在干熄焦工艺过程中,红焦从干熄炉顶部装入,低温惰性气体由循环风机鼓入干熄炉冷却段红焦层内,吸收红焦显热,冷却后的焦炭从干熄炉底部排出,从干熄炉环形烟道出来的高温惰性气体流经干熄焦工艺锅炉进行热交换,锅炉产生蒸汽,冷却后的惰性气体由循环风机重新鼓入干熄炉,惰性气体在封闭的系统内循环使用。干熄焦工艺在节能、环保和改善焦炭质量等方面优于湿熄焦。干熄焦工艺起源于瑞士,20世纪40年代许多发达国家开始研究开发干熄焦工艺技术,采取的方式各异,而且一般规模较小,生产不稳定。进入60年代,前苏联在干熄焦工艺技术方面取得了突破进展,实现了连续稳定生产,获得专利发明权,并陆续在其国内多数大型焦化厂建成干熄焦工艺装置。前苏联有40%的焦化厂采用了干熄焦工艺技术,单套处理量在50~70t/h。但前苏联干熄焦工艺装置在自动控制和环保措施方面起点并不高。在中国大约有150套干熄焦装置,主要在联合钢铁企业,因为投资较大,在规模较小的独立焦化厂推广较难。世界最大的干熄焦装置是北京中日联在首钢京唐钢铁厂一期项目(共两套),单套处理能力达260t/h。20世纪70年代的全球能源危机促使干熄焦工艺技术得到了长足发展。资源相对贫乏的日本,率先从苏联引进了干熄焦工艺技术,并在装置的大型化、自动控制和环境保护方面进行改进。到90年代中期,日本已建成干熄焦工艺装置31套,其中单套处理能力在100 t/h以上的装置有17套,日本新日铁和NKK等公司建成的干熄焦工艺单套处理量可达到200 t/h以上;装焦方式采用了料钟布料,排焦采用了旋转密封阀连续排焦,接焦采用了旋转焦罐接焦等技术,使气料比大大降低,极大地降低了干熄焦工艺装置的建设投资和装置的运行费用;在控制方面实现了计算机控制,做到了全自动无人操作;在除尘方面,采用了除尘地面站方式,避免了干熄焦工艺装置可能带来的二次污染。日本的干熄焦工艺技术不仅在其国内被普遍采用,同时它将干熄焦工艺技术输出到德国、中国、韩国等国家,其干熄焦工艺技术已达到国际领先水平。20世纪80年代,德国又发明了水冷壁式干熄焦工艺装置,使气体循环系统更加优化,并降低了运行成本。德国蒂森斯蒂尔奥托(TSOA)公司成功地将水冷栅和水冷壁置入干熄炉,并将干熄炉断面由圆形改成方形,同时在排焦和干熄炉供气方式上进行了较大改进,干熄炉内焦炭下降及气流上升,实现了均匀分布,大大提高了换热效率,使气料比降到了1000 m3/t焦以下,进一步降低了干熄焦工艺装置的运行费用。TSOA干熄焦工艺技术在德国得到推广,同时该技术还输出到韩国和中国的台北。