中联泵送设备故障分析故障案例 目录 目录 目录 ....................................................................... 2 液压系统 ................................................................... 4 一、 泵送过程中换向压力不稳定或者突然为零.................................................................4 二、主油缸不换向 ................................................................................................................... 5 三、泵车换向速度慢 ............................................................................................................... 6 四、液控泵车更换过主油缸后 S 管乱摆...............................................................................7 五、液控换向泵车 S 管出现乱摆...........................................................................................9 六、泵车油温过高 ................................................................................................................. 10 七、某一节臂或者臂架动作慢............................................................................................. 11 八、泵送设备主油缸动作缓慢 ............................................................................................. 12 九、泵车两大臂油缸出现不同步 ......................................................................................... 13 十、泵车自动泵送憋缸不换向 ............................................................................................. 15 十一、砼泵泵送压力突然为零 ............................................................................................. 15 十二、液控砼泵分配压力越来越低 ..................................................................................... 15 十三、砼泵点动主油缸两缸只能动一点 ............................................................................. 16 十四、砼泵发动机自动熄火 ................................................................................................. 16 十五、臂架液压系统手控不卸荷 ......................................................................................... 17 十六、臂架自动下降 ............................................................................................................. 18 十七、大臂油缸不同步 ......................................................................................................... 19 十八、泵车分配油缸无动作 ................................................................................................. 20 十九、泵车液压油乳化问题 ................................................................................................. 20 二十、泵车多路阀手柄漏油 ................................................................................................. 21 二一、泵送压力建立缓慢 ..................................................................................................... 23 二二、液控泵送设备不能换向 ............................................................................................. 23 二三、在泵送过程中一个油缸慢 ......................................................................................... 24 二四、S 管无动作..................................................................................................................25 二五、液压油污染 ................................................................................................................. 28 二六、工作过程中泵送压力突然为零 ................................................................................. 29 二七、设备带载情况下无法启动发动机 ............................................................................. 31 二八、泵送中有一个油缸无法建立压力 ............................................................................. 31 底盘故障 .................................................................. 35 一、底盘一转到作业状态就烧底盘保险,行驶状态正常。 .............................................35 二、VOLVO 底盘发动机不能点火:......................................................................................35 三、作业状态速度正常;行驶状态高速时,速度时起时落,作业灯时亮时灭 .............36 四、作业时不能加速,并报警 ............................................................................................. 36 五、泵车油门失效泵送无力 ................................................................................................. 36 电气系统故障 .............................................................. 37 一、面控时自动泵送正常,无油门加减速;遥控时臂架能动,无正反泵和油门 .........37 2 故障案例 目录 二、行驶状态下电控柜仍然得电 ......................................................................................... 37 三、自动泵送启动后,设备停机(电机泵) ..................................................................... 37 结构故障 .................................................................. 39 一、支腿能够正常摆出,收回困难 ..................................................................................... 39 二、搅拌轴弯曲 ..................................................................................................................... 39 柴油机故障 ................................................................ 40 一、发动机从排气管突然喷出雾状淡黑色气体 ................................................................. 40 二、发动机无法启动 ............................................................................................................. 40 3 故障案例 液压系统 液压系统 一、 泵送过程中换向压力不稳定或者突然为零 适用设备类型: 拖泵、泵车和车载泵。 故障现象: 1、 换向压力会突然掉至零; 2、 换向压力逐级下降最终掉至零; 3、 压力不稳定,忽高忽低。 4、 换向后压力不上升到设定压力,而停在某一压力,当第二次换向后,压力持续下降,有时压力为 零;或持续上升,有时压力可以达到 19MPa。 系统分析: 分配系统由 1 个恒压泵(动力元件)、2 个摆动油缸(执行元件)、中间控制阀组(控制元件)、 其余附件组成。工作原理是:恒压泵给系统提供压力油,推动摆动油缸动作,中间控制阀组控制分 配油缸的动作顺序。由于分配 S 阀要求换向迅速,在S阀换向瞬间恒压泵的流量不够,系统中加入 了一个蓄能器来补充 S 阀换向瞬间的流量。换向瞬间,恒压泵满排量,蓄能器释放能量,系统压力 降低;当换向动作完成后,恒压泵给蓄能器冲压,当达到设定压力值,恒压泵的变量机构调节恒压 泵斜盘归零。 故障排除: 如果遇到以上现象时,首先查看系统有无溢流,查看系统是否溢流可以从以下几方面判定: 4 故障案例 液压系统 1、 查看系统油温是否升高,一般情况下溢流部件甚至整个系统油温升高; 2、 查看是否有溢流声, 一般情况下溢流会发出声音; 3、 查看压力表压力,在立即停机的情况下,观察换向压力下降是否过快。 若不存在以上现象,则判断为恒压泵出现问题。恒压泵为变量泵,S 阀换向时输出最大流量, 油泵的斜盘倾斜到最大角度,到设定压力后油泵输出流量近似为零,也就是油泵斜盘回到零位,每 换向一次恒压泵就重复上述动作,动作频率是闭式液压系统主油泵的两倍,因此恒压泵的伺服机构、 配油盘及压力切断阀等部件容易出现磨损问题。换向时恒压泵斜盘不能被推到最大位置或过早压力 切断,造成压力不稳定。更换后一切正常。 A10VO28 是静压驱动轴向柱塞斜盘式变量泵,流量与驱动转速及泵排量成正比,通过调节斜盘 的位置可无级改变流量。该泵带有恒压控制,在泵的控制范围内,该恒压控制将液压系统中的压力 保持恒定,泵仅供给执行元件所需的液压油量,压力可以在控制阀上无级设定。当恒压泵的压力达 到调压阀压力时,恒压调定值不变而使伺服缸通过联杆推动油泵斜盘,减小油泵排量,达到节能之 目的。当油路压力降低时,伺服缸通过联杆,使油泵斜盘改变角度,增大排量。 二、主油缸不换向 适用设备类型: 开式液压系统的拖泵、车载泵、泵车等。 故障现象: 1. 工作过程中突然出现主油缸不换向; 2. 发动机低速状态点动主油缸无动作,S 阀点动正常; 3. 发动机高速状态点动一侧油缸动作缓慢,另一侧动作稍快,但仍低于正常速度,直接顶电 磁换向阀阀芯,现象没有变化。在主油缸点动时,泵送压力近乎为零,球形阀未关闭憋压, 泵送压力约 18 MPa,关闭球形阀压力能够到 31MPa,压力上升速度都比较缓慢。 4. 多次出现泵送油缸活塞到端部后憋压,怎么点动还是憋压且油缸不换向,按下泵送停止按 钮减速到一定的速度才停止憋压。 系统分析: 5 故障案例 液压系统 主油泵为泵送系统提供压力油,压力油经过主液动阀(2)到泵送油缸,主液动阀(2)阀芯的 位置决定泵送油缸的动作顺序。主液动阀(2)由小液动阀(3)和电磁换向阀(4)组合一起控制, 压力油 2 来源于分配的压力油。主液动阀(2)的压力油来源于分配的信号油,电磁换向阀(4)的 换向由电磁铁控制。 故障排除: 在解决不换向的问题之前,首先将重点速度慢的问题,原因有两个: 1. 主泵输出流量不足,可先检查油泵控制油路是否正常,经检查其控制压力可调且压力范围 正常,调节控制压力时油缸运行速度随之变化,由此可基本排除油泵及控制压力的故障。 2. 其二有系统内泄分流。如果插装阀卡滞或动作不正常,造成油路串通泄油,但检查插装阀 无异常,节流塞无堵塞。 发生故障设备的型号:HBT80.14.174RS, 三、S 管换向速度慢 适用设备类型: 分配系统使用恒压泵的拖泵、车载泵、泵车。 故障现象: 1. 分配系统压力正常,但分配油缸工作时,压力迅速跌至 0MPa; 2. 换向速度慢,换向结束后分配压力迅速升至 16MPa。 系统分析: 分配系统由 1 个恒压泵(动力元件)、2 个摆动油缸(执行元件)、中间控制阀组(控制元件)、 其余附件组成。工作原理是:恒压泵给系统提供压力油,推动摆动油缸动作,中间控制阀组控制分 6 故障案例 液压系统 配油缸的动作顺序。由于分配 S 阀要求换向迅速,在S阀换向瞬间恒压泵的流量不够,系统中加入 了一个蓄能器来补充 S 阀换向瞬间的流量。 S 管换向由摆动油缸驱动,故障表现为 S 管换向速度慢,在排除机械故障后,可理解故障为摆 动油缸运动速度慢。 系统中油缸的速度由流量决定,油缸速度慢则是驱动油缸的油流量过小,油缸换向瞬间的流量 来源于恒压泵+蓄能器,可以得出结论是 S 管换向速度慢的原因是:分配油缸的供油不足,或者分 配系统有油泄露造成了供油不足。那么对于这种故障,我们只需要检查三个方面:恒压泵、蓄能器、 系统泄露。 故障排除步骤: 1. 观察分配压力表,如果换向压力每次都能升至 16MPa ,故说明恒压泵压力正常,由此可以 初步判断恒压泵正常,并且基本排除泄露; 2. 观察分配压力表,如果分配压力在换向瞬间压降过大,说明 S 管换向瞬间流量不足; 3. 发动机停止,观察分配压力表,如果分配压力迅速掉到 0MPa,说明蓄能器有故障,检查蓄 能器。这种故障一般是蓄能器皮囊损坏。 四、液控泵车更换过主油缸后 S 管乱摆 适用设备类型: 液控换向泵车。 故障现象: 该车更换过两次主油缸,第一次由于主油缸活塞杆拉伤,第二次由于混凝土活塞脱落损坏了主 油缸活塞杆。更换后约一个月,出现以下现象: 1. 主泵大排量工作时,新更换的主油缸退回到位,老油缸过信号口时,S 管会乱摆几次; 2. 主泵排量减小到一定时能正常换向。 7 故障案例 液压系统 系统分析: 分配系统由恒压泵(1)、摆动油缸(8)、控制部分(7)、其余附件组成。恒压泵给系统提供压 力油,推动摆动油缸动作,中间的控制阀组控制摆动油缸的动作顺序。“S 管乱摆”可理解为摆动油 缸的摆动正常,只是动作逻辑混乱,可以初步判断故障出在中间的控制部分(7)。 中间控制部分由电磁换向阀(7.1)、小液动换向阀(7.2)、大液动换向阀(7.3)组成,三个 阀的动作都能引起摆缸换向,其中大液动阀的工作油路接摆缸,电磁阀和小液动阀的工作油路控制 大液动阀换向,电磁阀由左右两个电磁铁和复位弹簧控制,小液动阀动作由主油缸逻辑阀(9)过 来的液控信号控制。故障是“S 管乱摆”,本质是大液动阀换向引起的,大液动阀本身不可能换向, 所以应该从小液动阀和电磁阀的控制信号上找故障。 故障排除: 1. 因为故障现象是“主油泵排量减小到一定时能正常换向”。因为分配系统的动作与主泵排量 没有丝毫关系,那么说明整个分配系统工作油路的液压、电气、机械系统是完整且无故障 的; 2. “主泵大排量工作时,新更换的主油缸退回到位,老油缸过信号口时,S 管会乱摆几次”, 摆缸换向肯定是大液动阀换向引起的,说明分配换向系统收到了换向信号; 3. 分配的换向与泵送油路只在小液动阀的换向信号上有联系,前面已排除了电磁阀故障,所 以只能在小液动阀的换向信号上找问题; 4. 小液动阀的换向压力油来自逻辑阀,泄油合流后接油箱,清洗回油阻尼和逻辑阀后,故障 依然存在; 5. 可以肯定的是逻辑阀发出了误信号,考虑逻辑阀的工作原理,改装了一个逻辑阀,用一比 一的逻辑阀弹簧装入二比一的逻辑阀中,使逻辑阀的开启压力提高了一倍,故障现象消失。 分析故障原因:此故障与换向信号有关,假设后换上去的主油缸在系统流量大,油液向外流 动时,信号口与有杆腔油口产生了压差,开启了逻辑阀。由于减小油泵排量到 3 档,主油缸可 以正常换向。据此判断为主油缸存在内部加工误差,有杆腔油口通径过小,回油阻力过大,逻 辑阀输出误信号。虽然更换改制后的逻辑阀能正常工作,但有可能会继续出现此故障。 8 故障案例 液压系统 五、液控换向泵车 S 管出现乱摆 适用设备类型: 液控换向的泵送设备。 故障现象: 自从公司液控换向的泵车投入市场后,对S管出现乱摆的现象做以下几点的归类: 1.当油温在 65-72 度之间时 S 出现乱摆; 2.泵车在正常工作时 S 管偶尔出现乱摆,即有时正常有时乱摆; 3.S 管出现乱摆,来回摆动两到三次并停在中间部位不动。若中途停泵再次开启泵送,S 管出 现乱摆两到三次,然后停在中间部位。 系统分析: 分配系统由恒压泵(1)、摆动油缸(8)、控制部分(7)、其余附件组成。恒压泵给系统提供压 力油,推动摆动油缸动作,中间的控制阀组控制摆动油缸的动作顺序。“S 管乱摆”可理解为摆动油 缸的摆动正常,只是动作逻辑混乱,初步判断故障出在中间的控制部分(7)。 中间控制部分由电磁换向阀(7.1)、小液动换向阀(7.2)、大液动换向阀(7.3)组成,三个 阀的动作都能引起摆缸换向,其中大液动阀的工作油路接摆缸,电磁阀和小液动阀的工作油路控制 大液动阀换向,电磁阀由左右两个电磁铁和复位弹簧控制,小液动阀动作由主油缸逻辑阀(9)过 来的液控信号控制,小液动阀的泄油在合流后接回油箱。 故障排除: 针对以上三种状况的出现,可以直接按照以下方法处理: 1、当油温在 65-72 度时出现乱摆,说明换向信号与油温有关,油温表示油液的粘度,温度越 高粘度越小,粘度低后液压系统内部的泄露量会增大。在这种状况中,泄露大造成了小液动阀收到 误信号,一般是逻辑阀问题,更换逻辑阀故障即可排除。 2、S 管出现乱摆时好时坏的现象,一般是 S 管二位液动换向阀阀芯出现磨损,使得阀芯不能定 位,将二位液动换向阀更换故障即可排除。 3、S 管乱摆之后停到中间部位,说明大液动阀回了中位,这样可能是电磁阀回中位了,或者小 液动阀没到位。一般是信号阀块内回油单向阀阻尼孔被堵住,使得过多的信号油不能回油箱造成乱 摆,对信号阀块清洗故障即可排除。 9 故障案例 液压系统 六、泵车油温过高 适用设备类型: 泵车。 故障现象: 开机不久泵车油箱油温温升过快,压力表内的塑料件都受热变形。 系统分析 液压系统油温上升过快,可用能量守恒定律来考虑。底盘发动机为整车动作提供能量,底盘发 动机动力通过分动箱传递给液压系统,液压系统作为传动部分传递能量给机构动作。那么能量传递 的方向如下图: 发 分动箱 液压油泵 执行机构 机械部件 动机机械能量损失 机械能量损失 液压系统能量损失 机械能量损失 从上图可以看出,系统中所有的能量均来自发动机,发动机的能量通过分东箱、液压系统(液 压油泵、执行机构)传递给机械部件,分动箱和液压系统在其中起了能量传递的作用。 液压系统除了本身运行需消耗一部分能量外,只是作为能量传递的部分,如果液压系统油温比 正常值高,从液压系统的组成分析可知可能存在以下原因: A、 液压系统本身会产生热量,油箱等部件会被动散热,而散热器则主动散热,在正常的 情况下系统的热会达到一个平衡。若散热器的风扇效率不高或损害,那么散热的部分 不起作用,会导致系统油温高,但这种情况下,油温会比正常值高,在达到一个值后 10 故障案例 液压系统 不会继续升高。 B、 系统发生故障,持续产生热量。在液压系统中产生热的最主要元件是溢流阀及其余带 溢流功能的元件。 C、 液压系统用久之后,元件正常磨损后,泄露加大,液压系统温度会比新系统高。在这 种情况时,系统温度会维持在一个偏高的值,但不会持续升高。 D、 外部有热源对液压系统进行了加热。 故障排除: 造成泵车液压油温升过快,首先考虑分动箱过热,将热量传导至油泵再传导给液压油,造成油 温高,对本车分动箱进行温度测试,分动箱温度最高达 140 度,考虑到本车开机后油温迅速升高, 分动箱传导热量,需要一定的时间并且本车分动箱工作噪声及润滑油基本正常,因此否定了此结论。 其次这么快发热应该由某处溢流造成,造成溢流可以从以下几个系统考虑: 1. 泵送系统,检查后发现泵车泵送过程正常,压力正常。 2. 臂架系统,由于臂架使用频度不高,工作又正常。考虑支腿/臂架分路阀片不复位可能性 较大,经过多次臂架动作试验,发现此阀突然不能完全复位,并有溢流声,油温急剧上升, 拆解后检查阀芯磨损,更换阀芯后工作正常。 七、某节臂或者臂架动作慢 适用设备类型: 所有泵车。 故障现象: 国产臂架,三臂动作比较慢,随着油温的增加速度进一步降低。 系统分析 臂架动作由臂架液压系统驱动,臂架动作速度由进出臂架油缸(6)的流量决定,在臂架液压 系统中,由于臂架油泵(1)是定量泵,能改变臂架油缸(6)流量的元件只有平衡阀(4 和5)、臂 架多路阀(3)。 11 故障案例 液压系统 故障排除: 当遇到臂架动作慢可以按以下步骤进行检查: 1. 查看工作压力是否正常,工作压力过高或憋压压力低于设定值都会造成臂架动作慢; 2. 若工作压力基本正常,则尝试调高溢流阀压力; 3. 若现象无明显改观。则拆解平衡阀,查看平衡阀有无卡滞; 4. 由于该臂架在各种姿态下工作均没有溜杆现象,因此否定油缸存在内泄; 5. 考虑臂架泵,由于工作压力基本正常,故可不考虑泵故障; 6. 检查多路阀,发现三臂阀片发热较大,用水冷却后,现象明显改观,更换三臂阀片故障排 除。 八、泵送设备主油缸动作缓慢 适用设备类型: 所有开式系统。 故障现象: 主油缸换向不正常,且运行缓慢。 系统分析: 主油泵(1)为系统提供压力油,压力油经过大液动阀(6)供给主油缸(7),主油缸的动作所 需的压力油全部来自主油泵,而主油泵的压力油也只供给主油缸,所以主油缸动作慢的原因:油泵 输出流量不足;进入主油缸的流量不足;有充足的流量进入主油缸,但从油缸泄露掉。 12 故障案例 液压系统 故障排除: 1. 憋压主油缸,若压力能达到压力切断值,初步判断主泵完好,主油缸密封完好,基本排 除了泄露; 2. 主油泵是变量泵,检查主油泵的排量是否能达到设计要求,主油泵排量的控制有减压阀 (2)和油泵本身的控制单元(5),需排除这两块的故障,一般是油不干净引起的发卡。 九、泵车两大臂油缸出现不同步 适用设备类型: 大臂油缸为两个的泵车。 故障现象: 起大臂时两大臂油缸出现不同步,臂架完全展开起大臂,整个臂架有朝一边甩的现象。 系统分析: 大臂的动作由两个并联油缸驱动。如下图,从臂架油泵出来的压力油,经过臂架多路阀、油缸 上的平衡阀,驱动大臂油缸动作,当臂架多路阀调试好以后,经过臂架多路阀到臂架油缸的压力油 不受负载压力的影响,流量是稳定的,也就是说两个臂架油缸流量的总和只与臂架多路阀的开度有 关。而平衡阀的设置则影响油缸本身的动作。 13 故障案例 液压系统 臂架多路阀工作油口接两个大臂油缸的工作油口,中间由三通接头连接,由于两个大臂油缸的 流量分配只由一个三通接头完成,所以两个油缸流量的分配受负载影响,正常情况下,两个油缸的 负载差别不大,这时 P1 和P2 几乎相等。当P1>P2 时,臂架油缸的动作顺序是臂架油缸 2 先动作, P2 压力上升,当P2=P1 后,臂架油缸 1 才开始动作,如此反复。这种现象反映到臂架则是臂架抖动 大,不连续。 故障排除: 大臂油缸出现不同步的原因有: 1. 两根油缸的开启压力不一致,开启压力小的一根先动,导致两油缸不同步。 2. 平衡阀故障,某一边的平衡阀出现内泄,使得另外一根油缸单边受力,导致两油缸伸出 的长度相差较大(大概在 12-16MM),在起大臂时,较短的油缸先动,使得臂架甩动。 3. 油缸本身出现内泄,出现单边油缸受力,油缸伸出长度不同,最终导致出现臂架甩动现 象。 判断以上原因可按以下步骤: 14 故障案例 液压系统 1. 观察两油缸的动作情况,在停止对大臂操作时,是否有溜缸的现象,不出现溜缸则只需将 开启较慢的平衡阀开启溢流阀退半圈到一圈即可。 2. 出现有溜缸的现象,则先将溜缸的平衡阀更换同型号的,试车,如再有出现溜缸,则说明 大臂油缸密封件损坏,需要更换油缸密封件。 3. 更换平衡阀后,不出现溜缸,则说明是平衡阀出现内泄,清洗或更换平衡阀。 北京一台国产臂架 47 米的泵车,在动作大臂时,出现一边甩动,经观察,油缸有溜缸的 现象,其中一根油缸比另一根油缸缩短 15mm,更换平衡阀后,故障依旧。则需要更换油缸密封 件,将溜缸的油缸拆开,发现密封件严重损坏,更换密封件后装上,一切正常。 十、泵车自动泵送憋缸不换向 适用设备类型: 电控换向的混凝土泵送设备。 故障现象: 泵送操作时,正泵憋缸不换向。 故障分析与排除: 不换向有以下几种原因: 1. 电气故障:接近开关故障导致不换向;可编程控制器接线或程序故障。 2. 液压故障。 判断以上原因,可按以下步骤: 1. 如果点动正常,则可基本排除液压系统的故障,为换向电信号没有转换成控制电磁阀的信 号,一般为接近开关没感应,或可编程控制器故障; 2. 如果点动不正常,则有可能的故障点是:液压故障,电磁换向阀电磁铁故障,电气故障; 3. 观察可编程的输出输入端子及指示灯,反泵操作时,输入及输出信号正常,正泵操作时, 当接近开关感应到时,可编程 X13 或X14 有信号输入,输出也正常,电磁换向阀得失电也 正常,可排除可编程的故障; 4. 检查线路及电磁铁插头,无松动和误接现象; 十一、砼泵泵送压力突然为零 适用设备类型: 所有闭式液压系统泵送设备。 故障现象: 开始启动自动泵送不到 5 分钟,泵送停止,此时控制压力和泵送压力降为零,停机后,再次启 动电机和自动泵送,现象同上。多次启动后,在启动电机后,控制压力为 0Mpa,上不去。泵送压力 3Mpa,也没有泵送。 故障分析与排除: 这里主要是无控制压力,导致主泵不能正常工作。分析主要在控制油路上。首先清洗并疏通补 油及控制油路系统,启动电机,问题依然存在,拆下调速阀、冲洗阀、梭阀、拆开并检查阀芯和弹 簧,清洗。装上后,还是老毛病。最后拆下恒功率阀,拆开发现节流塞没堵塞,再堵住控制阀快上 的回油管,启动电机,结果发现控制压力升高到 3.6Mpa。判定主油泵没有问题,确定为恒功率阀磨 损内泄,导致无法建立保持恒定压力。更换恒功率阀后,泵送正常! 河南分公司一台 60B 闭式闸板泵就出现此现象,后更换恒功率阀,故障消除。 十二、液控砼泵分配压力越来越低 适用设备类型: 15 故障案例 液压系统 所有液压系统装有梭阀的泵送设备。 故障现象: 怠速时分配压力有 2MPa,加油门分配压力随之增加,但是不能达到调定压力 19MPa,憋主缸压力 正常。憋主缸后按自动泵送,可正常泵送 3--4 下,然后速度越来越快,分配压力也越来越低,最后出 现S管乱摆现象,控制压力也跳动不稳了,且换向无力。 故障分析与排除: 分配压力不足有很多原因,这里主要介绍液控泵里的梭阀堵塞或冲坏,使恒压泵压力内泄。造 成换摆缸背压,致使 S 管乱摆。故障处理,更换梭阀后正常。 安徽合肥一台 HBT80.14.174RS 就出现上问题,后更换梭阀后正常。目前该梭阀基本都已技改为 两单向阀。 十三、砼泵点动主油缸两缸只能动一点 适用设备类型: 所有电机驱动的拖泵。 故障现象: 启动自动泵送主油缸不动作,点动主油缸两缸只能动一点就不动了。 故障分析与排除: 根据此现象分析主要有以下主要原因造成: 1. 一体化电源电压不稳定造成主油泵电磁铁吸合电压不够,电磁阀芯打开不够。 2. 主油泵吸油滤芯堵塞,吸油不畅,此时油泵会发出异常噪音。 3. 主油泵排量调节压力油阻尼接头的阻尼孔堵塞,控制压力为零,造成主油泵斜盘角度为零, 油泵排量为零。 4. 调速减压阀内卸造成压力油不能保持主泵斜盘角度稳定在一定角度,造成主泵排量为零。 判断以上原因,可按以下步骤: 启动电机后,分配压力正常,能正常点动。点动分配及主油缸,同时检查一体化电源的输出电 压降 24DC,一体化电源正常。由此可判断故障出在液压上,首先检查控制油路的阻尼接头的阻尼孔, 因为控制油路首先是由恒压泵输出到分配阀块,然后在从分配阀块经过阻尼接头到电磁减压阀,然 后经过电磁减压阀再到主泵控制斜盘工作。由于阻尼孔很小孔径为φ 1,如果油质不干净很容易堵 塞。同时检查液压油箱发现泵机的油已经乳化严重,拆卸阻尼接头发现有点小的杂质,再加上天气 寒冷的问题乳化的油一结冰就造成堵塞。清洗控制油路, 清洗阻尼孔,更换液压油后故障排除。 十四、砼泵发动机自动熄火 适用设备类型: 所有以柴油机为动力的混凝土泵送设备 故障现象: 发动机自动熄火,熄火后无法再次启动。 故障分析与排除: 发动机熄火形成的原因有一下几种: 1. 如果发动机突然缓慢自动熄火,且熄火之前没有任何异常情况,并且熄火后不能再次启动, 一般情况下应该首先在柴油供油路找原因。 2. 如果发动机在没有任何异常的情况下突然立即自动熄火,且熄火后不能再次启动,则可能 是熄火电磁铁电路故障或油门调节系统故障。 3. 如果发动机突然出现异常现象后自动熄火,则发动机可能存在“拉缸”、轴瓦故障等问题, 需要认真检查并确认故障位置及原因。在此之前,不要盲目启动发动机,更不能投入使用。 无论什么原因,导致发动机突然自动熄火,在未找到故障原因之前,不要立即启动柴油机,以16 故障案例 液压系统 免造成更大的损失。 柴油机出现掉速或熄火一般是燃油系统引起的,请做如下检查: 1. 打开回油限压阀,用手油泵泵油看泵油效果,看吸油管路中是否有空气进入。 2. 检查并清洗柴油粗滤芯,更换柴油精滤芯。 一般来说,故障是由于柴油粗滤芯堵塞造成。由于柴油太脏,造成柴油粗滤芯堵塞,柴油流通 不畅,柴油粗滤至喷油泵的油路中基本无油,所以发动机无法正常工作。同时也要检查柴油机空气 滤芯是否堵塞。 十五、臂架液压系统手控不卸荷 适用设备类型: 定量臂架泵的泵车。 故障现象: 37m 国产化泵车开机后,泵车手 控/遥控转换开关置于手控状态,不 进行任何其它操作,臂架压力为多 路阀总溢流阀设定压力;转换开关 置于遥控状态,不进行任何其它操 作,臂架液压系统卸荷;当操作多 路阀时,臂架压力为多路阀总溢流 阀设定压力。 故障分析与排除: 因为操纵任何一片多路阀时, 臂架压力均为多路阀总溢流阀设定 压力,由此可以判定是多路阀连接 块及连接块以前的油路有故障。而 连接块之前只有管路及泵,37m 泵车 臂架为定量泵,这些在遥控、手控 状态下都不会有什么区别,由此可 以判定是多路阀连接块有故障。多 路阀连接块原理如图所示: 电磁阀 1、单向节流阀 2、伺服 阀3组成泵的卸荷回路,并在总溢流阀 4 设定压力以下控制着泵的输出压力,使输出压力与负载压 力相适应。当电磁阀 1 通电时,阀3下腔压力为零,泵输出的压力油作用在阀 3 的上腔,克服弹簧 力, 推动阀芯使阀处于开启状态,泵便经阀 3 卸荷。当不操纵多路阀时,手控与遥控的区别就在 于手控时电磁阀 1 处于关闭状态,遥控时电磁阀 1 处于开启状态。因为遥控时系统能卸荷,可见故 障原因不在电磁阀 1,但手控时系统不能卸荷, 由此可判断是单向节流阀 2 出现故障。当单向节流 阀堵塞时,阀3下腔的油不能回油箱,阀3无法移动,系统多余的流量只能通过溢流阀 4 流回油箱, 此时系统压力只由阀 4 决定。但遥控时(不操纵多路阀),电磁阀 1 处于开启状态,阀3下腔的油 通过阀 1 可流回油箱,使系统卸荷。当操纵多路阀时,因负载压力无法反馈到阀 3 的下腔,阀3下腔的油封闭在腔内,系统压力仍只由阀 4 控制。综上所述,是单向节流阀堵塞导致故障的发生。拆 下连接块,将连接块解体后仔细清洗,再重新装配。拆洗时观察各零件有无损坏。 2004 年5月,一台在公司维修的泵车就出现上述故障现象,更换连接块后,工作正常,哈威公 司将连接块带回去后,仔细清洗一遍,连接块恢复正常。 17 故障案例 液压系统 十六、臂架自动下降 适用设备类型: 所有泵车。 故障现象: 臂架展开后自动下沉 故障分析与排除: 臂架下沉有如下几个原因: 1. 臂架油缸中进入空气,因空气的压缩性比较大,臂架在不同的位置负载不同,当负载增加 时,因空气压缩导致臂架油缸伸缩,臂架下沉。 2. 臂架油缸内泄。当油缸受压时,如图 2 所示,若有内泄,则A腔油向 B 腔泄漏,并在一段 进间后达到平衡,这时 A、B 腔压强相等,油压的有效作用面积只相当于活塞杆的横截面,而负载 不变,所以油压必须升高才能与负载平衡。若活塞杆与活塞横截面积相差比较大,则油压有可能超 过平衡阀的设定力,使平衡阀打开,臂架下沉。当油缸受拉时,则B腔油向 A 腔泄漏,因B腔有效 横截面积小于 A 腔,所以 B 腔油不足以补充 A 腔,油缸中将产生真空,随着油缸的下沉,真空度不 断增大。可将臂架收回至极限位置,憋压,观察油缸回油腔是否有油液流出。若有,则为油缸内泄。 3. 平衡阀内泄。在臂架下沉故障中,平衡阀内泄较为常见。平衡阀外形及原理图如下图所示: 平衡阀泄漏途径有三条,如原理图所示,一条是从 V 口(接油缸) 经单向阀泄漏到 F 口(接多路 阀A、B 口),一条是从 V 口经平衡阀到达 F 口,一条是从 V 口经缓冲阀到达 R 口。产生泄露的原因: (1)平衡阀和单向阀的弹簧永久变形或折断;(2)主阀芯、单向阀阀芯及控制活塞因污物卡死在开口 位置;(3)主阀芯与单向阀阀芯之间因磨损而产生泄漏;(4)平衡阀设定压力低于负载压力。 平衡阀是否内泄可在臂架下沉时,拆下平衡阀,观察平衡阀 F 口和 R 口(44m、47m 国产化)有无 油液不断流出,若有,则为内泄。在臂架下沉的几个原因中,平衡阀内泄较为常见,其次是油缸内 泄,再其次是进入空气。应逐步排除。 平衡阀内泄一般是拆下来清洗,如果有零件损坏,则维修或更换零件,或更换整个平衡阀。油18 故障案例 液压系统 缸内泄,则要先检查活塞处密封圈是否损坏,若损坏,则更换密封圈,若没有,则检查油缸缸筒, 是否有划伤、缸壁胀大等现象,若有,有条件的可以自己修理,无条件的可以送回总部修理。进入 空气,则可反复伸缩几次,以排除空气。 十七、大臂油缸不同步 适用设备类型: 所有泵车。 故障现象: 47 米大臂两支撑油缸不同步 故障分析与排除: 赛马 37m、47m 和国产化 47m 泵车大臂都是由两个油缸支撑,两个油缸采用并联形式,但各有 一套平衡阀,原理如图 5 所示。理论上讲,两个有效作用面积的油缸,在输入相同流量的情况下, 应能保持同步动作。 根据原理图,我们可以看出,影响油缸同步精度有如下原因: 1. 平衡阀开启压力。若平衡阀开启压力大于负载,则当开启压力不同时,开启压力小的平衡 阀先开启,对应的油缸先动作。油缸产生不同步动作,当不同步到一定程度时,由于机械 方面的限制,使压力升升高,另一油缸才动作。油缸本身的摩擦力不同。油缸本身的摩擦 力就相当于一个负载,摩擦力相差较大就会引起油缸较严重的不同步。 2. 两油缸负载偏载,载荷小的油缸先行动作。 进回油压力损失不同。由于污物卡住或堵塞,阀芯开口不同,都会引起进回油压力损失不同, 引起油缸不同步动作。 一般情况下,如果不同步现象不严重,可以不作处理。严重时,排除机械故障后,在液压系统 方面也可作些调整。由于开启比无法调节(需加工节流孔),对于以上故障,我们可以采取调节平 衡阀压力(开启压力亦跟随变化)来作一些处理。 19 故障案例 液压系统 十八、泵车分配油缸无动作 适用设备类型: 所有泵车。 故障现象 分配油缸点动、自动均无动作 故障分析与排除: 分配油缸无动作,原因主要有以下几点: 1. 分配液动换向阀阀芯卡死; 2. 分配油缸本身故障; 3. 恒压泵故障,使系统压力达不到设定值; 4. 溢流阀设定压力过低或因故障卡死在开口位置; 5. 因电磁换向阀有故障而不能换向; 6. 电气故障,电磁换向阀无信号或只有一个信号; 7. 因停机时间过长,S 管阀被混凝土卡住。 故障检查可根据以上步骤,逐步排除。一般来说,吸油过滤器堵塞往往会产生噪声、振动,听、 看就能判断出来。判断电磁换向阀有无故障,可推动应急手动推杆,看能否正常换向,或从 Y1、Y2 口接压力表(需自制接头),看换向时压力是否正常,也可用手摸软管感觉。液动换向阀也可采取 上述方法(但没有应急手动推杆)。有时候,故障可能是多方面的,或引起联锁反映。所以,要根 据现场情况,灵活判断。 1. 广州一台 37m 泵车,施工时,突然出现分配不能换向,而其余动作均正常,经售后人员检 查,发现分配液动阀内有直径达 5mm 的碎铁块,阀芯已经变形卡滞,顺源检查,发现摆动油缸柱塞 底部已经打碎,掉下四个直径 5~10mm,碎铁片,粘在油缸底部。考滤到碎铁片有可能进入了系统, 对系统进行了清洗,并更换了液动阀后,系统运行正常。 2. 广州一台 37m 泵车,泵送混凝士时,出现主油缸活塞杆发抖且憋压,系统不换向。经查, 电气、油路均正常,接着发现摆缸换向和主油缸换向不同步,由此疑是机械故障,经检查切割环已 变形。更换切割环,故障消失。 十九、泵车液压油乳化问题 适用设备类型: 所有泵送设备。 故障现象: 液压油乳化 故障分析与排除: 毫无疑问,水是液压油乳化的直接原因。水进入液压系统有以下几个原因: 1. 空气中的水因冷热交替而凝结,变成水珠落入油中; 2. 油箱的焊缝、法兰等密封不严,造成雨水渗入油箱; 3. 泵送油缸损坏,水被活塞杆带入液压系统中; 4. 清洗、换油、维修过程中带入水。 试验证明,当混入水占液压油 0.05%~0.1%时,油的透明度便明显变差,形成混浊状;若混 20 故障案例 液压系统 入水占液压油 0.2%~0.5%时,油变成乳白色。如果油本身的抗乳化性较差,即使静置一段时间, 水也不会分离。当油中有高温氧化物时,高温氧化物会充当乳化剂,加速油液的乳化。 防止油液乳化,首先就要防止水分进入液压系统,这就要求我们在使用和维修中,采取一些防 水措施: 1. 及时排水,建议每次工作前开放水阀放一次水; 2. 尽量避免在雨天换油,如果在雨天换油,应采取措施防止雨水进入油箱; 3. 雨天维修时,要做好油箱防水措施。 另外,在条件充许的情况下,在油温过高时,可往泵送油缸封闭腔和冷却器上浇水,降低油温, 防止高温氧化物产生。在征得技术部门和用户同意的情况下,可采取减少油泵排量的方式降低系统 温度。 华东一台泵车液压油由于人为因素,导致液压油乳化,用户每天动作前放水一次,坚持了约一 个月,液压油乳化现象消失。 二十、泵车多路阀手柄漏油 适用设备类型: 所有泵车 故障现象: 泵车多路阀手柄漏油. 故障分析及排除: 多路阀手柄处密封系 O 形圈密封。当O形圈用于回转密封时,在接触处会产生摩擦热,温度不 断上升,在接触处出现断油现象造成磨损和老化,且处于拉伸状态的橡胶遇热发生焦耳效应,反复 循环,加剧橡胶老化龟裂和磨损,导致密封失效,产生泄漏。多路阀手柄漏油时,需更换 O 形圈。 手柄结构图如附图所示。按以下步骤更换 O 形圈: 1. 将螺栓 11 卸下,再卸下 2 个弹性挡圈 44,取下销轴 9,将多路阀手柄座拿下; 2. 取下销轴 7,将操纵杆整块取下; 3. 用螺丝刀将手柄座上的轴端端盖 2、3,垫圈 42,弹性挡圈 43,挡圈 41、40 取下; 4. 将O形圈 39(12.42×1.78)取下,更换同型号或尺寸接近的 O 形圈。 防止多路阀手柄漏油,还要注意,操作时动作不宜过猛,避免 O 形圈线速度过大。 21 故障案例 液压系统 22 故障案例 液压系统 二