　2018-02-20　09:18:31　来源:　老铁职场新视觉　举报　　本职场篇,小编将从《管理的定义》、《管理的禁忌》、《生产线管理基本概念》、《如何成为优秀的管理者》、《优秀管理评估的条件和标准》、《动作经济原则》共六个板块和大家进行分享。　请大家带着如下3个问题来阅读此文:1、你认为什么是优秀的管理,你个人对优秀管理的认知是什么?　2、在日常生产中,哪些是我们会忽略的问题,我们还有哪些可以改善的空间?　3、动作经济原则的本质是什么?你认为该如何应用,并结合观察日常的生活与生产活动,举出一些违反动作经济原则的事例,并提出改善方法。　三、《生产线管理基本概念》　产线管理基础概念---生产五要素:　在制造业生产过程中,永远逃离不了五大要素,即人(人手)、机(机器)、料(物料)、法(作业指导书)、环(生产及仓储环境),在实际生产中具体操作流程大致如下:　法:当有了排期计划后,首先要查找IE资料及样板,如此才知道开拉生产需要准备的工夹具及人手需求、需注意的事项等基本信息　。　环:有了IE资料,根据其信息来判断流水线是否适宜生产当款产品,如气管是否充足,流水线是否够长,一些工具设备是否适宜安装,等等)　。　机:　当生产环境适宜,根据IE标准资料,准备工具,设备,查看是否齐全及完好。　4.　料:　当以上都确定OK,即需准备生产所需之物料,具体数量要参考工程BOM及PO需求数,确保物料齐全　。　5.　人:　当以上几大要素全部完成后,即需准备生产对应之人手,具体需求,可参考IE排拉图等相关信息　。　产线管理基础概念---产线布局　:　1.生产节拍　想保持产线的平衡,生产节拍是最重要的因素,节拍的计算公式为:3600秒/每小时产量=节拍;　2.合理分工　有了生产节拍,就可以根据节拍合理的调控员工,尽量缩短每个工位节拍的差异,确保产线产能尽量保持平衡状态,不至于出现堆积现象。注:差异值:在工程的标准中,理想的节拍差异值为1/10(如节拍10秒,工位之间差异不可大于1秒)在我们实际生产过程中,当差异值大于10/1,小于3/10时就需要调整节拍,如节拍8秒,1号工位完成所有的动作为6秒,2号为8秒,3号为10秒,那就需将3号的一部分工作适当的分给1号工位。如,差异值大于10/5以上,如没有合适的工位可调整。即需要增加人手,确保不出现瓶颈。　3.设备瓶颈　设备的产能永远是决定生产产能的关键,因为任何一个产品如果要用到设备,都不可能超越设备极限,我们在安排生产节拍的时候,永远要以设备产能节拍为参考依据。以满足设备产能为基础。　产线管理基础概念之----异常处理　在生产过程中,通常会出现品质异常。品质异常在生产中的凸显方式称为三检,分别为自检、互检、专检。那管理人员通过这些获得异常信息时,首先是要分析,异常是因为哪个工位,哪道工序引起的。要有针对性的解决问题,当原因找出后,管理人员要一直在异常工位指导监督,确保问题解决后,方可离开,坚决杜绝不闻不问的管理态度。　产线管理基础概念之----异常处理方法　生产异常的掌握:　建立异常情况及时呈报机制;　由生产实绩与计划预定对比以了解掌握;　设定异常水准以判断是否异常;　运用目视管理以迅速获得异常信息;　设定异常表单以利异常报告机制运作;　会议检讨,以使异常问题凸显;　定期对生产资讯进行统计、分析,以期发现潜在的异常。　产线管理基础概念---IE手法　4.　IE七大手法　1、防错法　2、流程法　3、五五法　4、人机法　5、双手法　6、抽查法　7、持续改善　防错法　又称防呆法,其意义即是防止愚笨的人做错事。防错法主要探讨如何避免做错事情,使工作第一次就做好的精神能够具体实现。　流程法　通过完成工作所经过的手续与流程的分析,去除不必要的手续与流程,降低制造成本,提高生产效率的一种改善手法.　五五法(也叫六何分析法)　改善的前提是发现问题,而发现问题则全在于怀疑的态度。这里的五五法如果用通俗的方式表达就是质问,我们用推理和和质问的方式对出现的问题进行假设和推理,从而循序渐进的找出问题的根本,进行解决;　人机法　简单讲就是人机配合,合理安排生产,平衡每个人员的工作量,尽可能的增加工、夹具的使用比率,使每一个操作过程尽可能的简化、易操作,以减轻作业员劳动强度,提高产量和质量为目的,减少作业的工时消耗,达到改善和优化的目的:　双手法　在生产中我们提倡双手操作,尽量减少或是降低操作的步骤,.合理的安排操作顺序,使每一步的动作尽量简化,从而达到提高产能的目的;　抽查法　在这里指的是我们在生产过程中,时刻要自检并检测上一工序流转下来的产品,在合理的时间内,尽量能够对上一个工序进行抽检,以达到刺激、提醒和即时改善的目的;　产线管理基础概念之---三现主义　三现是指:现场、现实、现物。当发生问题的时候,管理者必须要马上进入到“现场　”,确认“现物”(什么物料或是人出现了问题),研究和分析“现实”(问题的根源在哪里),并据此提出和落实符合实际的解决办法。这样做的好处是不言自明的。所以我们要求员工一定要养成这样一个好习惯。　主义是指:态度,服务现场的态度,支持现场的态度,培训现场的态度。主义是指一种体系、思想。　产线管理基础概念之---八大浪费　所谓八大浪费,指的是　1.调机损耗　2.等待浪费　3.　搬运的浪费　4.加工过程的浪费　5.库存的浪费　6.动作的浪费　7.　制造不良　8.管理浪费　产线管理基础概念---5S理念　“5S”是整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seiketsu)和素养(Shitsuke)这5个词的缩写。因为最初的5S理念起源于日本,这5个词在日语中罗马拼音的第一个字母都是“S”,所以简称为“5S”。(当然还有6S已经7S)　整理　把要与不要的人、事、物分开,再将不需要的人、事、物加以处理,这是开始改善生产现场的第一步。其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类,区分什么是现场需要的,什么是现场不需要的;其次,对于现场不需要的物品,　诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等,要坚决清理出生产现场,这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外,以及车间的各个死角,都要彻底搜寻和清理,达到现场无不用之物。坚决做好这一步,是树立好作风的开始。　整顿　把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后,对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放,以便用最快的速度取得所需之物,在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。　整顿活动的要点是:　物品摆放要有固定的地点和区域,以便于寻找,消除因混放而造成的差错;　物品摆放地点要科学合理。例如,根据物品使用的频率,经常使用的东西应放得近些(如放在作业区内),偶而使用或不常使用的东西则应放得远些(如集中放在车间某处);　物品摆放目视化,使定量装载的物品做到过目知数,摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。　清扫　把工作场所打扫干净,设备异常时马上修理,使之恢复正常。清扫活动的要点是:　自己使用的物品,如设备、工具等,要自己清扫,而不要依赖他人,不增加专门的清扫工;　对设备的清扫,着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同设备的点检结合起来,清扫即点检;清扫设备要同时做设备的润滑工作,清扫也是保养;　清扫也是为了改善。当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时,要查明原因,并采取措施加以改进。　清洁　整理、整顿、清扫之后要认真维护,使现场保持完美和最佳状态。清洁,是对前三项活动的坚持与深入,从而消除发生安全事故的根源。创造一个良好的工作环境,使员工能愉快地工作。　素养　素养即努力提高人员的修身,养成严格遵守规章制度的习惯和作风,这是“5S”活动的核心。没有人员素质的提高,各项活动就不能顺利开展,开展了也坚持不了。所以,抓“5S”活动,要始终着眼于提高人的素质。　下篇《如何成为优秀的管理者》