4 , http://dx.doi.org/10.36418/syntax-literate.v7i4.11554
E-ISSN: 2548-1398 Published by: Ridwan Institute
Syntax Literate : Jurnal Ilmiah Indonesia p–ISSN: 2541-0849 e-ISSN : 2548-1398 Vol. 7, No. 4, April 2022

## PENERAPAN LEAN MANUFACTURING MENGGUNAKAN METODE VALUE STREAM MAPPING DALAM MEMINIMALISIR WASTE KRITIS
Randy Andrianto Nugraha, Fahriza Nurul Azizah, Dimas Nurwinata Rinaldi Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Singaperbangsa Karawang Email: rnugraha77@gmail.com, fahriza.nurul@ft.unsika.ac.id, dimasnurwinatarinaldi@gmail.com

## Abstrak
Roti  Solo  merupakan  salah  satu  perusahaan  yang  bergerak  di  bidang  industri makanan dengan jenis produksi roti. Adanya waste kritis  yang terjadi pada proses produksi  menimbulkan  kerugian  bagi  perusahaan  pada  setiap  produksinya.  Oleh karena itu, penelitian ini melakukan pendekatan lean manufacturing menggunakan Value Stream Mapping (VSM) dalam meminimalisir waste kritis yang terjadi. Dari hasil penelitian yang telah dilakukan, pemetaan proses produksi pada bulan Februari 2021  menggunakan  VSM  menunjukkan  bahwa  masih  adanya  aktivitas non  value added yang  terjadi  sebesar  16,27%  dari  total  waktu  produksi  keseluruhan. Identifikasi waste kritis  dari seven  waste yang  ada  menggunakan  metode  AHP menunjukkan  bahwa waste  defect menjadi waste kritis  yang  terjadi  pada  proses produksi roti, sehingga perlu dilakukan upaya perbaikan untuk mengurangi jumlah defect yang  ada.  Dari  upaya  perbaikan  yang  telah  diusulkan  mampu  mengurangi tingkatan  produk defect sebesar  77%  untuk defect packing ,  76%  untuk defect pemotongan, dan 68% untuk defect moulding . Upaya perbaikan tersebut juga mampu mengurangi waktu non value added sebesar 9,71% dan meningkatkan waktu value added sebesar 9,71%.
Kata kunci : Value Stream Mapping; Waste; Non Value Added.

## Abstract
Roti Solo is one of the companies engaged in the food industry with this type of bread product. The existence of critical waste that occurs in the production process causes losses  for  the  company  in  every  production.  Therefore,  this  study  uses  a  lean manufacturing  approach  using  Value  Stream  Mapping  (VSM)  in  minimizing  the critical waste that occurs. From the results of research that has been carried out, mapping the production process in February 2021 using VSM shows that there are still  non-value  added  activities  that  occur  at  16.27%  of  the  total  production  time. Identification of critical waste from the existing seven wastes using the AHP method found  that  defect  waste  is  a  critical  waste  that  occurs  in  the  bread  production process, so it is necessary to make improvements to reduce the number of existing defects.  From  the improvement  efforts  that  have  been  proposed,  it  can  reduce the level of product defects by 77% for packing defects, 76% for cutting defects, and 68%
for molding defects. These improvement efforts were also able to reduce non-value added time by 9.71% and increase value-added time by 9.71%.
Keywords : Value Stream Mapping; Waste; Non Value Added.

## Pendahuluan
Semakin  hari,  persaingan  industri  juga  menjadi  semakin  ketat.  Hal  tersebut membuat perusahaan harus memiliki daya saing yang tinggi, sehingga perusahaan dapat terus  bersaing  dan  bertahan  dari  setiap  pesaingnya.  Dalam  meningkatkan  daya  saing perusahaan,  kelancaran  proses  produksi  menjadi  hal  yang  sangat  penting  untuk mendapatkan target  yang ingin dicapai perusahaan  (Damanik, Afma, & Siboro, 2017). Dalam  mencapai  target  tersebut,  perusahaan  dituntut  untuk  bekerja  secara  efektif  dan efisien pada proses produksi agar kelancaran tersebut terjaga dengan baik (Wahid, 2020). Untuk itu, dalam memenuhi permintaan konsumen, lini produksi harus berjalan seefektif dan seefisien mungkin (Pratiwi, Djanggu, & Anggela, 2020).
Dalam  upaya  pengoptimalan  proses  produksi  pada  suatu  perusahaan, waste menjadi  aktivitas  yang  menghambat  perusahaan  dalam  mencapai  tujuannya  dan memboroskan  sumber  daya  yang  ada  (Astuti  &  Lathifurahman,  2020).  Adanya waste menjadi  kerugian  besar  pada  perusahaan  karena  turunnya  keefektifan  dan  keefisiensi membuat  menurunnya  daya  saing  perusahaan  (Hamda,  2018).  Pada  suatu  proses produksi, terjadi tujuh jenis pemborosan ( waste ) yang sering terjadi (Novitasari & Iftadi, 2020). Waste tersebut  berupa waste  defect,  overproduction,  waiting,  transportation, inventory, motion, dan excess processing . Waste dapat terjadi karena disepanjang aliran proses, terdapat waktu non value added yang terjadi (Naro & Halimah, 2019). Untuk itu, perlu dilakukan pengidentifikasian waste untuk meningkatkan optimalisasi pada proses produksi perusahaan agar tercapainya keefektifan dan keefisienan (Zulfikar & Rachman, 2020).
Upaya  mengurangi  pemborosan  menjadi  implementasi  dari  sistem lean manufacturing (Widodo  &  Ferdiansyah,  2017). Lean  manufacturing menjadi  metode yang tepat dalam menggambarkan proses yang sedang terjadi (Kosasih, Sriwana, Sari, & Doaly,  2019).  Dalam  pendekatan lean  manufacturing , Value  Stream  Mapping (VSM) menjadi tools yang  efektif  dalam  pengidentifikasian  waktu  pemborosan  (Tambunan, Handayani,  &  Puspitasari,  2017).  VSM  dapat  memetakan  aliran  produksi  dan  aliran informasi dalam suatu proses produksi, sehingga VSM dapat menjadi tool yang efektif dalam mengidentifikasi waste yang ada (Sriwana & Kurniawan, 2019). Selain itu, analisis pendukung seperti 5 whys dapat digunakan dalam mengidentifikasi penyebab waste yang terjadi.
Pada  penelitian  sebelumnya,  Mulyati,  Ilyas,  dan  Widyasti  telah  menggunakan pendekatan lean  manufacturing dalam  mengidentifikasi waste pada  proses  produksi dendeng sapi. Dengan menggunakan visualisasi proses produksi menggunakan VSM dan tools pembobotan waste lainnya, penelitian tersebut berhasil mendapatkan waste dengan bobot tertinggi yaitu defect dan dapat merancang future state map dengan keadaan lebih optimal  (Mulyati, Ilyas, & Widyasti, 2019). Penelitian serupa dari Mollah, Munir, dan
Sari mendapatkan bahwa VSM dapat melakukan perbaikan dengan mengeliminasi waktu non  value  added yang  ada,  sehingga  proses  menjadi  lebih  efektif  dan  efisien  dari sebelumnya (Mollah, Munir, & Sri, 2018).
Roti Solo merupakan perusahaan yang bergerak pada bidang makanan, khususnya produk  roti.  Dalam  proses  produksinya,  masih  terdapat  aktivitas  yang  menyebabkan pemborosan,  sehingga  perusahaan  seringkali  mengalami  kerugian  dalam  aktivitas produksinya. Untuk itu, perlu diidentifikasi lebih lanjut dalam terjadinya waste tersebut, sehingga  perbaikan  dapat  diusulkan  untuk  mengoptimalkan  proses  produksi  yang  ada. Maka dari itu, penelitian ini menggunakan pendekatan lean manufacturing menggunakan VSM dalam mengidentifikasi waste yang terjadi, pembobotan waste kritis menggunakan kuesioner Analytical  Hirarchy  Process (AHP),  dan  5W+1H  dalam  usulan  perbaikan. Tujuan dari penelitian ini adalah untuk meminimasi waste yang terjadi, sehingga proses produksi  pada  Roti  Solo  dapat  berjalan  dengan  baik  dan  sesuai  dengan  harapan perusahaan

## Metode Penelitian Ruang Lingkup Penelitian
Penelitian  ini  berlokasi  di  Roti  Solo  Karawang.  Roti  Solo  menjadi  salah  satu perusahaan yang bergerak pada bidang makanan, khususnya produk roti. Penelitian ini berfokus  pada  proses  produksi  yang  terjadi  untuk  mengidentifikasi waste kritis  yang terjadi. Waktu yang digunakan untuk melakukan penelitian ini yaitu satu bulan, tepatnya pada bulan Februari 2021.

## Jenis Data Penelitian
Penelitian  ini  menggunakan  data  kualitatif  dan  data  kuantitatif  dalam pengambilan  data.  Data  yang  didapat  dari  hasil  wawancara  dan  observasi  untuk mendapatkan informasi yang relevan dengan penelitian merupakan jenis data kualitatif (Riani & Afandi, 2020). Data kualitatif yang digunakan pada penelitian ini berupa data hasil wawancara kepada pihak perusahaan dalam pengambilan bobot waste dan kondisi perusahaan saat ini. Data yang dapat diukur dalam skala numerik merupakan jenis data kuantitatif (Indah & Rahmadani, 2018). Data kuantitatif yang digunakan pada penelitian ini berupa data pengamatan langsung pada proses produksi roti untuk mengidentifikasi waste yang sedang terjadi.

## Metode Analisis Data
Pada penelitian ini, metode analisis data yang digunakan adalah analisis deskriptif untuk menjabarkan keadaan yang sedang terjadi dengan menggunakan prosedur ilmiah (Tehuayo,  2018).  Penelitian  ini  menggunakan Value  Stream  Mapping (VSM)  sebagai pemetaan  proses  produksi  yang  akan  digunakan  dalam  mengidentifikasi  waktu value added , necessary  non  value  added ,  dan non  value  added yang  ada.  Setelah  klarifikasi aktivitas selesai, metode AHP digunakan dalam mengidentifikasi pembobotan waste yang sedang terjadi, dan usulan perbaikan diberikan menggunakan 5W+1H.

## Hasil dan Pembahasan

## Current State Map
Dari  hasil  studi  lapangan  pada  bulan  Februari  2021, current  state  map dapat digambarkan untuk mengetahui aliran informasi, material, dan sistem secara menyeluruh. Current state map yang telah dibuat disajikan pada gambar 1 dibawah.

## Gambar 1

## Current State Map Proses Produksi Roti
Dari hasil current state map yang telah dibuat menunjukkan bahwa waktu yang diperlukan untuk melakukan sekali proses produksi dalam sehari sebesar 664 menit. Dari total waktu tersebut, waktu yang dikategorikan value added dan sebesar 435 menit, setara dengan  65,51%  dari  total  waktu  produksi.  34,49%  waktu  sisanya  terbagi  menjadi dua, yaitu waktu necessary non value added (NNVA) dan non value added (NVA), dimana waktu  untuk  NNVA  sebesar  120  menit  atau  setara  dengan  18,22%  dari  total  waktu produksi dan untuk NVA sebesar 108 menit atau setara dengan 16,27% dari total waktu produksi. Hal tersebut menunjukkan bahwa kurangnya aktivitas yang memberikan nilai tambah pada proses produksi. Adanya aktivitas Non Value Added (NVA) menunjukkan bahwa  terjadinya  waste  pada  proses  produksi  yang  dilakukan.  Klarifikasi  aktivitas terjadinya waktu VA, NNVA, dan NVA ditunjukkan pada tabel 1 dibawah.

## Tabel 1

## Klarifikasi Aktivitas Proses Produksi Roti (lanjutannya kasih)
Bagian Aktivitas Klasifikasi Aktivitas Waktu (Menit) VA NNVA NVA Penimbangan dan Mixing Set-up alat √ 3 Penimbangan bahan √ 6 Mengeluarkan bahan √ 1 dari wadah 5 min
L/T = 664 min VA/T = 556 min 27 min 3 min 13 min 27 min 5 min 33 min 8 min 70 min 57 min 247 min 80 min 20 min Packing Supplier Customer Moulding Steaming Baking 59 min 15 min Penimbangan & Mixing Proofing Portioning
Pengisian Selai
2 min 0,3 min 0,5 min 5 min 10 min 4 min Sales PPIC Penerimaan Bahan Baku C/T    30 min VA/T  27 min NVA/T 3 min 10 h/d 2 C/T  13 min VA/T  13 min NVA/T 0 min 10 h/d 1 C/T  32 min VA/T  27 min NVA/T  5 min 10 h/d 3 C/T 41 min VA/T  33 min NVA/T 8 min 10 h/d 3 C/T  247 min VA/T  247 min NVA/T 0 min 10 h/d 2 C/T  100 min VA/T  80 min NVA/T  20 min 10 h/d 2 L/T  74 min VA/T  59 min NVA/T 15 min 10 h/d 3 L/T  127 min VA/T  70 min NVA/T 87 min 10 h/d 3
Pengambilan bahan √ 3 lagi Memasukkan bahan √ 2 ke mixer Proses mixing √ 15 Proofing Set-up suhu ruangan √ 5 Mengeluarkan adonan √ 3 dari mixer Pendinginan adonan √ 5 Portioning Set-up alat √ 2 Memotong sebagian √ 10 adonan Penimbangan √ 10 Memotong adonan √ 5 lagi Penyimpanan √ 5 Moulding Set-up alat √ 4 Mengambil potongan √ 5 adonan Pembulatan adonan √ 6 Moulding gagal √ 3 Pembuangan √ 5 Pengolesan cetakan √ 13 Penyimpanan √ 5 Steaming Set-up ruangan √ 5 Peletakan adonan √ 2 Steaming √ 240 Baking Set-up oven √ 30 Mengganti gas √ 20 Meletakkan adonan √ 15 Baking √ 10 Cooling √ 15 Pemisahan roti dari √ 5 cetakan Penyimpanan √ 5 Bagian Aktivitas Klasifikasi Aktivitas Waktu (Menit) VA NNVA NVA Pengisian Selai Set-up alat √ 4 Mengambil roti √ 5 Pemotongan roti √ 20 Pembuangan roti √ 15 yang terpotong Pengisian selai √ 20
Penyusunan roti √ 10 Packing Set-up mesin √ 10 Packing roti √ 30 Mesin macet/terhenti √ 30 Set-up ulang √ 20 Pembuangan produk √ 7 yang rusak Pengecekan kemasan √ 15 Pelabelan rasa √ 15 Total 16 19 9 664
Dari  tabel  klarifikasi  aktivitas  tersebut,  dapat  diketahui  bahwa  terdapat  44 aktivitas keseluruhan yang terjadi pada proses produksi roti, dimana terdapat 16 aktivitas VA,  19  aktivitas  NNVA,  dan  9  aktivitas  NVA.  Masih  terdapatnya  aktivitas  NVA membuat proses produksi menjadi kurang efektif dan efisien.

## Identifikasi Waste Kritis
Pembobotan kriteria waste kritis dihitung menggunakan hasil pengisian kuesioner AHP. Responden yang dijadikan narasumber adalah kepala perusahaan, kepala produksi, dan  kepala  lapangan  dimana  ketiga  narasumber  tersebut  merupakan  responden  yang paling memahami terkait proses produksi roti pada perusahaan. Perhitungan pembobotan waste kritis dihitung menggunakan software Expert Choice agar hasil yang didapat lebih akurat.  Hasil  dari  perhitungan  kuesioner  AHP  yang  telah  dilakukan  disajikan  pada gambar 2 dibawah.

## Gambar 2 Hasil Pembobotan Waste Kritis
Dari  hasil  perhitungan  kuesioner  AHP  tersebut, waste  defect memiliki  bobot paling  tinggi  dari  ketiga  responden. Waste  defect kemudian  disusul  oleh waste  motion dengan  nilai  tertinggi  kedua.  Kedua  waste  tersebut  memiliki  perbandingan  nilai  yang tidak  terlalu  jauh  berdasarlan  bobot  yang  didapat  dari  ketiga  responden.  Hal  tersebut menunjukkan bahwa waste defect merupakan waste kritis yang harus segera diperbaiki,
disusul  oleh  waste  motion  dimana  perbaikan  dari waste tersebut  mengikuti  perbaikan yang diusulkan untuk waste defect .
Waste defect merupakan salah satu dari seven waste yang sering terjadi pada suatu proses  produksi,  dimana  produk  yang  dihasilkan  tidak  sesuai  dengan  standar  yang ditentukan,  sehingga  produk  tersebut  menjadi  produk reject dan  tidak  dapat didistribusikan ke konsumen. Berdasarkan hasil pengamatan produk pada bulan Februari 2021,  jumlah defect yang  terjadi  pada  proses  produksi  roti  ditunjukkan  pada  tabel  2 dibawah.

## Tabel 2
Defect pada Proses Produksi Roti No. Defect Total  Persentase 1 Packing 3464 49,6% 2 Pemotongan 2630 37,7% 3 Moulding 885 12,7% Total 6979 100%
Dari data yang telah ada pada tabel 2, diagram pareto dapat digambarkan untuk mengetahui defect dominan yang ditunjukkan pada gambar 3 dibawah.

## Gambar 3

## Diagram Pareto Defect Produk Roti
Dari diagram pareto yang telah dibuat, diketahui total produk defect yang terjadi pada proses produksi roti bulan Februari 2021 sebanyak 6.979 pcs produk dengan defect packing menjadi defect dengan  jumlah  terbanyak  yaitu  3.464  pcs  produk  atau  setara dengan  49,6%  dari  keseluruhan  produk defect. Jumlah  defect  terbanyak  kedua  terjadi pada proses pemotongan roti, yaitu sebanyak 2.630 pcs produk atau setara dengan 37,7%
00% 10% 20% 30% 40% 50% 60% 70% 80% 90% 100% 0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 Rusak Terpotong Gagal Diagram Pareto Jumlah Kumulatif
dari keseluruhan produk defect , dan defect terkecil terjadi pada proses moulding sebanyak sebanyak  885  pcs  produk  atau  setara  dengan  12,7%  dari  keseluruhan  produk defect . Persentase  kumulatif  dari  diagram  paretto  menunjukkan  bahwa  defect  pada  proses packing dan proses moulding memiliki persentase kumulatif sebesar 87,3%. Hal tersebut menunjukkan  bahwa  kedua  defect  tersebut  adalah  kedua  defect  yang  dipilih  untuk menjadi prioritas perbaikan. Defect pemotongan dan packing juga menjadi defect yang memiliki waktu NVA terbesar jika melihat keadaan yang ada pada current state mapping , sehingga upaya pengurangan defect diharapkan dapat mereduksi waktu NVA yang terjadi pada proses produksi roti.

## Usulan Perbaikan menggunakan 5W+1H
Berdasarkan  hasil  identifikasi  dan  analisis  yang  telah  dilakukan  maka  ada beberapa  hal  yang  diusulkan  untuk  dilakukan  perbaikan  agar  mendapatkan  hasil  yang lebih maksimal dari sebelum dilakukan perbaikan. Rencana penanggulangan dapat dibuat dengan menggunakan alat bantu yang dikenal dengan 5W+1H. Hasil dari 5W+1H yang diusulkan sebagai rencana perbaikan untuk mengurangi waste yang terjadi pada proses produksi roti disajikan pada tabel 3 dibawah.

## Tabel 3 Usulan Perbaikan 5W+1H
Proses Penyeba b What ? Why ? Where ? When ? Who ? How ? Apa penanggula n- -gannya? Alasan penggunaan? Lokasi penggunaa n? Wakt u? Penanggu ng jawab? Bagaimana caranya? Proses Penimbanga n dan Moulding Berat adonan tidak sesuai Tidak terburu- buru  dalam melakukan proses pemotongan Terburu-buru dalam pemotongan membuat adonan  yang kurang  berat tidak terdeteksi Tempat pemisahan adonan Maret 2021 Karyawan, bagian produksi, bagian  QC (pengawas an & inspeksi) Melatih karyawan untuk  tidak terburu- buru  dalam pemotongan dan memberi display untuk  berat yang  sesuai dan tidak sesuai Pengisia n rasa gagal Melakukan preventive maintenanc e untuk mesin moulding Mesin  tidak pernah dilakukan maintenance Mesin Moulding Maret 2021 Karyawan, bagian produksi, bagian  QC (inspeksi) Melakukan perawatan pencegahan, menyetel ketebalan
adonan pada mesin Proses Penyeba b What ? Why ? Where ? When ? Who ? How ? Apa penanggula n- -gannya Alasan penggunaan? Lokasi penggunaa n? Wakt u? Penanggu ng jawab? Bagaimana caranya? Proses Pemotongan Roti Hasil potongan tidak sesuai Pengecekan pisau  secara berkala  dan membuat label  acuan ukuran standar  roti hasil pemotongan Tidak ada acuan batasan pada pemotongan membuat seringkali roti terpotong melebihi batas standar Cutting Maret 2021 Karyawan, bagian produksi, bagian  QC (inspeksi) Mensosialis asikan untuk  terus mengecek keadaan pisau dan menempelk an batas ukuran standar  roti di meja potong Proses Packing Packing dan  roti rusak Roti disusun berjarak dan tidak ditumpuk serta perubahan modifikasi pada  tempat roll plastik Roti yang tertumpuk membuat hasil  menjadi reject saat hasil packing keluar dan roll plastik seringkali terjatuh Mesin Packing Maret 2021 Karyawan, bagian produksi, bagian  QC (inspeksi) Memastikan roti yang disusun berjarak dan mudah dijangkau karyawan serta  selalu mengecek klem  pada roll plastik Breakdo wn pada mesin Melakukan preventive maintenanc e untuk mesin packing Mesin  tidak pernah dilakukan maintenance sehingga mesin seringkali mengalami breakdown Mesin Packing Maret 2021 Karyawan, bagian produksi, bagian  QC (inspeksi) Menjadwalk an perawatan pencegahan dan terus memantau kondisi mesin

## Hasil Perbaikan
Implementasi  perbaikan  yang  telah  diusulkan  sebelumnya  diterapkan  dengan tujuan meminimasi waste kritis yang terjadi pada bulan Maret 2021. Data terbaru yang telah diambil pada pengamatan hasil perbaikan ditunjukkan pada tabel 4 dibawah.
Tabel 4

## Data Defect Produk Roti Sebelum dan Sesudah Perbaikan
No. Proses Defect Jumlah Sebelum Perbaikan Jumlah Sesudah Perbaikan Persentase Penurunan 1 Packing Rusak 3464 803 77% 2 Pemotongan  Terpotong 2630 630 76% 3 Moulding Gagal 885 280 68%
Dari  data  terbaru  yang  telah  didapatkan,  dibuat  perbandingannya  dengan  data sebelum  perbaikan  dengan  menggunakan  histogram  yang  ditunjukkan  pada  gambar  4 dibawah.

## Gambar 4 Diagram Histogram Perbandingan Defect Produk Roti
Dari diagram histogram yang telah dibuat, dapat dilihat bahwa total produk rejec t  untuk  ketiga  proses  produksi  tersebut  menurun.  Hal  tersebut  menunjukkan bahwa usulan perbaikan mampu menurunkan waste kritis yang sedang terjadi pada perusahaan.
Upaya  perbaikan  yang  telah  dialukan  juga  mempengaruhi  waktu  produksi yang  ada.  Waktu  produksi  baru  pada  proses  produksi  yang  ada  dipetakan
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 Rusak Terpotong Gagal Histogram Perbandingan Data Defect
Jumlah Sebelum Perbaikan
Jumlah Sesudah Perbaikan
menggunakan VSM pada kondisi setelah perbaikan yang ditunjukkan  pada gambar 5 dibawah.

## Gambar 5

## Value Stream Mapping Setelah Perbaikan
Dari  gambar  5  tersebut,  diketahui  bahwa  terjadi  kenaikan  waktu  VA  pada proses produksi sebesar 632,5 menit. Hal tersebut menunjukkan bahwa waktu yang sebelumnya terpakai dalam proses NVA dapat digunakan untuk proses VA, sehingga perusahaan  semakin  produktif  dalam  melakukan  produksi  produk.  Perbandingan waktu VA, NNVA, dan NVA sebelum dan sesudah implementasi ditunjukkan pada tabel 5 dibawah.

## Tabel 5 Perbandingan Waktu Proses Produksi Sebelum dan Sesudah Perbaikan
Kategori Sebelum Perbaikan Sesudah Perbaikan Tingkat Perubahan VA 435 499.5 9.71% NNVA 121 121 0% NVA 108 43.5 9.71%

## Kesimpulan
Berdasarkan  hasil  penelitian  yang  telah  dilakukan,  dapat  ditarik  kesimpulan bahwa dari current state map yang telah dibuat untuk pemetaan proses produksi, didapat bahwa adanya waktu non value added sebesar 108 menit atau 16,27% dari total 664 menit sehingga proses produksi menjadi kurang efektif dan efisien. Identifikasi waste kritis dari seven  waste yang  ada  menggunakan  metode  AHP  mendapatkan  bahwa waste  defect menjadi waste kritis  yang  terjadi  pada  proses  produksi  roti,  sehingga  perlu  dilakukan upaya perbaikan untuk mengurangi jumlah defect yang ada. Upaya perbaikan yang telah diusulkan  menggunakan  5W+1H  diimplementasikan  pada  bulan  selanjutnya  dan mendapatkan  hasil  bahwa  upaya  perbaikan  yang  telah  diusulkan  mampu  mengurangi tingkatan  produk defect sebesar  77%  untuk defect packing ,  76%  untuk defect
4 min 5 min 2 min 0,3 min 0,5 min 5 min 10 min 71 min 108 min Pengisian Selai Packing L/T = 664 min VA/T = 632,5 min 0,5 min 1 min 3 min
5 min
29,5 min 13 min 31 min 38 min 247 min 15 min 19 min 95 min Penerimaan Bahan Baku Penimbangan & Mixing Proofing Portioning Supplier Customer Moulding PPIC Sales Steaming Baking C/T    30 min VA/T  29,5 min NVA/T 0,5 min 10 h/d 2 C/T  13 min VA/T  13 min NVA/T 0 min 10 h/d 1 C/T  32 min VA/T  31 min NVA/T  1 min 10 h/d 3 C/T 41 min VA/T  38 min NVA/T 8 min 10 h/d 3 C/T  247 min VA/T  247 min NVA/T247 min 10 h/d 2 C/T  100 min VA/T  95 min NVA/T  5 min 10 h/d 2 L/T  74 min VA/T  71 min NVA/T 3 min 10 h/d 3 L/T  127 min VA/T  108 min NVA/T 19 min 10 h/d 3
pemotongan,  dan  68%  untuk defect moulding .  Upaya  perbaikan  tersebut  juga  mampu mengurangi waktu non value added sebesar 9,71% dan meningkatkan waktu value added sebesar 9,71%. Hasil tersebut menunjukkan bahwa upaya perbaikan yang telah dilakukan berhasil mencapai tujuannya dalam meminimalisir waste kritis yang terjadi dan mampu membuat proses produksi menjadi lebih efektif dan efisien dari sebelumnya.

## BIBLIOGRAFI
Astuti,  R.  D.,  &  Lathifurahman.  (2020).  Aplikasi  Lean  Six-Sigma  untuk  Mengurangi Pemborosan di Bagian Packaging Semen. Jurnal Teknik Industri, 6 (1), 44-52.
Damanik,  O.  A.,  Afma,  V.  M.,  &  Siboro,  B.  A.  (2017).  Analisa  Lean  Manufacturing dengan Metode VSM (Value Stream Mapping) untuk Mengurangi Pemborosan Waktu. Profisiensi, 5 (1), 1-6.
Hamda,  P.  (2018).  Analisis  Nilai  Overall  Equipment  Effectiveness  (OEE)  untuk Meningkatkan Performa Mesin Exuder di PT Pralon. Jurnal Ilmiah Teknologi dan Rekayasa, 23 (2), 112-121.
Indah, D. R., & Rahmadani, E. (2018). Sistem Forecasting Perencanaan Produksi dengan Metode Single Eksponensial Smoothing pada Keripik Singkong Srikandi Di Kota Langsa. Jurnal Penelitian Ekonomi Akuntansi (JENSI), 2 (1), 10-18.
Kosasih, W., Sriwana, I., Sari, E., & Doaly. (2019). Applying value stream mapping tools and  kanban  system  for  waste  identification  and  reduction  (Case  study :  a  basic chemical company). IOP Conference Series, Science, Materials , 1-8.
Mollah, M. K., Munir, M., & Sri, A. W. (2018). Peningkatan Kualitas Pelayanan dengan Metode Pendekatan Lean Service di Perusahaan Jasa Transportasi (Studi Kasus: PT. KAI DAOP 8 Surabaya). Seminar Nasional Sains dan Teknologi Terapan VI , 593-598.
Mulyati, T., Ilyas, & Widyasti, A. (2019). Implementasi Lean Manufacturing pada Proses Produksi  PT.  Dendeng  Aceh  Gunung  Seulawah. Jurnal  Sistem  Teknik  Industri (JSTI), 21 (1), 32-41.
Naro,  A.,  &  Halimah,  N.  (2019).  Perancangan  Lean  Production  System  pada  Lini Produksi Panel Listrik Tipe Wall Mounting dengan Menggunakan Value Stream Mapping. Jurnal  Penelitian  dan  Aplikasi  Sistem  &  Teknik  Industri  (PASTI), XIII (1), 61-71.
Novitasari, R., & Iftadi, I. (2020). Analisis Lean Manufacturing untuk Minimasi Waste pada Proses Door PU. Jurnal INTECH, 6 (1), 65-74.
Pratiwi, Y., Djanggu, N. H., & Anggela, P. (2020). Penerapan Lean Manufacturing untuk Meminimasi Pemborosan (Waste) dengan Menggunakan  Metode Value Stream Mapping (VSM) pada PT.X. Jurnal TIN Universitas Tanjungpura, 4 (2), 8-15.
Riani,  L.  P.,  &  Afandi,  M.  R.  (2020).  Forecasting  DemandProduk  Batik  Ditengah Pandemi  Covid-19  Studi  Pada  Usaha  Batik  Fendy,  Kabupaten  Klaten. Jurnal Nusantara Aplikasi Manajemen Bisnis, 5 (2), 122-132.
Sriwana, I. K., & Kurniawan. (2019). Usulan Peningkatan Efisiensi Keseimbangan Lini
Dengan  Value  Stream  Mapping  Dan  Yamazumi  Chart  Pada  PT.PAI. Jurnal Metris , 33-44.
Tambunan,  R.  A.,  Handayani,  N.  U.,  &  Puspitasari,  D.  (2017).  Penerapan  Lean Manufacturing menggunakan Value Stream Mapping (VSM) untuk  Identifikasi Waste  &  Performance  Improvement  Pada  UKM  “Shoes  and  Care”. Industrial Engineering Online Journal, 6 (4), 1-6.
Tehuayo, E. (2018). Analisis Proses Pengambilan Keputusan Konsumen pada Perilaku Pembelian Produk Yamaha Mio di Kota Ambon. Jurnal SOSOQ, 6 (2), 25-34.
Wahid,  A.  (2020).  Penerapan  Total  Productive  Maintenance  (TPM)  Produksi  Dengan Metode Overall Equipment Effectiveness (OEE) Pada Proses Produksi Botol (PT. XY Pandaan – Pasuruan). Jurnal Teknologi dan Manajemen Industri, 6 (1), 12-16.
Widodo, T., & Ferdiansyah, I. (2017). Implementasi Lean dengan Menggunakan Value Stream  Mapping  untuk  Mempercepat  Lead  Time  Proses  Outbound  di  PT.X. Journal Industrial Manufacturing, 2 (2), 85-91.
Zulfikar, A. M., & Rachman, T. (2020). Penerapan Value Stream Mapping dan Process Activity Mapping untuk Indentifikasi dan Minimasi 7 Waste pada Proses Produksi Sepatu X di PT. PAI. Jurnal Inovisi, 16 (1), 13-24.

## Copyright holder:
Nama Author (2022)
First publication right: Syntax Literate: Jurnal Ilmiah Indonesia
This article is licensed under: