橡胶硫化常见问题及解决方法 NO. 1 问题 缺胶,表现为表现为产品疏松, 麻面或有空洞 原因 1. 半成品重量或尺寸不足; 2. 胶料流动性太差; 3. 温度过高, 胶料部分焦烧, 流动 性降低; 4. 胶料焦烧,时间太短; 5. 胶料摆放位置不当, 胶料不易充 满模腔; 6. 装模,合模速度慢,引起焦烧; 7. 模具结构不合理, 胶料不易充满 模腔; 8. 加压太快, 胶料未填满模腔之前 就被挤出模腔外, 使飞边加厚而 产品缺料; 9. 压力不够,胶料不能充满模腔。 解决方法 1. 控制预成型半成品质量; 2. 在产品允许的情况下, 增加胶 料塑性, 在工艺上适当增加压 力或在模具表面涂一层硅油 3. 适当降低模温,另,硅胶没有 严格的正硫化点, 胶料可以在 较低的温度下装模 4. 改进配方。 5. 提高操作技能 6. 加强操作人员操作培训 7. 改进模具 8. 减慢加压速度, 使胶料在压力 下缓缓流入模腔 9. 适当增加压力 2 对合线开裂,表现为模具对合处产品开裂,有时候飞边内缩现象。 1. 压力不足或压力波动, 使硫化过 1. 增加或检查压力波动的原因。 程中胶料内部压力大于硫化压 2. 使硫化压力降低到合适的水 力; 平,防止过大或过小。如果降 2. 硫化压力过大,胶料被严重压 压后飞边增厚, 可酌情减少加 缩,起模时,压力又急剧下降, 料量或加大流胶槽,有条件 硫化胶体积增大, 制品其他部分 时,可使模具在压力下冷却, 因受模具限制无法膨胀, 而模具 然后启模, 这样因冷却收缩可 对合线处则可自由膨胀, 因膨胀 以部分或全部抵消上述体积 不均造成的内应力就导致开裂; 增大现象, 减少或杜绝对合线 3. 硫化温度高,时间短; 开裂。 4. 装模时间过长,胶料过硫; 3. 这常常是造成厚制品抽边的 5. 设备压力波动; 主要原因,制品外部硫化后, 6. 胶料硫化速度过快; 由于胶料传热慢, 内部还处于 7. 对合线处局部疏松, 胶料之间结 未硫化状态, 如果这时降压启 合强度小; 模, 内部硫化反应中的挥发物 8. 缓压太迟。 就会迅速外溢, 同时由于温度 下降,胶料严重收缩,这两方 面的因素使得对合线处抽边, 应当调整硫化条件, 采用低温 长时间硫化法或分阶段升温 硫化法。 4. 控制装模时间。 5. 检查设备压力情况; 6. 检查胶料硫化点或调整配方 7. 导致局部疏松的原因很多, 如 模具合缝不严, 胶料从缝隙中 流出过多,装料方法不当等~ 8. 如果在胶料表面已经硫化后 再缓压,常使对合线开裂。 3 鼓泡、气泡