Journal homepage: http://iptek.its.ac.id/index.php/jats

## Analisis  Keterlambatan  pada  Proyek  PT.  Jatim  Taman  Steel  di  Gresik  dengan Menggunakan Lean Six Sigma Framework
Dewa Sang Nyata 1,* , I Putu Artama Wiguna 1
Departemen Teknik Sipil, ITS, Surabaya 1 Koresponden*, Email: hoyadewa@gmail.com
Info Artikel Abstract Diajukan 27 Juli 2017 Diperbaiki 5 Desember 2017
Disetujui 28 Pebruari 2018
Keywords: Project delay, Lean six sigma framework, DMAIC
Based on the results of the preliminary survey, there was a two-month delay of completion at PT. Jatim Taman Steel project located in Gresik which was caused by several factors in pre-construction and construction stages. Many studies have analyzed the factors causing delays in various construction projects but most of them only use one point of view and there are also some studies which examine how to minimize them. This study is aimed to obtain the dominant factors causing delay at PT. Jatim Taman Steel projects from three points of view namely the owner, contractor and consultant. The researcher also used the formulation of solution to overcome the delay by using the approach of Lean Six Sigma concept. Lean Six Sigma has the concept of phase in eliminating waste referring to the waste of time which can  be  done more  efficiently  and  systematically.  The research  variables  were formulated based  on  the  results  of  a  literature  study  with  measurements  using  a  scale  of  relevance through questionnaires. Purposive sampling technique was used to conduct sampling. The research  respondents  are  made  up  of  the  project  managers,  expert  staffs,  directors  and engine  consultants.  The  description  of  variables  to  the  formulation  of  solution  was conducted  gradually  by  using  DMAIC  phase  (Define,  Measure,  Analyze,  Improve  and Control) as well as the concept of Lean Construction. As a solution to minimize delays in the  construction  project  of  the  steel  factory  at  PT.  Jatim  Taman  Steel,  the  following techniques are used: Alliance & Partnering, Work Structuring and Daily Huddle Meeting. With these techniques used simultaneously, they can reduce waste of time from 60 days to only about 46 days or able to minimize the delay up to 23.333%.
Kata kunci: Keterlambatan Proyek, Lean Six Sigma Framework, DMAIC
Abstrak
Proyek PT. Jatim Taman Steel di Gresik mengalami keterlambatan selama dua bulan dalam penyelesaian yang disebabkan oleh beberapa faktor di tahap pra konstruksi dan konstruksi.  Penelitian  ini  bertujuan  untuk  memperoleh  faktor – faktor  dominan penyebab timbulnya keterlambatan pada proyek dari tiga sudut pandang yaitu owner, kontraktor  dan  konsultan,  serta  perumusannya menggunakan  pendekatan Lean  Six Sigma  Framework.  Variabel  penelitian  dirumuskan  berdasarkan  hasil  studi  literatur dengan  menggunakan  skala  relevansi  melalui  bantuan  kuisioner.  Untuk  pengambilan sampel dengan teknik purposive sampling. Responden penelitian adalah manajer proyek, staf ahli,  direktur  dan  konsultan  mesin.  Pendeskripsian  variabel  hingga  perumusan solusi dilakukan secara bertahap menggunakan fase DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve dan Control)  dimana digunakan  konsep Lean  Construction di  tahap Improve. Untuk meminimalisir keterlambatan pada proyek menggunakan beberapa teknik, yaitu Alliance  &  Partnering,  Work  Structuring dan Daily  Huddle  Meeting.  Sehingga mampu menghemat waktu  dari  60  hari  menjadi ±46  hari  atau  meminimalisir  keterlambatan sebesar 23,333%.

## 1. Pendahuluan
Pada  umumnya  setiap  proyek  konstruksi  mempunyai perencanaan dan jadwal pelaksanaan tertentu yang bertujuan untuk mengatur pengalokasian sumber daya bersifat terbatas yang  mana  salah  satu  dari  sumber  daya  tersebut  adalah waktu. Secara garis besar perencanaan terhadap waktu pada proyek  konstruksi  tertuang  dalam  bentuk  kurva  “S”  yang secara  garis  besar  menjelaskan  kapan  proyek  akan  dimulai
hingga  kapan  proyek  harus  diselesaikan  dengan  dikaitkan dengan  jumlah  item  kegiatan,  dengan  tujuan  agar  disaat memasuki  tahap  konstruksi  setiap  item  kegiatan  dapat berjalan  dengan  efisien.  Akan  tetapi  dalam  prakteknya tidaklah mudah, sering muncul ketidaksesuaian antara jadwal yang  telah  dibuat  dengan  kenyataan  yang  sebenarnya yang disebabkan  oleh  berbagai  faktor,  dampaknya  adalah
http://dx.doi.org/10.12962/j2579-891X.v16i1.2866
keterlambatan  penyelesaian  proyek  yang  secara  tidak langsung menyebabkan pembengkakan biaya.
Menurut Sambasivan dan Soon, dari hasil penelitian pada beberapa  proyek  konstruksi  di  Saudi  Arabia  hanya  30  % proyek  yang  dapat  selesai  tepat  waktu  sedangkan  sisanya mengalami keterlambatan [1]. Berdasarkan hasil investigasi oleh Ernst dan Young, dari total 559 proyek infrastruktur di Negara  India,  293  diantaranya mengalami  keterlambatan dengan  rincian  69  proyek  terlambat  1-12  bulan,  67  proyek terlambat 13-24 bulan, 107 proyek terlambat 25-60 bulan dan 37  proyek  terlambat  lebih  dari  60  bulan,  yang  keselu- ruhannya menyebabkan penambahan biaya sebesar USD 105 juta [2].
Selain  berdampak  pada  pembengkakan  biaya,  keterlam- batan  juga  memberikan  dampak  lainnya.  Menurut Messah dkk, keterlambatan  dalam proyek  konstruksi  dapat menyebabkan  berbagai  bentuk  kerugian  bagi  penyedia  jasa maupun  pengguna  jasa [3].  Bagi  penyedia  jasa,  adanya keterlambatan  mengakibatkan  menurunkan  kredibilitas penyedia  jasa  untuk  waktu  mendatang.  Sementara  bagi pengguna  jasa,  keterlambatan  berpotensi  menyebabkan timbulnya perselisihan dan klaim antara peyedia jasa dengan pengguna jasa. Sedangkan yang menyebabkan keterlambatan pada proyek kontruksi antara lain ketidaktepatan perencanaan kerja, identifikasi durasi dan rencana kerja yang tidak lengkap dan tidak tersusun dengan baik, kualitas tenaga kerja  yang buruk, metode konstruksi  yang salah, perubahan lingkup  pekerjaan  dan  lain-lain.  Jika  mempertimbangkan bahwa  dampak  buruk  yang  disebabkan  oleh  keterlambatan cukup  banyak,  maka  usaha-usaha  untuk  menguranginya sangat  diperlukan,  namun  pencapaian  tujuan  ini  tidak  akan berhasil dengan baik apabila usaha-usaha tersebut dilakukan secara  sporadis tanpa  mengetahui  dahulu  variabel-variabel dominan penyebab keterlambatan.
Penelitian  ini  merupakan  studi  kasus  yang  bertempat  di Gresik dengan nama Poyek Jatim Taman Steel 2 dengan main kontraktor  PT.  Waringin  Megah. Proyek  ini  adalah  bagian pengembangan  perusahaan  agar  dapat  bersaing  dengan perusahaan produksi baja di level Asia Tenggara khususnya bagian proses Rolling Mill.
Rumusan  masalah  dalam  penelitian  ini  yaitu:  1)  faktor- faktor  apa  sajakah  yang  menjadi  penyebab  keterlambatan proyek  PT.  Jatim  Taman  Steel  di  Gresik?,  2)  bagaimana mengatasi  proses  keterlambatan  pada  proyek  PT.  Jatim Taman  Steel  di  Gresik  dengan  menggunakan  pendekatan Lean Six Sigma dengan framework DMAIC.
Adapun  tujuan  dalam  penelitian  ini  yaitu: 1)  untuk mengetahui  faktor-faktor  dominan  keterlambatan  di  proyek PT.  Jatim  Taman  Steel  di  Gresik,  2)  untuk  memberikan
improvisasi faktor dominan keterlambatan dengan pendekatan Lean Six Sigma Framework dengan studi kasus proyek PT. Jatim Taman Steel di Gresik.

## 2. Metode
Penelitian ini  menggunakan  metode penelitian  kualitatif dengan  menggunakan  hasil  survei responden  yang  selan- jutnya  dianalisis  menggunakan  teknik  analisis  statistik. Penelitian  deskriptif  ini  meliputi  penilaian  sikap  atau pendapat  terhadap  individu,  organisasi,  keadaan  atau prosedur  yang  memberikan  gambaran  atas  suatu  keadaan secara  menyeluruh  dan  teliti,  yaitu  mengenai  faktor-faktor yang  menjadi  penyebab  keterlambatan  proyek  PT.  Jatim Taman Steel di Gresik dan penggunaan pendekatan Konsep Lean Six Sigma dengan Lean Construction dalam mengatasi keterlambatan  pada  proyek  JTS  di  Gresik.  Variabel  yang digunakan  dalam penelitian ini adalah faktor  keterlambatan proyek  yang  diukur  dari  tiga  jenis  penyebab  keterlambatan proyek, yaitu keterlambatan yang tidak dapat dimaafkan (non excusable  delays),  keterlambatan  yang  dapat  dimaafkan (excusable  delays),  dan  keterlambatan  yang  layak  menda- patkan ganti rugi (compensable delays).
Adapun  untuk  mengetahui  pendekatan  konsep  dalam mengatasi keterlambatan pada proyek JTS di Gresik dengan Lean Six Sigma akan diukur menggunakan DMAIC.
Pada fase Define dilakukan identifikasi variabel penyebab keterlambatan,  fase  ini  bertujuan  untuk  memperoleh variabel-variabel penyebab keterlambatan  yang terjadi pada obyek penelitian. Tool yang digunakan adalah kuisioner de- ngan  variabel-variabel  dasar  diperoleh  dari studi  literatur penelitian-penelitian  terdahulu  mengenai  faktor -faktor penyebab  keterlambatan.  Pada  fase measure dilakukan pengukuran  tingkat  pengaruh  dari  tiap  variabel  terhadap keterlambatan  menggunakan  skala likert,  tingkat  signifikan variabel diukur dengan dasar satuan waktu, artinya jika suatu variabel  misalkan  variabel  A,  menyebabkan  keterlambatan yang  memakan  waktu  lebih  lama  dibandingkan  dengan variabel  B,  maka  variabel  A  memiliki  tingkat  signifikansi yang lebih besar terhadap keterlambatan sehingga variabel A mendapat  peringkat lebih  tinggi  dibandingkan  dengan variabel  B. Tool yang  digunakan  adalah  kuisioner  dengan dasar  penilaian  menggunakan expert  judgement.  Pada  fase Analyze dilakukan  penggalian  lebih  jauh  terhadap  variabel- variabel  yang  memiliki  tingkat  signifikansi  besar  yang diperoleh pada fase sebelumnya, untuk itu digunakan teknik wawancara  yang  secara  garis  besar  menggali  bagaimana mekanisme suatu variabel dapat menyebabkan keterlambatan serta  bagaimana  keterkaitan  variabel  tersebut  ke tiap  item- item  kegiatan  pada  obyek  penelitian  yang  dipengaruhinya,
hasilnya  berupa Current State Mapping. Pada fase Improve akan  dibentuk Future  State  Mapping yang  berupa Value Stream  Mapping sebagai    bentuk  perbaikan  dari Current State Mapping dengan menerapkan konsep Lean Construction agar  menjadi  penbeda  untuk  penelitian sebelumnya  dan  sebagai  inovasi  konstruksi  di  Indonesia untuk  perbaikannya.  Pada  fase Control dilakukan  simulasi terhadap Future  State  Mapping apakah  dapat  mengatasi keterlambatan  secara efisien  dengan  bantuan  program Microsoft Project.

## 3. Hasil dan Pembahasan
Untuk  mengetahui  pendekatan  konsep  dalam  mengatasi keterlambatan  pada  proyek  JTS  di  Gresik  dengan Lean  Six Sigma akan diukur menggunakan DMAIC. Define: dilakukan identifikasi  variabel  penyebab  keterlambatan,  fase  ini bertujuan  untuk  memperoleh  variabel – variabel  penyebab keterlambatan yang terjadi pada obyek penelitian. Tool yang digunakan adalah kuisioner dengan variabel – variabel dasar diperoleh dari studi literatur penelitian - penelitian terdahulu mengenai faktor – faktor penyebab keterlambatan. Measure: dilakukan  pengukuran  tingkat  pengaruh  dari  tiap  variabel terhadap keterlambatan menggunakan skala likert.
Berdasarkan  hasil  pada  tahap Measure didapatkan  3 variabel yang paling dominan yakni Variabel Tanah Longsor (X8), Variation In Quantities (X4) dan Variabel Kesalahan Desain (X5) kemudian dilakukan penggalian informasi lebih lanjut  untuk  membuat flowchart  Current  State  Mapping fungsinya adalah untuk mengetahui dimana letak kesalahan dan  agar  perbaikan  yang  akan  dilakukan  kedepan  bisa terealisasikan dengan  mudah  karena sudah  mengetahui alur yang akan dilakukan perbaikan.
a. Variabel Kesalahan Desain (X5)
Kesalahan  desain  atau  lebih  tepatnya  tidak  akuratnya desain  mengakibatkan  biaya  dan  waktu  proyek  menjadi terlambat  menempati  peringkat  pertama  dari  3  besar penyebab  proyek  PT  Jatim  Taman  Steel  mengalami keterlambatan  dengan  tingkat  signifikansi  sebesar  80  % berdasarkan hasil kuisioner. Kesalahan desain terjadi karena perencanaan  awal  atas  pemenuhan  kebutuhan owner tidak terpenuhi.  Kesalahan  pada  desain  berdampak  fatal  dalam proses pelaksanaan, terlihat pada Gambar 1 yang berdampak pada kinerja, biaya dan mutu. Desain merupakan pencermi- nan  dari  kebutuhan owner,  sehingga  di  awal  perencanaan desain harus benar-benar mengidentifikasi semua kebutuhan owner secara detail dan bisa meminimalisir pekerjaan ulang. b. Variabel Variation in Quantities (X4)
Variation  in  quantities atau  lebih  tepatnya  perbedaan volume  pekerjaan  dengan  estimasi  awal  proyek  menempati
peringkat  kedua  dari  3  besar    penyebab  proyek  PT. Jatim Taman  Steel  mengalami  keterlambatan  dengan  tingkat signifikansi  sebesar  80  %. Banyaknya  perubahan  dalam desain  yang  tertuang  pada change  order menyebabkan penyelesaian  proyek  PT. Jatim  Taman  Steel    menjadi terlambat  dari  jadwal  rencana,  selain  karena  permintaan owner yang berubah – ubah, perubahan desain terjadi akibat perubahan  spesifikasi  serta  dimensi  mesin  yang  akan ditempatkan pada pabrik tersebut dari spesifikasi mesin awal, sehingga diperlukan adanya desain baru untuk mengakomodasinya.  Adanya  perubahan  galian,  pembesian dan  anchor  memerlukan  waktu  untuk  merencanakan  dan pembuatannya  kembali.  Untuk  visualisasi  pembesian  dan anchor  yang  telah  mengalami  perubahan  desain  ada  pada Gambar 2 dan Gambar 3.

## c. Variabel Variation in Quantities (X4)
Tanah Longsor menempati peringkat ketiga dari 3 besar penyebab  proyek  PT. Jatim  Taman  Steel  mengalami keterlambatan  dengan  tingkat  signifikansi  sebesar  80  %, tanah longsor menyebabkan 2 set kolom pedestal roboh serta 6 tiang pancang yang telah tertanam patah (gambar 4).
Gambar 1. Galian untuk Pondasi Mesin dan Kolom Terlalu Dekat Sumber: Hasil Analisa
Gambar  2.  Pembesian  Mesin  yang  Telah  Mengalami Perubahan Desain Sumber: Hasil Analisa

## Dewa Sang Nyata dkk, Jurnal Aplikasi Teknik Sipil, Volume 16, Nomor 1, Pebruari 2018 (15-22)

## Gambar  3.  Pembuatan Anchor yang  Telah  Mengalami Perubahan Desain

## Sumber: Hasil Analisa
Hal  ini  disebabkan  oleh  durasi  turunnya  hujan  yang  lama dengan  kriteria  hujan lebat  ditambah  dengan  lokasi  kolom pedestal  terletak  dekat  dengan  galian  pondasi  mesin  tanpa diberikan penahan.
Gambar  4.  Lokasi  Longsor  di  PT  Jatim  Taman  Steel Sumber: Hasil Analisa

## d. Improve Tanah Longsor
Yang  bisa  diterapkan  sebagai  improve  sesuai  konsep Lean Construction:
1) Memberikan  perkuatan  tanah  dengan  menambahkan Sheet Pile di galian pondasi.
2) Melalukan  upaya  preventif  dengan  cara  mengecek apakah  terdapat  retakan  pada  tanah,  jika  ditemukan maka  segera  tutup  celah  retakan  itu  dengan  tanah lempung supaya tidak banyak air masuk kedalam celah retakan tersebut.
3) Mengecek  kondisi  muka  air  tanah  dan surcharge  load yang  bekerja  di  sekitar  galian  untuk  mengantisipasi longsoran.
4) Penerapan lean  construction dalam  mencegah  longsor adalah  kontrol  terhadap  ketepatan  metode  pelaksanaan termasuk  penerapan  K3,  sehingga  lebih  sedikit  terjadi kecelakaan.

## e. Proses Improve Tanah Longsor
Proses improve tanah longsor seperti terlihat pada gambar 5.
Gambar 5.  Flow Improve  Future  State  Mapping Tanah Longsor

## f. Value Stream Mapping Tanah Longsor
Untuk  mencegah  timbulnya  longsor  di  tahap improve maka perlu ditambahkan pekerjaan pemasangan sheet pile di sekeliling  galian  yang  memakan  waktu  selama  15  hari  dan perlu  dilakukan pengecekan  kondisi  tanah  untuk  lebih memastikan  selama 8  hari  dengan  mengorbankan  waktu selama 23 hari mampu mengurangi keterlambatan selama 38 hari atau sekitar 15% dari  total waktu penyelesaian proyek actual (gambar 6).

## g. Control
Fase control merupakan  fase  untuk  memantau  agar alternatif  perbaikan  yang  telah  direncanakan  dapat  benar- benar diaplikasikan. Mekanisme control yang pertama adalah pembuatan control  sheet untuk  mengingatkan  kontraktor mengenai  hal-hal  yang  harus  mereka  lakukan  sebagai total productive  maintenance.  Selain  itu  kedepannya  diperlukan control  chart secara  berkala  untuk  mengetahui  proses in control atau tidak.
Data  dan informasi  seperti  desain  dan  gambar  kerja, dipelajari  dan  dievaluasi  kemudian  dibuat  lebih  detail  dan cermat  dalam  bentuk  gambar  teknis  di  lapangan.  Gambar teknis  di  lapangan  nantinya  dimintakan  kepada  pemilik proyek  dan  konsultan  perencana  untuk  disetujui  dan dijadikan gambar pelaksanaan.
Dengan  acuan  jadwal  rencana  yang  dikeluarkan  oleh pemilik  proyek,  dilakukan  penyesuaian  jadwal  yang  logis berdasarkan  kegiatan-kegiatan  proyek  yang  ada  serta identifikasi  hambatan  dan  peluang  terhadap  penyelesaian proyek sesuai dengan rencana. Jadwal rencana proyek harian, mingguan  dan  bulanan.  Agar  memudahkan  pada  saat controling kembali pada saat proyek sudah jauh berlangsung.
Penggunaan  sumber  daya  merupakan  termasuk  hal penting dalam pelaksanaan dan pengendalian proyek, karena berhubungan  langsung  biaya  dan  penggunaannya  agar diperoleh  penggunaan sumber daya  yang  optimal, sehingga perlu dibuatkan jadwal tersendiri dan komitmen untuk selesai dengan tepat sesuai dengan konsep Lean Construction yakni
komitmen  agar  proyek berjalan  dengan  semestinya  dan berjalan sesuai dengan konsep awal.

## Gambar 6. Value Stream Mapping Tanah Longsor
Bentuk  untuk  pelaporan  proyek  diusahakan  dengan prinsip-prinsip,  mudah  dibaca,  mudah  diperbarui  dan
sederhana. Usahakan ada pemisah terhadap laporan-laporan karena  ada  perhatian  khusus  terhadap  master schedule, sub schedule, peralatan dan tenaga kerja proyek. Berikut rincian hasil tahap improve yang akan disajikan pada Tabel 1.
Pada  tabel  1  dapat  dilihat  bahwa  dengan  melakukan improve menggunakan teknik Lean Construction terhadap 3 variabel signifikan sebagai variabel penyebab keterlambatan pada  proyek  pabrik  baja  khusus  JTS  2  mampu  mengurangi waktu  keterlambatan  sebesar  24,667  %  jika  dirata – rata keseluruhannya dan proses pengolahan di Microsoft Project. Pada tahapan define sebelum mencari faktor yang dominan, terlebih  dulu  mencari  nilai  relevan  dan  tidak  relevan  yang didapatkan dari studi literatur sebanyak 41 variabel penyebab keterlambatan  pada  proyek konstruksi.  Hasil  dari  studi literatur  tersebut  digunakan  dalam kuisioner yang menghasilkan  18  variabel  relevan  penyebab  keterlambatan pada  proyek  dengan  menggunakan  responden  Direksi, Project  Manager dan Staff.  Populasi  pada  studi  ini  yaitu pihak owner,  konsultan  dan  kontraktor. Untuk  memperoleh variabel yang signifikan maka digunakan bantuan kuisioner kembali dengan menggunakan skala penilaian Likert.
Dari  hasil  kuisioner  utama  ini  diambil  3  variabel  yang paling signifikan untuk dilakukan analisa lebih lanjut dengan tujuan  mengurangi  keterlambatan  yang  terjadi  dengan melakukan improve pada  tiga  variabel  tersebut  dengan konsep Lean  Construction.  Berdasarkan  hasil  analisa terhadap  kuisioner  utama,  3  variabel  tersebut  adalah  Tanah Longsor  (80%), Variation  in  Quantities (82%)  dan Kesalahan  Desain  (87,5%). Pada  variabel  pertama  yaitu Variation In Quantities, digunakan konsep Lean Construction yang  dapat  diaplikasikan  teknik Alliance  & Partnering.  Menurut Abduh, owner tidak  menggunakan  1 konsultan  mesin  tetapi  berpartner  dengan  lebih  dari  1 konsultan  mesin  sehingga  apabila  1  konsultan  mesin  tidak dapat  menyediakan  spesifikasi  mesin  yang  dipersyaratkan, owner masih  dapat  memperoleh  mesin  sesuai  persyaratan dari konsultan mesin lainnya [4].

## Tabel 1. Hasil Improve Menggunakan Teknik Lean Construction
No. Tahapan Variabel Penyebab Keterlambatan Waktu Aktual (hari) Waktu Setelah Improve (hari) Persentase Pengurangan Waktu (%) Implementasi Improve 1 Desain Kesalahan Desain 82 50 39 Daily Huddle Meeting 2 Pelaksanaan Proyek Variation in Quantities 69 55 20 Alliance & Partnering 3 Pelaksanaan Proyek Tanah Longsor 239 201 15 Work Structuring
Sumber: Hasil Olahan
Menurut Garnet teknik Alliance  &  Partnering terdapat strategi  untuk  merespon  kondisi  pasar  dan  cara  membuat keputusan  dan mengidentifikasi  proyek  yang  sesuai (potensial)[5].  Langkah  ini  mengatur supply  chain untuk menyediakan  produk  dalam  hal  ini  mesin, supplier terlibat dalam pengembangan produk dan implementasi proyek sejak awal.  Mereka  juga  bertanggung  jawab  mengatur sub- supplier,  hubungan-hubungan  didalam supply  chain termasuk  mengenai  memonitor  sesuai  panduan,  dimensi produk, kualitas mesin dan pengiriman. Terakhir, stakeholder bertanggung  jawab  untuk  pengembangan  di dalam supply chain, termasuk teknologi yang digunakan dan lain sebagainya.
Pada variabel kesalahan desain  yang menggunakan Lean Construction yang  menggunakan  teknik Daily  Huddle Meeting,  menurut Iwan, menetapkan  adanya  pertemuan internal pada awal jam kerja secara rutin untuk setiap harinya berkisar  antara  3-15  menit  (berupa Stand  Up  Meeting) kemudian  melakukan  penyampaian  informasi  ataupun mengingatkan divisi lain di dalam meeting terkait hubungan antar aktivitas yang dikerjakan pada hari tersebut[6]. menurut DHS, langkah lain  yang  dapat dilakukan adalah  melakukan evaluasi  harian  pada  hasil  yang  tampak  jelas.  Kemudian untuk  menciptakan  komunikasi  terbuka toolbox  meeting (membahas  metode  baru,  dll)  untuk  evaluasi  dengan menggunakan Last Planner, dimana menurut Seppänen, dkk yakni  dengan  menganalisa  kegagalan  atau  kurangnya pencapaian  terhadap  perencanaan  sebelumnya  (reason  for failure  analysis)  dan  melakukan  koordinasi  terhadap perencanaan  yang  baru  kepada  keseluruhan  pekerja  yang terlibat dalam aktivitas proyek [7]. Tools Last planner sendiri meliputi  penambahan  personal  dalam  tim,  analisa  terhadap ketersediaan  sumber  daya,  penyusunan  rencana  mingguan, mengikutsertakan mandor untuk memberi masukan, evaluasi mingguan,  koordinasi  perencanaan  baru,  dan  rapat  harian rutin dan kontrol di lapangan.
Tanah  longsor  menggunakan Lean  Construction dapat diaplikasikan  di  teknik Work  Structuring,  dimana  menurut Abduh, dengan  melakukan  perencanaan  terhadap  metode pelaksanaan  untuk  pengerjaan proyek  konstruksi  kemudian membentuk  sebuah  tim  yang  khusus  yang  berperan  untuk merencanakan  desain  mesin  dan  melakukan  pemilihan  sub supplier mesin yang memiliki tanggung jawab tinggi (biaya, mutu  dan  waktu) [8].  Sedangkan  menurut Seppänen,  dkk Work  Structuring dapat  dilakukan  dengan  membentuk  tim khusus untuk  merencanakan  dan  mengevaluasi  metode pelaksanaan [7].
Dengan  melakukan improve di  tahap  kesalahan  desain mampu mengurangi keterlambatan sebesar 39%, improve di
tahap Variation  in  Quantities mampu  mengurangi keterlambatan  20%  dan improve di  tahap  Tanah  Longsor mampu  mengurangi  keterlambatan  sebesar  15%.  Secara keseluruhan  dapat  mengurangi  waktu  keterlambatan  di proyek  PT.  Jatim  Taman  Steel  dari  60  hari  menjadi  hanya sekitar  14  hari  atau  mampu  meminimalisir  keterlambatan sebesar 24,667%. Dari penjelasan di atas dapat disimpulkan bahwa permasalahan yang perlu diperhatikan kedepan adalah bagaimana melakukan langkah pencegahan dan penanganan atau improve yang  tepat  jika  keterlambatan  pada  proyek terjadi. Keterlibatan semua Stakeholder dalam  menjalankan tugas  masing-masing  perlu  untuk  dipantau  agar  kesalahan desain, variantions in quantities dan rework dapat dihindari.
Pada penelitian lain oleh Saputra, hanya mengidentifikasi apakah perusahaan kontraktor di Indonesia sudah menggunakan  konsep Lean  Construction di  dalam  proyek yang  pernah  dikerjakan,  tapi  tidak  meneliti  secara  detail langkah improve yang  dapat  diaplikasikan  dalam  sebuah proyek  konstruksi  untuk  mengatasi  keterlambatan  dan mengurangi waste [9].  Dari  penelitian  tersebut  terdapat pembuatan  kategori tools yang  dapat  di  aplikasikan  dalam proyek  konstruksi,  dimana beberapa  didalamnya  digunakan untuk tahap improve penelitian yang dilakukan.
Penelitian  oleh Randy, mempunyai  tujuan  memetakan kesalahan  yang  terjadi  di  PT.  Kuda-Kuda  Total  tapi  tidak memberikan improve apa  yang  harus  diterapkan  jika  sudah memetakan kesalahan yang terjadi [10]. Namun di penelitian ini  ada  pengukuran  pencapaian  kualitas  “ level  sigma ”  pada prosesnya ,  sehingga  hasil  dari  “ level  sigma ”  akan  sangat mudah  untuk  membandingkan  dua  atau lebih  proses  yang berbeda  dan  ingin  mengetahui  mana  yang  lebih  baik kinerjanya.

## 4. Simpulan
Kesimpulan  dari  penelitian  ini  yaitu  penyebab  utama keterlambatan di Proyek PT. Jatim Taman Steel adalah Tanah Longsor, Variation  In  Quantities dan  Variabel  Kesalahan Desain. Quality Improvement yang  dilakukan pada  variabel Tanah  Longsor  menggunakan tools  Daily  Huddle  Meeting yang  diterapkan  pada  tahap  pelaksanaan  proyek,  variabel Variation In Quantities menggunakan tools Work Structuring yang diterapkan pada tahap pra konstruksi dan untuk variabel Kesalahan Desain menggunakan tools alliance & partnering yang  diterapkan  pada  tahap  pra  konstruksi.  Secara keseluruhan  dapat  mengurangi  waktu  keterlambatan  di proyek  PT.  Jatim  Taman  Steel  dari  60  hari menjadi  hanya sekitar  36  hari  atau  mampu  meminimalisir  keterlambatan sebesar 24,667%.
Daftar Pustaka
[1] M. Sambasivan and Y. W. Soon, “Causes and effects of delays in Malaysian construction industry,” Int. J. Proj. Manag., vol. 25, no. 5, pp. 517 – 526, Jul. 2007.
[2] L.  Ernst  &  Young,  “2013  Transfer  pricing  global reference  guide,” 2013  Transf.  pricing  Glob.  Ref. Guid., no. February, 2013.
[3] Y.  unit.  Messah,  T.  Widodo,  and  M.  Adoe,  “Kajian Penyebab Keterlambatan Pelaksanaan Proyek
Konstruksi  Gedung  di  Kota  Kupang,” J.  Tek.  Sipil, vol. II, no. 2, pp. 157 – 168, 2013.
[4] M.  Abduh, Pengenalan  Konstruksi  Ramping”, Kerjasama  ITB  dan  Direktorat  Jenderal  Bina Konstruksi. Kementrian PUPR, 2016.
[5] N.  Garnett,  D.  T. Jones,  and  S.  Murray,  “Strategic Application of Lean Thinking,” Proc. 8th Ann. Conf. Int’l. Gr. Lean Constr. , no. October 2011, 1998.
[6] J.  Iwan,  “Studi  Implementasi  Sistem  Last  Planner Pada  Proyek  ‘x’  di  Surabaya,”  Petra  Christian University, 2009.
[7] O.  Seppänen,  G.  Ballard,  and  S.  Pesonen, The Combination  of  Last  Planner  System  and  Location- Based Management System, vol. 6. 2010.
[8] M. Abduh and H. A. Roza, “Indonesian Contractors’ Readiness  Towards  Lean  Construction,” Underst. Manag.  Constr.  Process  Theory  Pract. - 14th  Annu. Conf.  Int.  Gr.  Lean  Constr.  IGLC-14,  pp.  543 – 549,
2006.
[9] D.  T.  Saputra,  “Lean  Implementation  to  Improve Indonesian Construction: Incorporating
Lean Principles  to  Improve  Indonesian  Construction  by Minimising Rework Problems,” N orthumbria university, 2013.
[10] N. Randy, “Pengukuran Kualitas Berdasarkan Konsep Six  Sigma  Dalam  Proyek  Konstruksi  (Studi  Kasus pada  PT.  Kuda- Kuda  Total  Prima),”  UAJY,
Yogyakarta, 2005.
Dewa Sang Nyata dkk, Jurnal Aplikasi Teknik Sipil, Volume 16, Nomor 1, Pebruari 2018 (15-7)