油温控制在　85±5℃,正转,空载,以100±5r/min　的输出转速　运转不少于　5min,交换固定端和自由转动端,重复上述试验。磨合完成后更换润滑油。　磨合完后按照如下工况开始正式试验。　1)高速低扭:正转,最高输出转速的　50~55%,电机轴端转矩为该工作转速下对应最大　转矩的　10~15%或30~35N·　m　转矩,其中一个输出端固定不转,另一端可以转动,持续时间　不少于　15min,交换固定端和转动端后重复上述试验,持续时间不少于　15min。　。　2)低速高扭:正转,保持最高输出转速的　20%±10r/min,差速率　12%~15%,控制输出　转矩按下表规定的顺序和条件进行试验,每一个循环的时间不大于　3min,总循环次数不少　于200　次。　表3低速高扭试验条件　试验阶段　输出转矩(N·　m)　试验时间(min)　1　从0升到　75%最大输出转矩±50　≤1　2　75%最大输出转矩±50　≥1　3　从75%最大输出转矩±50　降到　0　≤1　8　试验完成后,总成中减速器模块应做拆解分析,应满足以下要求:　1)轴承表面无点蚀,烧结等迹象;　2)齿轮状态无异常;　3)所有油封状态正常;　4)齿轮和差速器状态正常;　注:不含差速器的总成不进行本项试验。　5.2.4　拖曳力矩　5.2.4.1　工作模式　试验应选择如下工作模式之一进行:　工作模式Ⅰ:总成的所有高低压线束和接插件均未连接。冷却回路无冷却液注入,接头　处密封。　工作模式Ⅱ:总成只进行低压供电。冷却系统按照技术文件规定设置。　5.2.4.2　试验方法　转矩传感器和转速传感器的精度等级应不低于　0.05　级。测试设备转速控制精度应不低　于±2r/min。总成可安装油温传感器。　试验时总成半轴的连接倾角应符合技术文件要求。　根据总成特点选择工作模式。　两种模式的转速切换点为总成不超过该转速时,　由于转子　旋转产生的反电动势不会对总成造成损坏。　拖曳试验宜分别在冷态、　热态下进行。　冷态状态为润滑油温度与室温相差不超过±3℃;　热态状态为润滑油温度　60±5℃。　总成运行在零转速至最高工作转速或用户最高允许转速之间,步长为　100r/min,　。待转　速、　转矩稳定后记录各转速下左右半轴端的转矩值该转矩值的代数和为总成在对应转速下的　拖曳力矩,并绘制转速-拖曳力矩曲线。　5.3　安全性试验　5.3.1　温升　5.3.1.1　测试要求　1)总成试验时宜在驱动电机绕组、电机控制器　IGBT、电机控制器外壳、减速器外壳、　环境仓、冷却液出入口、减速器模块放油螺栓处、轴承等位置布置温度传感器,温度传感器　与总成高压部分保持有效绝缘。其中驱动电机绕组、电机控制器　IGBT　温度可采用总成采集　结果。　2)如总成中包含其它电气设备,如DC/DC、OBC　等,应同时在额定负载条件下工作。　5.3.1.2　测试准备　环境仓温度设置为　65℃,冷却液流量设置为最低许用流量,冷却液温度设置为最高许　用温度。　5.3.1.3　测试工况　总成按照表　5　工况进行测试总成,　每个工况开始前,　总成应恢复至温升测试初始状态其　中,工况　4　由供需双方确定,参照执行。　9　表4温升测试工况　工况序号　测试转速　测试转矩　工况持续时间　1　持续功率对应的　转速　持续转矩　电机控制器、驱动电机、减速箱油温全部达到　热稳态,或者根据系统定义时间　2　峰值转矩-转速　特性曲线拐点对　应转速　峰值转矩　30s,温度不超限或满足设计要求　3　最高输出转速　持续功率对应转矩　30min,温度不超限或满足设计要求　4　满足工况要求　满足工况要求　120km/h　或最高车速,3%坡度情况,持续时间到　系统热稳态　15km/h,15%坡度情况,持续时间到系统热稳态　90km/h,7%坡度情况,持续时间到系统热稳态　注:　a)热稳态:总成电机控制器温度、电机绕组温度、减速箱油温在相应工况运行的情况　下,30min　内温升变化小于　2K,视为总成温度达到热稳态;其中,电机控制器温度、电机绕　组温度可采用被测件自带传感器测定结果,并在报告中注明。　b)温升测试初始状态:总成处于不工作状态,通入规定的冷却液,在规定的环境经温　度下静置,30min　系统各部分温升变化小于　2K,视为总成达到温升测试初始状态。　c)在工况　2　和工况　4　下,如总成电机控制器温度、电机绕组温度、减速器油温超过限　值,无法达到热稳态,应设定相应限值,进行限功率或停机处理等。　5.3.1.4　测试判定　按满足以下条件视为合格:　a)总成温升测试达到热稳态时,电机控制器,电机绕组、油温均未超过总成定义的最　高许用温度　b)总成温升测试规定的时间内,电机控制器,电机绕组、减速箱油温均未超过总成定　义的最高许用温度。　c)温升测试过程中未出现因温度超限值引起的限功率故障或停机故障等。　5.3.2　超速试验　将总成电机轴端　1.2　倍最高工作转速按照减速比换算成轴端输出转速,　将两轴总成试验　台架转速设置为此转速,持续　2min,机械不应发生有害变形。　5.3.3　高压控制模块支撑电容放电时间　高压控制模块支撑电容应具有被动放电功能,被动放电时间应不大于　3min;当高压控　制模块有主动放电要求时,主动放电时间应不超过　3s。　高压控制模块支撑电容放电时间试验方法按照　GB/T　18488.2-2015　中8.3　执行。　5.4　环境适应性试验　5.4.1　温湿度试验　5.4.1.1　低温贮存　试验时,将总成按照　GB/T　2423.1—2008　的规定,放入温箱内,使箱内温度降-40℃,　并保持　24h,试验过程中,总成处于非通电状态。试验后复测绝缘电阻应不小于　100Ω/V,并　根据用户要求进行功能试验,各项功能均应正常。　10　5.4.1.2　高温贮存　试验时,将总成放入温箱内,按照　GB/T　2423.2—2008　的规定,使箱内温度升至　85℃,　并保持　48h,试验过程中,总成处于非通电状态。试验后复测绝缘电阻应不小于　100Ω/V,　并根据用户要求进行功能测试,各项功能均应正常。　根据用户要求,可以将低温贮存和高温贮存组合成高低温交变贮存试验,开展测试。　5.4.1.3　恒定湿热试验　试验方法及要求按照　GB/T　28046.4　中5.7　规定进行,　试验后复测绝缘电阻应不小于　100　Ω/V,并根据用户要求进行功能测试,各项功能均应正常。　5.4.1.4　湿热循环　按照　GB/T　28046.4　中5.6.2.3　规定进行,试验后复测绝缘电阻应不小于　100Ω/V,并　根据用户要求进行功能测试,各项功能均应正常。　5.4.1.5　温度冲击　按照　GB/T　28046.4　中5.3.2　规定进行。其中,在每个温度点保持　60min　或根据用户要　求选择。试验后复测绝缘电阻应不小于　100Ω/V,并根据用户要求进行功能测试,各项功能　均应正常。　5.4.1.6　冰水冲击　按照　GB/T　28046.4　中5.4　规定进行。　5.4.2　机械负荷试验　5.4.2.1　振动试验　按照　GB/T　18488　相关规定进行或用户自行指定,零部件应无损坏,紧固件应无松脱现　象。　试验后绝缘电阻应不小于　100Ω/V,　并根据用户要求进行功能测试,　各项功能均应正常。　试验过程中,温度条件按照　GB/T　28046.3　中4.1.1　规定进行。　5.4.2.2　机械冲击试验　按照　GB/T　28046.3　相关规定进行。试验后绝缘电阻应不小于　100Ω/V,并根据用户要　求进行功能测试,各项功能均应正常。　5.4.3　化学负荷试验　按照　GB/T　28046.5-2013　中第　4　条进行,所用化学试剂按照表　6　执行。　试验后应进行以下项目测试,绝缘电阻满足　5.1.3　要求,冷却回路密封性满足　5.1.2　要求,标志和标签应保持清晰可见:　1)冷态绝缘电阻试验;　2)液冷系统冷却回路密封性能试验;注:如供需双方达成一致,可选用总成壳体开展　试验。　表5化学负荷试剂表　代号　化学试剂　温度　持续时间(h)　A　制动液　85℃　22　B　防冻液　85℃　22　C　减速器油　85℃　22　D　车用化学清洁剂　常温　2　E　挡风玻璃清洗剂　常温　2　F　其它用户指定的液体和条件　11　5.4.4　流动混合气体腐蚀试验　按照　GB/T　28046.4　中5.8　的规定进行。试验后绝缘电阻应不小于　100Ω/V,并根据用　户要求进行功能测试,各项功能均应正常。　5.4.5　盐雾试验　按照　GB/T　2423.18　规定的试验方法,采用　5%氯化钠溶液(NaCl)进行盐雾试验,并至　少满足严酷等级　4　的要求。　试验前,总成应进行目视检查和功能检测,外观和功能检查正常方可进行试验。如有必　要,总成表面应进行适当清洁,以保证表面杂质不影响盐雾试验效果。可根据实际情况选择　清洁方法,如擦拭、清水冲洗等,但要求清洁方法不影响盐雾对总成的作用,也不能引起二　次腐蚀。试验前应尽量避免用手接触总成表面。　试验结束后,按照标准　GB/T　2423.18　要求进行清洗和恢复。恢复后,观察外观,不应　出现可见的红锈和锈坑,绝缘电阻应不小于　100Ω/V,并根据用户要求进行功能测试,各项　功能均应正常。　5.4.6　IP　防护等级测试　GB/T　30038-2013　中规定的防护等级试验适用于本文本,至少应达到　IP67、IPX9K,其　中减速器模块部分不作考核。　本项目试验对象宜为　5.4.2.1　试验后样件,　试验后绝缘电阻应　不小于　100Ω/V,并根据用户要求进行功能测试,各项功能均应正常。　5.5　EMC　测试　如无特殊要求,试验中总成应根据　GB/T36282　要求,工作转速为额定转速的　50%,转矩　为持续转矩的　50%,机械输出负载达到持续功率的　25%。　5.5.1　传导发射　依据　GB/T　18655-2018　附录　I　中推荐的图　I.2　进行试验布置,用测量接收机分别测量高　压和低压人工电源网络射频端口的骚扰电压,高压端口传导发射测量值应不超过　GB/T　18655-2018　中表　I.1　规定的等级　3　的限值要求,低压端口传导发射其测量值应不超过　GB/T　18655-2018　中表　5　规定的等级　3　的限值要求。　依据　GB/T　18655-2018　附录　I　中推荐的图　I.6　进行试验布置,用测量接收机测量低压线　束的骚扰电流,其测量值应不超过　GB/T　18655-2018　中表　6　规定的等级　3　的限值要求。电流　测量探头的位置应分别放置于距离总成　50mm　和750mm　的线束长度位置。　总成其它参数和条件依据　GB/T　18655-2018　进行设置。　5.5.2　辐射发射　依据　GB/T　18655-2018　附录　I　中推荐的图　I.10　进行试验布置,测量总成的电场辐射,　其测量值应不超过　GB/T　18655-2018　中表　7　规定的等级　3　的限值要求。　总成其它参数和条件依据　GB/T　18655-2018　进行设置。　5.5.3　辐射抗扰度(电波暗室法、大电流注入法)　依据　GB/T　36282-2018　中第　5.2.1　条的规定进行试验,在施加干扰期间和之后,总成应　满足表　7　的测试等级要求在模拟干扰信号施加过程中,　总成的电机转速波动应不大于测试转　速的±10%,转矩波动应不大于测试转矩的±10%　12　表6辐射抗扰度测试等级要求　频率　MHz　试验方法　试验等级　20-200　大电流注入法(开环法、CBCI)　100mA　200-2000　电波暗室法　100V/m　1200-1400　雷达波　300V/m　2700-3100　雷达波　300V/m　总成其它参数和条件依据　GB/T　36282-2018　进行设置。　5.5.4　磁场抗扰度　按照　GB/T　36282-2018　中图　5　进行试验布置,依据　ISO　11452-8:2015　规定的辐射环法　进行低频磁场抗扰度测试,总成。磁场抗扰度试验等级应不低于　ISO　11452-8:2015　附录　A　中表　A.1　和A.2　规定的等级　II。在模拟干扰信号施加过程中,总成的电机转速波动应不大　于测试转速的±10%,转矩波动应不大于测试转矩的±10%　总成其它参数和条件依据　ISO　11452-8:2015　进行设置。　5.5.5　手持发射机抗扰度　按照　GB/T　36282-2018　中图　5　进行试验布置,依据　ISO　11452-9:2012　规定方法对总成　耦合干扰场强,试验等级按照　ISO　11452-9:2012　表A.1　进行设置总成。在模拟干扰信号施　加过程中,总成的电机转速波动应不大于测试转速的±10%,转矩波动应不大于测试转矩的　±10%　总成其它参数和条件依据　ISO　11452-9:2012　进行设置。　5.5.6　沿电源线的瞬态传导抗扰度　依据　GB/T　36282-2018　中第　5.2.2　条的规定进行试验,总成应满足　GB/T　36282-2018　中第　4.2.2　的要求。　总成高低压上电,处于待机状态　5.5.7　静电放电　依据　GB/T　36282-2018　中第　5.2.3　条的规定进行试验,总成应满足　GB/T　36282-2018　中第　4.2.3　的要求。　5.5.8　耦合电瞬态发射抗扰度　试验按照　GB/T21437.3-2012　中第三章规定的方法进行,试验时总成处于工作状态,试　验方法选择　CCC　方法和　ICC　方法;试验严酷等级应符合　GB/T21437.3-1012　表B.1　或表　B.2　中三级的要求,试验后总成的功能等级应满足　GB/T28046.1-2011　定义的　A　级;　5.6　NVH　测试　QC/T　1132—2020　《电动汽车用电动动力系噪声测量方法》中规定的试验方法适用于本　文件。　要求如下:　总噪声水平、阶次噪声、啮合阶次噪声、悬置刚性安装点振动、靠近轴承中心位置振动　应满足用户要求。　5.7　可靠性测试　5.7.1　总成耐久试验　a)　工况要求　13　测试工况宜由实车运行工况导入,进行加速和处理。　耐久试验周期应满足整车　30　万公里或用户要求的使用要求。　台架测试时间由用户确定,　但加速后不应改变总成疲劳损伤模式和失效机理。　应根据倒车、拖车、连续爬坡、连续下坡等情况确定转速、转矩和持续时间,载荷谱中　推荐拥堵路况占比　10%,激烈驾驶工况　13%,城市工况　27%,城郊工况　35%,高速工况　15%。　b)　试验要求　耐久试验前应进行功能和性能检查。　耐久试验应加入温湿度要求。　试验过程中总成直流母线电压设定为额定电压。　在耐久试验前后,开展温度梯度试验,试验方法参考　GB/T　28046.4　中5.2　进行。　试验中宜实时进行振动监测,监测点的布置应包括轴承外壳;　试验过程中监测总成、试验设备、测量参数有无异常,若出现噪音大、异响、冒烟、管　路爆裂、转速失控、转矩突变、温度突变、通讯中断、测量数据丢失等异常情况,应立即停　机,待异常情况解除后再继续试验。　c)　评价标准　试验过程中,总成不允许发生诸如轴承损坏、电机绕组绝缘击穿、电机控制器　IGBT　炸裂、　转矩突变等严重故障,　允许总成在试验过程中出现过温、　过压等可恢复的保护功能故障。　试验中更换润滑油时间可按照实车应用要求比例折算。　试验后,总成应能够正常工作,不发生故障;不允许出现变形、渗油、壳裂。　试验前后,最高效率及峰值功率、峰值转矩下降不超过　10%或满足用户要求。　试验后拆开检查,轴承、轮齿点蚀不超过　20%　,不允许出现气蚀,轮齿不允许胶合、　断裂等,无渗油。　推荐使用　3　至6台样品进行耐久试验。　5.7.2　冷却回路脉动可靠性　a)试验方法　试验中,设定冷却液温度为　65℃;　对冷却回路施加　0.5kPa　和2kPa　两个压力之间变化的脉动压力,　每分钟　25~35　次,　脉动　次数　10　万次。　b)试验要求　试验前后应按照　5.1.2　要求进密封性试验,满足用户要求。