为顺利实现该目标,必须掌握正确的对刀方法,通常来说,常用的对刀方法包括以下几种。
1.1一般对刀方法。一般对刀法在实际工作中的应用非常普遍,指的是在机床上使用相对位置检测手动对刀。以Z向对刀为例,具体操作方法如下:先进行刀具安装,然后移动刀具手动切削工件右端面,再沿着X向退刀,将右端面与加工原点距离输入数控系统,从而完成刀具对刀过程。
1.2自动对刀方法。该方法通过刀尖检测系统实现,刀尖以设定的速度向接触式传感器接近,刀尖与传感器接触并发出信号,数控系统立即记录该瞬间的坐标值,并自动修正刀具补偿值。完成整个对刀过程,需要用到的主要构件包括主轴、刀架、接触式传感器,该方法操作简单,能自动完成对刀过程,有利于提高产品加工精度,其应用也越来越广泛。
1.3机外对刀仪对刀。该方法的本质是,测量出刀具假想刀尖点到刀具台基准之间X及Z方向的距离。在机外对刀仪的辅助作用之下,将刀具预先在机床外校对好,通过该方法和步骤,为后续加工制作创造良好条件。实际操作中,装上机床之后,将对刀长度输入相应刀具补偿号就可以随时使用,满足工件加工制作需要,为后续各项工作顺利开展奠定基础。
1.4试切对刀方法。一方面,进行基准刀试切工件设定基坐标系。用手动方式沿A表面切削,如果Z轴不支,则沿X轴释放刀具,停止主轴旋转。输入G50Z“β”,将Z向坐标设为“β”,并设偏置号Z=“β”。手动方式沿β表面切削,X轴不动时沿Z释放刀具,停止主轴旋转。测量距离“α”,输入G50X“α”,X向坐标设为“α”,并设偏置号X=“α”。另一方面,进行非基准刀偏置设置。该项工作流程与设定基坐标系相同,偏置号设置存在一定的差异,测量A表面与坐标系零点间的距离“β'”,并设到偏置号Z中,同时测量距离“α'”,设到偏置号X中,偏置号=要设偏置量的偏置号+100。
2.数控车床的修改刀补控制尺寸精度方法
具体工作中,采取上述对刀方法,并经过试切、测量等工艺流程,能得到较为准确的对刀数据。但由于其它因素的影响,例如,操作方式方法不正确,操作人员综合技能偏低,车床定位精度不准确,重复精度存在不足等,导致试切对刀的精度仍然有限,难以有效满足工件加工制作的精度要求。为弥补这种缺陷与不足,还应该采取改进和完善措施,确保工件加工尺寸的精度。具体来说,常用方法有以下几种。
2.1刀补值修改。第一次对刀出