五、产品缺陷、4M原因分析、措施 分层4M分析:材料(material) 主要生产原因 解决措施 1、胶料混炼不彻底。 1.严格按混炼工艺操作。 2.保持工作环境清洁,并在加工 或流转过程中避免胶料被污染。 3.严格按定置管理操作,避免混杂。 4.严格按成型工艺执行。 2、由于工作环境不清洁,胶料混炼、成型等加工过程及流转过程被污染。 3、胶料混杂。 4、成型件规格与工艺不符。 5、成型件使用隔离剂不当。 五、产品缺陷、4M原因分析、措施 分层4M分析:方法(method) 主要生产原因 解决措施 1、工艺制定操作方法不妥。如排气次数过多。 根据具体问题重新验证、完善工艺。 缺陷名称:脱胶 定义:产品的胶料与骨架 明显分开,不能粘 在一起,而骨架表 面没有任何一点胶 料附着在上面。 五、产品缺陷、4M原因分析、措施 脱胶 五、产品缺陷、4M原因分析、措施 脱胶4M分析:人(man ) 主要生产原因 解决措施 1.上骨架时没有带手套,导致骨架上有汗渍或杂物。 1.操作工在拿取骨架时要佩 戴干净白手套,防止骨架 被污染。 2.现场培训,提升操作工技 能。 3.根据作业指导书要求定期 清理冷凝水。 4.骨架清除粘合剂,重新按 标准处理。 5.设备出现故障立即修理, 烫坏骨架做标识报废,退 收发室不准再使用。 2.上骨架时间过长,造成骨架烫坏。 3.粘合剂喷涂装置内的冷凝水未清除。 4.骨架表面涂层不符合标准。 5.骨架上入模腔后,由于设备故障或操作原因未合模硫化,造成粘合剂失效,又将该骨架未作处理直接生产。 五、产品缺陷、4M原因分析、措施 脱胶4M分析:机(machine) 主要生产原因 解决措施 1.油温或电热温度过高。 1.根据具体问题重新对设备进 行保养、维护。 2.增加辅助工装。 3.校正模具和热板。 4.修理型腔分型部位的锋口及 适量加大R。 5.改善粘合剂喷涂装置。 2.设备不保压。 3.设备操作系统不正常。 4.缺少辅助工装,造成上料过长。 5.模具和热板不平。 6.模具型腔分型部位有锋口或型腔部 位R偏小。 7.粘合剂喷涂设备内有水。 五、产品缺陷、4M原因分析、措施 脱胶4M分析:材料(material) 主要生产原因 解决措施 1.胶料超期造成焦烧期过短。 1.及时通知工艺科进行验证和 更改。 2.胶料按工艺规定时间存贮和 翻炼。 3.退回重新处理 4.将胶料退回,换胶料生产。 5.做好骨架防护。 6.将骨架重新固化。 7.骨架处理返工或报废。 8.退回重新处理。 2.配方安全性不好。 3.骨架表面有大面积的粘合剂堆积,产品脱 胶。 4.胶料内有油,导致表面起隔离作用,造成 脱胶。 5.骨架表面受污染。(灰、油、脱模剂等) 6.粘合剂未干,造成冲刷。 7.金属表面处理失败(包含:表面粗糙度及锈 蚀、油污未清理干净)造成涂胶时物理吸 附性能差。 8.骨架贮存时间过长,已超期。 9.粘合剂选择不当、稀释不当、膜厚达不到 要求(一般是10-24μm)。 五、产品缺陷、4M原因分析、措施 脱胶4M分析:方法(method) 主要生产原因 解决措施 1.工艺制定温度偏高。 1.根据具体问题重新制定工 艺。 2.重新试验,选用最佳粘合 剂。2.工艺制定硫化时间过长。 3.工艺制定排气次数过多。 4、粘合剂选用不当或粘合浓度制定不合理。 缺陷名称:模脏定义:产品表面有明显的 光洁度不够或产品 表面有凹陷现象。 五、产品缺陷、4M原因分析、措施 模脏 五、产品缺陷、4M原因分析、措施 模脏4M分析:人(man ) 主要生产原因 解决措施 1.生产时未将型腔清除干净。 1.严格按作业指导书要求操作 。 2.未按工艺适量使用脱模剂。 五、产品缺陷、4M原因分析、措施 模脏4M分析:机(machine) 主要生产原因 解决措施 1、油温或电热温度过低。 1.调整温度。 2.修理设备。 3.重开模具。 4.配置辅助工装,缩短辅助 时间。 2、设备操作系统不正常。 3、模具板材选择不合理 。 4、模具结构复杂或模穴过多造成生 产时辅助时间过长。 五、产品缺陷、4M原因分析、措施 模脏4M分析:材料(material) 主要生产原因 解决措施 1、胶料停放期太短。 1、根据工艺规定按期停放。 2、胶料重新翻炼。 3、重新配制脱模剂。 2、胶料混炼不彻底。 3、脱模剂配比浓度过高。 五、产品缺陷、4M原因分析、措施 模脏4M分析:方法(method) 主要生产原因 解决措施 1、工艺制定硫化温度过高或过低。 1.调整模具,产品重新验证。 2.调整操作规范。 2、工艺制定操作方法不妥。 3、工艺制定脱模剂使用方法不对。 缺陷名称:老化胶 定义:废边遗留在型腔内 (未清理干净),再 生产时废边黏附在 产品表面上。 五、产品缺陷、4M原因分析、措施 老化胶 五、产品缺陷、4M原因分析、措施 老化胶4M分析:人(man ) 主要生产原因 解决措施 1、生产时未将型腔飞边清除干净 。 1、对操作工进行培训,吹净型腔内废边在生产。 五、产品缺陷、4M原因分析、措施 老化胶4M分析:机(machine) 主要生产原因 解决措施 1.螺杆及料筒温度过高造成产品老化 胶。 1.调整螺杆及料筒温度。 2.联系设备部更换电机。 3.修理模具。 2.螺杆和料筒电机烧坏,使循环油无 法循环,致使螺杆和料筒温度无法 控制,造成老化胶。 3.模具设计不合理,飞边不易清除。 五、产品缺陷、4M原因分析、措施 老化胶4M分析:材料(material) 主要生产原因 解决措施 1、胶料储存时间超期。 1.胶料退回炼胶厂重新加工。 2.退回炼胶厂,将胶料过滤后生 产。 2、胶料中混有杂胶或老化胶 。 五、产品缺陷、4M原因分析、措施 老化胶4M分析:方法(method) 主要生产原因 解决措施 1、料筒内废胶未清理干净。 1、放假或停机时将料筒及螺杆 内余料清理干净并将注座打 起。 缺陷名称:欠硫 定义:由于温度过低或胶料 硫化促进剂过少 ,造 成产品欠硫,产品内 部胶体呈砂孔,不致 密,胶体呈鼓起状态 五、产品缺陷、4M原因分析、措施 欠硫 五、产品缺陷、4M原因分析、措施 欠硫4M分析:人(man ) 主要生产原因 解决措施 1、操作工未按工艺执行。 1、严格按工艺执行。 2、将模具预热后再生产。 2、出模时间过长导致模温下降后生产。 五、产品缺陷、4M原因分析、措施 欠硫4M分析:机(machine) 主要生产原因 解决措施 1、硫化压机掉温,模具温度不均 匀。 1.修理设备。 五、产品缺陷、4M原因分析、措施 欠硫4M分析:材料(material) 主要生产原因 解决措施 1、胶料配方未按工艺执行,硫化剂过少 。 1.胶料退回重新加工。 五、产品缺陷、4M原因分析、措施 欠硫4M分析:方法(method) 主要生产原因 解决措施 1.工艺参数设定不合理。 1.重新调试、验证。 * 安徽中鼎减震橡胶技术有限公司课程结束,谢谢! 五、产品缺陷、4M原因分析、措施 烂泡4M分析:机(machine) 主要生产原因 解决措施 1.热板温度不正常、设备不保压。 1.调整温度和维修。 2.停止生产,模具修理 3.对于排气不良的模具,在型腔最深的部位钻排气孔。 4.模具修理。 5.检查真空嘴是否堵塞,真空泵是否运转正常。 2.模板不平造成型腔受热不均。 3.模具排气不畅或无排气孔。 4.模具型腔粗糙度差。 5.抽真空设备出现异常或密封条损坏 五、产品缺陷、4M原因分析、措施 烂泡4M分析:材料(material) 主要生产原因 解决措施 1.成型件停放期太短或空气中湿度太大使胶料中水分的含量超高。 1.胶料退回预成型重新翻炼或挤出,通过升温来排除胶料中的水份。或将胶料退炼胶厂加温后在生产。 2.检测成型材料是否符合要求 。 3.将胶料退回预成型重新翻炼后生产。 2.胶料本身产生分解物。 3.胶料的流动性不好。 五、产品缺陷、4M原因分析、措施 烂泡4M分析:方法(method) 主要生产原因 解决措施 1.工艺制定温度偏低或偏高;硫化时间过短、成型件规格制定不合理,易闷气、工艺制定上料方法不符。 1.根据具体问题重新制定工艺 2.调整注射压力及流量。 3.调整排气的停留时间和排气次数。 2.胶料注射速度快,气体在型腔内无法散出 3. 排气时模具排不开,气体在型腔内无法散出。 缺陷名称:裂口定义:产品胶体裂 开,在自然 状态下往往 呈闭合状态 ,受力变形 后可以看出 。 五、产品缺陷、4M原因分析、措施 裂口 五、产品缺陷、4M原因分析、措施 裂口4M分析:人(man ) 主要生产原因 解决措施 1.硫化人员不按作业指导书要求操作,没有得到有效培训或操作工技能不熟练:如:生产时硫化温度过高、排气时间过长或次数过多、脱模方法不当,使用工艺规定之外的脱模器具。 1.进行现场培训,提高员工技能和质量意识及自检意识,严格按照《硫化作业指导书》要求操作。(硫化班长以培训记录卡形式进行具体培训,验证合格后再让员工独立操作) 五、产品缺陷、4M原因分析、措施 裂口4M分析:机(machine) 主要生产原因 解决措施 1.热板温度过高 。 1.调整热板温度。 2.及时修理模具,将有尖角地 方打磨和拐角处R增大 。 3.将脱模器砂成圆角。 4.定期清洗模具。 2.模具结构设计不合理:型腔部位有尖角、模具拐角处R偏小。 3.脱模器具有尖角 。 4.模具污垢严重,难脱模。 五、产品缺陷、4M原因分析、措施 裂口4M分析:材料(material) 主要生产原因 解决措施 1.胶料热撕裂性差。 1.调整配方,适当增加软化剂。 2.严格按成型工艺执行。 3.生产过程中需控制脱模剂使用量 。 2.成型件上隔离剂多,隔离剂浓度大或用错。 3.脱模剂喷涂过多、堆积,造成产品裂口 。 五、产品缺陷、4M原因分析、措施 裂口4M分析:方法(method) 主要生产原因 解决措施 1.工艺规定硫化温度过高、规定脱模方法不当、未规定脱模器具。 1.根据具体问题重新进行及时验证、完善,并重新制定合理的工艺。 2. 预成型工艺未规定隔离剂的种类和浓度,或隔离剂选用不当。 3.脱模速度过快。 2.采取正确的出模方法,严禁用铁棒等钝器敲打模具型腔。 4.胶料注射速度慢造成产品裂口 3.加大注射压力及流量 ,将胶料退预成型翻炼后生产。 缺陷名称:撕缺定义:出模或修边 时不注意,将 产品部分撕 掉。 五、产品缺陷、4M原因分析、措施 撕缺 五、产品缺陷、4M原因分析、措施 撕缺4M分析:人(man ) 主要生产原因 解决措施 1. 硫化人员不按作业指导书要求操作,没有得到有效培训或操作工技能不熟练:如:生产时,型腔未清理干净,未按照工艺要求适量使用脱模剂、脱模时不注意造成(对某些产品应先清除废边后在取产品)注料点撕缺。 1.进行现场培训,提高员工技能和质量意识及自检意识,严格按照《硫化作业指导书》要求操作。 2.脱模速度过快,导致产品拉缺。 五、产品缺陷、4M原因分析、措施 撕缺4M分析:机(machine) 主要生产原因 解决措施 1.设备操作系统不正常,设备不保压。 1.根据具体问题及时对 设备保养、维修。 2.及时修理模具、脱模 器。2.模具结构不合理:分型处间隙太大、型腔粗糙度差、废边槽太大或太深、设计时有“孔角”不易清除、生产易跑胶。 3.脱模器锋利。 五、产品缺陷、4M原因分析、措施 撕缺4M分析:材料(material) 主要生产原因 解决措施 1.胶料停放期太短、胶料焦烧期过短, 胶料热撕裂性差。 1.将胶料退回材料部重新处 理。 2.按相关工艺执行。 2.成型件未按工艺规定规格、单耗成型: 单耗大,废边厚,脱模时拉扯造成。 五、产品缺陷、4M原因分析、措施 撕缺4M分析:方法(method) 主要生产原因 解决措施 1.制定温度过高、压力过小、操作方法不合理、成型件单耗偏大。 根据具体问题重新制定合理工艺。 缺陷名称:气泡定义:产品表面有明 显的凸起且呈球 面状。 五、产品缺陷、4M原因分析、措施 气泡 五、产品缺陷、4M原因分析、措施 气泡4M分析:人(man ) 主要生产原因 解决措施 1. 上料不到位(如部分产品在生产时,竖放则会造成闷气,从而产生气泡)。 1.进行现场培训,提高员工技 能和质量意识及自检意识。 2.严格按工艺规定操作,按照 作业指导书生产。 2. 排气次数过少。 五、产品缺陷、4M原因分析、措施 气泡4M分析:机(machine) 主要生产原因 解决措施 1、油温或电热温度过低。 1.调整温度。 2.维修设备。 3.对于排气不良的模具,在型 腔最深的部位钻排气孔。 2、设备不保压。 3、设备操作系统不正常。 4、由于模具结构特殊,在上料时成型件易对型腔造成“闷气”,在排气时气体不易排除。 五、产品缺陷、4M原因分析、措施 气泡4M分析:材料(material) 主要生产原因 解决措施 1、胶料停放时间不足。 1.翻炼后表面水未干的胶料,适 当降低料筒温度(5℃),提前2-3分钟入料。 2.根据工艺规定按期停放胶料。 3.重新加工成型件。 2、成型件未按工艺规定规格成型。 3、成型件表面有水。 4、混炼不充分。 五、产品缺陷、4M原因分析、措施 气泡4M分析:方法(method) 主要生产原因 解决措施 1.工艺制定排气次数过少 。 1.根据具体问题重新进行及时验证、完善,并重新制定合理的工艺。 2.生产过程中防止骨架被污染。 2.工艺制定操作方法不妥。 3.工艺制定成型件规格偏差。 缺陷名称:焦边定义:分型处打皱并 裂开。 五、产品缺陷、4M原因分析、措施 焦边 五、产品缺陷、4M原因分析、措施 焦边4M分析:人(man ) 主要生产原因 解决措施 1.上料时间过长。 1.严格按作业指导书要求操 作。 2.对操作工进行现场培训。 2. 排气次数过多。 五、产品缺陷、4M原因分析、措施 焦边4M分析:机(machine) 主要生产原因 解决措施 1.油温或电热温度过高。 1.设备及时保养、维修。 2.配置辅助工装。 3.修理模具。 2.设备不保压。 3.设备操作系统不正常。 4.缺少加料器或其它辅助工装,造成上料时间超过规定时间。 5.模具分型处间隙过大 。 6.模具型腔分型部位有锋口或型腔部位R偏小。 7.模具型腔距撕边槽太近。 8.模具分型方式选择不适合。 五、产品缺陷、4M原因分析、措施 焦边4M分析:材料(material) 主要生产原因 解决措施 1.胶料配方发生更改,促进剂含量 比原来含量降低,且未及时通知 工艺科进行硫化参数更改。 1.及时通知工艺科进行验证和 更改。 2.胶料按工艺规定时间存贮和 翻炼。 3.加防老剂重新混炼或报废胶 料。 4.重新设计配方。 2.胶料超期造成焦烧期过短。 3.胶料配方安全性不合理。 4.胶料成型过度。 5.单耗偏大。 五、产品缺陷、4M原因分析、措施 焦边4M分析:方法(method) 主要生产原因 解决措施 1.工艺制定温度偏高。 1.根据具体问题重新制定工 艺。 2.上班前进行检查,发现问 题及时验证、完善。 2.工艺制定硫化时间过长。 3.工艺制定排气次数过多。 缺陷名称:杂质定义:与生产使用的胶料 不融合的,在产品上 显示出不同颜色或明 显的异物(不属于模 具原因)。 五、产品缺陷、4M原因分析、措施 杂质 五、产品缺陷、4M原因分析、措施 杂质4M分析:人(man ) 主要生产原因 解决措施 1. 混炼、成型时不按作业指导书要求 操作。 1.严格按混炼、成型工艺操作 。 2.生产时,保持型腔清洁。 3.保持盛装器具清洁。 4.将模具废边清理干净。 2. 洗模后模具上的玻璃砂没有清除干 净。 3. 盛装器具未清理干净。 4 模具废边未清除干净。 五、产品缺陷、4M原因分析、措施 杂质4M分析:机(machine) 主要生产原因 解决措施 1.设备零件损件,混入胶料或型腔。 1.设备定期保养。 2.新模上线前验收。 2.模具上的杂质未清理干净。 五、产品缺陷、4M原因分析、措施 杂质4M分析:材料(material) 主要生产原因 解决措施 1.原材料本身有杂质。 1.进货检验加强控制。 2.过滤处理。 2.胶料中有凝胶或老化胶。 五、产品缺陷、4M原因分析、措施 杂质4M分析:方法(method) 主要生产原因 解决措施 1.工艺制定的生产过程操作标准不规范。 1.重新制定操作标准。 缺陷名称:撬坏定义:脱模时用力撬产品 的内外表面或其它 部位,导致产品有 明显裂口。 五、产品缺陷、4M原因分析、措施 撬坏五、产品缺陷、4M原因分析、措施 撬坏4M分析:人(man ) 主要生产原因 解决措施 1. 脱模方法不对。 1. 硫化班长以培训记录卡形式进行现场培训脱模方法。 2. 严格按照《硫化作业指导书》要求操作。 2. 脱模时用力过猛。 3. 没有按作业指导书操作。 五、产品缺陷、4M原因分析、措施 撬坏4M分析:机(machine) 主要生产原因 解决措施 1、模具设计不合理。 1.重新修理模具。 2.定时洗模和擦模具。 3.选择合理的脱模器具。 4.修理脱模器具。 2、模具长时间没有清洗,脱模阻力 大。 3、脱模器具选择不合理。 4、脱模器具锋利,不圆滑。 五、产品缺陷、4M原因分析、措施 撬坏4M分析:材料(material) 主要生产原因 解决措施 1、配方设计不合理,胶料撕裂性差。 重新调整配方。 战略人力资源部 战略人力资源部 战略人力资源部 战略人力资源部 战略人力资源部 战略人力资源部 战略人力资源部 战略人力资源部 战略人力资源部 战略人力资源部 战略人力资源部 苏州美隆 橡塑制品有限公司 * 目录