TIMWORK-inc/kds-kcs-standards huggingface dataset:
(1)이 기준은 도로교 설계기준에 따라 설계한 강도로교 및 기타 강구조물의 용접에 적용한다.
(2)이 기준에 명시되지 않은 사항은 당해 공사의 공사 시방서에 따른다.
● KS B 0106 용접용어
● KS B 0801 금속재료 인장 시험편
● KS B 0802 금속재료 인장 시험방법
● KS B 0804 금속재료 굽힘 시험
● KS B 0809 금속재료 충격 시험편
● KS B 0816 침투탐상 시험방법 및 지시모양의 분류
● KS B 0817 펄스에코법에 의한 금속재료의 초음파탐상검사에 대한 일반 규칙
● KS B 0821 용착금속의 인장 및 충격시험
● KS B 0825 아크용접이음의 한쪽인장 피로시험방법
● KS B 0826 용착금속의 경도시험방법
● KS B 0842 측면 필릿 용접이음의 전단 시험방법
● KS B 3500 T형 필릿 용접이음의 굽힘 시험방법
● KS B 0845 강용접 이음부의 방사선투과검사
● KS B 0867 겹치기 이음 용접 균열 시험 방법
● KS B 0872 C형 지그 구속 맞대기 용접 균열 시험방법
● KS B 0885 수동용접 기술검정의 시험 방법 및 판정기준
● KS B 0896 페라이트계 강 용접 이음부에 대한 초음파탐상검사
● KS B 0952 용접재료에 대한 기술적 인도 조건 — 제품 종류, 치수, 허용오차 및 표시
● KS B ISO 4136 금속용접부 파괴시험-횡방향 인장시험
● KS B ISO 5173 금속재료 용접부의 파괴시험 - 굽힘시험
● KS B ISO 5178 금속재료 용접부 파괴시험-용융용접부의 종방향 인장시험
● KS B ISO 9018 금속 재료 용접부의 파괴 시험-십자형 및 겹치기 이음 인장 시험
● KS B ISO 9712 비파괴검사-기술자의 자격인정 및 인증
● KS B ISO 13588 용접부의 비파괴검사-초음파 탐상검사-자동화된 위상배열 기술의 사용
● KS B ISO 14171 용접 재료 - 비합금과 세립강의 서브머지드 아크 용접용 솔리드 와이어 전극, 튜브형 코어드 전극 및 전극과 플럭스의 조합 - 분류
● KS B ISO 14174 용접 재료-서브머지드 아크 용접 및 일렉트로슬래그 용접용 플럭스-분류
● KS B ISO 14731 용접 업무 조절-임무와 책임
● KS B ISO 15614-1 금속재료 용접절차의 시방과 자격인정 - 용접절차시험 - 제1부: 강의 아크 및 가스 용접과 니켈과 니켈합금의 아크 용접
● KS B ISO 17642-2 금속재료 용접부의 파괴시험-용접부의 저온균열시험-아크 용접공정-제2부:자체구속형 시험
● KS B ISO 26304 용접 재료 - 고장력강의 서브머지드 아크 용접용 와이어 전극, 튜브 코어드 전극 및 전극 - 플럭스 조합 전극 - 분류
● KS D 0064 강 용접부의 수소량 측정 방법
● KS D 0210 강의 매크로 조직 시험방법
● KS D 0213 강자성 재료의 자분탐상검사 방법 및 자분 모양의 분류
● KS D 3529 용접 구조용 내후성 열간 압연 강재
● KS D 7004 연강용 피복아크 용접봉
● KS D 7005 연강용 가스용접봉
● KS D 7006 고장력강용 피복아크 용접봉
● KS D 7023 저온용 강용 피복아크 용접봉
● KS D 7025 연강 및 고장력강용 마그 용접 솔리드 와이어
● KS D 7101 내후성강용 피복아크 용접봉
● KS D 7104 연강, 고장력강 및 저온용 강용아크 용접 플럭스 코어선
● KS D 7106 내후성 강용 탄산가스 아크용접 솔리드와이어
● KS D 7109 내후성 강용 탄산가스 아크용접 플럭스 코어드 와이어
● AWS D1.5 Bridge Welding Code, American Welding Society
● 가붙임용접:본용접 전에 용접되는 부재를 정해진 위치에 잠정적으로 유지시키기 위해서 수행되는 비교적 짧은 길이로 된 용접
● 가스메탈아크용접:외부에서 용융금속을 대기영향으로부터 보호하기 위하여 보호가스를 공급하면서 연속으로 공급되는 용가재를 사용하는 아크용접
● 기공:용융금속 중에 발생한 기포가 응고 시에 이탈하지 못하고 용접부 내에 잔류하여 생기는 공동. 기포의 성장속도보다 용융금속의 응고속도가 굉장히 빠르면 크기가 매우 작은 핀홀이, 약간 느리면 블로우홀 이 생성됨. 블로우홀 중에서 길고 좁은 형상의 기공을 웜홀이라고 함. 블로우홀이 비드의 표면까지 성장한 상태에서 응고가 완료되어 형성된 용접부 표면의 작은 구멍을 피트라고 함
● 단조품:흑피품이라고도 하며 단조성형된 채로의 형상인 것으로 형타단조품, 자유단조품, 중공단조품 등이 있고 단조작업 온도에 따라 열간단조품, 온간단조품, 냉간단조품이 있음
● 뒷댐재:맞대기 용접을 한 면으로만 실시하는 경우 충분한 용입을 확보하고 용융금속의 용락을 방지할 목적으로 동종 또는 이종의 금속판, 입상 플럭스, 불활성 가스 등을 루트 뒷면에 받치는 것
● 백가우징 : 용접루트부의 금속을 뒷면에서 가우징으로 제거하는 것을 말한다. 백가우징은 용접금속 또는 모재를 제거하여 후속 용접에서 건전한 용접부를 얻기 위해 실시한다.
● 생산용접:구조물에 실제 사용될 부재를 제작하기 위해 실시하는 용접
● 서브머지드아크용접:입상의 플럭스 내에서 와이어와 모재 사이 또는 와이어끼리의 사이에 아크를 발생시켜 열로 실시하는 용접
● 스트롱백:맞대기 용접 시에 이음판의 상호엇갈림 치수차를 수정함과 동시에 각변화를 방지하기 위해서 일시적으로 붙이는 보강재
● 스패터:용접부의 일부를 이루지 않는 용융 용접 중 배출된 금속입자
● 아크에어가우징:탄소봉을 전극으로하여 아크를 발생시켜 용융금속을 홀더의 구멍으로부터 탄소봉과 평행으로 분출하는 압축공기로서 계속 불어내어 홈을 파는 방법
● 언더매칭용접:모재의 강도보다 낮은 강도의 용가재를 사용하는 용접
● 엔드탭:용접이 시작되거나 또는 종료되는 곳에 설치되는 별도의 재료
● 용락:용접금속이 홈의 뒷면에 녹아내리는 현상. 박판용접에 봉 용극을 사용하거나 용접하여야 될 판두께가 용융금속을 지탱할 수 있을 만큼의 루트면 치수가 없을 경우 또는 루트간격이 너무 클 경우 발생하는 현상
● 용접부 표준상세:용접 실무에서 일반적으로 많이 적용하고 있는 용접부 상세로서 이 기준 부록과 같다. 이 외에 국내외의 관련 기준에 등록된 용접부 상세도 포함할 수 있음
● 용접시험판:용접부에 대한 각종 시험편을 제작하기 위하여 용접한 강판
● 용접절차서(WPS):용접부의 소요 품질을 확보하기 위하여 필요한 용접관련 정보를 기록한 명세서. 일반적으로 모재, 용접법, 용접상세, 용접자세, 용가재, 용접 전류 및 전압, 용접속도 등에 대한 정보를 포함하고 있음
● 용접절차검증시험:제 3자에 의하여 제공된 PQR을 검증하기 위하여 수행하는 단순화한 시험
● 용접절차사전시험:도급자가 WPS를 작성하기 위한 기초 자료로 사용하는 제 3자에 의한 WPS 인정시험
● 용접절차인정기록(PQR):WPS를 승인받기 위하여 시험한 내용을 기록한 서류. WPS 인정 시험편의 제작에 적용한 용접조건과 시험 결과의 실제 값이 포함되어 있음.
● 용접절차인정 시험(PQT):WPS를 승인받기 위하여 용접부에 대하여 실시하는 각종 시험.
● 저온균열:약 200℃ 이하의 저온에서 발생하는 균열로 저온균열에는 루트균열, 토우균열, 비드하부균열 등이 있음
● 층분할방식:용접층이 두꺼울 경우 단일층의 용접으로 시행하지 못하고 여러 층으로 나누어 용접을 시행하는 방법
● 케스케이드법:다층 용접을 할 경우 각 비드의 일부를 인접 비드위에 겹쳐 용착하는 방법
● 코킹:불연속을 밀폐 시키거나 또는 감추기 위하여 기계적인 방법으로 용접부나 모재의 표면에 소성변형을 가하는 작업
● 크레이터:용접 비드가 끝나는 곳에 있는 함몰 자국
● 플럭스코어드아크용접:코어드 와이어나 플럭스코어드 와이어 용접봉을 사용하는 용접
● 피복아크 용접:용접하려는 모재표면과 피복 아크용접봉의 선단과의 사이에 발생하는 아크열에 의하여 모재의 일부를 용융함과 동시에 용접봉에서 녹은 용융금속에 의하여 결합하는 용접 방법
● 합금플럭스:용접금속의 화학성분 조성을 변경하기 위하여 합금 원소를 함유하고 있는 플럭스. 용접전압의 변경은 용접금속의 화학성분 함유량에 심각한 변화를 초래할 수 있음
● 활성플럭스:소량의 마그네시움, 또는 실리시움, 또는 두 성분을 함유하고 있는 플럭스로서, 단일패스 적용에서 용접을 개선하기 위하여 사용됨. 용접전압, 또는 용접패스의 개수의 변경은 용접금속의 화학성분 함유량과 역학적 성질에 심각한 변화를 초래할 수 있음
(1)수급인은 용접시공에 앞서 용접방법과 용접절차서(WPS), 용접품질 검사방법 및 절차서를 작성하여야 한다.
(2)용접절차서(WPS) 및 용접절차인정기록(PQR) 작성에 필요한 용접기호 및 용접용어는 KS B 0052 및 KS B 0106에 따른다.
1.4.2 용접 기술인력 자료
(1) 용접에 관련된 각 기술인력에 대한 자료를 신분증 사본과 함께 제출하여야 한다.
1.4.3 용접시공 기록 및 자료
(1)제작이 완료되면 수습인은 용접재료, 용접시공 및 용접검사에 관한 기록을 제출하여야 한다. 용접검사 기록은 KS B 0816, KS B 0845, KS B 0896, KS D 0213, KS B ISO 13588 중 해당 표준에 따라 작성하여야 한다.
(2)현장용접이 허용된 경우에는 현장용접 기기에 대한 명세서와 용접시공 기록을 작성하여 제출하여야 한다.
(1)수급인은 제작이 완료되면 이 시방서에서 규정한 재시험과 KS에 따른 모든 시험과 분석에 대한 자료 및 용접시공에 관한 실명 날인한 보고서의 사본을 제출하여야 한다.
(2)제작완료보고서에는 (1) 이외에 부재의 변형교정, 응력제거 방법 및 내용, 용접결함 보수사항 및 현장 품질관리기록을 포함한다.
1.5.1 제작기기의 승인
(1)강교제작을 위한 용접에 필요한 주요시설 및 기기 등은 사전에 공사감독자에게 승인을 받아야 한다. 다만, 건설기술진흥법 제58조 3항 및 시행령 제96조의 규정에 따라 인증된 해당 등급에 적합한 강구조물 제작공장인 경우에는 공사감독자의 사전승인을 생략할 수 있다.
1.5.2 용접절차서(WPS) 및 용접절차인정기록(PQR)
(1)수급인은 용접시공에 필요한 모든 용접법에 대해서 용접절차서(welding procedure specification, 이하 WPS)와 용접절차인정기록(procedure qualification record, 이하 PQR)을 작성하고, 이를 보관하여야 한다.
(2) WPS의 인정과 관련된 사항은 이 기준 4. 인정에 따른다.
1.5.3 품질관리시험
(1)제작자는 이 기준 4. 인정에 따라 WPS 인정을 받기 위한 시험 이외의 추가 용접시험이 필요할 경우 공사감독자의 승인을 받아 다음 중 해당시험을 실시하여야 한다.
① 용착금속의 인장 및 충격시험 :KS B 0821
② 아크용접 이음의 한쪽 인장피로시험 :KS B 0825
③ 용착금속의 경도시험 :KS B 0826
④ 금속재료 용접부의 파괴시험-금속 재료 용접부의 파괴 시험
-십자 및 겹치기 이음 인장 시험 :KS B ISO 9018
⑤ 측면 필릿 용접이음의 전단 시험 방법 :KS B 0842
⑥ T형 필릿 용접이음의 굽힘 시험 방법 :KS B 3500
⑦ 강 용접부의 수소량 측정 방법 :KS D 0064
⑧ 부재 구조상세에 대한 피로 관련 시험은 제작과정에 특별한 문제가 있거나 별도의 규정이 있는 경우에만 실시한다.
1.5.4 완전용입 맞대기 용접부의 피로시험
(1)완전용입 맞대기 용접부의 피로성능에 대한 평가 실적이 없는 공급원이 공급한 재료(모재, 용접봉 또는 와이어, 플럭스)를 사용하는 경우에는 용접부 인장 시험체에 대해 다음의 피로시험법에 따라 피로시험을 수행하고 그 합격 여부를 판단한다.
(2)시험체의 용접
철구제작공장 또는 공사현장 작업조건과 동일하거나 그보다 가혹한 조건에서 피로 성능평가용 시험체를 용접한다.
(3)판두께별 시험체의 형상
① 시험체의 단면 폭()은 판두께()의 1.5배 이상으로 설정한다.
② 그립부 폭()이 단면 폭()의 1.5배 이상으로 설정한다.
③ 시험체의 단면 평행길이()는 판두께()의 3배 이상으로 설정한다.
④ 변화부 반경은 단면 폭()의 2.5배 이상 또는 구조해석을 통해 응력집중도(=변화부 응력/시험단면 응력)가 1.1 이하가 되도록 설정한다. 표 1.5-1은 판두께 별 피로시험체의 크기와 형상에 대한 예시이다.
표 1.5-1 판두께별 피로시험체의 크기와 형상의 예시

(단위:mm)

판두께

()

그립부폭 ()

단면폭

()

평행부

길이()

변화부 반경()

그립부

길이

시험체

총길이

20

90

40

170

100

250

802

40

100

60

200

160

250

855

60

140

90

250

240

250

963

80

190

120

350

320

250

1,141
(4)시험체의 정합도 평가
① 하중 축과 편심에 의한 시험체에 발생한 휨 변형율을 축방향 변형율로 나눈 값이 5% 이내 임을 정적 재하시험을 통해 확인 후 피로시험을 수행한다.
(5)피로 시험체의 개수 및 시험조건
①피로 시험체의 개수는 최소 9개 이상으로 하며, 3개의 피로하중 응력범위에 대하여 각각 3개씩 실험한다.
②반복횟수 50만회 이상에서 피로파단이 일어나도록 피로하중 응력범위를 설정하되, 피로수명 200만회에 해당하는 피로강도 이하의 값이 포함되도록 한다. 이는 표 1.5-2의 판두께 별 피로하중의 크기와 응력범위에 대한 예시를 참조하여 적절히 정한다.
③작용하중의 응력비는 0.05 이상으로 한다.
표 1.5-2 판두께 별 피로하중의 크기와 응력범위의 예시

판두께

(mm)

순단면적

(m2)

최대하중

(kN)

최소하중

(kN)

최대응력

(MPa)

최소응력

(MPa)

응력범위

(MPa)

20

0.0008

98

9.8

122

12.0

110.0

123

12.3

153

15.5

137.5

147

14.7

183

18.0

165.0

40

0.0024

293

29.3

122

12.0

110.0

366

36.6

153

15.5

137.5

439

43.9

183

18.0

165.0

60

0.0054

659

65.9

122

12.0

110.0

824

82.4

153

15.5

137.5

989

98.9

183

18.0

165.0

80

0.0096

1,167

116.7

122

12.0

110.0

1,462

146.2

153

15.5

137.5

1,756

175.6

183

18.0

165.0
(6)피로 시험결과의 판정
① 모든 피로 시험체가 도로교설계기준에 규정된 설계 피로등급의 피로강도 이상일 경우 합격한 것으로 한다.
(7) 재시험
①불합격의 경우 같은 방법으로 1차로 재시험을 수행하여 모든 피로 시험체가 설계 피로등급의 피로강도 이상일 경우 합격한 것으로 한다.
②1차 재시험이 불합격된 경우에는 (5)에 따라 2차 재시험을 수행하여, 하한 5% 피로강도 곡선이 설계 피로등급의 피로강도 이상일 경우 합격한 것으로 한다.
(8) 피로성능 평가 실적 유효성
①사용하고자 하는 강재에 대한 피로 성능 평가 실적이 있더라도, 제강사(mill), 강종, 용접재료가 기존 실적자료와 다른 경우에는 해당 부재에 대한 피로성능 평가를 별도로 실시하여야 한다.
②강종과 용접재료가 동일하더라도 최대 판두께, 개선형상, 용접자세, 최대 입열량, 최소 예열온도, 용접 비드 개선 등이 다른 경우에는 해당 공사에서 발생할 수 있는 가장 불리한 조건을 기준으로 피로 성능 평가의 추가 실시 여부를 공사감독자가 판단한다.
1.6 기술인력
1.6.1 용접사의 자격
(1) 용접사의 자격은 다음 중 하나에 해당하는 경우에 인정한다.
① KS B 0885 등 관련 한국산업표준의 해당요건에 따라 자격을 갖춘 자.
② 해당 작업에 2년 이상 경험이 있는 자로서 작업 투입 당시 해당 용접에 대하여 숙련된 기량을 갖고 있고, 제작사 자체 용접사 인정시험에 합격된 자.
③ 이 기준 4.3에 따라 자격인정을 받은 자.
④ 이 기준 4.2.8에 따른 입열량 인정에 합격한 용접시험판을 용접한 자. 이 용접사는 해당 용접법과 용접자세로 수행하는 그루브용접, 필릿용접, 슬롯용접에 대해서 자격이 인정된다. 인정되는 부재의 두께는 이 기준 표 4.3-2에 따른다.
⑤ 국가기술자격법에 따라 자격증을 취득한 자.
(2) 수급인 또는 제작자는 공사에 참여하는 용접사의 신분증과 자격증의 사본을 제출받아 보관하고, 공사감독자가 확인할 수 있도록 하여야 한다.
1.6.2 용접업무 조정담당자
(1)용접업무 조정담당자는 용접이나 용접 관련 업무에 관한 생산작업을 책임지며, 교육과 훈련 및 경험 등을 통하여 지식과 능력이 입증된 사람으로 한다. 용접업무 조정담당자의 기술적 지식은 KS B ISO 14731에 따른다.
(2)용접업무 조정담당자의 업무 내역은 KS B ISO 14731에 따르며, 계약, 설계검토, 모재 및 소모품, 하청계약, 생산계획, 장비, 용접작업, 시험, 용접 승인, 문서화 등의 활동에 관련된 명세 또는 준비, 업무조절, 통제관리, 검사 및 점검 또는 입회의 임무와 책임을 포함한다.
(3)용접업무 조정담당자는 하나 또는 다수의 업무조절과제를 수행한다. 다수에 의하여 용접업무가 조절되는 경우 각 개인에게 임무와 책임을 배정한다.
(4)제작자는 적어도 1명 이상의 공인된 또는 공사감독자의 승인을 받은 용접업무 조정담당자를 임명한다.
1.6.3 비파괴검사 검사자
(1)제작자 자체 품질관리의 일환으로 시행하는 검사는 최소 5년 이상 경력자로서 제작자가 선임한 해당 종목의 비파괴검사 기술자가 수행하여야 한다.
(2)비파괴검사를 수행하는 검사자는 비파괴검사 기술의 진흥 및 관리에 관한 법률에 따라 국가기술 자격법 또는 KS B ISO 9712, 레벨 2 이상의 해당 종목 자격을 취득한 비파괴검사 기술자이어야 한다.
2. 용접재료
(1) 이 장은 용접에 사용되는 용접재료의 규격, 운반 및 저장 관리업무에 적용 한다.
(2) 용접재료는 용접봉, 플럭스, 스터드 등과 이들의 부속재료를 포함한다.
2.2 용접봉 및 플럭스
(1) 용접봉 및 플럭스는 KCS 14 31 20 (2.1)에 따른다.
2.3 스터드형 전단연결재
(1) 스터드형 전단연결재는 KCS 14 31 20 (2.2)에 따른다.
2.4 품질관리
(1) 용접재료의 품질관리는 KCS 14 31 20 (2.3)에 따른다.
3. 용접시공
3.1 공통사항
3.1.1 용접부 준비
(1)용접을 하려는 부분의 재편조립 정밀도는 KCS 24 31 05(3.9)의 해당 규정에 따른다.
(2)용접을 하려는 부분에는 기공이나 균열을 발생시킬 염려가 있는 흑피(黑皮), 녹, 도료, 기름 등이 있어서는 안 된다. 잘 제거되지 않는 흑피, 얇은 녹 방지용 코팅, 스패터 방지막 등은 남아 있을 수 있다.
(3)재편에 수분이 있는 상태로 용접을 하여서는 안 된다. 재편에 수분이 있거나 입열 시 결로가 생길 우려가 있는 경우에는 용접선 부근을 건조시켜야 한다.
3.1.2 용접재료 선택 및 주의사항
(1)사용하는 용접재료는 이 기준 2. 용접재료의 규정에 따른다.
(2)피복아크 용접봉 및 플럭스는 사용에 앞서 건조로에서 건조한 상태에서 사용하여야 한다.
(3)피복아크 용접봉은 피복재가 벗겨지거나 나쁜 상태로 손상된 것을 사용하여서는 안 된다.
(4)용접봉의 적열(赤熱)이 발생되지 않도록 사용에 주의하여야 한다.
(5)피복아크용접의 용접봉에 대해 다음 규정을 적용한다.
①저수소계 용접봉을 사용하며, KS B ISO 17642-2 등으로 용접성능이 입증된 경우에는 다른 용접봉을 사용할 수 있다.
②피복아크용접봉은 피복제가 오염되거나 손상 입은 것을 사용해서는 안 된다.
③탄소강 피복아크용접봉은 밀폐용기에 포장된 것이거나 용접봉 제조사의 설명서에 따라 건조한 것을 사용하여야 한다.
④저합금강 피복아크용접봉은 밀폐용기에 포장된 것이거나 370℃~425℃에서 1시간 이상 건조한 것을 사용하여야 한다.
⑤용접봉은 밀폐용기를 개봉한 경우 또는 건조로에서 꺼낸 경우에는 즉시 120℃ 이상의 온도를 유지하는 오븐에 보관하여야 한다.
⑥밀폐용기, 또는 건조로나 보관용 오븐에서 꺼낸 용접봉은 표 3.1-1의 허용시간 이내에 사용하여야 한다. 허용시간에 사용하지 못한 용접봉은 1회에 한하여 230℃~290℃에서 최소 2시간 동안 재건조 시켜야 사용할 수 있다.
표 3.1-1 저수소계 용접봉의 허용노출시간 및 재건조

용접봉의 종류

용접봉의 규격

허용노출시간

건조온도(℃)

건조 시간

저합금강 피복아크용접봉

E 70XX-X

4시간

230∼290

2시간

이상

E 80XX-X

2시간

E 90XX-X

1시간

E 100XX-X

30분

E 110XX-X

30분

탄소강 피복아크용접봉

E 70XX

4시간

230∼290

2시간 이상
①플럭스는 일반적인 상태에서 최소 6개월 보관했을 때에도 용접 성능에 영향을 주지 않는 포장된 상태로 구입하여야 한다.
②플럭스의 포장이 손상되었을 경우 플럭스를 버리거나 사용 전 최소 260℃에서 1시간 동안 건조하여야 한다.
③대기에 노출된 용접기의 플럭스 공급 통 또는 공급 시스템 내의 플럭스는, 24시간 이상 용접작업이 중단된 경우에는, 제거하고 새로운 플럭스 또는 건조시킨 플럭스로 교환하여야 한다.
④대기로부터 차단된 압력탱크, 플럭스 환수 시스템, 또는 공급 시스템 내의 플럭스는, 96시간 이상 용접작업이 중단된 경우에는, 제거하고 새로운 플럭스 또는 건조시킨 플럭스로 교환하여야 한다.
⑤물과 접촉한 플럭스는 사용하여서는 안 된다.
(7) 가스메탈아크용접 또는 플럭스코어드아크용접의 보호가스는 다음 규정을 적용한다.
① 보호가스는 사용 목적에 부합하고, 이슬점 조건을 만족한다는 보호가스 제조자의 품질보증서가 있어야 한다.
②보호가스는 AWS A 5.32 또는 동등 이상의 기준에 적합하여야 한다.
3.1.3 용접시공 일반사항
(1)용접시공 일반사항은 KCS 14 31 20 (3.1.1) 에 따른다.
3.1.4 가붙임용접 및 임시용접
(1)가붙임용접 및 임시용접은 KCS 14 31 20 (3.1.2) 에 따른다.
3.1.5 용접부 뒷댐재 및 엔드탭
(1)용접부 뒷댐재 및 앤드탭은 KCS 14 31 20 (3.3.3) 에 따른다.
3.1.6 피닝 및 코킹
(1)피닝 및 코킹은 KCS 14 31 20 (3.1.3) 에 따른다.
3.2 예열
(1)예열은 KCS 14 31 20 (3.4)에 따른다.
3.3 용접법
3.3.1 피복아크용접
①용접봉의 등급, 크기, 아크길이, 전압 및 전류는 재질의 두께, 홈형상, 용접자세 및 작업과 관련된 기타 주변환경 등에 적합하도록 한다. 용접전류는 용접봉 제조업자의 권장범위 이내로 한다.
②수직자세에서의 하향용접은 용접 승인시험에서 책임 용접기술자의 인정을 받지 못하면 적용해서는 안 되며, 수직자세의 모든 용접진행 방향은 상향으로 한다.
③강재 뒷댐재를 사용하지 않는 완전용입 그루브용접이음부는 뒷면의 루트부를 가우징한 후 용접을 실시하여 건전한 용접부가 되도록 한다.
(2) 용접봉 규격
① 용접봉의 최대지름은 다음을 기준으로 한다.
가.루트패스를 제외한 아래보기자세의 모든 용접:6mm
나.수평 필릿용접부:6mm
다.아래보기자세로 수행한 필릿용접의 루트패스와 루트간격이 6mm 이상이고 뒷댐재가 있는 그루브용접:6mm
라.수직자세 및 위보기자세 용접:4mm
마. 그루브용접부의 루트용접 및 위에서 언급한 경우를 제외한 기타 용접:5mm
(3) 루트패스의 두께
① 루트패스의 최소 두께는 균열을 방지할 수 있을 정도로 하여야 한다.
② 그루브용접 루트패스의 최대 두께는 6mm로 한다.
③ 단일패스 필릿용접과 다중패스 필릿용접 루트패스의 최대치수는 다음에 따른다.
가. 아래보기자세:10mm
나. 수평자세 및 위보기자세:8mm
다. 수직자세:12mm
(4) 루트패스를 제외한 용접층의 최대두께
① 그루브용접 및 필릿용접의 루트패스 후속 용접층의 최대두께는 다음을 기준으로 한다.
가. 아래보기자세:3mm
나. 수평자세, 수직자세, 위보기자세:5mm
3.3.2 서브머지드 아크용접(SAW)
①서브머지드 아크용접은 하나 또는 다수의 단일전극, 하나 또는 다수의 병렬전극, 또는 단일전극과 병렬전극을 조합할 수 있다. 아크 사이의 간격은 선행 아크에 의해 형성된 용접금속의 슬래그가 후행 전극의 적절한 용착을 방해할 정도로 냉각되지 않도록 한다. 다중전극을 사용하는 서브머지드 아크용접은 그루브용접 또는 필릿용접에 모두 사용할 수 있다.
②열처리 고장력강을 용접할 때 입열량, 예열온도, 층간온도의 최대 허용조합은 강재 생산자의 권장 값을 따른다.
③서브머지드 아크용접에 의해 용착되는 모재 표면과 인접 주위는 깨끗하고 습기가 없어야 한다.
④뒷면 가우징하지 않고 루트부 용입이 규정된 용접은 매크로시험, 방사선 투과검사, 위상배열 초음파탐상검사 등의 기록된 검사자료에 의해 용접 품질을 인정 받아야 한다.
⑤그루브용접에서 루트용접은 용융되는 강재 뒷댐재나 또는 용융되지 않는 뒷댐재를 사용할 수 있다. 필릿용접부의 루트는 모재의 용락을 방지하기 위해 뒷댐재로 지지할 수 있다.
⑥각 용접층에서 용착금속 단면의 높이와 최대 폭은 용접표면의 폭을 초과해서는 안 된다.
⑦루트용입부에 8mm이하의 가붙임용접은 본용접에 그대로 포함시킬 수 있으나 용접부의 외관을 문제가 될 정도로 변화시키거나 용입을 감소시켜서는 안 된다. 이 조건에 충족되지 않은 가붙임용접은 본용접 이전에 제거하거나 그 크기를 줄인 후 본용접을 실시한다. 두께 8mm 미만의 강재 뒷댐재를 붙인 이음부의 루트에 용접한 가붙임용접은 제거하거나 또는 저수소계 용접봉을 사용한 피복아크용접으로 접합 전체 길이에서 연속되도록 한다.
(2) 단일전극 서브머지드 아크용접
①모든 서브머지드 아크용접은 아래보기자세, 또는 수평자세로 한다.
②그루브의 양면을 용융해야하는 모든 패스의 그루브용접부에 사용하는 전류는 600A를 초과하지 않아야 한다.
③아래보기자세의 필릿용접부에 사용하는 전류는 1000A를 초과하지 않아야 한다.
④루트 및 표면층을 제외하고 용접층의 두께가 6mm를 초과하여서는 안 된다. 루트간격이 12mm 이상 또는 용접층의 폭이 16mm를 초과할 경우에는 다중패스의 층분할기법을 적용한다.
(3) 병렬 또는 다중 전극 서브머지드 아크용접
①하나의 용접층으로 용접금속이 용착되어야하는 그루브 내의 폭이 12mm를 초과하는 경우에는 가장자리의 적절한 용융을 확보하기 위해 층분할 기법이 사용되어야 한다. 병렬전극을 사용하는 경우에는 층분할 기법을 사용하는 대신 전극을 횡방향으로 분산 배치한다. 선행 용접층의 폭이 다중전극의 경우 25mm, 병렬전극의 경우 16mm를 초과하고, 단지 2개의 전극만이 사용된 경우에는 전극을 직렬로 배치한 층분할기법을 사용한다.
②용접층의 두께는 제한이 없다.
③단일 또는 다중 전극 서브머지드 아크용접을 하는 그루브용접부와 필릿용접부의 루트패스에는 병렬, 또는 다중전극의 GMAW를 적용할 수 있다.
④다중전극을 사용한 서브머지드 아크용접을 수행할 때 예열 및 층간 온도는 표 3.2-1, 또는 표 3.2-3에 따른다. 그러나 단일패스 그루브용접 및 필릿용접에 대해서 공사감독자가 승인한 경우 KS B 0811에 따른 열영향부의 경도 HV10의 값을 모재 인장강도 415MPa 미만인 강재는 225 미만, 인장강도 415MPa 이상 475MPa 이하인 강재는 270 미만으로 감소시킬 수 있다면, 이 경우의 모재와 입열량의 조합에 대한 예열 및 층간 온도를 용접시공에 적용할 수 있다.
⑤위 ④에서 열영향부의 경도시험이 요구되는 경우 초기에는 매크로시험편에서 수행한다. 용접작업 진행 되면 부재의 표면을 평평하게 갈아내고 시험을 실시한다. 열영향부의 경도시험은 부재의 그루브용접부 또는 필릿용접부 길이 15m 당 모재가 두꺼운 곳 중 최소한 한 곳에 대해 시행하며, 공사감독자가 만족하는 수준으로 용접절차가 수립된 후에는 경도시험을 하지 않아도 된다.
3.3.3 가스메탈아크용접(GMAW) 및 플럭스코어드아크용접(FCAW)
①용접와이어는 건조하고 사용에 적합한 상태로 관리되어야 한다.
②용접와이어의 최대지름은 아래보기자세 및 수평자세의 경우 4.0mm, 수직자세의 경우 2.4mm, 위보기 자세의 경우 2.0mm로 한다.
(2) 용접층 두께
①단일패스로 이루어진 필릿용접부의 최대 용접 목두께는 아래보기자세 및 수직자세의 경우 12mm, 수평자세의 경우 10mm, 위보기자세의 경우 8mm로 한다.
②가스메탈 아크용접 및 플럭스코어드 아크용접의 루트와 표면층을 제외한 그루브용접부에서 한 용접층의 두께는 6mm를 초과하지 않도록 한다. 루트간격이 12mm 이상일 경우는 다중패스의 분할-층 기법을 사용한다. 모든 용접자세의 가스메탈 아크용접과 수직자세를 제외한 플럭스코어드 아크용접의 용접층의 폭이 16mm를 초과할 경우와 수직자세의 플럭스코어드 아크용접 용접층의 폭이 25mm를 초과할 경우에도 다중패스 용접의 분할-층 기법을 사용한다.
(3) 용접절차
①용접전류, 아크전압, 가스유동, 용접봉의 끝단에서 모재로 용착되어지는 금속의 이행형식, 용접속도는 각 용접패스가 인접한 모재와 용착금속에 완전히 융합되고, 오버랩이나 과도한 기공 또는 언더컷이 없도록 선정한다.
②수직용접자세로 용접할 경우 용접의 진행 방향은 상향으로 한다. 다만, 공사감독자의 승인을 받은 시험에 의해 용접의 하향진행을 인정 받은 경우에 한하여 하향진행을 할 수 있다.
③뒷댐재를 사용하지 않는 완전용입그루브용접인 경우, 앞면의 용접을 수행한 후 뒷면에서 용접을 시작하기 전에 가우징이나 치핑 또는 기타의 방법으로 결함이 있는 부분이 모두 제거될 때까지 루트부의 용접금속을 제거하여야 한다.
④가스메탈아크용접 또는 보호가스를 사용하는 플럭스코어드아크용접은 바람이 심한 곳에서는 보호막을 설치하여 용접하여야 한다. 이와 같은 보호막은 용접부 주변의 최대 풍속을 2.2m/s 까지 감소시킬 수 있는 적절한 방풍시설을 갖추어야 한다.
(5)단락이행 가스메탈아크용접은 공사감독자의 서면 승인이 없는 경우 교량 부재의 제작에 사용할 수 없다.
3.3.4 플러그 및 슬롯 용접
① 플러그용접은 피복아크용접, 가스메탈아크용접 및 플럭스코어드아크용접에 의하여 시행한다.
(2) 용접절차
①아래보기자세 용접 시는 연결부 루트를 따라 용착시키고 홀의 중심을 향하여 원주방향으로 용착시켜 루트와 바닥에서부터 용접금속층이 융합되고 쌓여서 요구되는 높이로 홀을 채우도록 반복하여야 한다. 용접이 완료될 때까지 용착된 부위의 슬래그는 용융상태로 유지시켜야 하되 아크가 중단되거나 슬래그가 냉각되면 슬래그를 완전히 제거한 후 재용접하여야 한다.
②수직자세로 용접할 경우 구멍의 아래쪽 루트에서 시작해서 위쪽으로 향하여 용접하되 구멍의 내측 강판 면에서 구멍 주변 쪽으로 실시한다. 아크는 구멍의 윗부분에서 끝내고 슬래그를 완전히 제거한 후 구멍의 반대편에서 다시 용접을 시작한다.
③위보기자세 용접 시는 아래보기자세에 준하여 시행하되 슬래그는 각 용접층 용착 후 냉각시켜서 완전히 제거한다.
④슬롯 용접은 위의 ③을 적용하는 슬롯의 길이가 용접 폭의 3배 이상, 또는 슬롯이 부재의 단부까지 연장된 경우를 제외하고는 플러그 용접과 동일한 방법으로 시행한다.
⑤플러그 용접이나 슬롯 용접을 앞서 용착한 용접비드 위에 용융된 슬래그를 뚫고 계속하고자 할 때 단속아크, 과대한 스패터, 과대한 가스를 동반한 슬래그 끓음 등 용융 불연속이 형성되어 있는 동안 나타나는 상태의 징후로 아크와 슬래그 커버를 볼 수 있다. 용접흠이 발생할 경우는 용접을 중단하고 슬래그를 냉각시킨 후 슬래그나 용접층을 완전히 제거하고 재용접 한다.
3.3.5 스터드의 용접
①스터드는 자동 시간조절 아크 스터드 용접기에 적합하여야 한다.
②각 스터드는 열에 저항성이 있는 세라믹 또는 적합한 재료로 만든 페룰과 함께 사용한다.
③지름 8mm 이상의 스터드는 탈산화와 아크 안정을 위한 플럭스가 있어야 한다.
④HSB690W 강재는 공사감독자의 승인을 받아 스터드 용접을 하여야 한다. 이때 승인은 이 기준 4.4.1(3) 및 (4)에 따른다.
(2) 모재의 준비
①스터드가 용접되는 모재의 부위는 요구되는 용접이 이루어질 수 있도록 스케일, 녹, 습기 또는 기타 이물질이 없어야 한다.
②용접될 부위는 쇠솔질, 스케일링, 또는 연마로 깨끗이 준비하여야 한다.
③모재의 온도가 -20℃ 미만이거나 표면에 습기, 눈 또는 비에 노출된 경우에는 용접을 해서는 안 된다. 단, 모재의 온도가 -20℃~0℃ 인 경우에는 이 기준 5.4.1(4)에 따라 추가의 육안검사와 스터드 굽힘시험 등을 통하여 공사감독자의 승인을 얻어 용접을 수행할 수 있다.
(3) 용접 장비 및 전원
①스터드는 직류 음극에 스터드(직류전극 마이너스)를 연결하는 자동시간조절 스터드 용접장비로 용접하는 것을 기본으로 한다.
②용접전압, 전류, 시간 및 스터드의 장전과 밀어 넣기를 위한 스터드 총은 과거의 경험과 스터드 용접기 제조자의 지침에 따라 최적상태로 조절한다.
③두 개 이상의 스터드건을 동일한 전원으로 사용하는 경우, 한번에 하나의 스터드건만이 작동하도록 하고 하나의 스터드를 용접한 후 다른 스터드 용접을 시작하기 전에 동력이 완전히 회복되어야 한다.
(4) 스터드 필릿용접
①부득이 스터드건에 의한 자동용접 대신 피복아크용접에 의한 필릿용접으로 스터드 용접을 할 경우, 사전 공사감독자의 승인을 받아 시행하여야 한다. 사용 용접봉은 저수소계의 용접봉으로 용접봉 지름은 4mm~5mm를 사용하여야 한다. 스터드 지름이 10mm 미만인 경우 또는 용접자세에서 벗어난 경우에는 더 작은 지름의 용접봉을 사용할 수 있다.
②필릿용접의 최소치수는 표 3.3-1에 따른다.
표 3.3-1 필릿용접의 최소치수

(단위:mm)

스터드 지름

최소치수

≤10mm

6

10mm＜≤25mm

8

＞25mm

10
③ 스터드의 필릿용접은 다음 규정에 준하여 시행한다.
가. 용접살의 높이 1mm, 폭 0.5mm 이상의 더돋기가 주위에 쌓이도록 한다.
나. 용접부의 균열 및 슬래그 혼입이 없어야 한다.
다. 날카로운 흠 형상의 언더컷 및 깊이 0.5mm 이상의 언더컷이 없어야 한다.
라. 스터드의 마무리 높이는 설계 치수에 대해 ±2mm 이내로 한다.
마. 스터드의 기울기는 5° 이내로 한다.
바. 스터드 용접은 아래보기 자세로 한다.
사. 모재의 최소 예열온도는 표 3.2-1, 또는 표 3.2-3에 따른다.
4. 인정
(1)용접절차서(Welding Procedure Specification, 이하 WPS)의 인정은 이 기준 4.2에 따른다.
(2)용접인력(용접 기능인력, 용접사, 가붙임용접사 등)의 자격 인정은 이 기준 4.3에 따른다.
(3)스터드용접에 대한 인정은 이 기준 4.4에 따른다.
4.2 WPS 인정
4.2.1 승인
(1)WPS의 승인은 이 기준 4.2.7에 따른 사전인정 및 이 기준 4.2의 요구조건에 따른 인정을 바탕으로 이루어진다.
(2)용접금속의 항복강도, 인장강도, 신율, 샤르피충격치 등은 모재의 규정 값을 만족하여야 한다.
(3)과거 인정시험의 결과가 적절히 기록되어 있으며, 이 시방서의 규정을 만족한다면 공사감독자의 승인을 받아 사용할 수 있다.
(4)전에 사용하였던 WPS의 근거자료, 또는 사전시험과 인정시험의 검증 등은 다음의 경우에 사용할 수 있다.
①절차인정기록(Procedure Qualification Record, 이하 PQR)이 완전하며, 이 시방서의 요구조건을 만족
②시험결과가 공공기관 또는 공사감독자가 인정하는 제 3의 독립기관에 의하여 정확하다는 확인
(5)이 시방서의 요구조건을 초과하는 시험은 추가의 비용으로 요구될 수 있지만, 공사감독자는 불합격 용접이 생산되는 근거가 있는 경우에는 WPS와 용접인력에 대한 시험을 지시할 수 있다.
(6)시험결과는 기록되고 보관되어야 하며, 공사감독자가 열람할 수 있도록 하여야 한다.
(7)승인된 PQR은 WPS에 따른 용접이 지속적으로 규격에 못 미치는 결과를 초래하지 않는 한 무기한 유효하다.
4.2.2 강재
(1)PQR에 사용된 모재의 강종에 따라 생산용접에서 인정 받을 수 있는 모재의 강종은 표 4.2-1과 같다. 단 PQR 시험에 사용하는 모재의 규정 최소 충격치는 인정되는 생산용접의 모재에 대한 규정 최소 충격치 이상이어야 한다.
표 4.2-1 모재 인정

PQR 시험에 사용한 모재

인정되는 생산용접의 모재

SM275

SM275

SMA275

SM275, SMA275

SM355

SM275, SM355

SM420

SM275, SM355, SM420

SMA3551)

SM275, SM355, SM420

SMA275, SMA355,

SM460

SM460

SMA460

SM460, SMA460

HSB380

HSB380

HSB460

HSB460

HSB690

HSB690

주:1) 이 기준 4.2.2(2)의 요건을 만족하는 경우
(2)화학성분이 표 4.2-2의 조건을 만족하는 SMA355 강재는 최소 규정 항복강도 360MPa 이하인 SM과 SMA 강재 인정을 위한 대체 시험체의 모재와 뒷댐재로 사용할 수 있다.
표 4.2-2 대체 시험체용 SMA355 화학성분 요건

성분

C

Mn

Si

Cr

V

최소 함유량(%)

0.15

1.00

0.25

0.50

0.03
(3)SMA355 강재가 위 (2)의 규정을 만족하지 않더라도 탄소 함유량 0.12% 이상이며, 다음 식에 따라 산출한 CE 값이 0.45% 이상인 경우에는 대체 시험체의 모재와 강재 뒷댐재로 사용할 수 있다.
(%) (4.2-1)
(4)이 기준 4.2.2(1)에 규정되지 않은 강재를 용접에 의한 제작물에 사용하는 경우에는 다음 규정에 따른다.
①이 기준 4.2.11의 규정에 따라 WPS 인정을 받아야 한다.
②용접 접합성에 대한 증빙으로 최소한 다음의 자료를 공사감독자에게 제출하여야 한다.
가.비슷한 수준의 하중 비율 조건에서 동급 이상의 강도와 인성이 요구하는 경우에 사용을 승인한 국내외의 국가 기준
나.유사한 하중 조건에서 사용된 최소 5년의 실적
다.중간급 구속 상태에서 수소균열에 대한 저항성을 입증하는 용접시험(사용될 용접법과 최대 및 최소 입열량에 대해서 이루어져야 함)의 기록
(5)용접시험에 사용되는 강재 뒷댐재는 용접시험에 사용하는 시험판의 강종 및 등급이 동일한 것을 사용한다. 그러나 강재 뒷댐재에 대한 샤르피 V노치 충격시험은 요구되지 않는다.
(6)언더매치 용접의 WPS는 높은 강도의 모재와 낮은 강도의 용접금속을 사용한 PQR을 기반으로 한다.
(7)강재의 항복강도가 다른 강재 사이의 용접에 대한 WPS는 항복강도가 낮은 측 강재에 대해 적합한 PQR을 근거로 인정되어야 한다. WPS 인정시험은 생산용접에서 사용되는 항복강도가 낮은 측 강재를 사용하여 수행한다.
4.2.3 용접재료
(1)용접재료는 이 기준 2.2에 따른다.
(2)용가재 시험은 용접재료 제조사가 규정에 따라 별도의 규정이 없는 한 매년 시행하며, 시험결과는 모재에 적합한 것으로 규정된 용접봉, 용접봉과 플럭스의 조합, 용접봉과 차폐가스의 조합 등에 대한 요건을 만족하여야 한다.
(3) 용접재료에 대한 WPS 인정 요건은 표 4.2-3과 같다.
표 4.2-3 용접재료에 대한 WPS 인정 요건

용접재료

용접법

FCAW

SAW

GMAW

SMAW

용가재 등급

◯

◯

◯

◯

코어드 용접선 상품명 및 종류

◯

◯

◯

X

플럭스 상품명 및 종류

X

◯

X

X

보호가스1)

◯

X

◯

X

주:1) 혼합가스 중 비율이 작은 성분의 양 변화가 25% 이하인 경우에는 별도 시험 불필요

Note : “◯”와 “X”는 각각 “적용 됨”과 “적용 안 됨”을 표시함.
(3)활성플럭스를 사용하는 WPS는 이 기준 4.2.11에 따라 인정을 받지 않았다면 1 패스 또는 2 패스 용접으로 제한하여야 한다.
(4)언더매칭 용접이 규정된 경우에는 언더매칭 용가재를 사용할 수 있다. 언더매칭 용가재의 사용에 대한 WPS 인정은 이 기준 4.2.8에 따른다.
(5)항복강도가 서로 다른 강재를 용접하는 경우에는 강도가 낮은 측 강재에 적합한 용가재를 사용한다.
4.2.4 시험체 두께
(1)SMAW, FCAW, GMAW, SAW를 사용하는 그루브용접에 대한 WPS 인정시험은 두께 25mm 이상인 후판을 사용한다.
(2)필릿용접의 매크로시험편 두께는 그림 4.2-8에 따른다.
4.2.5 용접자세
(1)모든 용접은 그림 4.2-1과 그림 4.2-2에 따라 아래보기(flat), 수평(horizontal), 수직(vertical), 위보기(overhead)자세로 구분한다. WPS 인정은 실제 적용될 각 용접자세를 적용한 시험결과를 바탕으로 한다.
(2)그루브용접 시험체의 용접자세는 그림 4.2-3에 따른다. 수평자세에 대해 인정 받은 것은 아래보기자세에 대하여서도 인정된다.
(3)필릿용접 마크로시험용 시험체의 용접자세는 그림 4.2-4에 따른다.
그림 4.2-1 그루브용접자세

그루브용접

용접자세

해당 범위

용접축 기울기

용접면 회전각

아래보기(F)

A

0°∼15°

150°∼210°

수평(H)

B

0°∼15°

125°∼150°

210°∼235°

수직(V)

D

E

15°∼80°

80°∼90°

125°∼235°

0°∼360°

위보기(OH)

C

0°∼80°

0°∼125°

235°∼360°

Note:

1. 기준 수평면은 항상 용접부 아래에 위치한다.

2. 용접축의 기울기는 기준 수평면으로부터 기준 수직면 방향으로 측정한다.

3. 용접면 방향선은 용접축을 지나며 용접축과 공칭 용접면에 직각인 선이다. 회전각의 기준선(회전각=0°)은 용접축을 지나 가장 낮은 쪽으로 용접축과는 직각을 이루는 선이며, 용접축의 기울기 증가 방향과는 반대 방향이다. 용접면 회전각은 용접축을 따라 P점을 바라보았을 때 기준선(회전각=0°)으로부터 용접면 방향선까지 시계바늘방향으로 측정한다.
그림 4.2-2 필릿용접자세

필릿용접

용접자세

해당 범위

용접축 기울기

용접면 회전각

아래보기(F)

A

0°∼15°

150°∼210°

수평(H)

B

0°∼15°

80°∼150°

210°∼280°

수직(V)

D

E

15°∼80°

80°∼90°

80°∼280°

0°∼360°

위보기(OH)

C

0°∼80°

0°∼80°

280°∼360°

Note:

1. 기준 수평면은 항상 용접부 아래에 위치한다.

2. 용접축의 기울기는 기준 수평면으로부터 기준 수직면 방향으로 측정한다.

3.용접면 방향선은 용접축을 지나며 용접축과 공칭 용접면에 직각인 선이다. 회전각의 기준선(회전각=0°)은 용접축을 지나 가장 낮은 쪽으로 용접축과는 직각을 이루는 선이며, 용접축의 기울기 증가 방향과는 반대 방향이다. 용접면 회전각은 용접축을 따라 P점을 바라보았을 때 기준선(회전각=0°)으로부터 용접면 방향선까지 시계바늘방향으로 측정한다.
그림 4.2-3 그루브용접 시험판 용접자세

(a) 아래보기자세 1G

(b) 수평자세 2G

(c) 수직자세 3G

(d) 위보기자세 4G
그림 4.2-4 필릿용접 시험판 용접자세

(a) 아래보기자세 1F

(b) 수평자세 2F

(c) 수직자세 3F

(d) 위보기자세 4F
4.2.6 인정 일반요건
(1)필릿용접의 WPS 인정은 이 기준 4.2.12에 따른다.
(2)그루브용접의 WPS 인정은 이 기준 4.2.8에 따른다.
(3)WPS 사전시험(pretest)은 제3자가 이 기준 4.2.8에 따라 수행한 WPS 인정시험으로써, WPS 작성을 위한 자료로 사용할 수 있다. 이 경우 사전시험은 그림 4.2-5에 따른 것이어야 한다.
(4)PQR 검증시험은 제 3자에 의해 수행된 PQR을 WPS 작성에 사용하는 경우에 수행하는 단순화한 시험으로 그림 4.2-6에 따라야 한다.
(5)WPS 인정을 위한 시험판 또는 시험체는 승인된 기계가공 및 시험절차를 제외하고는 명기된 WPS 요구사항 이외의 상온을 초과하는 어떠한 종류의 열처리, 응역제거, 변형 등도 가해서는 안 된다.
(6)언더매칭 용가재를 사용하는 WPS는 이 기준 4.2.8에 따라 인정 받아야 한다.
(7)WPS 인정 시험 과정에 발견된 결함을 제거하기 위하여 동력공구를 사용할 수 있다. 용접이 끝난 후에도 시험의 편리를 위해 동력공구를 사용하여 용접면을 평활하게 할 수 있다.
(8)이 기준 4.2에 따라 인정시험, 사전시험, 검증시험 등을 거쳐 인정되고, 이 기준의 다른 요건을 만족하는 용접부 표준상세에 대한 그루브 및 필릿용접의 WPS는 계약서성에 별도의 요구가 없는 한 추가의 시험은 요구되지 않는다.
4.2.7 사전인정 WPS
(1)SMAW에 대한 WPS는 다음의 모든 조건을 만족하는 경우 사전인정을 받은 것으로 간주되며, 인정 시험에서 제외된다.
①이 기준 2.2에 따른 용접봉 사용
② 용접봉 생산자가 추천하는 범위의 전류 적용
③ 용접부 표준상세 적용
④ 용접금속의 최소 규정 항복강도가 620MPa 미만
⑤ SMAW에 대한 이 기준 3.3.1의 요구조건 만족
(2)SAW에 의하여 완전히 용융되는 가붙임용접에 대한 WPS는 별도의 명시가 없으면 WPS 인정시험에서 제외된다.
4.2.8 입열량 인정
(1)이 절의 입열량 인정은 이 기준 2.2에 따른 용접봉을 사용한 GMAW, SAW, FCAW의 WPS 인정시험, 사전시험 또는 검증시험에 적용한다.
(2)용접부 표준상세(부록 참조)에 따른 그루브용접에 대해서는 다음의 이 기준 4.2.9 또는 이 기준 4.2.10에 따른 인정시험 중에서 수급자가 선택 적용한다.
(3)용접부 표준상세(부록 참조)와 일치하지 않는 그루브용접에 대한 WPS 인정은 이 기준 4.2.11에 따른다.
(4) 인정시험에서 각 용접패스의 전류와 전압, 용접속도는 기록하여야 한다. 평균입열량은 루트패스와 캡패스를 제외한 모든 패스 입열량의 평균값이며, WPS의 입열량으로 사용한다. 루트패스와 캡패스를 제외한 모든 용접 패스 각각의 입열량은 평균입열량 ±10% 이내로 한다. 여기서 입열량은 식 (4.2-2)에 따라 산출한다.
(4.2-2)
(5)용접부 표준상세(부록 참조)에 따른 그루브용접 WPS 인정 및 사전시험, 검증시험의 시험 종류와 시험편 개수는 표 4.2-4와 같다.
(6)용접부 표준상세(부록 참조)에 따른 그루브용접 WPS 인정 및 사전시험, 검증시험의 시험편 채취는 각각 그림 4.2-5, 그림 4.2-6과 같다.
표 4.2-4 WPS 인정시험 종류와 시험편 개수

시험 항목

시험편 형상

시험편 개수

시험 방법

인정시험

사전시험

검증시험

비표준 상세

관련 그림

4.2-5

4.2-6

4.2-5 1)

4.2-6 2)

방사선투과검사

시험 판 용접부

전체

전체

전체

KS B 0845

매크로시험3)

-

2

-

2

KS D 0210

맞대기용접이음 인장시험

KS B ISO 4136

2

-

2

KS B ISO 4136

용착금속 인장시험

KS B 0801 10호

1

1

1

KS B ISO 5178

충격시험4)

KS B 0809

V노치시험편

5

5

5

KS B 0810

횡방향 측면 굽힘시험

KS B ISO 5173

4

2

4

KS B ISO 5173

Y형 용접균열 시험5)

KS B ISO 17642-2

1

1

1

KS B ISO 17642-2

경도시험6)

-

1

1

1

KS B ISO

15614-1

KS B 0811

주:1)용착금속인장시험과 충격시험에만 적용함.

2)용착금속인장시험과 충격시험 이외의 해당 시험에 적용함.

3)AWS에 따른 표준용접상세가 아닌 경우에 적용되며, 표준상세인 경우에는 별도의 공사감독자 요구가 있을 때로 한정함.

4)표 4.2-5의 강종별 용접법에 따른 한 패스의 최대 입열량을 초과하거나 별도의 공사감독자 요구가 있을 경우에는 추가적으로 열영향부(FL, FL+1mm, FL+2mm, FL+3mm, FL+4mm, FL+5mm)에 대한 충격시험을 수행하여야 함.

5)Y형 용접 균열 시험은 인장강도 800MPa 이상의 고강도 강재를 적용하거나, 별도의 공사감독자의 요구가 있을 때로 한정함.

6)최고경도시험은 인장강도 800MPa 이상의 고강도 강재를 적용하는 경우와 별도의 공사감독자의 요구가 있는 경우로 한정함.
표 4.2-5 강종별 용접법에 따른 한 패스의 최대 입열량

강종

서브머지드 아크용접

가스메탈 아크용접 또는 플럭스코어드 아크용접

SM355, SMA355, SM420,

SM460, SMA460, HSB380W, HSB460W,

HSB690, HSB690L

7,000Joule/mm

2,500Joule/mm

HSB380, HSB380L, HSB460, HSB460L

10,000Joule/mm

3,000Joule/mm

HSB690W

5,000Joule/mm

2,500Joule/mm
4.2.9 최대입열량 인정시험
(1)이 기준 2.2의 용접봉을 사용한 GMAW, SAW, FCAW의 WPS 인정시험에 적용한다.
(2)최대입열량 값은 WPS 인정시험으로부터 이 기준 4.2.8(4)에 따라 구한 평균입열량 값을 사용한다.
(3)용접 전극의 갯수는 PQR에 명시된 것과 같아야 한다. 용접봉의 직경은 입열량 시험에 있어서 용접조건의 필수변수가 아니다.
(4)전류의 종류, 극성, 규정된 전극의 돌출길이 등은 생산용접의 경우와 동일하게 한다. 전극 돌출길이가 SAW의 경우 20mm 이상, FCAW 또는 GMAW의 경우 6mm 이상 차이가 있으면 별도의 인정을 받아야 한다.
(5)용접에 사용하는 전기의 전류는 이 기준 3.3의 해당 규정과 표 4.2-5에 따르며, 전압은 각 패스의 입열량 요구조건을 만족하면 된다.
(6)보호가스의 사용량은 생산용접에서 사용될 사용량의 최솟값으로 한다.
(7)용접속도는 이 기준 4.2.8의 각 용접 패스 입열량 조건을 만족하면 된다.