Silviase/jgov_v1.4_full_ann huggingface dataset:
脱水異物の組成調査は行っていないが、2-2-1項で示した中間物、軽量物の組成から、紙類を回収した後の脱水異物にはRPF原料として不適である金属類、ガラス類、石などの「その他」に分類されるものが計算上2～7%程度含まれる。本試験では、実際に目視で確認したところ、脱水異物中に金属、ガラス等がほとんど含まれていなかったため、その割合は計算上のものより低かったと考えられる。

原料として認められないポリ塩化ビニル、不飽和ポリエステル、フェノール樹脂の含有率は今回調べていない。水分は概ね70％と高いが、油圧式の脱水機など高压の脱水機の選定により、低含水率まで脱水が期待できる。

表 14 脱水異物成分分析結果

排出元
分析項目名	单位	A	B	C	D	E
水分	%	68.5	72.3	56.5	73.3	69.7
灰分	%_dry	3.89	4.13	0.97	4.20	5.03
C	%_dry	60.4	58.4	66.6	64.5	59.1
H	%_dry	10.1	10.1	12.5	11.1	9.56
N	%_dry	0.28	0.38	0.97	0.26	0.90
O	%_dry	25.2	24.0	18.9	19.7	24.8
T-S	%_dry	0.03	0.07	0.05	0.04	0.17
T-Cl	%_dry	0.12	2.92	0.05	0.22	0.41
高位発熱量	J/g_dry	22,680	24,570	30,960	21,300	27,108

表 15 RPF 品質・等級（JIS Z7311）

品種	RPF - coke	RPF	排出元 E の脱水異物
等級	—	A	B	C	—
高位発熱量 MJ/kg	33 以上	25 以上	25 以上	25 以上	22～31
水分 質量分率(%)	3 以下	5 以下	5 以下	5 以下	—
灰分 質量分率(%)	5 以下	10 以下	10 以下	10 以下	4.2～6.3
全塩素分 質量分率(%)	0.6 以下	0.3 以下	0.3 を超え 0.6 以下	0.6 を超え 2.0 以下	0.27～0.88

## 2 -3-3 酵母の前培養工程

本工程では寒天培地から釣菌したコロニーを三角フラスコ培養で立ち上げ、ジャーファーメンター（No.1 培養槽）、No.2 培養槽、No.3 培養槽にスケールアップして培養を行った。No.3 培養槽は3基使用して培養を行った。各段階の植継の際、チューブ類は全て蒸気滅菌後に植菌を実施することで、コンタミネーションすることなく順調に培養することができた。

## 1 ）基本培養条件における生産性

No.1 培養槽および No.3 培養槽における培養時の水温、pH、グルコース濃度、エタノール濃度、OD の値を図18 に示す。pH は培養時間経過とともに低下したため、4.5 以上を維持するよう 手动で苛性ソーダを添加し、調整を行った。No.1 培養槽では 5.5 時間、No.3 培養槽では 6.5 時間で槽内のグルコースは消費された。

消費グルコースあたりの菌体収量 (対糖収率) は No.1、No.2、No.3 培養槽でそれぞれ、0.140、0.131、0.129 g/g であった。
図 18 前培養データ（左：No.1 培養槽、右：No.3 培養槽）

## 2 ) 流加培養による対糖収率の評価

μを0.25、Y_{x/s}を0.4とし、流加培養を行った。開始時培養液量1Lのラボスケール実験とNo.2培養槽にて15Lの実証スケール実験を行った。

図 19 に流加培養時のグルコース濃度、エタノール濃度、積算グルコース量、OD の経時変化を示す。

ラボスケール実験では、培養4～5時間にグルコースが検出されていたが、ほぼ消費されており、流加量の設定が良好であった。No.2培養槽では、培養開始時からグルコースが検出されており、やや多めの流加量となっていたが、培養後期には消費されていた。対糖収率はラボスケール、実証スケールでそれぞれ0.540、0.498g/gであり、1)項の回分培養と比較すると飛躍的に向上していた。最適な流加量を求めるためには、更なるデータ蓄積が必要であるが、流加培養を行うことによって、今回用いたS. cerevisiae KF-7の収率が大幅に向上することが確認できた。

図 19 流加培養データ（左：1 L スタート、右：15 L スタート）
## 3 ）保存方法の検討

## (1) 保存温度の影響

5%YPD 培地で培養した酵母を 4℃と 20℃で保存し経日変化を調べた結果、図20の通り両条件ともに貯蔵日数の経過に伴い生存率と菌体活性は徐々に低下していく傾向を示した。しかし、菌体内トレハロースは貯蔵期間を通してほぼ一定であった。保存6日目の生存率をみると4℃保存では生存率は80%以上で菌体活性も高かったが、20℃貯蔵では生存率は70%以下となり、菌体活性も約50%に低下した。本結果から低温貯蔵の方が望ましいと言える。

図 20 酵母の生存率や菌体活性に及ぼす貯蔵温度の影響

## (2) 嫌気条件下保存の効果

4℃貯蔵と20℃貯蔵のどちらにおいても貯蔵日数の経過に伴い、生存率と菌体活性は徐々に低下していく傾向を示した。これは窒素置換しない場合と同様の傾向だったが、むしろ窒素置換する方が両温度とも生存率と菌体活性の低下スピードが速かった。嫌気条件下の方がむしろ保存効果は低いという結果を確認した。

## (3) 保存後の菌体活性を高めるための振盪培養の効果

4℃下でも1週間以上貯蔵すると酵母の活性や生存率が低下することが分かったため、貯蔵によって活性の落ちた酵母の再活性化のために振盪培養の効果を調べた。図21,22に示すように、静置培養、振盪培養に関わらず菌体活性は回復した。菌体活性の回復は20℃貯蔵より4℃貯蔵の方が高い結果となった。この結果からも酵母の貯蔵には低温が適していると考えられる。なお、静置培養では振盪培養よりも菌体活性が回復する結果となったが、菌数の増加は明らかに浸透培養の方が良い結果となった。

図 21 4℃貯蔵酵母の振盪培養、静置培養による再活性化

図 22 20℃貯蔵酵母の振盪培養、静置培養の効果
## (4) 乾燥方法の影響

## ①生存率に及ぼす温度と培地の影響

5%YPD 培地で培養した酵母を遠心分離で集菌しシャーレに薄く広げて 37℃のインキュベーター内で乾燥させたところ、乾燥後の生存率は 0%だった。一方、宮崎培地、熊本培地で酵母を培養し 37℃のインキュベーター内で乾燥させたところ、表 16 に示す通り乾燥後の生存率は宮崎培地で 69%、熊本培地で 38%と大きく向上した。この結果から、糖蜜培地には YPD 培地にはない乾燥酵母の生存率を高める成分が含まれていることが示唆された。以降②～④の実験には宮崎培地を用いることとした。

表 16 培養培地の検討結果

5%YPD 培地	宫崎培地	熊本培地
水分(%)	11	15	12
生存率(%)	0	69	38

## ②生存率に及ぼす水分の影響

酵母を乾燥させると生存率が低下することが分かったため、菌体の水分と生存率の関係を調べた。宮崎培地で培養した酵母を遠心分離で集菌し、その後、濾紙に包んで油圧プレスにかけた。濾紙に包んでから油圧プレスに掛けることで水分含量を70%以下まで落とし、その後、菌体を減圧乾燥にかけて水分と生存率の変化を調べた。図23に示す通り、水分が20%付近までは高い生存率を維持し、水分が20%以下になると急激に生存率が低下することが分かった。

図 23 乾燥中の水分と生存率の関係

## ③トレハロースの添加効果

図 24 に示す通り、トレハロース溶液を添加した場合の生存率は水分 10% 以下でも 60% と最も高かった。しかし、トレハロース粉末で添加すると生存率は約 20% と無添加よりも低下した。したがってトレハロース溶液の添加により保存酵母の生存率が向上することが確認された。

図 24 酵母の乾燥化におけるトレハロース添加効果
## ④コーングリッツの添加効果

水分約 75% の酵母に重量比 1 対 1 でコーングリッツを混合したところ、スラッジ状であった菌体が図 25 に示す通り コーングリッツの粒にコーティングされ細かい粒状になった。このサンプルを 40℃ で 16 時間減圧乾燥した。乾燥後の水分は約 10% だったが生存率は 21% と低く、生存率は③項のトレハロース粉末を加えた場合と同等であった。

図 25 コーングリッツと菌体の混合

## 4 ) 酵母の連続培養による耐塩性の付与

## (1) 連続培養による耐塩性の向上

15%YPD 培地中の KCl 濃度を段階的に上げて長期連続培養を行った。

生成エタノール濃度、エタノール収率および残糖、消費糖濃度の経日変化を図26に示す。KCl無添加の条件では生成エタノール濃度は約60g/Lであり、その時の消費糖に対するエタノール収率は90%以上であった。しかし、5%KCl濃度では、生成エタノール濃度は約40g/Lまで低下し、エタノール収率も80%に低下した。一方、グリセロール濃度は5g/Lから15g/Lまで増加した。KCl濃度を7%に上げたところ、エタノール濃度はさらに低下して約30g/Lになったが、エタノール収率は約80%で安定していた。KCl濃度をさらに9%に上げたところ、エタノール濃度は約20g/Lまで下がったが、エタノール収率は約80%と安定していた。KCl濃度の増加に伴い生成エタノール濃度は低下したが、消費糖に対するエタノール収率はさほど変化しなかった。また、KCl濃度9%でも安定な連続培養ができた。

図 26 生成エタノール濃度、エタノール収率および残糖、消費糖濃度の経日変化

図 27 に KCl 濃度を段階的に上げた時の総菌数や生存率などの経日変化を示す。KCl 無添加では、総菌数や生菌数は約 $ 4 \times 10^{8} $ cells/ml であり、生存率も約 90% であった。しかし、KCl 濃度を 5% に上げると総菌数と生菌数は共に減少し、生存率も 50% まで低下した。その後、総菌数および生菌数は徐々に増加して無添加の時の同程度まで、また生存率は 80% まで回復した。そこで、KCl 濃度を 7% に上げたところ、総菌数は約 $ 2.5 \times 10^{8} $ cells/ml、生菌数は約 $ 1.5 \times 10^{8} $ cells/ml に落ち、生存率は約 65% であった。KCl 濃度を 9% に上げたところ、菌数はさらに下がったが、生存率は約 60% であった。また、出芽率は KCl 濃度 7% までは頭著な変化は見られず、KCl 濃度 9% においても約 40% を維持しており、このような過酷な条件でも KF-7 株は生育できることが分かった。
図 27 総菌数、生菌数、生存率および出芽率の経日変化

## (2) 耐塩性株の選抜

各 KCl 濃度で安定した連続培養ができたため、各条件下の発酵醪をサンプリングして酵母の単離と単離株の耐塩性の評価を行った。

5%KCl 条件では、出発株 KF-7 より耐塩性に優れた株を取得できなかったが、7%KCl 条件では 60 株を単離した。7%KCl 条件での増殖速度を評価し、選抜した 5 株の回分発酵試験を行った（図 28）。総菌数と生菌数に差は見られたが、生成エタノール濃度に顕著な差は見られなかった。5 株の中では株 22 の糖消費速度が KF-7 を含む他の株と比較して速かったので、7%KCl 条件における最優秀株とした。

図 28 KCl 条件で選抜した株の回分発酵試験結果(左 7%KCl 右 9%KCl)
9%KCl 条件の発酵醪から 60 株を単離し、9%KCl 条件での増殖速度を比較した後、5 株の回分発酵試験を行った(図 28)。5 株ともに総菌数、生菌数、糖消費速度および生成エタノール濃度のいずれも KF-7 より優れていた。5 株中、株 2 と株 4 は、その他の 3 株より優れており、特に株 4 の発酵 48 時間後の生菌数が最も高かったため、この株 4 を耐塩性に優れた酵母とした。

長期間の連続培養により取得した耐塩性に優れた酵母の形質を保持しなければならない。今後、7%KClで取得した株22と9%KClで取得した株4の耐塩性変異株に対して、四胞子形成させ、耐塩性に優れた一倍体株を選抜した後、交配により安定した耐塩性を有する株を創製する予定である。

## 2 -3-4 糖化·発酵工程

## 1 ) 一般廃棄物を原料とした試験結果

一般廃棄物の標準的な原料として排出元 E のごみを用いた。表 17 に排出元 E のごみを用いた同時糖化発酵試験結果を示す。Run No.の後の数字は、同時に 2 槽で検討をした場合の反応槽名を示す。エタノール生成量は、2-2-4 項で示した方法にて算出し、乾燥原料当たりに生成したエタノール量をエタノール収率(L/t)として示した。また、pH とともに乳酸濃度および酢酸濃度は、それぞれ乳酸菌および酢酸菌といったコンタミネーションの指標とした。

表 17 排出元 E のごみを用いた同時糖化発酵試験結果

Run No.	抗生剂使用比	工タノール濃度(v/v%)	pH	工タノール収率(L/t)	乳酸濃度(ppm)	酢酸濃度(ppm)
Run 6	1.00	4.44	4.54	146.1	20,786	n.d.*
Run 10	0.80	5.00	5.50	164.3	5,367	626
Run 11 No.1	0.05	4.80	4.90	157.0	10,169	105
Run 11 No.2	0.20	5.24	5.04	172.0	5,287	186
Run 15 No.1	0.05	4.80	4.50	144.0	27,640	n.d.*
Run 15 No.2	0.10	5.96	4.90	180.6	10,654	348

$ ^{*} $ : not detected

コンタミネーションしたと思われる反応液は、pHが低下し、乳酸濃度が高くなっていた。特にRun 6はpHが4.54、乳酸濃度が20,000ppm以上検出された。これは乳酸を産生する菌が繁殖し、糖化された原料がエタノールへと変換されずに、乳酸が生成し、pHが低下したと考えられた。そこで反応槽内のデッドスペースに対する殺菌などコンタミネーション防止対策を行った。図29にRun 10の反応中のエタノール、pHおよび乳酸濃度の経時変化を示す。5%以上のエタノール濃度を達成でき、乳酸は反応初期から存在しているが、反応を通じて5,000ppm程度であった。これは受入ごみ中の厨芥等がすでに腐敗(乳酸発酵)しており、反応初期から存在してためと考えられる。また、反応の進行に伴いエタノール濃度が上昇するが、pHはほぼ一定であった。このようにコンタミネーションせず反応が順調に進行した場合には、pHおよび有機酸濃度がほぼ一定となる事が示された。

図 29 Run 10 のエタノール、pH および乳酸濃度の経時変化
抗生剤はコンタミネーションの防止を目的に使用している。そこで、表 17 の Run6 における抗生剤量を基本使用量 1 とし、本実証設備における抗生剤量とコンタミネーションの関係を Run 11 および Run 15 で調べた。Run 11 では抗生剤使用比 0.05 の添加でコンタミネーションが確認され、使用比 0.20 の添加では問題がなかった。また、Run 15 においては同じく使用比 0.05 の添加でコンタミネーションが確認され、使用比 0.10 の添加では雑菌による影響が pH および乳酸濃度に表れたが、エタノール濃度は 5v/v% に達した。本実証設備におけるコンタミネーションの防止には、一定量以上の抗生剤が必要であることが示された。

## 2 ) 各種原料を用いた試験結果

一般廃棄物は、各地域で収集されるとピットで貯留・混合され、主に焼却処理されているが、季節や地域変動を考慮して、様々な廃棄物組成に対応できる技術である事が望ましい。そこで、表2に示す排出元A～Dの一般廃棄物を用いて試験を行った結果を表18に示す。排出元Cのごみは最終エタノール濃度が5v/v%に届かなかったものの、それ以外は5v/v%以上の濃度でエタノールが得られた。また、1)項の排出元Eのごみとともに、全ての原料種でエタノール収率が150L/tという目標を達成できた。

表 18 各種原料を用いた同時糖化発酵試験結果

Run No.	排出元	工タノール濃度 (v/v%)	pH	工タノール収率 (L/t)	乳酸濃度(ppm)	酢酸濃度(ppm)
Run 9	C	4.94	5.13	186.9	3,220	526
Run 12	A	5.96	5.28	188.1	3,983	1,872
Run 13 No.1	D	5.84	5.37	178.5	201	1,071
Run 14 No.1	B	5.68	5.18	157.2	6,841	446

図30にRun 12のエタノール、pHおよび乳酸濃度の経時変化を示す。厨芥が多い排出元Aのごみであったが、学校由来ということもあり、紙類も多く存在しており、高いエタノール濃度が得られた。特に3日目にあたる71時間目でエタノール濃度5v/v%以上が達成された。

図 30 Run 12 のエタノール、pH および乳酸濃度の経時変化

## 3 ）半回分式同時糖化発酵試験結果

表 19 に 2 回ずつ行った半回分試験結果を示す。Run 16 および Run 17 で行った半回分試験では、反応 2 回目に当たる Run 17 においてエタノール濃度が 5v/v% 未満であった。図 31 に Run 17 のエタノール、pH および乳酸濃度の経時変化を示す。エタノール生成速度が低下する時期と、乳酸濃度の上昇および pH の低下時期が一致していたことからコンタミネーションが原因と判断された。
表 19 半回分式同時糖化反応試驗結果

Run No.	說明	エタノール濃度(v/v%)	pH	エタノール生成量(L)[y1+y2]	エタノール収率(L/t)[T1+M2]	乳酸濃度(ppm)	酢酸濃度(ppm)
Run 16	半回分 1 回目	5.16	5.58	39.37	164.4	4,294	750
Run 17	半回分 2 回目	4.72	4.80	17,698	n.d.*
Run 18	半回分 1 回目	5.74	5.43	46.39	190.8	2,258	451
Run 19	半回分 2 回目	5.52	5.39	3,640	625

$ ^{*} $ : not detected

図 31 Run 17 のエタノール、pH および乳酸濃度の経時変化

Run 17 では 2 回目の反応開始時にサンプリングを行い、槽内の状態を調べたが、仕込み原料がサンプリング口に詰まっていたために、クリーンエアーを用いて詰まっていた原料を槽内に押し戻す作業を数回行った。その際に雑菌が槽内に混入してしまった可能性が考えられたため、以降の試験では、反応原料が液化してからサンプリングを行うこととした。図 32 に半回分反応 2 回目にあたる Run 19 のエタノール、pH および乳酸濃度の経時変化の結果を示す。乳酸濃度および pH はあまり変化せず、反応開始から 3 日目でエタノールが 5v/v% に到達した。半回分反応において 3 日目で 5v/v% を超えたことは非常に有意義な結果である。

また、2回行った半回分試験のいずれにおいてもエタノール収率は150L/tを超えていた。

図 32 Run 19 のエタノール、pH および乳酸濃度の経時変化
## 4 ) 保存酵母の適用試験結果

酵母の保管や、大量培養効果を目的とした保存酵母の活用のために、保存した酵母が培養直後の酵母と同等程度に利用できる事を確認する必要がある。冷蔵保存した酵母を用いて同時糖化発酵試験に供した結果を表20に示す。その結果、エタノール濃度が5v/v%以上であることが確認でき、エタノール収率の150L/tの目標も達成していた。したがって、保存酵母を用いた反応でも問題ないことが示された。

表 20 保存酵母の適用試験結果

Run No.	エタノール濃度 (v/v%)	pH	エタノール収率 (L/t)	乳酸濃度 (ppm)	酢酸濃度(ppm)
Run 20 No.2	5.68	5.49	151.6	3,911	350

## 5 ) 育種酵母の評価試験結果

一般廃棄物中に含まれる塩類や、水の循環利用による高塩条件下に耐えられる菌を用いることは安定的な反応に必要である。2-3-3 項で得た耐塩性の育種酵母（株 22）を用いて同時糖化発酵試験を行った結果を表 21 に示す。エタノール濃度は 4.92v/v%と 5v/v%近くあり、エタノール収率の目標は達成していた。育種酵母の耐塩性の形質の維持とともにさらなる検討が必要である。

表 21 育種酵母の評価試験結果

Run No.	エタノール濃度 (v/v%)	pH	エタノール収率 (L/t)	乳酸濃度 (ppm)	酢酸濃度(ppm)
Run 21 No.2	4.92	5.58	152.1	2,242	350

## 6 ) 同時糖化発酵試験結果の評価

同時糖化発酵の反応開始時にあたる混合原料の性状分析を行った。分析結果のうち、表 22 に各排出元における全糖比率、エタノール変換率および糖化率を示す。

混合原料の全糖量結果から理論上得られるエタノール量から算出したエタノール変換率をみると、Run 9以外はおよそ0.4であった。エタノールに変換されるためには、セルロースおよびデンプンの加水分解（糖化）、糖のエタノール発酵の2つの反応が必要である。他のエタノール生産において、例えば原料が産糖蜜の場合は原料が糖であることから反応時間は1日以内と早く発酵効率が0.9程度、トウモロコシやコムギといったデンプン系原料の場合は糖化および発酵に1～2日程度で発酵効率が0.8～0.9程度といわれている。本実証試験結果で発酵効率を0.8と仮定した場合の糖化率を算出し、表22で示した。糖化率の値のうち、Run 9以外は0.5程度であった。

糖化率は、生成したエタノール量から逆算した値であることから反応中に酵母によって消費された糖量は無視されており、またキシロースやアラビノースといった5炭糖は今回使用した酵母ではエタノールに変換されないため、実際よりも低い値であると考えられる。酵素使用量の増加により糖化率を向上させることはできるが、コスト増加の要因となるため他の工程を含めた検討が必要である。また、5炭糖を資化できる酵母の使用によりエタノール変換率の向上が期待できる。

表 22 各排出元原料における全糖比率およびエタノール変換率と糖化率の計算結果

Run No.	排出元	全糖比率（w/w%）	工タノール変換率	糖化率*
Run 9	C	43.9	0.66	0.82
Run 10	E	58.9	0.43	0.54
Run 12	A	82.8	0.35	0.44
Run 13 No.1	D	72.1	0.38	0.48
Run 14 No.1	B	61.5	0.40	0.49

$ ^{*} $ ：発酵効率=0.80 とした場合の糖化率
## 2 -3-5 蒸留工程

## 1 ) 一次蒸留

一次蒸留では、固形分を多く含む粘性の高い性状である発酵醪を減圧蒸留する際、加熱による固形分の壁面への固着、突沸によるデミスター、充填層への固着が懸念されたが、反応槽内を攪拌しながら蒸留することで問題なく運転ができた。

表 23 に一次蒸留の結果を示す。運転方法が確立され、蒸留効率が概ね 90%以上と高い結果となった。

表 23 一次蒸留試驗結果

Run No.	一次蒸留液	一次蒸留残渣
エタノール濃度
(v/v%)	液量
(L)	一次蒸留効率
(%)	エタノール濃度
(v/v%)	液量
(L)
Run4	11.29	144.00	93.84	n.m.*	855.36
Run6	19.18	160.20	87.67	0.20	770.94
Run8	16.51	234.00	72.72	0.17	1,033.65
Run9	16.88	68.24	82.44	0.06	280.64
Run10	15.49	234.03	95.93	0.12	738.52
Run11 No.2	19.53	97.80	93.42	0.09	352.12
Run12	19.28	205.00	96.11	0.34	654.47
Run13 No.1	23.93	79.00	85.04	n.m.*	360.49
Run15 No.2	20.53	78.10	99.89	0.16	261.62
Run17	22.43	143.00	88.77	0.50	712.03
Run19	21.41	155.00	79.95	0.49	701.78
Run20 No.2	17.73	89.50	92.79	0.16	286.14
Run21 No.2	16.40	83.00	95.59	0.38	277.39

一次蒸留効率(%)=一次蒸留エタノール量/槽内エタノール量×100

$ ^{*} $ : not measure

## 2 ）二次蒸留

表 24 に二次蒸留の結果、表 25 に蒸留工程全体におけるエタノール収支を示す。一次蒸留液の量とエタノール濃度、二次蒸留液の量とエタノール濃度、一次蒸留残渣のエタノール濃度、二次蒸留残渣の量とエタノール濃度を測定して、一次蒸留残渣量、各排気ロスを算出した。表 24 に示す通り、二次蒸留効率は概ね 90% 以上であった。一次蒸留、二次蒸留において、Run12、17、21 No2 では蒸留前後のエタノール収支が 100% を超える部分があったが、一次蒸留タンクで回収された一次蒸留液が十分に攪拌できない場合があり、誤差が生じたためと推測された。全工程を合わせた蒸留効率については、運転方法が確立することで概ね 90% 前後の値が得られた。

表 24 二次蒸留試驗結果

Run No.	二次蒸留液	蒸留残渣
工タノール濃度
(w/w%)	液 量
(kg)	二次蒸留効率
(%)	工タノール濃度
(w/w%)	液 量
(kg)
Run8	25.40	113.52	94.01	0.00	232.26
Run9	23.81	34.56	89.98	0.00	98.40
Run10	27.74	97.40	93.86	0.02	155.96
Run11 No.2	40.79	34.18	91.91	0.02	112.49
Run12	35.20	87.44	98.06	0.02	191.35
Run13 No.1	35.67	35.40	84.12	0.02	92.90
Run15 No.2	35.10	34.18	94.24	0.02	123.32
Run17	37.20	68.68	100.04	0.02	144.23
Run19	36.36	71.84	99.13	0.02	163.47
Run20 No.2	33.26	37.18	98.15	0.04	130.59
Run12 No.2	33.90	30.22	94.79	0.02	117.16
Run No.	①	②	③	④	⑤	⑥
Run8	72.72	3.28	24.00	68.36	0.00	4.36
Run9	82.44	1.16	16.40	74.18	0.00	8.26
Run10	95.93	2.28	1.79	90.04	0.11	5.78
Run11 No.2	93.42	1.63	4.95	85.85	0.12	7.45
Run12	96.11	5.38	- *	94.25	0.12	1.74
Run13 No1	85.04	n.m.**	14.96	71.54	0.11	13.39
Run15 No.2	99.89	2.52	- *	94.14	0.21	5.54
Run17	88.77	10.15	1.08	88.81	0.09	- *
Run19	79.95	8.49	11.56	79.25	0.09	0.61
Run20 No.2	92.79	2.67	4.54	91.08	0.42	1.29
Run21 No.2	95.59	7.36	- *	90.61	0.26	4.72

$ ^{*} $ ：差分で求めたためエタノールの収支が100%を超えた部分を-とした

** : not measure

## 3 ）蒸留液、蒸留残渣中成分の分析結果

表 26 に蒸留液の分析結果を示す。蒸留液は全て無色透明で懸濁物や浮遊物も認められず、有機不純物 10g/L 以下の蒸留液を回収することができた。フーゼル油は高沸点の揮発性成分の分留を試みたが成分のほとんどが水であった。これは蒸留塔の構造上、フーゼル油をサンプリングする場所が実際にフーゼル油の集積する場所とは異なっていたためであると思われる。

表 27 に蒸留残渣の分析結果を示す。一次蒸留残渣は糖化・発酵により消費されなかった炭水化物などの有機物が残っているためメタン発酵によりバイオガスとして回収することが可能である。一次蒸留残渣からのメタン発生量理論値は350mL-CH_{4}/g-CODcrに基づくと、蒸留残渣1kgあたり71L-CH_{4}が発生する。蒸留残渣をメタン発酵処理しない場合、BODが高いため廃水処理が必要であるが、蒸留残渣を脱水して焼却処理することは可能である。また、この際発生する脱水液は循環水や糖化・発酵工程の調整水として利用することで、用水の循環利用が可能となる。

なお、二次蒸留残渣中の鉄と亜鉛の濃度が一次蒸留残渣と比べて高いが、これは配管由来のものと推察する。二次蒸留残渣の繰り返し使用により、用水の削減と廃液の少ないプロセスの構築が可能と思われる。

表 28 に無水化したエタノールの分析結果を示す。一般廃棄物を原料として本技術で製造したバイオエタノールが燃料用エタノールの JIS 規格に適合することが確認でき、自動車用燃料として利用が可能である。
表 26 蒸留液の分析結果（平均）

分析項目名	单位	一次蒸留液	二次蒸留液	フーゼル油
エタノール	g/L	172	318	1.4
水分	%	79.7	49.2	98.2
メタノール	mg/L	277	1502	<10
有機不純物	g/L	<10	<10	<10
酢酸メチル	mg/L	1.4	1.9	<0.1
酢酸エチル	mg/L	74.7	140.0	<0.1
プロピオン酸	mg/L	9.0	<5	10.0
フルフラール	mg/L	0.2	0.4	<0.05
5-ヒトロキンチルフラール	mg/L	0.1	<0.05	<0.05
イソ酪酸エチル	mg/L	<0.1	<0.1	<0.1
有機不純物	g/L	<10	<10	<10
2-プロパノール	mg/L	20	42	<10
アセトアルデヒド	mg/L	9.2	3.9	<0.1
シクロヘキサン	mg/L	<10	<10	<10
n-ヘンタン	mg/L	<10	<10	<10
1-プロパノール	mg/L	410	770	<10
1-ブタノール	mg/L	<10	<10	<10
2-ブタノール	mg/L	24	63	<0.2
2-メチル-1-プロパノール	mg/L	320	690	<10
2-メチル-1-ブタノール	mg/L	650	1,300	<10
アセトン	mg/L	<10	<10	<10

表 27 蒸留残渣の分析結果（平均）

分析項目名	单位	一次蒸留残渣	二次蒸留残渣
TS	%	18.74	0.01
VTS	%_dry	81.61	52.25
BOD	mg/kg	62,000	400
CODcr	mg/kg	203,000	572
TOC	mg/kg	73,000	182
T-N	mg/L	1,093	0.68
NO2-N	mg/L	0.17	<0.01
NO3-N	mg/L	2.32	<0.1
NH4-N	mg/L	94.22	<0.1
C	%_dry	41.55	—
H	%_dry	6.19	—
N	%_dry	1.65	—
O	%_dry	32.14	—
Na	mg/kg_dry	4,000	27,000
Ca	mg/kg_dry	20,600	48,000
Fe	mg/kg_dry	4,800	98,000
K	mg/kg_dry	2,900	5,900
Pb	mg/kg_dry	11	520
Cd	mg/kg_dry	<1	<0.01
Cr	mg/kg_dry	146	<0.02
Zn	mg/kg_dry	436	11,700
Al	mg/kg_dry	7,496	<0.1
T-S	%_dry	0.31	<0.01
T-Cl	%_dry	0.51	<0.01
ホロセルロース	%_dry	54.71	—
ヘミセルロース	%_dry	20.20	—
セルロース	%_dry	34.51	—
粗脂肪	%_dry	6.56	—
粗タンパク	%_dry	7.93	—
炭水化物	%_dry	34.85	—
S-T-N	mg/L	0.00	—
S-T-P	mg/L	790	—
S-NH4-N	mg/L	41	—
表 28 無水化工タノールの分析結果

項目	単位	JIS (K2190) 規格	製品エタノール
外観	-	無色又は淡黄色透明で懸濁物や浮遊物がないこと	無色懸濁物、浮遊物無し
アルコール分	v/v%	99.5 以上	99.9
メタノール	g/L	4.0 以下	1.2
水分	質量分率%	0.70 以下	0.07
有機不純物（メタノールを除く）	g/L	10 以下	<10
電気伝導度（25℃）	μS/m	500 以下	<500
蒸発残分	mg/100ml	5.0 以下	<5
銅	mg/kg	0.10 以下	0.06
酸度	質量分率%	0.0070 以下	0.0024
pH	-	受渡当事者間の合意による	6.3/20℃
硫黄分	mg/kg	10 以下	<10

## 3 ．実証データに基づいた各種試算結果

本事業における結果を踏まえ、エタノール製造技術を一般廃棄物処理に適用した場合の各種試算結果を以下に示す。なお、一般廃棄物処理施設に従来の焼却技術のみを適用した Case1、エタノール製造技術と焼却技術を組合せた Case2、エタノール製造技術、メタン発酵技術およびRPF製造技術を組合せた Case3で行った。

平成 22 年度の一般廃棄物処理実態調査（環境省 HP）では、国内の一般廃棄物焼却施設で処理された廃棄物量は 3,400 万 t、施設数は 1,100、平均処理規模が 150t/d であった。処理規模と施設数との関係において、処理規模 50t/d 以下の施設が全施設数の 30%、50~100t/d が 20%、100~150t/d が 15% であった。今後の一般廃棄物処理量は、少子高齢化や人口減少に伴い徐々に処理量が低下していくと予測され、また、現状の施設稼働率等を踏まえて、本項では一般廃棄物処理量を 100t/d として試算することとした。

## 3 -1 物質収支およびエネルギー収支

Case1～3 の概略フローを図 33-1, 2 に、物質およびエネルギー収支の概略を表 29 に示す。

図 33-1 Case1 および Case2 の概略フロー

図 33-2 Case3 の概略フロー

図 33-1 および表 29 に示すとおり Case1 の発電端効率（発電量/ごみの入熱）は 15% であるが、Case2 ではエタノール製造工程の殺菌および蒸留に必要な熱エネルギーを蒸気と蒸気タービンの排熱から供給した結果、発電端効率 12% となった。また、図 33-2 および表 29 に示す Case3 において、蒸留残渣のメタン発酵で得られるバイオガスは、エタノール製造に必要な熱エネルギーとして全て使用するため、ガスエンジン等による発電を行うことができず、RPF 製造（消費電力原単位＝200kW/処理 t）も含む全施設の消費電力を全て外部から受給するシステムとなった。

蒸気タービンの後流側に設置する低压蒸気復水器で熱放散していた低レベルのエクセルギーをヒートポンプ等により70℃程度の温水で回収することで、表29に示す排熱としてエタノール製造工程に利活用する。

また、表中のエタノール製造に使用する薬品は、廃棄物に直接混入させて使用するため、エネルギー収支に加えるが、焼却処理過程の排ガス処理等で使用する薬品は、廃棄物と直接混合してエネルギー利用するものではないため、エネルギー収支には加えなかった。
なお、Case3ではメタン発酵残渣を液肥として利活用するシステムとして試算したが、メタン発酵原料となる一次蒸留残渣中には、粉砕されたガラスや金属、少量ではあるがプラスチックや布革が含まれることとなる。これを原料としたメタン発酵残渣中にもこれらが混入するため、液肥として実際に利活用可能かは、別途、一次蒸留残渣のメタン発酵実証を行った上で、最終的な判断が必要となる。

表 29 物質およびエネルギー収支の概略

項目	単位	Case1	Case2	Case3	備考
①廃棄物	t/d	100	100	100
MWh	225	225	225
②薬品	t/d	0	2	2	酵素、酵母
MWh	0	10	10
③残渣	t/d	0	23	23
MWh	0	136	136
④CO₂	t/d	0	5	5
MWh	0	0	0
⑤残渣	t/d	0	69	69
MWh	0	65	65
⑥エタノール	t/d	0	5	5
MWh	0	35	35
⑦蒸気
/バイオガス	t/d	289	278	9,453	Case3 はバイオガス[m³N/d]
MWh	240	231	59
⑧熱	t/d	0	30	1	蒸気、温水
MWh	0	21	41
⑨発電	MWh	34	28	0
⑩排熱	MWh	0	20	0	ヒートポンプ
⑪売電/買電	MWh	17	4	-23	マイスは買電
⑫灰/液肥	t/d	19	19	56

## 3 -2 エネルギー回収率

図 32-1, 2 に示す概略フローにおいて、年間で 32,000t の一般廃棄物を処理した場合の入熱、出熱およびエネルギー回収率を表 30 に示す。なお、エネルギー回収率とは、表 30 の入熱と出熱の比により算出したものである。

Case1 における発電端効率は約 15% だったが、エネルギー回収率で評価した場合には約 7% となった。Case2 では発電端効率は約 12% であるが、エタノールをエネルギーとして評価するエネルギー回収率では約 16% となった。

さらに、Case3では発電機能を有しないシステムであり、RPF製造も含む必要電力を全て外部から受給するが、軽量物のパルピング処理により排出されるプラスチック等をRPFとして外部にエネルギー供給できたとして出熱に加えることで、エネルギー回収率は約66%まで向上した。

表 30 入出熱およびエネルギー回収率

項目	Case1	Case2	Case3
入熱	廃棄物	t/年	32,000	32,000	32,000
kJ/kg	8,110	8,110	8,110
薬品	t/年	0	640	640
kJ/kg	0	17,942	17,942
灯油	L/年	59,250	53,090	2,610
kJ/L	43,500	43,500	43,500
小計	MWh	72,805	75,920	75,310
出熱	壳電	MW/h	4,740	803	-7,450
RPF	t/年	0	0	7,411
kJ/kg	21,090	21,090	21,090
エタノール	kL/年	0	1,911	1,911
kJ/L	0	21,189	21,189
小計	MWh	4,740	12,049	47,212
エネルギー回収率	6.51%	15.87%	65.69%

## 3 -3 コスト

表 31 に一般廃棄物処理量で年間 32,000t、20 年間における各 Case のコスト試算結果を示す。

Case1 は 50t/d×2 炉の焼却施設、Case2 は 100t/d のエタノール製造施設と 46t/d×2 炉の焼却施設、Case3 は 100t/d のエタノール製造施設、23t/d の RPF 製造施設と 69t/d のメタン発酵施設として設備費を試算するが、環境省の交付金を加味して自治体が負担する費用も施設費の下段に示す。Case3 の処理物は RPF を販売、液肥は無償で提供するものとして試算した。売電単価は昨今の FIT 制度を活用するものとして単価設定を行っている。

Case1 を基準とし、Case2, 3 のエタノール製造等による追加費用をエタノール製造量で乗じたエタノール製造コストを試算した結果、Case2 で約 114 円/L、Case3 では約 42 円/L となった。Case3 は RPF と液肥を販売、
あるいは無償提供できるものとして試算していることもあり、経済的に大きなメリットが得られる結果となった。

本事業では糖化・発酵工程において半回分式同時糖化発酵方法を採用して、酵素および酵母使用量を大きく削減できることを実証し、その結果を踏まえて2回の半回分を前提とした酵素および酵母使用量からCase2を試算したが、さらに半回分回数を向上できれば、酵素および酵母使用量の更なる削減により、エタノール製造コストを低減できる。この半回分の回数を向上させるには、大型設備でも有効な一般廃棄物の安定的な殺菌処理システムの構築が必要である。

表 31 各 Case のコスト試算

項目	単位	Case1	Case2	Case3	備考
施設建設費	千円	6,750,000	8,091,300	6,872,400	総施設建設費用
千円	4,500,000	5,214,800	4,182,750	自治体負担施設建設費用
補修費	千円	2,700,000	2,737,300	1,328,000
人件費	千円	2,520,000	2,700,000	2,520,000
処理物	千円	1,644,822	1,635,232	-370,550	埋立=13.7千円/t, RPF=-2.5千円/t
電力	千円	-1,055,520	-52,516	1,657,182	売電=13千円/kWh, 買電=8.55千円/kWh
燃料	千円	82,950	74,326	3,654
用水	千円	178,671	393,154	306,138
焼却用薬品	千円	460,350	520,610	1,046,037	Case3はメタン発酵用薬品
前培養薬品	千円	0	227,822	227,822
酵素	千円	0	1,301,176	1,301,176
エタノール販売	千円	0	-3,821,367	-3,821,367	100円/Lで販売
合計	千円	13,281,273	13,807,037	11,070,492	総費用
千円	11,031,273	10,930,537	8,380,842	自治体負担費用
エタノール製造コスト	円/L	-	113.76	42.15	総施設建設費の場合
円/L	-	97.36	30.64	自治体負担施設建設費の場合

## 3 -4 $ CO_{2} $ 排出量および削減率

## 1 ) $ CO_{2} $ 排出量

表 32 に Case1～3 において、廃棄物の収集から灰、廃液の排出（下水道）、電力供給、バイオエタノールの輸送とガソリン代替、RPF 輸送と化石燃料代替（エタノールおよび RPF 使用に際しての排出量は除外）までの CO₂ 排出量を示す。発電端効率が高い焼却処理の Case1 に対して、Case2 では 8% の CO₂ 排出量を削減でき、Case3 では 160% の CO₂ 排出量を削減できる結果となった。ただし、Case3 においてメタン発酵残渣の液肥利用に伴う CO₂ 排出量は除外している。

表32 各CaseのCO_{2}排出量

(kg-CO_{2}/t- 棄棄物)

項目	Case1	Case2	Case3
入力	収集	廃棄物の車輛搬入	2.435	2.435	2.435
処理	プラスチックの燃焼	252.416	252.416	252.416
使用電力量	95.527	135.531	129.204
使用燃料(立上下)	4.796	4.297	0.211
使用用水·薬品	7.522	16.085	16.913
出力	廃棄	灰の車輛搬出	0.518	0.515	0.000
灰の埋立処理	0.645	0.642	0.000
下水道放流	0.055	0.161	0.147
小計	365.914	412.082	401.326
出力	供給	エタノール車輛搬送	0.000	0.082	0.082
エタノール利用	0.000	-91.355	-91.355
発電量	-179.737	-149.450	0.000
RPF車両搬送	0.000	0.000	0.639
RPF利用	0.000	0.000	-420.343
合計	186.177	171.359	-109.651

注記1）廃棄物を運搬する車輛は0.487kg-CO_{2}/km·台、灰、エタノールおよびRPFを運搬する車輛は1.38kg-CO_{2}/km·台を使用して算出

注記2）エタノールおよびRPFは、ガソリン代替および石炭代替として使用するとし、熱量換算のCO $ _{2} $ 排出原単位を使用
## 2 ) $ CO_{2} $ 削减率

表 33 に Case1~3 の $ CO_{2} $ 削減率を示す。なお、回避される $ CO_{2} $ 排出量は、一般廃棄物の焼却処理で発電を伴わない場合の $ CO_{2} $ 排出量とする。表 33 のとおり一般廃棄物を利用した電力、エタノール、RPF は $ CO_{2} $ 削減率が全て 50% 以上となった。

表 33 各 Case の CO_{2} 削減率

項目	Case1	Case2	Case3	単位
当該処理方式のCO2排出量	365.914	412.082	401.326	kg-CO2/t
回避されるCO2排出量	333.920	333.920	333.920	kg-CO2/t
処理方式採用によるCO2増分量	31.994	78.162	67.406	kg-CO2/t
エタノール生産量	0.000	59.710	59.710	L/t
エタノール原単位のCO2排出量	0.000	0.497	0.203	kg-CO2/L
比較対象としたCO2排出原単位	1.530	1.530	1.530	kg-CO2/L
エタノールのCO2削減率	0.0	67.5	86.7	%
電力量	323.850	269.280	0.000	kWh/t
電力原単位のCO2排出量	0.099	0.180	0.000	kg-CO2/kWh
比較対象としたCO2排出原単位	0.555	0.555	0.000	kg-CO2/kWh
電力のCO2削減率	82.2	67.6	0.0	%
RPF量	0.000	0.000	0.232	t/t
RPF原単位のCO2排出量	0.000	0.000	0.239	t-CO2/t
比較対象としたCO2排出原単位	1.815	1.815	1.815	t-CO2/t
RPFのCO2削減率	0.0	0.0	86.8	%

## 4 ．開発した技術がもたらす効果

一般廃棄物からのエネルギー回収は低炭素化社会の実現に有効であるが、焼却処理による発電を実施する施設数は全体の20%で発電効率は約11%に過ぎず、また、熱回収も十分に行われていない。焼却量は人口減少や分別収集の推進等により、平成16年度からの7年間で15%程度減少したが、本技術で対象とする紙・布類および厨芥類は、平成22年度においても約2,200万tが収集され、エネルギー回収率が低い処理に留まっている。

本技術開発における目標エタノール収率を達成できた場合、これら2,200万tから150万kLのエタノールが製造可能で、かつエネルギー回収率15%以上を達成し、CO₂削減率は50%以上となる。また、本技術とメタン発酵技術およびRPF製造技術を組合せた場合も、エネルギー回収率の大幅な向上、CO₂削減率50%以上を達成できることから、本開発技術は低炭素化社会の実現に大いに寄与する。

また、発生時期が限定される稲わら等の農産系廃棄物や、運搬方法およびコストが課題とされる林地残材に対して、一般廃棄物は各地域で既に収集等のインフラが確立され、年間の収集量も安定して確保できることから、高い実現性が期待できる。

本技術は社会基盤が整備されつつある途上国はもとより、先進国においても、高効率なエネルギー回収を達成できる新規廃棄物利活用技術としての展開が期待できる。
5. まとめ

## 5 -1 成果概要

1）機械分別工程

(1) 1.0t/週規模で排出元が異なる一般廃棄物の処理を達成

(2) 重量物中のビニール等の異物混入率 5% 以下を達成

2）紙類選別工程

(1) 排出元が異なる一般廃棄物からの紙類選別技術を確立

(2) 中間物、軽量物中に含まれる紙類の約 70% を脱水パルプとして回収

3) 酵母の前培養工程（委託事業含む）

(1) 酵母の対糖収率 0.35 g/g 以上を達成

(2) 熊本大学委託事業の成果

①酵母保存方法の検討とその発酵能を確認

②酵母 KF-7 に耐塩性を付加した非遺伝子組換株 2 株を取得

4)糖化·発酵工程

(1) 排出元が異なる一般廃棄物を原料として、反応96～120時間でエタノール濃度5v/v%、エタノール収率150L/tを実証規模で達成

(2) 実証規模で保存酵母の適用性を確認

(3) 実証規模で耐塩性酵母の適用性を確認

(4) 半回分式同時糖化発酵反応による酵素、酵母添加量の低減および反応 72 時間でエタノール濃度 5v/v%を達成

5）蒸留工程

(1)固形分を多く含む粘性の高い性状である発酵醪の蒸留技術の確立

(2)製造した無水化工タノールは燃料用エタノール JIS 規格に適合

6）各種試算、トータルシステムの評価（いずれも今回の実証データに基づいて試算）

(1) エタノール製造技術と焼却技術を組合せることで、エネルギー回収率約 16%、エタノール製造コスト 114 円/L を実証データより検証

(2) エタノール製造技術、メタン発酵技術およびRPF技術との組合せで、RPFおよび液肥利活用を前提にエネルギー回収率約66%、エタノール製造コスト42円/Lを実証データより試算

## 5 -2 申請時の目標に対する達成度の自己評価

交付申請時の目標に対する達成度の自己評価を以下に示す。

5-2-1 実証機の設置、運転法確立

目標	実施内容、達成状況	達成度
①自社データに基づき、廃棄物を 1.0t/週規模で処理する実証機を詳細設計、製作、据付②据付後、試運転を実施のうえ、各機器の基本的な運転方法を確立し、制御系を詳細に検討③実証試験で 1.0t/週の処理を達成	①平成 23 年 11 月に基本・詳細設計を、平成 24 年 3 月初旬までに製作、据付を完了②平成 24 年 3 月下旬、基本的な運転方法を確立し、制御系の詳細設計への反映を完了③廃棄物 0.6～1.6t/週を受け入れての各種実証試験を計 22 回実施（平成 24 年 3 月～平成 25 年 3 月）	100
5-2-2 処理工程毎の評価

目標	実施内容、達成状況	達成度
機械分別工程:①1.0t/週の処理を達成し廃棄物を供した実証運転により各機器の能力を確認し、所定処理能力を達成するための調整を実施。②破碎分別処理後の重量物中のビニール等の混入率5%以下とする	①1.0t/週規模で排出元が異なる一般廃棄物の処理を達成②重量物中のビニール等の異物混入率1.2～4.4%を達成	100
紙類選別工程:	①排出元が異なる一般廃棄物より紙類選別技術を確立②軽量物、中間物中に含まれる紙類の約70%を脱水パルプとして回収	-
酵母の前培養工程:①酵母の対糖収率0.35g/g以上②培養した酵母の脱水・保存法を確立し、後段での能力を評価③酵母 KF-7 に耐塩性等を付加した育種株を創製(非遺伝子組換)	①酵母の対糖収率0.50g/gを達成②酵母保存法を検討し、保存酵母の発酵能を確認③酵母 KF-7 に耐塩性を付加した非遺伝子組換株2株を取得	100
糖化・発酵工程:①反応時間96～120時間でエタノール濃度5v/v%、エタノール収率150L/t-乾燥原料②上記を達成のうえ、反応時間を72時間程度まで短縮③育種株、保存株の発酵能を実証規模で評価④半回分式同時糖化発酵反応の適用による酵素、酵母添加量の低減	①排出元が異なる一般廃棄物を原料として、反応96～120時間でエタノール濃度5v/v%、エタノール収率150L/tを実証規模で達成②半回分式同時糖化発酵反応により反応72時間でエタノール濃度5v/v%を達成③実証規模で保存酵母の適用性を確認、実証規模で耐塩性酵母の適用性を確認④半回分式同時糖化発酵反応による酵素、酵母添加量を低減	100
蒸留工程:	①固形分を多く含む粘性の高い性状である発酵醸の蒸留技術の確立②製造した無水化工タノールは燃料用エタノール JIS規格に適合	-
各種試算、トータルシステムの評価:①ラボスケールデータから試算した現エタノール製造コスト120～150円/Lを実証データで検証し、低減を検討②安定処理を達成のうえ、廃棄物組成が変化した場合でも対応可能なプロセスであることを実証③全工程での給排水を含む物質収支とエネルギー収支を評価④焼却処理と本技術の組合せでエネルギー回収率15%以上。CO2削減率50%削減以上	①エタノール製造技術と焼却技術を組合せることで、エタノール製造コスト114円/Lを実証データより検証②排出元が異なる全ての一般廃棄物からエタノール収率150L/tを達成③各工程において給排水を含む物質収支とエネルギー収支のデータを取得、試算に反映④エタノール製造技術と焼却技術を組合せることで、エネルギー回収率約16%、CO2削減率約68%を達成	100