## USULAN PENERAPAN LEAN SIX SIGMA UNTUK MENINGKATKAN KUALITAS PRODUK SEMEN

## Vera Devani*, Nurul Amalia*
Program Studi Teknik Industri, Fakultas Sains dan Teknologi Universitas Islam Negeri Sultan Syarif Kasim Riau Jl. Soebrantas Km. 15, Pekanbaru, Riau, Indonesia 28293
(Received: January 27, 2020/ Accepted: June 11, 2020)

## Abstrak
Penelitian  ini  dilakukan  di  sebuah  perusahaan  yang  bergerak  di  bidang  packing  plant.  Proses  pada packing plant tersebut tentunya tidak terlepas dari permasalahan pemborosan yang menjadi kendala saat pengepakan  semen  berlangsung.  Tujuan  dari  penelitian  ini  adalah  untuk  mengidentifikasi  jenis-jenis pemborosan, mengidentifikasi  akar penyebab pemborosan, mengeliminasi  pemborosan dan memberikan usulan tindakan perbaikan dengan menerapkan Lean Six Sigma. Lean Six Sigma merupakan sebuah metode yang  digunakan  untuk  mengeliminasi  pemborosan  yang  terdapat  pada  lantai  produksi  serta mengidentifikasi  penyebab  kecacatan  produk  dengan  pendekatan  DMAIC  (Define,  Measure,  Analysis, Control). Hasil penelitian menunjukkan jenis pemborosan yang paling berpengaruh adalah defect product, waktu pengepakan yang melebihi batas toleransi (OTIFIC), antrian, unnecessary motion, over processing, transportasi  dan  penumpukkan.  Akar  penyebab  terjadinya  pemborosan  adalah  karena  kurangnya keterampilan, kurang teliti dan kelelahan, kondisi peralatan mulai aus serta kurangnya pemeliharaan pada peralatan yang digunakan, SOP kerja yang kurang tepat dan mendetail, alur transportasi yang bolak-balik karena tata letak yang tidak tepat. Aktivitas yang merupakan pemborosan dan harus dieliminasi  adalah saat  operator  packer  kedua  menghitung  ulang  jumlah  bag.  Dari  hasil  penelitian  didapatkan  beberapa usulan perbaikan yakni dengan memperbaiki SOP kerja yang ada, menerapkan program 6S, membuat SOP 6S,  melakukan  pelatihan  kerja,  membuat  standar  kriteria  khusus  dalam  proses  perekrutan  karyawan, membuat label atau tanda pada tiap tumpukkan bag, melakukan pemeliharaan secara rutin dan berkala, melakukan pengawasan terhadap kinerja karyawan serta membuat peraturan baru untuk mendisiplinkan karyawan.
Kata Kunci: DMAIC; Kualitas Produk; Lean Six Sigma; Pemborosan

## Abstract
This research was conducted in a company engaged in the packing plant. The process of packing plant is certainly  not  separated  from  the  problem  of  waste  that  become  an  obstacle  when  packing  cement  in progress.  The  purpose  of  the  study  was  to  identify  the  types  of  waste,  identify  the  root  cause  of  waste, eliminate waste and provide proposed corrective action by implementing Lean Six Sigma. Lean Six Sigma is a method used to eliminate waste on the production floor and identify the cause of product defects with the approach of DMAIC (Define, Measure, Analysis, Control). The results showed the most influential types of waste are defect product, packing time exceeding the tolerance limit (OTIFIC), queuing, unnecessary motion over processing, transportation and stacking. The root cause of waste is due to lack of skills, less through and fatigue, equipment condition began to wear and lack of maintenance on the equipment used, work SOP that is less precise and detailed, the flow of transportation  commute due to  improper layout. Activity  that  is  a  waste  and  should  be  eliminated  is  when  the  second  packer  operator  recalculates  the number of bags. From the research results obtained several proposed improvements namely by improving
the  existing  work  SOP,  implementing  the program 6S, creating SOP 6S, conducting work  training,  creating  special  criteria standards   in   the    recruitment    process,
*Penulis Korespondensi
E-mail: veradevani@gmail.com, amalianurul0103@gmail.com
creating  labels  or  marks  in  each  bag,  conduct  regular  and  periodic  maintenance,  supervise  the performance of employees and make new regulations to discipline employees .
Keywords: DMAIC; Lean Six Sigma; Product Quality; Waste

## 1. Pendahuluan
Penelitian  ini  dilakukan  di  sebuah  perusahaan yang  bergerak  di  bidang packing plant  semen  yang memiliki  dua  jenis  produk  yakni  semen  PCC  ( Portland Composite Cement) dan semen OPC ( Ordinary Portland Cement ). Produk yang diteliti adalah semen PCC dengan ukuran kemasan 50 kg dan 40 kg. Defect product banyak ditemukan  saat  proses  proses  pengepakan  berlangsung. Kondisi tersebut membuat perusahaan perlu meningkatkan kualitas produk dan menekan jumlah cacat yang  terjadi  saat  proses  produksi  berlangsung  untuk mewujudkan  suatu  kondisi  yang  ideal  dalam  sebuah produksi ( zero defect ).
Cara  yang  dapat  dilakukan  untuk  mengatasi permasalahan  tersebut  adalah  melakukan continuous improvement dengan  meminimasi  faktor-faktor  yang mengganggu  aliran  proses  produksi  (pemborosan) menggunakan Lean  Six  Sigma .  Menurut  (Gaspersz  & Avanti,  2011) Lean  Six  Sigma ialah  kombinasi  antara Lean dan Six  Sigma yang  merupakan  suatu  pendekatan untuk mengidentifikasi dan  menghilangkan pemborosan ( waste )  ataupun  aktivitas  yang  tidak  bernilai  tambah ( nonvalue added ) melalui continuous improvement untuk mencapai  target Six  Sigma .  Pemborosan  ( waste ) merupakan segala aktivitas kerja yang tidak memberikan nilai  tambah  sepanjang  aliran  proses  pada  proses produksi  yang  mengubah input menjadi output (Gaspersz, 2002). Penelitian sebelumnya yang dilakukan oleh  (Cherrafi  et  al.,  2017)  bertujuan  untuk  menyajikan kerangka  kerja  yang  secara  metodis  memandu perusahaan melalui lima tahapan dan enam belas langkah proses  untuk  secara  efektif  mengintegrasikan  dan mengimplementasikan  pendekatan Green,  Lean dan Six Sigma untuk  meningkatkan  kinerja  berkelanjutan.  Hasil menunjukkan bahwa integrasi Lean Six Sigma dan Green membantu organisasi mengurangi konsumsi sumber daya dari 20% menjadi 40% dan  meminimalkan biaya energi dan aliran massa sebesar 7-12%.
Penelitian  yang  dilakukan  oleh  (Indrawati  & Ridwansyah, 2015) menunjukkan bahwa kualitas kinerja dalam  tingkat  2,97 sigma ,  terdapat  33,67% nonvalue added activity 14,2% non necessary value added activity yang  terjadi  selama  proses  manufaktur.  Berdasarkan analisis,  cacat  produk,  pengolahan  yang  tidak  tepat  dan menunggu  adalah  jenis  pemborosan  manufaktur. Continuous  improvement program  terdiri  dari  redesain chute kolektor  debu,  menimbang  prosedur  operasi standar, BC 05 ereksi, instalasi Vibro meter dan instalasi tanaman  nitrogea.  Penelitian  dari  (Trehan,  et  al., 2019), (Munandar & Permana, 2019) menggunakan Lean untuk
mengurangi waste pada  proses  produksi  dan Six  Sigma untuk  mengendalikan  kualitas  produk.  Penelitian (Albliwi,  et  al.,  2017),  (Abu  Bakar,  et  al.,  2015)  dalam penelitiannya  meninjau  dan  menilai  secara  kritis  status penerapan Lean  Six  Sigma di  sebuah  organisasi  dengan menentukan  faktor  keberhasilan  kritis.  Penelitian (Munawaroh  &  Singgih,  2017),  (Sanny,  et  al.,  2015), (Zhang  &  Awasthi,  2016)  dalam  penelitiannya  telah mengimplementasikan Lean Six Sigma untuk menghitung nilai sigma dari kondisi existing dan mengurangi jumlah cacat  produk menggunakan  langkah  yang  disesuaikan dengan framework DMAIC.
Penelitian ini merupakan penelitian lanjutan yang telah  dilakukan  oleh  (Devani  &  Amalia,  2018), tentang peningkatan kualitas semen PCC kemasan 50 kg dan 40 kg menggunakan metode Six Sigma untuk mencapai zero defect . Penelitian lanjutan ini bertujuan untuk mengurangi  pemborosan  yang  terjadi  pada  saat  proses pengepakan berlangsung, agar tercipta kondisi lean pada lantai produksi dengan melakukan continuous improvement . Banyaknya pemborosan yang timbul pada lantai  produksi  dapat  menghambat  produktivitas perusahaan.  Pemborosan  terjadi  karena  aktivitas  yang disengaja maupun tidak disengaja. Jenis-jenis pemborosan  yang  terdapat  pada  lantai  produksi  dapat dilihat pada Tabel 1 .

## 2. Metode Penelitian
Data  yang  digunakan  pada  penelitian  ini  adalah data defect, data  produksi  periode  Jan-Nov  2016,  data OTIFIC, data waktu produksi, dan data jenis-jenis waste . Data-data  tersebut  akan  digunakan  sebagai  dasar  untuk menganalisis  permasalahan  yang  terdapat  pada  lantai produksi  dengan  menggunakan  metode Lean  Six Sigma dengan  beberapa  tahapan  proses  analisis  yaitu define, measure,  analyze,  improve  dan  control (DMAIC). Metode  pengumpulan  data  pada  penelitian  ini  adalah dengan  melakukan  wawancara,  pengamatan  langsung dan brainstorming dengan pihak perusahaan.

## Lean
Menurut  (Gaspersz  &  Avanti,  2011) Lean merupakan suatu upaya continuous untuk menghilangkan waste dan meningkatkan nilai tambah ( value added ) agar memberikan  nilai  kepada  pelanggan  ( customer  value ). Sasaran dari Lean adalah untuk menciptakan aliran lancar dari produk sepanjang value stream untuk mencapai zero defect serta  untuk  menghilangkan  variasi.  Tujuan  dari lean adalah  untuk  meningkatkan  secara  terus-menerus
customer value melalui peningkatan terus-menerus antara nilai tambah terhadap waste .

## Six Sigma
Menurut  (Gaspersz,  2002) Six  Sigma merupakan strategi  terobosan  yang  memungkinkan  perusahaan melakukan  peningkatan  dramatik  di  tingkat  bawah  dan sebagai pengendalian proses industri yang berfokus pada pelanggan  dengan  memperhatikan  kemampuan  proses. Tujuan six  sigma adalah  untuk  meningkatkan  kualitas suatu produk agar tercapai target zero defect dengan cara mengidentifikasi  penyebab  cacat  pada  proses  produksi, menganalisa penyebab cacat tersebut, serta memberikan
solusi  perbaikan  untuk  menanggulangi  cacat  tersebut dengan  metodologi DMAIC ( Define, Measure, Analyze, Improve, Control ).

## Define
Merupakan tahap awal Six Sigma yang bertujuan untuk mendefiniskan proses produksi secara keseluruhan (Gaspersz, 2002), serta untuk mengidentifikasi jenis-jenis cacat  yang  terjadi  pada  saat  proses  produksi.  Diagram SIPOC bertujuan untuk menggambarkan proses produksi secara keseluruhan, mulai dari supplier , input yang akan digunakan  pada  proses  produksi,  tahapan  proses- prosesnya, output yang dikeluarkan, serta konsumen.
Tabel 1. Jenis Waste Jenis Waste Keterangan Defect Untuk jumlah terbanyak defect pada proses pengepakan semen PCC ukuran 40 kg dan 50 kg periode Jan-Nov 2016, terdapat pada jenis bag ukuran 50 kg dengan total persentase sebesar 30,118%, sedangkan persentase defect bag ukuran 40 kg adalah sebesar 24,809%. Untuk persentase defect terbesar pada tiap bulannya berada pada bulan Juli dengan nilai sebesar 4,439%, persentase kecacatan produk ini masih sangat jauh dari batas toleransi yang ditetapkan oleh perusahaan sebesar 0,15 %. Nilai sigma untuk bag 50 kg adalah sebesar 2,937σ dan 3,038σ untuk bag 40 kg, dengan total nilai DPMO masing- masing sebesar 75.293,924 dan 62.021,762. Berdasarkan perhitungan nilai sigma tersebut dapat diketahui bahwa nilai yang diperoleh masih sangat jauh dari target 6σ, dengan nilai DPMO 3,4.
Bag Burst Jatuh, terbanting, terlalu penuh Berat di luar toleransi Sensor packer mulai aus, tidak ada timbangan pada mesin packer .
Bag rusak
Rusak dari supplier, koyak, lembab/basah Bag stuck Berat semen kurang, bag slading OTIFIC
Banyaknya defect yang terjadi menyebabkan terjadi pengerjaan ulang ( rework). Rework ini akan membutuhkan waktu lebih yang kemudian mengakibatkan terjadinya OTIFIC, suatu peringatan yang mengindikasikan bahwa waktu proses pengepakan sudah melebihi batas waktu yang ditetapkan selama 32 menit. OTIFIC terbesar terdapat pada bulan September dengan total waktu sebesar 6.839 menit. Sedangkan total keseluruhan OTIFIC periode Jan-Nov 2016 adalah 43.563 menit. Waktu proses pengepakan ini juga akan mengakibatkan timbul pemborosan lainnya seperti antrian.
Unnecessary motion
Kegiatan yang tidak perlu yang terjadi pada lantai produksi saat proses pengepakan berlangsung.
Kegiatan ini tergolong ke dalam nonvalue added activity, karena tidak memberikan nilai tambah.
Over Processing
a. Menghitung ulang jumlah bag
Pada saat bag dari gudang diberikan kepada packer operator kemudian dihitung oleh operator packer, tidak diberikan tanda atau label pada tiap tumpukkan untuk menandakan jumlahnya, namun hanya disebutkan saja berapa jumlahnya. Sehingga ketika operator packer lainnya akan melakukan pengisian bag opearator tersebut menghitung kembali jumlah bag tersebut dikarenakan lupa. b. Pengulangan proses pengisian bag
Hal ini terjadi karena ketidaktepatan operator saat memasukkan kantong ke mulut spout, sehingga tidak terbaca oleh sensor mesin packer dan kantongpun tidak terisi. Selain itu, penempatan kedudukan bag yang tidak stabil juga dapat menjadi penyebab lainnya, karena ketika posisi bag tidak stabil akan mudah semen didalamnya tumpah, kemudian operator memperbaiki posisi bag dan mengisi kembali.
Antrian Terjadi karena banyaknya mobil yang ingin memuat semen, sedangkan area packing plant perusahaan tidak begitu besar, yang menyebabkan banyaknya antrian mobil di luar.
Transportasi
Jarak dari timbangan masuk ke ruangan dispatch sangat jauh dan alurnya bolak-balik. Hal ini tidak efisien karena ketika supir check in dan menimbang mobil di pos 1, kemudian diharuskan untuk menyerahkan surat perintah pengambilan produk ke ruangan dispatch lalu kembali lagi ke tempat check in .
Penumpukkan Penumpukkan bag yang terjadi dikarenakan operator tidak menyusun bag sesuai pada tempatnya. Penumpukkan ini menyebabkan area kerja packer menjadi semakin sempit, serta seringkali mengakibatkan bag-bag tersebut menjadi rusak.

## Measure
Merupakan tahap  pengukuran untuk  peningkatan kualitas DMAIC. Tahap measure menggunakan pengukuran-pengukuran yakni: 1. Uji keseragaman dan kecukupan
Merupakan  suatu  pengukuran  yang  dilakukan  untuk mngetahui  apakah  data-data  yang  dikumpulkan berada  pada  batas  kendali  atau  tidak.  Apabila  telah dilakukan  pengujian  keseragaman,  maka  akan dilanjutkan  dengan  pengujian  kecukupan  data  untuk melihat  apakah  data  telah  cukup  atau  belum  untuk digunakan sebagai instrumen pengamatan.
2. Perhitungan faktor penyesuaian ( rating factor ) Perhitungan ini mempertimbangkan faktor keterampilan,  usaha,  kondisi  kerja  dan  konsistensi operator berdasarkan metode westinghouse . 3. Perhitungan kelonggaran ( allowance )
Perhitungan  yang  dilakukan  dengan  memberikan allowance atau kelonggaran kepada operator.
4. Perhitungan waktu normal Merupakan  perhitungan  yang  dilakukan  untuk mendapatkan  waktu  pada  kondisi  normal  bagi operator dalam menyelesaikan pekerjaannya.
5. Perhitungan waktu baku
Merupakan  perhitungan  yang  dilakukan  untuk mendapatkan waktu yang dibutuhkan operator untuk melakukan  suatu  pekerjaan  dengan  menambahkan faktor  kelonggaran  ( allowance )  pada  kondisi  waktu normal. Berikut adalah perhitungan waktu normal dan baku (Wardhana, et al., 2015):
Rf = Wf+1 (1) Wn = Ws × Rf (2) Wb = Wn × 100 100 - Allowance (3) Keterangan: Rf = Rating factor Wn = Waktu normal Ws = Waktu siklus Wb = Waktu baku Wf = Westinghouse factor
6. Perhitungan manufacturing lead time Perhitungan  yang  dilakukan  untuk  mendapatkan waktu  yang  dibutuhkan  oleh  perusahaan  untuk melakukan  kegiatan  proses  pengepakan dari  awal sampai akhir.
7. Perhitungan PCE
Perhitungan  yang  dilakukan  untuk  menentukan tingkat  efisien  dari  siklus  pengepakan yang  terjadi (Ahmad, et al., 2016):
Process Cycle Efficiency = Value Added Time Total Lead Time ×100%  (4)
8. Value Stream Mapping (VSM)
Bertujuan untuk menggambarkan keseluruhan proses pengepakan dan untuk mengidentifikasi pemborosan yang terdapat pada proses tersebut.
9. Peta aliran proses Peta yang menggambarkan seluruh kegiatan produksi, baik  kegiatan  bernilai  tambah  ataupun tidak  bernilai tambah.
10. Perhitungan kemampuan proses ( yield )
Perhitungan  ini  berguna  untuk  melihat  kemampuan suatu proses dalam menghasilkan produk yang bebas cacat (Pande, et al , 2000).
Y= (1- Total Jumlah Cacat Jumlah Unit yang Diperiksa ) × 100% (5)

## Analyze
Merupakan  tahap  ketiga  dari  metode  DMAIC yang  bertujuan untuk menganalisa penyebab cacat  yang terjadi. Tools yang akan digunakan untuk tahap analyze FTA ( Fault Tree Analysis ). Metode FTA berguna untuk mengidentifikasi risiko yang berperan terhadap terjadinya kegagalan (Sutalaksana, et al., 2006).  Analisis menggunakan FTA menggunakan skala prioritas 80-20% dari hasil Diagram Pareto nilai RPN (Devani & Amalia, 2018).

## Improve
Tahapan improve merupakan  tahapan  yang keempat  yang  bertujuan  untuk  memberikan  usulan perbaikan terhadap akar penyebab masalah yang terdapat pada  lantai  produksi. Tools yang  digunakan  pada  tahap improve adalah  diagram  PDPC, Tree  Diagram dan formulir audit 6S. Diagram pohon merupakan sebuah tool yang  berguna  untuk  membuat  usulan  perbaikan  dengan cara memetakan jalur tugas-tugas yang harus diselesaikan (Wardhana et  al, 2015).  Formulir  audit  6S  berfungsi untuk menganalisa dan mengaudit implementasi 6S yang dilakukan  pada  lantai  produksi  (Gaspersz  &  Avanti, 2011). Formulir audit 6S terdiri dari Sort, Stabilize, Shine, Standarize,  Sustain serta  dengan  penambahan  elemen Safety . Menurut (Gaspersz & Avanti, 2011) terdapat tiga kriteria  penilaian  untuk  perhitungan  skor  akhir  pada formulir audit 6S, yaitu Unsatisfactory (0  - 59%), Need Improvement (60 – 79%) dan Satisfactory (80%).

## Control
Tahapan control termasuk tahapan terakhir dalam pendekatan  DMAIC.  Hal  perlu  dilakukan  pada  tahapan ini  adalah  membuat  SOP  untuk  penerapan  6S  pada perusahaan.

## 3. Hasil dan Pembahasan
Dengan  menggunakan  konsep Lean  Six  Sigma diperoleh:

## Define
Berdasarkan  penjabaran  dari  diagram  SIPOC (Devani & Amalia, 2018) dapat diketahui bahwa:
1. Supplier Suppliers dari  proses  pengepakan  semen  pada perusahaan   ini   adalah   perusahaan    cabang    yang
memproduksi  kantong  dan  perusahaan  pusat  yang memproduksi semen.
2. Input
Input dari  proses  pengepakan semen  adalah  semen dan kantong ( bag ) semen. 3. Process
Proses pada diagram SIPOC ini terdiri dari 21 proses pengepakan dari awal hingga akhir. 4. Output Output yang  dihasilkan  oleh  proses  pengepakan ini adalah zak semen berukuran 40 kg dan 50 kg. 5. Customer Customer perusahaan  ini  adalah  konsumen  semen PCC  ukuran  40  kg  dan  50  kg  yang  merupakan distributor-distributor untuk wilayah Riau Daratan.
Berdasarkan penggambaran diagram SIPOC pada penelitian  sebelumnya  (Devani  &  Amalia,  2018)  dapat diketahui  bahwa  terdapat  proses  yang  merupakan pemborosan dan tidak memiliki nilai tambah (NVA) pada stasiun packing yakni proses ke-4 saat operator packer 2 menghitung  ulang  jumlah bag .  Kegiatan  tersebut dikategorikan sebagai NVA karena  merupakan kegiatan
pengerjaan  ulang  ( rework )  yang  dapat  menyebabkan bertambah waktu dalam proses pengepakan. Pertambahan  waktu  ini  kemudian  dapat  menyebabkan terjadinya  OTIFIC  (waktu  pengepakan  yang  melebihi toleransi)  sehingga  kegiatan  tersebut  perlu  untuk dieliminasi atau dihilangkan.

## Measure
Tahapan measure menggunakan perhitungan:
1. Uji keseragaman dan kecukupan data Berdasarkan  uji  keseragaman  dan  kecukupan  data yang  dilakukan  terhadap  semen  PCC  untuk  jenis muatan 50 zak dan 500 zak ( bag 50 kg) serta muatan 40  zak  dan  625  zak  ( bag 40  kg)  semua  data dikategorikan seragam dan cukup.
2. Perhitungan waktu normal dan waktu baku Perhitungan waktu normal dan baku semen PCC bag 50 kg muatan 50 zak untuk proses ke-8.
Berdasarkan  hasil  perhitungan  yang  telah  dilakukan diperoleh:
Tabel 2 merupakan rekapitulasi waktu normal dan waktu baku untuk jenis bag 50 kg dan muatan 50 zak.
Tabel 2. Waktu Normal dan Waktu Baku Bag 50 Kg dan Muatan 50 Zak No Kegiatan Rata- Rata (WS) Rating Factor Waktu Normal (menit) Allowance (%) Waktu Baku (menit) 1 Sopir  melapor  pada security dan  menunjukkan  surat perintah 1,487 -0,02 1,457 2 1,487 2 Security mengkonfirmasi check in yang dilakukan 0,469 -0,02 0,460 2 0,469 3 Pemindahan truck ke timbangan masuk 0,5485 0,01 0,554 6 0,589 4 Proses penimbangan berat truck 1,069 0,01 1,080 6 1,149 5 Sopir  melakukan  administrasi  pengambilan  di dispatch room 7,185 0,01 7,257 6 7,720 6 Pemindahan truck ke gerbang w ( packer building ) 0,36 0,01 0,364 6 0,387 7 CCR Op. memberikan informasi terkait banyak muatan yang akan dimuat 0,171 -0,015 0,168 18 0,205 8 Op. packer1 menghitung jumlah bag yang akan diisi 0,286 -0,015 0,282 18 0,344 9 Set up mesin packer 2,799 -0,015 2,757 18 3,362 10 Op. packer 2 menghitung ulang jumlah bag 0,269 -0,015 0,265 30.5 0,381 11 Op. packer 2 memasukkan bag ke mulut spout 1,357 -0,015 1,337 30.5 1,923 12 Proses pengisian bag oleh mesin packer 0,886 -0,015 0,873 30.5 1,256 13 Op. loading melakukan persiapan sebelum pemuatan 0,47 0,14 0,536 46 0,992 14 Op. loading menata semen dari belt conveyor ke dalam truck 1,138 0,14 1,297 46 2,402 15 Op. loading melakukan inspeksi 2,225 0,14 2,537 10.5 2,834 16 Op. loading melakukan finishing 2,075 0,14 2,366 10.5 2,643 17 Pemindahan truck menuju timbangan ke luar 0,655 0,01 0,662 10 0,735 18 Inspeksi akhir 1,263 0,01 1,276 10 1,417 19 Sopir melakukan administrasi check out di dispatch room 5,28 0,01 5,333 10 5,925 20 Sopir melapor pada security dan menunjukkan surat perintah 1,487 -0,02 1,457 2 1,487 21 Security mengkonfirmasi check out yang dilakukan 0,469 -0,02 0,460 2 0,469
Waktu siklus rata-rata (Ws) = 0, 286 menit Westinghouse factor (Wf) = -0,015 Allowance = 18% Rating factor (Rf) = Wf + 1 = 0,985 Allowance =18 % (nilai allowance proses ke-8)
Waktu normal:
Wn = Ws × Rf = 0,282 menit Waktu baku: Wb = Wn × 100 100 - Allowance
= 0,344
Perhitungan waktu normal dan baku semen PCC bag 40 kg muatan 60 zak untuk proses ke-8. Berdasarkan hasil perhitungan yang telah dilakukan diperoleh:
Waktu siklus rata-rata (Ws) = 0,369 menit Westinghouse factor (Wf) = -0,015 Rating factor (Rf)
= Wf + 1 = 0,985
Allowance = 18% (nilai allowance proses ke-8) Waktu normal: Wn = Ws × Rf = 0,363 menit Waktu baku: Wb = Wn × 100 100 - Allowance = 0,443
Rekapitulasi perhitungan waktu normal dan waktu baku  untuk  jenis bag 50  kg  dan  muatan  500  zak  dapat dilihat  pada Tabel  3 .  Rekapitulasi  hasil  perhitungan waktu  normal  dan  waktu  baku  untuk  jenis bag 40  kg dengan  muatan sebesar 60 zak dapat  dilihat pada Tabel 4 . Rekapitulasi hasil perhitungan waktu normal dan
Tabel 3. Rekapitulasi Waktu Normal dan Waktu Baku Bag 50 Kg dan Muatan 500 Zak No Kegiatan Rata- Rata (WS) Rating Factor Waktu Normal (menit) Allowance (%) Waktu Baku (menit) 1 Sopir  melapor  pada security dan  menunjukkan  surat perintah 1,487 -0,02 1,457 2 1,487 2 Security mengkonfirmasi check in yang dilakukan 0,469 -0,02 0,460 2 0,469 3 Pemindahan truck ke timbangan masuk 0,5485 0,01 0,554 6 0,589 4 Proses penimbangan berat truck 1,069 0,01 1,080 6 1,149 5 Sopir  melakukan  administrasi  pengambilan  di dispatch room 7,185 0,01 7,257 6 7,720 6 Pemindahan truck ke gerbang w ( packer building ) 0,36 0,01 0,364 6 0,387 7 CCR Op. memberikan informasi terkait banyak muatan yang akan dimuat 0,171 -0,015 0,168 18 0,205 8 Op. packer1 menghitung jumlah bag yang akan diisi 2,53 -0,015 2,492 18 3,039 9 Set up mesin packer 2,799 -0,015 2,757 18 3,362 10 Op. packer 2 menghitung ulang jumlah bag 2,469 -0,015 2,432 30.5 3,499 11 Op. packer 2 memasukkan bag ke mulut spout 13,369 -0,015 13,168 30.5 18,947 12 Proses pengisian bag oleh mesin packer 8,813 -0,015 8,681 30.5 12,490 13 Op. loading melakukan persiapan sebelum pemuatan 0,47 0,14 0,536 46 0,992 14 Op. loading menata semen dari belt conveyor ke dalam truck 11,7365 0,14 13,380 46 24,777 15 Op. loading melakukan inspeksi 2,225 0,14 2,537 10.5 2,834 16 Op. loading melakukan finishing 2,075 0,14 2,366 10.5 2,643 17 Pemindahan truck menuju timbangan ke luar 0,655 0,01 0,662 10 0,735 18 Inspeksi akhir 1,263 0,01 1,276 10 1,417 19 Sopir melakukan administrasi check out di dispatch room 5,28 0,01 5,333 10 5,925 20 Sopir melapor pada security dan menunjukkan surat perintah 1,487 -0,02 1,457 2 1,487 21 Security mengkonfirmasi check out yang dilakukan 0,469 -0,02 0,460 2 0,469
waktu baku untuk jenis bag 40 kg dengan muatan sebesar 625 zak dapat dilihat pada Tabel 5 .
3. Perhitungan Manufacturing Lead Time (MLT) Perhitungan manufacturing  lead  time dilakukan dengan  menjumlahkan  semua  waktu  baku  proses pengepakan  untuuk  tiap  kategori  jenis bag dan muatan yang  terdiri  dari  21  kegiatan.  Rekapitulasi hasil perhitungan MLT dapat dilihat pada Tabel 6 .
Tabel 6. Rekapitulasi Nilai MLT No Jumlah Muatan (Zak) Total MLT 1 50 38,178 2 500 94,622 3 60 39,62 4 625 112,65
4.   Perhitungan Process Cycle Efficiency (PCE)
Sebelum  menghitung  nilai  PCE,  aktivitas/  kegiatan harus  dikelompokkan  berdasarkan  jenisnya  terlebih dahulu.  Adapun  jenis-jenis  pengelompokkannya yaitu value  added,  necessary  non  value  added,  non
value  added/  waste .  Hasil  perhitungan  nilai  PCE dapat dilihat pada Tabel 7 .
Tabel 7. Rekapitulasi PCE
No Muatan (Zak) VA NNVA Waste PCE (%) 1 50 25,909 11,886 0,381 67,864 2 500 76,542 14,581 3,499 80,892 3 60 27,143 11,985 0,492 68,508 4 625 90,554 16,394 5,702 80,385
5. Value Stream Mapping ( VSM )
Berdasarkan VSM (Lampiran A1-A4) dapat diketahui bahwa terdapat  kegiatan  yang  merupakan NVA atau pemborosan,  yakni  kegiatan  saat operator packing 2 menghitung  ulang  jumlah bag yang  akan  diisi ( rework ).
Tabel 4. Rekapitulasi Waktu Normal dan Waktu Baku Bag 40kg dan Muatan 60 Zak No Kegiatan Rata- Rata (WS) Rating Factor Waktu Normal (menit) Allowance (%) Waktu Baku (menit) 1 Sopir  melapor  pada security dan  menunjukkan  surat perintah 1,487 -0,02 1,457 2 1,487 2 Security mengkonfirmasi check in yang dilakukan 0,469 -0,02 0,460 2 0,469 3 Pemindahan truck ke timbangan masuk 0,5485 0,01 0,554 6 0,589 4 Proses penimbangan berat truck 1,069 0,01 1,080 6 1,149 5 Sopir  melakukan  administrasi  pengambilan  di dispatch room 7,185 0,01 7,257 6 7,720 6 Pemindahan truck ke gerbang w ( packer building ) 0,36 0,01 0,364 6 0,387 7 CCR Op. memberikan informasi terkait banyak muatan yang akan dimuat 0,171 -0,015 0,168 18 0,205 8 Op. packer1 menghitung jumlah bag yang akan diisi 2,53 -0,015 2,492 18 3,039 9 Set up mesin packer 2,799 -0,015 2,757 18 3,362 10 Op. packer 2 menghitung ulang jumlah bag 2,469 -0,015 2,432 30.5 3,499 11 Op. packer 2 memasukkan bag ke mulut spout 13,369 -0,015 13,168 30.5 18,947 12 Proses pengisian bag oleh mesin packer 8,813 -0,015 8,681 30.5 12,490 13 Op. loading melakukan persiapan sebelum pemuatan 0,47 0,14 0,536 46 0,992 14 Op. loading menata semen dari belt conveyor ke dalam truck 11,7365 0,14 13,380 46 24,777 15 Op. loading melakukan inspeksi 2,225 0,14 2,537 10.5 2,834 16 Op. loading melakukan finishing 2,075 0,14 2,366 10.5 2,643 17 Pemindahan truck menuju timbangan ke luar 0,655 0,01 0,662 10 0,735 18 Inspeksi akhir 1,263 0,01 1,276 10 1,417 19 Sopir melakukan administrasi check out di dispatch room 5,28 0,01 5,333 10 5,925 20 Sopir melapor pada security dan menunjukkan surat perintah 1,487 -0,02 1,457 2 1,487 21 Security mengkonfirmasi check out yang dilakukan 0,469 -0,02 0,460 2 0,469
6. Peta Aliran Proses
Berdasarkan  Peta  Aliran  Proses  (Lampiran  B1-B4) diketahui bahwa jumlah kegiatan adalah sebanyak 21 kegiatan,  dengan  2  kegiatan  dalam  kelompok transportasi  dan  1  kegiatan  dalam  kelompok delay . Ketiga  kegiatan  ini  termasuk  ke  dalam  kategori NNVA , kegiatan yang tidak memberikan nilai tambah tetapi  masih  diperlukan  dalam  proses  pengepakan semen PCC pada perusahaan ini.
7. Perhitungan kemampuan proses ( Yield )
Berdasarkan perhitungan yield untuk jenis bag 50 kg dan  40  kg  untuk  periode  Januari–November  2016 diperoleh  nilai yield untuk  tiap  bulannya  antara  95- 98,5%. Menurut (Gaspersz & Avanti, 2011) semakin tinggi nilai yield yang diperoleh maka akan semakin tinggi  pula  kemampuan  prosesnya.  Hal ini menandakan  bahwa  kemampuan  proses  perusahaan untuk  menghasilkan  produk  yang  mendekati zero defect sangat tinggi.

## Analyze
Analisis  diagram  FTA  pada  penelitian  ini  akan diprioritaskan  untuk  mengidentifikasi  lebih  dalam  pada potensial  cause yang  paling  dominan.  Analisis  FTA untuk  penyebab  kegagalan  pada potential  cause terbanting oleh operator saat dimuat ke truk dapat dilihat pada Gambar 1 .
Analisis  penyebab  kegagalan  untuk  jenis potential cause posisi bag yang  tidak  tepat  saat  melintasi belt conveyor dapat  dilihat  pada Gambar  2 .  Analisis penyebab kegagalan untuk jenis potential cause OTIFIC dapat  dilihat  pada Gambar  3 .  Analisis  penyebab kegagalan  untuk  jenis potential  cause antrian dapat dilihat  pada Gambar  4 .  Analisis  penyebab  kegagalan untuk  jenis potential  cause unnecessary  motion dapat dilihat  pada Gambar  5 .  Analisis  penyebab  kegagalan untuk jenis potential cause menghitung ulang jumlah bag dapat  dilihat  pada Gambar  6 .  Analisis  penyebab kegagalan  untuk  jenis potential  cause pengulangan proses pengisian dapat dilihat pada Gambar 7 .
Tabel 5. Rekapitulasi Waktu Normal dan Waktu Baku Bag 40kg dan Muatan 625 Zak No Kegiatan Rata- Rata (WS) Rating Factor Waktu Normal (menit) Allowance (%) Waktu Baku (menit) 1 Sopir  melapor  pada security dan  menunjukkan  surat perintah 1,487 -0,02 1,457 2 1,487 2 Security mengkonfirmasi check in yang dilakukan 0,469 -0,02 0,460 2 0,469 3 Pemindahan truck ke timbangan masuk 0,5485 0,01 0,554 6 0,589 4 Proses penimbangan berat truck 1,069 0,01 1,080 6 1,149 5 Sopir  melakukan  administrasi  pengambilan  di dispatch room 7,185 0,01 7,257 6 7,720 6 Pemindahan truck ke gerbang w ( packer building ) 0,36 0,01 0,364 6 0,387 7 CCR Op. memberikan informasi terkait banyak muatan yang akan dimuat 0,171 -0,015 0,168 18 0,205 8 Op. packer1 menghitung jumlah bag yang akan diisi 4,039 -0,015 3,978 18 4,852 9 Set up mesin packer 2,799 -0,015 2,757 18 3,362 10 Op. packer 2 menghitung ulang jumlah bag 4,023 -0,015 3,963 30.5 5,702 11 Op. packer 2 memasukkan bag ke mulut spout 16,899 -0,015 16,646 30.5 23,950 12 Proses pengisian bag oleh mesin packer 11,159 -0,015 10,992 30.5 15,815 13 Op. loading melakukan persiapan sebelum pemuatan 0,47 0,14 0,536 46 0,992 14 Op. loading menata semen dari belt conveyor ke dalam truck 14,429 0,14 16,449 46 30,461 15 Op. loading melakukan inspeksi 2,225 0,14 2,537 10.5 2,834 16 Op. loading melakukan finishing 2,075 0,14 2,366 10.5 2,643 17 Pemindahan truck menuju timbangan ke luar 0,655 0,01 0,662 10 0,735 18 Inspeksi akhir 1,263 0,01 1,276 10 1,417 19 Sopir melakukan administrasi check out di dispatch room 5,28 0,01 5,333 10 5,925 20 Sopir melapor pada security dan menunjukkan surat perintah 1,487 -0,02 1,457 2 1,487 21 Security mengkonfirmasi check out yang dilakukan 0,469 -0,02 0,460 2 0,469
Analisis penyebab kegagalan untuk jenis potential cause transportasi  yang  tidak  efektif dapat  dilihat  pada Gambar  8 .  Analisis  penyebab  kegagalan  untuk  jenis
potential  cause penumpukkan dapat  dilihat  pada Gambar 9 .
Terbanting oleh operator saat dimuat ke truk
Operator tidak hati-hati saat melakukan tugasnya Kondisi tangan yang licin dan penuh debu semen Operator terlalu lelah
Kurangnya
pengawasan pada proses loading
Operator tidak menggunakan sarung tangan kerja
Pembagian tugas kerja yang kurang tepat Posisi bag yang tidak tepat saat melintasi belt conveyor Berat bag yang kurang atau berlebih Kondisi bag cleaning yang kotor Mesin packer tidak memiliki sensor timbangan
Operator tidak terlalu memperhatikan kebersihan bag cleaning
Gambar 1. Analisis potential cause dengan FTA Gambar 2. Analisis Potential Cause dengan FTA OTIFIC Rework Defect Bag burst Berat bag diluar toleransi Bag rusak Bag stuck Antrian mobil-mobil truk
Terminal packing terbatas
Banyaknya rework yang dilakukan Area pabrik kecil Adanya defect saat proses packing terjadi
Gambar 3. Analisis potential cause dengan FTA Gambar 4. Analisis potential cause dengan FTA
Unnecessary motion
Operator kurang disiplin
Operator lalai Kurangnya himbauan kedipsilinan Kurangnya pengawasan Menghitung ulang jumlah bag Tidak ada label atau tanda jumlah bag yang sudah dihitung Operator tidak teliti Tidak adanya perintah atau informasi mengenai hal tersebut Operator lelah
Gambar 5. Analisis potential cause dengan FTA Gambar 6. Analisis potential cause dengan FTA
Improve Usulan  perbaikan  yang  akan  diberikan  pada tahapan improve menggunakan tools diagram PDPC, tree diagram, analisa  6S.  Berdasarkan  penjabaran  diagram PDPC (Devani & Amalia, 2018) pada lampiran C, dapat diketahui  bahwa  usulan-usulan  perbaikan  yang  dapat diterapkan oleh perusahaan adalah usulan dengan simbol O, sedangkan usulan dengan simbol X merupakan usulan yang  sulit  untuk  diterapkan.  Usulan  perbaikan berdasarkan tree diagram (Lampiran D) terbagi menjadi empat  jenis,  yakni  dari  faktor  peralatan,  manusia
(operator),  metode  kerja  dan  lingkungan  kerja.  Faktor- faktor ini diambil berdasarkan keadaan di lantai produksi. 1. Faktor peralatan
a. Melakukan penataan material ( bag ) Bertujuan untuk membuat lantai produksi menjadi lebih  rapi  dan  teratur,  sehingga  akan  lebih memudahkan operator dalam bekerja.
b. Melakukan maintenance Bertujuan  untuk  menjaga  kondisi  mesin  dan peralatan  lainnya  agar  tetap terjaga  pada  kondisi baik.
c. Menyediakan peralatan tambahan di area packer
Pengulangan Proses Pengisian Operator tidak tepat saat memasukkan bag Tidak terbaca sensor Operator lelah Operator tidak memiliki banyak pengalaman dalam proses packing Kedudukan bag yang tidak stabil Mulut spout kotor karena debu semen Operator kurang teliti Operator tidak memahami prosesdur saat mengisi bag Transportasi yang tidak efektif Jarak yang jauh dan bolak- balik Hanya terdapat 1 buah ruangan dispatch
Gambar 7. Analisis potential cause dengan FTA Gambar 8. Analisis potential cause dengan FTA
Penumpukkan
Bag diletakkan tidak sesuai pada tempatnya Kelalaian operator dalam melaksanakan tugasnya Kurangnya informasi terkait hal ini Kurangnya pengawasan Operator tidak mengerti akan dampaknya
Gambar 9. Analisis Potential Cause dengan FTA
Peralatan tambahan yang dimaksud adalah sensor timbangan otomatis yang diletakkan pada lintasan belt conveyor untuk  menghindari  berat bag yang berada di luar batas toleransi.
2. Faktor manusia (operator)
a. Membuat standar perekrutan karyawan Bertujuan  untuk  mendapatkan  karyawan  yang sesuai  dengan  kriteria  yang  diinginkan  oleh perusahaan.
b. Membuat pelatihan kerja Bertujuan  untuk  meningkatkan  kemampuan karyawan  serta  meningkatkan  motivasi  dan disiplin karyawan dalam bekerja.
c. Membuat standar perekrutan karyawan Bertujuan  untuk  mendapatkan  karyawan  sesuai dengan kriteria yang diinginkan oleh perusahaan.
d. Membuat pelatihan kerja Bertujuan  untuk  meningkatkan  kemampuan karyawan  serta  meningkatkan  motivasi  dan disiplin karyawan dalam bekerja.
e. Meningkatkan fasilitas yang dibutuhkan karyawan Bertujuan  untuk  memudahkan  karyawan  dalam melaksanakan tugasnya serta dapat meningkatkan kenyamanan karyawan saat berada di lingkungan kerja.
f. Membuat peraturan baru Bertujuan  untuk  lebih  mendisiplinkan  karyawan dalam bekerja agar tidak lalai.
3. Metode kerja
a. Memperbaiki SOP kerja Prioritas perbaikan SOP kerja yakni pada stasiun packing dan loading .  Tujuannya  agar  kinerja karyawan  dan  aktivitas  kerja  di  perusahaan menjadi lebih terarah dan efektif.
b. Penerapan  sistem  6S  ( Sort,  Stabilize,  Shine, Standarize, Sustain dan Safety ) Membuat SOP 6S serta melakukan pengecekkan terhadap  SOP  6S  dengan  menggunakan check sheet agar  segala  aktivitas  dan  masalah penumpukkan bag-bag yang  terjadi  di  lantai produksi  menjadi  lebih  terarah  dan  teratasi dengan solusi  yang tepat. Check sheet berfungsi untuk  melihat  sejauh  mana  penerapan  6S  pada perusahaan dapat terealisasikan.
4. Lantai produksi (lingkungan)
a. Membuat tambahan ruang dispatch Bertujuan  agar  proses  administrasi weighting  in dan out dilakukan  pada  ruang  yang  terpisah sehingga waktu proses lebih efektif.
b. Memindahkan proses administrasi ke pos 1 Alternatif  lain  yang  dapat  dilakukan  yakni memindahkan proses administrasi weighting in ke pos 1, karena ruangan pada pos 1 lebih besar dan lebih  memungkinkan  untuk  digunakan  sebagai tempat administrasi weighting in .
Analisa  6S  menggunakan  formulir  analisa  6S untuk menganalisa dan mengaudit implementasi 6S yang dilakukan  pada  lantai  produksi.  Formulir  ini  terdiri  dari sort,  stabilize,  shine,  standardize,  sustain dan safety . Perhitungan  pada  formulir  6S  dengan  memberikan  skor pada  tiap  pertanyaan  yang  telah  tersedia.  Berdasarkan perhitungan skor akhir diperoleh  nilai 65,33 % sebelum dilakukannya perbaikan pada  lantai produksi (Lampiran E). Menurut (Gaspersz & Avanti, 2011) ada tiga kriteria penilaian  untuk  penilaian  audit.  Menurut  (Gaspersz  & Avanti, 2011) nilai  yang  berada pada rentang 60 – 79% menandakan  bahwa  sebuah  proses  membutuhkan perbaikan. Oleh karena itu, perlu dilakukannya perbaikan seperti  penerapan  sistem  6S  ini  pada  perusahaan  untuk membuat kinerja karyawan dan perusahaan menjadi lebih baik. Selain itu, perlu juga dilakukan evaluasi program 6S secara berkala untuk mengukur efektivitas implementasi program 6S pada perusahaan tersebut.

## Control
Tahap control yang  harus  dilakukan  membuat SOP  khusus  untuk  program  6S  (Lampiran  F).  SOP  ini dibuat dengan berisikan 11 aktivitas kerja yang diuraikan dengan  bahasa  yang ringkas dan  mudah dipahami oleh operator.  Tujuan  SOP  ini  adalah  untuk  membantu penerapan program 6S pada perusahaan agar berlangsung dengan baik dan dapat memberikan dampak positif  untuk  meningkatkan  kondisi  yang lean pada perusahaan.

## 4. Kesimpulan
Berdasarkan  hasil  penelitian  yang  dilakukan mengenai  perbaikan  kualitas  produk  semen  dengan menggunakan  metode Lean  Six  Sigma, dapat  diambil kesimpulan yakni: Jenis waste yang paling berpengaruh terhadap  berlangsungnya  proses packing semen  adalah defect  product, OTIFIC,  antrian, unnecessary  motion, over  processing, transportasi  dan  penumpukkan.  Akar penyebab  terjadinya waste pada  saat  proses packing semen  adalah  operator  (kurang  teliti  dan  disiplinnya karyawan dalam bekerja, kurangnya skill pada operator karena  kurangnya  pelatihan  kerja  yang  diberikan  dan karena  kelelahan  yang  dialami  operator),  peralatan (kondisi peralatan yang mulai aus, jarang dikalibrasi, dan kurangnya maintenance pada  peralatan  yang  ada), metode  (SOP  kerja  yang  kurang  tepat  dan  mendetail serta metode kerja yang tidak baik), dan lingkungan (alur transportasi yang bolak-balik karena tata letak yang tidak tepat).
Kegiatan dalam proses pengepakan , terdapat satu kegiatan yang merupakan aktivitas waste, yaitu operator packer 2 menghitung ulang bag yang sebelumnya telah dihitung. Usulan tindakan perbaikan dengan menggunakan  pendekatan Lean  Six  Sigma yang  dapat dilakukan adalah memperbaiki SOP kerja yakni dengan membuat SOP tersendiri untuk stasiun packing dengan
lebih  mendetail  agar  tidak  menimbulkan rework dan pemborosan  lainnya  di  lantai  produksi,  menerapkan program 6S pada perusahaan, membuat SOP program 6S agar  dapat  dimengerti  maksud  dan  tujuannya  oleh karyawan,  melakukan  pelatihan  kerja  serta  pelatihan motivasi  bagi  karyawan  (minimal  1  kali  per  tahun), membuat  standar    kriteria  khusus  dalam  proses perekrutan  karyawan,  serta  memberikan  peningkatan fasilitas yang dibutuhkan oleh karyawan, membuat label atau  tanda  pada  tiap  tumpukan bag, melakukan maintenance secara  rutin  dan  berkala  untuk  mesin (seperti  rutin: packer,  discharge, kompresor, airdryer, blower,  belt  conveyor,  deflector (plang);  berkala: Airslide,  gate,  hopper  packer, JPF, elevator,  vibrating screen,  silo,  checkhole,  ring  channel,  autoring, scrapper,  rotary), melakukan  pengawasan  terhadap kinerja  karyawan  di  lantai  produksi,  dan  membuat peraturan baru untuk mendisiplinkan karyawan.

## 6. Daftar Pustaka
Abu  Bakar,  F.  A.,  Subari,  K.,  &  Mohd  Daril,  M.  A. (2015). Critical success factors of Lean Six Sigma deployment:  a  current  review. International Journal  of  Lean  Six  Sigma , 6 (4),  339–348. https://doi.org/10.1108/IJLSS-04-2015-0011 Ahmad,  Salomon,  L.  L.,  &  Sari,  Y.  K.  (2016). Implementasi  Lean  Six  Sigma  dan  Usulan Perbaikan  untuk  Meminimasi  Non  Value  Added pada  Proses  Produksi  Kertas  di  PT.  Pelita Cengkareng  Paper. Seminar  Nasional  Teknologi Dan  Sains  (SNTS)  II  .  Peran  Perguruan  Tinggi Dalam  Pembangunan  Berkelanjutan  Untuk Kesejahteraan Masyarakat , 23–24.
Albliwi,  S.  A.,  Antony,  J.,  Arshed,  N.,  &  Ghadge,  A. (2017).  Implementation  of  Lean  Six  Sigma  in Saudi  Arabian  Organisations:  Finding  from  a Survey. International  Journal  of  Quality  & Reliability Management , 34 (4). https://doi.org/http://dx.doi.org/10.1108/MRR- 09-2015-0216
Cherrafi, A., Elfezazi, S., Govindan, K., Garza-Reyes, J. A.,  Benhida,  K.,  &  Mokhlis,  A.  (2017).  A framework for the integration of Green and Lean Six Sigma for superior sustainability performance. International  Journal  of  Production  Research , 55 (15),
4481–4515.
https://doi.org/10.1080/00207543.2016.1266406 Devani, V., & Amalia, N. (2018).  Peningkatan Kualitas Semen “ X ” dengan Metode Six Sigma di Packing Plant PT . XYZ. Jurnal  Teknik Industri . 8 (1), 1–
11.
Gaspersz,  V.  (2002). Pedoman  Implementasi  Program SIX SIGMA Terintegrasi dengan ISO 9001: 2000, MBNQA,  dan  HACCP .  Jakarta:  PT  Gramedia Pustaka Utama.
Gaspersz,  V.,  &  Avanti,  F.  (2011). Lean  Six  Sigma  for Manufacturing  and  Service  Industry .  Bogor: Vinchristo Publication.
Indrawati, S., & Ridwansyah, M. (2015). Manufacturing
Continuous Improvement Using Lean Six Sigma: An Iron Ores Industry Case Application. Procedia
Manufacturing , 4 (Iess), 528–534.
https://doi.org/10.1016/j.promfg.2015.11.072
Munandar, A., & Permana, D. S. (2019). Analisis Waste Produksi Celana Dengan Metode Lean Six Sigma Pada Area Sewing Line 5 Di PT. XYZ. ReTIMS , 1 (2), 89–95.
Munawaroh,  A.,  &  Singgih,  L.  (2017).  Reduksi  Produk Cacat pada Produksi Benang. Jurnal  Teknik ITS , 6 (2).
Pande, P. S., Neuman, R. P., & Cavanagh, R. R. (2000). The Six Sigma Way-How GE, Motorola, and other Top  Companies  are  Hning  Their  Perfomances . Yogyakarta: ANDI.
Sanny,  A.  F.,  Mustafid,  &  Hoyyi,  A.  (2015). Implementasi  Metode  Lean  Six  Sigma  sebagai Upaya  Meminimalisasi  Cacat  Produk  Kemasan Cup Air Mineral 240 ml. Jurnal Gaussian , 4 , 227– 236.
Sutalaksana, I. Z., Anggawisastra, R., & Tjakraatmadja, J.  H.  (2006). Teknik  Perancangan  Sistem  Kerja . Bandung: ITB.
Trehan,  R.,  Gupta,  A.,  &  Handa,  M.  (2019). Implementation of Lean Six Sigma framework in a large scale industry: A case study. International Journal of Six Sigma and Competitive Advantage , 11 (1),
23–41. https://doi.org/10.1504/IJSSCA.2019.098710 Wardhana,  W.,  Harsono,  A.,  &  Liansari,  G.  P.  (2015). Implementasi  Perbaikan  Kualitas  Menggunakan Metode  Six  Sigma  untuk  Mengurangi  Jumlah Cacat  Produk  Sajadah  pada  Perusahaan  PT. Pondok Tekstil  Kreasindo. Jurnal Online Institut Teknologi Nasional , 03 (01), 85–96.
Zhang,  Z.  H.,  &  Awasthi,  A.  (2016).  A  DMAIC-based methodology  for  improving  urban  traffic  quality with application for city of Montreal.
International  Journal  of  Six  Sigma  and Competitive Advantage , 10 (1), 24–49.
https://doi.org/10.1504/IJSSCA.2016.080449.