一、落棉率的概念及测试方法 1.1 落棉率是反映清花、梳棉、精梳等工序落棉多少的指标 各工序落棉重量对喂入重量的百分比,落棉过多增加用棉量,增加成本,落棉过少,影响成纱质量。 1.2 落棉率测试方法有三种 1.2.1 称重测试法 主要针对棉卷-梳棉单机。称棉卷重量(不含钎子重量)、桶重量、条桶重量,落棉率计算公式:(条桶重量-桶重量)/棉卷重量*100%)。 1.2.2 分点测试法 对梳棉机各落棉点进行测试。对后车肚、盖板花、前后棉网清洁器等落棉点用负压法进行落棉重量统计,每个落棉点可测试5-10分钟,根据生条重量,出条速度进行计算。如:测试10分钟,车肚落棉重量为140克,出条速度是122m/min,生条试验湿重4.11克/米。计算落棉率是2.6%。 1.2.3 除尘落棉测试 以整套除尘为试验点,统计除尘落棉重量/喂入原料重量。一般作为参考值。结合除尘落棉含杂率综合分析落棉质量。 根据公司各分厂的梳棉除尘落棉含杂情况对比,可以看出各分厂的落棉质量情况,见表1。 从表1中可以看出,四厂的整体落棉含杂率较低,落棉质量不达标。 1.3 无效落棉分析 对整体质量无改善的落棉视为无效落棉。以FA231机型为例,相同工艺情况下多机台、不同落棉的平均指标试纺情况,见表2。 通过梳棉单机台试纺,在整体的质量指标上显示,在相差2.0的落棉情况下,质量指标无明显改善。所以视为某些高于8.0%之外2.0%的落棉为无效落棉。 二、降低落棉率的有效技术措施 根据2020年原棉质量情况,纤维较粗,含杂较2019年稍有下降,在梳理工艺及成纱棉结控制上有利于降低落棉率的工作开展,在保证成纱指标及使用质量不变的情况下采取以下方式降低落棉。 2.1 细纱压力棒上销及加长上销 细纱压力棒上销及加长上销的推广,对成纱指标改善明显,在保证指标不变的情况下可有效降低梳棉落棉。细纱使用压力棒上销对成纱质量的影响,以紧密纺C40K统计为例,见表3。细纱使用加长上销对成纱质量的影响,以环纺C40T统计为例,见表4。 细纱加长上销使用存在的问题是50CM机械波问题。 在相同原料的情况下,使用新型专件,在保证成纱质量稳定的情况下,对该品种梳棉盖板速度及后部落棉进行下调,落棉率下降0.3%-0.7%。 2.2 专件技改和针布选型对落棉及成纱质量的影响 (1) 对梳棉FA231机型单台盖板花较高(盖板花状态不良)的原因分析,在同原料情况下,通过技改前4后6固定盖板,增加后固定盖板数量,增加分梳度对盖板花状态改善比较明显,结合盖板速度工艺优化,可适当降低落棉率,稳定质量。 (2) 加密锡林1840*1640针布结合适当的锡林速度,可有效降低落棉率。以环纺C40T统计为例,见表5。 (3) 根据原料含杂情况,选用匹配的刺辊针布,优选合理的刺辊速度。 2.3 不同盖板速度对落棉及成纱质量的影响。 使用不同盖板速度对比落棉及成纱指标:以环纺C40T统计为例,见表6。 在其他工艺不变情况下,盖板速度下调,落棉下降的同时,对成纱质量也有不同的影响。在盖板速度为389mm/min和274mm/min时,整体指标状态无差异。 三、非正常落棉分析排查 3.1 盖板花 FA231机型存在盖板花状态不良,盖板落棉状态是锡林盖板梳理区的工艺设计和针布状态、纤维转移之间的综合反映。FA231机型盖板花存在以下问题: (1)两块盖板之间有较长搭桥纤维,搭桥纤维过多,说明盖板梳理不正常,盖板落棉中的长纤维流失较多。 (2)盖板落棉中的长纤维、纤维束多,而短纤维较少。说明盖板落棉质量较差。 (3)盖板落棉中所包含杂质和棉结数量少,说明盖板落棉质量差。 (4)盖板落棉可分离,明显的分为两层,外层多为长纤维。 (5)盖板落棉的外观分布的均匀性,纤维束和短绒的集结状态。 3.2 后部工艺 FA201机型后部工艺不良。通过落棉试验时关注后部落棉内容,调整刺辊速度、除尘刀位置、刺辊与分梳板隔距等,均会造成落棉不良。曾因FA201机型后部刺辊与分梳板隔距过大,造成落棉质量差,落棉含杂率低至16.5%,落棉内单纤维较多。图2为车肚落棉情况。 3.3 前上罩板 FA203A机型前上罩板位置不良,造成喷棉网现象。在图3中,加强对前清洁器两个落点的落棉情况。 3.4 专件周期 我公司专件周期是:锡林针布使用周期在2-3年,活动盖板使用周期在1-1.5年,在更换活动盖板后,造成落棉率上升。对梳棉31#(换盖板前试验盖板花率4.8%)在更换新活动盖板后,盖板花率达到6.83%,盖板花状态较差,通过同工艺试纺,落棉率降低至4.07%时,成纱指标控制在正常范围。从而要求在旧锡林+新活动盖板,因盖板花量上升较多,换针布后必须同步试验落棉率。在使用新锡林+旧盖板时,质量指标及落棉率变化不大。以环锭纺C40T统计为例。 条件1:更换活动盖板未调整其他工艺 条件2:更换活动盖板后,合理优化盖板速度 通过调整后上罩板隔距,下调盖板速度,盖板花率下降明显,成纱指标在控制范围,整体落棉下降到正常范围。 3.5 设备状态 设备状态不良,针布损伤造成分梳、转移不良,造成成纱指标恶化,有以牺牲落棉来保证质量稳定的事例。例如:其他工艺不变的情况下,降低出条速度,提高锡林、盖板速度等措施均会提高落棉量。 3.6 其他因素 (1) 更换刺辊针布对落棉率的试验把控。 (2) 道夫返花。 (3) FA201机型道夫掉棉网现象。 (4) 大漏底喷花。 (5) 长时间开低速,操作人员不按规定要求,长时间开低速,造成落棉率上升。 四、采取合理的内控方法,降低落棉率 (1) 每次更换新针布时,必须跟踪试验落棉率的变化情况。 (2) 细纱专件的推广使用,可有效降低前道工序的落棉量。 (3) 定期做各除尘落棉,做落棉含杂率试验,多机台、多分厂进行对比分析落棉质量,现场分析发现解决问题。 (4) 保证日常试验的准确性。参与三种落棉试验方法相互协助分析落棉准确性及落棉质量,特别是每天入库的破籽重量情况。 (5) 加强操作管理,降低非正常落棉量的控制。 五、效果分析 梳棉是落棉最多的工序,在采取以上措施后,原棉含杂在3.3-3.6之间时质量指标及使用质量不恶化的情况下,梳棉落棉率由9.5%下降到7.0%,落棉率大幅度的降低。根据成纱质量要求,原料情况,跟踪分析落棉质量是否达标,使落棉合理、有效。采取合理的工艺专件,严格控制落棉台差,梳理质量、针布状态、工艺不良等情况,从而达到低落棉、高效率、高质量的效果。 编辑:中国纱线网新媒体团队 END 向微信后台发送 “行情” ,获取最新行情 向微信后台发送 “加群” ,邀请您加入300个纺织群 向微信后台发送 “招聘” ,获取招聘信息