## PEMODELAN EARLY WARNING SYSTEM UNTUK PREVENTIVEMAINTENANCE PADA PT.CIGADING HABEAM CENTER
Leonardus Arthur Suteja
Fakultas Tekonologi Industri, Magister Teknik Industri, Universitas Trisakti

## ABSTRACT
In the industrial era PT Cigading Habeam Center is engaged in fabrication to increase production capacity by powered machinery production quality and have modern technology, in an  effort  to  increase  the  stability  of  production,  the  company  should  maintain  optimum production  machinery.  Then  maintenance  effort  by  the  Division  is  required  to  perform maintenance  of  these  machines.  In  an  effort  to  implement  preventive  maintenance  with Application  Early  Warning  System  for  Computerized-based  Preventive  Maintenance  is  very important.
In reaching this preventive maintenance treatment, using data obtained decay interval field to the  stages  of  the  calculation  index  of  fit  for  each  component  and  calculate  the  parameters  of Mean  Time  To  Failure  (MTTF)  to  obtain  the  optimal  change  at  any  time  spareparts.  The turnover time of the reference optimal schedule change spareparts, In supporting turn right on time, so it takes a reminder system, an early warning system or Early Warning System for the turn  spareparts.  Draft  Model  Early  Warning  System  produces  signals  to  indicate  the  spare parts must be replaced.
Keywords:Preventive Maintenance, Early Warning System,  sparepart, optimal schedul.

## 1. PENDAHULUAN 1
Pada  saat  ini  perusahaan  ini  hanya menerapan  corrective  maintenance  pada proses  perawatan  dalam  penangganan mesin-mesin  produksi,  yaitu  mengganti komponen mesin apabila terjadi kerusakan. Tanpa  disadari  tindakan  tersebut  justru mengakibatkan  peningkatan  down  time produksi  yang  cukup  lama  dan  menganggu kelancaran produksi.
Maka dimodelkan Aplikasi EWS untuk Perventive
maintenance.
Preventive maintenance ini Berbeda dengan corrective maintenance,  perbedaan  yang  dapat  dari system  ini  dimana  preventive  maintenance ini  memperkecil  waktu  down  time  pada mesin  produksi  dengan  memperhatikan selang  waktu  pengantian  komponen  yang optimal  atau  mencegah  sebelum  terjadi kerusakan  yang  fatal  dan  efeknya  SDM harus  berkerja  dengan  waktu  yang  lebih
Korespondensi : Leonardus Arthur Suteja E-mail :leonardus@yahoo.com
lama  dan  down-time  mesin  yang  cukup memakan waktu lama.

## 2. TEORI DASAR
2.1 Sejarah Maintenance
Sejarah  maintenance  di  dunia,  dimulai dari  domain  reaktif,  perbaiki  ketika  rusak, kemudian  memasuki  tahun  1950-an  mulai berkembang  domain  terencana,  lahirlah teknik-teknik  pencegahan  sebelum  rusak dengan  mengganti  komponen/part  secara berkala (time base), dan kemudian semenjak tahun 1970-an berkembang lagimenjadi domain proaktif, dengan penerapan  teknik-teknik  maintenance  dan management yang lebih kompleks.
Termasuk  didalamnya  kemampuan
design  engineering,  sistem  engineering, teknik-teknik  condition  monitoring,  NDT, penemuan-penemuan material khusus, kalibrasi/pengukuran yang akurat, perkembangan  metodologi  maintenance seperti  reliability  centered  maintenance serta  filosofi  maintenance  seperti  total productive  maintenance  dan  didukung
dengan  perkembangan  software-software khusus maintenance. Kemudian juga sebuah  bench  mark  untuk  menjadi  world class maintenance.

## 2.2 Tujuan Maintenance
Tujuan  utama  kegiatan  maintenance adalah:
1. Agar mesin-mesin industri dan
peralatan  lainnya  selalu  dalam  keadaan siap pakai secara optimal.
2. Untuk  memperpanjang  usia  kegunaan asset,  yaitu  setiap  bagian  dari  suatu tempat kerja, bangunan dan isinya. Hal ini  terutama  penting  di  Negara  yang berkembang karena kekurangan sumber daya modal untuk penggantiannya.
3. Untuk menjamin ketersediaan optimum peralatan yang dipasang untuk produksi atau  jasa  dan  mendapatkan  laba investasi (ROI-Return On Investment).
4. Untuk  menjamin  kesiapan  operasional dari keseluruhan peralatan yang diperlukan  dalam  keadaan  darurat setiap  waktu,  misalnya  unit  cadangan, unit pemadam kebakaran dan penyelamatan dan lain lain. 5. Untuk  menjamin  keselamatan  orang- orang yang mengunakan sarana
tersebut.

## 2.3 Mean Time To Failure
Mean  Time  To  Failure  (MTTF)
merupakan  nilai  rata-rata  waktu  kegagalan dari sebuah sistem. MTTF dapat dirumuskan sebagai berikut :
MTTF = E(T) = ∫ t f(t) dt = ∫ R(t) dt
Waktu baku adalah waktu yang dibutuhkan secara  wajar  oleh  seorang  pekerja  normal untuk  menyelesaikan  suatu  pekerjaan  yang dijalankan dalam sistem kerja terbaik.
Manfaat  dari  pengukuran  waktu  kerja dapat digunakan
untuk berbagai perencanaan  dan  pengambilan  keputusan dalam perusahaan, yaitu : 1. penentuan perencanaan dan penjadwalan kerja. 2. penentuan  biaya  standar  dan  sebagai bantuan dalam penentuan anggaran.
3. perkiraan biaya produk sebelum memproduksi.
4. penentuan  keefektifan  mesin,  jumlah mesin    yang  dapat  dioperasikan  oleh
seorang  operator  dan  sebagai  bantuan dalam menyeimbangkan jalur perakitan. 5. penentuan  waktu  standar  digunakan sebagai dasar dalam pembayaran insentif  gaji  pekerja  langsung  dan pekerja tidak langsung.
6. waktu  standar  digunakan  sebagai  dasar pengendalian biaya tenaga kerja.
Dalam  pengukuran  waktu  baku  ini telah memperhitungkan kelonggaran- kelonggaran  yang  dibutuhkan  seorang operator dalam menyelesaikan
pekerjaannya.  Dengan  demikian  waktu baku ini dapat digunakan sebagai alat untuk membuat  rencana  penjadwalan  kerja  yang dibutuhkan dalam penyelesaian kerja.
Secara garis besar, teknik-teknik pengukuran  waktu  dibagi  ke  dalam  dua bagian, yaitu :
1. Pengukuran waktu secara langsung Pengukuran  ini  dilaksanakan  secara langsung  yaitu  di  tempat  dimana pekerjaan yang bersangkutan dijalankan. Misalnya pengukuran dengan  jam  henti  (stopwatch  time study)  dan  sampling  kerja  (work sampling).
2. Pengukuran secara tidak langsung Pengukuran  ini  dilakukan  dengan menghitung  waktu  kerja  tanpa  si pengamat  harus  di  tempat  kerja  yang diukur.  Pengukuran  waktu  dilakukan dengan  membaca  tabel-tabel  yang tersedia  asalkan  mengetahui  jalannya pekerjaan.
Misalnya  aktifitas  data  waktu  baku (standar  data)  dan  data  waktu  gerakan
(predetermined time study).

## 2.4 Model  Perhitungan  Total  Biaya Pergantian
Perawatan  yang  baik  akan  dilakukan dalam  jangka  waktu  tertentu  dan  pada waktu  proses  produksi  sedang  tidak berjalan.  Semakin  sering  perawatan  suatu mesin  dilakukan  akan  meningkatkan  biaya perawatan.  Disisi  lain  bila  tidak  dilakukan akan  mengurangi  performa  kerja  mesin tersebut:
Biaya-biaya  yang  terdapat  pada  divisi maintenance:
1. Biaya langsung:
a. Tenaga kerja pemeliharan.
b. Pembelian komponen.
2. Biaya tidak langsung:
a. Biaya  tenaga  kerja  yang  tidak berkerja.
b. Biaya depresiasi mesin.
c. Biaya down time mesin.
d. Biaya Depresiasi peralatan maintenance. e. Biaya Adminitrasi.
Dari
biaya-biaya diatas dapat dirumuskan menjadi dua, yaitu 1. Biaya  perawatan  yang  diadakan  untuk mencegah terjadi kerusakan pada mesin atau komponennya
2. Biaya perbaikan yang dilakukan karena terjadi kerusakan komponen yang kritis pada mesin/peralatan tersebut disamping biaya untuk pergantian suku cadang
Dengan  demikian,  pola  maintenance yang  optimal  perlu  dicari  supaya  antara biaya  perawatan  dan  biaya  kerusakan  bisa seimbang  pada  total  cost  yang  paling minimal.
Preventive Cost merupakan biaya yang timbul  karena  adanya  perawatan  mesin yang memang
sudah
dijadwalkan.
Sedangkan  Failure  Cost  merupakan  biaya yang timbul karena terjadi kerusakan diluar perkiraan yang menyebabkan mesin produksi  terhenti  pada  waktu  produksi sedang berjalan. Sehingga dapat dilihat oleh rumus:
= ∗ + ( ∗ ( ))
Keterangan :
T C (t p )   =  Total ekspetasi biaya penggantian komponen persatuan waktu C p =   Biaya satu siklus preventive[(Biaya  tenaga  kerja  / jam  x  waktu  rata  –  rata perbaikan  preventive  )  +  harga komponen] C f =   Biaya  satu  siklus  failure[(biaya tenaga kerja/jam + biaya kehilangan  produksi)  x  waktu rata-rata  perbaikan  preventive  + harga komponen]
R (T p )  =  Probabilitas  komponen  andal selama waktu tp F (Tp)  =  Probabilitas  komponen  gagal
(tidak andal selama waktu tp)
Tp =  Panjang  dari  siklus  (interval
waktu ) preventive
=  [ (tp + Tp) x R(Tp) ] + [ ( M(tp)
+ Tf ) x ( 1 – R(tp) ) ]

## 3. METODE PENELITIAN

## 3.1 Penelitian Pendahulu
Penelitian  pendahuluan  ini  dilakukan dengan  observasi  secara  umum  di  PT. Cigading  Habeam  Center  pada  divisi Maintenance.

## 3.2 Identifikasi Masalah
Pada permasalahan yang terjadi sekarang  ini  pada  PT  Cigading  Habeam Center tidak optimalnya corrective maintenance  yang  diterapkan  oleh  divisi maintenance  dimana  merupakan  tindakan perawatan  untuk  mengembalikan  fungsi sebuah  peralatan  produksi yang  mengalami kerusakan,  baik  ringan,  sedang  maupun parah,  agar  bisa  melakukan  fungsinya dalam  mendukung  proses  produksi  dalam sebuah  plant  atau  pabrik.  Corrective maintenance  juga  ada  yang  menyebutnya dengan istilah repair atau service.
Kendala yang terjadi dimana pada saat ini  perusahaan  ini  hanya  menerapan perawatan  dalam  penangganan  mesin  – mesin produksi, yaitu mengganti komponen mesin  apabila  terjadi  kerusakan.  Tanpa disadari tindakan tersebut justru mengakibatkan  peningkatan  down  time produksi  yang  cukup  lama  dan  menganggu kelancaran  produksi.  Dikarenakan  mesin terjadi kerusakan dimana saat produksi.

## 3.3 Tujuan Penelitian
• Membuat model aplikasi preventive maintenance yang diterapkan sesuai kondisi perusahaan.
• Mendapatkan  jadwal  preventive maintenance yang optimum.
3.4 Pengumpulan Data
Data-data  yang  diperlukan  dalam penelitian ini adalah:
• Data  komponen-komponen  masing- masing mesin produksi.
• Data  selang  waktu  interval  kerusakan komponen.
• Data  waktu  penggantian  komponen yang rusak.
• Data  upah  tenaga  kerja  yang  terkait dalam kegiatan maintenance.
• Data harga pembelian komponen. Ada  dua  cara  yang  dapat  digunakan dalam pengumpulan data:
1. Metode studi Lapangan
Metode  studi  lapangan  adalah  teknik pengumpulan  data  yang  dilakukan dengan  cara  berhubungan  langsung dengan objek yang sedang diteliti. Studi lapangan yang dilakukan untuk
penelitian ini adalah:
• Wawancara: memberikan pertanyaan-pertanyaan secara
langsung  kepada  pihak-pihak  yang bersangkutan  untuk  mendapatkan data-data  atau  informasi-informasi yang dibutuhkan
• Pengamatan secara
langsung dilapangan  pada  kegiatan-kegiatan atau proses di perusahaan • Dokumentasi
2. Metode Studi Teori Suatu pengumpulan data yang dilakukan  dengan  mempelajari  buku literatur  dan  proposal  yang  dapat dipakai  sebagai  landasan  teori  untuk membantu  proses  pengumpulan  data,
pengelompokan  komponen-komponen mesin,  pembuatan  jadwal  preventive maintenance  dengan  modularity  design dan  alur  pembuatan  aplikasi  program dalam membantu pengaplikasian
preventive maintenance.

## 3.5 Pengolahan dan Analisa Data
Data  komponen  masing-masing  mesin
produksi  yang  telah  diperoleh  akan  diolah secara bertahap, yaitu sebagai berikut 1. Menentukan distribusi kerusakan terhadap  data  selang  waktu  kerusakan komponen.  Distribusi  yang  dipakai adalah distribusi Index of Fit terbesar 2. Menentukan waktu rata-rata penggantian komponen 3. Menentukan parameter dan nilai MTTF
(Mean Time To Failure)
Dengan  cara  menentukan  masing- masing  jenis  komponen  sesuai  dengan jenis distribusinya

## 4. PENGUMPULAN
DATA DAN PERHITUNGAN WAKTU OPTIMAL 4.1 Pengumpulan Data Lapangan Selang waktu kerusakan data lapangan dapat dilihat pada Tabel 1.
Tabel 1. Tabel Selang waktu kerusakan data lapangan (satuan per jam) No Driving Unit Brake Bracket Brake Disk Roller 1 Pulley 1 Bearing 1 Spring pin 1 Oil Seal O-Ring V-belt V-Pully 1 11,013 9,141 12,761 8,153 6,397 7,831 8,713 6,911 3,291 4,207 2 11,027 9,267 12,587 8,083 6,872 8,157 8,519 6,427 3,871 3,921 3 11,053 9,171 12,748 8,179 6,174 8,002 8,421 6,262 3,942 4,182 4 11,127 9,318 12,914 8,034 6,934 8,241 9,174 6,784 3,138 4,438 5 11,083 9,412 12,478 8,217 6,716 8,105 9,053 6,358 3,419 4,083 No Free Wheel Cross Slide Main Hose Hanger Drive-Side Roller Roller 2 Bearing 2 Roller shaft Bearing 3 Spring pin 2 Bracket Hose Bearing 4 1 12,947 14,761 6,591 12,761 6,591 7,831 11,013 4,512 6,591 2 12,862 12,587 6,872 12,587 6,872 8,157 11,027 4,286 6,872 3 12,581 12,748 7,024 12,748 7,024 8,002 11,053 4,981 7,024 4 12,421 12,914 6,977 12,914 6,977 8,241 11,127 4,247 6,977 5 12,804 12,478 6,316 12,478 6,316 8,105 11,083 4,719 6,316
4.2 Waktu Rata-rata Pergantian Spareparts

## Tabel 3. Waktu Rata-rata Pergantian Spareparts
No  Spareparts n1 n2 n3 n4 n5 No Spareparts n1 n2 n3 n4 n5 Driving Unit Free Wheel 1 Brake Bracket 82 103 90 131 85 10 Drive-Side Roller 121  147  131  213  183 2 Brake Disk 72 75 74 93 71 11 Roller 2 57 31 37 32 43 3 Roller 1 41 43 39 57 38 12 Bearing 2 41 39 48 61 42 4 Bearing 1 34 26 42 29 25 Cross Slide 5 Spring pin 15 17 32 20 21 13 Roller shaft 27 26 52 35 29 6 Oil Seal 16 37 20 21 18 14 Bearing 3 68 35 37 41 31 7 O-Ring 39 16 22 18 21 15 Spring pin 56 56 38 42 35 8 V-belt 31 35 29 32 48 Main Hose Hanger 9 V-pully 48 56 44 71 45 16 Bracket 1 31 27 42 24 47 17 Hose 62 38 31 41 69 18 Bearing 4 22 53 27 33 28
4.3 Perbandingan biaya pergantian dengan corrective maintenance dengan preventive maintenance
Tabel 4. Perhitungan biaya pergantian pada corrective maintenance No Spareparts a (Rp/jam) b (Rp/jam) c (jam) d (Rupiah) CF (Rp) Driving Unit 1 Brake Bracket Rp   26,026 Rp 85,440 2.18 Rp     750,000 Rp      993,367 2 Brake Disk Rp   26,026 Rp 85,440 1.55 Rp     350,000 Rp      522,772 3 Roller 1 Rp   26,026 Rp 85,440 0.95 Rp     400,000 Rp      505,893 4 Bearing 1 Rp   13,013 Rp 85,440 0.70 Rp       50,000 Rp      118,917 5 Spring pin Rp   13,013 Rp 85,440 0.53 Rp       80,000 Rp      132,508 6 Oil Seal Rp   13,013 Rp 85,440 0.62 Rp       30,000 Rp        90,713 7 O-Ring Rp   13,013 Rp 85,440 0.65 Rp       45,000 Rp      108,994 8 V-belt Rp   26,026 Rp 85,440 0.80 Rp     120,000 Rp      209,173 9 V-pully Rp   26,026 Rp 85,440 1.18 Rp     275,000 Rp      406,901 Free Wheel 10 Drive-Side Roller Rp   26,026 Rp 85,440 3.55 Rp     450,000 Rp      845,704 11 Roller 2 Rp   26,026 Rp 85,440 0.95 Rp     150,000 Rp      255,893 12 Bearing 2 Rp   13,013 Rp 85,440 1.02 Rp       80,000 Rp      180,094 Cross Slide 13 Roller shaft Rp   26,026 Rp 85,440 0.87 Rp     120,000 Rp      216,604 14 Bearing 3 Rp   13,013 Rp 85,440 1.13 Rp       55,000 Rp      166,580 15 Spring pin Rp   13,013 Rp 85,440 1.20 Rp       43,000 Rp      161,144 Main Hose Hanger 16 Bracket 1 Rp   26,026 85,440 0.78 Rp       81,000 Rp      168,315 17 Hose Rp   13,013 85,440 1.15 Rp  1,200,000 Rp   1,313,221 18 Bearing 4 Rp   13,013 85,440 0.88 Rp       77,000 Rp      163,967 Total Biaya untuk Pergantian dengan Corrective Maintenance Rp   6,560,760

## Tabel 5. Perhitungan biaya pergantian pada preventive maintenance
No Spareparts a (Rp/jam) b (Rp/jam) c (jam) d (Rupiah) Cp (Rp) Driving Unit 1 Brake Bracket Rp  26,026 Rp     85,440 1.64 Rp    750,000 Rp      932,433 2 Brake Disk Rp  26,026 Rp     85,440 1.28 Rp    350,000 Rp      493,048 3 Roller 1 Rp  26,026 Rp     85,440 0.73 Rp    400,000 Rp      480,999 4 Bearing 1 Rp  13,013 Rp     85,440 0.52 Rp     50,000 Rp      101,196 5 Spring pin Rp  13,013 Rp     85,440 0.35 Rp     80,000 Rp      114,459 6 Oil Seal Rp  13,013 Rp     85,440 0.37 Rp     30,000 Rp        66,756 7 O-Ring Rp  13,013 Rp     85,440 0.39 Rp     45,000 Rp        83,068 8 V-belt Rp  26,026 Rp     85,440 0.58 Rp   120,000 Rp      185,022 9 V-pully Rp  26,026 Rp     85,440 0.88 Rp   275,000 Rp      373,090
10 Drive-Side Roller Rp  26,026 11 Roller 2 Rp  26,026 12 Bearing 2 Rp  13,013 13 Roller shaft Rp  26,026 14 Bearing 3 Rp  13,013 15 Spring pin Rp  13,013 16 Bracket 1 Rp  26,026 17 Hose R    13,013 18 Bearing 4 R    13,013 Total Biaya Preventive Maintenance

## 4.4 Ekspetasi penghematan biaya
Penghematan biaya (cost saving terjadi apabila selisi antara total failure cost dengan total preventive  cost.  Dan berikut  penghematan  biaya  yang  didapat  apabila  menjalankan  preventive maintenance.
Keterangan : Total Failure Cost
Total Preventive  Cost Rp6,560,760 - Rp5,940,462 Rp 5,940,462
Penghematan biaya = Rp 620,298 (9,45%)

## 4.5 Parameter Selang waktu pergantian yang optimal
Dari hasil perhitungan diatas MTTF diambil waktu yang Optimal atau waktu yang terkecil untuk  pergantian  spareparts.  Waktu  Optimal  ini  sebagai  acuan  untuk  menerapkan  preventive maintenance untuk pergantian spareparts.
Tabel 6. Selang waktu pergantian spareparts yang optimal
No Flame cutting 1 Brake Bracket 2 Brake Disk 3 Roller 4 Bearing 5 Spring pin 6 Oil Seal 7 O 8 V
9 V Free Wheel 10 Drive 11 Roller 2 12 Bearing 2 Cross Slide 13 Roller shaft 14 Bearing 3 15 Spring pin Main Hose Hanger Jurnal Teknik Industri , ISSN:1411
Free Wheel Rp  26,026 Rp     85,440 2.65 Rp    450,000 Rp  26,026 Rp     85,440 0.67 Rp    150,000 Rp  13,013 Rp     85,440 0.77 Rp      80,000 Cross Slide Rp  26,026 Rp     85,440 0.56 Rp    120,000 Rp  13,013 Rp     85,440 0.71 Rp      55,000 Rp  13,013 Rp     85,440 0.82 Rp      43,000 Main Hose Hanger Rp  26,026 Rp     85,440 0.57 Rp      81,000 R    13,013 Rp     85,440 0.80 Rp  1,200,000 R    13,013 Rp     85,440 0.54 Rp      77,000 Total Biaya Preventive Maintenance

## Ekspetasi penghematan biaya
Penghematan biaya (cost saving terjadi apabila selisi antara total failure cost dengan total penghematan  biaya  yang  didapat  apabila  menjalankan  preventive Total Failure Cost = Rp 6,560,760 Total Preventive  Cost   = Rp 5,940,462 Rp5,940,462 x 100%
620,298 (9,45%)

## Parameter Selang waktu pergantian yang optimal
Dari hasil perhitungan diatas MTTF diambil waktu yang Optimal atau waktu yang terkecil untuk  pergantian  spareparts.  Waktu  Optimal  ini  sebagai  acuan  untuk  menerapkan  preventive k pergantian spareparts.

## Selang waktu pergantian spareparts yang optimal
Spareparts Waktu Optimal / jam Flame cutting Brake Bracket 1061 Brake Disk 9262 Roller 12697 Bearing 6619 Spring pin 8067 Oil Seal 8776 O-Ring 6548 V-belt 3532 V-pully 4166 Free Wheel Drive-Side Roller 12177 Roller 2 11498 Bearing 2 4146 Cross Slide Roller shaft 11688 Bearing 3 4146 Spring pin 8067 Main Hose Hanger , ISSN:1411-6340 Rp    450,000 Rp      745,385 Rp    150,000 Rp      224,311 Rp      80,000 Rp      155,809 Rp    120,000 Rp      182,793 Rp      55,000 Rp      124,573 Rp      43,000 Rp      123,403 Rp      81,000 Rp      144,536 Rp  1,200,000 Rp   1,279,091 Rp      77,000 Rp      130,493 Rp   5,940,462
Penghematan biaya (cost saving terjadi apabila selisi antara total failure cost dengan total penghematan  biaya  yang  didapat  apabila  menjalankan  preventive
Dari hasil perhitungan diatas MTTF diambil waktu yang Optimal atau waktu yang terkecil untuk  pergantian  spareparts.  Waktu  Optimal  ini  sebagai  acuan  untuk  menerapkan  preventive
16 Bracket 11061 17 Hose 4549 18 Bearing 4 4146

## Tabel 7. Jadwal tanggal pergantian spareparts yang optimal
No Spareparts Waktu Optimal / jam Waktu Optimal / hari Waktu Optimal (Pembulatan) / hari awal tanggal pergantian Jadwal Pergantian dari perhitungan Driving Unit 1 Brake Disk 1,060.60 53.03 53 8/20/12 10/12/12 2 Brake Bracket 9,261.80 463.09 463 8/20/12 11/26/13 3 Roller 12,697.19 634.86 635 8/21/12 5/17/14 4 Bearing 6,618.59 330.93 331 8/20/12 7/16/13 5 Spring pin 8,067.20 403.36 403 8/21/12 9/28/13 6 Oil Seal 8,776.00 438.80 439 8/21/12 11/2/13 7 O-Ring 6,548.40 327.42 375 8/21/12 7/14/13 8 V-belt 3,520.05 176.00 176 2/24/12 8/18/12 9 V-pully 4,166.20 208.31 208 2/24/12 9/19/12 Free Wheel 10 Drive-Side Roller 12,177.19 608.86 609 8/20/12 4/20/14 11 Roller 2 11,497.84 574.89 575 8/21/12 3/18/14 12 Bearing 2 4,145.92 207.30 207 8/22/12 3/17/13 Cross Slide 13 Roller shaft 11,687.55 584.38 584 8/24/12 3/31/14 14 Bearing 3 4,145.92 207.30 207 8/25/12 3/20/13 15 Spring pin 8,067.20 403.36 403 8/26/12 10/3/13 Main Hose Hanger 16 Bracket 11,060.60 553.03 553 8/28/12 3/4/14 17 Hose 4,549.00 227.45 227 8/29/12 4/13/13 18 Bearing 4 4,145.92 207.30 207 8/30/12 3/25/13
Pengendalian  sparepart  berupaya  menentukan  Stok  minimum  per  tahun.  Untuk  mengetahui tahap pertama Pergantian sparepart / bulan Pergantian sparepart / bulan = Waktu optimum pergantian hari / 1 bulan (30 hari) Tahapan Kebutuhan spareparts / Tahun.
No Spareparts Qty of Sparepart Unit Machine Total Spareparts Pengantian spareparts / Bulan Kebutuhan Spareparts / Tahun Golongan Pengadaan Spareparts Stock Min / Tahun Driving Unit 1 Brake Disk 1 5 5 1.77 34 A 51 2 Brake Bracket 1 5 5 15.44 4 B 8 3 Roller 1 5 5 21.16 3 B 6 4 Bearing 4 5 20 11.03 22 A 33 5 Spring pin 2 5 10 13.45 9 A 13 6 Oil Seal 1 5 5 14.63 4 A 6 7 O-Ring 1 5 5 10.91 5 A 8 8 V-belt 2 5 10 5.87 20 A 31 9 V-pully 1 5 5 6.94 9 B 17 Free Wheel 10 Drive-Side Roller 1 5 5 20.30 3 D 6 11 Roller 2 4 5 20 19.16 13 B 25 12 Bearing 2 8 5 40 6.91 69 A 104 Cross Slide 13 Roller shaft 4 5 20 19.48 12 B 17 14 Bearing 3 4 5 20 6.91 35 A 40
15 Spring pin 2 1 5 5 13.45 4 A 7 Main Hose Hanger 16 Bracket 1 5 5 18.43 3 B 7 17 Hose 1 5 5 7.58 8 A 12 18 Bearing 4 3 5 15 6.91 26 A 30 5. PERANCANGAN APLIKASI

## EARLY WARNING SYSTEM
5.1 Pemecahan Masalah Pemecahan  masalah  yang  terjadi sekarang  sudah  dapat  diatasi  dengan melakukan Preventive Maintainence dengan  sesuai  prosedur.  Namun  pada sekarang ini Divisi
maintenance menjalankannya  secara  manual,  dengan merekap data-data mesin dan perbaikannya. Proses  ini  akan  memakan  waktu  lama dalam  proses  adminitrasi  dan  akan  terjadi kesalahan-kesalahan  seperti  Human  Error (salah pemasukan data).
Maka  dalam  Thesis  ini  akan dikembangkan  suatu  software  atau  aplikasi untuk  membantu  dengan  mengunakan sistem berbasis komputerisasi.
5.2 Perancangan Aplikasi Early Warning System Perancangan  aplikasi  untuk  Early Warning System didasarkan sebagai pengolahan  data-data  yang  telah  ditetapkan bertujuan sebagai monitoring dan pengingatan  awal  untuk  tim  maintenance melaksanakan  perawatan  atau  pergantian spareparts  mesin  sesuai  jadwal  yang  telah ditentukan  agar  mesin  tetap  dalam  kondisi optimal.
Sebagai system informasi yang berkomunikasi  dengan  kalender  yang  telah ditetapkan  dan  disetiap  hari-nya  akan memberikan kita informasi yang membantu dalam kegiatan perawatan berkala.
Informasi  tersebut  dengan  menampilkan peringantan  awal  pada  saat  H-5  dengan memberikan  keterangan-keterangan  apa yang harus dilakukan, kelengkapan peralatan  yang  harus  dipersiapan  untuk pekerjaan  dan  data  stok  spare-parts  yang ada digudang.

## 5.3 Tahapan Perancangan
• Perancangan Data Base
Perancangan  Inventarisasi  Mesin  dan Spareparts  Pengelompokan  berbagai spareparts pada satu jenis mesin.
• Model Base
Perancangan  model  perhitungan  Index of Fit, Perhitungan MTTF dan Penentuan waktu optimal untuk
pergantian spareparts
• Interface to Date Hasil  Penentuan  waktu  optimal  yang diperoleh  pada  Model  Base,  akan diinterface  dengan  aktual  kalender tahun 2013.
• Up-date daily / day
From Aplikasi yang mencakup informasi  hari  dan  tanggal  sekarang. Dan  akan  mentampilkan  informasi- informasi dari pergantian spareparts
• Interactive
Model  base  akan  berinteraktiv  dengan kalender dan tanggal harian yang di up- date/hari.  Dan  tanggal  tersebut  menuju tanggal yang
ditetapkan untuk pergantian.  Maka  akan  menuju  ke
Excetion dibawa ini.
• Exception Perancangan  memberikan Informasi
5.4 Pengunaan dan Penerapan Aplikasi
• Input data spareparts
- Input data spareparts
- Pemasukan  minimal  stok  dan  stok yang tersedia
- Pemasukan  data  pembelian  sesuai kategori ketersediaan barang dipasaran
- Pemasukan  data  lapangan  selang waktu kerusakan
• Input data Mesin
- Input data Mesin.
- Input bagian tiap-tiap bagian mesin
- Pemasukan  data  spareparts  pada bagian-bagian  mesin  dan  mulai starts perhitungan.
• Monitor Form Calender
- Dari Form Calender akan memberikan  sinyal  atau  tanda
sesuai  kategori  spareparts  apa  bila batas.

## 6. KESIMPULAN
• Pada  data  selang  waktu  yang  didapat dan  dikalkulasikan  dengan  perhitungan MTTF,  menghasilkan  waktu  optimal sebagai alat ukur untuk penerapan pada preventive maintenance.
• Perbandingan  total  waktu  pergantian keseluruhan  spareparts  pada  Mesin Flame  Planner  dengan  pergantian preventive maintenance 14,8 jam, lebih rendah  28,36%  dibandingkan  dengan pergantian secara corrective maintenance yang membutuhkan waktu
20,7 jam
• Perawatan  dengan  sistem  preventive maintenance  apabila  dilakukan  dalam perhitungan  biaya  pada  Mesin  Flame Planner,  area  Driving  unit    dengan biaya Rp 5,940,462 lebih rendah 9,45% dibandingkan  dengan  pergantian  yang dilakukan
secara
corrective maintenance  yang  mencapai  biaya  Rp
6,560,760. 7. DAFTAR PUSTAKA
[1] B.S  Dhillon.  2006.  Maintainability, Maintenance, and Reliability for Engineers.Taylor  and  Francis  Group, New York.
[2] Grasso  F.  Veronica,  Early  Warning Systems:  State-of-Art  Analysis  and Future  Directions.  United  Nations
Environment Programme (UNEP). Ashbindu Singh(ashbindu.singh@unep.org) [3] Richard D. Palmer, 2006. Maintenance Planning  and  Schduling  Handbook Second edition. McGraw-Hill Handbook.New York [4] R.  Keith  Mobley,  2004.  Maintenance Fundamentals. Second edition. Printed in the United States of America.