TIMWORK-inc/kds-kcs-standards huggingface dataset:
(1)이 기준은 KDS 24 00 00에 따라 설계한 강도로교 및 강과 콘크리트의 합성 도로교의 제작 및 가설에 적용한다.
(2)이 기준에 기재하지 않은 사항은 당해 공사의 공사시방서에 따른다.
● 건설기술진흥법
● KS A 0011 물체색의 색이름
● KS A 0062 색의 3속성에 의한 표시방법
● KS B 0052 용접기호
● KS B 0101 나사용어
● KS B 0161 표면거칠기 정의 및 표시
● KS B 0201 미터 보통나사
● KS B 0211 미터 보통나사의 허용한계 치수 및 공차
● KS B 0239 나사부품의 정밀도 측정방법
● KS B 0416 금속판 셰어링 보통공차
● KS B 0418 주강품의 보통공차
● KS B 0428 가스절단가공 강판 보통허용차
● KS B 0500 철강제품의 표면가공 표준
● KS B 0501 촉침식 표면거칠기 측정기
● KS B 0507 비교 표면거칠기 표준편
● KS B 0547 체결용부품 표면결함-제1부:일반용 볼트․나사 및 스터드볼트
● KS B 0617 제도-표면의 결 도시 방법
● KS B 0805 브리넬 경도 시험방법
● KS B 0810 금속재료 충격 시험방법
● KS B 0811 금속재료 비커스 경도 시험방법
● KS B 0816 침투탐상 시험방법 및 침투 지시모양의 분류(PT)
● KS B 0817 금속재료의 펄스반사법에 따른 초음파탐상 시험방법 통칙
● KS B 1002 6각볼트
● KS B 1010 마찰접합용 고장력 6각볼트, 6각너트, 평와셔의 세트
● KS B 1012 6각너트
● KS B 1016 기초볼트
● KS B 1326 평와셔
● KS B 2819 토크 - 전단형 고장력 볼트․6각너트․평와셔의 세트
● KS B 5209 강제 줄자
● KS B ISO 2339 비경화 테이퍼 핀
● KS B ISO 3269 파스너-인수 검사
● KS B ISO 10683 파스너 - 비전기적 아연 분말 도금
● KS D 0001 강재의 검사통칙
● KS D 0028 단강품의 검사통칙
● KS D 0213 철강재료의 자분탐상 시험방법 및 자분 모양의 분류
● KS D 0227 주강품의 방사선 투과시험방법
● KS D 0244 철근콘크리트용 봉강의 가스압접 이음의 검사방법
● KS D 0248 탄소강 및 저합금강 단강품의 초음파 탐상시험방법
● KS D 0273 철근콘크리트용 이형봉강 가스압접부의 초음파탐상 시험방법 및 판정기준
● KS D 0401 주강품의 제조, 시험 및 검사통칙
● KS D 0402 주강품 주물 표면의 겉모양 시험방법 및 등급분류
● KS D 3051 열간압연 봉강 및 코일봉강의 모양, 치수 및 무게와 그 허용차
● KS D 3500 열간압연 강판 및 강대의 모양, 치수, 무게 및 그 허용차
● KS D 3502 열간압연 형강의 모양, 치수 및 무게와 그 허용차
● KS D 3503 일반구조용 압연강재
● KS D 3504 철근콘크리트용 봉강
● KS D 3514 와이어로프
● KS D 3515 용접구조용 압연강재
● KS D 3529 용접구조용 내후성 열간 압연강재
● KS D 3530 일반구조용 경량형강
● KS D 3542 고내후성 압연강재
● KS D 3558 일반구조용 용접 경량 H형강
● KS D 3559 경강선재
● KS D 3566 일반구조용 탄소강관
● KS D 3568 일반구조용 각형강관
● KS D 3698 냉간압연 스테인리스강판 및 강대
● KS D 3752 기계구조용 탄소강재
● KS D 4101 탄소강 주강품
● KS D 4102 구조용 고장력 탄소강 및 저합금강 주강품
● KS D 4106 용접구조용 주강품
● KS D 4118 도로교량용 주강품
● KS D 4301 회주철품
● KS D 4302 구상흑연 주철품
● KS F 8006 금속재 거푸집 패널
● KS M 661 방진 고무용 고무재료
● KS Q 1001 계량규준형 1회 샘플링 검사
● KCS 14 31 00 강구조공사
● KCS 47 00 00 철도공사
● KDS 14 31 00 강구조설계(하중저항설계법)
● KDS 14 20 00 콘크리트구조 설계(강도설계법)
● 토목공사 표준일반시방서
● 가조임볼트:부재의 가조립 또는 가설(설치) 시 연결부에 위치를 이음 고정하여 부재의 변형 등을 막기 위해서 임시로 사용하는 볼트
● 고장력강:보통 인장강도 490MPa급 이상의 압연재로서 용접성, 노치인성 및 가공성이 우수한 강재
● 단강품:단조품을 적당한 단련 성형비를 주도록 강괴 또는 강편을 단련성형하여 보통 소정의 기계적 성질을 주기 위하여 열처리를 시행한 것
● 단조품:흑피품이라고도 하며 단조성형된 채로의 형상인 것으로 형타단조품, 자유단조품, 중공단조품 등이 있고 단조작업 온도에 따라 열간단조품, 온간단조품, 냉간단조품이 있음.
● 단품 제작:제작품의 중량, 설치 및 운송을 고려하여 일정 규모의 단일 부재로 제작하는 공정
● 브리넬경도:강구압지를 사용하여 시험편에 구상의 압입자국을 만들었을 때의 하중을 압입자국의 직경으로부터 구한 압입자국의 표면적으로 나눈 값
● 비커스경도:대면각 136°의 정사각뿔인 다이아몬드 압자를 일정한 시험하중으로 시료의 시험면에 압입하여, 생긴 영구오목부의 표면적으로 나눈 값
● 샤르피 충격시험:샤르피 충격시험기를 사용하여 시험편에 충격하중을 가하여 재료의 취성, 인성을 측정하는 시험법
● 열처리 고장력강:강을 담금질한 후 뜨임질(뜨임온도는 400℃ 이상)을 하여 강의 결정입자를 곱게 해서 재질을 조정하고 강인화시켜 열처리를 하여 고장력강으로서의 성질을 지니도록 한 강재. 일명 조질고장력강이라고도 칭함.
● 재편조립:재단도에 의하여 절단한 판재나 형강 등을 조립하는 공정
● 주강품:용해된 강을 주형에 주입하여 소요모양의 제품으로 한 것, 주입주강품, 주방 주강품 등이 있음.
● 탄소강:철과 탄소의 합금으로서 탄소함유량이 보통 0.02%~약 2% 범위의 강으로서 소량의 규소, 망간, 인, 유황 등을 함유하고 있음. 탄소 함유량에 따라 저탄소강, 중탄소강, 고탄소강으로 분류되고, 경도에 따라 극연강, 연강, 경강으로 구분됨.
● 토크-전단형 고장력 볼트(T/S 볼트):제작 시 만들어진 핀꼬리의 노치부분이 체결 시 볼트 조임력에 의한 전단파단으로 절단될 때 볼트에 도입되는 축력을 공장에서 규격화시킨 제품으로 볼트머리 부에는 와셔를 두지 않음.
● 피닝:충격타를 가하여 금속을 기계적으로 가공하는 작업
● 합금강:강의 성질을 개선 향상시키기 위하여, 또는 소정의 성질을 구비시키기 위하여 합금원소를 1종 또는 2종 이상 함유시킨 강철
● PS강봉:탄소강, 저합금강, 스프링강 등을 사용, 스트레칭, 냉간드로잉, 열처리 등 어느 특정한 방법 또는 이들의 조합으로서 끝맺임된 강봉
(1) 수급인은 제작 착수 전 강교의 제작, 조립, 설치 등에 관한 시공계획서를 제출하여 공사감독자의 승인을 받아야 한다. 또한 제작이 완료된 후에는 제작보고서를 제출하여야 한다.
시공계획서 내용에는 아래 중 해당 사항이 포함되어야 한다.
(1) 공정표 및 공정관리계획
(2) 강재구입 및 조달
(3) 제작 및 제작관리
(4) 가조립
(5) 도장계획(공장 및 현장도장)
(6) 수송계획
(7) 조립 및 가설계획
(8) 상부 슬래브공
(9) 품질관리계획(시험 및 검사계획)
(10) 안전관리계획
1.4.2 제작보고서
(1) 제출물로 시공계획서 이외에 수급인은 수급인 및 제작자의 이름이 명기된 제작보고서 또는 시공보고서를 제출하여야 한다.
1.5.1 강교제작
(1)강교는 건설기술진흥법 제58조 및 시행령 제96조의 규정에 따라 인증된 해당 제작능력 등급에 적합한 강구조물 제작공장에서 제작 또는 시행하여야 한다.
1.5.2 추가사항
(1)이 기준이 정한 제반규정 이외의 강교제작 및 품질관리에 필요한 추가사항에 대해서는 공사시방서 또는 수급인 및 제작자가 작성한 절차서에 의하여 시행하되 공사감독자의 승인을 받아 시행한다.
1.5.3 강교제작 공정과 제작 품질
(1)강교제작 공정과 제작 품질에 대해서는 사전에 시간을 두고 검사를 받을 수 있도록 검사조서를 의뢰하여 공사감독자에게 승인을 받아야 한다.
1.5.4 가공 시 구분
(1)가공 시 주요부재 및 2차 부재의 구분은 제작 전에 공사감독자의 승인을 받은 작업계획서에 따른다.
1.5.5 공사실명제
(1)강교제작 및 시공의 품질확보와 품질보증을 위하여 공사실명제를 실시하여야 한다. 제작 및 수급인은 해당공사의 시공작업 계획서, 품질관리 절차서 및 품질검사 절차에 따라 제작자 또는 수급인의 이름을 제작보고서 또는 시공보고서에 명기하여 제출하여야 한다.
2.1.1 적용범위
(1)이 장은 강교 제작에 사용되는 강재의 종류와 규격, 운반 및 저장 관리업무에 적용 한다.
(2)강재는 구조용 강판, 강관, 형강, 선재, 봉강, 볼트 및 연결재, 정착재, 주조품 등과 이들의 부속재료를 포함한다.
2.1.2 제출자료
(1) 강재 구입 시 제출자료
① 수급인 및 제작자는 강재 구입 시 강재 제조공정, 시험 및 검사계획, 운송계획 등 강재 생산과 품질에 관련된 자료를 제출하여야 한다.
(2) 강재 및 부속품 구입품 품질확인과 검증
① 수급인은 강재 및 부속품 구입품의 품질확인 및 검증을 위하여 KS D 0001, KS D 0028, KS D 0401, KS Q 1001 등에 의하여 작성된 각 재료의 밀시트, 재료시험보고서, 제품 검사보고서 및 제품 검사성적서 등을 제출하여 공사감독자의 승인을 받아야 한다.
(3) 구입품별 제출자료
① 구입품별 제출자료는 표 2.1-1에 따른다.
표 2.1-1 구입품별 제출자료

품명

자료

강재

재료의 밀시트 및 입고명세서

교량받침 및 부속품

재료시험 보고서, 제품검사 보고서, 재료의 밀시트

고장력 볼트

재료의 밀시트, 세트의 검사 성적서

볼트 및 앵커볼트

재료의 밀시트(일반볼트 제외), 볼트의 제품 검사 성적서

스터드

재료의 밀시트, 시험성적서
(4) KS 등재 강재
①KS에 등재된 강재라도, 강재 공급원별로 사용되는 판두께의 강재에 대해 해당 KS에 따른 기본적인 요구성능의 검증과 더불어 이 기준 2.1.2(6)에 따라 용접부의 성능을 검증하여야 한다.
② 시공시험을 통해 일반적으로 요구되는 강교 품질의 정상적인 확보 여부를 확인할 수 있는 강재 공급원의 기술자료, 제작보고서 등을 제출하여 공사감독자의 승인을 받아야 한다.
(5) KS 미등재 강재
①KS에 등재되지 않는 강재는 강재 공급원별로 사용되는 판두께의 강재에 대해 해당 KS 또는 동등 이상의 유사한 기준에 따른 기본적인 요구성능의 검증과 더불어 이 기준 2.1.2(6)에 따라 용접부의 성능을 검증하여야 한다.
②시공시험을 통해 일반적으로 요구되는 강교 품질의 정상적인 확보 여부를 확인할 수 있는 강재 공급원의 기술자료, 제작보고서 등을 제출하여 공사감독자의 승인을 받아야 한다.
(6) 용접부 성능검증
①수급인은 사용되는 강재를 강종과 이 기준 2.1.2(7)에 따른 보증 가능한 판두께 범위로 구분하고, 이와 관련한 용접재료가 적용된 접합부에 대하여 해당 접합부의 제작성능 및 피로성능을 검증할 수 있는 실적 자료를 강재 공급원으로부터 제출 받아 공사감독자의 승인을 받아야 한다.
②용접성능에 대한 평가는 KCS 24 31 10(4.2.8) , 또는 KCS 24 31 10(4.2.11) 의 규정에 따른다.
③피로성능에 대한 평가는 KCS 24 31 10(1.5.4) 의 규정에 따른다.
(7)성능검증 시험재의 보증 판두께 범위
① 위의 (4), (5), (6)에 따른 시험결과는 해당 시험재 공칭 판두께 대비-15mm에서 +5mm 범위의 판두께를 가지는 공급강재를 보증할 수 있다. 표 2.1-2는 판두께 별 용접부 시험체의 보증가능 범위에 대한 예시이다.
표 2.1-2 판두께 별 용접부 시험체의 보증가능 판두께 범위의 예

(단위:mm)

피로시험체 판두께

20

40

60

80

보증가능

판두께 범위

5 이상

25 미만

25 이상

45 미만

45 이상

65 미만

65 이상

85 미만
(8) 보증범위 및 유효기간
① 위의 (4), (5), (6), (7)에 따른 성능검증 자료의 보증범위 및 유효기간은 사전에 실시한 성능검증 결과를 활용할 수 있도록 명시하는 경우 보증할 수 있는 공사 및 성능검증 결과의 유효기간을 정할 수 있다.
(9) 성능검증 자료의 확인
① 위의 (4), (5), (6), (7), (8)에 따른 성능검증 자료는 발주자 또는 감독자의 입회를 통해 직접 검증된 것이거나, 관련 전문기관의 심의를 통과한 자료를 사용할 수 있다.
2.1.3 품질보증
(1) 강재의 제조
① 강재는 KS 인증 업체에서 제조되어야 한다. 강재는 KS에 적합한 재료를 사용하되 강재의 검사통칙 KS D 0001에 의하여 작성된 밀시트와 대조․확인하여야 한다.
(2) 규격품 이외의 강재
① 강재의 종류는 해당 산업규격의 기준에 준하되 규격품 이외의 강재를 사용하고자 할 때는 사용강재의 해당 산업규격 절차에 의하여 제 시험에 합격한 품질확인서를 제출하여 공사감독자의 승인을 받아 사용할 수 있다.
2.1.4 운송 및 보관
① 강재의 운송, 보관 및 취급 시는 강재의 휨, 긁힘 및 과재응력은 피하여야 한다. 휘거나 손상을 입을 수 있는 내민 부분은 나무로 막거나 다른 방법으로 보호하여야 한다.
(2) 강종 식별방법의 강구
① 동일 교량에 여러 종류의 강재를 사용하는 경우는 혼동을 피하기 위하여 색칠 등에 의하여 강종을 식별하는 방법을 강구하여야 한다.
(3) 식별색의 종류
① 식별색의 종류는 KS A 0011에 의하고 기준색은 KS A 0062에 따른다.
(4) 전처리 도장에 의한 강재 식별
① 전처리 도장에 의한 강재 식별은 표 2.1-3에 준하며 전처리 시 강재 표면 전체에 지정 색상을 도포한다. 표 2.1-3에서 구분되지 않은 세부 강종(-A, -B, -C, -L)이나 내후성강의 강재 식별이 필요한 경우에는 제작사에서 자율적인 방법으로 강재를 식별할 수 있다.
표 2.1-3 전처리 도장에 의한 강재 식별

강재 종류

식별색

색칠 방법

색의 종류

기준색

SS275

백색

N 9.5

전처리 시 강재 표면

전체에 지정 색상 도포

SM275

청색

3.4G 6.3/7.3

SM355

회색

N 7.0

SM420

녹색

5G 5.5/6

SM460

적색

5R 4/13

HSB380(L)

등황색

2.5YR 6/13

SMA275

SMA355

SMA420

SMA460

HSB380W

HSB460(L)

HSB460W

HSB690(L)

HSB690W

-

기준색 없음

필요에 따라 공장에서

색상 선정
(5) 구조용 강재
① 구조용 강재는 금속이 깨끗하게 유지되고, 상처를 받지 않게 상차, 운송, 하차 및 보관하여야 한다. 재료는 지상의 마루, 받침목 또는 기타 지지물 위에 보관하고, 부식되지 않게 덮어서 보호하여야 한다.
(6) 볼트 및 연결재
① 볼트 및 연결재는 KS B ISO 3269에 의하여 인수검사가 완료된 것을 상자로 포장하여 운반하도록 하며 실내 보관관리 한다. 다만, 제품의 표시와 포장의 표시방법은 사용강재의 해당 산업규격에 따른다.
2.1.5 자재의 품질관리
(1) 자재 품질관리시험이 필요한 경우
① 수급인은 KS에 등재되지 않은 재료나 규격증명서와 제품의 대조가 불가능할 경우 또는 추가시험이 필요할 시에는 자재 품질관리시험을 실시하여 그 결과를 공사감독자에게 제출하여 승인을 받아야 한다.
(2) 품질시험 또는 검사의 생략
① 품질검사를 전문으로 하는 건설기술용역업자의 시험성적서가 제출된 자재, KS 표시품, 관계 법령에 의하여 품질검사를 받았거나 품질을 인증받은 자재에 대해서는 품질시험 또는 검사를 실시하지 아니할 수 있다.
(3) 일반시험
① 자재품질관리 시험 중 일반시험은 다음에 준하되 해당강재에 적합한 시험을 실시하여야 한다. 다만, 이 시험 이외의 추가시험이 필요할 시는 해당강재 규격이 정한 제 시험 기준에 따른다.
가. 금속재료 인장 시험방법:KS B 0802
나. 금속재료 굽힘 시험방법:KS B 0804
다. 브리넬 경도 시험방법:KS B 0805
라. 로크웰 경도 시험방법:KS B 0806
마. 금속재료 충격 시험방법:KS B 0810
바. 금속재료 버커스 경도 시험방법:KS B 0811
사. 침투탐상 시험방법 및 지시모양의 분류:KS B 0816
아. 철강재료의 자분탐상 시험방법 및 자분 모양의 분류:KS D 0213
자. 주강품의 방사선 투과 시험방법:KS D 0227
차. 파스너-인수 검사:KS B ISO 3269
2.2 강판
2.2.1 일반
(1) 일반구조용 압연강재:KS D 3503
(2) 용접구조용 압연강재:KS D 3515
(3) 용접구조용 내후성 열간 압연강재:KS D 3529
(4) 교량구조용 압연강재:KS D 3868
(5) 각 압연강재의 사용규격에 대한 적용두께는 표 2.2-2에 따른다.
2.2.2 허용오차 및 품질
(1) 강판두께의 허용오차는 KS D 3500의 표 2.2-1에 있는 두께의 허용오차를 적용하여야 한다.
(2)강판은 표면에 KS B 0161에 규정한 100S(0.1mm)를 초과하는 깊이의 흠이 없는 것을 사용하여야 한다. 강판에 흠이 있을 경우 보수방법은 표 2.2-1에 준하여 시행하되 그라인더 손질 후의 두께는 강판두께의 허용오차 범위 이내로 하며 강판의 손질부분은 깨끗하여야 한다.
표 2.2-1 강재결함의 보수방법

홈

보 수 방 법

깊이 0.1mm∼1mm

그라인더로 갈아서 균일하게 한다.

깊이 1mm 이상

덧살용접 후 그라인더로 다듬질하고, 자분탐상검사(KS D 0213:선형지시와 1mm 이상의 원형지시가 없어야 함)를 실시하여 건전성을 보장한다.
(4) 강재의 층상 갈라짐 및 절단면의 불연속은 이 기준의 3.4.10에 준하여 보수하여야 한다. 다만, 보수한 강재의 표면은 KS B 0161에 규정한 100S(0.1mm)를 초과해서는 안 된다.
(5)열처리한 강판은 용접보수 후 다시 열처리하여야 한다. 열처리에 의한 응력제거는 KCS 24 31 10(7.3)에 따른다.
표 2.2-2 강재 사용 규격

규격

종류

기호

두께 (mm)

KS D 3503

SS275

-

8≤

KS D 3515

SM275

A

B

C

D

-TMC

8≤≤100

SM355

A

B

C

D

-TMC

8≤≤100

SM420

A

B

C

D

8≤≤100

SM460

B

C

-TMC

8≤≤100

KS D 3529

SMA275

A

B

C

8＜≤100

SMA355

A

B

C

8＜≤100

SMA460

-

8＜≤100

KS D 3868

HSB380

-

L

W

8≤≤100

HSB460

-

L

W

8≤≤100

HSB690

-

L

W

8≤≤80

주:교량용 주부재는 8mm 이상의 두께를 갖는 강판을 사용하는 것이 좋다. 다만, I형강 및 ㄷ형강의 웨브는 7.5mm 이상의 두께 사용을 권장하며 플레이트거더 및 박스형 거더의 리브 보강재는 부식 환경이 좋거나 또는 부식을 고려할 경우 6mm 이상을 사용하여도 좋다.
2.3 강관 및 형강
2.3.1 일반
(1) 일반구조용 탄소강관:KS D 3566
(2) 일반구조용 각형강관:KS D 3568
(3) 일반구조용 경량형강:KS D 3530
(4) 일반구조용 용접경량H형강:KS D 3558
2.3.2 허용오차 및 품질
(1)탄소용강관 및 각관(角管)의 제작 허용오차는 KS D 3566, KS D 3568의 5항과 7항을 기준으로 하며 형강은 KS D 3502에 따른다.
2.4 선재 및 봉강
2.4.1 일반
(1) 와이어로프:KS D 3514
(2) 냉간 압조용 탄소강선재:KS D 3592
(3) PS강선 및 강연선:KS D 7002
(4) PS경강선:KS D 7009
주:KS에는 PC로 되어 있으나, 토목분야에서 일반화된 용어인 PS를 사용함.
2.4.2 허용오차 및 품질
(1) 와이어 로프의 소선지름의 허용오차는 KS D 3514의 표 6에 의하고 와이어 로프 지름의 허용오차는 로프의 지름이 10mm 이하는 로프 지름의 +10% 이내, 로프의 지름이 10mm 이상은 +7% 이내로 한다. 와이어 로프용 선재는 KS D 3559로서 선재의 허용오차는 선재지름의 ±0.5mm 이며 편경차는 0.5mm 이하로 한다.
(2)냉간압조용 탄소강선재의 지름의 허용차 및 편경차는 KS D 3592의 표 5에 따른다.
(3)PS 강선 및 강연선의 치수 및 허용차는 KS D 7002의 표 4에 따르고 강연선 선재는 KS D 3509에 따른다.
(4) PS 경강선의 표시, 치수, 허용차, 공칭단면적 및 단위무게는 KS D 7009에 따르고 선의 제조에 사용하는 재료는 KS D 3559의 선재 또는 이와 동등 이상의 선재로 한다.
(5)KS D 3557의 허용오차는 KS D 3051에 따른다.
2.5 주조품
2.5.1 일반
(1)교량 받침용 재료는 표 2.5-1에 따른다. 다만, 동합금 받침판과 함께 고경도 롤러 및 받침판은 그 성능이 확인된 것을 사용한다.
표 2.5-1 받침용 재료

종 별

규 격

기 호

단강

KS D 3710(탄소강단강품)

SF 490A 및 SF 540A

주강

SPS-KFCA-D4101-5004(탄소강주강품)

SC450

SPS-KFCA-D4106-5009(용접구조용 주강품)

SCW410 및 SCW480

SPS-KFCA-D4102-5005

(구조용고장력 탄소강 및 저합금강 주강품)

SCMn 1A 및 SCMn 2A

SPS-KFCA-D4118-5014

(도로 교량용 주강품)

SCHB1, SCHB2, SCHB3

주철

SPS-KFCA-D4301-5015(회주철품)

GC 150, GC 250

SPS-KFCA-D4302-5016(구상흑연 주철품)

GCD 400, GCD 450

합금강

KS D 3752(기계구조용 탄소강재)

SM35C 및 SM45C

스프링 강재

KS D 3701(스프링강재)

SPS3

크롤로플

렌계고무

KS M 6617(방진고무용 고무재료)

CO8-B1

보강 강판

KS D 3698

(냉간 압연 스테인리스 강판)

STS 304
2.5.2 허용오차 및 품질
(1)주조품은 압탕에서 제조된 것을 사용하되 주조응력을 제거한 주조품을 사용하여야 하며 품질이 균일하고 틈, 변형 등의 해로운 결점이 없어야 한다.
(2)핀 및 롤러 지름의 허용오차는 ±0.2mm 이내이어야 하며, 서로 이웃하는 롤러의 지름의 허용오차는 0.1mm 이내이어야 한다.
(3)단강품의 검사방법은 KS D 0028에 따른다. 표면가공은 설계도에 명시한 수치에 준하되 특별히 명기하지 않았을 경우는 KS B 0500에 따르고 표면검사 및 초음파탐상검사(KS D 0248) 결과 등가결함 지름이 4mm를 초과하지 않아야 하며, 자분탐상검사(KS D 0213) 결과 선형지시와 1mm 이상의 원형지시가 없어야 한다.
(4)주강품의 허용오차는 KS B 0418에 준하되 검사방법은 KS D 0401에 따른다. 표면가공은 설계도에 명시한 수치에 준하되 특별히 명기하지 않았을 경우는 KS D 0402에 따르고 표면검사 및 방사선투과검사 (KS D 0227) 상질등급 A, 3류 이상이어야 하며, 자분탐상검사(KS D 0213) 결과 선형지시와 1mm 이상의 원형지시가 없어야 한다.
(5)주철품의 허용오차는 KS B 0250, KS B 0405에 따른다. 표면가공은 설계도에 명시한 수치에 준하되 특별히 명기 하지 않았을 경우는 KS B 0500에 따르고 표면 검사 및 시험은 방사선투과검사(KS D 0227) 결과 상질등급 A, 3류 이상이어야 하며, 침투탐상검사(KS B 0816) 결과 선형지시와 1mm 이상의 원형지시가 없어야 한다.
2.6 용접재료
(1) 용접재료와 관련된 사항은 KCS 24 31 10(2. 용접재료)를 따른다.
2.7 볼트 및 핀
2.7.1 일반
(1) 일반 6각볼트, 너트, 평와셔:KS B 1002, KS B 1012, KS B 1326
(2) 마찰접합용 고장력 6각볼트, 6각너트, 평와셔의 세트:KS B 1010
(3) 구조물용 토크-전단형 고장력 볼트․6각너트 평와셔의 세트:KS B 2819
(4) 핀:KS B ISO 2338(평행 핀)
KS B ISO 1234(분할핀)
KS B ISO 2339(비경화 테이퍼 핀)
(5) 접시머리볼트:KS B 1017
표 2.7-1 고장력볼트 및 일반볼트표

종 별

규 격

등 급

마찰접합용

고장력볼트

KS B 1010

(마찰접합용 고장력 6각볼트, 6각너트, 평와셔 세트)

F8T, F10T,

F13T

KS B 2819

(구조물용 토크-전단형 고장력 볼트, 6각너트, 평와셔 세트)

F10T,

F13T

지압접합용

고장력볼트

KS B 1010

(마찰접합용 고장력 6각볼트, 6각너트, 평와셔 세트)

F8T, F10T,

F13T

일반볼트

KS B 1002(6각볼트)

4.6

KS B 1012(6각너트)

스타일2,

강도6

KS B 1326(평와셔)

14H

주:1) 볼트의 종류 및 규격은 이 기준 5.2.2 참조

2) 마찰접합용(T/S 볼트 포함), 지압접합용 고장력 볼트는 체결 방식의 차이로서, 볼트의 강도 등급은 F기호를 동일하게 사용함.
2.7.2 허용오차 및 품질
(1)6각볼트 너트(일반볼트라 칭함)의 허용오차는 해당규격이 정한 규정에 따른다. 허용오차 측정은 KS B 0211, KS B 0239, KS B 5221에 따른다. 볼트의 결함 및 표면검사는 KS B 0547, KS B 0507, KS B 0501에 따른다.
(2)마찰 이음용 고장력 6각볼트․6각너트 및 평와셔(고장력 볼트라 칭함)의 허용오차는 해당규격이 정한 규정에 따른다. 허용오차의 측정은 KS B 0211, KS B 0239, KS B 5221에 따른다. 겉모양 검사는 KS B 0547, KS B 0507, KS B 0501에 준하며 표면은 침투탐상검사(KS B 0816) 또는 자분탐상검사(KS D 0213)를 실시하여 선형지시와 1mm 이상의 원형지시가 없어야 한다.
(3)토크-전단형 고장력 볼트(T/S 볼트라 칭함), 6각너트 및 평와셔의 품질규격은 (2)의 고장력 볼트 규정에 따른다.
(4)핀(평행핀, 분할핀, 테이퍼핀)은 KS B 0401 및 KS B 0617에 따른다. 경도시험은 KS B 0806이나 KS B 0811에 따른다.
(5)핀제작의 경우 KS D 3503을 제외한 사용재료의 제작은 이 기준의 3.8 롤러/핀/아이바의 해당 규정에 따른다.
2.8 전단연결재
2.8.1 일반
(1) 형상은 머리붙이 스터드로 한다.
2.8.2 치수 및 품질 요건
(1)강합성 교량에 사용되는 스터드의 지름은 13mm, 16mm, 19mm, 22mm 및 25mm를 표준으로 하며 형상, 치수, 허용오차, 기계적 성질, 기타 품질 요건 등은 KCS 24 31 10(2.3) 의 규정에 따른다.
2.9 기초 및 앵커볼트
2.9.1 일반
(1) 기초볼트:KS B 1016
(2) 앵커볼트:KS D 3503(SS275), KS D 3752(SM35C, SM45C)
(3) 핀:KS D 3503(SS275), KS D 3752(SM35C, SM45C)
2.9.2 허용오차 및 품질
(1)기초볼트는 KS B 1016에 따른다.
(2)지름 40mm를 초과하는 기초볼트는 제작도면 및 시방서에 따르며, 사용재료는 KS D 3503 SS275, 또는 인장강도 400MPa~510MPa, 브리넬경도 HB 114~238, 파단 후 최소 연신율 22%를 동시에 만족하는 재료, 또는 설계에서 지정한 강재로 한다.
(3)볼트 및 나사는 KS B 0201에 준하며 그 등급은 KS B 0211에 따른다.
(4) 재료의 기계적 성질검사는 KS B 0233에 준하며 나사검사는 KS B 5221에 따른다.
(5)기초 및 앵커볼트의 외관모양은 볼트의 터짐 및 사용상 유해한 잔금, 뒤말림 및 흠 등의 표면 결함이 없어야 한다. 또한 표면결함의 허용한계의 기준을 별도로 지정하지 않았을 경우는 KS B 0101의 참고에 따른다.
(6)기초판 베이스 플레이트는 설계도나 KS B ISO 273에 따른다.
(7)강도로교 상세부 설계지침이 정한 다듬볼트 제작의 경우 KS D 3503 강재는일반볼트 제작 시방에 따르고 KS D 3752 및 KS D 3710 재료는 고장력볼트 기준에 따른다. 다만, 볼트의 결함검사는 KS B 0547에 따른다.
(8) 핀제작의 경우 KS D 3503을 제외한 사용재료의 제작은 이 기준 3.8에 따른다.
3. 제작
(1) 이 절은 강교 제작에 필요한 가공, 용접, 가조립 공사 및 운송에 적용한다.
(2) 가공은 현도, 마킹, 절단 및 개선가공, 구멍뚫기, 굽힘가공, 지압면, 마찰면 및 도장면 그리고 결합 등의 표면가공, 재편조립 및 단품제작검사를 포함한다.
(3) 가조립 및 운송은 공장 제작을 위한 조립 가붙임용접 및 공장 내 가조립 방법과 검사기준 그리고 공장 제작품의 운송에 관한 내용을 포함한다.
3.1.2 제출자료
제작자는 제작도(필요 시 현도 포함), 마킹, 절단 등 가공은 물론 가붙임용접, 임시용접, 용접, 용접검사, 공장가조립, 공장가조립검사 등에 대한 작업절차서를 작성하여야 한다.
제작자는 제작도, 현도, 마킹 및 절단에 대한 검사 및 시험계획을 수립하여야 한다.
① 공정계획에는 상세 설계서 검토, 강재구입 및 조달, 제작(현도, 가공, 용접), 공장가조립, 도장(공장도장), 운송계획 등이 포함되어야 한다.
② 제작자는 부재의 공장가조립․해체 및 부재(제작품)의 운송계획을 수립하여야 한다.
③ 부재의 운송 및 부재의 야적관리는 부재의 취급요령 및 부재의 운송방법과 부재의 야적관리 요령 등을 포함하여야 한다.
④ 제작자는 필요에 따라 제작품의 현장 조립 및 가설 계획, 작업 반경 및 양중장비 동선을 고려한 시공계획을 수립하여야 한다.
①제작자는 치수, 제작방법, 연결재(판), 정착재 및 부대품의 위치를 표기한 상세 제작도를 작성하여 제출하여야 한다.
②제작도에는 부재의 기호, 용접기법, 절단, 커버플레이트, 연결, 구멍, 볼트 및 연결재, 솟음, 제작 및 설치허용 오차, 마무리종류, 페인트계열, 부재의 무게 및 주요여유고 등 특기사항을 포함하여야 한다.
③제작도에서 조립도는 현장에서 설치하는데 편리하도록 각 부재의 기호를 일정한 위치에 기입하여 설치자가 부재의 방향을 혼동하지 않도록 하여야 한다.
④제작도에서 부재의 부분 상세도(절취부, 구멍간격 등)가 설계서와 일치하지 않는 경우는 전문기술자의 구조검토 후 공사감독자의 승인을 받아야 한다.
⑤제작도에서 공장 및 현장용접은 KS B 0052의 표준 용접기호로 명시되어야 하고 각 도면마다 용접의 치수, 길이 및 형식을 명확히 나타내야 한다.
⑥제작도 검사는 현도, 가공, 조립 등과 같은 이후 공정에 대한 작업의 기본으로서 설계서와 비교 검사하여야 한다.
(5) 제품자료
① 이 기준 2. 자재의 해당요건에 따른다.
(6) 제작보고서
① 제작자는 제작완료 후 제작보고서를 제출하여야 한다.
②제작완료 보고서는 제작시험 검정결과, 공장가조립 성적서, 사용재료에 대한 품질보증서, 제품자료, 품질확인서 등을 포함하여야 한다.
3.1.3 품질보증
(1)용접기술 인력의 자격
① 용접사, 용접업무 조정 담당자 및 용접검사원의 자격은 KCS 24 31 10(1.6)의 해당요건에 따른다.
(2) 공사감독자에 대한 통지
① 제작자의 공장 또는 시설은 제작작업을 시작하기 전에 공사감독자의 검사와 승인을 받아야 한다. 검사 및 승인대상은 품질관리계획, 품질관리조직, 품질관리자의 자격, 주요장비 및 시설능력 등으로 제작작업을 시작하기 최소한 10일 전에 서면으로 공사감독자에게 승인을 신청하여야 한다.
(3) 제작 기준온도
① 강교의 부재 제작 시에는 제작기준온도와 설치지역 및 구조물의 종류에 따른 설계기준온도의 차이를 고려하여 온도에 따른 구조물의 신축팽창을 제작에 반영하여야 한다. 설계기준온도가 설계도서에 명시되어 있지 않는 경우 보통기후 지역은 20℃, 한냉기후 지역은 10℃를 기준으로 한다.
(4) 측정장비와 시험기기
①제작 및 가설 시 사용되는 측정장비와 시험기기는 사용 전 검사 또는 교정을 받아 합격품을 사용하여야 한다.
②공사감독자는 계측기의 정확성에 대하여 의문이 있을 경우에는 정확성을 확인 받도록 요구할 수 있다.
(5) 공장 내 기준자
① 공장 내에서 사용하는 기준테이프는 KS B 5209에 규정된 핸드테이프 1급(50m) 이상으로 하며 강재 줄자(기준자)는 24개월 이내에 교정 검사를 필한 것을 사용한다.
(6) 용접자 신원 기록
① 공사기록도면(준공도면)에는 개별 용접자의 신원을 명시하여야 한다. 다만, 기재가 불가능할 시는 용접자의 신원을 알 수 있도록 준공보고서에 수록하여야 한다.
3.1.4 사용재료
(1) 공장제작에 사용되는 강재는 이 기준의 2. 자재의 해당요건에 따른다.
(2) 용접재료 및 스터드형 전단연결재는 KCS 24 31 10(2. 용접재료)의 해당요건에 따른다.
(3) 볼트 및 핀 등 연결재는 이 기준 2.7 볼트 및 핀의 해당요건에 따른다.
(4) 도장재는 KCS 24 31 25의 해당요건에 따른다.
3.1.5 최종 제작자 검사
(1)완성 제품에 대한 최종단계의 제작자 검사는 제작자검사 성적표를 작성하여 공사감독자의 입회 검사를 받는 것으로 한다.
3.1.6 제작품 운송
(1)제작자(수급인)는 제작품이 안전하게 운송될 수 있도록 제작품의 규모, 중량 및 형상과 교량가설지점까지 운반로의 지형적 특성을 고려하여 운송방법을 계획하여야 한다.
(2)도로 운송 시 국토해양부에서 정한 운행제한 차량 등 법령에 의한 차량제한 규정을 검토하여 운송방법을 결정한다.
(3)철도운송은 철도 노선별 최소곡선반경, 터널크기, 전철, 건축한계 제한구간, 교량현장 근접역 하역 또는 하역조건 등을 검토하여 운송방법을 결정한다.
(4)제품운송 절차 및 방법에 대해서는 공사감독자를 포함한 현장 관계자와 협의하여 결정한다.
(5)현장반입 시 제작품은 가급적 현장 내에서 2차 운송이 발생하지 않도록 조립장까지 운송한다. 부득이 2차 운송이 필요할 경우는 안전하게 운송되도록 이에 대한 계획을 수립한다.
(6)제작자는 최종검사가 끝난 제작품을 운송 중에 변형, 파손, 분실되지 않도록 적절한 조치를 취하여 공사감독자의 승인을 받은 후 현장설치 작업순서에 따라 포장 목록표를 작성하여 발송한다.
(7)중량이 50kN 이상의 부재는 그 중량 및 중심위치를 눈에 잘 띄는 곳에 표시한다. 중량물의 경우 리프팅 러그를 무게중심 또는 취급하기 편리한 위치에 견고하게 부착한다.
3.1.7 제작품 보관
(1)제작품의 보관은 받침목 또는 지지목을 설치하여 제작품의 변형 또는 손상이 발생하지 않도록 한다. 제작품을 겹쳐서 적치하는 것은 가능한 한 피하며, 조립에 편리하도록 보관하여야 한다.
3.2 현도작업(full-size drawing)
(1)현도작업은 제작도를 기준으로 제작 전에 작성하되 제작물의 기본 형상과 제작상의 지장유무를 확인하여야 한다. 다만, 문제가 있을 경우는 공사감독자의 지시에 따른다.
(2)컴퓨터 이용 제작(CAM:Computer Aided Manufacturing)시에는 컴퓨터 이용 제도(CAD:Computer Aided Drawing)로 현도작업을 대체할 수 있다.
(3)제작자는 제작착수 전 현도 또는 그에 준하는 내용을 작성하여 검사를 받아야 한다. 현도작업 시 주요사항에 대해서는 필요시 공사감독자의 입회 검사를 받아야 한다.
3.2.2 추가사항
(1)마킹용 형판(템플레이트) 및 띠철(타이플레이트)은 필요시 공사감독자의 입회검사를 받아야 하며, 자동가공기(CNC) 등을 사용할 경우에는 형판 및 띠철의 제작을 생략할 수 있다.
(2)줄자 대조는 공장제작용 기준 줄자와 공사 현장용 기준 줄자의 대조를 실시하고, 그 오차를 측정 확인하여 공사감독자의 승인을 받아야 한다. 다만, KS제품은 예외로 한다.
(3)띠철은 보 및 트러스의 현재 및 복부재 등의 길이 방향의 세부적인 소재에 대한 마킹용으로, 형판은 연결판, 이음판, 2차 부재 등의 마킹용으로 사용하며, 설계도에 표시되어 있는 사항이 정확히 기입되고 있는지 확인하여야 한다.
3.3 마킹 (marking)
(1)강판 위에 주요부재(플렌지, 웨브)를 마킹 할 때, 후판의 경우에는 압연방향을 고려할 필요가 없지만 HR 플레이트의 경우에는 주된 응력의 방향과 압연 방향을 일치시켜야 한다. 다만, 제조업체에서 압연 직각방향으로 기계적 시험을 시행하여 KS를 만족한 경우는 예외로 한다.
(2)마킹을 할 때는 구조물이 완성된 후에 구조물의 부재로서 남을 곳에는 강판에 상처를 내어서는 안 된다.
(3)주요부재의 강판에 마킹할 때에는 펀치(punch) 등을 사용하지 않아야 한다.
(4)마킹 시 용접열에 의한 수축 여유를 고려하여 최종 교정, 다듬질 후 정확한 치수를 확보할 수 있도록 조치하여야 한다.
(5)마킹검사는 띠철이나 형판 또는 자동가공기(CNC)를 사용하여 정확히 마킹되었는가를 확인하고 재질, 모양, 치수 등에 대한 검토와 마킹이 현도에 의한 띠철, 형판대로 되어 있는가를 검사하여야 한다.
①강판에는 공사번호와 현도 목록에 따른 정리번호를 기재한다.
②강판의 마킹에는 가능한 한 필름을 사용하지 않는 것으로 하되 부득이 필름을 사용할 경우에는 그 필름의 최대 치수를 3m, 최소 폭 50mm로 하고 신축성 있는 재료는 사용하지 않는다.
③강판 절단이나 형강 절단 등, 외형 절단을 선행하는 부재는 미리 부재 모양별로 마킹 기준을 정한다.
① 형강의 기준선은 KCS 14 31 10 (3.2 (7)) 에 따른다.
표 3.3-1 형강의 기준선

항 목

도 해

비 고

ㄱ형강

플랜지 면의 교차선을 기준으로 한다.

ㄷ형강

플랜지와 웨브의 외면의 교차선을

기준으로 한다.

H형강

기둥

웨브은 폭의 1/2을 기준으로 한다.

플랜지는 웨브의 중심을 기준으로 한다.

보

웨브은 상부플랜지를 기준으로 하며, 플랜지는 기둥의 규정에 따른다.
3.4 절단 및 가공
3.4.1 절단방향
(1) 주요부재(플렌지, 웨브) 제작을 위한 절단은 후판의 경우에는 압연방향을 고려할 필요가 없지만 HR 플레이트의 경우에는 주된 응력의 방향과 압연 방향을 일치시켜야 한다. 다만, 제조업체에서 압연 직각방향으로 기계적 시험을 시행하여 KS를 만족한 경우는 예외로 한다.
3.4.2 절단가공
(1)주요 부재의 절단은 자동가스절단기로 하여야 한다. 가스절단 및 가스 가공한 강판의 허용오차는 KS B 0428에 준하되 절단면의 품질은 표 3.4-1에 따른다.
표 3.4-1 가스절단면의 품질

부재의 종류

주요 부재

2차 부재

표면거칠기1)

50S 이하

100S 이하

노치 깊이2)

노치가 없어야 한다.

1mm 이하

슬래그

슬래그 덩어리가 점점이 부착되어 있을 경우

흔적이 남지 않게 제거해야 함.

절단된 모서리의 상태

약간은 둥근 모양을 하고 있지만 매끄러운 상태의 것

주:1) 표면 거칠기란 KS B 0161에 규정하는 표면의 조도(粗度)를 나타내며 50S란 표면 거칠기 50/1,000mm의 요철을 나타낸다.

2) 노치깊이는 노치 마루에서 골밑까지의 깊이를 나타낸다.
3.4.3 전단가공
(1)채움재, 띠철(타이플레이트), 형강, 판두께 10mm 이하의 연결판, 보강재 등은 전단 절단할 수 있다. 전단가공품의 허용오차는 KS B 0416에 따른다. 절단선 부위가 손상을 입은 경우에는 손상부를 제거할 수 있도록 깎아 내거나 또는 그라인더로 평활하게 마무리하여야 한다. 이때 마무리 표면의 품질은 표 3.4-1에 따른다.
3.4.4 절단재의 표면준비
(1)절단할 강재의 표면에 녹, 기름, 도료가 부착되어 있는 경우는 제거 후 절단한다.
3.4.5 개선가공
(1)개선각도(그루브 각도)와 루트는 자동가스절단기 또는 기계절단기로 정밀하게 가공되어야 한다. 개선가공면의 품질은 표 3.4-1에 따르며, 개선가공 허용오차는 표 3.4-2에 따른다.
3.4.6 부재의 모서리 가공
(1) 주요부재와 2차 부재의 모서리는 1mm 이상의 모따기 또는 반지름을 가지도록 그라인드 가공 처리 한다.
3.4.7 극후판의 가공
(1)두께 50mm를 초과하는 극후판의 경우 압연강재의 최외측 10mm 부분은 자동가스 절단하여 drag line을 없애야 하는 정도로 절삭 처리 후 사용하여야 한다.
3.4.8 모퉁이 따기
(1) 용접선의 교차부분 또는 한 부재를 다른 부재에 접합시킬 때 불필요한 접촉을 피하기 위하여 모퉁이따기를 할 경우에는 10mm 이상 둥글게 한다.
3.4.9 거더 웨브 절단
(1)플레이트거더 및 박스거더의 웨브는 설계에서 주어진 처짐과 제작 중에 발생하는 부가 처짐을 고려하여 절단하여야 한다. 상․하 플랜지에 부착되는 종․횡 리브 및 스터드(stud)의 용접에 의한 부가 처짐 값을 정하여 가조립정도 기준에 대비하여야 한다.
3.4.10 절단면 검사 및 결함보수
(1)절단면 검사 및 결함보수는 KCS 14 31 10 (3.3.4) 에 따른다.
3.5 구멍 뚫기
(1)구멍뚫기는 리머 다듬질을 포함하여 소정의 지름으로 정확하게 뚫어야 한다.
(2)구멍뚫기는 눌러뚫기(펀칭), 드릴, 가스, 플라즈마, 레이저 등의 방법을 사용할 수 있으며, 구멍뚫기 과정에 발생한 기계적 가공 또는 열로 인한 구멍 주변의 손상 부위는 제거해야 한다.
(3)가조립 전에 소정의 지름으로 구멍을 뚫을 때에는 형판 또는 자동천공기를 사용해야 한다.
(4)눌러뚫기는 판두께 16mm 이하의 2차부재에 사용할 수 있으나, 구멍 주변의 손상부는 깎아서 제거하고 리머 다듬질해야 한다.
(5)볼트 구멍의 중심에서 연단까지의 최소거리는 설계도에 특별히 지정한 경우를 제외하고는 표 3.5-1에 따른다.
표 3.5-1 볼트 구멍중심에서 연단까지의 최소거리

(단위:mm)

볼트의 호칭

구멍중심에서 연단까지의 거리

전단연

자동가스 전단연, 압연연 및 다듬질한 연

M8

18

15

M10

20

17

M12

22

19

M16

28

22

M20

34

26

M22

38

28

M24

42

30

M27

48

35

M30

52

40
3.5.2 볼트구멍의 지름 및 정밀도
(1) 볼트 구멍의 공칭치수는 표 3.5-2 및 표 3.5-3에 표시한 것으로 한다.
표 3.5-2 볼트 구멍의 지름

(단위:mm)

볼트의 호칭

고장력볼트

일반볼트

M8

-

10.0

M10

-

12.0

M12

-

14.0

M16

18.0

18.0(17.5)

M20

22.5

22.5(21.5)

M22

24.5

24.5(23.5)

M24

26.5

26.5(25.5)

M27

30.5

30.5(29.5)

M30

33.5

33.5(32.5)

주:1)고장력볼트에는 T/S 볼트, 방청처리 고장력볼트, 용융 아연도금 고장력볼트, 내후성 고장력볼트를 포함한다.

2)( )안은 공사용 거더 등 주요부재에 일반 볼트를 지압접합으로 사용한 경우로 한다. 이 경우의 볼트의 품질은 KS B 5221에 따르며, 고장력볼트는 6g/6H, 일반볼트는 8g/7H로 한다.

3)M20 이상의 볼트에 대하여는 AASHTO LRFD 교량설계기준보다 0.5mm의 여유를 두고 정한 것이다.
표 3.5-3 접시머리형 볼트구멍의 형상 및 치수

(단위:mm)

호칭

타입식고장력 접시

머리형 볼트

보통접시 머리형 볼트

도 해

M12

90°

5

24.0

14.0

M16

6

30.0

18.0

M20

60°

9.5

32.2

21.2

7

36.5

22.5

M22

11.0

35.9

23.2

60°

10

36.0

24.5
(2) 볼트구멍 허용오차
① 볼트구멍의 직각도는 1/20 이하로 하며 볼트구멍의 허용오차는 표 3.5-4에 따른다. 그러나 마찰접합일 때에는 한 볼트군의 20%에 대하여 +1.0mm까지 인정할 수 있다.
표 3.5-4 볼트 구멍의 허용오차

(단위:mm)

볼트의 호칭

허용오차

마찰접합

지압접합

M20

+0.5

±0.3

M22

+0.5

±0.3

M24

+0.5

±0.3

M27

+1.0

±0.3

M30

+1.0

±0.3
(3) 볼트구멍의 직선도 및 구멍간격
① 제작 시 구멍중심선 축에서 구멍의 어긋남은 ±1mm 이하로 하며 볼트그룹에서 처음 볼트와 마지막 볼트의 최대연단 거리의 오차는 ±2mm 이하로 한다. 다만, 볼트구멍 간격의 허용오차는 ±0.5mm 이하로 한다.
① 마찰접합으로 재편을 조립할 경우, 구멍의 엇갈림은 1.0mm 이하로 하고, 지압접합으로 재편을 조립할 경우, 구멍의 엇갈림은 0.5mm 이하로 한다.
3.6 휨(굽힘) 가공
3.6.1 휨 가공의 곡률반경
(1)주요부재를 휨가공 할 경우와 (2)항 이외의 부재를 냉간 휨가공 할 경우에는 휨 가공된 부재의 내측 곡률반경이 강재 두께의 15배 이상으로 한다.
(2)강재의 화학성분 중 질소함유량이 0.006%를 넘지 않는 재료로서 KS B 0810에 규정된 샤르피 충격시험의 결과가 150Joule 이상인 경우에는 내측 곡률반경을 강재 두께의 7배 이상, 200Joule 이상인 경우에는 5배 이상으로 할 수 있다. 압연직각방향으로 냉간 휨가공을 할 경우는 압연직각방향의 샤르피 흡수에너지 값을 적용한다.
(3)전항에 규정된 내측 곡률반경 미만으로 냉간 휨가공 할 경우에는 다음과 같은 시공시험에 의해 확인된 방법에 의하여야 한다.
①냉간 휨가공을 하고자 하는 강재로부터 KS B 0802에 규정된 방법에 의거 시편을 채취한다
②냉간 휨가공의 내측 곡률반경-두께비 에 일치하는 소성변형을 KS B 0802 에 따라 시편에 가한다. 이 때, 압연직각방향으로 냉간 휨가공을 할 경우는 압연방향으로 변형을 가하여야 한다.
③KS B 0810에 따라 충격시험 시편을 채취한 후 1시간 이상 250℃로 가열 및 상온 냉각한 후 충격시험을 실시한다.
④강재의 화학성분 중 질소함유량이 0.006%를 넘지 않는 재료로서 KS B 0810에 규정된 샤르피 충격시험의 결과가 KS 3868 또는 KS D 3515에 제시된 해당 설계 요구 강재의 기준 이상이어야 하며, 천이온도는 해당 설계 요구 강재의 시험 기준온도 이하이어야 한다.
3.6.2 열간가공
(1)SM460 및 SMA460 이상의 열처리강(Q)과 열가공 제어강(TMC 및 HSB)의 열간 휨가공은 불가피한 경우를 제외하고는 해서는 안 된다. 열간 휨가공이 불가피한 경우에는 강재 공급원이 추천한 방법에 의하거나 시험을 통해 열간 휨가공 후의 강재 물성치에 대한 요구 성능 확보를 확인하여야 한다.
3.6.3 역변형
(1) 미리 역변형을 줄 필요가 있을 경우에는 강재의 품질에 손상이 없게 주의한다.
3.7 지압면 가공
(1) 콘크리트 또는 상호간 접촉하는 교량받침, 저판, 기타 지압표면 등은 다음의 표면조도 요구조건을 만족하여야 한다.
① 강재 슬래브:50μm(RMS)
② 받침과 용접 부착되는 중량의 판재:25μm(RMS)
③ 압축부재의 밀링된 단부(milled ends), 보강재와 채움재의 밀링 또는 연마된 단부:12.5μm(RMS)
④ 교량 롤러, 록커:6.3μm(RMS)
⑤ 핀과 핀구멍:3.2μm(RMS)
⑥ 미끄럼 받침(sliding bearing):3.2μm(RMS)
3.8 롤러/핀/아이바
(1)핀과 롤러는 도면에 명기한 치수에 맞추어 표면의 흠을 제거하고 평탄하고 매끄럽게 제작한다.
(2)지름이 230mm 이상 되는 핀과 롤러는 KS D 3710의 소둔한 제품을 사용해야 하며 230mm 보다 작은 지름의 롤러나 핀은 단조강이나 소둔한 제품 또는 냉간 탄소강을 사용할 수 있다. 다만, 냉간 탄소강을 사용할 때에는 품질확인서를 제출 공사감독자의 승인을 받아야 한다.
(3)지름이 230mm 보다 큰 핀의 경우는 단조강을 소둔하기 전에 단조강을 임계온도 범위 이하로 냉각시키거나 또는 급속냉각에 의하여 흠이 발생하지 않도록 하고 이 상태에서 봉의 축을 따라 전체길이에 걸쳐 구멍을 뚫어야 한다.
3.8.2 핀구멍의 허용오차
(1)핀과 핀구멍의 차이는 핀지름 130mm 미만에 대해서는 0.5mm, 핀지름 130mm 이상의 것에 대해서는 1mm로 한다.
3.8.3 핀의 길이
(1) 핀의 마무리부의 길이는 나사부가 부재에 닿지 않도록 부재의 외측 면 사이의 거리 보다 6mm 이상 길게 하고, 핀의 양쪽 끝에는 로마스 너트 또는 와셔가 붙은 보통너트를 사용한다.
3.8.4 주의사항
(1) 핀의 나사는 미터나사를 사용하며 그 피치는 4mm로 한다.
(2) 핀의 끝마무리 다듬기 및 핀구멍의 면처리는 설계도 기준에 따른다.
(3) 핀구멍이 있는 부분의 인장부재의 웨브 두께는 인장부재 순폭(純幅)의 1/8 이상으로 한다.
3.8.5 아이바
(1) 아이바의 단면적은 계산상 필요단면적의 135% 이상으로 한다.
(2) 아이바의 머리모양은 핀구멍과 동심원으로 한다.
(3)아이바의 두께는 최소 25mm 이상으로 하고 핀의 지름은 아이바 폭의 8/10 보다 크게 하는 것이 좋다.
3.9 재편조립
3.9.1 가공검사
(1) 가공검사는 용접을 위한 재편조립하기 전에 형강 및 판의 절단상태, 마무리상태, 모양, 치수 등을 검사하여 가조립 전에 소재의 교정을 실시한다.
① 형강류의 검사
ㄱ형강, ㄷ형강 등의 절단상태, 치수, 볼트구멍의 크기 및 위치, 부재의 변형, 결함에 대하여 검사한다.
② 연결판, 리브, 보강재류의 검사
절단면의 상태, 모양, 크기 및 치수, 홈형 상부의 상태, 판의 변형, 볼트 구멍의 위치, 볼트의 간격, 게이지, 구멍의 크기, 개수 및 마찰면의 마무리 등에 관해 검사한다.
③ 용접제작 부재의 검사
절단된 소재의 재질 변형, 크기, 치수, 용접될 홈 형상, 볼트구멍의 위치, 볼트의 간격, 게이지, 구멍의 크기, 볼트의 개수 및 마무리 상태 등에 관하여 검사하여야 한다.
④ 휨가공 검사
재질의 손상, 인장 측의 변형으로 인한 손상 등에 관하여 육안으로 검사하여야 한다.
⑤ 솟음 검사
교형, 트러스 등 솟음이 주어진 부재를 제작할 때 역솟음 가공현상이 생기지 않도록 사전에 모양, 치수 및 크기를 정확히 검사하여야 한다.
3.9.2 재편조립 일반사항