APQP 的过程是采 取防错措施,不断降低产品风险的过程; 缺陷预防——由产品设计和制造技术的同步工程推进; 策划小组应准备修改产品策划计划以满足顾客期望; 策划小组的责任——确保进度满足或提前于顾客的进度计划。 APQP 进度图 五个过程; 五个里程碑; 前一个过程的输出是后一个过程的输入; 各个过程在时间上重叠,体现同步工程; “反馈、评定和纠正措施”过程贯穿始终; 一个策划循环的结束,另一个策划循环的开始; 时间进度表的一种常见形式——甘特图 甘特图举例 任务 时间进度 11月12 计划与定义产品设计与开发 过程设计与开发 产品与过程确认 反馈、评定和纠正措施 关键路径法:在甘特图上以粗线表示需要最长时间完成的任务;同时以细线表示需并 进行的任务子项,以提供以下重要的信息: ——各项任务之间的关系 ——明确责任 ——对问题及早预测 ——资源分配 产品质量策划循环 是著名的戴明PDCA 质量循环概念在产品质量策划中的应用; 持续改进是APQP 循环的要点; APQP 是QS—9000 系统中不可或缺的重要子系统; APQP 子系统中还包含其它许多系统,如FMEA,控制计划。 APQP 的五个过程 计划和定义本过程的任务: 如何确定顾客的需要和期望,以计划和定义质量大纲; 做一切工作必须把顾客牢记心上; 确认顾客的需要和期望已经十分清楚。 产品的设计与开发本过程的任务和要点: 讨论将设计特征发展到最终形式的质量策划过程诸要素; 小组应考虑所有的设计要素,即使设计是顾客所有或双方共有; 步骤中包括样件制造以验证产品或服务满足“服务的呼声”的任务; 一个可行的设计应能满足生产量和工期要求,也要考虑质量、可靠性、投资成本、重量、单件成本和时间目标; 尽管可行性研究和控制计划主要基于工程图纸和规范要求,但是本章所述的分析工具 也能猎取有价值的信息以进一步确定和优先考虑可能需要特殊的产品和过程控制的特性; 保证对技术要求和有关技术资料的全面、严格的评审; 进行初始可行性分析,以评审制造过程可能发生的潜在问题。 过程设计和开发本过程的任务和要点: —保证开发一个有效的制造系统,保证满足顾客的需要、要求和期望; —讨论为获得优质产品而建立的制造系统的主要特点及与其有关的控制计划。 产品和过程的确认本过程的任务和要点: —讨论通过试生产运行评价对制造过程进行验证的主要要点。 —应验证是否遵循控制计划和过程流程图,产品是否满足顾客的要求。 并应注意正式生产前有关问题的研究和解决。 反馈、评定和纠正措施本过程的任务与要点: —质量策划不因过程确认就绪而停止,在制造阶段,所有变差的特殊原因和普通原因都 会表现出来,我们可以对输出进行评价,也是对质量策划工作有效性进行评价的时候。 —在此阶段,生产控制计划是用来评价产品和服务的基础。 —应对计量型和计数型数据进行评估。采取SPC 手册中所描述的适当的措施。