AME(Aplikasi Mekanika dan Energi): Jurnal Ilmiah Teknik Mesin 7 (1) , pp 25-36

## PENGARUH UKURAN BUTIR KATALISATOR CANGKANG TELUR PADA PROSES PACK CARBURIZING TERHADAP KEKERASAN DAN STRUKTUR MIKRO MATERIAL DIN 17210 C15
Dede Ardi Rajab 1 , Amri Abdulah 1* , Apang Djafar Shieddique 1 , Agus Husna 1 , Roy Waluyo 2
1 Program Studi Teknik Mesin, Sekolah Tinggi Teknologi Wastukancana, Indonesia, 41151
2 Program Studi Teknik Mesin, Universitas Ibn Khaldun , Indonesia, 16162

## ABSTRAK
Penambahan karbon pada permukaan baja karbon rendah sering disebut pack carburizing . Selain bahan kimia, katalisator untuk proses pack carburizing yang mudah didapatkan  yaitu cangkang telur.  Pada prosesnya, cangkang telur dihaluskan menjadi serbuk dan dicampur dengan arang tempurung kelapa. Dalam penelitian ini menggunakan variasi tiga tingkat  ukuran butir cangkang telur,  dengan ukuran yaitu ±1 mm 2 , ±3 mm 2 dan ±5 mm 2 yang masing – masing dicampur dengan karbon aktif dari arang tempurung kelapa dengan komposisi 40% cangkang telur, 60% arang tempurung kelapa. Tujuan dari penelitian yaitu untuk mencari nilai kekerasan yang terbaik. Specimen yang digunakan sebagai  material dasar  adalah  baja  DIN  17210  C15  yang  termasuk  dalam  kelompok  baja  karbon  rendah.  Suhu  pada proses  pemanasan  di furnace yaitu  950  °C  dan holding  time selama  2  jam,    lalu  pengambilan  foto mikroskopik  pada  material  kemudian  uji  kekerasan  material  sebelum  dan  sesudah pack  carburizing. Hasil  penelitian  ditemukan  nilai effective  case  depth yang  paling  tinggi  adalah specimen A yang menggunakan ukuran butir katalisator ±1 mm 2 sebesar 1.2 mm dan terendah pada specimen C ukuran butir  katalisator ±5  mm 2 sebesar  0.96  mm,    dari  hasil  tersebut  bahwa cangkang  telur  dengan ukuran butir  yang  lebih  kecil  akan  mudah  menjadi  gas  lebih  cepat  dibandingkan  dengan  yang  lebih  besar, kecepatan menjadi gas tersebut berpengaruh terhadap kekerasan permukaan specimen yang dihasilkan.
Kata kunci : Butir; DIN; Effective case depth; katalisator; pack carburizing

## ABSTRACT
The  addition  of  carbon  to  a  low  carbon  steel  surface  is  often  called  pack  carburizing.  Apart  from chemicals, the  catalyst for the  pack  carburizing  process that is easily  available  is  egg  shells.  In the process, the egg shells are mashed into powder and mixed with coconut shell charcoal. In this study, using  three  levels of variation in eggshell  grain  size, with sizes  of  ±  1  mm 2 , ±  3  mm 2 and ±  5  mm 2 , respectively mixed with activated carbon from coconut shell charcoal with a composition of 40% egg shell, 60% coconut shell charcoal. . The purpose of this research is to find the best hardness value. The specimen used as the base material is DIN 17210 C15 steel which is included in the low carbon steel group. The temperature in the heating process in the furnace is 950 ° C and the holding time is 2 hours, then  take  microscopic  photos  of  the  material  then  test  the  material  hardness  before  and  after  the carburizing pack. The results showed that the highest effective case depth value was specimen A which used a catalyst grain size of ± 1 mm 2 of 1.2 mm and the lowest was in specimen C the catalyst grain size was ± 5 mm 2 of 0.96 mm. small will easily become a gas faster than larger ones, the speed of being gaseous affects the surface hardness of the specimen produced.
Keywords : Catalyst; DIN ; effective case depth; grain; pack carburizing
* Penulis korespondensi Email: amri@stt-wastukancana.ac.id
Diterima 30 Januari 2021; Penerimaan hasil revisi 10 Februari 2021; Disetujui 17 Februari 2021 Tersedia online Maret 2021
AME (Aplikasi Mekanika dan Energi): Jurnal Ilmiah Teknik Mesin © 2021
Volume 7 Nomor 1 Maret 2021 pp 26-35 Website: http://ejournal.uika-bogor.ac.id/index.php/ame/index

## 1. PENDAHULUAN
Kerusakan  fungsi  pada  komponen  mesin yang  paling  dominan  adalah  keausan  yang mengakibatkan berkurangnya usia pakai, performa  dan  secara  tidak  langsung  akan meningkatkan  biaya maintenance .  Pengurangan fungsi  suatu  komponen  mesin  70%  disebabkan oleh  kerusakan  pada  permukaan  logam  yang meliputi  keausan  (55%),  korosi  (15%)(Abdulah A  et  al  2019).  Mekanisme  keausan    yang dominan    adalah    keausan    adhesif    (25%)    dan abrasif    (20%),  sedangkan  sisanya  disebabkan oleh  mekanisme  keausan  yang  lain(Rabinowicz 1976).  Mengingat keausan merupakan penyebab utama  pengurangan  fungsi  suatu  komponen mesin,  maka  perlu  usaha  untuk  meningkatkan sifat  mekanik  terutama  ketahanan  terhadap keausan, di antaranya adalah melalui pengerasan permukaan(Nnuka and Obiorah 2014). Kandungan  karbon  didalam  struktur  baja  akan berpengaruh  terhadap  sifat  mampu  keras(Apang D  Shieddieque  et  al  2020).  Sifat  ini  dibutuhkan untuk  komponen  mesin  yang  saling  bergesekan atau  karena  fungsinya  harus  mempunyai kekerasan tertentu.
Kekerasan  permukaan  baja  dibutuhkan untuk  komponen  mesin  yang  saling  bergesekan. Kekerasan  suatu  baja  pada  komponen  mesin dapat  diperoleh  melalui  proses  perlakuan  panas ( heat treatment ) seperti hardening yang dilakukan dengan metode quenching (Oluwafemi et al. 2015). Namun demikian tidak semua jenis baja  bisa  dikeraskan  secara  langsung    melalui proses  perlakuan  panas.  Pengerasan  langsung hanya    dapat  dilakukan  pada  baja  dengan kandungan  karbon  di  atas  0.35  %.  Sementara untuk  baja      dengan      kandungan      karbon dibawah      0.35      %,      harus      melalui      proses penambahan karbon.
Baja  DIN  17210  C15  dengan  kandungan karbon  0.12%-0.18%  termasuk  baja  karbon rendah  dan  mempunyai  ketahanan  aus  yang rendah(DIN-17210  1986).  Untuk  meningkatkan
ketahanan  aus  diperlukan  proses  penambahan karbon,  salah  satu  cara  yang  dapat  dilakukan untuk  pengerasan  permukaan  yaitu  melalui proses pack  carburizing (Aramide  et  al.  2010; Darmo and Widodo 2019; Kuswanto 2010). Pack carburizing adalah  proses  pengerasan  pada permukaan  dengan  perlakuan thermokimia  yang bertujuan  untuk  menaikan  kandungan  karbon pada lapisan permukaan baja hingga 0.7%-0.8% C.
Pada  proses pack  carburizing penggunaan material  kimia  sebagai  media  katalisator  seperti barium  carbonate (BaCO 3 ), calcium  carbonate (CaCO 3 ), potasium  carbonate (K 2 CO 3 )  dan sodium  carbonate  (Na 2 CO 3 )  yang  tidak  ramah lingkungan(Hassan  2015).  Oleh  karena  itu, sebagai  alternatif  menggantikan  penggunaan bahan  kimia  yaitu  dengan  pemanfaatan  limbah cangkang  telur(Rivera  et  al.  1999),  karena cangkang  telur  mempunyai  komposisi  kimia dengan kalsium karbonat (CaCO 3 ) 94%, kalsium fosfat    1%,    material    organik    4%    dan magnesium  karbonat  1%,  sehingga penggunaan cangkang  telur  yang  dijadikan  katalisator  pada proses pack  carburizing bertujuan  untuk meningkatkan  sifat  mekanis  yaitu  kekerasannya pada baja DIN 17210 C15.

## 2. MATERIAL DAN METODE
2.1. Material Uji ( Specimen )
Specimen yang  digunakan  adalah  baja karbon  rendah  DIN  17210  C15    yang  sering digunakan  untuk  baja  dengan  pengerasan permukaan, specimen berupa  plat  yang mempunyai  ukuran 100 mm x 40 mm x 15 mm. dengan  jumlah  6  pcs,  gambar specimen dapat dilihat  pada  Gambar  1b.  Sebelum  digunakan untuk  penelitian,  baja  ini  terlebih  dahulu dilakukan uji spektrometri, hasil uji spektrometri dapat dilihat pada Tabel 1.

## 2.2. Material Katalisator
Material  katalisator  untuk  penelitian  ini menggunakan butir cangkang telur dengan variasi
tiga  tingkat  ukuran  yaitu    ±1mm 2 ,  ±3mm 2 dan ±5mm 2 ,  lalu  masing-masing  cangkang  telur dicampur dengan arang tempurung kelapa.
C Si Mn P S Cr
Mo
Ni Al
Cu Ti W Sn Fe 0.165 0.245 0.671 0.025 0.007 0.06 0.003 0.02 0.039 0.02 0.001 0.001 0.001 98,751
Unsur kimia %
Tabel 1. Komposisi kimia sampel baja C15

## 2.3. Metode penelitian
Metode yang digunakan pada penelitian ini yaitu metode eksperimen dengan variasi tiga tingkat ukuran butir cangkang telur yaitu dengan ukuran yaitu ±1 mm 2 , ±3 mm 2 dan ±5 mm 2 yang masing – masing dicampur  dengan  karbon  aktif  dari  arang
tempurung kelapa, dengan  komposisi cangkang telur 40% dan arang tempurung kelapa 60%.
Pada Gambar 3. Material uji dan katalisator dimasukan  ke  kotak  sementasi  lalu  proses pemanasan    menggunakan furnace dengan parameter suhu 950 °C dan waktu ditahan selama 2 jam.
Pengamatan  struktur  mikro  dilakukan dengan pengambilan foto pada material uji yang menggunakan katalisator dan tidak menggunakan katalisator, lalu melakukan uji kekerasan sebelum
pack  carburizing dan  7  kali  uji  kekerasan specimen pada tujuh titik indentasi sesudah pack carburizing. Penentuan titik indentasi
Gambar 1. a Arang tempurung kelapa b. Specimen uji a
.
b .
Gambar 2. Cangkang telur dengan ukuran  a. 1mm 2 b. 3mm 2 dan  c. 5mm 2 a. c. b. 5mm 2 1mm 2 3mm 2
Gambar 3. Campuran Material uji dalam kotak sementasi  dan furnace untuk proses pemanasan
berdasarkan jarak dari permukaan hingga menuju inti specimen.

## 3. HASIL DAN PEMBAHASAN

## 3.1 Pengamatan Struktur Mikro
Pengamatan struktur mikro dilakukan untuk melihat  perubahan  mikrostruktur  yang  terjadi akibat dari proses pack carburizing . Pengamatan struktur  mikro  dilakukan  dengan  bantuan  alat mikroskop  optik  olympus  GX71  dengan perbesaran 50x (300 µm) dan 500x (30 µm).

## 3.2 Foto mikro specimen raw material
Hasil  pengamatan  struktur  mikro  pada specimen dapat dilihat pada Gambar 4.
Gambar  4.  menunjukkan  struktur  mikro specimen sebelum  proses pack  carburizing dengan  pembesaran  500x,yang  akan  dilakukan proses pack  carburizing terlihat  fasa ferrite dan fasa pearlite. Fasa ferrite ditunjukan  pada white area sedangkan  fasa pearlite ditunjukan  berupa dark  area .  Fasa ferrite yang  mendominasi struktur  mikro  baja  mempunyai  sifat  lunak, sementara fasa pearlite dengan jumlah yang lebih sedikit dan menempati posisi  yang  tidak  teratur mempunyai  sifat  lebih  keras  dibandingkan  fasa ferrite.

## 3.3  Foto mikro sesudah pack carburizing
Foto  mikro  dilakukan  untuk  melihat perbedaan antara case dan core region (William D.  Callister  2007)  dan  untuk  melihat  struktur martensite  pada case yaitu terlihat struktur baja yang terbentuk seperti jarum yang mengindikasikan  adalah martensite pada low carbon steel (ASM Metals Handbook 1972).
Gambar  5  sampai    Gambar  8  menunjukan struktur mikro terlihat perbedaan antara case dan core  region pada  bagian  permukaan  baja  yang telah  mengalami  proses pack  carburizing yang dilanjutkan proses quenching (William D. Callister  2007).  Gambar    5.  Menunjukan    foto mikro specimen yang  tidak  menggunakan katalisator.
Gambar 4. Struktur mikro specimen Ferrite Pearlite a. b.
Gambar 5. Foto mikro specimen non katalisator
Gambar  6.  Foto  mikro specimen A  ( Katalisator  ±1mm 2 ), Gambar  6a . Bagian permukaan  hingga  sekitar  1.7  mm  dari permukaan dengan pembesaran 50x, lalu  Gambar 6b. Bagian permukaan hingga sekitar 0.2 mm dari permukaan dengan pembesaran 500x. Gambar 7. Foto  mikro specimen B  (  Katalisator  ±3mm 2 ) Gambar 7a . Bagian permukaan hingga sekitar 1.7 mm dari permukaan dengan pembesaran 50x, lalu
Gambar 7b. Bagian permukaan hingga sekitar 0.2 mm  dari  permukaan  dengan  pembesaran  500x. Gambar  8.  menunjukan  foto  mikro specimen C dengan  katalisator  ±5mm 2 ,    Gambar  8a.  Bagian permukaan  hingga  sekitar  1.7  mm  dari permukaan dengan pembesaran 50x dan Gambar 8b. Bagian permukaan hingga sekitar 0.2 mm dari permukaan dengan pembesaran 500x.
Gambar 6. Foto mikro specimen A dengan katalisator ±1mm 2 a. b.
Gambar 7. Foto mikro specimen B dengan katalisator ±3mm 2 a. b.
Gambar 8. menunjukan foro mikro specimen C dengan katalisator ±5mm 2 a. b.
Pada  Gambar  6  sampai    Gambar  8  diatas struktur mikro tidak menunjukan perbedaan  yang jauh  antara specimen non  katalisator,  variasi ukuran    butir  katalisator  cangkang  telur  dari  ±1 mm 2 ,  ±3  mm 2 dan  ±5  mm 2 ,  karena  semua specimen menggunakan  perlakukan  yang  sama mulai  dari  pemanasan  dengan  suhu  950  °C, holding  time selama  2  jam  dan  proses direct quenching dengan media air.
Pada  bagian  permukaan  terdapat  fasa  yang berbentuk  seperti  jarum  yang  mengindikasikan bahwa fasa tersebut adalah fasa martensite , selain itu  terdapat  juga austenite sisa  yang  jumlahnya sedikit  di  dalam  matrik martensite yang ditunjukkan dengan warna putih. Fasa martensite inilah  yang  menyebabkan  nilai  kekerasan  pada permukaan  untuk  specimen  hasil  proses pack carburizing jauh  lebih  tinggi  dibandingkan dengan  nilai  kekerasan specimen  raw  material . Hal  ini  disebabkan  karena  fasa martensite yang keras  dan  terjadi  difusi  interstisi  atom-  atom karbon  dari  media pack  carburizing ke  dalam specimen .
Semakin  ke  dalam  fasa martensite yang terbentuk semakin berkurang, hal ini dikarenakan kecepatan  pendinginan  yang  lebih  lambat
dibandingkan  dengan  bagian  permukaan.  Selain itu, berkurangya fasa martensite ini dikarenakan difusi atom-atom karbon semakin ke dalam akan semakin  sedikit  sehingga  fasa martensite yang terbentuk semakin sedikit pula hingga kedalaman kurang  lebih  sekitar  1  mm  dan  tetap  berfasa ferrite + pearlite di  bagian  dalam.  Ini  berarti proses pack  carburizing berjalan dengan  baik, dimana dalam  proses ini  pada permukaan baja terbentuk  fasa martensite yang  memiliki kekerasan  yang  tinggi  tetapi  pada  bagian  dalam tetap  berfasa ferrite dan pearlite yang  bersifat ulet.

## 3.4 Hasil pengujian kekerasan
Pengujian
kekerasan dilakukan
menggunakan micro  vickers sesuai  dengan standar  ASTM  E384  (American  Society  of Testing and Materials (ASTM) 2002), pengujian pada  seluruh specimen dilakukan    untuk mengetahui nilai kekerasan dan nilai kedalaman efektif.  Nilai  kekerasan  rata-rata specimen  raw material dapat dilihat pada Tabel 2.
Pada  Tabel 2  terlihat  bahwa  nilai  rata-rata kekerasan specimen  raw material melebihi nilai kekerasan fasa ferite yang berkisar 200 HV,  titik indentasi    yaitu    pada    fasa pearlite yang mempunyai sifat lebih keras dari pada fasa ferrite . Penetuan  titik  indentasi  dilakukan  secara  acak sesuai  dengan  letaknya  fasa pearlite yang terdapat pada specimen sesuai dengan Gambar 9.
No Titik Indentasi d1 (µm) d2 (µm) davg (µm) Nilai Kekerasan (HV) 1 Titik ke-1 20,06 20,30 20,45 222 2 Titik ke-2 19,20 20,60 19,90 234 3 Titik ke-3 18,90 18,50 18,70 265 4 Titik ke-4 19,00 19,10 19,05 255 5 Titik ke-5 18,90 19,40
19,15 253 246 Rata-rata Tabel 2. Nilai kekerasan rata-rata specimen sebelum proses pack carburizing .
Gambar  10.  menunjukan  peningkatan  yang dipengaruhi  dari  penambahan  katalisator  pada proses pack  carburizing ,  hal  ini  membuktikan bahwa specimen dengan katalisator menghasilkan nilai  kekerasan  yang  lebih  tinggi  dibandingkan dengan specimen tanpa  katalisator.  Dengan demikian calcium  carbonate (CaCO 3 )  yang terdapat pada cangkang telur, berpengaruh untuk mempercepat reaksi pada proses pack carburizing karena  peran  katalisator  sebagai enegizer  penghasil  gas  CO 2 untuk  bereaksi dengan  atom-atom  karbon  dan  membentuk  gas CO  berlangsung, sehingga proses difusi interstisi atom-atom karbon berjalan dengan baik.    Proses carburizing dibawah        pengaruh        panas, membutuhkan  gas  CO 2 untuk  membentuk  gas  2 CO yang dapat masuk kedalam struktur baja.
Ketersediaan  gas  CO 2 selama  proses berlangsung  dipengaruhi  oleh  ruangan  kosong antar butir cangkang telur. Ruangan kosong yang terbentuk  akibat  susunan  antar  butir  cangkang
telur  akan  terisi  oleh  udara.  Besarnya  ruangan akan    berpengaruh    terhadap    banyaknya    udara yang    tersedia    tergantung    pada  ukuran  butir cangkang telur. Ukuran butir cangkang telur juga menentukan cepat atau lambatnya butir cangkang telur padat menjadi gas.
Ukuran butir yang kecil lebih cepat berubah menjadi  gas  dibandingkan  ukuran  butir  yang lebih  besar.  Semakin  kecil  ukuran  butir  berarti semakin banyak jumlah butir, jumlah butir yang semakin  banyak  maka  area  batas  butir  semakin luas  sehingga  semakin  banyak    mekanisme pembentukan  CO 2 dan  membantu  penyerapan karbon    ke  dalam  baja  lebih  cepat.  Oleh  karena itu, specimen A dengan ukuran butir katalisator ± 1  mm 2 menghasilkan  peningkatan  kekerasan lebih  baik  dari specimen B  dengan  ukuran  butir katalisator  ±  3  mm 2 atau specimen C  dengan ukuran butir katalisator ± 5 mm 2 . Pada specimen non  katalisator,  nilai  kekerasan  rata-ratanya sebesar  604  HV  dengan  laju  peningkatan
Gambar 10. Kurva hasil uji kekerasan specimen sebelum dan sesudah proses pack carburizing
Tabel 3. Nilai kekerasan rata-rata specimen sebelum dan sesudah proses pack carburizing
kekerasan sebesar 2.98 HV/menit. Nilai kekerasan rata-rata specimen A  sebesar 686 HV dengan  laju  peningkatan  kekerasan  sebesar  3.66 HV/menit.       Nilai kekerasan rata-rata specimen B  sebesar  676  HV  dengan  laju  peningkatan kekerasan  adalah  sebesar  3.58    HV/menit,  dan nilai kekerasan rata-rata specimen C sebesar 663 HV  dengan  laju  peningkatan  kekerasan  adalah sebesar 3.46 HV/menit.

## 3.5 Kedalaman efektif
Menurut  standar  ISO  No.  2639-1973, Kedalaman  efektif atau Effective  Case  Depth (ECD) didefinisikan sebagai jarak dari permukaan specimen ke  suatu  bidang  yang memiliki  kekerasan  sebesar  550  HV. Kedalaman efektif specimen hasil  proses pack  carburizing dapat dilihat pada Tabel 4.
Dari  Tabel  4  dapat  dilihat  bahwa  terjadi peningkatan  kekerasan  permukaan  logam  yang telah  mengalami  proses pack  carburizing, diketahui    bahwa    semua    variasi    ukuran   butir katalisator    dapat    mencapai  standar  yang diinginkan walaupun nilai kekerasannya berbeda.
Pada specimen non katalisator rata-rata nilai kekerasannya  meningkat  menjadi  604    HV
dengan nilai  ECD  yaitu  0.92  mm,  ukuran  butir ±1  mm 2 rata-rata  nilai  kekerasan  meningkat menjadi 686 HV dengan nilai ECD yaitu 1.2  mm, ukuran  butir  ±3  mm 2 rata-rata  nilai  kekerasan menurun menjadi 676 HV dengan nilai ECD yaitu 0.98 mm dan ukuran butir ±5 mm 2 rata-rata nilai kekerasan menurun menjadi 663 HV dengan nilai ECD yaitu 0.96 mm.
Tabel 4.  Kedalaman efektif specimen sebelum dan sesudah pack carburizing
Pada  Gambar  11  dapat  dilihat  bahwa semakin  kecil  ukuran  butir  katalisator,  maka semakin  besar  nilai  ECD.  Pada  aplikasi  di lapangan,    ECD  bergantung  pada  jenis pemanfaatannya sehingga kedalaman pengerasan  antara  jenis part satu  dengan yang lain akan berbeda.

## 4. KESIMPULAN
Dari  hasil  pengujian  yang  dilakukan  dapat diperoleh kesimpulan sebagai berikut: a. Proses pack    carburizing menggunakan butir  katalisator  cangkang  telur  dapat meningkatkan nilai kekerasan,  hal ini dapat dilihat dari hasil pengujian. Nilai kekerasaan rata-rata  awal  bahan  sebelum  proses pack carburizing adalah sebesar 246 HV, selanjutnya pengujian sesudah   proses pack carburizing untuk specimen non  katalisator, nilai kekerasan rata-ratanya  sebesar 604 HV dengan  laju  peningkatan  kekerasan  sebesar 2.98  HV/menit.  Nilai  kekerasan  rata-rata specimen A    sebesar  686  HV  dengan  laju peningkatan kekerasan sebesar 3.66
HV/menit.              Nilai  kekerasan  rata-rata specimen B  sebesar  676  HV  dengan  laju peningkatan  kekerasan  adalah  sebesar  3.58 HV/menit,  dan  nilai  kekerasan  rata-rata specimen C  sebesar  663  HV  dengan  laju peningkatan  kekerasan  adalah  sebesar  3.46 HV/menit.        .
b. Fasa martensite terbentuk  pada  permukaan specimen setelah  proses pack  carburizing dengan  menggunakan    suhu  950°  C  dan holding time selama  2 jam  yang  dilanjutkan dengan quenching menggunakan media air.
c. Penelitian  yang  dilakukan  pada  tiga  macam ukuran butir cangkang telur, ditemukan nilai
ECD yang paling tinggi adalah specimen A sebesar  1.2  mm,  diikuti  oleh specimen B sebesar 0.98 mm dan berikutnya specimen C sebesar  0.96  mm,  dari  hasil  tersebut  dapat disimpulkan  bahwa  semakin  kecil  ukuran butir  katalisator,  maka  semakin  besar  nilai ECD.

## REFFERENSI
Abdulah  A  et  al.  2019.  “Analisa  Dampak  Laju Korosi Terhadap Kekuatan Oven Wire Belt (Baja  Karbon  AISI  1065).” Teknologika 9 (2). http://jurnal.stt- wastukancana.ac.id/index.php/teknologika/ article/view/12/8.
American  Society  of  Testing  and  Materials (ASTM). 2002. “Standard Test Method for Microindentation  Hardness  of  Materials  - ASTM E384.” ASTM Standards 14: 1–24. Apang  D  Shieddieque  et  al.  2020.  “Analysis Corrosion Resistance and Flexural Stress of AISI  304L  Using  ER308L  in  GTAW  with Currents  Variations.” Technology  Reports of Kansai University 62 (06): 3115–22.
Aramide,  Fatai  Olufemi,  Simeon  Ademola Ibitoye, Isiaka Oluwole Oladele, and Joseph Olatunde Borode. 2010. “Pack Carburization  of Mild Steel, Using Pulverized Bone as Carburizer: Optimizing Process  Parameters.” Leonardo  Electronic Journal  of  Practices  and  Technologies 9 (16): 1–12.
ASM  Metals  Handbook.  1972.  “Atlas  of Microstructures of Industrial Alloys.”
Darmo,  Adityo  Noor  Setyo,  and  Sri  Widodo. 2019.  “Pengaruh  Proses  Pack  Carburising Terhadap Kekerasan Baja Karbon Rendah.”
Gambar 11. Kurva effective case depth (ECD)
Jurusan  Teknik  Mesin  Fakultas  Teknik Universitas Tidar , no. 2: 73–78. DIN-17210. 1986. Case-hardening-steels, issued
1986.
Hassan,  Kharia  Salman.  2015.  “Comparative  of Wear Resistance of Low Carbon Steel Pack
Carburizing  Using  Different  Media.” International  Journal  of  Engineering  & Technology 4 (1): 71. https://doi.org/10.14419/ijet.v4i1.3866.
Kuswanto,  Bambang.  2010.  “Perlakuan  Pack Carburizing  Pada  Baja  Karbon  Rendah Sebagai  Material  Altrenatif  Untuk  Pisau
Potong  Pada    Penerapan  Teknologi  Tepat
Guna.” Prosiding  SNST  Fakultas  Teknik 1 (1): 20–24.
https://www.publikasiilmiah.unwahas.ac.id /index.php/PROSIDING_SNST_FT/article /view/198. Nnuka, E E, and S M O Obiorah. 2014. “Effect Of  Process  Variables  On  The  Mechanical
Properties Of Surface Hardened Mild Steel Quenched In Different Media.”
International  Journal  of  Scientific  & Technology Research 3 (4): 388–98. Oluwafemi,  Olanike  Mary,  Samuel  Ranti  Oke, Iyiola Olatunji Otunniyi, and Fatai Olufemi Aramide.  2015.  “Effect  of  Carburizing
Temperature  and  Time  on  Mechanical Properties  of  AISI/SAE  1020  Steel  Using Carbonized  Palm  Kernel  Shell.” Leonardo Electronic  Journal  of  Practices  and Technologies 14 (27): 41–56. Rabinowicz,  Ernest.  1976.  “Wear.” Materials
Science  and  Engineering 25  (C):  23–28.
https://doi.org/10.1016/0025- 5416(76)90047-1. Rivera, Eric M., Miguel Araiza, Witold Brostow, Victor  M.  Castaño,  J.  R.  Díaz-Estrada,  R. Hernández, and J. Rogelio Rodríguez. 1999. “Synthesis of Hydroxyapatite from
Eggshells.” Materials  Letters 41  (3):  128– 34. https://doi.org/10.1016/S0167- 577X(99)00118-4. William D. Callister, Jr. 2007. Materials Science and  Engineering  An  Introduction . John Wiley  &  Sons,  Inc. 7th  ed.  John  Wiley  & Sons, Inc.