根据对Y 公司3、4 号仓库的资料分析,我们对目前Y 公司的仓储作业的主要问题归 纳如下: 2.1 作业流程不合理 作业流程:装1 标准车:转板平移卸货装车 标准车:卸货上板平移堆码从目前的作业流程来看,每次装车需要经过转板、平移、卸货、装车作业过程,而每 次卸车需要经过卸货、上板、平移、堆码作业过程。这种作业流程往往使得工人在作业时 出现等待的现象,即环节太多,连续性不强。导致这种作业的非连续性的原因是:一是各 个作业环节不能密切衔接,各个作业环节存在着等待间歇时间;二是因为作业对象的复杂 性(产品型号多达253 种),有的品种易于装卸,有的品种难以装卸,从而导致作业量的不 均衡性。 问题一,如何设计作业流程来提高作业效率? 2.2 货物出入库量不均衡 一年中淡旺季出库量比较明显,8 重大节日前10天是出货高峰,作业量是平时的2-3 倍;同一月中,出库量不均匀,月 底最高,下旬的出库量占到50%;每天出库量在时间分布上也不是均匀的,上午很少,平均 为5%,下午占30%,晚上占65%;每天的入库量基本是固定的,上午、下午、晚上的比例分 别为20%、45%、35%;由于出货量的不均匀,造成了作业流程上的不稳定性。 问题二,应 采取怎样的方法来解决出入库量不均衡? 2.3 库容不足 客户的业务量以30%的速度递增,目前Y公司的3 号仓库加在一起才能满足T客户的需要,以T 客户的发展眼光来看,库容将会成为新的瓶颈。问题三,如何通过节省 仓库面积来满足未来T 客户对于库容的需求? 2.4 装卸方式落后 现有柴油叉车5 台,液压手推车14 台,主要以人力作业方式为主,没有什么较为现 化的设备,工人的劳动强度偏大,负荷不均匀。问题四,采用何种作业方式搬运货物?2.5 装卸效率偏低 标准车大概需要70分钟,卸1 标准车大概需要60 分钟,装卸工采用按组计件工 一班到底效率太低,在晚上由于作业时间长,出现干劲不足磨洋工的现象;有时装卸工也会计较同一组内劳动强度大小以及是否快干多干的不同意见,另外不同装卸组也会争 抢品种较少比较好装车的计划,而一些品种多的计划都不太愿意装。工人按月考核,与作 业量不挂钩,出现出工不出力的情况。问题五,怎样来减少装卸时间,提高装卸效率? 2.6 堆放方式不规范 采用散货堆场的形式进行堆码,可堆码 层,但摆放杂乱,不能有效对商品进行标示,给查找货物增加难度,容易造成作业的混乱。问题六,应该采取怎样的方式来规范货物在 库堆放,保证质量? 2.7 车辆等待时间过长 由于受订单的约束,有40%不是满车出库,其次,由于货物品种的原因,出库的车辆 有时需要在3 号仓库装车,有时需要在仓库间排两次队,排队原则主要依据车到仓库的先后 顺序,而仓库的作业效率低下,造成车辆在仓库的等待时间过长,这个也 是承运司机抱怨最多的地 方之一。