TIMWORK-inc/kds-kcs-standards huggingface dataset:
표 2.13-1 노면표시용 도료의 품질기준(계속)

종류

항목

4종

(융착식 노면표시용 도료)

연화점(℃)

SP0

-

SP1

≥ 65

SP2

≥ 80

SP3

≥ 95

SP4

≥ 110

연화점 변화 (⊿SP)

± 10℃ 이내

압입시간

IN0

규정 없음

IN1

5초∼45초

IN2

46초∼5분

IN3

2분∼5분

IN4

6분∼20분

IN5

≥ 20분

저온 충격성

등급

검사온도(℃)

쇠공

검사 통과 시료수

CI0

규정 없음

-

규정 없음

CI1

0

(66.8 ± 0.2)g

6

CI2

-10±3

(66.8 ± 0.2)g

6

CI3

-10±3

(110 ± 0.2)g

6

불점착건조성

3분 후에 도료가 불점착 시험기의 타이어에 붙지 않아야 한다.

도막의 겉모양

주름, 얼룩, 부풀음, 갈라짐, 떨어짐이 없어야 한다.

색도

UV 노화전

0.80 이상 (흰색)

0.40 이상 (노란색)

UV 노화후(200시간)(⊿β)

0.05 이하 (흰색)

0.05 이하 (노란색)

내열처리 후 색도

(200 ℃, 6시간)

UV 노화전(β)

0.75 이상 (흰색)

0.40 이상 (노란색)

UV 노화후(200시간)(⊿β)

0.05 이하 (흰색)

0.05 이하 (노란색)

내알칼리성

수산화칼슘 포화 용액에 18시간 침지시켜도 갈라짐 및 변색이 없어야 한다.

불휘발분(도료 중 % )

99 이상

납(비휘발분 중 % )

0.06 이하

카드뮴(비휘발분 중 % )

0.01 이하

색도(좌표)(초기 및 내열처리 후)

CIE 색도좌표 범위 내에 들어올 것 (흰색)

x : 0.355, 0.305, 0.285, 0.385

y : 0.355, 0.305, 0.325, 0.375

CIE 색도좌표 범위 내에 들어올 것

(노란색)

x : 0.494, 0.545, 0.465, 0.427

y : 0.427, 0.455, 0.535, 0.483

내마모도시험(20만회)

[150mcd.(m2·lx 이상]

(흰색 기준)

구분

등급

재귀반사도 성능

흰색

R0

규정 없음

R2

RL≥100

R3

RL≥150

R4

RL≥200

R5

RL≥300

노란색

R0

규정 없음

R1

RL≥80

R3

RL≥150

R4

RL≥200
표 2.13-2 차선 테이프 품질기준

항 목

차선 테이프 품질기준

흰색

노란색

재귀반사도

(입사각 : 88.76°,

관찰각 : 1.05°)

재귀 반사성능

RL [ mcd/(m2·lx) ]

흰색

노란색

재귀 반사성능 I

(wet recovery)

500

(250)

300

(250)

재귀 반사성능 II

250

175

미끄럼저항

분류

BPN 값

Type I

BPN ≥ 45

Type II

BPN ≥ 55

색도

CIE 색도좌표 범위 내에 들어올 것.

X : 0.355, 0.305, 0.285, 0.335

Y : 0.355, 0.305, 0.325, 0.375

CIE 색도좌표 범위 내에 들어올 것.

X : 0.494, 0.545, 0.465, 0.427

Y : 0.427, 0.455, 0.535, 0.483

치수

균열이 없어야 하며, 가장자리가 일정하며, 직선이고, 깨지지 않아야 한다.

접착강도

시험 온도

접착강도(N)

10℃

4.88 이상

24℃

4.88 이상

46℃

4.88 이상

내마모도시험

(20만 회)

[150 mcd / (m2·lx) 이상]

구분

등급

재귀반사도 [ mcd/(m2·lx) ]

흰색

R0

규정 없음

R2

RL ≥ 100

R3

RL ≥ 150

R4

RL ≥ 200

R5

RL ≥ 300

노란색

R0

규정 없음

R1

RL ≥ 80

R3

RL ≥ 150

R4

RL ≥ 200

비고 1. 시멘트 콘크리트 포장 면에 시공할 때에는 타이닝 설치부분에 틈이 발생되므로 공간을 완전히 면처리 후 시공하여야 부착력을 확보할 수 있음.

비고 2. 아스팔트 콘크리트 포장 면에 시공할 때에는 아스팔트 유분 등의 이물질을 완전히 제거 후 시공하여야 부착력을 확보할 수 있음.

비고 3. ASTM D4505-05 (Standard Specification for Preformed Retroreflective Pavement Marking Tape for Extended Service Life) 참조

비고 4. EN 1436 (Road marking materials - Road marking performance for raod users, 2007) 참조
2.13.3 시료 채취 및 시험방법
(1) 노면표시용 도료에 대한 시료채취 및 시험방법은 KS M 6080에 따른다.
2.13.4 포장 및 표시
(1) 포장단위는 1종, 2종, 3종, 5종은 실부피를 기준하여 4L, 8L, 80L 단위로, 4종은 실무게로 10kg, 20kg, 25kg으로 포장하며, 포장용기에는 품명․종류․색상․용도․실부피(1종, 2종, 3종, 5종)․실무게(4종)․제조 년월일 및 로트 번호․제조자명 또는 그 약호를 표시하여야 한다.
2.14 미끄럼방지포장 재료
2.14.1 종류
(1) 미끄럼방지포장은 아스팔트 콘크리트 포장 및 시멘트 콘크리트 포장 위에 적용하며, 수지 종류에 관계없이 품질기준에 만족하여야 한다.
2.14.2 품질기준
(1) 미끄럼방지포장의 품질은 표 2.14-1, 표 2.14-2에 적합하여야 한다.
표 2.14-1 미끄럼방지포장의 품질기준

구분

시험항목

단위

품질기준

시험방법

프라이머

(primer)

VOC 함량

%

5 이하

-

가사시간(25℃)

분

20 ± 10

AASHTO T237

레진

(resin)

VOC 함량

%

5 이하

-

건조시간(경화, 25℃)

분

60 이하

KS M 5000

가사시간(25℃)

분

20 ± 10

AASHTO T237

인장강도

재령1일

20℃

MPa

2 이상

KS M 3006

재령7일

-10℃

20 이상

-10℃

7 이상

-10℃

0.5 이상

신율

재령7일

-10℃

%

5 이상

KS M 3006

20℃

40 이상

60℃

50 이상

촉진내후성(300시간)

-

이상 없을 것

KS M 5000

슬러리

(slurry)

흡수율

%

1 이하

KS F 2476

내마모

시험

마모율(50만회)

%

1 이하

EN 1436

EN 13197

미끄럼저항

BPN

표 15-15-4 참조

ASTM E303

건조시간(고화, 25℃)

분

120 이하

KS M 5000

압축강도

재령 24시간

MPa

20 이상

ASTM C109

접착강도

(20℃)

시멘트 콘크리트 포장

MPa

1.5 이상

KS F 2476

아스팔트 콘크리트 포장

아스콘 파쇄까지

KS F 2476
표 2.14-2 최소 마찰계수 기준표

구분

정의

최소 요구 마찰계수

마찰계수의 종류

위험도

1

위험도

2

위험도

3

S1

(마찰력 확보가

매우 중요한 구간)

1)설계 속도 60km/h 이상인 도로의 교통신호 또는 횡단보도 접근부

2)도시지역 도로의 교통신호, 횡단보도 또는 비슷한 위험개소의 접근부

3)5% 이상의 내리막 경사에서 곡선반지름이 “도로의 구조․시설 기준에 관한 규칙”에서 정한 값보다 작게 설계된 곳

4)고속도로로서, S2의 1), 2)항에 해당하는 구간

57

37

67

44

77

50

BPN

SN

S2

(마찰력 확보가

중요한 구간)

1)설계 속도 60km/h 이상이 되는 도로로서, 곡선반지름이 “도로의 구조․시설 기준에 관한 규칙”에서 정한 값보다 작게 설계된 곳

2)5% 이상의 내리막 경사가 100m 이상인 곳

3) 고속도로 일반구간

4)상업용 자동차 교통량이 250대/차로/일 이상인 도로의 주요 교차로 접근부

47

31

57

37

67

44

BPN

SN

S3

(평균 조건)

직선 또는 곡선반지름이 큰 구간으로서 다음에 해당되는 도로

1)주요 간선도로 또는 자동차 전용도로

2)상업용 자동차 교통량이 250대/차로/일 이상인 일반도로

32

21

47

31

57

37

BPN

SN

S4

(마찰력이 중요 하지 않은 구간)

교통량이 적은 도로의 일반 직선 구간

32

21

42

27

47

31

BPN

SN
2.14.3 시료채취 및 시험방법
① 미끄럼방지포장은 프라이머, 레진, 슬러리를 구분하여 채취하여야 한다.
① 시험방법은 표 2.14-1에 따른다.
2.14.4 포장 및 표시
(1) 미끄럼방지포장의 재료는 제조자가 봉인을 하는 용기에 넣어야 한다.
① 용기에는 제조자명, 형성제명 및 제조자 배치번호를 알기 쉽게 표시하여야 한다.
② 용기의 내용은 시험한 시료와 같은 것이어야 한다.
2.15 터널 내오염 도장 도료 재료
2.15.1 종류
(1) 내오염 도장재는 폴리우레탄계, 불소수지계, 세라믹 우레탄계 등 품질기준을 만족하는 재료이어야 한다.
표 2.15-1 터널 내오염 도장 두께

구분

공종

표준두께(μm)

비고

불소수지계

세라믹 우레탄계

바탕

처리

하도

50

80 이상

퍼티

-

-

청소상태에 따라 두께를

달리할 수도 있음

중도

60

-

상도

40

75 이상

1회 또는 2회 도장

비고 : 도장두께는 사용재료특성에 따라 조정될 수 있음.
2.15.2 품질기준
(1) 품질은 표 2.15-2의 규격에 적합한 것 이어야 한다.
표 2.15-2 터널 내오염 도장 도료

시험항목

단위

품질기준

시험방법

상도

중도

하도

퍼티

내알칼리성

(5% NaOH, 7일, 20℃)

-

도막의 갈라짐, 부풀음,

주름, 떨어짐, 벗겨짐이

없을 것

-

-

-

KS M 2812-1

내산성

(5% H2SO4, 7일, 20℃)

-

-

-

-

KS M 2812-1

내굴곡성

(직경 10mm)

-

균열, 떨어짐이 생기지 말아야 한다.

-

-

-

KS M 5000-3331

촉진내후성

(QUV시험법에 따라

600시간 시험)

외관

-

도막의 갈라짐, 떨어짐,

황변, 초킹(chalking) 현상이 없으며 색상의 변화가

크지 않을 것

(ΔE 2.0 이하)

-

-

-

KS M ISO

4982-3

색차(ΔE)

광택유지율

(%)

-

80 이상

-

-

-

KS M ISO 4982-3,

KS D 8303

내오염성

-

ΔL 3.0 이하

-

-

-

KS M 3802

색상

-

지정된 색상과 큰 차이가 없을 것

-

-

-

KS M 5000-3011

화

재

안

정

성

난연성

-

난연3급 이상일 것

-

-

-

KS F 2271

연기독성

-

1.6 이하

도시철도

차량

안전기준

화염전파 연속지속열

1.5 이상

연기밀도

내장판에 대한 기준치 적용

산소지수

40 이상

불휘발전색제중 불소함량

-

15 이상

-

-

-

불소도료인 경우

내충격성

(높이50cm, 300g)

-

갈라짐․벗겨짐이 없을 것

-

-

-

KS M ISO 6272-1

밀착성

-

0급 이상

-

-

-

KS M ISO 2409

은폐율

-

백색, 담색 : 0.9 이상

기타 색 : 0.8 이상

-

-

-

KS M ISO 2814

확산반사율

-

80 이상

-

-

-

KS M 5000-3121
2.15.3 시료 채취 및 시험방법
(1) 터널 내오염 도장 도료에 대한 시료채취 및 시험방법은 SPS-KPIC 5001∼5014에 따른다.
2.15.4 포장 및 표시
(1) 포장단위는 실부피를 기준하여 1L, 4L, 10L, 16L, 18L, 20L, 180L 등 각각의 개별 규격에 따라 포장하며, 포장용기에는 품명․단체표준번호․색상․주제와 경화제의 혼합비․종류․용도․실부피․제조년월일 및 로트 번호·제조자명 또는 그 약호 등을 개별 규격의 표시 사항에 따라 표시하여야 한다.
2.16 도로 표지 도료용 유리알 재료
2.16.1 종류
(1) 유리알은 입도에 따라 가호(1호, 2호, 3호, 4호), 나호(1호, 2호, 3호, 4호), 다호(1호, 2호, 3호, 4호)의 12종으로 분류한다.
2.16.2 품질기준
(1) 품질은 표 2.16-1의 규격에 적합한 것이어야 한다.
표 2.16-1 도로 표지 도료용 유리알의 품질기준

종류

항목

가호

나호

다호

비중

2.4 이상

입도

시험용 체1)

850μm에 남는 것(0～20)%2)

850μm를 통과하고

600μm에 남는 것 (30～80)%

600μm를 통과하고

300μm에 남는 것 (5∼35)%

300μm를 통과하고

150μm에 남는 것 (0∼5)%

시험용 체1)

850μm를 통과하고

600μm에 남는 것(20～50)%

600μm를 통과하고

300μm에 남는 것 (40∼75)%

300μm에 통과하는 것

150μm에 남는 것

시험용 체1)

1.7mm에 남는 것(0～2)%

1.7mm를 통과하고

1.4mm에 남는 것(0～5)%

1.4mm를 통과하고

850μm에 남는 것(25～95)%

850μm를 통과하고

600μm에 남는 것(0～75)%

600μm를 통과하고

300μm에 남는 것(0～3)%

겉모양

구상의 입자로서, 타원․예각․불투명․공기 혼합물․이물 및 입자 간의 융착 등의 결점이 있는 것의 총계가3) 20% 이하일 것

해당 없음

유리알

성능

건조상태

구분

굴절률

재귀반사성능

1호

1.50이상 ～ 1.64미만

-

2호

1.64이상 ～ 1.80미만

-

3호

1.80이상

18(cd/m2)/lx미만

4호

1.80이상

18(cd/m2)/lx이상

비고 3호와 4호는 굴절률과 재귀반사성능을 모두 만족하여야 함

방습 코팅

코팅의 유·무를 확인할 것

유해 물질

비소(As) 200mg/kg 이하, 납(Pb) 200mg/kg 이하, 안티몬(Sb) 200mg/kg4) 이하일 것

내수성

0.01N 염산의 소비량이 10ml 이하이고 유리알의 표면에 흐림이 없을 것

주 1)KS A 5101-1에 규정하는 안지름 200mm 또는 150mm, 깊이 45mm 또는 60mm 시험용체로서, 표 2.16-1에 규정한 눈의 벌림이 있는 것을 말한다.

2) 질량 백분율(%)을 표시한다.

3) 개수 백분율(%)을 표시한다.

4) KS M ISO 3856-1 및 KS M ISO 3856-2, KS L 2308에 따라 측정한다.
표 2.16-2 도로 표지용 비가 내릴 때의 유리알 품질기준

항 목

품질기준

비중

2.0 이상

재귀반사도

(입사각 : 88.76°,

관찰각 : 1.05°)

구분

RL [ mcd/(m2․lx) ]

흰색

노란색

재귀 반사성능

(wet recovery)

350

(250)

300

(250)

겉모양

고굴절율의 유리알을 포함한 구상형태 입자로서, 타원·공기 혼합물·이물 등의 결점이 없어야 하며, 페인트와 부착력이 있어야 함.

비고 1. 재귀반사도와 겉모양은 유리알을 바른 시험시편으로 측정한다.

비고 2. EN 1436 (Road marking materials - Road marking performance for road users, 2007) 참조
2.16.3 시료채취 및 시험방법
(1) 도로 표지용 도료에 사용하는 유리알에 대한 시료채취 및 시험방법은 KS L 2521에 따른다.
2.16.4 표시
(1) 포장 용기의 보기 쉬운 곳에 제품명, 종류, 제조년월일 및 제조자명 또는 그 약호를 표시하여야 한다.
3.1 도로표지 및 교통안전표지 시공
3.1.1 제작
(1) 지주는 원형강을 사용하되, 여건에 따라 H형강 등은 구조적 안전성 검토를 통해 원형강 이상의 성능발휘가 입증될 경우 사용할 수 있다.
(2) 원형지주는 이음부가 없어야 하며, 이음할 경우는 지하매설부분에만 300mm 이하의 1개소에 한하며, 이음할 때에는 중소기업청 용접작업기준을 준수하여 견고하게 용접하여야 한다.
(3) 표지판은 스포트․아르곤 용접을 양측 300mm 이내 간격으로 시행하여 반사지 부착에 지장이 없도록 하고, 용접부위는 견고하게 부착하여 탈리현상이 발생치 않도록 하여야 하며 하중에 저항할 수 있는 안전한 구조로 하여야 한다.
(4) 표지판의 절단부분 및 용접부위는 매끈하게 그라인더로 표면을 처리하여야 한다. 표지판(보강대 및 밴드포함)은 무광으로 처리하고 반사지를 부착하거나 페인트를 도장할 때 문제점이 발생하지 않도록 표면처리를 시행하여야 한다. 다만, 표지판의 뒷면은 표면처리 하지 않아도 된다.
(5) 볼트․너트․와셔는 아연도금이 되고, 비틀림과 휨이 없는 것이어야 한다.
(6) 모든 강재는 제작 도중 휘어지거나 요철이 생겨서는 안 되며, 용접으로 인하여 강재의 강도가 약화되어서도 안 된다.
(7) 반사지의 가공 및 부착은 아래의 각 항에 따른다.
① 반사지의 부착은 표지판 표면의 기름 제거 및 가장자리 손질을 한 후에 깨끗이 닦고 건조시킨 다음 부착하여야 한다.
② 반사지의 가공 및 부착은 설계 도면에 의거 정확하게 재단하고 정위치에 부착하여야 한다. 반사지를 부착할 때에는 가공된 반사지(바탕 및 문자)를 표면 처리된 알루미늄판에 가압 접착, 진공 압착하여 접착한다.
③ 반사지를 접합하여 사용하는 것은 바탕색상의 반사지를 부착하는 경우에만 허용되며, 이 경우 윗부분과 아래부분을 10mm 이상 겹치도록 한다. 그 외 글자․기호․화살표․상징그림 등 그래픽 요소는 컴퓨터에 의하여 자동 도안 및 절단되어야 하며, 조각난 반사지를 사용하여서는 안 된다. 또한 재단방향에 따른 반사성능의 차이가 생기지 않도록 하여야 한다.
④ 감압성 점착제(pressure sensitive adhesive)를 사용한 반사지 또는 투명색상필름의 부착작업은 실내온도 18℃∼24℃, 상대습도 65% 이하가 유지되는 청결한 장소에서 시행하여야 하며, 점착제가 충분히 가압 부착될 수 있도록 롤러 압착기 등을 사용하여 부착판 표면에 완전히 밀착되도록 하여야 한다.
⑤ 열활성 점착제(heat activated adhesive)를 사용한 반사지의 부착작업은 고무롤러 접착기 등으로 판과 반사지 사이의 공기를 제거한 후 진공가열 압착기를 이용하여 완전히 접착하여야 한다.
⑥ 반사지 위에 인쇄 가공할 경우에는 실크 스크린 인쇄나 디지털 출력 방식에 의하여 할 수 있으며, 내구연한이 반사지와 동등 이상이어야 한다.
⑦ 부착가공을 할 때 재료의 비틀어짐, 휨 또는 반사지의 표면에 위치변동, 휨, 주름, 부풀음 등이 없도록 부착하여야 한다.
⑧ 반사지의 표면은 부착 완료 후 건조시켜야 한다.
(8) 표지판 글자의 자형, 크기 및 배치는 도로표지규칙과 관계 법령 및 설계도서에 따른다.
(9) 캡은 지주에서 떨어지지 않도록 2개소 이상 점 용접 또는 기타 방법으로 조치하여야 한다.
(10) 안내표지판용 채널을 볼트, 너트, 와셔로 연결 조립할 때는 채널과 채널 사이가 완전히 밀착되어 틈이 생기지 않도록 하고 견고하게 일정한 압력으로 조여야 한다.
(11) 제작 완료된 표지판은 평면을 이루어야 하며, 제작할 때 전단․굴곡․용접 등의 작업으로 인하여 굴곡․휨․균열 등의 결함이 일절 없어야 한다.
(12) 모든 용접은 공장 용접을 하여야 하며, 부득이한 경우 공사감독자의 승인을 받아 현장 용접을 시행할 수 있다.
(13) 강재 절단부분 및 용접부분은 미끈하게 그라인더로 표면처리 하여야 하며, 삼각형 및 원형 표지판의 단부 마무리는 도면과 관계 법령에서 지시하는 치수와 각도에 일치하도록 구부러지게 제작되어야 한다.
3.1.2 방식처리
(1) 용융아연도금의 작업은 KOSA0053-D9521-5118에 따른다. 또한 나사부위는 도금 후 홈이 유지되도록 손질하여야 한다.
(2) 지주 및 지주용 캡, 지주연결용 강판에 대한 도금은 KS D 8308에 따르며, 아연부착량은 550g/m2 이상으로 하여야 한다. 원형지주, H형강지주, 지주연결판 및 캡은 용접 또는 천공작업이 완료된 후 용융아연도금을 시행하여야 한다. 그러나 용융아연도금이 불가능하거나 소규모의 시설 및 보수공사에 있어서는 녹막이 페인트 1회, 조합페인트 2회를 실시하여야 한다.
(3) 도금 후 가공하는 곳은 징크릿치 도장으로 아래의 방법에 따라 현장 끝 마무리를 하여야 한다.
① 방식처리 전 강재 표면의 수분, 유분 등의 부착물은 깨끗이 제거하여야 한다.
② 도료는 아연분말의 무기질 도료로서 2회 발라야 한다. 이때의 표준 바름량은 2회 바름으로써 400g/m2∼500g/m2, 두께는 40μm∼50μm로 한다.
③ 도장을 계속할 때에는 전회 도장 후 1시간 이상 경과 후에 하여야 한다.
(4) HGI(hot galvanized steel sheet)를 사용할 때의 절단면은 방식처리를 하여야 한다.
(1) 표지판은 운반 도중 반사지나 페인트가 벗겨지지 않도록 포장을 하고, 얼룩이나 흠이 생기지 않도록 하여야 한다.
(2) 표지판의 설치위치는 설계도서에 따르고, 소형표지판을 제외하고는 차량과의 충돌피해 최소화를 위해 가급적 갓길 끝에서 1.0m 이상 도로 밖에 공사감독자의 확인을 받아 설치하여야 한다.
(3) 표지판 설치를 위한 굴착을 할 때에는 비탈면․포장 등 기존 시설물에 손상을 주지 않도록 시공하여야 하며, 되메우기는 층상으로 다짐을 실시하여 붕괴의 원인이 되지 않도록 특별히 유의하여야 한다. 손상된 부분은 수급인 부담으로 원상복구 하여야 한다.
(4) 도로 이용자가 쉽게 판독할 수 있도록 시야가 좋은 장소를 선정하여야 하며, 곡선구간․땅깎기 비탈면 및 수림 등으로 시야가 제약되는 곳은 피하여 설치장소를 선정하여야 한다.
(5) 표지의 설치 방향은 차량 진행 방향에 직각이 되도록 설치하되 도로 형태에 따라 10° 이내에서 안쪽으로 설치한다.
(6) 고가도로 및 교량에 도로표지를 설치할 경우에는 지주를 설치할 수 있도록 적절한 공간을 확보하여야 하며, 지주를 결속할 수 있는 적절한 조치를 하여야 한다.
3.2 노면표시 시공
3.2.1 시공기계
(1) 수급인은 시공에 사용할 차선도색 장비의 기종, 성능, 기계상태 등을 기재한 차선도색장비 사용계획서를 제출하여 공사감독자의 승인을 받아야 한다.
(2) 차선도색용 차량은 자주식 가열형에 자동계측장비(타코메타)가 부착된 것이어야 하며, 우측핸들에 우측분사, 좌측핸들에 좌측분사를 할 수 있는 차량으로 좌․우측 동시 도색이 가능하도록 성능검사에 합격한 차량을 준비하여야 한다.
(3) 백색 또는 황색을 동시에 연속적으로 도색할 수 있는 것이어야 하며, 유리알을 도색선 표면 위에 규정된 비율로 균일하게 직접 자동 분사할 수 있어야 한다.
(4) 차선도색장비는 노즐을 통하여 일정한 압력으로 도료를 살포할 수 있는 분사식이어야 하며, 도료 탱크는 기계식 진동기를 갖추고 있어야 한다.
(5) 각 노즐은 규정된 비율로 균일하게 유리알을 뿌릴 수 있는 분사 노즐과 분사와 동시에 작동하는 유리알 살포기를 갖추고 있어야 한다.
(6) 작업장 안전관리에 투입되는 안전차량에는 차선도색 작업에 필요한 자재(페인트, 시너, 유리알)를 적재한 상태로 운행하여서는 안 된다.
3.2.2 노면표시 설치
(1) 도색할 시공면은 도색하기에 앞서 먼지나 기타 부착을 저해하는 유해물질 등을 깨끗이 청소하고 공사감독자의 확인을 받아야 한다.
(2) 도색은 노면이 완전히 건조된 상태에서 도색하여야 하며, 도색된 도료가 노면으로부터 이탈되지 않아야 한다.
(3) 노면이 젖어있거나 노면의 기온이 5℃ 이하의 경우에 시공하여서는 안 된다.
(4) 노면표시의 형상 및 치수는 지정된 폭으로 깨끗하고 균등하게 도색하여야 하며, 적절한 곡선 또는 직선을 유지하여야 한다.
(5) 유리알 살포는 수동식(낙하방식)과 기계식(압입방식)을 적용하며, 도료의 살포와 동시에 비드가 살포되어 균등하게 혼입되도록 하여야 한다. 다만, 문자․기호 등의 경우에는 공사감독자의 지시에 따라 살포 방법을 달리 할 수 있다.
(6) 노면표시는 차선도색 차량에 의하여 차선도색을 하여야 한다. 다만, 차선도색 차량에 의한 도색이 어려운 경우에는 노면표시의 도색장비 및 도장방식에 대하여 공사감독자의 확인을 받아야 한다.
(7) 차선도색이 끝난 부분은 도료가 완전히 건조할 때까지 통행차량으로부터 보호하여야 한다.
(8) 시공 중의 작업장 안전관리는 관련 규정에 의한 안전관리를 시행하여야 하며, 작업 중의 제반 안전사고에 대하여는 수급인이 책임을 진다.
(9) 수급인은 노면표시의 시공에 앞서 가열형 및 상온형을 공사감독자의 입회하에 각 2km씩 시험도색을 실시하여 장비성능을 확인하여야 한다.
(10) 사용할 도료의 색상, 종류 및 유리알의 혼입량 등에 대해서는 설계도서에 따른다.
(11) 준공할 때에는 반드시 반사성능을 측정하고 그 결과를 공사감독자에게 제출하여 확인받아야 한다. 반사성능은 표 3.2-1 노면표시의 반사성능 기준에 따른다.
표 3.2-1 노면표시의 반사성능 기준

조사각

관측각

구분

반사성능(mcd/m2·lx)

비고

백색

황색

청색

88.76°

(1.24°)

1.05°

(2.29°)

설치할 때

240

150

80

기준

재도색 시기

100

70

40

권장

우천(습윤)일 때

100

70

40

권장

비고 1. “설치할 때”는 노면표시 설치 1주일 후부터 준공시점까지로 본다.

2. “재도색 시기”는 반사성능의 값이 기준치 이하일 때 재도색 시점으로 본다.

3. 위 기준은 설치기술 및 유리알 생산기술의 개선에 따라 조정할 수 있다.

4. “KS M 6080”에서 제시하는 성능 이상의 제품 사용을 원칙으로 한다.

5. 노면이 젖은 상태에서의 노면표시 반사성능 측정은 EN 1436에서 정한 측정방법에 따른다.
3.2.3 휘도 측정
(1) 공사 착공 전 공사감독자 입회하에 실제 살포량(유리알 도료) 확인시험을 실시하여 자동계측장비와 일치되는지 여부를 확인하여야 한다.
(2) 휘도측정은 차선도색공사 후 노면이 건조한 상태에서 최소 도로 개통 7일 경과 이후 측정하여야 한다.
(3) 휘도측정은 10km 이내의 경우에는 1km마다 최소 3개소를 초과하지 않는 범위 내에서 임의의 20개소를, 10km 이상의 경우에는 1km마다 2개소를 추가 측정하여 이중 90%가 기준치 이상이어야 한다.
(4) 습윤형 노면표시의 반사성능 측정방법은 EN 1436에서 정한 바와 같이 노면으로부터 약 0.30m 높이에서 최소 3L의 맑은 물을 측정부위의 노면표면 전체가 고루 젖도록 부어서 측정현장과 그 주변이 일시적으로 물 표면이 포화상태에 이르게 만든 후 물을 부은 후 60±5초 경과 후 측정한다.
3.2.4 제거
(1) 노면표시 제거는 가는 방식․블라스트 방식․워터젯 방식을 적용하고, 환경오염을 예방하기 위해 태우는 방식․화학처리방식은 사용하지 않도록 한다. 또한 노면의 표시를 제거하기 위하여 흑색 페인트를 덮어 씌워서는 안 된다.
(2) 유해분진․비산먼지․잔존 부산물 등이 남지 않도록 흡입장치를 사용하여 제거하고, 도로의 파손을 최소화 하여야 한다.
(3) 노면표시를 제거할 때 발생된 포장면의 손상은 수급인의 부담으로 즉시 보수하여야 하며, 노면표시 제거 후 시공구간의 청소는 수급인의 부담으로 실시한다.
3.3 시선유도시설 시공
3.3.1 시선유도시설
(1) 반사체의 색은 흰색 또는 노랑색을 적용하며, 도로 진행방향의 운전자 위치에서 볼 때 도로의 오른쪽과 같이 도로와 도로 밖의 경계를 나타내는 곳에는 흰색의 반사체를 설치하고, 도로의 왼쪽이나 중앙분리대와 같이 반대방향의 교통류를 분리하는 곳에는 노랑색의 반사체를 설치한다. 단, 도로의 오른쪽 경계표시에 주․정차 금지를 나타내는 노랑색의 노면표시를 설치하더라도 이곳에는 흰색 반사체를 적용한다.
(2) 시선유도표지는 현지 지형을 고려하여 공사감독자가 확인한 정확한 위치에 설치하여야 하며, 수목 등 시각적 장애요인을 제거하는 등의 조치를 시행한 후 설치하여야 한다.
(3) 시선유도표지의 설치 위치는 차도 시설한계의 바깥쪽 가장 가까운 곳에 설치하여야 하며, 일반적으로 갓길 가장자리로 부터 2m 이내의 범위에서 현지 지형에 따라 시인성이 양호한 곳에 설치하여야 한다.
(4) 시선유도표지의 설치높이는 노면으로부터 반사체의 중심까지 900mm로 설치하여야 한다. 시선유도표지는 연속적으로 설치하여 원활한 시선유도 효과가 있도록 하며, 도로의 평면곡선반지름에 따른 설치간격은 표 3.3-1에 따른다. 평면곡선부 가드레일 설치구간의 간격은 표 3.3-2에 따른다. 직선구간의 최대 설치 간격은 일반도로는 40m, 고속국도는 50m로 한다.
(5) 도로의 평면선형이 곡선에서 직선 또는 직선에서 곡선으로 연결되는 선형변이구간에 대해서는 시선유도표지가 시각적으로 연속성 있게 보이도록 설치 간격을 적정하게 조정하여 설치하여야 한다. 이에 대한 세부적 기준은 시선유도시설지침을 참조한다.
(6) 설치각도는 자동차의 진행방향에 대하여 직각으로 설치하며, 평면곡선반지름이 작은 구간 등 진행방향에 대하여 직각으로 설치함으로 인하여 반사성능이 약해질 것으로 예상되는 경우에는 주행조사를 실시하여 설치각도를 변경하여 설치하여야 한다.
(7) 지주가 침하될 염려가 없도록 바닥을 다져 연직으로 세우고, 매설할 때에도 지주 주위를 다져 지주가 기울거나 이동되지 않도록 하여야 한다. 지형상 소정 깊이를 유지할 수 없는 경우에는 매립깊이를 최소 450mm로 하고 지주의 밑부분에 십자형 앵커 등 별도의 장치를 설치하여야 한다.
표 3.3-1 평면곡선부에서 반사형 시선유도표지 설치 간격

평면곡선반지름(m)

시선유도표지 설치간격 (m)

평면곡선반지름 (m)

시선유도표지 설치간격 (m)

50 이하

5

406 ∼ 500

22.5

51 ∼ 80

7.5

501 ∼ 650

25

81 ∼ 125

10

651 ∼ 900

30

126 ∼ 180

12.5

901 ∼ 1,200

35

181 ∼ 245

15

1,201 ∼ 1,550

40

246 ∼ 320

17.5

1,551 ∼ 1,950

45

321 ∼ 405

20

1,951 이상

50
표 3.3-2 평면곡선부 가드레일 설치구간의 시선유도표지 설치 간격

평면곡선반지름(m)

시선유도표지 설치간격(m)

평면곡선반지름 (m)

시선유도표지 설치간격 (m)

50 이하

4

406 ∼ 500

20

51 ∼ 80

8

501 ∼ 650

24

81 ∼ 125

8

651 ∼ 900

28

126 ∼ 180

12

901 ∼ 1,200

32

181 ∼ 245

12

1,201 ∼ 1,550

40

246 ∼ 320

16

1,551 ∼ 1,950

44

321 ∼ 405

20

1,951 이상

48
3.3.2 시선유도봉
(1) 시선유도봉은 교통사고 발생의 위험이 높은 곳으로서 운전자의 주의가 현저히 요구되는 장소에 동일 및 반대방향 교통류를 공간적으로 분리하고, 위험구간 예고 목적으로 시선을 유도하기 위해 설치한다.
(2) 시선유도봉의 몸체 색상은 주황색을 사용하며, 반사체의 색상은 설치위치의 노면표시와 동일한 색상으로 하여야 한다. 몸체 색상을 주변 환경을 고려하여 다른 색상으로 할 필요가 있을 경우에는 공사감독자의 승인을 받아서 사용하여야 한다.
(3) 시선유도봉은 중앙분리대의 분리대 및 안전지대 내에 도로 횡단상으로 차로 밖의 측대 폭만큼 차선과 이격하여 설치한다.
(4) 시선유도봉의 설치간격 및 설치방법은 도로안전시설 설치 및 관리지침을 참조한다.
(5) 시선유도봉은 도로면에 접착제 또는 앵커볼트를 사용하여 고정시킨다. 이때 앵커볼트는 차량진행방향에 앵커볼트 2개 면을 배치하여 앵커 빠짐을 줄일 수 있도록 시공하여야 한다. 앵커볼트만으로 충분히 고정되지 않을 경우 접착제와 함께 사용한다.
3.3.3 갈매기표지
(1) 갈매기표지는 도로의 선형이 급격하게 변화하는 구간, 공사구간 또는 사고 많은 지점 등과 같은 곳에서 운전자에게 도로의 굽어진 상황에 관한 사전 정보제공이 필요한 구간에 설치하여야 한다.
(2) 갈매기표지의 설치 위치는 차도 시설한계의 바깥쪽 가장 가까운 곳에 설치하여야 하며, 일반적으로 갓길 가장자리로부터 2m 이내에서 현지 지형에 따라 시인성이 양호한 곳에 설치하여야 한다.
(3) 갈매기표지의 설치높이는 노면으로부터 표지판 하단까지의 높이를 1.2m로 하여 설치하여야 하며, 주위 환경에 따라 조정이 필요한 경우에는 공사감독자와 협의하여 조정하여야 한다.
(4) 갈매기표지는 평면곡선구간에서 연속으로 설치하여 시선유도 효과가 있어야 하며, 적용구간과 도로의 평면곡선반지름에 따른 설치간격은 표 3.3-3, 표 3.3-4에 따른다. 방호울타리에 갈매기표지를 설치할 경우에는 설치간격 기준과 가장 근접한 곳의 지주의 상단에 설치한다.
(5) 연결로에서 갈매기표지는 시점에서부터 4개만 곡선반지름별 설치간격에 따라 설치하여야 한다.
(6) 표지판의 설치각도는 자동차의 진행방향에 대하여 직각으로 설치하여야 하며, 표지의 시인성이 양호하도록 조정이 필요한 경우에는 자동차의 진행방향을 고려하여 설치각도를 공사감독자와 협의하여 조정하여야 한다.
(7) 표지판의 설치는 지주에 단단히 고정하여 설치 후 바람 등 외압으로 인하여 설치각도가 변화되지 않도록 하여야 한다.
(8) 지주를 설치할 경우는 3.1.3(6)에 따른다.
표 3.3-3 평면곡선부의 최소곡선반지름과 갈매기표지 적용구간의 곡선반지름

설계속도(km/시)

최소곡선반지름(m)

갈매기표지 적용 구간 곡선반지름(m)

120

110

100

90

80

70

60

50

40

30

710

600

460

380

280

200

140

90

60

30

770

650

550

420

340

250

180

120

80

45
표 3.3-4 평면곡선부의 갈매기표지 설치 간격

평면곡선반지름(m)

설치간격(m)

평면곡선반지름(m)

설치간격(m)

50 이하

8

246 ∼ 320

25

51 ∼ 80

12

321 ∼ 405

30

81 ∼ 125

15

406 ∼ 500

35

126 ∼ 180

20

501 ∼ 650

38

181 ∼ 245

22

651 ∼ 900

45
3.3.4 표지병
(1) 반사체의 색상은 노면표시 색채규칙에 따르며, 백색․황색을 적용한다. 백색은 진출․진입 연결로 고어부 등 동일방향 교통류의 분리 및 경계에 사용하고, 황색은 중앙선 등 반대 방향 교통류 분리․안전지대․노상 장애물 등 제한 및 지시 등을 표시하는데 사용한다.
(2) 앵커형 표지병
① 설계도서에 명시된 설치간격을 노면에 표시하고, 천공기로 표지병의 앵커길이 보다 10mm 정도 더 깊게 구멍을 뚫는다.
② 표지병이 접착될 노면은 먼지나 기름 등의 불순물을 깨끗이 제거하여야 한다.
③ 접착제는 천공된 구멍의 주위 아스팔트 높이만큼 주입한다.
④ 표지병의 앵커부분을 삽입하고 표지병 몸체 상부부터 진동기를 통하여 진동을 준다. 진동을 줌에 따라 앵커 주변과 표지병 안쪽에 접착제가 고루고루 퍼질 수 있도록 하여야 한다.
⑤ 표지병 시공한 후에는 표지병 밖으로 흘러나온 접착제를 제거해 내고 청소를 하여야 한다.
(3) 접착제만을 사용한 표지병
① 표지병을 설치할 노면은 먼지나 기름 등의 불순물을 깨끗이 제거하여야 한다.
② 접착제는 청소가 완료된 노면과 표지병의 바닥에 고르게 바른다. 이때 접착제의 양은 표지병을 노면에 눌러 붙였을 때 접착제가 표지병의 가장자리로 밀려나올 정도로 바르고 밀려나온 접착제는 굳기 전에 제거하여야 한다.
③ 접착제의 강도는 포장체의 전단력과 동일하여야 한다. 실제 생산되는 에폭시 수지의 물리적인 강도는 포틀랜드 시멘트나 아스팔트 콘크리트 보다 일반적으로 크다.
④ 에폭시 수지를 사용하여 접착하는 경우에는 표지병의 노출면으로부터 접착제를 제거하기 위하여 미네랄수를 묻힌 천조각이나 등유를 사용하여야 하며, 다른 용제를 사용하여서는 안 된다.
⑤ 역청접착제를 사용하는 경우에는 190℃∼218℃의 온도조절장치에 의하여 조정되는 용해장치로부터 추출하고 저어 주어야 한다. 역청접착제는 표지병의 밑부분보다 약간 큰 덩어리로 만들어 가능한 한 빨리 표지병의 하단에 떨어뜨리며, 접착제 설치 후 5초 이내에 접착하여야 한다. 그리고 가볍게 압력을 주어 정확한 위치에 고정시켜 설치하여야 한다.
⑥ 표지병은 완전히 부착되어 굳을 때까지 충격으로부터 보호하여야 하며, 표지병의 돌출된 부분은 20mm 이하가 되어야 하며, 기타 규격 및 형상․설치기준 등은 도로안전시설 설치 및 관리지침(시선유도시설 편) 및 교통노면표시 설치․관리 매뉴얼(경찰청)을 참조한다.
3.4 차량방호안전시설 시공
3.4.1 노측용 방호울타리 시공
3.4.1.1 시공일반
(1) 방호울타리는 각 제품별 표준 설계도와 공사시방서대로 시공하여야 하는 것은 물론이고, 본래의 방호울타리 기능을 적합하게 발휘할 수 있도록 성능시험 성적서와 첨부도면 등을 참고하여 주의를 기울여 안전하고 확실하게 시행하여야 한다.
(2) 공용 중인 도로에서 시공할 때는 보행자 등의 안전을 적극적으로 고려하여야 한다.
(3) 실물차량충돌시험 조건과 다른 현장조건에 방호울타리를 설치할 경우는 컴퓨터 시뮬레이션을 통해 성능을 검증하여 설치할 수 있다.
(4) 원형 지주를 사용하여 시공하는 경우에는 캡이 이탈되지 않도록 하여야 한다. 특히, 지주 안으로 물이 스며들지 않도록 캡과 지주의 연결부위가 완전히 밀폐되도록 하여야 한다.
(5) 쌓기 구간의 경사시작점(B.P: Break Point) 부근에 설치하는 연성 방호울타리는 지주의 수평지지력(현장지지력)을 측정하여야 하며, 그 값이 실물충돌시험장에서 확인된 수평지지력(시험장지지력)의 90% 이상이어야 한다. 현장지지력이 시험장지지력의 90% 이상을 확보하지 못할 경우 지주의 매입깊이 증대나 기타 보강시설 추가 등의 보강방안을 검토하여 현장지지력을 보강하여야 한다.
(6) 쌓기 구간의 지주의 수평지지력 시험은 유압실린더 등 가압장치를 이용하여 높이 650mm에서 횡방향으로 밀어 하중-변위관계를 측정하며, 변위가 350mm일 때의 하중을 지주의 수평지지력으로 본다. 설치현장은 최소 1개소 이상(1km마다 2개소) 실시한다.
(7) 연성 방호울타리의 단부가 발생할 경우 실물충돌시험에 합격한 단부처리시설을 설치한다. 해당제품이 없는 경우, 도로안전시설 설치 및 관리지침을 참고한다.
(8) 연성 방호울타리와 시멘트 콘크리트 강성 방호울타리가 연결되는 전이구간은 실물충돌시험에 합격한 제품으로 전이구간처리를 하여야 한다. 해당 제품이 없을 때는 도로안전시설 설치 및 관리지침의 참고자료(전이구간)을 적용할 수 있다.
(9) 곡선반지름이 200m보다 작은 구간의 방호울타리는 직선구간에 비해 충돌각도가 커질 수 있으므로 충격력을 검토하여 등급을 상향하여 적용할 수 있다.
3.4.1.2 연성 방호울타리
(1) 제작
① 보의 형태, 무게, 길이 및 단면은 설계도서에 맞아야 하며, 이에 일치하도록 구멍이 뚫어져 있어야 한다.
② 모든 제품은 소정의 치수에 맞아야 하며, 휘어지거나 요철이 있어서는 안 된다.
③ 모든 부재는 완성품에다 이음, 천공, 용접을 하여서는 안 된다.
④ 절단, 천공, 프레스 작업 중 재료에 굴곡, 균열 등이 발생하여서는 안 된다.
⑤ 구멍은 정확한 위치에 뚫어야 하며, 허용 오차는 0.5mm이내이어야 한다.
⑥ 자재는 가공할 때 용접․가열 등으로 인하여 기계적 성질이 변해서는 안 되며, 거친 면이 없이 깨끗이 다듬질되어야 한다.
(2) 방호울타리의 색채는 다음 각 항에 규정한 것으로 한다.
① 방호울타리의 색채는 시선유도 효과를 감안하여 흰색 또는 회색으로 하되 아연 도금된 그대로도 사용할 수 있다. 경관을 고려할 경우에는 주변과 조화가 되는 색채를 사용할 수 있다.
② 보도용 방호울타리의 색채는 경관의 조화를 고려하여 자유로이 할 수 있으나, 운전자의 시각장애를 일으킬 수 있는 현란한 색상은 사용하지 않는다.
(3) 지주를 흙 속에 설치하는 경우
① 방호울타리의 지주는 지면에 수직되게 설치한다.
② 지주의 설치 구멍을 파고 되메우는 방법을 적용할 경우 설계도에 표시된 위치에 구멍을 파고, 지주가 침하되지 않도록 설치 구멍의 저부를 다지고 지주를 설치한 후 토사로 되메운다. 이때 되메우기 한 층의 두께는 100mm를 넘어서는 안 되며, 다짐은 KS F 2312에 의하여 건조밀도의 95% 이상의 밀도가 되도록 균일하게 다져야 한다.
③ 오거(auger) 등을 사용하여 설치깊이의 반 정도 굴착한 후 타입하거나 처음부터 타입하는 방법을 적용할 경우에는 망치 또는 바이브로 파일 해머(vibro pile hammer) 등으로 설계도에 표시된 깊이까지 타입하며, 이때 지주 머리가 손상되지 않도록 하여야 한다.
④ 지주를 흙속에 매입할 때는 지하 매설물에 주의를 기울여야 한다.
(4) 지주를 시멘트 콘크리트 구조물에 설치하는 경우
① 시멘트 콘크리트 구조물에 설치될 방호울타리를 선정하고, 성능시험 성적서와 첨부도면 등에 따라 시공하여야 한다.
② 앵커볼트는 시멘트 콘크리트 타설 전에 지주 설치용 거푸집을 설계도에 표시한 위치에 설치하여야 한다.
③ 시멘트 콘크리트를 타설할 때는 앵커볼트가 움직이지 않도록 고정시킨다. 이때 앵커볼트의 나사부분에 시멘트 콘크리트가 묻지 않도록 비닐 테이프 등으로 처리하고 양생한다.
④ 구조물이 무근 시멘트 콘크리트일 경우에는 접착제로 고정하는 앵커볼트 방식의 제품을 선정하고 성능시험 성적서와 첨부도면 등에 따라 시공하여야 한다.
⑤ 실물차량충돌시험 조건과 다른 현장조건에 방호울타리를 설치할 경우는 컴퓨터 충돌 시뮬레이션을 통해 성능을 검증한 후 공사감독자의 승인을 얻어 시공한다.
(5) 원형 지주를 사용하여 시공하는 경우에는 지주 안으로 물이 스며들지 않도록 캡과 지주의 연결부위가 완전히 밀폐되도록 하여야 한다.
(6) 연결쇠는 설계도에 따라 지주에 연결쇠용 볼트로 붙인다.
(7) 곡선반지름이 200m 보다 작은 구간에서의 설치는 미리 곡선으로 제작된 보를 사용하여야 한다.
(8) 보의 붙임은 그림 3.4-1와 같은 겹침이 되도록 엄밀히 시공하고, 볼트, 너트로 조여 붙인다. 보의 높이는 설계된 높이의 +30mm, -20mm 범위에 들어야 한다.
그림 3.4-1 보 붙임
(9) 방호울타리 양쪽 단부에는 모델명, 설치등급, 제작회사, 설치년․월․일, 도로관리기관을 기입한 설치표지를 설치하여야 한다. 이때 설치표지는 알루미늄 판넬로 제작하고 지주에 리벳으로 부착한다.
(10) 시공 완료 후, 다음 각 사항에 대하여 점검하여야 한다.
① 설계된 위치와 설치한 위치
② 차량 진행 방향에 대한 보의 겹이음 상태
③ 보의 높이
④ 볼트의 조임 상태
⑤ 도장
⑥ 방호울타리 설치표지 부착 상태
3.4.1.3 시멘트 콘크리트 강성 방호울타리
(1) 시멘트 콘크리트 벽형 강성 방호울타리는 사전제작나 현장 시멘트 콘크리트 타설로 하며, 슬립폼에 의해서 시공할 수 있다.
(2) 강성 방호울타리의 단부처리는 도면에 나타난 형상대로 실시하여야 한다.
(3) 수축줄눈은 설계도서 및 공사시방서에 따라 설치하며, 특별히 규정되지 않은 경우에는 6m 이하의 간격으로 일정하게 설치하여야 한다. 수축줄눈의 형상은 절삭줄눈이나 타입줄눈 형식으로 하고 폭 6mm, 깊이 50mm로 한다.
(4) 강성 방호울타리의 기초는 포장 표면으로부터 최소한 200mm 이상 깊이로 설치하여야 한다.
(5) 줄눈을 설치하기 위하여 시멘트 콘크리트를 자르는 시기는 시멘트 콘크리트가 건조 수축으로 인하여 균열이 발생하기 전에, 또 자를 때 시멘트 콘크리트의 다른 부분이 손상을 입지 않을 정도로 경화된 후에 설치하여야 한다. 시공줄눈은 기구로 잘라서 설치하여야 한다. 팽창줄눈은 기성 팽창줄눈재를 사용해서 시공하여야 하며, 그 폭은 20mm로 하고 시공줄눈으로 사용한다.
(6) 슬림폼에 의한 시공표면 홈의 직경이 15mm 미만일 경우는 그냥 두어도 되나, 그 이상인 경우에는 슬립폼을 재정비하여야 한다. 완성된 시멘트 콘크리트 벽형 강성 방호울타리를 재정비하기 위해서 물을 추가로 뿌려서는 안 된다. 시멘트 콘크리트 혼합물은 슬럼프치 25mm 이하로 한다.
3.4.2 중앙분리대용 방호울타리 시공
3.4.2.1 녹지형 중앙분리대
(1) 연석은 현장 시멘트 콘크리트 타설 또는 사전제작 제품을 사용한다.
(2) 지하배수시설의 설치는 KCS 44 40 15의 규정에 따른다.
(3) 흙쌓기 및 다짐은 불균등한 침하가 발생하지 않도록 시공하여야 한다.
(4) 녹지형 중앙분리대 설치 시 도로에 토사 유입을 최소화하기 위한 대책을 수립하고 시행하여야한다.
3.4.2.2 시멘트 콘크리트 중앙분리대
(1) 시멘트 콘크리트 중앙분리대는 사전제작나 현장 시멘트 콘크리트 타설로 한다. 시멘트 콘크리트 중앙분리대에 사용할 콘크리트의 배합, 혼합, 마무리, 보호 및 양생은 이 기준의 해당 규정에 따른다.
(2) 시멘트 콘크리트 중앙분리대의 기초는 포장표면으로부터 최소한 200mm 이상 깊이의 두께로 설치하여야 한다. 보강철근은 도면에 나타난 대로 배근하여야 한다.
(3) 시멘트 콘크리트의 중앙분리대는 슬립폼에 의해서 시공할 수 있다. 표면홈의 직경이 15mm 미만일 경우는 그냥 두어도 되나, 그 이상인 경우에는 슬립폼을 재조정하여야 한다. 완성된 시멘트 콘크리트 중앙분리대를 재조정하기 위해서 물을 추가로 뿌려서는 안 된다. 시멘트 콘크리트 중앙분리대용 시멘트 콘크리트를 칠 경우 슬럼프치를 25mm 이하로 한다.
(4) 시멘트 콘크리트 중앙분리대의 단부처리는 도면에 나타난 형상대로 실시하여야 한다.
① 수축줄눈은 6m 이하 간격으로 일정하게 설치하여야 한다. 수축줄눈의 형상은 절삭줄눈이나 타입줄눈 형식으로 하고 폭 6mm, 깊이 50mm로 한다.
② 줄눈을 설치하기 위하여 시멘트 콘크리트를 자르는 시기는 시멘트 콘크리트가 건조 수축으로 인하여 균열이 발생하기 전, 또 자를 때 시멘트 콘크리트의 다른 부분이 손상을 입지 않을 정도로 경화된 후에 실시하여야 한다.
③ 줄눈용 절삭 깊이는 포장 표면에 손상을 방지하기 위해서 포장 표면에 가까운 곳으로 갈수록 얕게 한다.
④ 시공줄눈은 시멘트 콘크리트 절단기로 잘라서 설치하여야 한다.
⑤ 팽창줄눈은 기성 팽창줄눈재를 사용해서 시공하여야 하며, 그 폭은 20mm로 하고 시공줄눈으로도 사용한다.
(6) 점검
① 시멘트 콘크리트 중앙분리대의 상단부의 요철은 3m 직선자로 점검한다.
② 이 점검은 중앙분리대의 중심을 따라 연속적으로 전장에 걸쳐 실시하여야 하며, 직선자를 반 이상 겹쳐서 실시한다.
③ 직선자로 측정해서 6mm 이상 요철이 발생한 부분은 제거하여야 하고 재시공하여야 한다. 또한 요철이 6mm 미만이 되도록 장비를 재정비하여야 한다.
3.4.2.3 방호울타리 중앙분리대
(1) 방호울타리 중앙분리대, 단부처리 및 연결은 도면에 나타난 대로 시공하여야 한다.
(2) 구조물에 인접된 중앙분리대는 필요에 따라 조정하여야 한다.
(3) 모든 지주는 규정된 선형 및 경사에 일치하도록 설치하여야 한다.
(4) 공사감독자의 지시, 필요할 때에는 신․구 중앙분리대를 도면에 나타난 대로 연결하여야 한다.
(5) 조립이 끝난 후 레일, 연결대, 부속품 및 볼트 등의 절단된 부분은 승인된 방법으로 방식처리를 하여야 한다.
(6) 교통 통행 중에 방호울타리 중앙분리대를 설치하는 경우 규정에 의한 임시 교통통제시설을 설치하고, 안전관리를 시행하여야 한다.
(7) 지주는 주간에 설치하여야 하며, 지주에 부착할 레일 부품은 당일 작업이 종료되기 전에 완전히 설치하여야 한다. 일일작업을 종료할 때 시공 현장에 재료와 장비를 방치하여 두어서는 안 된다.
(8) 방호울타리의 시공에 관한 구체적인 사항은 3.4.1을 따른다.
3.4.3 현광방지시설 시공
3.4.3.1 시공일반
(1) 현광방지시설의 차광 각도는 10° 정도로 제작되어야 한다.
(2) 현광방지시설은 열팽창에 견딜 수 있는 구조로 제작되어야 한다.
(3) 각 제품은 조립 및 시공 후에 육안으로 확인할 수 있는 유해한 치수상의 오차가 없어야 한다.
(4) 완성된 제품은 안전하게 현장까지 운반 및 하차하여야 하며, 적당한 보호재로 포장하여 파손 및 손상이 일어나지 않도록 하여야 한다.
(5) 운반 도중 발생된 불량품은 다시 제작하여 납품하여야 한다.
(6) 이상 기상일 때 강풍에 의한 피해가 우려되는 장소에서는 고정장치를 적절히 보강하여야 한다.
3.4.3.2 팽창 메탈형 및 루버형 제작
(1) 광택도는 10%±3의 광도를 초과해서는 안 된다.
(2) 스프링 와셔는 경강선재(hard drawn steel wire rod) 로 하며, 특히 스프링 와셔는 5회 압축한 후 높이가 두께의 5/3배 이상이어야 한다.
(3) 철재 절단 부분 및 용접 부분은 그라인더로 표면을 매끈하게 하여야 하며, 요철이 없어야 한다.
(4) 지주, 팽창 메탈, 루버, 와셔 및 볼트, 너트는 전 표면을 용융 아연 도금한다. 나사부는 도금 후 나사 홈이 유지되도록 손질하여야 한다.
(5) 이 기준의 규정에 명기되지 않은 사항 및 관련된 사항에 대해서는 KS D 8308, KOSA0053-D9521-5118에 따른다.
(6) 아연 부착량은 KS D 8308 2종 HDZ35로 하고, 겉모양의 도금면은 매끄러워야 하며, 도금이 불충분하거나 해로운 결함이 없어야 한다.
(7) (4)의 규정에 관계없이 지주의 절단면(상·하부)에 대해서는 도금하지 않고 고농도 아연계 도료를 바를 수 있다.
(8) 도금의 마무리는 전 제품에 대하여 균일하게 마무리되어야 하고, 광택에 심한 차이가 있어서는 안 된다.
(9) 제품에 도금되지 않은 부분이 있으면 재 도금하여야 한다.
(10) 제품을 취급할 때 각 제품의 도금에 손상을 입히지 않도록 주의하여야 한다.
3.4.3.3 합성수지 현광방지시설 제작
(1) 차광판 두께는 3mm로 일정하여야 하고, 뒤틀림 등 변형이 있어서는 안 되며, 상·하 프레임에 고정핀을 삽입하여 조립식으로 제작하여야 한다. 또한, 차광효과가 양호하도록 계단식의 판넬형이어야 한다.