Silviase/jgov_v1.4_full_ann huggingface dataset:
解說

# 自己反応性物質の危険性に関する各種評価試験法

水田亮

(平成21年7月13日受理)

自己反応性物質は加熱や衝撃などにより分解し発熱を起こしやすいため、火災事故が今までに何度か起こっている。一度事故が発生すると高い反応性により、被害は拡大する危険性がある。自己反応性物質を安全に取り扱うためには、その性質を理解し法律上の規制を遵守して危険性について把握することが必要である。危険性の評価や事故原因を明らかにするのに、熱分析機器や熱量測定装置等が応用的に使用されている。本稿では、自己反応性物質の国内法及び国際法における法的安定義と危険性評価試験について紹介する。また、異物の混合による発火事故が発生しており、混合発熱についての評価は重要であるので最近行われている混合危険性の評価試験について示した。

表1 消防法の自己反応性物質

### 1. はじめに

自己反応性物質は、空気中の酸素がない状態でも加熱や衝撃などにより発熱的に分解を起こし、燃焼や爆発を引き起こす可能性のある物質である。その大部分は不安定な結合を有しており、発熱分解を起こしやすいため各種工程（合成、貯留・貯蔵、移送等）で大きな事故が今までに何度も起こっている。物質の代表的なものとして、火薬・爆薬、有機過酸化物、発泡剤、ガス発生剤等が挙げられる。

自己反応性物質は、国内の法律では品名や性状に応じて大部分が消防法第5類の危険物となる。消防法以外では労働安全衛生法と火薬類取締法に該当する場合がある。国際的には「危険物輸送に関する国連勧告」（以下、「国連勧告」）で定義されている $ ^{1} $ 。本稿では、各法律での定義を示し、国内外の危険性評価試験方法について紹介する。また、自己反応性物質と異物との混合によって発熱反応が起こり、しばしば火災が起こっているため混合危険性の評価方法についても紹介する。

### 2. 法的規制

### 2.1 消防法

消防法では、危険物は第1類から第6類まで分類されて自己反応性物質は第5類に該当し、「危険物の規制に関する政令」で定める試験により評価される（試験方法については後述）。消防法別表に定められている自己反応性物質の品名を表1に示す。

有機過酸化物	R - O - O - R'
硝酸エステル類	R - O - NO_{2}
ニトロ化合物	R - NO_{2}
ニトロソ化合物	R - NO
アゾ化合物	R - N = N - R'
ジアゾ化合物	R = N += N -
ヒドラジンの誘導体	R - NH - NH - R'
ヒドロキシルアミン	NH_{2} - OH
ヒドロキシルアミン塩類	(NH_{3}OH) + X -
その他、政令で定めるもの	金属のアジ化物 硝酸グアニジン
上記いずれか含有するもの

### 2.2 消防法以外の国内法

労働安全衛生法では、危険な作業や機械などを規定するために危険物が定義されている。そのなかの労働安全衛生法施行令別表第1で爆発性の物として自己反応性物質が一部該当している（表2）。

火薬類取締法では、火薬類として火薬、爆薬、加工品に該当する場合がある。代表的なものとして、ニトログリセリン（硝酸エステル類）、TNT及びピクリン酸（ニトロ化合物）、高性能爆薬である過酸化アセトン（有機過酸化物）等が挙げられる。火薬類の性能試験方法は、JIS規格と火薬学会規格が各種の試験法を規格化しており、各種の試験は大部分がこれらに則して実施される。火薬類取締法は、保存中の安定度試験として遊離散試験、耐
熱試験及び加熱試験を規程している。

表 2 労働安全衛生法の爆発性の物

1	ニトログリコール、ニトログリセリン、ニトロセルローズその他の爆発性の硝酸エステル類
2	トリニトロベンゼン、トリニトロトルエン、ピクリン酸その他の爆発性のニトロ化合物
3	過酢酸、メチルエチルケトン過酸化物、過酸化ベンゾイルその他の有機過酸化物
4	アジ化ナトリウムその他の金属のアジ化物

### 2.3 危険物輸送に関する国連勧告

国連勧告は、危険性物質を国際間で輸送する際に国連から出された勧告であり、物質は大分類として9種類にクラス分けされてさらに細分化されている。自己反応性物質は、クラス4.1（自己反応性物質）、クラス5.2（有機過酸化物）に該当し、消防法と異なり国連勧告では有機過酸化物と明確に区別される。クラス4.1は、熱的に不安定な物質であり酸素（空気）の供給がない場合であっても強烈に熱分解し易い物質と定義される。一方クラス5.2は、容易に活性酸素を放出し他の物質を酸化させる性質を有する有機物質と定義される。

### 3. 危険性評価試験

### 3.1 消防法による評価試験

危険物の規制に関する政令で定める消防法第5類の試験は、爆発の危険性を判断するための熱分析試験と加熱分解の激しさを判断するための圧力容器試験が指定されている。試験の手順は圧力容器試験を先に行い、3段階評価のランク1又はランク2に評価されれば熱分析試験を省略することができ、危険性の低い方であるランク3に評価されれば熱分析試験を実施する $ ^{2)} $ 。

圧力容器試験は、圧力容器（内容量200 cm²）に0.6MPaで破裂する破裂板（Alその他金属製）を上部に、細孔径9mmまたは1mmのオリフィス板（ステンレス鋼製）を側部に取り付け、試料を入れて電気炉で加熱し、圧力で破裂板が破裂するかどうかを観察する。破裂する回数により表3のようにランク付けする。ランク1、2はそれぞれ第1種、第2種自己反応性物質に分けられて指定数量が決められる。

表 3 压力容器試験のランク評価

Rank1	孔径 9mm オリフィス板、10 回中 5 回以上破裂
Rank2	孔径 1mm オリフィス板、10 回中 5 回以上破裂
Rank3	孔径 1mm オリフィス板、10 回中 4 回以下破裂

熱分析試験は、示差走査熱量測定装置(DSC)または示差熱分析装置(DTA)を用いて物質の発熱開始温度及び発熱量を測定する。標準物質の2,4-ジニトロトルエン(2,4-DNT)と過酸化ベンゾイル（BPO）を測定し、発熱開始温度と発熱量をもとに基準点を2点定めて判定線を引く。試料の測定値がその判定線より上にあれば危険性あり、下にあれば危険性なしと判定される。

両試験結果に基づき図1により、危険性を評価する。

図１ 消防法第５類の試験手順フロー

### 3.2 国連勧告による評価試験

国連勧告では、自己反応性物質を各種分類試験により、7つに区分し、さらにその性状に応じて液体と固体、温度管理が必要かどうかに分けられる。分類方法については図2に、各種分類試験については表4に示す $ ^{3)} $ 。

表 4 国連勧告による各種分類試験

試験	試験内容
A	鉄管試験、UN ギャップ試験
B	輸送物の爆轟試験
C	時間／圧力試験、爆燃試験
D	輸送物の爆燃試験
E	ケーネン、オランダ・アメリカ式圧力容器試験
F	弾道臼砲試験、BAM トラウツル試験、高压オートクレープ試験
G	輸送物の熱爆発性試験、輸送物のSADT試験
H*	SADT試験（蓄熱、断熱、等温貯蔵試験）

$ ^{*} $ 輸送時に温度管理が必要か否かを評価する試験

### 4. 自己反応性物質の混合危険

自己反応性物質と異物との混合により、発熱反応が起
図２ 国連勧告における自己反応性物質判定試験フローチャート
こりしばしば火災が起こっている。特定の物質を混ぜた場合に、実際に反応が起こるか否かは計算で予測することは困難であり、危険性を評価するためには実験を行う必要がある。しかし、混合危険性の実験的な評価方法は、いまのところ確立されてはいない。安全工学等の分野では、混合危険性の各種評価方法が行われており、自己反応性物質にもあてはまるので一般的な評価手法について紹介する。

### 4.1 評価試験

#### 4.1.1 各種評価試験

過去に試験的に行われた評価方法を以下に示す $ ^{4} $ 。

米国 USCG 反応危険性試験は、米国ダウ・ケミカル社が米国沿岸警備隊 (USCG) の依頼により化学薬品の海上輸送における混合危険対策のために考案した試験法である。まずデュワー瓶で等量を混合して温度上昇を測定し、発熱反応が起こらなければ300℃まで DTA (示差熱分析) を実施してランク付けを行う。測定した発熱反応が高い場合にはさらにダウ・ケミカル社の反応危険性試験装置を用いて、混合後の温度差とガスの発生の有無を評価する。この装置の問題点として、操作が繁雑であり、発火しない場合に安全化処理が難しい等が挙げられる。

改良鉄皿試験及び大規模混触発火試験は、東京大学工学部吉田研究室において開発された。前者は、ドイツ(BAM)による赤熱鉄皿試験を改良したもので、試料添加装置（添加により混合）、加熱装置、温度測定装置及び防護壁より構成される。試料添加及び試料加熱を遠隔操作（通常約10m）で実施できる。発火、発熱がなければオイルバスで調整された100℃の容器で添加混合を行い、それでも発火がなければ硝酸等の強酸を混触させて評価する。後者は、容量500g瓶の試料の混触による発火の有無と、発火に引き続く燃焼の程度を確認するための装置である。上方1mに吊り下げられた重量2kgのステンレス製ハンマーを落下させて試料瓶を破損させ、試料を混合する。試料量が多く、実規模での混触発火の危険性評価に適している。

最近では、試料量が少なく簡便で安全な方法として各種熱分析装置及び反応熱量計が、危険性評価の応用に使用されている。

#### 4.1.2 簡易試験

数 mL の試料を試験管中で混合させて、その温度上昇や降下度合い、沈殿物または気泡発生の有無を観測する $ ^{5} $ 。温度測定は熱電対を使用し、最大温度変化量（温度上昇、降下速度）を求める。緩慢な反応速度を正確には測定できないが、混合による急激な発熱の有無を確認できるため、定量的な実験を実施する前の予備実験としても行うことができる。

### 4.2 熱危険性測定

#### 4.2.1 示差走查热量测定 (DSC)

DSC は試料量が数 mg 程度で、熱危険性評価のスクリーニング試験として使用され、消防法危険物第 5 類の試験法として採用されている簡便で安全な装置である。試料容器を実際の混合容器として仮定すれば、試料を実際に近い状態で入れるよう考慮することで危険性をある程度測定できる。試料の蒸発抑制のために容器を密閉にしたり、条件によって雰囲気を加圧したり、試料容器との反応を避けるため適した材質の容器を選ぶ必要がある。しかし、反応性の高い試料では、混合物を調整して測定を開始する前からある程度反応が起こってしまう。試料の攪拌ができないため、測定中に層分離が起こり実際の状態と違ってしまうことがある。

#### 4.2.2 断熱型反応熱量計 (ARC)

ARCは、1975年に米国ダウ・ケミカル社で開発された、断熱状態下で試料の自己発熱による温度及び圧力の時間変化を測定できる装置である。試料量は数g程度で、容器は耐压性が高いので暴走反応や熱爆発に対応できる。断熱状態の測定は、大量貯蔵時の熱的安定性や、反応中における冷却機能の不十分や停止により引き起こされる危険性等の予測に適している。試料の温度は容器外表面に接触させた熱電対により測定するため、容器による影響を補正すればSADT（自己加速分解温度）やTMR（最大発熱速度に至る時間）を評価できる。しかし、試料は事前に混合し準備するため、測定開始前にある程度反応が進行してしまう。

#### 4.2.3 小型压力容器试验装置 (MCPVT)

消防法第5類試験や国連勧告書に規定されている圧力容器試験の改良型として温度と圧力も測定できる、消防研究センターで先駆的に測定されている装置である。圧力容器の内容積が従来型より小型で、少量の試料（数g）を入れたガラス容器（8mL）を入れて一定速度で温度を上昇させる。容器内の圧力上昇速度（dP/dt）より反応危険の評価を行う。試料は事前に混合し準備するため、測定開始前にある程度反応が進行してしまう。

### 4.3 反応熱量測定

#### 4.3.1 高感度熱量計 (C80)

C80 は、フランス Setarm 社製の双子型の高感度熱量計である。機能は DSC と同様であるが、DSC が試料量 mg 単位であるのに対し C80 は g 単位の測定が可能である。測定部分の全体が断熱材を充填した容器の中に設置されており、熱流速の測定はサーモパイル (熱電対集合体) で 200 本の熱電対を層状に配置しており DSC よりも高感度である。メンブレン (膜) 式容器はメンブレンを破ることで混合が可能であり、回転型 (混合試験用) C80 では装置全体を回転させることで容器内の試料同士が混合
できる。

#### 4.3.2 SuperCRC

SuperCRC（図3）は米国Omnical社製の反応熱量計であり、反応容器に混合物質を測定途中に注入できるので、混合による発生した熱流束を測定できる。反応容器は容量16mLのガラス製（高压用容器も可能）で、試料量は通常0.5~5mLである。混合物質の注入は、注射器を使用して装置外部から操作するので簡便に試験を行うことができる。内蔵された磁気模拝器で攪拌が可能で、実際の反応装置と同様な状況で測定することができる。発生する熱流束は試料容器の周囲にあるセンサーで検出し、試料容器の伝熱速度による測定遅れは較正用ヒーターにより補正される。

図 3 SuperCRC の概要

## 5 事故事例

自己反応性物質について、国内外で近年発生した事故事例を以下に示す。

### 5.1 消防法第 5 類に新しく加えられた事例

平成12年6月に群馬県のヒドロキシルアミン（HA）製造工場で爆発火災が起こった。HAは半導体製造産業及び化学工場で広く使用されている。爆発による被害で多数の死傷者が発生し、建物や車両など多大な損害を与えた（図4）。バルブの配管に鉄イオンが蓄積し、それがHAと反応してしまい爆発に至ったと推定された。その後の調査により、爆発原因物質とされるHA水溶液及びHA塩類（硫酸HA、塩酸HA、リン酸HA）について各種危険性評価試験の測定結果が報告されている $ ^{6} $ 。測定結果からHA水溶液及びHA塩類は消防法第5類に該当する。その後平成13年に消防法の改正により、当初危険物に該当しなかったHAが第5類に加えられることになった。

それにより、製造、貯蔵および取り扱い施設においても技術基準が厳しくなった。

図４ HA 製造工場の爆発火災現場

### 5.2 韓国で発生した MEKPO 爆発火災

平成12年8月に韓国の麗川（ヨーチョン）市のメチルエチルケトンパーオキサイド（MEKPO）製造工場で爆発火災が起こった $ ^{7)} $ 。爆発により工場は全焼し、20台の車両が破損、死者は6名、負傷者は19名、被害額約6億円という大きな被害がでた。推定原因は、MEKPO製造途中である硫酸の酸化工程後、熟成中に工場が休暇に入り硫酸酸性で放置されたため分解発熱が起こり、暴走反応に至った。MEKPOは強酸との混合により発熱分解反応を起こすことが知られている。C80やMCPVTの実験により、硫酸との混合でその反応が低温側にずれることが分かっている $ ^{8)} $ 。

### 5.3 MEKPO 含有硬化剤の廃棄時の火災

平成18年4月に川崎市の塗装工事業所の資材置場で廃液の火災が発生した $ ^{9)} $ 。余った屋外貯蔵タンクの内面コーティング用硬化剤（以下MEKPO含有硬化剤と略）の廃棄分（150mL容器入り240本）を、まず18L缶へ入れて、いっぱいになった18L缶から廃棄物用ドラム缶（硬化剤用）へ移し替えた。3回の作業後、約10分後に白煙が上がり、やがて炎が立ち上がり火災となった。貯蔵庫が全焼し、周囲建物が焼損した。廃棄物用ドラム缶には、MEKPO含有硬化剤だけでなくエポキシ樹脂系塗料用の硬化剤も区別なく投入されていた。種々の火災原因が考えられるが、この二種類の物質の混合危険性について熱分析を行った。

試料はMEKPOと、一般的に用いられているエポキシ樹脂系塗料用硬化剤であるポリアミドアミン系を使用した。事前試験として小びん中で二種類を混合するとポリアミドアミンが数％の濃度では気泡が若干発生し、25%以上では混合直後に発泡して数分後に急激な発泡と膨張が起こった。予備実験としてTG-DTAで測定し反応の危険性をある程度把握した上でC80による測定を行った。

測定結果を表5に示す。有機過酸化物はアミン類と反応する可能性が有ることが一般的に知られている。ポリアミドアミン等を含むエポキシ樹脂系硬化剤が混合した
時、発熱反応が起こった。ポリアミドアミンの混合濃度が数％でも、発熱開始温度とピーク温度が30℃～40℃程下がっており、反応が低温側にずれることが分かった。

表 5 MEKPO の C80 測定結果

試料	雰囲気	発熱開始温度	ピーク温度
MEKPO	Air	75.1 ℃	107.8 ℃
MEKPO - 1%混合物*	Air	45.9 ℃	76.4 ℃
MEKPO - 7%混合物*	Air	36.0 ℃	67.0 ℃

$ ^{*} $ エポキシ樹脂系塗料用硬化剤（ポリアミドアミン）

### 6. まとめ

自己反応性物質の法的な定義を示し、国内法と国際法との違いを比較した。各種の危険性評価試験について紹介し、一般的に行われている混合危険性評価試験について示した。自己反応性物質を安全に取り扱うために、その性質を理解し危険性について把握することが必要である。また、廃棄物処理分野では自己反応性物質の廃液に起因する火災事例が起こっており、廃液等の混合危険性評価が重要視されている。しかし、処理現場ですべての混合物について熱分析等を実施するのは困難であるため、熱的危険性の簡易試験法の早期考案が期待される。

## 参考文献

1）八十川欣勇：“国連危険物輸送・分類調和専門家委員会の動き”、安全工学、41(4)、pp.239-243 (2002)

2）消防庁危険物規制課：“危険物確認試験実施マニュアル”、新日本法規 (1990)

3）日本海事検定協会：“物質の危険性評価の試験方法及び判定基準と解説”(1998)

4）上原陽一他：“防火・防爆対策技術ハンドブック”、テクノシステム、pp.604-608 (2004)

5）消防研究所：“地震時における少量危険薬品の出火危険とその対策”、消防研究所研究資料第4号(1978)

6）消防研究所：“ヒドロキシルアミン及びその塩類の危険性に関する研究報告書”、消防研究所研究資料第61号(2003)

7）安全工学会：“事故・災害事例とその対策”、pp.67-71 (2005)

8) Xinrui Li, Koseki H, Iwata Y, Yun-Soo Mok: "Decomposition of methyl ethyl ketone peroxide and mixtures with sulfuric acid", Journal of Loss Prevention in the Process Industries 17, pp23-28, (2004)

9）川崎市消防局予防部予防課：“屋内貯蔵タンク内面コーティング用硬化剤の火災事例”、Safety & Tomorrow 122、pp.21-24 (2008)
# Various Kinds of Test Methods to Evaluate Self-Reactive Materials

(Abstract)

Ryo Mizuta

(Accepted July 13,2009)

Most self-reactive materials can be decomposed thermally at relatively low temperatures and are very sensitive to friction and shock, which result in fire and explosive occurrence during their producing, handling or storing. In order to handle self-reactive materials safely, we must understand their relevant hazard and regulation for handling. This paper reviews the definition of self-reactive materials and various corresponding evaluation methods. Moreover, mixing or contaminating of self-reactive materials with some other materials makes exothermic accidents, therefore, this paper also introduces test methods to evaluate such mixing reactions.
解說

# 国内外の石油タンク等の火災爆発事例

古積 博

(平成21年7月21日受理)

国内外の石油タンク等の火災爆発事例約900件について、発災油種、原因等を調べた。また、特異なタンク火災の例としてバイオ燃料の火災、ボイルオーバー等について、事故情報を基に調べた。落雷等類似の原因による火災が多いことが判った。

### 1. はじめに

2003年9月に苫小牧市で起きたナフサタンクの火災は44時間にわたって火災が継続し、社会に大きな衝撃を与えた。しかしながら、国外では長時間の石油タンクの火災事例が多数見られる。そこで、様々な情報を基に国内外の火災例を調べると、この100年余りに約900件の事例を見出すことができた。報告されている個々の情報量には大きな差があり、また、情報内容に誤りがある場合もあるが、ここでは、信頼できそうな情報を主体に石油タンクの火災事例をまとめてみた。

### 2. 情報の入手先

主な情報源を表1に示した。このほか、各種インターネット、個人情報からも得た。合計の件数は多いが、重複、誤り、また、危険物以外の火災例もあり、得られた事例は実質的には、約900件となった。表2に過去の主な火災事例（国外のみ）を示した。

### 3. 火災事例の分析

得られた多数の事例から石油タンク等の火災事例の特徴を調べた。対象としたものは、石油、石油製品、液体の化学薬品、LPガスで、屋外タンクのほか、地下タンク、屋内タンクの一部を含む。

### 3.1 年別の件数

最も古い報告例は、1880年の米国である。平均すると、最近では年間10~30件程度は起きている。情報量の少ない戦前は別としても、世界的に見れば相変わらず増加傾向にあるようである。これは、石油の使用量の急激な増加を考えれば理解できる。原因も似たものが多く、情報不足のため火災の経験が十分に防災に役に立っていない可能性がある。

表1 主な情報源

情報源	件数	備考
消防庁・危険物事故事例集¹⁾	約100件	国内のみ
H. Persson²⁾	約480件	国内外
Acu News³⁾	約100件	国内外
Williams Fire & Hazard Control 社⁴⁾	約100件	国内外
長谷川ら⁵⁾	約110件	国内外
石油産業活性化センター⁶⁾	約130件	国内外
災害情報センター	約240件	国外のみ

(数字は、石油タンク火災以外の事例も一部含む。なお、小規模な火災は除いている。)

### 3.2 季節、曜日、時間別の件数

季節として、夏場に火災が多いと言われている $ ^{5)} $ 。そこで、最近約10年間の北半球での火災について月別の火災件数を調べ、図1にまとめた。7月が最も多く、次いで5月、8月、4月の順で多い。夏場に火災が多い傾向が確認できた。曜日では、月曜、水曜が多く、土曜、日曜は少ない。また、時間は、長谷川 $ ^{5)} $ によれば、12時ころが多いとのことである。要は、仕事中（平日、昼間）のものが多い。

図1　月別の火災件数（北半球、2000~2009）
表 2 国外の主な石油タンク火災

年月日	場所	タンク概要	油種	概要、消火活動、死傷者	原因
1938/7/17	米国・NY	ナフサ	製油所のナフサタンクで火災。BLEVEが起こった。死者3名。
1955/8/5	米国・インディアナ	タンク67基が火災となった。鎮火まで8日を要した。
1964/3/28	米国・アラスカ・Valdez	Union Oilのタンク基地(小規模なタンク多数)	Great Alaska Earthquake地震(マグニチュード8.4、午後5時30分発災)後の多数のタンク火災。2週間継続。	地震後5時間経過後(午後10時30分ころ)に火災となった。
1972/9/25	米国・テネシーCollegedale	コーンルーフ、内部浮き蓋、浮き屋根、H=14.6m	灯油、軽油、ガソリン	コーン、内部浮き蓋屋根、浮き屋根タンク等合計5基のタンクが火災。SSIで消火。	入れ過ぎ(推定)
1981/8/20	クエート・Shuaiba	浮き屋根タンク(最大2.54万kl)	ガソリン	大型石油タンク8基の爆発火災。ナフサタンクに延焼、更に灯油タンクへ。6日間、火災は継続した。7名死亡。	配管ヤードで油の移送作業中に漏油があり火災となった。
1983/1/6	シンガポール	内部浮き蓋タンク3基、D=57,36.6,24.4m	タンクから油があふれ、火災となった。タンク3基が焼失した。	過充填
1983/1/7	米国・NY・NewWark港・テキサコ社	浮き屋根タンク	ガソリン	貯蔵タンクにガソリン受入中オーバーフロー、防油堤内に流出。更に蒸気雲が、焼却炉の火で着火爆発。3基のタンクが炎上。約2日間火災が継続。死者25名。	タンク内の残液の誤認による過充填
1983/8/31	米国・ルイジアナ・Chalmette	19000kL貯蔵	ガソリン	テネコ社製油所のガソリンタンク爆発、火災。9540kLが燃える。周辺住民3000人避難。翌日消火。死亡1名。2名負傷。	タンク爆発
1985/10/23	米国・ハワイ・ホノルル・Pearl city	浮き屋根、D=36m	航空ガソリン	浮き屋根が沈み火災となったもの。雨で浮き屋根が沈下。泡を入れて液面を覆いながら中の油を移送し、空にする作業をしていた。3日後、泡が消えて、燃料に火が付いたもの。消火に2時間30分掛った。	静電気
1986/10/1	米国・オハイオ・Newport・OhioPil Gathering Co.	D=29m,H=8.5m,屋根は木製	原油	消火には先ず水を使用した。そのため、出火から4時間45分後にフロスオーバーが起こった。	落雷
1987/7/26	米国・オハイオ・Newport	D=29m	原油	Ohio Pil Gathering Coの原油タンクの火災。	落雷
1988/6/17	米国・Memphis	D=34.14m	Heating oil	D=34.14mのタンク、Heating oil貯蔵。
1989/3/26	フィンランド・Porvoo	浮き屋根タンク	イソヘキサン	製油所のイソヘキサンの浮き屋根タンクで火災。	イソヘキサンタンクの火災
1989/12/24	米国・LA・BatonRouge エクソン社の製油所	軽油、潤滑油	エクソン社の製油所で爆発。3つの軽油タンク、潤滑油タンク1基と工場の一部が炎上した。
1990/7/5	米国・TX・アーコケミカル社	コーンルーフ、廃油タンク、V=3400kL	廃油	廃水タンクが爆発。火災となった。死者17名。このタンクには、軽質油、有機過酸化物も流入していた。	タンク内に可燃性混合気が形成。圧縮により爆発。
1994/11/7	フランス	豪雨のため、浮き屋根が沈下、その後、火災になった。	静電気
1995/10/16	米国・ＰＡ・ルーズビル	ドーム型、Ｄ=9.2ｍ,Ｈ=9.2ｍ	ナフサ,軽油	改造工事中のペンゾイル製油所ボイラー室で爆発,火災.近くのナフサ,軽油タンク誘爆.3時間後鎮火	溶接作業
1996/4/23	メキシコ	Ｖ=5万ｋｌ	廃油	周囲の牧場の火災からの延焼.4時間で鎮火。	周囲の火災の延焼
1996/6/4	米国・Texas City	Ｄ=41ｍ	MTBE	落雷で火災が発生し、浮き屋根が沈んだ。火災は20-30分で鎮火した。	落雷
1999/8/17	トルコ・Izmit製油所	ナフサタンク3基	ナフサ	地震でナフサタンクが火災となった。火災は3日間継続した。ボイルオーバーが起こったとの報告もある。	地震
1999/12/2	タイ・Sri Racha石油精製施設タイオイル、タイ最大の製油所	ガソリンタンク4基、Ｖ=12000ｋｌ浮き屋根(T3004)。	ガソリン	石油精製施設タイオイルのガソリンタンク4基が次々爆発.従業員の作業ミス。死者7名。	従業員の作業ミスでタンク(T3004)からガソリンがあふれた。自動車のエンジンの火花を引火して爆発した。
2005/11/13	中国・Jilin	ニトロベンゼンタンク2基	ニトロベンゼン	不適当な操作で暴走反応が起こった。その後、化学品貯蔵タンクが爆発。死者8名、負傷者60名。Songhua川が汚染。	反応装置内で暴走反応が起こり、爆発。その後、化学品貯蔵タンクにも被害、爆発。
2005/12/11	英国・Hemel-Hempstead・Buncefield	内部浮き蓋タンク(最初の発災タンクは、Ｖ=6049ｋｌ)	ガソリン	Buncefield石油基地でガソリンタンク(浮き蓋付き)からあふれたガソリンが車の火花で爆発.20基のタンク炎上.近くの住宅被害.黒煙が東方のフランスにまで流れる。消火に約100時間を要した。	パイプラインでガソリンを数100km移送、液面計の故障で過充填。あふれたガソリンが爆発。
2006/10/28	中国	浮き屋根タンク、Ｄ=80m、Ｈ=21.8m	原油、塗料	建設中。VCE発生。13名死亡。12名負傷。爆発はTNT545kgに相当。DDT(爆ごう)が起こった。	タンクの塗装時に生じた可燃性蒸気の爆発。
2007/4/27	米国・オクラホマ・Wynnewood	内部浮き蓋タンク、Ｖ=1.3万ｋｌ	ナフサ	製油所で2基のタンクが火災となった。消火に失敗、更に爆発が起きて隣接タンク(軽油貯蔵)に延焼。内部浮き蓋タンクの消火の難しさが指摘された。	落雷。高温のナフサの移送で隣接タンクも爆発。

$ V=\frac{タンク容量}{D}=\frac{直径}{高}=\frac{空欄}{橫} $ は情報無し （表5、7で同じ）

### 3.3 国別、油種別の件数、死傷者

最も件数の多いのは米国である（全体の約45%）。ただし、直ちに米国の石油タンクが危険ということではなく、事故の情報量が多いためと考えられる。また、石油の消費量も圧倒的に多い（全世界の25%、2005年 $ ^{7} $ ）ので事故件数が多くなる。日本の収集事例（全体の約10%）も多いが、これも情報量が多いためで、Perssonの報告書 $ ^{2} $ 、長谷川ら $ ^{5} $ 等の情報の中では、数％に過ぎず、日本の石油消費量（全世界の8%、2005年 $ ^{7} $ ）を考えれば事故発生件数は少ないのではないかと考えられる。他方、中国の火災の収集例は比較的少ないが、中国の石油の消費量の急激な増加や情報公開の進展等から、今後、件数が増加することが予想される。

発災油種としては、ガソリン、原油等の低引火点物質が多い（これらによるもので全体の約3割、図2）。これらの物質は引火点が低く、火災発生の可能性が高い。引火点が高いアスファルトも時々火災となっている。これは、アスファルト自身が酸化・発熱して火災を起こすが、また、タンク内で加熱している場合が多く、温度コントロールのミスのためでもある。また、廃油による火災も多い。廃油は、水が大部分であるが、引火点がかなり低

図 2 発災油種別割合（国内外、2000～2009）
い場合もある。

最近の日本では、タンク開放中の作業による火災を除いて、幸い余り死傷者は出ていないが、海外では数10人～数100人の死者が出る例も見られる。最大のものは、1994年11月のエジプトの油槽所の火災で、周辺の村にも火災が広がり、死者550名と報告されている。次いで、1982年12月のベネズエラのC重油タンク火災は、ボイルオーバーを伴い、約150名が死亡した。

### 3.4 原因

原因が明確なものは必ずしも多くはないが、油受け入れ中の過剰注入、過熱、静電気といった人的ミスによる原因が多い。国外の例で多いのは、落雷である。落雷の割合は非常に大きく、かつ、最近でも余り減っていない。他方、国内では、落雷による火災は余り起きていない。また、国外では、放火、戦争、テロも多い。タンク内部を開放中に点検、溶接作業等を行って事故となる例も多い。この場合には、タンク内の作業員が死傷する場合も多い。開放作業では、十分な安全対策が取られているはずだが、それでも起きてしまう。日本の場合には、地震によるものが多い。2003年の苫小牧市でのナフサ及び原油タンク火災のほか、1964年6月の新潟地震では多数の原油タンクが火災となった。また、内部開放中での人的ミス等による火災が多い（表3）。

表 3 国内外の火災原因の比較

ヨーロッパ、米国、カナダ	日本
落雷	46	15
地震	2	12
過充填	5	6
過熱	2	2
静電気	6	2
内部開放中	6	12
外部からの延焼	8	5
戦争、サボタージュ、放火	10	3
その他	22	46

火災の原因調査によって、原因が明らかになれば類似の火災が減ることが期待される。そこで、原因不明なものを除き、1979年以前、1980～1999年、及び2000年以降に分けて原因に変化が見られるか調べた（表4）。年によって大きな差は見られない（落雷によるものの割合は平均してほぼ4割余りを占めている）。また、戦争、サボタージュ、放火といった原因が世界的に見ればかなり多い。なお、原因が重複しているものがあるため合計は100%とならない。今後、より詳細な解析が必要である。

表 4 火災原因別の割合（%）の年変化

～1979	1980～1999	2000～2009
落雷	44	38	43
地震	1	2	6
過充填	4	6	4
過熱	1	2	2
靜電気	3	2	8
内部開放中	5	6	11
外部からの延焼	10	5	4
戦争、サボタージュ、放火	11	19	13
その他	28	34	29

### 3.5 タンク内外での爆発

タンクの火災では、出火時、爆発を伴うことが非常に多い。割合としては、タンク内部での爆発が約35%、外部での爆発は約5%となっている。残りは、爆発がなかったか、不明のものである（2000～2009）。

タンク内部での爆発の場合、タンク屋根部が飛ばされることが多い。例えば、2006年10月に中国で起きたタンク塗装中の爆発の事例では、TNT換算で545kgの爆発が起きたことが報告されている $ ^{8} $ 。可燃性蒸気が外部に出て、爆発に至る場合も多い。英国Buncefieldタンク群の火災（2005.12）では、巨大なBLEVEが起きたことが報告されている（爆発の激しさはマグニチュード2.4に相当した）。

なお、ここでは長時間の火災の後に発生するボイルオーバー等による爆発的な現象は入れていない。

### 3.6 消火までの時間

アラスカでの地震後の火災（1964.3）では、消火まで2週間を要した。グアム島のガソリンタンク火災(2002.12)はほとんど消火作業が出来ず、5日間に及んだ。また、英国Buncefieldタンク群の火災も100時間を要した。他方、米国・オリオン石油のガソリンタンク火災（2001.6）は比較的短時間で消火できた。石油タンクの消防防災の専門家による成功例の一つと言える。

複数のタンクが被害を受けた場合には消火は大変困難になり、消火に要する時間は非常に長くなる。火災が起きた場合、一のタンクの火災に留めることが重要である。

### 4. 特徴的な火災爆発事例

### 4.1 内部浮き蓋付きタンクの火災事例

最近、環境対策の面から内部浮き蓋の設置が進んでいる。その結果、これらのタンクでの火災が起こっている。内部浮き蓋タンクによる火災であることが明記されたものが約25件見出された。ただし、明記されていないもの
でも内部浮き蓋であるものもあると推定でき、少なくても全火災の3％余りはあると考えられる。ただし、内部浮き蓋が直接火災の原因となった例は少ない。

英国・Buncefield 火災（2005.12）は、内部浮き蓋付きタンクから始まったが、原因は、ガソリンを受け入れ中、過剰に入ったことに気付かなかったため通気口から溢れ出て、近くの車の火花で爆発したものである。また、グアム島の火災も内部浮き蓋付きタンクの火災である。このほか、浮き蓋設置工事中に火災となった例も国内外で多い（例えば、名古屋の火災（2003.8））。これらの火災例については、別に報告済み $ ^{9} $ なので参照されたい。

### 4.2 ボイルオーバー等

ボイルオーバーは石油タンクの火災事故等で最も危険なケースの一つである。フロースオーバー、スロップオーバーも含めて合計約50件の事例が報告されている。表5に国外の主なボイルオーバーの事例を紹介した（スロップオーバー等の類似災害も加えた）。収集した中で最も古い事例は、1892年の米国ペンシルベニアのものだが、もっと古くから起こっていることが想像つく。

ボイルオーバーが起こると共に火災が大きく拡大し、

表 5 主なボイルオーバー等の例

年月日	場所	タンク概要	油種	概要、消火活動、死傷者	原因
1892/6/22	米国・PA・Colegrove	原油	ポンプ基地のタンク。ボイルオーバーが起きた。9時間後、16時間後に原油タンクで、27時間後に重油タンクで。ファイアボールは300mの高さに達した。鎮火に5日間かかった。3名死亡。	豪雨中の落雷
1955/8/27	米国・インディアナ	AOC製油所のタンク火災。大きなファイアボールが形成された。	最初にタンク内で爆発が起こった。
1968/1/20	オランダ・Pernis	廃油、ナフサ	Shellの製油所の廃油貯蔵タンクで反応暴走爆発、爆発はTNT当量；20トンに相当。更にBO（フロスオーバー）が起こった。80のタンクが焼失。	廃油貯蔵タンクで水、油のエマルジョンが反応暴走爆発した。
1971/6/26	ポーランドCzechowice-Dziedzice	コーンルーフタンク,D=33m、H=14.7m	原油	製油所のタンク。出火から5時間30分後にボイルオーバーが起こった（hot zone降下速度；2.1m/hr）。消火作業中の消防隊等33人が死亡。100人が負傷。	落雷
1982/12/19	ベネズエラ・タコア	V=45000kL,D=60m,H=20mのタンク2基、V=5000kLのタンク2基	C重油	出火から6時間15分後にボイルオーバーが起こり、高さ450mのファイアボールが形成された。高温液体が3km広がり、更に合計4基のタンクが炎上。消火に3日掛った。死者150名以上。Hot zone降下速度；0.98m/hr	過熱
1983/8/30	英国・Milford Haven	浮き屋根タンク,V=8万kL	原油	フレアスタックからの赤熱異物により原油貯蔵タンク火災。消火に15時間掛った。ボイルオーバーが起こった。消火に49時間掛った。	タンク屋根のクラックで原油が蒸発、それにフレアスタックからの赤熱異物により原油タンクが火災となった。
1986/2/24	ギリシャ、Hellenic-R.Kalochoriジェットオイル社	浮き屋根タンク、D=40～80m	原油	10基のタンクで火災。30時間後、原油の浮き屋根タンクでボイルオーバーが起こった（Hot zone降下速度；0.5m/hr）。消火に168時間掛った。	防油堤内のホットワークが、漏れていた油に引火した。
2002/7/*	ナイジェリア・シェブロン・エスクラバス油槽所	浮き屋根タンク、3万kL	原油	エスクラバス油槽所で原油タンクが火災、ほとんど消火活動が行われずボイルオーバーが起こった。	落雷でシール火災が起こった。
2005/10/5	アルジェリア・Skikda	5万2000kL,D=69m,H=14m、2基	軽質原油	ボイルオーバーが起きた（出火から14時間後）。タンク2基が焼失。	過充填で生じた原油蒸気が車の火花で引火。
周囲への放射熱も増す。タンクから溢れた高温の油によって被害が増す場合もある。ボイルオーバーを起こす油種は、原油が圧倒的に多いが（全体の約90%）、重油、軽油でも報告の事例がある。原油、重油、軽油や高沸点液体が長時間の火災になった場合、ボイルオーバーが起こる可能性があるものとして対策を立てた方が良い。ガソリンやナフサでもボイルオーバーが起こったとの報告もあるが詳細は不明である（ガソリン（インド、2004.3）、ナフサ（トルコ、1999.8） $ ^{10)} $ ）。

ボイルオーバーが起こるまでの時間は、大部分の事例では数時間～30時間余りといったケースが多く、音、光による予兆現象が見られるので、事前に対応策を立てておく必要がある。ボイルオーバーの発災が、燃料層内にホットゾーンが形成され、それがタンク底部に存在する水層に達したときに起こると仮定することによって、初期液面高さをボイルオーバーが起こるまでの時間で割ることでホットゾーン（Hot zone）降下速度が求められる。表6に計算結果を示した。著者らのD=6m容器を使った実験のデータも加えた $ ^{11} $ 。結果は0.23～2.1 m/hrと幅広い結果であるが、今後、もう少し解析を加えたい。

表 6 ホットゾーン降下速度

年月日	場所	燃料	ホットゾーン降下速度
1924/9/14	米国	原油	0.49 m/hr
1945/1/14	ドイツ	原油	0.5 m/hr
1954/5/22	米国	潤滑油	0.23 m/hr (Froth over)
1971/6/26	ポーランド	原油	2.1 m/hr
1982/12/19	ベネズエラ	C 重油	0.98 m/hr
1986/2/24	ギリシア	原油	0.5 m/hr
1989/2	日本・苫小牧 (D=5mでの実験)	原油	0.34 m/hr, 0.40 m/hr

### 4.3 バイオ燃料のタンク火災事例

（液体系）バイオ燃料の普及と共にその火災が多く報告されている。ブラジルでは、1994年にはすでに（バイオ）エタノールのタンク火災が起きている。また、オーストラリア（2004.1）、米国でも起きている。これらの火災については既報 $ ^{12} $ を参照されたい。

（バイオ）エタノールは水溶性であることから泡消火薬剤の消火効果が不十分であり、新しい薬剤の開発が望まれる。ETBE（エチル-t-ブチルエーテル、バイオガソリンの原料）による火災はまだ報告されていないが、国内でも流通が進めば火災を起こす可能性はある。その火災危険性はほぼガソリン並みである。ETBE同様、新燃料として注目を浴びているMTBE（メチル-t-ブチルエーテル）ではすでにタンク火災が数例報告されている（例えば、米国（1996.6）、オランダ（1998.6））。

バイオディーゼル（BDF）は、引火点が高い（クリーブランド開放式で120～180℃）ので軽油よりも安全といえるが、それ自身空気酸化され、自然発火する可能性を有すること、（誤って原料の）メタノールが含有されていた場合には、引火点が大きく低下すること等、注意が必要である $ ^{13} $ 。韓国（図3）、米国（2006.6）ではタンク火災が起きている。また、長時間の燃焼の後、ボイルオーバーが起こる可能性があることが著者らの実験等で確認されている。また、タンク火災以外でも火災例が多数報告されている。今後とも防災対策が望まれる。

図3 韓国のバイオディーゼル製造施設でのタンク火災（2005年7月。原因は生じたメタノール蒸気が溶接火花で引火。韓国・全州大学・権教授提供。）

### 4.4 地震後に起きた火災

日本では、地震で火災が時々起きている。古いものでは、関東大震災後に横須賀・海軍基地での重油タンクからの漏えい・火災で火災は約2週間継続した（1923.9）。新潟地震での原油タンク火災等でも消火は困難を極めた。海外でも件数は多くないが、起きている。例えば、アラスカの地震（1964.3）では、タンク火災が起こり、2週間火災が継続した。また、トルコでも地震後にタンク火災が起き、ボイルオーバーが起こったとの報告もある（1999.8） $ ^{0} $ 。火災に至らない場合でもタンクが被害を受け、また、油の漏えいといった例は多い。

### 4.5 水溶性液体の火災

エタノールを含め、水溶性液体の火災について調べた（表7）。火災時の貯蔵量等の条件、タンクの大きさにもよるが、収集した事例の範囲では非水溶性液体のタンクに比べて、特別、消火に長時間を要するということはないように感じられる。水による希釈が消火に効果があったという報告もある。しかし、バイオ燃料のニーズの増大と共にエタノール流通量が増し、今後、火災が多くなる可能性もある。
表 7 水溶性液体の火災

年月日	場所	タンク概要	油種	概要、消火活動、死傷者	原因
1984/8/5	ドイツ・Herne, Chemischen Werke Huls	固定屋根タンク(コーン)、D=29m, H=15m	IPA	化学会社の固定屋根タンクに落雷。爆発が起こり屋根が飛ぶ。鎮火まで27時間。	豪雨中の落雷
1994/3/22	ブラジル・リオデジャネイロ	14000klタンク	バイオアルコール貯蔵の14000m³タンク。タンクを冷却して他のタンクへの延焼防止を図った。	落雷
1995/4/8	米国・Barouch	固定屋根	メタノール	不純物が入ったメタノールの爆発火災。死傷者無し	pyrophoric ironの存在で化学反应が起こった。
1995/7/12	米国・フロリダ・タンパ	946kLタンク	メタノール	151kL貯蔵、95kL焼失。	落雷
1998/2/18	オランダ	1200kLタンク	エタノール	ヨーロッパ最大のエタノールプラントの火災
2004/1/28	オーストラリア・Port Kembla	7000kL	バイオアルコールタンク(発災時、5000kL貯蔵)で爆発が起こり、屋根が飛び、火災となった。消火に20時間余りかかった。耐アルコール型泡消火薬剤使用。負傷者2名。	タンク基部に接続する配菅で了解なく溶接作業が行われていたのでその火花が疑われている。

### 5. 終わりに

各種情報を基に約900件の石油タンクの火災事例を集めて原因等を調べた。火災原因は年によって大きな変化が見られない。人間の学習能力には限りがあるためか過去の火災事例を基に根気よく啓蒙することが重要なのかもしれない。

日本は、公設消防が石油タンクの安全面の規制、消火の責任を果たしているが、諸外国では必ずしもそうではない場合もある。William Fire & Hazard Control社のホームページを見ると多くのタンク火災消火の経験を有していることが判る。消防活動には経験も重要であるが、火災の経験が少なければ、訓練で補わなければならない。訓練の重要さが指摘されている。

引き続き、情報収集の上、解析を加える予定である。収集した個々の事例の情報は、別途、まとめて公表する予定である。

## 謝辞

情報収集に当たっては、国内外の多くの方のご協力を得た。改めて感謝いたします。

## 参考文献

1）消防厅、危險物事故事例集（~平成19年）

2) Henry Persson, Tank Fires, SP Report (2004)

3）http://www.AcuTech-consulting.com

4) http://www.williamsfire.com/jobhistory/tankresponse.html

5）長谷川和俊、那波英文、石油類貯蔵タンクの爆発火災例、災害の研究 pp.155-185 (1999)

6）http://safer.pecj.or.jp/

7）世界国勢図会（第19版）（2008/9）

8) Luo Ai-Min, Li Wan-Chun, Wu Zong-Zhi, Explosion of solvent vapor in a ring partition of the floating roof, J. of Loss Prevention in the Process Industries 21 pp.642-645 (2007)

9）古積博、海外における内部浮き蓋付き屋外タンク貯蔵所の火災事例、安全工学47（4）pp.218-222（2008）

10) P.M.M., Michaelis, Boilover theory and means to anticipate potential consequences, Lastfire/MHS/032008 (2008.3)

11) Hiroshi Koseki, Yasutada Tatsume, Yusaku Iwata, Toru Takahashi, Toshisuke Hirano, Large-scale boilover experiments using crude oil, Fire Safety Journal, 41 pp.529-535 (2006)

12）古積博、バイオガソリンの火災危険性について、火災 58（6）pp.45-50（2008）

13）古積博、バイオディーゼルの火災危険性、Safety & Tomorrow pp.11-15 (2008)
# Examples of oil tank fires

(Abstract)

Hiroshi Koseki

(Accepted July 21, 2009)

About 900 tank fires reported in various reports, databases, journals and internet for more than past about 100 years are summarized. Causes of the fires are analyzed. There are so many fires, but very similar cause and process often existed. In abroad, lightning often caused the fire (about 40% of total fires). Human errors also caused fires often. Inner-roof tank ignited sometimes, but inner roof did not relate with cause of the fires in the most case. Boilover occurred sometimes in crude oil tanks after long period fire. Bio-fuel and so-called new energy materials fires were reported recently.
解說

# インフレータ／エアバッグの開発と安全性に関する課題

星野 崇、岩田雄策、古積 博

(平成21年8月18日受理)

自動車事故において乗員の安全を守るために、エアバッグの装着が義務付けられており、これまでにも事故が発生した時に死亡率の大幅な低減に多大な貢献をしていることが知られている。しかし、ガス発生器であるインフレータには危険性物質である火薬がガス発生剤として充填されているものが多い。本稿では、エアバッグ開発の歴史、インフレーター/エアバッグの構造、ガス発生剤の開発における課題、燃焼に関する研究成果とともに、製造、輸送、回収時における危険性や規制について解説する。また、自動車以外にも種々の用途で利用されるものと思われるので、それらについても一部の開発例を紹介する。

### 1. はじめに

自動車が衝突した際に乗員の生命を守るための安全装置として、エアバッグの装着が義務付けられている。エアバッグには、ガス発生剤として火薬あるいは圧縮ガスを充填したガス発生器(インフレータ)が装着されており、爆発的に膨張するガスの力でバッグが膨らみ、緊急時にエアクッションのような役割を果たす機能が与えられている。シートベルトにもガス発生剤を利用したベルト引っ張り固定器（プリテンショナー）が使われているものが多くなった。ガス発生剤としては火薬が多く使われているが、火薬はマッチなどで火をつけても、必ずしも爆発するとは限らない。一部の火薬は、火をつけるとロウソクのようにゆっくりと燃えるが、打撃や摩擦を加えたり雷管で点火したりすると一瞬のうちに爆発するものがある。従って、自動車火災時にエアバッグが作動、爆発する可能性があるので、消防隊は十分気をつける必要がある。またインフレータは、製造時はもとより、自動車廃棄時に回収する際の取り扱いについても注意を要する。また衝突事故や誤作動などによってエアバッグが展開したときに発生するガスが人体に有害なものであってはならない。

本稿では、エアバッグ開発の歴史を紹介するとともに、インフレータ／エアバッグの構造、ガス発生剤の燃焼性向上に関する課題、製造、輸送、回収時における危険性と規制などについて解説する。

### 2. エアバッグの歴史 $ ^{1} $

エアバッグの開発は約90年前に遡ることができる。航空機や車の乗員の安全確保を目的にエア・クッションを発明した英国人のParrottが1920年に米国特許を取得している $ ^{2)} $ 。衝突時に自動的に膨らむエアバッグシステムの研究は1950年代に米国の自動車会社で始まっていたが、現在見られるような本格的なエアバッグシステムは、小堀保三郎が1965年に特許を出願したのが最初である $ ^{3)} $ 。小堀は航空機事故における生存率改善のために、火薬を用いた作動装置、高压容器、弾性保護服から構成されたエアバッグシステムを発明したが、日本ではあまり注目されなかった。(社日本自動車工業会が1966年に実用化を目指した実験を開始したが、爆発音が大きく、システムの信頼性もないということで、1969年には中止され、その後しばらく顧みられなかった。一方、海外では、小堀が1967年に米国で特許を出願したことを契機に、研究が盛んに行われるようになり、1972年頃からフォード、GMが走行試験を開始したが、誤作動などで運転者が大怪我をしたり、死亡したりするという予想外の事故が起き、開発は中断されてしまったのである。

この世紀の大発明は、小堀が特許を有していた間に本格的に実用化されることはなかった。その後、乗員の安全性確保の観点から研究が再開され、1985年には米国で自動車での装着が義務化されるようになり、また日本でも1987年にはエアバッグ装着車が初めて販売されるようになった。