我们找来一把外圆刀和一把螺纹刀分别安装在刀架的第一工位和第三工位上. 并在卡盘上安装直径为 40mm 的棒料工件. 在确认工件和刀具安装好后我们进行下一步. -->看下面的图所示假设是在卡盘上安装好的工件. 我们按习惯把工件坐标定义如图所示(红色标出) : 图中工件的端面中心(红色点) 就是工件的坐标原点, 一旦工件坐标原点确定以后, 我们在加工程序的编写时所有图纸尺寸都是按这个坐标原点来确定的. 在<录入方式>下, 分别输入 M3, S500 启动主轴(请参考前面有关主轴的启动) . --><录入方式>下, 输入 T0100, 运行, 使 T0100(即第一工位) 号外圆刀为当前工作的刀具. -->按轴运动键, 使 T0100(即第一工位) 号外圆刀在上图工件的表面A(即工件的端面) 切一刀(切端面) , 确认 Z 轴不动, 按 X 正方向运动键将外圆刀退出工件端面. 并停止主轴. -->按刀补键, 将光标移到 001 号刀偏如下图: -->按 Z0. 000, 再按输入键, 后 GSK980TD 将自动计算刀补值并录入在 Z 对应的位置上如下图, 这里我为了让你看得清楚假定了一个刀补值-248. 974. 并让该值 在闪动, 而实际上刀补值会有准确值而且也不闪动的. 这样 T0100 的外圆刀 Z坐标已经对刀完成. -->在<录入方式>下, 分别输入 M3, S500 启动主轴(请参考前面有关主轴的启动) . --><录入方式>下, 输入 T0100, 运行, 使 T0100(即第一工位) 号外圆刀为当前工作的刀具. (这步可省略) -->按轴运动键, 使 T0100(即第一工位) 号外圆刀在上图工件的表面 B(即工件的外圆) 切一刀(切外圆) , 确认 X 轴不动, 按 Z 正方向运动键将外圆刀退出工件外圆. 并停止主轴. -->按刀补键, 将光标移到 001 号刀偏如下图: -->用卡尺量得外圆刀切过的外圆直径 C 值: 这里假定为 39. 45, 在 GSK980TD 面板上按 X39. 45, 再按输入键, 后 GSK980TD 将自动计算刀补值并录入在 X 对应的位置上如下图, 这里我为了让你看得清楚假定了一个刀补值-187. 884. 并让该值在闪动, 而实际上刀补值会有准确值而且也不闪动的. 这样 T0100 的外圆刀 X坐标已经对刀完成. 到这里 T0100 的外圆刀已对刀完成. -->下面同理, 我们开始进行 T0300 螺纹刀的对刀过程: -->在<录入方式>下, 分别输入 M3, S500 启动主轴(请参考前面有关主轴的启动) . --><录入方式>下, 输入 T0300, 运行, 使 T0300(即第三工位) 号螺纹刀为当前工作的刀具. -->按轴运动键, 使 T0300(即第三工位) 号螺纹刀在上图工件的表面 B(即工件的外圆) 切一刀(切外圆) 因为螺纹刀是无法切工件的端面所以我们只能通过工件外圆来完成 X, Z 的对刀, 切完外圆后, 确认 X, Z 两轴不动. 停止主轴. -->用卡尺量取螺纹刀切过外圆的 C 外圆直径, 这里我们假定为 38. 144, 再用卡尺量取 d 的值, 这里我们假定为-12. 9, 为什么这个测量值是负数呢? 请仔细看看, 不难发现: 因为螺纹刀刀尖位置在坐标原点的负方向, 所以测量值为负数. -->按刀补键把光标移到 003 号刀补位置分别键入 X38. 144, Z-12. 9,后 GSK980TD 将自动计算刀补值并录入在 X, Z 对应的位置上. 如下图, 这里我为了让你看得清楚假定了两个刀补值 X-199. 884, Z-290. 771 并让两值在闪动, 而实际上刀补值会有准确值而且也不闪动的. 这样 T0300的外圆刀 XZ坐标已经对刀完成.到这里 T0300 的外圆刀已对刀完成. 更多的刀具也是同样的方法, 只要一步一定能做对好刀的. 但一定要理解清楚其中的原理, 不死记硬背! 理解透切后再上机床实操. 这没有机械回零的对刀方法, 在运行加工程序时突然断电, 请一定从新对一次刀以防万一. 而正常停机后断电, 再次上电后检查绝对坐标的记忆便可以直接再次运行程序.