TIMWORK-inc/kds-kcs-standards huggingface dataset:
(1) 필릿용접에 의한 재편조립은 재편이 용접부에서 실현가능한 한 가깝게 밀착되도록 한다. 루트의 간격 및 조립정밀도는 표 3.9-1을 따른다.
(2)플러그 또는 슬롯용접 접합부의 서로 접하는 면 사이의 간격과 맞대기용접부의 강판과 뒷댐재의 접하는 면 사이의 간격은 2mm를 초과해서는 안 된다.
(3)정렬된 재편은 임시용접과 조립 가붙임용접에 의해 그 위치를 유지시켜야 하며 필요할 경우 임시 고정장치, 지그, 클램프, 볼트 등으로 그 형상을 유지시켜야 한다.
(4)용접에 의한 강재의 변형이나 수축에 의하여 용접응력이 발생하게 될 경우, 이를 최소화 할 수 있도록 용접순서를 정해야 하며 필요에 따라서 임시 지지재를 사용할 수 있으나 임시 지지재는 가급적 모재에 붙이는 것을 될 수 있는 대로 피한다. 부득이 임시 지지재의 임시용접으로 인하여 모재의 손상이 생겼을 때에는 KCS 24 31 10 용접의 해당요건에 따라 보수한다.
(5)재편 조립 시 채움재는 설계도에 표시되어 있거나 특별히 공사감독자가 승인한 경우에만 사용할 수 있다.
(6)재편 조립 시 주의사항
①부재의 취급은 조심스러워야 하며 불필요한 망치의 타격을 해서는 안 된다. 불가피하게 망치를 사용할 경우 간접 타격법으로 모재를 보호한다.
②옥외 작업에서 용접부에 녹이 생기기 쉬운 장소는 보호장치를 하며, 특히 루트면 및 홈에 녹이 발생한 경우에는 그라인더 및 와이어 브러쉬(wire brush)로 녹을 제거한 후에 한다.
③조립작업대는 제품의 모양에 따라 다양하나 항상 수평도를 유지하며 이음용 지그(strong back) 등을 임시용접 한 흔적은 그라인더로 표면처리 한다. 작업대 위에 기준선을 표시하여 치수검토의 기준으로 이용할 수 있다.
④부재편의 조립은 용접에 의한 변형을 적게 하기 위하여 역변형이나 구속을 실시하며 용접에 의한 수축량을 감안하여 완성 시 치수, 모양을 정확하게 유지할 수 있도록 적절한 조치를 취하여야 한다.
⑤보의 제작을 위한 용접은 소요 솟음을 얻을 수 있도록 용접순서를 조립제품에 표기하여 시행한다. 이때 웨브의 상․하단의 용접순서, 종리브 및 수평․수직 보강재의 용접순서 등이 솟음에 미치는 영향을 면밀히 분석하고, 그 결과를 고려한다.
⑥용접이 있는 조립편은 기름, 먼지, 수분 등 이물질이 없는 깨끗한 상태에서 조립한다.
(7)재편의 조립정밀도는 용접부의 응력전달이 원활하고 용접불량이 생기지 않는 정도이어야 한다.
표 3.9-1 재편의 조립정밀도

구 분

형 상

허용오차

그루브용접

루트 면 높이

(1) 루트 가우징 안 할 경우

(2) 루트 가우징 할 경우

±2mm

제한 없음

강재 뒷댐재 없는 용접부의 루트간격

(1) 루트 가우징 안 할 경우

(2) 루트 가우징 할 경우

±2mm

+2mm, -3mm

강재 뒷댐재 있는 용접부의 루트간격

(1) 루트 가우징 안 할 경우

(2) 루트 가우징 할 경우

+6mm, -2mm

해당 사항 없음

판두께 방향의 재편의 편심

얇은 쪽 판두께의 10%,

또는 3mm 중 작은 값

뒷댐재를 사용할 때의 밀착도

(1) 루트 가우징 안 할 경우

(2) 루트 가우징 할 경우

2mm

해당 사항 없음

그루브 개선각도

+10°, -5°

필릿용접

루트 간격1)

5mm

주:1) 필릿용접부 루트간격이 2mm 이상인 경우에는 필릿용접의 다리길이를 루트 간격만큼 증가시켜야 한다.
3.9.3 단품 제작 검사
(1)단품 제작이 완료된 부재는 정밀도를 검사해야 하며 단품 제작의 허용기준은 이 시방서의 해당요건에 따른다.
(2)전항 이외의 단품 제작 정밀도 검사기준은 외국의 관련 규정과 동등한 조건에 따른다.
(3)시공시험에 의한 오차의 허용량이 확인된 경우에는 공사감독자의 승인을 득한 후 재편의 조립정밀도를 변경할 수 있으며, 표 3.9-1 이외의 조립정밀도는 이 기준 4.1의 품질관리 계획을 제출하여 공사감독자의 승인을 받아 시행하여야 한다.
3.10 공장가조립
(1)수급인은 공장가조립(이하 가조립)의 범위, 조립, 해체, 가조립검사 방법 등의 계획을 수립하여 사전에 공사감독자의 승인을 받아야 한다.
(2)가조립을 할 때에는 강교의 전 경간을 동시에 일체로 시행하는 것으로 한다. 단, 구조물의 특성상 분리하여 가조립을 하더라도 전체 구조계의 내용을 평가할 수 있을 경우는 승인된 절차서에 의하여 분리하여 시행할 수도 있다.
(3)정밀 가공되어 컴퓨터 시뮬레이션 또는 레이저 측정 등의 방법으로 가조립 정밀도를 확인할 수 있는 경우 공사감독자의 승인을 받아 가조립을 생략할 수 있으나, 다음의 경우는 가조립을 시행한다.
① 새로운 구조형식 또는 아직 시공 경험이 없는 구조물
① 가조립장은 대상 구조물을 동시에 가조립을 할 수 있는 면적을 확보하여야 한다.
②가조립 장소는 전문 가조립장이나 가조립을 실시했을 때 제품 중량에 의해 침하되지 않는 견고한 지반으로 한다.
(5) 가조립 순서 및 방법
① 가조립 순서는 현장가설방법의 제약조건을 고려하여 현장가설 순으로 한다.
② 가조립 구조물의 솟음 및 경사는 설계도서와 일치되도록 한다.
③가조립대는 가조립 구조물의 맨 밑 부재 하면이 지상으로부터 500mm 이상의 높이를 유지할 수 있는 것을 사용하며, 상황에 맞게 배치하여 각 부재가 가능한 한 무응력 상태가 되도록 해야 한다.
④가조립 구조물 받침부에는 반드시 지지대를 설치한다.
⑤공장여건에 따라 분리하여 가조립 할 경우는 분리되는 부분이 중복되게 가조립한다.
(6) 주요부재의 연결
①가조립 시 주요부재의 연결에는 드리프트 핀이나 볼트를 사용한다.
②각 부재에 사용하는 드리프트 핀이나 볼트 수량은 조임 고장력 볼트 수량의 15% 이상(웨브는 10% 이상) 사용을 추천하나 무응력 상태로 조립될 수 있으며 상황에 따라 그 수량을 적절히 조정할 수 있다.
③볼트구멍의 관통율 및 정지율은 표 3.10-1에 따르며 가조립용 볼트시공은 이 기준 5. 볼트접합의 해당요건에 따른다.
표 3.10-1 볼트구멍의 관통률 및 정지율

볼트의 지름

관통 게이지(mm)

관통율(%)

정지 게이지(mm)

정지율(%)

마찰접합

M16

17.0

100

19.0

80 이상

M20

21.0

23.0

M22

23.0

25.0

M24

25.0

27.0

M27

27.7

30.0

M30

30.7

33.3

지압접합

M8

9.0

100

11.0

80 이상

M10

11.0

13.0

M12

13.0

15.0

M16

17.0(16.0)1)

19.0(18.0)1)

M20

21.0(20.0)1)

23.0(22.0)1)

M22

23.0(22.0)1)

25.0(24.0)1)

M24

25.0(24.0)1)

27.0(26.0)1)

M27

27.7(27.0)1)

30.0(29.0)1)

M30

30.7(30.0)1)

33.0(32.0)1)

주 1) ( ) 안의 수치는 공사용 거더 등 주요부재에 일반볼트를 지압접합으로 사용한 경우다. 이 경우 일반볼트의 볼트품질은 KS B 5221에 따르며, 8g/7H로 한다.

2) 마찰접합과 지압접합에는 고장력볼트를 사용할 수 있다. 이 경우 고장력볼트의 볼트품질은 KS B 5221에 따르며, 6g/6H로 한다.
3.10.2 가조립 검사
(1)가조립 검사의 정확성을 확보하기 위해서는 기준점을 정해야 하며 이 기준점을 근거로 하여 교량의 솟음, 비틀림, 각 격점의 위치, 소울플레이트의 중심간 길이 및 높이 등의 허용차를 검측 한다.
(2)가조립 검사는 이른 오전, 늦은 오후, 또는 구름이 많이 낀 날 등 가능한 태양열에 의한 변형이 적은 시간대에 실시하도록 한다. 그 외의 시간에 실시할 경우에는 반드시 시간과 기온을 기록․유지하여 현장설치 시 온도보정에 참고토록 한다.
(3) 가조립검사에 사용되는 계측용 장비는 국가기관 검정에 합격한 것으로 한다.
(4)가조립 상태는 명시된 도면과 이상이 없도록 준비하여 공사감독자의 확인을 거쳐야 한다.
3.10.3 가조립 품질관리
(1) 가조립의 정밀도는 표 3.10-2에 따른다.
(2) 주요 접합부 연결재의 가조립 정밀도 확보를 위한 접합부 연결재의 틈은 다음과 같다.
①연결부에서 부재의 가장자리 어긋남은 3mm 이내로 한다.
②볼트접합으로 맞대기이음 하는 주요부재 단부의 틈은 설계 치수보다 5mm를 초과하여서는 안 된다. 여기서 설계도서에 단부 틈의 크기가 명시되어 있지 않을 경우, 단부 틈의 설계치수는 5mm로 간주한다.
그림 3.10-1 접합부 연결재의 틈
(3)연결판과 모재는 밀착되어야 한다. 연결부 모재의 단차는 3㎜를 초과해서는 안 된다. 모재의 단차가 1mm~3mm인 경우는 그라인더로 모재표면의 경사가 1/10 이하의 경사가 되도록 단차부를 가공한 후 연결판을 밀착시켜야 하고, 부득이 단차가 3mm를 초과할 경우에는 채움판을 사용하여 연결판과 밀착시킨다.
그림 3.10-2 모재의 단차
(4) 가조립 검사 후에 주요 이음부의 천공을 실시할 경우에는 다음의 순서에 의한다.
①가조립 후에 필요한 용접(stud 및 bracket 등)은 천공 전에 한다.
②기준 구멍은 미리 천공하여 천공이 정확하게 되도록 완성된 연결판 또는 형판을 천공 전에 조임 한다.
표 3.10-2 제작치수 허용차 및 가조립 정밀도

항목

허용차(mm)

적용

부재의 길이 차이

≦10m:±3

≦10m:±4

전장 경간 차이

±(10+0.1)

:경간(m)

게르버교 등에서는 한 세트의

경간에도 적용

주거더, 주트러스

단부의 직선도

10

주거더

주거더, 트러스의

중심 간격

±{3+(0.5)}

:주거더 또는

주트러스의

중심 간격(m)

상부중심 간격과

하부중심 간격 차이

{2+(2)}≤10mm

:주형 또는

트러스의

중심 간격(m)

플레이트거더류에서는 상부플랜지

중심 간격과 하부플랜지 중심 간격,

트러스에서는 상현재 중심 간격과

하현재 중심 간격

주거더 또는

주트러스 높이

±{4+(0.5)}

:거더 또는

트러스의

높이(m)

주거더 또는

주트러스의 경사

=(3+)

:거더 또는

트러스의

높이(m)

지지부의 높이 차이

±3mm

같은 거더, 모든 받침의 상대적인

높이 차이

경간 중앙의

제작 솟음

과대 시

(3+0.15)≤20mm

:경간(m)

좌우 주형이 단독이고 고정하중을

적용치 않을 때

|(실측 솟음) - (필요 솟음)|

부족 시

(3+0.05)≤6mm

:경간(m)

트러스 격점의

높이 차이

교축방향으로 인접한 격점들

5mm

교축 직각

방향에 대치되는 격점들

단선

5mm

복선

7mm

지점간의

평면선형 차이

두 점 중앙에서

=(5+0.15)

≤20mm

:경간(m)
항목

허용차(mm)

적용

거더 중간부의

평면선형 차이

임의의

위치에서 측정

길이 20m의

중앙에서

=5mm

플랜지 폭

초과량

+{2+(1.5)}

:플랜지폭(m)

부족량

-(1+)

:플랜지폭(m)

용접 Ⅰ형의

웨브와 플랜지의

각도오차

(합성형 상부

플랜지는 제외)

웨브, 플랜지

=(5)

:플랜지폭(m)

플랜지

끝의 요철

(합성형 상부

플랜지는

제외)

임의의 위치에서

측정 길이 1.5m

에 대한 그

중간지점에서

=2

주요부재의 휨

임의의

중간지점에서

=≤8mm

:경간(m)

웨브의 변형정도

=4.0 또는

(2/3) 중 작은 쪽

:측정길이(m)

:웨브의 두께(mm)

플랜지의 변형정도

웨브와 웨브 사이에서

=6.5 또는

중 작은 쪽

:측정길이(m)

:플랜지의 두께(mm)

웨브와 리브

사이, 또는

리브사이에서

=6.5

:측정길이(m)

라멘교각

기둥중심간격()

기둥 길이()

보의 길이()

대각 길이()

(평면, 입면)

±{5+(0.15)}

±{5+(0.15)}

±{5+(0.15)}

±{5+(0.15)}

, , , :

측정 길이(m)

보의 솟음 및

기둥의 휨

=

:측정 길이(m)

받침판의

수평도

=5

: 측정 길이(m)

앵커프레임

상면 수평도

2

: 측정 길이(m)

연직도

2

: 측정 길이(m)

높이

±5

주:1) 기준 솟음선은 완성 솟음에서 경간중앙의 제작솟음 허용차를 고려하여 결정한다.

2) 허용차를 계산하는 식에 사용된 부재 치수는 별도의 명기가 없는 경우 m 단위를 기준으로 적용한다.
3.10.4 가조립의 해체
(1)조립검사가 끝난 후 부재 연결부분에 맞춤표시를 실시하여 현장 가설 시 맞춤이 쉽도록 한다.
(2)가조립 검사, 맞춤표시가 끝난 후 가조립 역순으로 해체하여 변형 및 손상이 가지 않도록 한다.
4. 조립 및 설치
4.1 일반사항
4.1.1 적용범위
(1) 이 절은 강교제작에 따른 현장조립 및 설치공사에 적용한다.
4.1.2 제출자료
① 수급인은 가설작업, 부재이음, 용접방법, 품질검사 및 시험요령 등에 대한 작업절차서를 작성한다.
② 계약도면이나 특별시방서에서 요구될 때에는 가설 후 응력계측을 작업절차서에 포함한다.
① 시공계획서는 교량가설지점의 지형, 지세의 지리적 조건과 교량형, 사용 장비계획 및 환경조건을 고려하여 세밀히 작성한다.
② 수급인은 교량가설에 필요한 중요 안전시설 계획을 수립하고 이에 따른 보호 시설도와 안전장비 등의 시방서를 제출하여 공사감독자의 승인을 받는다.
③ 공사시 발생하는 소음, 진동 등 자연훼손에 대한 보호시설과 건설잔재의 처리 등 환경보호 시설계획을 수립하여 제출한다.
① 시공도서에는 가설 설계도 및 시공상세도, 부재의 조립 및 설치도를 포함한다.
② 가설 설계도와 시공상세도는 교량형식과 교량설치 지점의 지형, 지세 등을 고려한 설계도와 가설방법에 따른 시공도면을 작성한다.
③부재의 조립 및 설치도에는 부재의 크기와 중량, 조립순서 및 조립방법, 조립위치, 솟음, 제작 및 설치허용오차, 정착재, 받침재의 위치 및 설치요령서 등을 포함한다.
④현장 용접시공도는 KS B 0052의 표준용접기호를 사용하여 작성하며 현장용접의 위치, 용접규모 등을 포함하고 공사기록 도면에는 용접공의 개별 신원을 명기한다.
⑤ 볼트접합 시공은 볼트접합위치, 연결판, 구멍, 볼트의 종류, 조임방법 등을 포함한다.
⑥가설 시 또는 가설 후 응력계측 및 응력조절이 필요할 시는 계측장비 사용계획 및 계측위치, 응력조절방법 등을 포함한다. 가설응력의 발생이 예견될 시는 사전에 응력검토를 실시하여 안전여부를 확인하며, 그 결과를 보고서로 제출한다.
⑦구조물의 구체, 정착볼트, 지지판 및 기타 매설물의 설치를 위한 설치도, 규격틀 및 지침을 제시한다.
①부재의 조립 및 설치에 사용되는 주요 재료의 제품 견본을 필요시 제출한다.
②하중지시와셔(압축성 와셔형의 직접장력지시계)를 사용할 때는 제작자의 제품 자료를 제출한다.
4.1.3 품질보증
(1) 현장조립 또는 용접
① 현장조립 또는 현장용접 시는 공장용접과 상응한 보호시설을 하며 용접공 및 용접기술자의 자격과 용접절차는 KCS 24 31 10의 해당요건에 따른다.
(2) 현장조립의 허용오차
① 현장조립의 허용오차는 공장가조립의 허용오차범위 내의 기준치를 적용한다.
(3) 토크렌치의 교정
① 현장볼트 연결에 따른 토크렌치의 교정은 다음에 따른다.
가. 검정된 토크렌치를 설정하는 검정장치는 수급인의 자격 있는 직원이 공사에 처음 사용하기 전 30일 이내에 정확성을 점검하며, 그 이후에는 매 6개월마다 1회 이상 교정하여야 한다.
나. 공사감독자가 교정장치의 정확성에 대하여 의문을 갖는 경우에는 제작자에게 반환해서 정확성을 확인받도록 요구할 수 있다.
(4) 현장품질관리 성적서 제출
① 현장품질관리 성적서를 제출하여 공사감독자의 확인을 받아야 한다.
(5) 재가공 또는 수정보완
① 현장조립의 제작오류에 의하여 재가공 또는 수정 보완할 경우에는 수급인의 책임 하에 재제작 또는 시공한다.
4.2 재료
4.2.1 사용재료
(1) 사용강재는 이 기준 2. 자재의 해당요건에 따른다.
(2) 용접재료는 KCS 24 31 10(2. 용접재료)의 해당요건에 따른다.
(3) 볼트 및 연결재는 이 기준 2. 자재의 해당요건에 따른다.
(4) 현장 페인트는 KCS 24 31 25의 해당요건에 따른다.
(5) 콘크리트용 재료는 이 기준 7.3의 해당요건에 따른다.
4.2.2 자재의 품질관리
(1) 강재
① 강재의 품질관리와 관련된 사항은 이 기준 2.1.5 자재의 품질관리에 따른다.
(2) 용접재료
① 용접재료의 품질관리와 관련된 사항은 KCS 24 31 10(2.4) 품질관리에 따른다.
4.3 시공
4.3.1 공통사항
① 이 공사에 적용할 일반사항은 이 기준의 1. 일반사항에 따른다.
(2) 강재의 운반, 보관관리
① 이 공사에 사용될 강재의 운반, 보관관리는 이 기준의 2.1.4에 따른다.
(3) 현장조립 허용오차
① 조립 및 설치의 시공오차는 이 기준의 표 3.10-2에 따른다.
(4) 부재의 운반, 보관관리
① 부재의 운반, 보관관리는 이 기준의 3.1.6과 3.1.7에 따른다.
(5) 용접재료의 품질관리
① 용접재료의 품질관리는 KCS 24 31 10(2.4) 품질관리에 따른다.
4.3.2 가설공
(1) 교량받침
① 교량받침은 KCS 24 41 05의 해당요건에 따른다.
(2) 부재의 설치와 조립
① 부재의 설치는 명시된 도면에 따라 설정된 기선과 표고에 맞추어 정확하게 설치한다.
②부재의 조립은 조립 기호, 소정의 조립순서, 솟음 등에 따라 정확하게 시행하고 조립 중 부재는 신중하게 취급하여 손상이 없도록 한다.
(3) 임시조임용 볼트 및 드리프트핀
① 임시조임용 볼트 및 드리프트핀의 합계는 볼트수의 1/2로 한다.
② 드리프트 핀의 수는 구멍을 맞추기에 필요한 정도로 하고 볼트의 수를 될 수 있는 한 증대시킨다.
(4) 부재의 현장조립
①부재를 사용 장비 및 시공계획에 따라 몇 개를 지상에서 조립하여 일체로 가설하고자 할 때는 현장조립을 위한 받침대 및 비계를 부재의 휨이나 변형이 발생하지 않도록 견고하게 설치한다.
②강교의 조립에는 소요리벳 또는 고장력 볼트수의 1/2 이상의 가조임볼트 및 드리프트핀을 사용하고 볼트구멍을 잘 맞추어 볼트조임을 한다. 이때 드리프트핀에 의하여 구멍을 확대시키거나 손상시키지 않도록 한다.
③ 강구조물에 부득이 구멍을 뚫어야 할 때에는 공사감독자의 승인을 받아야 한다.
④현장 조립품을 일체로 운반하여 설치할 경우는 조립부재의 길이, 중량 및 형상을 고려하여 장비의 종류와 소요대수를 계획하며 부재의 변형이 발생하지 않도록 안전하게 설치한다.
(5)임시 버팀대
① 임시 버팀대에 의하여 부재를 설치할 때는 가설이 완료될 때까지 버팀대를 유지시키며 구조물의 솟음을 고려한 높이 조절과 비틀림이나 손상이 발생하지 않도록 견고하게 버팀대를 시공한다.
(6) 공법 변경
① 설계된 공법에 의하여 부재를 설치하지 않고 다른 공법으로 순서를 변경 시는 변경된 공법에 따라 가설응력과 변형을 검토하여 안전성 여부를 확인한다.
(7) 가설 시 볼트조임
① 가설 시 볼트조임은 1차 예비조임 후 2차 본조임은 구조전체가 완전히 시공된 상태에서 계측을 하거나 또는 시공측량 및 검측을 완료한 후 시행한다. 볼트 조임 전에 접합면의 청결상태를 확인하고 녹, 기름 등 불순물이 있을 경우는 깨끗이 청소한다.
(8) 가조임볼트
①부재의 이음이 용접이음인 경우 가조임볼트는 제거하여야 하나 특별히 제거하도록 규정된 사항이 아니면 볼트시공 기준에 맞추어 조임시공하여 영구볼트로 사용할 수 있다.
②가조임볼트를 제거할 경우는 볼트를 제거 후 볼트구멍을 플러그 용접으로 채우고, 용접면은 강판 표면정도 규정에 맞게 매끈하게 마무리한다. 이때, 용접재는 강교의 사용강판 재질에 맞는 용접봉을 사용하여야 한다.
(9) 구멍맞춤 교정
① 구멍맞춤이 규정치 이상으로 당초계획 볼트를 사용할 수 없을 경우는 당초 사용 규격보다 큰 볼트를 사용하도록 볼트 구멍을 조절하되 천공을 위한 가스화염은 사용하지 않는다.
(10) 드리프트핀
①드리프트핀은 여러 부재를 함께 조립하는 경우에만 사용하되 허용오차를 벗어나 제작된 부재나 부품을 조립하는데 사용하지 않는다.
②드리프트핀은 재료가 비틀리게 하거나 손상될만한 힘을 주어서 사용하지 않으며, 정교하게 제작되지 않은 부재가 있을 시는 공사감독자의 승인을 받아 처리한다.
(11) 제작오차의 교정 및 결함보수
①제작오차의 교정은 공사감독자가 승인한 방법에 의하여 수행하며, 주요부재의 제작오차를 교정하기 위한 현장에서의 가스절단 화염은 사용하지 않는다.
②용접결함 보수방법은 KCS 24 31 10(6. 결함 보수) 및 KCS 24 31 10(7. 교정 및 후열처리) 의 규정에 따른다.
(12) 접합시공
①현장조립은 볼트접합 또는 현장용접으로 한다. 현장용접을 할 경우는 사전에 현장용접 계획과 절차서를 제출하여 공사감독자의 승인을 받아 실시하여야 하되 공장용접 규정에 준하는 보호시설을 설치한 후 시공한다.
②볼트접합 시공과 관련된 사항은 이 기준 5. 볼트접합을 따른다.
③ 용접 시공은 KCS 24 31 10의 해당요건에 따르며, 현장용접할 때의 기상조건이 다음에 해당할 경우에는 용접결함의 발생을 방지하기 위하여 용접을 하지 않는다. 다만, 방풍, 방우설비 및 예열 등이 공장용접 조건을 갖춘 경우는 예외로 한다.
가. 우천시 및 우천의 가능성이 있는 경우
다. 바람이 강한 경우
라.대기온도가 -20℃ 이하인 경우, 단 모재의 온도가 0℃ 이하이면 모재를 최소 20℃ 이상으로 예열한다.
4.3.3 교량의 형식별 가설검토
(1) 플레이트거더교
①가설 시 횡전도에 의한 좌굴을 막기 위하여 지지점에 전도방지 시설을 갖추고 아울러 경간 내에도 버팀줄 등으로 전도가 되는 것을 방지한다.
②바닥판 콘크리트를 타설할 때 일어나는 전체좌굴에 의한 횡전도를 방지할 수 있도록 횡브레이싱을 설치한다.
③주거더는 자중이 적은 것에 비하여 풍압면적이 크므로 바람에 의하여 전도될 염려가 크기 때문에 전도가 되지 않도록 방지 시설을 확실히 한다.
④10분 평균 풍속이 산들바람(3.4m/sec~5.4m/sec) 이상의 기상조건에서는 I형 주거더의 단독 가설작업을 중지한다.
①박스거더교의 주거더는 햇볕으로 인한 영향이 크므로 한 장소에서 연결 작업할 때에는 온도차에 의한 변형과 응력차가 크지 않도록 연속해서 설치한다.
②박스거더교의 주거더를 여러 개소의 지지점을 갖는 공법으로 설치할 때에는 잭 등에 의해서 올리고 내리는 지지점을 보강한다.
③박스거더교의 주거더는 한부재의 블록 중량이 크기 때문에 취급이 용이하도록 미리 공장에서 무게 중심부에 리프팅러그를 설치한다.
④ 주거더를 횡이동시킬 경우는 각 지점의 이동량이 일정하도록 관리한다.
①연속교의 주거더를 켄틸레버식 공법이나 블록공법으로 가설할 경우는 가설응력 조절 내용을 사전에 예측하여 둔다.
②끼어넣기식 공법에 의하여 가설할 경우는 사전에 셋백의 크기를 고려한다.
③주거더를 양측에서 올리고 내리는 공법에 의하여 가설할 경우는 각 점의 변위로 인한 초과응력이 발생하지 않도록 한다.
④횡이동 시는 각 지점의 이동량이 일정하도록 관리한다.
⑤연속교의 바닥판 슬래브 콘크리트 타설할 경우 설계 시 가정한 시공순서를 따른다. 바닥판 콘크리트 타설 순서가 별도로 정해져있지 않는 경우에는 중간 지점부의 균열발생을 방지하도록 경간 중앙부를 먼저 타설한 후 지점부를 타설하거나, 구조검토를 통하여 필요한 조치를 취한다.
①곡선교의 주거더를 가설할 때에는 전도되지 않도록 주거더의 중량을 고려해서 보의 중심 위치를 확인하여 둔다. 횡이동 또는 마주 들어 올리고 내릴 경우는 하중의 편심을 예견해서 지지점을 보강한다.
②곡선 주거더의 경우 조립방향을 정확히 측정하는 것이 곤란하므로 사전에 그 방향을 검토하여 둔다.
③주거더를 가설 후 가로보(크로스 빔)를 연결할시 주거더의 비틀림이나, 주거더의 처짐으로 인해 가로보의 연결이 곤란할 경우, 가로보 연결부의 유간 확보나, 연결볼트를 위한 긴 구멍 뚫기나 공구연결 등의 대책이 필요하다.
①가로보를 주거더에 직각으로 연결시킬 경우는 주거더마다 가로보의 연결 지점이 다르므로 주거더의 처짐 변위차이를 고려하여 연결방안을 수립한다.
② 지지점에 설치할 가로보는 지지점과 같은 방향으로 배치한다.
③ 신축이음장치는 사각방향으로 정확하게 이동할 수 있도록 배치한다.
①켄틸레버 공법 및 대블럭 공법에 의하여 가설시 인장재가 압축재로 되는 경우가 있으므로 가설 시의 응력을 검토하여 필요한 조치를 한다.
②축력 부재로서 설계된 현재에 자주식 크레인 등의 가설중기를 주행시켜 가설하는 경우는 이들의 중량을 합해서 휨의 영향을 검토한다.
③트러스교는 부재수가 많으므로 부재의 연결위치 및 격점부의 조립순서를 사전에 결정하여 가설한다.
④경간이 긴 트러스교는 가로보의 연결부에 슬롯 등으로 조절부를 두어야 한다.
①아치를 우선 가설하고 보강거더를 나중에 가설 시 아치의 변형이 커서 보강거더의 연결이 곤란한 경우가 있으므로, 이 경우 변형에 관한 응력을 사전에 검토하여 보강거더의 가설순서 및 방법을 정한다. 보강거더의 가설순서는 일반적으로 중앙부에서 양방향으로 대칭이 되도록 가설하며 지점의 고저차가 큰 아치에는 변형이 비대칭으로 되어 수평변위가 크게 되므로 주의가 필요하다.
②아치의 폐합은 일조의 영향이 크므로 영향이 적을 때 실시한다. 가설 중 아치는 경간장에 비해 휨강성이 작고 처짐 변형이 크므로 폐합 시에는 결합부의 맞닿는 면의 형상이 소정의 치수가 되도록 검측하여 조절한다.
③아치 받침은 측량작업을 실시하여 정확하게 거치하며 받침부의 소정 회전량이 넘지 않도록 관리한다.
④아치 설치 후 스펜드럴 기둥은 수직도가 정확하여야 하고 기둥변위에 의하여 아치 응력 및 변위가 발생하지 않도록 하며 가급적 보강재와 함께 가설한다.
⑤바닥판 가설 시 주거더 및 횡거더, 가로보 및 세로보는 아치 및 스펜드럴 기둥의 면외 변형으로 정확하게 맞지 않는 경우가 있으므로 설치 전 검측을 실시하고 정확하게 시공한다.
①타이드 아치교, 로제교 및 랭거 아치교의 아치를 선행으로 가설할 경우 상로교의 아치 설치와 동일하게 한다.
②수직재 가설은 아치의 각 접합점의 변위가 각각 다르므로 변위를 고려하여 부재 길이 및 설치 포인트를 정한다.
③하로교 교면의 주거더, 보강거더 및 가로보, 세로보는 상로아치교 가설과 동일하게 시행하는 방법이 좋다.
④하로교 중 가벤트에 의하여 하로교의 주거더 및 교면을 우선 설치한 후 아치를 설치할 경우는 가벤트 철거 후 전체 구조계의 변위를 고려하여 아치부재와 수직부재를 설치한다. 다만, 아치부재의 좌굴방지용 보강재는 중앙부로부터 대칭이 되도록 설치한다.
⑤닐센 아치교는 케이블 설치 이전에 아치와 상판에 가설재를 설치한 후 케이블을 2차로 설치 할 수 있다.
①선정한 공법에 따라 부재의 폐합과 응력조절을 사전에 검토한다.
②받침의 거치정도에 따라 부재의 솟음과 응력에 영향을 주므로 정확하게 시공이 되도록 한다.
①강바닥판은 강성이 작기 때문에 설치할 때 변형이 적도록 한다.
②강바닥판을 주거더에 먼저 설치한 후 중간에 강바닥판을 설치할 경우에는 교축방향에 연결차가 생기므로 사전 대책이 필요하다.
③용접 수축에 의한 추가 솟음을 고려한다.
①강재교각은 기둥부분과 보부분이 상자형인 경우는 일조에 의한 영향이 크므로 가급적 기온이 일정한 상태에서 조립한 후 가설한다.
②강재교각의 기둥부 이음이 볼트접합일 경우는 메탈터치에 의하여 접합할 수 있도록 하고 상부이음부재는 가설용 내부 라이너를 설치하여 가설이 용이하도록 한다. 볼트접합 시공순서는 기둥부의 플랜지나 웨브를 우선 연결하고 보강재를 연결한다.
③강재교각의 기둥부 이음이 현장용접 연결일 경우는 뒷댐재를 사용하는 것이 유리하나 뒷댐재를 사용하지 않는 경우에는 별도 내부 라이너를 설치하도록 하고, 루트간격 유지를 위한 내부 라이너의 스톱퍼를 두도록 한다.
④교각의 보 부분은 지상에서 조립하도록 하며, 특히 교량받침용 앵커볼트는 설치기준에 맞추어 정확히 설치한다.
⑤ 현장용접 시 용접순서 및 용접규모 등은 부재의 변형이 최소가 되도록 관리한다.
⑥ 현장용접 교각 내에는 적절한 환기관리 시설을 한다.
4.3.4 현장 품질관리
(1) 강재 및 제작품
① 사용강재의 품질관리는 이 기준 2. 자재의 해당요건에 따른다.
② 제작품 관리는 이 기준 3. 제작의 해당요건에 따른다.
(2) 시험 및 검사
① 용접재료 및 용접 관련 각종 시험은 KCS 24 31 10의 해당요건에 따른다.
② 볼트 및 연결재 시험은 이 기준 5. 볼트접합의 해당요건에 따른다.
(3) 측량, 계측 및 검사
① 시공측량은 부재의 조립설치 시 본조임 전후에 실시하여 시공상태를 확인한다.
② 주요부재는 시공 시 설치공법에 따른 변형과 응력상태를 확인하기 위하여 필요한 곳에 소정의 계측장비를 설치하여 시공상태를 확인 점검한다.
4.3.5 응력조정
① 응력조절 시공의 경우, 도입응력이 설계조건을 만족하고 있는가를 확인한다. 응력조절을 할 때에는 한 번에 전 도입량을 주지 않고 몇 회로 나누어 주거더에 무리가 생기지 않도록 하는 것이 좋다.
(2)응력조정에 의한 교량길이 및 솟음의 변화
① 응력조절에 의한 교량길이 및 솟음의 변화를 고려하여, 주거더의 제작 치수, 받침 설치에 대하여 검토한다.
(3) 가설공법에 의한 응력조정
① 가설공법에 의해 응력을 조절할 경우에는 설계에서 정해진 주거더의 상호관계에 변화가 생기지 않도록 주거더의 이동에 주의한다.
(4)프리스트레스재에 의한 응력
① 프리스트레스를 이용하여 응력조절을 할 때에는 프리스트레싱 강재의 굴곡부에서 접촉면의 마찰을 감소시키도록 주의할 뿐만 아니라 정착부의 시공을 확실히 한다.
4.3.6 안전시설
① 수급인은 현장조립 및 설치 시 고소작업과 현장상황에 적합한 안전시설을 설치하여야 한다.
(2)안전시설용 장비
① 안전시설용 장비의 경우는 장비의 성능시험에 합격한 장비를 사용한다.
(3)안전관리
① 공사에 대한 안전관리는 산업안전보건법 관리규정에 적합하여야 한다.
4.3.7 환경시설
① 수급인은 공사 시 소음, 진동, 먼지 등 환경에 영향을 주는 사항에 대해서는 주위에 영향이 없도록 보완시설을 한다.
(2) 파괴나 피해 시 조치
① 시공으로 인하여 자연환경파괴나 피해가 발생 시 관련 환경법규에 따라 조치한다.
4.3.8 가설용 부착물의 부착 및 제거
(1)강교블럭 이동 및 가설 운반 시 필요에 의해 임시로 부착하는 브라켓(bracket)이나 러그(lug) 등의 부착은 설계자 또는 구조물의 거동을 이해하고 있는 전문기술자의 검토 후 공사감독자의 승인을 받아야 한다.
(2)강교 가설 시 가설용 임시 부착물은 설계자 또는 부착부에 대한 구조물의 거동을 이해하고 있는 전문기술자의 검토 후 공사감독자의 승인을 받아 제거방법을 결정한다.
4.3.9 가설 후 허용오차
(1)가설이 완료되면 조립완료 검사를 실시한다. 조립완료 검사는 부재의 휨 및 솟음의 계측, 이음부 구멍의 정밀정도 및 이음부재면 사이의 표면간격 등을 검사한다.
(2)부재의 조립 및 설치의 시공오차는 표 3.10-2에 따른다. 단 강구조물 가설 후 거더의 솟음에 대한 허용차는 표 4.3-1에 따른다.
표 4.3-1 강구조물 가설 후 거더 경간의 솟음에 대한 허용차

경간, (m)

거더 경간 중앙의 솟음 허용차(mm)

≤20m

-10∼+15

20m＜≤40m

-10∼+20

40m＜≤200m

-{(/2)-10}∼+(/2)

주:1) 경간부의 솟음에 대한 허용오차는 지점에서 0, 경간 중앙에서 위 표의 허용차를 최댓값으로 하는 2차 포물선을 기준으로 한다.

2) 강교 가설 후 최종 솟음을 만족시키기 위해서는 강구조물의 자중에 의한 처짐과 콘크리트 슬래브 등 부가되는 자중에 의한 처짐을 분리하여 관리하여야 한다.
(3)강교 지점부의 보강재, 웨브, 다이아프램 등 플랜지에 연결되어 하중을 지지하는 부재 또는 요소는 플랜지와 접하는 면적의 75% 이상이 플랜지 표면에 직접 접촉되도록 설치해야 한다.
(4)강교의 하부 플랜지와 솔플레이트의 틈새 및 솔플레이트와 교량 받침의 틈새는 하중을 지지하는 부재 또는 요소 투영 면적의 75% 이상이 0.8mm 이내로 관리되어야 한다. 다만 하중을 지지하는 부재 또는 요소의 투영면에 접하여 필릿용접을 하게 되는 부분의 틈새는 0.5mm를 초과해서는 안 된다.
5. 볼트접합
5.1 일반사항
5.1.1 적용범위
(1) 이 절은 강교제작 및 조립시공에 필요한 볼트 및 연결재 시공에 적용한다.
5.1.2 제출자료
수급인은 볼트 및 연결재의 시공방법과 검사요령에 대한 작업절차서를 작성한다.
(2) 시공상세도
부재의 이음부별 사용 볼트 및 연결재의 규격 및 종류를 명기한 목록과 수량서를 제출한다.
(3) 제출자료
① 볼트 및 연결재의 제품검사기록, 시험성적서 등을 제출한다.
②볼트조임 기구 및 연결재용 장비의 검사결과와 조절 또는 보정 기록서를 제출한다.
③볼트시공이 완료될 시는 볼트 및 연결재의 제품검사기록, 시험성적서, 각종 시공기록을 실명 날인한 보고서를 제출한다.
5.1.3 품질관리
볼트, 너트, 와셔 등의 등급에 따른 기계적 성질에 대한 시험 및 검사가 필요 시는 다음에 의한 시험을 실시한다.
① 모양, 치수에 대해서는 KS B 1010의 부표 1-3에 따른다.
② 외관은 KS B 1010(8)에 따른다.
③ 나사정밀도는 KS B 5221의 규정에 맞는 6H/6g용 한계 게이지로 검사하며 2급 나사용 한계 게이지로 대신할 수 있다.
④ 기계적 성질은 KS Q 1001에 의하여 확인 검사한다.
① 이 기준 5.3.6에 따른다.
① 볼트조임 검사 기구는 사용 중 6개월에 1회 이상 교정을 받아야 한다. 다만, 토크-전단형(T/S) 볼트 전용 조임기구는 예외로 할 수 있다.
① 볼트의 축력을 측정하는 축력계는 12개월 이내에 교정을 실시한 것이어야 하며, 정밀도는 ±3% 오차범위로 한다. 현장 반입 시 교정 성적서를 제시하여야 한다.
5.1.4 운반, 보관 및 취급
(1)볼트세트는 공장출하 당시의 상태가 현장에서 시공할 때까지 유지될 수 있도록 포장 및 보관에 주의하여야 한다. 관련규정은 KS B ISO 3269에 따른다.
(2)사용하지 않은 볼트는 현장에 방치하여서는 안 된다. 하루의 작업을 종료했을 때 남은 볼트는 신속히 포장하여 보관하여야 한다.
(3)제작 후 6개월 이상 경과된 볼트는 현장예비시험으로 측정한 토크계수 값을 적용하여야 한다.
5.2 볼트세트
5.2.1 볼트세트의 규격
(1) 마찰접합용 고장력 6각볼트, 6각너트, 평와셔의 세트:KS B 1010
(2)구조물용 토크-전단형 고장력볼트, 6각너트 평와셔의 세트:KS B 2819
(3) 파스너 - 비전기적 아연 분말 도금:KS B ISO 10683
(4) 용융아연도금은 F8T고장력 볼트, 또는 그 이하 강도의 일반볼트에만 적용할 수 있으며, 지압접합의 경우에 한하여 사용할 수 있다.
(5) 기타 피막처리 고장력 볼트
(6) 일반볼트
① 6각볼트:KS B 1002
② 6각너트:KS B 1012
③ 평와셔:KS B 1326
5.2.2 볼트 종류의 선정
(1)사용볼트의 종류 및 규격은 이 기준 5.2.1 볼트세트의 규격을 만족하는 표 5.2-1에 준하되, 체결방법 및 연결방법에 따라 필요한 기계적 성질 등의 특성 및 품질을 만족하는 것으로 한다.
(2)마찰접합용 고장력볼트, 너트 및 와셔는 특별히 정한 경우를 제외하고 KS B 1010에 규정된 제 1종부터 제 2종까지의 M20, M22, M24, M27, 및 M30, 제 4종의 M20, M22, M24를 사용하는 것으로 한다.
(3)마찰접합용 고장력볼트 세트로 (2)항의 고장력 6각볼트 세트 대신에 동일한 등급의 KS B 2819에 따른 T/S 볼트 세트를 사용할 수 있다.
(4)지압접합에는 마찰접합용 제 1종, 제 2종 및 제 4종의 고장력볼트 세트를 사용하거나, 다른 KS에 준용하고 강도가 (2)항의 고장력볼트와 같은 볼트세트를 사용할 수 있다.
(5)일반볼트는 KS B 1002의 육각볼트, KS B 1012의 너트, KS B 1326의 평와셔 세트를 사용하는 것으로 한다.
표 5.2-1 사용볼트의 종류 및 규격

구분

종류

토크계수값1)

등 급

볼트

너트

와셔

마찰접합용

고장력볼트

1종

A

F8T

F10

F35

B

2종

A

F10T

B

4종

A

F13T

F13

B

T/S 볼트

F10T

F10

지압접합용

고장력볼트

1종

A

F8T

F10

F35

B

2종

A

F10T

B

4종

A

F13T

F13

B

일반볼트

6각볼트 (C)2)

4.62)

스타일3) 2

강도3) 6

14H4)

주:1) 토크계수값의 A는 윤활유 처리 등으로 1제조 로트의 토크계수값의 평균치가 0.11∼0.15 사이, B는 방청유 도포 등으로 토크계수값의 평균치가 0.15∼0.19 사이의 값을 나타낸다.

2) C는 KS B 1002에 따른 부품의 등급과 강도등급을 나타낸다.

3) KS B 1012에 따른 너트 치수와 강도등급을 나타낸다.

4) KS B 1326에 따른 경도 구분을 나타낸다.
5.3 마찰접합
5.3.1 일반사항
(1)볼트는 나사를 손상하지 않고 정확하게 구멍 속에 끼워 넣어야하며, 볼트 끼우기 중 나사부분과 볼트머리는 손상되지 않도록 주의해야 한다.
(2)와셔는 볼트머리와 너트 밑에 각각 1개씩 사용한다. 다만, T/S 볼트의 경우에는 볼트머리 밑에는 사용하지 않고 너트 밑에만 1개의 와셔를 사용한다.
(3)와셔는 가능한 한 와셔 내경의 면취부가 외측(볼트머리 또는 너트와 접하는 쪽)에 위치하도록 한다.
(4)볼트가 볼트 축에 직각인 평면을 기준으로 1/20 이상의 경사면, 또는 곡률반경 500mm 이하의 곡면 위에 사용될 경우에는 볼트머리나 너트가 완전히 지지되도록 경사 와셔 또는 곡면 와셔를 사용한다.
(5)볼트의 나사부는 하나 이상의 나사산이 연결되는 부재 안쪽에 남아있도록 한다.
(6)가조립, 또는 토크시험 등으로 사용한 볼트는 본 볼트체결에 사용하지 않는다.
(7)볼트 세트의 토크 계수값 시험은 KS B 1010에 따른다.
(8)용접과 고장력볼트의 마찰접합을 병용할 경우에는, 용접완료 후에 고장력볼트의 조임 시공을 실시하는 것을 원칙으로 하며, 고장력볼트를 조인 후에 용접할 때에는 구속에 의한 영향을 고려한다.
(9)볼트 체결작업은 눈, 비가 오거나 접합면이 결로 등으로 습한 경우에 해서는 안 된다.
(10)볼트 체결작업의 2차조임(본 조임)은 1차조임을 한 후 가능한 한 당일에 행하도록 한다.
(11)볼트의 표면온도가 250℃ 이상일 경우 기계적 성질이 변할 수 있으므로 볼트 주변에서 용접 작업 등을 할 경우 주의해야 한다.
5.3.2 볼트접합면의 표면처리
(1)볼트접합면의 표면처리는 블라스트 등에 의해 녹, 흑피 등을 제거하여 미끄럼계수가 0.40 이상 얻어지도록 처리한다.
(2) 볼트조임에 앞서 접합면의 들뜬 녹, 기름, 먼지 등을 청소하여 제거한다.
(3)마찰접합의 경우도 볼트접합면에는 도장을 해서는 안 되나 지압접합일 때는 프라이머 도장의 제거를 생략할 수 있다. 다만, 마찰접합의 경우 무기질 아연말 프라이머(징크리치 페인트) 도장을 할 수 있으며, 표 5.3-1에 준하여 시행하는 것이 좋다.
표 5.3-1 무기질 아연말 프라이머를 도장할 경우의 조건

항 목

조 건

접촉면 편면당 최소건조 도막두께

30µm 이상

접촉면의 합계 건조 도막두께

90µm∼200µm

건조 도막 중 아연함유량

80% 이상

아연분말 입경(50% 평균입경)

10µm 정도 이상
5.3.3 두께가 다른 판 요소의 맞대기이음
(1)맞대기이음부에서 판 요소와 이음판은 볼트조임에 의해 밀착되어야 한다. 맞대어 이어지는 판 요소의 두께가 서로 다른 경우에는 표 5.3-2에 따른다.
표 5.3-2 두께가 다른 판 요소의 맞대기이음

실제 차이량

처리방법

1mm 이하

처리 불필요

1mm 초과 3mm 미만

모재의 두께 차이를 경사지게 가공

3mm 이상

끼움재로 간격을 채움
5.3.4 볼트조임 일반
(1)볼트조임기기(너트러너 등)의 보정은 매일 작업개시 전 그 정밀도를 확인한다.
(2)볼트의 조임은, 특별한 제한 사유가 있는 경우를 제외하고는 너트를 돌려서 축력을 도입한다. 볼트의 조임을 토크법에 따라 할 때에는 볼트축력이 균일하게 도입되도록 이 기준 5.3.6에 따라 조임 토크를 조절한다.
(3)F8T 볼트의 경우에는 회전법으로 볼트를 체결할 수 있다. 회전법으로 볼트를 체결할 때에는 이 기준 5.3.7에 따른다.
(4)그룹볼트의 조임은 볼트 군 중앙의 볼트에서 가장자리의 볼트 방향으로 작업을 진행하며, 1차 예비조임과 2차 본조임으로 나누어 2회 시행한다. 1차조임은 소요 토크 값의 60% 정도로 전체볼트를 조인다.
5.3.5 볼트의 축력
(1)마찰접합 및 지압접합의 볼트는 KCS 14 31 25 (표 3.1-4)에 표시된 볼트의 설계축력을 얻을 수 있도록 조여야 한다.
(2)볼트의 조임축력은 설계축력에 10%를 증가시킨 값으로 한다.
5.3.6 토크법
(1)사전에 조정된 토크로 볼트를 조이는 방법이다. 볼트 조임 토크는 축력계로 측정한 볼트축력을 바탕으로 적정하게 정해야 하며, 토크 계수값으로 추정한 볼트축력을 기준으로 해서는 안 된다.
(2)볼트 조임 토크 값은 다음과 같이 정한다.
①볼트 호칭마다 토크 계수값이 거의 같은 로트를 1개 시공로트로 한다. 이 시공로트에서 대표 로트 1개를 선택하고, 이 중에서 시험볼트 5세트를 임의로 선택한다. 시험볼트는 축력계에 적절한 길이의 것으로 선정한다.
②시험볼트에 적정한 볼트축력이 도입되도록 미리 조정한 볼트 조임기기를 이용하여 조이고, 축력계로 볼트축력을 측정한다. 5세트 볼트축력 평균값이 표 5.3-3의 시험볼트 축력 평균값 허용범위 이내이어야 하며, 각각의 측정값은 조임축력 ±10% 이내이어야 한다. 조임 작업 종료 후의 검사에서도 사용가능성이 있으므로 토크렌치를 이용한 토크도 측정하여 둔다.
③위 ②를 만족하지 않는 경우 동일 로트로부터 다시 10세트를 임의로 선정하여 동일한 시험을 한다. 10세트 볼트축력 평균값이 표 5.3-3의 시험볼트 축력 평균값 허용범위 이내이고, 각각의 측정값은 조임축력 ±10% 이내이면 이 시공로트의 볼트는 정상인 것으로 판정한다.
④위 ③도 만족하지 않는 경우, 작업을 중지하고 그 원인을 검토하여 절절한 대책을 세우고 수정된 조임시공법에 대한 확인작업을 한다.
(3) 1차 예비조임을 한 후 위 (2)에 따라 정한 토크에 도달하도록 조임기기를 조정하고 너트를 조인다.
5.3.7 너트 회전법
(1)너트회전법은 접합되는 판들이 서로 밀착되도록 볼트를 조인 상태에서 일정 크기의 회전각만큼 너트를 추가로 회전시켜 요구되는 볼트 축력을 도입하는 방법이다. 교량에서는 F8T 고장력볼트에 대해서만 적용할 수 있다.
(2)조임기기와 조임시공법의 적정함은 다음과 같이 확인한다.
① 실제 접합부에 상응하는 적절한 두께의 강판에 조임 작업에 사용될 볼트 5개 이상을 조이고 너트 회전량을 육안으로 조사한다.
②모든 볼트에서 거의 같은 회전량이 생기는지를 확인하여 조임기기와 조임시공법의 적정함을 판단한다. 이때 도입장력과 토크는 확인하지 않아도 무방하다.
(3)1차조임은 접합되는 면 사이에 틈이 없을 정도로 볼트를 조인다. 판이 두꺼울 경우에도 볼트조임 표준토크 값의 60%를 넘지 않도록 한다.
(4)1차 조임 후 모든 볼트에 대해 그림 5.3-1과 같이 고장력볼트, 너트, 와셔 및 부재를 지나는 금매김을 한다.
(5)2차 본 조임은 표 5.3-4에 명시된 너트 회전각을 주는 것으로 한다.
표 5.3-4 너트 회전법에 의한 볼트체결

구 분

회 전 각

(가) 볼트 길이가 지름의 5배 이하일 때

1/3회전(120°)±30°

(나) 볼트 길이가 지름의 5배를 초과할 때

시공조건과 일치하는 예비시험을 통하여 목표회전각을 결정한다.
그림 5.3-1 금매김
5.3.8 토크-전단형(T/S) 볼트의 조임
(1)토크-전단형 볼트는 너트와 볼트 핀꼬리에 서로 반대방향으로 회전하는 토크를 작용시켜 너트를 조임으로써 볼트축력을 도입한다. 토크가 일정 크기에 도달하면 핀꼬리의 노치 부분이 파단되면서 조임이 끝난다.
(2)볼트의 축력은 KS B2819에 따른 상온에서 세트의 조임 축력과 세트 체결 축력의 온도 의존성 시험결과 조임 축력이 표 5.3-5에 제시된 범위의 값을 만족해야 한다.
(3)볼트의 조임
①와셔는 너트 측에만 1개를 사용한다.
②1차 예비조임은 이 기준 5.3.4(4)에 따른다.
③ 2차 본조임은 전용 조임기를 사용하여 핀꼬리 노치부가 파단 될 때까지 조인다. 다만, 본조임에서 적정한 볼트축력이 얻어지지 않은 볼트는 신제품으로 교체한다.
④볼트의 본조임은 상온(10℃~30℃)에서 시공하는 것으로 하며, 상온 이외의 경우는 적정한 볼트축력 도입 여부를 확인한 후 시공해야 한다.
표 5.3-5 T/S 볼트의 설계 및 조임 축력

(단위:kN)

등 급

볼트

호칭

설계볼트

축력

조임

축력

온도 10°∼30°

0°C와 60°C

하한

상한

하한

상한

F10T

M20

164

180

172

207

165

217

M22

203

223

212

256

205

268

M24

236

260

247

298

238

312

M27

307

338

322

388

310

406

M30

376

414

394

474

379

496
5.3.9 검사
① 볼트접합 검사는 연결면의 처리, 연결이음부의 두께차이, 볼트구멍의 엇갈림, 볼트조임 상태 등을 해당 규정에 맞추어 시공했는지를 확인한다.
(2) 토크법에 의한 조임
①볼트조임 검사는 조임 후 신속히 실시한다.
②자동기록계의 기록용지에 따라 검사를 할 경우는 기록용지 전부를 검사하는 것으로 한다.
③토크법으로 조임한 볼트의 조임검사는 각 볼트군의 10%에 해당하는 개수의 볼트를 대상으로 하며, 토크렌치에 의한 검사를 실시한다. 이 경우 검사의 적부판정기준은 체결 토크 값이 교정 검사에서 설정한 토크 값의 ±10% 범위 내를 합격으로 한다.
④불합격한 볼트군에 대하여는 다시 처음 검사한 개수의 2배에 해당하는 볼트를 선택하여 재검사하되, 재검사에서 다시 불합격한 볼트가 발생하였을 때는 그 군의 전체를 검사한다. 정해진 토크 값에 못 미치는 볼트에 대하여는 정해진 토크 값까지 추가 체결하고, 정해진 토크 값을 10% 이상 초과한 볼트에 대하여는 새로운 볼트로 교체하여야 한다.
⑤일정한 토크에 도달하면 자동적으로 체결이 완료되는 너트러너 등의 조임기기를 사용한 체결, 또는 T/S 볼트 체결의 경우에는 샘플링 방법으로 볼트의 정상적인 체결을 확인하고 공사감독의 승인을 받으면 위 ③의 검사를 생략할 수 있다.
⑥너트나 와셔가 뒤집혀 체결되어 있는지 확인하며 뒤집힌 경우에는 재시공한다.
(3) 너트 회전법에 의한 조임
①너트 회전법에 의해 조인 볼트의 조임검사는 1차조임을 완료한 후에 표시한 금매김에서 너트의 회전량을 육안으로 검사한다. 조임 결과의 판정은 1차조임 후 너트의 회전량이 이 기준 5.3.7에서 규정한 범위에 있으면 합격으로 한다.
②불합격한 볼트세트는 새로운 것으로 교체하여야 한다.
(4) T/S 볼트의 조임검사
① 너트나 와셔가 뒤집혀 체결되어 있는지 확인하여 뒤집힌 경우에는 재시공한다.
② 핀꼬리가 정상적인 모습으로 파단 되었는지 확인한다.
③ T/S 볼트의 정상적인 조임 여부에 대한 검사는 이 기준 5.3.9(2)의 ⑤에 따른다.
5.4 지압접합
5.4.1 일반사항
(1)지압접합은 가설구조물 및 임시교량에서 힘의 작용 방향이 바뀌지 않는 부재의 연결부에 적용할 수 있다.
(2)지합접합에는 이 기준 5.2의 고장력볼트 세트를 사용한다.
(3)큰 정적하중을 받지 않는 가설구조물 및 임시교량 부재에서 설계도면에 명시되어 있는 경우 이 기준 5.2의 일반볼트 세트를 사용할 수 있다.
(4)와셔는 볼트 머리 및 너트 쪽에 각각 한 개씩 사용한다.
5.4.2 조임방법
(1)지압접합부의 볼트조임은 설계도면과 제작, 설치도면에 명확히 표기되어야 한다. 별도의 규정이 없는 경우에는 밀착조임(snug tightened condition)을 원칙으로 한다.
(2)반복하중을 받는 가설구조물 및 임시교량 부재의 접합에 고장력볼트 세트를 사용하는 경우에는 마찰접합의 경우와 동일한 방법으로 볼트를 조인다.
(3)구조 안전상 중요도가 낮거나 역학적 역할이 작은 부재의 접합부에 일반볼트를 사용하는 경우에는 볼트를 핸드렌치, 임팩트렌치 등을 이용하여 느슨하지 않도록 적절히 조인다. 풀림 방지를 위해 너트는 스프링 와셔 또는 잠금기기가 붙은 것을 사용할 수 있다.
5.4.3 조임 후 육안검사
(1) 조임 후 육안검사는 KCS 14 31 25 (3.2.3) 에 따른다.
5.4.4 불량볼트의 처리에 대한 원칙
(1) 불량볼트의 처리에 대한 원칙은 KCS 14 31 25 (3.2.4) 에 따른다.
5.4.5 조임검사
(1)볼트의 조임검사는 KCS 14 31 25 (3.2.5) 에 따른다.
6. 곡선거더
6.1 일반사항
6.1.1 적용범위
(1) 이 절은 곡선거더의 가공, 제작, 가설, 기타 강구조 요소의 설치에 적용한다.
6.2 시공계획
6.2.1 일반사항
(1) 시공계획서는 시공자가 작성한다.
(2) 시공자는 제작, 가설순서, 바닥판타설에 대한 상세한 시공계획을 제공하여야 하며, 이를 시공자의 시공계획이라 부른다. 시공계획은 계약문서상에 명시된 계획에 근거하거나 시공자에 의해 완전히 개발될 수 있다. 어떠한 경우라도 시공계획은 일시적으로 양중설비로 지지되는 동안을 포함한 각 시공단계에서 구조물과 각 요소들의 일반적 안정성을 확보한다. 시공자의 시공계획은 기술사의 승인과 발주자의 승인을 받는다. 시공자의 계획에 따라 사하중에 의한 거더의 솟음량이 계약문서에 명시된 것과 일치하지 않을 경우, 제작의 시작에 앞서 발주자 승인을 받는다.
6.2.2 시공계획서
(1) 시공자의 시공계획서는 다음을 포함한다.
① 거더곡률 방법을 포함하는 제작순서
② 운반중량, 길이, 폭, 높이 및 운송수단
③ 가설순서, 크레인 용량, 가설지지물의 위치, 용량 및 높이를 포함하는 가설계획