TIMWORK-inc/kds-kcs-standards huggingface dataset:
⑦ 다만, 비닐계 도료 도장일 때에는 철재면에는 2종, 아연도금면에는 1종으로 하고, 100 ℃ 이상 온도에서 건조하는 공업용 도장시는 1종(인산염처리)으로 적용한다.
(2) 목재면 바탕만들기
목재도장은 금속도장과 같이 바탕조정에 따라 양부가 결정된다. 목재의 바탕은 목재의 종류, 벌채시기 등에 따라 상이하므로 사전에 그 재질에 맞는 적당한 방법을 선택하여야 한다.
① 공정
목재면 바탕만들기의 공정, 도장, 면처리, 건조시간 및 도료량의 표준은 표 3.3-2에 따른다.
표 3.3-2 목재면 바탕만들기 공정

공정

내용

면처리

건조시간

1

오염, 부착

물의 제거

오염, 부착물의 제거,

유류는 휘발유, 시너 닦기

2

송진의

처리

송진의 긁어내기, 인두지짐,

휘발유 닦기

3

연마지

닦기

대팻자국, 엇거스름, 찍힘 등을 P120~150연마지로 닦기

4

옹이땜

셀락 니스

옹이 및 그 주위는 2회 붓도장하기

각 회

1시간 이상

5

구멍땜

구멍땜용

퍼티

갈림, 구멍, 틈서리, 우묵한 곳의 땜질하기

24시간 이상
② 방법
목재면의 바탕만들기의 정도는 일반으로 옥내부분을 더욱 면밀히 하고 도장종류, 도장부분, 도장환경, 바탕재의 수종, 바탕의 형상에 따라 담당원의 지시에 따른다. 목재의 연마는 바탕 연마와 도막마무리 연마 2단계로 행한다.
가. 표면에 두드러진 못은 주변의 손상을 방지 할 수 있는 펀치로 박고, 녹슬 우려가 있을 때는 징크퍼티를 채운다.
나. 먼지, 오염, 부착물은 목부를 상하지 않도록 제거ㆍ청소하고, 필요하면 상수돗물 또는 더운물로 닦는다.
다. 유류, 기타 오물 등을 닦아내고 휘발유, 희석제 등으로 닦는다.
라. 대팻자국, 엇거스름, 찍힘 등은 바탕의 재질에 따라 연마지(P120~240)로 닦아 제거하고, 다시 P240 연마지로 면, 모서리 등이 두리뭉실하게 되지 않도록 하고 무른 부분의 재질이 손상되지 않도록 평탄히 연마한다. 다만, 옥외부분의 처마도리, 비늘판 등은 지장이 없는 한 연마지 갈기를 생략하여도 무방하다.
마. 녹아 나온 송진은 칼, 주걱 등으로 긁어내고, 송진이 많은 부분(옹이의 갓둘레 등)은 인두로 가열하여 송진을 녹아 나오게 하여 휘발유로 닦는다.
바. 옹이땜은 옹이 갓둘레, 송진이 나올 우려가 있는 부분(삼송소나무의 적심 부분 등)에는 셀락니스를 1회 붓도장하고, 건조 후 다시 1회 더 도장한다.
사. 나무의 갈라진 틈, 벌레구멍, 홈, 이음자리 및 쪽매널의 틈서리, 우묵한 곳 등에는 구멍 땜 퍼티를 써서 표면을 평탄하게 한다.
아. 투명도장(바니시, 투명래커 등)을 하는 경우 바탕면에 심한 색깔의 얼룩, 오염, 변색 등이 있으면 필요에 따라 표백제를 써서 표백할 수도 있다. 표백액을 풀 때는 미지근한 물을 쓰고 식기 전에 붓 또는 스펀지로 도장한다. 표백 후에는 더운물로 씻고 완전히 건조한다. 참나무일 때에는 P100 정도의 연마지를 고무, 코르크 등 평편한 것으로 받쳐대고 평편하게 닦는다. 필요할 때에는 P320 정도의 내수연마지로 등유 등을 써서 평탄히 닦는다. 그 외는 담당원의 지시에 따른다.
(3) 철재면의 바탕만들기
금속 표면에는 유지나 녹, 흑피, 기계유 등 여러 종류의 오염물이 부착되어 있으며, 이들 오염물은 도막의 접착력을 저하시키는 원인이 된다.
철재면 바탕만들기의 공정은 바탕재의 종류, 면의 형상, 사용부분 및 녹막이의 화학처리 방법에 따라 표 3.3-3의 3종으로 한다.
표 3.3-3 철재면 바탕만들기의 공정

종별

공정

내용

면처리

건조시간

건조 도막 두께 (µm)

인산염

처리

(1종)

1

덜 맴,

부착물 제거

덜 맴, 부착물을 스크레이퍼, 와이어 브러시

2

유류 제거

휘발유 닦기, 비눗물 씻기 또는 약한 알칼리성 액 가열처리, 더운물 씻기, 물씻기

3

녹제거

격지녹, 녹슬음은 산 침지, 더운 물씻기 또는 샌드 블라스트로 제거

곧바로

화학처리

한다.

4

화학처리

인산염

처리

(크롬산 처리)

인산염 용액에 침지 처리 후 더운물 씻기, 건조

(크롬산에 다시 담가 처리)

5

피막마무리

스틸 울, 연마지, 천 등으로 가볍게 연마

금속바탕처리용

프라이머 도장

(2종)

1

오염,

부착물 제거

오염, 부착물을 스크레이퍼 와이어 브러시 등으로 제거

2

유류 제거

휘발유 닦기, 비눗물 씻기 또는 약한 알칼리성 액 가열처리, 더운물 씻기, 물씻기

3

방청 도장

금속바탕

처리용

프라이머

1회 붓질 또는 스프레이 도장

24∼48시간 이상

제조사별 시방조건에 따름

보통금속

(3종)

1

오염,

부착물 제거

오염, 부착물을 스크레이퍼, 와이어 브러시 등으로 제거

2

유류 제거

휘발유 닦기

3

녹 제거

손연마

스크레이퍼, 와이어 브러시, 연마지 등으로 녹제거

기계연마

그라인딩 휠, 회전식 와이어 브러시 등 동력 공구 사용
철재면 바탕 만들기의 정도는 도장 종별, 도장환경, 도장개소, 바탕재의 형상 등에 따라 담당원의 지시를 받아 결정하고, 새시 바, 얇은 강판 등은 특히 정밀하게 한다. 녹 제거 또는 화학처리를 한 다음은 곧 담당원의 검사를 받아야 한다.
가. 바탕 만들기는 일반적으로 가공장소에서 바탕재 조립 전에 한다.
나. 오염, 먼지 등은 닦아내고 단조, 용접, 리벳접합 등의 부분에 부착된 불순물을 스크레이퍼, 와이어 브러시, 내수연마지 등으로 제거한다.
다. 기름, 지방분 등의 부착물은 닦아낸 후, 휘발유, 벤졸, 트리클렌, 솔벤트, 나프탈렌 등의 용제로 씻어 내거나 비눗물로 씻고, 더운물 등으로 다시 씻어 건조한다. 철재의 창호, 수장, 가구 등의 엷은 강판제로서 칠한 것과 화학처리를 하는 것에 대해서는 주의하여 탈지하고, 알칼리성 수용액(가성소다, 메탄규산소다, 이산소다 등의 수용액)에 담가 70~80 ℃ 가열처리한 후 더운물 씻기를 하여 알칼리분을 제거하거나 휘발유, 벤졸, 트리클렌 등의 용제로 씻어낸다.
라. 일반구조용재 등의 격지 높은 망치, 스크레이퍼 등으로 제거하고, 붉은 녹은 와이어 브러시, 내수연마지(P60~P80)로 제거한다. 새시 바는 신장기로 당겨서 검정 녹을 제거한 후 와이어 브러시, 내수연마지(P60~P80)로 가는 녹을 제거하여 엷은 산화물 피막을 남길 정도로 한다. 강제 창호, 수장, 가구 등의 얇은 강판은 롤러 칠을 한 후에 와이어 브러시, 에메리클로스 등으로 검정 녹, 가는 녹을 제거하고, 대부분의 철재면이 나타날 정도로 하거나 샌드 블라스트에 의하여 녹 제거를 한다. 화학처리를 할 때는 약산성 수용액에 담가 가열한 후 더운물 씻기를 하고, 검정 녹, 가는 녹, 깊은 녹을 제거한다.
마. 인산염처리의 방법은 처리견본품을 제출하여 담당원의 승인을 받고, 인산염 용액에 철재를 담가 강고한 인산염피막을 일정하게 형성한 뒤에 더운물 씻기를 한다.
바. 금속바탕 처리용 프라이머 도장은 표 2.2-1의 도장번호에 규정하는 금속 바탕 처리용 프라이머를 도장솔로 고르게 1회 얇게 도장한다.
사. 녹떨기 후 또는 화학처리 후에는 철재면에 부착된 수분을 적당한 방법으로 완전히 건조한다.
아. 모래나 철강 등의 입자를 압축공기에 의해 노즐에서 분사시켜 그 충격과 마찰력에 의해 녹이나 검정 녹, 기타 오염물을 제거하는 방법은 주위 환경조건과 도료의 종류에 따라 바탕만들기의 등급이 결정된다. 블라스트법에 의한 바탕만들기는 표 3.3-4에 따라 4등급으로 나뉜다.
표 3.3-4 블라스트법에 의한 바탕만들기

등급

규격

(KS M ISO 8501)

상태

Sa 1

가벼운 블라스트－세정

표면에는 육안이나 영상 촬영 데이터로 관찰되는 유분 및 먼지가 없어야 하고 약하게 부착된 밀 스케일, 녹, 도막 및 이물질도 없어야 함.

Sa 2

충분한 블라스트－세정

남아 있는 오염물도 견고하게 부착되어 있어야 함.

Sa 2 1/2

매우 철저한 블라스트－세정

남아 있는 오염물의 어떠한 흔적도 반드시 선 형태로만 미약하게 나타나야 함.

Sa 3

시각적으로 깨끗한 철강의 블라스트－세정

반드시 균일한 금속 색상을 지녀야 함.

참고

표면에는 반드시 육안이나 영상 촬영 데이터로 관찰되는 유분 및 먼지가 없어야 하고 약하게 부착된 밀 스케일, 녹, 도막 및 이물질도 없어야 함.

주 1) 블라스팅을 하기 전에 철재의 모든 유분은 제거되어야 한다.

2) 용접 시 발생한 용접 잔재와 이음새, 날카로운 부분도 제거되어야 한다.

3) 블라스팅의 적당한 공기압력은 0.68∼0.73N/mm2이며, 공기의 압력이 0.49N/mm2로 줄어들면 같은 결과를 얻기 위해서는 연마재의 양이 2배로 늘어난다.

4) 블라스팅된 표면은 녹이 발생하기 쉬우므로 가능한 한 빨리 1차 프라이머(하도)를 도장해야 한다.

5) 블라스팅한 후 프라이머(하도)를 도장하기 전 압축공기로 바탕의 먼지를 제거하고 도장해야 한다.

6) 현장 여건에 따라 담당원이 확인 가능한 경우 드론 등을 이용한 영상 촬영 데이터를 검사에 활용할 수 있다.
(4) 아연도금면의 바탕만들기
표면의 유지분을 용제로 닦아주어야 하며, 오래 노출된 표면에는 백색의 아연염이 생성되어 있으므로 비눗물로 제거하거나 다시 깨끗한 물로 세척해야 한다. 또 2~3 % 염산으로 세정해도 좋고 인산염 피막처리(화학처리)를 하면 밀착이 우수하다.
아연도금면의 바탕만들기는 소재의 종류, 면의 형상, 사용부분, 녹막이 처리에 따라 표 3.3-5의 3종으로 한다.
표 3.3-5 아연도금면 바탕만들기 공정

종 별

공 정

내 용

면처리

건조시간

건조 도막 두께

(µm)

금속바탕처리용 프라이머 도장 (A종)

1

오염, 부착물

제거

오염, 부착물을 와이어 브러시 등으로 제거

2

녹 방지 도장

금속바탕용

프라이머

1회 붓도장

2시간 내

제조사별 시방조건에 따름

황산아연

처리

(B종)

1

오염, 부착물

제거

오염, 부착물을 와이어 브러시 등으로 제거

2

화학처리

황산아연 5%

수용액

1회 붓도장

5시간 정도

제조사별 시방조건에 따름

3

수세

물씻기

2시간 정도

옥외노출

풍화처리

(C종)

1

방치

옥외 풍우에 노출 방치

1개월 이상

2

오염, 부착물 제거

오염, 부착물을 와이어 브러시 등으로 제거
가. 바탕만들기는 바탕재의 설치 후에 하여도 무방하다.
나. 오염, 부착물은 와이어 브러시, 내수연마지 등으로 제거하고, 유류의 부착물은 3.3.1과 3.3.2의 방법에 따른다.
다. 금속바탕처리용 프라이머는 도장번호에 규정하는 금속바탕처리용 프라이머를 붓으로 고르게 1회 도장한다.
라. 황산아연처리를 할 때는 약 5%의 황산아연 수용액을 1회 도장하고, 약 5시간 정도 풍화시킨다.
마. 화학처리를 하지 아니할 때는 옥외에서 1~3개월 노출해 바탕을 풍화시킨다. 도장 직전, 표면에 발생한 산화아연을 연마지(P60~P80) 또는 와이어 브러시로 완전히 제거하고 동시에 부착물을 청소한다.
(5) 경금속, 동합금면의 바탕만들기
철재에 비해 표면이 평활하여 화학처리하는 것이 좋다. 탈지는 트리클렌 증기나 알칼리액을 사용하고 부착이 우수한 인산염 피막처리를 한다.
① 공 정
경금속 및 동합금면의 바탕만들기 공정은 바탕재의 종류, 면의 형상, 사용부분, 화학처리방법에 따라 표 3.3-6에 따른다.
표 3.3-6 경금속 및 동합금면의 바탕만들기 공정

종별

공정

내용

면처리

건조

시간

건조 도막 두께

(µm)

인산처리

(1종)

1

오염, 부착물 제거

오염, 부착물을 스틸 울 등으로 제거

2

유류 제거

유류는 휘발유 등으로 제거, 비눗물로 씻기, 물씻기

3

화학처리

인산알코올 처리

85% 인산 1：공업용 알코올 3의 비율로 혼합한 용액에 20∼30분 담그기, 더운물 씻기

제조사별 시방조건에 따름

W/P

금속바탕

처리용

프라이머

(2종)

1

오염, 부착물 제거

오염, 부착물을 스틸 울, 천 등으로 제거

2

유류 제거

유류는 휘발유 등으로 제거, 비눗물 씻기, 물 씻기

3

녹방지 도장

금속바탕용

프라이머

1회 붓도장

3시간

이상

제조사별 시방조건에 따름
경금속 및 동합금부의 바탕만들기 정도는 철재면 바탕만들기에 준하고, 금속면을 손상하지 않도록 주의한다.
(6) 플라스터, 모르타르, 콘크리트면의 바탕만들기
건축물의 플라스터, 모르타르 및 콘크리트면은 시공 초기에 다량의 수분과 알칼리성을 함유하고 있어, 도막의 변색이나 박리 등을 일으킬 수 있으므로 도장하기 전 충분히 건조해야 한다.
플라스터, 모르타르, 콘크리트면의 바탕만들기 공정은 면의 처리, 건조시간 및 도료량에 따라 표 3.3-7, 표 3.3-8을 표준으로 한다.
표 3.3-7 플라스터, 모르타르, 콘크리트면의 바탕만들기(2종)

공정

내용

면처리

건조시간

건조 도막 두께

(µm)

1

바탕처리

바탕면의 들뜸이나 부풀음 여부확인

2

오물, 부착물 제거

오물, 부착물제거

3

프라이머

아크릴 에멀션

투명도료 1 : 물 4

2시간

제조사별 시방조건에 따름

4

퍼티

아크릴 에멀션 퍼티

또는 석고퍼티

24시간

제조사별 시방조건에 따름

5

연마작업
표 3.3-8 이음새 바탕만들기(3종)

공정

내용

면처리

건조시간

건조 도막 두께

(µm)

1

바탕처리

바탕면 들뜸이나 부풀음 여부 확인

2

오염, 부착물 제거

오물, 부착물제거

3

프라이머

아크릴 에멀션

투명도료 1 : 물 4

24시간

제조사별 시방조건에 따름

4

이음새 퍼티

P80~120

연마지 닦기

제조사별 시방조건에 따름

5

이음새

테이프 부착

양면 접착테이프

6

줄퍼티

(테이프면)

아크릴 에멀션 퍼티

또는 석고퍼티

2시간

제조사별 시방조건에 따름

7

갈기작업

P240 연마 혹은

물샌딩(P320)

주 1) 콘크리트면의 바탕처리는 견출처리법에 따라 설계도서에 의거, 담당원 지시에 따라 별도처리 계산한다.

2) PC면의 전면 면처리도 감독원 지시에 따라 별도 처리한다. 다만, 비닐계 도료, 합성수지 에멀션 페인트 도장일 때는 바탕의 건조시간을 3주간(21일) 양생한다.
② 공법
가. 바탕재는 온도 20 ℃ 기준으로 약 28일 이상 충분히 건조해야 하며(표면함수율 7% 이하), 알칼리도는 pH 9 이하의 상태가 이상적이다.
나. 오염, 부착물의 제거는 바탕을 손상하지 않도록 주의한다.
다. 바탕의 균열, 구멍 등의 주위는 물축임을 한 다음 석고퍼티로 땜질한다. 건조 후 연마지로 평면을 평활하게 닦는다.
라. 무광택 도료로서 특수도장을 잘 받아들일 수 있게 할 때는 바탕표면을 도료의 성질에 따라 거칠게 한다.
마. 특수도장을 하기로 예정된 콘크리트 바닥면은 5%의 염산용액, 혹은 기타 청소 전용의 용제로 씻어내고 물로 다시 씻어낸 후 암모니아 등 린스로 중화시킨다. 또는 샌드 블라스트 공법을 사용할 수 있다.
3.3.3 도장공법
(1) 붓 및 롤러
붓 및 롤러는 사용하는 도료의 성질과 도장하는 부위가 적절한 것을 쓴다.
① 붓도장
붓도장은 일반적으로 평행 및 균등하게 하고 도료량에 따라 색깔의 경계, 구석 등에 특히 주의하며 도료의 얼룩, 도료 흘러내림, 흐름, 거품, 붓자국 등이 생기지 않도록 평활하게 한다.
② 롤러도장
롤러도장은 붓도장보다 도장속도가 빠르다. 그러나 붓도장 같이 일정한 도막두께를 유지하기가 매우 어려우므로 표면이 거칠거나 불규칙한 부분에는 특히 주의를 요한다.
(2) 주걱(헤라) 및 레기
주걱 및 레기는 사용하는 도료의 성질과 도장하는 부위가 적절한 것을 쓴다.
① 주걱도장
주걱도장은 표면의 요철이나 홈, 빈틈을 없애기 위하여 주로 점도가 높은 퍼티나 충전제를 메우거나 훑고 여분의 도료는 긁어 평활하게 한다.
② 레기도장
레기도장은 자체 평활형 도료 시공에 사용한다. 도장면적과 도막두께에 의해 계산된 도료를 바닥에 부어 두께를 조절하여 레기를 긁어 시공한다.
(3) 스프레이 도장공법
① 스프레이 도장기구
스프레이 도장에는 도장용 스프레이건을 사용한다. 래커타입의 도료일 때에는 노즐구경 1.0~1.5mm, 스프레이의 공기압은 0.2~0.4N/mm²를 표준으로 하고 사용재료의 묽기 정도에 따라 적절히 조절한다. 스프레이건에 쓰이는 압축공기는 유분, 수분, 먼지 등이 섞이지 않게 하고, 또한 공기압이 사용 중 0.02N/mm² 이상 증감되지 않도록 적절한 장치를 한다. 도료 자체를 고압(14.7N/mm² 전후)으로 가압하여 도장을 작은 유출관으로 배출시켜 안개처럼 뿜어내는 에어리스 스프레이 방법도 있다. 에어리스 스프레이 노즐팀은 0.02~0.1mm의 것이 사용되며, 수치가 커짐에 따라 도막두께도 두껍게 할 수 있다.
② 스프레이 도장방법
도장거리는 스프레이 도장면에서 300mm를 표준으로 하고 압력에 따라 가감한다. 스프레이할 때에는 매끈한 평면을 얻을 수 있도록 하고, 항상 평행이동하면서 운행의 한 줄마다 스프레이 너비의 1/3 정도를 겹쳐 뿜는다. 각 회의 스프레이 방향은 전회의 방향에 직각으로 한다. 매 회의 에어스프레이는 붓도장과 동등한 정도의 두께로 하고, 2회분의 도막 두께를 한 번에 도장하지 않는다. 에어리스 스프레이 도장은 1회 도장에 두꺼운 도막을 얻을 수 있고 짧은 시간에 넓은 면적을 도장할 수 있다. 무용제 초속경화형 도장에는 고온 고압의 충돌혼합 스프레이를 사용하면 빠른 시간에 도장 및 건조 작업을 완료할 수 있다.
(4) 도료의 체거르기
도료는 사용 전에 체로 걸러서 사용함을 원칙으로 한다. 체는 KS A 5101-1,2,3에 의하고 표 3.3-9를 표준으로 한다.
표 3.3-9 도장의 체거르기

도료 종류

사용하는 체

비고

수성 도료

53~75㎛

휘저어 거르기

유성 도료

106~125㎛

휘저어 거르기

바니시, 에나멜, 래커

125~150㎛

자연 거르기
(5) 연마재료 및 연마지 갈기
① 연마재료
연마재의 입도, 연마포, 연마지, 내수연마지는 다음 규격에 합격하는 것으로 한다.
KS L 6001
KS L 6002
KS L 6003
② 연마지 갈기
가. 각 공정의 연마지 갈기는 밑층 도장의 도장막이 건조한 다음, 각층에 하는 것을 원칙으로 하고, 연마지의 입도는 각 절의 표에 나타난 도장공정의 내용으로 한다.
나. 일반적으로 연마지 갈기는 창호, 수장, 가구 등에 대해서는 면밀히 하고, 일반 구조체 및 옥외의 비늘판, 처마둘레 등 마무리가 고급이 아닌 것은 생략한다.
다. 도장, 건조, 연마를 매회 원칙으로 하며, 정벌도장에 가까울수록 입도가 작은 연마지를 쓰고, 차례로 면밀히 한다.
(6) 하도(방청 포함), 중도, 상도공정
도장하기 법규는 3.3.2의 (1), (2)에 준하며, 불투명한 도장일 때에는 하도, 중도, 상도공정의 각 도막 층별로 가능하다면 색상을 다르게 하여 몇 번째의 도장 도막인가를 판별할 수 있도록 한다.
(7) 도장공사의 안전
도장공사는 일정한 장소에서 작업할 수 없고, 현장별 이동작업이 특색이다. 따라서 작업의 효율을 최대한으로 얻기 위해 작업자가 작업에 익숙해야 하고, 다음과 같은 안전수칙을 준수하여야 한다.
① 도장재료는 화기로부터 보호받을 수 있는 안전한 공간에 보관하여야 한다.
② 정류기 형태의 전기 모터 옆에서는 도장작업을 하지 않으며, 표면처리와 도장기기를 사용할 때는 반드시 방폭장치를 사용한다.
③ 용제 처리 및 도료의 도장은 반드시 열이 없는 표면에서만 실시한다.
④ 사고의 발생 시, 응급처치를 위해 즉시 보고하고, 도료보관 창고에는 방폭전등 및 밀폐스위치를 사용해야 한다.
⑤ 작업장 주위는 항상 정리ㆍ정돈 및 청소가 되어 있어야 한다.
⑥ 안전모, 안전벨트, 안전안경, 방진마스크 등의 보호장비는 항상 준비했다가 작업 시에는 반드시 착용하고 작업하여야 한다.
⑦ 화기예방을 위한 소화장비를 항상 작업장 주위에 배치하고 작업하여야 한다.
3.4 재료별 도장 공정
3.4.1 수성 도료 도장
(1) 수성 도료 도장의 도장 방법
바탕의 종류, 도장의 종별, 사용부분 및 도장횟수에 따라 내부용, 외부용 1급, 2급으로 한다. 외부용 도장의 경우 내구성 확보를 위해 사용 가능한 1급을 사용하고, 2급 제품을 사용 할 경우 요구되는 품질기준에 적합한 제품으로 한다.
(2) 수성 도료 도장 공정
합성수지 에멀션 도료 내, 외부도장의 공정, 도장, 도료 배합, 면처리, 건조시간 및 건조 도막 두께의 표준은 표 3.4-1에 따른다.
표 3.4-1 수성 도료 도장공정

공정

사용재료

도료배함

건조시간

건조 도막 두께

(µm)

1

바탕처리

표 3.3-1 바탕만들기 도장방법에 따름

제조사별 시방조건에 따름

2

하도(1회)

합성수지 에멀션 투명

도료

설명서 참조

3시간 이상

3

퍼티먹임

합성수지 에멀션 도료

3시간 이상

상수도물

4

연마

연마지 P180∼P240

5

상도(1회차)

합성수지 에멀션 도료

도료

설명서 참조

3시간 이상

60∼180

상수도물

6

상도(2회차)

합성수지 에멀션 도료

3시간 이상

상수도물

주 1) 에어리스 스프레이로 할 때의 조합비율의 표준은 스프레이의 압력이 10N/mm2 전후 정도일 때를 표시한 것이고, 컴프레서의 압력에 따라 쓰이는 물의 양을 가감한다.

2) 회반죽, 플라스터, 나무섬유판, 석고 보드부 등 흡수성이 심할 때는 흡수방지 도료를 도장한다. 도장횟수에 대해서는 담당원의 지시에 따른다.

3) 위의 도장공정 내부용, 외부용은 동일하다.
① 5 ℃ 이하의 온도에서 도장 시 동결 또는 균열 및 도막형성이 되지 않으므로 도장을 피한다.
② 부착성을 고려하여 과다한 희석은 피한다.
③ 0 ℃ 이하일 때는 저장이나 운반 도중 얼지 않도록 하여야 한다.
④ 모서리 등에 붓으로 새김질한 면과 롤러 도장면의 색이 차이 날 수 있으므로 새김질 시 동일 규격번호로 작업하여야 하며 가능한 희석하지 않고 새김질을 먼저 하여야 색깔 차이를 줄이도록 한다.
⑤ 시멘트 모르타르면의 피 도막면을 충분히 양생하고 아래표 3.4-2 참조의 산ㆍ알칼리도 또는 양생기간을 준수하여야 한다.
표 3.4-2 피도막면의 양생기간 및 산·알칼리도

구분

콘크리트면

시멘트 모르타르면

산ㆍ알칼리도

pH 9 이하

양생

기간

하절기

3주 이상

2주 이상

동절기

4주 이상

3주 이상
⑥ 피도막면의 흡수율이 과도할 경우 도료의 접착성이 저하되므로 충분한 바탕면 정리 후 도장한다.
⑦ 외부도장의 경우 도장 직후 기상조건(대기 온도, 상대습도, 풍속, 황사 등)에 유의하여 작업 계획을 수립한다.
3.4.2 광택 수성 도료 도장
(1) 광택 수성 도료
광택 수성 도료의 도장은 결점이 심한 오염과 도막의 평활성을 개량한 도료는 설계도서에서 정한 대로 작업한다.
(2) 광택 수성 도료 도장공정
광택 합성수지 에멀션 도료 도장의 공정, 도료 배합, 면처리, 건조시간 및 건조 도막 두께의 표준은 표 3.4-3에 따른다.
표 3.4-3 광택 수성 도료 도장공정

공정

사용재료

도료배합

건조시간

건조 도막 두께

(µm)

1

바탕처리

표 3.3-1 바탕만들기 도장방법에 따름

제조사별 시방조건에 따름

2

하도

(1회)

합성수지

에멀션 투명

3시간 이상

3

퍼티먹임

합성수지

에멀션 퍼티

도료설명서 참조

3시간 이상

상수도물

4

연마

연마지

P180∼P240

5

상도

(1회)

광택합성수지

에멀션 페인트

도료설명서 참조

5시간 이상

60∼180

상수도물

6

상도

(2회)

광택합성수지

에멀션 페인트

도료설명서 참조

5시간 이상

상수도물

주 1) 바탕상태가 양호할 때 퍼티먹임 공정은 생략할 수 있다.
① 시멘트 모르타르는 마감처리 후 28일 이상 경과되어 pH 9 이하, 표면함수율 7% 이하에서 바탕처리 후 도장한다.
② 10 ℃ 이하에서 도장하면 균일한 도막을 얻을 수 없고, 균열 및 박리현상을 일으킨다.
③ 5 ℃ 이상 35 ℃ 이하의 온도에서 실내 보관을 하고 도장의 개봉 후 6개월 이내에 사용한다.
3.4.3 조합 도료 도장
(1) 목재면 조합 도료 도장공정
목재면 조합(유성) 도료 도장의 공정, 도료 배합, 면처리, 건조시간 및 건조 도막 두께의 표준은 표 3.4-4에 따른다.
표 3.4-4 목재면 조합 도료 도장공정

공정

사용재료

도료배합

건조시간

건조 도막 두께

(µm)

1

바탕

처리

표 3.3-1 바탕만들기 도장방법에 따름

표 3.3-2 목재면 바탕만들기에 따름

제조사별 시방조건에 따름

2

하도

(1회)

조합 도료 목재 프라이머 백색 및 담색(외부용)

(KS M 5318)

도료설명서 참조

24시간

이상

전용희석제

3

나뭇결 메우기

오일 퍼티

도료설명서 참조

24시간

이상

4

연마

연마지 P180

5

상도

(1회)

조합 도료(유성 도료)

(KS M 6020)

도료설명서 참조

12시간

이상

60∼120

희석제 0∼10

전용희석제

6

상도

(2회)

조합 도료(유성 도료)

(KS M 6020)

도료설명서 참조

12시간

이상

전용희석제

주 1) 퍼티작업 필요 시 및 담당원의 지시에 의한다.
(2) 철재면 조합 도료 도장공정
철재면 조합 도료의 도장공정, 도료, 도료 배합, 면처리, 건조시간 및 건조 도막 두께의 표준은 표 3.4-5에 따른다.
표 3.4-5 철재면 조합 도료 도장공정

공정

사용재료

도료 배합

건조시간

건조 도막 두께

(µm)

1

바탕

처리

표 3.3-1 바탕만들기 도장방법에 따름

표 3.3-3 철재면 바탕만들기에 따름

제조사별 시방조건에 따름

2

방청

(1회)

방청도료

(KS M 6030)

도료설명서 참조

48시간

이상

전용 희석제

3

상도

(1회차)

조합 도료(유성 도료)

(KS M 6020)

도료설명서 참조

12시간

이상

60∼120

전용 희석제

4

연마

연마지 P180∼240으로 가볍게 연마

3.3.1과 3.3.3에 따름

5

상도

(2회차)

조합 도료(유성 도료)

(KS M 6020)

도료설명서 참조

12시간

이상

전용 희석제
(3) 아연도금면 조합 도료 도장공정
아연도금면의 조합 도료의 도장공정, 도료, 도료배합, 면의 처리, 건조시간 및 건조 도막 두께의 표준은 표 3.4-6에 따른다.
표 3.4-6 아연도금면의 조합 도료 도장공정

공 정

사용재료

도료 배합

건조시간

건조 도막 두께

(µm)

1

바탕

처리

표 3.3-1 바탕만들기 도장방법에 따름

표 3.3-5 아연도금면 바탕만들기에 따름

제조사별 시방조건에 따름

2

방청

(1회)

에칭 프라이머

(KS M 6030)

도료설명서 참조

12시간

이상

전용 희석제

3

상도

(1회차)

조합 도료(유성 도료)

(KS M 6020)

도료설명서 참조

12시간

이상

60∼180

전용 희석제

4

연마

연마지 P180∼240으로 가볍게 연마

5

상도

(2회차)

조합 도료(유성 도료)

(KS M 6020)

도료설명서 참조

12시간

이상

전용 희석제
(4) 주의사항
① 조합 도료의 조색
상도에 쓰는 조합 도료는 전문 제조회사가 소요의 색상과 광택으로 조합함을 원칙으로 한다. 도장업자가 조색할 때에는 담당원의 승인을 받아 작업한다.
② 사용하기 전에 균일상태로 잘 혼합, 섞은 후 사용한다.
③ 도장할 바탕은 기름, 먼지, 녹, 기타 오염물을 완전히 제거한 후 도장한다.
④ 해당 희석재의 희석율은 제출된 도료설명서에 명기된 전용 희석제의 희석율을 참조하여 사용한다.
⑤ 목재에 도장할 때 KS M 5318을 사용하고, 철재를 도장할 때에는 KS M 6030을 이용하며, 하도가 완전히 건조된 후 상도로 사용한다.
⑥ 오래된 구도막 위에 다시 도장할 경우는 구도막을 연마지(P320∼400)로 연마한 후 도장한다.
⑦ 도료는 사용 후 완전히 밀폐하여 화기로부터 멀리한다.
⑧ 재도장 간격을 준수하여 얇게 도장한다.
3.4.4 자연건조형 알키드수지 에나멜 도장
(1) 자연 건조형 도료 도장은 도장의 종류, 바탕의 종류, 도장횟수에 따라 표3.4-7 과 같다. 그 종별의 지정은 설계도서에 따른다.
표 3.4-7 자연건조형 도료 도장횟수

도장 종류

바탕의 종류

도장 횟수

하도

바탕퍼티

중도

상도

자연건조형 도료

(프탈산 수지 에나멜)

목재면

1

1∼2

0∼1

2∼3

철재면

1

0

0∼1

2∼3

경금속면

1

0

0∼1

2∼3
(2) 목재면 자연건조형 도료 도장공정
목재면의 자연건조형 도료 도장의 공정, 도장, 도료 배합, 면처리, 건조시간 및 건조 도막 두께의 표준은 표 3.4-8에 따른다.
표 3.4-8 목재면의 자연건조형 도료 도장공정

공정

사용재료

도료 배합

건조시간

건조 도막 두께

(µm)

1

바탕

처리

표 3.3-1 바탕만들기 도장방법에 따름

표 3.3-2 목재면 바탕만들기 공정에 따름

제조사별 시방조건에 따름

2

하도

조합 도료 목재 프라이머 백색 및 담색(외부용)

(KS M 5318)

도료설명서 참조

24시간

이상

3

바탕

메꿈

퍼티 작업

도료설명서 참조

전용 희석제

4

연 마

연마지 P180~P240

5

상도

(1회차)

자연건조형 에나멜

(KS M 6020)

도료설명서 참조

12시간

이상

60∼120

전용 희석제

6

연마

연마지 P240~P320

7

상도

(1회차)

자연건조형 에나멜

(KS M 6020)

도료설명서 참조

24시간

이상

전용 희석제

주 1) 연마공정은 바탕재의 표면의 상태와 도장 시험에 사용한 견본판의 마무리 정도에 따라 그 도장횟수를 결정한다.
(3) 철재면 자연건조형 도료 도장공정
방청도장 이후의 공정, 도료 배합, 면처리, 건조시간 및 건조 도막 두께의 표준은 표 3.4-9에 따른다.
표 3.4-9 철재면 자연건조형 알키드수지 에나멜 도료 도장공정

공 정

사용재료

도료 배합

건조시간

건조 도막 두께

(µm)

1

바탕처리

표 3.3-1 바탕만들기 도장방법에 따름

표 3.3-3 철재면 바탕만들기에 따름

제조사별 시방조건에 따름

2

하도방청(1회)

방청 도료

(KS M 6030)

도료 설명서 참조

48시간

이상

전용 희석제

3

구멍메움

에나멜 퍼티

도료 설명서 참조

24시간

이상

60∼180

전용 희석제

4

연마

연마지 P160∼180

5

상도

(1회차)

자연 건조형 에나멜

(KS M 6020)

도료 설명서 참조

24시간

이상

전용 희석제

6

연마

연마지

P240~P320

7

상도 (2회차)

자연 건조형

도료 설명서 참조

24시간

이상

에나멜

(KS M 6020)

전용 희석제
주 1) 바탕의 표면상태와 도장 시험에 사용한 견본판의 마무리 정도에 따라 그 퍼티먹임
및 연마지 닦기의 횟수를 결정한다.
2) 옥외인 경우는 하도 2회, 옥내일 경우 하도 1회 도장을 원칙으로 한다.
(4) 경금속면 자연건조형 도료 도장
경금속면의 자연건조형 도료 도장 이후의 검정, 도장, 시너 도료 배합, 면처리, 건조시간 및 건조 도막 두께의 표준은 표 3.4-10에 따른다.
표 3.4-10 경금속면의 알키드수지 에나멜 도료 도장공정

공정

사용재료

도료 배합

건조시간

건조 도막 두께

(µm)

1

바탕처리

표 3.3-1 바탕만들기 도장방법에 따름

표 3.3-6 경금속 바탕만들기 따름

제조사별 시방조건에 따름

2

하도

(방청 1회)

방청 도료 (KS M 6030)

도료 설명서 참조

48시간

전용 희석제

3

연마

연마지 P160∼P180

4

바탕퍼티

주걱먹임

경금속바탕용 퍼티

도료 설명서 참조

각 24시간

전용 희석제

5

연마

연마지 P240∼P320

6

상도

(1회차)

자연 건조형 에나멜

(KS M 6020)

도료 설명서 참조

24시간

60∼150

전용 희석제

7

연마

연마지 P320∼P400

8

상도

(2회차)

자연 건조형 에나멜

(KS M 6020)

도료 설명서 참조

24시간

전용 희석제

주 1) 4 및 5의 공정은 주문 바탕재 면과 같이 평활하지 못할 때만 적용한다. 바탕표면의 상태와 도장시험에 사용한 견본판의 마무리 정도로서 퍼티먹임의 도장횟수를 결정하지만 전면에 퍼티먹임할 필요가 없을 때에는 빈틈, 흠집 등의 부분에만 하여도 좋다.
① 자연건조형 도료 도장은 너무 두껍게 도장하면 내부건조가 나쁘므로 1회 도장 시 최적 도막두께는 20~30㎛ 정도가 이상적이다.
② 희석제에 래커 희석제를 사용하면 광택이 죽고 백화현상이나 하도가 일어나기 쉽다.
③ 사용 후 용기 중에 공기가 들어가지 않도록 반드시 뚜껑을 닫아 그늘진 곳에 두어야 한다.
④ 자연건조형 도료를 필요한 색깔로 조색할 필요가 있으면 동일 제조자의 동종 자연건조형 도료를 혼입한다.
3.4.5 알루미늄 도료 도장
(1) 알루미늄 도료 도장의 도장방법은 바탕의 종류, 사용부분 및 도장횟수에 따라 표 3.4-11과 같이 2종으로 한다. 도장의 종별은 설계도서에 따른다.
표 3.4-11 알루미늄 도료의 도장

사용 부분

바탕의 종류

도장 횟수

하도

중도

상도

옥외

철재면

1

－

2

옥내

철재면

1

―

1

주 1) 철재면 하도는 표 2.2-1의 방청도장 1종, 2종으로 한다.

2) 아연도금면의 하도는 표 2.2-1의 방청도장 3종으로 한다.

3) 도장의 종별은 공사시방서에 따르고 설계도서에 정한 바가 없을 때에 아연도금면의 알루미늄 도료도장의 하도는 워시 프라이머로 도장한 후 방청도장을 한다.
(2) 철재면 알루미늄 도료 도장공정
철재면 알루미늄 도료 도장의 공정, 도장, 도료 배합, 면처리, 건조시간 및 건조 도막 두께의 표준은 표 3.4-12에 따른다.
표 3.4-12 철재면 알루미늄 도료 도장공정

공정

사용재료

도료 배합

건조시간

건조 도막 두께

(µm)

1

바탕

처리

표 3.3-1 바탕만들기 도장방법에 따름

표 3.3-3 철재면 바탕만들기 따름

제조사별 시방조건에 따름

2

하도

(1회)

방청도장

도료 설명서 참조

전용 희석제

3

상도

(1회차)

알루미늄 도료

도료 설명서 참조

16시간 이상

100∼130

전용 희석제

4

상도

(2회차)

알루미늄 도료

도료 설명서 참조

16시간 이상

전용 희석제
① 알루미늄 도료는 사용할 때마다 잘 저어 쓴다.
② 구멍땜, 퍼티먹임 및 연마지 닦기 주물, 파이프, 일반구조재, 지붕면, 외부 벽면으로서 특히 지장이 없을 때는 담당원의 승인을 받아 구멍땜, 퍼티먹임 및 연마는 생략해도 무방하다.
③ 2액형 알루미늄 페인트는 혼합했을 때 장시간 방치하면 은분 색상이 검게 되므로 주의해야 한다.
3.4.6 아크릴 도료 도장
(1) 모르타르, 콘크리트면의 아크릴 도료 도장
플라스터, 모르타르, 콘크리트, 석고보드면의 아크릴 도료 도장공정, 희석제, 도료 배합, 면처리, 건조시간 및 건조 도막 두께의 표준은 표 3.4-13에 따른다.
표 3.4-13 모르타르, 콘크리트면의 아크릴 도료 도장공정

공정

사용재료

도료 배합

건조시간

건조 도막 두께

(µm)

1

바탕처리

표 3.3-1 바탕만들기 도장방법에 따름

표 3.3-7 콘크리트면 바탕만들기 따름

제조사별 시방조건에 따름

2

구멍 메우기

아크릴 퍼티

도료 설명서 참조

도료 설명서 참조

3

연마

연마지 P180~P240

4

상도(1회차)

아크릴 도료

도료 설명서 참조

도료 설명서 참조

60∼180

전용 희석제

5

상도(2회차)

아크릴 도료

도료 설명서 참조

도료 설명서 참조

전용 희석제

주 1) 3,4의 공정은 바탕상태가 양호하거나 담당원의 지시에 따라 생략할 수 있다.
① 밀폐된 장소나 환기가 좋지 않은 장소에서의 작업을 주의한다.
② 스프레이 도장 시 노즐에서 오렌지 껍질 모양의 요철로 분무(오렌지펄 현상)되기 쉬우므로 주의한다.
③ 아크릴 도료 도장은 너무 두껍게 도장하면 내부건조가 안 되므로 1회 도장 시 최적 도막두께는 30~50㎛ 정도가 이상적이다.
④ 보통 래커보다 낮은 점도의 것을 사용하여 스프레이 해야 한다.
3.4.7 염화비닐수지 도료 도장
(1) 염화비닐수지 도료 혹은 비닐수지 도료라고도 부르며, 염화비닐과 초산비닐, 마레인산의 조성비에 따라 수지성능이 각각 다르지만 내식성, 내수성, 내약품성이 우수한 도장으로서 도장방법은 표 3.4-14에 따른다.
표 3.4-14 도장방법

바탕의 종류

도장 횟수

하도

중도

상도

모르타르, 콘크리트면

1∼2

－

2

철재면

1∼2

－

2
(2) 염화비닐수지 도료의 도장공정
염화비닐수지 도료 도장의 공정은 표 3.4-15의 모르타르, 콘크리트면과 표 3.4-16의 철재면으로 나눈다.
표 3.4-15모르타르, 콘크리트면의 염화비닐수지 도료 도장공정

공정

사용재료

도료 배합

건조시간

건조 도막 두께

(µm)

1

바탕처리

표 3.3-1 바탕만들기 도장방법에 따름

표 3.3-7 콘크리트면 바탕만들기 따름

제조사별 시방조건에 따름

2

하도(1회차)

염화비닐 지정 하도 도료

도료 설명서 참조

6시간 이상

전용 희석제

3

퍼티먹임

염화비닐 퍼티

도료 설명서 참조

12시간 이상

4

연마

연마지 P180~P240

5

하도(2회차)

염화비닐 지정 하도 도료

도료 설명서 참조

도료 설명서 참조

전용 희석제

6

상도(1회차)

염화비닐 도료

도료 설명서 참조

도료 설명서 참조

40∼90

전용 희석제

7

상도(2회차)

염화비닐 도료

도료 설명서 참조

도료 설명서 참조

전용 희석제

주 1) 3,4의 공정은 바탕상태가 양호할 때는 담당원의 지시에 따라 변경, 생략할 수 있다.
표 3.4-16철재면의 염화비닐수지 도료 도장의 공정

공정

사용재료

도료 배합

건조시간

건조 도막 두께

(µm)

1

바탕처리

표 3.3-1 바탕만들기 도장방법에 따름

표 3.3-3 철재면 바탕만들기 따름

제조사별 시방조건에 따름

2

하도(1회차)

염화비닐 지정 하도 도료

도료 설명서 참조

6시간 이상

전용 희석제

3

퍼티먹임

퍼티

도료 설명서 참조

6시간 이상

4

연마

연마지 P180~P240

5

하도(2회차)

염화비닐 지정 하도 도료

도료 설명서 참조

도료 설명서 참조

전용 희석제

6

상도(1회차)

염화비닐수지 도료

도료 설명서 참조

도료 설명서 참조

40∼200

전용 희석제

7

상도(2회차)

염화비닐수지 도료

도료 설명서 참조

도료 설명서 참조

전용 희석제

주 1) 3,4의 공정은 바탕상태가 양호할 때는 생략할 수 있다.
① 염화비닐수지 도료는 수지조성에 따라 철재면, 모르타르면, 콘크리트면의 부착 상태가 상이하므로 제조회사의 지시에 따라 선정한다.
② 이 도료는 고온 또는 장시간 저장 시 겔화현상이 있으므로 장기저장이 어렵다.
③ 스프레이 작업은 제조회사의 지시에 따라 작업한다.
④ 다공성의 바탕에 도장할 경우 기포가 발생할 수 있으므로 도장 시 유의해야 하고(미스트 도장), 밀폐된 장소에서 도장 작업 시는 충분히 환기시키고 호흡기 보호 장구를 착용한다.
3.4.8 래커 도료 도장
(1) 래커 도료의 도장공정은 바탕의 종류에 따라 표 3.4-17과 같이 1종류만으로 한다. 다만, 최종 폴리싱의 공정은 설계도서에 없으면 실시하지 않는다.
표 3.4-17 래커 도료 도장방법

바탕의 종류

도장 횟수

하도

바탕퍼티

중도

상도

목재면

1

0∼2

2

3

철재면

1

0∼2

2

2

동 합금면

1

0∼2

2

2
(2) 목재면 래커 도료 도장공정
목재면의 래커 도료의 도장(붓도장일 때)의 공정, 도료 배합, 면처리, 건조시간 및 건조 도막 두께의 표준은 표 3.4-18에 따른다. 목재면 래커도료 적용 시 투명, 유색으로 나눈다.
표 3.4-18 목재면 래커 도료 도장공정

공정

사용재료

도료 배합

건조시간

건조 도막 두께

(µm)

1

바탕처리

표 3.3-1 바탕만들기 도장방법에 따름

표 3.3-2 목재면 바탕 만들기 따름

제조사별 시방조건에 따름

2

하도(1회)

래커 투명

도료 설명서 참조

2시간

전용 희석제

3

바탕메움

래커 퍼티

도료 설명서 참조

전용 희석제

4

연마

연마지 P240으로 연마

5

중도(1회차)

래커 서페이서

도료 설명서 참조

2시간 이상

90∼200

전용 희석제

6

중도(2회차)

래커 서페이서

도료 설명서 참조

2시간 이상

전용 희석제

7

연마

연마지 P240~P320

8

상도(1회차)

래커 도료

도료 설명서 참조

2시간 이상

전용 희석제

9

상도(2회차)

래커 도료

도료 설명서 참조

2시간 이상

전용 희석제

10

연마

연마지 P320~P400

11

상도(3회차)

래커 도료

도료 설명서 참조

2시간 이상

전용 희석제

주 1) 문틀, 문선 사이 나무 틈은 설계도서에 따르거나 담당원의 지시에 따른다.

2) 목재면이 양호할 때는 바탕메움, 연마의 공정을 생략한다.

3) 연마, 상도(3회)의 공정은 담당원의 지시에 따라 생략할 수도 있다.
(3) 철재면, 동합금면의 래커 도료 도장공정
철재면, 동합금면의 래커 도료의 스프레이 도장일 때 도장공정, 도료 배합, 면처리, 건조시간 및 건조 도막 두께의 표준은 표 3.4-19에 따른다.
표 3.4-19 철재면, 동합금면의 래커 도료 도장공정

공정

사용재료

도료 배합

건조시간

건조 도막 두께

(µm)

1

바탕처리

표 3.3-1 바탕만들기 도장방법에 따름

표 3.3-3 철재면 바탕 만들기 따름

제조사별 시방조건에 따름

2

하도 (1회)

래커 프라이머

도료 설명서 참조

도료 설명서 참조

전용 희석제

3

바탕퍼티

래커 퍼티

도료 설명서 참조

도료 설명서 참조

전용 희석제

4

연마

연마지 P180∼P240

5

중도 (1회차)

래커 서페이서

도료 설명서 참조

도료 설명서 참조

100∼180

전용 희석제

6

중도(2회차)

래커 서페이서

도료 설명서 참조

도료 설명서 참조

전용 희석제

7

연마

연마지 P320∼P400

8

상도(1회차)

래커 도료

도료 설명서 참조

도료 설명서 참조

전용 희석제

9

상도(2회차)

래커 도료

도료 설명서 참조

도료 설명서 참조

전용 희석제

주 1) 바탕처리 및 연마의 공정은 주문 바탕재 면과 같이 평활하지 못할 때만 적용한다.
① 바탕퍼티
바탕퍼티는 스프레이 또는 주걱도장으로 하지만 목재면일 때에는 스프레이로, 철재면 및 동합금면일 때에는 주걱도장을 원칙으로 한다. 다만, 바탕이 극히 평탄할 때에는 철재면 및 동합금면도 스프레이 도장으로 해도 좋다.
② 공법(작업방법)
가. 하도, 중도 도막의 연마방법
(가) 하도의 연마는 표면이 평활하도록 갈고 또한 프라이머의 도장막이 갈아 없어지지 않도록 한다.
(나) 중도의 물갈기는 표면이 평활하여지도록 하고 또한 래커 프라이머의 도막이 갈아 없어지지 않도록 주의하고 래커 서페이서의 도막은 될 수 있는 대로 많이 갈아 없앤다.
나. 상도
(가) 습도가 높을 경우 도장면에 백화가 발생할 우려가 있을 때는 래커 희석제를 30% 이내를 줄이고 리타다 희석제로 바꾸어 넣어도 좋다. 습도 85% 이상일 때에는 도장해서는 안 된다.
(나) 어두운 색이라도 광택이 필요할 때에는 래커 유색도료의 20% 이내를 줄이고, 투 명래커로 바꾸어 넣어도 좋다.
3.4.9 바니시 도장
목재면 도장일 때 바니시 도장은 바탕만들기와 내부, 외부 바니시 도장의 2공정으로 나누고, 각 공정의 표준은 표 3.4-20 및 표 3.4-21에 따른다.
(1) 내부 바니시 도장공정
내부 바니시 도장공정의 공정, 도장재료, 도료 배합, 면처리, 건조시간 및 건조 도막 두께의 표준은 표 3.4-20에 따른다.
표 3.4-20 내부 바니시 도장공정

공정

사용재료

도료 베합

건조시간

건조 도막 두께

(µm)

1

바탕처리

표 3.3-1 바탕만들기 도장방법에 따름

표 3.3-2 목재면 바탕 만들기 따름

제조사별 시방조건에 따름

2

착색

수용성 착색제

3

상도

(1회차)

일액형 우레탄 바니시

(KS M 6050)

도료 설명서 참조

24시간

60∼90

전용 희석제

4

연마

연마지 P180

5

상도

(2회차)

일액형 우레탄 바니시

(KS M 6050)

도료 설명서 참조

24시간

전용 희석제

6

연마

연마지 P240∼P320

7

상도

(3회차)

일액형 우레탄 바니시

(KS M 6050)

도료 설명서 참조

24시간

전용 희석제

주 1) 바탕의 착색 및 눈메움 작업을 할 때는 바탕처리 후 작업을 한다.

2) 2액형 우레탄 바니시 도장도 위 공정에 따른다.
(2) 외부 바니시 도장공정
비가 들이치는 외부의 바니시 도장의 공정은 표 3.4-21을 표준으로 한다.
표 3.4-21 외부 바니시 도장공정

공정

사용재료

도료 배합

건조

시간

건조 도막 두께

(µm)

1

바탕처리

표 3.3-1 바탕만들기 도장방법에 따름

표 3.3-2 목재면 바탕 만들기 따름

제조사별 시방조건에 따름

2

착색

유성 또는 수성 착색제

10시간 이상

3

상도(1회차)

스파 바니시

(KS M 6050)

도료 설명서 참조

24시간

60∼90

전용 희석제

4

연마

연마지 P180

5

상도(2회차)

스파 바니시

(KS M 6050)

도료 설명서 참조

24시간

전용 희석제

6

연마

연마지 P240∼P320

7

상도(3회차)

스파 바니시

(KS M 6050)

도료 설명서 참조

도료 설명서 참조

전용 희석제

주 1) 바탕을 착색하지 않을 때는 착색의 공정은 생략한다.

2) 2액형 우레탄 바니시 도장도 위 공정에 따른다.
(3) 공법
① 바니시를 도장할 때는 바니시 솔을 써서 나뭇결에 따라 평행이동해야 하고 될 수 있는 대로 한 붓으로 도장한다. 붓칠의 끝자리에 남은 도장은 가볍게 솔로 훑어낸다.
② 바니시 도장은 특히 습기에 주의하고, 습도 85% 이상일 때는 도장해서는 안 된다.
③ 충분히 환기시키고, 밀폐된 공간에서 도장할 경우에는 보호장구를 착용해야 한다.
(4) 바니시 재도장
① 도막의 노화가 심할 때
가. 그 전의 도막에 생긴 갈램, 부풀음, 들뜬 격지, 더러움 등은 리무버 등으로 전부 제거한다.
나. 리무버에 용제성의 것을 사용하였을 때에는 휘발유로 충분히 청소하고, 알칼리성의 것을 사용하였을 때에는 산 등의 중화제로 씻는다.
다. 벗겨낸 다음 바탕재는 충분히 건조시키고 연마재로 잘 닦는다. 필요할 때에는 착색, 눈먹임 등을 하고 그 다음은 전항의 공정, 공법에 따라 도장한다.
② 도막의 노화가 심하지 않을 때
기존의 도막에 금, 들뜬 격지 등이 없고 단순히 광택이 없어졌을 때에는 연마지 갈기(P240∼P320)를 한 후 전항의 공정, 공법에 따라 도장한다.
3.4.10 오일 스테인 도장
(1) 오일 스테인 도장의 도장방법은 마감의 종류 및 사용재료 등에 따라서 표 3.4-22와 같이 한다.
표 3.4-22 오일 스테인 도장방법

도장 명칭

도장 장소

사용 재료

오일 스테인 도장

옥외, 옥내

유성 착색제, 보일드유
(2) 오일 스테인 도장공정
오일 스테인 도장공정, 도료 배합, 면처리, 건조시간 및 건조 도막 두께의 표준은 표 3.4-23에 따른다.
표 3.4-23 오일 스테인 도장공정

공정

사용재료

도료 배합

건조시간

건조 도막 두께

(µm)

1

착색

유성 착색제

도료 설명서 참조

24시간 이상

제조사별 시방조건에 따름

전용 희석제

2

색깔 고름질

유성 착색제

도료 설명서 참조

24시간

이상

전용 희석제

3

보일드유 도장 눈먹임(1회)

보일드유

도료 설명서 참조

10∼20시간

전용 희석제

4

닦기

닦아내기

24시간 이상

5

보일드유 도장 눈먹임(2회차)

보일드유

도료 설명서 참조

10∼20시간

전용 희석제

6

닦기

닦아내기
닦기 공법에서 닦기는 보일드유를 충분히 침투시켜 10∼20분 방치시키고, 전면에 얼룩이 생기지 않도록 가볍게 헝겊으로 닦는다.
3.4.11 염화고무 도료 도장
(1) 해수와 고인 물에 대한 내수성이 우수하며, 내화학성이 뛰어난 자연건조형 염화고무계 도장으로서 수영장 벽면 및 바닥마감공사에 적용하며, 도장방법은 표 3.4-24에 따른다.
표 3.4-24 염화고무 도료 도장방법

바탕의 종류

도장 횟수

하도

중도

상도

철재면

1

－

2

아연도금면

1

－

2
(2) 염화고무 도료 도장공정
염화고무계 도료 도장공정은 표 3.4-25 및 표 3.4-26에 따른다. 면처리의 조정 및 종별과 도료의 선별은 설계도서에 따른다.
표 3.4-25 철재면 염화고무계 도료 도장공정

공정

사용재료

도료 배합

면처리

건조시간

건조 도막 두께

(µm)

1

바탕처리

3.3.1과 3.3.2에 따름

2

하도(1회)

염화고무계 프라이머

도료

설명서

참조

24시간 이상

제조사별 시방조건에 따름

전용 희석제

3

퍼티먹임

에폭시 퍼티

바탕상태에 따라

24시간 이상

4

연마

연마지 P160∼P180

5

상도

(1회차)

염화고무계 유색도료

도료

설명서

참조

도료

설명서

참조

4시간 이상

90∼200

전용 희석제

6

연마

연마지 P240∼P320

7

상도

(2회차)

염화고무계 유색도료

도료

설명서

참조

도료

설명서

참조

4시간 이상

전용 희석제
① 바탕이 충분히 양생되어야 한다(20 ℃ 기준 30일 이상, 함유 수분 6% 이하).
② 바탕면의 레이턴스, 먼지, 유분 등 기타 오염물은 깨끗이 제거해야 한다.
③ 적합한 pH 7∼9를 유지하도록 한다.
④ 도장 시 및 경화 시 주위온도는 5 ℃ 이상이 적합하며, 수분의 응축을 피하기 위해 표면온도는 노점온도 이상이어야 한다.