如图 4 图 4 蜗杆齿侧的形成 四、使用宏程序能满足加工加工要求 粗车如图 1 模数 Ms=4 的蜗杆,大约只需 10 分钟左右。粗车蜗杆的加工宏程序如下: %0001 T0303 M03S350F100 #1=8.8 (蜗杆全齿高) #2=2.788 (齿根槽宽 W=2.788mm) #3=2.4 (刀头宽 t=2.4mm) WHLIE #1GE0 #4=#1*2+30.4 (计算 X 轴尺寸。齿根圆为 30.4mm) #5=#1*TAN[20*PI/180]*2+#2 (计算 Z 轴尺寸) WHLIE #5GE#3 G00 X50 Z8 M08 (循环起点) G00 Z[8+[#5-#3]/2] (Z 轴向右边移动) G82 X[#4] Z-87 F12.56 (车蜗杆) G00 Z[8-[#5-#3]/2] (Z 轴向右边移动) G82 X[#4] Z-87 F12.56 (车蜗杆) #5=#5-#3 (每次循环的切削宽度 2.3mm) ENDW #1=#1-0.25 (每次循环的切削深度 0.25mm) ENDW G0X150Z8M09 M30 精车时必须修改粗车的宏程序如下: 1、测量粗车后的法向齿厚 Sn/Cos20 =Sx 轴向齿厚。 2、将宏程序的程序段#2=2.788 修改为#2=2.788+ Sx/2(轴向齿厚/2) 3、将宏程序的程序段#1=#1-0.25 修改为#1=#1-0.10 4、将宏程序的 WHLIE #5GE#3、#5=#5-#3、ENDW 删除。 5、将修改后的宏程序重新调用加工一次,精车蜗杆大约只需 10 分钟左右。 修改后,精车蜗杆宏程序如下: %0001 T0303 M03S350F100 #1=8.8 #2=2.788+ Sx/2 #3=2.4 WHLIE #1GE0 #4=#1*2+30.4 (蜗杆全齿高) (齿根槽宽 2.788+轴向齿厚 Sx/2) (刀头宽 t=2.4mm) (计算 X 轴尺寸。齿根圆为 30.4mm) #5=#1*TAN[20*PI/180]*2+#2 (计算 Z 轴尺寸) G00 X50 Z8 M08 (循环起点) G00 Z[8+[#5-#3]/2] (Z 轴向右边移动) G82 X[#4] Z-87 F12.56 (车蜗杆) G00 Z[8-[#5-#3]/2] (Z 轴向右边移动) G82 X[#4] Z-87 F12.56 (车蜗杆) #1=#1-0.1 (每次循环的切削深度 0.1mm) ENDW G0X150Z8M09 M30 五、结束语 在数控车床上快速车削蜗杆和大导程螺纹的方法有三个特点: 一是摆脱了在普通车床上车削 蜗杆要求工人有较高的操作技能和技巧。 二是解决了数控车床不能车削大导程的蜗杆和螺纹。 三是充分利用了数控车床的精度高、定位准的特点,突破了传统的选择蜗杆车刀的习惯,将 刀具的刀尖角选得小于齿形角,车削时防止了三个刀刃同时参加切削,排屑顺利,减小了切 削力,使用硬质合金车刀,高速切削蜗杆和大导程螺纹成为现实(在数控车床上加工较大直 径和较大导程的蜗杆优势更大) 粗车和精车如图 1 的蜗杆大约需要 20 分钟左右的时间, 。 生 产效率有了较大的提高,是普通车床的 10 倍左右。 在数控车床上车削蜗杆和大导程螺纹注意三点: 一是要求有编辑和修改宏程序、 准备车刀和 安装工件的能力。二是用硬质合金车刀车削梯形螺纹,不能选用过高的主轴转速,应考虑车 床的承受能力。如车削模数 Ms=4 的蜗杆,主轴转速可选 350 转/分左右,否则,会由于大 滑板换向太快而影响车床丝杆和螺母的精度。 三是如果被切削的工件直径较小, 车削时的线 速度较低,车削出齿侧的表面粗糙度只能达到 Ra3.2 左右。当车削较小直径的工件时,可在 数控车床上粗车, 留下较小的精车余量, 然后选用高速钢车刀低速精车来解决工件的表面粗 糙度。