環氧樹脂

環氧樹脂（Epoxy resin），簡稱 EP 樹脂，又稱作人工樹脂、人造樹脂、樹脂膠等，是分子中含有兩個或兩個以上環氧基團的高分子化合物，其與固化劑反應可生成熱固性三維網狀結構。它是非常重要的熱固性塑膠，廣泛用於黏著劑、塗料、粘接劑、電子產品封裝、印刷電路板、航空、航天、軍工等領域。環氧基團的 IUPAC 名稱是環氧乙烷（oxirane），預聚物和交聯產物都可稱為環氧樹脂。

環氧樹脂可以透過催化均聚與其自身反應（交聯），或與多種共反應物反應，包括多官能胺、酸（酐）、酚、醇和硫醇。 這些共反應物通常稱為硬化劑或固化劑，而交聯反應通常稱為固化。

接觸環氧樹脂化合物可能導致健康風險，包括接觸性皮炎和過敏反應，以及在化合物未完全固化時由於吸入蒸氣和打磨粉塵而引起的呼吸問題。

大多數人造樹脂由環氧氯丙烷（epichlorohydrin，C3H5ClO）和雙酚 A（酚甲烷，bisphenol-A，C15H16O2）產生化學反應而成。

歷史

1934 年，德國的保羅・施拉克首次申請了環氧化物和胺縮合反應的專利。皮埃爾・卡斯坦在 1943 年也宣佈發現基於雙酚 A 的環氧樹脂。卡斯坦的成果受瑞士汽巴公司授權，汽巴公司後來成為全球三大主要環氧樹脂生產商之一。1946 年，西爾萬・格林利在德沃和雷諾茲公司工作，申請了由雙酚 A 和環氧氯丙烷交聯樹脂的專利。

化學性質

大多數商用環氧單體透過化合物與酸性羥基的環氧氯丙烷反應生產：

首先，羥基在偶聯反應中與環氧氯丙烷反應，隨後發生脫滷作用。從這種環氧單體生產的環氧樹脂稱為縮水甘油基環氧樹脂。羥基可來自脂肪二醇、多元醇（聚醚多元醇）、酚類化合物或二羧酸。酚類化合物可以是雙酚 A 和酚醛清漆（Novolak）等化合物。多元醇可以是 1,4 - 丁二醇等化合物。二元和多元醇導致環氧基醚。諸如己氫鄰苯二甲酸等二羧酸用於製備二環氧脂樹脂。除了羥基外，胺或醯胺的氮原子也可以與環氧氯丙烷發生反應。

環氧樹脂的另一種生產途徑是將脂肪族或環脂族烯烴與過氧酸轉化為環氧單體：

與基於環氧樹脂的環氧單體相比，這種環氧單體的生產不需要含酸性氫原子，而需要一個脂肪族雙鍵。

2.1 雙酚 A 基

全球使用的環氧樹脂中約 75% 都基於雙酚 A。基於環氧氯丙烷（ECH）與雙酚 A 的反應，產生雙酚 A 二縮水甘油醚（BADGE 或 DGEBA）。

在兩階段反應中，首先將環氧氯丙烷加入雙酚 A（形成雙酚 A 二 (3 - 氯 - 2 - 羥丙基) 醚），然後與等量氫氧化鈉發生縮合反應，形成雙環氧化物。氯原子以氯化鈉的形式釋放，氫原子以水的形式釋放。當形成的環氧化物進一步與雙酚 A 反應時，會形成較高分子量的二縮水甘油醚 (n ≥ 1)：

通過幾個分子單元（n = 1~2），可獲得粘稠、透明的液體環氧樹脂。分子單元較多（n=2～30）則為無色固體環氧樹脂。雙酚 A 基樹脂商業化最廣泛，但其他雙酚，例如雙酚 F（BPF），也可以與環氧氯丙烷發生類似的反應。

雙酚 A 二縮水甘油醚進一步與雙酚 A 反應生成較高分子量的二縮水甘油醚（n≥1），稱為預聚。重複單元（n=1~2）構成的產品是一種黏稠的清澈液體，稱為液體環氧樹脂。室溫下，重複單元（n=2~30）構成的產品是一種無色固體，稱為固體環氧樹脂。

雙酚 A 之外的其他雙酚（尤其是雙酚 F）或溴化雙酚（如四溴雙酚 A）也可用於上述環氧化和預聚。與雙酚 A 樹脂相比，諸如雙酚 F、雙酚 H 這些樹脂的粘度通常較低，每克平均環氧含量較高，因此固化後其耐化學性更強。

在製造過程中增加雙酚 A 與環氧氯丙烷的比例，在催化劑的作用下同時進行開環、閉環反應，會在 NaOH 的作用下 ，ECH 的環氧基團斷開，與 BPA 的酚羥基結合，形成醚氧鍵。根據所達到的分子量，這些聚醚在室溫下是半固體到硬結晶材料。 這種合成路線被稱為 “一步法（taffy）” 工藝。生產較高分子量環氧樹脂的通常途徑是從液體環氧樹脂（liquid epoxy resin，LER）開始，新增計算量的雙酚 A，然後新增催化劑發生開環加成反應，生成開環產物，然後，在 NaOH 的催化作用下，將反應加熱至約 160 °C。 稱為 “兩步法（advancement）”。隨著樹脂分子量的增加，環氧化物含量減少，材料的行為越來越像熱塑性塑膠。非常高分子量的縮聚物（30–70 kg/mol）形成一類稱為苯氧基樹脂的物質，幾乎不含環氧基團，因為末端環氧基團與分子的總大小相比微不足道。然而，這些樹脂確實含有貫穿主鏈上的羥基，也可能發生其他交聯反應，例如與氨基塑膠、酚醛塑膠和異氰酸酯等。

環氧樹脂以聚合物、半聚合物或寡聚物的形式存在，因此很少以純物質形式存在，因為生產環氧樹脂的聚合反應會產生不同的鏈長。在某些應用中，例如使用蒸餾提純工藝，可以生產出高純度等級的產品。高純度液體牌號的一個缺點是，由於其結構高度規則，容易形成結晶固體，因此需要熔化才能進行加工。

環氧樹脂的一個重要標準是環氧值，它與環氧基團的含量有關。環氧值表示為 “環氧當量重量”，即分子量與環氧基團數之間的比率。該引數用於計算環氧樹脂固化時使用的共反應劑（固化劑）的質量。環氧樹脂通常使用化學計量或接近化學計量的固化劑進行固化，以獲得最佳的物理效能。

2.2 酚醛環氧樹脂

酚醛樹脂由苯酚與甲醛反應生成的。環氧氯丙烷和酚醛反應生成具有

縮水甘油殘基的酚醛，如環氧苯酚酚醛（epoxyphenol novolak，EPN）或環氧甲酚酚醛（epoxycresol novolak，ECN）。這些高粘度固體樹脂通常每個分子含有 2 到 6 個環氧基團。由於這些樹脂具有高官能度和高交聯密度，因此在固化過程中會形成高度交聯的聚合物，具有較高的耐溫性和耐化學性，但機械柔韌性較低。

2.3 脂肪族環氧樹脂

常見的脂肪族環氧樹脂有兩類：一類是透過雙鍵環氧化作用獲得的（環脂族環氧化物和環氧大豆油），另一類是透過與環氧氯丙烷反應形成的（縮水甘油醚和酯）。

環脂族環氧化物在含有環氧乙烷環的分子中含有一個或多個脂肪環（如 3,4 - 環氧環己基甲基 - 3,4 - 環氧環己基甲酸酯）。它們是由環烯與過酸反應生成的。環脂族環氧化物的特點是脂肪族結構、環氧乙烷含量高且不含氯，因此粘度低、（固化後）耐候性好、介電常數低且 Tg 高。不過，脂肪族環氧樹脂在室溫下的聚合速度非常慢，因此通常需要較高的溫度和合適的促進劑。由於脂肪族環氧樹脂的電子密度低於芳香族環氧樹脂，因此環脂族環氧樹脂與親核物的反應不如雙酚 A 型環氧樹脂（具有芳香族醚基）容易。這意味著傳統的親核固化劑（如胺）很難用於交聯。因此，環脂族環氧化物通常在親電或陽離子反應中透過熱或紫外線引發均聚。由於環脂族環氧化物的介電常數低且不含氯，因此常用於封裝電子系統，如微型晶片或 LED。它們還可用於輻射固化塗料和清漆。然而，由於其價格昂貴，迄今為止其用途僅限於此類應用。

環氧化植物油是由不飽和脂肪酸與過酸發生環氧化反應而形成的。在這種情況下，過酸也可以透過羧酸與過氧化氫的反應就地形成。與液態環氧樹脂（liquid epoxy resins，LER）相比，它們的粘度非常低。但是，如果將它們作為反應性稀釋劑使用的比例較大，往往會導致固化環氧樹脂的耐化學性和耐熱性降低，機械效能變差。大規模環氧化植物油（如環氧化大豆油和透鏡油）在很大程度上用作 PVC 的二級增塑劑和成本穩定劑。

低摩爾質量（單官能度、雙官能度或多官能度）的脂肪族縮水甘油環氧樹脂是由環氧氯丙烷與脂肪醇或多元醇（形成縮水甘油醚）或脂肪族羧酸（形成縮水甘油酯）反應而形成的。反應在氫氧化鈉等鹼存在下進行，類似於雙酚 A - 二縮水甘油醚的形成。此外，與芳香族環氧樹脂相比，脂肪族縮水甘油酯環氧樹脂的粘度通常較低。因此，它們可作為活性稀釋劑或粘接促進劑新增到其他環氧樹脂中。還可新增由（長鏈）多元醇製成的環氧樹脂，以提高拉伸強度和衝擊強度。

脂肪族中有一類是環脂族環氧樹脂，其分子中含有一個或多個環脂族環（如 3,4 - 環氧環己基甲基 - 3,4 - 環氧環己烷羧酸酯）。這類稀釋劑在室溫下的粘度較低，但耐溫性明顯高於脂肪族環氧稀釋劑。不過，與其他類別的環氧樹脂相比，其反應活性較低，通常需要使用合適的促進劑進行高溫固化。由於這些材料不像雙酚 A 和雙酚 F 樹脂那樣具有芳香性，因此紫外線穩定性大大提高。

2.4 鹵化環氧樹脂

摻入鹵化環氧樹脂，特別是溴化和氟化環氧樹脂，可獲得特殊效能。

溴化雙酚 A 用於需要阻燃效能的場合，如某些電氣應用如印刷電路板。可將四溴化雙酚 A（tetrabrominated bisphenol A，TBBPA）或其二縮水甘油醚（2,2 - 雙 3,5 - 二溴 - 4-(2,3 - 二溴丙氧基) 苯基丙烷）新增到環氧配方中。一些摩爾質量非常高的（非交聯）環氧樹脂新增到工程熱塑性塑膠中，同樣是為了獲得阻燃效能。

氟化環氧樹脂研究用於一些高效能塑膠，例如氟化二縮水甘油醚 5 - 七氟丙基 - 1,3 - 雙 2-(2,3 - 環氧丙氧基) 六氟 - 2 - 丙基苯。由於表面張力較低，可作為潤溼劑（表面活性劑）新增到與玻璃纖維的接觸中。環氧樹脂固化後形成的熱固性塑膠具有高耐化學腐蝕性和低吸水性。然而，含氟環氧樹脂的高成本和低 Tg 值限制了其商業用途。

2.5 環氧樹脂稀釋劑

環氧樹脂稀釋劑通常由脂肪醇或多元醇以及芳香族醇縮水甘油酯化而成。可生成單官能團（如十二醇縮水甘油醚）、雙官能團（1,4 - 丁二醇二縮水甘油醚）或更高官能團（如三羥甲基丙烷三縮水甘油醚）。這些樹脂在室溫下通常粘度較低（10-200 mPa・s），通常被稱為活性稀釋劑，使用稀釋劑一般不會改善環氧樹脂的機械效能，很少單獨使用，而是用來改變（降低）其他環氧樹脂的粘度。因此，“改性環氧樹脂” 一詞意指含有降粘活性稀釋劑的環氧樹脂。稀釋劑的使用確實會影響環氧樹脂的機械效能和微觀結構。生物基環氧稀釋劑也有出現。

2.6 縮水甘油胺環氧樹脂

縮水甘油胺環氧樹脂是芳香胺與環氧氯丙烷反應生成的高官能度環氧樹脂。其中重要的工業級產品包括對氨基苯酚縮水甘油醚（官能度 3）和 4,4′- 亞甲基二 (N,N - 二縮水甘油基苯胺)（官能度 4）。這種樹脂在室溫下具有中低粘度，因此比 EPN 或 ECN 樹脂更容易加工。再加上高反應性、耐高溫性和固化網路的機械效能，成為航空航天覆合材料應用的重要材料。

固化

可用於固化環氧樹脂的化合物包括胺、咪唑、酸酐和光敏化合物，最常見的固化方法有兩種：胺固化和酸酐固化。

一般來說，未固化的環氧樹脂機械、化學和耐熱效能較差。然而線性環氧樹脂透過與適當的固化劑反應，形成三維交聯熱固性結構，可以獲得良好的效能。這一過程通常稱為固化或凝膠化過程。環氧樹脂的固化是一種放熱反應，如果不加以控制，在某些情況下產生的熱量足以導致熱降解。固化會在環氧樹脂系統中產生殘餘應力，這些殘餘應力可透過使用柔順劑來緩解。

固化可透過環氧樹脂自身反應（均聚）或與多功能固化劑或硬化劑形成共聚物來實現。這種固化可使環氧樹脂具有抗性、耐久性、多功能性和粘附性等特性。原則上，任何含有活性氫的分子都可以與環氧樹脂的環氧基團反應。環氧樹脂固化劑的常見類別包括胺、酸、酸酐、酚、醇和硫醇。相對反應性（最低者優先）的順序大致為：苯酚 環脂胺 > 芳香胺的順序排列，但在氨基附近存在立體阻礙的脂肪胺的反應速度可能與某些芳香胺一樣慢。較慢的反應速度可以延長工藝時間。由於芳香胺形成的結構比脂肪胺更為堅硬，因此耐溫性通常也提高。由於芳香胺與母體樹脂混合後具有優異的最終特性，因此被廣泛用作環氧樹脂固化劑。在過去的幾十年裡，由於人們擔心許多芳香胺可能影響健康，因此越來越多地使用脂肪胺或環脂胺替代品。胺還可透過混合、加成和反應來改性，與三乙烯四胺等純胺相比，這些胺樹脂更常用於固化環氧樹脂。水基多胺的使用也越來越多，有助於降低毒性。胺固化過程中會產生少量羥基，從而影響介電效能，難以避免。

3.1 酸酐類

環氧樹脂可與酸酐進行熱固化，製造耐高溫聚合物。只有在酸酐環（環氧樹脂中的仲羥基）開啟後，才會發生交聯。環氧基和羥基之間也可能發生均聚。酸酐固化劑的高延遲性使其適用於需要在固化前新增礦物填料的加工體系，例如高壓電絕緣體。透過將酸酐與合適的促進劑配合使用，可以提高固化速度。對於二酐，以及在較小程度上的一酐，通常使用非化學計量的經驗測定法來最佳化劑量水平。在某些情況下，二酐和一酐的混合物可改善與液態環氧樹脂的計量和混合。對於酸酐固化體系，酸酐的新增量約為理論值的 80-90%。通常情況下，強親核物（如叔胺，包括咪唑）可用於催化環氧化物和酸酐之間的非惰性交聯反應。

3.2 酚類

雙酚 A 或酚醛等多酚通常在催化劑的作用下，可在高溫（130-180 °C）下與環氧樹脂反應，生成具有醚鍵的材料，與通常使用胺或酸酐固化的材料相比，具有更高的耐化學性和抗氧化性。由於許多酚醛固化劑都是固體，因此這類固化劑通常用於粉末塗料。

3.3 硫醇類

硫醇即使在環境溫度或環境溫度以下，硫也非常容易與環氧基團發生反應。雖然生成的網路通常不具有耐高溫或耐化學性，但硫醇基團的高反應性使其可用於無法加熱固化或需要快速固化的應用領域，例如家用 DIY 粘合劑和化學岩石螺栓錨。硫醇有一種特有的氣味，在許多雙組分家用粘合劑中都可以檢測到。

固化模型

4.1 流變學

對於動態流變學，材料在施加振盪力後的響應可用於計算粘度、儲能模量 、損耗模量 和相位角 。從定性角度來看，這些測量值描述了環氧材料的粘彈行為，其中描述彈性，描述粘性。相位角的正切 與模量和粘度有關：

環氧熱塑性塑膠的動態剪下測量可以提供複數粘度 ，這是一個頻率相關引數，可透過頻率掃描獲得。可以使用分離同相和異相因子的函式來定義：

其中示能量損失（即粘性響應），表示儲存的能量（即彈性響應）。複數粘度提供了環氧熱塑性材料形成過程中發生的各種過程的詳細資訊，例如環氧樹脂固化過程中發生的化學黏度變化等變化，複數粘度與複數剪下模量的關係如下：

其中：

為頻率。複數粘度由兩個模量分量（即和）組成，它們提供了有關環氧材料生成過程中不同過程的資訊。例如，在環氧樹脂固化過程中，複數粘度可能最初隨著樹脂軟化而降低，這導致損耗模量分量占主導地位。隨著環氧樹脂聚合，在高度交聯網路形成過程中，複數粘度會增加，導致儲能模量分量的貢獻更高。頻率下的複數粘度與剪下速率下的穩態剪下粘度之間的關係可由 Cox-Merz 經驗規則解釋：

穩定剪下粘度通常透過隨時間進行的等溫穩定剪下測試來測量。環氧熱固性塑膠的粘度在聚合反應過程中變化很大，通常最初因熱影響而下降，隨後在單體到聚合物的轉化和交聯反應過程中迅速增加。粘度曲線可以洞察環氧熱固性塑膠在聚合反應過程中發生的結構演變。為了獲取這些資訊，人們使用了各種模型來預測這些粘度隨時間的變化。Roller 使用一個經驗模型，將等溫固化的粘度表示為固化溫度 和時間 的函式：

其中，是時間和溫度下的粘度，是時計算出的粘度，是的動力學模擬，是粘度的阿倫尼烏斯活化能，是的動力學模擬，是通用氣體常數，是絕對溫度。透過對該粘度模型應用時間 - 溫度積分，粘度變化的預測擴充套件到非等溫系統：

活化能和分別透過初始粘度的自然對數與的關係圖和的自然對數與的關係圖計算得出。儘管該模型在凝膠點以上存在侷限性，但當溫度是時間函式時，Roller 的經驗模型可用於預測環氧系統的粘度變化。

4.2 動力學模型

熱固性塑膠的固化動力學，模型包括非等溫和等溫模型，都透過 DSC 測試完成。

4.2.1 非等溫模型

固化反應的動力學由活化能定義。活化能降低意味著完成反應所需的反應組分的能量較少，具有加速效應。活化能不能提供任何關於反應機理的資訊，只有關於其速率的資訊。

Kissinger 方法中，活化能可從動態掃描的放熱峰溫度中得到：

其中是升溫速率，是氣體常數。作出對應的關係圖即可從斜率計算活化能。該模型不僅適用於熱固性塑膠，還適用於熱塑性塑膠。

Ozawa 方法的公式為：

應用這兩個模型來獲得活化能，結果非常相似，但 Ozawa 模型的值略高。

4.2.2 等溫模型

等溫固化反應熱為：

其中是 DSC 測得的熱流。DSC 假設固化過程中放熱量與反應性基團的消耗程度成正比，則反應熱正比於反應程度：

其中為非等溫固化的總反應熱，固化結束時的轉化率透過減去總反應熱的殘餘來計算：

反應速率與溫度關係為：

其中為轉化度，為轉化率。代表轉化率的函式，與反應機理相關。是溫度速率常數，假定為阿倫尼烏斯型別：

其中，為常數。等溫法可模擬兩種型別的反應：級反應或自催化聚合。級反應中假設遵循以下方程：

Kamal 提出的自催化聚合模型中，轉化率和反應程度關聯如下：

其中，為促進劑催化的級反應速率常數，為級自催化反應的速率常數。固化反應開始時，反應速率由分子反應性決定。隨著固化程度的提高，反應速率越來越受擴散控制。凝膠化後，當分子的柔韌性在玻璃態下受到阻礙時，幾乎無法達到完全轉化。Fournier 等人透過擴散因子擴充套件 Kamal 模型：

其中是等溫固化結束時的轉化率，是材料的經驗擴散常數。

結構

環氧樹脂得名於其結構上的環氧基。雙酚 A 型環氧樹脂是最常用的環氧樹脂。透過如同固化反應，環氧樹脂可以形成三維交聯高分子結構。

基於胺類固化劑的固化反應：胺類固化劑可以開啟環氧基。若所使用的胺類固化劑（常用的固化劑為雙氰胺，DICY）有兩個以上的功能團則可以生成交聯結構。
基於酐類固化劑的固化反應：酐類固化劑在胺催化劑的作用下可以和環氧基反應。酐類固化劑還可以在氫氧根的催化作用下和環氧基反應。
其他：苯酚也可以同環氧基反應。

性質

6.1 化學性質

環氧樹脂固化過程為放熱反應，當使用快速催化劑鑄造大型零件時需要注意散熱，防止溫度上升過高達到小分子沸騰溫度。燃燒時產生黃色火焰；有酚類的味道。

環氧樹脂具有仲羥基和環氧基，仲羥基可以與異氰酸酯反應。環氧樹脂作為多元醇直接加入聚氨酯膠黏劑含羥基的組分中，使用此方法只有羥基參加反應，環氧基未能反應。

用酸性樹脂的羧基，使環氧開環，再與聚氨酯膠黏劑中的異氰酸酯反應。還可以將環氧樹脂溶解於乙酸乙酯中，新增磷酸加溫反應，其加成物新增到聚氨酯膠黏劑中，可使膠的初黏、耐熱性以及水解穩定性等都得到提高。

6.2 物理性質

密度：1.1～1.2 公克 / 立方公分（與固化程度有關）

生產

2016 年，全球環氧樹脂市場價值約為 80 億美元。環氧樹脂市場由亞太地區主導，佔市場總份額的 55.2%。中國是全球主要的生產國和消費國，消耗了全球樹脂產量的近 35%。全球市場由大約 50-100 家基本或商品環氧樹脂和固化劑製造商組成。在歐洲，2017 年生產了約 32.3 萬噸環氧樹脂，銷售額約為 10.55 億歐元。德國是歐洲最大的環氧樹脂市場，其次是義大利、法國、英國、西班牙、荷蘭和奧地利。

環氧樹脂在全世界的年產值大約 150 億美元。環氧樹脂在美國的主要生產廠家和品牌包括 Hexion（原 Shell Development Company）的 Epon，陶氏化工的 D.E.R 牌和亨斯邁公司（Huntsman）先進材料業務部（原汽巴精化）的 Araldite 牌。

上述這些商品環氧樹脂生產商通常不向小型終端使用者出售可用的環氧樹脂，因此還有一類公司從主要生產商那裡購買環氧樹脂原材料，然後用這些原材料配製（混合、改性或以其他方式定製）環氧樹脂系統。這些公司被稱為 “配方設計”。銷售的大部分環氧體系都是由這些配製商生產的，它們佔環氧市場價值的 60% 以上。這些配方設計可以透過數百種方法對環氧樹脂進行改性：新增礦物填料（滑石粉、二氧化矽、氧化鋁等）、新增柔順劑、降粘劑、著色劑、增稠劑、促進劑、粘接促進劑等。進行這些改性降低成本、提高效能和改善加工便利性。因此，一個典型的配方設計會銷售幾十種甚至上千種配方，每種配方都是根據特定應用或市場的要求量身定製的。

如今，環氧樹脂的生產原料主要來自石油，但也有一些來自植物（如用於製造環氧氯丙烷的植物提取甘油）。

應用

環氧基材料應用廣泛，通用性很強。應用於塗料、粘合劑和（諸如碳纖維和玻璃纖維增強的）複合材料。環氧樹脂的化學性質和各種商用變體使固化聚合物具有非常廣泛的特性。一般來說，環氧樹脂以其出色的粘合性、耐化學性和耐熱性、良好至卓越的機械效能以及極佳的電絕緣效能而著稱。環氧樹脂的許多效能都可變（例如，儘管環氧樹脂通常具有電絕緣效能，但也有導電效能良好的銀填充環氧樹脂）。此外，環氧樹脂還具有高隔熱效能，或導熱效能與高電阻值相結合，適用於電子產品應用。

與其他類別的熱固性聚合物材料一樣，混合不同等級的環氧樹脂以及使用新增劑、增塑劑或填料，以達到所需的加工效能，或降低成本。

由於反應是放熱反應，混合料會產生熱量。大量混合則會產生更多的熱量，從而大大提高反應速度，縮短產品有效時間（罐內壽命）。因此，最好是混合少量可快速使用的混合物，以避免浪費和更加安全。由於橡膠容易變脆，因此開發各種方法對其增韌。橡膠增韌是一種關鍵的增韌技術。

環氧樹脂廣泛用於：塗料及黏合劑；模鑄各種電子器件、積體電路封裝材料和電路板；製造工業零件製品等；鋁罐內層，尤其是酸性的食品或飲料，例如汽水；土木建築結構物補強，可與碳纖維或玻璃纖維搭配使用成為具有極高抗拉強度的補強材料；用於作為人造石的生產；防水材料等。

8.1 塗料

雙組分環氧塗料專為金屬基材上的重型工況而開發，與熱固化粉末塗料相比能耗更低。這些系統保護塗層堅韌，硬度極佳。單組分環氧塗料在水中配製成乳液，無需溶劑即可清洗。

環氧塗料比乳膠漆和醇酸樹脂漆更耐熱，因此常用於工業和汽車領域。環氧塗料在紫外線照射下容易變質，即所謂的 “粉化”。環氧塗料還被用於飲用水領域。環氧樹脂塗料具有出色的保護效能，可廣泛用於保護低碳鋼和其他鋼材。

變色（即黃變）是環氧樹脂材料的一種常見現象，在藝術品和保護應用中很重要。環氧樹脂會隨著時間的推移而變黃，即使沒有暴露在紫外線輻射下也是如此。Down 在 1984 年發現（自然暗老化），後來又在 1986 年（高強度光老化），在瞭解環氧樹脂黃變方面取得了重大進展。Down 研究了適用於玻璃保護的各種室溫固化環氧樹脂粘合劑，測試了它們的黃變傾向。2018 年，Krauklis 和 Echtermeyer 發現了一種常用胺環氧樹脂黃化的機理來源，從而對環氧樹脂黃化有了基本的分子認識。他們發現，環氧黃變的分子原因是聚合物碳 - 碳骨架中的羰基透過親核自由基攻擊發生熱氧化而成。

聚酯環氧粉末塗料用於洗衣機、烘乾機和其他 “白色家電” 的粉末塗料。熔結環氧粉末塗料（Fusion Bonded Epoxy Powder Coatings，FBE）廣泛用於石油和天然氣工業中的鋼管和配件、飲用水輸送管道（鋼管）以及混凝土鋼筋的防腐保護。環氧塗料還廣泛用作底漆，以提高汽車和船舶塗料的附著力，尤其是在對防腐蝕（生鏽）效能要求較高的金屬表面。金屬罐和容器通常塗有環氧樹脂，以防止生鏽，尤其是番茄等酸性食品。環氧樹脂還可用於裝飾地板，如水磨石地板、碎石地板和彩色骨料地板。

環氧樹脂的改性方式多種多樣，包括與從油中提取的脂肪酸反應生成環氧酯，其固化方式與醇酸樹脂相同。典型的環氧酯是 L8（80% 亞麻籽）和 D4（40% 脫水蓖麻油）。它們通常與苯乙烯反應，製成苯乙烯化環氧酯，用作底漆。與酚醛樹脂一起固化可製成鼓襯裡，與胺樹脂一起固化酯類，與氨基樹脂一起預固化環氧樹脂可製成耐磨面漆。有機鏈可用於對環氧樹脂進行疏水改性並改變其效能。改性劑鏈長的影響也有研究。

8.2 粘合劑

環氧樹脂粘合劑是 “結構粘合劑” 或 “工程粘合劑”（包括聚氨酯、丙烯酸、氰基丙烯酸酯和其他化學物質）類別中的主要部分。這些高效能粘合劑可用於製造飛機、汽車、腳踏車、船隻、高爾夫球杆、滑雪板、滑雪板以及其他需要高強度粘合的應用。環氧樹脂粘合劑幾乎可用於任何應用，可用作木材、金屬、玻璃、石材和某些塑膠的粘合劑。環氧樹脂粘合劑可製成柔性或剛性、透明或不透明、彩色、快固或慢固。環氧樹脂粘合劑的耐熱性和耐化學性優於其他普通粘合劑。一般來說，加熱固化的環氧樹脂粘合劑比室溫固化的粘合劑更耐熱和耐化學腐蝕。溫度超過 177 °C 時，粘合劑的強度會降低。

有些環氧樹脂透過紫外線照射而固化。這類環氧樹脂常用於光學、光纖和光電子學領域。

8.3 工業模具及複合材料

環氧樹脂系統在工業模具應用中用於生產模具、主模型、層壓板、鑄件、夾具和其他工業生產輔助工具。這種 “塑膠模具” 可替代金屬、木材和其他傳統材料，一般可提高效率，降低總體成本、縮短工業流程交付週期。環氧樹脂還可用於生產纖維增強或複合材料部件。環氧樹脂比聚酯樹脂和乙烯基酯樹脂昂貴，但通常能生產出更堅固、更耐高溫的熱固性聚合物基複合材料部件。環氧花崗岩可用於克服振動的機器墊層。

8.4 風力渦輪機技術複合材料

環氧樹脂與玻璃纖維或碳纖維織物一起可用作粘合基體，可生產出具有極高強度 - 重量位元性的複合材料，從而生產出更長、更高效的渦輪轉子葉片。海上和陸上風能裝置中，環氧樹脂可用作鋼塔、底座支柱和混凝土基礎的保護塗層。在上面塗上脂肪族聚氨酯面漆，以確保充分的紫外線防護，延長執行壽命並降低維護成本。發電機透過傳動系統與轉子葉片連線，將機械風能轉換為可用電能，這就需要環氧樹脂的電氣絕緣和高耐熱效能。環氧樹脂同樣適用於變壓器、襯套、墊片和連線風車與電網的複合材料電纜。歐洲風能元件佔環氧樹脂應用的最大部分，比例約佔市場的 27%。

8.5 電氣系統和電子產品

環氧塑封料與晶片級電子膠黏劑與半導體封裝技術的發展息息相關，是保證晶片功能穩定實現的關鍵材料，極大影響了半導體器件的質量。環氧樹脂配方在電子工業中非常重要，可用於電動機、發電機、變壓器、開關裝置、襯套、絕緣體、印刷電路板和半導體封裝（環氧塑封料）。環氧樹脂是優良的電絕緣體，可保護電氣元件免受短路、灰塵和潮氣的影響。在電子工業中，環氧樹脂用於積體電路、電晶體和混合積體電路包覆成型以及製造印刷電路板。體積最大的電路板型別 ——FR-4 由編制玻璃纖維布與耐火環氧樹脂組成。由於經過封裝後的半導體器件需要在高溫高溼處理後，仍能夠耐受 260 ℃的無鉛迴流焊，並要求封裝材料在該過程中不會由於應力過高而出現分層或開裂、電效能失效等情況，因此，需要透過多種理化效能指標（流動長度、熱膨脹係數、玻璃化轉變溫度、粘度、吸水率、介電常數），以實現工藝效能以及應用效能要求。

環氧樹脂可用於灌封變壓器和電感器。透過在未固化的環氧樹脂上使用真空浸漬，可以消除繞組與繞組、繞組與鐵芯、繞組與絕緣體之間的空氣孔隙。固化後的環氧樹脂電絕緣，導熱比空氣更好。變壓器和電感器的熱點大大減少，最佳化元件的穩定性和壽命。

環氧樹脂一般使用樹脂點膠技術。

8.6 石油石化

環氧樹脂在石油領域可用於堵塞儲層中產生過多鹽水的選擇性層。這種技術稱為 “堵水處理”。

8.7 海洋應用

環氧樹脂在五金店出售，內含單獨的樹脂和固化劑，使用前必須立即混合，也作為船用修理樹脂出售。環氧樹脂通常不用於船的外層，因為暴露在紫外線下會變質。通常在船隻修理和組裝時，使用環氧樹脂再塗上傳統的或雙組分的聚氨酯漆或具有紫外線防護功能的船用清漆。

海洋領域環氧樹脂主要有兩個用途。一是由於環氧樹脂比更常見的聚酯樹脂具有更好的機械效能，因此用於需要高強度 / 重量比的部件的商業製造。二是環氧樹脂的強度、間隙填充效能以及與許多材料（包括木材）的出色粘合性，可用於包括飛機和船隻在內的建築專案。

為聚酯樹脂和乙烯基酯樹脂配製的普通膠衣不能附著在環氧樹脂表面，但環氧樹脂在聚酯樹脂表面的附著力非常好。通常用於聚酯玻璃纖維遊艇內部塗層的 “Flocoat” 也與環氧樹脂相容。

環氧樹脂材料往往會逐漸硬化，而聚酯材料往往會迅速硬化，尤其是在使用大量催化劑的情況下。這兩種情況下的化學反應都會放熱。

8.8 建築應用

環氧樹脂在建築領域的研究和應用已有幾十年歷史。雖然環氧樹脂作為新增劑會增加砂漿和混凝土成本，卻能提高效能。目前正研究環氧樹脂和其他回收塑膠在灰漿中的使用，以提高效能並回收廢物。目前正在積極研究對 PET 和塑膠袋等塑膠材料進行緻密化處理，用它們來部分替代骨料，以及對 PET 進行解聚處理，使其作為環氧樹脂之外的聚合物粘合劑來增強混凝土的效能。

8.9 空天應用

航空航天工業中，環氧樹脂用作結構基體材料，用纖維增強。典型的纖維增強材料包括玻璃纖維、碳纖維、凱芙拉縴維和硼纖維。環氧樹脂還可用作結構膠。木材和其他 “低技術含量” 的材料都是用環氧樹脂粘合的。環氧樹脂在機械效能和耐環境退化方面通常優於大多數其他型別的樹脂。

8.10 生物學應用

水溶性環氧樹脂（如 Durcupan）通常用於將電子顯微鏡樣品嵌入塑膠中，以便用顯微切片機（microtome）將其切成薄片後成像。

8.11 藝術領域

環氧樹脂與顏料混合後可用作繪畫介質，透過層層疊加形成一幅完整的圖畫。環氧樹脂還可用於珠寶首飾、裝飾品和標籤的搪瓷樹脂，以及藝術品、檯面和桌子的裝飾應用。環氧樹脂具有無縫、光亮的表面效果，可以模塑成各種形狀，因此在現代傢俱設計中，以及在其他各種設計風格（包括工業風格、鄉村風格甚至折衷主義風格）中，環氧樹脂是打造簡約風格和宣言式作品的首選。環氧樹脂還被用於藝術品和歷史建築的保護和研究。

可再生、回收、水性、生物基環氧樹脂

隨著可再生和 “綠色” 資源以及更多地使用生物基材料成為大勢所趨，環氧領域的研究也在不斷深入。水性環氧塗料早在 20 世紀 70 年代就已問世，相關研究也不斷進行。在可能的情況下，也有使用廢料和回收原材料的趨勢。採礦業會產生花崗岩廢屑。目前正在研究創新解決方案，如在環氧樹脂中使用廢花崗岩粉末，並以此為基礎設計塗料粘合劑。利用 PET 瓶等回收原材料生產環氧樹脂和環氧基塗料的工作也在進行中。環氧樹脂的單體可以從幾種不同的生物質來源中提取。

環境與安全

未固化狀態下的液態環氧樹脂大多對眼睛和皮膚有刺激性，對水生生物有毒。固體環氧樹脂通常比液體環氧樹脂安全，許多固體環氧樹脂被歸類為非危險材料。環氧樹脂的一個特殊風險是致敏。這種風險在含有低分子量環氧稀釋劑的環氧樹脂中更為明顯。長期接觸環氧樹脂會誘發過敏反應。致敏一般是由於長期反覆接觸（如工作衛生條件差或缺乏防護裝置）造成的。過敏反應有時會在接觸後幾天才發生。過敏反應通常表現為皮炎，尤其是在接觸最多的部位（通常是手和前臂）。環氧樹脂的使用是塑膠使用者職業性哮喘的主要來源。安全處置也需要考慮，但通常涉及故意固化以產生固體而非液體廢物。環氧基會與人體內的多種基團反應，因此通常被認為是有毒或者致癌物質，在使用的時候應該避免皮膚接觸。環氧樹脂的固化劑大多也是有毒物質。

環氧氯丙烷（C3H5ClO）易燃，含毒性和致癌物質。

雙酚 A（酚甲烷，C15H16O2）是內分泌幹擾素（也就是擾亂生殖系統的化學物質）。

根據綠色和平組織（GreenPeace）於 2006 年 4 月發表的報告《我們的生殖健康和化學暴露》（Our reproductive health and chemical exposure），雙酚 A 可影響男性生殖器官、導致早熟、母乳減少。

老化

在使用過程中，環氧樹脂容易出現老化現象，如表面黃化、失去光澤、裂紋和整體力學效能下降，從而影響其使用壽命。老化的內因主要包括材料的組成、鏈結構、聚集態結構以及雜質，外因則包括環境條件如光、熱、氧、水分、高能輻射、化學介質和電場等因素。目前環氧樹脂常見的老化形式主要有物理老化、熱氧老化、溼熱老化、光氧老化等。目前的防老化措施主要分為兩類：一是對環氧樹脂本體結構進行改性，減少老化薄弱點；二是加入高效防老劑，減緩環境因素對環氧樹脂的降解作用。TGA 測試中，環氧樹脂是支分為兩階段，分解和部斷裂，第二階段主要是主體結構的分解和碳化。在固化環氧樹脂中，酯鍵斷裂的活化能低於醚鍵斷裂的活化能，由於縮醛酯基的熱分解，酯型網路會在較低溫度下降解。

目前，常用的方法來延緩環氧樹脂材料的老化包括新增有機小分子穩定劑或無機奈米粒子，以及進行共聚共混改性。有機小分子穩定劑根據其作用機理主要分為：熱穩定劑（亞磷酸酯和多元醇等）；光穩定劑（水楊酸苯酯類、鄰羥基二苯甲酮類、鄰羥基苯並三唑類、羥基苯三嗪類和受阻胺類）；抗氧劑（酚類、胺類和硫代二丙酸酯類等）。

11.1 物理老化

環氧樹脂具有高玻璃化轉變溫度和交聯網路結構，導致鏈段運動受限，容易形成凍結狀態，在成形過程中可能形成不平衡構象。因此，隨著環境條件下放置時間的增加，環氧樹脂材料容易發生物理老化，結構逐漸向平衡態轉變，達到更低能量狀態。物理老化會導致環氧樹脂材料的自由體積減少，從而增加其模量、密度和拉伸強度，但降低衝擊強度和斷裂伸長率，使整體材料的韌性下降，從而影響使用效能。

11.2 熱氧老化

在含氧環境中，聚合物會受到熱激發，分子鏈會吸收氧氣並生成不穩定的氫過氧化物。這些氫過氧化物可能引發聚合物主鏈的重排反應，導致斷鏈或交聯反應，從而造成聚合物材料效能下降，出現熱氧老化現象。在加工、貯存和使用過程中，環氧樹脂通常會接觸到空氣，在一定溫度下，環氧樹脂容易發生熱氧老化。氧化重排主要發生在厚度小於 100 μm 的樣品皮層，可能與氧的擴散深度有關。

11.3 溼熱老化

固化環氧樹脂材料由於具有三維網狀結構和含有極性親水基團（如羥基、胺基等）以及吸水性強的填料（如玻璃纖維等），導致其吸水率高、吸溼性強。在高溼或雨水環境下，環氧樹脂材料會出現明顯的溼熱老化現象，導致效能下降，無法滿足使用要求。

溼熱老化過程中，環氧樹脂複合材料會出現明顯的介面破壞現象。這是因為樹脂基體會溶脹，對填料產生剪下作用，當這種作用超過介面粘結力時，填料與基體會發生脫粘現象。同時，水分子在介面處的滲透作用也會破壞填料與基體之間的結合作用。

11.4 光氧老化

聚合物的光氧老化機理與熱氧老化機理相似，都包括自由基的引發、增長和終止三個反應階段。它們的主要區別在於光氧老化的引發源更多，例如催化劑殘留、新增劑、金屬離子、雙鍵和含羰基化合物等。