生产部现场 5S 改善方案 目的:为了彻底改善生产部现场 5S 效果,改善工作环境。 适用范围:TV 生产车间。 适用对象:TV 生产部所有成员。 内容: 1. 现状分析: 通过人、机、料、法、环五大因素,进行目前现场 5S 分析。导致产生 5S 差的主要 因素如下: (1) 人员因素主要有:现场工作人员工作纪律差;各区域无 5S 责任人员管理;工单 没有及时清尾,导致产线工单料较多;对员工没有 5S 宣导与监督;清洁工对垃 圾没有及时清理;员工随意扔垃圾;物料员对物料没有按指定区域摆放。 (2) 方法因素主要有:没的建立 5S 改善制度进行专题性持续检讨;没有检查评比机 制;无5S 专案成员进行组织改善;缺乏目视管理;没有建立 5S 执行标准;对员 工缺乏 5S 培训。 (3) 生产工艺流程方面:制程良率较低,导致不良机与不良料过多;操作工位没有固 定标准化操作规范;异常比例高,导致临时停线急转线,产线同时存在多工单物 料,物料过多;工单多量少多转线, (4) 设备治具主要因素:流水拉没有制定保养制度;产线各种工治具没有固定摆放区 域,无保养无管制;生产所用料盒、工作台面没有统一规化。 (5) 物料方面主要因素:物料员没有按指定区域摆放;物料数量没有管控;物料无标 识;物料没有分类存放;没有及时整理;不良料没有及时退仓;良品料与不良料 没有明显的区分; 生产 TV 屏与机壳类物料大, 在线拆料纸皮与周转箱占较大空 间。 (6) 环境方面:没有固定区域划分;没有充分合理利用空间; 2. 现行问题改善: 选择导致 5S 差的主要事项,建立相应改善对策,进行逐步完善。 (参见改善方案 表) 5S 现行问题改善方案表 项目 因素 问题点 改善措施 权责人 完成 日期 现场工作人员工作纪律差; 人员 因素 统一员工工衣工帽与工鞋,规定新 员工上线 3 天后必须统一着装。对 员工鞋柜与茶水间统一标示分配。 进行档案管理。 各区域无 5S 责任人员管理; 制定 5S 区域图,划分与标示责任 人员 工单没有及时清尾,导致产 建立工单结案管制办法,按工单约 线工单料较多; 定的结案时间完成工单入库。 对员工没有 5S 宣导与监督; 组织专题性对基层管理干部及员工 进行 5S 培训。 各线主管 生产文员 10/22 10/18 10/23 各主管 持续 清洁工对垃圾没有及时清 理,垃圾堆放超标; 员工随意扔垃圾; 物料员对物料没有按指定区 域摆放。 没的建立 5S 改善制度进行 专题性持续检讨;没有检查 评比机制; 没有建立 5S 执行 标准; 无5S 专案成员进行组织改 善; 方法 因素 缺乏目视管理; 对清洁工进行实时管控,规定清洁 工收垃圾与回收包材的频率。 展开全员大会宣导,对各工作区域 指定垃圾存放区。 对物料员进行专题培训,统一规范 物料摆放规范(数量、高度、位置) 建立车间 5S 改善制度与 5S 标准。 10/22 成立 5S 专案小组,建立检查制度 对员工缺乏 5S 培训, 没的制 定值日生进行清扫与检查 制程良率较低,导致不良机 与不良料于过多; 对生产看板重新制作,规定生产拉 长每小时填写,备注清楚生产机种 数量,落产原因等等。