasiun  kerja  dibagi dengan waktu siklus dikalikan jumlah stasiun kerja, berdasarkan persamaan:
𝐿𝐸 = ∑ 𝑇 𝑠𝑖 ∑ 𝑤 𝑖 𝑛 𝑖=1 𝐾. 𝐶𝑇 × 100%
(1)

## Dimana:
𝑇 𝑠𝑖 : station time atau waktu stasiun ke-i
K   : jumlah total stasiun kerja CT  : cycle time atau waktu siklus terpanjang
b. Menghitung  balance  delay  (BD),  yang  merupakan  ukuran  dari  ketidakefisienan lintasan  yang  dihasilkan  dari  waktu  menganggur  sebenarnya  yang  disebabkan karena pengalokasian yang kurang sempurna di antara stasiun-stasiun kerja [7] berdasarkan persamaan:
𝐵𝐷 = 𝑛. 𝑊 𝑑 − ∑ 𝑤 𝑖 𝑛 𝑖=1 𝑛. 𝑊𝑖 × 100% (2)
Dimana:
BD  : keseimbangan waktu senggang = balance delay n    : jumlah stasiun kerja
𝑊 𝑑 : waktu stasiun terbesar/waktu daur (cycle time)
𝑊 𝑖 : waktu sebenarnya pada setiap stasiun
i   : 1,2,3,…,n
c. Smoothing  index  (SI),  merupakan  suatu  indeks  yang  menunjukkan  kelancaran relative dari penyeimbangan lini perakitan tertentu [8] berdasarkan persamaan:
𝑆𝐼 = ∑(𝑆𝑇 𝑚𝑎𝑥 − 𝑆𝑇 𝑖 ) 2 𝐾 𝑖=1 (3)
Dimana:
𝑆𝑇 𝑚𝑎𝑥 : maksimum waktu di stasiun
𝑆𝑇 𝑖 : waktu stasiun di stasiun kerja ke-i
d. Station  efficiency  (efisiensi  stasiun  kerja),  merupakan  rasio  dari  waktu  kerja terhadap waktu siklus atau waktu stasiun kerja terbesar [9].
𝑆𝐸 = 𝑇 𝑠𝑖 𝐶𝑇 × 100% (4)

## Dimana:
𝑇 𝑠𝑖 : station time atau waktu stasiun ke-i CT  : cycle time atau waktu siklus terpanjang
e. Idle time (I) atau waktu menganggur, merupakan selisih (perbedaan) antara cycle time (CT) dan station time (ST) atau CT dikurangi ST [10].
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑤𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑚𝑒𝑛𝑔𝑎𝑛𝑔𝑔𝑢𝑟 = 𝑐𝑦𝑐𝑙𝑒 𝑡𝑖𝑚𝑒 −  𝑠𝑡𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑡𝑖𝑚𝑒 (5)
4. Evaluasi  kinerja,  dengan  melakukan  pemilihan  hasil  perhitungan  line  balancing yang mempunyai performansi yang terbaik dengan kriteria performansi seperti line efficiency,  balance  delay,  dan  idle  time  serta  smoothing  index  untuk  mendapatkan rancangan line balancing dengan jumlah operator dan elemen kerja yang optimal.
5. Perbandingan  kondisi  aktual  dan  hasil  rancangan;  dari  hasil  penentuan  model keseimbangan  lintasan  produksi  dan  analisis  teknis,  kemudian  dilakukan perbandingan  line  efficiency,  balance  delay,  idle  time  dan  smoothing  index  yang terjadi pada lintasan produksi dengan kondisi awal.

## Analisis
Analisis dilakukan dengan membandingkan hasil performansi dari kondisi awal dan  usulan  dengan  metode  heuristic  yang  digunakan  yaitu  metode  Ranked Positional Weight (RPW) dan metode Largest Candidate Rule (LCR).

## Simpulan
Pada  tahap  simpulan  berisi  kesimpulan  yang  didapatkan  dari  penelitian  serta saran untuk penelitian yang akan datang.

## Hasil dan Pembahasan

## Pengumpulan Data
Data waktu baku dari proses pembuatan printer disajikan pada Tabel 1.
Tabel 1. Data waktu baku proses pembuatan printer No List pekerjaan Waktu baku (menit) Precedence 1 Sub Assy 1 3,33 O-1 2 Sub Assy 2 3,4 O-2 3 Sub Assy 3 3,64 O-3 4 Sub Assy 4 3,34 O-4 5 Sub Assy 5 3,61 O-5 6 Cassetee 1 3,65 O-6 7 Cassetee 2 4,74 O-7 8 Mechanism 1 4,75 O-8 9 Mechanism 2 1,2 O-9 10 Mechanism 3 3,65 O-10 11 Mechanism 4 2,2 O-11 12 FT 1,4 O-12 13 Label 1,5 O-13 14 Packing 2,1 O-14 Total 42,51
Elemen kerja yang digunakan untuk memproses pembuatan printer saat ini berjumlah 14  elemen  kerja  yang  terbagi  dalam  14  stasiun  kerja,  dan  setiap  stasiun  kerja
dikerjakan  oleh  1  operator.  O-1  merupakan  simbol  dari  job  elemen  1,  O-2  merupakan simbol dari job elemen 2 dan begitupun pada proses seterusnya.

## Pengolahan Data
Setelah proses pengumpulan data, lalu dilakukan pengolahan berdasarkan pada metode heuristic.

## Precedence diagram
Setelah diketahui proses produksi dan waktu masing-masing proses, selanjutnya dibuat precedence diagram seperti yang ditunjukkan pada Gambar 1.

## Gambar 1. Precedence diagram proses perakitan printer

## Perhitungan keseimbangan lini perakitan awal
Jumlah stasiun kerja pada lini produksi printer adalah 14 stasiun kerja, karena belum menerapkan  keseimbangan  lintasan  pada  lini  produksi  printer.  Setiap  stasiun  kerja masing-masing dikerjakan oleh 1 orang operator.
Di  bawah  ini  merupakan  perhitungan  keseimbangan  lini  perakitan  awal  produksi printer  dengan  jumlah  produksi  sebanyak  131  pcs  yang  merupakan  target  dari perusahaan dengan 8 jam kerja.
1. Total waktu operasi seluruh stasiun kerja = 42,51 menit
2. Waktu siklus yang dibutuhkan (cycle time, CT)
𝐶𝑇 = 8 × 60
3. Efisiensi lini (line efficiency, LE)
𝐿𝐸 = 42,51
(14) (3,66) × 100% = 82,96%
4. Balance delay (BD)
𝐵𝐷 = (14 × 3,66) − 42,51 (14 × 3,66)
× 100% = 17,04%
5. Total waktu menganggur
= (14 × 3,66) − 42,51  = 8,73 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡
6. Smoothing index
𝑆𝐼 = √(3,6 − 3,33) 2 + ⋯ + (3,66 − 2,1) 2 = 23,0265

## 7. Efisiensi stasiun kerja
Dihitung untuk setiap stasiun kerja.

## Efisiensi stasiun kerja 1
= 3,33 3,66 × 100% = 91%

## Efisiensi stasiun kerja 2
= 3,4 3,66 × 100% = 93%
Efisiensi stasiun kerja lainnya dapat dilihat pada Tabel 2.
8. Waktu menganggur Perhitungan dilakukan pada setiap stasiun kerja.
a. Waktu menganggur stasiun kerja 1 = 3,66 − 3,33  = 0,33 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡
b. Waktu menganggur stasiun kerja 2 = 3,66 − 3,4  = 0,26 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡
Waktu menganggur stasiun kerja lainnya dapat dilihat pada Tabel 2
Tabel 2. Hasil perhitungan lini perakitan awal Stasiun kerja Waktu operasi (menit) Efisiensi stasiun kerja (%) Waktu menganggur (menit) 1 3,33 90,98 0,33 2 3,4 92,90 0,26 3 3,64 99,45 0,02 4 3,34 91,26 0,32 5 3,61 98,63 0,05 6 3,65 99,73 0,01 7 4,74 129,51 -1,08 8 4,75 129,78 -1,09 9 1,2 32,79 2,46 10 3,65 99,73 0,01 11 2,2 60,11 1,46 12 1,4 38,25 2,26 13 1,5 40,98 2,16 14 2,1 57,38 1,56

## Keseimbangan lini
Penyeimbangan  lini  perakitan  ini  dilakukan  dengan  menggunakan  metode  heuristic, yaitu  metode  Ranked  Positional  Weight  (RPW)  dan  metode  Largest  Candidate  Rule (LCR).  Dilakukan  perhitungan  untuk  menentukan  waktu  siklus  dan  jumlah  stasiun
kerja minimum untuk menyeimbangkan lini perakitan. Perhitungan dilakukan dengan mengetahui waktu jam kerja perhari dan target produksi perhari.
1. Menentukan waktu siklus (CT) untuk stasiun kerja
 Banyaknya produksi 1 hari = 131 unit
 Lama jam kerja 1 hari = 8 jam
 Waktu siklus (CT) yang dibutuhkan
𝐶𝑇 = 8×60 131 = 3,66 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡
Dengan demikian yang dibutuhkan dalam memproses satu unit produk diperlukan waktu sebesar 3,66 menit untuk setiap stasiun kerjanya.

## 2. Menentukan jumlah stasiun kerja minimum (N)
𝑁 = 42,51

## 3,66 = 11.615  ≈ 12
Jumlah minimum stasiun kerja yang dapat dibentuk adalah 12 stasiun kerja.
Berdasarkan Tabel 2 dapat diketahui bahwa terdapat proses yang memiliki waktu menganggur  bernilai  minus  yang  berarti  stasiun  tersebut  memiliki  waktu  proses yang  lebih  besar  dari  waktu  siklus  yaitu  untuk  proses  7  dan  8,  sehingga  untuk proses 7 dan 8 akan dibuat menjadi masing-masing 2 proses yaitu, 7.1, 7.2 dan 8.1, 8.2.
Terdapat  penambahan  operator  untuk  stasiun  kerja  yang  mengalami  perubahan tersebut.  Gambar  2  merupakan  hasil  precedence  diagram  yang  telah  diperbaharui sesuai dengan pemecahan stasiun kerja untuk proses 7 dan 8.
Gambar 2. Precedence diagram sesudah perubahan stasiun kerja
3. Metode Ranked Positional Weight (RPW)
Waktu  elemen  kerja  terpanjang  pada  metode  ini  akan  diprioritaskan  untuk ditempatkan  dalam  stasiun  kerja  yang  mewakili  waktu  elemen  kerja  yang  lebih rendah [11]. Pada proses ini dilakukan dengan memberikan bobot (rank). Bobot ini diberikan pada setiap elemen pekerjaan dengan memperhatikan precedence diagram. Dengan  demikian,  elemen  pekerjaan  yang  memiliki  ketergantungan  terbesar  akan memiliki bobot yang besar sehingga lebih diprioritaskan.
Perhitungan yang dilakukan dengan menggunakan metode RPW sebagai berikut: Nilai bobot posisi setiap elemen kerja.
a. Bobot operasi 14 atau RPW (14) = 2,1
b. Bobot operasi 13 atau RPW (13)
= 1,5 + RPW (14) = 1,5 + 2,1 = 3,6
c. Bobot operasi 12 atau RPW(12)
= 1,4 + RPW(13)
= 1,4 + 3,6  = 5
d. Bobot operasi lain dapat dilihat pada Tabel 3.
Tabel 3. Hasil perhitungan bobot posisi metode ranked positional weight Operasi  Waktu operasi (menit) Operasi yang mendahului Bobot posisi O-1 3,33 - 42,51 O-2 3,4 O-1 39,18 O-3 3,64 O-2, O-4 35,78 O-4 3,34 O-5 32,14 O-5 3,61 - 28,8 O-6 3,65 - 25,19 O-7.1 2,37 O-6 21,54 O-7.2 2,37 O-7.1 19,17 O-8.1 2,375 - 16,8 O-8.2 2,375 O-8.1 14,425 O-9 1,2 O-3, O- 8.2 12,05 O-10 3,65 O-9 10,85 O-11 2,2 O-7.2, O-10 7,2 O-12 1,4 O-11 5 O-13 1,5 O-12 3,6 O-14 2,1 O-13 2,1
Setelah  nilai  bobot  posisi  diperoleh,  kemudian  di-ranking  dari  urutan  nilai  bobot posisi  tertinggi  sampai  nilai  bobot  posisi  terendah  untuk  penentuan  prioritas pengelompokan stasiun kerja. Hasilnya dapat dilihat pada Tabel 4.
Tabel 4. Hasil prioritas bobot posisi ranked positional weight Prioritas Bobot posisi Operasi Waktu operasi (menit) Operasi yang mendahului 1 42,51 O-1 3,33 - 2 39,18 O-2 3,4 O-1 3 35,78 O-3 3,64 O-2, O-4 4 32,14 O-4 3,34 O-5 5 28,8 O-5 3,61 - 6 25,19 O-6 3,65 -
Prioritas Bobot posisi Operasi Waktu operasi (menit) Operasi yang mendahului 7 21,54 O-7.1 2,37 O-6 8 19,17 O-7.2 2,37 O-7.1 9 16,8 O-8.1 2,375 - 10 14,425 O-8.2 2,375 O-8.1 11 12,05 O-9 1,2 O-3, O-8.2 12 10,85 O-10 3,65 O-9 13 7,2 O-11 2,2 O-7.2, O-10 14 5 O-12 1,4 O-11 15 3,6 O-13 1,5 O-12 16 2,1 O-14 2,1 O-13
Selanjutnya  elemen-elemen  kerja  tersebut  dikelompokkan  ke  dalam  stasiun  kerja dengan  memprioritaskan  urutan  nilai  bobot  posisi  dan  waktu  siklus.  Kemudian hitung  jumlah  waktu  operasi  mulai  dari  prioritas  bobot  tertinggi  hingga  waktu operasi stasiun memenuhi waktu siklus yaitu 3,66 menit.
Tabel 5. Hasil pengelompokan stasiun kerja metode RPW Stasiun Waktu stasiun kerja (menit) Operasi Waktu operasi (menit) 1 3,33 O-1 3,33 2 3,4 O-2 3,4 3 3,64 O-3 3,64 4 3,34 O-4 3,34 5 3,61 O-5 3,61 6 3,65 O-6 3,65 7 2,37 O-7.1 2,37 8 2,37 O-7.2 2,37 9 2.375 O-8.1 2,375 10 3,575 O-8.2 2,375 O-9 1,2 11 3,65 O-10 3,65 12 3,6 O-11 2,2 O-12 1,4 13 3,6 O-13 1,5 O-14 2,1
Dari  hasil  pengelompokan  yang  dilakukan  pada  Tabel  5  dengan  menggunakan metode RPW dibutuhkan 13 stasiun kerja pada lini produksi  assembly printer, dan untuk  mengetahui  performansinya  maka  dilakukan  perhitungan  efisiensi  lini, balance  delay,  total  waktu  menganggur,  efisiensi  stasiun  kerja,  dan  waktu menganggur stasiun kerja, sebagai berikut:
a. Efisiensi lini (line efficiency, LE) 𝐿𝐸 = 89,34%
b. Balance delay (BD) 𝐵𝐷 =  10,66%
c. Total waktu menganggur = 5,07 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡
d. Smoothing index (SI)
𝑆𝐼 = 5,2785
e. Efisiensi stasiun kerja

## Efisiensi stasiun kerja 1
=  91%

## f. Waktu menganggur Waktu menganggur stasiun kerja 1
= 0,33 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡
Efisiensi  stasiun  kerja  dan  waktu  menganggur  dari  seluruh  stasiun  kerja  dapat dilihat pada Tabel 6.
Tabel 6. Hasil performansi stasiun kerja metode RPW Stasiun  Waktu stasiun kerja (menit) Efisiensi stasiun kerja (%) Waktu menganggur (menit) 1 3,33 91,0% 0,33 2 3,4 92,9% 0,26 3 3,64 99,5% 0,02 4 3,34 91,3% 0,32 5 3,61 98,6% 0,05 6 3,65 99,7% 0,01 7 2,37 64,8% 1,29 8 2,37 64,8% 1,29 9 2,375 64,9% 1,285 10 3,575 97,7% 0,085 11 3,65 99,7% 0,01 12 3,6 98,4% 0,06 13 3,6 98,4% 0,06 Total 42,51 - 5,07 4. Metode Largest Candidate Rule (LCR)
Langkah awal pada metode ini dengan mengurutkan waktu semua elemen kerja dari yang terbesar hingga yang terkecil [12]. Setelah itu dijumlahkan waktu dari elemen kerja ke dalam stasiun kerja dengan tidak melebihi waktu siklus yaitu sebesar 3,66 menit. Tabel 7 merupakan pengelompokan stasiun kerja dari setiap elemen kerja.
Tabel 7. Pengelompokan stasiun kerja metode largest candidate rule Stasiun Waktu stasiun kerja (menit) Operasi Waktu operasi (menit) 1 3,65 O-6 3,65 2 3,65 O-10 3,65 3 3,64 O-3 3,64 4 3,61 O-5 3,61 5 3,4 O-2 3,4 6 3,34 O-4 3,34 7 3,33 O-1 3,33 8 2,375 O-8.1 2,375 9 2,375 O-8.2 2,375 10 2,37 O-7.1 2,37 11 2,37 O-7.2 2,37 12 2,2 O-11 2,2 13 3,6 O-14 2,1 O-13 1,5 14 2,6 O-12 1,4 O-9 1,2
a. Efisiensi lini (line efficiency, LE)
𝐿𝐸 = 82,96%
b. Balance delay (BD)
𝐵𝐷 = 17,04%
c. Total waktu menganggur
= 8,73 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡
d. Smoothing Index (SI)
𝑆𝐼 = 10,1714
e. Efisiensi stasiun kerja

## Efisiensi stasiun kerja 1
= 99,7%

## f. Waktu menganggur Waktu menganggur stasiun kerja 1
= 0,33 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡
Efisiensi  stasiun  kerja  serta  waktu menganggur  semua  stasiun  kerja  dapat  dilihat pada Tabel 8.
Tabel 8. Hasil performansi stasiun kerja metode largest candidate rule Stasiun Waktu stasiun kerja (menit) Efisiensi stasiun kerja (%) Waktu menganggur (menit) 1 3,65 99,7% 0,01 2 3,65 99,7% 0,01 3 3,64 99,5% 0,02 4 3,61 98,6% 0,05 5 3,4 92,9% 0,26 6 3,34 91,3% 0,32 7 3,33 91,0% 0,33 8 2,375 64,9% 1,285 9 2,375 64,9% 1,285 10 2,37 64,8% 1,29 11 2,37 64,8% 1,29 12 2,2 60,1% 1,46 13 3,6 98,4% 0,06 14 2,6 71,0% 1,06 Total 42,51 8,73

## Analisis
Usulan  perbaikan  yang  dilakukan  untuk  meratakan  distribusi  waktu  dan menyeimbangkan  beban  kerja  menggunakan  2  metode  yaitu  metode  RPW  dan  LCR. Setelah  dilakukan  perhitungan,  pada  metode  RPW  dan  LCR  dihasilkan  performansi seperti yang ditunjukkan pada Tabel 9.
Tabel 9. Performansi line balancing Performansi Lini perakitan awal Metode line balancing RPW LCR Efisiensi lini 82,96% 89,34% 82,96% Balance delay 17,04% 10,66% 17,04% Total waktu menganggur 8,73 5,07 8,73 Smoothing index 23,0265 5,2785 10,1714 Jumlah stasiun kerja 14 13 14
Dari hasil analisis di atas, dapat diketahui bahwa nilai pada efisiensi lini jika semakin besar  maka  semakin  baik,  semakin  besar  nilai  efisiensi  lini  menunjukkan  bahwa pembagian  bobot  kerja  antar  stasiun  kerja  berjalan  dengan  baik  dan  merata. Sedangkan,  nilai  balance  delay  merupakan  besaran  keseimbangan  waktu  senggang, maka  semakin  besar  nilai  balance  delay  maka  semakin  buruk,  ini  artinya  terdapat pembagian bobot kerja yang tidak merata dan adanya ketimpangan beban kerja antara satu  stasiun  kerja  dengan  stasiun  kerja  lainnya.  Pada  nilai  waktu  menganggur, semakin  besar  nilai  waktu  menganggurnya  maka  akan  semakin  buruk  ini  berarti banyaknya  waktu  yang  terbuang  sia-sia,  karena  nilai  waktu  menganggur  merupakan non value added time yang harus ditekan oleh perusahaan. Pada nilai smoothing index sempurna jika nilainya 0 atau disebut perfect balance.
Metode Largest Candidate Rule hanya mengalami perbedaan pada nilai smoothing index saja dengan lini perakitan awal, dikarenakan pada kondisi lini perakitan awal stasiun kerja  berjumlah  14  dengan  14  proses  operasi.  Sedangkan  setelah  dilakukan keseimbangan  dengan  metode  LCR,  2  stasiun  kerja  dengan  waktu  tertinggi  dipecah menjadi masing-masing 2 proses operasi dan waktu proses terkecil digabungkan dengan proses  lainnya  ke  dalam  satu  stasiun  kerja  hingga  mendekati  takt  time.  Sehingga dengan metode LCR didapat 14 stasiun kerja dengan 16 proses operasi. Dengan hasil ini tidak  merubah  perhitungan  pada  efisiensi  lini,  balance  delay  dan  total  waktu menganggur.
Diketahui  bahwa  metode  Ranked  Positional  Weight  memiliki  hasil  yang  paling  baik, yaitu dengan efisiensi lintasan sebesar 89,34% yang berarti memiliki pembagian bobot kerja  yang  paling  baik,  lalu  nilai  balance  delay  sebesar  10,66%  yang  berarti  paling minimnya  ketimpangan  pembagian  bobot  kerja  antara  stasiun  kerja,  dan  waktu menganggur  hanya  sebesar  5,07  menit  menjadi  waktu  yang  paling  sedikit  waktu menganggurnya.

## Pembahasan
Dalam  mengatasi  masalah  keseimbangan  lintasan  dan  untuk  meningkatkan  efisiensi lintasan  perakitan  printer,  maka  digunakan  metode  heuristic.  Efisiensi  lini  perakitan awal  bernilai  82,96%,  balance  delay  17,0%  serta  smoothing  index  sebesar  23,0265. Kondisi  tersebut  dapat  diperbaiki  melalui  perhitungan  dengan  metode  heuristic. Tingkat  efisiensi  lintasan  dengan  menggunakan  metode  RPW  sebesar  89,34%,  lalu balance delay 10,66% dan smoothing index sebesar 5,2785. Sedangkan tingkat efisiensi lintasan dengan menggunakan metode LCR sebesar 82,96%, balance delay 17,04% dan smoothing index sebesar 10,1714.
Dilihat  dari  hasil  perhitungan  metode  RPW  menjadi  metode  dengan  efisiensi  lintasan perakitan terbesar dengan besar 89.34%, balance delay sebesar 10,66%, smoothing index sebesar  5,2785  dan  13  jumlah  stasiun  kerja.  Dengan  hasil  ini  produksi  akan  berjalan dengan lancar dibandingkan pada kondisi awal.

## Kesimpulan
Dari hasil perhitungan metode heuristic, pada metode RPW didapat perhitungan dengan nilai  smoothing  index  paling  rendah  yaitu  5,2785.  Performansi  dari  lini  setelah perbaikan  dengan  menggunakan  metode  RPW  adalah  terjadi  peningkatan  efisiensi sebesar 89,34%, dan penurunan balance delay sebesar 10,66%, serta pengurangan total waktu  menganggur  menjadi  sebesar  5,07  menit.  Jumlah  stasiun  kerja  dengan  metode
RPW  pada  lini  produksi  printer  adalah  13  stasiun  kerja  dan  13  operator  dengan  1 operator  disetiap  stasiun  kerja.  Sedangkan  pada  perhitungan  dengan  metode  LCR didapat efisiensi lini sebesar 82,96%, balance delay sebesar 17,04% dan smoothing index sebesar 10,1714. Untuk jumlah operator yang dibutuhkan pada metode ini sebanyak 14 orang.  Berdasarkan  hasil  dari  perhitungan  kedua  metode,  maka  metode  RPW merupakan  metode  yang  optimal  dikarenakan  pada  metode  RPW  terjadi  peningkatan efisiensi  lini,  penurunan  balance  delay,  pengurangan  total  waktu  menganggur,  serta pengurangan stasiun kerja dan operator.

## Daftar Pustaka
[1] M.  C.  O.  Moreira,  C.  Miralles,  and  A.  M.  Costa,  “Model  and  heuristics  for  the Assembly Line Worker Integration and Balancing Problem,”  Comput. Oper. Res., vol. 54, pp. 64–73, Feb. 2015, doi: 10.1016/j.cor.2014.08.021.
[2] I. Kucukkoc and D. Z. Zhang, “Type-E parallel two-sided assembly line balancing problem:  Mathematical  model  and  ant  colony  optimisation  based  approach  with optimised  parameters,”  Comput.  Ind.  Eng.,  vol.  84,  pp.  56–69,  Jun.  2015,  doi: 10.1016/j.cie.2014.12.037.
[3] T. Rachman, “Penentuan Keseimbangan Lintasan Optimal dengan Menggunakan Metode Heuristik,” J. Inovisi, vol. 11, no. 2, pp. 67–83, 2015.
[4] O. E. Great and A. Offiong, “Productivity improvement in Breweries through line balancing using Heuristic method,” Int. J. Eng. Sci. Technol., vol. 5, no. 3, pp. 475– 486, 2013.
[5] W.  T.  Aripin  and  A.  Kurniawan,  “Analisis  Keseimbangan  Lintasan  di  PT. Cibuniwangi Gunung Satria,” J. Ind. Galuh, vol. 1, no. 2, pp. 48–55, 2019.
[6] I. Ristumadin, “Analisa Produktivitas dan Efisiensi Kerja dengan Line Balancing pada Area Lead Connection di PT A,” J. PASTI, vol. 9, no. 3, pp. 300–310, 2015.
[7] S.  Saiful,  M.  Hambali,  and  T.  M.  Rahman,  “Penyeimbangan  Lintasan  Produksi Dengan Metode Heuristik (Studi Kasus PT. XYZ Makassar),” J. Tek. Ind., vol. 15, no. 2, pp. 182–189, Mar. 2016, doi: 10.22219/JTIUMM.Vol15.No2.182-189.
[8] M. S. Khan and P. S. Jha, “Evaluation of Standard Time With the Application of Rank Positional Weighted Method in the Production Line,” Int. J. Mech. Prod., vol. 7, no. 2, pp. 73–80, 2017.
[9] O.  Bongomin,  J.  I.  Mwasiagi,  E.  O.  Nganyi,  and  I.  Nibikora,  “Improvement  of garment  assembly  line  efficiency  using  line  balancing  technique,”  Eng.  Reports, vol. 2, no. 4, Apr. 2020, doi: 10.1002/eng2.12157.
[10]  M. Widyantoro, Solihin, R. I. Rosihan, and I. Fajar, “Peningkatan Efisiensi pada Lini  Proses  Machining  Velg  Motor  dengan  Metode  Line  Balancing  PT.  XYZ,”  J. PASTI, vol. 14, no. 1, pp. 54–64, 2020.
[11]  S. J. Ghutukade and S. M. Sawant, “Use of Ranked Position Weighted Method for Assembly Line Balancing,” Int. J. Adv. Eng., vol. 2, no. 4, pp. 83–84, 2013.
[12]  Eddy  and  M.  Ahyan,  “Optimalisasi  Keseimbangan  Lintasan  Produksi  dengan Metode Largest Candidate Rule di PT. PAP,” J. Simetri Rekayasa, vol. 2, no. 2, pp. 76–85, 2020.