Volume 24 Nomor 01, April 2024 : 49-60

## Kajian Pemborosan Waktu ( Waste Time ) Dan Implementasi Value Stream Mapping Pekerjaan Sloof dan Kolom
Study of Waste Time and Value Stream Mapping Implementation
, Sapitri 2*
1,2 T eknik Sipil, Universitas Islam Riau, Pekanbaru, Indonesia
* Penulis korespondensi : spitriap@eng.uir.ac.id Tel.: +62853-5339-9057; fax.: - Diterima: Mar 13, 2024; Direvisi: Apr 17, 2024; Disetujui: Apr 30, 2024. DOI: 10.25299/saintis.2024.vol24(01).16743

## Abstrak
Pemborosan  ( waste ) masih menjadi  perhatian  dalam industri  konstruksi  di Indonesia  karena masih  sering  ditemui adanya waste dalam proses pelaksnaan/pembangunan  proyek . Waste yang terjadi pada proyek akan mengganggu produktivitas dan harus dihilangkan atau  dikurangi.  Tujuan  dari  penelitian  ini  adalah  mengidentifikasi  apa  saja  jenis  dan  penyebab non-solid  waste /waste  time dan implementasi Value Stream Mapping (VSM) untuk meminimalisir non-solid waste /waste time pada pekerjaan sloof dan kolom basement. Pendekatan yang digunakan yaitu lean construction dengan metode identifikasi jenis waste dan sumbernya serta membuat VSM untuk melihat aliran prosesnya . Pada peneltian ini waste yang dipakai ialah non physical waste/ non-solid waste , waste yang fisiknya tidak nampak dilapangan atau waste time . Hasil penelitian menunjukkan bahwa jenis non value adding activity yang sering terjadi adalah waiting (W5) yaitu  menunggu  pekerja,  sedangkan  penyebab  non  value  adding  activity  yang  sering  terjadi  adalah  manajerial  (B3)  yaitu  kurangnya kontrol oleh kontraktor terhadap pelaksanaan pekerjaan dilapangan dan sumber daya (D6) yaitu kurangnya personil pihak kontraktor di lapangan. Berdasarkan hasil VSM, didapatkan hasil VAA teridentifikasi sebesar 64,90%, NVAAN teridentifikasi sebesar 3,38% dan NVAAU teridentifikasi sebesar 31,72%.
Kata Kunci: Waste Time, Value Stream Mapping

## Abstract
Waste time is generally caused by waste of materials and resources that result in the project process is not optimal. Waste that occurs in projects will interfere with productivity and must be eliminated or reduced. The purpose of this study is to identify what are the types and causes of non-solid waste / waste time and the implementation of Value Stream Mapping (VSM) to minimize non-solid waste / waste time in sloof work and basement columns. The approach used is lean construction with methods of identifying the type of waste and its source and making VSM to see the process flow. In this study, the waste used is non-physical waste / non-solid waste, waste whose physical is not visible in the field or waste time. The results showed that the type of non-value adding activity that often occurs is waiting (W5), which is waiting for workers, while the cause of non-value adding activity that often occurs is managerial (B3), namely lack of control by contractors over the implementation of work in the field and resources (D6), namely lack of field personnel from contractors). Based on the VSM results, VAA results were identified at 64.90%, NVAAN identified at 3.38% and NVAAU identified at 31.72%.
Keywords: Journal, Saintis, Universitas Islam Riau, Abstract

## PENDAHULUAN
Industri  konstruksi  dalam  pelaksanaannya dipengaruhi  oleh  banyak  faktor  baik  internal maupun eksternal, seperti faktor manusia, material, alat,  teknologi,  lingkungan  dan  lainnya.  Adanya faktor-faktor tersebut dapat mempengaruhi kinerja atau  produktivitas  proyek  dalam  mencapai  target dan tujuan proyek baik dalam hal target mutu, biaya dan  waktu.  Dampak  yang  sering  terjadi  dari keterbatasan  sumberdaya  yaitu  keterlambatan penyelesaian proyek yang tentunya akan berpengaruh  kepada  biaya  proyek.  Keterlambatan tersebut  salah  satunya  dipengaruhi  oleh  adanya temuan  pemborosan  ( waste )  pada  pelaksanaan proyek.
Waste dalam  bidang  konstruksi  sering  di samakan dengan “ Non value Adding Cost ” yang dapat diartikan sebagai kehilangan atau kerugian berbagai
sumber  daya,  yaitu  material,  waktu,  dan modal/materi,  yang  diakibatkan  oleh  kegiatan- kegiatan yang membutuhkan biaya secara langsung atau tidak [1][2]. Waste juga disebabkan oleh faktor minimnya koordinasi, pengontrolan pekerjaan yang rendah,  ketidaksesuaian  metode  pekerjaan  dan ketidaksesuaian instruksi
pekerjaan. Ketidakefisienan  yang  terjadi  pada  penggunaan peralatan,  tenaga  kerja,  material,  biaya  yang melebihi atau tidak sesuai dengan yang dibutuhkan dalam pelaksanaan proyek juga merupakan bentuk pemborosan ( waste ) [3] . Waste juga didefenisiskan sebagai  suatu  proses  kerja  yang  didalamnya  tidak mampu memberikan  nilai tambah  atas pengolahan bahan baku di dalam suatu alur pekerjaan (proses) tertentu. Dapat disimpulankan bahwa waste adalah sampah  atau  pemborosan  yang  harus  dibuang ataupun harus dihilangkan.
Berdasarkan wujudnya
waste dapat dikategorikan  menjadi  dua  bagian,  yaitu physical waste/ solid waste dan non physical waste/ non solid waste . Physical  waste/  solid  waste adalah waste material  yang  wujudnya  dapat  dilihat  secara  fisik dilapangan  misalnya  material,  peralatan  kerja,  dll. Physical  waste sendiri  dapat  dibagi  menjadi solid waste (limbah padat), liquid waste (limbah cair), gas waste (limbah  gas). Non  physical  waste/  non  solid waste merupakan waste material  yang  wujudnya tidak  nampak  secara  fisik  dilapangan,  misalnya keterlambatan  pekerjaan  ( schedule  overruns ), pembengkakan biaya proyek ( project cost overruns ), kualitas yang tidak sesuai standar, citra atau nama baik perusahaan/proyek, dan lainnya.
Pemborosan aktivitas ( Waste of Activity ) pada industri konstruksi dalam hubungannya dengan lean construction lebih  dikenal  dengan  nama Non  Value Adding  Activity (NVAA)  yang  telah  dipergunakan secara  luas  sebagai  suatu  bahan  penelitian  yang menarik oleh  peneliti-peneliti dalam literatur yang berhubungan dengan lean production. NVAA adalah aktivitas-aktivitas  yang  tidak  perlu  atau  aktivitas- aktivitas  yang  perlu  tetapi  tidak  efisien  dan  dapat disempurnakan  dan  tidak  menambah  nilai  produk atau  pekerjaan  [4].  NVAA  telah  banyak  digunakan untuk membedakan antara pemborosan konstruksi secara  fisik  yang  ditemui  diproyek  (pemborosan material)  dan  pemborosan  yang  terjadi  selama proses  konstruksi  yang  lebih  mengarah  pada pemborosan aktivitas [5]. Pemborosan aktivitas ini menyebabkan  tentu  akan  menjadi  pemborosan waktu ( waste time ). Pemborosan  waktu  ( waste time)  pada umumnya  merupakan  integrasi  dari  pemborosan material  dan  sumberdaya  lainnya  yang  proses pengerjaannya  dilapangan  tidak  optimal,  sehingga membutuhkan  waktu  yang  lebih  lama  [1]. Pemborosan  yang  muncul  pada  sektor  konstruksi secara  umum  terjadi  pada  inventory/storage, dimana  terjadi  penyimpanan  berlebihan.  Dalam proses  aktivitas  proyek,  kegiatan  tersebut  tidak menghasilkan  value  added  dan  termasuk  kedalam pemborosan  ( waste )  yang  akan  membuat  kurang efisien dari segi biaya [2].
Meskipun  sampai  saat  ini waste tidak  dapat dihilangkan secara keseluruhan, namun waste dapat diminimalisir secara maksimal dengan kontrol yang baik  dari  pihak  manajemen  proyek.  Pendekatan Lean Construction (LC) adalah salah satu cara untuk meminimalisir waste yang  diadopsi  dari  industri manufaktur. LC merupakan suatu upaya manajemen dalam  industry  konstruksi  guna  meningkatkan optimalisasi  nilai,  efisiensi  serta  upaya  dalam mereduksi waste dalam aktivitas konstruksi [6]. LC digunakan  pada  sektor  konstruksi  mempunyai  2 tujuan yang sangat penting antara lain menghasilkan nilai tambah dan menghilangkan waste . Menurut Lean  Construction  Institute (LCI), pemborosan yang terjadi pada kegiatan industri ini adalah sekitar 57% dan kegiatan yang memberikan nilai tambah  ( Value Added )  hanya sekitar 10%  [7].
Terdapat  3  (tiga)  macam waste yang  mengurangi produktivitas  antara  lain  transportasi, waiting process , dan inventory. Salah satu metode dari Lean Construction yang  dapat  memetakan  secara  visual aliran  data  dan  aliran  material  dalam  proses produksi ialah Value Stream Mapping (VSM). Value  Stream  Mapping (VSM)  adalah perangkat  dari  manajeman  kualitas  ( quality management  tools )  yang  dapat  menyusun  keadaan saat  ini  dari  sebuah  proses  dengan  cara  membuka kesempatan  untuk  melakukan  perbaikan  dan mengurangi  pemborosan  [8].  VSM  merupakan sebuah  prinsip  yang  pada  intinya  hampir  sama dengan basic  flowchart (diagram  alir  dasar),  yang membedakan  adalah  VSM  menemukan  dan memetakan  kegiatan  yang  memiliki  nilai  tambah ( value added work ) dan kegiatan yang tidak memiliki nilai  tambah  ( non-value  added  work )  [9].  Secara langsung  VSM  menyumbang  keuntungan  bagi perusahaan  dengan  mengurangi non-value  added work. Diharapkan penelitian dengan metode VSM ini dapat  membantu  proses  pelaksanaan  proyek konstruksi  menjadi  lebih  efektif,  efisien  dan  tepat sasaran.  Pada  VSM,  teknik  yang  digunakan  ialah teknik perekaman, bukan sekedar perekaman biasa, VSM  merangkum  semua  informasi  pada  setiap proses  seperti  waktu  siklus,  bekerja  dalam  proses yang tersedia, pemanfaatan sumber daya yang ada, pengaturan  waktu  dan  informasi  dari  bahan  dan alat/ persediaan datang sampai dengan terselesainya dengan baik [10]. Tujuan dari penelitian ini adalah mengidentifikasi  apa  saja  jenis  dan  penyebab non solid  waste /waste  time ,  serta  implementasi  VSM untuk  meminimalisir non  solid  waste /waste  time tersebut. Fokus objek yang diamati adalah pekerjaan struktur  sloof  dan  kolom  bangunan.  Hal  tersebut karena  secara  umum  pekerjaan  struktur  memiliki porsi  volume  dan  biaya  yang  besar  pada pembangunan  proyek  yang  diamati. Waste yang  di analisis  ialah non  physical  waste/  non  solid  waste , waste yang  fisiknya  tidak  nampak  dilapangan  atau waste time . Hal tersebut karena adanya pemborosan waktu  tentu  akan  berdapak  pada  biaya  sehingga perlu untuk di kontrol kedepannya.

## METODOLOGI
Secara  umum  penelitin  ini  menggunakan  4 (empat) tahapan besar agar dapat mencapai tujuan yang diinginkan. Tahapan penelitian yang dilakukan tersebut antara lain:
1. Pengumpulan Data Melakukan  pengumpulan  data  primer  dengan pemantauan  NVAA  langsung  di  proyek. Pengumpulan  data  dilakukan  dengan  merekam dan  atau  mencatat  aktivitas  pekerja  pada pekerjaan  sloof  dan  kolom.  Data  primer  yang dicatat  berupa  waktu  aktivitas  pekerja  dan kegiatan  yang  dilakukan  pekerja  selama  proses pekerjaan sloof dan kolom.
2. Identifikasi Jenis dan Sumber Waste Waktu dan aktivitas yang telah dicatat kemudian di klasifikasikan sesuai dengan jenis pada Tabel 1, apakah termasuk jenis over production , waiting atau motion waste . Selain pengklasifikasian jenis waste ,  juga  dilakukan  identifikasi  terhadap penyebab waste tersebut  berdasarkan  Tabel  2, apakah  penyebab waste  time yang  ditemukan dilapangan  termasuk  bersumber  dari  design, manajerial, material dan peralatan, sumberdaya, atau dari eksternal proyek.
3. Menggambar VSM Hasil pengeolompokan jenis dan penyebab waste kemudian  diakumulasikan  waktunya  sesuia dengan  pengelompokan  masing-masing.  Waktu yang  telah  dihitung  ini  menjadi  informasi  pada tahapan  proses  VSM  selanjutnya.    Secara  garis besar  terdapat  3  (tiga)  tahapan  VSM,  yaitu: memilih  tahapan  perkerjaan  yang  mau  dibuat VSM,  membangun  dan  menggambar  tahapan proses  pekerjaan,  dan  melakaukan  analisis terhadap gambar proses tersebut.
4. Kesimpulan Tahapan ini menunjukkan kesimpulan dari hasil yang diperoleh dari pembahasan mengenai waste dengan  menerapkan  metode value  stream mapping .
Variabel Penelitian Secara  umum  terdapat  7  (tujuh)  jenis waste yaitu over  production,  waiting,  motio,  over processing, defect, inventory dan transportation [11],
[12], [13]. Pada pekerjaan struktur terdapat 2 (dua) jenis waste yang  ditemui  Julfi  pada  penelitiannya yaitu rework dan waiting [14].  Hasil  identifikasi berupa cross  check dengan  pelaksana  proyek dilapangan  menyebutkan  tidak  terdapat  pekerjaan rework, namun terdapat jenis waste over production (pemborosan  material)  dan motion  waste (kesalahan/miss dalam menginstruksikan pekerjaan), sehingga pada penelitian ini digunakan 3 (tiga) jenis NVAA, yaitu over production, waiting dan motion seperti yang terlihat pada Tabel 1.
Tabel 1. Identifikasi Jenis NVAA dan pemberian
No Keterangan Kode Julfi (2020) Cross check lapangan A Over Production 1 Pemborosan  bahan dan material mentah O1 - √ B Waiting 1 Menunggu instruksi W1 √ √ 2 Menunggu  material datang W2 √ √ 3 Menunggu alat datang W3 √ √ 4 Menunggu peralatan diperbaiki W4 - √ 5 Menunggu Pekerja W5 √ √
6 Menunggu hujan berhenti W6 √ √ C Motion Waste 1 Kesalahan instruksi pekerjaan M3 - √
Untuk  sumber  penyebab waste ,  terdapat referensi  yang  menyebutkan  bahwa  sumber waste antara lain berupa desain, manajerial, material dan peralatan,  sumber  daya,  dan  eksternal  [15]. Penelitian Julfi mengidentifikasi 4 (empat) penyebab waste yaitu  manajerial,  material  dan  peralatan, sumber  daya,  dan  eksternal  [14].  Hasil cross  check dilapangan  menunjukkan  terdapat  variable  desain yang  menjadi  penyebab waste dilapangan.  Tabel identifikasi penyebabb waste berdasarkan referensi dan cross check dilapangan dengan pelaksana proyek dapat dilihat pada Tabel 2.
Tabel 2. Identifikasi Variabel Penyebab NVAA No Keterangan Kode Julfi (2020) Cross check lapangan A Design 1 Desain yang kurang memperhatikan mengenai kemudahan pengerjaan dilapangan A2 - √ B Manajerial 1 Kurangnya kontrol oleh kontraktor terhadap pelaksanaan pekerjaan dilapangan B3 √ √ 2 Jadwal yang terlalu padat/ kurangnya waktu yang mengakibatkan pengerjaan yang terburu-buru B4 - √ 3 Penataan site layout proyek yang buruk B5 √ √ 4 Ketidak tepatan metode konstruksi yang dipergunakan B6 - √ 5 Buruknya penjadwalan kedatangan material keproyek B7 √ √ C Material dan Peralatan 1 Material terlambat sampai ke proyek C1 √ √ 2 Kualitas material tidak sesuai spesifikasi C2 - √ 3 Peralatan yang kurang memadai C3 - √ 4 Penangan & penyimpanan material yang buruk C4 √ √ D Sumber Daya 1 Distribusi pekerja buruk D1 √ √ 2 Pengambilan keputusan yang salah D4 - √
dilapangan 3 Jumlah kerja lembur terlalu banyak D5 - √ 4 Kurangnya personil lapangan dari kontraktor D6 √ √ E Eksternal 1 Cuaca E1 √ √ 2 Kondisi lingkungan di sekitar proyek E2 - √
Pada  Tabel  2  terdapat  total  variable  pada penelitian ini ada 5 (lima) dengan 16 (enam belas) indikator.  Selanjutnya  pemberian  kode  perlu dilakukan  pada  setiap  indikator.  Pengkategorian kode dilakukan untuk jenis dan penyebab Non Value Adding  Activity [14][15].  Pemberian  kode  ini dimaksudkan  untuk  memudahkan  analisa  lanjutan untuk jenis dan penyebab Non Value Adding Activity .

## HASIL DAN DISKUSI
Berdasarkan hasil penelitian selama rentang waktu 30  hari,  didapatkan  identifikasi  pelaksanaan  yang terjadi pada pekerjaan sloof dan kolom pada lantai basement .  Pada  pekerjaan  sloof  dan  kolom  lantai basement ditemukan beberapa item pekerjaan yang terjadi  yaitu  pekerjaan  pembesian  kolom  pedestal, pekerjaan  pembesian  sloof,  pekerjaan  pembesian atas  kolom  pedestal,  pekerjaan  bekisting  sloof, pekerjaan  bekisting  kolom,  pekerjaan  pengecoran sloof dan pekerjaan pengecoran kolom.

## Identifikasi Jenis dan Penyebab Non Value Adding Activity (NVAA)
Berdasarkan  data  di  lapangan,  pengamatan dilakukan  secara  langsung  dan  pencatatan  yang dibutuhkan  dalam  mengidentifikasi  jenis  dan penyebab non  value  adding  activity. Hasil  dari pengamatan selama dilapangan didapatkan seluruh identifikasi  jenis  dan  penyebab  Non  Value  Adding Activity (NVAA). NVAA terdiri dari 2, yaitu  NVAAN (Necessary)  dan  NVAAU  (Unnecessary).  NVAAN merupakan aktivitas yang dilakukan selama proses kegiatan/perkerjaan  yang  tidak  memberikan  nilai tambah  (value)  bagi  produk  yang  akan  dihasilkan tetapi aktivitas ini menjaga value produk yang akan dihasilkan  sesuai  dengan  value  yang  diharapkan owner.  NVAAU  merupakan  aktivitas  yang  tidak menambah  nilai  (value)  bagi  produk  yang  akan dihasilkan  maupun  bagi  owner,  sehingga  harus dihilangkan.
Tabel  3. Hasil  Identifikasi  Jenis Non  Value  Adding
Activity (NVAA) No Keterangan Kode Jenis NVAA Teridentifikasi A Over Production 1 Pemborosan bahan dan material mentah O1 NVAAU B Waiting 1 Menunggu instruksi W1 NVAAN 2 Menunggu material datang W2 NVAAU
3 Menunggu alat datang W3 NVAAN 4 Menunggu  peralatan diperbaiki W4 NVAAU 5 Menunggu Pekerja W5 NVAAU 6 Menunggu hujan berhenti W6 NVAAU C Motion Waste 1 Kesalahan instruksi pekerjaan M3 NVAAU Berdasarkan tabel 3, dapat dilihat keseluruhan  pekerjaan  dari  hasil  variabel  NVAA yang  didapat  dari  hasil  pengamatan  di  lapangan adalah Over  Production (O1)  yaitu  pemborosan bahan  dan  material  mentah,  pemborosan  disini ialah pemborosan yang terjadi selama pengangkutan bucket concrete beton yang terbuang selama  proses  pengecoran  kolom  dan  sloof,  lalu waiting , (W1, W2, W3, W4, W5 dan W6) yaitu waktu menunggu, terdapat seluruh waktu menunggu pada identifikasi ini. Terakhir adalah Motion Waste (M3) yaitu kesalahan instruksi pekerja, dimana kesalahan pekerja  yaitu  mengganti  beton duck ing  dengan balok kayu tanpa tahu  bahwa bahan itu tidak bisa untuk dijadikan campuran coran.
Tabel  4. Hasil  Identifikasi  Penyebab Non  Value
Adding Activity (NVAA) No Keterangan Kode Jenis NVAA Teridentifikasi A Design 1 Desain yang kurang memperhatikan mengenai kemudahan pengerjaan dilapangan A2 NVAAU B Manajerial 1 Kurangnya kontrol oleh kontraktor  terhadap pelaksanaan pekerjaan dilapangan B3 NVAAU, NVAAN 2 Jadwal yang terlalu padat/ kurangnya waktu yang mengakibatkan pengerjaan yang terburu-buru B4 NVAAN 3 Penataan site layout proyek yang buruk B5 NVAAN 4 Ketidak tepatan metode konstruksi yang dipergunakan B6 NVAAN 5 Buruknya penjadwalan kedatangan material keproyek B7 NVAAN C Material dan Peralatan 1 Material terlambat sampai ke proyek C1 NVAAU 2 Peralatan  yang  kurang memadai C3 NVAAN 3 Penangan  &  penyimpanan material yang buruk C4 NVAAU, NVAAN D Sumber Daya 1 Distribusi pekerja buruk D1 NVAAN 2 Jumlah kerja lembur terlalu banyak D5 NVAAU 3 Kurangnya personil lapangan dari kontraktor D6 NVAAU, NVAAN
E Eksternal 1 Cuaca E1 NVAAU 2 Kondisi lingkungan di sekitar proyek E2 NVAAU, NVAAN
Berdasarkan  Tabel  4,  dapat  dilihat keseluruhan pekerjaan dari hasil variabel penyebab non value adding activity (NVAA) yang didapat dari hasil  pengamatan  di  lapangan  adalah design , manajerial, material & peralatan, sumber daya dan eksternal. Masing-masing identifikasi dapat dilihat pada tabel tersebut.
Rekapitulasi  Jumlah  Jenis  dan  Penyebab  Non Value Added Activity (NVAA)
Setelah  dilakukan  identifikasi  jenis  dan penyebab  masing-masing  aktivitas  yang  diperoleh dari data pengamatan dilapangan, maka selanjutnya dilakukan  pencatatan  waktu  pada  setiap  masing- masing aktivitas dan penyebab tersebut. Pengamatan  dan  pencatatan/perekaman  aktivitas dan  waktunya  dilapangan  dialkukan  selama  satu bulan. Hasil dari identifikasi jumlah aktivitas pada klasifikasi NVAA  dan  waktunya  dapat  dilihat  pada Tabel  5,  sedangkan  hasil  identifikasi  kejadian penyebab dari aktivitas dilapangan dan waktu dari penyebab tersebut dapat dilihat pada Tabel 6.
Tabel  5. Rekapitulasi  Identifikasi  Jenis Non  Value Adding Activity (NVAA) No Keterangan Kode Jumlah Kegiatan Waktu Kegiatan (menit) A Over Production 1. Pemborosan  bahan dan material mentah O1 10 335 B Waiting 1. Menunggu instruksi W1 16 305 2. Menunggu  material datang W2 2 175 3. Menunggu alat datang W3 1 10 4. Menunggu peralatan diperbaiki W4 1 270 5. Menunggu Pekerja W5 80 840 6. Menunggu hujan berhenti W6 8 1735 C Motion Waste 3. Kesalahan  instruksi pekerjaan M3 1 15 Total Jenis NVAAU & NVAAN 119 3685 Berdasarkan Tabel 5, dari total pengamatan
119  aktivitas  pekerja  di  lapangan,  terdapat  10 aktivitas yang terindikasi berupa “over production”, 108  aktivitas  “ waiting ”  dan  1  aktivitas  berupa “ motion  waste ”.  Aktivitas  pemborosan over production yang  ditemui  dilapangan  berupa pemotongan pembesian yang berlebihan, pengangkatan bucket concrete beton menuju tempat cor  yang  yang  berlebihan,  dan  kelebihan pengecoran  pada beberapa. Aktivitas waiting yang
paling  banyak  ditemukan  dilapangan  berupa menunggu  pekerja  dan  waktu  menunggu  yang paling  lama  yaitu  karena  hujan.  Selanjutnya aktivitas yang termasuk motion waste yang ditemui dilapangan adalah kesalahan instruksi pekerjaan.
Tabel  6. Rekapitulasi  Identifikasi  Penyebab Non
Value Adding Activity (NVAA) No Keterangan Kode Jumlah Kegiatan Waktu Kegiatan (menit) A Design 1  Desain yang kurang memperhatikan mengenai kemudahan pengerjaan dilapangan A2 1 20 B Manajerial 1  Kurangnya kontrol oleh kontraktor terhadap pelaksanaan pekerjaan dilapangan B3 109 1795 2  Jadwal yang terlalu padat/ kurangnya waktu yang mengakibatkan pengerjaan yang terburu-buru B4 6 130
3  Penataan site layout proyek yang buruk B5 1 20 4  Ketidak tepatan metode konstruksi yang dipergunakan B6 4 80 5  Buruknya penjadwalan kedatangan material keproyek B7 3 45 C Material dan Peralatan 1  Material terlambat sampai ke proyek C1 3 190 2  Peralatan yang kurang memadai C3 12 270 3  Penangan & penyimpanan material yang buruk C4 7 345 D Sumber Daya 1  Distribusi pekerja buruk D1 4 125 2  Kurangnya personil lapangan dari kontraktor D6 106 1740 E Eksternal 1 Cuaca E1 10 1780 2 Kondisi lingkungan di sekitar proyek E2 4 85 Total Penyebab NVAA 270 6625
Pada  Tabel  6  dapat  dilihat  bahwa  secara umum penyebab NVAA yang terjadi selama aktivitas pengamatan  yaitu  faktor  manajerial  dimana kurangnya  kontrol  oleh  kontraktor,  selanjutnya yaitu disebabkan oleh faktor sumber daya dimana masih terlihat masih kurangnya personil dari pihak kontraktor  di  lapangan.  Konsumsi  waktu  yang dipengaruhi  oleh  faktor  manajerial  terlihat  paling dominan  dimana  total  waktunya  2070  menit (31,25%).

## Penggambaran Value Stream Mapping (VSM)
Untuk  menggambarkan  VSM,  maka  perlu dipahami  dan  diuraikan  terlebih  dahulu flow pekerjaan  dilapangan.  Penggunaan  alat  perekam berupa video dan pengamatan langsung dilapangan membantu  pencatatan flow aktivitas  pekerjaan dapat diperoleh lebih rinci. Flow untuk melihat tipe aktivitas  yang  dilakukan  apakah  termasuk operation,  transportation,  inspection,  delay atau storage .  Tipe  aktivitas  ini  direpresentasikan kedalam  symbol operation (O)  untuk  proses produksi, transportation (T) untuk pekerjaan yang membutuhkan  pelaksanaan  pemindahan  atau pengangkutan  barang,  peralatan  dan  material dengan  bantuan  tenaga  manusia  atau  mesin, inspection (I)  untuk  pekerjaan  pengontrolan kuantitas  dan  kualitas  maupun  standar  dari pelaksanaan  aktivitas-aktivitas  proses  produksi, delay (D)  untuk  aktivitas  yang  berkaitan  langsung dengan perilaku kepada material yang akan dipakai untuk produksi seperti kegiatan yang menyebabkan proses  produksi  macet  atau  berhenti,  dan  storage (S)  untuk  penyimpanan  dari  material  yang  belum dirakit.
Aktivitas-aktivitas  yang  telah  teridentifikasi tipenya pada pekerjaan sloof dan kolom dilapangan kemudian dicacat waktunya ( cycle time ). Cycle time ialah  total  seluruh  waktu  yang  dicatat  dari  satu kegiatan  pada  proses  pengamatan  berlangsung. Cycle time yang dicatat selanjutnya diklasifikasikan apakah  termasuk  dalam  kelompok  Value  Adding Activity  (VAA),  Non  Nalue  Adding  Activity Necessary  (NVAAN),  atau  Non  Nalue  Adding Activity  Unnecessary  (NVAAU).  Dikategorikan masuk  pada  VAA  jika  aktivitas  tersebut berkonstribusi  langsung  pada  produktivitas pekerjaan  (langsung  memberikan  value).  Selain
mencatat cycle  timen ya,  juga  dicatat  berapa  total jumlah  orang/  sumber  daya  yang  melaksanakan kegiatan tersebut ( resource ).
Fokus  dari  penelitian  ini  adalah  pada pengamatan pekerjaan sloof dan kolom pada lantai basement .  Total  keseluruhan  untuk  volume pekerjaan  sloof  dan  kolom  lantai basement dapat dilihat pada Tabel 7 dan Tabel 8.
Tabel 7. Total Volume Sloof Lantai Basement Jenis Sloof Panjang (m’) Lebar (m’) Tinggi (m’) Volume Beton (m³) S1 (40x60) 295 0,4 0,6 70,8 S2 (25x50) 286,5 0,25 0,5 35,13 Tabel 8. Total Volume Kolom Lantai Basement Jenis Kolom Panjang (m’) Lebar (m’) Tinggi (m’) Jumlah Kolom Volume Beton (m³) K1 (60x50) 0,6 0,5 3,50 44 46,2 K2 (40x40) 0,4 0,4 3,50 4 2,24 Kp (13x13)  0,13 0,13 3,50 11 0,65 Jenis Kolom Luas (m 2 ) Tinggi (m’) Jumlah Kolom Volume Beton (m³) KL (30X50) 0,21 3,50 2 1,47 KT (30X50) 0,21 3,50 4 2,94 a. VSM Pekerjaan Kolom
Dalam  pekerjaan  kolom  terdapat  pekerjaan pembesian kolom, pembesian stek kolom, bekisting kolom  dan  pengecoran  kolom.  Dari  hasil pengamatan  selama  dilapangan  yang  kurang  lebih selama  satu  bulan  diperoleh  seluruh  proses  pada pekerjaan  kolom  menghasilkan  waktu  rata-rata yang dapat dilihat pada Tabel 9.
Tabel 9. Data Cycle Time Pekerjaan Kolom Item Pekerjaan Jenis Pekerjaan Flow Cycle Time VAA NVAAN NVAAU Pekerjaan Pembesian Kolom Pemotongan besi tulangan kolom (uk. 190 cm) O 90 0 120 Istirahat pekerja D 0 0 130 Pemasangan  besi  tulangan  kolom  (K1) pada bentang B, C, D, E, F dititik 9,8,7 O 195 20 0 Pengangkutan  besi  sengkang  dan  besi polos T 170 10 0 Penyusunan  sengkang  kolom  yang  telah dibengkokan O 60 0 0 Pemasangan sengkang dan kawat bendrat pada kolom (K1) O 265 20 0 Pemindahan  sengkang  kolom  kedekat lokasi  yang  akan  dipasang  menggunakan tower crane T 10 0 0 Pembengkokan  dan  pelurusan  besi tulangan kolom O 215 0 0 Mobilisasi besi tulangan kolom  (ulir D22) T 0 15 0 Menungguu hujan berhenti D 0 0 945 Pemotongan  dan  pembengkokan  besi polos D10 O 180 0 0 Pengecekan  jarak  tulangan  kolom  oleh surveyor dengan meteran I 25 0 0 mendirikan dan pembongkaran perancah O 125 0 0
Pemindahan  besi  polos  D10  untuk dibengkokan T 30 0 0 ∑ Cycle Time Pek. Pembesian Kolom 1365 65 1195 Pekerjaan Pembesian Stek Kolom Pengangkutan  besi  tulangan  stek  kolom menggunakan tower crane T 75 15 0 Penegakkan besi tulangan stek kolom O 20 0 0 Pemasangan  besi  tulangan  stek  kolom menggunakan tower crane O 215 25 0 Istirahat pekerja D 0 0 120 Menunggu hujan berhenti D 0 0 520 Pemasangan sengkang dan kawat bendrat pada kolom O 150 0 0 Pembesian  kolom  (K1)  pada  bentang    F titik 4 O 120 0 0 Pemotongan dan pembengkokan besi ulir D22, D19 dan besi polos D10 O 150 0 0 Pemindahan tulangan stek kolom T 15 0 0 Pemasangan sengkang K1 pada titik G4 O 0 20 0 Pengangkutan  besi  ulir  menggunakan tower crane T 10 0 0 Mobilisasi kedatangan besi polos D10 (2x kedatangan) T 0 15 0 Pemindahan tulangan stek kolom menggunakan tower crane T 10 0 0 Pembersihan kolom yang dipenuhi tanah O 10 0 0 Pengangkutan sengkang kolom ke los besi T 10 0 0 ∑ Cycle Time Pek. Pembesian Stek Kolom 785 75 640 Pekerjaan Bekisting Kolom Perakitan/Perbaikan  bekisting  kolom  di los kayu O 35 0 0 Istirahat pekerja D 0 0 100 Pengangkutan  bekisting  kolom  pedestal menggunakan tower crane T 75 0 0 Pemasangan  bekisting  kolom  pedestal menggunakan tower crane O 135 20 0 Pembongkaran  bekisting  kolom  dan pembukaan baut pengait kolom menggunakan tower crane O 85 0 25 Pembongkaran besi pengait pada bekisting kolom pedestal O 15 0 0 Pelonggaran clemp pada  bekisting menggunakan tower crane O 10 0 0 Terjadi kerusakan pada tower crane O 270 0 0 Pemasangan  besi  penyangga  pada bekisting kolom pedestal O 10 0 0 Bekisting Diletakkan pas disamping kolom O 10 0 0 ∑ Cycle Time Pek. Bekisting Kolom 645 20 125 Pekerjaan Pengecoran Kolom Pemasangan  beton ducking pada  kolom pedestal O 40 0 0 Mobilisasi mobil molen T 890 0 0 Pengangkutan bucket concrate beton menggunakan tower crane T 80 0 0 Pengecoran kolom O 175 0 40 Istirahat pekerja D 0 0 100 Perataan  kelebihan  coran  dengan  bor listrik O 40 0 0 Persiapan pengecoran kolom pedestal O 30 15 0 Pengisian semen kedalam bucket concrate beton O 105 0 0 Pengangkutan bucket  concrate beton menggunakan tower crane T 40 0 30 Menunggu hujan berhenti D 0 0 90 ∑ Cycle Time Pek. Pengecoran Kolom 1400 15 260 Berdasarkan  Tabel  9,  diperoleh flow
pekerjaan  beserta  waktunya.  Waktu  yang
digunakan  selama  aktivitas  pada flow tersebut telah  terlihat  dikategorikan  kedalam  NVAA,
NVAAN  dan  NVAAU.  Secara  umum  waktu terbanyak  tercatat  pada  pekerjaan  pembesian kolom dengan total cycle time 2625 menit. Setelah dilakukan  klasifikasi flow dan cycle  time ,  maka dilakukan  penggambaran  VSM.  Gambar  VSM berupa current state map untuk pekerjaan kolom dapat dilihat pada Gambar 1.
Gambar 1. Current State Map Pekerjaan Kolom
b. Pekerjaan Sloof Pada  pekerjaan  sloof,  terdapat  pekerjaan pembesian, bekisting dan pengecoran sloof. Hasil pengamatan  pekerjaan  sloof  dilapangan  dapat diklasifikasikan flow setiap  aktivitas  dan waktunya pada Tabel 10.
Pada Tabel 10, dapat dilihat hasil identifikasi aktivitas-aktivitas  yang  telah  dikategorikan kedalam operation,  transportation,  inspection, delay atau strorage .  Diperoleh flow pekerjaan beserta waktunya. Waktu yang digunakan selama aktivitas  pada flow tersebut  juga  telah  terlihat dikategorikan  kedalam  NVAA,  NVAAN  dan NVAAU.  Secara  umum  waktu  terbanyak  tercatat pada  pekerjaan  pengecoran  sloof  yaitu  dengan total  cycle  time  1200  menit.  Setelah  dilakukan klasifikasi flow dan cycle  time ,  maka  selanjutnya dilakukan  penggambaran  VSM.  Gambar  VSM berupa current  state  map untuk  pekerjaan  sloof dapat dilihat pada Gambar 2.
Tabel 10. Data Cycle Time Pekerjaan Sloof Item Pekerjaan Jenis Pekerjaan Flow Cycle Time VAA NVAAN NVAAU Pekerjaan Pembesian Sloof Pemasangan besi tulangan sloof S1,S2 O 195 20 0 Pemasangan sengkang dan kawat bendrat pada sloof S1,S2 O 130 20 0 Istirahat pekerja D 0 0 90 Pengangkutan besi tulangan sloof secara manual T 55 15 0 Mobilisasi besi ulir D22 T 30 0 0 Pembengkokan besi polos D10 untuk sengkang sloof O 120 0 0 Pemotongan besi ulir D19 dan besi polos D10 O 60 0 0 Pemasangan kawat bendrat pada sengkang O 20 0 0 Perataan jalur lantai kerja untuk pemasangan besi tulangan sloof O 20 0 0 Persiapan pemasangan sengkang sloof bentang B titik 4,5 O 10 0 0 Pengangkutan semen secara manual T 10 0 0 Mobilisasi kawat bendrat 2 bulatan T 20 0 0 ∑ Cycle Time Pek. Pembesian Sloof 670 55 90 Pekerjaan Bekisting Sloof Pengangkutan balok kayu dan papan triplek T 50 10 0 Rakit bekisting sloof O 185 25 0 Pemasangan bekisting sloof O 150 20 0 Istirahat pekerja D 110 Pembongkaran bekisting sloof O 60 30 0 Pemindahan bekisting sloof ke los kayu menggunakan tower crane T 70 0 0 ∑ Cycle Time Pek. Bekisting Sloof 515 85 110 Pekerjaan Pengecoran Sloof Penambahan beton ducking pada besi tulangan sloof sebelum dicor O 0 0 15 Istirahat pekerja D 0 0 50 Mobilisasi mobil molen T 510 0 85
Pengangkutan bucket concrate beton menggunakan tower crane T 60 0 15 Pengecoran sloof S1,S2 O 35 0 100 Perataan coran Sloof yang sudah jadi dengan bor listrik O 30 0 0 Menunggu hujan berhenti D 0 0 180 Pembatalan pengecoran Sloof D 0 0 90 Pengisian bucket concrate beton dengan semen O 30 0 0 ∑ Cycle Time Pek. Pengecoran Sloof 665 0 535
Dapat  dilihat,  berdasarkan  tabel  10 terdapat  waktu  siklus  atau cycle  time yang diperoleh  dari  seluruh  dan  setiap  kegiatan pelaksanaan  pekerjaan  sloof  di  lantai basement . Setelah  didapat  seluruh  data  dari  pekerjaan pembesian  sloof  di  lantai basement ,  maka dilakukan  pembuatan current  state  map seperti pada Gambar 2.
Gambar 2 menunjukkan Current State Map pekerjaan  sloof,  dimana  terdapat  simbol operation , yang terdiri dari pekerjaan pembesian sloof  dengan  waktu  siklus  atau cycle  time 815 menit dan 18 orang  pekerja, pekerjaan bekisting sloof  dengan  waktu  siklus  atau cycle  time 710 menit  dan  8  orang  pekerja,  dan  pekerjaan pengecoran sloof  dengan  waktu  siklus atau cycle time 1200 menit dan 7 orang pekerja. Current  state map  Gambar  1  dan  2  dibuat untuk memudahkan dalam memahami bagaimana proses  pelaksanaan pekerjaan dilapangan dilakukan.  Setelah  proses  pekerjaan  dlapangan difahami dan dimengerti, maka dilihat hubungan prosesnya ke atas terakit penyediaan material dan pihak yang  menjadi  penanggung  jawabnya. Hasil penggambaran Value  Stream  Mapping pekerjaan kolom dan sloof secara umum dapat dilihat pada Gambar 3.
Gambar 2. Current State Map Pekerjaan Sloof
Gambar 3. Value Stream Mapping (VSM) Pekerjaan Sloof dan Kolom Lantai Basement
Gambar 3
menunjukkan
proses keseluruhan  VSM  pekerjaan  sloof  dan  kolom. Waktu (cycle time) terpanjang dapat dilihat pada pekerjaan  pembesian  kolom  yang  membutuhkan waktu  2625  menit,  selanjutnya  yaitu  pekerjaan pengecoran kolom dengan waktu 1675 menit dan pekerjaan  pembesian  stek  kolo  selama  1500
menit.  Meskipun  pekerjaan  pembesian  kolom yang  memiliki  waktu  cycle  time  terpanjang, namun  pekerjan  tersebut  juga  yang  memiliki NVAAU  terlama  yaitu  1195  menit.  Hasil identifikasi  secara  detail  nilai  VAA,  NVAAN  dan NVAAU dapat dilihat pada Tabel 11.
Tabel 11. Perbandingan Persentase Waste dengan
Metode Value Stream Mapping Type Aktivitas Pembangunan Gedung Politeknik Kemenkes Riau Durasi (menit) Persentase VAA 6045 64,90% NVAAN 315 3,38% NVAAU 2955 31,72% JUMLAH 9315 100 %
Tabel  11  menunjukkan  bahwa  diperoleh total keseluruhan durasi waktu pekerjaan selama proses  pengamatan  yaitu  sebesar  9.315  menit. Keseluruhan  total  durasi  waktu  tersebut  terdiri dari:  waktu  untuk value  adding  activity (VAA) sebesar  6.045  menit  dengan  persentase  64,90%, waktu  untuk non  value  adding  activity  but necessary (NVAAN)  yaitu  315  menit  dengan persentase  3,38%,  dan  waktu  untuk non  value adding  activity  &  unnecessary (NVAAU)  sebesar 2.955 menit dengan persentase 31,72%.

## KESIMPULAN
Identifikasi  jenis waste dan  sumbernya perlu  di  lakukan  agar  dapat  diminimalisir kehilangan  nilai  waktu  maupun  uang.  Jenis non value  adding  activity (NVAA)  yang  paling  sering terjadi pada objek penelitian ini adalah menunggu pekerja  (W5).  Sedangkan  penyebab NVAA tersebut  yaitu,  kurangnya  kontrol  terhadap pelaksanaan
pekerjaan dilapangan (B3,
Manajerial) dan kurangnya personil lapangan dari kontraktor  (D6,  Sumber  daya).  Berdasarkan implementasi value  stram  mapping, aktivitas terpanjang waktunya yaitu  pekerjaan  pembesian kolom.  Rekapitulasi persentase value  adding activity (VAA)  diperoleh  sebesar  64,90%, non value  adding  activity  but  necessary (NVAAN) sebesar  3,38%,  dan  persentase non  value  adding activity  and  unnecessary (NVAAU)  sebesar 31,72%.

## REFERENSI
[1] C. T. Formoso, L. Soibelman, C. De Cesare, and E. L. Isatto, ‘Material Waste in Building Industry:  Main  Causes  and  Prevention’, J Constr Eng Manag , vol. 128, no. 4, pp. 316– 325, Aug. 2002, doi: 10.1061/(ASCE)0733- 9364(2002)128:4(316).
[2]
P.Y. Purnawan, ‘Pengelolaan Limbah untuk Pekerjaan Struktur Pada Proyek Konstruksi di Daerah Istimewa Yogyakarta’, Universitas Atma Jaya, 2017.
[3] Azhar  Khairudin  Lubis,  ‘Evaluasi Waste Konstruksi  Pada  Proyek  Di  Pekanbaru’, Universitas Islam Riau, Pekanbaru, 2021.
[4] R. Fichristika Kutika, D. P. Saerang, and N. Y.
Gerungai,  ‘Analisis  Non  Value  Added
Activity  Melalui  Penerapan  Activity  Based Management Untuk Meningkatkan Efisiensi PT. Indofood CBP Sukses Makmur, Tbk Cabang Bitung’, Jurnal Riset Akuntansi
Going Concern , vol. 13, no. 2, pp. 402–411, 2018.
[5] S.  Alwi,  K.  Hampson,  and  S.  Mohamed, ‘ Waste in  the  Indonesian  construction projects’, in
Proceeding The 1st International  Conference  of  CIB  W107-
Creating  a  Sustainable  Construction Industry  in  Developing  Countries ,  2002. [Online]. Available:
https://eprints.qut.edu.au/secure/000041 63/01/CIB_W107_-
[6] J. Thoengsal, KONSTRUKSI RAMPING (LEAN CONSTRUCTION) PADA PROYEK KONSTRUKSI .  Mojokerto,  2023.  [Online]. Available: https://www.researchgate.net/publicatio n/375925631 [7] Fitriyah,  ‘Aplikasi  Lean  Construction  Pada Subkontraktor Bekisting Untuk Meminimasi Waste Dan  Memaksimalkan Nilai  Tambah’,  Universitas  Indonesia, Jakarta, 2009.
[8] A.  E.  Wahyuni  and  A.  Rais,  ‘Identifikasi Waste Pada  Proses  Operasional  Shipping Dengan VSM (Value Stream Mapping) Pada PT XYZ’, Jurnal Teknik Industri , vol. 9, no. 3, pp. 161–166, 2019.
[9] Supriono and Z. Yuliadi, ‘Analisa Penerapan Metode Lean Production untuk
Pemasangan Stopper Baut pada Joint Block di Area Grand Assemby  (Erection)’, Jurnal Midship ,  vol.  1,  no.  Oktober,  pp.  11–18, 2018.
[10] P.  Bhosale  and  H.  Salunke,  ‘Value  Stream Mapping:  Case  Study  On  Residential Construction  Sector’, Int  J  Eng  Sci  Res Technol , no. 7, pp. 353–360, 2015, [Online].
Available: http://www.ijesrt.com [11] E. Sari, ‘7 Waste Dalam Lean Manufacturing’, Drs.J.Tanzil & Associates.
[12] J.  P.  Womack  and  D.  T.  Jones,  ‘Lean Thinking—Banish Waste and  Create Wealth in your Corporation’, Journal of the Operational Research Society , vol. 48, no. 11,
pp. 1148–1148, Dec. 1997, doi: 10.1038/sj.jors.2600967.
[13] A. Chasan Mudzakir, A. Setiawan, M. Agung Wibowo,  and  R.  Radian  Khasani,  ‘Evaluasi Waste Dan Implementasi Lean Construction (Studi Kasus : Proyek
Pembangunan  Gedung  Serbaguna  Taruna Politeknik  Ilmu  Pelayaran  Semarang)’, JURNAL KARYA TEKNIK SIPIL , vol. 6, no. 2, pp.  145–158,  2017,  [Online].  Available: http://ejournal- s1.undip.ac.id/index.php/jkts
[14] M.  Julfi,  ‘Evaluasi Waste Non  Value  Added Activity  &  Unnecessary  dan  Implementasi
Value  Stream  Mapping’,  Universitas  Islam Riau , Pekanbaru, 2020.
[15] D. Lios, ‘Identifikasi NVAAU dan Studi VSM pada  Proyek  X  di  Surabaya’,  Universitas Kristen Petra, Surabaya, 2011.

## This page is intentionally blank