## PENGENDALIAN KUALITAS PADA PROSES PERAKITAN RADIO UNTUK MEMINIMASI PRODUK CACAT
Suliawati (1) dan Vita Sari Gumay (2)
1 Dosen Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Islam Sumatera Utara, Jl. Sisingamangaraja Teladan Medan 20212
2 Mahasiswa Teknik Industri, Fakultas Teknik,  Universitas Sumatera Utara, Jl. Dr. Mansyur Kampus USU Medan 20155 Email: suliawati93@yahoo.co.id
Kata Kunci : Pengendalian Kualitas, Diagram Parteto, Peta Kontrol, Cause and Effect Diagram

## Abstrak
The development of technology in the era of globalization is currently growing rapidly where the company must be  able  to  provide  customer  satisfaction  with  product  quality.  This  is  done  to  improve  product  quality  by addressing the cause of defects in a production process. process quality control methods such as seven tools, are used to reduce the number of defects in Radio assembly. Errors caused by soldering, composing and retrieving components. Based on the use of seven tools that have been done, namely stratification, check sheet, histogram, pareto diagram, scatter diagram, cause and effect diagram, and control chart, it is found that the biggest kind of ignorance  in  the  assembly  process  of  Radio  lies  in  the  wrong  soldering  way.  Based  on  the  cause  and  effect diagram  can  be  seen  the  factors  that  cause  common  errors  in  work  stations.  the  factors  that  cause  errors  are human, method, equipment, raw materials and environment.

## 1. Pendahuluan
Seiring  dengan  era  globalisasi  saat  ini dan  kemajuan-kemajuan  dari  teknologi yang canggih, produk-produk yang berkualitas  tinggi  pada  tingkat  harga  yang kompetitif akan dipilih konsumen. Kegiatan produksi selalu ditemukan masalah-masalah
yang akhirnya menyebabkan kecacatan pada suatu produk, terutama dalam produksi masal.
Hal-hal  yang  menyebabkan  kecacatan dapat  berupa  manusia,  mesin,  peralatan, lingkungan kerja, metode kerja, dan bahan baku. Untuk  menghasilkan  produk  dengan tingkat  kecacatan  yang  rendah  ataupun zero  defect ,  maka  para  ahli  menghasilkan metode-metode dalam pengendalian kualitas seperti Seven Tools.
Pareto  diagram  adalah  alat  yang mengatur  item  dalam  urutan  besarnya kontribusi, sehingga mengidentifikasi beberapa  item  mengerahkan  pengaruh maksimal.  Alat  ini  digunakan  dalam peningkatan kualitas untuk
memprioritaskan proyek-proyek untuk perbaikan,  mengidentifikasi  produk  yang paling keluhan yang diterima,
mengidentifikasi  sifat  dari  keluhan  terjadi paling  sering,  mengidentifikasi  penyebab
yang paling sering penolakan
(Gnanasekaran,2016) Tujuan  dilakukannya  penelitian  ini untuk  mengidentifikasi  masalah  dalam proses perakitan produk dengan menggunakan seven  tools. Data  diperoleh dari  hasil  pengamatan  yang  berupa  data kesalahan  elemen  kerja  dan  pembangkitan bilangan random untuk simulasi. Adapun maksud dan tujuan penggunaan seven  tools adalah  sebagai berikut:
a. Mengetahui masalah.
b. Mempersempit ruang lingkup masalah.
c. Mencari  faktor  yang  diperkirakan merupakan penyebab.
d. Memastikan  faktor  yang  diperkirakan menjadi penyebab.
e. Mencegah  kesalahan  akibat  kurang hati-hati.
f. Melibat akibat perbaikan.
g. Mengetahui  hasil  yang  menyimpang atau terpisah dari hasil lainnya.

## 2. Metode Penelitian
Penelitian  ini  dilakukan  di  Universitas Sumatera Utara
khususnya di
Laboratorium  Sistem  Produksi  Jurusan Teknik  Industri.  Penelitian  dilakukan
untuk  mendapatkan  data  kegagalan  yang terjadi pada saat dilakukan proses perakitan radio.
Terdapat  tiga  jenis  kesalahan  yang menyebabkan  kegagalan  yaitu  kesalahan pengambilan komponen, kesalahan penyolderan,  dan  kesalahan  penyusunan komponen.  Alat  analisis  yang  digunakan adalah  lembar  pengecekkan,  diagram histrogram,  peta  kendali,  diagram  pareto, diagram sebab-akibat.

## 3. Analisis Data dan Pembahasan
Berdasarkan data yang telah
dikumpulkan, dilakukan rekapitulasi perhitungan  untuk  mengetahui  jumlah kesalahan  yang  terjadi  pada  setiap  stasiun kerja, hal tersebut dapat dilihat pada Tabel 1 di bawah ini.
Tabel 1. Jumlah Kesalahan pada Setiap Stasiun Kerja Stasiun Kerja Jenis Kesalahan Benar  Total X 1 X 2 X 3
WC I 1 3 1 211 216 WC II 1 1 3 109 114 WC III 1 1 0 73 75 WC IV 0 0 1 104 105 WC V 0 1 0 122 123
X 1 = Kesalahan Pengambilan Komponen X 2 = Kesalahan Penyolderan X 3 = Kesalahan Penyusunan Tabel 2. Rekapitulasi Jumlah Kesalahan
dalam Work Center
NO Tanggal Work Center I II III  IV  V
1 01 Februari 2017 1 2 1 0 0
2 02 Februari 2017 0 0 2 0 0 3 03 Februari 2017 0 1 0 0 0
4 04 Februari 2017 2 1 0 0 0 5 06 Februari 2017 0 1 1 0 0 6 07 Februari 2017 1 0 2 0 0 7 08 Februari 2017 0 0 1 0 0 8 09 Februari 2017 2 0 0 0 0 9 10 Februari 2017 1 0 1 0 0 10 11 Februari 2017 1 0 1 1 1 11 13 Februari 2017 0 2 0 1 1 12 14 Februari 2017 1 1 0 0 1
13 15 Februari 2017 2 0 2 0 0
Tabel 2. Rekapitulasi Jumlah Kesalahan dalam Work Center (Lanjutan)
NO Tanggal Work Center I II III  IV  V 14 16 Februari 2017 0 0 1 0 0 15 17 Februari 2017 0 0 0 0 1 16 18 Februari 2017 2 0 2 0 0 17 20 Februari 2017 1 1 2 0 0 18 21 Februari 2017 0 1 0 0 1 19 22 Februari 2017 3 1 0 1 0 20 23 Februari 2017 0 1 1 0 1 21 24 Februari 2017 2 1 1 0 0 22 25 Februari 2017 1 1 0 0 0 23 27 Februari 2017 2 1 0 0 0 24 28 Februari 2017 0 1 0 0 1 Jumlah 22  16 18 3 7
Berdasarkan hasil rekapitulasi tersebut  dapat  diperoleh  jumlah  dari masing-masing  jenis  kesalahan  pada  tiap- tiap  stasiun  kerja  dapat  dilihat  pada  Tabel 3.
Tabel 3. Pengecekan Jumlah dan Jenis

## Kesalahan pada Setiap Stasiun Kerja
Work Center Jenis Kesalahan Jumlah X 1 X 2 X 3
I 1 19 2 22 II 2 4 10 16 III 7 11 0 18 IV 0 0 3 3 V 0 7 0 7 Jumlah 10 41 15 66 Berdasarkan  tabel  di  atas  dibuat grafik batang (histogram) yang memperlihatkan  frekuensi  kesalahan  dari masing-masing  stasiun  kerja.  Histogram jumlah  kesalahan  tiap  stasiun  kerja  dapat dilihat pada Gambar 1.

## Gambar 1. Histogram Total Kesalahan
Pareto Diagram dilakukan
bertujuan  untuk  memprioritaskan  masalah dan memutuskan masalah-masalah apa saja yang  harus  dibahas.  Dalam  membuat Pareto  Diagram , hal  pertama  yang dilakukan adalah dengan mengurutkan tiap stasiun  kerja berdasarkan  dari  jumlah kesalahan  terbesar  hingga  yang  terkecil. Setelah  itu  dihitung  persentase  kesalahan dan  kumulatif  dari  masing-masing  stasiun kerja

## Gambar 2. Diagram Pareto
Berdasarkan  aturan  pareto  80  -  20 diidentifikasikan  sebagai  permasalahan yang  timbul  pada  suatu  stasiun  kerja  dan yang memiliki persentase kumulatif kurang dari  atau  sama  dengan  80%  yang  harus dianalisis  lebih  lanjut.  Berdasarkan  hasil yang  diperoleh,  maka  stasiun  kerja  yang harus dianalisis lebih lanjut adalah sebagai berikut:
a. Work  Center I  dengan  persentase kumulatif 33,33%.
b. Work  Center III  dengan  persentase kumulatif 60,60%.
Peta kontrol c menggambarkan
banyaknya ketidak sesuaian atau kecacatan dalam  sampel  yang  berukuran  konstan. Untuk  melihat  apakah  jumlah  kesalahan yang  terjadi  pada  setiap  subgrup  masih dalam  batas  kewajaran  atau  tidak,  maka akan  dilakukan  analisis  terhadap  setiap subgrup digunakan peta control C.
a. Work Center I
Data  frekuensi  kesalahan  pada Work
Center I Sub Grup Frekuensi Kesalahan WC I Frekuensi Kesalahan WC III 1 1 1 2 0 2 3 0 0 4 2 0 5 0 1 6 1 2 7 0 1 8 2 0 9 1 1 10 1 1 11 0 0 12 1 0 13 2 2
14 0 1 15 0 0 16 2 2 17 1 2 18 0 0 19 3 0 20 0 1
21
2 1
22
1 0
23
2 0 24 0 0 Total 22 18 Perhitungan  batas  kontrol  atas (UCL)  dan  batas  kontrol  bawah  (LCL) dengan menggunakan rumus dan perhitungan sebagai berikut :
9167 , 0 24 22     k C CL
0 5 10 15 20 25 WC I WC II WC III WC IV WC V Ju m lah K es al ah an Work Center Histogram Jumlah Kesalahan
UCL =
789 , 3 9167 , 0 3 9167 , 0 3     CL CL LCL =
9556 , 1 9167 , 0 3 9167 , 0 3      CL

## CL
Berdasarkan peta kontrol C untuk work center I  terlihat  bahwa  seluruh  subgrup Berada dalam batas kontrol. Kesalahan per unit yang terjadi masih berada dalam batas yang diperbolehkan.
Peta kontrol C terhadap kesalahan pada Work Center I dapat dilihat pada Gambar 3.
Gambar 3.  Peta Kontrol C untuk Work Center I
Berdasarkan  peta  kontrol  C  untuk work  center I  terlihat  bahwa  seluruh subgrup  Berada  dalam  batas  kontrol. Kesalahan  per  unit  yang  terjadi  masih berada dalam batas yang diperbolehkan.
a. Work Center III
Data  frekuensi  kesalahan  pada Work Center III  dapat  dilihat  pada  Tabel
4.12. berikut ini.
7500 , 0 24 18     k C CL UCL =
3481 , 3 75 , 0 3 75 , 0 3     CL CL LCL =
8481 , 1 75 , 0 3 75 , 0 3      CL CL
Peta kontrol C terhadap kesalahan pada Work Center III dapat dilihat pada Gambar 4.
Gambar 4. Peta Kontrol C untuk Work Center III
Berdasarkan  peta  kontrol  C  untuk work  center III  terlihat  bahwa  seluruh subgrup  Berada  dalam  batas  kontrol. Kesalahan  per  unit  yang  terjadi  masih berada dalam batas yang diperbolehkan.
Peta  kontrol  U  digunakan  untuk melihat  kecacatan  atribut  produk  dimana pada  perakitan  Radio Souness SNI-4250 disebabkan  oleh  proses  perakitan.  Peta kontrol
U adalah peta yang menggambarkan banyaknya ketidaksesuaian  dalam  satu  unit  sampel dan  dapat  dipergunakan  untuk  ukuran sampel  yang  tidak  konstan.  Untuk  melihat apakah  jumlah  kesalahan  per  unit  produk masih  berada  dalam  batas  kontrol  atau tidak, maka akan dilakukan analisa dengan menggunakan peta U.
1154 , 0 48 0347 , 0 3 0347 , 0 3      n u u UCL 0460 , 0 48 0347 , 0 3 0347 , 0 3       n u u LCL
Peta  kontrol  U  terhadap  kesalahan untuk  tiap  subgrup  dapat  dilihat  pada Gambar 5.
-3 -2 -1 0 1 2 3 4 5 1 4 7 10 13 16 19 22 F rek u en si Kes a la h a n Peta Kontrol C WC I Frekuensi Kesalahan LCL CL UCL -3 -2 -1 0 1 2 3 4 1 4 7 10 13 16 19 22 F rek u en si Ke sa la h a n Peta Kontrol C WC III Frekuensi Kesalahan LCL CL UCL

## Gambar 5. Peta Kontrol U
Cause and Effect Diagram
(diagram  sebab-akibat)  digunakan  untuk menganalisis  dan  menentukan  faktor- faktor  yang  berpengaruh  secara  signifikan di dalam menentukan karakteristik kualitas output (hasil)  kerja  pada  stasiun  kerja tersebut,  serta  untuk  mencari  penyebab yang  sesungguhnya  dari  permasalahan tersebut. Stasiun kerja yang perlu dianalisis lebih lanjut adalah WC I dan WC III.
1. Work Center I Sulit membedakan komponen Peralatan Bahan Baku Metode Kerja Lingkungan KESALAHAN WC I Kurang teliti Solder tidak cepat panas Cara penyolderan yang salah Gerakan tidak ergonomis Timah solder tidak melekat Manusia Ruangan bau asap solder Kurang terampil Komponen mirip Ruangan bising Tidak berpengalaman Terburu-buru Kurang mengetahui jenis komponen Banyak pekerja yang menyolder Tidak adanya SOP Kualitas solder kurang baik Terdapat gerakan mencari dan menjangkau solder Tidak ada label pada komponen tertentu Solder tidak panas Terlalu banyak pekerja didalam ruangan Ruangan Panas Pendingin ruangan kurang baik Peralatan kurang memadai Tidak ada alat bantu penyangga solder Tempat duduk tidak ergonomis Meja kerja yang terlalu tinggi
Gambar 6. Cause and Effect Diagram pada WC I
Berdasarkan  gambar  diatas  dapat diketahui  penyebab  yang  terjadi  dari elemen  kerja  yang  bermasalah  pada work center I diantaranya:
a. Manusia
Ditinjau dari segi manusia faktor yang dapat mempengaruhi terjadinya kesalahan  seperti:  timah  solder  tidak melekat, kurang terampil, kurang teliti dan sulit membedakan komponen.
b. Bahan Baku Ditinjau  dari  segi  bahan  baku  faktor yang  dapat  mempengaruhi  terjadinya kesalahan seperti: komponen mirip.
c. Peralatan Ditinjau  dari  segi  peralatan,  terdapat beberapa faktor yang dapat mempengaruhi  terjadinya  kesalahan seperti: peralatan kurang memadai dan kualitas solder kurang baik.
d. Metode Kerja
Ditinjau dari segi metode kerja, faktor yang  dapat  mempengaruhi  terjadinya kesalahan seperti: gerakan tidak ergonomis  dan  cara  penyolderan  yang salah.
e. Lingkungan Ditinjau  dari  segi  lingkungan  kerja, faktor  yang  dapat  mempengaruhi terjadinya  kesalahan  seperti  :  ruangan panas,  ruangan  bising,  ruangan  bau asap  solder  dan  tempat  duduk  tidak ergonomis.
2. Work Center III Peralatan kurang memadai Peralatan Bahan Baku Metode Kerja Kurang teliti Gerakan tidak ergonomis Komponen mirip Cara perakitan yang salah Sulit membedakan komponen Susunan komponen tidak beraturan KESALAHAN WC III Lingkungan Solder tidak  panas Ruangan bising Ruangan bau asap solder Posisi pekerja membelakangi cahaya Terlalu banyak pekerja di dalam ruangan Banyak pekerja yang menyolder Tidak dilakukan perawatan Tidak ada alat bantu penyangga solder Kurang mengetahui jenis komponen Bekerja terburu- buru Tidak ada tool box Tidak mengetahui urutan pekerjaan Tidak ada label pada komponen tertentu Tidak adanya SOP Pencahayaan kurang Manusia Tempat duduk tidak ergonomis Meja kerja yang terlalu tinggi
Gambar 7. Cause and Effect Diagram pada WC III
Berdasarkan  gambar  diatas  dapat diketahui  penyebab  yang  terjadi  dari elemen kerja yang bermasalah diantaranya:
a. Manusia
00.000 00.000 00.000 00.000 00.000 00.000 00.000 00.000 00.000 00.000 00.000 1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 Subgrup Peta Kontrol U
Ditinjau dari segi manusia, faktor yang dapat mempengaruhi
terjadinya
kesalahan  ketika  perakitan radio seperti:  sulit  membedakan  komponen dan kurang teliti.
b. Bahan Baku
Ditinjau  dari  segi  bahan  baku,  faktor yang  dapat  mempengaruhi  terjadinya kesalahan  ketika  perakitan radio seperti:  komponen  mirip  dan  susuan komponen tidak beraturan.
c. Peralatan
Ditinjau  dari  segi  peralatan,  terdapat beberapa faktor yang dapat mempengaruhi  terjadinya  kesalahan ketika perakitan radio seperti: peralatan  kurang  memadai  dan  solder tidak panas.
d. Metode Kerja Ditinjau dari segi metode kerja, faktor yang  dapat  mempengaruhi  terjadinya kesalahan  ketika  perakitan radio seperti:  gerakan  tidak  ergonomis  dan cara perakitan yang salah.
e. Lingkungan Ditinjau  dari  segi  lingkungan  kerja, faktor  yang  dapat  mempengaruhi terjadinya  kesalahan  ketika  perakitan radio  seperti  :  pencahayaan  kurang, ruangan  bising,  ruangan  bau  asap solder dan tempat duduk tidak ergonomis.

## 4.   Kesimpulan dan Saran
Kesimpulan yang diperoleh dari pengolahan  data  adalah  histogram  dapat dilihat  bahwa  WC  I  memiliki  jumlah kesalahan  paling  tinggi  sehingga  pada stasiun  kerja  tersebut  perlu  dilakukan analisis dan perbaikan lebih lanjut.
Aturan  pareto  80-20  diidentifikasikan sebagai  permasalahan  yang  timbul  pada suatu work center . Sehingga diperoleh dua stasiun  kerja  yang  dianggap  berpengaruh yaitu WC I dan WC III.
Peta  C  dan  peta  U  tidak  terdapat  data yang out of control pada WC I dan WC III oleh  karena  itu  tidak  perlu  dilakukan revisi.
Berdasarkan cause  and  effect  diagram dapat dilihat faktor-faktor penyebab
kesalahan  yang  umum  terjadi  pada  stasiun kerja  pada  manusia,  metode,  peralatan, bahan baku dan lingkungan kerja.

## Daftar Pustaka
Besterfield, Dale H.1998. Quality Control Fifth  Edition.  New  Jersey:  Prentice-
Hall International Inc. Devani, Vera. 2017. Pengendalian Kualitas Dengan Menggunakan Statistical  Process  Control  di  Paper
Machine  3 .  Jurnal  Sistem  Teknik
Industri
Emre,Akyuz. 2016. A Fuzzy Failure Mode and Effect Approach to AnalyseConcentrated Inspection Campaigns on Board Ships . Maritime Policy & Managemen.
Ginting,  Rosnani.  2007.  Sistem  Produksi. Yogyakarta: Graha Ilmu.
Sinulingga,  Sukaria.  2008. Pengantar Teknik  Industri .  Yogyakarta:  Graha Ilmu.
V,  Gnanasekaran.  2016. Failure  Analysis of  Solid  Carbide  Cutting  Tool  Used in Miing    Operation .