$2.html 原因多了材料方面:胶料流动性不好,焦烧时间太短,用料太少模具方面:模腔内各点的流动点不平衡,人往高处走,水往低处流,料也往好流的地方流啊.. 工艺原因 1、工艺制定单耗偏小 2、工艺制定成型件规格不合理内、外径偏大、偏小 高度超高、偏底长、宽尺寸不合理 3、工艺制定压力偏小 4、工艺制定初压偏大 5、工艺制定上料方法不符 工装原因 1、模具老化、模板不平 2、型腔高度不一致 3、结构设计不合理如分型位置不正确 4、模具配合间隙过大 5、配合小 6、注料点太粗糙及注料孔尺寸不正确 操作原因 1、上料不到位上错、上偏等 2、初压过大 3、排气次数过少 4、脱模剂使用不当 增加胶料的流动性 调整配方 增加混炼胶料的可塑度 还可以适当增加胶料和模具的温度以增加胶料在模具中的流动。另外模具的配合和设备的压力也很重要。 橡胶基础知识简介 作者佚名 文章来源本站原创 点击数 730 更新时间2007-1-4 20:03:53 通俗定义:橡胶是一种高弹性的高分子化合物分子量一般在 10 万以上,因而具有其它材料所没有的高弹性.因而也称为弹性体。 橡胶的起源:由热带美洲天然的哭泪树的乳液晒干凝固而成。 橡胶的分类天然橡胶和合成橡胶。 天然橡胶 顾名思义,是由天然或人工种植的橡胶树经过割胶,过滤清洗.干燥等工序加工而成 合成橡胶 将石油进行高温分解,再化学合成 合成橡胶的分类: A 通用类:即满足一般要求的橡胶. B 特种合成类:能满足特殊要求的橡胶. 常用通用合成橡胶包括: 1.丁苯胶: ( SBR) 丁二烯\苯乙烯 . 最早合成出的橡胶.弹性比NR稍差,耐磨和耐老化比NR好,主要用于鞋底及轮胎等. 2. 异戊胶 ( IR ) 异戊二烯. 因为结构与 NR 一样,所以也称为人造天然胶.性质与 NR 类似. 3. 顺丁胶 ( BR ) 丁二烯. 其弹性和耐低温性是通用胶中最好的,用于轮胎,跳跳球等. 特种合成橡胶 1 三元乙丙胶 ( EPDM )乙烯\丙烯\第三单体. 综合性能优良,用途广泛. 2 硅胶 ( SR 或 Q )使用温度范围最广,-120---+250℃,毒性最低. 3 氟胶 ( FKM 或 FPM )防火.耐油.耐溶剂是所有胶中最好的. 4 聚氨酯 ( PU ) : 耐磨最好. 5 其它: PS. ACM. ECO. CPE. CSM 等等。 橡胶材料的毒性 科学证明:大部分橡胶原料是低毒或无毒的.其毒性比食盐还小.只要做好防护措施,对身体是不会造成多少危害的. 橡胶混炼胶的配方知识 配方结构: 生胶: 也叫原胶,没添加其它成分. 硫化剂:将橡胶分子连接起来并使之成型的物质. 如硫磺,过氧化物等等. 促进剂: 加速硫化剂分解,促进硫化成型的物质.比如 TT. CZ 等 活性剂: 加快促进剂分解,活化胶料的物质.如 ZNO . SA.等等. 补强剂: 增加生胶强度的物质,如碳黑,白碳黑等. 配方举例 NBR7001 (单位:份数) N3350 生胶 100 氧化锌 5 硬脂酸 1 防老剂 RD 1 DR 分散剂 1 N774 碳黑 75 白碳黑 15 碳酸钙 40 DOP 12 硫磺 1.5 促进剂 TT 0.5 促进剂 CZ 1.5 SR 电线套管配方 甲基乙烯基硅橡胶 100 2#气相法白碳黑 30 双二五 1 二苯基硅二醇 5 增塑剂: 也叫软化剂,降低胶料硬度用.大部分是油类,如 DOP,石蜡油等等. 防老剂: 增强橡胶抵抗光,热,氧气,臭氧,紫外线等破坏的物质,如 4010-NA, RD 等等. 其它:如分散剂,脱模剂,香精,发泡剂,增粘剂等. 常用胶料所适合的硫化温度胶料 胶料 硫化温度 (℃) NR. IR 140-----160 SBR. BR. PU 150-----170 NBR.CR.FKM 160-----180 EPDM. IIR 170-----185 SR 160-----190 常见缺陷及纠正措施 一、缺料 原因: 1 模具与橡胶之间的空气无法排出. 2 称重不够. 3 压力不足. 4 胶料流动性太差. 5 模温过高,胶料焦烧. 6 胶料早期焦烧(死料). 7 料不够厚,流动不充分. 缺料的解决措施 1.加开排气槽. 2.多排气. 3.提高压力. 4.改配方,增加胶料流动性. 5.改配方,延长焦烧时间,防止麻木. 6.增加料厚度. 二、喷霜.发白 原因: 1. 硫化不足. 2. 配合剂过量,超过橡胶的溶解度. 解决措施: 1. 延长硫时或采取二次硫化. 2. 调整配方,减少低溶解度配合剂的用量. 三、气泡.发孔 原因: 1. 硫化不足. 2. 压力不足. 3. 模内或胶料中有杂质或油污. 4. 硫化模温过高. 5. 硫化剂加少了,硫化速度太慢. 四、重皮.开裂 原因: 1. 硫化速度太快,胶流动不充分. 2. 模具脏或胶料粘污迹. 3. 隔离剂或脱模剂太多. 4. 胶料厚度不够. 解决措施 1. 降低模温,减慢硫化速度. 2. 保持胶料.模具清洁. 3. 少用隔离剂或脱模剂. 4. 胶料够厚. 五、产品脱模破裂原因: 1. 模温过高或者硫时过长. 2. 硫化剂用量过多. 3. 脱模方法不对. 解决措施: 1. 降低模温. 2. 缩短硫时. 3. 减少硫化剂用量. 4. 喷脱模剂. 5. 采取正确的脱模方法. 五、难加工 原因: 1. 产品撕裂强度太好,(如高拉力胶).这种难加工表现为毛边撕不下来. 2. 产品强度太差,表现为毛边很脆,会连产品一起撕破. 解决措施: 1. 如果是撕不掉,就得调整配方,多填充配合剂,减小收缩率. 2. 如果是撕破,则 a 降低模温,缩短硫时. b 减少硫化剂用量. c 调整配方,增加胶料强度 橡胶混炼胶的配方知识 配方结构: 生胶: 也叫原胶,没添加其它成分. 促进剂: 加速硫化剂分解,促进硫化成型的物质.比如 TT. CZ 等 中国-86resin-树脂-在线的文章概述 活性剂: 加快促进剂分解,活化胶料的物质.如 ZNO . SA.等等. 补强剂: 增加生胶强度的物质,如碳黑,白碳黑等. 配方举例 NBR7001 (单位:份数) N3350 生胶 100 氧化锌 5 硬脂酸 1 防老剂 RD 1 DR 分散剂 1 N774 碳黑 75 白碳黑 15 碳酸钙 40 DOP 12 硫磺 1.5 促进剂 TT 0.5 促进剂 CZ 1.5 SR 电线套管配方 甲基乙烯基硅橡胶 100 2#气相法白碳黑 30 双二五 1 二苯基硅二醇 5 增塑剂: 也叫软化剂,降低胶料硬度用.大部分是油类,如 DOP,石蜡油等等. 防老剂: 增强橡胶抵抗光,热,氧气,臭氧,紫外线等破坏的物质,如 4010-NA, RD 等等. 其它:如分散剂,脱模剂,香精,发泡剂,增粘剂等. 常用胶料所适合的硫化温度胶料 胶料 硫化温度 (℃) NR. IR 140-----160 SBR. BR. PU 150-----170 NBR.CR.FKM 160-----180 EPDM. IIR 170-----185 SR 160-----190 常见缺陷及纠正措施 一、缺料 原因: 1 模具与橡胶之间的空气无法排出. 硫化剂:将橡胶分子连接起来并使之成型的物质. 如硫磺,过氧化物等等. 2 称重不够. 3 压力不足. 4 胶料流动性太差. 5 模温过高,胶料焦烧. 6 胶料早期焦烧(死料). 7 料不够厚,流动不充分. 缺料的解决措施 1.加开排气槽. 2.多排气. 3.提高压力. 4.改配方,增加胶料流动性. 5.改配方,延长焦烧时间,防止麻木. 6.增加料厚度. 二、喷霜.发白 原因: 1. 硫化不足. 2. 配合剂过量,超过橡胶的溶解度. 中国树=脂在线-努力做成最大的中国树脂行业网站 解决措施: 1. 延长硫时或采取二次硫化. 2. 调整配方,减少低溶解度配合剂的用量. 三、气泡.发孔 原因: 1. 硫化不足. 2. 压力不足. 3. 模内或胶料中有杂质或油污. 4. 硫化模温过高. 5. 硫化剂加少了,硫化速度太慢. 四、重皮.开裂 原因: 1. 硫化速度太快,胶流动不充分. 2. 模具脏或胶料粘污迹. 3. 隔离剂或脱模剂太多. 4. 胶料厚度不够. 解决措施 1. 降低模温,减慢硫化速度. 2. 保持胶料.模具清洁. 3. 少用隔离剂或脱模剂. 4. 胶料够厚. 五、产品脱模破裂原因: 1. 模温过高或者硫时过长. 2. 硫化剂用量过多. 3. 脱模方法不对. 解决措施: 1. 降低模温. 2. 缩短硫时. 3. 减少硫化剂用量. 4. 喷脱模剂. 5. 采取正确的脱模方法. 五、难加工 原因: 1. 产品撕裂强度太好,(如高拉力胶).这种难加工表现为毛边撕不下来. 2. 产品强度太差,表现为毛边很脆,会连产品一起撕破. 解决措施: 1. 如果是撕不掉,就得调整配方,多填充配合剂,减小收缩率. 2. 如果是撕破,则 a 降低模温,缩短硫时. b 减少硫化剂用量. c 调整配方,增加胶料强度 网址:http://www.xlresin.com/r/06/183014$3.html