怡和纸业积极的工作态度 灵活的工作方法 高尚的职业道德 顽强的拼搏精神 怡和纸业包装(中国)有限公司 标准工时制定与工作改善 IE 部培训教材 日期:2003年10月 前序 企业管理改善的基石在于标准化﹑制度化的建设,而标准化﹑制度化的建设又仰賴于﹕计量化管理。 培训目录 第一章. 标准工时概论与应用 第二章. 运用秒表测时法制定标准工时 第三章. 预定动作时间标准法的应用 第四章. 运用综合数据法制定标准工时 第五章. 运用工作抽查法制定标准工时 第六章. 标准工时在管理上应用的关键 第七章. 工作改善的方法与科学化理念 第八章. 运用程序分析与搬运分析进行有效改善 第九章. 作业域内的改善技巧 第十章. 运用工作抽查法进行工作改善 第一章.标准工时概论与应用 计量化管理的必要性 公司的计划﹑ 执行与管制的管理工作﹐绝大多数都是依赖数字来做精确的描述,纯粹口语性(或文字)的指示是很容易造成模糊与误解﹐因为大部分口语或文字只剩下空泛的名词或形容词﹐缺少数字作比较﹐则无法精确地说明问题所在。 第一章.标准工时概论与应用 一. 计量化管理的必要性 1. 工厂管理需要计量划方法 1). 营销管理模块 2). 生产技术模块 3). 制造与生产管理模块 4). 资材管理模块 5). 财务管理模块 6). 行政管理模块 第一章.标准工时概论与应用 一. 计量化管理的必要性 2. 工厂计理化科学管理之思考 思考结构 修订标准 设定标准 依标准 修订计划 统计分析 展开计划 差异与原因 依預定计划 依计划目标管制 展开作业 各项作业实况与差异 第一章.标准工时概论与应用 一. 计量化管理的必要性 3. 工厂管理有哪些计量化管理 《生产制造循环》 1). 生产排程 2). 作业标准 3). 进料质量管理 4). 用料成本管理 5). 绩效管理 第一章.标准工时概论与应用 二. 认识标准工时的结构与基本条件 标准工时是工厂管理中最公正客观的计量化标准如正确使用, 对管理工作将有相当精确有效的助益.相反﹐如果标准工时不准确 将使计划管制与分析工作陷入困扰争执.同时,既使标准工时不准确, 也不能持逃避的心态故意置之不理﹐而是要深刻认识它﹐并加以 修订使它达到准确至少是可用水平。 第一章.标准工时概论与应用 二. 认识标准工时的结构与基本条件 1.标准工时的结构 1). 标准工时是以各个作业为对象所测定的结果﹐即为 单一工序的时间。 2). 标准工时要包括准备工时与单件工时﹐而且要个別 测定。 3). 标准工時是该项作业所含的各单元或动作的整合。 是整合而非集合﹗ 生产批工时=准备工时+完工件数×单件工时 第一章.标准工时概论与应用 二. 认识标准工时的结构与基本条件 2. 标准工时的内涵 标准工时﹕是指在一定的工作方法、条件下﹐任何正 常的人﹐以正常的速度能完成某项作业的 时间。 正常工时﹕是指所测定的对象(作业员)未必正好在正 常状态、 正常速度下。最后运用评比系数 作调整﹐使之接近正常的速度水平。 标准工时=正常时值× (1+宽放率) 正常时值=平均时值× (1+评比系数) 第一章.标准工时概论与应用 二. 认识标准工时的结构与基本条件 3. 标准工时必须依据的基本条件 1). 正常作业环境状态下 2). 确定而合理的最佳工作方法 3). 适任合格的作业员 4). 以一定的正常的速度进行作业 第一章.标准工时概论与应用 三. 测定标准工时的方法 标准工时的运用是一种科学管理,所以一定要使用科 学的方法來测定它。但是有些企业贪图方便而采用简陋 的方式﹐如﹕经验臆测法﹑ 历史记录法。 经验臆测法﹕是指求教于车间有经验的人员,包括技 术工或车间主管﹐依他們的经验直接提 出某工件﹑ 某作业工时基准﹐而不作实 地測定。 历史记录法﹕是指以工时记录单为依据﹐由现场作业员 在实际作业时﹐依实况填入某工作件﹑ 某 制程的产量及作业工时﹐经过对大量的同 样数据加以统计比较(其实只是简单平均)﹐ 而得出所谓的标准工时。 第一章.标准工时概论与应用 三. 测定标准工时的方法 秒表测时法﹕在作业现场针对作业内容﹐以秒表为工具﹐作深 入的观测与记录。同時要了解作业员的实际速度 予以评比调整﹐使之达到接近标准速度的狀态。 综合数据法﹕以作业单元为中心﹐按统计方法把相同或很类似 的单元综合起来建立标准时值表。工作件设计完 成后﹐并确定了它的制程工序与作业方法﹐就拿 以单元为基准的时值表加以组合。 預定动作时间标准法﹕先测定各种动作的标准时值﹐作为统一 标准。测时只要确定待测定的工作方法与动作 內容﹐最后把預定的动作时值組合起來。 第一章.标准工时概论与应用 四. 标准工时的应用方向 1. 生产排程上的应用 排程工时=准备工时+单件标准工时×排程量 2. 产能负荷管理的应用 负荷工时=准备工时+单件标准工时× 周排程量 3. 作业绩效管理的应用 1). 生产净效率 淨效率=Σ有效工时÷ (总工时- 损失工时) × 100﹪ 2). 时间损失率 时间损失率=总损失时间÷投入总工时× 100﹪ 第一章.标准工时概论与应用 四. 标准工时的应用方向 4. 标准成本管理之应用 标准(制造)成本的结构 直接用料 直接人工 制造费用 物流费用 (产品结构) (厂內/厂外) 设备 厂房 能源 生产 折旧 折旧 消耗 耗材 第一章.标准工时概论与应用 四. 标准工时的应用方向 5. 装配生产线平衡的应用 1). 各工作中心之间工作量的平衡 2). 生产线的平衡 各工序净时间总计 生产线平衡率= × 100% 最长的工程的净时间× 本线人数 6. 工作改善的评估 1). 工艺或生产工程师 2). 现场人员 第一章.标准工时概论与应用 五. 运用标准工时的限制 1. 必须在正确科学的方法方式下测定 2. 必须善用调整方法 3. 不适用办公室管理事务作业 4. 未能确定的工作方法 六. 建立维护(修订)标准工时的机制 1. 工作方法变化时 2. 生产设备变化时 3. 产品种类变化时 第二章.运用秒表测时法制定标准工时 一. 秒表测时法的精神 1. 了解基本背景 1). 产品的制程与作业 2). 作业的方法与标准 3). 进行该项作业的人或机器 2. 必须坚持的精神 1). 必须测时于正确的工作方法 2). 必须观测于现场实际作业 3). 必须具有明确的原始记录 第二章. 运用秒表测时法制定标准工时 二. 秒表测时需运用的工具 1. 秒表(Stop Watch) 2. 时间研究之表格 1). 标头﹕测时对象、 工作方法 2). 测时原始资料栏 3). 时值整理栏 第二章. 运用秒表测时法制定标准工时 三. 秒表测时的执行程序 1. 确定测时对象(工件)与目的 2. 確定工作方法与工作环境 3. 预先观测并建立作业单元 4. 实地观测并记录单元时值 5. 基本的时值整理 6. 计入评比与宽放 第二章. 运用秒表测时法制定标准工时 四. 划分作业单元的理由与技巧 理由﹕ 1. 为了正确的给予评比 2. 明确作业细节﹐提示改善 3. 作业条件、 方法改变时的局部重测 4. 日后综合数据编定之用 技巧﹕ 1. 要有明确的始止点 2. 工时太短的单元不宜划分 3. 区分手动单元与机械自动单元 4. 区分机械内、外手动作业单元 5. 分离规则与不规则单元 第二章. 运用秒表测时法制定标准工时 五. 连续测时法需注意的技巧 连续测时法﹕测时工作开始就按下秒表﹐中间包括各周程 各作业单元﹐直到完成时才按停秒表。 1. 单元观测发生漏记 2. 省略的作业单元 3. 两个作业单元的相互颠倒 4. 外来单元的记录 第二章. 运用秒表测时法制定标准工时 六. 运用统计方法整理观测时值的要领 1. 摒弃异常值 1). 移动全距法 2). 算朮平均法(比初次总平均高30%与低25%的值弃去) 3). 众数法 2. 求取合理观测周程数 1). 以公式求取合理观测周程数 2 40 n c – b X = a X﹕合理的观测周程数 n ﹕预先观测的周程数 a ﹕该作业单元的每个时值的总合 b ﹕该作业单元每个时值的总合的平方 c ﹕该作业单元每个时值的平方的总合 第二章. 运用秒表测时法制定标准工时 六. 运用统计方法整理观测时值的要领 2. 求取合理观测周程数 2). 高氏观测记数表 第二章. 运用秒表测时法制定标准工时 七. 运用评比技巧得到正常工时 1. 评比需求的來源 测时人员可以依照自身所认定的正常速度﹐依循一 定的方式与数据﹐将过快或过慢的作业加以调整,使之 成为接近正常速度水平的时值。 2. 正常速度的定义、条件 定义﹕ 1). 在30秒种內﹐将52张扑克分成4堆﹐间距30cm左右。 2). 无负重状态下﹐成年男子在平坦的路上﹐以21秒钟 走完30米的速度。 条件﹕ 3). 必须基于合格胜任的作业员﹐即经验、体能。 4). 运用的工作方法必须正确。 第二章. 运用秒表测时法制定标准工时 七. 运用评比技巧得到正常工时 3. 速度评比的运用 速度评比就是由测时人员以主观方式﹐直接估定被观 测者当时的速度﹐以百分率表示﹐直接调整所测定的平均 工时。产业界的经验﹐速度评估不应低于67% ﹐也不应高 于125% 。 4. 平准化评比 影响速度的四大原因﹕ 熟练程度 努力程度 工作环境 一致性 熟练度﹕工作进行的順畅性 努力度﹕工作的意愿 工作环境﹕如溫度﹑ 湿度﹑ 通风﹑ 光线等等 此影响较小﹐不考慮。 一致性﹕同一作业单元的测时值是否非常接近,不考慮。 第二章. 运用秒表测时法制定标准工时 七. 运用评比技巧得到正常工時 4. 平准化評比 熟练度调整系数 第二章. 运用秒表测时法制定标准工时 七. 运用评比技巧得到正常工時 4. 平准化评比 努力度调整系数 第二章. 运用秒表测时法制定标准工时 七. 运用评比技巧得到正常工時 4. 平准化评比 工作环境调整系数 一致性调整系数 第二章. 运用秒表测时法制定标准工时 七. 运用评比技巧得到正常工時 5. 合成评比 合成評比﹕是从秒表测时整个周程中﹐取出若干人 工作业的单元﹐取其实测平均值﹐再用预定动作时间标 准法分析该单元的时值﹐最后將两者相比較﹐求取评比 系数。(此评比要具备PTS的技巧) 6. 评比时需注意的要点 1). 评比只针对人工作业单元﹐不可针对机械自动作业。 2). 尽量避免太主观的评比方式。 3). 只对所有人工作业单元统一评比即可(同一作业员)。 4). 测时员的评比训练很重要﹐每半年或一年要进行训练。 第二章. 运用秒表测时法制定标准工时 八. 赋予宽放得出标准工时 1. 宽放的种类 1). 生理宽放 2). 疲劳宽放(肉体疲劳﹑精神疲劳) 3). 管理宽放 4). 特殊宽放 2. 国际劳工局(ILO) 疲劳之宽放率 第二章. 运用秒表测时法制定标准工时 八. 赋予宽放得出标准工时 3. 定率宽放法的运用 公式﹕ 合计疲劳宽放率=(A+B) × C+D A﹕肉体宽放率 B﹕精神宽放率 C﹕对停休时间的恢复系数 D﹕对单调感的宽放率(不予考虑) 4. 肉体疲劳宽放率 第二章. 运用秒表测时法制定标准工时 八. 赋予宽放得出标准工时 5. 精神疲劳宽放率 6. 对停休时间之恢复系数 第二章. 运用秒表测时法制定标准工时 八. 赋予宽放得出标准工时 7. 肉体宽放率 是针对作业姿势﹑ 重量﹑ 阻力而言﹐因为作业姿势 和重量﹑ 阻力会使人产生疲劳。 8. 精神疲劳宽放率 是针对注意力集中﹐需要集中眼力及精力去执行的工 作会影响到人体的疲劳。 9. 对停休时间之恢复系数 是指在整个周程中﹐其机械自动作业单元中人体可以 休息以恢复疲劳的时间占整个周程时间的比率﹐依此比率 所订出的恢复系数。 第二章. 运用秒表测时法制定标准工时 八. 赋予宽放得出标准工时 10. 产业别宽放率之参考(日本) 第三章. 预定动作时间标准法的运用 一. 预定动作时间标准法的需求背景 1. 秒表测时法存在的问题 1). 生产效率达到一定的稳定水平才可实施 2). 评比的困扰 3). 时间成本的耗费 2. 当前制造业的困境 1). 多批且少量生产 2). 订单交期缩短(OEM ﹑ODM) OEM(Original Equipment Manufacturer)﹕依照客戶規 格進行代工作业的厂商。 ODM(Original Design Manufacturer)﹕具有自行设计能 力﹐可協助客戶进行規格设计的代工厂商。 3). 多品种生产﹐产品寿命周期短。 4). 订单﹑数量﹑交期多变。 第三章. 预定动作时间标准法的运用 一. 预定动作时间标准法的需求背景 3. 更高水平的需求 1). 无困扰的评比步骤﹐能够信赖。 2). 采用合成法﹐把基本的正确数值组合即可﹐且成本 最低。 3). 在产品设计完成﹐工作件的途程表与各个工序的作 业标准制订后就可预测出标准工时。 3.1). 及早测试工作方法的经济性。 3.2). 及早设定生产线的产量﹑生产绩效的基准。 3.3). 及早更准确的预测生产成本。 3.4). 及早测试流水线各作业部设计的平衡性﹐以 便更进一步地改善。 第三章. 预定动作时间标准法的运用 二. PTS法的基础与原由-------动作分析 1. 十七种动素 1). 第一类动素------进行工作的要素 伸手(Reach) 简称 RE﹔ 移物(Move)简称M﹔ 抓取(Grasp) 简称 G ﹔ 对准(Position)简称P﹔ 裝配(Assemble)简称A﹔ 拆卸(Disassemble)简称DA﹔ 应用(Use) 简称 U ﹔ 放手(Release)简称RL。 2). 第二类动素------阻碍第一类动素进行的要素 寻找(Search)简称SH ﹔ 选择(Select)简称ST﹔ 检查(Inspect)简称 I ﹔ 计划(Plan)简称PN﹔ 预对(Preposition)简称PP。 3). 第三类动素------对工作完全无益的动素(无须考虑) 持住(Hold)简称H ﹔迟延(Unavoidable Delay)简称UD﹔ 休息(Rest)简称RT ﹔故延(Avoidable Delay)简称AD。 第三章. 预定动作时间标准法的运用 三. 运用MTM-2时值表制定标准工时 1. MTM-2的精神与关键 1). 动作距离和范围的简化合并 2). 动作形态的简化合并 3). 动作本身的合并 4). 全身动作的简化 注﹕MTM-2的精神关键在于充分的工作改善﹐如发现MTM-2 不准﹐请加以检讨是否忽略了事先的工作改善。 2. MTM-2时值数据卡 MTM-2的时值单位﹕TMU(Time Measurement Unit ) 1TMU=0.00001小時 =0.0006分钟 =0.036秒 第三章. 预定动作时间标准法的运用 三. 运用MTM-2时值表制定标准工时 3. MTM-2动作定义与变值因素 1). 取物(Get﹐符号为G) 取物的动作有三项变值﹕取物形态、 取物距离、 物件取重﹐ 最后用取重(GW)來补足。 取物形态﹕触取(GA) 一次抓取(GB)﹐就是一次可以抓取及控制该物品 多次抓取(GC)﹐就是抓取的动作较复杂﹐必须两次以 上的抓取及控制。 取物距离﹕是指开始伸手到物品所在距离﹐分为五级﹕ 5 cm即0~5cm的间距﹔ 15cm即6~ 15cm的间距﹔ 30cm即16~30cm的间距﹔ 45cm即31~45cm的间距﹔ 80cm即46~80cm的间距。 注﹕ 取物如用到身体幫助的动作﹐要減去身体幫助的距离。 第三章. 预定动作时间标准法的运用 三. 运用MTM-2时值表制定标准工时 3. MTM-2动作定义与变值因素 2). 取重(Get Weight﹐符号为GW) 取重是指抓取或控制该物品時﹐手或手臂承受的物体重量 所需的时间。(超过2kg时﹐每1kg补取重时间1TMU) 3). 放物(Put﹐符号为P) 放物的动作同样有三项变值﹕放物距离物件的重量或阻力﹐ 最后用放重(PW)來补足。 放物形态﹕简单放物(PA)﹐是指沒有任何修正动作的放物﹔ 对狀放物(PB)﹐是指一次修正动作的放物﹔ 复杂放物(PC)﹐具有多次修正的放物。 注﹕太复杂的放物﹐请先做好工作改善﹐不得已时﹐ 用秒表测时法解決﹐至于距离和取物一样。 第三章. 预定动作时间标准法的运用 三. 运用MTM-2时值表制定标准工时 3. MTM-2动作定义与变值因素 4). 放重(PW﹐符号为PW) 放重是指以手或手指移运物品时﹐因物品重量而影响的額 外 时间。(以2kg为基本﹐再以5kg为级距﹐每一级距多 给1TMU﹐例﹕0~5kg﹔5~10kg) 5). 按压(Apply Pressure﹐符号为A) 是以手指或手臂力量加压﹐短暂施力于一物件上﹐移动距 离应小于6mm﹐否则另补。施力过久﹐要用秒表测定。 6). 变握(Regrass﹐符号为R) 是指改变物品的握持状态 7). 搖动(Crank﹐符号为C) 以手指或手掌使物品沿圆形途径运动 第三章. 预定动作时间标准法运用 三. 运用MTM-2时值表制定标准工时 3. MTM-2动作定义变值因素 8). 眼动作(Eye Motion﹐符号为E) 此动作属判定的性质﹐以注视于一物开始及视线离开为止。 9). 足动作(Foot Motion﹐符号为F) 为短距离(不超过30mm)腿部或腳部动作﹐但不是移动身体。 10). 移步(Step﹐符号为S) 为移动身体﹐其移動腿部距离在30cm以上。 11). 弯腰及起立(Bend & Arise﹐符号为B) 指弯腰及起身恢复状况﹐包括蹲下及坐下。 注﹕双膝跪及起立﹐应视为2B。 第三章. 预定动作时间标准法的运用 三. 运用MTM-2时值表制定标准工时 4. MTM-2时值表 第三章. 预定动作时间标准法的运用 四. 运用MODAPTS制定标准工时 1. MODAPTS的特性 MODAPTS﹕Modular Arrangement of Predetermined Time Standard 单元预定时间标准 1). 再次简化动作形态与距离﹐以身体使用部位來代替距离。 2). 以MOD(Module)为时间单位 1MOD= 0.129秒(未含宽放) 1MOD= 1/ 7秒(含10%宽放) 3). 工时分析记录方式可以采用作业单元﹐MODAPTS法就是采 取动作形态单元加以綜合。 第三章. 预定动作时间标准法的运用 四. 运用MODAPTS制定标准工时 2. MODAPTS动作时值表 1). 基本身体部位的运用 2). 取物的辅助动作 第三章. 预定动作时间标准法的运用 四. 运用MODAPTS制定标准工时 2. MODAPTS动作时值表 3). 放物的辅助动作 第三章. 预定动作时间标准法的运用 四. 运用MODAPTS制定标准工时 2. MODAPTS动作时值表 4). 除基本身体部位及取物﹑放物辅助动作以外的动作 第四章. 运用综合数据法制定标准工时 一. 综合数据法的基本精神 1. 运用合成法的组合方式 组合法﹕先以科学化的工程分析方法﹐建立很细密的标准元件﹐ 再设定各元件的属性﹐需要时可以有系统的组合﹐变 成可用的元素。 系统的组合﹕依照工作方法的动作順序﹐把适合的单元或元件 与它的时值串联起來﹐变成该作业的正常工时。 2. 投产前﹐可精确预测作业工时 测时人员的工作﹕在产品或工件生产之前﹐依经验或工艺工程 师的作业标准﹐正确地分析出工作方法之下的作业內 容﹐再取适合的作业单元及其时值﹐能算出准确的正 常工时﹐供各项计划使用。 第四章. 运用综合数据法制定标准工时 一. 综合数据法的基本精神 3. 机器自动作业的正常工时 根据作业标准﹐用公式直接算出正常作业工时。 4. 得到基层人员的信任 在划分得好的作业单元基础上﹐再细致地把各种作业內容 加以規范﹐变成元件。 5. 只要产业制程相同﹐可直接套用 综合数据法﹕在一个工厂內﹐只要设备配置﹑ 工作方法类 似﹐可以直接套用于制定好的作业单元(时值)基准。 第四章. 运用综合数据法制定标准工时 二. 综合数据法的呈现方式 综合数据法﹕是一种标准元件导向的方式﹐必须条理分明列出 不同作业类別之下不同的标准元件﹐而元件又以表格﹑ 图形或表 现出不同的形态或条件﹐个别赋予正常工时。 1. 表格方式 1). 性质﹕是指该项作业单元计算工时的模式。 2). 定常单元﹕完全不依工作件的条件而引起工作件属性与工 时的变化﹐故只有一个数值。 3). 变动单元﹕作业单元的属性或工时会依工作件的条件而变 动。 4). 条件﹕是指工作件的材质或其它能引起作业标准改变﹐且 工时有较大差异的事项。 第四章. 运用综合数据法制定标准工时 二. 综合数据法的呈现方式 2. 直线图方式(常用于变动单元) 1). 变动属性﹕指该作业单元的变动原因。 2). 工时直线图﹕工时依属性而变动的状況﹐可直接查对橫轴 的属性的量﹐而查出纵轴应的时值。 3). 复式直线图﹕该作业的属性﹐具备两个以上的变动因素。 第四章. 运用综合数据法制定标准工时 三. 研究与建置综合数据表 1. 研究建置综合数据法的基本程序 1). 作业的区分与建构 要列举它的大分类﹑ 中分类﹑ 细分类﹐才可能很有 系统的归属。 2). 作业单元的決定与区分 要对每个不同属性进行事先测量﹐分别建立它的标准 时值﹐再加以选择组合。 3). 定常时值单元 的建立 3.1). 运用预定动作时间标准法直接建立 3.2). 运用秒表时法以往的原始数据资料 3.3). 运用秒表针对该定常单元定出标准时值 4). 用计算公式建立变动单元的时值 第五章. 运用工作抽查法制定标准工时 一. 工作抽查法的基础理论 1. 工作抽样的基本原理 抽样﹕就是从某些大量的数据中抽出一定数量的样本﹐以 统计学方法﹐分析其倾向或比率﹐作推定的依据。 1). 所取得的样本必须有代表性 2). 样本虽具有代表性﹐但仍需一定程度的大量原始资料 3). 样本的资料必须是实际的原始资料 4). 必须符合统计学上可靠性的要求(以平均值为中心﹐数据结 果在2个标准差左右范圍之內﹐且占总测数据的95%以上)。 2. 工作抽样的用途 秒表测时法﹕密集抽样 工作抽查法﹕分散抽样 1). 工作改善策略方向的提示 2). 设定宽放率 3). 估定标准工时 第五章. 运用工作抽查法制定标准工时 二. 工作抽查的执行步骤 1. 观测对象或项目的決定 工作改善﹕浪费或不合理的项目 研究宽放率﹕观测于休息与停頓 制定标准工时﹕有产量作业﹑无产量作业﹑停頓沒有稼动。 2. 拟定观测计划 1). 分析出合理的资料数 P(1-P) SP = Z n S=需求精度(相对误差) P=观测事项发生率 Z=分布范圍 n=观测次数 第五章. 运用工作抽查法制定标准工时 二. 工作抽查的执行步骤 2. 拟定观测计划 2). 要确定观测的总时间 3). 执行抽查工作 随机时间﹕每次抽查时故意提前或延后几分钟 随机路线﹕每次抽查时要选用不同的路线 4). 原始资料的整理与归纳 5). 换算标准工时(应含宽放率) 第五章. 运用工作抽查法制定标准工时 三. 工作抽查制定标准工时的范围 1. 被观测的车间的各个作业部必须生产同一个产品或同个产品群 之內﹐制程工作方法﹑作业标准相同。 2. 观测期內﹐生产的产品或制程作业要相同﹐即少品种大量生产 的形态。 3. 观测期间﹐被观测车间的机器﹑人员编制要固定﹐且出勤时间 要有規律。 第六章.标准工时在管理上应用的关键 一. 管理工作中需要运用标准工时的理念 1. 标准工时是设定管理基准的基础工具﹐而不是管理本身 标准﹕是科学化处理的结果﹐只考虑工作方法﹐且仅设定 在合理的可能达到的理想方面﹐而不考虑个人的差异或短时间 內特殊狀況的差异。 科学化﹕就是运用工程分析的手法﹐深入细节﹐排除各种 浪费并考虑改善之处﹐最后得到精准﹑可信﹐可以重現的结果。 2. 标准工时必须建立在科学化方法之上 科学化方法﹕秒表测时法 預定动作时间标准法 综合数据法 非科学化方法﹕历史记录法 经验臆测法 3. 必须重视维护标准工时的机制﹐管理上要及时调整 第六章. 标准工时在管理上应用的关键 二. 标准工时在生产管理上的应用 1. 细排程的基本原理 细排程功能﹕针对生产批或自制件的各工序及制程的进度按排﹔ 针对作业组中的作业员及机器的工作安排。 2. 以标准工时展算制程工期的结构 制程工期={准备工时+(生产批量×单件工时)}+宽裕工时 3. 产能负荷管理的基本原理 产能负荷狀況﹕是指适合去执行该项作业的工作中心机器或作 业员及可作业的产能工时﹐在排程时段是否足 够应付该段作业的需求及负荷工时。 负荷工时=准备工时+(排程量× 单件工时) 第六章. 标准工时在管理上应用的关键 三. 标准工时在车间绩效管理上的应用 1. 绩效管理的必要性 1). 工艺方面的努力﹐包括自动化技朮及作业标准 的优化﹐ 同时包括工作设计与改善。 2). 管理方面的努力﹐包括減少停工待料及机器故障的发生。 3). 人性方面的努力﹐包括借奖惩制度以激励员工干部﹐使之 更积极。 2. 绩效的计算工式 毛效率=Σ 有效产出工时÷ 投入总工时× 100% 淨效率=Σ 有效产出工时÷(投入总工时-责任外损失工时) × 100% 损失工时率= Σ責任內损失工时÷ 投入总工时× 100% 有效产出工时=(制程良品数×单件工时)+准备工时 第六章. 标准工时在管理上应用的关键 四. 标准工时在成本管理上的应用 1. 成本项目 成本项目﹕直接材料﹑ 直接人 工﹑ 制造成本 2. 直接材料成本的展算 3. 直接人工成本的展算 4. 设备折旧与能源费用的展算 5. 成本差异分析 第七章. 工作改善的方向与科学化理念 一. 工作改善的目标 1. 消除浪费 2. 提升产量与工作效率 3. 减少制程品质不良与困扰 4. 提升产销竞争力 5. 安全上的改善 第七章. 工作改善的方向与科学化理念 二. 进行工作改善的六步骤 1. 选择改善主题的对象 对企业效益影响不大的项目﹐无需花时间改善。 2. 观测并记录现状事实 先摒弃主观﹐细心观察现状﹐包括作业流程与操作条件。 并用系统的记录方法﹐记录作业的困难与值得质疑的问题点。 3. 检讨现状并质疑﹐找出问题点 运用5W1H之方法对现状作业的困难点进行详细质疑。 What(做什么) Why(为什么) Where(何处做) When(何时做) Who(何人做) How(如何做) 质疑的同时要记录下來﹐用特性要因图(鱼骨图)或其它图 表方式有系统的记下。 第七章. 工作改善的方向与科学化与念 二. 进行工作改善的六步骤 4. 针对问题点﹐构思改善方法(ECRS四原則) 1). 剔除(Eliminate﹐E)﹕沒有必要的动作﹐可以剔除。 2). 合并( Combine﹐C)﹕合并分工太细的作业单元。 3). 重排(Rearrangement﹐R)﹕不同的产品﹐需重新安排。 4). 简化(Simplify﹐S)﹕无法用上述方法改善的﹐只有简化。 5. 建立实施计划 在有了改善构想的同时要负责计划的实施 6. 检讨成效 观察改善后的实际成效 第七章. 工作改善的方向与科学化理念 三. 工作改善所运用科学理念与手法 1. 5Why手法 5Why手法﹕追根究底的理念 2. 特性要因图(鱼骨图)的运用 鱼骨图﹕分清主因﹑ 次因﹑ 细因 主因﹕材料﹑ 人员﹑ 机器﹑ 作业方法﹑ 检测 1). 绘制特性要因图时有两个原則﹕ 1.1). 充分集合众人智能 1.2). 要做出更明显可行的结论﹐促使进一步改善 第八章. 运用程序分析与搬运分析进行改善 一. 运用流程图掌握工作全貌的必要性 车间现场的有效性﹕是指对产量与品质具有正面积极的意义。 1. 全时监控与记录 1). 对全体作业员或机器进行观测,找出较大的待改善的项目﹐ 进行质疑与改善构思。 2). 只观测于经分析确定待改善的工作事项﹐进行质疑与改善 构思。 2. 工作抽查(间歇方式) 依照预先设定观测项目及表格的定义下﹐以瞬间观测方式 进行记录。 第八章. 运用程序分析与搬运分析进行改善 二. 五个事项符号与背后的意义 1. 五个制程中的事项的符号 操作 检验 搬运 停滯 储存 1). 操作﹕指工作件﹑产品真正在执行物理或化学的改变﹐包 括裝配﹑ 拆卸﹑ 准备作业﹑ 重工。 2). 检验﹕指工作件在等待操作或在操作中以及操作完成后﹐ 加以品质或数量的检查。 检验﹕分为主动检查(作业员主导) ﹑ 被动检查(品质人员) 检验﹕分为感官检验﹑仪器检测 3). 搬运﹕指作业员把工作件或生产工具的移动﹐包括作业员 的走动及自动设备的搬运。(注﹕以人为对象记录与