1.铜线拉丝过程中断线 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 产生的原因 接头不牢 线材有杂质 配模不合理 模孔不光滑 反拉力过大 鼓轮上压线 润滑不良 铝杆潮湿 解决办法 调节对焊机的电流、通电时间、压力,提高焊接质量 加强原材料的验收 对模具进行调整,消除变形过度大和过度小的现象 严格按标准修模,定径区不可过长,保证模孔的光洁度 调整鼓轮上绕线的圈数 调整鼓轮上绕线的圈数,修正磨损的鼓轮 检查润滑系统,测定润滑剂的成分和温度 防止铝杆受潮,潮湿的铝杆暂时不使用 2.拉丝后尺寸形状不正确 序号 1 2 3 4 5 产生的原因 模孔磨损 线材拉细 用错模具 线材划伤 模具歪斜 解决办法 经常测量线径,发现超公差时更换模具 调整配模,改善润滑效果 穿线后要测量线径 检验模孔的质量和润滑 上模时注意摆正,检修模座 3.拉丝后线材上出现有连续的划痕 序号 1 2 3 4 5 产生的原因 线材刮伤 润滑液温度过高 润滑剂含碱量高、不清洁 模孔不光滑,有缺陷 模孔润滑区被阻塞 解决办法 检查与线材接触的各部位,如导轮、排线杠 加强冷却,必要时采用强制冷却手段 定期化验,保持润滑剂的成分,保证其清洁 加强模具的修理与管理,不合格模具不上机 对润滑液要过滤,消除润滑液中的金属屑和各种杂质。 4.拉丝线材:擦伤、碰伤、刮伤 序号 1 2 3 4 5 6 产生的原因 锥形鼓轮上有跳线现象 鼓轮上有沟槽 设备上有伤线的地方 线盘互相碰撞 地面不平整 收线过满 解决办法 将鼓轮表面修光,角度检修正确 拆下鼓轮修复磨光 鼓轮接口不平,导轮转动不灵活 线盘要“T”字摆放,运输时要彼此隔开 整修地面,铺设钢板 坚守岗位,集中精力按规定下盘 5.收排线满、偏、乱、紧、松 序号 1 2 3 4 5 产生的原因 排线调整不当 收线张力不当 排线机构有故障 收线盘不规整 收线过满 解决办法 按收线盘规格调整排线宽度和排线位置 调整收线张力和收线速度 细心观察,及时排除 选用合格的线盘上机 加强监视,如是自动换盘要重新设定下盘数量或检修设备 6.拉丝成品线氧化、水渍、油污 序号 1 2 3 产生的原因 润滑不足,润滑液温度过高 润滑液飞溅 存放场地不清洁 油污的手套弄脏了线材 解决办法 保证润滑液的足够供给,加强润滑液的冷却 阻塞飞溅部位,成品线出口处采用毛毡擦线 坚持 6S 管理,保证工作场地的清洁 7.拉丝后线材出现:起皮、麻坑、三角口、毛刺 序号 1 2 3 4 产生的原因 线材有飞边、夹杂、缩孔 模孔不光滑、变形等 润滑不良 鼓轮不光滑,滑动率过大 解决办法 加强检验,不合格的不投产 严格检查,不合格的模具不上机 提高润滑效果 磨光鼓轮表面,调整配模 8.拉丝后线材出现:波纹、蛇形 序号 1 2 3 4 5 产生的原因 配模不当 拉丝机严重震动 线材抖动厉害 模孔形状不合适 润滑供应不均匀,不清洁 解决办法 调整配模,在成品模的变形程度不可过小 检修、加固设备,消除震动 调节张力,收线速度要保持稳定 定径区长度要合适,不可过短,甚至没有 保证润滑剂供应均匀,将润滑剂过滤使用