CUPS是以人为本,强调人的素质,采用多能化转换作业全面提高人的技能,开发人 机智能,发扬团队精神和职工参与意识,消 除无效劳动和浪费,提高劳动生产率,无止 境地改善企业整体效益,努力追求零库存、 零不良、零故障(灾害)、零负债,以最小 的投入获得最佳的产出的企业资源配置方式。 等待浪费等待浪费 搬运浪费 搬运浪费 不良浪费 不良浪费 动作浪费 动作浪费 加工浪费 加工浪费 库存浪费 库存浪费 制造过剩(过早)浪费 制造过剩(过早)浪费 缺料损失缺料损失(人机场地等待) 企业每生产一件产品就在 制造一份浪费,伴随企业运 营中各业务环节不被察觉或 不被重视的浪费,我们将之 比喻为“金钱丢失”。 浪费=金钱丢失 浪费=金钱丢失 管理及流程 管理及流程 八大浪费随处可见!!! 顾客是上帝 销售 未预计的订单变化 订单下达到工厂 超时加班 额外费用 快!119 轰隆隆!轰隆隆!! 交货问题 质量问题 效率问题 维修问题 定义:任何超过生产产品过程所需要的供应。 当出现问题时,不得不进行大规模的返工 要求更多的材料处理资源(人力、设备、货架、仓库、空间/系统) 对客户要求的改变反应迟缓原因: 不准确的预测系统2、搬运浪费 定义:任何不直接支持一个精 益系统的材料移动。 特点: 存在损坏/丢失物品可能原因: 定义:为满足客户的要求,对产品或服务进行的返工。 特点: 工人需要额外的时间来检查/返工/修理 使组织变得被动(疲于“救火”,而不是采取各种预防 措施) 原因: 缺少足够的培训•定义: •任何对生产和服务没有带来价 值的人员或机器的运动。 机器/材料距离过远(步行的时间) 零件在设备间传送带上的来回传送 设备、办公室和工厂的布局不当 定义:对产品或服务附加的无效的工作,或可以结合在另一 过程的工作。 过分精确的加 工或者多于的加工,造成不必 要的人工浪费。 特点: 缺乏边界样品或明晰的客户规格要求 额外的复印件/过多的信息 工艺过程没有随着工程的更改而改变 定义:当两个相关的变量 不完全 同步时产生的停顿时间。 计划外停机原因: 缺乏设备资源定义: 生产快过了需求7、制造过剩(过早)浪费 7、制造过剩(过早)浪费 特点: 更多的工作场地原因: 连贯的计划安排12 13 14 Untapped human potential…未能利用人的潜能 15 15 1S-分离、丢弃 Separate Scrap2S-整理(三定) Straighten 3S-清洁(点检) Scrub 4S-标准化和推广 Standardize Spread5S-系统化 Systemize 最基本的5S之五步曲(管理基础) 1S-整理 SEIRI 2S-整顿 SEITON 3S-清扫 SEISO 4S-清洁 SEIKETSU 5S-素养 SEITSUKE JAPAN CHINA