D.采用真空泵抽取型腔内的空气,使型腔在真空状态下填充。 E.清理排气槽,防止堵塞。 F.浇口太细或太长,导致塑胶降解。 G.原料受热时间过长,加热温度过高,导致原料高温分解。
8.4、飞边、毛边、批锋
A.高压高速射出,导致模具弹性变形,分型面产生缝隙而使产品产生飞边,采用二级注射,先高压高速再低压低速注射,以达到低压时,模具弹性回缩的目的,消除飞边; B.锁模力不足,射入型腔的高压塑胶使分模面或镶件配合面产生间隙,塑料熔体溢进此间隙。 C.异物附着分模面,导致合模有间隙。D.浇口尽量不要太靠近镶件/嵌件。
8.5、冷料纹
A.一段射出压力太小,导致一段注射时,并未将冷料控制在流道内,而使其在二级注射时流 入到产品表面;B.一段速度过慢或过快,也会导致上述现象的发生; C.一段射出结束位置太大,导致冷料并未打完就进行了二段注射,这就导致高压高速下,冷 料进入到模型腔内(反之,位置太小的话,在浇口边产生水波纹); D.模温或喷咀温度过低,导致冷料;E.冷料穴(流道)太小,设计不合理。
8.6、熔接缝
A.减少浇口数量。 B.在熔合部附近增设材料溢料井,将熔合线移至溢料井,然后再将其切除。 C.调整浇口位置(壁厚不均匀)。 D.改变浇口位置、数目,将发生熔合线的位置移往他处。
改善 A.在熔合线区域加强排气,迅速疏散此部分的空气及挥发物。 B.升高料温与模温,增强塑胶的流动性,提高融合时的料温。 C.提高注射压力,适当增加浇注系统尺寸。 D.增大熔接线处的射出速度。 E.缩短浇口与熔接区域的距离。