通过采取上述二项技术措施. 该破碎机一副锤头的破碎量由原来的17 ~18 万t提高到28 —30 万t( 成品粒度仍为< 8 0 m m ), 使用寿命由原来的2—3个月 延长到3~4 个月 , 为企业带来了町观的经济效益。3. 2皮带压料的问题及处理2003年春检时, 破碎机下” 1皮带更换了新皮带和新挡皮。 生产中发现, 更换后的* 1皮带输送能力下降并且压料. 使破碎机台时无法达到正常台时而影响生产。 经检查是由于4 l皮带张紧过松且挡皮做得过大。 致使其有效输送面积变小. 影响了* l皮带的输送能力。 为此. 重新调整了” 1皮带张紧装置i使其张紧适度; 同时缩短” 1皮带挡皮. 恢复4 1皮带输送面积。 通过采取措施后, 破碎机很快恢复了正常生产。4 开采中出现的配矿问题及处理矿石质量的不稳定是影响生产的主要原因。 导致我公司矿石质量不稳定的因素包括: 采区地质条件复杂、 夹层较多, 岩脉两侧的矿石质量波动较大,并影响到主矿体的矿石质量变化。 因此矿山开采时配矿难度增大, 为合理利用宝贵的矿石资源、 延长矿山使用年限, 采取了以下措施:( 1)穿孔设计时, 依据地质资料进行综合分析。主要分析爆破段的矿山质量分布及结构、 构造等情况, 并结合上、 下台段的质量分布进行穿孔设计。( 2)潜孔钻穿孔时, 必须按设计要求施工。 其中直孔90。 角. 孔距误差±0. 3m , 排距误差±0. 2m . 孔深误差±O . 3 m 。 质量监督员现场跟班, 发现问题及时调整. 并对每个炮孔每3m 一段进行取样, 分析炮孔每一段的质量分布情况。( 3)爆破后进行爆堆取样, 顺着爆破方向。 每10 m 一排. 每排按0 . 5m 取一个点样. 20 个点样合并成为一个样进行控制, 并依据炮孔和炮堆的分布结果编制爆堆质量分布㈨. 以指导电铲进行铲装作业。( 4 )铲装时, 质量监督员依据爆堆质量分布图,结合目测水平及铲前样品分析结果指挥电铲作业。通过采取i二述措施. 做到了矿山贫富兼采. 均衡矿石品质, 提高矿石回收率, 减少矿石损失, 在满足水泥原料配料的基础上. 达到对不同品级的矿石实行均化开采的目的. 经济合理地充分利用了矿石资源。 同时, 我公司矿山的剥离量逐年下降, 质量剥离比由2002年的0. 20: l降至目前的O . 14: 1. 吨矿石成本20 0 4 年比20 0 3年降低了O . 9 3元。5 结语矿山露天开采足一个系统T 程. 在生产过程中.