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おいては25,000前後で推移した。その内訳をみると、輸入材を挽く工場や国産材・輸入材の両方を挽く工場が増加する一方、国産材のみを挽く工場が減少している。国産材のみを挽く小規模工場の減少に伴い、製材用動力が最も小さい7.5～22.5kWの層が大きく減少したが、全体では依然として小規模層(75kW未満)が8割以上を占めていた(資料I－5、24)。

## (役物ニーズの高まりと化粧ばり集成材の登場)

我が国では、従来から耐久性等に優れたヒノキを中心とした木造住宅への志向があったが、高度経済成長を通じて勤労者の所得が向上したことなどから、和室の柱を中心にいわゆる役物 $ ^{*47} $ のニーズが高まり、これらを産出する林業が盛んな地域（奈良県、岐阜県等）の製材工場で生産された。しかしながら、当時多くの人工林は生育途上で、役物に適した原木を大量に供給できる状況にはなかったことから、特に役物として使われることが多かったヒノキの価格が高騰した（資料Ⅰ－25、26）。

こうした中、昭和40年代には役物の代替材として、化粧用薄板等を貼った集成材（「化粧ばり集成

資料 I – 24 製材工場の素材入荷量と工場数の推移

資料：農林水産省「木材需給報告書」

資料 I – 25 スギ・ヒノキの価格と生産量の推移

注1：「スギ素材価格」、「ヒノキ素材価格」は、それぞれ中丸太(径14～22cm、長さ3.65～4.00m)の価格。

2：平成25 (2013) 年の調査対象の見直しにより、平成25 (2013) 年の「スギ素材価格」データは、平成24 (2012) 年までのデータと必ずしも連続しない。

資料：農林水産省「木材需給報告書」、「木材価格」

資料 I－26 木材製品価格の推移

注1：ホワイトウッド集成管柱は、1本当たり価格を $ m^{3} $ 当たり価格に換算(換算係数は0.033075 $ m^{3} $ /本とした)。

2：平成25(2013)年の調査対象の見直しにより、平成25(2013)年の「ヒノキ正角」、「スギ正角(乾燥材)」、「ヒノキ正角(乾燥材)」データは、平成24(2012)年までのデータと必ずしも連続しない。

資料：農林水産省「木材需給報告書」、「木材価格」
材」が普及するようになり、柱等の構造用だけでなく、敷居や鴨居等の造作用にも多用されるようになった。化粧用薄板として使用されたのは、秋田スギ、木曽ヒノキ、吉野スギ等の銘木であり、集成材製造業はこれらを扱う県(秋田県、愛知県、奈良県等)に多く立地した。

## （合板製造業の急成長）

合板製造業の規模は、昭和35（1960）年には318万 $ m^{3} $ であった原木入荷量が、昭和48（1973）年には1,555万 $ m^{3} $ となり4.9倍に増加した。このうち国産材の入荷量は、55万 $ m^{3} $ から81万 $ m^{3} $ に増加（国産材利用率は17%から5%に低下）した。また、国内生産割合は同水準（90%以上）を維持した。

戦後の合板製造業は、米軍特需、米国への輸出等によって急速に生産量を拡大した。しかしながら、主要輸出先である米国との間で貿易摩擦が生ずるとともに、我が国では高度経済成長が始まり新設住宅着工戸数が急増していたことから、合板製造業は、国内の住宅需要向けの販売に重点を移し、内装材分野でプリント合板 $ ^{*48} $ など様々な二次加工合板（当時は「新建材」と呼ばれた。）の開発・生産を行った。昭和30年代後半からは、他の分野での利用拡大も進み、足場板合板、コンクリート型枠用合板、構造用合板の開発・生産が行われた。

こうした合板製造業の急成長を支えたのが、南洋材の輸入であった。戦後、南洋材は、昭和23（1948）年に外貨獲得に貢献する輸出合板の原料として輸入が始められ、昭和35（1960）年の時点で既に合板原料の約8割を占めた。それ以降も、南洋材の輸入量は合板の生産量とともに拡大を続け、ともに昭和48（1973）年にピークを迎えた後も、南洋材は主要輸入先国をフィリピンからインドネシア、さらにマレーシアと変えながら、合板の原料として利用され続けた。

(木材チップ製造業の発展と木質ボード製造業の登場)

木材チップ製造業の規模は、昭和35（1960）年には49万m²であった原木入荷量が、昭和48（1973）年には988万m²となり20倍に増加した。このうち国産材の入荷量は、49万m²から971万m²に増加（国産材利用率は100%から98%にやや減少）した。また、国内生産割合は100%から45%に低下した。

戦後の木材チップ工場は、原木、工場残材等から木材チップを製造し、主に木材パルプ(紙・板紙の主原料)の原料として紙パルプ工場に販売した。その生産量は、昭和46（1971）年まで毎年増加し続け、同年には1,760万 $ m^{3} $ となった。

戦後、チップ原料としてまず注目されたのは、工場残材(製材工場の廃材)であった。昭和31（1956）年には、製材廃材(背板)からの木材チップの製造が企業化され、これ以降、工場残材による木材チップの生産が本格化した。その背景には、増大する木材需要に対して限られた木材資源の有効利用が求められていたこと、エネルギー革命により製材廃材が燃料として使われなくなったこと、紙パルプ産業がパルプ原料を原木から木材チップへと転換してきたことなどがあった。

一方、昭和30年代には、木材チップの化学処理方法を改良することにより、針葉樹に比べて繊維の

資料 I－27 チップ製造量と原料割合の推移

注1：昭和54（1979）年以前はチップ専門工場の生産量の統計がない。

2：平成16(2004)年以降のチップ用素材は、トン当たり生産量を $ m^{3} $ 当たり生産量に換算（換算係数は $ 2.0m^{3}/トン $ とした）。

資料：農林水産省「木材需給報告書」
短い広葉樹から強度のあるパルプを製造する技術が確立し、これによって広葉樹チップがパルプ原料として利用されるようになった。こうした中で、木材チップ製造業が製造・販売する木材チップの原料は、当初は針葉樹主体の工場残材の割合が5割以上を占めたが、次第に広葉樹の原木の割合が増加し、昭和44（1969）年以降は工場残材の割合を上回るようになった(資料Ⅰ－27)。

木材チップ工場数も、昭和46（1971）年まで毎年増加し続け、同年には7,941工場となった。木材チップ製造業の約8割が製材工場等との兼営であり、従業員規模5人未満の小規模な工場が7～8割を占めた(資料I-10)。

この時期には、木材チップの利用先として、木質ボード(パーティクルボード、ファイバーボード)という新たな木材製品も登場し、国内の森林資源に制約のあった当時の我が国において、木材の有効利用の観点からも注目された。これらの木材製品は、昭和20年代後半に海外からの技術導入により本格的な生産が始まり、その生産量は経済成長に伴い大きく増加した(資料Ⅰ−28)。

## (市売市場の発達と商社の活躍)

戦後の原木及び製材品の取引において注目されるのは、相対取引と並行して、市売市場における取引

資料 I－28 木質ボード生産量の推移

資料：経済産業省「窯業・建材統計年報」

が急速に発展したことである(資料 I−29)。

原木市売市場の取扱量をみると、需要拡大期の当初 (昭和28 (1953) 年) は98万㎡であったが、需要拡大期の後半 (昭和43 (1968) 年) になると754万㎡にまで拡大した。製材工場の多くは中小零細であり、目的とする樹種、径級、長さの原木を必要な量だけ購入するためには、多数の小規模な素材生産業者から集荷し、樹種、径級、長さ等によって仕分けを行った上で提供することができる原木市売市場の役割は大きかったと考えられる。

また、製品市売市場の取扱量をみると、需要拡大期の当初(昭和28(1953)年)は291万 $ m^{3} $ であったが、需要拡大期の後半(昭和43(1968)年)には598万 $ m^{3} $ にまで拡大した。東京、大阪、名古屋等の大都市においては、製材品を取り扱う木材問屋も数多く誕生した。全国各地の製材工場から製材品を集荷し、都市部の消費者・実需者に販売するための流通機構として、木材問屋と製品市売市場が欠かせなかったと考えられる。

一方、海外からの木材輸入で主導的な役割を果たしたのが商社であり、その資金力や組織力等を活かし、木材専用船による取引の大型化、産地国における買い付けの拡大、専用埠頭の確保等に取り組むことで、輸入量の大半を占めるようになった。

資料 I－29 木材市売市場の取扱量の推移

資料：社団法人全日本木材市場連盟「木材市売三十年史」、農林水産省「木材流通構造調査報告書」
## (2) 需要停滞期(昭和48(1973)年頃～平成8(1996)年頃)

## (ア)需要停滞期の木材需給

## (建築用材需要の減少とパルプ・チップ用材需要の増加)

木材需要がピークとなった昭和48（1973）年において、木材総需要量（1億1,758万m³（丸太換算））のうち製材用は57.4%、合板用は14.6%、パルプ・チップ用は25.9%、その他用は2.2%を占めた（資料I−30）。その後の木材総需要量は減少と増加を繰り返した後、昭和62（1987）年以降は1億m³程度で推移し、平成8（1996）年の時点では1億1,250万m³（丸太換算）となった（資料I−17）。

このうち製材用材と合板用材の需要は、昭和48（1973）年以降、新設住宅着工戸数とともに減少傾向に転じた。製材用材の需要は、昭和48（1973）年の6,747万m²（丸太換算）をピークに、その後の増減を経て、平成8（1996）年には4,976万m²（丸太換算）にまで減少した。合板用材の需要も、昭和48（1973）年の1,715万m²（丸太換算）をピークに、その後の増減を経て、平成8（1996）年には1,573万m²（丸太換算）となった（資料Ⅰ－19、20）。新設住宅着工戸数は、昭和48（1973）年の191万戸をピークに、同年秋の第一次石油危機、昭和54（1979）年の第二次石油危機等の影響により減少と増加を繰り返した後、平成8（1996）年には164万戸となった。特に木造率の高い一戸建の新設着工戸数は、昭和48（1973）年には116万戸であったが、平成8（1996）年には80万戸にまで減少した（資料Ⅰ－21）。

これに対し、パルプ・チップ用材の需要量は、紙・板紙の生産量とともに増加傾向で推移し、平成7(1995)年には過去最高の4,492万m²(丸太換算)に達した(資料Ⅰ−22)。紙・板紙の生産量は、平成8(1996)年には3,000万トンを超えたが、その内訳をみると、新聞用紙の占める割合が昭和48(1973)年と比べるとやや減少し、印刷・情報用紙の占める割合が高くなるなど、コンピューターの普及の影響がうかがえる。一方、紙・板紙の生産量に占める古紙の利用量の割合は、昭和48(1973)年には40%であったものが、平成8(1996)年には53%にまで増加し、木材パルプの利用量を上回るようになった(資料Ⅰ−23)。

資料 I－30 木材需要の構成(昭和48(1973)年)

資料：林野庁「木材需給表」
## (国産材供給の減少と製品輸入の増加)

国産材の供給量は、昭和42（1967）年の5,274万m³をピークに、平成14（2002）年まで減少傾向で推移した。これは、特に昭和55（1980）年以降は木材価格が下落傾向で推移する一方で、人件費や資材等の経営コストが上昇したことから、林業経営の採算性が大幅に悪化し、林業生産活動が停滞したことによる。木材需要のうち国産材供給量が占める割合は、昭和48（1973）年の時点では、製材用で38.7%、合板用で4.7%、パルプ・チップ用で44.1%、全体では35.9%であったが、平成8（1996）年の時点では更に低下し、製材用で32.5%、合板用で1.4%、パルプ・チップ用で12.9%、全体では20.0%となった。

一方、輸入材 (輸入原木と輸入製品 (丸太換算) の合計) の供給量は二度の石油危機による減少はあったものの、その後は増加傾向で推移し、平成8 (1996) 年には過去最高の9,001万 $ m^{3} $ (丸太換算) となった。このうち、原木輸入量が昭和48 (1973) 年の5,249万 $ m^{3} $ をピークに減少傾向で推移したのに対し、製品輸入量は増加傾向で推移し、昭和62 (1987) 年には原木輸入量を上回り、平成9 (1997) 年には過去最高の6,537万 $ m^{3} $ (丸太換算) となった (資料 I−36)。

木材の輸入形態の変化の背景には、輸出国における資源的制約と国内産業の保護・育成政策、世界的な環境保護運動の高まり等があった。

南洋材については、主要輸出国であったフィリピンでは、1970年代初め頃には資源が枯渇し、原木輸出の規制も行われるようになった。インドネシアでは、1970年代後半から1980年代後半にかけて合板工場の建設が急速に進められる一方、原木輸出は1982年から段階的に抑制され、1985年以降は全面的に禁止された $ ^{*49} $ 。マレーシアでは、同国のサラワク州が持続可能な森林経営を達成するため、「国際熱帯木材機関(ITTO)」の勧告 $ ^{*50} $ を受け入れ、1992年から伐採量の削減を実施した。

米材については、昭和49（1974）年に枠組壁工法（ツーバイフォー工法）の技術基準が告示され、一般工法としてオープン化 $ ^{*51} $ されたことに伴い、同工法における用材として北米製材品の輸入が促進された。一方、1990年代に米国で、連邦有林からの原木輸出禁止の恒久化、州有林からの原木輸出制限等を内容とする法律が発効したことなどに伴い、米材の原木輸入は減少した。

なお、北洋材については、旧ソ連時代は産地の供給力の低下により、原木輸入量は減少傾向で推移したものの、平成4（1992）年以降はロシアの市場経済への移行に伴って回復し、南洋材・米材の原木輸入量が減少する中でシェアを伸ばした。

昭和60（1985）年以降の急速な円高方向への為替変動は、木材製品の輸入を加速することとなった。主な輸入先は、製品輸入量がピークに達した平成9（1997）年の時点で、製材品では米国・カナダ、合板ではインドネシア、木材チップでは米国・オーストラリアであった。

## (イ)需要停滞期の木材産業

## (製材業の構造調整)

製材業への原木入荷量は、昭和48（1973）年の6,370万 $ m^{3} $ が、平成8（1996）年には3,357万 $ m^{3} $ となりほぼ半減した。このうち国産材の入荷量は、2,610万 $ m^{3} $ から1,615万 $ m^{3} $ に減少（国産材利用率は41%から48%に増加）した。また、国内生産割合は93%から68%に低下した。

木材需要の減退に対し、製材業では、製材品の減産と雇用調整による対応を余儀なくされた。当初は、国産材と輸入材の両挽きの小規模工場が減少したが、昭和55（1980）年以降は、特に輸入材を挽く製材工場の減少が著しく、製材用動力の総出力数も減少することとなった。

さらに、製材用原木の輸入減少とカナダからの米ツガ製材品の輸入増加は、主要港湾における米ツガ
製材工場の縮小再編をもたらすこととなり、米マツへの原料の転換のほか、廃業や輸入製品を扱う問屋への転身もみられた。

こうした状況の中、製材業においては、更なるコスト削減に向けて工場の機械化・大型化が進められた。平成2（1990）年以降は、多くの製材工場で、大割工程の製材作業を無人化したツイン帯鋸盤（ノーマン製材機）が導入された。一方、製材工場の中には、きめ細かい木取りによって、国産材の特色を生かした役物や特殊サイズの注文挽きを行うなど、工務店等の需要と直結した経営に取り組むものもみられた。

製材工場数は、平成8（1996）年には14,028工場となり、その内訳をみると、輸入材を挽く工場や国産材・輸入材の両方を挽く工場が一貫して減少する一方、国産材のみを挽く工場は、国産材・輸入材の両方を挽く工場からの転換により昭和50年代には増加したものの、昭和60年代以降は減少している。規模別では、製材用動力が最も小さい7.5～

資料 I－31 集成材の生産量と供給量の推移

22.5kWの層が引き続き大きく減少した (資料 I - 5、24)。

## (造作用集成材の増加と大断面集成材の登場)

昭和50年代後半から大壁工法が本格的に普及し、壁面の下地材など表に見えないところで柱等が使われるようになったことから、構造用の役物需要は減少した。しかしながら、和室が設けられる限りは敷居や鴨居等の造作用の役物需要はあったことから、造作用集成材は役物の代替材として生産量が増加した。

一方、昭和61（1986）年に構造用大断面集成材のJAS（日本農林規格）の制定、昭和62（1987）年に建築基準法の一部改正 $ ^{*52} $ が行われ、各地で大断面集成材を利用した大型の公共木造施設の建築が相次いだことなどを背景に、大断面集成材の生産量が増加した。しかしながら、住宅用の量産型とは異なり受注生産であったため、生産効率が低く、コストの増加や納期の長期化といった問題のほか、都市部や大規模建築物等では耐火構造が求められたこともあり、民間施設での利用は進まなかった（資料Ⅰ－31）。

注：構造用で化粧ばり柱以外は無垢である。

[供給量]

資料：公益財団法人日本住宅・木材技術センター「木材需給と木材工業の現況」

*52 昭和62（1987）年の建築基準法の一部改正の主な内容は、一定の技術的要件に適合するものについて、①高さ13m又は軒の高さ9mを超える木造建築物の建築が可能となったこと、②火災発生のおそれの少ない用途の建築物及び畜舎については、1,000m²を超える大規模木造建築物であっても防火壁の設置を必要としなくなったこと、③準防火地域において3階建木造建築物の建築が可能となったこと、④木質材料等による内装が可能となる建築物等の範囲が拡大されたこと等であった。
## (合板製造業の構造調整と原料転換)

合板製造業への原木入荷量は、昭和48（1973）年の1,555万 $ m^{3} $ が、平成8（1996）年には731万 $ m^{3} $ となりほぼ半減した。このうち国産材の入荷量は、81万 $ m^{3} $ から23万 $ m^{3} $ に減少（国産材利用率は5％から3％に減少）した。また、国内生産割合は91％から46％に低下した。

合板製造業も、昭和48（1973）年以降の建築用材の需要減少に対し、製材業と同様、合板の減産と雇用調整、工場数の減少といった対応を余儀なくされた。また、昭和60年代以降、それまで主な原料であった南洋材原木の輸入が減少したことから、国内での合板の生産量は急激に減少した。

こうした中で、合板製造業では、南洋材に代わる原料として、北洋材等の針葉樹が利用され始めた。針葉樹は柔らかな春材部と堅い秋材部が交互に現れる「年輪」があることから、南洋材と比べると単板切削が難しく、薄物合板が作りにくいといった性質があり、また、合板にした後は木目や節が表面に現れる。このため、厚さが薄く表面が平滑な南洋材合板が主にコンクリート型枠用に利用されたのに対し、針葉樹合板は主に厚物合板として住宅等の構造材（下地材等）に利用された。

## (建築部材のプレカット化の進展)

我が国の住宅建築の大宗を占める木造軸組住宅では、構造材、造作材等の部材については、従来は大工が建築現場で継手や仕口を加工していたが、昭和50年代になると、工場においてあらかじめ継手や仕口を機械加工する「プレカット材」が開発された。昭和60年代には、コンピューターに住宅の構造を入力すると部材加工の情報が自動で生成され、これを基にコンピューター制御により機械で加工するシステム（「プレカットCAD/CAMシステム」）が開発された。プレカット材は、施工期間の短縮や施工コストの低減等のメリットがあることから、木造住宅の建築現場において利用が拡大した(資料I−32)。

プレカット材の普及当初の昭和58（1983）年時点では、プレカット工場数は62工場で、その内訳をみると、材木店が40%、工務店が35%、建売・不動産業が16%、その他が8％となっており、材木店や工務店がプレカット用機械を導入することで兼営していたことがうかがわれる。その後、プレカット工場数は平成8（1996）年には874工場に達し、業態別にも専業が25％を占めるようになった（資料I−11）。

「プレカット材」は、部材の寸法が安定し、狂いがないことを前提に機械で加工することから、部材には高いレベルでの寸法精度が求められる。このため、プレカット材の普及を契機に、人工乾燥材や集成材の利用が増加することとなった。

## (木材チップ生産も減少へ)

木材チップ製造業への原木入荷量は、昭和48（1973）年の988万 $ m^{3} $ が、平成8（1996）年には488万 $ m^{3} $ となり半減した。このうち国産材の入荷量は、971万 $ m^{3} $ から457万 $ m^{3} $ に減少（国産材利用率は98%から94%にやや減少）した。また、国内生産割合は45%から16%に低下した。

木材チップの生産量は、昭和49（1974）年の1,768万㎡をピークに、平成3（1991）年までは約1,600万㎡前後で推移したが、その後は輸入チップが一層増加したことなどから減少傾向で推移した。チップ原料については、昭和44（1969）年から平

資料 I – 32 木造新設着工戸数（工法別）の推移

注：在来工法の戸数は、木造住宅の戸数から木質プレハブ住宅とツーバイフォー住宅の戸数を差し引いたものである。

資料：公益財団法人日本住宅・木材技術センター「木材需給と木材工業の現況」
成5（1993）年までは原木が最も多く、その割合もおおむね5割以上であったが、昭和60（1985）年以降は工場残材や解体材・廃材の割合が増加している(資料I-27)。

木材チップ工場の数は、昭和50年代以降は減少傾向で推移し、特に製材工場等を兼営する工場の減少が顕著であった(資料Ⅰ−10)。

## （取扱量が増加する原木市売市場と減少する製品市売市場）

原木市売市場の取扱量は、昭和40年代に若干減少したものの、その後は堅調に増加した（資料Ⅰ-29）。これは、製材工場が国産材（原木）の調達を原木市売市場に求める傾向にあったことに加え、原木輸入の減少に伴い、輸入材・国産材の両方を挽いていた製材工場が国産材のみを挽く工場に転換したことも要因と考えられる。

これに対し、製品市売市場の取扱量は、昭和50年代後半以降は、ほぼ一貫して減少傾向で推移した(資料Ⅰ−29)。これは、製品市売市場を経由することが少ない輸入製品の流通が増加したことなどに伴うものと考えられる。

## (3) 需要减少期(平成8(1996)年頃~)

## (ア)需要減少期の木材需給

## (建築用材もチップ用材も需要が減少)

平成8（1996）年の時点で、木材総需要量は1億1,250万m³（丸太換算）であり、製材用が44.2%、合板用が14.0%、パルプ・チップ用が39.0%、その他用が2.8%を占めた（資料I－33）。その後の木材需要は、製材用、合板用、パルプ・チップ用とも減少傾向で推移し、平成21（2009）年の木材総需要量は、前年比19%減、ピーク時からは46%減の6,321万m³（丸太換算）となり、昭和38（1963）年以来46年ぶりに7,000万m³を下回った。

このうち製材用材と合板用材の需要は、平成9（1997）年以降、新設住宅着工戸数とともに減少傾向が加速し、製材用は平成21（2009）年に2,351万 $ m^{3} $ （丸太換算）、合板用は816万 $ m^{3} $ （丸太換算）にまで減少した。新設住宅着工戸数は、平成9（1997）年以降の景気後退等により減少傾向が続き、特に平成21（2009）年にはリーマンショック $ ^{*53} $ の影響により79万戸にまで減少した。

資料 I－33 木材需要の構成(平成8(1996)年)

資料：林野庁「木材需給表」

2008年9月に起こった、アメリカのサブプライム住宅ローン問題に端を発する金融市場の混乱のこと。
パルプ・チップ用材の需要も、平成7（1995）年をピークに減少傾向に転じた。紙・板紙の生産量は、平成8（1996）年に3,000万トンを超えた後も、平成20（2008）年まではその水準を維持したが、紙・板紙生産量に占める古紙の利用量の割合が増加したことから、製紙工場でのパルプ材消費量（原木と木材チップの計）は減少傾向で推移した。平成21（2009）年には、リーマンショックの影響により紙・板紙の生産量も大幅に減少し、その後も以前の水準に回復することなく推移している。

## (国産材供給の回復と木材輸入の減少)

国産材の供給量は引き続き減少傾向で推移し、平成14(2002)年にはピーク時の約3割に相当する1,608万m³(木材総需要量に占める割合は18.2%)にまで低下したが、同年を底に再び増加傾向に転じた。その背景としては、合板製造業において国産間伐材の利用が大きく増加していることなどが挙げられる。

原木輸入量は減少が続き、平成25(2013)年の時点で597万m³となっている。特に北洋材(原木)の輸入量は、2007年から2008年にかけてロシアが針葉樹原木の輸出関税を引き上げたことから大きく減少した。

製品輸入量も、平成9（1997）年の6,537万m²（丸太換算）をピークに減少傾向に転じている。こうした中で、欧州からの製材品（主に間柱や集成材用ラミナ）の輸入量は、平成の初め頃から増え始め、平成25（2013）年には319万m²となっている（資料I-36）。

## (イ)需要減少期の木材産業

## (国産材の比重が高まる製材業)

製材業への原木入荷量は、平成8（1996）年の3,357万 $ m^{3} $ が、平成25（2013）年には1,676万 $ m^{3} $ となり更に半減した。このうち国産材の入荷量は、1,615万 $ m^{3} $ から1,206万 $ m^{3} $ に減少（国産材利用率は48%から72%に増加）した。また、国内生産割合は68%から59%に低下した。

製材工場数は需要停滞期から引き続き減少傾向で推移したが、平成9（1997）年には国産材のみを挽く工場数が国産材・輸入材の両方を挽く工場数を上回り、平成15（2003）年には工場数の過半を占めるようになった。規模別では、小規模層（75kW未満）の工場数が大きく減少した。

製材用の原木供給量については、平成15(2003)年以降は国産材が輸入材を上回るとともに増加傾向に転じた一方、輸入材は減少傾向で推移し、その差は拡大している。こうした中で林野庁では、平成18(2006)年度から平成22(2010)年度にかけて、林業と木材産業が連携した「新生産システム」として、全国11か所でモデル的な取組を実施し、地域材の利用量の増加、素材生産コストの削減、流通の合理化等に一定の成果を上げた $ ^{*54} $ 。

## (乾燥材や集成材用ラミナの生産が拡大)

製材工場では、従来は無垢の未乾燥材の生産が中心であったが、次第に乾燥材や集成材用ラミナの生産が求められるようになった。これは、昭和60年代以降の木造住宅でのプレカット部材の利用拡大や、平成7（1995）年の阪神・淡路大震災以降に行われた建築法制の見直しにより、建築用材として品質・性能が安定している乾燥材や集成材の需要が増加したことによる。

在来工法に占めるプレカット率は、平成8(1996)年には37%であったが、平成25(2013)年には90%にまで増加しており、ほとんどの在来工法の住宅部材はプレカット工場を経由して供給されるようになった(資料I−32)。

また、平成12(2000)年6月には「建築基準法」が改正され、材料や寸法等の仕様を具体的に規定する「仕様規定」から、強度、耐火性能等の性能を満たせば仕様を問わない「性能規定」へと改正された。平成12(2000)年4月には「住宅の品質確保の促進等に関する法律」が施行され、構造の安定、劣化の軽減等の住宅の性能表示や、新築住宅の基本構造部分についての10年間の瑕疵担保責任の義務付け等が制度化された。これらの制度改正に伴い、木造住宅に対して品質・性能の明確化が強く求められるようになった。

こうした中、製材品の出荷量全体は減少してきたものの、製材工場での乾燥施設の導入が進められた結果、人工乾燥材の出荷量は国産材を中心に増加し、
建築用材における人工乾燥材の割合は、平成13（2001）年の12%から平成25（2013）年の36%に増加した(資料Ⅰ－34)。

## (構造用集成材の生産が拡大)

集成材製造業の規模を製品生産量でみると、平成8（1996）年には72万㎡であったが、平成25（2013）年には165万㎡となり2.3倍に増加した。このうち国産材による生産量は、14万㎡から38万㎡に増加（国産材利用率は20%から23%に増加）した。また、国内生産割合は同水準（65%）を維持した。

集成材の生産量は、平成18(2006)年には168万 $ m^{3} $ まで増加し、その後は減少傾向で推移していたが、平成22(2010)年以降は再び増加に転じた。

このうち、造作用集成材の生産量は、住宅における和室の減少とともに、平成8（1996）年の38万 $ m^{3} $ をピークに減少に転じた。

一方、構造用集成材の生産量は、プレカット材の普及等を背景に急増し、平成9（1997）年には造作用集成材の生産量を上回り、平成18（2006）年には149万 $ m^{3} $ にまで増加した。小断面の構造用集成材は柱材として、中断面のものは梁・桁等の横架材として使われた。また、異なる樹種のラミナを組み合わせたもの等も開発された。

構造用集成材の生産拡大を支えたのは、欧州産の集成材用ラミナの輸入増加であった。欧州材が短期間で普及したことについては、産地価格や輸送費の

資料 I－34 製材品生産量(用途別)の推移

注：昭和37（1962）年は板類、ひき割類、ひき角類の区分はない。

資料：農林水産省「木材需給報告書」

## コラム 製材業における乾燥技術の進展

昭和60年代以降のプレカット材の普及等を背景に、製材品については、割れや狂いの少ない乾燥材へのニーズが高まった。一方、国産材の多くを占めるスギ材は、含水率が針葉樹の中でも高い上に、個体間・樹幹内でも大きく異なっており、こうした国産樹種の特性に応じた乾燥技術の開発普及等が急務となった。

このため、森林総合研究所をはじめとする研究機関等において研究開発が進められた結果、様々な乾燥技術が開発され、例えば心持ち柱材注については、乾燥初期に100℃以上の高温で処理することで材の表層部を急速乾燥させる技術（高温セット法）によって、背割りをしなくても材面割れを防ぐことが可能となった。こうした乾燥技術に、材の内部まで均一に加熱できる高周波加熱を併用する方法、減圧乾燥を併用する方法、天然乾燥と組み合わせる方法も考案された。また、人工乾燥材の樹種や部材の種類に応じた含水率や強度等のデータも蓄積され、これらを基に地域の特性に応じた乾燥方法の開発が進んだ。

乾燥技術の進展とともに、乾燥材についての規格の整備も進められた。平成3（1991）年に制定された「針葉樹構造用製材」のJASでは、含水率についてD15（含水率15％以下）、D20、D25の三段階が設定され、強度性能について目視・機械による等級区分が設けられた。また、平成13（2001）年の同JASの改正では、含水率について「仕上げ材」と「未仕上げ材」が区分され、寸法精度について表示と測定の許容差が厳格化された。

このように製材品についても、割れや狂いの少ない製品を生産するとともに、機械により含水率や強度を1本1本計測して表示することで、その品質・性能を管理することができるようになっており、現在では、ニーズに応じた乾燥材を生産し、住宅業界等の実需者・消費者から高く評価される製品を供給する工場が増えてきている。

注：樹心部を含む柱材。乾燥により材面割れ（材の表面に生じる割れ）が生じやすいので、これを防ぐため、従来は背割り（あらかじめ材の背面を樹心まで挽き割っておくこと）を入れて用いることが多かった。
安さ、安定した供給力、品質・性能の高さ等が指摘されている $ ^{*55} $ 。また、国産材を原料とした集成材の生産量も、製材工場での乾燥施設の導入等が進んだことから徐々に増加した(資料Ⅰ−31)。

## (国産材を活用した合板生産が拡大)

合板製造業への原木入荷量は、平成8（1996）年の731万 $ m^{3} $ が、平成25（2013）年には450万 $ m^{3} $ となり更に約4割減少した。このうち国産材の入荷量は、23万 $ m^{3} $ から326万 $ m^{3} $ へと大きく増加（国産材利用率は3%から72%に増加）した。また、国内生産割合は46%から40%に低下した。

合板製造業では、南洋材に代わる原料として北洋材の利用を進めてきたが、ロシアが針葉樹原木の輸出関税を引き上げたことや、国内の人工林資源が成熟してきたことなどから、国産の針葉樹原木の積極的な活用に取り組み始めた $ ^{*56} $ 。合板へのスギの利用は、昭和40年代後半から業界団体による事業として試みられてきたが、平成14（2002）年頃から急速に広がった。このような取組を可能としたのが、原木から単板を製造するロータリーレースの改良であり、これによって間伐材等の小径木からでも合板を生産できるようになった。

また、従来、住宅建築の現場では、床板については、床はりと床根太で支える厚さ12mm程度の合板が使われていたが、床根太を省略し施工の合理化を図るため、スギやカラマツ等を原料とした厚さ24mm以上の厚物合板が利用されるようになった（資料I-35）。さらに、こうした厚物合板は、現在では屋根下地や壁下地でも活用されている。

こうした動きに対応し、林業サイドでも原料となる間伐材等の安定供給を行う必要があった。林野庁では、平成16(2004)年度から平成18(2006)年度にかけて、曲がり材や間伐材等を使用し合板や集成材を低コストかつ大ロットで安定的に供給する「新流通・加工システム」として、全国10か所でモデル的な取組を実施し、曲がり材や間伐材等の利用量がこの3年間で45万㎡から121万㎡まで増加するなどの成果を上げた。また、こうした取組を通じて間伐材等の利用が拡大することで、それまでチップ材等に用途が限られていた原木が、合板用材として相応の価格で利用されるようになった。

## (木材製品における接着剤の改良)

集成材、合板、パーティクルボード及びファイバーボードは、それぞれラミナ、単板、木材チップ及び木質繊維を接着剤で貼り合わせ、又は成型した木材製品である。接着剤については、接着の強さ、耐水性、接着時間の短縮等の観点から多くの改良が加えられてきたが、これら接着剤の中にはホルムアルデヒド $ ^{*57} $ を含有するものもあった。また、昭和55（1980）年に制定された「省エネルギー基準」は、平成4（1992）年と平成11（1999）年に順次強化され、住宅の高気密・高断熱化が一層進展した。

こうした中で、平成の初め頃になると、室内の空気汚染等による「シックハウス症候群 $ ^{*58} $ 」が社会的に大きな問題となり、その原因の一つとして建材や家具、日用品等から発生する化学物質が指摘された。

このため、接着剤を利用する木材産業では、ホルムアルデヒドの放散量が少ない接着剤をメーカーと一緒になって開発し、従来の接着剤からの転換を進めた。現在では、ホルムアルデヒドを含有しない接

資料 I－35 厚物合板の利用

資料: 林政審議会資料(平成23(2011)年3月1日)を基に作成。
着剤も利用されているほか、非化石資源由来の接着剤や解体性接着剤 $ ^{*59} $ の研究・開発も行われている。

## (チップ原料として間伐材や解体材が増加)

木材チップ製造業への原木入荷量は、平成8（1996）年と平成25（2013）年では同水準（488万m³）を維持した。このうち国産材の入荷量は、457万m³から487万m³に増加（国産材利用率は94%からほぼ100%に増加）した。また、国内生産割合は16%から20%に増加した。

パルプ・チップ用材の需要が減少傾向にある中で、輸入チップ量は2,500万m³前後(丸太換算)で推移する一方、木材チップ生産量は平成13(2001)年には約1,000万m³にまで減少した。

木材チップ製造業では、チップ原料に占める原木の割合が、昭和60（1985）年には61%であったが、平成15（2003）年には32%にまで減少した後、平

## コラム 合板製造業の技術革新(ロータリーレースの改良)

合板は単板を積層接着したものであり、その単板はロータリーレースという機械を使用して、原木を大根の桂剥きのように切削することで作られる。

南洋材を主な原料としていた頃のロータリーレースは、原木の両端をモーターに連動した回転軸（スピンドル）で押さえ、スピンドルの駆動とともに回転する原木の外周部に刃物を当てて単板を生産するもの（スピンドル駆動方式）であった。この方式では、非常に硬い、あるいは非常に軟らかい原木や、芯が腐食している過熟材を切削すると、固定していた回転軸がずれたり滑ったりして駆動できなくなるなどの問題があった。

こうした中、昭和52（1977）年に新たに開発されたロータリーレースは、鋸状歯の付いた円盤（ガンギ）を原木の外周部に押し当て、このガンギを駆動・回転させることで原木を回転させるもの（外周駆動方式）であった。この方式により、スピンドルは原木の重量を支えるだけとなり、原木の両端から強い力で押さえつけ駆動させる必要がなくなり、ズレや滑りの問題が解消された。また、ガンギは刃物で切削される直前の部分を押さえ、かつ回転させる役割を果たしていることから、桂剥きの際に包丁に添えて大根を送り出す親指の役割とよく似ている。これにより、非常に硬い、あるいは軟らかい原木でも、ちぎれるようなことがなく単板を切削できるようになった。

さらに、平成5（1993）年には、原木を横と下から支えるロールを配置することで、原木からスピンドルをはずしても単板の切削が可能なロータリーレース（スピンドルレス方式）が開発された。それまでの方式では、単板を生産していくと原木の直径は徐々に小さくなり、スピンドルの直径に近づくと、それ以上は切削できなくなるが、新たな方式では「剥き芯の小径化」が可能となり、間伐材等の小径木からも高品質な単板を生産できるようになった。現在では、単板を切削できる原木の剥き芯の直径は3 cm以下にまで小さくなり、末口径14cm程度の原木も合板の原料として活用することができるようになった。

これらの技術開発に対しては、平成25(2013)年に「合板の日」(11月3日)記念式典において林野庁長官から、その功績を称える表彰状が授与されている。

スピンドルレス方式

資料：NAL series MEINAN ARIST-LATHE VENEER PEERING SYSTEM (パンフレット)
成25(2013)年には40％へと増加している。昭和60(1985)年からの減少は、広葉樹原木の供給が減少したことによるものであり、平成15(2003)年からの増加は、針葉樹原木、とりわけ小径の間伐木の供給が増加したことによるものと考えられる。

また、チップ原料に占める工場残材の割合は、平成8（1996）年には52%であったが、平成25（2013）年には31%にまで減少している一方、チップ原料に占める解体材・廃材の割合は、平成8（1996）年には6%であったが、平成25（2013）年には26%にまで増加している（資料I-27）。これは、チップ工場を兼営する製材工場や製材品の生産が減少する一方、平成12（2000）年に制定された「建設リサイクル法」により、住宅等の解体材・廃材の再資源化・再利用が進められた結果と考えられる。

(プレカット工場の役割拡大と木材流通の動向)

平成8（1996）年までは順調に増えてきたプレカット工場数は、その後、870工場前後で横ばいが続き、平成19（2007）年以降、減少傾向で推移している（資料Ⅰ－11）。一方、在来工法におけるプレカット材の利用率（プレカット率）は、引き続き上昇を続け、近年は約9割となっている。

プレカット工場は、当初は部材加工といった性格が強かったが、構造材のほか造作材やパネル等の加工まで行うことで、邸別に建築材料を供給する加工・流通拠点といった性格を有するようになった。特に、大規模なプレカット工場では、製材工場や集成材工場との直接取引により部材を調達することで、プレカット材を住宅メーカーに安定的に供給するところも出てきた。

木材流通業では、引き続き、製品市売市場の取扱量は減少傾向で推移する一方、原木市売市場の取扱量は堅調に推移した。また、需要停滞期から続く輸入原木の減少と輸入製品の多様化は、商社の収益性の低下等をもたらし、需要減少期には商社の木材部門が縮小した。

資料 I－36 木材供給量の推移

注：「木材自給率」は木材供給量全体に占める国産材の割合、「木材製品の国内生産割合」は木材供給量全体に占める国産材と輸入丸太の合計の割合、「国内生産に占める国産材利用率」は国産材と輸入丸太の合計に占める国産材の割合である。

資料：林野庁「木材需給表」
## 3 ．木材産業をめぐる最近の動向と将来に向けた課題

戦後の木材産業は、国内の森林資源の状況による制約があった中で、増大する木材需要に対して輸入原木も利用した生産の拡大によって対応してきた。しかしながら、その後は木材需要の停滞・減少、輸入原木の減少と輸入製品の増加等の中で、その生産は減少してきた。一方、近年、我が国の森林資源は本格的な利用期を迎えており、これを活用した木材産業の新たな展開が可能な状況になりつつある。

以下では、木材産業をめぐる最近の動向として、木材需給の現状等を記述するとともに、木材産業及び関係者が将来に向けて取り組むべき課題を、近年の取組事例を紹介しながら整理する。

## (1) 木材産業をめぐる最近の動向

## (木材需要の現状と今後)

我が国の木材需要は、リーマンショックによる景気後退後は平成21（2009）年を底に回復傾向にあ

資料 I－37 木材需要の構成(平成25(2013)年)

資料：林野庁「木材需給表」

るものの、平成20(2008)年の水準には達していない。平成25(2013)年の時点で、木材総需要量は7,387万m²(丸太換算)であり、製材用が38.7%、合板用が15.2%、パルプ・チップ用が41.1%、その他用が5.0%を占めている(資料I-37)。

今後の木材需要は、製材用や合板用では、住宅建築に加え、公共建築物等の非住宅分野や土木分野等の動向が重要となり得る。住宅については、人口減少等に伴い新設着工戸数が減少することが考えられる一方、リフォーム市場が活性化する可能性もある。公共建築物については、これまで木造率が極めて低い状況 $ ^{*60} $ にあったが、平成22(2010)年には「公共建築物等における木材の利用の促進に関する法律」が制定されるなど、木造化を進める機運が高まっている。平成32(2020)年の東京オリンピック・パラリンピック競技大会の開催に向け、競技施設や選手村等の整備に木材の利用を提案する動きもある。土木分野については、木材利用量の大幅な増加が提言されており、さらに木材の輸出についても、平成25(2013)年以降は中国・韓国向けを中心に急増

総需要(7,387万m³)
に占める割合	国内生産
に占める割合
輸入製品
(丸太換算)	63.3%
(4,678万m³)	-
木材製品の
国内生産	36.7%
(2,709万m³)	100%
輸入材が
原料	8.1%
(597万m³)	22%
国産材が
原料	28.6%
(2,112万m³)	78%
している $ ^{*61} $ 。

また、パルプ・チップ用の需要では、紙・板紙に加え、木質バイオマスをめぐる動向にも留意する必要がある。紙については、情報技術の進展によるペーパーレス化の影響が考えられる一方、板紙については、インターネット通販の浸透による通販・宅配用段ボールの需要が伸びているとの調査結果もある $ ^{*62} $ 。木質バイオマスについては、平成24(2012)年の再生可能エネルギーの固定価格買取制度(FIT)の導入に伴い、各地で木質バイオマス発電施設の整備が進められている。

## （国産材供給、木材輸入及び木材産業の状況）

国産材供給量は、平成14（2002）年以降は増加傾向にあり、平成25（2013）年の時点では、2,112万 $ m^{3} $ （木材総需要量に占める割合は28.6%）となっている。我が国の人工林資源は本格的な利用期を迎えており、資源面では、国産材には十分な供給余力がある。

しかしながら、我が国の林業・木材産業は、小規模な森林所有者が多数を占め、また、生産・流通・加工の各段階が小規模・分散・多段階となっており、需要に応じた効率的・安定的な供給体制の構築が課題となっている。特に近年、住宅メーカーや工務店等の実需者からは、住宅の耐震性、耐久性等に対する関心が高まる中で、品質・性能の確かな木材製品の安定供給が求められているが、こうした木材製品について製材業等の供給体制は十分とはいえない状況にある $ ^{*63} $ 。

これに対し、輸入量は、原木及び

製品とも減少傾向にあるが、依然として木材総需要量の7割以上を占め、また、その約9割は製品での輸入となっている $ ^{*64} $ 。このため、木材総需要量に占める割合をみると、輸入製品(4,678万m $ ^{3} $ (丸太換算))の63%に対して、木材産業による国内生産(原料である国産材供給量と原木輸入量の合計2,709万m $ ^{3} $ )の割合は37%となっている。また、製材用材の需要に占める木材製品による国内生産の割合は6割、合板用材では4割、パルプ・チップ用材では2割となっている。

同時に、木材産業による国産材原木の利用率は78%にまで上昇しており、製材用材及び合板用材

資料 I－38 近年の主な大型工場の新設状況

注：平成22(2010)年以降に新設された製材工場、合板・LVL工場、集成材工場で、平成27(2015)年3月末現在で、年間の国産材消費量3万m³以上（原木換算）のものを掲載。

資料：林野庁業務資料
でも7割を超え、パルプ・チップ用材ではほぼ100％となっている。

こうした中で、平成26(2014)年10月には、林業団体(全国森林組合連合会)と木材産業団体(一般社団法人全国木材組合連合会)が、初めて共同の行動宣言を採択し、木材を優先して活用する社会(「Wood First(ウッドファースト)社会」)の実現に向けて、国産材への信頼と安定供給体制の整備へ向けた連携、木材利用の拡大を通じた林業の活性化に対する国民理解の醸成等に取り組むとした。

## (2) 木材産業等の課題と取組

## (木材産業の競争力の強化)

木材産業がその役割を発揮していくためには、輸入製品や非木質系材料と競合することが多い中で、消費者・実需者のニーズに応じた木材製品を生産・販売することによって、その事業活動を維持・発展させていく必要がある。

特に、品質・性能、価格や量等の面において競争力のある木材製品の供給を強化することが課題であり、例えば製材業では、乾燥材やJAS製品の需要に応じた安定供給が求められる。一方、消費者の多様なニーズに応じて、木材の特徴を活かした価値・魅力のある商品を提供することも重要である。

が基本である。同時に、他の木材加工・流通業者、林業関係者、建築業者等の実需者等と連携して、生産・販売の効率化、原木の安定供給の確保、消費者ニーズの把握を図るなど、地域の木材加工・流通体制を構築することも重要である。

こうした中で、近年、製材業や合板製造業では、実需者のニーズに応じた製品の安定供給を図るため、新たに大型工場を建設する動きが活発化しており、また、こうした場合には、国内の豊富な森林資源を利用することを想定して、内陸部に立地するケースが多くみられる $ ^{*65} $ (資料Ⅰ−38)。一方、地域の木材生産者、製材工場、木材販売業者、工務店・大工、建築士等が連携し、地域で生産された木材を多用して、健康的に長く住み続けられる家づくりを行う取組（「顔の見える木材での家づくり」等）も行われている。

国産材を利用した新たな製品の開発も重要である。住宅建築では横架材、ツーバイフォー工法など、部材や工法によって輸入製品の占める割合が高いが(資料Ⅰ−39)、近年はこうした部材や工法向けの国産材製品を開発する動きもある $ ^{*66} $ 。土木分野では、コンクリート型枠用合板には輸入製品のラワン合板が使われているが、これを国産材で製造する取

その際、本格的な利用期を迎えた国内の森林資源は、木材産業にとって安定的な経営基盤となり得る。このため、国産材原木の安定調達を図るとともに、その特性を最大限活用した取組を進めることが重要となる。

こうした課題への対応は、

それぞれの企業や業界団体に

おいて、商品の開発・販売、

原木の調達、製造技術の向上、

施設の整備等に取り組むこと

資料 I－39 木造軸組構法における木材使用割合(部材別)

注：材積は一戸当たり平均使用量。

資料：一般社団法人日本木造住宅産業協会(2013)
組も進められている $ ^{*67} $ 。今後は、我が国の人工林資源の成熟に伴い、大径材に対応した機械設備の導入や乾燥方法等の生産技術の開発等も課題となる。

## (新たな木材需要の創出)

従来の新設住宅や製紙等を中心とした木材需要の見通しが不透明である中で、公共・中高層建築物等

## 資料 I－40 新たな木材製品の開発事例(その1)

## [CLT(Cross Laminated Timber)（直交集成板）]

CLTは、一定の寸法に加工されたひき板（ラミナ）を繊維方向が直交するように積層接着した木材製品である。厚みのある木製のパネルをつくることにより、地震力等への抵抗力、断熱性や耐火性を高めることが期待できる。また、コンクリートより比重が小さいため、建物の重量を軽くすることができ、基礎工事等の簡素化も期待できる。さらに、鉄筋コンクリート造の建物に比べ、施工が簡単で工期の縮減も可能である。

欧米を中心に、中高層建築物等の壁や床等に利用されており、我が国でも共同住宅等の壁や床等に利用され始めている。

CLT

平成26（2014）年3月に高知県内で竣工したCLT建築物は、構造部分の建築が正味2日間で完了した。

## [木質系耐火部材]

木質系耐火部材は、建物の構造を支える力を確保しつつ耐火性能も有する木材製品である。

耐火方式には、木材を石膏ボードで被覆したもの（メンブレン型）、木材を難燃処理木材等で被覆したもの（燃え止まり型）、鉄骨を木材で被覆したもの（木質ハイブリッド（鋼材内蔵）型）がある。

これらの耐火方式を用いた木質系耐火部材のうち、建築基準法に基づき1時間の耐火性能を有する部材として国土交通大臣の認定を受けたものは、建物の柱や梁等に使うことで、最上階より数えて4階建てまでの木造とすることが可能である。さらに、平成26(2014)年には、初めて2時間の耐火性能を有する耐火集成材が開発され、最上階より数えて14階建てまで木造で建築することが可能となった。

平成26（2014）年に初めて開発された2時間の耐火性能を有する耐火集成材（内部の荷重支持部に集成材を使用し、その外側を石膏ボードで覆い、表面材に木材を使用したもの）

木質耐火構造の方式
の木造化、土木分野での木材利用、木質バイオマスの利用拡大、海外への輸出など、新たな木材需要の創出が重要な課題となっている。こうした課題への対応では、木材産業には、新たな製品・技術の開発・実用化、生産体制の整備や実需者への販売促進など、大きな役割が期待される。

現在、公共建築物をはじめ、これまで木材が使われず一源として、他用途の木材とともに安定確保を図りながら、発電だけでなく熱供給も含めた有効利用を進めていくことが課題である。また、木質バイオマスのマテリアル利用を推進する観点から、これまで行ってきたリグニン $ ^{*69} $ の利用やナノカーボン $ ^{*70} $ の製造技術等の開発に加え、今後成長が期待されているセルロースナノファイバー（超微細植物

## 資料 I－40 新たな木材製品の開発事例(その2) [集成材と鉄筋を組み合わせた構造部材]

れてこなかった建築や部材向けに、新たな木材製品の開発と実用化が進められている(資料Ⅰ−40)。特に、CLT（直交集成板）は、既に欧米を中心に中高層木造建築物等の壁や床等に利用されており、我が国でも普及に向けた取組が本格化している $ ^{*68} $ (資料Ⅰ−41)。また、耐火建築物の柱や梁等とするため、木材と非木質資材の組合せや木材の難燃処理化により、一定の耐火性能を有する木質系耐火部材が開発されている。

土木分野でも、

ガードレール、遮音

壁、漁礁、建築物の

基礎等に木材を活用

する取組がみられる。木質バイオマス

については、地産地

消型の再生可能エネ

集成材用ラミナ内に、安価なリサイクル鉄筋を繊維方向に挿入し接着した木材製品。圧縮や曲げに対する強度を向上させつつ、大断面化を抑えた構造部材となる。工場や倉庫など広い無柱空間が必要となる施設で、横架材(梁)としての利用に期待。

## [LVLと金物を組み合わせた構造部材]

一般に流通している定尺材のLVLに金物を組み合わせた木材製品。強度を確保しつつ、大断面化を抑えた構造部材となる。屋根の傾斜に沿って設置することで、柱や梁のない広い空間を確保することができ、工場や倉庫などでの利用に期待。

## [LVLストレストスキンパネル]

LVLで作られた10m程度の長さを持つ箱型の木材製品。強度を確保しつつ軽量で大きな面材となる。また、軽量であることから建築物の基礎のコスト削減なども可能。平成26（2014）年には、これを使用した国内初の施設（保育園）が建設され、遊歳室の天井に用いることで広い無柱空間が確保。今後は床や屋根での利用にも期待。
結晶繊維)の研究開発等の取組も推進することとしている $ ^{*71} $ 。

我が国の木材輸出は、近年は輸出先でのニーズに応じた加工が可能で返品リスクの少ない原木の輸出が伸びているが、付加価値を高めて木材製品としてる交渉や協定の締結を行った上で、伐採現場等からの原木の直送等を行う取組が進められている（事例I-2）。一方、木材市売市場においても、流通の効率化を図る観点から、商流と物流を分離することによる原木の直送の取組が進められている。また、

## 資料 I－41 CLT の普及に向けたロードマップ

輸出することは、川上への収益の還元のほか、地域経済の活性化や雇用の創出に一層寄与することから、こうした取組を進めることが重要である（事例Ⅰ－1）。

（国産材の安定的・効率的な供給体制の構築）

木材産業へ原木を安定的に供給するため、民有林のみならず国有林を含めた地域の関係者が連携・協力し、安定的・効率的な供給体制を構築する必要がある。

こうした中で

近年では、大型

工場への国産材

の安定供給を目

的として、川上

の関係者が連携

して、工場との

間で原木の価

格・量等に関す

林野庁

国土交通省

(注1)許容応力度計算等一般的に使われる比較的簡易な構造計算による設計手法。

(注2) 想定される火災で消失する木材の部分を「燃えしろ」といい、燃えしろを想定して部材の断面寸法を考えて設計する手法。

(注3)木材を耐火被覆することなく露出した状態でそのまま使うこと。

*階段、間仕切り壁等については、現時点において使用可能。屋根等については、基準強度が明らかになれば使用可能。