齿轮刀具刃磨后 必须对刀具前刃面径向性、容屑槽的相邻周节差、容屑槽周节的最大累积误差、刀齿前面与 内孔轴线平行度进行检验。 在不影响齿轮强度的前提下, 提高齿顶高系数, 增加 0.05~0.1m,, 改善刀具齿顶高系数,避免齿轮传动齿根干涉。 M=1~2 的齿轮采用齿顶修圆滚刀,修圆量 R=0.1~0.15m。消除齿顶毛刺,改善齿轮传动时齿顶干涉。 切齿设备每年要进行一次精度检 查,达不到要求的必须进行维修。操作者亦要经常进行自检,特别是在机床主轴径向间隙控 制在 0.01mm 以下,刀轴径跳 0.005mm 以下,刀轴窜动 0.008mm 以下。 刀具的安装精度:刀 具径向跳动控制在 0.003mm 以下,端面跳动 0.004mm 以下。切齿工装精度,心轴外径与工件 孔的间隙,保证在 0.001~0.004mm 以内。心轴上的螺纹必须在丙顶类定位下,由螺纹床进行 磨削:垂直度≦0.003mm,径跳≦0.005mm。螺母必须保证内螺纹与基准面一次装夹车成,垫 圈的平行度≦0.003mm。 6、文明生产: 齿轮传动噪声有 30%以上的原因来自毛刺、磕碰伤。有的工厂在齿轮箱装配 前,去除毛刺及磕碰伤,是一种被动的做法。 (1)齿轮轴类零件,滚齿后齿部立即套上专 用的塑料保护套后转入下道工序,并带着专用的塑料保护套入库和发货。 (2)进行珩齿工 艺,降低齿面粗糙度,去除毛刺,并防止磕碰伤,能有效地降低齿轮传动噪声。 7、采取其它材料及热处理、表面处理方式: (1) 可利用粉末冶金成型技术,齿轮成型后 齿部高频淬火。 (2) 采用墨铸铁,齿轮切削加工后,再进行软氮化处理。 (3) 采用 40Cr 材料, 齿轮切削功工后, 采用软氮化处理或齿部镀铜处理。 综合所述, 要根治齿轮传动噪声, 齿轮材料及热处理是要本,齿坯精度是保证,齿轮精度是关键,文明生产是基础。 段加工方法 编辑本 1、磨齿: IT6~IT4→IT3, Ra:0.8~0.2μ m 原理:成形法和展成法。 (1)成形法磨齿 IT6~IT5, Ra:0.8~0.4 μ m,用成形砂轮磨削,生产率较高,加工精度 较低,应用较少。 (2)展成法磨齿 锥面砂轮磨齿:砂轮截面齿形为假想齿条的齿形,工件向右滚动,利用砂轮右侧面磨削第 1 齿槽的右侧面, 从根部 磨至顶部; 然后工件向左滚动, 以砂轮左侧面磨削第 l 齿槽的左侧面, 也从根部磨至 顶部,当第 l 齿槽两侧面全部磨削完毕时,砂轮自动退离工件,工件作分度转 动,然后再向右滚动,磨削第 2 齿槽,这样反复循环,直至磨完全部轮齿。 2、研齿: IT7~IT6, Ra:1.6~0.2μ m 设备:研齿机。研具:精密的铸铁齿轮。研磨剂:磨粒:220 #~240#,活性润滑油特点:与珩齿相同,只能降低表面粗糙度,不能提高齿形精度。 平行轴线研磨法: 1、过程:研磨轮与被研齿轮的轴线平行,研磨时被研齿轮带动研磨轮作无侧隙的自由啮合运 动,被研齿轮还作轴向往复运动,研磨轮被轻微制动。经一段时间后,研磨轮 和被研磨轮作 反向旋转,使齿的两个侧面被均匀研磨。 2、特点:由于齿面的滑动速度不均匀,研磨量也不均匀,在齿顶及齿根部分的滑动速度大, 研磨量也大。 定义:由蜗杆与蜗轮互相啮合组成的交错轴间的齿轮传动。 蜗杆传动是在空间交错的两轴间传递运动和动力的一种传动,两轴线间的夹角可为任意值, 常用的为 90°。蜗杆传动用于在交错轴间传递运动和动力。 蜗杆传动,分别称为右旋蜗杆和左旋蜗杆。蜗杆上只有一条螺旋线的称为单头蜗杆,即蜗杆 转一周,蜗轮转过一齿,若蜗杆上有两条螺旋线,就称为双头蜗杆,即蜗杆转一周,蜗轮转 过两个齿。 蜗杆传动特点 1.传动比大,结构紧凑。蜗杆头数用 Z1 表示(一般 Z1=1~4) ,蜗轮齿数用 Z2 表示。从传动 比公式 I=Z2/Z1 可以看出,当 Z1=1,即蜗杆为单头,蜗杆须转 Z2 转蜗轮才转一转,因而可 得到很大传动比,一般在动力传动中,取传动比 I=10-80;在分度机构中,I 可达 1000。这 样大的传动比如用齿轮传动,则需要采取多级传动才行,所以蜗杆传动结构紧凑,体积小、 重量轻。 2. 传动平稳, 无噪音。 因为蜗杆齿是连续不间断的螺旋齿, 它与蜗轮齿啮合时是连续不断的, 蜗杆齿没有进入和退出啮合的过程,因此工作平稳,冲击、震动、噪音小。 3. 具有自锁性。 蜗杆的螺旋升角很小时, 蜗杆只能带动蜗轮传动, 而蜗轮不能带动蜗杆转动。 4. 蜗杆传动效率低,一般认为蜗杆传动效率比齿轮传动低。尤其是具有自锁性的蜗杆传动, 其效率在 0.5 以下,一般效率只有 0.7~0.9。 5. 发热量大,齿面容易磨损,成本高。 蜗杆传动类型 按蜗杆形状的不同可分: 1.圆柱蜗杆传动 蜗杆的轴向齿距 pX 应与蜗轮的端面周节 pt 相等,因此蜗杆的轴向模数应与蜗轮的端面模数 相等,以 m 表示,m 应取为标准值。蜗杆的轴向压力角应等于蜗轮的端面压力角,以α 表示, 通常标准压力角α =20°。 蜗杆相当于螺旋,其螺旋线也分为左旋和右旋、单头和多头。 通常蜗杆的头数 Z1=1~4,头数越多效率越高; 但头数太多,如 Z1>4,分度误差会增大,且不易 加工。蜗轮的齿数 Z2=iZ1,i 为蜗杆传动的传动比,i=n1/n2=Z2/Z1。对于一般传递动力的蜗 杆传动,Z2=27~80。当 Z2<27 时,蜗轮齿易发生根切;而 Z2 太大时,可能导致蜗轮齿弯曲 强度不够。以 d1 表示蜗杆分度圆直径,则蜗杆分度圆柱上的螺旋升角λ 可按下式求出 在上 式中引入 q=Z1/tgλ ,则可求得蜗杆的分度圆直径为 d1=qm。式中 q 称为蜗杆特性系数。为了 限制滚刀的数目,标准中规定了与每个模数搭配的 q 值。通常 q=6~17。蜗轮分度圆直径 d2=Z2m。 失效形式和计算准则 在蜗杆传动中,蜗轮轮齿的失效形式有点蚀、磨损、胶合和轮齿弯曲折断。但一般蜗杆传动 效率较低,滑动速度较大,容易发热等,故胶合和磨损破坏更为常见。 为了避免胶合和减缓磨损,蜗杆传动的材料必须具备减摩、耐磨和抗胶合的性能。一般蜗杆 用碳钢或合金钢制成, 螺旋表面应经热处理 (如淬火和渗碳) , 以便达到高的硬度(HRC45~63), 然后经过磨削或珩磨以提高传动的承载能力。蜗轮多数用青铜制造,对低速不重要的传动, 有时也用黄铜或铸铁。为了防止胶合和减缓磨损,应选择良好的润滑方式,选用含有抗胶合 添加剂的润滑油。对于蜗杆传动的胶合和磨损,还没有成熟的计算方法。齿面接触应力是引 起齿面胶合和磨损的重要因素,因此仍以齿面接触强度计算为蜗杆传动的基本计算。此外, 有时还应验算轮齿的弯曲强度。一般蜗杆齿不易损坏,故通常不必进行齿的强度计算,但必 要时应验算蜗杆轴的强度和刚度。对闭式传动还应进行热平衡计算。如果热平衡计算不能满 足要求,则在箱体外侧加设散热片或采用强制冷却装置。 编辑本段蜗杆和蜗轮结构 一般蜗杆与轴制成一体,称为蜗杆轴。蜗轮的结构型式可分为 3 种形式。①整体式:用于铸 铁和直径很小的青铜蜗轮。②齿圈压配式:轮毂为铸铁或铸钢,轮缘为青铜。③螺栓联接式: 轮缘和轮毂采用铰制孔,用螺栓联接,这种结构装拆方便。 蜗杆传动应用 蜗杆传动常用于两轴交错、传动比较大、传递功率不太大或间歇工作的场合。 当要求传递较大功率时,为提高传动效率,常取 Z1=2~4。此外,由于当γ 1 较小时传动具 有自锁性,故常用在卷扬机等起重机械中,起安全保护作用。它还广泛应用在机床、汽车、 仪器、冶金机械及其它机器或设备中,其原因是因为使用轮轴运动可以减少力的消耗,从而大 力推广。