TIMWORK-inc/kds-kcs-standards huggingface dataset:
(1) 이 기준은 장기간 방청 효과를 유지할 목적으로 KCS 14 31 05(1.5) 에 따라 강구조물에 실시하는 방청 도장에 적용한다.
(2) 공사기간 중 녹 발생에 의한 오염을 방지할 목적으로 일시적인 방청 도장을 실시할 경우의 도료, 사후처리 등에 관해서는 공사감독자와 합의한다.
(3) 방청 도장작업은 적절한 환경에서 실시하며 균일한 도막이 얻어지도록 충분히 양생하도록 한다.
(4) 강구조 건축물의 경우 특기시방서에 따라 도장을 실시한다.
(5) 마감된 금속표면은 별도의 지시가 없으면 도금된 표면, 스테인리스강, 크롬판, 동, 주석 또는 이와 같은 금속으로 마감된 재료는 도장하지 않는다.
(6) 움직이는 품목(운전부품, 기계 및 전기부품의 밸브, 댐퍼 동작기, 감지기 모터 및 송풍기 샤프트) 및 라벨에는 도장하지 않는다.
아래에 정의하지 않은 용어는 KCS 14 31 05(1.3) 에 따른다.
● 가사시간:2액형 이상의 도료를 사용하기 위해 혼합하였을 때 겔화, 경화 등이 일어나지 않고 사용하기에 적합한 유동성을 유지하고 있는 시간
● 가열건조:칠한 도료의 층을 가열하여 경화시키는 공정. 가열은 더운 공기의 대류, 적외선의 조사 등에 따른다. 가열하여 건조시켜서 얻은 도막은 일반적으로 단단하다. 보통 66℃(150℉) 이상의 온도에서 건조시킬 경우를 말한다.
● 가열잔분(불휘발분):도료를 일정한 조건에서 가열했을 때에 도료 성분의 일부가 휘발 또는 증발한 후 남은 무게를 본래 무게에 대한 백분율로 계상한 값. 잔분은 주로 전색제 속의 불휘발분 또는 안료이다. 도료 일반 시험방법에서는 가열 조건은 105℃±2℃에서 3시간으로 규정되어 있다.
● 건조:칠한 도료의 얇은 층이 액체에서 고체로 변화되는 현상. 도료 건조의 기구에는 용매의 휘발, 증발, 도막 형성 요소의 산화, 중합, 축합 등이 있고, 건조의 조건에는 자연건조, 강제건조, 가열건조 등이 있다. 또 건조 상태에 따라 다음의 용어로 구분한다.
① 지촉건조:도막을 손가락으로 가볍게 대었을 때 접착성은 있으나 도료가 손가락에 묻지 않는 상태
② 점착건조
가. 손가락에 의한 방법-손가락 끝에 힘을 주지 않고 도막면을 가볍게 좌우로 스칠 때 손톱자국이 심하게 나타나지 않는 상태
나. 솜에 의한 방법-탈지면을 약 30mm 높이에서 도막 면에 떨어뜨린 다음, 입으로 불어 탈지면이 쉽게 떨어져 완전히 제거되는 상태
③ 고착건조:도막 면에 손끝이 닿는 부분이 약 15mm가 되도록 가볍게 눌렀을 때 도막 면에 지문 자국이 남지 않는 상태
④ 경화건조:도막 면에 팔이 수직이 되도록 하여 힘껏 엄지손가락으로 누르면서 90℃ 각도로 비틀어 볼 때 도막이 늘어나거나 주름이 생기지 않고 다른 이상이 없는 상태
⑤ 완전건조:도막을 손톱이나 칼끝으로 긁었을 때 흠이 잘 나지 않고 힘이 든다고 느끼는 상태
● 건조시간:도료가 건조하는 때에 필요한 시간, 가열 건조에서는 가열 장치에 넣고부터 건조 상태로 될 때까지의 시간
● 겔화:액상인 것이 불용성의 겔 상으로 되는 것, 도료에서는 용기 속에서 굳어져서 희석제를 가하여 휘저어도 전색제가 고르게 녹지 않는 상태
● 경도:도막의 단단한 정도
● 경화:도료를 열 또는 화학적인 수단으로 축합, 중합시키는 공정. 요구하는 성능의 도막이 얻어진다.
● 경화제:도막을 경화시키는 물질
● 광명단:사삼 산화납을 주성분으로 한 오렌지색 안료, 방청 안료로써 사용한다.
● 광택:물체 표면에서는 받는 정반사광 성분의 다소에 따라서 일어나는 감각의 속성. 일반적으로 정반사광 성분이 있을 때에 광택이 많다고 말한다. 도막에서는 광택을 사용해서 입사각, 반사각을 45°:45°, 60°:60° 등으로 하여 거울 면 광택도를 측정해서 광택의 대소의 척도로 한다.
● 균열:노화된 결과 도막에 나타나는 부분적인 절단, 균열의 상태에 따라서 다음과 같이 분류된다.
① 헤어크랙:가장 위층 도막의 표면에서만 생기는 아주 가느다란 균열, 모양은 불규칙하고 장소에 관계없이 생긴다.
② 얇은 균열:가장 위층 도막의 표면에만 생기는 가느다란 균열로 분산된 무늬가 되어서 분포한다.
③ 크레이징:얇은 균열과 비슷하며 그보다도 깊고 폭이 넓은 것
④ 악어가죽 균열:깊은 균열이 심한 것. 악어가죽 무늬로 생긴 것
● 내구성:물체의 보호. 미장 등 도료의 사용 목적을 달성하기 위한 도막 성질의 지속성
● 내수성:도막이 물의 화학적 작용에 대하여 잘 변화되진 않는 성질. 내수시험에서는 시험편을 물에 담가서 주름, 팽창, 균열 , 벗겨짐, 광택의 감소, 흐림, 변색 등의 유무나 정도를 조사 한다.
● 내후성:옥외에서 일광, 풍우 이슬, 서리, 한난, 건습 등 자연의 작용에 저항해서 잘 변화하지 않는 도료의 성질
● 노화:시간의 경화에 따라서 도막의 성질, 성능, 외관이 열화 하는 것
● 녹:보통은 철 또는 강의 표면에 생기는 수산화물 또는 산화물을 주체로 하는 화합물. 넓은 의미로는 금속이 화학적 또는 전기 화학적으로 변화하여 표면에 생기는 산화 화합물
● 도포량:일정한 면적에 칠하는 도료의 양(kg/m2, l/m2)
● 밀스케일:철재의 표면에 생기는 검은 껍질
● 변색:도막의 색의 색상, 채도, 명도 중 어느 하나 또는 하나 이상이 변화하는 것
● 부착성:도막이 하지 면에 부착되어 잘 떨어지지 않는 성질
● 상도도료:도료를 여러 번 칠하여 도장 마무리를 할 때 마감도료로 사용되는 도료
● 상용성:2종류 또는 그 이상의 물질이 서로 친화성을 가지고 있어서 혼합했을 때에 용액 또는 균질의 혼합물을 형성하는 성질, 도료에 있어서는 2종류 또는 그 이상의 도료를 혼합 시 침전, 응고, 겔화와 같은 불량한 결과로 나타나지 않는 성질
● 흐름현상:수직면에 칠하였을 때 건조까지의 사이에 도료의 층이 부분적으로 아래쪽으로 흘러서 두께가 불균등한 곳이 생겨 반원상, 고드름상, 액상 등이 되는 현상. 너무 두껍게 칠했을 때 도료의 유동 특성의 부적합 내지 상태의 부적합 등에 의해서 일어나기가 쉽다.
● 샌드블라스트:금속 제품에 건조된 규사 등의 연마재를 고압의 공기와 함께 분사하여 표면의 녹을 제거하여 깨끗하게 하는 것
● 스프레이 도장:스프레이 건으로 도료를 미립화하여 뿜어내면서 칠하는 방법
● 아연말:금속 아연을 주성분으로 한 회색 분말, 방청 안료로써 사용한다.
● 안료:물이나 용매에 녹지 않는 무기체 또는 유기체의 분말. 착색, 보강, 중량 등의 목적으로 도료, 인쇄잉크, 플라스틱 등에 사용한다. 굴절률이 큰 것은 은폐력이 크다.
● 에폭시 수지:분자 속에 에폭시기를 2개 이상 함유한 화합물을 중합하여 얻은 수지 모양 물질로, 에피클로로히드린과 비스페놀을 중합하여 만든 것이 대표적이다. 에폭시 수지를 사용해서 만든 도료는 경화시간(건조시간)이 짧고, 도막은 화학적, 기계적 저항성이 대체로 크다.
● 열경화성:수지 등이 가열하면 경화되어서 불용성이 되어 본래의 연성으로 되돌아가지 않는 성질
● 염수분무 시험:식염수 용액을 분무상으로 하여서 뿜어 넣는 용기 속에 시험판을 넣고 금속재료, 피복 금속재료, 도장 금속재료 등의 방식성을 비교하는 시험
● 염화고무:염소화 시킨 고무 폴리에틸렌 및 폴리프로필렌의 염소화물도 이에 포함된다.
● 용제:도료에 사용하는 휘발성의 액체로, 도료의 유동성을 증가시키기 위해서 사용한다. 협의로는 도막 형성요소의 용매를 말하고 달리 조용제, 희석제가 있다. 본래는 증발 속도의 대소에 의해서 구분하지만, 비등점의 고저에 따라서 고비등점 용제, 중비등점 용제, 저비등점 용제로 분류되는 수도 있다.
● 유기안료:유기물을 발색 성분으로 하는 안료
● 자연건조:도료가 상온의 공기 속에서 건조하는 것
● 전색제:도료 속에서 안료를 분산시키고 있는 액상의 성분
● 주도:액체를 변형할 때에 발생하는 역학적인 저항, 유체의 유동에는 점성 유동, 소성 유동, 요변성(thixotropic) 등이 있어 저항의 상태에 차이가 있다. 정량적으로는 응력 미끄럼 속도 특성을 사용해서 점도 변화, 항복치 등으로 나타낼 수 있다.
● 중도:하도, 상도의 중간층으로써 중도용의 도료를 칠하는 것. 하도 도막과 상도 도막 사이의 부착성의 향상, 종합 도막층 두께의 증가, 평면 또는 입체성의 개선 등을 위해서 한다. 영어에서는 목적에 따라서 under coat, ground coat, surfacer 등으로 말한다.
● 체질안료:도막의 보강, 증량의 목적으로 사용하는 굴절률이 작은 흰색 안료
● 촉진내후성 시험:도막은 옥외에 노출되면 일광, 풍우 등의 작용을 받아서 열화한다. 열화하는 경향의 일부를 단시간에 시험하기 위해서 자외선 또는 태양빛에 근사한 광선 등을 조사하고 물을 뿜어내는 등의 인공적인 실험실적 시험
● 프라이머:도장재 중에서 소지에 최초로 사용되는 도료. 프라이머는 소지의 종류나 도장재의 종류에 따라 여러 가지 종류가 있다.
● 핀홀:도막에 생기는 극히 작은 구멍
● 소지:도료를 칠할 바탕면
● 희석제:도료의 점도를 낮추기 위하여 사용하는 휘발성 액체
1.4 도장일반
1.4.1 도장공정
(1) 공정번호는 공정순서를 표시하고, 공사시방서 또는 공사감독자의 승인을 받아 생략할 수 있는 공정이다.
1.4.2 도장의 품질 및 명칭
(1) 이 기준의 3.자재에서 규정한 품질은 각 공정에서 사용하는 도장재료의 명칭을 표시한 것이다.
1.4.3 도장의 배합비율
(1) 도료의 배합비율 및 시너의 희석비율은 질량비로서 표시한다.
1.4.4 건조시간
(1) 건조시간은 온도 약 20 ℃, 습도 약 75%일 때, 다음 공정까지의 최소 시간이고, 온도 및 습도의 조건이 크게 차이 날 경우에는 공사감독자의 승인을 받아 건조시간(도막양생시간)을 결정한다.
1.4.5 도장의 표준량
(1) 도장의 표준량은 평편한 면의 단위면적에 도장하는 도장재료의 양이고, 실제의 사용량은 도장하는 바탕면의 상태 및 도장재료의 손실 등을 참작하여 여분을 생각해 두어야 한다.
1.4.6 가연성 도료의 보관 및 장소
가연성 도료는 전용 창고에 보관하는 것을 원칙으로 하며, 적절한 보관온도를 유지하도록 한다.
(1) 반입한 도료 및 사용 중인 도료는 현장 내에서 공사감독자가 승인하는 창고에 보관하고, 도료창고에 ‘화기 엄금’ 표시를 한다.
(2) 도료창고는 특히 화재에 주의하고, 창고 내와 그 주변에서의 화기 사용을 엄금한다. 도료창고 또는 도료를 둘 곳은 아래 사항을 구비한다.
① 독립한 단층건물로서 주위 건물에서 1.5 m 이상 떨어져 있게 한다.
② 건물 내의 일부를 도료의 저장장소로 이용할 때에는 내화구조 또는 방화구조로 된 구획된 장소를 선택한다.
③ 방폭 전등 및 밀폐스위치를 사용하고, 지붕은 불연재료로 하며, 천장을 설치하지 않는다.
④ 바닥에는 침투성이 없는 재료를 깐다.
⑤ 시너를 보관할 때에는 위험물 취급에 관한 법규에 준하고, 소화기 및 소화용 모래 등을 비치한다.
(3) 사용하는 도료는 될 수 있는 대로 밀봉하여 새거나 엎지르지 않게 다루고, 샌 것 또는 엎지른 것은 발화의 위험이 없도록 닦아낸다.
(4) 도료가 묻은 헝겊 등 자연발화의 우려가 있는 것을 도료보관 창고 안에 두어서는 안 되며, 반드시 소각시켜야 한다.
(5) 도료는 건냉암소에 보관하는 것이 원칙이며, 특별한 경우에는 제조사의 지시에 따른다.
1.4.7 바탕 만들기 및 바탕면 처리
(1) 녹, 유해한 부착물(먼지, 기름, 타르분, 회반죽, 플라스터, 시멘트 모르타르) 및 노화가 심한 낡은 구도막은 완전히 제거한다.
(2) 면의 결점(홈, 구멍, 갈라짐, 변형, 흡수성이 불균등한 곳 등)을 보수하여 면을 도장하기 좋은 상태로 한다.
(3) 유해한 성분(수분, 기름, 수지, 산, 알칼리 등)이 배어나오거나 녹아나오지 않도록 처리한다.
(4) 도장의 부착이 잘 되도록 하기 위해 연마 등의 필요한 조치를 한다.
1.4.8 바탕 및 바탕면의 건조
(1) 바탕 자체 및 바탕 표면이 건조하지 않을 때에는 충분한 양생기간을 두어, 충분히 건조시킨 후 그 다음 공정의 작업을 진행시켜야 한다.
1.4.9 환경 및 기상
(1) 도장하는 작업 중이거나 도료의 건조기간 중, 도장하는 장소의 환경 및 기상조건이 아래와 같아서 좋은 도장 결과를 기대할 수 없을 때에는 공사감독자가 승인할 때까지 도장해서는 안 된다.
(1) 도장하는 장소의 기온이 낮거나, 습도가 높고, 환기가 충분하지 못하여 도장건조가 부적당할 때, 주위의 기온이 5 ℃ 미만, 43 ℃ 이상이거나 상대습도가 85%(무기질 아연말 도료는 상대습도 90%)를 초과할 때, 눈 또는 비가 올 때 및 안개가 끼었을 때(다만 별도로 재료, 제조업자의 시방서에 별도로 표시한 경우에는 예외로 한다).
(2) 강설우, 강풍, 지나친 통풍, 도장할 장소의 더러움 등으로 인하여 물방울, 들뜨기, 흙먼지 등이 도막에 부착되기 쉬울 때.
(3) 주위의 다른 작업으로 인해 도장작업에 지장이 있거나 도막이 손상될 우려가 있을 때
1.5.1 작업절차서
(1) 작업 절차서에는 다음 사항이 포함되어야 한다.
(1) 일반사항: 시공순서, 기상조건, 주야간별
(2) 표면처리: 표면처리의 방법, 정도
(3) 도장작업: 도장 방법, 터치 업(touch up) 방법
(4) 작업대: 작업대 구조, 설치방법
(5) 조명, 환기: 조명, 환기방법
1.5.2 검사 및 시험계획서
(1) 도료의 희석률, 도장횟수, 도막두께, 건조, 재도장 간격, 도막외관 등에 대한 검사 및 시험계획을 작성해야 한다.
1.5.3 시공계획서
(1) 시공계획서에는 다음사항이 포함되어야 한다.
(1) 공사개요: 공사명, 공사기간, 공사장소, 시공내용, 기준 및 사양서
(2) 공정계획: 예정공정표(인원, 장비 투입계획 등), 도장공정에 맞는 도료 및 작업원의 수급, 각 층간의 중복도장 간격 등을 고려
(3) 현장조직: 현장조직도, 작업자명부 (경험 연수, 취득자격 포함)
(4) 사용도료: 품명, 규격, 색, 제조회사명, 사용량
(5) 사용기기: 표면처리 및 도장작업에 필요한 기기의 명칭, 규격, 형상, 성능 및 대수
(6) 안전대책: 현장의 안전관리조직, 비상연락망, 환기대책, 화재대책, 안전회의 및 안전 순찰자
(7) 환경대책: 주변지역에 대한 오염, 소음방지 대책
(8) 가설준비계획: 현장사무소나 창고 등의 위치도, 구조약도 및 전화번호
1.5.4 제품자료
(1) 하도, 중도, 상도에 사용되는 도료 및 관리용기구 등에 대한 제품자료를 제출해야 한다.
(2) 하도, 중도, 상도의 조합 시 도료 간 간섭 유무에 대한 자료를 제출해야 한다.
1.5.5 시공기록
(1) 시공기록에는 사용재료, 도료의 종류, 기상상태, 표면처리 관리(표면처리의 규정, 표면조도의 규정, 표면처리 방법의 준수 및 그 과정, 연마재의 입자크기 및 형상, 표면처리 장비), 도장작업 내용, 중복도장의 간격 등이 포함되어야 한다.
1.5.6 견본
(1) 도장 도료 견본을 제출하여 색상 및 광택 등에 대하여 공사감독자의 승인을 받는다. 도장 견본 도료 및 견본판은 변색하지 않게 보존해 둔다. 다만 견본 크기의 치수는 담당자의 지시에 따르되, 철재 바탕일 때에는 300×300 mm의 것으로 하고 색채와 질감이 유사한 2개를 제출하되 광택, 색감의 질감이 요구하는 수준에 도달할 때까지 표본을 다시 제출한다.
1.6 안전관리
(1) 도장작업에서의 사고방지를 위한 계획을 수립하고, 확인해야 한다.
(2) 담당자는 시공시간, 시공범위, 보안설비, 연락체계 등을 충분히 협의하고, 그 내용을 시공계획서에 명기하도록 한다.
(3) 도료는 일반적으로 인화성의 액체이고, 용제가 함유되어 있어, 그러한 것들이 고농도로 인체에 작용하는 경우에는 건강상 유해하므로, 도료의 운반, 보관 및 도장작업 등의 각 단계에서 안전관리 방법 및 대책을 수립해야 한다. 용제 처리 및 도료의 도장은 반드시 열이 없는 표면에서만 한다.
(4) 현장에서의 도장작업은 지상 작업 이외에는 거의 대부분이 작업대에 의한 고공작업이므로, 작업원의 추락이나 도료의 비산에 의한 제3자의 피해가 발생하기 쉽다. 또한 가설발판의 해체, 철거작업은 위험도가 높으므로 주의를 요한다.
(5) 정류기 형태의 전기모터 옆에서는 도장작업을 하지 않으며, 표면처리와 도장기기를 사용할 때에는 반드시 방폭장치를 사용한다.
(6) 안전모, 안전벨트, 안전안경, 방진마스크 등의 보호장비는 항상 준비했다가 작업 시에는 반드시 착용하고, 사고 발생 시 응급처치를 위해 즉시 보고해야 한다.
(7) 작업장 주위는 항상 정리, 정돈 및 청소가 되어 있어야 하며, 화재 예방을 위한 소화장비를 항상 작업장 주위에 배치하고 작업해야 한다.
(8) 박스 거더의 내부와 같은 밀폐 공간 내에서의 작업에서는 충분한 조명과 환기를 유지하도록 한다.
2.1 도료의 일반사항
2.1.1 도료의 선정
(1) 도장재료는 한국산업표준에서 제정한 규격에 합격한 것을 사용함을 원칙으로 하고, 공사시방서에서 정하는 바가 없을 때에는 해당 제조회사 제품 등에 대하여 사전에 공사감독자의 승인을 받는다.
2.1.2 도료의 확인
(1) 도료는 상표가 완전하고 개방하지 않은 채로 현장에 반입하여, 즉시 한국산업표준 표시 여부, 규격번호, 품명, 종별, 제조년월일, 포장의 번호 및 수량, 구성성분(안료 및 용제), 희석방법, 색명 및 번호 등에 대하여 공사감독자의 확인을 받는다.
2.1.3 개봉시의 입회
(1) 도료를 사용하기 위해 개봉할 때에는 공사감독자의 입회하에 개봉하는 것을 원칙으로 한다.
2.1.4 도료의 배합 및 배합장소
(1) 도료는 바탕면의 조밀, 흡수성 및 기온의 상승 등에 따라 배합 규정의 범위 내에서 도장하기에 적당하도록 조절한다. 도료의 배합은 공사감독자가 지정하는 장소에서 공사감독자의 입회하에 한다.
2.1.5 체 거르기
(1) 도료의 사용 직전에 오물, 기타 잡물이 섞여 있지 않도록 하고 체에 걸러 사용한다.
2.1.6 도장용 기구
(1) 솔, 주걱, 뿜도장기, 기타 도장용 기구는 쓰기 좋은 상태로 깨끗하게 하여 사용한다.
2.1.7 품질의 시험
(2) 도료의 품질에 대하여 공사감독자가 필요하다고 인정할 때에는 국가공인 품질시험 기관에 의뢰하여 시험을 한다.
2.1.8 마감 도료의 조색
(1) 마감으로 사용할 도료의 조색은 전문 제조회사가 견본의 색상, 광택으로 조색함을 원칙으로 한다. 다만 사용량이 적을 때에는 공사감독자의 승낙을 받아 현장에서 동종 도료를 혼합하여 조색할 수 있다.
2.2 도료의 품질관리
(1) 도료는 ISO, KS 등 관련 표준을 만족하며, 품질인증기관으로부터 인증된 제품을 사용한다.
(2) 도료의 품질관리 기준은 부록 1을 따른다.
2.3 도장계열
(1) 강교량용에 쓰이는 도장계열은 표 2.3-1과 같이 일반 중방식 및 친환경 중방식 도장계열로 분류된다.
표 2.3-1 강구조물용 도장계열

구분

표면처리

제1층

제2층

제3층

제4층

제5층

일

반

중

방

식

계

열

우레탄계 마감

TypeⅠ

SSPC-SP10

무기질

아연말 도료

미스트코트

고고형분

에폭시계 도료

우레탄계 도료

우레탄계 도료

TypeⅡ

SSPC-SP10

무기질

아연말 도료

미스트코트

고고형분

에폭시계 도료

우레탄계 도료

우레탄계 도료

Type Ⅲ

SSPC-SP10

아연알루미늄용사

미스트코트

고고형분

에폭시계 도료

우레탄계 도료

우레탄계 도료

세라믹계 우레탄 마감

TypeⅠ

SSPC-SP10

무기질

아연말 도료

미스트코트

세라믹계

방식도료

세라믹계

우레탄 도료

세라믹계

우레탄 도료

TypeⅡ

SSPC-SP10

무기질

아연말 도료

미스트코트

세라믹계

방식도료

세라믹계

우레탄 도료

세라믹계

우레탄 도료

Type Ⅲ

SSPC-SP10

아연알루미늄용사

미스트코트

세라믹계

방식도료

세라믹계

우레탄 도료

세라믹계

우레탄 도료

실록산계 마감

TypeⅠ

SSPC-SP10

무기질

아연말 도료

미스트코트

고고형분

에폭시계 도료

실록산계

도료

실록산계

도료

TypeⅡ

SSPC-SP10

무기질

아연말 도료

미스트코트

고고형분

에폭시계 도료

실록산계

도료

실록산계

도료

Type Ⅲ

SSPC-SP10

아연알루미늄용사

미스트코트

고고형분

에폭시계 도료

실록산계

도료

실록산계

도료

불소수지계 마감

TypeⅠ

SSPC-SP10

무기질

아연말 도료

미스트코트

고고형분

에폭시계 도료

불소수지계

도료

불소수지계

도료

TypeⅡ

SSPC-SP10

아연알루미늄용사

미스트코트

고고형분

에폭시계 도료

불소수지계

도료

불소수지계

도료

친

환

경

중

방

식

수용성 우레탄계 마감

TypeⅠ

SSPC-SP10

수용성무기질

아연말

도료

미스트코트

수용성

에폭시계 도료

수용성

우레탄계 도료

수용성

우레탄계 도료

TypeⅡ

SSPC-SP10

수용성무기질

아연말

도료

미스트코트

수용성

에폭시계 도료

수용성

우레탄계 도료

수용성

우레탄계 도료

TypeⅢ

SSPC-SP10

아연알루미늄용사

미스트코트

수용성

에폭시계 도료

수용성

우레탄계 도료

수용성

우레탄계 도료

TypeⅣ

SSPC-SP10

무용제 에폭시계 도료

무용제

에폭시계 도료

수용성

우레탄계 도료

수용성

우레탄계 도료
(2) 건축물의 철부는 방식 및 미관을 위하여 표 2.3-2와 같은 방청도료를 사용한다.
표 2.3-2 건축용 철부 도료의 품질

항목

종류

1종

4종

비휘발분 (%)

60 이상

20 이상

상도적합성

프라이머 위에 상도 알키드 에나멜을 도포하여 주름, 연화 및 부풂이 없어야 한다.

건조 시간 (h)

고화

12 이내

6 이내

중금속 함량(%)

납

0.06 미만

6가 크로뮴

0.1 미만

밀착성

1등급 이하

내굴곡성

균열, 떨어짐이 생기지 않아야 한다.

내수성

-

녹, 갈라짐, 부풂, 주름, 변색 등이 없어야 한다.

내염수분무성

-

녹, 갈라짐, 부풂, 주름, 변색 등이 없어야 한다.

사이클부식성

부풂 등급 2-2(S4), 3-3(S3), 2-2(S2) 이하여야 하며, 부식평가 박리(c) 3.2 mm 이하여야 한다.

-
2.4 도장계열의 선택기준
2.4.1 강교량의 설치환경에 의한 구분
(1) 일반환경 및 산간계곡 환경
(2) 공장 및 도시환경
(3) 해안지역 환경
2.4.2 강교량 내부 및 외부용 도장계열의 선정
(1) 도장계열의 선정 시 도장수명은 설치환경에 의해 크게 좌우된다.
(2) 도장 계열은 일반 중방식과 친환경 중방식으로 나누어지며, 교랑의 중요도, 유지관리, 보수도장기간, 내구수명 등을 고려하여 선정한다.
(3) 강교량의 플레이트 거더인 경우에는 모든 부위를 외부용으로 선정한다.
2.4.3 강교량의 유지보수 도장
(1) 부분 보수 도장의 적용은 시공 중 또는 시공 후 유지관리 시 국부 부식이 발생된 구간에 적용한다.
(2) 일반적으로 전면 보수도장은 신설 도장규격과 동일하게 적용한다.
2.4.4 강교량의 연결판 및 볼트의 도장
(1) 연결판 및 볼트의 외부와 내부의 도장계열은 본체의 외부 및 내부의 도장계열과 같은 도장계열을 사용한다.
(2) 설치 후 도장작업 시 예상되는 주변의 환경문제(대기 중의 먼지, 분진의 비산, 수자원오염 등)를 고려하여 동력공구 세정(SSPC-SP3) 후 도장한다.
2.5 강교량의 재래식 및 중방식 도장의 부분보수
(1) 구도막이 연단계 방청페인트 재래식 도장인 경우, 부분 보수 도장은 표 2.5-1에 따른다.
(2) 구도막이 염화고무계 마감 일반 중방식 도장인 경우, 부분 보수 도장은 표 2.5-2에 따른다.
(3) 위의 도장 이외의 중방식 도장은 부록 2와 부록 3을 따른다.
표 2.5-1 재래식 도장의 부분 보수 도장

구 분

공정

구도장계

도료 및 표면처리

도막

두께

(㎛)

도료 및 표면처리

도막

두께

(㎛)

교량 외부

(볼트 및

연결판 포함)

표면

처리

SSPC-SP3

SSPC-SP10

제1층

연단계 방청페인트

에폭시계 방청도료

(터치업)

75

에폭시계 방청도료

75

제2층

연단계 방청페인트

고고형분

에폭시계 도료

80

고고형분 에폭시계 도료

80

제3층

알키드계 마감도료

우레탄계 도료

30

우레탄계 도료

30

제4층

알키드계 마감도료

우레탄계 도료

30

우레탄계 도료

30

교량 내부

(볼트 및

연결판 포함)

표면

처리

SSPC-SP3

제1층

연단계 방청페인트

에폭시계 방청도료

(터치업)

75

제2층

연단계 방청페인트

고고형분 에폭시계 도료

100
표 2.5-2 일반 중방식 도장(염화고무계 마감)의 부분 보수도장

구분

공 정

구도

장계

구도장계와 동등한 수준의 내구성능

구도장계보다 내구성능 향상시킬 경우

도료 및 표면처리

도막

두께

(㎛)

도료 및 표면처리

도막

두께

(㎛)

도료 및 표면처리

도막

두께

(㎛)

도료 및 표면처리

도막

두께

(㎛)

교량외부

(볼트 및

연결판 포함)

표면

처리

SSPC-

SP3

SSPC-

SP10

SSPC-

SP3

SSPC-

SP10

제1층

무기질

아연말 도료

염화고무

MIO도료

(터치업)

100

에폭시계 방청 도료

75

에폭시계 방청

도료

(터치업)

75

에폭시계 방청

도료

75

제2층

염화

고무계 도료

염화

고무계 중도

60

염화

고무계 중도

60

고고형분에폭시계 도료

80

고고형분 에폭시계 도료

80

제3층

염화

고무계 도료

염화

고무계 상도

60

염화

고무계 상도

60

우레탄계 도료

30

우레탄계 도료

30

제4층

우레탄계 도료

30

우레탄계 도료

30
구분

공 정

구도

장계

구도장계와 동등한 수준의 내구성능

구도장계보다 내구성능 향상시킬 경우

도료 및 표면처리

도막

두께

(㎛)

도료 및 표면처리

도막

두께

(㎛)

도료 및 표면처리

도막

두께

(㎛)

도료 및 표면처리

도막

두께

(㎛)

교량내부

(볼트 및

연결판 포함)

표면

처리

SSPC-

SP3

제1층

무기질 아연말 도료

에폭시계 방청도료

(터치업)

75

제2층

역청질계

도료

고고형분 에폭시계 도료

100
2.6 강교량의 일반 및 친환경 중방식 도장
(1) 일반 및 친환경 중방식 도장은 부록 2와 부록 3을 따른다.
2.7 건축물의 철부도장
(1) 구조물의 품질관리 구분 ‘다’에 속하는 건축물 철부의 녹막이를 위한 유성페인트 및 에나멜 도장의 공정, 도료, 면처리, 도막두께는 철부 유성페인트 도장 공정 표 2.7-1에 따른다.
표 2.7-1 철부 유성페인트 도장 공정

구분

도장계열

공정

도료명칭 또는 방법

추천 도막 두께(㎛)1)

도장횟수1)

비고

철부

유성

페인트

하도

(택1)

1차 표면처리

SSPC - SP2

연마지 F120~180

제1층

에칭 프라이머 4종

(KS M 6030)

10

1

제1층

알키드 프라이머 1종

(KS M 6030)

40

1

상도

(택1)

2차 표면처리

SSPC - SP2

연마지 F180~240

제2층

유성도료

(KS M 6020 유성도료1종)

60

2

제2층

에나멜도료

(KS M 6020 유성도료2종)

60

2

계

70~100

3

주 1) 도막두께 및 도장횟수는 제조사의 자료에 따라 조정될 수 있다.
3.1 표면처리 관리
(1) 표면처리의 중점관리사항
① 표면처리의 규정 및 그 결과
② 표면조도의 규정 및 그 결과
③ 표면처리 방법의 준수 및 그 과정
④ 연마재의 입자크기, 형상
⑤ 표면처리 장비의 적합성
(2) 블라스트의 장치에서 노즐의 구경과 형상은 작업에 적절한 것을 선택하여 사용해야 한다. 블라스트의 일반적인 사항은 다음과 같다.
① 노즐의 구경은 일반적으로 8~13 mm를 사용한다.
② 연마재의 입경은 쇼트 볼(shot ball)에서 0.5~1.2 mm를 사용하며, 강재 표면 상태에 따라 입경이 작은 0.5 mm와 입경이 큰 1.2 mm 범위 내에서 적절히 혼합(3 : 7 또는 4 : 6)하여 사용해야 작업성이 우수하며, 규사에서는 0.9~2.5mm를 사용해야 한다.
③ 분사거리는 연강판의 경우에는 150~200 mm, 강판의 경우에는 300 mm 정도로 유지한다
④ 연마재의 분사각도는 피도물에 대하여 50~60°정도로 유지한다.
(3) 본 시방서에서는 표면처리에 대한 규정으로서 SSPC(미국 철강구조물도장협회), ISO, BS 및 NACE(미국 국립부식기사협회) 등의 규격을 사용할 수 있으나 보편적으로 SSPC 및 ISO 규격을 사용한다.
3.2 표면처리 작업
3.2.1 원판의 표면처리 기준
원판의 표면처리 기준은 다음과 같다.
(1) 가능한 한 자동 전처리 라인(line)에서 실시해야 한다.
(2) 표면처리 작업은 반드시 블라스트 세정 방법으로 해야 한다.
(3) 표면처리 정밀도는 표면처리 등급으로 SSPC-SP10 이상이어야 한다.
(4) 표면처리 된 강판의 표면조도는 25~75μm이어야 한다.
(5) 연마재의 종류 및 크기는 목표로 하는 표면조도에 따라 선택되어야 한다.
(6) 안개 및 고습도 조건에서는 제습기 등을 사용하여 규정조건이 되도록 한다.
3.2.2 샵프라이머의 도장 기준
(1) 원판 블라스트 세정이 끝난 직후 온라인 상태에서 즉시 샵프라이머가 도장되어야 한다.
(2) 샵프라이머는 규정된 도막두께로 도장되어야 한다.
(3) 샵프라이머 도장이 향후 가스절단 용접 등에 영향을 미치는가의 여부를 확인하고 사용해야 한다.
3.2.3 2차 표면처리 기준
제작 및 가조립이 완료된 상태에서 블라스트 세정에 의한 방법으로 규정 등급 및 조도에 도달되도록 표면처리를 해야 한다.
(1) 용접 시 발생한 결함은 표면처리 전에 수정작업을 한다.
(2) 표면처리는 별도의 규정이 없으면 SSPC-SP10 등급으로 처리한다.
(3) 표면조도는 별도의 언급이 없으면 25~75μ을 기준으로 한다.
(4) 표면처리가 완료되어 검사된 후 즉시 프라이머를 도장해야 하며, 상온 조건에서 4시간을 초과하지 않도록 한다.
3.2.4 용접부의 표면처리
용접부의 표면처리는 다음과 같이 실시한다.
(1) 용접부는 특히 발청되기 쉬운 부분이므로 별도의 언급이 없는 한 반드시 블라스팅방법에 의해 표면처리 등급 기준 SSPC-SP10 이상으로 처리한다. 다만 무기질 징크계 하도가 도장된 후 용접수정이 필요한 극소부위일 경우에는 동력공구세정 등급인 SSPC-SP3로 처리 후 동일계열의 도장재나 또는 유기계(에폭시)징크리치 프라이머로 터치 업을 실시할 수 있다.
(2) 용접과정에서 발생한 용접비드의 결함은 완전히 수정한 후에 표면처리를 한다.
(3) 용접 시에 발생한 용접주위의 스패터 및 잔류물은 사전에 제거해야 한다.
(4) 용접부 주위에 스패터의 부착을 방지하기 위해 처리약품 등이 사용되었을 경우에는 표면처리 작업 시에 이들을 제거해야 한다.
(5) 용접부는 72시간 방치한 후 전처리 및 도장을 해야 한다.
3.2.5 고장력 볼트 및 현장표면처리 (설치 후)
볼트는 형상에 요철이 많고 부식이 쉬우므로 도장하기 전에 방식 대책을 철저하게 수립해야 한다.
(1) 볼트를 표면처리하지 않은 상태에서 연결판을 조임한 경우에는 볼트 및 연결판에 동력공구세정(SSPC-SP3)으로 처리하고 후속도장을 실시한다.
(2) 볼트를 조임하기 전에 볼트에 적절한 전처리 후 도금, 화성피막처리 또는 무기질 징크리치 페인트를 한 경우에는 연결판에 볼트를 조임한 후 부착이 양호한 도료를 도장한다. 이 경우 도금 또는 화성피막을 처리한 볼트가 제반성능에 문제가 없는지를 검증하고 확인해야 한다.
(3) 콘크리트 타설 시 강교에 부착된 시멘트 오염물은 제거한 후 도장해야 한다.
3.3 표면처리 연마재의 선택
(1) 표면처리 연마재는 작업효율 및 조도를 고려하여 선정해야 한다.
(2) 연마재는 유분 및 염분이 규정치 이하인 깨끗하고 건조한 것이어야 한다.
(3) 연마재 입자의 크기 및 형상은 블라스트에 적합해야 한다.
3.4 표면처리 방법
(1) 표면의 기계적인 표면처리는 다음과 같이 실시한다.
① 강교량 도장의 표면처리 방법은 기계적인 표면처리 방법으로 처리해야 한다.
② 기계적인 표면처리 방법 중 블라스트 세정으로 처리하는 것을 기본으로 한다.
③ 특별히 허용되는 경우에는 동력공구 방법으로 표면처리를 실시할 수도 있다.
(2) 블라스트 세정에 의한 표면처리는 다음과 같이 실시한다.
① 원판 표면처리 및 제품 표면처리는 원칙적으로 블라스트 세정으로 실시한다.
② 연마재 및 장비의 선택은 표면처리 기준을 만족할 수 있는 수준이어야 한다.
③ 표면처리 시 기계 및 공구에 의한 표면처리 기준은 표 3.4-1, 표 3.4-2와 같다.
④ 블라스트 세정에 의한 표면처리 작업 시 사용된 연마재는 전부 수거하여 환경오염이 최소화 되도록 해야 한다.
표 3.4-1 표면처리 규격요약(SSPC 및 NACE 규격)

등급

정의

비고

NACE

SSPC

명칭

SP 2

수공구

세정

느슨하게 부착되어 있는 밀스케일, 녹, 페인트, 기타 이물질을 제거한다. 밀착 되어있는 밀스케일, 녹, 페인트는 제대로 제거하지 못한다.

Hand Tool

Cleaning

SP 3

동력공구 세정

느슨하게 부착되어 있는 밀스케일, 녹, 페인트, 기타 이물질을 제거한다. 밀착 되어있는 밀스케일, 녹, 페인트는 제대로 제거하지 못한다.

Power Tool

Cleaning

SP11

나금속

동력공구

세정

육안으로 관찰시 기름, 그리스, 먼지, 밀스케일, 녹, 페인트, 산화물, 부식생성물, 기타 이물질이 없어야 한다. 단 피팅이 있는 소지의 피트 하부에는 녹과 헌도막의 잔류상태가 미량 허용되며, 표면조도는 최소 25㎛이상 이어야 한다.

Power Tool Cleaning to Bare Metal

SP14

산업등급

세정

육안으로 관찰시 기름, 그리스, 먼지가 없어야 한다. 단 밀착하여 붙어있는 밀스케일, 녹, 헌도막은 최대 10%까지 허용된다.

Industrial

Blast Cleaning

SP15

상용등급 동력공구

세정

육안으로 관찰 시 기름, 그리스, 먼지, 밀스케일, 녹, 헌도막, 산화물, 부식생성물, 기타, 이물질이 없어야 한다. 단, 밀스케일, 또는 헌도막의 얼룩(때)에 의하여 생긴 가벼운 색바램이나 흔적의 합이 고루 퍼져 있으되 33%를 초과해서는 안되며, 표면조도는 최소 25㎛ 이상이어야 한다.

Commercial Grade Power

Tool Cleaning

No.1

SP 5

나금속

세정

육안으로 관찰 시 기름, 그리스, 먼지, 밀스케일, 녹, 헌도막, 산화물, 부식생성물, 기타 이물질이 없어야 한다.

White Metal

Blast Cleaning

No.2

SP 10

준나금속 세정

육안으로 관찰 시 기름, 그리스, 먼지, 밀스케일, 녹, 헌도막, 산화물, 부식생성물, 기타 이물질이 없어야 한다. 단, 녹, 밀스케일, 또는 헌도막의 얼룩(때)에 의하여 생긴 가벼운 색바램이나 흔적의 합이 고루 펴져 있으되 5%를 초과해서는 안된다.

Near-White

Metal Blast

Cleaning

No.3

SP 6

상용등급 세정

육안으로 관찰 시 기름, 그리스, 먼지, 밀스케일, 녹, 헌도막, 산화물, 부식생성물, 기타 이물질이 없어야 한다. 단, 밀스케일, 또는 헌도막의 얼룩(때)에 의하여 생긴 가벼운 색바램이나 흔적의 합이 고루 퍼져 있으되 33%를 초과해서는 안된다.

Commercial

Blast Cleaning

No.4

SP 7

경등급

세정

육안으로 관찰 시 기름, 그리스, 먼지, 느슨하게 부착되어 있는, 녹, 밀스케일, 헌도막이 없어야 한다. 단, 밀착된 밀스케일, 녹, 헌도막은 허용된다.

이때 둔한 퍼티용 칼로 제거하려 해도 안될 경우에는 밀착된 것으로 간주한다.

Brush-off

Blast Cleaning
표 3.4-2 표면처리 규격요약(ISO 8501-1)

구분

등급

정의

비고

블라스트에

의한

표면처리

Sa 1

육안으로 관찰 시 기름, 그리스, 먼지, 느슨하게 붙어 있는 밀스케일, 녹, 페인트 도막 및 기타 이물질이 없어야 한다.

Light Blast

Cleaning

Sa 2

육안으로 관찰 시 기름, 그리스, 먼지가 없어야 한다. 단 밀스케일, 녹, 페인트 도막과 기타 이물질 중 소지에 밀착되어 있는 것은 소량 허용된다.

Thorough

Blast

Cleaning

Sa 2½

육안으로 관찰 시 기름, 그리스, 먼지, 밀스케일, 녹, 페인트 도막, 기타 이물질이 없어야 한다.

오염의 잔류 흔적은 작은 점이나 줄무늬 형태로 아주 가벼운 상태이면 허용된다.

Very

Thorough

Blast

Cleaning

Sa 3

육안으로 관찰 시 기름, 그리스, 먼지, 밀스케일, 녹, 페인트 도막 기타 이물질이 전혀 없어야 한다. 그리고 균일한 금속 광택을 띠어야 한다.

Blast Cleaning

to Visually

Clean Steel

수공구 또는

동력공구에

의한

표면처리

St 2

기름, 그리스, 먼지, 소지에 느슨하게 부착되어 있는 밀스케일, 녹, 페인트 도막, 기타 이물질이 없어야 한다.

Thorough

Hand and

Power Tool

Cleaning

St 3

기름, 그리스, 먼지, 소지에 느슨하게 부착되어 있는 밀스케일, 녹, 페인트 도막, 기타 이물질을 제거하여 금속 광택을 띠는 정도이어야 한다.

Very Thorough

Hand and

Power Tool

Cleaning
3.5 방청도장
(1) 처음 1회째의 방청 도장은 가공장에서 조립 전에 도장함을 원칙으로 하고, 화학처리를 하지 않은 것은 표면처리 직후에 도장한다. 다만 부득하게 조립 후에 도장을 할 때에는 조립하면 밀착되는 면은 1회, 도장이 곤란하게 되는 면은 1~2회씩 조립 전에 도장한다.
(2) 현장 반입 후 도장은 현장에서 설치하거나, 짜 올릴 때 용접 부산물 또는 부착물을 제거한 후 도장한다. 다만 설치 후 도장이 불가능한 부분은 설치 전에 도장한다.
(3) 바탕재의 종류에 따라 해당되는 제조회사 및 규격제품에 따라야 하며, 공사감독자의 승인을 받아 담그는 도장 방법으로 해도 좋다.
3.6 도료의 관리
(1) 도료의 품질관리는 다음과 같이 실시한다.
① 도장작업 개시 전에 도료의 품질, 제조년월일, 제조번호, 색상, 수량을 도료캔에 부착된 라벨에 의해서 확인해야 한다.
② 도료가 저장가능기간(shelf life)을 초과하였는지의 여부를 확인해야 한다.
③ 도료의 품질에 이상이 있는 경우에는 그것과 동일한 제조번호의 도료는 사용을 금한다.
(2) 도료가 도장면적과 대비하여 적정한 물량이 사용되고 있는가를 확인해야 한다.
3.7 도료의 혼합
(1) 도료의 품질확인은 다음과 같이 실시한다.
① 도료는 사용 전에 저장안정 기간을 경과하였는지의 여부를 확인한 다음 캔을 개봉하는 것으로 한다.
② 용기 내에 있는 도료상태의 이상 유무를 확인하고 사용해야 한다.
(2) 교반
① 도료를 사용할 때에는 교반봉이나 교반기를 사용하여 충분히 저어서 섞은 다음, 통안의 도료를 균일한 상태로 만든 후 사용해야 한다. 특히 비중이 큰 금속안료( MIO, 아연말 등)를 함유한 도료나 또는 다액형 도료인 경우 균일하게 혼합되도록 특별한 주의를 한다.
② 혼합된 도료가 덩어리 등이 있어 작업성 및 도막외관에 영향을 줄 우려가 있는 경우에는 적절한 크기의 망으로 거른 후 사용한다.
③ 도료의 시료검사를 할 경우에도 도료를 충분히 교반하고 나서 시료를 채취한다.
(3) 가사시간과 숙성시간은 다음과 같이 실시한다.
① 다액형 도료는 사용직전에 주제(主劑), 경화제등을 혼합하여 사용하는데, 혼합 후에는 서서히 반응이 진행되어 고화되기 때문에 사용가능시간(가사시간)내에 사용해야 한다.
② 사용 중 가사시간이 경과한 경우에는 사용을 중지하고 혼합된 잔여물은 폐기한다.
③ 가사시간은 제조회사의 기술 자료에 따른다.
(4) 점도와 희석은 다음에 준하여 실시한다.
① 도료는 사용에 적절한 점도로 조정 후 사용하며, 제조사의 허용범위를 준수한다.
② 희석은 작업성을 향상시키기 위해 실시되는데 작업 시의 온도, 도장방법, 도장면의 상태에 적합한 점도가 우선적으로 유지되어야 한다.
3.8 도장 방법
(1) 도장방법의 선택은 도료의 종류, 지정된 도막두께, 주위환경 등을 고려하여 결정해야 하며, 각 공정마다 공사감독자의 검사 및 승인을 받는다.
(2) 도장하기의 양은 표준량에 따르고 모여들기, 얼룩, 흘러내림, 주름, 거품 및 붓자국 등의 결점이 생기지 않도록 균등하게 도장한다.
(3) 도장면에 오염, 손상을 주지 않도록 주의하고, 미리 도장할 곳의 주변, 바닥 등은 필요에 따라 적당한 보양작업을 한다.
(4) 뿜도장 도장공법
① 뿜도장은 에어스프레이 또는 에어리스 스프레이로 한다. 래커타입의 도료일 때에는 노즐 구경 1.0~1.5 mm, 뿜도장 공기압은 0.2~0.4 N/mm2를 표준으로 하고 사용 재료의 묽기 정도에 따라 적절히 조절한다. 스프레이건에 쓰이는 압축공기는 유분, 수분, 먼지 등이 섞이지 않게 하고, 또한 공기압이 사용 중 0.02 N/mm2 이상 증감되지 않도록 적절한 장치를 한다.
② 도료 자체를 고압(14.7 N/mm2 전후)으로 가압하여 도장을 작은 유출관으로 배출시켜 안개처럼 뿜어내는 에어레스 스프레이 방법도 있다. 에어레스 스프레이 노즐팁은 0.02~0.1 mm의 것이 사용되며, 수치가 커짐에 따라 도막두께도 두껍게 할 수 있다.
③ 뿜도장 거리는 뿜도장면에서 300 mm를 표준으로 하고 압력에 따라 가감한다. 뿜도장할 때에는 매끈한 평면을 얻을 수 있도록 하고, 항상 평행이동하면서 운행의 한 줄마다 뿜도장 너비의 1/3 정도를 겹쳐 뿜는다. 각 회의 뿜도장 방향은 전회의 방향에 직각으로 한다. 매 회의 에어스프레이는 붓도장과 동등한 정도의 두께로 하고, 2회분의 도막 두께를 한번에 도장하지 않는다. 에어레스 스프레이 도장은 1회 도장에 두꺼운 도막을 얻을 수 있고 짧은 시간에 넓은 면적을 도장 할 수 있다.
(5) 별도 지정된 부분이나 뿜도장이 어려운 부분, 부분적인 보수도장 등에는 붓 또는 롤러 도장을 할 수도 있다.
(6) 붓은 사용하는 도료의 성질과 도장하는 부위가 적절한 것을 쓰며, 붓도장은 일반적으로 평행 및 균등하게 하고 도료량에 따라 색깔의 경계, 구석 등에 특히 주의하며 도료의 얼룩, 도료 흘러내림, 흐름, 거품, 붓자국 등이 생기지 않도록 평활하게 한다.
(7) 롤러도장은 붓도장보다 도장속도가 빠르다. 그러나 붓도장 같이 일정한 도막두께를 유지하기가 매우 어려우므로 표면이 거칠거나 불규칙한 부분에는 특히 주의를 요한다.
(8) 도료의 체거르기
① 도료는 사용 전에 체로 걸러서 사용함을 원칙으로 한다.
② 체는 KS A 5101-1, 2, 3에 의하고 표 3.8-1을 표준으로 한다.
표 3.8-1 도장의 체거르기

도료 종류

사용하는 체

비고

수성페인트류

53~75 ㎛

휘저어 거르기

유성페인트류

106~125 ㎛

휘저어 거르기

바니시, 에나멜, 래커류

125~150 ㎛

자연 거르기
3.9 재도장 간격
(1) 동일한 도료를 추가로 도장하거나 다른 도료로 후속 도장하는 경우에는 반드시 도장전 표면처리 상태를 확인하여 재도장을 해야 한다.
(2) 재도장 간격은 외부로부터 도장면의 오염되기 전 빠른 시간 내에 후속도장을 해야 한다. 재도장 시 표면이 불량한 경우에는 샌드페이퍼로 표면을 거칠게 하여 표면조건을 만족시키거나 또는 도료 제조회사의 지침에 따라 표면처리를 한 후에 후속도장을 해야 한다.
3.10 도장작업 시의 기후조건
(1) 일반적인 도장작업은 대기온도가 5 ℃ 이상, 상대습도 85% 이하인 조건에서 작업해야 한다.
(2) 온도가 너무 높은 경우에 건조가 비정상적으로 빨라지고 핀홀이나 기포같은 결함현상이 발생할 수 있으며, 온도가 낮으면 경화가 느릴 뿐만 아니라 불완전한 경화를 유발 할 수 있다. 제조사의 안내서를 참조하고 특별한 규정이 없는 경우에는 43 ℃ 이상에서는 작업을 하지 않는다.
(3) 소지 표면온도는 응축을 방지하기 위해 이슬점 이슬점보다 3 ℃ 이상 높아야 한다.
(4) 옥외에서 시공 시 강풍, 비, 눈, 이슬이 내리는 환경에서는 작업을 중지한다.
(5) 도장작업 시 주위에서 용접작업 등 불꽃을 유발할 수 있는 작업은 금지한다.
3.11 용접부 및 볼트조임 부위의 도장
(1) 용접부는 일반부위에 비해 도막결함이 발생하기 쉽고, 조기에 발청 하기 쉬운 부분이므로 표면처리를 실시한 후 도장해야 한다. 도막의 성능 및 내구력을 높이기 위해서 하도를 1회 추가 도장하여 보완하는 것이 좋다.
(2) 부재를 고장력볼트로 접합하는 연결판 부위는 볼트를 조임한 후 연결판 및 볼트를 표면처리한 다음 사항에 따라 도장해야 한다.
① 하도가 무기질 아연말 도료로 설계된 경우에는 규정된 표면처리를 한 후에 무기질 아연말 도료를 도장할 수 있다. 다만 무기질 아연말 도료는 구조물이 요구하는 수준의 마찰계수를 만족해야 한다.
② 작은 붓을 이용하여 세밀한 부분까지 충분히 도장해야 하며, 도막의 성능 및 내구력을 높이기 위해서 하도를 1회 추가 도장하여 보완하는 것이 좋다.
③ 볼트와 볼트링이 접하는 가장자리부분에 균일한 도막두께로 도장하기가 어려워 방청성의 차이가 우려될 경우, 가장자리 부분은 특수한 도장구를 사용하여 제조회사 추천 도료를 공사감독자의 승인을 받은 후에 사용할 수 있다.
3.12 연결부 틈새의 실런트 충전 작업
(1) 박스 거더형 강교의 맨 바깥쪽부분 중 수직 및 수평 연결부위의 틈새에 적용한다.
3.12.1 충전방법
(1) 바탕면에 묻은 이물질 등은 신나로 깨끗이 닦아내고, 건조시킨다.
(2) 도장면이 오염되거나 손상될 우려가 있는 곳은 마스킹 작업을 한다.
(3) 후면과 관통되어 있는 곳은 후면에 종이테이프를 부착하여 충전재가 손실되지 않도록 한다.
(4) 두께가 균일하고 평활하도록 충전재를 시공한다.
3.12.2 충전재
(1) 강교량의 도장계열 중 외부에 마감되는 하도 및 상도와의 상용성이 좋은 재료로서 현장에서 시공이 용이한 1액형 우레탄 실런트를 사용한다.
(2) 1액형 우레탄 실런트는 KS F 4910규격에 만족해야 한다.
(3) 색상은 강교의 마감색상을 고려하여 백색, 회색 중 택일하며, 특별한 규정이 없는 한 백색을 사용한다.
3.13 터치 업(touch-up)
(1) 운송, 가설, 설치 및 부분용접 등으로 손상이 발생된 부분은 원칙적으로 최초와 동일한 표면처리 및 도장시방서대로 도장해야 한다. 다만 별도로 규정된 경우에는 예외로 적용한다.
(2) 손상부분이 극소일 경우, 동력공구로 녹을 제거하고 손상된 도막면은 샌드페이퍼를 사용하여 주변 도막과의 단차를 적게 해야 하며, 손상된 면 주위를 활성화시켜 도료가 부착하기 쉽게 해야 한다.
(3) 터치 업 재료는 본체에 적용되는 동일계열의 하도로 도장하며 동력공구 세정조건에 적합한 재료를 사용한다. 터치 업 부분의 면적이 큰 경우에는 블라스트 세정 방법으로 처리한 후 도장하는 것을 원칙으로 한다.
(4) 무기질 징크리치 프라이머가 손상된 경우 공장에서는 유기계(에폭시) 징크리치 프라이머를 약 75μm 두께로 터치 업 한 후, 중·상도를 도장한다.
3.14 미스트 코트(mist coat)
(1) 무기질 아연말 도료를 도장하고 후도막형 중도도료를 도장할 경우에는 부풀음현상(popping) 및 미세한 기공(pin-hole)등이 발생되므로 이런 결함을 차단하기 위해서 반드시 미스트코트를 실시해야 한다.
(2) 미스트코트 방법은 무기질 아연말 도막위에 후속도장 되는 도료에 신나를 약 50% 정도 희석하여 30~50μm 두께로 도장 한 다음 약간 건조된 상태에서 추가도장을 하는 방법이며, 이때 후속 도장되는 도료는 최초 설계된 도막과 일치하도록 도막두께를 관리해야 한다.
(3) 미스트코트 도장 후 약 30~40분 경과 후에 본 도장을 실시해야 한다.
3.15 도막외관 및 도막두께
3.15.1 도막외관
(1) 도장 중 또는 건조 후 도막외관을 관찰하여 평가해야 하며 결함이 발견될 경우에는 발견 즉시 수정해야 한다.
3.15.2 도막두께
(1) 도막두께는 규정에 따라 검사해야 하며, 그 결과는 반드시 기록하고 유지되어야 한다. 다만 도막두께가 미달되는 경우에는 후속 도장 전에 이에 대한 보정이 되어야 한다.
(2) 도막두께의 편차를 최소화하기 위해서는 도장작업 시 사용량, 작업성 등에 충분히 유의해야 한다.
(3) 습도막 측정은 건조도막 두께의 정확한 관리를 위한 방법으로서 도장작업 과정에서 수시로 습도막 두께를 측정하여 작업표준을 설정하고 유지해야 하며, 건조도막 두께와의 관계를 사전에 인지하고 측정하여 그 변화를 확인해야 한다.
(4) 건조도막 두께의 측정은 건조가 완료된 후 시행해야 하며, 그 결과를 반드시 기록 유지해야 한다.
(5) 도막두께측정기의 정확성을 확보하기 위하여 검교정된 기기를 사용해야 한다.
(6) 강교도막의 검사는 건조도막두께측정기로 측정하며, 도장된 부재 당 20~30개소를 측정한다. 부재의 규모는 약 10 m3(또는 200~500 m2)를 1개 로트로 설정하고 지정된 부위에 도막을 측정하며, 그 평균값이 도장사양의 도막보다 낮아서는 안 된다. 또한 1개소(spot)당 주변 5점을 측정하여 오차가 과도한 값을 제외한 평균값을 취해야 하며, 도장사양 도막두께의 80% 이상이어야 한다. 기타 건조 도막 두께의 측정은 SSPC PA2에 따른다.
(7) 도막두께의 관리기준은 표 3.15-1에 따른다.