## Usulan Perbaikan Kualitas Produk Tas Ransel Berdasarkan Quality Control New Seven Tools dan Kaizen
Almira Refriani Adinda Putri*, Iyan Bachtiar
Prodi Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Islam Bandung, Indonesia.

## A R T I C L E   I N F O
Article history : Received  : 6/5./2024 Revised : 6/6/2024 Published  : 13/6/2024
Creative Commons Attribution- NonCommercial-ShareAlike 4.0 International License.
Volume : 4 No. : 1
Halaman  : 11 - 18 Terbitan  : 2024
Terakreditasi Sinta Peringkat 5 berdasarkan Ristekdikti No. 72/E/KPT/2024

## A B S T R A K
CV  Idola  Indonesia  merupakan  perusahaan  industri  yang  bergerak  di bidang konveksi. CV Idola Indonesia memproduksi berbagai macam jenis tas  sesuai  dengan  pesanan  yang  masuk.  Permasalahan  yang  dimiliki perusahaan saat ini adalah banyaknya produk cacat yang mengakibatkan perlunya  proses  ulang  bahkan  ada  yang  menjadi  waste.  Perusahaan memiliki  batas  toleransi  cacat  sebesar  5%  namun  produk  Backpack memiliki tingkat kecacatan sebesar 6,7%. Penelitian ini bertujuan untuk mengurangi  kecacatan  produk  Backpack  dengan  menggunakan  Quality Control  New  Seven  Tools  dan  Kaizen  5S  untuk  perbaikan  yang berkesinambungan. Langkah ketiga adalah menggunakan diagram pohon untuk mencapai tujuan memperbaiki cacat dengan strategi perbaikan yang disarankan.  Langkah  kelima  adalah  analisis  matriks  data  untuk mengetahui  hubungan  antara  faktor  utama  dengan  faktor  lainnya  dan menilai tingkat kepentingannya dibandingkan dengan kondisi perusahaan saat ini, perusahaan belum memenuhi standar dan perlu adanya perbaikan budaya  kerja.  Setelah  dilakukan  identifikasi  dengan  menggunakan  QC New Seven Tools, diketahui bahwa perusahaan perlu menerapkan budaya kerja  5S.  Hasil  dari  audit  checklist  5S  dan  Skor  5S  yang  diperoleh  dari kondisi  CV  Idola  Indonesia  dijumlahkan  sebesar  27%  masuk  dalam kategori buruk.
Kata Kunci : Tas Ransel; New Seven Tools; 5S.

## A B S T R A C T
CV Idola Indonesia is an industrial company specializing in convection. CV Idola Indonesia produces various types of bags according to incoming orders. The issue that the company currently has is the number of defective products that result in the  need  for  redo  and  some  even  become  waste.  The  company  has  a  defect tolerance limit of 5% but the Backpack product has a 6.7% defect rate. This study aims to reduce the defects of Backpack products by using Quality Control New Seven Tools and Kaizen 5S for continual improvement. The third step is to use tree  diagrams  to  achieve  the  goal  of  fixing  defects  with  advised  improvement strategies.  The  fifth  step  is  data  matrix  analysis  to  determine  the  relationship between  the  main  factors  and  other  factors  and  assess  the  level  of  importance compared  to  the  company's  current  condition,  the  company  has  not  met  the standards and needs improvement in work culture. After the identification using QC New Seven Tools, it is known that the company needs to apply the 5S work culture. The results of the 5S checklist audit and the 5S Score obtained from the conditions of CV Idola Indonesia added up to 27% falls into bad category.
Keywords : Backpack; New Seven Tools; 5S.

## A. Pendahuluan
CV Idola Indonesia adalah perusahaan yang bergerak dalam industri konveksi pembuatan tas. CV Idola Indonesia  memiliki  16  karyawan  dengan  proses  produksi  dijalankan  oleh  10  karyawan  yang  terbagi  dalam pemolaan,  pemotongan,  penjahitan,  bordir  atau  sablon,  dan  perakitan.  Jumlah  karyawan  sebanyak  16  ini menjadikan CV Idola Indonesia industri berskala kecil. Perusahaan normalnya memiliki jam kerja 8 jam dalam sehari namun tidak setiap hari dilakukan produksi karena perusahaan ini berbasis pada make to order.
Menurut Amsah (2016) [1] “Industri konveksi memiliki peranan yang cukup luas dalam masyarakat, industri ini dapat membuka lapangan pekerjaan sehingga berguna untuk membuka peluang dalam menyerap tenaga kerja”. Menurut Kadir (2001) [2] menyatakan bahwa, “Kualitas merupakan tujuan yang sukar dipahami dikarenakan harapan dari konsumen akan berubah secara terus-menerus seiring dengan perkembangan zaman. Standar baru yang ditemukan akan menjadi tuntutan agar mendapatkan standar yang lebih baru dan lebih baik”.
Kualitas merupakan usaha yang dilakukan oleh perusahaan untuk mencapai kepuasan dalam keinginan konsumen melalui perbaikan dan peningkatan produk [3]. Kualitas harus diusahakan oleh perusahaan demi mencapai  produk  yang  terbaik.  Pemenuhan  keinginan  konsumen  melalui  kualitas  dapat  dilihat  mulai  dari bahan baku, pergudangan, proses produksi, packaging dan pengiriman [4].
CV Idola Indonesia bekerjasama dengan konsumen dari perusahaan lain hingga perseorangan yang ingin mengadakan acara seminar, ulang tahun ataupun ingin menjual produknya kembali. Produk yang diproduksi oleh CV Idola Indonesia adalah tas ransel, tas selempang, tas olahraga, tas jinjing dan tas laptop. CV Idola Indonesia memiliki fenomena bisnis dimana perusahaan memiliki banyak permintaan produk dengan jumlah yang  cukup  banyak  serta  waktu  ( deadline )  produksi  yang  tergolong  singkat  contohnya  perusahaan  pernah mendapatkan  permintaan  untuk  membuat  produk  tas  ransel  312 pcs hanya  dengan  waktu  12-16  hari  saja. Kondisi  produksi  dilakukan  sebagian  besar  secara manual menyebabkan  lingkungan kerja  produksi terlihat berantakan  dikarenakan  sisa-sisa  kain  yang  berserakan  di  lokasi,  serta  kurangnya  ventilasi  menyebabkan kondisi suhu ruangan menjadi panas dan dapat mengurangi konsentrasi operator dalam bekerja, pengendalian kualitas kurang maksimal dilakukan serta operator pun belum mengetahui budaya kerja yang baik sehingga mempengaruhi kualitas dari produk itu sendiri [5], [6].
Operator yang hanya mengejar target produksi tanpa memperhatikan kualitas ini menyebabkan barang cacat yang dihasilkan perusahaan menimbulkan kerugian berupa finansial dan berdampak juga pada waktu yang terbuang. Hal ini menjadi perhatian khusus untuk dapat meningkatkan kualitas dari produk tersebut guna menekan persentase cacat dengan memperhatikan lingkungan kerja serta budaya kerja pada proses produksi di CV Idola Indonesia [7].
Berdasarkan latar belakang yang telah diuraikan, maka perumusan masalah dalam penelitian ini sebagai berikut: “Apa saja jenis kecacatan yang dihasilkan oleh CV. Idola Indonesia?” dan “Bagaimana strategi, usulan perbaikan dan perencanaan agar CV Idola Indonesia dapat mereduksi jumlah kecacatan?”. Selanjutnya, tujuan dalam  penelitian  ini  diuraikan  dalam  pokok  sebagai  berikut.  (1)  Mengidentifikasi  jenis  kecacatan  yang dihasilkan  oleh  CV  Idola  Indonesia.  (2)  Mengetahui  dan  memberikan  usulan  perbaikan  strategi  serta perencanaan dalam mereduksi jumlah kecacatan pada CV Idola Indonesia dengan menggunakan New Qiality Seven Tools dan Kaizen (5S).

## B. Metode Penelitian
Penelitian saat ini berfokus pada permasalahan adanya kecacatan yang melebihi batas toleransi cacat pada produk tas ransel. Tools yang digunakan pada penelitian saat ini untuk mengidentifikasi kecacatan ialah Quality Control New Seven Tools. Menurut Poerwanto (2017) New Seven Tools ada dikarenakan kebutuhan dalam  pemecahan  permasalahan  yang  bersikap  kualitatif  secara  terstruktur  pada  tingkatan  manajemen  [8]. Menurut Widianti (2018) New Seven Tools dapat mengidentifikasi masalah yang terjadi dengan jelas serta memperlihatkan keterkaitan yang berguna untuk mengetahui penyebab dari masalah yang ditimbulkan. Kaizen lebih  tepatnya  5S  digunakan  untuk  memberikan  evaluasi  yang  diharapkan  dapat  memberikan  perbaikan terhadap stasiun kerja yang mempunyai kecacatan tertinggi maupun stasiun kerja lainnya agar kecacatan dapat ditekan sedikit mungkin [9].

## C. Hasil dan Pembahasan
Produk  yang  diteliti  dan  menjadi  fokus  permasalahan  pada  penelitian  ini  adalah  tas  ransel  yang mempunyai kecacatan paling banyak dengan presentase cacat yang tinggi pula.

## Tabel 1. Persentase cacat produk tas ransel CV Idola Indonesia tahun 2022
No Bulan Produksi Jumlah Produksi Jumlah Kecacatan Presentase Cacat 1 22-Jan 94 4 4.3% 2 22-Feb 81 4 4.9% 3 22-Mar 156 12 7.7% 4 22-Apr 140 10 7.1% 5 22-May 87 4 4.6% 6 22-Jun 321 25 7.8% 7 22-Jul 195 14 7.2% 8 22-Aug 115 8 7.0% 9 22-Sep 93 6 6.5% 10 22-Oct 77 3 3.9% 11 22-Nov 125 9 7.2% 12 22-Dec 182 13 7.1% Total 1666 112
Dari tabel di atas, dapat diketahui tas ransel memiliki jumlah kecacatan 112 pcs sepanjang tahun 2022 dan  jumlah  produksi  sebesar  1.666 pcs ,  persentase  kecacatan  mencapai  6,7%.  Perusahaan  menetapkan  5% sebagai  batas  toleransi  kecacatan  tetapi  pada  kenyataannya  produk  unggulan  tersebut  masih  memiliki persentase yang melebihi batas toleransi dengan kondisi dari 12 bulan didapatkan 8 bulan dengan presentase kecacatan lebih dari batas toleransi perusahaan.

## Identifikasi Penyebab Kecacatan Menggunakan New Seven Tools
Diagram afinitas dilakukan untuk mengidentifikasi jenis kecacatan dalam area kerja pembuatan tas ransel yang mempunyai  persentase  kecacatan  paling  tinggi  yang  diproduksi  pada  stasiun  kerja  pemolaan,  stasiun  kerja pemotongan,  stasiun  kerja  penjahitan  dan  stasiun  kerja  perakitan  [10].  Berikut  penguraian  identifikasi permasalahan pada produk tas ransel berdasarkan area kerja di CV Idola Indonesia yang dapat dilihat pada Gambar 1.
Pemolaan Pemotongan Penjahitan Perakitan Identifikasi Jenis Kecacatan Tas Ransel Berdasarkan Area Kerja CV. Idola Indonesia Pola tidak sesuai design Garis pola kurang terlihat Hasil potong tilt Bahan busa robek Terdapat noda pada kain
Ukuran jahitan tidak sesuai Jahitan meloncat Jahitan berulang Jahitan tidak rapi Cacat pasang
Gambar 1. Identifikasi jenis kecacatan menggunakan diagram afinitas

## Mengidentifikasi Penyebab Kecacatan
Penyebab  kecacatan  dapat diidentifikasi  berdasarkan  jenis  kecacatan  dan  permasalahan  yang  terdapat  pada area kerja yaitu di stasiun kerja pemolaan, stasiun kerja pemotongan, stasiun kerja penjahitan dan stasiun kerja perakitan.  Identifikasi  penyebab  jenis  kecacatan  dengan  memakai  diagram  keterkaitan  ( interrelationship diagram ) dapat dilihat pada Gambar 2.
Mengapa bisa terjadi kecacatan pada produk Tas Ransel? Pola tidak sesuai design Garis pola kurang terlihat Hasil potongan tilt Bahan Busa Robek Jahitan meloncat Operator menggunakan alat tulis yang hampir habis/tumpul Operator kesulitan mencari alat tulis Operator kurang memahami proses design Operator tidak memberikan jarak toleransi Operator tidak fokus Jahitan berulang Jahitan tidak rapi Terdapat noda pada bahan kain Tidak dilakukan perawatan mesin Performa mesin menurun Operator tidak teliti Tidak dilakukan pembersihan area kerja Tidak dilakukan pengecekan bahan Area Kerja Sempit Ukuran jahitan tidak sesuai Cacat Pasang Kurangnya training pada operator Operator menaruh alat tulis sembarangan Operator mengantuk Operator tidak membongkar ulang Ruang kerja kotor Tidak adanya budaya kerja Permasalahan Jenis Kecacatan Penyebab Kecacatan Keterangan : SK. Pemotongan Cacat Terbanyak Pertama SK. Pemolaan Cacat Terbanyak Kedua SK. Penjahitan Cacat Terbanyak Ketiga SK. Perakitan Cacat Terbanyak Keempat
Gambar 2. Identifikasi penyebab kecacatan menggunakan diagram keterkaitan

## Pemetaan Strategi
Pemetaan strategi dilakukan sebagai upaya dalam mencapai tujuan tertentu, dalam permasalahan ini adalah memperbaiki kecacatan pada produk tas ransel. Pemetaan strategi dapat dilakukan menggunakan diagram pohon  ( tree  diagram ).  Kecacatan  terbanyak  berada  pada  SK  pemotongan  maka  diagram  pohon  dari  SK pemotongan dapat dilihat pada Gambar 3 .
Bagaimana
Menurunkan Kecacatan SK. Pemotongan? Peningkatan Kinerja Operator Ubah Budaya Kerja dengan kaidah 5S Melakukan Pelatihan Kerja Kepada Operator Mengadakan Supervisor Untuk Mengawasi SEIRI SEITON Membuang sisa kain dan busa teri yang tidak diperlukan Membuat TPS (Tempat Penyimpanan Sementara) Menyortir guntin g, cutter dan pisau yang tajam serta tidak tajam SEISO SEIKETSU SHITSUKE Membuat label merah ( red tag ) Membersihkan gunting/cutter/pisau yang telah digunakan Membuat visual display untuk menjaga kebersihan Membuat visual display budayakan 5S Membuat visual display untuk simpan kembali alat dan bahan yang digunakan pada tempatnya Membuat jadwal piket kebersihan untuk operator Membuat kotak penyimpanan gunting, cutter dan pisau Mengasah gunting/cutter/pisau yang digunakan agar tetap tajam Membuat aturan kerja Membuat SOP
Gambar 3. Pemetaan strategi dengan diagram pohon stasiun kerja pemotongan

## Pemetaan Tugas
Pemetaan tugas digunakan untuk melihat keterkaitan hubungan antar elemen-elemen yang ada yaitu pelaku, fungsi  dan  tugas  yang  dikerjakannya.  Pemetaan  tugas  ini  dapat  dilakukan  menggunakan matrix  diagram . Matrix  diagram digunakan  terhadap  elemen-elemen  di  CV  Idola  Indonesia  untuk  mengurangi  tingkat kecacatan produk tas ransel.

## Analisis Matriks Data
Analisis matriks data dipakai guna mengetahui keterkaitan antara faktor utama dan faktor lainnya lalu dinilai tingkat  kepentingan  faktor  tersebut  dan  dibandingkan  dengan  kondisi  perusahaan.  Kategori Importance adalah  tujuan  dari primary dan secondary yang  ingin  dicapai  oleh  CV  Idola  Indonesia  dan  dibandingkan dengan kondisi perusahaan saat ini. Analisis matriks data di CV Idola Indonesia dapat dilihat pada Tabel 2.
Tabel 2. Analisis Matriks Data
Primary Secondary Importance (tujuan) CV Idola (saat ini) Perbaikan Mesin Melakukan pengecekan mesin 5 2 Melakukan perawatan mesin secara berkala 5 2 Meningkatkan kemudahan pengoperasian mesin 5 2 Perbaikan Operator Melakukan pengawasan kepada operator 5 3 Melakukan pelatihan ( training ) 5 2 Meningkatkan instruksi kerja yang jelas dan mudah dipahami 5 3 Perbaikan Metode Melakukan pengecekan standar kualitas 5 3 Penerapan metode 5S 5 1 Keterangan: 1 : Tidak Berkaitan 2: Belum Berkaitan 3 : Kurang Berkaitan 4 : Berkaitan 5 : Sangat Berkaitan

## Pemetaan Kemungkinan
Pemetaan kemungkinan dilakukan untuk menemukan tindakan korektif yang tepat untuk mengatasi masalah yang  ada. Process  decision  program  chart (PDPC)  digunakan  dalam  pemetaan  kemungkinan  yang  di dalamnya  terdapat  alternatif  yang  dapat  dilakukan  untuk  mengurangi  kecacatan  pada  produk. Process decision program chart (PDPC) di CV Idola Indonesia dapat dilihat pada Gambar 4 .
Mengurangi Kemungkinan Cacat Produk Tas Ransel Perbaikan Mesin Perbaikan Operator Perbaikan Metode Tidak adanya jadwal perbaikan mesin Membuat jadwal pengecekan, pembersihan dan perbaikan mesin
Jadwal pengecekan, pembersihan dan perbaikan mesin tidak diterapkan
Pemberian peringatan atau hukuman bagi pekerja yang tidak melakukan Operator tidak paham terhadap cara kerja mesin atau proses kerja
Melakukan training kepada operator secara berkala Operator masih kurang paham atau cermat dalam bekerja Manager ahli memberikan pengertian lebih dan membuka forum diskusi dengan operator Tidak mengetahui metode kerja Membuat metode kerja yang akan diterapkan Metode kerja tidak diterapkan Memberikan motivasi dengan menyediakan rewards dan punishment
Kemungkinan Cacat
Produk Tas Ransel
Berkurang
Gambar 4. Pemetaan kemungkinan dengan menggunakan PDPC
Nama Objek : Tas Ransel CV. Idola Indonesia Nomor Peta : 02 Dipetakan Oleh : Almira Refriani Adinda
Tanggal : 28 September 2023 Alas Tas Cordura O-1 O-2 Badan Belakang Tas Cordura Badan Depan Tas Cordura Lengan Tas Cordura O-9 I-1 Diukur Dipotong Dijahit Penggaris Cutter / Gunting 87" , , Dirakit Dipola Pensil Dirakit M. Jahit , RINGKASAN Jumlah Waktu(Dtk) 17 - O-3 M. Jahit Busa M. Jahit O-5 O-6 Diukur Dipotong Penggaris Cutter / Gunting , , Dipola Pensil O-7 Busa O- 10 O- 11 Diukur Dijahit Cutter / Gunting , , Dipola Pensil , O- 12 O- 13 Resleting YKK M. Jahit Dirakit M. Jahit Penggaris O-20 I-3 O- 15 O- 16 Diukur Dipotong Dijahit Penggaris Cutter / Gunting Dipola Pensil O- 17 M. Jahit Busa TOTAL - O-8 Dijahit M. Jahit , Dipotong , , 20 2724,26 3 Usulan Sekarang PETA PROSES OPERASI M. Jahit Dijahit Benang Nylon Benang Nylon Benang Nylon Resleting YKK Benang Nylon Benang Nylon Resleting YKK Ring Jalan Plastik O- 19 O- 18 O-4 O-14 I-2 1739,06 985,2

## Gambar 5. Usulan Peta Proses Operasi CV Idola Indonesia

## Audit Checklist 5S dan Visual Display
Audit  checklist  5S  dilakukan  untuk  mengetahui  kondisi  perusahaan  saat  ini.  Audit  checklist  5S  dilakukan terhadap  4  stasiun  kerja  pada  CV  Idola  Indonesia  yaitu  stasiun  kerja  pemolaan,  stasiun  kerja  pemotongan, stasiun kerja penjahitan dan stasiun kerja perakitan. Visual display dibuat untuk mengingatkan kembali kepada para operator untuk menjaga kebersihan dan kerapihan lingkungan kerja.

## D. Kesimpulan
Berdasarkan hasil dari pengamatan, pengolahan data dan analisis yang telah dilakukan pada CV Idola Indonesia  dengan  mengamati  produk  tas  ransel  maka  disimpulkan  bahwa  Ditemukan  hasil  jenis  kecacatan pada setiap stasiun kerja, yaitu (1) Stasiun kerja pemotongan menghasilkan kecacatan terbesar berupa hasil potong tilt (miring) dan bahan busa yang robek. Hasil potong tilt (miring) dapat disebabkan dari kecacatan pada  pemolaan  dan  akan  mengakibatkan  produk  tidak  sesuai  desain.  Hasil  potongan  yang  miring  juga disebabkan  oleh  area  kerja  yang  sempit  karena  terdapat  sisa-sisa  bahan  yang  diletakkan  sembarangan.  (2) Stasiun kerja pemolaan memiliki jenis kecacatan pola yang tidak sesuai dengan desain dan garis pola yang kurang terlihat  (kurang  tebal  dalam  penandaan).  Hal  ini  disebabkan  kurangnya  pelatihan  yang  dilatih  pada operator dan alat yang operator gunakan berserakan di sembarang tempat, menyebabkan operator memakai alat  apa  saja  yang  dapat  ditemukan  walaupun  tinta  ataupun  pensil  tersebut  hampir  habis.  (3)  Stasiun  kerja penjahitan memiliki tiga kecacatan yaitu, terdapat noda pada kain, ukuran jahitan tidak sesuai dan jahitan yang meloncat.  Noda  pada  kain  disebabkan  oleh  operator  yang  makan  dan  minum  di  tempat  kerja  serta  tidak
menjaga kebersihan lingkungan kerja. Ukuran jahitan yang tidak sesuai dan jahitan yang meloncat disebabkan oleh  operator  yang  tidak  fokus  dalam  melakukan  pekerjaan  dan  kondisi  mesin  yang  kurang  mumpuni.  (4) Stasiun kerja  perakitan memiliki tiga  kecacatan yaitu,  jahitan  berulang, jahitan  tidak  rapi  dan  cacat  pasang ketika merakit. Ketiga hal ini disebabkan oleh kondisi lingkungan kurang memiliki sirkulasi udara yang bagus menyebabkan  operator  mengalami  penurunan  dalam  konsentrasi,  kurangnya  pelatihan  pada  operator  dan kondisi  mesin  yang  kurang  dilakukan  perawatan.  (5)  Budaya  kerja  5S  (Seiri,  Seiton,  Seiso,  Seiketsu  dan Shitsuke) merupakan salah satu strategi yang harus diterapkan di CV Idola Indonesia. Melalui diagram matriks stasiun  kerja  penjahitan  dan  perakitan  membutuhkan  perbaikan  mesin,  perbaikan  operator  dan  perbaikan metode.  Stasiun  kerja  pemolaan  membutuhkan  perbaikan  operator  dan  perbaikan  metode  kerja.  Pemetaan kemungkinan yang dibutuhkan CV Idola Indonesia untuk mengetahui alternatif yang dimiliki dalam mencapai tujuan  mengurangi  cacat  dalam  produksi  tas  ransel.  Alternatif  yang  dimiliki  dalam  perbaikan  mesin  yaitu karena tidak adanya jadwal perbaikan mesin makan dibuatlah jadwal pengecekan, pembersihan serta perbaikan mesin. Perbaikan operator memiliki alternatif tersendiri yaitu jika operator tidak paham terhadap cara kerja mesin  ataupun  design  serta  proses  kerja  maka  dapat  dilakukan  training  kepada  operator  secara  berkala. Alternatif dalam perbaikan metode yaitu, operator yang tidak mengetahui metode kerja atau aturan kerja maka dapat dibuatkan metode kerja yang akan diterapkan.

## Acknowledge
Ucapan terima kasih secara khusus penulis berikan kepada beberapa pihak yang turut andil dalam penyelesaian Tugas  Akhir  ini.  Penghargaan  dan  terima  kasih  sedalam-dalamnya  penulis  ucapkan  kepada  Bapak  Iyan Bachtiar, S.T., M.T. selaku Pembimbing I, Bapak Asep Nana Rukmana, S.T, M.T., IPM. dan Ibu Ajrina Febri Suahati, S.T., M.T., MBA. selaku Penguji 1 dan Penguji 2.

## Daftar Pustaka
[1] R. A. Amsah, Peran sosial ekonomi pengusaha konveksi tas terhadap kaum dhuafa . Jakarta: Fakultas Ilmu Dakwah dan Ilmu Komunikasi Universitas Islam Negeri Syarif Hidayatullah, 2016.
[2] A.  R.  Kadir, Pengaruh  komitmen  manajemen  bank  terhadap  tingkat  kepuasan  kerja  karyawan  dan tingkat kepuasan nasabah di Sulawesi Selatan . Surabaya: Universitas Airlangga, 2001.
[3] N. , N. N. , dan R. S. Suwarno, Optimasi Kualitas Hallow Block Dengan Metode Taguchi . Buletin Ilmiah Matematika, Statistika dan Terapannya, 2017.
[4] S. A. Nurfaidah and N. P. A. Hidayat, “Reduksi Waste dan Peningkatan Kualitas pada Proses Produksi Brownies Kukus Cokelat dengan Menggunakan Metode Lean Six Sigma,” Jurnal Riset Teknik Industri , vol. 1, no. 2, pp. 180–188, Feb. 2022, doi: 10.29313/jrti.v1i2.510.
[5] Shifa  Salimatusadiah,  N.  R.  As ad,  and  P.  Renosori,  “Perancangan  Fasilitas  Kerja  pada  Operator Pemasangan  Accesories  di  CV.  X  untuk  Mengurangi  Risiko  Musculoskeletal  Disorders  (MSDs),” Jurnal Riset Teknik Industri , vol. 1, no. 1, pp. 28–35, Jul. 2021, doi: 10.29313/jrti.v1i1.93.
[6] N. P. L. Sari and E. Achiraeniwati, “Perancangan Kebutuhan Jumlah Operator Berdasarkan Pengukuran Beban Kerja pada Bagian Produksi Dus Kemasan,” Jurnal Riset Teknik Industri , pp. 9–16, Jul. 2022, doi: 10.29313/jrti.v2i1.642.
[7] N. P. L. Sari and E. Achiraeniwati, “Perancangan Kebutuhan Jumlah Operator Berdasarkan Pengukuran Beban Kerja pada Bagian Produksi Dus Kemasan,” Jurnal Riset Teknik Industri , pp. 9–16, Jul. 2022, doi: 10.29313/jrti.v2i1.642.
[8] Poerwanto. H, Konsepsi 7 basic quality tools dan new quality tools dalam metode 7 langkah . 2017.
[9] H.  ,  W.  W.  and  M.  D.  Oemar, Perbaikan  Kualitas  Produk  Kaos  Sablon  Berdasarkan  Area  Kerja Menggunakan New Seven Tools Dan 5S , 2nd ed., vol. 5. 2020.
[10]  Triani,  R.  A.  Simanjuntak,  and  M.  I.  Rif ah, “Evaluasi  Dan  Analisis  Penerapan  Lean Manufacturing Tools  And  Activity  Si  PT.  Dirgantara  Indonesia  (PERSERO),” Jurnal  Rekavasi  Institut  Sains  dan Teknologi AKPRIND , vol. 8, no. 1, 2020.