1 主题内容与适用范围 本文件规定了培养基模拟灌装试验的程序和要求。 本文件适用于培养基模拟灌装试验的管理。 2 引用标准 《药品生产质量管理规范》 2010 年修订 3 术语 培养基模拟灌装试验(以下简称试验):英文名称 MFT——Media Fill Test 的英文缩写,是用一种模拟替代物质来模拟整个无菌生产过程,在所得的模拟产品中加注培养基,再对所得的全部培养基样品进行无菌培养。培养基模拟试验是无菌生产工艺的验证手段,是任何非最终无菌药品生产必须进行的一项验证。 最差条件:导致工艺及产品失败的概率高于正常工艺的条件或状态,即标准操作规程范围以内工艺的上限和下限。但这类最差条件不一定必然导致产品或工艺的不合格。 4 职责 4.1 生产部门负责试验方案的制定、组织实施、试验报告的撰写、偏差的报告等。 4.2 质监中心负责试验培养基的促生长试验、灌装物的培养等。 4.3 质量保证部负责试验过程的监督管理。 5 管理规定 5.1 试验目的:规范公司培养基模拟灌装试验,评估无菌原料药和无菌制剂的生产工艺,为所生产产品无菌性的可信限度达到可接受的合格标准提供证据,证明其具有生产无菌原料药和无菌制剂的能力并具有可重现性,符合现行 GMP 要求和相关技术指南要求。 5.2 试验要求 5.2.1 试验频次 培养基模拟灌装试验的首次验证,每班次应当连续进行 3 次合格试验。培养基模拟灌装试验按照生产工艺每班次半年进行 1 次,每次至少一批。单一规格品种再验证周期为半年,正常生产的多规格品种每一规格再验证周期为一年。每位无菌操作人员每年至少参加一次成功的培养基模拟灌装试验。空气净化系统、设备、生产工艺及人员重大变更后,应当重复进行培养基模拟灌装试验。 5.2.2 试验批量及容器的数量、装量 培养基灌装批量及容器的数量、装量应当足以保证评价的有效性。批量较小的产品,培公司 培养基模拟灌装试验管理规定 制定部门 质量保证部 制定人: 年 月 日审核人 副总经理: 年 月 日 副总经理: 年 月 日副总经理: 年 月 日 副总经理: 年 月 日 养基灌装的数量应当至少等于产品的批量。 无菌原料药容器数量不少于被模拟产品的实际包装量,模拟物装量尽量接近实际值,不超过容器体积的 70%,培养基装量应能满足微生物的生长; 粉针制剂灌装数量每种规格不少于 5000 支。培养基装量不小于容器体积的 10%,模拟物不少于 10mg/1ml 培养基,具体加量根据溶解性试验确定。 灌装体积的多少,应充分考虑容器倒转或旋转时,培养基能充分地接触到容器和密封件的内表面,不能达到此要求时应适当增加灌装体积。 5.2.3 试验染菌率的可接受度 培养基模拟灌装试验的目标是零污染,发生任何微生物污染时,均应当进行调查。应当遵循以下要求: (一)灌装数量少于 5000 时,不得检出污染品。 (二)灌装数量在 5000 至 10000 时: 1.有 1 支污染,需调查,可考虑重复试验; 2.有 2 支污染,需调查后,进行再验证。 (三)灌装数量超过 10000 时: 1.有 1 支污染,需调查; 2.有 2 支污染,需调查后,进行再验证。 5.3 试验准备 5.3.1 试验开始前,除工艺验证、本验证外的其它验证已完成且验证合格。需完成的验证主要有: a 厂房设施、设备、空调系统、水系统需经过确认和验证; b 灭菌设备、除菌过滤器、直接接触无菌药品的设备、容器、管道、人员及无菌服的除菌灭菌效果经过验证; c 清洁方法、检验方法等经过验证。 5.3.2 试验开始前,应确保环境已消毒、设备已清洁并灭菌,设施、设备、空调净化系统已经在预期的状态中受控运行。需建立的程序及无菌准备至少包括: a 人流、物流、设备使用要求和参数的确定,无菌室消毒和维护的要求; b 粒子和微生物监控的要求和频率:包括悬浮粒子、沉降菌、浮游菌、厂房、设备表面、人员洁净服外表面擦拭菌的采样点、采样频次; c 直接接触无菌药品的内包材灭菌:铝桶、塑料袋、西林瓶、胶塞等;装载容器、用品及用具灭菌;无菌物料检测仪器、物品灭菌;蠕动泵、管道输送灭菌等。 5.3.3 试验开始前,明确对人员的要求,至少应包括: a 参与试验的相关人员应进行培训,培训内容根据实际需要确定:更衣和无菌操作知识培训;取样和无菌检验知识培训;生产、检验、计量、设备等操作规程培训;相关设备检修人员的无菌设备维修知识培训等; b 应把所有参与试验的操作者和主管人的姓名、员工参与次数以及相关事项记录在批生产记录里,包括进出次数等。操作者的操作任务应与正常灌装实施期间的任务相同。 c 试验期间所有进入生产区域的人员(包含执行环境监控人员在内)都必须正确着装。 d 试验的员工数量不得小于正常生产条件下该区域允许的最大员工数量。 5.3.4 培养基和模拟培养物 5.3.4.1 培养基的准备:胰蛋白酶酪胨大豆培养基(TSB)。 a 培养基的消毒:过滤灭菌 (0.2um filter)或蒸汽灭菌; b 培养基的测试:促生长性能测试合格、无菌性测试合格; 灭菌后的培养基在百级层流下用西林瓶进行取样分装,共分装 30 支: 促生长性能试验:取 10 支分装好培养基的西林瓶接种枯草杆菌,接种量<100CFU,接种后盖塞、封口,在 30~35℃培养 7 天;另取 10 支接种白色念珠菌,接种量<100CFU,接种后盖塞、封口,在 23~28℃培养 7 天;7 天内至少 50%上述接种的西林瓶中出现明显的所接种微生物的生长。 无菌性试验:取 10 支分装好培养基的西林瓶分别加 5ml 符合无菌要求的水,盖塞、封口后先在 23~28℃培养 7 天,然后在 30~35℃培养 7 天,应无任何微生物生长。 5.3.4.2 模拟替代物的准备:惰性粉末 a 惰性粉末的选择 选材要求:无活性、易灭菌、易溶解、对培养基促进生长作用无副作用,易灌装,流动性要好; 种类:聚乙二醇系列(PEG 6000,PEG 8000), 甘露醇,乳糖,碳酸钠等; b 惰性粉末灭菌:伽马辐照灭菌(钴 60 辐照灭菌,用量 15~25kGy)或干热灭菌; c 惰性粉末测试:无菌性测试合格、无抑菌性测试合格,进行溶解性试验。 无菌性试验:用无菌操作方式取样,并按药典规定的无菌检验法检验其无菌性。 无抑菌性试验:将惰性粉末按无菌操作方式分别取样,用无菌蒸馏水制备成混悬液,加入培养基形成浓度分别为 1.0%、2.5%、5.0%、10%(W/V)的样品液,将不同浓度的各种样品液分装于 4 个试管中,在其中 2 支试管内接种<100CFU 的枯草杆菌,在另 2 支试管内接种<100CFU 的白色念珠菌,对照品为空白培养基接种相同的枯草杆菌和白色念珠菌,全部样品、对照品在相适应的温度下培养 7 天。7 天内所有样品、对照品试管内均应有明显的微生物生长。可证明所使用惰性粉末对枯草杆菌和白色念珠菌均无抑制作用。 溶解性试验:惰性粉末在一定浓度时,在轻微的搅拌下应能溶解于温度与培养温度相当的培养基中,若不能溶解则应在略低于该浓度下重新试验。一般使用浓度为 5.0%~10%。 5.3.5 试验工艺范围及步骤 根据无菌产品的生产工艺,画出工艺流程图,选择恰当的试验范围。 通常情况下,无菌原料药的无菌工艺模拟以物料溶解开始进行模拟,主要模拟溶解、过 滤、结晶、过滤、洗涤、干燥、无菌物料的转移(必要时)、粉碎(颗粒)、微粉(必要时)、分装、密封(轧盖或热合,根据工艺定)。粉针制剂主要模拟西林瓶、胶塞的洗涤、灭菌、分装、加塞、压盖等工艺步骤。 在无菌模拟过程中,可能需要对实际操作进行一些变更,这些变更应基于风险分析的原则,相对于正常的操作,这些变更不应对模拟的结果造成影响。方案的变更参见《变更管理程序》。 5.3.6 最差条件设计 5.3.6.1 模拟正常生产最差条件 a 灌装运行速度:最低灌装速度或 ½ 的最低灌装速度; b 手工灌装; c 最长时间的确认:培养基的灌装时间一般要大于等于最长的生产时间;延长完成灭菌至开始过程模拟的时间;灌装的设备,储罐,灭菌后原料,胶塞等储存的最长时间;使用最长时间间隔的容量、设备、取样工具; d 模拟日常班次轮换,暂停/休息和更衣过程:2 班或 3 班的变化,中午/晚饭的休息时间,进出的更衣等;模拟员工最疲备时的操作;对无菌人员连续工作强度进行模拟; e 设备的安装和连接:培养基灌装时设备的安装和连接应和日常时设备的安装连接一致; f 更换气体。 5.3.6.2 模拟常规干预操作:装量的核对、装量的调节、物料的添加(橡塞,粉子等);瓶子堵塞,橡塞堵塞,粉子堵塞等的操作; 5.3.6.3 模拟非常规干预操作:断电、设备维修等情况;更换灌装头,更换或调节剂量盘,修理传送带等; 5.3.6.4 验证设计时,应综合考虑生产线可能造成污染的各种因素,尽量模拟这些可能的情况,尽可能模拟生产时的无菌操作;在无菌工艺模拟试验中,每一次干扰都要记录在批生产记录里,指明干扰时间。 5.4 试验程序 5.4.1 试验方案 根据确定的工艺范围及步骤,在分装模拟替代物后、密封或加塞前灌装培养基,形成培养基模拟灌装试验方案。方案经审核批准后由生产单位组织实施。过程中如实记录各步骤及产生的偏差,并形成培养基模拟灌装试验批生产记录。 5.4.2 取样 在方案中应明确规定无菌模拟灌装试验实施过程中的取样方法及取样量;在包装后,应由取样人员根据实际取样原则按无菌操作方式模拟取样,并进行同条件培养。 5.4.3 培养基灌装产品的培养和测试 5.4.3.1 所有密闭性完整的容器都应进行培养并检查。 5.4.3.2 培养条件:第一阶段: 23~28℃, 7 天培养;第二阶段: 30~35℃, 7 天培养; 培养箱要进行温度分布的验证; 5.4.3.3 培养基的检查: a 严格控制丢弃任何已经灌装的培养基,任何丢弃都应有充分的理由并做好记录。 例如,在灌装过程中正常产品的灌装量控制精度需要很高,但培养基灌装时,只要符合最低灌装量,而不应该丢弃。但如果是胶塞上位不正确的培养基,由于密闭系统不完整,必须进行丢弃。 b 一般在第三,七和十四天进行检查,检查人员应进行专门的培训; c 检查的要求:明亮的灯光、慢慢地旋转、阳性容器必须主管进行复核; 5.4.4 灌装试验后培养基生长试验: a 必须在产品培养结束(14 天)后进行; b 测试所用的菌为:常规菌(药典要求):枯草芽孢杆菌、白色念珠球菌;非常规菌:生产现场中经常发现的菌、对该产品比较敏感的标准菌; c 接种的浓度:小于 100 CFU/瓶。 5.4.5 失败调查 工艺模拟试验中如果出现阳性结果,应对其开展调查,确定失败的最可能的原因。必须对调查进行记录,至少包括对以下内容的检查: a 空气监测结果:沉降菌、浮游菌、悬浮粒子监测数据;表面擦拭菌监控数据; b 过滤前后完整性测试数据;使用的设备、物品、组件的灭菌数据及储存条件; c 评估人员是否遵循操作规程和检验操作规程(如:若培养基灌装被视频记录下来了,检查视频);若全部按规定操作,评估现有工艺及操作规程是否适用; 调查结果和纠正措施应以报告的形式记录在文件中,报告经过审核批准后,重新开展模拟灌装试验。 5.4.6 再验证要求 出现下列情况之一时,应至少进行一次再验证: a 设备、人员、工艺等发生重大变更时; b 产品出现无菌检测失败或无菌原因的投诉,但未查清具体原因时; c 无菌生产设备出现 3 个月以下停产时; d 连续生产半年时。 5.4.7 无菌模拟试验后的清洁 无菌模拟操作结束后,应进行清洁,以避免培养基或模拟物的存在对下步生产产品质量的影响,清洁方法应进行验证。 5.5 试验报告 5.5.1 报告中应包含的记录 a 生产记录:清洁记录、消毒记录、灭菌记录、灌装记录、目检记录等; b 验证记录:整个验证过程应进行详细地记录,包括灌装的开始和结束时间、任何的过程模拟、任何的异常情况; c 实验记录:培养基消毒灭菌记录、环控记录、样品定期检查记录、人员培训记录、促进生长记录; 5.5.2 报告相关要求 培养基模拟灌装试验完成后,应在 5 个工作日之内完成报告。报告应至少包括方法总结、试验材料、结果和结论。若出现影响数据质量或完整性的情况,也应进行描述。报告由模拟试验单位起草,生产运行部、机械动力工程部、质量保证部审核,质量副总审批。 5.6 同时进行的其它验证 在培养基模拟灌装试验过程中同时进行的验证,如人员培训效果的确认、灭菌后最长存放时间的验证,无菌取样验证等应列表说明。 6 相关文件 《验证管理程序》 7 文件颁发部门 企业管理部 8 文件分发部门及数量 公司领导 8 份,用 3 份,共复制 35 份。 9 文件变更历史 版本号 生效日期 变更描述 变更人 0