## PERENCANAAN PEMELIHARAAN MOTOR DIESEL DENGAN METODE RCM
(RELIABILITY CENTERED MAINTENANCE)

## PADA PLTG TELUK LEMBU PEKANBARU

## Darno
Program Studi Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Muhammadiyah Riau Jalan Tuanku Tambusai Ujung, Kecamatan Tampan, Kelurahan Delima, Kota Pekanbaru, Riau 28291
Email : 160103047@student.umri.ac.id

## ABSTRACT
Teluk Lembu Gas Power Plant (PLTG) is one type of power plant that uses the power of burning fuel and high pressure air. To be able to meet the needs of electrical energy on the island of Sumatra, especially in the Riau region,electricity production must not experience a decrease in productivity due to equipment damage. Obstacles that arise are frequent downtime unexpectedresulting  in  the  production  of  electricity  is  interrupted  or  even  to  cause  derating caused by damage to the operational when the engine is running. This study aims to provide recommendations   for   equipment maintenance   andtime   intervals   optimal   inspectionin   the generator system. The research method used is Reliability Centered Maintenance (RCM) withanalysis  quantitative.  Where  are  the  stages  of  implementing  the  RCM  method, namely  determining  thecomponents  criticalin  the  PLTG  generator  engine,  determining  thevalues,  determining  the Mean Time to Failure (MTTF) and Mean Time to Repair (MTTR)time interval optimal  maintenance,  and  making  a table  of  causes  of  damage  to  thecomponents  generator engine. After analyzing it, it was found that thecomponent criticalof PLTG Teluk Lembu is the Diesel Motor. This is obtained based on the component with the highest frequency of damage, namely 13 damage during a period of 1  year. From the results of data processing, it is obtained that the MTTF value is 0.92441 hours and the MTTR value is 0.89014 hours. Theinspection time interval  optimalis  25  days, so  it  is  advisable  to  carry out  Corrective and  Preventive  maintenance activities for Diesel Motorcycles periodically every 25 days (PM 25D) in order to increase the reliability of the Diesel Motor.

## Keywords: Maintenance, RCM (Reliability Centered Maintenance), Critical Components

## ABSTRAK
Pembangkit  Listrik  Tenaga  Gas  (PLTG)  Teluk  Lembu  merupakan  salah  satu  jenis  pembangkit  listrik    yang menggunakan  tenaga  hasil  pembakaran  bahan  bakar  dan  udara  yang  bertekanan tinggi. Untuk dapat memenuhi kebutuhan energi listrik di pulau Sumatera khususnya wilayah Riau, produksi listrik tidak boleh mengalami penurunan produktifitas  yang  dikarenakan  oleh  kerusakan  peralatan.  Kendala  yang  muncul  yaitu  seringnya  terjadi  downtime secara tidak terduga yang mengakibatkan produksi listrik terganggu atau bahkan sampai menimbulkan derating yang disebabkan oleh kerusakan pada saat operasional mesin berjalan. Penelitian ini bertujuan untuk memberikan usulan pemeliharaan  peralatan  dan  interval  waktu pemeriksaan  yang optimal  pada system  pengbangkit.  Metode  penelitian yang digunakan adalah Reliability Centered Maintenance (RCM)   dengan   analisa   kuantitatif.   Dimana   tahapan implementasi   metode   RCM    yaitu menentukan komponen  kritis  pada mesin  pembangkit PLTG,  menentukan  nilai Mean  Time  to  Failure  (MTTF)  dan  Mean  Time  to  Repair  (MTTR),  menentukan  interval  waktu  pemeliharaan  yang optimal,  dan  membuat  tabel  penyebab  kerusakan  pada  komponen  mesin  pembangkit. Setelah dilakukan analisa, maka didapatkan bahwa komponen kritis PLTG Teluk Lembu adalah Motor  Diesel.  Hal  ini  didapat  berdasarkan pada  komponen  dengan  frekuensi  kerusakan terbanyak  yakni  sebanyak  13  kerusakan  selama  periode  1  tahun. Dari  hasil  pengolahan  data  didapatkan  nilai  MTTF  sebesar  0,92441  jam  dan  nilai  MTTR  sebesar  0,89014  jam
interval waktu pemeriksaan  yang  optimal  adalah  25  hari,  sehingga  disarankan  melakukan  kegiatan  Corrective dan Preventive maintenance Motor Diesel secara periodik setiap 25 hari (PM 25D) agar dapat meningkatkan keandalan Motor Diesel tersebut.
Kata Kunci :  Perawatan, RCM (Reliability Centered Maintenance), Komponen Kritis

## 1.   Pendahuluan
Dalam  upaya  meninggkatkan  kebutuhan energi    listrik    di    Indonesia,    peningkatan penduduk indonesia setiap tahunnya mengalami peningkatan seiring  dengan tingkat  pertumbuhan  ekonomi  yang  sangat senifikan.  Pertumbuhan  penduduk  secara nasional  sebersar  1,3%  pertahun  dengan asumsi perkembangan/pertumbuhan ekonomi  nasional  rata-rata  sebesar  6,1%  per tahun.
Jenis    pembangkit    PLTG    ini    salah satu  jenis  pembangkit  yang  menggunakan tenaga  hasil  pembakaran  bahan  bakar  dan udara yang bertekanan tinggi. Untuk menghasilkan  listrik,  tenaga  dari  hasil pembakaran   dan   udara   bertekanan   tinggi akan  memutar  turbin  gas  melalui  sudu-sudu menjadi  gerak  putar  pada  poros  turbin  dan akan  diteruskan  pada  generator.  Pada komponen  generator  inilah  gerak  putar  akan tegak  lurus  dengan  medan  magnet  sehingga menghasilkan gaya gerak listrik.
Di  PLTG  sendiri  telah  mempunyai jadwal berkaitan dengan pemeliharaan terhadap  kedua  mesin,  akan  tetapi  masih terjadi mesin rusak sebelum adanya pemeliharaan  yang  dijadwalkan  oleh  pihak perusahaan.   Akibatnya   terjadi corrective
maintenance yang akan menimbulkan kerugian    yang    tidak    sedikit.    Hal    ini berkaitan  dengan  tingkat  keandalan  mesin yang rendah. Konsekuensi terhadap operasional  produksi  terjadi  disemua  jenis kegagalan  yaitu  timbulnya  downtime  yang menimbulkan  biaya  dan  kemungkinan  juga kerusakan  pada  komponen-komponen  yang lain.
Untuk melakukan perbaikan pada kerusakan  mesin/peralatan  secara  tiba-tiba merupakan  permasalahan  besar  yang  sering ditemui  di  PLTG  Teluk  Lembu  yang mengakibatkan  seringnya  terjadi penghentian operasi,  dan  mengakibatkan  proses  produksi harus  terhenti  untuuk  sementara    waktu. Terjadinya    kerusakan  pada  mesin  memang tidak  dapat  diketahui  secara      pasti      kapan mesin   akan   terhenti. karena itu diperlukan suatu  tindakan  perawatan  mesin/peralatan untuk  dapat  mencegah  terjadinya  kerusakan pada mesin pembangkit.
PLTG melakukan perawatan
(maintenance) terhadap kedua mesin pembangkit  listrik  tersebut  agar  kegiatan operasional  dapat  terlaksana  dengan  baik. Berikut     ini     merupakan     data     historis
Studi Lapangan - Observasi - Wawancara Studi Literatur
- Jurnal - Buku
No Kompone n Downtime (Menit) 1 Motor Diesel 4140 2 Load Gear 840 3 Turbin 540 4 Fuel Gas 480 5 IGV 420 6 Trafo 420 7 Filter 360 8 Racet 300 9 Radiator 240 10 PS 120

## kerusakan yang berakibatkan downtime pada komponen mesin PLTG Teluk Lembu.
Tabel   1       Data  Downtime  Pada  Komponen Pembangkit  PLTG  Teluk  Lembu  Maret  2019
Februari 2020 Mulai Studi Pendahuluan Perumusan Masalah Penetapan Tujuan

## Sumber : PLTG Teluk Lembu 2020
Berdasarkan     data     kerusakan     mesin tersebut,  maka  diperlukan  evaluasi  terhadap perencanaan  maintenance  mesin  pembangkit listrik  agar  sesuai  dan  tidak  menimbulkan kegagalan pada sistem pembangkit.

## 2.   Metodologi
Untuk   melaksanakan   riset   diperlukan tahapan  yang dimana suatu rangkaian proses yang  berkaitan  secara  tepat  dan  sistematis. Berikut  tahapan-tahapan  yang  dilakukan dalam penelitian:

## Implementasi  Metode
1.  Membuat Rekapitulasi Data Kerusakan Mesin Pembangkit PLTG Teluk  Lembu 2.  Menentukan Pendefinisian Batasan Sistem Pada Mesin Pembangkit PLTG Teluk  Lembu 3.  Membuat dan Menentukan Deskripsi Sistem dan Diagram Blok Fungsi Menggunakan  RCM 4.  Membuat Task Selcktion Menggunakan RCM
5.  Menentukan Distribusi Kerusakan Menggunakan  RCM
a. Menentukan Perhitungan Mean Time To Repair (MTTR) Distribusi Normal, Lognormal, Eksponensial, dan Weibull.
b. Menentukan Perhitungan Mean Time To Failure (MTTF) Distribusi Normal, Lognormal, Eksponensial, dan Weibull.
c. Perhitungan Parameter Distribusi Terpilih
d. Menentukan Nilai Mean Time To Repair dan Nilai Mean Time To Failure
e. Perhitungan Laju Kerusakan (Failure Rate)
6.  Membuat dan Menentukan Failre Mode and Effect Analysis (FMEA) 7.  Menentukan Jenis Pemeliharaan Motor  Diesel
a. Menentukan Interval Waktu Pemeliharaan Motor Diesel
b. Membuat Hasil Reliability Centered Maintenance Poda Motor  Diesel
Pembahasan 1. Analisis Rekapitulasi Data Kerusakan Mesin Pembangkit PLTG Teluk  Lembu 2. Analisis Pendefinisian Batasan Sistem Pada Mesin Pembangkit PLTG Teluk Lembu 3. Analisis Deskripsi Sistem dan Diagram Blok Fungsi Menggunakan  RCM 4. Analisis Task Selection Menggunakan RCM 5. Analisis Distribusi Kerusakan Menggunakan  RCM 6. Analisis Failre Mode and Effect Analysis (FMEA)
7. Analisis Penentuan Jenis Pemeliharaan Motor Diesel Penutup 1. Kesimpulan 2. Saran Selesai
Gambar 1 Flowchart Penelitian
Sumber : Pengolahan Data 2020

## 2.1 Implementasi Metode
Implementasi  Metode  adalah  cara  untuk menggunakan   langkah-langkah   secara   urut mengenai     penelitian     atau     tugas     yang dilaksanakan.   Pembahasan   yang  dilakukan dengan   dasar   data-data   perawatan   mesin yang  telah  diperoleh  yang  kemudian  diolah menggunakan  Motode  RCM (RELIABILITY CENTERED                       MAINTENANCE) .
No Waktu Terjadi Downtime (Menit) Deskripsi Kerusakan Lokasi Komponen 1 1-Mar-2019 120 Baut  Koping Load  Gear  Kendor G3 Load Gear 2 4-Mar-2019 420 Kebocoran Oli Diarea  Load Gear,  ACC  Gear dan Starting Diesel G3 Load Gear 3 5-Mar-2019 300 Pompa  Racet  Rusak G3 Racet 4 8-Mar-2019 1440 Motor Diesel Terbakar G3 Motor 5 11-Mar-2019 240 Housing Motor 88 BA Rusak G3 Diesel 6 12-Mar-2019 180 Injektor Macet G3 Diesel 7 14-Mar-2019 180 Pressure  Switch Tidak Bekerja G3 Diesel 8 14-Mar-2019 240 Pressure Oli Starting Diesel Tidak Normal G3 Diesel 9 15-Mar-2019 180 Pipa  Hisap Pompa  Oli Patah G3 Diesel 10 16-Mar-2019 120 Terjadi Alarm Failure To Fire G3 Diesel 11 16-Mar-2019 180 Selenoid 20 VG2 Tidak Bekerja G3 Diesel 12 19-Mar-2019 180 Pressure  Lube Oil Tidak Bekerja Normal G3 Turbin 13 20-Mar-2019 180 Pompa  Lube  Oil Rusak G3 Diesel 14 20-Mar-2019 540 Manhole  Load  Gear  Rusak G3 Diesel 15 21-Mar-2019 180 Pressure 63 DM Tidak Bekerja G3 Diesel 16 22-Mar-2019 120 IGV  Tidak Bekerja G3 IGV 17 26-Mar-2019 120 Fuel Oil Pump Rusak G3 Motor 18 27-Mar-2019 120 Gangguan Pada Sistem Fuel Gas G2 Fuel Gas Sistem 19 27-Mar-2019 180 Filter Gas Rusak G2 Fuel Gas Sistem 20 28-Mar-2019 180 Filter Scrubber  A  Dan B Rusak G2 Nozzle 21 3-Apr-2019 120 Kabel PS Rusak G2 PS 22 24-Apr-2019 120 Filter Udara  Rusak G2 Filter 23 12-Jun-2019 360 Kebocoran Oli Diarea  Load Gear G2 Turbin 24 3-Sep-2019 420 Infeksi Pipa  Dehidran Breather  dan Tanki Konservator Oli Trafo G3 Trafo 25 4-Sep-2019 180 Kabel Selenoit 20TV  Mengalami Short Circuit G2 IGV 26 4-Sep-2019 120 Kontaktor 161K2 Rusak G2 IGV 27 24-Sep-2019 360 Hydraulic Ratchet  Starting Clutch Patah G3 Motor 28 9-Dec-2019 120 Filter Air  Intek Rusak G2 Filter 29 11-Dec-2019 120 Filter Air  Intek Rusak G3 Filter 30 12-Dec-2019 120 Elektromotor  Radiator  Bantu  Rusak G2 Radiator 31 17-Dec-2019 120 Bearing  Elektromotor  Radiator  Rusak G2 Radiator 32 6-Jan-2020 300 Kebocoran   limit switch  pada  sistem  panel gas G2 Load Gear

## 2.2 Tahapan  Penerapan Reliabity  Centered Maintenance
Dalam  menentukan  reliability  centered maintenace,  terlebih  menentukan  tahapan- tahapan yang dibutuhkan dalam RCM.
1.   Memilih pengumpulan informasi
2.   Pendefinisian batasan system
3.   Deskripsi  sistem  dan  Diagram  Blok Fungsi ( Function Block Diagram )
4. Taks Selection
5.   Distribusi Kerusakan
6. Failure   Mode   and   Effect   Analysis (FMEA)
7.   Pemilihan tindakan
2.3 Pemilihan    Sistem    dan    Pengumpulan Informasi
Keputusan yang diterapkan dalam memilih metode RCM, terdapat 2 bahan yang dijadikan pemikiran:
a.    Sistem  yang akan dilakukan analisis, fungsi dan kegagalan fungsi komponen  merupakan  proses  analisa reliability     centered     maintenance pada    tingkat    sistem    akan memberikan  informasi  yang  lebih jelas.
b.   Dalam  melakukan  pemilihan  sistem seluruh  sistem  akan  dilakukan  proses analisa.

## 3.   Hasil Dan Pembahasan
a.   Membuat         Rekapitulasi         Data Kerusakan Mesin Pembangkit PLTG Teluk Lembu.
Tabel 2    Merekapitulasi Kerusakan Komponen Mesin Pembangkit
PLTG Teluk Lembu Sumber : PLTG Teluk Lembu 2020
b.   Membuat         Dan         Menentukan
Deskripsi Sistem Dan Diagram  Blok Fungsi (Function Block Diagram) . Pada        tahap        ini        dilakukan pendeskripsian
sistem untuk
mengidentifikasi  sistem  yang  terdapat  pada komponen  kritis  mesin  pembangkit  PLTG. Penentuan  komponen  kritis  pada  mesin pembangkit  berdasarkan  jumlah downtime kerusakan             komponen             tertinggi.
No Waktu Te rjadi Downtime (M e nit) TTR (Jam) TTF (Jam) 1 8-Mar-2019 1440 24 0 2 11-Mar-2019 240 4 72 3 12-Mar-2019 180 3 24 4 14-Mar-2019 180 3 48 5 14-Mar-2019 240 4 48 6 15-Mar-2019 180 3 24 7 16-Mar-2019 120 2 24 8 16-Mar-2019 180 3 24 9 20-Mar-2019 180 3 96 10 20-Mar-2019 540 9 96 11 21-Mar-2019 180 3 24 12 26-Mar-2019 120 2 120 13 24-Sep-2019 360 6 4368
Tabel   3   Nilai   Downtime   Pada   Komponen Mesin Pembangkit PLTG Teluk Lembu
Kompone n Fre kue ns i Downtime (Me nit) Downtime (%) Kumulatif Downtime  (%) Motor Diesel 13 4140 52.67 52.67 Load Gear 3 840 10.68 63.35 Turbin 2 540 6.87 70.22 Fuel Gas Sistem 3 480 6.11 76.33 IGV 3 420 5.34 81.67 Trafo 1 420 5.34 87.01 Filter 3 360 4.58 91.59 Racet 1 300 3.82 95.41 Radiator 2 240 3.07 98.48 PS 1 120 1.52 100 JUMLAH 32 7860 100

## Sumber : Pengolahan Data Komponen Mesin Pembangkit 2020
Dari  data  di  atas,  maka  didapatkan komponen  dengan  nilai downtime kerusakan tertinggi  yaitu  komponen  motor  diesel sebanyak 13 kali dengan total waktu downtime 4140 menit.
c.   Membuat   Taks   Selection   Dengan
Menggunakan RCM
Pada  tahap task  selection dimana mode kegagalan  telah  diketahui,  selanjutnya menentukan kebijakan dari kategori perawatan. Time  to  Repair dan Time  To Failure adalah  waktu  yang  digunakan  untuk mencari  data  waktu  kerusakan,  waktu  lama perbaikan  sampai  selesai  perbaikan  diambil dari  waktu  kerusakan.  Sedangkan  waktu kerusakan  awal  yang telah  diperbaiki  hingga terjadi  kerusakan  berikutnya  waktu  yang diambil   dari   data time   to   failure .   Data diambil dari selisih waktu kerusakan dikurangi  dengan  waktu  perbaikan,  maka didapatkan hasil sebagai berikut.
Tabel 4 Data Time To Repair (TTR) Dan Time To Failure (TTF) Motor Diesel
Sumber : Pengolahan Data Time To Repair (TTR) Dan Time To Failure (TTF)    Motor Diesel  2020
d.   Menentukan     distribusi     kerusakan dengan menggunakan RCM Untuk  menghitung  nilai Mean  Time To  Repair (MTTR)  dan  nilai Mean  Time  To Failure (MTTF)  terlebih  dahulu  menghitung nilai index  of  fit (r).  Terdapat  4  distribusi yang  dipakai  dalam  menentukan index  of  fit (r),    yaitu    distribusi    normal,    lognormal, eksponensial,  dan  weibull.  Berikut  adalah perhitungan index  of  fit (r)  dari  beberapa distribusi,    yang    dimana    data    perhitungan antar  distribusi  terlampir  pada Lampiran  1 – Lampiran 8 .
e.   Perhitungan        Laju        Kerusakan
(Failure Rate) Untuk menghitung laju
kerusakan/failure rate terlebih dahulu menghitung    nilai    probability    density function,  cummulative  distribution  function, dan reliability function menggunakan Microsoft  Excel.  Rumus  yang  digunakan adalah  sebagai  berikut,  yang  dimana  data perhitungan untuk menghitung fungsi kepadatan  probabilitas  dan  fungsi  distribusi kumulatif  terlampir  pada Lampiran  9  –
Lampiran 11.
1.   Fungsi    Kepadatan    Probabilitas    /
Probability   Density   Function   [f(t)]
N o Equi pme nt Fail ure Mod e Failu re Effec t Penyebab Kerusaka n Usulan Pemelihar aan 1 Mot or Dies el Rusa k Teka nan terlal u tinggi Pressure oil starting diesel tidak normal, injector macet, motor diesel terbakar, hausing motor 88 Dilakukan inspeksi dan preventive maintenanc e secara periodik setiap 26 hari
=LOGNORMAL.DIST(t_med,t_i,  n, µ, s) Keterangan: t_med     :     Nilai     tengah     waktu kerusakan = 11,37318 t_i : Data waktu kerusakan ke-i n : Banyaknya data kerusakan = 12 μ : Nilai tengah = 4,18396 s : Standar deviasi = 0,07731
2.   Fungsi        Distribusi        Kumulatif/
0 -20 -40 -60

## Failure Rate
1      3      5      7      9     11 Failure Rate
Cummulative   Distribution   Function [F(t)]       =       LOGNORMAL.DIST (t_med,t_i, n, µ, s) Keterangan: t_med     :     Nilai     tengah     waktu kerusakan = 11,37318 t_i : Data waktu kerusakan ke-i n : Banyaknya data kerusakan = 12 μ : Nilai tengah = 4,18396 s : Standar deviasi = 0,07731 3.   Fungsi              Keandalan/Reliability
Function [R(t)] R(t)=1- F(t) 4.   Laju Kerusakan/Failure Rate (λ)
λ  = f(t) - R(t)
Dengan menggunakan persamaan diatas    pada    Microsoft    Excel,    maka didapatkan hasil seperti tabel di bawah ini.
Tabel  5  Nilai  Laju  Kerusakan  (Failure Rate) Motor Diesel

## Gambar 1 Grafik Laju Kerusakan Motor
Diesel
f.    Membuat  Dan  Menentukan Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) Suatu       keadaan       yang       dapat menyebabkan  kegagalan  fungsional          yaitu mode kegagalan. Mode ini  mencakup  semua kegagalan yang terjadi sehingga menggambarkan    dampak    kegagalan kemudian  bisa  digunakan  untuk  menentukan konsekuensi  dan  penyebab  pengantisipasi mencegah,  mendeteksi,  dan  memperbaiki. Ada  3  penyebab  kegagalan (failure  mode) yaitu.
Tabel 6 FMEA Setelah Dilakukan Metode RCM
i f(t) F(t) R(t) Failure Rate 1 0 -54.11926  55.11926  -55.11926 2 0.00201  -45.15341  46.153408  -46.1514
3 0.00506  -39.90881  40.908809  -40.90375
4 0.00805  -36.18769  37.187686  -37.17964
5 0.01085  -33.30125  34.301255  -34.2904
6 0.01345  -30.94296  31.942957  -31.92951
7 0.01586  -28.94904  29.949036  -29.93318
8 0.01811  -27.22183  28.221834  -28.20372
9 0.02022  -25.69836  26.698357  -26.67814
10 0.02221 -24.3354  25.335403  -25.31319 11 0.02409 -23.1027  24.102703  -24.07861 12 0.02587  -21.97711  22.977105  -22.95124
BA rusak, solenoid 20 VG2 tidak bekerja diakibatka n tekanan oli terlalu tinggi, Kon sleti ng Salah samb ung pada syste m penga mana n Alarm failure to fire kontak akan arus mengalam i salah sambunga n Pata h Teka nan terlal u tinggi dan penya ringa n  oli tidak terlal u bersih Kotoran pada kandunga n oli tidak tersaring oleh filter oil dan manhole lube gear, pompa lube oil rusak dan hydraulic ratchet starting clutch patah

## 4.   Kesimpulan
1.   Dari    rekapitulasi    data    kerusakan mesin  pembangkit  terdapat  32  kali downtime   selama   periode   1   tahun
dari   bulan   maret   2019   –   februari 2020.  Hasil  pendefinisian  sistem terdapat 10 komponen kritis (downtime)  yaitu  komponen  Motor Diesel,  Load  Gear,  Turbin,  Fuel  Gas Sistem,  IGV,  Trafo,  Filter,  Racet, Radiator,    dan    PS.    Penentuan deskripsi sistem pada mesin pembangkit dilihat dari jumlah downtime     kerusakan     komponen yaitu  komponen  motor  diesel  dengan jumlah  sebanyak  13  kerusakan  dan total  waktu  downtime  sebanyak  4140 menit.  Hasil  task  selection  diambil dari  menentukan  kebijakan  kategori perawatan  dimana  jumlah  downtime sebanyak  4140  menit,  jumlah  TTR sebanyak  69  jam,  dan  jumlah  TTF sebanyak 4368 jam.
2.    Hasil penentuan distribusi kerusakan, terdapat  4  distribusi  yaitu  distribusi normal,  lognormal,  eksponensial  dan weibull  untuk  setiap  perhitungan Mean  Time  to  Repair  (MTTR)  dan Mean  Time  to  Failure  (MTTF).  Dari keempat  distribusi  tersebut  didapat distribusi    Lognormal    dengan frekuensi  tertinggi  yaitu  0,89014 dengan    jumlah    index    of    fit    (r) 0,88127  untuk  perhitungan        MTTR dan  0,92441  dengan  jumlah  index  of fit  (r)  0,78929  untuk  perhitungan MTTF.
3.   Dari hasil analisis ada 3 failure mode penyebab  terjadinya  downtime  untuk komponen motor      diesel      yaitu terjadinya komponen rusak dikarenakan        tekanan  terlalu  tinggi, konsleting dikarenakan salah sambungan      pada      sistem pengamanan,  dan  komponen  patah dikarenakan   tekanan   terlalu   tinggi dan  penyaringan  oli  tidak  terlalu bersih.
4.   Nilai   s   (Standar   deviasi)       yang didapat  adalah  0,07731.  Berdasarkan
nilai    tersebut            maka    jenis pemeliharaan    motor    diesel    yang sesuai adalah Corrective dan Preventive Maintenance.

## Daftar Pustaka
[1] Ahmadi     Noor     dan     Nur     Yulianti Hidayah.  2017.  Analisis  Pemeliharaan Mesin    Blowmould    Dengan    Metode RCM Di PT. CCAI
[2]              Ahyari.  2002.  Manejemen  produksi  – pengendalian  produksi.  Yogyakarta  : BPFE.
[3]       Ansori  N.  dan    I.  Mustajib,  2013. Sistem          perawatan          Terpadu. Yogyakarta: Graha Ilmu.
[4]       Arsyadiaga,     dan     Duhan,    2017,
Analisis
Penentuan Waktu Pemeliharaan  Mesin  Dengan  Metode RCM (Reliability          Centered
Maintenance)  Di  PT  Sanmas  Dwika Abadi, Jakarta.
[5]        Assauri. 2008.   Manejemen produksi dan  operasi.  Jakarta  :  Universitas Indonesia
[6]         Asisco    Hendro,    Kifayah    Amar    dan
Yandra  Rahadian  Perdana.  2012.  Usulan Perencanaan  Perawatan  Mesin  Dengan Metode Reliability Centered
Maintenance (Rcm)  Di  Pt.  Perkebunan Nusantara  VII  (Persero)  Unit  Usaha Sungai Niru Kab.Muara Enim.
[7]        D.H.  Stamatis.  1995.  Failure  Mode and  Effect  Analysis:  FMEA  from Theory  to  Execution.  Milwaukee: ASQC Quality Press.
[8]         Ebeling, 1997.     jenis  dan kegiatan perawatan        maintenance  terpadu Indonesia: Kajian pustaka.
[9]          Gaspersz.    2002.    penilaian    skala severity   atau   tingkat    keparahan   : Dasar ilmu penelitian.
[10]     Haizer,       dan       Render.       2011. Manajemen  operrasi  buku  kedua. Jakarta : salemba empat.
[11]  Harsanto.        2013.        Dasar        ilmu manajemen operasi. Bandung :
UNPAD.
[12]      J  August.  1999.  Applied Reliability- Centered  Maintenance,  Oklahoma: Penn Well.
[13]      Kurniawati      Agustina      Dwi      dan
Muhammad Lutfan Muzaki. 2017. Analisis Perawatan Mesin dengan Pendekatan RCM dan MVSM.
[14]     Kurniawan      dan      Fajar.      2013.
Manajemen      Perawatan      Industri: Teknik  dan  Aplikasi  Implementasi Total    Productive    Maintenance (TPM),  Preventive  Maintenance  dan Reability Centered Maintenance
(RCM). Yogyakarta: Graha Ilmu. [15]     Lukodono    R,    Pratikno,    dan    R. Soenoko. Analisis Penerapan Metode RCM dan MVSM untuk Meningkatkan    Keandalan    Pada Sistem   Maintenance   (Studi   Kasus PG.  X).  Jurnal  Rekayasa  Mesin, Volume IV
[16]        Manzini.  2010.  Maintenance  for industrial  systems.  London  : Springer [17]            Montgomery.  2005.  Wind  energy analysis  of  grenada,  an  estimation using  weibull     desenty     function. Renew. Energy 28.
[18]    Moubray        dan            John,            1997,
Reliability-centred  Maintenance  II,
Second Edition,
Butterworth- Heinemann, Oxford. [19]      Otaya  dan  Lian  G.  2016,  Distribusi Probabilitas Weibull Dan Aplikasinya (Pada Persoalan Keandalan  (Reliability)  Dan  Analisis Rawatan  (Mantainability),  Vol.  4,
Institut  Agama  Islam  Negeri  Sultan Amai, Gorontalo.
[20]      Pramesti, Vanni D. dan Susetyo. Ag
E.,  2018.  Analisis  Penerapan  Metode Reliability  Centered Maintenance (RCM) Untuk Meningkatkan Keandalan      Pada      Sistem Maintenance, Yogyakarta : Universitas Sarjanawiyata
Tamansiswa.
[21]            Prawirosentono.  2001.  Menejemen opersi. Jakarta : Bumi Aksara.
[22]        Rachman Hamim, Annisa Kesy Garside dan  Heri  Mujayin  Kholik.  2017.  Usulan Perawatan  Sistem Boiler  dengan  Metode Reliability    Centered    Maintenance
(RCM).
[23]       Sari   Puspita   Diana   dan   Mukhammad Faizal        Ridho.        2016,       Evaluasi Manajemen  Perawatan  Dengan  Metode Reliability    Centered    Maintenance
(RCM) II Pada Mesin Blowing I di Plant I PT. Pisma Putra Textile.
[24]     Sehrawat      dan      Narang.      2001.
Production  management.  Pengertian pemeliharaan.   Nai   sarak   :Dhapahat Rai Co
[25]      Smith  Anthony.  1999.  Ilmu  peluang statistika  untuk  insinyur  dan  ilmuan, Edisi ke-4, Bandung : ITB
[26]     Smith      and      Hinchcliffe.      2004. Management  Operation,  jenis-jenis kerusakan  :  Logic  Tree  Analysis (LTA).
[27]       Susanto Dwi Agustinus dan Hery Hamdi Azwir   2017,   Perencanaan   Perawatan Pada  Unit    Kompresor    Tipe    Screw Dengan  Metode  RCM  di Industri Otomotif. [28] Tampubolon. 2004. Manajemen operasional. Jakarta :      Ghalia Indonesia.
[29]       Walpole.  1995.  Pengantar  statistika edisis   3.   Jakarta   :   PT   Gramedia Pustaka Utama.