## OPEN ACCESS
Creative Commons Attribution 4.0 International License

## Perbaikan Tata Letak Fasilitas Produksi Air Minum dalam Kemasan Botol Menggunakan Pendekatan Systematic Layout Planning
Improving the Layout of Bottled Drinking Water Production Facilities Using a Systematic Layout Planning Approach
Annisa’u Choirun 1* , Dimas Triardianto 1 , Aulia Brilliantina 1
1 Department of Agricultural Technology, Politeknik Negeri Jember
* annisa@polije.ac.id

## ABSTRAK
Tata letak fasilitas merupakan salah satu faktor yang berpengaruh terhadap kinerja dan kelancaran produksi. Tata letak  fasilitas  mengacu  pada  pengaturan  fasilitas  fisik  seperti  mesin  dan  peralatan  untuk  mendapatkan  aliran material tercepat dengan biaya terendah. Tefa AMDK Politeknik Negeri Jember merupakan teaching factory yang mengolah air minum menjadi produk AMDK kemasan botol. Total jarak antar fasilitas produksi saat ini kurang lebih  21,2  meter  dengan  total  waktu  produksi  selama  2,75  jam.  Total  jarak  tersebut  kurang  optimal  sehingga mengakibatkan pemborosan pada komponen biaya material handling. Penelitian ini bertujuan untuk melakukan perbaikan  tata  letak  fasilitas  produksi  AMDK  kemasan  botol  berdasarkan  pada  jarak  perpindahan  dan  ongkos material  handling.  Metode  yang  digunakan  adalah systematic  layout  planning  ( SPL)  dengan  melakukan pemanfaatan  unit  produksi  sehingga  mampu  memberikan  alternatif  usulan  tata  letak  fasilitas  terbaik.  Hasil perbaikan jarak tempuh antar fasilitas metode usulan sebesar 6,9 meter dan  total biaya material handling sebesar Rp. 22.906.  Hal tersebut dapat disimpulkan bahwa jarak antar fasilitas dapat diefektifkan sebesar 58% dan  total biaya material handling mampu menghemat sebesar 70%.  Perbaikan jarak antar fasilitas mampu menekan total biaya material handling .
Kata kunci — material handling , SLP,  tata letak, Tefa AMDK

## ABSTRACT
Facility layout is one of the factors that affect the performance and continuity of production. Facility layout refers to the arrangement of physical facilities such as machinery and equipment to obtain the quickest material flow at the lowest cost. Tefa bottled water at Politeknik Negeri Jember is a teaching factory that processes drinking water into bottled water products. The total distance between production facilities is currently approximately 21.2 meters with a total production time of 2.75 hours. The total distance is less than optimal resulting in waste in the material handling cost component. This study aims to improve the layout of bottled bottled water production facilities based on the distance of displacement and material handling costs. The method used is systematic layout planning (SPL) by  utilizing  production  units  so  as  to  provide  the  best  alternative  facility  layout  proposals.  The  results  of  the improvement of the distance between the proposed method facilities amounted to 6.9 meters and the total material handling costs of Rp. 22,906.  It can be concluded that the distance between facilities can be streamlined by 58% and the total cost of material handling can save 70%.  Improving the distance between facilities can reduce the total cost of material handling.
Keywords —   material handling, SLP, layout, Tefa AMDK

## Pendahuluan
Perancangan  tata  letak  fasilitas  produksi merupakan  proses  perencanaan,  penempatan, dan  penataan  fisik  berbagai  sumber  daya produksi. Sumber daya produksi meliputi mesin, peralatan,  tenaga  kerja,  fasilitas  produksi  dan bahan.  Perancangan  tata  letak  fasilitas  produksi bertujuan  untuk  menciptakan  suatu  tata  letak yang  efisien  dan  efektif  guna  meningkatkan produktivitas,  mengurangi  waktu  produksi, meminimalkan biaya, dan meningkatkan kualitas produk [1]. Perancangan tata letak fasilitas yang kurang  tepat  akan  menimbulkan  kerugian  pada perusahaan.  Hal  tersebut  disebabkan  karena adanya  potensi  aliran  mengalami  bolak  –  balik dan  aliran  yang  menyilang  sehingga  suatu produk  harus  menempuh  jarak  yang  lebih panjang  dan  membutuhkan  waktu  yang  lebih lama atau dikenal sebagai ketidakefisienan dalam lantai produksi [2].
Tefa  AMDK  Politeknik  Negeri  Jember (Polije)  merupakan teaching  factory yang mengolah  air  minum  menjadi  produk  AMDK. Terdapat  tiga  jenis  kemasan  yang  digunakan, yaitu kemasan gelas 220 ml, kemasan botol 600 ml,  dan  kemasan  galon  9  liter.  Tefa  AMDK Polije  menyediakan  fasilitas  produksi  yang mencakup  seluruh  proses  pembuatan  AMDK, mulai  dari  pemurnian  air,  pengisian  botol, pengepakan  hingga  kontrol  kualitas.  Selain  itu, tefa  AMDK  juga  mengintegrasikan  kegiatan teaching  factory ke  dalam  kurikulum  yang relevan.  Keberadaan  Tefa  AMDK  memberikan kesempatan kepada mahasiswa untuk berpartisipasi aktif dalam semua tahap produksi AMDK  dan  mendorong  keterlibatan  dalam proyek penelitian terkait AMDK.
Kapasitas  produksi  tefa  AMDK  Polije dalam satu kali produksi adalah 4000 liter dengan dihasilkannya  6.666  kemasan  botol.  Kemasan botol nantinya akan dikemas sekunder menggunakan karton. Satu kemasan karton berisi 24 buah kemasan botol, sehingga dalam satu kali produksi dihasilkan 277 kemasan karton. Harga jual  AMDK  kemasan  botol  dalam  satu  kardus adalah  Rp.  36.000,  sehingga  diperoleh  total pendapatan  dalam  satu  kali  produksi  mencapai Rp.  9.972.000.  Pendapatan  tersebut  tergolong tinggi,  namun  dalam  praktiknya  kegiatan produksi AMDK tidak dilakukan secara kontinu.
Kegiatan  produksi  hanya  dilakukan  dua  kali dalam  seminggu  dengan  kapasitas  kurang  dari 4000  liter.  Hal  tersebut  disebabkan  karena keterbatasan  gudang  penyimpanan  produk  jadi. Selain  itu  ruang  produksi  yang  belum dimanfaatkan  secara  efektif  sehingga  masih terdapat banyak ruang yang belum termanfaatkan sebagaimana  fungsinya.    Total  jarak  antar fasilitas  baik  untuk  kemasan  gelas,  kemasan botol, dan kemasan galon saat ini kurang lebih 28 meter  dengan  total  waktu  produksi  AMDK selama  2,75  jam.  Total  jarak  antar  fasilitas khusus untuk kemasan botol adalah 21,1 meter. Total  jarak  antar  fasilitas  dan  waktu  produksi tersebut  dapat  dioptimalkan  dengan  melakukan perbaikan  tata  letak  fasilitas  sehingga  dapat memperpendek  jarak  antar  fasilitas  dan  waktu produksi. Harapannya pendapatan yang dihasilkan  oleh  Tefa  AMDK  Polije  dapat optimal.
Peran desain tata letak untuk mewujudkan keberlanjutan Tefa AMDK Polije sangat penting dilakukan.  Perancangan  tata  letak  fasilitas melibatkan  pengambilan  keputusan  jangka panjang  dengan  perubahan  yang  berpotensi mengakibatkan  biaya  penyesuaian  yang  tinggi. Pada umumnya material handling menyumbang 28 % dari total biaya produksi [3]. Perancangan letak  yang  baik  akan  berdampak  pada  kinerja industri  lingkungan  [4],  [5].  Desain  tata  letak secara signifikan mempengaruhi efisiensi di lini produksi  yang  merupakan  faktor  penting  dalam produktivitas [6]. Konsep tata letak yang efektif berfokus pada pemanfaatan ruang lantai produksi secara  optimal  untuk  meningkatkan  kualitas ruang dan mengurangi biaya pergerakan material [7]. Oleh karena itu, dalam merancang tata letak, semua faktor yang berpengaruh harus diperhitungkan dengan cermat.
Penelitian  ini  bertujuan  untuk  melakukan perbaikan  fasilitas  produksi  berdasarkan  pada jarak perpindahan material, dan ongkos material handling. Penelitian  ini  hanya  berfokus  pada perbaikan  tata  letak  fasilitas  produk  AMDK kemasan botol. Metode penelitian yang digunakan  adalah Systematic  layout  planning (SLP). Metode SLP dalam desain tata letak  telah banyak digunakan oleh peneliti untuk meningkatkan  produktivitas  dan  pemanfaatan ruang  di  unit  produksi  [7]–[9].  Metode  SLP
diharapkan  dapat  memberikan  alternatif  tata letak fasilitas usulan yang terbaik.

## Metodologi
Penelitian  dilaksanakan  di  Tefa  AMDK Polije  mulai  bulan  Juni  hingga  September. Sumber  data  penelitian  diperoleh  berdasarkan hasil  wawancara,  pengukuran,  dan  observasi langsung  di  Tefa  AMDK  Polije.  Wawancara dilakukan  untuk  mendapatkan  informasi  terkait fasilitas produksi, jumlah produk, dan kapasitas produksi.  Pengukuran  yang  dilakukan  meliputi pengukuran  jarak  tempuh  antar  peralatan  dan biaya  material handling. Perhitungan  jarak tempuh  material handling pada  penelitian  ini menggunakan  pendekatan  metode Euclidean karena  dianggap  lebih  sesuai  dengan  kondisi masalah  yang  ada.  Jarak Euclidean merupakan jarak yang diukur lurus antara pusat fasilitas satu dengan  pusat  fasilitas  lainnya  [10].  Jarak Euclidean ini  akan  menggambarkan  jarak terpendek  dua  titik  yang  akan  menjadi  batas bawah dari jarak sesungguhnya [11].
Biaya material handling merupakan biaya yang  dibutuhkan  saat  aktivitas  pemindahan bahan.  Untuk  mendapatkan  nilai  BMH  yang dibutuhkan adalah ongkos material handling per meter  (OMH),  dimana  dalam  biaya  tersebut sudah diperhitungkan mengenai biaya perawatan mesin,  upah  pekerja,  dan  depresiasi  mesin. Penentuan nilai OMH didasarkan pada kebijakan dan  kemampuan  perusahaan  dengan  ketentuan biaya  material handling tiap  meternya  Adapun rumus  yang  dipakai  untuk  menghitung  biaya material handling adalah sebagai berikut [10].
Total biaya material handling = ∑r  x ∑f x OMH
Dimana: Biaya material handling = total biaya material handling r = jarak tempuh material handling f = frekuensi material handling OMH = ongkos material handling
Penelitian  ini  memberikan  rekomendasi perbaikan  tata  letak  fasilitas  menggunakan metode Systematic  layout  planning (SLP).  SLP adalah suatu metode perancangan tata letak yang sistematis  dan  terstruktur  untuk  meningkatkan efisiensi dan produktivitas dalam suatu fasilitas. Metode ini dikembangkan oleh Richard Muther
pada  tahun  1961  dan  telah  menjadi  salah  satu pendekatan  yang  populer  dalam  rekayasa  tata letak  fasilitas.  Tahap  SLP  dimulai  dengan analisis  data  Produk  ( Product /P),  Kuantitas ( Quantity /Q), Proses ( Routing /R), Sistem Pendukung  ( Supporting  System/ S),  dan  Waktu ( Time /T)  di  semua  aktivitas  produksi.  Tahap selanjutnya  adalah  mengidentifikasi  aliran material dan membuat hubungan aktivitas. Tahap terakhir  adalah  mengevaluasi  usulan  tata  letak dengan  mempertimbangkan  jarak  perpindahan material  [12].  SLP  dapat  membantu    untuk merancang  tata  letak  fasilitas  yang  efisien  dan berorientasi  pada  proses,  sehingga  dapat meningkatkan  produktivitas,  mengurangi  biaya produksi, dan meningkatkan aliran kerja.

## Pembahasan
SLP  merupakan  metode  yang  digunakan untuk  merancang tata letak dan sebagai  metode pemecahan  masalah  yang  disebabkan  oleh penempatan  tata  letak  fasilitas  yang  tidak optimal. Dalam merancang tata letak SLP, proses dan  hubungan  yang  erat  antar  departemen dihubungkan  berdasarkan  aliran  material.  Hasil analisa  menggunakan  metode  SLP  sebagai berikut:
3.1. Biaya material handling saat ini
Proses  produksi  AMDK  di  Polije  terdiri dari  beberapa  tahapan.  Pertama,  penerimaan bahan  baku  air  dari  truk  tangki  kemudian ditampung di tangki air bahan baku, lalu di filter dengan menggunakan filter karbon, mangan, dan spun. Hasil filter tersebut disimpan di tandon air bersih. Ketika akan produksi, air tersebut di filter yang  kedua  dengan  menggunakan  filter  spons, RO,  ozone,  ozone  mixer,  sampai  jadi  AMDK siap  minum.  AMDK  yang  siap  minum  tersebut disimpan pada tangki AMDK. Sebelum dikemas menggunakan  kemasan  botol,  AMDK  tersebut harus melewati filter yang ketiga terlebih dahulu. Proses  terakhir  adalah  mengemas  AMDK kemasan botol dengan kardus.
Jarak  antar  fasilitas  produksi  di  Tefa AMDK Polije menggunakan pendekatan metode Euclidean. Jarak Euclidean merupakan  jarak yang  diukur  lurus  antara  pusat  fasilitas  satu dengan pusat fasilitas lainnya. Berdasarkan hasil perhitungan  jarak,  diperoleh  total  jarak  antar
fasilitas  produksi  sebesar  21,1  meter  dengan waktu  produksi  9900  detik.  Jarak  material handling akan berpengaruh terhadap total biaya material handling .  Ongkos  material handling muncul dikarenakan adanya aktivitas – aktivitas material  dari  satu  mesin  ke  mesin  lainnya  atau dari satu departemen ke departemen lainnya [13]. Satuan  yang  digunakan  pada  ongkos  material handlin g adalah rupiah/meter. Untuk mengetahui ongkos  material handling perlu  diketahui perincian masing-masing biaya material handling .  Perhitungan  biaya  material handling menggunakan rumus sebagai berikut:
𝐵𝑖𝑎𝑦𝑎 𝑝𝑒𝑟𝑎𝑤𝑎𝑡𝑎𝑛 = 𝐵𝑖𝑎𝑦𝑎 𝑝𝑒𝑟𝑎𝑤𝑎𝑡𝑎𝑛/𝑏𝑢𝑙𝑎𝑛 𝑗𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ ℎ𝑎𝑟𝑖 𝑘𝑒𝑟𝑗𝑎 𝑥 𝑗𝑎𝑚 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖
𝐷𝑒𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖𝑎𝑠𝑖 𝑚𝑒𝑠𝑖𝑛 =
𝐼𝑛𝑣𝑒𝑠𝑡𝑎𝑠𝑖 𝑚𝑒𝑠𝑖𝑛 𝑢𝑚𝑢𝑟 𝑚𝑒𝑠𝑖𝑛 𝑥 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 ℎ𝑎𝑟𝑖 𝑥 𝑗𝑎𝑚 𝐵𝑖𝑎𝑦𝑎 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑜𝑟 = 𝐵𝐺𝑎𝑗𝑖 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑜𝑟/𝑏𝑢𝑙𝑎𝑛 𝑗𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ ℎ𝑎𝑟𝑖 𝑘𝑒𝑟𝑗𝑎 𝑥 𝑗𝑎𝑚 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑏𝑖𝑎𝑦𝑎 = 𝑏𝑖𝑎𝑦𝑎 𝑝𝑒𝑟𝑎𝑤𝑎𝑡𝑎𝑛 + 𝑑𝑒𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖𝑎𝑠𝑖 𝑚𝑒𝑠𝑖𝑛 + 𝑏𝑖𝑎𝑦𝑎 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑜𝑟

## 𝑂𝑀𝐻 = 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑏𝑖𝑎𝑦𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑗𝑎𝑟𝑎𝑘
Biaya  yang  dikeluarkan  dalam  kegiatan produksi  AMDK  kemasan  botol  adalah  sebagai berikut:
● Jumlah hari produksi/bulan: 16 hari
● Jam produksi: 2,75 jam/hari
● Gaji operator: Rp. 4.000.000/bulan ● Investasi mesin/peralatan: Rp. 471.000.000
● Umur ekonomis mesin/peralatan: 10 tahun
● Biaya perawatan: Rp. 750.000/bulan
Berdasarkan  kebutuhan  material handling diperoleh hasil sebagai berikut:
𝐵𝑖𝑎𝑦𝑎 𝑝𝑒𝑟𝑎𝑤𝑎𝑡𝑎𝑛 = 𝑅𝑝.750.000 16 𝑥 2,75 = 𝑅𝑝. 17.045/𝑗𝑎𝑚
𝐷𝑒𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖𝑎𝑠𝑖 𝑚𝑒𝑠𝑖𝑛 = 𝑅𝑝.471.000.000 10 𝑥 16 𝑥 12 𝑥 2,75 = 𝑅𝑝. 33.333 𝑗𝑎𝑚
𝐵𝑖𝑎𝑦𝑎 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑜𝑟 = 𝑅𝑝.4.000.000
16 𝑥 2,75 = 𝑅𝑝. 20.000
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑏𝑖𝑎𝑦𝑎 = 17.045 + 33.333 + 20.000 = 𝑅𝑝. 70.379
𝑂𝑀𝐻 = 𝑅𝑝.70.379
21,2 = 𝑅𝑝. 3.320/𝑚
Tata  letak  produksi  yang  selama  ini diterapkan pada AMDK Tefa Polije menghasilkan  ongkos  material handling untuk kemasan botol sebesar Rp 3.320/meter. Perbaikan  tata  letak  fasilitas  dilakukan  dengan menghasilkan  total jarak perpindahan yang lebih pendek  sehingga  dapat  meminimalisir  ongkos material handling yang  akan  dikeluarkan.  Total biaya material handling dari satu departemen ke departemen lainnya dapat dilihat pada Tabel 1. Tabel 1. Total biaya material handling saat ini Kode Dari fasilitas Ke fasilitas Metode material handling Jarak (m) Waktu (s) Ongkos material handling (Rp/m) Total biaya material handling (Rp/m) 0 - A Truk tangki angkut Tangki penampungan bahan baku Selang pengisian 10,1 1800 Rp  3.320 Rp          33.530 A - B Tangki penampungan bahan baku Filter 1 (Carbon , mangan , spons) Pipa 0,3 1800 Rp  3.320 Rp              996 B - C Filter 1 (Carbon, mangan, spons) Tandor air bersih Pipa 0,3 1800 Rp  3.320 Rp              996 C - D1 Tandor air bersih Filter spons 2 Pipa 2 150 Rp  3.320 Rp            6.640 D1 - D2 Filter spons 2 RO Pipa 4 150 Rp  3.320 Rp          13.279 D2 - E1 RO Ozon Pipa 0,2 300 Rp  3.320 Rp              664 E1 - E2 Ozon Ozone Mixer Pipa 0,3 300 Rp  3.320 Rp              996 E2 - F Ozone Mixer Tangki AMDK Pipa 0,2 1200 Rp  3.320 Rp              664 F - G1 Tangki AMDK Filter spons 3 Pipa 0,4 600 Rp  3.320 Rp            1.328 G1 - H1 Filter spons 3 Mesin filling botol Pipa 1,4 1200 Rp  3.320 Rp            4.648
Kode Dari fasilitas Ke fasilitas Metode material handling Jarak (m) Waktu (s) Ongkos material handling (Rp/m) Total biaya material handling (Rp/m) H1 - I Mesin filling botol Area pengepakan Conveyor 2 600 Rp  3.320 Rp            6.640 Total 21,2 9900 Rp        70.379

## 3.2. Tabel skala prioritas

## Tabel 2.
Skala prioritas TEFA AMDK Tangki air bahan baku Filter 1 Tandon air bersih Filter 2 RO Ozon Ozone Mixer Tangki AMDK Filter 3 Mesin filling botol Area pengepak an Tangki air bahan baku A (3) X (4) U (4) U (4) U (4) U (4) U (4) U (4) U (4) U (4) Filter 1 A (3) E (1) O (4) U (4) U (4) U (4) U (4) U (4) U (4) U (4) Tandon air bersih X (4) E (1) A (3) I (3) I (3) I (3) I (3) I (3) U (4) U (4) Filter 2 U (4) O (4) A (3) E (1) I (3) I (3) I (3) O (4) U (4) U (4) RO U (4) U (4) I (3) E (1) E (1) O (3) I (3) I (3) O (4) U (4) Ozon U (4) U (4) I (3) I (3) E (1) E (1) O (3) O (3) O (3) U (4) Ozone mixer U (4) U (4) I (3) I (3) O (3) E (1) E (1) O (3) O (3) U (4) Tangki AMDK U (4) U (4) I (3) I (3) I (3) O (3) E (1) A (3) I (1) O (3) Filter 3 U (4) U (4) I (3) O (4) I (3) O (3) O (3) A (3) E (1) O (3) Mesin filling botol U (4) U (4) U (4) U (4) O (3) O (3) O (3) I (1) E (1) I (2) Area pengepak an U (4) U (4) U (4) U (4) U (4) U (4) U (4) O (3) O (3) I (2)
Tabel  skala  prioritas  adalah  tabel  yang menggambarkan urutan prioritas antar departemen/mesin  dalam  suatu  lini  produksi [14],  [15].  Tujuan  pembuatan  tabel  skala prioritas antara lain untuk  meminimalisir biaya, meminimalisir total jarak tempuh, dan mengoptimalkan  tata  letak.  Dasar  pembuatan ARC  dan  ARD  adalah  tabel  skala  prioritas, sehingga  yang  menempati  prioritas  pada  tabel skala  prioritas  harus  lebih  dekat  lokasinya kemudian  disusul  dengan  prioritas  berikutnya. Tabel  skala  prioritas  dapat  dilihat  pada  Tabel  2
yang  menunjukkan  hubungan  antar  tangki  air bahan  baku,  filter  1,  tandon  air  bersih,  filter  2, RO, ozon, ozone mixer, tangki AMDK, filter 3, mesin  filling  botol  dan  pengemasan.  Ketentuan pengisian skala prioritas yang akan diaplikasikan pada pembuatan peta kerja Activity relationship chart (ARC) adalah sebagai berikut:
𝑁 = 𝑛(𝑛−1) 2 𝑁 = 11(11−1) 2 = 55
Keterangan: N = jumlah hubungan antar fasilitas n = jumlah fasilitas/departemen

## 3.3. Activity relationship chart (ARC)
Peta  kerja  Activity  relationship  chart (ARC)  merupakan    peta  yang  dapat  digunakan untuk menggambarkan kedekatan antar fasilitas. Penentuan  tingkat  kedekatan  antar  fasilitas  t
ditinjau dari beberapa aspek  diantaranya  adalah hubungan  keterkaitan  antar  proses  produksi, aliran  material,  peralatan  yang  digunakan, manusia dan yang lain. ARC mengklasifikasikan tingkat  hubungan  kedekatan  menjadi  6  bagian yang  dapat  dilihat  pada  Tabel  3  dan  alasan penentuan  derajat  kebebasan    terdapat  pada Tabel 4.

## Gambar 1. ARC Tefa AMDK Polije
Hubungan  kedekatan  yang  telah  diolah pada  Tabel  2  menjadi  dasar  pembuatan  ARC yang  dapat  dilihat  pada  Gambar  1.  Penentuan ARC  dilakukan  dengan  meminta  pertimbangan dari  pihak  AMDK  yang  diwakili  oleh  manajer Tefa dan Tenaga Kerja.

## Tabel 3. Derajat hubungan ARC
No Simbol Arti Bobot nilai 1 A Mutlak 5% X 55 = 3 2 E Sangat penting 10% X 55 = 6 3 I Penting 15% X 55 = 9 4 O Biasa/cukup 25% X 55 = 14 5 U Tidak penting 55-32 = 23 6 X Tidak boleh 5% X 55 = 3
Alasan-alasan yang dapat digunakan untuk memperkuat  pengelompokan  derajat  hubungan ARC adalah sebagai berikut:

## Tabel 4. Alasan pengelompokan hubungan
Nilai Alasan 1 Memakai ruangan yang sama
2 Memudahkan perpindahan
3
Penting berhubungan
4 Tidak ada hubungan satu dan yang lainnya
ARC merupakan peta keterkaitan aktivitas yang berupa belah ketupat, terdiri dari 2 bagian. Bagian  atas  yang  menunjukkan,  simbol  derajat keterkaitan  antar  dua  departemen/  ruang, sedangkan bagian bawah merupakan alasan yang dipakai untuk mengukur derajat keterkaitan [5].
Pada  ARC  telah  digambarkan  hubungan keterkaitan antar pasangan fasilitas-fasilitas yang ada dilengkapi dengan derajat kedekatan A, E, I, O,  U  dan  X  beserta  alasan  kedekatannya.  Dari ARC  menghasilkan  rincian  sebagai  berikut: fasilitas tangki air bahan baku mutlak berdekatan dengan  filter  1,  tidak  boleh  berdekatan  dengan tandon  air  bersih,  dan  tidak  penting  berdekatan dengan filter spon 2, RO, ozon, ozon mixer, filter 2,  mesin filling botol dan pengemasan.
3.4. Activity relationship diagram (ARD)
Data  hubungan  kedekatan  berdasarkan ARC  diolah  menjadi  ARD  sehingga  tata  letak fasilitas kantor yang diusulkan dapat disimulasikan dengan mempertimbangkan hubungan  kedekatan.  Gambar  2  menunjukkan ARD pada perusahaan. Hasil dari ARD tersebut dapat diterapkan sebagai acuan dalam menentukan  tata  letak  fasilitas  produksi  usulan untuk  tefa  AMDK  Polije  karena  fasilitas /departemen  terkait  telah  ditempatkan  sesuai dengan kedekatannya.

## Gambar 2. ARD Tefa AMDK Polije
3.5. Biaya material handling usulan
Hasil  pengolahan  jarak  tempuh  metode usulan  berpengaruh  terhadap  total  material handling cost . Hasil pengolahan data didapatkan total  jarak  tempuh  metode  usulan  sebesar  6,9 meter sedangkan jarak tempuh air minum dalam kemasaat saat ini sebesar 21,2 meter. Perbedaan tersebut  disebabkan  karena  ruang  bahan  baku sampai  filling  dilakukan  secara  berurutan,  serta
proses  pengisian  dan  packing  dilakukan  dalam satu  lokasi  sehingga  lebih  dekat  dan  menekan biaya. Pengukuran total biaya material handling merujuk  pada  kondisi  tefa  saat  ini  dengan memperhatikan  tata  letak  fasilitas  dan  aliran produksi  kondisi  layout  saat  ini.  Perhitungan total  biaya  material  handling  diperoleh  dari perbaikan  jarak  tempuh,  frekuensi,  dan  ongkos material handling yang dapat dilihat Tabel 5.
Tabel 5. Total biaya material handling usulan Kode Dari fasilitas Ke fasilitas Metode material handling Jarak (m) Ongkos material handling (Rp/m) Total biaya material handling (IDR/m) 0 - A Truk tangki angkut Tangki penampungan bahan baku Selang pengisian 2 Rp     3.320 Rp 6.640 A - B Tangki penampungan bahan baku Filter 1 (Carbon , mangan , spons) Pipa 0,3 Rp     3.320 Rp 996
Kode Dari fasilitas Ke fasilitas Metode material handling Jarak (m) Ongkos material handling (Rp/m) Total biaya material handling (IDR/m) B - C Filter 1 (Carbon, mangan, spons) Tandor air bersih Pipa 0,3 Rp     3.320 Rp 996 C - D1 Tandor air bersih Filter spons 2 Pipa 0,3 Rp     3.320 Rp 996 D1 - D2 Filter spons 2 RO Pipa 0,2 Rp     3.320 Rp 664 D2 - E1 RO Ozon Pipa 0,2 Rp     3.320 Rp 664 E1 - E2 Ozon Ozone Mixer Pipa 0,2 Rp     3.320 Rp 664 E2 - F Ozone Mixer Tangki AMDK Pipa 0,2 Rp     3.320 Rp 664 F - G1 Tangki AMDK Filter spons 3 Pipa 0,2 Rp     3.320 Rp 664 G1 - H1 Filter spons 3 Mesin filling botol Pipa 2 Rp     3.320 Rp 6.640 H1 - I Mesin filling botol Area pengepakan Conveyor 1 Rp     3.320 Rp 3.320 Total 6,9 Rp 22.906
Dengan  merujuk  perhitungan  total  biaya material handling, m enunjukkan bahwa metode usulan  lebih  efektif  karena    mampu  menekan biaya material  handling yang  terjadi  pada  Tefa AMDK  Polije.  Pengukuran material  handling sangatlah  penting  dimana  diperoleh  hasil pengurangan  jarak  tempuh  material  tata  letak fasilitas  dan  penghematan material  handling sekitar 58% dari tata letak fasilitas awal. Aspek aliran material merupakan aspek yang mempengaruhi  dalam  menyusun  tata  letak  area kerja yang berdampak pada tingkat efisiensi dan produktivitas  proses  produksi  [5].  Pengurangan jarak  tempuh  berpengaruh  terhadap  total  biaya material handling. Perbaikan  tata  letak  fasilitas menghasilkan  total  BMH  sebesar  Rp.  22.906 yang  artinya  mampu  menghemat  sebesar  70% jika dibandingkan dengan tata letak saat ini.
3.6. Perbaikan layout produksi AMDK kemasan botol
Hasil  perbaikan  tata  letak  produksi  AMDK mempertimbangkan  tabel  skala  prioritas,  ARC,
ARD  dan  total  BMH.  Beberapa  hal  yang dipertimbangkan antara lain:
● Memisahkan  area  penyimpanan/  gudang bahan  baku  dan  area  penyimpanan  bahan jadi agar meminimalkan jarak material.
● Gerakan  pada  tata  letak  tempat  kerja, bahan serta peralatan harus diletakkan pada jarak yang mudah dijangkau.
● Area  penyimpanan  bahan  jadi  diletakkan dekat  dengan  meja  packing  dan  pintu keluar. Hal ini dikarenakan kedua fasilitas memiliki hubungan yang sangat erat dalam kegiatan kerja. Apabila jarak antara kedua fasilitas  ini  jauh,  maka  akan  mengganggu banyak pekerjaan lainnya dan mengurangi produktivitas kerja.
● Usulan  perbaikan  tata  letak  berpengaruh terhadap  waktu  dan  kecepatan  persiapan pengemasan.  Dalam  hal  ini,  waktu  yang dibutuhkan  saat  persiapan  pengemasan akan  lebih  sedikit  dibandingkan  tata  letak awal.  Usulan perbaikan tata letak fasilitas saat ini dapat dilihat pada Gambar 3.

## Gambar 3. Perbaikan tata letak fasilitas Tefa AMDK Polije

## Kesimpulan
Hasil  pengolahan  jarak  tempuh  metode usulan berpengaruh terhadap total biaya material handling .  Hasil  total  jarak  tempuh  fasilitas metode usulan sebesar 6,9 meter sedangkan jarak tempuh  fasilitas  saat  ini  sebesar  21,2  meter. Artinya  jarak  antar  fasilitas  dapat  diefektifkan sebesar  58%.  Hal  tersebut  akan  berpengaruh terhadap  total  biaya  material handling ,  yaitu dengan  tata  letak  fasilitas  saat  ini  sebesar  Rp. 70.379 dan tata letak fasilitas usulan sebesar Rp. 22.906  sehingga  mampu  menghemat  sebesar 70%.

## Ucapan Terima Kasih
Ucapan  terima  kasih  penulis  kepada Politeknik  Negeri  Jember  atas  pendanaan  skema penelitian  dosen  pemula  tahun  anggaran  2023 nomor 800/PL17.4/PG/2023.

## Daftar Pustaka
[1]  A.  Oksa  Rizaldy  Wiratama,  J.  Susetyo*,  and  R. Adelina Simanjuntak, “Usulan Penataan Ulang Tata Letak  Fasilitas  Dengan  Metode  Systematic  Layout Planning  (SLP)  dan  Class  Based  Storage,” Jurtek , vol.  15,  no.  1,  pp.  68–76,  Jun.  2021,  doi: 10.34151/jurtek.v15i1.3964.
[2]  P.  Anggela  and  I.  Sujana,  “Redesign  Tata  Letak Fasilitas Menggunakan Metode Activity Relationship Chart  Dan  Algoritma  Blocplan  Pada  Pabrik  XYZ,” vol. 6, no. 2, 2022.
[3]  F. Azima, Z. Arifin, and V. M. Afma, “Perancangan Ulang  Tata  Letak  Pabrik  Menggunakan  Metode Systematic  Layout  Planning  Guna  Meningkatkan Output  Produksi  Pada  Pt.  Wahana  Tirta  Milenia Batam,” PROFIS , vol. 8, no. 1, pp. 23–35, Jul. 2020, doi: 10.33373/profis.v8i1.2563.
[4]  C.  Casban  and  N.  Nelfiyanti,  “Analisis  Tata  Letak Fasilitas  Produksi  Dengan  Metode  Ftc  Dan  Arc Untuk  Mengurangi  Biaya  Material  Handling,” JP , vol.  13,  no.  3,  p.  262,  Jan.  2020,  doi: 10.22441/pasti.2019.v13i3.004.
[5]  W. K. D. Cahyani and D. S. Widodo, “Redesain tata letak  fasilitas  dengan  pendekatan  systematic  layout planning di UD. Manjur Makmur”.
[6]  M. Kikolski and C.-H. Ko, “Facility layout design – review  of  current  research  directions,” Engineering Management in Production and Services , vol. 10, no. 3,  pp.  70–79,  Sep.  2018,  doi:  10.2478/emj-2018- 0018.
[7]  B.  Suhardi,  E.  Juwita,  and  R.  D.  Astuti,  “Facility layout  improvement  in  sewing  department  with Systematic  Layout  planning  and  ergonomics approach,” Cogent  Engineering ,  vol.  6,  no.  1,  p. 1597412, Jan. 2019, doi: 10.1080/23311916.2019.1597412.
[8]  O.  Sutari,  “Development  Of  Plant  Layout  Using Systematic  Layout  Planning  (Slp)  To  Maximize Production – A Case Study”.
[9]  A. Adugna, “Improving the Facility Layout Design in Aqua  Dire  Purified  Mineral  Water  Factory:  A  Case Study,” vol. 03, no. 11.
[10]  D. Muslim and A. Ilmaniati, “Usulan Perbaikan Tata Letak  Fasilitas  Terhadap  Optimalisasi  Jarak  dan Ongkos  Material  Handling  Dengan  Pendekatan
Systematic  layout  planning  (SLP)  di  PT  Transplant Indonesia,” JMTSI ,  vol.  2,  no.  1,  p.  45,  May  2018, doi: 10.35194/jmtsi.v2i1.327.
[11]  B. Saputra, Z. Arifin, and A. Merjani, “Improvement Of Facility Layout Using Systematic Layout Planning (Slp)  Method  To  Reduce  Material  Movement Distance (Case Study At Ukm Kerupuk Karomah),”
2020.
[12]  H. Mubarok and J. A. R. Hakim, “Perancangan Ulang Tata  Letak  Fasilitas  Dengan  Pendekatan  Metode Systematic  Layout  Planning  Guna  Meningkatkan Produktivitas Di Cv. Putra Perkasa,” vol. 2017, 2017.
[13]  N.  Hasanah,  F.  T.  Utami,  and  M.  H.  N.  Fauzan, “Implementasi  Material  Handling  dalam  Mencari Jarak  dan  Ongkos  Material  serta  Usulan  Tata  Letak Produksi di PT. Wijaya Karya Beton,” vol. 3, 2022.
[14]  J. A. Luin and J. A. Luin, “Proposed Office Facilities
Layout in Low Voltage Electric Panel Manufacturer,” JIEMS ,  vol.  14,  no.  1,  Aug.  2021,  doi:
10.30813/jiems.v14i1.2410.
[15]  Y. I. Fahik, N. P. Nursiani, and R. P. C. Fanggidae,
“Analisis  Layout  Proses  Produksi  Pada  Perusahaan Air  Minum  Dalam  Kemasan  Cv.  Matahari  Di Kabupaten Belu”.