## Penerapan Lean Manufacturing Untuk Meminimasi Waste Delay Pada Workstation Curing

## di PT Bridgestone Tire Indonesia
Yulinda Uswatun Kasanah (1) , Pratya Poeri Suryadhini (2) , Murni Dwi Astuti (3)
(1) Jurusan Teknik Industri, Fakultas Rekayasa Industri, Universitas Telkom Email :  yulinda.yuke12@gmail.com (1)

## Abstrak
Lean  Manufacturing merupakan  metode  yang  digunakan  untuk  meningkatkkan produktivitas  dan  pengurangan  biaya  dengan  cara  meminimasi  pemborosan  dalam proses  produksi.  Penelitian  ini  menjelaskan  penggunaan  Lean  Manufacturing dengan tool Single Minutes Exchange Of Dies (SMED) pada lantai produksi PSR di PT XYZ, yang bergerak dalam bidang Automotive Manufacture berupa pembuatan ban  mobil.  Tahap  penelitian  diawali  dengan  melakukan  analisis waste dengan Mapping  tools dilanjutkan  dengan  mengidentifikasi  penyebab  pemborosan  pada workstation  curing .  Tahap  Selanjutnya  adalah  menganalisis  tahapan  proses setup mesin curing yang terdiri dari setup benda kerja, setup mold , setup curing , dan setup finishing .  Berdasarkan  hasil  pengamatan,  jumlah  waktu setup keadaan  awal  adalah 194,05  menit.  Perbaikan  yang  dilakukan  adalah  dengan  mengkonversi  aktivitas internal setup menjadi eksternal setup , pengurangan aktivitas perpindahan operator, eliminasi adjusment , dan menerapkan operasi paralel yaitu dengan  menggunakan 2 operator. Sehingga total waktu setup yang dapat direduksi adalah 127,41 menit.
Kata Kunci: Lean manufacture , SMED, Waktu setup , Workstation curing

## Abstract
Lean  Manufacturing  is  a  method  used  to  increased  productivity  and  costs reduction by minimizing waste in the production process. This study describe the use  of  lean  manufacturing  with  Single  Minutes  Exchange  Of  Dies  tools  on  the PSR’s production floor in PT XYZ, which is engaged in automotive manufacture form making of car tires. Research stage begins by analyzing waste using mapping tool  and  identification  causes  of  waste  in  workstation  curing.  The  next  stage  is analyzing  every  step  of  machine  setup  that  occurs  are  workpiece  setup,  mold setup, curing setup, and finishing setup. Based on observations, the amount of the initial  state  setup  time  is  194,05  minutes.  The  improvement  begin  by  convert internal  activities  setup  into  external  setup,  reduction  of  operator  displacement activity,  elimination  of  adjusment,  and  apply  a  parallel  operation  by  using  two operators. So the total setup time can be reduced is equal to 127,41 minutes.
Keyword : Lean manufacture, SMED, Setup time, Workstation curing.

## Pendahuluan
PT.  Bridgestone Tire Indonesia  merupakan  salah  satu  perusahaan manufacturing yang  bergerak dalam bidang otomotif yang memproduksi ban luar mobil, ban dalam mobil, dan lidah ban mobil. PT. Bridgestone Tire Indonesia  merupakan  salah  satu  produsen  ban  terbesar  di  Indonesia  yang  memiliki beberapa  family  produk  seperti Passenger  Tires,  Commercial  Tires, dan Industrial  Tires. Departemen Passanger Radial (PSR) merupakan departemen yang memproduksi ban mobil untuk kendaraan pribadi atau mobil penumpang, seperti Ecopia, Potenza, dan Techno .
Dalam  memproduksi  produk-produk  tersebut,  terdapat  beberapa  kendala  yang  menyebabkan perusahaan  tidak  dapat  menyelesaikan order tepat  waktu  sesuai  dengan  perencanaan  yang  telah ditetapkan.  Maka  dilakukan  pengamatan  dan  wawancara  yang  dilakukan  untuk  mengetahui  faktor- faktor  penyebab  terjadinya  keterlambatan  dalam  penyelesaian order .  Hasil  pengamatan  menunjukkan bahwa  faktor  penyebab  keterlambatan  adalah  adanya delay pada workstation curing  yang  disebabkan oleh lamanya waktu setup mesin curing [1],[2]. Proses setup merupakan  proses  pengaturan  mesin  ketika  terjadi  perubahan  jenis  produk ( changeover ). Tahapan setup dalam memproduksi Passanger Tires yaitu setup benda kerja, setup mold , setup curing, dan setup finishing. Setup benda kerja merupakan setup yang dilakukan pada tire setengah matang  ( green  tire )  seperti  penyemprotan  silicon  pada  bagian  dalam  dan  luar  green tire , setup  mold merupakan pengaturan posisi cetakan tire ( mold tire ) pada mesin tatakan mold yang disesuaikan dengan size tire , setup finishing  merupakan  finishing  untuk setup  mold seperti  pembersihan mold dan pemeriksaan  posisi mold .  Berdasarkan  faktor  yang  mempengaruhi  masalah  keterlambatan  dalam penyelesaian order komponen Isolating  Cock ,  waktu setup dianggap  mempengaruhi  keterlambatan dalam penyelesaian order .
Tabel 1 jumlah order yang belum terpenuhi pada shift 1 Size Tire Kapasitas 1 mesin (unit / shift ) Jumlah order 1 mesin / shift (unit) Set up mesin (menit) Waktu proses (menit) Jumlah produksi (unit) Selisih order dan jumlah produksi Ecopia MPV-1 30 30 0 13,2 30 0 Potenza REO50 30 30 121,0 15,0 12 -18,067 Total 60 60 121,0 28,2 41,9 -18,1 Ecopia MPV-1 30 30 0 13,2 30 0
(Sumber : Olah Data)
Tabel  1  menunjukkan  bahwa  jumlah order yang  tidak  terpenuhi  pada shift 1  pada  1  mesin adalah  sebesar  18  unit.  Terlihat  pada  produk  Ecopia  ketika  tidak  ada  changeover  maka order dapat dipenuhi. Ketika terjadi changeover seperti dari produk Ecopia ke Potenza maka waktu produksi dalam 1 shift berkurang sejumlah besarnya waktu setup . Jika waktu setup ini bisa diminimasi maka akan diperoleh jumlah produksi mesin perunit yang lebih besar,  karena  meminimasi  waktu setup sama  dengan  mengurangi  waktu  yang  terbuang  untuk melakukan setup  time [3] , [4].  Melihat  kondisi  tersebut,  maka  diperlukan  adanya  perbaikan  pada Workstation Curing dengan cara mengeliminasi waste delay sehingga order dapat terpenuhi. Jika waktu setup dapat  diminimasi,  maka  akan  semakin  banyak  produk  yang  dapat  diproduksi  oleh  perusahaan [5],[6].
Melihat kondisi tersebut, maka diperlukan adanya perbaikan pada Workstation Curing dengan cara mengeliminasi waste delay sehingga order dapat terpenuhi . Perbaikan dalam meminimasi waste delay adalah  dengan  mereduksi  waktu setup dengan  metode Single-  Minute  Exchange  of  Die atau  lebih dikenal dengan istilah SMED [6],[7].

## Metode Penelitian
Variabel  pertama  berupa  data  yang  didapatkan  dengan  pengamatan  langsung  kelapangan  untuk mengukur  waktu  dengan  menggunakan Stopwatch  Time  Study dan  mengumpulkan  data  lain  seperti urutan proses produksi dan layout lantai produksi untuk mengetahui aliran material produksi .  Setelah data  terkumpul  maka  variabel  selanjutnya  akan  digunakan  sebagai  dasar  pemetaaan  keadaan  proses produksi  saat  ini  dengan  menggunakan Value  Stream  Mapping  (VSM  current  state) [8] , [9] , [10] , [6] . Untuk memetakan keadaan proses yang terjadi serta mengidentifikasi pemborosan dan lead time maka dilakukan  pemetaan  dengan  menggunakan  salah  satu Detailed  mapping . Detailed  mapping ini diperlukan  untuk  menggambarkan  proses  produksi  yang  lebih  detail  sehingga  memudahkan  dalam mengidentifikasi pemborosan yang terjadi.
Variabel  selanjutnya  berupa  data  pengamatan  dan  observasi  untuk  mengidentifikasi  pemborosan yang  terjadi  pada  lantai  produksi  dengan  menganalisis detailed  mapping terpilih  untuk  menentukan pemborosan  terbesar.  Setelah  pemborosan  pada  lantai  produksi  terdefinisi  maka  langkah  selanjutnya adalah  mencari  akar  masalah  pemborosan  dengan  menggunakan fishbone  chart dan 5  whys .  Setelah akar masalah ditemukan maka tahap selanjutnya adalah melakukan perbaikan dengan menerapkan salah satu tools Lean Manufacturing yang sesuai dengan masalah yang teidentifikasi. Strategi perbaikan yang dibuat  dengan  menggunakan  pendekatan Lean  Manufacturing menjadi  sesuai  dengan  perbaikan  yang dilakukan.  Gambar  III.1  pada  halaman  35  menunjukan  model  konseptual  dalam  penelitian  ini [11],[12],[13].
Tahap  ini  dimulai  dari  tahap  pengumpulan  data.  Pengumpulan  data  dilakukan  untuk  memperoleh data-data  yang  diperlukan  untuk  pengolahan  data  sesuai  dengan  masalah  yang  dihadapi.  Pengukuran langsung  dilakukan  dengan  menggunakan stopwatch pada  beberapa  data  waktu  proses  produksi. Pengumpulan data yang lain yaitu data aliran proses dan peta lantai kerja produksi. Setelah data waktu diperoleh maka dilakukan uji kecukupan dan kenormalan data.
Membuat Big  Picture  Mapping dengan Value  Stream  Mapping  current  state. Berdasarkan  data waktu  produksi  yang  telah  diberikan  maka  dilakukan  pembuatan  big  picture  mapping  dengan menggunakan VSM current state untuk melihat aliran proses yang sebenarnya, cycle time setiap proses produksi,  kebutuhan man  power dalam  proses  produksi,  dan  proses  ini  menghasilkan  data lead  time yang dapat digunakan untuk mengidentifikasi pemborosan.
Mengidentifikasi waste yang  terjadi  dan  mendefinisikannya  kedalan  7 waste [5] , [14] , [15] , [16] . Pencarian  jenis-jenis waste pada  proses  produksi  dilakukan  setelah  pengamatan  langsung.  Pencarian jenis waste disesuaikan dengan studi literatur dan studi menggunakan Waste Assesment Model (WAM) yang telah dilakukan pada awal observasi penelitian ini dilakukan. Kemudian pembobotan waste yang telah  didapat  akan  dijadikan  sebagai  output  dalam  pemilihan  mapping  tools  yang  akan  digunakan. Setelah mapping  tools terpilih  maka  bisa  dilakukan  identifikasi waste yang  akan  menjadi  dasar  untuk melakukan perbaikan [17] .
Mengidentifikasi  akar  masalah  pemborosan.  Setelah  pemborosan  terdefinisi  maka  langkah selanjutnya adalah menentukan  akar masalah dengan menggunakan fishbone chart [18] , [19] , [20]. Jika fishbone  chart belum  menjawab  akar  masalah  dari  pemborosan  terpilih  maka  dilakukan  identifikasi 5 whys .Melakukan perbaikan setelah akar masalah diketahui maka rancangan big picture mapping dengan value  stream  mapping (VSM) future  state dapat  dirancang  dan  dapat  dilakukan  perbaikan  dengan menggunakan  metode  SMED  untuk  meminimasi  waktu setup mesin..Perbaikan  yang  dilakukan  tidak sampai pada implementasi.
Tahap Analisis dan Kesimpulan. Tahap ini merupakan tahap terakhir dalam penelitian ini. Tahap ini memaparkan analisa perbaikan yang dilakukan pada proses produksi, serta berisi kesimpulan dan saran penulis  terhadap  penelitian  yang  dilakukan.  Kesimpulan  diambil  berdasarkan  keseluruhan  rancangan perbaikan  yang  sudah  dianalisa,  saran  merupakan  rekomendasi  pihak  perusahaan  dan  peneliti selanjutnya.

## Hasil dan Pembahasan
Big Picture Mapping
Gambar 1 Value Stream Mapping proses produksi PSR
Gambar 1 memperlihatkan value stream mapping pada lantai produksi pembuatan ban jenis radial (PSR).  Dalam  VSM  ini  diperlihatkan  rata-rata  jumlah  produksi  yang  dapat  dihasilkan  untuk  setiap workstation dan available time dari setiap workstation.

## Mapping tools
Tabel 2 process activity mapping lantai produksi PSR No. Deskripsi Aktivitas Mesin/Alat Bantu Jarak (m) Waktu (detik) Jumlah (Man power) Aliran NVA/VA /NNVA O T I S D 1 Mengambil raw material dari warehouse 8 45 2 NNVA 2 Menimbang raw material Penimbang material 39 VA 3 Memasukkan material kedalam mesin bunbury 15 NNVA 4 Proses bunbury mixing BB F270 312 VA 5 Menempatka n compund kedalam pendingin Pendingin 1 11 NNVA
Tabel 2 process activity mapping lantai produksi PSR ( lanjutan ) No. Deskripsi Aktivitas Mesin/Alat Bantu Jarak (m) Waktu (detik) Jumlah (Man power) Aliran NVA/VA /NNVA O T I S D 6 Menunggu pendinginan compound 83 NVA 7 Menggulung compound BB dusting 9 VA 8 Menempatka n compound pada rak Rak WIP 2 11 NNVA 9 Meletakkan compound pada inventory F/G Bunbury Forclift 3 35 NNVA 10 Mengambil cement 1 23 NNAV 11 Meletakkan compound dan cement 13 VA 12 Proses tread extruder Single Tuber 8" 164 VA Total 109,5 4659 (Sumber : Olah Data)
Berdasarkan  PAM  yang  telah  dibuat  pada  Tabel  2  maka  dapat  dibuatkan  tabulasi  ringkasan perhitungan dan prosentase PAM pada tabel 3 berikut.
Tabel 3 Ringkasan perhitungan hasil PAM Aktivitas Jumlah Waktu (detik) Operation 20 2400 Transport 26 923 Inspection 2 44 Storage 4 232 Delay 10 1060 Total 62 4659 Klasifikasi Jumlah waktu (detik) VA 20 2400 NVA 10 1060 NNVA 32 1199 Total 62 4659 Value Ratio 0,52
(Sumber : Olah Data)
Pada tabel 3 memperlihatkan bahwa value ratio untuk proses produksi pembuatan ban PSR adalah sebesar  0,52  atau  52%. Value  ratio merupakan  nilai  perbandingan  antara  aktivitas  yang  memberikan nilai  tambah  dengan  keseluruhan  aktivitas. waste dengan  waktu  terbesar  yaitu waste  delay ,  dengan waktu delay sebesar  1060  detik  dan  waktu delay terbesar  adalah  pada  aktivitas green  tire yang menunggu  untuk  di curing .  Selanjutnya  akan  diidentifikasi  penyebab  terjadinya delay pada  mesin curing .

## Penerapan Metode SMED
Usulan perbaikan proses setup dilakukan dengan menggunakan metode SMED. Langkah-langkah pemecahan masalah dengan menerapkan metode SMED adalah sebagai berikut : Langkah Pertama : Memisahkan Internal dan Setup Eksternal Setelah  diperoleh  urutan  dan  waktu  proses setup ,  maka  dlakukan  pemisahan setup internal  dan setup internal.  Hal  tersebut  dilakukan  dengan  melakukan  pengamatan  langsung  dan  mengajukan pertanyaan  kepada  operator,  jika  mesin  harus  dimatikan  untuk  mengerjakan  proses setup maka  proses setup tersebut  dimasukkan  ke  dalam  internal setup .  Jika  mesin  tidak  harus  dimatikan  untuk mengerjakan  proses setup maka  proses setup tersebut  dimasukkan  ke  dalam  eksternal setup. Seluruh aktivitas setup merupakan setup internal atau setup yang dilakukan terjadi saat mesin tidak beroperasi.
Langkah Kedua : Mengkonversi Setup Internal Menjadi Setup Eksternal Seluruh  aktivitas setup merupakan setup internal,  sehingga  kegiatan setup internal  dikonversi menjadi setup eksternal.  Aktivitas  yang  dapat  dikonversi  ke  dalam  eksternal setup adalah  aktivitas preheat  mold (pemasanan mold ),  mengambil  (menyiapkan)  perkakas,  dan setup benda  kerja  ( green tire ). Dengan melakukan konversi internal setup menjadi eksternal setup dapat mereduksi waktu setup . Waktu setup yang dapat direduksi yaitu sebesar 63,70 menit
Tabel 4 Konversi setup internal menjadi setup eksternal Jenis Setup Kegiatan Intern Ekstern Waktu (Menit) Setup Lepas Bladde r Mematikan mesin curing (mesin stop) √ 0,56 Mengambil tag (untuk kode SNE) √ 1,41 Memasang tag kode SNE √ 0,55 Mengambil kotak perkakas √ 0,71 Mencari obeng pembuka baut bladder √ 0,23 Mengambil obeng pembuka baut bladder √ 0,23 Melepas baut bladder kanan √ 1,72 Membongkar bladder kanan √ 1,24
Melepas baut bladder kiri √ 1,28 Membongkar bladder kiri √ 1,35 Meletakkan  bladder  kanan  dan  kiri  pada tempat penyimpanan √ 2,68
(Sumber : Olah Data)
Langkah  Ketiga  :  Streamlining  (Penyederhanaan)  Terhadap  Seluruh  Aktivitas Setup Penyederhanaan dilakukan terhadap seluruh aktivitas setup, dilakukan dengan cara :
Pengurangan aktivitas perpindahan operator.  Perpindahan operator untuk mencari dan mengambil komponen  maupun  material  merupakan  salah  satu  pemborosan.  Spaghetti  diagram  dapat  digunakan untuk merekam perpindahan operator ketika setup . Diagram ini dapat digunakan untuk menggambarkan kompleksitas  dalam setup .  Gambar  menunjukkan  spaghetti  diagram  perpindahan  operator  pada  proses setup mesin curing .
Gambar 2 spaghetti diagram perpindahan operator
Aktivitas setup yang  tereduksi  karena  adanya  pemindahan  tool  storage  yang  terpasang  dekat dengan mesin sehingga operator tidak perlu melakukan perpindahan untuk mengambil kotak perkakas, tag  kode  SNE,  dan  alat  pembersih mold di  tool  storage. Setup eksternal  tereduksi  adalah  sebesar  3,06 menit. Sehingga waktu setup eksternal menjadi 61,04 menit.

## Eliminasi Adjusment
Salah  satu  waktu setup yang  cukup  besar  adalah  waktu setup untuk  penyetelan  dan  penyesuaian parameter  pada  mesin curing .  Aktivitas  yang  dapat  distandarkan  adalah  eliminasi  adjusment pemasangan mold . Adjusment pada  pemasangan mold bawah  yaitu  berupa  penyesuaian mold bawah dengan  tatakan  mesin curing .  Ketika mold telah  diangkut  menggunakan forclift dan  diletakkan  pada
mesin curing maka  harus  ada  penyesuaian  berupa centering  mold dan  penyesuaian  lubang  baut mold dengan  lubang  baut  tatakan  mesin.  Jumlah  baut  dalam  satu mold bawah  yaitu  6  buah  baut.  Sehingga untuk meghilangkan penyesuaian trial and error pemasangan mold bawah maka harus dibuat sign yang dapat memudahkan operator untuk melakukan centering mold .
Gambar 3 penandaan ( sign) warna pada mold dan tatakan
Selain itu, masih terdapat percobaan bladder untuk memastikan bahwa bladder dapat mengembang dengan  sempurna  ( trial and error ).  Penyesuian  pada bladder harus  dilakukan  dalam  keadaan  mesin menyala  atau  eksternal setup sehingga  penyesuaian bladder tidak  dapat  dilakukan  ketika  mesin  mati. Berdasarkan  hasil  penyederhanaan  ke-2  diperoleh  reduksi  waktu setup yang  telah  diakumulasikan dengan  proses  sebelumnya  yaitu  sebesar  4,32  menit.  Sehingga  waktu setup internal  menjad  126,79 menit.

## Menerapkan operasi paralel
Operasi  paralel  dapat  dilakukan  dengan  melibatkan  lebih  dari  satu  operator  untuk  melakukkan setup mesin.  pembagian  kerja  dilakukan  dengan  2  cara  yaitu  membagi  tugas  dalam  dua  bagian  yaitu, operator 1 menjalankan setup mold dan setup curing (melakukan pindah tempat hanya dari mold kanan ke mold kiri,  atau  sebaliknya).  Sedangkan  operator  2  (sebagai  asisten  operator)  menjalankan perpindahan/transportasi  pengambilan,  penyimpanan,  dan  pembersihan  peralatan  seperti mold dan bladder , serta melakukan setup benda kerja. Operasi setup paralel ini lebih ditujukan untuk meminimasi waktu setup internal, membagi tugas dalam dua bagian yaitu, operator 1 menjalankan setup mold kanan dan menjalankan mesin, sedangkan operator 2 melakukan setup mold kiri dan setup benda kerja.

## Kesimpulan
Penerapan  metode  SMED  dalam  kegiatan setup yang  dilakukan  pada workstation curing  dapat mereduksi  waktu setup internal  sebesar  127,47  menit  dan  waktu setup eksternal  sebesar  3,06  menit. Aktivitas setup dapat  direduksi  dengan  beberapa  cara  yaitu  mengkonversi  aktivitas  yang  masih tergolong  aktivitas setup internal  seperti setup green tire ,  preheat mold ,  dan  aktivitas  mengambil perkakas  yang  dapat  direduksi  sebesar  63,70  menit.  Selain  itu  reduksi  aktivitas setup dapat  dilakukan dengan  melakukan  pergantian  peralatan  secara  cepat  dan  melakukan setup paralel  dengan  menambah asisten  operator  yang  dapat  mereduksi  waktu setup masing  –  masing  sebesar  4,32  menit  dan  60,15 menit.
Saran yang diberikan adalah perhitungan aspek finansial sebaiknya dimasukkan dalam bab analisis sebagai  evaluasi  rekomendasi  dan  manfaat  perbaikan.  Dapat  dilakukan  penelitian  lebih  mendalam dalam  penerapan lean  manufacturing pada  proses  produksi  jilbab  anak  terhadap waste lain  yang terdeteksi.

## Daftar Pustaka
[1] J.  Wakiru,  L.  Pintelon,  P.  N.  Muchiri,  and  P.  Chemweno,  “Maintenance  Optimization: Application of Remanufacturing and Repair Strategies,” Procedia  CIRP ,  vol.  69,  no.  May,  pp. 899–904, 2018.
[2] M. M. Firmansyah, A. Susanty, and D. Puspitasari, “Analisis Overall Equipment Effectiveness dan  Six  Big  Losses  pada  Mesin  Pencelupan  Benang  (Studi  Kasus  PT.  Pismatex  Textile Industry),” Ind. Eng. Online J. , vol. 4, no. 4, 2015.
[3] P.  Shetty  and  B.  {Prakash  Rao},  “Importance  of  lean  concepts  and  its  need  in  construction projects,” Int. J. Recent Technol. Eng. , vol. 8, pp. 2534–2541, 2019.
[4] A.  K.  Möldner,  J.  A.  Garza-Reyes,  and  V.  Kumar,  “Exploring  lean  manufacturing  practices’ influence  on  process  innovation  performance,” J.  Bus.  Res. ,  vol.  106,  no.  May  2018, pp. 233– 249, 2020.
[5] P. Arunagiri and A. Gnanavelbabu, “Identification of major lean production waste in automobile industries using weighted average method,” Procedia Eng. , vol. 97, pp. 2167–2175, 2014.
[6] A.  Azizi  and  T.  a/p  Manoharan,  “Designing  a  Future  Value  Stream  Mapping  to  Reduce  Lead Time Using SMED-A Case Study,” Procedia Manuf. , vol. 2, no. February, pp. 153–158, 2015.
[7] K.  Salonitis  and  C.  Tsinopoulos,  “Drivers  and  Barriers  of  Lean  Implementation  in  the  Greek Manufacturing Sector,” Procedia CIRP , vol. 57, pp. 189–194, 2016.
[8] T.  Widodo  and  I.  Ferdiansyah,  “Implementasi  Lean  Dengan  Menggunakan  Value  Stream Mapping Untuk Mempercepat Lead Time Proses Outbound Di Pt . X,” vol. 2, no. 2, pp. 85–91, 2017.
[9] W.  Adrianto  and  M.  Kholil,  “Analisis  Penerapan  Lean  Production  Process  untuk  Mengurangi Lead  Time  Process  Perawatan  Engine  (Studi  Kasus  PT.GMF  AEROASIA),” J.  Optimasi  Sist. Ind. , vol. 14, no. 2, p. 299, 2016.
[10] R. Prasetyo Lukodono  and R. Soenoko, “Analisis Penerapan Metode RCM Dan MVSM Untuk Meningkatkan  Keandalan  Pada  Sistem  Maintenance  (Studi  Kasus  PG.  X)  Mahasiswa  Jurusan Teknik Mesin Program Magister Fakultas Teknik UB,” J. Rekayasa Mesin , 2013.
[11] M.  K.  Wyrwicka  and  B.  Mrugalska,  “Mirages  of  Lean  Manufacturing  in  Practice,” Procedia Eng. , vol. 182, pp. 780–785, 2017.
[12] E.  A.  P.  H.  Putra  and  Z.  F.  Ikatrianasari,  “Penerapan  Lean  Manufacturing  melalui  Metode Gemba Kaizen dengan Pendekatan Siklus PDCA untuk Peningkatan Produktivitas di PT. XYZ, Bekasi,” Magister Tek. Ind. , vol. ISBN : 978, pp. 978–979, 2012.
[13] D.  T.  Matt  and  E.  Rauch,  “Implementation  of  lean  production  in  small  sized  enterprises,” Procedia CIRP , vol. 12, pp. 420–425, 2013.
[14] R. N. Yusfi and T. P. Damanhur, “Study Of Solid Waste Characteristics And Recycle Potential In Cikapundung Riverbanks,” J. Tek. Lingkung. , vol. 18, no. 2, pp. 155–166, 2012.
[15] M. Rossini, F. Costa, A. P. Staudacher, and G. Tortorella, “Industry 4.0 and lean production: An empirical study,” IFAC-PapersOnLine , vol. 52, no. 13, pp. 42–47, 2019.
[16] R.  Sundar,  A.  N.  Balaji,  and  R.  M.  Satheesh  Kumar,  “A  review  on  lean  manufacturing implementation techniques,” Procedia Eng. , vol. 97, pp. 1875–1885, 2014.
[17] D.  Triagus  Setiyawan,  S.  Soeparman,  and  R.  Soenoko,  “Minimasi  Waste  Untuk  Perbaikan Proses Produksi Kantong Kemasan Dengan  Pendekatan  Lean Manufacturing,” J.  Eng.  Manag.
Industial Syst. , vol. 1, no. 1, pp. 8–13, 2013.
[18] R.  Hutagaol,  “Analysis  of  the  Implementation  of  Nursing  Professional  Values  in  Referral Hospitals Jakarta: Fishbone Analysis,” Int. J. Nurs. Heal. Serv. , vol. 2, no. 1, pp. 108–116, 2019.
[19] Nasir,  “FISHBONE  STRATEGY  IN  TEACHING  ENGLISH  IN  INDONESIA:  A  TOOL,” J. Chem. Inf. Model. , vol. 53, no. 9, pp. 1689–1699, 2019.
[20] H. P. Bloch, “Root Cause Failure Analysis,” in Petrochemical Machinery Insights , 2017.