原理一:断根原理断根原理亦称为异形原理。系利用物体的不规则形状或者是材料、零件、部品、成品的形状差异以防止错误的发生。甚至能做到不使错误发生的境界。这些形状的差异具体而言可以利用材料或部品的凹穴、凸角、突起、弯曲、圆弧以及长、宽、高、也、孔径大小形状位置等等的不同来做为区别正确或不正确的基准。而且一旦不正确的状况发生时生产加工动作是无法进行下去而达到不制造不良品的境界。工厂中在加工或冲压作业过程中是最常见到应用“断根原理”以防止错误发生的地方。举例说明有一工件在左下角有一个洞要冲出一个长方形的孔。有时因作业不小将工件放反了使小孔放到右下角而造成冲孔位置不正确形成不良品。我们可以在模具左下角正确位置装上一支插销杆。若工件放的正确则能放入模具。如果放反了则放不进去而无法生产达成防错效果。原理一断根原理五、防错法十大原理()原理二:对称原理对称原理与断根原理正好是完全相反的原理。断根原理是利用形状的不同或是不对称的设计而达到防止错误的目的而对称原理则是利用对称设计的原理来消除方向性的需求使得在工作时够够不用选别方向即能完成工作。由于不用选别方向就可以避免因为方向的错误而造成不良达到防错的目的。对称原理的应用不只限定物品的对称性也包括了“标准化”的道理存在。例如:原来的产品需要用二种以上螺丝来装配产品有时会因大小相近而装配错误。如果能将之标准化成为一种类别的螺丝。那么因为取螺丝而装配错误的情形就不会发生了。标准化也不单指产品所使用之零件或材料的标准化而要包含使用工具、治具、模具、夹具、检验仪器方法等的标准化。要设法减少类别的数量。类别愈少愈好因为犯错误的机会也愈少。标准化若仍有困难就退而求其次要追求简单化。复杂的动作过程都是容易造成错误。原理二对称原理五、防错法十大原理()原理三:对比原理对比原理是利用两个明显的差异以区别不同的物品或部位以防止错误的方法。对比原理最常见的应用之例是以不同的颜色来区别不同的物品或部位另外是在填写报表时某些栏位是不需要填表人填入此部位可以用较粗的线条形成一个粗框或印上颜色做为明显的区别又如零件物品有由大而小的变化而大小之间的差异为逐渐变化这情形。五、防错法十大原理()原理四:互锁原理互锁原理是指利用前一个动作若没有完成的话下一个动作就无法进行下去的意义。或称“保险原理”指若两个动作没有同时进行的话则无法继续下一个动作。五、防错法十大原理()原理五:层别原理层别原理是指利用分门类别的方式并且予以分离出来的方法以达成防止或减少错误的发生。层别的基本做法是不要将不同的物品混杂放在同一容器或同一位置。五、防错法十大原理()原理六:顺序原理工作的过程中如果必须依照一定的顺序才能正确完成工作。此时必须要设法能依照顺序来工作。例:装配线的装配工作材料的放置顺序可以配合工作物在一面移动到下工序的进程中以装配的顺序排列又如在进行机器设备的自主保全活动时由于机器设备的点检位置有好几处经常会发生有些处所忘记点检而失去自主保全的意义。改善方法可以在点检位置上贴上标笺纸上面注明共有几处点检位置并将点检位置编上顺序号码。点检时依号码顺序进行点检动作可以防止遗漏并能确知是否已完成全部点检又如文件档案的放置必须依据定位置放置以利取用。五、防错法十大原理()原理七:自动原理自动原理系指利用各种感测器来协助我们做自动防止错误的功能或者是做为自动检查的功能。一般常见的感测器可以检知出许多不同的领域。例如:位置、线、面、厚度、重量、毛边、刮痕、颜色、电流、压力、异物、金属物、温度、时间、计数、振动、外径、幅宽、通报等等。五、防错法十大原理()原理八:隔离原理隔离原理是将不希望或不应该发生的动作或物品分隔出来以避免无意中的碰触或取用而造成错误。工作场所中可以看到许多隔离原理的应用。例如:为了安全操作起见冲床机器除了按装双手按钮的安全操作方式之外尚可以再加装防护隔离罩使操作者的手无法伸入机器的加工点位置工作而使安全防护便为确保。五、防错法十大原理()原理九:配套原理在装配线工作中最常见到的不良错误是产品误装配或者是遗漏装配。例如:某一个零件忘记置入印刷电路板上或者是置放错误。在包装作业中经常发生忘了放入某一个说明书而被客户投拆的情况时有发生。配套原理系指物料零件的供应要以成品的需要量成套供应。当然最好能以“一套流”的方式供料最好。一套流是指一个成品为单位将一个成品所需之零件物料放在专用的容器内依作业员别或工作站别供应到每一个工作站。装配完成后如果发现仍有零件、物料遗留在容器内就表示该物料被遗漏装配上去而知道有不良发生。一套流当然是理想的方式。但是如果一下子做不到则可以成品包装箱的倍数或分数做为配套数量的依据。例如:成品包装箱是设计为装入个。则配套数量可以配成:二套流、三套流、四套流、六套流、十二套流、二十四套流、三十六套流方式。如果容器内最后有遗留物料。则必须追溯回去几套流重新筛选检查挑出不良。原理九配套原理五、防错法十大原理()原理十:缓和原理缓和原理即是指要对产品的伤害要设法减缓其影响度或进而避免产品成为不良品。成品的包装方法事实上已经考虑到在运输、搬运的过程中受到伤害。所以在这一方面比较没有问题了。缓和原理的应用首先要避免产品在生产过程中有碰触的状况发生。要避免产品堆积、撞击、挤压的状况发生。为达此目的最好采用“一个流流线生产方式”。生产一个、检查一个、传送一个的方式来进行生产活动。第三章品质保证的新观念一、从品管检查变革为自主检查旧观念:品管检查为了确保品质传统的做法是以加强检查来防止不良品流到客户手中或者流到下工程同时又为了防止生产制造产品的作业员有放松品质的心态而为了赶产量就不顾及品质的要求。所以通常是另派品管人员来负责检查的工作。此种品质保证的方式表面上可以防止不良品流到下工程或客户手中。但是完全依赖检查的方式仍然会有漏网之鱼而有不良品流到下工程及客户手中。并不是很可靠的品质保证的做法。新观念:自主检查要实现品质是制造出来的而不是检查出来的想法首先要改变生产人员的观念。要进行“自主检查”。自主检查就是指负责生产制造产品的人员要负责产品的检查工作一旦有不良品流到下工程就是自己的责任。旧观念品管检查你检查我生产我生产你检查品质意识薄弱不良永远存在新观念自主检查我生产我检查品质意识强烈不良可以减少二、从抽样检查变革为全数检查旧观念:抽样检查抽样检查是从一大批货中抽取一些样品数量藉由样品的检查结果来推测判定该批货的品质水准决定为合格品或拒收品。抽样检查在某些场合是不得不采用的做法。例如:破坏性的检查产品一经检查之后即被破坏了而不能使用。当然就无法实施全数检查。又如买进来的材料数量很多一经收货后即需立即送到生产线加工生产也没有充裕的时间人力进行全数检查。所以不得不采取抽样检查。新观念:全数检查会产生抽样检查的另一个原因是认为抽样检查的成本较经济。但是忘了抽样检查并不能保证零不良的品质水准。以前述的进料抽样检查方式如果供应商所供应的材料是零不良的话。那抽样检查也可以不用做了不是更经济吗,换句话说零不良的品质保证过程的重点要放在生产制造过程中要做到“不接受前工程的不良品”、“本工程不制造出良品”以及“不将不良品流出到下工程”。为了达到此要求每一工程至少要做到每一个产品都要检查确保良品流到下工程的全数检查做法。三、从判别检查变革为源流防错旧观念:判别检查判别检查意指对一个产品进行检查的动作。符合规格要求即判定为合格品。不符合规格的产品就判为不良品如此进行下去。判别检查亦属全数检查。但是如果真是尽做判别动作将良品与不良品区分出来而已而不对造成问题源头找出来并且做出防错措施。那么不良品将永远存在检查的动作也将持续要做下去。正是“品质是检查出来的”写照。判别检查的方法只能当做阶段性的品质保证的做法我们必须要突破比种做法才好。新观念:源流防错判别检查如果只是尽做判别动作的话那真太可惜了。我们应当从判别检查的过程中了解不良的模式、现象并且设法找出不良的原因要能提供一些有价值的不良资讯做为改善之依据。不良的真因如果找出来之后就必须设法不良的源头思考设计出防止不良发生的“源流防错”的意义。源流防错就是落实不接受不良品、不制造不良品、不流出不良品以达成“品质是制造出来”的具体做法。也是零不良品质保证的具体实现。四、从离岛重修变革为同步回修旧观念:离岛重修生产的过程中难免有不良品的产生。有些不良品是不能再修复而变成废品。而有些不良品则是可以经过修复也成为良品。其修复的工作即称为“重修”。重修虽属无可避免。但重修的方式也要讲究。一般常见的方式是生产线中所产生的不良品先收集起来隔一段时间例如:一天一次或一周一次将这些不良品集中一起送到另外一个专责重修的单位负责修复并再送回生产线。这种重修的方式称为“离岛重修”相信许多公司都是如此重修方式居多。新观念:同步回修离岛重修有许多不好的地方。其一是隔离了一段时间才能修复好会影响交期时间。其二是重修的单位无法及时将不良的原因及时回馈到生产单位使能及早采取矫正措施以防止不良的继续发生。有时甚至重修的产品与生产线正在生产是不同型号或不同的产品。所以重修所发现的不良模式无法在生产线上立即看出而无法找出不良的真因改善的对策也无从下手。因此我们要朝“同步回修”的方式努力。生产线所发现的不良品要立即修复。另外要由同一生产线负责修复。五、从人工检查变革为自动检查旧观念:人工检查检查的工作难易差别很大。有些借助机器检查有些则必须依赖人工检查。尤其是许多的产业特别是一些传统的劳力密集产业信赖人工检查的状况很多。诚如前述所言我们要朝自主全数检查方向改善。但是如果自主全数检查安全要信赖人工检查的方式那实施起来一定有很大的困难。其一是耗用人力、人工成本增加也可能会人手不足。其二是主观判断差异大学习训练时间长检查人员训练不易。其三是仍然有人为疏忽造成仍有不良品流出之现象。新观念:自动检查要确实做到能不增加成本或增加人手的自主全数检查的方向必须朝“自动检查”的方向努力。自动检查的难易也有所差别。某些产业或产品其检查的自动化较容易实现。相反地某些产业或产品其自动检查的做法是难以实现的。自动检查的实现并不只是硬体技术的问题。有时亦与生产的观念及方式有密切的关连。一般而言若能实施ANPS先进新生产技术所要求的“一贯化、一个流的线生产方式”对于检查的自动化的实现不但容易实现。而且实现的成本也较低。六、从真实顾客变革为虚拟顾客旧观念:真实顾客零不良的品质保证的最终目的是要满足客户的要求。而真正的客户就是指付钱买我们产品的人。所有制造的产品都是要达到满足客户的要求。而不是只是符合自己公司的规格要求。有些公司仍然以自己为本位认为产品已符合公司设计规格的要求就可以了而反而与客户争论客户的要求与其公司规格不符合甚至就不接受订单了。这在“卖方市场”的情况下尚可理解。但是在趋向“卖方市场”的情况下就会失去许多生意的机会。