图 1为运用位置编码器进行主轴定向的连接框 图。 图 1 位置 编码 器进行主轴 定 向的连接框 图 2. 3方案的确定 根据上面的定 向原理和零件加工的实际情况 , 初 步确定两种控制方案供用户选择。 方案一 : 确定用 M20 定向到 自动换刀时的定向位 置 ; 用 M19、 M21分别指定在镗孔时的定 向位置。在编 制 PLC 控 制程 序时 , 应 用窗 口功 能指 令 结合 M19、 M20 、 M21 代码 自动 更改存 储 定 向位 置 的机 床参 数 ( FANUC Oi— MC 系统为 NO. 4077 号参数 ) 。在编制加 工程序时 , 根据需要选择正确 的 M 代码即可。该方案 优点是加工程序编制 简单 ; 缺点是这种控制方案只能 · 137 · R 8 O . 1 M 2 4 代码 代码l 延时 M2 4 代码l T M R I 一n 代码I 延时 R 8 O . O M 2 4 延时 R 8 O . 2 A C I’ 一 卜 _一l ——书 UB2 4I 56IT MR BI 100 F 4 5 . 1 I主轴 I I零速 l G 7 0 . 5 G 7 0 4 F 1 . 1 主轴 主 轴 系统 正转反转复位 M 2 4 代码 .G70t·臣 l M 2 4代 码 — 1 11 l 请l 1 l I 图2任意角度定 向的部分PM C 程序 确定 3 个定向位置, 并且必须将这 3 个位置值预先编 制在 PLC 程序中, 一旦定 向位置发生改变 , 必须更改 PLC 控制程序 。 方案二: 自动换刀时采用参数设置的定 向方式用 M19 来指定 , 除此之外用主轴定向停止位置外部设定 功能的定 向方式用 M24 来指定。在编制 PLC 控制程 序过程中, 在 自动换刀定向时将主轴定 向停止位置外 部设定信号 ( G78、 G79) 自动设置为 0, 在其他方式定 向时将要停止位置的脉冲数值赋给主轴定向停止位置 外部设定信号中即可完成 。该种控制方案的优点是可 以任意位置定向 , 使用 比较 灵活, 并且具有通用性 ; 缺 点是加工程序编程较方案一麻烦一些 , 主要原因是定 向的角度必须用脉冲来指定( G78、 G79 指定 的值应为 脉冲指定方式) 。该控制方案 的难点是怎样将加工程 序中的定向位置脉冲值输入到 G78、 G79 中。 经过和用户的进一步协商 , 用户最终选用 了方案 --一O 3任意角度定 向功能的实现 经过进一步的探究发现主轴转速 Sxxxx 可以被系 统以二进制的格式直接读取后存储在主轴速度功能代 码信号 F22、 F23 中, 如果将 F22、 F23 中的值传递 给 G78、 G79 中就可以改变主轴定向的位置。 3. 1主轴定向停止角度的计算 由于 G78、 G79 为 “ SHA00 ~SHA11” l l 位信号代 码 , 这些信号代码用来指定 主轴停 止的绝对位置 ( 一 转 内) 。停止位置由下面公式确定 : · 13 8 · 停止位置 王 辐石 3 6 0 囊 丽× (2‘ × Pi) 其中: SHAi=0 时 , Pi=0; SHAi =1 时 , Pi =1。 对于 FANUC一 主轴电动机 , 其位置编码器本身 为 1 024 线 , 由于我们的主轴和主轴电动机 的传动 比 为 1 : 1, 由上面的公式可 以得出当 SHAi = 1 时 ( 即指 令一个脉冲时) 主轴定向时的停止位置为 × (2。× 1) 0. 088。 注 : 该角度的基准为当 G78、 G79 全部为“ 0” 时的角度。 由上面的分析可知 , 主轴速度功能代码信号 F22、 F23 能直接传递给 G78、 G79 信号中, 因此 Sxxxx 可以 直接表示主轴定 向停止的角度( 注 : “XXXX” ≤4 096) 。 例如 : 当指定的定向角度为 88。 时, 在 MDI 面板上 可以用 M24 S1000 来指定, 其 中: M24 是主轴任意角度 定 向的 M 代码 , S1000 是主轴定向时的主轴停止位置。 3. 2实现任意角度定 向的 PMC 程序和参数设定 任意角度定 向的部分 PMC 程序如图 2。主轴任 意角度定向的功能设定为参数 NO. 3702# 2 =1。 4 结语 通过巧妙地运用 PMC 程序和系统功能 , 不但解决 了用户的加工要求 , 而且为主轴定 向提供了另一种控 制方法。该控制方法经过长时间的试运行安全 、 可靠。 ( 编辑徐洁兰) ( 收稿 日期 : 2009 ⋯ 04 01) 文章编号: 91147 如果您想发表对本文的看法。 请将文章编号填入读者意见调查表中的相应位置。 等 1 等 u u 平 帚 I朋 、 眷 一 一 一 一 O一 ■ ¨ M代 R 一 码 ~ 集