○参考人（諏訪貴子君）　ただいま御紹介にあずかりましたダイヤ精機株式会社の諏訪と申します。大田区の小規模企業代表ということで今日はお話しさせていただきたいと思います。
　円高による国内の空洞化の懸念について、これは本当に深刻な問題ですので、今、大田区の現状を踏まえてちょっとお話をさせていただきたいと思います。よろしくお願いいたします。（資料映写）
　ダイヤ精機株式会社は大田区千鳥にございます。私は二代目となります。先代が、昭和三十九年、大田区の本社工場と矢口工場という形で創業いたしました。のれん分けというものがございまして、当社は二、三人の職人を軸としたゲージ工場という形で創業いたしました。事業内容なんですけれども、自動車関係のゲージだとか治工具、そういったものを設計、製作をしております。
　これが当社の社内風景です。一番左側にございますのが、職人によるハンドラップと呼ばれる作業でございます。これは本当に十年以上掛けて職人と育て上げて、十年、二十年、三十年、四十年と技術を磨いていく職人技の一つになっております。下にございますのが、やはり若手の育成を今一生懸命やっております。ＯＪＴによります若手育成の風景になっております。一番右手にございますのが、これ女性なんですけれども、技能検定一級を、機械検査一級を持っております女性検査員による検査です。ミクロン単位、一ミクロンずつの製品検査というものはこういう機械で行っております。
　当社の製品なんですけれども、付加価値製品、高付加価値製品、低付加価値製品、よく言われますが、両方やっております。高付加価値製品と位置付けておりますのは、ミクロン単位、一ミクロン単位での精度を要求されたものについて高付加価値製品というふうに位置付けております。当社ですとゲージと呼ばれるものがその類いなんですが、皆さん御存じのエンジン、ピストンというものが付いております。この下にあるのがピストンなんですけれども、これは鋳造品と呼ばれまして、アルミを溶かして型に入れて、そして削り出していく部品です。これ自体が、アルミの鋳造でありながらミクロン単位での精度が要求されています。
　これを一々先ほどの三次元測定器で測っていきますと、大手自動車メーカー、大量生産できません。ですので、我々で、素人さんでもミクロン台を測れるもの、一発当てればそれがオーケーかＮＧか判定できるもの、そういったものを作っております。もちろん、この製品自体がミクロン単位ですので、我々の製品に関しましてはプラスマイナス千分の五ミリ、五ミクロン以内での公差が必要になってきています。
　本当に機械というのは日々進化しておりまして何でもできると思われがちなんですけれども、次にこういった当社の製品が左側にあるんですけれども、こういったものは、やはり鉄というのは皆さん硬いと思われがちなんですが、我々からしてみると非常に軟らかい、一ミクロンは人間の手の温度ですら変わってしまう。ですので、機械ではやはり限界があります。最後のミクロン台の精度出し、磨きというのは、職人の手による、もう本当に勘、コツ、度胸の世界でやっております。これが日本独特の技術であり、日本固有の先輩方が築き上げてきた技術ということになっております。
　ちょっとこちらに見本を持ってきたんですけれども、これもマスターと呼ばれる、部品のマスターになります。これも日本でしか今作られておりません。これは我々の製品なんですけれども、よくＣＶＴ、今、低燃費少女ハイジですとか、そういった形でＣＶＴ有名になっていますけれども、そこの基幹部品です。このテーパー角度プラスマイナス千分の一ミクロンで磨き上げられています。これは今当社でしかそれが作ることができません。これによって検査でオーケーが出たもの、そういったものが世界中に流れています。
　ここからが大田区の物づくりなんですけれども、大田区の工場の特徴といたしましては、金属等の機械加工を主体としている、従業員数九人以下の企業が全体の八割、多品種少量生産、職人を軸とした高い技術力を保有しています。職人の技術は、自動車、電気、医療、航空、宇宙といった幅広い産業において研究開発や技術開発に貢献してまいりました。現在では、オンリーワンと呼ばれるそこでしかできない技術や製品を持った工場というのも数多く出てきております。
　先ほど、低付加価値、高付加価値の位置付けをしたんですけれども、低付加価値製品とは設備があり人がいればできるもの、こういったものはやはり競争相手は今海外になっております。高付加価値製品、高精度の設備、一流の技能やノウハウが必要なもの、こういったものが高付加価値製品なんですけれども、これをやると、後ほどちょっとお話しさせていただきますが、大変経営リスクが高くなるというお話を後でさせていただきます。
　大田区の物づくりの歴史なんですけれども、やはり軍需産業から高度成長期、大変工場数は増えました。昭和五十八年には九千百九十社ほどありましたが、やはりリーマン・ショック、また震災というものがございまして、その数は、平成二十年の当時で四千三百六十二社、ただ現在もまだ減少を続けておりますので、およそ四千社と推測されています。
　ここで、リーマンのときと震災後の円高、両方触れたんですけれども、リーマンのときには倒産という形が非常に多く見られました。しかし、近年、震災後も含めまして、廃業という形がすごく多く見られるのが特徴でございます。これはやはり、製造業の先行き不安という形でもう仕事を辞めてしまう、高度成長期に立ち上げられた経営者さんたちが廃業をされる、廃業という選択をするということが多く見受けられます。
　ただ、こうやって、このようにグラフだとか数字だけを見ると大変悲観的にとらえがちなんですけれども、事業数は減っているんですけれども、やはりまだ技能継承や技術継承、そういったものに意欲を持った若手経営者、そういった人たちもかなり多く存在しておりまして、また機械金属全般において、ほぼフルセットの状態で企業が存続しているため、集積地としては維持されているという形になります。ただ、今後も減少を続けるとその集積バランスが崩れる懸念がございます。
　当社といたしましても、協力会社さん、当社は三十五名なんですけれども、協力会社さん四、五十社持っています。その中で、やはり九人以下という工場、三人でやられているところもあれば四人でやられているところもあります。そういったところのやっぱり支援というものをしていかなければいけないということで、ダイヤ会というものを持っています。ダイヤ会の取組といいますのは、やはり二人、三人、四人でやられているところは、営業工数を取ってしまいますとかなりその工数が負担になってしまいますので、我々から営業人員を出してあげたりですとか、技術交流、また親睦会、後継者育成支援などをさせていただいています。
　ただ、やはりリーマンですとか震災の影響で廃業をされる方がすごく多いので、このダイヤ会、仲間回しと呼ばれる生産ネットワークに支障を来しています。また、三人、その少人数でやられているところというのは技術力物すごく高いです。そういった技術を残すためにということで当社で受入れを行っております。廃業された社員さんの受入れも行いました。これがちょうど二〇〇八年、リーマンのときと重なりまして、大変負担なんですけれども、こういうことをやらないと先輩方の築き上げてきた技術というのを後世に残すことができないということで頑張っております。
　円高による生産の変化なんですけれども、当社の製品は、新しい部品の生産開始や生産ラインの立ち上げ時に需要が伸びます。二〇〇九年、リーマン・ショック後、これは受注がストップいたしました。単月で申しますと八割減、九割減というものを経験いたしました。
　二〇一一年、震災後なんですけれども、よく私もマスコミの方からどうですかというふうにお問合せをいただきました。確かに国内生産、国内需要向けというのはかなり減少したんですけれども、ストップではなかったんですね。海外向け、メキシコ、中国等への輸出向けが増加いたしました。これは海外でのラインが立ち上がるということを意味しておりまして、ますます国内の空洞化の懸念が高まってきているというものを実感いたしました。リーマン・ショック後は、円高に振れても円高の回復基調を待とうという大手の姿勢が感じられたのですが、やはり震災後、それを待つのではなくて、もう実際に自分たちでリスク回避をしていかなければいけないという動きがかなり見受けられました。
　大田区の工場の問題点と課題なんですけれども、外部的要因によるもの、こちらはピンク色で示されているのがやはり円高による影響です。受注の低迷、受注単価の低減、同業者との競争激化、これは国内の生産が落ちておりますので、やはり仕事量が取り合いになります。単価競争という形に陥りまして、もう本当に仕事を幾らやってももうからないという状況があります。また、高付加価値製品の受注の増加、もうこれも本当にＮＧ率、後でまたお話しいたしますが、ＮＧ率がとても大変高く、また、職人による手作業であったりだとか技術を必要としていますので、経営リスクもすごく高いものが増加しております。
　内部的要因によるもの、事業継承、やはり今後継者不足というものもございますし、また、技能継承、若手の育成投資、我々はやはり十年掛けて人を育てなければなりません。全て正規雇用で行っております。二〇〇八年のリーマン、そして二〇〇八年から我々は人材確保と育成という形でやっておりましたが、もうそれも本当に重なってしまって、二〇〇八年から現在に至るまで十名の増員となっています。元々二十何名だった当社がプラス十名というのはやはりかなりの負担でございます。また、若手の人材不足、やはり物づくりというものになかなか若者が興味を持っていただけないというものがあります。経営者、従業員の高齢化、設備の老朽化、資金繰り、資金調達、そういったものもあります。
　あと、一番下にございます先行き不安に伴う投資抑制、これが本当に今、大田区内でかなり見られておりまして、先どうなるか分からないので、機械を買うなら今だと思うんですけれども、なかなか新しい設備投資ができない。また、先行きが分からないので中長期計画が立てられないということもあります。そうしますと返済計画立てられませんので、新しい投資というものがなかなか難しい。銀行さん側の主張もすごくよく分かるんです。返済計画立てられなければお貸しできないというのもすごく分かるんですけれども、実際、本当のことを言うと、本当に中長期、今立てられない時代なんですね。なので、やはりそういった先行投資というものが物すごくやりづらくなってきております。
　やはり大手企業が現地化をどんどん推進しております。当社の影響をちょっと御紹介いたしますと、先ほどから何回も申し上げているように、国内受注の減少、高付加価値製品の増加、経営リスクの増加、そういったものがあります。国内受注の減少がありますと、協力会社さんへの発注が減少いたします。そうすると、やはり協力会社さんも廃業という形を取らざるを得ない。私も何とかして救いたいんですけれども、私自身が潰れてしまってはやはり協力会社さんも共倒れになってしまいますので、やはりもうこれは涙をのんでという場面に数々遭遇いたしました。
　また、先ほどから申し上げている高付加価値製品というものなんですけれども、ＮＧ率が非常に高いです。よく高付加価値を日本に残せばいいじゃないかというものがありますけれども、本当にこういったものも一ミクロンです。一ミクロン磨き過ぎただけで、今まで数々の工程を通り過ぎてきたものが一発でＮＧになってしまいます。これはもう一発で赤字なんですね。
　昔はリスク単価というものを倍の値段で取っていただいていました。そういったものも価格破壊によってなくなっております。大変経営リスクが高くなっております。また、職人技ですので、特定の職人の負荷が増加いたします。また、そういうことによりまして携われる職人というのが限られてきますので、若手の育成が困難と。もう本当に経営リスクといたしましては増加しております。
　低付加価値に関しては、二〇〇四年、五年、六年と見ますと、我々としては、八割ほどが低付加価値製品、二割ほどが高付加価値製品、高付加価値製品を看板として掲げておりました。そして経営の安定化というものを図っておりましたが、現在はこの高付加価値製品が五割となっています。非常に経営リスクとしては高くなってきていると思います。
　ですので、やはりこうやってコア技術というものを守るためにもグローバル化を中小企業でもしていかなければいけません。ただ、中小企業の経営者、皆さん、連帯保証をしています。失敗が許されません。グローバル化、大手企業さんはやっておりますが、なかなか中小企業はそこに動けないというのが現状でございます。
　その中でも、オオタ・テクノ・パーク、これはタイのアマタ・ナコーンにあるんですけれども、今洪水の影響、アマタ・ナコーン工業団地は受けていないんですけれども、工業団地を持っております。これは賃貸集合工場でして、小規模企業でもグローバル化を実現できるモデル事例だと思っております。問題点としてはいろいろあるのですが、オオタ・テクノ・パークは、アフターサービスだとかサポート、そういった面でも優遇されておりますし、税制に関しても優遇されております。
　私も実際そうなんですけれども、グローバル化を考えております。しかし、いろいろマーケティングもしないといけないんですけれども、成功例はたくさん出てくるんですね。ただ、失敗例というのがなかなか出てこない。こういったものもやっぱり失敗から学ぶことというものはたくさんあるので、そういったものの事例が欲しいなというふうにはすごく思っております。
　今後、やはりグローバル需要、発注というものは、数年、もうこの十年以内ではかなり増加してくると思います。やはり日本国内にそのグローバル需要というものを取り込まなければいけないというふうに思います。ですので、タイのこういう工業団地もそうなんですけれども、タイ以外の国にも工業団地や連絡拠点及びその受発注拠点としてアクセスポイント、そういったものが必要であるであろうと。中小企業がチャレンジしやすい政策といいますか、方法というものをお願いしたいというふうに思っております。
　最後になりますが、日本の物づくり、やはり日本の役割、日本だからできることというのを今後考えていかなければならないというふうに思っております。
　今まで議論されていた新技術の研究開発、高付加価値製品の開発、高精度技術の追求、これはやはり日本がリードしてやっていかなければならないことですし、もちろんマザー工場として機能していかなければならない、そこを御支援していただきたいというものはあります。
　また、それとはちょっと観点が違うんですけれども、やはり日本の物づくりイコール人づくりではないか。人材育成、こういったものがやはり日本の強みなんではないかというふうに強く感じております。本当に生産現場で培われた日本の作り込みの技術、これはトップレベルでございます。カイゼンという言葉がスシ同様、ローマ字となって世界共通語と今なっております。そういった技術ですとかノウハウ、そういったものをやはり世界各国の標準としてとらえていただけたらどうだろうかというふうに考えております。よくＭＢＡを学ぶならアメリカへと皆さんお考えになると思うんですけれども、それと同様に物づくりを学ぶなら日本へ、そういった仕組みというものが大変有効であるというふうに私は考えております。
　国家技能検定もありますが、なかなか中小企業では受けられないという実情もございます。グローバルに通用する資格認定制度、そういったものをつくることによって留学生、これはコア技術を教えるのではなくて基礎技術、あとはノウハウ、そういったものを教え込む。そして、それを認定してあげて世界各国に送り出す。そうすることで日本のブランドイメージの強化、またグローバル需要の取り込みに、それに大変有効であるというふうに考えます。また、そういった資格を持った人たちが世界に散らばることによって、日本のグローバルで活躍されている企業さんが採用基準というふうになりますので、日系企業の安定化も図れると思います。また、日本国内の技術の底上げって書いてありますが、やはりグローバルで通用するということになれば、日本の若者もそれに取得しようという形に動くと思いますので、技術の底上げにもつながるというふうに思っております。
　是非こういったグローバルで通用する資格認定制度、そういったものをつくっていただきたい。日本は本当につくり上げてきた技術というのはすばらしいです。本当に日本の技術、まだまだ世界に通用すると思いますので、よろしくお願いします。
　あと、最後になりますが、私は大田区で生まれ育ちました。先代たちは高度成長期、とても私から見て夢を持ち希望にあふれ、物づくり、輝いて見えました。今、大田区見てみると、本当に、何ていうんでしょう、下を向いている、困った、仕事が止まった、そういう話しか聞きません。ただ、私が生きている間にもう一度やはり輝いている大田区、物づくりの人たちが輝いている姿を見たいと思っておりますので、どうぞお力添えをよろしくお願いいたします。
　以上です。ありがとうございます。