Silviase/jgov_v1.4_full_ann huggingface dataset:
MFCAを実際に導入するにあたっては、バイヤー・サプライヤー間での情報共有と共同した改善活動を行っている方がより迅速に導入することができるだろう。本来、資源生産性に課題を抱える企業がMFCAを導入することが理想ではあるが、現実に導入を考えるのであれば、すでに一定の関係を構築している企業に導入することも考えられる。全体の3分の1を占める、すでに情報共有と共同した改善活動を実施している企業にMFCAを導入する場合、次に考えるべきはどのような業態・業種に導入することが効果的であるかである。

サプライチェーンにおいて資源生産性を最大化することを考えれば、アセンブラーへの導入が、非アセンブラーへの導入に比べてより効果的であると思われる。なぜなら、アセンブラーの場合、非アセンブラーに比べて扱う部品数が多く、彼らが中心となってサプライチェーンにMFCAを導入することで、単独で導入する以上のマテリアルロスを見える化する可能性があると思われるからである。このことを前提に、質問票への回答をアセンブラーと非アセンブラーとに分けて考察した。なお、ここでいうアセンブラーは、上場に際して証券分類上、機械・電気機器・輸送用機器・精密機械に分類される企業からなるものとする。

表(2)-12 材料歩留まりの把握の有無

アセンブラー	非アセンブラー
回答数	割合(%)	回答数	割合(%)
把握している	92	51.1	54	32.9
把握していない	88	48.9	110	67.1
合計	180	100.0	164	100.0

表(2)-12は、アセンブラー及び非アセンブラーによる材料歩留まりの把握の有無を示している。表(2)-12によれば、アセンブラーは、非アセンブラーに比べてサプライヤーの材料歩留まりを把握していることが多い。全体の半数以上のアセンブラーが、材料歩留まりを知っている。また、下記表(2)-13は、バイヤーがサプライヤーの材料歩留まりを協働して改善しているかを問うたものである。アセンブラーは、やはり半数以上が協働して改善を行っており、非アセンブラーの2倍近い。アセンブラーは、非アセンブラーよりもサプライヤーと親密な関係を築いているといえる。つまり、アセンブラーの方が、非アセンブラーよりもMFCAを導入する土壌が整っているものと思われる。

表(2)-13 材料歩留まりの協働した改善活動の有無

アセンブラー	非アセンブラー
回答数	割合(%)	回答数	割合(%)
実施している	91	50.3	43	25.9
実施していない	90	49.7	123	74.1
合計	181	100.0	166	100.0

ここで、さらにアセンブラーを業種別に分類して示す。表(2)-14によれば、輸送用機器が材料歩留まりを把握している比率がもっとも多く、次いで電気機器が多い。両者はいずれも半数以上の企業、とくに輸送用機器においては全体の76%もの企業がサプライヤーの材料歩留まりを把握していると回答している。
表(2)-14 業種別歩留まり情報把握の有無

機械	電気機器	輸送用機器	精密機器
回答数	割合(%)	回答数	割合(%)	回答数	割合(%)	回答数	割合(%)
把握している	31	44.3	38	52.8	19	76.0	4	30.8
把握していない	39	55.7	34	47.2	6	24.0	9	69.2
合計	70	100.0	72	100.0	25	100.0	13	100.0

また、表(2)-15によれば、同じく輸送用機器と電気機器が歩留まり情報の改善を協働して行っている。特筆すべきは、両者がいずれも、歩留まり情報の把握以上に改善活動を協働して行っていることである。その一方、機械・精密機器は、いずれの数値も低いほか、材料歩留まりを把握している企業よりも、協働して改善活動を行っている企業の方が少ない。

表(2)-15 業種別協働した改善活動の有無

機械	電気機器	輸送用機器	精密機器
回答数	割合(%)	回答数	割合(%)	回答数	割合(%)	回答数	割合(%)
実施している	27	38.6	41	56.2	21	87.5	2	14.3
実施していない	43	61.4	32	43.8	3	12.5	12	85.7
合計	70	100.0	73	100.0	24	100.0	14	100.0

表(2)-16は、歩留まり情報と協働についてのクロス集計である。表(2)-16は、歩留まり情報を把握している企業はサプライヤーとの協働を実施しており、歩留まり情報を把握していない企業はサプライヤーとの協働も行っていない可能性の高いことを示している。とくに、輸送用機器と電気機器は、歩留まり情報把握・協働実施の企業と歩留まり情報把握せず・協働実施せずの企業との合計が85%を超えており、概ねいずれかのグループに属していることが分かる。輸送用機器は、一般に原価企画導入企業が多いとされることから予想できるように、歩留まり情報を把握し、かつ協働を実施している企業が75.0%に上り、情報共有・協働を実施済みであることが分かった。本調査を見る限り、輸送用機器がMFCAを導入する土壤が最も整っていると言える。また、電気機器も輸送用機器に比べればその割合は小さいものの、半数近くの企業が情報共有・共同を実施しており、MFCAをサプライチェーンにおいて円滑に導入できる可能性は高いと言えよう。

残る機械・精密機器に関しては、情報共有・共同を実施済みの企業の割合（機械：30.3%、精密機器、15.4%）が、全企業を対象とした割合（32.3%）よりも小さい。むしろ、両業種に関しては、情報共有も共同も行っていない企業が相当数存在している。情報共有はするものの共同は実施しない企業や、情報共有はしないが協働は実施する企業が4業種とも共通して少ないことを考えると、歩留まり情報を把握する仕組みを作ることで、バイヤー・サプライヤー間の協働を促すことができるかもしれない。
表(2)-16 業種別・情報共有及び協働した改善活動の有無

機械	電気機器	輸送用機器	精密機器
回答数	割合(%)	回答数	割合(%)	回答数	割合(%)	回答数	割合(%)
歩留まり把握・実施している	21	30.0	34	47.2	18	75.0	2	15.4
歩留まり把握・実施していない	10	14.3	4	5.6	0	0.0	2	15.4
把握していない・実施していない	33	47.1	28	38.9	3	12.5	9	69.2
把握していない・実施している	6	8.6	6	8.3	3	12.5	0	0.0
合計	70	100.0	72	100.0	24	100.0	13	100.0

以上、日本企業を対象にしたアンケート調査の結果、MFCAをサプライチェーンに導入するためには、①購買部門におけるMFCAの認知度は低く、MFCAの有用性を購買部門に周知すること、②購買部門に業績評価指標として環境保全に関する指標を設定すること、③バイヤー・サプライヤー間という組織間の情報共有を促進することが重要であることが示された。また、現状においてMFCAをサプライチェーンに導入するケースを蓄積することを考えれば、アセンブラーの中でも輸送用機器及び電気機器に属する企業に導入することが望ましい。

## 2 ）マレーシアにおける上場製造企業を対象に実施したアンケート調査

本調査については、一部修正は加えたものの、原則として日本企業を対象としたものと同一の調査票を用いて、マレーシア企業を対象に行った。調査の実施にあたっては、IIUM（International Islamic University Malaysia）に調査票の郵送、回収及びデータ入力を委託した。IIUMは、日本での調査と同様に製造業に属するすべての上場企業（567社）に調査票を郵送することを意図した。しかしながら、IIUMによれば、すべての上場企業の住所を収集することができなかったため、実際には358社への郵送となった。また、調査票は2013年10月27日に郵送し、2014年1月31日まで回収作業を行った。IIUMは1度目の調査票郵送の後、一定期間を置いて2度目の郵送を行うことを予定していた。しかし、2013年12月7日の時点でわずか8社からの回答しか得ることができなかった。そこで、12月8日以降、郵送ではなく、実際に未回収の企業への電話及び訪問を通じて、趣旨を説明して調査への協力をお願いした上で、調査票を渡す形式を取ることとした。結果として、36社から調査票を回収することができた。しかしながら、回収した企業のうち、非上場企業から回収した2社、購買部門以外から回収した2社、同一企業から2通回収された1社をサンプルから除いた。最終的な調査票の回収数は31通（約8.7%）であった。送付先企業及び回答企業の業種内訳は表(2)-17の通りである。
表(2)-17 送付・回答企業の業種内訳（マレーシアの産業区分に基づく）

回答数	割合(%)
建設業	7	22.6
最終消費財	5	16.1
産業用製品	2	6.5
公共財 (IPC)	0	0.0
炭鉱業	0	0.0
プランテーション	2	6.5
不動産	0	0.0
特定目的事業 (SPAC)	0	0.0
テクノロジー	1	3.2
その他	11	35.5
非回答	3	9.7
合計	31	100.0

サンプル数が少ないため、日本企業との単純な比較を行うことは難しいが、以下では調査結果の概要を述べる。

表(2)-18によれば、マレーシア企業の購買部門におけるMFCAの認知度は低いことが分かる。ただし、日本のようなMFCA導入に関する公的な支援実績がないこと $ ^{23)} $ を考えれば、複数の企業がMFCAを認知しているということは、サプライチェーンへの導入の可能性を考えれば、一定の土壌があるものと考えられるかもしれない。また、MFCAの認知度を高めるためには、MFCAの認知がISO化によるものかどうかなど、MFCAを認知している企業に対してさらなる調査を行う必要があると思われる。

表(2)-18 MFCAの認知度

回答数	割合(%)
MFCA を知っている	6	19.4
MFCA を知らない	20	64.5
その他(無効)	5	16.1
合計	31	100.0

次に、購買部門の業績評価指標について調査結果をもとに考察する。表(2)-19と表(2)-20を見ると、マレーシア企業は日本企業以上に価格に敏感に反応するかもしれない。日本企業はサプライヤーの選択に際して品質を重視したのに対し、マレーシア企業の半数近くが価格を最も重要視している。購買部門の最大の目標阻害要因が調達価格の上昇であることからも、価格が業績評価指標として用いられている可能性がある。
表(2)-19 サプライヤー選択時に最優先する判断基準

回答数	割合(%)
環境	1	3.2
納期	0	0.0
価格	15	48.4
品質	9	29.0
非回答	6	19.4
合計	31	100.0

表(2)-20 購買部門における最大の目標阻害要因

回答数	割合(%)
納期の遅れ	4	12.9
調達価格の上昇	14	45.2
不安定な品質	5	16.1
環境への悪影響	1	3.2
その他	2	6.5
無回答	5	16.1
合計	31	100.0

マレーシア企業の購買部門は、価格に非常に敏感である一方で、矛盾するようでもあるが、環境に強い関心を有している可能性がある。表(2)-21によれば、サプライヤーのCO $ _{2} $ 排出量を把握している企業が30％近く存在することが分かる。これは、日本企業が8.7% $ ^{24)} $ しか把握していなかったことに比べると相対的に高い。また、表(2)-22からは、回答企業の22.6％が、実際にサプライヤーのCO $ _{2} $ 削減活動を共同で実施している。同質問に対する日本企業の回答結果は6.5%であった。マレーシア企業は、CO $ _{2} $ 削減活動をすでに日本企業以上にバイヤー・サプライヤー間で協力して行っている可能性がある。

表(2)-21 サプライヤーのCO_{2}排出量把握の有無

回答数	割合(%)
把握している	9	29.0
把握していない	16	51.6
非回答	6	19.4
合計	31	100.0

表(2)-22 サプライヤーのCO_{2}排出量削減のための共同活動の有無

回答数	割合(%)
実施している	7	22.6
実施していない	19	61.3
非回答	5	16.1
合計	31	100.0

さらに、表(2)-23によれば、マレーシア企業の購買部門は、環境負荷の低い部材であれば、高くても購入する可能性のあることが分かる。環境負荷の高い部材よりも、5％以上価格が高いとして
も購入すると回答した企業が、合計して35.5%である。日本企業への同質問の回答（2012年度実施）が18.3%であることを考えれば、2倍近い差がある。これらの差異は、マレーシア企業のサンプル数が小さいため、インタビュー調査によって確認する必要があるものの、マレーシア企業の購買部門はCO₂削減に関して強い関心を持っており、その削減に関しては価格と同様、あるいはそれ以上に重視する可能性がある。

表(2)-23 環境負荷に差異のある部材の選択

回答数	割合(%)
価格差があれば部材 B( $ CO_{2} $ 排出量低)は選択しない	10	32.3
部材 B の方が 5% 高い	6	19.4
部材 B の方が 5-10% 高い	4	12.9
部材 B の方が 10-15% 高い	1	3.2
部材 B の方が 15% 以上高い	0	0.0
その他	2	6.5
非回答	8	25.8
合計	31	100.0

このようなアンケート結果から、マレーシアにおいて、バイヤーは、サプライヤーに対して環境負荷低減の側面を強調したMFCAの導入を推奨する方が良いかもしれないということが言える。すでにバイヤーがサプライヤーのCO $ _{2} $ 排出量を把握しており、その削減活動も共同で実施している、あるいは、少なくともCO $ _{2} $ 排出量に興味を持っていることをサプライヤーも知っているのであれば、環境負荷の低減は両者にとって重要な課題とも考えられる。環境負荷低減を目的として、サプライヤーにMFCA導入を促進すれば、サプライヤーにとっても受け入れやすい提案であるかもしれない。

あるいは、もし環境負荷の低減がマレーシアの企業社会において重要な課題として認識されているのであれば、サプライヤーが自発的にMFCAを導入し、環境負荷低減の成果をバイヤーに積極的にアピールすることも考えられる。MFCA分析をもとに資源生産性を高め、環境負荷と経済合理性の両側面から得られる便益をバイヤー・サプライヤー間で按分することを考えれば、サプライヤーから提案する方が健全であるかもしれない。

## （３）バイヤーとサプライヤーと省資源化検討会を活用したサプライチェーンでの低炭素

## 化に向けた協働実施の可能性に関する調査研究

## 1 ）バイヤー・サプライヤー間の検討会を通じた研究

2企業間（バイヤー・サプライヤー間）での協働が必要なマテリアルロスの削減が実施可能かという研究目的で検討会を実施した。すでに他の研究費で実施していたバイヤー・サプライヤー間でのMFCA検討会において、本研究目的での低炭素型サプライチェーンに向けた協働可能性が見出せるかを検討した。

本調査・研究に関して、本サブテーマリーダーはある事業会社が2008年に導入開始したMFCAプロジェクトに参画し、その後も今日までマテリアルロス削減に関する継続的調査研究を実施し
ている。その継続的な調査研究において、2011年末より始まった当該事業会社（バイヤー：X社）と同一加工業種4社（サプライヤー）とのMFCAを媒介とした省資源化・コスト削減の取り組み（以下、「MFCA-SC検討会」と本報告書では呼称する）に直接に参画し、研究調査した。

MFCA-SC検討会の目的は、バイヤー・サプライヤー間の協働による省資源化・コスト削減の実現である。まず、このMFCA-SC検討会が開始される背景を説明する。

MFCAではマテリアルロスを見える化するが、たとえば、次の図(2)-4に示すような大きな割合と内容であったとしよう。

図(2)-4 ある加工品でのMFCAによるコスト構成比（仮想の近似例として）

このような例は、プラスチック成形品の加工ではよくある状況で、製品製造コストに対して、材料費が大きな割合を占め、また、投入されたマテリアルであるプラスチック材のうち、半分は成形部品となるが、あとの半分はスプールやランナーといったプラスチック成形という加工工程ではどうしても発生してしまうマテリアルロスとして排出される。ただし、プラスチック材によっては、社内リサイクル材として使用している場合もあり、図(2)-4の事例のように、たとえば、投入したマテリアルの75%は無駄なく消費していると企業が一般的に理解（納得）していることが多い。また、廃棄されている25%も外部業者に有価で引き取られていることも多く、仕方なく排出されたマテリアルロス（投入したマテリアルの50%）も経済的に有意義に活用されていると理解していることが多い $ ^{25} $ 。

したがって、最重要課題とは、コストとしても大きく、かつ、プラスチック成形では仕方なく排出される「スプールやランナー」（マテリアルロス）の削減である。この技術的な要因によるマテリアルロスを削減（極少化）することが当該事業会社において検討された。そして、さらに、同様なプラスチック成形による外注加工先であるサプライヤーにも共通する経営課題として、X社を呼び掛け人としてMFCA-SC検討会が開始されたのである。

MFCA-SC検討会において、まず、MFCAに関する共通理解を形成するために、サプライヤー4社それぞれに対して、MFCA簡易手法（MFCAキット）を活用して、たとえば、1製品の1生産ロットを対象に、簡単なMFCA分析を実施した $ ^{26)} $ 。MFCAの特徴であるマテリアルロスの定義と、自社の工程での具体的なマテリアルロスの特定、測定方法、そして、コスト評価を理解し、MFCAからみた自社の経営課題を見える化した。さらに、バイヤーならびにサプライヤーともに、MFCAでみた
場合の問題点（たとえば、プラスチック成形でのマテリアルロスの発生状況）を共有した。

次いで、マテリアルロス削減に向けて、そのマテリアルロスの発生原因と改善方法について議論する場を設定することを目的に、各社の工場見学という形で定期的にMFCA-SC検討会を実施した。本会は、2011年末から2013年8月現在までに7回程度開催している。また、それ以外に、MFCA-SC検討会を通じて見出された課題や問題点に関して、本研究者がバイヤー及びサプライヤーに対して個別に調査・研究を進め、バイヤー・サプライヤー間の調整も行っている。

MFCA-SC検討会での最も重要な論点は、バイヤー・サプライヤー間もしくは個別企業において、マテリアルロス削減に向けた研究開発なり投資を伴う新たな試みをどのように実施するかである。ただし、マテリアルロス削減に関して、唯一無二な技術的な解（たとえば、設備）があるわけではない。しかしながら、MFCA-SC検討会には、同一加工業種のサプライヤーが集い、製品品質ならびに生産技術的にも評価が高い企業で構成された。そのため、本研究の観点からは、当初、次の図(2)-5に示すようなバイヤー・サプライヤー間の包括的な協働が生まれることを期待した。

MFCA—SC検討会

図(2)-5 本研究で期待したMFCA-SC検討会の協働

図(2)-5で網掛けをしているように、サプライヤー4社は同一業種であることから、対象となるマテリアルロスは共通であり、また、その解は未だ見出されておらず、さらに自社だけでは解決できないのであれば、サプライヤー4社同士とバイヤーであるX社との協働の検討によって、新たなサプライチェーンでの省資源化・低炭素化に寄与する協働が生み出されることを研究した。

本会は継続中であるが、本研究に関する成果は次節で述べる2つである。
## 2 ）MFCA-SC検討会での2つの協働

1つ目は、バイヤー・サプライヤー間でのより綿密なコミュニケーションの実現に基づく協働である。次の図(2)-6に示すように、個別のサプライヤーとバイヤーであるX社とのコミュニケーションはMFCAを通して情報の内容・質ともに向上した。向上した理由として、特定の目的を持ったMFCA-SC検討会に参加することで互いの考え方の理解が進んだこと、工場見学と並行して技術的事項を中心に検討したため、バイヤー側が価格だけでなく技術的背景を理解しながら取引できるようになったことなどが挙げられる。

図(2)-6 MFCA-SC検討会での協働（現状1）

また、図(2)-6に示したように、サプライヤーにとっても、MFCA-SC検討会を通して、その業界において評価の高い同業他社の工場現場や廃棄式を見たり、工場管理の考え方を聞いたりすることは自社の従業員教育ならびに経営能力を向上させる上でも有益な効果を上げている。

ただし、このようにMFCA-SC検討会が効果を上げる反面、複数の企業によるマテリアルロス削減の解を導き出し実行するという段階には至っていない。このような背景として、同一加工業種であるにもかかわらず、同じ技術課題に対して、サプライヤーそれぞれのものづくり思想が異なり、得意とする技術がそれぞれに異なることから、統一的な技術共有を目的とした活動は難しいということがある。

2つ目のMFCA-SC検討会での成果（現状）として、サプライヤー間での協働を挙げることができる。先の説明は、バイヤー・サプライヤー間での協働は1対1の個別テーマなどを設定して、解決に向かって進捗するが、バイヤーを含めたサプライヤー間での協働は難しいというものであった。しかしながら、実際には、次の図(2)-7に示すようなサプライヤー間の協働が始まっている。
図(2)-7 MFCA-SC検討会での協働（現状2）

前節で述べたように、MFCA-SC検討会は、各企業の工場で開催され、また、海外での製造拠点での交流も実施している。この結果、たとえば、各社間での製造設備や生産状況などの理解が進み、自社とのプロダクトミックスを最適化するという観点からの協業が発想されたりもしている。また、MFCA-SC検討会は、ひとつの加工業種でのサプライヤー企業の集まりであるが、バイヤー（X社）にとっては同次元サプライヤーで、他業種の加工企業も存在する。図(2)-7にあるように、複数業種間でのコラボレーションの可能性も検討され始めている。

しかしながら、ここで問題となるのは、図(2)-7において、サプライヤーからX社への矢印（→）が無いように、ここでの協働においてバイヤーであるX社が不在であるということである。ただし、他方で、サプライヤーが図(2)-6などに示す顧客ニーズを自らよりも直接的に受け取ることが可能なバイヤーX社とのコミュニケーションを非常に重要視していることは注意すべきである。

これらのことから、本研究目的を達成するための重要な課題が明確になった。

まず、MFCAをサプライチェーンに導入普及する上で、MFCAリーダーと命名するような強力な推進企業が必要である $ ^{27)} $ 。また、MFCAを紹介し、MFCA分析によって、気付きをサプライヤーと共有し、部分的なマテリアルロスを削減することはこれまでも可能であった $ ^{28)} $ （。しかしながら、MFCA-SC検討会でのマテリアルロスの削減に向けた技術的な検討には、バイヤーであるX社は、複数のサプライヤーを取り込んでマテリアルロスを削減するというレベルまで、この事例ではまだ有効に機能していない。バイヤーであるX社にとっては、図(2)-5で示したような、個別のサプライヤーとの取引において、QCD（Q:品質、C：コスト、D：納期）を最適化することで十分だからである。図(2)-5に示したような本研究の期待する解があれば、その解をMFCA-SC検討会を通して、サプライヤーに共有することは可能であるが、技術開発という点では、サプライヤーのものづくり思想や技術力などに制約される。したがって、バイヤーはコストコントロールに収斂されてしまう。

このような状況を打開する方法としては、同様な技術力を持つ、ここではバイヤーであるX社が新たな技術開発をすることが重要であると思われる。これまでのヒアリング調査では、バイヤー
は当然のことながらQCDの評価の高いサプライヤーと長期的に取引する傾向にある $ ^{29)} $ 。しかしながら、そのようなQCDの評価の高い企業は、その技術力の高さゆえに基幹となる製造方法や既存の製造設備を大きく変更することはほとんどない。また、バイヤー企業も好んでサプライヤー独自の製造方法の変更という不確定要因を受け入れようとはしない。このような状況を打開するためには、サプライヤーである自社の製造方法を、たとえば、自らの発案でバイヤーの了解のもと、変更した事例を数多く積み重ねることが重要である。

たとえば、キャノンでのレンズの製造工程でのMFCAの事例は参考になると考えられる。この事例は、キャノンにとってサプライヤーである硝材メーカーと、「お互いにロス情報を共有し、協力して解決に取り組むことで、環境面、コスト面、技術面で成果を上げ、市場での優位性においてWin-Winの関係を実現することができた」と報告している $ ^{30} $ 。この硝材メーカーとキャノンの取引関係は長く、比較的スムーズなコミュニケーションによって、このような成功例を生み出したと考えられる。この場合には、双方向的な既存の基盤に対する破壊と創造的なイノベーションが生じたと言えよう。今後、このような成功を促進するMFCAマネジメントの開発が重要である。

本研究を通して、サプライヤー間での協働は、同一のバイヤーに対して実施することにおいて、利害が対立する可能性が高く、難しいことが改めて分かった。しかしながら、マテリアルロスの削減というテーマは、バイヤー・サプライヤー間での技術的な容易性と困難性の理解を促進する可能性が高く、サプライヤー（1社）とバイヤー（1社）とのマテリアルロス削減に向けた協働は実施可能であることも分かった。また、同業種のサプライヤー間での協働も、マテリアルロスの発生という視点では共通性が見出せることから、全てのサプライヤー同士とは行かないが、マテリアルロス情報の共有がサプライヤー間での新たな協働を生み出す可能性があることが明らかとなった。このように新たな発見を見出す一方で、何よりも大きく公表される成功例がないことが課題として挙げられる。とくに、バイヤー・サプライヤー間での協働によって導き出される成功結果の帰属や成功利得の配分など、法制度的に解決すべき点と商習慣的に解決すべき点があるように思われる。ただ、これまでの日本の中堅・中小企業は大企業との系列の中で、バイヤー・サプライヤー間での取引経験が長くあると思われる。そのような経験が、たとえば、MFCAを活用した低炭素型サプライチェーンの構築の基盤として活かすことが可能であると思われる。このようなものづくり基盤を活かすことが今後重要である。

## （４）MFCAとLCAの統合モデルの開発研究

MFCAをサプライチェーンでの企業間で導入し、データを共有することができれば、本研究プロジェクトのサブテーマ1で開発したインベントリデータベースの温暖化ガスを基礎とした環境負荷情報（CO₂換算量）との連携は単純な算定で実施可能である。本研究では、以下に示す①から④のデータを対象に、それぞれのCO₂換算量とコストを算定することとした。なお、それぞれの計算データにおいて、物量はMFCAより、購入単価は既存の原価データより、CO₂換算量の原単位はインベントリデータベースより入手される。

データの範囲とコストと $ CO_{2} $ 換算量の算定式

①マテリアル（投入：良品・マテリアルロス）

$ CO_{2} $ 换算量=物量×原单位
コスト＝物量×購入単価

②エネルギー（投入：電気）

$$ CO_{2} 换算量 = 物量 \times 原单位 $$

$$ コスト = 物量 \times 購入単価 $$

③水（投入：井戸水・購入水）

$$ CO_{2} 换算量 = 物量 \times 原单位 $$

$$ コスト = 物量 \times 購入単価 $$

$$ \textcircled{4}運送 ( トラック輸送 : 軽油またはガソリン ) $$

$$ CO_{2} 换算量 = 物量 \times 原单位 $$

$$ コスト = 物量 \times 購入単価 $$

このような考え方をもとに計算した事例として、次の表(2)-24を作成した。

表(2)-244社からなるサプライチェーンでの算定事例

区分	No.	マテリアル	単位	原単位
[t/円]および単価/kg	サプライチェーン全体(サプライヤーA・B・C・A・バイヤーX) 日本国内
総投入量t	製品	率	マテリアルロス	率
主材料	1	鉄材	t-CO2eq/円	2.87936E-05	2.879	1.296	45.0%	1.584	55.0%
円	¥200	¥100,000	¥45,000	45.0%	¥55,000	55.0%
2	硫酸ニッケル	t-CO2eq/円	1.59511E-05	0.011	0.009	80.0%	0.002	20.0%
円	¥500	¥710	¥568	80.0%	¥142	20.0%
3	塩化ニッケル	t-CO2eq/円	1.59511E-05	0.003	0.003	80.0%	0.001	20.0%
円	¥600	¥213	¥170	80.0%	¥43	20.0%
4	ニッケル	t-CO2eq/円	4.29881E-06	0.012	0.010	80.0%	0.002	20.0%
円	¥2,000	¥2,840	¥2,272	80.0%	¥568	20.0%
主材料 合計	t-CO2eq	2.906	1.317	45.3%	1.589	55%
円	¥103,763	¥48,010	46.3%	¥55,753	54%

本事例では、サプライヤー（A社・B社・C社）及びバイヤー（X社）の日本企業4社からなるサプライチェーンにおいて、MFCA分析を実施し、そのマテリアルフロー及びエネルギー消費・水消費を物量単位で測定・把握し、その物量データに基づいて、上記の算定式に基づき計算したものである。上記の表(2)-24では主材料だけしか例示していないが、補助材料・包装材・エネルギー・水など、一般的なMFCA分析で対象とするマテリアルデータに基づいて分析している。

ここで示しているように、MFCAデータ（コスト）情報に基づき、本サブテーマで定義した各マテリアルフローに関して、それぞれCO₂換算量を算定することは可能であることが判明した。この場合には、主材料が分析対象となるが、この製造プロセスでは、投入されたマテリアルが背負ってきたCO₂の約55％が製品として、次のプロセスに引き渡せないことを表している。この数値の大きさを評価するためには比較対象が必要であるが、まずは、プロセスの低炭素化評価の尺度を数量化できたと言える。当該プロセスとしては、この見える化した低炭素化のレベルをさらに向上させるために、MFCAに基づくプロセス改善を実施することができると考えられる。

続いて、東アジアでの低炭素型サプライチェーンの構築に向けた評価システムとしては、各国の企業が同じくMFCAを導入したとして、CO₂換算量を算定する際には、その算定結果の精度と有用性はサプテーマ1が提供するLCI情報に依存する。

次に示す表(2)-25は、日本により近いレベルのデータ精度があると予想される韓国のインベントリデータである。先ほど示したように、表(2)-25のように投入マテリアルごとのCO₂換算量の原単
して環境保全に貢献できる事業活動の可能性を示している。

## （２）環境政策への貢献

## ＜行政が既に活用した成果＞

ISO/TC207及びJISCに対して、本研究成果に基づき、組織間マテリアルフローコスト会計の有効性を提言し、新規格の提案及び可決に貢献した。

## ＜行政が活用することが見込まれる成果＞

アジアでのライフサイクルインベントリデーターベースとMFCAの統合モデルを開発することによって、企業によるアジア地域での低炭素及び低環境負荷活動を支援する政策的な枠組みを検討することを可能にした。

## 6 ．国際共同研究等の状況

特に記載すべき事項はない。

### 7. 研究成果の発表状況

## （1） 誌上発表

## <論文（査読あり）>

1) M. NAKAJIMA and A. KIMURA: Proceedings of the $ 2^{nd} $ EMAN Africa Conference (2011) "Material Flow Cost Accounting Integrated with Budget Control"

2）中鳶道靖、木村麻子：原価計算研究, 36, 15-24 (2012)

「MFCAによる改善活動と予算管理」

3) 飛田甲次郎、中鳶道靖、木村麻子：原価計算研究, 37, 64-75 (2013) 「全体最適化に資するMFCAの拡張：MFCAとTOCの総合補完性」

4) T. OSHIKA, S. OKA and C. SAKA: The Journal of Management Accounting, Japan Supplement2, 81-97 (2013)

“Connecting the Environmental Activities of Firms with the Return on Carbon (ROC): Mapping and Empirically Testing the Sustainability Balanced Scorecard (SBSC)”

“Material Flow Cost Accounting as an Approach to Improve Resource Efficiency in Manufacturing Companies”

6) 木村麻子、中鳥道靖：社会関連会計研究, 25, 13-28 (2013)

「低炭素型サプライチェーン構築に向けたMFCA導入の課題：バイヤー・サプライヤー間の情報共有度・資源生産性情報に関するアンケート調査をもとに」

7）中鳶道靖、木村麻子：原価計算研究，38，1(2014)（初稿済、近刊）

「サプライチェーンへのMFCA活用の課題：バイヤー企業とサプライヤー企業とのヒアリング調査を通じて」
## <査読付論文に準ずる成果発表>

1) M.NAKAJIMA and A.KUMURA: Proceedings of the $ 15^{th} $ EMAN Conference, Helsinki, Finland (2012)

“Material Flow Cost Accounting (MFCA) Management to Establish Green Supply Chain: Based on a Questionnaire Research in Japan”

2) M. NAKAJIMA, A. KIMURA and B. WAGNER: Proceedings of the 16 $ ^{th} $ EMAN Conference Dresden, Germany (2013)

“Controlling Resource Flows to Improve Low-carbon Supply Chains with the Help of Material Flow Cost Accounting (MFCA)”

3) M. NAKAJIMA and S. OKA: Proceedings of the 16 $ ^{th} $ EMAN Conference, Dresden, Germany (2013) "Sustainable Management Established by MFCA and SBSC"

4）國部克彥、伊坪徳宏、中鳶道靖、山田哲男：會計，182,7,82-97(2012)

「アジア地域を含む低炭素型サプライチェーンの構築と会計の役割」

## くその他誌上発表（査読なし）>

1）中鳥道靖、木村麻子：環境管理，48,7,621-627(2012)

「実践マテリアルフローコスト会計(82)MFCAのISO化によるアジアへの展開：マレーシア・ベトナムを例として」

2) 中鳶道靖、木村麻子：関西大学商学会Working Paper Series, 31, 1-31 (2013) 「サプライチェーン及び資源生産性に関するアンケート調査概要」

3）中鳥道靖、岡照二：関西大学商学論集，57,4,81-95(2013)

「低炭素型社会に資する環境管理会計研究の国際比較－ドイツ・日本・中国を中心に－」

4）中鳥道靖、國部克彥：環境管理、49,4,68-72(2013)

「MFCAとLCAとの交流とその可能性：エコバランス国際会議2012から」

5）中鳥道靖、岡照二、呉綺：関西大学商学論集，58,2,37-48(2013)

「中国における環境管理会計の構築に向けて－中国の持続的経済発展に寄与するMFCA－」

6) A. KIMURA and M. NAKAJIMA: Kansai University Review of Business and Commerce, 16, 1-21 (2014)

“The Potential for MFCA Popularization Revealed Through Information Sharing in Supply Chains”

## （2） 口頭発表（学会等）

1）中鳥道靖、木村麻子：第37回日本原価計算学会(2011)「MFCAによる改善活動と予算管理」

2）中鳥道靖、木村麻子、岡照二：第70回日本会計研究学会(2011)

「低炭素型サプライチェーンを支援する環境管理会計の可能性」

3) 岡照二：第70回日本会計研究学会(2011)

「サステナブル経営におけるMFCA情報とSBSCの統合」

4) M. NAKAJIMA and A. KIMURA: The $ 2^{nd} $ EMAN Africa Conference, Limpopo, South Africa, 2011
“Material Flow Cost Accounting Integrated with Budget Control”

5）中鳥道靖、岡照二：日本管理会計学会2011年次全国大会(2011)「MFCAとBSCの連携による環境マネジメントの可能性について」

6) M. NAKAJIMA: MFCA Seminar, Organized by Federation of Malaysian Manufacturers (FMM), Kuala Lumpur, Malaysia, 2011

“Shifting Focus to Waste: How Japanese Companies Uses MFCA to Increase Profit”

7) M. NAKAJIMA: Seminar on MFCA, Supported by Vietnam Productivity Organization, Ho Chi Mng City, Vietnam, 2011

"The Development of MFCA and Its Future Possibilities"

8) M. NAKAJIMA: International Symposium, Environmental Accounting and LCA for Green the Supply Chain in Asia, at Kobe University, Japan, 2011

“Material Flow Cost Accounting (MFCA) for Greening the Supply Chain”

9) 飛田甲次郎、中鳶道靖、木村麻子：日本原価計算研究学会2011年度関西部会(2012)「全体最適化に資するMFCAへの拡張－TOCの観点から－」

11) T.OSHIKA, C.SAKA and S.OKA: American Accounting Association Annual Meeting, Washington D.C., U.S., 2012

"Why It Pays to Be Green? An Empirical Investigation of Carbon SBSC"

12) 中鳶道靖、岡照二：日本会計研究学会第71回大会(2012)

「低炭素型社会に資する環境管理会計研究の国際比較-ドイツ・日本・中国を中心に-」

13）中鳶道靖、木村麻子：日本原価計算研究学会第38回大会(2012)

「サプライチェーンにおけるMFCAの展開：アンケート調査をもとに」

15) M.NAKAJIMA and A.KIMURA: $ 15^{th} $ EMAN Conference, Helsinki, Finland, 2012

“Material Flow Cost Accounting (MFCA) Management to Establish Green Supply Chain: Based on a Questionnaire Research in Japan”

17) 岡照二：日本社会関連会計学会第25回全国大会(2012)

「ドイツ・日本・中国におけるSBSC研究の比較-文献レビューを中心として」

18) M. NAKAJIMA, A. KIMURA and S. OKA: EcoBalance 2012, Keio University, Japan, 2012 "Material Flow Cost Accounting in Supply Chain for Green Manufacturing"

19) 中鳶道靖、木村麻子：日本管理会計学会2012年度第3回フォーラム(2012)「日本のものづくりを強化するMFCAの有用性とは」

20) 中鳶道靖：第4回 MFCA大会(2012)

「特別報告 日本企業のMFCAに関する実態調査から見える化する将来への可能性」

21) M. NAKAJIMA and A. KIMURA: Shifting Focus to Waste: ADM Suppliers Club Seminar, Jakarta,
Indonesia, 2013

“How Japanese Companies Use MFCA to Increase Profit”

22) M. NAKAJIMA, A. KIMURA and B. WAGNER: 16^{th} EMAN Conference, Dresden, Germany, 2013

"Controlling Resource Flows to Improve Low-carbon Supply Chains with the Help of Material Flow Cost Accounting (MFCA)"

25) M. NAKAJIMA, A. KIMURA and S. OKA: JOMSA2013, 2013

“MFCA Management to Establish Sustainable Corporate Management”

26) M. NAKAJIMA: The First International Conference of Environmental Assessment, Eco-efficiency and Society, 2013 México, D.F. UNAM / SEA,” June 24 al 28, México, D.F. (on the $ 27^{th} $ of June, Video presentation)

“Development of Material Flow Cost Accounting (MFCA) after Publication of ISO14051”

27) M. NAKAJIMA, A. KIMURA and S. OKA: APIRA2013, Kobe, Japan, 2013 "MFCA Management as Sustainable Management"

28）中鳶道靖、木村麻子：日本原価計算研究学会第39回全国大会(2013)

「サプライチェーンへのMFCA活用の課題：バイヤー企業とサプライヤー企業とのヒアリング調査を通じて」

29) 木村麻子、中鳶道靖：日本会計研究学会第72回大会(2013)

「Supply Chainにおける情報共有の程度に見るMFCAの普及の可能性」

31）岡照二：日本社会関連会計学会第26回全国大会(2013)「Sustainability MCS構築におけるSBSC導入の効用」

32) 中鳶道靖：平成25年度第3回LCA日本フォーラムセミナー(2013)「マテリアルフローコスト会計とLCA」

33) 中鳶道靖：日本MFCAフォーラム主催第5回MFCA大会(2013)「最新のMFCA研究 サプライチェーンにおけるMFCA」

34) M. NAKAJIMA: the Workshop at University of Exeter, Exeter, UK, 2014

“Introduction to Environmental Management Accounting in Japan: Especially Focusing on Material Flow Cost Accounting (MFCA)”

35) M. NAKAJIMA: the Workshop at Augsburg University, Augsburg, Germany, 2014

“Introduction to Environmental Management Accounting in Japan: Especially Focusing on Material Flow Cost Accounting (MFCA)”

36) A. KIMURA and M. NAKAJIMA: the Workshop at Canon Europe, 2014
“Introduction and Development Material Flow Cost Accounting (MFCA) to Supply Chain”

37) M. NAKAJIMA and A. KIMURA: the Workshop at Manchester Business School, UK, 2014 "MFCA Spread for Supply Chain: From a View Point of Open Innovation"

38) A. KIMURA and M. NAKAJIMA: $ 17^{th} $ EMAN Conference, Rotterdam, Netherlands, 2014 "New Function of Sustainability Management Control: From Case Study between Buyer and Suppliers"

39) S. OKA and M. NAKAJIMA: $ 17^{th} $ EMAN Conference, Rotterdam, Netherlands, 2014

“Toward Establishment of Sustainability Management Control Systems: Integrated Management Control with SBSC, MFCA and ISO14001”

## （3） 出願特許

特に記載すべき事項はない

（４）シンポジウム、セミナー等の開催（主催のもの）

1) “Seminar on MFCA” Supported by Vietnam Productivity Organization (VPC) (2011年11月4日、Ho Chi Minh City, Vietnam，参加者20名)

2) 国民との対話「環境管理会計情報による低炭素型サプライチェーンの構築向けて（環境会計論）」(2012年11月27日、関西大学千里山キャンパス、聴講者50人程度)

## （５）マスコミ等への公表・報道等

特に記載すべき事項はない

(6) その他

<受賞歷>

特に記載すべき事項はない

### 8 \. 引用文献

1) 中鳶道靖・木村麻子：「サプライチェーンへの MFCA 活用の課題：バイヤー企業とサプライヤー企業とのヒアリング調査を通じて」原価計算研究, 38(1), (2014)。

2）中鳶道靖・木村麻子：「MFCAによる改善活動と予算管理」原価計算研究,36(2),15-24(2012)

3) 坂口順也：「日本企業のバイヤー・サプライヤー関係とサプライチェーンマネジメント-加工組立型産業全体の動向」関東学園大学経済学紀要, 31(1), 91-109 (2003), 坂口順也：「日本企業におけるバイヤー・サプライヤー間の協働」原価計算研究, 28(2), 47-56 (2004)

4) 東田明：「グリーン・サプライチェーン・マネジメントを支援する環境管理会計-マテリアルフローコスト会計の適用可能性」『環境経営意思決定を支援する会計システム』中央経済社(2011)

5) 岡照二：「SBSC の意義とフレームワークに関する類型ーヨーロッパにおける SBSC 研究を中心としてー」千里山商学, 65, 1-24 (2008)

6) 岡照二：「持続可能な社会における東アジア企業のコスト・マネジメント手法の展開」セミ
十一年報 2011（関西大学経済・政治研究所）,79-89(2012)

7) F. Zingales and K. Hockerts: “Balanced Scorecard and Sustainability: Examples from Literature and Practice”, INSEAD CMER Working Paper (2003)

8) F. Zingales, A. O'Rourke and K. Hockerts: "Balanced Scorecard and Sustainability: State of the Art review", INSEAD CMER Working Paper (2002)

9) A. D. Guerrero, D. Möller and M. Wagner: “Sustainability Balanced Scorecard in der Flughafen Hamburg GmbH”, Nachhaltig managen mit der Balanced Scorecard: Konzept und Fallstudien (in S. Schaltegger and T. Dyllick (eds.)) Gabler, 229-257 (2002)

10)T. Bieker, S. Herbst and H. Minte: “Nachhaltigkeitskonzept für die konzernforschung der Volkswagen AG”, Nachhaltig managen mit der Balanced Scorecard: Konzept und Fallstudien (in S. Schaltegger and T. Dyllick (eds.)) Gabler, 315-341 (2002)

11) 伊藤嘉博・清水孝・長谷川恵一：『バランスト・スコアカード：理論と導入』ダイヤモンド社(2001)

12) 11) と同じ

13) 岡照二：「環境コストマネジメントにおける環境パフォーマンス指標の役割－SBSC構築に向けて－」原価計算研究, 34(1), 91-101 (2010)

14) S. Schaltegger: “Sustainability as a Driver for Corporate Economic Success: Consequences for the Development of Sustainability Management Control”, and “Feasibility of a Responsive Business Scorecard: A Pilot Study”, Society and Economy, 33(1), 15-28 (2011)

15) 14) と 同 じ

16) 中鳶道靖・木村麻子：「サプライチェーン及び資源生産性に関するアンケート調査概要」ワーキングペーパー(関西大学商学会), 31, 1-27 (2013), 木村麻子・中鳶道靖：「低炭素型サプライチェーン構築に向けたMFCA導入の課題：資源生産性に関するアンケート調査をもとに」社会関連会計研究, 25, 13-28 (2013), A. Kimura and M. Nakajima: “The Potential for MFCA Spread in Supply Chain through Information Sharing”, Kansai University Review of Business and Commerce, 15, 1-21 (2014)

17) 安城康雄：「キャノン：職場拠点型環境保証活動〈EQCD 一体型〉実現のツール」 國部克彦編『実践マテリアルフローコスト会計』所収，産業環境管理協会, 105-114 (2008)

18) 國部克彦：「サプライチェーンへのマテリアルフローコスト会計導入の意義と課題」 日本情報経営学会誌, 31(4), 75-82 (2011)

19) 浅沼萬里: 『日本の企業組織 革新的適応のメカニズム』東洋経済新報社(1997)

R. Cooper and R. Slagmulder: Supply Chain Development for the Lean Enterprise-Interorganizational Cost Management, Productivity, Inc. (1999) (清水孝・長谷川恵一監訳『企業連携のコスト戦略-コストダウンを実現する全体最適マネジメント』ダイヤモンド社(2000)

20) 加登豊：「サプライチェーン：組織間関係マネジメントの視点」 Business Insight, 8(3), 30-39 (2000), 坂口順也：「日本企業のバイヤー・サプライヤー関係とサプライチェーンマネジメント-加工組立型産業全体の動向」 関東学園大学経済学紀要, 31(1), 91-109 (2003), 坂口順也「日本企業におけるバイヤー・サプライヤー間の協働」 原価計算研究, 28(2), 47-56 (2004)