Analisa Waktu Optimasi Perawatan Mesin CNC Milling dengan Pendekatan Value Stream Mapping Serta Perbaikan dengan Failure Mode and Effect Analysis pada Mesin CNC Milling
Ade Riyan Hidayat
Program Studi Teknik Mesin Universitas Singaperbangsa Karawang, Jl. HS.Ronggo Waluyo, Puseurjaya, Telukjambe Timur, Karawang, Jawa Barat 41361
E-mail: 1910631150142@student.unsika.ac.id
Diajukan: 11-12-2022; Diterima: 21-08-2023; Diterbitkan: 22-12-2023

## Abstrak
Dalam  industri  manufaktur  modern,  mesin  CNC  ( Computer  Numerical  Control )  memainkan  peran  penting  dalam proses produksi  yang efisien dan akurat. Pemeliharaan adalah aspek penting untuk memastikan kinerja optimal dan masa  pakai  mesin  CNC.  Studi  ini  bertujuan  untuk  mengoptimalkan  waktu  pemeliharaan  untuk  mesin  penggilingan CNC dengan  menggunakan pendekatan pemetaan aliran nilai dan analisis  mode dan efek kegagalan (FMEA) untuk meningkatkan efisiensi produksi. Studi ini menggunakan observasi dan tinjauan literatur sebagai metode pengumpulan data. Desain penelitian mengikuti pendekatan sistematis, termasuk analisis mode dan efek kegagalan (FMEA), analisis pohon  logika  keandalan  (LTA),  dan  pemilihan  tugas  berdasarkan  pemeliharaan  berpusat  pada  keandalan  (RCM). FMEA mengidentifikasi komponen-komponen kritis dengan Risk Priority Numbers (RPN) tinggi seperti pisau cakram dan baut. LTA mengategorikan 55% komponen sebagai masalah gangguan, yang dapat menyebabkan kegagalan dalam sistem  secara  keseluruhan  atau  sebagian.  Tindakan  pemeliharaan  yang  diusulkan  termasuk  pemeliharaan  yang diarahkan  kondisi  (CD)  untuk  komponen-komponen  tertentu  guna  mendeteksi  tanda-tanda  kegagalan  secara  dini. Penelitian  ini  memberikan  wawasan  tentang  mengidentifikasi  dan  menganalisis  potensi  kegagalan  dalam  sistem produksi mesin penggilingan CNC dan mengusulkan metode pemeliharaan baru untuk meningkatkan keandalan dan ketersediaan.
Kata kunci: CNC milling machine ; failure mode and effect analysis ; maintenance optimization ; reliability-centered maintenance ; value stream mapping

## Abstract
In modern manufacturing  industries, CNC (Computer Numerical Control) machines play a critical role in  efficient and accurate production processes. Maintenance is a crucial aspect of ensuring the optimal performance and longevity of CNC machines. This study aims to optimize the maintenance time for CNC milling machines using a value stream mapping approach and failure mode and effect analysis (FMEA) in order to improve production efficiency. The study utilized  observation  and  literature  review  as  data  collection  methods.  The  research  design  followed  a  systematic approach, including failure mode and effect analysis (FMEA), reliability logic tree analysis (LTA), and task selection based on reliability-centered maintenance (RCM). The FMEA identified critical components with high Risk Priority Numbers (RPN) such as the disc knife and bolts. The LTA categorized 55% of components as outage problems, which could cause failure in the entire or part of the system. The proposed maintenance actions included condition-directed maintenance (CD) for specific components to detect early failure signs. The research offers insights into identifying and analyzing potential failures in CNC milling machine production systems and proposes a new maintenance method to improve reliability and availability.
Keywords: CNC milling machine; failure mode and effect analysis; maintenance optimization; reliability-centered maintenance; value stream mapping;

## 1. Pendahuluan
Dalam  industri  manufaktur  modern,  mesin  CNC  ( Computer  Numerical  Control )  menjadi  tulang  punggung  proses produksi yang efisien dan akurat. Mesin CNC adalah suatu mesin yang dikontrol oleh computer dengan menggunakan bahasa  numerik  (data  perintah  dengan  kode  angka,  huruf  dan  simbol)  sesuai  standart  ISO  [1].  Mesin  CNC milling memiliki tingkat pengoperasian yang sangat tinggi karena tidak hanya bertanggung jawab dalam pembuatan komponen utama  untuk  perakitan  mesin,  tetapi  juga  memproduksi  komponen  cadangan  untuk  menggantikan  bagian-bagian  yang
mengalami kerusakan karena penggunaan jangka panjang [2]. Mesin  CNC  merupakan salah  satu  perkakas  yang  banyak dipakai dalam dunia industri manufaktur yang sudah dilengkapi  dengan  sistem  kontrol  berbasis komputer  yang  mampu membaca  bahasa pemrograman  berkode  G,  M,  T,  A,  dan lainnya yang akan berjalan sesuai perancangan dan program yang  telah  dibuat  [3].  Mesin  CNC milling merupakan  perangkat  pemotongan  yang  dikendalikan  oleh  komputer  yang secara  otomatis  melakukan  proses-produksi  sesuai  dengan  instruksi  yang  telah  diprogram  dalam  perangkat  lunaknya, mengakomodasi beragam jenis bahan yang digunakan[4]. Dari beberapa definisi tersebut dapat disimpulkan bahwa mesin CNC milling tidak  hanya  memainkan peran penting dalam pembuatan komponen utama untuk perakitan  mesin, tetapi juga  memiliki  kemampuan  untuk  menghasilkan  komponen  cadangan  guna  menggantikan  bagian  yang  mungkin mengalami kerusakan akibat penggunaan dalam jangka waktu tertentu. Perawatan merupakan suatu fungsi dalam suatu aktivitas  produksi  dalam  suatu  industri,  hal  ini  karena  dalam  suatu  industri  mempunyai  peralatan  atau  fasilitas  yang penggunaannya  secara  berkelanjutan  terus-menerus  untuk  dapat  mempergunakan  peralatan  tersebut,  diantara  kegiatan yang dilakukan seperti inspeksi pengecekan, lubrikasi, perbaikan serta penggantian komponen. Kegiatan tersebut dalam perusahaan  merupakan  peranan  bagian  manajemen  perawatan  yang  dibentuk  dari  organisasi  perusahaan[5].  Beberapa tujuan dan fungsi perawatan adalah mampu memenuhi kebutuhan sesuai rencana produksi, menjaga  kualitas produksi, membantu mengurangi biaya modal pemakaian yang diinvestasikan sesuai kebijakan sehingga tercapainya keuntungan return of investment dan menghindari kegiatan yang dapat membahayakan keselamatan pekerja [5]. Selain itu, dengan teknologi pemrograman dan kendali komputer, mesin CNC milling mampu menjalankan proses-produksi secara otomatis, memungkinkan penggunaannya pada berbagai jenis bahan dengan tingkat presisi yang tinggi. Hal ini menunjukkan peran yang sangat signifikan dari mesin ini  dalam industri manufaktur modern, memberikan efisiensi dan fleksibilitas dalam produksi  komponen-komponen  yang  diperlukan.  Mesin  CNC milling merupakan  salah  satu  peralatan  kunci  yang digunakan  untuk  menghasilkan  komponen  dan  produk  dengan  presisi  tinggi.  Pentingnya  mesin  ini  dalam  menjaga kelancaran  produksi  telah  mendorong  perhatian  yang  meningkat  terhadap  perawatan  mesin  guna  memaksimalkan kinerjanya.
PT.  Honda  Precision  Part  Manufacturing  merupakan  perusahaan  yang  bergerak  dibidang  produksi  spare  part  dan aksesoris otomotif khususnya mobil.
Gambar 1. Data Produksi PT. Honda Precision Part Manufacturing Tahun 2021
Dalam menunjang proses produksi, perusahaan memiliki 11 mesin CNC (Computer Numerical Number) yang terdiri dari  4  CNC  Lathe  (2  axis)  dan  7  CNC Milling (3  axis).  Dimana  seluruh  mesin  digunakan  aktif  selama  18  jam  dalam sehari.
Gambar 2. Jumlah Kerusakan Mesin PT. Honda Precision Part Manufacturing
Pada  Gambar  1.  memperlihatkan  jumlah  produksi  untuk  produk  knalpot  pada  tahun  2020.  Sedangkan  Gambar  2. memperlihatkan jumlah kerusakan masing-masing mesin pada tahun 2020 hingga 2021. Dari data terlihat bahwa mesin CNC Milling A memiliki jumlah kerusakan terbanyak yaitu 32 kali kerusakan dalam 2 tahun. Maka dari itu dibutuhkan upaya  menjaga  fungsi  mesin  melalui  kegiatan  pemeliharaan  (maintenance)  [6].  Buruknya  penjadwalan  pemeliharaan menjadi  faktor  yang  mengakibatkan  sering  terjadinya  pemborosan  biaya  pada  proses.  Salah  satu  metode  untuk mengidentifikasi  kerusakan  mesin  serta  memperhitungkan  interval  waktu  pemeliharaan  yaitu  menggunakan  metode Reliability Centered Maintenance (RCM) [7].
Reliability Centered Maintenance(RCM) adalah menyadari bahwa konsekuensi atau resiko dari kegagalan adalah jauh lebih penting dari pada karakteristik teknik itu sendiri [8]. Reliability Centered Maintenance adalah sebuah proses dimana waktu  dan  upaya  yang  dilakukan  jika  suatu  sistem  tidak  berjalan  normal  dan  otomasi  untuk  menentukan  strategi pemeliharaan menggunakan data keandalan.
Pada penelitian ini mengemukakan suatu kajian tentang analisis optimasi waktu perawatan mesin milling CNC dengan menggunakan value stream pemetaan pendekatan dan perbaikan dengan mode kegagalan dan analisis efek. Penggunaan mesin milling CNC  semakin  populer  di  industri  manufaktur  karena  kemampuannya  menghasilkan  komponen  dengan presisi tinggi dengan cepat. Namun, perawatan alat berat ini sangat penting untuk memastikan kinerja optimal dan umur panjangnya.  Oleh  karena  itu,  optimalisasi  waktu  perawatan  mesin milling CNC  sangat  penting  untuk  meningkatkan efisiensi dan efektivitas proses produksi.
Beberapa penelitian telah menyelidiki optimalisasi parameter mesin milling CNC untuk mengurangi waktu produksi. Misalnya, sebuah penelitian menemukan bahwa kecepatan pemotongan dan kedalaman pemotongan mempunyai dampak yang  signifikan  terhadap  proses  produksi[9].  Studi  lain  menggunakan  metodologi  permukaan  respons  untuk mengoptimalkan parameter mesin milling CNC 3-sumbu untuk mencapai waktu produksi yang efektif [9]. Studi-studi ini memberikan informasi berharga mengenai optimalisasi proses penggilingan CNC, yang mungkin relevan dengan topik optimalisasi waktu perawatan untuk mesin penggilingan CNC.
Dalam penelitian ini, pendekatan value stream map digunakan untuk mengidentifikasi langkah-langkah kritis dalam proses produksi mesin milling CNC. Menurut beberapa ahli, Value Stream Mapping adalah suatu alat yang ideal sebagai langkah awal dalam melakukan proses perubahan untuk mendapatkan kondisi lean manufacturing atau lean entreprises [10]. Value stream didefinisikan sebagai aktivitas khusus didalam suatu supply chain yang diperlukan untuk perancangan, pemesanan dan penetapan suatu spesifik produk atau value [11].  sedangkan FMEA digunakan untuk mengidentifikasi potensi  kegagalan  dan  menganalisis  dampaknya  terhadap  sistem.  Berdasarkan  pendapat  ahli  tentang  definisi  FMEA, FMEA adalah sebuah teknik rekayasa yang digunakan untuk menetapkan, mengidentifikasi, dan untuk menghilangkan kegagalan yang diketahui, permasalahan, error, dan sejenisnya dari sebuah sistem, desain, proses, dan atau jasa sebelum
mencapai konsumen[12]. Dari konsep FMEA yang telah dijelaskan sebelumnya yang berfokus pada aspek kualitas, dapat disimpulkan  bahwa  FMEA  adalah  sebuah  teknik  yang  digunakan  untuk  mengidentifikasi  serta  menganalisis  potensi kegagalan  suatu  sistem  atau  komponen,  serta  dampaknya  guna  mencegah  terjadinya  kegagalan  tersebut.  Dengan menggabungkan  kedua  metode  ini,  peneliti  berharap  dapat  mencapai  waktu  perawatan  yang  lebih  singkat  dan  efektif untuk mesin milling CNC.
Manfaat  dari  penelitian  ini  antara  lain  optimalisasi  waktu  perawatan  mesin milling CNC  dengan  menggunakan pendekatan  value  stream  mapping  dan  FMEA.  Selain  itu,  penelitian  ini  menawarkan  wawasan  tentang  cara mengidentifikasi dan menganalisis potensi kegagalan dalam sistem produksi mesin penggilingan CNC.
Dalam kata lain, kajian analisis optimasi waktu perawatan mesin milling CNC dengan pendekatan value stream map dan  perbaikan  dengan  analisis  mode  kegagalan  dan  efek  sangat  penting  untuk  meningkatkan  efisiensi  dan  efektivitas proses produksi. Penggunaan mesin penggilingan CNC menjadi semakin populer di industri manufaktur, dan optimalisasi waktu  perawatan  sangat  penting  untuk  memastikan  kinerja  optimal  dan  umur  panjang  mesin  tersebut.  Pendekatan pemetaan aliran nilai dan FMEA merupakan metode yang efektif untuk mengidentifikasi langkah-langkah penting dalam proses produksi dan potensi kegagalan. Dengan menggabungkan kedua metode ini, para peneliti berharap dapat mencapai waktu perawatan yang lebih singkat dan efektif untuk mesin milling CNC.

## 2. Material dan Metodologi
Metode pengumpulan data yang digunakan dalam penelitian ini adalah sebagai berikut :
2.1. Observasi
Observasi  merupakan  kegiatan  yang  dilakukan  dengan  cara  mengamati secara  langsung  berbagai  aktifitas  dan kegiatan  yang  dilakukan  terhadap objek  penelitian  yang  dilakukan.
2.2. Studi Pustaka
Metode  pengumpulan  data  dengan  mengumpulkan  dan  mempelajari  berbagai  referensi  dan  sumber-sumber  yang berkaitan dengan topik penelitian. Adapun pelaksanaan yang dilakukan melalui tahapan yang telah tersaji pada diagram alir yang dapat dilihat pada gambar dibawah ini :

## 3. Hasil dan pembahasan
3.1 Failure Mode and Effect Analysis (FMEA).
FMEA berguna untuk memprediksi komponen mana yang kritis, yang sering rusak dan jika terjadi kerusakan pada komponen tersebut maka sejauh mana pengaruhnya terhadap fungsi sistem secara keseluruhan pada produksi dispenser. FMEA dapat sangat berguna untuk mengidentifikasi kegagalan. FMEA digunakan untuk menangkap potensi kegagalan, risiko & dampak dan memprioritaskan mereka dengan nomor prioritas disebut risk priority number (RPN) yang berkisar antara  1  sampai  1000  [13].  Dengan  demikian,  dapat  diberikan  perlakuan  lebih  terhadap  komponen  tersebut  dengan tindakan pemeliharaan yang tepat. Hal utama dalam FMEA adalah Risk Priority Number (RPN).  RPN merupakan hasil kali  dari  nilaiseverity,  occurance,  detection  [14].  RPN  merupakan  hasil  perhitungan  matematis  dari  keseriusan  effect (severity), kemungkinan terjadinya cause yang menimbulkan kegagalan yang berhubungan dengan effect (occurrence), dan  kemampuan  untuk  mendeteksi  kegagalan  sebelum  terjadi  (detection).  RPN  dapat  ditunjukkan  dengan  persamaan sebagai berikut:

## RPN = Severity x Occurrence x Detection
Hasil dari RPN menunjukkan tingkatan prioritas peralatan yang dianggap beresiko tinggi sebagai penunjuk ke arah tindakan perbaikan. Contoh pengisian tabel FMEA untuk komponen Disc yaitu: Mesin Cutter berhenti beroperasi.
1 Komponen yang mungkin menimbulkan kerusakan adalah disc.
2 Mode Kerusakan adalah Disc pecah.
3 Penyebab kerusakan (failure causes) adalah masuknya besi atau batu ke dalam disc.
4 Efek kegagalan adalah Mesin Cane Cutter berhenti beroperasi.
5 Tingkat Severity : 10 (Tidak berfungsi sama sekali)
6 Tingkat Occurance : 6 (21-25 per 7200 jam penggunaan)
7 Tingkat Detection : 5 (kesempatan yang sedang untuk terdeteksi)
8 RPN : 10x6x5 = 300
Berdasarkan hasil penelitian menggunakan metode Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) terhadap komponen mesin  di  sistem  produksi  PT.  Honda  Precision  Part  Manufacturing.  Maka  dapat  diperoleh  nilai  RPN  (Risk  Priority Number) untuk setiap komponen. Nilai RPN untuk setiap komponen yang telah diurutkan berdasarkan nilai RPN terbesar ke terkecil dapat dilihat pada tabel dibawah ini.
Tabel 1. Risk Priority Number No Komponen RPN 1 Disc Knife 300 2 Disc Knife 240 3 Cane Knife 150 4 Mur dan Baut 336 5 Bearing 256 6 Mata Pisau 250 7 V-Belt 240 8 Cylinder 200 Rotor 9 Handle Freed 175 Rotor 140
Sumber: Data diolah oleh penulis, 2022
Dari tabel. di atas, dapat dilihat bahwa terdapat sembilan komponen utama yang memiliki nilai RPN yang tinggi (> 300) dalam menyebabkan downtime produksi mesin di PT. Honda Precision Part Manufacturing, yaitu komponen disc knife mur dan baut.

## 3.2 Reliability (LTA)
Reliability Logic  Tree  Analysis  (LTA)  memiliki  tujuan  adalah  dapat  memisahkan  Failure  Modepada  beberapa kategori sehingga  akan  diketahui  tingkatan dalam  menerapkan  penangan  pada  setiap  Failure  Mode  yang  disesuaikan dengan kategorinya [15].
Berdasarkan hasil analisis Reliability (LTA), maka dapat diperoleh kategori kegagalan masing- masing komponen mesin. Pengkategorian komponen dilakukan atas pertimbangan :
1 Kategori A (safety problem) yaitu komponen  yang dapat mengakibatkan gangguan keselamatan pada operator dan  lingkungan.  Berdasarkan  hasil  penelitian,  tidak  terdapat  komponen  mesin  dalam  sistem  produksi  yang termasuk dalam kategori ini.
2 Kategori B (outage problem) yaitu komponen yang dapat mengakibatkan kegagalan pada seluruh atau sebagian sistem. Komponen yang termasuk dalam kategori ini adalah:
a Disc mesin Cane Cutter
b Mur dan baut mesin Cane Cutter
c Bearing mesin Cane Cutter
d Mata pisau mesin Cane Cutter
e V-Belt mesin Cane Cutter
f Cylinder mesin Cane Cutter
g Disc mesin
h Rotor mesin
i Bearing mesin
j Scrapper Plate mesin Mill Roll
k Plat mesin
l Baggage Elevator mesin Mill Roll
m Feeding Roll mesin Mill Roll
3 Kategori C (economic problem) yaitu komponen yang tidak menyebabkan kegagalan pada seluruh atau sebagian sistem  tetapi  menyebabkan  kerugian  pada  perusahaan  karena  fungsi  komponen  berkurang.  Berdasarkan  hasil penelitian, tidak ada komponen yang termasuk dalam kategori ini.
4 Kategori D (hidden  failure)  yaitu komponen  yang kegagalan  fungsinya tidak disadari dan sulit dideteksi oleh operator karena tersembunyi dari penglihatan operator. Komponen yang termasuk dalam kategori ini adalah: a Disc Knife mesin Cane Cutter
b Cane Knife mesin Cane Cutter
c Handle Freed mesin Cane Cutter
d Rotor mesin Cane Cutter
e Hammer mesin Unigrator
f Disc mesin Unigrator
g Standard Mill Check mesin Mill Roll
Hasil  rekapitulasi  jumlah  komponen  untuk  masing-masing  kategori  dan  persentase  kontribusinya  menyebabkan downtime dapat dilihat pada tabel dibawah ini. dapat dilihat bahwa 55% komponen di sistem produksi CNC Milling di PT. Honda Precision Part Manufacturing bersifat outage yang dapat mengakibatkan kegagalan terhadap keseluruhan atau sebagian sistem.
Tabel 2. Rekapitulasi Hasil Penyususan LTA Sistem Produksi CNC Milling di PT. Honda Precision Part Manufacturing No. Kategori Jumlah Komponen Persentase (%) 1 A 0 0 2 B 13 65 3 C 0 0 4 D/B 7 35 Total 20 100 Sumber: Data diolah oleh penulis, 2022

## 3.3 Usulan Pemilihan Tindakan Reliability Centered Maintenance
RCM (Reliability  Centered Maintenance)  merupakan pendekatan pengembangan  program-program    perawatan untuk  pencegahan  (preventive maintenance)   dengan   lebih   fokus   kepada   fungsi   sistem   daripada   suatu komponen tunggal.  Pendekatan ini membuat fokus perawatan pada komponen-komponen  yang  kritis  terhadap  fungsi  sistem.  Hal ini  membuat  program perawatan lebih efisien dengan biaya yang lebih minim [16].
Reliability  Centered  Maintenance  (RCM)  ini  terdiri  dari  tujuh  tahapan  sistematis,  yaitu  pemilihan  sistem  dan pengumpulan informasi, definisi batasan sistem, deskripsi sistem dan functional block diagram, penentuan fungsi sistem dan kegagalan fungsional, failure mode and effect analysis (FMEA), logic tree analysis (LTA) dan task selection [17].
Berdasarkan hasil pemilihan tindakan untuk komponen-komponen yang mengalami kegagalan di sistem produksi plywood maka dapat diperoleh tindakan pemilihan yaitu:
1 Usulan Perawatan CD (Condition Directed)
Tindakan  perawatan  ini  bertujuan  untuk  mendeteksi  kegagalan  berdasarkan  kondisi  komponen  dengan  cara visual  inspection  dan  pemeriksan  mesin.  Apabila  dalam  proses  pendeteksian  ditemukan  gejala-  gejala kerusakan, maka dilanjutkan dengan proses perbaikan atau penggantian komponen.
Komponen yang direncanakan dengan tindakan perawatan ini yaitu:
a Bearing mesin Cane Cutter
b V-Belt mesin Cane Cutter
c Cylinder Rotor mesin Cane Cutter
d Rotor mesin Unigrator
e Bearing mesin Unigrator
f Scrapper Plate mesin Mill Roll
g Elevator mesin Mill Roll
h Feeding Roll mesin Mill Roll
2 Rencana tindakan perawatan CD (Condition Directed)
Prosedur  usulan  perbaikan  pada  perawatan  untuk  komponen  yang  direncanakan  dengan  tindakan  CD (Condition Directed) yaitu:
a Judul Unit
Perawatan berdasarkan kondisi fisik komponen (Condition Directed Maintenance)
b Deskripsi Unit
Perawatan CD (Condition Directed) dilakukan untuk mendeteksi kerusakan awal pada komponen dengan visual  inspection,  pemeriksaan  komponen,  dan  memonitor  data-data  yang  ada.  Jika  ditemukan  gejala- gejala kerusakan awal, maka dilanjutkan dengan perbaikan maupun pergantian komponen.
c Peralatan
Obeng, linggis, kunci pas, baut L, termometer, test pen, palu, tang, tachometer.
d Acuan
Manual book dan hasil pemilihan tindakan perawatan berdasarkan pendekatan RCM (Reliability Centered Maintenance).
e Prosedur
Operator  yang  menjalankan  mesin  melakukan  monitoring  terhadap  kondisi  fisik  komponen  mesin  yang telah  dijadwalkan  dengan  tindakan  CD  (Condition  Directed).  Jika  operator  menemukan  gejala  yang menunjukkan  kondisi  komponen  bermasalah,  maka  operator  mengisi  form  kerusakan  dan  mengirimkan form  ke  bagian  Mechanical  Departement.  Setelah  menerima  laporan  kerusakan  dari  operator,  pihak mechanical department mengirimkan teknisi maintenance (mekanik) untuk menganalisis dan memperbaiki komponen. Teknisi maintenance (mekanik) kemudian melakukan penelurusuran lebih lanjut untuk dapat mengidentifikasi  penyebab  masalah.  Setelah  diketahui  penyebab  masalahnya,  teknisi  maintenance mempersiapkan sumber daya (peralatan dan sparepart) yang diperlukan. Setelah sumber daya dipersiapkan, teknisi maintenance mempersiapkan rencana perawatan komponen mesin. Teknisi maintenance kemudian melakukan  serangkaian  kegiatan  perawatan  dalam  memperbaiki  komponen.  Jika  masalah  terselesaikan, maka teknisi maintenance melaporkan waktu, penyebab kerusakan dan tindakan perawatan yang dilakukan ke supervisor untuk kepentingan dokumentasi. Jika tidak, maka teknisi maintenance mengidentifikasi ulang penyebab masalah dan memperbaikinya.
Dengan diterapkannya metode RCM sebagai metode perawatan yang baru, maka dapat dilihat adanya potensi penurunan downtime sebesar 23,24%, peningkatan Reliability dan availability komponen.

## 4. Kesimpulan
Berdasarkan hasil pengolahan data dan analisis pemecahan masalah maka dapat diperoleh beberapa kesimpulan yaitu: Berdasarkan hasil penyusunan FMEA (Failure Mode and Effect Analysis), komponen- komponen yang memiliki Risk Priority Number (RPN) besar (≥300) yaitu: Disc Knife, dan Mur Baut. Hasil penyusunan Reliability (LTA) menunjukkan komponen sebesar 55% tergolong kategori B (outage problem). Operator yang menjalankan mesin melakukan monitoring terhadap kondisi fisik komponen mesin yang telah dijadwalkan dengan tindakan CD (Condition Directed). Jika operator menemukan  gejala  yang  menunjukkan  kondisi  komponen  bermasalah,  maka  operator  mengisi  form  kerusakan  dan mengirimkan  form  ke  bagian  Mechanical  Departement.  Setelah  menerima  laporan  kerusakan  dari  operator,  pihak mechanical department mengirimkan teknisi  maintenance (mekanik) untuk menganalisis dan  memperbaiki komponen.
Teknisi maintenance (mekanik) kemudian melakukan penelurusuran lebih lanjut untuk dapat mengidentifikasi penyebab masalah. Setelah diketahui   penyebab   masalahnya,   teknisi   maintenance mempersiapkan sumber daya (peralatan dan sparepart) yang diperlukan. Setelah sumber daya  dipersiapkan,teknisi  maintenance  mempersiapkan rencana perawatan komponen  mesin.  Teknisi  maintenance  kemudian  melakukan  serangkaian  kegiatan  perawatan  dalam  memperbaiki komponen. Jika masalah terselesaikan, maka teknisi maintenance melaporkan waktu, penyebab kerusakan dan tindakan perawatan  yang  dilakukan  ke  supervisor  untuk  kepentingan  dokumentasi.  Jika  tidak,  maka  teknisi  maintenance mengidentifikasi ulang penyebab masalah dan memperbaikinya.

## Daftar Pustaka
[1] M. Rizqi Aulia Hasibuan, S. Hardi, and P. Studi Teknologi Rekayasa Instrumentasi dan Kontrol, “RANCANG BANGUN MESIN CNC MILLING 3-AXIS UNTUK ANGGRAVE PCB BERBASIS ARDUINO UNO,” Jurnal TEKTRO , vol. 3, no. 1, Nov. 2019, doi: 10.30811/TEKTRO.V3I1.1543.
[2] D. F. Hidayat, J. Hardono, and W. A. Wijaya, “Analisa Total Productive Maintenance (TPM) Menggunakan Overall Equipment Effectiveness (OEE) Pada Mesin CNC Milling,” Jurnal Teknik , vol. 9, no. 2, p. 2020, Dec. 2020, doi: 10.31000/JT.V9I2.3689.
[3] R. Hermana, Y. Setyoadi, and M. F. Aza, “KAJI EKSPRIMENTAL PEMBANDINGAN KETELITIAN MESIN CNC MILLING DENGAN KONTROL SMC  DAN MESIN CNC MILLING DENGAN KONTROL ESP32 WIFI,” Majalah Ilmiah Gema Maritim , vol. 24, no. 2, pp. 105–113, Sep. 2022, doi: 10.37612/GEMA- MARITIM.V24I2.299.
[4] M. Jufrizaldy, M. D. Prodi, and I. Teknologi Rekayasa Manufaktur, “RANCANG BANGUN MESIN CNC MILLING MENGGUNAKAN SYSTEM KONTROL GRBL UNTUK PEMBUATAN LAYOUT PCB,” Jurnal Mesin Sains Terapan , vol. 4, no. 1, pp. 37–44, Feb. 2020, doi: 10.30811/JMST.V4I1.1743.
[5] H. Ninny Siregar and S. Munthe, “Analisa Perawatan Mesin Digester dengan Metode Reliabity Centered Maintenance pada PTPN II Pagar Merbau,” Jime (Journal of Industrial and Manufacture Engineering , vol. 3, no. 2, pp. 87–94, [Online]. Available: http://ojs.uma.ac.id/index.php/jime.
[6] F. T. D. Atmaji, A. A. Noviyanti, W. Juliani, and M. Fajrian, “IMPLEMENTATION OF MAINTENANCE SCENARIO FOR CRITICAL SUBSYSTEM IN AIRCRAFT ENGINE Case study: NTP CT7 engine,”
International Journal of Innovation in Enterprise System , vol. 2, no. 01, pp. 50–59, doi:
10.25124/ijies.v2i01.17.
[7] W. H. Afiva, F. T. D. Atmaji, and J. Alhilman, “Penerapan Metode Reliability Centered Maintenance (Rcm) Pada Perencanaan Interval Preventive Maintenance Dan Estimasi Biaya Pemeliharaan Menggunakan Analisis Fmeca ( Studi Kasus : Pt,” Xyz ). Jurnal PASTI , vol. 13, no. 3, p. 298, doi: 10.22441/pasti.2019.v13i3.007.
[8] R. M. Simanungkalit, S. Suliawati, and T. Hernawati, “Analisis Penerapan Sistem Perawatan dengan
Menggunakan Metode Reliability Centered Maintenance (RCM) pada Cement Mill Type Tube Mill di PT Cemindo Gemilang Medan,” Blend Sains Jurnal Teknik , vol. 2, no. 1, pp. 72–83, Jul. 2023, doi:
10.56211/BLENDSAINS.V2I1.199.
[9] M. Aziz, R. Saraswati, and U. W. R. Supratman, “Optimalisasi Parameter Mesin CNC Milling 3 Axis terhadap Waktu Produksi dengan Menggunakan Response Surface Methodology,” Formosa Journal of Applied Sciences , vol. 1, no. 4, pp. 293–304, Sep. 2022, doi: 10.55927/FJAS.V1I4.1089.
[10] W. M. Goriwondo, S. Mhlanga, and A. Marecha, “Use of the Value Stream Mapping tool for Waste Reduction In Manufacturing. Case Study for Bread Manufacturing In Zimbabwe.,” 2011.
[11] P. Hines and D. Taylor, “Going Lean: A Guide to Implementation,” Lean Enterprise Research Centre Cardiff Business School , p. 54, 2000, Accessed: Nov. 23, 2023. [Online]. Available:
https://www.researchgate.net/publication/324210390_Going_lean
[12] R. Y. Hanif, H. S. Rukmi, and S. Susanty, “PERBAIKAN KUALITAS PRODUK KERATON LUXURY DI PT. X DENGAN MENGGUNAKAN METODE FAILURE MODE and EFFECT ANALYSIS (FMEA) dan FAULT TREE ANALYSIS (FTA),” REKA INTEGRA , vol. 3, no. 3, Jul. 2015, Accessed: Nov. 23, 2023.
[Online]. Available: https://ejurnal.itenas.ac.id/index.php/rekaintegra/article/view/879
[13] R. Budiarto, “Penerapan Metode FMEA Untuk Keamanan Sistem Informasi  (Studi Kasus: Website POLRI),” Prosiding 2nd Seminar Nasional IPTEK Terapan (SENIT) 2017 , vol. 2, no. 1, pp. 73–78, May 2017, Accessed: Nov. 23, 2023. [Online]. Available: https://ejournal.poltekharber.ac.id/index.php/SENIT2017/article/view/541
[14] H. Martin and L. Priscila, “The World technological capacity to store, communicate and compute information,” Science (1979) , vol. 332, no. 6025, pp. 60–65,.
[15] J. Energy, R. D. Irawan, R. Dwi Irawan, and P. T. Eratex Djaja -Probolinggo, “Analisis Perawatan Mesin Yilmak Laundry dengan Metode Reliability Centered Maintenance (RCM) dan Risk Based Maintenance (RBM) (Studi Kasus : Departement Laundry PT. Eratex Djaja),” Energy : Jurnal Ilmiah Ilmu-Ilmu Teknik , vol. 12, no.
1, pp. 14–17, May 2022, doi: 10.51747/ENERGY.V12I1.1029.
[16] F. Fathurohman and S. Triyono, “RCM (RELIABILITY CENTERED MAINTENANCE): THE IMPLEMENTATION IN PREVENTIVE MAINTENANCE (CASE STUDY IN AN EXPEDITION COMPANY),” EKOMABIS: Jurnal Ekonomi Manajemen Bisnis , vol. 1, no. 02, pp. 197–212, Dec. 2020, doi: 10.37366/EKOMABIS.V1I02.29.
[17] S. Supriyadi, R. M. Jannah, and R. Syarifuddin, “PERENCANAAN PEMELIHARAAN MESIN CENTRIFUGAL DENGAN MENGGUNAKAN METODE RELIABILITY CENTERED MAINTENANCE PADA PERUSAHAAN GULA RAFINASI,” JISI: Jurnal Integrasi Sistem Industri , vol. 5, no. 2, pp. 139–147, Oct. 2018, doi: 10.24853/JISI.5.2.139-147.