本体聚合是在1956年实现工业化的,1964年研究成功两段本体聚合工艺。到1974年,才研究成熟立式后聚合釜工艺。第一段是预聚合,在一个装有较高转速涡轮搅拌器的立式反应釜内进行。反应温度为40℃~70℃,压力为0.5MPa~1.2MPa,用高活性过氧化物,如乙酰基过氧化环烷磺酰(ACSP)做引发剂,用量相当于单体质量的O.0004%。预聚合反应釜内加入的单体通常占总量的1/2,当转化率达到7%~12%时,时间约1h,结束预聚合。此时已经形成聚合物的微粒相,它与最终聚合物的颗粒结构是相同的。如果转化率小于7%,则树脂颗粒的强度较低,容易在后续的输送和搅拌过程中被粉碎,使树脂颗粒。分布太宽。若转化率大于12%,则体系过于黏稠,不利于输送。
第二段聚合最初是在卧式聚合釜中进行的,釜内装有向内弯曲的慢转速(15r/min~20 r/min)搅拌叶,如双螺条式或框式,搅拌叶与釜壁间应保持尽可能小的间隙,以避免树脂结块和粘壁。聚合釜可通冷却水,以增加冷却效率。预聚物与等量的新鲜单体加入卧式反应釜中,进行第二段聚合。引发剂溶于新加的单体中,可使用较低活性的引发剂,如偶氮二异丁睛(AIBN)、过氧化十二烷酰(LPO),也可用过氧化二碳酸二异丙脂(IPP)等高活性引发剂。聚合反应到单体转化率达70%~90%为止,时间为9h~10h。第二阶段中VCM 转化率达到20%~30%时,自由单体几乎全部被PVC微粒所吸附;物料状态也由浆料、黏稠状变为粉料。两个不同阶段对搅拌要求不同,第一阶段要求搅拌均匀且稍快,以便形成颗粒大小近似于微粒;第二阶段主要要求搅拌均匀。由于卧式反应釜存在搅拌器与釜壁间距小,不便于安放热电偶控制温度,且有放料慢、清釜困难、残留粉末称为鱼眼等问题,后来成功设计了立式后聚合釜。1978年,已成功将50立方米的立式后聚合釜用于工业生产。