数控车床如何对刀 数控车床如何对刀? 答: 车床分有对刀器和没有对刀器, 但是对刀原理都一样, 先说没有对刀器。 车床本身有个机械原点, 你对刀时一般要试切的啊, 比如车外径一刀后 Z 向退出, 测量车件的外 径是多少, 然后在 G 画面里找到你所用刀号把光标移到 X 输入 X. . . 按测量机床就知道这个刀位上 的刀尖位置了 , 内径一样, Z 向就简单了, 把每把刀都在 Z 向碰一个地方然后测量 Z0 就可以了. 这样所有刀都有了记录, 确定加工零点在工件移里面(offshift) , 可以任意一把刀决定工件原 点。 这样对刀要记住对刀前要先读刀. 有个比较方便的方法, 就是用夹头对刀, 我们知道夹头外径, 刀具去碰了输入外径就可以,对内径时可以拿一量块用手压在夹头上对, 同样输入夹头外径就可以了. 如果有对刀器就方便多了 , 对刀器就相当于一个固定的对刀试切工件, 刀具碰了就记录进去位置了. 所以如果是多种类小批量加工最好买带对刀器的. 节约时间. 数控车床基本坐标关系及几种对刀方法比较 在数控车床的操作与编程过程中, 弄清楚基本坐标关系和对刀原理是两个非常重要的环节。 这对我们更好地理解机床的加工原理, 以及在处理加工过程中修改尺寸偏差有很大的帮助。 一、 基本坐标关系 一般来讲, 通常使用的有两个坐标系: 一个是机械坐标系; 另外一个是工件坐标系, 也叫做程序坐标系。 在机床的机械坐标系中设有一个固定的参考点(假设为(X, Z) ) 。 这个参考点的作用主要是用来给机床本身一个定位。 因为每次开机后无论刀架停留在哪个位置, 系统都把当前位置设定为(0, 0) , 这样势必造成基准的不统一, 所以每次开机的第一步操作为参考点回归(有的称为回零点) , 也就是通过确定(X, Z) 来确定原点(0, 0) 。 为了 计算和编程方便, 我们通常将程序原点设定在工件右端面的回转中心上, 尽量使编程基准与设计、 装配基准重合。 机械坐标系是机床唯一的基准, 所以必须要弄清楚程序原点在机械坐标系中的位置。 这通常在接下来的对刀过程中完成。 二、 对刀方法 1. 试切法对刀 试切法对刀是实际中应用的最多的一种对刀方法。 下面以采用 MITSUBISHI 50L 数控系统的 RFCZ12 车床为例, 来介绍具体操作方法。 工件和刀具装夹完毕, 驱动主轴旋转, 移动刀架至工件试切一段外圆。 然后保持 X 坐标不变移动 Z 轴刀具离开工件, 测量出该段外圆的直径。 将其输入到相应的刀具参数中的刀长中, 系统会自动用刀具当前 X 坐标减去试切出的那段外圆直径, 即得到工件坐标系 X 原点的位置。 再移动刀具试切工件一端端面, 在相应刀具参数中的刀宽中输入 Z0, 系统会自动将此时刀具的 Z 坐标减去刚才输入的数值, 即得工件坐标系 Z 原点的位置。 例如, 2#刀刀架在 X 为 150. 0 车出的外圆直径为 25. 0, 那么使用该把刀具切削时的程序原点 X 值为 150. 0-25. 0=125. 0; 刀架在 Z 为 180. 0 时切的端面为 0, 那么使用该把刀具切削时的程序原点 Z 值为 180. 0-0=180. 0。 分别将(125. 0, 180. 0) 存入到 2#刀具参数刀长中的 X 与 Z 中, 在程序中使用 T0202 就可以成功建立出工件坐标系。 事实上, 找工件原点在机械坐标系中的位置并不是求该点的实际位置, 而是找刀尖点到达(0, 0) 时刀架的位置。 采用这种方法对刀一般不使用标准刀, 在加工之前需要将所要用刀的刀具全部都对好。 2. 对刀仪自动对刀 现在很多车床上都装备了 对刀仪, 使用对刀仪对刀可免去测量时产生的误差, 大大提高对刀精度。 由于使用对刀仪可以自动计算各把刀的刀长与刀宽的差值, 并将其存入系统中, 在加工另外的零件的时候就只需要对标准刀, 这样就大大节约了 时间。 需要注意的是使用对刀仪对刀一般都设有标准刀具, 在对刀的时候先对标准刀。 下面以采用 FANUC 0T 系统的日本 WASINO LJ-10MC 车削中心为例介绍对刀仪工作原理及使用方法。 。 刀尖随刀架向已设定好位置的对刀仪位置检测点移动并与之接触, 直到内部电路接通发出电信号(通常我们可以听到嘀嘀声并且有指示灯显示) 。 在 2#刀尖接触到 a 点时将刀具所在点的 X 坐标存入到所示 G02 的 X 中, 将刀尖接触到 b 点时刀具所在点的 Z 坐标存入到 G02 的 Z 中。 其他刀具的对刀按照相同的方法操作。 事实上, 在上一步的操作中只对好了 X 的零点以及该刀具相对于标准刀在 X 方向与 Z 方向的差值, 在更换工件加工时再对 Z 零点即可。 由于对刀仪在机械坐标系中的位置总是一定的, 所以在更换工件后, 只需要用标准刀对 Z 坐标原点就可以了。 操作时提起 Z 轴功能测量按钮“Z-axis shift measure” , CRT 出现所示的界面 手动移动刀架的 X、 Z 轴, 使标准刀具接近工件 Z 向的右端面, 试切工件端面, 按下“POSITION RECORDER” 按钮, 系统会自动记录刀具切削点在工件坐标系中 Z 向的位置,并将其他刀具与标准刀在 Z 方向的差值与这个值相加从而得到相应刀具的 Z 原点, 其数值显示在 WORK SHIFT 工作画面上, 。 Fanuc 系统数控车床对刀及编程指令介绍 Fanuc 系统数控车床设置工件零点常用方法 一, 直接用刀具试切对刀 1. 用外园车刀先试车一外园, 记住当前 X 坐标, 测量外园直径后, 用 X 坐标减外园直径, 所的值输入 offset 界面的几何形状 X 值里。 2. 用外园车刀先试车一外园端面, 记住当前 Z 坐标, 输入 offset 界面的几何形状 Z 值里。 二, 用 G50 设置工件零点 1. 用外园车刀先试车一外园, 测量外园直径后, 把刀沿 Z 轴正方向退点, 切端面到中心(X 轴坐标减去直径值) 。 2. 选择 MDI 方式, 输入 G50 X0 Z0, 启动 START 键, 把当前点设为零点。 3. 选择 MDI 方式, 输入 G0 X150 Z150 , 使刀具离开工件进刀加工。 4. 这时程序开头: G50 X150 Z150 ……. 。 5. 注意: 用 G50 X150 Z150, 你起点和终点必须一致即 X150 Z150, 这样才能保证重复加工不乱刀。 6. 如用第二参考点 G30, 即能保证重复加工不乱刀, 这时程序开头 G30 U0 W0 G50 X150 Z150 7. 在 FANUC 系统里, 第二参考点的位置在参数里设置, 在 Yhcnc 软件里, 按鼠标右键出现对话框, 按鼠标左键确认即可。 三, 用工件移设置工件零点 1. 在 FANUC0-TD 系统的 Offset 里, 有一工件移界面, 可输入零点偏移值。 2. 用外园车刀先试切工件端面, 这时 Z 坐标的位置如: Z200, 直接输入到偏移值里。 3. 选择“Ref” 回参考点方式, 按 X、 Z 轴回参考点, 这时工件零点坐标系即建立。 4. 注意: 这个零点一直保持, 只有从新设置偏移值 Z0, 才清除。 四, 用 G54-G59 设置工件零点 1. 用外园车刀先试车一外园, 测量外园直径后, 把刀沿 Z 轴正方向退点, 切端面到中心。 2. 把当前的 X 和 Z 轴坐标直接输入到 G54----G59 里, 程序直接调用如: G54X50Z50……。 3. 注意:可用 G53 指令清除 G54-----G59 工件坐标系。 FANUC 系统确定工件坐标系有三种方法。 第一种是: 通过对刀将刀偏值写入参数从而获得工件坐标系。 这种方法操作简单, 可靠性好, 他通过刀偏与机械坐标系紧密的联系在一起, 只要不断电、 不改变刀偏值, 工件坐标系就会存在且不会变, 即使断电, 重启后回参考点, 工件坐标系还在原来的位置。 第二种是: 用 G50 设定坐标系, 对刀后将刀移动到 G50 设定的位置才能加工。 对到时先对基准刀, 其他刀的刀偏都是相对于基准刀的。 第三种方法是 MDI 参数, 运用 G54~G59 可以设定六个坐标系, 这种坐标系是相对于参考点不变的, 与刀具无关。 这种方法适用于批量生产且工件在卡盘上有固定装夹位置的加工。 航天数控系统的工件坐标系建立是通过 G92 Xazb (类似于 FANUC 的 G50) 语句设定刀具当前所在位置的坐标值来确定。 加工前需要先对刀, 对到实现对的是基准刀, 对刀后将显示坐标清零, 对其他刀时将显示的坐标值写入相应刀补参数。 然后测量出对刀直径Фd, 将刀移动到坐标显示 X=a-d Z=b 的位置, 就可以运行程序了 (此种方法的编程坐标系原点在工件右端面中心)。 在加工过程中按复位或急停健, 可以再回到设定的 G92 起点继续加工。 但如果出意外如: X 或 Z 轴无伺服、 跟踪出错、 断电等情况发生, 系统只能重启, 重其后设定的工件坐标系将消失, 需要重新对刀。 如果是批量生产, 加工完一件后回G92 起点继续加工下一件, 在操作过程中稍有失误, 就可能修改工件坐标系, 需重新对刀。 鉴于这种情况, 我们就想办法将工件坐标系固定在机床上。 我们发现机床的刀补值有16 个, 可以利用, 于是我们试验了 几种方法。 第一种方法: 在对基准刀时, 将显示的参考点偏差值写入 9 号刀补, 将对刀直径的反数写入 8 号刀补的 X 值。 系统重启后, 将刀具移动到参考点, 通过运行一个程序来使刀具回到工件 G92 起点, 程序如下: N001 G92 X0 Z0; N002 G00 T19; N003 G92 X0 Z0; N004 G00 X100 Z100; N005 G00 T18; N006 G92 X100 Z100; N007 M30; 程序运行到第四句还正常, 运行第五句时, 刀具应该向 X 的负向移动, 但却异常的向X、 Z 的正向移动, 结果失败。 分析原因怀疑是同一程序调一个刀位的两个刀补所至。 第二种方法: 在对基准刀时, 将显示的与参考点偏差的 Z 值写入 9 号刀补的 Z 值, 将显示的 X 值与对刀直径的反数之和写入 9 好刀补的 X 值。 系统重启后, 将刀具移至参考点,运行如下程序: N001 G92 X0 Z0; N002 G00 T19; N003 G00 X100 Z100; N004 M30; 程序运行后成功的将刀具移至工件 G92 起点。 但在运行工件程序时, 刀具应先向 X、 Z的负向移动, 却又异常的向 X、 Z 的正向移动, 结果又失败。 分析原因怀疑是系统运行完一个程序后, 运行的刀补还在内存当中, 没有清空, 运行下一个程序时它先要作消除刀补的移动。 第三种方法: 用第二种方法的程序将刀具移至工件 G92 起点后, 重启系统, 不会参考点直接加工, 试验后能够加工。 但这不符合机床操作规程, 结论是能行但不可行。 第四种方法: 在对刀时, 将显示的与参考点偏差值个加上 100 后写入其对应刀补, 每一把刀都如此, 这样每一把刀的刀补就都是相对于参考点的, 加工程序的 G92 起点设为 X100 Z100, 试验后可行。 这种方法的缺点是每一次加工的起点都是参考点, 刀具移动距离较长, 但由于这是 G00 快速移动, 还可以接受。 第五种方法: 在对基准刀时将显示的与参考点偏差及对刀直径都记录下来, 系统一旦重启, 可以手动的将刀具移动到 G92 起点位置。 这种方法麻烦一些, 但还可行。 j&EeYy8Tt3Nn) Ii$C cWx7Rr1Lm(Gg#AbVv5Pp0Kk& EeZz9Tt3Oo-I i$DdXx7Rs2Mm (Gh!BbVv6Qq0 Kk*Ff Zz9Uu4O o-Jj%DdXy8Ss 2Mn) Hh!BcWw6 Qq1Ll*Ff#AaU u4Pp+Jj%EeY y 8St3Nn) Hi$Cc Ww7Rr1Ll(Gg# AaVv5Pp+Kk&EeYz9Tt3No-Ii $CdXx7Rr2Mm( Gg!BbVv5Qq0Kk&FfZz9Tu4Oo -Ij%Dd Xx8Ss2 Mm) Hh!BbWw6Qq0Ll*FfZAaUu 4Oo+Jj%DdYy8 Ss2Nn) Hh! CcWw6Qr1Ll*Fg#A aUu5Pp +Jj&Ee Yy8Tt3Nn) Ii$CcWx7Rr1Lm(G g#AbVv 5Pp0Kk &EeZz9Tt3Oo-Ii$DdXx7Rs2M m(Gh!BbVv6Qq 0Kk*FfZz9Uu 4 Oo-Jj%DdXy8S s2Mn) H h! BcWw 6Qq1Ll*Ff#AaUu4Pp+Jj%EeY y8St3N n) Hi$C cWw7Rr1Ll(Gg#AaVv5Pp+Kk& EeYz9Tt3No-I i$CdXx 7Rr2Mm(Gg!BbVv5Qq 0Kk&FfZz9Tu4 Oo-Ii%DdXx7Ss2Mm(Hh!BbVw 6Qq0Kl*FfZza Uu4Oo+Jj%DdYy8Ss2Nn) Hh!C cWw6Qr 1Ll*Fg #AaUu5Pp+Jj&EeYy8Tt3Nn) I i$CcWx 7Rr1Lm (Gg#AbVv5Pp0Kk&EeZz9Tt3O o-Ii$DdXx7Rs 2Mm(Gh!BbVv6Qq0Kk*FfZz9U u4Oo-J j%DdXy 8Ss2Mn) Hh!BcWw6Qq1Ll*Ff# AaUu4P p+Jj%E eYy8St3Nn) Hi$CcWw7Rr1Ll( Gg#AaV v5Pp+K k&EeYz9Tt3No-Ii$CcXx7Rr1 Mm(Gg# BbVv5P q0Kk&EfZz9Tt4Oo-Ii%DdXx7 Ss2Mm(H h! BbV w6Qq0Kl*FfZzaUu4Oo+Jj%Dd Yy8Ss2N n) Hh! CcWw6Qr1Ll*Fg#AaUu5Pp+Jj &EeYy8T t3Nn) Ii$CcWx7Rr1Lm(Gg#AbVv5Pp 0Kk&EeZz9Tt3 Oo-Ii$DdXx7Rs2Mm(Gh!BbVv 6Qq0Kk*FfZz9Uu4Oo-Jj%Dd X y8Ss2Mn) Hh! BcWw6Qq1Ll*F f#AaUu4Pp+Jj % EeYy8St3Nn) Hi$CcWw6Rr1L l*Gg#AaUv5Pp + Jk&EeYy9Tt3 Nn-Ii$CcXx7R r1Mm(Gg#BbVv 5Pq0Kk&EfZz9 Tt4Oo-Ii%DdX x7Ss2Mm(Hh!B bVw6Qq0Kl*Ff ZzaUu4O o+Jj% DdYy8Ss2Nn) H h !CcWw6Qr1Ll *Fg#AaU u5Pp+ Jj&EeYy8Tt3N n ) Ii$CcWx7Rr 1Lm(Gg# AbVv5 Pp0Kk&EeZz9T t3Oo-Ii$DdXx 7Rs2Mm(G h!Bb Vv6Qq0Kk*FfZ z9Uu4Oo-Jj%D dXy8Ss2Mn) Hh ! BcWw6Qq0Ll* F fZAaUu4Op+J j%DeYy8Ss3Nn ) Hh$CcWw6Rr1 L l*Gg#AaUv5P p+Jk&EeYy9Tt 3Nn-Ii$CcXx7 R r1Mm(Gg#BbV v5Pq0Kk &EfZz 9Tt4Oo-Ii%Dd Xx7Ss2Mm(Hh! BbVw6Qq0Kl*F fZzaUu4Oo+Jj % DdYy8 Ss2Nn) Hh!CcWw6Qr1 Ll*Fg#AaUu5P p+ Jj&EeYy8Tt 3Nn) Ii$CcWx7 Rr1Lm(Gg#AbV v5Pp0Kk&EeZz 9Tt3Oo-Ii$Dd Xx7Rs2Mm(Gh! BbVv6Qq0Kk&F fZz9Tu4Oo-Ij %DdXx8Ss2Mm) Hh !BbWw6Qq0L l*FfZAaUu 4Op +Jj%DeYy8Ss3 Nn ) Hh$CcWw6R r1Ll*Gg#A aUv 5Pp+Jk&EeYy9 Tt3Nn-Ii$CcX x7Rr1Mm(Gg#B bVv5Pq0Kk&Ef Zz9Tt4Oo-Ii%DdXx7Ss2Mm(Hh! BbVw6Qq0Kl*FfZzaUu4Oo+Jj %DdYy8Ss2Nn) Hh!CcWw6Qr1Ll*Fg#AaUu5Pp +Jj&E eYy8Tt3 Nn) Ii$CcWx7Rr1Lm(Gg#AbVv 5Pp0K k&EeYz9 Tt3No-Ii$CdXx7Rr2Mm(Gg! B bVv5Qq0Kk&Ff Zz9Tu4Oo-Ij% DdXx8Ss2Mm) H h! BbW w6Qq0Ll *FfZAaUu4Op+ Jj%DeYy8Ss3N n) Hh$C cWw6Rr 1Ll*Gg#AaUv5Pp+Jk&EeYy9T t3Nn- Ii$CcXx 7Rr1Mm(Gg#B b Vv5Pq0Kk&EfZ z9Tt4 Oo-Ii%D dXx7Ss2Mm(Hh!BbVw6Qq0Kl* FfZzaU u4Oo+J j%DdYy8Ss2Nn) Hh!CcWw6Qr1 Ll*Fg# AaUu5P p+Jj&EeYy8St3Nn) Hi$CcWw7 Rr1Ll( Gg#AaV v5Pp+Kk&EeYz9Tt3No-Ii$Cd Xx7Rr 2Mm(Gg! BbVv5Qq0Kk& F fZz9Tu4Oo-Ij %DdXx8Ss2Mm) Hh!BbW w6Qq0Ll*FfZAaUu4O p+Jj%DeYy8Ss 3Nn) Hh$CcWw6Rr1Ll*Gg#AaU v5Pp+Jk &EeYy 9Tt3Nn-Ii$CcXx7Rr1Mm(Gg# BbVv5Pq 0Kk&E fZz9Tt4Oo-Ii%DdXx7Ss2Mm( Hh! BbV w6Qq0K l*FfZzaUu4Oo+Jj%DdYy8Ss2 Mn) Hh!BcWw6Q q1Ll*Ff#AaUu4Pp+Jj%EeYy8 St3Nn)