## Analisa cacat pengelasan SMAW pada material ST 45 menggunakan uji partikel magnetik dan ultrasonic test
Firdaus Sulaiman, A. Jannifar, Bukhari,
Jurusan Teknik Mesin Politeknik Negeri Lhokseumawe Jl.Banda Aceh-Medan Km.280 Buketrata Email : firdaussulaiman3198@gmail.com

## Abstrak
Tujuan dari penelitian ini  untuk mendapatkan perbedaan pengaruh lebar cacat terhadap perkumpulan serbuk partikel magnetic, pengaruh kedalaman cacat terhadap perkumpulan serbuk magnetic partikel, dan  untuk  mengetahui  seberapa  kemampuan  yoke  AC  dalam  mendeteksi  cacat  dalam  permukaan. Dengan cacat buatan jenis Incomplete Penetration (IP) dengan variasi root gap=0.05 mm, root gap=0.10 mm, dan root gap 0.15 mm, yang menggunakan uji magnetic partikel dengan metode basah. Plat yang di gunakan dalam penelitian ini adalah plat St45 dengan parameter plat 250 × 150 × 5 mm . Dari hasil penelitian ini didapat bahwa yoke AC hanya mampu mendeteksi kedalaman cacat pada kedalaman ±0.8 mm  dan  perkumpulan  serbuk  magnetic  partikel  di  pengaruhi  olek  lebar  cacat  dan  kedalaman  cacat pengelasan pada specimen.
Kata kunci: Non Destructive Testing, Magnetic particle inspection, yoke, ST 45, ultrasonic test.
1 Pendahuluan

## 1.1 Latar Belakang
Pengelasan merupakan suatu proses penting di  dalam  dunia  industri  dan  merupakan  bagian yang tak terpisahkan dari pertumbuhan industri, karena  memegang  peranan  utama  dalam rekayasa dan reparasi produksi logam. Pengelasan adalah proses penyambungan setempat  antara  dua  bagian  logam  atau  lebih dengan memanfaatkan energi panas.
Proses  pengelasan  sering  kali  muncul berbagai permasalahan yaitu ketidak sempurnaan  dalam  proses  penyambungan seperti  retak  ( crack ),  jika  keretakan  pada  suatu proses  pengelasan  tidak  secepatnya  diketahui dan dilakukan proses perbaikan, maka pada area tersebut  akan  memunculkan  keretakan  yang semakin meluas sehingga memungkinkan untuk patah  yang  menyebabkan  kerugian.  Umumnya retak  yang  terjadi  seringkali  didapati  pada daerah toe dan  permukaan alur las. Munculnya retak  pada  daerah  tersebut  bisa  terjadi  karena kesalahan manusia ( human error ) dalam proses pengelasan  atau  terjadi  tanpa  disadari  akibat adanya penerimaan beban secara terus-menerus Seperti pada Gambar  (a) dan (b)
Gambar 1. Cacat pada hasil lasan. (a ) Retak pada lasan dan (b) Patah pada hasil lasan

## 2. Tinjauan Pustaka
2.1. Pengujian  Radiografi  Test  Pada  Dua Buah Pipa Yang Disambung Membentuk Sambungan T
Penelitian ini dilakukan untuk mendapatkan ekstraksi ciri cacat pengelasan pada citra digital film radiografi dengan  menggunakan  metode geometric  invariant  moment dan statistical texture . Nilai ekstraksi ciri ini dapat dimanfaatkan  sebagai  nilai  yang  digunakan dalam  melakukan  klasifikasi  dan  pengenalan pola  cacat  pada  interpretasi  cacat  pengelasan citra digital film radiografi secara otomatis oleh komputer. [1]. Pengelasan adalah salah satu cara menyambungkan  dua  buah  logam  dengan  cara mencairkan  kedua  logam  menggunakan  energi panas. Metode pengelasan yang digunakan pada penelitian  ini  yaitu  dengan  proses Shielded Metal Arc Welding (SMAW). [2].

## 2.2 Pengujian Partikel Magnetik Pada Lambung Kapal
Dalam  peroses  pembangunan  kapal  baru maupun  reparasi,  pengelasan  merupakan  salah satu  pekerjaan  utama  yang  memiliki  peran penting.  Namun  dalam  proses  pengerjaannya sering sekali terjadi ketidak sempurnaan seperti retak (crack) akibat  faktor  manusia  maupun lingkungan.  Retak  yang  terjadi  tersebut  sering sekali  tidak  disadari  bahkan  sesaat  setelah dilapisi coating. Salah  satu  metode  yang  bisa digunakan untuk mengetahui retak tersebut yaitu menggunakan metode Magnetic Particle Inspection (MPI). [3].
2.3 Pengujian Ultrasonic Test Pada Pipa cacat (Diskontinuitas) pada  material  dapat disebabkan  oleh  rusaknya  struktur mikroskopik maupun makroskopik pada  material  dan  tidak dapat diinspeksi secara visual. Uji tidak merusak merupakan  salah  satu  pengujian  pada  material tanpa merusak material tersebut, sehingga dapat bertindak sebagai kendali kualitas dimana cacat dari material dapat dicegah sejak dini.[4]

## 2.4 Pengujian Penetran Test Pada Material
Mild Steel dan Material ST37 Tujuan dari penelitian ini adalah menentukan spesimen uji tersebut bisa diterima berdasarkan acceptance criteria ASME.
Penelitian  ini  menggunakan  material mild  steel dengan nilai kekerasan 135 HVN dengan ukuran 30  cm  x  20  cm  x  1,2  cm  yang  disambungkan dengan proses pengelasan SMAW posisi 3G butt joint dengan elektroda rooting LB 52U diameter 2.6  mm  menggunakan  arus  70  Amper  dan tegangan  380  volt,  sedangkan  untuk filler menggunakan  elektroda  LB  5218  diameter  3,2 mm  dengan  arus  80  Amper  dan  tegangan  380 volt.[5]. Semakin maju perkembangan teknologi dibidang  konstruksi  mesin  dalam  hal  rekayasa dan  reparasi  logam  tidak  dapat  dipisahkan  lagi dari proses pengelasan, Pengelasan adalah salah satu  teknik  penyambungan  logam  dengan  cara mencairkan  logam  induk  dan  logam  pengisi dengan  atau  tanpa  logam  penambah  yang menghasilkan logam yang kontinyu. [6].
2.5 Pengujian  Eddy  Current  Testing  Pada Baja ASTM A533B dan A471 investigasi  eksplorasi dilakukan  untuk mengevaluasi  penerapan  teknik  evaluasi non destructive  test  eddy  current mutakhir  dengan karakterisasi tekanan yang diterapkan dan residu pada  baja  struktural.  Respon  arus Eddy versus pengukuran tegangan dikembangkan untuk baja
ASTM  Type  A533B  dan  A47l  dengan  daya tarik, kondisi pemuatan lentur dan tegangan sisa. Spesimen "shrink fit" digunakan untuk membangun kemampuan untuk tegangan sisa.[7]
3 Metodelogi
3.1 Waktu dan Tempat
Waktu penelitian ini dilakukan di Laboratorium Non  Destructive  Test (NDT) selama  waktu  lebih  kurang  6  minggu.  Tempat proses  pembentukan  spesimen  pengelasan dengan  pengujian magnetic  partikel  test dan ultrasonic  test dilakukan  di  Laboratorium Pengelasan  Jurusan  Teknik  Mesin  Politeknik Negeri Lhokseumawe.

## 3.2 Alat dan Bahan
Bahan dan alat untuk penelittian ini dapat di lihat pada table 1
Tabel 1. Alat dan Bahan No Alat No Bahan 1 Mistar Baja 1 Plat Baja St 45 2 Gerinda 2 Elektroda Las 3 Transformator Las SMAW 3 Cleaner/Remover 4 Alat Ultrasonic Test 4 WCP-2 5 Yoke 5 Magnetik  partikel basah  7HF  IMP INK
6 Feeler Gauge 3.3 Proses Produksi 3.3.1 Langkah-langkah Pembuatan Spesimen Pengelasan Proses pembentukan specimen
pengelasan  dari  material  plat  baja  St  45  dapat dilihat sebagai berikut:
1. Sediakan 1 lembar plat dengan tebal 5 mm;
2. Memotong plat menjadi dua bagian dengan ukuran masing-masing 5mm 𝑥
75mm 𝑥 250mm;
3. Pengeboran;
4. Arus pengelasan 50 Ampere;
5. Elektroda AWS E6013 dengan diameter 2,6 mm;
E  = Elektroda.
60  = Kekuatan tarik 60000 psi. 1  = Dapat di gunakan semua posisi (1G = flat, 2G = horizontal 3G = vertical dan 4G = overhead). 3  = Penetrasi las sedang, daya AC/DC, kandungan selaputnya serbuk besi 25% - 40% hydrogen rendah.
6. Las kedua plat menjadi satu
3.3.2 Diagram Pembentukan specimen pengelasan Proses
pembentukan specimen pengelasan,  dengan  variasi  root  gap=0.05  mm, root gap-0.10 mm, dan root gap=0.15 mm. dapat dilihat pada Gambar 2.
Mulai Persiapan Alat dan Bahan Pemotongan Spesimen Pengelasan Pengujian NDT
Selesai
Gambar  2.  langkah  Pembuatan  Komposit polimer

## 3.4 Proses Pengujian
Proses pengujian dan prosedur pengujian magnetic partikel test pada specimen pengelasan dapat dilihat sebagai berikut:
1. Cleaning. Kondisi  permukaan  harus  di perhatikan,  permukaan  harus  kering  dan bersih  dari  segala  macam  kotoran  yang kiranya  dapat  mengganggu  proses  inspeksi seperti karat, oli/gemuk, debu dll.
2. Apply  WCP-2. Aplikasikan  WCP-2  pada permukaan benda uji agar warna kontras dari wcp-2  bisa  memperjelas  perkumpulan  dari serbuk magnetic partikel.
3. Apply  AC  Yoke. Nyalakan  AC  yoke,  lalu benda kerja mulai di magnetisasi, magnetisasi  benda  uji  dimaksudkan  agar benda uji dapat menarik serbuk ferromagnetik yang nantinya serbuk ferromagnetik  tersebut  akan  mendeteksi adanya cacat pada benda uji tersebut.
4. Apply  Wet  Visible. Aplikasi  serbuk  magnet disesuaikan dengan keadaan permukaan pada benda  uji.  Serbuk  magnet  yang  digunakan adalah type basah. Seperti pada Gambar 3.2.
Gambar  3.  pengaplikasian  serbuk magnetik partikel
5. Inspection. Dimaksudkan  untuk  meneliti bentuk  cacat  yang  terdapat  pada  benda  uji. Selain  itu  juga  dari  hasil  pengevalusian  kita akan  dapat  menentukan  apakah  benda  uji harus di perbaiki atau tidak.
6. Demagnetisasi. Demagnetisasi  dilakukan dengan  maksud  untuk  menghilangkan  sisa sifat  magnet  yang  terdapat  pada  benda  uji agar  benda  uji  tersebut  tidak  akan  dapat menarik  serbuk-serbuk  besi  yang  nantinya akan menyulitkan proses pembersihan.
7. Post  cleaning. Post  cleaning  dimaksudkan utuk  membersihkan  benda  uji  dari  sisa-sisa dari  pemberian  serbuk  magnetik  pada  saat pengujian.

## 4. Hasil dan Pembahasan
4.1 Hasil Penelitian dan Pembahasan
Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui kemampuan Yoke  AC dalam  mendeteksi  cacat bawah  permukaan  dan  untuk  mengetahui pengaruh lebar cacat ( crack) terhadap perkumpulan serbuk magnetic partikel test yang menggunakan metode basah . Dengan jenis cacat buatan Incomplete  Penetration dan  membuat variasi  root  gap=0.05  mm,  root  gap=0.10  mm dan  root  gap=0.15  mm  yang  menggunakan Feeler  Gauge untuk mengukur  celah  root  gap pada sepesimen.

## 4.2 Hasil Data Pengujian Magnetic Partikel Test Pada Spesimen
Hasil  Data  Pengujian Magnetik  Partikel Test pada specimen pengelasan dapat di bedakan dengan  tiga  variasi  root  gap.  Orientasi  root gap=0.05 mm, root gap=0.10 mm, dan 0.15 mm.
4.2.1 Hasil Data Pengukuran Lebar Perkumpulan Serbuk Magnetik Paertikel  Test  Pada  Spesimen  Dengan
Root Gap=0.05 mm
Hasil data pengukuran lebar perkumpulan serbuk Magnetik  Partikel  Test pada  spesimen
orientasi  root  gap=0.05  mm  dapat di  lihat  pada table 2
Table  2.  Nilai  Rata-Rata  Lebar  perkumpulan Serbuk Magnetik  Partikel  Test Pada  Spesimen Root Gap=0.05 mm
Tabel  di  atas  menunjukan  data  hasil pengukuran lebar perkumpulan serbuk magnetic partikel  test pada  ke  5  spesimen  dengan  root gap=0.05  mm.  Maka  di  dapat  nilai  rata-rata pengukuran  sebesar  0.36  mm.  Dari  hasil perhitngan  tersebut  dapat  di  simpulkan  bahwa lebar  cacat  berpengaruh  terhadap  perkumpulan serbuk magnetic partikel test.
4.2.2 Hasil Data Pengukuran Lebar Perkumpulan Serbuk Magnetik Paertikel  Test  Pada  Spesimen  Dengan
Root Gap=0.10 mm
Hasil  data  pengkuran  lebar  perkumpulan serbuk Magnetik  Partikel  Test pada  spesimen orientasi  root  gap=0.10  mm  dapat di  lihat  pada table 3.
Table  3.  Nilai  Rata-Rata  Lebar  perkumpulan Serbuk Magnetik  Partikel  Test Pada  Spesimen Root Gap=0.10 mm
Tabel  di  atas  menunjukan  data  hasil pengukuran lebar perkumpulan serbuk magnetic partikel  test pada  ke  5  spesimen  dengan  root gap=0.10  mm.  Maka  di  dapat  nilai  rata-rata pengukuran  sebesar  0.44  mm.  Dari  hasil perhitngan  tersebut  dapat  di  simpulkan  bahwa lebar  cacat  berpengaruh  terhadap  perkumpulan serbuk magnetic partikel test.
4.2.3 Hasil Data Pengukuran Lebar Perkumpulan Serbuk Magnetik Paertikel  Test  Pada  Spesimen  Dengan Root Gap=0.15 mm
Hasil data pengukuran lebar perkumpulan serbuk Magnetik  Partikel  Test pada  spesimen orientasi  root  gap=0.15  mm  dapat di  lihat  pada table 4.
Table  4.  Nilai  Rata-Rata  Lebar  perkumpulan Serbuk Magnetik  Partikel  Test Pada  Spesimen Root Gap=0.15 mm
Tabel  di  atas  menunjukan  data  hasil pengukuran lebar perkumpulan serbuk magnetic partikel  test pada  ke  5  spesimen  dengan  root gap=0.15  mm.  Maka  di  dapat  nilai  rata-rata pengukuran  sebesar  0.43  mm.  Dari  hasil perhitngan  tersebut  dapat  di  simpulkan  bahwa lebar  cacat  berpengaruh  terhadap  perkumpulan serbuk magnetic partikel test.
4.2.4 Hasil Grafik Pengukuran Lebar Perkumpulan Serbuk Magnetik Partikel Test Hasil grafik perhitungan rata-rata pengujian  serbuk  magnetic  partikel  test  yang mengunakan  metode  basah  dapat  dilihat  pada gambar 3.
Gambar 3. Lebar  rata-rata  perkumpulan serbuk magnetic partikel test
Pengujian MP Root Gap (mm) Nilai Pembagia Spesimen Rata-Rata (mm) 1 (mm) 2 (mm) 3 (mm) 4 (mm) 5 (mm) Spesimen 1 0.05 0.2 0.4 0.5 0.3 0.3 0.34 Spesimen 2 0.05 0.5 0.5 0.4 0.2 0.2 0.36
Spesimen 3 0.05 0.4 0.5 0.4 0.3 0.5 0.42
Spesimen 4 0.05 0.3 0.3 0.3 0.3 0.4 0.32 Spesimen 5 0.05 0.1 0.3 0.3 0.6 0.5 0.36 Total Rata Rata 0.36 Pengujian MP Root Gap (mm) Nilai Pembagia Spesimen Rata-Rata (mm) 1
(mm) 2 (mm) 3 (mm) 4 (mm) 5 (mm) Spesimen 1 0.10 0.6 0.4 0.3 0.5 0.5 0.46 Spesimen 2 0.10 0.5 0.3 0.3 0.4 0.5 0.4 Spesimen 3 0.10 0.3 0.5 0.5 0.5 0.3 0.42 Spesimen 4 0.10 0.7 0.5 0.5 0.5 0.4 0.52 Spesimen 5 0.10 0.5 0.5 0.4 0.3 0.5 0.44 Total Rata-Rata 0.44
Pengujian MP Root Gap
(mm) Nilai Pembagia Spesimen Rata-Rata (mm) 1
(mm) 2 (mm) 3 (mm) 4 (mm) 5 (mm)
Spesimen 1 0.15 0.5 0.7 0.2 0.6 0.7 0.54
Spesimen 2 0.15 0.7 0.4 0.2 0.3 0.4 0.4 Spesimen 3 0.15 0.4 0.5 0.6 0.5 0.5 0.5 Spesimen 4 0.15 0.4 0.3 0.3 0.2 0.5 0.34 Spesimen 5 0.15 0.3 0.4 0.5 0.4 0.4 0.4 Total Rata-Rata 0.43
Berdasarkan  grafik  di  atas  pada specimen  root  gap  0.05  mm  menunjukan  nilai rata-rata  lebar  perkumpulan  serbuk magnetic partikel  test 0.36 mm dan  mengalami  kenaikan pada  specimen  root  gap  0.10  mm  yang menunjukan  nilai  kenaikan  0.44  mm  dan mengalami  penurunan pada specimen root gap 0.15  mm  dengan  nilai  sebesar  0.43,  maka pengukuran serbuk magnetic partikel test hanya bisa  di  ukur  pada  lebar  retakan  root  gap  0.10 mm.

## 4.3  Hasil  Data Pengujian Kedalaman  Cacat Pengelasan  Menggunakan  Ultrasonic Test Pada Spesimen
Hasil Data Pengujian Ultrasonic Test pada specimen  pengelasan  dapat  di  bedakan  dengan tiga  variasi  root  gap.  Orientasi  root  gap=0.05 mm, root gap=0.10 mm, dan 0.15 mm.
4.3.1 Hasil Data Pengujian Spesimen Ultrasonic Test Dengan Root gap=0.05 mm
Hasil  data  pengjian  spesimen Ultrasonic Test orientasi  rot  gap=0.05  mm  dapat  di  lihat pada table 5.
Table  5.  NilaiRata-Rata  Kedalaman  Cacat Pengelasan  Penujian Ultrasonic  Test Pada Spesimen Root ap=0.05 mm
Tabel  di  atas  menunjukan  data  hasil pengukuran kedalaman cacat pengelasan menggunakan  uji ultrasonic  test pada  ke  5 spesimen  dengan  root  gap=0.05  mm.  Maka  di dapat  hasil  nilai  rata-rata  kedalaman  cacat sebesar 0.726 mm.
4.3.2 Hasil Data Pengujian Spesimen
Ultrasonic Test Dengan Root gap=0.10
mm Hasil data pengujian spesimen Ultrasonic Test orientasi  root  gap=0.10  mm  dapat  di  lihat pada table 6.
Table  6.  Niai  Rata-Rata  Kedalaman  Cacat Pengelasan  Pegujian Ultrasonic  Test Pada Spesimen Root Gap=0.10 mm
Tabel  di  atas  menunjukan  data  hasil pengukuran kedalaman cacat pengelasan menggunakan  uji ultrasonic  test pada  ke  5 spesimen  dengan  root  gap=0.10  mm.  Maka  di dapat  hasil  nilai  rata-rata  kedalaman  cacat sebesar 0.758 mm.
4.3.3 Hasil Data Pengujian Spesimen Ultrasonic Test Dengan Root gap=0.15
mm Hasil data pengujian spesimen Ultrasonic Test orientasi  root  gap=0.10  mm  dapat  di  lihat pada table 7.
Table7.  Nilai  Rata-Rata  Kedalaman  Cacat Pengelasan  Pengujian Ultrasonic  Test Pada Spesimen Root Gap=0.15 mm
Tabel  di  atas  menunjukan  data  hasil pengukuran kedalaman cacat pengelasan menggunakan  uji ultrasonic  test pada  ke  5
Pengujian UT Root Gap (mm) Nilai Kedalaman Cacat Pengelasan (DA) Rata -Rata (mm) 1 (mm) 2 (mm) 3 (mm) 4 (mm) 5 (mm)
Spesimen 1 0.05 0.12 0.08 0.17 0.17 0.12 0.132
Spesimen 2 0.05 0.13 0.08 0.10
0.12 0.15 0.116
Spesimen 3 0.05 0.06 0.43 0.43
0.10 0.04 0.212 Spesimen 4 0.05 0.17 0.19 0.13 0.10 0.12 0.142 Spesimen 5 0.05 0.10 0.20 0.15 0.11 0.06 0.124 Total 0.726
Pengujian UT Root Gap (mm) Nilai Kedalaman Cacat Pengelasan (DA) Rata-Rata (mm) 1
(mm) 2
(mm) 3 (mm) 4 (mm) 5 (mm) Spesimen 1 0.10 0.08 0.08 0.19 0.14 0.13 0.124 Spesimen 2 0.10 0.17 0.10 0.18 0.15 0.19 0.158 Spesimen 3 0.10 0.11 0.11 0.09 0.14 014 0.118 Spesimen 4 0.10 0.23 0.14 0.12 0.16 0.15 0.16 Spesimen 5 0.10 0.19 0.43 0.17 0.11 0.09 0.198 Total 0.758 Pengujian UT Root Gap (mm) Nilai Kedalaman Cacat Pengelasan (DA) Rata-Rata (mm) 1
(mm) 2 (mm) 3 (mm) 4 (mm) 5 (mm) Spesimen 1 0.15 0.10 0.10 0.16 0.16 0.12 0.128 Spesimen 2 0.15 0.14 0.07 0.08 0.07 0.07 0.086 Spesimen 3 0.15 0.24 0.35 0.31 0.43 0.37 0.34 Spesimen 4 0.15 0.09 0.12 0.09 0.10 0.05 0.09 Spesimen 5 0.15 0.08 0.06 0.12 0.17 0.13 0.112 Total 0.756
spesimen  dengan  root  gap=0.15  mm.  Maka  di dapat  hasil  nilai  rata-rata  kedalaman  cacat sebesar 0.756 mm.

## 4.3.4 Hasil Grafik Pengujian Ultrasonic Test
Hasil  grafik  perhitungan  rata-rata  pengujian kedalaman  cacat  (DA)  pengelasan  yang menggunakan  uji  Ultrasonic  test  dapat  dilihat pada gambar berikut
Gambar 4. Rata-rata kedalaman cacat (DA)
Berdasarkan  grafik  di  atas  pada specimen  root  gap  0.05  mm  menunjukan  nilai rata-rat  kedalaman  cacat  0.726  mm  dan mengalami  kenaikan  pada  specimen  root  gap 0.10 mm yang menunjukan nilai kenaikan 0.758 mm dan  mengalami    penurunan  pada  specimen root  gap  0.15  mm  dengan  nilai  sebesar  0.756 mm,  maka  dapat  disimpulkan  bahwa yoke  AC hanya  mampu  mendeteksi  cacat  di  bawah permukaan pada kedalaman ± 0.8 mm.

## 5. Kesimpulan
Kesimpulan yang didapat dari penelitian ini  adalah  Hasil  pengujian  lebar  perkumpulan serbuk magnetic  partikel  test pada  sepesimen dari ke 5 spesimen dengan root gap=0.05 mm di dapat  rata-rata  lebar  perkumpulan  serbuk magnetic  partikel  sebesar  0.36  mm.  Dari  ke  5 spesimen  dengan  root  gap=0.10  mm  di  dapat rata-rata  lebar  perkumpulan  serbuk  magnetic partikel  sebesar  0.44  mm.  Dari  ke  5  spesimen dengan  root  gap=0.15  mm  di  dapat  rata-rata lebar  perkumpulan  serbuk  magnetic  partikel sebesar  0.43  mm.  Dari  lebar  cacat  pengelasan berpengaruh  juga  terhadap  lebar  perkumpulan serbuk  magnetic  partikel,  semakin  lebar  cacat maka  perkumpulan  serbuk  magneti  partikel semakin  lebar  pula.  Hasil  Pengujian  Kedalam Cacat  Pengelasan  menggunakan  uji Ultrasonic test dapat  di  lihat  sebagai  berikut.  Dari  ke  5 spesimen  dengan  root  gap=0.05  mm  di  dapat rata-rata kedalaman cacat sebesar  0.726 mm.
Dari  ke  5  spesimen  dengan  root gap=0.10 mm di dapat rata-rata kedalaman cacat sebesar  0.758 mm. Dari ke 5 spesimen dengan root gap=0.15 mm di dapat rata-rata kedalaman cacat  sebesar    0.756  mm.  Pengujian  Magnetik Partikel  yang  mengunakan  yoke  AC  dengan metode  basah  hanya  mampu  mendeteksi  cacat pada kedalaman ± 0.8 mm. Lebar perkumpulan serbuk  magnetic  partikel  di  pengaruhi  oleh kedalaman  cacat  pengelasan  pada  spesimen, semakin dalam cacat tersebut maka perkumpulan  serbuk  magnetic  partikel  semakin halus dan begitu juga sebaliknya.

## Referensi
[1] Muhtadan.  (2009). Pada  citra  digital  film radiografi menggunakan geometric invariant  moment  dan  statistical  texture . 83–106.
[2] Arifin,  A.,  &  Junaidi.  (2017).  Volume  III Nomor  1,  April  2017  (Amir  Arifin,  dkk.). III(April), 21–31.
[3] Leonardo  Pardede,  Wing  Hendroprasetyo Akbar Putra, S.T., M. E. (2015).
[4] Pitalokha, R. A., Mulyana, C., Hamdani, M. R., & Muhammad, F. (2016). Inspeksi
Cacat ( Diskontinuitas ) Pada Material
Dengan . V , 29–36. [5] Endramawan, T., Haris, E., Dionisius, F., & Prinka, Y. (2017). Aplikasi Non
Destructive  Test  Penetrant  Testing  (NDT- PT) Untuk Analisis Hasil Pengelasan Smaw 3G  Butt  Joint. JTT  (Jurnal  Teknologi Terapan)
[6] Setiawan, D. (2019). Analisa cacat las pada pengelasan smaw butt joint dengan variasi arus . 2 (2), 53–62.
[7] Junker, W. R., & Clark, W. G. (1983). Eddy Current  Characterization  of  Applied  and Residual  Stresses. Review  of  Progress  in Quantitative  Nondestructive  Evaluation , 1269–1286.