摘要:气泡和泛砂是隧道二衬表面常见的质量通病之一,本文主要从气泡、泛砂形成原因入手,提出现场一般克服这些类型质量通病的基本方法。 关键词:气泡 通病防治 一、前言 一般来讲,混凝土表面泡状形态有两种。一种是由于混凝土拌合料不均匀,入模振捣不到位, 形成的不规则形体“水泡”,水泡内表面无浆,呈干净内表面;另一种则形成较为规则的“气泡”,泡内表面有浆痕。同样,泛砂的形成机理也有两种,一种是由于过振离析而形成“砂斑”, 另一种是由于泌水而形成“砂纹”。 二、气泡、泛砂的形成 气泡、泛砂一般形成在隧道断面圆心以下位置,即边墙部位;圆心以上则形成于混凝土 顶面,即靠支护面侧。 混凝土拌合振捣不到位,浇筑的层厚未控制好,使得混凝土中产生大量气体,气体如排 不出去,吸附在模板表面,则会形成气泡。 混凝土拌合和易性差,砂率低,则保水性差。由于混凝土属不均质材料,浇筑施工中内 部应力不一致,存在弱面,水路就会打通,多余的水聚集并从此路流动,被挤压的流动将浆 液带走,这样会在混凝土表面留下“砂纹”。过振离析则形成“砂斑”。 三、预防措施 1、整体钢模台车的制作 台车窗口位置的高低,会影响工人入模振捣的难易程度,如一窗(从模板底向上第一排 窗口)开口底,二窗开口过高,势必会在两窗口间振捣不到位,会在混凝土表面形成气泡。 一般要求一窗开口距模板底部3m 位置,二窗开口距模板底部5.4m 位置,同时要求模板有足 够的刚度和稳定性,不得有缝隙,如有,应予堵塞,防止漏浆,避免混凝土面泛砂。钢模台 车应加大附着式振动器的数量,这样可有效的减少混凝土表面气泡的产生。 2、外加剂的选择 混凝土的外加剂是用以改善混凝土的性能,按其功能有调节混凝土凝结时间,改善混凝 土流动性、硬化性、耐久性等性能,一般掺量在5%左右,但具体掺量要在衬砌施工前做模拟 对比试验,按试配掺不同品牌、不同剂量外加剂,通过钢化玻璃观察气泡,泌水现象,测试 基本项目,择优选择符合施工要求的外加剂。 3、施工配合比 施工中每日混凝土开盘前或集料含水量有明显变化时,要对集料的含水量进行检测, 及时调整现场施工配合比。 二衬混凝土坍落度可分为三个等级:矮边墙至圆心位置控制14cm 左右,圆心到拱部控制 在14~18cm,拱顶控制在18~22 cm 之间,施工中严格控制坍落度。 在混凝土中掺入一定剂量的粉煤灰(一般在16%左右),改善混凝土的和易性、保水性和密实 度,这样混凝土产生气泡、泛砂现象将明显降低。 4、混凝土拌合和运输 混凝土拌合质量不好是产生气泡、泛砂的一个重要原因。如拌合不均匀,拌合时间短,“生料” 会促使气泡、泛砂的发生,因此,禁止生料浇筑。一般要求,混合料拌合时间为180S,理想 的投料方式先将碎石、砂、水泥、外加剂先搅拌90S,然后加水搅拌90S。但工地上经常发生 搅拌时间不足120S。 混凝土运输时搅拌运输车应连续转动。过长距离运输混凝土,如连续旋转,势必造成坍 落度损失。可能混凝土一入模振捣,出现离析,造成泛砂现象。长距离运输,宜加缓凝剂, 混凝土入泵前应测坍落度,比较与拌合出仓混凝土的损失量,及时做以调整。一般要求入泵 时混凝土要搅拌(转动)1-2 分钟。 5、混凝土的振捣 振捣不当是产生气泡、泛砂的另一个重要原因。振捣一般作业要求:插入式振动器移动 的距离不应超过其作用半径的 1.5 倍,与模板保持 5~10cm 距离,插入下层混凝土深度在 5~10cm。施工振捣不足,甚至漏振,使混凝土颗粒间的空隙未能被砂浆填满。在紧靠模板处, 颗粒移动阻力大更易出现气泡,沿模板边的混凝土振捣,用插入式振捣器仔细振实,出现泛 浆,混凝土不再下沉,快插慢拔,使混凝土流动摊平。但要特别注意不要过振,防止混凝土 离析。 二衬整体钢板12 米,如用70 振捣棒,作用半径按有效70cm 计算,沿模板侧插入振捣点 数应在16 棒左右,每层浇筑厚度可控制在40~50cm 之间较为合适。 如在混凝土浇筑过程中,发现有拌合不均匀的料,或发生离析,则用铁铲将此部分料铲 到其未振捣的地方,二次拌合,防止此类料的集中,尽量减少生成气泡、泛砂的机率。 6、操作工人的技术水平和责任心与混凝土表面质量通病的发生有直接原因 熟练的振捣手能够识别振捣的程度,根据不同坍落度掌握火候。工人的敬业精神的好坏,会 直接影响到混凝土生产的质量。 四、表面质量通病处理方法 模板拆移后,应及时修饰。一般做不同配合比的灰白水泥对比试验(一般比例在1:1~5: 之间),砂选用特细砂(0.7~1.5mm)制作水泥砂浆,配比的效果应与二衬混凝土色泽统一,用抹子、泡沫块擦抹修饰,即可达到预期效果。 五、结语 混凝土施工是一个综合性很强的作业,那一个环节出现遗漏,都会出现不同程度的混凝 土表面质量问题,因此施工中要严格遵守基本操作规程和施工技术规范,确保混凝土的施工 质量。