这里的 Y 轴只是系统功能保留键暂不起作用. (注: 在数控车床上, 轴的运动方向是以靠近工件即靠近卡盘的方向为负方向, 相反为正方向. ) 三: 刀补。 刀补就是刀具补偿, 也有称刀偏。 简单地说, 刀补就是你告诉 GSK980TD数控系统在刀架上安装好的刀具相对于在卡盘上安装的工件的位置在哪里。 也只有 GSK980TD 准确地知道你所安装的每把刀具的准确位置, 它才能够按你所编写的程序准确无误地完成加工任务。 否则, 它不但不能加工出合格的工件, 而多数是发生“撞车” 现象, 最危险的是“撞车” 后的工件飞出打中操作者, 那后果可想而知! 很简单, 你只要在 GSK980TD 操作面板上按键, 刀补的设置界面被打开。我们就是在这个界面上设定刀补的 四: 对刀。 对刀其实就是让 GSK980TD 数控系统确定刀架上安装好的刀具相对于在卡盘上安装的工件的位置。 对刀方法因操作者的习惯会存在一定的差异, 但不管怎样, 对刀的原理是不会变的。 根据 GSK980TD 系统和现阶段经济型数控车床的功能下面主要对两种对刀方法进行陈述: 1) 有机械回零功能的对刀方法, 这种方法是比较简单和容易让初学者记住的一种方法, 但必须要求数控车床具备机械回零的功能。 首先该怎样才能确认机床是否安装有机械回零功能呢? a) 查看机床生产厂家发布的机床说明书. 千万不要误会GSK980TD 数控系统没有该机械回零功能, 本身 GSK980TD 数控系统就具备该功能,但最终机床是否有机械回零功能还要看机床厂家是否有安装. b) 通常 GSK980TD配 DA98 交流伺服电机的数控车床都具备机械回零功能, 而 GSDK980TD 配步进电机的数控车床一般不具备机械回零功能. c) 在 GSK980TD 面板上按机械回零键并按轴运动键中的 X, Z 正方向键. 这时 X, Z 轴分别执行机械回零过程:快速向正方向运动-->撞上回零开关-->减速运动-->轴运动停止-->面板上的X, Z 回零灯点亮同时坐标清零-->机械回零完成. 所有回零后面板上的 X, Z 回零灯不点亮同时坐标不清零的机械回零, 我们可认为是没有机械回零或存在问题的机械回零, 这时, 我们不能采用" 有机械回零功能的对刀方法" 。 开始对刀: -->首先执行一次机械回零操作: 在 GSK980TD 面板上按机械回零键并按轴运 动键中的 X, Z 正方向键. 这时 X, Z 轴分别执行机械回零过程: 快速向正方向运动-->撞上回零开关-->减速运动-->轴运动停止-->面板上的 X, Z 回零灯点亮同时坐标清零-->机械回零完成. --> 确认下面的参数设置(下面的这些参数你可以在新机调试时要求调试工程师帮你确认或者咨询有经验的 CNC 工程师) : 系统参数 No. 004、 No. 005、 No. 012 必须按下述进行设置: 0 0 4 号参数 0 1 0 0 5 号参数 0 0 0 1 2 号参数 1 0 0 0 1 0 1 0 1 0 1 0 0 1 0 1 1 0 1 1 -->我们找来一把外圆刀和一把螺纹刀分别安装在刀架的第一工位和第三工位上. 并在卡盘上安装直径为 40mm 的棒料工件. 在确认工件和刀具安装好后我们进行下一步. -->看下面的图所示假设是在卡盘上安装好的工件. 我们按习惯把工件的坐标系(红色标出) 定义如图所示: 图中工件的端面中心红色点就是工件的坐标原点,一旦工件坐标原点确定以后, 我们在加工程序的编写时所有图纸尺寸都是按这个坐标原点来确定的. 在<录入方式>下, 分别输入 M3, S500 启动主轴(请参考前面有关主轴的启动) . --><录入方式>下, 输入 T0100, 运行, 使 T0100(即第一工位) 号外圆刀为当前工作的刀具. -->按轴运动键, 使 T0100(即第一工位) 号外圆刀在上图工件的表面A(即工件的端面) 切一刀(切端面) , 确认 Z 轴不动, 按 X 正方向运动键将外圆刀退出工件端面. 并停止主轴. -->按刀补键, 将光标移到 001 号刀偏如下图: -->按 Z0. 000, 再按输入键, 后 GSK980TD 将自动计算刀补值并录入在 Z 对应的位置上如下图, 这里我为了让你看得清楚假定了一个刀补值-248. 974. 并让该值 在闪动, 而实际上刀补值会有准确值而且也不闪动的. 这样 T0100 的外圆刀 Z坐标已经对刀完成. -->在<录入方式>下, 分别输入 M3, S500 启动主轴(请参考前面有关主轴的启动) . --><录入方式>下, 输入 T0100, 运行, 使 T0100(即第一工位) 号外圆刀为当前工作的刀具. (这步可省略) -->按轴运动键, 使 T0100(即第一工位) 号外圆刀在上图工件的表面 B(即工件的外圆) 切一刀(切外圆) , 确认 X 轴不动, 按 Z 正方向运动键将外圆刀退出工件外圆. 并停止主轴. -->按刀补键, 将光标移到 001 号刀偏如下图: -->用卡尺量得外圆刀切过的外圆直径 C 值: 这里假定为 39. 45, 在 GSK980TD 面板上按 X39. 45, 再按输入键, 后 GSK980TD 将自动计算刀补值并录入在 X 对应的位置上如下图, 这里我为了让你看得清楚假定了一个刀补值-187. 884. 并让该值在闪动, 而实际上刀补值会有准确值而且也不闪动的. 这样 T0100 的外圆刀 X坐标已经对刀完成. 到这里 T0100 的外圆刀已对刀完成. -->下面同理, 我们开始进行 T0300 螺纹刀的对刀过程: -->在<录入方式>下, 分别输入 M3, S500 启动主轴(请参考前面有关主轴的启动) . --><录入方式>下, 输入 T0300, 运行, 使 T0300(即第三工位) 号螺纹刀为当前工作的刀具. -->按轴运动键, 使 T0300(即第三工位) 号螺纹刀在上图工件的表面 B(即工件的外圆) 切一刀(切外圆) 因为螺纹刀是无法切工件的端面所以我们只能通过工件外圆来完成 X, Z 的对刀, 切完外圆后, 确认 X, Z 两轴不动. 停止主轴. -->用卡尺量取螺纹刀切过外圆的 C 外圆直径, 这里我们假定为 38. 144, 再用卡尺量取 d 的值, 这里我们假定为-12. 9. 为什么这个测量值是负数呢? 请仔细看看, 不难发现: 因为螺纹刀刀尖位置在坐标原点的负方向, 所以测量值为负数.-->按刀补键把光标移到 003 号刀补位置分别键入 X38. 144, Z-12. 9,后 GSK980TD 将自动计算刀补值并录入在 X, Z 对应的位置上. 如下图, 这里我为了让你看得清楚假定了两个刀补值 X-199. 884, Z-290. 771 并让两值在闪动, 而实际上刀补值会有准确值而且也不闪动的. 这样 T0300的外圆刀 XZ坐标已经对刀完成.到这里 T0300 的外圆刀已对刀完成. 更多的刀具也是同样的方法, 只要按说明一步一定能准确对刀. 但一定要理解清楚其中的原理, 不死记硬背! 理解透切后再上机床实操. 机械回零对刀有它的优点: 一次对刀完成后, 只要工件位置和刀具位置不变,下次上电运行加工程序之前, 只要执行机械回零一次便可动行加工程序. 如: 在加工过程中突然断电, 从新上电后你只要确认刀具没有损坏并执行一次机械回零便可再次运行加工程序. 2) 没有机械回零的对刀方法. 其实没有机械回零的对刀方法和有机械回零的对刀方法没有本质的区别. 有机械回零的对刀过程其实是测量刀具相对于机械零点之间的位置差值. 只要机床机械零点开关不损坏和位置不改变的情况下机械零点总是固定的(通常机械零点开关安装在机床 X, Z 轴的正方向最大行程处. ) . 正因如此, 机床在突然断电后, 从新上电后系统还能找到原坐标原点. 那么没有机械回零的对刀方法在系统 004 号参数按如下值设定后 (即系统具备坐标断电记忆功能. ) , 我们只要按有机械回零的对刀方法那样在工件外圆和端面并将测量的实际数值输入相应的刀补号便可. 系统参数 No. 004、 No. 005、 No. 012 必须按下述进行设置: 0 0 4 号参数 0 1 0 0 5 号参数 0 0 0 1 2 号参数 1 0 0 0 1 0 1 0 1 0 1 0 0 1 0 1 1 0 1 1 但为了防止录入的刀补值位数过大: 我们还是按下面的方法来做: -->首先我们上电后把刀架移到一个机床上换刀安全的位置(通常这个安全位置没有标准, 只要是换刀时不会撞到工件和尾座即可) , 按<录入方式>, 再按程序键并按上下翻页键、翻页到程序段界面如下图: -->按 G50,输入; X100,输入; Z200,输入. 如下图: (为什么要输入X100, Z200 这两个数呢? 其实这两 X, Z 输入什么值都无重要, 这里只是为了防止刀补值位数过多而已, 你输入 X0, Z0 也不会影响下面的对刀. 我们可以这样来理解: 在刀架的安全位置设定 X100, Z200 两值, 等于我们建立了一个虚拟的机械零点, 即当 X 轴和 Z 轴走到 X=0. 000, Z=0. 000 的位置时, 我们认为这点便是虚拟的机械零点, 而实际上我们不必理会这个虚拟的机械零点在哪里? ) . ...