Available online at http://jurnal.yudharta.ac.id/v2/index.php/jkie P-ISSN : 2460-0113 I E-ISSN : 2541-4461

## PENGUKURAN WAKTU BAKU PROSES FINISHING LINE VOLPAK PRODUKSI LANNATE SP 25 GRAM PHILIPINA GUNA MENINGKATKAN PRODUKTIVITAS (PT. DUPONT AGRICULTURAL PRODUCTS INDONESIA)
(1) * M. Wildan Ghozali, (2) M. Hermansyah
(1), (2) Prograom Studi Teknik Industri Universitas Yudharta Pasuruan

## Abstrak
Waktu  baku  merupakan  waktu  yang  di  butuhkan  secara  wajar  oleh  seorang  pekerja  normal untuk  menyelesaikan  suatu  pekerjaan  yang  di  jalankan  dalam  system  kerja  terbaik.  Waktu baku  ini  adalah  waktu  normal  yang  di  tambah  dengan  kelonggaran  untuk  pekerja,  dimana kelonggaran di fungsikan untuk menghilangkan kelelahan, memenuhi kebutuhan pribadi, serta hambatan-  hambatan  yang  tidak  bisa  terhindarkan.  adanya  pemborosan  pada  salah  satu stasiun  kerja  di line  volpak.  Pemborosan  ini terjadi karena  belum ada  standart  waktu dalam proses tiap stasiun kerja yang berpengaruh pada efisiensi waktu dan sumberdaya manusianya. Tujuan  dilakukannya  penelitian  ini  adalah  untuk  mengetahui  berapa  waktu  baku  proses finishing line volpak dan menganalisa sumber pemborosan yang paling dominan. Menggunakan waktu hitung langsung, di harapkan bisa langsung mengetahui kondisi di lapangan. Sedangkan sampel  di  ambil  tiap  30  kali  pengukuran  tiap  stasiun  kerja  proses  finishing  di  line  volpak. Setelah selesai melakukan pengukuran tiap stasiun kerja, maka dengan demikian bisa langsung di  hitug  waktu  siklus,  waktu  normal  dan  waktu  baku  tiap  stasiun  kerja.  Hasil  penelitian  ini menunjukan  bahwa waktu standart proses finishing seblelum penelitian adalah 22.4384 detik dengan  jumlah  operator  7  orang.  Setelah  ada  penelitian  waktu  standart  proses  finishing menjadi 21.3844 detik dengan jumlah operator 6 orang. Jadi waktu baku proses finishing turun sebesar 1.054 detik atau efisiensimya meningkat sebesar 4.6973 %.
Kata Kunci: Waktu baku, Produktivitas; Volpak, Lannate SP 25 Gram.

## 1. Pendahuluan
Dalam  dunia  industri,  waktu  kerja  merupakan  salah  satu  faktor  yang  penting  dan    perlu mendapat  perhatian  dalam  sistem  produksinya.  Waktu  kerja  berperan  dalam  penentuan produktivitas  kerja  serta  menjadi  tolak  ukur  untuk  menetukan  metode  kerja  yang  terbaik  dalam penyelesaian  suatu  pekerjaan.  Untuk  dapat  membandingkan  suatu  kerja  yang  paling  baik  dari metode  kerja  yang  ada  di  butuhkan  suatu  waktu  baku  atau  waktu  standar  sebagai  acuan  untuk penentuan  metode  kerja  yang  terbaik.    Waktu  baku  di  dapatkan  dari  pengukuran  waktu  kerja. Pengukuran  waktu  kerja  dapat  dilakukan  secara  langsung  dan  tidak  langsung.  Yang  dimaksud pengukuran  secara  langsung  ialah  pengamat  mengukur  atau  mencatat  langsung  waktu  yang  di perlukan  oleh  seorang  operator  dalam  melakukan  pekerjaannya  di  tempat  operator  tersebut bekerja. Sedangkan yang di maksud dengan cara tidak langsung ialah pengamat tidak harus selalu mengamati suatu pekerjaan langsung di tempat operator bekerja karena pekerjaan tersebut telah di kondisikan.
Dalam  suatu  perusahaan  yang  mempunyai  tipe  produksi  massal,  perencanaan  produksi memegang  peranan  yang  penting  dalam  membuat  penjadwalan  produksi,  salah  satunya  adalah pengukuran waktu proses. Pengukuran waktu adalah pekerjaan mengamati dan mencatat waktu-
* wildan.dzecko@gmail.com
waktu  kerjanya  baik  setiap  elemen  ataupun  siklus  dengan  menggunakan  alat-alat  yang  telah disiapkan.  Pengukuran  yang  ideal  adalah  pengukuran  dengan  data  yang  sangat  banyak  untuk memperoleh  jawaban  yang  pasti.  Tetapi  hal  ini  tidaklah  mungkin  karena  adanya  keterbatasan waktu, biaya dan tenaga. Namun sebaliknya bila pengukuran hanya dilakukan beberapa kali saja, hasilnya tidaklah memuaskan. Oleh karena itu dibutuhkan pengukuran kerja dengan jumlah  yang tidak terlalu memakan waktu, biaya dan tenaga, tetapi hasilnya dapat dipercaya, yaitu pengukuran yang disesuaikan dengan tingkat kepercayaan dan kebutuhan.
Dewasa  ini,  setiap  perusahaan  dituntut  untuk  memproduksi  produk-produk  yang  di butuhkan  oleh  pasar  dengan  harga  yang  terjangkau  dan  kualitas  yang  baik,  dengan  memenuhi aspek-aspek  pemenuhan  lingkungan.  PT.  Dupont  Agricultural  Products  Indonesia  adalah perusahaan yang bergerak bidang pelindung tanaman. DuPont Crop Protection sebagai mitra bisnis di Indonesia dimulai pada tahun 1975 dengan kegiatan pemasaran produk perlindungan tanaman. Selanjutnya pada tahun 1993, PT DuPont Agricultural Products Indonesia (DAPI) beroperasi. Unit pabrik di Sidoarjo beroperasi sejak tahun 1995, dan disusul dua tahun kemudian pada 1997 berdiri unit  pabrik  DuPont  di  Pasuruan.  Dari  kedua  unit  pabrik  tersebut,  DAPI  menghasilkan  produk- produk perlindungan tanaman berupa herbisida, fungisida dan insektisida. Karena memiliki 3 jenis pelindung  tanaman,  memiliki  26  jenis  product  di  crop  protection  fungisida  dan  lebih  dari  16 product  di  crop  insektida,  yang  menjadikan  dupont  salah  satu  perusahaan  pertisida  yang  di harapkan bisa membantu petani khususnya di Indonesia untuk lebih meningkatkan hasil pertanian. DAPI  menjadi  partner  pemerintah  dalam  meningkatkan  swasembada  pertanian  di  Indonesia, karena  Indonesia  dari  beberapa  bidang  pertanian  masih  harus  import  untuk  mecukupi ketersediaan bahan dalam negeri.
Masalah  muncul  dalam  proses  produksi,  tidak  ada  standart  waktu  yang  baku,  yang mengakibatkan  proses  kerja  menjadi  tidak  efektif  yang  aan  menjadi  pemborosan  waktu.  Di  line volpak  sendiri  memproduksi Lannate  WP  dan  Lannate  SP .  beberapa  pemborosan  di  rasa  masih dominan.  Pemborosan  tersebut  akan  berdampak  tidak  baik  pada  perusahaan,  karena  volpak sendiri  memproduksi  lannate  bukan  saja  pasar  dalam  negri.  Volpak  juga  produksi  Lannate  SP Philipina.
Tael 1: Data Export Lannate SP Tahun 2015 No Produk Permintaan (Kg) 1 Lannate 30 kg Columbia 42000 2 Lannate 25 gram Philipina 40000 3 Lannate 30 gram Philipina 28000 4 Lannate 100 gram Philipina 32000 5 Lannate 215 gram Philipina 34000 6 Lannate 425 gram Philipina 42000 7 Lannate 250 gram Pakistan 12000
Dari  data  di  atas  di ketahui bahwa  permintaan  Lannate  SP  Philipina  cukup  banyak, akan tetapi permintaan terbesar datang dari Lannate SP 25 gram. Karena permintaan yang besar  dan  ukurannya  yang  kecil,  maka  tingkat  produksinya  di  tingkatkan.  Agar produksinya meningkat tentunya dengan mengurangi pemborosan yang ada di line volpak itu  sendiri. Selama  ini  perusahaan  di  rasa  kurang  menganalisa  bentuk-bentuk  pemborosan  di proses finishing Volpak Line. Yang mengakibatkan Waktu kerja kurang efektif, karena belum ada standart waktu baku dalam menyelesaiakan suatu pekerjaan.
Dalam  mencapai  pembahasan  penelitian  yang  lebih  terarah,  maka  penulis  membatasi pembahasan sebagai berikut:
1. Penelitian  ini  ditekankan  untuk  pengukuran  waktu  baku  proses  packing/finishing  dan penelitian  dibatasi  sampai  pada  rekomendasi  perbaikan  terhadap  pemborosan  yang  paling dominan namun tidak sampai pada pembahasan masalah biaya.
2. Penelitian ini hanya fokus pada proses finishing produksi Lannate SP 25 gram Philipina di Line Volpak Adapun rumusan masalah sebagai berikut:
1. Berapa hasil pengukuran waktu baku dalam proses finishing Line Volpak produksi Lannate SP 25 gram Philipina?
2. Berapakah Efisiensi waktu setelah adanya penelitian? Tujuan yang ingin dicapai dalam penelitian tugas akhir ini adalah sebagai berikut:
1. Perusahaan  dapat  mengetahui  waste  time  yang  paling  berpengaruh  terhadap  proses  produksi sehingga dapat mengidentifkasi penyebab dan menentukan langkah Perbaikan.
2. Perusahaan  akan  mengetahui  persentase  efisiensi  setelah  di  lakukan  pengukuran  waktu  baku pada produksi Lannate SP 25 gram Philipina.

## 2. Metode Penelitian

## 2.1. Pengumpulan data
Mengumpulkan  sejumlah  data  dalam  mengiden-tifikasikan  jenis  pemborosan  yang  ada  di perusahaan khususnya di lini proses produksi dengan mengamati proses kerja serta waktu yang di butuhkan untuk melakukan proses pekerjaan tersebut.

## 2.2. Penelitian Kuantitatif
Kuantitatif adalah metode penelitian yang bersifat deskriptif dan lebih banyak menggunakan analisis. Penelitian kuantitatif bertujuan mencari hubungan yang menjelaskan sebab-sebab dalam fakta-fakta yang terukur, menunjukkan hubungan variabel serta menganalisa. Penelitian kuantitatif ini  di  lakukan  dengan mengumpulkan data dan hasil  analisis untuk mendapatkan informasi  yang harus di simpulkan. Paradigma yang di gunakan pada penelitian kuantitatif adalah paradigma yang berasal dari pandangan positivsm. Dan juga bisa di lihat dari maksud sebuah penelitian itu sendiri.

## 2.3. Rancangan Penelitian
Penelitian  ini  untuk  mengukur  waktu  standart  atau  waktu  baku  di  dalam  sebuah  proses produksi,  agar  mengetahui  dimana  letak  pemborosan  waktu  yang  terjadi  lalu  mengidentifikasi, menghitung dan segera mencari cara menghilangkan pemborosan waktu dengan efektif dan efisien.

## 2.4. Lokasi Penelitian
Penelitian  ini  di  lakukan  di  PT  Dupont  Agricultural  Products  Indonesia  di  Jalan  Rembang Industri I No. 48 A/B Pasuruan. Waktu pelaksanaannya 01 Mei 2016 sampai dengan 30 Juni 2016.

## 2.5. Fokus Penelitian
Penelitian ini di fokuskan untuk mengukur waktu baku serta menganalisa faktor pemborosan waktu  dalam  suatu  proses  produksi  serta  mencari  penyelesaiannya,  agar  meningkatnya produktifitas perusahaan.

## 2.6. Sumber Data
1. Data Primer
Data  primer,  adalah  data  dalam  bentuk  verbal  atau  kata-kata  yang  di  ucapkan  secara  lisan, gerak-gerik  atau  perilaku  oleh  subjek  yang  dapat  di  percaya,  yakni  subjek  penelitian  atau informan  yang  berkenaan  dengan  variabel  yang  di  teliti  ayau  data  yang  di  peroleh  dari responden secara langsung (Arikunto, 2010)
2. Data Skunder
Data skunder adalah data yang di peroleh dari teknik pengumpulan data yang menunjang data primer. Dalam penelitian ini di peroleh dari hasil observasi yang di lakukan oleh peneliti serta dari  studi  pustaka.  Dapat  di  katakan  data  skunder  ini  berasal  dari  dokumen-dokumen  grafis seperti tabel, catatan, foto dan lain-lain. (Arikunto 2010)
Data yang objektif dan ilmiah di peroleh penyusun dengan menggunakan metodologi penelitian operasional sebagai  suatu cara yang di  lakukan  dalam penelitian dan membahas permaslahan yang di hadapi. Adapun langkah-langkah yang di lakukan sebagai berikut:
a. Identifikasi Masalah
Identifikasi  maslah  adalah  suatu  tahap  dalam  merumuskan  masalah  yang  timbul  dalam perusahaankemudian mencari penyebab trjadinya masalah tersebut lalu mencari pemecahan yang tepat untuk keluar dari masalah tersebut.
b. Studi Literatur
Dilakukan  dengan  mempelajari  teori  dan  ilmu  pengetahuan  yang  berhubungan  dengan permasalahan yang terjadi untuk mencari solusi yang tepat.
c. Metode Pengumpulan Data
Dalam pengumpulan data dilakukan dengan beberapa cara, antara lain:
a.  Observasi,  yaitu  proses  pengumpulan  data  untuk  memperoleh  sejumlah  data  dan informasi  dengan melakukan pengamatan dan pencatatan secara langsung dari kegiatan proses bisnis perusahaan yang akan diteliti.
b.  Wawancara,  yaitu  proses  pengumpulan  sejumlah  data  dan  informasi  berupa keterangan dengan  mengadakan  komunikasi  secara  langsung  kepada  manajer  atau  operator  untuk mengetahui  hal-hal  yang  berhubungan  dengan  obyek  penelitian,  permasalahan  sistem kerja yang bersifat fisik maupun non fisik.
c.  Dokumentasi,  yaitu  proses  pengambilan  data  dari  perusahaan  yang  telah terdokumentasikan  atau  arsip-arsip,  seperti  :  biaya-biaya  yang  terkait  dengan  proses produksi, mesin atau fasilitas peralatan yang digunakan dalam proses produksi, serta alur proses produksi mulai dari input sampai output yang sekiranya bisa diberikan perusahaan kepada peneliti.
Gambar 1. Bagan Alir Metode Penelitian
3. Hasil dan Pembahasan
3.1. Before Improve
3.1.1. Proses Awal
 Waktu Siklus
= 207.09
30
= 6.903 𝐷𝑒𝑡𝑖𝑘
 Waktu Normal
Untuk perhitungan waktu normal menggunakan rumus:
Waktu normal (Wn) = Waktu siklus x RF
Rating factor untuk operator pada waktu counting sachet
Ketrampilan  : Good ( C1 ) = + 0,06 Usaha : Good ( C1 ) = +0,05 Kondisi kerja  : Good ( C ) = +0,02 Konsistensi : Average ( D ) = 0,00 Jumlah = +0,13 Waktu normal (Wn) = Waktu siklus x RF = 6.903 x 1.13 = 7.80039 Detik
 Waktu Baku Perhitungan selanjutnya adalah menghitung waktu baku dengan menggunkana rumus:
Waktu standar (waktu baku/Wb) = Wn + (Wn x %allowance)
Alasan  pemilihan  rumus  tersebut  karena  hasil  yang  didapat  mendekati  kondisi  nyata. Sebelum masuk pada perhitungan waktu baku terlebih dahulu harus ditentukan nilai dari allowance,  penentuan  nilai  allowance  ini  berdasarkan  tabel  2  dengan  pengamatan  dan wawancara langsung terhadap pekerja.
Tenaga yang dikeluarkan (Sangat ringan) = 10% Sikap kerja (Duduk) = 1% Gerakan kerja (Normal) = 0% Kelelahan mata (Pandangan yang hampir terus-menerus) = 7.5% Keadaan temperature tempat kerja (Normal) = 7% Keadaan atmosfer (Kurang Baik) = 9% Keadaan lingkungan yang baik = 5% (Jika ada faktor yang menurunkan kualitas) Jumlah = 39.5%
Waktu standar (waktu baku/Wb)   = Wn + (Wn x % allowance)
= 7.80039 + (7.80037 x 39.5%)
= 10.881 Detik
Jadi untuk hasil proses awal = Wb Proses counting sachet + Wb proses timbang sachet = 10.881 + 2.5734
= 13.4544 Detik

## 3.1.2. Proses Akhir
Total proses akhir = Wb Packing Sachet + Ws Proses Moving + Wb Penimbangan Bag / Display + Ws Timbangan kembali ke 0
= 3.392 + 0.76 + 2.702 + 2.13 = 8.984
Total Proses Awal dan Akhir = Total Proses Awal + Total Proses Akhir = 13.4544 + 8.984 = 22.4384
Jadi,  untuk  memproduksi  1  bag/display  sampai  proses  penimbangan  display membutuhkan waktu 22.4384 detik.
3.2. After Improve
3.2.1. Proses Awal
Jadi  untuk hasil  proses  awal  =  Wb  Proses  counting  sachet  +  Wb  proses  timbang sachet
= 10.881 + 2.5734 = 13.4544
 Waktu Normal Proses Packing Sachet
Untuk perhitungan waktu normal menggunakan rumus:
Waktu normal (Wn) = Waktu siklus x RF Rating factor untuk operator pada waktu counting sachet Ketrampilan : Good ( C1 )   = + 0,04 Usaha : Good ( C1 )  = +0,04 Kondisi kerja : Good ( C ) = +0,01 Konsistensi : Average ( D )  = +0,01 Jumlah = +0,10 Waktu normal (Wn) = Waktu siklus x RF = 6.903 x 1.10 = 7.5933 Detik
 Waktu Baku Proses Packing Sachet Perhitungan selanjutnya adalah menghitung waktu baku dengan menggunkana rumus: Waktu standar (waktu baku/Wb) = Wn + (Wn x %allowance)
Alasan  pemilihan  rumus  tersebut  karena  hasil  yang  didapat  mendekati  kondisi  nyata. Sebelum masuk pada perhitungan waktu baku terlebih dahulu harus ditentukan nilai dari allowance,  penentuan  nilai  allowance  ini  berdasarkan  tabel  2  dengan  pengamatan  dan wawancara langsung terhadap pekerja.
Tenaga yang dikeluarkan (Sangat ringan) = 8 % Sikap kerja (Duduk) = 1 % Gerakan kerja (Normal) = 0 % Kelelahan mata (Pandangan yang hampir terus-menerus) = 3 % Keadaan temperature tempat kerja (Normal)  = 3 % Keadaan atmosfer (Kurang Baik) = 5 % Keadaan lingkungan yang baik = 1 % (Jika ada faktor yang menurunkan kualitas) Jumlah = 21 %
Waktu standar (waktu baku/Wb)   = Wn + (Wn x %allowance)
= 7.5933+ (7.5933 x 21%) = 9.187 Detik
 Waktu Normal Proses Penimbangan Bag
Untuk perhitungan waktu normal menggunakan rumus: Waktu normal (Wn) = Waktu siklus x RF Rating factor untuk operator pada waktu counting sachet Ketrampilan : Good ( C1 ) = + 0,04 Usaha : Good ( C1 ) = +0,04 Kondisi kerja : Good ( C ) = +0,01 Konsistensi : Average ( D ) = +0,01 Jumlah = +0,10 Waktu normal (Wn) = Waktu siklus x RF = 2.1 x 1.10 = 2.31 Detik
 Waktu Baku Proses Penimbangan Bag Perhitungan selanjutnya adalah menghitung waktu baku dengan menggunkana rumus: Waktu standar (waktu baku/Wb) = Wn + (Wn x %allowance)
Alasan  pemilihan  rumus  tersebut  karena  hasil  yang  didapat  mendekati  kondisi  nyata. Sebelum masuk pada perhitungan waktu baku terlebih dahulu harus ditentukan nilai dari allowance,  penentuan  nilai  allowance  ini  berdasarkan  tabel  2  dengan  pengamatan  dan wawancara langsung terhadap pekerja.
Tenaga yang dikeluarkan (Sangat ringan) = 8% Sikap kerja (Duduk) = 1% Gerakan kerja (Normal) = 0% Kelelahan mata (Pandangan yang hampir terus-menerus) = 3% Keadaan temperature tempat kerja (Normal)  = 4% Keadaan atmosfer (Kurang Baik) = 3% Keadaan lingkungan yang baik = 2% (Jika ada faktor yang menurunkan kualitas) Jumlah = 21% Waktu standar (waktu baku/Wb)  = Wn + (Wn x %allowance) = 2.31 + (2.31 x 21%)
= 2.7 Detik
Wb Proses Akhir = Wb Proses Packing Sachet + Wb Timbang Sachet + Ws Timbangan ke 0 = 3.1 + 2.7 + 2.13 = 7.93
Total Proses Awal dan Akhir  = Total Proses Awal + Total Proses Akhir
= 13.4544 + 7.93 = 21.3844 Hasil Penelitian Jumlah Operator Waktu (Detik) Before 7 22.4384 After 6 21.3844
= (22,4384 − 21,3844)
22,4384 × 100%
= 4.6973 %
Jadi waktu yang di butuhkan untuk proses finishing turun 4.6973 %

## 4. Kesimpulan
 Total  proses  finishing  awal  adalah  13.4544  detik.  Sedangkan  untuk  total  proses  finishing akhir adalah 8.984 detik, jadi jumlah proses finishing adalah 22.4384 detik dengan 7 operator yang bekerja. Setelah di lakukan perhitungan waktu baku, maka proses finishing awal tetap, yaitu  13.4544  detik.  Sedangkan  proses  finishing  akhir  menjadi  7.93  detik.  Jadi  jumlah prosesnya menjadi 21.3844 detik yang sebelum dilakukan penelitian adalah 22.4384 detik.
 Dapat  di  hitung  bahwa  waktu  efisiensi  mencapai  4.6973  %  dengan  jumlah  operator  yang bekerja  adalah  6  orang.  Pengurangan  operator  sendiri  telah  dihitung  dengan  metode line balancing. Hasil  perhitungan  waktu  baku  proses  finishing  di  line  volpak,  hasil  ini menunjukkan  waktu  yang  dibutuhkan  secara  wajar  oleh  seorang  pekerja  normal  untuk menyelesaikan  suatu  pekrjaan  yang  dijalankan  dalam  sistem  kerja  terbaik  baik  pada  saat proses  finishing  di  line  volpak.  Hasil  dari  waktu  baku  tersebut  sudah  memperhitungkan allowance yang merupakan kelonggaran yang diberikan kepada para  pekerja. Sesuai dengan kondisi yang ada pada lingkungan dan situasi kerja.

## 5. Daftar Pustaka
Aryani,  Dorothea  Wahyu.  2005.  Pengendalian  Kualitas  Statistik  (Pendekatan  Kuantitatif  dalam Manajemen Kualitas). Edisi II. Yogyakarta: Andi.
Novita  Sukma,  Arif  Hidayat,  Sakunda  Anggarini  2013.  Analisia  Pengukuran  Waktu  Kerja  Dengan Metode  Pengukuran  Kerja  Secara  Langsung  Pada  Bagian  Pengemasan  PT  JAPFA  CONFEED INDONESIA Tbk.
Ragil  Rahayu,  Taufiq  Aji,  Yandra  Rahardian  Perdana  2013.  Perhitungan  Waktu    Baku  Proses Loading dan Unloading Pada Distribusi Raskin.
Sutalaksana. Iftikar Z, dkk, “Teknik Perancangan Sistem Kerja”, ITB, 2006.
Taufiqur Rachman  2013.  Penggunaan Metode Work Sampling untuk Menghitung Waktu Baku dan Kapasitas  Produksi Karungan  Soap  Chip. Jurnal ilmiah
Wignjosoebroto, Sritomo., Gunani, Sri & Pawenari, A. Analisi ergonomi terhadap rancangan fasilitas kerja pada stasiun kerja dibagian skiving dengan antropometri orang Indonesia (Studi Kasus di  Pabrik  Vulkanisir  Ban).  (http://www.its.ac.id/personal/files/pub/2850-m_sritomo-ie Makalah%20Rancangan%20Vulkanisir%20Ban%20-%20A.Pawennari.pdf.  Diakese  pada tanggal 13 Mei 2012, jam 08:09.)
Wignjosoebroto.  S,  “Ergonomi  Studi  Gerak  dan  Waktu:  Teknik  Analisis  untuk  Peningkatan Produktivitas Kerja”, Guna Widya, Surabaya, 2008