一般都占有很高的份额,企业高管对原材料或零部件成本予以关注,这本在情理之中。但是,管理者会不知不觉地把关注的焦点放在了原材料或零部件的采购单价上,并期望通过无节制压低供应商价格,来提高自身成本竞争优势。 无节制压低采购单价的后果是严重的,供应商或者因为无利可图而被迫停止供货,更坏的情况是供应商为了生存而采取以次充好的应对策略。可见,期望无限压低资源价格来获得成本优势,不仅背离了精益管理思想,而且企业还可能为此付出惨痛代价。 太多审核监管,太少辅导支持 许多企业抱怨,供应商能力低下,品质、交货等总是达不到要求。面对问题,许多管理者想到的是,通过加强审核监督,甚至采用重罚等手段来达到目的。至于对供应商实施辅导,帮助提升管理水平方面,则没有意识或少有作为。其结果是,供应商能力提升缓慢,考核和处罚还会增加供需双方的不信任感,以至于出现相互推诿的现象发生 [1] 。 能拖欠货款成了被奖赏的能力 有的企业以为,能够拖欠供应商货款是采购方值得称道的能力,并以此来考核采购的工作绩效。其结果是,企业想方设法拖欠货款,还经常找供应商茬子,以品质不良或交货延迟等为理由不支付或少支付。这样做的后果是,企业信用和形象严重受损。我的一个供应商朋友就告诉我,他再也不想和国内某大牌企业做生意了,原因是对方不仅做事霸道,而且支付信用很差。 供应商不行就换 在一些企业看来,更换供应商易如反掌,因为有太多的中小企业等着成为他们的供应商。在不断更换供应商的过程中,这些企业确实能够从中得到实惠。但是,这样做的缺点也是显而易见的,那就是在供应链整体能力提升方面无所作为,缺乏积累,而且还会在企业信用和形象上遭受莫大的损失。 这些认识误区和错误做法,不利于企业整体实力的提升,更会阻碍企业壮大变强的进程 [1] 。 六Σ应用 多数公司采用“六Σ”来进行生产管理,以质量标准来衡量其生产流程水平,减少出现缺陷的机会合同制造商Raytheon系统公司却将这种统计规则用于控制供应链质量和衡量供应商合作水准。Raytheon系统公司将这一套方法应用于供应商管理。 Raytheon的“六Σ”供应商管理计划包括六个解决步骤:①识别对象,确定可选的供应商名单;②成本评估,确定目标与所需资源;③优先排序,找出可行的方案并排出顺序;④特性分析,分析选定的方案;⑤执行计划,完成项目;⑥成果评估:生成文档并找出有待提高的问题。通过“六Σ”