1. 硫化不充分, 温度过低或时间过 短, 使得硫化时产生的挥发物没 有排除干净; 2. 硫化压力不足, 模腔内滞留的气 体和硫化挥发物不能及时排出。 3. 加压太快, 合模迅速, 气体来不 及排出; 4. 缓压不当,或没有缓压; 5. 模具结构不合理; 6. 装料方法不当, 模腔内空气不易 排出; 7. 胶料中有空气或水分; 8. 硫化温度偏高, 胶料表面过早硫 化, 妨碍了胶料中水蒸气, 空气 的自由析出。 9. 胶料硫化速度过快。 1. 返回胶 (胶料热练后没有用完剩 下的胶料与新胶料混合在一起 热练,这种剩余胶料叫返回胶) 和新胶料一起热练时混合不均, 致使硫化程度不一致,造成分 层。 2. 胶料或模具被油脂或其他杂质 污染,在被污染的地方造成分 层。 3. 脱模剂喷洒太多, 使部分侵入胶 料中,造成分层,开裂。 4. 混炼不均或喷霜。 5. 胶料塑性太差 1. 2. 3. 4. 5. 应查明原因,采取相应措施。 应适当增加压力。 缓缓增压,使模具慢慢闭合。 缓压应掌握时机, 过早过完都 不利于排气。 对结构复杂制品, 应采用多镶 式模具, 这样有利于气体充模 具缝处逸出, 对易出现气孔的 地方可以开跑气槽, 上模板型 腔不易太深等。 装料时尽量使胶料均布模腔。 提高胶料热练质量。 对于厚的产品采用低温长时 间硫化法或分段升温硫化法。 调整配方。 6. 7. 8. 9. 4 分层、开裂