## Upaya  Peningkatan  Kualitas  dengan  Menggunakan  Analisis Siklus PDCA pada Perusahaan Otomotif

## Basuki
Program Studi Manajemen Logistik, Politeknik Kelapa Sawit Citra Widya Edukasi, Jalan Gapura no.8 Cibuntu, Cibitung, Bekasi, Jawa Barat  17520, Indonesia
Article Info Abstract
Article history:
Received 2 Maret 2023 Accepted 3 Juli 2023 In this era of globalization, the competition in the automotive industry is getting more challenging, and consumer demands are also continually increasing. This is  what  encourages  the  automotive  industry  to  make  products  as  perfect  as possible,  one  of  which  is  minimizing  the  level  of  defects  in  their  production lines. By reducing defects, the process  will flow faster  without  going through the repair process. But in actuality, there are still defects found in the poses of its  production.  This  research  was  conducted  in  the  welding  process  in  the automotive  industry.  This  paper  aims  to  identify  defects  in  the  welding production process in the automotive industry. Then analyze the most dominant defect,  find  the  root  cause,  and  improve.  This  study  uses  the  PDCA  cycle method. The PDCA cycle is a continuous improvement model consisting of four sequential components, Plan, Do, Check, and Action. The results of this study identified five major defects in the welding process: hole nut not centered, dents, NG stud bolts, NG parts, and non-stick spots. The average defect per month is 110 defects, and the dominant defect is the non-centered nut hole of 63.8 defects (58%). The root cause is when the part setting stopper position is unstable. The improvement  made  is  adding  a  locator  pin  cylinder  hole  nut  to  stabilize  the position.  The  results  of  this  improvement  can  reduce  welding  defects  to  58.5 defects per month, and the average defect hole nut is not centered by 3.5 defects (6%). So the PDCA cycle is very effective in efforts to improve product quality.
Keywords:
PDCA, Plan-Do-Check- Action, continuous improvement, kaizen, defects.

## 1. PENDAHULUAN
Definisi kualitas berbeda-beda, tetapi mempunyai maksud yang sama. Menurut Feigenbaum  (1991),  pelanggan  produk  terletak pada kepuasan pelanggan. Sehubungan dengan hal itu,  perlu  dipahami  komponen-komponen  yang berhubungan dengan kepuasan pelanggan, identifikasi  jenis  pelanggan  sesuai  dengan  konsep sistem kualitas moderen. Selain itu perlu dipahami juga  harapan  pelanggan  sebagai  prasyarat  untuk meningkatkan kepuasan pelanggan. Crosby (1979) menyatakan,  bahwa  kualitas  adalah  kesesuaian terhadap persyaratan atau standar. Standar kualitas meliputi bahan baku, proses dan produk jadi. Garvin (1994) menyatakan, bahwa kualitas adalah kondisi dinamis  yang  berhubungan  dengan  produk  yang memenuhi  atau  melebihi  harapam  pelanggan. Deming  (1986)  menyatakan,  kualitas  adalah keseuaian  dengan  kebutuhan  pasar.  Sedangkan Juran (1993) medefinisikan kualitas sebagai fitmess for  use .  Dari  beberapa  pendapat  di  atas,  maka terdapat  kesamaan  bahwa  kualitas  itu  usaha  untuk memenuhi  harapan  pelanggan  dan  kualias  itu merupakan kondisi yang terus berubah.
Pelanggan adalah semua orang yang menuntut perusahaan  untuk  memenuhi  standar  kualitas tertentu  sehingga  akan  mempengaruhi  performasi perusahaan.  Menurut  Gasperz  (1997),  pelanggan dalam  sistem  kualitas  modern  dibedakan  menjadi tiga  macam.  Pertama,  pelanggan  internal  yaitu orang  atau  bagian  yang  berada  dalam  perusahaan dan memiliki pengaruh pada performansi pekerjaan. Bagian pembelian, logistik, produksi, penjualan dan lain-lain  adalah  contoh  dari  pelanggan  internal. Mereka  saling  berhubungan  antara  satu  dengan yang  lain  terkait  dengan  proses  kerja,  proses sebelumnya sebagai pemasok dan proses berikutnya sebagai  pelanggan.  Jadi  secara  internal,  proses sebelumnya harus memberikan pelayanan maksimal  agar  proses  berikutnya  merasakan kepuasan  terhadap  produk  atau  jasa  yang diserahkan. Kedua, pelanggan antara  yaitu  mereka yang  bertindak  sebagai  perantara,  bukan  sebagai pemakai  produk  akhir.  Para  distributor,  para  agen adalah  contoh  pelanggan  perantara.  Ketiga, pelanggan  ekternal  yaitu  pembeli  atau  pemakai akhir produk atau sering disebut dengan pelanggan yang sebenarnya (pelanggan nyata).
Menurut  Nasution  (2005),  dalam  pandangan tradisional, pelaggan suatu perusahaan adalah orang
yang  membeli  dan  menggunakan  produk  suatu perusahaan,  sedangkan  pihak  yang  berhubungan dengan perusahaan sebelum proses produksi adalah pemasok.  Pelanggan  dan  pemasok  menurut pandangan ini adalah ekternal perusahaan. Sedangkan  dalam  pandangan  sistem  kualitas modern,  bahwa  pelanggan  dan  pemasok  berada  di dalam dan di luar organisasi perusahaan. Di dalam internal  perusahaan  hubungan  antar  pemasok  dan pelanggan dapat dilihat dari hubungan antar bagian, antar  fungsi  dan  bahkan  antar  proses  dalam  satu bagian.  Misalnya  di  bagian  produksi  yang  terdiri dari  beberapa  proses,  maka  proses  sebelumnya sebagai  pemasok  dan  proses  berikutnya  sebagai pelanggan,  sehingga  untuk  saling  memberikan kepuasan  antar  proses  tersebut,  masing-masing harus komitmen terhadap prinsip : tidak menerima produk  cacat  dari  proses  sebelumnya,  tidak membuat  produk  cacat  di  prosesnya  sendiri  dan tidak  menyerahkan  produk  cacat  ke  proses berikutnya. Kalau prinsip tersebut dapat dilaksanakan,  maka  kepuasan  pelanggan  dapat terealisasi  dengan  mendapatkan  produk  yang berkualitas.
Suatu  produk  dikatakan  berkualitas  apabila produk  tersebut  memenuhi  kriteria  yang  telah ditetapkan  perusahaan  sesuai  dengan  keinginan pelanggan. Kualitas menjadi tanggung jawab setiap proses  yang  ada  di  dalam  perusahaan,  sehingga pengecekan  kualitas  harus  dilakukan  dari  awal proses  dan  di  setiap  proses.  Walaupun  sudah dilakukan  pengecekan  dan  pengotrolan  proses, tetapi  produk  yang  dihasilkan  masih  ditemukan produk cacat. Hal ini dapat menyebabkan kerugian bagi perusahaan, karena produk yang cacat tersebut tidak bisa diserahkan kepada proses berikutnya atau pelanggan. Inilah salah satu permasalahan  kualitas yang  dihadapi  perusahaan,  sehingga  diperlukan analisa untuk menemukan penyebab dan melakukan tindakan perbaikan agar perusahaan tidak mengalami kerugian. Permasalahan ini juga dialami oleh salah satu perusahaan otomotif yang berada di Bekasi.
Perusahaan  tersebut  merupakan  perusahaan manufaktur  yang  bergerak  di  bidang  industri otomotif yang memproduksi kendaraan roda-4 dan roda-2.  Adapun  proses  produksinya  mulai  dari proses stamping/press (pembentukan), welding (pengelasan), painting (pengecatan) dan assembling (perakitan).  Karena  kompleknya  proses  produksi pembuatan  kendaraan,  maka  penelitian  kali  ini fokus  terhadap  kecacatan  di  proses welding (pengelasan)  untuk  kendaraan  roda-4.  Pada dasarnya  target  kualitas  perusahaan  adalah zero defect (tidak  ada  cacat),  tidak  terkecuali  proses welding .  Tetapi  pada  kenyataannya  pada  proses welding masih banyak ditemukan produk cacat yang tidak  sesuai  dengan  spesifikasi,  sehingga  produk yang  dihasilkan  tidak  bisa  lulus  langsung  karena
harus  dilakukan  perbaikan  ( repair ).  Hal  ini merupakan suatu pemborosan ( waste ) karena proses perbaikan ( repair ) tidak memberikan nilai tambah. Untuk  mencapai  target  kualitas  perusahaan  yaitu zero  defect ,  maka  bagian  welding  ini  harus melakukan  usaha  perbaikan  secara  berkelanjutan ( continuous improvement ). Dalam industri manufaktur, continuous improvement dapat dilakukan dengan banyak metode, teknik atau tools, antara  lain  5S, just-in-time , kaizen dan Plan-Do- Check-Action  (PDCA)  cycle (Vargas,  2018).  Pada penelitian  ini  akan  melakukan  perbaikan  untuk mengurangi  produk  cacat  dengan  menggunakan siklus  PDCA  yang  dapat  menangani  masalah  di manufatur  (Nguyen,  2020).  Menurut  Patel  (2017), Implementasi  PDCA  dapat  meningkatkan  kualitas dan produktivitas.
PDCA  dikenalkan  dan  dikembangkan  pada tahun  1950  oleh  Dr.  W.  Edward  Deming,  seorang ahli  manajemen  kualitas  dari  Amerika  Serikat. Deming menganjurkan penggunaan Statistic Process  Control (SPC)  yang  pertama  kali dikembangkan oleh Walter Andrew Shewhart agar perusahaan dapat membedakan penyebab sistematis dan  penyebab  khusus  dalam  menangani  kualitas (Walasek,  2011).  Menurut  Deming  (1986),  bahwa perbedaan atau variasi merupakan suatu fakta yang tidak  dapat  dihindari  dalam  kehidupan  industri. Kontribusi  Deming  yang  utama  adalah  Deming Cycle atau yang lebih terkenal adalah siklus PDCA (Walasek,  2011).  Pada  awal  pada  proses  baru biasanya belum stabil, proses baru harus distabilkan melalui  siklus  SDCA  ( Standarize,  Do,  Check, Action ) yang bersifat pemeliharaan (Masaaki, 2001)
Siklus PDCA dikembangkan untuk menghubungkan  antara  operasi  dengan  kebutuhan pelanggan  dan  memfokuskan  semua  sumber  daya perusahaan  untuk  memenuhi  kebutuhan pelanggan (Ross,  1994).  Siklus  Deming  adalah  model perbaikan  berkesinambungan  yang  terdiri  atas empat komponen utama secara berurutan, yaitu plan (mengembangkan rencana perbaikan), do (melaksanakan  rencana), check (memeriksa  hasil yang  dicapai)  dan action (melakukan  tindakan penyesuaian apabila diperlukan (Nasution, 2005).
Berdasarkan  identifikasi  masalah  di  atas, bahwa  target  perusahaan zero  defect belum  bisa tercapai,  karena  salah  satu  proses  yaitu  bagian welding masih  banyak  ditemukan defect sehingga hasil  produksi  harus  diperbaiki  ( repair )  sebelum diserahkan  ke  proses  berikutnya.  Atas  dasar  hal tersebut  maka  perumusan  masalah  pada  penelitian ini adalah defect apa saya yang muncul pada proses welding dan defect apa  yang  paling  dominan  dan bagaimana menurunkan defect agar target perusahaan zero defect dapat dicapai.
Menurut  Taufik  (2020),  secara  umum,  pada industri  manufaktur  PDCA  diterapkan  untuk
mengurangi pemborosan ( waiting time, idle, failure, defects )

## 2. METODOLOGI

## 2.1. Obyek dan Waktu Penelitian
Penelitian dilaksanakan di salah satu perusahaan otomotif yang memproduksi kendaraan Roda-2  (Motor)  dan  Roda-4  (Mobil).  Dalam memproduksi kendaraan, perusahaan mempunyai 4 (empat)  pilar  utama  untuk  mewujudkan  produk yang  bisa  bersaing  dan  diterima  oleh  konsumen. Adapun  keempat  pilar  tersebut  adalah safety, quality,  productivity dan cost  down .  Obyek penelitian  kali  ini  adalah  fokus  terhadap  kualitas produk  mobil  yang  dihasilkan  di  salah  satu  proses produksinya.  Kualitas  produk  diukur  dari  jumlah defect yang  terjadi,  semakin  sedikit defect atau komplain  dari next  process ,  semakin  bagus (berkualitas)  produk  yang  dihasilkan.  Terkait dengan  kualitas  ini,  perusahaan  menargetkan zero defect di  setiap  prosesnya  sehingga  rasio  lulus langsungnya meningkat menuju 100%.
Adapun  penelitian  ini  dilakukan  pada  bulan Oktober  2022  di  salah  satu  proses  produksi kendaraan  Roda-4  (mobil),  yaitu  bagian welding . Proses welding adalah  penggabungan  bermacam- macam  komponen  berbahan  metal  dengan  cara dilas  untuk  menghasilkan  rangka  unit  kendaraan. Secara  garis  besar  proses  produksi  kendaraan (mobil)  dimulai  dari  proses pressing (mencetak part dari steel sheet atau steel coil ), proses welding (penggabungan part ), proses painting (pengecatan) dan proses assembling (perakitan).
2.2. Variabel Penelitian
Variabel  yang  digunakan  peda  penelitian  ini adalah hal-hal yang terkait dengan 5 besar defect di proses welding , yaitu :
a. Hole nut tidak center , yaitu posisi pemasangan nu t tidak center (tidak simetris) dengan lubang sehingga  pada  saat  dipasang bolt , bolt -nya miring atau bahkan tidak bisa masuk. Akibatnya produk  tidak  bisa  diserahkan  ke  proses berikutnya, karena harus diperbaiki dahulu.
b. Penyok,  yaitu  kondisi  permukaan  yang  tidak rata  (masuk  ke  dalam).  Hal  ini  dapat menyebabkan  tampilan  permukaan  kendaraan menjadi  tidak  bagus  dan  konsumen  tentunya tidak  akan  menerima  produk  yang defect demikian. c. Stud  bolt miring,  yaitu  kondisi stut  bolt yang miring atau tidak on position yang mengakibatkan kesulitan pemasangan komponen  lain  dan  bahkan  bisa  menyebabkan noise (bunyi tidak normal) pada saat kendaraan dioperasikan.
d. Part NG  ( Not  Good ),  yaitu  kondisi  komponen yang tidak standar sehingga pada saat digabung
dengan  komponen  lain  menyebabkan defect yang lebih berat penanganannya.
e. Spot lepas,  yaitu  kondisi  sambungan  antara kedua  komponen  tidak  menempel  sempurna atau  lepas,  hal  ini  dapat  menyebabkan  unit kendaraan  tidak  presisi  atau  bisa  menimbukan bunyi yang tidak normal ( noise ).

## 2.3. Populasi dan Sampel
Populasi dari penelitian ini adalah defect pada proses welding di  salah  satu  perusahaan  otomotif yang  memproduksi  kendaraan  Roda-4  (mobil). Sedangkan sampel yang digunakan dalam penelitian  ini  adalah  lima  besar defect  welding dalam  kurun  waktu  9  bulan,  yaitu  bulan  Januari sampai September 2022.

## 2.4. Metode Penelitian
Data  yang  digunakan  pada  penelitian  ini adalah  data  sekunder  yaitu  data  yang  didapatkan dari  laporan defect bulanan  dari  bagian Quality Control .  Bagian Quality  Control adalah  bagian yang  mengontrol  kualitas  di  lini  produksi  agar defect tidak  lolos  ke next  process .  Data  yang digunakan  dalam  penelitian  ini  adalah  data defect dari  proses welding selama  9  bulan,  mulai  bulan Januari sampai September 2022.
Siklus PDCA ( Plan-Do-Check-Action ) secara sistematis  dengan  melakukan kaizen (Brochado,
2022)  dan siklus  PDCA  sebagai  alat  untuk mempertahankan  kualitas  atau  standar  yang  telah ditetapkan oleh perusahaan dan untuk meningkatkan proses (Astutik, 2020). Penyelesaian satu siklus berlanjut dengan awal siklus berikutnya. Siklus  PDCA  terdiri  dari  empat  langkah  atau  fase berurutan (Sokovic, 2009), sebagai berikut:
Gambar 1. Metodologi PDCA
Metodologi  PDCA  dapat  menjadi  alat  yang berguna  untuk  mendefinisikan,  menerapkan  dan
mengontrol  tindakan  korektif  dan  perbaikan (Parkash, 2011).

## 3. HASIL DAN PEMBAHASAN
Data yang dikumpulkan adalah data sekunder yaitu  data  laporan  dari  bagian Welding bulan Januari  sampai  September  2022,  yang  terdiri  dari laporan  hasil  produksi  dan defect yang  ditemukan per bulan dengan data sebagai berikut (Tabel 1):
Tabel 1.
Jumlah Produksi dan Defect tahun 2022 No Bulan Produksi Defect Presentase 1 Jan’22 6.912 103 1,5% 2 Feb 6.680 115 1,7% 3 Mar 8.492 111 1,3% 4 Apr 6.929 108 1,6% 5 Mai 5.993 112 1,9% 6 Jun 7.926 107 1,3% 7 Jul 6.434 114 1,8% 8 Agt 6.698 120 1,8% 9 Sep 6.292 100 1,6% Total 63.356 990 14,4% Rata-rata 6.928 110 1,6%
Berdasarkan  data  dari  tabel  di  atas  terlihat bahwa  masih  ditemukan  masalah defect dari produksi Welding yang rata-rata per bulan mencapai 110 defect atau  sekitar  1,6%.  Masalah defect ini yang  selanjutnya  akan  dianalisis  dan  dibahas menggunakan PDCA ( Plan-Do-Check-Action ).

## 3.1 Plan
Sebelum melakukan rencana perbaikan, maka tahapan  yang  dilakukan  adalah  analisis  yang mendalam  untuk  menemukan  akar  penyebab masalah, dengan langkah sebagai berikut:

## 3.1.1  Identifikasi Masalah
Defect yang  disajikan  pada  Tabel  1  adalah defect secara  keseluruhan. Defect tersebut  perlu diidentifikasi  lagi  berdasarkan  jenis defect -nya. Berdasarkan  temuan defect di  proses  produksi didapatkan 5 besar jenis defect yang sering terjadi, dengan data sebagai berikut (Tabel 2):
Tabel 2. Jenis defect
No Bulan Hole Nut tidak center Penyok Stud Bolt NG Part NG Spot lepas
1 Jan’22 67 18 9 6 3 2 Feb 70 22 11 8 4 3 Mar 62 31 7 6 5 4 Apr 56 27 13 9 3 5 Mai 65 21 12 8 6
6 Jun 70 18 10 7 2 7 Jul 65 25 12 7 5
8 Agt 64 27 15 10 4 9 Sep 55 24 12 6 3 Total 574 213 101 67 35 Reraata 63,8 23,7 11,2 7,4 3,9 Persen 58% 22% 10% 7% 4%
Berdasarkan  identifikasi defect ,  maka defect yang ditemukan di proses welding adalah nut tidak center ,  penyok, stud  bolt NG, part NG  dan spot
lepas. Yang dimaksud nut tidak center di sini adalah antara  lobang  ( hole )  dengan nut yang  terpasang tidak center ,  hal  ini  bisa  menyebabkan  baut  ( bolt ) tidak  bisa  masuk  sehingga  tidak  bisa  digabung dengan komponen yang lain. Defect penyok adalah permukaan komponen yang tidak rata dan masuk ke dalam,  hal  ini  bisa  terjadi  karena  benturan  dengan benda  lain,  misalnya jig,  gun,  palet dan  lain-lain. Kemudian defect stud  bolt NG  ini  adalah  prosisi stud  bolt yang  bergeser  dari  posisinya,  misalnya miring, bergeser ke kiri atau ke kanan. Sedangankan defect  part NG  adalah  cacat  bawaan  dari part (komponen)  yang  sebelum  digabung  dengan komponen  lain,  biasanya  ditemukan  pada single part dari supplier atau  proses  sebelumnya. Kemudian defect spot lepas adalah hasil pengelesan yang  tidak  menempel  sempurna  di  antara  dua komponen  yang  dilas,  jika  hal  ini  terjadi  dapat menyebabkan  sambungan  lepas,  bunyi noise dan tidak presisi.
Dari  kelima  jenis defect tersebut,  dilakukan analisis dengan diagram pareto , maka akan terlihat urutan defect dari  yang  paling  banyak    (dominan) sampai defect yang paling kecil.

## Gambar 2.

## Urutan jenis defect
Dari  Gambar  2.  di  atas  terlihat  dengan  jelas bahwa  masalah defect pada  proses welding yang paling  bamyak  adalah defect hole  nut tidak center yang rata-rata per bulan sebanyak 63,8 defect atau sebesar 58%. Hole nut pada proses welding sangat banyak diimplementasikan. Dari 58% hole nut tidak center ini  perlu  dianalisis  lebih  dalam  lagi  posisi hole  nut tidak center tersebut  terjadi  pada komponen  apa.  Hasil  analisis  didapatkan  bahwa hole nut tidak center terjadi pada komponen sebagai berikut:
Tabel 3. Kompnen defect hole nut tidak center
No Komponen Defect Persen Kumulatif 1 Bracket F/T 47,9 75% 75% 2 Member G/S 11,6 18% 93% 3 Nut Antrna 4,3 7% 100% Jumlah 63,8 100%
Dari Tabel 3 di atas, terlihat bahwa defect hole nut tidak center terjadi pada komponen Bracket F/T dengan defect rata-rata  per  bulan  47,9  defect  atau sebesar 75%, Member G/S sebesar 11,6 defect atau sebesar 18% dan Nut Antena sebesar 4,3 defect atau sebesar  7%,  sehingga  kalau  digambarkan  dalam diagram pareto terlihat sebagai berikut:
Gambar 3 . Urutan defect hole nut tidak center
Dari  Gambar  3.  tampak  jelas  bahwa defect hole  nut tidak center didominasi  pada  komponen Bracket F/T dengan defect sebesar 47,9 defect atau 75%. Sehingga dari analisis identifikasi masalah ini didapatkan bahwa masalah defect di proses welding yang  paling  dominan  adalah hole  nut tidak center pada Bracket F/T.  Oleh  karena  itu, defect inilah yang  harus  mendapat  prioritas  untuk  segera ditangani  agar defect hole  nut tidak center pada Beacket F/T  ini  dapat  dikurangi  atau  bahkan dihilangkan ( zero defect ).
3.1.2.  Identifikasi penyebab dan akar penyebab
Berdasarkan  pengecekan  di  proses  produksi, ditemukan  fakta  bahwa hole  nut tidak center pada bracket F/T di proses pemasangan Fuel Tank di lini assembling ,  dimana bolt tidak  bisa  masuk  karena hole  bracket F/T  tidak center dengan hole  Fuel Tank .  Setiap  unit fuel  tank dipasang  4 bolt ,  dari keempat bolt ini ada 1 bolt yang tidak bisa dipasang karena bolt tidak  bisa  masuk  ke  lubang  ( hole ) karena  antara hole  bracket F/T  dan hole  fuel  tank tidak center . Gambar 4 berikut ini menggambarkan hole nut tidak center :
Gambar 4. Posisi hole nut tidak center
Selanjutnya,  dilakukan  identifikasi  faktor penyebab  terjadinya  masalah hole  nut bracket F/T tidak center dengan menganalisis faktor 4M ( Man, Method,  Machine,  Material )  seperti  ditunjukkan pada gambar berikut:

## Gambar 5.
Analisa faktor penyebab dan akar penyebab
Dari diagram (Gambar 5.) di atas, ditemukan 4 (empat)  hal  yang  menyebabkan hole tidak center yaitu  tidak  ada  standar  pengecekan  100%, setting part tidak  stabil  dengan stopper, tidak  ada pengecekan berkala dan mal gauge berat dan besar. Penyebab tersebut perlu dilakukan pengujian untuk mendapatkan  akar  penyebab  utama  (Tabel  4), sebagai berikut:

## Tabel 4.
Faktor dan penyebab masalah
No Faktor & Akar Penyebab Evidence Ket 1 Man Tidak ada stabdar cek 100% Sesuai SOP, bracket F/T dilakukan pengecekan setiap 2 jam. O 2 Metode Setting part tidak stabil dengan stopper Posisi hole nut berada di bawah jig sehingga tidak bisa memastikan posisi hole nut pada saat proses pengelasan O 3 Mesin Tidak ada pengecekan berkala Dilakukan pengecekan berkala oleh Maintenace setiap bulan sesuai SOP X 4 Material Mal gauge besar dan berat Karena mal besar dan berat, maka pengecekan tidak dilakukan 100% tetap sampling.
O
Keterangan : O = Relevan,  X Tidak relevan
Setelah  dilakukan  pengecekan  dan  pengujian penyebab masalah, dan dari empat faktor dan empat akar  penyebab  yang  diidentifikasi  ditemukan  tiga akar penyebab yang relevan yaitu  tidak ada standar cek 100%, setting part dengan stopper tidak stabil dan mal gauge -nya besar dan berat dan selanjutnya dilakukan analisis solusi.
3.1.3.  Penentuan Solusi
Beberapa  alternatif  solusi  dikembangan  dan dilakukan  analisis  dari  beberapa  aspek  untuk mendapatkan  solusi  terbaik  dalam  pemecahan masalah. Tabel 5 berikut ini adalah alternatif solusi perbaikan:
Tabel 5. Alternatif solusi No Akar Penyebab Alternatif solusi Biaya Pengadaan Kesimpulan 1 Tidak ada stabdar cek 100% Mengecek 100% Rp12 juta Dapat dilakukan Penambahan orang, cost up 2 Setting part tidak stabil dengan stopper Membuat alat yang berfungsi sebagai guide checker Rp5,5 juta Dapat dilakukan Posisi hole nut presisi. Metode setting mudah Otomatis cek 100% 3 Mal gaude berat dan besar Modifikasi mal gauge Rp2 juta Tidak dapat dilakukan secara langsung Tidak efektif dan menambah proses kerja
Berdasarkan beberapa alternatif solusi di atas, maka  alternatif  yang  terbaik  adalah  dengan membuat alat yang berfungsi sebagai guide checker sehingga  posisi hole  nut F/T  presisi  dan  tidak bergeser  dan  sekaligus  sebagai  alat  pengecekan 100%. Solusi terpilih di atas perlu dilakukan analisis risiko  yang  kemungkinan  terjadi  antara  lain  : flow proses berubah, dengan berjalannya waktu alat tidak presisi  dan  kemungkinan  alat  akan  rusak. Sedangkan analisis konsekuensinya adalah terjadinya salah urutan proses, kemungkinan defect akan  terulang  kembali  dan  terjadinya stop  line produksi.
3.1.4.  Rencana perbaikan
Perbaikan  yang  akan  dilakukan  adalah membuat guide  checker  hole  nut  bracket F/T dengan aktivitas sebagai berikut:
Tabel 6.
Rencana No Aktivitas Waktu PIC Sasaran Biaya 1 Membuat drawing 1-2 Nov 2022 Enginee- ring Bentuk dan ukuran jelas  dan mudah dipahami Rp0 2 Menyiapkan alat & bahan 7-11 Nov 2022 Produksi Alat  dan bahan tersedia sesuai kebutuhan Rp4,5 juta
3 Pembuatan alat 14-18 Nov 2022 Team Kaizem Alat sesuai drawing
Rp0 4 Uji coba 21-23
Nov 2023 Produksi Alat  bisa digunakan sesuai fungsinya Rp0
Setelah  rencana  perbaikan  disusun  seperti pada Tabel 6 di atas, maka perlu dilakukan tindakan pencegahan terhadap risiko solusi (Tabel 7), sebagai berikut:

## Tabel 7.

## Rencana tindakan pencegahan terhadap resiko
No Resiko Konsekuensi Pencegahan Contingency 1 Flow proses berubah Salah  urutan proses Revisi standar kerja Sosialisasi standar baru 2 Alat  tidak presisi Defect berulang Membuat master check Cek berkala di awal kerja 3 Alat rusak Stop produksi Membuat spare Menggunakan spare 3.2. Do
Pada  tahapan Do ini  melaksanakan  apa  yang sudah  direncanakan  pada  tahapan  sebelumnya mulai dari persiapan (pembuatan drawing , menyiapkan  alat  dan  bahan),  pembuatan  alat  dan install ke  mesin  produksi,    sampai  uji  coba pengguna alat.
Tahap  persiapan  dimulai  dengan  pembuatan drawing pin  cylinder  hole  nut dengan  bentuk  tiga dimensi mengunakan aplikasi komputer Solidwork /CAD.  Alat  yang  digunakan  untuk membuat pin  cylinder  hole  nut terdiri  dari  mesin bor,  kunci pass  hand  tap ,  selang  angin, air  fitting dan waterpass .  Sedangkan  bahan  yang  digunakan untuk  membuat pin  cylinder  hole  nut terdiri  dari locator,  pin,  cylinder ,  selang  angin, air  fitting dan baut.
Setelah  alat  dan  bahan  disiapkan  kemudian membuat alat pin cylinder hole nut dengan merakit semua  komponen  (bahan)  menjadi  satu  kesatuan yang  disebut  dengan pin  cylinder  hole  nut dengan locator sebagai  dudukan  dan  selanjutnya  dipasang di  lini  produksi.  Setelah pin dan locator digabungkan,  kemudian diinstal di mesin produksi yang dapat ditunjukkan pada Gambar 6 berikut:
Gambar 6. Instal lokator pin cylinder hole nut
Setelah locator pin terinstal,  maka  dilakukan uji coba penggunaan alat tersebut. Pada saat uji coba tersebut  ditemukan  ulir  hole  nut  NG  (Not  Good) karena  terkena pin  cylinder pada  saat  pindah  ke proses berikutnya, lifter up/down macet. Kemudian dilakukan analisis dan ditemukan bahwa ujung pin cylinder naik ke hole nut .
Untuk
mengatasi masalah tersebut dikembangkan  ide  dengan  menambah interlock program untuk memastikan bahwa posisi pin presisi sebelum jig tertutup. Setelah pemasangan interlock , kemudian dilakukan pengujian lagi dengan 20 unit sampel  dan  hasilnya  tidak  ditemukan  masalah. Setelah  dinilai  berhasil,  maka  alat  tersebut diaplikasikan di proses produksi.

## 3.3. Check
Implementasai  hasil  perbaikan  mulai  efektif diterapkan pada bulan Desember 2022 dan hasilnya menunjukkan  perkembangan  yang  positif,  dimana kualitas hasil produksi semakin meningkat. Hal ini ditunjukkan dengan menurunnya defect pada bulan Desember  2022  dan  Januari  2023  yang  dapat ditunjukkan pada Tabel 8 berikut:
Tabel 8. Hasil pengecekan defect setelah perbaikan
No Bulan Produksi Defect Presentase 1 Des’22 5.879 52 0,9% 2 Jan’23 6.519 65 1.0% Total 12.398 117 1,9% Rerata 6.199 58,5 0,9%
Berdasarkan  data  pengecekan  di  atas  terlihat bahwa defect pada  rata-rata  sebanyak  58,5 defect per  bulan  atau  sebesar  0,9%.  Dari  rata-rata defect sebanyak  58,5  di  atas,  dijabarkan  lagi  per  jenis defect yang disajikan pada Tabel 9 berikut:

## Tabel 9
Lima besar defect setelah perbaikan
No Bulan Penyok Stud Bolt NG Part NG Spot Lepas Nut tidak center 1 Jan’23 24 13 9 6 4 2 Feb’23 25 16 12 5 3 Total 49
29 21 11 7 Reraata
24,5 14,5 10,5 5,5 3,5 Persen 42% 25% 18% 9% 6%
Berdasarkan  jenis defect sebelum  dilakukan perbaikan  bahwa defect nut tidak center yang sebelumnya  berada  di  urutan  pertama  dengan jumlah rata-rata per bulan 63,8 defect , tetapi setelah
dilakukan perbaikan defect tersebut menjadi urutan paling  bawah  dengan  poin  rata-rata  3,5 defect per bulan.  Untuk  urutan defect dapat  dilihat  pada Gambar 7 berikut:
Gambar 7. Lima besar urutan defect setelah perbaikan
Dari  grafik  di  atas  tampak  jelas  bahwa perbaikan yang dilakukan untuk menurunkan defect hole tidak center menurun  drastis  dari  63,8  poin menjadi  3,5  poin  atau  terjadi  penurunan  sebesar 95%.  Sedangkan defect nut  tidak center per part seperti terlihat pada Gambar 8 berikut:

## Gambar 8.
Defect hole nut tidak center setelah perbaikan
Dari pareto di  atas  terlihat  bahwa nut  hole tidak center pada bracket F/T  yang  semula mendominasi defect ,  maka  setelah  dilakukan perbaikan  menjadi zero  defect .  Dengan  hilangnya defect nut hole tidak center pada Bracket F/T, muncul  permasalahan  baru  yaitu  meningkatnya defect tidak center pada Member G/S.
3.4. Action
Dengan melakukan perbaikan yang berdasarkan  akar  penyebab  masalah,  maka defect yang sebelumnya mendominasi dapat diatasi. Untuk menjaga agar zero defect bisa dipertahankan maka harus dibuatkan prosedur standar tentang pembuatan  alat locator  pin  cylinder  hole  nut , posedur  perawatan  alat  dan  prosedur  cara pengoperasian alat.
Setelah    menyiapkan  prosedur  di  atas  untuk menjaga kestabilan proses, maka tindakan ( action ) berikutnya adalah melakukan siklus PDCA kembali terhadap  masalah  kualitas  yang  masih  muncul dalam  proses  produksi.  Peningkatan  kualitas
24,5 14,5 10,5 5,5 3,5 42% 67% 85% 94% 100% 0%
100%
0,0

## Rata-rata Defect Weld
Des'22-Jan'23 2,1 1,4 0,0 60% 100% 100% 0% 50% 100% 0,0 2,0 Member
G/S Nut Antena
Bracket F/T
Defect Hole Nut tidak center
dilakukan  secara  berkelanjutan,  maka  berdsarkan data reject pada bulan Desember 2022 dan Januari 2023  (Tabel  8)  yang  dominan  adalah  masalah penyok.  Dengan  demikian  tindakan  ( action ) berikutnya  adalah  fokus  untuk  mengurangi defect penyok.

## 4.  KESIMPULAN DAN SARAN
Berdasarkan  hasil  dan  pembahasan  di  atas, maka  kesimpulan  dari  penelitian  ini  adalah  bahwa rasio lulus langsung pada proses welding belum bisa mencapai 100%, hal ini karena masih adanya defect pada proses peoduksinya rata-rata per bulan adalah 110 defect .  Lima  besar defect rata-rata  per  bulan yang teridentifikasi terdiri atas defect hole nut tidak center (63,8 defect ), penyok (23,7 defect ), stud bolt NG  ( 11,2  defect ),  part  NG  (11,2 defect )  dan spot lepas (3,9 defect ). Dari kelima defect tersebut, defect yang  paling  dominan  adalah defect hole  nut tidak center . Setelah diteliti lebih lanjut bahwa defect hole nut tidak center terjadi  pada  proses  pengelasan bracket F/T, member G/S  dan nut  antena .  Dari ketiga  proses  tersebut,  rata-rata defect sebelum dilakukan  perbaikan defect hole  nut  bracket F/T tidak center menjadi temuan  yang paling dominan karena  jumlahnya  rata-rata  mencapai  47,9 defect atau  sebesar  75%.  Setelah  melakukan  analisis PDCA  dan  melakukan  perbaikan defect hole  nut tidak center  Bracket F/T  turun  dari  rata-rata  per bulan 47,9 defect menjadi 0 defect atau menjadi zero defect .
Defect merupakan salah satu bentuk pemborosan karena tidak mempunyai nilai tambah terhadap  produk,  sehingga  perusahaan  berusaha mengurangi defect bahkan menghilangkannya zero defect .  Salah  satu  cara  yang  bisa  digunakan  untuk menurunkan defect adalah melakukan analisa empat langkah  yang  lebih  dikenal  dengan  siklus  PDCA ( Plan,  Do,  Check,  Action ).  Langkah  ini  adalah langkah yang sistematis untuk melakukan perbaikan secara  terus  menerus.  Pada  penelitian  ini  dengan menggunakan metode PDCA terbukti efektif untuk dapat menurunkan defect menjadi zero defect .

## 5. DAFTAR PUSTAKA
1. Astutik, R. W., Aris, A. A., Bahri. S. (2020).
Quality Improveent Using PDCA Methodology  in  the  Beverage  Industri. IOP Conf. Series: Material Science anf Engineering 885 . IOP Publising Ltd.
2. Brochado,  A.  F.,  Rocha,  E.  M.,  Pimentel,  C. (2022).  PDCA  Protocol  to  Ensure  a  Data- Driven Approach for Problem-Solving.
Proceedings  of  the  International  Conference on  Industrial  Engineering  and  Operations Management , Istambul Turki.
3. Crosby,  P.  B.  (1979). Quality  is  free .  New York: Mc-Graw Hill Book Inc.
4. Deming,  W.  E.  (1986). Out  of  Crisis .
Cambridge: Massachusetts Institute of Technology.
5. Feigenbaum,  A.  V.  (1991). Total  Quality Control . New York: Mc-Graw Hill Book Inc.
6. Garvin, D. A. (1994). Managing Quality . New York: The Free Press.
7. Gasperz,  V.  (1997). Manajenen  Kualitas , Jakarta: PT Gramedia.
8. Juran,  J.  M.  (1993). Quality  Planning  and Analysis . New York: Mc-Graw Hill Book Inc.
9. Masaaki,  I  (2001). Gemba  Kaizen:  A Commonsense,  Low  Cost  Approach  to Management . New York: Mc-Graw Hill Book Inc.
10. Nasution,  M.  N.  (2015). Manajemen  Mutu Terpadu ,  Bogor:  Penerbit  Ghalia  Indonesia. Edisi ketiga
11. Nguyen,  V.,  Nguyen,  N.,  Schumacher,  B. (2020).  Practical  Application  of  Plan-Do- Check-Act Cycle for Quality Improvement of Sustainable Packaging:  A  Case Study. MDPI Applied Science, 6332: 1-15
12. Parkash,  S.,  Kaushik,  V.  K.  (2011).  Supplier Performance  Monitoring  and  Improvement (SPMI)  through  SIPOC  Analysis  abd  PDCA Model to the ISO 9001 QMS in Sport Goods Nabufacturing  Idustry. LogForum:  Scientific Journal of Logistics , 7(1): 1-13
13. Patel,  P.  M.,  Deshpande,  V.  A.  (2017). Application  of  Plan-Do-Check-Act  Cycle  for Quality  and  Productivity  Improvement  –  A Review. International Journal for Research in Applied  Science  &  Engineering  Technoogy (IJRASET), 5: 196-201.
14. Ross, J. E. (1994). Total Quality Management . London : Kogam Page Limited.
15. Sokovic,  M.,  Jovanovic,  J.,  Krivokapic,  Z. (2009).  Basic  Quality  Tools  in  Continuous Improvement  Process. Journal  of  Mecanical Engineering, 55: 1-9.
16. Taufik,  D.  A.  (2020).  PDCA  Cycle  Method Implementation  in  Industries:  A  Syzytematic Leterature Review. IJEM (Indonesian Journal of  Industrial  Engineering  &  Management) , 1(3):157-166.
17. Vargas,  A.  R.,  Soto,  K.  C.,  Gutierrez.  T.  C., Ravelo.  G.  (2018).  Applying  the  Plan-Do- Check-Act  (PDCA)  Cycle  to  Reduce  the Defects in the Manufacturing Industry. A case study. MDPI–Applied Sciences , 2181:1-17.
18. Walasek,  T.  A.,  Kucharczyk,  Z.  (2011). Assuring  Quality  on  An-learning  Project through  the  PDCA  approach. Archives  of Materials Science and Engineering , 48:56-61