Silviase/jgov_v1.4_full_ann huggingface dataset:
## 装置

· FTIR (Thermo Fisher Scientific 製 Nicolet 6700)

スキャン回数：8回

分解能：4

検出器：DTGS KB r

波数：650 cm $ ^{-1} $ から 4000 cm $ ^{-1} $

試料 $ ^{*} $

· ABS 樹脂 3 種

· ABS 樹脂 4 種

·高濃度 ABS 樹脂 4 種

· PC 樹脂 3 種

· PC 樹脂 4 種

·高濃度 PC 樹脂 4 種

· 工業製品類似 ABS 樹脂

*各樹脂試料において、耐候試験未実施、室内環境 200 時間・500 時間、室外環境 200 時間・500 時間の 5 試料

併せて、工業製品への応用も目指し、FTIR分析にてABS樹脂、PC樹脂だけでなく、複数の母材分析（ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリ塩化ビニル）を実施した。

## 2 ）元素分析

また、ABS 樹脂には構成元素として窒素が含まれているため、元素分析計による母材分析も実施した $ ^{51} $ 。装置

・元素分析計（ヤナコテクニカルサイエンス製MT-5）

試験条件

测定元素：炭素、水素、窒素

试料量：2 mg 程度

キャリアガス：ヘリウム

助燃ガス：高純度酸素

温度設定：試料炉 950 ℃、還元炉 550 ℃

## （7） 樹脂試料中の難燃剤分析に関する有機分析法の開発等に関する概要説明

本研究課題で作製した樹脂試料中の難燃剤量は既知量であるが、耐候試験前後の樹脂試料中の難燃剤挙動を把握するためには、特に当該試料の評価に適した有機分析法が必要となる。一般的には、樹脂試料を有機溶媒で溶解し、貧溶媒を加えることでポリマー成分を再沈殿させ、上澄み液を分析する手法が用いられている。そこで、「溶解－再沈殿」を用いた手法、及び特定の方法による分析値のバイアスを避けるため、妥当性確認用の手法も併せて検討することで、本研究課題に適切な分析法を見いだすことが重要となる。

ここでは、溶解操作を一般的な超音波発生装置（UE）からマイクロウェーブ支援抽出装置（MAE）に置き換えて、手法の検討を行った。MAEは、近年、省溶媒化を実現するために有効な抽出操作の一つとして、特に環境分析で利用事例が増えている $ ^{52,53} $ 。以下に、有機分析法の開発等で使用した試薬・器具等及び分析装置・条件等の詳細を示す。なお、一次標準測定法 $ ^{29,30} $ の一つである同位体希釈質量分析法（IDMS）をすべての樹脂試料の分析に採用する予定であったが、工業製品類似の樹脂試料は分析対象物質の濃度が非常に高く（パーセントオーダー）、同位体標識体標準溶液を準備することが困難となったため、本研究課題では内標準法を採用した。分析精度に関しては、内標準法でもIDMSとほぼ同程度であるため、課題遂行に関して支障はない。

## 1 ）難燃剤分析の検討

MAE の条件検討には、凍結粉砕した樹脂試料を用いた。作製した樹脂試料のように分析対象物質を、実際の工業製品のように成形したものを試料とすることは、分析法の妥当性確認を行う上で、特に抽出法の正確な評価のために有効である。MAE には $ MARS_{x} $ を用い、溶媒の種類（テトラヒドロフラン、トルエン、時間
（10 分、20 分）、温度（60 ℃、90 ℃、120 ℃）の各条件を変えて抽出効率の検討を行った。得られた抽出液は、n-ヘキサンを用いた再沈法により精製した。除去しきれない夾雑物が分析装置での分析対象物質の分析中に特定のバイアス（例えば、分析値の過大評価）となる可能性があるため、マトリックスマッチング法 $ ^{54} $ を用いて分析した。溶解・抽出前にクリーンアップスパイクとしてPCB 170を試料に添加、シリンジスパイクとしてはPCB 180を用いた。また、既往の研究で多く用いられていることから、UE も抽出効率の検討に使用し、それらの結果をMAEと比較した。UE を用いた検討では、溶媒にテトラヒドロフランを用いて60分間の抽出条件を採用し、その後n-ヘキサンを加え、樹脂成分の再沈殿を行う手法が、最も分析精度の良い条件であった。MAE、UE を用いた手法から得られた最終溶液はGC-MSで分析した。定性は標準品等から判断した保持時間及びイオン強度の強い2つのイオンのピーク面積比が標準品と±15％以内のものを分析対象物質の難燃剤と判断した。定性されたピーク面積値を使用して内標準法により難燃剤を定量した。

## 装置

・凍結粉砕機（ヴァーダー・サイエンティフィック製クライオミル）

·精密天秤（メトラートレド製AX205）

・振とう機（タイテック製）

· 遠心分離機（3000 rpm、2 分間）

· 超音波発生装置（Leo Ultrasonic 製 Leo-801）

・マイクロウェーブ支援抽出装置（CEM製MARS $ _{X} $ ）

## 测定条件（GC-MS）

装置：GC-MS（Agilent Technologies 製 GC6890、MS5973N）

カラム : DB-5MS (30 m×0.25 mm、0.25 μm、J&W Scientific 製)

注入法：オンカラム（オーブントラックモード）

検出器：MS（230℃）

オーブン温度：50 ℃（2 min）、10 ℃/min→280 ℃（15 min）

## 試料及び試薬

・DP 標準液（幾何異性体である anti 体及び syn 体、CIL 製）

• TBBPA 標準液 (Wellington Laboratories 製)

·TPP 標準液 (Wellington Laboratories 製)

・クリーンアップスパイク溶液（PCB170、Cambridge Isotope Laboratories 製）

・シリンジスパイク溶液（PCB180、AccuStandard製）

・標識体 DP 標準液（anti 体及び syn 体、CIL 製）

· 標識体 TBBPA 標準液 (Wellington Laboratories 製)

· 標識体 TPP 標準液 (Wellington Laboratories 製)

・テトラヒドロフラン（関東化学製）

・トルエン（関東化学製）

・n~キサン（関東化学製）

· ABS4 種（試料量：0.1 g 以上）

## 2 ）樹脂試料中難燃剤の均質性評価

作製した樹脂試料の均質性評価はED-XRF分析にて元素を指標に実施したが、RoHS指令の特定臭素系難燃剤の規制値を参考にした、調製濃度の低い樹脂試料におけるりんではED-XRF分析での標準偏差が良くなく、有機物である難燃剤（TPP）の均質性に疑義が持たれた。そこで、調製濃度の低い樹脂試料では、ED-XRF分析とは別に、難燃剤分析による均質性評価を実施した。用いた手法は、（7）1）で妥当性確認した操作（UEを用いた手法）を使用し（詳細は4.）、得られた結果の均質性評価は不確かさガイド $ ^{55)} $ に従い、分散分析により求めた。

测定条件（GC-MS）

装置：GC-MS（Agilent Technologies 製 GC6890、MS5975）

カラム : DB-17MS (15 m×0.25 mm、0.15 μm、J&W Scientific 製)

注入法：オンカラム（オーブントラックモード）

検出器：MS（230℃）

オーブン温度：50 ℃（2 min）、10 ℃/min→280 ℃（15 min）
試料及び試薬

・クリーンアップスパイク溶液（ $ p, p' $ -DDE、和光純薬工業製）

・シリンジスパイク溶液（ $ p, p^{\prime} $ -DDD、和光純薬工業製）

## 3 ）耐候試験前後の樹脂試料中難燃剤の挙動把握

難燃剤分析は、耐候試験前後の樹脂試料で実施し、難燃剤の濃度変化や分解物の有無を確認した。分解物分析はGC-MSのスキャンモードで実施した。なお手法は、（7）1）で妥当性確認した操作（UEを用いた手法）を使用した（詳細は4.）。

## （８）耐候試験前後の樹脂試料中元素の分析に関する概要説明

本研究課題で作製した樹脂試料中の難燃剤量は既知量であるため、その構成元素量も既知となる。そのため、ED-XRF分析に得られたX線強度を用いた元素の半定量は可能であると考えられる。そこで、まず、スクリーニング分析として、元素量の変動をED-XRF分析にて評価した。ただし、ED-XRF分析での定量値に関する分析精度が、本研究課題での耐候試験前後の樹脂試料中の元素挙動の把握には十分ではない可能性も考えられる。そこで、分析対象物質である4元素（塩素、臭素、りん、アンチモン）をそれぞれ定量分析し、それらの結果から樹脂試料中の元素の挙動把握も併せて行う。ここで採用する手法は、（2）2）で採用したED-XRFだけでなく、塩素・臭素では検量線法を用いた燃焼イオンクロマトグラフィー（CIC）を、りん・アンチモンでは検量線法を用いた誘導結合プラズマ発光分光分析法（ICPOES）を基本とした。RoHS指令の特定臭素系難燃剤の規制値を参考にした、調製濃度が低い樹脂試料中のアンチモンでは、一次標準測定法 $ ^{29,30} $ の一つであるIDMSを用いた誘導結合プラズマ質量分析法（ICPMS）を適用 $ ^{56} $ し、ICPOESの分析精度を確認した。以下に、元素分析で使用した試薬・器具等及び分析装置・条件等の詳細を示す。

## 1 ）ED-XRF

耐候試験前後の樹脂試料中の元素の挙動を把握するためのスクリーニング評価でのED-XRF分析の条件は、4元素を一斉に、高感度で分析したいため、軽元素の高感度化を図った真空の分析条件（2）2）を用いた。基本的には、耐候試験未実施のディスク及び耐候試験後のディスクを、同一のシーケンスで、複数回分析した結果を用いて評価した。

## 2 ）CIC

塩素系及び臭素系難燃剤の構成成分である塩素及び臭素は、検量線法を用いたCICにて定量分析をした。元素分析用の純水は、ミリポア製Milli-Q Advantage微量元素分析タイプで採水したものを使用した。産業技術総合研究所計量標準総合センター製NMIJ CRM 3008-aを純水で溶解した塩化物イオン標準液、臭化カリウムを純水で溶解した臭化物イオン標準液を校用標準溶液として用いた。検量線用の標準溶液は、樹脂試料中の元素濃度に対応するように、少なくとも3点調製した。その相関係数（ $ r^{2} $ ）は0.995以上であった。溶離液は、炭酸ナトリウム及び炭酸水素ナトリウムを純水で溶解、調製し、吸收液は30％過酸化水素を純水で希釈して用いた。

装置及び測定条件 (CIC)

装置：CIC（燃焼分解装置：三菱化学アナリティック製AQF-2100H、イオンクロマトグラフ：ダイオネ

クス製 DX-500)

炉温度：900 ℃から1000 ℃

燃焼ガス：酸素（400 mL/min）

キャリアガス : アルゴン (200 mL/min)

吸收液量： $ 5\ mL $

燃烧時間：25 分

カラム：IonPac AG22（50 mm×4.0 mm id）、IonPac AS22（250 mm×4.0 mm id、ともに Thermo Scientific 製）

カラムオーブン温度：30 ℃

溶離液：4.5 mmol/L 炭酸ナトリウム、1.0 mmol/L 炭酸水素ナトリウム

流速：1.0 mL/min

試料 $ ^{*} $ 及び試薬

· ABS3 種
· ABS4 種

·高濃度 ABS 樹脂

·PC3 種

·PC4 種

·高濃度 PC 樹脂

· 工業製品類似 ABS 樹脂

*各樹脂試料において、耐候試験未実施、室内環境200時間・500時間、室外環境200時間・500時間

の 5 試料

· 塩化ナトリウム（産業技術総合研究所計量標準総合センター製認証標準物質 NMIJ CRM 3008-a）

・臭化カリウム（Sigma-Aldrich 製）

・炭酸ナトリウム（和光純薬工業製）

・炭酸水素ナトリウム（和光純薬工業製）

· 30 %過酸化水素（和光純薬工業製）

## 器具

· 精密天秤（メトラートレド製 XP205）

・秤量用セラミック製ボート（三菱アナリティック製）

## 3 ）ICPOES

りん系及び無機系難燃剤の構成成分であるりん及びアンチモンは、検量線法を用いたICPOESにて定量分析した。りんでは切断した樹脂試料を、各種酸で分解した後、希硝酸で加温溶解して最終溶液とした操作系、及びマイクロウェーブ酸分解による操作系で分析した。アンチモンではマイクロウェーブ酸分解による操作系に、検量線法またはIDMSを組み合わせた手法にて評価した。検量線用の標準溶液は、樹脂試料中の元素濃度に対応するように、少なくとも3点調製した。その相関係数（ $ r^{2} $ ）は0.995以上であった。りん及びアンチモン分析は東レリサーチセンターまたは住化分析センターに外注した。

装置及び測定条件（りん：ICPOES）

装置：ICPOES（セイコー電子工業製 SPS4000）

出力：1.3 kW

プラズマガス：16.0 L/min

補助ガス: 0.5 L/min

キャリアガス: 1.0 L/min

積分時間：6 sec

繰り返し数：3回

测定波長 177.499 nm、213.618 nm

試料 $ ^{*} $ 及び試薬

• ABS3 種

• ABS4 種

· 高濃度 ABS 樹脂

· PC3 種

·PC4 種

·高濃度 PC 樹脂

· 工業製品類似 ABS 樹脂

*各樹脂試料において、耐候試験未実施、室内環境200時間・500時間、室外環境200時間・500時間

の 5 試料

· 70 %硝酸（関東化学製電子工業用）

·硫酸（佐々木化学薬品製特級95％以上）

· 60 %過塩素酸 (Sigma-Aldrich 製特級)

·元素標準液（関東化学製1000 mg/L）

または、

装置及び測定条件（アンチモン：ICPOES）

装置 ICPOES（日本ジャーレルアッシュ製 IRIS Advantage）

高周波出力：1150 W
プラズマガス: 15 L/min

補助ガス 0.5 L/min

ネブライザー圧力: 30.06 psi

测定波長：206.833 nm

## 試薬

· 70 %硝酸（和光純薬製電子工業用）

·硫酸（和光純薬製特級）

・ふっ化水素酸（和光純薬製特級）

## 4 ）ICPMS

アンチモン分析では、検量線法を用いた ICPOES の定量分析結果の分析精度の確認のため、一部の樹脂試料で IDMS を組み合わせた ICPMS にて定量分析した。結果として、検量線法を用いた ICPOES の分析精度は、本研究課題での耐候試験前後の樹脂試料中の元素の挙動を把握するには、十分であることが明らかとなった。以下に条件等を示す。

装置及び測定条件

裝置：ICPMS（Agilent Technologies 製 7500cs）

出力：1600 W

プラズマガス：15.0 L/min

補助ガス: 0.5 L/min

キャリアガス : 0.8 L/min

ドウェル時間：1 msec

繰り返し数：10回

测定質量 $ {}^{121}Sb $ 、 $ {}^{123}Sb $

試料 $ ^{*} $ 及び試薬

· ABS4 種

·PC4 種

*各樹脂試料において、耐候試験未実施、室外環境 200 時間・500 時間の 3 試料

· 70 %硝酸（関東化学製電子工業用）

·硫酸（佐々木化学薬品製特級95％以上）

· 60 %過塩素酸 (Sigma-Aldrich 製特級)

· 36 % 塩酸（関東化学製）

・フッ化水素酸（和光純薬製）

### 4. 結果及び考察

3. の各項に対して、結果及び考察を以下にそれぞれ述べる。

## （１）難燃剤分析の校正用標準品の評価

## 1 ）校正用標準品の純度評価

## a）凝固点降下法での純度

本研究課題での分析対象物質である有機系難燃剤4種（DP、TBBPA、TPP、DBDE）を用いて校正用標準溶液を作製する際に、その正確性が定量分析には重要となる。そこで、調製の際、はかりとりの精度に直接関係のないパラメータである純度を評価した。DP、TBBPA、TPP及びDBDEの市販校正用標準品に対し、一次標準測定法の一つである凝固点降下法 $ ^{29,30} $ 、及び差数法を可能な限り適用し、それらの純度を評価した。結果を下表に示す。
表 3 有機系難燃剤 4 種の純度

純度	凝固点降下法(mol/mol)	差数法(kg/kg)
DP	-	0.9987 \pm 0.0001
TBBPA	0.9984 \pm 0.0007	0.9990 \pm 0.0001
TPP	0.9978 \pm 0.0003	0.9999 \pm 0.0001
DBDE	0.9965 \pm 0.0010	0.9975 \pm 0.0002

$ ^{*} $ 数值は、平均±標準不確かさを示す。

4 種の有機系難燃剤の純度評価に DSC を用いた凝固点降下法を適用したところ、3 種の有機系難燃剤（TBBPA、TPP、DBDE）に適用可能であった。一例として TBBPA の DSC チャートを下図に示す。

図 3 TBBPA の DSC による融解チャート（横軸は温度、縦軸は融解エンタルピーを示す）

結果として、TBBPA では $ (0.9984 \pm 0.0007) $ mol/mol、TPP では $ (0.9978 \pm 0.0003) $ mol/mol、DBDE では $ (0.9965 \pm 0.0010) $ であった（少なくとも分析回数 3 回、括弧内は平均 ± 標準不確かさ）。

標準偏差の最も小さかったTPPでは、高感度アルミパンを用いて試料調製を行い、併せてDSCを用いた凝固点降下法を適用し、標準アルミパンでの純度と比較した。結果として、 $ (0.9978\pm0.0006)\ \text{mol/mol} $ であった（分析回数4回）。平均はよく一致していたが、標準偏差が高感度アルミパンで大きくなった。高感度アルミパンを用いることで、高精度の分析結果（ここでは、標準偏差の減少を意図した）を期待したが、高感度アルミパンでの試料調製では充填試料を押しつぶさないと密閉困難であることが明らかとなり、逆に、この操作により試料への熱伝導効率が一定となりづらく、期待される分析結果が得られなかったと考えられた。

また、臭素系難燃剤の結果は、TPPよりも標準偏差が大きい傾向であった。この傾向は臭素系難燃剤の物理化学的特性である熱分解に起因していると考えられた $ ^{57} $ 。ただし、頭著に熱分解し、適用困難ではないかと考えていたが、我々の分析条件（1回目の分析で試料の均質化、2回目の分析が本測定）では、適用困難になるほどの悪影響は分析中に観測されなかった。そのため、臭素系難燃剤であるTBBPAやDBDEにおいて、特に問題なく純度が評価できた。なお、熱分解が観測された場合、チャート上の融解ピーク形状や融解温度の再現性が低下し、一定のチャートが得られない。

同じ臭素系難燃剤である DBDE では、分析可能であった分析対象物質のなかで、最も付随する標準不確かさが大きかった。これは、DBDE は融点が高く（約 $ 300\;^{\circ}C $ ）、DSC 分析中に密封した標準アルミパンにひずみが生じ、エンタルピーの再現性が低下する可能性に起因しているが考えられた。そこで、高温高压耐用のサンプルパンに、DBDE を密封した結果と比較したところ、標準不確かさの範囲内で一致していた（高温高压耐用サンプルパンでの結果： $ (0.9968\pm0.0027)\;\mathrm{mol/mol} $ ）。そのため、標準アルミパンでの結果は妥当で
あると判断した。

凝固点降下法の結果として、DPを除く、有機系難燃剤3種の純度評価を実施することができた。なお、表中の±後の数値は標準不確かさで、3.（1）1）で示した式の各項の不確かさを見積もり、合成したものである。一例として、TPPの純度評価に関する不確かさバジェット表を以下に示す。

表 4 TPP の DSC による純度評価に関する不確かさバジェット表

不確かさの要因X_{i}	標準不確かさ成分の値X_{i}	標準不確かさの値u(X_{i})	感度係数c_{i}=∂f/∂x_{i}	合成標準不確かさの成分u_{i}=|c_{i}|u(x_{i})
不純物濃度の測定差(X_{ip})	0.224	%	0.017	1	0.017
測定ばらつき	0.014
断熱型熱量計との誤差	0.010
van't Hoff式の近似	2.51×10^{-6}
van't Hoff plotの傾き	-	-	X_{ip}/a	-
気体定数R	8.314	J/mol K	7.50×10^{-6}	-X_{ip}/R	-2.69×10^{-2}
融解エンタルピー(ΔH_{f})	29546	J/mol	2489	X_{ip}/DH	7.58×10^{-6}
校正許容差	2449
SRM2225	6.870
SRM2232	98
秤量	434
分子量	0.950
純物質の融点(T_{0})	322	K	0.184	-2 X_{ip}/T_{0}	-1.39×10^{-3}
校正許容差	0.082
SRM2225	0.165
SRM2232	0.0001

TPP では、不確かさの主要因は、不純物濃度の測定差（いわゆる標準偏差）及び融解エンタルピーのばらつきであった。

DP では、幾何異性体が約 1:4（syn 体、anti 体）の割合で存在したため、凝固点降下法で適切な純度評価が困難であったと考えられた。DP の DSC チャートを下図に示す。

図４ DP の DSC による融解チャート（横軸は温度、縦軸は融解エンタルピーを示す）
TBBPA の融解チャートと比較すると、融解ピーク（下向きのピーク）が200℃付近に出現することもあれば、300℃付近の場合もあり、明らかに再現性が良くないことが繰り返し分析により明らかとなった。凝固点降下法は、より高純度の分析対象物質（モル純度として0.99 mol/mol以上）に適用が推奨される方法 $ ^{58,59} $ であるため、幾何異性体が不純物として相互作用したことが原因だと考えられた。

## b）差数法での純度

凝固点降下法から得られた純度の妥当性確認として差数法を実施した（ただし、DPでは妥当性確認とはならない）。差数法では、2種類のカラムを用いて、まず主成分類似物の分析を実施し、主成分の面積分率を評価した。そして、面積分率が低い分析条件、つまり、より多くの不純物が分離可能な分析条件をGC-FIDの結果として採用した。

表 5 GC-FID による有機系難燃剤の面積分率

用いた分析カラム
HP-5	Rtx-35
DP	0.9987	0.9993
TBBPA	0.9993	0.9990
TPP	0.9999	0.9999
DBDE	0.9980	0.9975

結果として、DP では HP-5 カラムの分析条件、TBBPA 及び DBDE では Rtx-35 カラムの分析条件が採用された（TPP では分析カラム間で有意差なし）。

KFT は、分析対象物質において極微量の水が検出された（DP:0.000051 kg/kg、TBBPA:0.000035 kg/kg、TPP:0.000031 kg/kg、DBDE:0.000033 kg/kg）。

また、蒸発残分は、V0で検出下限以下であったため、本研究課題では0とした。

凝固点降下法及び差数法から得られた純度の結果は、TBBPA及びDBDEでは不確かさの範囲内で一致していた。ただし、TPPでは方法間差が大きく、差数法では不純物を補足できていない可能性が考えられた。松神らは、液体クロマトグラフ質量分析計（LC-MS）を用いて、縮合型りん系難燃剤中の単量体型のりん系難燃剤が不純物として含まれていることを報告 $ ^{60} $ しており、他装置による不純物検出の必要性が示唆された。ただし、本研究課題での樹脂試料中の難燃剤の挙動に関する標準偏差は少なくとも5%程度であり、純度評価に関する方法間差（0.2%程度）を議論する重要性は低いと考え、これら純度をそのまま採用したが、方法間差を標準不確かさとして最終的には盛り込んで評価した（4.（7）で盛り込まれているが、難燃剤分析の標準偏差の法が有意に大きく、その差異は実際には確認できない）。

## 2 ）校正用標準液の調製

有機系難燃剤 4 種（DP、TBBPA、TPP、DBDE）の校正用標準溶液を、質量比混合法 $ ^{33)} $ を用いて調製した。溶質は、4．1）で純度評価した校正用標準品を用いた。DPを除く、分析対象物質では、特に標準溶液中での安定性に懸念がなく、明らかな濃度低下が観測されなかった。

DP では、幾何異性体である anti 体の標準溶液での安定性に疑義があることが報告 $ {}^{39,40} $ されており、本研究課題でも確認試験を実施した。下図に幾何異性体の構造式を示す。
図 5 DP の幾何異性体（syn 体：左図、anti 体：右図、引用文献 $ ^{40} $ ）

次に、GC-MS で得られたトータルイオンクロマトグラムを下図に示す。

図6 本研究課題での分析条件で得られたトータルイオンクロマトグラム（DB-5MS）

幾何異性体である syn 体及び anti 体は十分に分離しているため、異性体比を比較することが可能であった。

最後に、anti体が全DP量に占める割合 $ \left(F_{\mathrm{anti}}\right) $ を用いて、懸念されている保存安定性を評価した。GC-MS及びGC-FID両方で評価したが、ここではGC-FIDでの結果を下図に示す。評価時期は、2014年1月（校正用標準液の調製月）、2014年10月、2015年1月、2015年11月で各時期1本ずつランダムに抜き取り、その比を算出した。
図7 GC-FIDによる $ F_{anti} $ の経時変化（○ノナン溶液、□トルエン溶液。白抜きは室温、塗りつぶしは冷凍保管。バーは標準偏差を示す）

F_{\mathrm{anti}} を指標とし、ノナン溶液（上図）及びトルエン溶液（下図）を比較したところ、比の変動はほとんど観測されなかった。また、室温・冷凍保管でも有意な差異は認められなかった。結果として、本研究課題ではDPの標準溶液での保存安定性に関して問題は認められなかった。これは、本研究課題の保管・調製条件下では、幾何異性体の物性に違いが生じなかったことを示しており、現状、どちらの校正用標準溶液を用いて定量分析を実施しても問題がないと考えられた。ただし、ノナン溶液での標準偏差（1本につき分析回数3回の標準偏差：0.69％～2.5％）はトルエン溶液より若干大きかった（1本につき分析回数3回の標準偏差：0.6％～1.3％）ため、また時間経過に伴い、標準偏差が拡大している傾向にも見えるため、より長期の保管にはトルエン溶液が適していると考えられた。既報でも、ノナン溶液のみで変動が観測されたため、よく一致した結果であった。なお、標準溶液の保存安定性への疑義はanti体の濃度減少 $ ^{39,40} $ であったが、これは分解ではなく、容器壁面への吸着 $ ^{40} $ と考えられており、今回使用したアンプル管ではそのような作用が小さかったのかもしれないと考えられた。

以上の結果を踏まえ、本研究課題での標準溶液はトルエン溶液とし、冷凍保存したものを定量分析に使用した。
## （２）樹脂試料の作製

## 1 ）作製した樹脂試料

本研究課題では、ABS3 種ディスク、ABS4 種ディスク、PC3 種ディスク、PC4 種ディスク、工業製品中の難燃剤濃度を参考にした、高濃度 ABS 樹脂（4 種含有）及び高濃度 PC 樹脂（4 種含有）、並びに工業製品類似 ABS 樹脂（3 種含有。ただし、TBBPA、DBDE、 $ Sb_{2}O_{3} $ ）の計 7 種類の樹脂試料を作製した。以下に各ディスクを示す。

図8 作製した樹脂試料（RoHS 指令の特定臭素系難燃剤の規制値を参考にした 0.1%程度）

図9 作製した樹脂試料（工業製品中の難燃剤濃度を参考にした数%程度）。⑤は工業製品類似の樹脂試料。

PC 樹脂では透明度が、ABS 樹脂よりも高く、光の影響が表面だけに留まらないのではと考えられた。また、高濃度の難燃剤を添加したディスクは色味が濃くなる傾向が見られた。

次に、作製した難燃剤含有 ABS 樹脂試料及び PC 樹脂試料中の有機系難燃剤の調製濃度、及び添加した難燃剤の構成元素から算出される元素濃度を下表に示す。数値は混練時に添加した樹脂及び難燃剤の質量に基づいた調製値である。なお、調製は、RoHS 指令の規制値を参考にした樹脂試料においては、有機系難燃剤の調製濃度が規制値である 1000 mg/kg になるようブランクの各樹脂に添加し、調製した（DP は比較対照のため半分の 500 mg/kg）。無機系難燃剤 $ Sb_{2}O_{3} $ はハロゲン系難燃剤のあくまで助剤であるため 500 mg/kg になるよう添加した。元素濃度は難燃剤分子を構成する元素を基づき算出したため、一分子に一元素しか存在しないりん濃度は他と比較して低かった。また、工業製品中の難燃剤濃度を参考にした樹脂試料では、有機系難燃剤の調製濃度が 3% 程度（30000 mg/kg）になるようブランクの各樹脂に添加し、調製した（DP は比較対照のため 1% 程度の 10000 mg/kg）。 $ Sb_{2}O_{3} $ は DP と同濃度になるよう添加した。工業製品類似の樹脂
試料では、DBDE だけでなく、TBBPA も添加し、どちらも 3% 程度（30000 mg/kg）になるようブランクの各樹脂に添加し、調製した。よって、臭素濃度は合算値となる。Sb_{2}O_{3} も 1% 程度（10000 mg/kg）になるよう添加した。

表 6 ABS 樹脂試料中の難燃剤及び元素濃度 (mg/kg)

化合物名	調製濃度	元素濃度
ABS3種	ABS4種	ABS3種	ABS4種
DP	496	489	323	319
TBBPA	949	960	558	564
TPP	987	979	94	93
Sb2O3	-	507	-	423

表 7 PC 樹脂試料中の難燃剤及び元素濃度 (mg/kg)

化合物名	调製濃度	元素濃度
PC3種	PC4種	PC3種	PC4種
DP	511	498	333	324
TBBPA	1009	982	593	577
TPP	997	983	95	93
Sb2O3	-	487	-	407

表 8 工業製品中の難燃剤濃度を参考にした樹脂試料中の難燃剤及び元素濃度 (mg/kg)

化合物名	高濃度ABS	調製濃度	元素濃度
高濃度PC	工業製品類似ABS	高濃度ABS	高濃度PC	工業製品類似ABS
DP	10105	10015	—	6577	6518	—
TBBPA	30247	29193	36904	17775	17156	21687
DBDE	—	—	37070	—	—	30882
P	29988	29788	—	2847	2828	—
Sb2O3	9966	10138	9608	8325	8468	8026

RoHS 指令の特定臭素系難燃剤の規制値を参考にした 0.1% 程度の試料では、特段、作製上問題は発生しなかったが、工業製品中の難燃剤濃度を参考にした数%程度の樹脂試料では、混練中に発泡が確認され、成形が困難となった。温度を上げることで発泡を抑えることができたが、RoHS 指令の特定臭素系難燃剤の規制値を参考にした樹脂試料数と比較すると、絶対数は減っていた。ただし、本研究課題で使用するには問題ない樹脂試料数の確保はできている。

難燃剤の調製濃度や、難燃剤の添加量に基づく元素濃度の妥当性は実測をすることで確認した（後述）。

## 2 ）作製した樹脂試料の均質性評価結果

作製した樹脂試料の均質性評価は、元素含有プラスチック標準物質の均質性評価法 $ ^{43,44} $ を参考に、ED-XRF分析により評価した。樹脂試料の均質性結果を下表に示す。検出された元素は、添加した難燃剤を構成する上で特徴的なものを分析対象とした。これにより、本研究課題での軽元素であるりんや塩素と、臭素などを同時に、かつ高感度で分析する必要が生じたため、既報 $ ^{45} $ を参考に真空条件を採用し、りんの高感度化に努めた。

表 9 ED-XRF 分析により評価した各元素の X 強度に関する標準偏差 (%)

元素	ABS3種	ABS4種	PC3種	PC4種	高濃度ABS	高濃度PC	工業製品類似ABS
塩素	0.90	0.68	1.18	0.75	0.47	0.51	-
臭素	0.75	0.83	0.97	0.91	0.78	0.59	0.51
りん	2.26	1.89	3.97	4.32	0.95	1.00	-
アンチモン	-	1.07	-	0.62	0.62	0.58	0.58
工業製品中の難燃剤濃度を参考にした数%程度の試料3種（表では右から3つの樹脂試料）では、標準偏差が小さく、最大でも1%程度と良好な均質性を示した。この数値は、下表で示す元素濃度を認証した標準物質と同等な均質性であった。

表 10 標準物質に含有する元素の均質性評価結果

元素	標準偏差(%)	評価手法	樹脂	標準物質名	文献
塩素	0.66	XRF	高密度ポリエチレン	BCR-681	61)
臭素	2.14	XRF	ポリプロピレン	NMIJ CRM 8137-a	62)
りん	1.81	XRF	高密度ポリエチレン	BCR-681	61)
アンチモン	0.56	XRF	ポリエチレン	ERM-EC681k	63)

また、RoHS 指令の特定臭素系難燃剤の規制値を参考にした 0.1% 程度の樹脂試料 4 種では、先の高濃度の樹脂試料 3 種よりも標準偏差が比較的大きく、均質性に懸念が持たれる元素があった。特に、りんでは、全体的に標準偏差が大きかった。原因を検討したところ、これは添加されたりん系難燃剤に基づく元素濃度が低いこと（りんは 100 mg/kg 程度で、他は 300 mg/kg 以上）が考えられた。加えて、XRF は軽元素（本研究課題ではりんや塩素）の検出感度が良くないことも相まって、標準偏差が他より大きくなったと考察された。ただし、より検出感度の高いレーザーアブレーション ICPMS $ ^{54)} $ により、ディスク状樹脂試料中のりんを分析し、面内均質性を評価したところ、ABS4 種で約 1.7%、PC4 種で約 1.5% の結果（どちらも分析回数 15 回）が得られた。そのため、均質性に特段問題があるわけでなく、ED-XRF での検出感度の問題と考えた。結果として、りんの均質性は他元素と同程度であると考えられた。

## （3） 実施した各種試験

## 1 ）耐候試験の結果

耐候試験では、予備検討及び本試験を実施した。まず予備検討では、添加した難燃剤が太陽光照射環境下で分解するのか、水噴霧により難燃剤及び元素の举動が異なるのかを確認した。そのため、短時間でも太陽光照射換算で半年程度となる得る放射照度（180 W/m²）を選択し、耐候試験を実施した $ ^{25)} $ 。その結果を下図に示す。なお、DPの値はsyn体及びanti体の合算値である。

水噴霧ありなしの差異では、水噴霧ありの耐候試験条件の方が、標準偏差が大きいような傾向が見えたが、明確な差異ではなかった。分解に関しては、臭素系難燃剤TBBPAの明らかな光・熱分解が確認された。特に、PC樹脂（40％程度）ではABS樹脂（30％程度）よりも分解程度が高く、これはディスクへの光の透過度が関係していると考えられたが、詳細は定かではない。また、ABS樹脂中のDPでも10％程度の分解が観測された。よって、太陽光照射換算で半年程度の暴露条件であっても、含有した難燃剤の挙動評価が十分可能であることが明らかとなった。ただし、水噴霧では有意差が認められなかったため、本試験では水噴霧ありを室外環境条件、水噴霧なしを室内環境条件と想定し、窓フィルタを代えることで、より明確な暴露条件を設定し、耐候試験を継続した。
※水噴霧なしの予備検討条件 ※水噴霧ありの予備検討条件

水噴霧なしの予備検討条件 ※ 水噴霧ありの予備検討条件

図10 耐候試験後の難燃剤濃度の変化（予備検討条件。未実施樹脂試料を1とする）

## a）室外環境条件で暴露した樹脂試料の結果

（3）1）で示したように、本試験では室内環境及び室外環境を想定した2つの暴露条件が設定されている。そこで、これ以降、可能な限り室外・室内環境での結果を区別し、述べる。

室外環境条件では紫外線領域が透過するフィルタ#295を用いているため、室内環境条件に比べ、耐候試験中に樹脂が剥離し、質量が減少する可能性が考えられた。そこで、耐候試験前後に天秤による秤量を行い、質量変動を確認した。秤量には、JCSS校正された精密天秤（最小秤量値0.1 mg）を用いた。下表に耐候試験前後の質量変動の最大値を示す。結果として、質量変動はほとんどないことが明らかとなった。なぜなら、作製した樹脂試料の平均的な質量はABS樹脂で1.5 g程度、PC樹脂で1.7 g程度であるため、室外環境条件での最大変動5.7 mgは、割合として0.4%程度であったからである。
表 11 耐候試験前後の最大質量変動 (mg)

ABS3種	ABS4種	PC3種	PC4種	高濃度ABS樹脂	高濃度PC樹脂	工業製品類似ABS樹脂
室外200時間	2.9	2	-0.6	-0.5	3.7	-0.9	1.3
室外500時間	5.4	5.7	-0.5	-0.5	4.8	-1.6	-2.4
室内200時間	3.3	2.8	-0.8	-0.5	6.2	-0.5	4.8
室内500時間	7.7	7.5	-0.8	-0.5	9.2	-0.3	7

ただし、工業製品類似 ABS 樹脂では、特に 500 時間暴露の秤量値で、他とは明らかに異なる挙動を示していた。全体的に、ABS 樹脂は耐候試験前後で秤量値がプラスになっている。そこで目視で、耐候試験後の工業製品類似の樹脂試料を確認したところ、樹脂の剥離が認められた。そのため、秤量値の減少が確認されたと考えられた。原因としては、他の ABS 樹脂とは異なり、有機系難燃剤は臭素系難燃剤のみ添加したため、これが耐候性のあまり良くない ABS 樹脂と相まって、他の ABS 樹脂よりも明らかに劣化が進行したと考えられた。

他の樹脂試料でも目視での確認を行い、耐候試験後の樹脂試料（特に室外環境500時間）では明らかな退色が観測された。下図に耐候試験前後のPC樹脂を示す。写真では示していないが、PC樹脂よりもABS樹脂での退色が顕著で、PC樹脂の耐候性が良い特性 $ ^{65} $ とよく整合した結果であった。

図 11 耐候試験前後の PC 樹脂試料の概要

## b）室内環境条件で暴露した樹脂試料の結果

室外環境条件及び室内環境条件での差異を、秤量値により確認したところ（上表）、基本的な挙動はほほ同等であった。ただし、想定環境や暴露時間の違いにより、秤量結果にわずかながらの傾向が見いだせた。ABS樹脂では質量増加、PC樹脂では質量減少をほぼすべての樹脂試料で示していた。また、ABS樹脂では室内環境を想定した暴露条件での質量増加が室外環境条件での樹脂試料よりも、わずかながら大きいようであった。これは、PC樹脂は耐候性が高く $ ^{65} $ 、ABS樹脂は比較的耐候性が良くないと言う特性に依存していることが推測されたが、詳細なメカニズムは定かでない。

一方、目視の確認では、室外環境条件よりも退色の程度が低く、200時間の暴露時間では退色の確認が困難である樹脂試料もあった。

本研究課題での耐候試験（本試験）条件では、質量変動はほとんど確認できず、退色も室外環境での500
時間暴露条件、つまり、室外環境想定で半年程度の太陽光照射環境下での暴露であれば退色が認められる程度であった。

## 2 ）溶出試験の結果

ディスク状の溶出試験結果は耐候試験前後の難燃剤挙動等で詳細（4.（7））を説明するが、凍結粉砕した樹脂試料に関する溶出試験の結果を、ここで説明する。樹脂試料の表面積を大きくすることで、含有する難燃剤が容易に溶出し、GC-MS等に検出可能であると考え、粉末化した樹脂試料の溶出試験を行った $ ^{48,49} $ 。結果は、定量下限以下（約1 mg/kgから2 mg/kg）であり、ピークとして検出されなかった。樹脂試料中の難燃剤濃度に換算すると0.5%以下となり、粉末化した樹脂試料からの溶出は、ほとんど影響しないと考えられた。つまり、電気電子機器筐体のような樹脂試料の場合、難燃剤は樹脂と混練されており、内部に閉じ込められた状態である。一方で、カーテンやカーペットのような繊維製品では、難燃剤を繊維に含浸させており $ ^{66,67} $ 、難燃剤は繊維の内部や表面に付着している状態であり、状況が大きく異なっている。そのため、繊維製品中の難燃剤と比較して、樹脂試料中の難燃剤は容易に溶出しないと考えられた。これには、添加した有機難燃剤が疎水性化学物質であることも要因の一つであると考えられた。

ただし、無機系難燃剤 $ Sb_{2}O_{3} $ の挙動は、有機系難燃剤と異なることが予測されたため、別途、溶出試験で確認した。その結果を下表に示す。適用した分析法は、検量線法によるICPMS分析（分析回数1回）であり、モニターイオンは複数用いた（ $ ^{121} $ Sb、 $ ^{123} $ Sb）。

表 12 アンチモンの溶出試験における結果

(RoHS 指令の特定臭素系難燃剤の規制値を参考にした濃度水準の樹脂試料)

ABS4種	ABS4種
耐候試験500時間	PC4種	PC4種
耐候試験500時間
アンチモン(ng/g)	3.7	11	2.7	0.3
調製濃度に対する
寄与(%)	0.9	2.6	0.7	0.1

表 13 アンチモンの溶出試験における結果（工業製品中の難燃剤濃度を参考にした濃度水準の樹脂試料）

高濃度ABS樹脂	高濃度ABS樹脂耐候試験500時間	高濃度PC樹脂	高濃度PC樹脂耐候試験500時間	工業製品類似ABS樹脂	工業製品類似ABS樹脂耐候試験500時間
アンチモン(ng/g)	101	483	72	263	123	496
調製濃度に対する寄与(%)	1.2	5.8	0.8	3.1	1.5	6.2

結果として、アンチモンの樹脂試料からの溶出は、有機系難燃剤よりも高濃度で観測され、2つの濃度水準の両樹脂試料においても、PC樹脂よりABS樹脂からの溶出量が多かった。これは、樹脂試料の退色による樹脂表面の劣化に関連していると考えられた $ ^{68} $ 。ただし、溶出したアンチモンを調製濃度に対する寄与として換算すると、最大6%程度で、難燃剤よりは明らかに高い溶出程度を示した。純粋に樹脂試料からのアンチモンの溶出なのか、剥離樹脂が純水に移行したのかは詳細な確認試験が別途必要となるが、無機系難燃剤と有機系難燃剤の溶出挙動が異なることが明らかとなったため、無機系難燃剤を使用する場合には溶出試験が必須であると考えられた。

## 3 ）気化試験の結果

ディスク状の溶出試験結果は耐候試験前後の難燃剤挙動等で詳細（4.（7））を説明するが、凍結粉砕した樹脂試料に関する気化試験の結果を、ここで説明する。本研究課題での耐候試験に採用したパネル表面温度は63℃であり、JIS K 7350-2 $ ^{26)} $ に記載された条件に準拠したが、他条件の記載もある（83℃）。そこで、この2条件で気化試験を、加熱脱着装置を用いて実施した。結果として、2つの条件の両方で標準溶液中の有機系難燃剤は検出されたが、粉砕した樹脂試料からは難燃剤が検出されなかった。標準溶液では有機溶媒であるトルエンに希釈したのみであり、樹脂試料では難燃剤が混練され、閉じ込められた状態であると考えられる。そのため、樹脂試料からは有機系難燃剤が、容易に揮散しないと考えられた。ただし、樹脂そのものが溶解する温度（ABS樹脂では130℃程度）で加熱すれば、若干揮散が認められる難燃剤があったが、それでも沸点の一番低いTPPのみであった。
残念ながら、DBDE の気化試験はリース期間終了後の課題変更となったため確認していないが、DBDE が分析対象物質である他の有機系難燃剤と同様、疎水性化学物質であること、TBBPA 同様、臭素系難燃剤であること、かつ沸点が分析対象物質である他の難燃剤よりも高温であることなどから、揮散することは困難であると考えられたが、実測での確認が必要であろう。

## （４）静的強度試験の結果

本研究課題での樹脂試料ディスクは、JIS K7171 $ ^{27)} $ に記載された短冊状試料の形状に関する用件を満たしていないため、まず、本ディスクを可能な限り記載の条件に近い短冊状に成形したもの、及び成形なしのディスクそのままを用いたもの、両者の結果を得て、その分析値の比較をした。結果として、ディスクのままでも成形したものと同等の結果を示していたため、ディスクそのままの結果を強度試験の結果として採用した。

次に、曲げ試験を実施する際に、耐候試験面を曲げ面にするか否かは重要である。いわゆる光照射面は、筐体では外側であると考えられるため、曲げ面を照射面とし、筐体内部から曲げではなく、外部からの衝撃（ストレス）を想定した強度試験とした。得られた結果は、限られているが、曲げ弾性率及び曲げ強さであり、下表に示す。試験に供した耐候試験後の樹脂試料は、より強度の劣化が考えられる暴露時間500時間のみとした。

表 14 曲げ試験により得られた曲げ弾性率及び曲げ強さ

曲げ弾性率(GPa)	曲げ強さ(MPa)
ABS3種	1.38	42.8
ABS3種_耐候試験後(室內)	1.53	51.9
ABS3種_耐候試験後(室外)	1.76	51.1
ABS4種	1.32	42.8
ABS4種_耐候試験後(室內)	1.74	51.9
ABS4種_耐候試験後(室外)	1.33	51.1
高濃度ABS樹脂	1.43	49.8
高濃度ABS樹脂_耐候試験後(室內)	1.48	56.4
高濃度ABS樹脂_耐候試験後(室外)	1.51	56.6
工業製品類似ABS樹脂	1.50	52.8
工業製品類似ABS樹脂_耐候試験後(室內)	1.72	53.7
工業製品類似ABS樹脂_耐候試験後(室外)	1.51	47.3
PC3種	2.46	109
PC3種_耐候試験後(室內)	2.52	111
PC3種_耐候試験後(室外)	2.56	112
PC4種	2.49	109
PC4種_耐候試験後(室內)	2.50	111
PC4種_耐候試験後(室外)	2.62	112
高濃度PC樹脂	2.94	126
高濃度PC樹脂_耐候試験後(室內)	2.96	132
高濃度PC樹脂_耐候試験後(室外)	3.05	104

強度試験の妥当性確認用の標準 ABS 樹脂及び標準 PC 樹脂と分析値を比較した場合、PC 樹脂はほぼ同等であったが、ABS 樹脂では若干、値が低下していた。これは、本研究課題で使用した ABS 樹脂中のアクリロニトリル、ブタジエン、スチレンの割合が異なり、値の変化に繋がったと考えられたが、耐候試験では共通の ABS 樹脂を使用しているため、比較に際し大きな支障とはならない。

次に、相対的な比較のため、耐候試験未実施の樹脂試料の分析値で規格化した数値で作成したグラフを下図に示す。
図12 曲げ試験から得られた樹脂試料の曲げ弾性率（相対値。耐候試験未実施の樹脂試料を1とする）

図 13 曲げ試験から得られた樹脂試料の曲げ強度（相対値。耐候試験未実施の樹脂試料を1とする）

相対値での比較では、ABS樹脂に関して曲げ弾性率及び曲げ強度に若干の変動が確認でき、特に、曲げ強度では、ABS3種・ABS4種・高濃度ABS樹脂において、室内環境条件及び室外環境条件での耐候試験後に数値が上昇していた。これは、ABS樹脂中のブタジエン基に起因する熱劣化特性 $ ^{69} $ とは一致しない結果であったが、強度に影響が認められるほどの変動がブタジエン基ではないのかもしれない。このような傾向は一部のABS樹脂のみで系統的には説明困難であった。そのため、樹脂強度が顕著に変化したと言えない結果であった。PC樹脂では曲げ弾性率及び曲げ強度はほとんど変化していなかった。よって、耐候試験後の樹脂試料に関し、マテリアルリサイクルへの利活用が可能ではないかと考え、燃焼性評価を実施し、その結果と併せて物性を評価する。

## （５）燃焼性試験の結果

本研究課題での樹脂試料ディスクは、各種公定法（JIS K6911 $ ^{70} $ ）、JIS L1091 $ ^{71} $ ）、JIS C3005 $ ^{72} $ など）に準じた燃焼試験を実施することが困難な試料形状であった。そのため、本研究課題での樹脂試料でも評価可能な燃焼性試験としてASTM D7309 $ ^{28} $ を採用し、実施した。当該試験は、粉末化した試料数mgで燃焼性が評
価可能な試験であり、アメリカ連邦航空局(FAA)のLyon氏により開発された、プラスチックに代表される可燃物の燃焼特性を同定する熱分析技術である。次に、マイクロ燃焼カロリーメーターによる樹脂試料の燃焼性に関する結果を下表に示す。試験に供した耐候試験後の樹脂試料は、強度試験同様、より燃焼性の劣化が考えられる暴露時間500時間のみとした。

表 15 樹脂試料の燃焼性に関するエネルギー量の結果 $ ^{28)} $

Heat release capacity (J/g-K)	Specific Heat release (kJ/g)	Specific heat of combustion of fuel gases (kJ/g)
ABS4種	621	36.6	36.8
ABS4種_耐候試験後（室內）	645	36.8	37.0
ABS4種_耐候試験後（室外）	634	36.8	37.0
高濃度ABS樹脂	565	35.3	35.5
高濃度ABS樹脂_耐候試験後（室內）	564	34.9	35.3
高濃度ABS樹脂_耐候試験後（室外）	562	35.1	35.5
工業製品類似ABS樹脂	553	34.8	35.0
工業製品類似ABS樹脂_耐候試験後（室內）	551	33.7	34.2
工業製品類似ABS樹脂_耐候試験後（室外）	561	34.0	34.3
PC4種	514	21.0	26.8
PC4種_耐候試験後（室內）	494	21.0	27.3
PC4種_耐候試験後（室外）	494	20.8	26.5
高濃度PC樹脂	492	20.4	26.1
高濃度PC樹脂_耐候試験後（室內）	466	20.1	25.7
高濃度PC樹脂_耐候試験後（室外）	486	20.2	25.7

3つのパラメータとも燃焼するときのエネルギー量であり、大きい数値は燃焼性が高いことを示す。

表 16 樹脂試料の燃焼性に関する結果（エネルギー量を除く） $ ^{28)} $

Maximum specific heat release (W/g)	Heat release temperature (℃)	Yield of pyrolysis residue (g/g)
ABS4種	634	451	0.006
ABS4種_耐候試験後（室內）	658	449	0.006
ABS4種_耐候試験後（室外）	647	451	0.006
高濃度ABS樹脂	576	446	0.006
高濃度ABS樹脂_耐候試験後（室內）	575	448	0.013
高濃度ABS樹脂_耐候試験後（室外）	573	449	0.011
工業製品類似ABS樹脂	565	446	0.007
工業製品類似ABS樹脂_耐候試験後（室內）	563	450	0.014
工業製品類似ABS樹脂_耐候試験後（室外）	528	451	0.010
PC4種	510	518	0.216
PC4種_耐候試験後（室內）	490	526	0.230
PC4種_耐候試験後（室外）	490	525	0.216
高濃度PC樹脂	488	519	0.219
高濃度PC樹脂_耐候試験後（室內）	462	527	0.218
高濃度PC樹脂_耐候試験後（室外）	482	525	0.213

Maximum specific heat release は燃焼する速度量であり、大きい数値は燃焼性が高い傾向を、Heat release temperature は最大速度時の温度で、温度が低いほうが着火しやすい傾向を、Yield of pyrolysis residue は炭化残渣の量で、残る量が多いと燃焼ガス成分が少なくなっている傾向を示すパラメータである。

実測の数値を見る限りでは、燃焼性に関する結果は耐候試験前後で大きな変化が認められなかったが、
強度試験等同様に、相対的な比較のため耐候試験未実施の樹脂試料の分析値で規格化した数値で作成したグラフを下図に示す。

図14 燃焼性試験から得られたエネルギー量の結果（相対値。耐候試験未実施の樹脂試料を1とする）

この結果、耐候試験後のABS4種及び高濃度ABS樹脂では、1に近い値であり、燃焼性はほとんど変化していないことが明らかとなったが、工業製品類似のABS樹脂ではHeat release capacityを除く、2つのエネルギーを示すパラメータで減少していた。PC樹脂では1以下の結果がほとんどであり、燃焼性が低下しているとも考えられる（つまり、燃焼しにくい傾向）。燃焼しにくくなるメカニズムは定かではないが、この変動は相対値で最大でも5%程度の減少であるため、リサイクルなどの有効利用への利活用ではほとんど影響のない範囲であると考えられた。

Heat release temperature ( $ ^\circ $ C) ☑ Maximum specific heat release (W/g)

図 15 燃焼性試験から得られた燃焼性に関する結果

(エネルギー量を除いた相対値。耐候試験未実施の樹脂試料を1とする)

上図の結果では、Maximum specific heat release が PC 樹脂で低下していた（つまり、燃焼しにくい傾