编辑﹕lisy WT 怡 和 纸 业 积极的工作态度 灵活的工作方法 高尚的职业道德 顽强的拼搏精神 怡和纸业包装(中国)有限公司 标准工时制定与工作改善 IE 部培训教材 日期:2003年10月 前序 企业管理改善的基石在于标 准化﹑制度化的建设,而标准 化﹑制度化的建设又仰赖于﹕计 量化管理。 培训目录 第一章. 第二章. 第三章. 第四章. 第五章. 第六章. 第七章. 第八章. 第九章. 第十章. 标准工时概论与应用 运用秒表测时法制定标准工时 预定动作时间标准法的应用 运用综合数据法制定标准工时 运用工作抽查法制定标准工时 标准工时在管理上应用的关键 工作改善的方法与科学化理念 运用程序分析与搬运分析进行有效改善 作业域内的改善技巧 运用工作抽查法进行工作改善 第一章.标准工时概论与应用 一. 计量化管理的必要性 公司的计划﹑ 执行与管制的管理工作﹐ 绝大多数都是依赖数字来做精确的描述,纯粹 口语性(或文字)的指示是很容易造成模糊与 误解﹐因为大部分口语或文字只剩下空泛的 名词或形容词﹐缺少数字作比较﹐则无法精 确地说明问题所在。 第一章.标准工时概论与应用 一. 计量化管理的必要性 1. 工厂管理需要计量划方法 1). 2). 3). 4). 5). 6). 营销管理模块 生产技术模块 制造与生产管理模块 资材管理模块 财务管理模块 行政管理模块 第一章.标准工时概论与应用 一. 计量化管理的必要性 2. 工厂计理化科学管理之思考 思考结构 修订标准 设定标准 依标准 展开计划 修订计划 统计分析 差异与原因 依预定计划 展开作业 依计划目标管制 各项作业实况与差异 第一章.标准工时概论与应用 一. 计量化管理的必要性 3. 工厂管理有哪些计量化管理 《生产制造循环》 1). 2). 3). 4). 5). 生产排程 作业标准 进料质量管理 用料成本管理 绩效管理 第一章.标准工时概论与应用 二. 认识标准工时的结构与基本条件 标准工时是工厂管理中最公正客观的计量化标准如正确使用, 对管理工作将有相当精确有效的助益.相反﹐如果标准工时不准确 将使计划管制与分析工作陷入困扰争执.同时,既使标准工时不准确, 也不能持逃避的心态故意置之不理﹐而是要深刻认识它﹐并加以 修订使它达到准确至少是可用水平。 第一章.标准工时概论与应用 二. 认识标准工时的结构与基本条件 1.标准工时的结构 1). 标准工时是以各个作业为对象所测定的结果﹐即为 单一工序的时间。 2). 标准工时要包括准备工时与单件工时﹐而且要个别 测定。 3). 标准工时是该项作业所含的各单元或动作的整合。 是整合而非集合﹗ 生产批工时=准备工时+完工件数× 单件工时 第一章.标准工时概论与应用 二. 认识标准工时的结构与基本条件 2. 标准工时的内涵 标准工时﹕是指在一定的工作方法、条件下﹐任何正 常的人﹐以正常的速度能完成某项作业的 时间。 正常工时﹕是指所测定的对象(作业员)未必正好在正 常状态、 正常速度下。最后运用评比系数 作调整﹐使之接近正常的速度水平。 标准工时=正常时值× (1+宽放率) 正常时值=平均时值× (1+评比系数) 第一章.标准工时概论与应用 二. 认识标准工时的结构与基本条件 3. 标准工时必须依据的基本条件 1). 正常作业环境状态下 2). 确定而合理的最佳工作方法 3). 适任合格的作业员 4). 以一定的正常的速度进行作业 第一章.标准工时概论与应用 三. 测定标准工时的方法 标准工时的运用是一种科学管理,所以一定要使用科 学的方法来测定它。但是有些企业贪图方便而采用简陋 的方式﹐如﹕经验臆测法﹑ 历史记录法。 经验臆测法﹕是指求教于车间有经验的人员,包括技 术工或车间主管﹐依他们的经验直接提 出某工件﹑ 某作业工时基准﹐而不作实 地测定。 历史记录法﹕是指以工时记录单为依据﹐由现场作业员 在实际作业时﹐依实况填入某工作件﹑ 某 制程的产量及作业工时﹐经过对大量的同 样数据加以统计比较(其实只是简单平均)﹐ 而得出所谓的标准工时。 第一章.标准工时概论与应用 三. 测定标准工时的方法 秒表测时法﹕在作业现场针对作业内容﹐以秒表为工具﹐作深 入的观测与记录。同时要了解作业员的实际速度 予以评比调整﹐使之达到接近标准速度的状态。 综合数据法﹕以作业单元为中心﹐按统计方法把相同或很类似 的单元综合起来建立标准时值表。工作件设计完 成后﹐并确定了它的制程工序与作业方法﹐就拿 以单元为基准的时值表加以组合。 预定动作时间标准法﹕先测定各种动作的标准时值﹐作为统一 标准。测时只要确定待测定的工作方法与动作 内容﹐最后把预定的动作时值组合起来。 第一章.标准工时概论与应用 四. 标准工时的应用方向 1. 生产排程上的应用 排程工时=准备工时+单件标准工时× 排程量 2. 产能负荷管理的应用 负荷工时=准备工时+单件标准工时× 周排程量 3. 作业绩效管理的应用 1). 生产净效率 净效率=Σ有效工时÷ (总工时- 损失工时) × 100﹪ 2). 时间损失率 时间损失率=总损失时间÷ 投入总工时× 100﹪ 第一章.标准工时概论与应用 四. 标准工时的应用方向 4. 标准成本管理之应用 标准(制造)成本的结构 直接用料 (产品结构) 直接人工 制造费用 物流费用 (厂内/厂外) 设备 厂房 能源 折旧 折旧 消耗 生产 耗材 第一章.标准工时概论与应用 四. 标准工时的应用方向 5. 装配生产线平衡的应用 1). 各工作中心之间工作量的平衡 2). 生产线的平衡 各工序净时间总计 生产线平衡率= × 100% 最长的工程的净时间× 本线人数 6. 工作改善的评估 1). 工艺或生产工程师 2). 现场人员 第一章.标准工时概论与应用 五. 运用标准工时的限制 1. 2. 3. 4. 必须在正确科学的方法方式下测定 必须善用调整方法 不适用办公室管理事务作业 未能确定的工作方法 六. 建立维护(修订)标准工时的机制 1. 工作方法变化时 2. 生产设备变化时 3. 产品种类变化时 第二章.运用秒表测时法制定标准工时 一. 秒表测时法的精神 1. 了解基本背景 1). 产品的制程与作业 2). 作业的方法与标准 3). 进行该项作业的人或机器 2. 必须坚持的精神 1). 必须测时于正确的工作方法 2). 必须观测于现场实际作业 3). 必须具有明确的原始记录 第二章. 运用秒表测时法制定标准工时 二. 秒表测时需运用的工具 1. 秒表(Stop Watch) 2. 时间研究之表格 1). 标头﹕测时对象、 工作方法 2). 测时原始资料栏 3). 时值整理栏 第二章. 运用秒表测时法制定标准工时 三. 秒表测时的执行程序 1. 确定测时对象(工件)与目的 2. 确定工作方法与工作环境 3. 预先观测并建立作业单元 4. 实地观测并记录单元时值 5. 基本的时值整理 6. 计入评比与宽放 第二章. 运用秒表测时法制定标准工时 四. 划分作业单元的理由与技巧 理由﹕ 1. 2. 3. 4. 为了正确的给予评比 明确作业细节﹐提示改善 作业条件、 方法改变时的局部重测 日后综合数据编定之用 技巧﹕ 1. 2. 3. 4. 5. 要有明确的始止点 工时太短的单元不宜划分 区分手动单元与机械自动单元 区分机械内、外手动作业单元 分离规则与不规则单元 第二章. 运用秒表测时法制定标准工时 五. 连续测时法需注意的技巧 连续测时法﹕测时工作开始就按下秒表﹐中间包括各周程 各作业单元﹐直到完成时才按停秒表。 1. 单元观测发生漏记 2. 省略的作业单元 3. 两个作业单元的相互颠倒 4. 外来单元的记录 第二章. 运用秒表测时法制定标准工时 六. 运用统计方法整理观测时值的要领 1. 摒弃异常值 1). 移动全距法 2). 算术平均法(比初次总平均高30%与低25%的值弃去) 3). 众数法 2. 求取合理观测周程数 1). 以公式求取合理观测周程数 2 40 nc–b X= a X﹕合理的观测周程数 n ﹕预先观测的周程数 a ﹕该作业单元的每个时值的总合 b ﹕该作业单元每个时值的总合的平方 c ﹕该作业单元每个时值的平方的总合 第二章. 运用秒表测时法制定标准工时 六. 运用统计方法整理观测时值的要领 2. 求取合理观测周程数 2). 高氏观测记数表 周期时间 40min以上 观测次数 3 20~40min 10~20min 5~10min 2~5min 1~2min 0.75~1.0min 0.5~0.75min 0.25~0.5min 0.1~0.25min 5 8 10 15 20 30 40 60 100 第二章. 运用秒表测时法制定标准工时 七. 运用评比技巧得到正常工时 1. 评比需求的来源 测时人员可以依照自身所认定的正常速度﹐依循一 定的方式与数据﹐将过快或过慢的作业加以调整,使之 成为接近正常速度水平的时值。 2. 正常速度的定义、条件 定义﹕ 1). 在30秒种内﹐将52张扑克分成4堆﹐间距30cm左右。 2). 无负重状态下﹐成年男子在平坦的路上﹐以21秒钟 走完30米的速度。 条件﹕ 3). 必须基于合格胜任的作业员﹐即经验、体能。 4). 运用的工作方法必须正确。 第二章. 运用秒表测时法制定标准工时 七. 运用评比技巧得到正常工时 3. 速度评比的运用 速度评比就是由测时人员以主观方式﹐直接估定被观 测者当时的速度﹐以百分率表示﹐直接调整所测定的平均 工时。产业界的经验﹐速度评估不应低于67% ﹐也不应高 于125% 。 4. 平准化评比 影响速度的四大原因﹕ 熟练程度 努力程度 工作环境 一致性 熟练度﹕工作进行的顺畅性 努力度﹕工作的意愿 工作环境﹕如温度﹑ 湿度﹑ 通风﹑ 光线等等 此影响较小﹐不考虑。 一致性﹕同一作业单元的测时值是否非常接近,不考虑。 第二章. 运用秒表测时法制定标准工时 七. 运用评比技巧得到正常工时 4. 平准化评比 熟练度调整系数 超优 优 良 平均 可以 劣 A1 A2 B1 B2 C1 +0.15 +0.13 +0.11 +0.08 +0.06 C2 D E1 E2 F1 F2 +0.03 +0.00 -0.05 -0.10 -0.16 -0.22 第二章. 运用秒表测时法制定标准工时 七. 运用评比技巧得到正常工时 4. 平准化评比 努力度调整系数 超优 优 良 平均 可以 劣 A1 A2 B1 B2 C1 +0.13 +0.12 +0.10 +0.08 +0.05 C2 D E1 E2 F1 F2 +0.02 +0.00 -0.04 -0.08 -0.12 -0.17 七. 运用评比技巧得到正常工时 4. 平准化评比 工作环境调整系数 超优 A 优 B 良 C 平均 D 可以 E 劣 F 超优 第二章. 运用秒表测时法制定标准工时 +0.06 +0.04 +0.02 +0.00 -0.03 -0.07 +0.04 一致性调整系数 A B C D 优 良 平均 +0.03 +0.01 +0.00 可以 劣 E F -0.02 -0.04 第二章. 运用秒表测时法制定标准工时 七. 运用评比技巧得到正常工时 5. 合成评比 合成评比﹕是从秒表测时整个周程中﹐取出若干人 工作业的单元﹐取其实测平均值﹐再用预定动作时间标 准法分析该单元的时值﹐最后将两者相比较﹐求取评比 系数。(此评比要具备PTS的技巧) 6. 评比时需注意的要点 1). 评比只针对人工作业单元﹐不可针对机械自动作业。 2). 尽量避免太主观的评比方式。 3). 只对所有人工作业单元统一评比即可(同一作业员)。 4). 测时员的评比训练很重要﹐每半年或一年要进行训练。 第二章. 运用秒表测时法制定标准工时 八. 赋予宽放得出标准工时 1. 宽放的种类 1). 生理宽放 2). 疲劳宽放(肉体疲劳﹑精神疲劳) 3). 管理宽放 4). 特殊宽放 2. 国际劳工局(ILO) 疲劳之宽放率 区分 站立操作 稍不舒适 不自然 悬挂向上 姿势 很不舒适 重量 2.27kg以上 阻力 4.54kg以上 男 1% 2% 5% 7% 0% 1% 女 2% 3% 5% 7% 1% 2% 第二章. 运用秒表测时法制定标准工时 八. 赋予宽放得出标准工时 3. 定率宽放法的运用 公式﹕ 合计疲劳宽放率=(A+B) × C+D A﹕肉体宽放率 B﹕精神宽放率 C﹕对停休时间的恢复系数 D﹕对单调感的宽放率(不予考虑) 4. 肉体疲劳宽放率 程度 极轻 轻 中 重 极重 宽放率 1.8% 3.6% 5.4% 7.2% 9.0% 第二章. 运用秒表测时法制定标准工时 八. 赋予宽放得出标准工时 5. 精神疲劳宽放率 程度 轻 中 重 6. 对停休时间之恢复系数 停休时间比率 0%~5% 6%~10% 11%~15% 16%~20% 21%~25% 26%~30% 恢复系数 1.00 0.90 0.80 0.71 0.62 0.54 宽放率 0.6% 1.8% 3.0% 第二章. 运用秒表测时法制定标准工时 八. 赋予宽放得出标准工时 7. 肉体宽放率 是针对作业姿势﹑ 重量﹑ 阻力而言﹐因为作业姿势 和重量﹑ 阻力会使人产生疲劳。 8. 精神疲劳宽放率 是针对注意力集中﹐需要集中眼力及精力去执行的工 作会影响到人体的疲劳。 9. 对停休时间之恢复系数 是指在整个周程中﹐其机械自动作业单元中人体可以 休息以恢复疲劳的时间占整个周程时间的比率﹐依此比率 所订出的恢复系数。 第二章. 运用秒表测时法制定标准工时 八. 赋予宽放得出标准工时 10. 产业别宽放率之参考(日本) 产业别 精密工业 量测仪器 轻电机 代表公司 生产形态 生理宽放 疲劳宽放 管理宽放 A B C 量产 量产 量产 2%~3% 2%~3% 2% 0%~2% 0%~2% 5% 4%~5% 4%~5% 8% 轻电机 重电机 汽车 D E F 量产 单件 量产 4% 3% 3%~4% 1%~10% 2%~25% 0%~8% 3% 4%~7% 6% 汽车 橡胶 化学工业 G I J 量产 量产 量产 4% 2%~5% 5%~7% 1%~12% 5%~15% 5% 5%~15% 25%~35% 5%~10% 第三章. 预定动作时间标准法的运用 一. 预定动作时间标准法的需求背景 1. 秒表测时法存在的问题 1). 生产效率达到一定的稳定水平才可实施 2). 评比的困扰 3). 时间成本的耗费 2. 当前制造业的困境 1). 多批且少量生产 2). 订单交期缩短(OEM ﹑ODM) OEM(Original Equipment Manufacturer)﹕依照客户规 格进行代工作业的厂商。 ODM(Original Design Manufacturer)﹕具有自行设计能 力﹐可协助客户进行规格设计的代工厂商。 3). 多品种生产﹐产品寿命周期短。 4). 订单﹑数量﹑交期多变。 第三章. 预定动作时间标准法的运用 一. 预定动作时间标准法的需求背景 3. 更高水平的需求 1). 无困扰的评比步骤﹐能够信赖。 2). 采用合成法﹐把基本的正确数值组合即可﹐且成本 最低。 3). 在产品设计完成﹐工作件的途程表与各个工序的作 业标准制订后就可预测出标准工时。 3.1). 及早测试工作方法的经济性。 3.2). 及早设定生产线的产量﹑生产绩效的基准。 3.3). 及早更准确的预测生产成本。 3.4). 及早测试流水线各作业部设计的平衡性﹐以 便更进一步地改善。 第三章. 预定动作时间标准法的运用 二. PTS法的基础与原由-------动作分析 1. 十七种动素 1). 第一类动素------进行工作的要素 伸手(Reach) 简称 RE﹔ 移物(Move)简称M﹔ 抓取(Grasp) 简称 G ﹔ 对准(Position)简称P﹔ 装配(Assemble)简称A﹔ 拆卸(Disassemble)简称DA﹔ 应用(Use) 简称 U ﹔ 放手(Release)简称RL。 2). 第二类动素------阻碍第一类动素进行的要素 寻找(Search)简称SH ﹔ 选择(Select)简称ST﹔ 检查(Inspect)简称 I ﹔ 计划(Plan)简称PN﹔ 预对(Preposition)简称PP。 3). 第三类动素------对工作完全无益的动素(无须考虑) 持住(Hold)简称H ﹔迟延(Unavoidable Delay)简称UD﹔ 休息(Rest)简称RT ﹔故延(Avoidable Delay)简称AD。 第三章. 预定动作时间标准法的运用 三. 运用MTM-2时值表制定标准工时 1. MTM-2的精神与关键 1). 动作距离和范围的简化合并 2). 动作形态的简化合并 3). 动作本身的合并 4). 全身动作的简化 注﹕MTM-2的精神关键在于充分的工作改善﹐如发现MTM-2 不准﹐请加以检讨是否忽略了事先的工作改善。 2. MTM-2时值数据卡 MTM-2的时值单位﹕TMU(Time Measurement Unit ) 1TMU=0.00001小时 =0.0006分钟 =0.036秒 第三章. 预定动作时间标准法的运用 三. 运用MTM-2时值表制定标准工时 3. MTM-2动作定义与变值因素 1). 取物(Get﹐符号为G) 取物的动作有三项变值﹕取物形态、 取物距离、 物件取重﹐ 最后用取重(GW)来补足。 取物形态﹕触取(GA) 一次抓取(GB)﹐就是一次可以抓取及控制该物品 多次抓取(GC)﹐就是抓取的动作较复杂﹐必须两次以 上的抓取及控制。 取物距离﹕是指开始伸手到物品所在距离﹐分为五级﹕ 5 cm即 0 ~ 5cm的间距﹔ 15cm即 6~ 15cm的间距﹔ 30cm即16~30cm的间距﹔ 45cm即31~45cm的间距﹔ 80cm即46~80cm的间距。 注﹕ 取物如用到身体帮助的动作﹐要减去身体帮助的距离。 第三章. 预定动作时间标准法的运用 三. 运用MTM-2时值表制定标准工时 3. MTM-2动作定义与变值因素 2). 取重(Get Weight﹐符号为GW) 取重是指抓取或控制该物品时﹐手或手臂承受的物体重量 所需的时间。(超过2kg时﹐每1kg补取重时间1TMU) 3). 放物(Put﹐符号为P) 放物的动作同样有三项变值﹕放物距离物件的重量或阻力﹐ 最后用放重(PW)来补足。 放物形态﹕简单放物(PA)﹐是指没有任何修正动作的放物﹔ 对状放物(PB)﹐是指一次修正动作的放物﹔ 复杂放物(PC)﹐具有多次修正的放物。 注﹕太复杂的放物﹐请先做好工作改善﹐不得已时﹐ 用秒表测时法解决﹐至于距离和取物一样。 第三章. 预定动作时间标准法的运用 三. 运用MTM-2时值表制定标准工时 3. MTM-2动作定义与变值因素 4). 放重(PW﹐符号为PW) 放重是指以手或手指移运物品时﹐因物品重量而影响的额 外 时间。(以2kg为基本﹐再以5kg为级距﹐每一级距多 给1TMU﹐例﹕0~5kg﹔5~10kg) 5). 按压(Apply Pressure﹐符号为A) 是以手指或手臂力量加压﹐短暂施力于一物件上﹐移动距 离应小于6mm﹐否则另补。施力过久﹐要用秒表测定。 6). 变握(Regrass﹐符号为R) 是指改变物品的握持状态 7). 摇动(Crank﹐符号为C) 以手指或手掌使物品沿圆形途径运动 第三章. 预定动作时间标准法运用 三. 运用MTM-2时值表制定标准工时 3. MTM-2动作定义变值因素 8). 眼动作(Eye Motion﹐符号为E) 此动作属判定的性质﹐以注视于一物开始及视线离开为止。 9). 足动作(Foot Motion﹐符号为F) 为短距离(不超过30mm)腿部或脚部动作﹐但不是移动身体。 10). 移步(Step﹐符号为S) 为移动身体﹐其移动腿部距离在30cm以上。 11). 弯腰及起立(Bend & Arise﹐符号为B) 指弯腰及起身恢复状况﹐包括蹲下及坐下。 注﹕双膝跪及起立﹐应视为2B。 第三章. 预定动作时间标准法的运用 三. 运用MTM-2时值表制定标准工时 4. MTM-2时值表 动作 距离 GA GB GC PA PB PC ---5cm ---15cm ---30cm ---45cm ---80cm A 14 3 6 9 13 17 R 6 7 10 14 18 23 E 7 14 19 23 27 32 C 15 3 6 11 15 20 S 18 10 15 19 24 30 F 9 21 26 30 36 41 B 61 取重(GW)﹕1-1kg 放重(PW)﹕1-5kg 第三章. 预定动作时间标准法的运用 四. 运用MODAPTS制定标准工时 1. MODAPTS的特性 MODAPTS﹕Modular Arrangement of Predetermined Time Standard 单元预定时间标准 1). 再次简化动作形态与距离﹐以身体使用部位来代替距离。 2). 以MOD(Module)为时间单位 1MOD= 0.129秒(未含宽放) 1MOD= 1/ 7秒(含10%宽放) 3). 工时分析记录方式可以采用作业单元﹐MODAPTS法就是采 取动作形态单元加以综合。 第三章. 预定动作时间标准法的运用 四. 运用MODAPTS制定标准工时 2. MODAPTS动作时值表 1). 基本身体部位的运用 身体部位 手指 手掌 前臂 上臂 肩 2). 取物的辅助动作 符号 G0 G1 G3 时间值 0 MOD 2 MOD 5 MOD 定义 触 取 简单的手指夹取 比G1更复杂的抓取 符号 M1 M2 M3 M4 M5 时间值 1 MOD 2 MOD 3 MOD 4 MOD 5 MOD 第三章. 预定动作时间标准法的运用 四. 运用MODAPTS制定标准工时 2. MODAPTS动作时值表 3). 放物的辅助动作 符号 P0 P2 P5 时间值 0 MOD 2 MOD 5 MOD 定义 简单放物 需一次修正动作的放物 超出P2以上的多次修正放物 第三章. 预定动作时间标准法的运用 四. 运用MODAPTS制定标准工时 2. MODAPTS动作时值表 4). 除基本身体部位及取物﹑放物辅助动作以外的动作 动 作 重 抓 按 压 旋摆动作 符 号 R2 A4 C4 时间值 2 MOD 4 MOD 4 MOD 说 明 重抓或移开手指位置的动作 压下 用力为实地控制而用力 旋摆动作﹐用手或手臂使物呈圆状移动 眼动作 判 断 搬运重量 足部动作 步 行 E2 D3 L1 F3 W5 2 MOD 3 MOD 1 MOD 3 MOD 5 MOD 视觉焦点或眼睛移动到某个区域 依一定的标准做简单的判断 放置动作时﹐单手每增加4kg应加1MOD 以脚裸为支点的足步动作 每步行1步加5MOD﹐含用力的足步动作 弯 腰 坐 下 B17 S30 17 MOD 30 MOD 弯腰与起身 坐下与站起来 第四章. 运用综合数据法制定标准工时 一. 综合数据法的基本精神 1. 运用合成法的组合方式 组合法﹕先以科学化的工程分析方法﹐建立很细密的标准元件﹐ 再设定各元件的属性﹐需要时可以有系统的组合﹐变 成可用的元素。 系统的组合﹕依照工作方法的动作顺序﹐把适合的单元或元件 与它的时值串联起来﹐变成该作业的正常工时。 2. 投产前﹐可精确预测作业工时 测时人员的工作﹕在产品或工件生产之前﹐依经验或工艺工程 师的作业标准﹐正确地分析出工作方法之下的作业内 容﹐再取适合的作业单元及其时值﹐能算出准确的正 常工时﹐供各项计划使用。 第四章. 运用综合数据法制定标准工时 一. 综合数据法的基本精神 3. 机器自动作业的正常工时 根据作业标准﹐用公式直接算出正常作业工时。 4. 得到基层人员的信任 在划分得好的作业单元基础上﹐再细致地把各种作业内容 加以规范﹐变成元件。 5. 只要产业制程相同﹐可直接套用 综合数据法﹕在一个工厂内﹐只要设备配置﹑ 工作方法类 似﹐可以直接套用于制定好的作业单元(时值)基准。 第四章. 运用综合数据法制定标准工时 二. 综合数据法的呈现方式 综合数据法﹕是一种标准元件导向的方式﹐必须条理分明列出 不同作业类别之下不同的标准元件﹐而元件又以表格﹑ 图形或表 现出不同的形态或条件﹐个别赋予正常工时。 1. 表格方式 1). 性质﹕是指该项作业单元计算工时的模式。 2). 定常单元﹕完全不依工作件的条件而引起工作件属性与工 时的变化﹐故只有一个数值。 3). 变动单元﹕作业单元的属性或工时会依工作件的条件而变 动。 4). 条件﹕是指工作件的材质或其它能引起作业标准改变﹐且 工时有较大差异的事项。 第四章. 运用综合数据法制定标准工时 二. 综合数据法的呈现方式 2. 直线图方式(常用于变动单元) 1). 变动属性﹕指该作业单元的变动原因。 2). 工时直线图﹕工时依属性而变动的状况﹐可直接查对横轴 的属性的量﹐而查出纵轴应的时值。 3). 复式直线图﹕该作业的属性﹐具备两个以上的变动因素。 第四章. 运用综合数据法制定标准工时 三. 研究与建置综合数据表 1. 研究建置综合数据法的基本程序 1). 作业的区分与建构 要列举它的大分类﹑ 中分类﹑ 细分类﹐才可能很有 系统的归属。 2). 作业单元的决定与区分 要对每个不同属性进行事先测量﹐分别建立它的标准 时值﹐再加以选择组合。 3). 定常时值单元 的建立 3.1). 运用预定动作时间标准法直接建立 3.2). 运用秒表时法以往的原始数据资料 3.3). 运用秒表针对该定常单元定出标准时值 4). 用计算公式建立变动单元的时值 第五章. 运用工作抽查法制定标准工时 一. 工作抽查法的基础理论 1. 工作抽样的基本原理 抽样﹕就是从某些大量的数据中抽出一定数量的样本﹐以 统计学方法﹐分析其倾向或比率﹐作推定的依据。 1). 所取得的样本必须有代表性 2). 样本虽具有代表性﹐但仍需一定程度的大量原始资料 3). 样本的资料必须是实际的原始资料 4). 必须符合统计学上可靠性的要求(以平均值为中心﹐数据结 果在2个标准差左右范围之内﹐且占总测数据的95%以上)。 2. 工作抽样的用途 秒表测时法﹕密集抽样 工作抽查法﹕分散抽样 1). 工作改善策略方向的提示 2). 设定宽放率 3). 估定标准工时 第五章. 运用工作抽查法制定标准工时 二. 工作抽查的执行步骤 1. 观测对象或项目的决定 工作改善﹕浪费或不合理的项目 研究宽放率﹕观测于休息与停顿 制定标准工时﹕有产量作业﹑无产量作业﹑停顿没有稼动。 2. 拟定观测计划 1). 分析出合理的资料数 P(1-P) SP = Z n S=需求精度(相对误差) P=观测事项发生率 Z=分布范围 n=观测次数 第五章. 运用工作抽查法制定标准工时 二. 工作抽查的执行步骤 2. 拟定观测计划 2). 要确定观测的总时间 3). 执行抽查工作 随机时间﹕每次抽查时故意提前或延后几分钟 随机路线﹕每次抽查时要选用不同的路线 4). 原始资料的整理与归纳 5). 换算标准工时(应含宽放率) 第五章. 运用工作抽查法制定标准工时 三. 工作抽查制定标准工时的范围 1. 被观测的车间的各个作业部必须生产同一个产品或同个产品群 之内﹐制程工作方法﹑作业标准相同。 2. 观测期内﹐生产的产品或制程作业要相同﹐即少品种大量生产 的形态。 3. 观测期间﹐被观测车间的机器﹑人员编制要固定﹐且出勤时间 要有规律。 第六章.标准工时在管理上应用的关键 一. 管理工作中需要运用标准工时的理念 1. 标准工时是设定管理基准的基础工具﹐而不是管理本身 标准﹕是科学化处理的结果﹐只考虑工作方法﹐且仅设定 在合理的可能达到的理想方面﹐而不考虑个人的差异或短时间 内特殊状况的差异。 科学化﹕就是运用工程分析的手法﹐深入细节﹐排除各种 浪费并考虑改善之处﹐最后得到精准﹑可信﹐可以重现的结果。 2. 标准工时必须建立在科学化方法之上 科 学 化 方 法﹕秒表测时法 预定动作时间标准法 综合数据法 非科学化方法﹕历史记录法 经验臆测法 3. 必须重视维护标准工时的机制﹐管理上要及时调整 第六章. 标准工时在管理上应用的关键 二. 标准工时在生产管理上的应用 1. 细排程的基本原理 细排程功能﹕针对生产批或自制件的各工序及制程的进度按排﹔ 针对作业组中的作业员及机器的工作安排。 2. 以标准工时展算制程工期的结构 制程工期={准备工时+(生产批量× 单件工时)}+宽裕工时 3. 产能负荷管理的基本原理 产能负荷状况﹕是指适合去执行该项作业的工作中心机器或作 业员及可作业的产能工时﹐在排程时段是否足 够应付该段作业的需求及负荷工时。 负荷工时=准备工时+(排程量× 单件工时) 第六章. 标准工时在管理上应用的关键 三. 标准工时在车间绩效管理上的应用 1. 绩效管理的必要性 1). 工艺方面的努力﹐包括自动化技术及作业标准 的优化﹐ 同时包括工作设计与改善。 2). 管理方面的努力﹐包括减少停工待料及机器故障的发生。 3). 人性方面的努力﹐包括借奖惩制度以激励员工干部﹐使之 更积极。 2. 绩效的计算工式 毛效率=Σ 有效产出工时÷ 投入总工时× 100% 净效率=Σ 有效产出工时÷ (投入总工时-责任外损失工时) × 100% 损失工时率= Σ责任内损失工时÷ 投入总工时× 100% 有效产出工时=(制程良品数× 单件工时)+准备工时 第六章. 标准工时在管理上应用的关键 四. 标准工时在成本管理上的应用 1. 成本项目 成本项目﹕直接材料﹑ 直接人 工﹑ 制造成本 2. 直接材料成本的展算 3. 直接人工成本的展算 4. 设备折旧与能源费用的展算 5. 成本差异分析 第七章. 工作改善的方向与科学化理念 一. 工作改善的目标 1. 消除浪费 2. 提升产量与工作效率 3. 减少制程品质不良与困扰 4. 提升产销竞争力 5. 安全上的改善 第七章. 工作改善的方向与科学化理念 二. 进行工作改善的六步骤 1. 选择改善主题的对象 对企业效益影响不大的项目﹐无需花时间改善。 2. 观测并记录现状事实 先摒弃主观﹐细心观察现状﹐包括作业流程与操作条件。 并用系统的记录方法﹐记录作业的困难与值得质疑的问题点。 3. 检讨现状并质疑﹐找出问题点 运用5W1H之方法对现状作业的困难点进行详细质疑。 What(做什么) Why(为什么) Where(何处做) When(何时做) Who(何人做) How(如何做) 质疑的同时要记录下来﹐用特性要因图(鱼骨图)或其它图 表方式有系统的记下。 第七章. 工作改善的方向与科学化与念 二. 进行工作改善的六步骤 4. 针对问题点﹐构思改善方法(ECRS四原则) 1). 剔除(Eliminate﹐E)﹕没有必要的动作﹐可以剔除。 2). 合并( Combine﹐C)﹕合并分工太细的作业单元。 3). 重排(Rearrangement﹐R)﹕不同的产品﹐需重新安排。 4). 简化(Simplify﹐S)﹕无法用上述方法改善的﹐只有简化。 5. 建立实施计划 在有了改善构想的同时要负责计划的实施 6. 检讨成效 观察改善后的实际成效 第七章. 工作改善的方向与科学化理念 三. 工作改善所运用科学理念与手法 1. 5Why手法 5Why手法﹕追根究底的理念 2. 特性要因图(鱼骨图)的运用 鱼骨图﹕分清主因﹑ 次因﹑ 细因 主 因﹕材料﹑ 人员﹑ 机器﹑ 作业方法﹑ 检测 1). 绘制特性要因图时有两个原则﹕ 1.1). 充分集合众人智能 1.2). 要做出更明显可行的结论﹐促使进一步改善 第八章. 运用程序分析与搬运分析进行改善 一. 运用流程图掌握工作全貌的必要性 车间现场的有效性﹕是指对产量与品质具有正面积极的意义。 1. 全时监控与记录 1). 对全体作业员或机器进行观测,找出较大的待改善的项目﹐ 进行质疑与改善构思。 2). 只观测于经分析确定待改善的工作事项﹐进行质疑与改善 构思。 2. 工作抽查(间歇方式) 依照预先设定观测项目及表格的定义下﹐以瞬间观测方式 进行记录。 第八章. 运用程序分析与搬运分析进行改善 二. 五个事项符号与背后的意义 1. 五个制程中的事项的符号 操作 检验 搬运 停滞 储存 1). 操作﹕指工作件﹑产品真正在执行物理或化学的改变﹐包 括装配﹑ 拆卸﹑ 准备作业﹑ 重工。 2). 检验﹕指工作件在等待操作或在操作中以及操作完成后﹐ 加以品质或数量的检查。 检验﹕分为主动检查(作业员主导) ﹑ 被动检查(品质人员) 检验﹕分为感官检验﹑仪器检测 3). 搬运﹕指作业员把工作件或生产工具的移动﹐包括作业员 的走动及自动设备的搬运。(注﹕以人为对象记录与 分析于停滞或检验或操作﹔以物为对象仍当搬运) 4). 停滞﹕与生产进度无关的事项(不得己的迟延) 5). 储存﹕被规定的必然事项(法定的停滞迟延) 第八章. 运用程序分析与搬运分析进行改善 二. 五个事项符号与背后的意义 2. 分析的角度 1). 直接有效益的作业 操作事项 2). 阻碍直接有效益作业进行的事项 搬运事项 检验事项 完全无意义的浪费事项 停滞事项 储存事项 3). 第八章. 运用程序分与搬运分析进行改善 三. 运用流程程序图观测记录作业全貌 流程程序图﹕是指运用操作﹑检验﹑搬运﹑停滞﹑储存等五个 事项符号及相关重点叙述﹐记录一个作业的全过程﹐作业工作改善 质疑现改善方法的基础。 1. 流程程序图的基本结构与画法 以人为准﹕就是以一位作业员的全程作业为观测记录对象。 以物为准﹕就是以一个工件﹐以不同作业员﹑不同工作站的全 程状况﹐作为观测记录对象。 2. 其它程序图画法 就是事先制作五个事项符号的图形﹐以及时间距离等关键要 点的固定字段﹐边观测边记录。 第八章. 运用程序分析与搬运分析进行改善 四. 运用流程程序图进行改善的构想方向 1. 针对五个事项进行质疑与改善(成本与价值) 1). 有价值的事项------操作 2). 阻碍型的浪费------搬运与检验(其次改善) 3). 完 全 的 浪 费------停滞与储存(首先改善) 2. 针对操作事项的检讨与改善方向 1). 省力化 2). 省人化 3). 省时化(a.作业条件与标准的优化﹔b.夹具与导具的优化) 4). 抑减准备工时 5). 提升良品率 第八章. 运用程序分析与搬运分析进行改善 四. 运用流程程序图进行改善的构想方向 3. 针对检验事项的检讨与改善方向 1). 省人化 2). 无检查化 3). 省时化(a.作业员检查﹔b.自动化检验﹔c.抽样检验) 4. 针对搬运事项的检讨与改善方向 1). 搬运距离 2). 搬运方法 3). 逆搬运 4). 装卸需求 第八章. 运用程序分析与搬运分析进行改善 四. 运用流程程序图进行改善的构想方向 5. 针对停滞事项的检讨与改善方向 1). 干涉性的停滞 改善方向﹕人机程序图与流水线的平衡 2). 制程转移设备因素的停滞 改善方向﹕采用更灵活的转移设备 3). 流程作业方式因素的停滞 改善方向﹕流程生产方式(作业员为多能工) 4). 派工与进度管制因素的停滞 改善方向﹕派工的严密性及强化各工序的转移作业管制 第八章. 运用程序分析与搬运分析进行改善 四. 运用流程程序图进行改善的构想方向 6. 针对储存的检讨与改善方向 1). 储存期的缩短 物料需求规划(MRP)﹕宗旨是适品﹑ 适时﹑ 适量的备料﹐ 及时供给生产所需。 适品﹕指依循产品结构表或用料表去展开投产用料所需。 适时﹕指依循投产的日程去展开用料的应进料日期。 适量﹕指优先扣出现库存量﹐再核查已订购及未出库。 2). 提升用料的及时性 指后制程向前制程拉动投产所需 刚好及时﹕JIT﹐Just In Time 第八章. 运用程序分析与搬运分析进行改善 五. 搬运分析与改善 1. 搬运分析表 分析项目﹕搬运点﹑搬运量及方式﹑距离﹑时间﹑重量等。 2. 搬运改善的构想方向 改善方向﹕搬运距离 一次搬运量 搬运容器 搬运人员 搬运方式 3. 搬运盲点的分析 1). 装卸作业 改善﹕了解料品的放置状态﹐再考虑装卸方法。 2). 物品的放置状态 改善﹕升高物品放置状态的层次。 3). 逆搬运 改善﹕减少作业站之间因故障或缺工的回流现象﹐只有削 减备料批量。 第八章. 运用程序分析与搬运分析进行改善 五. 搬运分析与改善 4. 运用活性系数解决搬运困扰 活性系数与物品放置状态 活性系数 0 1 2 3 4 放置状态 零散放在地面或桌上 小量放袋内或箱内 放木板上待搬运 动作需求 汇集﹑装上﹑搬移﹑卸下 装上﹑搬移﹑卸下 搬移﹑卸下 直接放至手推车或卡车上 卸下 直接放在传送带上 无 第九章. 作业域内的改善技巧 一. 作业域内的非效率分析 作业域﹕指作业员操作机器作业﹑多人配合同时做一件工作的 分工作业﹐及作业员单独加工动作。 1. 人机配合或多人配合的作业改善 改善﹕人机配合程序图﹑多人配合程序图 2. 作业员动作本身的改善 改善﹕动作因素﹑作业单元及工作场所环境﹐必要时要设计 辅助工具来替代人体的动作。 3. 作业条件(标准)的改善 改善﹕生产技术参数要明确 4. 作业员本身素质与心态改善 改善﹕绩效管理或其他因人而宜之方法 第九章. 作业域内的改善技巧 一. 作业域内的非效率分析 5. 整个作业域改善的范围 人机或多人 配合作业改善 作业员 动作改善 作业条件 设计改善 作业员 素质改善 作业域 工作改善 高效率 制造时间短 高品质 低不良 第九章. 作业域内的改善技巧 二. 运用人机程序图进行改善的技巧 1. 人机程序图的结构 作业员(左边) 时间线(中间) 机器(右边) 注﹕作业员或机器作业时画实线﹐停闲时画虚线﹔ 如多台机﹐每台机画一条线于时间线右边。 2. 运用人机改善图进行改善的目的 1). 找出人机停闲的状态并改善削减 2). 缩短作业周程时间 3). 研究一人多机的合理配置 3. 人机程序图绘制程序与要领 1). 预先观测人或机的作业单元与时间 2). 画出略图 3). 以简单的时间观测方式记录各单元的时间值 4). 以时间比例尺画出正式的人机图 5). 进行分析与改善构想﹐并确定改善方案 第九章. 作业域内的改善技巧 二. 运用人机程序图进行改善的技巧 4. 人机程序图的改善构想 4.1. 针对作业员操作单元的改善 1). 改变产品设计的一部分 2). 运用工具或导具 3). 减少不必要的动作 4.2. 针对作业员准备单元的改善 1). 改变作业场所的配置﹐减少走动距离 2). 运用自动或半自动工具﹐减少调整时间 3). 运用便捷的仪器或用抽样检查 4.3. 针对作业员停闲的改善 1). 利用机器作业的同时﹐可做部分准备工作 2). 采取一人多机配置 3). 利用机器自动作业 第九章. 作业域内的改善技巧 二. 运用人机程序图进行改善的技巧 4. 人机程序图的改善构想 4.4. 针对机器操作单元的改善 1). 用更好的机器或工具 2). 修改作业标准条件 4.5. 针对机器准备作业单元的改善(尤其手工配合时) 1). 采用机器自动加工装置 2). 重组手工与机器的互动关系 4.6. 针对机器停闲的改善 1). 人与机的适当配置 2). 采取自动进料装置 第九章. 作业域内的改善技巧 三. 运用多人复式程序图进行改善 1. 多人程序图的结构 类似于人机程序图﹐但是必须摒除机器自动作业。 四. 运用动作分析进行工作改善 1. 动作分析的意义与目的 1). 发现人体动作中的闲余时间﹐改善并充分利用。 2). 改进作业方法﹐包括工具之运用以及作业场地之布置。 3). 改进作业方法﹐减少作业员的疲劳﹐加快作业速度。 2. 改善下列因素以提高作业员的工作效率 1). 改善非直接有效的单元或动素 2). 去除停闲等待的单元或动素 3). 抑减会疲劳的单元或动素 4). 改善会影响情绪或安全的因素 第九章. 作业域内的改善技巧 四. 运用动作分析进行工作改善 3. 对动图的基本结构 左手动作 左手符号 右手符号 右手动作 注﹕ 虚线表示等待或停闲﹔实线表示作业中。 4. 对动图分析的细节内容 左右手的符号其基本意义是分析该动作的形态﹐以利分清它 是有效益的﹐还是阻碍有效益作业﹐或是停闲等待。 1). 单元动作分析 操作 搬运 检查 停闲或等待 操作﹕指两手或单手进行作业的动作﹐有工作效益的。 搬运﹕指以手取物(含工作件或工具)或放物的动作。 检查﹕可用自动化或废除。 停闲﹕优先改善﹐完全没有效益。 2). 动素分析 第九章. 作业域内的改善技巧 五. 动素分析-------动作细微处的改善根源 第一类﹕进行工作必要的动素﹐共计计8个。 对工作具有正面积极效益的部分﹐最后考虑改善的对象 第二类﹕会阻碍第一类动素进行的动素﹐共计5个。 会使工作延缓﹐对工作具有消极负面的部分﹐其次改 善的对象。 第三类﹕对工作完全无益的动素﹐共计4个。 单纯消耗工时与人体资源﹐首先要摒除的对象。 第九章. 作业域内的改善技巧 五. 动素分析-------动作细微处的改善根源 1. 对工作必要的动素 1). 伸手(Reach﹐符号﹕RE) 定义﹕为空手向某目的物移动﹐未抓取之前一段动作。 改善﹕缩短距离及减少手的运动方向控制。 2). 移物(Move﹐符号﹕M) 定义﹕用手将物由某一定点移到另一定点。 改善﹕缩短距离﹑ 用辅助工具﹑ 移物方向的控制。 3). 抓取(Grasp﹐符号﹕G) 定义﹕物品被控制的瞬间﹐不含连续握取。 改善﹕减少抓取次数﹑ 抓取动作简单﹑ 使用工具。 4). 对准(Position﹐符号﹕P) 定义﹕把物品放置特定位置。 改善﹕使用导具自动对准﹑ 检讨工作物的容差。 第九章. 作业域内的改善技巧 五. 动素分析-------动作细微处的改善根源 1. 对工作必要的动素 5). 装配(Assemble﹐符号﹕A) 定义﹕两个工作件合在一起﹐如简单可合在对准动素之内。 改善﹕使用工具代替手工。 6). 拆卸(Disassemble﹐符号﹕DA) 定义﹕指一物从另一物上脱离﹐为抓取后放手前。 改善﹕使用工具及检讨物品松紧度。 7). 应用(Use﹐符号﹕U) 定义﹕使用工具对工作物进行加工操作。 改善﹕设备自动化﹐剔除手工的应用动作。 8). 放手(Release﹐符号﹕RL) 定义﹕将物件放开。 改善﹕使用自动化或延续到下一动素开始。 第九章. 作业域内的改善技巧 五. 动素分析-------动作细微处的改善根源 2. 阻碍第一类动素的进行 1). 寻找(Search﹐符号﹕SH) 定义﹕用手指或眼睛摸索对象或工具的位置 改善﹕使物件放在预定位置﹐或使用自动化 2). 选择(Select﹐符号﹕ST) 定义﹕从多件相似中选出其中之一 改善﹕相同物件放在一起﹐或自动工具协助 3). 检验(Inspect﹐符号﹕I) 定义﹕检查物件或作业条件是否符合设定的标准 改善﹕采用自动化或抽样检查 4). 计划(Plan﹐符号﹕PN) 定义﹕为进行下一步而进行思考与研究 改善﹕有详细的作业标准或简化动作程序及步骤 5). 预对(Preposition﹐符号﹕PP) 定义﹕物件在对准之前放在预定位置 改善﹕移物时同时执行预对或使用自动化装配工具 第九章. 作业域内的改善技巧 五. 动素分析-------动作细微处的改善根源 3. 对工作完全无效益 1). 持住(Hold﹐符号﹕H) 定义﹕用手或手指连续握取物件﹐保持静止状态 改善﹕用夹具代手工 2). 迟延(Unavoidable Delay﹐符号﹕UD) 定义﹕基本为不可避免的工作中断或迟延 改善﹕重新设计作业方法或使用自动化可两手同时作业 3). 故延(Avoidable Delay﹐符号﹕AD) 定义﹕故意或因疏忽发生工作不良﹐只好暂时中止 改善﹕加强作业员训练或运用绩效管理﹐减少故意因素 4). 休息(Rest﹐符号﹕R) 定义﹕作业员疲劳﹐稍稍休息后再重新工作 改善﹕以工具或夹具及调整工作环境降低其疲劳 第九章. 作业域内的改善技巧 六. 运用对动图进行动作分析 1. 对动图的运用 1). 预先观测 2). 初步划出左右手的个别动作的内容 3). 确定填入左右手动作内容及符号 4). 进行质疑﹐提出改善方法 5). 改善方案的确定与建议 第十章. 运用工作抽查法进行工作改善 一. 稼动率分析 1. 稼动率(作业率)分析的意义 稼动率分析﹕运用密集或分散观测的手法﹐针对制造资源中的 人员或机器进行观测记录﹐知道有实际价值的作 业的水平﹐进而分析无价值的肇因并改善﹐间接 提高其作业效率。 2. 密集观测的稼动率分析法 密集观测﹕就是运用全程紧密观测﹐并记录所有实况。 注﹕作业员有抵角情绪及故意掩饰真相。 秒表测时法﹑程序分析﹑人机分析图﹑动作分析改善 3. 分散式的稼动率分析法 分散式观测﹕就是工作抽查法﹐是采取对象抽查(作业员﹑机器) 与间隔观测。 注﹕工作抽查 第十章. 运用工作抽查法进行工作改善 二. 运用工作抽查进行工作改善的方向 1. 工作抽查的基本意义 工作抽查﹕是运用统计学的方法﹐以分散的方式﹐抽查观测某 一具有代表性车间的人员或机器﹐记录其正在进行 的状况属何种事项﹐并根据大量数据进行分析事项 的比例﹐再找出重点进行工作改善。 2. 工作抽查的观测对象 1). 第一层次是人或机器 2). 第二层次是人﹑机当时所发生事项状况 A.实际生产作业 B.准备作业 C.完全的停顿与等待 3). 以事项发生比率为重点 第十章. 运用工作抽查法进行工作改善 二. 运用工作抽查进行工作改善的方向 3. 抽查的统计原则 抽查﹕就是从某些大量的﹑分散的数据中﹐以统计学的方法﹐分 析它的比率﹐据此推定某些现象的原因。但是必须在一定 的严格的条件之下﹐以分层后的样本为对象﹐所观测的实 际数据来推定整体未来的状况。 1). 所观测的数据必须具备有效的代表性 2). 要有一定程度的大量资料 3). 随机抽查的原则(随机时刻﹑随机路线) 4). 必须是原始的数据资料 统计学的特性﹕就是根据最原始的资料﹐分析出可用可信的 信息﹐以便分析与深入追踪。 第十章. 运用工作抽查法进行工作改善 三. 运作工作抽查进行工作改善的步骤 1. 设计阶段(重点) 1). 确定观测对象 2). 确立抽查观测时段 3). 设定观测记录事项 4). 设计抽查观测表格 5). 设定观测样本及观测计划(公式同﹕五. 二. 2) 2. 执行观测记录 3. 分析与统计(如不符合抽查原则须补测次数) 4. 进行工作改善(最不合理的) 第十章. 运用工作抽查法进行工作改善 四. 运用工作抽查进行工作改善的策略方向 1. 三个方面的原因分析 1). 生产工艺(技术) 2). 生产管理 现象 准备作业浪费 层 面 工 艺 生产管理 原 装卸﹑ 调试时间过长 3). 人性管理 因 准备次数多﹑ 缺料﹑ 派工变更 生产管理 制程不良多 工 艺 人性管理 工 艺 机械故障停闲 品质机制不当﹑ 不良料渗入﹑ 赶急货 制具缺少﹑ 作业标准问题﹑ 机器制程能力 领导问题﹐员工故意做错﹑ 缺少绩效管理 维修员技术不足﹐修理时间过长 生产管理 待料停闲 生产管理 缺少零部件备用﹑ 维修时间管理 物料计划﹑ 采购管理﹑ 料帐不准﹑ 存量管理 第十章. 运用工作抽查法进行工作改善 四. 运用工作抽查进行工作改善的策略方向 2. 从工艺面进行工作改善的可行策略 1). 减少作业员疏忽做错的几率(可采用防呆措施) 2). 设定正确的作业标准 3). 工作培训的强化 3. 从生产管理面进行工作改善的可行策略 生产管理﹕品质管理﹑物料计划管理﹑设备预防管理 车间明显浪费﹕停工待料﹑机械故障﹑重工﹑待工停闲 1). 料账准确﹑适合产销形态的存量管理﹑备料管理合理化 2). 知识技术管理﹑零件的安全存量及强化管理流程(防呆措施) 3). 加强来料(前制程﹑供应商)品管﹑运用制程能力指数管理 第十章. 运用工作抽查进行工作改善 五. 工作设计------单分准备的改善技巧 1. 准备作业的浪费与改善 1). 集合派工方法﹑减少生产批次﹐缩减单分准备作业工时 2. 单分准备的原理原则(刚好及时﹐Just In Time) 1). 区分内准备与外准备 内准备﹕把准备作业放在正式作业的周程内 外准备﹕利用作业周程以外的时间进行准备作业 2). 将内准备转化为外准备 3). 实施机能标准化(标准化﹑分工化﹑简单化) 4). 采用安装工具的机能化﹔利用中介工具 5). 排除调整作业(确定正确位置﹑使用专用定位量规) 3. 单分准备的必要性 因工艺面改善比管理面改善的效果更好 第十章. 运用工作抽查法进行工作改善 六. 工作设计------防呆措施的改善技巧 防呆措施﹕就是借用工具设备﹐先设定规范存在设备内﹐一旦超出 规范﹐工具设备就发生作用﹐警示或停机。 1. 防呆措施的背景 1). 不良的发生 2). 作业员疏忽所致 3). 作业难度高 2. 防呆措施的工作设计方向(工艺工程师) 1). 防止过多的制造 2). 防止准备作业的错误 3). 防止装卸的错误 4). 防止机器精确度﹑精密度的缺失 5). 防止操作标准的偏差 3. 越是精密作业或自动化作业﹐工程技术所扮演的角色越重要﹐同 时﹐要培养有创意的工程师﹐发挥他们的作用﹐他们是制造业核 心争力的瑰宝。 结束语 企业的整顿从何着手------人 企业体质的好坏关系到企业的竟争力﹑成长力﹑生命力﹐ 而人则是企业体质的决定因素。也可以说谁拥有更多更好的 人才﹐谁就有机会脱颖而出。 成功的企业均有一个共同点﹐即对“人”的重视及培养。 ? 编辑﹕lisy