切削用量的选择原则 切削用量的选择 对生产效率、加工成本和加工质量均有重要影响。所谓合理的切削用量是指在保证加工质量的前提下 能取得较高的生产效率和较低的切削用量。约束切削用量选择的主要条件有 工件的加工要求 包括加工质量要求和生产效率要求 刀具材料的切削性能 机床性能 包括动力特性 功率、转矩 和运动特性 刀具寿命要求。 选择切削用量的基本原则是 首先选取尽可能大的背吃刀量pa 其次根据机床进给机构强度、刀杆刚度等限制条件 粗加工时 或已加工表面粗糙度要求 精加工杏杨 精密复杂铣削类零件数控工艺与编程加工 12 选取尽可能大的进给量f最后查表和手册或根据公式计算确定切削速度v。 背吃刀量pa的选择粗加工时 背吃刀量应根据加工余量和工艺系统刚度来确定。由于粗加工时是以提高粗产率为主要目标 所以在留出半精加工、精加工余量后 应尽量将粗加工余量一次切除。一般pa可达8 10mm。当遇到断续切削、加工余量太大或不均匀时 则应充分考虑分几次走刀切削 背吃刀量应依次递减。 精加工应根据精加工工序余量确定背吃刀量。为了保证加工表面质量 可留少量精加工余量 一般留0 主轴转速n的选择从理论上说 n的值越大越好 这样不仅可以提高生产率 而且可以避免生成积卸瘤的临界速度 获得较低的表面粗糙度值。但在实际上由于机床、刀具等的限制 在选择时应高综合考虑个方面要素 选择比较适宜的转速。 转速计算公式为 1000vn 式中v—切削速度d—刀具的直径 进给速度的选择粗加工时一般尽量可能的取最大每齿进给速度 每齿进给速度的取值主要考虑刀具的强度 对于立铣刀而言 直径越大 刀刃数越多 其刀具强度就越大 允许的每齿进给速度就越大 在一定的每齿进给速度 切削深度、切削宽度的取值过大 将会导致切削力过大 一方面可能会超出机床额定负载或损坏刀具 另一方面 如果切削速度也较大 可能会超出机床额定功率。通常如果切削深度必须取大值的时候 切削宽度就必须取小值。曲面轮廓的精加工的每齿进给速度、切削深度、切削宽度一般比较小 切削力很小 因此取很高的切削速度也不会超出机床的额定功率。粗加工时 过高的切削速度主要引起温度和切削功率过大 精加工时过高的切削速度主要受温度的限制。通常 铣刀材料、工件材料、刀具耐用度一定 允许的极限切削速度也就一定。 进给速度v是单位时间内工件与铣刀沿进给方向的相对位移 单位mm min。它与铣刀的转速n、铣刀齿数z及每齿进给量fz mm 的关系为zv fn fzn 每齿进给量fz的选取主要取决于工件材料的力学性能、刀具材料、工件表面粗糙度值等因素。工件材料的强度和硬度越高 fz越小 反之则越大 工件表面粗糙度值