本专利技术解决其技术问题所采用的技术方案是:一种低损耗铝管式OPGW电力光缆,自内芯向外皮由缆芯、铝管、外层绞线三部分组成,其中,所述缆芯是由位于中心的中心加强件和位于四周的若干不锈钢管绞合而成的,且在所述不锈钢管内设置有光纤和光纤膏。所述外层绞线以绞合的方式设置在铝管的外围。所述的铝管是使用无油铝杆挤包在缆芯周围形成无缝铝管。所述外层绞线为铝包钢线或者铝合金线。新型低损耗铝管式OPGW电力光缆的制造方法,其特征在于,顺序进行如下步骤:首先,选取光纤并在合格光纤表面喷印色环,其中,选取的光纤应当满足以下指标要求:光纤衰减1550nm衰减系数≤0.185dB/km;1310nm衰减系数≤0.335dB/km;MAC≤7.1,其中,MAC是指单模光纤中衡量光纤抗弯曲性能,是模场直径与截止波长的比值,越小抗弯曲性能越好。喷印色环指标要求:使用M嘴喷码设备,色墨厚度0.05±0.005mm;双色环打环后,测试1550nm附加衰减最大不超过0.002dB/km。步骤二,在不锈钢管生产线上增加一套精密成型模具,弧形的不锈钢带穿入精密成型模具挤压成管状,多根光纤以一定速度的牵引张力放线引入精密成型模具中,有油针将光纤膏喷涂在光纤周围,光纤膏的填充饱满、均匀且不漏光纤膏,随后使用高功率激光器对不锈钢管的间隙进行焊接;在步骤二中,具体是为满足大长度不锈钢管生产的需要,预先将若干盘不锈钢带采用尾首相连的方式焊接成一体,采用变频技术控制的主动放带机匀速放带,不锈钢带进入成型模具前,利用精密计量泵将航空煤油输送到与不锈钢带接触的羊毛毡上,不锈钢带在牵引力的作用下,在两对切边刀具之间移动,废边被刀具按预定的尺寸沿纵向连续从不锈钢带上切除,刀具可按纵向和横向调节,经5组预成型滚轮、4组成型滚轮、1组成型模对不锈钢带实行逐渐变形,最终形成管状,然后利用20000瓦的激光将钢管上的缝隙焊接成一体;钳式牵引机上的28对夹钳夹紧焊接后的不锈钢管,利用拉拔装置对不锈钢管进行缩径,通过拉拔模后的不锈钢管直径尺寸由大变小,外形圆润、光滑;为达到最佳的成管效果,钢管无缝焊接技术要求:不锈钢带延伸率要求>45%、厚度要求0.18±0.01mm;为消除不锈钢带自身存在的应力,放置时间要达到二个月以上;降温润滑用拉拔油无细微杂质,每间隔生产100km钢管需要强制更换拉拔油;钢管内余长要求1.8±0.2‰,超出标准禁止使用。步骤三,缆芯绞制过程,生产线上多根(本专利技术中为三根)无缝不锈钢管同步生产,并在一种总的盘绞体上进行,然后,将多根(本专利技术中为三根)不锈钢管(内含光纤)通过绞合在一起,绞合的同时,中心加强件104(例如钢绞线)一并绞合,以螺旋绞的方式绞合成缆芯,缆芯继续向前,形成缆芯100。缆芯绞制技术要求:选用自主定制24盘绞体(6盘*4段),无缝钢管线盘间隔放置在第三段(减小放线夹角造成的应力)绞盘,每根钢管放线张力7±0.2kg,绞合节距为140±1mm,绞合使用Φ5.0mm合金绞合模,绞合模处间隔点滴润滑油避免钢管摩擦产生应力造成光纤指标超标,绞合成缆后测试:满足1310nm/1550nm附加衰减不超过0.002dB/km。步骤四,采用连续包覆的方法,通过专业挤压包覆设备将两根无油铝杆加工成符合设计要求的无缝铝管。在步骤四中,挤压包覆设备中的包覆模具由腔体、挤压轮、凸模和凹模组成,所述挤压轮的外周上设有沟槽,所述挤压轮与腔体之间保持工作间隙,被包覆的芯线通过凸模和凹模的模孔穿过型腔,铝杆自腔体与挤压轮沟槽之间被咬入,在挤压轮槽与铝杆间摩擦力的作用下产生剪切变形,铝杆升温升压,当达到使铝材产生塑性变形所需的温度和压力时,铝坯料沿着向上的流道进入包覆型腔,在500℃度和1000Mpa的压力下结合,并随中间的芯线一起从模口挤出,形成无缝铝管包覆。步骤五,将内含缆芯的铝管安放到绞线机放线架上,绞线机绞盘上装上所用铝包钢或铝合金线,随着牵引和绞盘的运动,铝包钢或铝合金线6按照一定的节径比均匀绞合在铝管的表面,并且不松不散。该新型低损耗铝管式OPGW电力光缆应当通过1级(100C)雷击试验标准进行检验。