## EVALUASI EFEKTIVITAS PEMELIHARAAN MENGGUNAKAN ALAT REMINDER PEMELIHARAAN DENGAN PENERAPAN TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE DI PT. PLN (PERSERO) RAYON HARUKU
J. M. Tupan Program Studi Teknik Industri, Fakultas Teknik Universitas Pattimura, Ambon
A Simanjuntak
Program Studi Teknik Mesin, Fakultas Teknik Universitas Pattimura, Ambon
Luthfy Aditiar PLN Wilayah Maluku dan Maluku Utara, Ambon

## ABSTRAK
Pemeliharaan terencana diSatuan Pembangkit Diesel (SPD )harus dilakukan tepat  waktu  yang  dapat mendeteksi atau mengetahui masalah lebih dini.Pada kondisi riil dilapangan, kegiatan pemeliharaan di PLTD  Rayon Haruku kurang termonitor. PLTD ini memerlukans uatu metode yang mampu mengatasi permasalahan tersebut dengan jelas agar dapat melakukan peningkatan kinerja peralatan dan perawatan dengan  optimal. Dengan alat reminder  pemeliharaan,  diharapkan dapat menjaga  kondisi mesin agar selalu handal dan siap beroperasi serta tidak mengalami kerusakan pada waktu yang singkat, sehingga hasilnya dapat meningkatkan efektivitas pemeliharaan serta menekan  nilai kerugian yang  diakibatkan oleh kerusakan komponen mesin. Dari hasil penelitian ini didapat nilai Overall Equipment Effectiveness sebesar 94.37% yang menunjukkan  bahwa proses penggunaan alat reminder pemeliharaan sangat membantu proses penerapan TPM secara ideal.
Kata Kunci:Pemeliharaan, AlatReminder Pemeliharaan, Total Productive Maintenance

## ABSTRACT
Planned maintenance at the Diesel Generating Unit (SPD) must be carried out on time that can detect or find out problems early. In the real conditions, maintenance activities in the PLTD Rayon Haruku are not monitored.  This  PLTD  requires  a  method  that  can  overcome  these  problems  clearly  to  improve  the performance  of  equipment  and  maintenance  optimally.  The  maintenance  reminder  tool  is  expected  to maintain the condition of the machine to always be operated and reliable and not suffer for damage in a short time. Then, the results can increase the effectiveness of maintenance and reduce the value of losses caused  by  damage  to  engine components.  The  results  of  this  study  show  that  the  Overall  Equipment Effectiveness value  is  94.37%which  means  that  the  process  of  using  maintenance  reminder  tools  greatly helped the process of applying TPM ideally
Keywords: Maintenance, Maintenance Reminder Tools, Total Productive Maintenance

## PENDAHULUAN
Pemeliharaan adalah tindakan merawat mesin atau  peralatan  pabrik  dengan memperbaharui umur masa pakai dan kegagalan/kerusakan mesin. (Setiawan F.D, 2008). Kegiatan pemeliharaan sangat penting karena dapat memperpanjang kegunaan atau umur asset, menjamin ketersediaan optimum peralatan yang  dipasang  untuk produksi dan mendapatkan laba investasi maksimum yang mungkin, menjamin kesiapan operasional  dari seluruh peralatan yang  diperlukan dalam keadaan darurat setiap waktu, dan juga dapat menjamin keselamatan orang yang menggunakan sarana tersebut.
Pada Pembangkit Listrik Tenaga Diesel (PLTD), terdapat dua jenis  pemeliharaan yaitu pemeliharaan terencana dan tidak terencana. Pemeliharaan terencana dilakukan  berdasarkan waktu yaitu pemeliharaan rutin (P0-P5) dan pemeliharaan periodik (P6-P8), sedangkan pemeliharaan tidak terencana adalah  pemeliharaan yang  dilakukan karena terjadi gangguan  kerusakan yang tidak terduga, sehingga harus dilakukan perbaikan secepatnya (bersifat darurat).
Pemeliharaan terencana pada Satuan Pembangkit Diesel (SPD) harus dilakukan tepat waktu, hal ini dikarenakan terdapat part-part yang mempunyai umur pakai sehingga harus  diganti,  dan apabila tidak diganti akan  dapat mempengaruhi sistem dari mesin itu sendiri yang  dapat berakibat lebih fatal. Pemeliharaan tepat waktu juga dapat mendeteksi atau mengetahui masalah lebih dini. Pemeliharaan juga tidak boleh dilakukan terlalu cepat ataupun terlalu lambat.
Rendahnya tingkat produksi mesin menimbulkan kerugian yang besar bagi perusahaan diakibatkan oleh tidak teraturnya kegiatan pemeliharaan, terdapat dalam enam  faktor yang  disebut enam kerugian besar (six big losses). Adapun enam kerugian tersebut adalah downtime yang terdiri dari breakdown (kerusakan mesin/peralatan), set up and adjustment (kesalahan  pemasangan dan penyetelan). Speed losses terdiri dari idling and minor stoppage losses disebabkan oleh  kejadian – kejadian seperti pemberhentian mesin sejenak  untuk  pemeriksaan,  kemacetan mesin  dan reduced speed loss yaitu kerugian karena mesin tidak berkerja optimal (penurunan daya mampu operasi) terjadi ketika daya aktual mesin beroperasi lebih  kecil dari  daya mampu  normal. Defect losses, terdiri dari process defect yaitu kerugian yang disebabkan karena adanya produk cacat maupun karena kerja produk  diproses ulang  dan reduced yield losses disebabkan material tidak terpakai atau sampah baku.
PLTD Rayon Haruku saat ini memiliki daya mampu 1.000 KW  dengan beban puncak  rata-rata tahun 2016 sebesar 950 kW, dengan cadangan daya yang sangat sedikit, tentunya tidak  boleh ada mesin yang out akibat gangguan, karena akan terjadi defisit yang mengganggu  kontinuitas pasokan listrik  ke pelanggan.
Pada saat ini, kegiatan pemeliharaan di PLTD Rayon Haruku kurang termonitor, karena PLTD ini merupakan unit yang kecil dengan jumlah pegawai minim, dan belum adanya alur kerja yang terorganisir, sehingga kegiatan pemeliharaan sering terbengkalai atau tidak tepat waktu. Hal ini dapat dilihat dari frekuensi gangguan yang terjadi pada mesin akibat terlambatnya kegiatan pemeliharaan yang menyebabkan proses produksi listrik menjadi terhenti. Setelah adanya alat reminder pemeliharaan, diharapkan mampu membantu terciptanya pemeliharaan tepat waktu yang efektif pada mesin.
Oleh karena itu, diperlukan langkah – langkah yang efektif dan efisien dalam kegiatan pemeliharaan untuk dapat mencegah terjadinya masalah tersebut. Penelitian ini  dilakukan  untuk mendapatkan gambaran tentang kesesuaian faktor – faktor yang menentukan kebutuhan penerapan TPM (Total Productive Maintenance) dengan kondisi perusahaan dan melihat faktor mana dari six big losses tersebut yang dominan mempengaruhi terjadinya penurunan efektivitas mesin. Dengan demikian penulisan ini akan memberikan evaluasi perbaikan efektivitas mesin melalui penerapan TPM.

## LANDASAN TEORI Pemeliharaan (Maintanance)
Pemeliharaan adalah kegiatan untuk memelihara atau menjaga  fasilitas/peralatan pabrik dan mengadakan perbaikan atau penyesuaian/penggantian yang diperlukan agar supaya terdapat suatu keadaan operasi produksi yang memuaskan sesuai dengan apa yang  direncanakan (Sofyan Assauri, 2004). Pada umumnya sebuah produk yang dihasilkan oleh manusia, tidak ada yang tidak mungkin rusak, tetapi usia penggunaannya dapat diperpanjang dengan melakukan perbaikan yang dikenal dengan  pemeliharaan. (Corder, Antony, K. Hadi, 1992). Oleh karena itu, sangat dibutuhkan  kegiatan pemeliharaan yang meliputi kegiatan pemeliharaan dan perawatan mesin yang  digunakan  dalam proses produksi. Dari beberapa pendapat di atas  bahwa dapat disimpulkan bahwa kegiatan  pemeliharaan dilakukan untuk merawat ataupun memperbaiki peralatan perusahaan agar  dapat melaksanakan  produksi dengan efektif dan efisien sesuai dengan pesanan yang telah direncanakan dengan hasil produk yang berkualitas.
Menurut Daryus A,  (2008) dalam bukunya manajemen  pemeliharaan mesin, Tujuan  pemeliharaan yang utama dapat didefenisikan sebagai berikut:
1. Untuk memperpanjang asset
2. Untuk menjamin ketersediaan optimum peralatan yang  dipasang  untuk  produksi dan mendapatkan laba investasi maksimum yang mungkin
3. Untuk menjamin kesiapan operasional dari seluruh peralatan yang diperlukan dalam keadaan darurat setiap waktu
4. Untuk menjamin keselamatan orang yang menggunakan sarana tersebut.
Sedangkan menurut Sofyan Assauri, tujuan pemeliharaan adalah:
1. Kemampuan produksi dapat memenuhi kebutuhan sesuai dengan rencana produksi
2. Menjaga kualitas pada tingkat yang tepat untuk memenuhi apa yang  dibutuhkan oleh produk itu sendiri dan kegiatan produksi yang tidak terganggu
3. Untuk membantu mengurangi pemakaian dan penyimpangan yang di luar batas dan menjaga modal yang di investasikan tersebut
4. Untuk mencapai tingkat biaya pemeliharaan serendah mungkin, dengan melaksanakan kegiatan pemeliharaan secara efektif dan efisien
5. Menghindari kegiatan pemeliharaan yang dapat membahayakan keselamatan para pekerja
6. Mengadakan suatu kerja sama yang erat dengan fungsi-fungsi utama lainnya dari suatu perusahaan dalam rangka  untuk mencapai tujuan utama  perusahaan yaitu tingkat keuntungan (return  on investment) yang sebaik mungkin dan total biaya yang terendah
Menurut pendapat Agus Ahyari, (2002) fungsi pemeliharaan adalah agar dapat memperpanjang  umur ekonomis dari mesin dan peralatan produksi yang ada serta mengusahakan agar mesin dan peralatan produksi tersebut selalu dalam keadaan optimal dan siap pakai untuk pelaksanaan proses produksi. Keuntungan-keuntungan yang akan  diperoleh  dengan adanya pemeliharaan yang baik terhadap mesin, adalah sebagai berikut :
1. Mesin dan peralatan produksi yang ada dalam perusahaan yang bersangkutan akan  dapat dipergunakan dalam jangka waktu panjang,
2. Pelaksanaan proses produksi dalam perusahaan yang bersangkutan berjalan dengan lancar,
3. Dapat menghindarkan  diri atau dapat menekan sekecil mungkin terdapatnya  kemungkinan kerusakan-kerusakan berat dari mesin dan peralatan produksi selama proses produksi berjalan,
4. Peralatan produksi yang  digunakan dapat berjalan stabil dan baik, maka  proses dan pengendalian kualitas proses harus dilaksanakan dengan baik pula
5. Dapat dihindarkannya kerusakan-kerusakan total dari mesin dan peralatan produksi yang digunakan,
6. Apabila mesin  dan  peralatan  produksi berjalan  dengan  baik, maka  penyerapan  bahan baku  dapat berjalan normal,
7. Dengan adanya kelancaran penggunaan mesin  dan peralatan  produksi dalam  perusahaan, maka pembebanan mesin dan peralatan produksi yang ada semakin baik.
Secara umum, ditinjau dari saat pelaksanaan Pekerjaan pemeliharaan dikategorikan dalam dua cara (Corder, Antony, K. Hadi, 1992), yaitu :
1. Pemeliharaan terencana (planned maintenance)
2. Pemeliharaan tak terencana (unplanned maintenance)

## Total Productive Maintanance (TPM)
Total Productive Maintenance (TPM) merupakan suatu sistem pemeliharaan  dan perbaikan pada mesin atau peralatan yang melibatkan semua divisi dan karyawan mulai dari operator hingga manajemen puncak  berdasarkan  komitmen yang telah disepakati bersama. Konsep Total Productive Maintenance (TPM)  pertama kali diterapkan  di Jepang  pada tahun 1971. Pada awalnya, Jepang  belajar  pemeliharaan produktifitas dari Amerika, lalu digabungkan dengan kebudayaan Jepang  (kerja tim). TPM merupakan pencapaian efisiensi pemeliharaan mandiri melalui satu sistem yang lengkap berdasarkan keikut sertaan seluruh karyawan. Selain itu, TPM gabungan dari beberapa ilmu tingkah laku (manusia dan mesin), rekayasa sistem, ekologi (perubahan mesin), dan logistik.
TPM dirancang  untuk mencegah terjadinya suatu kerugian karena terhentinya aktivitas produksi, yang  disebabkan oleh kegagalan fungsi dari suatu  peralatan (mesin), kerugian yang  disebabkan oleh hilangnya kecepatan produksi mesin yang diakibatkan oleh kegagalan fungsi suatu komponen tertentu dari suatu mesin produksi , dan kerugian karena cacat yang disebabkan oleh kegagalan fungsi komponen atau mesin produksi. Jadi dapat di simpulkan secara sederhana bahwa tujuannya diaplikasikannya TPM adalah  untuk mengoptimalkan efisiensi sistem  produksi secara keseluruhan melalui aktivitas pemeliharaan dan perbaikan secara terorganisir.
Pada dasarnya, masalah pemeliharaan dan perbaikan sudah timbul sejak  pemilihan instalasi atau peralatan. Hal ini disebabkan karena suatu sistem pemeliharaan dan perbaikan hanya dapat dilakukan dengan baik dan benar jika sekurang-kurangnya telah dipahami prinsip kerja dan karakteristik instalasi, konstruksi dan filsafat perancangannya, bahan dan energi yang digunakan, serta jumlah dan kualifikasi operator dan teknisi yang menanganinya. Dimana sistem  pemeliharaan dan  perbaikan meliputi semua usaha untuk menjamin agar instalasi senantiasa dapat berfungsi dengan  baik, efisien  dan ekonomis, sesuai dengan spesifikasi dan kemampuannya. Sementara disisi lain hal yang perlu diperhatikan bahwa biaya pemeliharaan dan perbaikan haruslah dapat ditekan seminimal mungkin.
Definisi lengkap TPM memuat 5 hal JIPM (Japan Institute of Plant Maintenance) 1971 antara lain:
1. Memaksimalkan efektifitas menyeluruh alat / mesin.
2. Menerapkan sistem preventive maintenance yang komprehensif sepanjang  umur mesin  / peralatan.
3. Melibatkan seluruh departemen perusahaan.
4. Melibatkan semua karyawan dari top management sampai karyawan lapangan.
5. Mengembangkan preventive maintenance melalui manajemen motivasi aktivitas kelompok kecil mandiri
Manfaat dari studi aplikasi TPM secara sistematik dalam rencana kerja jangka panjang pada perusahaan khususnya menyangkut faktor-faktor berikut: 1. Peningkatan produktifitas dengan mengunakan prisip prinsip TPM akan memenimalkan keruguan kerugian pada perusahaan 2. Meningkatkan kualitas dengan TPM, meminimalkan kerusakan pada mesin/peralatan dan downtime mesin dengan metode terfokus
3. Waktu delivery ke konsumen dapat ditepati karena produksi yang tampa gangguan akan lebih mudah untuk di laksanakan
4. Biaya produksi rendah karena rugi dan pekerjaan yang tidak memberi nilai tambah dapat dikurangi
5. Kesehatan dan keselamatan lingkungan kerja baik
6. Meningkatkan motivasi kerja , karena hak dan tanggung jawab di delegasikan pada setiap orang .

## Overall Equipment Effectiveness (OEE)
Overall Equipment Effectiveness (OEE) merupakan produk dari six big losses pada mesin/peralatan. Keenam faktor dalam six big losses dapat di  kelompokkan menjadi tiga komponen utama dalam OEE untuk di gunakan dalam mengukur kinerja mesin/peralatan yaitu: downtimes losses, speed losses dan defect losses
OEE = Avaibility x Performance X Quality (1) OEE merupakan ukuran menyeluruh yang mengidentifikasikan tingkat produktivitas mesin/peralatan dan kinerjanya secara teori. Pengukuran ini sangat penting untuk mengetahui area mana yang perlu untuk ditingkatkan produktivitas ataupun efisiensi mesin/peralatan dan juga dapat menunjukkan area bottleneck yang terdapat pada lintasan poduksi. OEE juga merupakan alat ukur untuk mengevaluasi dan memperbaiki cara yang tepat untuk mejamin penigkatan  produktivitas  penggunaan mesin/peralatan. Formula matematis  dari  overall equipment effectiveness (OEE)  dirumuskan sebagai berikut :
OEE = Availability x Performance efficiency x Rate of quality product x 100% (2)

## Six Big Loss
Tujuan utama dari TPM  dan Program OEE adalah mengurangi atau menghilangkan apa yang disebut Six Big Losses – penyebab umum dari ketidak efisienan dari manufacturing. Menggunakan mesin /peralatan seefisien mungkin artinya adalah memaksimalkan fungsi dari kinerja mesin/peralatan produksi dengan tepat guna dan berdaya guna. Untuk dapat meningkatkan produktifitas mesin/peralatan yang digunakan maka perlu dilakukan analisis produktivitas dan efesiensi mesin/peralatan pada six big losses, adapun ke enam kerugian besar (six big losses) tersebut adalah sebagai berikut:
1. Downtime (Penurunan Waktu)
2. Speed Losses (Penurunan Kecepatan)
3. Defects (Cacat)

## Diagram Sebab Akibat
Diagram Cause and Effect atau Diagram Sebab Akibat adalah alat yang membantu mengidentifikasi, memilah, dan menampilkan berbagai penyebab yang mungkin dari suatu masalah atau karakteristik kualitas tertentu. Diagram ini menggambarkan hubungan antara masalah dengan semua faktor penyebab yang mempengaruhi masalah tersebut . Diagram fishbone ini dapat digunakan ketika kita perlu:
1. Mengenali akar penyebab masalah atau sebab mendasar dari akibat, masalah, atau  kondisi tertentu
2. Memilah dan menguraikan pengaruh timbal balik antara berbagai faktor yang mempengaruhi akibat atau proses tertentu
3. Menganalisa masalah yang ada sehingga tindakan yang tepat dapat diambil
Manfaat menggunakan diagram fishbone ini:
1. Membantu menentukan akar penyebab masalah dengan pendekatan yang terstruktur
2. Mendorong kelompok untuk berpartisipasi dan memanfaatkan pengetahuan kelompok tentang proses yang dianalisis
3. Menunjukkan penyebab yang mungkin dari variasi atau perbedaan yang terjadi dalam suatu proses
4. Meningkatkan pengetahuan tentang proses yang dianalisis dengan membantu setiap orang untuk mempelajari lebih lanjut berbagai faktor kerja dan bagaimana faktor ‐ f aktor tersebut saling berhubungan
5. Mengenali area dimana data seharusnya dikumpulkan untuk pengkajian lebih lanjut

## METODE PENELITIAN

## Variabel dan Definisi Operasional
Variabel  keputusan  dapat dinotasikan dengan lambang X.  Yang termasuk  dalam indikator  variabel keputusan dalam penilitian adalah sebagai berikut :
a. Availability Ratio (X 1 ) b. Performance Efficiency (X 2 ) c. Rate Of Quality Product (X 3 )
Variabel  keputusan  merupakan  suatu  indikator untuk  mencapai  variabel  tujuan.  Yang  mana  variabel tujuan adalah Efektivitas Alat.

## Metode Analisa Data
Data yang  diperoleh  dari proses pengumpulan data perusahaan selanjutnya akan  dilakukan perhitungan  dengan menggunakan metode Overall Equipment Effectiveness (OEE), Six Big Losses dan Fishbone Diagram.
Berikut ini merupakan flowchart dari penelitian ini.

## Flowchart Penelitian

## HASIL DAN PEMBAHASAN Data KWH Produksi
PLTD Rayon Haruku sebagai pembangkit listrik tenaga diesel memproduksi listrik secara kontinyu dan memberikan suplai listrik untuk pelanggan PLN Rayon Haruku. Berikut ini merupakan rekapitulasi dari laporan kwh produksi mesin MTU 12V2000 G62 PLTD Rayon Haruku
Data Kwh Produksi Januari – Desember 2016

## Data Jam Kerja Dan Delay Mesin
Dari hasil pengamatan pada mesin pembangkitan, delay mesin disebabkan  karena faktor – faktor berikut.
1. Tidak operasi karena adanya pemeliharaan terencana.
2. Tidak operasi karena gangguan, terjadi ketika mesin tiba – tiba harus dilakukan emergency off karena mesin mengalami kerusakan, sehingga  dilakukan  pemeliharaan secara mendadak untuk mengatasi kerusakan yang terjadi.
Delay Mesin (Satuan dalam jam)

## Penentuan Availability Ratio
Availability merupakan  rasio  dari operation time, dengan mengeliminasi downtime peralatan, terhadap loading time. Rumus yang digunakan untuk mengukur availability ratio adalah:
Operation time dihitung dengan rumus:
Operation time = Loading Time – Sudden Down Time Loading time adalah waktu yang tersedia perbulan dikurangi dengan waktu, sedangkan downtime yang telah ditetapkan oleh perusahaan (planned downtime).
Loading Time = Available Time – Planned Downtime Available time ( jam kerja tersedia ) adalah jumlah waktu yang tersedia dalam setiap bulannya yaitu: 24 Jam X Jumlah hari dalam sebulan
Total Loading Time (Dalam satuan jam)
Total Downtime (Dalam satuan jam)
Total Perhitungan Availability Ratio

## Perhitungan Performance Efficiency
Perhitungan performance efficiency dimulai dengan perhitungan ideal cycle time. Ideal cycle time merupakan waktu siklus ideal mesin setelah pemeliharaan agar  dapat beroperasi kembali. Untuk menghitung ideal cycle time maka digunakan persamaan berikut:
Presentase Jam Kerja Efektif
KWH Produksi & Loading Time
Persamaan Waktu Siklus:

## Waktu Siklus Ideal

## Total Perhitungan Performance Efficiency

## Perhitungan Rate Of Quality Product
Rate Quality of Product merupakan suatu ratio yang menggambarkan  kemampuan mesin dalam menghasilkan listrik sesuai dengan standar mesin tersebut. Rumus yang digunakan untuk perhitungan ini adalah persamaan berikut:
Defect amount adalah jumlah KWH yang gagal dibangkitkan oleh mesin dalam waktu tertentu

## Rate Of Quality Product

## Perhitungan Overall Equipment Effectiveness (OEE)
Untuk mengetahui besarnya efektivitas alat reminder pemeliharaan dalam  proses kegiatan pembangkitan listrik maka dilakukan perkalian availability ratio, performance efficiency, dan rate of quality product dengan persamaan sebagai berikut:
OEE = Avaibility (%) X Performance Effeciency (%) X Rate Of Quality Product (%)
Perhitungan OEE Berdasarkan Vorne Industry sebuah perusahan yang bergerak di bidang  pengembangan industri menyatakan bahwa nilai OEE Standar Dunia adalah sebesar 85 % dengan perhitungan: 1. Availability > 90 %
2. Performance > 95 %
3. Quality > 99 %
Sehingga OEE adalah 0.90 × 0.95 × 0.99 x 100% = 85%. Hasil perhitungan OEE pembangkit setelah  digunakan alat reminder pemeliharaan mulai bulan Januari – Desember  2016  dilakukan  rata – rata maka didapatkan  nilai sebesar 94.37%. Hal ini menunjukkan bahwa penggunaan alat reminder pemeliharaan sangat efektif dalam membantu penerapan TPM yang ideal. Karena dengan terjaganya  kondisi yang optimal  pada mesin dengan pemeliharaan yang teratur, maka akan berpengaruh pula pada keandalan mesin. Hal ini juga mampu mengurangi biaya yang harus dikeluarkan oleh perusahaan untuk melakukan perbaikan karena semakin berkurangnya kerusakan yang terjadi pada mesin
Perhitungan Six Big Loss
A. Downtime Losses
1. Equipment Failure Total Equipment Failure Loss 2. Set Up And Adjustment Set Up Loss B. Speed Losses
1. Idling And Minor Stoppages
Merupakan kerugian karena mesin beroperasi tanpa beban maupun karena  berhenti sesaat muncul jika faktor eksternal mengakibatkan mesin atau peralatan berhenti atau beroperasi tanpa menghasilkan produk. Untuk mengetahui presentase dari faktor idling and minor stoppages dalam mempengaruhi efektivitas mesin, maka digunakan persamaan berikut:
Non Productive Time
Total Non Productive Time Per Bulan

## Idling And Minor Stoppages

## 2. Reduce Speed Loss
Reduced speed loss merupakan menurunnya produksi listrik yang timbul  karena jam operasi aktual lebih kecil dari jam operasi mesin yang telah  direncanakan. Untuk mendapatkan presentase Reduced speed loss dihitung dengan menggunakan persamaan berikut:
Reduce Speed Loss

## C. Quality Losses 1. Defect Loss
Losses ini terjadi karena adanya kerusakan yang dikarenakan terlambatnya kegiaan pemeliharaan mesin sehingga mesin harus berhenti operasi untuk  pemeliharaan. Perhitungan defect loss dilakukan dengan menggunakan rumus:
Perhitungan Defect Loss
2. Yield/Scrap Loss Kerugian karena mesin tidak beroperasi menyebabkan hilangnya produksi listrik yang harusnya dapat disalurkan ke masyarakat. Untuk mengetahui  presentase faktor yield/scrap loss yang mempengaruhi efektivitas mesin, maka digunakan rumus:
Total Perhitungan Yied Loss
Presentase Kumulaitf Six Big Loss
Dari hasil  perhitungan secara kumulatif dalam tahun 2016 seperti  ditunjukkan dari tabel diatas,  dapat ditarik kesimpulan bahwa losses terbesar adalah  berasal dari Setup Loss 22.63 %, reduced speed loss 22.15 % dan idling and minor stoppages sebesar 15.28 %.
Diagram Sebab Akibat A. Diagram sebab akibat Setup Loss

## Diagram sebab akibat setup loss

## B. Diagram sebab akibat Idling and minor stoppages
Diagram sebab akibat Idling and minor stoppages
C. Diagram sebab akibat Reduced speed loss
Diagram sebab akibat Reduced speed loss
Usulan Penyelesaian Masalah No Faktor Penyelesaian Masalah 1 Manusia - Kurangnya monitoring atasan - Perbedaan tingkat pengetahuan dan pengalaman - Melakukan evaluasi bulanan terhadap kinerja pegawai/ operator - Memberikan   pelatihan atau diklat - Melakukan knowledge sharing atau tukar ilmu untuk menambah wawasan 2 Mesin - Umur material yang sudah melewati batas pakai/tua - Perencanaan pola operasi mesin yang tidak sesuai - Melakukan penggantian pada material yang sudah melewati batas pakai dengan material baru - Membuat pola operasi mesin yang sesuai dengan  kebutuhan sistem sehingga dapat dilakukan perencanaan yang baik agar mesin dapat  dilakukan secara tepat waktu dan dapat beristirahat agar komponen mesin lebih tahan lama. 3 Metode - SOP tidak berjalan dengan baik - Perencanaan jadwal pemeliharaan mesin yang tidak sesuai - Melakukan evaluasi SOP dan melakukan penyesuaikan terhadap kondisi di lapangan supaya SOP dapat berjalan dengan baik
- Pelaksanaan pemeliharaan
mesin mengacu pada alat
reminder pemeliharaan

## KESIMPULAN
Berdasarkan hasil analisa dan uraian hasil pengukuran OEE di PLTD Haruku, dapat diambil beberapa kesimpulan yaitu:
1. Secara umum proses  pemeliharaan mesin dengan menggunakan alat reminder pemeliharaan telah memenuhi standar OEE yaitu sebesar 94.37%. Hal ini menunjukkan bahwa penggunaan alat reminder pemeliharaan sangat efektif dalam membantu penerapan TPM yang ideal.
2. Meskipun memiliki nilai OEE yang baik, namun masih terdapat persentase yang cukup tinggi pada perhitungan Six Big Lossess yaitu Setup Losses 22,63 % , Idling and Minor Stoopage 15.28 % , dan reduced speed losses 22.15 %. Diharapkan dengan adanya evaluasi penyelesaian masalah dengan metode fishbone pada penelitian ini, mampu mengurangi beberapa losses tersebut.

## DAFTAR PUSTAKA
Arikunto, Suharsimi., (2000)., Manajemen Penelitian. Jakarta: PT. Rineka Cipta. Assauri, Sofjan., (2004)., Manajemen Produksi dan Operasi. Edisi Revisi. Jakarta: Lembaga Penerbit Fakultas Ekonomi Universitas Indonesia. Corder, Anthony., (1992)., Teknik Manajemen Pemeliharaan terjemahan
K. Hadi. Jakarta:
Erlangga.
Garpersz, Vincent. (1998). Manajemen Produktivitas Total. Jakarta: Gramedia Pustaka Utama. Kurniawan, Apprilian., (2017)., Evaluasi Efektivitas Pemeliharaan Menggunakan Alat Bantu Pengecekan Pelumas Dengan Penerapan Total Productive Maintenance (TPM) di PLTD Hative Kecil. Ambon: Fakultas Teknik Universitas Pattimura.
________ Pusdiklat., (2011)., Diktat Pemeliharaan PLTD. Jakarta: PT PLN (Persero). Setiawan, F.D., (2008)., Perawatan Mekanikal Mesin Produksi. Yogyakarta: Maximus. Shirose, Kunio., (1995)., Total Productive Maintenance Team Guide. Portland Oregon: Productivity Press.
Takashi, Yoshikazu, Osada., (2000)., Total Productive Maintenance-TPM, Technical Report. Sweeden: Lulea Tekniska Universitet.
Tajiri, Masaji., (1993)., TPM Implementation, A Japanese Approach. New York. Wireman,
Terry. (2004). Total Productive Maintenance. 2nd ed. New York.