(6)数控切削螺纹的过程中切削用量的匹配程度直接影响加工的效率。切削量过小将会使数控刀具加剧磨损,过大则将使刀具产生崩碎,因此进刀数和每刀进给量会对车削螺纹产生决定性的影响。为了获得最佳刀具寿命,工件直径不应大于螺纹大径0.14mm,应当避免少于0.05mm的每刀进给量。加工的总切削量应设定在0.1mm左右,第一次的切深应是刀尖半径(R)的150~200%,最大不能超过0.5mm,对于奥氏体不锈钢应避免少于0.08mm的每刀进给量,内螺纹用刀尖半径小的普通刃刀片,随着刀深的缩小切削次数可能相应地增加。
数控切削后螺纹尺寸不稳定螺纹加工后,用螺纹环规测量外螺纹“通端”进不去或者出现前后松紧不一致以及“止端”部分通过等现象。产生这些弊病的原因:
(1)螺纹牙形不对。即使螺纹中径已经达到规定尺寸,螺纹环规、塞规仍可能拧不动。
(2)螺纹倒牙。用螺纹量规测量时,往往会出现受方向性限制的现象,也就是从一端拧过较紧,而从另一端拧过较松,甚至出现“通端”通不过而“止端”反而通过的现象。
(3)内螺纹底径车的太小,或外螺纹底径过大,也会使得螺纹规拧不进去,这是由于车刀磨损变钝,切削过程中有挤压现象,使螺纹的外径或内径挤压出毛刺的结果。
(4)车削直径较小的内螺纹时因车刀刀杆受尺寸的限制刚性较差,车削过程中容易产生“让刀”,以至四部尺寸较大造成局部超差。
(5)车削细长螺杆时,由于工件的刚性较差,车削过程中产生变形,造成螺纹上的尺寸误差。
(6)车削薄壁工件的内、外螺纹时,工件因受力和切削温度的影响,产生局部变形,也会产生螺纹的局部超差。因此,要解决“螺纹量规进不去”的问题,必须针对上述原因采取相应的措施,主要是从正确安装及工件装卡合适等方面着手。