Facility Layout Design of New Warehouse and Implementation of Multi-Criteria Decision Making for Product Allocation at PT XYZ

## Perancangan  Tata  Letak  Fasilitas  Gudang  Baru  dan  Penerapan
Multi-Criteria Decision Making untuk Alokasi Produk di PT XYZ
Viter Pranata 1 , Santoso 1 1 Program Studi Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Kristen Maranatha Jl. Prof. drg. Surya Sumantri, M.P.H. No. 65, Bandung, Jawa Barat, 40164 email : viterpranata123@gmail.com doi: https://doi.org/10.31315/opsi.v15i1.6684
Received: 5 th February 2022; Revised: 27 th March 2022; Accepted: 27 th April 2022; Available online: 18 th June 2022; Published regularly: June 2022

## ABSTRACT
As the company's business grows, its product distribution network will increase. This will cause distribution costs to be increased. Therefore, the company decided to build a new warehouse to increase the efficiency of distribution costs. This new warehouse will use two storage systems, which are racking system and floor storage, so it needs to design a good layout so that the space provided can be used effectively and efficiently. A dedicated storage policy is used to make workers easier to find products so that the time of product retrieval is faster. Another thing to consider is the proper allocation of products because this can affect the total distance of product movement which can also affect the time of product retrieval. In this study, multi-criteria decision making (MCDM) will be used to determine which product will be the main priority to be placed near the inbound/outbound (I/O).  The MCDM method that be used is the weighted product where the use of this method considers several criteria such as demand, weight, and storage capacity. Furthermore, several alternative storage layout designs were made by considering  the  total  displacement  distance,  land  area,  and  even  distribution  of  aisle  usage.  After  that,  the supporting facilities needed for warehousing activities from receiving to shipping the product are arranged using activity relationship chart (ARC).
Keywords: warehouse facility layout, dedicated storage policy, multi-criteria decision making (MCDM), weighted product, activity relationship chart (ARC)

## ABSTRAK
Seiring berkembangnya bisnis perusahaan maka jaringan distribusi produk akan semakin bertambah. Hal ini akan menyebabkan biaya distribusi semakin besar. Oleh karena itu, perusahaan memutuskan untuk membangun sebuah gudang baru agar dapat meningkatkan efisiensi biaya distribusi. Gudang baru ini akan menggunakan dua sistem penyimpanan, yaitu racking system dan floor storage sehingga perlu dilakukan perancangan tata letak yang baik agar  ruang  yang  disediakan  dapat  digunakan  secara  efektif  dan  efisien.  Kebijakan  penyimpanan dedicated digunakan untuk memudahkan pekerja dalam mencari produk sehingga waktu pengambilan produk menjadi lebih cepat. Hal lainnya yang perlu diperhatikan adalah alokasi produk yang tepat karena hal ini dapat mempengaruhi total jarak perpindahan produk yang juga dapat mempengaruhi waktu pengambilan produk. Pada penelitian ini, akan  digunakan multi-criteria  decision  making (MCDM)  sebagai  penentuan  produk  mana  yang  akan  menjadi prioritas  utama  untuk  diletakkan  di  dekat inbound/outbound (I/O).  Metode  MCDM  yang  digunakan  adalah weighted  product dimana  penggunaan  metode  ini  mempertimbangkan  beberapa  kriteria  seperti  jumlah permintaan, berat, dan kapasitas penyimpanan. Selanjutnya, akan dibuat beberapa alternatif perancangan layout penyimpanan  dengan  memperhatikan  total  jarak  perpindahan,  luas  lahan,  dan  kemerataan  penggunaan  gang. Setelah itu, fasilitas pendukung yang dibutuhkan untuk kegiatan pergudangan dari penerimaan sampai pengiriman produk ditata dengan menggunakan activity relationship chart (ARC).
Kata  Kunci: tata  letak  fasilitas  gudang,  kebijakan  penyimpanan dedicated , multi-criteria  decision  making (MCDM) , weighted product, activity relationship chart (ARC)
Vol 15 No 1 June 2022

## 1.  PENDAHULUAN
Gudang  dapat  didefinisikan  sebagai  suatu ruang  yang  direncanakan  untuk  tempat penyimpanan  dan  penanganan  produk  jadi. Adanya trade-off antara penggunaan ruang dan penanganan  produk  menjadi  salah  satu tantangan  perusahaan  dalam  merancang  tata letak gudang yang efektif dan efisien.
Beberapa  kebijakan  penyimpanan  yang dapat  digunakan,  yaitu dedicated , randomized , class-based ,  dan shared  storage (Santoso  & Heryanto,  2020).  Dalam  penerapan  kebijakan dedicated storage , perbandingan throughput (T) terhadap  kebutuhan  lokasi  penyimpanan  (S) sering  digunakan  untuk  menentukan  prioritas produk  yang  akan  didekatkan  dengan  I/O  dan pengukuran  jarak  dari  I/O  terhadap  lokasi penyimpanan menggunakan metode rectilinear (Agustina  &  Vikaliana,  2021;  Kartika  & Helvianto, 2018). Kemudian, Irman & Septiani (2020)  menambahkan  pertimbangan  biaya perpindahan  dan  membuat  model linear programming yang  diolah  menggunakan LINGO untuk menentukan prioritas produk. Pada  beberapa  penelitian  sebelumnya, kebijakan dedicated storage ini digunakan untuk merancang  gudang  menjadi  lebih  rapi  dan teratur  karena  lokasi  penyimpanan  yang spesifik/tetap  sehingga  produk  mudah  dicari, meningkatkan  kapasitas  penyimpanan,  dan mengurangi jarak perpindahan. Adapun kelemahan dalam penerapan kebijakan penyimpanan  ini,  yaitu  utilitas  gudang  yang umumnya  rendah  karena  tempat  penyimpanan yang kosong tidak dapat digunakan untuk jenis produk lainnya.
Kemudian, kebijakan penyimpanan lainnya yang  dapat  diterapkan  adalah class-based storage dimana  Johan  &  Suhada  (2018)  juga menggunakan  perbandingan throughput (T) terhadap  kebutuhan  lokasi  penyimpanan  (S) untuk menentukan prioritas produk dan metode rectilinear untuk menghitung jarak perpindahan. Perbedaannya  kebijakan  ini  dengan  kebijakan dedicated  storage adalah  kebijakan dedicated memberikan  lokasi  penyimpanan  yang  tetap untuk setiap produk, sedangkan kebijakan class- based memberikan  lokasi  penyimpanan  yang tetap untuk setiap kelas dimana satu kelas dapat terdiri  dari  beberapa  produk.  Adapun pertimbangan  lainnya  yang  dapat  digunakan seperti Juliana & Handayani (2016) yang hanya
menggunakan  jumlah  permintaan untuk menentukan  prioritas  produk  yang  akan diletakkan  dekat  dengan  I/O.  Pendekatan heuristik diterapkan oleh Sari et al. (2017) untuk mengalokasikan  setiap  produk  pada  lokasi penyimpanan.
Sama  halnya  dengan  kebijakan dedicated storage ,  kebijakan class-based juga  digunakan untuk  meningkatkan  kapasitas  penyimpanan, mengurangi  jarak  perpindahan,  dan  rancangan gudang  lebih  rapi  dan  teratur  sehingga  produk mudah  dicari  walaupun  tidak  semudah penerapan dedicated .  Perbedaan class-based dibandingkan dedicated adalah lokasi penyimpanan  yang  kosong  dapat  diisi  produk lainnya tetapi masih harus dalam satu kelas yang sama.
Amri et al. (2021) menggunakan kebijakan lain  seperti shared  storage yang  disimulasikan menggunakan ProModel untuk mengurangi total jarak  perpindahan  dan  waktu  perpindahan. Kebijakan shared  storage cocok  digunakan untuk  produk  yang  bersifat  musiman,  karena jika  produk  musiman  sedang  tidak  diproduksi atau  disimpan,  maka  lokasi  penyimpanan tersebut dapat digunakan untuk produk lain.
Adanya trade-off antara penggunaan setiap kebijakan,  maka  Azlia  &  Carlinawati  (2017) menerapkan  kebijakan shared  storage yang dikombinasikan  dengan class-based  storage agar mengurangi jumlah kebutuhan luas gudang dan  mampu  mengoptimalkan  area  penempatan persediaan. Adapun kombinasi antara kebijakan dedicated dan shared  storage dengan tools tambahan berupa product driven system , smart product , dan ICT ( information and communication technology ) untuk mengoptimalkan penggunaan ruang, penanganan  material,  urutan  pengambilan,  dan memastikan  keandalan  persediaan  dan first  in first out (FIFO).
Selanjutnya, dengan bertambahnya faktor- faktor  yang  dipertimbangkan  dalam  suatu perancangan,  MCDM  menjadi  salah  satu metode  untuk  pengambilan  suatu  keputusan dengan beberapa kriteria pertimbangan. Penggunaan  MCDM  sering  digunakan  untuk penentuan prioritas produk atau kelas yang akan diletakkan dekat dengan I/O.
Menurut  Kahraman  (2008),  MCDM merupakan  salah  satu  topik  pengambilan keputusan  yang  sangat  terkenal.  Terdapat  dua
Vol 15 No 1 June 2022
pendekatan dasar untuk MCDM, yaitu multiple attribute  decision  making (MADM)  dan multiple  objective  decision  making (MODM). MADM  merupakan  cabang  pengambilan keputusan  yang  sangat  terkenal.  Pendekatan MADM mensyaratkan pemilihan harus dilakukan  antara  alternatif-alternatif  keputusan yang  digambarkan  melalui  atribut  masing- masing. Memecahkan masalah MADM melibatkan  penyortiran  dan  pemeringkatan. Dalam  pendekatan  MODM,  bertentangan dengan pendekatan MADM, alternatif keputusan tidak diberikan. Sebaliknya, MODM menyediakan  kerangka  matematis  untuk merancang  satu  set  alternatif  keputusan. Memecahkan  masalah  MODM  memerlukan seleksi.
Untuk  menentukan  prioritas  produk  dan alokasi  pada  lokasi  penyimpanan,  Fontana  & Cavalcante  (2013)  menggunakan  metode ELECTRE  TRI  (salah  satu  metode  MADM) dimana  metode  ini  dapat  mempertimbangkan kriteria  objektif  (misalnya  ukuran  barang)  dan kriteria  subjektif  (misalnya  sensitivitas  tingkat layanan  pelanggan).  Adapun  metode  lainnya yang  diterapkan  oleh  Fontana  &  Cavalcante (2014),  yaitu    PROMETHEE  dimana pengambilan keputusan dapat bersifat fleksibel karena dapat mempertimbangkan kriteria mana yang dapat dikesampingkan sehingga pengambilan  keputusan  dapat  diperoleh  dari kriteria lain. Di samping itu, banyak penelitian lainnya  menggunakan  metode  yang  berbeda seperti  Da  Silva  et  al.  (2015)  menggunakan lexicographic,  Fontana  &  Nepomuceno  (2016) menggunakan  ELECTRE  TRI  dan  ELECTRE III,  Micale  et  al.  (2019)  menggunakan ELECTRE  TRI  dan  TOPSIS,  Nitkratoke  & Aengchuan  (2019)  menggunakan Fuzzy Analytic Hierarchy Process (FAHP), Fontana et al.  (2020)  menggunakan  ELECTRE  III,  dan Yerlikaya (2020) menggunakan Fuzzy PROMETHEE.
Masalah yang dihadapi perusahaan saat ini adalah  adanya  kebutuhan  dalam  merancang gudang  baru  dengan  mempertimbangkan  total jarak  perpindahan  produk  yang  dapat mempengaruhi  waktu  pengambilan  produk. Sistem  penyimpanan  yang  akan  digunakan adalah floor storage dan racking system ( pallet flow  rack ).  Adanya  perbedaan  sistem penyimpanan  yang  digunakan,  maka  perlu diperhatikan  alokasi  sistem  penyimpanan  ini
terhadap lokasi penyimpanan yang ada. Setelah itu  dapat  dilakukan  alokasi  produk  terhadap sistem penyimpanan masing-masing yang telah ditentukan lokasinya. Hal ini perlu diperhatikan karena dapat mempengaruhi total jarak atau total waktu perpindahan produk dari area penerimaan ke  lokasi  penyimpanan  dan  dari  lokasi penyimpanan  ke  area  pengiriman.  Setelah  itu, fasilitas-fasilitas  pendukung  di  dalam  gudang perlu  diperhatikan  agar  kegiatan  pergudangan dapat  berjalan  dengan  baik.  Hubungan  antar fasilitas perlu diperhatikan karena fasilitas yang memiliki derajat kedekatan yang tinggi dengan fasilitas lain harus diletakkan berdekatan sesuai dengan  alasan  pemberian  derajat  kedekatan tersebut  (Kolo  et  al.,  2021;  Susanto  & Rusindayanto, 2019).
Untuk menyelesaikan permasalahan di atas, penelitian  ini  akan  menggunakan  kebijakan dedicated  storage agar  memudahkan  pekerja dalam  pencarian  produk,  sehingga  waktu pengambilan  produk  lebih  cepat  karena  sudah mengetahui lokasi penyimpanan setiap produk. Kemudian,  dalam  penentuan  prioritas  produk akan menggunakan salah satu metode MCDM, yaitu weighted  product. Metode  ini  digunakan karena  metode  ini  merupakan  metode  yang populer  untuk  digunakan  dalam  MCDM  dan dapat digunakan untuk pemilihan alternatif apa saja  yang  memiliki  beberapa  atribut  sebagai pertimbangan  dalam  mengambil  keputusan. Weighted product telah  diterapkan  pada penelitian  di  luar  topik  pergudangan,  seperti Oktafianto et al. (2018) dalam penentuan lokasi rumah,  Irfan  et  al.  (2020)  dalam  penentuan karyawan yang layak diterima, dan Wardhani et al. (2018) dalam pemilihan kuliner terfavorit.

## 2.  METODE
Pada  perancangan  gudang  baru  ini  akan menggunakan  dua  sistem  penyimpanan,  yaitu floor storage dan racking system . Floor storage adalah produk yang diletakkan di atas palet akan disimpan di atas lantai. Penyusunan palet pada floor  storage tidak  ditumpuk  dengan  palet lainnya. Racking  system adalah  sistem penyimpanan  pada  rak,  sehingga  produk  yang diletakkan  di  atas  palet  akan  disusun  pada ketinggian  tertentu.  Jenis racking  system yang akan digunakan adalah pallet flow rack . Adanya  dua  sistem  penyimpanan  yang berbeda mengakibatkan ukuran lokasi penyimpanan  antara  keduanya  berbeda.  Oleh
Vol 15 No 1 June 2022
karena itu, perlu ditentukan sistem penyimpanan mana yang akan diletakkan di dekat I/O. Setelah itu,  dapat  dilakukan  alokasi  produk  terhadap sistem  penyimpanan  masing-masing.  MCDM akan  digunakan  sebagai  penentuan  prioritas sistem penyimpanan mana yang akan diletakkan di  dekat  I/O  dan  produk  mana  yang  akan menjadi  prioritas  untuk  dialokasikan.  Metode MCDM  yang  digunakan  adalah weighted product .  Pengerjaan  metode  ini  memerlukan alternatif-alternatif  keputusan,  atribut/kriteria untuk  setiap  alternatif,  dan  bobot  untuk  setiap atribut.  Untuk  atribut/kriteria  yang  nilainya semakin  besar  semakin  baik  akan  diberikan status “ benefit ” dan atribut/kriteria yang nilainya semakin  kecil  semakin  bagus  akan  diberikan status  “ cost ”.  Setelah  itu, dapat  dihitung  nilai vektor untuk setiap alternatif dan alternatif yang memiliki  nilai  vektor  tertinggi  merupakan alternatif yang menjadi prioritas utama.
Pada  penelitian  ini,  alternatif  keputusan berupa  sistem  penyimpanan floor dan racking . Kemudian,  kriteria  yang  dipertimbangkan adalah  permintaan  (palet  per  satuan  waktu), berat (kg per palet), dan kapasitas penyimpanan (palet per m 2 ). Setelah itu, dilakukan pemberian bobot untuk setiap kriteria yang ditentukan oleh perusahaan karena pihak perusahaan merupakan user dari  perancangan  ini.  Pada  penelitian  ini, pihak perusahaan yang terlibat dalam penentuan kriteria/atribut  dan  nilai  bobot  merupakan Inventory Control Asssitant Manager.
Setelah  itu  akan  dilakukan  perhitungan jarak  perpindahan  menggunakan  metode rectilinear dan aisle  distance untuk  setiap alternatif layout yang dibuat. Perhitungan jarak perpindahan  terhadap  lokasi  penyimpanan dilakukan  agar  produk  yang  menjadi  prioritas pertama  dapat  diletakkan  pada  lokasi  yang mempunyai jarak perpindahan terkecil.
Kemudian,  akan  dilakukan  pemilihan layout terbaik  menggunakan scoring  concept dengan  mempertimbangkan  beberapa  kriteria. Setelah  itu  akan  ditentukan  fasilitas  apa  saja yang  akan  digunakan  untuk  mendukung aktivitas  penyimpanan  dan  pengiriman  produk di dalam gudang. Fasilitas yang telah ditentukan akan  diberikan  nilai  derajat  kedekatan  untuk menentukan  hubungan  antar  fasilitas  agar fasilitas  yang  mempunyai  hubungan  yang  erat dengan  fasilitas  lainnya  dapat  diletakkan bersampingan. Penentuan derajat kedekatan ini akan  menggunakan  ARC,  yang  kemudian
digambarkan menggunakan activity relationship diagram (ARD)  agar  setiap  fasilitas  dapat disusun  berdekatan  sesuai  dengan  derajat kedekatan  masing-masing.  Setelah  itu  dapat digambarkan desain layout gudang yang sudah mencakup  area  penyimpanan  dan  fasilitas pendukungnya.

## 3.   HASIL DAN PEMBAHASAN
3.1  Sistem Penyimpanan Racking
Jenis  sistem  penyimpanan  racking  yang digunakan adalah pallet flow rack , dimana satu rak  memiliki  empat  level  dan  empat  palet  per level,  sehingga  perancangan  rak  dapat  dilihat pada Gambar 1 dan 2.
A A A A A A A A A A A A A A A A A A A A A A A A A A A A A A A A A A A A A A A A A A A A A A A A A A A A A A A A A A A A A A A A A A A A A A A A A A A A A A A A A A A A A A A A A A A A A A A A 140 160 12 15 14 10 160 15 10 175 175 175 611 756 12 LEVEL 1 LEVEL 2 LEVEL 3 LEVEL 4 KOLOM
Gambar 2. Pallet Flow Rack Tampak Samping
Kebutuhan luas per rak = panjang × lebar = 184 cm × 494 cm = 90896 cm 2 ≈ 9,090 m 2

## 3.2  Sistem Penyimpanan Floor
Pada sistem penyimpanan floor , satu lokasi penyimpanan  membutuhkan  dua  palet  karena ukuran  produk  yang  terlalu  besar  daripada ukuran  satu  palet  sehingga  agar  produk  tidak rusak ketika penyimpanan maka digunakan dua palet yang dapat dilihat pada Gambar 3.
Gambar 3. Penyusunan Produk pada Palet (Tampak Depan dan Samping)
Kebutuhan luas per lokasi penyimpanan ( floor ) = panjang × lebar
= 140 cm × 220 cm = 30800 cm 2 ≈ 3,080 m 2
3.3   Penentuan
Prioritas Sistem

## Penyimpanan dan Produk
Pada  perancangan  gudang  baru  akan menggunakan  dua  sistem  penyimpanan,  yaitu floor storage dan racking system , sehingga perlu ditentukan  terlebih  dahulu  dimana  sistem penyimpanan  ini  akan  diletakkan.  Kemudian dapat  dilakukan  alokasi  produk  pada  sistem penyimpanan masing-masing.
Penentuan prioritas  alokasi  sistem  penyimpanan  dan produk akan menggunakan weighted product. Berikut  ini  merupakan  langkah-langkah pengerjaan weighted product , yaitu:
1) Menentukan Kriteria
Kriteria-kriteria  yang  akan  digunakan adalah  permintaan  (K1),  berat  (K2),  dan kapasitas  penyimpanan  (K3),  dimana  setiap kriteria  memiliki  status benefit yang  artinya semakin tinggi nilai kriteria tersebut maka akan semakin bagus (lebih prioritas).
2) Menentukan Bobot
Selanjutnya,  akan  ditentukan  bobot  untuk setiap kriteria yang ada sesuai pertimbangan dari perusahaan yang dapat dilihat pada Tabel 1.
Tabel 1. Bobot Kriteria Weighted Product
Keterangan:  bobot  yang  diberikan  dari  skala penilaian 1-10, dimana 1 = sangat tidak penting dan 10 = sangat penting.
3) Normalisasi Bobot
Jika  total  bobot ( )  j W ≠  1,  maka  perlu
dilakukan normalisasi bobot yang hasilnya dapat dilihat pada Tabel 2.
Tabel 2. Bobot Kriteria (Normalisasi)
W 1 = ( ) 7 5 8 8 + + = 0,40 4) Menentukan Nilai Kriteria Setiap Produk 150 cm 135 cm 140 cm 120 cm D7 D7 D7 D7 D7 D7 D7 D7 D7 D7 D7 D7 D7 D7 D7 D7 D7 D7 150 cm 135 cm 220 cm 180 cm D7 D7 D7 D7 D7 D7 D7 D7 D7 Bobot K1 8 K2 5 K3 7 Kriteria Bobot (Normalisasi) K1 0,40 K2 0,25 K3 0,35 Kriteria
Vol 15 No 1 June 2022
Setelah itu, akan ditentukan nilai kriteria untuk setiap produk yang dapat dilihat pada Tabel 3.
Tabel 3. Nilai Kriteria Setiap Produk

## 5) Menghitung Nilai Vektor S
Untuk  menghitung  nilai  Vektor  S  akan menggunakan  rumus  sebagai  berikut  dan hasilnya dapat dilihat pada Tabel 4:
S i =  = n 1 j W ij j X ; dimana i = 1, 2, ..., m
(1)
Keterangan: i =  alternatif j =  kriteria n =  jumlah kriteria m =  jumlah alternatif S i =   nilai vektor S
X ij =   nilai alternatif i terhadap kriteria j
W j =   nilai bobot kriteria j, dimana jika kriteria j berstatus benefit maka nilai bobotnya (+),  jika  berstatus cost maka  nilai bobotnya (-) Tabel 4. Nilai Vektor S S 1 = 35 , 0 25 , 0 4 , 0 760 , 1 700 78   S 1 = 35,815
6) Menghitung Nilai Vektor V
Untuk  menghitung  nilai  Vektor  V  akan menggunakan  rumus  sebagai  berikut  dan hasilnya dapat dilihat pada Tabel 5:
V i = ( )   = = n 1 j W j n 1 j W ij j j X X * (2) Keterangan: V i =  nilai vektor V ( )  = n i j W j j X * =  total nilai vektor S Tabel 5. Nilai Vektor V V 1 = ) 332 , 3 ... 973 , 17 047 , 22 ( 047 , 22 + + + V 1 = 0,261 V R =  = 8 1 i i V V R = (0,261 + 0,213 + ... + 0,084) V R = 0,916
Berdasarkan  nilai  vektor  V  per  produk, akan  dilakukan  perhitungan  nilai  vektor  V  per sistem penyimpanan, kemudian sistem penyimpanan racking yang  menjadi  prioritas utama untuk diletakkan di dekat outbound atau inbound .  Selanjutnya,  akan  dilakukan ranking terhadap setiap produk pada sistem penyimpanan masing-masing.
3.4   Penentuan Aliran Produk dari Receiving sampai Shipping
Sebelum  menentukan  ukuran layout penyimpanan,  maka  perlu  ditentukan  terlebih dahulu  area receiving dan shipping .  Area receiving dan shipping tidak  akan  digabung ( centralized )  karena  pada  kondisi  gudang  saat ini terdapat kegiatan loading dan unloading pada waktu yang bersamaan, sehingga area receiving dan shipping lebih  baik  dipisah.  Aliran  yang akan  digunakan  adalah  gambar  pertama  (kiri)
No Produk K1 K2 K3 1 A 78 700 1,760
2 B 40 900 1,760
3 C 19 816 1,760 4 D1 4 151,6 1,760
5 D2 3 154 1,760 6 D3 7 151,6 1,760
7 D4 1 210 1,760 8 D5 9 240 1,760 9 D6 6 54 0,325 10 D7 4 64,8 0,325 Vektor S Nilai Vektor S S 1 35,815 S 2
29,197
S 3
21,153
S 4
7,446
S 5
6,663
S 6
9,315 S 7 4,640
S 8
11,553
S 9 3,744
S 10 3,332
V 1 0,270 1 V 2 0,220 2 V 3 0,159 3 V 4 0,056 6 V 5 0,050 7 V 6 0,070 5 V 7 0,035 8 V 8 0,087 4 V 9 0,028 1 V 10 0,025 2 1 2 Ranking Produk per Sistem Penyimpanan Racking Floor 0,947 0,053 V R V F Nilai Vektor V (Produk) Nilai Vektor V (Sistem Penyimpanan) Sistem Penyimpanan Vektor V (Produk) Vektor V (Sistem Penyimpanan) Ranking Sistem Penyimpanan
Vol 15 No 1 June 2022
dan kedua (tengah) pada Gambar 4 dimana area penerimaan  dan  pengiriman  produk  terletak pada satu sisi yang sama dengan area receiving dan shipping terpisah satu sama lain.
Jenis aliran ini bertujuan untuk mengurangi penggunaan lahan karena area loading / unloading produk pada truk cukup pada satu  sisi.  Kemudian,  jenis racking yang digunakan  adalah pallet  flow  rack dimana produk yang diletakkan di sebelah kiri rak akan diambil dari sebelah kanan maupun sebaliknya sehingga cocok jika area receiving dan shipping terpisah. (Sumber: Tompkins et al., 2010)
Gambar 4. Penerimaan dan Pengiriman Produk pada Salah Satu Sisi Bangunan
Pada  umumnya  penentuan  titik  I/O  untuk perhitungan  jarak  perpindahan  menggunakan letak dock /pintu, tetapi pada penelitian ini akan digunakan receiving dan shipping area  karena sebelum produk diletakkan ke lokasi penyimpanan,  produk  tersebut  berada  di  area receiving  area ,  begitu  juga  setelah  produk diambil  dari  lokasi  penyimpanan,  produk tersebut akan diletakkan pada shipping area . Kemudian, receiving dan staging area tidak diletakkan  menempel  dengan  dinding  karena ketika melakukan inspeksi akan ada bagian yang tidak  dapat  diperiksa  sehingga receiving dan staging area akan  diletakkan  sedikit  lebih  ke kanan dan ke kiri.
3.5   Penentuan Ukuran Layout Penyimpanan
Awal
Pembuatan layout penyimpanan awal akan menggunakan storage bays dengan ukuran 1,4 × 1,1  m  (ukuran  palet)  agar  alokasi  sistem penyimpanan  lebih  mudah.  Sistem  penyimpan racking memerlukan 4 × 1 storage bays untuk setiap  satu  rak,  sedangkan  alokasi  sistem penyimpanan floor memerlukan  2  ×  1 storage bays untuk  setiap  satu  lokasi  penyimpanan. Sehingga  total  luas  yang  dibutuhkan  dalam pembuatan layout penyimpanan  awal  dapat dilihat pada Tabel 6. Dalam perhitungan luas ini akan  digunakan allowance 25%  agar  alokasi sistem penyimpanan dapat tercukupi.
Tabel 6. Luas Layout Penyimpanan Awal
Luas ( racking )  =  41 × 4 × (1,4 m × 1,1 m) =   252,56 m 2 Luas ( floor ) =  36 × 2 × (1,4 m × 1,1 m) =  110,88 m 2
Untuk  menentukan  ukuran  (p  ×  l) layout penyimpanan  awal  akan  menggunakan  rumus dibawah ini:
Sisi  =  luas
(3) = 21,314 m Selanjutnya,  ukuran  sisi  akan  dikonversi menjadi satuan storage bays dan ukuran layout penyimpanan awal dapat dilihat pada Gambar 5. Storage bays (p)  =   21,314 : 1,1 = 19,377 ≈ 20 storage bays (pembulatan ke atas)
Storage bays (l)   =   21,314 : 1,4 = 15,225  ≈  16 storage  bays (pembulatan ke atas)
3.6   Perhitungan Jarak Perpindahan Layout

## Awal
Jarak  perpindahan  pada  setiap  lokasi penyimpanan  dihitung  menggunakan  metode rectilinear dimana hasil total jarak perpindahan dapat dilihat pada Tabel 7. Layout penyimpanan awal digunakan untuk alokasi sistem penyimpanan.  Pada  penelitian  ini,  akan  dibuat dua  alternatif  alokasi  sistem  penyimpanan dengan  beberapa  pertimbangan  tertentu. Alternatif  pertama  dibuat  berdasarkan  sistem penyimpanan  prioritas  pertama  dialokasikan pada  lokasi  penyimpanan  yang  mempunyai jarak  perpindahan  terkecil.  Alternatif  kedua dibuat dengan mempertimbangkan kemungkinan pengurangan gang pada alternatif pertama yang bertujuan untuk mengurangi total jarak perpindahan. Alternatif pertama dan kedua ini dapat dilihat pada Gambar 6 dan 7.
A B C D1 D2 D3 D4 D5 D6 D7
Total Luas 363,44 Allowance (25%) 90,86
Total Luas Keseluruhan (m 2 ) 454,3 252,56 110,88 Floor 36 Lokasi Penyimpanan Racking 41 Rak Jenis Sistem
Penyimpanan Produk Jumlah Lokasi Penyimpanan Satuan Luas Lahan (m 2 )
Gambar 5. Ukuran Layout Penyimpanan Awal
Gambar 6. Alokasi Sistem Penyimpanan Alternatif
1
Gambar 7. Alokasi Sistem Penyimpanan Alternatif 2

## 3.7   Penentuan Ukuran Gang
Ukuran  gang  pada  gudang  dapat  berbeda- beda  pada  setiap  gang  tergantung  pada  ukuran Material  Handling  Equipment (MHE)  dan produk  yang  melewati  gang  tersebut.  Pada penelitian ini, terdapat dua ukuran produk yang diangkut  yang  dibagi  dalam  kategori  produk pada  sistem  penyimpanan racking dan floor . MHE yang digunakan pada adalah reach truck sehingga  ukuran  MHE  dan  alat  simpan  yang terisi produk dapat dilihat pada Gambar 8 dan 9.
1,1 1,1 1,1 1,1 1,1 1,1 1,1 1,1 1,1 1,1 1,1 1,1 1,1 1,1 1,1 1,1 1,1 1,1 1,1 1,1 1,4 16 1,4 15 1,4 14 1,4 13 1,4 12 1,4 11 1,4 10 1,4 9 1,4 8 1,4 7 1,4 6 1,4 5 1,4 4 1,4 3 1,4 2 1,4 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 O (50%) I (50%) 1285 1230 1230 1285 1425 1930 1985 I (50%) O (50%) 1145 1090 1090 1145 1005 950 950 1005 1565 1510 1510 1565 1705 1650 1650 1705 1845 1790 1790 1845 1985 1930 2490 2490 2490 2490 2490 2490 2490 2490 2350 2350 1930 1790 1650 1510 1370 1230 1090 950 2210 2210 2125 1425 1370 1370 2070 2070 2070 2070 2070 2070 2070 2180 2460 2350 2320 2210 2210 2210 2210 2210 2460 2350 2350 2350 2350 2350 2210 2320 1340 950 1230 1340 1650 1760 1200 1090 1370 1230 1650 1510 1480 1370 1370 1370 1620 1510 1510 1510 1480 I (50%) O (50%) 1060 1090 1090 1200 950 950 950 1060 1090 1620 1930 1930 2040 1760 1650 1650 1790 1790 1900 1900 1790 2040 2320 2180 2070 2070 2180 1930 2070 1930 1790 2070 2320 2210 2210 2210 2350 2460 2490 2490 2350 2490 2490 2490 2460 1230 1230 2490 2490 2350 2350 2350 2350 2350 2490 2210 115 117,1 112 140 232,1 A A A A A Tabel 7. Perhitungan Jarak Perpindahan Terhadap Alokasi Sistem Penyimpanan
Total Jarak (cm) Rata-rata Ranking Total Jarak (cm) Rata-rata Ranking A B C D1 D2 D3 D4 D5 D6 D7 Alternatif 2 1598,780 65550 72740 1 2020,556 2 Warna Sistem Penympanan Jenis Sistem Penyimpanan Produk Racking Floor 41 36 Jumlah Lokasi Penyimpanan 60605 82630 1478,171 1 2295,278 2 Alternatif 1
Gambar 9. Ukuran MHE + Produk ( Floor )
Menurut  Amri  et  al.  (2021),  ukuran  lebar gang  dapat  dihitung  menggunakan  rumus  di bawah ini:
Lebar gang = ( ) ( ) 2 2 lebar panjang + (4)
Lebar gang ( racking )  = 272 cm Lebar gang ( floor ) = 329 cm
3.8   Perhitungan Jarak Perpindahan Layout Aktual Layout penyimpanan aktual sudah mempertimbangkan ukuran rak yang digunakan, allowance antar  palet,  dan  adanya  gang  dalam proses perpindahan produk, sehingga layout ini dapat  digunakan  sebagai  jarak  perpindahan aktual  setiap  produk  dan  hasilnya  dapat digunakan sebagai penentuan alternatif terbaik. Jarak perpindahan pada setiap lokasi penyimpanan  dihitung  menggunakan  metode aisle  distance . Layout penyimpanan  aktual digunakan  untuk  alokasi  produk  pada  sistem penyimpanan  masing-masing.  Terdapat  dua alternatif  alokasi  produk  pada layout yang berbeda yang dapat dilihat pada Gambar 10 dan 11.
Gambar 10. Layout Penyimpanan Aktual Alternatif
1
Gambar 11. Layout Penyimpanan Aktual Alternatif
2
Setelah  melakukan  alokasi  produk  pada level  penyimpanan  pertama,  maka  akan dilanjutkan  alokasi  produk  pada  sistem penyimpanan racking level  2,  3,  dan  4  yang dapat  dilihat  pada  Gambar  12  (alokasi  produk alternatif 2).
180 117,1 112 140 297,1 D 7 D 7 3 3 3 3 4191 4191 4084 3934 3808 3808 3808 3808 3808 3808 3808 3808 3808 3808 3808 3808 3808 3808 3808 3808 3934 4084 4191 3808 3808 3808 3808 3808 3808 3808 3808 3808 4041 4191 4191 4191 3305 3133 2961 2789 2617 2445 2273 2101 3477 2922 2750 2578 2406 2234 2062 1890 1718 2922 2750 2578 2406 2234 2062 1890 1718 2922 2750 2578 2406 2234 2062 1890 1718 3305 3133 2961 2789 2617 2445 2273 2101 O (50%) I (50%) 1741 1891 2041 2191 2341 2491 2641 2791 2941 3091 3241 3391 3541 3691 3841 4141 3991 4149 3999 1741 1891 2041 2191 2341 2491 2641 2791 2941 3091 3241 3391 3541 3691 3841 4141 3991 2567,5 2395,5 2223,5 2051,5 1879,5 1707,5 1535,5 1363,5 3083,5 2911,5 2739,5 3599,5 3427,5 3255,5 2567,5 2395,5 2223,5 2051,5 1879,5 1707,5 1535,5 1363,5 3083,5 2911,5 2739,5 3599,5 3427,5 3255,5 2567,5 2395,5 2223,5 2051,5 1879,5 1707,5 1535,5 1363,5 3083,5 2911,5 2739,5 3427,5 3255,5 I (50%) O (50%) Tampak Depan Rak Tampak Samping Rak Level 4 10A4 7A4 4A4 1A4 1A4 1B4 1C4 1D4 3 10A3 7A3 4A3 1A3 1A3 1B3 1C3 1D3 2 10A2 7A2 4A2 1A2 1A2 1B2 1C2 1D2 1 10A1 7A1 4A1 1A1 In → 1A1 1B1 1C1 1D1 → Out 40A4 40B4 40C4 40D4 41A4 41B4 41C4 41D4 40A3 40B3 40C3 40D3 41A3 41B3 41C3 41D3 40A2 40B2 40C2 40D2 41A2 41B2 41C2 41D2 40A1 40B1 40C1 40D1 41A1 41B1 41C1 41D1 37A4 37B4 37C4 37D4 38A4 38B4 38C4 38D4 39A4 39B4 39C4 39D4 37A3 37B3 37C3 37D3 38A3 38B3 38C3 38D3 39A3 39B3 39C3 39D3 37A2 37B2 37C2 37D2 38A2 38B2 38C2 38D2 39A2 39B2 39C2 39D2 37A1 37B1 37C1 37D1 38A1 38B1 38C1 38D1 39A1 39B1 39C1 39D1 34A4 34B4 34C4 34D4 35A4 35B4 35C4 35D4 36A4 36B4 36C4 36D4 34A3 34B3 34C3 34D3 35A3 35B3 35C3 35D3 36A3 36B3 36C3 36D3 34A2 34B2 34C2 34D2 35A2 35B2 35C2 35D2 36A2 36B2 36C2 36D2 34A1 34B1 34C1 34D1 35A1 35B1 35C1 35D1 36A1 36B1 36C1 36D1 31A4 31B4 31C4 31D4 32A4 32B4 32C4 32D4 33A4 33B4 33C4 33D4 31A3 31B3 31C3 31D3 32A3 32B3 32C3 32D3 33A3 33B3 33C3 33D3 31A2 31B2 31C2 31D2 32A2 32B2 32C2 32D2 33A2 33B2 33C2 33D2 31A1 31B1 31C1 31D1 32A1 32B1 32C1 32D1 33A1 33B1 33C1 33D1 28A4 28B4 28C4 28D4 29A4 29B4 29C4 29D4 30A4 30B4 30C4 30D4 28A3 28B3 28C3 28D3 29A3 29B3 29C3 29D3 30A3 30B3 30C3 30D3 28A2 28B2 28C2 28D2 29A2 29B2 29C2 29D2 30A2 30B2 30C2 30D2 28A1 28B1 28C1 28D1 29A1 29B1 29C1 29D1 30A1 30B1 30C1 30D1 25A4 25B4 25C4 25D4 26A4 26B4 26C4 26D4 27A4 27B4 27C4 27D4 25A3 25B3 25C3 25D3 26A3 26B3 26C3 26D3 27A3 27B3 27C3 27D3 25A2 25B2 25C2 25D2 26A2 26B2 26C2 26D2 27A2 27B2 27C2 27D2 25A1 25B1 25C1 25D1 26A1 26B1 26C1 26D1 27A1 27B1 27C1 27D1 22A4 22B4 22C4 22D4 23A4 23B4 23C4 23D4 24A4 24B4 24C4 24D4 22A3 22B3 22C3 22D3 23A3 23B3 23C3 23D3 24A3 24B3 24C3 24D3 22A2 22B2 22C2 22D2 23A2 23B2 23C2 23D2 24A2 24B2 24C2 24D2 22A1 22B1 22C1 22D1 23A1 23B1 23C1 23D1 24A1 24B1 24C1 24D1 19A4 19B4 19C4 19D4 20A4 20B4 20C4 20D4 21A4 21B4 21C4 21D4 19A3 19B3 19C3 19D3 20A3 20B3 20C3 20D3 21A3 21B3 21C3 21D3 19A2 19B2 19C2 19D2 20A2 20B2 20C2 20D2 21A2 21B2 21C2 21D2 19A1 19B1 19C1 19D1 20A1 20B1 20C1 20D1 21A1 21B1 21C1 21D1 16A4 16B4 16C4 16D4 17A4 17B4 17C4 17D4 18A4 18B4 18C4 18D4 16A3 16B3 16C3 16D3 17A3 17B3 17C3 17D3 18A3 18B3 18C3 18D3 16A2 16B2 16C2 16D2 17A2 17B2 17C2 17D2 18A2 18B2 18C2 18D2 16A1 16B1 16C1 16D1 17A1 17B1 17C1 17D1 18A1 18B1 18C1 18D1 13A4 13B4 13C4 13D4 14A4 14B4 14C4 14D4 15A4 15B4 15C4 15D4 13A3 13B3 13C3 13D3 14A3 14B3 14C3 14D3 15A3 15B3 15C3 15D3 13A2 13B2 13C2 13D2 14A2 14B2 14C2 14D2 15A2 15B2 15C2 15D2 13A1 13B1 13C1 13D1 14A1 14B1 14C1 14D1 15A1 15B1 15C1 15D1 10A4 10B4 10C4 10D4 11A4 11B4 11C4 11D4 12A4 12B4 12C4 12D4 10A3 10B3 10C3 10D3 11A3 11B3 11C3 11D3 12A3 12B3 12C3 12D3 10A2 10B2 10C2 10D2 11A2 11B2 11C2 11D2 12A2 12B2 12C2 12D2 10A1 10B1 10C1 10D1 11A1 11B1 11C1 11D1 12A1 12B1 12C1 12D1 7A4 7B4 7C4 7D4 8A4 8B4 8C4 8D4 9A4 9B4 9C4 9D4 7A3 7B3 7C3 7D3 8A3 8B3 8C3 8D3 9A3 9B3 9C3 9D3 7A2 7B2 7C2 7D2 8A2 8B2 8C2 8D2 9A2 9B2 9C2 9D2 7A1 7B1 7C1 7D1 8A1 8B1 8C1 8D1 9A1 9B1 9C1 9D1 4A4 4B4 4C4 4D4 5A4 5B4 5C4 5D4 6A4 6B4 6C4 6D4 4A3 4B3 4C3 4D3 5A3 5B3 5C3 5D3 6A3 6B3 6C3 6D3 4A2 4B2 4C2 4D2 5A2 5B2 5C2 5D2 6A2 6B2 6C2 6D2 4A1 4B1 4C1 4D1 5A1 5B1 5C1 5D1 6A1 6B1 6C1 6D1 1A4 1B4 1C4 1D4 2A4 2B4 2C4 2D4 3A4 3B4 3C4 3D4 1A3 1B3 1C3 1D3 2A3 2B3 2C3 2D3 3A3 3B3 3C3 3D3 1A2 1B2 1C2 1D2 2A2 2B2 2C2 2D2 3A2 3B2 3C2 3D2 1A1 1B1 1C1 1D1 2A1 2B1 2C1 2D1 3A1 3B1 3C1 3D1 *1A1 = Rak 1, Kolom A, Level 1 G A N G G A N G G A N G G A N G Rak 1 Rak 2 Rak 3
Vol 15 No 1 June 2022
3.9   Penentuan Layout Penyimpanan Aktual Terbaik Penentuan layout terbaik akan menggunakan scoring concept , dimana kriteria yang  dipertimbangkan  dan  setiap  bobotnya dapat  dilihat  pada  Tabel  8.  Kemudian  nilai kriteria untuk setiap alternatif dapat dilihat pada Tabel  9  dan  hasil  pengolahan scoring  concept dapat dilihat pada Tabel 10.
Tabel 8. Kriteria dan Bobot Scoring Concept Tabel 9. Nilai Kriteria Setiap Alternatif
Tabel 10. Hasil Pengolahan Scoring Concept Berdasarkan  hasil scoring  concept , didapatkan  bahwa layout penyimpanan  aktual yang terbaik untuk diterapkan adalah alternatif 2 dengan total jarak perpindahan sebesar 500009,5 cm.

## 3.10   Penentuan Fasilitas Pendukung
Penentuan fasilitas gudang harus mempertimbangkan fungsi dari fasilitas tersebut agar  sistem  pergudangan  dapat  berjalan  sesuai dengan yang diinginkan. Fasilitas-fasilitas yang akan  dipertimbangkan  dalam  perancangan gudang  ini  dapat  dilihat  pada  Tabel  11. Selanjutnya lakukan pemberian derajat kedekatan antar fasilitas dengan aturan rule-of- thumb yang dapat dilihat pada Tabel 12. Setelah itu  lakukan  pemberian  derajat  kedekatan  antar fasilitas  dengan  memberikan  alasan  pemberian derajat tersebut yang dapat dilihat pada Gambar 13.
Tabel 11. Fasilitas yang Dibutuhkan
Tabel 12. Rule-of-Thumb Derajat Kedekatan Berdasarkan jumlah fasilitas yang ditentukan,  akan  terdapat  36  hubungan kedekatan. Oleh karena itu, dengan menggunakan rule-of-thumb maka  pemberian derajat  kedekatan  “A” tidak  boleh lebih  dari  2 hubungan, begitu juga untuk derajat kedekatan lainnya.
Gambar 13. Activity Relationship Chart
Setelah  diberikan  derajat  kedekatan  untuk setiap  fasilitas,  selanjutnya  akan  dilakukan
1 Total Jarak Perpindahan 0,5 2
Luas Lahan 0,35 3 Kemerataan Penggunaan Gang 0,15 No Kriteria Bobot Alternatif Total Jarak Perpindahan (cm) Luas Lahan (m 2 )
Kemerataan Penggunaan Gang 1 541229,5 1029,216 0,438 2 500009,5 898,775 0,314 Alt. 1 Alt. 2 Alt. 1 Alt. 2 1 Total Jarak Perpindahan 0,5 0,255 0,236 0,127 0,118 2 Luas Lahan 0,35 0,263 0,230 0,092 0,080 3 Kemerataan Penggunaan Gang 0,15 0,287 0,205 0,043 0,031 0,263 0,229 Total Nilai Terbobot Nilai Normalisasi Nilai Normalisasi Terbobot No Kriteria Bobot
1 Office Space 83,295
2 Receiving hold area 6,16 3 Trash disposal and recycling bins 0,45 4 Empty pallet storage 18,48 5 Buffer area 18,48 6 Staging Area 18,48 7 Material handling space 5,76
8 Shipping hold area 9,24 Fasilitas No Luas (m 2 ) Desimal Round A 5 1,8 2 E 10 3,6 4 I 15 5,4 5 O 25 9 9 Jumlah Hubungan Kode Persentase (%) 2,4,6,8 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 1,2 6 6 6 6 6 2,4,6,8 6,8 6 9 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 2,6 6 6,8 U U U X U U U O E U U U U I U U U A O U U U U O E U U U U U U U U 1. Storage 2. Office Space 3. Receiving Hold Area 4. Trash Disposal and Recycling Bins 5. Empty Pallet Storage 6. Buffer Area 7. Staging Area 8. Material Handling Space 9. Shipping Hold Area 1 2 3 4 5 6 7 8 U I O 9 1 2 3 4 5 6 7 8 9 6,8 1,2,8 Kode Deskripsi Alasan 1 Pengunaan catatan secara bersama 2 Menggunakan tenaga kerja yang sama 3 Menggunakan space area yang sama 4 Derajat kontak personil yang sering dilakukan 5 Derajat kontak kertas kerja yang sering dilakukan 6 Urutan aliran kerja 7 Melaksanakan kegiatan kerja yang sama 8 Menggunakan peralatan kerja yang sama 9 Kemungkinan adanya bau yang tidak mengenakkan, ramai, dll Kode Warna Arti A Merah Mutlak Diperlukan E Orange Sangat Penting I Hijau Penting O Biru Kedekatan Biasa U Kuning Tidak Penting X Coklat Tidak Diinginkan
Vol 15 No 1 June 2022
penyusunan  untuk  setiap  fasilitas.  Penyusunan ini akan menggunakan ARD agar fasilitas yang mempunyai  hubungan  yang  tinggi  dapat diletakkan  berdekatan,  jika  tidak  maka  akan diberikan  tanda  penalti.  Semakin  kecil  penalti dalam penyusunan ARD maka penyusunan antar fasilitas  semakin  baik.  Hasil  penyusunan  antar fasilitas  dapat  dilihat  pada  Gambar  14  dimana penalti yang dihasilkan tidak ada atau nol.
Gambar 14. Activity Relationship Diagram

## 3.11   Visualisasi Tata Letak Gudang
Setelah  dilakukan  penyusunan  antar fasilitas,  kemudian  akan  dilakukan  visualisasi layout berdasarkan  fasilitas-fasilitas  yang telah ditentukan.  Visualisasi  ini  menggunakan aplikasi  SketchUp  yang  hasilnya  dapat  dilihat pada Gambar 15.
Gambar 15. Visualisasi Tatak Letak Gudang

## 4.   KESIMPULAN
Dari  hasil  dan  pembahasan,  dengan menerapkan  metode weighted  product ,  produk yang  memiliki  nilai  kriteria  tertinggi  dengan bobot  tertinggi  dapat  meningkat  kemungkinan
produk tersebut menjadi prioritas pertama. Hal ini dapat dilihat pada hasil perhitungan vektor S pada produk A dan B, dimana kriteria 1 produk A lebih besar daripada produk B, meskipun nilai kriteria 2 produk B lebih besar daripada produk A.  Sehingga,  pemberian  bobot  dalam  MCDM sangat  perlu  diperhatikan  dalam  pengambilan keputusan.
Dalam pemilihan desain layout penyimpanan  dapat  memperhatikan  kriteria seperti total jarak  perpindahan, luas lahan, dan kemerataan  penggunaan  gang.  Kemudian, berdasarkan scoring  concept bahwa  desain layout penyimpanan yang terpilih membutuhkan total jarak perpindahan terpendek dan luas lahan yang  terkecil.  Hasil  yang  didapatkan  sudah sesuai  dengan  kebutuhan  perusahaan  dimana diinginkan  total  jarak  perpindahan  sekecil mungkin.  Setelah  itu  dapat  dilanjutkan  dengan pemilihan  fasilitas  pendukung  dan  penyusunan antar  fasilitas  sehingga layout akhir  dapat divisualisasikan.
Pada penelitian selanjutnya, dapat menggunakan  metode  MCDM  lainnya  seperti ELECTREE,  AHP,  dll;  ataupun  melakukan penambahan kriteria dalam penentuan prioritas. Kemudian,  dalam  penentuan  kebutuhan  luas lahan penyimpanan dapat menggunakan metode optimisasi sehingga didapatkan luas lahan yang optimal.  Adapun  kemungkinan  penambahan kriteria  lain  dalam scoring  concept yang mungkin dapat dipertimbangkan dalam penentuan  desain layout terbaik.  Terakhir, adanya fasilitas lainnya yang dapat dipertimbangkan  dalam  perancangan  gudang yang  dapat  mendukung  aktivitas  gudang  dari awal dibangun sampai seterusnya.

## DAFTAR PUSTAKA
Agustina,  I.,  &  Vikaliana,  R.  (2021).  Analisis Pengaturan  Layout  Gudang  Sparepart Menggunakan  Metode  Dedicated  Storage di  Gudang  Bengkel  Yamaha  Era  Motor. Journal  of  Management  and  Business Review , 18 (2). https://doi.org/10.34149/jmbr.v18i2.271
Amri, A., Bahri, S., & Lenggo Geni, P. (2021). Perencanaan  Ulang  Tata  Letak  Gudang Material Bahan Baku d engan Menggunakan Metode Shared Storage d an Pendekatan  Simulasi p ada  P T .  Aini Sejahtera. Industrial Engineering Journal ,
6 3 Receiving Hold Area 1 Storage 6,7                             8 7 9 Shipping Hold Area 9 7 Staging Area 1                                4 4 Trash Disposal and Recycling Bins 2 6,7 6 5 Empty Pallet Storage 8 Material Handling Space 1,6 2 Office Space 4 3 5 6 Buffer Area 1                             4,8
Vol 15 No 1 June 2022
10 (1). https://doi.org/10.53912/iejm.v10i1.619 Azlia,  W.,  &  Carlinawati,  N.  (2017).  Usulan Perbaikan  Layout  Gudang  Soft  Part  pada Perusahaan Perakitan Speaker. Journal of Industrial Engineering Management , 2 (2). Da Silva, D. D., De Vasconcelos, N. V. C., & Cavalcante, C. A. V. (2015). Multicriteria Decision  M odel  to S upport  the
A ssignment  of S torage L ocation  of P roducts  in  a W arehouse. Mathematical Problems in Engineering , 2015 . https://doi.org/10.1155/2015/481950 Fontana, M. E., & Cavalcante, C. A. V. (2013).
ELECTRE TRI M ethod U sed to S torage L ocation A ssignment  into C ategories. Pesquisa  Operacional , 33 (2),  283 – 303. https://doi.org/10.1590/S0101- 74382013000200009 Fontana, M. E., & Cavalcante, C. A. V. (2014). Use  of PROMETHEE M ethod  to D etermine The  B est A lternative  for W arehouse S torage L ocation A ssignment. International  Journal  of  Advanced Manufacturing  Technology , 70 (9 – 12),
1615 – 1624. https://doi.org/10.1007/s00170-013-5405- z
Fontana, M. E., López, J. C. L., Cavalcante, C. A.  V.,  &  Noriega,  J.  J.  S.  (2020).  Multi-
C riteria A ssignment M odel to S olve T he S torage L ocation A ssignment P roblem. Investigacion  Operacional , 41 (7),  1019 – 1029. Fontana, M. E., & Nepomuceno, V. S. (2016). Multi- C riteria A pproach  for P roducts C lassification and T heir S torage L ocation A ssignment. International  Journal  of Advanced  Manufacturing  Technology ,
88 (9 – 12),
3205 – 3216. https://doi.org/10.1007/s00170-016-9040- 3
Irfan,  M.,  Syaripudin,  U.,  Alam,  C.  N.,  & Hamdani,  M.  (2020).  Decision  Support System  for  Employee  Recruitment  Using El Chinix Traduisant La Realite (Electre) and  Weighted  Product  (WP). Jurnal
Online Informatika , 5 (1).
https://doi.org/10.15575/join.v5i1.606
Irman,  A.,  &  Septiani,  R.  D.  (2020).
Perancangan Tata Letak Gudang Menggunakan Kebijakan Dedicated
Storage u ntuk  Minimasi  Total  Jarak Tempuh d i  PT  XYZ. Journal  Industrial Servicess , 6 (1). https://doi.org/10.36055/jiss.v6i1.9473 Johan,  J.,  &  Suhada,  K.  (2018).  U sulan P erancangan T ata L etak G udang dengan M enggunakan  Metode  Class- Based  Storage (Studi  Kasus  di  PT Heksatex Indah, Cimahi Selatan). Journal of  Integrated  System , 1 (1),  52 – 71. https://doi.org/10.28932/jis.v1i1.989 Juliana,  H.,  &  Handayani,  N.  U.  (2016). Peningkatan  Kapasitas  Gudang d engan Perancangan Layout Menggunakan Metode Class-Based Storage. J@ti Undip : Jurnal  Teknik  Industri , 11 (2),  113. https://doi.org/10.14710/jati.11.2.113-122
Kahraman,  C.  (2008).  Fuzzy  Multi-Criteria Decision-Making: Theory and Applications with Recent Development. In Springer Optimization and Its Applications (Vol.  16).  https://doi.org/10.1007/978-0- 387-76813-7_10
Kartika,  W.,  &  Helvianto,  A.  W.  (2018). Perbaikan  Tata  Letak  Penyimpanan Barang  di  Gudang  Untuk  Reduksi  Jarak Tempuh  Perjalanan  Material  Handling. Jurnal Managemen Industri Dan Logistik . Kolo,  Q.,  Budiman,  A.,  Edy  Tantowi,  A.,  & Larutama, W. (2021). Eucalytus Oil Plant Layout  Desain  in  Timor  Tengah  Utara Regency  Using  Activity  Relationship Chart (ARC) Method. Journal of Physics: Conference Series , 1908 (1). https://doi.org/10.1088/1742- 6596/1908/1/012028 Micale,  R.,  La  Fata,  C.  M.,  &  La  Scalia,  G. (2019).  A C ombined I nterval- V alued ELECTRE TRI and TOPSIS A pproach for S olving
T he S torage L ocation A ssignment P roblem. Computers  and Industrial  Engineering , 135 (December 2018),
199 – 210. https://doi.org/10.1016/j.cie.2019.06.011 Nitkratoke, S., & Aengchuan, P. (2019). FAHP in  Multi-Criteria  Inventory  Classification for
Storage Layout . 67 – 74. https://doi.org/10.33422/raseconf.2019.07
.359
Oktafianto, Sudrajat, A., Kawangit, R. M., Don, A. G., Huda, M., Saputri, A. D., Latif, A. A.,  &  Maseleno,  A.  (2018).  Determining
Vol 15 No 1 June 2022
Housing  Location  Using  Weighted
Product . International Journal
of Engineering  and  Technology(UAE) , 7 (4), 3563 – 3568. https://doi.org/10.14419/ijet.v7i4.18838 Santoso,  &  Heryanto,  R.  M.  (2020). Perancangan  Tata  Letak  Fasilitas . Alfabeta.
Sari,  T.  P.,  Ridwan,  A.  Y.,  &  Aurachman,  R.
(2017).  Designing  Floor  Tile  Warehouse Layout Using Heuristic Approach Method to  Increase  Warehouse  Capacity  and Reduce  Travel  Distance. International Journal  of  Innovation  in  Enterprise System , 1 (01), 44 – 52. https://doi.org/10.25124/ijies.v1i01.8
Susanto, F. E., & Rusindayanto. (2019). Analisa Perancangan  Tata  Letak  Ulang  Fasilitas Pabrik d engan  Menggunakan  Metode Algoritma Craft di PT. Fokus Ciptamakmur  Bersama,  Blitar. Prozima (Productivity, Optimization and Manufacturing System Engineering) , 3 (2).
Tompkins, J. A., White, J. A., Bozer, Y. A., & Tanchoco,  J.  M.  A.  (2010). Facilities Planning (4th  ed.).  John  Wiley  &  Sons, Inc.
Wardhani, A. K., Widodo, C. E., & Suseno, J. E.
(2018).  Information  System  for  Culinary Product  Selection  Using  Clustering  K- Means  and  Weighted  Product  Method. International  Journal  of  Engineering  & Technology ,
165 (ICCSR). https://doi.org/10.2991/iccsr-18.2018.5
Yerlikaya,  M.  A.  (2020).  Storage  Location Assignment  with  Fuzzy  PROMETHEE Method  in  Warehouse  Systems  with Uncertain Demand. Journal of the Institute of  Electronics  and  Computer , 2 (1),  142 – 150. https://doi.org/10.33969/jiec.2020.21009