1.汽车前照灯发展现状随着汽车电子技术和电控技术的不断发展,前照灯从卤素灯到LED灯,卤素灯是一种特殊的白炽灯,其原理利用电流通过电阻时的发热现象,当温度达到一定高温状态下,发出波长在可见光频段的黑体辐射,但其亮度是白炽灯的1.5倍。氙气灯是采用高压电力激活氙气而形成的电弧光,可以在两极之间持续放电发光,呈现蓝白色光提高了路边指示牌和道路标识的亮度,其发射的光通量是卤素灯的2倍。LED灯是利用半导体晶片将电流转化成光,目前LED灯已经广泛用于汽车侧转向灯、高位制动灯、前后位置灯、雾灯等,其具有节能和寿命长的特点,深受汽车生产企业重视。除了照明之外,车灯外型装饰也是必不可少的一部分,比如宝马的鹰眼大灯、保时捷的独立大灯等,随着造型设计的发展,车灯也成为了汽车生产企业的个性化突出标识。2.汽车前照灯制造工艺前照灯主要由灯壳、灯玻、反射镜、中板、H7近光灯泡、H1远光灯泡、W5W位置灯泡、PY21W转向灯泡等组成,如图1所示:2.1注塑工艺注塑工艺流程包括灯玻、灯壳、中板、反射镜注塑,其流程为烘料→注塑成型→去浇口→退火→中转包装。整个过程根据原材料的不同设定的工艺参数也随之改变,例如烘料过程时间长短、温度高低由原材料的性能而设定,退火一般分为4个区,每个区温度参数设定不同。注塑工艺常见缺陷有飞边、料花、熔接痕、拉伤、冷留纹、收缩等,产生飞边的原因由于模具结合不良,在分模区域存在缝隙,导致树脂流入缝隙中产生多余的材料。模具表便存在细小的异物附着,当树脂流过时,被迫分成几股小的部分,在产品上留下不同方向的纹理造成料花。而几股料流汇合时则形成不同的熔接痕,熔接痕与附着在模具表面的异物有、产品模具设计时有几个浇口均有关系。产生拉伤的主要原因主要在拔模方向的根部处存在多余的肉或本身拔模角度设计不合理造成表面划伤痕迹。树脂流过产品的尖锐棱角形状部分时,形成外观与熔接纹相似的纹理称之为冷流纹缺陷。收缩缺陷大多由于产品结构设计不合理造成,以上注塑缺陷在产品设计时需重点关注。2.2表面处理工艺表面处理工艺分为灯玻UV固化过程、中板镀膜过程、反射镜镀膜喷漆过程三种方式。其流程为硬化→防雾→喷漆→镀膜→中转包装。表面处理工艺常见缺陷有麻点、漆痕、橘皮、发黑、发黄等,表面麻点是外观产品最常见的缺陷之一,其产生原因大多由于表面环境空气中存在大颗粒附着在产品表面形成麻点。油漆在产品表面堆积形成漆痕,底漆喷涂不均匀形成橘皮,由于产品设计缺陷、真空镀膜机蒸发条件异常造成产品表面发黄发黑。2.3组装工艺前照灯组装工艺将调光电机、中板、灯玻、灯壳、灯泡、线组件等子件装配而成,以及冷硅胶粘玻工序,粘胶槽的设计及粘胶工艺是反射镜与灯壳的粘胶配合密封性的决定性因素,在实际运作中还需考虑胶量、布胶速度等因素。组装工艺常见缺陷有异物、碰伤划伤、装配不到位、溢胶等,大灯异物是灯具最常见的问题之一,产生原因来源于组装的各个环节,员工手套、周围环境、产品夹具、包装等等均会造成大灯异物,且产品制造过程中均不易发现,造成缺陷流出。装配不到位大多与员工操作方式有关,自检互检以及设计不合理也会造成装配不到位。粘玻过程布胶量不足、断胶等会造成大灯进水、气密检测不合格。前照灯各工序均会产生各种惰性不良,只能最大限度的减少(如麻点)或改变发生位置(如熔接痕),不能完全消除,在产品结构设计阶段需充分考虑产品是否能达到相关标准要求,以及选用设备、环境设定时考虑尽可能规避风险,降低各种缺陷故障率。3.汽车前照灯常见失效模式3.1灯泡不亮前照灯灯泡不亮的主要原因由灯泡烧蚀、灯泡装配不到位、线组件线路短路、组合开关失效、继电器损坏等,如果组合灯中只有一只灯泡不亮,失效原因可能是灯泡损坏、灯泡装配不到位、灯丝断裂等,将灯泡拆下检查即可,检查灯泡回路用万用表测量回路的电阻,若回路电阻较小接近0,则由灯泡电极柱之间短路所致,解决此类问题更换灯泡即可。如果组合灯几只灯泡均不亮,则从主线束回路查出问题原因,在检查线路时,可用万用表逐段检查线路短路或断路的位置。3.2无法调光前照灯调光结构主要有齿轮传动调节、螺杆调节、电机调节以及自适应调节(AFS)等4种,其中自适应调节为自动调光系统,其他均为手动调节系统,调光系统通过调节灯光反射镜的角度来实现光束的调节。以手动调光系统为例,常见无法调光的故障模式有调节螺杆脱出、过度调节导致调节螺杆顶住反光镜卡死、过度调节导致反射镜与中板干涉、球头销脱出等等,遇到此类故障模式,在调节螺杆未脱出的情况下,往回调找到光型正确位置即可,若调节螺杆脱出或球头销脱出,则需更换此大灯进行返修。具体调节如图2所示:A-球头销是光轴调整的旋转中心定位(球头部分),B-调节螺钉调节光轴左右方向汽车前照灯制造工艺及质量控制张娟 孙宝德上汽通用五菱汽车股份有限公司 重庆 401135