前言: 聚氨酯软泡在实际发泡生产中遇到的事故与问题是多样的,每个生产事故都是由多方面因素造成的。在复杂因素造成的事故分析中,一般很难列出所有影响因素及真正起作用的主要因素。下面汇总了15个经常遇到的问题及原因,大家一起看一下吧! 聚氨酯软泡常见问题和解决方案 1、闭孔率高 a、聚醚多元醇:环氧乙烷比例高、活性高、多发生在更换不同活性的聚醚多元醇。 b、工艺配方:辛酸亚锡用量多,异氰酸酯活性高,交联度大,交联速度快,过多的胺和物理发泡剂造成泡沫内压低,泡沫弹性大时不能开孔,TDI指数过大时也会导致闭孔率高.。 2、收缩(凝胶速度大于发泡速度) a、闭孔率高,冷却时收缩。 b、工艺条件:气温低,料温低。 c、工艺配方:硅油过量,物理发泡剂过量,TDI指数过低。 3、内裂 a、工艺条件:气温低,反应中心温度高。 b、工艺配方:TDI指数低,锡多,早期发泡强度高。 c、硅油活性高,用量少。 4、顶裂(发气凝胶速度不平衡) a、工艺条件:气温低,料温低。 b、工艺配方:催化剂用量不足,胺用量少,硅油质量不好。 5、底角裂(胺用量过多,发泡速度太快) a、表面大孔:物理发泡剂量过大,硅油和催化剂质量差。 6、泡沫低温性能差 a、聚醚多元醇内在质量差,在同羟基值,官能度低,不饱和度大,同样锡用量时,TDI指数低。 7、通气性差 a、气候条件:气温低。 b、原料:聚醚多元醇高,硅油活性高。 c、工艺配方:锡多或锡用量相同时,水与胺含量少,TDI指数高。 8、反弹性差 a、原料:聚醚多元醇活性高,相对分子质量小,硅油活性高。 b、工艺配方:硅油量大,锡量多,在相同锡用量时水多,TDI指数高。 9、拉伸强度差 a、原料:低分子聚醚多元醇过多,同羟基值官能度低。 b、工艺配方:锡少凝胶反应不好,在相同锡用量时,TDI指数高,水少交联度低。 10、发泡时冒烟 a、过量胺促使水与TDI反应放出大量热量,低沸点物质蒸发而冒烟。 b、若不是焦心,则烟气多数由TDI、低沸点物质以及聚醚多元醇中的单体环烷烃组成。 11、泡沫带白筋 发泡和凝胶反应速度快,在连续发泡中传递速度慢,局部挤压而生成致密层,产生白筋现象。应及时提高传递速度,或降低料温,降低催化剂用量。 12、泡沫酥脆 配方中水多,生成缩二脲多有未溶解于硅油,锡催化剂用差,交联反应不充分,小相对分子质量聚醚多元醇含量多,反应温度过高,醚键断裂