Silviase/jgov_v1.4_full_ann huggingface dataset:
事業所管部局による点検・改善
項 目	評価	評価に関する説明
国必要投性入の	広く国民のニーズがあるか。国費を投入しなければ事業目的が達成できないのか。	○	三陸復興国立公園の取組は東日本大震災からの復興の基本方針として政府の方針に位置付けられていることから、国民のニーズがあり、優先度が高い事業であり、かつ、国が自ら実施すべき事業である。
地方自治体、民間等に委ねることができない事業なのか。	○
明確な政策目的(成果目標)の達成手段として位置付けられ、優先度の高い事業となっているか。	○
事業の効率性	競争性が確保されているなど支出先の選定は妥当か。	○	一般競争入札または総合評価を原則として支出先を選定するとともに、少額のものにあっては複数者から見積を取得し最も安価な者を支出先として決定しているため、競争性を確保した上で適正な支出先を選定している。不用率については、価格競争を行った結果の入札残によるものである。
受益者との負担関係は妥当であるか。	○
単位当たりコストの水準は妥当か。	○
資金の流れの中間段階での支出は合理的なものとなっているか。	○
費目・使途が事業目的に即し真に必要なものに限定されているか。	○
不用率が大きい場合、その理由は妥当か。(理由を右に記載)	○
事業性の有効	事業実施に当たって他の手段・方法等が考えられる場合、それと比較してより効果的あるいは低コストで実施できているか。	○	平成23年度のビジョン策定、平成24年度には三陸復興国立公園の指定に係る答申を受け、25年5月の三陸復興国立公園の創設や11月のみちのく潮風トレイル一部開通など、着実に達成されている。成果物は成果目標の達成に向けて、具体的な取組を進める際の関係者との調整や事業の実施の際の基本的資料として十分に活用されている。
活動実績は見込みに見合ったものであるか。	○
整備された施設や成果物は十分に活用されているか。	○
重複排除	類似の事業がある場合、他部局・他府等と適切な役割分担を行っているか。(役割分担の具体的な内容を各事業の右に記載)	-
事業番号	類似事業名	所管府省・部局名
-	-	-
-	-	-
点検・改善結果	点検結果	環境省において、発注時点からその内容を把握しながら実施するとともに、環境本省と地方環境事務所、国立公園に駐在する環境省自然保護官が協力して、当該事業の執行に際して期間全体にわたって指導・監督に努めており、資金の流れ及び費目・使途の妥当性は確保されている。特に、現地調査等については環境省において事前指導を行った上で行うとともに、担当自然保護官が現地の調査に関する連絡調整、調査実施前には調査計画(時期、内容、体制等)や使用する備品等についても確認する等、双方から必要な助言・指導を行っている。活動実績についても見込み通り達成されていることから、成果目標の達成に向けて順調に業務が進められており、効果的・効率的な執行が確保されているという。
改善の方向性	引き続き、必要な助言・指導等を行い、効果的・効率的な執行を行う。
外部有識者の所見
行政事業レビュー推進チームの所見
所見を踏まえた改善点/概算要求における反映状況
備考
関連する過去のレビューシートの事業番号
平成23年	-	平成24年	133	平成25年	189
費目·使途(「資金の流れにおいてブロックごとに最大の金額が支出されている者について記載する。費目と使途の双方で実情が分かるように記載)	A.アジア航測株式会社	E.
費目	使途	金額(百万円)	費目	使途	金額(百万円)
人件費	打ち合わせ、現地調査、データ入力等	55
旅費	現地調査、検討会、ヒアリング等	3
諸謝金	現地調査、検討会、ヒアリング等	2
賃金	会場代、レンタカー、空中写真購入等	7
借料及び損料	データ入力補助等	3
外注費	現地調査協力等	26
その他	36

計	132	計	0
B.(株)三菱総合研究所	F.
費目	使途	金額(百万円)	費目	使途	金額(百万円)
支出先上位10者リスト

A.

支出先	業務概要	支出額(百万円)	入札者数	落札率
1	アジア航測(株)	平成25年度東北地方太平洋沿岸地域植生・湿地変化状況等調査業務	52.5	2	69.1%
2	(公財)日本交通公社	平成25年度復興エコツーリズム推進モデル事業関連業務	49.9	1	99.8%
3	(一財)自然環境研究センター	平成25年度東北地方太平洋沿岸地域生態系監視調査業務	30.8	2	98.7%
4	アジア航測(株)	平成25年度自然環境保全基礎調査植生調査植生図作成業務(東北プロック4)	22.1	1	92.9%
5	アジア航測(株)	平成25年度東北地方太平洋沿岸地域震災影響評価手法検討業務	21.0	2	64.0%
6	アジア航測(株)	平成25年度自然環境保全基礎調査植生調査植生図作成業務(東北プロック1)	21.0	1	99.5%
7	アジア航測(株)	平成25年度自然環境保全基礎調査植生調査東北地方太平洋沿岸地域における植生調査の効率化検討業務	15.8	企画競争	-
8	リトルスタジオインク	平成25年度「いきものログ」及び「東北ポータル」ウェブサイト改修業務	15.0	企画競争	-
9	(一財)自然環境研究センター	平成25年度東日本大震災の影響把握のための市民参加型調査等「いきものログ」運営業務	14.7	1	99.6%
10	テンプスタッフ(株)	平成25年度生物多様性センターの業務(東北地方太平洋沿岸地域自然環境調査等業務)の事務に関する派遣業務	3.3	1	89.1%

支出先	業務概要	支出額(百万円)	入札者数	落札率
1	(株)三菱総合研究所	平成25年度三陸復興国立公園に関する海外広報等事業	30.9	3	93.1%
2	(株)ブレック研究所	平成25年度南三陸金華山地区牡鹿半島周辺公園保全・利用方針検討業務	12.9	1	94.5%
3	(株)メッツ研究所	平成25年度東北太平洋岸自然步道路線検討支援業務	10.5	4	94.6%
4	(公財)日本生態系協会	平成25年度三陸復興国立公園管理計画策定業務	5.7	1	63.2%
5	(株)建設技術研究所	平成25年度国指定仙台海浜鳥獣保護区自然環境調査業務	4.9	3	81.4%
6	パシフィックコンサルタンツ(株)	平成25年度みちのく潮風トレイル管理・推進体制検討業務	4.7	1	16.6%
7	(株)福島民報社	平成25年度みちのく潮風トレイル等利用者意向把握業務	3.0	4	48.0%
8	(株)DSG	平成25年度東北太平洋岸自然步道マップ印刷業務	2.5	少額随意契約	-
9	(株)東北博報堂	平成25年度三陸復興国立公園パンフレット印刷業務	1.5	少額随意契約	-
10	(株)中央開発	平成25年度東北太平洋岸自然步道マップ標準レイアウト作成業務	1.1	10	98.1%
平成26年度

# 環境研究総合推進費補助金 次世代事業 総合技術開発報告書

# 「廃液晶ガラス・廃自動車ガラス等の高度再資源化システムの研究開発」 (3J123003)

平成27年3月

株式会社イースクエア

ガラス再資源化協議会
補助事業名 環境研究総合推進費補助金次世代事業（平成24年度～平成26年度）

所管環境省

総事業費 221,271,351 円（平成 24 年度～平成 26 年度の総計）

国庫補助額 109,261,286 円（平成 24 年度～平成 26 年度の総計）

研究課題名 「廃液晶ガラス・廃自動車ガラス等の高度再資源化システムの研究開発」（3J123003）

研究事業期間 平成24年6月10日～平成27年3月31日

代表研究者名 柳田 啓之（株式会社イースクエア）
## 目次

総合技術開発報告書概要 …… 5

## 本文

(1) サプライチェーンによる企業の協働作業の仕組み作り

(2) サプライチェーンの組織と役割

（１）使用済み自動車から自動車ガラスの取り外し技術

(2) 使用済み自動車から自動車ガラスを回収することによる経済性評価

(3) 廃ガラスの効率的な収集・運搬等の技術

(4) 廃ガラスの選別・分離技術

（５）綱入りガラスと自動車ガラスの分離・洗浄等の技術

(6) 自動車用合わせガラスから中間膜とガラスカレットの完全分離技術

(7) 廃太陽光パネルの破砕選別による、リサイクルスキムの構築

（８）使用済携帯電話、パソコン、モニタなどのガラスリサイクル技術

（9）廃ガラスのセラミック原料化等の技術

（１０）原料化された廃ガラスを使った新建材の商品開発

（１１）使用済み太陽電池パネルの適正処理に関する研究開発

（１２）ガラス再資源化システムの設計・評価技術

3、実施施設の設置場所等・・・・
4、開発した技術がもたらす効果・
環境研究総合推進費補助金 次世代事業 総合技術開発報告書概要

研究課題名：「廃液晶ガラス・廃自動車ガラス等の高度再資源化システムの研究開発」

研究番号：3J123003

総事業費：227,207,000円（平成24年度～平成26年度の総計）

国庫補助額：107,611,000円（平成24年度～平成26年度の総計）

研究課題名： 廃液晶ガラス・廃自動車ガラス等の高度再資源化システムに関する研究 (3J123003)

研究事業期間：平成24年6月10日～平成27年3月31日

代表研究者名：柳田 啓之（株式会社イースクエア）

## 1、 事業の目的

家電リサイクル法に係る廃液晶ガラス、自動車リサイクル法に係る廃自動車ガラス、まだ法制化されていない廃太陽光パネルガラスは現在ほとんどが埋め立て処分されている。これらの板ガラスは主として建築物（住宅の窓や太陽光パネルなど）や自動車の窓ガラスとして用いられているが、廃棄時には分別されずに埋め立て産廃されることが多くほとんどリサイクルされていない。

一方、板ガラスの製造では原料の融解や保温に膨大な燃焼エネルギーを必要としているのが現状である。ガラスカレットは一度ガラス化された粉砕カレットのため再度使用した場合バージン原料に比較して70％のエネルギーでガラス製造が可能となる。以上から廃棄品から回収されるカレットをガラスとしてリサイクルができれば、原料の削減（天然資源の削減）や省エネルギー、最終処分量の削減の環境負荷の削減効果が見込まれている。

これら廃ガラス等の高度リサイクルに関する技術開発を、運搬、解体、分離、分別、原料化、製品化を担う異業種の企業が協働して行い、これまで廃棄されていた使用済みガラスを再生利用できるサプライチェーンを構築し循環型環境社会の形成につなげる。
## 2、 開発した技術の詳細

## （１）使用済み自動車から自動車ガラスの取り外しの研究開発

会宝産業（株）、ヤマコー（株）、（株）啓愛社の3社が廃自動車ガラスからのガラスの回収方法を様々な方法により開発を実施した。WSガラスの解体には接着剤の熱剝離による分離とカッターによる切断分離を実証した結果、目標時間の1分以内を達成するには切断分離が最適であるという結論に至った。WSガラスの70％の回収と1分以内の解体が達成できる見通しがたった。

切断時のガラス粉塵の回収方法と切断工具の長寿命化についても検討を行った。

## （２）　使用済み自動車から自動車ガラスを回収することによる経済性評価の調査研究

ヤマコー(株)が解体工程でガラスを回収することの事業性の評価を実施した。解体工程でガラスを回収し、ガラスの無いエコプレスを試作して電炉メーカーに評価を依頼した。

期待する効果としては2点である。ガラスが無い事によるスラグの減少と鉄比率が向上する事による使用電力量の削減。

今後、メリットが経済的に成立する場合には事業として継続、普及を図るためにガラスの解体作業の効率化の検討を進める。

## （３）廃ガラスの効率的な収集・運搬等の研究開発

サプライチェーンでの取り扱い実績は3年間全体で約7000トンであった。ELV（廃自動車）から解体されたWSのトラック運搬・保管用にコンテナを試作し運搬・保管・作業性の確認テストをサプライチェーンの2拠点間で実施した。テスト結果としてトラックの運搬効率が最大となるコンテナの仕様がまとまった。

結果を反映し縦型積載の量産型のコンテナの試作と量産をサプライチェーン企業向けに製作する場合の課題が明確化できた。

自動車の WS ガラスを切断解体する場合には縦型コンテナよりも平型コンテナが有効性において優れているという結論に至った。

産業分野別に GMV（廃自動車ガラス）、GML（廃液晶ガラス）、GMPV（廃太陽光パネルガラス）、GMA（廃建築ガラス）の収集体制と集荷が整備されてきており各拠点を日本地図にプロットすることにより最適ロジスティクスシステムの基盤整備が進んだ。

## （４）廃ガラスの選別・分離等の研究開発

リサイクルテック・ジャパン（株）が合わせガラスの破碎装置により遊技機のガラスとプラスチックの分離を実施してガラスの本格的なリサイクルを開始した。

自動車合わせガラスと太陽光パネルガラスの分離技術の開発研究に着手を計画したが、自動車用合わせガラスのリサイクルについては中部地区のパーツ交換会社（JAGU：日本自動車ガラス販売施工事業協同組合）と需給関係を調査を重ねた結果、
経済計算で収益が見込めない状況と判断して検討のみの FS 段階までとなった。

太陽光パネルガラスについては、アルミフレームの枠の機械化、太陽光パネルガラスの分離方法について機械導入を図り圧縮破碎方式を用いて分離テストを試験した。

## （５）網入りガラスと自動車ガラスの分離・洗浄等の研究開発

（株）ホンジョーが廃自動車ガラスからのガラスと他の有価物の分離方法を研究開発した。合わせガラスから中間膜を剝離する場合の破砕機の隙間調整（最適クリアランス）が極めて重要である事が分かった。廃自動車のBLには銀がプリントされており薬品によるガラスからの分離は可能であるが、ガラスが割れていると表面積が増加し薬品の使用量が増加するので安全性と経済性から別途方法を検討することになった。その他建築用の網入りガラスから網の分離は破砕後に磁選機で網を除去できる事が実証できたのでガラスの粒度が5ミリ以上をキープして網のみを分離することが可能なハンマー型破砕装置を導入し分離の可能性を検証した。

## （６）自動車用合わせガラスから中間膜とガラスカレットの完全分離技術の研究開発

廃自動車の WS は合わせガラスであるためガラスと中間膜の完全分離技術が必要になる。1 次破砕された合わせガラスにはまだ 30% 程度のガラスが中間膜に付着しており完全分離するために湿式による剥離液の開発を（株）啓愛社が実施した。

剥離液は水酸化カリウム水溶液で液温を変化させて実験した。

35℃に加温した場合は常温に比べて圧倒的に剝離が促進できることが分かった。温度依存性が高い剝離液であるので使用中の蒸発や持ち出しなどで補給も必要になるが劣化性はない。

よって、簡易的な剥離装置を使用することにより最適な剥離条件を決めることができた。

自動車合わせガラスの一次破砕機、量産化するための剝離装置の開発につなげて行くための基本条件を見つけることができた。

## （７）廃太陽光パネルの破砕選別による、リサイクルスキームの構築

ボールミル、回転炉、シュレッダープラントを有するハリタ金属（株）が太陽光パネルリサイクルの分離研究を実施した。

評価として、ボールミルは EVA 膜の柔軟性とガラスと EVA 膜の強固な接着により分離が不可能であった。回転炉は投入量と燃焼時間の関係から処理量が増産できず経済性で実証が困難であった。シュレッダーによる分離が最も回収分離の可能性が高いことが分かった。

シュレッダーの破砕後は破砕品が混載している。このため選別方式が重要課題となるが、粒度選別のみでは素材単位の選別ができず比重選別方式が最も有効と考えられたので機械を導入してジグ式選別試験を実施した。
ガラスの分級については、鉄分混入による着色や水分の乾燥方法など解決すべき課題が発見された。

（８）使用済携帯電話、パソコン、モニタなどのガラスリサイクル方法の研究開発

使用済の携帯電話やパソコンを回収して解体することにより部品をできるだけ破壊しないような解体を行うことで部品の分別が可能になる。

（株）ムーバブルトレードネットワークスが本研究を実施した。

液晶デイスプレイとしてのガラスを再資源化する可能性を研究するがまずは有価物としての価値の高い HDD の基盤を傷つけないように解体することに取り組んだ。今後液晶を含めて価値の高い部品の国内リサイクルを推進していく。

## （9） 廃ガラスのセラミック原料化等の研究開発

GML、GMV の廃ガラスを 30％～60％配合したガラス再資源化原料の開発が丸美陶料（株）により試験レベルから商品化レベルに移行した。この原料を使用したタイル建材は低温焼成が可能でかつ軽量化できるため環境負荷の低減が可能である。

通常のタイル原料と混ざると溶融温度の違いから発泡性の弊害が発生するため専用設備を増設してラインの分割化を実現した。

建材以外には低温焼成食器原料としてセントクレイプラス（顆粒状）の原料開発を進めて陶芸家の原材料や一般工業製品にも評価をいただき普及を図る。

## （１０）原料化された廃ガラスを使った新建材の研究開発

丸美陶料（株）で GML、GME（廃ブラウン菅ガラス）を 30％から 50％含んだガラス再生原料と粘土を調合してクリスタルクレイ（株）にて新しい建材用タイルの原料を生成できた。

試験金型によってタイル形状に成形し電気炉で焼成したあとタイルの物性について品質評価を行った。結果が良好なため中量実証試験を繰り返し行い軽量化タイルに求められるかさ比重、吸水率、強度などのJISで求められる基本値が一般的な磁器タイルと比較して良好であることが実証された。

面形状、及び加飾意匠性などの外観面でも良好な結果が得たので事業化を踏まえて施釉搬送装置を導入し量産化を開始することができた。

## （１１）ガラス再資源化システムの設計・評価、環境配慮セラミックスの研究開発

ELV からガラスを解体時に取り外すことにより CO2 削減にプラス効果があることを明示できたので広島資源循環プロジェクトとも協力しながら環境負荷軽減と経済効果の両立を目指し活動を継続した。マテリアルピンチ解析は東京大学の醍醐准教授に委託し研究が進み、混入する不純物と生産物における不純物濃度の制約、ならびに発生量と需要量の物質収支を考慮した上でリサイクル量が最大となる組み合わせ（全体
最適解）を導きだした。

環境配慮型の製品開発としては、茨城県工業試験センターの協力で食器用粘土の試作と建築レリーフ、食器の意匠性及びそれに付随するデザイン性の高い形状や釉薬の開発を実施した。

## 3、 開発した技術がもたらす効果

家電リサイクル法に係る廃液晶ガラス、自動車リサイクル法に係る廃自動車ガラス等に関する運搬技術、分離技術、中間処理技術、原料加工技術、ガラス再資源化製品製造技術を開発し、これらを統合化したガラス再資源化の循環型モデルシステムを構築する。上流（廃ガラス収集）から下流（ガラス再資源化商品の開発・製造）を通し、商業ベースで成り立つ効率的なサプライチェーンのモデルが確立できることで、成果が本共同開発者に留まらず他地域や他社へ波及することを目指す。これにより、これまで資源として活用されず、埋め立て処分されていた使用済みガラス製品のリサイクルを促進するとともに、製品のCO2排出量を抑制し、循環型社会・低炭素社会の構築に寄与する。

## 4、 環境政策への貢献

日本では、液晶用で年間約3万トン、自動車用で年間約12万トンの廃ガラスが排出されていると推計され、うちリサイクルされるのはごくわずかに過ぎない。日本のテレビ市場は、ブラウン管タイプから液晶を中心とするフラットタイプに完全移行した。既に普及しているパソコン用と併せて小物家電製品からの液晶ガラスのリサイクルの確立と用途開発が急務となっている。

また、2005年に施行された自動車リサイクル法では、2015年に車両の重量比で95％をリサイクルすることが目標とされているが、現在のリサイクル率はマテリアルリサイクルでみれば85％程度である。リサイクル率95％を達成するためには現在はほとんどがシュレッダーダスト（ASR）として燃焼処理されている自動車ガラスの再資源化が非常に有効である。

ガラス再資源化により、車両全体のリサイクル率を約3％向上させ、ASRの中から車1台当たり約32kg削減する効果がある。

さらに、法律の施行が今後予想される太陽光パネルからの廃ガラスリサイクルやレアメタルのリサイクルに注目が集まっているため太陽光パネルからのガラスリサイクルも近い将来に重要なテーマになると予想されるためガラスの分離技術とガラスの再資源化も重要である。

震災関連事業として福島県を中心に原発事故に起因する放射性物質の影響抑制が急務となっているため、近年回収量が急増しているブラウン管ガラスを活用して放射線を遮蔽する機能セラミックスの研究開発も実施し評価した。
## 5、 開発した技術の事業化の可能性

初年度の７社・組織から最終年度は１４社・組織に範囲を広げて研究開発に取り組んだ。大学、研究機関との連携も一層深めた。

廃棄自動車ガラスを取り外すことによる環境メリットがあることは実証が進んできているが、自動車ガラスの回収方法、回収ガラスの運搬方法、リサイクル方法と解体業者の事業性について未確定な部分について課題を明確化することで事業者の利潤が担保できる事業化につなげていく活動が進んだ。

自動車工業会にも活動の報告を実施した。(H26/5/28)

共同研究先の東京大学と廃ガラスの発生量と需要量を考慮の上、発生品の化学組成と不純物の混入量、発生地と需要地の位置を考慮して全体最適や個別最適等の評価システムの構築を実施し事業化の可能性を研究した。

サプライチェーンを通した環境負荷の削減効果やコストメリットを訴求することで、事業化の最大の課題である経済性においても可能性が広がっておりガラスカレットを使用した環境配慮型の新商品も製造販売の目処がたってきた。
## 本文

## 1、 事業の目的

## （１）サプライチェーンによる企業の協働作業の仕組み作り

家電リサイクル法に係る廃液晶ガラス、自動車リサイクル法に係る廃自動車ガラスは現在ほとんどが埋め立て処分されている。また近年普及の目覚ましい太陽光パネルのリサイクル技術はまだ確立されていない。本研究開発によって、これまで廃棄されていた使用済ガラス、またガラスに付随するレアメタル等の再生利用の道を拓くことができると考えている。

ガラスの組成に適合したセラミック製品に再資源化する研究開発を行う。ガラスを再生利用した製品は従来のセラミック製品より低温度焼成で製品化でき、環境配慮型製品としても優れた性能を持つことが検証されている。その環境性能を活かしつつ、現在行われているタイル、レンガ等の建築材料への活用に加えて透水保水機能性セラミックス、低温度焼成食器、ファインセラミックスへの応用を可能にして新機能商品の製造、販売まで確立し循環型環境社会の形成に寄与する。

廃ガラスの運搬、解体、分離、分別、原料化、製品化を担う異業種の企業が協働し、廃棄されていた使用済みガラスを高度リサイクルする技術開発およびサプライチェーンの構築を行う本プロジェクトは GReAT(Glass Recycling Advanced Technology) プロジェクトと命名している。

GRCJ のマーケティング部会で調査したガラスリサイクルの現状を表 1 にプロジェクトの相互関連性を表 2 に示す。

表 1 国内の自動車と電気機器用ガラスのリサイクルの現状

ガラスの用途	ガラス産業適合会 GIC	製品圧保団体	開運法	施行年	2012年 日本市場	備考
販売	市場収集	ガラスリサイクル推定量	リサイクル推定%
GMV	自動車ガラス	板硝子協会	自工会	自動車リサイクル法	2005年	台数(千台)	5,369	3,405	102	3%	帳体時にガラスは取り外は実施していない、ASRに引き取りなれて業務。自工会、JARC資料参考。
ガラス量(↘)	171,808	108,960	3,269	3%
GML	液晶板ガラス(TV,PC掛布電路、モニター)	電気硝子工業会	JEITA	家電リサイクル法、資源有効利用促進法、小型家電リサイクル法	2001年	台数(千台)	45,268	7,506	841	11%	内閣 TV 6,453 PC等 12,712 掛-スマ单位:千台
ガラス量(↘)	23,410	1,366	316	23%
GME	電子管ガラス(TV,モニター)	電気硝子工業会	JEITA	家電リサイクル法、資源有効利用促進法	2001年	台数(千台)	0	2,282	2,282	100%	パルルはリサイクル化で傾成比60%，プラボル部分は削倉有率的25%のため水平リサイクルが困難
ガラス量(↘)	0	55,712	33,427	60%
GMPV	太陽光発電パネル	電気硝子工業会/板硝子	JPEA	-	-	KW	2,843,218	54,031	5,403	10%	リサイクル制度が確立しているので収集の設計資料は未確備。15年前に版図されたPVが全て掛出されたと仮定した。
ガラス量(↘)	166,044	3,028	303	10%
製品別ガラス量の仮定: *	ガラス量(↘)	361,262	169,066	37,315	22%

自動車：32kg/台

液晶とカバーガラス：TV32：1.47kg/台、ノートPC15：0.69kg/台、モニター21：0.96kg/台、携帯電話3.5：0.15kg/台

電子管：TV32：24kg/台、モニター21：16kg/台。CRTの重量比率：ファン40％、パネル60％。

PV: カバーガラス14.6kg/250W
表2：プロジェクトの相互関連性
（２）サプライチェーンの組織と役割

サプライチェーン構築の全体モデルを下記の通り設定した

① 廃ガラスに関する以下の技術を開発し、これらを統合化したガラス再資源化の循環型モデルシステムを構築する

分離技術

中間処理技術

運搬技術

原料加工技術

ガラス再資源化製品製造技術

対象とする廃棄物ガラスの種

② 上流(廃ガラス収集)から下流(ガラス再資源化商品の開発・製造)を通し、商業ベースで成り立つ効率的なサプライチェーンのモデルを構築する

使用済みガラス製品のリサイクルを促進するとともに、ガラスの循環システム全体でのCO₂排出量を抑制し、循環型社会・低炭素社会の構築に寄与する。

類は、下記の通り多種にわたり研究開発の対象に織り込んだ。主要ガラスの特性を表3に示す。

（１）廃液晶ガラス（GML）：家電リサイクル法関連

（２）廃自動車ガラス（GMV）：自動車リサイクル法関連

（３）廃ブラウン管ガラス（GME）：家電リサイクル法関連

（４）廃太陽光パネルガラス（GMPV）：

（５）廃建築ガラス（GMA）：建設リサイクル法関連

（６）廃蛍光灯ガラス（GMF）：建設リサイクル法関連

（7）廃食器ガラス（GMT）：
表 3：各種ガラスの用途と特性

GML	GMA/GMV	GMPV	GMFI	GMB	GME
液晶	建設・自動車	太陽電池	繊維ガラス	びん	ブラウン管
パネル	ファンネル
ガラス種類	アルミノホウケイ酸	ソーダ石灰	ソーダ石灰/アルミノ硅酸	ソーダ石灰	ソーダ石灰	バリウム・ストロンチウム	鉛
特徴	科学的耐久性	光透過性	光透過性	光透過性	色調管理	X-線吸収性	より高いX-線吸収性
軟化点℃	～850	720～740	720～850	720～740	720～740	690～715	655～675
比重	2.36～2.77	2.48～2.6	2.36～2.77	2.48～2.6	2.48～2.6	2.48～2.6	3.4～4.28
色調	クリア	GMA:クリーン、クリアGMV:クリーン、ギャラクシー	クリア	クリア混色	クリア、ブラウン、ブルー、グリーン、他多種多様	クリア

サプライチェーンの組織体連携図は下記の通りとし、各会社が担当した研究が相互にサプライチェーンで連携した型である。

## （１）GMV 等の事業組織（サプライチェーン）

図1：各種廃ガラスのリサイクル担当と流れ
（２）PV 事業組織（サプライチェーン）

図2：PV 廃ガラスのリサイクル担当と流れ
（3）研究者名簿

会社名	区分	名前	役職
(株)イースクエア	研究代表者	柳田 啓之	コンサルティンググループマネジャー
経理担当者	荒井 悦子	オフィスマネージャー
ガラス再資源化協議会	研究代表者	加藤 聡	代表幹事
研究者	猪子 兼行	技術部会GM
研究者	須永 竹英	マーケティング部会GM
経理担当者	横山 紫穂	総務部門
会宝産業(株)	研究代表者	山口 敦史	アライアンス部部長
経理担当者	近藤勝枝	経理部長
クリスタルクレイ(株)	研究代表者	北山 勝也	取締役社長
研究者	豊永 雅仁	営業課長
経理担当者	市之瀬 修次	総務部部長
(株)浜田	研究代表者	丸木 啓	取締役 営業部長
研究者	荒川 美咲	営業部
経理担当者	竹田 直子	総務部 主任
(株)ホンジョー	研究代表者	本城 新吾	取締役 業務部長
経理担当者	番場 洋子	経理担当
丸美陶料(株)	研究代表者	小川 英世	常務取締役
経理担当者	小川 兼護	取締役
リサイクルテック・ジャパン(株)	研究代表者	山口 玲奈	執行役員 社長付
研究者	深谷 崇	研究部 主任
経理担当者	小山 昭美	経理課長
(株)啓愛社	研究代表者	田村 聡	管理部 管理課 課長
経理担当者	岩井 俊明	経理担当
(株)ムーバブルトレードネットワークス	研究代表者	鈴木 俊正	専務取締役
研究者	阿部 均	社長室長
経理担当者	寺田 純	経理担当者
ヤマコー(株)	研究代表者	岡本 裕臣	リサイクル営業部 部長
研究者	三好 有次	リサイクル製造部 主任
経理担当者	岡本 裕臣	リサイクル営業部 部長
ハリタ金属(株)	研究代表者	寺崎 英樹	環境事業部部長
研究者	中川 吉広	製造部門担当
経理担当者	大峯 静佳	常務取締役
東芝環境ソリューション(株)	研究代表者	武田 信治	営業統括部 部長
研究者	瀬川 昇	経営企画部 参事
経理担当者	高橋 信行	経理担当
（２）開発した技術の詳細

（１）使用済み自動車から自動車ガラスの取り外しの研究開発

（１）－Ａ：会宝産業株式会社（KHS）の研究

## ① 背景

日本全国のELV（廃棄自動車ガラス）の処理台数は平成25年度から27年度は約年間350万台であり年間約12万トンのELVガラスのボリュームである。会宝産業からこのうち年間約380トン相当のガラスが発生している。しかしながら、リユース目的で約3％相当の10トンは取り外しするが、残りの370トン分は車体（鉄くず）に含まれる形でシュレッダー会社に売却し、シュレッダー会社で産廃処理されるのが実態である。

## ② 目的·目標

ELV から WS ガラスを解体工程で取り外すことによりシュレッダー工程でのミックスメタルの品位を向上させるとともに、ガラスの産廃から再資源化原料への転換を図る。社内の活動原価計算の結果から1分以内（約40円のコスト）での解体処理時間であれば経済的価値ありと判断されるため、取り外し作業の目標値は1分とした。ELV から BL ガラスを解体する場合、ガラスが強化ガラスであることからガラスの耐圧以上の力を外部から与えて容易に破碎は可能であるがガラス表面の熱線に銀が使用されているため除去できなければガラスの水平リサイクルができない。剥離液による湿式法で銀の剥離は可能であるが溶液が強酸であったりして管理が難しいので溶液は使用しない乾式の熱線剥離方法を追求する。

自動車ガラスを社内の KRA システム（自動車解体管理システム）に組み込むためのシステム変更を実施しオンラインでのシステム構築を行う。自動車リサイクルの一気通貫システムである KRA システムに、自動車ガラス回収の要素（部品重量マスタにガラス重量（車輛型式別）を追加）を盛り込む事で、回收量や回収率、環境負荷への試算を実施する。

## ③ 実績

## ③─1、WS ガラスの解体方法

1 分以内という短時間での WS（ウィンドシールド）ガラスの解体には初年度にガラスをほぼ全量解体するために車体とガラスの接着剤の剝離を目指した。

接着剤の種類の多様化や車体の形状が複雑化していることから技術的に可能であるが経済的には困難と判断し2年目からはガラスを切断する方式に変更して取り組むことにした。

回転式のガラス切断工具は安全面でリスクが高く実用的でないと判断したため、振動工具（エアチゼル）を使用した方式で実証試験を行い回収時間は目標の1分以内を確
立できた。

この場合のガラスの回収率は、ガラス全体のほぼ70％であり残りの30％はガラス周辺のガラス面に黒色セラミックがプリントしてある場所であり板ガラスメーカーにカレットとして再生が難しいことから回収は断念した。

切断時は粉塵が飛散するためエアチゼルと粉塵の集塵が必要になり吸込み形状と吸引能力を実験しバキューム吸引、吸い込み口の形状などの最適化実験を繰り返し実施し集塵対策を確立できた。

## ③−1−1、熱線式回収ツール

初年度日本ジェットオン社が販売しているインダクター（熱源発生装置）※下記参照を使用して、熱融解による接着剤の剥離実験を行った。

製品

【主な仕様】

■付属品：グラスブラスター、HFインバーター

保証期間：電源部=1年、付属品=6カ月

外 寸：約330×457×305mm

重 量：約6.4kg（電源部）

所要電力：100V、20A

The Inductor

ガラス回収実験結果（回収工数）として、フロントガラス（GMV-WS）：15～18分/枚、リアガラス（GMV-BL）：20～25分/枚という結果となった。

目標としていた工数と比較して大幅に時間を要す結果が出た事に対し、フロントガラスに使用されている接着剤が熱硬化樹脂系であったことで熱を加えて溶けなかったことも判明した。

リアガラスは強化ガラスであるが割らずに回収する為に熱源の出力を最大化せずに実施したことも時間のかかる要因として考えられる。

ガラスの接着に使用されているウレタン系の樹脂材料がフロントガラスとリアガラスで異なる結果になり熱での融解回収は有効でないとの判断に至った。

その為、2年目からは切断手法へ方針転換を行った。
図1：リアガラスの回収実験風景

③−1−2、回収時のガラス飛散回収ツール

次年度に切断時のバキューム回収設備は車輛上で破砕したガラスを効率的に回収するもので、粉塵・破砕くずが飛散しないような設計を目指し、市販の業務用強力クリーナーを改良して使用する事に決定した。使用本体はスイデン製小型バキューム（100V・最大静圧20.7kPa・風量3.4m³/min）とし、ガラス切断機に取り付ける形で開発を行った。

図2：汎用バキューム
図3：バキュームホースの取付

図4：吸い込み口形状

図5：切断後のガラス飛散状況

実験の結果、飛散したガラスの回収量は約70％であった。

バキュームの強さと吸い込み口の形状を今後の課題として取り組む事が明確となり、
最終年度の活動に上記の改良を行っていくことにした。

## ③−1−3、ガラス切断機

平成25年から切断方法はチゼル式とし、ベースはGREATTOOL製のエアチゼルを採用し改良を行った。切断時、最初に穴を空ける必要が有る為、初期穴を空けるツールが重要になる。

初期穴を空けるツール（平たい部分をポンチの要領でハンマーで叩く）

図：6 最初に穴開けするツール

チゼルでの回収は実験段階でガラス飛散の課題が残るものの、概ね1分以内でのフロントガラス回収が行える事が判明した。
図7：バキューム取り付けの加工とチゼル先端の加工

図8：チゼルでのガラス切断

図9：切断後車輛とガラス

図 10：切断部分拡大

## ③−1−4、今後の解体方法

チゼル式以外にもスクリュー式での開発を展開する為、ドイツ・フランスで使用されている製品を入手し実験比較と情報収集を始め国産と比較検討する。

## ③–2、BL ガラスからの銀の回収方法

BL ガラスの熱線回収方法として乾式を採用し既存のミキサー式攪拌機で攪拌時間との関係を実験し剥離回収した泥状の物質の銀の含有濃度を蛍光X線試験機で実測し評価した。

## ③-2-1、詳細資料

熱線の回収は安全に行える事を前提とし、薬剤等は使用せずに乾式での摩擦による
熱線剥離実験を行った。

使用した機材はマゼラー産業機械製 RW250式 5.5KWミキサー（セメント攪拌用）。

破砕して回収したリアガラスを攪拌機に投入し、攪拌時間と剥離具合を検証した。検証では攪拌時間を、10分、30分、60分、120分、180分、240分に設定。60分以上では全て剥離が確認された為、対比は10分、30分、60分で行事にした。検証の結果、攪拌時間を30～60分で設定すればほぼ熱線の回収が出来る事が判明した。回収された泥濘状の銀含有物質を乾燥させた後、蛍光X線分析装置によって含有量を調査し月間の解体台数から成果物の量を算出した。

図11：破碎回收した GMV-BL

図12：マゼラー産業機械製 ミキサー
図13：銀剝離の検証結果

蛍光 X 線分析装置により車輛 20 台分の剥離した熱線の銀含有量を X 線分析計で測定した。

表 1：熱線剥離試驗結果

剥離前	剥離後
1 回目	1.71%	0.92%
2 回目	1.65%	0.86%
3 回目	1.63%	0.82%

今回の剥離実験では銀の含有量が剥離前と剥離後で約半数に減少した。

要因としては、

①攪拌時に一緒に削れたガラスが混入した。

②攪拌機自体の鉄壁がガラスにより削られ鉄分が混入したことなどが挙げられる。

(②は実際に攪拌後の回収物に鉄分を検出したため明確である。)

今後は量産を考慮しながら熱線剥離を調査予定である。

③−3、KRA オンラインシステムに回収ガラスを追加

自動車ガラスに対応した KRA システムの精度向上対策を実施した。これにより追跡が可能になり回収の部品のデータ化が可能となる。
## ③-3-1、詳細資料

KRAシステムの改良を行い、回収される部品の項目にガラスを追加した。

図14：画面イメージ

## （１）－Ｂ：株式会社啓愛社（KEI）の研究

## ① 背景

ELV の WS ガラスに使用されている合わせガラスの中間膜とガラスカレットの完全分離を自動車解体業者の立場にたって取り組む。

中間膜、ガラスカレットともに水平リサイクルが世界的に始まっていないので WS ガラスからそれぞれの完全分離を達成して水平リサイクルの推進を目指して平成 25 年 9 月から研究を行った。

## ② 目的·目標

ELV の WS ガラスの切り出し除去に有効な機械工具を実証し選定する。中間膜の剝離に有効な剝離液を開発し最適使用条件まで実証する。

## ③ 実績

## ③−1、切り出し除去

ELV の WS ガラスを切り出し除去する工具を選定し、1 台当たりに必要な作業時間を実測した。エアーソーと丸鋸に絞り込みを行い 100 枚の比較テストを様々な ELV で実施したところ丸鋸は平均 4.5 分程度必要であったが、エアーソーは 1 分あれば殆どの車種が解体できた。

切り出し工数を時間あたり 6,000 円として作業時間差 3.5 分をコスト換算すると 1 枚あたり 350 円の差が生じる。
丸鋸は、切断中の切粉の飛散が多く集塵機の使用が不可欠であることもランニングとイニシャルの両面でのコストアップにもつながる。作業上も丸鋸本体からホースの取り回しも作業性の悪化につながり集塵機のメンテナンスも工数に大きな影響を与える要因になることが判明した。10枚の切り出しで集塵機の清掃に約1時間要した。

以上より切り出し作業においてはエアーソーを使用した場合が安全性、作業性、経済性において優れているという結果が得られた。

## ③−1−1、切り出し作業用工具

(a) エアーソータイプ

図1：ガラス切断専用刃物

図2：専用刃物拡大図
## (b) 丸鋸タイプ

図3：丸鋸と集塵機

図4：集塵機本体
図5：エアーソー使用による各種ガラスの切り出し時間の実測

図6：丸鋸使用による各種ガラスの切り出し時間の実測
(2) 使用済み自動車から自動車ガラスを回収することによる経済性評価の調査研究

ヤマコ一株式会社（YMK）の研究開発

## ① 背景

自動車解体業者が事前にガラスを回収することが後工程（破砕業者、全部利用者、再資源化業者、非鉄精錬業者）で環境メリットが高いことは実証済である。

しかしながら、自動車ガラスの回収方法や回収したガラスの運搬物流やリサイクル方法や解体業者の事業性については十分な評価まで至っていないため明確化することが求められた。

事業面のメリットが解体業者に反映するためには、ガラスを解体した後のプレス品の価値が上がることが必要である。

## ② 目的·目標

解体業者で事前にガラスを回収することの事業性の立証確認と課題の明確化

## ③ 実績

4 3 台分（約 20 トン）の ELV から事前に部位ごとのガラスを回収して専用のコンテナを使用してカレット業者に運搬しガラスの品質評価を行い有価でのガラスカレットの取引について評価検証した。

ガラスの無い自動車プレス（エコプレス）を電炉メーカーに運搬し、ガラス無しによる電炉スラグの減少効果、鉄比率が工場する事による新電力量の削減効果を評価、購入価値に反映出来るのか検証を実施した。

表 1 の通り、1 台あたりの自動車のプレス重量は、通常時で 469kg、ガラスとバンパーの取り外し時で 442kg である。

鉄分比率としては、通常プレスでは65％、取り外し時では69％となる。この場合のASRの引き取り価格はどちらの場合も10，364円であることから鉄単価としては、22.1円が23.5円となりkgあたり約1.4円の価値しかアップしないことになった。

現状から鉄単価が桁違いにアップして解体業者がガラス解体にかかる時間の約26分（1040円程度）のコストを回収するには、エコプレスの引き取り価格が11、404円以上に上がらなければ経済的に成立しない。この場合のkg単価は25.8円となる。つまり通常プレスの約17%アップの鉄単価アップが求められる。

上記では、取り外したガラスの価値をゼロとして計算したので、ガラスなどの有価価値が物流経費以上見込めたら実施する意義はあるといえる。
表 1：鉄分比率とガラスの有無によるプレス品の比較

1. 平均重量

A	B	C	D	E
プレス重量(kg)	Fガラス重量(kg)	リアサイド重量(kg)	樹脂重量(kg)
バンパー	内装
442.07kg	9.0kg	11.0kg	4.62kg	2.28kg

2. 取外し前の鉄分比率 → 一般的なASR量 30%で試算

通常プレス	F	G	H	I
取外し前プレス重量(kg)	鉄重量(kg)	ダスト重量(kg)	鉄分比率
(A+(B+C+D+E))	(F*65%)	(F*35%)	(G/F)
468.97kg	304.83kg	164.14kg	65%

3. 取外し後の鉄分比率

樹脂・ガラス取外しプレス	F”	G”	H”	I”
取外し後プレス重量(kg)	鉄重量(kg)	ダスト重量(kg)	鉄分比率
(A)	(G)	(H-(B+C+D+E))	(G/F)
442.07kg	304.83kg	137.23kg	69%
442.07kg

## ④ ガラス解体

図1：左図：WSのガラス切断後、右図：BLのガラスを割った後
図2：取り外し後のガラスの運搬保管用コンテナ
## （３）廃ガラスの効率的な収集・運搬等の研究開発

## 株式会社浜田 (HMD) の研究開発

## ① 背景

ELV（廃棄自動車ガラス）をはじめ市場より発生する各種ガラスを効率よく収集運搬するために最適なコンテナを研究開発することが必要である。

特に自動車ガラスのリサイクルにはWS（ウィンドシールド）、BL（バックライト）、FD（フロントドア）、RD（リアドア）など全ての部位が任意の曲率をもった曲面形状であるため運搬保管用として専用のコンテナが必要になる。

各産業分野別にガラスの収集ができなければガラスが種類分けできず組成の異なるガラスが混載されるリスクが高まりリサイクルを促進することができない。

## ② 目的·目標

解体済みの WS を対象として取り扱いが容易でトラックの運搬効率が最大となるコンテナを設計製作する。

各産業分野別に廃ガラスを収集運搬する。

## ③ 実績

## ③−1−1、コンテナの開発

フォークリフトによる荷扱い、ガラスの出し入れの作業性、保管時の安全性に考慮して、最適なコンテナを量産化するために2年間にわたりコンテナの試作を実施してGReATサプライチェーンの会宝産業（株）、（株）ホンジョー、ヤマコー（株）による実ガラスを使用した運搬、保管、作業性の確認テストを繰り返し実施して最終的な使用決定まで実施した。

## <平成24年度>

自動車ガラスを縦に立てられるように、コンテナを設計した。10 トンウイング車を運搬用トラックとして、2段高さで2列、5行の積載を可能としている。
図 1. 試作コンテナ(前)

図 2. 試作コンテナ(横①)

図 3. 試作コンテナ (横②)
図4. 試作コンテナ(中)

## <平成25年度>

自動車ガラスを縦に立てられるように、コンテナを設計した。10 トンウイング車を運搬用トラックとして、2 段高さで2列、4行の積載を可能としている。

図5. トラック内コンテナ

図6. ガラス積載状況
平成24年度、平成25年度と縦置きコンテナの設計を4回、試作を2回実施して各種確認実験を行った。

結果として、ガラス積載枚数や積込作業の作業性など実施した結果、平置きコンテナの方が運搬効率及び作業効率が向上するという結論に至った。

<平成26年度>

自動車ガラスを平置きできるように、コンテナの最終設計を行った。

しかし、WS ガラスの解体が進むまで汎用性が低いことから、試作・製作には至っていない。

表1:コンテナの仕様

項目	対象	GM 折りたたみ縦置式	GMV折りたたみ平置式
コンテナ芯間寸法	W(巾)	1870mm	1870mm
D(奥)	890mm	1006mm
H(高さ)	1225mm	1000mm
コンテナ外形寸法	W(巾)	1964mm	1964mm
D(奥)	984mm	1100mm
H(高さ)	1225mm	1000mm
コンテナ折り畳み	H(高さ)	550mm	518mm
ガラス積載許容枚数	50枚	60枚
コンテナ自体重量	約110kg	約130kg
コンテナ最大総重量	約785kg	約940kg
トラック荷台積み荷コンテナ数	1段	8PL	8PL
2段	16PL	16PL
トラック荷台空荷コンテナ数	32PL	32PL
コンテナ空保管時の許容高さ	12段	12段
専用台車の使用	可能	別途

図7:トラックの最大積み函数(左図:ガラスあり、右図:空の場合)
③-1-2、收集運搬実績

表 1．ガラス取り扱い実績（単位：kg）

GMV	GML	GMPV	GMA	GMO
平成24年度	800	137,700	42,360	132,580	0
平成25年度	2,310	484,159	98,660	929,730	0
平成26年度
(2月時点)	0	112,149	93,040	718,180	23,743
RUM アライアンス	3,745,600	0	0	0	0
GReAT2	0	0	466,643	0	0
合計	3,748,710	734,008	700,703	1,780,490	23,743
総合計	6,987,654

（株）浜田が本活動で実施した実績をグラフとマップで示す

図8：ガラス収集運搬の実績
## 拠点マップ（収集運搬）

図9：収集運搬ルート
## GReAT 活動拠点図

エコスタッフジャパン認定企業及び協力業者

自動車解体業者(GREATメンバーKHS、KES、YMK含む)

硝子製造工場

飯室商店、佐野商店、西日本GRC、協同商事、JWG

図10：国内拠点マップ（廃ガラス拠点と回収拠点）
## （４）廃ガラスの選別・分離等の研究開発

リサイクルテック・ジャパン株式会社(RTJ)の研究開発

## ① 背景

廃棄される遊戯機器は年間約150万台あり、年間約4500トンの産廃ガラスが発生している。

液晶ガラスや太陽光パネルにはプラスチックや銀などの非鉄金属が付着しておりまだ適正な処理方法が定まっていない。

ELV の WS が日本自動車ガラス販売施工事業協同組合（JAGU）中部 3 県から 10、000 枚／月発生しており現状は有価で廃棄物処理に廻っている。

## ② 目的·目標

日本全体の遊戲機器の約26％がリサイクルテック・ジャパンの取り扱いシェアである。

このシェアに相当する年間約1200トンのガラスの再資源化を行う。

液晶や太陽光パネルの再資源化を目指し年間約3600トンの再資源化を行う。

WS のリサイクルは経済合理性があるか試算を行って可能であれば設備導入を行いリサイクルを推進する。

## ③ 実績

## ③−1、遊技機ガラス

初年度にドニコ製合わせガラス破砕機を検討し、遊技機ガラスの厚みが10ミリ以上あったためロールのクリアランス幅の上限を8mmから15mmに改良した装置を導入。また導入当初は破砕機のガラスカレットの受け口が台車になっており、作業効率が悪かったが、ベルトコンベアを排出口に設置することによりプラスチック製外フレームの除去がコンベア上で一人の作業者で可能になり、作業効率がよくなった。
図1：コンベア導入前の破砕機

図2：コンベア導入後

図3：破砕機による外フレームの分離
図4：破砕機による破砕後のガラスカレット

## ③─2、太陽光パネルガラス

ガラスとセル（バックシートや非鉄金属）を分離するために遊技機用ガラスの剥離機を使用してテストを行ったが分離できなかった。弊社にある裁断破碎機だと処理能力が低すぎるため、ロール破碎機のメーカーで設備導入を図り実験を行った。

また、太陽光パネルにはアルミフレームが付いている為、油圧式アルミフレーム外し機も導入しガラス分離を行った。

実験した工程は、下記のフロー図の流れの通り枠外しの後ロール破碎、振動篩、風力選別で実施した。

表1：工程フロー図
## アルミ外枠外し工程

エアシリンダーで外に引っ張る方式を実験するが、アルミ枠とパネルが強固に接着されており容易に外れないため油圧シリンダーで内から外に押し出し方式に変更し製作した。

図5：エアシリンダーの引っ張り実験

図6：実機は油圧押し出し式

シャープ製結晶系（1320*1000）

図7：実験に用いた太陽光パネル

## ③−3、自動車のWSガラス

WS のリサイクル設備は、経済性を考慮した場合中間膜の売却単価に左右されるため現在の再生中間膜の販売ルートが確立できていない状況において本格設備の導入は時期早々と判断し設計までで中断して設備導入は見送った。
## ④ 実験結果

## ④−1、太陽光パネルアルミ枠外し作業

アルミ枠が製造会社によりビスのみ、接着剤のみ、ビス+接着剤など色々な種類があり、今回のテスト品の場合は機械作業で取外時間が手作業と比較して約1/3の1枚当たり平均約7分になった。

## ④–2、圧縮式ロール破碎

図8：ロール形状

図9：ロール部拡大

圧縮破碎分離機の回転刃ロール形状を突起状にすることによりガラスとバックシートを破碎分別できるようにした。

回転ロールのすきま調整（0ミリ～10ミリ）は可能。

破砕後の分級状況は、図１１、図１２の通り風力選別後異物ありには多くのBSやプラ類の混入が認められる。風力選別後異物小にも異物の点在が認められる。

図１１：風力選別後異物あり

図１２：風力選別後異物小
図13：ロール破碎後の太陽光パネル 図14：破碎されたガラスカレット

⑤ 目標に対する達成度

⑤─1、廃棄遊技機の外枠プラスチック付ガラス

破砕機と付属のコンベアの設置により処理量が表3の通り圧倒的に増大できた。

付属コンベア導入前の処理量は250kg/時間だったが、コンベア導入後550kg/時間に処理量が飛躍的に向上できた。

表 3：年間処理量の推移

種類	2012年度	2013年度	2014年度予測	(kg)
遊技機廃ガラス	GMA	190,617	1,519,742	1,500,000
廃遊技機台数	517,073	638,404	600,000	(台)

太陽光廃ガラス	GMPV	0	470,000	108,050	(kg)
廃パネル台数	0	23,500	5,402	(台)

プラスチックのガラス付着率が手作業（手割り）の状態よりも減少した。

プラスチック付ガラスの平均重量 3.08 kg

プラスチックのみの平均重量 0.26kg

ガラスのみの平均重量 2.82 kg

破砕機の導入前（手割の状態）はプラスチック重量が平均0.47kgであることから0.21kgガラス付着の状況であった。

破砕機使用後でのプラスチック重量は0.36kgであることから0.10kgガラス付着の状況に減少できた。

破砕機によって 130%（プラスチック重量比）ガラスの付着が少なくなっており、プラスチックを業者さんに有価で売却可能となった。

遊技機ガラスを設備導入する前は全数を廃棄処分して、もし再資源化を行えなければ
10円（仮）/kgの処分費用が発生し約3400万円の費用がかかっていた。設備導入し再資源化することにより1450万円の売上が発生した。よって間接経費を考慮しない場合において過去と比較して約4850万円の利益に貢献している。

表 4：经济性评估

2012年度	2013年度	2014年度	合計
① 発生量	190,617	1,519,742	1,500,000	3,210,359
再処分費(仮)@-10円/kg	-3,812,340	-15,197,420	-15,000,000	-34,009,760
② 発生量	190,617	1,519,742	1,500,000	3,210,359
カレット売上 @4円/kg	857,777	6,838,839	6,750,000	14,446,616

## ⑤-2、太陽光パネルガラス

結晶系の太陽光パネルガラスとして京セラ製品、東芝製品の圧縮ロールによるガラスの剥離を実験した結果、同じ機械に1回目、2回目、3回目と投入することでガラスの剥離が26％～41％程度であることがわかった。

薄膜系の太陽光パネルガラスは1回目の投入でほぼ90％の重量のガラスが破碎できることが分かった。

よって、投入する際に、パネルが大きい（重い）と作業員のハンドリングが悪く作業効率も落ちる。

ガラスが売却できるようにある程度セル屑側にガラスを残した状態で剥離試験を行ったが、パネルの種類により剥離率が約20%～90％と全く異なる。

シリコン系多結晶・単結晶パネルはガラスの剥離率が低いので今後剥離率が向上するように設備改良と条件設定が必要である。

表 5：京セラ 多結晶パネルによるガラスの剥離率

9,847kg

破碎1回目	分别重量	割合
1.2～2.5	615	6%
2.5～5	548	6%
风力遅別	6	0%
セル屑	8,425	86%
集塵	0%
合計	9,594	97%
ロス	253kg	3%

8,425kg

破碎2回目	分別重量	割合
1.2～2.5	559	6%
2.5～5	488	5%
風力選別	3	0%
セル屑	7349	75%
集塵	0%
合計	8399	85%
ロス	26kg	0%

7,349kg

破碎3回目	分別重量	割合
1.2～2.5	647	7%
2.5～5	464	5%
風力選別	1	0%
セル屑	6216	63%
集塵	0%
合計	7328	74%
ロス	21kg	0%