DCS 控制系统与 PLC 控制区别 1、 DCS 是一种“分散式控制系统”,而PLC 只是一种(可编程控制器)控制“装置”,两者是“系统”与“装置”的区别。系统可以实现任何装置的功能与协调,PLC 装置只实现本单元所具备的功能。 2、 在网络方面,DCS 网络是整个系统的中枢神经,和利时公司的 MACS 系统中的系统网采用的是双 冗余的 100Mbps 的工业以太网,采用的国际标准协议 TCP/IP。它是安全可靠双冗余的高速通讯网络,系 统的拓展性与开放性更好。而PLC 因为基本上都为个体工作,其在与别的 PLC 或上位机进行通讯时,所 采用的网络形式基本都是单网结构,网络协议也经常与国际标准不符。在网络安全上,PLC 没有很好的保 护措施。我们采用电源,CPU,网络双冗余。 3、 DCS 整体考虑方案,操作员站都具备工程师站功能,站与站之间在运行方案程序下装后是一种紧密 联合的关系,任何站、任何功能、任何被控装置间都是相互连锁控制, 协调控制;而单用 PLC 互相连接构成 的系统,其站与站(PLC 与PLC)之间的联系则是一种松散连接方式,是做不出协调控制的功能。 4、 DCS 在整个设计上就留有大量的可扩展性接口,外接系统或扩展系统都十分方便,PLC 所搭接的 整个系统完成后,想随意的增加或减少操作员站都是很难实现的。 5、 DCS 安全性:为保证 DCS 控制的设备的安全可靠,DCS 采用了双冗余的控制单元,当重要控制 单元出现故障时,都会有相关的冗余单元实时无扰的切换为工作单元,保证整个系统的安全可靠。PLC 所 搭接的系统基本没有冗余的概念,就更谈不上冗余控制策略。特别是当其某个 PLC 单元发生故障时,不得 不将整个系统停下来,才能进行更换维护并需重新编程。所以 DCS 系统要比其安全可靠性上高一个等级。 6、 系统软件,对各种工艺控制方案更新是 DCS 的一项最基本的功能,当某个方案发生变化后,工 程师只需要在工程师站上将更改过的方案编译后,执行下装命令就可以了,下装过程是由系统自动完成的, 不影响原控制方案运行。系统各种控制软件与算法可以将工艺要求控制对象控制精度提高。而对于 PLC 构 成的系统来说,工作量极其庞大,首先需要确定所要编辑更新的是哪个 PLC,然后要用与之对应的编译器 进行程序编译,最后再用专用的机器(读写器)专门一对一的
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