(1)叶根处存在 2 处褶皱:叶根 L2.5m 处轴向褶皱 (L=600mm,W=32mm,H=8mm,高宽比为 0.25);叶根 L1.8m 处轴向褶皱(L=480mm,W=27mm,H=6mm,高宽 比为 0.22)。因为叶根 L2.5m 折断截面并未发明褶皱分层, 且L2.5m 折断截面呈弦向折断与 2 处轴向褶皱没有直接关 联,剖断 2 处褶皱均为质量缺点。
由图 3 可知,叶片产生断裂时,机舱振动较大年夜,最大年夜 值达到 3.4mm 阁下,风电机组持续摆振约 2 分钟,之后振 幅逐渐减小。
三、雷击分析
变乱现场调研及分析
前缘粘接:前缘粘接角保存完全,自L4.5m 处产生一 次断裂;自L7m 处产生二次折断。
由图 5 可知,在叶片段裂前的一小段时光内,机舱风 速仪所测得的风速切变尚可,未出现较快的风速变更。该 风电机组在叶片段裂变乱产生前后的最大年夜转速为 17.42rpm (2020 年2月25 日0:32:02),未产生超速。
如雷电对电网或风电机组冲击较大年夜,应出现短时光的 体系过电压;如雷电冲击能量较小,可能仅导致叶片破坏而 无法引起体系过电压。由变乱前后体系电压变更情况图(图6)可知,叶片段裂前后体系电压无明显波动。
综合分析可知:(1)清除故障时风速跨越设计值导致 叶片段裂的可能;(2)清除风电机组飞车的可能;(3)清除雷击身分导致叶片段裂的可能。
叶片出现断裂的时光为 2020 年2月25 日0时32 分32 秒。
叶片各截面测量明细见表 3,发明的重要缺点见表 4。
综合分析如下:
(2)后缘 L23m 和L24m 处的断面上均发明有空胶现 象,叶片局部空胶风险较小,可以清除。
(3)抽检了 10 处叶片后缘粘接厚度,存在 4 处超标, 部分胶层存在空胶现象。除后缘 L8m 地位超标严重(超标 275%)外,其余 3 处最大年夜超标为 16.67%。但胶层超厚的缺 陷并未在叶片初始断口地位,是以,后缘胶层缺点不克不及作为 本次叶片段裂变乱的重要原因,可以清除。
(4)L6m 处后缘辅梁(UD) 弦向褶皱, 长度为320mm,宽度为 25mm,高度为 5mm,高宽比为 0.20。叶 片在 L6m 处产生折断,现场勘查发明 L6m 折断截面存在褶 皱分层的现象,弦向褶皱对叶片折断的影响身分很大年夜,初步 剖断该缺点是造成叶片折断的重要身分。
剖断该缺点是造成叶片折断的重要身分。
结合实验数据分析可知:缺点样块的曲折强度仅为正 常样块曲折强度的 67.97%;褶皱缺点导致辅梁抗拉强度下 降了 9.18%;而曲折模量比正常样块大年夜 9.13%;以上数据充 分辩明,叶片 L6m 处的后缘辅梁(UD)弦向褶皱是造成叶 片折断掉效的重要诱发身分。
五、辅梁弦向褶皱材料力学机能测试、拉伸测试 因叶根外部自 L6m 至L15.5m 处后缘开裂,在辅梁褶 皱地位取三个样块:第一块为 L6m 处后缘辅梁断口地位样 块,标记为 A 样块;第二块为 L7.5m 处后缘辅梁弦向 45° 褶皱样块,标记为 B 样块;第三块为正常状况的辅梁,标 记为 C 样块,作为比较样块。
拉伸实验是检测强度和刚度最重要的实验办法之一, 经由过程拉伸实验可以不雅察材料的变形行动。由表 6 可知,褶皱 缺点导致辅梁抗拉强度降低了 9.18%。
结论
综合分析,该变乱风电机组叶片的掉效过程是由叶片 L6m 处后缘辅梁(UD)弦向褶皱诱发叶片开端断裂,叶片 在离心力的感化下,蒙皮及主梁产生撕扯分层开裂,在叶片 开裂后,叶片稳定性大年夜幅降低,当叶片载荷传递到根部后, 因根部构造强度较大年夜,在叶片 L6m 处应力积聚,导致后缘 L6m 处由内向外扯破,迎风面和背风面主梁折断,进而导 致叶片刹时掉效。
(作者单位:中国电建集团中南勘测设计研究院有限公司)

叶片ps面是迎风面还是背风面:用于风电叶片的腹板粘接方法与流程

本发明涉及一种用于风电叶片的腹板粘接方法。
背景技术:
风电叶片一般包括迎风面(ps面)、背风面(ss面)和设于风电叶片内部并连接迎风面和背风面的腹板。在传统的风电叶片的制造过程中,一般是先将腹板粘于背风面,然后再将迎风面翻转以与背风面合模,并且将腹板粘于迎风面。在腹板与迎风面粘合时,胶水施加于腹板,迎风面与腹板之间的胶水会被挤压从而流挂在腹板上,导致难以清理,这对于风电叶片的制造是不利的。
技术实现要素:
本发明要解决的技术问题是为了解决现有技术中腹板与迎风面和背风面胶合时掉胶的问题,提供一种用于风电叶片的腹板粘接方法。