## Critical Path Method (CPM) pada pengerjaan pipeline dan analisis resiko pengelasan
Febitri Aryan Kumala 1 , Endang Pudji Purwanti 2 , Mochammad Karim Al Amin 3
1 Program Studi Teknik Pengelasan, Jurusan Teknik Bangunan Kapal, Politeknik Perkapalan Negeri Surabaya.
2,3 Jurusan Teknik Pengelasan, PPNS, Surabaya Email: febitri.14@gmail.com 1 ; endangpudjip@ppns.ac.id 2 ; karim@ppns.ac.id 3

## Abstrak
Proyek pembangunan pipeline di PT. Gearindo Prakarsa sering terjadi delay dikarenakan banyak kegiatan yang tidak  sesuai  dengan  target,  hal  ini  dipengaruhi  oleh  adanya  proses repair pada  pengelasan  dan  kurangnya manpower pada  beberapa  kegiatan.  Hal  ini  mengakibatkan  durasi  aktual  lebih  panjang  dari  durasi planning . Sehingga,  perlu  adanya  pengendalian  proyek  melalui  optimalisasi  jadwal  dan  biaya  pelaksanaan  serta  analisis resiko untuk proses pengelasannya. Metode CPM dan crashing adalah salah satu metode yang digunakan dalam pengendalian  proyek  untuk  mendapatkan  durasi  waktu  dan  biaya  yang  lebih  optimal.  Sedangkan  untuk menanggulangi  adanya repair dilakukan  dengan  melakukan  analisis  resiko  untuk  mengetahui  tingkat  resiko cacat pengelasan dari faktor safety , lingkungan dan biaya. Jika pada kegiatan pengelasan tidak terjadi perubahan proses  pengelasan,  dengan  menggunakan  metode  CPM  dan crashing diperoleh  waktu  optimal  sebesar  59  hari dengan melakukan penambahan pekerja 15 orang dan biaya sebesar Rp 9.001.453,-. Apabila secara keseluruhan dilakukan  perubahan  proses  pengelasan  dengan  SMAW  atau  GTAW,  dengan  melakukan  analisis  resiko diperoleh    besarnya  biaya consumable Rp  27.72.000,-  pada  proses  SMAW  dan  Rp  44.366.169,-  pada  proses GTAW. Dari sisi tingkat resikonya, cacat porosity dan incomplete fusion pada proses SMAW berada pada level high  risk untuk  faktor safety ,  lingkungan  maupun  biayanya.  Sedangkan  pada  proses  GTAW  cacat incomplete fusion berada pada level high risk untuk faktor biayanya. Kata kunci : Critical Path Method (CPM), Crashing , SMAW, GTAW, Analisis Resiko.

## Abstract
The  pipeline  construction  project  at  PT.  Gearindo  Prakarsa  often  delays  because  many  activities  are  not  in accordance with the target, this is due to the repair process on welding and lack of manpower in some activities. This  results  in  the  actual  duration  being  longer  than  the  planning  duration.  So  it  is  necessary  to  control  the control  through  optimizing  the  schedule  and  implementation  costs  as  well  as  risk  analysis  for  the  welding process. CPM and crashing methods are one of the methods used in controlling to get a more optimal time and cost  duration. Meanwhile, to overcome any improvements made by conducting a risk analysis to determine the risk of  defects from safety, environmental and cost  factors. If the welding activity does not change the welding process, using the CPM and crashing methods, the optimal time is 59 days by adding 15 workers and costs Rp. 9,001,453.  If  the  overall  welding  process  changes  with  SMAW  or  GTAW,  by  analyzing  the  increase  in consumption costs of Rp. 27,72,000 for the SMAW process and Rp. 44,366,169, for the GTAW process. In terms of  the  level  of  risk,  porosity  defects  and  incomplete  fusion  in  the  SMAW  process  are  at  a  high  risk  level  for safety, environmental and cost factors. Meanwhile, in the GTAW process, complete fusion defects are at a high risk level for the cost factor.
Keywords: Critical Path Method (CPM), Crashing, SMAW, GTAW, Risk Analysis.

## 1. Pendahuluan
Eksplorasi  sumber  daya  alam  saat  ini  sangat berkembang  pesat,  khususnya  sumber  daya  minyak dan  gas. Offshore merupakan  ladang  penghasil sumber  daya  alam  minyak  dan  gas  terbesar  di Indonesia, dikarenakan Indonesia merupakan Negara Kepulauan  yang  sebagian  besar  luasnya  adalah lautan.  Dengan  berkembangnya  teknologi,  proses eksplorasi  dan  eksploitasi  minyak  dan  gas  dapat dilakukan  dengan  mudah  dan  cepat.  Maka  dari  itu dibutuhkan  sebuah  model  transportasi  untuk mengangkut  hasil  dari  eksploitasi  yang  berada  di offshore menuju fasilitas di darat, yaitu dengan pipa bawah laut ( pipeline ).
Pada  proses  pengerjaan pipeline terdapat beberapa  kegiatan  dari material  transfer hingga delivering  product .  Namun  sering  kali  pada  saat berjalannya  pengerjaan  proyek  tersebut  terdapat kendala  seperti  kekurangan man  power ,  terdapat repair pada pengelasannya, keterlambatan datangnya material  serta  proses  inspeksi  maupun  NDT  yang tidak sesuai dengan jadwal yang ditentukan[1].
Pengerjaan  projek pipeline di  PT  Gearindo Prakarsa,  proses  pengelasan  yang  digunakan  pada saat  proses  fabrikasi  adalah full GTAW  ( Gas Tungsten  Arc  Welding )  dan full SMAW  ( Shielded Metal  Arc  Welding ).  Dari  dua  jenis  proses pengelasan tersebut, masing-masing memiliki kelebihan  dan  kekurangan  dari  segi  hasil  maupun biaya.  Hasil  pengelasan  yang  baik,  ekonomis,  serta
efisien  sangat  diharapkan  pada  proses  pengelasan, maka  dari  itu  dibutuhkan  analisis  biaya  serta resikonya.  Resiko  sendiri  merupakan  probabilitas suatu  kejadian  yang  mengakibatkan  kerugian  ketika kejadian  itu  terjadi  selama  periode  tertentu  dan pengaruhnya  dapat  diukur  dengan  mengalikan frekuensi  kejadian  dan  dampak  dari  kejadian tersebut[2].  Resiko  merupakan  suatu  peristiwa  yang memiliki  kemungkinan  terjadi  dan  bila  terjadi memiliki dampak negatif pada tujuan tersebut. Pada proses  pengelasan  resiko  yang  terjadi  sangat beragam, mulai dari kecelakaan kerja dan kegagalan pada saat serta hasil pengelasan[3].
Beberapa  penelitian  telah  dilakukan  tentang penerapan CPM pada bebagai kasus di industri[4][5].  Berdasarkan  hal  tersebut  perlu dilakukan penelitian lanjutan. Tujuan dari penelitian ini  adalah  untuk  dapat  melakukan  pengendalian proyek  melalui  optimalisasi  jadwal  dan  biaya pelaksanaan  serta  analisis  resiko  untuk  proses pengelasannya.

## 2. Metodologi
2.1 Metode CPM
Critical  path  method  (CPM) merupakan sebuah perangkat manajemen proyek yang digunakan  dalam  percepatan  waktu  dalam  hal design dan scheduling dalam  suatu  proyek[6]. Dalam  metode  tersebut  perlu  untuk  menentukan jalur yang digunakan sebagai penentu keberhasilan atau  kegagalan  suatu  pekerjaan  suatu  perkerjaan yang  biasa  disebut  dengan cricital  path dengan kata  lain  jalur  tersebut  merupakan  lintasan  yang menentukan penyelesaian proyek secara keseluruhan.  Penentuan critical  path perlu  untuk menghitung ES dan EF ditentukan selama forward pass ,  LS  dan  LF  ditentukan  selama backward pass [7] . ES = EF + (lag +1) (1) EF = ES + (Duration – 1) (2) LF = LS - (Lag + 1) (3) LS = LF - (Duration – 1) (4) Kemudian untuk menentukan jalur kritis tersebut maka langkah selanjutnya adalah menghitung slack dengan rumus sebagai berikut:
Slack = LF – EF atau Slack = LS – ES (5) 2.2 Metode Crashing
Metode Crashing adalah  proses  yang disengaja dan sistematis untuk mempercepat durasi proyek  dengan  mereduksi  durasi  pekerjaan  yang berpengaruh  terhadap  waktu  pengerjaan  proyek yang  berada  pada  lintasan  kritis.  Panjadwalan proyek  yang  ditinjau  dari  aspek  biaya  harus diperhitungkan  dengan  membuat  hubungan  biaya dengan  durasi  untuk  setiap  kegiatan  pada  proyek tersebut  yang  dimaksud  dengan  biaya  disini  ialah biaya  langsung  saja,  tidak  termasuk  biaya administrasi supervisi dan lain-lain[8].

## 2.3 Analisis Resiko
Analisis  Resiko  merupakan  sebuah  prosedur untuk  mengenali  satu  ancaman  dan  kerentanan, kemudian  menganalisanya  untuk  memastikan  hasil pembongkaran dan menyoroti dampak yang ditimbulkan  dapat  dihilangkan  atau  dikurangi. Analisis Resiko pada pengelasan ditinjau dari faktor safety ,  lingkungan,  dan  biaya  dengan risk  matrix mengacu pada DNV RP G101[9].
3. Hasil Dan Pembahasan
3.1. Analisis  Durasi  Proyek  Menggunakan Metode CPM a) Durasi Planning
Dari  data fabrication  plan dijadikan  dasar pertimbangan  untuk  menentukan  durasi  pada tahapan  pengelasan,  kemudian  diolah  menjadi notasi  –  notasi  kegiatan  dan  dimasukan  ke  dalam metode  CPM  untuk  disusun network  planning -nya yang ditunjukan pada Tabel 1 sebagai berikut:
Tabel  1. Durasi Planning Pengerjaan  Proyek
Pembangunan Pipeline No Kegiatan Notasi Prede sesor Durasi 1 Material  Transfer dari Owner A - 13 2 Identifikasi Material B A 6 3 Fit  Up  Pipe  (Marking, Cutting, Bevel) C B 10 4 Inspection Fit Up Pipe D B,C 14 5 Welding Pipe E D 14 6 Visual Inspection Weld F E 12 7 Non Destructive Test a) Penetrant Test b) Radiography Test G F 9
8 Repairing H G 9 9 Hydrostatic Test I H 13 10 Painting Spool Pipe J I 21 11 Painting Inspection K J 19 12 Final Dimension Check L K 5 13 Delivering Product M K 7
Penentuan  jalur  kritis  pada  jaringan  kerja tersebut  ditentukan  berdasarkan  hasil  perhitungan maju  lalu  didapatkan  nilai earliest  start (ES)  dan earliest finish (EF), kemudian perhitungan  mundur yang nantinya diperoleh  nilai latest  start (LS)  dan latest  finish (LF).  Dari  perhitungan  maju  dan mundur  tersebut  kemudian  dilakukan  perhitungan slack jika hasil pengurangan EF – LF atau LS – LF bernilai  0  maka  pada  aktivitas  tersebut  merupakan aktivitas kritis seperti pada Gambar 1 berikut:
Gambar  1. Jaringan  Kerja Planning Proyek Pembangunan Pipeline
Notasi  aktivitis  yang  merupakan  jalur  kritis yaitu: A – B – D – E – F – G – H – I – J – K – M, dengan total durasi waktu 69 hari.
b) Durasi Aktual
Menggunakan data manufacturer data record maka  didapatkan  durasi  aktual  atau  durasi  yang sebenarnya  terjadi  di  lapangan  dan  didapatkan bahwa  kegiatan  A(12  hari),  B(5  hari),  C(14  hari), D(15  hari),  E(20  hari),  F(19hari),  G(18  hari),  H(17 hari),  I(17  hari),  J(33  hari),  K(17  hari),  L(5  hari), dan M(5 hari)
Kemudian  jalur  kritis  pada  jaringan  kerja tersebut  ditentukan  berdasarkan  hasil  perhitungan maju  lalu  didapatkan  nilai earliest  start (ES)  dan earliest finish (EF), kemudian perhitungan  mundur yang nantinya diperoleh  nilai latest  start (LS)  dan latest  finish (LF)  seperti  metode  pada  Gambar  1, sehingga diperoleh total durasi aktual 84 hari
3.2. Optimalisasi Proyek Menggunakan Metode Crashing Gambar 2. Optimalisasi Proyek
Pada  Gambar  2  diketahui  bahwa  setelah dilakukan perhitungan CPM diketahui pada aktualnya, proyek tersebut mengalami keterlambatan hingga  15  hari  dari  durasi  yang  ditentukan ( planning ). Hal ini terjadi dikarenakan selama proses fabrikasi  terdapat  banyak  kendala,  mulai  dari kurangnya manpower,  defect  rate pada  pengelasan yang  tinggi,  hingga  terbatasnya  peralatan  yang menunjang fabrikasi.
Pengendalian proyek dilakukan dengan beberapa  cara  dalam  penelitian  menggunakan penambahan manpower dan equipment ,  upaya tersebut  dilakukan untuk  mempercepat  penyelesaian suatu  proyek  agar  sesuai  dengan  rencana  awal  dari keterlambatan  suatu  aktivitas  dalam  penyelesaian dapat  digunakan  waktu crashing pada  jalur  kritis yang  akan  memberikan  pengaruh  terhadap  biaya pengerjaaan seperti pada Tabel 2 dibawah ini.
Tabel 2. Optimalisasi Dengan Metode Crashing Aktivitas Durasi Aktual (Hari) Durasi Crashing (Hari) Jumlah SDM Aktual Jumlah SDM Crashing Biaya Crashing (Rp) Biaya Aktual (Rp) Slope Cost (Rp/hari) Biaya Tambahan (Rp) D 15 14 2 3 Rp9.450.000 Rp6.750.000 Rp2.700.000 Rp2.700.000 E 20 14 6 9
Rp23.762.655 Rp22.631.100 Rp188.593 Rp.1.131.555 F 19 12 2 4 Rp10.800.000 Rp8.550.000 Rp321.429 Rp2.250.000 G 18 9 2 4 Rp7.578.720 Rp7.578.720 Rp0 Rp0 H 17 9 3 6 Rp10.183.995 Rp9.618.218 Rp70.722 Rp565.778 I 17 9 2 4 Rp7.996.170 Rp6.971.020 Rp256.288 Rp1.025.150 J 33 21 3 5 Rp23.256.975 Rp21.928.005 Rp110.748 Rp1.328.970 TOTAL BIAYA CRASHING Rp9.001.453
Dari Tabel  2  tersebut  dilakukan perhitungan menggunakan  metode  CPM  seperti  halnya  pada Gambar  1  didapat  total  durasi  59  hari  dengan semua kegiatan berada pada jalur kritis.

## 3.3. Perhitungan Biaya Consumable
Untuk  pemilihan  proses  pengelasan  yang ekonomis  dan  efisien  perlu  adanya  perhitungan biaya consumable antara  proses  pengelasan full SMAW  dan full GTAW,  sehingga  dapat  diketahui perbandingannya dari segi biaya.
Jumlah  kawat  las  dihitung  menggunakan persamaan  dan  kemudian  dapat  diketahui  berapa biaya consumable pada proses SMAW dan GTAW seperti pada Tabel 3.
Tabel 3. Kebutuhan Biaya Consumable SMAW GTAW Jumlah Kawat Las (Kg) 572 kg @Rp48.500/kg = Rp27.742.000 386 kg @Rp100.700/kg =Rp38.870.000 Kebutuhan Gas - 10569,56 l @Rp1.040.000/2000l =Rp5.496.169 Total Biaya Rp27.742.000
Rp44.366.169

## 3.4. Analisis Resiko
Untuk  mengetahui  tingkat  resiko  yang terjadi  pada  proses  las  SMAW  dan  GTAW dilakukan analisis resiko dari segi safety , lingkungan, dan biaya sebagai  bahan pertimbangan dalam pemilihan proses las yang efektif.
Dengan mengolah data report dan didapatkan jenis-jenis welding defect yang mempengaruhi pengelasan kemudian kita klasifikasikan  jenis-jenis welding  defect yang terjadi  untuk  mendapatkan  jenis welding  defect yang paling dominan, menggunakan diagram pareto yang  sering  digunakan  dalam  hal  pengendalian mutu  seperti  pada  Gambar  3  pada  proses  SMAW dan  Gambar  4  pada  proses  GTAW. Dari  diagram pareto tersebut 80% kumulatif merupakan penyebab  utama  sehingga  pada  penyebab  utama tersebut  dilakukan  analisis  resiko  menggunakan matriks resiko mengacu pada DNV-RP-G101[9].
Selanjutnya  tingkat  resiko  diketahui  setelah memasukkan  PoF  ( Probability  of  Failure )  seperti
pada Tabel 3 dengan menghitung secara kuantitafif pada  jumlah  kejadian  per  jamnya  dalam  kurun waktu  8  bulan  dan  CoF  ( Consequence  of  Failure ) pada Tabel 4 dan 5 yang didapatkan dengan proses expert judgement.
Gambar 3. Diagram Pareto Proses SMAW
Gambar 4. Diagram Pareto Proses GTAW

## Tabel 3. Probability of Failure
SMAW Welding Defect Kuantitas PoF Rangking Probabilitas Porosity 0.04 5 Failure Expected Incomplete Fusion 0.014 5 Failure Expected Cluster Porosity 0.01 4 High GTAW Welding Defect Kuantitas PoF Rangking Probabilitas Incomplete Fusion 0.003 4 High Porosity 0.002 4 High Wormholes 0.001 3 Medium
Tabel 4. Consequence of Failure SMAW                         Tabel 5. Consequence of Failure GTAW SMAW GTAW No Welding Defect Tipe Consequence of Failure
No Welding Defect Tipe Consequence of Failure Safety Lingkungan Biaya Safety Lingkungan Biaya 1 Porosity B B B 1. Incomplete Fusion B B C
2 Incomplete Fusion B B C 2. Porosity B B
B
3 Cluster Porosity
B B B 3. Wormholes B B B
Data  pada  Tabel  3  dan  4  dimasukkan  pada matriks  resiko  sehingga  didapatkan  tingkat  resiko cacat  pengelasan  pada  masing  masing  proses lasnya.
1. Tingkat Resiko Cacat Pengelasan Pada Proses SMAW
Setelah  dimasukan  PoF  dan  CoF  maka didapat  tingkat  resiko  untuk  cacat  las cluster porosity berada pada level medium risk atau yellow untuk  tipe  faktor  dampak safety ,  lingkungan  dan biaya.  Sehingga  didapatkan  tingkatan  resiko  dari tiap  jenis  cacat  las  yang  terjadi,  maka  didapatkan
tingkatan  resiko  yang  memiliki level lebih berbahaya  dibandingkan  cacat  las  lainnya,  yang dapat dilihat pada Tabel 6.
Tabel  6. Perbandingan  Tingkat  Resiko  Cacat  Las Pada Proses Pengelasan SMAW

## 2. Tingkat  Resiko  Cacat  Pengelasan  Pada  Proses GTAW
Seperti halnya pada Tabel 5, pada proses las GTAW didaptkan cacat las wormholes berada pada level medium  risk atau yellow untuk  tipe  faktor dampak safety ,  lingkungan  dan  biaya,  sehingga tingkatan  resiko  yang  memiliki level lebih berbahaya  dibandingkan  cacat  las  lainnya,  yang dapat dilihat pada Tabel 7.
Tabel  7. Perbandingan  Tingkat  Resiko  Cacat  Las Pada Proses Pengelasan SMAW

## 4. Kesimpulan
Berdasarkan hasil perhitungan waktu planning pada jalur  kritis  menggunakan  metode  CPM  didapatkan durasi  total  69  hari,  dan  waktu  aktual  didapatkan total  durasi  84  hari.  Sedangkan  waktu  optimal untuk  penyelesaian  proyek  pembangunan pipeline yang  dihitung  dengan  menggunakan  metode  CPM dan crashing tanpa  adanya  perubahan  proses pengelasan  didapatkan  total  durasi  59  hari,  yaitu lebih  cepat  10  hari  dari  durasi planning dengan biaya  tambahan  akibat  penambahan  tenaga  kerja langsung  sebesar  Rp9.001.453.  Apabila  terdapat perubahan  proses  pengelasan full SMAW  dengan sudut bevel 30° pada proyek pembangunan pipeline sepanjang 70 meter didapatkan kebutuhan elektroda sejumlah  572  kg  elektroda  dengan  total  harga Rp27.742.000  dan  pada  proses  pengelasan full GTAW  membutuhkan  386  kg filler  metal dan  gas argon 10569,56 liter dengan total harga Rp44.366.169.  Dari  tingkat  resiko  yang  terjadi cacat  yang  memiliki  resiko  paling  berbahaya  pada proses  pengelasan  SMAW  adalah porosity dan incomplete  fusion dikarenakan  ketiga  faktor dampak  tersebut  berada  pada level high  risk .  Dan dari  proses  pengelasan  GTAW  yang  memiliki tingkatan  resiko  yang  paling  berbahaya  adalah incomplete  fusion dari  biaya  karena  berada  pada level high risk.

## Ucapan Terima Kasih
Penulis  mengucapkan  terimakasih  kepada pihak  perusahaan  yang  telah  memberikan  izin,
memberi data serta kepada Ibu Dra. Endang Pudji Purwanti,  MT.,  dan  Bapak  Moch.  Karim  Al Amin.,  S.ST.,  MT.,  selaku  dosen  pembimbing tugas  akhir  yang  telah  memberikan  saran  dalam penyusunan tugas akhir ini.

## Daftar Notasi
ES = waktu  terdahulu suatu  kegiatan dapat dimulai ( earliest start )
EF =  waktu  terdahulu  suatu  kegiatan  dapat  selesai ( earliest finish )
LS =  waktu  terakhir  suatu  kegiatan  dapat  dimulai ( latest start )
LF = waktu terakhir suatu kegiatan dapat selesai ( latest finish )

## Referensi
[1] M.  R.  A.  Simanjuntak  and  B.  Christin, “ANALISIS  FAKTOR-FAKTOR  RISIKO CONTINGENCY  COST  PROYEK  EPC PIPELINE,” Pros. SNITT POLTEKBA , vol.
4, pp. 429–437, 2020.
[2] A.  Mills,  “A  systematic  approach  to  risk management  for  construction,” Struct. Surv. , 2001.
[3] J. James, “ANALISA PENILAIAN
RESIKO  PADA  PROSES  PENGELASAN DENGAN
METODE JOB SAFETY
ANALYSIS: STUDI KASUS: PT. MEINDO ELANG INDAH,” IDENTIFIKASI J. Ilm. Keselamatan, Kesehat.  Kerja  dan  Lindungan  Lingkung. , vol. 3, no. 1, pp. 18–29, 2017.
[4] J.  L.  F.  Freire,  R.  D.  Vieira,  P.  M.  Fontes, A. C. Benjamin, L. S. Murillo C, and A. C. Miranda,  “The  critical  path  method  for assessment  of  pipelines  with  metal  loss defects,” in International Pipeline Conference , 2012, vol. 45134, pp. 661–671.
[5] Y.  B.  Suryono  and  H.  Hasbullah, “ANALYSIS  OF  NEW  PRODUCTION LINE PROJECT
IMPROVEMENT THROUGH  CRITICAL  PATH  METHOD (CPM),  DESIGN  STRUCTURE  MATRIX (DSM)  AND  PROGRAM  EVALUATION AND  REVIEW  (PERT),” J.  Ind.  Eng. Manag. Res. , vol. 1, no. 4, pp. 9–17, 2020.
[6] S.  J.  Mantel,  J.  R.  Meredith, S.  M.  Shafer, and  M.  M.  Sutton, Project  management  in practice  4 .  United  States:  John  Wiley  & Sons. Inc, 2011.
[7] D. Jin, “Construction Project Schedule Risk Analysis  and  Assessment  Using  Monte Carlo Simulation Method,” 2008.
[8] A. Frederika, “Analisis percepatan
No. Porosity Incomplete Fusion Cluster Porosity 1 Safety Safety Safety 2 Lingkungan Lingkungan Lingkungan
3 Biaya Biaya Biaya No. Incomplete Fusion
Porosity Wormholes 1 Safety Safety Safety 2 Lingkungan Lingkungan Lingkungan 3 Biaya Biaya Biaya
pelaksanaan  dengan  menambah  jam  kerja optimum  pada  proyek  konstruksi,” J.  Ilm.
Tek. Sipil , vol. 14, no. 2, 2010. [9] D. N. Versitas, “DNV-RP-G101,” 2010.